FR 2760203 A1 19980904 FR 9802852 A 19980303 RAMPE D'ALIMENTATION POUR MOTEUR DIESEL ET PROCEDE DE FABRICATION D'UNE TELLE RAMPE La présente invention concerne de façon générale une rampe d'alimentation, telle qu'un collecteur d'admission de combustible à haute pression dans un système d'injection de carburant à accumulateur d'un moteur diesel ou d'une rampe de bloc. Classiquement, comme rampe d'alimentation de type massif, par exemple, comme représenté sur la Figure 11, on connaît une rampe d'alimentation configurée de manière qu'un conduit de dérivation 21-2, communiquant avec un passage de communication intérieur 21-1, ménagé à l'intérieur d'un tuyau principal de rampe 21, constitué par un tube circulaire, forme une surface de siège de réception de pression 21-3, ouverte en direction de l'extérieur, et une surface de siège de pressage 22-3, constituée par une partie formant tête de connexion 22-2 d'un tuyau de dérivation 22, présentant une forme conique et un diamètre agrandi appliqué contre celui-ci, obtenu par écrasement, est mise en contact et appliquée contre une partie d'extrémité, en utilisant un raccord métallique de liaison 23, entourant une partie périphérique extérieure du tuyau principal de rampe 21, au voisinage de la surface de siège de réception de pression, de manière à fixer et relier à une partie de paroi filetée 23-1, faisant saillie du raccord métallique de liaison 23, conjointement avec un pressage, sous la partie tête de liaison 22-2, au moyen de la mise en contact d'un écrou de fixation 24, préalablement monté sur l'extrémité de la tuyauterie de dérivation. Sur le dessin, le numéro de référence 22-1 désigne un passage d'écoulement de la tuyauterie de dérivation 22 et le numéro de référence 5 désigne une rondelle fourreau. Cependant, dans le cas de la rampe d'alimentation du type dans lequel la rampe d'alimentation de type à raccord métallique de liaison, qui est réalisé de manière que le raccord métallique de liaison 23 soit monté extérieurement sur le tuyau principal de rampe 21 et que l'écrou 24, vissé sur le raccord métallique de liaison 23, assure une fixation et une connexion, comme représenté sur la Figure 11, il est créé une contrainte élevée dans le pourtour intérieur P de l'extrémité inférieure du conduit de dérivation 21-2, suite à la force axiale appliquée sur la surface de siège de réception de pression 21-3, conjointement avec la pression intérieure du tuyau principal de rampe 21 et le pressage de la partie tête de liaison 22-2, dans le conduit de dérivation 22, si bien qu'une fissure peut facilement être générée, partant du pourtour intérieur P et il y a un risque qu'une fuite se produise. La présente invention est réalisée pour résoudre les problèmes classiques, mentionnés ci-dessus, et un objet de l'invention est de proposer une rampe d'alimentation qui puisse réduire la valeur maximale de la contrainte de traction, générée dans le pourtour de l'extrémité inférieure d'un conduit de dérivation et qui puisse améliorer la résistance à la fatigue due à la pression intérieure, et de proposer un procédé de fabrication d'une telle rampe d'alimentation. Pour atteindre l'objet mentionné ci-dessus, selon un premier aspect de l'invention, il est proposé une rampe d'alimentation comprenant au moins un conduit de dérivation ménagé dans la paroi périphérique axiale d'un tuyau principal de rampe, présentant un passage de communication intérieur axial, une surface formant siège de réception de pression communiquant avec un conduit de dérivation présentant un passage de communication communiquant avec le passage de communication dans une partie de la surface périphérique du conduit de dérivation et ouvert vers l'extérieur, de manière à mettre une partie de surface formant siège de pressage, constituée par une partie formant tête de liaison, agencée à une extrémité du conduit de dérivation, en contact et en application contre elle, et un raccord métallique de liaison entourant une partie périphérique extérieure du tuyau principal de rampe, et un écrou, préalablement monté sur l'extrémité du conduit de dérivation, avec vissage de l'ensemble, de manière à être pressé sous la partie formant tête de liaison, de manière à les fixer et les connecter, caractérisé une contrainte résiduelle de compression est présente dans une partie proche du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation. En outre, selon un deuxième aspect de l'invention, il est proposé un procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation, comprenant au moins un conduit de dérivation prévu dans une paroi périphérique d'un tuyau principal de rampe présentant un passage de communication intérieur axial, une surface formant siège de réception de pression communiquant avec un conduit de dérivation présentant un passage de communication communiquant avec le passage de communication dans une partie de surface périphérique du conduit de dérivation et débouchant sur une partie extérieure, de manière à amener une partie de surface formant siège de pressage, constituée par une partie formant tête de liaison, agencée à une extrémité du conduit de dérivation, en contact et en application contre elle, et un raccord métallique de liaison entourant une partie périphérique extérieure du tuyau principal de rampe, et un écrou, préalablement monté sur le conduit de dérivation et avec vissage ensemble, de manière à être pressé sous la partie formant tête de liaison, de manière à assurer une fixation et une connexion, caractérisé en ce qu'une force de pressage est appliquée sur la rampe d'alimentation, près du conduit de dérivation, à partir de l'extérieur, dans une direction diamétrale, de préférence par un procédé de pressage, de manière à créer une contrainte résiduelle de compression dans une partie proche du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation. En outre, dans ce cas, le conduit de dérivation est poinçonné en même temps que la force de pressage est appliquée sur le tuyau principal de rampe, près du conduit de dérivation, à partir de l'extérieur, en direction diamétrale, par un procédé de pressage externe. En outre, selon un troisième aspect de l'invention, il est proposé un procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation, comprenant au moins un conduit de dérivation ménagé dans une paroi périphérique axiale d'un tuyau principal de rampe présentant un passage de communication intérieur axial, une surface formant siège de réception de pression communiquant avec un conduit de dérivation présentant un passage de communication communiquant avec le passage de communication dans une partie de surface périphérique du conduit de dérivation et ouverte sur l'extérieur, de manière à amener une partie de surface formant siège de pressage, constituée par une partie formant tête de liaison, disposée à une extrémité du conduit de dérivation, en contact et en contact contre elle, et un raccord métallique de liaison entourant une partie périphérique extérieure du tuyau principal de rampe, et un écrou, préalablement monté sur le conduit de dérivation et avec vissage ensemble, de manière à être pressé sous une partie formant tête de liaison, de manière à les fixer et les connecter, caractérisé en ce qu'une force de pressage est appliquée sur une surface périphérique intérieure du tuyau principal de rampe, près du conduit de dérivation, par un procédé de pressage intérieur, de manière à créer une contrainte résiduelle de compression en une partie proche du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du dit conduit de dérivation. En outre, selon un quatrième aspect de l'invention, il est proposé un procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation, comprenant au moins un conduit de dérivation ménagé dans une paroi périphérique axiale, d'un tuyau principal de rampe présentant un passage de communication intérieur axial, une surface formant siège de réception de pression communiquant avec un conduit de dérivation présentant un passage de communication communiquant avec le passage de communication dans une partie de surface périphérique du conduit de dérivation et ouvert sur l'extérieur, de manière à amener une partie de surface formant siège de pressage, constituée par une partie formant tête de liaison, agencée à une extrémité du conduit de dérivation, en contact et en application contre elle, et un raccord métallique de liaison entourant une partie périphérique extérieure du tuyau principal de rampe, et un écrou, préalablement monté sur le conduit de dérivation et avec vissage ensemble, de manière à être pressé sous une partie formant tête de liaison, de manière à les fixer et les connecter, dans lequel une force de pressage est appliquée sur la paroi périphérique intérieure du tuyau principal de rampe, près du conduit de dérivation par un procédé d'expansion de tube qui applique une pression dans une direction diamétrale à partir de l'intérieur du tuyau principal de rampe, de manière à créer une contrainte résiduelle de compression dans une partie proche du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation. De plus, selon un cinquième aspect de l'invention, il est proposé un procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation, comprenant au moins un conduit de dérivation disposé dans une paroi périphérique axiale, d'un tuyau principal de rampe présentant un passage de communication intérieur axial, une surface formant siège de réception de pression communiquant avec un conduit de dérivation présentant un passage de communication communiquant avec le passage de communication dans une partie de surface périphérique du conduit de dérivation et débouchant sur une partie extérieure, de manière à amener une partie de surface formant siège de pressage, constituée par une partie formant tête de liaison, agencée à l'extrémité du conduit de dérivation, en contact et en application contre elle, et un raccord métallique de liaison entourant une partie périphérique extérieure du tuyau principal de rampe, et un écrou, préalablement monté sur l'extrémité du conduit de dérivation, avec vissage ensemble, de manière à être pressé sous une partie de la tête de liaison, de manière à les fixer et les connecter, caractérisé en ce qu'après application d'une force de pressage sur une surface périphérique intérieure du tuyau principal de rampe, le conduit de dérivation est poinçonné. En outre, selon un sixième aspect de l'invention, il est proposé un procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation, comprenant au moins un conduit de dérivation disposé dans une paroi périphérique axial d'un tuyau principal de rampe présentant un passage de communication intérieur axial, une surface formant siège de réception de pression communiquant avec un conduit de dérivation présentant un passage de communication communiquant avec le passage de communication dans une partie de surface périphérique du conduit de dérivation et ouvert sur l'extérieur, de manière à amener une partie formant surface de siège de pressage, constituée par une partie formant tête de liaison, agencée à l'extrémité du conduit de dérivation, en contact et en application contre elle, et un raccord métallique de liaison entourant une partie périphérique extérieure du tuyau principal de rampe, et un écrou, préalablement monté sur l'extrémité du conduit de dérivation, avec vissage ensemble, de manière à être pressé sous la partie tête de liaison, de manière à les fixer et les connecter, caractérisé en ce qu'une force de pressage est appliquée sur une surface périphérique intérieure du conduit de dérivation, par un procédé d'expansion de diamètre qui applique une pression dans une direction diamétrale, à partir de l'intérieur du conduit de dérivation, de manière à créer une contrainte résiduelle de compression dans une partie proche du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe dans le conduit de dérivation. En outre, selon un septième aspect de l'invention, il est proposé un procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation, comprenant au moins un conduit de dérivation disposé dans une paroi périphérique axiale d'un tuyau principal de rampe présentant un passage de communication intérieur axial, une surface formant siège de réception de pression communiquant avec un conduit de dérivation présentant un passage de communication communiquant avec le passage de communication dans une partie de surface périphérique du conduit de dérivation et ouvert sur l'extérieur, de manière à amener une partie de surface formant siège de pressage, constituée par une partie formant tête de connexion, agencée sur l'extrémité du conduit de dérivation, en contact et en application contre elle, et un raccord métallique de liaison entourant une partie périphérique extérieure du tuyau principal de rampe, et un écrou, préalablement monté sur le conduit de dérivation, avec vissage ensemble, de manière à être pressé sous une partie de la tête de liaison, de manière à les fixer et les connecter, caractérisé en ce qu'un corps analogue à une broche, formé d'un corps sphérique ou ayant une extrémité frontale conique, est pressé sur une partie proche du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation, de manière à créer une contrainte résiduelle de compression dans une partie proche du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation. En conséquence, selon l'invention, en laissant subsister une contrainte de compression résiduelle dans une partie proche du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation, une contrainte de traction, générée sur le pourtour intérieur P de l'extrémité inférieure du conduit de dérivation, par la force axiale appliquée à la surface formant siège de réception de pression, conjointement avec la pression intérieure du tuyau principal de rampe et un pressage par la partie formant tête de liaison du conduit de dérivation est annulée par l'effet de la contrainte de compression résiduelle, si bien qu'il y a réduction de la valeur maximale de la contrainte de traction générée sur le pourtour intérieur de l'extrémité inférieure du conduit de dérivation. Comme procédé de génération et de maintien d'une contrainte résiduelle de compression sur le pourtour du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation, on utilise les procédés suivants; (1) un procédé d'application d'une force de pressage au tuyau principal de rampe, à partir de l'extérieur dans une direction diamétrale, par un procédé de pressage, (2) un procédé d'application d'une pression à l'intérieur du passage de communication du tuyau principal de rampe, (3) un procédé d'expansion du tube, consistant à appliquer une pression à partir de l'intérieur du tuyau principal de rampe dans une direction d'expansion du tube, (4) un procédé d'expansion diamétrale, consistant à appliquer une pression depuis l'intérieur du conduit de dérivation dans une direction diamétrale, et (5) un procédé de pressage d'un corps analogue à une broche, formé d'un corps sphérique ou ayant une extrémité frontale conique en direction du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation. Dans ce cas, le procédé de pressage mis en oeuvre en vue de générer une contrainte résiduelle de compression dans une partie proche du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation est mis en oeuvre avant ou après ou au même moment que celui du poinçonnage du conduit de dérivation, le procédé d'expansion de tube par application d'une pression intérieure dans le passage de communication peut être mis en oeuvre avant ou après le poinçonnage du conduit de dérivation, cependant il est de préférence mis en oeuvre après le poinçonnage du conduit de dérivation, et le procédé par agrandissement du diamètre du conduit de dérivation est mis en oeuvre après le poinçonnage du conduit de dérivation. Selon l'invention, on peut utiliser pour (1) le procédé consistant à appliquer une force de pressage depuis la partie extérieure du tuyau principal de rampe, par un procédé de pressage, par exemple un procédé de pressage par un poinçon ou une tige dans l'état monté du corps de rampe sur une matrice femelle présentant une gorge arquée circulaire et de pressage et de fixation à l'aide de matrices mobiles gauche et droite. En outre, pour (2), qui est le procédé consistant à appliquer une pression à l'intérieur du passage de communication du tuyau principal de rampe, il est préférable d'utiliser une pression hydraulique telle qu'une pression d'huile ou une pression d'eau. Ensuite, pour (3), le procédé d'expansion de tube, consistant à appliquer une force de pression depuis la partie intérieure du tuyau principal de rampe, par exemple, un procédé par pression, mis en oeuvre à l'aide d'un procédé d'étirage ou d'un procédé de pressage effectué au moyen d'un dispositif d'expansion diamétral, tel qu'un corps sphérique ou une broche, présentant un diamètre légèrement supérieur au diamètre intérieur du passage de communication ménagé dans le tuyau principal de rampe, ou un procédé d'expansion diamétrale, utilisant un outil de brochage, peuvent être utilisés. En outre, pour (4), le procédé consistant à appliquer une pression depuis la partie intérieure du conduit de dérivation dans une direction diamétrale, un procédé de poussage par pression d'un corps sphérique ou d'une broche présentant un diamètre légèrement supérieur au diamètre intérieur du conduit de dérivation, par un procédé de pressage, peuvent être utilisés. Pour (5), on peut utiliser le procédé de pressage d'un corps analogue à une broche, formé par un corps sphérique ou ayant une extrémité frontale conique en direction du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation, avec utilisation d'un corps analogue à une broche, constitué par un corps sphérique ou ayant une extrémité frontale de forme conique, de forme conique ovale ou de forme conique oblongue, par exemple un procédé consistant à insérer une bille rigide et une pièce d'appui de bille ou bien un corps analogue à une broche présentant une extrémité frontale conique et une pièce d'appui de broche dans le tuyau principal de rampe, en disposant les pièces d'appui pour la bille et la broche de façon que la face sphérique de la bille ou la surface conique de la broche soit mise en contact avec le débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation, l'insertion et le pressage d'un poinçon présentant une extrémité frontale analogue à un coin, depuis l'autre extrémité du tuyau principal de rampe, et pressage de la face sphérique de la bille ou de l'extrémité frontale de la face conique de la broche, sur le débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation. Comme mentionné ci-dessus, selon l'invention, en laissant subsister une contrainte de compression résiduelle au niveau de la partie proche du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation, la contrainte de traction générée sur le pourtour de I'orifice inférieur du conduit de dérivation, au moment de l'accumulation de carburant sous haute pression dans le passage de communication, lors de l'utilisation, peut être annulée par l'effet de la contrainte de compression résiduelle, de manière à réduire efficacement les inconvénients, en améliorant de cette façon la résistance à la fatigue sous l'effet de la pression intérieure dans la zone du conduit de dérivation. La figure 1 est une vue schématique représentant un premier mode de réalisation d'un procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation selon l'invention; les figures 2A, 2B, 2C, 2D et 2E sont des vues représentant des moyens d'application d'une force de pressage dans le procédé de fabrication mentionné ci-dessus, dans lesquelles la figure 2A est une vue en coupe verticale illustrant un procédé de pressage par utilisation d'un poinçon ayant une surface de pressage de forme concave inversée, à l'état partiellement éclaté, la figure 2B est une vue en coupe verticale illustrant un procédé de pressage utilisant un poinçon et dans lequel une saillie annulaire est aménagée sur la paroi périphérique extérieure du tuyau principal de rampe et la face de pressage du poinçon étant plate, la figure 2C est une vue en coupe verticale illustrant un procédé de pressage utilisant un poinçon, la paroi périphérique extérieure du tuyau principal de rampe étant de forme concave et la face de pressage du poinçon étant sphérique, la figure 2D est une vue en coupe verticale illustrant un procédé de pressage utilisant un poinçon, la paroi périphérique extérieure du tuyau principal de rampe étant en saillie, en forme de pointe, et la face de pressage du poinçon étant plate, et la figure 2E est une vue en coupe illustrant un procédé de pressage utilisant un poinçon avec une partie arrière de même diamètre que celui du conduit de dérivation, un trou étant réalisé dans la paroi périphérique extérieure du tuyau principal de rampe, le poinçon comportant une partie d'un diamètre susceptible de s'insérer dans le trou la figure 3 est une vue schématique représentant une variante de réalisation du procédé de fabrication représenté sur la figure 1; la figure 4 est une vue schématique représentant un mode de réalisation mettant en oeuvre un poinçonnage d'un conduit de dérivation simultanément à l'application d'une force de pressage dans le procédé de fabrication selon le premier mode de réalisation de l'invention; la figure 5 est une vue schématique illustrant un deuxième mode de réalisation d'un procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation selon I'invention; la figure 6 est une vue schématique illustrant un troisième mode de réalisation d'un procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation selon l'invention; la figure 7 est une vue schématique illustrant un quatrième mode de réalisation d'un procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation selon l'invention; les figures 8A et 8B sont des vues schématiques illustrant un cinquième mode de réalisation d'un procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation selon l'invention, dans lesquelles la figure 8A est une vue en coupe verticale d'un conduit de dérivation, illustrant un procédé de pressage du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation, en utilisant un corps sphérique, et la figure 8B est une vue en coupe verticale d'un conduit de dérivation, illustrant un procédé de pressage du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation, en utilisant un corps analogue à une broche à extrémité frontale conique; les figures 9A, 9B, 9C et 9D sont des vues schématiques illustrant un sixième mode de réalisation d'un procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation selon l'invention, dans lesquelles la figure 9A est une vue en coupe verticale du sixième mode de réalisation, la figure 9B est une vue en coupe verticale suivant la ligne b-b de la figure 9A, la figure 9C est une vue en coupe verticale suivant la ligne c-c de la figure 9A, et la figure 9D est une vue en coupe verticale suivant la ligne d-d de la figure 9A; la figure 10 est une vue en coupe verticale illustrant un mode de réalisation de la structure de liaison d'un conduit de dérivation de la rampe d'alimentation fabriquée par le procédé de fabrication selon l'invention; et la figure 11 est une vue en coupe verticale illustrant la structure de liaison d'un conduit de dérivation d'une rampe d'alimentation conventionnelle. Sur les figures 1 à 10, le numéro de référence 1 désigne une rampe d'alimentation conventionnelle, le numéro de référence 2 désigne un conduit de dérivation, le numéro de référence 3 désigne un raccord métallique de liaison, annulaire ou polygonal, le numéro de référence 4 désigne un écrou de fixation, le numéro de référence 5 désigne une rondelle à fourreau, le numéro 6 désigne un poinçon, le numéro de référence 7 désigne une matrice métallique, les numéros de référence 8-1 et 8-2 désignent un dispositif d'expansion de diamètre, le numéro de référence 9 désigne une monture de fixation, le numéro de référence 10 désigne un appareil de mise sous traction, le numéro de référence 11 désigne un dispositif de pressage, le numéro de référence 12 désigne un poinçon, le numéro de référence 13 désigne une pièce d'appui de bille, et le numéro de référence 13' désigne une pièce d'appui de broche. Le tuyau principal de rampe 1 constituant une rampe d'alimentation est un tuyau en acier pour tuyauterie sous haute pression, réalisé dans la qualité STS480, présentant une épaisseur de paroi relativement importante, par exemple d'un diamètre de 28 mm, et d'une épaisseur de paroi de 9 mm, et une partie intérieure axiale définit un passage de communication 1-1. Dans le procédé représenté sur la figure 1 selon l'invention, dans l'état dans lequel le raccord métallique de liaison 3, annulaire ou polygonal, présentant une paroi filetée 3-1 s'engageant, par son filetage, avec l'écrou de fixation 4 assemblé au conduit de dérivation 2, du côté de la paroi périphérique intérieure, le tuyau principal de rampe 1 est fixé par la matrice métallique 7, suivant un procédé de pressage. La matrice 7 est constituée par une matrice métallique à section concave, comprenant une face incurvée 7-1, ayant sensiblement le même rayon de courbure que celui de la paroi périphérique du tuyau principal de rampe 1, comme représenté sur le dessin, sensiblement la demi-périphérie inférieure du tuyau principal de rampe 1 est fixée à la matrice métallique 7. Ensuite, des matrices métalliques 7-2 et 7-3 mobiles gauche et droite sont activées par un actionneur, de manière à maintenir la demi-périphérie supérieure du tuyau principal de rampe 1, sauf une partie proche de la partie dans laquelle le conduit de dérivation 1-2 est formé, des deux côtés. Ceci est nécessaire pour obtenir un effet suffisant de l'action de pressage. Lorsque le tuyau principal de rampe 1 est fixé à la matrice métallique 7, une force de pressage est appliquée sur la paroi périphérique extérieure du tuyau principal de rampe 1, vers le diamètre intérieur dans une direction diamétrale, sur un axe central du tuyau principal de rampe 1, par le poinçon 6 monté sur un dispositif de pressage (non représenté) et présentant un diamètre inférieur au diamètre intérieur du passage de communication 1-1. Concernant la force de pressage appliquée à ce moment, bien qu'elle ne soit pas spécifiquement limitée, il est suffisant de fixer le degré nécessaire pour que la paroi périphérique intérieure du passage de communication 1-1 du tuyau positionné juste au-dessous du poinçon 6 fasse légèrement saillie, si bien qu'une partie plate 1-8 est formée. Du fait de la force de pressage exercée par le poinçon 6, ainsi que du fait que la paroi périphérique intérieure du passage de communication 1-1 du tuyau principal de rampe fait légèrement saillie il se produit un plat, une partie déformée plastiquement et une partie déformée élastiquementsont obtenues au moment de l'application de la force de pressage et une contrainte résiduelle de compression est créée suite à la déformation produite par la différence entre les amplitudes de retour au moment de la suppression de la force de pressage. Ensuite, dans une phase de finition, le conduit de dérivation 1-2 est formé dans la partie déformée au cours du pressage du tuyau principal de rampe 1, de préférence sur l'axe central pressé par le poinçon 6, de manière à rendre la surface périphérique circulaire et ouverte sur l'extérieur, en communication avec le passage de communication 1-1 du tuyau principal de rampe 1 et en communication avec le passage de communication d'une surface de réception de pression 1-3. Ensuite, le raccord métallique de liaison 3 annulaire ou polygonal est monté. La figure 2 illustre à titre d'exemple des moyens d'application d'une force de pressage utilisant un procédé de pressage pour laisser subsister une contrainte de compression résiduelle près du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation 1-2, dans laquelle la figure 2-A représente un procédé de formage d'une partie concave 3a à section triangulaire dans une partie d'extrémité frontale (la surface de pressage) du poinçon 6 et l'application d'une force de pression sur la paroi périphérique extérieure du tuyau principal de rampe 1 par le poinçon 6. Dans le cas o l'on applique ce procédé, étant donné qu'une force de pressage élevée est appliquée à la partie périphérique en plus de la partie centrale de la paroi périphérique extérieure du tuyau principal de rampe entouré par la paroi filetée 3-1, une contrainte de compression résiduelle peut effectivement demeurer dans une zone relativement grande, près du conduit de dérivation 1-2 prévu dans cette partie. La figure 2B illustre un procédé pour laisser subsister une contrainte de compression résiduelle dans une zone relativement grande, près du conduit de dérivation 1-2 qui va être ultérieurement réalisé de la même manière que représenté sur la figure 2A, en constituant une saillie annulaire 1-4 sur la paroi périphérique extérieure du tuyau principal de rampe 1 entouré par la paroi filetée 3-1 et en faisant presser la surface supérieure de la saillie annulaire 1-4 par le poinçon 6 à surface de pressage plate. La figure 2C illustre un procédé de formage de la paroi périphérique extérieure du tuyau principal de rampe 1, entouré par la paroi filetée 31 dans une partie concave 1-5 à section en triangle renversé et en pressant une partie de fond, constituée par la partie concave 1-5 par le poinçon 6 à surface de pressage sphérique. Dans ce procédé, étant donné que la surface inclinée de la partie de fond est la première à être pressée, dans ce cas, une contrainte résiduelle de compression est efficacement créée et subsiste près du conduit de dérivation 1-2 qui sera ultérieurement réalisé. La figure 2D illustre un procédé de réalisation d'une saillie 1-6 à section en pointe, sur la paroi périphérique extérieure du tuyau principal de rampe 1 entouré par la paroi filetée 3-1 et en pressant la partie de fond constituée par la saillie 1-6 par le poinçon 6 à surface de pressage plate. Dans ce procédé, étant donné que la saillie 1-6 à section en pointe est la première à être pressée par le poinçon 6, une force de pressage importante est appliquée sur la partie centrale de la partie de fond. De manière correspondante, également dans ce cas, une contrainte de compression résiduelle élevée est créée et subsiste, près du conduit de dérivation 1-2 qui sera ultérieurement constitué, et de manière concentrée. La figure 2E illustre un procédé de réalisation d'un trou borgne 1-7, ayant une profondeur appropriée et de même diamètre que celui du conduit de dérivation 1-2, ménagé au centre de la paroi périphérique extérieure du tuyau principal de rampe entouré par la paroi filetée 3-1, et pressant la saillie 6-1, dont le diamètre est insérable dans le trou borgne 1-7, et présentant une longueur légèrement supérieure à la profondeur du trou borgne, en utilisant le poinçon 6, muni de la surface de pressage. Dans le cas de ce procédé, étant donné que la partie périphérique du trou borgne 1-7 est pressée au même moment que ce trou borgne 1-7 est pressé par la saillie 6-1, la force de pressage qui est appliquée ensuite à la partie du conduit de dérivation 1-2 est concentrée et une contrainte résiduelle de compression est nécessairement laissée près du conduit de dérivation 1-2. Dans ce cas, la forme du poinçon et une forme, constituée sur la paroi périphérique extérieure du tuyau principal de rampe, à l'opposé de l'extrémité principale frontale du poinçon, ne sont pas limitées à des combinaisons de formes telles que représentées sur les figures 2A à 2E. Comme procédé d'application d'une force de pressage par un procédé de pressage et de génération d'une contrainte résiduelle de compression selon l'invention, non seulement le procédé mentionné ci-dessus, mais également le procédé illustré par la figure 3, peut être utilisé. Sur la figure 3, la structure est constituée de manière à réaliser un trou borgne 1-2a de profondeur appropriée et ayant sensiblement le même diamètre que celui du conduit de dérivation, de diamètre prédéterminé, qui est ultérieurement réalisé, et à presser la partie de fond 1-2b du trou, dans une direction diamétrale par le poinçon 6 dont le diamètre est susceptible de s'insérer dans le trou borgne 1-2a et qui a une longueur supérieure à la profondeur du trou borgne. Etant donné que la partie de fond intérieure 1-2b est pressée par le poinçon 6, la force de pressage est appliquée sur la partie du conduit de dérivation 1-2 qui sera ultérieurement soumise à une contrainte de manière concentrée et une contrainte résiduelle de compression est nécessairement laissée également près du conduit de dérivation 1-2. Ensuite, le trou borgne 1-2a est prolongé jusqu'au passage de communication 1-1, par un processus de découpe effectué au moyen d'un foret, de manière à former le conduit de dérivation 1-2. Ensuite, la surface formant siège de réception de pression 1-3 est formée pour constituer la surface périphérique, circulaire, ouverte vers l'extérieur. En outre, un procédé, illustré par la figure 4, montre à titre d'exemple un procédé de poinçonnage du conduit de dérivation en même temps que celui de l'application d'une force de pressage dans le procédé de fabrication selon le premier mode de réalisation, qui correspond à un procédé de poinçonnage du conduit de dérivation 1-2 avec pressage de la paroi périphérique extérieure du tuyau principal de rampe 1, par utilisation du poinçon 6 doté d'une saillie 6-2 de longueur supérieure à l'épaisseur de la paroi du tuyau principal de rampe 1 et dont le diamètre est le même que celui du conduit de dérivation 1-2, à son extrémité frontale. Dans ce cas, étant donné que la paroi périphérique extérieure du tuyau principal de rampe 1 est pressée par la saillie 6-2, la force de pressage est appliquée sur la partie du conduit de dérivation 1-2, simultanément poinçonnée, de manière concentrée, et la contrainte résiduelle de compression est nécessairement générée près du conduit de dérivation 1-2. Le raccord métallique représenté par la Figure 4 a une forme polygonale. Comme procédé d'application de la force de pressage, par un procédé de pressage au moyen d'un poinçon, et de génération d'une contrainte de compression résiduelle, la force de pressage n'est pas toujours appliquée au centre du conduit de dérivation, mais il est possible d'appliquer la force de pressage en étant légèrement décalée de la partie dans laquelle le conduit de dérivation est formé et de concentrer une contrainte résiduelle de compression sur au moins une partie du conduit de dérivation, c'est-à-dire principalement sur le pourtour intérieur P dans la direction axiale du tuyau principal de rampe à l'extrémité inférieure du conduit de dérivation, qui est un point de départ de fissure, de manière à générer et à laisser une contrainte résiduelle de compression. Le procédé illustré par la figure 5 correspond au cas o l'application d'une pression intérieure, à l'intérieur du passage de communication 1-1 du tuyau principal de rampe 1, est utilisée comme moyen pour générer une contrainte résiduelle de compression près du débouché dans le passage de communication 1-1 du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation 12. Ce procédé correspond à un procédé de génération et de maintien d'une contrainte résiduelle de compression, près du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe, du conduit de dérivation 1-2, par un procédé d'application d'une pression élevée, par lequel au moins 25 %, de préférence 50 à 75 %, de l'épaisseur du tuyau principal de rampe 1 est déformé à partir de la paroi périphérique intérieure du tuyau principal de rampe 1, à l'aide d'un fluide liquide, tel que de l'eau ou de l'huile, à l'intérieur de la rampe, une extrémité du tuyau principal de rampe 1 étant obturée. Dans ce cas, le façonnage du conduit de dérivation 1-2 est, de préférence, effectué avant l'application de la pression intérieure, étant donné qu'une contrainte de compression va subsister de façon sûre et, en outre, le raccord métallique de liaison 3 annulaire ou polygonal est monté après avoir généré une contrainte résiduelle de compression près du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe. Le procédé illustré en figure 6, correspondant au cas dans lequel un procédé d'expansion du tube, par application d'une force de pression dans une direction diamétrale, à partir de l'intérieur du tuyau principal de rampe 1, est utilisé comme moyen pour générer une contrainte de compression résiduelle près du débouché dans le passage de communication 1-1 du tuyau principal de rame du conduit de dérivation 1- 2. Le procédé correspond à un procédé d'expansion du passage de communication 1-1 du tuyau principal de rampe par un procédé consistant à tirer un dispositif d'expansion diamétral 8-1 ayant un diamètre légèrement supérieur au diamètre intérieur du passage de communication 1-1, tel qu'un corps sphérique, une broche et un outil à diminution de dimensions à galet, mis en oeuvre par un dispositif de traction 10, de manière à le déplacer à l'intérieur du passage de communication 1-1, le tuyau principal de rampe 1 étant maintenu à l'horizontale sur une monture de fixation 9, et en générant et en laissant subsister une contrainte de compression résiduelle près du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit 1-2. Dans ce cas, il est préférable que le conduit de dérivation 1-2 soit poinçonné avant d'avoir effectué l'opération d'agrandissement de diamètre sur la paroi périphérique intérieure du tuyau principal de rampe 1, étant donné que la contrainte de compression est conservée de façon sûre près de l'orifice du conduit 1-2. Le procédé illustré en figure 7, correspond à un procédé de poinçonnage d'un conduit de dérivation 1-2' d'un diamètre légèrement inférieur au diamètre prédéterminé du tuyau principal de rampe lors d'une étape de finition, avec expansion du conduit de dérivation 1-2' par un procédé de pressage d'un dispositif d'agrandissement de diamètre 8-2 ayant sensiblement le même diamètre que le diamètre intérieur du conduit de dérivation 1-2 de diamètre prédéterminé, dispositif tel qu'un corps sphérique ou une broche à l'intérieur du conduit de dérivation 1-2' de petit diamètre, au moyen d'un dispositif de pressage 11, et génération et maintien d'une contrainte de compression résiduelle près du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation 1-2, comme moyen pour générer une contrainte de compression résiduelle près du débouché dans le passage de communication 1-1 du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation 12. Le procédé illustré en figure 8A, montre à titre d'exemple la génération d'une contrainte de compression résiduelle dans la partie du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation 1-2 en utilisant une bille rigide. Dans ce procédé, une bille rigide 14 et une pièce d'appui de bille 13, analogue à une tige, sont insérés dans le tuyau principal de rampe 1, la pièce d'appui de bille 13 est disposée de manière que la face sphérique de la bille 14 soit mise en contact avec le débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation 1-2, et un poinçon 1 2, dont la partie d'extrémité frontale est en forme de coin, est inséré depuis l'autre extrémité du tuyau principal de rampe, de manière à placer la bille 14 sur la surface inclinée de la partie frontale. Dans cet état, lorsque le poinçon 12 est pressé, une force orientée dans la direction du conduit de dérivation est appliquée à la bille 14 du fait de l'effet de coin exercé par le poinçon 12, si bien que la bille 14 est pressée sur le débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation 1-2. Ensuite, une pression est appliquée par pressage du poinçon 12 jusqu'à ce qu'il atteigne la pression nécessaire, de manière à presser fortement la bille 14 sur le débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe, et ensuite la bille 14, la pièce d'appui de bille 1 3 et le poinçon 1 2 sont enlevés du tuyau principal de rampe 1. Dans le cas o l'on applique ce procédé; étant donné qu'une force de pressage est appliquée sur le débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation 1-2 par la bille 14 pressée par le poinçon 12, une contrainte de compression résiduelle peut être efficacement générée et subsiste près du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation 1-2. Le procédé illustré en figure 8B, montre à titre d'exemple un procédé de génération d'une contrainte de compression résiduelle dans le débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation 1-2, en utilisant un corps 15 analogue à une broche, dont lI'extrémité frontale est de forme conique au lieu de la bille 14. Dans ce procédé, en suivant le même ordre de succession des opérations que celui représenté sur la figure 8A, un corps analogue à une broche 15 et une pièce d'appui de broche 13' sont insérés dans le tuyau principal de rampe 1, la pièce d'appui de la broche 13' est disposée en sorte qu'une face conique de la broche 15 soit mise en contact avec le débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation 1-2, et le poinçon 12 dont l'extrémité frontale en forme de coin est insérée depuis l'autre extrémité du tuyau principal de rampe, de manière à faire monter la broche 15 sur la face inclinée de ladite partie d'extrémité frontale. Dans cet état, lorsque le poinçon 12 est pressé, une force orientée dans la direction du conduit de dérivation est appliquée à la broche 1 5, sous l'effet de coin exercé par la partie d'extrémité frontale du poinçon 1 2, de la même manière que pour la bille mentionnée ci-dessus, si bien que la broche 15 est pressée sur le débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation 1-2. Ainsi, une pression est appliquée par pressage du poinçon 12, jusqu'à la valeur nécessaire, de manière à presser fortement la broche 15 sur le débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe, et, ensuite, la broche, la pièce d'appui de la broche 13' et le poinçon 12 sont enlevés du tuyau principal de rampe 1. De manière correspondante, selon ce procédé, étant donné qu'une force de pressage est appliquée sur le débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation 1-2 par la broche 15 pressée par le poinçon 12, une contrainte de compression résiduelle peut être efficacement générée et subsiste près du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation 1-2, de la même manière que pour la bille. Il est préférable d'utiliser la broche 15' ayant la structure représentée sur la figure 9 au lieu de la broche 15 représentée sur la figure 8B. La broche 1 5' représentée sur la figure 9 est constituée d'une combinaison d'une partie d'extrémité frontale 15'-1 à section circulaire, d'une partie de pressage 15'-2 à section oblongue et d'une partie de base 15'-3 à section rectangulaire. La partie d'extrémité frontale 1 5'-1 à section rectangulaire a une forme de section circulaire sensiblement alignée avec le diamètre intérieur du conduit de dérivation 1-2, ce qui permet d'obtenir un guidage sur le conduit de dérivation 1-2 de façon à positionner de façon précise la broche 15'. En outre, la partie de pressage 15'-2 à section oblongue a sa section oblongue orientée dans la direction longitudinale du passage de communication 1-1, constituant une ligne de grande longueur pour presser concentriquement les deux côtés tu tuyau principal de rampe 1 sur le pourtour de l'extrémité inférieure du conduit de dérivation 1-2 dans lequel une contrainte de traction supérieure est facilement générée sur le débouché dans le passage de communication du tuyau principal de dérivation. La partie de base 15'-3, à section rectangulaire, a cette forme de section rectangulaire pour assurer l'orientation de la broche 15', par insertion dans un trou rectangulaire 13'-1 ménagé dans la partie d'extrémité frontale de la pièce d'appui de la broche 13'. L'ordre des opérations, pour efficacement générer et laisser subsister une contrainte de compression résiduelle près du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe selon le procédé illustré par la figure 9 est le même que celui illustré par la figure 9. Ensuite, dans le cas d'application d'une force de pressage sur le tuyau principal de rampe 1 par un procédé de pressage effectué au moyen d'un procédé de pressage, un procédé d'application d'une pression intérieure, un procédé par expansion du tube, utilisant un corps ou une broche à extrémité frontale conique, comme moyen pour générer une contrainte de compression résiduelle près du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation, le mode de réalisation, dans un état dans lequel le raccord métallique de liaison 3 annulaire ou polygonale est enlevé est représenté dans l'un quelconque des cas, cependant il va sans dire que l'application de la force de pressage au tuyau principal de rampe 1 peut être effectuée lorsque le raccord métallique de liaison 3 annulaire ou polygonale est monté. Au contraire, le conduit de dérivation 2 est constitué par un conduit de dérivation ou un raccord métallique de dérivation, le passage d'écoulement 2-1 communiquant avec le passage de communication 1-1 du tuyau principal de rampe 1, et est pourvu d'une surface en forme de siège de pressage 2-3, constituée par la partie formant tête de liaison 2-2 expansée par la formation d'un écrasement et ayant une extrémité frontale conique, et sa structure de connexion étant réalisée de la même manière que la manière classique, comme représenté sur la figure 10. De manière correspondante, le conduit de dérivation 2 est fixé et connecté conjointement au pressage de l'écrou de fixation 4 sous la partie formant tête de liaison 2-2 en mettant la surface de siège de pressage 2-3 constituée par la partie tête de liaison 2-2 près du conduit de dérivation 2 en contact avec la surface de réception de pression 1-2 proche du tuyau principal de rampe 1, et en mettant en prise par filetage l'écrou de fixation 4 préalablement monté sur le conduit de dérivation par l'intermédiaire de la rondelle fourreau 5 avec la paroi filetée 3-1 du raccord métallique de liaison 3 annulaire ou polygonale. Comme mentionné ci-dessus, selon l'invention, une force de pressage est appliquée à la partie proche du centre de la partie de montage de la paroi filetée 3-1 du raccord métallique de liaison 3 du tuyau principal de rampe 1 et le conduit de dérivation 1-2 communiquant avec le passage de communication 1-1 du tuyau principal de rampe 1 et présentant la surface formant siège de réception de pression 1-2 formée dans la partie correspondante. Etant donné qu'une contrainte de compression résiduelle est générée et subsiste près du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation 1-2 par le procédé d'application d'une pression, de préférence conjointement avec la formation de la partie plate 1-8, une contrainte de traction générée sur pourtour intérieur P de l'extrémité inférieure du conduit de dérivation 1-2, du fait de la force axiale appliquée sur la surface formant siège de réception de pression 1-3 peut être largement réduite, par neutralisation réalisée par la contrainte de compression résiduelle, conjointement avec la pression intérieure du tuyau principal de rampe 1 et le pressage de la partie tête de liaison 2-2 du conduit de dérivation 2. En outre, étant donné que la paroi périphérique intérieure du passage de communication 1-1 du tuyau principal de rampe près du conduit de dérivation 1-2 est légèrement en saillie et aplatie, suite à l'application d'une pression par le pressage, de manière à former la partie plate 1-8, la contrainte de traction générée dans la zone du conduit de dérivation 1-2 peut être annulée par la contrainte de compression résiduelle, entraînant une réduction des efforts. De manière correspondante, la rampe d'alimentation obtenue par le procédé selon l'invention peut encore réduire la contrainte de traction générée sur le pourtour périphérique P de l'extrémité inférieure du conduit de dérivation 1-2, suite à la contrainte de compression résiduelle et à l'effet d'aplatissement. Comme mentionné ci-dessus, étant donné que la rampe d'alimentation selon l'invention peut annuler la génération de contraintes de traction dans la zone du débouché du conduit de dérivation par l'effet de la contrainte de compression résiduelle, de manière à limiter efficacement la contrainte de traction, et peut améliorer la résistance à la fatigue résultant de la pression intérieure dans la zone de jonction du conduit de dérivation, la rampe d'alimentation est d'un fonctionnement remarquablement sûr et stable, du fait de l'excellente durée de vie et empêche toute fluide de liquide imputable à la génération de fissures. En outre, selon le procédé de fabrication de la rampe d'alimentation de l'invention, étant donné qu'un procédé d'application d'une pression, mettant en oeuvre un pressage, est seul ajouté au procédé de fabrication normal et qu'il n'est pas besoin d'un équipement complexe, il n'est posé aucun problème au niveau du coût de l'augmentation imputable à la plus grande complication du procédé et du risque de diminution de la productivité, si bien qu'un grand avantage peut être obtenu, par le fait que la rampe d'alimentation est d'une haute qualité, pour un faible coût. REVENDICATIONS 1. Rampe d'alimentation pour moteur diesel, comprenant au moins un conduit de dérivation, ménagé dans une partie de paroi périphérique axiale d'un tuyau principal de rampe, présentant un passage de communication intérieur, axial, une surface formant siège de réception de pression communiquant avec un conduit de dérivation présentant un passage de communication communiquant avec ledit passage de communication, dans une partie de la paroi périphérique dudit conduit de dérivation et ouverte vers l'extérieur, de manière à amener une surface formant siège de pressage, constituée par une partie formant tête de liaison agencée sur l'extrémité dudit conduit de dérivation, en contact et en application contre elle, et un raccord métallique de liaison, entourant une partie périphérique extérieure du tuyau principal de rampe, et un écrou, préalablement monté sur le conduit de dérivation, avec vissage ensemble, de manière à être pressé sous ladite partie tête de liaison, de manière à les fixer et les connecter, caractérisée en ce qu'une contrainte résiduelle de compression est présente dans une partie proche du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe du conduit de dérivation. 2. Procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation, comprenant au moins un conduit de dérivation, ménagé dans une partie de paroi périphérique axiale d'un tuyau principal de rampe, présentant un passage de communication situé dans une partie intérieure, dans une direction axiale, une surface formant siège de réception de pression communiquant avec un conduit de dérivation présentant un passage de communication communiquant avec ledit passage de communication, dans une partie de la paroi périphérique dudit conduit de dérivation et ouverte vers l'extérieur, de manière à amener une surface formant siège de pressage, constituée par une partie formant tête de liaison agencée sur l'extrémité dudit conduit de dérivation, en contact et en application contre elle, et un raccord métallique de liaison, entourant une partie périphérique extérieure du tuyau principal de rampe, et un écrou, préalablement monté sur l'extrémité du conduit de dérivation, avec vissage ensemble, de manière à être pressé sous ladite partie tête de liaison, de manière à les fixer et les connecter, caractérisé en ce qu'une force de pressage est appliquée audit tuyau principal de rampe, près dudit conduit de dérivation, à partir de l'extérieur, en direction diamétrale, par un procédé de pressage externe, de manière à générer une contrainte résiduelle de compression dans une partie proche du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe dudit conduit de dérivation. 3. Procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation selon la revendication 2, caractérisé en ce que la force de pressage est appliquée au tuyau principal de rampe près du conduit de dérivation, à partir de l'extérieur en direction diamétrale, par un procédé de pressage externe, à la suite de quoi est effectué le poinçonnage du conduit de dérivation. 4. Procédé de fabrication de rampe d'alimentation selon la revendication 2, caractérisé en ce que le conduit de dérivation est poinçonné en même temps que la force de pressage est appliquée au tuyau principal de rampe, près du conduit de dérivation, à partir de l'extérieur, en direction diamétrale, par un procédé de pressage externe. 5. Procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation selon la revendication 2, caractérisé en ce que le conduit de dérivation est poinçonné et, ensuite, la force de pressage est appliquée au tuyau principal de rampe, près du conduit de dérivation, à partir de l'extérieur, en direction diamétrale, par un procédé de pressage externe. 6. Procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation, comprenant au moins un conduit de dérivation ménagé dans une paroi périphérique axiale d'un tuyau principal de rampe, présentant un passage de communication situé dans une partie intérieure, en direction axiale, une surface formant siège de réception de pression communiquant avec un conduit de dérivation présentant un passage de communication communiquant avec ledit passage de communication dans une partie de surface périphérique dudit conduit de dérivation et ouverte vers l'extérieur, de manière à amener une partie de surface formant siège de pressage, constituée par une partie formant tête de liaison, agencée sur l'extrémité dudit conduit de dérivation, en contact et en application contre elle, et un raccord métallique de liaison entourant une partie périphérique extérieure du tuyau principal de rampe, et un écrou, préalablement monté sur l'extrémité du conduit de dérivation, et avec vissage ensemble, de manière à être pressé sous ladite partie tête de liaison, de manière à les fixer et les connecter, caractérisé en ce qu'une force de pressage est appliquée sur la paroi périphérique intérieure du tuyau principal de rampe, près dudit conduit de dérivation, par un procédé de pressage intérieur, de manière à générer une contrainte résiduelle de compression dans une partie proche du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe dudit conduit de dérivation. 7. Procédé de fabrication d'une rampe selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite pression intérieure est appliquée par une pression hydraulique d'huile ou une pression hydraulique de liquide. 8. Procédé de fabrication d'une rampe selon la revendication 7, caractérisé en ce que le conduit de dérivation est poinçonné après que la force de pressage a été appliquée à la paroi périphérique intérieure du tuyau principal de rampe. 9. Procédé de fabrication d'une rampe, comprenant au moins un conduit de dérivation ménagé dans une paroi périphérique axiale d'un tuyau principal de rampe, présentant un passage de communication situé dans une partie intérieure, en direction axiale, une surface formant siège de réception de pression communiquant avec un conduit de dérivation présentant un passage de communication communiquant avec ledit passage de communication dans une partie de surface périphérique dudit conduit de dérivation et ouverte vers l'extérieur, de manière à amener une partie de surface formant siège de pressage, constituée par une partie formant tête de liaison, agencée sur l'extrémité dudit conduit de dérivation, en contact et en application contre elle, et un raccord métallique de liaison entourant une partie périphérique extérieure du tuyau principal de rampe, et un écrou, préalablement monté sur l'extrémité du conduit de dérivation, et avec vissage ensemble, de manière à être pressé sous ladite partie tête de liaison, de manière à les fixer et les connecter, caractérisé en ce qu'une force de pressage est appliquée sur la paroi périphérique intérieure du tuyau principal de rampe, près dudit conduit de dérivation, par un procédé d'expansion de tube appliquant une pression dans une direction diamétrale à partir de l'intérieur du tuyau principal de rampe, de manière à générer une contrainte résiduelle de compression dans une partie proche du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe dudit conduit de dérivation. 10. Procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation selon la revendication 9, caractérisé en ce que le conduit de dérivation est poinçonné après que la force de pressage a été appliquée à la paroi périphérique intérieure dudit tuyau principal de rampe. 11. Procédé de fabrication d'une rampe selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit procédé d'expansion de tube est effectué en pressant ou en étirant une partie de diamètre agrandi présentant un diamètre légèrement supérieur au diamètre intérieur du passage de communication dudit tuyau principal de rampe. 12. Procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation selon la revendication 11, caractérisé en ce que ladite partie de diamètre agrandi est constituée d'un corps sphérique ou d'une broche. 13. Procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation, comprenant au moins un conduit de dérivation ménagé dans une paroi périphérique axiale d'un tuyau principal de rampe, présentant un passage de communication situé dans une partie intérieure, en direction axiale, une surface formant siège de réception de pression communiquant avec un conduit de dérivation présentant un passage de communication communiquant avec ledit passage de communication dans une partie de surface périphérique dudit conduit de dérivation et ouverte vers l'extérieur, de manière à amener une partie de surface formant siège de pressage, constituée par une partie formant tête de liaison, agencée sur l'extrémité dudit conduit de dérivation, en contact et en application contre elle, et un raccord métallique de liaison entourant une partie périphérique extérieure du tuyau principal de rampe, et un écrou, préalablement monté sur l'extrémité du conduit de dérivation, et avec vissage ensemble, de manière à être pressé sous ladite partie tête de liaison, de manière à les fixer et les connecter, caractérisé en ce qu'une force de pressage est appliquée sur la paroi périphérique intérieure dudit conduit de dérivation, par un procédé d'expansion de diamètre qui applique une pression dans une direction diamétrale à partir de l'intérieur dudit conduit de dérivation, de manière à générer une contrainte résiduelle de compression dans une partie proche du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe dudit conduit de dérivation. 14. Procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation selon la revendication 13, caractérisé en ce que ledit procédé d'expansion de tube est mis en oeuvre en enfonçant un corps sphérique ou une broche, d'un diamètre légèrement supérieur au diamètre intérieur du conduit de dérivation. 15. Procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation, comprenant au moins un conduit de dérivation ménagé dans une paroi périphérique axiale d'un tuyau principal de rampe, présentant un passage de communication situé dans une partie intérieure, en direction axiale, une surface formant siège de réception de pression communiquant avec un conduit de dérivation présentant un passage de communication communiquant avec ledit passage de communication dans une partie de surface périphérique dudit conduit de dérivation et ouverte vers l'extérieur, de manière à amener une partie de surface formant siège de pressage, constituée par une partie formant tête de liaison, agencée sur l'extrémité dudit conduit de dérivation, en contact et en application contre elle, et un raccord métallique de liaison entourant une partie périphérique extérieure du tuyau principal de rampe, et un écrou, préalablement monté sur l'extrémité du conduit de dérivation, et avec vissage ensemble, de manière à être pressé sous ladite partie tête de liaison, de manière à les fixer et les connecter, caractérisé en ce qu'un corps, analogue à une broche, constitué par un corps sphérique ou à extrémité frontale conique, est pressé sur le débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe dudit conduit de dérivation, de manière à générer une contrainte résiduelle de compression dans une partie proche du débouché dans le passage de communication du tuyau principal de rampe dudit conduit de dérivation. 16. Procédé de fabrication d'une rampe d'alimentation selon la revendication 15, caractérisé en ce que ledit corps analogue à une broche comprend une partie d'extrémité frontale, à section circulaire, de diamètre sensiblement égal au diamètre intérieur du conduit de dérivation, une partie de pressage à section oblongue et une partie de base à section rectangulaire, et un trou d'expansion, ménagé pour recevoir ladite partie de base, est prévu dans l'un des éléments d'une paire d'éléments conçus pour presser ledit corps analogue à une broche.