FR 2769619 A1 19990416 FR 9812701 A 19981009 La présente invention concerne des liants à base de ciment. Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à des liants à prise rapide, à haute résistance initiale, à utiliser en tant que matériaux de réparation à base de ciment, comprenant des ciments phosphatés. Les liants à base de ciment à haute résistance initiale servaient auparavant à réparer des structures en ciment, ou servaient de constituants de compositions à base de ciment pour former des structures. Dans une classe de ces matières, des phosphates d'ammonium sont utilisés pour préparer des matières liantes par réaction avec des matières fournissant des ions magnésium, telles que MgO. La publication de brevet international WO 96/35647 décrit un mécanisme par lequel de la struvite de potassium est préparée à partir d'un réactif phosphate d'ammonium. Certains proposent d'utiliser d'autres phosphates de métal conjointement avec du phosphate d'ammonium, ou à la place de celui-ci, comme les sels phosphates acides de A1, Ca, MgouNa. Le brevet US n 2 522 548 décrit la fabrication de moules réfractaires pour couler du métal, faits avec des liants phosphatés préparés à partir d'un oxyde ou hydroxyde de métal (Ca, Mg ou Zn), d'un phosphate de métal primaire (Mg, Ca, Zn, Mn, Ai ou Fe) et d'un phosphate de métal alcalin primaire (Na ou K). Le liant peut être combiné avec des charges et des retardateurs. Le brevet US n 4 444 594 décrit des compositions inorganiques durcies par un acide, appropriées pour une matière liante compatible avec de la laine minérale, à utiliser dans des dalles de plafond. Le liant est préparé en faisant réagir MgO, un sel phosphate acide, chlorure ou sulfate, un amino-alcool et de l'eau. Des charges peuvent être ajoutées au liant. Le phosphate acide peut être du phosphate d'ammonium (préféré), du phosphate de sodium et du phosphate de potassium. Un problème rencontré lors de l'utilisation des liants ou mortiers de réparation conventionnels est qu'ils contiennent habituellement du phosphate d'ammonium hydraté en tant que constituant, qui va réagir avec un oxyde ou hydroxyde de métal alcalino-terreux, tel que MgO ou MgOH, dans de l'eau pour former de la struvite. La réaction du sel phosphate d'amnmonium avec le métal alcalino-terreux dégage de l'ammoniac sous la forme du gaz, en provoquant une formation de mousse et une odeur 2 2769619 désagréable dans l'environnement. L'utilisation de tels liants ou ciments en intérieur est sévèrement limitée. Un autre problème avec les matières conventionnelles est que la réaction entre l'ion de métal alcalino-terreux et le sel phosphate d'ammonium est si rapide que le liant prend presque immédiatement et limite la possibilité de l'ouvrier à "finir" le produit en place. Des retardateurs de prise sont donc nécessaires pour pouvoir manier le mélange et traiter efficacement la structure devant être réparée. Un objectif de l'invention est donc de fournir un liant à haute résistance initiale à base de ciment au phosphate, qui évite le dégagement de gaz ammoniac lors de sa préparation. Un autre objectif de la présente invention est de fournir un liant à haute résistance initiale qui a un temps de prise permettant de manier le liant et de finir les opérations. La présente invention se rapporte à un procédé pour préparer un liant à base de ciment utile dans un mortier à prise rapide, à haute résistance, dont l'utilisation inclut un matériau de réparation pour structures à base de ciment. Le système liant repose sur la formation de struvite de potassium par la réaction d'une source de magnésium avec du phosphate de potassium 2 0 et de l'eau. Bien qu'il soit encore à prise rapide, le temps de prise de ce liant est plus lent que le temps de prise de la struvite. Des charges inertes sont incluses dans des mortiers contenant cette matière, et des retardateurs peuvent être inclus dans la formulation pour rallonger le temps de maniabilité avant la prise. Un avantage significatif de l'invention est l'élimination des matériaux contenant de l'ammoniac ou des ions ammonium traditionnellement utilisés, qui servent dans l'industrie pour les mortiers à prise rapide à base de struvite. Le fait d'éviter le dégagement d'ammoniac lors de l'utilisation des mortiers étend beaucoup leur éventail d'application. 3 0 La présente invention fournit un procédé pour préparer un matériau à base de ciment, comprenant: la formation d'un mélange d'eau et d'ingrédients actifs essentiellement constitués par i) un composé apte à fournir, en solution aqueuse, des ions magnésium, ii) un composé phosphate de potassium, et iii) facultativement, 3 5 une source de phosphate supplémentaire; 3 2769619 dans lequel ledit mélange est formé substantiellement en l'absence d'ammoniac ou de composé contenant des ions ammonium. Dans un mode de mise en oeuvre, le composé apte à fournir des ions magnésium est MgO, et le composé phosphate de potassium est KH2PO4. La présente invention fournit en outre un procédé pour réparer une défectuosité dans une structure à base de ciment, comprenant l'application, sur la défectuosité, d'un liant à base de ciment préparé en formant un mélange d'eau et d'ingrédients actifs essentiellement constitués par i) un composé apte à fournir, en solution aqueuse, des ions magnésium, ii) un composé phosphate de potassium, et iii) facultativement, une source de phosphate supplémentaire; dans lequel ledit mélange est formé substantiellement en l'absence d'ammoniac ou de composé contenant des ions ammonium. Dans un mode de mise en oeuvre, le liant à base de ciment de la présente invention est formé dans un mélange pour préparer un mortier, la formation de ce mélange incluant l'addition d'une charge substantiellement inerte. La présente invention fournit en outre un procédé pour réparer une défectuosité dans une structure à base de ciment, comprenant l'application, sur la défectuosité, d'un mortier préparé en formant un mélange d'une charge inerte, d'eau et d'ingrédients actifs essentiellement constitués par i) un composé apte à fournir, en solution aqueuse, des ions magnésium, ii) un composé phosphate de potassium, et iii) facultativement, une source de phosphate supplémentaire; dans lequel ledit mélange est formé substantiellement en l'absence d'ammoniac ou de composé contenant des ions amrnmonium. La présente invention fournit un procédé et des formulations de liant pour préparer des compositions à base de ciment à prise rapide, à haute résistance, utiles pour des bétons, des matériaux pour sols, des coulis, et des 3 0 matériaux de réparation ou de colmatage pour structures à base de ciment et similaires. Le procédé et les compositions de la présente invention sont utiles dans des matériaux de construction qui sont mélangés avec de l'eau tout près de l'endroit o ils doivent être coulés ou placés. Il est souhaitable que les matériaux de la présente invention puissent 3 5 être utilisés en intérieur, ce qui limite les constituants de la formulation qu'il 4 2769619 est possible d'utiliser pour les préparer. Par exemple, les formulations contenant des ions ammonium de la technique antérieure qui sont utilisées en tant que matériaux de réparation dégagent du gaz ammoniac pendant la réaction déclenchée par l'eau et ne sont donc généralement pas utilisables en intérieur. La présente invention élimine la formation de gaz ammoniac en fournissant une formulation et un procédé qui permettent de former un liant à base de ciment à haute résistance, substantiellement en l'absence d'ammoniac ou de composé contenant des ions ammonium. Le système liant de la présente invention repose sur la formation de struvite de potassium (MgKPO46H20) par la réaction d'une source de magnésium avec un composé phosphate de potassium tel que KH2PO4 et de l'eau. Le procédé inclut la formation d'un mélange d'eau et d'ingrédients actifs essentiellement constitués par i) un composé apte à fournir, en solution aqueuse, des ions magnésium, et ii) un composé phosphate de potassium; dans lequel le mélange est formé substantiellement en l'absence d'ammoniac ou de composé contenant des ions ammonium. Dans un mode de mise en oeuvre préféré, le composé apte à fournir des ions magnésium est MgO, et le composé phosphate de potassium est KH2PO4. D'autres sources d'ions magnésium qui peuvent être utilisées dans le présent procédé incluent, de façon non limitative, l'hydroxyde de magnésium, le phosphate de magnésium hydraté, l'acétate de magnésium, le sulfate de magnésium, le thiosulfate de magnésium, le nitrite de magnésium, le thiocyanate de magnésium, le phosphate de mono-magnésium, le 2 5 bromure de magnésium, le citrate de magnésium, le nitrate de magnésium et des mélanges compatibles de ceux-ci. Sur la base des ingrédients actifs (c'est-à-dire la source de magnésium, le composé phosphate de potassium, le retardateur, la source de phosphate supplémentaire, et l'eau), la formulation contient de préférence environ 10 à 3o environ 35% en poids de composé(s) source(s) de magnésiumn, de préférence environ 13 à environ 30% en poids, et environ 30 à environ 60% en poids du composé phosphate de potassium, de préférence environ 30 à environ 56% en poids. L'eau est généralement ajoutée en une proportion d'environ 15 à environ 40% en poids, de préférence environ 16 à environ 2769619 39% en poids, afin de déclencher la réaction entre les autres constituants de la formulation. Le liant à base de ciment ainsi préparé peut être utilisé en tant que coulis ou en tant que matériau de colmatage ou de réparation, en appliquant le liant, avant la prise, sur la surface en question. Bien qu'il soit encore à prise rapide, le temps de prise de ce liant est plus lent que le temps de prise de la struvite. Cela permet de façonner le liant en une pièce coulée, un moule, une pastille ou une autre configuration pendant qu'il est à l'état plastique. Si on le souhaite, le temps de prise peut être encore ralenti par l'addition facultative d'un retardateur au mélange, généralement en une proportion allant jusqu'à 3% en poids. Des exemples de retardateurs appropriés incluent, de façon non limitative, les composés oxyborés, un acide polyphosphonique, les sels d'acide polyphosphonique, les acides carboxyliques, les sels des acides carboxyliques, les acides polycarboxyliques, les sels des acides polycarboxyliques, les acides hydroxycarboxyliques, les sels des acides hydroxycarboxyliques, les sels de métal alcalin d'halogénures, nitrates, nitrites ou sulfates, les hydroxydes de métal alcalin, les carbonates de métal alcalin, et des mélanges de ceuxci. D'autres exemples de retardateurs appropriés pour le liant à base de ciment de l'invention incluent, de façon non limitative, l'acide borique, les borates de métal alcalin tels que le borate de sodium, le tétraborate de sodium décahydraté, les trialcoxyborates tels que le borate de triméthyle, les borates de triaryle, l'acide nitrilotris(méthylène) tris(phosphonique) et son sel pentasodique, l'acide citrique, le citrate de sodium (monosodique ou disodique), l'acide trimellitique (hydraté), le sel trisodique de l'acide nitrilo- triacétique (monohydraté), le chlorure de sodium, le chlorure de potassium, le silico-fluorure de sodium, le nitrate de sodium, le nitrate de potassium, le nitrite de sodium, le nitrite de potassium, le sulfate de sodium, le sulfate de potassium, le chlorure de sodium, le chlorure de potassium, le carbonate de sodium, le carbonate de potassium et similaires. D'autres sources de phosphate pour le liant peuvent être facultativement utilisées en plus du phosphate de potassium ou remplacer une partie de celui-ci. Les sources de phosphate supplémentaires peuvent en outre servir d'agent dispersant pour le liant et/ou d'accélérateur pour la 6 2769619 réaction, et peuvent contribuer à développer la résistance du matériau. Des exemples de telles sources de phosphate incluent, de façon non limitative, le tripolyphosphate de sodium, le tripolyphosphate de potassium et le tripolyphosphate de sodium et de potassium. La source de phosphate supplémentaire peut être ajoutée aux autres ingrédients actifs du mélange en une proportion allant jusqu'à environ 20% en poids, de préférence jusqu'à environ 15% en poids. Des exemples du liant à base de ciment et du procédé de la présente invention ont été mis en oeuvre en comparaison avec des formulations 1o contenant des ions ammonium de la technique antérieure. Une source de magnésium, une source de phosphate, de l'eau et, facultativement, un retardateur ont été mélangés, placés dans un moule et laissés à figer. Les constituants du mélange liant spécifiques et leurs quantités sont présentés au tableau 1 ci-après. TABLEAU 1 Exemple Formulation du mélange liant C 1. MgO(38%) - NH4H2PO4(43%) H20(19%) 2. MgO(28%) - KH2PO4(55%) - H20(17%) 3. MgO(33%) - NH4H2PO4(32%) - K2CO3(18%) - H20(17%) C 4. MgO(39%) - NH4H2PO4(44%) - H20(17%) 5. MgO(28%) - KH2PO4(55%) - H20(17%) C 6. MgO(33%) - NH4H2PO4(32%) K2C03(18%) - H2,0(17%) C 7. MgO(39%) - NH4H2PO4(44%) - H20(17%) 8. MgO(28%) - KH2PO4(55%) - H,0(17%) C 9. MgO(33%) - NH4H2PO4(32%) K2C03(18%) - H20(17%) 7 2769619 Les mélanges 4 à 6 contiennent 0,2% en poids d'acide borique. Les mélanges 7 à 9 contiennent 0,5% en poids d'acide borique. Les fluidités des mélanges initiaux ont été évaluées, les temps de prise s mesurés en utilisant l'appareil Vicat décrit dans ASTM C-191, et les résistances à la compression des articles moulées ont été testées au bout de 24 heures comme décrit dans ASTM C-109. Les résultats sont présentés au tableau 2 ci-après. TABLEAU 2 Exemple Fluidité Temps de prise Résistance à la compression (minutes) à 24 heures (MPa) C1. très fluide 5 non mesurée - échantillons endommagés pendant la prise 2. maniable 12 7,6 C3. fluide 6 non mesurée échantillons endommagés pendant la prise C4. maniable 6 1,9 5. maniable 26 6,7 C6. maniable 12 non mesurée - échantillons endommagés pendant la prise C7. maniable 7 6,4 8. maniable 47 6,5 C9. fluide 15 non mesurée échantillons endommagés pendant la prise Les exemples comparatifs 1, 4 et 7 dégagent de grandes quantités de gaz ammoniac lors de la prise, de sorte que les échantillons débordent de leurs moules. Les exemples comparatifs 3, 6 et 9 dégagent du gaz ammoniac pendant le mélange et pendant plusieurs minutes après la coulée des 1 5 échantillons, en conséquence de quoi la matière déborde des moules puis se rétracte, conduisant à des cubes de haute porosité à moitié formés. La majorité des échantillons comparatifs ont été endommagés par le dégagement de gaz pendant leur prise rapide, de sorte que l'essai de résistance à la compression à 24 heures n'a pas pu être effectué sur ceux-ci. 8 2769619 Ces problèmes n'ont pas été rencontrés avec les liants des exemples de la présente invention, qui ont durci plus lentement que les matériaux comparatifs, mais assez rapidement cependant, en moins d'environ trois quarts d'heure. Les résistances à la compression à 24 heures de tous les échantillons de la présente invention sont équivalentes à celle du meilleur des échantillons comparatifs qui ont résisté à l'essai, ou meilleures que celle-ci. Une seconde série d'essais a été effectuée comme décrit ci-dessus, pour comparer les exemples de la présente invention avec des liants à base de ciment de la technique antérieure. Dans ces essais, on a fait varier la quantité de retardateur afin d'essayer de faire correspondre les temps de prise pour les différentes formulations. Les formulations de liant sont présentées au tableau 3 ci-après. TABLEAU 3 Exemple Formulation du mélange liant C 10 MgO(38%) - NH4H2P04(43%) H20(15%) + acide borique (4%) 11. MgO(29%) - KH2PO4(55%) - H2P(16%) C 12. MgO(33%) - NH4H2PO4(31%) - K2CO3(18%) - H20(15%) + acide borique (2,5%) 13 MgO(28%) - KH2PO4(55%) - H20(16%)+ acide borique (0,3%) 14. MgO(28%) KH2PO4(55%) - H20(16%) + acide borique (0,5%) C 15. MgO(37%) NH4H2PO4(41%) - H20(14%) + acide borique (8%) C 16. MgO(35%) NH4H2P04(39%) - H20(14%)+ acide borique (12,5%) C 17. MgO(34%) NH4IH2PO4(32%) - K2C03(18%) - H20(15%) + acide borique (0, 5%) C 18. MgO(34%) - NH4H2PO4(32%) - K2CO3(18%) - H20(15%) + acide borique (1%) Là encore, les fluidités des mélanges initiaux ont été évaluées, les temps de prise mesurés, et les résistances à la compression des articles moulés ont été testées au bout de 24 heures. Les résultats des essais sont présentés au tableau 4 ci-après. 9 2769619 TABLEAU 4 Exemple Fluidité Temps de prise Résistance à la compression (minutes) à 24 heures (MPa) CIO. maniable 17 10,9 11. maniable 16 10,9 C12. fluide 58 30,3 13. maniable 44 5,1 14. maniable 44 5,2 C15. maniable 29 19,6 C16. maniable 41 20,7 C17. maniable 25 52,6 C18. fluide 22 19,4 Les exemples comparatifs 10, 15 et 16 dégagent de telles quantités de gaz ammoniac lors de la prise que les échantillons débordent de leurs moules. Dans l'exemple comparatif 12, on a laissé le NH4H2PO4, l'eau et K2CO3 interagir pendant plus de 30 minutes, de sorte que le dégagement de gaz a pu se produire avant que l'on ajoute MgO et l'acide borique; du gaz se dégageait encore pendant le processus de prise, rendant difficile la préparation des échantillons pour l'essai de résistance. Dans l'exemple comparatif 17, le K2CO3 a été broyé à moins de 500 pm, puis on a laissé NH4H2P04, l'eau et K2C03 interagir pendant environ 30 minutes, de sorte que le dégagement de gaz a pu se produire is avant que l'on ajoute MgO et l'acide borique. Dans l'exemple comparatif 18, on a dissous le K2CO3 dans l'eau de mélange, puis on a laissé NH4H2P04, l'eau et K2C03 interagir pendant plus de 30 minutes, de sorte que le dégagement de gaz a pu se produire avant que l'on ajoute MgO et l'acide borique; du gaz s'est encore dégagé 2 o pendant le processus de prise, rendant difficile la préparation des échantillons pour l'essai de résistance. Les problèmes associés avec le dégagement de gaz ammoniac sont évités dans les exemples de la présente invention, et on obtient des temps de prise et des résistances à la compression acceptables. 2769619 Le liant à base de ciment de l'invention est utile dans des formulations de mortier qui incluent des charges substantiellement inertes, notamment, de façon non limitative, le sable siliceux, les cendres volantes classe F, le talc, le sable à base d'argile, la fumée de silice et des mélanges de ceux-ci. La charge inerte peut être ajoutée au liant à base de ciment en une proportion d'environ 60% à environ 85%, de préférence d'environ 70% à environ 80%, sur la base du poids total du mortier résultant pour obtenir la composition de mortier de l'invention. Des mortiers à base de ciment ont été préparés d'après le procédé de la présente invention et testés quant au temps de début de prise, et à la résistance à la compression à 24 heures ainsi qu'à 7 jours. Les formulations et les résultats des essais sont présentés ci-après dans les exemples 19 à 24. EXEMPLE 19 Poudre réactive (29% MgO, 60% KH2PO4, 11% tripolyphosphate de sodium): 553 g Cendres volantes: 392 g Sable siliceux: 2354 g Eau 345 ml Temps de début de prise = 18 minutes Résistance à la compression à 24 heures = 28,0 MPa Résistance à la compression à 7 jours = 29,8 MPa EXEMPLE 20 Poudre réactive (21,8% MgO, 72% KH2PO4, 0,9% d'acide borique, ,3% tripolyphosphate de sodium): 553 g Cendres volantes: 392 g Sable siliceux: 2354 g Eau 345 ml Temps de début de prise = 38 minutes Résistance à la compression à 24 heures = 14,2 MPa Résistance à la compression à 7 jours = 25,5 MPa l l 2769619 EXEMPLE 21 Poudre réactive (45% MgO, 55% KH2PO4): 553 g Cendres volantes: 392 g Sable siliceux: 2354 g Eau 345 ml Temps de début de prise = 24 minutes Résistance à la compression à 24 heures = 21,9 MPa Résistance à la compression à 7 jours = 22,0 MPa EXEMPLE 22 Poudre réactive (45% MgO, 50% KH2PO4, 5% de tripolyphosphate de sodium): 553 g Cendres volantes: 392 g Sable siliceux: 2354 g Eau 345 ml Temps de début de prise = 14 minutes Résistance à la compression à 24 heures = 19,2 MPa Résistance à la compression à 7 jours = 25,1 MPa EXEMPLE 23 Poudre réactive (33,2% MgO, 50% KH2PO4, 3,5% d'acide borique, 13,3% tripolyphosphate de sodium): 553 g Cendres volantes: 392 g Sable siliceux: 2354 g Eau 345 ml Temps de début de prise = 37 minutes Résistance à la compression à 24 heures = 24,7 MPa Résistance à la compression à 7 jours = 35,1 MPa 12 2769619 EXEMPLE 24 Poudre réactive (21,5% MgO, 50% KH2PO4, 3,5% d'acide borique, % tripolyphosphate de sodium): 553 g Cendres volantes: 392 g Sable siliceux: 2354 g Eau 345 ml Temps de début de prise = 89 minutes Résistance à la compression à 24 heures = 4, 1 MPa Résistance à la compression à 7 jours = 14,7 MPa Le mortier de la présente invention présente des propriétés semblables à celles des mortiers qui sont liés par de la struvite, à savoir une prise rapide, une haute résistance initiale, de la stabilité volumique et une excellente liaison à la plupart des substrats. Cependant, le mortier à la struvite de potassium de la présente invention élimine le dégagement de gaz ammoniac en tant que sous-produit de réaction, donne une prise qui est plus lente, ce qui est souhaitable, mais encore rapide, et provoque moins de dégagement de chaleur lors de la prise. Ces avantages permettent d'utiliser le mortier en intérieur, de le recouvrir d'un revêtement, et de le finir en place. Les mélanges pour composition à base de ciment de la présente invention tels que décrits ci-dessus peuvent être formulés sous forme sèche, pour être activés par l'introduction d'eau dans le mélange. Par conséquent, une telle formulation pour composition à base de ciment comprend de préférence des ingrédients actifs essentiellement constitués par i) un composé apte à fournir, en solution aqueuse, des ions magnésium, ii) un composé phosphate de potassium, et iii) facultativement, une source de phosphate supplémentaire; ledit ammoniac ou composé contenant des ions 3 o ammonium étant substantiellement absent du mélange. Les ingrédients actifs sont de préférence présents en une proportion d'environ 10 à environ parties du composé fournissant des ions magnésium, d'environ 30 à environ 60 parties du composé phosphate de potassium, et jusqu'à environ parties de la source de phosphate supplémentaire. La formulation peut en 13 2769619 outre comprendre une charge substantiellement inerte et, facultativement, un retardateur. Il est ainsi démontré que les objectifs de la présente invention sont atteints. Les exemples précités sont à titre illustratif seulement et la présente invention n'est pas limitée à ceux-ci. Il convient de comprendre que d'autres ingrédients actifs, charges, retardateurs, dispersants, accélérateurs et autres mélanges et similaires peuvent être inclus dans les matériaux à base de ciment de la présente invention, sans s'écarter de l'esprit de l'invention décrit ici. Ainsi, la portée de l'invention inclura toutes les modifications et 1 0 variantes qui peuvent entrer dans le cadre des revendications annexées et de modes de mise en oeuvre équivalents. 14 2769619 REVENDICATIONS 1l. Procédé pour préparer un matériau à base de ciment, comprenant: la formation d'un mélange d'eau et d'ingrédients actifs essentiellement constitués par i) un composé apte à fournir, en solution aqueuse, des ions magnésium, ii) un composé phosphate de potassium, et iii) facultativement, une source de phosphate supplémentaire; caractérisé en ce que ledit mélange est formé substantiellement en l'absence d'ammoniac ou de composé contenant des ions ammonium. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit composé apte à fournir des ions magnésium est MgO, et ledit composé phosphate de potassium est KH2P04. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la formation du mélange comprend l'addition d'une charge substantiellement inerte. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1-3, caractérisé en ce que la formation du mélange comprend l'addition d'un retardateur. 2 0 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les ingrédients actifs sont présents en une proportion d'environ 10 à environ % en poids pour le composé fournissant des ions magnésium, et d'environ à environ 60% en poids pour le composé phosphate de potassium, sur la base du poids de l'eau et des ingrédients actifs. 6. Liant à base de ciment caractérisé en ce qu'il est préparé par le procédé de la revendication 1 ou 2. 7. Mortier caractérisé en ce qu'il est préparé par le procédé de la revendication 3. 8. Procédé pour réparer une défectuosité dans une structure à base 3 0 de ciment, comprenant l'application, sur la défectuosité, d'un liant à base de ciment préparé en formant un mélange d'eau et d'ingrédients actifs essentiellement constitués par i) un composé apte à fournir, en solution aqueuse, des ions magnésium, ii) un composé phosphate de potassium, et iii) facultativement, une source de phosphate supplémentaire; 2769619 caractérisé en ce que ledit mélange est formé substantiellement en l'absence d'ammoniac ou de composé contenant des ions ammonium. 9. Procédé pour réparer une défectuosité dans une structure à base de ciment, comprenant l'application, sur la défectuosité, d'un mortier préparé en formant un mélange d'une charge inerte, d'eau et d'ingrédients actifs essentiellement constitués par i) un composé apte à fournir, en solution aqueuse, des ions magnésium, ii) un composé phosphate de potassium, et iii) facultativement, une source de phosphate supplémentaire; caractérisé en ce que ledit mélange est formé substantiellement en l'absence d'ammoniac ou de composé contenant des ions ammonium. 10. Formulation pour composition à base de ciment, comprenant des ingrédients actifs essentiellement constitués par i) un composé apte à fournir, en solution aqueuse, des ions magnésium, ii) un composé phosphate de potassium, et iii) facultativement, une source de phosphate supplémentaire; ledit ammoniac ou composé contenant des ions ammonium étant substantiellement absent du mélange, caractérisé en ce que les ingrédients actifs sont présents en une proportion d'environ 10 à environ 35 parties pour le composé fournissant des ions magnésium, d'environ 30 à environ 60 parties pour le composé phosphate de potassium, et jusqu'à environ 20 parties de la source de phosphate supplémentaire.