FR 2765225 A1 19981231 FR 9708204 A 19970630 I COMPOSANTE CATALYTIQUE SOLIDE POUR LA POLYMERISATION DES OLEFINES. L'invention concerne une composante catalytique solide pour la polymérisation ou copolymérisation d'au moins une oléfine. Les catalyseurs de type métallocène présentent en particulier un intérêt lorsque l'on se propose de préparer des polymères ou copolymères à la palymolécularité réduite, par exemple voisine de 2. Cependant, ces catalyseurs sont généralement adaptés aux procédés de polymérisation homogènes et il n'existe pas de composante catalytique solide de type métallocène adaptée aux procédés de polymérisation hétérogènes, c'est-à- dire aux procédés en suspension ou en phase gazeuse, présentant une forte activité et étant facile à préparer. De plus, les composants catalytiques solide de type métallocène sont réalisées de sorte que l'entité métallocène est en fait adsorbée en surface d'un solide sans liaison forte avec ce dernier. De ce fait, on observe couramment une perte d'activité avec le temps, I'entité métallocène ayant tendance à se libérer de la surface du solide. Ce problème est par exemple plus particulièrement sensible dans le cas des procédés de polymérisation ou copolymérisation en suspension. La demande de brevet publiée sous le nO J07316219 décrit une composante catalytique comprenant une étape de réaction entre une silice et SiCI4, et son utilisation en polymérisation du propylène. Une telle composante présente une très faible activité en polymérisation d'une oléfine comme le propylène ou l'éthylène. L'invention permet de résoudre les problèmes sus-mentionnés. La composante catalytique solide selon l'invention présente une forte activité en polymérisation ou copolymérisation d'au moins une oléfine telle que l'éthylène ou le propylène. La composante catalytique solide selon l'invention peut mener à des polymères ou copolymères de forte masse moléculaire, par exemple dont la masse moléculaire moyenne en poids est supérieure à 1 00 000 et dont la polymolécularité est faible, par exemple inférieure à 2,5. La composante catalytique solide selon l'invention présente une activité se maintenant à un haut niveau avec le temps. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une composante catalytique solide. Le procédé selon l'invention comprend - une étape (a) de réaction entre un support et un dérivé halogéné pouvant être représenté par la formule R1M1X13 dans laquelle R1 représente un radical hydrocarboné comme par exemple un radical alkyle, cycloalkyle, aryle, arylalkyle ou alkylaryle, pouvant comprendre de 1 à 20 atomes de carbone, M1 représente un atome de silicium, germanium ou d'étain, X1 représente un atome d'halogène, pour obtenir un solide S1, puis - une étape (b) de réaction entre le solide S1 et un composé C capable de greffer au moins un groupement au squelette cycloalcadiényle L à l'atome M1 appartenant à l'espèce fixée sur le support et issue de R1 M1 X1 3, peur obtenir un solide S2, puis, - une étape (c) de réaction entre le solide S2 et un agent déprotonnant D capable d'arracher un proton du groupement L, pouvant être représenté par la formule R2M2X2n dans laquelle R2 représente atome d'hydrogène ou un groupement hydrocarboné, M2 représente un atome de lithium, sodium, potassium ou magnésium, X2 représente un atome d'halogène, n représente un nombre égal à 0 si M2 est un atome de lithium, sodium ou potassium, ou égal à 1 si M2 est un atome de magnésium, pour obtenir un solide S3, puis, - une étape (d) de réaction entre le solide S3 et un dérivé d'un métal de transition pouvant par exemple être représenté par la formule R3y.zM3Xz dans laquelle R3 peut représenter un radical hydrocarboné comme par exemple un radical alkyle comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, M3 représente un métal de transition, X représente un halogène, y et z représentent des nombres entiers non nuls tels que y est égal à 3 ou 4 et z va de 1 à y, pour obtenir une composante catalytique solide. Le support se présente sous f,orme de particules et peut être tout ensemble de particules, organiques ou inorganiques, habituellement utilisé en support de composante catalytique solide pour la polymérisation des oléfines. Le support peut par exemple être un oxyde minéral poreux tel que la silice, I'alumine, ou un mélange d'au moins deux de ces oxydes. Un support en oxyde minéral poreux comprend de préférence des pores de diamètre allant de 7,5 à 30 nm (75 à 300 ). De préférence, un support d'oxyde minéral poreux présente une porosité allant de 1 à 4 cm3/g. De préférence, le support présente une surface allant de 100 à 600 m2/g. Généralement, le support présente un diamètre moyen de taille de particules allant de 10 à 100 pm. Le support présente de préférence à sa surface de 0,5 à 10, et de manière encore préférée 1 à 8 groupements hydroxyles, c'est-à-dire radicaux -OH, par nm2. Le support peut être de nature diverse. Suivant sa nature, son état d'hydratation et son aptitude à retenir l'eau, on peut être amené à lui faire subir des traitements de déshydratation plus ou moins intenses, suivant la teneur en groupements hydroxyles souhaitée en surface. o L'homme du métier peut aboutir par des tests de routine au traitement de déshydratation qu'il convient d'appliquer au support qu'il a choisi, suivant la teneur en groupements hydroxyles souhaitée en surface. Par exemple, si le support est en silice, la silice peut être chauffée entre 100 et 1 000 C et de préférence entre 140 et 800 C sous balayage d'un gaz inerte comme l'azote ou l'argon, à la pression atmosphérique ou de préférence sous vide, par exemple de pression absolue 1.10-2 millibars, pendant par exemple au moins 60 min. Pour ce traitement thermique, la silice peut être mélangée par exemple à du NH4CI de façon à accélérer la déshydratation. Si ce traitement thermique est compris entre 100 et 450 C, il est envisageable de le faire suivre d'un traitement de silanisation. Ce genre de traitement aboutit à greffer en surface du support une espèce dérivée du silicium pour rendre plus hydrophobe cette surface. Ce silane peut par exemple être un alkoxytrialkylsilane tel que le méthoxytriméthylsilane, un trialkylchlorosilane tel que le triméthylchlorosilane ou le triéthylchlorosilane. Ce silane est généralement appliqué sur le support en réalisant une suspension de ce support dans une solution organique du silane. Ce silane pourra par exemple être en concentration comprise entre 0,1 et 2 moles par litre dans cette solution. Le solvant de cette solution pourra être choisi parmi les hydrocarbures aliphatiques linéaires ou ramifiés comme l'hexane ou l'heptane, les hydrocarbures alicycliques éventuellement substitués comme le cyclohexane, les hydrocarbures aromatiques comme le toluène, le benzène ou le xylène. Le traitement du support par la solution du silane est généralement réalisé entre 50 C et 1 50 C, pendant 1 à 48 heures et sous agitation. Après silanisation, le solvant est éliminé, par exemple par siphonnage ou filtration, le support étant alors lavé, de préférence abondamment, par exemple par 0,3 I de solvant par gramme de support. Le taux surfacique du support en groupement hydroxyle peut être dosé selon des techniques connues telles que par exemple - par réaction d'un organomagnésien comme CH3Mgl sur le support, avec mesure de la quantité de méthane dégagé [Mc Daniel, J. Catal., Z67, 71 (1981)], - par réaction du triéthylaluminium sur le support, avec mesure de la quantité d'éthane dégagée [Thèse de Véronique Gaschard-Pasquet, Université Claude Bernard-LYON1, France, 1985, pages 221-224]. Le dérivé halogéné R1M1X13 peut être choisi tel que M1 soit le silicium et peut être choisi dans la liste suivante - éthyltrichlorosilane, - n- propyltrichlorosilane, isopropyltrichlorosilane, - n- butyltrichlorosilane, isobutyltrichlorosilane, - tertiobutyltrichlorosilane, méthyltrichloroétain, - phényltrichlorosilane. et est de préférence le méthyltrichlorosilane. Le composé C est capable de greffer au moins un groupement au squelette cycloalcadiényle L à l'atome M1 appartenant à l'espèce fixée sur le support issue de R1M1X13, par rupture d'au moins une liaison M1-X1 et formation d'au moins une liaison M1-L. Le groupement L peut comporter de 5 à 20 atomes de carbone. Un groupement au squelette cycloalcadiényle est soit un radical cycloalcadiényle, soit un radical cycloalcadiényle substitué, par exemple par un groupement hydrocarboné saturé ou non. Un radical cycloalcadiényle est un radical comprenant un cycle d'atomes de carbone, ledit cycle comprenant au moins deux double- liaisons carbone-carbone, ledit radical étant relié au reste de la molécule le portant, par l'intermédiaire d'une liaison covalente avec l'un des atomes de carbone dudit cycle. Un groupe méthylène est inséré dans le cycle du groupement L, comme c'est le cas par exemple du radical tétraméthylcyclopentadiényle alors que ce n'est pas le cas du radical pentaméthylcyclopentadiényle. L peut représenter le radical cyclopentadiényle, le radical indényle, le radical méthylcyclopentadiényle, le radical tétraméthylcyclopentadié- nyle. Le composé C peut par exemple être choisi parmi ceux représentés par les formules LY ou LMgX ou LSiZ1Z2Z3 dans lesquelles Y représente un atome de lithium ou de sodium, X représente un atome de chlore, de brome ou d'iode, L représente un radical au squelette cycloalcadiényle comme précédemment défini, et Zl, Z2, Z3, pouvant être identiques ou différents représentent un radical hydrocarboné linéaire ou ramifié ou cyclique, pouvant comprendre un à vingt atomes de carbone, et pouvant être un radical alkyle, cycloalkyle, aryle, arylalkyle, alkylaryle. Le composé C peut être obtenu par réaction d'un dérivé du cyclopentadièTne et d'un composé déprotonnant. Comme dérivé du cyclopentadiène, on peut citer le cyclopentadiène, le méthyl cyclopentadiène, I'éthyl cyclopentadiène, le propyl cyclopentadiène, le butyl cyclopentadiène, le pentyl cyclopentadiène, I'hexyl cyclopentadiène, le phényl cyclopentadiène, le 1- naphtyl cyclopentadiène, le 9-phénanthryl cyclopentadiène, le 10- anthracényl cyclopentadiène, le trifluoro méthyl cyclopentadiène, le méthoxy cyclopentadiène, I'éthoxy cyclopentadiène, le triméthylsilyl cyclopentadiène, le triméthyl siloxy cyclopentadiène, le monofluoro cyclopentadiène, le monochloro cyclopentadiène, le monobromo cyclopentadiène, le diméthyl cyclopentadiène, le diéthyl cyclopentadiène, le méthyl éthyl cyclopentadiène, le méthyl propyl cyclopentadiène, le méthyl butyl cyclopentadiène, le triméthyl cyclopentadiène, le tétraméthyl cyclopentadiène, I'indène, le 2-méthyl indène, le 2,4- diméthyl indène, le 2,6-diméthyl indène, le 2,7-diméthyl indène, le 2- méthyl-4-(i-propyl) indène, le 2-méthyl-4-phényl indène, le.2-méthyl-4-(1-naphtyl)indène, le 2- éthyl-4-(i-propyl)indène, le 2-butyl-4-(i-propyl)indène, le 4,5,6,7tétrahydro indène, le 2-méthyl-4,5,6,7-tétrahydro indène, le fluorène, le 2,7-diméthyl fluorène, le 2,7-diéthyl fluorène, le 2,7-di(i-propyl) fluorène, le 2,7di(t- butyl)fluorène, le 3,6-di(i-propyl)fluorène, le 3,6-di(t-butyl)fluorène. Le composé déprotonnant peut être choisi dans la même famille que celle des agents déprotonnants D utilisés dans l'étape (c) et définis ci- après. Pour préparer le composé C par une réaction de contact entre un dérivé du cyclopentadiène et un composé déprotonnant, on mélange le dérivé du cyclopentadiène et le composé déprotonnant dans un solvant inerte puis on fait réagir entre -78 C et 100 C par exemple entre 10 min et 96 heures,plus favorablement entre 1 h et 48 h. La réaction est effectuée sous une atmosphère de gaz inerte comme l'azote ou l'argon. Lors de la préparation du composé C, la quantité utilisée du composé déprotonnant et celle du dérivé de cyclopentadiène sont telles que le rapport molaire du composé déprotonnant sur le dérivé du cyclopentadiène va de 1 à 5, et de préférence de 1 à 2. La quantité de solvant inerte employée pour 1 millimole de dérivé de cyclopentadiène peut être comprise entre 1 et 50 ml, et de préférence entre 2 et 20 mi. -Comme solvant inerte utilisé lors de la préparation du composé C, on peut citer les hydrocarbures aliphatiques comme l'heptane ou l'hexane, les hydrocarbures aromatiques comme le benzène, le toluène, le xylène, le cumère, le - cymène, les hydrocarbures alicycliques comme le cyclopentane, le cyclohexane, le cyclooctane, le méthylcyclopentane, le méthylcyclohexane, des composés de type éther comme le diéthyléther, le tétrahydrofurane. Parmi ces solvants, les hydrocarbures aromatiques sont préférés. Il n'est pas indispensable d'éliminer le solvant pour poursuivre la préparation de la composante catalytiques solide selon l'invention. Cependant, si on veut l'éliminer, on peut le faire par les techniques habituelles de séparation. Si le composé C apparaît en solution dans le solvant, on peut par exemple procéder à sa cristallisation, par exemple à froid, puis éliminer le solvant par siphonage ou filtration. Si le composé C est en suspension dans le solvant, on peut procéder directement au siphonage ou à la filtration pour enlever le solvant. L'agent déprotonnant D est de formule R2M2X2n dans laquelle R2 représente un atome d'hydrogène ou un groupement hydrocarboné comme un groupement alkyle dont le nombre d'atomes de carbone est compris entre 1 et 20, un groupement. aryle dont le nombre d'atomes de carbone est compris entre 6 et 20, ou un groupement aralkyle dont le nombre d'atomes de carbone est compris entre 7 et 20. Comme exemple de groupement alkyle dont le nombre d'atomes de carbone est compris entre 1 et 20, on peut citer: méthyle, éthyle, propyle, butyle, hexyle, cyclohexyle, octyle, nonyle, dodécyle, eicosyle. Comme exemple de groupement aryle dont le nombre d'atomes de carbone est compris entre 6 et 20, on peut citer: phényle, tolyle, xylyle. Comme exemple de groupement aralkyle dont le nombre d'atomes de carbone est compris entre 7 et 20, on peut citer: benzyle, phényléthyle. Dans la formule R2M2X2n, X représente un atome d'halogène tel que le fluor, le chlore, le brome, I'iode. Comme agent déprotonnant D, on peut citer le méthyl lithium, un butyllithium comme le n-butyl lithium, le sec-butyl lithium, le tertbutyl lithium, le phényl lithium, le benzyl lithium, le chlorure de méthyl magnésium, le chlorure de méthyl magnésium, le chlorure d'éthyl magnésium, le bromure de phényl magnésium, I'hydrure de potassium, I'hydrure de sodium. L'agent D est capable d'arracher un proton du groupement L. A titre d', exemple, cette réaction d'arrachement se produit, pour le cas o L comprend un groupement méthylène dans son cycle, et pour le cas o D est un dérivé du lithium, entre le groupement méthylène en D selon H H I I - C-H + R2Li >- C- Li + + R2H. I I Le dérivé d'un métal de transition peut par exemple être représenté par la formule R3yzM3Xz dans laquelle R3 peut représenter un radical hydrocarboné comme par exemple un radical alkyle cycloalkyle, aryle, aralkyle, alkylaryle comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, M3 représente un métal de transition choisi parmi les éléments des groupes 4, , 6, 7, 8, 9 et 10 de la classification périodique des éléments, selon la nouvelle notation telle que définie dans le Handbook of Chemistry and Physics, soixante quinzième édition, 1994-1995, ledit métal de transition étant de préférence choisi parmi le titane, le vanadium, le hafnium, le zirconium ou le chrome, et X représente un atome d'halogène tel que le chlore, le brome, I'iode. Comme exemple d'un tel dérivé d'un métal de transition, on peut citer: TiCI4, TiBr4, Til4, ZrCI4, ZrBr4, Zrl4, HfCI4, HfBr4, Hf14, VCI4, NbCI4, TaCI5, MoCI5, WCI5. Parmi eux, il est préférable d'utiliser un halogénure de titane, un halogénure de zirconium ou un halogénure d'hafnium. Le dérivé d'un métal de transition peut également être un complexe entre un des composés de formule R3yzM3Xz décrits plus haut et un composé donneur d'électrons comme le tétrahydrorofurane. Pour la réalisation de l'étape (a), le support et le dérivé halogéné peuvent être mis en contact en présence d'un solvant inerte, lequel peut par exemple être choisi parmi les hydrocarbures aliphatiques comme l'hexane ou l'heptane, les hydrocarbures aromatiques comme le benzène, le toluène, le xylène, le cumène, le cymène, les hydrocarbures alicycliques comme le cyclopentane, le cyclohexane, le cyclooctane, le méthylcyclopentane, le méthylcyclohexane, les éthers comme le diéthyléther, le tétrahydrofurane, sous une atmosphère d'un gaz inerte comme l'azote ou l'argon. Le rapport molaire du dérivé halogéné sur les groupements hydroxyles de surface du support est généralement compris entre 0,5 et , et va de préférence de 1 à 20. De préférence, on utilise 5 à 100 ml et de manière encore préférée 10 à 50 ml de solvant inerte par gramme de support. Cette mise en contact peut être réalisée entre 80 et 150 C, sous agitation, le cas échéant sous pression si la nature du solvant le nécessite. A l'issue de l'étape a), il convient de laver le solide S1 par un solvant inerte du type de ceux proposés pour la réalisation de ladite étape a). Le solide S1 peut ensuite être récupéré par siphonnage ou filtration. Pour la réalisation de l'étape (b), le solide S1 et le composé C peuvent être mis en contact en présence d'un solvant inerte, lequel peut être par exemple être choisi parmi les hydrocarbures aliphatiques comme l'hexane ou l'heptane, les hydrocarbures aromatiques comme le benzène, le toluène, le xylène, le cumène, le cymène, les hydrocarbures alicycliques comme le cyclopentane, le cyclohexane, le cyclooctane, le méthylcyclopentane, le méthylcyclohexane, les éthers comme le diéthyléther, le tétrahydrofurane, de préférence sous une atmosphère d'un gaz inerte comme l'azote ou l'argon. Cette mise en contact peut être réalisée entre -78 et 140 C, de préférence entre 0 et 1 10 C, par exemple entre 1 et 48 heures. Pour cette mise en contact, la quantité de S1 et la quantité de composé C sont telles que le rapport molaire de la quantité de C sur la quantité de dérivé halogéné utilisé lors de l'étape a) pour obtenir ladite quantité de S1, va de préférence de 2 à 10 et manière encore préférée de 2 à 4. De préférence, on utilise 50 ml de solvant inerte par gramme de S1. Après cette mise en contact, le solide S2 obtenu peut être isolé par filtration ou après siphonnage du solvant. Il est préférable de laver S2 abondamment, par exemple par 300 ml de solvant inerte par gramme de s2. Pour la réalisation de l'étape c), le solide S2 et l'agent déprotonnant D peuvent être mis en contact en présence d'un solvant inerte, lequel peut être par exemple être choisi parmi les hydrocarbures aromatiques comme le benzène, le toluène, le xylène, le cumène, le cymène, les hydrocarbures alicycliques comme le cyclopentane, le cyclohexane, le cyclooctane, le méthylcyclopentane, le méthylcyclohexane, les éthers comme le diéthyléther, le tétrahydrofurane, de préférence sous une atmosphère d'un gaz inerte comme l'azote ou l'argon. Cette mise en contact peut être réalisée entre -78 et 110 C, et de préférence entre -30 et 100 C, par exemple entre 1 et 48 heures. Pour cette mise en contact, la quantité de S2 et la quantité de D sont telles que le rapport molaire de la quantité de D sur la quantité de composé C utilisée lors de l'étape b) pour obtenir ladite quantité de S2 va de préférence de 1 à 10, et de manière encore préférée de 1 à 5. De préférence, on utilise 20 à 100 ml de solvant par gramme de S2. Après cette mise en contact de l'étape c), le solide S3 obtenu peut être isolé par filtration ou siphonnage du solvant. Il est préférable de laver S3 abondamment, par exemple par 300 ml de solvant inerte par gramme de S3. Pour la réalisation de l'étape (d), le solide S3 et le dérivé d'un métal de transition peuvent être mis en contact en présence d'un solvant inerte, lequel peut par exemple être choisi parmi les hydrocarbures aliphatiques comme l'hexane ou l'heptane, les hydrocarbures aromatiques comme le benzène, le toluène, le xylène, le cumène, le cymène, les hydrocarbures alicycliques comme le cyctopentane, le cyclohexane, le cyclooctane, le méthylcyclopentane, le méthylcyclohexane, les éthers comme le diéthyléther, le tétrahydrofurane, de préférence sous une atmosphère d'un gaz inerte comme L'azote ou l'argon. Cette mise en contact peut être réalisée entre -1009C et 110 C, et de préférence entre -80 C et 100 C, par exemple entre 1 et 48 heures. Pour cette mise en contact, la quantité de S3 et la quantité de dérivé d'un métal de transition sont telles que le rapport molaire de la quantité de dérivé d'un métal de transition sur la quantité de D utilisé lors de l'étape c) pour obtenir ladite quantité de S3, va de préférence de 0,5 à 5 et de manière encore préférée de 0,5 à 3. De préférence, on utilise 5 à 50 ml de solvant par gramme de S3. A l'issue de cette réaction, la composante catalytique solide obtenue peut être isolée par filtration, lavée, par exemple par 300 ml de solvant inerte par gramme de composante catalytique solide, puis séchée sous une atmosphère d'un gaz inerte tel que l'azote ou l'argon, par exemple de 0 à 80 C, le cas échéant sous vide. De préférence, la composante catalytique solide selon l'invention comprend de 0,02 à 2 et de préférence de 0,05 à 1 millimole de métal de transition par gramme, et il est recommandé d'utiliser le procédé selon l'invention de façon à obtenir une telle teneur dans la composante catalytique solide. La composante catalytique peut être engagée en polymérisation ou copolymérisation d'au moins une oléfine. Par oléfine, on entend plus particuHièrement celles comprenant deux à vingt atomes de carbone et en particulier les alpha-oléfines de ce groupe. Comme oléfine, on peut citer l'éthylène, le propylène, le 1-butène, le 4-méthyl-l- pentène, le 1-octène, le 1-hexène, Fe 3-méthyl-1-pentène, le 3-méthyl-l- butène, le 1-décène, le 1-tétradécène ou les mélanges d'au moins deux de ces oléfines. La composante selon l'invention peut être introduite dans les procédés de polymérisation ou copolymérisation en suspension, en solution ou en phase gazeuse, dans les conditions habituelles pour ce genre de composante catalytique. Pour le cas o l'on cherche à obtenir un polymère ou copolymère présentant une forme sensiblement homothétique de celle de la composante catalytique, il convient de choisir un procédé en suspension ou en phase gazeuse. Un procédé de polymérisation ou copolymérisation en suspension consiste à réaliser une polymérisation ou copolymérisation dans un milieu inerte ne solubilisant pas ou très peu le polymère ou copolymère en formation. Pour un tel procédé, on peut choisir comme milieu inerte le n- heptane, le n-hexane, I'isohexane, I'isobjtane ou un mélange d'isomères d'heptane, et l'on peut opérer à des températures allant jusqu'à 250 C et sous des pressions allant de la pression atrmosphérique à 250 bars. Un procédé de polymérisationr en phase gazeuse peut être mis en oeuvre à l'aide de tout réacteur permettant une polymérisation en phase gazeuse et en particulier dans un réacteur à lit agité et/ou à lit fluidisé. Les conditions de mise en oeuvre de la polymérisation en phase gazeuse, notamment température, pression, injection de l'oléfine ou des oléfines dans le réacteur à lit agité et/ou lit fluidisé, contrôle de la température et de la pression de la polymérisation, sont analogues à celles proposées dans l'art antérieur pour la polymérisation en phase gazeuse des oléfines. On opère généralement à une température inférieure au point de fusion Tf du polymère ou prépolymère à synthétiser, et plus particulièrement comprise entre +20 C et (Tf-5) C, et sous une Il pression telle que l'oléfine ou les oléfines soient essentiellement en phase vapeur. Suivant la nature du dérivé d'un métal de transition, il peut être nécessaire d'introduire dans le milieu de polymérisation ou copolymérisation un cocatalyseur capable d'activer ledit métal de transition. Par exemple, lorsque le dérivé d'un métal de transition est le titane, le zirconium ou le hafnium, le cocatalyseur peut être choisi parmi les dérivés organiques de l'aluminium. Ce dérivé organique de l'aluminium peut être un dérivé de formule R7R8R9AI dans laquelle R7, R8 et R9 pouvant être identiques ou différents, représentent chacun, soit un atome d'hydrogène, soit un atome d'halogène, soit un groupe alkyle contenant de 1 à 20 atomes de carbone, I'un au moins de R7, R8 ou R9 représentant un groupe alkyle. A titre d'exemple de composé adapté, on peut citer le dichlorure ou dibromure ou dihydrure d'éthylaluminium, le dichlorure ou dibromure ou dihydrure d'isobutylaluminium, le chlorure ou bromure ou hydrure de diéthylaluminium, le chlorure ou bromure ou hydrure de di-n- propylaluminium, le chlorure ou bromure ou hydrure de diisobutylaluminium. De préférence aux composés précités, on utilise un trialkylaluminium tel que le tri-n-hexylaluminium, le triisobutylaluminium, le triméthylaluminium, ou le triéthylaluminium. Le cocatalyseur peut également être un aluminoxane. Cet aluminoxane peut être linéaire, de formule R R2 AI-O-(AI-O)n-AI R2, ou cycliquede formule R A-.oJn+2 R représentant un radical alkyle comprenant de un à six atomes de carbone, et n étant un nombre entier allant de 0 à 40, de préférence de O à 20. L'aluminoxane peut comporter des groupements R de nature différente. De préférence, les groupements R représentent tous des groupements méthyle. Par ailleurs, par cocatalyseur, on entend également les mélanges des composés précités. Les quantités de cocatalyseur utilisées doivent être suffisantes pour activer le métal de transition. Généralement, lorsqu'un dérivé organique de l'aluminium est utilisé comme cocatalyseur, on en introduit une quantité telle que le rapport atomique de l'aluminium apporté par le cocatalyseur sur le ou les métaux de transition que l'on souhaite activer aille de 0,5 à 10000 et de préférence de 1 à 5000. La polymérisation ou copolymérisation peut faire intervenir un agent de transfert de chaînes, de manière à contrôler l'indice de fluidité du polymère ou copolymère à produire. Comme agent de transfert de chaîne, on peut utiliser l'hydrogène, que l'on introduit en quantité pouvant aller jusqu'à 90 %/-, et se situant de préférence entre 0,01 et 60 % en mole de l'ensemble oléfines et hydrogène amené au réacteur. Pour le cas o l'on souhaite un excellent contrôle morphologique des particules, il est recommandé de réaliser une prépolymérisation en suspension ou, de préférence, en phase gazeuse, sur les particules de composante catalytique solide, puis d'introduire les particules de prépolymère ainsi obtenues dans le procédé de polymérisation ou copolymérisation en suspension ou en phase gazeuse. La prépolymérisation est effectuée jusqu'à un degré adapté au procédé de polymérisation danslequel le prépolymère sera ultérieurement mis en oeuvre. Le terme prépolymère couvre bien entendu les copolymères obtenus par copolymérisation à faible degré d'avancement. Le terme prépolymérisation couvre donc également une copolymérisation au faible degré d'avancement. Dans les exemples qui suivent, on a utilisé les techniques suivantes: détermination de la quantité de groupements hydroxyles en surface: par réaction du triéthylaluminium sur le support, avec mesure de la quantité d'éthane dégagée [Thèse de Véronique Gashard-Pasquet, Université Claude Bernard-LYON1, France, 1985, pages 221-224]. - masse moléculaire moyenne en poids (Mw): par chromatographie par exclusion stérique à 140 C dans le 1,3,5- trichlorobenzène. EXEMPLE 1 1. SYNTHESE D'UNE COMPOSANTE CATALYTIQUE SOLIDE a) On porte 3 g de silice de marque Grace 332 à 550 C pendant 2 heures sous un courant d'azote de 60 ml par min. selon le programme de température suivant: - de 20 à 100 C en 30 min; de 100 à 130 C en 30 min; de 130 à 550 C en 1 h30 min; palier à 550 C pendant 2 heures, puis retour à la température ambiante par refroidissement naturel. Ce traitement conduit à une silice comportant 0,8 millimole de groupements hydroxyles par gramme de silice. b) 2 g de la silice préparée au a) est mise en suspension dans 30 ml de toluène, puis 0,3 g de CH3SiCI3 (soit 2 millimoles de CH3SiCI3)est introduit. Le Mnilieu est alors chauffé 48 heures à 100 C. Le solide est filtré puis lavé quatre fois avec à chaque fois 40 ml de toluène. c) Dans 30 ml de toluène, on place 3 millimoles d'indène, puis l'on introduit goutte à goutte 3,5 millimoles de butyllithium (BuLi) sous la forme d'une solution à 1,6 mole par litre dans l'hexane. On laisse la réaction s'effectuer à 20 C pendant 24 heures, puis l'on chauffe 1 heure à 80 C, puis on laisse revenir à la température ambiante. d) La totalité du solide obtenu au b) est mélangée avec la totalité de la solution d'indényllithium préparée au c). Ce mélange est porté à C pendant 76 heures, puis après retour à la température ambiante, le solide obtenu est filtré et lavé 4 fois par 50 ml de toluène à chaque fois. e) Le solide obtenu en d) est placé dans 30 ml de toluène auquels on ajoute 3,5 millimoles de BuLi. On laisse le mélange 24 heures à température ambiante. Le solide obtenu est ensuite filtré et lavé 4 fois avec 40 ml de toluène à chaque fois., f) Dans 30 ml de toluène, on place 4,3 millimoles de ZrCI4 sous la forme de poudre cristallisée et l'on introduit goutte à goutte 0,7 ml de tétrahydrofurane (THF). Ce mélange est porté à 100 C pendant 24 heures. g) La suspension préparée au f) est mélangée avec le solide préparé au e) et l'ensemble est porté à 100 C pendant 24 heures puis refroidit à la température ambiante. La composante catalytique solide obtenue est filtrée et lavée 4 fois par 40 ml de toluène, puis séchée sous 10 mbars d'argon à 40 C pendant une heure. 2. POLYMERISATION DE L'ETHYLENE Dans un ballon en verre de 1 I, on place 330 ml d'heptane et une quantité de méthylaluminoxane contenant 3,3 millimoles d'aluminium, ledit aluminoxane étant de marque WITCO et sous la forme d'une solution à 2 millimoles d'aluminium par litre de toluène, et 9 mg de la composante catalytique solide. Cette suspension est introduite dans un réacteur en verre de 1 litre purgé à l'argon et agité. L'éthylène est polymérisé en suspension sous 4 bars à 22 C pendant 1 heure. On récupère 21 g de polymère de polymolécularité égale à 2,1 et de Mw = 969600. EXEMPLE 2 On procède comme pour l'exemple 1 sauf que pour la polymérisation: - on introduit 11 mg de composante catalytique solide, - la polymérisation est menée à 80 C pendant 5 minutes. L'activité a été de 25 000 g/g.h. EXEMPLE 3 1. SYNTHESE D'UNE COMPOSANTE CATALYTIQUE SOLIDE Dans un tube de Schlenk, on place 2,4 millimoles de ZrCI4 sous la forme de poudre, en suspension dans 30 ml de toluène. Cette suspension est refroidie à -1 5 C, puis l'on y ajoute au goutte à goutte 4,8 millimoles de BuLi sous la forme d'une solution à 1,6 moles/litre dans l'hexane. On laisse la réaction s'effectuer pendant 20 heures, tout en laissant la température revenir naturellement à la température ambiante. Après refroidissement du mélange à 0 C,, on lui ajoute alors 2,7 g du solide obtenu à l'issue de l'étape e) de l'exemple 1. On laisse la réaction s'effectuer pendant 24 heures, tout en laissant la température revenir naturellement à la température ambiante. La composante catalytique solide obtenue est filtrée et lavée 4 fois avec 40 ml de toluène à chaque fois puis séchée sous 10 mbars d'un courant d'argon à 40 C pendant 30 minutes. 2. POLYMERISATION DE L'ETHYLENE Dans un ballon en verre de 1 I, on place 350 ml d'heptane et une quantité de méthylaluminoxane contenant 3,5 millimoles d'aluminium, ledit aluminoxane étant de marque WITCO et sous la forme d'une solution à 2 millimoles d'aluminium par litre de toluène, et 86 mg de la composante catalytique solide. La polymérisation de l'éthylène est menée dans les mêmes conditions que pour l'exemple 2. La productivité est de g/g en 35 minutes. EXEMPLE 4 (comparatif) 1. SYNTHESE D'UNE COMPOSANTE CATALYTIQUE SOLIDE a) On place 2,9 g de silice traitée comme dans a) de l'exemple 1, dans 30 ml de toluène, puis l'on introduit 1,1 millimole de SiCI4 goutte à goutte. On porte cette suspension au reflux pendant 48 heures. Le solide obtenu est filtré et lavé par 2 fois 50 ml de THF. b) Dans un tube de schlenk de 100ml, on introduit 0,35 ml d'indène dans 30 ml de THF puis l'on ajoute au goutte à goutte 3 millimoles de BuLi sous la forme d'une solution à 1,6 mole/litre dans l'hexane à 0 C et on laisse la solution revenir à la température ambiante. On laisse la réaction se poursuivre à la température ambiante pendant 14 heures. c) Après l'avoir refroidi à 0 C, on introduit la solution préparée au b) dans un tube contenant le solide préparé en a), lui même préalablement refroidi à 0 C, et l'on ajoute 10 ml de THF refroidi à 0 C. On laisse le mélange revenir à la température ambiante et on laisse encore 14 heures à cette température. Le solide obtenu est filtré et lavé 3 fois par 50 ml de THF à chaque fois, puis séché sous 10 mbar d'argon, 1 heure à 20 C. d) Le solide obtenu en c) est placé dans 30 ml de tétrahydrofurane (THF) refroidi à 0 C, auxquels on ajoute 3 millimoles de BuLi préalablement refroidi à 0 C. On laisse le mélange revenir à la température ambiante, et on le laisse à cette température pendant 24 heures. Le solide obtenu est ensuite filtré et lavé 3 fois avec 50 ml de THF à chaque fois. e) On place 2,5 millimoles de ZrCI4 sous la forme de poudre en suspension dans 30ml de toluène. Après un ajout de 5 millimoles de THF, on chauffe à 100 C pendant 48 heures. Le solvant est ensuite éliminé par siphonnage à température ambiante. On ajoute alors 0,25 mole de THF. f) On place le solide obtenu en d) dans 0,37 mole de THF (30 ml) et l'on ajoute au goutte à goutte la solution préparée en e). On laisse la réaction s'effectuer pendant 24 heures à la température ambiante. La composante catalytique solide est filtrée et lavée quatre fois par 50 ml de THF à chaque fois. 2. POLYMERISATION DE L'ETHYLENE Dans un ballon de 11, on place 360 ml d'heptane, une quantité de méthylaluminoxane contenant 3,6 millimoles d'aluminium, ledit méthylaluminoxane étant sous la forme d'une solution à 2 millimoles d'aluminium par litre dans le toluène, et 19 mg de la composante catalytique solide. La polymérisation de l'éthylène est menée à 4 bars, C pendant 1/2 heure. L'activité a été d'environ lg/g.h. EXEMPLE 5 On procède comme pour l'exemple 4, sauf que l'on remplace le SiCI4 par le même nombre de moles de CH3SiCI3. L'activité a été de g/g.h. EXEMPLE 6 (comparatif) -On procède comme dans l'exemple 14 de la demande de brevet J 07316219. On obtient en 20 heures une productivité de 0,35 g de polypropylène par heure et par gramme de composante catalytique solide. EXEMPLE 7 On procède comme pour l'exemple 6 sauf que l'on remplace le SiCI4 par le même nombre de mole de CH3SiCI3. On obtient en 1 heure une productivité de 4 g de polypropylène par heure et par gramme de composante catalytique solide. EXEMPLE 8 Dans un ballon en verre de 1 litre, on place 500 ml d'heptane, une quantité de méthylaluminoxane contenant 5 millimoles d'aluminium, ledit méthylaluminoxane étant sous la forme d'une solution à 2 millimoles d'aluminium par litre de toluène, et 48 mg de la composante catalytique solide préparée au 1 de l'exemple 1. La suspension obtenue est ensuite introduite dans un réacteur de 1 litre sous argon et sous agitation, et le propylène y est polymérisé sous 4 bars à 70 C pendant 3 heures. Le polymère obtenu est atactique. La productivité a été de 260 g de polymère par gramme de composante en une heure. EXEMPLE 9 Dans un tube de schlenk, on introduit 99 g de polyéthylène haute densité sous forme de poudre, 15 ml d'une solution de méthylaluminoxane à 30 % en poids dans le toluène soit 70 millimoles30 d'aluminium et 0,64 g de composante catalytique solide préparée selon l'exemple 1. Le milieu est maintenu sous agitation, à température ambiante pendant 15 minutes. Le solide est séché en tirant sous vide (10 mbars d'azote) à température ambiante pendant 2 heures. 1. PREPOLYMERISATION DE L'ETHYLENE EN PHASE GAZEUSE La poudre fluide obtenue est introduite dans un réacteur métallique agité de 2 litres purgé à l'azote. La température est portée à C. On alimente alors le réacteur sous agitation avec un débit d'éthylène de 81/h pendant 30 minutes. Le débit est ensuite doublé pendant une période de temps égale. Enfin, le réacteur est alimenté avec 32 I/h d'éthylène pendant 130 minutes. L'éthylène est ensuite éliminé du réacteur et remplacé par de l'azote à pression normale. On récupère sous atmosphère d'azote, dans un tube de schlenk, 183,7 g de polyéthylène contenant 233 ppm de zirconium et 3000 ppm d'aluminium. 2. POLYMERISATION DE L'ETHYLENE EN PHASE GAZEUSE Dans un réacteur agité métallique de 8 litres, on introduit 10 g de prépolymère préparé ci-dessus. Sous agitation, la température est élevée à C. Le réacteur est alimenté avec 10 bars d'éthylène. La pression est maintenue constante tout au long de la polymérisation par une alimentation d'éthylène en continu. Après 2 heures de polymérisation, l'éthylène est éliminé du réacteur et la température abaissée à 30 C. On récupère alors 297 g de polymère soit une productivité de 8500 g de polyéthylène par gramme de composante catalytique solide. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation d'une composante catalytique solide pour la polymérisation ou copolymérisation des oléfines comprenant - une étape (a) de réaction entre un support sous forme de particules et un dérivé halogéné pouvant être représenté par la formule R1 M1 X13 dans laquelle R1 représente un radical hydrocarboné, M1 représente un atome de silicium, de germanium ou d'étain, Xl représente un atome d'halogène, pour obtenir un solide S1, puis - une étape (b) de réaction entre le solide S1 et un composé C capable de greffer au moins un groupement au squelette cycloalcadiényle L à l'atome M1 appartenant à l'espèce fixée sur le support et issue de R1M1X13, un groupement méthylène étant inséré dans le cycle du groupement L, pour obtenir un solide S2, puis15 - une étape (c) de réaction entre le solide S2 et un agent déprotonnant D pouvant être représenté par la formule R2M2X2n dans laquelle R2 représente un atome d'hydrogène ou un groupement hydrocarboné, M2 représente un atome de lithium, sodium, potassium ou magnésium, X2 représente un atome d'halogène, n représente un nombre20 égal à 0 si M2 est un atome de lithium, sodium ou potassium, ou égal à 1 si M2 est un atome de magnésium, pour obtenir un solide S3, puis - une étape (d) de réaction entre le solide S3 et un dérivé d'un métal de transition de formule R3yzM3Xz dans laquelle R3 représente un radical hydrocarboné, M3 représente un métal de transition des groupes 4, 5, 6, 7, 8, 9 et 10 de la classification périodique des éléments, X représente un halogène, y et z représentent des nombres entiers, y étant égal à 3 ou 4 et z allant de 1 à y. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le support est un oxyde minéral poreux présentant à sa surface 0,5 à 10 groupements hydroxyles par nm2. 3. Procédé selon la revendication 2 caractérisé en ce que le support présente à sa surface 1 à 8 groupements hydroxyles par nm2. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que le support présente une porosité allant de 1 à 4 cm3/g, une surface allant de 100 à 600 m2/g et un diamètre moyen de taille de particules allant de 10 à 100 pm. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que M1 est le silicium. 6. Procédé selon la revendication 5 caractérisé en ce que le dérivé halogéné est le méthyltrichlorosilane. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que L est un radical cyclopentadiényle ou indényle, ou méthylcyclopentadiényle ou tétraméthylcyclopentadiényle. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que D est un butyllithium. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que le dérivé d'un métal de transition est un halogénure de titane, ou un halogénure de zirconium, ou un halogénure d'hafnium. 10. Procédé selon la revendication 9 caractérisé en ce que le dérivé d'un métal de transition est le ZrCI4. 1 1. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que le rapport molaire du dérivé halogéné sur les groupements hydroxyles de surface du support est compris entre 0,5 et 30 et va de préférence de 1 à 20. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 1 1 caractérisé en ce que le rapport molaire de la quantité de C sur la quantité de dérivé halogéné va de 2 à 10 et de préférence de 2 à 4. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12 caractérisé en ce que le rapport molaire de la quantité de D sur la quantité de C va de 1 à 10 et de préférence de 1 à 5. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13 caractérisé en ce que le rapport molaire de la quantité de dérivé d'un métal de transition sur la quantité de D va de 0,5 à 5 et de préférence de 0,5 à 3. 1 5. Composante catalytique solide susceptible d'être obtenue par le procédé de l'une des revendications 1 à 14. 1 6. Procédé de polymérisation ou copolymérisation en suspension ou en phase gazeuse d'au moins une oléfine en présence de la composante de la revendication 15. 17. Procédé selon la revendication 16 caractérisé en ce que au moins une oléfine est l'éthylène. 18. Procédé selon la revendication 16 caractérisé en ce que au moins une oléfine est le propylène.