FR 2765233 A1 19981231 FR 9808071 A 19980625 Contexte de l'invention 1. Domaine de l'invention La présente invention a trait à une composition de moulage en feuille et à un procédé pour produire la composition de moulage en feuille. Plus particulièrement, la présente invention a trait à une composition de moulage en feuille que l'on utilise pour un moulage à basse température et à faible pression, que l'on peut obtenir en revêtant des films anti-adhésifs avec une poudre contenant une composition de résine de polyester insaturé d'une résine thermoplastique ayant une grande capacité d'épaississement, en ajoutant un matériau de renfort ayant une forme de fibre, en épaississant la feuille obtenue par chauffage, en refroidissant la feuille chauffée, et en enroulant ou en coupant la feuille, qui est épaissie en une brève durée afin d'obtenir une condition prête à l'emploi, et qui présente une excellente stabilité à l'entreposage; et à un procédé pour produire cette composition de moulage en feuille. 2. Description de techniques apparentées Ces dernières années, les compositions de moulage en feuille et les compositions de.moulage en masse à base de résines de polyester insaturé ont trouvé constamment une demande en augmentation, en tant que nouveaux matériaux industriels pour les produits moulés mécaniquement qui satisfont des conditions d'économie de main d'oeuvre, de production de masse et d'amélioration de l'environnement professionnel dans l'industrie des matières plastiques renforcées. On produit de manière classique des compositions de moulage en feuille de la manière suivante: en utilisant une racle, on revêt un film avec une composition de résine de polyester insaturé que l'on prépare en ajoutant des charges, des agents épaississants, des catalyseurs de durcissement, des agents colorants et des agents anti- adhésifs internes à un mélange d'une résine de polyester insaturé et d'un monomère liquide polymérisable; on coupe des mèches de fibre de verre et on les étale sur la composition de résine de polyester insaturé; on stratifie la feuille préparée avec un film revêtu de la composition de résine de polyester insaturé de sorte que les couches de la composition de résine sont placées entre les films; on presse le stratifié obtenu entre des rouleaux pour une imprégnation d'un démoussage; puis on enroule le stratifié. On utilise la composition de moulage en feuille enroulée après épaississement de la composition par un vieillissement entre 40 et 50 C de sorte que l'on peut détacher les films. On réalise en général le moulage selon un procédé de moulage par compression en utilisant un moule à une température élevée et à une haute pression, tel qu'à une température de 120 à 180 C et une pression de 30 à kg/cm2. On utilise généralement comme agent épaississant, des oxydes de métaux alcalino-terreux, tels que l'oxyde de magnésium. Toutefois, l'utilisation de l'agent épaississant seul ne fournit pas un effet d'épaississement suffisant, et il est indispensable d'ajouter une charge, telle que du carbonate de calcium. Il est en général nécessaire d'utiliser la charge à raison de 100 parties en poids ou -3- plus pour 100 parties en poids de la résine de polyester insaturé. L'oxyde de magnésium présente l'effet d'épaississement par la formation de réticulation entre les groupes carboxyle libres dans une résine de polyester insaturé. Du fait que la réaction de réticulation est lente, on doit ajouter l'oxyde de magnésium dans l'étape initiale de préparation d'une composition de résine de polyester insaturé, et on doit chauffer la composition préparée à environ 40 C pendant 1 à 3 jours après ajout de la fibre de verre pour un vieillissement, dans laquelle l'épaississement est favorisé par la réaction de réticulation. Du fait que le magnésium présente un effet d'accélération de la décomposition d'un catalyseur de durcissement, on ne peut utiliser un catalyseur de durcissement qui est activé à une faible à moyenne température, et le catalyseur de durcissement pouvant être mis en oeuvre se limite aux catalyseurs qui sont activés aux hautes températures. En conséquence, on doit réaliser le moulage d'une composition de moulage en feuille à une température élevée. De plus, on doit éviter de chauffer une composition de moulage en feuille à une température dépassant 40 C avant d'utiliser une composition de moulage en feuille pour le moulage parce que la composition de moulage en feuille est amenée à un état presque durci lorsque la réaction s'accélère de manière incontrôlée. Pour ces raisons, la production d'un moulage en feuille demande généralement trois jours ou plus. Les présents inventeurs ont proposé une composition de moulage en feuille qui comprend une poudre d'une résine thermoplastique comprenant un agent épaississant en:ant que composant efficace en une quantité de 20 à 120 par:ies en poids d'une résine de polyester insaturé, dans la description de la demande de brevet international mis à l'inspection du public n W096/00753. On peut épaissir cette composition de moulage en feuille en une brève durée, elle présente une excellente stabilité à l'entreposage, elle permet un moulage à une basse température et à une basse pression, elle est excellente en ce qui concerne la propriété de faible rétrécissement et le lissé de la surface, et fournit des produits moulés ayant des résistances mécaniques et un module importants, et cette composition a acquis une bonne réputation sur le marché. Toutefois, une composition de moulage en feuille comprenant une composition de polyester insaturé qui possède un faible taux d'épaississement à une température ambiante, peut achever un épaississement dans un procédé pour la production du composition de moulage en feuille, il est stable longtemps après avoir été préparé et on peut le mouler à une basse température et à une basse pression si souhaité. Résumé de l'invention En conséquence, le but de la présente invention est de fournir une composition de moulage en feuille qui permet d'utiliser un catalyseur de durcissement activé à une faible température, qui s'épaissit en chauffant brièvement après ajout d'un matériau de renforcement ayant une forme de fibre, qui peut être utilisé pour un moulage en une courte durée sans un procédé de vieillissement, et qui présente une excellente stabilité à l'entreposage et un procédé pour produire cette composition de moulage en feuille. A la suite des études approfondies des présents inventeurs pour atteindre le but ci-dessus, il s'est avéré qu'une composition de moulage en feuille peut être épaissie en une courte durée sans affecter un catalyseur de durcissement activé à une faible température lorsqu'on ajoute une poudre d'une résine thermoplastique qui peut épaissir rapidement une résine de polyester insaturé par chauffage, à la résine polyester insaturé en tant qu'agent épaississant, on revêt des films anti-adhésifs d'une composition de résine de polyester insaturé comprenant cet agent épaississant, on place un matériau de renforcement ayant une forme de fibre sur la couche formée de la composition et on chauffe le matériau obtenu jusqu'à une température de 40 à 70 C et que l'on peut obtenir une composition de moulage en feuille ayant une excellente stabilité à l'entreposage et le mouler à une faible température et à une faible pression, lorsqu'on épaissit la composition de moulage en feuille obtenue ci-dessus, puis qu'on le refroidit et qu'on l'enroule. La présente invention a été achevée en se basant sur cette connaissance. En conséquence, la présente invention fournit: (1) Une composition de moulage en feuille comprenant (A) une résine polyester insaturé, (B) un monomère liquide polymérisable, (C) une poudre d'une résine thermoplastique comprenant un agent épaississant, (D) un catalyseur de durcissement ayant une demi-vie de 10 heures entre 50 et 80 C, et (E) un matériau de renforcement ayant une forme de fibre; (2) Une composition de moulage en feuille comprenant 100 parties en poids de (A) une résine polyester insaturé, 25 à 60 parties en poids de (B) un monomère liquide polymérisable, 5 à 30 parties en poids de (C) une poudre d'une résine thermoplastique comprenant un agent épaississant, 0,1 à 5 parties en poids de (D) un catalyseur de durcissement ayant une demi-vie de 10 heures entre 50 et 80 C, et 20 à 70 parties en poids de (E) un matériau de renforcement ayant une forme de fibre; (3) Une composition de moulage en feuille décrite dans (1), dans lequel la résine thermoplastique comprend 50% en poids ou plus de motifs d'au moins un monomère -6- choisi parmi les esters acryliques, les esters (méth)acryliques et les compositions vinylaromatiques; (4) Une composition de moulage en feuille décrite dans (1), dans lequel la résine thermoplastique comprend 50% en poids ou plus de motifs d'au moins un monomère choisi parmi les esters acryliques, les esters (méth)acryliques et les compositions vinylaromatiques; (5) Une composition de moulage en feuille décrite dans (1), dans lequel la résine thermoplastique comprend 50% en poids ou plus de motifs d'au moins un monomère choisi parmi les esters acryliques, les esters (méth)acryliques, et les compositions vinylaromatiques et 1 à 20% en poids de motifs d'un monomère contenant un groupe carboxyle ou un groupe époxy; et (6) Un procédé pour produire une composition de moulage en feuille consistant à revêtir, à une température ambiante, un de deux films anti-adhésifs ou les deux avec une composition de résine polyester insaturé comprenant 100 parties en poids de (A) une résine polyester insaturé, 25 à 60 parties en poids d'un monomère liquide polymérisable, 5 à 30 parties en poids de (C) une poudre d'une résine thermoplastique comprenant un agent épaississant, et 0,1 à 5 parties en poids de (D) un catalyseur de durcissement ayant une demi-vie de 10 heures entre 50 et 80 C, à placer à 70 parties en poids de (E) un matériau de renforcement ayant une forme de fibre sur des couches formées de la composition de résine de polyester insaturé, à stratifier les deux films anti- adhésifs l'un sur l'autre de sorte que les faces revêtues soient placées à l'intérieur, à chauffer le stratifié obtenu jusqu'à une température de 40 à 70 C pendant 3 à 30 minutes, à refroidir par la suite le stratifié chauffé à 35 C ou moins, et à enrouler ou à découper le stratifié refroidi. -7- Les modes de réalisation préférables de la présente invention comprennent: (1) Un procédé décrit dans (6), dans lequel la résine thermoplastique comprend 50% en poids ou plus, de motifs d'au moins un monomère choisi parmi les esters acryliques, les esters (méth)acryliques et les compositions vinylaromatiques; (2) Un procédé décrit dans (6), dans lequel la résine thermoplastique comprend 50% en poids ou plus de motifs d'au moins un monomère choisi parmi les esters acryliques, les esters (méth)acryliques et les compositions vinylaromatiques, et 1 à 25% en poids de motifs d'un monomère contenant un groupe carboxyle ou un groupe époxy; (3) Un procédé décrit dans (6), dans lequel les motifs d'un monomère contenant un groupe carboxyle ou un groupe époxy dans la résine thermoplastique sont contenus dans la couche superficielle de particules à raison de 5 à 40% en poids et dans la partie interne des particules à raison de 60 à 95% en poids; et (4) Un procédé décrit selon l'un quelconque de (7) et (8), dans lequel les motifs d'un monomère contenant un groupe carboxyle ou un groupe époxy dans la résine thermoplastique sont contenus dans la couche superficielle des particules à raison de 5 à 40% en poids et dans la partie interne des particules à raison de 60 à 95% en poids. Brève description des dessins La figure 1 présente une courbe présentant l'épaississement d'une composition de résine de polyester insaturé. La figure 2 présente un synoptique décrivant une forme de réalisation du procédé pour produire une composition de moulage en feuille de la présente invention. -8- Les numéros sur la figure 2 possèdent les significations suivantes: 1: un mélangeur 2: une composition de résine polyester insaturé 3: un film anti-adhésif 4: un dispositif de revêtement : un matériau de renforcement ayant une forme de fibre 6: un hachoir 7: un rouleau de pressage 8: un four 9: un refroidisseur à air : un rouleau d'enroulement. Description des formes de réalisation préférées Dans la présente invention, on revêt l'un de deux films anti-adhésifs ou les deux avec une composition de résine polyester insaturé comprenant (A) une résine polyester insaturé, (B) un monomère liquide polymérisable, (C) une poudre d'une résine thermoplastique comprenant un agent épaississant, et (D) un catalyseur de durcissement activé à une faible température, et on place un matériau de renforcement ayant une forme de fibre sur la couche formée de la composition de résine polyester insaturé. Ensuite, on stratifie les deux films anti- adhésifs l'un sur l'autre de telle manière que les faces revêtues soient placées à l'intérieur. On chauffe le stratifié obtenu à une température de 40 à 70 C pendant 3 à 30 minutes et on le refroidit par la suite à 35 C ou moins. On enroule ou on coupe le stratifié obtenu. Dans la présente invention, la composition des résines polyester insaturé utilisée pour revêtir le film anti- adhésif comprend (A) une résine polyester insaturé, (B) un monomère liquide polymérisable, (C) une poudre d'une résine thermoplastique comprenant un agent épaississant, et (D) un -9- catalyseur de durcissement activé à une faible température. De manière plus spécifique, la composition de résine de polyester insaturé utilisée pour revêtir le film anti- adhésif comprend 100 parties en poids de (A) une résine polyester insaturé, 25 à 60 parties en poids de (B) un monomère liquide polymérisable, 5 à 30 parties en poids de (C) une poudre d'une résine thermoplastique comprenant un agent épaississant, et 0,1 à 5 parties en poids de (D) un catalyseur de durcissement activé à une faible température. La composition de résine polyester insaturé décrite ci- dessus possède généralement une viscosité de 15 Pa.s ou moins, et on peut facilement procéder à une imprégnation d'un matériau de renforcement ayant une forme de fibre. Dans la présente invention, la résine de polyester insaturé utilisé en tant que composant (A) n'est pas particulièrement limitée, et on peut utiliser une résine de polyester insaturé classique que l'on utilise généralement pour les produits moulés de résine de polyester insaturé. On peut également utiliser des résines de polyester insaturé pour des compositions de moulage en feuille et des résines de polyester insaturé pour une installation manuelle et une pulvérisation. On peut obtenir la résine de polyester insaturé à partir d'un polyol et d'un polyacide insaturé, ou à l'occasion, un polyacide insaturé contenant des polyacides saturés. Des exemples du polyacide insaturé incluent l'acide fumarique, l'acide maléique, l'anhydride maléique, l'acide itaconique, l'acide citraconique, l'acide mésaconique, l'acide chloromaléique, et les esters alkyliques de ces acides. On peut utiliser les polyacides insaturés seuls ou en combinaison de deux ou plusieurs types. Des exemples du polyacide saturé qui remplace une partie du polyacide insaturé incluent l'acide phtalique, l'anhydride phtalique, l'acide isophtalique, l'acide téréphtalique, l'acide HET, l'anhydride hexahydrophtalique, l'acide adipique, l'acide -10- sébacique et l'acide azélalique. On peut utiliser les polyacides saturés seuls ou en combinaison de deux ou plusieurs types. Des exemples du polyol incluent les diols tels que l'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le propylèneglycol, le dipropylèneglycol, le triméthylèneglycol, le 1,2- butanediol, le 1,3-butanediol, le 1,4-butanediol, le 1,2- pentanediol, le 1,6-hexanediol, le cyclohexanediol, le néo- pentylglycol, le 2,2,4-triméthyl-l,3-pentanediol, l'éther monoallylique de glycérol, le bisphénol A hydrogéné, le 2,2-bis(4-hydroxyéthoxyphényl)propane, et le 2,2-bis(4- hydroxypropoxyphényl)propane; les triols, tels que le triméthylolpropane; et les tétraols, tels que le pentaérythritol. On peut utiliser les alcools précédents seuls ou en combinaison de deux ou plusieurs types. Lorsqu'on utilise des oxydes de métaux alcalino- terreux qui constituent des agents épaississants classiques en tant qu'agent épaississant, il est nécessaire que la résine polyester insaturé du composant (A) possède une masse moléculaire moyenne en nombre d'environ 2 500 ou plus. On peut également utiliser une résine polyester insaturé ayant une masse moléculaire moyenne en nombre de 1 000 à 2 500 dans la préparation du composition de moulage en feuille de la présente invention qui comprend la poudre d'une résine thermoplastique comprenant un agent épaississant. Ceci signifie que l'on peut utiliser un polyester insaturé ayant une gamme plus large en masse moléculaire dans la composition de moulage en feuille de la présente invention. Dans la présente invention, là o c'est nécessaire, on peut remplacer une portion du polyester insaturé du composant (A) par une résine époxy acrylate afin d'améliorer la résistance aux agents chimiques, ou par une résine uréthane acrylate pour améliorer l'adhérence dans le moulage par insertion. Des exemples de la résine époxy -11- acrylate utilisée dans ce but incluent les produits d'addition de l'acide acrylique ou de l'acide (méth)- acrylique aux résines époxy du type bisphénol A, aux résines époxy du type bisphénol F, aux résines époxy du type bisphénol S, et aux résines époxy du type novolaque. Des exemples de la résine uréthane époxy incluent les résines préparées en ajoutant un diisocyanate de tolylène aux deux extrémités de l'éthylèneglycol, suivi par l'addition de méthacrylate de 2-hydroxyéthyle aux deux extrémités du produit résultant, que l'on décrit dans la publication de brevet japonais n Showa 55(1980)-30527, la publication de brevet japonais n Showa 60(1985)-26132, et la publication de brevet japonais n Showa 60(1985)-26133. Dans la présente invention, on utilise généralement la résine insaturée sous forme de solution dans le monomère liquide polymérisable de composant (B). Comme monomère liquide polymérisable de composant (B), on peut utiliser tout monomère liquide polymérisable tant que l'on peut dissoudre la résine polyester insaturé dans le monomère et que le monomère peut se polymériser avec des radicaux. On utilise de préférence les esters acryliques, les esters (méth)acryliques, les compositions vinylaromatiques, et les esters de l'alcool allylique et des acides aromatiques carboxyliques. Le monomère liquide polymérisable réagit avec la résine polyester insaturé de composant (A) pour former des réticulations pendant le moulage. Des exemples de l'ester acrylique incluent l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de n-propyle, l'acrylate d'isopropyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, l'acrylate de sec-butyle, l'acrylate de t- butyle, l'acrylate de n-hexyle, l'acrylate de cyclohexyle, l'acrylate de 2-éthylhexyle, et l'acrylate de n-octyle. Des exemples de l'ester de l'acide (méth)acrylique comprennent le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de n-propyle, le méthacrylate d'isopropyle, le -12- méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate de nhexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de 2- éthylhexyle, le méthacrylate de n-octyle, le diméthacrylate de diéthylèneglycol, et le triméthacrylate de triméthylol- propane. Des exemples du composé vinylaromatique comprennent le styrène, l'a-méthylstyrène, le vinyltoluène, le t- butylstyrène, l'a-chlorostyrène, le dichlorostyrène, et le divinylbenzène. Des exemples de l'ester de l'alcool allylique et d'un acide aromatique carboxylique comprennent le phtalate de diallyle, l'isophtalate de diallyle, et le trimellitate de triallyle. Parmi ces monomères liquides polymérisables, on préfère particulièrement le styrène. Dans la présente invention, on peut utiliser le monomère liquide polymérisable du composant (B) seul ou en combinaison de deux ou plusieurs types. On utilise le monomère liquide polymérisable en une quantité de 25 à 60 parties en poids, de préférence de 30 à 50 parties en poids, pour 100 parties en poids de la résine polyester insaturé du composant (A). Lorsque la quantité du monomère liquide polymérisable est inférieure à 25 parties en poids pour 100 parties en poids de la résine de polyester insaturé, la viscosité de la composition est élevée, et il existe l'éventualité que la préparation d'une composition de moulage en feuille devienne difficile. Lorsque la quantité du monomère liquide polymérisable dépasse 60 parties en poids pour 100 parties en poids de la résine polyester insaturé, il existe l'éventualité que le produit finalement obtenu devienne fragile. Dans la présente invention, on utilise comme composant (C) une poudre de résine thermoplastique comprenant un agent épaississant. La poudre d'une résine thermoplastique n'est pas particulièrement limitée tant que la poudre d'une résine thermoplastique gonfle par absorption du monomère liquide polymérisable. Il est préférable que la résine thermoplastique sous forme de poudre comprenne 50% en poids -13- ou plus te motifs d'au moins un monomère choisi parmi les esters acryliques, les esters (méth)acryliques, et les compositions vinylaromatiques et 1 à 20% en poids de motifs d'un monomère contenant un groupe carboxylique ou un groupe époxy. Des exemples de l'ester acrylique compris dans la résine thermoplastique incluent l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de n-propyle, l'acrylate d'isopropyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'iso- butyle, l'acrylate de sec-butyle, l'acrylate de t-butvle, l'acrylate de n-hexyle, l'acrylate de cyclohexyle, l'acrylate de 2- éthylhexyle, et l'acrylate de n-octyle. Des exemples de l'ester (méth)acrylique incluent le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de n-propyle, le méthacrylate d'isopropyle, le méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate de n-hexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de 2- éthylhexyle et le méthacrylate de n-octyle. Parmi ces monomères, on préfère particulièrement le méthacrylate de méthyle. Des exemples des composés vinylaromatiques comprennent le styrène, l'c-méthylstyrène, le divinyl- benzène, et des dérivés de ces monomères ayant des substituants tels qu'un groupe méthyle, un groupe éthyle, un groupe propyle, et un groupe butyle sur le noyau benzénique, comme le vinyltoluène et l'isobutylstyrène. On peut utiliser ces monomères seuls ou en combinaison de deux ou plusieurs types. Lorsque la teneur en motif du monomère ci-dessus dans la résine thermoplastique est inférieure à % en poids, il existe l'éventualité que l'effet épaississant ne soit pas suffisamment présent. Des exemples du monomère contenant un groupe carboxylique que l'on utilise en tant que comonomère dans la résine thermoplastique de composant (C) incluent des acides monocarboxyliques insaturés, tels que l'acide acrylique, l'acide (méth)acrylique, l'acide 2-éthyl- -14- acrylique, l'acide crotonique, et l'acide cinnamique; les acides dicarboxyliques insaturés, tels que l'acide maléique, l'acide itaconique, l'acide fumarique, l'acide citraconique, l'acide chloromaléique, et les anhydrides de ces acides; et les monoesters d'acides dicarboxyliques insaturés, tels que le maléate de monométhyle, le maléate de monoéthyle, le maléate de monobutyle, le fumarate de monométhyle, le fumarate de monoéthyle, l'itaconate de monométhyle, l'itaconate de monoéthyle, l'itaconate de monobutyle, et les dérivés de ces esters. Parmi ces monomères, on utilise de manière particulièrement préférée l'acide acrylique, l'acide (méth)acrylique, l'acide maléique, l'anhydride maléique, et l'acide fumarique. On peut utiliser les monomères contenant un groupe carboxylique seuls ou en combinaison de deux ou plusieurs types. Des exemples du monomère contenant un groupe époxy que l'on utilise en tant que comonomère dans la résine thermoplastique de composant (C) comprennent les esters glycidyliques d'acides insaturés, tels que le méthacrylate de glycidyle, l'acrylate de glycidyle, le p-vinylbenzoate de glycidyle, l'itaconate de méthylglycidyle, le maléate d'éthylglycidyle, le vinylsulfonate de glycidyle, et le (méth)allylsulfonate de glycidyle; les éthers glycidyliques d'alcools insaturés, tels que l'éther glycidylique d'allyle et l'éther glycidylique de méthallyle; et les époxy- oléfines, telles que le monoxyde de butadiène, le monoxyde de vinylcyclohexène, le 5,6-époxyhexène et le 2-méthyl-5,6- époxyhexène. Parmi ces monomères, on utilise de manière particulièrement préférée le méthacrylate de glycidyle et l'acrylate de glycidyle. On peut utiliser les monomères contenant un groupe époxy seuls ou sous forme de combinaison de deux ou plusieurs types. Dans la présente invention, il est préférable que la résine thermoplastique du composant (C) contienne 1 à 20% en poids de motifs du monomère contenant un groupe carboxyle ou des motifs du monomère contenant un groupe époxy. On préfère de plus que le motif du monomère contenant un groupe carboxyle ou le motif du monomère contenant un groupe époxy soient contenu dans la poudre de la résine thermoplastique avec une distribution possédant un gradient d'une manière telle que la concentration en ledit motif dans la couche de surface des particules soit plus élevée que la concentration en motif dans la partie interne des particules. Lorsque la quantité du motif du monomère contenant un groupe carboxyle ou un groupe époxy est inférieure à 1% en poids, il existe l'éventualité que la vitesse d'épaississement de la composition de résine polyester insaturé à la température ambiante devienne excessivement grande avant l'addition du matériau de renforcement ayant une forme de fibre de composant (E). Lorsque la quantité du motif du monomère contenant un groupe carboxyle ou un groupe époxy dépasse 20% en poids, il faut 30 minutes ou plus de chauffage à une température de 40 à 70 C avant d'obtenir une viscosité souhaitée, et il existe l'éventualité que la stabilité à l'entreposage détériore de manière marquée en raison du durcissement partiel de la composition. Dans la présente invention, la résine thermoplastique utilisée pour le composant (C) peut contenir des motifs d'autres monomères qui sont polymérisables avec l'ester acrylique, l'ester (méth)acrylique, ou la composition vinyl-aromatique et le monomère contenant un groupe carboxylique ou un groupe époxy. Des exemples d'un autre monomère copolymérisable incluent les compositions cyanovinyliques, tels que l'acrylonitrile et méthacrylonitrile; les esters vinyliques, tels que l'acétate de vinyle, le propionate de vinyle, le myristate de vinyle, l'oléate de vinyle, et le benzoate de vinyle; les compositions diène conjugués, tels que le butadiène, -1 6 - l'isopropène, le 1,3-pentadiène, et le cyclopentadiène; et les compositions diène non conjugués, tels que le 1,4- hexadiène, le dicyclopentadiène, et l'éthyl- idènenorbornène. On peut utiliser en tant qu'autre monomèrecopolymérisable, un monomère de réticulation ayant deux ou plusieurs doubles liaisons de réactivités essentiellement égales en plus, et à raison de 0,1 à 2% en poids de la totalité des monomères. Des exemples du monomère de réticulation incluent le diacrylate d'éthylèneglycol, le diméthacrylate d'éthylèneglycol, le diacrylate de butylène- glycol, le diméthacrylate de butylèneglycol, le diacrylate de triméthylolpropane, le diméthacrylate de triméthylol- propane, le triacrylate de triméthylolpropane, le triméth- acrylate de triméthylpropane, le diacrylate d'hexanediol, le diméthacrylate d'hexanediol, le diacrylate d'oligooxy- éthylène, le diméthacrylate d'oligooxyéthylène, les monomères divinylaromatiques tels que le divinylbenzène, le trimellitate de triallyle, et l'isocyanurate de triallyle. Dans la présente invention la poudre de la résine thermoplastique agit en tant qu'agent épaississant qui présente une grande dépendance en température. Lorsque l'on mélange la poudre de la résine thermoplastique avec le monomère liquide polymérisable de composant (B), la composition de resine polyester insaturé obtenue présente une viscosité régulée, excellente pour fonctionner à une température de 35 C ou inférieure. Pour présenter l'effet avantageux, il est préférable que la poudre ait une structure et un diamètre de particules appropriés outre la composition choisie de façon avantageuse décrite ci-dessus. De manière plus spécifique, il est préférable que les motifs du monomère acide (méth)acrylique contenant un groupe carboxyle ou un groupe époxy soient distribués avec un gradient tel que la concentration est plus importante dans la couche superficielle des particules de la poudre de résine thermoplastique et que le diamètre moyen en masse -1 ?- des particules individuelles de la poudre la résine thermoplastique soit de 0,1 à 5,0 pm, de manière particulièrement préferée de 0,2 à 3,0 im. Lorsque les motifs du monomère contenant un groupe carboxyle ou un groupe époxy sont distribués avec un gradient tel que la concentration est plus importante dans la couche superficielle des particules que dans la partie interne des particules, on peut facilement obtenir le profil d'épaississement avantageux pour la préparation d'une excellente composition de moulage en feuille. Lorsque le diamètre moyen des particules individuelles est inférieur à 0,1 gm, le monomère liquide polymérisable de composant (B) est absorbé excessivement et rapidement dans la poudre à une température ambiante puisque les particules de la poudre sont excessivement fines, et qu'il existe l'éventualité que la viscosité augmente de manière excessive faisant qu'il est difficile de maintenir une faible viscosité à une température ambiante. Lorsque le diamètre moyen des particules individuelles dépasse 5,0 pm, la vitesse d'adsorption du monomère liquide polymérisable diminue et il existe l'éventualité que la préparation de la composition de moulage en feuille prenne trop longtemps en raison d'un pseudo-durcissement lent. Le pseudo- durcissement signifie une formation de gel à partir de la résine thermoplastique par absorption du monomère liquide polymérisable et un gonflement provoqué par l'absorption. Il est préférable que la poudre de la résine thermoplastique ait une forme de sphère. Lorsqu'on utilise une poudre d'une résine thermoplastique ayant des formes irrégulières ou des formes poreuses, on ne peut mélanger la poudre qu'en une faible quantité parce que la viscosité de la composition de résine polyester insaturé à une température ambiante immédiatement après mélange est élevée. Lorsqu'on ne mélange la poudre qu'en une faible quantité, il existe l'éventualité que le film anti-adhésif -18- ne soit pas facilement détaché du composition de moulage en feuille préparé. Une surface lisse est préférable à une surface poreuse pour les particules de la poudre en considération de la régulation de la viscosité. Dans la présente invention, du fait que l'on utilise la poudre de la résine thermoplastique du composant (C) comme agent épaississant, on maintient la viscosité de la composition de résine polyester insaturé faible avant d'ajouter le matériau de renforcement ayant une forme de fibre et elle augmente rapidement uniquement lorsqu'on chauffe jusqu'à une température de 40 à 70 C après ajout du matériau de renforcement ayant une forme de fibre. La composition de moulage en feuille obtenu présente une excellente stabilité de la viscosité en fonction du temps lorsqu'on refroidit à 35 C ou moins. En de plus amples détails, la composition de résine polyester insaturé comprenant les composants (A), (B), (C) et (D) possède une viscosité (mesurée à 25 C) de 1 à 5 Pa.s immédiatement après avoir été préparée. On ajoute un matériau de renforcement ayant une forme de fibre à la composition et on utilise la composition obtenu pour un revêtement en 1 à 2 heures après avoir été préparé, tandis que la viscosité de la composition reste presque la même. Lorsqu'on maintient la composition à 25 C pendant 3 heures après l'avoir préparé, la viscosité (mesurée à 25 C) est légèrement inférieure à 10 Pa.s. Lorsqu'on maintient la composition à 60 C pendant 30 minutes après l'avoir préparé, la viscosité (mesurée à 25 C) est de 1 x 103 à 5 x 104 Pa.s. Lorsque la viscosité du composition de moulage en feuille (mesurée à 25 C) est de 1 x 103 à 5 x 104 Pa.s après l'avoir maintenu à 60 C pendant 30 minutes après préparation, il n'est pas nécessaire de vieillir la composition de moulage en feuille, et on peut utiliser la composition de moulage en feuille pour un moulage en continu. De plus, la composition de moulage en feuille de la présente invention n'est pas durci après entreposage pendant plus de 60 jours à la température ambiante (25 C ou moins) bien que l'on utilise le catalyseur de durcissement à une faible température en tant que composant (D). Pour la mesure de la viscosité, on maintient au repos un échantillon avant d'ajouter un matériau de renforcement ayant une forme de fibre, à l'occasion avant l'ajout d'un catalyseur de durcissement, dans une chambre maintenue à une température constante de 25 C pendant 1 heure et on mesure la viscosité dans un environnement d'une température de 25 C et d'une humidité relative de 60%. La figure 1 présente une courbe qui montre le comportement d'épaississement de la composition de résine de polyester insaturé utilisée pour la préparation de moulage en feuille de la présente invention. Une composition de résine polyester insaturé préparée en utilisant un copolymère contenant 95% en poids de méthacrylate de méthyle et 5% en poids d'acide (méth)acrylique et ayant un diamètre moyen de particules individuelles de 1,8 pm (poudre de la résine thermoplastique A utilisée dans l'exemple 1) en tant que poudre de la résine thermoplastique et une composition de résine polyester insaturé préparée en utilisant un oxyde de magnésium comme agent épaississant présentent toutes deux un épaississement au bout d'environ 10 heures après avoir été préparées et l'épaississement s'achève après environ 2 jours lorsqu'on réalise l'épaississement à une température ambiante. Toutefois, la composition de résine polyester insaturé préparée en utilisant la poudre de la résine thermoplastique présente une augmentation rapide de la viscosité lorsqu'on la chauffe à une température de 40 à C, et l'épaississement s'achève. De plus, après refroidissement de la composition obtenue, on conserve la composition avec une stabilité pendant une longue durée sans durcissement. Il est préférable que la composition -20- soit refroidi à 35 C ou moins dans les 30 minutes, de manière particulièrement préférée dans les 15 minutes, après achèvement du chauffage. La composition de résine polyester insaturé possède une viscosité de 1 à 5 Pa.s à une température ambiante après l'avoir préparée en mélangeant les composants (A), (B), (C) et (D). Lorsqu'on conserve la composition à 60 C, la viscosité augmente jusqu'à une valeur de 1 x 103 à 5 x 104 Pa.s après plusieurs dizaines de minutes. Lorsqu'on refroidit la composition par la suite à 35 C ou moins et qu'on le conserve à une température ambiante, la viscosité est conservée même après un entreposage pendant 2 mois. Ainsi, une excellente stabilité à l'entreposage peut se manifester. Dans la présente invention, il est préférable que la résine thermoplastique utilisée pour le composant (C) ait une masse moléculaire moyenne en masse dans la gamme de 1 x 105 à 1,5 x 107, telle que mesurée par la viscosité spécifique d'une solution. Dans la mesure de la viscosité à partir de la viscosité spécifique d'une solution, on obtient un rapport de la viscosité à 35 C d'une solution préparée en dissolvant 0,2 g d'un échantillon de la résine dans 50 ml de tétrahydrofuranne à la viscosité du solvant à la même température et on obtient la masse moléculaire moyenne de l'échantillon à partir du rapport des viscosités (la viscosité spécifique) en utilisant la relation entre la viscosité spécifique et la masse moléculaire moyenne en masse que l'on a obtenue au préalable en utilisant divers polystyrènes de référence dont on connait les masses moléculaires moyennes en masse. Lorsque la résine thermoplastique est un copolymère contenant un groupe époxy ou un copolymère contenant des motifs de monomère de réticulation, on tend à avoir besoin d'une température plus élevée pour former la composition de moulage en feuille lorsque le degré de réticulation est excessivement élevé, -21- et on ne peut utiliser un catalyseur de durcissement activé à une faible température dans ce cas. En conséquence, il est préférable que l'on ajuste le degré de réticulation de sorte que la teneur en composant de gel insoluble obtenu après dissolution de la poudre de la résine thermoplastique dans un solvant soit de 50% en poids ou moins. Dans la présente invention, le procédé pour produire la poudre de la résine thermoplastique du composant (C) n'est pas particulièrement limité, et l'on peut adopter les procédés utilisés classiquement pour la production d'une fine poudre d'une résine tel que le poly(méthacrylate de méthyle). Des exemples de ce procédé incluent la polymérisation en suspension fine, la polymérisation en émulsion et la polymérisation en émulsion avec germination. Parmi ces procédés, on préfère les procédés de polymérisation qui ne fournissent pas de particules excessivement fines mais qui produisent des particules ayant une forme sphérique. Par exemple, en tant que polymérisation en suspension fine, on préfère un procédé dans lequel on utilise un amorceur liposoluble comme amorceur de polymérisation par radicaux, on ajuste les gouttelettes d'huile d'un monomère pour qu'elles aient un diamètre approprié au moyen d'un traitement d'homogénéisation avant la polymérisation et on réalise la polymérisation dans un système dispersé uniformément. Comme amorceur liposoluble d'une polymérisation par radicaux, on peut utiliser par exemple les peroxydes de diacyle, tels que le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de di-3,5,5- triméthylhexanoyle, et le peroxyde de dilauroyle; les peroxydicarbonates, tels que le peroxydicarbonate de diisopropyle, le peroxydicarbonate de di-sec-butyle, et le peroxydicarbonate de di-2-éthylhexyle; les peroxyesters tels que le peroxypivalate de t-butyle et le peroxy- néodécanoate de t-butyle; les peroxydes organiques, tels -22- que le peroxyde d'acétylcyclohexylsulfonyle et le peroxyde de l'acide disuccinique; et les compositions azoiques, tels que le 2,2'-azobisisobutyronitrile, le 2,2'-azobis-2- méthyl-butyronitrile, et le 2,2'- azobisdiméthylvaléronitrile. On peut utiliser l'amorceur de polymérisation par radicaux seul ou sous forme de combinaison de deux ou plusieurs types, on peut choisir de manière appropriée en fonction du type et de la quantité du monomère et du procédé d'addition des composants. En général, il est préférable d'utiliser l'amorceur en une quantité dans la gamme de 0,001 à 5,0 parties en poids pour 100 parties en poids du monomère utilisé. Dans la polymérisation en suspension fine et dans la polymérisation en suspension, on utilise généralement des tensio-actifs et des dispersants. En tant que tensio-actif, on utilise un tensio-actif anionique, un tensio-actif non ionique ou un tensio-actif cationique. Des exemples du tensio-actif anionique incluent les esters alkyliques de l'acide sulfurique, tels que laurylsulfate de sodium et le myristylsulfate de sodium; les sels d'un acide alkylarylsulfonique, tels que le dodécylbenzènesulfonate de sodium et le dodécylbenzènesulfonate de potassium; les esters de l'acide sulfosuccinique, tels que le dioctyl- sulfosuccinate de sodium et le dihexylsulfosuccinate de sodium; les sels d'acides gras, tels que le laurate d'ammonium et le stéarate de potassium; les esters des acides polyoxyéthylène alkylsulfuriques; les esters des acides polyoxyéthylène alkylarylsulfuriques; et le dodécyle diphényle éther disulfonate de sodium. Des exemples du tensio- actif non ionique incluent les esters du sorbitan, tels que le monooléate de sorbitan et le monostéarate de polyoxyéthylènesorbitan; les éthers alkyliques polyoxy- éthylène; et les éthers alkylphényliques polyoxyéthylène. Des exemples du tensio-actif cationique incluent le -23- chlorure' de céthylpyridinium et le bromure de cétyltri- méthylammonium. Des exemples du dispersant incluent le poly(alcool vinylique), la méthylcellulose et la poly- vinylpyrrolidone. On peut utiliser les tensio-actifs et les dispersants décrits ci-dessus seuls ou sous forme d'une combinaison de deux ou plusieurs types. On choisit de manière appropriée généralement la quantité utilisée dans la gamme de 0,05 à 5 parties en poids, de préférence dans la gamme de 0,2 à 4 parties en poids, pour 100 parties en poids du monomère utilisé. Par exemple, dans le cas de la polymérisation en fine suspension, on ajoute à un milieu aqueux un catalyseur liposoluble, des monomères, un tensio-actif, un agent auxiliaire de polymérisation, tels qu'un acide gras supérieur et un alcool supérieur, que l'on utilise éventuellement, et d'autres additifs, et on prémélange les composants. Ensuite, on homogénéise les composants prémélangés en utilisant un homogénéisateur pour ajuster le diamètre de particule des gouttelettes d'huile. Des exemples de l'homogénéisateur incluent un broyeur de colloïde, un agitateur vibrant, une pompe à haute pression à deux étages, un injecteur haute pression à partir d'une buse ou d'un orifice, et un agitateur utilisant les ondes ultrasoniques. On fait varier la condition pour l'ajustement du diamètre de particules des gouttelettes d'huile en fonction de la condition régulée de la force de cisaillement pendant le traitement d'homogénéisation, de la condition d'agitation pendant la polymérisation, du type du réacteur, et des quantités du tensio-actif et des additifs. On peut choisir une condition appropriée au moyen d'expérimentation préliminaires simples. Ensuite, on transfère vers un réacteur de polymérisation le fluide homogénéisé contenant le monomère en une quantité de 80 à 98% en poids de la quantité totale utilisée pour la polymérisation. La température du fluide -24- transféré augmente lentement tandis que l'on mélange doucement le fluide et on laisse la polymérisation se dérouler généralement à une température dans la plage de 30 à 80 C. Lorsque la conversion de la polymérisation atteint 70 à 90%, on ajoute au réacteur de polymérisation la quantité restante du mélange de monomères qui contient le monomère contenant un groupe carboxyle ou un groupe époxy en une quantité plus grande que celle dans le mélange de monomères utilisé initialement. Ainsi, on peut obtenir une poudre d'une résine thermoplastique dans laquelle les motifs du monomère contenant un groupe carboxyle ou un groupe époxy sont distribués avec un gradient d'une manière telle que la concentration des motifs dans la couche superficielle de particules est plus élevée que la concentration des motifs dans la partie interne des particules. On peut obtenir selon ce procédé une émulsion ou une suspension contenant des particules fines dispersées uniformément de la résine thermoplastique ayant un diamètre moyen de particules individuelles de 0,1 à 5,0 m. On peut maîtriser la masse moléculaire moyenne en masse de la résine thermoplastique à une valeur souhaitée en ajustant la température de polymérisation ou en utilisant un agent modifiant la masse moléculaire. On traite en général l'émulsion ou la suspension obtenue à l'aide d'un séchage par pulvérisation, et on peut obtenir la poudre de la résine thermoplastique. En variante, on peut obtenir la poudre de la résine thermoplastique au moyen d'une coagulation des particules de la résine thermoplastique, suivi par une filtration pour éliminer la partie liquide, par un séchage et une pulvérisation. Dans la présente invention, il est préférable que le motif monomère acide (méth)acrylique ayant un groupe carboxyle ou un groupe époxy dans la poudre de la résine thermoplastique soit contenu dans la couche superficielle des particules en une quantité de 5 à 40% en poids, dans la -25- partie interne des particules en une quantité de 60 à 95% en poids, et dans la phase de sérum (en dehors des particules) en une quantité de 0 à 30% en poids. Ceci signifie que la concentration du motif monomère ci-dessus dans la couche superficielle des particules est supérieure à celle dans les autres parties. Le monomère contenant un groupe époxy est beaucoup plus lipophile que le monomère contenant un groupe carboxyle, et la quantité du monomère contenant un groupe époxy dissous dans la couche aqueuse pendant la polymérisation est faible. En conséquence, la quantité dans la phase sérum est réellement négligeable dans ce cas. On peut mesurer la distribution des groupes carboxyle et des groupes époxy conformément à la titration potentiométrique ou la titration par neutralisation. Dans la mesure du groupe carboxyle, on disperse d'abord une poudre d'une résine thermoplastique dans de l'eau, puis on sépare les particules de la résine par filtration et on mesure la quantité de groupe carboxyle dans la phase de sérum au moyen de la titration potentiométrique de la phase aqueuse. On disperse à nouveau les particules de la résine séparée par la filtration dans de l'eau et on mesure la quantité de groupe carboxyle contenue dans la couche superficielle au moyen de la filtration potentiométrique de la dispersion obtenue. La quantité de groupe carboxyle contenue dans la partie interne des particules correspond à la différence entre la quantité de groupe carboxyle dans tout le monomère utilisé et les quantités obtenues par les mesures ci-dessus. Dans la mesure des groupes époxy, on prépare une dispersion en dispersant la poudre d'une résine thermoplastique dans de l'eau. On peut considérer la quantité de groupe époxy que l'on obtient au moyen d'une filtration par neutralisation de la dispersion préparée comme étant la quantité contenue dans la couche superficielle de particules parce que l'on peut considérer -26- que le polymère contenant des groupes époxy est absent de la phase de sérum. Lorsqu'on prépare une poudre d'une résine thermoplastique au moyen d'un séchage par pulvérisation, la quantité de motifs du monomère contenant un groupe carboxyle ou un groupe époxy dans la phase de sérum (en dehors des particules) est relativement importante. Lorsqu'on prépare une poudre d'une résine thermoplastique au moyen d'une coagulation des particules de résine suivie par une élimination de la partie liquide, la quantité du motif monomère contenant un groupe carboxyle ou un groupe époxy dans la phase de sérum (en dehors des particules) est relativement faible. Dans la présente invention, on peut préparer la poudre de résine thermoplastique du composant (C) en mélangeant deux ou plusieurs types de poudres d'une résine thermoplastique ayant différents diamètres moyens de particules. Dans ce cas, on peut ajuster les quantités relatives et la quantité totale de la poudre des résines thermoplastiques de sorte que le diamètre moyen en masse des particules du mélange entier soit dans la gamme de 0,1 à 5,0 1m. Dans la présente invention, on utilise la poudre la résine thermoplastique de composant (C) en une quantité de à 30 parties en poids, de préférence de 8 à 18 parties en poids, de manière particulièrement préférée de 10 à 15 parties en poids pour 100 parties en poids de la résine de polyester insaturé de composant (A). Lorsque la quantité de la poudre de la résine thermoplastique est inférieure à 5 parties en poids pour 100 parties en poids de la résine de polyester insaturé, l'effet d'épaississement est faible, et il existe l'éventualité que la préparation d'une composition de moulage en feuille devienne difficile dans la condition de chauffage de 70 C ou inférieur. Lorsque la quantité de la poudre de la résine thermoplastique dépasse 30 parties en poids pour 100 parties en poids de la résine -2?- de polyester insaturé, il existe l'éventualité que la température de déformation thermique d'un produit durci obtenu au moyen d'un moulage par compression du composition de moulage en feuille préparé diminue. Dans la présente invention, on accélère l'épaississement au moyen d'un chauffage et on peut le réaliser avec stabilité en une courte durée en ajoutant la poudre de résine thermoplastique de composant (C). Dans la présente invention, la poudre de la résine thermoplastique de composant (C) peut avoir une structure coeur/enveloppe dans laquelle la couche d'enveloppe comprend un polymère contenant 1 à 20% en poids des motifs du monomère contenant un groupe carboxyle ou un groupe époxy. Comme composant de coeur, on préfère un polymère d'un ester (méth)acrylique et/ou un polymère d'un diène, les deux ayant une température de transition vitreuse de - C ou inférieure, de préférence -40 C ou inférieure, parce que la résistance mécanique et le module du produit moulé augmentent de manière remarquable. Pour préparer les particules ci-dessus ayant la structure coeur/enveloppe d'une résine copolymère, on prépare (a) un polymère caoutchouteux de germination composé d'un polymère ayant une température de transition vitreuse de -30 C ou inférieure en tant que coeur au moyen de la polymérisation en émulsion ou de la polymérisation en suspension fine. Des exemples du polymère ayant une température de transition vitreuse de -30 C ou moins incluent les polymères d'esters (méth)acryliques et les polymères de diènes. Dans la présente invention, un ester (méth)acrylique désigne un ester acrylique ou un ester (méth)acrylique. Des exemples du monomère d'un ester (méth)acrylique qui donne un homopolymère ayant une température de transition vitreuse de -30 C ou inférieur incluent l'acrylate de n-propyle (température de transition vitreuse de l'homopolymère, -52 C), l'acrylate de n-butyle (température de transition vitreuse de l'homopolymère, -54 C), l'acrylate de n-octyle (température de transition vitreuse de l'homopolymère, -65 C), l'acrylate de 2-éthylhexyle (température de transition vitreuse de l'homopolymère, -85 C), et le méthacrylate de n-décyle (température de transition vitreuse de l'homopolymère, -65 C). On peut utiliser les monomères ci-dessus d'un ester (méth)acrylique seuls ou en combinaison de deux ou plusieurs types. On préfère particulièrement une combinaison de l'acrylate de n-butyle et de l'acrylate de 2-éthylhexyle. Des exemples du monomère d'un diène qui donne un homopolymère ayant une température de transition vitreuse de 30 C ou moins incluent les compositions diène conjugués, tels que le butadiène, l'isoprène, le 1,3- pentadiène et le cyclopentadiène, et les compositions diène non conjugués, tels que le 1,4-hexadiène. On peut utiliser les monomères ci- dessus d'un diène seul ou sous forme de combinaison de deux ou plusieurs types. Parmi ces composés, on préfère particulièrement le butadiène et l'isoprène. Dans la présente invention, il est également efficace, là o c'est souhaité, d'ajouter un monomère de réticulation, tel que le di(méth)acrylate d'éthylèneglycol et le di(méth)acrylate de butylèneglycol, au monomère ci- dessus d'un ester (méth)acrylique ou au monomère ci-dessus d'un diène pour préparer un coeur ayant une élasticité de caoutchouc encore plus élevée. Ensuite, on utilise le polymère ayant une température de transition vitreuse de -30 C ou moins que l'on a obtenu ci-dessus comme coeur du composant (a), et on forme (b) une enveloppe composée d'un copolymère ayant une température de transition vitreuse de 70 C ou plus sur le coeur. Comme composant de matière utilisée pour l'enveloppe, on préfère utiliser principalement un monomère qui donne un homopolymère ayant une température de transition vitreuse de 70 C ou plus. Des exemples spécifiques du composant de -29- matière utilisée pour l'enveloppe incluent les monomères d'ester (méth)acrylique, tels que le méthacrylate d'isopropyle (température de transition vitreuse de l'homopolymère, 81 C), le méthacrylate de t-butyle (température de transition vitreuse de l'homopolymère, 107 C), le méthacrylate de cyclohexyle (température de transition vitreuse de l'homopolymère, 76 C), le méth- acrylate de phényle (température de transition vitreuse de l'homopolymère, 110 C), et le méthacrylate de méthyle (température de transition vitreuse de l'homopolymère, C); les monomères vinylaromatiques, tels que le styrène (température de transition vitreuse de l'homopolymère, C), le 4-chlorostyrène (température de transition vitreuse de l'homopolymère, 110 C), et le 2-éthylstyrène (température de transition vitreuse de l'homopolymère, 103 C); l'acrylonitrile (température de transition vitreuse de l'homopolymère, 125 C); et le chlorure de vinyle (température de transition vitreuse de l'homopolymère, C). On peut utiliser les monomères ci- dessus seuls ou sous forme de combinaison de deux ou plusieurs types. Parmi ces monomères, on préfère les ester (méth)acryliques, et on préfère particulièrement le méthacrylate de méthyle. Il est préférable que la température de transition vitreuse de l'enveloppe de composant (b) soit de 70 C ou plus, de manière particulièrement préférée de 90 C ou plus. Lorsque la température de transition vitreuse de l'enveloppe est inférieure à 70 C, les particules de résine composées de copolymères ayant la structure coeur/enveloppe tendent à former des blocs par agrégation lorsqu'on sèche les particules après la polymérisation. Le rapport en poids coeur à enveloppe est de préférence dans la gamme de 1:4 à 3:1, de manière particulièrement préférée dans la gamme de 1:3 à 2:1. Lorsque le rapport en poids coeur à enveloppe est inférieur à 1:4, les fonctions de la poudre de la résine -30- thermoplastique dans la composition de résine de polyester insaturé en tant qu'agent épaississant, en tant qu'agent améliorant la propriété de moulage dans un moulage à basse température et à une faible pression, et en tant que matériau de renforcement, se détériorent. Lorsque le rapport en poids coeur à enveloppe est supérieur à 3:1, il existe l'éventualité que la stabilité de viscosité de la composition de résine de polyester insaturé diminue. Dans la présente invention, des liaisons de réticulation ionique peuvent se former entre les molécules de polymère dans la couche superficielle de la particule de la poudre de la résine thermoplastique, de sorte que l'on peut maintenir la composition obtenue en mélangeant la poudre de la résine thermoplastique, en tant qu'agent épaississant, dans l'état approprié à une utilisation pendant une longue durée à une température ambiante. Les liaisons ioniques de réticulation peuvent se former, par exemple, lors de l'ajout d'une solution aqueuse d'un cation métallique et ensuite en séchant pour réticuler les groupes carboxyle dans les particules de la poudre de la résine thermoplastique qui contient le polymère contenant un groupe carboxyle dans la couche superficielle. A l'aide de la réticulation ionique qui utilise un cation métallique comme agent de réticulation, des liaisons de réticulation ionique se forment entre les groupes carboxyle que l'on a introduits dans la couche superficielle du copolymère ayant la structure coeur/enveloppe en tant que groupes latéraux. Du fait de la structure polymère tridimensionnelle ainsi formée, la poudre de la résine thermoplastique présente une moindre tendance à gonfler à une température ambiante avec la résine polyester insaturé et le monomère liquide polymérisable que l'on utilise comme milieu de dispersion, et on peut supprimer la pénétration de la résine polyester insaturé et du monomère liquide polymérisable dans la poudre de la résine thermoplastique. En même temps, -31- contrairement à la structure réticulée par une liaison covalente, les liaisons de réticulation ionique sont dissociées par l'augmentation du mouvement moléculaire lors du chauffage, et le polymère présente les propriétés d'un polymère n'ayant aucune liaison de réticulation du tout au moment du moulage. Ainsi, au moment du moulage, la composition conserve une excellente fluidité et on la durcit tandis que la résine polyester insaturé et le monomère liquide polymérisable pénètrent dans le copolymère ayant la structure coeur/enveloppe. De cette manière, les propriétés physiques attendues peuvent se présenter. Dans la présente invention, on utilise comme composant (D) dans la composition de résine de polyester insaturé, un catalyseur de durcissement qui est activé à une faible température et possède une demi-vie de 10 heures à une température de 50 à 80 C. Le catalyseur de durcissement engendre des radicaux en se décomposant lors du chauffage et présente la fonction de durcissement de toute la composition en polymérisant le monomère liquide polymérisable du composant (C) et en réticulant la résine de polyester insaturé de composant (A) avec le polymère formé du monomère liquide polymérisable. On peut choisir de manière appropriée le catalyseur de durcissement en fonction de la température de moulage du composition de moulage en feuille. Des exemples du catalyseur de durcissement activé à une faible température incluent le peroxy-2-éthylhexanoate de t-butyle, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de lauroyle, le peroxyde d'acide disuccinique, le peroxyéthylhexanoate de t-butyle, le peroxyde de décanoyle et le peroxyde de 3,5,5- triméthylhexanoyle. On peut diminuer la température de décomposition du catalyseur de durcissement en utilisant un accélérateur de durcissement en combinaison. Des exemples d'une telle combinaison du catalyseur de durcissement et de l'accélérateur de durcissement incluent les combinaisons -32- des peroxydes cétoniques et les sels de cobalt d'acides organiques, les combinaisons de peroxyde d'acyle et les amines tertiaires aromatiques, et les combinaisons d'hydroperoxyde et les sels de vanadium. On peut utiliser le catalyseur de durcissement seul ou sous forme de combinaison de deux ou plusieurs types. Dans la présente invention, on utilise le catalyseur de durcissement possédant une demi-vie de 10 heures à une température de 50 à 80 C, en une quantité de 0,1 à 5 parties en poids, de préférence de 1 à 4 parties en poids, pour 100 parties en poids de la résine de polyester insaturé du composant (A). Lorsque la quantité du catalyseur de durcissement est inférieure à 0,1 partie en poids pour 100 parties en poids de la composition de résine de polyester insaturé, il existe l'éventualité que le durcissement pendant le moulage soit insuffisant. Lorsque la quantité du catalyseur de durcissement dépasse 5 parties en poids pour 100 parties en poids de la composition de résine de polyester insaturé, il existe l'éventualité que la stabilité à l'entreposage de la composition de moulage en feuille diminue. Lorsque le catalyseur de durcissement possède une demi-vie de 10 heures à une température inférieure à 50 C, la température d'épaississement de la composition de résine de polyester insaturé contenant la poudre de résine thermoplastique en tant qu'agent épaississant, devient aussi faible que 40 C ou moins, et on doit passer plusieurs heures à plusieurs dizaines d'heures pour l'épaississement. En conséquence, il existe l'éventualité que la productivité diminue. Lorsque le catalyseur de durcissement possède une demi-vie de 10 heures à une température dépassant 80 C, on doit réaliser le durcissement à une température de 80 à 90 C pendant 30 minutes ou plus, et il existe l'éventualité que le moulage à une faible température devienne difficile. -33- Dans la présente invention, on applique la composition de résine de polyester insaturé comprenant les composants (A), (B), (C) et (D) à un film anti-adhésif à une température ambiante. On peut obtenir la composition de résine polyester insaturé en dissolvant la résine de polyester insaturé de composant (A) dans le monomère liquide polymérisable de composant (B) au préalable, en ajoutant la poudre de la résine thermoplastique de composant (C) et le catalyseur de durcissement de composant (D) à la solution obtenue, et en mélangeant les composants dans le mélange résultant en agitant suffisamment à l'aide d'un mélangeur classique, tel qu'un mélangeur planétaire, un malaxeur, et un disperseur. On applique la composition de résine de polyester insaturé obtenue à un des deux films anti-adhésifs ou aux deux pour former une couche ayant une épaisseur uniforme ayant une épaisseur de 0, 3 à 3 mm en utilisant un dispositif de revêtement, par exemple. On place le matériau de renforcement ayant une forme de fibre de composant (E) sur la couche appliquée de la composition de résine de polyester insaturé, et on stratifie les deux films anti-adhésifs l'un à l'autre de sorte que les faces revêtues soient placées à l'intérieur. Ensuite, on démarre le chauffage du stratifié obtenu pour durcir le stratifié. Pendant le chauffage, on presse le stratifié entre des rouleaux de pressage pour imprégner le matériau de renforcement ayant une forme de fibre avec la composition de résine de polyester insaturé et on forme une feuille ayant une épaisseur de 0,5 à 5 mm. Dans ce procédé, on accélère l'augmentation de la viscosité de la composition de résine de polyester insaturé contenue dans la composition de moulage en feuille et la viscosité atteint 3 000 Pa.s. Quant à la condition de chauffage pour l'épaississement, on chauffe de préférence la composition de moulage en feuille à une température de 40 à 70 C pendant 3 à 30 minutes. Dans cette condition, on peut -34- réaliser l'augmentation souhaitée de la viscosité en utilisant une plus petite quantité de poudre de la résine thermoplastique de composant (C) que la quantité nécessaire à l'épaississement sans chauffage. Lorsqu'on chauffe la composition de moulage en feuille à une température plus élevée ou pendant une plus longue durée par rapport à la température ou la durée, respectivement, décrites ci- dessus, il tend à se produire un durcissement du composition de moulage en feuille en raison de la décomposition du catalyseur de durcissement de composant (D), et une telle température ou durée n'est pas préférable. Après avoir chauffé pour l'épaississement, on refroidit la composition de moulage en feuille à 35 C ou moins en 30 minutes, de préférence en 15 minutes, et on l'enroule à l'aide d'un rouleau d'enroulement sans retirer les films anti-adhésifs qui recouvrent les deux faces, ou bien on le coupe en des feuilles séparées. Ainsi, on peut obtenir une composition de moulage en feuille. La figure 2 présente un schéma décrivant une forme de réalisation du procédé pour produire la composition de moulage en feuille de la présente invention. Dans un mélangeur, on dissout une résine de polyester insaturé dans un monomère liquide polymérisable. A la solution obtenue, on ajoute de la poudre d'une résine thermoplastique et un catalyseur de durcissement pour préparer une composition de résine polyester insaturé 2. On transfère la composition de résine de polyester insaturé vers un banc de revêtement d'une machine SMC et on l'applique à deux films anti- adhésifs 3 pour former des couches d'une épaisseur uniforme en utilisant un dispositif de revêtement 4. On découpe à l'aide d'un hachoir 6 un matériau de renforcement ayant une forme de fibre 5 et on l'étale sur une des couches de la composition de résine de polyester insaturé formée ci- dessus. Ensuite, on stratifie l'autre film anti-adhésif -35- avec le film anti-adhésif précédent d'une manière telle que les couches des compositions de résine polyester insaturé soient placées à l'intérieur. On imprègne le matériau de renforcement ayant une forme de fibre dans le stratifié avec la composition de résine de polyester insaturé en le faisant passer à travers une presse le long des rouleaux de pressage chauffés 7. On chauffe le stratifié à une température de 40 à 70 C en le faisant passer à travers un four 8 pour épaissir le mélange contenant le matériau de renforcement ayant une forme de fibre. Après refroidissement à 35 C ou moins à l'aide d'un refroidisseur à air 9, on enroule la composition de moulage en feuille recouvert des films anti-adhésifs sur les deux faces au moyen d'un rouleau d'enroulement 10. Des exemples du matériau de renforcement ayant une forme de fibre que l'on utilise comme composant (E) dans la présente invention incluent les matériaux de renforcement ayant une forme de fibre que l'on utilise classiquement pour produire des matières plastiques à renforcement de fibre, tels que la fibre de verre, la fibre de carbone, la fibre de polyester, la fibre phénolique, la fibre de poly(alcool vinylique), la fibre aramide et la fibre de nylon. On peut utiliser comme forme de matériau de renforcement, par exemple, des brins coupés, des mats de fibranne, et des mèches. Lorsqu'on utilise la fibre de verre sous forme de brins hachés en tant que matériau de renforcement ayant une forme de fibre, il est en général préférable que les brins hachés aient une longueur de 5 à mm. Plus le matériau de renforcement à fibre est court, plus l'écoulement du matériau de moulage est facile pendant le moulage. D'autre part, plus le matériau de renforcement ayant une forme de fibre est long, plus les résistances mécaniques du produit moulé sont grandes. On utilise le matériau de renforcement ayant une forme de fibre en une quantité de 20 à 70 parties en poids, de préférence de 30 à -36- parties en poids, pour 100 parties en poids de la résine de polyester insaturé de composant (A). Lorsque la quantité du matériau de renforcement ayant une forme de fibre est inférieure à 20 parties en poids de la résine de polyester insaturé, il existe l'éventualité que les résistances des produits moulés soient insuffisantes. Lorsque la quantité du matériau de renforcement ayant une forme de fibre dépasse 70 parties en poids pour 100 parties en poids en poids de la résine de polyester insaturé, il existe l'éventualité que la fluidité du composition de moulage en feuille diminue pendant le moulage. Comme procédé pour ajouter le matériau de renforcement, on préfère répartir uniformément le matériau de renforcement ayant une forme de fibre sur la couche de la composition de résine polyester insaturé recouvrant le film anti-adhésif. Dans la présente invention, on peut ajouter divers additifs que l'on utilise classiquement pour les compositions de moulage en feuille, tels que des agents de démoulage interne, des agents pour diminuer le rétrécissement, des agents colorants, des agents de démoussage, des agents diminuant la viscosité, et des inhibiteurs de polymérisation, quand c'est souhaité, dans une gamme telle que le but de la présente invention ne soit pas affecté de manière défavorable. En particulier, du fait que la composition de moulage en feuille de la présente invention a pour but de permettre un moulage à faible pression, il est avantageux d'utiliser des agents de démoussage pour empêcher la formation de bulles dans les produits moulés. Dans la présente invention, on utilise généralement un agent de démoulage interne dans la composition de résine de polyester insaturé. L'agent de démoulage interne n'est pas particulièrement limité, et l'on peut utiliser des agents de démoulage interne classiques pour les résines polyester insaturé, tels que des acides gras supérieurs, tels que -37- l'acide stéarique, les sels d'acides gras supérieurs tels que le stéarate de zinc et le stéarate de calcium, les esters alkylphosphoriques et les cires. Parmi ces agents de démoulage interne, on préfère utiliser le stéarate de zinc en raison de son excellente propriété de démoulage et de l'excellent brillant de la surface des produits moulés. La quantité de l'agent de démoulage interne est de préférence de 0,5 à 10 parties en poids, de manière particulièrement préférée de 2 à 6 parties en poids, pour 100 parties en * poids de la résine insaturée de composant (A). Des exemples de l'agent diminuant le rétrécissement incluent les résines thermoplastique, telles que le polystyrène, le polyéthylène, le poly(méthacrylate de méthyle), le poly(chlorure de vinyle), le poly(acétate de vinyle), le polycaprolactame, les polyesters saturés et les copolymères styrène/acrylonitrile, et les polymères caoutchouteux, tels que le polybutadiène, le polyisoprène, les copolymnères styrène/butadiène et les copolymères acrilonitrile/butadiène. On utilise l'agent diminuant le rétrécissement sous forme de solution dans le monomère liquide polymérisable de composant (B). On peut en général atteindre le but des utilisations de l'agent diminuant le rétrécissement lorsqu'on utilise l'agent en une quantité de 4 à 10 parties en poids pour 100 parties en poids de la résine de polyester insaturé de composant (A). Dans la présente invention, il est possible de préparer la composition de moulage en feuille sans utiliser une charge inorganique puisque l'on utilise la poudre de la résine thermoplastique comme agent épaississant. En résultant, on améliore la fluidité du composition de moulage en feuille pendant le moulage par chauffage. Par exemple, lorsqu'on chauffe à 80 C une composition moulage en feuille de la présente invention ayant une viscosité d'environ 5 000 Pa.s à une température ambiante, la viscosité diminue rapidement vers 10 à 50 Pa.s, et la -38- composition s'écoule sous son propre poids. Les produits moulés de composition de moulage en feuille ne contenant aucune charge inorganique présentent une excellente transparence et d'excellentes propriétés de coloration. Toutefois, on doit ajouter des charges inorganiques pour ajuster finement la viscosité ou en tant que charge pour diminuer le coût dans une gamme telle que les effets de la présente invention ne sont pas affectés de manière défavorable. Des exemples de la charge inorganique utilisée dans de tels buts incluent le carbonate de calcium, le carbonate de magnésium, le sulfate de baryum, le mica, le talc, le kaolin, l'argile, la sellaite, l'amiante, la baryte, la silice, le sable de silice, la dolomite, le gypse, la poudre fine d'alumine, l'alumine, la poudre de verre, l'hydroxyde d'aluminium, le marbre blanc, l'oxyde de zirconium, le trioxyde d'antimoine, les oxydes de titane et le dioxyde de molybdène. On choisit de manière appropriée la charge inorganique en tenant compte de l'aptitude à la mise en oeuvre, de la résistance mécanique et de l'aspect et du coût du produit moulé obtenu. En général, on utilise fréquemment le carbonate de calcium et l'hydroxyde d'aluminium. Dans la présente invention, même lorsqu'on utilise des particules de résine d'un homopolymère de méthacrylate de méthyle ayant un diamètre moyen de particules individuelles de 0,5 à 1 pim et une masse moléculaire moyenne en masse de plusieurs milliers ou moins en tant que poudre de la résine thermoplastique du composant (C), la viscosité de la composition de résine polyester insaturé comprenant la poudre de la résine thermoplastique à raison de 5 à parties en poids pour 100 parties en poids de la composition de résine polyester insaturé comprenant les composants (A), (B) et (D), diminue rapidement, même à une température ambiante. En conséquence, il est préférable de programmer la durée s'écoulant du début du mélange jusqu'au revêtement à 1 heure au moins en mélangeant rapidement les composants en utilisant un mélangeur en ligne et en transférant la composition obtenue rapidement vers le procédé de revêtement. Lorsqu'on utilise un catalyseur de durcissement activé à une haute température, que l'on utilise pour travailler à C ou plus, contrairement à la présente invention, on chauffe facilement un mélange obtenu en mélangeant une poudre d'une résine thermoplastique et d'un matériau de renforcement ayant une forme de fibre ensemble jusqu'à une température de 40 à 70 C, et on peut obtenir une viscosité de Pa.s ou plus dans les 30 minutes. Dans la présente invention, du fait que l'on utilise le catalyseur de durcissement activé à une faible température pour un moulage à une température d'environ 80 C, la réaction commence en partie à se dérouler lorsqu'on chauffe la composition préparé jusqu'à une température de 40 à 70 C pendant une longue durée. En conséquence, il est nécessaire de chauffer la composition pendant une courte durée puis de le refroidir immédiatement après chauffage. Alors que la composition de moulage en feuille est durci après 1 jour à 2 semaines lorsqu'on ne refroidit pas la composition, un refroidissement de la composition permet un entreposage pendant une longue durée, telle que 2 mois. La composition de moulage en feuille de la présente invention présente notamment une excellente fluidité lorsqu'on durcit la composition en chauffant sous pression du fait de la grande dépendance en température de la viscosité pendant le moulage, et ceci permet de travailler à une faible pression. Par exemple, on peut mouler la composition de moulage en feuille de la présente invention au moyen d'un moulage par compression à une température de à 100 C et à une pression de 0 à 2 kg/cm2 (pression au manomètre). On peut généralement achever le moulage en une durée de 1 à 20 minutes. Lorsqu'on moule une composition de moulage en feuille en plaçant la composition sur un moule inférieur, en fermant le côté supérieur de la composition, par exemple avec une feuille constituée de polypropylène ou un moule supérieur, et en fixant étroitement la composition au moule (inférieur) en faisant le vide dans le système pour conformer la composition à l'aide de la différence de pression dans le moule et de la pression dans l'atmosphère externe, on peut réaliser le moulage à une température de moulage de 60 à 100 C et à une pression de -760 à -50 mmHg (0 à 710 torrs). Lorsqu'on moule une composition de moulage en feuille à l'aide d'une pression d'air, à savoir, en plaçant la composition sur le moule, suivi par un pressage de la composition dans de l'air comprimé pour fixer étroitement la composition à un moule, on peut réaliser le moulage à une température de 60 à 100 C et à une pression de 1 à 5 kg/cm2 (pression au manomètre). On peut éliminer les restrictions résultant d'installations volumineuses et de moules onéreux utilisés sous haute pression dans les procédés classiques en utilisant la composition de moulage en feuille de la présente invention. Pour résumer les avantages de la présente invention, selon le procédé de la présente invention, on peut épaissir une composition de moulage en feuille pour réaliser une condition appropriée à l'utilisation par chauffage en une courte durée dans le procédé de production en profitant de l'effet d'épaississement rapide de l'agent épaississant constituant une résine thermoplastique, et par refroidissement de la composition épaissie dans l'étape finale de la production, on peut obtenir une composition de moulage en feuille qui présente une excellente stabilité à l'entreposage pendant une longue durée et que l'on peut mouler à une température faible et à une faible pression. -41- Exemples On décrit la présente invention en de plus amples détails en référence aux exemples dans la suite. Toutefois, la présente invention ne se limite pas aux exemples. Pour la mesure de la viscosité, on mesure deux fois la viscosité d'un échantillon d'une composition de résine de polyester insaturé comprenant les composants (A), (B) et (C), à savoir, après les avoir conservés dans une chambre maintenue à une température constante de 25 C pendant 5 heures puis après les avoir conservés dans une chambre maintenue à une température constante de 60 C pendant 30 minutes, à 25 C en utilisant un viscosimètre rotatif produit par Haake Company, du type Rheo Stress RS-100. Exemple 1 A 40 parties en poids de styrène, on ajoute 100 parties en poids d'une résine de polyester insaturé qui est un copolymère statistique composé de propylèneglycol, de néopentylglycol, d'acide isophtalique et d'acide fumarique dans un rapport en moles de 15:35:20:30 et possédant une masse moléculaire moyenne en nombre de 3 300 et on les a dissous de manière homogène. A la solution obtenue, on a ajouté 12 parties en poids de poudre de résine thermoplastique A qui était un copolymère composé de méthacrylate de méthyle à 95% en poids et d'acide (méth)acrylique à 5% en poids (une masse moléculaire moyenne en masse de 2 000 000 telle qu'obtenue d'après une viscosité spécifique d'une solution) et il possédait un diamètre moyen en masse de particules individuelles de 1,9 pm en tant qu'agent épaississant, 3 parties en poids de peroxyde de benzoyle et 6 parties en poids de stéarate de zinc (fabriqué par Sakai Kagaku Kogyo Co., Ltd., SZ-2000), et on a mélangé les composants ensemble à une température ambiante pour obtenir une composition de résine de polyester insaturé. -42- On a revêtu un film de poly(téréphtalate d'éthylène) ayant une épaisseur de 40 pm en tant que film anti-adhésif, avec la composition de résine polyester insaturée précédente en une heure après l'avoir préparée pour former une couche ayant une épaisseur de 1 mm en utilisant une machine SMC. Sur la couche formée de la composition de résine de polyester insaturé, on a étalé des mèches de fibre de verre ayant un diamètre de 13 pm (fabriquées par Nitto Boseki Co., Ltd.) que l'on avait hachées en une longueur de 5,08 cm (2 inch). On a stratifié un autre film de poly(téréphtalate d'éthylène) revêtu avec la composition de résine de polyester insaturé afin de former une couche ayant une épaisseur de 1 mm, au film revêtu ci-dessus ayant la fibre de verre de manière à placer les couches de la composition de résine de polyester insaturé à l'intérieur. La quantité de la fibre de verre étalée était de 35 parties en poids pour 100 parties en poids de la résine de polyester insaturé dans la composition de résine de polyester insaturé. On a fait passer le stratifié préparé à travers des rouleaux de pressage et un four tous les deux chauffés à 60 C en 20 minutes. Ainsi, on a imprégné la fibre de verre placée entre les deux films de poly(téréphtalate d'éthylène) avec la composition de résine de polyester insaturé et l'agent épaississant de poudre de la résine thermoplastique à gonflé en absorbant le styrène pour épaissir la composition de résine de polyester insaturé. Puis on a refroidi le stratifié à 20 C au moyen d'un refroidisseur à air dans les 15 minutes et on a enroulé les compositions de moulage en feuille préparés. On a examiné après 1 heure le détachement du film anti-adhésif du composition de moulage en feuille que l'on avait enroulé et maintenu au repos à 20 C. On a facilement détaché le film anti-adhésif et on n'a trouvé aucun composant du composition de moulage en feuille fixé aux films. -43- On a maintenu un moule d'une plaque plane pour un moulage par compression à 90 C. On a stratifié ensemble deux morceaux du composition de moulage en feuille que l'on avait découpés en morceaux de 500 mm x 600 mm après avoir retiré les films anti-adhésifs et l'on a placé le stratifié ainsi obtenu au centre du moule. On a moulé par compression la composition de moulage en feuille pendant 10 minutes dans une cavité de moule de 600 mm x 600 mm x 3 mm ayant des bords vifs en appliquant une pression de 2 kg/cm2. La composition de moulage en feuille a rempli toutes les parties de la cavité du moule et on a pu obtenir un produit moulé ayant une excellente forme et un excellent état de surface. Après avoir entreposé la composition de moulage en feuille à 20 C pendant 2 mois, on a examiné la composition en ce qui concerne la stabilité à l'entreposage puis on l'a utilisé pour un moulage par compression selon les mêmes procédés. On a détaché facilement les films anti-adhésifs et les propriétés pendant le moulage par compression étaient excellentes sans changement en 2 mois. On a préparé une composition de résine polyester insaturé à partir de 100 parties en poids de la résine polyester insaturé, 40 parties en poids de styrène, 12 parties en poids de la poudre de résine thermoplastique A en tant qu'agent épaississant, 3 parties en poids de peroxyde de benzoyle, et 6 parties en poids de stéarate de zinc que l'on a utilisées pour la préparation du composition de moulage en feuille dans ce qui précède. On a mesuré la viscosité de la composition préparée, et on a trouvé qu'elle valait 13 Pa.s après conservation à 25 C pendant 5 heures et 3 200 Pa.s après conservation à 25 C pendant 5 heures puis chauffage à 60 C pendant 30 minutes. -44- Exemple 2 On a réalisé les mêmes procédés que ceux réalisés dans l'exemple 1, sauf que l'on a utilisé 12 parties en poids de poudre de résine thermoplastique B qui était un copolymère composé de méthacrylate de méthyle à raison de 90% en poids, de styrène à raison de 5% en poids et de méthacrylate de glycidyle à raison de 5% en poids (contenant 25% en poids d'une fraction insoluble dans du tétrahydrofuranne) et qui possédait un diamètre moyen en masse de particules individuelles de 1,8 gm en tant qu'agent épaississant à la place de la poudre de résine thermoplastique A utilisée en tant qu'agent épaississant dans l'exemple 1. On a examiné après 1 heure le détachement des films anti-adhésifs du composition de moulage en feuille que l'on avait enroulé et laissé au repos à 20 C. On a facilement détaché le film anti-adhésif et on n'a trouvé aucun composant du composition de moulage en feuille fixé au film. On a maintenu un moule d'une plaque plane pour un moulage par compression à 90 C. On a stratifié ensemble deux morceaux du composition de moulage enfeuille que l'on avait découpés selon 500 mm x 600 mm après retrait des films anti-adhésifs, et on a placé le stratifié obtenu au centre du moule. On a moulé par compression la composition de moulage en feuille pendant 10 minutes dans une cavité de moule de 600 mm x 600 mm x 3 mm ayant des bords vifs en appliquant une pression de 2 kg/cm2 La composition de moulage en feuille a rempli toutes les parties de la cavité du moule et on a pu obtenir un produit moulé ayant une excellente forme et un excellent état de surface. Après entreposage du composition de moulage en feuille à 20 C pendant 2 mois, on a examiné la composition pour ce qui est de la stabilité à l'entreposage puis on l'a utilisé pour un moulage par compression selon les mêmes procédés. -45- On a détaché facilement les films anti-adhésifs, et les propriétés pendant le moulage par compression étaient excellentes sans variation en 2 mois. On a préparé une composition de résine polyester insaturé à partir de 100 parties en poids de la résine polyester insaturé, 40 parties en poids de styrène, 12 parties en poids de la poudre de résine thermoplastique B en tant qu'agent épaississant, 3 parties en poids de peroxyde de benzoyle, et 6 parties en poids de stéarate de zinc que l'on a utilisées pour la préparation du composition de moulage en feuille ci-dessus. On a mesuré la viscosité de la composition préparée, et on l'a trouvée comme étant de 15 Pa.s après conservation à 25 C pendant 5 heures et de 3 400 Pa.s après conservation à 25 C pendant 5 heures puis chauffage à 60 C pendant 30 minutes. Exemple 3 On a réalisé les mêmes procédés que ceux réalisés dans l'exemple 1, sauf que l'on a utilisé 8 parties en poids de poudre de résine thermoplastique A et 3 parties en poids de poudre d'un copolymère composé de méthacrylate de méthyle à raison de 90% en poids et de styrène à raison de 5% en tant qu'agent épaississant. On a examiné après 1 heure le détachement du film anti-adhésif du composition de moulage en feuille que l'on avait enroulé et laissé au repos à 20 C. On a facilement détaché le film anti-adhésif et on n'a trouvé aucun composant du composition de moulage en feuille fixé au film. On a maintenu à 90 C un moule d'une plaque plane pour un moulage par compression. On a stratifié ensemble deux pièces du composition de moulage en feuille que l'on avait découpées selon 500 mm x 600 mm après retrait des films anti-adhésifs, et on a placé le stratifié obtenu au centre du moule. On a moulé par compression la composition de -46- moulage en feuille pendant 10 minutes dans une cavité de moule de 600 mm x 600 mm x 3 mm ayant des bords vifs en appliquant une pression de 2 kg/cm2. La composition de moulage en feuille a rempli toutes les parties de la cavité de moulage et on a pu obtenir un produit moulé ayant une excellente forme et un excellent état de surface. Après entreposage du composition de moulage en feuille à 20 C pendant 2 mois, on a examiné la composition pour ce qui est de la stabilité à l'entreposage puis on l'a utilisé pour un moulage par compression selon les mêmes procédés. On a détaché facilement les films anti-adhésifs, et les propriétés dans le moulage par compression étaient excellentes sans variation en 2 mois. On a préparé une composition de résine polyester insaturé à partir de 100 parties en poids de la résine polyester insaturé, 40 parties en poids de styrène, 8 parties en poids de l'agent épaississant [F-303], 3 parties en poids de la poudre du copolymère de méthacrylate de méthyle et de styrène, 3 parties en poids de peroxyde de benzoyle, et 6 parties en poids de stéarate de zinc que l'on a utilisées pour la préparation du composition de moulage en feuille ci-dessus. On a mesuré la viscosité de la composition préparée, et on l'a trouvée comme étant de 46 Pa.s après conservation à 25 C pendant 5 heures et de 3 800 Pa.s après conservation à 25 C pendant 5 heures puis chauffage à 60 C pendant 30 minutes. Exemple comparatif 1 A 40 parties en poids de styrène, on ajoute et on dissout de manière homogène 100 parties en poids d'une résine de polyester insaturé qui était un copolymère statistique composé de propylèneglycol, de néopentylglycol, d'acide isophtalique et d'acide fumarique dans un rapport en moles de 15:35:20:30 et qui possédait une masse moléculaire moyenne en nombre de 3 300. A la solution -47- obtenue,' on a ajouté 3 parties en poids de peroxyde de benzoyle, 6 parties en poids de stéarate de zinc (fabriqué par Sakai Kagaku Kogyo Co. , Ltd, SZ-2000) et 4 parties en poids d'oxyde de magnésium (fabriqué par Kyowa Kagaku Co., Ltd MgO#40), et on a mélangé les composants ensemble à une température ambiante pour obtenir une composition de résine de polyester insaturé. On a revêtu un film de poly(téréphtalate d'éthylène) en tant que film anti-adhésif, avec la composition de résine polyester insaturée précédente pour former une couche ayant une épaisseur de 1 mm en utilisant une machine SMC. Sur la couche formée de la composition de résine de polyester insaturé, on a étalé des mèches de fibre de verre ayant un diamètre de 13 pm (fabriquées par Nitto Boseki Co., Ltd.) que l'on avait hachées en une longueur de 5,08 cm (2 inch). On a stratifié un autre film de poly(téréphtalate d'éthylène) revêtu avec la composition de résine de polyester insaturé afin de former une couche ayant une épaisseur de 1 mm, au film revêtu ci-dessus ayant la fibre de verre de manière à placer les couches de la composition de résine de polyester insaturé à l'intérieur. La quantité de fibre de verre étalée était de 35 parties en poids pour 100 parties en poids de la résine de polyester insaturé dans la composition de résine de polyester insaturé. On a fait passer le stratifié préparé à travers des rouleaux de pressage et un four tous les deux chauffés à 60 C. On a alors refroidi le stratifié à 20 C au moyen d'un refroidisseur à air, et on a enroulé les compositions de moulage en feuille préparés. On a tenté après 1 heure un détachement du film anti- adhésif du composition de moulage en feuille que l'on avait enroulé et laissé au repos à 20 C mais on n'a pas pu détacher le film anti-adhésif. On a tenté de nouveau un détachement du film anti-adhésif après avoir conservé la composition de moulage en feuille pendant 10 heures à 20 C -48- et pendant 3 jours à 20 C après la préparation, mais dans tous les cas on n'a pas pu détacher le film anti-adhésif. On a préparé une composition de résine polyester insaturé à partir de 100 parties en poids de la résine polyester insaturé, 40 parties en poids de styrène, 3 parties en poids de peroxyde de benzoyle, 6 parties en poids de stéarate de zinc et 4 parties en poids d'oxyde de magnésium que l'on a utilisées pour la préparation du composition de moulage en feuille la composition ci-dessus. On a mesuré la viscosité de la composition préparée, et on a trouvé qu'elle était de 4 Pa.s après conservation à 25 C pendant 5 heures et 5 Pa.s après conservation à 25 C pendant 5 heures puis chauffage à 60 C pendant 30 minutes. Exemple comparatif 2 A 40 parties en poids de styrène, on a ajouté et dissous de manière homogène 100 parties en poids d'une résine de polyester insaturé qui était un copolymère statistique composé de propylèneglycol, néopentylglycol, d'acide isophtalique et d'acide fumarique dans un rapport en moles de 15:35:20:30 et qui possédait une masse moléculaire moyenne en nombre de 3 300. A la solution obtenue, on a ajouté 3 parties en poids de peroxyde de benzoyle, 6 parties en poids de stéarate de zinc (fabriqué par Sakai Kagaku Kogyo Co., Ltd, SZ- 2000) 160 parties en poids de carbonate de calcium (fabriqué par Nitto Funkakogyo Co., Ltd., NS-100), et 4 parties en poids d'oxyde de magnésium (fabriqué par Kyowa Kagaku Co., Ltd., MgO#40), et on a mélangé les composants ensemble à une température ambiante pour obtenir une composition de résine de polyester insaturé. On a préparé une composition de moulage en feuille à partir de la composition de résine polyester insaturé préparée ci-dessus selon les mêmes procédé que ceux réalisés dans l'exemple comparatif 1. On a tenté de -49- détacher le film anti-adhésif du composition de moulage en feuille que l'on avait enroulé et laissé au repos à 20 C, après 1 heure, mais on n'a pas pu détacher le film anti- adhésif. On a tenté de nouveau de détacher le film anti- adhésif après conservation du composition de moulage en feuille pendant 10 heures à 20 C après la préparation, mais on n'a pas pu détacher le film anti-adhésif. On a à nouveau tenté de détacher le film anti-adhésif après conservation du composition de moulage en feuille à 20 C pendant 3 jours après la préparation. On a pu détacher le film anti-adhésif et on n'a trouvé aucun composant du composition de moulage en feuille fixé au film. On a maintenu à 90 C un moule d'une plaque plane pour un moulage par compression. On a stratifié ensemble deux morceaux du composition de moulage en feuille que l'on avait découpés selon 500 mm x 600 mm après retrait des films anti-adhésifs, et on a placé le stratifié obtenu au centre du moule. On a moulé par compression la composition de moulage en feuille pendant 10 minutes dans une cavité de moule de 600 mm x 600 mm x 3 mm ayant des bords vifs en appliquant une pression de 2 kg/cm2. La composition de moulage en feuille n'a pas rempli toutes les parties de la cavité du moule et on n'a pas pu obtenir un excellent produit moulé. On a préparé une composition de résine polyester insaturé à partir de 100 parties en poids de la résine polyester insaturé, 40 parties en poids de styrène, 3 parties en poids de peroxyde de benzoyle, 6 parties en poids de stéarate de zinc, 160 parties en poids de carbonate de calcium et 4 parties en poids d'oxyde de magnésium que l'on a utilisées pour la préparation du composition de moulage en feuille ci-dessus. On a mesuré la viscosité de la composition préparée, et on l'a trouvée comme étant de 260 Pa.s après conservation à 25 C pendant 5 -50- heures et de 280 Pa.s après conservation à 25 C pendant 5 heures puis chauffage à 60 C pendant 30 minutes. Exemple de référence 1 On a réalisé les mêmes procédés que ceux réalisés dans l'exemple 1 sauf que l'on a fait passer le stratifié préparé à travers des rouleaux de pressage et un four tous deux chauffés à 60 C en 60 minutes, et on a préparé une composition de moulage en feuille. On a examiné après 1 heure le détachement du film anti-adhésif du composition de moulage en feuille que l'on avait enroulé et maintenu au repos à 20 C. On a facilement détaché le film anti-adhésif et on n'a trouvé aucun composant du composition de moulage en feuille fixé au film. On a maintenu à 90 C un moule d'une plaque plane pour un moulage par compression. On a stratifié ensemble deux morceaux du composition de moulage en feuille que l'on avait découpés selon 500 mm x 600 mm après avoir retiré les films anti-adhésifs et l'on a placé le stratifié ainsi obtenu au centre du moule. On a moulé par compression la composition de moulage en feuille pendant 10 minutes dans une cavité de moule de 600 mm x 600 mm x 3 mm ayant des bords vifs en appliquant une pression de 2 kg/cm2. La composition de moulage en feuille a rempli toutes les parties de la cavité du moule et on a pu obtenir un produit moulé ayant une excellente forme et un excellent état de surface. Lorsqu'on a entreposé la composition de moulage en feuille à 20 C, on a pu utiliser la composition pour un moulage par compression à une faible température de la même façon après 5 jours d'entreposage. Toutefois, la composition de moulage en feuille n'a pas rempli toutes les parties de la cavité du moule après 6 jours et il n'était -51- plus possible de mouler par compression à une température faible. Exemple de référence 2 On a réalisé les mêmes procédés que ceux réalisés dans l'exemple 1 excepté que l'a a fait passer le stratifié préparé à travers des rouleaux de pressage et un four tous deux chauffés à 60 C en 120 minutes. La composition de moulage en feuille prélevé du four était déjà durci et on ne pouvait l'enrouler. Exemple de référence 3 On a réalisé les mêmes procédés que ceux réalisés dans l'exemple 1 excepté que l'a a refroidi la composition de moulage feuille prélevé du four à 40 C en 40 minutes en le laissant au repos. La composition de moulage en feuille prélevé du four était déjà durci et on ne pouvait l'enrouler. Les résultats obtenus dans les exemples 1 à 3 sont présentés dans le tableau 1. Les résultats obtenus dans les exemples comparatifs 1 et 2 et dans les exemples de référence 1 à 3 sont présentés dans le tableau 2. TABLEAU 1 Exemple 1 2 3 Formulations (parties en poids) (A) résine polyester insaturé 1) 100 100 100 (B) Styrene 40 40 40 (C) Poudre de résine thermoplastique A 2) 12 - 8 Poudre de résine thermoplastique B 3) - 12 _ - 3 Poudre d'un copolymère de 3 méthacrylate de méthyle et de styrène _ (D) Peroxyde de benzoyle. 3 3 (E) Fibre de verre 4) 35 35 35 Autres l _1_ -52Stéarate de zinc 5) 6 6 6 Oxyde de magnésium 6) - - Carbonate de calcium 7) Temperature de chauffage pour 60 60 60 l'épaississement ( C) Durée de chauffage pour l'épaississement 20 20 20 (mn) Température de refroidissement ( C) 20 20 20 Résultats de l'évaluation Viscosité à 25 C, 5 heures après mélange (Pa.s) 13 15 46 à 60 C, 30 minutes après mélange 3 200 3 400 3 800 (Pa.s) i Détachement du film anti-adhésif 1 heure Bon Bon Bon après enroulement Durée d'entreposage stable de SMC 2 mois 2 mois 2 mois Aptitude au moulage à faible température Bonne Bonne Bonne et à faible pression, 90 C x 2 kg/cm2 -53- TABLEAU 2 Exemple comparatif 1 2 Exemple de référence I 2 3 Formulations (parties en poids) (A) résine polyester insaturé 1) 100 100 100 100 100 (B) Styrène 40 40 40 40 40 (C) Poudre de résine thermoplastique A 2) - - 12 12 12 Poudre de résine thermoplastique B 3) Poudre d'un copolymère de méthacrylate de méthyle et de styrène (D) Peroxyde de benzoyle 3 3 3 3 3 (E) Fibre de verre 4) 35 35 35 35 35 Autres Stéarate de zinc 5) 6 6 6 6 6 Oxyde de magnésium 6) 4 4 - - - Carbonate de calcium 7) - 160 _ Température de chauffage pour 60 60 60 60 60 l 'épaississement ( C) Durée de chauffage pour l'épaississement (mn)20 20 60 120 20 Température de refroidissement ( C) 20 20 20 20 40 Résultats de l'évaluation Viscosité à 25 C, 5 heures après mélange (Pa.s) 4 260 13 13 13 à60 C,30 minutes après mélange 5 280 3 200 3 200 3 200 (Pa.s) i Détachement du film anti-adhésif 1 heure Aucun Aucun Bon Bon Bon après enroulement Durée d'entreposage stable de SMC - 5 jours Aucun Aucun Aptitude au moulage à faible température et à - Médiocre Aucune Aucune Aucune faible pression, 90 C x 2 kg/cm2 après 6 jours Remarques concernant les tableaux 1 et 2: 1) Résine polyester insaturé: un copolymnère statistique de propylèneglycol, néopentylglycol, d'acide iso- -54phtalique, et d'acide fumarique dans un rapport molaire de 15:35:20:30; masse moléculaire moyenne en nombre, 3 300. 2) Poudre de résine thermoplastique A: un copolymère de méthacrylate de méthyle et d'acide (méth)acrylique dans un rapport en poids de 95:5; diamètre moyen des particules individuelles; 1,9 pm; Mm, 2 000 000. 3) Poudre de résine thermoplastique B: un copolymère du méthacrylate de méthyle, de styrène et de méthacrylate de glycidyle dans un rapport en poids de 90:5:5; diamètre moyen des particules individuelles, 1,8 pim. 4) Fibre de verre: diamètre, 13 pun; fabriquée par Nitto Boseki Co., Ltd. ) Stéarate de zinc: SZ-2000; fabriqué par Sakai Kagaku Kogyo Co., Ltd. 6) Oxyde de magnésium: MgO#40; fabriqué par Kyowa Kagaku Co., Ltd. 7) Carbonate de calcium: NS-100; fabriqué par Nitto Junka Kogyo Co., Ltd. 8) "Aucun" signifie qu'un détachement était impossible. 9) "Aucune après 6 jours" signifie qu'il était impossible de mouler après 6 jours ou plus et "aucune" signifie qu'il était impossible de mouler. Les résultats du tableau 1 indiquent que la composition de moulage en feuille de la présente invention, que l'on a préparé en utilisant la composition de résine polyester insaturé comprenant la poudre de la résine thermoplastique en tant qu'agent épaississant et enroulé après épaississement par chauffage et refroidissement, se trouvait déjà dans l'état approprié en vue d'une utilisation, 1 heure après l'enroulement, présentait une excellente aptitude au moulage à une température de moule aussi faible que 90 C et une pression de moulage aussi faible que 2 kg/cm2 et possédait une telle stabilité à -55- l'entreposage excellente que l'on n'a trouvé aucune modification après entreposage pendant 2 mois. Au contraire, la composition de moulage en feuille préparé dans l'exemple comparatif 1, dans lequel on a utilisé un agent épaississant classique, à savoir de l'oxyde de magnésium, à la place d'une poudre d'une résine thermoplastique, n'a pu être amené dans un état approprié à une utilisation parce que la composition a présenté un épaississement insuffisant et il était impossible de détacher le film anti-adhésif même après 3 jours. On a utilisé la composition de moulage en feuille préparé dans l'exemple comparatif 2 dans lequel on a utilisé l'oxyde de magnésium comme agent épaississant et on a utilisé une grande quantité de carbonate de calcium comme charge inorganique, ne pouvait être amené dans un état approprié à une utilisation parce que la composition a présenté un épaississement lent et il était impossible de détacher le film anti-adhésif même après 10 heures. Bien qu'un détachement du film anti-adhésif était possible après 3 jours, on n'a pu utilisé cette composition pour le moulage à une faible température et à une faible pression. La composition de moulage en feuille préparé dans l'exemple de référence 1 dans lequel la composition était la même que dans l'exemple 1, mais o l'on a réalisé l'épaississement pendant 60 minutes à 60 C, présentait une durée d'entreposage stable aussi courte que 5 jours. La composition de moulage en feuille préparé dans l'exemple de référence 2 dans lequel on a réalisé l'épaississement pendant 120 minutes à 60 C, présentait déjà un durcissement lorsqu'on a prélevé la composition du four. En conséquence, il est préférable que la durée d'épaississement ne dépasse pas 30 minutes. La composition de moulage en feuille préparé dans l'exemple de référence 3 dans lequel on n'a refroidi la composition qu'à 40 C après avoir chauffé à 60 C, a présenté un durcissement de la même manière que la -56composition ci-dessus. En conséquence, il est préférable que la température de refroidissement soit de 35 C ou inférieure. -57- REVENDICATIONS 1. Composition de moulage en feuille comprenant (A) une résine de polyester insaturé, (B) un monomère liquide polymérisable, (C) une poudre de résine thermoplastique comprenant un agent épaississant, (D) un catalyseur de durcissement ayant une demi-vie de 10 heures à une température de 50 à 80 C, et (E) un matériau de renforcement ayant une forme de fibre. 2. Composition de moulage en feuille comprenant 100 parties en poids de (A) une résine de polyester insaturé, à 60 parties en poids de (B) un monomère liquide polymérisable, 5 à 30 parties en poids de (C) une poudre d'une résine thermoplastique comprenant un agent épaississant, 0,1 à 5 parties en poids de (D) un catalyseur de durcissement ayant une demi-vie de 10 heures à une température de 50 à 80 C, et 20 à 70 parties en poids d'un matériau de renforcement ayant une forme de fibre. 3. Composition de moulage en feuille selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, dans lequel la résine thermoplastique comprend 50% en poids ou plus de motifs d'au moins un monomère choisi parmi les esters acryliques, les esters (méth)acryliques, et les compositions vinyl- aromatiques. 4. Composition de moulage en feuille selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la résine thermoplastique comprend 50% en poids ou plus de motifs d'au moins un monomère choisi parmi les esters acryliques, les esters (méth)acryliques, et les compositions vinyl- aromatiques et 1 à 20% en poids de motifs d'un monomère contenant un groupe carboxyle ou un groupe époxy. 5. Composition de moulage en feuille selon la revendication 4, dans lequel le monomère contenant un groupe carboxyle est l'acide acrylique, l'acide -58- (méth)acrylique, l'acide maléique, l'anhydride maléique ou l'acide fumarique. 6. Composition de moulage en feuille selon la revendication 4, dans lequel le monomère contenant un groupe époxy est le méthacrylate de glycidyle ou l'acrylate de glycidyle. 7. Composition de moulage en feuille selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, et 6, dans lequel la poudre de la résine thermoplastique possède un diamètre moyen en masse de particules individuelles de 0,1 à 5,0 pm. 8. Composition de moulage en feuille selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, 6 et 7, dans lequel (C) la poudre d'une résine thermoplastique comprenant un agent épaississant est utilisée en une quantité de 8 à 18 parties en poids pour 100 parties en poids de la résine polyester insaturé. 9. Composition de moulage en feuille selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, et 6 à 8, dans lequel (D) le catalyseur de durcissement est une composition choisi parmi dans le groupe formé par le peroxy-2- éthylhexanoate de t-butyle, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de lauroyle, le peroxyde de l'acide disuccinique, le peroxyéthylhexanoate de t-butyle, le peroxyde de décanoyle, et le peroxyde de 3,5,5-triméthylhexanoyle. 10. Composition de moulage en feuille selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 et 6 à 9, qui comprend de plus un accélérateur de durcissement. 11. Procédé pour produire une composition de moulage en feuille consistant à revêtir, à une température ambiante, un ou les deux de deux films anti-adhésifs avec une composition de résine polyester insaturé comprenant 100 parties en poids de (A) une résine de polyester insaturé, à 60 parties en poids de (B) un monomère liquide polymérisable, 5 à 30 parties en poids de (C) une poudre d'une résine thermoplastique comprenant un agent -59épaississant et 0,1 à 5 parties en poids de (D) un catalyseur de durcissement ayant une demi-vie de 10 heures à une température de 50 à 80 C, à placer 20 à 70 parties en poids de (E) un matériau de renforcement ayant une forme de fibre sur des couches formées de la composition de résine polyester insaturé, à stratifier les deux films anti- adhésifs l'un à l'autre de sorte que les faces revêtues soient placées à l'intérieur, à chauffer le stratifié obtenu à une température de 40 à 70 C pendant 3 à 30 minutes, à refroidir ensuite le stratifié chauffé à 35 C ou moins, et à enrouler ou à découper le stratifié refroidi. 12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la viscosité de la composition de résine polyester insaturé comprenant les composants (A), (B), (C) et (D) mesurée à 25 C est de lx103 à 5x104 Pa.s après conservation à 60 C pendant 30 minutes après préparation. 13. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la résine thermoplastique comprend 50% en poids ou plus de motifs d'au moins un monomère choisi parmi les esters acryliques, les esters (méth)acryliques et les compositions vinylaromatiques. 14. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la résine thermoplastique comprend 50% en poids ou plus de motifs d'au moins un monomère choisi parmi les es:ers acryliques, les esters (méth)acryliques et les compositions vinylaromatiques, et de 1 à 20% en poids de motifs d'un monomère contenant un groupe carboxyle ou un groupe époxy. 15. Procédé selon la revendication 11, dans lequel le monomère contenant un groupe carboxyle est l'acide acrylique, l'acide (méth)acrylique, l'acide maléique, l'anhydride maléique ou l'acide fumarique. 16. Procédé selon la revendication 11, dans lequel le monomère contenant un groupe époxy est le méthacrylate de glycidyle ou l'acrylate de glycidyle. -60- 17. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la poudre de la résine thermoplastique possède un diamètre moyen en masse de particules individuelles de 0,1 à 5,0 pm. 18. Procédé selon la revendication 11, dans lequel (C) la poudre d'une résine thermoplastique comprenant un agent épaississant est utilisée en une quantité de 8 à 18% en poids pour 100 parties en poids de la résine polyester insaturé.