FR 2760453 A1 19980911 FR 9802007 A 19980219 La présente invention concerne un procédé de production de tensioactifs à groupe(s) amido et plus particulièrement un procédé de production de tensioactifs à groupe(s) amido (par exemple amidoaminoacides, bétaïnes) qui sont très stables au stockage et qui conservent de ce fait d'excellentes caractéristiques de couleur et d'odeur après un stockage de longue durée. Depuis quelques années, il est nécessaire que les tensioactifs destinés à être utilisés notamment dans les détergents présentent différentes propriétés excellentes, en plus de leur activité superficielle, par exemple une biodégradabilité élevée, une grande sécurité et un moindre effet irritant à l'égard de la peau. Les tensioactifs à groupe(s) amido tels que les tensioactifs de type imidazoline, qui sont appelés aussi tensioactifs de type amidoaminoacides, et les tensioactifs de type bétaïne sont des exemples bien connus de tensioactifs qui répondent à ces conditions. Les tensioactifs à groupe(s) amido tels que les tensioactifs de type imidazoline et les tensioactifs de type bétaine sont caractérisés par le fait qu'ils sont moins irritants pour les yeux et la peau et qu'ils présentent un excellent pouvoir moussant et une excellente détergence. Depuis quelques années, ces tensioactifs à groupe(s) amido sont de plus en plus employés comme composant principal, notamment dans les shampooings moins irritants, du fait des caractéristiques mentionnées ci-dessus. L'une des conditions déterminant la qualité de ces tensioactifs à groupe(s) amido est qu'ils conservent de bonnes caractéristiques dc couleur et d'odeur. Les tensioactifs à groupe(s) amido peuvent être produits par déshydratation-condensation d'un acide gras ou d'un ester d'acide gras avec une polyamine puis addition d'un acide ou sel d'acide monohalogénoalkyl- carboxylique. Les acides gras généralement utilisés dans la réaction cidessus sont issus de matières premieres naturelles telles que l'huile de coprah et l'huile de palmiste et contiennent des impuretés telles que des composants insaturés. De ce fait, lorsqu'ils sont conservés pendant une longue durée, ces tensioactifs à groupe(s) amido subissent parfois une détérioration concernant la couleur ou l'odeur du fait de l'oxydation des impuretés. Pour éliminer les impuretés telles que les composants insaturés il est connu de saturer les composants insaturés par hydrogénation. Toutefois, il est alors nécessaire d'utiliser un appareillage compliqué ce qui rend ce procédé peu avantageux du point de vue économique. Par ailleurs, il n'est pas possible de saturer totalement les composants insaturés. Pour résoudre ce problème, la présente invention a pour but de proposer un procédé pour produire de manière économique et efficace des tensioactifs à groupe(s) amido qui sont capables de conserver d'excellentes caractéristiques de couleur et d'odeur même à la suite d'un stockage de longue durée. Ainsi, la présente invention concerne un procédé de production d'un tensioactif à groupe(s) amido qui comprend la condensation d'un acide gras ou d'un ester d'acide gras avec une polyamine pour former un dérivé d'acide gras à groupe(s) amino puis la réaction du dérivé obtenu avec un acide ou sel d'acide monohalogénoalkyl carboxylique représenté par la formule (I) XR'COOY (I) o X représente un atome d'halogène, Rj représente un groupe alkylène linéaire ou ramifié de I à 4 atomes de carbone et Y représente un atome d'hydrogène ou un atome de métal alcalin, avec addition d'un antioxydant. L'acide gras ou ester d'acide gras qui doit être utilisé selon la présente invention peut être par exemple un acide gras ou ester d'acide gras représenté par la formule (II) ci-dessous: R2COOR3 (II) o R2 représente un groupe alkyle, alcényle ou hydroxyalkyle linéaire ou ramifié de 7 à 23 atomes de carbone et R3 représente un atome d'hydrogène, un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone ou le résidu obtenu par élimination d'un groupe acyloxy d'un glycéride. Ce peut être par exemple l'acide caprylique, l'acide caprique, l'acide laurique, l'acide myristique, l'acide palmitique, l'acide stéarique, l'acide oléique, l'acide béhénique, l'acide érucique, l'acide 12hydroxystéarique ou un acide gras d'origine végétale ou animale tel que l'acide gras d'huile de coprah, l'acide gras d'huile de coton, l'acide gras d'huile de maïs, l'acide gras de suif, l'acide gras d'huile de babassu, l'acide gras d'huile de palmiste, l'acide gras d'huile de soja, l'acide gras d'huile de lin, l'acide gras d'huile de ricin, l'acide gras d'huile d'olive ou l'acide gras d'huile de baleine, ou leurs esters méthyliques, esters éthyliques et glycérides, et leurs mélanges. Parmi ceux-ci on préfère les acides gras ou leurs alkylesters inférieurs o R3 est un atome d'hydrogène ou un groupe alkyle ayant de 1 à 3 atomes de carbone. Sont particulièrement préférables les acides gras ou esters d'acide gras provenant de matières grasses naturelles, en particulier de l'huile de coprah o R2 est un groupe alkyle linéaire de 9 à 17 atomes de carbone et R3 est un atome d'hydrogène ou un groupe méthyle. Les polyamines qui peuvent être utilisées dans la présente invention comprennent par exemple les alkylènepolyamines, les hydroxyalkylpolyamides et les N-(hydroxy-alkyle inférieur)alcanolamines. Les alkylènepolyamines comprennent par exemple l'éthylènediamine, la diéthylènetriamine, la triéthylène- tétramine, la diméthylaminopropylamine, la diméthylaminoéthylamine, la diéthylaminopropylamine et la diéthylaminométhylamine. Les hydroxyalkyl- polyamines comprennent par exemple l'aminoéthyléthanolamine, l'aminoéthyl- propanolamine, l'aminoéthylbutanolamine, la N-p3-hydroxypropylpropylène- diamine, l'hydroxyéthyldiéthylènetriamine et l'hydroxyéthyltriéthylènetétramine. Enfin, la N-p3-hydroxyéthyléthanolamine est un exemple de N-(hydroxy(alkyle inférieur)alcanolaminc. Parmi ces polyamines, les diamines représentées par les formules (III) et (IV) sont préférables: H2NC2H4NHZ (III) o Z représente un groupe alkylol de 2 à 4 atomes de carbonc. / R4 (IV) H2NCaH2a-N R5 (IV) o R4 et Rs peuvent être identiques ou différents et représentent chacun un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone, cta représente 2 ou 3. Parmi les diamines représentées par la formule (III), il est préférable d'utiliser l'aminoéthyléthanolaminc (H2NC2H4NHC2H4OH), et parmi les diamines représentées par la formule (IV) il est particulièrement préférable d'utiliser la diméthylaminopropylamine. Dans le procédé selon la présente invention, un acide gras ou ester d'acide gras est tout d'abord soumis à une réaction de condensation avec une polyamine pour former un dérivé d'acide gras à groupe(s) amino. Ces dérivés d'acide gras à groupe(s) amino comprennent les composés de type imidazoline obtenus par réaction d'acides gras ou d'esters d'acide gras avec des hydroxyalkyl- polyamines ou des hydroxyalkylalkylènepolyamines, des composés de type oxazoline obtenus par réaction d'acides gras ou d'esters d'acides gras avec des N- 3-(hydroxy-alkyle inférieur)alcanolamines, et des amidoamines obtenues par réaction d'acides gras ou d'esters d'acides gras avec des dialkylaminoalkylène- amines. Parmi ces composés, on préfère les composés de type imidazoline représentés par la formule (V): N-CH2 FR2-C 1 (V) N-CH2 Z o R2 et Z ont les significations définies ci-dessus; et les amidoamines représentées par la formule (VI): O R2-C-NHC H2 2-N/ (VI) o R2, R4, Ri et a ont les significations définies ci-dessus. Dans le procédé selon la présente invention, l'acide gras ou ester d'acide gras et la polyamine sont habituellement mis à réagir dans un rapport molaire de 1:1 à 1:2, de préférence de 1:1 à 1:1,5. Puis, le dérivé d'acide gras à groupe(s) amino ainsi obtenu est soumis à une réaction d'addition avec un acide ou sel d'acide monohalogénoalkyl- carboxylique représenté par la formule (I) pour former un tensioactif à groupe(s) amido. Les acides ou sels d'acides monohalogénoalkylcarboxyliques représentés par la formule (I) qui doivent être utilisés dans le procédé selon la présente invention comprennent l'acide monochloroacétique, l'acide mono- bromoacétique, l'acide monochloropropionique, l'acide monobromopropionique et leurs sels de sodium et de potassium. Parmi ces composés, on préfère en particulier l'acide monochloroacétique et ses sels. Il est préférable d'utiliser l'acide ou sel d'acide monohalogénoalkylcarboxylique à raison de 1 à 3 mol, de préférence 1 à 1,15 mol, par mole de dérivé d'acide gras à groupe(s) amino. Dans le procédé selon la présente invention, par exemple, un composé de type imidazoline représenté par la formule (V) est mis à réagir avec un acide ou sel d'acide monohalogénoalkylcarboxylique représenté par la formule (I) pour former un amidoaminoacide représenté par la formule (VII): Â1 /z R2-C-NHC2H4-N / (VII) \-R1COOY o R', R2, Y et Z ont les significations définies ci-dessus. A titre d'alternative, unc amidoamine représentcée par la formule (VI) est mise à réagir avec un acide ou sel d'acide monohalogénoalkylcarboxyliquc représenté par la formulc (1) pour former un composé dc typc bétaïne représenté par la formule (VIII): O R4 Il R2-C-NHCaH2a-N-R1COO- (VIII) R5 o R', R2, R4, R5 et a ont les significations définies ci-dessus. Dans le procédé selon la présente invention, la réaction d'addition entre le dérivé d'acide gras à groupe(s) amino et l'acide ou scl d'acide monohalogéno- alkylcarboxylique représenté par la formule (I) peut être réaliscée par un procédé bien connu. Par exemple, lorsque le dérivé d'acide gras à groupe(s) amino est un composé de type imidazoline, lc cycle imidazoline cst ouvert au moyen d'une solution alcaline aqueuse après quoi le composé est mis à réagir avec l'acide ou sel d'acide monohalogénoalkylcarboxylique. Il est préférable que le pH du mélange réactionnel soit maintenu dans le domaine de 8 à 11 et que la température de réaction soit comprise entre 50 et 90 C. Par ailleurs, la réaction peut être conduite sous la pression atmosphérique ou sous une pression plus élevée. Lorsque le dérivé d'acide gras à groupe(s) amino est l'amidoamine mentionnée ci- dessus, le pH du mélange de l'amidoamine avec l'acide ou sel d'acide monohalogénoalkylcarboxylique est maintenu entre 8 et 10 jusqu'à ce que la conversion en bétaïne soit achevée. Ensuite, il est préférable de maintenir le pH dans un domaine de 11,5 à 13 afin d'accélérer l'hydrolyse du sel d'acide monohalogénoalkylcarboxylique restant. De préférence, la température de réaction est comprise entre 50 et 100 C. Par ailleurs, la réaction peut être conduite sous la pression atmosphérique ou sous une pression plus élevée. Pendant la production d'un tensioactif à groupe(s) amido par le procédé selon la présente invention, un antioxydant est ajouté pour améliorer la stabilité au stockage des caractéristiques de couleur et d'odeur. Bien qu'il soit possible d'ajouter un antioxydant dans une étape quelconque du procédé, il est préférable de l'ajouter dans l'étape de la réaction d'addition de l'acide ou du sel d'acide monohalogénoalkylcarboxylique de formule (I) avec le dérivé d'acides gras à groupe(s) amino ou après l'achèvement de cette réaction d'addition. Les antioxydants qui peuvent être utilisés dans le procédé selon la présente invention comprennent par exemple les composés phénoliques à empêchement stérique tels que le dibutylhydroxytoluène et le butylhydroxy- anisole, l'acide isoascorbique ou ses sels de métaux alcalins, le citrate d'isopropyle, le dl-ot-tocophérol, l'acide nordihydroguaiarétique et le gallate de propyle. Ces composés peuvent être utilisés seuls ou en combinaison. Parmi ces antioxydants, il est préférable d'utiliser les composés phénoliques à empêchement stérique tels que le dibutylhydroxytoluène et le butylhydroxyanisole, et le dibutylhydroxytoluène est particulièrement préférable. Selon la présente invention, lorsque l'antioxydant est ajouté au cours de l'étape de la réaction de condensation de l'acide gras ou sel d'acide gras avec la polyamine, il est préférable d'ajouter l'antioxydant en une quantité de 0,001 à 5 % en masse, de préférence encore de 0,01 à 1,0 % en masse, par rapport à l'acide gras ou à l'ester d'acide gras. Lorsque l'antioxydant est ajouté au cours de l'étape de la réaction d'addition de l'acide ou sel d'acide monohalogénoalkylcarboxylique de formule (I) avec le dérivé d'acide gras à groupe(s) amino ou après cette réaction d'addition, il est préférable d'ajouter l'antioxydant en une quantité de 0,001 à 5 % en masse, de préférence encore de 0,01 à 1,0 % en masse par rapport au dérivé d'acide gras à groupe(s) amino. On va maintenant donner des exemples non limitatifs destinés à illustrer l'invention de manière plus précise. Dans les exemples, tous les pourcentages sont en masse, sauf indication contraire. Exemple 1 Amidification Dans un ballon à 5 cols (1 litre) équipé d'un agitateur, d'un thermomètre, d'un réfrigérant à reflux et d'un manomètre, on a introduit 207 g d'acide gras d'huile de coprah (masse moléculaire: 207). Puis on a chauffé à 180 C tout en insufflant de l'azote par un capillaire à raison de 100 ml/h. Ensuite, on a introduit goutte à goutte en 3 h 102 g de diméthylaminopropylamine (masse moléculaire: 102) après quoi on a maintenu le mélange réactionnel dans les mêmes conditions pendant 2 h. Après avoir vérifié que l'indice d'acide n'était pas supérieur à 10, on a refroidi le mélange réactionnel à 50 C. Ampholysation On a transféré l'amidoamine obtenue dans l'étape ci-dessus dans un ballon à 4 cols (2 litres) muni d'un agitateur, d'un thermomètre et d'un réfrigérant à reflux. Puis on a introduit 740 g d'eau désionisée et 116,5 g de monochloroacétate de sodium et on a chauffé le mélange résultant à 80 C. On a ajusté à 10 le pH du système réactionnel avec unc solution aqueuse à 40 % d'hydroxyde de sodium et on conduit la réaction pendant 5 h. Ensuite, on a refroidi le mélange réactionnel à C et on a ajusté son pH à 7 avec HCI à 35 %. Puis, on a ajouté 0,2 g de dibutylhydroxytoluène. On a ainsi obtenu un mélange réactionnel contenant 30 % de N-cocoylaminopropyl-N,N-diméthylglycinebétaïne. Exempl 2 Amidification On a réalisé une amidification dans les mêmes conditions réaction- nelles que dans l'exemple 1 en utilisant le même dispositif réactionnel, à ceci près que l'on a utilisé du méthylate d'acide gras d'huile de coprah en une quantité de 220,5 g (masse moléculaire: 220,5, 1 mol) à la place de l'acide gras d'huile de coprah. Ampholysation En utilisant le même dispositif réactionnel que celui de l'exemple 1 et en réalisant la même réaction et le même traitement qu'à l'exemple 1, à ceci près que l'on a utilisé la N-cocoylaminopropyl-N,N-diméthylamine obtenue dans l'étape d'amidification ci-dessus, on a obtenu un mélange réactionnel contenant % de N-cocoylaminopropyl-N,N-diméthylglycinebétaïne. Exemple 3 Amidification En utilisant le même dispositif réactionnel que celui de l'exemple 1 on a réalisé une amidification dans les mêmes conditions réactionnelles que dans l'exemple 1 à ceci près que l'on a utilisé une huile de coprah raffinée en une quantité de 220,5 g (masse moléculaire: 657,5) à la place de l'acide gras d'huile de coprah. Ampholysation En utilisant le même dispositif réactionnel que celui de l'exemple 1 on a réalisé la même réaction et le même traitement que dans l'exemple 1 à ceci près que l'on a utilisé la N-cocoylaminopropyl-N,N- diméthylamine obtenue dans l'étape d'amidification ci-dessus. On a ainsi obtenu un mélange réactionnel contenant 30 % de N-cocoylaminopropyl-N,N-diméthylglycincbétaïne. Exemple 4 Imidazolination Dans un ballon à 5 cols (1 litre) équipé d'un agitateur, d'un thermomètre, d'un réfrigérant à reflux et d'un manomètre on a introduit 207 g d'acide gras d'huilc dc coprah (masse moléculaire: 207, 1 mol). Puis on a insufflé de l'azote par un capillaire à raison dc 100 ml/h. Ensuite, on a ajouté 109,2 g d'aminoéthyléthanolamine (masse moléculaire: 104, 1,05 mol). Lorsque la température a atteint 100 C du fait de la réaction exothermique, on a fixé la pression à 532 x 102Pa (400 mmHg) et on a chauffé le mélange réactionnel à 200 C en 1 h. Lorsque la température a atteint 200 C on a réduit la pression à 266 x 102 Pa (200 mmHg) et on a maintenu le mélange dans ces conditions pendant 2 h. Puis on a réduit encore la pression à 665 Pa (5 mmHg) en 3 h, après quoi la réaction était achevée. On a prélevé le mélange réactionnel après l'avoir refroidi à 50 C. En mesurant l'indice d'amine on a trouvé que le mélange réactionnel contenait 94 % de cycle imidazoline. Conversion en amidoaminoacide On a transféré le mélange réactionnel imidazoliné obtenue ci-dessus dans un ballon à 4 cols (2 1) équipé d'un agitateur, d'un thermomètre et d'un réfrigérant à reflux. Puis on a ajouté 18 g d'eau désionisée et 0,54 g d'hydroxyde de sodium et on a chauffé le mélange résultant à 80 C après quoi on l'a maintenu à la même température pendant 1 h. Ensuite, on a introduit simultanément 720 g d'eau désionisée et 116,5 g de monochloroacétate de sodium. Après avoir amené la température à 70 C, on a ajouté en 2 h 100 g de solution aqueuse de NaOH à 40 % puis on a soumis le mélange réactionnel à un vieillissement pendant 6 h. Après l'avoir refroidi à 50 C, on a ajusté le pH du mélange à 7 avec HCI à 35 %. Ensuite, on a ajouté 0,3 g de dibutylhydroxytoluène. Le produit ainsi obtenu était un mélange réactionnel contenant 30 % de (N-cocoyl-N'-(2-hydroxyéthyl)-N'-carboxyméthyl)- éthylènediamine de sodium. Exemple 5 Amidification En utilisant le même dispositif que celui de l'exemple 1 on a réalisé une amidification dans les mêmes conditions réactionnelles que dans l'exemple 1 à ceci près que l'on a utilisé un acide gras obtenu par distillation destructive d'huile de palmiste en une quantité dc 220 g (masse moléculaire: 220) à la place de l'acide gras d'huile de coprah. Ampholysation En utilisant le même dispositif réactionnel que celui de l'exemple 1 on a réalisé la même réaction et le même traitement que dans l'exemple 1 à ceci près que l'on a utilisé la N-(acidc gras d'huile de palmiste)amidopropyl-N,N- diméthylamine obtenue dans l'étape d'amidification ci-dessus. On a ainsi obtenu un mélange réactionnel contenant 30 % de N-(acide gras d'huile de palmiste)- amidopropyl-N,N-diméthylglycinebétaïne. Emple 6 On a réalisé la même réaction et le même traitement que dans l'exemple 1 à ceci près que l'on a utilisé du butylhydroxyanisole comme antioxydant à la place du dibutylhydroxytoluène. On a ainsi obtenu un mélange réactionnel contenant 30 % de N-cocoylaminopropyl-N,N-diméthylglycine- bétaïne. Ee mple 7 On a conduit la réaction dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1 à ceci près que l'on a ajouté 0,1 g de dibutylhydroxytoluène comme antioxydant dans l'étape d'amidification. On a ainsi obtenu un mélange réactionnel contenant % de N-cocoylaminopropyl-N,N-diméthylglycinebétaïne. Exemples comparatifs 1 à 3 On a conduit la réaction de la même manière que dans les exemples 1 à 3, respectivement, à ceci près que l'on n'a pas ajouté de dibutylhydroxytoluène comme antioxydant. On a ainsi obtenu un mélange réactionnel contenant 30 % de N-cocoylaminopropyl-N,N-diméthylglycinebétaïine. Exemple comparatif 4 On a conduit la réaction de la même manière quc dans l'exemple 4 à ceci près que l'on n'a pas ajouté de dibutylhydroxytoluènc comme antioxydant. On a ainsi obtenu un mélange réactionncl contenant 30 % de {N-cocoyl-N'-(2- hydroxyéthyl}-N'-carboxyméthyl}éthylènediamine de sodium. Exemple comparatif 5 On a conduit la réaction dc la même manière que dans l'excmple 1 à ceci près que l'on a ajouté comme antioxydant de l'acide citrique, qui est un agent chélatant, à la place du dibutylhydroxytoluène. On a ainsi obtenu un mélange réactionnel contenant 30 % de N-cocoylaminopropyl-N,N-diméthylglycine- bétaine. Exemple comparatif 6 On a conduit la réaction de la même manière que dans l'exemple 1 à ceci près qu'à la place du dibutylhydroxytoluène on a ajouté 0,6 g de borohydrure de sodium comme antioxydant dans l'étape d'ampholysation immédiatement après avoir ajusté à 10 le pH du système réactionnel avec une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium à 40 %. On a ainsi obtenu un mélange réactionnel contenant 30 % de N-cocoylaminopropyl-N,N-diméthylglycinebétaïne. On a évalué la couleur et l'odeur des mélanges réactionnels obtenus dans les exemples 1 à 7 et dans les exemples comparatifs 1 à 6 ci-dessus immédiatement après leur préparation et après les avoir stockés dans une enceinte thermostatée à 50 C pendant 1 mois, selon les critères suivants. Couleur On a mesuré la couleur de chaque mélange réactionnel en utilisant des tubes comparatifs colorés, immédiatement après sa production et après son stockage à 50 C pendant 1 mois. Procédé d'évaluation de l'odeur Immédiatement après sa production et après son stockage à 50 C pendant 1 mois, on a dilué chaque mélange réactionnel contenant le tensioactif à groupe(s) amido avec de l'eau désionisée pour obtenir une concentration de 10 %. Puis on a transféré une portion de 30 g dans un Erlenmeyer de 100 ml muni d'un bouchon et on l'a stocké dans une enceinte thermnostatée à 40 C pendant 30 min. Puis on a retiré le bouchon et on a confié l'évaluation de l'odeur à un jury de membres, selon les critères suivants. On a traduit la moyenne des résultats par quatre degrés E,G, M, B définis ci-dessous. Critères: 4: pas d'odeur 3: légère odeur 2: odeur relativement forte 1: odeur forte et irritante E: moyenne comprise entre 3 et 4 G: 2 M 1,5 B: 1 Tableau 1 Couleur (APHA)* Odeur Immédiatement Après 1 mois de Immédiatement Après 1 mois de après la stockage à 50 C après la stockage à 50 C production production Exempl e 1 80 80 E E 2 90 90 E G 3 90 100 E E 4 120 120 E E 80 90 E G 6 100 120 E G 7 90 100 E G Exempl e comp. 1 80 250 E M 2 90 300 E B 3 90 250 E B 4 90 200 E M 80 250 E B 6 100 300 E B * La couleur a été déterminée selon un procédé de la "American Public Health Association" (APHA). REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'un tensioactif à groupe(s) amido caractérisé en ce qu'il comprend la condensation d'un acide gras ou d'un ester d'acide gras avec une polyamine pour former un dérivé d'acide gras à groupe(s) amino puis la réaction du dérivé obtenu avec un acide ou sel d'acide monohalogénoalkyle carboxylique représenté par la formule (I) XR'COOY (I) o X représente un atome d'halogène, R' représente un groupe alkylène linéaire ou ramifié de 1 à 4 atomes de carbone et Y représente un atome d'hydrogène ou un atome de métal alcalin, avec addition d'un antioxydant. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit acide gras ou ester d'acide gras est un acide gras ou ester d'acide gras supérieur représenté par la formule (II) R2COOR3 (II) o R2 représente un groupe alkyle, alcényle ou hydroxyalkyle linéaire ou ramifié de 7 à 23 atomes de carbone et R3 représente un atome d'hydrogène, un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone ou le résidu obtenu par élimination d'un groupe acyloxy d'un glycéride. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ladite polyamine est une alkylèncpolyamine, une hydroxyalkyl- polyamine ou une N-(hydroxy-alkyle inféricur)alcanolamine. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit acide ou sel d'acide monohalogénoalkylcarboxyliquc représenté par la formule (I) cst l'acide monochloroacétiquc ou un sel de cet acide. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit antioxydant est au moins un composé choisi dans le groupe consistant en le dibutylhydroxytoluène, le butylhydroxyanisole, l'acide isoascorbique ou un sel dc métal alcalin de celui-ci, le citrate d'isopropyle, le dl- a-tocophérol, l'acide nordihydroguaiarétique et le gallate de propyle. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit antioxydant est ajouté en une quantité de 0,001 à 5 % en masse par rapport audit acide gras ou ester d'acide gras ou audit dérivé d'acide gras à groupe(s) amino. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédcntes, caractérisé en ce que ledit antioxydant est le dibutylhydroxytoluène. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit antioxydant est ajouté dans l'étape de la réaction d'addition dudit acide ou sel d'acide monohalogénoalkylcarboxylique ou après l'achèvement de ladite réaction d'addition.