FR 2768903 A1 19990402 FR 9800158 A 19980109 Procédé et dispositif pour façonner une visière de casquette, et cette visière La présente invention concerne, d'une manière générale, un procédé et un dispositif pour façonner des visières de casquettes et, plus particulièrement, un procédé et un dispositif pour courber sous l'effet de la chaleur une visière de ce type à l'aide de vapeur chaude afin qu'elle adopte une configuration prédéterminée, et pour stabiliser la configuration courbe de la visière à l'aide d'un courant d'air froid. Comme cela est bien connu de l'homme de l'art, une casquette est un couvre-chef léger et mou comportant une visière courbe qui s'avance au niveau de sa partie avant pour ainsi assurer une protection contre la pluie, la neige et la forte lumière du soleil. On connaît plusieurs types de casquettes classées en fonction de leur utilisation. Certaines personnes utilisent ces casquettes comme accessoires à des fins décoratives ou pour afficher leur individualité. Comme cela est visible sur la figure 1, une casquette caractéristique 1 se compose d'une calotte en forme de dôme 2 formée d'un tissu en fibres naturelles ou synthétiques et d'une visière rigide 4 dotée d'une forme prédéterminée en résine synthétique dure, qui s'avance à l'avant de la calotte 2. D'une manière caractéristique, cette visière 4 est revêtue d'un tissu qui la recouvre étroitement, avant d'être cousue sur la partie avant de la calotte 2. Lorsqu'il porte la casquette 1 ci-dessus, l'utilisateur met en forme manuellement la visière 4 pour lui donner une courbure afin qu'ainsi la casquette 1 s'ajuste étroitement sur sa tête et lui assure une protection contre la lumière forte du soleil. Toutefois, cette visière rigide est faite d'une résine synthétique dure, ce qui pose un problème, à savoir qu'il n'est pas aisé de donner à la visière une courbure souhaitée et de lui conserver cette courbure souhaitée. En effet, la visière rigide reprend facilement sa forme plane initiale du fait de l'élasticité de sa matière en résine synthétique dure, et nécessite une mise en forme répétée, ce qui n'est pas commode pour l'utilisateur. La présente invention a précisément été conçue en tenant compte des problèmes ci-dessus de l'art antérieur et a pour but de proposer un procédé et un dispositif pour courber sous l'effet de la chaleur une visière de casquette à l'aide de vapeur chaude afin qu'elle adopte une courbure prédéterminée, et pour stabiliser la configuration courbe de la visière à l'aide d'un courant d'air froid. La présente invention a également pour autre but de proposer une visière ainsi façonnée. Selon un premier aspect de la présente invention, il est proposé un procédé pour façonner une visière de casquette, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à courber la visière pour qu'elle adopte une courbure prédéterminée avant de chauffer la visière courbée à l'aide de vapeur chaude à une température d'environ 100 C pendant environ 5 à 150 secondes; et à refroidir la visière chauffée à l'aide d'un courant d'air froid à une température d'environ à 25 C pendant environ 10 à 150 secondes, pour ainsi stabiliser la configuration courbe de la visière. Selon un second aspect de la présente invention, il est proposé un dispositif pour façonner des visières de casquettes, caractérisé en ce qu'il comprend une source de vapeur chaude et une source d'air froid; une unité de chauffage ouverte au niveau de sa partie supérieure et comportant une entrée de vapeur au niveau d'une paroi latérale, pour ainsi être reliée à la source de vapeur chaude par l'intermédiaire de l'entrée de vapeur; une unité de refroidissement ouverte au niveau de sa partie supérieure et comportant une entrée d'air froid au niveau d'une paroi latérale, pour ainsi être reliée à la source d'air froid par l'intermédiaire de l'entrée d'air froid; et plusieurs moules de mise en forme de visières servant à courber les visières pour qu'elles adoptent une courbure prédéterminée, les moules étant reçus dans l'une au moins des unités de chauffage et de refroidissement et étant formés chacun de deux panneaux perforés présentant ladite courbure et munis d'un rebord au niveau de chacun de leurs bords latéraux, panneaux perforés qui sont assemblés l'un à l'autre au niveau de leur rebords, plusieurs éléments d'espacement étant interposés entre les rebords des deux panneaux et espaçant ceux-ci l'un de l'autre tout en définissant entre les deux panneaux un intervalle courbe destiné à recevoir la visière d'une casquette. Selon un troisième aspect de la présente invention, il est proposé une visière de casquette caractérisée en ce qu'elle est façonnée pour présenter une courbure prédéterminée en étant courbée suivant la courbure prédéterminée avant d'être chauffée à l'aide de vapeur chaude à une température d'environ 100 C pendant environ 5 à 150 secondes, et refroidie à l'aide d'un courant d'air froid à une température d'environ 5 à 25 C pendant environ 10 à 150 secondes, le refroidissement étant destiné à stabiliser la configuration courbe de la visière. Ce qui précède, ainsi que d'autres buts, caractéristiques et avantages de la présente invention, ressortira plus clairement de la description détaillée suivante de modes de réalisation préférés donnée à titre d'exemple nullement limitatif en référence aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 est une vue en perspective montrant la structure et la configuration d'une casquette conventionnelle; la figure 2 est une vue en perspective éclatée d'une partie d'un dispositif de façonnage selon un premier mode de réalisation de l'invention, montrant une unité de chauffage et un casier à moules de mise en forme de visières; la figure 3 est une vue en perspective de l'unité de chauffage visible sur la figure 2, équipée de deux casiers contenant plusieurs moules de mise en forme de visières, et d'un couvercle recouvrant la partie supérieure de l'unité de chauffage; la figure 4 est une vue en perspective éclatée montrant la structure d'un moule de mise en forme de visière contenu dans le dispositif de la figure 2; la figure 5 est une vue montrant à la fois le moule de mise en forme de visière du dispositif de la figure 2 et une casquette munie d'une visière façonnée suivant une courbure prédéterminée à l'aide du moule; la figure 6 est une vue en plan montrant la structure du dispositif de façonnage de la figure 2; la figure 7 est une vue en perspective éclatée d'une partie d'un dispositif de façonnage selon un second mode de réalisation de l'invention, montrant une unité de chauffage et un casier à moules de mise en forme de visières; la figure 8 est une vue en perspective éclatée montrant la structure d'un moule de mise en forme de visière du dispositif de la figure 7; la figure 9 est une vue en plan montrant la structure du dispositif de façonnage de la figure 7; la figure 10 est une vue en perspective éclatée d'une partie d'un dispositif de façonnage selon un troisième mode de réalisation de l'invention, montrant une unité de refroidissement et un moule de mise en forme de visière; la figure 11 est une vue en perspective éclatée montrant la structure du moule de mise en forme de visière du dispositif de la figure 10; la figure 12 est une vue en plan montrant la structure du dispositif de façonnage de la figure 10; la figure 13 est une vue réalisée à une échelle agrandie de la partie B de la figure 12; et la figure 14 est une vue en perspective montrant deux moules de mise en forme de calotte et de visière prévus dans le dispositif de la figure 10, et une casquette façonnée à l'aide des deux moules. En se référant aux dessins et plus particulièrement aux figures 2 à 6 qui représentent le premier mode de réalisation préféré de la présente invention, on peut voir un dispositif de façonnage 10 destiné à donner à des visières 4 de casquettes 1 une courbure prédéterminée avant chauffage des visières 4 courbées à l'aide de vapeur chaude à une température d'environ 100 C pendant environ 5 à 150 secondes dans une unité de chauffage 14, et à refroidir les visières 4 chauffées à l'aide d'un courant d'air froid à une température d'environ 5 à 25 C pendant environ 10 à 150 secondes dans une unité de refroidissement 18, pour ainsi stabiliser la configuration courbe des visières 4. Dans ce premier mode de réalisation du dispositif de façonnage de visières 10, l'unité de chauffage 14 qui est ouverte au niveau de sa partie supérieure comporte une entrée de vapeur 14' au niveau d'une paroi latérale, pour ainsi être reliée à une source de vapeur chaude 12 par l'intermédiaire de l'entrée 14'. D'autre part, l'unité de refroidissement 18 qui est ouverte au niveau de sa partie supérieure comporte une entrée d'air froid 18' au niveau d'une paroi latérale, pour ainsi être reliée à une source d'air froid 16. Les deux sources 12 et 16 délivrent respectivement de la vapeur chaude et de l'air froid dans les deux unités 14 et 18 par l'intermédiaire des entrées 14' et 18'. Deux casiers en forme de caissons longitudinaux 20 sont placés dans chacune des deux unités 14 et 18 et peuvent être sortis librement de celles-ci. Les deux casiers en forme de caissons longitudinaux 20 comportent chacun une poignée 22 dont les deux extrémités sont articulées sur les parties centrales supérieures de parois latérales opposées de chaque casier 20. Dans chacun des deux casiers 20, les quatre parois latérales ainsi que la paroi formant fond, à l'exclusion de la partie supérieure, sont formées par des panneaux perforés. Plusieurs moules de mise en forme de visières 30 formés chacun de premier et second panneaux 31 et 32 sont disposés de manière régulière dans le sens de la longueur dans chacun des deux casiers 20. Dans chaque moule de mise en forme de visière 30, les premier et second panneaux 31 et 32 qui sont respectivement perforés et dotés d'une courbure prédéterminée et qui comportent un rebord 36 au niveau de chacun de leurs bords latéraux, sont assemblés l'un à l'autre au niveau de leurs rebords 36 à l'aide de plusieurs premières vis de montage 33. Plusieurs éléments d'espacement 34 sont interposés entre les rebords des deux panneaux 31 et 32 et sont maintenus par les vis 33, pour ainsi espacer l'un de l'autre les deux panneaux 31 et 32 tout en définissant entre ceux-ci un intervalle courbe 35. Une fois les deux panneaux 31 et 32 assemblés pour former un moule de mise en forme de visière 30, ce dernier est installé dans le casier 20 et fixé à celui-ci au niveau d'une position prédéterminée par plusieurs secondes vis de montage 33'. De cette manière, les moules de mise en forme de visières 30 de chacun des casiers sont placés à intervalles réguliers les uns des autres. Au cours du fonctionnement du dispositif de façonnage de l'invention, la température de la vapeur chaude doit être maintenue à environ 100 C. Toutefois, le temps de chauffage, la température de refroidissement et le temps de refroidissement pendant le fonctionnement du dispositif peuvent être modifiés individuellement et de manière appropriée à l'intérieur d'une plage effective en fonction aussi bien des dimensions de deux unités 14 et 18 que du nombre de casquettes 1 reçues dans les casiers 20. Comme on peut le voir sur la figure 5 qui représente l'un des moules de mise en forme de visières 30 du premier mode de réalisation ainsi qu'une casquette 1 dont la visière 4 a été mise en forme à l'aide du moule 30 décrit ci-dessus, la visière 4 de la casquette 1 est insérée dans l'intervalle courbe 35 défini entre les deux panneaux 31 et 32 du moule 30 reçu dans l'un des casiers 20 de l'unité de chauffage 14. Le moule 30 est ensuite chauffé par la vapeur chaude pour ainsi donner à la visière 4 une courbure souhaitée sous l'effet de la chaleur. Le casier 20 chauffé est transféré de l'unité de chauffage 14 dans l'unité de refroidissement 18 avant refroidissement du moule 30 à l'aide d'un courant d'air froid, pour ainsi stabiliser la configuration courbe de la visière 4. Comme le montre la figure 6, les deux casiers 20 comportant chacun les moules de mise en forme de visières 30 disposés régulièrement dans le sens de la longueur, sont placés dans l'unité de chauffage 14. Plusieurs casquettes 1 sont positionnées dans les moules 30 de chacun des casiers 20 en ayant leurs visières 4 insérées dans les intervalles courbes 35 des moules 30. Une fois les casquettes 1 complètement installées dans les casiers 20, de la vapeur chaude est délivrée à l'unité de chauffage 14 à partir de la source de vapeur chaude 12 pour ainsi soumettre les visières 4 à la chaleur afin qu'elles adoptent une courbure prédéterminée. Après le processus de chauffage, les casiers chauffés sont transférés de l'unité de chauffage 14 dans l'unité de refroidissement 18 avant refroidissement des moules 30 à l'aide d'un courant d'air froid, pour ainsi stabiliser la configuration courbe des visières 4. Au cours du processus de refroidissement, le courant d'air froid est fourni à partir de la source d'air froid 16. La structure et le fonctionnement d'un dispositif de faconnage selon le second mode de réalisation préféré de la présente invention vont maintenant être décrits en référence aux figures 7 à 9. La configuration générale du second mode de réalisation du dispositif de façonnage 10 reste identique à celle du premier mode de réalisation, à ceci près qu'un seul casier 20 est placé dans chacune des unités de chauffage et de refroidissement 14 et 18 et que chacun des moules de mise en forme 30 est modifié de la manière suivante. Précisément, plusieurs moules de mise en forme de visières 30 formés chacun de premier et second panneaux 31 et 32 sont disposés de manière régulière dans le sens de la longueur dans chacun des casiers 20. Dans chaque moule de mise en forme de visière 30, les premier et second panneaux 31 et 32 sont respectivement perforés et constitués de deux parties courbes solidaires l'une de l'autre et disposées côte à côte qui présentent chacune une courbure prédéterminée. Les premier et second panneaux courbes 31 et 32 qui sont munis de rebords au niveau de chacun de leurs bords latéraux sont assemblés l'un à l'autre au niveau de leurs rebords par plusieurs premières vis de montage 33, plusieurs éléments d'espacement 34 étant interposés entre les rebords des deux panneaux 31 et 32 et maintenus par les vis 33. Les deux panneaux 31 et 32 sont par conséquent espacés l'un de l'autre en définissant entre eux deux intervalles courbes 35 disposés côte à côte. Une fois les deux panneaux 31 et 32 assemblés pour former un moule de mise en forme 30, ce dernier est installé dans un casier 20 et fixé à celui-ci au niveau d'une position prédéterminée par plusieurs secondes vis de montage 33'. Dans ce second mode de réalisation, plusieurs supports 37 sont montés extérieurement sur les coins inférieurs de chaque casier 20. Chacun des supports 37 se présente sous la forme d'un panneau perforé courbé suivant une courbure prédéterminée. La structure et le fonctionnement d'un dispositif de façonnage selon le troisième mode de réalisation préféré de la présente invention vont être décrits en référence aux figures 10 à 14. Le troisième mode de réalisation du dispositif de façonnage 10 ne possède aucun casier 20, mais comporte plusieurs moules de mise en forme de visières 30' disposés directement et de manière régulière dans une unité de refroidissement 18'', et plusieurs moules de mise en forme de calottes 39 servant à façonner les calottes 2 de casquettes 1, d'une manière différente de celle des premier et second modes de réalisation. Dans ce dispositif, une unité de chauffage 14'' est ouverte au niveau de sa partie supérieure et comporte une entrée de vapeur 14''' au niveau d'une paroi latérale, pour ainsi être reliée à la source de vapeur chaude 12. D'autre part, l'unité de refroidissement 18'' est ouverte au niveau de sa partie supérieure et comporte une entrée d'air froid 18''' au niveau d'une paroi latérale, pour ainsi être reliée à la source d'air froid 16. Les deux sources 12 et 16 délivrent respectivement de la vapeur chaude et de l'air froid dans les deux unités 14'' et 18'' par l'intermédiaire des entrées 14''' et 18'''. Les moules de mise en forme de visières 30' formés chacun de panneaux supérieur et inférieur 31' et 32' sont disposés directement et de manière régulière dans l'unité de refroidissement 18''. Les moules de mise en forme de calottes 39 sont préparés séparément et insérés dans les calottes 2 des casquettes 1 au cours des processus de chauffage et de refroidissement du dispositif. Dans chaque moule de mise en forme de visière 30', les deux panneaux 31' et 32' sont respectivement perforés et courbés suivant une courbure prédéterminée et comportent un rebord 36' au niveau de chacun de leurs bords latéraux. Le panneau supérieur 31' est placé au-dessus du panneau inférieur 32' avant d'être assemblé à celui-ci à l'aide de plusieurs vis de montage 33'', plusieurs éléments d'espacement 34' étant interposés entre les deux panneaux 31' et 32' et maintenus par les vis 33'', pour ainsi former un intervalle courbe 35' entre ceux-ci. Une fois les deux panneaux 31' et 32' assemblés pour former un moule de mise en forme de visière 30', ce dernier est fixé dans l'unité de refroidissement 18'' au niveau d'une position appropriée à l'aide de plusieurs pattes 38. Ici, les pattes 38 sont boulonnées sur les rebords 36' chevauchants du moule de mise en forme de visière 30' avant le montage de celui-ci dans l'unité de refroidissement 18'', à l'aide d'une vis de montage 33''. Sur les dessins, le numéro de référence 11 désigne un couvercle servant à recouvrir de manière amovible la partie supérieure de chacune des unités de chauffage et de refroidissement, le numéro de référence 13 désigne une poignée prévue extérieurement au niveau de la paroi latérale de chacune des unités de chauffage et de refroidissement, le numéro de référence 15 désigne un tuyau reliant chacune des deux sources 12 et 16 à son unité associée, et le numéro de référence 17 désigne un châssis de base supportant les deux unités du dispositif. Les effets fonctionnels du dispositif de façonnage de la présente invention vont être décrits ci-après pour chaque mode de réalisation. Lors du fonctionnement du dispositif de façonnage 10 du premier mode de réalisation, deux casiers 20 comportant chacun une rangée de moules de mise en forme de visières 30 sont placés dans l'unité de chauffage 14. Puis, les visières 4 des casquettes 1 sont insérées dans les intervalles courbes des moules de mise en forme de visières 30 des deux casiers 20. Dans la présente invention, les visières 4 sont formées, par exemple, d'une résine synthétique expansée. On comprendra toutefois que le dispositif de l'invention peut de préférence être utilisé pour façonner des visières formées d'un papier dur, d'un tissu rigide ou d'un cuir épais. Une fois les casquettes 1 complètement installées dans l'unité de chauffage 14, celle-ci est recouverte du couvercle 11 avant la mise en marche de la source de vapeur chaude 12. Ainsi, la source de vapeur chaude 12 délivre de la vapeur chaude dans l'unité de chauffage 14 et chauffe les moules 30 ainsi que les visières 4. Les visières 4 chauffées adoptent, sous l'effet de la chaleur, la courbure définie par les deux panneaux 31 et 32 des moules 30. Au cours de ce processus de chauffage, la vapeur chaude a une température d'environ 100 C et chauffe les moules pendant environ 30 secondes. Etant donné que les visières 4 ont une structure alvéolaire, elles sont chauffées rapidement et efficacement par la vapeur chaude. En outre, les alvéoles peuvent être agrandies ou rétrécies en fonction de la courbure des visières 4. Après le processus de chauffage, les casiers 20 sont transférés dans l'unité de refroidissement 18 avant que celle-ci ne soit recouverte par le couvercle 11. Dans ce cas, les casiers 20 qui comportent les poignées 22 sont faciles à manipuler. Après que les deux casiers 20 ont été transférés de l'unité de chauffage 14 dans l'unité de refroidissement 18, la source d'air froid 16 est mise en marche, pour ainsi délivrer un courant d'air froid dans l'unité de refroidissement 18 et refroidir lentement les visières 4 chauffées, placées dans les casiers 20. Ceci permet de stabiliser la configuration courbe des visières 4 en conservant à celles-ci la courbure souhaitée. Au cours de ce processus de refroidissement, le courant d'air froid a une température d'environ 18 C et refroidit les moules pendant environ 25 secondes. Pendant que les visières 4 sont refroidies conformément à la description ci-dessus, leurs alvéoles 4 durcissent tout en conservant leurs configurations agrandies ou rétrécies. Après le processus de refroidissement, le couvercle 11 est ôté de l'unité de refroidissement 18 pour permettre de sortir les casquettes 1 des moules 30. Pour sortir les casquettes 1 des moules 30, on tire les casquettes vers le haut pour les extraire des moules 30. Le dispositif permet ainsi de réaliser des casquettes 1 munies de visières 4 façonnées suivant la courbure souhaitée. Lors du fonctionnement du second mode de réalisation du dispositif de façonnage 10 de l'invention, les processus de chauffage et de refroidissement sont réalisés de la même manière que pour le premier mode de réalisation, deux visières 4 étant toutefois respectivement insérées dans les deux intervalles courbes 35 de chaque moule 30. En outre, grâce à la présence des supports 37 prévus au niveau des coins inférieurs de chacun des casiers 20, ces derniers peuvent être espacés du fond de chacune des unités 14 et 18, ce qui permet une circulation plus efficace de la vapeur chaude et du courant d'air froid dans l'unité 14, 18 correspondante. Par conséquent, le dispositif de ce second mode de réalisation permet d'améliorer un peu l'effet de chauffage et de refroidissement créé sur les visières 4. Au cours du fonctionnement de ce second mode de réalisation, la vapeur chaude a une température d'environ C et chauffe les moules pendant environ 50 secondes, tandis que le courant d'air froid a une température d'environ 18 C et refroidit les moules pendant environ 45 secondes. En ce qui concerne le fonctionnement du troisième mode de réalisation du dispositif de façonnage 10 de l'invention, plusieurs moules de mise en forme de calottes 39 sont tout d'abord insérés dans les calottes 2 des casquettes 1 préalablement à l'installation des casquettes 1 dans l'unité de chauffage 14''. Puis, la partie supérieure de l'unité de chauffage 14'' est recouverte par le couvercle 11 et la source de vapeur chaude 12 est mise en marche. La source de vapeur chaude 12 délivre par conséquent de la vapeur chaude dans l'unité de chauffage 14'' et chauffe les casquettes 1 pour ainsi, sous l'effet de la chaleur, ramollir les visières 4 et chauffer les calottes 2. Après le processus de chauffage, le couvercle 11 est ôté de la partie supérieure de l'unité de chauffage 14 '', pour ainsi permettre une évacuation efficace de la vapeur chaude hors de celle-ci. Puis, les casquettes 1 comportant les moules de mise en forme de calottes 39 insérés dans leurs calottes 2 sont transférées de l'unité de chauffage 14'' dans l'unité de refroidissement 18''. Ici, les casquettes 1 sont placées dans l'unité de refroidissement 18'' en ayant leurs visières 4 ramollies sous l'effet de la chaleur, insérées dans les intervalles courbes 35' des moules de mise en forme de visières 30' de l'unité de refroidissement 18''. L'unité de refroidissement 18'' est ensuite recouverte par le couvercle 11 avant la mise en marche de la source d'air froid 16, pour ainsi délivrer un courant d'air froid dans l'unité de refroidissement 18''. Ce courant d'air froid refroidit lentement les casquettes 1 chauffées, dans l'unité de refroidissement 18'', pour ainsi stabiliser la configuration courbe des visières 4 afin que celles-ci conservent la courbure souhaitée qui leur a été donnée par les intervalles courbes 35' des moules de mise en forme de visières 30'. Au cours des processus de chauffage et de refroidissement, les moules de mise en forme de calottes 39 exercent une action de repassage sur les calottes 2, pour ainsi lisser et tendre les calottes en forme de dôme 2. Au cours de l'opération ci-dessus, la vapeur chaude a une température d'environ 100 C et chauffe les casquettes 1 pendant environ 70 secondes, tandis que le courant d'air froid a une température d'environ 20 C et refroidit les casquettes 1 pendant environ 100 secondes. En outre, les visières 4 qui ont une structure alvéolaire sont chauffées rapidement et efficacement par la vapeur chaude, les alvéoles étant agrandies ou rétrécies en fonction de la courbure des visières 4. Après le processus de refroidissement, le couvercle 11 est ôté de l'unité de refroidissement 18'' pour permettre de sortir les casquettes 1 de cette dernière. Pour ce faire, les casquettes 1 comportant les moules de mise en forme de calottes 39 sont extraites par traction hors des moules 30' avant que les moules de mise en forme de calottes 39 ne soient ôtés des calottes 2. Ce dispositif permet par conséquent de réaliser des casquettes 1 comportant à la fois des visières 4 conformées pour présenter la courbure souhaitée, et des calottes 2 lissées. Comme cela a été décrit précédemment, la présente invention propose un procédé et un dispositif pour façonner les visières de casquettes. Le procédé et le dispositif permettent de façonner les visières de casquettes sous l'effet de la chaleur à l'aide de vapeur chaude pour qu'elles adoptent une courbure souhaitée et de stabiliser la configuration courbe des visières à l'aide d'un courant d'air froid, pour ainsi réaliser des casquettes dont les visières présentent la courbure souhaitée stabilisée et dont les calottes sont lissées et tendues. Les visières de ces casquettes n'ont pas besoin d'être mises en forme de manière répétée, ce qui est commode pour les utilisateurs, et peuvent, de préférence, être utilisées comme accessoires à des fins décoratives ou pour permettre à l'utilisateur d'afficher son individualité. Bien que la description précédente ait porté sur des modes de réalisation préférés de la présente invention, celle-ci n'est bien entendu pas limitée aux exemples particuliers décrits et illustrés ici et l'homme de l'art comprendra aisément qu'il est possible d'y apporter de nombreuses variantes et modifications sans pour autant sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé pour façonner une visière de casquette, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à courber la visière (4) pour qu'elle adopte une courbure prédéterminée avant de chauffer la visière courbée à l'aide de vapeur chaude à une température d'environ 100 C pendant environ 5 à 150 secondes; et à refroidir la visière chauffée à l'aide d'un courant d'air froid à une température d'environ à 25 C pendant environ 10 à 150 secondes, pour ainsi stabiliser la configuration courbe de la visière. 2. Dispositif pour façonner des visières de casquettes, caractérisé en ce qu'il comprend une source de vapeur chaude (12) et une source d'air froid (16); une unité de chauffage (14; 14'') ouverte au niveau de sa partie supérieure et comportant une entrée de vapeur (14'; 14''') au niveau d'une paroi latérale, pour ainsi être reliée à la source de vapeur chaude (12) par l'intermédiaire de l'entrée de vapeur; une unité de refroidissement (18; 18'') ouverte au niveau de sa partie supérieure et comportant une entrée d'air froid (18'; 18''') au niveau d'une paroi latérale, pour ainsi être reliée à la source d'air froid (16) par l'intermédiaire de l'entrée d'air froid; et plusieurs moules de mise en forme de visières (30; 30') servant à courber les visières (4) pour qu'elles adoptent une courbure prédéterminée, les moules étant reçus dans l'une au moins des unités de chauffage (14; 14'') et de refroidissement (18; 18'') et étant formés chacun de deux panneaux perforés (31, 32; 31', 32') présentant ladite courbure et comportant des rebords (36; 36') au niveau de chacun de leurs bords latéraux, panneaux perforés qui sont assemblés l'un à l'autre au niveau de leurs rebords, plusieurs éléments d'espacement (34; 34') étant interposés entre les rebords des deux panneaux et espaçant ceux-ci l'un de l'autre tout en définissant entre les deux panneaux un intervalle courbe (35; 35') destiné à recevoir la visière (4) d'une casquette (1). 3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les moules de mise en forme de visières (30) sont disposés de manière fixe et régulière dans le sens de la longueur dans au moins un casier en forme de caisson (20), casier qui est transféré sélectivement entre les unités d e chauffage et de refroidissement (14, 18), pour qu'ainsi les moules de mise en forme de visières (30) comportant les visières (4) puissent être sélectivement chauffés dans l'unité de chauffage (14) ou refroidis dans l'unité de refroidissement (18). 4. Dispositif selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que les deux panneaux perforés (31, 32) de chaque moule de mise en forme de visière (30) comportent chacun deux parties courbes qui présentent ladite courbure, pour ainsi former dans chacun des moules de mise en forme de visières (30) deux intervalles courbes (35) destinés à recevoir les visières (4) de deux casquettes (1). 5. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que plusieurs supports (37) sont montés extérieurement sur la partie inférieure du casier (20), pour ainsi espacer celui-ci du fond de chacune des unités de chauffage et de refroidissement (14, 18). 6. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les moules de mise en forme de visières (30') sont respectivement montés de manière régulière et fixe dans l'unité de refroidissement (18') à l'aide de plusieurs pattes de montage (38), l'un des deux panneaux perforés (31', 32') étant posé au-dessus de l'autre. 7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend également plusieurs seconds moules mobiles (39) servant à façonner les calottes (2) de casquettes (1), chacun des seconds moules comportant une configuration de dôme au niveau de sa partie supérieure et étant inséré de manière amovible dans la calotte (2) d'une casquette (1). 8. Visière de casquette caractérisée en ce qu'elle est façonnée pour présenter une courbure prédéterminée en étant courbée pour adopter la courbure prédéterminée avant d'être chauffée à l'aide de vapeur chaude à une température d'environ 100 C pendant environ 5 à 150 secondes, et refroidie à l'aide d'un courant d'air froid à une température d'environ 5 à 25 C pendant environ 10 à 150 secondes, le refroidissement étant destiné à stabiliser la configuration courbe de la visière (4).