FR 2760385 A1 19980911 FR 9702598 A 19970305 La présente invention est un perfectionnement aux demandes de brevet FR- 95/10.425 et FR -95/10.424 déposées le 6 septembre 1995 et elle concerne un catalyseur et un procédé d'hydroisomérisation sélective de paraffines, linéaires et/ou peu ramifiées, longues (plus de 10 atomes de carbone), en particulier pour convertir, avec un bon rendement, des charges possédant des points d'écoulement élevés en au moins une coupe présentant un point d'écoulement bas et un haut indice de viscosité. Art antérieur Les lubrifiants de haute qualité sont d'une importance primordiale pour le bon fonctionnement des machines modernes, des automobiles, et des camions. Cependant, la quantité de paraffines issues directement du pétrole, non traitées, et possédant les propriétés adéquates pour constituer des bons lubrifiants est très faible par rapport à la demande croissante dans ce secteur. Le traitement des fractions pétrolières lourdes à fortes teneurs en paraffines linéaires ou peu ramifiées est nécessaire afin d'obtenir des huiles de base de bonne qualité et ce avec les meilleurs rendements possibles, par une opération de déparaffinage qui vise à éliminer les paraffines linéaires ou très peu branchées, des charges qui seront ensuite utilisées en tant que huiles de base ou en tant que kérosène ou carburéacteur (jet fuel). En effet, les paraffines de haut poids moléculaire qui sont linéaires ou très faiblement branchées et qui sont présentes dans les huiles ou dans le kérosène ou carburéacteur conduisent à des points d'écoulement hauts et donc à des phénomènes de figeage pour des utilisations à basse température. Afin de diminuer les valeurs des points d'écoulement, ces paraffines linéaires pas ou très peu branchées doivent être entièrement ou partiellement éliminées. Cette opération de déparaffinage peut s'effectuer par extraction par des solvants tels que le propane ou la méthyl-éthyl cétone, on parle alors de déparaffinage au propane ou à la méthyl éthyl-cétone (MEK). Cependant, ces techniques sont coûteuses, longues et pas toujours aisées à mettre en oeuvre. Le déparaffinage catalytique ainsi dénommé par opposition au déparaffinage par solvant est plus économique et permet d'obtenir des produits possédant les propriétés physico-chimiques désirées. Ceci est obtenu par un craquage sélectif des chaînes paraffiniques linéaires les plus longues qui conduit à la formation de composés de poids moléculaire plus faible dont une partie peut être éliminée par distillation. Compte tenu de leur sélectivité de forme les zéolithes sont parmi les catalyseurs de déparaffinage les plus utilisés. L'idée qui prévaut à leur utilisation est qu'il existe des structures zéolithiques dont les ouvertures de pores sont telles qu'elles permettent I'entrée dans leur microporosité des paraffines linéaires longues ou très peu branchées mais en excluent les paraffines ramifiées, les napthènes et les aromatiques. Ce phénomène conduit ainsi à un craquage sélectif des paraffines linéaires ou très peu branchées. Des catalyseurs à base de zéolithes ayant des tailles de pores intermédiaires telles que les ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23, ZSM35 et ZSM-38 ont été décrits pour leur utilisation dans les procédés de déparaffinage catalytique par craquage. Les procédés utilisant ces zéolithes permettent le déparaffinage par craquage de charges contenant des quantités de paraffines linéaires ou très peu branchées inférieures à 50% poids. Cependant, pour des charges contenant des quantités supérieures de ces composés il est apparu que leur craquage conduit à la formation de quantités importantes de produits de poids moléculaires plus faibles, tels que du butane, propane, éthane et méthane, ce qui réduit considérablement le rendement en produits recherchés. Pour pallier à ces inconvénients, la demanderesse a porté ses efforts de recherche sur la mise au point de catalyseurs (de préférence non ZSM) permettant une isomérisation de ces composés. De nombreux brevets existent dans ce domaine par exemple, le brevet WO 92/01657 décrit et revendique un procédé de déparaffinage de charges avec réaction d'isomérisation en présence d'un métal du groupe VIII, d'une pression d'hydrogène comprise entre 100 KPa et 21000 KPa et d'un catalyseur dont l'ouverture de pores est comprise entre 0,48 nm et 0,71 nm et dont la taille des cristallites est inférieure à 0,5 pm. Ce catalyseur conduit à des performances améliorées en termes de rendement par rapport aux catalyseurs de l'art antérieur. Objet de l'invention L'invention a pour objet un catalyseur comprenant une matrice, au moins 5% d'au moins un élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les métaux non nobles du GVIII, les métaux de GVIB, et le niobium, et au moins un tamis moléculaire ayant un réseau poreux mono ou bidimensionnel, dont les ouvertures de pores accessibles sont délimitées par 10 atomes d'oxygène, et la distance dite largeur de pont entre lesdits pores étant inférieure à 0,70 nm, et la zéolite est telle que le catalyseur constitué de la zéolite et de 0,5% pds de platine soumis au test standard d'isomérisation du n-heptadécane présente, pour une conversion de 95%, une sélectivité en produits isomérisés d'au moins 70%. L'invention a également pour objet un procédé d'hydroisomérisation sélective de composés ayant au moins une chaîne n-alcane à plus de 10 atomes de carbone, dans lequel ledit composé à traiter est mis au contact du catalyseur selon l'invention Avantageusement ce procédé permet de convertir une charge possédant un haut point d'écoulement en un mélange possédant un point d'écoulement plus bas et un haut indice de viscosité. La charge comprend, entre autre, des paraffines linéaires et/ou peu ramifiées comportant au moins 10 atomes de carbone, de préférence de 15 à 50 atomes de carbone et avantageusement de 15 à 40 atomes de carbone. Le procédé comprend l'utilisation d'un catalyseur comportant au moins un tamis moléculaire possédant au moins un type de pores dont l'ouverture est délimitée par 10 atomes d'oxygène et qui sont les pores accessibles de l'extérieur les plus grands présents dans la structure. Le réseau poreux de la zéolithe est mono ou bidimensionnel, et de préférence monodimensionnel. La largeur de pont entre deux ouvertures de pores (à 10 atomes d'oxygène), telle que définie précédemment, est inférieure à 0,70 nm (lnm =10-9 m) de préférence comprise entre 0,50 nm et 0,68 nm, de manière encore plus préférée entre 0,52 nm et 0,65 nm. De préférence, les tailles de cristallites sont inférieures à 2 pm (1 pm = 10- 6 m), avantageusement inférieure à 1 pm et de préférence à 0,4 pm. La zéolite est telle que le catalyseur constitué de la zéolite et de 0,5 % pds de platine, conduise, pour une conversion de l'ordre de 95 % en poids de nheptadécane (n- C17), à une sélectivité en produits isomérisés supérieure ou égale à 70% et de préférence d'au moins 80%, dans les conditions d'un test standard d'isomérisation du n-C17 (TSI) qui seront définies ci-après. Les produits isomérisés contiennent généralement entre environ 65 et 80% pds de produits monobranchés et entre environ 20 et 35 % pds de produits multibranchés, essentiellement des dibranchés. On entend par produits monobranchés des paraffines linéaires comportant un seul groupe méthyl, et par produits bibranchés des paraffines linéaires comportant 2 groupes méthyles qui ne sont pas portés sur le même atome de carbone. Par extension on définit ainsi les multibranchés. L'hydroisomérisation est ainsi sélective. D'autre part le catalyseur comporte au moins une fonction hydrodéshydrogénante amenée par au moins un élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les métaux non nobles du groupe VIII, les métaux du groupe Vl B, le niobium, et la réaction est réalisée dans les conditions décrites ci-après. La demanderesse a en effet découvert de façon surprenante que l'un des facteurs déterminant pour l'obtention de fortes sélectivités en produits isomérisés est l'utilisation de tamis moléculaires caractérisé en ce que I'ouverture des pores les plus grands est délimitée par 10 atomes d'oxygène, - la largeur de pont doit être inférieure à 0,70 nm, de préférence comprise entre 0,50 nm et 0,68 nm, de manière préférée entre 0,52 nm et 0,65 nm. Ce dernier point en particulier est en contradiction avec ce qui est revendiqué dans les brevets précédemment cités dans l'art antérieur tel que WO 92/01657 qui donne comme moyen essentiel une gamme de taille de pores pour l'obtention de bons rendements en produits isomérisés. La mesure de largeur de pont est réalisée en utilisant un outil de graphisme et de modélisation moléculaire tel que Hyperchem ou Biosym, qui permettent de construire la surface des tamis moléculaires en question et, en tenant compte des rayons ioniques des éléments présents dans la charpente du tamis, de mesurer la largeur de pont. L'utilisation de tels tamis moléculaires selon l'invention dans les conditions décrites ci- dessus permet, notamment, la production de produits à faible point d'écoulement et haut indice de viscosité avec de bons rendements. Description détaillée de l'invention Les tamis moléculaires selon l'invention qui peuvent être utilisés pour les réactions d'isomérisation des hydrocarbures paraffiniques linéaires ou peu branchés sont des zéolithes, aluminosilicates cristallisés tels que Theta-1, NU-10, NU-23, EU-13, dont le rapport Si/AI est celui qui convient le mieux pour l'application désirée. Parmi les zéolithes selon l'invention figurent aussi la zéolithe NU-87 qui possède certes des pores délimités par 10 et 12 atomes d'oxygène mais dont l'accessibilité à ces derniers se fait par les ouvertures de pores à 10 atomes d'oxygène. Les dérivés des zéolithes précédemment décrites comportant au moins un hétéroatome dans le réseau zéolithique et tel que B, Fe, Ga, Zn, sont aussi compris dans les termes de l'invention. La zéolithe NU-10 employée dans le procédé selon l'invention ainsi que son mode de synthèse sont décrits dans le brevet EP-A-77624. Cette zéolithe NU-10 est caractérisée par un tableau de diffraction des rayons X qui est le suivant: Tableau de diffraction des rayons X de la zéolithe NU-10 d(A) I/l | ,95 + 0,25 m à F 8,80 +0,14 f à m 6,99 + 0,14 f à m ,41 +0, 10 f 4,57 + 0,09 f 4,38 + 0,08 TF 3,69 + 0,07 TF 3,63 + 0,07 TF 3,48 + 0,06 mà F 3,36 + 0,06 f 3,31 + 0,05 f 2,78 + 0,05 f 2,53 +0,04 m 2,44 + 0,04 f 2,37 +0,03 f 1,88 + 0,02 f f = faible (I/lo compris entre 0 et 20, m=moyen (I/lo compris entre 20 et 40), F=Fort (I/1o compris entre 40 et 60), TF=Trés Fort (I/lo compris entre 60 et 100). La zéolite Nu-10 présente un rapport atomique Si/AI compris entre 8 et 1000. On a pu observer que, les zéolites entrant dans les catalyseurs selon l'invention sont caractérisées par un test catalytique dit test standard d'isomérisation (TSI) du n-heptadécane pur qui est réalisé sous une pression partielle de 150 kPa d'hydrogène et une pression partielle de nC17 de 0,5 kPa soit une pression totale de ,5 kPa en lit fixe et avec un débit de n-C17 constant de 15,4 ml/h et une masse de catalyseur de 0, 5 g. La réaction est réalisée en flux descendant. Le taux de conversion est réglé par la température à laquelle se déroule la réaction. Le catalyseur soumis au dit test est constitué de zéolithe pure pastillée et de 0,5% poids de platine. Dans ces conditions un tamis moléculaire selon l'invention doit conduire, pour un taux de conversion du n-C17 de l'ordre de 95% poids (le taux de conversion est réglé par la température), à une sélectivité en produits isomérisés supérieure ou égale à 70% poids et de préférence d'au moins 80% poids. La sélectivité en isomérisation du test standard d'isomérisation du n- C17 (TSln-C17) est définie comme suit: Sélectivité isomérisation (%) = masse de produits isomérisés C17 (monobranchés + multibranchés) dans la recette 100 x 100 masse de produits isomérisés en C17 dans la recette + masse de produits C17- dans la recette à une conversion du n-C17 de l'ordre de 95%. Les produits en C17- sont les composés qui possèdent moins de 17 atomes de carbone, quelque soit leur degré de ramification. Le tamis contient généralement au moins un élément hydro-déshydrogénant qui est introduit dans le tamis moléculaire par exemple par imprégnation à sec, par échange ionique ou toute autre méthode connue de l'homme du métier. La teneur en métal (métaux) hydro-déshydrogénant(s) ainsi introduit, exprimée en % poids par rapport à la masse de tamis moléculaire engagée, est d'au moins 5%. La fonction hydro-deshydrogénante est assurée de préférence par au moins un métal ou composé de métal du groupe VIII tels que le nickel et le cobalt notamment. On peut utiliser une combinaison d'au moins un métal ou composé de métal du groupe VI (notamment le molybdène ou le tungstène) et d'au moins un métal ou composé de métal du groupe VIII (notamment le cobalt ou le nickel) de la classification périodique des éléments. La concentration totale en oxydes de métaux des groupes VI et/ou VIII est comprise entre 1 et 40 % en poids et de préférence entre 3 et 40 %, avantageusement entre 8 et 40%, voire 10 à 40% et mieux 10- 30% en poids, et le rapport pondérai exprimé en oxyde métallique de métal (ou métaux) du groupe VI sur métal (ou métaux) du groupe VIII est compris entre 1,25 et 20 et de préférence entre 2 et 10. De plus, ce catalyseur peut contenir du phosphore. La teneur en phosphore, exprimée en concentration en oxyde de phosphore P205, est généralement inférieure à 15 % poids et de préférence inférieure à 10 % en poids. La fonction hydrogénante telle qu'elle a été définie précédemment (métaux du groupe VIII ou association d'oxydes de métaux des groupes Vl et VIII) peut être introduite dans le catalyseur à divers niveaux de la préparation et de diverses manières. Elle peut être introduite en partie seulement (cas des associations d'oxydes de métaux des groupes VI et VIII) ou en totalité au moment du malaxage du tamis moléculaire selon l'invention, avec le gel d'oxyde choisi comme matrice. Elle peut être introduite par une ou plusieurs opérations d'échange ionique sur le support calciné constitué du tamis moléculaire selon l'invention dispersé dans la matrice choisie, à l'aide de solutions contenant les sels précurseurs des métaux choisis lorsque ceux-ci appartiennent au groupe VIII. Elle peut être introduite par une ou plusieurs opérations d'imprégnation du support mis en forme et calciné, par une solution des précurseurs des oxydes des métaux des groupes VIII (notamment le cobalt et le nickel) lorsque les précurseurs des oxydes des métaux du groupe VI (notamment le molybdène ou le tungstène) ont été préalablement introduits au moment du malaxage du support. Elle peut enfin être introduite par une ou plusieurs opérations d'imprégnation du support calciné constitué d'un tamis moléculaire selon l'invention et de la matrice, par des solutions contenant les précurseurs des oxydes de métaux des groupes VI et/ou VIII, les précurseurs des oxydes de métaux de groupe VIII étant de préférence introduits après ceux du groupe VI ou en même temps que ces derniers. Dans le cas o les oxydes des métaux sont introduits en plusieurs imprégnations des sels précurseurs correspondants, une étape de calcination intermédiaire du catalyseur devra être effectuée à une température comprise entre 250 et 600 C. L'imprégnation du molybdène peut être facilitée par ajout d'acide phosphorique dans les solutions de paramolybdate d'ammonium. Le mélange est ensuite mis en forme, par exemple par extrusion au travers d'une filière. La teneur en tamis moléculaire du mélange ainsi obtenu est généralement comprise entre 0,5 et 99,9% et avantageusement comprise entre 10 et 90% en poids par rapport au mélange (tamis moléculaire + matrice), et de préférence entre 20-70%. Dans la suite du texte on désignera par le terme support le mélange tamis moléculaire + matrice. La mise en forme peut être réalisée avec d'autres matrices que l'alumine, telles que par exemple la magnésie, les silice-alumines amorphes, les argiles naturelles (kaolin, bentonite, sepiolite, attapulgite) et par d'autres techniques que l'extrusion, telles que le pastillage ou la dragéification. Le dépôt du dernier métal est suivi en général d'une calcination sous air ou oxygène, usuellement entre 300 et 600 C durant 0,5 à 10 heures, de préférence entre 350 C et 550 C durant 1 à 4 heures. Il est ensuite généralement procédé à une sulfuration du catalyseur avant mise en contact avec la charge, par toute méthode connue de l'homme du métier. Le catalyseur contient donc avantageusement du soufre. Les charges qui peuvent être traitées selon le procédé selon l'invention sont avantageusement des fractions possédant des points d'écoulement relativement hauts dont on désire diminuer la valeur. Le procédé selon l'invention peut être utilisé pour traiter des charges variées allant de fractions relativement légères telles que les kérosènes et carburéacteurs jusqu'à des charges possédant des points d'ébullition plus élevés telles que les distillats moyens, les résidus sous vide, les gazoles, les distillats moyens issus du FCC (LCO et HCO) et les résidus d'hydrocraquage. La charge à traiter est dans la majeur partie des cas une coupe C10+ de point d'ébullition initial supérieur à environ 175 C, ou une coupe C20+ à point d'ébullition initial supérieur à 3150C, et de préférence une coupe lourde à point d'ébullition initial d'au moins 380 C. Le procédé selon l'invention est particulièrement adapté pour traiter des distillats paraffiniques tels que les distillats moyens qui englobent les gazoles, les kérosènes, les carburéacteurs et toutes autres fractions dont le point d'écoulement et la viscosité doivent être adaptés pour rentrer dans le cadre des spécifications Les charges qui peuvent être traitées selon le procédé de l'invention peuvent contenir des paraffines, des oléfines, des naphtènes, des aromatiques et aussi des hétérocycles et avec une proportion importante de n-paraffines de haut poids moléculaire et de paraffines très peu branchées également de haut poids moléculaire. La réaction peut être conduite de façon à ce que le taux des réactions de craquage reste suffisamment faible pour rendre le procédé économiquement viable. Le taux des réactions de craquage est généralement inférieur à 20% pds. Des charges typiques qui peuvent être traitées avantageusement selon l'invention possèdent en général un point d'écoulement au dessus de 0 C et plus couramment au-dessus de 15 C. Les produits résultant du traitement selon le procédé ont des points d'écoulement inférieurs à 0 C et de préférence inférieurs à environ -10 C. Ces charges possèdent des teneurs en n-paraffines, (n-alcanes) à plus de 10 atomes de carbone, de haut poids moléculaire et de paraffines, à plus de 10 atomes de carbone, très peu branchées également de haut poids moléculaire, supérieures à 30% et jusqu'à environ 90%, voire dans certains cas supérieures à 90% poids. Le procédé est particulièrement intéressant lorsque cette proportion est d'au moins 60% poids. On peut citer comme exemples d'autres charges traitables selon l'invention et à titre non limitatifs, les bases pour huiles lubrifiantes, les paraffines de synthèse issues du procédé Fischer-Tropsch, les polyalphaoléfines à haut point d'écoulement, les huiles de synthèse etc.. . Le procédé peut également s'appliquer à d'autres composés contenant une chaîne n-alcane tels que définis précédemment, par exemple des composés n-alkylcycloalcanes, ou comportant au moins un groupe aromatique. Les conditions opératoires dans lesquelles s'opère l'hydroisomérisation selon le procédé de l'invention sont les suivantes: - la température de réaction est comprise entre 170 et 500 C et de préférence entre et 450 C, avantageusement 180-400 C. - la pression est comprise entre 1 et 250 bar et de préférence entre 10 et 200 bar, - la vitesse volumique horaire (wvvh exprimée en volume de charge injectée par unité de volume de catalyseur et par heure) est comprise entre environ 0,05 et environ et de préférence entre environ 0.1 et environ 30 h-1. Le contact entre la charge et le catalyseur est réalisé en présence d'hydrogène. Le taux d'hydrogène utilisé et exprimé en litre d'hydrogène par litre de charge est compris entre 50 et environ 2000 litres d'hydrogène par litre de charge et de préférence entre 100 et 1500 litres d'hydrogène par litre de charge. La charge à traiter possède de préférence une teneur en composés azotés inférieure à environ 200 ppm poids et de préférence inférieure à 100 ppm poids. La teneur en soufre est inférieure à 1000 ppm poids, de préférence inférieure à 500 ppm et de manière encore plus préférée inférieure à 200 ppm poids. La teneur en métaux de la charge, tels que Ni ou V, est extrêmement réduite, c'est à dire inférieure à 50 ppm poids, de manière préférée inférieure à 10 ppm poids et de manière encore plus préférée inférieure à 2 ppm poids. Les composés obtenus par ledit procédé selon l'invention sont essentiellement monobranchés, dibranchés et multibranchés avec des groupes méthyles. Par exemple, dans le cas d'une charge constituée de n-heptadécane pur (n-C17), on a obtenu de façon sélective des composés méthylhexadécane, majoritairement le 2-méthylhexadécane, ainsi que les composés dibranchés 2,7-; 2,8-; 2,9; 2,10- et 2,11- diméthylpentadécane. L'ensemble des produits isomérisés représente plus de % poids des produits obtenus à une conversion de 95% poids. On observe que les atomes de carbone isomérisés sont séparés d'une distance au moins égale à la largeur de pont. Les exemples qui suivent illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Ils sont donnés pour une charge constituée de n- heptadécane (test standard d'isomérisation, TSI) ou un résidu d'hydrocraquage. Exemple 1: Catalyseur Cl conforme à l'invention La matière première utilisée est une zéolithe NU-10 sous forme H, qui possède un rapport Si/AI global d'environ 30, une ouverture de pores délimitée par 10 atomes d'oxygène et une largeur de pont, c'est à dire une distance entre deux ouvertures de pores de 0,55 nm. Les cristallites de la zéolithe NU-10 se présentent sous forme d'aiguilles dont la longueur est inférieur à 1 pm et la section est comprise entre 0,1 et 0,4 pm. La zéolithe Nu-10 est malaxée avec de l'alumine de type SB3 fournie par la société Condéa. La pâte malaxée est ensuite extrudée à travers une filière de diamètre 1,4 mm. Les extrudés sont imprégnés à sec par une solution d'un mélange d'heptamolybdate d'ammonium, de nitrate de nickel et d'acide orthophosphorique, et enfin calcinés sous air à 550 C in- situ dans le réacteur. Les teneurs pondérales en oxydes actifs sont les suivantes (par rapport au catalyseur): ,2 % en poids d'oxyde de phosphore P205 ,2 % en poids d'oxyde de molybdène MoO3 2,8 % en poids d'oxyde de nickel NiO La teneur en zéolithe NU-10 dans l'ensemble du catalyseur est de 60%. Evaluation du catalyseur en hydroisomérisation d'un résidu d'hydrocraquage issu d'un distillat sous vide. Les caractéristiques de la charge sont les suivantes Teneur en soufre (ppm poids) 98 Teneur en azote (ppm poids) 12 Point d'écoulement ( C) +36 Point initial 369 % 422 % 438 % 477 % 489 % 524 Point final 549 L'unité de test catalytique comprend un réacteur en lit fixe, à circulation ascendante de la charge ("up-flow"), dans lequel est introduit 80 ml de catalyseur. Chacun des catalyseurs est sulfuré par un mélange n-hexane/DMDS + aniline jusqu'à 350 OC. La pression totale est de 12 MPa, le débit d'hydrogène est de 1000 litres d'hydrogène gazeux par litre de charge injectée, la vitesse volumique horaire est de 1,0 h-1. La réaction a lieu à 300 C, sous une pression totale de 12 MPa, une vitesse volumique horaire 1,1 h-1 et un débit d'hydrogène de 10001 H2 par litre de charge. Les caractéristiques de l'huile après hydroisomérisation sont reportées dans le tableau ci-après. Indice de viscosité VI 112 Point d'écoulement ( C) -18 Rendement Huile/charge (% poids) 77 Cet exemple montre tout l'intérêt qu'il y a à utiliser un catalyseur selon l'invention, qui permet d'abaisser le point d'écoulement de la charge initiale, dans ce cas un résidu d'hydrocraquage, tout en conservant un haut indice de viscosité (VI). La présente invention a été illustrée dans le but d'obtenir une huile, mais d'autres objectifs peuvent être atteints. Généralement, I'invention sera employée pour obtenir des branchements multiples et localisés. REVENDICATIONS 1. Catalyseur comprenant une matrice, au moins 5% pds d'au moins un élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les métaux non nobles du GVIII, les métaux de GVIB, et le niobium, et au moins un tamis moléculaire ayant un réseau poreux mono ou bidimensionnel, dont les ouvertures de pores accessibles sont délimitées par 10 atomes d'oxygène, et la distance dite largeur de pont entre lesdits pores étant inférieure à 0,70 nm, et la zéolite est telle que le catalyseur constitué de la zéolite et de 0,5% pds de platine,soumis au test standard d'isomérisation du n-heptadécane présente, pour une conversion de %, une sélectivité en produits isomérisés d'au moins 70%. 2. Catalyseur selon la revendication 1, comprenant également du phosphore. 3. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le tamis moléculaire est NU-10. 4. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 2, dans lequel le tamis moléculaire est NU-23. 5. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel le tamis moléculaire est NU-87. 6. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel le tamis moléculaire est Théta-1. 7. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel le tamis moléculaire est EU-13. 8. Catalyseur selon l'une des revendications 3 à 7, dans lequel le tamis moléculaire contient des atomes de bore, fer, gallium et/ou zinc. 9. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 8, contenant également du soufre. 10. Procédé d'hydroisomérisation sélective de composés ayant au moins une chaîne n-alcane à plus de 10 atomes de carbone dans lequel ledit composé est mis au contact d'un catalyseur selon l'une des revendications 1 à 9. 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel la pression est comprise entre 1 et 250 bars, la température entre 170 et 500 C, la vitesse volumique horaire entre 0,05 et 100 h-1, et le taux d'hydrogène entre 50 et 2000 I d'hydrogène/I de charge. 12. Procédé selon l'une des revendications 10 à 11, dans lequel le composé à traiter est choisi dans le groupe formé par les n-alcanes, les nalkylcycloalcanes et les composés comportant au moins un groupe aromatique. 13. Procédé selon l'une des revendications 10 à 12, dans lequel le composé à traiter est présent dans une charge à point d'ébullition initial supérieur à 175 C. 14. Procédé selon l'une des revendications 10 à 12, dans lequel le composé à traiter est présent dans une charge à point d'ébullition initial d'au moins 380 C. 15. Procédé selon l'une des revendications 10 à 14, dans lequel le composé à traiter est présent dans une charge hydrocarbonée choisie dans le groupe formé par les distillats moyens, les résidus sous vide, les résidus d'hydrocraquage, les paraffines issues du procédé Fischer-Tropsch, les huiles de synthèse, les coupes gasoils,les distillats moyens issues du FCC, les bases pour huiles, les polyalphaoléfines.