FR 2768157 A1 19990312 FR 9711144 A 19970909 Tôle d'acier galvanisé allié, procédés et installation pour la fabrication d'une telle tôle. L'invention concerne une tôle d'acier galvanisé allié résistant à la fois au poudrage et à l'écaillage. L'invention concerne des procédés de fabrication de cette tôle d'acier galvanisé allié dans lequel, après trempé d'une tôle d'acier dans un bain de galvanisation, on effectue au moins un traitement thermique de la tôle d'acier galvanisée pour réaliser une alliation entre la couche de galvanisation et son substrat. io L'invention porte plus particulièrement sur le traitement thermique d'alliation. Les conditions thermiques du traitement d'alliation dépendent de nombreux paramètres, parmi lesquels: la composition de l'acier du substrat, notamment les teneurs en P, Si, Ti ou Nb; - la température et la composition du bain de galvanisation, notamment la teneur en aluminium; - la température de la tôle d'acier au moment de l'immersion dans le bain, l'épaisseur du revêtement de galvanisation en sortie de bain après essorage. Pour effectuer le traitement thermique d'alliation, la demande de brevet français FR 2 563 537 propose de chauffer préférentiellement le substrat de tôle d'acier alors que la plupart des procédés de chauffage utilisés chauffent préférentiellement la surface, c'est à dire le revêtement, parce qu'ils procèdent par convection et/ou rayonnement. En effet, lorsque l'on chauffe par convection ou par rayonnement, I'émissivité de la surface du revêtement s'oppose au transfert de chaleur vers le substrat lui-même; il convient donc, dans ces modes de chauffage, de porter l'enceinte de traitement à haute température pour compenser le mauvais rendement de transfert; il en résulte une inertie thermique importante qui rend difficile le contrôle du degré d'alliation du revêtement. Le chauffage par induction de la bande, proposé dans le document FR 2 563 537, facilite donc le contrôle du degré d'alliation de la bande et permet de chauffer la bande " au coeur ", c'est à dire de chauffer préférentiellement le substrat, à condition de choisir une fréquence adaptée (effets de peau). La structure d'un revêtement galvanisé allié est généralement stratifiée en plusieurs sous-couches superposées de phases différentes d'alliage fer-zinc, plus riches en zinc auprès de la surface, plus riches en fer auprès de l'interface substrat-revêtement. Le revêtement galvanisé allié pris dans son ensemble présente généralement une teneur moyenne en fer comprise entre 8 et 14%. Du substrat vers la surface, on peut ainsi trouver les sous-couches suivantes: une phase gamma (F), plusieurs phases delta (ô dite " compacte " et ô), une phase dzéta (Q). Si l'alliation est incomplète, on trouve encore en surface de revêtement de la phase éta (n) correspondant à du revêtement initial de galvanisation non allié au fer. La micro-dureté " Vickers " des différentes phases est la suivante: phase F:505 - phase8:353 - phase: 208. Pour les besoins de l'industrie, on cherche à produire des tôles galvanisées alliées très résistantes à la fois au poudrage et à l'écaillage. Poudrage et écaillage sont des dégradations mécaniques du revêtement qu'on observe généralement sous l'effet de contraintes appliquées à la tôle s15 dans des opérations d'emboutissage. Le poudrage se produit par fissuration dans l'épaisseur-même du revêtement, notamment sous l'effet de contraintes de compression dans la zone du serre-flan. L'écaillage se produit plutôt par fissuration à l'interface revêtement- substrat sous l'effet de contraintes de cisaillement. Ces deux objectifs de résistance au poudrage et à l'écaillage entraînent des conditions contradictoires au niveau du traitement thermique d'alliation. En effet, pour éviter le poudrage, il est nécessaire de maintenir la température et la durée du traitement thermique d'alliation à des valeurs suffisamment faibles pour limiter la teneur moyenne en fer du revêtement et ainsi limiter la formation des phases r et ô " compacte " qui sont les phases les plus dures et les plus cassantes du revêtement (la phase 8 " compacte " étant en outre micro-cristallisée); mais, dans ces conditions d'alliation, il subsiste en surface du revêtement de la phase C. Au contraire, pour éviter l'écaillage, il est nécessaire d'effectuer le traitement thermique d'alliation dans des conditions de température et de durée suffisamment élevées pour éliminer en surface du revêtement la phase C qui possède un coefficient de frottement élevé responsable du risque d'écaillage. Mais, dans ces conditions d'alliation, on obtient alors des revêtements riches en fer comprenant des sous-couches épaisses de phases F et ô " compacte " qui provoquent des risques de poudrage. Pour limiter l'épaisseur de la sous-couche de phase r, la demande de brevet japonais JP 05-320853 propose un traitement thermique d'alliation en deux étapes. Dans la première étape du traitement thermique, on chauffe alors la tôle galvanisée entre 480 et 500 C pendant une durée adaptée pour maintenir la teneur en fer comprise entre 5 et 7%, puis on la refroidit très vite à une température inférieure à 400 C. Dans la deuxième étape du traitement thermique, on chauffe à nouveau la tôle entre 480 et 550 C pour amener la teneur en fer du revêtement à la valeur lo souhaitée comprise entre 8 et 14%. Pour des revêtements d'alliage fer-zinc dont la teneur en fer est comprise entre environ 10 et 12%, d'épaisseur totale de l'ordre de 9 gm environ (65 g/m2), l'épaisseur de la sous-couche de phase F n'est que de 0,65 gm environ alors qu'elle est de l'ordre de 1,2 Igm lorsqu'on utilise un traitement d'alliation en une seule étape de chauffage. Mais les tôles galvanisées alliées obtenues avec un tel procédé ne résistent pas suffisamment à l'écaillage du fait de la présence de phase en surface. La présence de phase en surface entraîne des risques d'écaillage sous l'effet de contraintes de cisaillement, ces risques étant d'autant plus importants que le revêtement manque d'adhérence à la tôle. Or, sur les nuances d'acier à basse teneur en carbone dits " ULC " (Ultra Low Carbon en langue anglaise), il s'avère difficile de réaliser des revêtements galvanisés ou galvanisés alliés de forte adhérence; c'est donc sur ces nuances que la présence de phase a des conséquences les plus défavorables sur la résistance à l'écaillage. On appelle nuance d'acier à basse teneur en carbone soit un acier contenant moins 5.10-3 % de carbone, voire un acier présentant une teneur en carbone supérieure dont une partie importante est piégée par des éléments 3 o d'addition comme le titane et/ou le niobium. A cet effet, I'invention a pour objet une tôle d'acier galvanisé allié dont le revêtement présente une teneur moyenne en fer inférieure ou égale à 6 g/m2 et ne comporte pas de phase . On propose deux procédés différents pour obtenir une telle tôle à partir d'une tôle d'acier galvanisé: - soit en un seul traitement thermique à une température maximale comprise entre 490 C et 510 C, de préférence entre 495 C et 505 C, - soit en deux traitements thermiques successifs, le premier a une température inférieure à 490 C, le second à une température comprise entre 490 C et 540 C pendant un temps très court. L'invention a ainsi également pour objet un premier procédé d'obtention de cette tôle à partir d'une tôle d'acier galvanisé caractérisé en ce qu'on effectue un traitement thermique d'alliation de la tôle d'acier galvanisé dans des conditions, notamment de température et de durée, adaptées pour obtenir une alliation complète (- sans phase T) du revêtement avec la tôle et pour que la teneur moyenne en fer dans le revêtement allié obtenu ne dépasse pas 6 1o g/m2, la température maximale pendant ledit traitement thermique étant comprise entre 490 C et 510 C, de préférence entre 495 C et 505 C. L'invention a ainsi également pour objet un deuxième procédé d'obtention de cette tôle à partir d'une tôle d'acier galvanisé caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant successivement à: - effectuer un premier traitement thermique d'alliation de la tôle d'acier galvanisé dans des conditions, notamment de température et de durée, adaptées pour obtenir une alliation complète (- sans phase q) du revêtement avec la tôle et pour que la teneur moyenne en fer dans le revêtement allié obtenu ne dépasse pas 6 g/m2, la température pendant ledit premier traitement thermique restant inférieure à 490 C, - effectuer ensuite un traitement thermique de la surface du revêtement allié à une température comprise entre 490 C et 540 C pendant une durée suffisamment courte pour que la teneur moyenne en fer dans le revêtement allié obtenu ne dépasse toujours pas 6 g/m2. De préférence, on effectue alors ledit traitement thermique de la surface du revêtement pendant une durée suffisamment courte pour que la teneur moyenne en fer dans le revêtement allié n'augmente pas de plus de 10% au cours dudit traitement. L'invention a également pour objet l'utilisation de ce procédé pour la préparation d'un revêtement galvanisé allié sur une tôle d'acier " durcissable par cuisson ", c'est à dire une tôle d'acier dit " BH " (" Bake Hardening " en langue anglaise). L'invention a enfin pour objet une installation d'alliation d'une bande de tôle d'acier galvanisé pour mettre en oeuvre le second procédé du type comprenant des moyens de défilement de la tôle formant successivement un brin montant et un brin descendant, des moyens de traitement thermique d'alliation installés sur ledit brin montant, caractérisée en ce qu'elle comprend également des moyens de chauffage de surface de la bande installés sur ledit brin descendant. L'invention peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes: - lesdits moyens de chauffage de surface procèdent par rayonnement infrarouge. - lesdits moyens de chauffage de surface procèdent par induction, et, de préférence, la fréquence d'induction est supérieure à 1 MHz. - ladite installation comporte également des moyens pour mesurer en l0 continu le degré d'alliation du revêtement de la bande à la sortie des moyens de traitement thermique et des moyens pour réguler la puissance des moyens de chauffage installés sur le brin descendant en fonction du degré d'alliation mesuré par lesdits moyens de mesure et d'une consigne prédéterminée de degré d'alliation du revêtement à allier. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple non limitatif. L'installation d'alliation de revêtements galvanisés est adaptée pour le traitement en continu de bandes de tôles galvanisées à la sortie d'une installation de galvanisation en continu de tôles d'acier. D'une manière classique, I'installation d'alliation comporte donc des moyens de défilement de bande présentant, dans le sens du défilement, un brin montant, un rouleau de support et de guidage de bande au sommet de l'installation (en anglais: " top roll "), et un brin descendant. Le brin montant est positionné à l'aplomb du bain de galvanisation et des moyens d'essorage de la bande, qui font partie de l'installation de galvanisation. Selon le premier mode principal de réalisation de l'invention, le long du brin montant, sont positionnes successivement des moyens de traitement thermique d'alliation et des moyens de refroidissement de la bande. Les moyens de traitement thermique comprennent par exemple de moyens de montée en température et un four de maintien. Les moyens de traitement thermique et les moyens de refroidissement sont connus en eux-mêmes et ne sont pas décrits ici en détail. On va maintenant décrire le premier mode principal de préparation d'une tôle galvanisée alliée selon l'invention. A l'aide des moyens de traitement thermique d'alliation, on chauffe en continu la bande dans des conditions de température et de durée adaptées pour obtenir une alliation complète (- sans phase q) du revêtement de galvanisation avec l'acier de la bande et pour que la teneur moyenne en fer dans le revêtement allié obtenu ne dépasse pas 6 g/m2 en choisissant une température maximale, pendant le traitement thermique, comprise entre 490 C et 510 C, de préférence entre 495 C et 505 C. Les dispositions (réglages de l'installation) qui permettent de satisfaire ces critères sont à la portée de l'homme du métier. A l'aide des moyens de refroidissement, on refroidit ensuite la bande de tôle à une température suffisamment basse pour que le revêtement ne soit pas détérioré au moment du passage de la bande sur le rouleau support de bande lo du sommet; cette température est généralement inférieure ou égale à 300 C. Sur le brin descendant, on obtient alors une bande d'acier galvanisé allié très résistante à la fois à l'écaillage et au poudrage. Le premier mode principal de préparation d'une tôle galvanisée alliée selon l'invention nécessite un pilotage très précis de la température dans I'enceinte de traitement thermique, ce qui peut poser des problèmes, notamment par ce que la température de la bande peut être difficile à contrôler avec suffisamment de précision. Dans le cas d'un contrôle par pyrométrie, les variations d'émissivité de la surface selon la nature des phases du revêtement peuvent limiter la précision 2o du contrôle de température. On va maintenant décrire plusieurs variantes du deuxième mode principal de préparation d'une tôle galvanisée alliée selon l'invention. La mise en oeuvre de ce deuxième mode de réalisation nécessite l'implantation, en aval des moyens de traitement thermique, de moyens de chauffage de surface de la bande. Comme moyens de chauffage de surface de bande, on peut utiliser: - des moyens de chauffage par rayonnement infrarouge, particulièrement bien adaptés ici parce que la phase t, éventuellement présente en surface après alliation complète, absorbe bien les rayonnements infrarouges; - des moyens de chauffage par induction; de préférence, on utilise une fréquence au moins égale à 1 MHz pour que la profondeur de pénétration (effet de peau) reste inférieure à l'épaisseur du revêtement de telle sorte que le chauffage soit appliqué en extrême surface. La profondeur de pénétration do (effet de peau) s'exprime: 1I p.10 3 5 d = 2d; ofx o lr, qui est la permittivité magnétique relative, vaut 1, o p, qui est la résistivité du zinc à 460 C environ, vaut 37 10- 6 Q.cm, et o f est la fréquence d'induction du chauffage. Pour une épaisseur de revêtement de 8 pm, la condition do implique que f > 1 MHz. Des fréquences plus faibles (100 kHz, voire 10 kHz) peuvent cependant être utilisées. On voit donc ici que le chauffage par induction n'a pas pour but, comme dans le document FR 2 563 537, de chauffer la bande " au coeur ". Ces moyens de chauffage de surface sont connus en eux-mêmes et ne seront pas décrits ici en détail. On va maintenant décrire une première variante du deuxième mode principal de réalisation. A l'aide des moyens de traitement thermique d'alliation, on chauffe d'abord la bande dans des conditions de température et de durée adaptées pour obtenir une alliation complète (-- sans phase i) du revêtement avec la tôle et pour que la teneur moyenne en fer dans le revêtement allié obtenu ne dépasse pas 6 g/m2 en veillant à ce que la température de la bande reste inférieure à 490 C, puis, à l'aide des moyens de chauffage de la surface, on chauffe la surface du revêtement allié à une température comprise entre 490 C et 540 C pendant un durée suffisamment courte pour que la teneur moyenne en fer dans le revêtement allié obtenu ne dépasse toujours pas 6 g/m2. De préférence, on chauffe même la surface du revêtement pendant une durée suffisamment courte pour que la teneur moyenne en fer dans le revêtement allié n'augmente pas significativement pendant ce chauffage, c'est à dire n'augmente pas de plus de 10% environ. En pratique, on applique simplement un " pic " de chauffage, le temps de maintien à la température maximale étant quasiment nul. A l'aide des moyens de refroidissement, on refroidit ensuite la bande de tôle à une température suffisamment basse pour que le revêtement ne soit pas détérioré au moment du passage de la bande sur le rouleau support de bande du sommet. Sur le brin descendant, on obtient alors une bande d'acier galvanisé allié très résistante à la fois à l'écaillage et au poudrage. On va maintenant décrire une deuxième variante du deuxième mode principal de réalisation. Dans cette deuxième variante, on positionne les moyens de chauffage de surface de la bande sur le brin descendant et on rajoute, en aval de ces moyens de chauffage de la surface, des moyens de refroidissement analogues à ceux qui sont positionnes sur le brin montant avant passage de la bande sur le rouleau support du sommet. On procède comme pour la première variante précédemment décrite. On obtient également une bande d'acier galvanisé allié très résistante à la fois à l'écaillage et au poudrage. Dans cette deuxième variante, la bande est donc refroidie à une température inférieure ou égale à 300 C entre son passage dans les moyens de traitement thermique et son passage dans les moyens de chauffage de surface: on se rapproche donc des conditions de traitement décrites dans le 1o document JP 05-320853- A déjà cité, ce qui est plus favorable que dans la première variante à la diminution de l'épaisseur de la sous-couche de phase F du revêtement. Un autre avantage essentiel de cette deuxième variante est qu'elle est beaucoup économique à mettre en oeuvre: en effet, puisque les moyens de chauffage de surface sont implantés sur le brin descendant, on peut limiter d'autant la hauteur du brin montant, ce qui présente un intérêt économique appréciable en matière d'investissement. Dans le cas d'acier " durcissable par cuisson, c'est à dire " BH " (Bake Hardening en langue anglaise), cette deuxième variante est particulièrement avantageuse; il importe en effet, sur ces types d'acier, d'effectuer l'alliation à une température aussi basse que possible, ce qui nécessite des temps d'alliation plus longs. La température de traitement doit rester aussi basse que possible pour ne pas dégrader la capacité de ce type d'acier à durcir par cuisson, c'est à dire pour maintenir le carbone contenu dans cet acier en solution solide. Si, pour allier ce type d'acier après galvanisation, on utilise des installations classiques d'alliation de bandes en continu o tous les moyens de chauffage de bande sont installés sur le brin montant, il faut alors diminuer sensiblement la vitesse de défilement de la bande pour obtenir les niveaux 3o d'alliation souhaités à basse température. Grâce à la configuration de l'installation d'alliation selon cette deuxième variante, on se sert avantageusement des moyens de chauffage de surface installés sur le brin descendant pour compléter l'alliation obtenue au premier stade en haut du brin montant, sans diminution de la vitesse de défilement. Dans cette configuration de l'installation, il est avantageux de disposer en regard de la bande en défilement, au niveau du rouleau de support du sommet, un capteur pour mesurer en continu le degré d'alliation du revêtement de la bande après passage dans les moyens de traitement thermique d'alliation du brin montant. Un capteur de mesure de ce type est connu en lui-même et ne sera pas décrit ici en détail. Grâce à ce perfectionnement, il est possible de piloter la puissance des moyens de chauffage de surface de la bande installés sur le brin descendant en fonction du résultat de mesure du degré d'alliation donnée par ce capteur de manière à réguler de manière précise le niveau d'alliation du revêtement obtenu en sortie de l'installation. o10 L'installation dotée de ces moyens de mesure en continu du degré d'alliation et de ces moyens de régulation de la puissance des moyens de chauffage installés sur le brin descendant permet de produire des bandes d'acier présentant un revêtement galvanisé allié de qualité très homogène. Par rapport au premier mode principal de préparation d'une tôle galvanisée alliée selon l'invention, le deuxième mode de préparation permet de s'affranchir de la nécessité d'un contrôle précis de la température de bande dont la difficulté a déjà été citée. Les tôles obtenues selon les deux modes principaux de préparation décrits ci-dessus ne présentent pas de phase C en surface. L'exemple suivant illustre l'invention. Des essais de mise en oeuvre de l'invention (selon le deuxième mode principal) ont été réalisés sur des échantillons de tôles d'acier galvanisé de nuance ULC. La nuance d'acier utilisée présente l'analyse suivante (teneurs exprimées en millième de pour-cent pondérai: 10-3 %): C = 2 - Mn = 150 - P -AI = 35- Nb = 15 - Ti = 15. La galvanisation de ces échantillons a été réalisée dans un bain de zinc porté à 470 C et contenant 0,135 % d'aluminium; les conditions de galvanisation sont adaptées pour obtenir un revêtement de 8 Lm d'épaisseur. Selon l'invention, on effectue un traitement d'alliation en deux étapes de traitement thermique: - un premier traitement à basse température ( comprise entre 490 et 540 C. On mesure l'épaisseur du revêtement (exprimé ici en densité surfacique g/m2) et le pourcentage moyen de fer dans le revêtement; on déduit la teneur en fer (g/m2) dans le revêtement. On effectue ensuite sur les échantillons traités des tests de poudrage, et on évalue la résistance au poudrage en mesurant la perte de poids (gIm2) du revêtement galvanisé allié à l'issue du test. Le test de poudrage (" cup test " en langue anglaise) consiste à réaliser un embouti complet à partir d'un échantillon; ainsi, avec un flan initial de diamètre 64 mm, on réalise un godet de 32 mm, en ayant soin d'intercaler un film plastique anti-adhérent au niveau du serre- flan pour limiter le frottement du flan à cet endroit pendant l'emboutissage. On observe ensuite par des moyens appropriés connus en eux-mêmes lo les phases présentes dans l'épaisseur du revêtement: la présence de phase est considérée comme l'indice d'une mauvaise résistance à l'écaillage. Les résultats obtenus sont reportés aux tableaux I et Il ci-dessous. Tableau I: Réalisation des essais. Conditions d'alliation N Epaisseur Taux d'alliation 1 er traitement] 2ème traitement essai (g/m2) % Fe Fe (g/m2) s à 470 C pic à 540 C 1 54 10,2 _ 5,5 s à 460 C pic à 470 C} 2 59 10,5 [ 6,1 sà460 C l picà495 C 3 54 10,5 5,7 s à 460 C 15 s à 450 C 4 57 10,5 5,9 s à 490 C sans 5 55 10,0 5,7 Tableau Il: résultats des essais. N Tests de poudrage Phases dans le revêtement Ecaillage essai Perte poids (g/m2) +r r 1 3,0 { sans + I Bon 2 2,3 +++ i Mauvais 3 1,4 sans + Bon 4 0,8 +++ Mauvais 2,4 + | Médiocre Seuls les essais n 1 et n 3 sont conformes à l'invention; dans l'essai n 2, la température maximale du deuxième traitement est inférieure à 490 C, ce qui n'est pas suffisant pour faire disparaître la phase en surface de la tôle; dans l'essai n 4, la température du 2ème traitement est insuffisante pour faire disparaître la phase en surface; l'essai n 5 ne comporte pas de deuxième il traitement et le premier traitement est effectué à une température légèrement insuffisante pour faire disparaître complètement la phase C. Les échantillons de tôles galvanisées alliées correspondants aux essais 1 et 3 sont conformes à l'invention (moins de 6 g/m2 en fer, pas de phase d dans le revêtement) et sont résistants à la fois au poudrage et à l'écaillage. REVENDICATIONS 1.- Tôle d'acier galvanisé allié dont le revêtement est caractérisé en ce que: - il présente une teneur moyenne en fer inférieure ou égale à 6 g/m2, - il ne comporte pas de phase. 2.- Procédé d'alliation pour obtenir une tôle galvanisée alliée selon la revendication 1 à partir d'une tôle d'acier galvanisé caractérisé en ce qu'on io effectue un traitement thermique d'alliation de la tôle d'acier galvanisé dans des conditions, notamment de température et de durée, adaptées pour obtenir une alliation complète (=- sans phase q) du revêtement avec la tôle et pour que la teneur moyenne en fer dans le revêtement allié obtenu ne dépasse pas 6 g/m2, la température maximale pendant ledit traitement thermique étant comprise entre 490 C et 510 C, de préférence entre 495 C et 505 C. 3.- Procédé d'alliation pour obtenir une tôle galvanisée alliée selon la revendication 1 à partir d'une tôle d'acier galvanisé caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant successivement à: - effectuer un premier traitement thermique d'alliation de la tôle d'acier galvanisé dans des conditions, notamment de température et de durée, adaptées pour obtenir une alliation complète (- sans phase q) du revêtement avec la tôle et pour que la teneur moyenne en fer dans le revêtement allié obtenu ne dépasse pas 6 g/m2, la température pendant ledit premier traitement thermique restant inférieure à 490 C, - effectuer ensuite un traitement thermique de la surface du revêtement allié à une température comprise entre 490 C et 540 C pendant une durée suffisamment courte pour que la teneur moyenne en fer dans le revêtement allié obtenu ne dépasse toujours pas 6 g/m2. 4.- Procédé d'alliation selon la revendication 3 caractérisé en ce qu'on effectue ledit traitement thermique de la surface du revêtement pendant une durée suffisamment courte pour que la teneur moyenne en fer dans le revêtement allié n'augmente pas de plus de 10% au cours dudit traitement. 5.- Utilisation du procédé selon la revendication 3 ou 4 pour la préparation d'un revêtement galvanisé allié sur une tôle d'acier " durcissable par cuisson ". 6.- Installation d'alliation d'une bande de tôle d'acier galvanisé pour mettre en oeuvre le procédé selon la revendication 3 ou 4 du type comprenant des moyens de défilement de la tôle formant successivement un brin montant et un brin descendant, des moyens de traitement thermique d'alliation installés sur ledit brin montant, caractérisée en ce qu'elle comprend également des moyens de chauffage de surface de la bande installés sur ledit brin descendant. 7.- Installation selon la revendication 6 caractérisée en ce que lesdits moyens de chauffage de surface procèdent par rayonnement infrarouge. 8.- Installation selon la revendication 6 caractérisée en ce que lesdits moyens de chauffage de surface procèdent par induction. 9.- Installation selon la revendication 8 caractérisée en ce que la fréquence desdits moyens de chauffage par induction est supérieure à 1 MHz. 10.- Installation selon l'une quelconque des revendications 6 à 9 caractérisée en ce qu'elle comporte également des moyens pour mesurer en continu le degré d'alliation du revêtement de la bande à la sortie des moyens de traitement thermique et des moyens pour réguler la puissance des moyens de chauffage installés sur le brin descendant en fonction du degré d'alliation mesuré par lesdits moyens de mesure et d'une consigne prédéterminée de degré d'alliation du revêtement à allier.