FR 2764957 A1 19981224 FR 9807686 A 19980618 La présente invention concerne une garniture de friction destinée à être utilisée notamment dans les freins et les embrayages sur différents types de véhicules automobiles et de machines industrielles, des substances granulées qui peuvent être utilisées pour obtenir cette garniture de friction et un procédé de production de ladite garniture de friction au moyen de ces substances granulées. Les garnitures de friction utilisées largement pour les plaquettes de frein, les garnitures de frein et les placages d'embrayage dans différents types de véhicules automobiles et de machines industrielles sont obtenues en préparant tout d'abord une matière première initiale en mélangeant une matière première fibreuse constituée par exemple par des fibres organiques, des fibres inorganiques ou des fibres métalliques résistantes à la chaleur avec des matières premières pulvérulentes contenant par exemple une charge organique ou inorganique, un modificateur de friction et un liant à base de résine thermodurcissable. Puis on moule la matière première initiale à la température ambiante et sous une pression prédéterminée, on la soumet à un thermoformage à une température prédéterminée, on la durcit (post-durcissement) et enfin on la soumet à un traitement de finition. Sous l'angle des performances et de la résistance mécanique de la garniture de friction ainsi obtenue, il est préférable que les différentes matières premières qui doivent être combinées soient réparties uniformément dans la garniture de friction. Il est donc nécessaire de mélanger les différentes matières premières plus uniformément, en particulier il est nécessaire de mélanger uniformément les matières premières fibreuses de manière qu'elles soient réparties dans l'ensemble de la garniture de friction et qu'elles soient entrelacées afin d'augmenter la résistance mécanique de la garniture de friction. Toutefois, les matières premières fibreuses et les matières premières pulvérulentes ont des formes très différentes et les matières premières pulvérulentes diffèrent entre elles en ce qui concerne la taille de particule et la densité. De ce fait, il est très long de mélanger uniformément ces matières premières. Par ailleurs, l'adhérence des matières premières pulvérulentes aux matières premières fibreuses varie en fonction du type des matières premières pulvérulentes, ce qui est susceptible de réduire la dispersabilité des matières premières. En outre, les matières premières fibreuses sont habituellement compactées du fait qu'un plus faible volume est plus avantageux en ce qui concerne notamment le stockage, l'expédition et la manutention dans une usine. Les matières premières fibreuses sont décompactées au cours du malaxage après avoir été introduites dans un mélangeur en même temps que les autres matières premières, de sorte qu'elles sont dispersées dans les autres matières premières. Toutefois, généralement les fibres organiques ont des propriétés de démêlement médiocres, de sorte qu'elles sont parfois réparties de manière non uniforme en blocs dans les matières premières initiales, ce qui réduit la dispersabilité des matières premières initiales. Par ailleurs, les matières premières initiales sont affectées par le type et la capacité du mélangeur lors du mélange. Actuellement, au cours de la production d'une garniture de friction, on modifie la combinaison des matières premières initiales en fonction du type de garniture de friction envisagé. De ce fait, il serait très souhaitable de résoudre le problèmes précédents et de raccourcir la durée du mélange malgré la présence de matières premières fibreuses qui rendent cet objectif difficile à atteindre. Par ailleurs, les matières premières fibreuses sont coûteuses par rapport aux autres matières premières de sorte qu'il est extrêmement avantageux de réduire la quantité de matières premières fibreuses introduite. D'autre part, comme il est nécessaire de réaliser différents essais de mélange et de conduire une gestion quotidienne stricte, les coûts de fabrication sont augmentés. Par ailleurs, un mélange pulvérulent de constitution indéterminée est manipulé1 dans le procédé depuis la fin de l'étape de mélange des matières premières initiales jusqu'à l'étape d'introduction du mélange dans le moule de thermoformage, en passant par l'étape de mesure d'une quantité déterminée du mélange. Toutefois, ces matières premières pulvérulentes comprennent souvent de fines particules ayant une taille de l'ordre des micromètres du fait des caractéristiques de friction si bien que des poussières sont susceptibles d'apparaître lorsque les matières premières pulvérulentes sont manipulées au cours de ces étapes. De ce fait, il est nécessaire de prendre des mesures pour lutter contre les poussières, par exemple le montage d'une plaque formant écran, ce qui peut être une cause d'augmentation des coûts. En outre, du fait que les matières premières pulvérulentes comprennent des particules fines, l'aire spécifique est si élevée que les matières premières pulvérulentes sont susceptibles d'adhérer à la surface de la paroi du moule si bien qu'il est difficile d'introduire uniformément les matières premières dans le moule. Pour résoudre les problèmes évoqués ci-dessus en ce qui concerne la préparation des matières premières initiales, celles-ci sont granulées. Autrement dit, les différentes matières premières pulvérulentes et fibreuses sont traitées dans un granulateur avec addition d'un liant pour obtenir des substances granulées ayant des dimensions de 2 à 5 mm qui sont utilisées comme matière première pour une garniture de friction. La granulation permet de résoudre le problème de formation de poussières lors de la manipulation et le problème de l'adhérence à la surface des parois d'un moule qui ont été évoqués ci-dessus. Par ailleurs, il est possible de produire des substances granulées pour chaque type de matière première pulvérulente. Ainsi, il est possible également de produire un gradient de composition dans la garniture de friction en modifiant la composition des substances granulées dans le sens de l'épaisseur du produit moulé au cours du moulage. Généralement, il se pose un problème du fait que la garniture de friction n'est pas en contact uniforme avec la surface de friction d'un élément opposé (un rotor dans le cas d'un frein à disque) au début de son utilisation, de sorte que la force de friction est faible. Lorsque le nombre de freinages augmente, l'ajustement mutuel des surfaces de contact s'améliore si bien que la force de friction augmente et qu'il est possible d'obtenir l'effet de freinage prévu. Pour résoudre ce problème on dispose d'un traitement spécial tel que le brûlage de la surface de la garniture de friction, notamment avec un brûleur. Ou bien encore, il est possible de disposer des substances granulées relativement tendres (c'est-à-dire d'usure aisée) et des matières premières à coefficient de frottement élevé dans une partie superficielle de la garniture de friction et d'obtenir ainsi l'effet de freinage voulu dès le début de l'utilisation de la garniture de friction, même si on lui implique un type quelconque de traitement particulier. Initialement, les matières fibreuses sont mélangées de manière à être réparties dans l'ensemble de la garniture de friction, et les fibres sont entremêlées ce qui augmente la résistance mécanique de la garniture de friction. Toutefois, dans un procédé utilisant des substances granulées, les matières premières fibreuses sont intégrées dans les substances granulées si bien que les fibres ne peuvent pas s'entremêler de sorte que l'effet de renforcement essentiel est réduit ou est impossible à obtenir, selon les cas. Pour remédier à ces inconvénients, la présente invention a pour but de fournir une substance granulée qui convient comme matière première pour une garniture de friction et qui peut être obtenue en une courte durée de mélange et de granulation, et de fournir une garniture de friction produite au moyen de telles substances granulées et dont la résistance mécanique est supérieure à celle des garnitures de friction conventionnelles, tandis que le coût de fabrication de la matière première peut être réduit, et de fournir également un procédé de production d'une telle garniture de friction. Ce but est atteint selon la présente invention par une substance granulée destinée à être utilisée pour produire une garniture de friction comprenant une particule formant noyau comportant une pluralité de protubérances, un liant et une matière première pulvérulente pour la garniture de friction qui est retenue par la particule formant noyau avec le liant. Pour la substance granulée selon la présente invention on utilise à la place d'une matière première fibreuse une particule formant noyau ayant une pluralité de protubérances qui font saillie radialement ou de manière multi- directionnelle de sorte que la particule formant noyau est capable de retenir la matière première pulvérulente qui comprend notamment un modificateur de friction et une charge, avec un liant. Ainsi, ceci permet non seulement de résoudre les problèmes tels que la production de poussière, l'adhérence à la surface des parois d'un moule mais aussi d'éviter les problèmes de réduction des performances de renforcement du fait de la séparation des matières premières fibreuses qui se produit dans les substances granulées conventionnelles. Par ailleurs, comme il n'est pas nécessaire de démêler des matières premières fibreuses, l'étape de mélange ou l'étape de granulation peut être achevée en une courte durée ce qui est avantageux aussi en ce qui concerne les coûts de fabrication. Par ailleurs, lorsqu'on utilise des substances granulées selon la présente invention comme matières premières initiales pour une garniture de friction, les protubérances des particules formant noyau adjacentes s'entremêlent ce qui augmente la résistance mécanique de la garniture de friction obtenue. La présente invention fournit aussi un procédé de production d'une garniture de friction pour frein qui comprend les étapes de mesure de quantités déterminées de particules formant noyaux ayant une pluralité de protubérances, d'un liant et d'une matière première pulvérulente pour former une matière première initiale pour garniture de friction, de granulation de la matière première initiale pour produire des substances granulées et de thermoformage des substances granulées pour produire la garniture de friction. La présente invention fournit également une garniture de friction pour frein comprenant des particules formant noyau ayant chacune une pluralité de protubérances, un liant et une matière première pulvérulente pour la garniture de friction, la matière première pulvérulente étant maintenue par les particules formant noyau avec le liant et les particules formant noyaux étant liées entre elles par l'entrelacement des protubérances. Dans la garniture de friction selon la présente invention on utilise des particules formant noyau ayant chacune une pluralité de protubérances qui font saillie radialement ou de manière multidirectionnelle à la place des matières premières fibreuses, et chacune des particules formant noyau est amenée à maintenir différentes sortes de matières premières pulvérulentes telles que des charges, avec un liant pour obtenir une forme prédéterminée. Les protubérances des particules formant noyau adjacentes sont entrelacées mutuellement et la matière première pulvérulente est maintenue entre les protubérances tout en étant dispersée uniformément ce qui améliore les caractéristiques de friction et la résistance mécanique de la garniture de friction obtenue. Par ailleurs, du fait qu'il n'est pas nécessaire de démêler des matières premières fibreuses lors de la préparation de la matière première initiale il est possible de réaliser l'étape de mélange en une courte durée ce qui est avantageux pour les coûts de fabrication. En outre, il est possible de réduire les coûts en matières premières. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront mieux à la lecture de la description suivante de modes de réalisation préférés, en se référant aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 est une vue schématique représentant un exemple de particule formant noyau utilisée dans une substance granulée selon la présente invention; la figure 2 est une vue schématique représentant un autre exemple de particule formant noyau utilisée dans une substance granulée selon la présente invention; la figure 3 est une vue schématique représentant un autre exemple de particule formant noyau utilisée dans une substance granulée selon la présente invention; la figure 4 est une vue schématique représentant un exemple de substance granulée selon la présente invention; et la figure 5 est une vue schématique représentant un exemple de garniture de friction selon la présente invention dont un détail a été agrandi. Dans les substances granulées selon la présente invention, les protubérances des particules formant noyau adjacentes s'entrelacent ce qui augmente la résistance mécanique de la garniture de friction obtenue. Ainsi, par exemple, la particule formant noyau 1 représentée sur la figure 1 a extérieurement la forme d'un oursin avec une pluralité de protubérances la qui font saillie radialement et qui sont par exemple en forme d'aiguilles. Comme le montre la figure 2, la particule formant noyau 1 peut comporter des protubérances lb en forme de colonnes qui font saillie de manière multidirectionnelle et qui forment entre elles des angles prédéterminés. En outre, comme le montre la figure 3, la particule formant noyau 1 peut comporter des protubérances lc de longueur et de forme différentes et qui font saillie de manière multidirectionnelle librement, sensiblement à la manière des branches d'un arbre. Bien que le procédé d'obtention des particules formant noyau 1 ayant les formes décrites ci-dessus ne soit pas limité, pour obtenir la particule formant noyau 1 analogue à un oursin qui est représentée sur la figure 1 il est préférable d'utiliser un procédé de fabrication d'un polymère étoilé qui est un haut polymère ramifié connu (on se référera au "polymère de masse moléculaire élevée" décrit aux pages 64 à 75 de l'ouvrage "production d'un haut polymère et contrôle de la masse moléculaire" publié par "Kyoritsu Shuppan Co. Ltd., 1992) ou d'utiliser un procédé appelé jonction par greffage dans lequel un polymère est greffé sur la surface d'un poudre inorganique telle que la silice. En outre, il est possible aussi de mettre un polymère sous forme de mousse analogue à une éponge et de le couper à une taille prédéterminée pour obtenir ainsi la particule formant noyau 1 munie de protubérances lc représentée sur la figure 3. En outre, on peut aussi extruder un polymère au moyen d'une filière ayant une ouverture en forme d'étoile pour obtenir un corps analogue à une barre à section droite en forme d'étoile que l'on coupe ensuite en tranches en forme d'étoile que l'on peut utiliser comme particules formant noyau 1. Dans ce cas, les particules formant noyau obtenues sont plates. Toutefois, même dans ce cas, chaque particule comporte des protubérances comme décrit ci-dessus de sorte qu'il est possible d'obtenir un effet de renforcement égal à celui de tout autre particule formant noyau 1 de forme différente. Il est préférable que la particule formant noyau 1 soit de petite taille pour augmenter la densité de remplissage lors de la fabrication d'une garniture de friction. Toutefois, si la particule formant noyau 1 est de trop petite taille elle est incapable de maintenir la matière première pulvérulente ou bien encore il est difficile d'obtenir la forme mentionnée ci-dessus. Il est donc préférable que la taille de la particule formant noyau 1, y compris ses protubérances, soit située entre environ 0,5 mm et plusieurs mm, en particulier entre 0,5 mm et 2 mm. De plus, la nature du matériau pour former les particules formant noyau n'est pas limitée à condition qu'il puisse être mis sous la forme mentionnée ci-dessus et qu'il puisse subir les températures de thermoformage au cours de la fabrication de la garniture de friction. Il est donc possible d'utiliser les matériaux conventionnels pour former des matières premières fibreuses et en particulier une ou plusieurs résines synthétiques résistantes à la chaleur telles que les polyamides aromatiques et les résines acryliques résistant au feu. Il est possible aussi d'utiliser des matériaux fibreux inorganiques tels que les céramiques et le verre, seuls ou en combinaison. Dans ce cas, ces matériaux sont utilisés principalement sous forme de poudre dans la jonction par greffage mentionnée ci-dessus. La matière première pulvérulente de la garniture de friction est maintenue sur la particule formant noyau 1 au moyen d'un liant. Comme matière première pulvérulente, on peut utiliser des particules de friction telles qu'une poudre d'acajou ou une poudre de caoutchouc, un modificateur de friction à base de cuivre, de soufre, d'aluminium, de zinc ou d'oxyde métallique comme l'alumine, la silice, la zircone, un lubrifiant solide tel que le graphite ou le disulfure de molybdène, un matériau inorganique sous forme d'écailles tel que la vermiculite ou le mica et une charge telle que le sulfate de baryum ou le carbonate de calcium. Comme liant on peut utiliser ceux qui sont utilisés conventionnel- lement dans les garnitures de friction, par exemple des résines thermodurcissables telles que des résines phénoliques (y compris les résines phénoliques linéaires (non modifiées) et les résines phénoliques modifiées par du caoutchouc), une résine de mélamine, les résines époxy, les résines d'esters cyanates, notamment. Ces liants peuvent être solides (pulvérulents) ou liquides. On introduit les quantités spécifiées de particules formant noyau 1, de matière première pulvérulente et de liant dans un granulateur bien connu dans lequel on les granule pour obtenir des substances granulées selon la présente invention. Le rapport de mélange des particules nucléaires, de la matière première pulvérulente et du liant à se stade n'est pas limité spécifiquement mais il est choisi en fonction de la composition de la garniture de friction que l'on veut obtenir. Par exemple, pour une garniture de friction conventionnelle, le modificateur de friction est présent à raison de 5 à 10 % en masse, la charge est présente à raison de 50 à 60 % en masse, le liant est présent à raison de 20 à 30 % en masse et la matière première fibreuse est présente à raison de 10 à 20 % en masse. Selon la présente invention, la matière première fibreuse est remplacée par les particules formant noyau 1 pour obtenir des substances granulées, bien qu'il soit possible d'utiliser une petite quantité de matière première fibreuse selon les performances de la garniture de friction que l'on veut obtenir. Cette opération de mélange est réalisée en une courte durée du fait de l'absence de matière première fibreuse ou de sa présence en faible quantité. En outre, il est possible de granuler différents types de matières premières pulvérulentes avec les particules formant noyau 1 afin de produire des substances granulées qui diffèrent par le type de matière première pulvérulente ou qui diffèrent par des combinaisons de types quelconques de matières premières pulvérulentes. Les substances granulées ainsi obtenues, qui diffèrent par le type de matière première pulvérulente, sont utilisées pour former des couches de substances granulées différentes dans un moule ce qui permet d'obtenir une garniture de friction ayant un gradient de composition dans la direction de son épaisseur.- La figure 4 représente schématiquement l'aspect extérieur d'un exemple de substance granulée obtenue avec la particule formant noyau analogue à un oursin qui est représentée sur la figure 1. On voit sur la figure 4 que la matière première pulvérulente 2 adhère à la particule formant noyau I en l'entourant tandis que les extrémités des protubérances la de la particule formant noyau 1 font saillie de la surface de la matière première pulvérulente 2 de sorte que ces protubérances s'entrelacent avec les protubérances d'une autre substance granulée 3 adjacente (voir figure 5), ce qui augmente la résistance mécanique de la garniture de friction. De plus, du fait que la matière première pulvérulente 2 est fixée à la particule formant noyau 1 par un liant, il ne se produit pas de poussière au cours de la manutention lorsque ces substances granulées sont transformées en garniture de friction et il n'y a pas de risque qu'elles adhèrent à la surface des parois d'un moule. On choisit les conditions de traitement pour la granulation en prenant en compte les types et les quantités de particules formant noyau 1, de matière première pulvérulente 2 et de liant et la taille des particules des substances granulées 3 voulues. De plus, en fonction du type de liant, il est possible d'accélérer la granulation en chauffant pour provoquer un certain degré de durcissement. Tous les constituants de la substance granulée 3 selon la présente invention sont sous forme de particules, ce qui rend superflue l'opération de démêlement des matières premières fibreuses compactées qui est nécessaire en présence de matières premières fibreuses. Ceci facilite et raccourcit l'étape de mélange et l'étape de granulation. On va maintenant décrire le procédé de production d'une garniture de friction selon la présente invention. Tout d'abord, on mesure des quantités déterminées de particules formant noyau 1, de matière première pulvérulente 2 et de liant que l'on introduit dans un granulateur pour obtenir les substances granulées 3, comme mentionné ci- dessus. Puis, on introduit la matière première initiale comprenant ces substances granulées 3 dans un moule dans lequel on la soumet à un formage préliminaire et à un thermoformage. A ce stade, on introduit simultanément un plateau de pression dans le moule que l'on lie intégralement pour obtenir une garniture de friction après un post-durcissement et un traitement de finition. Il est possible d'accomplir ces différentes étapes de manière conventionnelle. Par exemple, on accomplit le formage préliminaire sous une pression de surface de 107 à 5 x 107 Pa (100 à 500 kg/cm2), le thermoformage a une température comprise entre 130 et 180 C et sous une pression de surface comprise entre 2 x 107 et 108 Pa (200 et 1000 kg/cm2) pendant environ 3 à 15 min, et le post-durcissement a une température comprise entre 150 et 300 C et pendant environ 1 à 15 h. La figure 5 représente schématiquement la garniture de friction obtenue à l'aide des particules nucléaires 1 représentées sur la figure 1. Dans cette garniture de friction 4, comme le montre le détail agrandi, les substances granulées 3 sont reliées entre elles par l'entrelacement des protubérances la de leurs particules formant noyau 1 respectives, tandis que les matières premières pulvérulentes 2 sont durcies et liées entre elles. Ainsi, la résistance mécanique de cette garniture de friction 4 est augmentée par l'entrelacement des protubérances 1 a. En outre, les matières premières sont dispersées uniformément ce qui améliore les caractéristiques de friction de la garniture de friction 4. Sur la figure 5, le signe de référence 5 désigne un plateau de pression. Dans le procédé de production mentionné ci-dessus, plusieurs types de substances granulées pour des types individuels de matières premières pulvérulentes 2 sont introduits dans un moule de manière à former des couches de substances granulées différentes dans le moule si bien qu'il est possible d'obtenir une garniture de friction 4 ayant un gradient de composition dans la direction de son épaisseur. On va maintenant donner des exemples et exemples comparatifs illustrant l'invention de manière plus précise. Dans un granulateur on a introduit 70 % en masse d'une matière première pulvérulente consistant en 5 % de masse de graphite, 25 % en masse de sulfate de baryum, 20 % en masse de carbonate de calcium et 10 % en masse de particules de friction, 20 % en masse de particules formant noyau constitués par un polyamide aromatique et ayant la forme représentée sur la figure 1 et 10 % en masse de résine phénolique pour produire des substances granulées A1 que l'on a placées dans une presse pour compression à chaud en même temps qu'un plateau de pression et que l'on a thermoformées à une température de 150 C et sous une pression de surface de 5 x 107 Pa (500 kg/cm2) pendant 10 min. Puis on a soumis ce produit thermoformé à un post-durcissement à 200 C pendant 3 h pour obtenir une garniture de friction A. A titre de comparaison, on a introduit la même quantité de fibres d'aramide dans le granulateur au lieu des particules formant noyau mentionnées ci- dessus pour produire des substances granulées B1 que l'on a traitées ensuite de la même manière que les substances granulées A1 pour obtenir une garniture de friction B. On a accompli des essais de flexion et une analyse sur la garniture de friction A et la garniture de friction B et on a constaté que la valeur obtenue dans les essais de flexion était plus élevée dans le cas de la garniture de friction A que dans le cas de la garniture de friction B. De plus, pour réaliser l'analyse, on a prélevé des échantillons en différents points des garnitures de friction respectives et on les a observés au microscope. On a ainsi constaté que les matériaux constitutifs étaient bien dispersés dans les garnitures de friction A et B, en tous les points qui ont fait l'objet de prélèvements. Toutefois, pour la garniture de friction B, la valeur obtenue dans l'essai de flexion était bien inférieure à la valeur obtenue pour la garniture de friction A, ce que l'on peut interpréter par le fait que il l'entrelacement des fibres était limité par la granulation dans la garniture B alors que, dans la garniture A, la résistance mécanique était augmentée du fait de l'entrelacement des protubérances des particules formant noyau. Ainsi, comme décrit ci-dessus, on utilise une particule formant noyau ayant une pluralité de protubérances qui font saillie radialement ou de manière multidirectionnelle à la place d'une matière première fibreuse, et la particule formant noyau maintient une matière première pulvérulente telle qu'un modificateur de friction ou une charge avec un liant de manière à former une garniture de friction. Ainsi, non seulement les problèmes tels que la production de poussière ou l'adhérence à la surface des parois d'un moule sont résolus de la même manière que dans les substances granulées conventionnelles, mais encore les performances de renforcement ne sont pas réduites par le fait que les matières premières fibreuses ne sont plus en contact comme c'est le cas dans les substances granulées conventionnelles. En outre, du fait qu'il n'est pas nécessaire de démêler des matières premières fibreuses, l'étape de mélange et l'étape de granulation sont achevées en une courte durée, ce qui est avantageux pour les coûts de fabrication. En outre, les coûts en matières premières peuvent être réduits. Enfin, lorsqu'on utilise des substances granulées selon la présente invention comme matière première initiale pour une garniture de friction, les protubérances des particules formant noyau des substances granulées adjacentes s'entrelacent mutuellement et les matières premières pulvérulentes sont maintenues entre les protubérances tout en étant dispersées uniformément ce qui augmente la résistance mécanique et améliore les caractéristiques de friction de la garniture de friction ainsi obtenue. REVENDICATIONS 1. Substance granulée destinée à être utilisée pour produire une garniture de friction caractérisée en ce qu'elle comprend une particule formant noyau (1) ayant une pluralité de protubérances (la; lb; lc), un liant et une matière première pulvérulente (2) de la garniture de friction qui est maintenue par ladite particule formant noyau avec ledit liant. 2. Substance granulée selon la revendication 1, caractérisée en ce que lesdites protubérances (l a; 1 b) font saillie radialement. 3. Substance granulée selon la revendication 1, caractérisée en ce que lesdites protubérances (lc) font saillie de manière multidirectionnelle. 4. Substance granulée selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ladite particule formant noyau a une taille externe, y compris les protubérances, comprises entre 0,5 mm et 2 mm. 5. Substance granulée selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ladite particule formant noyau comprend une résine résistant à la chaleur. 6. Substance granulée selon la revendication 5, caractérisée en ce que ladite particule formant noyau comprend au moins une résine parmi une résine de polyamide aromatique et une résine acrylique résistant au feu. 7. Substance granulée selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que ladite particule formant noyau comprend un matériau fibreux inorganique. 8. Substance granulée selon la revendication 7, caractérisée en ce que ladite particule formant noyau comprend au moins un matériau parmi une céramique et le verre. 9. Procédé de production d'une garniture de friction pour frein, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à mesurer des quantités déterminées de particules formant noyau ayant une pluralité de protubérances, d'un liant et d'une matière première pulvérulente pour la garniture de friction en tant que matière première initiale, granuler la matière première initiale de manière à produire des substances granulées et thermoformer lesdites substances granulées pour obtenir la garniture de friction. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend en outre les étapes consistant à préformer lesdites substances granulées avant ledit thermoformage et à durcir la garniture de friction obtenue après ledit thermo- formage. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que ledit préformage est réalisé à une pression de surface comprise entre 107 et 5 x 107 Pa (100 et 500 kg/cm2), ledit thermoformage est réalisé à une température comprise entre 130 et 180 C sous une pression de surface comprise entre 2 x 107 et 108 Pa (200 et 1000 kg/cm2) pendant 3 à 15 min et ledit durcissement est réalisé à une température comprise entre 150 et 300 C pendant 1 à 15 h. 12. Garniture de friction pour frein, caractérisée en ce qu'elle comprend des particules formant noyau (1) ayant chacune une pluralité de protubérances (la; lb; lc), un liant et une matière première pulvérulente (2) pour la garniture de friction, ladite matière première pulvérulente étant maintenue par lesdites particules formant noyau avec le liant et lesdites particules formant noyau étant liées entre elles par l'entrelacement desdites protubérances. 13. Garniture de friction selon la revendication 12, caractérisée en ce que lesdites protubérances (la; lb) font saillie radialement. 14. Garniture de friction selon la revendication 12, caractérisée en ce que lesdites protubérances (1c) font saillie de manière multidirectionnelle. 15. Garniture de friction selon l'une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisée en ce que lesdites particules formant noyau ont des dimensions extérieures, y compris les protubérances, comprises entre 0,5 mm et 2 mm. 16. Garniture de friction selon l'une quelconque des revendications 12 à 15, caractérisée en ce que lesdites particules formant noyau comprennent une résine résistant à la chaleur. 17. Garniture de friction selon la revendication 16, caractérisée en ce que lesdites particules formant noyau comprennent au moins une résine parmi une résine de polyamide aromatique et une résine acrylique résistant au feu. 18. Garniture de friction selon l'une quelconque des revendications 12 à 15, caractérisée en ce que lesdites particules formant noyau comprennent un matériau fibreux inorganique. 19. Garniture de friction selon la revendication 18, caractérisée en ce que lesdites particules formant noyau comprennent au moins un matériau parmi une céramique et le verre.