FR 2761418 A1 19981002 FR 9802597 A 19980304 La présente invention concerne un appareil pour le transport d'un milieu gazeux ou liquide ou d'un milieu capable de s'écouler, en matière solide à petites particules, qui contient le cas échéant des produits additifs ou des impuretés, lesquelles sont présentes dans un état de cohésion différent de celui du produit respectif, l'appareil étant constitué de composants individuels reliés les uns aux autres par coopération de formes et par coopération de forces, et lesdits composant individuels comprenant au moins un corps de support en un matériau composite contenant des fibres ainsi que des parties en forme de pales qui sont reliées au corps de support, en particulier un rotor pour une pompe, pour une turbine, ou similaire. Un tel appareil pour le transport d'un milieu gazeux ou liquide, sous la forme d'un rotor radial, est connu du document DE-C2-41 39 293. Le rotor radial décrit dans ce document est constitué de segments individuels, lesquels sont reliés au moyen d'un disque de base et/ou d'un disque de couverture. Un appareil de transport pour de l'oxygène est connu du document DE-A1- 36 38 244. Il s'agit ici d'une pompe ou d'un compresseur en céramique ou en matériau enrobé de céramique, telles que des céramiques au titanate d'aluminium, à l'oxyde d'aluminium, à l'oxyde de zirconium, au carbure de silicium, ou au nitrure de silicium. En outre, l'arbre de la pompe est enrobé de céramique; le boîtier et le rotor de pompe sont produits entièrement en céramique. Un rotor de ventilateur réfractaire en graphite renforcé par des fibres de carbone est connu du document EP-A1-0 399 144. On connaît en outre un rotor de pompe comprenant deux disques de couverture, entre lesquels sont agencées des pales réparties sur la périphérie, du document DE-A1-26 02 136. En principe, les parties individuelles doivent être produites en métal et assemblées par soudure. On indique cependant aussi des matériaux non-métalliques, tels que des matières plastiques, et les liaisons nécessaires ont lieu alors, à la place de la soudure comme dans le cas des parties métalliques, au moyen de la matière plastique. Le document DE-OS-19 35 013 décrit un rotor pour un ventilateur axial en matière plastique (polypropylène, polyamide, produit de polymérisation mixte). Les pales et les disques sont des composants fabriqués par euxmêmes, qui sont assemblés par des liaisons inséparables sous forme de liaisons à enfichage ou de liaisons soudées. Le document DE-OS 25 35 196 concerne un rotor pour des machines à écoulement radial. Les parties sont fabriquées en matière plastique ou en métal léger, par un procédé de moulage par injection, et sont reliées les unes aux autres à l'aide d'agrafes. Un ventilateur à gaz chaud avec un arbre et un corps de moyeu en métal est décrit dans le document DE-A1-38 30 443. Les pales sont fabriquées en matériau céramique résistant à haute température, tel que du carbure de silicium. Enfin, le document DE-A1-36 37 464 décrit un ventilateur radial pour des gaz chauds, dont le disque de base et le disque de couverture sont fabriqués en super-alliage métallique résistant à très haute température, entre lesquels sont interposées des pales en matériau céramique résistant à haute température, qui sont tenues par coopération de formes. Comme le montre l'état de la technique indiqué ci-dessus, on emploie pour la réalisation de rotors de pompe ou de rotors de turbine des matériaux différents qui sont choisis entre autres selon le type du produit à transporter. Un autre aspect, c'est le poids des rotors de pompe, et chaque fois que l'on doit le tenir faible, on emploie des parties en matière plastique. L'objectif de la présente invention, partant de l'état de la technique indiqué en introduction, c'est de perfectionner un appareil pour le transport d'un milieu gazeux ou liquide, ou d'un milieu capable de s'écouler, en matière solide à petites particules, de telle manière qu'il est approprié pour un large domaine d'application, en particulier également pour ce qui concerne le transport de milieux agressifs, pour ce qui concerne des domaines de température différents, et un poids réduit. Le présent objectif est atteint, grâce au perfectionnement de l'appareil du genre précité, par le fait que le ou les corps de support sont constitués d'une ossature en fibres, formée par des fibres sensiblement continues en carbone ou en matériau céramique, et d'une matrice qui contient du carbone, de sorte que les fibres de l'ossature en fibres sont pourvues d'un enrobage en carbure de silicium qui se forme par infiltration de silicium liquide et par réaction du silicium essentiellement avec le carbone de la matrice. La structure de base de l'appareil selon l'invention comprend le corps de support, lequel est réalisé de telle façon qu'il convient pour des domaines d'application différents de tels appareils pour le transport d'un milieu gazeux ou liquide ou d'un milieu capable de s'écouler, en matière solide à petites particules, qui contient le cas échéant des additifs et/ou des impuretés, lesquelles sont présentes dans un état de cohésion différent du milieu respectif. Cette structure de base, sous forme du corps de support, peut alors être complétée, en employant des parties appropriées analogues à des pales, qui peuvent également être réalisées dans d'autres matériaux. Le corps de support se distingue également par son faible poids, que l'on peut atteindre malgré la solidité mécanique élevée. Ceci a pour avantage que le moment d'inertie de masse est faible. L'appareil selon l'invention convient également pour le transport et/ou la compression d'oxygène dans le domaine des basses températures; en outre, on peut transporter ou mesurer dans des dispositifs de mesure de fluide, des milieux chimiques agressifs, comme par exemple des gaz de combustion. L'appareil selon l'invention convient cependant également pour des applications à haute température, comme dans le domaine des turbines à gaz, des ventilateurs à gaz chaud et à haute température, et en particulier aussi lorsqu'on a simultanément besoin de vitesses de rotation élevées. Il s'est en outre avéré que les appareils réalisés conformément à l'invention conviennent aussi pour le transport de milieux contenant des minéraux, comme par exemple de l'eau contenant du sable, telle que dans les ruisseaux provenant de glaciers, sans que l'on observe d'usure sous forme d'érosion et d'abrasion. Comme indiqué ci-dessus, le corps de support peut être pourvu de io renfoncements précis, par exemple sous la forme de gorges, ou de reliefs, par exemple sous forme de barrettes, et celles-ci peuvent être également réparties radialement et/ou axialement régulièrement sur le corps de support, et recevoir ensuite des parties analogues à des pales, par exemple des pales de guidage ou des pales de rotor, dans les gorges ou sur les barrettes. Pour atteindre une stabilité élevée de la structure du corps de support, il s'est avéré avantageux, dans un corps de support analogue à un disque, d'agencer les fibres qui constituent l'ossature du corps de support essentiellement dans le plan du disque, par exemple sous la forme de tissu en couches, tandis que dans le cas d'une réalisation du corps de support en forme d'anneau, les fibres sont dirigées dans la direction périphérique de l'anneau, et par exemple réalisées au moyen d'une technique d'embobinage. La structure du corps de support, comme indiqué ci-dessus, permet également la réalisation de corps de support de grandes dimensions avec des diamètres qui vont jusqu'à plusieurs mètres, selon la taille des installations de production existantes. C'est précisément la mesure selon laquelle on prépare tout d'abord une ossature en fibres en matériau au carbone ou en céramique, noyée dans une matrice de polymère enrichie au carbone, qui donne la possibilité de conférer au corps de support un profil d'une forme désirée. À l'intérieur d'une telle ébauche profilée, on produit alors par pyrolyse une structure de fissuration définie, dite aussi structure poreuse, dans laquelle on infiltre ensuite du silicium liquide. Ce silicium liquide réagit alors avec le carbone présent dans la matrice de l'ossature en fibres pour donner du carbure de silicium, de sorte que l'on obtient une structure homogène, à haute résistance, résistant à l'abrasion, et cependant en réalité légère, laquelle présente en outre une haute stabilité de forme et une résistance élevée vis-à-vis des chocs thermiques. Il s'avère que les fibres du corps de support ainsi produit sont enrobées avec du carbure de silicium à l'état céramique, ce qui contribue entre autres aux excellentes propriétés du corps de support. Dans un mode de réalisation préféré, les parties en forme de pales sont produites en correspondance de la structure du corps de support, c'est- à-dire qu'on les réalise respectivement à partir d'une ossature de fibres formée de fibres essentiellement continues, en carbone et/ou en matériau céramique. Le silicium liquide est infiltré sous vide à une température dans la plage de 1450 C à 1500 C. La conversion en carbure de silicium a alors lieu à une température de 1650 C pendant une durée de préférence d'environ deux heures, ou bien par élévation de la température jusqu'à 2000 C. C'est précisément avec ces paramètres que l'on atteint de bons résultats pour ce qui concerne un faible reste de silicium libre, grâce à quoi il en résulte une excellente résistance à la température et aux produits chimiques, en particulier vis-à-vis des bases et des lessives. On peut relier au corps de support des pales, sous forme de corps préformés et profilés, en particulier présentant une forme favorable visà-vis des techniques d'écoulement, de telle manière qu'il en résulte une jonction durable et solide, qui résiste aussi aux sollicitations élevées qui apparaissent pendant le fonctionnement d'un tel appareil de transport, par exemple par cavitation ou par abrasion. De préférence, le corps de support et les parties en forme de pales sont reliés ensemble de façon durable au moyen d'une couche de liaison contenant essentiellement du carbure de silicium; des tests ont montré que du carbure de silicium, en tant que couche de liaison, est capable de produire une liaison hautement résistante d'une part avec le corps de support, lequel contient principalement du carbure de silicium comme matériau de matrice, et d'autre part avec des matériaux céramiques avec lesquels sont réalisées les parties en forme de pales. On devrait prêter attention à ce que dans les surfaces des composants individuels qui viennent en contact avec le milieu à transporter les fibres soient orientées de telle manière que leur direction longitudinale soit située dans un plan essentiellement parallèle ou tangentiel à la direction d'écoulement du milieu. Ceci a pour avantage que l'on réduit à un minimum l'effet d'abrasion du milieu en écoulement. En outre, dans le cas o se produit une faible abrasion, on conserve cependant une surface favorable à l'écoulement, de sorte que que l'on n'engendre aucun effet de tourbillonnement. Pour réaliser une structure stable, qui présentent en outre une répartition homogène des fibres, les éléments constitutifs individuels devraient être réalisés avec des tissus, des textiles et/ou des tricots de fibres disposés en couches, de préférence des textiles bi- directionnels, qui sont disposés les uns sur les autres en forme de couches de manière quasi-isotrope, ce qui contribue à une haute résistance à la rupture et à une élasticité élevée. Afin d'augmenter la résistance à la rupture des fibres dans les composants individuels, les fibres sont pourvues d'un revêtement de carbone ou de nitrure de bore, et ceci avec une épaisseur dans la plage de 50 à 500 nanomètres. Dans le cas o l'on utilise du carbone pour le revêtement, ce carbone on ne doit pas être utilisé entièrement pour la réaction avec le silicium infiltré sous forme liquide pour la formation du carbure de silicium. La teneur volumétrique des fibres de l'ossature en fibres, et ceci tant pour ce qui concerne le corps de support que pour ce qui concerne les parties en forme de pales agencées sur le corps de support, devrait être comprise entre 30 et 70%, et de préférence supérieure à 50%, en se rapportant à une unité de volume du matériau composite avec lequel ce composant est réalisé. Par principe, des fibres en carbone et/ou en matériau céramique conviennent pour la réalisation du corps de support et pour les parties en forme de pales. En réalité, on préfèere une proportion élevée en fibres de carbone pour ce qui concerne l'ossature en fibres, qui devrait être située entre 50% et 100%. Comme déjà évoqué précédemment, les parties en forme de pales peuvent être fabriquées indépendamment du corps de support en un matériau d'un type analogue, et reliées à celui-ci au cours d'une opération de fabrication ultérieure. Grâce à ceci, il est possible d'échanger également ultérieurement des parties en forme de pales brisées ou usées, en répétant l'opération d'assemblage. La fabrication séparée du corps de support et des parties en forme de pales renforcées par des fibres présente l'avantage que l'orientation des fibres dans le corps de support et dans les parties en forme de pales peuvent être adaptées au flux des forces qui se produisent lors du fonctionnement de l'appareil. Comme, dans les cas les plus fréquents, le corps de support est chargé en traction à cause des forces d'inertie, l'orientation des fibres est prévue parallèlement au disque dans le cas d'un corps de support en forme de disque, tandis que dans les pièces en forme de pales l'orientation des fibres est prévue suivant l'axe longitudinal de la partie en forme de pale et tangentiellement à l'écoulement, en raison des forces de traction et des forces d'écoulement qui se produisent. Si les parties en forme de pales sont constituées en céramique monolithique, ces céramiques devraient être des céramiques sans oxydes, puisqu'elles ont un comportement de dilatation analogue à celui du corps de support renforcé en fibres, et présentent par conséquent la compatibilité de dilatation requise pour une liaison durable. En outre, grâce à leur forte résistance à la corrosion et leur forte résistance vis-à-vis des produits chimiques, ces céramiques conviennent particulièrement bien pour l'application dans des pompes ou des turbines. Pour de telles céramiques monolithiques destinées aux pièces en forme de pales, on préfere du SiC ou du Si3N4, sous forme frittée, pressée ou réunie par réaction. En variante, on peut réaliser ces pièces en forme de pales également en matière plastique, en particulier en graphite, et les mettre en place dans le corps de support. Des pièces en forme de pales en carbone renforcé par des fibres de carbone conviennent également. Des parties en forme de pales en graphite sont préférées, non seulement à cause du fait que la dilatation longitudinale du graphite est analogue à celle du corps de support, mais également grâce au faible poids spécifique du graphite, ce qui mène à une économie considérable de poids, une réduction du moment d'inertie et par conséquent à un comportement de réaction plus avantageux de l'appareil de transport. Les parties en forme de pales en graphite ou bien en carbone renforcé par des fibres de carbone conviennent en particulier pour le transport de milieux dans la plage des températures cryogéniques, jusqu'à environ 400 C en présence d'une atmosphère contenant de l'oxygène, ou même jusqu'à environ 2000 C lorsqu'on est en présence d'une atmosphère dépourvue d'oxygène. Comme les indications qui précèdent le montrent, le corps de support convient, grâce à sa structure, à la jonction avec des parties en forme de pales réalisées dans des matériaux très différents, sans perdre de ce fait les propriétés qui ont été expliquées ci-dessus, c'est-à-dire une haute stabilité et une forte résistance à la corrosion, etc.. Des matériaux pour les parties en forme de pales devraient, pour ce qui concerne leur comportement de dilatation, être au moins semblables au comportement de dilatation du corps de support réalisé conformément à à l'invention. À cet égard, le corps de support est, dans la réalisation selon l'invention, un composant de base qu'il est possible d'utiliser de façon pratiquement universelle. La teneur de silicium libre des composants finis respectifs, c'est-à- dire du corps de support et le cas échéant des parties en forme de pales, devrait être inférieure à 5%, rapportée à la masse totale du composant individuel respectif de l'appareil. Dans le cas o l'on utilise une proportion de silicium plus élevée, ceci mènerait à une dissolution du silicium, en particulier en milieu basilique, ce qui réduirait l'étanchéité et la stabilité, et également la résistance et la durée de vie de l'appareil dans son ensemble, en particulier à des vitesses de rotation élevées. L'appareil entier terminé, c'est-à-dire le corps de support pourvu des parties en forme de pales, peut être revêtu d'une couche de protection appliquée postérieurement, pour la protection vis-à-vis de la corrosion, de l'abrasion/ou de l'oxydation, de préférence sous une épaisseur de 20 à 200 microns. De préférence, cette couche de protection est formée par une couche de carbure de silicium ou de mullite, donc des matériaux qui s'unissent d'une part bien avec le corps de support et avec les parties en forme de pales, et qui protègent d'autre part l'agencement total vis-à-vis de la corrosion et de l'abrasion contre la plupart des milieux à transporter. Dans le cas o une telle couche de protection est formée en carbure de silicium, cette couche de protection devrait être appliquée au moyen du procédé de déposition chimique en phase vapeur dit "CVD". Grâce à ceci, on peut atteindre pour la couche de protection des épaisseurs établies de manière définie, et chaque région est en outre revêtue d'une couche de protection étanche, même dans des appareils de réalisation compliquée. Si l'on doit construire des roues à aubes ou des roues de turbine de grandes dimensions, on a obtenu de bons résultats en composant le corps de support en plaques individuelles qui sont disposées en couches et reliées les unes aux autres, par exemple en utilisant des couches de liaison en carbure de silicium. Les fibres s'étendent dans les plaques individuelles parallèlement aux surfaces planes de chaque plaque. Pour obtenir des pièces en forme de pales favorables aux écoulements, celles-ci sont profilées à la manière de surfaces portantes, vues dans la direction d'écoulement du milieu à transporter. Ici, l'extrémité du profil du côté attaque est réalisée de façon épaissie. Pour produire un tel o profilé, en prévoit au niveau de l'extrémité d'attaque épaissie du profilé un noyau autour duquel on enroule plusieurs couches de fibres, par exemple en fibres de carbone, qui s'étendent et sont appliquées les unes sur les autres jusqu'à l'extrémité de queue du profilé. Avec la technique indiquée de conversion à l'aide du silicium, il est possible de mettre en place a posteriori des parties de moyeu séparées sous forme d'une douille dans le corps de support. Une telle partie de moyeu peut par conséquent être fabriquée comme un composant séparé, à côté du corps de support, des parties individuelles en forme de pales, et d'un disque de couverture éventuel, puis les rassembler ensuite pour former une unité, de préférence en utilisant des couches de carbure de silicium comme couche de jonction. On devrait souligner que les appareils selon l'invention permettent aussi le transport de milieux dans la plage de température allant jusqu'à 2000 C. De plus, de tels appareils de transport présentent, précisément pour des durées d'utilisation prolongées, des rugosités de surface faibles par rapport à des pales de transport habituelles, et par conséquent de faibles pertes d'écoulement. D'autres détails et caractéristiques de l'invention ressortent de la description qui va suivre de plusieurs modes de réalisation. Les figures des dessins montrent: Il figure 1 une vue schématique en perspective d'une roue de turbine ou de pompe radiale avec un corps de support et un disque de couverture; figure 2 une vue en coupe à travers une roue de pompe ou de turbine, perpendiculairement au corps de support et à la plaque de couverture, dans laquelle on a représenté plusieurs possibilités pour l'ancrage des parties en forme de pales dans le corps de support et dans la plaque de couverture; figure 3 une vue en coupe à travers un rotor, perpendiculairement à l'axe de rotation, sous la forme d'une partie de secteur, dans laquelle sont montrées deux parties en forme de pales; figure 4 une représentation agrandie d'une coupe à travers une partie en forme de pale correspondant à la figure 3, favorable vis-à-vis de l'écoulement, perpendiculairement à la direction d'écoulement, cette vue montrant la structure en couches de l'ossature de fibres; et figure 5 une représentation schématique d'un rotor axial, en vue de dessus et en direction de l'axe de rotation. Le rotor de pompe ou de turbine 1, tel qu'il est illustré à la figure 1, possède un corps de support 2 circulaire en forme de plaque, ainsi qu'une plaque de couverture 3, parallèle au corps de support 2, ou bien dirigée en oblique pour une compression ou une expansion, selon le cas d'application en tant que compresseur ou que turbine. Entre le corps de support 2 et la plaque de couverture 3 sont interposées des parties 4 en forme de pales, réparties à la périphérie, qui s'étendent essentiellement radialement vers l'extérieur depuis l'axe de rotation 5, lequel est indiqué par une ligne en traits mixtes. Ce rotor 1 peut être entraîné au moyen d'un tenon d'entraînement 6, lequel s'étend depuis la plaque de couverture 3, ou bien au moyen d'un tenon d'entraînement 7 qui s'étend le long de l'axe de rotation 5 depuis le corps de support 2 dans l'exemple illustré. Le milieu à transporter, par exemple de l'air ou bien un liquide, est aspiré à travers des fentes axiales 8 et il est refoulé à travers les fentes radiales 9 entre les parties 4 individuelles en forme de pales, et la direction de rotation du rotor 1 est indiquée par la flèche 10. Le corps de support 2 est fabriqué, sous forme d'un composant séparé, à partir d'une ossature en fibres avec des fibres continues en carbone et/ou en matériau céramique. De préférence, le corps de support 2 est formé d'une ossature en fibres de carbone, dont les fibres s'étendent essentiellement dans le plan du corps de support 2 en forme de disque, et sont disposées dans celui-ci en plusieurs couches. Ces fibres sont alors noyées dans une matrice de matière plastique qui présente une forte teneur en carbone. Ensuite, on forme une structure définie de micro-fissures, dite également "poreuse", en pyrolysant le matériau polymère dans le cadre d'une opération de pyrolyse. On infiltre alors dans cette structure à micro-fissures du silicium liquide qui forme alors du carbure de silicium, essentiellement avec le carbone de la matrice. Cette infiltration de silicium liquide a lieu à des températures au- dessus de 1420 C, de préférence dans la plage de 1450 C à 1500 C. Pendant la formation de SiC, on devrait maintenir une température d'environ 1650 C, et ceci pour une durée d'environ deux heures, ou en variante, une température augmentée à 2000 C, pour une durée d'environ une heure. Ce dernier mode opératoire a l'avantage que la teneur résiduelle de silicium libre est alors plus faible, ce qui mène à une augmentation de la résistance vis-à-vis des lessives et des produits chimiques. Avec ce procédé, on peut fabriquer un corps de support 2 qui n'est tout d'abord que pyrolysé, c'est-à-dire qu'il n'est pas infiltré avec du silicium liquide, dans une plage de tolérances dimensionnelles étroite. Ceci vaut en particulier pour des gorges 11 et des perçages traversants 12, dans lesquels on met en place les parties 4 respectives en forme de pales, comme ceci est montré dans l'illustration en coupe de la figure 2. Pour tenir les parties individuelles en forme de pales dans le corps de support 2, les gorges correspondantes 11 ou les perçages traversants 12 sont réservés depuis la structure de l'ossature en fibres, dans le cadre de la réalisation du corps de support 2, ou bien sont pratiqués mécaniquement après la pyrolyse, de sorte que lors de l'assemblage ultérieur, on peut mettre en place les parties individuelles en forme de pales 4 dans ces gorges 11 et ces perçages traversants 12. Avec le mode opératoire indiqué ci-dessus, il est possible de ménager des perçages coniques, comme ceci est montré à l'aide de la partie 4 en forme de pale en bas à la figure 2, de sorte que cette partie en forme de pale peut être coincée avec ses deux extrémités 13 dans un perçage traversant conique correspondant 12. On a cependant aussi la possibilité de pourvoir les parties en forme de pales 4 d'un épaulement 14 qui est alors appliqué contre la surface intérieure du corps de support 2 ou de la plaque de couverture 3. Les parties en forme de pales 4 sont ancrées dans les gorges respectives 11 ou les perçages traversants respectifs 12 au moyen d'une pâte contenant du carbone, et durcies vers environ 200 C. Ensuite, on procède à des températures de 1450 C à 1500 C à l'infiltration du silicium liquide dans le corps de support et dans les surfaces de liaison, par exemple en appliquant un vide, ou grâce aux forces capillaires, avec réaction successive du silicium avec la matrice de carbone, ou avec la pâte, pour former du carbure de silicium. Le chiffre de référence 15 désigne une plaque de renfort qui renforce le corps de support 2; le cas échéant, on peut prévoir plusieurs plaques de renfort de ce genre, empilées les unes sur les autres. L'épaisseur du corps de support 2 peut être dimensionnée par le nombre des couches de fibres de l'ossature en fibres à partir de laquelle est constituée le corps de support 2. En variante, il est aussi possible de réaliser le corps de support 2 par empilement de parties en forme de plaques, c'est-à-dire que l'on superpose plusieurs plaques de support, avant leur liaison avec du silicium liquide, pour former le corps de support 2, qui porte les parties 4 en forme de pales, et la conversion en céramique a alors lieu conjointement. Dans la figure 3, on a représenté un corps de support 2 en forme d'anneau, et cette figure montre des parties 16 en forme de pales qui présentent un profil en forme d'aile ou de surface portante, favorable aux écoulements, comme on peut le voir en représentation agrandie à la figure 4. De telles parties 16 sont dirigées, par leur extrémité épaissie 17, dans la direction d'arrivée du milieu à transporter, ou direction "d'attaque". Dans cette extrémité épaissie 17 est reçu un tenon 18 au moyen duquel ces parties 16 en forme de pales sont ancrées dans des perçages correspondants, en plus de gorges éventuelles. Comme on peut le voir de la figure 4, on a prévu autour du tenon 18 une bague de fibres 24 en tant que renfort. Autour de cette bague de fibres 24 sont enroulées plusieurs couches de fibres 20, posées directement les unes sur les autres jusqu'à l'extrémité 21 de queue dans le sens de l'écoulement. Dans la région de la bague de fibres 24 disposée vers l'extrémité de queue 21 on a appliquéplusieurs couches de fibres 22 qui forment un corps analogue à un coin, et qui remplissent la région entre cette bague de fibres 24 et l'emplacement 23 au niveau duquel les couches de fibres 20 reposent directement les unes sur les autres. À l'aide de cette partie 16 en forme de pale, on explique une nouvelle fois ci-après son procédé de fabrication. Dans un corps en fibres, formé essentiellement de fibres continues et par exemple en carbone, dans lequel les fibres sont empilées de la manière illustrée à la figure 4, on produit une structure définie de micro- fissures autour de l'ossature de fibres, par exemple par revêtement préalable des fibres individuelles avec une couche susceptible d'être pyrolysée, par exemple un polymère, que l'on pyrolyse sous des températures correspondantes. Une telle pyrolyse de polymères, avec lesquels l'ossature de fibres est enrobée, a lieu vers environ 900 C sous une atmosphère d'azote. Après la pyrolyse, on peut usiner des gorges ou des renfoncements, ou encore des traversées, depuis le corps de fibres préformé. La structure à micro-fissures qui en résulte est alors infiltrée avec du silicium liquide, qui forme du carbure de silicium avec le carbone de la matrice, de sorte qu'après infiltration du silicium liquide, on obtient une céramique de carbure de silicium fortement résistante, et néammoins résistante à la rupture. Des parties en forme de pales qui correspondent à la figure 4 présentent l'avantage, grâce au profilage, d'une plus faible résistance lors de la rotation du rotor. À l'aide de la figure 4, on voit encore clairement que l'on peut également réaliser des structures très compliquées avec le procédé indiqué, sans devoir être pénalisé par des pertes de solidité, puisque l'on peut renforcer de manière définie des zones fortement sollicitées grâce à l'orientation des fibres. Cette structure est possible à l'état d'ébauche, c'est-à-dire que l'on peut tout d'abord disposer des structures de fibres en correspondance du tracé des charges, avant la conversion en céramique par infiltration du silicium liquide et conversion du silicium liquide en carbure de silicium. Dans la figure 5, on a représenté un rotor axial 27, en représentation schématique et en vue dans la direction de l'axe de rotation 5. Dans sa structure de principe, ce rotor axial 27 correspond au rotor radial de la figure 1. Au milieu de l'agencement, on a prévu une bague de support 25 qui est formée de couches de fibres orientées principalement dans la direction périphérique. Depuis cette bague de support 25 s'étendent des parties d'aubes 4' en forme de pales, en direction radiale. Ces parties 4' en forme de pales sont ancrées dans la bague de support 25, et l'on peut utiliser par exemple à cet effet des jonctions à tenon, comme ceci est aussi représenté à la figure 2; dans le cas o des forces d'inertie importantes devaient apparaître dans la région de l'emplacement de jonction avec la bague de support 25, la liaison des parties 4' en forme de pales au niveau de la bague de support 25 au pied 26 des pales respectives est déchargée en prévoyant une autre bague de support 28 au niveau des pointes des parties 4' en forme de pales, et dans cette bague, comme indiqué à la figure 5, les fibres individuelles sont dirigées essentiellement en direction périphérique. A cet effet, on pourrait constituer par exemple un agencement tel que représenté en rapport avec le rotor axial 27, et les parties 4' en forme de pales montrées dans la figure 5 étant fixées entre la bague de support intérieure 25 et une bague de support extérieure 28. Lorsqu'on emploie cet agencement de manière stationnaire, c'est-à-dire fixe, il en résulte un appareil qui convient par exemple comme agencement de guidage stationnaire. Revendications 1. Appareil pour transporter un milieu gazeux ou liquide ou un milieu capable de s'écouler en matière solide à petites particules, qui contient le cas échéant des produits additifs et/ou des impuretés présentes dans un état de cohésion différent de celui du milieu respectif, l'appareil étant constitué de composants individuels reliés les uns aux autres par coopération de formes ou par coopération de forces, et lesdits composant individuels comprenant au moins un corps de support (2) en un matériau composite contenant des fibres ainsi que des parties en forme de pales (4) qui sont reliées au corps de support (2), en particulier un rotor (1) pour une pompe, pour une turbine, ou similaire, caractérisé en ce que le ou les corps de support (2) sont constitués d'une ossature en fibres, formée par des fibres sensiblement continues en carbone ou en matériau céramique, et d'une matrice qui contient du carbone, de sorte que les fibres de l'ossature en fibres sont pourvues d'un enrobage en carbure de silicium qui se forme par infiltration de silicium liquide et par réaction du silicium essentiellement avec le carbone de la matrice. 2. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on prévoit comme parties en forme de pales (4) des aubes de guidage réparties régulièrement sur le corps de support (2). 3. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres sont dirigées, dans le cas d'un corps de support (2) en forme de disque, sensiblement dans le plan du disque, et dans le cas d'un corps de support de forme annulaire, dans la direction périphérique de l'anneau. 4. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que les parties en forme de pales (4) sont constituées par une ossature en fibres, formées par des fibres sensiblement continues en carbone ou en matériau céramique, et d'une matrice qui contient du carbone, de sorte que les fibres de l'ossature en fibres sont pourvues d'un enrobage en carbure de silicium qui se forme par infiltration de silicium liquide et par réaction du silicium essentiellement avec le carbone de la matrice. 5. Appareil selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 4, caractérisé en ce que dans celles des régions de surface des composants individuels qui viennent en contact avec le milieu à transporter, les fibres sont dirigées de telle manière qu'elles sont disposées dans leur direction longitudinale dans un plan sensiblement parallèle ou tangentiel à la direction de l'écoulement du milieu. 6. Appareil selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 4, caractérisé en ce que les fibres sont disposées en couches sous forme de tissu, de textile et/ou de tricot. 7. Appareil selon la revendication 6, caractérisé en ce que les fibres sont disposées en couches les unes sur les autres de manière quasi- isotrope sous forme de textile bi-directionnel pour atteindre une haute résistance et une haute élasticité. 8. Appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les fibres sont pourvues d'un revêtement de carbone ou de nitrure de bore, pour atteindre une haute résistance à la rupture. 9. Appareil selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'épaisseur du revêtement est dans la plage de 50 à 500 nanomètres. 10. Appareil selon la revendication 1 et/ou la revendication 4, caractérisé en ce que la teneur volumétrique en fibres de l'ossature en fibres s'élève entre 30 et 70%, de préférence supérieure à 50%, rapportée à une unité de volume du matériau composite. 11. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que la proportion de fibres de carbone, en relation avec l'ossature en fibres, s'élève entre 50% et 100%. 12. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que les composants qui forment les parties en forme de pales (4) sont produits en céramiques monolithiques. 13. Appareil selon la revendication 12, caractérisé en ce que les parties en forme de pales (4) sont formées en SiC ou en Si3N4, sous forme frittée, pressée, ou réunie par réaction. 14. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que les parties en forme de pales (4) sont produites en carbone, en particulier en graphite. 15. Appareil selon la revendication 14, caractérisé en ce que le carbone est renforcé par des fibres de carbone. 16. Appareil selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que la proportion de silicium libre, rapportée à la masse totale pour ce qui concerne le composant individuel respectif de l'appareil, s'élève à moins de 5%. 17. Appareil selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que l'on applique une couche de protection sur les composants individuels assemblés, pour leur protection à l'encontre de la corrosion, de l'abrasion et/ou de l'oxydation. 18. Appareil selon la revendication 17, caractérisé en ce que la couche de protection a une épaisseur dans la plage de 20 à 200 microns. 19. Appareil selon l'une ou l'autre des revendications 17 et 18, caractérisé en ce que la couche de protection est formée de carbure de silicium ou de mullite. 20. Appareil selon la revendication 19, caractérisé en ce que la couche de protection est une couche de carbure de silicium appliquée par déposition chimique en phase vapeur "CVD". 21. Appareil selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 4, caractérisé en ce que le carbure de silicium est formé par infiltration de silicium liquide par réaction avec le carbone dans une structure poreuse produite de façon définie autour de l'ossature en fibres. 22. Appareil selon la revendication 21, caractérisé en ce que l'infiltration du silicium liquide a lieu à des températures au-dessus de 1420 C, de préférence vers des températures dans la plage de 1450 C à 1500 C sous vide, et en ce que le carbure de silicium est formé en maintenant une température d'environ 1650 C pendant une durée d'environ deux heures, ou par augmentation de la température jusqu'à 2000 C avec une durée de maintien raccourcie en correspondance jusqu'à environ une heure. 23. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que le corps de support (2) est formé de plusieurs plaques ou anneaux empilés les uns sur les autres, qui sont renforcés de façon bi-dimensionnelle au moyen de fibres qui s'étendent parallèlement à la surface plane de la plaque ou de l'anneau respectif. 24. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que le corps de support (2) et les parties en forme de pales (4) sont reliés de façon durable les uns aux autres au moyen d'une couche de liaison qui contient essentiellement du carbure de silicium. 25. Appareil selon l'une ou l'autre des revendications 4 et 15, caractérisé en ce que les parties en forme de pales (4) présentent un profil analogue à une surface portante, comportant un noyau à l'extrémité épaissie d'attaque du profil, autour duquel sont enroulées plusieurs couches de fibres, qui s'étendent et sont disposées les unes sur les autres jusqu'à l'extrémité de queue du profil.