FR 2750453 A1 19980102 FR 9708159 A 19970627 La présente invention concerne des panneaux réducteurs de bruit, ainsi qu'un procédé de fabrication de ces pan- neaux. Les panneaux réducteurs de bruit sont très utilisés pour la réduction du bruit produit par les moteurs et notamment les réacteurs des aéronefs et ils occupent des positions optimisées dans les conduits d'écoulement des structures des nacelles des réac- teurs des aéronefs. Ces conduits d'écoulement comprennent essentiellement le conduit d'entrée, le conduit de souf- flante et l'ensemble à tuyère. Un exemple de panneau réducteur de bruit comporte une feuille ou plaque pleine de support qui réfléchit les sons, une feuille ou plaque métallique perforée de parement, et une âme cellulaire ou en nid d'abeilles qui est fixée entre les feuilles de support et de parement et qui sépare l'air en une multiplicité de cellules séparées. Lorsque le panneau réducteur de bruit est monté dans un conduit d'écoulement d'une structure de nacelle de réacteur d'aéronef avec la feuille de parement exposée aux ondes sonores créées dans le conduit, ces ondes sonores sont soumises à trois mécanismes qui provoquent une réduction de l'énergie acoustique par conversion en énergie thermique, ces mécanismes étant les suivants: (i) le frottement dans la feuille de parement, (ii) la perte de pression lorsque les ondes acoustiques à la pression du conduit se détendent dans les cellules de l'âme cellulaire ou en nid d'abeilles, et (iii) la compensation par "réaction" de l'onde acous- tique incidente directe par l'onde qui est réfléchie par la feuille solide de support, la profondeur des cellules du nid d'abeilles étant "accordée" sur la fréquence nécessaire. Les panneaux réducteurs de bruit sont évidemment impor- tants en ce qui ccncerne l' acoustique mais, étant donné les conditions hostiles dans lesquelles ils fonctionnent, il est évident qu'ils doivent posséder une bonne rigidité méca- nique. Comme ils font partie de la structure de la nacelle d'un moteur d'aéronef, il est important que l'ensemble de l'élément possède une résistance mécanique convenant à l'encaissement des conditions de vol auxquelles risque d'être exposée la surface d'une structure de nacelle. En outre, des panneaux réducteurs de bruit ont souvent une configuration telle qu'ils accroissent la résistance méca- nique de la structure de la nacelle dans laquelle ils doivent être montés. Les feuilles perforées de parement des panneaux réduc- teurs de bruit proposés jusqu'à présent ont été perforées habituellement par poinçonnage ou perçage mécanique. La construction des panneaux réducteurs de bruit actuels met en oeuvre des feuilles perforées de parement ayant des trous dont le diamètre est par exemple compris entre 0,5 et 1,5 mm, ayant une disposition triangulaire à espacements réguliers pour la formation de zones ouvertes, dans des limites comprises entre 3 et 20 %. La porosité de la feuille de parement d'un panneau réducteur de bruit peut être déterminée afin qu'elle donne des résistances particulières à l'écoulement soit par chan- gement de la dimension des trous, soit par changement de leur espacement, soit par changement de ces deux paramètres. Les recherches acoustiques ont montré que la dimension des trous et la surface ouverte étaient primordiales pour les propriétés d'atténuation de ces panneaux réducteurs de bruit. Les procédés actuels de fabrication ne permettent pas la réalisation de très petits diamètres de trous et de très petits espacements d'une manière utilisable en réalité. Dans le cas des feuilles métalliques, le poinçonnage par exemple impose un diamètre minimal de trou de 0,5 mm. Le perçage mécanique permet la formation de trous ayant des diamètres aussi faibles que 0,25 mm, mais l'opération est très peu commode en pratique, et le plus petit diamètre de trou utilisable en pratique est de 0,5 mm. La présente invention a pour objet la mise à dispo- sition d'un procédé de fabrication d'un panneau réducteur de bruit dans lequel les trous de la feuille de parement peuvent être facilement réalisés avec des diamètres et espa- cements inférieurs à ceux qui peuvent être obtenus par poinçonnage ou perçage mécanique. Les trous formés dans les feuilles perforées de pare- ment des panneaux d'atténuation de bruit proposés selon l'invention peuvent être bouchés par des particules. Ces bouchages des trajets de circulation permettant la commu- nication des fluides gazeux entre les cellules de l'âme cellulaire et la face avant de la feuille de parement, diminuent l'efficacité du panneau pour la réduction du bruit. Lorsque les trous de la feuille de parement sont réalisés avec des diamètres très petits, ils risquent encore plus de se boucher, si bien qu'il existe une limite inférieure au diamètre de trou qui peut être utilisé de manière satisfaisante en pratique. La présente invention a aussi pour objet la réalisation d'un panneau réducteur de bruit et d'un procédé de fabri- cation d'un tel panneau tels que les trous de la feuille de parement du panneau sont formés avec des diamètres et espacements inférieurs à ceux qui peuvent être obtenus par poinçonnage ou perçage mécanique et dont la configuration risque moins de provoquer un bouchage que les trous de même diamètre, n'ayant pas une telle configuration. Dans un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau réducteur de bruit, du type qui comprend: une partie d'élément cellulaire ayant une face avant, une face arrière et une structure qui délimite de multiples cellules entre la face avant et la face arrière, et une partie d'élément de parement qui: possède une face avant et une face arrière, s'étend sur les extrémités des cellules de la partie d'élément cellulaire à la face avant, la face arrière de la partie d'élément de parement étant adjacente à la face avant de la partie d'élément cellulaire, et comporte de multiples trous qui la traversent et assurent la communication d'un fluide gazeux entre les cellules de la partie d'élément cellulaire et la face avant de la partie d'élément de parement, assurant une atténuation du bruit créé par l'écoulement du fluide gazeux à la surface de la face avant de la partie d'élément de parement, le procédé comprenant: une première étape de traitement comprenant la formation de la partie d'élément cellulaire, une seconde étape de traitement comprenant la formation de la partie d'élément de parement, et une troisième étape de traitement dans laquelle les deux parties d'élément sont mises en coopération pour la formation du panneau réducteur de bruit, et étant caractérisé en ce que: la seconde étape de traitement comprend le traitement de la partie pleine d'élément de parement par perçage par faisceau d'électrons par une face d'entrée pour la production de multiples trous percés à travers la partie d'élément de parement de la face d'entrée à une face opposée de sortie dans des conditions dans lesquelles chaque trou percé a un diamètre de trou qui diminue le long du trou vers la face de sortie dans tout le trou ou au moins une ou plusieurs par- ties du trou et n'a aucun point dont le diamètre augmente dans la direction de la face de sortie, et la troisième étape de traitement comprend la mise de la partie d'élément de parement formée dans la seconde étape de traitement et de la partie d'élément cellulaire formée dans la première étape de traitement en coopération avec une disposition telle que la face de sortie forme la face avant de la partie d'élément de parement et la face d'entrée forme la face arrière de la partie d'élément de parement. Dans un mode de réalisation de l'invention dans son premier aspect et comme décrit dans la suite, la seconde étape de traitement comprend le traitement de la partie d'élément de parement par perçage par faisceau d'électrons pour la production de multiples trous percés à travers la partie d'élément de parement, chaque trou percé ayant un diamètre qui diminue dans la région de la face de sortie de la partie d'élément de parement jusqu'à un diamètre minimal du trou à la face de sortie. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention dans son premier aspect, la seconde étape de traitement comprend le traitement de la partie d'élément de parement par perçage par faisceau d'électrons pour la production de multiples trous percés dont le diamètre ne dépasse pas 0,5 mm environ. Le perçage par faisceau d'électrons peut avantageusement produire de multiples trous percés dont les diamètres sont compris dans la gamme de 0,05 à 0,5 mm environ. Dans un mode de réalisation de l'invention dans son premier aspect, la seconde étape de traitement comprend le traitement de la partie d'élément de parement par perçage par faisceau d'électrons pour la production de multiples trous percés ayant un espacement des trous adjacents qui ne dépasse pas 0,28 mm. Le perçage par faisceau d'électrons peut avantageusement produire de multiples trous percés ayant un espacement entre trous adjacents compris dans la gamme de 0,1 à 0,28 mm. Dans un second aspect, l'invention concerne un panneau réducteur de bruit fabriqué par le procédé selon le premier aspect de l'invention. Dans un troisième aspect, l'invention concerne un panneau réducteur de bruit, du type qui comprend: une partie d'élément cellulaire ayant une face avant, une face arrière, et une structure qui délimite de multiples cellules entre les faces avant et arrière, et une partie d'élément de parement qui: possède une face avant et une face arrière, s'étend sur les extrémités des cellules de la partie d'élément cellulaire à la face avant de celui-ci, la face arrière de la partie d'élément de parement étant adjacente à la face avant de la partie d'élément cellu- laire, et comporte de multiples trous qui traversent la partie d'élément de parement de la face avant à la face arrière pour assurer une communication d'un fluide gazeux entre les cellules de la partie d'élément cellulaire et la face avant de la partie d'élément de parement afin que le bruit créé par l'écoulement du fluide gazeux à la surface de la face avant de la partie d'élément de parement soit atténué, caractérisé en ce que: chacun des trous de la partie d'élément de parement a un diamètre de trou qui augmente le long du trou vers la face arrière de la partie d'élément de parement dans tout le trou ou au moins une ou plusieurs parties du trou et qui, en aucun point du trou, ne diminue vers la face arrière de la partie d'élément de parement. Dans un mode de réalisation de l'invention dans son troisième aspect, chacun des trous de la partie d'élément de parement a un diamètre qui diminue dans la région de la face de sortie de la partie d'élément de parement jusqu'à un diamètre minimal de trou à la face de sortie. Dans un mode de réalisation de l'invention dans son troisième aspect, la partie d'élément de parement est formée avec de multiples trous avant la mise en coopération de la partie d'élément de parement et de la partie d'élément cellulaire pour la formation du panneau, et les trous sont formés par perçage par faisceau d'électrons depuis une face d'entrée de la partie d'élément de parement jusqu'à une face de sortie, et la partie d'élément de parement et la partie d'élément cellulaire sont assemblées pour la formation du panneau avec une position telle que la face de sortie forme la face avant de la partie d'élément de parement et la face d'entrée forme la face arrière de la partie d'élément de parement. Dans un mode de réalisation de l'invention dans son troisième aspect, les trous de la partie d'élément de parement ont des diamètres quine dépassent pas 0,5 mm environ. Les trous de la partie d'élément de parement peuvent avanta- geusement avoir des diamètres compris dans la gamme de 0,05à 0,5 rmi envircn. Dans un mode de réalisation de l'invention dans son troisième aspect, l'espacement des trous adjacents ne dépasse pas 0,28 mm. L'espacement des trous adjacents peut avantageusement être compris dans la gamme de 0r1 à 0,28 mm. Dans un mode de réalisation de l'invention dans ses second et troisième aspect, la partie d'élément cellulaire a une structure de paroi qui délimite de multiples cellules juxtaposées qui s'étendent de la face avant à la face arrière de la partie d'élément cellulaire et le panneau comporte en outre une partie d'élément de support s'étendant sur la face arrière de la partie d'élément cellulaire. Dans un quatrième aspect, l'invention concerne un moteur d'aéronef. qui comprend une âme de moteur et une structure de nacelle entourant l'âme et délimitant un conduit de soufflante ayant des parois interne et externe de conduit de soufflante, une paroi ou chaque paroi de conduit de soufflante étant formée en partie ou en totalité par un panneau réducteur de bruit selon le troisième aspect de l'invention. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre d'exemples de réalisation de panneaux réducteurs de bruit destinés à un réacteur à double flux, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une coupe schématique d'un réacteur à double flux ayant des panneaux réducteurs de bruit selon l'invention; la figure 2 est une vue schématique en perspective de dessus d'un panneau réducteur de bruit selon l'invention; la figure 3 est une coupe schématique d'une partie du panneau de la figure 2, fixé à un organe de support en forme de canal; les figures 4A à 4D sont des vues schématiques en élévation latérale illustrant les étapes successives du perçage par faisceau d'électrons d'une feuille pleine de parement; et les figures 5A à 5D sont des coupes schématiques en élévation latérale représentant les configurations géométriques en coupe des trous qui peuvent être formés dans une feuille de parement par perçage par faisceau d'électrons. On se réfère d'abord à la figure 1 sur laquelle le réacteur à double flux représenté comporte une âme 11il de moteur ayant des aubes ou pales 2 de soefflante et entouréepar une structure 12 de nacelle de moteur qui forme un conduit annulaire 13 de soufflante destiné à conduire un courant gazeux à grande vitesse vers une tuyère annulaire 10 de sortie. Comme on peut le noter, la structure 12 de la nacelle comporte, à son extrémité avant, un carénage 14 d'entrée muni de panneaux réducteurs de bruit 15 qui peuvent être sous forme de panneaux selon l'invention et qui sont réalisés comme décrit dans la suite en référence aux figures 2 et 3. La structure 12 de la nacelle comporte aussi, à son extrémité arrière, une unité 16 formant inverseur de pous- sée, représentée à la partie supérieure de la figure 1 en position rangée et, à la moitié inférieure de la figure 1, en position déployée. L'unité 16 formant inverseur de poussée fait partie intégrante du conduit 13 du courant de la soufflante et de la tuyère 10 d'évacuation. Pour que le bruit provenant du conduit de la soufflante dans la région de l'unité d'inversion de poussée soit réduit, la paroi interne 26 du carénage 24 et la paroi interne 32 du conduit de soufflante sont recouvertes de panneaux réducteurs de bruit 17 et 18 qui peuvent aussi être sous forme d'un panneau réducteur de bruit décrit en référence aux figures 2 et 3. On se réfère maintenant aux figures 2 et 3; un panneau réducteur de bruit 33 selon l'invention comporte une feuille de support 34, une âme cellulaire 35 et une feuille de parement 36. L'âme cellulaire 35 comprend de multiples cellules juxtaposées 37 à extrémité ouverte de section hexagonale destinées à donner une configuration en nid d'abeilles. Dans une variante, des âmes cellulaires ayant des cellules juxtaposées d'autres sections peuvent évidemment être utilisées. La feuille de support 34 n'est pas perforée et elle est constituée d'un matériau en feuille imperméable et est fixée par un adhésif à la face inférieure de l'âme cellulaire 35. La feuille de parement 36 est aussi fixée à la face supérieure de l'âme cellulaire 35 par un adhésif. Les cellules 37 ont des fentes 40 d'évacuation permettant à des condensats de s'échapper du panneau 33. La structure de support des panneaux 33 contient habituellement des organes de support en forme de canal dont un seul 41 est représenté sur la figure 3. Le panneau 33 est fixé à l'organe 41 par collage de la feuille de parement 36 à une face externe d'un flasque 42 de l'organe 41 en forme de canal à l'aide d'un adhésif 43 et par collage de la feuille de support 34 à la face externe d'un flasque 44 de l'organe 41 en forme de canal à l'aide d'un adhésif 45. Les panneaux 33 de forme courbe, éventuellement avec une double courbure, font parties intégrantes à un ou plusieurs emplacements de panneaux 15, 17 et 18 de la structure du moteur représenté sur la figure 1, chaque élément étant l'un de plusieurs éléments courbes placés à la circonférence tout autour de la structure de la nacelle. En fonction de l'emplacement du panneau 33 de réduction de bruit, la feuille 36 de parement peut être formée de titane ou d'un alliage d'aluminium, la feuille pleine 104 de support peut être formée d'un alliage d'aluminium, de titane, de graphite ou de fibres de verre, et l'âme cellu- laire peut être formée d'aluminium, de titane, de matériau connu commercialement sous le nom de "Nomex", de fibres de verre ou de tout autre matériau résistant convenable. La feuille 36 de parement, comme représenté sur les figures 2 et 3, est formée avec de multiples trous 31 destinés à assurer la communication des gaz entre les cellules 37 de l'âme cellulaire 35 et la face avant de la feuille 36. Les trous 31 de la feuille 36 de parement sont réalisés avant la mise en coopération de la feuille 36 de parement et de l'âme cellulaire 35, et ils sont obtenus par perçage par faisceau d'électrons d'une feuille pleine de parement comme décrit en référence aux figures 4A à 4D et 5A à 5D. Un canon classique à faisceau d'électrons est utilisé pour la création du faisceau d'électrons nécessaire, et il comporte une cathode chauffée électriquement qui produit des électrons, etune anode maintenue à un potentiel très élevé par rapport à la cathode et qui est utilisée pour l'accélération des électrons produits par la cathode à des vitesses correspondant aux deux tiers environ de la vitesse de la lumière. Les électrons qui divergent, tout en étant réglés, passent dans l'anode et sont focalisés par une bobine de focalisation afin que le faisceau se focalise sur la surface cible d'un échantillon qui doit être soumis au perçage par faisceau d'électrons et qui est monté sur un support d'échantillon dans une chambre dans des conditions de vide. L'échantillon est mobile dans la chambre sur le support afin que le faisceau vienne occuper les positions choisies sur la surface cible de l'échantillon. Un canon à électrons qui convient pour la mise en oeuvre de l'opération de perçage est schématiquement repré- senté sur la figure 1 des planches en couleurs qui suivent la page 150 du document "Plasma, Electron and Laser Beam Technology" de Yoshiaki Arata publié par American Society of Metals (1986) qui décrit la technologie des canons à électrons. On se réfère maintenant aux figures 4A à 4D; pendant l'utilisation du canon à électrons pour la formation des trous percés dans la feuille 36 de parement, une feuille 36 de parement pleine est placée sur une feuille de support 48 comme indiqué sur la figure 4A, et les deux feuilles sont montées sur un support d'échantillon dans la chambre du canon à électrons dans laquelle un faisceau 49 est focalisé sur la face 38 de la feuille 36, à l'emplacement auquel doit être formé un trou 31 dans la feuille 36. Les figures 4A à 4D représentent quatre étapes successives de la production d'un trou 31 par le faisceau d'électrons 49. Le faisceau 49 met le matériau de la feuille 36 à un état vaporisé et produit un capillaire de vapeur entouré par un cylindre de matériau fondu qui est créé progressivement dans la feuille 36 comme indiqué sur la figure 4B, jusqu'à ce que le faisceau vienne frapper la feuille de support 48 comme représenté sur la figure 4C. Le matériau de la feuille de support 48 est tel qu'il crée un grand volume de gaz qui se détend de manière explosive par l'intermédiaire du capillaire et éjecte le cylindre de matière fondue qui l'entoure pour laisser le trou 31 schématiquement représenté sur la figure 4D. A l'entrée du faisceau à la face d'entrée 38, le trou percé 31 a normalement une partie légèrement arrondie ou évasée. Le bord du trou à la face de sortie du faisceau est toujours net et sans bavure. Pendant l'opération de perçage, la feuille 36 est déplacée sur le support afin que le faisceau 49 se trouve à chaque emplacement prévu pour un trou percé 31 dans la feuille 36 et le faisceau 49 est destiné à être interrompu lors du déplacement de la feuille 36 et rétabli à la nouvelle position de perçage. Le trou percé 31 de la figure 4D est représenté unique- ment à titre illustratif comme ayant une section constante de la face d'entrée à la face de sortie de la feuille 36. Cependant, en pratique, la configuration géométrique du trou est déterminée par les paramètres de fonctionnement du faisceau d'électrons créé par le canon et par le rapport diamètre-longueur du trou, et on constate que des configu- rations géométriques de trous particulièrement avantageuses peuvent être obtenues par optimisation des paramètres de travail et du rapport diamètre-longueur sur une large plage, des exemples étant représentés sur les figures 5A et 5D et étant maintenant décrits. Dans la configuration géométrique représentée sur la figure 5A, le trou s'évase vers l'extérieur à la face d'entrée 38 puis diminue vers une partie de col. Il s'élargit alors vers la face de sortie 39 puis finalement a un diamètre plus petit pour aboutir à la face de sortie 39. Dans une autre configuration géométrique de trou représentée sur la face 5B, le trou 31 commence par un tronçon évasé à la face 38 d'entrée puis forme brutalement une partie de col qui est suivie d'un premier élargissement puis d'une partie de réduction avant d'aboutir à la face de sortie 39. Dans la configuration géométrique représentée sur la figure 5C, le trou est évasé à la face d'entrée 38 et a une section constante jusqu'à la face de sortie 39. Dans la configuration géométrique du trou de la figure D, le trou est évasé à la face d'entrée 38 à partir de laquelle il prend une section constante vers la face de sortie jusqu'à ce qu'il soit complété par un tronçon qui se réduit progressivement avant d'aboutir à un diamètre minimal du trou à la face de sortie 39. Selon l'invention, dans son aspect le plus large, le perçage par le faisceau d'électrons doit produire des trous tels que chaque trou a un diamètre qui diminue le lonq du trou vers la face de sortie, dans tout le trou ou au moins une ou plusieurs parties du trou, et qui, en aucun point du trou, ne présente une augmentation vers la face de sortie. On note que les configurations géométriques des trous des figures 5A et 5B dans la feuille percée 36 ne corres- pondent pas aux critères précités en ce qui concerne le diamètre du trou, par exemple à des emplacements o le diamètre du trou augmente en fait vers la face de sortie. D'autre part, les configurations des trous représentés sur les figures 5C et 5D dans la feuille percée 36 ont des diamètres de trous qui n'augmentent jamais le long du trou vers la face de sortie 39 et, en outre, il existe une partie dans laquelle le diamètre du trou diminue dans la direction de la face de sortie. Chacune des feuilles 36 de parement ayant ces configurations géométriques de trous remplit les conditions pour la partie formant l'élément de parement dans la seconde étape de traitement du procédé de fabrication d'un panneau réducteur de bruit selon le premier aspect de l'invention. Ainsi, la feuille percée 36 de parement ayant les configurations géométriques de trous des figures 5C et 5D peut être utilisée dans la troisième étape de traitement du procédé de fabrication d'un panneau réducteur de bruit selon le premier aspect de l'invention. En particulier, la feuille percée 36 de parement et l'âme cellulaire 35 sont mises en coopération en position telle que la face de sortie 39 forme la face avant du panneau 33 de réduction de bruit comme décrit en référence aux figures 2 et 3. Le panneau ainsi produit remplit aussi les conditions du panneau réducteur de bruit du second aspect de l'inven- tion. Il apparaît cependant que la disposition du diamètre du trou afin qu'il diminue dans la région de la face de sortie 39 à un diamètre minimal à cette face 39 de sortie comme représenté sur la figure 5D donne une configuration géométrique de trou, pour la feuille de parement 36, qui convient le mieux à la réduction de la tendance du trou à se boucher lorsque la feuille 36 est assemblée sur l'âme cellulaire 35, la face 39 de sortie formant la face avant du panneau réducteur de bruit. Lors de la production de trous avec la configuration géométrique de la figure 5D, un matériau bouchant un trou 31 à la face avant a une dimension limitée au diamètre minimal du trou 31 et peut être facilement chassé par l'air à grande vitesse de la face avant du panneau et retiré du trou par passage dans celui-ci lorsque le diamètre du matériau de bouchage est inférieur au diamètre du trou par lequel il passe et le matériau de bouchage peut effectivement "tomber" par le trou 31. Les matériaux utilisés pour la feuille 36, dans les modes de réalisation de l'invention décrits jusqu'à présent, sont le titane et les alliages d'aluminium. Les avantages de l'utilisation du procédé de fabri- cation d'un panneau réducteur de bruit dans le premier aspect de l'invention sont les suivants. (i) Le perçage par faisceau d'électrons est un procédé rapide de perforation d'une feuille métallique de parement d'un panneau réducteur de bruit afin qu'il possède des trous dont le diamètre est compris dans la gamme de 0,05 à 0,5 mm environ avec un espacement compris dans la gamme de 0,1 à 0,28.rrm..Le rendement acoustique des panneaux réducteurs de bruit, lorsqu'ils remplissent les conditions de résistance spécifiées à l'écoulement, est donc accru grâce à cette réduction des diamètres et espacements des trous. (ii) Le perçage par faisceau d'électrons permet une optimisation des performances acoustiques d'un panneau réducteur de bruit grâce à la possibilité d'une variation étendue des diamètres des trous et de leurs espacements ainsi que des sections d'ouvertures de la feuille de pare- ment du panneau réducteur de bruit. (iii) Les configurations géométriques des trous sont obtenues d'une manière qui résiste au bouchage provoqué par la contamination atmosphérique et augmentent donc le rendement acoustique du panneau. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un panneau réducteur de bruit, du type qui comprend: une partie (35) d'élément cellulaire ayant une face avant, une face arrière et une structure qui délimite de multiples cellules (37) entre la face avant et la face arrière, et une partie (36) d'élément de parement qui: possède une face avant et une face arrière, s'étend sur les extrémités des cellules (37) de la partie (35) d'élément cellulaire à la face avant, la face arrière de la partie (36) d'élément de parement étant adjacente à la face avant de la partie (35) d'élément cellulaire, et comporte de multiples trous (31) qui la traversent et assurent la communication d'un fluide gazeux entre les cellules (37) de la partie (35) d'élément cellulaire et la face avant de la partie (36) d'élément de parement, assurant une atténuation du bruit créé par l'écoulement du fluide gazeux à la surface de la face avant de la partie (36) d'élément de parement, le procédé comprenant: une première étape de traitement comprenant la forma-. tion de la partie (35) d'élément cellulaire, une seconde étape de traitement comprenant la formation de la partie (36) d'élément de parement, et une troisième étape de traitement dans laquelle les deux parties d'élément sont mises en coopération pour la formation du panneau réducteur de bruit, caractérisé en ce que: la seconde étape de traitement comprend le traitement de la partie pleine (36) d'élément de parement par perçage par faisceau d'électrons (49)par une face d'entrée (38) pour la production de multiples trous (31) percés à travers la partie (36) d'élément de parement de la face d'entrée (38) à une face opposée de sortie dans des conditions dans lesquelles chaque trou percé a un diamètre de trou qui diminue le long du trou vers la face de sortie (39) dans tout le trou ou au moins une ou plusieurs partiesdu trou et n'a aucun point dont le diamètre augmente dans la direction de la face de sortie (39), et la troisième étape de traitement comprend la mise de la partie (36) d'élément de parement formée dans la seconde étape de traitement et de la partie (35) d'élément cellu- laire formée dans la première étape de traitement en coopération avec une disposition telle que la face de sortie (39) forme la face avant de la partie (36) d'élément de parement et la face d'entrée (38) forme la face arrière de la partie (36) d'élément de parement. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la seconde étape de traitement comprend le traitement de la partie (36) d'élément de parement par perçage par faisceau d'électrons (49) pour la production de multiples trous (31) percés à travers la partie (36) d'élément de parement, chaque trou percé ayant un diamètre qui diminue dans la région de la face de sortie (39) de la partie (36) d'élément de parement jusqu'à un diamètre minimal du trou à la face de sortie (39). 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la seconde étape de traitement comprend le traitement de la partie (36) d'élément de parement par perçage par faisceau d'électrons (49) pour la production de multiples trous (31) percés dont le diamètre ne dépasse pas 0,5 mm environ. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la seconde étape de traitement comprend le traitement de la partie (36) d'élément de parement par perçage par faisceau d'électrons (49) pour la production de multiples trous (31) percés dont les diamètres sont compris dans la gamme de 0,05 à 0,5 mm environ. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la seconde étape de traitement comprend le traitement de la partie (36) d'élément de parement par perçage par faisceau d'électrons (49) pour la production de multiples trous (31) percés ayant un espacement des trous adjacents (31) qui ne dépasse pas 0,28 mm. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la seconde étape de traitement comprend le traitement de la partie (36) d'élément de parement par perçage par faisceau d'électrons (49) pour la production de multiples trous (31) percés ayant un espacement entre trous adjacents (31) compris dans la gamme de 0,1 à.0,28 mm. 7. Panneau réducteur de bruit, caractérisé en ce qu'il est fabriqué par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6. 8. Panneau réducteur de bruit, du type qui comprend: une partie (35) d'élément cellulaire ayant une face avant, une face arrière, et une structure qui délimite de multiples cellules (37) entre les faces avant et arrière, et une partie (36) d'élément de parement qui: possède une face avant et une face arrière, s'étend sur les extrémités des cellules (37) de la partie (35) d'élément cellulaire à la face avant de celui- ci, la face arrière de la partie (36) d'élément de parement étant adjacente à la face avant de la partie (35) d'élément cellulaire, et comporte de multiples trous (31) qui traversent la partie (36) d'élément de parement de la face avant à la face arrière pour assurer une communication d'un fluide gazeux entre les cellules (37) de la partie (35) d'élément cellu- laire et la face avant de la partie (36) d'élément de parement afin que le bruit créé par l'écoulement du fluide gazeux à la surface de la face avant de la partie (36) d'élément de parement soit atténué, caractérisé en ce que: chacun des trous (31) de la partie (36) d'élément de parement a un diamètre de trou qui augmente le long du trou vers la face arrière de la partie (36) d'élément de parement dans tout le trou ou au-moins une ou plusieurs parties du trou et qui, en aucun point du trou, ne diminue vers la face arrière de la partie (36) d'élément de parement. 9. Panneau selon la revendication 8, caractérisé en ce que chacun des trous (31) de la partie (36) d'élément de parement a un diamètre qui diminue dans la région de la face de sortie (39) de la partie (36) d'élément de parement jusqu'à un diamètre minimal de trou à la face de sortie (39). 10. Panneau selon l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que la partie (36) d'élément de parement est formée avec de multiples trous (31) avant la mise en coopération de la partie (36) d'élément de parement et de la partie (35) d'élément cellulaire pour la formation du pan- neau, et les trous (31) sont formés par perçage par faisceau d'électrons (49) depuis une face d'entrée (38) de la partie (36) d'élément de parement jusqu'à une face de sortie (39), et la partie (36) d'élément de parement et la partie (35) d'élément cellulaire sont assemblées pour la formation du panneau avec une position telle que la face de sortie (39) forme la face avant de la partie (36) d'élément de parement et la face d'entrée (38) forme la face arrière de la partie (36) d'élément de parement. 11. Panneau selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que les trous (31) de la partie (36) d'élément de parement ont des diamètres qui ne dépassent pas 0,5 mm environ. 12. Panneau selon la revendication 11, caractérisé en ce que les trous (31) de la partie (36) d'élément de pare- ment ont des diamètres compris dans la gamme de 0,05 à 0,5 mm environ. 13. Panneau selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'espacement des trous adjacents (31) ne dépasse pas 0,28 mm. 14. Panneau selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'espacement des trous adjacents (31) est compris dans la gamme de 0,1 à 0,28 mm. 15. Panneau selon l'une quelconque des revendications 8 à 14, caractérisé en ce qu'il est fabriqué par mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1. 16. Panneau selon l'une quelconque des revendications 8 à 15, caractérisé en ce que la partie (35) d'élément cellulaire a une structure de paroi qui délimite de mul- tiples cellules (37) juxtaposées qui s'étendent de la face avant à la face arrière de la partie (35) d'élément cellulaire. 17. Panneau selon l'une quelconque des revendications 8 à 16, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une partie (34) d'élément de support s'étendant sur la face arrière de la partie (35) d'élément cellulaire. 18. Panneau selon la revendication 17, caractérisé en ce que la partie (34) d'élément de support n'est pas perforée et est imperméable. 19. Moteur d'aéronef du type qui comprend une âme de moteur- et une structure (12) de nacelle entourant l'âme et délimi- tant un conduit (13) de soufflante ayant des parois interne et externe de conduit de soufflante, caractérisé en ce qu'une paroi ou chaque paroi de conduit (13) de soufflante est formée en partie ou en totalité par un panneau réducteur de bruit selon l'une quelconque des revendications 6 à 18.