FR 2748414 A1 19971114 FR 9605858 A 19960510 L'invention a pour objet un procédé d'habillage par au moins une feuille-décor non rigide d'essentiellement une face d'aspect d'une pièce- support en matière thermoplastique injectée, un moule pour la mise en oeuvre du procédé, ainsi que la pièce obtenue. Il faut entendre par feuille non rigide, un matériau souple (PVC, tissu ou matériau non tissé,...) pouvant comporter une couche de mousse ou analogue, mais qui est déformable. La feuille pourra être formée uniquement dans le moule au cours du procédé de moulage de l'ensemble de la pièce ou avoir été déjà préformée préalablement afin qu'elle possède avant la mise en oeuvre du présent procédé une première forme proche de celle de la partie du moule avec laquelle elle va venir en contact. L'invention concerne plus particulièrement la réalisation d'une piècefinie pour laquelle la feuille-décor ne couvre qu'une partie de la face d'aspect. Les problèmes inhérents à ce type de réalisation consistent généralement à positionner correctement la feuille, à ne laisser apparaître sur la pièce finie qu'une partie déterminée de la feuille tout en permettant une cohésion satisfaisante entre la partie recouverte de la feuille d'aspect et la partie non recouverte. Dans la suite, la partie visible de la feuille sur la pièce finie et appartenant à la face d'aspect sera dénommée médaillon. La partie de la pièce-support non revêtue par la feuille sera dite "non surmoulée" ou "non recouverte", tandis que la partie située "sous" le médaillon sera dite "surmoulée" ou "recouverte". Des procédés pour réaliser de telles pièces ont déjà été proposés. En particulier, celui présenté dans EP-A-0 684120 comprend les étapes suivantes: a) introduire dans le moule, la feuille présentant une zone centrale destinée à constituer le médaillon et une zone marginale, b) fermer le moule par rapprochement de ses deux parties, c) amener la zone centrale de la feuille en appui contre l'une desdites parties du moule destinée à la recevoir, d) injecter de la matière thermoplastique dans la cavité du moule, pour obtenir ladite pièce-support d'aspect revêtue du médaillon, e) refroidir la pièce, f) ouvrir le moule et éjecter la pièce finie. Mais, ce procédé présente l'inconvénient de nécessiter de faire traverser la feuille par la matière pour obtenir une bonne cohésion sur la pièce finie entre les parties recouvertes et non-recouvertes de la pièce- o0 support. Or, les passages matière sont obtenus par l'intermédiaire de la pression appliquée par la matière sur la feuille. Et, lorsque la matière commence à passer à travers la structure de la feuille à certains endroits, on observe une chute de pression, ou du moins la pression marque un palier, si bien que les traversées restent locales. Les passages de matière ne peuvent alors se multiplier ou du moins exister en nombre suffisamment important, la cohésion entre les parties surmoulée et non surmoulée reste limitée et "l'effet de mèche" n'est que faiblement réduit. Nous précisons qu'il est communément dénommé "effet de mèche", un phénomène consistant en une propagation d'humidité par capillarité le long de la feuille, en particulier le long des fibres lorsque la feuille est réalisée à base de fibres. Pour éviter cela, l'invention propose de réaliser, entre les étapes a) et d), une étape c') consistant à découper au moins partiellement la feuille au niveau de sa zone marginale. Ainsi, la découpe de la feuille pourra être réalisée précisément par rapport aux dimensions du moule. Il est à noter que la partie non recouverte est située à la périphérie du médaillon qu'elle n'entoure pas nécessairement complètement. Le médaillon représente un insert sur la face d'aspect de la pièce finie. Afin d'obtenir une mise en place satisfaisante de la feuille et ce sans nécessiter un temps important, l'étape c') est avantageusement réalisée après l'étape c), c'est-à-dire notamment après avoir positionné la feuille dans le moule. Afin d'améliorer le maintien en place de la feuille, lors de l'étape c), la zone centrale de la feuille peut être amenée en appui contre l'une des parties du moule destinée à la recevoir lors d'une première étape d'injection de la matière thermoplastique en regard d'un côté de cette zone centrale, l'étape d) consistant en une deuxième étape d'injection comprenant une injection de matière thermoplastique autour de ladite zone centrale. Dans ce cas, en injectant la matière d'abord "sous" (c'est-à-dire en regard de) la zone centrale, la feuille risque moins de se déplacer après découpe et de se retrouver mal positionnée. Selon une autre caractéristique de l'invention, la zone centrale pourra en outre être, dudit côté d'injection, presque entièrement nappée de matière thermoplastique avant la découpe de la feuille. De ce fait, avant découpe la zone centrale sera maintenue grâce à la zone marginale, le nappage presque complet de la zone centrale réduisant ensuite très sensiblement son risque de déplacement. Afin d'améliorer encore le maintien de la feuille, tout en permettant une mise en oeuvre simple, l'invention propose également qu'avantageusement: la première partie du moule comprenne au moins deux éléments, - la zone marginale se divise en une zone intermédiaire de raccordement découpée lors de l'étape c') et une zone extrême périphérique de maintien entourant la zone de raccordement et introduite lors de l'étape a) entre les deux éléments de la première partie du moule o elle est maintenue. Afin d'améliorer la qualité d'aspect de la pièce finie, la zone extrême périphérique de maintien étant maintenue sensiblement contre la première partie du moule lors de l'étape a), la zone centrale de la feuille pourra être amenée en appui contre la deuxième partie du moule lors de l'étape c), la zone de raccordement de la feuille divisant alors la cavité de moulage en un premier volume situé en regard de ladite zone centrale et un deuxième volume extérieur au premier volume. Ainsi, il sera plus aisé de contrôler le positionnement de la zone marginale dans le moule, et en particulier de l'empêcher - notamment la découpe réalisée dans cette zone - d'apparaître sur la face d'aspect de la pièce finie. La découpe de la feuille permet, en outre, l'écoulement de la matière du premier volume vers le deuxième volume sans qu'il n'y ait de passage de matière à travers la structure de la feuille. Ainsi, les problèmes posés par l'effet de mêche et la cohésion entre les parties surmoulées et non surmoulées seront largement résolus. En effet, le nombre et la réparttion des passages de matière à travers la structure de la feuille peuvent être controlés puisqu'ils correspondent aux endroits o la découpe est réalisée. Afin d'améliorer encore le processus d'obtention de la pièce, notamment la maîtrise du déplacement de la feuille, l'invention prévoit que la fermeture du moule lors de l'étape c) puisse n'être que partielle, la fermeture totale du moule étant alors réalisée lors de l'étape c') et engendrant la découpe de la feuille par pression entre le premier et le deuxième élément de la première partie du moule. Afin d'éviter que des parties de la feuille apparaissent sur la face d'aspect de la pièce finie dans sa partie non surmoulée, l'invention propose qu'après l'étape c) l'on contrôle l'injection en regard de la zone centrale et autour de ladite zone centrale pour qu'au cours desdites première et deuxième étape d'injection, des efforts opposés soient appliqués par de la matière de part et d'autre de la partie intermédiaire de raccordement de la feuille.En contrôlant le(s) flux de matière(s), on pourra noyer la périphérie découpée de la feuille. L'invention propose comme solution complémentaire ou alternative qu'après l'étape c), on puisse créer à proximité immédiate de la partie intérieure de raccordement encore liée à la zone centrale de la feuille- décor, un effet de tourbillon ou de retenue du flux de la matière injectée dans le premier volume à l'encontre de son déplacement naturel vers la périphérie du deuxième volume. Les deux solutions cités précédemment seront d'autant plus intéressantes que, pour éviter un effet de mèche, la découpe lors de l'étape c') sera réalisée continûment pour séparer la zone centrale et la zone extrême périphérique. En effet, si ces zones sont totalement séparées, tout effet de mèche devient impossible. Si le problème de l'effet de mèche n'est pas primordial, l'invention propose que la découpe de la feuille réalisée lors de l'étape c') soit discontinue, de sorte que la feuille soit maintenue périphériquement au moins jusqu'à l'étape e). La maîtrise des déplacements de la feuille et donc la qualité d'aspect du médaillon sur la pièce finie pourraient en être améliorées. Cette solution permet en outre de s'assurer que la partie de la zone marginale qui reste attachée au médaillon après découpe restera hors de la surface d'aspect, c'est-à-dire qu'elle n'ira pas se plaquer contre la deuxième partie du moule. Pour améliorer encore les qualités d'aspect de la pièce finie, en particulier là o elle n'est pas recouverte d'un médaillon, l'invention propose en outre que l'injection soit du type séquentiel multi-points, la matière étant d'abord injectée sensiblement "sous" la zone centrale, vers son centre, puis en des points de plus en plus éloignés de ce centre, jusqu'à l'extérieur de la zone centrale. Les "lignes de soudure" et les écoulements de matière pourront ainsi être contrôlées. A toutes fins utiles, on précisera qu'il est communément dénommé "ligne de soudure" le lieu de rencontre de deux flux de matière. Dans une zone non recouverte, cette ligne est d'autant plus visible que la pression et la vitesse de déplacement des flux sont faibles. Dans une partie recouverte, il y a création sur la feuille au niveau de la ligne de soudure d'un pli d'autant plus marqué, dans ce cas, que la pression et la vitesse de déplacement des flux sont élevées. On pourra, en particulier commander le déclenchement des différents points d'injection en fonction de la quantité de matière injectée, de l'ouverture du moule ou à l'aide de capteurs d'évènements. La matière possédera alors une direction continue d'injection évitant la formation des lignes de soudure. Il sera particulièrement intéressant de placer des points d'injection dans le deuxième volume pour "reprendre" le flux issu du premier volume afin que l'injection s'effectue à pression élevée (de 20 à 40 MPa selon la matière) dans cette partie non recouverte o le médaillon n'est pas présent. En injectant en de multiples points o l'on peut régler la pression, la vitesse et le moment d'injection, on contrôle les écoulements de matière. Ce qui signifie en particulier, que l'on peut réduire les longueurs d'écoulement et donc les pressions d'injection, les variations de pression d'injection entre des points éloignés et la quantité de matière s'écoulant en une zone précise (ce qui est particulièrement intéressant lorsque la pièce possède des zones de section réduite). Les lignes de soudure peuvent alors aussi être déplacées si ncessaires. L'invention a également pour objet un moule en particulier pour la mise oeuvre du procédé selon le procédé. Dans EP-A-0 684120, on connaissait déjà un moule comprenant deux parties réservant entre elles une cavité de moulage, une première partie du moule comprenant au moins un premier élément encadré par un deuxième élément. Selon l'invention, le moule se caractérise en ce que l'un des éléments présente une partie saillante venant sensiblement au contact de l'autre élément lorsque lesdits éléments sont complètement rapprochés l'un de l'autre, afin de découper une feuille située entre ces deux éléments, sous l'effet d'une pression exercée entre eux. La partie saillante sera avantageusement discontinue pour réaliser une découpe partielle de la feuille. L'invention a en outre pour objet une pièce finie en particulier obtenue par la mise en oeuvre du procédé. EP-A-0 684 120 décrivait déjà une pièce finie comprenant une feuille-décor non rigide recouvrant essentiellement une face d'aspect d'une pièce-support en matière thermoplastique injectée. Selon l'invention, le bord périphérique extérieur de la feuille est noyé dans la matière thermoplastique, avantageusement sur toute sa périphériphérie. L'effet de mèche est ainsi inexistant puisqu'en dehors du médaillon, la feuille n'apparait pas en surface de la pièce-support, une fois la pièce finie. L'invention va apparaître encore plus clairement dans la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 montre en coupe un moule conforme à l'invention lors d'une première étape du procédé, - la figure 2 montre en coupe un moule conforme à l'invention lors d'une deuxième étape du procédé, - la figure 3 montre en coupe un moule conforme à l'invention lors d'une troisième étape du procédé, - la figure 4 montre à plus grande échelle le détail repéré IV sur la figure 3, lors d'une étape antérieure à celle de la figure 3, - la figure 5 montre à la même échelle le détail repéré IV sur la figure 3 à la même étape que celle de la figure 3, - la figure 6 montre toujours à la même échelle le détail repéré IV sur la figure 3, lors d'une étape ultérieure du procédé, - la figure 7 est une vue en coupe selon la ligne VII-VII de la figure 6, - les figures 8 et 9 représentent des variantes de réalisation du moule dans la partie de détail repérée IV sur la figure 3. Sur les figures 1 à 3, on voit illustré un moule 4 comprenant une première partie mobile 4a et une deuxième partie constituée d'une partie fixe 4b et d'une lunette 4c (bloc en forme de cadre). Ici, la lunette 4c est liée à la partie fixe 4b par des vérins 5. La lunette pourrait toutefois en alternative être liée structurellement à la partie mobile 4a du moule par l'intermédiaire de vérins ou analogue. A la figure 1, le moule 4 est en position ouverte - la partie mobile 4a et la partie fixe 4b sont largement distantes l'une de l'autre - et la lunette est sortie - non en appui sur la partie fixe -. Une feuille 2 est mise en place entre la partie mobile 4b et la lunette 4c par un premier bras 6a d'un robot 6. La feuille est alors fixée sur des clous 8 en partie haute ou par tout autre moyen de maintien. Le reste de la feuille se positionne alors par gravité, étant entendu que le plan de coupe est vertical. A la figure 2, la lunette est partiellement fermée. Une distance d subsiste malgré tout entre la lunette 4c et la partie fixe 4b du moule. Les moyens de maintien de la feuille constitués notamment par les clous 8 et le pincement de la feuille entre la lunette 4c et la partie fixe 4b du moule sont alors actifs, c'est-à-dire qu'ils retiennent une zone marginale périphérique de maintien 2a de la feuille 2. Toutefois, la fermeture de la lunette n'étant que partielle, la feuille n'est pas complètement immobilisée, c'est-à-dire qu'elle peut glisser par rapport aux moyens de maintien. La tension de la feuille 2 est ainsi maîtrisée. De la matière thermoplastique 1, destinée à servir de support à la pièce finie, est alors injectée depuis la partie fixe 4b du moule dans un volume intérieur 16 situé sous la feuille 2. Au cours du remplissage du volume 16, le moule 4 est progressivement fermé par rapprochement des deux parties 4a, 4b, de telle manière que l'on obtienne une injection- compression de la matière 1. A la fin de la phase d'injection-compression, la partie mobile 4a du moule vient en appui contre la lunette 4c. A la figure 4, on s'aperçoit que le moule 4 et en particulier la lunette 4c n'est pas alors complètement fermée - la distance d sépare toujours la lunette 4c de la partie fixe 4b -. Il subsiste un espace 20 autour de la feuille 2, entre la lunette 4c et la partie fixe 4b. Ainsi, bien que la feuille soit maintenue, un glissement contrôlé de celle-ci est toujours possible entre la lunette et la partie 4b. Lorsque le volume 16 est complètement ou presque entièrement rempli, tel qu'illustré en figure 5, une zone centrale 2c de la feuille 2 destinée à apparaître sur la face d'aspect de la pièce finie pour y constituer le médaillon est appliquée par la matière thermoplastique 1 contre la partie mobile 4a située en regard du premier volume 16. La zone centrale 2c est entourée par une zone de raccordement 2b, elle-même entourée par la zone périphérique de maintien 2a, le tout constituant la feuille 2. Le moule présente une cavité 17 comportant le volume 16 et un volume extérieur 18 entourant le volume 16. Ces deux volumes sont ici séparées par la zone de raccordement 2b de la feuille-décor. Le remplissage du volume 16 peut être détecter par mesure du volume de matière injecté, de l'ouverture du moule ou à l'aide de capteurs d'évènement (capteur de pression, de flux thermique, de température, optique ou analogue). Lorsque le volume 16 est presque rempli, la fermeture du moule est alors commandée et les parties fixe 4a et mobile 4b se rapprochent encore l'une de l'autre. Sur les figures 3 et 5, le moule est complètement fermé, le rapprochement entre les parties 4a et 4b ayant engendré la fermeture de la lunette 4c qui est maintenant en contact de la partie fixe 4b. Les formes des parties du moule, ainsi que celles de la lunette 4c sont en effet étudiées pour qu'au cours de son mouvement de rapprochement vers la partie fixe 4b, la partie mobile 4a vienne en appui contre la lunette 4c pour la pousser jusqu'à ce qu'elle vienne en contact de la partie 4b. La lunette 4c possède une partie saillante 12 formant une arrête vive tel qu'un "bec de perroquet". Ce bec de perroquet vient sectionner, à la limite de la zone de raccordement 2b et de la zone périphérique de maintien 2a, la feuille 2 sous l'effet de la pression de fermeture totale du moule 4. L'important est de réaliser une découpe de la feuille 2 au moins au niveau de la zone de raccordement 2b. Sur les figures 6 et 7, la découpe de la feuille 2 n'est que partielle. La zone de raccordement 2b, et donc la zone centrale, sont ainsi maintenues puisque toujours liés par des tronçons 2d à la zone de maintien 2a. La zone de raccordement 2b ne risque donc pas de venir s'appliquer contre la partie mobile 4b du moule, et d'apparaître sur la face d'aspect de la pièce finie. Les découpes 2e quant à elles permettent de mettre en communication le volume 16 et le volume extérieur 18. L'écoulement de matière peut ainsi se poursuivre du volume 16 recouvert du médaillon vers le volume 18 o la face d'aspect de la pièce finie ne sera pas recouverte. L'injection de matière 1 s'effectue par l'intermédiaire de buses O10a, lob, O10c, O10d et 10e et de manière progressive depuis le centre de la zone centrale 2c jusqu'à la périphérie de celle-ci, puis jusqu'à la périphérie de la partie non recouverte de la pièce après avoir réalisé les découpes 2e dans la feuille. Le volume 16 sera ainsi rempli en premier à l'aide des buses O10a, puis lob et O10c tandis que le volume 18 sera rempli par la suite à l'aide des buses O10d et 10e. Cette injection séquentielle est obtenue à l'aide de capteurs précédemment évoqués -tels notamment que des capteurs d'évènements -, l'injection à partir d'une buse étant commandé lorsque le front de matière injectée arrive à son niveau. Ce front de matière est commandé pour être en permanence en déplacement vers le pourtour de la cavité 17 et éviter ainsi la présence de lignes de soudure visibles sur la pièce finie. De plus, la pression d'injection de la matière 1 sera avantageusement plus élevée en fin de remplissage, notamment lorsque celle-ci ne sort plus que par les buses 10c et 10d situées dans le volume 18. Ainsi, on améliore les qualités d'aspect de la face non recouverte - plus la pression est élevée meilleure est la qualité d'aspect de la pièce finie, et notamment moins visibles sont les lignes de soudure -, sans risquer de détériorer le médaillon par une pression d'injection trop élevée. La pièce finie 40 est illustrée en figure i saisie par un deuxième bras 6b du robot 6. Son support 42 composé par la matière thermoplastique 1 étant durci, la pièce finie 40 est démoulée par écartement des deux parties du moule. Sur cette figure, les moyens de découpe finale de la feuille 2 permettant de séparer la zone de maintien 2a de la pièce finie 40 n'ont pas été représentés. La figure 8 présente une variante o la découpe de la zone de raccordement 2b réalisée à l'aide du "bec de perroquet" 22 est complète. (Toutefois, cette découpe pourrait être partielle - telle qu'illustré aux figures 6 et 7.) Le risque que la zone centrale 2c se déplace est réduit par le fait que la matière 1 étant injecté - notamment par injection séquentielle - d'abord sous le médaillon, elle s'est déjà refroidie dans cette zone et a "durcie" lorsque la feuille est découpée, c'est-à-dire sensiblement lorsque le front de matière arrive dans le volume 18. Ceci contribue à maintenir le médailon et empêcher qu'il se déplace. Par contre, la zone de raccordement 2b n'étant plus maintenue par l'intermédiaire de la zone de maintien 2a, il faut alors empêcher qu'elle puisse apparaître sur la face d'aspect de la pièce finie. Pour ce faire, la partie mobile 14a du moule possède une nervure 28 contre laquelle le bord de la zone centrale 2c vient en appui dans le volume 16, cette nervure créant un décrochement 30 dans le volume 18. La limite entre les volumes 16 et 18 sera désormais définie par une ligne imaginaire reliant la nervure 28 et le bec de perroquet 22. La partie fixe 4b possède elle aussi un décrochement 26 tel que le volume 18 possède une zone élargie 34 limitée par les décrochements 26 et 28. La zone élargie 34 est d'une longueur légèrement supérieure à longueur de la zone de raccordement 2b de la feuille. Grâce à cela, la zone de raccordement 2b va être empêchée de venir sur la face d'aspect, et ce pour deux raisons: D'une part, la matière 1 provenant du volume 16 vient buter contre le décrochement 26 et prend un mouvement tourbillionaire illustré par la flèche 32 de sorte qu'elle passe derrière la zone de raccordement 2b pour l'englober et la noyer, jusqu'au niveau de la rainure 28. Cette rainure 28 empêche la matière 1 de s'immiscer entre le médaillon 2c et la partie mobile 14a du moule. D'autre part, si on injecte de la matière I dans le volume 18 extérieurement à la zone élargie 34, dès que le moule est complètement fermé, (c'est-à-dire dès que la feuille est découpée), le flux de matière issu du volume 18 va progresser dans la direction de la flèche 36 jusqu'au décrochement 30 et se positionner entre la partie mobile 14a du moule et la zone de raccordement 2b. Cette zone de raccordement 2b va être noyée dans la matière plastique, entre les flux de matière 1 issus des volumes 16 et 18. La ligne de soudure créée par la rencontre des deux flux ne sera pas ici gênante puisqu'elle n'apparaîtra pas sur la face d'aspect. De plus, les flux de matière issus des volumes 16 et 18 appliquent ainsi sur la feuille des efforts qui sont opposés. Les contraintes subies par la feuille et tendant à la déplacer vers la face d'aspect sont ainsi réduites. La figure 9 montre une cavité secondaire 38 communiquant avec la cavité générale de moulage et réalisée dans la partie fixe 24b du moule. La partie mobile du moule 24a et la lunette 24c pourront être celles illustrées précédemment. La découpe de la feuille pourra être partielle ou complète. Cette cavité 38 est réalisée en bordure du volume 16 et sert de "masselotte", c'est-à-dire de réservoir de "trop plein" de matière. Lors de l'injection de la matière 1 dans le volume 16, ladite matière s'étend autour des points d'injection 10a, 10b, 10c. Ainsi, la zone de raccordement 2b risque d'être imprégnée de matière à certains endroits avant d'autres. Or, il faut attendre que la zone centrale 2c soit presque entièrement nappée de matière thermoplastique pour découper la feuille. Sinon, l'accumulation de matière engendre une augmentation de la pression de la matière produisant des passages de matière à travers la zone de raccordement. La cavité secondaire 38 crée un dégagement pour la matière en attendant la découpe de la feuille et évite ainsi le passage de matière en empêchant que celle-ci soit comprimée par accumulation dans une partie du volume d'injection. Elle permet donc de pondérer les écarts de remplissage du volume 16. En fin d'injection, la cavité 38 est entièrement remplie de matière. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus. Ainsi, on pourrait prévoir de lier structurellement la lunette à la partie mobile du moule, sans que cela modifie le procédé d'obtention de la pièce finie. En particulier, on pourra considérer que la lunette et la partie fixe du moule sont fonctionnellement liées. On pourrait également préformer la feuille afin de lui donner une rigidité supérieure et/ou une préforme facilitant la mise en place de la feuille dans le moule - voir notamment GB-A-2 271 956 -, par exemple par emboitage. Revendications 1. Procédé d'habillage par au moins une feuille-décor (2) non rigide d'essentiellement une face d'aspect (44) d'une pièce-support (42) en matière(s) thermoplastique(s) (1) injectée(s), dans un moule (4) comprenant essentiellement une première (4b, 4c) et une deuxième partie (4a) réservant entre elles une cavité (17) de moulage, pour obtenir une pièce finie (40) comprenant un médaillon de décor, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: a) introduire dans le moule, la feuille (2) présentant une zone centrale (2c) destinée à constituer le médaillon et une zone marginale (2a, 2b) entourant la zone centrale, b) fermer le moule par rapprochement de ses deux parties, c) amener la zone centrale de la feuille en appui contre l'une (4a) desdites parties du moule destinée à la recevoir, d) injecter de la matière thermoplastique dans la cavité du moule, pour obtenir ladite pièce- support d'aspect revêtue dudit médaillon, e) refroidir la pièce, f) ouvrir le moule et éjecter la pièce finie, caractérisé en ce que entre les étapes a) et d), on réalise une étape c') consistant à découper au moins partiellement la feuille au niveau de sa zone marginale. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on réalise l'étape c') après l'étape c). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que lors de l'étape c), la zone centrale de la feuille est amenée en appui contre l'une desdites parties du moule destinée à la recevoir lors d'une première étape d'injection de la matière thermoplastique en regard d'un côté de ladite zone centrale, l'étape d) consistant en une deuxième étape d'injection comprenant une injection de matière thermoplastique autour de ladite zone centrale. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la zone centrale (2c) est, dudit côté d'injection, presque entièrement nappée de matière thermoplastique avant la découpe de la feuille. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que: - la première partie du moule comprend au moins deux éléments (4b, 4c), - la zone marginale se divise en une zone intermédiaire de raccordement (2b) découpée lors de l'étape c') et une zone extrême périphérique de maintien (2a) entourant la zone de raccordement et introduite lors de l'étape a) entre les deux éléments (4b, 4c) de la première partie du moule o elle est maintenue. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la zone centrale de la feuille est amené en appui contre ladite deuxième partie (4a) du moule lors de 1 'étape c), la zone de raccordement de la feuille divisant alors la cavité de moulage en un premier volume (16) situé en regard de ladite zone centrale (2c) et un deuxième volume (18) extérieur au premier volume. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que la fermeture du moule lors de l'étape b) n'est que partielle, la fermeture totale du moule étant réalisée lors de l'étape c') et engendrant la découpe de la feuille par pression entre le premier (4b) et le deuxième élément (4c) de la première partie du moule. 8. Procédé selon la revendication 3 et l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce qu'après l'étape c) l'on contrôle l'injection en regard de la zone centrale et autour de ladite zone centrale pour qu'au cours desdites première et deuxième étape d'injection, des efforts contraires soient appliqués par de la matière de part et d'autre de ladite partie intermédiaire de raccordement évitant qu'elle apparaisse sur ladite face d'aspect de la pièce finie. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisé en ce qu'après l'étape c), on crée à proximité immédiate de ladite partie intérieure de raccordement encore liée à la zone centrale, un effet de tourbillon (32) ou de retenue (38) du flux de la matière injectée dans le premier volume à l'encontre de son déplacement naturel vers la périphérie du deuxième volume pour éviter que la zone marginale n'apparaisse sur la face d'aspect. 10. Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que la découpe lors de l'étape c') est réalisée continûment pour séparer la zone centrale et la zone extrême périphérique. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 10, caractérisé en ce que l'injection est du type séquentiel multi-points, de la matière thermoplastique étant d'abord injectée sensiblement en regard dudit côté d'injection de la zone centrale de la feuille, vers son centre, puis en des points de plus en plus éloignés de ce centre, jusqu'à la périphérie de la zone centrale et ensuite à l'extérieur, autour de la zone centrale. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la découpe de la feuille réalisée lors de l'étape c') est discontinue de sorte que la feuille est maintenue périphériquement au moins jusqu'à l'étape e). 13. Moule en particulier pour la mise ceuvre du procédé selon l'une des revendications précédentes, comprenant deux parties (4b, 4c; 4a) réservant entre elles une cavité (17) de moulage, une première partie du moule comprenant au moins un premier élément (4b) encadré par un deuxième élément (4c) caractérisé en ce que l'un des éléments présente une partie saillante (12, 22) venant sensiblement au contact de l'autre élément lorsque lesdits éléments sont complètement rapprochés l'un de l'autre, afin de découper une feuille (2) située entre lesdits deux éléments (4b, 4c) sous l'effet d'une pression exercée entre lesdits éléments. 14. Moule selon la revendication 13, caractérisé en ce que la partie saillante est discontinue pour réaliser une découpe partielle de la feuille. 15. Moule selon la revendication 13, caractérisé en ce que des moyens d'injection (10a, 10b, 10c) de matière sont disposés sur le premier élément (4b), le deuxième élément (4c) présente à proximité du premier élément une zone élargie périphérique en chicane (34), ladite zone élargie présentant extérieurement un décrochement (26) réalisé sur le deuxième élément, pour créer un écoulement tourbillonaire (32) dans cette zone élargie. 16. Moule selon l'une quelconque des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que des moyens d'injection (10a, 10b, 10c) de matière sont disposés sur le premier élément (4b), ledit élément présente à proximité du deuxième élément (4c) une gorge (38) de retenue du flux de matière dans son déplacement vers le deuxième élément. 17. Pièce finie en particulier obtenue par la mise en ceuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, comprenant une feuille-décor (2) non rigide recouvrant essentiellement une face d'aspect (44) d'une pièce-support (42) en matière thermoplastique injectée, caractérisée en ce que le bord périphérique extérieur (2b) de la feuille est noyé dans la matière thermoplastique. 18. Pièce selon la revendication 17 caractérisé en ce que le bord de la feuille est noyé dans de la matière plastique sur toute sa périmétrie.