FR 2751469 A1 19980123 FR 9609026 A 19960718 Séparateur pour accumulateur Ni-MH La présente invention concerne un séparateur pour accumulateur Ni-MH. Elle s'étend en outre au procédé de fabrication de ce séparateur. Les accumulateurs Nickel-Cadmium sont depuis très longtemps utilisés comme source d'énergie autonome. Ils sont connus pour posséder une bonne rétention de charge, c'est à dire que lorsqu'ils sont stockés à l'état chargé, leur capacité diminue lentement. La charge perdue par un accumulateur Ni-Cd complètement chargé est d'environ 20 % en 7 jours à 40 C. Les appareils portables récents nécessitant des sources d'énergie autonome de plus en plus importantes, un nouveau couple a été récemment développé. Il s'agit de l'accumulateur Ni-MH o MH représente un métal hydrurable. L'accumulateur Ni-MH possède une capacité volumique supérieure à celle de l'accumulateur Ni-Cd, ce qui signifie qu'un accumulateur de format donné aura une autonomie supérieure s'il contient un métal hydrurable plutôt qu'une électrode négative de cadmium. Par contre, l'accumulateur Ni-MH possède une forte autodécharge, ce qui représente un problème très pénalisant pour l'utilisateur. La charge perdue par un accumulateur Ni-MH stocké à l'état complètement chargé est environ deux fois plus importante25 que pour un accumulateur Ni-Cd, soit 40 % en 7 jours à 40 C. Ce mauvais résultat est dû au fait que l'électrode MH une fois chargée possède un caractère réducteur supérieur à celui de l'électrode Cd. L'autodécharge est généralement attribuée pour partie à des navettes azotées. D'une part l'ammoniac et les nitrites présents dans l'accumulateur s'oxydent en nitrates sur l'électrode positive chargée, ce qui a pour conséquence de la décharger. D'autre part les nitrates et les nitrites se réduisent en ammoniac sur l'électrode négative chargée, ce qui a pour conséquence de la décharger elle aussi. Ces réactions peuvent se dérouler plusieurs fois puisque les espèces générées à l'électrode positive vont réagir sur l'électrode négative o elles se transforment en espèces capables de réagir avec l'électrode positive. C'est pourquoi on parle de navettes. La réduction des nitrates et des nitrites en ammoniac se trouve accélérée sur une électrode MH. Si cette réaction est l'étape limitante de la cinétique de la navette azotée, ceci signifie que dans un laps de temps donné davantage de navettes pourront se produire dans un accumulateur Ni-MH.15 Cette hypothèse est généralement admise pour expliquer l'autodécharge importante des accumulateurs Ni-MH. Afin de limiter l'influence des espèce azotées, il a été proposé dans l'art antérieur de remplacer le séparateur en polyamide généralement utilisé par un séparateur en polyoléfine stable chimiquement dans ce même milieu. Un séparateur en polyamide représente une source potentielle d'impuretés azotées du fait de sa détérioration dans l'électrolyte très alcalin utilisé dans les accumulateurs Ni-MH.25 Mais un séparateur en polyoléfine présente des difficultés d'utilisation à cause de sa forte hydrophobie. Afin de le rendre hydrophile, il peut être oxydé par traitement de fluoration, par décharge corona ou selon d'autres méthodes, ou bien greffé par des monomères30 hydrophiles. On peut aussi introduire un agent mouillant dans l'électrolyte. Un séparateur de polyéthylène est stable chimiquement dans l'électrolyte utilisé, n'introduit pas d'espèces azotées supplémentaires au sein de l'accumulateur, mais est sans effet sur les navettes azotées dues aux impuretés apportées par les autres constituants de l'accumulateur. L'utilisation d'un séparateur en polyéthylène ne permet donc pas de réduire l'autodécharge des éléments Ni-MH. Une autre solution consiste à utiliser un séparateur composé d'un mélange de fibres exclusivement constituées de polypropylène et appelées fibres non liantes, et de fibres de polypropylène recouvertes d'une gaine en polyéthylène et appelées fibres liantes. Lors de la fabrication d'un tel séparateur, la fusion du polyéthylène (dont la température de fusion est inférieure à la température de fusion du15 polypropylène) permet aux fibres gainées de s'accoler aux fibres non gainées. Un tel séparateur peut être obtenu soit selon un procédé par voie humide, dit "wet-laid", soit selon un procédé par voie sèche, dit "dry- laid". Ce séparateur est20 capable de fixer une certaine quantité d'ammoniac et donc de limiter la quantité d'impuretés alimentant les navettes azotées. Néanmoins la quantité d'ammoniac qui peut être fixée par un tel séparateur est inférieure à la quantité d'espèces azotées présentes dans l'accumulateur. Les espèces non fixées entretiennent une autodécharge élevée du fait de la cinétique extrêmement rapide des navettes décrites précédemment. La meilleure solution pour réduire l'autodécharge des accumulateurs Ni- MH est d'utiliser un séparateur exclusivement constitué de polypropylène qui est capable de fixer davantage d'ammoniac qu'un séparateur constitué d'un mélange de polypropylène et de polyéthylène. Il peut ainsi bloquer sous forme d'ammoniac l'ensemble des impuretés azotées présentes dans l'accumulateur et introduites par les constituants utilisés. Les navettes azotées sont donc complètement supprimées ainsi que l'autodécharge qui leur10 est associée. Deux procédés de fabrication de séparateur exclusivement constitué de polypropylène sont connus à ce jour. D'une part il s'agit du procédé par soufflage pulsé de matière fondue, dit "melt-blown", qui consiste à déposer sur15 une surface plane le polymère en fusion qui expulsé par saccades. Les fibres obtenues sont courtes et disposées de manière aléatoire. En se refroidissant elles adhèrent les unes aux autres. Ce procédé a l'inconvénient de produire un séparateur très fragile mécaniquement, très sensible au20 déchirement et qu'il est impossible de spiraler pour réaliser un accumulateur cylindrique. Il s'agit d'autre part du procédé par filage d'une fibre continue, dit "spun-bonded", qui diffère du précédent en ce que le polymère fondu est expulsé de manière continue25 à travers une filière. On obtient des fibres très longues et de fort diamètre. Ce procédé conduit à un séparateur qui offre de bonnes propriétés mécaniques mais possède l'inconvénient d'être peu homogène et donc très vulnérable aux courts-circuits.30 La présente invention a pour but de proposer un accumulateur Ni-MH comportant un séparateur qui possède simultanément l'aptitude à réduire l'autodécharge et une bonne résistance mécanique. L'objet de la présente invention est un accumulateur Ni-MH comprenant au moins une électrode positive et une électrode négative placées de part et d'autre d'un séparateur, caractérisé par le fait que ledit séparateur est constitué de fibres exclusivement en polypropylène qui sont liées entre elles par des zones de fusion régulièrement disposées, la surface desdites zones étant de forme géométrique et comprise entre 0,01mm2 et lmm2. Les fibres de polypropylène sont liées entre elles par des points de fusion dont la forme géométrique peut être variée: rond, carré, losange, croix, triangle, polygone quelconque, etc... Ces zones sont réparties de manière homogène à intervalles réguliers sur toute la surface du séparateur. La surface unitaire d'une zone de fusion est15 choisie de telle sorte que la zone de fusion recouvre plusieurs fibres. Selon la résistance mécanique recherchée pour le séparateur et la surface unitaire des zones de fusion, la densité surfacique desdites zones peut être plus ou moins élevée.20 Selon un mode de réalisation préférentiel, ledit séparateur comprend de 0,1 zone par mm2 à 10 zones par mm2. Selon un autre mode de réalisation, lesdites zones ont une surface cumulée comprise entre 3% et 30% de la surface dudit séparateur. Ceci permet d'assurer la solidité mécanique du25 séparateur, notamment lors du spiralage. De préférence, lesdites zones de fusion ont une profondeur comprise entre 40 % et 90 % de l'épaisseur dudit séparateur. Avantageusement lesdites fibres ont un diamètre compris entre lm et 16gm et une longueur comprise entre lmm et 50mm. Leur dimension permet de maîtriser leur orientation. Les fibres de polypropylène peuvent être disposées sur une surface plane de manière aléatoire ou selon une direction choisie. De préférence, ledit séparateur a une épaisseur comprise entre 0,1 et lmm et une masse surfacique comprise entre lOg/m2 et 70g/m2 Ces caractéristiques dimensionnelles lui permettent d'assurer efficacement la rétention de l'électrolyte et l'isolation électrique entre des électrodes de polarité différente, sans accroître la résistance interne de l'accumulateur. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, ledit séparateur est greffé par un monomère choisi parmi l'acide acrylique et l'acide métacrylique. Le greffage du séparateur permet de lui conférer un caractère hydrophile intrinsèque. Selon une première variante, ledit séparateur est constitué d'au moins deux couches superposées, une première couche dont les fibres sont disposées parallèlement les unes aux autres et une deuxième couche dont les fibres sont disposées de manière irrégulière.' Une telle structure renforce la tenue mécanique du séparateur. De manière préférentielle, l'épaisseur de la face au sein de laquelle20 les fibres sont alignées représente 20% à 70% de l'épaisseur totale du séparateur, et l'épaisseur de la face au sein de laquelle les fibres sont orientées de façon aléatoire représente 30% à 90% de l'épaisseur totale du séparateur. Selon une deuxième variante, ledit séparateur est constitué d'au moins deux couches superposées, une première couche dont les fibres sont disposées parallèlement les unes aux autres et une deuxième couche dont les fibres sont disposées parallèlement les unes aux autres selon une orientation différente de celle des fibres de ladite30 première couche. Par exemple, une première couche se compose de fibres de polypropylène alignées dans le sens machine et une seconde couche est formée de fibres de polypropylène alignées selon une direction transversale, perpendiculaire au sens machine. De préférence, les axes d'orientation des fibres de polypropylène font entre eux un angle compris entre 45 et 900. Selon une troisième variante, ledit séparateur est constitué d'au moins une couche dont les fibres sont disposées parallèlement les unes aux autres et comporte en outre une couche supplémentaire réalisées selon un procédé par soufflage pulsé de matière fondue, connu sous le nom de "melt-blown". L'adjonction d'une couche supplémentaire en polypropylène de type "melt-blown" au séparateur selon l'invention permet d'améliorer encore les caractéristiques de l'accumulateur vis-à-vis de l'autodécharge. Selon une quatrième variante, ledit séparateur est constitué d'au moins une couche dont les fibres sont disposées parallèlement les unes aux autres et comporte en outre une couche supplémentaire réalisées selon un procédé par voie humide comprenant des fibres éclatées de grande20 surface spécifique, connu sous le nom de "wet-laid pulp fibers". Le séparateur est constitué d'une couche de fibres en polypropylène alignées dans le sens machine et d'une couche contenant des fibres en polypropylène éclatées ce qui leur25 confère une très grande surface développée, dites fibres "pulp". Ceci contribue à diminuer l'autodécharge de l'accumulateur. Il est bien sûr possible d'associer au séparateur selon la présente invention une couche supplémentaire réalisée par tout autre procédé connu. De préférence, ladite couche à fibres parallèles a une masse surfacique comprise entre lOg/m2 et 50g/m2 et ladite couche supplémentaire a une masse surfacique comprise entre lOg/m2 et 30g/m2. Le séparateur selon la présente invention est capable de fixer sous forme d'ammoniac une quantité d'espèces azotées supérieure à la quantité d'espèces azotées présentes dans l'accumulateur sous formes d'impuretés. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un séparateur pour accumulateur Ni-MH comprenant les étapes suivantes: on réalise un mélange mécanique à sec desdites fibres de polypropylène, on dispose lesdites fibres sur une surface plane pour former au moins une couche, - on applique sur la surface de ladite couche un dispositif muni de poinçons de forme géométrique régulièrement disposés, lesdits poinçons étant à une température supérieure à la température de fusion du polypropylène. Selon une première forme d'exécution, lesdites fibres sont disposées de manière irrégulière. Selon une deuxième forme d'exécution, lesdites fibres sont disposées parallèlement les unes aux autres. Selon une troisième forme d'exécution, on forme une première couche en disposant parallèlement les unes aux autres lesdites fibres, puis on forme une deuxième couche en disposant de manière irrégulière lesdites fibres. Selon une quatrième forme d'exécution, on forme une première couche en disposant parallèlement les unes aux autres lesdites fibres, puis on forme une deuxième couche en disposant parallèlement les unes aux autres lesdites fibres selon une orientation différentes de celle des fibres de ladite première couche. Selon les caractéristiques recherchées pour le séparateur, les zones de fusion sont réalisées une fois les deux couches de fibres de polypropylène superposées. Ou bien les deux couches sont chacune indépendamment réalisée, puis elles sont ensuite liées par de nouvelles zones de fusion ou tout autre moyen. De préférence, ladite première couche et ladite deuxième couche sont solidarisées par application dudit dispositif sur la surface de l'une desdites couches. Ce dispositif est commodément constitué d'un rouleau chauffant muni de poinçons dont la forme géométrique et la disposition correspondent aux zones de fusion que l'on souhaite obtenir. La vitesse du calandrage par points de fusion ainsi que la température des rouleaux sont choisies de façon à ce que la profondeur des points de fusion ne représente que 40% à 90 % de l'épaisseur du séparateur. Selon un mode d'exécution particulier, le procédé selon l'invention comprend en outre une étape de greffage d'un monomère choisi parmi l'acide acrylique et l'acide20 métacrylique. Le greffage de ces monomères hydrophiles se fait par irradiation sous rayonnement Ultra-Violet, par irradiation d'un faisceau d'électrons ou bien par irradiation de rayons y.25 D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront au cours des exemples suivants de réalisation, donnés bien entendu à titre illustratif et non limitatif, et dans le dessin annexé sur lequel: - la figure 1 est une vue schématique d'un accumulateur Ni-MH spiralé selon l'invention, - la figure 2 représente la surface d'un séparateur selon l'invention montrant la disposition des zones de fusion, - la figure 3 est une vue partielle agrandie de la surface du séparateur de la figure 2 autour d'une zone de fusion, - la figure 4 est une vue schématique en perspective, avec un arrachement partiel, d'un séparateur selon l'invention comportant deux couches. EXEMPLE 1 On construit un accumulateur I Ni-Cd selon l'art antérieur constitué d'une électrode positive dont la matière active est de l'hydroxyde de nickel et d'une électrode négative dont la matière active est de l'hydroxyde de15 cadmium. Ces deux électrodes sont séparées par un séparateur en polyamide (PA). L'ensemble est spiralé et placé dans un godet de format AA qui est rempli d'un électrolyte composé d'un mélange d'hydroxyde de potassium KOH, d'hydroxyde de sodium NaOH et d'hydroxyde de lithium LiOH. La quantité20 d'espèces azotées identifiées et participant aux navettes azotées précédemment décrites correspond à 1,5.10-4 moles d'azote. L'accumulateur I est chargé puis déchargé à deux reprises, et la capacité C2 déchargée au deuxième cycle est mesurée. Après la troisième charge, l'accumulateur est ensuite stocké à potentiel libre pendant 7 jours à 40 C. Après retour à la température ambiante, l'accumulateur est complètement déchargé à un régime de C/5 (régime permettant la décharge de sa capacité nominale en 5 heures), afin de30 déterminer la capacité restante C3. On définit la perte de 1l capacité P comme la différence entre la capacité déchargée C2 obtenue lors de la seconde décharge et la capacité déchargée C3 obtenue après le repos de 7 jours à C, divisée par la capacité déchargée C2 obtenue lors de la seconde décharge: p(%) C2-C- =C2 Dans le cas du présent accumulateur, la perte de capacité P est de 23%. La capacité du séparateur polyamide à fixer l'ammoniac est nulle. EXEMPLE 2 On construit un accumulateur II Ni-MH selon l'art antérieur analogue à celui décrit dans l'exemple 1 à l'exception de l'électrode négative dont la matière active est un alliage métallique capable d'absorber l'hydrogène. La quantité d'espèces azotées identifiées et participant aux navettes azotées précédemment décrites correspond à 1,5.10-4 moles d'azote. L'accumulateur est évalué électrochimiquement en stockage dans les conditions données dans l'exemple 1. Dans ce cas, la perte de capacité P est de 46%. La capacité du séparateur polyamide à fixer l'ammoniac est nulle. Ce résultat montre que l'autodécharge d'un accumulateur NiMH est beaucoup plus importante que celle d'un accumulateur Ni-Cd dans les mêmes conditions. EXEMPLE 3 On construit un accumulateur III Ni-MH selon l'art antérieur analogue à celui décrit dans l'exemple 2, à l'exception du fait que les composants sont sélectionnés de façon à minimiser la quantité d'impuretés azotées30 introduites dans l'accumulateur. La quantité d'espèces azotées identifiées et participant aux navettes azotées précédemment décrites correspond à 0,5.10-4 moles d'azote. L'autodécharge de cet accumulateur est testée comme décrit dans l'exemple 2. Dans ce cas, la perte de capacité P est de 39%. La capacité du séparateur polyamide à fixer l'ammoniac est nulle. EXEMPLE 4 On construit un accumulateur IV Ni-MH selon l'art antérieur analogue à celui décrit dans l'exemple 2 à l'exception du séparateur qui est en fibres de polypropylène gainées de polyéthylène (PP + PE) et rendu hydrophile par un traitement d'oxydation. La quantité d'espèces azotées identifiées et participant aux navettes azotées précédemment décrites correspond à 1, 5.10-4 moles d'azote. L'autodécharge de cet accumulateur est testée comme décrit dans l'exemple 2. Dans ce cas, la perte de capacité est de 45%. La capacité du séparateur en mélange de20 polyoléfines oxydé à fixer l'ammoniac est nulle. EXEMPLE 5 On construit un accumulateur V Ni-MH selon l'art antérieur analogue à celui décrit dans l'exemple 2, à l'exception du séparateur qui est en fibres de polypropylène25 gainées de polyéthylène (PP + PE) rendu hydrophile par greffage d'acide acrylique (AA). La quantité d'espèces azotées identifiées et participant aux navettes azotées précédemment décrites correspond à 1,5.10-4 moles d'azote. L'autodécharge de cet accumulateur est testée comme décrit dans l'exemple 2. Dans ce cas, la perte de capacité est de 48%. La capacité du séparateur, en mélange de polyoléfines greffé, à fixer l'ammoniac est égale à 1,0.10-4 moles d'azote. On constate par conséquent que ceci est insuffisant pour piéger la totalité des espèces azotées et donc pour bloquer complètement les navettes azotées. EXEMPLE 6 On construit un accumulateur VI Ni-MH selon l'invention. Sur la figure 1, on voit que cet accumulateur 1 est constitué d'une électrode positive 2 dont la matière active est de l'hydroxyde de nickel et d'une électrode négative 3 dont la matière active est un alliage métallique capable15 d'absorber l'hydrogène. Ces deux électrodes sont séparées par un séparateur 4 en polypropylène (PP). La surface de ce séparateur présente des zones de fusion 5 disposées de manière régulière comme on le voit sur la figure 2. Une vue agrandie (figure 3) montre qu'une zone de fusion 5 recouvre20 plusieurs fibres 6 de polypropylène qui sont ainsi reliées entre elles. L'ensemble électrode-séparateur est spiralé et placé dans un godet de format AA qui est rempli d'un électrolyte composé d'un mélange d'hydroxyde de potassium KOH,25 d'hydroxyde de sodium NaOH et d'hydroxyde de lithium LiOH, auquel on a ajouté un agent mouillant possédant des propriétés tensioactives. La quantité d'espèces azotées identifiées et participant aux navettes azotées précédemment décrites correspond à 1,5.10-4 moles d'azote. L'autodécharge de cet accumulateur est testée comme décrit dans l'exemple 2. Dans le cas présent, la perte de capacité est de 43%. La capacité du séparateur en polyoléfine greffé à fixer l'ammoniac est égale à 1,1.10-4 moles d'azote. On constate par conséquent qu'un meilleur résultat est obtenu avec un séparateur en polypropylène selon l'invention qui n'a pas nécessité de greffage, par rapport au séparateur greffé de l'art antérieur décrit dans l'exemple 5. EXEMPLE 7 On construit un accumulateur VII Ni-MH selon l'invention analogue à celui décrit dans l'exemple 6 à l'exception du fait que le séparateur est en polypropylène (PP) rendu hydrophile par greffage d'acide acrylique (AA) et que l'électrolyte ne contient pas d'agent mouillant. La quantité d'espèces azotées identifiées et participant aux navettes azotées précédemment décrites correspond à 1,5.10-4 moles d'azote. L'autodécharge de cet accumulateur est testée comme décrit dans l'exemple 2. Dans le cas présent, la perte de capacité est de 22%. La capacité du séparateur en polyoléfine greffé à fixer l'ammoniac est égale à 2,5.10-4 moles dazote. On constate par conséquent que la totalité des espèces azotées sont piégées sous forme d'ammoniac par le séparateur, ce qui bloque complètement les navettes azotées responsables de l'autodécharge élevée des accumulateurs Ni-MH. Le tableau ci-dessous regroupe les résultats obtenus pour les accumulateurs I à VII. TABLEAU 1 Accumulateur Ni-Cd Ni-MH Ni-/lf Ni-MH Ni-MH Ni-MH Ni-Mil _____ _I nII IVII I VII PP+PE PP+PE PP Séparateur PA PA PA oxydé greffé PP greffé AA AA Azote présent dans 1,5.10-4 1,5.104 0,5.10-4 1,5.104 1,5.10-4 1,5.0-4 1, 5.10-4 l'accumulateur (moles) Capacité à piégerNNH3 0 0 0 0 1 0.104 11.104 2,5.10'4 (moles) Perte de capacité 23 % 46% 39 % 45 % 48 % 46% 22% (7 j à 40 C) __ __-i_ La figure 4 représente une variante d'un séparateur 40 selon l'invention comprenant deux couches 41 et 42. La première couche 41 se compose de fibres de polypropylène 43 disposées parallèlement les unes aux autres, de préférence10 dans le sens machine pour des raison de commodité de mise en oeuvre industrielle. Sur cette première couche 41 est superposée une deuxième couche 42 dont les fibres de polypropylène 43 sont disposées de manière aléatoire. Les deux couches 41 et 42 une fois superposées sont solidarisées15 par passage sous un rouleau chauffant muni de poinçons. Le séparateur 40 terminé porte des points de fusion 45 de forme carrée, impliquant les deux couches 41 et 42, dont la profondeur est d'environ 60% de l'épaisseur du séparateur 40. REVENDICATIONS 1./ Accumulateur Ni-MH comprenant au moins une électrode positive et une électrode négative placées de part et d'autre d'un séparateur, caractérisé par le fait que ledit séparateur est constitué de fibres exclusivement en polypropylène qui sont liées entre elles par des zones de fusion régulièrement disposées, la surface desdites zones étant de forme géométrique et comprise entre 0,01mm2 et lmm2. 2./ Accumulateur selon la revendication 1, dans lequel ledit séparateur comprend de 0,1 zone par mm2 à 10 zones par mm2. 3./ Accumulateur selon l'une des revendications 1 et 2, dans lequel lesdites zones ont une surface cumulée comprise entre 3 et 30% de la surface dudit séparateur. 4./ Accumulateur selon l'une des revendications précédentes, dans lequel lesdites zones ont une profondeur comprise entre % et 90% de l'épaisseur dudit séparateur 5./ Accumulateur selon l'une des revendications précédentes, dans lequel lesdites fibres ont un diamètre compris entre lm et 16gm et une longueur comprise entre lmm et 50mm. 6./ Accumulateur selon l'une des revendications précédentes, dans lequel ledit séparateur a une épaisseur comprise entre 0,1 et lmm. 7./ Accumulateur selon l'une des revendications précédentes, dans lequel ledit séparateur a une masse surfacique comprise entre 10g/m2 et 70g/m2 8./ Accumulateur selon l'une des revendications précédentes, dans lequel ledit séparateur est greffé par un monomère choisi parmi l'acide acrylique et l'acide métacrylique. 9./ Accumulateur selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel ledit séparateur est constitué d'au moins deux couches superposées, une première couche dont les fibres sont disposées parallèlement les unes aux autres et une deuxième couche dont les fibres sont disposées de manière irrégulière. 10./ Accumulateur selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel ledit séparateur est constitué d'au moins deux couches superposées, une première couche dont les fibres sont disposées parallèlement les unes aux autres et une deuxième couche dont les fibres sont disposées parallèlement les unes aux autres selon une orientation différente de celle des fibres de ladite première couche. 11./ Accumulateur selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel ledit séparateur est constitué d'au moins un couche dont les fibres sont disposées parallèlement les unes aux autres et comporte en outre une couche supplémentaire réalisées selon un procédé par soufflage pulsé de matière fondue. 12./ Accumulateur selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel ledit séparateur est constitué d'au moins une couche dont les fibres sont disposées parallèlement les unes aux autres et comporte en outre une couche supplémentaire réalisées selon un procédé par voie humide comprenant des25 fibres éclatées de grandes surface. 13./ Accumulateur selon l'une des revendications 11 et 12, dans lequel ladite couche a une masse surfacique comprise entre 10g/m2 et 50g/m2 et ladite couche supplémentaire a une masse surfacique comprise entre lOg/m2 et 30g/m2. 14./ Procédé de fabrication d'un séparateur pour accumulateur Ni-MH selon l'une des revendications précédentes, comprenant les étapes suivantes: - on réalise un mélange mécanique à sec desdites fibres de polypropylène, - on dispose lesdites fibres sur une surface plane pour former au moins une couche, - on applique sur la surface de ladite couche un dispositif muni de poinçons de forme géométrique régulièrement disposés, lesdits poinçons étant à une température supérieure à la température de fusion du polypropylène. 15./ Procédé selon la revendication 14, dans lequel lesdites fibres sont disposées de manière irrégulière. 16./ Procédé selon la revendication 14, dans lequel lesdites fibres sont disposées parallèlement les unes aux autres. 17./ Procédé selon la revendication 14, dans lequel on forme une première couche en disposant parallèlement les unes aux autres lesdites fibres, puis on forme une deuxième couche en disposant de manière irrégulière lesdites fibres. 18./ Procédé selon la revendication 14, dans lequel on forme une première couche en disposant parallèlement les unes aux autres lesdites fibres, puis on forme une deuxième couche en disposant parallèlement les unes aux autres lesdites fibres selon une orientation différentes de celle des fibres de25 ladite première couche. 19./ Procédé selon l'une des revendications 17 et 18, dans lequel ladite première couche et ladite deuxième couche sont solidarisées par application dudit dispositif sur la surface de l'une desdites couches. 20./ Procédé selon l'une des revendications 14 à 19, comprenant en outre une étape de greffage d'un monomère choisi parmi l'acide acrylique et l'acide métacrylique.