FR 2753306 A1 19980313 FR 9711315 A 19970911 PAPIER SEPARATEUR POUR PILES ALCALINES La présente invention concerne un papier séparateur permettant de séparer la matière active d'anode et la matière active de cathode dans plusieurs types de piles alcalines, comme les piles alcalines au bioxyde de manganèse, les piles à l'oxyde d'argent et les piles air- zinc, qui sont tous des types de piles dans lesquelles on utilise un électrolyte alcalin. Plus précisément, la présente invention concerne un papier séparateur à texture serrée, capable d'empêcher un court- circuit interne qui serait provoqué par des dendrites d'oxyde de zinc dues au fait que l'on n'ajoute pas de mercure, et qui offre en même temps la possibilité d'obtenir de relativement bonnes performances de décharge intense parce qu'il s'imprègne mieux d'un électrolyte liquide. D'un séparateur destiné à isoler la matière active d'anode et la matière active de cathode dans des piles alcalines, on exige les propriétés caractéristiques suivantes: le séparateur doit empêcher tout court-circuit interne qui serait provoqué par un contact entre la matière active d'anode et la matière active de cathode; il doit avoir une excellente durabilité, et ne doit subir ni retrait ni dégradation en présence d'un agent dépolarisant comme du bioxyde de manganèse et d'un électrolyte comme de l'hydroxyde de potassium; en outre, il doit retenir une quantité d'électrolyte suffisante pour produire la force électromotrice désirée, sans empêcher la conduction ionique. Dans la technique antérieure, on utilise comme séparateur un papier fabriqué à partir d'un mélange de fibres synthétiques et de fibres de cellulose. Plus précisément, il s'agit d'un mélange dont le matériau principal est constitué par des fibres Vinal qui sont des fibres synthétiques résistantes aux alcalis, lesquelles sont mélangées avec des fibres cellulosiques résistantes aux alcalis, de rayonne de viscose, de la pâte de linters contenant plus de 98 % de cellulose alpha, de la pâte de bois mercerisée ou des fibres de rayonne Polynosic, et avec des fibres de poly(alcool vinylique) ajoutées en guise de liant. La présente demanderesse a divulgué, dans la demande publiée de brevet japonais n 2/119049 (1990), un papier séparateur que l'on obtient en mélangeant des fibres synthétiques et des fibres cellulosiques résistantes aux alcalis et aptes au raffinage, comme de la pâte de bois mercerisée, de la pâte d'alfa mercerisée, de la pâte de chanvre de Manille mercerisée ou des fibres de rayonne Polynosic. Le mélange contient de 10 à 50 % en poids, de fibres cellulosiques résistantes aux alcalis, et ces fibres présentent un degré de raffinage, exprimé par l'indice CSF (Canadian Standard Freeness), qui vaut de 0 à 500 ml. Un papier séparateur pour piles alcalines est également divulgué dans la demande publiée de brevet japonais n 62/154559 (1987), et dans ce papier, tout ou partie des fibres utilisées comme fibres synthétiques pour former ce papier séparateur sont des fibres de moins de 0,9 dtex (0, 8 denier), alors que dans la technique antérieure, on utilisait des fibres plus grosses, de 1,1 à 3,3 dtex (1 à 3 deniers). En outre, un autre papier séparateur est divulgué dans la demande publiée de brevet japonais n 5/74439 (1993). On obtient ce papier séparateur en raffinant des fibres de rayonne Polynosic jusqu'à un indice CSF de 300 à 700 ml et en les mélangeant avec des fibres Vinal de moins de 0,44 dtex (0,4 denier). Ces papiers séparateurs obtenus par mélange de fibres cellulosiques et de fibres synthétiques présentent une résistance suffisante vis-à-vis des électrolytes et des agents dépolarisants, mais leurs trous ont des diamètres trop grands pour empêcher les courts-circuits internes dans la pile, provoqués par l'entrée en contact des deux électrodes de matières actives. Il est donc nécessaire de prendre des mesures, par exemple de superposer plusieurs couches de papier, afin de diminuer suffisamment le diamètre des trous, ou bien de recouvrir le papier avec un matériau séparateur comme un film de Cellophane qui présente des trous microscopiques. Dans des piles alcalines o l'on utilise du zinc comme matière active d'électrode négative, comme mesure pour empêcher l'autodécharge de l'électrode négative et pour régulariser les réactions qui font apparaître une force électromotrice, on a pris pour matière active des particules de zinc amalgamées en surface avec du mercure. Mais récemment, pour prévenir les dégâts écologiques que provoquerait une contamination de l'environnement par le mercure, on a exigé que la quantité de mercure consommée baisse progressivement. En effet, depuis 1992, on ne peut plus utiliser de mercure dans les piles. Mais si l'on n'utilise pas de mercure, il peut se produire une corrosion du zinc de la matière active de l'électrode négative. Cette corrosion entraîne le dépôt d'oxyde de zinc conducteur sous forme de cristaux, appelés "dendrites", qui traversent le séparateur et provoquent des contacts électriques entre les matières actives des deux électrodes, positive et négative, ce qui provoque des courts-circuits internes et abaisse significativement la capacité de la pile. Pour empêcher de tels courts-circuits internes provoqués par le dépôt de dendrites d'oxyde de zinc, on a besoin d'un fin papier séparateur présentant des trous dont le diamètre est plus petit que dans un papier classique. Plus précisément, il faudrait qu'un tel papier séparateur présente une résistance au passage de l'air (imperméabilité à l'air) de 2 s pour 100 ml, afin de prévenir tout court-circuit interne que provoquerait un dépôt d'oxyde de zinc. Les piles alcalines, et en particulier les piles alcalines au manganèse, ont trouvé des applications très diverses dans l'alimentation d'appareils portables en énergie électrique, à mesure qu'on mettait au point des piles à cathode sans mercure, et leur champ d'application s'élargit encore; il est donc nécessaire d'améliorer les performances des piles, par exemple de faire en sorte qu'après un stockage, elles puissent se décharger pendant plus longtemps, de façon continue ou intermittente, et l'on demande surtout qu'elles aient de bonnes caractéristiques de décharge intense. A mesure que se répand l'utilisation d'appareils électroniques portables comme les ordinateurs personnels de type agenda, les téléviseurs à affichage à cristaux liquides et les téléphones portables, la demande de piles alcalines au manganèse, utilisées comme source d'énergie dans ces dispositifs électroniques pour lesquels on demande une décharge intense, augmente rapidement, et l'on demande donc instamment que soient améliorées les caractéristiques de décharge intense de ces piles. Ces appareils électriques classiques consomment beaucoup d'énergie, et il est donc habituel d'utiliser dans ces appareils électroniques une pile secondaire comme un accumulateur nickel/cadmium. Les applications des piles alcalines au manganèse se diversifient remarquablement, tandis que le nombre d'appareils électroniques nécessitant une décharge intense de piles alcalines au manganèse augmente lui aussi, puisque ces appareils sont facilement disponibles et simples à manipuler, et que les exigences d'économie d'énergie dans les dispositifs électroniques deviennent plus habituelles. On peut définir le concept de "décharge intense" mentionné plus haut comme une décharge à courant intense dans un circuit dont la résistance est inférieure à trois ohms. Dans les conditions d'une décharge intense, il apparaît un courant de décharge plus intense que celui qui apparaît dans un circuit à faible charge dont la résistance est supérieure à dix ohms, et même dans le cas d'une pile alcaline au manganèse à structure inversée dite "inside out", les réactions d'électrodes se produisent difficilement à l'intérieur de la matière active et le taux d'utilisation de la matière active diminue de façon exponentielle au fur et à mesure qu'on s'avance dans cette région interne, ce qui entraîne une diminution de la capacité de la pile. On sait par exemple que, avec un circuit externe dont la résistance vaut deux ohms, ce qui permet d'obtenir une décharge intense, le taux d'utilisation de la matière active diminue jusqu'à moins de 20 %. C'est pour cette raison que l'on dit qu'une prolongation de la durée de décharge d'une ou deux minutes constituerait une amélioration significative même dans un circuit externe de résistance inférieure à trois ohms. Une telle amélioration est bien entendu souhaitable et fortement demandée. Pour augmenter la capacité de la pile dans ces conditions de décharge intense, il n'est pas efficace d'augmenter la quantité de matière active ou de diminuer la résistance électrique du séparateur. Il est souhaitable au contraire d'améliorer les propriétés d'imprégnation du séparateur ou des matières actives par un liquide, c'est-à-dire d'augmenter les quantités d'électrolyte que peuvent retenir le séparateur ou les matières actives, de façon à favoriser la diffusion des ions qui apparaissent à cause des rapides réactions d'électrodes. Ceci revient à dire qu'il faut faire absorber davantage d'électrolyte par le papier séparateur, afin de favoriser la diffusion des ions de zinc de la cathode ou de ne pas en abaisser la conductivité. Plus précisément, il serait souhaitable de disposer d'un papier séparateur dont les capacités d'imprégnation par un liquide dépassent le taux de 550 %, afin de pouvoir augmenter la capacité de décharge intense d'une pile. Mais il est difficile de satisfaire à la fois les exigences mentionnées ci-dessus, concernant la résistance au passage de l'air et le taux d'imprégnation par un liquide. En effet, une partie de l'électrolyte retenu dans le séparateur au sein de la pile peut se déplacer en direction de la paroi constituée par la matière active d'anode et en direction de la cathode en voie de décharge, mais il faut qu'il reste, dans la matière fibreuse du papier séparateur, une quantité d'électrolyte suffisante pour entretenir la réaction qui produit une force électromotrice. Du point de vue physique, plus le papier séparateur est poreux, plus ses capacités d'imprégnation par un liquide, et donc de rétention temporaire de l'électrolyte, sont avantageuses. Mais pour la prévention des courts-circuits et la séparation des deux électrodes, il est souhaitable que le papier ait une texture serrée ou dense. En général, quand la densité de texture du papier augmente, sa résistance électrique augmente et ses capacités d'imprégnation par un liquide diminuent, ce qui entraîne une dégradation des caractéristiques de décharge de la pile. Ainsi, on ne dispose pas actuellement d'un papier séparateur qui ait des capacités accrues d'imprégnation par un électrolyte liquide, appropriées pour une décharge intense, tout en empêchant les courts- circuits provoqués par les dendrites d'oxyde de zinc qui se forment en raison de l'absence de mercure, et en particulier, qui présente une résistance au passage de l'air supérieure à 2 secondes pour 100 millilitres et, en même temps, une capacité d'imprégnation par un liquide supérieure à 550 %. La présente demanderesse a étudié les variations des propriétés physiques, comme les propriétés de rétention de liquide ou d'imprégnation par un liquide, la résistance au passage de l'air, etc., d'un papier séparateur obtenu à partir de pâte de bois de feuillus mercerisée ou de fibres de rayonne Polynosic, en fonction du degré de raffinage. A ce propos, elle a réalisé certains exemples expérimentaux afin de connaître plus précisément les relations qui existent entre les propriétés mentionnées ci-dessus, à savoir la résistance au passage de l'air et les propriétés d'imprégnation par un liquide, d'un papier séparateur classique. Premier exemple expérimental On a mélangé 63 % en poids d'une pâte de bois de feuillus mercerisée, dont le degré de raffinage, exprimé par l'indice CSF, vaut de 710 ml (non raffinée) à 200 ml, % en poids de fibres Vinal de 0,55 dtex (0,5 denier) et de 2 mm de long, et 12 % en poids de fibres de poly(alcool vinylique) de 1,1 dtex (1 denier) et de 3 mm de long. On obtient ainsi une pâte à papier que l'on fait ensuite passer dans une machine à papier à forme ronde, et l'on obtient un papier séparateur constitué d'une seule couche de papier dont le poids surfacique vaut environ 32 g/m2. Les relations qui existent entre l'indice CSF et les propriétés de résistance au passage de l'air et d'imprégnation par un liquide de ce papier séparateur sont indiquées dans le tableau 9. TABLEAU 9 Degré de Taux raffinage des d'impré- Hauteur Epaisseur Exemple fibres de Poids Epais- Résistance à Résistance gnation d'aspira- après expéri- cellulose, surfa- seur la traction au passage par un tion de impré- mental indice CSF cique de l'air liquide liquide gnation (ml) (g/m2) (Mm) (kg/15 mm) (s/100 ml) (%) (mm) (lm) 1-1 710 (pate non 32,2 120 3,3 1,0 480 32 137 raffinée) 1-2 640 32,6 111 3,5 1,7 420 27 121 1-3 550 32,1 100 3,8 2,8 380 26 114 1-4 430 33,0 96 4,0 5,5 340 23 101 1-5 320 32,5 89 4,1 10,5 320 19 95 1-6 200 33,0 84 4,2 25,6 310 19 90 63 % en poids de pâte de bois de feuillus mercerisée + 25 % en poids de fibres vinyliques (0,55 dtex, 2 mm) + 12 % en poids de fibres de poly(alcool vinylique) (1,1 dtex, 3 mm) Deuxième exemple expérimental On mélange 63 % en poids de fibres de rayonne Polynosic, de 0,55 dtex (0,5 denier) et de 2 mm de long, dont le degré de raffinage, exprimé par l'indice CSF, vaut de 740 ml (non raffinées) à 210 ml, 25 % en poids de fibres Vinal de 0,55 dtex (0,5 denier) et de 2 mm de long, et 12 % en poids de fibres de poly(alcool vinylique) de 1,1 dtex (1 denier) et de 3 mm de long. On obtient ainsi une pâte à papier que l'on fait ensuite passer dans une machine à papier à forme ronde, et l'on obtient un papier séparateur constitué d'une seule couche de papier dont le poids surfacique vaut environ 32 g/m2. Les relations qui existent entre l'indice CSF et les propriétés de résistance au passage de l'air et d'imprégnation par un liquide du papier séparateur sont indiquées dans le tableau 10. TABLEAU 10 Degré de Taux raffinage des d'impré- Hauteur Epaisseur Exemple fibres de Poids Epais- Résistance à Résistance gnation d'aspira- après expéri- rayonne, surfa- seur la traction au passage par un tion de impré- mental indice CSF cique de l'air liquide liquide gnation (ml) (g/m2) (Mm) (kg/15 mm) (s/100 ml) (%) (mm) (Mm) 2-1 740 (pâte non 32,2 128 4,0 0,7 7700 53 205 raffinée) 2-2 710 31,8 118 4,2 0,8 670 50 180 2-3 670 33,0 108 4,3 1,1 600 45 162 2-4 600 32,1 102 4,5 1,7 540 40 150 2-5 530 32,0 98 4,6 2,2 470 38 130 2-6 440 31,7 95 4,8 3,4 420 35 121 2-7 230 32,2 92 5,0 5,6 380 33 110 2-8 210 32,4 90 5,0 10,5 350 32 105 63 % en poids de fibres de rayonne Polynosic (0,55 dtex, 2 mm) + 25 % en poids de fibres vinyliques (0,55 dtex, 2 mm) + 12 % en poids de fibres de poly(alcool vinylique) (1,1 dtex, 3 mm) On a également représenté graphiquement, sur la figure 4, les relations qui existent entre l'indice CSF du papier séparateur et sa résistance au passage de l'air et son taux d'imprégnation par un liquide, d'après les exemples expérimentaux présentés dans les tableaux 9 et 10. Dans cette figure 4, o les symboles A et * indiquent respectivement les mesures réalisées pour les exemples expérimentaux 1 et 2, on a représenté graphiquement, pour les papiers séparateurs énumérés dans les tableaux 9 et 10, la résistance au passage de l'air et le taux d'imprégnation par un liquide en fonction de l'indice CSF. Comme on le voit d'après les résultats de ces exemples expérimentaux 1 et 2, la résistance opposée par le papier séparateur au passage de l'air augmente à mesure qu'on pousse le raffinage des fibres de cellulose aptes au raffinage que sont la pâte de bois de feuillus mercerisée, les fibres de rayonne Polynosic, etc. On peut ainsi obtenir un papier présentant une texture plus serrée et donc une résistance accrue au passage de l'air. Mais à mesure que le degré de raffinage augmente, le papier voit diminuer rapidement son taux d'imprégnation par un électrolyte liquide, et si l'on parvient, en poussant le raffinage assez loin, à donner au papier une texture si serrée qu'il présente une résistance à l'air supérieure à 2 s/100 ml, il devient difficile d'atteindre un taux d'imprégnation par un liquide supérieur à 550 %. Par exemple, pour les échantillons expérimentaux 1-3 et 2-5, la résistance au passage de l'air vaut respectivement 2,8 et 2,2 s/100 ml, mais le taux d'imprégnation par un liquide ne vaut respectivement que 380 % et 470 %, et ces échantillons de papier ne peuvent pas retenir un électrolyte suffisamment pour améliorer la capacité de décharge intense d'une pile. D'autre part, si l'on parvient à un taux d'imprégnation par un liquide de plus de 550 %, la texture du papier devient moins serrée et il devient difficile d'obtenir une résistance au passage de l'air supérieure à 2 s/100 ml. Dans le cas de l'échantillon expérimental 2-3, le taux d'imprégnation par un liquide vaut 600 %, mais la résistance au passage de l'air ne vaut que 1,1 s/100 ml, ce qui est insuffisant pour empêcher effectivement les courts- circuits provoqués par les dendrites d'oxyde de zinc. Ceci est clairement visible sur le graphique de la figure 4, o l'on voit bien que, dans chaque cas o la résistance au passage de l'air vaut plus de 2 s/100 ml, le taux d'imprégnation par un liquide vaut moins de 500 %. Par conséquent, un papier séparateur classique ne peut pas offrir une capacité d'imprégnation par un liquide suffisante pour assurer une décharge intense tout en empêchant la survenue de courts-circuits internes provoqués par des dendrites d'oxyde de zinc dues à l'absence de mercure. Pour augmenter la résistance au passage de l'air, il faut, dans le cas d'un papier séparateur classique, augmenter le nombre de tours d'enroulement, de façon à faire baisser effectivement le diamètre des pores du papier, ou bien il faut choisir, pour les fibres synthétiques, par exemple les fibres Vinal qui constituent le papier, des fibres présentant un diamètre relativement petit. On peut en outre utiliser un papier séparateur comme ceux qui sont décrits dans les demandes publiées de brevets japonais n 2/119049 (1990) ou 5/74439 (1993). Mais le fait d'augmenter le nombre de tours d'enroulement du papier séparateur entraîne une augmentation du volume occupé par le séparateur dans la pile, ce qui entraîne à son tour une diminution du volume de matière active, et l'on aboutit inévitablement à une diminution de la capacité de la pile. En outre, l'emploi de fibres synthétiques plus fines, c'est-à-dire de fibres synthétiques présentant un diamètre plus petit, rend plus dense ou plus serrée la texture de la feuille de papier résultante. Les fibres qui constituent le papier sont liées ensemble par fusion sous l'action de la chaleur ou par un liant, de sorte que, plus le diamètre des fibres synthétiques est petit, plus l'aire de liaison est grande, ce qui a pour résultat une diminution de la capacité du papier séparateur à s'imprégner d'un liquide. En outre, des fibres synthétiques à faible titre, par exemple de titre inférieur à 0,45 dtex (0,4 denier), sont coûteuses, et le prix de revient du papier augmente d'autant. En outre, la demande publiée de brevet japonais n 2/119049 (1990) et la demande publiée de brevet japonais n 5/74439 (1993) décrivent une technique dans laquelle, au cours du raffinage de fibres de cellulose, on forme des fibrilles, c'est-à-dire que l'on fait en sorte qu'il se forme de fines ramifications qui partent des fibres principales, avant d'utiliser le tout pour faire un fin papier séparateur. Mais dans les fibres de cellulose, il se produit des coupures de l'enchevêtrement de fibres, à l'intérieur des fibres elles- mêmes, à un stade précoce de raffinage, quand l'indice CSF n'est encore presque pas abaissé. Ceci revient à dire que, même si extérieurement, les fibres n'ont pas été modifiées, elles ont été inévitablement endommagées intérieurement par le raffinage. Elles sont donc beaucoup moins rigides que des fibres de cellulose non raffinées, dont l'indice CSF est supérieur ou égal à 700 mi, ou que des fibres raffinées à un degré correspondant à cette valeur. Les fibres de cellulose sont ainsi ramollies, et le papier séparateur que l'on fabrique avec ces fibres présente une texture plus dense, le gonflement de ce papier séparateur dans l'électrolyte est empêché, et la capacité d'imprégnation par l'électrolyte du papier séparateur obtenu baisse brutalement à mesure qu'on pousse davantage le raffinage. Par conséquent, dans une pile o l'on utilise un papier séparateur à texture dense obtenu à partir de fibres de cellulose très raffinées, la quantité d'électrolyte retenue par imprégnation dans le papier diminue inévitablement, ce qui gêne fortement le déplacement des ions nécessaires pour la décharge de la pile. Cette diminution de la quantité d'électrolyte dans le papier ne pose pas de problème important dans le cas d'une décharge sous faible charge, par exemple dans un circuit extérieur dont la résistance vaut 10 Q. Toutefois, dans le cas d'une décharge sous forte charge, comme une décharge à courant constant de 1 A ou dans une résistance de 2 Q, le rapport d'utilisation des matières actives de la pile diminue, ce qui provoque un raccourcissement de la durée de vie de la pile. Dans ces circonstances, on ne peut pas répondre aux exigences actuelles concernant l'amélioration de la capacité de décharge intense des piles alcalines. Bien que l'on puisse augmenter le taux d'imprégnation par l'électrolyte et donc rendre le séparateur plus adapté à une décharge intense en réduisant le degré de raffinage des fibres de cellulose, la texture du papier séparateur devient alors peu serrée, ce qui réduit l'effet de prévention des courts-circuits internes dus à la formation de dendrites d'oxyde de zinc et à la migration des matières actives des deux électrodes positive et négative, et entraîne un raccourcissement de la durée de vie de la pile. D'autre part, on peut arriver à empêcher les courts-circuits provoqués par le dépôt de dendrites d'oxyde de zinc, en utilisant comme matériau séparateur un film de Cellophane percé d'un grand nombre de trous microscopiques et recouvert d'un papier séparateur poreux. Mais un film de Cellophane présente une résistance au passage de l'air dépassant 10. 000 s/100l ml, et sa texture trop serrée empêche le déplacement des ions. Un tel film n'est donc pas adéquat pour une décharge intense. Etant donné les problèmes mentionnés ci-dessus, le but de la présente invention est d'offrir un papier séparateur pour piles alcalines, qui présente une texture suffisamment serrée pour empêcher des courtscircuits internes provoqués par le dépôt de dendrites d'oxyde de zinc, dû à l'absence de mercure, et qui présente une capacité améliorée d'imprégnation par un électrolyte liquide, satisfaisante pour une décharge intense. Plus précisément, il s'agit de proposer un papier séparateur dont la résistance au passage de l'air, qui exprime la densité de la texture, vaille de 2 à 100 s/100l ml, et dont le taux d'imprégnation par un liquide dépasse 550 %. Pour atteindre ce but, la présente invention propose un papier séparateur assurant l'isolation électrique des matières actives de l'électrode positive et de l'électrode négative d'une pile alcaline. Ce papier séparateur peut comporter une couche dense qui lui permet de conserver une texture serrée, ce qui empêche les courts- circuits électriques entre les deux matières actives, ainsi qu'une couche d'imprégnation destinée à augmenter le taux d'imprégnation par l'électrolyte au sein de la pile, ladite couche dense et ladite couche d'imprégnation étant stratifiées pour former un tout. En outre, ce papier séparateur peut comporter une couche dense présentant une texture serrée, et une couche d'imprégnation présentant des propriétés de rétention d'un liquide ou d'imprégnation par un liquide, cette couche dense et cette couche d'imprégnation étant stratifiées pour former un tout, et cette couche dense empêchant la survenue de courts-circuits dus au dépôt de dendrites d'oxyde de zinc, et ladite couche d'imprégnation ayant pour effet d'augmenter le taux d'imprégnation par l'électrolyte, pour que la pile soit adaptée à une décharge intense. En outre, le papier séparateur peut comporter, stratifiées en un tout, une couche dense présentant une texture serrée et une couche d'imprégnation présentant des propriétés d'imprégnation par un liquide; on peut obtenir cette couche dense en mélangeant des fibres synthétiques et des fibres de cellulose résistantes aux alcalis et aptes au raffinage, ces fibres de cellulose résistantes aux alcalis et aptes au raffinage pouvant se trouver en une proportion de 20 à 80 % en poids et présentant un degré de raffinage, exprimé par l'indice CSF, de 500 ml à 0 ml; on peut obtenir ladite couche d'imprégnation en mélangeant des fibres synthétiques et des fibres de cellulose résistantes aux alcalis, ces dernières fibres de cellulose résistantes aux alcalis peuvant se trouver en une proportion de 20 à % en poids et présentant un degré de raffinage, exprimé par l'indice CSF, supérieur à 700 ml. De préférence, les fibres de cellulose résistantes aux alcalis et aptes au raffinage, utilisées pour la couche dense, peuvent présenter un degré de raffinage correspondant à un indice CSF de 300 à 10 ml, et les fibres de cellulose résistantes aux alcalis, utilisées pour la couche d'imprégnation, peuvent présenter un degré de raffinage correspondant à celui de fibres non raffinées. En outre, les fibres de cellulose résistantes aux alcalis et aptes au raffinage, utilisées pour la couche dense, peuvent englober un ou plusieurs types de pâte ou de fibres, choisies parmi de la pâte de bois mercerisée, de la pâte de linters, des fibres de rayonne Polynosic, des fibres de rayonne obtenues par filage dans un solvant organique, et de la pâte préengraissée. De plus, les fibres de cellulose résistantes aux alcalis utilisées pour la couche d'imprégnation peuvent comprendre des fibres régénérées, longues de 2 à 10 mm. D'autre part, les fibres synthétiques utilisées pour ladite couche dense et ladite couche d'imprégnation peuvent comprendre un ou plusieurs types de fibres synthétiques présentant une forte résistance aux alcalis. Ces fibres synthétiques présentant une forte résistance aux alcalis peuvent comprendre un ou plusieurs types de pâte ou de fibres choisies parmi des fibres de polypropylène, des fibres de polyéthylène, des fibres de polyamide, des fibres Vinal, des fibres de poly(alcool vinylique), des fibres composites de polypropylène et polyéthylène, des fibres composites de polypropylène et copolymère éthylène/alcool vinylique, des fibres composites de polyamide et polyamide modifié, de la pate synthétique à base de polypropylène et de la pâte synthétique à base de polyéthylène. En outre, ledit papier séparateur peut contenir un poly(alcool vinylique), en fibres ou en poudre, ajouté comme liant à raison de 5 à 20 % en poids par rapport au poids total du papier séparateur contenant ladite couche dense et ladite couche d'imprégnation stratifiées ensemble. Par ailleurs, il peut y avoir une couche d'imprégnation stratifiée, de façon à former un tout, sur un seul côté ou sur les deux côtés de ladite couche dense. De plus, le poids surfacique de ladite couche dense peut représenter moins de 50 % du poids surfacique total du papier, et valoir plus de 5 g/m2. En outre, ledit papier séparateur peut présenter une résistance au passage de l'air de 2 à 100 s pour 100 ml, et un taux d'imprégnation par un liquide de plus de 550 %, et mieux encore, de plus de 600 %. Conformément à la présente invention, ladite couche dense possédant une texture serrée et ladite couche d'imprégnation pouvant retenir un liquide peuvent être stratifiées de façon à former un tout. Ladite couche dense apporte la texture dense ou serrée nécessaire pour empêcher la migration des matières actives des deux électrodes et la formation de dendrites d'oxyde de zinc, et ladite couche d'imprégnation apporte la capacité de rétention de l'électrolyte nécessaire pour une décharge intense de la pile. En effet, la couche dense confère au papier une texture plus serrée et ladite couche d'imprégnation apporte une capacité d'imprégnation par l'électrolyte plus appropriée que ce n'est le cas pour un papier séparateur de la technique antérieure, qui ne comporte qu'une seule couche. En outre, la couche d'imprégnation gonfle dans l'électrolyte en s'imprégnant de la quantité d'électrolyte nécessaire pour une décharge intense de la pile, mais la couche dense contenant des fibres de cellulose raffinées se dilate moins en épaisseur que la couche d'imprégnation, quand elle s'imprègne d'électrolyte. Ceci revient à dire que les pores de la couche dense ne s'élargissent pas de façon significative quand cette couche gonfle en s'imprégnant d'électrolyte, et par conséquent, la texture serrée du séparateur est à peine affectée lorsque celui-ci se trouve dans l'électrolyte, même si l'on en a augmenté le taux d'imprégnation par un liquide en stratifiant en un tout la couche dense et la couche d'imprégnation. Par conséquent, grâce à la présente invention, on peut fournir un papier séparateur qui possède une structure bien dense ou bien serrée et un taux accru d'imprégnation par l'électrolyte, c'est-à-dire qu'il possède en même temps la texture dense ou serrée qui lui permet d'empêcher les courts-circuits internes que provoqueraient les dendrites d'oxyde de zinc formées à cause de l'absence de mercure, et les propriétés de rétention de liquide qui lui permettent d'améliorer les caractéristiques de décharge intense d'une pile. En outre, grâce à la présente invention, on peut fournir un papier séparateur amélioré qui peut contribuer à augmenter la fiabilité de la pile en empêchant les courts- circuits internes, puisque grâce au fait qu'au moins deux couches sont stratifiées pour former ce papier, les trous d'épingle du papier séparateur et les vides relativement grands laissés dans le papier séparateur, par exemple par des bulles d'air, au cours de sa fabrication sont fortement rapetissés, et les valeurs des diamètres des trous sont également moins dispersées, par rapport au cas d'un papier séparateur de la technique antérieure ne comportant qu'une seule couche. En outre, du fait de l'incorporation par stratification d'une couche poreuse d'imprégnation, la vitesse d'absorption de l'électrolyte augmente par rapport au cas de la technique antérieure o le papier ne comporte qu'une seule couche présentant une résistance au passage de l'air du même ordre que celle du papier de la présente invention, et le temps que prend l'injection de l'électrolyte au cours de l'assemblage de la pile peut diminuer, ce qui contribue à l'augmentation du rendement de la fabrication des piles. Reportons-nous maintenant aux dessins, dans lesquels des numéros de référence semblables désignent des parties correspondantes. La figure 1 représente un premier mode de réalisation de l'étape de fabrication de papier dans la production d'un papier séparateur conforme à la présente invention. La figure 2 représente un second mode de réalisation de l'étape de fabrication de papier dans la production d'un papier séparateur conforme à la présente invention. La figure 3 représente un troisième mode de réalisation de l'étape de fabrication de papier dans la production d'un papier séparateur conforme à la présente invention. La figure 4 est une représentation graphique des relations qui existent d'une part entre l'indice CSF et la résistance au passage de l'air, et d'autre part, entre l'indice CSF et le taux d'imprégnation par un liquide. On va maintenant décrire les modes préférés de réalisation du papier séparateur pour pile alcaline conforme à la présente invention. Le papier séparateur de la présente invention est destiné à isoler électriquement, au sein d'une pile alcaline, la matière active d'électrode positive et la matière active d'électrode négative, et il est caractérisé en ce qu'il comporte, stratifiées en un tout, une couche dense servant à maintenir une texture dense ou serrée, et à empêcher par là les courts-circuits internes entre les matières actives d'électrode positive et d'électrode négative, courts-circuits dus au dépôt de dendrites d'oxyde de zinc, et une couche d'imprégnation qui sert à augmenter le taux d'imprégnation du papier par l'électrolyte et à rendre ainsi la pile apte à une décharge intense. La demanderesse a étudié les relations, présentées ci-dessus dans les tableaux 9 et 10, qui existent entre le degré de raffinage des fibres de cellulose et les propriétés physiques du papier séparateur obtenu avec ces fibres, et elle en est arrivée à la conclusion qu'il est difficile, pour un papier séparateur de la technique antérieure qui ne comporte qu'une seule couche, de présenter à la fois la texture dense et les capacités d'imprégnation par un liquide qui conviennent pour une décharge intense. La demanderesse a donc eu l'idée de stratifier en un tout une première couche constituée de fibres de cellulose à faible degré de raffinage, c'est-à-dire à haut indice CSF, pour augmenter la capacité d'imprégnation par un liquide, et une seconde couche de fibres de cellulose à haut degré de raffinage, c'est-à-dire à bas indice CSF, afin de conserver une texture dense ou serrée. Elle a ainsi inventé un papier séparateur pour pile alcaline qui possède une texture serrée et un taux d'imprégnation élevé par un électrolyte. Ce papier séparateur satisfait donc simultanément aux exigences concernant la présence d'une texture dense ou serrée, qui permet d'empêcher les courts- circuits provoqués par les dendrites d'oxyde de zinc dues & l'absence de mercure, et la capacité d'imprégnation par un liquide, qui permet d'améliorer les caractéristiques de décharge intense de la pile. Par conséquent, pour la couche dense, on choisit, parmi les fibres de cellulose résistantes aux alcalis, des fibres aptes au raffinage, puis on mélange ces fibres avec des fibres synthétiques pour obtenir une pâte contenant de à 80 % en poids de ces fibres aptes au raffinage, et dont le degré de raffinage, exprimé par l'indice CSF, vaut de 500 à 0 ml. D'autre part, pour la couche d'imprégnation, on mélange des fibres synthétiques et des fibres de cellulose résistantes aux alcalis, pour obtenir une pâte qui contient de 20 à 80 % en poids de fibres de cellulose résistantes aux alcalis, dont le degré de raffinage, exprimé par l'indice CSF, vaut plus de 700 ml. Les fibres de cellulose résistantes aux alcalis que l'on utilise pour obtenir la couche d'imprégnation ne subissent aucun raffinage qui provoquerait la formation de fibrilles et endommagerait les fibres, afin que soit assurée la capacité d'imprégnation par un liquide. Ceci veut dire que pour ces fibres, on peut utiliser n'importe quelles fibres disponibles, non raffinées et présentant une excellente capacité d'imprégnation par un liquide, et qu'en dehors du fait que ces fibres doivent présenter une bonne résistance aux alcalis, elles ne sont soumises à aucune autre limitation, et ces fibres peuvent ou non être aptes au raffinage. On peut par conséquent choisir les fibres parmi les fibres de cellulose qui peuvent supporter un raffinage, comme les fibres de rayonne Polynosic, ou parmi les fibres de cellulose qui supportent mal un raffinage, comme les fibres classiques de rayonne de viscose. Afin d'obtenir un papier séparateur, on stratifie ensemble, pour qu'elles forment un tout, ladite couche dense et ladite couche d'imprégnation, dans la disposition indiquée plus haut. Pour ce qui est du procédé d'assemblage de ces couches par stratification, il est préférable d'opérer selon un procédé de fabrication de papier, en utilisant une machine à papier, puisque c'est un procédé dans lequel les étapes nécessaires de fabrication sont simples et peu nombreuses, ce qui en diminue le coût. Il faut noter que l'on peut fabriquer séparément la couche dense et la couche d'imprégnation, et les stratifier ensuite. Il est bien préférable d'utiliser, pour fabriquer la couche dense et la couche d'imprégnation, des fibres de cellulose qui présentent d'excellentes propriétés de résistance aux alcalis, c'est-à-dire des fibres qui, au sein de l'électrolyte, ne se dissolvent pas trop et ne se rétractent pas trop. Pour ces fibres, on préfère une pâte mercerisée, qui peut être obtenue par traitement à froid, par un alcali, de fibres de cellulose naturelle, par exemple de pâte de bois de résineux, de pâte de bois de feuillus, de pâte d'alfa, de pâte d'abaca (chanvre de Manille) ou de pate de sisal. On préfère en particulier une pâte mercerisée obtenue à partir de pâte de bois de feuillus ou de pâte d'alfa, car ces pâtes contiennent des fibres de petit diamètre, qui peuvent augmenter la résistance du papier séparateur au passage de l'air. Des fibres qui ont également d'excellentes propriétés de résistance aux alcalis et que l'on peut utiliser sans mercerisation sont des fibres contenant au moins 97 % d'alpha-cellulose, comme de la pâte de linters ou de la pâte préengraissée, qui est une pâte hydrolysée, puis traitée à la vapeur d'eau. On peut également utiliser, comme fibres de cellulose résistantes aux alcalis, des fibres de cellulose régénérées, comme des fibres de rayonne classiques, des fibres de rayonne Polynosic ou des fibres de rayonne obtenues par filage dans un solvant organique, puisque ces fibres résistent très bien aux alcalis. On évalue les propriétés de résistance aux alcalis des fibres en ajoutant, à 90 % en poids de fibres de cellulose, 10 % en poids de fibres de poly(alcool vinylique) qui joue le rôle de liant, et en en faisant du papier en feuilles, dans une machine à papier, puis en faisant tremper ces feuilles pendant 24 heures dans une solution aqueuse à 40 % de KOH, à une température de 60 OC, et en mesurant enfin de combien l'aire du papier a diminué. Les résultats des mesures effectuées indiquent que cette aire diminue de moins de 15 %, ce qui indique que les fibres utilisées pour le propos de la présente invention se rétractent peu. Par conséquent, ces fibres présentent une résistance aux alcalis bien meilleure que celle des fibres de cellulose d'une pâte de bois classique, comme la pâte NUKP, o le taux de rétraction vaut environ 30 %. Parmi les fibres de cellulose résistantes aux alcalis, on préfère, en tant que fibres aptes au raffinage et utilisables pour fabriquer la couche dense, les fibres dont l'indice CSF diminue rapidement lors du raffinage et qui forment de fines ramifications, comme de la pâte de bois mercerisée, de la pâte de linters, des fibres de rayonne Polynosic, des fibres de rayonne obtenues par filage dans un solvant organique, ou de la pâte préengraissée, par exemple de la pâte de marque Polosania NBKP, disponible chez Rayonia Co. (USA). Les fibres de cellulose résistantes aux alcalis utilisées pour la couche d'imprégnation peuvent également être des fibres de cellulose aptes au raffinage, semblables à celles que l'on utilise pour la couche dense et qui sont décrites ci-dessus. Plus précisément, on peut utiliser des fibres de cellulose régénérées qui présentent une rigidité satisfaisante pour une longueur de fibres de 2 à 10 mm. C'est parce qu'elles permettent d'améliorer la capacité d'imprégnation par un liquide que l'on préfère surtout ce type de fibres. Par contre, il est préférable de ne pas utiliser des fibres dont la longueur n'atteint pas 2 mm, parce qu'avec de telles fibres, la texture de la couche d'imprégnation devient trop serrée, ce qui fait que la couche d'imprégnation gonfle moins dans un électrolyte et que sa capacité d'imprégnation par un liquide diminue. D'un autre côté, des fibres de cellulose dont la longueur dépasse 10 mm donnent une couche poreuse d'imprégnation qui présente une excellente capacité d'imprégnation par un liquide, mais ces longues fibres se dispersent difficilement dans l'eau, ce qui ne facilite pas la fabrication du papier, et de telles fibres ne sont donc pas appropriées à la fabrication d'un papier séparateur, d'autant moins que, même si l'on arrive à en faire un papier, la dispersion des valeurs du poids surfacique de ce papier est importante. Dans la couche dense comme dans la couche d'imprégnation, la proportion de fibres de cellulose résistantes aux alcalis doit se trouver dans l'intervalle allant de 20 à 80 % en poids. Si la proportion de fibres de cellulose résistantes aux alcalis dépasse 80 % en poids, on obtient un papier séparateur très dense dont le taux d'imprégnation par un liquide est grand, mais la proportion des fibres synthétiques mélangées avec les fibres de cellulose diminue de façon corrélative, ce qui fait que le papier se rétracte trop dans l'électrolyte, ce qui n'est pas souhaitable pour un papier séparateur. D'autre part, si la proportion de fibres de cellulose résistantes aux alcalis est inférieure à 20 % en poids, le papier séparateur résultant n'a plus une capacité suffisante de rétention de l'électrolyte, et ne convient donc plus pour une décharge intense. Et même si l'on emploie, pour la couche dense, des fibres de cellulose plus fines dont le degré de raffinage est important et correspond & un indice CSF inférieur à 200 ml, s'il y en a moins de 20 % en poids, c'est trop peu pour empêcher de façon satisfaisante les courts-circuits internes, car la texture du papier séparateur n'est alors pas assez serrée. Il faut noter que, si la couche dense ou la couche d'imprégnation n'est faite que de fibres de cellulose, on peut alors conférer au papier une texture plus dense ou une capacité plus importante de rétention de liquide, mais le papier se rétracte nettement trop, et il a tendance à s'enrouler sur lui-même à cause de l'humidité de l'air ambiant, ce qui fait qu'il devient difficile à manipuler. Par conséquent, fabriquer un papier séparateur à partir de ces seules fibres n'est pas avantageux. Conformément à la présente invention, on choisit les proportions de fibres de cellulose résistantes aux alcalis dans l'intervalle allant de 20 à 80 % en poids, tant pour la couche dense que pour la couche d'imprégnation. Le degré de raffinage des fibres de cellulose résistantes aux alcalis utilisées pour la couche dense, exprimé en indice CSF, est choisi dans l'intervalle allant de 500 à 0 ml, et mieux encore, dans l'intervalle allant de 300 à 10 ml. Les fibres de cellulose résistantes aux alcalis dont l'indice CSF dépasse 500 ml ne comportent pas suffisamment de fibrilles pour être utilisées dans la couche dense, et l'on ne peut obtenir qu'un papier séparateur présentant une texture aussi peu serrée et une résistance au passage de l'air aussi faible que celles d'un papier de la technique antérieure. Si l'on augmente le degré de raffinage des fibres de cellulose utilisées pour la couche dense, on peut alors diminuer l'épaisseur de la couche dense, ce qui permet d'augmenter corrélativement l'épaisseur de la couche d'imprégnation, et d'obtenir ainsi un papier séparateur qui peut s'imprégner d'une grande quantité de liquide. Mais si l'on augmente excessivement le degré de raffinage des fibres de cellulose en raffinant encore des fibres de cellulose qui ont déjà atteint un indice CSF de 0 ml, les fibres de cellulose ont alors tendance à passer par-dessus le bord des tamis, lors de la fabrication du papier, ce qui entraîne une baisse indésirable du rendement en papier. Pour augmenter le taux d'imprégnation du papier séparateur par un liquide, il est nécessaire d'augmenter le poids surfacique de la couche d'imprégnation, mais ceci entraîne une diminution corrélative du poids surfacique de la couche dense. Pour rendre suffisamment serrée la texture de la couche dense et pouvoir simultanément augmenter le poids surfacique de la couche d'imprégnation et donC le taux de rétention de liquide, il est préférable de choisir pour la couche dense des fibres de cellulose dont l'indice CSF est inférieur à 300 ml. Mais d'autre part, afin d'éviter de pousser trop loin le raffinage de ces fibres, il est souhaitable d'en limiter l'indice CSF à environ 10 ml. En résumé, il est préférable que les fibres de cellulose utilisées pour la couche dense présentent un indice CSF de 300 à 10 ml. Pour la couche d'imprégnation, on choisit des fibres de cellulose résistantes aux alcalis, non raffinées ou raffinées à un certain degré, auquel les fibres ne sont pratiquement pas endommagées, mais qui est approprié pour l'imprégnation par l'électrolyte. Plus précisément, ces fibres présentent un indice CSF de plus de 700 ml. Si l'indice CSF des fibres est inférieur à 700 ml, le taux d'imprégnation de cette couche par un liquide reste au niveau de celui qu'on obtient dans la technique antérieure, et l'on ne peut pas atteindre un taux d'imprégnation supérieur à 550 %, c'est-à-dire un taux d'imprégnation qui permette d'améliorer sensiblement les propriétés de décharge intense d'une pile alcaline. Au début du raffinage des fibres, c'est-à-dire quand l'indice CSF n'a encore presque pas baissé, des ruptures de la structure fibreuse se produisent à l'intérieur des fibres de cellulose, et les fibres sont donc endommagées par l'opération de raffinage et perdent rapidement de leur rigidité, même si leur aspect extérieur ne change pas. La texture du papier séparateur produit dans ces conditions devient facilement plus dense puisque les fibres de cellulose sont plus molles, et le papier séparateur ne gonfle plus dans l'électrolyte, et par conséquent, à mesure que le raffinage de ces fibres se poursuit, le taux d'imprégnation du papier séparateur obtenu par l'électrolyte diminue rapidement. Pour augmenter la capacité d'imprégnation par un liquide de la couche d'imprégnation, il faut donc que les fibres utilisées pour cette couche ne soient pas raffinées, c'est-à-dire que leur indice CSF soit supérieur ou égal à 700 ml, ou qu'elles présentent un degré de raffinage équivalent. En ce qui concerne les fibres synthétiques que l'on mélange avec les fibres de cellulose résistantes aux alcalis et qui sont utilisées aussi bien pour la couche dense que pour la couche d'imprégnation, on utilise un ou plusieurs types de fibres présentant d'excellentes propriétés de résistance aux alcalis. De telles fibres synthétiques englobent des fibres de polypropylène, des fibres de polyéthylène, des fibres de polyamide, des fibres Vinal, des fibres de poly(alcool vinylique) et des fibres d'autres composés vinyliques, ainsi que des fibres composites, y compris des fibres composites de polypropylène et polyéthylène, des fibres composites de polypropylène et copolymère éthylène/alcool vinylique (par exemple les fibres UBF qui sont commercialisées par Daiwa Spinning Co.), et des fibres composites de polyamide modifié et de polyamide (comme les fibres Unimelt UL 60 qui sont commercialisées par Unitika Co.), ainsi que des pâtes synthétiques, comme les pâtes synthétiques à base de polypropylène ou de polyéthylène. Parmi ces fibres synthétiques, les fibres composites sont par exemple des fibres de polypropylène dont la surface est revêtue d'une résine synthétique de point de fusion plus bas. Lorsqu'ils sont chauffés dans le séchoir de la machine à papier, ces composants dont le point de fusion est relativement bas se ramollissent et provoquent l'adhésion des fibres entre elles. Il est avantageux d'utiliser de telles fibres, car on peut obtenir simplement, en les mélangeant à des fibres de cellulose lors de la fabrication du papier, un papier séparateur présentant une résistance mécanique satisfaisante. En outre, lors de la fabrication du papier, les fibres de poly(alcool vinylique) se dissolvent dans l'eau contenue dans le papier mouillé, quand elles sont chauffées à plus de 50 C dans le séchoir de la machine à papier, et elles peuvent rester collées ensemble lorsqu'on fait sécher le papier. Quand on mélange des fibres de poly(alcool vinylique) avec d'autres fibres synthétiques, ne serait-ce qu'en une proportion inférieure à 10 %, on peut obtenir un papier séparateur présentant une résistance mécanique satisfaisante, et il est en particulier avantageux d'utiliser de telles fibres conjointement avec d'autres fibres synthétiques. On obtient une pâte synthétique par fibrillation d'une résine synthétique, en opérant par exemple selon le procédé de filage éclair, et il s'agit d'un matériau qui a l'aspect d'une pâte de fibres et comporte de fines ramifications qu'on appelle "fibrilles". Selon la présente invention, il est possible d'obtenir un papier séparateur présentant une texture plus serrée, en mélangeant de telles fibres avec, en particulier, les fibres de cellulose raffinées que l'on utilise pour fabriquer la couche dense. Le poids de ces fibres synthétiques diminue au plus de 2 % après immersion de 24 heures dans une solution à 40 % de KOH à une température de 60 C, ce qui indique que ces fibres présentent une excellente résistance aux alcalis. Selon la présente invention, il est avantageux, afin d'augmenter le taux d'imprégnation du papier sépara- teur par un liquide, d'utiliser des fibres synthétiques qui sont résistantes aux alcalis et relativement bien hydro- philes. Des fibres synthétiques qui satisfont en particulier à ces conditions sont par exemple les fibres Vinal et les fibres de polyamide dont les molécules comportent des groupes polaires. Dans le cas o l'on mélange des fibres synthétiques comme des fibres Vinal ou des fibres de polyamide de ce type avec des fibres de cellulose pour en faire du papier, il convient d'ajouter à ces fibres synthétiques, avant d'en faire du papier, des fibres ou une poudre de poly(alcool vinylique), comme du Poval UV-2S, commercialisé par Unitika Co., qui joue le rôle d'un liant, car le papier séparateur ainsi obtenu présente une grande résistance mécanique et une excellente résistance aux alcalis. Il est préférable que la proportion de liant, par exemple de ces fibres de poly(alcool vinylique), vaille de 5 à 20 % en poids, par rapport au poids total du papier séparateur o sont stratifiées une couche dense et une couche de rétention de liquide. Si le liant est ajouté en une proportion inférieure à 5 % en poids, la résistance mécanique du papier séparateur diminue, ce qui n'est pas souhaitable, et si cette propor- tion dépasse 20 % en poids, ce liant non seulement colle les fibres les unes aux autres, mais il colmate les interstices entre les fibres et y forme des membranes, de sorte que la résistance électrique du papier augmente et en outre, cela empêche le gonflement du papier dans l'électrolyte liquide et entraîne ainsi une diminution de la capacité d'imprégnation de ce papier par un liquide, ce qui n'est pas souhaitable. Il faut noter qu'une poudre de poly(alcool vinylique) n'a bien entendu pas la forme de fibres, mais lorsqu'on mélange une telle poudre avec d'autres fibres synthétiques et des fibres de cellulose pour fabriquer un papier séparateur, cette poudre reste dans le papier séparateur après sa fabrication, et les effets de cette poudre sont pratiquement les mêmes que ceux des fibres de poly(alcool vinylique), de sorte qu'on peut, dans le cadre de la présente invention, considérer une telle poudre comme des fibres synthétiques. Les fibres synthétiques utilisables pour la couche dense englobent non seulement de fines fibres présentant un titre inférieur à 1,1 dtex (1 denier), mais aussi des fibres présentant un diamètre relativement grand, d'un titre de 1,1 à 3,3 dtex (1 à 3 deniers). Il est préférable d'utiliser des fibres relativement fines, de moins de 1,1 dtex (1 denier), afin de rendre plus serrée la texture de la couche dense. Mais selon la présente invention, on peut également utiliser, pour fabriquer le papier séparateur, des fibres synthétiques présentant un diamètre relativement grand, d'un titre de 1,1 à 3,3 dtex (1 à 3 deniers), puisque l'on peut conférer une texture serrée à la couche dense en utilisant dans le mélange des fibres de cellulose raffinées. Toutefois, des fibres présentant un titre supérieur à 3,3 dtex (3 deniers) présentent un diamètre d'environ 20 pm, et il devient alors difficile d'obtenir une couche dense qui soit assez mince, et il est inévitable que sa texture devienne moins serrée, ce qui n'est pas souhaitable. Dans le cadre de la présente invention, il n'y a pas de limite particulière imposée à la finesse des fibres synthétiques utilisées pour la couche d'imprégnation, mais il est préférable que ces fibres présentent un titre inférieur à 5,5 dtex (5 deniers). La raison en est que le diamètre des fibres dont le titre est supérieur à cette valeur dépasse 30 Mm environ, c'est-à-dire qu'il dépasse la valeur appropriée pour le diamètre des fibres de structure compte tenu de l'épaisseur des papiers séparateurs utilisés habituellement, qui est de l'ordre de 100 Mm. Si l'on utilisait des fibres d'un titre supérieur à 5,5 dtex (5 deniers), la résistance à la traction du papier séparateur ainsi obtenu serait abaissée, et en outre, il deviendrait impossible de fabriquer un papier séparateur d'une épaisseur inférieure à 200 Mm. De même, si les fibres de cellulose utilisées pour la couche d'imprégnation ont un diamètre qui dépasse 30 pm, on ne peut pas obtenir un papier séparateur qui ait une épaisseur convenable. Il convient donc que ces fibres aient une finesse inférieure à 5,5 dtex (5 deniers), même s'il s'agit de fibres de cellulose recyclées. On peut choisir de façon appropriée les proportions de la couche dense et de la couche d'imprégnation dans la structure stratifiée de la présente invention. Il est surtout préférable que la couche dense représente moins de 50 % du poids total de cette structure, et qu'elle présente un poids surfacique supérieur à 5 g/m2, pour que le taux d'imprégnation du papier séparateur par un liquide soit suffisamment plus grand que celui d'un papier séparateur classique, et pour que le papier séparateur oppose une résistance au passage de l'air adéquate, c'est-à-dire qui le rende capable d'empêcher les courts-circuits internes dus au dépôt de dendrites d'oxyde de zinc. Il est préférable que la résistance du papier séparateur conforme à la présente invention au passage de l'air vaille de 2 à 100 s/100 ml. Dans le passé, quand il était admis d'ajouter du mercure, on utilisait habituellement un papier séparateur dont la résistance au passage de l'air valait moins d'une seconde pour 100 ml, mais afin de prévenir lescourts-circuits internes provoqués par le dépôt de dendrites d'oxyde de zinc, dus à l'obligation actuelle de ne pas ajouter de mercure, on ne peut utiliser qu'un papier séparateur présentant une résistance au passage de l'air supérieure à 2 s/100 ml. Mais quand la résistance du papier séparateur au passage de l'air dépasse 100 s/100 ml, la diffusion des ions devient difficile, ce qui n'est pas très approprié pour une décharge intense. Par conséquent, pour le propos de la présente invention, qui est d'augmenter la capacité de décharge intense d'une pile, il est préférable que le papier séparateur présente un taux de rétention de liquide supérieur à 550 %, et en particulier, une résistance au passage de l'air située dans l'intervalle allant de 2 à 100 s/100 ml et un taux d'imprégnation par l'électrolyte liquide valant plus de 550 %, et en particulier, plus de 600 %. On exige également que le papier séparateur présente typiquement une résistance à la traction supérieure à 2 kg/15 mm, ce qui permet de manipuler aisément le papier séparateur et de ne pas rencontrer de problèmes quand on insère le séparateur dans la pile au cours de la fabrication de celle-ci. On va maintenant décrire des procédés de fabrication d'un papier séparateur pour pile alcaline, conforme à la présente invention. Pour fabriquer la couche dense du papier sépara- teur, on disperse dans de l'eau des fibres de cellulose d'un ou deux types ou plus, résistantes aux alcalis et aptes au raffinage. Puis on raffine ces fibres à un degré correspondant à un indice CSF déterminé au préalable, à l'aide d'un appareil de raffinage utilisé classiquement dans une machine à papier, comme une pile raffineuse ou un raffineur à deux disques, on mélange ces fibres avec des fibres synthétiques d'un ou deux types ou plus, puis on incorpore à ce mélange des fibres utilisées comme liant, comme des fibres de poly(alcool vinylique), s'il le faut pour apporter une certaine résistance mécanique au papier séparateur, et l'on obtient ainsi une pâte finale que l'on amène dans une machine à papier, comme une machine à forme ronde ou une machine à table plate, afin de fabriquer du papier selon un procédé classique de fabrication de papier. Pour la couche d'imprégnation, on opère comme pour la couche dense. On disperse dans de l'eau des fibres de cellulose d'un ou deux types ou plus, résistantes aux alcalis, on y mélange des fibres synthétiques d'un ou deux types ou plus, de façon à les disperser suffisamment, puis on y incorpore des fibres utilisées comme liant, comme des fibres de poly(alcool vinylique), s'il le faut pour apporter une certaine la résistance mécanique au papier séparateur, et l'on obtient ainsi une pâte finale que l'on amène dans une machine à papier, comme une machine à forme ronde ou une machine à table plate, afin de fabriquer du papier selon un procédé classique de fabrication de papier. On stratifie ensuite en un tout la couche dense et la couche d'imprégnation, à la sortie des machines à papier, et l'on obtient ainsi un papier séparateur. En outre, pour assurer la dispersion des fibres lors de la fabrication de la couche d'imprégnation, on peut favoriser cette dispersion en leur faisant subir un traitement peu poussé dans une machine de raffinage utilisée dans la fabrication du papier, comme une pile raffineuse ou un raffineur à deux disques. Toutefois, le fait de raffiner les fibres de cellulose abaisse significativement le taux d'imprégnation du papier séparateur par un liquide, de sorte qu'il faut veiller à ce que ces fibres conservent un indice CSF supérieur à 700 ml. On réunit la couche dense et la couche d'imprégnation en stratifiant une couche d'imprégnation sur un seul côté ou sur les deux côtés de la couche dense, au moment de la fabrication de ces papiers, à l'aide d'une machine à papier capable de réunir des couches de papier. On peut aussi, après avoir fabriqué séparément la couche dense et la couche d'imprégnation, coller, au cours d'une opération ultérieure, une couche d'imprégnation sur un côté ou sur les deux côtés de la couche dense. Sur la figure 1, on a représenté un premier mode de réalisation de l'opération de fabrication de papier par stratification de deux couches. Dans ce mode de réalisa- tion, on dépose une couche d'imprégnation sur un seul côté de la couche dense, en utilisant une machine à papier multicouche à formes rondes. La pâte 2 formant la couche dense est contenue à l'intérieur d'une cuve 1 à tamis cylindrique, et la pâte 6 formant la couche d'imprégnation est contenue dans une cuve 5 à tamis cylindrique. Dans la cuve à tamis cylindrique 1, la pâte 2 formant la couche dense est filtrée par le tamis périphérique de la forme ronde 3 qui tourne dans la cuve 1, et il se forme une couche continue de papier 8a, qui est la couche dense et qui sort de la forme 3. La couche dense 8a de papier ainsi formée est transférée depuis ledit tamis sur une bande transporteuse 4 de feutre humide. De même, dans la cuve 5 à tamis cylindrique, la pâte 6 formant la couche d'imprégna- tion est filtrée par le tamis périphérique de la forme ronde 7 qui tourne dans la cuve 5, et il se forme une couche continue de papier 8b qui est une couche d'imprégna- tion et qui sort de la forme 7. La couche de papier 8b ainsi formée est transférée depuis ledit tamis et se superpose à la couche de papier 8a sur la bande 4 de feutre humide, et l'on obtient ainsi une couche unique 8 de papier stratifié, comprenant la couche de papier 8a et la couche de papier 8b. La couche de papier 8 ainsi obtenue par stratification est entraînée jusqu'aux rouleaux d'exprimage 9, 9 par le déplacement de la bande 4 de feutre humide, et l'excès d'eau contenue dans la couche de papier 8 est exprimé, puis la couche de papier 8 est transférée sur une autre bande transporteuse 10 de feutre, qui l'emmène sur la surface latérale d'un sécheur cylindrique 11, lequel est chauffé par de la vapeur ou par un autre milieu chauffant. La couche de papier 8, constituée par la réunion des couches stratifiées de papier 8a et 8b, qui représentent respectivement la couche dense et la couche d'imprégnation, sèche au contact du sécheur 11. Après avoir complètement séchée, elle est enroulée sur un mandrin d'enroulement et forme alors un rouleau 12 de papier. On découpe alors ce rouleau 12 de papier en petits rouleaux dont la largeur, par exemple de 45 mm, correspond à celle d'un papier séparateur, conformément à l'utilisation envisagée. Si nécessaire, on applique ensuite une solution diluée d'agent tensio-actif sur le rouleau 12 de papier, afin d'en améliorer la capacité de rétention d'un électrolyte. On peut ajouter une solution aqueuse très visqueuse, par exemple une solution de poly(oxyde d'éthylène) ou de polyacrylamide à masse moléculaire élevée, aux pâtes finales 2 et 6 placées dans les cuves 1 et 5 à tamis cylindrique. Grâce à l'addition d'une telle solution aqueuse très visqueuse, on arrive à homogénéiser la dispersion aqueuse qu'est la pâte finale. En outre, en allongeant le temps d'égouttage de la pâte finale à travers le tamis, on peut égaliser et régler l'épaisseur de la couche de papier, de sorte que la dispersion des valeurs du poids surfacique est moindre que celle que l'on observe dans les autres procédés connus de fabrication de papier, comme le procédé Fourdrinier (procédé sur table plate). Par conséquent, ce procédé de fabrication de papier convient bien pour la fabrication d'un papier séparateur. En outre, dans le premier mode de réalisation que représente la figure 1, c'est la couche de papier 8a, qui constituera la couche dense du papier séparateur, qui est mise en contact avec la surface du sécheur 11 et séchée. Mais dans une autre variante, la couche de papier 8b, qui constituera la couche d'imprégnation, peut aussi être mise en contact avec la surface du sécheur 11 et séchée. Mais il faut remarquer que, quand on fabrique un tel papier séparateur en stratifiant deux couches de papier, la résistance au passage de l'air et le taux d'imprégnation par un liquide peuvent prendre des valeurs différentes selon celle des deux couches qui est mise en contact avec la surface du sécheur. En effet, si c'est la couche dense que l'on met en contact avec la surface du sécheur, on peut obtenir un papier séparateur présentant une résistance relativement forte au passage de l'air, mais si c'est la couche d'imprégnation que l'on met en contact avec la surface du sécheur, la résistance du papier séparateur au passage de l'air sera moins élevée que si c'est la couche dense, mais le papier séparateur présentera une capacité plus élevée d'imprégnation par un liquide. On a représenté sur la figure 2 un second mode de réalisation de procédé de fabrication de papier, dans lequel on utilise une machine à formes rondes permettant de fabriquer un papier multicouche, et l'on stratifie des couches d'imprégnation sur les deux côtés d'une couche dense, pour obtenir un papier stratifié à trois couches. Dans ce mode de réalisation, certains éléments sont identiques à des éléments du premier mode de réalisation représenté sur la figure 1; on leur a donc attribué les mêmes numéros et leur description ne sera pas reprise ici. Pour obtenir un papier à trois couches, on ajoute aux appareils représentés sur la figure 1, en amont de la cuve 1 à tamis cylindrique qui contient la pâte 2 donnant la couche dense, une autre cuve 13 à tamis cylindrique qui contient une pâte 14 donnant une couche d'imprégnation. La cuve 1 est ainsi située en position médiane parmi les cuves utilisées. La pâte 14 contenue dans la cuve 13 est filtrée par le tamis périphérique de la forme ronde 15 qui tourne à l'intérieur de la cuve 13, et il se forme sur la surface de la forme 15 une couche 8c de papier qui constitue une couche continue d'imprégnation et qui est ensuite transférée depuis le tamis sur la bande 4 de feutre humide. Comme dans le premier mode de réalisation, cette couche 8c de papier, portée par la bande 4 de feutre humide, est ensuite recouverte par la couche 8a de papier constituant la couche dense, laquelle est elle-même recouverte par la couche 8b de papier formant une couche d'imprégnation. On obtient ainsi une feuille 8 de papier stratifié, comprenant les couches de papier 8c, 8a et 8b, les opérations ultérieures étant semblables à celles qu'on a déjà décrites à propos du premier mode de réalisation. Sur la figure 3, on a représenté un troisième mode de réalisation d'un procédé de fabrication d'un papier à deux couches, conforme à la présente invention, à l'aide d'une machine o sont combinées une forme ronde et une table plate et dans laquelle on stratifie une couche d'imprégnation sur un seul côté d'une couche dense. Dans ce mode de réalisation, certains éléments sont semblables à des éléments du premier mode de réalisation représenté sur la figure 1; on a donc attribué les mêmes numéros à ces éléments dont la description ne sera pas reprise ici. Dans ce troisième mode de réalisation, on utilise une combinaison d'une machine à forme ronde et d'une machine à table plate, et c'est avec cette dernière qu'on fabrique la couche dense. Comme on l'a représenté sur la figure 3, la pâte 17 destinée à former la couche dense est contenue dans la cuve d'entrée 16 de la machine à table plate, et elle est emportée sur la toile métallique 18 de cette machine, entraînée par le cylindre qui tourne dans le bas de la cuve 16, et il se forme sur la surface de la toile 18 une couche de papier 8a constituant une couche dense continue. La couche de papier 8a ainsi formée est ensuite transférée depuis la toile 18 sur la bande 4 de feutre humide. La couche de papier 8a portée par la bande 4 de feutre humide est ensuite recouverte, d'une façon semblable à celle indiquée à propos du premier mode de réalisation, par la couche de papier 8b constituant une couche d'imprégnation, et c'est ainsi que l'on obtient une couche 8 de papier stratifié, comprenant les couches de papier 8a et 8b, les opérations suivantes se déroulant comme dans le premier mode de réalisation. * Au cours de la fabrication de papier à l'aide d'une machine à forme ronde, les fibres sont enlevées par le tamis, par filtration de la dispersion aqueuse que constitue la pâte finale, et elles se fixent sur la surface périphérique de la forme ronde qui tourne à l'intérieur de la cuve, et elles forment ainsi une couche continue de papier. Au cours de cette opération, il faut toujours régler le niveau de la pâte, à l'intérieur du tamis cylindrique constituant la forme ronde, à un niveau constant et continuellement inférieur au niveau de la pâte dans la cuve elle-même. Dans un tel procédé de fabrication de papier, la différence de niveau ainsi établie sert à égaliser la couche de papier sur le tamis. D'autre part, une pâte finale dont le raffinage a été trop poussé, et dont la capacité d'égouttage a été de ce fait diminuée, a tendance à colmater facilement le tamis, ce qui rend encore plus malaisée la poursuite de l'égouttage de la pâte. Dans ce cas, même si on augmente la différence de niveau, on ne parvient pas à la rendre supérieure au diamètre du tamis cylindrique, de sorte que la vitesse de fabrication du papier diminue significativement dans le cas d'une pâte trop raffinée. Le procédé de fabrication de papier à l'aide d'une machine à forme ronde convient donc pour fabriquer du papier constituant une couche d'imprégnation ou une couche dense contenant des fibres de cellulose dont le degré de raffinage correspond à un indice CSF supérieur à 100 ml. D'un autre côté, dans le procédé de fabrication de papier à l'aide d'une machine à table plate, les fibres sont enlevées par filtration de la dispersion que constitue la pâte finale, celle-ci s'écoulant sur un tamis métallique qui tourne comme une bande sans fin, qui joue le rôle d'un convoyeur et sur laquelle se forme une couche de papier continu. Dans ce procédé, puisque l'on utilise un tamis qui joue le rôle de convoyeur, on peut laisser se prolonger l'égouttage de la dispersion aqueuse que constitue la pâte finale, ou bien on peut accélérer l'égouttage en forçant l'eau de la dispersion à traverser le tamis, éventuellement à l'aide d'une pompe aspirante disposée sous le tamis, afin de rendre plus serrée la texture du papier. Par conséquent, même si l'on utilise une pâte finale dont le raffinage a été trop poussé et dont la capacité d'égouttage a été de ce fait diminuée, on peut ainsi faire en sorte que l'égouttage de la pâte sur le tamis se déroule sans aucun problème, et que le papier obtenu ait une texture suffisamment serrée. Ainsi, la fabrication de papier à l'aide d'une machine à table plate est un procédé qui convient pour fabriquer du papier destiné à une couche dense et contenant des fibres de cellulose très raffinées dont l'indice CSF est inférieur à 100 ml. On va maintenant donner quelques exemples particuliers de papiers séparateurs pour piles alcalines, conformes à la présente invention, ainsi que des exemples comparatifs de papiers classiques. Les valeurs de grandeurs numériques obtenues pour les exemples de l'invention, pour les exemples expérimentaux et pour les exemples de papiers séparateurs classiques ont été mesurées selon les méthodes suivantes. 1) Indice CSF [Canadian Standard Freeness (indice normalisé canadien d'égouttage de pâte à papier)] On a effectué les mesures de l'indice CSF selon les indications de la norme japonaise JIS-P/8121. 2) Epaisseur On détermine l'épaisseur du papier séparateur obtenu en mesurant l'épaisseur du papier en cinq endroits définis au préalable, à l'aide d'une jauge d'épaisseur à cadran, et en calculant la moyenne de ces valeurs mesurées. 3) Poids surfacique et résistance à la traction On mesure le poids surfacique du papier séparateur dans les conditions précisées par la norme JIS-P/8124, et l'on mesure la résistance du papier à la traction dans le sens machine dans les conditions précisées par la norme JIS-P/8113. 4) Résistance au passage de l'air (Imperméabilité à l'air) On détermine la résistance au passage de l'air en mesurant le temps nécessaire pour que 100 ml d'air traverse un morceau de papier séparateur de 6 mm de diamètre, inséré dans un anneau de 6 mm de diamètre qui est placé à l'endroit prévu pour l'échantillon dans le bas d'un dispositif de mesure du type B défini dans la norme JIS- P/8117, laquelle concerne un procédé d'essai permettant de mesurer la perméabilité à l'air d'un papier ou d'un carton. ) Taux d'imprégnation par un liquide Afin de mesurer le taux d'imprégnation par un liquide, on découpe dans le papier séparateur un morceau carré de 50 mm sur 50 mm, on le fait sécher, on le pèse, puis on le plonge pendant 10 minutes dans une solution aqueuse à 40 % de KOH. On étale ensuite cet échantillon sur une plaque de verre inclinée à 45 degrés, et on le maintient dans cet état pendant 3 minutes, laps de temps pendant lequel l'excès de solution de KOH s'élimine en s'écoulant vers le bas. On pèse ensuite l'échantillon, et l'on calcule le taux d'imprégnation selon l'équation suivante: Taux d'imprégnation par un liquide (%) = 100 x (P2 - P1)/P o P1 représente le poids de l'échantillon avant son immersion et P2 représente son poids après immersion. 6) Epaisseur à l'état imprégné, après gonflement Pour mesurer cette épaisseur, on plonge un échantillon de papier séparateur pendant 30 minutes dans une solution aqueuse à 40 % de KOH, et l'on mesure l'épaisseur du papier après cette immersion, à l'aide d'un appareil de précision. 7) Résistance aux alcalis (taux de rétraction) Pour mesurer la résistance du papier séparateur aux alcalis, on découpe avec précision un échantillon carré de papier séparateur de 100 mm sur 100 mm, et l'on plonge cet échantillon pendant 24 heures dans une solution aqueuse à % de KOH à 60 C, puis on le lave avec de l'eau. On mesure la longueur et la largeur de l'échantillon, et l'on calcule le taux de rétraction selon l'équation suivante: Pourcentage de rétraction (%) = 100 x (A2 - A1)/Al o A1 représente l'aire de l'échantillon avant son immersion, et A2 représente son aire après immersion. 8) Aspiration de liquide Pour évaluer la capacité que présente le papier à aspirer un liquide, on découpe un échantillon rectangulaire de papier séparateur, de 15 mm sur 200 mm, on suspend verticalement cet échantillon, on en plonge l'extrémité inférieure, sur au moins 3 mm de haut, dans une solution aqueuse à 40 % de KOH pendant 3 minutes, et l'on mesure la hauteur (mm) à laquelle la solution est parvenue en montant par capillarité dans l'échantillon. Exemples 1-1 a 1-4 Dans ces exemples, on opère selon un premier mode de réalisation de l'invention, en fabriquant un papier séparateur à structure bicouche (couche dense et couche d'imprégnation) à l'aide d'une machine à papier multicouche à forme ronde, du type représenté sur la figure 1. Pour la couche dense, on prépare 63 % en poids de pâte de bois de feuillus mercerisée, par raffinage jusqu'à un indice CSF de 290 ml, à l'aide d'un raffineur à deux disques, et on mélange cette pâte avec 25 % en poids de fibres Vinal de 0,55 dtex (0,5 denier) et 2 mm de long et avec 12 % en poids de fibres de poly(alcool vinylique), longues de 3 mm et d'un titre de 1,1 dtex (1 denier), ce qui donne une pâte finale. De même, pour la couche d'imprégnation, on mélange ensemble 63 % en poids de fibres de rayonne Polynosic, longues de 2 mm et d'un titre de 0,55 dtex (0,5 denier), 25 % en poids de fibres Vinal longues de 2 mm et d'un titre de 0,55 dtex (0,5 denier) et 12 % en poids de fibres de poly(alcool vinylique) longues de 3 mm et d'un titre de 1,1 dtex (1 denier), afin d'obtenir une pâte finale. Il faut noter que l'on a utilisé des fibres de rayonne Polynosic non raffinées, dont l'indice CSF valait 740 ml. On introduit ces pâtes respectivement dans les deux cuves à forme ronde d'une machine à papier du type représenté sur la figure 1, et l'on stratifie ensuite les couches obtenues en un papier bicouche. Au cours de la fabrication de ce papier, on maintient le poids surfacique de la couche dense à la valeur constante de 12 g/m2, et l'on ne fait varier que le poids surfacique de la couche d'imprégnation, pour obtenir un papier séparateur pour pile alcaline conforme à la présente invention, dont le poids surfacique varie de 24,6 à 49,5 g/m2, comme l'indique le tableau 1. Tableau 1 Poids Ré sistanc e Taux Aspi- Exem Poids surfacique surfa- s lae Résistance d'impré- ration de Exemple cique traction gnation liquide total Couche Couche (g/m2) (pm) (kg/15 mm) (s/100 ml) (%) (mm) dense d'impré- gnation 1-1 12,0 12,6 24,6 74 3,6 4,1 605 35 1-2 12,0 20,4 32,4 104 5,0 4,3 620 44 1-3 12,0 29,3 41,3 139 6,3 4,5 665 48 1-4 12,0 37,5 49,5 162 7,0 5,2 690 52 Dans l'exemple 1-1, la couche dense et la couche d'imprégnation ont à peu près le même poids surfacique. En réunissant en un tout, par stratification, cette couche dense et cette couche d'imprégnation, on obtient un papier dont la résistance au passage de l'air vaut 4,1 s/100 ml et dont le taux d'imprégnation par un liquide vaut 605 %. En outre, en augmentant le poids surfacique de la couche d'imprégnation, comme c'est le cas dans les exemples 1-2, 1-3 et 1-4, on augmente le taux d'imprégnation du papier par un liquide jusqu'aux valeurs respectives de 620 %, 665 % et 690 %. De plus, en augmentant le poids surfacique total du papier séparateur, on augmente également sa résistance au passage de l'air. Pour l'exemple 1-2 présenté dans le tableau 1, le poids surfacique total du papier séparateur vaut 32,4 g/m2, soit à peu près la même valeur que celle obtenue pour les exemples des tableaux 9 et 10. Pour l'exemple comparatif 1-4 présenté dans le tableau 9, on obtient une résistance à l'air de 5,5 s/100 ml et un taux d'imprégnation de 340 %, alors que pour l'exemple comparatif 2-2 présenté dans le tableau 10, on obtient un taux d'imprégnation de 670 %, mais une résistance à l'air de 0,8 s/100 ml seulement. Au contraire, dans l'exemple 1-2 présenté dans le tableau 1, on obtient une résistance à l'air de 4,3 s/100 ml et un taux d'imprégnation de 620 %, c'est-à-dire que l'on parvient à obtenir simultanément une texture plus serrée, qui permet de prévenir les courts- circuits internes provoqués par le dépôt de dendrites d'oxyde de zinc dû à l'absence de mercure, et des propriétés améliorées d'imprégnation par un liquide, qui permettent d'améliorer les caractéristiques de décharge intense. Il faut remarquer que dans ce premier exemple de réalisation, au cours de la fabrication du papier séparateur, c'est la couche dense qui entre en contact avec la surface du sécheur afin d'être séchée. Si c'est la couche d'imprégnation qu'on met en contact avec la surface du sécheur, on obtient un papier séparateur qui présente une résistance à l'air plus faible, mais un taux d'imprégnation plus élevé que dans le cas o c'est la couche dense qui est mise en contact avec la surface du sécheur. Par exemple, pour une couche d'imprégnation faite du même matériau et présentant la même structure que celle de l'exemple 1-2, le papier séparateur qu'on obtient en mettant cette couche en contact avec la surface du sécheur présente une résistance à l'air de 3,2 s/100 ml et un taux d'imprégnation de 650 %. Exemples 2-1 et 2-2 Dans ces exemples, on fabrique un papier séparateur correspondant à un deuxième mode de réalisation, présentant une structure tricouche, c'est-à-dire qu'il comporte une couche dense prise en sandwich entre deux couches d'imprégnation, et l'on fabrique ce papier séparateur à l'aide d'une machine à papier multicouche à formes rondes, du type représenté sur la figure 2. Pour la couche dense, on prépare 50 % en poids de pâte de linters, en la raffinant jusqu'à un indice CSF de ml dans un raffineur à deux disques, et on la mélange avec 40 % en poids de fibres Vinal, longues de 2 mm et présentant un titre de 0,55 dtex (0,5 denier) et avec 10 % en poids de fibres de poly(alcool vinylique), longues de 3 mm et présentant un titre de 1,1 dtex (1 denier), ce qui donne une première pâte finale. Pour les couches d'imprégnation, on mélange 60 % en poids de fibres de rayonne ordinaires, longues de 3 mm et d'un titre de 0,78 dtex (0,7 denier), 28 % en poids de fibres Vinal longues de 2 mm et d'un titre de 0,55 dtex (0,5 denier), et 12 % en poids de fibres de poly(alcool vinylique), longues de 3 mm et d'un titre de 1,1 dtex (1 denier), ce qui donne une seconde pâte finale. Les fibres de rayonne ordinaires utilisées n'ont pas subi de raffinage et leur indice CSF vaut 760 ml. On envoie ces pâtes dans les trois cuves à tamis cylindrique de la machine à papier, de telle sorte que, comme indiqué sur la figure 2, la couche de papier formée à partir de la pâte finale qui donne la couche dense soit située au milieu, et que sur ses deux côtés viennent se placer, uniformément, deux couches d'imprégnation qui sont formées à partir de la même pâte finale et présentent le même poids surfacique, et l'on obtient ainsi un papier stratifié. Au cours de la fabrication de ce papier, on maintient à la valeur constante de 10 g/m2 le poids surfacique de la couche dense, et l'on ne fait varier que le poids surfacique des couches d'imprégnation, mais de façon équivalente, comme l'indique le tableau 2, de façon à obtenir un papier séparateur pour pile alcaline conforme à la présente invention, dont le poids surfacique vaut 33,0 ou 40,0 g/m2. Tableau 2 Poids Résistance Aspi- surf a-' à la Résistance Tax rto Exemn- Poids surfacique (g/m2) cique Epais traction àl'air d'impré d ple ciqueser traction à l'air gain de ple seur gnation total liquide Couche Couche Couche (g/m2) (pm)(kg/15 mm) (s/100 ml) (%) (mm) d'impré- d'impré- gnation ense gnation 2-1 11,5 10,0 11,5 33,0 108 4,0 2,5 630 32 2-2 15,0 10,0 15,0 40,0 115 4,9 2,8 640 34 Dans ce second exemple de réalisation, comme l'indique le tableau 2, le papier séparateur présente une structure à trois couches, c'est-à- dire une couche d'imprégnation, une couche dense et une couche d'imprégnation, et par exemple, celui de l'exemple 2-1 présente en même temps une résistance à l'air de 2,5 s/100 ml et un taux d'imprégnation de 630 %. Un papier séparateur conforme à la présente invention peut donc comporter une couche dense portant, sur ses deux faces, une couche d'imprégnation stratifiée. Pour un papier à trois couches, c'est bien cette structure, o une couche dense se trouve en position médiane entre deux couches d'imprégnation de façon que celles- ci puissent s'imprégner de l'électrolyte, qui est préférable parce que le taux d'absorption d'électrolyte baisse si l'on stratifie deux couches denses sur les faces d'une couche d'imprégnation, et que l'étape d'immersion prend alors plus longtemps lors de la fabrication d'une pile, cette opération d'immersion ayant d'ailleurs tendance à être défectueuse en ce que des bulles peuvent rester dans le papier séparateur, alors que pour améliorer les caractéristiques de décharge intense de la pile, il est important que l'électrolyte soit retenu sur une surface o il est en contact avec la matière active. Exemples 3-1 à 3-4 Dans ce troisième exemple de réalisation, on fabriqueun papier séparateur à deux couches, une couche dense et une couche d'imprégnation, à l'aide d'une machine réunissant une forme ronde et une table plate, du type représenté sur la figure 3. Pour la couche dense, on prépare 70 % en poids de fibres de rayonne obtenues par filage au solvant, longues de 4 mm et d'un titre de 1,65 dtex (1,5 denier), de marque Tencel (marque de Coutlouse Co. (G.B)), par raffinage jusqu'à un indice CSF de 10 ml à l'aide d'un raffineur à deux disques, et on les mélange avec 25 % en poids de fibres Vinal longues de 2 mm et d'un titre de 0,55 dtex (0,5 denier) et 5 % en poids de fibres de poly(alcool vinylique), longues de 3 mm et d'un titre de 1, 1 dtex (1 denier), ce qui donne une pâte finale. Pour la couche d'imprégnation, on mélange 60 % en poids de fibres de rayonne Polynosic, longues de 2 mm et d'un titre de 0,55 dtex (0,5 denier), 25 % en poids de fibres Vinal longues de 2 mm et d'un titre de 0,55 dtex (0,5 denier), et 15 % en poids de fibres de poly(alcool vinylique), longues de 3 mmin et d'un titre de 1,1 dtex (1 denier), ce qui donne une autre pâte finale. Les fibres de rayonne Polynosic utilisées ne sont pas raffinées et présentent un indice CSF de 740 ml. On envoie la pâte finale pour la couche dense au niveau de l'entrée du long tamis de la machine à table plate, tandis que l'on envoie la pâte finale pour la couche d'imprégnation dans la cuve à forme ronde, et l'on obtient un papier séparateur pour pile alcaline, conforme à la présente invention, qui est un papier stratifié dont le poids surfacique vaut de 20,2 à 39,6 g/m2, comme indiqué dans le tableau 3. Tableau 3 Poids ciuerEai- à a Résistance Tu si Exemple Poids surfaciquesurfaRésistanceR is ration (g/M2) cique Easàlaà 'ir d'impr'- d (g/2 total seur traction air gnation liquide gnaion liquide Couche Couche C(g/m2) (kg/ mm) (sg/100 ml) (%1 l) (mm) d' impré- des gnation 3-1 10,0 10,2 20,2 67 3,0 20,4 630 30 3-2 10,0 15,2 25,2 80 3,5 25,6 660 38 3-3 10,0 22,8 32,8 107 4,8 27,5 670 45 3-4 17,0 22,6 39,6 121 6,6 57,2 570 45 Dans le troisième exemple de réalisation dont les résultats sont donnés dans le tableau 3, puisqu'on prépare les fibres de rayonne obtenues par filage au solvant, utilisées pour la couche dense, en les raffinant jusqu'à un indice CSF de 10 ml, on peut utiliser, pour fabriquer la couche dense, le long tamis d'une machine réunissant une forme ronde et une table plate. On parvient ainsi à atteindre une résistance à l'air de 27,5 s/100 ml, comme par exemple dans l'exemple 3-3, puisque l'on a fait subir un raffinage poussé aux fibres de cellulose destinées à la couche dense, et l'on parvient également à obtenir, en même temps, un taux d'imprégnation de 670 %. Exemples 4 & 7 Dans ces exemples, on fabrique des papiers séparateurs présentant une structure bicouche, c'est-à-dire une couche dense et une couche d'imprégnation, à l'aide d'une machine à papier multicouche à formes rondes. De la même façon que dans l'exemple 1, on prépare un papier à deux couches stratifiées, en utilisant les combinaisons de pâtes finales indiquées dans le tableau 4, à l'aide d'une machine à papier multicouche qui comporte deux formes rondes, du type représenté sur la figure 1, et l'on obtient des papiers stratifiés qui sont des papiers séparateurs pour pile alcaline conformes à la présente invention, dont les propriétés sont indiquées dans le tableau 5. Tableau 4 Type de couche Matières Propor- tion (%) Fibres de rayonne Polynosic (0,55 dtex, 2 mm) raffinées & CSF 470 ml 60 Couche dense Fibres Vinal (0,55 dtex, 2 mm) 25 Exemple Fibres de poly(alcool vinylique) (1,1 dtex, 3 mm) 15 Fibres de rayonne Polynosic (0,55 dtex, 2 mm) raffinées & CSF 720 ml 60 Couche Fibres Vinal (0,55 dtex, 2 mm) 30 d'imprégnation Fibres de poly(alcool vinylique) (1,1 dtex, 3 mm) 10 Pâte de bois de résineux préengraissée, raffinée à CSF 210 30 ml Couche dense Fibres Vinal (0,55 dtex, 2 mm) 60 Exemple Fibres de poly(alcool vinylique) (1,1 dtex, 3 mm) 10 Fibres de rayonne Polynosic (3,3 dtex, 5 mm), CSF 780 ml (non 50 raffinées) Couche Fibres de Nylon 6 (1,65 dtex, 5 mm) 40 d'imprégnation Fibres de poly(alcool vinylique) (1,1 dtex, 3 mm) 10 Pâte de bois de feuillus mercerisée, raffinée & CSF 220 ml 50 Couche dense Fibres Vinal (0,55 dtex, 2 mm) 40 Exemple Fibres de poly(alcool vinylique) (1,1 dtex, 3 mm) 10 Fibres de rayonne normales (1,65 dtex, 5 mm), CSF 770 ml (non 25 raffinées) Couche Fibres Vinal (1,1 dtex, 2 mm) 45 d'imprégnation Fibres composites de polypropylène et de copolymère poly(éthylène/ 30 alcool vinylique) (2,2 dtex, 5 mm) Tableau 4 (suite) Type de couche Matières Propor- tion (%) Pâte de bois de feuillus mercerisée, raffinée & CSF 150 ml 30 Couche dense Fibres Vinal (0,55 dtex, 2 mm) 60 Exemple Fibres de poly(alcool vinylique) (1,1 dtex, 3 mm) 10 Pâte de bois de résineux mercerisée, CSF 760 ml (non 20 raffinée) Couche Fibres de rayonne Polynosic (1,1 dtex, 3 mm), CSF 770 ml (non 50 raffinées) d'imprégnation Fibres Vinal (1,1 dtex, 3 mm) 20 Fibres de poly(alcool vinylique) (1, 1 dtex, 3 mm) 10 Tableau 5 Poids Résistance Taux Aspi- Exemple Poids surfacique surfa- Epais- à la Résistance d'inpré- ration (g/m2) cique seur traction à l'air gnation de total liquide total CoenCouche (g/m2) (pm) (kg/15 mm) (s/100 ml) (%) (mm) u d'impré- dense gnation 4 20,0 12,2 32,2 105 4,3 2,4 590 45 10,3 22,2 32,5 115 3,6 2,6 660 44 6 10,6 22,0 32,6 107 5,0 4,6 580 40 7 7,0 25,0 32,0 112 4,1 2,8 710 47 Dans les exemples 4 à 7 présentés dans le tableau 4, on utilise plusieurs combinaisons particulières de fibres de cellulose et de fibres synthétiques, utilisables dans la présente invention, et dans chacun de ces exemples, on a obtenu des papiers séparateurs dont la résistance à l'air et le taux d'imprégnation par un liquide correspondent aux buts de la présente invention, comme le montre le tableau 5. Exemples 8-1 et 8-2 On obtient un papier bicouche, par stratification de deux couches de papier fabriquées séparément et constituant respectivement une couche dense et une couche d'imprégnation. Pour la couche dense, on prépare 60 % en poids de pâte de bois de feuillus mercerisée, en la raffinant jusqu'à un indice CSF de 270 ml à l'aide d'un raffineur à deux disques, et l'on y mélange 30 % en poids de fibres Vinal longues de 2 mm et d'un titre de 0,55 dtex (0,5 denier), et 10 % en poids de fibres de poly(alcool vinylique) longues de 3 mm et d'un titre de 1,1 dtex (1 denier), et l'on obtient une pâte finale que l'on introduit dans une machine à papier à forme ronde qui en fait une couche simple de papier. Cette couche, destinée à constituer la couche dense, présente un poids surfacique de 9,5 g/m2. Pour la couche d'imprégnation, on mélange 60 % en poids de fibres de rayonne Polynosic longues de 2 mm et d'un titre de 0,55 dtex (0,5 denier), 30 % en poids de fibres Vinal longues de 2 mm et d'un titre de 0,55 dtex (0,5 denier) et 10 % en poids de fibres de poly(alcool vinylique) longues de 3 mm et d'un titre de 1,1 dtex (1 denier). On obtient ainsi une pâte finale à partir de laquelle on fabrique, à l'aide d'une machine à papier à forme ronde, des couches simples de papier de deux types, d'un poids surfacique de 16,2 g/m2 ou de 22,4 g/m2, destinées à constituer des couches d'imprégnation. On utilise des fibres de rayonne Polynosic qui n'ont pas été raffinées et présentent un indice CSF de 740 ml. On joint l'une à l'autre les deux couches de papier servant de couche dense et de couche d'imprégnation, à l'aide d'une coucheuse comportant un sécheur cylindrique. Dans une première étape, on superpose les couches de papier constituant la couche dense et la couche d'imprégnation, puis on plonge ces couches dans de l'eau pour bien les mouiller et on les amène ensuite en contact avec la surface du sécheur, o les couches mouillées et superposées sont en même temps séchées et pressées contre la surface par des rouleaux que comporte le sécheur. Les fibres de poly(alcool vinylique) contenues dans les couches de papier fondent alors sous l'action de la chaleur et les deux couches de papier sont collées l'une à l'autre, tout en étant séchées et pressées l'une contre l'autre. De cette façon, on obtient un papier séparateur pour pile alcaline conforme à la présente invention, comme le montre le tableau 6. Tableau 6 Couches de papier à stratifier Papier séparateur après stratification Poids Résis- Résis- Poids Epais- surf a- Epais- tance à tance à Taux Aspiration Exemple surfaseur Eas tance à tair d'impré- de liquide cique cique ser la trac- lar ga o cique total tion (g/m2) (}m) (g/m2) (Mm) (kg/15mm) (s/1lOO00ml) (%) (mm) Papier pour 25,7 90 3,2 2,1 730 38 8-1 couche dense 9,5 25 _couche 16,2 80 d'imprégnation Papier pour 31,9 115 4,1 2,7 740 47 8-2 couche dense 9,5 25 diricouche 22,4 95 d'imprégnation Dans les exemples de réalisation de l'invention 8-1 et 8-2 présentés dans le tableau 6, on stratifie une couche dense et une couche d'imprégnation pour obtenir un papier stratifié. Ainsi, même dans le cas d'un papier obtenu par stratification de deux couches de papier préparées séparément, on parvient à atteindre en même temps, comme dans l'exemple 8-1, une résistance au passage de l'air de 2,1 s/100 ml et un taux d'imprégnation de 730 %. On donne ci-après des exemples illustrant les techniques antérieures. Premier exemple de technique antérieure En mélangeant 60 % en poids de pâte de bois de résineux mercerisée non raffinée, 25 % en poids de fibres Vinal longues de 3 mm et d'un titre de 1,1 dtex (1,0 denier) et 15 % en poids de fibres de poly(alcool vinylique) longues de 3 mm et d'un titre de 1,1 dtex (1,0 denier), on obtient une pâte finale que l'on envoie dans une machine à papier à forme ronde, et l'on obtient un papier séparateur classique, qui ne comporte qu'une seule couche de papier et qui présente un poids surfacique d'environ 32 g/m2. Ce papier séparateur est divulgué dans la demande publiée de brevet japonais n 54/87824 (1979), déposée par la demanderesse. Au moment du dépôt de cette demande, il n'était pas encore interdit d'ajouter du mercure à la matière active à base de zinc d'une pile alcaline au bioxyde de manganèse. Deuxième exemple de technique antérieure On prépare 30 % en poids de pâte de bois de feuillus mercerisée en la raffinant jusqu'à un indice CSF de 280 ml, puis on y ajoute 55 % en poids de fibres Vinal longues de 2 mm et d'un titre de 0,55 dtex (0,5 denier) et % en poids de fibres de poly(alcool vinylique) longues de 3 mm et d'un titre de 1,1 dtex (1,0 denier). On mélange le tout pour obtenir une pâte finale que l'on envoie dans une machine à papier à forme ronde, et l'on obtient un papier séparateur classique, constituée d'une seule couche de papier, dont le poids surfacique vaut environ 32 g/m2. Ce papier séparateur est décrit dans la demande publiée de brevet japonais n 2/119049 (1990), déposée par la demanderesse. La technique de fabrication d'un papier séparateur, décrite dans cette demande-là, est encore applicable actuellement, même s'il n'est plus permis d'ajouter du mercure à la matière active à base de zinc d'une pile alcaline au bioxyde de manganèse. Troisième exemple de technique antérieure On prépare 52 % en poids de fibres de rayonne Polynosic en les raffinant jusqu'à un indice CSF de 450 ml, puis on y mélange 33 % en poids de fibres Vinal longues de 2 mm et d'un titre de 0,33 dtex (0,3 denier) et 15 % en poids de fibres de poly(alcool vinylique) longues de 3 mm et d'un titre de 1,1 dtex (1 denier). On obtient ainsi une pâte finale que l'on envoie dans une machine à papier à forme ronde, et l'on obtient un papier séparateur classique constituée d'une seule couche, dont le poids surfacique vaut environ 32 g/m2. Ce papier séparateur est décrit dans la demande publiée de brevet japonais n 5/74439 (1993). Cette technique antérieure a pour but de proposer une pile alcaline au bioxyde de manganèse améliorée, dans laquelle on n'ajoute pas de mercure à la matière active à base de zinc de la pile. Ces exemples 1 à 3 de techniques antérieures sont rassemblés dans le tableau 7. Tableau 7 Poids Epais- Résistance Résistance Taux Aspira- surfa- à la à l'air dAimpré- Exemple de Degré de raffinage ue seur traction nation de technique des fibres de liquide antérieure cellulose CSF (mml) (g/m2) (Am) (kg/15 mm) (s/100 ml) (%) (mm) 1 760 32,0 125 3,0 1,0 520 32 2 280 32,5 104 5,0 5,7 330 27 3 450 32,1 95 4,7 3,5 400 29 Le premier exemple de technique antérieure présenté dans le tableau 7 n'est plus d'actualité, puisque l'on utilisait ces techniques à une époque o l'addition de mercure était autorisée, de sorte que l'on n'avait pas besoin de se préoccuper d'éventuels courts- circuits internes provoqués par des dendrites d'oxyde de zinc, et que l'on ne rencontrait aucun problème pratique, même pour une résistance du papier séparateur au passage de l'air de 1,0 s/100 ml, et que l'on choisissait un taux d'imprégnation de 520 %, car c'était à ce taux qu'on attachait de l'importance. A l'heure actuelle, cette technique ne peut plus être utilisée. Le deuxième exemple de technique antérieure présenté dans le tableau 7 peut encore être utilisé actuellement, même si l'on ne peut plus utiliser du mercure. En effet, on a mis au point cette technique en donnant de l'importance à la résistance du papier au passage de l'air, à cause de l'absence obligatoire de mercure, et cette technique a permis d'obtenir un papier séparateur présentant une résistance au passage de l'air de ,7 s/100 ml. Mais le taux d'imprégnation de ce papier par un liquide demeure en deçà de 330 %, ce qui ne répond pas aux exigences actuelles en vue d'une décharge intense. A l'heure actuelle, on n'exige plus seulement que le papier séparateur ait une résistance au passage de l'air suffisante pour empêcher les courts-circuits internes provoqués par le dépôt d'oxyde de zinc, mais on exige également que soit accru le taux d'imprégnation du papier séparateur par un liquide. Dans le troisième exemple de technique antérieure présenté dans le tableau 7, on mélange, avec des fibres de cellulose, des fibres Vinal très fines, puisque leur titre vaut 0,33 dtex (0,3 denier), et donc coûteuses, mais en dépit de cela, le taux d'imprégnation du papier séparateur reste en deçà de 400 %, ce qui est insuffisant pour améliorer la capacité de décharge intense. On a fabriqué des piles alcalines au bioxyde de manganèse de type LR-6, en utilisant des papiers séparateurs obtenus selon les exemples 1 à 8 décrits plus haut ou selon les exemples de la technique antérieure, et on a soumis ces piles à des essais de décharge continue sous charge de 2 Q, o l'on mesure le laps de temps au bout duquel la tension aux bornes de la pile baisse jusqu'à une valeur finale de 0,9 V quand elles se déchargent dans un circuit extérieur dont la résistance vaut 2 Q, ainsi qu'à des expériences de décharge intermittente o l'on mesure la tension aux bornes de la pile au bout de 50 jours pendant lesquels on a déchargé la pile, 5 minutes par jour, dans un circuit extérieur dont la résistance vaut 3,9 Q. Les résultats de ces expériences sont rassemblés dans le tableau 8. Au cours de la fabrication des piles, c'est la couche d'imprégnation du papier séparateur qu'on a mis en contact avec la matière active de l'anode, et l'on a déterminé le nombre de spires de papier séparateur pour que les séparateurs aient à peu près des poids égaux. On pourrait aussi mettre la couche dense du papier séparateur en contact avec la matière active de l'anode. Tableau 8 Résultats des Séparateur expériences de décharge Propriétés du papier séparateur Papier Résis- sépara tance & Taux Aspi- Décharge pa- l'air d'impré- ration RétracNombre Décharge inter- teur (s/100 gnation de tion de dans 2 n mittente ml) (%) liquide (%) spires (min) (V) (MM) Exemple 1-1 4,1 605 35 4,1 4 160 1,2 Exemple 1-2 4,3 620 44 4,3 3 159 1,1 Exemple 1-4 5,2 690 52 5,0 2 157 1,1 Exemple 2-1 2,5 630 32 4,2 3 160 1,1 Exemple 3-1 25,6 660 38 4,3 4 158 1,2 Exemple 3-3 27,5 670 45 4,7 3 153 1,2 Exemple 4 2,4 590 45 5,0 3 154 1,1 Exemple 5 2,6 660 44 3,7 3 157 1,1 Exemple 6 4,6 580 40 4,3 3 148 1,1 Exemple 7 2,8 710 47 3,9 3 159 1,1 Exemple 8-1 2,1 730 38 4,4 4 164 1,1 Exemple 8-2 2,7 740 47 4,6 3 161 1,1 Ex. Tech. 1,0 520 32 3,5 3 140 0,2 Ant. 1 Ex. Tech. 5,7 330 27 2,8 3 135 1,1 Ant. 2 Ex. Tech. 3,5 400 31 5,0 3 138 1,1 Ant. 3 Comme on le voit dans le tableau 8, les piles dans lesquelles on utilise un papier séparateur constituant l'un des exemples de réalisation de l'invention décrite dans le présent mémoire peuvent soutenir une décharge continue pendant longtemps, au moins 148 minutes, et leur durée de fonctionnement en décharge à courant intense dans une résistance de 2 Q est plus longue que celle des piles obtenues avec les papiers séparateurs des exemples 1 à 3 de technique antérieure. En outre, chacune de ces piles-là conserve une tension de décharge supérieure à 1,1 V au bout de l'expérience de décharge intermittente, et les papiers séparateurs de la présente invention peuvent donc empêcher les courts-circuits internes provoqués par le dépôt de dendrites d'oxyde de zinc à l'intérieur de la pile. On voit au contraire qu'avec chacun des papiers séparateurs des exemples 1 à 3 de technique antérieure, la durée de décharge est inférieure à celle que l'on obtient avec n'importe lequel des papiers séparateurs de la présente invention, avec lesquels on parvient à allonger la durée de décharge d'au moins 8 minutes et d'au plus 29 minutes par rapport à ces papiers séparateurs de la technique antérieure, ce qui représente une amélioration significative. En outre, comme on le voit dans le tableau 8, pour chacun des exemples de réalisation de la présente invention, l'absorption d'un électrolyte s'effectue rapidement, ce qui contribue à ce que l'injection de l'électrolyte prenne moins de temps. Les valeurs du taux de rétraction, qui est une indication de la résistance aux alcalis, sont à peu près équivalentes pour les papiers séparateurs de la présente invention et pour ceux des exemples 1 à 3 de technique antérieure, et il n'y a pratiquement pas de problème concernant la résistance aux alcalis. Avec le papier séparateur du premier exemple de technique antérieure, on parvient à une durée de décharge de 140 minutes, mais dans l'expérience de décharge intermittente, la tension fournie par la pile diminue jusqu'à 0,2 V, ce qui indique que la résistance qu'offre le papier séparateur au passage de l'air est si faible, autrement dit, que la texture de ce papier séparateur est si peu serrée, qu'il ne peut pas empêcher les courts- circuits internes provoqués par le dépôt de dendrites d'oxyde de zinc à l'intérieur de la pile. Avec les papiers séparateurs de chacun des deuxième et troisième exemples de la technique antérieure, la pile conserve une tension de 1,1 V après l'expérience de décharge intermittente, mais sa décharge continue dure moins de 140 minutes. Ceci signifie que le taux d'imprégnation du papier séparateur par un liquide est insuffisant et qu'une certaine quantité de l'électrolyte imprégnant le séparateur de la pile s'échappe de celui-ci pendant une décharge intense, ce qui raccourcit la durée de fonctionnement de la pile. On voit encore dans le tableau 8 que chacun des papiers séparateurs de la présente invention absorbe rapidement l'électrolyte, ce qui contribue à raccourcir le temps pris par l'injection de l'électrolyte. En outre, un papier séparateur de l'invention présente à peu près le même taux de rétraction qu'un papier de la technique antérieure, et comme ce taux de rétraction est en rapport avec la résistance aux alcalis, on peut être assuré qu'il n'y aura pratiquement aucun problème significatif concernant la résistance aux alcalis. La présente invention a pour but d'améliorer une pile alcaline primaire, mais elle peut s'appliquer également à une pile alcaline secondaire, comme un accumulateur nickel/zinc, un accumulateur nickel/hydrogène, etc., s'il s'agit d'une pile d'un type à faible surcharge, de l'ordre de 10 %. Comme on l'a décrit ci-dessus de façon détaillée, un papier séparateur conforme à la présente invention possède une structure o sont stratifiées en un tout une couche dense qui apporte à l'ensemble sa texture serrée, et une couche d'imprégnation servant à augmenter le taux d'imprégnation par l'électrolyte. La couche dense présente une texture assez serrée pour empêcher à la fois la migration des matières actives des deux électrodes et la formation de dendrites d'oxyde de zinc dans la pile, et la couche d'imprégnation présente une capacité d'imprégnation par l'électrolyte suffisante pour entretenir une décharge intense de la pile. En comparaison d'un papier monocouche de la technique antérieure, la couche dense présente une texture plus serrée, et la couche d'imprégnation présente une capacité plus appropriée d'imprégnation par l'électrolyte, c'est-à-dire que cette couche d'imprégnation gonfle dans l'électrolyte afin d'en retenir la quantité nécessaire pour entretenir une décharge intense, alors que la couche dense, qui contient des fibres de cellulose raffinées, gonfle beaucoup moins dans l'électrolyte que la couche d'imprégnation. Par conséquent, l'augmentation du diamètre des pores de la couche dense, qui accompagne le gonflement de celle-ci dans l'électrolyte, est faible et la texture du papier séparateur reste serrée quand il se trouve dans l'électrolyte, même si son taux d'imprégnation par l'électrolyte est élevé en raison de la présence de la couche d'imprégnation stratifiée avec la couche dense. Ainsi, le papier séparateur de la présente invention possède à la fois une texture serrée et un taux élevé d'imprégnation par un liquide. Il satisfait donc à la fois aux exigences concernant une texture serrée, qui peut empêcher les courts-circuits internes provoqués par le dépôt de dendrites d'oxyde de zinc dû à l'absence de mercure, et les exigences concernant un taux d'imprégnation accru, ce qui améliore la capacité de décharge intense de la pile. En outre, puisque l'on dispose, pour fabriquer un papier séparateur de la présente invention, d'un procédé qui permet de stratifier en un tout plus de deux couches de papier, on peut arriver à faire diminuer la taille des pores de type trous d'épingle ou des pores relativement grands qu'ont laissé des bulles d'air lors de la fabrication du papier, et à rétrécir l'intervalle de variations des diamètres de ces pores, et augmenter ainsi la fiabilité du papier séparateur en ce qui concerne la prévention des courts-circuits internes, par rapport à celle d'un papier séparateur à couche unique de la technique antérieure. En outre, grâce au fait qu'on stratifie, conformément à la présente invention, une couche poreuse d'imprégnation, on peut augmenter la vitesse d'imprégnation du papier séparateur par l'électrolyte, par rapport à celle d'un papier séparateur monocouche de la technique antérieure qui présente la même résistance au passage de l'air, et réduire ainsi le temps pris par l'injection de l'électrolyte au cours de l'assemblage d'une pile, ce qui contribue à l'amélioration du rendement du procédé de fabrication des piles. REVENDICATIONS 1. Papier séparateur assurant l'isolation électrique des matières actives de l'électrode positive et de l'électrode négative dans une pile alcaline, caractérisé en ce qu'il comporte une couche dense qui lui permet de conserver une texture serrée, ce qui empêche les courts- circuits électriques entre les deux matières actives, ainsi qu'une couche d'imprégnation destinée à augmenter le taux d'imprégnation par l'électrolyte au sein de la pile, ladite couche dense et ladite couche d'imprégnation étant stratifiées pour former un tout. 2. Papier séparateur assurant l'isolation électrique des matières actives de l'électrode positive et de l'électrode négative dans une pile alcaline, caractérisé en ce qu'il comporte une couche dense présentant une texture serrée à un certain degré, et une couche d'imprégnation présentant à un certain degré des propriétés d'imprégnation par un liquide, cette couche dense et cette couche d'imprégnation étant stratifiées pour former un tout, et cette couche dense empêchant la survenue de courts-circuits dus au dépôt de dendrites d'oxyde de zinc, et ladite couche d'imprégnation ayant pour effet d'augmenter le taux d'imprégnation par l'électrolyte, pour que la pile soit adaptée à une décharge intense. 3. Papier séparateur assurant l'isolation électrique des matières actives de l'électrode positive et de l'électrode négative dans une pile alcaline, caractérisé en ce qu'il comporte une couche dense présentant une texture serrée à un certain degré, et une couche d'imprégnation présentant à un certain degré des propriétés d'imprégnation par un liquide, cette couche dense et cette couche d'imprégnation étant stratifiées pour former un tout, la couche dense étant obtenue en mélangeant des fibres synthétiques et des fibres de cellulose résistantes aux alcalis et aptes au raffinage, ces fibres de cellulose résistantes aux alcalis et aptes au raffinage pouvant se trouver en une proportion de 20 à 80 % en poids et présentant un degré de raffinage tel que leur indice CSF vaille de 500 ml & 0 ml, et la couche d'imprégnation étant obtenue en mélangeant des fibres synthétiques et des fibres de cellulose résistantes aux alcalis, lesquelles fibres de cellulose résistantes aux alcalis peuvent se trouver en une proportion de 20 à 80 % en poids et présentent un degré de raffinage tel que leur indice CSF soit supérieur à 700 ml. 4. Papier séparateur pour pile alcaline, conforme à la revendication 3, caractérisé en ce que lesdites fibres de cellulose résistantes aux alcalis et aptes au raffinage, utilisées pour la couche dense, présentent un degré de raffinage correspondant à un indice CSF de 300 à 10 ml. 5. Papier séparateur pour pile alcaline, conforme à la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que lesdites fibres de cellulose résistantes aux alcalis, utilisées pour la couche d'imprégnation, présentent un degré de raffinage correspondant à celui de fibres non raffinées. 6. Papier séparateur pour pile alcaline, conforme à la revendication 3, 4 ou 5, caractérisé en ce que lesdites fibres de cellulose résistantes aux alcalis et aptes au raffinage, utilisées pour la couche dense, comprennent un ou plusieurs types de pate ou de fibres choisies parmi de la pâte de bois mercerisée, de la pate de linters, des fibres de rayonne Polynosic, des fibres de rayonne obtenues par filage dans un solvant organique, et de la pâte préengraissée. 7. Papier séparateur pour pile alcaline, conforme à l'une des revendications 3 à 6, caractérisé en ce que lesdites fibres de cellulose résistantes aux alcalis, utilisées pour la couche d'imprégnation, comprennent des fibres régénérées longues de 2 à 10 mm. 8. Papier séparateur pour pile alcaline, conforme à l'une des revendications 3 à 7, caractérisé en ce que lesdites fibres synthétiques utilisées pour la couche dense et pour la couche d'imprégnation comprennent un ou plusieurs types de fibres synthétiques présentant une forte résistance aux alcalis. 9. Papier séparateur pour pile alcaline, conforme à la revendication 8, caractérisé en ce que lesdites fibres synthétiques présentant une forte résistance aux alcalis comprennent un ou plusieurs types de pâtes ou de fibres choisies parmi des fibres de polypropylène, des fibres de polyéthylène, des fibres de polyamide, des fibres Vinal, des fibres de poly(alcool vinylique), des fibres composites de polypropylène et polyéthylène, des fibres composites de polypropylène et copolymère éthylène/alcool vinylique, des fibres composites de polyamide et polyamide modifié, de la pâte synthétique à base de polypropylène et de la pâte synthétique à base de polyéthylène. 10. Papier séparateur pour pile alcaline, conforme à l'une des revendications 3 à 9, caractérisé en ce que ce papier séparateur contient en outre un poly(alcool vinylique) en fibres ou en poudre, ajouté en tant que liant à raison de 5 à 20 % en poids par rapport au poids total du papier séparateur contenant ladite couche dense et ladite couche d'imprégnation stratifiées ensemble. 11. Papier séparateur pour pile alcaline, conforme à l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que ladite couche dense porte sur un seul côté ou sur ses deux côtés une couche d'imprégnation stratifiée de façon à former un tout avec elle. 12. Papier séparateur pour pile alcaline, conforme à l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le poids surfacique de ladite couche dense représente moins de % du poids surfacique total du papier, mais vaut plus de 5 g/m2. 13. Papier séparateur pour pile alcaline, conforme à l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il présente une résistance au passage de l'air de 2 à 100 secondes pour 100 ml, et un taux d'imprégnation par un liquide de plus de 550 %. 14. Papier séparateur pour pile alcaline, conforme à l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il présente une résistance au passage de l'air de 2 à 100 secondes pour 100 ml, et un taux d'imprégnation par un liquide de plus de 600 %.