FR 2747959 A1 19971031 FR 9705170 A 19970425 PLATEAU DE SERRAGE ALUMINEUX ET SON PROCEDE DE FABRICATION La présente invention se rapporte à des plateaux de serrage à base d'alliage d'aluminium/aluminium stratifiés employes dans des applications utilisant la chaleur et la pression pour fabriquer des stratifiés décoratifs et, plus particulièrement, à un plateau de serrage amélioré constitué d'un plateau formant âme en alliage alumineux et d'une couche de placage d'aluminium anodisé, texturée ou polie, qui permet de fabriquer des stratifiés décoratifs présentant des surfaces de haute qualité résistant aux égratignures, aux chocs, aux éraflures et à l'usure par abrasion, et également à un procédé pour fabriquer les plateaux de serrage. La fabrication de stratifiés décoratifs et leurs utilisations sont bien connues par les hommes de l'art. Ils sont utilisés sur une vaste échelle pour de nombreuses applications en revêtements de surface variés20 (et applications structurelles concernées) dans les domaines commerciaux, institutionnels, et domestiques, dans lesquels on souhaite une esthétique agréable, une certaine durée de vie, une facilité de nettoyage, et d'autres propriétés uniques. Par exemple, les stratifiés25 décoratifs sont particulièrement bien appropriés pour des meubles domestiques, institutionnels et de bureau, les plans de travail de cuisine, les meubles de salle de bains, les armoires, les parements de mur, les portes, l'application directe sur les sols et les dalles de30 plancher de salle informatique, les dessus de station de montage de composants électroniques et de station de travail informatique, les dessus de paillasse de laboratoire, les séparations de toilettes et de nombreuses autres applications o, au-delà de leur aspect35 décoratif inhérent, les propriétés spécifiques améliorées telles que l'aptitude au postformage, le pouvoir retardateur au feu, la résistance à l'usure, l'aptitude à dissiper l'électricité statique, la résistance aux taches colorées aigres d'origine chimique, la résistance aux5 utilisations intensives et la résistance physique sont nécessaires. Les stratifiés décoratifs peuvent être divisés, de manière commode, en deux catégories globales, c'est-à- dire des stratifiés décoratifs à haute pression et des10 stratifiés décoratifs à basse pression, sur la base de propriétés, processus de fabrication et compositions distincts et souvent uniques, et ainsi d'applications, de chaque type. Les stratifiés décoratifs à haute pression sont plus appropriés pour des applications à "usage15 extrêmement intensif", particulièrement là o on a besoin d'une aptitude au pliage "à froid" ou d'une aptitude au postformage induit par la chaleur, comme les surfaces horizontales de service et de travail, et les dalles de plancher, o leurs propriétés globalement supérieures de20 résistance à l'usure et de résistance aux chocs sont avantageuses. Les stratifiés décoratifs à basse pression sont le plus utile pour des applications de revêtement de surfaces verticales et à faible usure, particulièrement là o la facilité de fabrication et la facilité25 d'assemblage sont des considérations importantes, comme les armoires et les parements de mur. Cependant, les applications de ce type, comme on l'a précédemment mentionné, ne sont pas mutuellement exclusives en ce que, par exemple, les stratifiés décoratifs à haute pression30 sont habituellement utilisés pour les faces des armoires et les revêtements, et les stratifiés décoratifs à basse pression sont habituellement utilisés pour des surfaces horizontales et également pour des surfaces verticales (et pour des supports structurels) dans, par exemple, des meubles "en kit" et autres meubles bon marché. Un fabricant d'articles particuliers peut, de façon avantageuse, utiliser les deux types de stratifiés, comme un bureau avec un dessus en stratifié décoratif à haute pression et le socle et le cache pour les jambes en stratifié décoratif à basse pression. Les stratifiés décoratifs à haute pression, comme leur nom l'indique, sont produits en utilisant des pressions relativement élevées, habituellement 6.895 x 103 Pa (1.000 psig) ou plus dans une presse hydraulique à plateau chauffé, pour obtenir l'écoulement de résine, la cuisson et la solidification nécessaires des différentes couches composites (ou stratifié) en un ensemble formant stratifié unifié. Le stratifié est constitué, d'une manière classique, d'une pluralité de15 feuilles de remplissage ou d'âme (couches) constituées, la plupart du temps, par du papier kraft imprégné d'un polymère thermodurcissable de phénol-formaldéhyde (également connu sous le nom de résine phénolique). Le papier et/ou la résine phénolique utilisés peuvent être modifiés pour attribuer des propriétés spécifiques souhaitées au stratifié final. Par exemple, la résine phénolique peut être modifiée avec un plastifiant pour améliorer l'aptitude au postformage, ou soit le papier kraft, soit la résine phénolique peut être modifié avec25 des sels non inflammables ou d'autres additifs pour améliorer le pouvoir retardateur au feu. De plus, d'autres composés à base de phénol et des aldéhydes peuvent être utilisés pour modifier les propriétés de la résine de base. Sur le dessus des couches de remplissage,30 on place une ou plusieurs feuilles de surface décorative, qui sont la plupart du temps constituées de papiers de cellulose alpha hautement raffinée, traités avec un polymère thermodurcissable de mélamine- formaldéhyde (également connu sous le nom de résine de mélamine). De nouveau, les papiers et/ou la résine de mélamine peuvent être modifiés pour favoriser certaines propriétés souhaitées du stratifié. Par exemple, les papiers peuvent contenir une partie de courtes fibres de coton ou de grains durs abrasifs pour améliorer respectivement les propriétés d'aptitude au postformage et de résistance à l'usure; de manière similaire, la résine peut être modifiée avec des plastifiants tels que du sulfamide o,p- toluène ou différents glycols, ou avec des grains abrasifs, pour améliorer respectivement également les propriétés de postformage ou d'usure. De plus, d'autres amines, telles que l'acétoquanamine ou l'urée, peuvent être utilisées, de façon avantageuse, dans la formulation de la résine, comme on peut le faire avec d'autres aldéhydes. De plus, les composés de polyhydroxyle, tels15 que différents sucres, ont été utilisés pour modifier la résine de mélamine de base, et une variété de catalyseurs (habituellement des acides ou un acide produisant des sels tels que des sels d'acide/amine organiques ou inorganiques) et des agents de séparation de plateau de20 serrage (de manière classique, des types de sel d'acide gras) sont ajoutés, d'une manière générale, à la résine de surface de mélamine, autant pour améliorer le processus de fabrication que pour maîtriser les propriétés du stratifié final. La structure de surface du25 stratifié est constituée, de manière classique, d'une simple couche d'un papier pigmenté et hautement chargé (avec des opacifiants tels que le TiO2 et l'argile) dans le cas de papiers de couleur unie, ou une couche de papier pigmenté et chargé sur laquelle on imprime sur sa30 surface supérieure, par une impression en taille douce ou par un autre moyen, un motif ou un dessin (ce qu'on appelle habituellement une "feuille d'impression"), et au-dessus de laquelle on place un papier à faible opacité de couleur naturelle ou teintée de faible grammage (4035 grammes par mètre carré ou moins) pour protéger la couche d'encre d'impression (ce qu'on appelle habituellement un "recouvrement"), qui lorsqu'il est pressé, devient sensiblement translucide rendant ainsi visible le motif sous-jacent, et forme la surface supérieure du stratifié résultant. Dans le cas de couleurs unies, la surface supérieure du stratifié est habituellement le papier décoratif de couleur unie lui-même, bien que pour certaines applications, un recouvrement puisse également être utilisé conjointement avec ce dernier. A l'inverse, les stratifiés décoratifs à basse pression sont produits dans une presse hydraulique à plateau chauffé à des pressions inférieures, de manière significative, d'environ 2.068 x 103 Pa (300 psig), et à des températures de cuisson supérieures en utilisant,15 d'une manière générale, de très courts temps de cycle et ensuite une sortie à chaud depuis la presse. L'âme du stratifié, ou substrat, est habituellement constituée d'un simple panneau aggloméré, tel qu'un panneau de particules à base de bois ou un panneau de fibres de20 moyenne densité (MDF), bien que d'autres types de panneaux, par exemple un panneau de fibres de ciment, puissent être utilisés pour des applications spécifiques. Les surfaces du panneau, de manière classique un panneau de particules ou un panneau MDF, sont recouvertes d'une25 ou plusieurs couches de résine de mélamine imprégnée de papiers décoratifs. Normalement, une seule couche de couleur unie ou de papier d'impression (sans recouvrement) est utilisée pour revêtir la surface de chaque face du panneau, pour "équilibrer" le panneau et30 pour empêcher que le stratifié ne gauchisse, bien qu'un recouvrement et d'autres combinaisons de papiers de surface puissent être utilisés pour des usages spécifiques. Les compositions des papiers de surface décoratifs sont sensiblement les mêmes que celles des35 stratifiés décoratifs à haute pression, bien que des propriétés spécifiques telles que le grammage, la porosité, la densité et le pH, puissent être modifiées quelque peu pour améliorer le processus de fabrication. L'expression générique "résine de mélamine" s'applique de la même façon que pour le stratifié décoratif à haute pression, d'autant que la résine de base peut être modifiée avec des copolymères, des plastifiants, des catalyseurs, des agents de séparation, des grains, et de nombreux autres agents de réaction et additifs pour améliorer le processus de fabrication du stratifié et/ou ses propriétés. Normalement, la résine de surface de base est du type résine de mélamine, bien qu'une résine du type urée-formaldéhyde, soit en composant unique, soit en combinaison avec la résine de mélamine, puisse être utilisée de manière avantageuse. Pour faciliter l'écoulement et la cuisson de la résine, et donc la liaison des feuilles décoratives au panneau pendant les très courts cycles de pressage à basse pression et à haute température normalement utilisés, les résines de20 surface contiennent habituellement beaucoup plus de plastifiants (en tant qu'agents favorisant l'écoulement) et de catalyseurs que dans le cas des stratifiés décoratifs à haute pression. Les courts temps de cycle sont souhaitables non seulement pour des considérations25 de productivité, mais également pour éviter un chauffage excessif du panneau formant substrat lui-même, ce qui pourrait provoquer la formation de cloques et même une violente "explosion" du panneau pendant la libération de pression et la sortie à chaud depuis la presse, à cause30 d'une rapide volatilisation de l'humidité emprisonnée, jusqu'à ce point, à l'intérieur du panneau. Les hommes de l'art vont apprécier que la technologie des papiers et la chimie des résines, associées à la fabrication de stratifiés décoratifs à35 haute pression et à basse pression, contenues dans ce 7 document, ne soient ni inclusives ni exhaustives, mais soient seulement destinées à être globalement représentatives. On va examiner de manière plus détaillée dans la suite du document des descriptions spécifiques5 des processus de fabrication de stratifiés décoratifs à haute pression et à basse pression et des équipements utilisés dans chacun des cas. La fabrication de stratifiés décoratifs a été l'objet d'une série d'innovations qui ont conduit à des attentes de plus en plus grandes de la part des consommateurs en ce qui concerne la durée de vie des stratifiés décoratifs et leur résistance aux chocs, aux égratignures, aux éraflures et à l'abrasion. Les efforts pour produire des stratifiés décoratifs de ce type, résistant à l'usure, de manière spécifique des stratifiés décoratifs à haute pression, ont conduit à une variété de moyens pour produire une surface dure qui résiste aux dégradations provenant d'une abrasion physique, etc. Par exemple, des grains durs d'alumine de différentes tailles20 ont été incorporés à l'intérieur de la surface du stratifié pour améliorer la durée de vie du produit. Cependant, l'utilisation de grains d'alumine pour améliorer la résistance à l'usure des stratifiés décoratifs, même avec une concentration et une taille de25 grains réduites, détruit le micro- état de surface des plateaux de serrage classiques en acier inoxydable, utilisés jusqu'à présent dans la fabrication des stratifiés décoratifs. L'interaction physique des grains de la formulation et de la surface du plateau de serrage provoque des éraflures microscopiques et a pour conséquence un brillant moindre, un certain voilage, une détérioration de la texture par piqûres saillantes "légèrement brillantes", et parfois un arrachement de métal. De plus,35 lorsque l'état de surface du plateau de serrage applique 8 la totalité de son état de surface au produit stratifié final, par exemple, pour former un état de surface très brillant ou texturé sur le stratifié décoratif, la détérioration substantielle de l'état microscopique de5 surface du plateau de serrage rend le plateau de serrage inutilisable et demande souvent que le plateau de serrage endommagé soit remis à neuf à un coût considérable ou soit mis au rebut en dernier lieu. Les plateaux de serrage classiques en acier inoxydable poli souffrent10 normalement de graves égratignures microscopiques inacceptables, seulement après un seul passage dans la presse, même avec des grains d'alumine de taille relativement petite. Les plateaux de serrage en acier inoxydable texturé peuvent également avoir des15 égratignures microscopiques provoquées par les grains d'alumine. Bien que cela soit moins visible qu'avec les plateaux extrêmement polis, à cause de leur niveau de brillant initial globalement très inférieur et de leur texture structurelle inhérente, la détérioration20 progressive résultante du brillant et l'érosion de la texture, particulièrement avec des concentrations et des tailles de grain élevées, entraîne de fréquentes remises à neuf. Les plateaux de serrage en acier plaqué au chrome souffrent également de graves égratignures microscopiques après relativement peu de passages en presse. Le placage au chrome et le dépôt de nickel chimique après cuisson sur des plaques d'acier inoxydable ont été utilisés, sans résoudre encore de manière satisfaisante les problèmes30 d'égratignures microscopiques et d'usure du plateau liés aux grains. De plus, les opérations de polissage utilisées pour les plateaux au brillant élevé, ou les opérations de réfection d'état de surface par grenaillage utilisées pour les plateaux textures, tendent à retirer35 la fine couche plaquée de façon inégale, entraînant des coûts considérables pour tout retirer et pour plaquer de nouveau la surface. La tendance à des concentrations supérieures de formulations contenant des grains de taille même plus grande exacerbe seulement ces problèmes. Les plateaux de serrage utilisés pour produire des stratifiés décoratifs sont plutôt uniques en ce qui concerne leur géométrie globale. Fabriqué jusqu'à présent principalement à partir de différentes qualités d'acier, particulièrement d'acier inoxydable, le plateau de serrage est une feuille plate de section transversale rectangulaire ayant des dimensions longitudinales et transversales comparativement grandes, par exemple, aussi grandes que respectivement 6,1 m et 2,4 m (20 pieds et 8 pieds). Tandis que les plateaux de serrage ont de grandes aires surfaciques planes se faisant face, ils ont seulement, de manière classique, environ 3,2 mm d'épaisseur (1/8 de pouce), bien qu'ils puissent avoir une épaisseur qui varie entre environ 1,6 mm (1/16 de pouce) et 12,7 mm (1/2 pouce) en fonction de leur application particulière. Quand les surfaces planes du plateau de serrage sont adoucies et ensuite polies jusqu'à leur état final, elles prennent idéalement l'apparence d'un miroir. Pour obtenir cet état de surface requis, les discontinuités et les25 irrégularités microscopiques de surface doivent être minimisées, quel que soit leur type. Les imperfections mineures de la surface des plateaux de serrage sont transférées vers la surface du stratifié pendant les opérations de pressage et de cuisson et, par conséquent,30 ont pour conséquence la production de stratifié de moindre qualité ou à l'état de surface au brillant inacceptable. Les termes adoucissement et polissage doivent être clarifiés, étant donné qu'ils sont souvent mal compris entre les industries de production de stratifié décoratif et de finissage d'état de surface métallique. Pour les premières, les deux termes tendent à être indifféremment utilisés, et il n'est pas inhabituel de se référer à des plateaux de serrage "adoucis", alors qu'en fait ils ont5 été ensuite polis jusqu'à un état de surface semblable à un miroir, pour la fabrication de stratifiés décoratifs hautement brillants, leurs noms descriptifs de l'état de surface comprenant les termes suivants "adouci", "brillant", "lustré" et "laqué". Cependant, dans l'industrie de finissage d'état de surface métallique, on fait la différence entre les deux processus, comme on le décrit dans American Society For Metals (ASM) Metals Handbook (Neuvième édition, Volume 5, Surface Cleaning, Finishing and Coating, 1982, pages 107 à 116).15 L'adoucissement, de manière classique avec des bandes en tissu sans fin chargées d'abrasif, est utilisé pour retirer les traces de meulage, les éraflures, les piqûres, les chocs et autres défauts de surface. On utilise souvent une série de bandes abrasives, en partant20 de grains grossiers pour aller vers des grains plus fins, par exemple en commençant avec un grain de 180, pour poursuivre, en séquence, par du 240, du 320, et pour finir par un adoucissement au grain de 400, en préparation des opérations de polissage final.25 Après adoucissement jusqu'au lissé souhaité, la surface peut ensuite être polie, en utilisant normalement un disque de tissu ou "disque toile" en même temps que des abrasifs relativement fins, composés, de manière classique, de "graisses" d'acide gras émulsifiées ou,30 sous forme solide, de cires pouvant être fondues. Il y a deux types distincts de polissage. En séquence, le "polissage dur" avec un disque toile complètement rigide et dur et un composé modérément agressif ou "rouge" (poudre rougeâtre, principalement de l'oxyde ferrique) est d'abord utilisé pour retirer les marques résiduelles de l'adoucissement et pour lisser davantage la surface. Finalement, un "polissage couleur", avec un disque toile "souple" et un rouge très fin, est utilisé pour retirer les marques restant après l'opération initiale de polissage dur, ayant pour conséquence un état de surface semblable à un miroir, extrêmement brillant, exempt d'égratignure, très lisse. Les plateaux de serrage textures sont produits par un grenaillage mécanique, un emboutissage mécanique ou une attaque chimique de leur surface plane, ou par des combinaisons de ces derniers, et ont habituellement un brillant très inférieur aux plateaux de serrage polis. Le niveau de brillant du stratifié est directement lié au brillant du plateau de serrage à partir duquel il est15 fabriqué. Plus le plateau est brillant, plus l'état de surface du stratifié résultant est brillant, et plus l'usure du plateau devient évidente sur les deux. En plus d'être exemptes d'imperfections de surface, les grandes surfaces planes utilisées pour appliquer un état de surface à une résine composite visqueuse, à phase dispersée, sur un support cellulosique, doivent être exemptes de gauchissement dans la mesure du possible. Le gauchissement prend deux formes, d'une manière générale; la première est une courbure régulière apparaissant sur25 toute la dimension longitudinale ou transversale. A des niveaux modérés, cette courbure est admissible aussi longtemps que le plateau de serrage prend une orientation plane presque parfaite sous la pression de la presse. Le second type de gauchissement se manifeste par des30 déformations localisées et un gondolage; les variations de la hauteur relative du plateau de serrage s'appréciant par rapport à une surface plane hypothétiquement parfaite. Ce second type de gauchissement est franchement défavorable car, souvent, il ne se corrige pas lui-même35 sous la pression du plateau et ainsi il a pour conséquence un stratifié d'apparence défectueuse et la mise au rebut du plateau de serrage. Ainsi, le niveau de précision de fabrication exigé, pour fabriquer et pour maintenir un macro-état de surface et un micro-état de surface totalement sans défaut, et une surface exempte de gauchissement, sur les deux côtés du plateau de serrage, est critique. Par exemple, pour la production de stratifiés décoratifs à haute pression, les plateaux de serrage sont utilisés, d'une manière10 générale, dans une conformation en sandwich, avec deux composites de papiers imprégnés de résine de stratifié placés entre eux, se faisant face dans des sens opposés, les surfaces étant en contact avec les plateaux. Des couches multiples de matière de stratifié et de plateaux15 de serrage, entrelacées, appelées "paquets" ou "livres", sont ensuite chargées dans une presse pour une solidification par cuisson à la chaleur et traitement à la pression. Si un gauchissement excessif du premier type ou un quelconque gauchissement du second type existe dans20 les plateaux de serrage, ou si des imperfections sont présentes dans l'état de surface, des défauts nuisibles, de manière significative, dans l'apparence du stratifié décoratif résultant vont devenir visibles. Par conséquent, un objectif de la présente invention est de proposer une pièce de travail plate durcie, telle qu'un plateau de serrage, pour la production économique de stratifiés décoratifs résistant à l'usure, o lesdits stratifiés décoratifs présentent une résistance améliorée aux égratignures, aux chocs, aux éraflures et aux30 dommages par abrasion. Un objectif supplémentaire de la présente invention est de proposer un plateau de serrage pour la production économique de stratifiés décoratifs résistant à l'usure ayant un micro-état de surface de haute qualité et une durée de vie du plateau de serrage grandement allongée. Encore un objectif de la présente invention est de proposer un plateau de serrage exempt de gauchissement préjudiciable pour la production économique de stratifiés décoratifs résistant à l'usure. Un autre objectif de la présente invention est de proposer un procédé pour produire un plateau de serrage en aluminium anodisé offrant une résistance à l'usure supérieure, de manière significative, dans la production de stratifiés décoratifs.10 La présente invention se rapporte à un plateau de serrage d'alliage d'alumine/aluminium pour produire des feuilles de stratifié décoratif à l'intérieur d'un appareil de pressage de stratifié décoratif. Le plateau de serrage comprend une plaque formant âme sensiblement15 plate qui a des surfaces de pressage planes opposées de dimensions importantes. La plaque formant âme est composée d'un alliage d'aluminium qui a une limite de contrainte à la compression à 0,2 %, ou une limite élastique à 0,2 %, non inférieure à environ 180 MPa à 140 0C. Une composition de plaque formant âme appropriée peut être sélectionnée dans les séries 2.000 ou 6.000 des alliages d'aluminium décrits dans American Society For Metals (ASM) "Metals Handbook " Desk Edition (1985) pages 6.8 à 6.11. Ces alliages d'aluminium contiennent25 des quantités appropriées d'éléments d'alliage qui donnent les propriétés nécessaires de limite élastique minimale à la compression. Un placage d'aluminium, dont la pureté n'est pas inférieure à environ 99 %, est déposé sur les surfaces planes de la plaque formant âme. L'aluminium ou les alliages d'aluminium sélectionnés dans la série 1. 000, décrits dans le texte de référence précédemment mentionné, sont appropriés. La pureté du placage d'aluminium est significative parce qu'elle rend possible35 l'obtention d'un état de surface très brillant qui est sensiblement exempt de défauts visibles, comme le soulignement des limites de grains. Certains des alliages de la plaque formant âme, appropriés pour une utilisation dans la présente invention, sont plus prompts à développer des défauts de contour de grain pendant l'anodisation plutôt que d'autres, en fonction du type et de la concentration des éléments d'alliage constituant l'alliage spécifique. Le placage d'aluminium sensiblement pur sur l'alliage de la plaque formant âme obvie au10 problème de défauts de contour de grain associés à l'un quelconque des alliages sélectionnés de plaque formant âme, et comme tel, permet un choix plus large d'alliages sur la base de propriétés mécaniques optimales souhaitées. Sur la surface du placage d'aluminium, on15 dispose, au moyen d'un processus d'anodisation, un film continu d'alumine (A1203) qui a une épaisseur allant jusqu'à environ 50 microns. Le film d'alumine est ensuite poli en utilisant un équipement de polissage approprié et un composé de polissage ou "rouge" pour donner l'état de20 surface souhaité, semblable à un miroir, à la surface de la plaque. La pureté du placage d'aluminium n'est pas aussi critique pour les plateaux textures, bien qu'on préfère toujours les matières sélectionnées dans la série 1. 000. Le placage d'aluminium relativement doux, comparé à l'alliage plus dur de la plaque formant âme, facilite l'emboutissage mécanique d'un dessin de texture dans la surface du plateau. Après que la surface du plateau a été texturée par un procédé approprié, la surface est anodisée comme précédemment.30 Le plateau de serrage de la présente invention est produit en réalisant une plaque formant âme à base d'alliage d'aluminium ayant la composition nécessaire pour obtenir une limite de contrainte à la compression à 0,2 % non inférieure à environ 180 MPa à 140 OC, et en plaquant ensuite la plaque formant âme par une couche d'aluminium ayant une pureté non inférieure à 99 %. La liaison de la couche d'aluminium à la plaque formant âme est accomplie au moyen d'une liaison par diffusion, par l'intermédiaire de l'utilisation de chaleur et de pression accompagnant le laminage des matières appariées. Après que l'aluminium a été lié par diffusion au plateau de base en alliage d'aluminium,et que la surface du plateau a été ensuite préparée avec l'état de surface ou la texture souhaitée, la couche de placage est oxydée, par anodisation, pour donner un film intégral d'alumine ayant une épaisseur allant jusqu'à 50 microns, et de préférence une épaisseur dans la plage d'environ 10 à 50 microns. D'autres objectifs, avantages et particularités de la présente invention vont devenir plus évidents à la lecture de la description détaillée qui va suivre, en se référant aux dessins annexés, dans lesquels: la figure 1 est une vue en perspective d'un plateau de serrage classique; la figure 2 est une vue en coupe prise le long de la ligne 2-2 de la figure 1 à travers le composite de plateau de serrage d'alumine-aluminium-alliage alumineuxaluminium-alumine de la présente invention; et la figure 3 est une vue de profil en élévation d'une partie d'une presse à plateau à haute pression et d'un ensemble formant paquet, représentatifs, utilisant les plateaux deserrage selon la présente invention. En se référant à la figure 1 des dessins, le plateau de serrage 10 de la présente invention a une forme sensiblement rectangulaire et a des surfaces de pressage planes et opposées 11 et 12, qui ont des dimensions importantes. Le plateau de serrage est constitué d'un certain nombre de couches individuelles, de manière spécifique une plaque formant âme 15 et des couches de35 placage d'aluminium supérieure et inférieure 16 et 17, qui forment les surfaces planes exposées 11il et 12. En se référant à la figure 2 des dessins, la plaque formant âme sensiblement plate 15 a des surfaces de pressage planes opposées de dimensions importantes, comme on l'a précédemment mentionné. La plaque formant âme doit être composée d'un alliage d'aluminium qui présente une limite de contrainte à la compression à 0,2 % qui dépasse environ 180 MPa à 140 OC. Des alliages appropriés pour cet usage sont ceux sélectionnés dans les séries 2.000 et 6.000 des alliages décrits dans ASM Metals Handbook Desk Edition (1985). Les alliages de ce type comprennent ceux indiqués dans la suite du document. Le tableau I indique leur limite élastique à 0,2 %, c'est-àdire la limite de contrainte à la compression à 0,2 %, à différentes températures. Le tableau II représente la composition élémentaire nominale des alliages, en reconnaissant qu'en pratique, certaines limites de concentration élémentaires ont été établies pour chaque alliage.20 TABLEAU I ALLIAGE D'ALUMINIUM-REVENU LIMITE ELASTIQUE (RETRAIT A 0.2 %) jMPa C 150 OC 205 OC 2014-T6 415 240 90 2024-T6 395 250 130 2024-T81 450 340 140 2219-T81 345 275 200 2618-T61 370 305 180 6061-T6 275 215 105 TABLEAU II COMPOSITION, % EN POIDS (NOMINAL) ALLIAGE Si Cu Mn Mg Cr Zn Fe Autre A1 A1 2014 0,8 4,4 0,8 0,5 - - - - 93,5 2024 - 4,4 0,6 1,5 - - - - 93,5 2219 - 6,3 0,3 - - - - - 93,4 2618 0,2 2,3 - 1,6 - - - - 95,9 6061 0,6 - 0,3 1,0 0,2 - - - 97,9 A1 non allié 1050 99,50 Les alliages d'aluminium des séries 2.000 et 6.000 sont des alliages d'aluminium corroyés pouvant être traités à la chaleur. Le cuivre est l'élément d'alliage principal pour les alliages de la série 2.000, tandis que le magnésium et le silicium sont les éléments d'alliage10 principaux des alliages de la série 6.000. En général, les alliages de la série 2.000 possèdent des limites élastiques supérieures aux alliages de la série 6.000, et par consequent on préfère les utiliser dans la présente invention en termes de résistance du plateau de serrage15 et de stabilité dimensionnelle. Cependant, les alliages de la série 2.000, à cause de leur teneur en cuivre élevée, sont plus prompts à développer des défauts de contour de grain pendant le processus d'anodisation électrolytique, nécessitant ainsi en particulier la couche d'anodisation de placage d'aluminium sensiblement pur sur les plaques formant âme constituées de ces alliages pour éliminer des défauts de contour de grain de ce type selon la présente invention. On comprendra que les alliages d'aluminium appropriés pour une utilisation comme plaques formant âme selon la présente invention ne soient pas limités à ceux 18 mentionnés dans les Tableaux I et II précédents, et que certains alliages des séries 2.000 et 6.000 ne soient pas appropriés, étant donné qu'ils ne satisfont pas à l'exigence minimale de limite élastique de 180 MPa à 5 140 C. En plus de l'alliage lui-même, l'autre considération importante, en déterminant la limite élastique de ces alliages pouvant être traités à la chaleur, est le type de revenu. La désignation de suffixe d'alliage pour un revenu stable est "T" suivi par un ou10 plusieurs nombres indicatifs de la séquence spécifique de traitement. En général, plus le premier nombre est grand, plus la limite élastique est élevée, les revenus T6 (solution traitée à la chaleur et artificiellement vieillie) et T8 (solution traitée à la chaleur, travaillée à froid et artificiellement vieillie) étant préférés, dans lesquels un revenu de ce type améliore sensiblement les propriétés mécaniques des alliages et la stabilité dimensionnelle par un traitement de précipitation à la chaleur. Aucun des alliages des séries20 2.000 ou 6.000 avec une désignation de revenu "O", indiquant qu'ils ont seulement été recuits et non traités à la chaleur, n'est approprié pour une utilisation dans cette invention, comme ils ont une très faible limite élastique, c'est-à-dire normalement inférieure à 100 MPa à 25 C. La limite élastique diminue normalement avec l'augmentation de température, de sorte que tout alliage ayant une limite élastique d'au moins 180 MPa à 150 C, comme le montre le Tableau I, va avoir une limite élastique même supérieure à 140 C, satisfaisant ou dépassant ainsi le critère de valeur critique de la présente invention. Un alliage d'aluminium revenu préféré, à utiliser dans la présente invention, est le 2014-T6, à cause de ses propriétés physiques nécessaires, de sa disponibilité aisée provenant des applications de l'industrie aérospatiale, et du coût. Le tableau III, ci-dessous, représente l'effet du revenu sur la limite élastique d'un alliage. Des trois matières d'alliage 6061, seule celle avec le revenu T6 est appropriée dans la pratique de la présente invention. TABLEAU III Limite élastique (MPa) Alliage-Revenu 25 2C 150 OC 6061-O 55 N/A 6061-T4 145 N/A 6061-T6 275 215 Par conséquent, les alliages tels que 2014-T6, 2024- T6, 2024-T81 et 6061-T6 sont des alliages revenus spécifiques dans les séries 2.000 et 6.000 qui sont appropriés pour une utilisation dans la fabrication d'un plateau de serrage selon la présente invention. Les alliages revenus spécifiques dans ces catégories possèdent la stabilité dimensionnelle qui est nécessaire pour être utilisés dans les plateaux de serrage. D'un point de vue dimensionnel, ces alliages revenus ne présentent pas de rétrécissement, de fluage ou de gauchissement mesurables avec une utilisation continue20 sous les conditions d'un processus classique de fabrication de stratifié décoratif à haute pression, c'est-à-dire de plateaux de serrage ayant une épaisseur nominale de 3,2 mm (1/8 de pouce) et des températures de 125 à 150 C à des pressions de 7,0 à 11,2 MPa (1.000 à 1.600 psig) avec un cycle répété de chauffage et de refroidissement. Avec un processus de pressage de stratifié décoratif à basse pression, en utilisant un système de presse à un seul "cycle court" d'ouverture, les températures de traitement sont considérablement plus élevées, habituellement dans la plage de 170 C à 190 C. Cependant, en général, les alliages qui sont appropriés aux températures inférieures de stratification à haute pression sont également appropriés aux températures supérieures de stratification à basse pression, bien5 qu'une certaine variation de la géométrie du plateau, telle qu'une épaisseur augmentée, puisse être avantageuse pour des résultats optimaux. De plus, des alliages spécifiques peuvent être sélectionnés dans la catégorie des alliages 2.000 qui présentent les propriétés10 physiques nécessaires même à des températures élevées. Comme le montre le Tableau I, la limite élastique pour certains des alliages sélectionnés comme étant appropriés pour des plateaux de serrage de stratifiés à haute pression va tomber au-dessous de la valeur critique de15 180 MPa à des températures supérieures à 150 OC et approchant celles utilisées dans le processus de fabrication de stratifié à basse pression. Cependant, ces alliages sont encore appropriés, d'une manière générale, pour une utilisation comme plaques formant âme de la20 présente invention à cause des différences inhérentes dans les dimensions de plaque et du procédé de traitement en comparaison au processus classique de pressage de stratifié à haute pression. Normalement, les plateaux de serrage à basse pression sont fixés aux plaques25 chauffantes supérieure et inférieure dans la presse. Les plateaux et les plaques sont sous des conditions isothermiques chauffées, sans les cycles répétés de chauffage et de refroidissement associés à un processus de fabrication de stratifié à haute pression. Donc, les30 contraintes induites liées aux dilatations et contractions répétées des plateaux de serrage, latéralement limitées sous la haute pression spécifique produite dans une presse à haute pression, sont évitées. De plus, étant donné que le rendement du transfert de35 chaleur nécessaire pendant les cycles de chauffage/refroidissement n'est pas pris en considération, ou si c'est la hauteur libre, les plateaux de serrage à basse pression sont globalement plus épais que les plateaux de serrage à haute pression, de manière typique dans la plage de 6,35 mm à 12,7 mm (1/4 à 1/2 pouce). Tandis que l'épaisseur augmentée des plateaux de fabrication à basse pression n'augmente pas, de manière significative, leur limite élastique en elle-même, les plateaux de serrage plus épais ont une stabilité dimensionnelle plus élevée, de façon inhérente, et sont moins sujets au gauchissement. Comme le montre également le Tableau I, il y a des alliages spécifiques d'aluminium revenus de la série 2.000 qui conservent leur limite élastique au-dessus de la valeur critique de 180 MPa même aux températures de fabrication de stratifié à basse pression, tels que, par exemple, les alliages 2219-T81 et 2618-T61. Deux fines couches de placage 16 et 17 d'aluminium dont la pureté n'est pas inférieure à environ 99 % sont liées aux surfaces planes opposées de la plaque formant âme 15. Les types d'alliage d'aluminium de la série 1.000, par exemple les alliages des types 1.070, 1.050 et 1.030, sont également appropriés pour une utilisation en tant que placage. De façon optimale, la couche de placage devrait être fine et ne pas présenter de défauts de limite de grain appréciables après avoir été oxydée. De préférence, la couche d'aluminium devrait avoir une épaisseur comprise dans la plage d'environ 50 à 100 microns. Les couches de placage ayant une épaisseur en dehors de la plage préférée peuvent être utilisées mais ne sont pas recommandées. La couche de placage d'aluminium doit être assez épaisse pour permettre un adoucissement et un polissage, ou une texturation, de la couche avant l'anodisation, et pour obtenir ensuite35 l'épaisseur optimale souhaitée de la couche de surface anodisée, mais elle ne doit pas être trop épaisse de sorte qu'après l'anodisation, une interface ductile, souple, reste entre la couche anodisée et la plaque formant âme d'alliage sous-jacente, ce qui affecterait, de façon nuisible, les propriétés du plateau. Comme on l'a précédemment mentionné, les fines couches de placage d'aluminium 16 et 17 sont liées à la plaque formant âme 15 et sont réalisées, de préférence, par la création d'une couche de diffusion 20, qui est10 obtenue par l'application de chaleur et de pression au composite. Cette couche de diffusion intermédiaire est constituée par un gradient décroissant riche en aluminium, s'étendant à partir de l'arrière du placage d'aluminium dans l'âme d'alliage, et comme tel, il n'y a15 pas d'interface de liaison distincte entre la couche de surface de placage d'aluminium et le substrat d'alliage d'aluminium, comme cela serait le cas, par exemple, si une feuille d'aluminium était rendue chimiquement adhérente à un substrat. Par exemple, la liaison par20 diffusion des couches de placage 16 et 17 à l'âme 15 peut être réalisée lors du laminage, lorsque, de manière classique, une plaque épaisse d'alliage d'aluminium est prise en sandwich entre deux plaques ou feuilles plus fines d'aluminium sensiblement pur, et les matières25 assemblées sont laminées en même temps à chaud pour produire une plaque d'alliage d'aluminium plaquée à l'aluminium à double face de l'épaisseur finale souhaitée, sont enroulées et ensuite sont mises sous forme de feuille et traitées à la chaleur pour faire30 revenir l'âme d'alliage. La plaque d'alliage d'aluminium va constituer, de manière classique, environ 93 % à 97 % de l'épaisseur et de la masse totales de l'ensemble, et chacune des plaques d'aluminium pur va constituer environ 1,5 % à 3,5 % de l'épaisseur et de la masse totales, pour produire une plaque d'épaisseur finale de 3 mm ayant un placage d'aluminium d'une épaisseur d'environ 50 à 100 microns sur chaque face. A la suite de la liaison du placage d'aluminium sur la plaque formant âme, et après cela, la préparation de la surface avec l'état de surface et la texture souhaités, la plaque plaquée est ensuite oxydée pour développer un film continu d'alumine (A1203) 21 jusqu'à environ 50 microns d'épaisseur. L'oxydation est réalisée, de manière avantageuse, en utilisant un processus d'anodisation dure, qui va développer un film dur, non poreux, qui résiste aux grains en ce qui concerne les égratignures microscopiques et autres égratignures superficielles et autres dommages causés par le polissage. L'anodisation des couches de placage 16 et 17 devrait être menée sous des conditions de mise en oeuvre et des temps suffisants pour développer une couche d'aluminium ayant une épaisseur comprise, de préférence, entre 10 et 50 microns. Que l'épaisseur du film soit dans cette plage est important pour deux raisons. Les vitesses20 de dilatation et de contraction thermiques de la couche de surface d'alumine et de l'âme métallique d'aluminium pendant un cycle de chauffage/refroidissement sous presse sont différentes, soumettant la surface à des contraintes. De plus, pendant la manipulation mécanique25 de routine des plaques entre les cycles, en utilisant des dispositifs de levage par aspiration et des convoyeurs dans la mesure du possible, les plaques fléchissent d'une certaine quantité, ce qui peut soumettre la couche de surface anodisée brillante à un certain effort. On a30 trouvé que les épaisseurs à l'intérieur de la plage précédente empêchent la fissuration ou le fendillement de la couche d'oxyde qui pourraient se produire par ailleurs comme conséquence de la manipulation mécanique et des cycles thermiques ayant lieu pendant les opérations de35 pressage. Des couches anodiques ayant des épaisseurs en 24 dehors de la plage préférée peuvent être utilisées mais ne sont pas recommandées. Des couches plus épaisses sont plus promptes à une défaillance par rupture, tandis que des couches plus fines ne procurent pas les propriétés de 5 surface de plateau souhaitées en termes de dureté, de résistance aux égratignures microscopiques et de durée de vie avant réfection. Après l'anodisation pour produire le film protecteur d'oxyde d'aluminium, le film d'oxyde peut ensuite être poli avec un agent de polissage approprié,10 tel que du rouge, pour donner un plateau brillant sensiblement exempt de tout défaut de surface, de sorte que le plateau est capable de donner des stratifiés à l'état de surface brillant de haute qualité. Comme variante, le niveau brillant souhaité des plateaux15 textures anodisés peut être mieux établi en ajustant le brillant du placage d'aluminium texturé avant l'anodisation par un processus approprié tel qu'une attaque chimique pour réduire le brillant, ou tel qu'un adoucissement chimique pour augmenter le brillant.20 Les stratifiés décoratifs à haute pression produits en utilisant des plateaux de serrage selon la présente invention peuvent être fabriqués en utilisant l'appareil représenté à la figure 3, dans laquelle les plateaux de serrage sont utilisés avec des composites de papiers25 traités imprégnés de résine de stratifié placés entre eux, faisant face dans des sens opposes. On préfère une épaisseur de plateau comprise entre 2,5 et 3,2 mm (0,100 à 0,125 pouce). A la figure 3, des couches multiples de plateaux de serrage 10, de matière de stratifié 25, de feuilles séparatrices 26 et de coussins 27 sont placées sur des plateaux porteurs ou "bacs" 30 pour former des "paquets" 31, qui sont ensuite chargés dans une presse 35 entre des plateaux de chauffage/refroidissement 36 pour consolidation et cuisson par traitement à la température35 et à la pression. On notera que l'espace libre pour le déplacement de la matière dans la presse 35 entre les plateaux de chauffage/refroidissement 36 est limité par l'ouverture de la presse ou "hauteur libre" 40, c'est-à- dire l'espace entre les deux plateaux lorsque la presse 35 est totalement ouverte; comme le montre la figure 3, de façon évidente, le gauchissement excessif du premier type du plateau peut interférer avec l'aptitude à déplacer le paquet 31 dans la presse 35. Après une période de cuisson d'environ 45 à 90 minutes, de manière classique à des températures de C à 150 C et à des pressions de 7,0 à 11,2 MPa (1.000 à 1.600 psig), avec ensuite un refroidissement et un déchargement depuis la presse, différents niveaux d'effort physique sont nécessaires pour désassembler le paquet 31 en éléments formant plateaux de serrage et stratifiés finis. Par exemple, l'aptitude à séparer les plateaux textures a été trouvée comme étant globalement inférieure à celle des plateaux polis brillants. De plus, un "granulage", ou petits dépôts de résine et de matière20 fibreuse restant sur le plateau de serrage 10 après séparation du stratifié, peut se produire, avec un transfert et une contamination de la surface du stratifié pressé ensuite avec le même plateau de serrage 10. Dans le pire des cas, la feuille du stratifié tout entière25 peut devenir physiquement liée au plateau de serrage 10 provoquant de graves problèmes de réfection de plateau. Un développement récent dans le processus classique de fabrication de stratifiés décoratifs à haute pression, qui utilise normalement une presse à ouvertures30 multiples, avec, de manière classique, 12 ou 24 ou plus hauteurs libres et ensembles formant paquets constitués de 7 à 9 plateaux et de 12 à 18 stratifiés chacun, en utilisant les conditions de traitement précédemment décrites, est le concept d'une opération de pressage à35 "cycle rapide". Les plateaux de serrage de la présente invention peuvent être appliqués à ce processus modifié de fabrication de stratifiés décoratifs à haute pression, dans lequel la capacité de la presse est globalement limitée à 4 à 6 ouvertures, avec des paquets comprenant habituellement seulement 3 à 4 plateaux et 4 à 8 stratifiés chacun, en utilisant un temps de cycle thermique de chauffage et de refroidissement relativement court, de 15 à 30 minutes, en utilisant sensiblement les mêmes conditions de cuisson à la température et à la pression qu'avec le processus classique de fabrication de stratifiés décoratifs à haute pression dans une grande presse. Les avantages du processus à "cycle rapide" sont reconnus, d'une manière générale, dans l'industrie comme réduisant l'investissement en plateaux de serrage et comme augmentant la souplesse d'ordonnancement du fonctionnement de la presse, au prix d'un certain compromis en termes de capacité de la presse. Un développement même plus récent pour la fabrication de stratifiés décoratifs à haute pression est l'utilisation20 d'une presse à "cycle court" à une seule ouverture, dans laquelle deux stratifiés sont pressés entre des plateaux fixés aux plateaux de chauffage supérieur et inférieur, de manière classique en utilisant un cycle de cuisson d'une à deux minutes avec ensuite une décharge à chaud,25 habituellement vers une "presse" secondaire pour le refroidissement. Les plateaux de serrage de la présente invention peuvent être utilisés avec ce processus isotherme avec des résultats avantageux pour les raisons précédemment examinées. Ce processus est similaire à30 celui des stratifiés décoratifs à basse pression, sauf qu'on utilise des températures inférieures et des pressions supérieures, classiques dans un processus de fabrication de stratifiés décoratifs à haute pression. Un processus de ce type a l'avantage principal de minimiser35 l'investissement en plateaux de serrage. Les plateaux de serrage selon la présente invention peuvent également être utilisés pour produire des stratifiés décoratifs à basse pression, tels que ceux contenant un panneau de particules ou un substrat formant 5 panneau en fibres de moyenne densité, plutôt qu'une pluralité de feuilles formant âme cellulosique imprégnées de résine phénolique du type de stratifié décoratif à haute pression, et dont la surface est revêtue d'une feuille de couleur unie ou d'impression traitée, et10 également, de manière facultative, d'une feuille de recouvrement. Les stratifiés décoratifs à basse pression sont le plus souvent habituellement produits dans une presse à décharge à chaud à une seule ouverture, quand un plateau de serrage est fixé à chacun des deux plateaux de15 serrage chauffés de manière isotherme. Au contraire de la période de cuisson d'environ 45 à 90 minutes à des températures d'environ 125 C à 150 C et à des pressions comprises entre 7,0 et 11, 2 MPa (1.000 à 1.600 psig) pour presser des stratifiés décoratifs à haute pression, les20 stratifiés décoratifs à basse pression ont, de manière classique, des temps de cycle d'environ 30 secondes à 1 minute à des pressions d'environ 1,4 à 2,1 MPa (200 à 300 psig) à des températures d'environ 170 C à 190 C. L'utilisation de matières à grains dans la surface du25 stratifié avec les vitesses rapides de cycle utilisées pour produire des stratifiés décoratifs à basse pression va normalement rapidement détériorer les plateaux de serrage d'applications de ce type. Par conséquent, l'utilité de la présente invention pourrait être30 appliquée à une large plage de produits et de processus de fabrication de stratifiés décoratifs. En plus de l'examen visuel d'un plateau de serrage pour déterminer sa qualité d'état de surface, l'état de surface du stratifié fabriqué par le plateau de serrage35 peut également être utilisé pour déterminer la qualité d'état de surface du plateau de serrage. Des mesures de brillance ISO 60 degrés sont habituellement utilisées pour caractériser des états de surface de stratifié. Les stratifiés à état de surface texturé sont habituellement produits avec une variété de niveaux de brillance. Comme le marché est devenu beaucoup plus critique ces dernières années, des surfaces de stratifié à brillant élevé, exemptes de voile ayant des propriétés de résistance à l'usure améliorées, sont également maintenant demandées. Comme tel, l'échelle représentée au Tableau IV ci-dessous est acceptée, d'une manière générale, dans l'industrie pour catégoriser la qualité d'un état de surface de stratifié à brillant élevé. TABLEAU IV Brillant du stratifié Oualité de l'état de surface (ISO 60 ) > 110 excellent à 110 bon à très bon à 100 acceptable forme numérique). Initialement, le dispositif de mesure de brillant est étalonné par rapport à une dalle noire standard à brillant élevé ayant une valeur de brillant connue (habituellement 94 1 unités ou degrés de brillant), fournie avec le dispositif de mesure. Le procédé ISO (International Standards Organization) stipule que le dispositif de mesure de brillant doit être étalonné pour concorder de manière précise avec la valeur de brillant de la dalle noire standard. Les hommes de l'art comprendront que plusieurs facteurs influencent le brillant relatif d'un état de surface du stratifié, dont les plus importants sont la texture microscopique (degré15 de polissage ou de projection par grenaillage) et la texture macroscopique (structure) de la surface du plateau à partir de laquelle on presse, qui ont des effets nuisibles sur le niveau de brillant mesuré par un dispositif de mesure.20 Sauf pour un état de surface spéculaire parfait, une certaine quantité d'intensité lumineuse est perdue à partir de la source de lumière par la réflexion vers le photodétecteur à cause de la diffusion de lumière provoquée par des irrégularités non planes sur la surface25 du plateau. Les irrégularités peuvent être présentes sur une échelle nanométrique (nm) par rapport à un "micro- état de surface" de la surface du plateau, et également sur une échelle micrométrique (gm) ou même millimétrique (mm) en rapport avec la rugosité et la topographie d'une structure de texture macroscopique de plateau (c'est-à- dire, respectivement des crêtes et des creux avec des plateaux attaqués ou emboutis, ou dans le cas d'une surface de plateau grenaillée, des nervures et des cratères). Toutes ces crevasses diffusent une certaine35 quantité de lumière et réduisent le niveau de brillant perçu, à la fois par le dispositif de mesure et visuellement, bien que les deux "mesures" ne soient pas toujours nécessaires en parfait accord. En général, plus grandes sont la texture microscopique et la texture5 macroscopique de l'état de surface, plus la lumière va être diffusée et plus le niveau de brillant mesuré et perçu va être faible. Les exemples suivants représentent les avantages des plateaux de serrage d'aluminium anodisé de la présente invention. Exemple 1 Un plateau d'essai de 1,22 m x 3,05 m (4 pieds x pieds), comprenant une plaque formant âme d'alliage d'aluminium 2014-T6 d'environ 3,0 mm (0,118 pouce) d'épaisseur ayant un placage épais de 65 microns sur les deux côtés de l'aluminium 1.050 est d'abord poli pour retirer les imperfections mineures de la surface, et ensuite il subit une anodisation dure pour développer un film d'oxyde ayant une épaisseur pouvant être mesurée20 d'environ 30 microns. Le plateau est ensuite poli à un état de surface au brillant spéculaire élevé. Ce plateau est ensuite utilisé dans la production par pressage de stratifiés décoratifs à haute pression. Pendant cet essai, une séparation aisée et une libération rapide du plateau d'essai et des stratifiés appariés sont obtenues, sans qu'on puisse observer de résidu de granulage sur le plateau. Après l'essai initial de 100 pressages, on a trouvé que les dimensions du plateau de serrage n'ont pas changé, qu'il n'était pas tout gauchi, et que le brillant30 restait bon. Ce plateau est ensuite pressé plus de 1.000 cycles supplémentaires pour produire une variété de produits stratifiés à haute pression sans rencontrer de gauchissement ou de détérioration de la couche de surface anodisée (ruptures à la contrainte, fissuration, etc.) ou35 du niveau de brillant. 31 Exemple 12 Un plateau identique à l'exemple 1 est utilisé pour produire des stratifiés à état de surface brillant pour pressages. La surface du stratifié contient des grains d'alumine d'un diamètre de 9 microns à une concentration de 1,0 à 1,5 gramme par mètre carré (équivalant à environ 0,7 à 1,1 % de grains en poids dans la résine liquide de mélamine de surface). Les lectures de brillant sur la surface du stratifié sont prises de10 façon périodique pendant l'essai, les résultats sont les suivants. TABLFM V Pressage n Brillant* Pressage n Brillant* 1 108,5 86 104,3 9 107,1 94 102,4 18 106,8 104 102,8 28 107,3 114 105,7 38 105,7 123 106,2 47 106,6 133 106,5 57 99,7 152 106,3 66 103,9 173 105,6 76 100,3 191 105,2 *Dispositif de mesure ISO 60 du Dr Lange avec une dalle d'étalonnage d'un brillant de 93. Moyenne de trois lectures. Le plateau reste parfaitement plat tout au long de l'essai. Après l'essai, un examen visuel du plateau n'a montré aucune altération de l'état de surface ou une quelconque égratignure microscopique induite par les grains. A l'inverse, on sait bien dans la technique que les plateaux de serrage classiques en acier inoxydable brillant sont très susceptibles de subir des égratignures25 microscopiques liées aux grains, même par des particules relativement fines à des concentrations faibles dans la surface du stratifié. De manière spécifique, le Brevet U. S. nO 5 244 375 (Laurence, et al., 1993) décrit que quand on effectue un pressage contre des stratifiés dont le papier décoratif de surface est traité avec une résine de mélamine contenant 1 % en poids liquide de grains d'alumine d'un diamètre de 6 microns, un plateau de serrage standard, brillant, en acier inoxydable A.I.S.I. 410 subit de graves égratignures microscopiques donnant un état de finition commercialement inacceptable après seulementun seul pressage, et qu'une "protection" d'un plateau brillant en acier inoxydable A.I.S.I. 410 avec un placage de chrome dur étend la durée de vie utile à seulement 8 pressages avant que les égratignures microscopiques commercialement inacceptables ne se15 produisent. De manière significative, la surface du stratifié, contenant des grains d'alumine d'un diamètre de 9 microns, utilisée contre le plateau d'aluminium anodisé d'essai de la présente invention devrait même être plus agressive et nuisible pour un état de surface de plateau brillant. Un plateau à l'état de surface brillant est l'essai le plus critique de résistance aux égratignures microscopiques et de dureté de la surface du plateau en comparaison à un plateau texturé au brillant moindre.25 Les modes de réalisation précédemment décrits sont purement et simplement représentatifs des principes de la présente invention. D'autres agencements et avantages peuvent être considérés par les hommes de l'art sans s'écarter de l'esprit et de l'étendue de la présente30 invention. Par exemple, les plateaux d'aluminium anodisé décrits dans ce document pourraient être utilisés, de façon avantageuse, dans des applications autres que la production de stratifiés décoratifs o une résistance à l'usure et une dureté améliorée du "plateau en tôle"35 d'aluminium sont souhaitables, comme dans la fabrication 33 de produits à base de panneaux de fibres, de panneaux de particules, de panneau dur et de feuille de contre- plaqué. Bien que l'invention ait été particulièrement montrée et décrite en se référant à un mode de réalisation préféré de celle-ci, il sera compris aisément par les personnes expérimentées dans cette technique que des modifications dans la forme et dans des détails peuvent être effectuées sans sortir de l'esprit ni du10 domaine de l'invention. REVENDICATIONS 1. Plateau de serrage alumineux (10) pour produire des stratifiés décoratifs à partir de matières de stratifié décoratif, dans un appareil formant presse (35), caractérisé en ce que ledit plateau (10) comprend: (a) une plaque formant âme (15) sensiblement plate ayant des surfaces de pressage planes opposées (11; 12) de dimensions importantes, la plaque formant âme (15) étant constituée d'un alliage d'aluminium ayant une limite de contrainte à la compression à 0,2 % non inférieure à environ 180 MPa à 140 C; (b) une fine couche de placage d'aluminium (16; 17) dont la pureté n'est pas inférieure à 99 %, totalement liée aux surfaces planes opposées (11; 12) de la plaque formant âme (15); et (c) un film continu d'oxyde d'aluminium (21) sur le placage d'aluminium (16; 17), le film d'A1203 (21) étant sensiblement exempt de défauts de contour de grain et définissant sensiblement un état de surface du stratifié décoratif. 2. Plateau de serrage alumineux (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la plaque formant âme (15) a une composition choisie dans les séries 2.000 ou 6.000 des alliages d'aluminium. 3. Plateau de serrage alumineux (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de placage (16; 17) a une composition choisie dans la série 1.000 des alliages d'aluminium. 4. Plateau de serrage alumineux (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fine couche de placage d'aluminium (16; 17) a une épaisseur sélectionnée dans la plage d'environ 50 à 100 microns. 5. Plateau de serrage alumineux (10) selon la revendication 1 ou 4, caractérisé en ce que la surface non liée la plus extérieure de la fine couche de placage (16; 17) est adoucie et polie ou texturée. 6. Plateau de serrage alumineux (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le film d'oxyde d'aluminium (21) sur le placage d'aluminium (16; 17) a une épaisseur allant jusqu'à environ 50. 7. Plateau de serrage alumineux (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le film d'oxyde d'aluminium (21) sur le placage d'aluminium (16; 17) a un état de surface poli au brillant élevé. 8. Plateau de serrage alumineux (10) selon la revendication 4, caractérisé en ce que la fine couche de placage (16; 17) est liée par diffusion à la plaque formant âme (15). 9. Plateau de serrage alumineux (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le film d'A1203 (21) a une épaisseur sélectionnée dans la plage d'environ 10 à 50 microns. 10. Plateau de serrage alumineux (10) selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'épaisseur du film d'A1203 (21) est d'environ 30 microns. 11. Appareil formant presse (35) pour produire des feuilles de stratifié décoratif, caractérisé en ce qu'il comprend:25 (a) des moyens (36, 30) pour supporter des mélanges résineux et des matières formant substrat comme une couche sensiblement plane; (b) un plateau de serrage alumineux (10) ayant: (i) une âme d'alliage d'aluminium (15) ayant une limite de contrainte à la compression à 0,2 % non inférieure à environ 180 MPa à 140 OC, (ii) une fine couche de placage d'aluminium (16; 17) dont la pureté n'est pas inférieure à 99 %, totalement liée aux surfaces planes opposées (11; 12) de l'âme (15), et (iii) un film continu d'A1203 (21) ayant une épaisseur allant jusqu'à environ 50 microns sur le placage d'aluminium (16; 17), le film d'A1203 (21) étant sensiblement exempt de défauts de contour de grain; et (c) des moyens (36) pour presser le film d'A1203 (21) contre le mélange résineux et la matière formant substrat pour former une feuille de stratifié globalement plane. 12. Plateau de serrage (10) selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'épaisseur du placage d'aluminium (16; 17) est sélectionnée dans la plage d'environ 50 à 100 microns. 13. Plateau de serrage (10) selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'épaisseur du film d'A1203 (21) est sélectionnée dans la plage d'environ 10 à 50 microns. 14. Processus pour produire un plateau de serrage alumineux (10) pour produire des feuilles de stratifié décoratif, caractérisé en ce que les étapes comprennent:20 (a) la réalisation d'une plaque formant âme alumineuse (15) ayant des surfaces de pressage planes opposées (11; 12) de dimensions importantes, laquelle plaque formant âme (15) est constituée d'un alliage d'aluminium ayant une limite de contrainte à la25 compression à 0,2 % non inférieure à environ 180 MPa à C; (b) la liaison par diffusion d'une fine couche de placage d'aluminium (16; 17), dont la pureté n'est pas inférieure à 99 %, aux surfaces planes (11; 12) de30 l'âme (15); et (c) l'oxydation de la fine couche de placage (16; 17) pour former un film d'A1203 (21). 15. Processus selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape de texturation ou de finition d'état de surface en adoucissant et en 37 polissant la surface de la fine couche de placage (16; 17) avant l'oxydation. 16. Processus selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'oxydation du fin placage (16; 17) est menée sous certaines conditions pour former un film d'A1203 (21) ayant une épaisseur comprise dans la plage d'environ 10 à 50 microns. 17. Processus selon la revendication 14, caractérisé en ce que la couche d'A1203 (21) est polie jusqu'à un état de surface hautement lustré semblable à un miroir.