FR 2753718 A1 19980327 FR 9611692 A 19960924 1 2753718 L'invention concerne un procédé et une installation pour la purification d'essences brutes de craquage catalytique. La production d'essence reformulée répondant aux nouvelles normes d'environnement nécessite notamment que l'on diminue leur concentration en oléfmines et/ou en aromatiques (surtout le benzène) et en soufre, et en particulier pour les mercaptans. Par exemple, la présence de dioléfines dans les essences de craquage catalytique entraîne la possibilité de formation de gommes, rendant l'utilisation de ces essences brutes difficile en tant que carburant. Il est ainsi nécessaire d'éliminer les dioléfines avant éthérification. La demanderesse dispose déjà d'un procédé d'hydrogénation sélective d'une essence de craquage catalytique, qui élimine les dioléfines et qui consiste à mettre la charge au contact d'un catalyseur contenant 0,1-1 % pds de palladium déposé sur un support. Ce procédé est décrit dans le brevet EP.A.685.552. Par ailleurs, l'adoucissement oxydant est une réaction bien adaptée pour s'assurer que les composés malodorants des essences de craquage catalytique ne passent pas dans le pool carburant. Un procédé d'adoucissement est décrit dans le brevet EP-A-638.628 qui consiste à mettre au contact la coupe à traiter, en présence d'air, avec un catalyseur comprenant un aluminosilicate alcalin, du charbon actif et un chélate métallique. Malheureusement, lorsqu'on a à traiter des essences très chargées en mercaptans (au moins 120 ppm) on constate que, pour obtenir une teneur en mercaptans conforme aux spécifications, il est nécessaire d'opérer avec des faibles vitesses horaires, ou avec des quantités de catalyseur importantes, ou même avec plusieurs réacteurs d'adoucissement. Ces contraintes sont très désavantageuses pour l'exploitant. La demanderesse a donc mis au point un procédé permettant d'éviter ces inconvénients, et qui de plus améliore la durée de vie du catalyseur d'adoucissement. Plus précisément, dans le procédé selon l'invention, la charge (essence de craquage catalytique) contenant des impuretés diéniques et/ou acétyléniques, et des mercaptans, est soumise à une hydrogénation sélective, l'effiuent obtenu est stabilisé puis soumis à un adoucissement, et l'essence obtenue est dégazée. Le procédé de la présente invention présente de nombreux avantages: * la réduction de la teneur en dioléfines à un niveau inférieur à 3 000 ppm, voire 2 500 ppm et mieux à 1 500 ppm; 2 2753718 * le déplacement de la double liaison de certaines oléfines branchées, par exemple le 4-méthylpentène-1 en 2-méthylpentène-2, permettant une augmentation de la teneur en oléfines éthérifiables; * l'adoucissement par réaction catalytique entre mercaptans et dioléfines conduisant à la formation de sulfures, ou par réaction catalytique oxydante permettant la conversion de mercaptans en disulfures, lesdits sulfures et disulfures étant éliminés aisément; * dans le cas de fonctionnement de l'hydrogénation sélective à une température égale ou supérieure à 80 C et de l'adoucissement à une température préférée inférieure ou égale à 80 C, il y a une bonne intégration thermique au niveau du procédé; * le contrôle de la température de l'hydrogénation sélective par recyclage d'une partie de l'effluent de l'adoucissement (essence dédiénisée, adoucie et froide) vers l'hydrogénation sélective. L'invention concerne également une installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention pour la purification des essences de craquage catalytique contenant des impuretés diéniques et/ou acétyléniques, et des mercaptans, ladite installation comprenant au moins un réacteur d'hydrogénation sélective contenant au moins un lit fixe de catalyseur, et possédant au moins une conduite pour introduire la charge, au moins une conduite pour la sortie de l'effluent, et une conduite amenant l'hydrogène au niveau du réacteur, ledit réacteur étant suivi d'au moins un ballon de stabilisation relié à ladite conduite de sortie de l'effluent, le ballon ayant au moins une conduite pour la sortie des gaz et au moins une conduite pour la sortie de l'effluent stabilisé, et ledit effluent passant dans au moins un réacteur d'adoucissement comportant au moins une conduite pour l'entrée de l'effluent, au moins une conduite pour sa sortie, ledit réacteur ayant à proximité au moins une conduite pour amener l'oxydant, ladite installation comportant également au moins un ballon pour dégazer l'effluent issu du réacteur d'adoucissement, ledit ballon possédant au moins une conduite pour la sortie des gaz et au moins une conduite pour la sortie de l'essence dédiénisée, stabilisée et adoucie. Ce procédé intégré permet également au niveau de l'installation une réduction des investissements nécessaires par rapport aux procédés conventionnels, puisque: - les deux réacteurs peuvent être opérés sans ajout de pompes additionnelles, à l'exception de la pompe de recyclage lorsque nécessaire, 3 2753718 - la réduction de la teneur en mercaptans déjà au niveau du réacteur d'hydrogénation sélective permet une réduction notable de la taille du réacteur d'adoucissement. La description du procédé et de l'installation sera mieux comprise à partir des figures 1 et 2. Elles permettent l'explication aisée mais ne représentent que des modes de réalisation de l'invention. La charge entre par la conduite 1 dans le réacteur 3 o elle est soumise à une hydrogénation sélective en présence d'hydrogène. L'étape d'hydrogénation sélective permet d'hydrogéner sélectivement les dioléfines en oléfines correspondantes tout en réalisant l'isomérisation des oléfines primaires et secondaires en oléfines tertiaires et par exemple l'isomérisation du 3-méthylbutène-1 non étherifiable en 2méthylbutène-2 éthérifiable, et qui peut également adoucir partiellement l'essence de craquage catalytique pour obtenir un produit ayant une teneur en mercaptans inférieure d'au moins 10%, et même jusqu'à moins 50% par rapport à la charge. De préférence, l'hydrogénation sélective, d'essences brutes de FCC consiste en la mise au contact de la coupe avec un catalyseur comprenant 0,1 à 1 % de palladium déposé sur un support, sous une pression de 4-50 bar, à une température de 50-250 C, avec une vitesse spatiale horaire du liquide (LHSV) de 1 à 10 h-1. Le catalyseur doit comporter du palladium (0,1 à 1 % poids, et de préférence 0,2-0,5 % poids) déposé sur un support inerte tel que l'alumine, la silice, la silice-alumine, ou un support contenant au moins 50 % d'alumine. Un autre métal peut être associé pour former un catalyseur bimétallique, tel que le nickel (1-20 % poids, et de préférence 5-15 % poids) ou l'or (Au/Pd exprimé en poids supérieur ou égal à 0,1 et inférieur à 1, et de préférence compris entre 0,2 et 0, 8). Le choix des conditions opératoires est particulièrement important. On opérera le plus généralement sous pression en présence d'une quantité d'hydrogène en faible excès par rapport à la valeur stoechiométrique nécessaire pour hydrogéner les dioléfines. L'hydrogène et la charge à traiter sont injectés en courants ascendants ou descendants dans un réacteur de préférence à lit fixe de catalyseur. La température est comprise le plus généralement entre 50 et 200 C, en particulier entre 80 et 200 C et de préférence entre et 170 C. 4 2753718 La pression est suffisante pour maintenir plus de 80% poids, et de préférence plus de % poids, de l'essence à traiter en phase liquide dans le réacteur à savoir le plus généralement entre 4 et 50 bar et de préférence au-dessus de 10 bar. Une pression avantageuse est comprise entre 10-30 bar, et de préférence entre 12-25 bar. La vitesse spatiale est dans ces conditions établie entre 1-10 h-1, de préférence entre 4-10 h-1. La coupe essence de craquage catalytique confient généralement de 15 à 50 % d'oléfines (oléfines, dioléfines et cyclooléfines). Après hydrogénation, la teneur en diènes est réduite à moins de 3 000 ppm, voire moins de 2 500 ppm et mieux moins de 1 500 ppm ou encore préféré moins de 500 ppm. La teneur en diènes dans les coupes C5 et C6 après hydrogénation sélective peut être généralement réduite à moins de 250 ppm. Les conditions particulières d'hydrogénation permettent d'opérer directement en aval du débutaniseur ou du dépropaniseur de l'essence de craquage catalytique sans qu'il soit nécessaire d'adjoindre un préchauffeur ou une pompe de charge. L'hydrogène est amené au niveau du réacteur d'hydrogénation, par exemple dans la charge (figure 1 par une conduite 2), ou en partie directement dans le réacteur (figure 2 par exemple), ou encore la totalité directement dans le réacteur. Selon une réalisation préférée de l'invention, le réacteur catalytique d'hydrogénation 3 est agencé de manière particulière comme l'indique la figure 2, à savoir deux zones catalytiques, la première étant traversée par la charge liquide (et une quantité d'hydrogène inférieure à la stoechiométrie nécessaire pour convertir toutes les dioléfinmes en mono- oléfines), la seconde recevant la charge liquide provenant de la première zone (ainsi que le reste de l'hydrogène c'est-à-dire une quantité d'hydrogène suffisante pour convertir les dioléfines restantes en mono-oléfines et pour isomériser au moins en partie les oléfines primaires et secondaires en oléfines tertiaires) par exemple injectée par une tubulure latérale et dispersée à l'aide d'un diffuseur approprié. La proportion de la première zone (en volume) est tout au plus égale à 75 % de la somme des 2 zones et de préférence de 15 à 30 %. De l'effluent ainsi obtenu, l'hydrogène non utilisé est dégazé dans le ballon de stabilisation 4. Les gaz sont extraits par une canalisation 5. 2753718 Une partie au moins de l'essence ainsi dégazée est ensuite amenée jusqu'à température d'opération de l'étape d'adoucissement oxydant (par exemple elle est refroidie), ce qui permet une récupération de chaleur. Selon un mode de réalisation avantageux, une partie de l'essence obtenue à partir du ballon 4 est recyclée par une canalisation 12 dans la charge entrant en hydrogénation sélective, cette essence n'est de préférence pas refroidie. L'étape d'adoucissement de l'essence consiste en l'oxydation catalytique des mercaptans qu'elle contient en disulfures. Cette étape est réalisée dans un réacteur 8, dans lequel arrive l'essence par la canalisation 6 et l'agent oxydant. Dans une première variante, cette oxydation catalytique des mercaptans en disulfures peut être réalisée simplement par lavage à la soude, c'està-dire en mélangeant l'essence à traiter à une solution aqueuse d'une base alcaline, telle la soude, dans laquelle on ajoute un catalyseur à base d'un chélate métallique (phtalocyanine de cobalt par exemple) en présence d'un agent oxydant. Dans le cas o la teneur en mercaptans de l'essence est importante, il est préférable d'opérer avec un lit fixe de catalyseur supporté, en présence d'une base alcaline et d'un agent oxydant. La base alcaline habituellement utilisée est le plus souvent la soude en solution aqueuse; elle est introduite dans le milieu réactionnel soit en continu, soit par intermittence, pour maintenir les conditions d'alcalinité et la phase aqueuse nécessaires à la réaction d'oxydation. L'agent oxydant, généralement de l'air, est avantageusement mélangé à la coupe essence à adoucir, par la tubulure 7. Le chélate métallique utilisé comme catalyseur est généralement une phtalocyanine métallique, telle la phtalocyanine de cobalt par exemple. La réaction a lieu à une pression comprise entre 1 et 30 bar, à une température comprise entre 20 et 100 C et de préférence 20 et 80 C. Il convient de renouveler la solution sodique qui s'épuise, d'une part en raison des impuretés provenant de la charge, d'autre part en raison de la variation de la concentration de la base, qui diminue du fait de l'apport d'eau par la charge et de la transformation des mercaptans en disulfures. Dans une seconde variante préférée, la base alcaline peut être incorporée au sein du catalyseur en introduisant un ion alcalin dans une structure oxyde mixte constituée essentiellement d'oxydes d'aluminium et de silicium combinés. Avantageusement, on emploie des aluminosilicates de métaux alcalins, plus particulièrement de sodium et de potassium, caractérisés par un rapport atomique Si/Al de 6 2753718 leur structure inférieur ou égal à 5 (c'est-à-dire un rapport molaire SiO2/A1203 inférieur ou égal à 10), et qui sont associés intimement à du charbon actif et à un chélate métallique et présentent des performances catalytiques optimales en adoucissement lorsque le taux d'hydratation du catalyseur est compris entre 0,1 et 40% et de préférence entre 1 et 25% en poids de celui-ci. Outre leurs performances catalytiques supérieures, ces aluminosilicates alcalins présentent l'avantage d'une très faible solubilité en milieu aqueux, ce qui permet leur utilisation prolongée à l'état hydraté pour traiter des coupes pétrolières auxquelles on ajoute régulièrement un peu d'eau ou, éventuellement, de solution alcaline. Cette étape d'adoucissement (de préférence réalisée en lit fixe) de l'essence contenant des mercaptans, issue de la première étape, peut donc être définie comme comprenant le passage, dans des conditions d'oxydation, de l'essence à traiter (stabilisée) au contact d'un catalyseur poreux. De préférence, selon le brevet EP-A-638.628, il comprend de 10 à 98%, de préférence de 50 à 95% en poids, d'au moins une phase solide minérale constituée d'un aluminosilicate alcalin ayant un rapport atomique Si/Al inférieur ou égal à , de préférence inférieur ou égal à 3, de 1 à 60% en poids de charbon actif, de 0,02 à 2% en poids d'au moins un chélate métallique et de O à 20% en poids d'au moins un liant minéral ou organique. Ce catalyseur poreux présente une basicité déterminée selon la norme ASTM 2896 supérieure à 20 milligrammes de potasse par gramme et une surface totale BET supérieure à 10 m2/g, et contient à l'intérieur de sa porosité une phase aqueuse permanente représentant de 0,1 à 40%, de préférence de 1 à 25%, en poids du catalyseur sec. Parmi les phases minérales basiques du type aluminosilicates (principalement de sodium et/ou de potassium) qui conviennent particulièrement bien, on peut citer un grand nombre de phases: * lorsque l'alcalin est majoritairement le potassium: - la kaliophilite: K20, A1203, SiO2 (1,8 - le feldspathofde appelé leucite: K20, A1203, SiO2 (3,5 - les zéolithes du type: - philipsite: (K, Na)O, A1203, SiO2 (3,0 - érionite ou offrétite: (K, Na, Mg, Ca)O, A1203, SiO2 (4 - mazzite ou zéolithe Oméga: (K, Na, Mg, Ca)O, A1203, SiO2 (4 - zéolithe L: (K, Na)O, A1203, SiO2 (5 7 2753718 * lorsque l'alcalin est le sodium: - les aluminosilicates de sodium amorphes dont l'organisation cristalline ne peut être détectée par diffraction X et dont le rapport atomique Si/AI est inférieur ou égal à 5, et de préférence inférieur ou égal à 3. - la sodalite Na20, A1203, SiO2 (1,8 comme par exemple CI-, Br-, C103-, BrO3-, I03-, N03-, OH-, C03--, S03- -, CrO4--, MoO4--, P04---, etc..., sous forme de sels alcalins, principalement de sodium. Ces différentes variétés conviennent pour la présente invention. Les variétés préférées pour la présente invention sont celles contenant l'ion OH- sous forme de NaOH et l'ion S-- sous forme de Na2S. - la néphéline Na20, A1203, SiO2 (1,8 - les tectosilicates du type analcime, natrolite, mesolite, thomsonite, clinoptilolite, stilbite, zéolithe Na-Pl, dachiardite, chabasite, gmelinite, cancrinite, la faujasite comprenant les zéolithes synthétiques X et Y, la zéolithe A. D'une façon préférée, ledit aluminosilicate alcalin est obtenu par réaction en milieu aqueux d'au moins un argile (kaolinite, halloysite, montmorillonite, etc...) avec au moins un composé (hydroxyde, carbonate, acétate, nitrate, etc...) d'au moins un métal alcalin, notamment le sodium, et le potassium, ce composé étant de préférence l'hydroxyde, suivie d'un traitement thermique à une température entre 90 et 600 C, de préférence entre et 350 C. L'argile peut aussi être traitée thermiquement et broyée avant d'être mis au contact de la solution alcaline. Ainsi, la kaolinite et tous ses produits de transformation thermique (métakaolin, phase spinelle inverse, mullite) peuvent être utilisés selon le procédé de l'invention. Lorsque l'argile considérée est le kaolin, la kaolinite et/ou le métakaolin constituent les réactifs chimiques de base préférés. Comme chélate métallique, on pourra déposer sur le support tout chélate utilisé dans ce but dans la technique antérieure, en particulier les phtalocyanines, les porphyrines ou les corrines métalliques. On préfère particulièrement la phtalocyanine de cobalt et la phtalocyanine de vanadium. On utilise, de préférence, la phtalocyanine métallique sous 8 2753718 forme d'un dérivé de cette dernière, avec une préférence particulière pour ses sulfonates disponibles dans le commerce, comme par exemple le mono- ou le disulfonate de phtalocyanine de cobalt et des mélanges de ceux-ci. Les conditions réactionnelles mises en oeuvre pour réaliser cette seconde variante de l'adoucissement se caractérisent par l'absence de base aqueuse, une température et une vitesse spatiale horaire plus élevées. Les conditions adoptées sont généralement les suivantes: * Température: 20 à 100 C, de préférence 20 à 80 C. * Pression: 105 à 30.105 Pascal. * Quantité d'agent oxydant air: 1 à 3 kg/kg de mercaptans. * Vitesse spatiale horaire en VVH (volume de charge par volume de catalyseur et par heure): 1 à 10h 1 dans le cadre du procédé de l'invention. La teneur en eau du catalyseur à base alcaline utilisé dans l'étape d'adoucissement oxydant de la présente invention peut varier en cours d'opération dans deux directions opposées: 1) Si la coupe pétrolière à adoucir est préalablement séchée, elle peut entraîner progressivement, en la dissolvant, l'eau présente à l'intérieur de la porosité du catalyseur. Dans ces conditions, la teneur en eau de ce dernier diminue régulièrement et peut ainsi descendre en dessous de la valeur limite de 0,1 % en poids. 2) Inversement, si la coupe pétrolière à adoucir est saturée en eau et compte tenu du fait que la réaction d'adoucissement s'accompagne de la production d'une molécule d'eau par molécule de disulfure formée, la teneur en eau du catalyseur peut augmenter et atteindre des valeurs supérieures à 25% et surtout 40% en poids, valeurs auxquelles les performances du catalyseur se dégradent. Dans le premier cas, de l'eau peut être ajoutée, en quantité adéquate, à la coupe pétrolière, en amont du catalyseur de manière continue ou discontinue pour maintenir le degré d'hydratation à l'intérieur de l'intervalle désiré, c'est-à-dire que la teneur en eau du support est maintenue entre 0,1 et 40% en pds du support, et de préférence entre 1 et %. Dans le second cas, il suffit que la température de la charge soit fixée à une valeur suffisante, inférieure à 80 C, pour solubiliser l'eau de réaction résultant de la 9 2753718 transformation des mercaptans en disulfures. La température de la charge est ainsi choisie de manière à maintenir la teneur en eau du support entre 0,1 et 40% en poids du support et, de préférence, entre 1 et 25% en poids de celui-ci. Cet intervalle de valeurs prédéterminées de teneurs en eau du support dépendra, bien entendu, de la nature même du support catalytique utilisé lors de la réaction d'adoucissement. En effet, le demhandeur a constaté, conformément au brevet FR- 2.651.791, que si de nombreux supports catalytiques sont susceptibles d'être utilisés sans soude (ou sans base) aqueuse, leur activité ne se manifestera que lorsque leur teneur en eau (également appelée taux d'hydratation du support) est maintenue dans un intervalle de valeurs relativement étroit, variable suivant les supports, mais apparemment lié à la teneur du support en silicate et à la structure de ses pores. D'autres procédés d'adoucissement peuvent également être utilisés, par exemple ceux utilisant un adsorbant, un chélate métallique, de l'ammoniaque et un sel d'ammonium quatemrnaire. Il sort de l'adoucissement un effluent qui est avantageusement dégazé dans un ballon 9, les gaz étant extraits par une canalisation 10. Selon un mode de réalisation avantageux, une partie de l'essence ainsi obtenue (après dégazage et avantageusement après refroidissement) est recyclée par une canalisation 13 dans la charge entrant en hydrogénation sélective. Selon une autre variante, la solution aqueuse de base alcaline est, après adoucissement, séparée de l'essence, et elle est recyclée vers le réacteur d'adoucissement par une canalisation 14. Un appoint de base fraîche peut être effectué par exemple par une canalisation 15 débouchant dans la canalisation 14 de recyclage. L'essence produite selon le procédé sort de l'installation par la canalisation 11. Elle est dédiénisée (teneur en diènes réduite) stabilisée et adoucie. Une forme de mise en oeuvre de l'invention sera décrite ci-après en détail, à titre d'exemple non limitatif, en référence aux deux figures annexées. 2753718 EXML1: Tableau 1: Propriétés de l'essence brute de FCC Point initial 20C Point final 166 C Teneur S total 228 ppm Teneur S sous forme mercaptans 72 ppm Indice de brome 67 MAV 12 Paraffines 29.9 % pds Monooléfines et cyclooléfines 37.0 % pds Dioléfines et cyclodioléfines 1.4 % pds Naphtènes 9.1 % pds Aromatiques 22.6 % pds Une essence brute de FCC, dont la composition est donnée dans la tableau 1 est traitée selon les procédés des figures 1 et 2 respectivement. On dispose de 100 cm3 de catalyseur LD265 de la société Procatalyse contenant 0,3% poids palladium supporté sur l'alumine dans un réacteur d'hydrogénation. Le catalyseur est activé par réduction sous hydrogène à un débit de 30 1/h pendant 5 heures à 200 C. L'installation est refroidie sous azote à 150 C avant d'injecter l'essence de FCC ayant les propriétés indiquées dans le tableau 1. Le réacteur est ensuite pressurisé à 14 bar et l'essence est injectée dans le fond du réacteur avec une VVH de 10 h-1. Une quantité d'hydrogène correspondant à un rapport molaire H2/dioléfines de 1,4 est injecté. Le mélange charge/hydrogène traverse le lit catalytique en écoulement ascendant. Les résultats obtenus selon l'invention sont montrés dans le tableau 2. Un autre test catalytique a été effectué avec le schéma de la figure 2. La zone catalytique est coupée en deux lits séparés, donc 25 cm3 dans la première zone et 75 cm3 de LD265 dans la deuxième. On procède comme précédemment sauf que la quantité d'hydrogène injectée dans le réacteur avec la charge représente un rapport molaire de 0,9. Un dispositif d'injection entre les deux lits permet l'ajout d'une quantité supplémentaire d'hydrogène correspondante à un rapport molaire de 0,5 par rapport à la quantité de dioléfines initialement présente dans l'essence brute de FCC. L'effluent issu de l'hydrogénation est dans chacun des cas stabilisé en totalité et éventuellement refroidi puis envoyé en totalité dans le réacteur d'adoucissement qui ll 2753718 contient un catalyseur solide basique comportant une phase minérale basique de type aluminosilicate qui est une sodalite, sur un support charbon, sur lequel est déposé le chélate métallique qui est la phtalocyanine de cobalt sulfonée. Le réacteur fonctionne sous 7 bar, à 40 C. la teneur en eau est maintenue entre 1 et 25% par injection périodique d'eau. La VVH est de 3h-1.Il ressort une essence qui après dégazage présente la composition du tableau 3. Tableau 2: Composition des effluents après hydrogénation selon les figures 1 ou 2 Figure 1 Figure 2 Point initial 20 C 20 C Point final 169 C 170 C Teneur S total 225 ppm 227 ppm Teneur S sous forme mercaptans 58 ppm 20 ppm Indice de brome 58 59 MAV Paraffines 31.1% pds 31.0 % pds Monooléfines et cyclooléfines 36.9 % pds 37.0 % pds Dioléfines et cyclodioléfines 0.0 % pds 0.0 % pds Naphtènes 10.0 % pds 10.0 % pds Aromatiques 22.0 % pds 22.0 % pds Tableau 3: Composition de l'essence dédiénisée, stabilisée et adoucie Point initial 20 C Point final 170 C Teneur S total 225 ppm Teneur S sous forme mercaptans 0.5 ppm Indice de brome 59 MAV Paraffines 31.0 % pds Oléfines et cyclooléfines 37.0 % pds Dioléfines et cyclodioléfines 0.0 % pds Naphtènes 10.0 % pds Aromatiques 22.0 % pds 12 2753718 EXEMPLE 2 On opère sur une autre charge avec le même dispositif que précédemment (un seul lit en hydrogénation) et avec les mêmes catalyseurs. Caractéristiques de la charge modèle % isoprène % styrène 300 ppm pentane thiol n-heptane Caractéristiques de l'effluent après hydrogénation Conditions opératoires P 30 bar VVH =3 h-1 T 70 C 90 C Conv. du styrene (%pds) * 47 94 Conv. isoprène (%pds) 58 96 Teneur S total (ppm pds) 260 290 Teneur S sous forme mercaptans 22 14 (ppm pds) * conversion en éthylbenzène. Caractéristiques de l'effluent après adoucissement Teneur S total (ppm pds) 250 Teneur S sous forme mercaptans (ppm pds) 0,5 Ainsi, le procédé selon l'invention est avantageux pour traiter des essences contenant des mercaptans et des impuretés diéniques et/ou acétylèniques, et généralement les charges contenant au moins 50 ppm de mercaptans. i devient particulièrement avantageux pour des teneurs en mercaptans d'au moins 100 ppm, voire 120 ppm ou 150 ppm. Il permet également de traiter des charges à au moins 200 ppm de mercaptans avec des performances en VVH"ou quantité de catalyseur intéressantes pour l'exploitant. Dans tous les cas, et même pour des teneurs élevées en mercaptans (au moins 120 ppm) les spécifications sont obtenues, et ce notamment grâce à l'emploi d'un réacteur particulier d'hydrogénation (figure 2). 13 2753718 Revendications 1. Procédé de purification des essences de craquage catalytique contenant des impuretés diéniques et/ou acétyléniques et des mercaptans, procédé dans lequel la charge est soumise à une hydrogénation sélective, l'effluent obtenu est stabilisé puis soumis à un adoucissement et l'essence obtenue est dégazée pour fournir une essence dédiénisée, stabilisée et adoucie. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'hydrogénation sélective est réalisée avec un catalyseur contenant 0,1-1% de palladium déposé sur un support, sous une pression de 4-50 bar, à une température de 50-250 C, avec une vitesse horaire de 1- Oh-1. 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le catalyseur contient également 1-20% pds de nickel. 4. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le catalyseur contient également de l'or avec un rapport Au/Pd (pds/pds) d'au moins 0,1 et inférieur à 1. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'adoucissement est opéré à une température de 20-80 C, une pression de 1-30 bar. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'adoucissement est réalisé par contact de l'essence stabilisée avec un catalyseur en présence d'une base alcaline et d'un agent oxydant. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel le catalyseur d'adoucissement comprend au moins une phase solide minérale constituée d'un aluminosilicate alcalin, du charbon actif et au moins un chélate métallique. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur d'adoucissement comprend de 10 à 98% en poids d'au moins une phase solide 14 2753718 minérale constituée d'un aluminosilicate alcalin ayant un rapport atomique Si/Al inférieur ou égal à 5, de 1 à 60% en poids de charbon actif, de 0,02 à 2% en poids d'au moins un chélate métallique et de 0 à 20% en poids d'au moins un liant minéral ou organique, présente une basicité déterminée selon la norme ASTM 2896 supérieure à 20 milligrammes de potasse par gramme et une surface totale BET supérieure à 10 m2g-1, et contient à l'intérieur de sa porosité une phase aqueuse permanente représentant de 0,1 à 40% en poids du catalyseur sec. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel une partie de l'effluent stabilisé est recyclée en hydrogénation sélective. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel une partie de l'essence dédiénisée, stabilisée et adoucie est recyclée en hydrogénation de façon à contrôler la température de l'hydrogénation. 11. Installation pour la purification des essences de craquage catalytique contenant des impuretés diéniques et/ou acétyléniques, et des mercaptans, ladite installation comprenant au moins un réacteur d'hydrogénation sélective 3 contenant au moins un lit fixe de catalyseur, et possédant au moins une conduite 1 pour introduire la charge, au moins une conduite pour la sortie de l'effluent, et une conduite amenant l'hydrogène au niveau du réacteur, ledit réacteur étant suivi d'au moins un ballon de stabilisation 4 relié à ladite conduite de sortie de l'effluent, le ballon ayant au moins une conduite 5 pour la sortie des gaz et au moins une conduite pour la sortie de l'effluent stabilisé, et ledit effluent passant dans au moins un réacteur d'adoucissement 8 comportant au moins une conduite 6 pour l'entrée de l'effluent, au moins une conduite 7 pour sa sortie, ledit réacteur ayant à proximité au moins une conduite pour amener l'oxydant, ladite installation comportant également au moins un ballon 9 pour dégazer l'effluent issu du réacteur d'adoucissement 8, ledit ballon 9 possédant au moins une conduite 10 pour la sortie des gaz et au moins une conduite 11 pour la sortie de l'essence dédiénisée, stabilisée et adoucie. 12. Installation selon la revendication 11, comportant en outre au moins une conduite 12 pour recycler l'effluent stabilisé vers le réacteur d'hydrogénation. is5 2753718 13. Installation selon l'une des revendications 11 ou 12, comportant en outre au moins une conduite 13 pour recycler l'essence dédiénisée, stabilisée et adoucie vers le réacteur d'hydrogénation.