FR 2753702 A1 19980327 FR 9611695 A 19960924 La présente invention concerne un procédé d'obtention de benzène de pureté élevée utilisable notamment comme base pétrochimique. Elle concerne plus particulièrement un procédé de purification du benzène à partir de mélanges d'hydrocarbures, ce procédé mettant en oeuvre deux étapes de perméation. Le benzène pur peut être obtenu notamment par extraction au solvant ou distillation extractive dans les effluents de tête de colonnes de préfractionnement de naphtas avant réformage ou surtout de colonnes de postfractionnement des effluents de réformage catalytique. On sait que, pour réduire la teneur en benzène des essences, les raffineurs mettent en oeuvre le pré-fractionnement de naphtas avant réformage ou le post- fractionnement des effluents de réformage. Le pré-fractionnement permet d'éliminer une grande partie du benzène et ses précurseurs (paraffines et naphtènes) en tête de la distillation et d'obtenir, en fond, une coupe C7+ alimentant le réformage. De même, le post-fractionnement permet d'obtenir en tête de colonne une coupe légère riche en benzène et, en fond, une coupe C7+ alimentant le pool essence. Le benzène est présent dans ces effluents de tête à des concentrations relativement faibles, par exemple de 0 à 5 % dans les effluents de préfractionnement et de 1 à 10 % dans les effluents de post-fractionnement. Du fait du faible écart de volatilité avec les autres constituants en C5 à C7 de ces charges d'hydrocarbures, le benzène se départage difficilement par simple distillation entre les composants légers en tête et lourds en fond de colonne. Seuls les procédés mettant en oeuvre un solvant sélectif permettent d'obtenir le benzène avec une pureté de 99,9 % en poids, nécessaire pour qu'il puisse être utilisé comme base pétrochimique. Ainsi, les procédés les plus couramment utilisés pour la purification du benzène sont la distillation extractive et l'extraction au solvant. La différence entre les deux procédés dépend des caractéristiques physicochimiques du solvant utilisé relatives à celles du benzène et par conséquent du mode de régénération du solvant. 2 2753702 Cependant, ces différents traitements sont pénalisés en raison de la faible teneur en benzène des effluents obtenus en tête des colonnes de pré- ou de post- fractionnement, ce qui nécessite l'emploi de quantités importantes de solvant. Une solution pour obtenir un effluent plus concentré en benzène et, par conséquent, pour diminuer le débit de solvant éventuellement requis pour extraire le benzène, est d'effectuer un soutirage latéral sur la colonne de pré- ou de post- fractionnement au niveau o la concentration en benzène présente un maximum. Mais les teneurs en benzène de tels soutirages n'excèdent pas 10 à 30 %. La présente invention propose un procédé qui utilise notamment l'augmentation de la teneur en benzène du soutirage apportée par la mise en oeuvre d'une étape de perméation. On rappelle que la perméation est une technique de séparation utilisant la différence de potentiel chimique existant pour chaque constituant de part et d'autre d'une membrane. Le flux qui traverse la membrane est désigné par le "perméat", et le flux qui ne traverse pas la membrane est désigné par le "rétentat". Il existe différentes techniques de perméation pour la séparation de mélanges homogènes, telles que l'osmose inverse, la perméation de vapeur et la pervaporation. Le procédé selon la présente invention vise à l'obtention de benzène de haute pureté et contribue également à la production d'essence à indice d'octane élevé et faible teneur en benzène. Il s'adresse plus particulièrement à des effluents de réformage (postfractionnement ou stabilisation) ou de vapocraquage des naphtas (pré-fractionnement). Le procédé de l'invention peut être défini d'une manière générale par le fait qu'il associe deux étapes de distillation avec deux étapes de perméation et qu'il comprend les étapes suivantes: - 1) on soumet à une distillation, dans une première colonne, un mélange contenant du benzène, d'autres hydrocarbures aromatiques et des hydrocarbures paraffiniques et/ou naphténiques ayant un nombre d'atomes de carbone de 5 à 10, ladite distillation produisant un distillat et un résidu; 3 2753702 - 2) de ladite première colonne de distillation, on soutire latéralement une phase, préférentiellement en un point de la colonne o la teneur en benzène est sensi- blement maximale et o la teneur en toluène est faible; - 3) on envoie la phase soutirée vers une première étape de perméation, qui produit un perméat enrichi en benzène et un rétentat; - 4) on recycle vers ladite première colonne de distillation au moins une partie dudit rétentat, à au moins un niveau de celle-ci; - 5) on envoie le perméat concentré de l'étape (3) vers une seconde colonne de distillation, d'o il sort en fond le benzène purifié et en tête un distillat; - 6) on condense ledit distillat et on renvoie le distillat condensé au moins en partie vers une seconde étape de perméation, le reste éventuel étant envoyé en reflux vers la tête de ladite seconde colonne; - 7) dans ladite seconde étape de perméation, on sépare un perméat encore enrichi en benzène et un rétentat; - 8) on retourne ledit perméat vers ladite seconde colonne de distillation; et - 9) on recycle avantageusement ledit rétentat vers l'entrée de la première étape de perméation ou directement vers la première colonne de distillation. Comme déjà indiqué plus haut, la première colonne de distillation, dans l'étape (1), peut consister en une colonne de pré-fractionnement d'une charge consistant par exemple en un naphta, en une colonne de postfractionnement d'effluents d'une unité de réformage ou une colonne de stabilisation d'effluents de réformage. Dans le premier cas, la charge à traiter est en général un naphta, qui peut contenir par exemple de 1 à 2 % de benzène. Le résidu de distillation appauvri en benzène et contenant principalement des hydrocarbures en C7+ sert à alimenter l'unité de réformage. Le distillat, lui aussi appauvri en benzène et en précurseurs du benzène, tels que le cyclohexane et le méthylcyclopentane, peut être soumis à un traitement ultérieur d'hydroisomérisation. La teneur en benzène du distillat dépend de la spécification de teneur maximale en benzène du résidu alimenté vers l'unité de réformage. Dans le second cas (post-fractionnement), le réformat à traiter peut contenir par exemple environ 5 % de benzène. Le résidu est très appauvri en benzène et peut 4 2753702 être envoyé au pool essence. Le distillat, qui contient le reste du benzène n'ayant pas été prélevé par perméation peut être soumis à des traitements ultérieurs, par exemple une hydroisomérisation. Dans ces deux cas, si la teneur en benzène du distillat ne dépasse pas 3%, il pourra être isomérisé sans hydrogénation préalable. Dans le troisième cas, le benzène est soutiré latéralement au niveau de la colonne de stabilisation alimentée par l'effiuent de réformage et l'on récupère en fond de ladite colonne un résidu appauvri en benzène qui est en général envoyé au pool essence ou peut subir d'autres traitements. Selon le principe du procédé de l'invention, la purification du benzène est réalisée, dans les étapes (5) à (8), telles qu'elles seront décrites plus loin, sans emploi de solvant mais par mise en oeuvre d'une nouvelle opération de distillation et perméation. En effet, le perméat enrichi en benzène obtenu à l'issue de la première étape de perméation alimente une seconde colonne de distillation, dont le fond produit du benzène pur et la tête alimente une deuxième unité de perméation. Cette deuxième unité de perméation produit un perméat enrichi en benzène alimentant la colonne de distillation et un rétentat qui est avantageusement recyclé vers l'alimentation de la première unité de perméation. Le procédé de l'invention sera décrit plus en détail ci-après en liaison avec la figure 1 donnée à titre d'illustration. Selon son origine, le mélange d'hydrocarbures à traiter peut contenir par exemple de 1 à 10 % en masse de benzène. Dans l'étape (1), la charge d'hydrocarbures à traiter arrive par la ligne 1 dans la colonne de distillation CI, mise en oeuvre en général à une pression de 1 à 5 bars et chauffée par un rebouilleur RI de manière que la température de fond soit de 150 à C. La température de tête s'établit en général à environ 50 C, avec un taux de reflux fixé en général à une valeur de 0,5 à 1 en masse par rapport à l'alimentation de la colonne. 2753702 Il sort en tête de la colonne 1, par la ligne 2, un distillat vapeur qui est refroidi par exemple par passage dans le condenseur El, puis envoyé dans le ballon B1 par la ligne 3. La phase liquide condensée est évacuée du ballon B1 par la ligne 5. Une fraction de celle-ci est envoyée en reflux vers la tête de la colonne C1 par la ligne 7 et la pompe P1. L'autre fraction, évacuée par la ligne 6 constitue le distillat net. Dans certains cas, il est également possible de récupérer le distillat net sous forme vapeur, par la ligne 4. En fond, on recueille un résidu par la ligne 11. Dans le cas o la colonne C1 est une colonne de post-fractionnement, le résidu consiste en une coupe C7+ riche en aromatiques en C8 et contenant une faible proportion de benzène, qui n'a pas été envoyé au pool essence. Le distillat contenant le reste du benzène, qui n'a pas été prélevé par perméation peut être soumis à des traitements ultérieurs tels qu'une hydroisomérisation. Dans l'étape (2), en au moins un point de la colonne C1, on soutire latéralement au moins une phase liquide, vapeur ou mixte. Le soutirage est effectué de préférence à un niveau de la colonne o la concentration en benzène est maximale ou avoisine la concentration maximale et avantageusement o la concentration en toluène est faible, de préférence inférieure à 100 ppm. Le débit de soutirage représente par exemple de 30 à 70 % du débit de phase liquide ou vapeur alimentant le plateau de soutirage. Ce débit représente en général de 20 à 50 % de la charge alimentant la colonne. La phase soutirée est en général amenée à une température de à 120 C dans l'échangeur E2 et à une pression telle qu'elle est au moins partiellement liquide à la température considérée, avant d'être envoyée vers l'unité de perméation; par la ligne 8. Lorsque la phase soutirée dans l'étape (2) est une phase liquide la technique de perméation mise en oeuvre est plus particulièrement une pervaporation. Par ailleurs, lorsque la phase soutirée dans l'étape (2) est une phase vapeur ou mixte, la technique de perméation mise en oeuvre est plus particulièrement une perméation de vapeur. Dans l'étape (3), l'unité de perméation est alimentée par un soutirage latéral provenant, selon le cas, de la colonne de pré- ou de postfractionnement ou de la 6 2753702 colonne de stabilisation. Elle produit un rétentat appauvri en benzène, qui est renvoyé à la colonne C dans l'étape (4), et un perméat dont la teneur en benzène peut atteindre % en masse selon la sélectivité vis-àvis du benzène de la membrane utilisée et la concentration en benzène dans l'alimentation de l'unité de perméation. L'unité de perméation est mise en oeuvre de façon que la teneur en benzène de la tête de la colonne de pré- ou de post-fractionnement ne dépasse pas 3 % masse et que l'on récupère dans le perméat environ 50 % du benzène présent dans la charge, valeur qui pourra évoluer en fonction des variations de quantité de benzène de la charge ou du niveau de purification requis du benzène en fond de colonne. Le facteur de concentration, défini comme le rapport entre la concentration du benzène dans le perméat sur la concentration du benzène dans l'alimentation principale de la colonne de fractionnement est compris entre 10 et 20. Dans le dispositif de perméation PV1 de l'étape (3), on utilise en général une membrane présentant une sélectivité du benzène par rapport aux hydrocarbures aliphatiques d'au moins 6 et pouvant aller jusqu'à 15 ou davantage. On peut utiliser diverses membranes connues dans l'art. On trouve décrits dans l'art antérieur de nombreux exemples de membranes adaptées à la séparation par perméation de mélanges d'hydrocarbures aliphatiques et aromatiques. Ainsi, le brevet US-A-4 944 880 cite l'emploi de matériaux tels que les polyuréthannes chlorés, les polyimides/polyadipates, les polyimides/polysuccinates, pour réaliser des membranes présentant de bonnes propriétés de perméabilité et de sélectivité, en particulier pour la séparation de mélanges toluène/n- octane ou iso-octane. Pour effectuer cette même séparation, les brevets US-A-4 997 906 et 5 019 666 décrivent respectivement des membranes réalisées à partir de copolymères réticulés de polyester diols et de dianhydrides et des membranes réalisées à partir de polycarbonates réticulés. D'autres membranes de perméation sont décrites dans l'art antérieur: par exemple des membranes d'oxazolidone/polyurée dans le brevet US-A-5 039 418 et diverses membranes de polyesters dans les brevets US-A-4 976 868, 5 128 439 et 138 023. 7 2753702 L'étape de perméation (3) produit, par la ligne 9, un rétentat appauvri en benzène, qui est repris par la pompe P2, pour être renvoyé, dans l'étape (4), en partie ou en totalité en alimentation latérale de la colonne Cl, à au moins un niveau de celle- ci. Ainsi, il peut être avantageux de réintroduire le rétentat à deux niveaux, et plus particulièrement à un niveau situé au-dessus de l'alimentation de ladite colonne et à un niveau situé au-dessous de celle-ci. Si nécessaire, le rétentat peut être réchauffé ou refroidi dans l'échangeur E3, avant d'être réintroduit dans la colonne. Il est en outre possible de séparer ce rétentat en une phase liquide et une phase vapeur, dans un ballon de flash, et de renvoyer séparément, en partie ou en totalité, l'une ou les deux phases dans ladite colonne. L'étape de perméation (3) produit en outre, par la ligne 10, un perméat vapeur enrichi en benzène, dont la composition dépend des conditions opératoires du procédé. Le perméat évacué de l'étape (3) est condensé à basse pression dans l'échangeur de chaleur E4, puis est repris par la pompe P3, pour être envoyé vers les étapes de purification ultérieures. Dans l'étape (5), le perméat, après réchauffage dans l'échangeur E6 jusqu'à une température de 80 à 120 C, alimente une deuxième colonne de distillation C2. La colonne C2 est mise en ouvre en général à une pression de 1 à 2 bars et chauffée par un rebouilleur R2 de manière que la température de fond soit de 80 à 120 C. La température de tête s'établit en général à environ 70 C avec un taux de reflux fixé en général à une valeur de 3 à 6 en masse par rapport à l'alimentation de la colonne. I1 sort en tête de la colonne C2, par la ligne 11, un distillat vapeur qui, dans l'étape (6), est refroidi et condensé dans l'échangeur E7 puis repris par la pompe P5 et évacué par la ligne 13. Ce distillat condensé est au moins en partie envoyé dans une deuxième dispositif de perméation PV2, par la ligne 15, dans l'étape (7), le reste éventuel étant envoyé en reflux vers la tête de la colonne C2, par la ligne 14. Dans l'étape (5), il sort en fond de la colonne C2 par la ligne 18 un flux contenant du benzène aux conditions de pureté requises pour sa commercialisation. 8 2753702 Etant donné que la phase envoyée vers l'étape de perméation (7) est une phase liquide, la technique de perméation mise en oeuvre sera plus particulièrement une pervaporation. Dans le dispositif de perméation PV2 de l'étape (7), comme dans le dispositif de perméation PV1, on utilise en général une membrane présentant une sélectivité du benzène par rapport aux hydrocarbures aliphatiques d'au moins 6 et pouvant aller jusqu'à 15 ou davantage. Ainsi, on peut utiliser diverses membranes connues dans l'art, telles que celles déjà mentionnées précédemment pour l'étape de perméation (3). L'opération de perméation de l'étape (7) produit, par la ligne 17, un perméat vapeur enrichi en benzène, dont la composition dépend des conditions opératoires du procédé et varie généralement entre 70 et 95 %. Le perméat évacué de l'étape de perméation PV2 est condensé à basse pression dans l'échangeur de chaleur E5, puis est repris par la pompe P5 réchauffé par l'échangeur E9, pour être renvoyé au moins partiellement en alimentation latérale de la colonne C2, dans l'étape (8). L'opération de perméation de l'étape (7) produit en outre, par la ligne 16, un rétentat appauvri en benzène, qui peut être évacué du procédé, mais qui, dans une étape (9), est avantageusement repris par la pompe P4, pour être renvoyé, selon sa concentration, soit à l'alimentation latérale de la colonne CI en au moins un point de celle-ci, soit à l'alimentation du dispositif de perméation PV1. Si nécessaire, le rétentat peut être réchauffé ou refroidi dans l'échangeur E8. Il est en outre possible de séparer ce rétentat en une phase liquide et une phase vapeur, dans un ballon de flash, et de renvoyer au moins partiellement l'une ou les deux phases séparément dans ladite colonne C1 ou dans ledit dispositif de perméation PV1. Les avantages du procédé de la présente invention par rapport aux techniques conventionnelles sont: - de réduire les coûts opératoires liés à la purification du benzène récupéré au cours du post- ou du pré-fractionnement par perméation; et - de pouvoir conduire le fractionnement avec plus de flexibilité: d'extraire une quantité variable de benzène selon les besoins du marché, les contraintes des 9 2753702 spécifications de teneur en benzène dans les essences, les variations de teneur en benzène de l'alimentation de la colonne. L'exemple suivant illustre l'invention sans la limiter. EXEMPLE La charge traitée est un effluent de réformage ayant la composition suivante: - 5,2 % en poids de benzène - 17,8 % en poids de toluène - 23,5 % en poids de xylènes et d'éthylbenzène. On alimente au moyen de cette charge, sous un débit de 170 t/h, une colonne de post-fractionnement CI comprenant 58 étages théoriques, au niveau du 36ème étage compté à partir du condenseur. On récupère en tête de colonne un distillat vapeur qui est totalement condensé à 58 C et qui réalimente partiellement la colonne, le taux de reflux liquide par rapport à l'alimentation étant 0,7 en masse. Le distillat soutiré en tête contient 2,6 % de benzène soit 10,7 % du benzène alimenté. On soutire à l'étage théorique n 20 de la colonne de post fractionnement CI 32 % de la phase liquide alimentant ce plateau. La concentration en benzène de la phase liquide sur cet étage atteint 20,3 % en masse, ce qui est proche du maximum de concentration du benzène dans la colonne. La concentration en toluène de la phase liquide sur cet étage atteint 140 ppm en masse. Ce soutirage, à 107 C, est envoyé vers une unité de pervaporation PV1 comprenant une membrane de pervaporation de 3200 m2 dont la sélectivité du benzène par rapport aux hydrocarbures aliphatiques d'environ 10. Cette membrane a été synthétisée à partir d'un mélange de polyimide et de polysuccinate selon la description de l'Exemple 7 du brevet US-A-4 944 880. 2753702 Une proportion de 50 % du benzène contenu dans le soutirage est évacuée par pervaporation dans le perméat, dont la concentration en benzène s'établit à 72 % en masse. Le rétentat ne contenant plus que 11,9 % de benzène est séparé en deux fractions, l'une alimentant la colonne C1 à l'étage n 21, l'autre alimentant la colonne C1 à l'étage n 50. De la sorte, il est possible, tout en conservant une faible teneur en benzène dans le distillat (de 2,5 % en masse), d'obtenir un résidu ne contenant plus que 2,7 % de benzène. Après condensation, le perméat issu de l'unité de pervaporation est pompé et réchauffé jusqu'à une température de 86 C, puis envoyé dans une deuxième colonne de fractionnement C2 au niveau de l'étage théorique n 7. On récupère en tête de colonne C2 un distillat vapeur, qui est totalement condensé à 73 C et qui réalimente partiellement la colonne, le taux de reflux liquide par rapport à l'alimentation étant de 5,3 en masse. Le distillat soutiré en tête contient % de benzène. La fraction du distillat liquide qui n'est pas renvoyée en reflux sur la colonne C2 alimente une deuxième unité de pervaporation PV2 comprenant une membrane de pervaporation de 1100 m2 dont la sélectivité du benzène par rapport aux hydrocarbures aliphatiques d'environ 10. Cette membrane est de même nature que celle utilisée dans le dispositif de pervaporation PV1 décrit précédemment. Une proportion de 80 % du benzène contenu dans l'alimentation est évacuée par pervaporation dans le perméat, dont la concentration en benzène s'établit à 89% en masse. Après condensation, ce perméat est pompé, réchauffé et envoyé en alimentation latérale de la colonne C2 au niveau de l'étage théorique n 7. Le rétentat, provenant de l'unité de pervaporation PV2, ne contenant plus que 22 % en masse de benzène, est pompé et réchauffé jusqu'à une température de 103 C, puis mélangé au soutirage latéral provenant de la colonne de post-fractionnement Cl1 et alimentant l'unité de pervaporation PV1. il 2753702 La colonne de fractionnement C2 est rebouillie en fond à une température de 104 C. On obtient ainsi un résidu contenant 99,9 % en masse de benzène. 12 2753702 REVENDICATIONS 1. Procédé d'obtention de benzène de pureté élevée à partir d'un mélange contenant du benzène, d'autres hydrocarbures aromatiques et des hydrocarbures paraffiniques et/ou naphténiques de 5 à 10 atomes de carbone, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: 1) on soumet à une distillation, dans une première colonne, le mélange d'hydrocarbures à traiter, ladite distillation produisant un distillat et un résidu; 2) de ladite première colonne de distillation, on soutire latéralement une phase; 3) on envoie la phase soutirée vers une première étape de perméation, qui produit un perméat enrichi en benzène et un rétentat; 4) on recycle vers ladite première colonne de distillation au moins une partie dudit rétentat, à au moins un niveau de celle-ci; 5) on envoie le perméat enrichi en benzène dans l'étape (3), vers une seconde colonne de distillation, d'o il sort en fond le benzène purifié et en tête un distillat; 6) on condense ledit distillat et on renvoie le distillat condensé au moins en partie vers une seconde étape de perméation; 7) dans ladite seconde étape de perméation, on sépare un perméat encore enrichi en benzène et un rétentat; et 8) on retourne ledit perméat vers ladite seconde colonne de distillation. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans l'étape (1), ladite première colonne de distillation est mise en oeuvre à une pression de 1 à 5 bars et à une température de fond de 150 à 200 C, la température de tête s'établissant à environ 50 C avec un taux de reflux fixé à une valeur de 0,5 à 1 en masse par rapport à l'alimentation de la colonne. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, dans l'étape (2), le soutirage est effectué à un niveau de la colonne o la concentration en benzène est sensiblement maximale. 13 2753702 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit soutirage est effectué à un niveau de la colonne o la concentration en toluène est faible, de préférence inférieure à 100 ppm. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la phase soutirée dans l'étape (2) est amenée à une température de 60 à 120 C et à une pression telle qu'elle est au moins partiellement liquide à la température considérée. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, dans l'étape (2) le débit de soutirage représente de 20 à 50 % de le charge alimentant la colonne. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la phase soutirée dans l'étape (2) est au moins une phase liquide, vapeur ou mixte. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la phase soutirée dans l'étape (2) est au moins une phase liquide et en ce que l'unité de perméation de l'étape (3) est une unité de pervaporation. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la phase soutirée dans l'étape (2) est au moins une phase vapeur ou mixte et en ce que l'unité de perméation de l'étape (3) est une unité de perméation de vapeur. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que, dans la première étape de perméation (3), on utilise une membrane présentant une sélectivité du benzène par rapport aux autres constituants d'au moins 6. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que dans l'étape de perméation (3), la membrane utilisée est constituée d'un polyuréthanne chloré, d'un polyimide/polyadipate d'un polyimide/polysuccinate, d'un copolymère réticulé de polyester diol et de dianhydride ou d'un polycarbonate réticulé. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que, dans l'étape (4), on renvoie le rétentat à deux niveaux distincts de ladite première colonne. 14 2753702 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'un de ces niveaux est situé au-dessus du niveau d'alimentation de ladite colonne et l'autre est situé au- dessous de celui-ci. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que, dans l'étape (6), on renvoie le distillat condensé en partie vers la tête de ladite seconde colonne, à titre de reflux. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que, la phase soutirée dans l'étape (6) étant une phase liquide, l'étape de perméation de l'étape (7) est une pervaporation. 16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce dans la seconde étape de perméation (7), on utilise une membrane présentant une sélectivité du benzène par rapport aux autres constituants d'au moins 6. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que la membrane utilisée dans l'étape de perméation (7) est constituée d'un polyuréthanne chloré, d'un poly- imide/polyadipate, d'un polyimide/polysuccinate, d'un copolymère réticulé de poly- ester diol et de dianhydride ou d'un polycarbonate réticulé. 18. Procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que ledit rétentat de la seconde étape de perméation obtenu à l'étape (7) est renvoyé, dans une étape (9), vers la première colonne de distillation. 19. Procédé l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que ledit rétentat de la seconde étape de perméation obtenu à l'étape (7) est renvoyé, dans une étape (9), à l'entrée de la première étape de perméation.