FR 2757152 A1 19980619 FR 9715206 A 19971203 Procédé de fabrication de pièces moulées céramiques et utilisation de telles pièces La présente invention concerne tout d'abord un procédé de fabrication de pièces moulées céramiques ou métalliques, selon lequel on fluidifie un mélange de poudre céramique ou métallique et de liant et on le met dans le moule voulu, puis expulse le liant par chauffage et on fritte l'ébauche obtenue en une pièce moulée poreuse qu'ensuite on usine par des procédés de séparation et d'enlèvement de matière. On peut fabriquer une pièce moulée à structuration de deux manières différentes: (a) usinage postérieur de la pièce moulée frittée et (b) opérations de façonnage suivies de frittage et éventuellement postusinage s'il y a lieu. Si l'on effectue l'usinage ou postusinage suivant la possibilité a) après le frittage final, la pièce présente déjà sa haute résistance finale, de sorte qu'on ne peut plus l'usiner que très difficilement, donc avec une grande dépense de temps et à grands frais. Si l'on procède selon la variante b), la réalisation de structures tridimensionnelles complexes est très coûteuse à cause des outils nécessaires pour cela. Ceux-ci sont très chers à acquérir et le délai d'obtention de l'outil fini peut être de plusieurs semaines à plusieurs mois. Les structures tridimensionnelles à contre-dépouilles ne sont guère possibles, ou ne peuvent être réalisées qu'au moyen de constructions coûteuses (démontables, ce qui réduit beaucoup la productivité et la reproductibilité). Les outils pour pièces moulées complexes sont aussi soumis à une bien plus grande usure que les outils simples. Il faut en outre observer que la pièce, lors du frittage qui suit, participe à des phénomènes de retrait qui modifient les dimensions géométriques (obtenues par l'usinage) et doivent par conséquent être déjà être pris le mieux possible en considération lors de l'usinage. En outre, la matière débarrassée du liant ou légèrement frittée peut certes être usinée relativement facilement par des procédés de séparation, mais la partie légèrement frittée peut tomber en morceaux. Un but de l'invention est par conséquent de perfectionner un procédé de fabrication du type indiqué au début de façon à permettre un usinage sans problème de l'ébauche par des procédés de séparation. Un autre but de l'invention est de permettre une fabrication simple et rapide de grands nombres de pièces à structures tridimensionnelles complexes avec une grande précision et une haute reproductibilité. Un autre but de l'invention est la fabrication de pièces moulées ayant les caractéristiques remarquables suivantes: distribution uniforme de la densité dans la pièce moulée, y compris dans les structures tridimensionnelles, et faible rugosité de surface. Un autre but de l'invention est une augmentation de la productivité et une simplification des opérations d'enlèvement du liant et de frittage par élimination des programmes de température complexes ainsi que réduction des temps de processus. Dans ces buts, selon l'invention, avant le façonnage par séparation et enlèvement de matière, on remplit les pores des pièces moulées frittées d'un renforçateur et enlève celui-ci après l'usinage par séparation et enlèvement de matière. Cela permet de donner à la pièce moulée, qui présente une résistance relativement faible dans cette phase de la fabrication, une résistance suffisante pour des opérations d'usinage par séparation. Le frittage est déjà terminé avant le façonnage par des opérations d'usinage par séparation et enlèvement de matière, de sorte qu'il ne peut plus se produire après l'usinage de changements de dimensions d'origine thermique. Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l'invention, il peut être prévu d'utiliser comme renforçateur une matière choisie dans le groupe des thermoplastiques, polyacrylates, polysaccharides, alcools gras, acides gras et leurs sels ou amides d'acides gras. De tels renforçateurs peuvent être introduits de manière particulièrement simple dans les pores de la pièce moulée, remplissent complètement ceux- ci et assurent par là une haute résistance à la pièce moulée. Une autre forme de réalisation de l'invention peut prévoir l'utilisation, comme renforçateur, d'une matière minérale comme par exemple des silicates. De tels renforçateurs permettent de donner une résistance encore plus 0o grande aux pièces moulées. Une autre caractéristique de l'invention peut être qu'on enlève le renforçateur de pièces moulées par chauffage ou par sublimation. Le four déjà nécessaire pour le frittage peut être en même temps utilisé pour le chauffage nécessaire à l'introduction et l'enlèvement du renforçateur, et il n'y a pas à prévoir de dispositifs séparés à cet effet. Au lieu de cela, il peut être prévu d'enlever le renforçateur de pièces moulées au moyen d'un solvant. En choisissant convenablement le solvant, on peut de cette manière enlever pratiquement complètement le renforçateur. Dans une variante particulièrement préférée de l'invention, il peut être prévu de fritter l'ébauche avant l'usinage par séparation en une pièce moulée poreuse ayant une porosité de 10 à 50 % en volume, de préférence de 20 à 40 % en volume, en particulier de 28 à 32 % en volume. Avec une porosité située dans les domaines indiqués, les pièces moulées présentent une résistance suffisante pour sa manipulation, mais peuvent en même temps absorber des liants en quantité telle que puisse être obtenue la résistance nécessaire à un usinage par séparation. Il peut être prévu comme perfectionnement de l'invention de fritter de nouveau les pièces moulées après l'usinage par séparation. Après l'exécution de cette opération supplémentaire, on peut réaliser une pièce moulée cuite dense. L'invention concerne en outre l'utilisation d'une pièce moulée céramique poreuse fabriquée par un procédé de l'invention comme préforme pour une pièce en composite à matrice métallique (MMC). L'invention est décrite ci-après de manière plus détaillée. On connaît une série de procédés de façonnage pour la fabrication de pièces céramiques ou métalliques poreuses. Les exemples les plus 1o importants sont la coulée par injection, la coulée à chaud, la compression à sec, la coulée en feuilles, etc. Dans chacun des procédés précités, on mélange une poudre céramique ou métallique avec un liant et fluidifie le mélange et le met dans la forme désirée. Comme exemple concret, on traitera avec plus de précision du procédé de coulée à chaud. Dans ce procédé, on ajoute des thermoplastiques comme par exemple des paraffines ou des cires comme liant à la poudre céramique ou métallique et fluidifie le mélange par chauffage. On coule la masse fluide obtenue dans un moule. Après la solidification du liant, on retire la pièce du moule, expulse le liant par chauffage et fritte la pièce. Suivant la durée de frittage et la température de frittage choisie, on peut produire une structure poreuse ou dense. Une autre possibilité est la compression à sec de céramiques. Dans ce cas, on met un mélange fluide de poudres dans un moule approprié et le comprime dans la forme désirée au moyen de pistons. Le liant ou encore l'adjuvant de compression nécessaire peut être ici de constitution beaucoup moins complexe que dans le procédé de coulée à chaud ci- dessus et, en outre, la quantité à utiliser est beaucoup plus petite. Comme liants entrant en considération, on peut citer principalement les stéarates et les paraffines. Dans tous les procédés de façonnage de ce genre, la forme de l'ébauche produite est déterminée par la forme du moule de coulée ou de compression utilisé. S'il s'agit de fabriquer une pièce moulée géométrique relativement compliquée, il faut aussi un moule de coulée ou de compression de forme compliquée, donc coûteux à fabriquer. Il faut observer là que, en raison de la forme géométrique de la pièce à fabriquer, on peut avoir une répartition asymétrique de la poudre céramique. Un corps de grand volume contient plus de poudre céramique qu'un élément de petit volume fait d'une seule pièce avec celle-ci. Ces accumulations différentes de matière dans une même pièce conduisent à des phénomènes de retrait différents d'un endroit à l'autre lors de l'enlèvement du liant et du frittage, de sorte que lors de ces deux opérations peuvent apparaître des phénomènes de distorsion et des gauchissements. En particulier dans les procédés avec forte proportion de liant, comme par exemple la coulée par injection et la coulée à chaud, l'enlèvement du liant des pièces moulées de géométrie irrégulière doit être fait très lentement, sinon il peut se produire des éclatements à la surface et des déformations dans la pièce moulée qui rendent celle-ci inutilisable. En fonction des additions spéciales de liant et de lubrifiant, l'enlèvement du liant est effectué à des températures de 300 à 700 C suivant un programme temporel propre à la matière et au produit. Il faut pour cela des fours avec des programmes de température complexes et des profils de température respectés avec une grande exactitude. La durée du processus peut, suivant la complexité de la pièce, être de plusieurs jours. Lors du frittage qui suit, en raison des accumulations différentes de matière, il se produit dans la matière des contraintes qui conduisent à des déformations des pièces moulées. Il faut par conséquent ici aussi chauffer très lentement et avec précaution. La même attention est nécessaire ensuite lors du refroidissement à la température ambiante. Dans le cas des pièces moulées céramiques s'ajoute le fait que les poudres céramiques utilisées ont une forte abrasivité et donc usent beaucoup l'outillage. Lorsque les pièces moulées doivent avoir une haute précision, l'abrasivité de la poudre céramique réduit radicalement la durée de service des outils, en particulier lorsque ceux-ci sont de forme compliquée. Pour ces raisons, pour fabriquer des pièces céramiques ou métalliques de forme compliquée, souvent, on utilise un outil de forme simple et met l'ébauche dans sa forme finale par un processus d'usinage par séparation et enlèvement de matière qui suit l'opération de coulée ou de compression. Ce postusinage par des procédés de séparation et d'enlèvement de matière peut être fait immédiatement après l'expulsion du liant (usinage à vert), après une cuisson intermédiaire ou de dégourdissage, après laquelle la pièce n'a pas encore atteint sa résistance finale (usinage à blanc), ou après le frittage dans l'état de résistance finale (usinage à dur). Toutes ces possibilités ont cependant des inconvénients: 1) Usinage à vert: La matière débarrassée du liant peut être assez facilement usinée par des procédés de séparation mais, en raison de la moindre solidité de la liaison entre les grains de la matière, ceux-ci ou même des agglomérats entiers sont arrachés de la surface usinée, de sorte qu'il n'est pas possible de réaliser des surfaces lisses et des dimensions précises. Pour cette raison, de faibles épaisseurs de nervures et d'autres structures tridimensionnelles ne sont pas réalisables ou ne le sont que difficilement. 2) Usinage à froid: Dans ce cas, comme dans celui de l'usinage à vert, un inconvénient important est que, lors de l'opération de frittage qui suit, se produisent encore des changements des dimensions. En effet, alors, la porosité de la pièce diminue et ses dimensions par conséquent diminuent. Ces changements des dimensions qui suivent l'opération d'usinage proprement dite doivent naturellement être pris en considération lors de l'usinage lui-même. 3) Usinage à dur: Celui-ci est très difficile à exécuter, car la pièce a déjà une haute résistance. Comme procédés possibles n'entrent plus en considération que la rectification et le rodage à la pierre ou à la poudre avec des outils diamantés. Il résulte de ce fait que de grands changements de forme par usinage à dur sont très coûteux et qu'il n'est plus guère possible de fabriquer des pièces compliquées, de sorte qu'il faut utiliser des moules de coulée dont la structure concorde déjà avec une relativement grande exactitude avec la pièce moulée à fabriquer. D'une part, de tels moules sont de fabrication coûteuse, d'autre part, les moules complexes sont soumis à une bien plus grande usure que les moules simples. Maintenant, selon l'invention, pour fabriquer des pièces céramiques ou métalliques, on fritte l'ébauche en une pièce moulée poreuse après avoir expulsé le liant. Si la pièce moulée fabriquée doit être poreuse, on fritte tout de suite l'ébauche jusqu'à sa porosité finale, de sorte qu'elle a déjà ses dimensions finales. Comme valeurs concrètes de la porosité après ce frittage, on peut indiquer 10 à 50 % en volume, l'intervalle compris entre 20 et 40 % en volume et en particulier l'intervalle compris entre 28 et 32 % en volume étant particulièrement propices. La pièce, à ce stade, aurait une résistance propre trop faible pour un usinage par séparation et enlèvement de matière. Pour lui donner une plus grande résistance propre, avant le façonnage par séparation et enlèvement en matière, on remplit les pores de la pièce moulée frittée d'un renforçateur. On entend par renforçateur une matière qui augmente suffisamment la résistance de l'ébauche après le "préfrittage" pour que l'ébauche poreuse légèrement frittée ne soit pas détruite par l'usinage et qu'un usinage sans difficultés soit possible. L'enlèvement ultérieur du renforçateur est possible aussi bien par la chaleur, par liquéfaction suivie d'évaporation ou par sublimation, au moyen de solvants par dissolution du renforçateur, qu'au moyen de bactéries de renforçateurs biodégradables. Un grand nombre de composés ou substances organiques sont possibles comme renforçateurs. Ci-après un choix de systèmes appropriés. On a un grand choix de systèmes appropriés dans la famille des thermoplastiques comme les polyoléfines, par exemple les polyéthylènes, les composés polyvinyliques, par exemple les alcools polyvinyliques, ainsi que les copolymères comme l'ABS et le SAN, les polyamides, les polyacétals, les polycarbonates, les polyesters, les poly(alcène oxydes), par exemple le poly(phénylène oxyde) (PPO). D'autres substances possibles sont les polyacrylates, les polysaccharides comme par exemple l'amidon, les alcools gras, les acides gras et leurs sels, les amides d'acides gras, les esters d'acides gras, les esters cellulosiques, etc. Il est cependant aussi possible d'utiliser des renforçateurs minéraux comme par exemple des silicates. Ceux-ci ont cependant l'inconvénient de ne pouvoir être enlevés que sous conditions. Cette énumération ne peut naturellement pas être complète, car l'appropriation d'un système de substances se fait empiriquement. Pour remplir les pores de la pièce moulée préfrittée, on peut par exemple immerger celle-ci dans un système renforçateur liquide, de sorte que les pores existants se remplissent de renforçateur. Ensuite, on enlève la pièce moulée imprégnée du renforçateur liquide et laisse le renforçateur se solidifier. Il est aussi possible de "liquéfier" des renforçateurs par o dissolution dans des solvants et ensuite faire se solidifier le renforçateur par volatilisation du solvant. Le renforçateur solidifié donne à la pièce moulée une résistance propre telle qu'elle puisse être usinée sans problème; le fraisage et le perçage sont possibles sans difficultés. En raison de la forte abrasivité de la poudre céramique utilisée, il est bon d'utiliser pour l'usinage des outils au diamant polycristallin ou au diamant entier. Pour un premier choix préliminaire grossier des renforçateurs entrant en considération, on a pu établir les critères suivants Un renforçateur idéal a un point de fusion ou de solidification défini. Des renforçateurs moins idéaux ont un intervalle de fusion ou de solidification. En outre, le passage de l'état liquide à l'état solide du renforçateur doit se faire sans trop grands changements de volume afin, lors de l'opération de solidification ou lors de l'opération de renforcement, de ne pas détruire le moule par de forts phénomènes de retrait. Cela devient moins important si le renforçateur a de bonnes propriétés plastiques. En effet, le renforçateur devenu solide peut alors s'adapter au moule. En outre, un renforçateur idéal doit mouiller la matière de la pièce moulée poreuse afin qu'il ne faille pas, pour le faire entrer dans les pores, exercer sur lui une pression extérieure. On peut cependant aussi imaginer des renforçateurs qu'on fasse entrer au moyen de pression et se solidifier sous pression. Si l'on enlève le renforçateur de pièces moulées au moyen de chaleur, il doit avoir une température d'expulsion inférieure à la température de frittage de la pièce moulée afin que, lors de l'expulsion, il ne se produise pas de changements de forme supplémentaires de la pièce moulée. Comme déjà mentionné, cette énumération de critères ne constitue qu'une aide pour le choix. Le renforçateur le plus optimal doit ensuite être déterminé empiriquement pour chaque composition céramique. Concrètement, on peut indiquer par exemple les types de renforçateurs suivants: Pièces moulées poreuses métalliques Matière, Nom du Température Température température renforçateur ou intervalle d'expulsion de frittage (constituants de fusion/ (intervalle) renforçateurs) solidification Tungstène Stéarate 1400-1700 C de zinc 120-160 C 300-400 C Molybdène 1200-1400 C Paraffine 40- 70 C 300-450 C Pièces moulées poreuses céramiques Matière, Nom du Température Température température renforçateur ou intervalle d'expulsion de frittage (constituants de fusion/ (intervalle) renforçateurs) solidification SiC 800-900 C Paraffine 40-70 C 300-450 C Nitrure Acide d'aluminium stéarique 40-70 C 400-600 C On a une grande souplesse en ce qui concerne la géométrie de la pièce moulée fabriquée; en principe, on peut élaborer une forme quelconque à partir de pièces moulées imprégnées de renforçateur. Dès lors que ces pièces moulées ont une résistance relativement faible, on peut aussi faire de plus amples enlèvements de matière. En particulier, on peut, à partir d'une ébauche de forme très simple, qu'on peut produire avec des outils très simples et sans les problèmes de contraintes mentionnés au début lors de l'expulsion du liant et du frittage, créer des pièces moulées ayant des o10 structures de surface complexes. On peut réaliser très facilement aussi bien des contre-dépouilles que des trous, des rainures, des creux de formes très diverses s'étendant dans des directions quelconques, des nervures, des structures à parois très minces ainsi que des combinaisons de ceux-ci. On peut alors toujours obtenir une faible rugosité de surface, car la résistance supplémentaire provenant du renforçateur évite de façon sûre les problèmes mentionnés ci-dessus de l'usinage à vert (arrachement de grains ou de groupes entiers de grains). Cette énumération n'est destinée qu'à montrer les possibilités et ne sera certainement pas complète. Le grand nombre de structures réalisables par ce procédé est comparable aux possibilités d'usinage de métaux comme par exemple l'aluminium, l'acier. Il s'avère avantageux dans le procédé de fabrication de l'invention que les déchets produits lors de l'usinage soient recyclables. En outre, une association de l'invention avec un autre procédé de façonnage est possible. Cela permet de rendre rapidement et facilement mesurables les paramètres de retrait dans le cas de formes complexes, de sorte que les corrections longues et chères pour les outils complexes sont supprimées, car les paramètres de retrait peuvent être déterminés au préalable par une série d'essais et pris en considération lors de la conception des outils. A l'issue de l'usinage par séparation et enlèvement de matière, on enlève le renforçateur des pores. Si on l'enlève des pièces moulées au moyen de chaleur, ce chauffage est cependant loin de demander des températures ou des durées d'action aussi élevées qu'un frittage, de sorte que, au cours de ce traitement thermique, il se produit seulement l'expulsion du liant et n'apparaît pas de changements de forme ou de porosité et de contraintes ou de phénomènes de distorsion en résultant éventuellement de la pièce. Ainsi, contrairement aux procédés de fabrication connus jusqu'ici, la pièce peut être usinée à la cote finale exacte, ce qui permet d'obtenir une pièce particulièrement précise; des tolérances de + 0,01 mm sont tout à fait possibles. En dehors de l'expulsion par chauffage, il est aussi possible d'enlever le renforçateur par sublimation. Dans ce cas, on établit un vide et une température appropriés au renforçateur, de sorte que celui-ci passe immédiatement en phase gazeuse sans passer par la phase liquide. Il est aussi possible d'enlever le renforçateur au moyen d'un solvant approprié. Si l'on enlève le renforçateur au moyen d'un solvant, par sublimation ou par décomposition bactérienne, la température nécessaire reste dans tous les cas très inférieure à la température de frittage, de sorte qu'il io n'apparaît pas là non plus de phénomènes de distorsion ou de contraintes d'origine thermique. La manière dont procède l'invention est absolument indépendante de la nature du procédé de fabrication de pièces moulées poreuses, on peut employer toutes les possibilités imaginables, par exemple la coulée par injection, la coulée sous pression, la coulée à chaud, la compression à sec, la coulée en feuilles, etc., on peut employer dans tous les cas le remplissage selon l'invention des pores de la pièce moulée avec un renforçateur et ainsi éviter les inconvénients exposés plus haut des modes de fabrication connus jusqu'ici. Un domaine particulièrement préféré d'emploi des pièces en céramique poreuses fabriquées par le procédé de l'invention est la fabrication de pièces en composites à matrice métallique (MMC). La pièce céramique sert là de préforme, dont on infiltre les pores de métal liquide. Si le métal utilisé pour le remplissage des pores, par exemple aluminium, cuivre, n'est pas mouillable par la matière de la préforme, il faut le faire entrer de force dans les pores, et l'on connaît pour cela différents procédés. Les procédés les plus importants sont l'infiltration sous pression, o l'on fait entrer le métal liquide dans la préforme par une pression extérieure (produite par un gaz ou par un piston) et l'y maintient jusqu'à la solidification, et l'infiltration spontanée, o l'on ajoute à la fois à l'atmosphère et au métal des matières qui augmentent la tension superficielle (pour l'aluminium, par exemple du magnésium) et permettent ainsi la pénétration sans pression des pores de la préforme. Les pièces moulées poreuses fabriquées par le procédé de l'invention peuvent être employées pour tous les procédés connus de fabrication de composites à matrice métallique. On peut mentionner à ce propos l'emploi comme préforme de pièces moulées poreuses en SiC, qu'on infiltre d'aluminium. De façon analogue, on peut aussi utiliser comme préforme une pièce métallique poreuse dont on remplit les pores d'un autre métal pour former des matériaux composites métal-métal comme par exemple W-Cu. La fabrication d'une pièce en composite à matrice métallique qui présente une préforme produite par le procédé de l'invention peut être effectuée par exemple de la manière suivante. On commence par produire un mélange de poudre de SiC constitué de % de poudre de SiC F800 et 40 % de poudre de SiC F230 avec 5 % d'alcool polyvinylique comme liant et 1 % de paraffine comme lubrifiant. Ensuite, on forme par compression à sec avec une pression de 350 MPa une plaque de 30 x 60 x 1 mm. On place cette ébauche sur un support poreux et la chauffe à l'air de la température ambiante à 900 C. On enlève le liant au régime de 2 C/mn jusqu'à 500 C. On effectue ensuite le frittage au régime de 5 C/mn. On maintient la température maximale de frittage de 900 C pendant deux heures. Ensuite, on refroidit lentement les pièces à la température ambiante en 12 heures. Après cela, on préchauffe l'ébauche et l'imprègne de paraffine. Température d'imprégnation 80 C, durée d'imprégnation 10 mn. On sort l'ébauche imprégnée et la laisse refroidir à l'air. Le renforçateur alors se solidifie et donne à l'ébauche une résistance propre suffisante. Ensuite, on monte l'ébauche dans une fraiseuse et l'y met dans la forme finale désirée au moyen d'outils au diamant polycristallin. Ensuite, on débarrasse le pièces moulées usiné du renforçateur. Pour cela, on place de nouveau le pièces moulées sur un support réfractaire poreux, le met dans un four et le chauffe à l'air de la température ambiante à 750 C avec un régime de chauffage de 5 C/mn. Après cela, on refroidit la pièce moulée dans le four au régime de 5 C/mn. Ensuite, on met cette pièce moulée dans le moule de coulée et l'infiltre de l'alliage d'aluminium AlSi3Cu au moyen d'une pression de gaz de 50 bar. Si la pièce moulée céramique ou métallique fabriqué doit avoir une consistance dense, il est prévu dans l'invention de fritter de nouveau l'ébauche après l'usinage par séparation, cette fois pour obtenir une pièce moulée dense. Il se produit alors naturellement de nouveau des phénomènes de retrait, de sorte que les dimensions obtenues par l'usinage sont de nouveau légèrement modifiées. On a cependant comme important avantage de ne pas avoir besoin d'un moule de coulée complexe et par conséquent cher, car la structure exacte de la pièce peut là aussi être5 réalisée à partir d'une pièce moulée simple, par exemple d'une plaque rectangulaire. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de pièces moulées céramiques ou métalliques, dans lequel on fluidifie un mélange de poudre céramique ou métallique et de liant et le met dans la forme désirée, puis expulse le liant par chauffage et fritte l'ébauche obtenue en une pièce moulée poreuse qu'ensuite on usine par des procédés de séparation et d'enlèvement de matière, caractérisé par le fait que, avant le façonnage par séparation et enlèvement de matière, on remplit les pores de la pièce moulée frittée d'un renforçateur et enlève celui-ci après l'usinage par séparation et enlèvement de matière. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on utilise comme renforçateur une matière choisie dans le groupe des thermoplastiques, polyacrylates, polysaccharides, alcools gras, acides gras et leurs sels ou amides d'acides gras. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on utilise comme renforçateur, une matière minérale, comme par exemple des silicates. 4. Procédé selon l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisé par le fait qu'on enlève le renforçateur de la pièce moulée par chauffage ou par sublimation. 5. Procédé selon l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisé par le fait qu'on enlève le renforçateur de la pièce moulée au moyen d'un solvant. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que, avant l'usinage par séparation, on fritte l'ébauche en une pièce moulée poreuse ayant une porosité de 10 à 50 % en volume, de préférence de 20 à 40 % en volume, en particulier de 28 à 32 % en volume. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait qu'on fritte de nouveau la pièce moulée après l'usinage par séparation et enlèvement de matière. 8. Utilisation d'une pièce moulée céramique poreuse fabriquée par un procédé selon l'une des revendications 1 à 6 comme préforme pour une pièce en composite à matrice métallique (MMC).