FR 2747240 A1 19971010 FR 9703938 A 19970401 PROCEDE POUR FABRIQUER UN REFLECTEUR D'ANTENNE CONSTITUE D'UN MATERIAU COMPOSITE RENFORCE PAR DES FIBRES ET AYANT UNE HAUTE QUALITE OPTIQUE DE SURFACE L'invention concerne un procédé pour fabriquer un réflecteur d'antenne en un matériau renforcé par des fibres composites possédant une haute qualité de surface. D'après le document DE 43 22 684 C2, qui correspond au document FR 2 707 427, on connaît un procédé pour fabriquer un réflecteur d'antenne parabolique, selon lequel on dépose une couche métallique sur un moule négatif de forme corres- pondante, qui possède une haute qualité de surface optique. Sur la couche métallique gravée, on dépose, moyennant l'interposition d'un agent adhésif, une couche constituée par exemple par une résine thermodurcissable. Sur cette couche on dépose un corps composite d'antenne en prévoyant, en position centrée, un perçage traversant perpendiculaire à la surface du réflecteur. Par cette ouverture, on injecte du silicone de sorte qu'une couche élastomère se forme entre la couche de résine durcissable et le corps composite d'antenne. Un inconvénient dans un réflecteur d'antenne fabriqué selon le procédé décrit précédemment réside dans le fait qu'en raison de la présence de la couche de matière plastique organique, qui. est située entre la couche métal- lique et la couche de silicone, le respect des cotes du réflecteur d'antenne est insuffisant à différentes tempéra- tures. En outre, en raison de la présence de cette couche de matière plastique organique, le réflecteur d'antenne dépend du degré d'humidité de l'air, étant donné que le respect nécessaire des cotes n'est pas obtenu dans le cas d'une variation de valeurs de l'humidité de l'air. Par conséquent un réflecteur d'antenne fabriqué selon le procédé décrit précédemment ne peut être utilisé que dans le cas d'une humidité de l'air et d'une tempéra- ture qui restent constantes, lorsqu'une précision élevée concernant la réflexion est requise. Des matériaux composites renforcés par des fibres possèdent d'une part un renforcement formé de fibres, comme par exemple des fibres de carbone, d'aramide ou de verre, et d'autre part une matière plastique liquide à plusieurs constituants, comme par exemple des résines époxy et d'autres résines thermodurcissables. Le matériau renforcé par des fibres est par exemple présent sous la forme d'une nappe, de toiles, de tissu croisé ou d'un tissu unidirectionnel. Lors de l'imprégnation du tissu avec la matière plastique à plusieurs constituants, il apparaît, entre les fibres du tissu, des accumulations de la matière plastique à plusieurs constituants, tandis que les fibres elles-mêmes reçoivent moins de matière plastique. Lors du durcissement du matériau composite renforcé par des fibres, les espaces intercalaires, qui sont remplis par la matière plastique à plusieurs constituants et sont présents entre les fibres du tissu, se contractent plus fortement que ces dernières de sorte que la structure du tissu au niveau de la surface du matériau composite renforcé par des fibres est visible. Dans le cas de tissus formés de toile ou d'un tissu croisé, il apparaît par conséquent une structure en forme de grille et, dans le cas de tissus unidirectionnels ou d'une nappe, il apparaît une structure ondulée. Par conséquent, étant donné que l'on n'obtient pas la qualité de surface optique, requise dans des zones déterminées, du réflecteur d'antenne, l'utilisation d'un réflecteur d'antenne ainsi fabriqué n'est pas possible ou n'est possible que dans certaines conditions dans la gamme des longueurs d'onde dans de l'infrarouge, de l'ultraviolet et dans la gamme des longueurs d'onde optiques. Pour éviter un transfert de la structure du maté- riau composite renforcé par des fibres sur la surface du réflecteur d'antenne, on pourrait prévoir par exemple une couche céramique entre la surface métallisée et le matériau composite renforcé par des fibres. Etant donné que la céra- mique présente également une résistance élevée au fluage en plus de sa rigidité et de sa stabilité dimensionnelle éle- vées, on pourrait l'utiliser également dans le cas de variations importantes de la température et/ou de l'humidité. Dans le cas de l'utilisation d'une céramique, un inconvénient tient au fait que le produit final cuit pos- sède, par rapport à la céramique brute, un taux de contrac- tion de 15 à 20 %. En outre l'utilisation d'une céramique implique un processus de fabrication coûteux et compliqué. D'autre part un inconvénient dans le cas de la céramique est que les dimensions de la surface devant être fabriquée sont limitées. C'est pourquoi l'invention a pour but de créer un procédé pour réflecteur un réflecteur d'antenne parabolique ayant une haute qualité de surface optique pour des gammes de longueurs d'onde dans l'infrarouge et dans l'ultraviolet et/ou dans des gammes de longueurs d'onde de formation d'images optiques, le réflecteur d'antenne fabriqué avec ce procédé possédant des caractéristiques identiques même pour des différences élevées de température et dans le cas de fortes variations de l'humidité, tandis que sa surface n'est pas influencée par le matériau de support utilisé formé par le matériau composite renforcé par des fibres. Conformément à l'invention ceci est obtenu, selon un premier aspect, avec un procédé pour fabriquer un réflecteur d'antenne parabolique présentant une haute qualité de surface optique, caractérisé en ce que: on tend une feuille à plat au-dessus d'un évide- ment, qui correspond au réflecteur d'antenne devant être fabriqué et est aménagé dans une plaque supérieure; on répartit uniformément du plâtre synthétique sur la feuille; on applique un moule négatif, dont la forme cor- respond à celle du réflecteur d'antenne devant être fabri- qué, dans l'évidement de la plaque supérieure de manière que la feuille s'applique contre une couche d'enduit géli- fié, déposée au préalable, du moule négatif; on presse le moule négatif contre la feuille jusqu'à ce que le plâtre synthétique déposé sur la feuille ait atteint un état dans lequel sa forme est stable; on démoule la coque obtenue du réflecteur et, sous l'action d'une chaleur, on en retire complètement l'humidité; on fixe la coque du réflecteur à nouveau sur le moule négatif et on remplit des pores présents dans le plâtre synthétique et la mini-fente à l'aide d'une résine réactive; et après élimination du matériau en excès sur la face convexe et sur la périphérie de la coque du réflecteur formé de plâtre synthétique, on fixe d'une manière centrée sur la face arrière du réflecteur, un corps de support, dont la forme correspond à celle du réflecteur d'antenne. Ceci est également obtenu conformément à l'inven- tion selon un second aspect grâce au fait que: on applique sur la surface d'un moule négatif, qui correspond à la forme du réflecteur d'antenne à fabri- quer, une couche de séparation ou une couche de séparation et une couche superficielle formée d'une résine réactive; on projette du plâtre synthétique, en une ou plu- sieurs étapes de travail, sur la couche superficielle for- mée de la résine réactive ou sur la surface du moule néga- tif; on démoule la coque formée du réflecteur et, moyennant l'application d'une chaleur, on en élimine com- piètement l'humidité; on fixe à nouveau la coque du réflecteur sur le moule négatif; on remplit des pores présents dans le plâtre syn- thétique et la mini-fente avec une résine réactive; et après élimination du matériau en excès sur la face convexe et sur la périphérie de la coque du réflecteur formé de plâtre synthétique, on fixe d'une manière centrée sur la face arrière du réflecteur, un corps de support, dont la forme correspond à celle du réflecteur d'antenne. Selon une autre caractéristique de l'inven- tion, lors de l'étape consistant à tendre à plat la feuille au-dessus de l'évidement aménagé dans la plaque supérieure, on place tout d'abord dans l'évidement de la plaque supérieure, une plaque remplissant essentiellement cet évidement; ensuite on applique la feuille au-dessus de la plaque supérieure et au-dessus de la plaque insérée dans cette dernière; et ensuite on applique la feuille contre la face supérieure des plaques fermées de façon étanche au niveau des bords extérieurs et de la face inférieure, par aspira- tion au moyen d'une pompe à vide. Selon une autre caractéristique de l'invention, après le démoulage de la coque du réflecteur en plâtre syn- thétique, on soumet cette coque à un traitement supplémen- taire sous la forme d'un traitement thermique et d'une imprégnation à coeur. Selon une autre caractéristique de l'invention, à titre de préparatifs pour le transfert d'une couche super- ficielle sur la coque du réflecteur, on applique sur le moule négatif un agent de séparation ou un agent de sépara- tion et une couche superficielle formée d'une résine réac- tive. Selon une autre caractéristique de l'invention, à titre de préparatifs pour le transfert d'une couche super- ficielle sur la coque du réflecteur, on dépose sur le moule négatif, par voie chimique et/ou galvanique, une couche métallique électriquement conductrice. Selon une autre caractéristique de l'invention, à titre de préparatifs pour le transfert d'une couche super- ficielle sur la coque du réflecteur, on tend une feuille métallisée au-dessus du moule négatif. Selon une autre caractéristique de l'invention, lors de l'étape de fermeture des pores et de la mini-fente, après une rotation de l'unité à partir du moule négatif et de la coque du réflecteur de manière que la face convexe de la couche du réflecteur soit tournée vers le bas, on immerge l'unité dans un récipient rempli d'une résine réac- tive et, pour fermer les pores, on raccorde une pompe à vide à l'unité dans le récipient. Selon une autre caractéristique de l'invention, dans la zone de surface concave du corps de support retenu sur une plaque de base, on introduit une résine réactive pour une couche de compensation; on abaisse l'unité formée du moule négatif et du réflecteur d'antenne, d'une manière définie dans la zone superficielle concave du corps de support, jusqu'à ce qu'il subsiste un écart résiduel; et après durcissement de la couche de compensation, on détache le corps de support de la plaque de base et on retire le moule négatif du réflecteur d'antenne. Selon une autre caractéristique de l'invention, le plâtre synthétique réagit approximativement à cent pour cent et que des fibres courtes sont mélangées dans ce plâtre. Dans le cas de l'utilisation du procédé selon l'invention, on réalise un réflecteur d'antenne, dans lequel une couche formée de plâtre synthétique est prévue au-dessous d'une couche utilisée comme surface de réflec- teur d'antenne. Sur la face arrière de cette couche il est prévu une couche de compensation en résine thermodurcissa- ble et ensuite le corps constituant le support du réflecteur d'antenne est constitué par un matériau composite renforcé par des fibres. La couche superficielle est soit une couche mince formée d'une résine thermodurcissable, sur laquelle on applique ensuite une couche métallique déposée électriquement par évaporation, une couche déposée par voie chimique ou galvanique et électriquement conductrice ou une feuille métallisée. Ce qui est avantageux dans le cas du procédé selon l'invention, c'est le fait de prévoir la couche for- mée de plâtre synthétique entre la couche superficielle et le matériau composite renforcé par des fibres du support, étant donné que la couche en plâtre synthétique possède une grande dureté, une grande rigidité et une résistance élevée au fluage et que par conséquent la structure du matériau composite renforcé par des fibres n'est pas transférée à la couche métallisée. La qualité optique de surface du réflec- teur d'antenne correspond par conséquent de façon précise à celle du moule négatif. Etant donné que le quotient de dilatation de la couche formée de plâtre synthétique correspond approximati- vement à celui de fibres de carbone HT (c'est-à-dire de haute ténacité), qui sont contenues dans le corps de sup- port constitué du matériau composite renforcé par des fibres, il n'apparait aucune contrainte de cisaillement entre la couche de plâtre synthétique et le corps de sup- port. Un autre avantage du procédé selon l'invention réside dans le fait qu'en raison des matériaux utilisés, on peut employer un réflecteur d'antenne fabriqué selon ce procédé, également à des températures différentes et dans le cas d'une humidité de l'air variable. Une protection du réflecteur d'antenne vis-à-vis de telles influences simi- laires n'est par conséquent pas nécessaire. A l'aide du procédé selon l'invention, on peut en outre réaliser des surfaces de couches, qui ne peuvent pas être réalisées, dans cette taille, pour une haute qualité de surface optique requise, avec des procédés connus. Ci-après, on va décrire un exemple de réalisation préféré d'un réflecteur d'antenne parabolique, fabriqué conformément au procédé selon l'invention. Pour la mise en oeuvre du procédé selon l'inven- tion pour fabriquer un réflecteur d'antenne parabolique présentant une haute qualité de surface optique, il est nécessaire de prévoir un moule négatif, dont la qualité de surface correspond à celle du réflecteur d'antenne à fabri- quer. Un tel moule négatif est décrit par exemple dans la demande de brevet allemand DE 43 22 684 C2. En outre, il est nécessaire d'utiliser un dispositif de pressage pour presser les différentes pièces du réflecteur d'antenne. Le dispositif de pressage utilisé dans le procédé selon l'invention correspond au dispositif de pressage décrit dans la demande de brevet allemand DE 43 22 684 C2, qui a été seulement légèrement modifiée. Un panneau de fibres de bois connu sous le sigle MDF (signifiant panneau de fibres à densité moyenne) et désigné ci-après comme étant la plaque supérieure, possède par exemple un évidement elliptique. Dans cet évidement on place une plaque de fibres de bois MDF elliptique plus épaisse, qui remplit pour l'essentiel l'évidement aménagé dans la plaque supérieure. On ferme de façon étanche les bords extérieurs et la face inférieure de la plaque plus épaisse et on raccorde l'ensemble à une pompe à vide. Sur la face supérieure de la plaque en fibres de bois MDF on applique une feuille extensible, que l'on applique par aspiration au moyen d'une pompe à vide, contre la plaque de fibres de bois MDF de sorte que la feuille s'applique entièrement à plat. On dispose en tant que gabarit une plaque ellip- tique formée d'un matériau quelconque, sur la feuille, dans une position centrée par rapport à l'évidement elliptique prévu dans la plaque supérieure. Le long de sa périphérie, on applique par exemple un joint torique en caoutchouc et une partie formée d'un matériau flexible similaire, dont le diamètre et l'épaisseur correspondent à une épaisseur de couche requise, et on le fixe sur la feuille. Après retrait du gabarit, on applique du plâtre synthétique à l'intérieur de la limite prévue et on le calibre manuellement le long de la limite à l'aide d'une racle rigide. En ce qui concerne le plâtre synthétique, il s'agit de plâtre anobli, qui est préparé de telle sorte qu'il ne contient aucune substance étrangère ni aucun grain grossier et par conséquent réagit presque à cent pour cent. Le plâtre synthétique est déposé sur la feuille soit sous forme pure, soit en étant mélangé à de courtes fibres, qui sont utilisées à titre de renforcement. Comme fibres courtes, on peut utiliser par exemple des fibres de car- bone. Lors de l'étape immédiatement suivante du procédé selon l'invention, on retire tout d'abord la plaque ellip- tique, placée, lors de la première étape opératoire, dans l'évidement elliptique de la plaque supérieure. On place le moule négatif, qui possède un contour de surface parabo- lique, dans la plaque supérieure et de telle sorte que le contour parabolique de sa surface s'applique contre la feuille. On fixe le moule négatif au moyen de son côté tourné à l'opposé de sa surface parabolique, sur le dispo- sitif de pressage décrit dans le document DE 43 22 684 C2, qui comporte une plaque inférieure rectan- gulaire. Aux angles de la plaque inférieure, on fixe de préférence quatre cornières en aluminium de manière à cen- trer la plaque supérieure par rapport à la plaque infé- rieure et par conséquent l'évidement elliptique aménagé dans la plaque supérieure exactement au-dessus du moule négatif. On relie fermement la plaque supérieure à la plaque inférieure à l'aide de dispositifs correspondants de sorte que la position de la couche de plâtre pâteuse reste dans la position définie par rapport au moule négatif. Après la cristallisation finale et le durcisse- ment du plâtre synthétique, on supprime la liaison fixe entre la plaque supérieure et la plaque inférieure et on retire du moule négatif la coque de réflecteur parabolique obtenue. La feuille se détache automatiquement de la coque du réflecteur et de l'anneau de caoutchouc. Ensuite, en appliquant de préférence une chaleur à 110C, on élimine complètement l'humidité de la coque du réflecteur parabolique en fonction du plâtre synthétique utilisé ou du mélange de plâtre utilisé et on l'imprègne ensuite à coeur avec une résine réactive. Sur la surface de forme cintrée parabolique du moule négatif déjà utilisé pour la fabrication de la coque de réflecteur, on applique un agent de séparation. Sur ce dernier on dépose une couche mince de résine réactive, dans la surface formant ultérieurement la surface du réflecteur d'antenne parabolique et qui protège en outre la surface du moule négatif vis-à-vis d'endommagements dûs à la coque du réflecteur. On peut la former par exemple par application d'un polyester à deux constituants. A la place du dépôt décrit précédemment d'un agent de séparation et d'une couche mince de résine réac- tive, on peut déposer par voie chimique et galvanique une couche métallique électriquement conductrice directement sur la surface du moule négatif. On place dans ce cas la coque du réflecteur directement sur la couche métallique de sorte qu'une couche mince de résine réactive est supprimée. Cependant il faut veiller à ce que la surface du moule négatif soit formée d'une matière plastique, afin de garan- tir ultérieurement une séparation parfaite à partir du moule négatif. A la place de la couche de séparation décrite précédemment et de la couche mince de résine réactive ou de la couche métallique conductrice, on peut également tendre directement une feuille métallisée. On applique alors éga- lement à nouveau la coque du réflecteur directement sur la feuille métallisée, de sorte qu'on peut supprimer aussi bien un agent de séparation qu'une couche mince de résine réactive. A la suite de l'une des possibilités décrites précédemment d'appliquer une couche superficielle sur la coque du réflecteur, on applique la coque du réflecteur sur la couche superficielle. Après la mise en place de disposi- tifs de retenue, qui maintiennent fermement la coque du réflecteur sur le moule négatif, on fait tourner de 180' l'unité formée de la coque du réflecteur et du moule néga- tif de sorte que la coque du réflecteur est dirigée vers le bas. Ensuite on immerge la coque du réflecteur dans un bain préparé de résine réactive de manière à remplir des pores situés dans le plâtre synthétique et dans la mini- fente, par la résine réactive. A cet effet, on peut raccor- der une pompe à vide. Après arrêt de la pompe à vide, on retire du bain de résine synthétique l'unité constituée par la coque du réflecteur et le moule négatif; la résine syn- thétique en excès s'égoutte alors. On fait à nouveau tourner l'unité sur 180 de sorte que la coque du réflecteur s'applique à nouveau à partir du haut sur le moule négatif. Sous l'effet du poids propre de la coque du réflecteur, la fente minimale entre cette coque et la couche superficielle est réduite. On peut réduire en outre la fente de façon supplémentaire en met- tant en place des poids supplémentaires. Après durcissement de la résine réactive déposée au préalable dans les pores, on polit la face convexe, tournée vers le moule négatif, de la coque du réflecteur de manière à éliminer le film de résine réactive qui apparaît en cet endroit. Ensuite, on élimine la partie débordante de la coque du réflecteur, à l'aide d'une fraise cylindrique à diamant. On applique sur la face frontale de la fraise cylindrique à diamant une bague rotative montée sur des billes et dont le diamètre est par exemple supérieur de 0,6 mm à celui de la fraise à diamant. La bague rotative est guidée le long du bord du moule négatif et permet par conséquent un fraisage précis de la partie débordante de la coque du réflecteur, sans endommager le moule négatif. Ci-après, on va décrire la fixation d'un corps de support trempé préalablement formé constitué du matériau composite renforcé de fibres, qui sert à renforcer la coque du réflecteur, sur cette coque. Un corps de support est agencé avec une forme concave parabolique sur sa face avant et est positionné, avec sa face avant concave, sur la surface convexe de la coque du réflecteur, qui reste en outre reliée au moule négatif. Le corps de support, qui à cet effet n'est pas encore relié à la coque du réflecteur, est fixé par exemple ponctuellement sur le bord du moule négatif, à l'aide d'un mastic de polyester qui durcit rapidement. On applique ensuite à la face arrière convexe du corps de support un agent de séparation. Sur une plaque de base rigide et non flexible, par exemple en bois ou en acier, on installe trois entre- toises à l'intérieur du contour elliptique du corps de sup- port. Sur les trois entretoises, on installe pour la compensation un agent de liaison, par exemple un mastic de polyester. On fait tourner de 180 le corps de support fixé conjointement avec la coque du réflecteur sur le moule négatif de sorte que le côté convexe du corps de support est dirigé vers le bas. A l'aide de guides prévus de façon correspondante, on dispose le corps de support ainsi que l'unité formée de la coque du réflecteur et du moule néga- tif, en position centrée sur les trois entretoises. Après durcissement de l'agent de liaison de com- pensation, les trois entretoises sont reliées rigidement au corps de support. A la suite de l'élimination des supports ponctuels du corps de support sur le moule négatif, on sépare du corps de support le moule négatif ainsi que la coque du réflecteur qui y est rattachée. Par conséquent le corps de support est collé et centré de façon précise au moyen des trois entretoises sur sa face arrière convexe de sorte que la face concave du corps de support est tournée vers le haut. Sur la surface concave du corps de support, on coule une résine réactive, qui servira ultérieurement de couche de compensation et de colle entre le corps de sup- port utilisé comme élément de renfort et la face convexe de la coque du réflecteur. On fait alors tourner le moule négatif et la coque du réflecteur de manière que la surface convexe de la coque du réflecteur soit tournée vers le bas. Lors du pas suivant, on introduit l'unité formée du moule négatif et de la coque du réflecteur dans le corps de support concave rempli par la résine réactive à plusieurs constituants. Pour permettre une introduction centrée, on prévoit des guides correspondants, qui servent à pouvoir abaisser d'une manière commandable le moule négatif. On abaisse le moule négatif dans le corps de support jusqu'à ce que la résine réactive à plusieurs constituants remplisse complètement la fente située entre la coque du réflecteur et le corps de support et s'applique ainsi de façon définie sur l'entre- toise. Après durcissement de la résine réactive à plu- sieurs constituants, on supprime la fixation entre face convexe du corps de support et les trois entretoises. On fait pivoter sur 180 l'unité constituée par le corps de support, la coque du réflecteur et le moule négatif, de manière que la face convexe du corps de support soit tour- née vers le haut. Lors du pas suivant, on sépare le moule négatif de la coque du réflecteur et la couche de résine thermodurcissable, qui est située entre la coque du réflecteur et le moule négatif, se détache du moule négatif, étant donné qu'au début du procédé de fabrication on a déposé un agent de séparation sur le moule négatif, ou bien la couche métallique conductrice ou la feuille métallisée, qui est reliée de façon fixe à la coque du réflecteur se détache du moule négatif ou bien la couche d'enduit gélifié se détache du moule négatif. Par conséquent on obtient un réflecteur d'antenne parabolique qui, lorsqu'on regarde à partir de sa surface concave, comprend les couches suivantes: - une couche de résine thermodurcissable ou une couche conductrice ou une feuille métallisée, dont la qualité de surface correspond à celle du moule négatif utilisé, - une couche formée de plâtre synthétique qui empêche que la structure du corps de support constitué d'un matériau composite renforcé par des fibres soit transférée; - une couche de résine réactive utilisée comme couche de compensation, et - un corps de support constitué du matériau composite ren- forcé par des fibres et servant à renforcer le réflec- teur d'antenne. Les étapes du procédé décrit précédemment pour la fabrication de la coque du réflecteur jusqu'à la cristalli- sation finale et au durcissement du plâtre synthétique peu- vent être remplacés, conformément à un autre mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, par les étapes sui- vantes: Lors de la première étape opératoire, dans le cas de l'utilisation du moule négatif parabolique, on applique, sur le contour elliptique de ce moule, par exemple un film de colle, dont une partie fait saillie hors de la surface du moule négatif. Lors de la seconde étape opératoire, on applique sur la surface du moule négatif une couche super- ficielle formée d'une résine réactive et/ou une couche de séparation. Après le dépôt de la couche de séparation ou directement après la gélification de la couche superfi- cielle, on projette du plâtre synthétique. Cette opération de projection est répétée à plusieurs reprises en raison de l'épaisseur de coucherequise du plâtre. Pour la projection du plâtre synthétique, on peut utiliser par exemple le pro- cédé utilisant de l'air, le procédé sans air ou une combi- naison de ces deux procédés. A la suite de cette étape opératoire, on poursuit la mise en oeuvre du procédé décrit précédemment, à partir de l'étape de la cristallisation finale et du durcissement du plâtre. Avec cette variante du procédé selon l'invention, on peut obtenir le même résultat. Cependant cette variante présente en outre les avantages de fournir une possibilité de manipulation plus simple, et de réduire le temps de fabrication, étant donné que par exemple l'opération relativement compliquée de tension de la feuille sur la plaque supérieure est supprimée. En outre, on peut utiliser ce procédé d'une manière générale pour des surfaces, dans lesquelles une haute qualité de surface est requise et qui est pourvue en outre d'un matériau composite renforcé par des fibres. REVENDICATIONS 1. Procédé pour fabriquer un réflecteur d'antenne en un matériau composite renforcé par des fibres et possé- dant une haute qualité de surface optique, caractérisé en ce que: on tend une feuille à plat au-dessus d'un évide- ment, qui correspond au réflecteur d'antenne devant être fabriqué et est aménagé dans une plaque supérieure; on répartit uniformément du plâtre synthétique sur la feuille; on applique un moule négatif, dont la forme cor- respond à celle du réflecteur d'antenne devant être fabri- qué, dans l'évidement de la plaque supérieure de manière que la feuille s'applique contre une couche d'enduit géli- fié, déposée au préalable, du moule négatif; on presse le moule négatif contre la feuille jusqu'à ce que le plâtre synthétique déposé sur la feuille ait atteint un état dans lequel sa forme est stable; on démoule la coque obtenue du réflecteur et, sous l'action d'une chaleur, on en retire complètement l'humidité; on fixe la coque du réflecteur à nouveau sur le moule négatif et on remplit des pores présents dans le plâtre synthétique et la mini-fente à l'aide d'une résine réactive; et après élimination du matériau en excès sur la face convexe et sur la périphérie de la coque du réflecteur formé de plâtre synthétique, on fixe d'une manière centrée sur la face arrière du réflecteur, un corps de support, dont la forme correspond à celle du réflecteur d'antenne. 2. Procédé pour fabriquer un réflecteur d'antenne possédant une haute qualité de surface optique, caractérisé en ce que: on applique sur la surface d'un moule négatif, qui correspond à la forme du réflecteur d'antenne à fabri- quer, une couche de séparation ou une couche de séparation et une couche superficielle formée d'une résine réactive; on projette du plâtre synthétique, en une ou plu- sieurs étapes de travail, sur la couche superficielle for- mée de la résine réactive ou sur la surface du moule néga- tif; on démoule la coque formée du réflecteur et, moyennant l'application d'une chaleur, on en élimine com- plètement l'humidité; on fixe à nouveau la coque du réflecteur sur le moule négatif; on remplit des pores présents dans le plâtre syn- thétique et la mini-fente avec une résine réactive; et après élimination du matériau en excès sur la face convexe et sur la périphérie de la coque du réflecteur formé de plâtre synthétique, on fixe d'une manière centrée sur la face arrière du réflecteur, un corps de support, dont la forme correspond à celle du réflecteur d'antenne. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lors de l'étape consistant à tendre à plat la feuille au-dessus de l'évidement aménagé dans la plaque supérieure, on place tout d'abord dans l'évidement de la plaque supérieure, une plaque remplissant essentiellement cet évidement; ensuite on applique la feuille au- dessus de la plaque supérieure et au-dessus de la plaque insérée dans cette dernière; et ensuite on applique la feuille contre la face supérieure des plaques fermées de façon étanche au niveau des bords extérieurs et de la face inférieure, par aspira- tion au moyen d'une pompe à vide. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 3, caractérisé en ce qu'après le démoulage de la coque du réflecteur en plâtre synthétique, on soumet cette coque à un traitement supplémentaire sous la forme d'un traitement thermique et d'une imprégnation à coeur. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 4, caractérisé en ce qu'à titre de préparatifs pour le transfert d'une couche superficielle sur la coque du réflecteur, on applique sur le moule négatif un agent de séparation ou un agent de séparation et une couche superfi- cielle formée d'une résine réactive. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 5, caractérisé en ce qu'à titre de préparatifs pour le transfert d'une couche superficielle sur la coque du réflecteur, on dépose sur le moule négatif, par voie chimique et/ou galvanique, une couche métallique électri- quement conductrice. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 6, caractérisé en ce qu'à titre de préparatifs pour le transfert d'une couche superficielle sur la coque du réflecteur, on tend une feuille métallisée au-dessus du moule négatif. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 7, caractérisé en ce que lors de l'étape de fer- meture des pores et de la mini-fente, après une rotation de l'unité à partir du moule négatif et de la coque du réflec- teur de manière que la face convexe de la couche du réflec- teur soit tournée vers le bas, on immerge l'unité dans un récipient rempli d'une résine réactive et, pour fermer les pores, on raccorde une pompe à vide à l'unité dans le réci- pient. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 ou 2, caractérisé en ce que dans la zone de surface concave du corps de sup- port retenu sur une plaque de base, on introduit une résine réactive pour une couche de compensation; on abaisse l'unité formée du moule négatif et du réflecteur d'antenne, d'une manière définie dans la zone superficielle concave du corps de support, jusqu'à ce qu'il subsiste un écart résiduel; et après durcissement de la couche de compensation, on détache le corps de support de la plaque de base et on retire le moule négatif du réflecteur d'antenne. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 9, caractérisé en ce que le plâtre synthétique réagit approximativement à cent pour cent et que des fibres courtes sont mélangées dans ce plâtre.