FR 2738224 A1 19970307 FR 9510137 A 19950828 "Récipient multitube et procédé de fabrication de celui-ci" Arrière plan de l'invention 1. Domaine de l'invention La présente invention concerne un récipient mul- titube dans lequel des tubes pressables multiples réalisés en matière plastique sont disposés en parallèle et peuvent être séparés les uns des autres. L'invention concerne éga- lement un procédé de fabrication de ce récipient multitube. 2. Description de la technique concernée Les articles dont les contenus se trouvent dans des récipients pour produits alimentaires, cosmétiques et tout ce qui ne contient pas de substances dangereuses tel- les que des inhibiteurs de corrosion, sont devenus populai- res ces derniers temps, et la faveur du public s'oriente plutôt vers les goûts naturels ou les caractéristiques na- turelles. Les récipients qui deviennent de plus en plus in- téressants sont les récipients subdivisés dont les contenus ne sont utilisés qu'une seule fois ou une paire de fois lorsque les récipients ont été ouverts. Certaines technologies telles que celles décrites dans la publication de modèle d'utilité japonaise non exa- minée No. 61-30622, et celles décrites dans la publication de modèle d'utilité japonaise No. 63-594, ont été dévelop- pées jusqu'ici pour atteindre le but ci-dessus. Ainsi, la première technologie concerne un emballage de type à réci- pients multiples dans lequel les récipients multiples, avec leurs capuchons respectifs, sont disposés en parallèle, et dans lequel les récipients adjacents sont reliés de façon détachable les uns aux autres à l'endroit de leurs capu- chons et de leurs corps, au moyen de pièces de liaison. La seconde technologie concerne un récipient multitube dans lequel des tubes pressables multiples, avec leurs capuchons respectifs, sont disposés en parallèle, et dans lequel des fils de liaison respectifs relient un tube au tube adjacent à l'endroit de leurs capuchons et de leurs corps. Cependant, le premier emballage de type à réci- pients multiples pose le problème qu'on ne peut le mouler facilement car il nécessite de prévoir des pièces de liai- son à l'endroit des capuchons et des corps respectifs, et de relier ces pièces de liaison de façon qu'on puisse les briser. L'emballage pose en outre le problème que, comme les récipients respectifs ne sont reliés qu'à l'endroit de leurs capuchons et de leurs corps, l'emballage ne peut maintenir de façon stable sa liaison du fait que les par- ties inférieures ou les fonds dans lesquels s'exercent les poids des contenus de remplissage du récipient, ne sont pas reliés. Le second récipient multitube nécessite de relier les récipients les uns aux autres en attachant des fils de liaison épais entre les capuchons et entre les corps, de sorte que le récipient ne peut être moulé facilement. Le récipient pose également le problème que les fils de liai- son, lorsque les récipients respectifs doivent être sépa- rés, ne peuvent être coupés facilement. De même que ci- dessus, le récipient pose en outre le problème que ce réci- pient ne peut maintenir de façon stable sa liaison du fait que les fonds dans lesquels s'exercent les poids des conte- nus de remplissage du récipient, ne sont pas reliés. RESUME DE L'INVENTION La présente invention a pour but de créer un nou- veau récipient permettant de s'adapter aux besoins décrits ci-dessus concernant sa facilité de transport, sa capacité de remplissage, sa possibilité de production d'un scelle- ment thermique au fond, sa stabilité de liaison entre tubes multiples disposés en parallèle, et autres qualités de con- ception. L'invention a également pour but de créer un pro- cédé de fabrication de ce nouveau récipient. Selon l'invention, un récipient multitube dispo- sant en parallèle des tubes multiples dans chacun desquels une partie de col est brisée par torsion d'une partie de tête pour former une ouverture d'extrusion du contenu du tube, comprend des parties de tête et des parties de col dont les unes ou les autres ou les deux sont reliées de fa- çon cassable les unes aux autres à une extrémité des tubes, et des parties de scellement formées à l'autre extrémité des tubes en étant reliées de façon cassable les unes aux autres. Les tubes multiples disposés en parallèle sont reliées les uns aux autres soit à leurs parties de tête soit à leurs parties de col soit aux deux, et en outre à l'endroit des parties de scellement situées aux fonds des tubes, de façon que tous les tubes puissent être manipulés facilement comme un récipient unique. Les parties de scel- lement dans lesquelles s'exercent les poids sont reliées les unes aux autres, de façon que les tubes multiples re- liés ensemble puissent être réunis d'un seul tenant dans un état stable. Chaque tube peut être complètement utilisé après avoir été détaché un par un. Un procédé de fabrication du récipient multitube selon l'invention comprend les étapes consistant à: dispo- ser en parallèle plusieurs manchons minces pour former les parties de corps des tubes multiples dans une cavité d'un moule de moulage par injection; injecter une matière plas- tique dans cette cavité à partir d'une extrémité des man- chons de manière à former, sur un côté d'extrémité, une partie de tête, une partie de col et une partie d'épaule- ment de chaque tube de façon que, soit les parties de tête, soit les parties de col, soit les deux, puissent être re- liées de façon cassable; remplir les contenus dans les manchons à partir de l'autre extrémité de ces manchons; et faire fondre l'autre extrémité des tubes pour former les parties de scellement destinées à sceller les tubes, et pour relier de façon cassable chaque tube à un ou plusieurs autres tubes adjacents dans la partie de scellement. Avec le procédé de fabrication pour récipient multitube selon l'invention, soit les parties de tête, soit les parties de col, soit les deux, peuvent être reliées de façon cassable les unes aux autres lorsque ces parties de tête et de col sont formées par moulage par injection, car les nombreux manchons minces pour former les parties de corps des tubes multiples sont disposés en parallèle dans la cavité d'un moule de moulage par injection, et du fait que la matière plastique est injectée dans cette cavité à partir d'une extrémité des manchons de manière à former, du côté de l'extrémité, une partie de tête, une partie de col et une partie d'épaulement de chaque tube. De plus, avec le procédé de fabrication selon l'invention, comme la partie de scellement dans le fond du tube est reliée à une autre partie de scellement adjacente ou à d'autre parties de scellement, les parties de scellement peuvent être reliées les unes aux autres en même temps lorsque ces parties de scellement sont formées par pressage thermique pour sceller l'extrémité ouverte des manchons après le remplissage des contenus de ces manchons. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide de modes de réalisation re- présentés sur les dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 est une illustration représentant un récipient multitube selon l'invention; - les figures 2 et 3 sont des illustrations re- présentant un récipient pendant un procédé de fabrication du récipient multitube de la figure 1; - la figure 4 est une illustration destinée à dé- crire l'utilisation du récipient multitube de la figure 1; - les figures 5(A) à (C) sont des illustrations représentant un autre récipient multitube selon une seconde forme de réalisation de l'invention; - la figure 6 est une illustration représentant un autre récipient multitube selon une troisième forme de réalisation de l'invention; - les figures 7(A) à 7(C) sont des illustrations représentant un autre récipient multitube selon une qua- trième forme de réalisation de l'invention; - les figures 8 (A) à 8(C) sont des illustrations représentant un autre récipient multitube selon une cin- quième forme de réalisation de l'invention; et - les figures 9 (A) à 9(C) sont des illustrations représentant un autre récipient multitube selon une sixième forme de réalisation de l'invention. DESCRIPTION DETAILLEE DES FORMES PREFEREES DE REALISATION En se référant en détail aux dessins, ceux-ci re- présentent un récipient multitube et son procédé de fabri- cation, selon une réalisation préférée de l'invention. A la figure 1, la référence 1 désigne un réci- pient multitube 1 selon l'invention, dans lequel une plura- lité de tubes susceptibles d'être serrés 2 sont disposés en une rangée allant d'un côté à l'autre. La référence 3 dési- gne une partie de corps du tube 2 et se trouve réalisée à partir d'un manchon ou cylindre de matière plastique mince d'une épaisseur de 0,3 mm. Une partie d'épaulement 4, une partie de col 5 dont le sommet est progressivement rétréci pour former une ouverture fine, et une partie de tête 6 aplatie et faisant largement saillie vers la gauche et vers la droite, sont formées ensuite sur le dessus de la partie de corps 3. Chaque partie de tête 6 est reliée à une ou plusieurs parties de tête 6 adjacentes, et une rainure ver- ticale 7 de séparation est formée entre les parties de tête 6. La référence 8 désigne une partie de scellement thermi- que dans le bas du tube 2. Chaque partie de scellement thermique 8 est reliée à une ou plusieurs parties de scel- lement thermique adjacentes 8, par l'intermédiaire d'une ou plusieurs parties minces destinées à être brisées. En se référant aux figures 2, 3, celles-ci décri- vent un procédé de fabrication du récipient multitube 1 re- présenté à la figure 1. Dans le procédé de fabrication du récipient multitube 1 selon l'invention, plusieurs parties de corps 3 réalisées à partir des manchons ou cylindres de matière plastique minces avec une épaisseur de 0,3 mm, sont introduits et disposés parallèlement dans une cavité d'un moule 9 de moulage par injection. De la matière plastique est ensuite injectée, tandis que les manchons sont réglés tels quels, dans la cavité par des buses 10 et des trous de coulée 11, de façon que les parties d'épaulement 4, les parties de col 5 rétrécies à leur extrémité supérieure pour constituer les ouvertures fines, et les parties de tête 6 aplaties et faisant largement saillie vers la gauche et vers la droite, soient respectivement formées. Lorsque les parties de tête 6 doivent être for- mées, de la résine en fusion introduite dans un comparti- ment de la cavité rejoint une autre résine en fusion introduite dans un ou plusieurs autres compartiments adja- cents, car chaque compartiment de formation de la partie de tête 6 comporte le trou de coulée unique 11 pour le moulage par injection au centre du compartiment, en étant ainsi re- liée à l'autre résine dans un état instable, de sorte que les rainures verticales 7 sont automatiquement formées à la partie de jonction. La partie dans laquelle la rainure ver- ticale 7 est formée se présente sous la forme d'une jonc- tion dans un état incomplet tel que celui décrit ci-dessus, de sorte qu'elle peut être facilement brisée pour détacher ainsi facilement une partie de tête 6 des autres parties adjacentes. Après que les contenus tels que des cosmétiques soient chargés pour remplir chaque tube 2 par le fond de la partie de corps 3 de chaque tube 2 dont la partie de tête 6 est reliée à une autre, comme représenté à la figure 3, les fonds respectifs des parties de corps 3 sont chauffés et pressés en même temps pour former les parties de scellement thermique 8 par fusion et scellement de ces parties. Le fond d'une partie de corps 3 est relié au fond d'une ou plusieurs parties de corps adjacentes 3 par l'intermédiaire des parties de scellement thermique respectives 8, en cons- tituant ainsi le récipient multitube 1, comme représenté à la figure 1, dans lequel les parties de tête 6 et les par- ties de scellement thermique 8 à l'endroit des fonds, sont reliées ensemble. La partie de scellement thermique 8 formée dans le fond de la partie de corps 3, est en même temps aplatie par pressage lorsque les fonds des parties de corps 3 adja- centes les unes aux autres sont fondues par la chaleur. La structure de liaison de la partie de scellement thermique 8 est une structure dans laquelle les tubes 2 sous la forme de corps séparés, sont amenés à adhérer les uns aux autres par la chaleur, et cette structure est différente de la structure des parties de tête et de col de tube réalisées en matière plastique par moulage par injection d'un seul bloc. Ainsi, comme la jonction entre les parties de scelle- ment thermique 8 est simplement reliée par la surface de résine en fusion, la liaison de la partie de scellement thermique n'est pas suffisamment solide et peut être sépa- rée facilement en étant tordue et arrachée par les doigts de l'utilisateur. Lorsque le contenu d'un tube 2 est prélevé pour être utilisé, comme le récipient multitube 1 selon l'inven- tion présente la structure décrite ci-dessus, après que les parties de tête 6 et les parties de scellement thermique 8 dans le fond des tubes 2 aient été respectivement arrachées par les doigts de l'utilisateur pour être séparées les unes des autres, la partie de corps 3 est tordue, tandis que la partie de tête 6 du tube 2 est fixée par les doigts, de ma- nière à briser la partie de col étroite 5 située dans le haut et dans le prolongement de la partie de tête 6, en formant ainsi une ouverture pour l'extrusion du contenu à l'endroit du point de rupture. Dans cette forme de réalisation, il est préféra- ble d'éviter, lorsque les fonds sont aplatis par pressage, tout recouvrement des fonds des tubes 2 au voisinage les uns des autres, en rendant le pas ou les intervalles de la disposition parallèle des tubes 2, plus longs d'environ 1 mm que la demi-longueur de la circonférence de la partie de corps 3 du tube 2. Par ce pas, le récipient 1 peut obte- nir automatiquement des intervalles tels que les parties étendues des fonds des tubes 2 au voisinage les unes des autres, soient reliées d'un seul tenant les unes aux autres lorsque les fonds sont pressés et étendus vers la gauche et vers la droite après avoir été chauffés et fondus. Bien que, dans la forme de réalisation ci-dessus, on décrit la technologie des tubes dans laquelle la partie de tête 6 est rompue à la partie de col 5 pour former l'ou- verture de sortie à cet endroit, les tubes 22 représentés aux figures 5(A), 5(B), 5(C) pour un récipient 21 sont constitués de façon que leurs parties de tête 6 soient re- liées par des broches P à la manière d'une chaîne. Comme cela apparaît d'après la figure 5(C), après que l'ouverture ait été formée par torsion de la partie de tête 26, la bro- che P formée à l'endroit de la partie de tête 26 est intro- duite dans l'ouverture pour la boucher momentanément. Dans cette seconde forme de réalisation, les contenus n'ont pas besoin d'être utilisés complètement après que l'ouverture ait été formée, mais ces contenus peuvent être utilisés plusieurs fois jusqu'à la fin. Dans les tubes 32 du récipient multitube 31 re- présenté à la figure 6, un pas de vis mâle 12 est formé sur la circonférence de la partie de col 35, et un pas de vis femelle 13 pouvant se visser sur le pas de vis mâle 12 est formé dans la circonférence intérieure d'une cavité située au centre supérieur de la partie de tête 36. Dans cette va- riante, après que la partie de tête 36 ait été rompue pour former l'ouverture, cette partie de tête 36 est retournée et peut être utilisée comme capuchon pour s'engager sur la partie de col 35. Les figures 7(A), 7(B), 7(C) sont des schémas d'une quatrième forme de réalisation d'un récipient multi- tube 41 dans lequel chaque tube 42 est relié à l'endroit de sa partie de col 45 et à l'endroit de sa partie de scelle- ment 8 dans le fond. Avec cette forme de réalisation, les broches P formées à l'endroit des parties de tête 46 sont constituées, à la différence de celles représentées aux fi- gures 5(A) à 5(C), de manière à faire saillie vers le haut. Chaque broche P peut être introduite dans l'ouverture éga- lement pour la boucher momentanément. Les figures 8(A), 8(B), 8(C) représentent une structure dans laquelle les tubes 52 sont reliée à l'en- droit de leurs parties de col 55 et à l'endroit des parties de scellement thermique 8 des fonds de la partie de corps 3. Dans ce récipient multitube 51 selon la cinquième forme de réalisation, la partie de tête 56 constitue un capuchon fileté, de sorte que la partie de tête de type capuchon 56 peut s'engager sur un pas de vis mâle 12 formé sur la par- tie de col 55, en bouchant ainsi momentanément l'ouverture. La sixième forme de réalisation représentée aux figures 9(A), 9(B), 9(C) est un récipient multitube 61 en- core amélioré comparativement au récipient 61 représenté à la figure 1. Dans cette forme de réalisation, les tubes 62 sont reliés les uns aux autres à l'endroit de leurs parties de tête 66, à l'endroit des fonds des parties de corps 3, et en outre à l'endroit des parties de col 65, de sorte que les liaisons entre les tubes 62 sont renforcées. Le récipient multitube, de même que son procédé de fabrication, présentent les avantages ci-après qui sont dus à la constitution et au fonctionnement décrits ci- dessus. Les tubes multiples peuvent être reliés, soit à leurs parties de tête, soit à leurs parties de col, soit aux deux, et en outre à l'endroit des fonds. En particu- lier, le travail de scellement et le travail de liaison des fonds peuvent être effectués en même temps car les tubes respectifs sont reliés aux parties de scellement thermique à l'endroit des fonds. Comme les fonds sont reliés, en plus des sommets, l'ensemble de la structure du récipient multi- tube devient monobloc et stable. Chaque tube peut être dé- taché facilement des autres et être respectivement jetable. En particulier, la rainure verticale peut être formée à l'endroit de la liaison des sommets des tubes respectifs, de sorte qu'on peut effectuer facilement une coupe pour dé- tacher le tube, en utilisant la rainure verticale. L'intro- duction de manchons ou de cylindres de matière plastique dans la cavité du moule pour le moulage par injection, et leur disposition en parallèle, permettent de former en même temps les parties d'épaulement, de col et de tête des tu- bes, pour relier les sommets des tubes les uns aux autres. Par suite, le récipient peut être produit en grande quanti- té et à bon marché. 1] R E V E N D I C A T I ONS 1) Récipient multitube disposant des tubes multi- ples en parallèle, récipient multitube (1) caractérisé en ce qu'il comprend: - une pluralité de parties de corps (3) comportant chacune une cavité pour contenir un contenu; - une pluralité de parties de tête (6) tordables formées à une extrémité de chacune des parties de corps; - une pluralité de parties de col (5) pouvant chacune, lorsqu'elle est brisée par torsion de la partie de tête, former une ouverture d'extrusion du contenu de la cavité, et se plaçant entre la partie de corps et la partie de tête; et - une pluralité de parties de scellement (8) formées à l'autre extrémité de chacune des parties de corps, chaque partie de scellement étant reliée, de façon brisable, à une ou plusieurs parties de scellement adjacentes, les unes ou les autres des parties de tête (6) et des par- ties de col (5), ou les deux, étant reliées les unes aux autres de manière à pouvoir être brisées. 2) Récipient multitube selon la revendication 1, caractérisé en ce que les parties de scellement sont for- mées par pressage de l'autre extrémité de chacune des par- ties de corps, et par liaison de l'autre extrémité de la partie de corps avec l'autre extrémité de la partie de corps ou de parties de corps adjacentes à celle-ci, tout en étant fondue. 3) Récipient multitube selon la revendication 1, caractérisé en ce que les unes ou les autres des parties de tête (6) et des parties de col (5), ou les deux, comportent des rainures de séparation respectives pour séparer un tube de l'autre. 4) Récipient multitube selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une partie de capuchon est formée dans une partie de la partie de tête (6), de façon que ce capu- chon puisse boucher l'ouverture de la partie de col (5). ) Récipient multitube selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une partie de broche est formée à l'endroit de la partie de tête, de façon que le capuchon puisse boucher l'ouverture de la partie de col. 6) Procédé de fabrication d'un récipient multi- tube, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consis- tant à: - disposer en parallèle plusieurs manchons pour former des parties de corps dans une cavité d'un moule de moulage par injection; - injecter une matière plastique dans la cavité à partir d'une extrémité des manchons pour former, à l'extrémité située de ce côté, une partie de tête, une partie de col et une partie d'épaulement de chaque tube, de façon que les unes ou les autres des parties de tête et des parties de col, ou les deux, soient reliées les unes aux autres de manière à pouvoir être brisées; et introduire le contenu de remplissage dans les manchons par l'autre extrémité de ces manchons. 7) Procédé de fabrication d'un récipient multi- tube, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consis- tant à: - injecter une matière plastique dans une cavité de moule dans laquelle des manchons multiples sont disposés en pa- rallèle, de manière à former des tubes multiples reliés de façon brisable, soit par leurs parties de tête, soit par leurs parties de col, soit par les deux, ces parties étant formées à une extrémité des tubes dont l'autre ex- trémité est laissée ouverte; - introduire le contenu de remplissage dans les manchons par l'autre extrémité ouverte des tubes; et - faire fondre l'autre extrémité des tubes pour former des parties de scellement destinées à sceller les tubes et à relier un tube, de façon brisable, à l'autre tube ou aux autres tubes adjacents, à l'endroit de la partie de scel- lement.