FR 2747054 A1 19971010 FR 9604417 A 19960409 i La présente invention concerne une formulation catalytique, sa préparation et son utilisation dans un procédé de synthèse d'hydrocarbures à partir d'un mélange CO-(CO2)-H2, c'est-à-dire d'un mélange CO-H2 comprenant éventuellement du CO2 appelé gaz de synthèse, plus particulièrement l'utilisation permettant de réaliser la conversion du gaz de synthèse en un mélange d'hydrocarbures linéaires et saturés essentiellement constitué d'hydrocarbures C5+ (c'est-à-dire possédant au moins 5 atomes de carbone par molécule), ou plus précisement en un mélange d'hydrocarbures essentiellement linéaires et saturés, contenant au moins 25 % poids 1 0 d'hydrocarbures C5+ par rapport à l'ensemble des hydrocarbures formés. Il est connu de l'homme du métier que le gaz de synthèse peut être converti en hydrocarbures en présence de catalyseurs contenant des métaux de transition. Cette conversion, opérée à haute température et sous pression, est 1 5 connue dans la littérature sous le nom de synthèse FISCHER- TROPSCH. Ainsi des métaux du groupe VIII de la classification périodique des éléments tel que le fer, le ruthénium, le cobalt et le nickel catalysent la transformation de mélanges CO-(CO2)-H2 en hydrocarbures liquides et/ou gazeux. 2 0 Les produits préparés par synthèse FISCHER- TROPSCH en présence de catalyseurs comprenant des métaux du groupe VIII présentent une distribution très large en terme de poids moléculaire. Ainsi seulement une faible proportion des produits obtenus se situent dans la gamme des distillats moyens constitués par des fractions kérosène et gasoil, la (ou les) fraction(s) 2 5 kérosène étant constituée(s) par un mélange d'hydrocarbures dont les points d'ébullition sont compris entre 140 et 300 C, et la (ou les) fraction(s) gasoil étant constituée(s) par un mélange d'hydrocarbures de points d'ébullition compris entre 180 et 370 C lors d'une distillation atmosphérique telle que réalisée par l'homme du métier sur un brut pétrolier. Des efforts importants ont été entrepris depuis 1973 afin d'améliorer le rendement en distillats moyens des procédés basés sur la conversion du gaz de synthèse. Ainsi, le catalyseur décrit dans le brevet US-A-5.302. 622, comprenant du cobalt, du cuivre et du ruthénium et préparé par gélification, 3 5 conduit à l'obtention d'un mélange d'hydrocarbures essentiellement linéaires et saturés contenant au moins 80% poids d'hydrocarbures C5+ par rapport à l'ensemble des hydrocarbures formés. Ces formulations permettent la synthèse d'hydrocarbures essentiellement paraffiniques et linéaires. Toutefois, une proportion importante de ces hydrocarbures est constituée de paraffines de hauts points d'ébullition, c'est- à-dire ayant des points d'ébullition situés au-delà du domaine des distillats moyens. 1 0 Il est alors avantageux de traiter ces hydrocarbures à hauts points d'ébullition dans un procédé d'hydrocraquage habituellement utilisé dans le domaine du traitement des coupes lourdes issues d'un brut pétrolier, afin d'améliorer le rendement en distillats moyens. 1 5 Il est toutefois dans certains cas avantageux de synthétiser un mélange d'hydrocarbures essentiellement linéaires et saturés contenant généralement moins de 80 % poids d'hydrocarbures C5 +, et préférentiellement 25 à 70 % poids d'hydrocarbures C5+. Un tel mélange contient en effet une proportion importante d'hydrocarbures liquides à la 2 0 température ambiante et à pression atmosphérique. Après un simple fractionnement (par exemple une distillation atmosphérique), un tel produit essentiellement liquide constitue un brut synthétique qui peut être aisément transporté et/ou mélangé à un brut pétrolier puis traité séparément ou en mélange dans des unités de raffinage conventionnelles. Le brevet US 4,522,939 décrit un procédé de préparation d'un catalyseur Fischer-Tropsch à base de cobalt et contenant un second métal choisi parmi 3 0 le zirconium, le titane ou le chrome et supporté sur silice, alumine ou silice- alumine. Ce catalyseur est préparé par imprégnation ou malaxage et le second métal est introduit avant, après ou simultanément à l'introduction du cobalt. D'une manière préférée le catalyseur est calciné après chacune de ces introductions. Il n'est pas prévu d'effectuer une réduction après les diverses 3 5 étapes d'imprégnation ou de malaxage conduisant à l'obtention de ce catalyseur, une seule réduction étant effectuée après préparation du catalyseur et avant le test catalytique. Ces catalyseurs présentent une désactivation plus ou moins élevée au cours du temps. Les brevets US-A-4,794,099 et US-A-4,960,801 décrivent des catalyseurs à base de cobalt et éventuellement de rhénium déposé sur des supports à base d'oxyde de titane. Dans le brevet US-A-4,794,099, un précurseur à base de silicium est ajouté à de l'oxyde de titane avant ou après dépôt du cobalt et du rhénium, afin d'améliorer l'activité du catalyseur. Dans le brevet US-A-4,960,801, un liant à base d'aluminium ou de zirconium ou de silicium 1 0 est ajouté au support à base d'oxyde de titane afin d'augmenter la porosité du support. De même, une seule réduction est prévue après calcination du catalyseur contenant l'ensemble des éléments et avant test catalytique. La présente invention présente la préparation d'un catalyseur, en synthèse i 5 Fischer-Tropsch, dont les performances sont particulièrement stables, et qui conduit après réduction sous hydrogène à la conversion du gaz de synthèse en un mélange d'hydrocarbures essentiellement linéaires et saturés contenant au moins 25% poids d'hydrocarbures C5+ par rapport à l'ensemble des hydrocarbures formés. La présente invention concerne un procédé de préparation d'un catalyseur comprenant un support choisi dans le groupe formé par au moins un oxyde d'élément choisi dans le groupe formé par les éléments suivants: Si, Al, Ti, Zr, Sn, Zn, Mg, ou Ln (o Ln est une terre rare, c'est-à-dire un élément de numéro atomique compris entre 57 et 71 inclus), de préférence choisi dans le groupe formé par la silice, l'alumine, la zircone et l'oxyde de titane, du cobalt, du titane, au moins un élément additionnel A choisi dans le groupe formé par le cuivre, le ruthénium, le platine, le palladium, le scandium et l'yttrium, et ledit procédé étant caractérisé en ce que la préparation du catalyseur 3 0 comprend au moins les étapes successives suivantes: -(1) la formation d'un précurseur comprenant au moins le cobalt, l'élément A et le support, -(2) la réduction au moins partielle, de préférence sensiblement totale, dudit 3 5 précurseur en présence d'au moins un composé réducteur, et -(3) le dépôt sur le précurseur réduit de titane. Le catalyseur préparé selon l'invention comprend généralement, en % poids d'élément par rapport au poids de support dans le catalyseur, entre I et 60 %, de préférence entre 2 et 50 %, du cobalt, entre 0,01 et 20 %, de préférence entre 0,05 et 10 %, d'élément additionnel A et entre 0,01 et 15 %, de préférence entre 0,05 et 5 %, de titane. L'invention concerne aussi le catalyseur susceptible d'être obtenu par le procédé de préparation selon l'invention, ainsi que l'utilisation dudit catalyseur dans un procédé de synthèse d'hydrocarbures essentiellement linéaires et saturés, contenant au moins 25 % poids d'hydrocarbures C5+ par rapport à l'ensemble des hydrocarbures formés, à partir d'une charge comprenant du monoxyde de carbone CO, de l'hydrogène et éventuellement du bioxyde de carbone CO2, ladite charge étant appelée gaz de synthèse. Le catalyseur selon l'invention donne des résultats améliorés, en termes de 1 5 stabilité, par rapport aux catalyseurs de l'art antérieur. Tout composé à base de titane peut être utilisé dans la présente invention par exemple le titane peut être incorporé sous la forme par exemple d'un halogénure, d'un oxalate, d'un sulfate, d'un alcoxyde tel que l'orthotitanate 2 0 d'éthyle ou l'orthotitanate d'isopropyle. Le cobalt et l'élément additionnel A présents dans le précurseur peuvent être introduits, à l'étape (1), par toute méthode connue de l'homme du métier, telle que par exemple l'échange ionique, l'imprégnation à sec, la coprécipitation, 2 5 la gélification, le mélange ionique ou le greffage de complexes organométalliques. Parmi ces méthodes, les méthodes d'imprégnation, de coprécipitation, de gélification ou de malaxage sont préférées pour la préparation dudit 3 0 précurseur à l'étape (1), car elles permettent un contact intime entre le cobalt et l'éventuel élément additionnel A. En effet, l'emploi des techniques d'imprégnation, de coprécipitation, de gélification ou de malaxage du cobalt, de l'élément A et d'élément du support 3 5 permet généralement d'obtenir un précurseur de catalyseur de conversion du gaz de synthèse en hydrocarbures, actif et conduisant à la formation d'au moins 25 % poids d'hydrocarbures C5+ par rapport à l'ensemble des hydrocarbures formés. Une méthode préférée de préparation du précurseur du catalyseur utilisé selon l'invention consiste par exemple à imprégner le support au moyen d'au moins une solution aqueuse (ou dans au moins un solvant approprié) contenant le cobalt et l'élément additionnel A sous forme par exemple d'un halogénure, d'un nitrate, d'un acétate, d'un oxalate, d'un sulfate, d'un complexe formé avec l'acide oxalique et les oxalates, d'un complexe formé 1 0 avec l'acide citrique et les citrates, d'un complexe formé avec l'acide tartrique et les tartrates, d'un complexe formé avec un autre polyacide ou acide alcool et ses sels, d'un complexe formé avec les acétyl acétonates, et tout autre dérivé inorganique ou organométallique contenant le cobalt et l'élément additionnel A. Après chaque imprégnation du cobalt et de l'élément additionnel A et éventuellement d'élément choisi dans le groupe formé par les éléments du support sur le support choisi, le précurseur obtenu est ensuite traité thermiquement, c'est-à-dire séché, par tout moyen connu de l'homme du 2 0 métier, par exemple sous un courant d'azote ou d'air à une température comprise entre 80 C et 200 C, puis calciné par exemple sous un courant d'air ou d'azote à une température comprise par exemple entre 200 C et 800 C. Il est également possible de préparer le précurseur du catalyseur selon l'invention au moyen de la méthode décrite de façon détaillée dans le brevet US-A- 3 975 302 et qui consiste en la préparation d'une solution d'imprégnation à partir d'un gel solide amorphe et d'alkanolamine, puis à imprégner un support avec cette solution. 3 0 Une autre méthode de préparation du précurseur de catalyseur selon l'invention, préférée dans le cadre de la présente invention, consiste en la préparation d'un gel contenant le cobalt, l'élément A et l'(les) élément(s) du support. Cette préparation par gélification se fait selon toute technique connue de l'homme du métier. Cependant, une méthode de préparation par 3 5 gélification préférée est décrite ci-après. Une des méthodes de préparation par gélification préférée consiste en la préparation d'un gel obtenu en mélangeant une solution I contenant un composé organométallique, de préférence un alcoxyde d'élément(s) précurseur(s) du support, dissous dans un solvant organique, de préférence un alcool, et une solution aqueuse Il contenant un sel de cobalt, éventuellement au moins un sel d'élément A et un élément du support et contenant également un acide minéral qui accélère la gélification tel que par exemple l'acide nitrique, l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique ou l'acide phosphorique. Lesdits sels de cobalt, de 1' élément éventuel A et 1 0 d'élément(s) du support, sont par exemple des halogénures, des nitrates, des acétates, des oxalates, des sulfates, des complexes formés avec un polyacide ou un acide alcool et ses sels ou des complexes formés avec les acétylacétonates, ou tout autre dérivé inorganique soluble en solution aqueuse. Le mélange des solutions I et II sous agitation en présence dudit acide conduit à l'obtention 1 5 d'un gel qui est formé en moins de 10 mn et à une température comprise entre 20 et 80 C. Le gel ainsi formé est séparé des solvants résiduels par tout moyen connu de l'homme du métier, par exemple par centrifugation ou filtration, puis séché, par exemple sous un courant d'azote ou d'air à une température comprise entre 80 et 200 C, et enfin calciné, par exemple sous 2 0 un courant d'air ou d'azote à une température comprise entre 200 et 800 C. L'étape (2) de réduction du précurseur formé à l'étape (1) est généralement telle que décrite ci-après. Le précurseur de catalyseur est tout d'abord préréduit par au moins un composé réducteur, par exemple choisi dans le groupe formé par l'hydrogène, le monoxyde de carbone et l'acide formique, éventuellement mis en contact avec un gaz inerte (azote par exemple) dans un rapport molaire composé réducteur/(composé réducteur + gaz inerte) compris entre 0,001:1 à 1:1. La réduction est menée en phase gazeuse entre 150 et 600 C, de préférence entre 200 et 500 C, entre 0,1 et 10 MPa et à une vitesse volumétrique horaire comprise entre 100 et 40 000 volumes de mélange par volume de catalyseur et 3 5 par heure. Cette réduction peut également être menée en phase liquide, le catalyseur étant mis en suspension dans un solvant inerte, par exemple une coupe paraffinique. L'étape (3) de dépôt sur le précurseur réduit de titane est mise en oeuvre selon toute technique connue de l'homme du métier. Une méthode préférée consiste par exemple à imprégner le précurseur réduit au moyen d'au moins une solution aqueuse (ou dans au moins un solvant approprié) contenant du titane, sous forme par exemple d'un halogènure, d'un oxalate, d'un sulfate, d'un alcoxyde tel que l'orthotitanate d'éthyle ou l'orthotitanate d'isopropyle 1 0 d'un complexe formé avec l'acide oxalique et les oxalates, d'un complexe formé avec l'acide citrique et les citrates, d'un complexe formé avec l'acide tartrique et les tartrates, d'un complexe formé avec un autre polyacide ou acide alcool et ses sels, d'un complexe formé avec les acétyl acétonates, et tout autre dérivé inorganique ou organométallique contenant du titane. Après dépôt du titane, le catalyseur obtenu est ensuite séché, par tout moyen connu de l'homme du métier, par exemple sous un courant d'azote ou d'air à -une température comprise entre 80 et 200 C. Après ce séchage, le catalyseur peut éventuellement être calciné par exemple sous un courant d'air ou 2 0 d'azote à une température comprise par exemple entre 200 et 800 C. Le catalyseur est éventuellement mis en forme par tout procédé connu de l'homme du métier, par exemple par extrusion, coagulation en goutte, dragéification ou pastillage. Après cette étape de mise en forme, ledit catalyseur subit éventuellement un séchage dans les conditions opératoires précitées. Les catalyseurs préparés selon les modes opératoires décrits ci-dessus sont particulièrement bien adaptés pour être utilisés dans les procédés de 3 0 fabrication d'un mélange d'hydrocarbures essentiellement linéaires et saturés, contenant au moins 25 % en poids d'hydrocarbures C5+ par rapport à l'ensemble des hydrocarbures formés, à partir d'un gaz de synthèse. Les conditions de mise en oeuvre desdits catalyseurs pour la fabrication 3 5 d'hydrocarbures selon l'invention sont habituellement les suivantes: Le catalyseur, chargé dans un réacteur, est soumis à une préréduction avant utilisation, par au moins un composé réducteur, par exemple choisi dans le groupe formé par l'hydrogène, le monoxyde de carbone et l'acide formique, éventuellement mis en contact avec un gaz inerte (azote par exemple) en rapport molaire composé réducteur/(composé réducteur + gaz inerte) compris entre 0,001:1 et 1:1. La préréduction est menée entre 150 et 600 C, de préférence entre 200 et 500 C, entre 0,1 et 10 MPa et à une vitesse volumétrique horaire comprise 1 0 entre 100 et 40 000 volumes de mélange par volume de catalyseur et par heure. Cette préréduction peut éventuellement être menée en phase liquide comprenant au moins un hydrocarbure ayant au moins 5, de préférence au moins 10, atomes de carbone par molécule si, par la suite, la réaction de synthèse d'hydrocarbures se déroule en phase liquide comprenant au moins 1 5 un hydrocarbure ayant au moins 5, de préférence au moins 10, atomes de carbone par molécule. La conversion du gaz de synthèse en hydrocarbures est ensuite opérée sous une pression totale habituellement comprise entre 0,1 et 15 MPa, et de 2 0 préférence entre 1 et 10 MPa, la température étant généralement comprise entre 150 et 350 C, et de préférence entre 170 et 300 C. La vitesse volumétrique horaire est habituellement comprise entre 100 et 20000 volumes de gaz de synthèse par volume de catalyseur et par heure et de préférence entre 400 et 5 000 volumes de gaz de synthèse par volume de catalyseur et par heure, et le rapport H2/CO dans le gaz de synthèse est habituellement compris entre 1:2 et 5:1, de préférence entre 1,2:1 et 2, 5:1. Le catalyseur est généralement utilisé en poudre fine calibrée (10-700 g. m 3 0 environ) ou en particules de diamètre équivalent compris entre 2 et 10 mm environ, respectivement en présence d'une phase liquide (dans les conditions opératoires) et d'une phase gazeuse, ou d'une phase gazeuse. La phase liquide peut être constituée par au moins un hydrocarbure ayant au moins 5, de préférence au moins 10, atomes de carbone par molécule. Les catalyseurs selon l'invention sont particulièrement actifs et stables dans la réaction de synthèse d'hydrocarbures à partir de gaz de synthèse. Finalement, lesdits catalyseurs permettent d'obtenir des hydrocarbures essentiellement linéaires et saturés contenant au moins 25 % d'hydrocarbures C5+ par rapport à l'ensemble des hydrocarbures formés. Les exemples qui suivent illustrent l'invention. Exemple 1 (selon l'invention): catalyseur I 1 0 Une solution 1 contenant 130 g d'orthosilicate d'éthyle (T.E.O.S.) dissous dans ml d'éthanol et une solution 2 contenant 46,3 g de nitrate de cobalt hexahydraté, 0,21 g de trichlorure de ruthénium héxamine et 32 g d'acide nitrique concentré dissous dans 80 cm3 d'eau, sont mélangées sous forte 1 5 agitation à température ambiante. L'hydrolyse du T.E.O.S. conduit au bout de 15 mn à la formation d'un gel massique contenant les sels de cobalt et de ruthénium. 2 0 Le gel obtenu est séparé des eaux mères, séché à l'étuve entre 40 C et 120 C, puis calciné à 600 C sous air. Le précurseur de catalyseur ainsi obtenu est réduit, à pression atmosphérique, par un mélange d'hydrogène et d'azote contenant 6% d'hydrogène dans l'azote entre la température ambiante et 240 C, puis sous hydrogène pur entre 240 C et 450 C. Une solution 3 est préparée, qui contient 1,13 g d'orthotitanate d'isopropyle dans 50ml d'isopropanol. Après refroidissement à la température ambiante sous hydrogène, le précurseur de catalyseur est ajouté sous inerte à la solution 3, et le mélange est maintenue sous agitation jusqu'à décoloration complète de la solution 3. Aprés évacuation de l'hydrogène sous inerte et passivation par un mélange à 1% d'oxygène dans de l'azote, une remise à l'air progressive de la solution 3 est effectuée. Le solide est ensuite filtré, séché à l'étuve à 120 C, puis le catalyseur I ainsi obtenu est chargé dans une unité Exemple 2 (selon l'invention): catalyseur J Une solution 1 contenant 130 g d'orthosilicate d'éthyle (T.E.O.S.) dissous dans ml d'éthanol et une solution 2 contenant 46,3 g de nitrate de cobalt hexahydraté, 0,14g de nitrate de cuivre trihydraté et 32 g d'acide nitrique concentré dissous dans 80 cm3 d'eau, sont mélangées sous forte agitation à température ambiante. L'hydrolyse du T.E.O.S. conduit au bout de 19 mn à la formation d'un gel massique contenant les sels de cobalt et de cuivre. Le gel obtenu est séparé des eaux mères, séché à l'étuve entre 40 C et 120 C, -puis calciné à 600 C sous air. 2 0 Le précurseur de catalyseur ainsi obtenu est réduit, à pression atmosphérique, par un mélange d'hydrogène et d'azote contenant 6% d'hydrogène dans l'azote entre la température ambiante et 240 C, puis sous hydrogène pur entre 240 C et 450 C. Une solution 3 est préparée, qui contient 1,13 g d'orthotitanate d'isopropyle dans 50ml d'isopropanol. Après refroidissement à la température ambiante sous hydrogène, le précurseur du catalyseur est ajouté sous inerte à la solution 3, et le mélange 3 0 est maintenue sous agitation jusqu'à décoloration complète de la solution 3. Après évacuation de l'hydrogène sous inerte et passivation par un mélange à 1% d'oxygène dans de l'azote, une remise à l'air progressive de la solution 3 est effectuée. Le solide obtenu est ensuite filtré, séché à l'étuve à 120 C, puis 3 5 le catalyseur J ainsi obtenu est chargé dans une unité. Exemple 3 (selon l'invention): catalyseur K Une solution 1 contenant 130 g d'orthosilicate d'éthyle (T.E.O.S.) dissous dans ml d'éthanol et une solution 2 contenant 27,8 g de nitrate de cobalt hexahydraté, 0,04g de trichlorure de ruthénium héxamine, et 32 g d'acide nitrique concentré dissous dans 80 cm3 d'eau, sont mélangées sous forte agitation à température ambiante. L'hydrolyse du T.E.O.S. conduit au bout de 19 mn à la formation d'un gel 1 0 massique contenant les sels de cobalt et de ruthénium. Le gel obtenu est séparé des eaux mères, séché à l'étuve entre 40 C et 120 C, puis calciné à 600 C sous air. 1 5 Le précurseur de catalyseur ainsi obtenu est réduit, à pression atmosphérique, par un mélange d'hydrogène et d'azote contenant 6% d'hydrogène dans l'azote entre la température ambiante et 240 C, puis sous hydrogène pur entre 240 C et 450 C. Une solution 3 est préparée, qui contient 0,11 g d'orthotitanate d'isopropyle dans 50 ml d'isopropanol sous atmosphère inerte. Après refroidissement à la température ambiante sous hydrogène, le précurseur est ajouté sous inerte à la solution 3, et le mélange est maintenue sous agitation jusqu'à décoloration complète de la solution 3. Après évacuation de l'hydrogène sous inerte et passivation par un mélange à 1% d'oxygène dans de l'azote, une remise à l'air progressive de la solution 3 est effectuée. Le solide obtenu est ensuite filtré, séché à l'étuve à 120 C, puis 3 0 le catalyseur K ainsi obtenu est chargé dans une unité. Exemple 4 (comparatif): catalyseur L Une solution 1 contenant 130 g d'orthosilicate d'éthyle (T.E.O.S.) dissous dans ml d'éthanol et une solution 2 contenant 46,3 g de nitrate de cobalt hexahydraté, 0,21 g de trichlorure de ruthénium héxamine et 32 g d'acide nitrique concentré dissous dans 80 cm3 d'eau, sont mélangées sous forte agitation à température ambiante. L'hydrolyse du T.E.O.S. conduit au bout de 17 mn à la formation d'un gel 1 0 massique contenant les sels de cobalt et de ruthénium. Le gel obtenu est séparé des eaux mères, séché à l'étuve entre 40 C et 120 C, puis calciné à 600 C sous air. Le catalyseur L ainsi obtenu est chargé dans une unité Exemple 5 (comparatif): catalyseur M Une solution 1 contenant 130 g d'orthosilicate d'éthyle (T.E.O.S.) et 1,13 g d'orthotitanate d'isopropyle dissous dans 50 ml d'éthanol et une solution 2 contenant 46,3 g de nitrate de cobalt hexahydraté, 0,21 g de trichlorure de ruthénium hexamine et 32 g d'acide nitrique dissous dans 80 cm3 d'eau, sont mélangés sous forte agitation à température ambiante. L'hydrolyse conduit au bout de 15 minutes à un gel de silice contenant les sels de cobalt, ruthénium et un composé hydrolysé du titane. Exemple 6 (comparatif): catalyseur N Le même gel qu'à l'exemple 1 est préparé, séché puis calciné, mais il n'est pas 3 0 réduit. Puis une solution 3 est préparée qui contient 1,13 g d'orthotitanate d'isopropyle dans 20 ml d'isopropanol. Le solide est ensuite évaporé sous vide jusqu'à 80 C, puis séché à l'étuve entre 40 C et 120 C puis calciné sous air. 3 5 Le catalyseur M obtenu est chargé dans une unité. TABLEAU 1: COMPOSITION DES CATALYSEURS * EXEMPLE CATALYSEUR Co A Ti 1 I (inv.) 25 Ru: 0,19 0,5 2 J (inv.) 2 5 Cu: 0,10 0,5 3 K (inv.) 15 Ru: 0,11 0,3 4 L (comp.) 25 Ru: 0,19 0 M (comp.) 25 Ru: 0,19 0,5 6 N (comp.) 25 Ru: 0,19 0,5 * exprimée en %poids de chaque élément par rapport au poids de silice Exemple 7: Tests catalytiques Les catalyseurs I, J, K, L, M, N dont les préparations sont décrites dans les exemples 1 à 6 ci-dessus; sont testés en lit fixe phase gazeuse dans une unité 1 0 fonctionnant en continu et opérant sur 20 cm3 de catalyseur. Les catalyseurs I à N sont préalablement réduits in-situ jusqu'à 240 C par un mélange d'hydrogène et d'azote contenant 6% d'hydrogène dans l'azote, puis par de l'hydrogène pur jusqu'à 450 C, à la pression atmosphérique. Les 1 5 conditions de test des catalyseurs sont les suivantes: Température 240 C - Pression 2MPa - Vitesse volumique horaire (V.V.H.): 2000 h-1 - Rapport molaire H2:CO= 2:1 TABLEAU 2 CONVERSION DU GAZ DE SYNTHESE EN HYDROCARBURES CONV. DISTRIBUTION DES VARIATION DE CATALYSEUR CO (%vol.)HYDROCARBURES FORMES (%Pds) CONVERSION après 100 h CI C2-C4 C5+ * Conv CO/1000 h(%) I 60 5,7 2,5 91,8 +9 J 65 6,3 3,4 90,3 - 8 K 55 23,2 26,2 50 - 5 L 45 7,5 3,6 89,9 -30 M 50 8,5 4,2 87- 25 N 45 7,2 3,1 89,7 -17 *= Conv CO/1000 h(%) - conv. CO (initiale) (%) REVENDICATIONS 1 - Procédé de préparation d'un catalyseur comprenant un support choisi dans le groupe formé par au moins un oxyde d'élément choisi dans le groupe formé par les éléments suivants: Si, Al, Ti, Zr, Sn, Zn, Mg, Ln (o Ln est une terre rare) du cobalt, du titane, au moins un élément additionnel A choisi dans le groupe formé par le cuivre, le ruthénium, le platine, le palladium, le scandium et l'yttrium, et caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes successives suivantes -(1) la formation d'un précurseur comprenant le cobalt, l'élément A et le support -(2) la réduction au moins partielle dudit précurseur en présence d'au moins un composé réducteur, et 1 5 -(3) le dépôt sur le précurseur réduit de titane. 2 - Procédé de préparation tel que le catalyseur comprend, en % poids d'élément par rapport au poids de support, entre 1 et 60 % de cobalt, entre 0,01 et 20 % d'élément additionnel A et entre 0,01 et 15 % de titane. 3 - Procédé de préparation selon l'une des revendications 1 ou 2 tel que la réduction de l'étape (2) est sensiblement totale. 4 - Catalyseur susceptible d'être obtenu par le procédé de préparation selon l'une des revendications I à 3. - Procédé de synthèse d'hydrocarbures essentiellement linéaires et saturés, contenant au moins 25 % poids d'hydrocarbures C5+ par rapport à l'ensemble des hydrocarbures formés, à partir d'un gaz de synthèse CO(CO2)-H2, en 3 0 présence d'un catalyseur selon la revendication 4, tel que la conversion du gaz de synthèse en hydrocarbures est opérée sous une pression totale comprise entre 0,1 et 15 MPa, la température étant comprise entre 150 et 350 C, la vitesse volumique horaire étant comprise entre 100 et 20 000 volumes de gaz de synthèse par volume de catalyseur et par heure, et le rapport molaire H2/CO dans le gaz de synthèse étant compris entre 1:2 et 5:1. 6 - Procédé selon la revendication 5 dans lequel le catalyseur est soumis à une préréduction avant utilisation, ladite préréduction du catalyseur étant effectuée par au moins un composé réducteur, éventuellement mis en contact avec un gaz inerte en rapport molaire composé réducteur/(composé réducteur + gaz inerte) compris entre 0,001:1 et 1:1, la préréduction étant menée entre 150 C et 600 C, de préférence entre 200 et 500 C, entre 0,1 et MPa et à une vitesse volumétrique horaire de 100 à 40 000 volumes de mélange par volume de catalyseur et par heure.