FR 2743079 A1 19970704 FR 9515530 A 19951227 1 2743079 L'invention concerne un procédé et un dispositif pour l'hydrogénation sélective des hydrocarbures insaturés légers, principalement des oléfines éventuelles et du benzène, compris dans un mélange constitué en majeure partie d'hydrocarbures comportant au moins cinq atomes de carbone par molécule, par distillation catalytique dans une zone de distillation associée au moins une zone réactionnelle, en présence d'un flux gazeux comprenant de l'hydrogène, dans laquelle le catalyseur de la zone réactionnelle est traversé à co-courant ascendant par ledit flux gazeux et le liquide. Outre l'hydrogénation sélective des composés insaturés légers d'un réformat, dont les oléfines et le benzène, sans hydrogénation notable de composés insaturés plus lourds tels que le toluène et, a fortiori, les xylènes, le procédé et le dispositif selon l'invention peuvent s'appliquer à diverses réactions catalytiques, équilibrées ou complètes, pour lesquelles on peut séparer, par distillation, au moins l'un des produits de la réaction, à l'état pur ou dilué, dans les conditions de température et de pression voisines de celles de la réaction, et plus particulièrement aux réactions d'isomérisation de paraffines par réorganisation du squelette, d'isomérisation d'oléfines par déplacement de la double liaison ou par réorganisation du squelette, d'hydrogénation de composés insaturés en composés saturés, de déshydrogénation de composés saturés en composés insaturés, toutes réactions qui nécessitent la présence d'hydrogène. Compte tenu de la nocivité reconnue du benzène et des oléfines, composés insaturés, la tendance générale est de réduire la teneur de ces constituants dans les essences. Le benzène a des propriétés cancérigènes et il est par conséquent exigé de limiter au maximum toute possibilité de polluer l'air ambiant, notamment en l'excluant pratiquement des carburants automobiles. Aux Etats-Unis les carburants reformulés ne doivent pas contenir plus de 1% de benzène; en Europe, même si les spécifications ne sont pas encore aussi sévères, il est préconisé de tendre progressivement vers cette valeur. Les oléfines ont été reconnues comme étant parmi les hydrocarbures les plus réactifs dans le cycle de réactions photochimiques avec les oxydes d'azote, qui se produit dans l'atmosphère et qui conduit à la formation d'ozone. Une élévation de la concentration d'ozone dans l'air peut être source de troubles respiratoires. La diminution de la teneur en oléfines des essences, et plus particulièrement des oléfines les plus légères qui ont le plus tendance à se volatiliser lors des manipulations du carburant, est par conséquent souhaitable. La teneur en benzène d'une essence est très largement dépendante de celle de la composante réformat de cette essence. Le réformat résulte d'un traitement catalytique de naphta destiné à produire des hydrocarbures aromatiques, comprenant principalement de 6 à 9 atomes de carbone dans leur molécule et dont l'indice d'octane très élevé confère à l'essence ses propriétés antidétonantes. Pour les raisons de nocivité décrites ci-dessus, il est donc nécessaire de réduire au maximum la teneur en benzène du réformat. Plusieurs voies sont envisageables. Une première voie consiste à limiter, dans le naphta constituant la charge d'une unité de reformage catalytique, la teneur en précurseurs du benzène, tels que le cyclohexane et le méthylcyclopentane. Cette solution permet effectivement de réduire sensiblement la teneur en benzène de l'effluent de l'unité de réformage mais ne peut suffire à elle seule lorsqu'il s'agit de descendre à des teneurs aussi basses que 1 %. Une seconde voie consiste à éliminer, par distillation, une fraction légère du réformat contenant le benzène. Cette solution conduit à une perte de l'ordre de 15 à 20% d'hydrocarbures qui seraient valorisables dans les essences. Une troisième voie consiste à extraire le benzène présent dans l'effluent de l'unité de réformage. Plusieurs techniques connues sont en principe applicables: extraction par solvant, distillation extractive, adsorption. Aucune de ces techniques n'est appliquée industriellement, car aucune ne permet d'extraire sélectivement le benzène d'une manière économique. Une quatrième voie consiste à transformer chimiquement le benzène pour le convertir en un constituant non visé par les limitations légales. L'alkylation par l'éthylène par exemple transforme le benzène principalement en éthylbenzène. Cette opération est cependant onéreuse du fait de l'intervention de réactions secondaires qui nécessitent des séparations coûteuses en énergie. Le benzène d'un réformat peut également être hydrogéné en cyclohexane. Comme il est impossible d'hydrogéner sélectivement le benzène d'un mélange d'hydrocarbures contenant également du toluène et des xylènes, il est donc nécessaire de fractionner préalablement ce mélange de manière à isoler une coupe ne contenant que le benzène, qui peut alors être hydrogéné. Il a également été décrit un procédé dans lequel le catalyseur d'hydrogénation du benzène est inclus dans la zone de rectification de la colonne de distillation qui sépare le benzène des autres aromatiques (Benzène Réduction - Kerry Rock and Gary Gildert CDTECH - 1994 Conference on Clean Air Act Implementation and Reformulated Gasoline - Oct. 94), ce qui permet de réaliser une économie d'appareillage. Le catalyseur d'hydrogénation peut être disposé dans la zone réactionnelle suivant les différentes technologies proposées pour conduire des distillations catalytiques. Ces technologies ont été développées principalement pour les réactions d'éthérification, qui impliquent le contact entre des réactifs en phase liquide homogène et le catalyseur solide. Elles sont essentiellement de deux types. Suivant le premier type de technologies, la réaction et la distillation procèdent simultanément dans le même espace physique, comme l'enseignent par exemple la demande de brevet WO-A-90/02.603, les brevets US-A-4.471.154, US-A-4.475.005, US-A-4.215.011, US-A-4.307.254, US-A-4.336.407, US-A-4.439.350, US-A-5.189.001, US-A-5.266.546, US-A-5.073.236, US-A-5.215.011, US-A-5.275.790, US-A-5.338.517, US-A-5.308.592, US-A-5.236.663, US-A-5.338.518, ainsi que les brevets EP-B1-0.008.860, EP-B1-0.448.884, EP-B1-0.396.650 et EP-B1-0.494.550 et la demande de brevet EP-A1-0.559.511. Le catalyseur est alors généralement en contact avec une phase liquide descendante, générée par le reflux introduit au sommet de la zone de distillation, et avec une phase vapeur ascendante, générée par la vapeur de rebouillage introduite en fond de zone. Suivant le second type de technologies, le catalyseur est disposé de telle façon que la réaction et la distillation procèdent généralement de manière indépendante et consécutive, comme l'enseignent par exemple les brevets US-A-4.847.430, US-A-5.130.102 et US-A-5.368.691, la vapeur de la distillation ne traversant pratiquement pas tout lit catalytique de la zone réactionnelle. 4 2743079 Pour toute réaction chimique nécessitant l'apport d'un réactif gazeux étranger à la charge de la distillation, ce réactif devra être introduit dans la zone réactionnelle de manière différente suivant le type de technologies choisi pour conduire la distillation catalytique. Suivant le premier type de technologies, le réactif gazeux peut être simplement adjoint à la vapeur de la distillation à un niveau quelconque, mais en tout état de cause, avant sa pénétration dans la zone réactionnelle, généralement sensiblement à l'entrée d'au moins un lit catalytique de la zone réactionnelle. Suivant le second type de technologies, le réactif gazeux doit être introduit d'une manière appropriée aux options choisies pour imposer le sens de circulation du liquide et du gaz dans le lit de catalyseur. Il est apparu donc que, pour une réaction intervenant en présence d'un catalyseur solide, entre un réactif en phase liquide et un réactif gazeux peu soluble dans le liquide, telle que l'hydrogénation d'hydrocarbures insaturés en mélange avec d'autres hydrocarbures, I'option qui consiste à conduire la distillation catalytique en évitant le passage de la vapeur de distillation sur le catalyseur et en faisant circuler le liquide et le réactif gazeux à co-courant ascendant dans le lit catalytique est la plus efficace. Il est apparu que la perte de charge au travers du ou des lit(s) catalytique(s) selon le premier type de technologie ne permet pas l'obtention d'un mélange intime entre la phase liquide et le flux gazeux contenant de l'hydrogène. En effet selon ce type de technologie o la réaction et la distillation procédent simultanément dans le même espace physique, la phase liquide descend au travers du lit catalytique en écoulement ruisselant, donc en filets de liquide. La fraction gazeuse contenant la fraction de charge vaporisée et le flux gazeux contenant de l'hydrogène montent au travers du lit catalytique dans des colonnes de gaz. Par cette disposition, l'entropie du système est la plus forte et la perte de charge à travers le (ou les) lit(s) catalytique(s) est la plus faible. Ainsi, la facon d'opérer selon le premier type de technologie ne permet pas facilement de promouvoir la dissolution de l'hydrogène dans la phase liquide comprenant le (ou les) composé(s) insaturé(s). Le second type de technologie, comportant un dispositif spécifique pour la distribution de la fraction liquide à hydrogéner et le flux gazeux contenant de l'hydrogène, o ladite fraction liquide et ledit flux gazeux traversent le lit catalytique à co-courant ascendant, permet d'effectuer la réaction d'hydrogénation désirée pratiquement en l'absence de la fraction gazeuse de la charge et dans des conditions o la perte de charge à travers le (ou les) lits(s) catalytique(s) est la plus élevée. L'augmentation de la perte de charge, grâce au procédé et au dispositif spécifiques selon l'invention, permet d'augmenter la solubilité de l'hydrogène dans la phase liquide et donc de promouvoir l'hydrogénation des composés insaturés dans la fraction liquide. L'invention concerne un procédé de traitement d'une charge, constituée en majeure partie par des hydrocarbures comportant au moins 5, de préférence entre et 9, atomes de carbone par molécule, et comprenant au moins un composé insaturé comprenant au plus six atomes de carbone par molécule dont du benzène, tel que l'on traite ladite charge dans une zone de distillation, comportant une zone d'épuisement et une zone de rectification, associée à une zone réactionnelle d'hydrogénation, au moins en partie interne à ladite zone de distillation, dans laquelle on réalise l'hydrogénation d'au moins une partie, de préférence la majeure partie, des composés insaturés comprenant au plus six atomes de carbone par molécule, c'est-à-dire comprenant jusqu'à six (inclus) atomes de carbone par molécule, et contenus dans la charge, en présence d'un catalyseur d'hydrogénation et d'au moins un flux gazeux comprenant, de préférence en majeure partie, de l'hydrogène, de façon à sortir finalement en tête de la zone de distillation un effluent très appauvri en composés insaturés comprenant au plus six atomes de carbone par molécule, et en fond de zone de distillation un effluent appauvri en composés insaturés comprenant au plus six atomes de carbone par molécule, caractérisé en ce que tout lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation est traversé à co-courant ascendant par ledit flux gazeux et le liquide et n'est pratiquement pas traversé par la vapeur de distillation. L'invention concerne aussi un dispositif de distillation réactive, pour le traitement d'une charge, constituée en majeure partie par des hydrocarbures comportant au moins 5, de préférence entre 5 et 9, atomes de carbone par molécule et comprenant au moins un composé insaturé comprenant au plus six atomes de carbone par molécule dont du benzène, comportant une zone d'épuisement et une zone de rectification, associée à une zone réactionnelle d'hydrogénation dans laquelle on réalise l'hydrogénation d'au moins une partie, de préférence la majeure partie, des composés insaturés comprenant au plus six atomes de carbone par molécule et contenus dans la charge, en présence d'un catalyseur d'hydrogénation et d'un flux gazeux comprenant, de préférence en majeure partie, de l'hydrogène, de façon à sortir finalement en tête de la zone de distillation un effluent très appauvri en composés insaturés comprenant au plus six atomes de carbone par molécule, et en fond de zone de distillation un effluent également appauvri en composés insaturés comprenant au plus six atomes de carbone par molécule, ledit dispositif étant caractérisé en ce qu'il comprend, pour chaque lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation: o au moins un moyen de distribution de la majeure partie du liquide du bas vers le haut à travers le catalyseur o au moins un moyen de circulation de la majeure partie de la vapeur de distillation du bas vers le haut à travers le lit catalytique, de telle manière que ladite vapeur ne soit pratiquement pas en contact avec le catalyseur, et o au moins un moyen de distribution de la majeure partie du flux gazeux du bas vers le haut à travers le catalyseur. La charge qui alimente la zone de distillation est introduite dans ladite zone généralement au moins à un niveau de ladite zone, de préférence principalement à un seul niveau de ladite zone. La zone de distillation comprend généralement au moins une colonne munie d'au moins un interne de distillation choisi dans le groupe formé par les plateaux, les garnissages en vrac et les garnissages structurés, ainsi qu'il est connu de l'homme du métier, et tel que l'efficacité globale totale est généralement au moins égale à cinq étages théoriques. Dans les cas connus de l'homme du métier o la mise en oeuvre d'une seule colonne pose des problèmes, on préfère généralement scinder ladite zone de façon à utiliser finalement au moins deux colonnes qui, mises bout à bout, réalisent ladite zone, c'est-à-dire que les zones de rectification, éventuellement réactionnelle et d'épuisement se répartissent sur les colonnes. En pratique, lorsque la zone réactionnelle est au moins en partie interne à la zone de distillation, la zone de rectification ou la zone d'épuisement, et de préférence la zone d'épuisement, peut généralement se trouver dans au moins une colonne différente de la colonne comprenant la partie interne de la zone réactionnelle. Le moyen de circulation de la vapeur de distribution du bas vers le haut à travers le lit catalytique traverse le niveau de la zone réactionnelle o est situé le lit catalytique, c'est-à-dire qu'il est généralement situé au sein du lit catalytique, mais qu'il peut être aussi situé à la périphérie dudit lit catalytique. La zone réactionnelle d'hydrogénation comprend généralement au moins un lit catalytique d'hydrogénation, de préférence de 2 à 4 lit(s) catalytique(s); dans le cas o au moins deux lits catalytiques se trouvent incorporés dans la zone réactionnelle, ces deux lits sont éventuellement séparés par au moins un interne de distillation. La zone réactionnelle d'hydrogénation réalise au moins partiellement l'hydrogénation du benzène présent dans la charge, généralement de telle façon que la teneur en benzène de l'effluent de tête soit au maximum égale à une certaine teneur, et ladite zone réactionnelle réalise au moins en partie, de préférence en majeure partie, I'hydrogénation de tout composé insaturé comprenant au plus six atomes de carbone par molécule et différent du benzène, éventuellement présent dans la charge. Le procédé selon l'invention est généralement tel que l'écoulement du liquide à hydrogéner est co-courant à l'écoulement du flux gazeux comprenant de I'hydrogène et tel que la vapeur de distillation ne traverse pratiquement pas tout lit catalytique de la partie interne de la zone réactionnelle (ce qui se traduit en pratique par le fait que ladite vapeur est séparée dudit liquide à hydrogéner), pour tout lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation. Dans tous les cas de ce second type de technologies, tout lit catalytique de la partie de la zone réactionnelle qui est dans la zone de distillation est généralement tel que le flux gazeux comprenant de l'hydrogène et le flux du liquide qui va réagir circulent à co-courant, généralement ascendant, à travers ledit lit, même si globalement, dans la zone de distillation catalytique, le flux gazeux comprenant de l'hydrogène et le flux du liquide qui va réagir circulent à contre-courant. De tels systèmes comportent généralement au moins un dispositif de distribution de liquide qui peut être par exemple un répartiteur de liquide, dans tout lit catalytique de la partie interne de la zone réactionnelle. Néanmoins, dans la mesure o les technologies utilisées dans le procédé selon l'invention ont été conçues pour des réactions catalytiques intervenant entre des réactifs liquides, elles ne peuvent convenir sans modification pour une réaction catalytique d'hydrogénation, pour laquelle l'un des réactifs, I'hydrogène, est à l'état gazeux. Pour tout lit catalytique de la 8 2743079 partie interne de la zone d'hydrogénation, il est donc généralement nécessaire d'adjoindre un dispositif d'introduction du flux gazeux comprenant de l'hydrogène, par exemple selon l'une des trois techniques décrites ci-après. Ainsi, la partie interne de la zone d'hydrogénation comporte au moins un dispositif de distribution de liquide et au moins un dispositif d'introduction du flux gazeux dans tout lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation. Selon une première technique, le dispositif d'introduction du flux gazeux est disposé avant le dispositif de distribution de liquide, et donc avant le lit catalytique. Selon une deuxième technique, le dispositif d'introduction du flux gazeux est disposé au niveau du dispositif de distribution de liquide, de telle façon que le flux gazeux soit introduit dans le liquide avant le lit catalytique. Selon une troisième technique, le dispositif d'introduction du flux gazeux est disposé après le dispositif de distribution de liquide, et donc au sein du lit catalytique, de préférence non loin dudit dispositif de distribution du liquide dans ledit lit catalytique. Les termes "avant" et 'après" utilisés ci-avant s'entendent par rapport au sens de circulation du liquide qui va traverser le lit catalytique, c'est-à-dire généralement dans le sens ascendant. Le dispositif selon l'invention est généralement tel que, pour chaque lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation, le moyen de distribution du liquide est situé au-dessous du lit catalytique et le moyen de distribution du flux gazeux est situé au-dessous ou au sein du lit catalytique. Selon un premier mode de réalisation, le dispositif selon l'invention est tel que au moins un lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation est tel que au moins un moyen de distribution du flux gazeux est situé au moins en partie au-dessous du moyen de distribution de liquide. De préférence, tout lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation est tel que au moins un moyen de d'introduction du flux gazeux est situé au moins en partie au-dessous du moyen de distribution de liquide. De façon encore plus préférée, tout lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation est tel que tout moyen de distribution du flux gazeux est situé au moins en partie au-dessous du (ou des) moyens de distribution de liquide. Selon un deuxième mode de réalisation, indépendant ou non du premier mode de réalisation, le dispositif selon l'invention est tel que au moins un lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation est tel que au moins un moyen de distribution du flux gazeux est situé au moins en partie au niveau du moyen de distribution de liquide, de telle façon que ledit flux gazeux soit introduit dans le liquide avant le lit catalytique. De préférence, tout lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation est tel que au moins un moyen de distribution du flux gazeux est situé au moins en partie au niveau du moyen de distribution de liquide. De façon encore plus préférée, tout lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation est tel que tout moyen de distribution du flux gazeux est situé au moins en partie au niveau du (ou des) moyen(s) de distribution de liquide. Selon un troisième mode de réalisation, indépendant ou non des modes de réalisation précédents, le dispositf selon l'invention est tel que au moins un lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation est tel que au moins un moyen de distribution du flux gazeux est situé au moins en partie au-dessus du moyen de distribution de liquide, c'est-à-dire au sein du lit catalytique et de préférence non loin dudit moyen de distribution de liquide. De préférence, tout lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation est tel que au moins un moyen de distribution du flux gazeux est situé au moins en partie au- dessus du moyen de distribution de liquide. De façon encore plus préférée, tout lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation est tel que tout moyen de distribution du flux gazeux est situé au moins en partie au-dessus du (ou des) moyen(s) de distribution de liquide. D'autre part, le procédé et le dispositif selon l'invention sont, selon un mode de réalisation de l'invention, tels que ledit flux gazeux comprend en majeure partie de l'hydrogène, I'hydrogène provenant en majeure partie, de préférence en quasi totalité, de l'extérieur de la zone de distillation. Le procédé et le dispositif selon l'invention sont, selon un mode de réalisation de l'invention, tels que l'effluent de fond de la zone de distillation est mélangé à l'effluent de tête de ladite zone. Dans un tel cas, le mélange ainsi obtenu est, après stabilisation éventuelle, utilisé comme carburant soit directement, soit par incorporation aux fractions carburants. Le procédé et le dispositif selon l'invention sont généralement tels que, pour la partie de la zone d'hydrogénation interne à la zone de distillation, la charge de la zone réactionnelle d'hydrogénation est prélevée à la hauteur d'un niveau de prélèvement et représente au moins une partie, de préférence la majeure partie, du liquide coulant dans la zone de distillation, de préférence coulant dans la zone de rectification et de façon encore plus préférée coulant à un niveau intermédiaire de la zone de rectification, I'effluent de la zone réactionnelle d'hydrogénation étant au moins en partie, de préférence en majeure partie, réintroduit dans la zone de distillation sensiblement à proximité d'un niveau du prélèvement, de préférence dudit niveau de prélèvement, de manière à assurer la continuité de la distillation. Alors, pour la partie de la zone réactionnelle interne à la zone de distillation, le prélèvement de liquide est fait naturellement par écoulement dans la partie de la zone réactionnelle interne à la zone de distillation, et la réintroduction de liquide en zone de distillation se fait aussi naturellement par écoulement du liquide à partir de la zone réactionnelle interne à la zone de distillation. Généralement, le procédé et le dispositif selon l'invention comprennent de 1 à 4 niveau(x) de prélèvement qui alimente(nt) la partie externe de la zone d'hydrogénation, lorsque la zone d'hydrogénation n'est pas en totalité interne à la zone de distillation. Généralement, le liquide à hydrogéner, soit partiellement, soit totalement, circule d'abord dans la partie externe de la zone d'hydrogénation puis la partie interne de ladite zone. Alors, deux cas peuvent se présenter. Dans le premier cas, la partie externe de la zone d'hydrogénation est alimentée par un seul niveau de prélèvement, et alors, si ladite partie comprend plus de deux réacteurs, ceux-ci sont disposés en série ou en parallèle. Dans le second cas, préféré selon la présente invention, la partie externe de la zone d'hydrogénation est alimentée par au moins deux niveaux de prélèvement. Le procédé et le dispositif selon l'invention sont, selon un des modes de réalisation préférés de l'invention, tels que la zone d'hydrogénation est en totalité interne à la zone de distillation. Pour la réalisation de l'hydrogénation selon le procédé et le dispositif de l'invention, le rapport molaire théorique d'hydrogène nécessaire pour la conversion désirée du benzène est de 3. La quantité d'hydrogène injecté avant ou dans la zone d'hydrogénation est éventuellement en excès par rapport à cette stoechiométrie, et ce d'autant plus que l'on doit hydrogéner en plus du benzène il 2743079 présent dans la charge au moins partiellement tout composé insaturé comprenant au plus six atomes de carbone par molécule et présent dans ladite charge. L'hydrogène en excès, si il en existe, peut être avantageusement récupéré par exemple selon l'une des techniques décrites ci-après. Selon une première technique, I'hydrogène en excès qui sort en tête de zone de distillation est récupéré, puis comprimé et réutilisé dans la zone d'hydrogénation. Selon une seconde technique, I'hydrogène en excès qui sort en tête de zone de distillation est récupéré, puis injecté en amont des étapes de compression associées à une unité de réformage catalytique, en mélange avec de l'hydrogène provenant de ladite unité, ladite unité opérant de préférence à basse pression (soit généralement une pression inférieure à 8 bar (1 bar = 105 Pa)). L'hydrogène utilisé selon l'invention pour l'hydrogénation des composés insaturés comprenant au plus six atomes de carbone par molécule provient généralement en majeure partie, de préférence en totalité, de toutes sources produisant de l'hydrogène à au moins 50 % volume de pureté, de préférence au moins 80 % volume de pureté et de préférence encore au moins 90 % volume de pureté. Par exemple, on peut citer l'hydrogène provenant des procédés de réformage catalytique, de méthanation, de P.S. A. (adsorption par alternance de pression), de génération éléctrochimique, de vapocraquage ou de réformage à la vapeur. Une des réalisations préférées du procédé et du dispositif selon l'invention est telle que le catalyseur est disposé dans la zone réactionnelle suivant le dispositif de base décrit dans le brevet US-A-5.368.691, aménagé de manière que tout lit catalytique soit alimenté par le flux gazeux comprenant de l'hydrogène, régulièrement distribué à sa base, par exemple selon l'une des trois techniques décrites ci-avant. Suivant cette technologie, si la zone de distillation comprend une seule colonne et si la zone d'hydrogénation est en totalité interne à ladite colonne, le catalyseur compris dans tout lit catalytique, interne à la zone de distillation, est alors en contact avec une phase liquide ascendante, générée par le reflux introduit au sommet de la zone de distillation, et avec l'hydrogène qui circule dans le même sens que le liquide; le contact avec la phase vapeur de la distillation est évité en faisant transiter cette dernière par au moins une cheminée spécialement aménagée. Les conditions opératoires de la zone d'hydrogénation sont liées aux conditions opératoires de la distillation. La distillation est réaliséesous une pression généralement comprise entre 2 et 20 bar, de préférence entre 4 et 10 bar (1 bar = 105 Pa), avec un taux de reflux compris entre 1 et 10, et de préférence compris entre 3 et 6. La température de tête de zone est comprise généralement entre 40 et 180 C et la température de fond de zone est comprise généralement entre 120 et 280 C. La réaction d'hydrogénation est conduite dans des conditions qui sont le plus généralement intermédiaires entre celles établies en tête et en fond de zone de distillation, à une température comprise entre 100 et 200 C, et de préférence comprise entre 120 et 180 C, et à une pression comprise entre 2 et bar, de préférence entre 4 et 10 bar. Le liquide soumis à l'hydrogénation est alimenté par de l'hydrogène dont le débit dépend de la concentration en benzène dans ledit liquide et, plus généralement, des composés insaturés comportant au plus six atomes de carbone par molécule de la charge de la zone de distillation. Il est généralement au moins égal au débit correspondant à la stoechiométrie des réactions d'hydrogénation en jeu (hydrogénation du benzène et des autres composés insaturés comportant au plus six atomes de carbone par molécule, compris dans la charge d'hydrogénation) et au plus égal au débit correspondant à fois la stoechiométrie, de préférence inférieur à 6 fois la stoechiométrie, de manière encore plus préférée, inférieur à 3 fois la stoechiométrie. Lorsque la zone d'hydrogénation comprend une partie externe à la zone de distillation, le catalyseur disposé dans ladite partie externe l'est suivant toute technologie connue de l'homme de métier dans des conditions opératoires (température, pression...) indépendantes ou non, de préférence indépendantes, des conditions opératoires de la zone de distillation. Dans la partie de la zone d'hydrogénation externe à la zone de distillation, les conditions opératoires sont généralement les suivantes. La pression requise pour cette étape d'hydrogénation est généralement comprise entre 1 et 60 bar absolus, de préférence entre 2 et 50 bar et de façon encore plus préférée entre 5 et 35 bar. La température opératoire de la zone d'hydrogénation est généralement comprise entre 100 et 400 C, de préférence entre 120 et 350 C et de façon préférée entre 140 et 320 C. La vitesse spatiale au sein de ladite zone d'hydrogénation, calculée par rapport au catalyseur, est généralement comprise entre 1 et 50 et plus particulièrement entre 1 et 30 h-1 (volume de charge par volume de catalyseur et par heure). Le débit d'hydrogène correspondant à la stoechiométrie des réactions d'hydrogénation en jeu est compris entre 0,5 et 10 fois ladite stoechiométrie, de préférence entre 1 et 6 fois ladite stoechiométrie et de façon encore plus préférée entre 1 et 3 fois ladite stoechiométrie. Mais les conditions de température et de pression peuvent aussi, dans le cadre du procédé de la présente invention, être comprises entre celles qui sont établies en tête et en fond de zone de distillation. De façon plus générale, quelle que soit la position de la zone d'hydrogénation par rapport à la zone de distillation, le catalyseur utilisé dans la zone d'hydrogénation selon l'invention comprend généralement au moins un métal choisi dans le groupe formé par le nickel et le platine, utilisé tel quel ou de préférence déposé sur un support. Le métal doit généralement se trouver sous forme réduite au moins pour 50 % en poids de sa totalité. Mais tout autre catalyseur d'hydrogénation connu de l'homme du métier peut également être choisi. Lors de l'utilisation du platine, le catalyseur peut contenir avantageusement au moins un halogène dans une proportion en poids par rapport au catalyseur comprise entre 0,2 et 2 %. De manière préférée, on utilise le chlore ou le fluor ou la combinaison des deux dans une proportion par rapport au poids total de catalyseur comprise entre 0, 2 et 1,5 %. Dans le cas de l'utilisation d'un catalyseur contenant du platine, on utilise généralement un catalyseur tel que la taille moyenne des cristallites de platine est inférieure à 60.10-10 m, de préférence inférieure à 20.10-10 m, de façon encore plus préférée inférieure à 10. 10-10 m. De plus, la proportion totale de platine par rapport au poids total de catalyseur est généralement comprise entre 0,1 et 1 % et de façon préférée entre 0,1 et 0,6 %. Dans le cas de l'utilisation du nickel, la proportion de nickel par rapport au poids total de catalyseur est comprise entre 5 et 70 %, plus particulièrement entre 10 et % et de façon préférée entre 15 et 65 %. De plus, on utilise généralement un catalyseur tel que la taille moyenne des cristallites de nickel est inférieure à 100.10-10 m, de préférence inférieure à 80.10-10 m, de façon encore plus préférée inférieure à 60.10 10 m. Le support est généralement choisi dans le groupe formé par l'alumine, les silice- alumines, la silice, les zéolithes, le charbon actif, les argiles, les ciments alumineux, les oxydes de terres rares et les oxydes alcalinoterreux, seuls ou en mélange. On utilise de préférence un support à base d'alumine ou de silice, de surface spécifique comprise entre 30 et 300 m2/g, de préférence entre 90 et 260 m2/g. Exemples Les exemples qui suivent montrent la mise en oeuvre d'une zone d'hydrogénation selon l'invention (exemple 2), et la mise en oeuvre d'une zone d'hydrogénation qui n'est pas selon l'invention (exemple 1), avec un catalyseur disposé en vrac sur des plateaux de distillation traversé par le liquide qui circule dans le sens descendant et par la vapeur qui circule dans le sens ascendant de ladite zone de distillation. Exemple 1: (Comparatif) On utilise une colonne de distillation métallique de diamètre 50 mm, rendue adiabatique par des enveloppes chauffantes dont les températures sont régulées de manière à reproduire le gradient de température qui s'établit dans la colonne. Sur une hauteur de 4,5 m, la colonne comporte, de la tête vers le pied: une zone de rectification composée de 11 plateaux perforés à déversoir et descente, une zone de distillation catalytique hydrogénante et une zone d'épuisement composée de 63 plateaux perforés. La zone de distillation catalytique hydrogénante est constituée de trois plateaux réactifs, qui sont ici des plateaux perforés de distillation, à déversoir et descente, dont les déversoirs sont surélevés de 3,5 cm et dont le volume compris entre le niveau du sommet du déversoir et le plateau peut être garni de catalyseur. Un grillage métallique placé au sommet du déversoir fait office de filtre pour éviter que des particules de catalyseur ne soient évacuées avec le liquide quittant le plateau. Chacune des trois cellules est garnie de 36 g de catalyseur au nickel vendu par la société PROCATALYSE sous la référence LD 746. Sur le 37ème plateau de la colonne, en partant du fond, on introduit 260 g/h d'un réformat comprenant essentiellement des hydrocarbures ayant au moins 5 atomes de carbone dans leur molécule, dont la composition est présentée dans le tableau 1. On introduit également à la base de chaque cellule un débit de 18 NI/h d'hydrogène. La colonne est mise en régime en établissant un taux de reflux égal à 5 et en régulant la température de fond à 176 C et la pression à 7 bar. En régime stabilisé, on recueille à raison de 138 g/h et 113 g/h, respectivement un résidu et un distillat liquide dont les compositions sont données dans le tableau 1. Une faible partie du distillat, constituée des hydrocarbures les plus légers, est évacuée de la colonne avec l'hydrogène excédentaire et n'est pas comptabilisée. Des analyses des effluents on peut déduire que les taux d'hydrogénation des oléfines et du benzène de la charge sont respectivement de 100 et 55%, tandis que le toluène n'est pas affecté. Exemple 2: (selon l'invention) On utilise le même appareillage que celui décrit dans l'exemple 1, mais avec une zone de distillation catalytique de conception différente. La zone de distillation catalytique hydrogénante est ici constituée de trois doublets de distillation catalytique, chaque doublet étant constitué lui-même par une cellule catalytique surmontée de trois plateaux perforés. Le détail de construction d'une cellule catalytique ainsi que sa disposition dans la colonne sont représentés schématiquement sur la figure. La cellule catalytique 1 consiste en un conteneur cylindrique à fond plat, d'un diamètre extérieur inférieur de 2 mm au diamètre intérieur de la colonne. Elle est munie à sa partie inférieure, au dessus du fond, d'une grille 2 qui sert à la fois de support pour le catalyseur et de distributeur pour l'hydrogène, et à sa partie supérieure, d'une grille de retenue du catalyseur 3, dont la hauteur peut être variée. Le catalyseur 4 remplit tout le volume compris entre ces deux grilles. La cellule catalytique reçoit le liquide provenant du plateau de distillation supérieur 5, par la descente 6. Après avoir parcouru la cellule dans le sens ascendant, le liquide est évacué par débordement par la descente 7 et coule sur le plateau de distillation inférieur 8. La vapeur issue du plateau inférieur 8 emprunte la cheminée centrale 9 solidaire de la cellule, en pénétrant par des orifices 10 (un seul apparent sur la figure) et en ressortant sous le plateau supérieur 5 par des orifices 11 (un seul apparent sur la figure). L'hydrogène est introduit au pied de la cellule catalytique par la tubulure 12, puis par les orifices 13 (six au total) répartis sur la périphérie de la cellule, au voisinage immédiat du fond. Des joints d'étanchéité 14 évitent toute fuite d'hydrogène avant son arrivée sur le lit catalytique. Chacune des trois cellules est garnie de 36 g de catalyseur au nickel vendu par la société PROCATALYSE sous la référence LD 746. Sur le 37ème plateau de la colonne, en partant du fond, on introduit 260 g/h de la même charge que celle utilisée dans l'exemple 1 et dont la composition est présentée dans la deuxième colonne du tableau. On introduit également à la base de chaque cellule un débit de 6 NI/h d'hydrogène. La colonne est mise en régime en établissant un taux de reflux égal à 5 et en régulant la température de fond à 176 C et la pression à 7 bar. En régime stabilisé, on recueille à raison de 143 g/h et 106 g/h, respectivement un résidu et un distillat liquide dont les compositions sont données dans le tableau 1. Une faible partie du distillat, constituée des hydrocarbures les plus légers, est évacuée de la colonne avec l'hydrogène excédentaire et n'est pas comptabilisée. Des analyses des effluents on peut déduire que les taux d'hydrogénation des oléfines et du benzène de la charge sont respectivement de 100 et 87%, tandis que le toluène n'est pas affecté. Tableau 1: compositions de la charge et des effluents de la colonne catalytique compositions,en % poids exemple 1 exemple 2 charge résidu distillat liq. résidu distillat liq. C5 et plus légers 7,65 10,22 7,36 dont Àoléfines 0,11 0 C6 44,83 9,55 89,78 12,4 92,59 dont oléfines 0,13 0 0 benzène 6,07 0,63 5,45 0,07 1,84 : cyclohexane 1,1 8,34 0,34 12,16 0,73 C7:42,55 80,72 78,27 0,05 dont toluène 4,78 9,1 8,87 C8 et plus lourds 4,93 9,71 9,3 conversion des 100% 100% oléfines conversion du 55% 87% benzène conversion de 15% 70% l'hydrogène Il est constaté que le procédé selon la présente invention permet une meilleure conversion du benzène et une meilleure conversion de l'hydrogène. REVENDICATIONS 1 - Procédé de traitement d'une charge, constituée en majeure partie par des hydrocarbures comportant au moins 5 atomes de carbone par molécule et comprenant au moins un composé insaturé comprenant au plus six atomes de carbone par molécule dont du benzène, tel que l'on traite ladite charge dans une zone de distillation, comportant une zone d'épuisement et une zone de rectification, associée à une zone réactionnelle d'hydrogénation, au moins en partie interne à ladite zone de distillation, comprenant au moins un lit catalytique dans laquelle on réalise l'hydrogénation d'au moins une partie des composés insaturés, comprenant au plus six atomes de carbone par molécule et contenus dans la charge, en présence d'un catalyseur d'hydrogénation et d'au moins un flux gazeux comprenant de l'hydrogène, de façon à sortir finalement en tête de la zone de distillation un effluent très appauvri en composés insaturés comprenant au plus six atomes de carbone par molécule et en fond de zone de distillation un effluent appauvri en composés insaturés comprenant au plus six atomes de carbone par molécule, caractérisé en ce que tout lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation est traversé à co-courant ascendant par ledit flux gazeux et le liquide. 2 - Procédé selon la revendication 1 tel que l'écoulement du liquide à hydrogéner est co-courant à l'écoulement du flux gazeux et la vapeur de distillation n'est pratiquement pas en contact avec le catalyseur, pour tout lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation. 3 - Procédé selon la revendication 2 tel que la zone d'hydrogénation comporte au moins un dispositif de distribution de liquide dans tout lit catalytique de ladite zone et au moins un dispositif d'introduction du flux gazeux dans tout lit catalytique de la zone d'hydrogénation interne à ladite zone. 4 - Procédé selon la revendication 3 tel que le dispositif d'introduction du flux gazeux est disposé avant le dispositif de distribution de liquide. - Procédé selon la revendication 3 tel que le dispositif d'introduction du flux gazeux est disposé au niveau du dispositif de distribution de liquide. 6 - Procédé selon la revendication 3 tel que le dispositif d'introduction du flux gazeux est disposé après le dispositif de distribution de liquide. 7 - Dispositif de distillation réactive, pour le traitement d'une charge, constituée en majeure partie par des hydrocarbures comportant au moins 5 atomes de carbone par molécule et comprenant au moins un composé insaturé comprenant au plus six atomes de carbone par molécule dont du benzène, comportant une zone d'épuisement et une zone de rectification, associée à une zone réactionnelle d'hydrogénation dans laquelle on réalise l'hydrogénation d'au moins une partie, de préférence la majeure partie, des composés insaturés comprenant au plus six atomes de carbone par molécule et contenus dans la charge, en présence d'un catalyseur d'hydrogénation et d'un flux gazeux comprenant de l'hydrogène, de façon à sortir finalement en tête de la zone de distillation un effluent très appauvri en composés insaturés comprenant au plus six atomes de carbone par molécule, et en fond de zone de distillation un effluent appauvri en composés insaturés comprenant au plus six atomes de carbone par molécule, ledit dispositif étant caractérisé en ce qu'il comprend, pour chaque lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation: o au moins un moyen de distribution de la majeure partie du liquide du bas vers le haut à travers le catalyseur, o au moins un moyen de circulation de la majeure partie de la vapeur de distillation du bas vers le haut à travers le lit catalytique, de telle manière que ladite vapeur ne soit pratiquement pas en contact avec le catalyseur, et o au moins un moyen de distribution de la majeure partie du flux gazeux du bas vers le haut à travers le catalyseur. 8 - Dispositif selon la revendication 7 tel que, pour chaque lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation, le moyen de distribution du liquide est situé au-dessous du lit catalytique et le moyen de distribution du flux gazeux est situé au-dessous du lit catalytique. 9 - Dispositif selon la revendication 8 tel que au moins un lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation est tel que au moins un moyen de distribution du flux gazeux est situé au moins en partie au-dessous du moyen de distribution de liquide. - Dispositif selon l'une des revendications 8 ou 9 tel que tout lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation est tel que au moins un moyen de distribution du flux gazeux est situé au moins en partie au- dessous du moyen de distribution de liquide. 11 - Dispositif selon la revendication 8 tel que au moins un lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation est tel que au moins un moyen de distribution du flux gazeux est situé au moins en partie au niveau du moyen de distribution de liquide. 12 - Dispositif selon l'une des revendications 8 ou 11 tel que tout lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation est tel que au moins un moyen de distribution du flux gazeux est situé au moins en partie au niveau du moyen de distribution de liquide. 13 - Dispositif selon la revendication 8 tel que au moins un lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation est tel que au moins un moyen de distribution du flux gazeux est situé au moins en partie au-dessus du moyen de distribution de liquide. 14 - Dispositif selon l'une des revendications 8 ou 13 tel que tout lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydrogénation est tel que au moins un moyen de distribution du flux gazeux est situé au moins en partie au- dessus du moyen de distribution de liquide. - Dispositif selon l'une des revendications 13 ou 14 tel que ledit moyen de distribution du flux gazeux est situé non loin dudit moyen de distribution de liquide. 16 - Dispositif selon l'une des revendications 7 à 15 tel que la zone d'hydrogénation est en totalité interne à la zone de distillation. 17 - Dispositif selon l'une des revendications 7 à 16 tel que ledit flux gazeux comprend en majeure partie de l'hydrogène. 18 - Dispositif selon la revendication 17 tel que l'hydrogène provient de l'extérieur de la zone de distillation. 19 - Dispositif selon l'une des revendications 7 à 18 tel que l'effluent de fond de la zone de distillation est mélangé à l'effluent de tête de ladite zone. Dispositif selon la revendication 19 tel que le mélange ainsi obtenu est, après stabilisation éventuelle, utilisé comme carburant soit directement, soit par incorporation aux fractions carburants. 21 - Dispositif selon l'une des revendications 7 à 20 tel que la partie interne de la zone d'hydrogénation est au moins en partie incorporée dans la zone de rectification. 22 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 tel que la zone d'hydrogénation est en totalité interne à la zone de distillation. 23 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 ou 22 tel que ledit flux gazeux comprend en majeure partie de l'hydrogène. 24 - Procédé selon la revendication 23 tel que l'hydrogène provient de l'extérieur de la zone de distillation. - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 ou 22 à 24 tel que l'effluent de fond de la zone de distillation est mélangé à l'effluent de tête de ladite zone. 26 - Procédé selon la revendication 25 tel que le mélange ainsi obtenu est, après stabilisation éventuelle, utilisé comme carburant soit directement, soit par incorporation aux fractions carburants. 27 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 ou 22 à 26 tel que la partie interne de la zone d'hydrogénation est au moins en partie incorporée dans la zone de rectification.