FR 2743378 A1 19970711 FR 9600234 A 19960104 ELEMENT PROFILE COMPOSITE ET CLOISON METTANT EN OEUVRE CET ELEMENT L'invention concerne un nouvel élément profilé, réalisé en matière composite, et susceptible d'être assemblé avec des éléments du même type, afin de constituer une surface plane, telle que notamment un parquet, une dcloison, caillebotis, etc.... Elle concerne également la dcloison mettant en oeuvre de tels éléments, et notamment un parquet démontable. Lors de la réalisation de manifestations, spectacles, bals, et autres événements du même type, notamment réalisées en extérieur, il est courant de mettre en place un parquet amovible et démontable, afin d'une part, de garantir une certaine planéité, d'autre part, de conférer à l'ensemble un aspect esthétique certain, et enfin pour des raisons d'ordre technique, d'éviter que les déambulations et que les différents meubles, estrades, tables et chaises, etc... soit effectuées ou posés à même le sol. Les parquets amovibles mis en oeuvre à ce jour, sont généralement réalisés en bois, sous la forme de panneaux rectangulaires, dont les dimensions sont le plus souvent de 5 m x 50 cm. De la sorte, on aboutit à des éléments unitaires dont la masse est comprise entre 30 et 37 kg. En d'autres termes, on arrive à une masse de plancher au mètre carré voisine de 14 kg. De fait, pour des planchers d'une superficie moyenne de 250 m2, on aboutit ainsi à une masse globale de 3,5 tonnes, qu'il convient de charger dans le camion assurant le transport, puis de décharger, de monter puis de démonter le parquet, et enfin, de procéder à l'étape de rappatriement dudit parquet à son lieu de stockage ou au niveau d'un nouveau lieu de mise en place. En d'autres termes, la mise en oeuvre d'un tel parquet implique de nombreuses manipulations d'un matériel lourd. Par ailleurs, l'utilisation de tels parquets en bois présente des problèmes d'équerrage c'est à dire de respect des orientations à angle droit des différents éléments qui les constituent. En outre, de tels parquets sont destinés à être mis en place sur tout type de sols, notamment de la boue et autres agents salissants, nécessitant un nettoyage lors de chaque utilisation. Or, sous l'action de l'humidité, le bois est bien connu pour sa putrescibilité, et requiert donc pour s'en affranchir, de procéder après lavage à des étapes de séchage, nécessitant quelque fois des périodes de stockage, et donc d'immobilisation importantes. Enfin, les chevrons sur lesquels sont mis en place ces parquets en bois se vrillent, engendrant de fait des problèmes de recalage pour assurer ainsi une certaine planéité au plancher. Afin de s'affranchir de ces inconvénients, on a proposé des parquets réalisés en aluminium. Outre l'inconvénient rédhibitoire du prix, de tels parquets sont relativement bruyants et induisent entre outre des phénomènes de reflets de la lumière ambiante, particulièrement désagréables pour les personnes déambulant sur ces planchers. Enfin, on a également proposé des parquets réalisés en polyéthylène haute densité basse pression, réalisés par injection. Outre leur poids également élevé, leur coût est tel qu'il est incompatible pour un grand nombre d'applications. Enfin, la stabilité de tels parquets en polyéthylène est toute relative, car ils nécessitent un sol parfaitement plan, constituant une condition souvent difficilement réalisable. L'objet de l'invention est de s'affranchir de ces différents inconvénients en proposant un élément profilé plus léger que les différents produits précédemment cités, facile à mettre en oeuvre, et notamment d'un coût réduit. Cet élément profilé susceptible d'être assemblé réversiblement avec d'autres éléments du même type se caractérise en ce qu'il est réalisé en un matériau composite, dont l'un des composants est de la matière plastique et en ce qu'au sein de son épaisseur est défini un certain nombre d'alvéoles s'étendant sur toute sa longueur. En d'autres termes, l'invention consiste à réaliser des éléments profilés alvéolaires, réalisés en un matériau composite, permettant ainsi un gain certain en matière de poids, tout en leur conférant la rigidité nécessaire, notamment pour l'application comme parquet. Cet élément profilé comporte un système d'assemblage du type tenon-mortaise, ménagé au niveau de deux de ses faces latérales oppo- sées, sauf pour les éléments terminaux définissant les bords de la surface à réaliser, qui n'en comprennent qu'un, tenon ou mortaise, selon le bord au niveau duquel ils sont destinés à être positionnés. Ce système d'assem- blage peut être en forme de queue d'aronde, voire en queue de sapin. Le matériau composite est avantageusement constitué d'un mélange matière plastique et sciure de bois, d'une proportion respective comprise entre 70/30 % et 30/70 %, la matière plastique étant avantageusement constituée de polyoléfine, et préférentiellement de polypropylène compte- tenu de sa très faible densité. Ainsi, avec un matériau composite 50/50 polypropylène-bois, on arrive à une densité voisine de 0,6 kg par décimètre cube, soit, d'une densité bien inférieure à celle des éléments massifs réalisés en bois. Par ailleurs, de par la constitution de ce matériau, celui-ci peut être ignifugé mais également coloré dans la masse, afin de conférer à ces éléments un aspect esthétique particulièrement recherché, tel que par exemple un aspect bois. Avantageusement, les alvéoles définies par lesdits éléments peuvent être comblées par de la mousse plastique expansible, notamment du polyuréthanne, du polystyrène ou du polyéthylène, voire constituer une canalisation pour la circulation d'un fluide calorifique ou frigorifique, la surface définie par les éléments profilés comprenant alors des éléments complémentaires de jonction aux extrémités des longueurs desdits éléments, venant s'enficher dans lesdites alvéoles, afin de permettre le bouclage dudit circuit respectivement de chauffage ou de refroidissement. La manière dont l'invention peut être réalisée et les avantages qui en découlent ressortiront mieux des exemples de réalisation qui suivent donnés à titre indicatif et non limitatif à l'appui des figures annexées. La figure 1 est une représentation schématique en perspective sommaire d'éléments profilés conformes à l'invention. La figure 2 est une section transversale d'un élément type dont les figures 3 et 4 sont des représentations de détail du système d'assemblage, respectivement femelle et mâle. Les figures 5 et 6 sont des représentations schématiques d'autres éléments profilés conformes à l'invention, notamment d'extrémités également représentés en section. La figure 7 est une représentation schématique en perspective analogue à la figure 1 d'une autre forme de réalisation de l'invention. La figure 8 est une vue en plan du dessus de la forme de réalisation de la figure 7. La description qui suit est plus particulièrement orientée vers la réalisation de parquets amovibles. Cependant, l'invention ne saurait se limiter à cette seule application, et toute réalisation de surfaces planes, qu'elles soient horizontales ou verticales, voire orientées différemment, est également couverte par l'invention, et notamment, la réalisation de dcloisons verticales, la réalisation de constructions simples, telles que par exemple des abris de jardin, voire encore celle de caillebotis, etc... On a représenté sur la figure 1, une vue en perspective sommaire partielle de trois éléments (1) identiques conformes à l'invention, assemblés entre eux, afin de constituer un parquet démontable. Ces éléments sont réalisés à partir d'un matériau composite constitué par exemple de 50 % en poids de sciure de bois, et de 50 % en poids de polypropylène. De manière connue, préalablement à l'obtention de l'élément selon sa configuration définitive, les deux constituants du matériau composite sont mélangés, sous conditions douces, afin de ne pas induire une élévation de température susceptible d'affecter la sciure, puis sont extrudés au moyen d'une filière d'extrusion selon le profil souhaité. Dans le cas d'espèce, l'extrusion définie au niveau de chaque élément (1) trois alvéoles (2, 3, 4), parallèles entre elles, et s'étendant selon toute la longueur de chacun des éléments. Avantageusement, ces éléments ont des dimensions standardisées, typiquement ils présentent une longueur de cinq mètres, pour une largeur d'environ 10 cm et une épaisseur ou hauteur d'environ deux centimètres. Par ailleurs, chacun de ces éléments présente au niveau de ses deux faces latérales principales opposées (5) et (6), c'est à dire les faces latérales correspondant à la plus grande longueur desdits éléments, un système d'assemblage du type tenon et mortaise, et avantageusement en forme de queue de sapin (7) et (8). Ces systèmes d'assemblage s'étendent également sur toute la longueur de chacun des éléments et sont d'ailleurs mieux représentés sur les figures 3 et 4. En figure 3, on a représenté la partie femelle (7), symétrique par rapport à un plan longitudinal médian P de l'élément, et définissant un évidement de forme polygonale, et notamment hexagonale, destiné à coopérer avec une saillie mâle (8) de forme complémentaire, également symétrique par rapport au même plan médian P. La saillie (8), tout comme l'évidement (7) sont directement obtenus lors de la phase d'extrusion, de sorte qu'ils forment un ensemble monolithique avec l'élément correspondant. De la sorte, cette forme de réalisation avantageuse du système d'assemblage permet ainsi d'opérer un coulissement de la partie mâle (8) d'un élément donné dans la partie femelle (7) de l'élément immédiatement adjacent, pour ainsi favoriser leur mise en place. Pour les bords latéraux de la surface à constituer, des éléments spécifiques (9) et (10) sont prévus, plus particulièrement représentés sur les figures 5 et 6. Ces éléments ne sont respectivement pourvus que de la saillie mâle (8), ou que de de l'évidement femelle (7). On dispose ainsi d'un parquet complet, mis en place de manière traditionnelle sur chevrons, la fixation des éléments au niveau de ces chevrons s'effectuant par exemple par clouage ou vissage. On conçoit dès lors que compte-tenu du caractère alvéolaire des éléments utilisés, et de par le matériau mis en oeuvre, on aboutit à un gain certain en termes de poids, sans pour autant altérer la rigidité requise de chacun des éléments, et partant de surface définitive. Par ailleurs, le système d'assemblage particulièrement simple à mettre en oeuvre, s'oppose à toute déformation en dehors du plan P contenant les éléments, et notamment à une éventuelle désolidarisation générée par une contrainte exercée dans une direction autre que la direction de coulissement des éléments constitutifs du parquet les uns par rapport aux autres, en résumé à tout arrachage. Dans une forme de réalisation de l'invention particulièrement destinée à la réalisation de cloisons, lesdites alvéoles (2, 3, 4) sont susceptibles d'être remplies au moyen d'une mousse plastique expansible, telle que par exemple du polyuréthanne, du polystyrène ou du polyéthylène expansible. De la sorte, le comblement de ces alvéoles par de la mousse optimise l'isolation phonique et thermique. Dans une autre forme de réalisation de l'invention, décrite en liaison avec les figures 7 et 8, et dans laquelle on désire conférer au parquet ainsi réalisé une fonction de régulateur thermique, on munit les extrémités opposées du parquet ainsi réalisé, c'est à dire le lieu d'aboutissement des éléments constitutifs dudit parquet selon leur plus grande dimension, d'éléments supplémentaires (11) ou de jonction, susceptibles d'être emboîtés au niveau desdites extrémités à cheval sur deux éléments (1) adjacents. A cet effet, ces éléments supplémentaires de jonction ou embouts (11) présentent des prolongements (13 - 16) susceptibles de coopérer par emboitement avec les alvéoles, tel qu'on peut bien l'observer sur la figure 7, et plus précisément avec deux alvéoles de chacun des deux éléments profilés (1) adjacents. De fait, les prolongements externes (13, 16) sont emboîtables dans les alvéoles centrales (3) de chacun desdits éléments profilés (1), mettant ainsi en communication lesdites alvéoles par l'intermédiaire d'une canalisation (12) ménagée au sein de l'élément de jonction (11), et s'étendant sensiblement perpendiculairement par rapport prolongements (13 - 16). Les prolongements internes (14, 15) viennent quant à eux s'emboîter au niveau des alvéoles externes adjacentes respectivement (4) et (2) des deux éléments contigus, et assurent essentiellement une fonction de maintien dudit élément de jonction au niveau des deux éléments profilés contigus. Bien entendu, les prolongements sont d'une dimension telle, et notamment présentent une circonférence telle, qu'ils s'adaptent parfaitement au profil interne des alvéoles avec lesquelles ils sont destinés à coopérer, afin également d'assurer une certain étanchéité. On a représenté sur la figure 8 une vue en plan de cette forme de réalisation, dans laquelle apparaissent les éléments de jonction (11) de part et d'autre du parquet réalisé. Les éléments profilés extrêmes (9, 10) définissant les bords du parquet sont eux-mêmes mis en communication avec une centrale de fluide calorifique ou frigorifique, avec possibilité d'insérer une installation de recydclage du fluide assurant en outre sa circulation au sein du parquet ainsi constitué. Cependant, dans une version plus simple d'un parquet démontable, ces éléments de jonction ou embouts (11) sont susceptibles d'être mis en oeuvre, et ce de la même manière, afin d'optimiser la cohésion finale du parquet ainsi réalisé. Dans ce cas, il est inutile que lesdits embouts présentent une canalisation interne (12). Outre les applications déjà mentionnées, les éléments profilés conformes à l'invention sont également susceptibles d'autres applica- tions, notamment la réalisation de palettes industrielles, de planchers flottants, tout particulièrement indiqués pour recevoir des machines lour- des, voire encore de caillebotis pour piscine et autres aires de jeux ou de sports. Par ailleurs, la rigidité des éléments peut être augmentée par l'inté- gration de matériaux adaptés lors de la constitution du mélange composi- te, notamment des fibres de verre, fibres de carbone, du polyaramide, mais également par l'adjonction de charges minérales, telles que du talc ou des carbonates, voire encore des fibres de roche, et ce, de manière connue afin d'augmenter le module d'Young dudit matériau résultant. De plus, le matériau mis en oeuvre est avantageusement traité contre l'humidité, et ce de manière connue, de sorte que les éléments profilés deviennent aisément lavables. De même, ils subissent avantageusement un traitement d'ignifugation. Enfin, de par l'utilisation de matière plastique, lesdits éléments sont également colorables dans la masse, cette coloration étant effectuée lors de la constitution du mélange, c'est à dire, avant extrusion. REVENDICATIONS 1/ Elément profilé susceptible d'être assemblé réversiblement avec d'autres éléments du même type c a r a c t é r i s é en ce qu'il est réalisé en un matériau composite, dont l'un des composants est de la matière plastique, et en ce qu'au sein de son épaisseur est défini un certain nombre d'alvéoles (2, 3, 4) s'étendant sur toute sa longueur. 2/ Elément profilé selon la revendication 1, c a r a c t é r i s é en ce qu'il comporte un système d'assemblage du type tenon-mortaise, ménagé au niveau de deux de ses faces latérales opposées (5, 6), chaque élément comportant une partie mâle (8) menagée sur l'une (6) desdites faces latérales, et une partie femelle (7) ménagée sur la face latérale opposée (5). 3/ Elément profilé selon la revendication 2, c a r a c t é r i s é en ce que la partie mâle (8) du système d'assemblage est en forme de queue d'aronde ou de queue de sapin, et en ce que la partie femelle (7) est de forme complémentaire. 4/ Elément profilé selon l'une des revendications 1 à 3, c a r a c t é r i- s é en ce que le matériau composite constitutif qui le constitue est composé d'un mélange de matière plastique et de sciure de bois. / Elément profilé selon la revendication 4, c a r a c t é r i s é en ce que la proportion respective de la matière plastique et de la sciure de bois dans le mélange constitutif du matériau composite est comprise entre /30 % et 30/70 %. 6/ Element profilé selon l'une des revendications 4 et 5, c a r a c t é r i- s é en ce que la matière plastique est constituée de polyoléfine, et préférentiellement de polypropylène. 7/ Elément profilé selon l'une des revendications 1 à 6, c a r a c t é r i- s é en ce que les alvéoles (2, 3, 4) définies au sein dudit élément sont comblées par de la mousse plastique expansible, notamment du polyuréthanne, du polystyrène ou du polyéthylène. 8/ Elément profilé selon l'une des revendications 1 à 6, c a r a c t é r i- s é en ce que l'alvéole centrale (3) définie au sein dudit élément constitue une canalisation, susceptible de permettre la circulation d'un fluide calorifique ou frigorifique. 9/ Cloison démontable, c a r a c t é r i s é e en ce qu'elle est constituée d'éléments profilés selon l'une des revendications 1 à 8. / Cloison démontable selon la revendication 9, c a r a c t é r i s é e en ce que ses bords latéraux sont constitués d'éléments profilés selon l'une des revendications 1 à 8, dont l'une des faces latérales principales est exempte de système d'assemblage (7,8). 11/ Cloison démontable selon l'une des revendications 9 et 10, c a - r a c t é r i s é e en ce qu'elle définit un parquet. 12/ Cloison démontable selon la revendication 11, c a r a c t é r i s é en ce que la cohésion du parquet est renforcée par la mise en place d'embouts (11) profilés, venant s'emboîter dans les alvéoles (2, 3, 4) des éléments constitutifs du parquet au niveau des bords latéraux dudit parquet. 13/ Cloison démontable selon la revendication 11, c a r a c t é r i s é e en ce que le parquet assure le transfert d'un fluide calorifique ou frigorifique, les extrémités des éléments constitutifs dudit parquets aboutissant au niveau d'un bord latéral recevant un élément supplémentaire de jonction (11), emboîtabie dans les dits éléments, et mettant en communication l'alvéole centrale (3) de deux éléments adjacents, afin d'assurer la continuité de la circulation du fluide au sein dudit parquet. -