FR 2739396 A1 19970404 FR 9511376 A 19950928 Procédé de préparation d'un objet en tôle métallique émaillée. L'invention concerne un procédé de préparation de surfaces métalliques pour émaillage, notamment de tôle d'acier. Pour émailler une tôle, on peut déposer successivement sur la tôle une couche d'émail de 'masse" puis une couche d'émail dite de "couverte". La couche d'émail de masse sert de couche d'accrochage à la tôle. Le couche de couverte est la couche de finition. Mais on peut également émailler une tôle sans utiliser de couche d'accrochage, donc sans émail de masse: c'est ce qu'on appelle communément l'émaillage "en mode direct". Dans l'émaillage en mode direct, comme dans toute technique d'émaillage, on peut aussi superposer plusieurs couches d'émail de couverte. Pour émailler une tôle en mode direct, par application directe d'une couche de couverte, on prépare la surface métallique à émailler afin d'obtenir, notamment, une bonne adhérence de la couche d'émail à la tôle. Globalement alors, pour réaliser un objet comme une marmite ou une casserole émaillée en mode direct, on met en forme une tôle, on prépare sa surface, on l'enduit de fritte d'émail de couverte et on cuit l'émail. Pour préparer une surface métallique à l'émaillage direct, on connaît un premier procédé dans lequel on décape la surface métallique puis on traite la surface par une solution de sulfate contenant du nickel comme cation formateur de couche; ce traitement de surface est aussi appelé "nickelage". Pour mettre en oeuvre le décapage et le traitement de surface, on procède généralement par immersion ou par aspersion. En cas d'immersion, I'opération dure quinze minutes environ. En cas d'aspersion, I'opération dure cinq minutes environ. L'inconvénient de ce premier procédé est qu'il nécessite un décapage profond, correspondant à un enlèvement de matière supérieur à 15 g/m2 sur la surface à émailler, pour obtenir des émaux présentant des qualités satisfaisantes sur le plan de l'adhérence et de l'aspect de surface. Ainsi, dans ce premier procédé, I'enlèvement de matière nécessaire est couramment de l'ordre de 25 g/m2 de surface à émailler. Ce décapage profond est un inconvénient dans la mesure o il engendre des volumes très importants de boues à traiter. Pour éviter l'inconvénient du traitement de volumes importants de boues, le document FR 2 593 522 propose de remplacer le décapage et le traitement aux sulfates par une phosphatation; mais l'adhérence de l'émail s'est révélée dans ce cas très insuffisante, et en tout cas inférieure à celle qu'on obtient dans le cas du premier procédé cité. On connaît enfin un troisième procédé de préparation de surface dans lequel on traite aussi la surface par une solution de phosphates, mais après un léger décapage: il est important alors que la solution contienne du molybdène, en plus du nickel comme précédemment. Selon ce troisième procédé, il ne serait donc plus nécessaire de décaper aussi fortement la surface métallique à émailler pour obtenir une adhérence et un aspect de surface à peu près satisfaisants: un décapage plus léger, inférieur à 15 g/m2 (par face), suffirait. On parvient alors à diminuer de 40% environ la quantité de boues engendrée par la préparation de surface. Mais, selon ce procédé, les effluents de traitement contiennent alors des métaux lourds, notamment du molybdène, et peuvent être coûteux à traiter. Par ailleurs, en pratique, il semble difficile d'atteindre les mêmes niveaux d'adhérence d'émail que dans le premier procédé décrit ci-dessus, notamment d'une manière reproductible. L'invention a pour but d'obtenir, à la surface métallique d'un objet, un émail de forte adhérence et de bon aspect de surface par une préparation de la tôle générant des effluents moins volumineux et plus faciles à traiter. A cet effet, I'invention a pour objet un procédé de préparation de la surface métallique d'un objet, notamment en tôle d'acier, pour émaillage en mode direct, dans lequel on décape puis on traite ladite surface, caractérisé en ce que on traite la surface décapée en deux étapes, une première étape de traitement de phosphatation dite "amorphe" puis une seconde étape de traitement dit de "nickelage". Le traitement de phosphatation amorphe est connu en lui-même, notamment pour la préparation d'une tôle à l'emboutissage. Le traitement de nickelage est connu en lui-même pour la préparation d'une surface à l'émaillage direct après un décapage profond et correspond par exemple au traitement du premier procédé de l'art antérieur précédemment décrit. L'invention peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes: - on fixe les conditions de phosphatation amorphe pour obtenir un dépôt compris entre 0,2 et 2 g/m2 sur la surface à émailler. - on fixe les conditions de nickelage pour obtenir un dépôt compris entre 0,5 et 2,5 g/m2 sur la surface à émailler. Ainsi, grâce au traitement de surface selon l'invention, qui comporte deux étapes, I'une de phosphatation amorphe, I'autre de nickelage, on constate qu'un léger décapage suffit pour obtenir d'une manière reproductible un émail à la fois fortement adhérant et présentant un aspect de surface satisfaisant. On entend par décapage léger un décapage correspondant à un enlèvement de matière environ inférieur à 15 g/m2, lorsque la surface à décaper est en tôle d'acier. Grâce à l'invention, on limite donc la quantité de boues à traiter, on évite la présence de métaux lourds dans les effluents de traitement de surface tout en obtenant en mode direct une couche d'émail aussi adhérante que par le premier procédé cité de l'art antérieur, à savoir un décapage profond suivi d'un unique traitement de nickelage par une solution de sulfates. A partir d'une tôle métallique, notamment une tôle d'acier, pour fabriquer un objet fini émaillé en mode direct, comme une casserole ou une marmite, il faut procéder à une mise en forme de la tôle, évidemment avant l'émaillage. Comme la mise en forme, par exemple par emboutissage, est réputée détruire la préparation de surface pour l'émaillage direct, on met même en forme avant la préparation de la surface; car, une tôle qui serait, dans l'ordre inverse, décapée puis mise en forme (y compris huilage et dégraissage) ne présente plus une réactivité de surface suffisante pour rendre efficace le traitement de surface. Ainsi, dans l'art antérieur de fabrication d'un objet en tôle émaillée, la succession des étapes de fabrication présente alors l'ordre suivant: mise en forme des objets à partir d'une bande de tôle, à savoir successivement huilage, mise en forme à proprement parler et dégraissage. - préparation de surface des objets, à savoir décapage puis traitement de surface; - émaillage à proprement parler. L'inconvénient de l'ordre de ces étapes de fabrication est qu'il est plus difficile de préparer la surface d'objets déjà mis en forme que celle d'une bande de tôle; sur une bande de tôle en effet, on peut notamment décaper et traiter facilement en continu et à grande vitesse. L'invention a également pour but de simplifier le procédé de fabrication d'un objet en tôle émaillée. A cet effet, I'invention a donc également pour objet un procédé de fabrication d'un objet en tôle métallique émaillée en mode direct, qui comprend une opération de mise en forme, une préparation de la surface selon l'invention, et une opération d'émaillage, caractérisé en ce que l'opération de mise en forme est réalisée après décapage et après la première étape de traitement de surface dite de phosphatation amorphe. Grâce à l'invention qui porte sur le traitement de surface en deux étapes, alors qu'on procède au décapage directement sur la bande de tôle, la surface décapée puis phosphatée conserve cependant une réactivité suffisante après mise en forme pour rendre efficace le traitement de nickelage. Pour décaper la tôle, on peut alors profiter d'installations industrielles très performantes de décapage de bandes de tôle. Ce nouvel ordre des opérations de fabrication apporte également un avantage complémentaire au niveau de la mise en forme: quand la phosphatation est réalisée à partir d'une solution contenant des phosphates d'alcalins, on améliore également les propriétés tribologiques de la surface, et donc la lubrification entre la tôle et les outils de mise en forme. Enfin, ce nouvel ordre des opérations de fabrication permet de fournir des tôles déjà décapées et phosphatées, aptes à l'émaillage direct après une éventuelle mise en forme et un simple traitement de nickelage; de son côté, l'émailleur n'a plus besoin d'installations de décapage et se trouve libéré du traitement des boues de décapage. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple. Selon le mode de réalisation principal de l'invention, on prend un objet métallique à émailler. Cet objet est réalisé par mise en forme d'un flan de tôle, notamment d'acier. Selon l'invention, on décape la tôle puis on opère un premier traitement de surface de phosphatation amorphe. La composition du bain de décapage est connue en elle-même; on peut notamment utiliser des bains acides sulfuriques. On choisit des conditions de décapage d'une manière connue en elle- même pour optimiser l'adhérence de l'émail tout en enlevant environ moins de 15 g/m2 à la surface de l'objet à émailler. Le bain de phosphatation amorphe est connu en lui-même. On choisit des conditions de phosphatation d'une manière connue en ellemême pour déposer de préférence une couche de 0,2 à 2 g/m2 par face sur la tôle à émailler; de préférence, la composition du dépôt obtenu est à base de phosphate amorphe de sodium, de calcium et de fer. Les effluents de phosphatation ne contiennent pas de métaux lourds. Les opérations de rinçage et de séchage qui accompagnent le décapage et la phosphatation sont connues en elles-mêmes et ne sont pas décrites ici en détail. Toujours selon l'invention, on procède ensuite au deuxième traitement de surface du procédé de préparation selon l'invention. Ce traitement est d'un type classique de nickelage par une solution contenant des cations de nickel, connue en elle-même pour préparer une surface métallique à l'émaillage direct. La solution contient par exemple des anions sulfates ou phosphites. De préférence, les conditions de nickelage sont adaptées d'une manière connue en elle-même pour obtenir un dépôt de 0,5 à 2,5 g/m2 à la surface de l'objet à émailler. Les effluents de nickelage sont ceux qu'on trouve habituellement en amont des installations d'émaillage en direct de l'art antérieur et ne posent aucun problème particulier pour leur traitement; un avantage de l'invention est qu'ils ne contiennent pas de métaux lourds. Les opérations de rinçage et de séchage qui accompagnent le nickelage sont connues en elles-mêmes et ne sont pas décrites ici en détail. L'objet ainsi préparé selon l'invention est maintenant prêt pour l'émaillage direct. On enduit l'objet d'une seule couche d'émail de couverte que l'on cuit d'une manière connue en elle-même. Selon l'invention, et alors même qu'on n'a procédé qu'à un décapage léger pour préparer la surface, on obtient une couche d'émail présentant une forte adhérence et un bon aspect de surface. On entend par décapage léger un décapage correspondant à un enlèvement de matière environ inférieur à 15 g/m2 si la surface de l'objet à émailler est en acier. On entend par forte adhérence une adhérence au moins comparable à celle qu'on obtiendrait en préparant la surface de l'objet selon le premier procédé cité de l'art antérieur; ce procédé se différencie essentiellement de celui de l'invention par un décapage plus important et par l'absence du traitement de phosphatation. Grâce à l'invention, on génère également une quantité de boues de décapage très inférieure à celle du premier procédé cité de l'art antérieur la quantité de boues peut être notamment diminuée de 40%. Enfin, toujours grâce à l'invention, les effluents de traitement de surface ne contiennent pas de métaux lourds, contrairement au troisième procédé cité de l'art antérieur, utilisant des solutions de traitement contenant du molybdène. L'invention peut être également mise en oeuvre dans le cadre d'un procédé de fabrication d'un objet en tôle émaillée en mode direct. Par exemple, on part d'une bande de tôle d'acier sortant d'un train de laminage à froid, plus précisément de la cage d'écrouissage. Selon l'invention, on décape la bande de tôle puis on opère un premier traitement de surface de phosphatation amorphe. Avantageusement le décapage et le traitement de phosphatation sont réalisés en ligne après l'écrouissage, à cadence élevée, par exemple à la vitesse de 30 m/min.; le temps de décapage peut être notablement réduit par rapport aux temps de décapage des procédés de préparation de l'art antérieur: par exemple 2 à 25 secondes par rapport à couramment plus de cinq minutes dans l'art antérieur. Comme précédemment, on choisit des conditions de décapage d'une manière connue en elle-même pour obtenir une adhérence forte de l'émail tout en enlevant moins de 15 g/m2 par face. On utilise un bain de phosphatation amorphe connu en lui-même, comme le bain dénommé commercialement Bonderite 901 de la Société PARKER, à une température de 60 C environ. On choisit comme précédemment des conditions adéquates de phosphatation, pour obtenir la charge de revêtement souhaitée, de préférence entre 0,2 et 2 g/m2 par face. Les boues de décapage et les effluents de phosphatation peuvent être traités dans des installations de traitement d'effluents prévues par ailleurs pour traiter les effluents de laminage et d'écrouissage. La tôle décapée et phosphatée peut être bobinée et expédiée vers les émailleurs, qui procèdent à la mise en forme et à l'émaillage en direct après simple nickelage. La tôle décapée et phosphatée peut être alors considérée comme un produit commercial intermédiaire, apprêté à l'émaillage direct. Avantageusement, le traitement de phosphatation apporte une protection temporaire contre la corrosion et prépare à la mise en forme. Selon l'ordre du procédé de fabrication selon l'invention, on procède donc ensuite à la mise en forme, avant le deuxième traitement de surface de type nickelage. Ainsi, on huile la tôle, on met en forme, notamment par emboutissage, et on dégraisse la pièce formée, par exemple dans une solution alcaline. Grâce au traitement de phosphatation, et tout en utilisant une huile d'emboutissage classique, le coefficient de frottement de la tôle traitée contre les outils de mise en forme est plus faible qu'avec une tôle non traitée, ce qui facilite l'opération de mise en forme. On procède ensuite comme précédemment au deuxième traitement de surface du procédé de préparation selon l'invention, c'est à dire au nickelage. La tôle mise en forme et nickelée est maintenant prête pour l'émaillage direct. On enduit la tôle d'une seule couche d'émail de couverte que l'on cuit d'une manière connue en elle-même: on obtient alors l'objet en tôle émaillée. Selon l'invention, et alors même que la mise en forme est réalisée après décapage, on obtient une couche d'émail présentant une adhérence tout à fait comparable à celle qu'on obtient dans le premier mode de réalisation; ce résultat indique que, même après mise en forme, la surface décapée et phosphatée est restée suffisamment réactive pour rendre efficace le traitement de nickelage. Grâce au procédé de fabrication selon l'invention, on déplace avantageusement une partie du traitement de préparation de la surface, notamment le décapage, avant la mise en forme: le décapage peut alors être effectué en continu sur la bande de tôle directement en aval du laminage, sur des installations industrielles de grande capacité qui bénéficient d'installations largement dimensionnées de traitement des effluents et des boues. Le traitement de phosphatation amorphe, qui est partie intégrante de la préparation à l'émaillage, facilite la mise en forme. Les exemples suivants illustrent l'invention. Dans les exemples qui suivent, on indique la composition de solutions de traitement et de dépôts réalisés à la surface de tôles d'acier; les méthodes d'analyse employées pour obtenir ces compostions sont: l'analyse chromatonionique, I'absorption atomique et l'analyse par plasma à couplage inductif pour les analyses de solution, comme pour les analyses de dépôt qui sont effectuées après remise en solution. ExemDle comparatif I: Cet exemple a pour but d'illustrer le premier procédé cité de l'art antérieur dans lequel on procède à un décapage profond suivi d'un seul traitement de nickelage de la surface métallique à émailler. La tôle à émailler est une tôle d'acier décarburé d'épaisseur 1 mm, dénommé SOLFER de la Société SOLLAC. On met en forme la tôle, puis on la dégraisse dans une solution alcaline. On décape ensuite la tôle par immersion pendant 6 à 1 1 minutes dans une solution acide à 70 C environ contenant 70 g/I d'acide sulfurique environ. On ajuste le temps de décapage pour obtenir une perte de poids de la tôle de 20 à 40 g/m2 par face. Cette perte de poids est nécessaire pour obtenir les qualités d'adhérence et d'aspect de surface de l'émail à déposer. Ce décapage engendre des boues à traiter; la quantité de boues engendrée est proportionnelle à la perte de poids visée. On traite ensuite la surface décapée par immersion pendant 3 à 6 minutes dans une solution de nickelage à 70 C environ contenant 11 g/I environ de sulfate de nickel dont le pH a été ajusté à 2,8 environ par addition d'acide sulfurique. On ajuste le temps de nickelage pour obtenir un dépôt de nickelage compris entre 0,5 et 2,5 g/m2 par face. On enduit ensuite d'émail de couverte la surface traitée. On prend par exemple un émail blanc liquide dénommé L138 de la Société FERRO et on dépose une couche de environ 300 g/m2 par face. On cuit ensuite l'émail dans des conditions spécifiques de sa composition, ici 3 minutes environ à 820 c environ. On obtient alors une tôle d'acier émaillé. On évalue ensuite les qualités d'adhérence et d'aspect de surface de l'émail. On évalue l'adhérence de la couche d'émail au substrat de tôle d'acier selon la norme EN 10209, qui définit une échelle de cinq cotations, de la valeur 1 pour une adhérence excellente à la valeur 5 pour une mauvaise adhérence. L'homme de métier évalue la qualité de surface d'une manière connue en elle-même, en vérifiant notamment visuellement l'absence de défauts comme des défauts de type piqûres, bouillons, coups d'ongle. Ici, I'émail obtenu présente un niveau d'adhérence de 1 et un aspect de surface qualifié de bon. Exemple comparatif 2: Cet exemple a pour but d'illustrer le troisième procédé cité de l'art antérieur dans lequel on procède à un décapage léger suivi d'un seul traitement de la surface métallique à émailler avec une solution de phosphatation contenant du nickel et du molybdène. On procède sur le même substrat que dans l'exemple comparatif 1, on met en forme et on dégraisse comme précédemment. On décape ensuite la tôle par immersion pendant 4 à 12 minutes dans une solution acide à 650 C environ contenant 25 g/I d'acide sulfurique environ. On ajuste le temps de décapage pour obtenir une perte de poids de la tôle de 5 à 15 g/m2 par face. Avantageusement selon ce procédé, la perte de poids au décapage peut être inférieure de 50% environ à celle de l'exemple comparatif 1 et la quantité de boues engendrée par le décapage est diminuée dans les mêmes proportions. On traite ensuite la surface décapée par immersion pendant 6 à 12 minutes dans une solution de phosphatation à 60 C environ. La solution de phosphatation est commercialement disponible sous la dénomination VP 10091 de la Société CHEMETALL. Cette solution contient principalement les éléments suivants: P205 à 20 g/I - sodium: 4 à 6 g/I - nitrates (exprimé en N03-): 3 à 4 g/I - nickel: 1 à 2 g/l - sulfates (exprimé en S04=): 0,5 à 1,5 g/I - fluor (exprimé en F-): 0,5 à 1 g/I - silicium: 0,1 à 0,3 g/l - fer: 0,01 à 0,1 g/I - ammonium (exprimé en NH4+): 0,08 à 0,12 g/I - molybdène: 0,03 à 0,1 g/I - calcium: 0,05 à 0,5 g/I. On ajuste le temps de traitement pour obtenir un dépôt compris entre 1 et 1,5 g/m2 par face. La solution de phosphatation contient ici des métaux lourds, notamment du molybdène, et engendre des effluents qui peuvent être coûteux à traiter. Le dépôt obtenu contient typiquement les éléments suivants: P205 0,1 à 0, 2 g/m2/face - Na: 0,05 à 0,1 g/m2/face - Ni: 0,05 à 0,1 g/m2/face - Mo: 0,05 à 0,1 g/m2/face - Ca: 0,05 à 0,1 g/m2/face. Comme on le voit, la proportion molybdène/nickel est beaucoup plus élevée dans le dépôt que dans la solution de traitement, ce qui indique que le molybdène se dépose préférentiellement au nickel; ainsi, la proportion de nickel déposé reste inférieure à celle de l'exemple comparatif 1. On enduit ensuite de fritte d'émail, on cuit comme dans l'exemple comparatif 1 et on obtient une tôle d'acier émaillé. On évalue comme précédemment les qualités d'adhérence et d'aspect de surface de l'émail; on obtient les résultats suivants: adhérence: 3 - aspect de surface: "bon". Ainsi, comme déjà indiqué en préambule, ce procédé ne permet pas d'atteindre le même niveau d'adhérence que le premier procédé cité de l'art antérieur (cf. exemple comparatif 1). ExemDle 1: Cet exemple a pour but d'illustrer le procédé de préparation de surface selon l'invention. On procède toujours sur le même substrat que dans l'exemple comparatif 1 que l'on met en forme et que l'on dégraisse dans une solution alcaline. On décape ensuite la tôle par immersion pendant 1,5 à 4,5 minutes dans une solution acide à 70 C environ contenant 70 g/I d'acide sulfurique environ. 1 1 On ajuste le temps de décapage pour obtenir une perte de poids de la tôle de 5 à 15 g/m2 par face, avec le même avantage au niveau de la quantité de boues générées que dans l'exemple comparatif 2. On traite ensuite la surface décapée par immersion pendant 0,5 à 6 minutes dans une solution de phosphatation à 60 C environ. La solution de phosphatation est commercialement disponible sous la dénomination Bonderite 901 de la Société PARKER. Cette solution contient principalement les éléments suivants: P205 à 15 g/I - sodium: 10 à 20 g/I - nitrates (exprimé en NO3-): 0 à 4 g/I calcium: 5 à 20 g/I - et, pour les éléments Ni, Mo, Si, Fe, S04, F: 0,05 g/I. On ajuste le temps de traitement pour obtenir un dépôt compris entre 0,2 et 2 g/m2 par face. Le dépôt obtenu présente typiquement les éléments suivants: P205 0,02 à 0,5 g/m2/face - Na: 0,02 à 0,1 g/m2/face - Ca: 0,2 à 0,5 g/m2/face; les teneurs en nickel et molybdène ne sont pas mesurables et sont inférieures à 0,005 g/m2/face. On traite ensuite la surface phosphatée par immersion pendant 3 à 6 minutes dans une solution de nickelage comme dans l'exemple comparatif n 1. On enduit ensuite d'émail et on cuit comme dans l'exemple comparatif 1 pour obtenir une tôle d'acier émaillé. On évalue comme précédemment les qualités d'adhérence et d'aspect de surface de l'émail; on obtient les résultats suivants: adhérence: 1 - aspect de surface: "bon". Le niveau d'adhérence est comparable à celui de l'exemple comparatif 1, c'est-à-dire à celui qu'on obtient avec le premier procédé cité de l'art antérieur. Selon l'invention, on a donc pu obtenir une couche d'émail présentant des qualités satisfaisantes d'adhérence et d'aspect de surface tout en limitant la quantité de boues générées par le décapage et sans produire d'effluents contenant des métaux lourds. ExemDle 2: Cet exemple a pour but d'illustrer le procédé de fabrication d'un objet en tôle émaillée selon l'invention, dans lequel on met en forme après décapage, en particulier après le traitement de phosphatation et avant le traitement de nickelage. On procède toujours sur le même substrat que dans l'exemple comparatif 1 que l'on dégraisse dans une solution alcaline. On décape ensuite la tôle par immersion pendant 5 à 15 secondes dans une solution acide à 100 C environ contenant 750 g/I d'acide sulfurique environ. On ajuste le temps de décapage pour obtenir une perte de poids de la tôle de 5 à 15 g/m2 par face, avec le même avantage au niveau de la quantité de boues générées que dans l'exemple comparatif 2. On traite ensuite la surface décapée par immersion pendant 5 à 25 secondes dans la même solution de phosphatation que dans l'exemple 1, à C environ. Comme dans l'exemple 1 également, on ajuste le temps de phosphatation pour obtenir un dépôt compris entre 0,2 et 2 g/m2/face présentant la même composition environ. Selon cette variante de l'invention, on procède ensuite à la mise en forme de la tôle phosphatée pour former un objet, selon une séquence classique comprenant un huilage de la tôle, la mise en forme à proprement parler et un dégraissage alcalin. Avantageusement, alors qu'on utilise une huile classique, la mise en forme est facilitée grâce au traitement préalable de phosphatation: on observe en effet une diminution du coefficient de frottement par rapport à celui qu'on observerait avec la même huile sur la même tôle, brute ou sortant directement de décapage. Après mise en forme, on traite ensuite la surface métallique de l'objet par immersion pendant 3 à 6 minutes dans une solution de nickelage comme dans l'exemple comparatif n 1. On enduit ensuite d'émail et on cuit comme dans l'exemple comparatif 1. On obtient alors un objet en tôle émaillée. On évalue comme précédemment les qualités d'adhérence et d'aspect de surface de l'émail; on obtient les résultats suivants: adhérence: 1 - aspect de surface: "bon". Le niveau d'adhérence et l'aspect de surface sont comparables à ceux de l'exemple 1, ce qui indique que la mise en forme n'a pas détérioré la réactivité de surface obtenue au décapage, bien qu'effectuée après le décapage. Selon l'invention, on ajoute aux avantages déjà cités de l'exemple 1 la possibilité de réaliser les premières étapes de préparation de surface, à savoir le décapage et la phosphatation, sur des lignesindustrielles à grand débit, notamment directement en sortie de laminage, plus précisément d'écrouissage. Selon cette variante de l'invention, la mise en forme est également facilitée. REVENDICATIONS 1.- Procédé de préparation de la surface métallique d'un objet, notamment en tôle d'acier, pour émaillage en mode direct, dans lequel on décape puis on traite ladite surface, caractérisé en ce que on traite la surface décapée en deux étapes, une première étape de traitement de phosphatation dite amorphe puis une seconde étape de traitement dit de "nickelage". 2.Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on fixe les conditions de phosphatation amorphe pour obtenir un dépôt compris entre 0,2 et 2 g/m2 à la surface de l'objet à émailler. 3.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l'on fixe les conditions de nickelage pour obtenir un dépôt compris entre 0,5 et 2,5 g/m2 à la surface de l'objet à émailler. 4.- Procédé de fabrication d'un objet en tôle métallique émaillée en mode direct, qui comprend une opération de mise en forme, une préparation de la surface par le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, et une opération d'émaillage, caractérisé en ce que l'opération de mise en forme est réalisée après décapage et après la première étape de traitement de surface dite de phosphatation amorphe.