FR 2741285 A1 19970523 FR 9614141 A 19961120 La présente invention concerne un applicateur fonctionnant par extrusion et, plus précisément, un tel applicateur destiné à former plusieurs couches sous forme de films de revêtement. On utilise de façon générale un support d'enregistrement magnétique du type à "application", comme bande d'audiofréquences ou vidéo, dans lequel un revêtement magnétique obtenu par dispersion et malaxage d'une poudre magnétique, d'un liant, d'un agent dispersant, d'un lubrifiant, etc. dans un solvant organique est appliqué à un matériau de base non magnétique, par exemple un film de polyester, afin qu'une couche magnétique se forme. De manière classique, on a utilisé un applicateur ayant des cylindres, par exemple des cylindres en creux ou des cylindres tournant en sens inverse pour l'application d'un revêtement magnétique sur un matériau de base lors de la fabrication d'un tel support d'enregistrement magnétique par application. En particulier, on a couramment utilisé un applicateur mettant en oeuvre le procédé d'application directe en creux qui permet l'application d'un revêtement magnétique avec une viscosité structurelle (thixotropie) comprise dans une large gamme sur le matériau de base. Un traitement de surface, par exemple la formation d'une couche de chrome dur, a été réalisé sur les cylindres précités d'impression en creux, pour des raisons relatives à leur résistance à l'abrasion. La caractéristique de transfert du revêtement à un film de base constituant un matériau de base à partir de cylindres a été détériorée à cause de la viscosité structurelle du revêtement magnétique, si bien qu'une fluctuation du revêtement, due au défaut de régularité d'épaisseur du revêtement ou à un défaut de revêtement dû à des projections de la matière de revêtement ou analogue, a pu apparaître. Lorsque la vitesse de revêtement augmente, ces problèmes peuvent être encore plus marqués. Lorsqu'un revêtement magnétique ayant une grande viscosité structurelle ou un revêtement magnétique métallique particulier est transféré à un matériau de base avec une épaisseur qui n'est pas inférieure à 50 Hm, comme dans le cas dans lequel une couche magnétique est formée sur une disquette, des couches d'air se forment facilement entre les gorges des cellules des cylindres d'impression en creux et le matériau de base, si bien qu'un transfert défectueux a facilement apparu. D'autre part, on a envisagé l'utilisation d'un applicateur du type à extrusion (filière) comme nouvel applicateur évitant ces inconvénients, et on l'a déjà partiellement utilisé en pratique. L'applicateur à extrusion précité comporte une filière ayant un réservoir de revêtement auquel est transmis un matériau de revêtement et une fente large pour l'extrusion du revêtement vers une extrémité d'un bout afin que le revêtement soit extrudé à partir de la fente et appliqué sur un support ou matériau de base se déplaçant de façon continue. Dans cet applicateur, une ou plusieurs lèvres formant la fente à leur extrémité, placées du côté amont dans la direction de déplacement du matériau de base (une telle lèvre étant appelée lèvre supérieure dans la suite), jouent le rôle d'une lame avant qui règle la quantité du matériau de revêtement extrudé sur le matériau de base. D'autre part, une lèvre placée du côté aval (appelée lèvre inférieure dans la suite) est en butée contre le matériau de base et est destinée à retenir le matériau de base et à former un bord de raclage (lame de lissage) afin que la surface du revêtement appliqué au matériau de base soit régulière. Un tel applicateur à extrusion peut facilement former des films de revêtement d'épaisseur uniforme. En outre, l'applicateur à extrusion n'utilise pas de cylindres de grand diamètre, et il est donc avantageux pour la réalisation de l'appareil de faible coût et de petite dimension. En outre, comme le revêtement transmis à la filière est aussi appliqué sur le matériau de base, il ne nécessite aucune circulation autour de la filière. Ainsi, l'applicateur a été utilisé dans le domaine des pellicules photographiques ou des papiers photographiques et analogues. En outre, lorsque l'applicateur du type à extrusion a plusieurs réservoirs de solution de revêtement et plusieurs fentes sur la même filière, plusieurs couches de films de revêtement peuvent être formées avantageusement en même temps. Cependant, pour que la productivité du support d'enregistrement magnétique soit accrue, il faut simultanément réduire l'épaisseur des films de revêtement et augmenter la vitesse d'application du revêtement sur le support ou matériau de base. En conséquence, lorsque les films de revêtement doivent être formés par l'applicateur précité à extrusion, il est fréquent que les problèmes suivants se posent. D'abord, dans l'applicateur précité, comme une lèvre supérieure 116 vient au contact d'un matériau de base 101 ou très près de celui-ci, comme indiqué par les parties principales de la figure 1, il est difficile d'obtenir un équilibre entre la pression d'un revêtement 106 extrudé par une fente 105 et la tension du matériau de base 101, et l'air risque de pénétrer dans le revêtement ou un débordement du revêtement risque d'apparaître facilement. Lorsque le revêtement est appliqué au support ou matériau de base à une vitesse élevée, une pression réduite, déterminée par le théorème de Bernoulli, est appliquée au revêtement 106 et les problèmes précités se posent avec une acuité particulière.La figure 2 indique la relation entre l'angle d'enroulement du matériau de base 101 sur les deux lèvres 107 et 108 (appelé angle d'enroulement d'un matériau de base dans la suite) et une caractéristique d'application. On constate sur la figure 2 qu'une plage efficace de revêtement dans laquelle une opération satisfaisante d'application de revêtement peut être réalisée sans débordement ni formation de rayures de défaut de revêtement, se rétrécit lorsque la vitesse du revêtement augmente. En outre, dans l'applicateur précité, lorsqu'un matériau étranger placé sur le matériau de base 101 est retenu par la lèvre inférieure 108, un défaut, tel que la création de bande, risque d'apparaître. Lorsque le matériau de base 101 vibre, il vient au contact de la lèvre supérieure 107 si bien que le matériau de base 101 est divisé de manière indésirable. En outre, plusieurs couches constituées de films de revêtement sont formées simultanément si bien que, lorsque plusieurs réservoirs de solution de revêtement et plusieurs fentes sont utilisés sur la même filière, il est très difficile de former de façon convenable les films de revêtement après une seconde couche car les problèmes précités se sont déjà posés lors de la formation du film de revêtement d'une première couche. De plus, comme décrit précédemment, lorsqu'un débordement ou des bandes de défaut de revêtement se forment pendant l'application du revêtement, le pourcentage de produit défectueux augmente. De plus, lorsque le matériau de base portant la partie de film de revêtement ayant une mauvaise caractéristique de surface est enroulé, la configuration du rouleau est mauvaise si bien que la qualité de l'ensemble du rouleau est dégradée. Compte tenu des circonstances précitées, dans l'applicateur classique, on ne peut pas obtenir des effets avantageux lors de l'application à grande vitesse du revêtement et la formation de films minces de revêtement. I1 est très difficile d'obtenir un effet satisfaisant lorsque plusieurs couches de films de revêtement sont formées. Ainsi, on a proposé la présente invention pour la solution des problèmes précités de l'applicateur classique, et l'invention a pour objet la réalisation d'un applicateur dans lequel l'application à grande vitesse du revêtement et la formation de minces films de revêtement peuvent être réalisés, et plusieurs couches de films de revêtement de bonne qualité peuvent être obtenues simultanément. A cet effet, l'invention concerne un applicateur du type à extrusion possédant une filière ayant plusieurs réservoirs de revêtement, à laquelle sont transmises des matières de revêtement, et plusieurs fentes destinées à extruder la matière de revêtement vers les extrémités afin que le revêtement soit extrudé sur un matériau de base qui se déplace de façon continue, par les fentes, avec formation de plusieurs couches de films de revêtement ; l'applicateur comporte des lèvres (appelées lèvres d'une couche inférieure dans la suite) formant la fente destinée à former le film de revêtement d'une première couche de manière qu'elles ne soient pas au contact du matériau de base, et des lèvres (appelées lèvres d'une couche supérieure dans la suite) formant une fente destinée à la réalisation de films de revêtement après une seconde couche et qui sont réalisées afin qu'elles soient en butée contre le matériau de base. Plus précisément, comme les lèvres de la couche inférieure ne viennent pas au contact du support ou matériau de base lors de la formation du film de revêtement de la première couche, la lèvre supérieure -parmi ces lèvres (appelée lèvre supérieure destinée à une couche inférieure dans la suite) ne joue pas le rôle d'une lame avant, et la lèvre inférieure parmi ces lèvres (appelée lèvre inférieure pour une couche inférieure dans la suite) forme une lame de lissage. En conséquence, les lèvres de la couche inférieure ne provoquent pas une perturbation ni un raclage de la surface du matériau de revêtement, et des bandes d'absence de matériau dues à la présence de poussière, de matières étrangères, de poudre du matériau de base, etc. apparaissent difficilement sur le film de revêtement de la première couche. Ensuite, lorsque le film de revêtement de la seconde couche est formé, les lèvres de la couche supérieure sont mises en butée contre le support ou matériau de base. Cependant, en réalité, le film de revêtement de la première couche a déjà été formé sur le matériau de base, si bien que les lèvres de la couche supérieure viennent au contact du matériau de base avec interposition de ce film de revêtement et la fente destinée à former le film de revêtement de la seconde couche est soumise à une étanchéité assurée par le liquide. En conséquence, la lèvre supérieure (appelée lêvre supérieure pour une couche supérieure dans la suite) parmi les lèvres de la couche supérieure peut jouer le rôle d'une lame avant et empêcher totalement l'entrée d'air vers le revêtement et le débordement de la matière de revêtement. En outre, la lèvre inférieure (appelée lèvre inférieure pour la couche supérieure) peut jouer le rôle d'une lame de lissage et régulariser la surface du film de revêtement. De cette manière, lorsque la fente destinée à former le film de revêtement de la seconde couche est fermée de manière étanche aux liquides, le film de revêtement de la première couche est remplacé par une couche associée d'air si bien que la mouillabilité du film de revêtement de la première couche, ayant le revêtement extrudé par la fente précitée, est meilleure. Ainsi, l'intégration d'air au revêtement peut être évitée et un mince film de revêtement peut être fabriqué à grande vitesse. Les films de revêtement de trois couches ou plus peuvent être formés simultanément par utilisation de l'applicateur selon la présente invention. Dans ce cas, des lèvres destinées à former les films après une troisième couche peuvent avoir une structure analogue à celle des lèvres destinées à former le film de la seconde couche. Lorsqu'un revêtement magnétique est extrudé par une fente pour la formation du film de la première couche, une partie a aimant est de préférence placée en face des lèvres de la couche inférieure formant la fente précitée, avec interposition du matériau de base. Cette disposition est utilisée parce que le déplacement du revêtement magnétique extrudé par la fente peut être maintenu par le flux magnétique de la partie ayant l'aimant. Dans ce cas, lorsque les lèvres de la couche inférieure sont formées respectivement d'un matériau non magnétique, la direction du flux magnétique peut être concentrée sur le revêtement magnétique. I1 faut noter qu'une partie à aimant peut être placée par rapport aux lèvres de la fente formant la couche supérieure pour la formation des films de revêtement après la seconde couche. Il est préférable d'utiliser, comme partie à aimant, une partie ayant des extrémités adjacentes afin qu'elles forment entre elles un entrefer magnétique. La partie à aimant peut être entièrement formée d'un aimant permanent ou elle peut comprendre les culasses d'un matériau de perméabilité magnétique élevée et un aimant permanent maintenu entre elles. En outre, on peut utiliser, comme aimant permanent, n'importe quel aimant classique connu, par exemple les aimants de "Alnico", des terres rares, de ferrite, etc. On peut utiliser un électro-aimant à la place d'un aimant permanent. En outre, pour que le déplacement du revêtement magnétique soit évité de façon excellente, l'entrefer ou espace entre l'extrémité du bout de la partie à aimant et les extrémités des lèvres de la couche inférieure est de préférence compris entre 0,2 et 3 mm.La partie à aimant est de préférence positionnée par rapport aux lèvres de la couche inférieure afin que la face d'extrémité supérieure de l'entrefer magnétique soit à une distance de + 1 mm par rapport à la hauteur de la face d'extrémité supérieure de la fente formée par les lèvres pour la couche inférieure. En outre, une force magnétique produite au voisinage des lèvres de la couche inférieure peut être choisie avantageusement suivant la vitesse d'application du revêtement ou une caractéristique du revêtement (viscosité, tension superficielle, etc.) et elle est de préférence comprise dans une plage de 0,05 à 0,06 T, notamment de 0,3 à 0,6 T. Dans l'applicateur précité, lorsque la disposition de la filière et de la partie à aimant par rapport au matériau de base est déterminée, le sens de défilement du matériau de base et les orientations de la filière et de la partie à aimant peuvent être déterminés arbitrairement. En conséquence, l'utilisation des expressions "la lèvre supérieure" et "la lèvre inférieure" dans le présent mémoire n'indique pas obligatoirement que la lèvre supérieure se trouve du côté supérieur à la lèvre inférieure en direction verticale, mais représente simplement l'amont et l'aval dans la direction de déplacement du matériau de base. L'applicateur précité est utilisé de préférence pour la production d'un support d'enregistrement magnétique ayant une structure en couches comprenant au moins deux couches magnétiques ou ayant une structure en couches comportant une couche magnétique et une couche non magnétique. Dans ce cas, il faut noter que tout matériau connu pour la formation du matériau de base, du matériau de revêtement magnétique ou analogue peut être utilisé sans restriction. On peut citer à titre d'exemples de matériaux de base des polyesters, par exemple le téréphtalate de polyéthylène, des polyoléfines, telles que le polyéthylène, le polypropylène, des dérivés de la cellulose tels que le triacétate de cellulose, le diacétate de cellulose et le butyrate de cellulose, des résines vinyliques telles que le chlorure de polyvinyle et le chlorure de polyvinylydène, des bases de hauts polymères formées de matière plastique telles que des polycarbonates, des polyimides ou des polyamides, une base métallique composée d'un alliage d'aluminium et d'un alliage de titane, une base céramique, une base de verre ou analogue constituée d'un verre d'alumine ou analogue. La configuration du matériau de base n'est pas limitée à un seul type et le matériau de base peut avoir une forme de bande, de feuille, de tambour ou analogue. Lors de l'utilisation d'une base rigide, par exemple d'alliage d'aluminium ou de verre, un film d'oxyde obtenu par un traitement de l'aluminium ou un film de Ni-P ou analogue peut être formé à la surface de la base afin que la surface soit plus dure. Lorsqu'on considère que le matériau de base se déplace de façon continue, il est avantageusement formé d'un matériau souple, sous forme d'une bande ou d'une feuille. Par ailleurs, on utilise de préférence, pour la poudre magnétique du matériau magnétique, des matériaux métalliques ferromagnétiques tels que Fe, Co, Ni, divers types de matériaux d'alliages ferromagnétiques contenant Fe, Co et Ni comme ingrédients principaux, tels que Fe-Co, Fend, Fe-Co-Ni, Co-Ni, Fe-Mn-Zn, Fe-Ni-Zn, Fe-Co-Ni-Cr, Fe-Co-Ni-P, Fe-Co-B, Fe-Co-Cr-B, Fe-Co-V et des particules métalliques ferromagnétiques composées de matériaux d'alliages tels que Mn-Bi et Mn-Al. En outre, pour que diverses caractéristiques soient meilleures, on peut ajouter aux matériaux précités des éléments tels que Al, Si, Ti, Cr, Mn, Cu, Zn, Mg et P.De plus, la poudre magnétique peut être de façon classique une poudre bien connue du type d'un oxyde telle que y-Fe2O3, 7-Fe2O3 contenant Co, Fe3O4, y-Fe304 contenant Co, Co adhérant à y-Fe304, Cr02 ou analogues. On peut citer comme exemples de liants utilisés avec la poudre magnétique précitée des polymères tels que ceux du chlorure de vinyle, de l'acétate de vinyle, de l'alcool vinylique, du chlorure de vinylidène, d'un ester acrylique, d'un ester méthacrylique, de styrène, de butadiène, d'acrylonitrile ou des copolymères obtenus par combinaison d'au moins deux de ces monomères, des résines de polyuréthanne, des résines de polyester, des résines époxydes, etc. En particulier, on utilise de préférence des copolymères vinyliques, des copolymères de polyester et de polyuréthanne, des copolymères de polycarbonate et de polyuréthanne, de la nitrocellulose ou analogues. On peut citer, comme solvants utilisés pour la dispersion du liant et de la poudre magnétique, des cétones telles que l'acétone, la méthyléthylcétone, la méthylisobutylcétone et la cyclohexanone, des esters tels que l'acétate de méthyle, l'acétate d'éthyle, l'acétate de butyle, le lactate d'éthyle, l'éther monoéthylique d'acétate de glycol, les éthers de glycol tels que le diméthyléther de glycol, le monoéthyléther de glycol, le dioxanne, des hydrocarbures aromatiques tels que le benzène, le toluène, le xylène, des hydrocarbures aliphatiques tels que l'hexane, l'heptane, des hydrocarbures chlorés tels que le chlorure de méthylène, le chlorure d'éthylène, le tétrachlorure de carbone, le chloroforme, la chlorhydrine d'éthylène et le dichlorobenzène. Un agent dispersant, un lubrifiant, un abrasif, un agent antistatique, un inhibiteur de rouille ou analogue peuvent être ajoutés comme adjuvants au revêtement magnétique. Lorsqu'un revêtement non magnétique est aussi appliqué au matériau de base avant le revêtement magnétique, n'importe quel matériau bien connu peut être utilisé pour le revêtement non magnétique. En outre, une couche d'appui ou une couche supérieure ou analogue peut être formée sur le matériau de base précité le cas échéant. Dans ce cas, il faut noter que les conditions de formation d'un film tel qu'une couche d'appui, une couche supérieure ou analogue peuvent s'appliquer à un procédé commun de fabrication du type précité de support d'enregistrement magnétique sans limitation à un procédé particulier. L'applicateur selon la présente invention peut être utilisé non seulement pour l'application d'un revêtement magnétique sur un matériau de base mais aussi pour l'application du revêtement magnétique sur la couche d'appui ou la couche supérieure dans les opérations de fabrication d'un tel support d'enregistrement magnétique par application. En outre, l'applicateur selon la présente invention peut être utilisé dans les domaines de fabrication des pellicules ou papiers photographiques, etc. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels la figure 1 est une coupe schématique représentant les parties principales d'un applicateur classique la figure 2 est un graphique représentant la relation caractéristique entre un angle d'enroulement d'un matériau de base et une caractéristique d'application d'un revêtement d'après la vitesse d'application du revêtement la figure 3 est une coupe schématique d'un exemple d'applicateur selon l'invention ; et la figure 4 est une coupe schématique d'un autre exemple de réalisation d'applicateur selon l'invention. On se réfère aux dessins annexés pour la description de modes de réalisation particuliers de l'invention. Premier mode de réalisation Un applicateur selon le premier mode de réalisation est destiné à appliquer simultanément deux types de revêtement sur un matériau de base. Plus précisément, comme l'indique la figure 3, une filière 2 (extrudeuse) ayant la forme d'un bloc métallique parallélépipédique pratiquement rectangulaire est formée dans la partie intermédiaire d'un tronçon dans lequel un matériau souple et non magnétique de base 1 se déplace successivement d'un côté d'alimentation vers un côté récepteur dans la direction A sur la figure. A l'extrémité de la filière 2, des lèvres 4 destinées à une couche inférieure sont placées à une distance prescrite de la surface du matériau de base 1 en amont dans la direction de déplacement du matériau 1. Les lèvres 14 destinées à une couche supérieure sont placées en aval dans la direction de déplacement du matériau 1 de base de manière que les lèvres 14 soient en butée contre la surface du matériau de base 1. Les lèvres 4 de la couche inférieure sont formées d'un matériau non magnétique et une fente 5 destinée à une couche inférieure et ayant une largeur correspondant à la largeur du revêtement appliqué est formée du côté tourné vers les faces d'extrémité des lèvres 4. La fente 5 de la couche inférieure forme un espace par lequel un matériau 6 de revêtement de la couche inférieure est extrudé. La fente 5 a en général une très faible largeur de 0,01 à 2,0 mm. Dans ce mode de réalisation, l'extrémité de la lèvre inférieure 8 parmi les lèvres 4 de la couche inférieure est en retrait par rapport à la partie d'extrémité de la lèvre supérieure 7. En outre, les deux lèvres 7 et 8 ne sont pas au contact du matériau de base 1. Les lèvres 14 de la couche supérieure sont formées d'un matériau non magnétique et une fente 15 de la couche supérieure, ayant une largeur correspondant à la largeur d'application du revêtement, est formée du côté tourné vers les faces d'extrémité des lèvres 14. La fente 15 de la couche supérieure forme un espace par lequel est extrudé un matériau 16 de revêtement de la couche supérieure. La fente 15 a habituellement un très faible espace de 0,01 à 2 mm. Dans ce mode de réalisation, les lèvres 14 de la couche supérieure sont réalisées afin qu'elles soient en butée contre le matériau de base 1. La partie proche de l'extrémité de la lèvre supérieure 17 parmi les lèvres 14 de la couche supérieure joue le rôle d'une âme avant si bien que la quantité du matériau de revêtement 16 qui est appliqué pour la couche supérieure est réglée, ce matériau étant extrudé sur le matériau de base 1 par la fente 15 de la couche supérieure. La partie de l'extrémité de la lèvre inférieure 18 forme une lame de lissage si bien que la surface du revêtement 16 de la couche supérieure qui est extrudée sur le matériau de base 1 est régularisée. Des poches 9 et 19 (réservoirs de solution de revête ment), qui peuvent communiquer respectivement avec les fentes 5 et 15, sont formées aux surfaces arrière des fentes 5 de la couche inférieure et 15 de la couche supérieure. Ces poches 9 et 19 sont des espaces en forme d'orifices dont la longueur est pratiquement égale à la largeur des fentes 5 et 15. Des orifices de transmission d'une solution de revêtement, non représentés, sont formés afin qu'ils débouchent aux faces d'extrémité de la filière 2 aux parties d'extrémité des poches 9 et 19. Des tubes de transmission de solution de revêtement destinés à guider la matière 6 de revêtement de la couche inférieure et la matière 16 de revêtement de la couche supérieure sont reliés respectivement aux orifices de transmission de solution de revêtement. En outre, des pompes 10 et 20 sont fixées à des parties intermédiaires de ces tubes d'alimentation en solution de revêtement. Ainsi, le revêtement 6 de la couche inférieure est transmis à une pression prédéterminée à la poche 9 à partir du tube d'alimentation en solution de revêtement par la pompe 10. La matière 16 de revêtement de la couche supérieure est aussi transmise à une pression prescrite à la poche 19 à partir du tube de transmission de solution de revêtement par la pompe 20. Ainsi, les poches 9 et 19 forment des espaces de logement de la matière 6 de revêtement de la couche inférieure et de la matière 16 de revêtement de la couche supérieure transmise sous pression, si bien que les poches ont le rôle d'accumulateurs.La matière 6 de revêtement de la couche inférieure transmise sous pression à la poche 9 est transmise à la fente 5 de la couche inférieure puis extrudée à la surface du matériau de base 1 qui se déplace à la partie d'extrémité de la fente 5 de la couche inférieure. La matière 16 de revêtement de la couche supérieure transmise sous pression à la poche 19 est transmise à la fente 15 de la couche supérieure et extrudée à la surface du film de revêtement de la matière 6 de la couche inférieure sur le matériau de base 1 par la partie d'extrémité de la fente 15 de la couche supérieure. Par ailleurs, le matériau de base 1 ou support auquel doit être appliquée la matière 6 de revêtement de la couche inférieure et la matière 16 de revêtement de la couche supérieure par la filière précitée 2 est supporté par des cylindres de guidage qui ne sont pas représentés. Une tension convenable est appliquée au matériau de base entre les cylindres de guidage afin que le matériau de base puisse se déplacer régulièrement. Les cylindres de guidage sont disposés afin qu'ils soient mobiles et ajustent l'espace compris entre le matériau de base 1 et les extrémités des lèvres 4 de la couche inférieure et l'amplitude de retenue du matériau de base 1 contre les lèvres 14 de la couche supérieure. Dans l'applicateur ayant la structure précitée, juste après que la matière 6 de revêtement de la couche inférieure extrudée par la fente 5 a été appliquée à la surface du matériau de base 1 se déplaçant dans la direction A sur la figure, la matière 16 de revêtement de la couche supérieure extrudée par la fente 15 peut être appliquée au matériau de base. Dans l'applicateur considéré, comme les extrémités des lèvres 4 de la couche inférieure ne sont pas en butée contre le matériau de base 1, la surface de celui-ci n'est pas divisée ni coupée. Ainsi, des bandes de défaut dues à des poussières, des matières étrangères, de la poudre du matériau de base ou analogues se forment difficilement sur le film. En outre, comme les extrémités des lèvres 14 de la couche supérieure sont en butée contre le matériau de base 1 avec interposition du film de revêtement de la matière 6 de la couche inférieure, la fente 15 de la couche supérieure est enfermée de manière étanche aux liquides.En conséquence, le film de la matière 6 de la couche inférieure est remplacé par une couche associée d'air si bien que la mouillabilité du film de la matière 6 de revêtement de la couche inférieure par la matière 16 de revêtement de la couche supérieure extrudée par la fente 16 de la couche supérieure est meilleure. En conséquence, l'intégration de l'air à la matière 16 de revêtement de la couche supérieure peut être évitée et un mince film de revêtement peut être formé à grande vitesse. Comme l'indique la figure 3, la filière est réalisée de manière que la matière de revêtement puisse être appliquée au matériau de base 1 qui se déplace verticalement, d'une partie supérieure à une partie inférieure. Cependant, l'application selon l'invention n'est pas limitée à cette disposition. Plus précisément, lorsque la position de la filière 2 par rapport au matériau mobile de base 1 peut être conservée, la direction de déplacement du matériau de base et l'orientation de la filière 2 peuvent être réglées arbitrairement et la filière 2 peut être tournée d'un angle quelconque. Second mode de réalisation Un applicateur dans un second mode de réalisation de l'invention comporte une partie à aimant en face des lèvres 4 de la couche inférieure, avec interposition du support ou matériau de base 1. Dans l'applicateur de ce second mode de réalisation, tel que représenté sur la figure 4, une filière 2 est positionnée par rapport au matériau 1 de base qui se déplace de la même manière que dans le premier mode de réalisation, et une partie 3 à aimant est placée à une distance prédéterminée de la face opposée à celle où se trouvent les lèvres 4 de la couche inférieure, avec interposition du matériau de base 1. Cette partie 3 à aimant comprend un aimant permanent 21 ayant un pôle Nord à sa partie supérieure et un pôle Sud à sa partie inférieure et placé entre une culasse supérieure 22 et une culasse inférieure 23 formées d'un matériau possédant une perméabilité magnétique élevée. La culasse supérieure 22 et la culasse inférieure 23 ont respectivement une extrémité qui dépasse au-delà de l'aimant permanent 21 et qui s'amincit progressivement. En outre, l'extrémité de la culasse inférieure 23 est recourbée afin qu'elle soit adjacente à l'extrémité de la culasse supérieure 22. En conséquence, un entrefer magnétique est formé entre l'extrémité de la culasse 22 et l'extrémité de la culasse 23 dans la partie 3, et un flux magnétique est ainsi créé. La partie précitée 3 à aimant est fixée à une base de support non représentée qui permet un déplacement horizontal et vertical de la partie 3 à aimant si bien qu'un espace peut être ajusté entre les extrémités des culasses 22 et 23 et les extrémités des lèvres 4 de la couche inférieure et la position en hauteur de l'entrefer 25 par rapport à la fente 5 de la couche inférieure. Le reste de la structure de l'applicateur du second mode de réalisation est le même que celui de l'applicateur du premier mode de réalisation. En conséquence, les éléments analogues à ceux du premier mode de réalisation sont désignés par les mêmes références numériques que sur la figure 3 et leur description est omise. Dans l'applicateur ayant la structure précitée, lorsqu'un revêtement magnétique est appliqué, sous forme d'une matière 6 de revêtement de la couche inférieure, sur le matériau de base 1, le déplacement de la matière 6 extrudée par la fente 5 de la couche inférieure peut être maintenu grâce au flux magnétique de l'entrefer 25 de la partie 3, si bien qu'une application efficace du revêtement peut être réalisée. Description d'exemples Un revêtement a été réellement appliqué sur un matériau de base par utilisation de trois applicateurs, pour l'étude des performances d'application des applicateurs du premier et du second mode de réalisation. Exemple 1 Pour l'examen des performances d'application de l'applicateur du premier mode de réalisation, on a utilisé une matière non magnétique de revêtement comme matière 6 de la couche inférieure et une matière magnétique de revêtement comme matière 16 de couche supérieure. Plus précisément, l'applicateur de la figure 3 a été utilisé et le revêtement non magnétique et le revêtement magnétique ont été appliqués de façon continue au matériau de base 1 qu.i s'est déplacé dans les conditions indiquées dans la suite. Réglage de l'applicateur (filière) Largeur totale 160 mm Matériau des lèvres 4 de la alliage dur fritté couche inférieure (matériau non magnétique) Largeur de la fente 5 de la 0,03 mm couche inférieure Largeur d'application de la 110 mm matière 6 de revêtement de la couche inférieure Distance entre les lèvres 4 1 à 2 mm de la couche inférieure et le matériau de base 1 Matériau des lèvres 14 de la alliage dur fritté couche supérieure (matériau non magnétique) Largeur de la fente 15 de la 0,26 mm couche supérieure Largeur d'application de la 100 mm matière 16 de revêtement de la couche supérieure Revêtement Type de matière 6 de revêtement de carbone pour revêtement de couche couche d'appui (rapport de inférieure matières solides 1/2) Epaisseur de matière 6 de 1,0 ym (après séchage) revêtement de la couche inférieure Type de matière 16 de destinée à la formation revêtement de la couche d'une couche magnétique supérieure de bande VHS Epaisseur de matière 16 de 2 ssm (après séchage) revêtement de la couche supérieure Matériau de base Largeur 126 mm Epaisseur 14,5 ym Matériau téréphtalate de polyéthylène Tension lors de 30 N pour la largeur totale l'application du matériau de base 1 La vitesse de déplacement du matériau de base 1 a été modifiée dans une plage allant de 100 à 900 m/min, et on a observé les conditions des films formés des deux couches. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau 1. Tableau 1 Vitesse de Etat après déplacement (m/min) application 100 0 200 0 300 0 400 0 500 0 600 0 700 0 800 0 900 X Comme l'indique le tableau 1, lorsque la matière de revêtement a été appliquée au matériau de base dans les conditions précitées, le remplacement de l'air associé par le film de la matière 6 de revêtement de la couche inférieure était incomplet lors de l'application de la matière 16 de revêtement de la couche supérieure dans des conditions dans lesquelles la vitesse de déplacement du matériau de base 1 n'était pas inférieure à 700 m/min, si bien qu'une irrégularité sous forme de bande s'est manifestée. En outre, pour une vitesse qui n'est pas inférieure à 900 m/min, le matériau de base 1 n'a pas pu être déplacé.Cependant, lorsque la vitesse de déplacement du matériau de base 1 était inférieure à 600 m/min, le revêtement a pu être appliqué au matériau de base 1 sans difficulté. Ainsi, on a constaté que l'applicateur du premier mode de réalisation pouvait former de façon continue des films de revêtement de deux couches à grande vitesse sans production de lignes de défaut de matière ou de débordement du revêtement. Exemple2 La largeur du matériau de base 1 et la largeur d'application de la matière de revêtement ou analogue étaient différentes de celles de l'exemple 1 et la matière magnétique de revêtement a été appliquée au matériau de base 1. Plus précisément, on a utilisé l'applicateur représenté sur la figure 3 et on a déposé successivement une matière non magnétique et une matière magnétique de revêtement sur le matériau de base 1 mobile dans les conditions indiquées dans la suite. Réglage de l'applicateur (filière) Largeur totale 700 mm Matériau des lèves 4 de la alliage dur fritté couche inférieure (matériau non magnétique) Largeur de la fente 5 de la 0,15 mm couche inférieure Largeur d'application de la 600 mm matière 6 de revêtement de la couche inférieure Matériau des lèvres 14 de la alliage dur fritté couche supérieure (matériau non magnétique) Largeur de la fente 15 de la 0,26 mm couche supérieure Largeur d'application de la 590 mm matière 16 de revêtement de la couche supérieure Revêtement Type de matière 6 de revêtement de carbone pour revêtement de couche couche d'appui inférieure Epaisseur de matière 6 de 0,7 ;;m (après séchage) revêtement de la couche inférieure Type de matière 16 de destinée à la formation revêtement de la couche d'une couche magnétique supérieure de bande VHS Epaisseur de matière 16 de 2 ym (après séchage) revêtement de la couche supérieure Matériau de base Largeur 620 mm Epaisseur 14,5 ym Matériau téréphtalate de polyéthylène Tension lors de 150 N pour la largeur totale l'application du matériau de base 1 Ensuite, la vitesse de déplacement du matériau de base 1 a été changee sur une plage allant de 100 à 500 m/min, et les conditions des films de revêtement formés des deux couches ont été observées. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau 2. Tableau 2 Vitesse de Etat après application déplacement (m/min) Exemple 2 Exemple comparatif 100 0 0 150 0 0 200 0 0 250 0 0 300 0 X 350 0 X 400 0 X 450 0 X 500 X X Comme l'indique le tableau 2, lorsque la matière de revêtement est appliquée au matériau de base dans les conditions précitées, le débordement de la matière de revêtement apparaît si bien que l'application ne peut pas être réalisée avec la matière 6 de revêtement de la couche inférieure lorsque la vitesse de déplacement du matériau de base 1 n'est pas inférieure à 500 m/min. Cependant, lorsque la vitesse de déplacement du matériau de base 1 est inférieure à 450 m/min, la matière de revêtement peut être appliquée au matériau de base 1 sans poser de problèmes. Ainsi, on a constaté que l'applicateur du premier mode de réalisation permettait la formation continue de films de revêtement de deux couches à grande vitesse sans production de lignes de défaut ou sans débordement de la matière de revêtement, même lorsque la largeur appliquée du revêtement ou analogue est modifiée. En outre, on a appliqué de manière analogue la matière de revêtement au matériau de base par utilisation d'un applicateur ayant la structure du premier mode de réalisation mais dans lequel la lèvre supérieure 17 des lèvres 14 de la couche supérieure n'était pas au contact de la matière 6 de revêtement de la couche inférieure pour examiner l'effet obtenu lorsque les lèvres 14 de la couche supérieure viennent au contact du film de la matière 6 de revêtement de la couche inférieure. Ainsi, on a obtenu les résultats de l'exemple comparatif du tableau 2. Comme l'indique le tableau 2, lorsque la vitesse de déplacement du matériau 1 de base n'est pas inférieure à 300 m/min, le débordement du revêtement apparaît pendant l'application de la matière 16 de revêtement de la couche supérieure si bien que l'opération d'application du revêtement ne peut pas être réalisée. Ainsi, on constate que les lèvres 14 de la couche supérieure qui viennent au contact du film de revêtement 6 de la couche inférieure sont très efficaces pour l'application de la matière de revêtement à grande vitesse. Exemple 3 Dans cet exemple, on utilise aussi un revêtement magnétique tel que la matière 6 de revêtement de la couche inférieure pour étudier les performances d'application de l'applicateur dans le second mode de réalisation de l'invention. Plus précisément, l'applicateur de la figure 4 est utilisé et deux types de matières magnétiques de revêtement sont appliqués successivement au matériau 1 de base dans les conditions indiquées dans la suite. Réglage de l'applicateur (filière) Largeur totale 160 mm Matériau des lèvres 4 de la alliage dur fritté couche inférieure (matériau non magnétique) Largeur de la fente 5 de la 0,26 mm couche inférieure Largeur d'application de la 110 mm matière 6 de revêtement de la couche inférieure Distance entre les lèvres 4 1 à 2 mm de la couche inférieure et le matériau de base 1 Matériau des lèvres 14 de la alliage dur fritté couche supérieure (matériau non magnétique) Largeur de la fente 15 de la 0,26 mm couche supérieure Largeur d'application de la 100 mm matière 16 de revêtement de la couche supérieure Revêtement Type de matière 6 de pour couche magnétique de revêtement de couche bande d'audiofréquences inférieure (sans poudre magnétique d'oxyde de fer Epaisseur de matière 6 de 1,0 ym (après séchage) revêtement de la couche inférieure Type de matière 16 de destinée à la formation revêtement de la couche d'une couche magnétique supérieure de bande vidéo VHS Epaisseur de matière 16 de 2 Um (après séchage) revêtement de la couche supérieure Partie à aimant Largeur totale 150 mm Aimant permanent 21 Aimant d'alliage au néodyme créant une force magnétique de 0,4 T à sa surface Culasses 22, 23 Acier résistant au carbone (force magnétique de 0,38 T à l'extrémité) Matériau de base Largeur 126 mm Epaisseur 14,5 ym Matériau téréphtalate de polyéthylène Tension lors de 30 N pour la largeur totale l'application du matériau de base 1 Ensuite, la vitesse de déplacement du matériau de base 1 a été changée entre 100 et 900 m/min et on a observé les conditions des films formés des deux couches. Le tableau 3 indique les résultats obtenus. Tableau 3 Vitesse de Etat après application déplacement (m/min) Exemple 3 Exemple comparatif 100 0 A 200 0 A 300 0 A 400 0 A 500 0 A 600 0 X 700 0 X 800 0 X 900 X X Comme l'indique le tableau 3, lorsque la matière de revêtement est appliquée au matériau de base dans les conditions précitées, le matériau de base 1 ne peut pas être déplacé dans des conditions telles que la vitesse de déplacement du matériau de base 1 n'est pas inférieure à 900 m/min. Cependant, lorsque la vitesse de déplacement du matériau de base 1 est inférieure à 800 m/min, le revêtement peut être appliqué au matériau de base 1 sans aucune difficulté. Ainsi, on constate que l'applicateur du second mode de réalisation permet la formation de films de revêtement à deux couches à grande vitesse sans formation de lignes de défaut de matière ou de débordement de la matière de revêtement. Dans ce cas, alors que les lèvres 4 de la couche inférieure sont formées d'un matériau magnétique, il est aussi possible de former les lèvres 4 en un matériau magnétique à titre comparatif et d'appliquer de manière analogue la matière de revêtement magnétique au matériau de base. Les résultats obtenus sont indiqués dans l'exemple comparatif du tableau 3. Comme l'indique le tableau 3, lorsque les lèvres 4 de la couche inférieure sont formées d'un matériau magnétique, la surface du film de la matière 6 de revêtement de la couche inférieure est rugueuse même lorsque la vitesse de déplacement du matériau de base 1 est comprise entre 100 et 500 m/min, car le revêtement 6 de la couche inférieure circule et pénètre dans les lèvres 4 de la couche inférieure. Lorsque la vitesse de déplacement du matériau de base 1 n'est pas inférieure à 600 m/min, la matière 6 de revêtement de la couche inférieure ne peut pas s'étaler sur le matériau de base 1. Ainsi, on constate que, lorsque l'applicateur ayant la partie 3 à aimant en face des lèvres 4 de la couche inférieur est utilisé et la matière magnétique de revêtement est utilisée comme matière 6 pour la couche inférieure et est appliquée au matériau de base comme indiqué dans le second mode de réalisation, les lèvres 4 de la couche inférieure sont de préférence formées du matériau non magnétique. De cette manière, un flux magnétique de la partie 3 à aimant peut se concentrer sur le revêtement de la matière 6 de la couche inférieure constitué d'un matériau magnétique, si bien que le déplacement de la matière 6 de revêtement de la couche inférieure peut être conservé avantageusement. Bien qu'on ait décrit l'applicateur selon l'invention, il faut noter qu'il n'est pas limité aux modes de réalisation décrits et aux conditions indiquées dans les exemples et que divers changements et modifications peuvent être apportés dans le cadre de l'invention. Par exemple, bien que les applicateurs du premier et du second mode de réalisation soient tels que la matière 6 de revêtement de la couche inférieure et la matière 16 de revêtement de la couche supérieure sont extrudées par les deux fentes, comprenant la fente 5 de la couche inférieure et la fente 15 de la couche supérieure, avec formation d'un film à deux couches, l'applicateur peut être réalisé afin que les films de revêtement de trois couches ou plus puissent être formés simultanément. Dans ce cas, les lèvres destinées à former les films de revêtement après une troisième couche ont de préférence une structure analogue à celle des lèvres 14 de la couche supérieure. En outre, bien que, dans le second mode de réalisation, la partie 3 à aimant soit placée uniquement en face des lèvres 14 de la couche inférieure, une partie analogue 3 peut aussi être placée en face des lèvres 14 de la couche supérieure. De plus, bien qu'on utilise un aimant d'alliage au néodyme comme aimant permanent 21 de la partie 3, un aimant d'un autre matériau, ayant une force magnétique voulue, peut être utilisé. De plus, un électro-aimant peut être utilisé à la place de l'aimant permanent 21. En outre, les configurations des culasses 22 et 23 de la partie 3 à aimant peuvent être telles que les extrémités de la partie à aimant sont adjacentes et forment l'entrefer magnétique 25 de largeur voulue entre les deux extrémités. La culasse inférieure 23 n'est pas obligatoirement courbée. La direction de déplacement du matériau de base 1 et les orientations de la filière Z et de la partie 3 peuvent en outre être modifiées arbitrairement. De plus, les types de la matière 6 de revêtement appliquée sur le matériau de base 1 ou les domaines d'applications de l'invention ou analogues ne sont pas limités aux exemples indiqués. Comme l'indique la description qui précède, dans l'applicateur selon l'invention, lorsque la matière de revêtement de la couche inférieure est appliquée au matériau de base, les lèvres ne viennent pas au contact du matériau de base, et lorsque la matière de revêtement de la couche supérieure est appliquée au matériau de base, les lèvres sont en butée contre le matériau de base avec interposition du film de revêtement formé de la couche inférieure, si bien que les matières de revêtement de la couche inférieure et de la couche supérieure peuvent être appliquées à grande vitesse sur le matériau de base en donnant d'excellents films de revêtement. Lorsque le revêtement magnétique est appliqué pour la couche inférieure sur le matériau de base, la partie magnétique est réalisée de manière que le déplacement de la matière de revêtement magnétique transmise au matériau de base puisse être conservé grâce au flux magnétique. En conséquence, lorsque l'applicateur selon l'invention est utilisé, un déplacement anormal de la matière de revêtement peut être évité au moment de l'application de la matière de revêtement à grande vitesse et de l'application d'un mince film de revêtement, si bien que l'opération d'application de revêtement peut être réalisée d'une manière stable. Ainsi, un excellent film de revêtement peut être formé avec une bonne productivité par mise en oeuvre de l'invention. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux applicateurs qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemple non limitatif sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Applicateur à extrusion, possédant une filière ayant plusieurs réservoirs de revêtement et à laquelle est transmise une matière de revêtement (6, 16), et plusieurs fentes (5, 15) destinées à extruder la matière de revêtement à partir de leurs extrémités, si bien que la matière de revêtement (6, 16) est extrudée sur un matériau de base (1) qui se déplace de façon continue par plusieurs fentes (5, 15), et plusieurs couches de films de revêtement sont formées, l'applicateur étant caractérisé en ce qu'il comprend des lèvres (4) de formation d'une fente (5) de création du film de revêtement d'une première couche du film, disposées afin qu'elles ne soient pas au contact du matériau de base (1), et des lèvres (14) de formation de fentes (15) de création de films de revêtement d'une seconde couche, disposées afin qu'elles soient en butée contre le matériau de base. 2. Applicateur à extrusion selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une partie à aimant (3) est placée du côté du matériau de base (1) opposé à celui auquel se trouvent les lèvres (4) destinées à former la fente (5) de réalisation du film du matériau de revêtement (6) de la couche, le matériau de base (1) étant placé entre la partie à aimant (3) et les lèvres (4).