FR 2747399 A1 19971017 FR 9604586 A 19960412 La présente invention concerne un électrolyte pour l'électropolissage, un procédé d'électropolissage d'un acier inoxydable ou d'un alliage de nickel mettant en oeuvre cet électrolyte, et son application à la décontamination, ce procédé peut être utilisé en particulier pour l'électropolissage et la décontamination des aciers inoxydables austénitiques, ferritiques et austéno-ferritiques et des alliages de nickel. L'électropolissage est un procédé connu depuis 1930 et notamment par le document FR-A-707526. Ce procédé consiste à effectuer une dissolution anodique de la pièce métallique à traiter. Ce traitement conduit soit à un nivelage, soit à un brillantage de la surface en l'absence de corrosion cristallographique. La densité de courant de dissolution est déterminée à partir de la courbe intensité-potentiel. Ce voltampérogramme présente un palier de diffusion au cours duquel le polissage est possible. L'électropolissage peut être mis en oeuvre sur divers métaux, mais convient particulièrement bien pour l'acier inoxydable ou pour des alliages tels que l'Inconel. De ce fait, le traitement d'électropolissage peut être utilisé en particulier sur les divers constituants des générateurs de vapeur des centrales nucléaires du type à réacteur à eau pressurisée (REP) où ces métaux (par exemple l'Inconel 600 et l'acier AISI 308L) sont mis en oeuvre ; un tel traitement peut être réalisé soit comme mode de préparation de surface pour diminuer la susceptibilité du matériau à se contaminer, soit comme mode de décontamination par dissolution des oxydes contaminés. La grande majorité des électrolytes de polissage connus ont une viscosité élevée - ce qui les rend difficiles à mettre en oeuvre - et contiennent très peu d'eau : à savoir sensiblement moins de 20 % en masse. Les électrolytes d'électropolissage, en effet, sont généralement des milieux acides très concentrés que l'on peut classer en deux grandes catégories - une première catégorie comprend les électrolytes formés d'un mélange à base d'acide sulfurique, d'acide phosphorique et d'eau avec addition éventuelle d'acide chromique ou d'autres agents organiques. Ces électrolytes sont les plus courants dans le domaine de l'électropolissage. Ainsi, le document de FEDOT'EV "Electropolishing, anodizing and electrolytic pickling of metals", Moscou, Robert Draper Ltd. Teddington, 1959 décrit-il un procédé d'électropolissage dans lequel il est fait référence à l'électropolissage d'acier allié (Table 9, page 76) par des mélanges ternaires d'acides sulfurique, phosphorique, et d'eau en faible quantité, à savoir inférieure à 20 % en poids. Ces mélanges sont éventuellement additionnés d'acide chromique pour augmenter la brillance de la surface traitée. C.L. FAUST dans "Electropolishing", Metal Finishing, Septembre 1992, 9, pp. 89-91 indique que l'électropolissage est un traitement idéal pour aciers inoxydables parmi lesquels sont cités les aciers inoxydables de type 302, 410 et 430. Diverses apparences, depuis un aspect satiné jusqu'à un aspect brillant "comme un miroir" peuvent être obtenues avec des bains d'acide phosphorique et d'acide sulfurique qui contiennent tous très peu d'eau. Les bains préférés, qui permettent d'obtenir le brillant de type "miroir" sont ceux dans lesquels la proportion d'eau est la plus réduite, c'est-à-dire généralement inférieure à 20 % en poids, comme l'indique la figure 1 de ce document. MAGAINO S., MATLOSZ M., LANDOLT D., dans "An impedance study of stainless steel electropolishing".- J. Electrochem. Soc., 140, 5, 1993 étudient l'électropolissage de l'acier inoxydable dans des solutions concentrées d'acide phosphorique et d'acide sulfurique. Une faible concentration en eau apparaît comme étant plutôt favorable au brillantage. Par exemple, l'électropolissage d'acier Fe 13Cr par des mélanges contenant 65 % d'acide phosphorique, 20 % d'acide sulfurique et 15 % d'eau est étudié. Dans un article de HOAR T.P., MEARS D.C. ROTHWELL G.P. "The relationships between anodic passivity, brightening and pitting" - Corrosion Science, 5, 1965, pp. 279-289, il est indiqué que la passivation anodique est produite par la formation sur la surface de l'anode, d'un film d'oxyde très mince de faible conductivité ionique, tandis que le brillant anodique est, quant à lui, produit par le passage de cations dans et à travers des films très minces, solides et compacts, de conductivité anionique élevée, qui ne sont pas composés d'oxyde pur, mais d'oxyde contaminé par des anions étrangers issus de la solution de brillantage. Les auteurs indiquent, en effet, que les compositions des solutions qui donnent, soit d'une part une passivation anodique, soit d'autre part un brillantage, sont très différentes ; en particulier, les solutions de brillantage et de polissage présentent une concentration en eau nulle ou très faible, les auteurs en concluent que les conditions de brillantage sont obtenues par un rapport anion (tel que sulfate, phosphate) sur eau suffisamment élevé. Dans un article résumant les connaissances essentielles sur l'électropolissage, D. LANDOLT "Fundamental aspect of electropolishing" dans Electrochem. Acta, 32, 1, 1987 pp. 1-11 indique que de nombreux électrolytes d'électropolissage de cette première catégorie, mis en oeuvre dans la pratique, contiennent une faible quantité d'eau et que les raisons pour cela données dans la littérature semblent quelque peu contradictoires, bien que diverses explications théoriques puissent permettre d'expliquer que de faibles concentrations en eau soient favorables à l'électropolissage. Une deuxième catégorie d'électrolyte pour l'électropolissage, comprend les électrolytes à base d'acide perchlorique. Dans ce type d'électrolyte, contenant un anion très agressif et oxydant, tel que le perchlorate, l'utilisation de l'eau comme solvant est contre indiquée. Le solvant est donc de type organique : il peut s'agir par exemple d'acide acétique ou d'anhydride acétique de méthanol ou encore d'éther monobutylique de l'éthylène glycol : ces électrolytes sont peu à peu abandonnés, car ils sont très dangereux et ont des propriétés explosives comme cela est décrit dans l'ouvrage de W.J. TEGART "Polissage électrolytique et chimique des métaux". Editions Dunod, Paris, 1960. De ce fait, lors de la fabrication et de l'utilisation de ces bains, de nombreuses précautions doivent être prises. Jusqu'à présent, l'électrolyte utilisé pour l'électropolissage des aciers austénoferritiques est le même que celui utilisé pour l'Inconel 600 et appartient à la première catégorie mentionnée ci-dessus : il s'agit d'un mélange ternaire acide sulfurique, acide phosphorique et eau en très faible quantité, auquel on peut ajouter certains additifs tels que l'acide oxalique, des oxydes de chrome ou d'aluminium. Ce type d'électrolyte doit être remplacé pour trois raisons essentielles La première raison est que, si ces électrolytes donnent de bons résultats sur l'Inconel 600 ou sur des aciers inoxydables austénitiques (316L, 304...) cela n'est pas le cas pour les aciers austénoferritiques. La structure biphasée de ces aciers leur confère en effet un comportement original dans la mesure où il est courant d'observer une dissolution préférentielle de l'une des phases, généralement la ferrite, par rapport à l'autre. Même si l'électropolissage de telles surfaces permet d'améliorer le Ra ou rugosité arithmétique de 20 % environ après une érosion de 20 um, l'échantillon est mat et une attaque de la ferrite est observée comme cela est montré sur la figure 1 qui représente la visualisation au microscope électronique à balayage de la surface d'un échantillon d'acier 308L ayant subi un traitement d'électropolissage en milieu acide sulfurique et acide phosphorique avec une érosion de 40 um. La deuxième raison conduisant au remplacement de ce type d'électrolyte est le fait que dans certaines applications des électrolytes d'électropolissage telle que dans les circuits primaires des réacteurs à eau pressurisée (REP), l'électrolyte ne doit pas contenir d'acide sulfurique, car le soufre est proscrit de ces circuits primaires du fait qu'il est susceptible d'engendrer des problèmes de corrosion. La troisième raison est que l'acide phosphorique ajouté dans cet électrolyte présente l'inconvénient, de même que les phosphates qui en sont dérivés, de poser des problèmes importants au niveau du traitement des effluents chargés en ces composés issus du traitement d'électropolissage. Il a été suggéré de mettre en oeuvre l'acide nitrique dans les électrolytes d'électropolissage, mais l'acide nitrique présente les mêmes propriétés gênantes que l'acide perchlorique déjà mentionnées ci-dessus, dans la mesure où il est oxydant. Si l'acide nitrique, à l'instar de l'acide perchlorique est mélangé à un corps ou à un composé organique susceptible d'être oxydé en particulier en présence d'eau, la réaction d'oxydation peut provoquer une explosion. Des essais d'électropolissage et de décontamination ont cependant déjà été réalisés sur des aciers inoxydables austénitiques (304L, 316L) dans l'acide nitrique (9 mol/l), par exemple dans les documents de TURNER A.D., JUNKISON A.R., POTTINGER J.S., LAIN M.J. - Nuclear science and technology "Development of remote electrochemical decontamination for hot cell applications" Commission of the European Communities - Final report - EUR 14192 - 1993 Toutefois, aucun essai n'a été effectué sur l'acier austéno-ferritique 308L. De plus, cet électrolyte présente des inconvénients, car sa viscosité est trop faible. Il ne permet pas d'obtenir un polissage de bonne qualité à cause de défauts d'ondulation liés au régime hydrodynamique. Il existe donc un besoin pour un électrolyte présentant une viscosité réduite sans toutefois être trop faible, afin de permettre une mise en oeuvre facile, pouvant être utilisé aussi bien sur les Inconels tels que l'Inconel 600 et les aciers inoxydables austénitiques, ferritiques que sur les aciers austéno-ferritiques, et donnant d'excellents résultats dans tous les cas : c'est-à-dire essentiellement une surface brillante (et non pas mate) de l'échantillon sans attaque cristallographique, à savoir pas de piqûres ou d'attaque intergranulaire ou de corrosion sélective d'une phase par rapport à l'autre. L'électrolyte doit être d'une utilisation sûre et sans risques, et peu coûteux. L'électrolyte doit d'autre part être exempt des -ions fluorures, chlorures et soufre. Sa température de mise en oeuvre doit être de préférence inférieure à 60"C. Il doit également présenter de bonnes conditions de conservation dans le temps à température ambiante. Cet électrolyte doit en outre, ne pas contenir d'acide phosphorique et/ou phosphates et être totalement recyclable ou destructible par les techniques actuelles de traitement des effluents. Notamment, l'utilisation de l'électrolyte doit être compatible avec les possibilités des sites nucléaires et en particulier avec les possibilités de traitement des effluents dans les centrales nucléaires. Le volume de déchets solides et liquides générés, susceptibles d'être stockés doit être enfin réduit au minimum. L'objet de la présente invention est donc de fournir un électrolyte pour l'électropolissage qui satisfasse, entre autres, à toutes les exigences citées ci-dessus. Un autre objet de la présente invention est un procédé d'électropolissage et/ou de décontamination mettant en oeuvre l'électrolyte ci-dessus qui puisse donner des résultats satisfaisants sur tous types d'acier inoxydable, ainsi que sur les alliages de nickel tels que les Inconels utilisés en particulier dans l'industrie nucléaire. Ces objets et d'autres encore sont atteints, conformément à l'invention, par un électrolyte constitué d'un mélange ternaire acide glycolique, acide nitrique et eau dans les concentrations suivantes - acide glycolique : de 152 à 538 g/kg - acide nitrique de 170 à 568 g/kg - eau de 280 à 678 g/kg. La formulation de cet électrolyte va de manière surprenante à l'encontre de tous les préjugés existant dans la littérature puisque malgré toutes les contre-indications qui se trouvent dans l'art antérieur et en particulier dans les documents mentionnés ci-dessus ; l'électrolyte selon la présente invention utilise l'eau comme solvant à une concentration élevée, supérieure aux concentrations conseillées dans l'art antérieur (inférieures à 20 % en masse). De même, l'utilisation d'acide nitrique comme constituant de base principal du mélange, correspond à une démarche qui s'écarte fondamentalement des démarches suivies jusqu'alors dans ce domaine de la technique. Enfin, l'incorporation d'acide glycolique dans le mélange tout en conservant une concentration en eau élevée va également à l'encontre d'un autre préjugé dans ce domaine de la technique qui est reflété par de nombreux documents et qui voulait qu'on ne mélange pas dans un électrolyte pour l'électropolissage un acide oxydant comme l'acide nitrique avec des composés organiques tels que l'acide glycolique en présence d'eau. Ce sont donc au moins trois préjugés techniques largement répandus dans l'art antérieur, tel qu'il est en particulier reflété par les documents cités et discutés ci-dessus, qui ont été surmontés par les inventeurs de la présente demande, puisqu'il a été choisi d'une part d'utiliser l'eau comme solvant à une proportion élevée, d'autre part d'utiliser l'acide nitrique comme constituant de base, et enfin d'incorporer de l'acide glycolique dans le mélange. L'acide glycolique, incorporé dans l'électrolyte permet notamment d'augmenter la viscosité tout- en conservant une concentration en eau élevée, à savoir supérieure ou égale à 28-29 E en masse. Rappelons que l'acide glycolique ou acide hydroxyacétique encore désigné par les lettres HOAC fait partie de la série des acides hydroxycarboxyliques. Il provient des jus de la canne à sucre, de la betterave ou de la rafle de vigne. C'est un produit facilement disponible et de prix peu élevé. Sa formule est L'acide glycolique est un acide organique, relativement fort, soluble dans l'eau en toutes proportions et cumule les fonctions acide et alcool. La fonction alcool peut être utilisée en particulier pour son pouvoir solvant ; l'HOAC possède également des propriétés bactéricides et détartrantes et est couramment utilisé comme base pour la formulation de nettoyants destinés aux usages ménagers et collectifs. L'acide glycolique est également utilisé, comme le mentionne le document US-A-4 137 132 dans les bains de chromatage. Le document US-A-4 137 132 décrit des bains pour le dépôt électrolytique d'alliages or-nickel et chrome-nickel qui contiennent de l'acide glycolique. Le document JP-A-55047399 décrit un électrolyte pour l'électropolissage d'alliages Fe-Al-Si qui comprend un mélange binaire d'acide glycolique (40 à 60 % en volume) et d'acide sulfurique. Ce mélange ne contient ni eau ni acide nitrique. Le document de HILL E.F.: "Development of the glycolic-citric acides (GCA) process for decontamination of LMFBR components", Trans. Am. Nucl. Soc., 30, 1978 est relatif à l'utilisation d'un mélange d'acide glycolique (2,5 % en poids) et d'acide citrique (2,5 % en poids) en solution aqueuse, appelé mélange CGA, à 70-900C, en vue de décontaminer chimiquement et sans apport de courant des composants faiblement contaminés en acier inoxydable 304 et 316 provenant de la filière LMFBR. Ce document ne décrit donc pas un électrolyte pour l'électropolissage et de plus concerne un mélange de deux acides organiques. La formulation des électrolytes est un domaine complètement imprévisible, et les propriétés d'un mélange donné ne peuvent absolument pas être déduites des propriétés des mélanges connus qui en diffèrent par un de leurs constituants ou des propriétés de chacun des constituants du mélange donné pris individuellement. Rien ne pouvait donc laisser supposer que l'incorporation d'acide glycolique dans un électrolyte pour l'électropolissage allait conduire à l'ensemble des propriétés surprenantes et avantageuses, caractéristiques de l'électrolyte selon l'invention. De plus, le choix de l'acide glycolique, parmi les nombreux acides organiques existants, afin de l'incorporer dans un tel mélange, n'était absolument pas évident et est en lui-même surprenant et inattendu. L'électrolyte selon l'invention basé sur un mélange ternaire spécifique du point de vue de ses constituants et de leurs proportions, permet d'obtenir une surface brillante des échantillons de métaux traités. On aboutit en effet à un lissage et à un brillantage de la surface aussi bien par exemple des aciers inoxydables austénitiques tels que les aciers 316L et 304L, que des aciers ferritiques tels que l'acier 430, que des aciers austéno-ferritiques tels que l'acier 308L, ou encore des Inconels tels que l'Inconel 600, 690 ou 800. Du fait que l'acier 308L et l'Inconel sont les constituants essentiels des générateurs de vapeur, l'électrolyte selon l'invention conviendra donc particulièrement pour traiter les surfaces de tels appareils. L'électrolyte selon l'invention se caractérise donc par une grande polyvalence. En effet, au contraire des électrolytes de l'art antérieur qui ne donnaient de bons résultats d'électropolissage que pour l'Inconel 600 ou les aciers inoxydables austénitiques (316, 304, etc.), l'électrolyte selon l'invention permet également le lissage et le brillantage des échantillons en acier austéno-ferritique, par exemple de type 308L sans que ne se produise une attaque préférentielle du réseau ferritique, ce qui constitue un avantage décisif des électrolytes selon l'invention sur les électrolytes de l'art antérieur, en particulier les électrolytes sulfophosphoriques. L'électrolyte selon l'invention présente également l'avantage évident sur les électrolytes de l'art antérieur d'être exempt des ions fluorures, chlorures et sulfates qui sont corrosifs vis-à-vis des aciers inoxydables et des alliages de nickel. L'électrolyte selon l'invention présente l'avantage supplémentaire de ne pas contenir de phosphates et/ou d'acide phosphorique, ce qui réduit le volume des déchets générés et en facilite le traitement. Cet électrolyte selon l'invention ne nécessite pas de chauffage pour pouvoir être mis en oeuvre, il est en effet utilisable généralement à température ambiante, c'est-à-dire généralement de 15"C à 45"C, de préférence de 20 à 30"C, de préférence encore de 20 à 250C et en tous les cas à une température inférieure à 450C. L'électrolyte selon l'invention présente une viscosité favorable, généralement comprise entre 1,3 et 3 mm2/s. L'électrolyte selon l'invention présente également de bonnes propriétés de conservation dans le temps à température ambiante, et il peut être stocké sur une durée par exemple de un à deux mois sans que ses caractéristiques essentielles ne soient affectées. L'électrolyte ne contient pas de réactifs susceptibles de donner lieu à des réactions très agressives, oxydantes, ou explosives. Il peut être préparé et utilisé sans prendre de précautions particulières et sans danger pour l'utilisateur. L'électrolyte usé peut être facilement et totalement retraité par distillation, puisque le mélange contient une forte proportion en masse d'acide nitrique et d'eau et que l'acide glycolique se transforme en acide oxalique. I1 peut également être minéralisé dans un calcinateur, ce qui permet d'utiliser cet électrolyte pour décontaminer des composants des usines de retraitement. L'acide nitrique récupéré dans le distillat peut être recyclé, ce qui, d'un point de vue économique est particulièrement avantageux. Enfin, l'utilisation de l'électrolyte selon l'invention, du fait de la présence d'acide nitrique, est compatible avec les possibilités de retraitement des effluents des centrales électriques, nucléaires, ainsi que des autres sites nucléaires, qui constituent un des domaines d'application préféré de l'électrolyte selon la présente invention. L'électrolyte a généralement la composition exprimée en fractions massiques mentionnée ci-dessus. Une composition préférée comprendra - acide glycolique de 152 à 538 g/kg - acide nitrique : de 170 à 240 g/kg - eau : de 292 à 678 g/kg. Un tel électrolyte préféré est plus stable chimiquement, l'instabilité se caractérisant par la production d'acide nitreux, de vapeurs nitreuses et la formation d'acide oxalique au-delà de sa limite de solubilité. L'invention concerne également un procédé d'électropolissage d'un acier inoxydable ou d'un alliage de nickel dans lequel ledit acier inoxydable ou ledit alliage de nickel est mis en contact avec l'électrolyte décrit ci-dessus. Ce procédé présente l'ensemble des caractéristiques avantageuses liées à l'électrolyte et déjà mentionnées ci-dessus ; ce procédé selon l'invention mettant en oeuvre l'électrolyte spécifique de l'invention, permet également d'atteindre des rendements faradiques de dissolution élevés, généralement supérieurs à 80, voire 85 %, la vitesse de dissolution étant notamment de 950 um/h. Ce procédé peut servir à l'électropolissage de tous types d'aciers inoxydables - aussi bien austénitiques, par exemple 316L, 304L, que ferritiques, par exemple 430 ou austénoferritiques, par exemple 308L - mais aussi d'alliages de nickel tels que les Inconels, par exemple l'Inconel 600 ou l'Inconel 640 ou encore l'Inconel 800. On constate donc que ce procédé peut être employé pour traiter les divers alliages utilisés notamment dans l'industrie nucléaire. Il est bien évident que ce procédé conviendra également pour le traitement des aciers inoxydables et alliages de nickel rencontrés dans tous types d'industries. L'invention concerne également un procédé d'électrodécontamination d'aciers inoxydables ou d'alliages de nickel contaminés notamment à leur surface par des radioéléments, par exemple le Cobalt 60, dans lequel l'alliage métallique contaminé est mis en contact avec l'électrolyte décrit ci-dessus. Ces aciers inoxydables et/ou alliages sont par exemple ceux rencontrés dans l'industrie nucléaire ou dans une autre industrie. Les aciers inoxydables et/ou alliages de nickel sont par exemple constitutifs d'un composant d'une centrale nucléaire ou d'une usine de retraitement et se rencontrent notamment dans le circuit primaire des centrales nucléaires telles que les tuyauteries, les générateurs de vapeur .... Le procédé permet notamment une dissolution des éléments métalliques contaminants, contenus essentiellement dans les oxydes de la couche superficielle, et donc une réduction notable de la contamination pour permettre une intervention du personnel de maintenance. Les conditions opératoires du procédé d'électropolissage et de décontamination peuvent être facilement déterminées par l'homme du métier dans ce domaine de la technique en fonction notamment du matériau à traiter. Elles seront généralement les suivantes. La composition de l'électrolyte pour l'électropolissage et/ou la décontamination est celle déjà indiquée ci-dessus, à savoir - acide glycolique : de 152 à 538 g/kg, - acide nitrique : de 170 à 568 g/kg - eau : de 280 à 678 g/kg. La densité de courant est généralement supérieure ou égale à 0,5 A/cm2, elle est de préférence comprise entre 0,5 A/cm2 et 1,5 A/cm2, par exemple lA/cm2 ; en effet, un certain risque d'échauffement peut provoquer une piqûration au-delà de 1,7 A/cm2. La température est généralement la température ambiante, à savoir 15 à 450C, de préférence 20 à 30"C, de préférence encore 20 à 25"C et le régime hydrodynamique est de préférence un régime laminaire. La durée du procédé est généralement de 60 sec à 80 sec pour une érosion par exemple de 20 um. Les conditions opératoires des procédés d'électropolissage et d'électrodécontamination sont généralement identiques. L'électrolyse usé est ainsi traité en vue de son élimination, de son recyclage et/ou de son rejet. Selon une caractéristique particulièrement intéressante de la présente invention, l'électrolyte utilisé ne contient ni acide phosphorique ni phosphate, et le traitement des effluents s'en trouve de ce fait grandement facilité. En effet, l'acide glycolique peut s'oxyder en acide oxalique. D'autre part, il a été démontré que la réaction entre l'acide nitrique et l'acide oxalique est une réaction lente et que les gaz dégagés : oxyde de carbone, anhydride carbonique et eau ne réagissent pas avec le mélange d'acides. Selon l'invention, le traitement de l'électrolyte usé à l'issue du procédé d'électropolissage en vue de sa destruction et/ou de son recyclage peut donc comprendre - une oxydation en voie humide de l'acide glycolique en acide oxalique, puis en CO2, terme final de l'oxydation. Dans ce cas, on obtient un effluent nitrique qui peut être envoyé à la station du traitement des effluents ; ou - une distillation de l'électrolyte usé, suivie par exemple d'une calcination des concentrats dont les résidus peuvent être par exemple vitrifiés, comme c'est le cas pour certains déchets des usines de retraitement. Le distillat peut éventuellement être recyclé en vue de la réutilisation de l'acide nitrique dans le procédé d'électropolissage. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation préférentiel donné à titre d'exemple illustratif et non limitatif, cette description étant faite en référence aux dessins joints dans lesquels - la figure 1 représente une visualisation au MEB (microscope électronique à balayage) de la surface d'un échantillon d'acier inoxydable 308L ayant subi un traitement d'électropolissage en milieu acide sulfurique et acide phosphorique (érosion de 40 um), - les figures 2 et 3 représentent une visualisation au MEB de la surface d' un échantillon d'Inconel 600 ayant subi un traitement d'électropolissage en milieu acide nitrique et acide glycolique, c'est-à-dire avec un électrolyte conforme à l'invention (érosion de 30,7 um), - les figures 4 à 9 représentent des profils de rugosité anamorphosés bi et tridimensionnels de la surface de l'Inconel 600. Les différents profils bi et tridimensionnels présentés sont respectivement : la surface initiale de l'acier (figures 4, 6 et 8), puis cette même surface après une érosion de 30 um (figures 5, 7 et 9). - les figures 6 et 7 montrent tous les pics de la microrugosité, alors que sur les figures 8 et 9 (avec lissage filtre de 0,8 mm), ces pics ont disparu pour faire apparaitre un planage (macrorugosité). - la figure 10 représente les courbes intensités (ordonnée : densité de courant en mA/cm2) potentiel (abscisse : potentiel en volt/électrode au calomel saturé : ECS) pour des aciers inoxydables austénitiques 316L (courbe en trait plein) et 304L (courbe en tirets), pour un acier austéno-ferritique 308L (courbe en trait mixte), et pour de l'Inconel (courbe en pointillés). Les figures 2 à 9 représentent et illustrent donc le procédé selon l'invention mettant en oeuvre l'électrolyte spécifique selon l'invention dans le cas particulier d'un traitement d'électropolissage d'un acier austéno-ferritique 308L. La figure 1 permet de visualiser les résultats obtenus avec un électrolyte de l'art antérieur (acide sulfurique et phosphorique) et de comparer les résultats obtenus avec l'électrolyte de l'invention. Les exemples suivants décrivent et illustrent l'invention. Exemple 1 : Résultats en électropolissage sur de l'Inconel 600. Ce traitement d'électropolissage est effectué avec un électrolyte dont la composition est la suivante - acide glycolique : 213 g/kg - acide nitrique : 239 g/kg - eau : 548 g/kg. Le traitement est effectué sur des échantillons en Inconel 600. Les conditions opératoires sont les suivantes Débit d'électrolyte : 20 l/h Température 200C Densité de courant 1 A/cm2 Distance Anode-Cathode : 2 cm Surface traitée : 30 cm2. L'objectif d'un tel traitement est d'aboutir au lissage et au brillantage de la surface des échantillons en Inconel 600. Pour mesurer l'état de la surface, on utilise deux types de mesures 1") Mesures de profil de rugosité Ces mesures sont reflétées essentiellement par deux paramètres : d'une part, la rugosité arithmétique (Ra) et d'autre part la rugosité maximale (Rmax) toutes deux exprimées en micromètres. Ces mesures de rugosité ont été effectuées avec un appareil "SURFASCAN" de la Société SOMICRONIC. La longueur d'évaluation est de 20 mm ; et les mesures sont effectuées selon les normes NF-E05-015 et NF-E05-052. Le filtre éventuellement utilisé était de 0,8 mm. Les échantillons de départ en Inconel 600 sont poncés et les valeurs des paramètres de départ sont donc les suivantes : 0,9 Les résultats obtenus sont les suivants et sont présentés dans le Tableau 1. TABLEAU 1 0 1,25 12,62 0,246 3,70 1,03 10,12 0,507 7,75 0,96 9,59 1,26 18,51 0,71 8,25 2,07 30,84 0,61 7,78 Les profils de rugosité bi et tridimensionnels présentés sur les figures 4 à 9 montrent que l'on observe une disparition des micro-rugosités, une diminution de la rugosité arithmétique, ainsi qu'un planage de l'échantillon. 20) Mesures d'indices de brillance et d'indices de voile optique Des mesures d'indices de brillance et des mesures d'indices de voile optique ont été effectuées sur les échantillons. Ces mesures ont été effectuées selon les normes suivantes : DIN 67530 ; ISO 2813 ; ASTM D523 en mettant en oeuvre un brillancemètre "HAZEGLOSS" de la Société BYK GARDNER. L'indice de voile optique est défini par la mesure de la lumière diffuse dans une géométrie à 20 degrés et l'indice de brillance par le rapport intensité réfléchie/intensité émise, suite à une réflexion spéculaire. Les résultats sont donnés dans les tableaux 2 et 3 suivants. Le tableau 2 donne les résultats lorsque la mesure est effectuée perpendiculairement aux raies de ponçage ; il s'agit du cas le plus défavorable. Le tableau 3 donne les résultats effectués parallèlement aux rayures : il s'agit du cas le plus favorable, puisque la lumière n'est pas diffractée par les rayures, mais par les microdéfauts de surface. TABLEAU 2 Erosion Indice de Indice de Indice de Indice de Voile Brillance Brillance Brillance à 20 à 60 à 85 0 707 24,3 35,7 13,7 3,70 666 18,9 51,3 21,1 18,51 1446 118,7 193,0 44,2 30,84 1670 231,0 315,6 59,1 TABLEAU 3 Erosion Indice de Indice de Indice de Indice de Voile Brillance Brillance Brillance à 20 à 60 à 85 0 528 33,0 138,7 57,6 3,70 730 27,4 126,7 52,5 18,51 1350 161,8 406,8 88,4 30,84 1455 325,7 470,2 94,7 Des observations optiques complètent les mesures effectuées ci-dessus - les échantillons d'Inconel 600 obtenus par ce traitement d'électropolissage présentent à l'oeil nu un aspect brillant, - des observation au microscope électronique à balayage (MEB) (conditions d'observation : grandissements X 500) de la surface de l'échantillon d'Inconel 600 ayant subi le traitement d'électropolissage (érosion de 30 um) montrent clairement une surface nette, lisse et propre, sans attaque cristallographique (voir figures 2 et 3). En effet dans le cas contraire, la surface aurait un aspect mat. EXEMPLE 2 : RESULTATS EN ELECTROPOLISSAGE sur des aciers inoxydables austénitiques (316L et 304L), austénoferritiques 308 L, et sur 1'Inconel. Le traitement d'électropolissage est effectué avec un électrolyte selon l'invention dont la composition est la suivante - acide glycolique : 272 g/kg - acide nitrique : 305 g/kg - eau : 423 g/kg. On réalise les courbes intensités-potentiels (Fig. 10) à l'aide d'une électrode à disque tournant de surface 0,2 mm2 à 250C et à une vitesse de rotation de 1000 tr/min. Les courbes intensités-potentiels obtenues (où sont portés en abscisse le potentiel exprimé en V par rapport à l'électrode au calomel saturé (ECS) et en ordonnée la densité de courant en mA/cm2) pour l'acier 304L (en tirets) pour l'acier 316L (en trait plein), pour l'acier 308L (en trait mixte) et pour l'Inconel (en pointillés) montrent que l'électrolyte selon l'invention permet de polir tous les types d'aciers inoxydables, qu'ils soient austénitiques (304L et 316L), ferritiques ou austéno-ferritiques (308L comme dans l'Exemple 1), et les alliages de type Inconel. La surface obtenue est dans tous les cas polie et brillante. EXEMPLE 3 (COMPARATIF) On effectue un traitement d'électropolissage dans les mêmes conditions que l'exemple 2 sur des échantillons analogues d'acier 308L, mais en utilisant un électrolyte classique d'électropolissage ayant la composition suivante - acide sulfurique : 440 g/kg, - acide phosphorique : 440 g/kg, - eau : 120 g/kg. Les échantillons d'acier 308L obtenus par ce traitement d'électropolissage présentent un aspect mat. Une observation au microscope électronique à balayage MEB de la surface de l'échantillon d'acier 308L, réalisée dans les mêmes conditions que pour l'exemple 2, ayant subi le traitement d'électropolissage (érosion de 40 Wm) montre clairement qu'une attaque de la ferrite s'est produite, ce qui confirme l'aspect mat observé (Fig. 1). On obtient donc, grâce au procédé selon l'invention, mettant en oeuvre un électrolyte spécifique, un brillantage de la surface en acier austéno-ferritique sans attaque préférentielle du réseau ferritique, alors que l'électrolyte de l'art antérieur donne une surface mate et une attaque de la ferrite. EXEMPLE 4 : RESULTATS EN DECONTAMINATION Un électrolyte selon l'invention ayant la même composition que celui de l'exemple 1 est mis en oeuvre dans les conditions suivantes - Régime laminaire - Température : 250C - Densité de courant : 1,5 A/cm2 - Surface traitée : 28 à 30 cm2 (selon l'échantillon). La surface traitée est une surface contaminée en Cobalt 60 faisant partie d'une manchette thermique en acier inox 304L prélevée sur la centrale du Blayais (Gironde - France). A des fins de comparaison, on a également mis en oeuvre dans les mêmes conditions et sur la même surface, l'électrolyte suivant de l'art antérieur. Il s'agit d'un électrolyte sulfo-phosphorique ayant la composition qui suit - acide sulfurique : 440 g/kg - acide phosphorique : 220 g/kg - eau : 340 g/kg. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 4 ci-dessous. TABLEAU 4 Electrolyte sulfo-phosphorique Electrolyte glycolique-nitrique érosion Activité Facteur de érosion Activité Facteur de m (Bq/cm2) déconta@ m (Bq/cm2) déconta@ 0 79121 0 101852 5,64 9021 8,77 3,51 33880 3,0 10,8 1478 53,5 9,22 1072 95,01 14,6 572 - 138,1 14,9 494 - 205, 11 On note que l'électrolyte selon l'invention permet une réduction de l'activité significative, supérieure à l'électrolyte de comparaison, sans en présenter les inconvénients. L'électrolyte de l'invention est utilisable en particulier pour décontaminer les composants des réacteurs à eau pressurisée REP et permet de réduire suffisamment les "points chauds" pour permettre l'intervention des opérateurs en maintenance. REVENDICATIONS 1. Electrolyte d'électropolissage caractérisé en ce qu'il est constitué d'un mélange d'acide glycolique, d'acide nitrique et d'eau dans les concentrations suivantes - acide glycolique de 152 à 538 g/kg, - acide nitrique de 170 à 568 g/kg, - eau de 280 à 678 g/kg. 2. Procédé d'électropolissage d'un acier inoxydable ou d'un alliage de nickel caractérisé en ce que ledit acier inoxydable ou alliage de nickel est mis en contact avec l'électrolyte selon la revendication 1. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'acier inoxydable est choisi parmi les aciers inoxydables ferritiques, austénitiques et austénoferritiques. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'alliage de nickel est choisi parmi l'Inconel 600, l'Inconel 690 et l'Inconel 800. 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la densité de courant est comprise entre 0,5 et 1,5 A/cm2. 6. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'électropolissage est effectué à température ambiante. 7. Procédé de traitement de l'électrolyte usé issu du procédé d'électropolissage selon la revendication 2, caractérisé en ce que le traitement de l'électrolyte usé comprend une oxydation en voie humide de l'acide glycolique en gaz carbonique, moyennant quoi on obtient un effluent nitrique qui peut être envoyé à la station de traitement des effluents. 8. Procédé de traitement de l'électrolyte usé issu du procédé d'électropolissage selon la revendication 2, caractérisé en ce que le traitement de l'électrolyte usé comprend une distillation dudit électrolyte, suivie d'une calcination des concentrats. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les résidus de la calcination des concentrats issus de ladite distillation sont vitrifiés. 10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le distillat issu de ladite distillation est recyclé en vue de la réutilisation de l'acide nitrique dans le procédé d'électropolissage. 11. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'électrolyte est mis en contact avec la surface contaminée en radioéléments d'un acier inoxydable ou d'un alliage au nickel. 12. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'acier inoxydable ou l'alliage de nickel sont constitutifs d'un composant d'une centrale nucléaire ou d'une usine de retraitement.