FR 2747288 A1 19971017 FR 9609847 A 19960729 PERFECTIONNEMENT POUR MOBILIER NOTAMMENT POUR SIEGE La présente invention est relative à du mobilier tel que du mobilier urbain. Elle concerne plus particulièrement un perfectionnement pour siège, notamment pour des chaises ou des bancs. On connaît déjà de nombreux types de sièges destinés soit à un usage personnel, soit à un usage collectif comme, par exemple, les sièges utilisés à titre de mobilier urbain. Ces sièges sont, par exemple, ceux mis en place sur les quais du métro parisien ou dans les gares, ou encore ceux installés dans les rues. Les sièges connus sont généralement en bois ou en matériau plastique, voire même réalisés en tôle d'acier. On comprend donc que ceux-ci présentent un certain nombre d'inconvénients. Ainsi, aucun siège actuel ne donne satisfaction sur le plan de la résistance, de l'esthétique ou du confort. La présente invention propose un nouveau type de siège, particulièrement élégant, confortable et résistant. Ainsi, selon l'invention le siège qui comprend au moins une assise constituée d'au moins un appui horizontal, est caractérisé en ce que l'assise est constituée d'une structure sur laquelle est collée un revêtement. Selon des caractéristiques complémentaires, la structure est en acier ou en aluminium ou en matériau composite, tandis que le revêtement est en bois ou en matériau plastique, et est avantageusement constitué par une feuille en bois de faible épaisseur. Selon une autre caractéristique complémentaire. le revêtement est collé sur la structure avec de la colle du type époxv. Dans son mode préféré, le siège comprend au moins un appui horizontal et un dossier, ledit appui horizontal et ledit dossier constituant l'assise proprement dite, tandis que le dossier peut être un prolongement de l'appui horizontal, ou lui être indépendant. Notons, par ailleurs, que l'assise est fixée sur un piétement. L'invention concerne aussi la procédé de fabrication du siège qui consiste en ce que le collage du revêtement sur la structure se fait avantageusement sous vide, mais pourrait être fait par tout autre moyen comme, par exemple, par compression et chauffage. Selon le procédé utilisé, il est procédé à l'encollage des éléments en passant de la résine, d'une part. sur la face avant de la structure et, d'autre part, sur la face arrière du revêtement, tandis que l'on met en contact les faces encollées et que l'on isole l'ensemble structure- colle-revêtement sous une feuille de polyéthylène et que l'on crée le vide entre la feuille de polyéthylène et l'ensemble structure- colle-revêtement. Le siège selon l'invention est donc particulièrement économique et résistant. Ajoutons que le revêtement en bois collé apporte les avantage du bois, à savoir, chaleur visuelle, contact agréable et confort, sans avoir à supporter les inconvénients du bois si le siège était fabriqué en bois massif, inconvénients tels que gonflement à l'humidité et apparition de fentes, risque d'éclatement au gel, fragilité au niveau des fixations et pourrissement par infiltration d'eau dans les zones de vissage. Le concept selon l'invention permet, entre autres, de proposer à la clientèle des formes d'assise développables ou non. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention se dégageront de la description qui va suivre en regard des dessins annexés qui ne sont donnés qu'à titre d'exemples non limitatifs. La figure 1 est une vue latérale d'un siège selon l'invention avec un grossissement local. Les figures 2, 3 et 4 illustrent un exemple de procédé de réalisation de la structure dans ses différentes étapes. La figure 5 est une vue en perspective du siège monte. La figure 6 est une vue en perspective de l'assise avant son montage sur le piétement correspondant. La figure 7 est une vue similaire à la figure 5 montrant une variante d'exécution, notamment du piétement. La figure 8 est une vue similaire à la figure 1 montrant une variante d'exécution selon laquelle l'assise est constituée par deux éléments indépendants. Les figures 9 et 10 représentent une autre variante de réalisation selon laquelle la structure est constituée des deux demistructures assemblées par un élément central d'assemblage. La figure 9 est une vue latérale, tandis que la figure 10 est une vue latérale des éléments avant leur assemblage. La figure 11 est une vue en perspective montrant une autre variante de réalisation d'une structure réalisée par un assemblage des deux demi-structures. Les figures 5 et 6 représentent un premier mode de réalisation d'un siège donné à titre d'exemple portant la référence générale (1). Selon l'invention, le siège (1) comprend une assise (4) constituée d'une structure (2) à laquelle est solidarisé un revêtement (3). Le siège (1) donné à titre d'exemple comprend, comme cela est connu en soi, un appui horizontal (4a) et un dossier (4b). Selon la variante proposée aux figures 1, 5 et 6, l'appui horizontal (4a) est avantageusement prolongé vers le haut à sa partie arrière par le dossier (4b) pour constituer l'assise (4) proprement dite qui est avantageusement portée par un piétement (5). La structure (2) de l'assise est un élément réalisé, par exemple, en aluminium coulé ou embouti, en acier tel qu'en acier inoxydable ou en béton. Elle est avantageusement réalisée en matériau composite du type verre polyester, verre époxy mis en oeuvre par tout procédé comme, par exemple, par moulage, par injection basse pression. Bien entendu, la structure peut aussi être réalisée par injection d'un matériau thermoplastique. La structure (2) est destinée à assurer la résistance mécanique et à encaisser toutes les contraintes mécaniques de l'assise. Elle doit donc, de plus, être insensible aux agents atmosphériques pour résister le plus longtemps possible. Selon l'invention, sur la structure (2) est rapporté par collage un revêtement (3). Ce dernier assure la finition, l'esthétique et le confort du siège. Il est avantageusement constitué par une couche de bois comme en bois imputrescible tel que du teck ou de l'iroko. Le revêtement (3) est, par exemple, une couche constituée par une feuille de bois de faible épaisseur, par exemple, comprise entre 1 millimètre et 1 centimètre. Ainsi, lors de l'assemblage par collage du revêtement (3) sur la structure (2), la feuille de bois constituant le revêtement pourra être facilement déformée pour s'adapter à la forme de la structure correspondante et ainsi y être collée. Le collage du revêtement (3) sur la structure correspondante (2) est réalisé grâce à de la colle (6) comme, par exemple, de la colle du type époxy ou autre. Le piétement (5) destiné à supporter l'assise (4) est, comme la structure, par exemple, réalisé en aluminium moulé, en acier ou en matériau composite. Il va de soi que le revêtement (3) pourrait être en tout matériau autre que du bois comme, par exemple, en matériau plastique tel que du polyuréthanne souple ou en matériau composite. Dans le cas o le revêtement (3) était en matériau composite, il serait avantageusement teinté dans la masse et choisi pour son confort et sa résistance à la dégradation. Le collage du revêtement (3) sur la structure (2) se fait avantageusement par tout procédé, mais avantageusement par un procédé dit "sous vide", comme cela est décrit ci-après et illustré aux figures 2, 3 et 4. Ainsi, dans une première étape et après préparation des éléments, à savoir, de la structure (2) et du revêtement (3), on procède à l'encollage des éléments en passant de la résine (7), d'une part, sur la face avant (8) de la structure (2) et, d'autre part, sur la face arrière (9) du revêtement (3), comme cela est illustré à la figure 2. Après mise en contact des faces encollées, on place l'ensemble sur un support de collage (10) et on isole l'ensemble structure-colle-revêtement sous une feuille de polyéthylène (11) comprenant un orifice (12) relié à une pompe (13) par un tuyau (14), tel qu'illustré à la figure 3. La mise en route de la pompe provoque alors le vide dans l'enceinte (15) et la feuille de polyéthylène (11) est alors plaquée contre le revêtement (3), tel que cela est illustré à la figure 4. Le vide sera maintenu pendant tout le temps de polymérisation de la résine ou du séchage de la colle. La feuille de polyéthylène sera alors retirée et l'ensemble d'assise (4) ainsi réalisé sera alors prêt à être monté sur le piétement (5) correspondant, tel qu'illustré aux figures 5 et 6. Bien entendu, il sera procédé sur l'ensemble d'assise (4) à des opérations de finition éventuelles avant montage, si cela est nécessaire, telles qu'ébavurage ou ponçage. On peut aussi procéder à des usinages permettant d'inclure, par exemple dans des trous ou des lumières, des éléments de décoration, des personnalisations ou des éléments fonctionnels. Le siège (1) selon l'invention. illustré aux figures 5 et 6, est un banc constitué par un piétement (5), par exemple métallique, comprenant une succession d'assises (4, 4'), lesdites assises étant fixées au piétement (5), par exemple, par des vis ou des boulons (16). La figure 7 est une vue similaire à la figure 6 montrant une variante d'exécution du piètement (5) portant l'assise (4). A la figure 8. est illustrée une variante d'exécution selon laquelle l'assise (4) est réalisée par deux éléments indépendants par. d'une part, l'appui (4a) constituant l'assise proprement dite et par. d'autre part, le dossier (4b), l'appui horizontal (4a) étant indépendant du dossier (4b). Les figures 9. 10 et 11 illustrent deux autres variantes d'exécution de l'assise selon lesquelles l'appui horizontal (4a) est prolongé par le dossier (4b). Ainsi, la structure (2) est constituée par un assemblage de deux demi-structures (2a. 2b). Dans la variante des figures 9 et 10, l'assemblage des deux demistructures (2a, 2b) est assuré par un élément central d'assemblage (200). Notons que dans cette réalisation les deux demi-structures (2a, 2b) sont avantageusement identiques afin de diminuer les coûts de fabrication par utilisation de même outillage. Dans la variante illustrée en perspective à la figure 11, les deux demi-structures présentent une configuration de saillies et de creux correspondants, de façon à coopérer et à assurer un emboîtement parfait assurant leur assemblage. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés à titre d'exemples, mais elle comprend aussi tous les équivalents techniques ainsi que leurs combinaisons. REVENDICATIONS 1. Siège (1) comprenant au moins une assise (4) constitué d'au moins un appui horizontal (4a), caractérisé en ce que l'assise (4) est constituée d'une structure (2) sur laquelle est collée un revêtement (3). 2. Siège (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la structure (2) est en acier ou en aluminium ou en matériau composite. 3. Siège (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement (3) est en bois ou en matériau plastique. 4. Siège (1) selon la revendication 3, caractérisé en ce que le revêtement est une feuille en bois de faible épaisseur. 5. Siège (1) selon la revendication 4, caractérisé en ce que le revêtement (3) est collé sur la structure avec de la colle (6) du type époxy. 6. Siège (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un appui horizontal (4a) et un dossier (4b), ledit appui horizontal (4a) et ledit dossier (4b) constituant l'assise proprement dite. 7. Siège (1) selon la revendication 6, caractérisé en ce que le dossier (4b) est un prolongement de l'appui horizontal (4a). 8. Siège (1) selon la revendication 6, caractérisé en ce que le dossier (4b) est indépendant de l'appui horizontal (4a). 9. Siège (1) selon l'une quelconque des revendications 6, 7 ou 8. caractérisé en ce que l'assise (4) est fixée sur un piétement (5). 10. Procédé de fabrication du siège selon l'une quelconque des revendications précédentes. caractérisé en ce que le collage du revêtement (3) sur la structure se fait sous vide. 11. Procédé de fabrication du siège selon la revendication 10. caractérisé en ce qu'il consiste, après préparation des éléments, aà procéder à l'encollage des éléments en passant de la résine (7), d'une part, sur la face avant (8) de la structure (2) et, d'autre part, sur la face arrière (9) du revêtement (3), tandis que l'on met en contact les faces encollées et que l'on isole l'ensemble structure-colle- revêtement (2-6-3) sous une feuille de polyéthylène (11) et que l'on crée le vide entre la feuille de polyéthylène (11) et l'ensemble structure-colle-revêtement (2-6-3).