FR 2744464 A1 19970808 FR 9701163 A 19970203 L'invention concerne un procédé pour fabriquer des segments de composants, qui s'étendent le long d'une ligne de courbure et sur lesquels agissent des forces pos- sédant des composantes transversales par rapport à la ligne de courbure, désignées ci-après sous l'expression compo- sante de force transversales. De tels composants sont nécessaires en grand nombre dans la technique aéronautique et dans la technique spatiale ou également dans la technique automobile et on les fabriquait jusqu'alors de préférence en métal. On connaît d'une manière générale des composants cintrés formés d'un matériau formé d'un assemblage compo- site de fibres. Cependant, dans ces composants, l'assembla- ge composite de fibres s'étendant le long de la ligne de courbure de sorte que ces fibres ne conviennent pas pour absorber les composantes de forces transversales étant donné que d'une part les fibres de matériaux formés d'un assemblage composite de fibres ne peuvent pas absorber des composantes de force transversales et que d'autre part ces composantes de force transversales représentent, pour une telle structure, des forces de cisaillement qui endommagent facilement l'assemblage composite de fibres de sorte que des matériaux formés d'un assemblage composite de fibres connus jusqu'alors ne conviennent pas pour de tels compo- sants. C'est pourquoi l'invention a pour but d'indiquer un procédé pour fabriquer des composants du type indiqué, qui fournit la possibilité de fabriquer ces composants selon une construction légère avantageuse. Ce problème est résolu conformément à l'invention à l'aide d'un procédé du type indiqué plus haut caractérisé en ce qu'on fabrique le composant sous la forme d'un assem- blage composite de fibres, que l'assemblage composite de fibres est formé par la disposition de fibres selon plu- sieurs couches superposées, que dans le segment au moins une couche de fibres comporte des tronçons de fibre dispo- sés successivement dans la direction le long de la ligne de courbure et qui s'étendent obliquement par rapport à la ligne de courbure, et que les couches de fibres s'étendent dans des surfaces, qui sont parallèles ou font un angle aigu par rapport à un plan défini par la ligne de courbure et la composante de force transversale active respective. La solution selon l'invention fournit un procédé, qui permet d'utiliser la technique de la fabrication de matériaux formés d'un assemblage composite de fibres et également pour de tels segments de composant, qui sont chargés par des composantes de forces transversales, et fournit les avantages des matériaux formés d'un assemblage composite de fibres. Le procédé selon l'invention présente l'avantage particulier consistant en ce qu'une adaptation du segment du composant, chargé par des composantes de forces transversales, à ces composantes de forces transversales est possible de façon simple par le fait que la disposition oblique des tronçons de fibre par rapport à la ligne de courbure peut être adaptée à l'action de force de sorte que la composante de force transversale agit essentiellement sous la forme de forces de compression et de traction sur les tronçons de fibre, l'adaptation de la disposition des tronçons de fibre obliquement par rapport à la ligne de courbure dépendant également des forces de compression et de traction, que les différents tronçons de fibre sont à même d'absorber. En principe il serait également possible que les tronçons de fibre, qui se succèdent dans la direction s'étendant le long de la ligne de courbure, soient toujours disposés côte-à-côte dans une direction. Cependant il est particulièrement avantageux que les tronçons de fibres, qui se succèdent dans une direction le long de la ligne de courbure, d'une couche de fibres soient disposés de telle sorte que l'un des tronçons de fibre recoupe la ligne de courbure avec un angle positif et que le tronçon de fibre immédiatement suivant recoupe la ligne de courbure avec un angle négatif. Ceci présente l'avantage consistant en ce qu'il est ainsi possible d'avoir une répartition des forces transversales sous la forme de forces de compression et de traction agissant dans deux directions différentes. Les tronçons de fibre pourraient être en principe agencés sous la forme de tronçons coudés. Cependant dans une solution particulièrement simple et avantageuse il est prévu que les tronçons de fibre s'étendent le long de sec- tions rectilignes d'une ligne en zig-zag, dont les points de renvoi sont situés des deux côtés de la ligne de cour- bure, la ligne en zig-zag pouvant être une ligne en zig-zag quelconque, également irrégulière. En ce qui concerne la configuration géométrique, il est particulièrement avantageux que la ligne de courbure s'étende dans une zone médiane située entre les points de renvoi de sorte que les points de renvoi sont disposés des deux côtés de la ligne de courbure et que par conséquent les tronçons de fibre s'étendent respectivement en recou- pant respectivement la ligne de courbure, à travers le seg- ment du composant. Selon une solution particulièrement avantageuse, il est prévu que la ligne de courbure s'étende approximati- vement en position médiane entre les points de renvoi. A titre de complément ou de variante du procédé décrit précédemment, selon une variante de la solution selon l'invention il est prévu qu'on fabrique les compo- sants à partir d'un assemblage composite de fibres, que l'assemblage composite de fibres est formé par la mise en place de fibres suivant plusieurs couches successives de fibres, que dans le segment, au moins une couche de fibres de l'assemblage composite de fibres comporte des tronçons de fibre, qui s'étendent obliquement par rapport à des sur- faces en coupe transversale qui sont perpendiculaires à la ligne de courbure, et que les couches de fibres s'étendent dans des surfaces, qui sont parallèles ou inclinées, selon un angle aigu, par rapport à un plan défini par la ligne de courbure et les composantes de forces transversales. Cette solution selon l'invention inclut, en ce qui concerne quelques formes de réalisation, la solution décrite plus haut et présente par conséquent également les avantages décrits en liaison avec cette solution. Elle se rapproche, quant au principe, de la solu- tion décrite précédemment lorsque des tronçons de fibre successifs font entre eux un angle qui est inférieur à ', cette définition de la variante décrite précédemment de la solution selon l'invention fournissant en outre éga- lement la possibilité que des tronçons individuels de fibre s'étendent tangentiellement par rapport à la ligne de cour- bure de manière à absorber des forces transversales parti- culières, qui agissent par exemple des deux côtés d'une zone de courbure. Selon une solution particulièrement avantageuse, il est prévu que les tronçons de fibre de cette couche de fibres s'étendent, au moins dans certaines parties, depuis un point de renvoi situé d'un côté de la ligne de courbure vers un autre point de renvoi situé de l'autre côté de la ligne de courbure. Pour conserver le composant d'une manière qu'il soit aussi compact que possible et maintenir notamment la hauteur des différentes couches de fibres à une valeur aussi faible que possible, il est prévu avantageusement les tronçons de fibre sont disposés de manière à s'étendre sans chevauchement à l'intérieur de chaque couche individuelle de fibres du composant terminé. On évite ainsi des surélé- vations inutiles des différentes couches de fibres, qui apparaîtraient dans le cas d'un chevauchement des diffé- rents tronçons de fibre. Pour obtenir notamment une liaison intime des différentes couches de fibres entre elles, il est prévu de préférence de serrer les unes contre les autres les couches superposées de fibres, par la mise en oeuvre d'une opéra- tion de serrage agissant transversalement par rapport à la surface des couches de fibres, et de ce fait les diffé- rentes couches de fibres s'appliquent les unes contre les autres selon un contact intime, ce qui favorise l'obtention d'un composant non seulement compact, mais également stable. Dans le cadre de la solution selon l'invention, décrite jusqu'alors, on est parti du fait que chaque couche de fibres est constituée des tronçons de fibre successifs. Cependant on peut accroître la portance et la rigidité du composant grâce au fait que chaque couche de fibres est constituée de groupes de tronçons de fibre et que chaque groupe comporte plusieurs tronçons de fibre dis- posés côte-à-côte. De préférence, ces groupes sont agencés de telle sorte que chaque groupe possède le même nombre de tronçons de fibres disposés côte-à-côte. Dans le cas le plus simple, les tronçons de fibre d'un groupe sont parallèles. Les tronçons de fibre de chaque groupe peuvent être disposés simultanément dans la même direction ou bien il est possible de disposer différents tronçons de fibre du groupe par mise en place d'une fibre avec des directions différentes lorsqu'on regarde dans la direction longitudi- nale de la ligne de courbure. En principe il est possible avec le procédé selon l'invention, de disposer chaque tronçon de fibre sous la forme d'un tronçon de fibre individuel. Cependant, pour avoir un procédé aussi économique que possible, il est prévu que les différents tronçons de fibre sont des sec- tions d'une fibre disposée d'une manière continue. De préférence cette fibre est disposée de telle sorte que les différents tronçons de fibre s'étendent entre deux points de renvoi de la fibre disposée d'une manière continue, la fibre étant déviée au niveau des points de renvoi respectivement dans une autre direction en formant le tronçon de fibre immédiatement suivant. Selon un procédé particulièrement avantageux, notamment dans le cas o il faut déposer des groupes formés de deux tronçons de fibre, il est prévu que les fibres, qui comprennent les tronçons de fibre disposés côte-à-côte d'un groupe de deux fibres, sont déviées dans la zone des mêmes points de renvoi. Ceci présente l'avantage consistant en ce que l'on peut réduire le nombre des points de renvoi, tout en pouvant disposer cependant un nombre aussi élevé que possible de tronçons de fibre dans une couche de fibres. Ceci peut être réalisé de façon particulièrement simple lorsque l'une des fibres, qui constituent deux tron- çons de fibre disposés côte-à-côte, entoure le point de renvoi en formant une boucle ouverte et que l'autre fibre entoure le point de renvoi en formant une boucle fermée. Chaque point de renvoi pourrait être en principe un point géométrique qui fixe l'emplacement du renvoi ou de la déviation de la fibre. Cependant il est particulièrement avantageux que la fibre soit appliquée autour d'un élément de renvoi dans la zone de chaque point de renvoi et que par conséquent la fibre elle-même et notamment les tronçons de fibre formés par cette fibre, soient alignés de façon définie par l'élé- ment de renvoi. En particulier le fait de prévoir les éléments de renvoi fournit la possibilité d'appliquer les fibres autour des éléments de renvoi, en leur appliquant une tension dans la direction longitudinale, et de disposer par conséquent également les tronçons de fibre en leur appliquant une contrainte dans la direction longitudinale des fibres. Les éléments de renvoi peuvent être agencés d'une manière particulièrement avantageuse du point de vue construction par le fait qu'ils forment un corps qui s'élève au-dessus de la surface de base pour la couche la plus basse de fibres. Dans le cas le plus simple, chaque élément de renvoi est agencé sous la forme d'une tige. En ce qui concerne la structure, que l'on obtient globalement, du composant on n'a pas donné d'indications très précises en rapport avec l'explication précédente des différents exemples de réalisation. Ainsi selon un exemple de réalisation préféré, il est prévu que les fibres de toutes les couches de fibres forment une structure remplis- sant toute la surface du segment du composant. Ceci est obtenu notamment lorsque les fibres sont des faisceaux de fibres formés de fibres individuelles et qu'une section transversale du faisceau de fibres à l'intérieur du compo- sant peut être réalisée avec une forme ovale, notamment par serrage des fibres individuelles dans une direction trans- versale aux surfaces des couches de fibres. Sinon, on peut prévoir que les fibres de toutes les couches de fibres forment une structure remplissant à la manière d'une grille le segment du composant. Ceci est suffisant dans de nombreux cas et notamment une structure en forme de grille permet encore l'utilisation d'une matière de remplissage, qui peut conférer au composant d'autres caractéristiques avantageuses. En ce qui concerne les exemples de réalisation indiqués précédemment, on n'a donné aucune indication détaillée concernant la position relative des tronçons de fibre et des différentes couches de fibres. Ainsi il est avantageux, notamment pour obtenir une structure aussi uniforme que possible du composant, de disposer les tronçons de fibre de couches de fibres super- posées de manière qu'elles soient décalées réciproquement dans la direction le long de la ligne de courbure, et par conséquent lorsque, dans l'ensemble des couches de fibres, les tronçons de fibre sont disposés en étant répartis d'une manière aussi uniforme que possible. Selon une solution préférée, il est prévu que les tronçons de fibre, qui se correspondent, de deux couches de fibres successives soient disposés en étant décalés réci- proquement de la même distance. Ceci est particulièrement approprié lorsque la disposition des tronçons de fibre est essentiellement la même dans les couches correspondantes de fibres de sorte qu'on obtient ainsi une répartition essen- tiellement homogène des tronçons de fibre, notamment pour une distance qui est égale à une fraction - de préférence une fraction formée d'un nombre entier - de la distance de deux fibres qui s'étendent d'une manière identique par rap- port à la ligne de courbure. En principe il serait possible de réaliser les fibres avec des filaments individuels. Mais il est particu- lièrement avantageux que les fibres soient des faisceaux de fibres fabriqués de filaments individuels ou également des fibres stratifil. Pour fabriquer un assemblage composite formé de fibres, il est prévu avantageusement, lors de la fabrica- tion du segment du composant, de mouiller les fibres avec une matière durcissable ou pouvant être amenée à se solidi- fier. Ceci est possible par exemple grâce au fait qu'on met en place tout d'abord les fibres et qu'on les mouille ensuite avec une matière durcissable ou pouvant être amenée à se solidifier. Comme matières durcissables, on peut utiliser par exemple des résines ou d'autres matières formant matrice de matière plastique, en tant que matières pouvant être ame- nées à se solidifier, par exemple des masses fondues, des verres ou des métaux. Contrairement à cela il est prévu que chaque fibre est mise en place sous la forme d'une fibre mouillée par la matière durcissable ou pouvant être amenée à se solidifier. En ce qui concerne la mise en place des fibres, on n'a pas donné d'indications très détaillées dans les explications précédentes des différents exemples de réalisation. Ainsi par exemple il serait possible de mettre en place manuellement les tronçons de fibres. Mais il est particulièrement avantageux de mettre en place les tronçons de fibre au moyen d'un manipulateur, de préférence un manipulateur commandé par ordinateur, la position des tron- çons de fibre individuels dans les différentes couches de fibres pouvant être prédéterminée pour le manipulateur. De préférence il est prévu de mettre en place les tronçons de fibre par déplacement du manipulateur, qui dis- pose des tronçons de fibre de manière qu'ils s'étendent d'un point de renvoi à l'autre. Il est possible que le manipulateur dispose indi- viduellement les tronçons de fibre. Ceci s'effectue de façon appropriée grâce au fait que le manipulateur sectionne les tronçons de fibre indivi- duels, d'une fibre continue. Par exemple, ceci peut être mis en oeuvre lors de la mise en place de tronçons de fibre le long d'une ligne en zig-zag, par le fait que le manipulateur sectionne la fibre respectivement après la mise en place d'un tronçon de fibre et en amont d'un point de renvoi et recommence, en aval du point de renvoi, la mise en place du tronçon de fibre immédiatement suivant. Contrairement à la mise en place des tronçons de fibre individuels séparés, il est prévu selon une autre solution avantageuse que le manipulateur dispose les tron- çons de fibre sous la forme d'une fibre continue. De préférence il est prévu que la fibre continue s'étend d'un point de renvoi à un autre. D'autres caractéristiques et avantages de la pré- sente invention ressortiront de la description donnée ci- après prise en référence aux dessins annexés, sur les- quels: - la figure 1 est une représentation schématique d'un segment d'un composant cintré et la position d'une ligne de courbure de ce composant; la figure 2 représente une vue en perspective d'un exemple de réalisation concret d'un composant selon l'invention sous la forme d'un anneau de renforcement pour une jante; - la figure 3 représente une coupe transversale située d'un côté d'un axe de rotation, de la jante de la figure 3 dans laquelle est inséré un anneau de renforce- ment; - la figure 4 est une représentation partielle de toutes les couches de fibres superposées pour la fabrica- tion de l'anneau de renforcement représenté sur les figures 2 et 3; - la figure 5 est une représentation schématique du procédé selon l'invention pour la fabrication d'une couche de fibres; - la figure 6 représente une vue en plan dans la direction de la flèche A de la figure 5; - la figure 7 est une représentation en perspec- tive de fibres déformées en coupe transversale; - la figure 8 est une représentation schématique d'un segment d'un composant semblable à la figure 1 et de la disposition d'une couche de fibres conformément à une variante du procédé selon l'invention. Le composant selon l'invention, désigné dans son il ensemble par la référence 10, s'étend le long d'une ligne de courbure 12, qui dans le cas représenté sur la figure 1 est située dans le plan du dessin. Cependant la ligne de courbure 12 peut s'étendre, en principe, selon une disposi- tion quelconque dans l'espace. Le composant comporte un premier bord 14 et un second bord 16, qui s'étendent également tous deux dans la même surface que la ligne de courbure 12, la ligne de cour- bure 12 étant située entre les deux bords 14 et 16. La position de la ligne de courbure 12 entre les deux bords est définie de préférence par les centres de toutes les sphères géométriques imaginaires, représentées dans le cas présent dans un plan par des cercles 18, qui touchent d'une part le premier bord 14 et d'autre part le second bord 16 et sont situées entre ces bords. De même les cercles géométriques 18 sont situés dans la même surface que celle dans laquelle sont situés la ligne de courbure 12 et les bords 14 et 16 d'une surface qui peut être en principe une surface tridimensionnelle, mais qui dans le cas de la figure 1 se confond avec le plan du dessin. Le segment, représenté sur la figure 1, d'un composant 10 selon l'invention est soumis à des composantes de force transversales 20, qui sont dirigées transversale- ment par rapport à la ligne de courbure 12 et sont égale- ment situées dans la surface, dans laquelle s'étendent la ligne de courbure 12 et les bords 14 et 16. A partir de cette définition générale d'un compo- sant courbe 10 représenté sur la figure 1 sous la forme d'un composant cintré dans un plan, un exemple d'un tel composant cintré 10 est un anneau de renforcement 110 d'une jante 112 d'automobile, qui est représentée sur la figure 2. Telle qu'elle est représentée en coupe sur la figure 3, la jante 112 d'automobile comporte un moyeu 114, qui s'étend autour d'un axe de rotation 116 en présentant une symétrie de révolution par rapport à cet axe, et un corps extérieur 118 pourvu d'un rebord de jante 119 dans lequel l'anneau de renforcement 110 est inséré pour renforcer de ce rebord de jante. Dans son utilisation journalière, une telle jante d'automobile 112 est chargée par des forces centrifuges essentiellement homogènes, dirigées dans une direction radiale par rapport à l'axe de rotation 116, mais également par exemple dans le cas du franchissement d'inégalités du sol, par des forces transversales 120, qui représentent des charges ponctuelles. C'est pourquoi si l'anneau de renforcement 110 est enroulé sous la forme d'un anneau composite formé de fibres comportant des fibres s'étendant dans une direction azimutale par rapport à l'axe de rotation 116 ou sous la forme d'un enroulement circonférentiel tangentiel, sous l'effet des forces transversales qui se manifestent il peut apparaître une défaillance par cisaillement et par conse- quent une rupture de l'anneau étant donné que dans le cas de composants renforcés par des fibres, ces dernières n'ont aucun effet stabilisateur vis-à-vis de forces de cisaille- ment et qu'en outre lors de l'apparition de telles forces de cisaillement, il existe le risque d'une rupture des fibres. C'est pourquoi on fabrique un segment d'un compo- sant 10 selon l'invention - par exemple l'anneau de renfor- cement 110 - représenté sur la figure 4, à partir d'un assemblage composite de fibres, dans lequel des tronçons de fibre 22 et 24 s'étendent dans des directions longitudi- nales respectives 26 et 28 qui pour leur part sont trans- versales par rapport à la ligne de courbure 12. Les tron- çons de fibre 22 et 24 forment globalement une structure en forme de grille qui convient pour supporter des composantes de force transversales 30 et subdivise ces composantes de force transversales en des forces partielles qui peuvent être supportées par les tronçons de fibre 22 et 24 qui s'étendent dans les directions 26 et 28. Un tel assemblage composite de fibres, qui est représenté sur la figure 4, est constitué de plusieurs couches superposées de fibres, la fabrication d'une couche de fibres 30 étant représentée sur la figure 5. Le composant terminé 10 est représenté en grisé sur la figure 5 de sorte que le premier bord 14 et le second bord 16 se présentent sous la forme d'arcs de cercle étant donné qu'il s'agit d'un composant circulaire, tandis que la ligne de courbure 12 forme un arc de cercle repré- senté en position médiane entre les bords 14 et 16, tous ces arcs de cercle étant situés dans une surface formée par le plan du dessin de la figure 5. A l'extérieur des bords 14 et 16 du composant terminé 10, pour la fabrication de ce composant des tiges extérieures de renvoi 34 sont disposées sur un arc de cercle extérieur 32 et des tiges intérieures de renvoi 38 sont disposées sur un arc de cercle intérieur 36. Sur la figure 6, on a représenté les tiges exté- rieures de renvoi 34 par des lignes formées de tirets, tan- dis que les tiges intérieures de renvoi 38 sont représen- tées par des lignes en trait plein. Toutes les tiges de renvoi 34 et 38 s'élèvent au- dessus d'une surface de base 40 qui représente une surface de support pour la couche de fibres 30 la plus basse dans ce cas et, dans le cas présent, est une surface plate, mais peut être en principe une surface courbe dans l'espace (figure 6). La surface de base 40 est une surface d'un sup- port 42, sur laquelle de préférence les tiges de renvoi 34 et 38 sont également retenues. La couche la plus basse de fibres 30 est formée par exemple par une première fibre 50 représentée en trait plein et qui s'étend, avec le tronçon de fibre 221, trans- versalement par rapport à la ligne de courbure 12 et fait avec cette dernière un angle positif a1. Au tronçon de fibre 221 se raccorde une boucle fermée 52, avec laquelle la fibre 50 entoure la tige extérieure de renvoi 34a, à la suite du tronçon de fibre 221, et s'étend à la suite de cette tige, à nouveau sous la forme d'un tronçon de fibre 241 entre le premier bord 14 et le second bord 16, le second tronçon de fibre 241 faisant un angle négatif 01 avec la première ligne de courbure 12. Dans le cas le plus simple, les angles a1 et e1 sont égaux. Cependant, les angles a1 et e1 peuvent cependant être en principe également différents. Le choix des angles a1 et e1 s'effectue en fonc- tion de l'intensité et de la direction des composantes de force transversales attendues 20. A la suite du tronçon de fibre 241, la fibre 50 forme un coude 54 en forme de C, avec lequel cette fibre entoure la tige intérieure de renvoi 38a avec une forme en C, c'est-à-dire avec la forme d'une boucle non fermée, de manière à s'étendre ensuite à nouveau, en formant le tron- çon de fibre 221 entre le second bord 16 et le premier bord 14, à travers le composant 10 formé ultérieurement, une boucle fermée 52 se raccordant à nouveau à ce tronçon de fibre 22 et entourant la tige extérieure de renvoi 34a. Globalement, la fibre 50 forme par conséquent des tronçons de fibre 221 et 241 qui sont disposés successive- ment dans une direction 56 le long de la ligne de courbure 12, les tronçons de fibre 221 faisant toujours l'angle positif a1 avec la ligne de courbure 12, et les tronçons de fibre 241 représentant l'angle négatif e, et par conséquent les tronçons de fibre 221 et 241 représentent globalement des sections rectilignes d'une ligne en zig-zag. Les tiges de renvoi 34a et 38a, qui dévient res- pectivement la première fibre 50 sont situées successive- ment à des distances prédéterminées dans la direction 56 le long de la ligne de courbure, les distances entre une tige de renvoi extérieure 34a et la tige intérieure de renvoi 38a, autour de laquelle s'enroule ensuite la fibre, défi- nissant l'angle l, tandis que les distances entre une tige intérieure de renvoi 38a et la tige extérieure de renvoi immédiatement suivante 34a, autour de laquelle s'enroule la fibre 50, définissent l'angle a1. Dans l'exemple de réalisation représenté sur la figure 5 les tiges de renvoi 34a et 38a, autour desquelles s'enroule respectivement la fibre 50, sont disposées à des distances angulaires constantes rapportées au centre des arcs de cercle 32 et 36, et on peut également en général modifier les distances angulaires pour obtenir des angles variables a1 et e1 par rapport à la ligne de courbure 12. En principe il suffit de former la couche de fibres 30 par une fibre. Cependant pour obtenir une struc- ture aussi dense que possible du composant, il est prévu de préférence que dans la couche de fibres 30 s'étend une seconde fibre 60, qui de préférence est située à distance à côté de la première fibre 50 et comporte également des tronçons de fibres 222 et 242, les tronçons 222 de la seconde fibre 60 présentent également l'angle positif a2 avec la ligne de courbure 12 tandis que les tronçons 242 de la seconde fibre 60 font l'angle négatif e2 avec la ligne de courbure 12. Les angles a2 et e2 entre la ligne de courbure 12 et les tronçons 222 et 242 de la seconde fibre 60 peu- vent cependant être en principe complètement différents des angles a et e entre la première fibre 50 et la ligne de courbure. Pour que la seconde fibre 60 s'étende entre les bords 14 et 16 du composant 10 sans croisement à côté de la première fibre 50, de préférence la seconde fibre 60 s'enroule autour de la même broche extérieure de renvoi 34a que la première fibre 50, et ce en général avec une boucle 64 en forme de C, tandis que la seconde fibre 60 s'enroule autour de la broche intérieure de renvoi 38a en formant une boucle fermée 62 de sorte que chacune des tiges extérieures de renvoi 34a et des tiges extérieures de renvoi 38a sont entourées par chacune des fibres 58 et 60, une fibre 50 ou s'enroulant toujours autour de la tige de renvoi 34a ou 38a en formant une boucle fermée 52 ou 62 et l'autre fibre ou 50 s'enroulant autour de la tige de renvoi 34a ou 38a en formant une boucle 64 ou 54 non fermée en forme de C. Pour éviter que des points de croisement 58 des boucles fermées 52 et des points de croisement 68 des boucles fermées 62 de la première fibre 50 et de la seconde fibre 60 soient situés à l'intérieur du composant 10 obtenu ultérieurement, les tiges de renvoi 34 et 36 sont disposées à une distance telle des bords 14 et 16 que les points de croisement 58 et 68, que l'on obtient, sont situés à l'extérieur de ces bords 14 et 16. La couche de fibres 30 représentée sur les figures 5 et 6 est suivie par une couche immédiatement sui- vante de fibres, dans laquelle d'une manière générale la première fibre 50 et la seconde fibre 60 ne sont pas dispo- * sées autour des mêmes tiges de renvoi 34a à 38a, mais autour de tiges de renvoi 34b et 38b disposées avec un décalage angulaire par rapport aux précédentes. De ce fait, les tronçons de fibres 22 et 24 de la couche immédiatement suivante de fibres sont disposés dans la direction 56 à distance des tronçons de fibre 22 et 24 de la couche de fibres 30 représentée sur les figures 1 à 6, de telle sorte qu'en augmentant le nombre des couches de fibres superpo- sées et le nombre des tiges de renvoi 34 et 38 et en rédui- sant le décalage angulaire entre ces dernières, on peut former la structure de grille représentée sur la figure 4 par superposition de plusieurs couches de fibres. Les fibres 50 ou 60 de chaque couche de fibres peuvent être des filaments individuels. Mais de préférence on utilise des faisceaux de fibres formés d'une multipli- cité de filaments individuels, les filaments individuels étant mouillés avec une masse durcissable, dans le cas le plus simple une masse de résine, qui après son durcissement d'une part rigidifie les faisceaux de fibres ou les fibres individuelles ou les stratifils eux-mêmes, mais d'autre part relie également entre eux tous les tronçons de fibre superposés, de sorte que la structure représentée sur la figure 4 forme une unité en soi rigide. Après durcissement de la masse durcissable, on forme les bords 14 et 16 en séparant les parties, qui sont situées à l'extérieur de ces bords, des fibres 50 et 60, notamment les boucles 52, 54 et les boucles 62 et 64. En particulier dans le cas de l'utilisation de faisceaux de fibres en tant que fibres 50 et 60 de chaque couche de fibres 30, après avoir fabriqué l'ensemble des couches de fibres et avant le durcissement de la masse dur- cissable, on comprime ensemble tous les tronçons de fibre 22 et 24 entre eux en appliquant une force de compression dirigée de préférence perpendiculairement à la surface de base 40, et dans ce cas, comme cela est représenté sur la figure 7, les fibres 50 et 60 ne possèdent pas une sec- tion transversale circulaire, mais une section transversale comprimée à plat, et s'élargissent en général de ce fait dans la direction 56 de sorte que, dans le cas d'une couche suffisamment étroite des tronçons de fibre 22 et 24 dans des couches de fibres successives, on peut comprimer la structure de grille représentée sur la figure 4 pour former une structure s'étendant globalement sur une surface pleine. Pour créer, dans une variante du procédé selon l'invention, un composant 10' représenté d'une manière générale sur la figure 8 et qui est à même de supporter des forces transversales particulières 20', par exemple des composantes de forces transversales 20' actives des deux côtés d'une zone de courbure 72, il est prévu dans ce com- posant que des tronçons de fibre 22 et 24, qui se succèdent dans la direction 56 le long de la ligne de courbure 23 s'étendent toujours transversalement par rapport au plan de coupe transversale Q qui est perpendiculaire à la ligne de courbure 12, et que les tronçons de fibre successifs 22 et 24 fassent entre eux un angle y inférieur à 180'. En outre dans cette variante il est possible de disposer des tronçons de fibre individuels, par exemple le tronçon de fibre 22'c, de manière qu'il soit tangentiel à la ligne de courbure 12 afin de créer, dans la zone de courbure 72, une possibilité d'absorption de forces longi- tudinales, qui apparaissent également dans une direction tangentielle et qui sont déclenchées par exemple par les composantes de force transversales 20' agissant des deux côtés de la zone de courbure 72. REVENDICATIONS 1. Procédé pour fabriquer un segment d'un compo- sant, qui s'étend le long d'une ligne de courbure et sur lequel agissent des forces ayant des composantes transver- sales qui s'étendent transversalement par rapport à la ligne de courbure, caractérisé en ce qu'on fabrique le com- posant (10) sous la forme d'un assemblage composite de fibres, que l'assemblage composite de fibres est formé par la disposition de fibres (50,60) selon plusieurs couches superposées (30), que dans le segment au moins une couche de fibres (30) comporte des tronçons de fibre (22,24) dis- posés successivement dans la direction (56) le long de la ligne de courbure (12) et qui s'étendent obliquement par rapport à la ligne de courbure (12), et que les couches de fibres (30) s'étendent dans des surfaces, qui sont paral- lèles ou font un angle aigu par rapport à un plan défini par la ligne de courbure (12) et la composante de force transversale active respective (20). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les tronçons de fibre (22,24) d'une couche de fibres (30), qui sont superposés dans la direction (56) le long de la ligne de courbure (12), sont disposés de telle sorte que l'un des tronçons de fibre (22,24) recoupe la ligne de courbure (12) avec un angle positif (a) et que le tronçon de fibre immédiatement suivant recoupe la ligne de courbure (12) avec un angle négatif (e). 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les tronçons de fibre (22,24) s'étendent le long de sections rectilignes d'une ligne en zig-zag, dont les points de renvoi (34,38) sont situés des deux côtés de la ligne de courbure (12). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la ligne de courbure (12) s'étend dans une zone médiane entre les points de renvoi (34,38). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 4, caractérisé en ce qu'on fabrique les compo- sants (10) à partir d'un assemblage composite de fibres, que l'assemblage composite de fibres est formé par la mise en place de fibres (50,60) suivant plusieurs couches suc- cessives de fibres (30'), que dans le segment, au moins une couche de fibres (30') de l'assemblage composite de fibres comporte des tronçons de fibre (22',24'), qui s'étendent obliquement par rapport à des surfaces en coupe transver- sale (Q) qui sont perpendiculaires à la ligne de courbure (12), et que les couches de fibres (30') s'étendent dans des surfaces, qui sont parallèles ou inclinées, selon un angle aigu, par rapport à un plan défini par la ligne de courbure (12) et les composantes de forces transversales (20'). 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les tronçons de fibre successifs (22',24') font entre eux un angle (y) qui est inférieur à 180'. 7. Procédé selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que les tronçons de fibre (22',24') de cette couche de fibres (30) s'étendent, au moins dans cer- taines parties (22't), depuis un point de renvoi situé d'un côté de la ligne de courbure (12) vers un autre point de renvoi situé de l'autre côté de la ligne de courbure (12). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 7, caractérisé en ce que les tronçons de fibre (22,24) sont agencés de telle sorte qu'ils s'étendent sans chevauchement à l'intérieur de chaque couche individuelle de fibres (30) du composant fabriqué (10). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 8, caractérisé en ce que les couches superposées de fibres (30) sont pressées les unes contre les autres au moyen d'une opération de pressage agissant transversalement par rapport à la surface des couches de fibres (30). 10. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 9, caractérisé en ce qu'une couche de fibres (30) est constituée de groupes de tronçons de fibre (22,24) et que chaque groupe comporte plusieurs tronçons de fibre (22,24) disposés côte-à-côte. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 10, caractérisé en ce que les différents tronçons de fibre (22,24) sont des éléments d'une fibre (50,60) for- mée continûment. 12. Procédé selon la revendication 11, caracté- risé en ce que les différents tronçons de fibre (22,24) s'étendent entre deux points de renvoi (34,38) de la fibre (50,60) formée continûment. 13. Procédé selon l'une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que les fibres (50,60), qui compren- nent les tronçons de fibre (22,24), disposés côte-à-côte, d'un groupe de deux tronçons de fibre sont déviées dans la zone de leurs points de renvoi (34,38). 14. Procédé selon la revendication 13, caracté- risé en ce que l'une des fibres (50,60), qui constituent deux tronçons de fibre (22,24) disposés côte-à-côte, entoure le point de renvoi (38,34) en formant une boucle ouverte (54,64) et que l'autre fibre (60,50) entoure le point de renvoi (34,38) en formant une boucle fermée (52,62). 15. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 3 à 14, caractérisé en ce qu'on dispose la fibre (50,60) autour d'un élément de renvoi (34,38) dans la zone de chaque point de renvoi. 16. Procédé selon la revendication 15, caracté- risé en ce qu'on dispose la fibre (50,60) autour des élé- ments de renvoi (34,38), avec application d'une tension dans leur direction longitudinale. 17. Procédé selon l'une des revendications 15 ou 16, caractérisé en ce que chaque élément de renvoi (34,36) forme un corps, qui s'élève au-dessus d'une surface de base (40) pour la couche de fibres (30) la plus basse. 18. Procédé selon la revendication 17, caracté- risé en ce que l'élément de renvoi (34,38) est agencé sous la forme d'une tige. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 18, caractérisé en ce que les fibres (50,60) de toutes les couches de fibres (30) forment une structure qui remplit sur toute sa surface le segment du composant (10). 20. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 19, caractérisé en ce que les fibres (50,60) de toutes les couches de fibres (30) forment une structure qui remplit à la manière d'une grille le segment du composant. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 20, caractérisé en ce que les tronçons de fibre (22,24) formés de couches de fibres superposées (30) sont disposés en étant réciproquement décalés dans la direction (56) le long de la ligne de courbure (12). 22. Procédé selon la revendication 21, caracté- risé en ce que les tronçons de fibre (2,24), qui se corres- pondent, de deux couches de fibres successives (30) sont disposés en étant décalés réciproquement de la même dis- tance. 23. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 22, caractérisé en ce que les fibres (50,60) sont des filaments individuels. 24. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 22, caractérisé en ce que les fibres (50,60) sont formées de faisceaux de fibres formés de filaments indivi- duels. 25. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 24, caractérisé en ce que lors de la fabrication du segment du composant (10), on mouille les fibres avec un matière durcissable. 26. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 25, caractérisé en ce que chaque fibre (50,60) est agencée sous la forme d'une fibre mouillée avec la matière durcissable. 27. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 26, caractérisé en ce que les tronçons de fibre (22,24) sont disposés au moyen d'un manipulateur. 28. Procédé selon la revendication 27, caracté- risé en ce que les tronçons de fibre (22,24) sont disposés au moyen d'un déplacement du manipulateur, qui dispose les tronçons de fibre (22,24) de manière qu'ils s'étendent depuis un point de renvoi (34,38) jusqu'à l'autre point de renvoi (34,38). 29. Procédé selon la revendication 27 ou 28, caractérisé en ce que les tronçons de fibre (22,24) sont mis en place individuellement. 30. Procédé selon la revendication 29, caracté- risé en ce que le manipulateur sectionne les tronçons indi- viduels de fibre (22,24), à partir d'une fibre continue (50,60). 31. Procédé selon la revendication 30, caracté- risé en ce que le manipulateur sectionne la fibre respecti- vement après la mise en place d'un tronçon de fibre (22,24) et en amont d'un point de renvoi et, en aval du point de renvoi, commence à nouveau la mise en place du tronçon sui- vant de fibre (22,24). 32. Procédé selon l'une des revendications 27 ou 28, caractérisé en ce que le manipulateur applique les tronçons de fibres (22,24) sous la forme d'une fibre conti- nue (50,60). 33. Procédé selon la revendication 32, caracté- risé en ce que la fibre continue (50,60) s'étend d'un point de renvoi à l'autre.