FR 2742688 A1 19970627 FR 9613657 A 19961108 L'invention concerne un procédé de réparation d'aube de turbine dont les longueurs d'aube sont sous- dimensionnées. De telles aubes de turbine sous-dimensionnées se rencontrent régulièrement au cours des travaux d'entretien et de remise en état de turboréacteurs. Les aubes de turbine, sous-dimensionnées sont classées et en fonction de leur classe- ment, elles sont attribuées à des anneaux enveloppe du carter à réparer. Si toutefois la sous-dimension atteint un ordre de grandeur qui ne permet plus une nouvelle utilisation dans des étages de turbine, correspondants, il faut éliminer ces aubes de turbine. Cette procédure fait que les aubes de turbine ne sont réutilisées en moyenne qu'une seule fois pour être alors éliminées car leur sous-dimension pour la longueur des aubes de turbine est devenue trop grande pour être satisfaisante. Un procédé de conservation de la valeur ou d'augmentation de la valeur selon lequel pour chaque interven- tion d'entretien on allonge des aubes de turbine sous- dimensionnées pour les mettre à une mesure uniforme n'a pas été considéré comme intéressant sur le plan économique pour les au- bes de turbine à cause des procédés de réparation, coûteux, connus actuellement. Selon le document DE-41 41 927, on connaît un pro- cédé selon lequel les aubes de turbine sont allongées de ma- nière inductive par un dispositif de préchauffage en appliquant une soudure de recharge à la pointe des aubes. Ce procédé connu a l'inconvénient ne nécessiter un appareillage compliqué pour allonger des aubes de longueurs sous-dimensionnées. Un autre inconvénient réside dans le travail d'usinage important, néces- saire pour usiner la soudure appliquée sous la forme d'un cor- don de soudure en saillie, pour rendre son contour conforme à celui de l'aube sans modifier ou endommager au cours de cette adaptation des parties en relief, le contour de l'aube et son profil. Pour cet usinage il faut des meuleuses automatiques et autres automates d'usinage avec enlèvement de copeaux tels que des fraises ou des rabots, adaptés et utilisés; usuellement une fraiseuse assure l'usinage du contour conforme et le tra- vail de finition à la longueur de l'aube se fait avec des ins- tallations à rabot ou des meuleuses automatiques. Selon le document EP-92 104 936.7, on connaît un dispositif dans lequel des galets de copiage assurent l'asservissement d'une surface limite conforme au contour de la zone du bain de soudure rapporté. Ce dispositif et le procédé qu'il met en oeuvre pour allonger des aubes de turbine sont coûteux et compliqués ce qui ne permet pas de les utiliser pour allonger de manière peu coûteuse des aubes de turbine de sec- tion étroite, ayant un profil de lame compliqué ou de faible dimension comme celle des étages de compression à haute pres- sion. Selon le document DE-43 27 189, on connaît un pro- cédé de réparation d'aube de turbine consistant à allonger la lame de l'aube en lui soudant une pièce de réparation en forme de plaque, bout à bout sur le résidu d'aube. Puis, on donne à la plaque de réparation, sur-dimensionnée, un contour conforme à la lame de l'aube. Ce procédé est trop coûteux en usinage de la plaque de réparation pour s'utiliser dans le sens indiqué ci-dessus pour l'entretien et la remise en état de moteurs. La présente invention a pour but de créer un procé- dé de réparation qui permet d'allonger les aubes de turbine, de manière conforme au contour, sans nécessiter d'appareillage coûteux ni d'usinage coûteux, en délimitant de manière certaine25 l'allongement à appliquer et en permettant un allongement stan- dardisé même des aubes de turbine les plus petites pour les mettre à une dimension uniforme. L'invention a également pour but de permettre une fabrication peu coûteuse d'une telle limi- tation certaine pour allonger une aube de turbine. Ce problème est résolu selon l'invention en ce que on met une bande de tôle en forme d'épingle à cheveux et on l'applique avec un moule d'appui contre le contour supérieur de l'aube par enrobage par injection de matière plastique exté- rieure pour une liaison par la forme et fidèle au contour con- tre le contour supérieur de l'aube, la bande de tôle étant disposée pour dépasser de la masse de matière plastique qui la presse et dépasser de la pointe de l'aube, et pour allonger la lame de l'aube, on remplit la zone qui dépasse de la pointe de l'aube à l'intérieur de la bande de tôle par soudage en re- charge au laser. Un tel procédé de réparation a l'avantage de ne pas nécessiter d'usinage conforme au contour du prolongement de l'aube de turbine. En outre, il a l'avantage de pouvoir utili- ser plusieurs fois la bande de tôle mise en forme d'épingle et enfin pouvoir utiliser plusieurs fois la masse de matière plas- tique en appliquant des moyens simples tels que la fusion ou la congélation, pour les réutiliser en les projetant et en les ap- pliquant contre la bande de tôle. La matière mise en oeuvre et la consommation en matière pour la forme de soutien reste ainsi dans des limites très réduites. L'enrobage avec des matières plastiques est un procédé avantageux, qui s'est confirmé dans la fabrication en série d'objets. Toutefois, les matières plas- tiques ne conviennent pas usuellement pour les températures de fusion élevées des matières constituant les aubes. Par une com- binaison avantageuse de la soudure de recharge au laser liée à une action thermique locale de faible apport thermique moyen mais localement élevé, et par une mince protection de tôle qui protège contre le rayonnement thermique et la lumière laser dispersée, à l'aide d'une bande de tôle, on protège suffisam- ment la masse de matière synthétique thermosensible, dans l'enrobage, pour presser jusqu'à la fin du soudage en recharge, la bande de tôle, de manière conforme au contour contre le con- tour de la lame de l'aube, sans fondre ni brûler. Selon un mode de réalisation préférentiel du procé- dé, la bande de tôle en épingle dépasse des deux côtés de l'arête de sortie de l'aube de sorte qu'entre l'arête de sortie de l'aube et une zone en saillie de la bande de tôle, on dis- pose d'un volume creux suffisant pour le débattement du fais- ceau laser pendant le soudage en recharge au laser. Cette zone de dépassement du faisceau laser évite que le faisceau laser ne chauffe une même tâche dans la zone de la pointe de l'aube pen- dant un temps trop long, pour éviter que le moule d'appui ne soit sollicité thermiquement de manière excessive à la zone de la masse de matière plastique et ne soit en endommagé. En réa- lisant cette cavité on assure ainsi qu'au démarrage et en sor- tie, le laser ne chauffe aucune surface de réparation. De manière préférentielle, pour le soudage en re- charge au laser, on fournit la poudre métallique de manière concentrique au faisceau laser. Cela présente l'avantage de chauffer précisément la quantité de matière à ajouter à l'aide du faisceau laser, qui est nécessaire pour allonger l'aube de turbine suivant son contour. On réduit au minimum l'énergie thermique à fournir. En outre, l'alimentation concentrique de la poudre métallique garantit un échauffement régulier de tou- tes les particules de poudre. Selon un autre mode de réalisation préférentiel du procédé pour allonger les aubes de turbine, on applique l'alliage de base de l'aube sous la forme d'une poudre en chauffant simultanément avec un faisceau laser sur la pointe de la lame de l'aube dans la zone de la bande de tôle en saillie.15 En appliquant une matière de même nature pour allonger la pointe de l'aube, on a l'avantage que cette croissance épi- taxiale de la matière appliquée réalise une liaison intime avec les cristaux de la matière de base entre le prolongement et le résidu de la lame de l'aube. Un autre avantage est que pour une20 matière analogue ou chimiquement identique, on réduise au mini- mum les contraintes thermiques entre le prolongement et le ré- sidu de l'aube. Pour allonger l'aube de turbine on peut de préfé- rence tout d'abord appliquer l'alliage de base de l'aube à l'état de poudre dans un liant au niveau de la bande de tôle en saillie pour que la zone de la bande de tôle qui dépasse de la pointe de l'aube puisse être remplie avec l'alliage de base de l'aube à l'état de poudre et de liant; puis, par élévation de température au moyen du faisceau laser, on vaporise le liant et on relie la poudre à la pointe de l'aube, selon un prolongement fidèle au contour pour l'aube. Dans cette variante du procédé, il faut certes en plus de l'énergie de chauffage de la poudre métallique, fournir également l'énergie de vaporisation du liant. Par contre, cela simplifie considérablement l'appareil- lage du dispositif de soudage au laser. En outre, la fourniture d'une énergie de vaporisation n'entraîne pas une élévation de température du résidu d'aube et ne met pas en danger la forme d'appui, car l'énergie supplémentaire, ainsi fournie est con- sommée par le liant, grâce à une adaptation précise des paramè- tres du soudage rapporté au laser, directement au procédé de vaporisation du liant. En outre, on peut utiliser des liants tels que des résines synthétiques ou des alliages métalliques à5 faible point de fusion, tels que des brasures nécessitant une chaleur de vaporisation relativement faible. Comme souvent l'entretien ou la remise en état d'un moteur est lié à une amélioration des propriétés de frottement des aubes de turbine, selon un mode de réalisation préférentiel10 du procédé d'allongement des aubes de turbine, on réalise par soudage de recharge au laser, un blindage formé d'une matrice métallique dans laquelle sont intégrées des particules dures dans la pointe de la lame de l'aube au niveau de la bande de tôle en saillie. Cette variante du procédé offre l'avantage qu'en prolongeant le résidu d'aube, on augmente en même temps la dureté de contact de la pointe de l'aube. En particulier lorsqu'on règle les longueurs des aubes sur une dimension uni- taire souhaitée, par le blindage on conserve une pointe d'aube plus dure, pour un usage à long terme en ayant une dimension uniforme pour toutes les aubes d'un étage. Pour récupérer la masse de matière plastique utili- sée pour le moule d'appui, de manière avantageuse après avoir prolongé l'aube on congèle l'aube et le moule d'appui. La masse de matière plastique éclate alors de l'aube et de la bande de tôle puisqu'en congelant, cette masse de matière plastique se rétracte plus fortement que la matière de l'aube et la bande de tôle. Selon une autre possibilité avantageuse de récupé- ration de la masse de matière plastique, on procède de préfé- rence par fusion de la masse de matière plastique du moule d'appui par chauffage de l'aube, de la bande de tôle et de la masse de matière plastique. Cela présente l'avantage que la masse de matière plastique fondue puisse être fournie directe- ment à une machine d'injection pour enrober l'aube suivante et bloquer la bande de tôle correspondante. Selon un autre mode de réalisation préférentiel du procédé, après allongement de l'aube, on enlève la masse de ma- tière plastique par immersion et fusion dans un bain de fusion de même matière comme une masse de matière plastique pour la détacher de l'aube et de la bande de tôle. Après enlèvement de la matière plastique de l'aube et de la bande de tôle par fu- sion, on retire l'aube allongée et la bande de tôle du bain de5 matière plastique et on nettoie pendant que la masse de matière plastique, fondue est réutilisée dans le procédé. Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, le moule d'appui servant à prolonger la lame de l'aube sous-dimensionnée, comprend une bande de tôle métalli-10 que, mise en forme d'épingle à cheveux, qui entoure le contour supérieur de la lame de l'aube et est pressée contre le contour supérieur de la lame de l'aube par un enrobage extérieur de ma- tière plastique, s'appliquant étroitement, avec une liaison par la force et conforme au contour; la bande de tôle sort de la masse de matière plastique et dépasse de la pointe de la lame de l'aube pour allonger, de manière exacte et conforme au con- tour, la lame de l'aube par soudage en recharge au laser. Ce moule d'appui offre l'avantage de pouvoir être appliqué automatiquement par une opération d'injection peu coû- teuse, de manière conforme au contour contre le profil de la lame de l'aube et rester en place par une liaison par la force jusqu'à la fin de l'opération d'allongement. La bande de tôle ne définit pas seule le contour de la lame de l'aube au niveau du prolongement, mais elle protège en même temps la masse de matière plastique contre la sur- chauffe, contre le rayonnement thermique et la lumière laser dispersée. Grâce à la conductivité thermique élevée de la bande de tôle par rapport à celle de la masse de matière plastique et par la venue en appui de la bande de tôle contre le contour de la lame de l'aube, de façon avantageuse, la chaleur dégagée par le soudage au laser et qui est reçue par la bande de tôle par rayonnement thermique et par conduction thermique, est évacuée directement au reste de la lame de l'aube et non vers la masse de matière plastique. Le moule d'appui comporte de préférence un enrobage de matière plastique avec des nervures. Ces nervures servent avantageusement à refroidir la matière plastique et en même temps il compense mécaniquement les contraintes aux endroits critiques. En outre, elles forment des zones de rupture de con- signe pour l'éclatement de la masse de matière plastique après allongement des aubes. La bande de tôle est de préférence en cuivre doux, en bronze ou en laiton. De telles matières se déforment sans nécessiter une énergie importante et peuvent ainsi être pres- sées sans grande difficulté de manière conforme au contour con- tre le profil de la lame d'aube. Leur conductivité thermique est supérieure d'un ordre de grandeur à celle de la matière plastique ce qui garantit l'évacuation de la chaleur perdue par le soudage en recharge au laser sur le résidu de lame d'aube sans mettre en risque la fonction de pression assurée par la masse de matière plastique. Pour la mise en place des prolongements de matière avec les températures de fusion extrêmement élevées ou pour des allongements dépassant plusieurs millimètres, on réalise une bande de tôle en tungstène, car cette matière est beaucoup plus réfractaire et ne s'allie pas avec les alliages usuels des la- mes d'aube pendant les quelques secondes que nécessite le sou- dage en recharge par laser. Pour les difficultés d'accrochage entre la matière de la bande de tôle et la matière constituant le prolongement, on munit avantageusement les bandes de tôle d'une enduction ap- propriée qui garantit le détachement de la bande de tôle par rapport à la matière servant au prolongement une fois le sou- dage au laser terminé. Comme masse de matière plastique on utilise de pré- férence du polystyrène. Cette matière thermoplastique présente des caractéristiques de serrage remarquables une fois l'enrobage réalisé sur la zone de l'aube ou de la bande de tôle, garantissant une liaison par la force pendant le soudage en recharge au laser effectué alors. Le polystyrène peut égale- ment être remplacé par d'autres matières thermoplastiques dans la mesure o l'on conserve l'effet de pincement de la bande de tôle. Pour la mise en oeuvre de l'invention, il est avan- tageux d'utiliser un procédé de fabrication d'un moule d'appui pour l'allongement des lames d'aube sous-dimensionnées d'une turbine. Ce procédé comprend les étapes suivantes: a) application d'une bande de tôle préformée en épingle à che- veux, souple contre le contour supérieur de la lame de l'aube, b) application de la bande de tôle contre le contour supérieur de la lame de l'aube à l'aide d'un diaphragme à lamelles, supérieur, c) réalisation de l'étanchéité proche du contour du profil de l'aube dans la zone inférieure de celle-ci à l'aide d'un diaphragme inférieur à lamelles pour former un espace fermé entre le diaphragme supérieur et le diaphragme inférieur à lamelles, d) injection dans le volume fermé d'une masse de matière syn- thétique englobant la zone de la lame de l'aube entre le diaphragme supérieur et le diaphragme inférieur, en pressant la zone inférieure de la bande de tôle à l'aide de la masse de matière synthétique injectée dans cette enceinte. L'avantage de ce procédé est de permettre une fa- brication simple du moule d'appui à l'aide de machine de fabri- cation connue pour la fabrication en série, le temps relativement court pour disposer les matières de départ telles que la masse de matière synthétique et la bande de tôle repliée en épingle et la faible perte de matière grâce au réemploi de la bande de tôle et de la masse de matière plastique. Cela transforme la fabrication du moule d'appui en un procédé peu coûteux, utilisable de manière économique pour les plus petites dimensions d'aube de turbine et pour l'allongement des aubes de turbine. La fabrication préférentielle du moule d'appui se- lon l'invention avec les étapes du procédé décrites ci-dessus est liée physiquement à l'objet allongé. Cette liaison physique n'est toutefois pas toujours nécessaire du moins si dans la di- rection longitudinale, il y a des profilés d'aube qui s'allongent en diminuant selon une forme conique. Dans ce cas, on peut fabriquer les moules d'appui, en série sur un modèle de lame d'aube et les glisser sur le résidu d'aube allongé avant de souder en rechargeant par laser. De manière préférentielle, le remplissage par in- jection du volume compris entre le diaphragme à lamelles supé- rieur et le diaphragme à lamelles inférieur, se fait sous une pression de 1 à 10 MPa (supérieur à 10-100 bars). Cette pres-5 sion est adaptée au volume et au degré de remplissage de l'espace à remplir par injection ainsi qu'à la structure des diaphragmes à lamelles utilisés. Comme matière en forme de bande de tôle, on utilise de préférence pour souder en recharge sur l'épaisseur de quel- ques millimètres, du cuivre doux, du bronze ou du laiton; on utilise du tungstène pour des allongements plus importants de l'aube. On peut en outre munir les bandes de tôle d'un revête- ment approprié permettant de détacher la bande de tôle du pro- longement de l'aube après enlèvement de la masse de matière15 plastique. Entre le diaphragme à lamelles supérieur et le dia- phragme à lamelles inférieur, on injecte de préférence comme masse de matière plastique de préférence de matière thermoplas- tique, notamment du polystyrène car ces matières plastiques peuvent se réutiliser à un nombre pratiquement illimité de fois par fusion ou injection et liage. La présente invention sera décrite ci-après à l'aide d'un exemple de réalisation préférentiel représenté dans les dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 montre un dispositif pour allonger des aubes de turbine, l'ensemble étant représenté en perspec- tive, - la figure 2 montre une coupe transversale d'un dispositif pour allonger les aubes de turbine, - la figure 3 est une vue de dessus du dispositif pour allonger les aubes de turbine. La figure 1 montre un dispositif 1 pour allonger les aubes de turbine 2 selon une vue en perspective. Pour cela, on met une bande de tôle 3 en forme d'épingle à cheveux et on la presse à l'aide d'un moule d'appui, étroitement contre le contour supérieur 4 de la lame de l'aube par une injection pé- riphérique de matière plastique 5 et on presse exactement au contour contre le contour supérieur de la lame de l'aube 4. La bande de tôle 3 est placée pour dépasser de la masse de matière plastique 5 par-dessus la pointe 6 de la lame de l'aube. Pour allonger la lame de l'aube 7, on remplit la zone 8 à l'intérieur de la bande de tôle 3 qui dépasse de la pointe de5 l'aube 6, par un soudage en recharge au laser. La matière utilisée pour allonger la lame se présente sous la forme d'une poudre 9 fournie par un canon à poudre 10 dans la direction du jet A; cette poudre est chauffée par le faisceau laser 11 fourni par un laser 12 qui chauffe la masse de poudre 9 pour10 qu'elle s'accroche ou se soude à la pointe 6 de l'aube. Le manque de longueur des aubes et ainsi l'allongement nécessaire selon cet exemple de réalisation est compris entre 0,1 et 3,5 mm pour une tolérance de contour infé- rieure à 0,05 mm. On a allongé des aubes directrices de com-15 presseur haute pression, des aubes de rotor de compresseur haute pression et des aubes de rotor de compresseur moyenne pression selon le procédé de l'invention et on les a en partie blindé par leurs prolongements. Le chauffage ponctuel par le faisceau laser 11 n'augmente pas considérablement la température du résidu 13 de l'aube et la bande de tôle 3 ce qui permet d'utiliser une masse de matière plastique 5 dont la température de ramollissement est relativement faible, pour presser la bande de tôle 3 contre le profil de l'aube pendant les quelques secondes du soudage en recharge au laser sans que cette masse ne perde son effet de pincement vis-à-vis de la bande de tôle 3. La température de ramollissement de la matière plastique est comparativement beaucoup plus faible que les températures locales qui se pro- duisent au point d'impact 14 du faisceau laser lors du soudage en recharge, pour pouvoir ramollir la matière en vue de l'allongement. La figure 2 montre une coupe transversale du dispo- sitif 1 pour allonger les aubes de turbine 2. Avant d'allonger on réalise un moule d'appui 20 permettant un allongement 21 de contour précis de l'aube 2. Pour cela, on applique contre le contour supérieur 4 de l'aube une bande de tôle 3 souple, mise en forme d'épingle à cheveux et à l'aide d'un diaphragme supé- rieur à lamelles 22, dont les lamelles 23, 24 apparaissent en Il coupe, et qui coulissent dans la direction des flèches D et E, on presse exactement au contour contre la zone supérieure 4 de l'aube 2. En même temps, dans la zone inférieure de l'aube 25, on réalise une étanchéité contre le contour du profil de l'aube à l'aide d'un diaphragme inférieur 26 à lamelles dont les la- melles 27, 28 apparaissent en coupe et qui coulissent dans la direction des flèches F et G. Entre le diaphragme à lamelles supérieur 23 et le diaphragme à lamelles inférieur 26, il se forme un volume fermé délimité par les diaphragmes 23, 26 et les parois latérales 31. En enfermant la zone d'aube 32 entre les diaphragmes supérieur et inférieur 23 et 26 et en pressant la zone inférieure 29 de la bande de tôle 3, on injecte une masse de matière plastique 5 dans ce volume. Les lamelles peuvent être soutenues pendant l'opération d'injection à l'aide d'une plaque de support supé- rieure 33 et d'une plaque de support inférieure 34. Pour struc- turer la masse de matière plastique 5 par des nervures 40, on peut placer des entretoises 35 dans le moule d'injection. A la fin de l'injection de matière plastique on en- lève les plaques de support 33, 34, les diaphragmes à lamelles 23, 26, les parois latérales 31 et le cas échéant les traverses ; la masse de matière plastique 5 pince ainsi la bande de tôle 3, exactement au contour de la zone supérieure 29 de la lame de l'aube 2. Puis, on allonge l'aube par soudage en re- charge au laser, en quelques secondes, exactement au contour, selon l'allongement 21. On enlève la bande de tôle 3 par congé- lation du dispositif; la masse de matière plastique 5 éclate et libère ainsi la bande de tôle 3 permettant son réemploi. La figure 3 montre un dispositif pour allonger des aubes de turbine 2, en vue de dessus. Schématiquement, on voit les lamelles 50-61 qui permettent de presser la bande de tôle 3 précisément contre le contour du profil de l'aube. Les parois latérales 31 entourent le volume à injecter. Dans un but de simplification, les plaques de support n'ont pas été montrées dans cette figure. Les doubles flèches indiquent la direction du mouvement possible des lamelles 50-61. La bande de tôle 3 en forme d'épingle à cheveux selon cette figure est encore ouverte en direction de l'arête arrière 70 de l'aube et se ferme par la pression appliquée par les lamelles 50 et 61. On arrive ainsi à un volume creux 39 le long de l'arête de sortie 70 de l'aube qui offre une place suffisante pour l'entrée du faisceau laser au début et à la fin de l'opération de soudage en recharge au5 laser. R E V E N D I C A T I ONS S 1 ) Procédé de réparation d'aube de turbine dont les longueurs d'aube sont sous-dimensionnées, caractérisé en ce qu' on met une bande de tôle (3) en forme d'épingle à cheveux et on l'applique avec un moule d'appui contre le contour supérieur (4) de l'aube par enrobage par injection de matière plastique (5) extérieure pour une liaison par la forme et fidèle au con- tour contre le contour supérieur de l'aube (4), la bande de tôle (3) étant disposée pour dépasser de la masse de matière plastique (5) qui la presse et dépasser de la pointe (6) de l'aube, et pour allonger la lame (7) de l'aube, on remplit la zone (8) qui dépasse de la pointe (6) de l'aube à l'intérieur de la bande de tôle (3) par soudage en recharge au laser.15 2 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la bande de tôle (3) repliée en épingle à cheveux dépasse des deux côtés de l'arête de sortie de l'aube (2) et entre l'arête de sortie (70) de l'aube et la zone de la bande de tôle qui dé- passe, on a un volume creux (39) pour l'entrée et la sortie du faisceau laser (11) lors du soudage en recharge au laser. 3 ) Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que lors du soudage en recharge au laser, on fournit la poudre mé- tallique (9) de manière concentrique au faisceau laser (11). 4 ) Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que pour allonger (21) l'aube de turbine (2), on applique l'alliage de base de l'aube (2) sous la forme d'une poudre (9) tout en chauffant avec le faisceau laser (11), sur la pointe (6) de l'aube au niveau de la bande de tôle (3) qui dépasse.35 ) Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que pour l'allongement (21) de l'aube de turbine (2), on applique tout d'abord l'alliage de base de l'aube (2) à l'état de pou- dre, lié par liant au niveau de la bande de tôle (3) qui dé- passe pour que la zone de la bande de tôle (3) qui dépasse de5 la pointe (6) de l'aube soit remplie avec l'alliage de base de l'aube (2) à l'état de poudre avec un liant puis par chauffage à l'aide du faisceau laser (11), on vaporise le liant et on re- lie la poudre à la pointe (6) de l'aube pour former un allonge- ment (21) de même contour de l'aube (2). 6 ) Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que pour l'allongement (21) de l'aube de turbine (2) par soudage en recharge au laser, on applique un blindage d'une matrice métal- lique intégrant des particules de matière dure sur la pointe (6) de l'aube au niveau de la bande de tôle (3) qui dépasse. 7 ) Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu' on fait éclater la masse de matière plastique (5) du moule d'appui après l'allongement (21) de l'aube (2) par congélation de l'aube (2) et de la bande de tôle (3). 8 ) Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu' après allongement (21) de l'aube (2), on détache la masse de matière plastique (5) du moule d'appui par fusion, pour l'aube (2) et la bande de tôle (3). 9 ) Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu' on détache la masse de matière plastique (5) du moule d'appui après l'allongement (21) de l'aube (2) en immergeant et en fai- sant fondre dans un bain de fusion de la même matière que la masse de matière plastique (5), l'aube (2) et la bande de tôle (3). ) Moule d'appui pour allonger une lame d'aube sous- dimensionnée, de turbine, caractérisé en ce qu' une bande de tôle (3), métallique mise en forme d'épingle à cheveux entoure le contour supérieur (4) de la lame de l'aube et on presse cette bande avec un enrobage injecté de matière plastique extérieur (5), étroitement, par une liaison par la force et exactement au contour contre le contour supérieur (4) de l'aube, la bande de tôle (3) dépassant de la matière plasti- que (5) d'enrobage et par-dessus la pointe (6) de l'aube pour allonger la lame (7) de l'aube de manière exacte et conforme au contour par une soudure en recharge au laser. ) Moule d'appui selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'enrobage en matière plastique comporte des nervures (40). 12 ) Moule d'appui selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que la bande de tôle (3) est en cuivre doux, en bronze ou en lai- ton. 13 ) Moule d'appui selon la revendication 10 ou 12, caractérisé en ce que la bande de tôle (3) est en tungstène. 14 ) Moule d'appui selon une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que la bande de tôle est enduite. ) Moule d'appui selon une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que la masse de matière plastique (5) est en polystyrène. 16 ) Procédé de fabrication d'un moule d'appui pour allonger des lames d'aube (21) pour des aubes de turbine (2) sous- dimensionnées, procédé caractérisé par les étapes suivantes:5 a) application d'une bande de tôle (3) préformée en épingle à cheveux, souple contre le contour supérieur (4) de la lame de l'aube, b) application de la bande de tôle (3) contre le contour supé- rieur (4) de la lame de l'aube à l'aide d'un diaphragme à lamelles (23), supérieur, c) réalisation de l'étanchéité proche du contour du profil de l'aube dans la zone inférieure de celle-ci à l'aide d'un diaphragme inférieur à lamelles (26) pour former un espace fermé entre le diaphragme supérieur et le diaphragme infé- rieur à lamelles, d) injection dans le volume fermé d'une masse de matière syn- thétique englobant la zone de la lame de l'aube entre le diaphragme supérieur et le diaphragme inférieur (23, 26), en pressant la zone inférieure (29) de la bande de tôle (3) à l'aide la masse de matière synthétique injectée (5) dans cette enceinte. 17 ) Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que on remplit par injection le volume compris entre le diaphragme à lamelles supérieur et le diaphragme à lamelles inférieur (23, 26) sous une pression dépassant à 10 MPa (supérieur à 10- bars). 18 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 ou 17, caractérisé en ce que comme matière pour la bande de tôle (3) on utilise du cuivre, doux, du bronze, du laiton ou du tungstène de préférence une bande de tôle revêtue. 19 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisé en ce que la matière plastique (5) est du polystyrène injecté dans l'espace compris entre le diaphragme à lamelles supérieur et inférieur (23, 26).