FR 2746808 A1 19971003 FR 9603810 A 19960327 ! La présente invention a pour objet d'améliorer la solidité au frottement de teintures ou impressions réalisées sur des articles en fibres naturelles ou synthétiques avec différentes classes de colorants. L'application de certains colorants en teinture ou impression ne permet pas toujours, notamment dans la réalisation de coloris foncés, d'obtenir une tenue satisfaisante au frottement à sec ou au frottement humide des coloris réalisés. En particulier, l'application de colorants au soufre ou de colorants réactifs sur fibres cellulosiques, de pigments sur des fibres cellulosiques ou fibres synthétiques, ne permet pas, dans de nombreux cas, d'obtenir un niveau de solidité au frottement satisfaisant. L'application des divers produits habituellement utilisés, comme fixateurs de teinture, pour améliorer un certain nombre de solidités telles que la solidité au lavage ou la solidité à l'eau et, d'une façon plus générale les solidités humides, ne permet pas d'apporter une amélioration à la tenue au frottement des coloris réalisés ou présente certains inconvénients. Ainsi, si l'emploi de résines à base de mélamine préconisé notamment pour accroître la tenue au frottement de pigments, permet bien d'observer une amélioration sensible de la solidité au frottement, elle présente également les inconvénients suivants: - une modification du toucher des articles réalisés, - une modification de la nuance, et - l'introduction de formaldéhyde. L'emploi de résine à base de mélamine n'est en outre efficace que dans le cas de pigments mais n'est en aucun cas efficace avec d'autres classes de colorants tels les colorants réactifs ou au soufre. Il existe donc un besoin pour des moyens qui permettraient d'améliorer la solidité au frottement de teintures ou d'impressions réalisées sur des articles en fibres naturelles ou synthétiques. L'invention vise à satisfaire ce besoin. Selon l'invention, il a été observé que l'application d'un agent obtenu en dissolvant une faible quantité de polyacrylamide dans une solution aqueuse de résine aminée cationique permet d'améliorer de façon importante la solidité au frottement non seulement de pigments, mais également celle de divers autres colorants tels que les colorants réactifs, au soufre, directs ou dérivés du naphtol, appliqués en teinture ou impression sur des articles textiles en fibres naturelles ou synthétiques. Plus précisément, l'invention vise à fournir un agent d'amélioration de la solidité au frottement de teintures ou d'impressions réalisées sur des articles textiles en fibres naturelles ou synthétiques, caractérisé en ce qu'il comprend le produit obtenu en dissolvant (a) du polyacrylamide dans une solution aqueuse de (b) une résine aminée cationique. L'invention concerne aussi un procédé d'amélioration de la solidité au frottement de teintures ou d'impressions réalisées sur un article textile en fibres naturelles ou synthétiques, préalablement teint ou imprimé, caractérisé en ce qu'il comprend l'application d'une solution aqueuse diluée d'un agent selon l'invention à l'article textile, puis le séchage de l'article. Le polyacrylamide (a) peut être choisi parmi les polyacrylamides d'un poids moléculaire compris entre 104 et 108, de préférence entre 105 et 107. Comme résine aminée cationique (b), on peut utiliser, par exemple, une. résine des types de celles décrites dans FR-A-2 041 667 et FR-A-2 292 729. Les résines décrites dans FR-A-2 041 667 sont obtenues en faisant réagir une résine polyester à groupe carboxylique terminal avec un composé d'addition époxy-amine, puis en condensant le produit de la réaction avec de l'épichlorhydrine. Des résines préférées de ce type sont obtenues, par exemple, en faisant réagir du polyadipate d'éthylène-glycol avec un composé d'addition de diéthylène- triamine et d'une résine épichlorhydrine-bisphénol A, puis en condensant le produit de la réaction avec de l'épichlorhydrine. Les résines décrites dans FR-A-2 292 729 sont préparées par un procédé selon lequel on fait réagir un acide dicarboxylique ou un mélange d'acides dicarboxyliques avec un mélange de polyamine et de dialcanolamine, de manière à obtenir un copolymère polyamide-polyester soluble dans l'eau et on condense ensuite ledit copolymère avec de l'épichlorhydrine. Pour plus de détails concernant la préparation de ces résines aminées cationiques on se reportera à FR-A-2 041 667 et à FR-A-2 292 729. A titre indicatif, l'agent de l'invention peut être préparé à partir des proportions suivantes d'ingrédients, en % en poids: 3 à 14,25%, de préférence environ 6%, de résine aminée cationique, 2 à 5%, de préférence environ 3%, de polyacrylamide, et de l'eau pour le complément à 100%. Dans le cas d'une résine aminée cationique (b) du type de celles décrites dans FR-A-2 041 667, celle-ci étant commercialisée usuellement, pour des raisons de stabilité, sous forme d'une solution aqueuse, par exemple à 15% en poids de résine, on peut préparer, en pratique, l'agent de l'invention en dissolvant l'acrylamide dans ladite solution aqueuse de résine aminée cationique (b) dans les proportions suivantes: à 95%, de préférence environ 40%, de la solution à % de résine cationique, 2 à 5%, de préférence environ 3%, de polyacrylamide, et de l'eau pour le complément à 100%. L'agent de l'invention, après dilution supplémentaire convenable, peut être appliqué de façon continue ou discontinue à l'article textile teint ou imprimé à traiter. Un mode d'application préféré est une application par foulardage dans un bain de traitement. Mais d'autres techniques comme l'épuisement sont possibles. A titre indicatif, on peut utiliser un bain de foulardage contenant environ 10 à 50 g de l'agent de l'invention par litre de bain, soit une dilution de l'agent de l'invention de 20 à fois. L'article textile, après exprimage, est séché dans les conditions habituelles à une température de l'ordre de 100- 1300C. Le procédé de l'invention permet d'améliorer la tenue au frottement de teintures et impressions réalisées sur des articles textiles en fibres naturelles ou synthétiques avec diverses classes de colorants, tels que les colorants réactifs, directs, au soufre, dérivés du naphtol ou des pigments. En plus de l'amélioration de la solidité au frottement, le procédé de l'invention se distingue également par un certain nombre d'autres avantages tels que: - Non modification des coloris, - Non modification du toucher, - Absence de formaldéhyde. Les exemples donnés ci-après à titre illustratif permettront de mieux percevoir les possibilités offertes par la présente invention. EXEMPLE 1 On prépare une solution constituée de résine cationique et de polyacrylamide en respectant les proportions pondérales suivantes: parties de solution aqueuse de résine cationique à 15% en poids, - 57 parties d'eau, et - 3 parties de poudre de polyacrylamide (PAA) d'un poids moléculaire d'environ 106 La résine cationique utilisée est celle qui est décrite dans l'Exemple 1.de FR-A-2 041 667 précité. On dissout le polyacrylamide dans la dilution de résine et d'eau maintenue sous agitation à 60 C. On obtient une solution limpide, légèrement visqueuse, de polarité cationique, parfaitement diluable à l'eau froide. EXEMPLE 2 On teint un tissu de coton avec un colorant réactif référence CI Reactive Red 49 dans le Color Index. On applique ce colorant par épuisement selon le procédé conventionnel à raison de 6% de colorant par rapport au poids de la fibre. Après teinture, on rince à l'eau, puis on traite le tissu teint obtenu dans un bain de savonnage à 90 C, on rince à l'eau, puis on sèche le tissu obtenu. Un morceau de ce tissu est traité par foulardage, avec un taux d'imprégnation de 70%, dans une solution contenant g/l de l'agent préparé à l'Exemple 1. On sèche ensuite l'échantillon obtenu pendant 2 minutes à une température de 130 C. On détermine, par la méthode de la norme NF G 07.066 la tenue au frottement sec et humide des tissus avant et après traitement avec l'agent de l'invention. On obtient les résultats suivants: Frottement Sec Humide Avant traitement 4 3 Après traitement 5 4,5 Selon la notation conventionnelle, 5 correspond à une totale solidité. EXEMPLE 3 On teint un tissu de coton avec 12% d'un colorant noir au soufre (vendu sous la dénomination Noir Hydrosol par la Société CASSELLA) selon un procédé conventionnel de teinture par foulardage suivi d'un vaporisage à 102-104 C pendant 1 mn. Après teinture on traite une partie du tissu obtenu dans une solution contenant 30 g/litre de l'agent préparé à l'Exemple 1. On applique ce produit par foulardage comme dans l'Exemple 2. On sèche le tissu pendant 2 minutes à C. La détermination de la tenue au frottement conduit aux résultats suivants: Frottement Sec Humide Avant traitement 3,5 2 Après traitement 4,5 4 EXEMPLE 4 On traite un tissu de polyester-coton ayant été imprimé selon un procédé conventionnel avec des colorants pigmentaires dans la solution suivante: 50 g/litre de l'agent préparé à l'Exemple 1 L'imprégnation est réalisée par foulardage comme dans l'Exemple 2. Enfin, on sèche à 130 C, puis on détermine la solidité au frottement. On enregistre les résultats suivants: Frottement Sec Humide Avant traitement 3 4 Après traitement 4,5 4,5 EXEMPLE 5 On teint un tissu de coton avec 6% d'un colorant réactif référencé Reactive Violet 5 dans le Color Index. On réalise la teinture par épuisement selon un procédé conventionnel.. Après rinçage et savonnage du tissu teint, on applique l'agent préparé à l'Exemple 1 par épuisement dans un bain contenant 3% dudit agent, réglé à pH 5,5 par de l'acide acétique, en utilisant un rapport tissu:bain de 1:10. On traite l'échantillon pendant 15 minutes à 65 C, puis on le sèche dans les conditions habituelles (100-130 C, 1-2 mn) sans rinçage. On enregistre les résultats suivants: Frottement Sec Humide Avant traitement 4 2,5 |Après traitement 5 4 REVENDICATIONS 1. Agent d'amélioration de la solidité au frottement de teintures ou d'impressions réalisées sur des articles textiles en fibres naturelles ou synthétiques, caractérisé en ce qu'il comprend le produit obtenu en dissolvant (a) du polyacrylamide dans une solution aqueuse de (b) une résine aminée cationique. 2. Agent selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polyacrylamide a un poids moléculaire de 104 à 108. 3. Agent selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit poids moléculaire est de 105 à 107. 4. Agent selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine aminée cationique a été obtenue en faisant réagir une résine polyester à groupe carboxylique terminal avec un composé d'addition époxy-amine, puis en condensant le produit de la réaction avec de l'épichlorhydrine. 5. Agent selon la revendication 4, caractérisé en ce que la résine aminée cationique a été obtenue en faisant réagir du polyadipate d'éthylène-glycol avec un composé d'addition de diéthylène- triamine et de résine épichlorhydrine-bisphénol A, puis en condensant le produit de la réaction avec de l'épichlorhydrine. 6. Agent selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine aminée cationique a été obtenue par un procédé selon lequel on fait réagir un acide dicarboxylique ou un mélange d'acides dicarboxyliques avec un mélange de polyamine et de dialcanolamine, de manière à obtenir un copolymère polyamide-polyester soluble dans l'eau et on condense ensuite ledit copolymère avec de l'épichlorhydrine. 7. Agent selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il est obtenu à partir de 3 à 14,25% en poids de résine aminée cationique, 2 à 5% en poids de polyacrylamide et d'eau pour le complément à 100%. 8. Agent selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il est obtenu à partir d'environ 6% de résine aminée cationique, 3% de polyacrylamide et d'eau pour le complément à 100%. 9. Agent selon l'une quelconque des revendications 4 ou , caractérisé en ce qu'il est obtenu en dissolvant l'acrylamide dans ladite solution aqueuse de résine aminée cationique (b) dans les proportions suivantes: 20 à 95% de solution à 15% de résine cationique, 2 à 5% de polyacrylamide, et de l'eau pour le complément à 100%. 10. Agent selon la revendication 9, caractérisé en ce que les proportions sont d'environ 40% de la solution à 15% de résine aminée cationique, 3% de polyacrylamide et 57% d'eau. 11. Procédé d'amélioration de la solidité au frottement de teintures ou d'impressions réalisées sur un article textile en fibres naturelles ou synthétiques, préalablement teint ou imprimé, caractérisé en ce qu'il comprend l'application d'une solution aqueuse diluée d'un agent selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, à l'article textile, puis le séchage de l'article. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la solution aqueuse diluée est obtenue en diluant 20 à 100 fois ledit agent.