FR 2741837 A1 19970606 FR 9514453 A 19951130 La présente invention a trait au moulage des matières dites com- posites, c'est-à-dire constituées par un mélange convenablement dosé d'une résine thermodurcissable ou polymérisable, de fibres de renfort et de charges appropriées. Les fibres de renfort peuvent être en verre, en carbone ou en toute autre matière présentant des caractéristiques mécaniques adaptées. La résine est généralement formée d'un matériau thermodurcissable tel que du polyéthylène. La matière composite utilisée lors des opérations du moulage peut se présenter sous différentes formes. Il peut s'agir d'un composé de moulage en feuille (SHEET MOLD COMPOUND ou SMC) qui permet d'obtenir des pièces d'une grande rigidité essentiellement par compression du composé en feuille. Cependant, le composé de moulage en feuille ou SMC confère aux pièces un aspect rugueux qui n'est pas toujours compatible avec l'usage ultérieur de la pièce, par exemple avec son utilisation en tant qu'élément de carrosserie d'un véhicule automobile. D'autre part, on connaît la matière composite de moulage présentée sous forme composée de moulage en vrac (BULK MOLD COMPOUND ou BMC). Ce type de composé est moulé par Injection dans un moule fermé, ce qui permet d'obtenir des pièces d'un aspect satisfaisant alors que le temps de cycle peut être relativement court grâce à la facilité d'automati- sation des procédés avec une telle matière. Il est par exemple possible d'utiliser un dispositif tel que ceux qui sont connus des demandes de brevet FR-2 629 388 et/ou 2 697 773. Or, les pièces obtenues par injection et moulage de composé de moulage en vrac (BMC) n'ont pas toujours la rigidité suffisante pour la fonction à laquelle elles sont destinées, en particulier s'il s'agit de pièces de dimensions relativement importantes. Ainsi, par exemple, les parties ouvrantes des carrosseries de véhicules automobiles telles que les portes, le hayon arrière ou le capot d'une carrosserie doivent être renforcées d'une pièce de rigidi- fication, par exemple collée sur la pièce. Ceci nécessite des opérations complexes dont certaines ne peuvent être réalisées que manuellement, ce qui majore d'autant les coûts de fabrication des pièces en question. C'est à ce problème de manque de rigidité des pièces en matière composite réalisées par injection de composés de moulage en vrac que s'est attachée la présente invention. Elle concerne une méthode de moulage d'une pièce en matière composite comprenant des fibres de renfort réparties dans une résine, par injection d'un composé de moulage en vrac, caractérisée en ce qu'elle consiste à déposer dans un moule une armature en composé de moulage en feuille, à clore ledit moule et à injecter dans ledit moule autour de ladite armature un volume de composé de moulage en vrac de sorte que le composé de moulage en vrac comprime ladite armature lors de son thermodurcissage. Grâce à l'invention, on obtient une pièce dont l'aspect extérieur est aussi satisfaisant que celui des pièces obtenues par injection clas- sique d'un composé de moulage en vrac, alors que la rigidité qui lui est conférée par l'armature en composé de moulage en feuille permet de réaliser des pièces de dimensions importantes sans risque de déformation lors de leur utilisation. Il est à noter que la compression du composé du moulage en feuille par le composé de moulage en vrac permet l'accrochage intime des deux matières lors de l'opération de moulage, ce qui contribue encore à la rigidité de l'ensemble. Selon une forme de mise en oeuvre avantageuse de l'invention, le composé de moulage en vrac est injecté dans le moule par au moins deux injecteurs répartis à sa surface; ceci permet de garantir une bonne répartition du composé de moulage en vrac à l'intérieur du moule et en particulier autour de l'armature. L'invention concerne aussi une pièce en matière composite obtenue grâce à la méthode de l'invention et une pièce en matière plastique composite moulée comprenant des fibres de renfort réparties dans une résine, caractérisée en ce qu'elle comprend une armature, réalisée à partir d'un composé d'un moulage en feuille, et un enrobage, réalisé à partir d'un composé de moulage en vrac. Cette pièce présente de bonnes propriétés de résistance mécanique et de rigidité alors que son aspect permet son utilisation sur les parties visibles d'une carrosserie de véhicule automobile. Cette pièce est donc relativement légère, alors qu'elle a d'excellentes propriétés mécaniques. L'invention concerne enfin un dispositif de moulage permettant de mettre en oeuvre la méthode de l'invention et d'obtenir des pièces conformes à l'invention. Il s'agit d'un dispositif de moulage par in- jection d'une pièce en matière composite comprenant des fibres de ren- fort réparties dans une résine, caractérisé en ce qu'il comprend un moule, au moins un injecteur de composé de moulage en vrac, au moins un dévidoir de composé de moulage en feuille disposé à proximité dudit moule et au moins un moyen d'ouverture dudit moule lors de chaque opération de moulage, ladite ouverture étant suffisante pour permettre l'introduction dans ledit moule d'une armature prélevée sur ledit dévidoir. Selon une forme de réalisation avantageuse de l'invention, le dispositif de moulage comprend un moyen de pose automatisé de l'armature à l'intérieur du moule, ce moyen pouvant être constitué par un robot multi-axe. On peut en outre prévoir que le moule comprend des éléments de maintien en position d'une armature en composé de moulage en feuille lors de l'injection du composé de moulage en vrac. L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre d'un mode de réalisation d'un dispositif de moulage par injection conforme à son principe, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels: - La figure 1 est un schéma de principe en coupe d'une presse à injecter comportant application de l'invention et - La figure 2 est une vue en plan selon le plan II-II de la figure 1. La presse de la figure 1 comprend essentiellement un bâti fixe 1, fixé au sol et un plateau 2 déplacé verticalement au-dessus du bâti 1 par deux vérins 3 et 4. Le bâti 1 porte une matrice 5, ou moule femelle, destiné à coopérer avec un poinçon 6, ou moule mâle, pour définir la forme des pièces à mouler. Ainsi qu'il apparaît plus clairement à la figure 2, l'intérieur de la matrice 5, qui définit la forme d'un hayon arrière de véhicule auto- mobile, est alimenté en composé de moulage en vrac par deux injecteurs 7 et 8 dont les orifices de déversement dans le moule sont répartis à la surface du moule. Ces deux injecteurs peuvent être conformes à l'ensei- gnement technique de FR-A-2 697 773 ou a tout autre système connu. Un logement 10 est prévu dans lequel peut être déposée une armature 11 en composé de moulage en feuille. Selon une forme de réalisation de l'invention, on peut prévoir que des pions de centrage 12, 13, 14 et 15 maintiennent l'armature 11 dans son logement 10, au cours de l'opération de moulage. Ces pions de cen- trages sont alors escamotables afin de ne pas laisser de trace sur la pièce moulée. En outre, on a trouvé que, dans certains cas au moins, il n'est pas nécessaire de prévoir des pions de centrage car l'armature 11 est maintenue en position par la géométrie même du moule. Un dévidoir 20 de composé de moulage en feuille est disposé à proximité de la presse. Il se compose essentiellement d'un rouleau 21 de composé de moulage en feuille porté par une structure 22 formée de deux portiques et devant lequel est disposée une table de découpe 23. Un opérateur peut préparer une armature sur la table 23 et la déposer dans le logement 10 lorsque le plateau 2 est en position haute. Dans une variante non représentée de l'invention, un robot multi- axe est situé au voisinage de la presse. Il peut s'agir du robot qui extrait les pièces du moule une fois l'opération de moulage effectuée. Ce robot est capable de prendre une armature 11 de composé de moulage en feuille sur la table de découpe 23 et de la poser dans le logement 10, éventuellement en se servant d'un des pions 12 à 15 comme moyen de guidage. Le fonctionnement est le suivant: Au début de l'opération de moulage, le plateau supérieur 2 est au point mort haut de sa course sous l'effet de l'action des vérins 3 et 4. On dépose alors dans la matrice 5, manuellement ou grâce à un moyen de pose automatisé, une armature en composé de moulage en feuille. Par com- posé de moulage en feuille (SMC), on entend tout composé de moulage se présentant sous la forme d'une bande, d'un tissu, tissé ou non, d'un mat, uni ou bi-directionnel, ou tout autre structure équivalente. Cette armature a sensiblement les dimensions de la partie de la pièce dans laquelle une rigidité particulière est recherchée. Le moule constitué de la matrice 5 et du poinçon 6 est ensuite clos, puis on injecte à l'intérieur de ce moule, autour de l'armature 11, un volume de composé de moulage en vrac au moyen des deux injecteurs 7 et 8. Le composé de moulage en vrac est injecté dans le moule avec une pression comprise entre 150 et 450 bars et de préférence entre 250 et 300 bars, de telle sorte qu'il est apte à comprimer le composé de mou- lage en feuille formant l'armature 11. Le moule et son contenu sont maintenus à une température comprise entre 100 et 200 C, de préférence entre 150 et 160 C, lors de la compression. Cette compression du composé de moulage en feuille par le composé de moulage en vrac permet d'obtenir un accrochage intime entre les deux matières, ce qui garantit la bonne rigidité de la pièce ainsi obtenue. En outre, comme le moule et son con- tenu sont maintenus à température relativement élevée au cours de l'opé- ration de moulage, la résine thermodurcissable constituant la matière acquiert sa forme et sa rigidité définitive. Grâce à l'invention, les pièces obtenues présentent un gain de rigidité important par rapport aux pièces uniquement élaborées avec un composé de moulage en vrac. De plus, le temps de cycle de L'opération de mouLage n'est pas augmenté par rapport à une opération de moulage de SMC classique. Les fibres de renfort utilisées peuvent être en verre, auquel cas la matrice est une résine polyester, vinylester ou phénolique. Elles peuvent aussi être en carbone, auquel cas la résine peut être époxyde. Bien entendu, toute variation de la nature des fibres de renfort et/ou de la résine est comprise dans la présente invention. R E V E N D I C A T I 0 N S 1. Méthode de moulage d'une pièce en matière composite comprenant des fibres de renfort réparties dans une résine thermodurcissable, par injection d'un composé de moulage en vrac, caractérisée en ce qu'elle consiste à: - déposer dans un moule (5, 6) une armature (11) en composé de moulage en feuille (SMC) - clore ledit moule et - injecter dans ledit moule autour de ladite armature un volume de composé de moulage en vrac (BMC) de sorte que le composé de moulage en vrac comprime ladite armature lors de son thermodurcissage. 2. Méthode de moulage par injection selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit composé de moulage en vrac (BMC) est injecté dans ledit moule avec une pression comprise entre 150 et 450 bars, de préférence entre 250 et 300 bars. 3. Méthode de moulage par injection selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit moule est maintenu à une température com- prise entre 100 et 200 C, de préférence entre 150 et 160 0C. 4. Méthode de moulage par injection selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit composé de moulage en vrac (BMC) est injecté dans ledit moule par au moins deux injecteurs (7, 8). 5. Pièce en matière composite obtenue par une méthode selon l'une des revendications 1 à 4. 6. Pièce en matière plastique composite moulée comprenant des fibres de renfort réparties dans une matrice, caractérisée en ce qu'elle comprend une armature (11), réalisée à partir d'un composé de moulage en feuille (SMC), et un enrobage, réalisé à partir d'un composé de moulage en vrac (BMC). 7. Dispositif de moulage par injection d'une pièce en matière composite comprenant des fibres de renfort réparties dans une résine, caractérisé en ce qu'il comprend: - un moule (5, 6) - au moins un injecteur (7, 8) de composé de moulage en vrac (BMC) - au moins un dévidoir (20) de composé de moulage en feuille (SMC) disposé à proximité dudit moule - au moins un moyen d'ouverture (3, 4) dudit moule, lors de chaque opération de moulage, ladite ouverture étant suffisante pour permettre l'introduction dans Ledit moule d'une armature (11) prélevée sur ledit dévidoir. 8. Dispositif de moulage par injection selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un moyen de pose automatisé d'une armature (11) en composé de moulage en feuille (SMC) dans ledit moule lorsque ledit moyen d'ouverture (3, 4) maintient ledit moule en position ouverte. 9. Dispositif de moulage par injection selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit moyen de pose est un robot multi-axe. 10. Dispositif de moulage par injection suivant l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que ledit moule comprend au moins un élément de maintien en position (12, 13, 14, 15) d'une armature en composé de moulage en feuille (SMC) lors de l'injection de composé de moulage en vrac (BMC).