FR 2726044 A1 19960426 FR 9511205 A 19950925 I " Buse d'injection pour moteur Diesel et procédé de fabri- cation " L'invention concerne une buse d'injection no- tamment pour un système d'injection de moteur Diesel de vé- hicule automobile comportant au moins un canal d'injection traversant la buse d'injection. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une telle buse d'injection. Etat de la technique. Il est connu d'utiliser des injecteurs dans des moteurs à combustion interne de véhicules automobiles pour injecter le carburant dans les cylindres des moteurs. La buse d'injection est traversée par au moins un canal d'injection qui débouche dans le cylindre. On peut influen- cer la préparation du mélange air/carburant dans les cylin- dres par le nombre des canaux d'injection, leur section et la direction des jets. Pour cela il est connu d'optimiser le fonctionnement des moteurs à combustion interne notam- ment quant à leur consommation, à l'émission de composants polluants, au rendement et au bruit, en cherchant des ca- naux d'injection de section toujours plus réduite tra- vaillant à des pressions toujours plus élevées. Une géométrie prédéterminée des cylindres (chambres de combus- tion des moteurs à combustion interne) permet, comme cela est connu, de diriger les canaux d'injection suivant un certain angle par rapport à l'axe longitudinal de la buse d'injection. Pour cela on connaît des buses d'injection com- portant une plaque de buse formée d'une seule pièce dans laquelle on a réalisé les canaux d'injection, par exemple par érosion, par perçage en mécanique de précision ou per- çage par laser. L'inconvénient de ces solutions est que les canaux d'injection ne peuvent pas être réalisés avec la précision nécessaire dans ce domaine de dimensions extrême- ment petites et que l'on peut seulement réaliser les canaux d'injection avec une même disposition angulaire pour la buse d'injection. Avantages de l'invention. La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients et concerne à cet effet une buse d'injection du type défini ci-dessus, caractérisée en ce que la buse d'injection est formée par deux parties en prise l'une dans l'autre par une liaison de forme, et qui se touchent par leur surface enveloppe et au moins l'une des surfaces enveloppes comporte les canaux d'injection constitués par des cavités ouvertes suivant leur bord. La buse d'injection selon l'invention offre l'avantage par rapport à l'état de la technique de permet- tre de prévoir de manière simple un grand nombre de canaux d'injection réalisables simplement avec une grande préci- sion et qui sont dirigés suivant le même angle par rapport à l'axe longitudinal de la buse d'injection avec une incli- naison différente par rapport à un plan passant par la buse d'injection. Comme la buse d'injection est formée par deux pièces dont les surfaces enveloppes s'interpénètrent par la forme, et qu'au niveau d'au moins une surface enveloppe, les canaux d'injection sont réalisés comme des cavités à bord ouvert, on peut donner aux canaux d'injection une in- clinaison quelconque en fonction du choix de la surface en- veloppe ce qui permet de déterminer librement la direction de projection des canaux d'injection. Selon une réalisation préférentielle de l'invention, les surfaces enveloppes ont une forme tronco- nique de sorte que les canaux d'injection sont disposés sur un cône ce qui permet d'injecter le carburant dans la cham- bre de combustion suivant une forme s'élargissant de ma- nière conique. On arrive ainsi à distribuer le carburant dans un volume relativement grand ce qui permet une meilleure préparation du mélange air/carburant. Il est en outre possible, lorsque les canaux d'injection ont une section variable suivant leur longueur, de régler ainsi le comportement à l'injection de la buse d'injection par le choix de la section des canaux d'injection. On peut ainsi envisager avantageusement des élargissements de sections et/ou des rétrécissements de sections et/ou des dérivations de sections qui créent un effet de buse et/ou un effet de diffuseur sur le carburant comprimé à travers les canaux d'injection. La répartition du carburant pour former le mélange air/carburant dans les cylindres peut ainsi se faire de manière optimale et se ré- gler de façon très précise. Selon un autre développement avantageux de l'invention il est prévu de modifier la section des canaux d'injection. Pour cela, de façon avantageuse, une surface enveloppe d'une pièce possède des bossages complémentaires aux cavités de la surface enveloppe de l'autre pièce, ces bossages venant dans les cavités et les pièces sont de pré- férence mobiles verticalement l'une par rapport à l'autre. Les bossages de l'une des surfaces enveloppes peuvent cou- lisser dans les cavités de l'autre surface enveloppe ce qui se traduit par une variation assimilable à celle d'une sou- pape de la surface de la section des canaux d'injection. Pour un mouvement de rapprochement des deux pièces, les bossages pénètrent dans les cavités et réduisent la section des canaux d'injection en pouvant même, au maximum, les fermer complètement. On minimise ainsi le volume mort de la buse d'injection. Pour éviter un grippage des deux pièces montées mobiles l'une par rapport à l'autre, les cavités ou les bossages peuvent subir un léger enlèvement de matière pour que ces pièces puissent se déplacer relativement avec un jeu minimum. L'invention concerne également un procédé pour la réalisation de telles buses d'injection, ce procédé étant caractérisé en ce que les parties sont mobiles verti- calement l'une par rapport à l'autre de sorte que les bos- sages complémentaires coopèrent avec les entailles à la manière de soupapes. Le procédé selon l'invention offre l'avantage de permettre une fabrication très précise et peu coûteuse de la buse d'injection comportant des canaux d'injection. Comme la buse d'injection est formé par deux pièces qui s'interpénètrent et dont les surfaces enveloppes se tou- chent, ces pièces étant réalisées par matriçage ou injec- tion dans un moule de matière plastique, suivi d'un surmoulage galvanique, et comme les deux pièces sont alors réunies, un procédé de fabrication simple permet de réali- ser une buse d'injection extrêmement précise. Par des éta- pes de procédé de micromécanique on peut réaliser des buses d'injection de très grande précision qui, malgré une fabri- cation en grande série ne sont entachées d'aucune diminu- tion de qualité. Une combinaison des procédés de réalisation de la structure par micromécanique et de la technique planaire, avec des techniques de formage électro- chimique en combinaison avec la structure en deux parties de la buse d'injection, permet de fabriquer des canaux d'injection à finesse microscopique, d'inclinaison quelcon- que dans la buse d'injection; cela permet une fabrication en grande série, peu coûteuse, tout en respectant les tolé- rances les plus strictes. En particulier, les procédés de micromécanique et de copie permettent des modifications quelconques des canaux d'injection quant à leur angle d'inclinaison, leur section ou leur modification de sec- tion. Suivant d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention: - les surfaces enveloppes (20, 24) sont tronco- niques; - les surfaces enveloppes (20, 24) permettent de régler un angle (p) correspondant à l'inclinaison des canaux d'injection (26); - les canaux d'injection ont une géométrie va- riable sur leur longueur; - les canaux d'injection ont une section varia- ble; - les canaux d'injection ont une section plate, continue, allant en s'élargissant; - les canaux d'injection ont une section conti- nue diminuant en hauteur et en largeur; - les canaux d'injection comportent des élar- gissements et/ou des rétrécissements; - les canaux d'injection comportent des embran- chements; - la section de sortie des canaux d'injection (26) est supérieure à la section d'entrée; - la section d'entrée est plus grande que la section de sortie; - l'angle d'inclinaison (p) est compris entre 0 et 90 ; - la surface enveloppe comporte des bossages complémentaires aux cavités de l'autre surface enveloppe. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une buse d'injection selon l'invention carac- térisé en ce que: - les parties de la buse d'injection sont fa- briquées par matriçage ou injection d'un moule, notamment d'un moule en matière synthétique, suivi d'un surmoulage galvanique. - Un poinçon de matriçage utilisé pour imprimer la partie est utilisé en même temps pour fabriquer un moule négatif (plaque de matière synthétique de surmoulage) pour un poinçon de matriçage servant à imprimer la partie; - les structures du poinçon de matriçage don- nant les canaux d'injection sont réalisés à l'aide d'un laser eximer; les encoches correspondant aux canaux d'injection sont formées dans la plaque de matière synthé- tique; - la plaque de matière synthétique est déplacée par rapport à un faisceau laser pour réaliser la structure des entailles; - la plaque de matière synthétique est déplacée par rapport au faisceau laser à l'aide d'un plateau de mon- tage mobile dans les directions x-y. - la plaque en matière synthétique est déplacée à l'aide d'un plateau de montage mobile dans les directions x-y-z par rapport au faisceau laser; la plaque en matière synthétique est tournée autour d'un axe de rotation pour réaliser la structure d'un grand nombre d'entailles Dessins. La présente invention sera décrite ci-après à l'aide de divers exemples de réalisation représentés dans les dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 est une vue en perspective sché- matique d'une buse d'injection, - les figures 2 à 4 montrent les étapes du pro- cédé de fabrication d'une première partie ou première pièce de la buse d'injection, - les figures 5 à 7 montrent les étapes du pro- cédé de fabrication d'une seconde partie ou seconde pièce de la buse d'injection, - les figures 8 à 10 montrent les étapes du procédé de fabrication d'un poinçon de matriçage pour la fabrication de la première partie ou de la première pièce de la buse d'injection, - les figures 11 à 16 montrent les étapes du procédé de fabrication d'un poinçon de matriçage pour la fabrication de la seconde partie ou seconde pièce de la buse d'injection, - les figures 17 et 18 montrent les étapes du procédé de fabrication des canaux d'injection, - les figures 19 à 22 montrent les variantes de réalisation des canaux d'injection, - les figures 23 à 26 montrent les étapes du procédé de fabrication de la seconde partie de la buse d'injection selon une autre variante et - les figures 27 et 28 montrent schématique- ment, en coupe et en vue de dessus, une buse d'injection correspondant à une autre variante. La figure 1 montre une buse d'injection portant la référence 10. La buse d'injection 10 se compose d'une première partie (ou première pièce) 12 et d'une seconde partie (ou seconde pièce) 14. La première partie 12 se com- pose d'un corps de base 16 ayant de préférence une symétrie de rotation, avec un orifice de passage 18 axial. L'orifice de passage 18 présentant une forme de tronc de cône est dé- limité par une surface enveloppe 20. La partie 14 est for- mée par un tronc de cône 22 ayant une surface enveloppe 24. La forme du tronc de cône 22 correspond à la forme du tronc de cône du passage 18, c'est-à-dire que la surface enve- loppe 20 et la surface enveloppe 24 ont le même angle au sommet. Des canaux d'injection 26 sont prévus à la périphé- rie du tronc de cône 22 dans la surface enveloppe 24. La figure 1 montre deux canaux d'injection 26 mais à la périphérie du tronc de cône 22 on peut prévoir un nombre quelconque de canaux d'injection 26. Les canaux d'injection 26 sont réalisés sous la forme de cavités 28 dont un bord est ouvert vers la surface enveloppe 24. Les canaux d'injection 26 possèdent une section d'entrée 30 et une section de sortie 32. Dans l'exemple représenté, à la fois la section d'entrée 30 et la section de sortie 32 ont une forme rectangulaire. Elles peuvent toutefois avoir n'importe quelle autre forme géométrique. Les canaux d'injection 26 ont une position angulaire correspondant à la surface enveloppe 24 par rapport à l'axe imaginaire 34 et leur positionnement sur la surface enveloppe 24 corres- pond à une inclinaison différente par rapport à un plan passant par l'axe 34. La partie 14 est introduite dans la pièce 12 comme l'indiquent les flèches 36; la surface enveloppe 24 de la partie 14 s'applique par une liaison de forme contre la surface enveloppe 20 de la partie 12. La réunion des parties 12 et 14 suivant l'angle au sommet du tronc de cône 22 ou du passage tronconique 18, peut se faire à la presse, par une soudure par diffusion, par une brasure, par un fi- geage isotherme ou par d'autres procédés d'assemblage ap- propriés. La réalisation complémentaire du tronc de cône 22 et du passage 18 se traduisent pendant la réunion par un auto-ajustage aboutissant à la buse d'injection 10. Après assemblage, la surface enveloppe 20 ferme les cavités 18 à côté ouvert de la pièce 14 le long de la surface enveloppe 24 pour obtenir des canaux d'injection 26 à section d'entrée 30 et à section de sortie 32. Après réunion on peut rectifier la face inférieure et/ou supérieure de la buse d'injection 10 et le cas échéant polir cette face pour dégager en toute sécurité les sections d'entrée 30 et les sections de sortie 32. La buse d'injection 10 peut alors être montée avec son corps de base 16 dans un logement cor- respondant d'un système d'injection, par exemple dans un support de la buse d'injection. Le procédé de fabrication de la partie 12 mon- trée à la figure 1 sera explicité ci-après à l'aide des fi- gures 2 à 4. Dans ces figures et dans ces figures suivantes les étapes de procédé seront toujours montrées dans le cas d'une situation multiple, c'est-à-dire qu'au cours d'une même étape on fabriquera simultanément un grand nombre de pièces. Au cours d'une première étape du procédé on presse le poinçon de matriçage 38 ayant la topographie de la future partie 12, dans une masse 40 de matière synthéti- que déformable de façon plastique. Comme masse de matière synthétique 40 on peut utiliser par exemple du polyméthyl- méthacrylate (PMMA). En pressant le poinçon de matriçage 38 dans la masse de matière synthétique 40, par exemple sous l'action de la chaleur, on produit une déformation thermo- plastique de la masse de matière synthétique pour créer le négatif 42 du poinçon de matriçage 38 dans la masse de ma- tière synthétique 40. Le poinçon de matriçage 38 comporte les passages 18 usinés et leur surface enveloppe 20. Le né- gatif 42, après matriçage, comporte des bossages tronconi- ques 44 dont la forme correspond à celle des futurs passages 18. Au lieu de réaliser le négatif 42 par matri- çage on peut également le réaliser par coulée par micro- injection, injection avec réaction ou en utilisant d'autres procédés de fabrication appropriés. La masse de matière synthétique 40 donnant le négatif (moule négatif) 42 est conductrice d'électricité. Pour cela on charge la masse de matière synthétique 40 par exemple d'une matière conductrice telle qu'un métal ou du carbone; ou encore on peut métalliser la surface exté- rieure du moule négatif 42. L'application d'une mince cou- che de métallisation peut par exemple se faire par pulvérisation ou par dépôt à la vapeur. Cette métallisation ou la matière conductrice d'électricité de la masse de ma- tière synthétique 40 servent au revêtement de base au cours d'un procédé de dépôt électrochimique effectué à la suite. La figure 3 montre l'étape suivante du procédé au cours de laquelle on dépose par voie électrochimique une couche galvanique 46 sur le moule négatif 42. La couche 46 s'adapte au contour du moule négatif 42. En particulier la couche 46 remplit la surface enveloppe 20 prédéterminée par les bossages 44 du moule négatif 42 pour les futurs passa- ges 18. Comme matière pour réaliser la couche 46 on peut utiliser toutes les matières utilisables dans les procédés électrochimiques. Du fait de ses propriétés mécaniques et de ses bonnes possibilités d'usinage, il convient tout par- ticulièrement d'utiliser un nickel allié chimiquement (par exemple NiP, NiB, NiCo). Suivant le choix du poinçon de ma- triçage 38 on peut librement choisir l'angle de la surface enveloppe 20 des bossages tronconiques 40 dans une plage comprise entre 0 et 90 . Au cours d'une étape de procédé suivante on aplanit la couche 46, c'est-à-dire que l'on enlève les zo- nes de la couche 46 qui dépassent des bossages 44, par exemple par un usinage approprié tel qu'un travail à la fraise, un meulage ou une rectification. Puis on démoule la masse de matière synthétique 40 ce qui donne la structure représentée à la figure 4 comprenant la couche 46 dont les surfaces extérieures sont planes et parallèles, et possè- dent un nombre de passages 18 correspondant au choix de la trame du poinçon de matriçage 18; ces passages ont une forme tronconique et sont délimités par les surfaces enve- loppes 20. On obtient ainsi une structure en une seule pièce comprenant quatre parties 12 dont la séparation sera décrite ultérieurement. La fabrication de la partie 14 représentée à la figure 1 sera explicitée à l'aide des figures 5 à 7. La fa- brication de la partie 14 se fait de manière analogue à celle de la partie 12. On enfonce le poinçon de matriçage 48 dans une masse de matière synthétique 50 déformable plastiquement pour créer un moule négatif 52 dans la masse de matière synthétique 50. Le poinçon de matriçage 48 possède un grand nombre de bossages 54 correspondant à la forme des futurs tronc de cône 22. Les bossages 54 possèdent une surface en- veloppe qui correspond à la future surface enveloppe 24. Sur les bossages 54 on usine un nombre de cavités 56 cor- respondant au nombre souhaité de futurs canaux d'injection 26. Les cavités 56, lors de l'impression dans la masse de matière synthétique 50, y produisent des bossages 58 fai- sant partie du moule négatif 52. La masse de matière syn- thétique 50 est également conductrice d'électricité ou est munie d'une métallisation appropriée. Au cours d'une étape suivante du procédé on fait un dépôt galvanique par voie électrochimique d'une couche 60 sur le moule négatif 52. La couche 60 s'adapte ainsi au contour du moule négatif 52 et forme, après réali- sation de planéité et démoulage, les parties 14 montrées encore réunies à la figure 7. Les parties 14 correspondent au tronc de cône 22 par leur surface enveloppe 24 et les cavités 28 dirigées sur leur surface enveloppe 24. Selon la trame choisie pour le poinçon de matriçage 48, on obtient, sous la forme d'une nappe, un grand nombre de parties 14 réunies par les entretoises 62 qui restent de la couche 60. Les parties 12 et 14, fabriquées de façon mul- tiple, sont maintenant réunies en plaçant la structure de la figure 4 sur la structure de la figure 7. Les passages 18 sont alors fermés par les troncs de cône 22, les cavités 28 formant encore des trous borgnes. Après réunion, ce qui, comme déjà indiqué à la figure 1, peut par exemple se faire à la presse, par soudage, brasage ou analogue, on enlève les entretoises 62, par exemple par une rectification plan pour que les cavités 28 donnent finalement les canaux d'injection 26, débouchants. Puis on sépare les parties ré- unies 12 et 14 par exemple en sciant, en matriçant, en dé- coupant au laser ou en utilisant des procédés analogues. Les figures 8 à 10 explicitent la fabrication du poinçon de matriçage 38. Au cours d'une première étape du procédé, à partir d'un matériau 64, par un procédé de micromécanique fine, on réalise un tronc de cône 68 sur une plaque de base 66. Comme matériau 64 on peut utiliser par exemple de la matière synthétique ou du métal. Le tronc de cône 68 est par exemple formé par microtournage avec des diamants de précision. Puis on enlève les irrégularités du tronc de cône 60 par un meulage et également la rugosité résiduelle de la surface enveloppe conique. Ces étapes de procédé en micromécanique se font avec une très grande pré- cision ce qui permet d'obtenir une très grande précision pour les parties futures 12 et 14, c'est-à-dire la buse d'injection 10. La plaque de base 66 avec le tronc de cône 68 est alors revêtue d'une couche galvanique 70. La couche a une épaisseur supérieure à la hauteur du tronc de cône 68. Puis on rectifie la couche 70 et on démoule la plaque de base 66 avec le tronc de cône 68. On obtient ainsi l'élément 72 de la figure 10 qui comporte une cavité 74 correspondant au futur passage 18 de la partie 12. En réa- lisant simultanément de nombreux éléments 72 on obtient le poinçon de matriçage 38 de la figure 2 qui permet d'imprimer simultanément pour une fabrication simultanée, un nombre correspondant de parties 12, comme cela a été in- diqué. Comme matériau 64 on peut utiliser par exemple une matière synthétique que l'on démoule soit mécaniquement, soit chimiquement. La matière 64 peut par exemple être thermoplastique ce qui permet de l'enlever par simple élé- vation de température. De plus, on peut détacher la matière synthétique par un solvant. Le matériau 64 peut également être un métal ayant de préférence le même coefficient de dilatation que le matériau de la couche 70 déposée par gal- vanisation. On peut ainsi avoir un transfert très précis des structures du tronc de cône 68 sur la couche 70 et fi- nalement sur l'élément 72. Pour réaliser un accrochage dé- fini de la couche 70 sur la matière 64 on peut appliquer sur celle-ci, par exemple par pulvérisation ou dépôt à la vapeur, une couche intermédiaire très mince d'une épaisseur d'environ 100 nanomètres. La position de la couche intermé- diaire est indiquée sous la référence 76 à la figure 9. Le poinçon de matriçage 38, formé des éléments 72, obtenu selon les figures 8 à 10, est utilisé en plus de l'impression de la partie 12 à la fabrication du poinçon de matriçage 48 pour imprimer les parties 14. La solution ain- si trouvée donne une très grande précision de correspon- dance de forme des parties 12 et 14 à l'assemblage, donnant la buse d'injection 10. Les figures 11 à 16 montrent la fabrication du poinçon de matriçage 48. Au cours d'une première étape du procédé on transfère la forme de l'élément 72 à une plaque massive de matière synthétique 76. La plaque 76 reçoit ain- si un bossage tronconique 78 correspondant à la cavité 74. Puis on réalise la structure des cavités dans le bossage 78 donnant les futurs canaux d'injection 26. Cette mise en structure se fait par exemple à l'aide d'un laser eximer qui assure l'enlèvement correspondant de la matière. L'effet du laser eximer est indiqué à la figure 12 par les flèches 80. Le laser eximer forme des entailles 84 dans la surface 82 de l'enveloppe conique du bossage 78. Les possibilités de mise en structure des en- tailles 84 seront décrites de manière plus détaillée à l'aide des figures 17 et 18. La plaque de matière synthétique 76 est une ma- tière synthétique conductrice d'électricité par exemple grâce à une charge de particules métalliques ou de carbone. D'un autre côté la structure terminée selon la figure 12 peut être munie d'une mince métallisation comme revêtement de base pour une galvanisation électrochimique ultérieure. Sur la plaque de matière synthétique 76 ainsi structurée on dépose de manière galvanique, une première couche 86 adap- tée au contour de la plaque de matière synthétique 76, en particulier au bossage 78 et aux entailles 84. Puis on dé- moule mécaniquement, chimiquement ou par traitement thermi- * que, la plaque de matière synthétique 76 donnant l'élément 88 représenté à la figure 14. Cet élément comporte une ca- vité 90 de forme tronconique et la paroi intérieure de la surface enveloppe 92 comporte des bossages 94 correspondant aux entailles 84. L'élément 88 ainsi obtenu peut alors être revêtu d'une mince couche intermédiaire comme déjà indiqué à propos des figures 9 et 10. Puis on effectue un surmou- lage galvanique de l'élément 88 avec une seconde couche 96 qui présente alors une forme complémentaire à celle de l'élément 88. La couche 96 donne un élément indépendant 98 placé sur l'élément 88. Au cours de l'étape suivante du procédé on enlève l'élément 88. Cela peut se faire par exemple de manière mécanique notamment si les couches 86 et 96 ou les éléments 88 et 98 ont été galvanisés par voie électrochimique avec le même métal. Selon une autre possi- bilité on peut, dans le cas de couches 86 et 87 réalisées dans des métaux différents, par exemple en cuivre et en nickel, démouler l'élément 98 en enlevant l'élément 88 par attaque chimique sélective. Après démoulage de l'élément 88 par rapport à l'élément 98 on obtient l'élément 98 repré- senté à la figure 16. Cet élément correspond au poinçon de matriçage 48 de la figure 5. En réalisant simultanément un grand nombre d'éléments 98 on fabrique un poinçon de matri- gage 48, correspondant avec un grand nombre de bossages 54; du fait du surmoulage des bossages 94 des éléments 88, les bossages 54 ont les cavités 56 qui donneront ultérieu- rement les canaux d'injection 26. La figure 17 montre une première possibilité pour réaliser les entailles 84 dans la plaque de matière synthétique 76 de la figure 12. On fixe la plaque de ma- tière synthétique 76 avec son bossage tronconique 78 formé par l'élément 72 sur un plateau de montage 100 mobile dans les directions x-y. On fixe la plaque de matière synthéti- que 76 sur un axe de rotation incliné, représenté schémati- quement sous la référence 102. L'axe de rotation 102 est incliné suivant une inclinaison alignée de façon que la surface 82 du bossage tronconique 78, lors de la rotation de la plaque en matière synthétique 76, possède une zone supérieure qui soit toujours parallèle au plateau de mon- tage 100, c'est-à-dire perpendiculaire au rayonnement laser 104 du laser eximer non représenté ici. Le rayonnement laser 104 permet alors réaliser,dans la zone de la surface supérieure 82 qui se trouve toujours en haut, les entailles 84 qui donneront ultérieurement les canaux d'injection 26. En tournant la plaque de matière synthétique 76 autour de l'axe de rotation 102 on peut réaliser, à la périphérie du bossage tronconique 78, un nombre quelconque d'entailles 84. Le dispositif représenté à la figure 17 permet de réa- liser des entailles 84 essentiellement radiales. La figure 18 montre un autre dispositif pour réaliser les entailles 84. La plaque de matière synthétique 76 est montée ici sur un plateau de montage 108 mobile dans les directions x-y-z en tournant autour d'un axe vertical 106. La plaque de matière synthétique 76 est de nouveau usinée avec le faisceau 104 du laser eximer. La possibilité de mouvement du plateau de montage 108 dans les directions x-y-z permet de positionner de façon quelconque le bossage tronconique 78 par rapport au rayon laser 104. A la surface supérieure 82 on peut réaliser un nombre quelconque d'entailles 84 selon le rayonnement laser 104 choisi et la position de la plaque de matière synthétique 76. Réaliser la structure des entailles 84 à l'aide d'un laser eximer est une solution donnée uniquement à ti- tre d'exemple. Selon des exigences de précision, relatives aux entailles 84 (et en définitive celles concernant les canaux d'injection 26) on peut utiliser à la place du laser eximer n'importe quel autre moyen pour réaliser la micro- structure des entailles 84. Il pourrait par exemple s'agir du procédé de photolithographie, d'une lithographie en pro- fondeur, aux rayons x ou autres procédés connus. Les figures 19 à 22 donnent à titre d'exemple différentes formes de canaux d'injection 26 sachant que ces canaux correspondent aux entailles 84 réalisées à l'aide du faisceau laser 104 (comme cela a été indiqué aux figures 17 et 18). Pour clarifier l'exposé on parlera dès à présent de canaux d'injection 26 bien que ceux-ci s'obtiennent seule- ment à partir des entailles 84 par surmoulage correspondant du poinçon de matriçage ou de la masse de matière synthéti- que. La figure 19 montre un canal d'injection 26 ayant une section d'entrée 30 sensiblement carrée et qui se transforme tout au long du canal d'injection 26 en une sec- tion de sortie 32 rectangulaire. La section de sortie 32 présente ici une hauteur relativement faible par rapport à sa longueur. Le passage de la section d'entrée 30 à la sec- tion de sortie 32 se fait d'une manière essentiellement continue. Selon la figure 20, le canal d'injection 26 peut également avoir une forme opposée, en transformant en continu une section d'entrée 30, rectangulaire, de hauteur relativement faible par rapport à sa longueur, en une sec- tion de sortie 32 essentiellement carrée. Une autre variante d'un canal d'injection 26 est représentée à la figure 21. Dans ce cas à la fois la section d'entrée 30 et la section de sortie 32 ont prati- quement la même forme carrée. Dans le canal 26 il est prévu une partie élargie 110. Selon la figure 22, le canal d'injection 26 peut avoir des embranchements partant d'une section d'entrée rectangulaire 30 en plusieurs segments de sortie 32, par exemple carrés. Les embranchements 112 sont usinés dans le tracé du canal 26. Les variantes de structure des canaux d'injection 26 représentés aux figures 19 à 22 sont données uniquement à titre d'exemple et constituent des exemples des multiples possibilités. En principe, le canal d'injection 26 peut avoir n'importe quelle section d'entrée rejoignant n'importe quelle section de sortie 32. Le choix des rapports de dimensions de la section d'entrée 30 par rapport aux sections de sortie 32 donne l'efficacité des canaux d'injection 26; par exemple on réalise un effet de buse ou un effet de diffuseur, ou autres. Les extension , les embranchements 112 ou des rétrécissements non re- présentés, dans le tracé des canaux d'injection 26, permet- tent d'influencer de manière intentionnelle la sortie du carburant traversent les canaux d'injection 26 et ainsi la formation du mélange air/carburant. Par un usinage extrême- ment précis, à l'aide d'un laser eximer, on peut atteindre des résolutions inférieures à 1 um si bien qu'à la périphé- rie du tronc de cône 22 de la buse d'injection 10 on peut réaliser des canaux d'injection 26 ayant des sections très petites, en grand nombre et avec une grande précision. Il est également possible, dans le cas d'une buse d'injection 10, de donner aux canaux d'injection 26 des formes diffé- rentes qui alternent par exemple, pour réaliser une image d'écoulement optimale, adaptée à la géométrie de la chambre de mélange recevant le mélange air/carburant, pour influen- cer le carburant injecté par les canaux 26. Les figures 23 à 26 montrent une variante de réalisation de la partie 14 de la buse d'injection 10. Le poinçon de matriçage 48 est imprimé dans une plaque métal- lique 116 revêtue d'une couche de matière synthétique 114 déformable plastiquement. A la place de la plaque métalli- que 116 on peut également utiliser une plaque non métalli- que munie d'une masse de matière synthétique 114 avec un revêtement métallique du côté de la masse de matière syn- thétique 114. Après l'opération d'impression avec le poin- çon de matriçage 48 on dégage la plaque métallique 116 au niveau du moule négatif 52 obtenu en utilisant une techni- que d'attaque chimique à sec (RIE). On obtient ainsi la structure 118 représentée à la figure 24 dans laquelle les formes négatives 52 se dégagent de la plaque métallique 116 dans la masse de matière synthétique 14. Au cours d'une étape de procédé suivante on galvanise dans ces moules né- gatifs, par voie électrochimique, un remplissage 120. Cette galvanisation se poursuit pour que le remplissage 120 rem- plisse les formes négatives 52 jusqu'au-dessus de la couche de matière synthétique 114. Au cours de l'étape suivante du procédé on rectifie les zones en saillie du remplissage 120 par rapport à la masse de matière synthétique 114 et on dé- moule les parties 114 ainsi obtenues avec les canaux d'injection 26 comme le montre la figure 26. Dans les éta- pes du procédé selon les figures 23 à 26, on a l'avantage que lors de la rectification du remplissage 120 on a un en- lèvement relativement réduit de matière et ainsi une con- sommation de matière plus faible que dans la variante des figures 5 à 7. Cette nouvelle variante est particulièrement avantageuse lorsque l'angle d'inclinaison des surfaces en- veloppes 24 des parties 14 par rapport à l'axe géométrique 34 (figure 1) est relativement petit et que la réunion des parties 12 aux parties 14, pour former les buses d'injection 10, se fait après séparation des parties 14. Les figures 27 et 28 montrent une buse d'injection 10 de forme particulière; malgré une structure partiellement différente on a néanmoins utilisé les mêmes références qu'à la figure 1 pour désigner les mêmes élé- ments afin de mieux expliciter. La buse d'injection 10 ap- paraît à l'état assemblé pour les parties 12 et 14, selon une vue en coupe et une vue de dessous pour la partie 14. La figure 27 est une coupe selon la ligne A-B de la figure 28; la figure 28 ne montre pas la partie 12. La partie 14 possède les canaux d'injection 26 qui ont un angle d'inclinaison p relativement important par rapport à l'axe géométrique 34. Dans l'exemple représenté, cet angle d'inclinaison 9 est égal par exemple à 75 . Dans l'exemple on a en tout quatre canaux d'injection 26 répartis à la surface enveloppe 24 du tronc de cône 22. La partie 14 pos- sède, en plus du tronc de cône 22, un segment cylindrique 122 qui rejoint le tronc de cône 22. Les canaux d'injection 26 ne débouchent pas au niveau de la surface inférieure de la partie 14 ou de la buse d'injection 10 mais sur sa péri- phérie 124. La partie 12 est munie du passage 18 qui est seulement un trou borgne ouvert vers le bas et fermé par la zone supérieure 126 de la partie 12. La zone 112 possède une cavité 128 ouverte en direction de la partie 14.; cette cavité sert d'orifice d'alimentation pour le fluide, c'est- à-dire le carburant à projeter par la buse d'injection 10. Le choix ainsi fait de la structure des parties 12 et 14 permet d'obtenir un angle d'inclinaison p très important pour les canaux d'injection 26 tout en donnant à la buse d'injection 10 des épaisseurs de couche importantes, qui, pour des raisons de solidité, sont de l'ordre de 1 mm et un volume disponible pour le montage, limité, pour la buse d'injection 10, correspondant par exemple à un diamètre ex- térieur d'environ 4 mm. La variante ainsi montrée permet de réaliser simultanément les canaux d'injection 26 de lon- gueur importante pour une buse d'injection 10 de faible hauteur. La partie 14 possède en outre des aides à l'ajustage 130, par exemple des prolongements en forme de tétons, au-delà du tronc de cône 22 et s'appliquant contre la paroi de la cavité 128. La paroi de la cavité 128 et les aides à l'ajustage 130 ont ici également une forme tronco- nique ce qui permet un auto-ajustage au montage. Les aides à l'ajustage 130 sont prévus respectivement entre deux ca- naux d'injection 26, voisins pour ne pas gêner l'alimentation en carburant vers la section d'entrée 30 des canaux d'injection 26. R E V E N D I C A T IONS 1 ) Buse d'injection, notamment pour un système d'injection Diesel de véhicule automobile, comportant au moins un canal d'injection traversant la buse d'injection, caractérisée en ce que la buse d'injection (10) est formé par deux parties (12, 14) en prise l'une dans l'autre par une liaison de forme, et qui se touchent par leur surface enveloppe (20, 24), et au moins l'une des surfaces envelop- pes (20, 24) comporte les canaux d'injection (26) consti- tués par des cavités (28) ouvertes suivant leur bord. 2 ) Buse d'injection selon la revendication 1, caractérisée en ce que les surfaces enveloppes (20, 24) sont tronconiques. 3 ) Buse d'injection selon l'une des revendica- tions précédentes, caractérisée en ce que les surfaces en- veloppes (20, 24) permettent de régler un angle (p) correspondant à l'inclinaison des canaux d'injection (26). 4 ) Buse d'injection selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les ca- naux d'injection (26) ont une géométrie variable sur leur longueur. ) Buse d'injection selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les ca- naux d'injection (26) ont une section variable. 6 ) Buse d'injection selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les ca- naux d'injection (26) ont une section plate, continue, al- lant en s'élargissant. 7 ) Buse d'injection selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les ca- naux d'injection (26) ont une section continue diminuant en hauteur et en largeur. 8 ) Buse d'injection selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les ca- naux d'injection (26) comportent des élargissements (110) et/ou des rétrécissements. 9 ) Buse d'injection selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les ca- naux d'injection (26) comportent des embranchements (112). ) Buse d'injection selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la section de sortie (32) des canaux d'injection (26) est su- périeure à la section d'entrée (30). 11 ) Buse d'injection selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la section d'entrée (30) est plus grande que la section de sortie (32). 12 ) Buse d'injection selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'angle d'inclinaison (p) est compris entre 0 et 900. 13 ) Buse d'injection selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la surface enveloppe (20, 24) comporte des bossages complémen- taires aux cavités (28) de l'autre surface enveloppe (20, 24). ) Buse d'injection selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les parties (12, 13) sont mobiles verticalement l'une par rap- port à l'autre de sorte que les bossages complémentaires coopèrent avec les entailles (28) à la manière de soupapes. ) Procédé de fabrication d'une buse d'injection notamment selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 14, caractérisé en ce que les parties (12, 14) de la buse d'injection (10) sont fabriquées par matriçage ou injection d'un moule, notamment d'un moule en matière syn- thétique, suivi d'un surmoulage galvanique. 16 ) Procédé selon la revendication 15, carac- térisé en ce qu'un poinçon de matriçage (38) utilisé pour imprimer la partie (12) est utilisé en même temps pour fa- briquer un moule négatif (plaque de matière synthétique 56 de surmoulage) pour un poinçon de matriçage (48) servant à imprimer la partie (14). 17 ) Procédé selon la revendication 15 ou 16, caractérisé en ce que les structures du poinçon de matri- çage (48) donnant les canaux d'injection (26) sont réalisés à l'aide d'un laser eximer. 18 ) Procédé selon l'une quelconque des reven- dications précédentes, caractérisé en ce que les encoches (84) correspondant aux canaux d'injection (26) sont formées dans la plaque de matière synthétique (56). 19 ) Procédé selon l'une quelconque des reven- dications précédentes, caractérisé en ce que la plaque de matière synthétique (56) est déplacée par rapport à un faisceau laser (104) pour réaliser la structure des en- tailles (84). ) Procédé selon l'une quelconque des reven- dications 15 à 19, caractérisé en ce que la plaque de ma- tière synthétique (56) est déplacée par rapport au faisceau laser (104) à l'aide d'un plateau de montage (100) mobile dans les directions x-y. 21 ) Procédé selon l'une quelconque des reven- dications 15 à 20, caractérisé en ce que la plaque en ma- tière synthétique (56) est déplacée à l'aide d'un plateau de montage (108) mobile dans les directions x-y-z par rap- port au faisceau laser (104). 22 ) Procédé selon l'une quelconque des reven- dications 15 à 21, caractérisé en ce que la plaque en ma- tière synthétique (56) est tournée autour d'un axe de rotation (102, 106) pour réaliser la structure d'un grand nombre d'entailles (84).