FR 2733581 A1 19961031 FR 9505058 A 19950427 1t i 2733581 Domaine de l'invention La présente invention concerne le refroidissement par transpiration d'une enceinte contenant des gaz chauds telle qu'une ligne de gaz chauds, une chaudière, ou une chambre de combustion de moteur-fusée, ou de générateur de gaz, ou de préchambre. Art antérieur On connaît déjà divers systèmes de refroidissement de parois poreuses par transpiration. L'écoulement, dit de transpiration, d'un fluide froid depuis une première face de la paroi poreuse située du côté de la source froide vers la deuxième face de la paroi poreuse située du côté de la source chaude s'effectue avec des transferts de chaleur au sein de la paroi poreuse. La paroi poreuse est le siège de deux flux thermiques de directions opposées, à savoir un flux de conduction véhiculé par la matrice solide et un flux d'advection véhiculé par le fluide. Ces deux flux interagissent en s'échangeant de la puissance selon un mécanisme d'échange, dénommé "transvection", qui correspond au niveau microscopique des pores, à une convection pariétale du fluide au contact de la matrice solide. Ce transfert thermique de la paroi plus chaude vers le fluide plus froid modifie les deux flux antagonistes de conduction et d'advection. La puissance extraite du flux de conduction incident est reprise par le flux d'advection véhiculé par le fluide et renvoyée vers son origine, c'est-à-dire la source chaude. Le flux de conduction progressant vers la zone froide se trouve donc diminué de cette puissance extraite. L'intensité du couplage thermique au sein de la paroi entre le matériau constitutif de celle-ci et le fluide, c'est-à-dire le coefficient d'échange interne, dépend de la géométrie interne du milieux poreux, de la nature du fluide et du débit de l'écoulement. Le refroidissement par transpiration a déjà été envisagé pour une chambre propulsive de moteurfusée dont la paroi est exposée sur une de ses faces au flux thermique provenant du foyer de combustion et doit cependant être maintenue à une température en deçà de la limite admise par le matériau constitutif et compatible avec les exigences de tenue mécanique. Dans le cas d'un tel refroidissement par transpiration, la source froide est constituée par l'un des ergols à température ambiante ou cryotechnique et la paroi de la chambre est réalisée en matériau poreux, perméable à l'ergol de refroidissement. L'écoulement de transpiration traverse la paroi, avant d'être rejeté dans la chambre de combustion. 2 2733581 Le fluide, durant son trajet, prélève de la puissance thermique à la paroi et, de ce fait, maintient celle-ci dans une limite de température acceptable. Un second effet de refroidissement est également obtenu par le fait que le fluide rejeté dans la chambre s'interpose entre la paroi et le foyer de combustion, créant ainsi un obstacle au flux thermique incident, avant même qu'il ne parvienne à la paroi. Les brevets US-A-3 832 290 et US-A- 3 910 039 décrivent ainsi une chambre de combustion de moteur-fusée comportant une paroi poreuse sur la face externe de laquelle des nervures sont rapportées pour constituer des compartiments d'application de fluide approximativement rectangulaires régulièrement répartis sur toute la périphérie de la chambre. Une paroi intermédiaire extérieure définit la face externe des compartiments qui est opposée à la paroi poreuse. Un orifice calibré unique d'alimentation en fluide de refroidissement est formé dans chaque compartiment à travers la paroi intermédiaire extérieure pour adapter la valeur du débit de transpiration recherché au niveau de chaque compartiment. Les dispositifs décrits permettent ainsi de procéder à une certaine adaptation du débit de refroidissement par transpiration aux diverses zones de la chambre à porosité constante de la paroi interne, mais cette adaptation ne peut s'opérer que de façon discontinue d'un compartiment à l'autre. De plus, la réalisation des chambres de combustion connues capables de permettre la mise en oeuvre d'un refroidissement par transpiration impliquent des usinages importants et par suite un coût de fabrication élevé. Dans la demande FR 2 691 209, déposée précédemment par la demanderesse, le contrôle du débit de fluide de refroidissement est assuré de façon progressive et continue en toute section de l'enceinte grâce d'une part à la mise en oeuvre d'une gaine qui assure par son application directe contre la face externe de la paroi poreuse un calibrage hydraulique à modulation spatiale et d'autre part à la réalisation d'une densité locale de perforation qui peut évoluer de façon progressive et définit en chaque section un débit de fluide de refroidissement à travers la paroi poreuse qui est adapté au flux thermique appliqué sur la face interne de la paroi poreuse. Toutefois, les techniques mises en oeuvre pour la réalisation d'une telle enceinte font appel à des technologies de pointe. En outre, la tenue mécanique de l'enceinte ainsi obtenue est très liée au dimensionnement et au choix du matériau de la gaine ainsi qu'aux conditions d'écoulement du fluide de refroidissement. 3 2733581 Objet et description succincte de l'invention L'invention vise à pallier les inconvénients précités en élargissant le domaine d'application des systèmes de refroidissement actuels résultant de la transpiration de la paroi poreuse d'une enceinte contenant des gaz chauds et à simplifier la réalisation d'une telle enceinte. Ces buts sont atteints grâce à une enceinte contenant des gaz chauds refroidie par transpiration, comprenant une paroi poreuse dont la face interne forme la paroi interne de l'enceinte et des moyens d'application d'un fluide de refroidissement sur la face externe de cette paroi poreuse, ménagés entre la paroi interne de l'enceinte et un corps d'étanchéité externe de l'enceinte, pour faire passer un débit de fluide de refroidissement par transpiration à travers la paroi poreuse, caractérisé en ce que les moyens d'application du fluide de refroidissement comprennent plusieurs conduites de répartition du liquide de refroidissement disposées régulièrement autour de la paroi poreuse et aboutissant tangentiellement sur sa face externe selon une pluralité de niveaux d'injection horizontaux superposés, et des canaux d'alimentation croisant sensiblement perpendiculairement les conduites de répartition, ménagés entre chacune d'entre elles, et reliés à des moyens d'alimentation en liquide de refroidissement, des conduits de calibrage d'une section déterminée reliant sur chacun de ces niveaux d'injection les canaux d'alimentation verticaux aux conduites de répartition horizontales qui les entourent pour fournir au niveau de la face interne de la paroi poreuse une perte de charge prédéterminée et adaptée en fonction de la zone à refroidir de façon à optimiser les débits de refroidissement le long de la paroi poreuse. La paroi poreuse ne peut former qu'une partie centrale de la paroi interne de l'enceinte, les parties non centrales de la paroi interne de l'enceinte étant constituées par des enveloppes métalliques intérieures montées dans le prolongement de la paroi poreuse et fixées avantageusement par soudure de part et d'autre de celle-ci. Par cette structure particulière, il est possible d'obtenir des couples diamètre de l'enceinte/ pression dans l'enceinte beaucoup plus importants que ceux existant actuellement et d'assurer une bien meilleure maîtrise du refroidissement de l'enceinte. De plus les calibrages limitant le débit de refroidissement étant situés en amont de la paroi poreuse, ils sont protégés des gaz chauds et on évite ainsi tout risque de défaillance par effet d'avalanche. 4 2733581 De préférence, les enveloppes métalliques sont maintenues à chacune de leur extrémité non en contact avec la paroi poreuse par des éléments métalliques souples à effet ressort reliés au corps de l'enceinte et, chaque enveloppe intérieure comporte plusieurs canaux d'alimentation adjacents les uns aux autres fermés par une virole assemblée sur la surface externe de cette enveloppe, et définissant une cavité dans laquelle circule le liquide de refroidissement. Le fluide de refroidissement est issu d'un tore d'alimentation disposé à une extrémité de l'enceinte et ouvrant sur la cavité. Les canaux d'alimentation de la partie centrale de l'enceinte débouchent à chacune de leurs deux extrémités dans des gorges de répartition annulaires amont et aval dans lesquelles débouchent également les canaux de circulation. Dans un premier mode de réalisation tendant à limiter les fuites du liquide de refroidissement, chacune des extrémités des conduites de répartition opposées à la paroi poreuse est obturée par un bouchon. Dans un second mode de réalisation, toutes les extrémités des conduites de répartition opposées à la paroi poreuse sont obturées simultanément par une ou plusieurs plaques de révolution. De préférence, les conduites de répartition présentent une section polygonale ou circulaire. Dans un premier mode de réalisation de la paroi poreuse, celle-ci est constituée de toiles métalliques superposées ayant une dimension de pores déterminée, présentant une résistance mécanique élevée, et déposées par un galetage à chaud sur la surface interne de la partie centrale de l'enceinte. Dans un second mode de réalisation, cette paroi poreuse est réalisée directement sur la surface interne de l'enceinte par plasmaformage ou par une technique de la métallurgie des poudres mono ou bi-composants. Dans un troisième mode de réalisation, la paroi poreuse est constituée d'une tôle conductrice comportant une pluralité de microperçages, formée à chaud sur la surface interne de l'enceinte et soudée à celle-ci par diffusion. Le fluide de refroidissement est avantageusement un fluide cryotechnique. L'enceinte peut être constituée par une chambre propulsive de moteur- fusée dont l'anneau de col forme alors la partie centrale de l'enceinte, La présente invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'une enceinte contenant des gaz chauds refroidis par transpiration, dans lequel l'on fabrique en premier lieu une partie intérieure de l'enceinte, on forme ensuite une paroi poreuse sur la face interne de cette partie intérieure et on assemble alors l'ensemble sur un corps de l'enceinte, ce procédé étant caractérisé en ce que pour 2733581 réaliser la partie intérieure de l'enceinte qui est composée d'une pièce structurale, on perce des conduites de répartition amenant le liquide de refroidissement à la paroi poreuse, on perce des canaux d'alimentation alimentant ces conduites en liquide de refroidissement, et on perce des conduits de calibrage reliant ces canaux à ces conduites et dont la section définit une perte de charge déterminée, puis on obture chacune de ces conduites de répartition par un insert s'adaptant exactement aux dimensions internes de la conduite dans lequel il est introduit. Les inserts sont réalisés dans un matériau incompatible avec toute adhérence ou soudage avec le matériau formant la paroi poreuse venant recouvrir la face interne de la partie centrale, ce qui permet de les retirer aisément, par un moyen mécanique ou une attaque chimique, après la formation de la paroi poreuse sans altérer cette dernière. La paroi poreuse peut être réalisée soit par un galetage à chaud sur la surface interne de la partie intérieure de l'enceinte de toiles métalliques superposées ayant une dimension de pores déterminée et présentant une résistance mécanique élevée, soit directement sur la surface interne de la partie centrale de l'enceinte par plasmaformage ou par une technique de la métallurgie des poudres. Avec cette dernière technique, lorsque l'on utilise une poudre bicomposants, l'un des deux composants de cette poudre peut être éliminé après compactage par attaque chimique pour créer une porosité déterminée de la paroi. Toutefois, plus classiquement, la paroi poreuse peut simplement être réalisée par soudure par diffusion sur la surface interne de la partie intérieure de l'enceinte d'une tôle conductrice formée à chaud comportant une pluralité de microperçages. Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante de modes particuliers de réalisation, en référence aux dessins annexés sur lesquels: - la figure 1 est une vue en demi-coupe axiale d'un mode particulier de réalisation d'un dispositif de refroidissement par transpiration selon l'invention appliqué à une chambre de combustion de moteur-fusée, - les figures 2 à 5 sont des sections partielles selon respectivement les plans II, III, IV, V de la figure 1, - la figure 6 montre en perspective l'anneau de col avec les inserts pour la réalisation des conduits de répartition du liquide de refroidissement, et 6 2733581 - la figure 7 illustre schématiquement l'imbrication des différents inserts dans l'anneau de col. Description détaillée de modes particuliers de réalisation Il sera tout d'abord fait référence aux figures 1 à 5 qui illustrent, à titre d'exemple, une enceinte contenant des gaz chauds constituée par une chambre propulsive de moteur-fusée. Une chambre propulsive est classiquement composée d'un corps de chambre 10 qui assure à la fois la reprise des efforts mécaniques et l'étanchéité vis à vis de l'extérieur et présente une forme générale semblable à celle d'une tuyère avec des parties convergente et divergente, d'une enveloppe intérieure 12 qui constitue la paroi interne de la chambre propulsive, et d'une cavité 14 définie entre le corps de chambre 10 et l'enveloppe intérieure 12 et permettant une circulation d'un liquide de refroidissement. Dans l'exemple de réalisation illustré, qui se rapporte à un circuit régénératif traditionnel, la cavité 14 pour la circulation du liquide de refroidissement est constitué par plusieurs canaux de circulation 15 adjacents les uns aux autres et réalisés dans l'enveloppe intérieure 12. Lorsque ces canaux sont effectués par fraisage, une virole 16 est assemblée sur la surface externe de l'enveloppe, par brasage ou électroérosion, pour fermer la cavité (figure 5). Conformément à l'invention, l'enveloppe intérieure 12, qui est au contact des gaz chauds, est interrompue au moins au niveau du col de la tuyère, de manière à y intégrer une paroi poreuse 20 qui, d'une part assure une fonction classique en confinant l'écoulement des gaz de combustion dans l'espace défini par cette paroi de révolution, et d'autre part permet de réaliser un échange thermique entre le flux thermique provenant des gaz de combustion et le fluide de refroidissement qui est appliqué sur la face externe de la paroi poreuse 20 pour "transpirer" au travers de cette paroi. Les deux parties de l'enveloppe intérieure ainsi formées qui prolongent la paroi poreuse 20 de part et d'autre sont maintenues à chaque extrémité par des éléments métalliques souples 22 à effet ressort reliés au corps de chambre 10, afin de s'affranchir des variations thermiques différentielles entre la paroi poreuse et cette enveloppe. Un anneau 18 situé au niveau du col de la tuyère et formé d'un matériau ayant à la fois une bonne conductivité et une bonne tenue mécanique, comme un alliage à base de cuivre, est intercalé entre la paroi poreuse 20 et le corps de la chambre 10 et comporte des moyens d'application du fluide de refroidissement sur la face externe de la paroi poreuse. L'anneau de col 18 est fixé au corps de chambre 7 2733581 par des moyens d'accrochage 24 constitués par exemple par des aspérités en forme de crochets présents sur ce corps et sur lesquels peut venir s'appuyer l'anneau ou encore par des zones d'assemblage entre l'anneau et le corps de chambre (un jonc d'assemblage par exemple). Le choix d'une structure composite formée de métal (sur la partie sensiblement cylindrique vers l'injecteur et sur la partie conique dans la partie divergente de la chambre) et d'un matériau poreux (au niveau du col) pour la réalisation de la chambre propulsive se justifie par le fait que c'est au voisinage du col de la tuyère que le flux thermique incident est localement le plus élevé et qu'en conséquence c'est précisément à cet endroit que le refroidissement doit être le plus efficace (sans perte de charge excessive). Toutefois, il est possible d'envisager une structure sans parties métalliques dans laquelle la paroi poreuse 20 est étendue à toute l'enceinte, supprimant alors la nécessité du recours à une enveloppe intérieure 12 assurant, comme précédemment, la continuité de la paroi interne de l'enceinte. La paroi poreuse 20 présente une structure perméable, avec une épaisseur qui peut être de quelques millimètres et une granulométrie pouvant être comprise entre 50 et 200 [tm et comportant des porosités ouvertes en nombre suffisant pour éviter de calibrer le débit dans cette zone. Comme il sera explicité plus avant, cette paroi peut être réalisée par un ensemble de toiles métalliques superposées ou, plus classiquement, par un matériau métallique élaboré par métallurgie des poudres ou par une tôle conductrice munie de microperçages. Conformément à l'invention, le fluide de refroidissement est amené à la paroi poreuse 20 par une pluralité de conduites de répartition 30 percées dans l'anneau de col 18 et réparties régulièrement autour de la chambre. Ces conduites 30 qui aboutissent chacune tangentiellement à la paroi poreuse 20, sont disposées selon plusieurs niveaux d'injection superposés, sur toute la longueur du col. Elles sont alimentées en liquide de refroidissement depuis des canaux d'alimentation 32 qui croisent ces conduites sensiblement perpendiculairement et se rejoignent de part et d'autre du col dans des gorges de répartition 33 aval et amont disposées en entrée de la cavité 14 et dans lesquelles débouchent les canaux de circulation 15. Une liaison, à chaque niveau d'injection, entre chacun des canaux d'alimentation 32 et les deux conduites de répartition 30 qui l'entourent est effectuée par deux conduits de calibrage 34 dont la section est déterminée pour obtenir la perte de charge désirée et adaptée en fonction de la zone à refroidir de façon à optimiser les débits de refroidissement le long de la paroi poreuse 20. Ainsi, le fluide de refroidissement passe des canaux de circulation 15 en amont à la gorge de 8 2733581 répartition 33 qui alimente alors les canaux 32 (canaux d'alimentation de la paroi poreuse) puis à nouveau le fluide qui reste passe dans la gorge 33 et repart dans les canaux 15 pour aller vers l'injecteur. Afin de pouvoir maintenir un débit de refroidissement pratiquement constant et de limiter les fuites, les différentes conduites de répartition 30 sont obturées du côté opposé à la paroi poreuse 20, soit individuellement par l'emploi de bouchons 36 par exemple, soit collectivement en ayant recours à une ou plusieurs plaques de révolution 38 superposées et frettées sur l'anneau de col (voir la figure 4 dans laquelle ces deux variantes ont été volontairement représentées simultanément). De même, côté gaz chauds, le liquide de refroidissement venant des conduites de répartition 30 peut être réparti au niveau d'une gorge 19 située juste derrière la paroi poreuse 20 et à laquelle aboutissent ces conduites 30. Dans l'anneau 18, le fluide de refroidissement qui va transpirer passe des canaux 32 vers les conduits de calibrage 34 puis dans les conduits 30 puis vers chaque gorge 19 avant de passer dans la paroi poreuse 20. Le fluide de refroidissement est préférentiellement un fluide cryotechnique, comme l'un des ergols du moteur-fusée, et il peut être fourni aux différents canaux de circulation 15 à partir d'un tore d'alimentation 40 disposé par exemple à la jonction de la tuyère du moteur-fusée avec le divergent (dans le cas d'un refroidissement par circuit régénératif). Toutefois, la structure de l'invention est parfaitement envisageable avec un refroidissement plus classique par prélèvement dans l'injecteur du moteur-fusée d'une partie du fluide d'injection (dump cooling). On décrira maintenant, à titre d'exemples, divers procédés de fabrication d'une enceinte, telle qu'une chambre propulsive de moteur- fusée, mettant en oeuvre un système de refroidissement par transpiration selon l'invention. Tout d'abord, il est procédé à la fabrication du corps de chambre 10 en un seul ensemble, par forge ou fonderie ou tout autre technique classique. L'anneau de col 18 (figure 5) est également fabriqué classiquement, par exemple par usinage, les conduites de répartition 30 étant réalisées sélectivement au niveau du col selon une configuration d'injection déterminée (dépendant du nombre de conduites et des niveaux d'injection désirés). La section de ces conduites est préférentiellement circulaire, mais une section polygonale quelconque, par exemple carrée est aussi envisageable. Il peut ensuite être procédé, entre chacune des différentes conduites de répartition 30 et dans un plan sensiblement perpendiculaire, au perçage des canaux d'alimentation 32 (par fraisage ou usinage EDM fil par exemple). Les conduits de calibrage 34 sont enfin percés depuis la surface externe de l'anneau 18 9 2733581 d'une conduite de répartition à une autre en traversant un canal d'alimentation. Des inserts 50 se présentant sous la forme de broches aux dimensions extérieures des conduites, réalisés dans un matériau choisi de telle sorte qu'il ne puisse se produire, lors de la réalisation de la paroi poreuse 20, aucune adhérence ou aucun soudage avec le matériau poreux devant constituer cette paroi, sont ensuite introduits dans chacune des conduites de répartition 30 afin d'en combler précisément le volume, l'extrémité de ces inserts étant usinée pour garantir une surface interne de l'anneau de col uniforme (figure 6). Trois techniques distinctes peuvent être mises en oeuvre pour la réalisation de la paroi poreuse 20. Selon une première méthode, il est procédé par une technique de galetage à chaud au dépôt sur la surface interne de l'anneau de col 18 de toiles métalliques superposées du type de celles connues sous le nom de Dynapore de la société américaine Michigan Dynamics ou Rigimesh de la société allemande Thyssen. On obtient ainsi un soudage par diffusion des fils de ces toiles entre eux et sur l'anneau 18 à l'exception des espaces correspondant aux extrémités des inserts 50 (ces inserts étant de par leur constitution incompatibles avec une telle adhérence). Selon une seconde méthode, le matériau poreux est tout simplement déposé sur la face interne de l'anneau 18, qui forme alors un substrat, par plasmaformage ou par une technique de la métallurgie des poudres. Après dépôt du matériau formant la paroi poreuse 20, les inserts 50 sont retirés par un moyen mécanique ou une attaque chimique laissant, au niveau de la paroi interne de l'anneau, à chaque niveau d'injection, les collecteurs annulaires 19 dont la section dépend de celle des inserts (mais une section plus importante peut aussi être envisagée) et dans lesquels aboutissent les différentes conduites de répartition 30. Il peut être noté que la poudre peut être avantageusement bi-composants, l'un des deux composants de cette poudre pouvant être éliminé après compactage par attaque chimique pour créer une porosité déterminée de la paroi 20. Enfin, selon une troisième méthode, la paroi poreuse 20 peut être simplement constituée par une tôle conductrice (par exemple en cuivre) perçée de microperçage (par exemple élaborés par une technique laser) formée à chaud sur l'anneau 18 et ensuite soudée par diffusion sur la face interne de cet anneau. L'anneau de col 18 muni de sa paroi poreuse 20 peut ensuite être monté dans le corps de chambre 10, les moyens d'accrochage 24 prévus au niveau de ce dernier permettant de garantir un bon assemblage. Enfin, la paroi interne de la chambre propulsive est complétée par la mise en place des enveloppes interieures 12 soudées aux extrémités de l'anneau 18 au niveau de deux lèvres laissées en 2733581 amont et en aval de l'anneau 18. Ces lèvres et soudures peuvent être refroidies par un film très léger d'ergols frais prélevé dans le circuit de refroidissement régénératif. Les deux parties de l'enveloppe 12 sont réalisées classiquement par fraisage puis fermeture par une paroi 16 formant virole soit par électrodéposition soit par brasage. On rappelera que cette dernière étape d'adjonction des enveloppes intérieures 12 ne se justifie que lorsque la paroi poreuse ne constitue qu'une partie de la paroi interne de l'enceinte. Il est important de noter que si l'on a envisagé précédemment la fabrication préalable du corps de chambre par des techniques classiques, celui-ci peut tout aussi bien être réalisé par un procédé d'électrodéposition une fois les enveloppes intérieures 12 assemblées à l'anneau 18 et la paroi poreuse 20 formée sur cet anneau. Bien entendu, des masques devront être prévus au niveau des enveloppes et de la paroi poreuse pendant cette étape d'électrodéposition. La chambre propulsive ainsi obtenue est particulièrement adaptée à des pressions foyer élevées (au delà de 200 bars pour des moteurs de moyenne et forte poussée). En outre, du fait que le corps de chambre est volontairement séparé du système de refroidissement, il est possible de mettre en oeuvre un découplage des fonctions de refroidissement et de tenue mécanique qui permet l'emploi pour le corps de chambre de matériaux ayant de très hautes caractéristiques pour reprendre les efforts généraux et les efforts de pression alors que le système interne de refroidissement est au contraire peu sollicité, y compris au niveau du col de tuyère. De plus, et il s'agit ici d'un autre avantage important de la présente structure, le calibrage de débit est effectué par les conduits de calibrage disposés bien en amont de la paroi poreuse, ce qui permet de maintenir un niveau de refroidissement acceptable même si la porosité de la paroi diminue à la suite de sa compression sous l'effet de l'augmentation de la température de la paroi soumise aux gaz chauds de combustion, et évite tout effet destructeur. 11 2733581 REVENDICATIONS 1. Enceinte contenant des gaz chauds refroidie par transpiration, comprenant une paroi poreuse (20) dont la face interne forme la paroi interne de l'enceinte (12, 20) et des moyens d'application d'un fluide de refroidissement sur la face externe de cette paroi poreuse (20), ménagés entre la paroi interne de l'enceinte (12, 20) et un corps d'étanchéité externe de l'enceinte (10), pour faire passer un débit de fluide de refroidissement par transpiration à travers la paroi poreuse (20), caractérisé en ce que les moyens d'application du fluide de refroidissement comprennent plusieurs conduites (30) de répartition du liquide de refroidissement disposées régulièrement autour de la paroi poreuse (20) et aboutissant tangentiellement sur sa face externe selon une pluralité de niveaux d'injection horizontaux superposés, et des canaux d'alimentation (32) croisant sensiblement perpendiculairement les conduites de répartition (30), ménagés entre chacune d'entre elles, et reliés à des moyens (14, 40) d'alimentation en liquide de refroidissement, des conduits de calibrage (34) d'une section déterminée reliant, sur chacun de ces niveaux d'injection, les canaux d'alimentation (32) verticaux aux conduites de répartition (30) horizontales qui les entourent pour fournir au niveau de la face interne de la paroi poreuse (20) une perte de charge prédéterminée et adaptée en fonction de la zone à refroidir de façon à optimiser les débits de refroidissement le long de la paroi poreuse. 2. Enceinte selon la revendication 1, caractérisée en ce que la paroi poreuse (20) ne forme qu'une partie centrale (18) de la paroi interne de l'enceinte, les parties non centrales de la paroi interne de l'enceinte étant constituées par des enveloppes intérieures (12) montées dans le prolongement de la paroi poreuse (20) et fixées avantageusement par soudure de part et d'autre de celle-ci. 3. Enceinte selon la revendication 2, caractérisée en ce que les enveloppes (12) sont maintenues à chacune de leur extrémité non en contact avec la paroi poreuse (20) par des éléments métalliques souples à effet ressort (22) reliés au corps de l'enceinte (10). 4. Enceinte selon la revendication 2, caractérisée en ce que chaque enveloppe intérieure (12) comporte plusieurs canaux de circulation (15) adjacents les uns aux autres, fermés par une virole (16) assemblée sur la surface externe de cette enveloppe, et définissant une cavité (14) dans laquelle circule le liquide de refroidissement. 12 2733581 5. Enceinte selon la revendication 4, caractérisée en ce que le fluide de refroidissement est issu d'un tore d'alimentation (40) disposé à une extrémité de l'enceinte et ouvrant sur la cavité (14). 6. Enceinte selon la revendication 2, caractérisée en ce que les canaux d'alimentation (32) de la partie centrale de l'enceinte (18) débouchent à chacune de leurs deux extrémités dans des gorges de répartition annulaires (33) amont et aval dans lesquelles débouchent également les canaux de circulation (15). 7. Enceinte selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que chacune des extrémités des conduites de répartition (30) opposées à la paroi poreuse (20) est obturée par un bouchon (36). 8. Enceinte selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que les extrémités des conduites de répartition (30) opposées à la paroi poreuse (20) sont obturées simultanément par une ou plusieurs plaques de révolution (38). 9. Enceinte selon la revendication 7 ou la revendication 8, caractérisée en ce que les conduites de répartition (30) présentent une section polygonale ou circulaire. 10. Enceinte selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que la paroi poreuse (20) est constituée de toiles métalliques superposées ayant une dimension de pores déterminée, présentant une résistance mécanique élevée, et déposées par un galetage à chaud sur la surface interne de l'enceinte. 11. Enceinte selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que la paroi poreuse (20) est réalisée directement sur la surface interne de l'enceinte par plasmaformage ou par une technique de la métallurgie des poudres mono ou bi-composants. 12. Enceinte selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que la paroi poreuse (20) est constituée d'une tôle conductrice comportant une pluralité de microperçages, formée à chaud sur la surface interne de l'enceinte, et soudée à celle-ci par diffusion. 13. Enceinte selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée en ce que le fluide de refroidissement est un fluide cryotechnique. 14. Enceinte selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée en ce qu'elle est constituée par une chambre propulsive de moteur- fusée dont l'anneau de col forme la partie centrale de l'enceinte. 13 2733581 15. Procédé de fabrication d'une enceinte contenant des gaz chauds refroidis par transpiration, dans lequel on fabrique en premier lieu une partie intérieure de l'enceinte (18), on forme ensuite une paroi poreuse (20) sur la face interne de cette partie intérieure et on assemble alors l'ensemble sur un corps externe de l'enceinte (10), procédé caractérisé en ce que pour réaliser la partie intérieure de l'enceinte qui est composée d'une pièce structurale (18), on perce des conduites de répartition (30) amenant le liquide de refroidissement à la paroi poreuse (20), on perce des canaux d'alimentation (32) alimentant ces conduites en liquide de refroidissement, et on perce des conduits de calibrage (34) reliant ces canaux à ces conduites et dont la section définit une perte de charge déterminée, puis on obture chacune de ces conduites de répartition (30) par un insert (50) s'adaptant exactement aux dimensions internes de la conduite dans lequel il est introduit. 16. Procédé de fabrication d'une enceinte selon la revendication 15, caractérisé en ce que les inserts (50) sont réalisés dans un matériau incompatible avec toute adhérence ou soudage avec le matériau formant la paroi poreuse (20) venant recouvrir la face interne de la partie intérieure (18). 17. Procédé de fabrication d'une enceinte selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'on retire les inserts (50) après la formation de la paroi poreuse (20) mais avant l'assemblage de la partie intérieure de l'enceinte (18) sur le corps externe de l'enceinte (10). 18. Procédé de fabrication d'une enceinte selon la revendication 15, caractérisé en ce que le corps externe de l'enceinte (10) est réalisé par électrodéposition d'un métal, par exemple du nickel, sur la surface externe de la partie intérieure de l'enceinte. 19. Procédé de fabrication d'une enceinte selon la revendication 15, caractérisé en ce que ladite partie intérieure étant limitée à une partie centrale de l'enceinte (18), on forme complètement cette enceinte en rapportant et en fixant en deux parties sur cette partie centrale une enveloppe intérieure (12). 20. Procédé de fabrication d'une enceinte selon la revendication 15, caractérisé en ce que la paroi poreuse (20) est réalisée par un galetage à chaud sur la surface interne de la partie intérieure de l'enceinte (18) de toiles métalliques superposées ayant une dimension de pores déterminée et présentant une résistance mécanique élevée. 21. Procédé de fabrication d'une enceinte selon la revendication 15, caractérisé en ce que la paroi poreuse (20) est réalisée directement sur la surface 14 2733581 interne de la partie intérieure de l'enceinte (18) par plasmaformage ou par une technique de la métallurgie des poudres. 22. Procédé de fabrication d'une enceinte selon la revendication 21, caractérisé en ce que l'on utilise une poudre bi-composants, l'un des deux composants de cette poudre étant éliminé après compactage par attaque chimique pour créer une porosité déterminée de la paroi (20). 23. Procédé de fabrication d'une enceinte selon la revendication 15, caractérisé en ce que la paroi poreuse (20) est réalisée par soudure par diffusion sur la surface interne de la partie intérieure de l'enceinte (18) d'une tôle conductrice formée à chaud comportant une pluralité de microperçages. 24. Procédé de fabrication d'une enceinte selon l'une quelconque des revendications 15 à 23, appliqué à la réalisation d'une chambre propulsive de moteur-fusée, ladite partie centrale de l'enceinte (18) constituant un col de tuyère.