FR 2723868 A1 19960301 FR 9410238 A 19940824 DESCRIPTION PROCEDE D'OBTENTION D'UNE PIECE CIRCULAIRE METALLIQUE A AUBES L'invention se rapporte aux procédés d'obtention de pièces circulaires métalliques à aubes, telles des rotors de turbomachine, et plus particulièrement à de telles pièces dont les aubes sont rapportées et soudées sur un moyeu, lesdites aubes et ledit moyeu étant susceptibles d'être renforcés par des fibres.10 Un rotor de turbomachine comporte traditionnellement un moyeu circulaire à la périphérie duquel sont disposées une pluralité d'aubes. Le moyeu a la forme d'un disque. Les aubes comportent une pale et un pied formant un renflement. Les15 aubes sont liées au moyeu par emboitement de leur pied dans des rainures usinées à la périphérie du moyeu. La présence de ces rainures demande une surépaisseur importante de matière dans le moyeu, ce qui augmente la masse du rotor et la sollicitation du moyeu à l'effort centrifuge, mais qui ne20 participe pas à la résistance du moyeu à cet effort centrifuge. Il est possible de supprimer cette surépaisseur de matière en taillant directement les aubes dans la masse du moyeu par fraisage et usinage chimique, mais cette solution est très coûteuse.25 On connait des rotors allégés dans lesquels les aubes sont réalisées séparément et soudées ensuite au moyeu par compression isostatique à chaud à la température de forgeage isotherme des matériaux mis en oeuvre. Le brevet FR 2 602 26630 en donne un exemple, dans lequel le pourtour des pieds des aubes est soudé au moyeu sous vide par faisceau d'électrons, l'ensemble étant ensuite soumis à une compression isostatique à chaud en autoclave pour souder par diffusion les pieds des aubes au moyeu sur toute la surface en contact. Cette technique est difficile à mettre en oeuvre et le positionnement des aubes reste imprécis du fait de l'écrasement des pieds et du ramolissement des aubes qui ne sont pas tenues pendant la compression à chaud. 2 2723868 Le brevet US 4 680 160 propose un autre procédé d'obtention d'un rotor à aubes soudées. Selon ce brevet, les aubes sont positionnées dans des alvéoles à la circonférence d'une 5 matrice dans laquelle on a placé le moyeu du rotor en plusieurs pièces. L'ensemble est chauffé à la température de forgeage isotherme du moyeu, puis un piston vient presser le moyeu dans la matrice, ce qui provoque le soudage par diffusion des pièces du moyeu et des aubes.10 On connait aussi des rotors en composite métallique dans lequel un alliage métallique constituant la matrice enrobe des fibres de renfort qui peuvent être par exemple des fibres de carbure de silicium ou de carbure de bore. Il est connu de15 renforcer un moyeu en soudant un ou plusieurs anneaux de composite métallique. Ce procédé permet d'alléger le moyeu en lui donnant la forme d'une jante de faible épaisseur radiale. Il est connu aussi de réaliser des aubes séparées en composite métallique, comme le montre par exemple le brevet FR 2 375 441. Dans de telles aubes, on combine généralement des fibres de renfort parallèles dans le sens de la longueur de la pale et disposées au centre de cette pale, avec des fibres inclinées et croisées disposées à sa surface. Le pied25 peut être formé en écartant les fibres avec du métal rapporté. Les pales des aubes sont obtenues par pressage suivant une direction perpendiculaire aux fibres, c'est à dire dans le sens de l'épaisseur de la pale, et elles offrent une remarquable résistance à la centrifugation et aux30 impacts, ce qui permet de les rendre plus minces. Il est aussi connu de réaliser des rotors dont le moyeu et les aubes sont en composite, comme le montre le brevet FR 2 637 319. Le rotor comportant le moyeu et les aubes est35 taillé dans la masse d'une préforme de fibres dont le fil de chaine est en spirale et le fil de trame radial. La densification est effectuée par dépôt CVD (chimical vapour 3 2723868 deposition) du matériau de la matrice. Un tel rotor offre une excellente résistance à la centrifugation du fait que le moyeu est renforcé par le fil de chaine en spirale alors que les aubes sont renforcées par le fil de trame radial qui se 5 prolonge à l'intérieur du moyeu. Les aubes du rotor sont cependant fragiles aux impacts puisqu'il n'est pas possible de draper la surface de ces aubes avec des fibres inclinées et croisées. Ce rotor est aussi coûteux à réaliser puisqu'il suppose un usinage dans la masse du rotor de l'ébauche des aubes, une imprégnation par CVD ainsi qu'un usinage de finition des aubes imprégnées sur le rotor. L'invention propose un procédé économique et précis d'obtention d'un rotor métallique de turbomachine dont le moyeu et les aubes peuvent être renforcés par des fibres suivant une disposition optimale, lesdites aubes étant rapportées et soudées au moyeu. Selon l'invention, le procédé20 comporte les opérations principales suivantes: 1) Réalisation séparée d'aubes comportant chacune une pale et un pied, l'épaisseur de la pale étant toutefois un peu supérieure à celle de la pale finie.25 2) Réalisation du moyeu. 3) Disposition des aubes autour du moyeu, et disposition entre les pales de formes en matériau à fort coefficient de dilatation thermique, l'ensemble moyeu + aubes + formes étant entouré d'une ceinture rigide en matériau à coefficient de dilatation thermique très faible ou négligeable. 4) Mise de l'ensemble dans une enveloppe métallique déformable sous vide. ) Compression isostatique en autoclave aux conditions de 4 2723868 température et de pression de forgeage isotherme des métaux du moyeu et des aubes. Sous l'effet de la montée en température, les formes se dilatent et compriment les pales des aubes, car la ceinture empêche leur déplacement radial centrifuge. Les formes sont mises en place avec un jeu à froid, mais elles sont jointives à chaud, ce qui leur assure une répartition et un positionnement rigoureux le long de la circonférence du moyeu. Du fait que les faces latérales des formes ont des formes complémentaires aux faces latérales des pales et arrivent en appui sur celles-ci, les formes en se dilatant maintiennent les aubes par les pales dans une position rigoureuse et donnent à ces pales leur épaisseur et leur15 forme finales. Pendant ce temps, la pression de l'autoclave appuie la matière du moyeu contre les pieds des aubes et provoque ainsi un soudage-diffusion des pieds des aubes sur le moyeu. La pression de l'autoclave appuie aussi la matière du moyeu contre les formes, donnant ainsi à ce moyeu une20 surface extérieure de géométrie rigoureuse. Les aubes seront avantageusement réalisées en composite métallique avec une disposition optimale des fibres pour un maximum de résistance. On pourra aussi disposer contre le25 moyeu un ou plusieurs anneaux de composite métallique qui seront soudés au moyeu par diffusion pendant la compression isostatique à la température de forgeage isotherme des matériaux du rotor. Avantageusement aussi on usinera des rainures à la périphérie du moyeu afin de pouvoir emboiter les aubes sur le moyeu. Avec cette disposition, les fibres renforçant l'aube peuvent pénétrer dans le volume du moyeu, et la surface de soudage aube-moyeu est augmentée, ce qui améliore la résistance du35 rotor. A l'issue du soudage des aubes sur le moyeu, conformément au 2723868 procédé faisant l'objet de la présente invention, les faces latérales des aubes et la surface extérieure du moyeu auront en général leur forme et leurs dimensions définitives sans qu'il y ait lieu de procéder à un usinage complémentaire 5 nécessairement coûteux du fait de la complexité des formes à réaliser. Le procédé permet d'obtenir des rotors légers en composites avec une disposition optimale des fibres de renfort: fibres10 circulaires dans le moyeu, radiales dans la longueur des aubes et pénétrant dans le moyeu, avec possibilité de nappage de la surface des pales des aubes. Le procédé permet aussi de souder le ou les anneaux de renfort en même temps que les aubes, ce qui évite un cycle thermique supplémentaire et la dégradation des fibres de renfort qu'il provoque. L'invention sera mieux comprise et des caractéristiques secondaires et leurs avantages apparaitront au cours de la description d'un exemple de réalisation et des figures annexées. Il est entendu que la description et les figures ne sont données qu'à titre indicatif et non limitatif. La figure 1 représente une coupe suivant un plan radial d'un secteur de l'ensemble moyeu + aubes + formes + ceinture + enveloppe soumis à la compression isostatique à chaud. L'axe de rotation est représenté plus près dudit secteur qu'il ne l'est dans la réalité.30 La figure 2 représente une vue de bout de la pale d'une aube serrée entre deux formes. On se reportera en premier lieu à la figure 1. Le rotor comporte un moyeu 1 à la périphérie duquel sont rapportées une pluralité d'aubes 2. Pour se faire, des formes 3 sont disposées entre les aubes 2. L'ensemble moyeu 1 + aubes 2 + 6 2723868 formes 3 est entouré d'une ceinture 4 puis placé sous vide dans une enveloppe 5 déformable et hermétique. Le soudage- diffusion des aubes 2 avec le moyeu 1 se fait en autoclave aux conditions de température et de pression de forgeage 5 isotherme requises pour les matériaux employés. Un ou plusieurs anneaux de renfort 6 fibreux peuvent aussi être soudés au moyeu 1 dans la même opération. Le moyeu 1 a une forme générale de révolution autour de l'axe géométrique 10. Il est délimité intérieurement par une paroi cylindrique concave 11 et extérieurement par une paroi cylindrique convexe 12. Une pluralité de rainure 13 ouvertes sur la paroi 12 sont aménagées à la périphérie de moyeu 1 afin de tenir les aubes 2 par emboitement.15 Les aubes 2 comportent chacune un pied 15 qui vient s'emboiter par coulissement dans une rainure 13, et une pale 16 émergeant radicalement du moyeu 1 par l'ouverture de la rainure 13. La rainure 13 et le pied 15 ont une forme complémentaire dite en queue d'aronde et constituent un moyen de positionnement et de liaison des aubes 2 au moyeu 1 avant le soudage. Chaque pale 16 comporte deux faces latérales 17A et 17B et un sommet 18 opposé au pied 15, ledit sommet 18 arrivant au contact de la ceinture 4. Les aubes 2 sont25 renforcées par des fibres 19 qui traversent la pale 16 dans le sens de sa hauteur et se terminent dans l'intérieur du pied 15. D'autres nappes de fibres non représentées peuvent être croisées avec les fibres 19 par exemple à la surface de la pale pour en améliorer la résistance. Les formes 3 sont disposées entre les pales 16. Ces formes 3 comportent chacune deux faces latérales 25A et 25B opposées l'une à l'autre et venant au contact des faces latérales 17A et 17B des pales dont elles ont respectivement la forme35 complémentaire de la pale finie. Les formes 3 ont aussi une surface intérieure 26 arrivant au contact de la paroi extérieure 12 du moyeu et une surface extérieure 27 7 2723868 cylindrique convexe arrivant au contact de la ceinture 4. La surface intérieure 26 de chaque forme 3 a une forme complémentaire à celle de la surface extérieure 12 du moyeu. 5 Dans cet exemple, la surface 26 est cylindrique concave, mais le procédé autorise bien évidemment des formes plus complexes de la surface extérieure 12 du moyeu. On se reportera maintenant à la figure 2. L'une des faces latérales par exemple 17A, de chaque aube 2 est appelée intrados et est généralement concave alors que l'autre face latérale, 17B par exemple, est appelée extrados et est généralement convexe. Ainsi, l'une des faces latérales, par exemple 25A, des formes 3 sera convexe et complémentaire à la15 face latérale concave 17A de l'aube, alors que l'autre face latérale, par exemple 25B, des formes 3 est concave et complémentaire de la face latérale 17B de l'aube. La face latérale convexe 25A forme l'extrémité d'un tenon 28A d'une forme 3, ledit tenon 28A venant s'emboiter dans une mortaise 28B dont le fond est constitué par la face latérale concave 25B d'une forme 3 adjacente. Chaque tenon 28A est délimité axialement par deux surfaces de guidage planes et parallèles 29A et 30A tournées vers l'extérieur et radiales à25 l'axe 10. De même, chaque mortaise 28B est délimitée axialement par deux surfaces de guidage planes et parallèles 29B et 30B tournées l'une vers l'autre et aussi radiales à l'axe 10. La distance entre les surfaces 29B et 30B de la mortaise est légèrement supérieure à la distance entre les30 surfaces 29A et 30A du tenon, ce qui permet audit tenon 28A et à ladite mortaise 28B de coulisser l'un par rapport à l'autre, la surface 29A contre la surface 29B et la surface 30A contre la surface 30B, en supprimant le degré de liberté parallèle à l'axe 10, mais en conservant un degré de liberté tangentiel à l'axe 10 et un degré de liberté radial à l'axe 10. 8 2723868 Chaque tenon 28A est bordé à sa base de deux faces d'appui 34A et 35A, ces faces d'appui 34A et 35A reliant les surfaces de guidage 29A et 30A respectivement aux flancs 32 et 33 délimitant axialement la forme 3 à laquelle appartient ledit tenon 28A. Ces faces d'appui 34A et 35A sont de préférence planes et parallèles à l'axe 10. De même, chaque mortaise 28B est bordée à son embouchure de deux faces d'appui 34B et 35B qui relient les surfaces de guidage 29B et 30B respectivement10 aux flancs 32 et 33 de la forme 3 à laquelle appartient ladite mortaise 28B. Ces faces d'appui 34B et 35B sont en regard des faces 34A et 35A de la forme 3 adjacente. A froid, un espace d'épaisseur e est laissé entre les faces d'appui 34A et 34B, et entre les faces d'appui 35A et 35B. On se reportera de nouveau à la figure 1. Une ceinture 4 rigide entoure les aubes 2 et les formes 3. Cette ceinture a une forme générale de révolution, de préférence cylindrique,20 autour de l'axe géométrique 10. La ceinture 4 est délimitée extérieurement par une surface circulaire convexe 40 d'axe géométrique 10, et intérieurement par une surface circulaire concave 41 d'axe 10 aussi. Contre cette surface 41 arrivent en appui les sommets 18 des aubes 2 ainsi que les surfaces25 extérieures 27 des formes 3. Un anneau de renfort 6 est disposé contre la paroi intérieure concave 11 du moyeu 1. L'anneau 6 est délimité extérieurement par une surface cylindrique convexe 45 par laquelle il vient30 s'emboiter à l'intérieur de la paroi intérieure 11 du moyeu. L'anneau 6 est aussi délimité intérieurement par une surface cylindrique concave 46 d'axe 10. L'anneau est renforcé par des fibres 47 qui le parcourent de préférence suivant une direction tangentielle à l'axe 10, la résistance étant35 optimale lorsque ces fibres 47 forment des cercles parfaits d'axe 10. 9 2723868 L'ensemble moyeu + aubes + forme + ceinture + anneau de renfort est entouré sous vide d'une enveloppe métallique 5 hermétique et venant en appui notamment sur la surface extérieure 40 de la ceinture 4, sur la surface intérieure 46 5 de l'anneau de renfort 6, et sur les flancs 32 et 33 référencés à la figure 2. L'enveloppe métallique 5 peut être hermétiquement soudée sous vide par faisceau d'électrons.10 On va maintenant décrire le processus thermique de soudage des aubes 2 au moyeu 1 et de mise à la forme définitive des pales 16. L'ensemble entouré de l'enveloppe 5 est soumis en autoclave à une montée progressive en température et en pression jusqu'à ce que soient atteintes les conditions de température et de pression de forgeage isotherme des matériaux du moyeu 1 et de la matrice des aubes 2.20 La pression de l'autoclave exerce sur le moyeu 1 une compression 50 radiale centrifuge par l'intérieur dudit moyeu 1, ainsi qu'une compression axiale parallèlement à l'axe géométrique 10. La compression 50 qui s'exerce par l'intérieur du moyeu 1 tend à refouler le moyeu 1, les aubes 2 et les formes 3 contre la paroi intérieure 41 de la ceinture 4. La paroi extérieure 12 du moyeu 1 arrive en appui contre la paroi30 intérieure 26 des formes 3 et repousse lesdites formes 3 qui arrivent en appui par leurs parois extérieure 27 contre la paroi intérieure 41 de la ceinture 4. Les aubes arrivent en appui par leur sommet 18 contre la surface intérieure 41 de la ceinture 4.35 Sous l'effet de la température et de la pression: 2723868 - le pied 15 de chaque aube se soude dans la rainure 13 par diffusion mutuelle des matériaux du pied 15 et du moyeu 1, - le moyeu 1 est pressé contre la surface intérieure 26 des formes 3, - les pales 16 subissent une compression 51 par le rapprochement des faces latérales 25A et 25B des formes 3 appuyant respectivement sur les faces 17A et 17B des pales. On comprend que la compression isostatique 50 du moyeu 1 est combinée à la compression 51 des pales 16, ce qui permet de réaliser conjointement et en une seule opération le soudage15 des aubes 2 sur le moyeu 1 ainsi qu'un formage des pales 16 des aubes 2. La ceinture 4 est réalisée en un matériau dont le coefficient de dilatation thermique est réduit ou nul, alors que les20 formes 3 le sont en un matériau à fort coefficient de dilatation thermique, ces deux matériaux conservant aussi leur rigidité à la température de forgeage isotherme du moyeu et des aubes. Les formes 3 se dilatent sous l'effet de la température alors qu'elles sont radialement retenues par la25 ceinture 4 dont le diamètre intérieur varie peu ou reste invariable. De ce fait, la dilatation des formes 3 rapproche les faces latérales 25A et 25B, ce qui comprime les pales 16 dans le sens de leur épaisseur et leur donne une forme, une épaisseur et une position rigoureuse. Les surfaces d'appui 34A,34B et 35A,35B référencées sur la figure 2 ont à froid un jeu e égal à la dilatation effective des formes 3. De ce fait, les formes 3 sont jointives à chaud, c'est à dire arrivent en contact mutuel par les35 surfaces d'appui 34A,34B et 35A,35B, ce qui améliore la précision de la forme de l'épaisseur et de la position des pales. 11 2723868 Bien qu'un rapport plus faible puisse être adopté, la compression 51 des pales 16 et le refoulement 52 du moyeu 1 est plus efficace lorsque le rapport des coefficients de 5 dilatation thermique des formes 3 et de la ceinture 4 est au moins égal à 5. Le moyeu peut être en alliage de titane forgeable tel le TA6V, les aubes 2 et l'anneau de renfort 6 en composite10 métallique avec des fibres en carbure de silicium SiC ou en carbure de bore noyées dans une matrice de TA6V. La ceinture 4 est de préférence en composite carbone-carbone dont le coefficient de dilatation thermique est sensiblement15 nul, ou en composite renforcé par des fibres de SiC dont le coefficient de dilatation thermique est très faible, de l'ordre de 10-6. Les formes sont réalisées en matériau à fort coefficient de dilatation thermique et présentant une résistance mécanique suffisante à la température de forgeage20 isotherme du moyeu, par exemple du Z35NCW15 dont le coefficient de dilatation moyen est d'environ 18.10-6 entre C et 950 C. L'ensemble est porté à une température de 950 C sous une pression de 700 à 1000 bars. A cette température, les formes se sont dilatées d'environ 1,7%. Comme l'espace entre deux pales 16 est couramment de l'ordre de 10 fois l'épaisseur d'une pale, la compression d'une pale dans le sens de son épaisseur peut atteindre 17%. En pratique, cette compression est plus faible puisqu'un jeu est nécessaire à froid entre les pales 16 et les formes 3 pour que l'on puisse introduire par un mouvement radial lesdites formes entre lesdites pales. En pratique, il est souhaitable d'avoir une compression au moins égale à 3% de l'épaisseur de la pale 16, ce qui correspond à froid à un jeu maximal entre les pales 16 et les formes 3 égal à 17% - 3% soit 14% environ de l'épaisseur des pales. 12 2723868 A noter que ce pourcentage de compression étant calculé sur la partie la plus épaisse des pales, il est en conséquence plus important sur les parties minces de la pale. 5 Les formes 3, la ceinture 4 et l'enveloppe 5 seront avantageusement recouvertes d'un enduit passivant tel de l'alumine A1203 afin déviter tout risque de soudage par diffusion de ces pièces entre elles et avec les aubes 2, le10 moyeu 1 ou l'anneau de renfort 6. L'invention n'est pas limitée à la réalisation présentée mais en couvre au contraire les variantes qui pourraient lui être apportées sans sortir de son cadre ni de son esprit.15 Au lieu d'être emboîté dans une rainure 13, le pied 15 de l'aube 2 peut être simplement appliqué contre la surface extérieure 12 du moyeu 1 pour être ensuite soudé audit moyeu par compression isostatique à chaud. Le pied aurait alors une20 forme applatie s'étendant largement de part et d'autre de la pale 16 entre la surface extérieure 12 du moyeu 1 et la surface intérieure 26 des formes 3. On peut aussi utiliser des aubes non renforcées par des fibres, le soudage s'accompagnant alors d'un simple forgeage de ces aubes.25 On peut utiliser aussi des aubes dont les pales sont à leur épaisseur définitive. Pendant le soudage, les formes en se dilatant arrivent au contact des pales des aubes et leur donnent sans forgeage une position et une courbure30 rigoureuse. Un ou plusieurs anneaux de renfort 6 peuvent être disposés contre la surface intérieure du moyeu 11, mais aussi contre ses flancs, soit directement à sa surface s'ils ont la même35 épaisseur radiale que le moyeu, soit dans des rainures aménagées dans les flancs du moyeu. v 13 2723868 On comprend que l'invention présente un intérêt maximal dans le cas de pièces en composite, mais elle est aussi utilisable dans le cas de pièces simplement forgées et sans fibres de renfort, son avantage restant la géométrie rigoureuse des pales et de la surface extérieure du moyeu. 14 2723868 REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'une pièce circulaire métallique à aubes, ladite pièce circulaire comportant un moyeu (1) et des aubes (2) rapportées et soudées par soudage-diffusion audit moyeu (1), ledit moyeu (1) et lesdites aubes (2) étant réalisés en alliages susceptibles d'être forges aux conditions de température et de pression de soudage-diffusion10 de ces alliages, ledit moyeu (1) ou lesdites aubes (2) étant susceptibles d'être renforcés par des fibres, caractérisé en ce que le soudage des aubes (2) sur le moyeu (1) et un formage des pales (16) des aubes (2) sont réalisés conjointement par une compression isostatique (50) exercée15 sur le moyeu (1) combinée à une compression (51) des pales (16) dans le sens de l'épaisseur desdites pales (16). 2. Procédé conforme à la revendication 1 caractérisé en ce que la compression (51) des pales (16) est au moins égale à 3% de l'épaisseur desdites pales (16). 3. Procédé conforme à la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que la compression (51) de chaque pale (16) s'effectue par le rapprochement de deux formes (3) venant au contact de25 chacune des faces latérales (17A) et (17B) de la pale, l'une des forme (3) ayant une face latérale (25A) en appui sur une face (17A) de la pale, l'autre forme (3) ayant une face latérale (25B) en appui sur l'autre face (17B) de la pale, lesdites faces (25A) et (25B) des formes (3) ayant chacune30 une forme complémentaire respectivement auxdites faces (17A) et (17B) de la pale. 4. Procédé conforme à la revendication 3, caractérisé en ce que les faces (25A) et (25B) des formes (3) ont chacune une forme complémentaire respectivement auxdites faces (17A) et (17B) de la pale finie. 5. Procédé conforme à la revendication 3 ou 4, caractérisé en 2723868 ce que chaque forme (3) comporte une face latérale (25A) et une face latérale (25B) opposées entre elles et en ce que les formes (3) sont disposées entre les pales (16) des aubes (2). 6. Procédé conforme à la revendication 5, caractérisé en ce que les formes (3) arrivent pendant la compression en appui par leur surface extérieure (27) contre la surface intérieure (41) d'une ceinture (4) dont la dilatation thermique est réduite. 7. Procédé conforme à la revendication 6, caractérisé en ce que le coefficient de dilatation thermique du matériau des formes (3), est au moins cinq fois supérieur au coefficient de dilatation thermique du matériau de la ceinture (4).15 8. Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que les formes (3) disposées dans la ceinture (4) comportent entre elles un jeu à froid (e) et sont jointives à chaud.20 9. Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que les formes (3) comportent entre elles un moyen de guidage par tenon (28A) et mortaise (28B) supprimant le degré de liberté parallèle à l'axe géométrique25 (10) du moyeu (1). 10. Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la compression isostatique du moyeu (1) est combinée à un refoulement (52) de ce même moyeu (1) en direction de son axe géométrique (10). 11. Procédé conforme à la revendication 10 caractérisé en ce que les formes (3) comportent chacune une surface intérieure (26) en regard de la surface extérieure (12) du moyeu et de forme complémentaire à ladite surface (12). 16 2723868 12. Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que pendant la compression les sommets (18) des aubes (2) arrivent en appui contre la surface intérieure (41) de la ceinture (4). 13. Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les aubes (2) comportent un pied (15) emboité dans une rainure (13) du moyeu (1).