FR 2732155 A1 19960927 FR 9603540 A 19960321 1 2732155 La présente invention concerne un dispositif de moule à compression pour fabriquer un isolateur composite. Dans la présente description, l'expression "isolateur composite" désigne un isolateur comprenant un élément formant noyau réalisé en un matériau tel qu'une matière plastique renforcée par des fibres (FRP), et un boîtier formé autour de la surface périphérique extérieure de l'élément formant noyau et réalisé en un matériau isolant tel que du caoutchouc EPDM, du caoutchouc silicone, un copolymère éthylène-propylène ou un copolymère éthylène-propylène-diène. Lorsqu'on utilise le terme "isolateur" dans la présente description, ce terme est censé signifier à la fois des isolateurs massifs et des isolateurs creux. Jusqu'à présent, on utilisait un procédé de moulage par compression pour fabriquer des isolateurs composites. Conformément à ce procédé, on enroule un corps formant préforme de boîtier, réalisé en un matériau de formation du boîtier, autour d'un élément formant noyau, on met en place l'ensemble ainsi obtenu entre des unités de moule supérieure et inférieure possédant des renfoncements pour la formation du boîtier, et on forme un boîtier autour de la périphérie extérieure de l'élément formant noyau après que les unités de moule ont été fermées. La figure 7, annexée à la présente demande, représente une vue en coupe transversale d'un dispositif de moule permettant d'exécuter un tel pro- cédé de moulage par compression. Sur cette figure, les chiffres de référence 1 et 2 désignent respectivement une unité de moule supérieure et une unité de moule inférieure. Un renfoncement 3 de formation du boîtier est formé entre les unités de moule supérieure et inférieure lorsqu'elles sont fermées, et ce renfoncement 3 comprend des renfoncements 3a pour la formation de parties en forme de cloches et des renfoncements 3b pour la formation d'une partie formant gaine. Lorsque le boîtier est formé autour de l'élément formant noyau à l'aide de ce dispositif de moule, il est nécessaire qu'un corps formant préforme de boîtier, réalisé en un matériau de formation du boîtier, soit enroulé autour de l'élément formant noyau, en une quantité supérieure à ce qui est nécessaire pour former le boîtier uniformément sur la totalité du renfoncement 3 de formation du boîtier, l'ensemble résultant étant placé entre les unités de moule et le boîtier étant formé par moulage par compression. A cet instant, une quantité en excès du matériau de formation du boîtier sort par un intervalle présent entre des surfaces de séparation la et 2a des unités respectives supérieure et inférieure de moule 1 et 2 ("A" sur la figure 7). D'autre part, si le volume du corps formant préforme de boîtier, constitué du matériau de formation du boîtier, est trop faible, il apparaît une 2 2732155 partie manquante ("B" sur la figure 7). Sur la figure 7, C désigne l'élément formant noyau et D désigne un boulon de serrage. Pour remédier au problème mentionné précédemment, il est connu de former une rainure 4 de dégagement pour le matériau du boîtier dans la surface de séparation du moule, le long du renfoncement 3 pour la formation du boîtier, afin que le matériau de formation du boîtier ne puisse pas refluer hors du dispositif de moule, comme représenté sur la figure 8 annexée à la présente demande. Cependant, la fuite du matériau de formation du boîtier ne peut pas être empêchée de façon suffisante uniquement par de telles rainures de dégagement, de sorte qu'on ne peut pas améliorer de façon satisfaisante le rendement d'utilisation du matériau de formation du boîtier. En outre, pour que l'on puisse former d'une manière uniforme les parties en forme de cloches, avec un rendement élevé et sans aucun défaut, tout en réduisant la quantité en excès du matériau de formation du boîtier, il est i5 proposé une technique consistant en ce que, comme représenté sur la figure 9 annexée à la présente demande, des parties saillantes lb sont prévues sur des parties latérales extérieures opposées de la face la de séparation de moule de l'unité de moule supérieure 1, et des renfoncements 2b sont aménagés dans des parties latérales extérieures correspondantes de l'unité de moule inférieure 2, de sorte que les parties saillantes lb peuvent venir en prise avec les renfoncements respectifs 2b pour empêcher que le matériau de formation du boîtier ne reflue hors du dispositif de moule et améliorer le rendement d'utilisation du matériau de formation du boîtier. Cependant, conformément à ce procédé, les parties d'angle du renfoncement 2b et de la partie saillante lb sont susceptibles d'être endommagées sous l'effet de leur contact réciproque. Par conséquent, la durabilité du dispositif de moule pose un problème. En outre, un inconvénient tient au fait que la technique indiquée précédemment requiert que les faces de séparation des unités de moule soient usinées sur une surface étendue de manière à former la partie saillante la et le renfoncement 2b. La présente invention a été mise au point compte tenu des problèmes mentionnés précédemment, et a pour but de fournir un dispositif de moule à compression pour la fabrication d'un isolateur composite, qui puisse réduire au maximum la fuite du matériau de formation du boîtier hors du dispositif de moule, pendant le moulage par compression, de manière à réduire la formation de bavures pendant l'étape de moulage, et qui permette de remplir, d'une manière uniforme et suffisante, le renfoncement de formation du boîtier avec le matériau 3 2732155 de formation du boîtier et de fabriquer l'isolateur composite avec une productivité élevée. Pour atteindre l'objectif mentionné précédemment, le dispositif de moule à compression pour la fabrication d'un isolateur composite, conforme à l'invention, est caractérisé en ce qu'il comprend un couple d'unités de moulage possédant chacune un renfoncement pour la formation d'un boîtier d'un isolateur composite, au moins une plaque de séparation montée sur une première des unités de moulage, à proximité du renfoncement de formation du boîtier de l'isolateur composite et en un emplacement situé radialement à l'extérieur par rapport audit I0 renfoncement, des moyens de sollicitation pour repousser ladite plaque de séparation vers la seconde unité de moulage de telle sorte qu'une partie d'extrémité extérieure de la plaque de séparation puisse faire saillie en direction de la seconde unité de moulage, sur une face de séparation de ladite première desdites unités de moulage, lorsque ces dernières sont ouvertes, alors que, lorsque les unités de moulage sont fermées, la plaque de séparation peut être reçue à l'intérieur de ladite première des unités de moulage, et des moyens pour empêcher que la plaque de séparation ne se détache de ladite première des unités de moulage, si bien que, lorsque le couple desdites unités de moulage doit être fermé, la partie d'extrémité extérieure de la plaque de séparation, qui est située à l'extérieur de ladite première unité de moulage, est amenée en contact avec une face de séparation de moule de la seconde unité de moulage par lesdits moyens de sollicitation, et que, de ce fait, un matériau polymère isolant, introduit dans ledit renfoncement pour la formation du boîtier, ne peut pas refluer radialement vers l'extérieur entre les faces de séparation. Conformément à ce dispositif de moule à compression pour la fabrication d'un isolateur composite, lorsque le couple des unités de moulage se ferme, la partie d'extrémité extérieure de la plaque de séparation, située à l'extérieur de ladite première unité de moulage, est amenée en contact avec une face de séparation du moule, que comporte la seconde unité de moulage, par les- dits moyens de sollicitation. De ce fait, lorsqu'un ensemble, dans lequel un corps formant préforme de boîtier réalisé en matériau de formation du boîtier est enroulé autour de la périphérie extérieure de l'élément formant noyau, est placé entre les deux unités de moulage pour définir le renfoncement de formation du boîtier et que le boîtier est formé autour de la périphérie extérieure de l'élément formant noyau après la fermeture des unités de moulage, tout écoulement du matériau de formation du boîtier vers l'extérieur à partir du renfoncement du 4 2732155 dispositif de moule et entre les faces de séparation de moule des deux unités de moulage peut être arrfêté par la partie d'extrémité extérieure de la plaque de séparation en contact avec la face de séparation de moule, que comporte la seconde unité de moulage. De ce fait, on peut réduire la quantité en excès du matériau de formation du boîtier, qui produirait des bavures pendant le moulage par compression. En outre, étant donné que les plaques de séparation sont formées séparément de l'unité de moule, seules ces plaques de séparation ont besoin d'être changées quand elles sont usées. De plus, étant donné qu'un renfoncement a o0 simplement à être réalisé dans une unité de moulage utilisée habituellement, pour le montage dans celle-ci de la plaque de séparation, la surface d'usinage peut être réduite. Plusieurs formes de réalisation de la présente invention vont maintenant être décrites plus en détails, mais uniquement à titre d'exemples non i5 limitatifs, en référence aux dessins annexés sur lesquels: -les figures l(a) et l(b) sont des vues en coupe transversale d'une première forme de réalisation du dispositif de moule à compression pour la fabrication d'un isolateur composite, selon la présente invention, dans l'état o les unités de moulage d'un couple d'unités de moulage sont ouvertes, et l'état dans lequel les deux unités de moulage sont fermées; - les figures 2(a) et 2(b) sont respectivement une vue en coupe verticale partielle et une vue de dessous de l'unité de moulage supérieure du dispositif de moule à compression pour la fabrication d'un isolateur composite, représenté sur les figures l(a) et l(b); - la figure 3 est une vue de dessous de l'unité de moulage supérieure d'une deuxième forme de réalisation du dispositif de moule à compression pour la fabrication d'un isolateur composite, selon la présente invention; - la figure 4 est une vue de dessous de l'unité de moulage supérieure d'une troisième forme de réalisation du dispositif de moule à compression pour la fabrication d'un isolateur composite, selon la présente invention; - les figures 5(a) et 5(b) sont des vues en coupe transversale de la forme de réalisation, selon la figure 4 du dispositif de moule à compression pour la fabrication d'un isolateur composite, dans l'état o les unités de moulage d'un couple d'unités de moulage sont ouvertes et dans l'état dans lequel les unités de moulage sont fermées; les figures 6(a) et 6(b) sont des vues en coupe transversale d'une quatrième forme de réalisation du dispositif de moule à compression pour la fabrication d'un isolateur composite, dans l'état dans lequel les unités de moulage d'un couple d'unités de moulage sont ouvertes et dans l'état dans lequel les unités de moulage sont fermées; - la figure 7, dont il a déjà été fait mention, est une vue en coupe transversale servant à illustrer schématiquement un défaut apparaissant lorsqu'un isolateur composite est fabriqué à l'aide du dispositif de moule à compression classique; - la figure 8, dont il a déjà été fait mention, représente une vue de l'unité de moulage d'un autre dispositif de moule à compression classique, dans lequel est formée la rainure de dégagement pour le matériau de formation du boîtier; et - la figure 9, dont il a déjà été fait mention, est une vue en coupe transversale d'un autre dispositif de moule à compression classique, dans lequel des épaulements d'adaptation sont formés respectivement sur des faces opposées de séparation du moule, que comportent les unités de moulage supérieure et inférieure. Tout d'abord, on va exposer, dans ce qui suit, des formes de réalisation préférées de la présente invention: (1) Les plaques de séparation sont prévues sur sensiblement toute la longueur axiale dudit renfoncement pour la formation du boîtier de l'isolateur. Ce faisant, le matériau de formation du boîtier, qui reflue vers l'extérieur depuis le renfoncement du dispositif de moule en passant entre les faces de séparation de moule des unités de moulage, peut être arrêté de façon sûre par la partie d'extré- mité extérieure de la plaque de séparation située sur l'une des unités de moulage, qui vient en contact avec la face de séparation de moule de l'autre unité de moulage. (2) Chacune des plaques de séparation s'étend sur sensiblement toute la longueur axiale dudit renfoncement pour la formation du boitier de l'isolateur, et est divisée en une pluralité de plaques dans la direction axiale du dispositif de moule. Ce faisant, la fabrication de la plaque de séparation et la fixation de la plaque de séparation à l'unité de moulage peuvent être exécutées aisément, sans réduire fortement l'effet selon lequel le matériau de formation du boîtier refluant vers l'extérieur depuis le renfoncement du dispositif de moule en passant entre les faces de séparation de moule, que comportent les unités de moulage, peut être 6 2732155 arrêté de façon sûre par la partie d'extrémité extérieure de la plaque de séparation située sur l'une des unités de moulage, qui vient en contact avec la face de séparation de moule de l'autre unité de moulage. (3) Chaque plaque de séparation est montée dans un trou aménagé dans ladite première des unités de moulage et débouchant sur la face de séparation de cette dernière, les moyens de sollicitation repoussent la plaque de séparation dans une position dans laquelle la plaque de séparation fait saillie hors dudit trou, et les moyens empêchant un détachement empêchent que la plaque de séparation ne se dégage du trou. De ce fait, la partie d'extrémité extérieure de la plaque de séparation d'une unité de moulage peut être placée, d'une manière uni- forme et sûre, en contact avec la face de séparation de moule, que comporte la seconde unité de moulage. (4) Un second trou est aménagé dans la seconde unité de moulage et débouche sur la face de séparation de moule de cette dernière, et ce second trou est destiné à recevoir l'extrémité extérieure de la plaque de séparation lorsque les unités de moulage sont fermées. De ce fait, lorsque les unités de moulage sont fermées, la partie d'extrémité extérieure de la plaque de séparation de la première unité de moulage est reçue dans ledit second trou de la seconde unité de moulage. De la sorte, le matériau de formation du boîtier, qui reflue vers l'extérieur depuis le renfoncement du dispositif de moule en passant entre les faces de séparation de moule des unités de moulage, peut être arrêté de façon sûre par la partie d'extré- mité extérieure de la plaque de séparation de la première unité de moulage, qui vient en contact avec la face de séparation de moule de la seconde unité de moulage, en coopérant avec ledit second trou. (5) Le renfoncement pour la formation du boîtier de l'isolateur composite comprend un premier renfoncement pour la formation d'une partie formant gaine de l'isolateur composite et un second renfoncement pour la formation d'une partie en forme de cloche de l'isolateur. (6) La plaque de séparation est réalisée en un matériau possédant une dureté inférieure à celle du matériau constituant les unités de moulage. Ceci permet d'empêcher une usure par abrasion et un endommagement de l'unité de moulage sous l'effet de la plaque de séparation. (7) Une rainure de dégagement pour le matériau du boîtier est ménagée dans la face de séparation d'au moins l'une des deux unités de moulage, 3 à proximité du renfoncement utilisé pour la formation du boîtier. En plus des caractéristiques mentionnées précédemment. lorsque la rainure de dégagement pour le matériau du boîtier est prévue dans la face de séparation d'au moins l'une des deux unités de moulage à proximité du renfoncement pour la formation du boîtier, le matériau de formation du boîtier, qui reflue vers l'extérieur depuis le renfoncement du dispositif de moule en passant entre les faces de séparation du s moule, que comportent les unités de moulage, peut être arrêté d'une manière plus sûre par la partie d'extrémité extérieure de l'unité de moulage de la plaque de séparation située sur l'une des unités de moulage, qui vient en contact avec la face de séparation de moule de l'autre unité de moulage. (8) Au moins l'une desdites unités de moulage comprend une pluralité l0 de segments d'unité de moulage solidarisés axialement les uns aux autres et possédant chacun un renfoncement pour la formation d'une ou de plusieurs parties en forme de cloche du corps de l'isolateur. (9) Chacun des segments d'unité de moulage est muni de ladite plaque de séparation. Des combinaisons de plusieurs des caractéristiques (1) à (9) indiquées précédemment peuvent être considérées d'une manière arbitraire comme des formes de réalisation préférées de la présente invention. Dans ce qui suit, la présente invention va être expliquée de façon plus détaillée en référence à des formes de réalisation spécifiques représentées sur les dessins. Les éléments constitutifs identiques ou similaires à ceux du dispositif de moule décrit en référence aux figures 7 à 9 sont désignés par les mêmes chiffres de référence. Les figures l(a) et l(b) et les figures 2(a) et 2(b) représentent une première forme de réalisation du dispositif de moule à compression pour la production d'un isolateur composite, conforme à la présente invention. Les figures l1(a) et 1(b) sont des vues en coupe transversale servant à illustrer respectivement l'état dans lequel les unités d'un couple d'unités de moulage sont ouvertes à l'état dans lequel ces unités de moulage sont fermées, et les figures 2(a) et 2(b) sont respectivement une vue en coupe verticale partielle et une vue de dessous de l'unité de moulage supérieure du dispositif de moule à compression pour la production d'un isolateur composite, représenté sur les figures l(a) et l(b). Dans cette forme de réalisation, l'unité de moulage supérieure est formée par un étroit serrage de segments de moulage 6-1, 6-2, 6-3,..., 6- n à l'aide de deux boulons de serrage 5. L'unité de moulage inférieure possède une structure similaire. A proximité d'un renfoncement de formation d'une partie en forme de cloche, de chacun des segments de moulage de l'unité de moulage supérieure, est 8 2732155 prévu un renfoncement 6 qui débouche sur une face de séparation du moule. Lorsque les segments de moulage sont serrés entre eux d'un seul tenant, une rai- nure 8 servant à recevoir une plaque de séparation 7 est formée dans l'unité de moulage supérieure. La face d'extrémité inférieure de la plaque de séparation 7 est plane de manière à venir en contact intime avec la face de séparation de moule, que comporte l'unité de moulage inférieure. Dans des segments de moulage donnés 6-3, 6-6,..., peuvent être aménagés un trou 9 communiquant avec le renfoncement 6, un trou 10 possédant un diamètre inférieur à celui du trou 9, et un trou 1 1 débouchant sur la face supérieure de l'unité de moulage 0o supérieure et possédant un diamètre supérieur à celui du trou 10. Une tige 13 est vissée dans la plaque de séparation, à une extrémité de celle-ci, à travers les trous 9 et 10, et possède une tête 12 de diamètre agrandi au niveau de son autre extré- mité située à l'intérieur du trou traversant 11. Autour de la tige 13, à l'intérieur du trou 9, est prévu un ressort de compression 14 servant à repousser la plaque de séparation vers l'unité de moulage inférieure. Sur les dessins, le chiffre de référence 16 désigne un plongeur à bille exerçant une pression dirigée vers l'intérieur sur la plaque de séparation. La partie de tête 12 de la tige 13 empêche que la plaque de séparation 7 ne se détache de l'unité de moulage supérieure. Sur la figure l(a), qui représente le moule dans son état complètement ouvert, la plaque de séparation 7 est repoussée en saillie dans sa position la plus extérieure par le ressort de compression 14, tout en étant empêchée de faire saillie vers l'extérieur au-delà de la position saillante la plus extérieure, par la tête 12. Lorsque l'unité de moulage supérieure et l'unité de moulage inférieure sont fermées l'une contre l'autre, la face d'extrémité inférieure de la plaque de séparation 7 vient en contact intime avec la face de séparation de moule de l'unité de moulage inférieure, dans une position de fermeture donnée. Lorsque les unités de moulage sont complètement fermées, la plaque de séparation 7 est entièrement reçue par coulissement à l'intérieur de la rainure 6, comme représenté sur la figure l(b). Bien que ceci ne soit pas représenté pour éviter d'alourdir la figure, une rainure de dégagement pour le matériau de formation du boîtier, telle que représentée sur la figure 8, peut être prévue sur la face de séparation du moule, du côté intérieur de la plaque de séparation et à proximité du renfoncement 3. La figure 2(b) représente l'état dans lequel un isolateur composite comportant un boîtier formé est logé dans l'unité de moulage supérieure 1 (aucune bavure n'est représentée). Le chiffre de référence 15 désigne un anneau de formation du boîtier, qui est monté sur chacune des extrémités opposées d'une tige C. La plaque de séparation 7 est réalisée en un matériau plus tendre que celui des unités de moulage, et par exemple la plaque de séparation 7 peut être réalisée en un alliage de cuivre, un métal non huilé, du Téflon ou un caoutchouc dur. Sur la figure 1, le chiffre de référence 16 désigne un plongeur à bille servant à position- ner de façon fixe la plaque de séparation 7 à l'intérieur de l'unité de moulage supérieure. La figure 3 représente une seconde forme de réalisation de l'invention, dans laquelle la plaque de séparation est subdivisée en une pluralité de plaques de séparation (7-1, 7-2,...7-n) lorsqu'on regarde dans la direction longitudinale, et 0o chaque plaque de séparation possède au moins une structure de sollicitation telle que représentée sur les figures l(a) et l(b) et sur les figures 2(a) et 2(b). Cette seconde forme de réalisation est identique à la première forme de réalisation, hormis que la plaque de séparation est divisée. Dans une autre forme de réalisation représentée sur la figure 4 et sur i5 les figures 5(a) et 5(b), les plaques de séparation 7-1,..., 7-(n-4) sont prévues dans des segments de moulage 6-3, 6-4,..., 6-(n-2) et entre des renfoncements adjacents de formation d'une partie en forme de cloche, dans l'état o les segments de moulage 6-1, 6-2, 6-3, 6-4,..., 6-n sont assemblés d'une manière monobloc. Les autres caractéristiques constitutives de cette forme de réalisation sont identiques à celles de la forme de réalisation de la figure 3. La figure 4 est une vue de dessous d'une unité de moulage supérieure, et les figures 5(a) et 5(b) sont des vues en coupe transversale semblables respectivement à celles des figures 1(a) et 1(b). Dans la forme de réalisation des figures 6(a) et 6(b), chacun des segments de moulage d'une unité de moulage inférieure est pourvu d'un renfoncement 20 débouchant sur une face de séparation du moule, que comporte l'unité de moulage inférieure, et adapté pour recevoir une partie d'extrémité inférieure d'une plaque de séparation 7. Lorsque les segments de moulage sont réunis par serrage, les renfoncements 20 forment une rainure servant à recevoir la partie d'extrémité inférieure de la plaque de séparation 7. Comme représenté sur les figures 6(a) et 6(b), une paroi latérale extérieure du renfoncement 20 est inclinée sur le côté inférieur vers le bas, et la partie d'extrémité inférieure de la plaque de séparation 7 est inclinée de façon correspondante. De ce fait, la partie d'extrémité inférieure de la plaque de séparation 7 est guidée d'une manière uniforme et sûre dans le renfoncement 20 de l'unité de moulage inférieure. Cette 2732155 forme de réalisation est sensiblement identique à la première forme de réalisation, hormis pour ce qui précède. Dans ce qui précède, on a expliqué la présente invention en référence aux formes de réalisation représentées de façon spécifique sur les dessins, mais l'invention n'est pas limitée à celles-ci. Différents changements et modifications peuvent être apportés dans le cadre de l'invention. Par exemple, on peut citer ce qui suit: (1) Dans les formes de réalisation précédentes, les plaques de séparation sont montées sur l'unité de moulage supérieure. Cependant, de telles 0o plaques de séparation peuvent être montées sur l'unité de moulage inférieure. (2) Dans les formes de réalisation précédentes, chacune des unités de moulage est une unité de moulage de type divisé, constituée par une pluralité de segments de moulage possédant chacun un renfoncement de formation de la partie en forme de cloche. Cependant, plusieurs renfoncements de formation de parties en forme de cloche peuvent être prévus dans chacun des segments de moulage, ou bien chacune des unités de moulage supérieure et inférieure peut être une unité de moulage en une seule pièce. (3) Dans les formes de réalisation indiquées précédemment, la plaque de séparation possède une forme de parallélépipède plat rectangulaire ayant une épaisseur donnée, mais la plaque de séparation peut avoir une forme en coupe ondulée le long des renfoncements de formation des parties en forme de cloche. (4) Dans les formes de réalisation indiquées précédemment, on utilise une plaque de séparation parallélépipédique rectangulaire, mais la partie inférieure de la plaque de séparation peut avoir une forme en coupe presque semi- circulaire telle, qu'elle permette à la partie la plus basse de la partie en coupe semi-circulaire de venir en contact avec la face de séparation de moule, que comporte l'unité de moulage inférieure. Dans ce cas, en ce qui concerne la plaque de séparation, on peut utiliser la structure représentée du type à tige cylindrique, ou bien on peut utiliser une structure en console dans laquelle des moyens de o30 sollicitation sont prévus au niveau d'une face supérieure horizontale de la plaque de séparation pour que cette dernière puisse pénétrer dans et sortir de l'unité de moulage supérieure. il 2732155 REVENDICATIONS 1. Dispositif de moule à compression pour la fabrication d'un isolateur composite, caractérisé en ce qu'il comprend un couple d'unités de moulage (1,2) possédant chacune un renfoncement (3) pour la formation d'un boîtier d'un isolateur composite, au moins une plaque de séparation (7;7-1...7n) montée sur une première (1) des unités de moulage (1,2), à proximité du renfoncement de formation du boîtier de l'isolateur composite et en un emplacement situé radialement à l'extérieur par rapport audit renfoncement, des moyens de sollicitation (14) pour repousser ladite plaque de séparation (7) vers la seconde l0 unité de moulage (2) de telle sorte qu'une partie d'extrémité extérieure de la plaque de séparation puisse faire saillie en direction de la seconde unité de moulage (2), sur une face de séparation de la première (1) desdites unités de moulage (1,2), lorsque ces dernières sont ouvertes, alors que, lorsque les unités de moulage sont fermées, la plaque de séparation (7) peut être reçue à l'intérieur de ladite première (1) des unités de moulage, et des moyens pour empêcher que la plaque de séparation ne se détache de ladite première des unités de moulage (1,2), si bien et que, lorsque le couple desdites unités de moulage doit être fermé, la partie d'extrémité extérieure de la plaque de séparation, qui est située à l'extérieur de ladite première unité de moulage (1), est amenée en contact avec une face de séparation de moule de la seconde unité de moulage (2) par lesdits moyens de sollicitation (14), et que, de ce fait, un matériau polymère isolant, introduit dans ledit renfoncement (6) pour la formation du boîtier, ne peut pas refluer radialement vers l'extérieur entre les faces de séparation. 2. Dispositif de moule selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacune des plaques de séparation (7; 7-1...7-n) s'étend sur sensiblement toute la longueur axiale dudit renfoncement (3) pour la formation du boîtier de l'isolateur. 3. Dispositif de moule selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacune des plaques de séparation (7; 7-1...7-n) s'étend sur sensiblement toute la longueur axiale dudit renfoncement pour la formation du boîtier de l'isolateur, et la plaque de séparation (7;7-1. 7-n) est divisée en une pluralité de plaques dans..CLMF: une direction axiale du dispositif de moule. 4. Dispositif de moule selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chacune desdites plaques de séparation (7; 7-1...7n) est insérée dans un trou (9) aménagé dans ladite première (1) des unités de moulage (1, 2) et débouchant sur sa face de séparation. en ce que les moyens de sollicitation repoussent la plaque de séparation (7; 7-1...7-n) dans une position dans laquelle la plaque de séparation (7;71...7-n) fait saillie hors dudit trou, et en ce que les moyens empêchant le détachement empêchent que la plaque de séparation ne se dégage du trou. 5. Dispositif de moule selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'un second trou (20) est aménagé dans la seconde unité de moulage (2) et débouche sur la face de séparation de cette dernière et en ce que ledit second trou (20) sert à recevoir l'extrémité extérieure de la plaque de séparation (7;7-1...7-n) lorsque les unités de moulage sont fermées. 6. Dispositif de moule selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le renfoncement (3) utilisé pour la formation du boîtier de l'isolateur composite comprend un premier renfoncement pour la formation d'une partie formant gaine de l'isolateur composite et un second renfoncement pour la formation d'une partie en forme de cloche de l'isolateur. 7. Dispositif de moule selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ladite plaque de séparation (7;7-1...7-n) est réalisée en un matériau possédant une dureté inférieure à celle du matériau constituant les unités de moulage. 8. Dispositif de moule selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'une rainure pour le dégagement du matériau du boîtier est prévue dans la face de séparation d'au moins l'une des unités de moulage, à proximité du renfoncement (3) pour la formation du boîtier. 9. Dispositif de moule selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'au moins l'une desdites unités de moulage comprend une pluralité de segments d'unité de moulage (6-1,...,6-n) solidarisés axialement les uns aux autres et possédant chacun un renfoncement pour la formation d'une ou de plusieurs parties en forme de cloche du corps de l'isolateur. 10. Dispositif de moule selon la revendication 9, caractérisé en ce que chacun des segments d'unité de moulage (6-1,...,6-n) est muni de ladite plaque de séparation (7;7-1...7-n).