FR 2723336 A1 19960209 FR 9509576 A 19950807 Procédé de compensation du bombage des moules de machines à mouler par injection au cours de chaque cycle de moulage par injection, et dispositif pour la mise en oeuvre du procédé L'invention concerne un procédé de compensation du bombage des moules de machines à mouler par injection au cours de chaque cycle de moulage par injection, dans lequel, entre un plateau de fixation de moule solidaire du bâti de la machine et un plateau de fixation de moule déplacable entre celui- ci et une autre butée également fixe par rapport au bâti de la machine. est disposé et bloqué un moule en deux ou plusieurs parties qui peut être déplacé dans le sens de l'ouverture et de la fermeture et qui forme à l'état fermé une pluralité de cavités de moule lesquelles sont remplies par une unité de plastification et d'injection, par l'intermédiaire d'un canal de carotte et d'un système de distribution, avec une matière à injecter coulante, par exemple de la matière plastique plastifiée ou des mélanges de caoutchouc vulcanisables, ainsi qu'un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé. Les machines à mouler par injection précitées sont connues depuis longtemps et servent à produire en un seul jet, c'est-à-dire en un seul processus de moulage par injection, avec une utilisation maximale de la place de la machine à mouler par injection, un nombre aussi grand que possible d'articles moulés par injection, tout en permettant de modifier le type des articles à produire d'une manière aussi simple que possible, à savoir par simple remplacement du moule. Les moules sont alors toujours constitués par au moins deux éléments de moule en forme de plaques dont la (les) surface(s) de séparation représente(nt) un ou plusieurs plan(s) de séparation orienté(s) perpendiculairement à la direction de fermeture de la machine à mouler par injection, et dont les éléments de moule extérieurs sont couplés, pendant l'intervalle de temps de production prévu, à engagement positif avec le plateau de fixation de moule respectivement voisin. Dans la mesure o d'autres éléments de moule sont prévus, ceux-ci peuvent être manipulés au moyen de dispositifs de guidage et d'entraînement intégrés au moule et/ou au moyen de manipulateurs situés à l'extérieur du moule. La fermeture du moule se fait par le déplacement du plateau de fixation de moule mobile en direction du plateau de fixation de moule solidarisé avec le bâti de machine, au moyen de systèmes de pistons-cylindres et/ou de mécanismes à genouillère fluidiques, généralement hydrauliques, et/ou de moteurs hydrauliques, jusqu'à ce que tous les éléments de moule soient pressés à ajustage serré les uns contre les autres dans leurs plans de séparation respectivement communs avec une pression prédéterminée, c'est-à-dire la pression de fermeture. Le déplacement du plateau de fixation de moule mobile se fait alors sur au moins deux, mais normalement quatre tirants disposés entre le plateau de fixation de moule - fixe - solidarisé avec le bâti de machine et une plaque de compression également solidarisée avec le bâti de machine et servant de butée, dans la direction de fermeture de la machine à mouler par injection, ou bien "sans longerons", entre les montants d'un bâti de machine conformé en joug en forme de C, le plateau de fixation de moule fixe étant monté sur la surface intérieure de l'un des montants, l'autre montant servant de butée pour le système de commande de translation, et le plateau de fixation de moule mobile étant porté directement par le système de commande de translation et éventuellement soutenu - dans le cas d'une direction de fermeture horizontale de la machine à mouler par injection - par la base du joug en C conformée en bâti de machine, par exemple au moyen d'un guidage plat rodé dans le bâti de machine, et d'un système de rouleaux complémentaire sur le plateau de fixation de moule mobile. Ensuite, la matière plastique plastifiée ou un mélange de caoutchouc vulcanisable est injecté sous une pression prédéterminée, la pression d'injection, par l'intermédiaire d'un canal de carotte et d'un système de distribution, dans la pluralité de cavités de moule prévues dans le moule, le canal de carotte étant disposé dans l'un des plateaux de fixation de moule, en général dans le plateau de fixation de moule solidaire du bâti de machine, et le système de distribution qui y fait suite étant placé dans l'élément de moule immédiatement voisin lequel peut encore comporter en même temps des zones partielles des cavités de moule, ou bien le canal de carotte et le système de distribution consécutif étant disposés unilatéralement ou bilatéralement dans l'un des plans de séparation existants qui coupe ou du moins touche les cavités de moule. Un inconvénient de ces machines à mouler par injection consiste en ce qu'elles doivent a priori fonctionner avec une pression d'injection élevée pour remplir les cavités de moule dans un laps de temps acceptable avec la matière à injecter présentant une viscosité notable, avant que se produise la solidification de celle-ci par durcissement ou par vulcanisation. La pression d'injection élevée implique à son tour une haute pression de fermeture pour que la matière à injecter n'écarte pas les différents éléments de moule dans leurs plans de séparation respectifs, de manière que les articles produits dans les cavités de moule portent à la hauteur de chaque plan de séparation une bavure involontaire en forme de collet qui doit alors être supprimée au moyen d'étapes de traitement supplémentaires, ou qu'un noyau inséré dans une - ou dans toutes les cavité(s) de moule modifie de manière incontrôlée sa position relative prédéterminée par rapport au centre de l'article en matière plastique ou en caoutchouc à réaliser et provoque ainsi la production de rebuts par déport de noyau - au moins lorsqu'il s'agit d'articles de précision de petites dimensions tels que des corps d'étanchéité les plus divers. La haute pression de fermeture implique cependant dès le début, c'est-à-dire dès avant l'injection d'une matière plastique plastifiée ou d'un mélange de caoutchouc vulcanisable dans les cavités de moule, une déformation de chaque moule par rapport à son état théorique auquel les moitiés ou éléments de moule sont appliqués les uns contre les autres avec la même pression dans leurs plans de séparation et sur toute la surface de séparation considérée. Pour des machines à mouler par injection fonctionnant - de préférence - avec quatre tirants, la force de fermeture agit normalement sur le centre du plateau de fixation de moule mobile, la force antagoniste sur le plateau de fixation de moule fixe agissant, mais avec sa fraction respective, par exemple avec respectivement un quart, sur chaque ancrage dudit plateau avec l'un des tirants, c'est- à-dire normalement sur la périphérie dudit plateau de fixation de moule, à l'extérieur du moule. Il en résulte cependant un bombage du plateau de fixation de moule fixe et de l'élément de moule fixé à engagement positif sur celui-ci, du bord vers le centre de sa surface, dans la direction opposée au plateau de fixation de moule mobile, ce qui provoque ern mrne temps un élargissement sensiblement convexe du moule sur la moitié du côté, dans son plan de séparation et respectivement - pour plusieurs éléments de moule - entre les deux éléments de moule extérieurs, dans ce dernier cas, les éléments de moule supplémentaires disposés entre les deux éléments de moule extérieurs étant placés, du fait des autres conditions et notamment de leur conformation spéciale respective, avec ou sans courbure entre les deux éléments de moule extérieurs. Au contraire, pour les machines à mouler par injection dites "sans longerons", c'est-à-dire pour les machines à mouler par injection présentant un bâti de machine en forme d'un joug en C, la haute pression de fermeture conduit a priori à un élargissement du joug en C en forme de serre-joint, c'est-à- dire à un écartement des extrémités extérieures des montants du joug en C et à un bombage de la base du joug en C qui forme normalement le bâti de machine, à partir de ses extrémités vers sa région médiane, en direction de l'espace situé entre les montants, ce qui a pour effet que les plateaux de fixation de moule aussi bien que les moitiés ou éléments de moule placés entre ceux-ci subissent un élargissement en forme de coin qui s'étend de leur bord le plus proche de la base du joug en C jusqu'à leur bord détourné de celle-ci. A ces deux phénomènes précités qui apparaissent lors de la fermeture respective du moule pour un nouveau cycle de moulage par injection, s'ajoute encore pendant l'injection d'une matière plastique plastifiée ou d'un mélange de caoutchouc vulcanisable l'effet qui consiste en ce que - au moins pour des machines à mouler par injection avec des plans de séparation de grande surface de plusieurs 100 cm2 et d'un nombre de cavités de moule élevé en conséquence - la pression de fermeture ne peut même pas être augmentée de manière qu'elle compense entièrement la pression d'injection nécessaire et empêche celle-ci de provoquer entre les surfaces tournées l'une vers l'autre des moitiés de moule ou - dans le cas de plusieurs éléments de moule - des deux éléments de moule extérieurs, même en présence de plateaux de fixation de moule très robustes, un bombage sous la forme d'une lentille plate dans laquelle, dans ce dernier cas, les l'éléments de moule supplémentaires disposés entre les deux éléments de moule extérieurs se situent également avec leurs surfaces supérieure et inférieure respectives, courbées ou non courbées, entre les deux éléments de moule extérieurs, en fonction des différentes surfaces soumises à la pression d'injection. La superposition respective des différents bombages a alors pour effet que - dans le cas des machines à mouler par injection utilisant des tirants - les articles provenant des cavités de moule situées au milieu du moule présentent une bavure considérable en forme de collet ou aussi un déport de noyau qui diminue progressivement pour les articles provenant de cavités situées au bord du moule, ou bien que - dans le cas de l'utilisation d'un joug en C - les articles produits dans la moitié du moule détournée de la base du joug en C présentent une bavure ou un déport de noyau correspondant non négligeable qui diminue également de manière progressive en direction des cavités de moule situées plus près de la base du joug en C. Dans les deux cas, de tels écarts par rapport à la forme prédéterminée ne sont cependant pas acceptables - du moins pour des articles de précision tels que les corps d'étanchéité des types les plus divers déjà mentionnés plus haut bien que le procédé de fabrication en tant que tel soit attrayant. Pour remédier à l'inconvénient précité, on a tout d'abord essayé de mettre au moins l'un des deux cléments de moule extérieurs sous une soi-disante précontrainte, c'est-à- dire de donner à la surface de l'élément de moule considéré, située du côté de la cavité de moule, par analogie au bombage de cylindres, un poli à courbure convexe qui compense juste le bombage du moule auquel il faut s'attendre au cours d'un cycle de moulage par injection. Cette méthode de correction présente cependant d'une part l'inconvénient que la réalisation dudit poli convexe entraîne une augmentation drastique des coûts de fabrication d'un moule ainsi traité par rapport à un moule courant, et d'autre part la conséquence désavantageuse qu'à chaque processus de fermeture de moule, seule la région du sommet du poli convexe de l'élément de moule considéré doit tout d'abord absorber les forces nécessaires pour la déformation du plateau à courbure convexe, jusqu'à l'aplanissement de celui-ci. En service continu de la machine à mouler par injection, cela conduit cependant à une augmentation irrégulière de l'usure de la surface considérée du moule qui, au bout de peu de temps, n'est alors plus en mesure de compenser ledit bombage entre les deux éléments de moule extérieurs. Pour surmonter ces difficultés, les publications DE-A-17 79 848, DE- A-40 37 406 et DE-A-43 17 476 ont révélé des machines à mouler par injection du genre précité dans lesquelles au moins un élément de moule comporte, au-dessus de la surface de séparation située en face d'un élément de moule supplémentaire, une cavité pour la réception d'un milieu fluide sous haute pression, c'est-à-dire d'un gaz approprié ou d'un liquide approprié, qui est fermée dans ladite surface de séparation par une membrane élastique étanche. Dans tous les cas, la membrane est alors dimensionnée de telle façon qu'elle -7 touche toutes les cavités conformées dans les autres eléments de moule, dans une section de paroi et les ferme respectivement avec la même pression dans tous les plans de séparation qui la coupent ou la touchent, en compensant aussi bien le bombage précité que des différences éventuelles dans les dimensions mécaniques des différentes cavités de moule. La haute pression nécessaire dans ladite cavité est produite, pour un volume de la cavité constant dans une large mesure, au moyen d'une alimentation de la cavité avec un fluide sous pression effectuée périodiquement de l'extérieur, avec chaque cycle de moulage par injection, et d'une détente correspondante de la cavité au stade final de chaque cycle de moulage par injection, ou bien par un remplissage durable, ou du moins à plus long terme, de la cavité avec une quantité prédéterminée de fluide sous pression, et par la réalisation d'une possibilité instrumentale pour varier le volume de la cavité par la conformation de celle-ci en espace intérieur d'un système de piston-cylindre ou en espace entièrement fermé avec une paroi fermée mais souple dans la direction de fermeture de la machine à mouler par injection. Indépendamment des différences constructives et technologiques des solutions précitées, celles-ci sont cependant toujours basées sur l'exigence d'installer quelque part entre la membrane élastique étanche et le corps de l'élément de moule correspondant qui la porre et contient en même temps la cavité, un joint d'étanchéité à haute pression - que ce soit sous la forme d'une garniture étanche à haute pression à anneau glissant ou d'un assemblage vissé ou soudé résistant à des pressions élevées. Toutefois, lors du fonctionnement de la machine à mouler par injection, de tels joints d'étanchéité à haute pression représentent toujours un risque de sécurité supplémentaire - pas nécessairement pour le personnel, dans la mesure o celui-ci, pendant le fonctionnement de la machine, est suffisamment protégé par rapport au moule, mais en tout cas pour la machine à mouler par injection elle- même pour laquelle une défaillance d'un tel joint d'étanchéité à haute pression peut causer des dommages considérables. Sans compter que ce n'est que dans des cas exceptionnels qu'il sera possible d' utiliser un élément de moule coûteux avec un coussin de pression intégré, conjointement avec plusieurs jeux d'éléments de moule supplémentaires, pour produire différents articles en matière plastique ou en caoutchouc, de telle sorte qu'en général chaque moule complet nécessite son propre élément de moule avec coussin de pression, ce qui, pour une exploitation quelque peu flexible d'une machine a mouler par injection adéquate, implique des coûts d'investissement considérables. La présente invention a donc pour objet de mettre a disposition un procédé et un dispositif pour la mise en oeuvre de celui-ci qui, d'une part, empêchent après une installation instrumentale unique, n'importe quel moule du genre précité de former l'un des bombages décrits ci- dessus et/ou un déport de noyau et qui, d'autre part, évitent l'utilisation d'un fluide sous haute pression et de joints d'Atanchêité à haute pression correspondants pour la formatin d' un c;oussinr de pression à l'intérieur du moule. Selon l'invention, ce but est atteint par le fait que dans au moins l'un des deux plateaux de fixation de moule - au moins sur la majeure partie de leurs surfaces orientées perpendiculairement à la direction de fermeture de la machine à mouler par injection - est produit un gradient de température constant sur une multiplicité de cycles de moulage par injection ou variant périodiquement avec les cycles de moulage par injection, dans la direction de fermeture de la machine à mouler par injection, qui provoque un bombage défini du plateau de fixation de moule, à partir de sa périphérie vers le centre de sa surface, et/ou que, dans une région du bâti de machine située entre le plateau de fixation de moule fixe et la butée est également produit un gradient de température orienté alors perpendiculairement à l'axe du mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection - qui provoque un bombage défini du bâti de machine perpendiculairement à son axe longitudinal parce qu'un tel procédé permet d'une manière simple une mise en précontrainte unilatérale ou bilatérale et respectivement une orientation par mise en précontrainte (simultanée) du bâti de machine, de n'importe quel moule de type connu, sans mesures supplémentaires coûteuses telles que la rectification unilatérale ou bilatérale de surfaces de séparation convexes ou l'installation de coussins de pression, de telle façon que le bombage des éléments de moule extérieurs qui se produit obligatoirement pendant le fonctionnement, et aussi un déport de noyau éventuellement lié audit bombage, sont compensés avec certitude, en apportant dans ce cas l'immense avantage supplémentaire que, même dans l'hypothèse d'une usure irrégulière des surfaces de séparation, il est dans une large mesure possible d'effectuer une correction simple de la précontrainte par l'intermédiaire du gradient de température, de sorte que le moule peut être maintenu en service pendant beaucoup plus longtemps qu'un moule pour lequel un bombage du genre précité est compense uninuemsent avec des surfaces de séparation à poli convexe. Au moins pour des machines à mouler par injection qui foncrionnen- avec des intervalles assez grands entre les cycles de rnoulage par inection le présent procédé permet, en outre, de s 'opposer l'usure irreguliére des surfaces de séparation par le fait que ie gradient de température dans le(s) plateau(x) de fixation de moule est varié périodiquement avec 1e cycle de moulage par injection de telle façon que le bornbage désiré du (des) plateau(x) de fixation de moule est obtenu plus ou moins en synchronisme avec l'augmentation de la pression de fermeture et de la pression d'injection. Le risque de sécurité automatiquement lié à l'utilisation d'un fluide sous haute pression, est évité dans tous les cas. La production d'un gradient de température approprié peut être vérifiée de multiples manières, mais dans le cas d'une plaque métallique assez épaisse comme un plateau de fixation de moule, elle ne nécessite cependant pas de mesures d'investissement particulièrement compliquées et donc coûteuses. Un avantage est également apporté par une particularité du procédé selon l'invention qui consiste à produire le gradient de température au moyen d'un refroidissement variable dans les différentes parties du plateau de fixation de moule qui se succèdent dans la O10 direction de fermeture de la machine à mouler par injection et s'étendent perpendiculairement à la direction de fermeture de la machine à mouler par injection sur ledit plateau de fixation de moule et/ou se succèdent, dans les différentes parties du bâti de machine, dans une direction perpendiculaire à l'axe du mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection, et s'étendent perpendiculairement à cette direction, dans la région située entre le plateau de fixation de moule fixe et la butée, au travers dudit bâti de machine, parce que cela permet par exemple, dans le cas du fonctionnement du moule à des très hautes températures, d'obtenir la précontrainte nécessaire d'au moins l'un des plateaux de fixation de moule par le seul fait que sur ou dans la surface dudit plateau de fixation de moule détournée du moule, une seule rangée de passages tubulaires est installée pour un agent réfrigérant approprié. Il en est ainsi en particulier si l'exploitant de la machine à mouler par injection dispose a priori, sans investissements supplémentaires importants, d'une quantité suffisante d'agents réfrigérants adéquats. En revanche, une autre particularité du procédé selon l'invention orésente l'avantage que le gradient de température est produit au moyen d'un chauffage variable dans les différentes zones d'un plateau de fixation de moule qui se succèdent dans la d irection de fermeture de la machine à mouler par injection et s'étendent perpendiculairement à la direction de fermeture de la machine à mouler par injection au travers dudit plateau de fixation de moule et/ou dans les différentes zones du bâti de machine qui se succèdent perpendiculairement à l'axe du mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection et s'étendent perpendiculairement à cette direction, dans la région située entre le plateau de fixation de moule fixe et la butée, au travers dudit bâti de machine, au moins si d'une part l'exploitant de la machine à mouler par injection dispose ou peut produire en quantité suffisante des agents caloporteurs immédiatement utilisables et si, d'autre part, un transfert de chaleur supplémentaire au moule par le(s) plateau(x) de fixation de moule et/ou par le bâti de machine n'est pas critique compte tenu du fait que le maniement de systèmes de chauffage fait partie de l'état actuel de la technique. Dans des cas particuliers, il est également avantageux que le gradient de température soit produit au moyen d'un chauffage et d'un refroidissement variables dans les différentes zones d'un plateau de fixation de moule qui se succèdent dans la direction de fermeture de la machine à mouler par injection et s'étendent perpendiculairement à la direction de fermeture de la machine à mouler par injection, au travers dudit plateau de fixation de moule et/ou dans les différentes zones du bâti de machine qui se succèdent perpendiculairement à l'axe du mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection et s'étendent perpendiculairement à cette direction dans la région située entre le plateau de fixation de moule fixe et la butée, au travers dudit bâti de machine, étant donné que cela permet une réalisation particulièrement efficace d'un gradient de température prédéterminé, ce qui est important par exemple s'il s'agit de produire le gradient de température au rythme des cycles de moulage par injection. Un avantage est également offert par une particularité dul procédé selon l'invention par laquelle le refroidissement et/ou le chauffage variables d'un plateau de fixation de moule et/ou du bâti de machine sont provoqués au moyen de fluides traversant celui-ci (ceux-ci) et guidés le long de sa (leur) surface, ce qui permet une vérification particulièrement simple des précautions instrumentales indispensables pour la production réelle du gradient de température nécessaire dans le(s) plateau(x) de fixation de moule et/ou dans le bâti de machine, par exemple au moyen de tubes métalliques de type connu et/ou de traversées tubulaires correspondantes dans le(s) plateau(x) de fixation de moule et/ou dans le bâti de machine. Par ailleurs, un avantage analogue est offert par une particularité du procédé considéré, par laquelle le chauffage variable d'un plateau de fixation de moule et/ou du bâti de machine est provoqué au moyen d'une transformation d'énergie électrique en énergie thermique à l'intérieur et/ou à la surface dudit plateau de fixation de moule et/ou dudit bâti de machine, parce que l'installation et le maniement de systèmes de chauffage électriques font partie de l'état éprouvé de la technique. Une autre particularité avantageuse du procédé consiste à réaliser le gradient de température de telle façon que le bombage d'un plateau de fixation de moule qui en résulte se fait respectivement en direction de l'autre plateau de fixation de moule et/ou que le bombage du bâti de machine est orienté dans le sens opposé à l'axe du mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection, ce qui a pour effet que les éléments de moule respectivement montés sur un plateau de fixation de moule sont ainsi directement mis en précontrainte et orientés, par l'intermédiaire de la précontrainte du bâti de machine, de façon à assurer la compensation du bombage respectif, une conformation convenable des deux plateaux de fixation de moule ayant pour effet qu'il suffit de fournir pour chaque plateau de fixation de moule une partie de la précontrainte totale nécessaire. Dans un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé examiné ci-dessus, il est particulièrement avantageux qu'au moins l'un des plateaux de fixation de moule soit muni à l'intérieur et/ou sur ses surfaces, de rangées d'éléments de chauffage et/ou de refroidissement qui s'étendent à chaque fois perpendiculairement à la direction de fermeture de la machine à mouler par injection, étant donné qu'un tel agencement permet de vérifier d'une manière simple et dans un large cadre, un gradient de température prédéterminé dans la direction de fermeture de la machine à mouler par injection dans un plateau de fixation de moule du genre consideré. Un mode de réalisation particulièrement avantageux dudit dispositif est obtenu si le bâti de machine comporte, en plus, dans la région située entre le plateau de fixation de moule qui lui est solidaire et la butée, à l'intérieur et/ou sur ses surfaces, une ou plusieurs rangées d'éléments de chauffage et/ou de refroidissement qui se succèdent dans la direction perpendiculaire à l'axe du mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection et s'étendent perpendiculairement à cette direction, étant donné qu'un tel dispositif permet de compenser également d'une manière simple et dans une large mesure les élargissements en forme de serre- joint du bâti de machine normalement conformé en joug en forme de C, lesquels se produisent notamment pour les machines à mouler par injection sans tirants, de telle façon que, même pour la pression de fermeture maximale, les plateaux de fixation de moule et respectivement les éléments de moule placés entre ceux-ci sont appliqués l'un contre l'autre, dans chaque plan de séparation avec la même pression et sur toute la surface, au moins avant l'injection de la matière à injecter. Il est également avantageux de prévoir un mode de réalisation du dispositif selon l'invention dans lequel les rangées d'éléments de chauffage et/ou de refroidissement sont constituées par des systèmes de traversées tubulaires voisins orientés dans la direction de fermeture de la machine à mouler par injection et respectivement perpendiculairement à l'axe du mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection, qui peuvent être alimentés ou rincés de l'extérieur, par l'intermédiaire d'éléments de raccordement de type connu, avec un fluide présentant une température respectivement prédéterminée, c'est-à-dire avec un gaz ou un mélange de gaz approprié, une vapeur ou un mélange de vapeurs adéquat ou un liquide pur ou mélangé convenable, étant donné que le fait d'installer plusieurs rangées d'éléments de chauffage et/ou de refroidissement se succédant dans la direction de fermeture de la machine à mouler par injection, sur et/ou dans chaque plateau de fixation de moule et respectivement dans un bâti demachine apporte au problème posé une solution constructive particulièrement simple. Des avantages analogues sont obtenus avec un mode de réalisation du dispositif selon l'invention qui fonctionne sans éléments de refroidissement et dans lequel les rangées d'éléments de chauffage et/ou de refroidissement sont constituées par des systèmes de barres chauffantes électriques voisins orientés dans la direction de fermeture de la machine à mouler par injection ou perpendiculairement à l'axe du mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection, fixées sur la surface du plateau de fixation de moule respectif ou du bâti de machine ou engagées dans des alésages dudit plateau de fixation de moule et respectivement du bâti de machine orientés sensiblement perpendiculairement à la direction de fermeture de la machine à mouler par injection et respectivement perpendiculairement à l'orientation des rangées successives, et pouvant être alimentées en énergie électrique et commandées de l'extérieur du plateau de fixation de moule ou du bâti de machine au moyen d'unités de commande et de réglage de type connu. Dans un mode de réalisation particulier du dispositif, il est avantageux que les barres chauffantes puissent être commandées par groupes de l'extérieur, étant donné qu'au moins chacune des rangées d'éléments de chauffage peut être réglée individuellement sur une transmission de chaleur déterminée à la partie du plateau de fixation de moule ou du bâti de machine qu'elle équipe. Dans des cas particuliers, il est en outre avantageux que les barres chauffantes puissent être commandées individuellement de l'extérieur, ce qui permet une adaptation particulièrement efficace de la précontrainte des éléments de moule ou aussi du bâti de machine, au bombage respectivement attendu et devant être compense, si les éléments de moule présentent lors du fonctionnement réel, dès le début ou à la suite d'une usure asymétrique dans les surfaces de séparation, un écart (variable de manière progressive) par rapport au bombage attendu initialement. Un exemple de réalisation du dispositif selon l'invention est représenté dans le dessin dont la description illustre en même temps le procédé pour lequel la protection est demandée. La figure 1 représente, schématiquement, une vue en coupe d'une machine à mouler par injection selon l'invention pour la production synchrone de plusieurs articles en matière plastique ou en caoutchouc en un même cycle de moulage par injection, avec compensation simultanée du bombage du moule survenant en service, à l'état d'ouverture, avant le démarrage d'un cycle de moulage par injection; la figure 2 représente l'objet de la fig. 1 a état fermé, au cours d'un cycle de moulage par injection; la figure 3 représente, schématiquement, une vue en coupe d'une machine à mouler par injection "sans longerons", avec un dispositif pour compenser l'élargissement en forme de serre-joint des montants du bâti de machine conformé ici sous la forme d'un joug en C. La fig. 1 représente, schématiquement une vue en coupe d'une machine à mouler par injection selon l'invention pour la production synchrone de plusieurs articles en matière plastique ou en caoutchouc en un même cycle de moulage par injection, à l'état d'ouverture, laquelle présente tout d'abord les particularités des machines à mouler par injection du genre précité, telles qu'elles sont connues par l'état actuel de la technique. En conséquence, elle comprend d'une part une unité de plastification et d'injecrion 1 dont seule est représentée ici l'extrémité située du côté moule, et d'autre part. une unité de fermeture complète qui comprend ici un plateau de fixation de moule fixe 2. des tirants 3 couplés à engagement positif avec ce dernier et orientes parallèlement à la normale de la surface du plateau de fi xation de moule 2, qui sont généralement utilisés au nombre de quatre mais dont seulement deux sont visibles dans la présente représentation, une plaque de compression!1 fixe montée à l'autre extrémité des tirants 3 et également couplée à engage:ment positif avec ceux-ci et dont la normale de la surface est normalement orientée parallèlement auxdits tirants, et un plateau de fixation de moule 9 supplémentaire qui peut être déplacé sur les tirants 3, entre le plateau de fixation de moule 2 et la plaque de compression 11, dans la direction de fermeture de la machine à mouler par injection caractérisée par la double flèche symbolique 6. Le déplacement du plateau de fixation de moule 9 mobile sur les tirants 3 sera provoqué de la manière bien connue par un cylindre de fermeture 12 monté sur la plaque de compression 11 - et dont seul est représentée ici l'extrémité située du côté moule - en combinaison avec un piston de fermeture 10 couplé à engagement positif avec le plateau de fixation de moule 9 mobile, mais il peut également être réalisé par d'autres unités d'entraînement de type connu et approprié, par exemple un mécanisme à genouillère ou une commande par broche entraînée électriquement ou au moyen d'un moteur hydraulique. Chacun des plateaux de fixation de moule 2, 9 porte sur sa surface respectivement tournée vers l'autre plateau de fixation de moule, une moitié de moule assemblée à partir de plusieurs éléments en forme de plaques, chacune des moitiés de moule comportant à chaque fois, dans le cas représenté - mais modifiable en plus des éléments supplémentaires, une plaque chauffante 4, 8 et une moitié de moule 5, 7 proprement dite. Les moitiés de moule 5, 7 - proprement dites - présentent à chaque fois des évidements 13, 14 qui, à l'état fermé de la machine à mouler par injection (voir fig. 2) sont appliqués les uns contre les autres de manière étanche dans un plan de séparation 15 et forment alors les cavités de moule 16 nécessaires pour la production des articles en matière plastique ou en caoutchouc. L'alimentation des cavités de moule 16 en matière plastique plastifiée ou en caoutchouc vulcanisable est assurée par l'unité d'injectior, et de plastification 1 par l'intermédiaire d'un canal d3e carntte 17 et d'un système de distribution]g, dans le cas présent:, l'unité d'injection et de plastification 1 étant orienrée dans la direction de fermeture 6 de la machine à mouler par injection et l'alimentation s'effectuant au travers du plateau de fixation de moule 2 fixe et de plusieurs éléments en forme de plaques de la moitié de moule montée à cet endroit; ce qui n'est cependant pas obligatoire. C'est ainsi que l'unité d'injection et de plastification 1 pourrait également être installée sur le côté de l'unité de fermeture, par exemple perpendiculairement à la direction de fermeture 6 de la machine à mouler par injection, au niveau du plan de séparation 15, et le canal de carotte 17 et le système de distribution 18 pourraient s'étendre sur les deux côtés ou aussi sur un seul côté sur le plan de séparation 15, dans une ou- dans les deux moitiés de moule 5, 7 proprement dites - ou encore dans ou sur un plan de séparation supplémentaire si les cavités de moule 16 sont forméles par plus de delx le'ments en forme de plaques des moitiés de moule. En plus des particularités des machines a mouler par injection de ce genre conformes à l'état actuel ne la technique, la fig. 1 montre dans le plateau de fixation de moule 2 fixe, deux rangées de barres chauffantes 19, 20 disposées perpendiculairement à la direction de fermeture 6 de la machine à mouler par injection et dans cette direction de fermeture 6 à distance l'une de l'autre: dans des alésages 21, dont l'alimentation variable en énergie électrique dans les deux rangées à partir de l'espace extérieur du plateau de fixation de moule 2 provoque, par l'action thermique, un bombage du plateau de fixation de moule 2 en direction du plateau de fixation de moule 9 mobile, lequel provoque à son tour une mise en précontrainte de la moitié de moule montée sur ce dernier, et notamment de sa moitié de moule 5 proprement dite. Cette précontrainre est dimensionnée de telle façon.qu'elle compense juste, après la fermetu.re de la machine à mouler par injection (voir fig. 2) et pendant l'injection de matière plastique plastifiée ou de caoutchouc vulcanisable dans les cavités de moule 16, le bombage attendu des moitiés de moule. L'ordre de grandeur de tels hombages et respectivement de telles précontraintes se situe habituellement à 0,5 mm de déviation maximale au centre des plateaux, pour une longueur de côtés des plateaux de fixation de moule 2, 9 de 800 mm. Bien entendu. la totalité de la précontrainte nécessaire peut également être obtenue par le fait que le plateau de fixation de moule 2 fixe aussi bien que le plateau de fixation de moule 9 mobile sont munis de barres chauffantes 19, 20 ou aussi de traversées tubulaires correspondantes qui peuvent être alimentées ou rincées à partir de l'espace extérieur des plateaux de fixation de moule 2, 9 avec un fluide de refroidissement et/ou de chauffage, c'est-à-dire avec un gaz ou mélange de gaz refroidi ou chauffé ou avec une vapeur ou un mélange de vapeurs ou encore avec un liquide pur ou mélangé porté à une température adéquate. Dans l'intérêt d'une meilleure compréhension, cela n'est cependant pas représenté dans tous les détails dans le présent dessin, ]8ú remarque qui s'applique d'ailleurs également à l'autre possibilité de prévoir des éléments de chauffage et/ou de refroidissement directement dans ou sur l'une et/ou l'autre surface des plateaux de fixation de moule 2, 9 ou d'équiper lesdits plateaux de fixation de moule 2, 9 de plus de deux rangées d'éléments de chauffage et/ou de refroidissement. La fig. 2 montre la machine à mouler par injection de la fig. 1 à l'état fermé dclans lequel les cavités de moule 16 sont remplies par l'unité de plastification et d'injection 1, par l'intermnédiaire du canal de carotte 17 et du système de distribution 18, de matière plastique plastifiée ou de caoutchouc vulcanisable. En ce qui concerne la production d'un bombage du moule, la presson d'injection nécessaire et la pression de fermeture forcrment nessaires sont alors juste compensées par la précontrainte indiquée dans la fig. 1, de telle façon que les cavit&s de moule]6 sont partout suffisamment fermées dans le Plan de séparation 15 pour qu'aucun des articles produits en matière plastique ou en caoutchouc ne présente dans le plan de séparation 15 une bavure en forme de collet qui devrait encore être éliminée par une opération supplémentaire après le prélèvement des articles de la machine à mouler par injection. Les références employées dans la fig. 2 correspondent par ailleurs à celles de la fig. 1 dans la mesure o elles se rapportent à des éléments identiques. Les présentes fig. 1 et 2 montrent un procédé pour compenser un bombage du moule au cours d'un cycle de moulage par injection, en admettant que la mise en précontrainte a déjà été effectuée avant la fermeture du moule et qu'elle est maintenue, le cas échéant, sur une pluralité ou une multiplicité de cycles de moulage par injection. Pour des cycles de moulage par injection avec des intervalles de temps plus grands, il est naturellement aussi possible de ne démarrer la compensation d'un tel bombage au cours de chaque cycle de moulage par injection qu'en synchronisme avec l'augmentation de la pression de fermeture et de la pression d'injection et de ne la baisser que lorsque celles-ci diminuent, Dans ce cas, lors de leur rapprochement, les moitiés de moule 5, 7 proprement dites - se touchent tout d'abord dans le plan de séparation 15 non seulement dans leur zone centrale - comme dans la présente représentation - la surface de contact augmentant alors vers l'extérieur au fur et à mesure que la pression de fermeture monte, mais dés le début dans l'ensemble du plan de séparation 15. Cela s'oppose a priori à une usure irrégulière croissante des surfaces de séparation des moitiés de moule 5, 7 - proprement dites - qui se touchent dans le plan de séparation 15, comme elle est connue à l'état actuel de la technique par les moitiés de moule seulement pourvues de surfaces de séparation rectifiées de forme convexe. Pour le présent procédé de compensation d'un bombage du moule par les différentes pressions ou forces survenant ou agissant sur la machine A mouler par injection, l'orientation spatiale de la directicon de fermeture 6 de la machine à mouler par injection, par exemrple verticale ou horizontale ou aussi dans une direction intermédiaire, est d'ailleurs sans importance. Contrairement aux fig. 1 et 2, la fig. 3 représente, schématiquement, une vue en coupe d'une machine à mouler par injection "sans longerons", c'est-à-dire d'une machine qui ne fait pas appel à des tirants. Son bâti de machine 22 forme, au contraire, une Joug dit en C avec une base 23 qui constitue le banc de machine, et deux montants 24, 25 qui en dépassent orthogonalement à chaque extrémité dans le même plan, dont l'un (24) porte sur sa surface intérieure un plateau de fixation de moule 26 - fixe - et dont l'autre (25) forme la butée 27 pour un cylindre de fermeture 28 orienté vers le plateau de fixation de moule 26. Le cylindre de fermeture 28 actionne de manière connue un second plateau de fixation de moule 29 - mobile - c'est-à-dire qu'il applique la moitié de moule 30 bloquée à engagement positif sur ce dernier, avec une pression de fermeture prédéterminée, contre une moitié de moule 31 bloquée à engagement positif sur le plateau de fixation de moule 26 fixe, ou l'écarte de celle-ci, en maintenant et en portant à la fois dans le cas present le plateau de fixation de moule 29 mobile - et cela indépnendamnment du fait que, dans le cas present, celui-ci peut être sonutenu en plus par la base 23 à la suite d'une conformation convenable du banc de machine, par exemple par un guidage plat fraisé dans le banc de machine, non explicité pour plus de clarté, en combinaison avec un système de rouleaux complémentaire sur le plateau de fixation de moule 29. Dans la région entre le plateau de fixation de moule 26 fixe et la butée 27, la base 23 du joug en C conformée en banc de machine comporte deux rangées de barres chauffantes 33, 34 disposées dans des alésages 32, lesdites rangées se succédant, à une distance prédéterminée l'une de l'autre, dans une direction orientée perpendiculairement à l'axe du mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection, et s'étendant perpendiculairement à cette direction - et par rapport a l'axe 35 (c'est-à-dire dans la présente representation, perpendiculairement au plan du dessin! dans le bâti de machine 22 et respectivement dans le banc de machine formé par la base 23 du joug en C. Ces rangées de barres chauffantes - qui ne sont naturellement ni limitées au nombre de 2, ni à leur disposition à i'interieur du bâti de machine 22 et respectivement du banc de machine formé par la base 23, ni au fait que les barres chauffantes 33, 34 dans les alésages 32 ne peuvent être remplacées par des traversées tubulaires ou des tubes pouvant être parcourus par des fluides de chauffage et/ou de refroidissement - servent à produire dans le bâti de machine 22, un gradient de température dirigé, à partir de la base 23 du joug en C, perpendiculairement à l'axe 35 du mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection, lequel gradient de température est en mesure de compenser l'élargissement des montants 24, 25 du joug en C qui se produit automatiquement pour des bâtis de machines du genre considéré dès qu'une pression de fermeture déterminée du moule , 31 est atteinte. Cet élargissement a pour effet d'écarter d'une part les deux extrémités libres des montants 24, 25 et de bomber la base 23, à partir de ses sections terminales, vers l'intérieur en direction de l'axe 35 du mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection et d'élargir, d'autre part, en forme de coin la surface de séparation entre les moitiés de moule 30, 31, à partir de leur bord le plus proche de la base 23, vers le bord détourné de celle-ci - ce qui, pour des raisons de qualité des articles à produire en matière plastique ou en caoutchouc, doit être évite absolument. Bien entendu, les mesures pour la compensation de bombages d'un moule au cours de chaque cycle de moulage par injection, représentées à chaque fois séparément dans les fig. 1 et 2 et dans la fig. 3 dans l'intérêt d'une meilleure - compréhension, peuvent également être combinées et réalisées dans un seul dispositif. REVENDICATIONS 1. - Procédé de compensation du bombage des moules de machines à mouler par injection au cours de chaque cycle de moulage par injection, dans lequel, entre un plateau de fixation de moule solidaire du bâti de la machine et un plateau de fixation de moule déplaçable entre celui-ci et une autre butée également fixe par rapport au bâti de la machine, est disposé et bloqué un moule en deux ou plusieurs parties qui peut être déplacé dans le sens de l'ouverture et de la fermeture et qui forme à l'état fermé une pluralité de cavités de moule lesquelles sont remplies par une unité de plastification et d'injection; par l'intermédiaire d'un canal de carotte et d'un système de distribution, avec une matière a injecter coulante, par exemple de la matière plastique plastifiée ou des mélanges de naoutchouc vulcanisables, c a r a c t é r i s é e n c e que dans au moins l'un des deux plateaux de fixation de moule - au moins sur la majeure partie de leurs surfaces orientées perpendiculairement à la direction de fermeture de la machine à mouler par injection - est produit un gradient de température constant sur une multiplicité de cycles de moulaget par injection ou variant périodiquement avec les cycles de moulage par injection, dans la direction de fermeture de la machine à mouler par injection, qui provoque un bombage défini du plateau de fixation de moule, à partir de sa périphérie vers le centre de sa surface, et/ou que, dans la région du bâti de machine située entre le plateau de fixation de moule fixe et la butée est également produit un gradient de température - orienté alors perpendiculairement à l'axe du mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection - qui provoque un bombage défini du bâti de machine perpendiculairement à son axe longitudinal. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le gradient de température est produit au moyen d'un refroidissement variable dans les différentes parties du plateau de fixation de moule qui se succèdent dans la direction de fermeture de la machine à mouler par injection et s'étendent perpendiculairement à la direction de fermeture de la machine à mouler par injection sur ledit plateau de fixation de moule et/ou se succèdent dans les différentes parties du bâti de machine, dans la direction perpendiculaire à l'axe du mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection, et s'étendent perpendiculairement à cette direction, dans la région située entre le plateau de fixation de moule fixe et la butée, au travers dudit bâti de machine. 3. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le gradient de température est produit au moyen d'un chauffage variable dans les différentes zones d'un plateau de fixation de moule qui se succèdent dans la direction de fermeture de la machine à mouler par injection et s'étendent perpendiculairement à la direction de fermeture de la machine à mouler par injection au travers dudit plateau de fixation de moule et/ou dans les différentes zones du bâti de machine qui se succèdent perpendiculairement à l'axe du mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection et s'étendent perpendiculairement à cette direction, dans la région située entre le plateau de fixation de moule et la butée, au travers dudit bâti de machine. 4. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le gradient de température est produit au moyen d'un chauffage et d'un refroidissement variables dans les différentes zones d'un plateau de fixation de moule qui se succèdent dans la direction de fermeture de la machine à mouler par injection et s'étendent perpendiculairement à la direction de fermeture de la machine à mouler par injection, au travers dudit plateau de fixation de moule et/ou dans les différentes zones du bâti de machine qui se succèdent perpendiculairement à l'axe de mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection et s'étendent perpendiculairement à cette direction dans la région située entre le plateau de fixation de moule fixe et la butée, au travers dudit bâti de machine. 5. - Procédé selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que le refroidissement et/ou le chauffage variables d'un plateau de fixation de moule et/ou du bâti de machine sont provoqués au moyen de fluides traversant celui-ci (ceux-ci) et guidés le long de sa (leur) surface. 6. - Procédé selon l'une des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que le chauffage variable d'un plateau de fixation de moule et/ou du bâti de machine est provoqué au moyen d'une transformation d'énergie électrique en énergie thermique à l'intérieur et/ou à la surface dudit plateau de fixation de moule et/ou du bâti de machine. 7. - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le gradient de température est réalisé de telle façon que le bombage d'un plateau de fixation de moule qui en résulte se fait respectivement en direction de l'autre plateau de fixation de moule et/ou que le bombage du bâti de machine est orienté dans le sens opposé à l'axe du mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection. 8. - Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel, entre un plateau de fixation de moule solidaire du bâti de la machine et un plateau de fixation de moule déplaçable entre celui-ci et une autre butée également fixe par rapport au bâti de machine, est disposé et bloqué un moule (4, 5, 7, 8) en deux ou plusieurs parties qui peut être déplacé dans le sens de l'ouverture et de fermeture et qui forme à l'état fermé une pluralité de cavités de moule (16) lesquelles sont remplies par une unité de plastification et d'injection (1), par l'intermédiaire d'un canal de carotte (17) et d'un système de distribution (18), avec une matière à injecter coulante, par exemple matière plastique plastifiée ou mélanges de caoutchouc vulcanisables, c a r a c t é r i s é e n c e qu'au moins l'un des plateaux de fixation de moule (2, 9) est muni à l'intérieur et/ou sur ses surfaces, d'une ou de plusieurs rangées d'éléments de chauffage et/ou de refroidissement (19, ) se succédant dans la direction de fermeture (6) de la machine à mouler par injection, qui s'étendent à chaque fois perpendiculairement à la direction de fermeture (6) de la machine à mouler par injection. 9. - Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que le bâti de machine (22) comporte, dans la région située entre le plateau de fixation de moule '261 qui lui est solidaire et la butée (27), à l'intérieur et/ou sir ses surfaces, une ou plusieurs rangées d'éléments de chauffage et/ou de refroidissement (33, 34) qui se succèdent dans la direction perpendiculaire à l'axe (35) du mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection et s'4tendent perpendiculairement à cette direction. 10. - Dispositif selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que les rangées d'éléments de chauffage et/ou de refroidissement (19, 20, 33, 34) sont constituées par des systèmes de traversées tubulaires voisins orientés dans la direction de fermeture (6) de la machine à mouler par injection et respectivement perpendiculairement à l'axe (35) du mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection, qui peuvent être alimentés ou rincés ie l'extérieur, par l'intermédiaire d'éléments de raccordement de type connu, avec un fluide présentant une température respectivement prédéterminée, c'est-à-dire avec un gaz ou un mélange de gaz approprié, une vapeur ou un mélange de vapeurs adéquat ou un liquide pur ou mélangé convenable. 11. - Dispositif selon l'une des revendications S on 9, caractérisé en ce que les rangées d' él1perets de chauffage et/ou de refroidissement (19, 20, 33, 34) sont constituées par des systèmes de barres chauffantes électriques (19, 20. 33, 34) voisins orientés dans la direction de fermeture (6) de la machine à mouler par injection ou perpendicu'lairement à l'axe (35) du mouvement de fermeture de la machine à mouler par injection, fixées sur la surface du plateau de fixation de moule respectif (2, 9) ou du bâti de machine (22) ou engagées dans des alésages (21, 32) appropriés dudit plateau de fixation de moule (2, 9) et respectivement du bâti de machine (22) orientés sensiblement perpendiculairement à la direction de fermeture (6) de la machine à mouler par injection et respectivement perpendiculairement à l'orientation des rangées successives, et pouvant être alimentées en énergie électrique et commandées de l'extérieur du plateau de fixation de moule (2, 9) ou du bâti de machine (22) au moyen d'unités de commande et de réglage de type connu. 12. - Dispositif selon la revendication! 1i, caractérisé en ce que les barres chauffanres (.19, 20. 33, 34) peuvent être commandées par groupes de l'extérieur. 13. - Dispositif selon la revendication ii, caractérisé en ce que les barres chauffantes (19, 20, 33 34) peuvent être commandées individuellement de l'extérieur.