FR 2726870 A1 19960515 FR 9513340 A 19951110 Plateau durci Dour un ensemble formant disque amortisseur, et son procédé de fabrication La présente invention concerne, d'une manière générale, un ensemble formant disque, notamment un ensemble formant disque d'embrayage, utilisé dans des véhicules automobiles, ou des véhicules similaires, et, plus particulièrement, un plateau durci pour un ensemble formant disque de ce type, et un procédé de fabrication de ce plateau d'embrayage durci. En général, un ensemble formant disque d'embrayage utilisé dans un embrayage de véhicule automobile, par exemple, comprend un organe d'entrée relié au volant d'un moteur et un moyeu cannelé relié à l'organe d'entrée, le moyeu cannelé étant accouplé avec un arbre d'entrée qui s'étend à partir d'une transmission, en vue de tourner solidairement avec celui-ci. L'organe d'entrée comporte des garnitures de friction qui viennent en prise avec le volant, et deux plateaux en forme de disque. Le moyeu cannelé comporte un bossage destiné à être accouplé par des cannelures avec un arbre d'entrée de transmission, et un flasque qui s'étend radialement vers l'extérieur depuis le bossage. Des fenêtres sont formées dans le flasque, et des organes élastiques, tels que des ressorts à boudin, sont disposés dans les fenêtres. Les deux plateaux comportent des parties formant fenêtres qui sont découpées et surélevées dans des directions axiales au niveau de positions correspondant à celles des fenêtres ménagées dans le flasque. Les ressorts à boudin sont disposés dans les fenêtres du flasque et dans les parties formant fenêtres ménagées dans les deux plateaux pour ainsi relier élastiquement les plateaux et le flasque. Les extrémités circonférentielles des fenêtres et des parties formant fenêtres sont en contact avec des extrémités correspondantes de chacun des ressorts à boudin pour effectuer une transmission de couple entre le flasque et les plateaux. Dans les plateaux de l'ensemble formant disque d'embrayage décrit cidessus, chaque partie formant fenêtre est, d'une manière caractéristique, réalisée grâce à un procédé de découpage et à un procédé de déformation. Par exemple, chaque plateau est tout d'abord découpé pour former au moins une fente. Puis, dans la zone de la fente, le plateau est déformé légèrement pour former une zone surélevée qui définit la partie formant fenêtre. Lorsque le plateau est installé sur l'ensemble formant disque d'embrayage, la partie formant fenêtre contient alors le ressort axialement. Par suite du découpage et de la déformation, la résistance mécanique totale du plateau est susceptible d'être dégradée. D'autre part, pendant le fonctionnement de l'embrayage, la zone située autour de chaque partie formant fenêtre ménagée dans le plateau est soumise à une usure par frottement en réponse au déplacement des ressorts à boudin. Dans les embrayages de l'art antérieur, par conséquent, les zones situées autour des fenêtres sont conçues solidaires dans la direction radiale et convexes pour augmenter la surface de contact entre les ressorts à boudin et la zone du plateau située autour de chaque partie formant fenêtre. De ce fait, la pression de contact entre le ressort et la zone située autour de chaque fenêtre ménagée dans chaque plateau est réduite, ce qui permet de diminuer l'usure. Dans ce cas, des contraintes sont concentrées sur les parties périphériques extérieures du plateau, à proximité des ressorts. Il est par conséquent souhaitable de former des trous pour permettre une relaxation des contraintes concentrées. Toutefois, la formation de trous destinés à permettre une relaxation des contraintes risque de diminuer la résistance totale des plateaux dans la zone des ressorts. Il est donc nécessaire de durcir les plateaux à l'aide d'un traitement d'écrouissage à la grenaille au cours duquel des petites sphères sont projetées d'une manière répétée sur la surface de chacun des plateaux, après la fabrication de ceux- ci. Par conséquent, les coûts de fabrication sont considérablement augmentés. La présente invention a pour but de réduire les coûts de fabrication des plateaux d'un ensemble formant disque d'embrayage tout en leur conservant une résistance mécanique et une durabilité satisfaisantes. Pour atteindre ce but, un plateau destiné à un ensemble formant disque d'embrayage est réalisé à partir d'un corps de plateau ayant, dans l'ensemble, la forme d'un disque annulaire. Plusieurs fenêtres s'étendant circonférentiellement sont formées dans le corps du plateau. Chaque fenêtre comprend une partie surélevée qui possède des trous opposés circonférentiellement et une configuration convexe solidaire du corps du plateau. Chacune des fenêtres comporte également une partie de renforcement formée au niveau de chacune de ses extrémités circonférentielles adjacentes au trou. De préférence, un autre trou est formé dans la partie surélevée. De préférence également, une longueur circonférentielle d'un côté circonférentiel intérieur du trou est supérieure à une longueur circonférentielle d'un côté circonférentiel extérieur dudit trou. De préférence, aussi, les fenêtres sont soumises à un durcissement par induction et le corps du plateau comprend une couche de nickel- phosphore appliquée par plaquage non électrolytique. De préférence, enfin, le corps du plateau est fait d'un acier au carbone ayant une teneur en carbone entre 0,3 % et 0,5 %. A titre de variante, le corps du plateau peut être fait d'un acier au chrome-molybdène. Un procédé de fabrication du plateau comprend les étapes qui consistent à: a) former des fentes et au moins un trou au niveau d'emplacements circonférentiels prédéterminés d'un corps de plateau; b) déformer des parties du corps du plateau adjacentes aux fentes pour former des fenêtres; c) former une couche de nickel-phosphore non électrolytique sur le corps du plateau; et d) soumettre à un durcissement par induction les parties déformées du corps du plateau. Lorsque le couple est fourni en entrée au plateau, ce couple est transmis du plateau à l'organe de sortie par l'intermédiaire de l'organe élastique. Lorsqu'une vibration est transmise au plateau, une extension/compression de l'organe élastique dans la direction circonférentielle est répétée. Dans ce cas, l'organe élastique coulisse Jusqu'à la partie surélevée de la fenêtre ménagée dans le plateau. Etant donné que la partie surélevée de la fenêtre est formée solidairement dans la direction radiale, la zone de coulissement de l'organe élastique est augmentée. De ce fait, la pression de surface est diminuée, ce qui a pour conséquence de réduire la résistance totale au frottement. De plus, comme la fenêtre comporte les parties de renforcement destinées à fermer le côté circonférentiel extérieur des deux extrémités circonférentielles de la partie surélevée, la résistance mécanique de la fenêtre est plus grande. Etant donné qu'ici il n'est pas nécessaire de soumettre le plateau à un traitement d'écrouissage à la grenaille comme dans l'art antérieur, les coûts de fabrication peuvent être diminués. Lorsque les trous sont formés dans la partie surélevée, la dissipation thermique depuis l'intérieur de la fenêtre peut être améliorée. Si la longueur circonférentielle du côté circonférentiel intérieur du trou est supérieure à la longueur circonférentielle du côté circonférentiel extérieur de celui- ci, les moyens pour réduire la pression exercée sur le plateau, prévus du côté circonférentiel extérieur de la partie surélevée peuvent être supprimés. Par conséquent, la résistance dans le temps de la partie surélevée du côté circonférentiel extérieur o les organes élastiques sont le plus susceptibles de coulisser est améliorée. Ce qui précède, ainsi que d'autres buts, avantages et caractéristiques de la présente invention, ressortira plus clairement de la lecture de la description détaillée suivante de l'un des modes de réalisation de celle-ci, donnée à titre d'exemple nullement limitatif en référence aux dessins annexés dans lesquels: La figure 1 est une vue latérale en coupe schématique et fragmentaire montrant un ensemble formant disque d'embrayage selon l'un des modes de réalisation de la présente invention; La figure 2 est une vue en bout fragmentaire de l'ensemble formant disque d'embrayage, lorsque l'on regarde celui-ci dans la direction de la flèche II de la figure 1; La figure 3 est une vue en perspective fragmentaire montrant une fenêtre d'un plateau de l'ensemble formant disque d'embrayage des figures 1 et 2; et La figure 4 est un schéma fonctionnel montrant les étapes de fabrication du plateau. En se référant maintenant aux dessins annexés et, en particulier, aux figures 1 et 2, on peut voir un ensemble formant disque d'embrayage 1 comprenant des plateaux fabriqués conformément à l'un des modes de réalisation de la présente invention. L'ensemble formant disque d'embrayage 1 peut être utilisé pour transmettre un couple d'un volant (non représenté) disposé du côté gauche de la figure 1, à une transmission (non représentée) disposée du côté droit de la figure 1. Sur la figure 1, la ligne 0-0 indique une ligne axiale de rotation de l'ensemble formant disque d'embrayage 1. L'ensemble formant disque d'embrayage 1 comprend un plateau d'embrayage 2 et un plateau de retenue 3 qui constituent des organes d'entrée, un moyeu cannelé 4, une première plaquette latérale 5 et une seconde plaquette latérale 6, un premier mécanisme d'accouplement élastique 7, un premier mécanisme 8 générateur de résistance au frottement, un second mécanisme d'accouplement élastique 9, un second mécanisme 10 générateur de résistance au frottement et une partie d'accouplement d'embrayage 11. Comme le montrent les figures 1 et 2, le plateau d'embrayage 2 et le plateau de retenue 3 sont des éléments en forme de plaques comportant des trous centraux à travers lesquels s'étend le moyeu cannelé 4. Le plateau d'embrayage 2 et le plateau de retenue 3 sont fixés l'un à l'autre, au niveau de positions situées radialement vers l'intérieur, par des premières goupilles de blocage 17 et, au niveau de positions situées radialement vers l'extérieur, par des secondes goupilles de blocage 18, de sorte que les plateaux 2 et 3 ne peuvent pas tourner l'un par rapport à l'autre. Chacun des plateaux 2 et 3 est constitué d'un acier au carbone (S35C) pour ce qui concerne sa structure mécanique et a été durci par un procédé de durcissement par induction comprenant un traitement par trempe. En outre, la surface de chacun des plateaux 2 et 3 est soumise à un traitement par plaquage d'un alliage nickel-phosphore non électrolytique. Ainsi, la dureté de la surface de chacun des plateaux 2 et 3 est égale ou supérieure à 800 H., H, représentant l'indice de dureté Vickers. Des premières fenêtres 2a et 3a sont formées à égale distance les unes des autres dans la direction circonférentielle au niveau de trois positions de chacun des plateaux 2 et 3. Deux secondes fenêtres 2b et 3b sont respectivement formées entre chaque paire adjacente de premières fenêtres 2a et 3a, comme cela est visible sur la figure 2. La figure 3 montre uniquement la première fenêtre 2a. Les premières fenêtres 2a et 3a sont, dans l'ensemble, identiques et réalisées, d'une manière générale, à l'aide du même procédé. La description suivante de la figure 3 s'applique donc aux deux premières fenêtres 2a et 3a. Une partie inclinée annulaire 20 dont la hauteur va en diminuant du côté circonférentiel intérieur vers le côté circonférentiel extérieur est formée dans une portion intermédiaire dans la direction radiale de chacun des plateaux 2 et 3. Les premières fenêtres 2a et 3a et les secondes fenêtres 2b et 3b sont formées d'une manière solidaire à partir des parties inclinées 20 en direction du côté circonférentiel extérieur. Comme cela est mieux visible sur la figure 3, la première fenêtre 2a (3a) comprend une partie surélevée ou protubérance 21 formée par emboutissage de manière à faire saillie vers l'extérieur sur l'ensemble formant disque d'embrayage 1. Une longueur circonférentielle de la protubérance 21 est un peu plus importante qu'une longueur radiale de celle-ci. Des parties de renforcement 22 sont formées solidairement de la protubérance 21 et du corps du plateau, du côté circonférentiel extérieur de la protubérance 21, au niveau des deux extrémités circonférentielles de cette dernière. Des premiers trous 23 sont formés dans les protubérances 21, sur le côté de celles-ci. Comme on peut le voir, un second trou 24 ayant une forme sensiblement rectangulaire est formé dans chacune des fenêtres 2a (et est également visible en ce qui concerne la première fenêtre 3a sur la figure 2). Un bord latéral du second trou 24, côté circonférentiel intérieur, est plus long qu'un bord latéral, côté circonférentiel extérieur, de celui-ci. La valeur de la projection axiale de chaque fenêtre 3b est inférieure & celle de chaque fenêtre 3a. La seconde fenêtre 3b ne comporte aucun trou ni ouverture quelconque. Une partie d'accouplement d'embrayage 11 est fixée à une portion périphérique extérieure du plateau d'embrayage 2 par des rivets 19. La partie d'accouplement d'embrayage 11 se compose de plusieurs plaquettes d'amortissement 46 fixées à la portion circonférentielle extérieure du plateau d'embrayage 2 par des rivets 19, et de garnitures de friction 47 et 48 fixées des deux côtés des plaquettes d'amortissement 46. Le moyeu cannelé 4 comprend un bossage principal 4a et un flasque 4b formé solidairement du bossage 4a. Le bossage 4a est inséré dans les trous centraux des plateaux 2 et 3. Le flasque 4b est interposé entre les deux plateaux 2 et 3. Un trou cannelé 26 destiné à être accouplé avec l'arbre d'entrée (non représenté) qui s'étend à partir d'une transmission (non représentée) est formé dans la partie centrale du bossage 4a. Trois premières fenêtres 27 s'étendant dans la direction circonférentielle et correspondant aux premières fenêtres 2a et 3a des plateaux 2 et 3 sont ménagées dans le flasque 4b. Trois secondes fenêtres 28 dont chacune est plus petite que les premières fenêtres 27 respectives sont ménagées au niveau de positions correspondant à celles des secondes fenêtres 2b et 3b des plateaux 2 et 3. Trois troisièmes fenêtres 29 dont chacune est encore plus petite que les trous des secondes fenêtres 28 sont ménagées du côté circonférentiel intérieur des trous des secondes fenêtres 28, dans le flasque 4b. Des trous oblongs 30 à travers lesquels s'étendent les premières goupilles de blocage 17, et des trous plus courts 31 à travers lesquels s'étendent des troisièmes goupilles de blocage 41 (qui seront décrites plus loin) sont formés du côté ctrconférentiel intérieur des troisièmes fenêtres 29. Des découpes 32 à travers lesquelles doivent passer les secondes goupilles de blocage 18 sont formées dans la partie circonférentielle extérieure du flasque 4b. Un espace prédéterminé est maintenu dans la direction circonférentlelle entre chaque découpe 32 et la seconde goupille de blocage 18 associée afin que les plateaux 2 et 3 et le moyeu cannelé 4 puissent tourner les uns par rapport aux autres à l'intérieur de l'espace. Le premier mécanisme d'accouplement élastique 7 comprend trois premiers ressorts à boudin 36 et trois seconds ressorts à boudin 37. Chacun des premiers ressorts à boudin 36 est reçu dans les premières fenêtres 2a et 3a des plateaux 2 et 3 et dans le trou de la première fenêtre 27 du flasque 4b. Les extrémités circonférentielles des premiers ressorts à boudin 36 sont supportées dans les premières fenêtres 2a et 3a. Toutefois, un espace prédéterminé est maintenu dans la direction circonférentielle entre le premier ressort à boudin 36 et la première fenêtre 27 du flasque 4b. Le second ressort à boudin 37 est plus petit que le premier ressort à boudin 36 et est reçu à l'intérieur des secondes fenêtres 2b et 3b des plateaux 2 et 3 et dans le trou de la seconde fenêtre 28 du flasque 4b. Bien que des organes d'appui 38 disposés aux deux extrémités du second ressort à boudin 37 soient supportés dans le trou de la seconde fenêtre 28 du flasque 4b, un espace prédéterminé est maintenu dans la direction circonférentielle entre les organes d'appui 38 et les secondes fenêtres 2b et 3b des plateaux 2 et 3. Chacune des première et seconde plaquettes latérales 5 et 6 est un élément plan qui se présente sous la forme d'un disque comportant un trou central. La première plaquette latérale 5 est disposée entre le plateau d'embrayage 2 et le flasque 4b en ayant son trou central en prise avec le bossage 4a. La seconde plaquette latérale 6 est disposée entre le plateau de retenue 3 et le flasque 4b en ayant son trou central en prise avec le bossage 4a. La première plaquette latérale 5 et la seconde plaquette latérale 6 sont fixées l'une à l'autre solidement au niveau de leurs parties circonférentielles intérieures sans pouvoir tourner l'une par rapport à l'autre, par les trois troisièmes goupilles de blocage 41. Les trois goupilles de blocage 41 passent à travers les trous plus courts 31 du flasque 4b. Les parties circonférentielles extérieures de la première plaquette latérale 5 et de la seconde plaquette latérale 6 peuvent être amenées en contact avec les deux extrémités des premiers ressorts à boudin 36. Le second mécanisme d'accouplement élastique 9 sert à accoupler élastiquement la première plaquette latérale 5, la seconde plaquette latérale 6 et le flasque 4b dans la direction circonférentielle et comprend trois troisièmes ressorts à boudin 42. Les troisièmes ressorts à boudin 42 sont disposés à l'intérieur des trous des troisièmes fenêtres 29 du flasque 4b. Des organes d'appui 43 disposés des deux côtés des ressorts à boudin 42 s'étendent dans la direction axiale pour venir en contact avec la première plaquette latérale 5 et la seconde plaquette latérale 6. Le premier mécanisme 8 générateur de résistance au frottement est constitué de plusieurs plaquettes disposées entre les première et seconde plaquettes latérales 5 et 6 et les plateaux 2 et 3. Le second mécanisme 10 générateur de résistance au frottement est constitué de plusieurs plaquettes disposées entre les première et seconde plaquettes latérales 5 et 6 et le flasque 4b. Effet de Drévention d'une usure par frottement obtenu grâce au Drocédé de fabrication Quand, dans l'ensemble formant disque d'embrayage 1 doté de cette structure, la vibration en torsion est transmise à partir du moteur, les premiers ressorts à boudin 36, les seconds ressorts à boudin 37 et les troisièmes ressorts à boudin 42 sont comprimés dans le sens de la rotation, et une résistance au frottement est générée dans le premier mécanisme 8 générateur de résistance au frottement et dans le second mécanisme 10 générateur de résistance au frottement, pour ainsi atténuer la vibration en torsion. Dans ce cas, les premiers ressorts à boudin 36 et les seconds ressorts à boudin 37 sont mis en extension du côté circonférentiel extérieur pendant l'opération d'extension/compression sous l'effet de la force centrifuge et coulissent le long de la partie intérieure des premières fenêtres 2a et 3a et des secondes fenêtres 2b et 3b des plateaux 2 et 3. Toutefois, étant donné que les plateaux 2 et 3 ont une dureté égale ou supérieure a 800 H, ils subissent une faible usure due au frottement. En outre, comme la couche de plaquage d'un alliage nickel-phosphore non électrolytique est formée sur les surfaces des plateaux 2 et 3, le coefficient de frottement est réduit. Par conséquent, l'usure due au mouvement de coulissement des ressorts est faible. Effet de prévention d'une usure par frottement obtenu grâce à la structure Les premiers ressorts à boudin 36 coulissent contre les premières fenêtres 2a et 3a des plateaux 2 et 3. Toutefois, les protubérances 21 des premières fenêtres 2a et 3a sont formées solidairement de celles-ci dans la direction radiale, et la surface de coulissement entre les protubérances 21 et les premiers ressorts à boudin 36 est plus importante comparativement à l'art antérieur. En conséquence, la pression de surface par unité de surface est également inférieure par rapport à l'art antérieur, ce qui réduit au minimum l'usure due au frottement. D'autre part, les premières fenêtres 2a et 3a comportent les parties de renforcement 22 destinées à fermer les côtés périphériques extérieurs des deux extrémités circonférentielles des protubérances 21. La résistance mécanique des premières fenêtres 2a et 3a est donc améliorée comparativement à l'art antérieur. Etant donné qu'ici il n'est pas nécessaire de faire appel à un traitement d'écrouissage à la grenaille pour durcir les plateaux 2 et 3, comme c'est le cas dans l'art antérieur, les coûts de fabrication des plateaux 2 et 3 sont plus faibles. Les premiers trous 23 ouverts dans la direction circonférentielle sont formés dans les premières fenêtres 2a et 3a. Par conséquent, les propriétés de dissipation thermique à l'intérieur des premières fenêtres 2a et 3a sont améliorées. De plus, les seconds trous 24 améliorent encore les propriétés de dissipation thermique de l'ensemble formant disque d'embrayage et des plateaux 2 et 3. Du fait que la longueur circonférentielle du côté circonférentiel intérieur des seconds trous 24 est supérieure à la longueur circonférentielle du côté circonférentiel extérieur de ceux-ci, la réduction d'épaisseur des plateaux du côté circonférentiel extérieur des protubérances 21 peut être supprimée au cours de l'opération d'emboutissage. Comme les côtés circonférentiels extérieurs des protubérances 21 constituent les parties o les premiers ressorts à boudin 36 sont le plus susceptibles de coulisser, la résistance dans le temps peut être améliorée. Un procédé de fabrication du plateau d'embrayage 2 et du plateau de retenue 3 va maintenant être expliqué en référence à la figure 4. Un disque fait d'un acier au carbone (S35C), pour ce qui concerne sa structure mécanique, est découpé à la matrice à partir du matériau en acier au carbone de base. Le disque est ensuite soumis à une opération de perçage destinée à former le trou central prévu pour le moyeu, et les trous des fenêtres. Puis, le disque est soumis à une déformation (à la presse) destinée à former les premières fenêtres 2a et 3a et les secondes fenêtres 2b et 3b. Ensuite, il est soumis à un procédé de plaquage d'un alliage de nickel-phosphore non électrolytique, destiné à former une couche de plaquage sur une surface du plateau. Pour finir, les fenêtres sont soumises à un procédé de durcissement par induction et de trempe au cours duquel elles sont portées à une température d'environ 850 à 900 C pendant 2 à 5 secondes, puis refroidies par trempe. Un procédé de revenu succédant à celui-ci permet de réaliser simultanément le revenu de l'acier et le durcissement par précipitation de la couche de plaquage. Il est ainsi possible de réduire le nombre d'étapes comparativement à la technique conventionnelle et d'atteindre, en outre, une dureté de surface des plateaux 2 et 3 au moins égale à 800 Hv (dureté Vickers). Il est préférable que la teneur en carbone de l'acier utilisé comme matériau de base pour les plateaux 2 et 3 se situe dans la plage de 0,3 à 0,5%. Au-dessous de 0,3%, le durcissement de l'acier n'est pas suffisant. Au-dessus de 0,5%, l'acier est trop dur pour pouvoir être déformé. Il est également possible d'utiliser un acier au chrome- molybdène (SCM435), ou un acier similaire, comme matériau de base. Au cours du procédé de plaquage, une poudre dure, telle qu'une poudre de carbure de silicium, peut être ajoutée à la couche de plaquage pour augmenter encore la dureté de celle- ci. Conformément à la présente invention, comme la fenêtre comporte les parties de renforcement qui ferment les portions circonférentielles extérieures des deux extrémités çirconférentielles de la partie surélevée, la résistance mécanique de la fenêtre est accrue. Etant donné que dans la présente invention il n'est pas nécessaire d'effectuer le traitement d'écrouissage à la grenaille, comme c'est le cas dans l'art antérieur, les coûts de fabrication peuvent être réduits. La formation des trous dans la partie surélevée ou la protubérance améliore les propriétés de dissipation thermique à l'intérieur de la fenêtre. Si l'on fait en sorte que la longueur circonférentielle du côté circonférentiel intérieur du trou soit supérieure à celle du côté circonférentiel extérieur de celui-ci, la réduction d'épaisseur du plateau du côté circonférentiel extérieur de la partie surélevée peut être supprimée. En conséquence, la durabilité de la partie surélevée du côté circonférentiel extérieur o les organes élastiques sont le plus susceptibles de coulisser est augmentée. Bien que la description précédente n'ait porté que sur l'un des modes de réalisation de la présente invention, celle-ci n'est bien entendu pas limitée à l'exemple particulier décrit et illustré ici, et l'homme de l'art comprendra aisément qu'il est possible d'y apporter de nombreuses variantes et modifications sans pour autant sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Plateau pour un ensemble formant disque amortisseur, caractérisé en ce qu'il comprend un corps de plateau ayant, d'une manière générale, la forme d'un disque annulaire; et plusieurs fenêtres s'étendant circonférentiellement (2a, 3a) qui sont formées dans le corps du plateau et dont chacune présente une partie surélevée (21) qui possède des trous (23) opposés circonférentiellement et une configuration convexe solidaire du corps du plateau, chacune des fenêtres (2a, 3a) comportant une partie de renforcement (22) définie au niveau de chacune de ses extrémités circonférentielles adjacentes au trou (23) correspondant. 2. Plateau selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un autre trou (24) est formé dans la partie surélevée (21). 3. Plateau selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'une longueur circonférentielle d'un côté circonférentiel intérieur du trou (24) est supérieure à une longueur circonférentielle du côté circonférentiel extérieur de celui- ci. 4. Plateau selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fenêtres (2a, 3a) sont soumises à un traitement de durcissement par induction. 5. Plateau selon la revendication 1, caractérisé en ce que le corps du plateau comprend une couche de nickel- phosphore appliquée par plaquage non électrolytique. 6. Plateau selon la revendication 1, caractérisé en ce que le corps du plateau est fait d'un acier au carbone ayant une teneur en carbone entre 0,3% et 0,5%. 7. Plateau selon la revendication 1, caractérisé en ce que le corps du plateau est fait d'un acier au chrome- molybdène. 8. Procédé de fabrication d'un plateau pour un ensemble formant disque amortisseur, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à former des fentes et au moins un trou au niveau d'emplacements circonférentiels prédéterminés d'un corps du plateau; déformer des parties du corps du plateau adjacentes aux fentes pour former des fenêtres; former une couche de nickel-phosphore non électrolytique sur le corps du plateau; et soumettre à un traitement de durcissement par induction les parties déformées du corps du plateau.