FR 2726486 A1 19960510 FR 9413431 A 19941107 L'invention concerne un procédé de régénération d'un catalyseur usé de traitement d'hydrocarbures, de préférence de réformage, comprenant au moins un métal précieux, de préférence le platine, éventuellement au moins un métal additionnel choisi dans le groupe formé par les métaux des groupes 7, 8, 9, 10, 13 et 14 de la classification périodique des éléments et le cuivre, éventuellement au moins un halogène, de façon préférée du chlore et au moins un support poreux, de préférence de l'alumine. L'invention concerne notamment, par exemple, la régénération d'un catalyseur de reformage catalytique contenant au moins du platine et au moins un halogène, de préférence du chlore. Le procédé de réformage catalytique est un procédé très largement utilisé par les raffineurs pour valoriser l'essence lourde obtenue par distillation, d'indice d'octane faible. La transformation chimique de la charge d'essence 1 5 lourde comportant principalement des hydrocarbures contenant de 7 à atomes de carbone par molécule consiste principalement en la transformation des n-paraffines et des naphtènes compris dans la charge en hydrocarbures aromatiques, par des réactions dont les plus recherchées sont fortement endothermiques. Ladite transformation, appelée réformage 2 0 catalytique, est obtenue généralement à haute température (de l'ordre de 500 C), à pression basse à moyenne (3,5 à 25.105Pa) et en présence d'un catalyseur. Elle produit du réformat, un gaz riche en hydrogène, du gaz combustible (C1-C2) et des gaz liquéfiés (C3 + C4), ainsi que du coke. Le catalyseur de réformage est généralement un solide poreux sous la forme de petits bâtonnets (extrudés), de billes ou de grains, et comprend de l'alumine, du chlore, du platine et un métal additionnel choisi dans le groupe formé par les métaux des groupes 8, 9, 10, 13 et 14 de la classification périodique des éléments et le cuivre, tel que le thallium, le manganèse, le 3 0 germanium, l'indium, l'iridium, le rhénium ou l'étain, de préférence le rhénium ou l'étain. Le catalyseur de réformage est un produit très élaboré dont le coût est très élevé compte tenu de l'utilisation de métal (métaux) précieux. 3 5 Au cours du procédé de réformage catalytique, l'activité du catalyseur se réduit progressivement principalement par dépôt de coke à la surface. Il est donc nécessaire périodiquement de procéder à une opération de régénération qui comprend principalement l'élimination du coke par brûlage contrôlé, généralement en présence d'air dilué par l'azote, (opération appelée ci-après combustion du coke) et l'oxychloration, qui permet principalement de redisperser les métaux mais aussi d'ajuster l'acidité de l'alumine par ajout en milieu oxydant de chlore ou de composé organique chloré (opération appelée ci-après oxychloration). L'opération conventionnelle de régénération du catalyseur de réformage a lieu in-situ, c'est-à-dire sur le site des raffineries (sur site), et elle est conduite différemment selon le procédé de réformage catalytique utilisé. Dans le cas o le procédé de réformage catalytique est un procédé de type continu ou CCR. c'est-à-dire Continuous Catalytic Reforming, le catalyseur 1 5 s'écoule progressivement (lit circulant) dans les zones de réaction dans lesquelles s'écoule la charge et o se produisent les réactions chimiques associées au réformage catalytique, puis est soutiré de la dernière zone de réaction pour être dirigé vers une zone de régénération. La durée d'un cycle (réaction + régénération) pour le catalyseur est généralement comprise entre 0,1 et 10 jours. Dans la zone de régénération, le catalyseur est tout d'abord généralement stocké dans un ballon d'accumulation puis amené dans la zone de régénération proprement dite o il est procédé à la combustion du coke, puis à l'oxychloration. Le catalyseur est reconduit dans la première zone de réaction, généralement après passage dans un ballon d'accumulation, après une opération de réduction qui permet de mettre le catalyseur dans un état o il sera actif pour la réaction de réformage et éventuellement une opération de sulfuration qui correspond à une passivation par le soufre du métal additionnel utilisé, laquelle opération a lieu selon la nature dudit métal (on procède à cette sulfuration par exemple pour le rhénium mais pas pour 3 0 l'étain). Mais ladite opération de réduction ainsi que ladite opération éventuelle de sulfuration peuvent aussi avoir lieu dans la première zone de réaction. Finalement, dans ce cas, le catalyseur est régénéré dans une zone distincte des zones réactionnelles mais en contact direct avec celles-ci. Dans le cas o le procédé de réformagc est un procédé de type semi- régénératif (appelé aussi à lit fixe), le catalyseur est présent dans les zones réactionnelles dans lesquelles circule la charge, mais le catalyseur ne circule pas d'une zone réactionnelle à une autre pendant que se produisent les réaction chimiques associées au réformage catalytique. On procède dans ce cas périodiquement à la régénération, généralement pendant 7 à 10 voire 15 jours tous les 3 mois à 12 mois d'utilisation selon la sévérité des opérations. Le catalyseur reste en zone réactionnelle qui devient zone de régénération. Dans certains types de procédés comportant plusieurs zones réactionnelles, il est aussi possible d'isoler une zone réactionnelle des autres zones réactionnelles, de façon à ce qu'elle serve de zone de régénération pendant que les autres zones réactionelles continuent à réaliser le réformage catalytique, mais alors on ne procède à la régénération que d'une partie du catalyseur présent dans toutes les zones réactionnelles. Ainsi dans ce cas le catalyseur est régénéré dans une zone qui est aussi zone réactionnelle. 1 5 Il existe aussi des cas o le procédé de réformage catalytique est un procédé de technologie mixte, c'est-à-dire qu'un même procédé associe des zones réactionnelles de technologie semi-régénérative et des zones réactionnelles de technologie continue. Dans ce cas, les deux types de régénération sont donc utilisés. Ces procédés de réformage catalytique, classiques et largement utilisés dans les raffineries, posent des inconvénients en cours de fonctionnement, dus principalement au manque de souplesse des systèmes de régénération utilisés. En effet, la régénération dans un procédé de type CCR est en prise directe avec ce qui se passe dans les zones réactionnelles, et tout fonctionnement anormal desdites zones se répercute directement sur le fonctionnement de la zone de régénération, car la zone de régénération est généralement 3 0 programmée uniquement pour un fonctionnement dans des conditions normales d'utilisation. Ainsi tout dysfonctionnement, qui se traduit par une élévation de la teneur en coke du catalyseur à régénérer par rapport à la teneur de fonctionnement normal qui est généralement de 4 à 5 % poids de coke, impose soit de ralentir la vitesse de régénération du catalyseur pour 3 5 éviter d'importants problèmes d'exothermicité en zone de régénération, ce qui se traduit globalement par une baisse du débit de charge et donc une baisse de production de l'unité, ce qui coûte très cher au raffineur; soit de changer totalement le catalyseur et de céder le catalyseur usé (si il n'est pas réutilisable) à une société de récupération du platine. D'autre part, la combustion du coke peut s'avérer incomplète. Quant à la régénération dans un procédé de type semi-régénératif, elle impose une immobilisation de l'unité de production durant toute la durée de la régénération, ce qui coûte cher au raffineur, et ce d'autant plus longtemps qu'un dysfonctionnement des zones réactionnelles aura conduit à une teneur 1 0 en coke plus élevée qu'en fonctionnement normal. D'autre part, les régénérations dans de tels procédés de réformage catalytique posent aussi des problèmes techniques. Ainsi de telles régénérations impliquent l'utilisation d'air dilué par l'azote (à teneur en oxygène de 0,1 à 1 5 1% en volume) pour brûler le coke, en particulier lorsque les débits du gaz de combustion sont importants, ainsi que l'injection de composé chloré pendant ladite étape, ce qui pose des problèmes vis-à-vis de l'environnement. De plus, les régénérations conduites selon l'art antérieur dans les procédés de type continu (CCR) ou de type semi-régénératif ne permettent pas d'assurer de manière certaine une parfaite homogénéité de traitement de combustion ou d'oxychloration pour toutes les particules de catalyseurs. Enfin, de tels procédés de réformage catalytique comportant une régénération sur site ne permettent pas de qualifier la totalité du catalyseur car tout échantillon de catalyseur pris sur l'unité (en production et en régénération) est ponctuel et 2 5 non représentatif de l'ensemble de la masse catalytique. Par exemple une combustion du coke incomplète sur l'ensemble de la masse catalytique pourrait ne pas se voir sur un échantillonnage du catalyseur. Or les procédés de réformage catalytique nécessitent plus particulièrement que d'autres procédés de raffinage et de pétrochimie une surveillance permanente et la 3 0 plus exacte possible du catalyseur. Les procédés de régénération hors site de catalyseur existent en raffinage pour les catalyseurs usés issus de l'hydrotraitement. Ils comprennent principalement une étape de strippage des hydrocarbures résiduels, et une 3 5 étape de combustion du soufre et du carbone. Mais ils ne comprennent pas d'étape d'oxyhalogénation. Les catalyseurs d'hydrotraitement, qui ne comportent généralement pas de métal précieux, ne subissent donc pas les mêmes traitements de régénération que les catalyseurs de réformage catalytique. L'objet de l'invention est de pouvoir proposer des méthodes de régénération hors site de catalyseurs uses de réformage catalytique conduisant à des résultats techniques au moins aussi bons et le plus souvent meilleurs que les procédés conventionnels de régénération sur site des catalyseurs de réformage catalytique qui sont utilisés à l'heure actuelle. Un autre objet de l'invention est de pouvoir proposer des méthodes de régénération hors site de tout catalyseur usé de traitement d'hydrocarbures comprenant au moins un métal précieux, de préférence le platine, et pour lequel la régénération doit comporter au moins une étape de combustion du coke et une étape d'oxyhalogénation, de préférence d'oxychloration, pour redisperser ledit métal précieux. Le traitement de régénération selon l'invention permet d'éliminer la majeure partie du coke déposé sur le support et de redisperser la phase métallique. L'invention concerne donc un procédé de régénération d'un catalyseur usé de traitement d'hydrocarbures, de préférence de réformage, comprenant au moins un métal précieux choisi dans le groupe formé par l'argent, l'or, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium et le platine, de préférence le platine, éventuellement au moins un métal additionnel choisi dans le groupe formé par les métaux des groupes 7, 8, 9, 10, 13 et 14 de la classification périodique des éléments et le cuivre, éventuellement et de préférence au moins un halogène, de façon préférée du chlore, et au moins un support poreux, de préférence de l'alumine, ledit procédé comprenant au moins les deux étapes successives suivantes * au moins une étape (1) de combustion du coke présent sur ledit catalyseur en présence d'un gaz comprenant de l'oxygène, à température comprise entre 300 et 680 C, de préférence entre 350 et 550 C, de manière encore plus préférée entre 350 et 470 C, pour une durée comprise entre 0,3 et 7 heures, au moins une étape (2) d'oxyhalogénation, de préférence d'oxychloration, sous atmosphère contrôlée d'air, à une température comprise entre 300 et 650 C, de préférence entre 350 et 550 C, pour une durée comprise entre 0,3 et 3 heures et en présence d'un composé halogéné, caractérisé en ce que ledit procédé est effectué hors site, en ce que l'on utilise pour l'étape (1) de combustion un four à couche mince et en ce que l'on utilise pour l'étape (2) d'oxyhalogénation un four choisi parmi les fours à lit mobile et les fours à lit agité, par exemple un four rotatif étanche. Mais 1 0 on pourrait également utilisser pour la deuxième étape un four à couche mince et mobile. Le procédé selon l'invention est de préférence tel que ledit four à couche mince de l'étape (1) est un four de type roto-louvre ou four à bandes, (ou four 1 5 à couche mince mobile). Selon une variante du procédé, les deux étapes (1) et (2) peuvent encore être effectuées simultanément dans un four à couche mince mobile. Le procédé selon l'invention est de préférence tel que le catalyseur usé est issu d'un procédé de réformage de type continu et/ou de type semi- régénératif, c'est-à-dire de type continu, de type semi-régénératif ou de type mixte. Le procédé de régénération selon l'invention permet au raffineur de résoudre les problèmes posés par la régénération sur site de l'art antérieur. En particulier, ledit procédé permet un meilleur contrôle des deux étapes principales de régénération d'un catalyseur comprenant au moins un métal précieux, de préférence le platine, que sont les étapes de combustion du coke 3 0 et d'oxychloration. De plus, le procédé de régénération selon l'invention permet une manipulation, externe au site réactionnel du catalyseur comprenant au moins un métal précieux. Ceci n'était pas envisagé par l'homme du métier jusqu'à présent, principalement parce que la manipulation d'un catalyseur très coûteux comprenant au moins un métal 3 5 précieux et l'étape d'oxyhalogénation hors site, de préférence d'oxychloration hors site étaient des obstacles difficiles à surmonter. Le procédé de régénération selon l'invention est effectué hors site, c'est-à- dire qu'il est effectué en dehors de l'unité de traitement d'hydrocarbures, de préférence de reformage catalytique, et plus généralement en dehors du site de la raffinerie. Le catalyseur est sorti des zones réactionnelles de la raffinerie puis régénéré avant son retour dans lesdites zones. L'étape (2) selon l'invention est suivie d'une étape de calcination hors site, plus précisément d'une étape de séchage à une température comprise entre 350 et 550 C et en présence d'un gaz comprenant de l'oxygène, 1 0 généralement entre 3 et 20 % en volume d'oxygène, par exemple à 500 C en présence d'oxygène. Cette étape se déroule de façon bien connue de l'homme du métier. Les deux étapes (1) et (2) peuvent être suivies, indépendamment de l'étape 1 5 éventuelle de calcination décrite précédemment, mais postérieurement à ladite étape de calcination si celle-ci est effectuée, d'une étape hors site de réduction du catalyseur, afin que celui-ci soit à l'état actif pour la réaction de traitement d'hydrocarbures, qui est de préférence la réaction de réformage, ainsi que d'une étape éventuelle hors site de passivation par le soufre. 2 0 L'étape de passivation par le soufre est effectuée selon la nature du métal additionnel dans le cas o au moins un métal additionnel est présent: si ledit métal est l'étain, I'étape de passivation par le soufre n'a pas à être réalisée. Les étapes de réduction et de passivation par le soufre ont lieu avant que le catalyseur soit remis en zone réactionnelle. Finalement, le procédé de régénération d'un catalyseur de réformage à l'état usé selon l'invention peut comporter l'étape de réduction et l'étape éventuelle de passivation, lesdites étapes étant donc réalisées hors site. Ainsi le procédé selon l'invention comporte une étape supplémentaire éventuelle de réduction du catalyseur à la suite de l'étape (2) d'oxyhalogénation. De plus, le procédé selon l'invention 3 0 peut comporter une étape supplémentaire éventuelle de réduction du catalyseur suivie d'une étape supplémentaire de sulfuration dudit catalyseur. Mais lesdites étapes peuvent aussi être réalisées sur le site de la raffinerie, c'est-à-dire sur site, généralement dans l'unité de traitement d'hydrocarbures, de préférence de réformage catalytique. L'étape éventuelle de réduction hors site est une étape conventionnelle de traitement sous gaz contenant de l'hydrogène, à une température généralement comprise entre 200 et 700 C. L'étape éventuelle de sulfuration hors site est une étape conventionnelle de traitement sous gaz contenant de preference de l'hydrogène et un composé sulfuré choisi dans le groupe comprenant les sulfures (mono, di ou polysulfures), le sulfure d'hydrogène, les mercaptans, les composés thiophéniques et tout autre composé contenant du soufre et susceptible de se 1 0 décomposer en H2S sous pression d'hydrogène. Le catalyseur régénéré selon le procédé de l'invention est un catalyseur comprenant au moins un métal précieux choisi dans le groupe formé par l'argent, l'or, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium et le 1 5 platine, de préférence le platine, éventuellement et de préférence au moins un halogène, de façon préférée du chlore (généralement de teneur comprise entre 0 et 3 % poids, de préférence entre 0,5 et 1,1 % poids de chlore dans le cas d'un catalyseur usé de reformage catalytique) et au moins un support poreux choisi parmi les supports de type alumine, silice, zéolithe ou 2 0 charbon; de préférence ledit catalyseur est un catalyseur conventionnel de r6formage catalytique. Dans le cas d'un catalyseur de rUformage catalytique, le catalyseur régénéré selon l'invention est un solide poreux généralement sous la forme de petits bâtonnets (extrudés), de billes ou de grains, qui comprend le plus souvent de l'alumine, du chlore, du platine et au moins un métal additionnel. Le métal additionnel est généralement choisi dans le groupe formé par les métaux des groupes 7, 8, 9, 10, 13 et 14 de la classification périodique des éléments et le cuivre, tel que le thallium, le manganèse, le germanium, l'indium, l'iridium, le rhénium ou l'étain, de préférence le rhénium, le plus souvent dans le cas d'un procédé de 3 0 r6formage de type semi-régénératif, ou l'étain, le plus souvent dans le cas d'un procédé de rCformage de type continu. La préparation du catalyseur régénéré selon l'invention est conventionnelle. Dans le cas préféré selon l'invention d'un catalyseur de 3 5 r6formage, elle comprend généralement une fixation des métaux sur le support au cours d'une imprégnation: le précurseur ionique, soluble dans l'eau, est échangé à la surface du support d'alumine; le catalyseur est ensuite essoré, filtré et séché; puis il subit une calcination sous balayage d'air à une température généralement légèrement supérieure ià 500 C. Après calcination, le catalyseur doit encore être réduit pour être prêt à l'emploi. Cette opération se déroule à haute température sous pression d'hydrogène. Enfin, avant mise en contact avec les hydrocarbures, il est généralement nécessaire de diminuer l'activité hydrogénolisante des petites particules métalliques par injection d'un composé sulfuré: c'est l'étape éventuelle de sulfuration du catalyseur, à laquelle on procède surtout si le métal 1 0 additionnel est le rhénium ou l'iridium. Le catalyseur usé, c'est-à-dire que l'on doit régénérer, comprend généralement au moins I % poids de carbone, de préférence entre 3 et 20 % poids. Dans le cas préféré selon l'invention d'un catalyseur usé de reformage 1 5 catalytique, sa teneur en chlore est généralement comprise entre 0,5 et 1,1 % poids. L'étape (1) est une étape de combustion du coke présent sur ledit catalyseur en présence d'un gaz comprenant de l'oxygène, à température comprise 2 0 entre 300 et 680 C, de préférence entre 350 et 550 C, de manière encore plus préférée entre 350 et 470 C, pour une durée comprise entre 0,3 et 7 heures. Dans le cadre du procédé de régénération selon l'invention, cette étape (1) de combustion du coke est effectuée dans un four à couche mince, de préférence un four de type roto-louvre ou un four à bandes. De tels fours permettent 2 5 d'utiliser un gros débit de gaz. De tels fours permettent aussi de ne pas injecter de composé chloré durant ladite étape, car ils assurent une bonne rétention du chlore après la combustion. D'autre part, le catalyseur n'est pas exposé à des excès de concentration de CO/CO2 ou de H20 comme c'est le cas dans le cas des procédés de régénération sur site. Enfin, les points chauds et les chemins préférentiels du gaz sont réduits. Les fours à couche mince, et plus particulièrement les fours de type roto- louvre et les fours à bandes (fours à couche mince et mobile), possèdent toutes les caractéristiques conventionnelles bien connues de l'homme du 3 5 métier. 2726486 1 0 Le catalyseur issu de l'étape (1) de combusion du coke comprend moins de 1% poids de coke, de préférence moins de 0,5 % poids, et la teneur en halogène, de préférence en chlore, dudit catalyseur est généralement supérieure à 0,2, de préférence supérieure à 0,5 % poids dans le cas préféré selon l'invention o le catalyseur usé comprend de l'halogène, de préférence du chlore. L'étape (2) est une étape d'oxyhalogénation, de préférence d'oxychloration, sous atmosphère contrôlée d'air, comprenant généralement et de façon 1 0 préférée de 0,1 à 1% (volume) d'eau, à une température entre 300 et 650 C, de preference entre 350 et 550 C, pour une durée comprise entre 0,3 et 3 heures et en présence d'un composé halogéné, de préférence d'un composé chloré, par exemple dans le cas o l'halogène est le chlore, un composé chloré comprenant entre 1 et 6 atomes de carbone par molécule tel que le tétrachlorure de carbone CCI4. Le contenu final du catalyseur en halogène, de préférence en chlore, doit généralement être compris entre 0,9 et 1,2 % poids, de préf6rence entre 1,0 et 1,1 % poids dans le cas préféré selon l'invention o le catalyseur usé comprend de l'halogène, de préférence du chlore. Dans le cadre du procédé de régénération selon l'invention, il est possible d'effectuer cette étape (2) tout de suite après l'étape (1) de combustion du coke, ou bien de stocker le catalyseur quelque temps dans des conditions appropriées (généralement en fûts ou en sacs, à l'abri de l'eau) puis d'effectuer l'étape (2). Ladite étape (2) d'oxyhalogénation, de préférence d'oxychloration du coke, est effectuée dans un four, souvent distinct du four de combustion de l'étape (1), choisi parmi les fours à lit mobile et les fours à lit agité, par exemple un four rotatif étanche, ce que ne permettent pas les procédés de régénération sur site classiques. On peut également utiliser les fours à couche mince mobile. L'utilisation d'un tel type de four permet d'améliorer l'homogénéité de traitement du catalyseur, en évitant par exemple la réalisation de chemins préférentiels du gaz traitant. De plus, ladite étape d'oxyhalogénation, de préférence d'oxychloration, peut être réalisée avec une grande flexibilité des conditions opératoires; ainsi, dans le cas préféré selon l'invention o l'halogène est le chlore, il est possible d'opérer dans des conditions surchlorantes, menant à une teneur en chlore du catalyseur après ladite étape (2) supérieure à 1,3 % poids par exemple. Les fours choisis parmi les fours à lit mobile et les fours à lit agité, et plus particulièrement les fours rotatifs étanches, possèdent toutes les caractéristiques conventionnelles bien connues de l'homme du métier. Comme indiqué plus haut, les deux étapes (1) et (2) peuvent, selon une variante du procédé, être effectuées simultanément dans un four à couche mince mobile. Les caractéristiques du catalyseur issu de l'étape (2) d'oxyhalogénation, de 1 0 préférence d'oxychloration, sont généralement les suivantes. La teneur en coke dudit catalyseur est généralement inférieure à 0,5 %, de préférence inférieure à 0,1 % poids. La teneur en halogène, de préférence en chlore est généralement supérieure à 0,3 % poids d'halogène, et plus particulièrement pour un catalyseur de réformage ladite teneur est comprise généralement 1 5 entre 0,8 et 1,3 % poids de chlore, de préférence entre 0,9 et 1,2 % poids de chlore et de manière encore plus préférée entre 1,0 et 1,1 % poids de chlore. La dispersion de la phase métallique doit avoir été sensiblement augmentée par le traitement d'oxyhalogénation, de préférence d'oxychloration. La dispersion s'exprime par une grandeur adimensionnelle, qui est le rapport 2 0 entre le nombre d'atomes de métal accessibles en surface et le nombre d'atomes total, et elle est mesurée par des techniques de chimisorption quantifiée de gaz, notamment la chimisorption d'oxygène. La surface spécifique du catalyseur est généralement peu modifiée par le traitement d'oxyhalogénation, de préférence d'oxychloration. Dans le cas d'un 2 5 catalyseur de réformage, la surface spécifique est généralement comprise entre 50 et 300 m2/g, et plus souvent entre 120 et 230 m2/g. EXEMPLES 3 0 Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Ils ont été conduit à une échelle de procédé pilote. 1 2 2726486 I 2 Exemple1 Régénération hors site d'un catalyseur usé de réformage de type Pt/Sn Un catalyseur usé de réformage comprenant du platine et de l'étain, et 12,5 % de carbone, est régénéré selon l'étape (1) suivie de l'étape (2). Ledit catalyseur comprend 0,95 % poids de chlore. L'étape (1) de combustion du coke est réalisée à 440 C sous air, à vitesse volumérique horaire de gaz égale environ à 3 600 h- I1 et pour une durée 1 0 égale à 2 heures. L'étape (2) d'oxychloration est réalisée à 500 C pendant 5 heures et sous atmosphère d'air (200 I/h de débit volumétrique horaire) comprenant un composé chloré, le tétrachlorure de carbone, injecté à un taux de 0,8 ml/h. 1 5 Après 2 heures de traitement, la température est égale à 530 C. Les résultats obtenus sont rassemblés dans le Tableau 1 suivant, sachant que la surface spécifique (SS) est mesurée par la méthode BET, que la mesure de la dispersion est effectuée par adsorption de l'oxygène et que la mesure de la teneur en chlore est effectuée par la technique classique de conductimétrie (utilisation d'une solution d'argent, une solution d'acide nitrique à 0,1 N ayant été utilisée pour libérer le chlore de la surface catalytique), sur 10 g d'échantillon TABLEAU I Caractéristiques du catalyseur après l'étape de traitement Combustion du carbone oxychloration sont très satisfaisantes. Exemple 2 Régénération hors site d'un catalyseur usé de réformage de typePt/Re Un catalyseur usé de réformage comprenant du platine et du rhénium, et 12,7 % de carbone, est régénéré selon l'étape (1) suivie de l'étape (2).. Ledit catalyseur comprend 1,05 % poids de chlore. 1 5 L'étape (1) de combustion du coke est réalisée à 450 C sous air, à vitesse volumérique horaire de gaz égale environ à 3 600h-'1 et pour une durée égale à 2 heures. L'étape (2) d'oxychloration est réalisée à 530 C pendant 5 heures et sous atmosphère d'air (200 I/h de débit volumétrique horaire) comprenant un composé chloré, le tétrachlorure de carbone, injecté à un taux de 0,9 ml/h. Après 2 heures de traitement, la température est égale à 530 C. Ces étapes ont suivies d'une étape de réduction à 350 C pendant I heure avec un gaz comprenant 5% de H2/N2 à vitesse volumique horaire de 1000 h-1, puis d'une étape de sulfuration avec un gaz comprenant 3% de H2S dans H2 de façon à passiver la phase rhénium avant d'employer de nouveau le catalyseur en réformage catalytique. 3 0 Les résultats obtenus sont rassemblés dans le Tableau 2 suivant, avec les mêmes indications que pour le Tableau 1 de l'exemple 1: TABLEAU 2 Caractéristiques du catalyseur après l'étape de traitement Combustion du carbone oxychloration sont très satisfaisantes. REVENDICATIONS 1 - Procédé de régénération d'un catalyseur usé de traitement d'hydrocarbures comprenant au moins un métal précieux choisi dans le groupe formé par l'argent, l'or, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium et le platine, et au moins un support poreux, ledit procédé comprenant au moins les deux étapes successives suivantes: * au moins une étape (1) de combustion du coke présent sur ledit 1 0 catalyseur en présence d'un gaz comprenant de l'oxygène, à température comprise entre 300 et 680 C et pour une durée comprise entre 0,3 et 7 heures, * au moins une étape (2) d'oxyhalogénation sous atmosphère contrôlée 1 5 d'air, à une température comprise entre 300 et 650 C, pour une durée comprise entre 0,3 et 3 heures et en présence d'un composé halogéné, caractérisé en ce que ledit procédé est effectué hors site, en ce que l'on utilise pour l'étape (1) de combustion un four à couche mince ou à couche mobile et en ce que l'on utilise pour l'étape (2) d'oxyhalogénation un four choisi parmi les fours à lit mobile, les fours à lit agité et les fours à couche mince mobiles. 2- Procédé selon la revendication I tel que ledit four à couche mince de l'étape (1) est choisi parmi les fours de type roto-louvre et les fours à bandes. 3- Procédé selon l'une des revendications I ou 2 tel que ledit four de l'étape (2) choisi parmi les fours à lit mobile, les fours à lit agité et les fours à couche mince mobile est un four rotatif étanche. 4- Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 tel que ledit métal précieux est le platine. 5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 tel que ledit catalyseur comprend de l'halogène. 6- Procédé selon l'une des revendications I à 5 tel que ledit support est l'alumine. 7- Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 tel que ledit catalyseur comprend au moins un métal additionnel choisi dans le groupe formé par les métaux des groupes 7, 8, 9, 10, 13 et 14 de la classification périodique des éléments et le cuivre. 8- Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 tel que ledit catalyseur est 1 0 un catalyseur usé de réformage de type continu, de type semi- régénératif ou de type mixte, comprenant du platine, du chlore, de l'alumine et au moins un métal additionnel choisi dans le groupe formé par les métaux des groupes 7, 8, 9, 10, 13 et 14 de la classification périodique des éléments et le cuivre. 9- Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 comportant une étape supplémentaire de calcination du catalyseur à la suite de l'étape (2) d'oxyhalogénation. 10 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 comportant une étape supplémentaire de réduction du catalyseur à la suite de l'étape (2) d'oxychloration. 11 - Procédé selon la revendication 10 comportant une étape supplémentaire de sulfuration à la suite de l'étape de réduction. 12- Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 tel que l'étape (2) d'oxyhalogénation est une étape d'oxychloration. 3 0 13 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 12 dans lequel les deux étapes (1) et (2) sont réalisées simultanément dans un four à couche mince mobile.