FR 2721603 A1 19951229 FR 9407855 A 19940622 La présente invention concerne un nouveau procédé d'alkylation d'au moins une isoparaffine, de préférence l'isobutane, par au moins une oléfine contenant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule. On sait que, pour alimenter les moteurs à combustion interne et à allumage commandé, et notamment les moteurs à taux de compression élevé, il est particulièrement intéressant de disposer de carburants à hauts indices d'octane, c'est-à-dire constitués essentiellement par des hydrocarbures paraffiniques fortement ramifiés. L'alkylation des isoparaffines (isobutane 1 0 et/ou isopentane) par les oléfines contenant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule permet d'obtenir de tels produits. Cette réaction nécessite la mise en oeuvre de catalyseurs très acides, dans le but notamment de réduire les réactions parasites telles que les réactions d'abstraction d'hydrure de l'oléfine et de polymérisation qui fournissent des hydrocarbures peu 1 5 ramifiés de faible indice d'octane et des hydrocarbures insaturés, les réactions de craquage et les réactions de dismutation. Les procédés existant pour la production d'hydrocarbures par alkylation d'isoparaffine par les oléfines utilisent soit l'acide sulfurique soit l'acide 2 0 fluorhydrique comme catalyseur. Dans ces procédés le catalyseur acide constitue une phase liquide qui est mise en contact avec le mélange isobutane-oléfine liquide pour former une émulsion. Ces procédés sont coûteux et posent d'importants problèmes vis-à-vis de la sécurité des personnes et de l'environnement. Afin de remédier à ces problèmes, des 2 5 systèmes catalytiques différents des acides sulfurique et fluorhydrique en phase liquide ont été recherchés. La présente invention concerne un procédé d'alkylation catalytique d'isoparaffines (notamment l'isobutane et/ou l'isopentane) au moyen d'une 3 0 oléfine, qui permet d'obtenir au moins un produit par exemple appartenant au groupe constitué par les diméthylbutanes, les triméthylpentanes, les triméthylhexanes et les triméthylheptanes, procédé dans lequel l'oléfine et/ou un mélange d'oléfines est introduit(e) dans la zone de réaction en phase liquide et en mélange avec l'isoparaffine et/ou un mélange 3 5 d'isoparaffines. Le procédé selon la présente invention permet de réaliser dans les meilleures conditions la réaction d'alkylation de l'isobutane par les oléfines, réaction qui est caractérisée par une forte exothermicité (environ kcal/Mole d'oléfine (butane notamment) de butène transformé). Le procédé permet en particulier d'obtenir une bonne homogénéité de température et de concentration en réactifs Dans le procédé d'alkylation d'au moins une isoparaffine selon la présente invention, les conditions opératoires, et plus particulièrement la 1 0 température et la pression, sont choisies de façon à ce que le mélange constitué par l'isobutane, les oléfines et les produits de la récation soit liquide. De plus, il est important que le catalyseur baigne dans ledit liquide de façon à assurer partout un bon contact liquide-solide. Ce faisant on évite l'apparition de zones sèches dans le réacteur, lesquelles zones pourraient 1 5 être responsables d'un manque de stabilité thermique, ces zones sèches pouvant atteindre des températures élevées du fait de la réaction qui peut se dérouler entièrement en phase gazeuse à ces endroits. Aussi a-t-on proposé diverses techniques, utilisant une phase liquide continue, le catalyseur pouvant être utilisé sous forme de suspension, sous forme de lit bouillonnant 2 0 ou sous forme de lit fixe ou mobile. Parmi les procédés qui utilisent des catalyseurs acides solides on peut citer les solides acides suivants: les tamis moléculaires, les résines macroréticulaires éventuellement associées avec le trifluorure de bore (BF3), 2 5 les résines perfluorées, les acides de Lewis et/ou de Bronsted déposés sur différents supports inorganiques, des alumines chlorées, les graphites intercalés par des acides de Lewis et/ou de Bronsted et les anions déposés sur des supports oxydes tels que ZrO2/SO4. Parmi ces procédés on peut en distinguer deux types: (i) le catalyseur est mis en suspension dans une phase 3 0 hydrocarbonée par agitation vigoureuse au sein du réacteur: c'est le cas du réacteur parfaitement agité; (ii) le catalyseur est en lit fixe dans le réacteur. Parmi les procédés de type (i), on peut citer les brevets US-A-3879489 et US-A-3855343; ce type de mise en oeuvre présente un inconvénient majeur: 3 5 le catalyseur peut être rapidement détruit par attrition, ce qui pose le problème de l'élimination des fines. Une amélioration de la mise en oeuvre de procédé de type (ii) décrite dans le brevet US-A- 3852371, qui propose une injection de la charge isoparaffine(s)- oléfine(s) à différentes hauteurs dans le lit de catalyseur, avec recyclage partiel à ces mêmes hauteurs, ce qui paraît plus complexe à maîtriser. D'autre part, les brevets US-A-3852371 et US-A-5073665, qui font état d'une mise en oeuvre préférée en lit fixe, décrivent le recyclage partiel de l'effluent sortant du réacteur en entrée du réacteur, le brevet US-A-5073665 fait état, dans le cas d'une mise en oeuvre comportant au moins un lit fixe de catalyseur, d'une alimentation en oléfine(s) pour chaque lit fixe de catalyseur. Le brevet US-A-5157196 revendique l'utilisation de catalyseurs d'alkylation en lit circulant, ladite invention est en particulier caractérisée en ce qu'une zone de lavage, différente de la zone de réaction, du catalyseur est présente et fonctionne en lit fluide, de plus les temps de séjour des hydrocarbures dans le i 5 réacteur est court (1 seconde à 5 minutes). La présente invention concerne un nouveau procédé d'alkylation d'isoparaffines (isobutane et/ou isopentane), en présence d'un catalyseur hétérogène, et caractérisé en ce que le catalyseur est dans une zone 2 0 réactionnelle R en suspension dans une phase d'hydrocarbures à l'état liquide. La zone R peut fonctionner en lit fixe, en lit expansé, en lit mobile ou bien encore en réacteur parfaitement agité (Grignard), bouillonnant, fluide ou toute autre forme équivalente. 2 5 De façon plus précise, l'invention concerne donc un procédé de réjuvénation d'un catalyseur solide d'alkylation d'au moins une isoparaffine par au moins une oléfine comportant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule caractérisé en ce que la dite réjuvénation est effectuée dans la zone de réaction au moins périodiquement, par circulation sur le lit catalytique 3 0 (donc par lavage de ce catalyseur) d'au moins une fraction riche en isobutane obtenue après fractionnement ou séparation de l'effluent réactionnel. Les moyens mis en oeuvre dans la présente invention pour effectuer le lavage du catalyseur (que celui ci soit dans la zone réactionnelle sous la forme d'un lit fixe expansé, bouillonnant, fluide, agité ou toute forme 3 5 équivalente) sont donc essentiellement des recyclages de fractions de l'effluent réactionnel spécifiquement choisies. Le ou les recyclages en question sont effectués au moins en partie à l'entrée de la zone réactionnelle (c'est-à-dire généralement à la base inférieure de la zone réactionnelle) mais également de façon éventuellement préférée à divers niveaux de la zone réactionnelle pour que l'intégralité du lit catalytique soit au contact des effluents de recyclage. Le procédé selon l'invention est en particulier caractérisé en ce que l'on opère périodiquement un traitement dit de réjuvénation qui comprend à titre d'exemple au moins les quatre étapes suivantes illustrée sur la figure unique - étape I: l'alimentation d'une zone réactionnelle R renfermant un lit catalytique par une charge (i) introduite par une conduite I (la charge étant un mélange d'oléfines et d'isoparaffine) est stoppée. - étape 2: le catalyseur est généralement séparé de la phase hydrocarbure liquide présente dans la zone réactionnelle R. La phase liquide est alors soutirée par une conduite 2 de la zone réactionnelle R pour être envoyée vers une zone de séparation S. Le catalyseur reste présent dans la zone réactionnelle R, pendant ledit soutirage. - étape 3: une phase liquide (conduite 3) riche en isoparaffine, provenant de la tête de la zone de séparation S (composé (iii)), est introduite au moins en partie dans la zone réactionnellc R par la ligne 5, le catalyseur à ce stade peut être mis en suspension dans ladite phase liquide. Cette opération de rinçage peut être répétée à plusieurs reprises et l'effluent de lavage peut être à chaque fois renvoyé dans la zone normale de séparation S. Les étapes 2 et 3 peuvent être faites en une seule étape; lorsque l'on décide de pratiquer la réjuvénation, le réacteur concerné est directement relié à la section de séparation S et n'est plus alimenté par les lignes 3 et 5 que par l'effluent léger de la section S (principalement de l'isoparaffine). Le lavage peut évidemment être effectué en co-courant ou en contre- courant, dans le cas o le catalyseur est disposé en lit expansé. - étape 4: les conditions de température et de pression sont amenées aux valeurs correspondant à celles de la réaction d'alkylation, on introduit dans la zone réactionnelle R, la charge (i) décrite dans l'étape 1 ci-dessus qui arrive donc au contact par exemple d'un catalyseur noyé dans l'isoparaffine si l'on opère en lit fixe ou d'une suspension de catalyseur dans l'isoparaffine si l'on opère en lit expansé, agité de type Grignard. Les étapes 2 et 3 peuvent être répétées plusieurs fois. Le traitement de réjuvénation du catalyseur selon la présente invention, décrit par la succession des étapes décrites ci-dessus, est repété i 5 périodiquement au cours du temps. Ce traitement n'est pas une régénération du catalyseur mais un traitement qui permet de conserver suffisamment d'activité au catalyseur pour qu'il ne soit pas nécessaire de le régénérer avant un long intervalle de temps. Le catalyseur d'alkylation est donc soumis à des cycles de réaction- réjuvénation. L'un des avantages du procédés selon 2 0 la présente invention est que le catalyseur reste en permanence présent au sein de la zone réactionnelle R, lors desdits cycles réactionréjuvénation. Le procédé de la présente invention s'applique à tout catalyseur hétérogène permettant de réaliser l'alkylation d'isoparaffine, et plus 2 5 particulièrement de l'isobutane et/ou de l'isopentane, par des oléfines comprenant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule. Le catalyseur présent dans la zone R est choisi parmi les catalyseurs solides connus de l'homme du métier. De préférence, le catalyseur est choisi 3 0 parmi les catalyseurs suivants: * un catalyseur comprenant au moins de l'acide sulfurique imprégné sur un support poreux organique ou minéral, tels les catalyseurs décrits dans les demandes de brevet français 2682891, 2683740, 2683739 et 2687935. * un catalyseur comprenant le mélange contenant d'une part au moins un halogénure de composé choisi dans le groupe formé par l'aluminium et le bore et d'autre part au moins un halogénure d'ammonium quartenaire et/ou halohydrate d'amine, tel par exemple que le catalyseur décrit dans la demande de brevet français 2686526. Le catalyseur utilisé dans la présente invention, renferme de préférence, de la silice et de l'acide sulfurique, la silice étant imprégnée totalement par l'acide sulfurique. La silice est caractérisée en ce que son volume poreux 1 0 total soit supérieur à 0,5 cm3/g. Le catalyseur obtenu après imprégnation est caractérisé en ce que la teneur pondérale en acide sulfurique est supérieure à 40%, et de préférence supérieur à 70c%. La silice peut contenir des impuretés comme par exemple les oxydes, les i 5 alcalins, les alcalinoterreux, les composés d'aluminium ou toute autre impureté connue de l'homme du métier, la quantité totale de ces impuretés n'excédant pas 2 % en poids par rapport à la silice. La concentration de l'acide sulfurique est avantageusement comprise 2 0 entre 90 et 100 % en poids, de préférence entre 97 et 100 % en poids et de manière encore plus préférée entre 98 et 100 % en poids Il est possible d'ajouter dans la phase acide H2SO4, avant l'imprégnation, des additifs visant à améliorer les performances catalytiques. Parmi ces 2 5 additifs on peut citer à titre d'exemple l'acide trifluorométhanesulfonique CF3SO3H, et l'acide HB(SO4H)4. Les catalyseurs préférés utilisés pour la présente invention (du type acide sulfurique sur silice, dopé de préférence par un composé du bore) donnent des résultats supérieurs à ceux que l'on obtiendrait avec des catalyseurs plus conventionnels du type silice dopée par 3 0 SbF3 ou SbF5. Le diamètre moyen des particules du catalyseur, principalement constitué de grains sensiblement sphériques, utilisé dans le procédé selon la présente invention est généralement compris entre 0.1 et 150 microns (1 micron = 3 5 10-6 m), de préférence entre 5 à 110 microns et d'une façon encore plus préférée entre 5 et 80 microns. Le procédé de la présente invention est un procédé d'alkylation dans lequel on traite une charge comprenant d'une part au moins une isoparaffine, laquelle de préférence est choisie dans le groupe formé par l'isobutane et l'isopentane, de manière encore plus préférée est l'isobutane, et d'autre part au moins une oléfine contenant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule, en présence d'un catalyseur solide d'alkylation; ledit procédé comprend: 1 0 a) l'introduction et la mise en contact avec le catalyseur présent dans une zone réactionnelle R des composés ou éléments suivants: (i) ladite charge, de préférence introduite au moins à l'entrée de la zone R, par la conduite 1, i 5 (ii) éventuellement l'effluent liquide décrit en b), introduit au moins à l'entrée de la zone R, de préférence introduit totalement à l'entrée de la zone R, et, (iii) I'effluent liquide décrit en d). de préférence introduit au moins à l'entrée de la zone R b) éventuellement le recyclage par la conduite 6 d'une partie de l'effluent réactionnel liquide sortant par la conduite 2 de la zone réactionnelle R vers l'entrée de ladite zone R, 2 5 c) l'introduction par la conduite 7 d'au moins une partie de l'effluent liquide sortant de la zone réactionnelle R dans une zone S de fractionnement ou de séparation isobutane/normal-paraffine/alkylat, d) le recyclage de la majeure partie de l'effluent liquide riche en 3 0 isoparaffine soutiré par les conduites 3 et 5 de la zone S en zone réactionnelle R, e) l'obtention d'un alkylat à titre de produit, soutiré par la conduite 8 de la partie inférieure dans la zone S, et, f) l'obtention conduite 9 de normal-paraffine à titre de purge de la zone S. Le procédé selon la présente invention est également caractérisé en ce que le catalyseur est périodiquement réjuvéné selon le procédé en cinq étapes décrit ci-avant, avec pendant la réjuvénation proprement dite, arrêt de l'introduction de la charge (i) dans la zone réactionnelle (R). Selon une mise en oeuvre préférée du procédé selon l'invention, il est possible d'introduire la charge, c'est-à-dire le composé (i) décrit en a), en plusieurs points de la zone R. Selon une autre mise en oeuvre préférée du procédé selon l'invention, il est possible d'introduire le composé (ii) décrit en a), en plusieurs points de la zone R et plus particulièrement à différents niveaux du lit catalytique. 1 5 De préférence, les fractions des composés (i) à (iii) décrits en a) qui sont introduites dans la zone R sont mélangées ensemble en partie ou en totalité, de préférence en totalité, avant d'être introduites dans ladite zone. La température dans la zone réactionnelle R est généralement comprise 2 0 entre -15 et +6 C, de préférence entre -15 et 0 C. De préférence, la charge a été séchée sur tamis moléculaire et hydrogénée sélectivement avant son introduction dans la zone réactionnelle R de manière à éliminer la majeure partie au moins des composés très fortement 2 5 insaturés que la charge peut éventuellemnt contenir susceptibles d'inhiber la phase catalytique. Les réactifs sont introduits de façon à ce que la vitesse spatiale horaire, exprimée en poids d'oléfine(s) introduite(s) par unité de poids du catalyseur 3 0 présent dans la zone R et par heure, soit généralement comprise entre 0,01 et h- 1, de préférence entre 0.02 et 2 h-1, et de manière encore plus préférée entre 0,05 et 1 h-1. La concentration volumique de catalyseur dans la zone réactionnelle R, 3 5 exprimée en volume de catalyseur par volume de phase liquide hydrocarbure est comprise entre 1:100 et 1:1 et de préférence entre 1:100 et 1:50, et d'une façon encore plus préférée entre 1:50 et 1:4. Afin de limiter les réactions secondaires, on utilise un excès d'isoparaffine par rapport à l'oléfine à l'entrée de la zone réactionnelle R. A titre d'exemple, dans le cas de l'alkylation de l'isobutane par un butène, l'isobutane peut être introduit pur dans la charge ou sous la forme d'un mélange de butanes contenant par exemple au moins 40 % d'isobutane. De plus, on peut introduire un butane pur ou encore un mélange de butènes isomères. Dans tous les cas, 1 0 le rapport molaire isobutane/butènes à l'entrée de la zone réactionnelle R est généralement compris entre 5 et 1000,. de préférence entre 5 et 500 et de manière souvent préférée entre 10 et 200. De façon à limiter les réactions secondaires de dégradation des isoparaffines C5-C12 présentes dans les effluents liquides passant au travers de(s) zone(s) de réactions R, on réalise l'opération de séparation ou de fractionnemnt dans la zone S de façon à ce que le rapport des débits molaires d'isoparaffine (par exemple d'isobutane) en tête de la zone de séparation S et d'alkylat en fond de la zone S soit compris entre 5:1 et 100:1, et de préférence compris entre 10:1 et 50:1. Le traitement de réjuvénation du lit de catalyseur utilisé dans la présente invention et présent dans la zone réactionnelle R est effectué à une périodicité (ou cycle) correspondant à des ages du catalyseur, exprimé en poids d'alkylat produit par poids de catalyseur, compris entre 0,01 et 50 g/g, de préférence entre 0,1 et 25 g/g et d'une manière encore plus préférée entre 0,1 et 5 g/g. La durée correspondant à la réalisation des 4 étapes décrites ci-avant est avantageusement comprise entre 1 minute et 10 heures, et d'une manière souvent préférée entre I minute et 5 heures. Un ou plusieurs réacteurs peuvent être utilisés dans le procédé selon l'invention, dans le cas ou l'on utilise plusieurs réacteurs en série, il est avantageux d'introduire l'isoparaffine de la charge (composé (i)) et provenant de la zone de séparation S (composé (iii)) à l'entrée du premier réacteur, les oléfines sont alors introduites à l'entrée de chacun des réacteurs. 1 0 Si l'on utilise des réacteurs en parallèle, chacun des réacteurs recevra une partie de l'effluent commun (recyle) ainsi que les quantités appropriées d'oléfines (par exemple des butènes) (frais et recyclé depuis la tête de la colonne à distiller S) et ceci au travers de systèmes de répartition bien connus de l'homme de l'art. Dans le cas ou l'on utilise plusieurs réacteurs, au mois un réacteur se trouve en cycle de réjuvénation. les autres étant en cycle de réaction 1 0 (technique dite "swing"). Dans une réalisation préférée du procédé selon la présente invention on peut renouveler le contenu en catalyseur des réacteurs. Pour cela on soutire au moins une partie du catalyseur désactivé, c'est-à-dire à l'issue de plusieurs i 5 traitements de réjuvénation. maintenu en suspension par tout moyen connu de l'homme de l'art et on introduit du catalyseur frais ou du catalyseur régénéré ex situ dans la zone de réaction R. Les quantités de catalyseur soutirées sont égales aux quantités de catalyseurs introduites. Cette opération de remplacement interviendra de préférence à la fin d'une opération de réjuvénation. 1 1 REVENDICATIONS 1. Procédé de réjuvénation d'un catalyseur solide d'alkylation d'au moins une isoparaffine par au moins une oléfine comportant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule caractérisé en ce que la dite réjuvénation est effectuée dans la zone de réaction, au moins périodiquement, par circulation sur le lit catalytique d'au moins une partie d'une fraction riche en isoparaffine obtenue par fractionnement ou séparation de l'effluent réactionnel liquide en provenance de la zone réactionnelle. 2. Procédé selon la revendication I dans lequel l'isoparaffine est choisie dans le groupe constitué par l'isobutane et l'isopentane. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2 dans lequel le lit catalytique 1 5 est un lit choisi dans le groupe constitué par les lits fixe, expansé, bouillonnant, agité ou de nature équivalente. 4. Procédé selon l'une des revendications I à 3 dans lequel on procède à l'alimentation d'une zone réactionnclle R renfermant un lit catalytique par 2 0 une charge (i) renfermant au moins la dite isoparaffine et la dite oléfine introduite au moins en partie à la base de la zone réactionnelle, le procédé étant caractérisé en ce que: - périodiquement au moins l'alimentation est arrêtée, 2 5 - on procède au soutirage de l'effluent réactionnel, le lit catalytique restant substantiellement dans la zone réactionnelle (R), - on sépare ou on fractionne dans une zone S l'effluent réactionnel en vue de recueillir au moins une fraction riche en isoparaffine, une partie au moins de cette fraction étant recyclée dans la zone réactionnelle afin de laver le dit catalyseur - on procède au rcdémarrage de la réaction en réalimentant la zone réactionnelle par la charge (i) avec. si nécessaire, ajustement des conditions opératoires nécessaires à la réaction d'alkylation. 5. Procédé selon la revendication 4 dans lequel le soutirage de l'effluent réactionnel hors de la zone réactionnelle et le recyclage dans la dite zone réactionnelle d'une fraction riche en isoparaffine sont effectués sensiblement simultanément. 6. Procédé selon l'une des revendications 5 et 6 caractérisé en ce qu'il est répété périodiquement. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel la charge (i) est introduite en plusieurs points de la zone réactionnelle, ces points étant situés à différentes hauteurs. 8. Procédé selon l'une des revendications 5 à 7 dans lequel (a) on introduit dans la zone réactionnelle les composés ou éléments suivants (i) une charge, (ii) éventuellement une partie au moins de l'effluent réactionnel, (iii) une fraction riche en isoparaffine provenant de l'effluent réactionnel, (b) on soutire, après arrêt éventuel de la réaction d'alkylation, l'effluent réactionnel et l'on recycle éventuellement vers la zone réactionnelle une partie de cet effluent réactionnel désignée (ii) à l'étape (a), (c) on envoie une partie au moins du dit effluent réactionnel dans une zone S de séparation ou de fractionnement, (d) on recycle vers la zone réactionnelle une partie au moins d'une fraction riche en isoparaffine soutirée de la dite zone S et désignée (iii) l'étape (a) (e) on récupère à partir de la zone S un alkylat à titre de produit 9. Procédé selon la revendication 8 dans lequel en outre on récupère à titre de purge une n- paraffine dans la zone S 10. Procédé selon l'une des revendications 8 et 9 dans lequel le lit catalytique est lavé dans la zone réactionnelle au moyen de la dite fraction riche en isoparaffine soutirée de la dite zone S et désignée (iii) à l'étape (a). 11. Procédé selon l'une des revendications 8 à 10 dans lequel le recyclage réalisé en (a) d'une partie de l'effluent réactionnel (ii) est effectué à plusieurs niveaux de la zone réactionnelle. 12. Procédé selon l'une des revendications 8 à 11 dans lequel le recyclage 1 0 réalisé en (a) d'une partie de la fraction riche en isoparaffine (iii) est effectué à différents niveaux du lit catalytique. 13. Procédé selon l'une des revendications 8 à 12 dans lequel à l'étape (a), les éléments (i), (ii) et éventuelement (iii) sont mélangés avant d'être introduits 1 5 dans la zone réactionnelle R. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13 dans lequel au préalable, avant l'introduction de la charge dans la zone réactionnelle, cette charge a été séchée sur un tamis moléculaire et hydrogénée sélectivement de manière 2 0 à éliminer la majeure partie au moins des composés fortement insaturés qu'elle peut contenir. 15. Procédé selon l'une des rcvcndications 4 à 14 dans lequel le rapport des débits molaires d'isoparaffine soutiré de la zone de séparation ou de 2 5 fractionnement S et de l'alkylat soutiré de cette même zone soit compris entre :1 et 100:1. 16. Procédé selon la revendication 15 dans lequel le dit rapport est compris entre 10:1 et 50:1. 17. Procédé selon l'une des revendications I à 16 dans lequel un traitement de réjuvénation d'un lit catalytique est effectué avec une périodicité correspondant à un age du catalyseur (exprimé en poids d'alkylat produit par poids de catalyseur) compris entre O,01 et 50 g/g. 18. Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que la durée de ce procédé est comprises entre I minute et 10 heures. 19. Procédé selon l'une des revendications 1 à 18 dans lequel la réaction d'alkylation est effectuée dans au moins deux zones de réaction disposées en série et dans lequel l'isoparaffine à traiter est introduite dans la première zone de réaction traversée par la charge, dans lequel l'oléfine est introduite dans chaque zone de réaction et dans lequel l'isoparaffine soutirée de la zone S est recyclée vers la première zone de réaction. 20. Procédé selon l'une des revendications 1 à 18 dans lequel la réaction d'alkylation est effectuée dans au moins deux zones de réaction disposées en parallèle, chaque zone de réaction étant alimentée en oléfine à traiter en isoparaffine à traiter et cn isoparaffine de recyclage en provenance de la 1 5 zone S. 21. Procédé selon l'une des revendications I à 20 dans lequel, à l'issue de plusieurs traitements de réjuvénation catalytique, on soutire au moins une partie du lit catalytique, la dite partie du lit catalytique étant remplacée par 2 0 du catalyseur régénéré ou du catalyseur frais.