FR 2715668 A1 19950804 FR 9501252 A 19950201 Finition de matières textiles fibreuses La présente invention concerne un agent de finition pour le traitement de finition de matières textiles constituées de fibres d'origine naturelle et/ou de fibres de cellulose régénérée et/ou de fibres synthétiques, comprenant: i) 10 à 90 % en poids, de préférence 40 à 60 %, d'un abrasif minéral de fine granulation, ii) 5 à 50 % en poids, de préférence 15 à 30 %, d'un agent mouillant anionique ou non ionique à faible pouvoir moussant, et iii) 5 à 50 % en poids, de préférence 15 à 30 %, d'un véhicule. L'agent de finition contient par ailleurs de préférence 0,1 à 20 %, mieux encore 1 à 10 % d'un agent séquestrant et/ou 0,01 à 10 %, de préférence 0, 1 à 5 % d'un agent solubilisant. De préféerance, l'agent de finition tel que défini ci-dessus comprend par ailleurs 0,1 à 10 % en poids, de préférence 1 à 5 %, d'une préparation enzymatique spécifique, contenant éventuellement un enzyme microencapsulé ou immobilisé. Le véhicule peut être, par exemple, un agent épaississant contenant de l'alcool polyvinylique, un alginate, de la carboxyméthylcellulose ou un adoucissant non ionique; de préférence le véhicule étant un adoucissant non ionique. La présente invention vise également un procédé pour le traitement de finition des matières textiles constituées de fibres d'origine naturelle et/ou de fibres de cellulose régénérée et/ou de fibres synthétiques, caractérisé en ce que les matières textiles fibreuses sont traitées par un agent universel de mouillage, de dispersion et de lavage et par l'agent de finition défini ci-dessus, éventuellement avec une préparation enzymatique spécifique, à une température de 20 à 100 C et à pH de 3 à 9, dans une machine qui produit une forte turbulence. Ce procédé est de préférence réalisé à 60-70 C C et à pH de 5 à 8,5, de préférence à pH de 5 à 7. La présente invention concerne par ailleurs un procédé multi-phase pour le traitement de finition de matières textiles constituées de fibres d'origine naturelle et/ou de fibres de cellulose régénérée et/ou de fibres synthétiques, caractérisé en ce que ces matières textiles fibreuses sont soumises aux stades de traitement suivants: a) elles sont prétraitées par un agent universel de mouillage, de dispersion et de lavage tolérant aux enzymes, non ionique à légèrement anionique, et éventuellement avec une amylase et un agent séquestrant de protonisation, b) elles sont traitées par une solution de caustification ou de mercerisation, qui contient éventuellement un agent mouillant qui est résistant vis- a-vis des lessives fortes, et un agent séquestrant pour gonfler les fibres, et sont ensuite lavées à des fins de neutralisation, c) elles sont éventuellement traitées par une préparation enzymatique spécifique dans un bain neutre à légèrement acide, d) elles sont éventuellement teintées, e) elles sont traitées par un agent universel de mouillage, de dispersion et de lavage et avec l'agent de finition tel que défini ci- dessus, et éventuellement avec une préparation enzymatique spécifique à 60-70 C et pH de 5- 8,5, de préférence à pH de 5-7, dans une machine qui produit une forte turbulence, et enfin f) elles sont finies, éventuellement en présence d'un agent séquestrant de protonisation comme au stade a), par un agent de post-traitement à base de silicone résistant au cisaillement (de préférence sous la forme d'une émulsion aqueuse), procédé dans lequel les traitements a), c) et d) sont facultatifs et les traitements c), d) et e) peuvent être réalisées dans un ordre quelconque après b) et avant f). L'expression "matières textiles fibreuses d'origine naturelle" est censée inclure le coton, le lin, la laine, la soie, etc. L'agent de finition selon la présente invention peut être utilisé pour la finition de matières textiles fibreuses, dans laquelle l'interaction des composants entre eux et avec les fibres textiles apporte un changement à la surface des fibres textiles par une érosion contrôlée. En faisant varier les proportions relatives des composants de l'agent de finition, les stades du procédé et les conditions du procédé, par exemple la durée, la température, les concentrations et/ou l'appareil utilisé, ainsi que le post-traitement, divers effets sont obtenus sur la matière textile fibreuse par des changements superficiels, par exemple une opalescence, un aspect soyeux, un effet "vagabond", un effet "neigeux", un effet "misérable", un effet "délavé", un effet de "peau de pêche", un effet de "peau d'ange" et un effet de "peau de dinosaure", ou bien la matière semble être déteinte, usée, vieillie, pelucheuse, veloutée ou caoutchouteuse. On peut donner à des fibres courantes un fini de haute qualité par l'usage de l'agent de finition de la présente invention de telle sorte que, par exemple, des matières de fibres de cellulose régénérée prennent l'aspect de soie, ou que du lin, du jute, de la ramie ou du chanvre ressemblent à du coton, et de la laine grossière à du cachemire et de la soie à de la "peau d'ange". L'expression "préparation enzymatique spécifique" est censée désigner un enzyme qui est spécifique au substrat textile à utiliser, c'est-à-dire que, pour les fibres de cellulose et pour les fibres de cellulose régénérée, on utilise des préparations contenant une cellulase et, pour les fibres animales, par exemple la laine et la soie, on utilise des préparations contenant une protéase. Si on n'utilise que des fibres textiles synthétiques, les divers stades de traitement enzymatiques peuvent être supprimés. Dans le cas de fibres mixtes, on utilisera des enzymes spécifiques aux fibres naturelles et aux fibres de cellulose régénérée. Si l'on utilise un agent de finition qui contient en outre une préparation enzymatique (enzyme libre, micro-encapsulé ou immobilisé) dans le procédé de la présente invention [au stade e) du traitement multi- stade], on peut omettre l'addition séparée d'un enzyme. La matière utilisée pour la micro-capsule d'enzyme micro-encapsulé peut être, par exemple, un polymère qui est insoluble dans l'eau, dans lequel l'enzyme est noyé, éventuellement avec des subtances de stabilisation supplémentaires, de telle sorte que l'enzyme soit protégé de la chaleur et de l'humidité au cours du stockage et ne soit que lentement libéré par abrasion au cours du procédé de l'invention. Un enzyme micro-encapsulé préféré est, par exemple, la cellulase Indiage 77G micro-encapsulée dans de 1'ENZOGUARD (Indiage 77G et ENZOGUARD sont des marques déposées de Genencor International). Par l'expresion "abrasif minéral de fine granulation", on entend de manière générale un abrasif ayant des calibres particulaires allant de 10 à 500 um, de préférence de 50 à 300 gm, avec une densité de 0,5 à 3, de préférence 1 et une dureté de 2 à 10 Mohs. L'abrasif doit être exempt d'oxyde de fer, car cela souille la matière textile fibreuse, et ne doit de préférence pas former de poussière. Les abrasifs préférés comprennent des particules de sable, de quartz, de silex, de terre à diatomées et de pierre ponce, mieux encore des particules de pierre ponce et de quartz. L'agent de finition selon la présente invention est de préférence pâteux, de telle sorte que l'abrasif minéral de fine granulation érode la surface textile et que l'agent mouillant réduise la tension superficielle de la matière textile fibreuse, afin que l'abrasif puisse attaquer plus aisément la surface du textile. Le véhicule garantit que le frottement par l'abrasif à la surface du textile sera flexible et uniforme et l'action sera renforcée en empêchant brièvement l'abrasif de quitter la matière textile. On préfère utiliser des agents mouillants anioniques à faible pouvoir moussant constitués, par exemple, d'un mélange d'un sel de sodium de l'acide paraffine sulfonique, de tri(butoxyéthyl) phosphate et d'agent anti-mousse à base de silicone en solution aqueuse. Les agents mouillants non ioniques à faible pouvoir moussant préférés (par exemple le "Sandoclean PC" liquide) sont connus de la même manière. Les véhicules préférés sont des adoucissants non ioniques tels que, par exemple, un condensat d'acide stéarique et de diéthanolamine à 2:1 en solution aqueuse. Pour obtenir les effets souhaités, il est essentiel que le traitement de la matière textile fibreuse soit réalisé dans une machine qui produit une turbulence ou une circulation élevée. Il importe peu que ce soit les textiles, le bain ou à la fois les textiles et le bain qui soient mis en circulation. Comme exemples d'appareils qui peuvent produire cette turbulence, on peut citer une machine de lavage à tambour, un système à jet ou à débordement. Pour le traitement par l'agent de finition de la présente invention, il est préférable d'utiliser la machine AIRO 1000 de Biancalani, dans laquelle la matière textile circule à une vitesse allant jusqu'à 1000 m/min en raison d'un fort courant d'air. Ce système de transport à air réduit la formation de plis dans les textiles. On préfère de la même manière utiliser les machines génératrices de turbulence "Rototumbler" de Thies, "Zephyr" de ICBT, Lyon, ou "Combisoft" de MAT, Italie. L'addition d'un agent séquestrant anionique sert à former un complexe dans la matière lorsque cela s'avère nécessaire (en particulier dans le cas de la cellulose régénérée) avec les ions de métaux lourds (en particulier le cuivre) qui sont présents, et à éliminer toutes les impuretés restantes. Les agents séquestrants préférés qui conviennent à cet effet sont, par exemple, des solutions contenant du gluconate de sodium. L'addition d'un agent de solubilisation sert à réduire la viscosité de la pâte de telle sorte qu'elle puisse être mieux manipulée. Les agents de solubilisation préférés sont, par exemple, le monobutyléther de diéthylène glycol, le diéthylène glycol ou l'hexylène glycol. Les effets qui sont obtenus par le procédé décrit ci-dessus par traitement avec des enzymes, avec des agents de mouillage, de dispersion et de lavage et avec l'agent de finition de la présente invention, ou éventuellement avec des agents de mouillage, de dispersion et de lavage et avec l'agent de finition de la présente invention qui contient en outre une préparation enzymatique, peuvent être améliorés si la matière textile fibreuse est traitée par le procédé multi-phase décrit ci-dessus. La liqueur de traitement pour le procédé suivant la présente invention contient de manière générale 1 à 5 % de la préparation enzymatique (par exemple, du "Bactosol CA" liquide), par rapport au poids des produits textiles, 0,5 ml/l de l'agent de mouillage, de dispersion et de lavage tolérant les enzymes (par exemple, le "Sandoclean PC", le "Sandozin NIN" ou le "Sandozin NA") et 1 à 5 % de l'agent de finition de la présente invention, par rapport au poids des produits textiles. Dans le procédé multi-phase, le stade a) du traitement selon l'invention sert à éliminer l'apprêt naturel (amidon) par une amylase, et les apprêts synthétiques (CMC = caroboxyméthyl cellulose, PVA = alcool polyvinylique, PAC = polyacrylate) et à former un complexe lorsque cela s'avère nécessaire dans la matière (en particulier la cellulose régénérée) avec les ions de métaux lourds (en particulier le cuivre) qui sont présents, et également à éliminer toutes les impuretés restantes qui pourraient perturber le traitement enzymatique qui suit. Les agents de complexage préférés qui sont appropriés à cet effet sont, par exemple, les agents complexants décrits dans le document DE- OS 452 08 106, constitués d'un mélange d'acide citrique et d'un sel d'alcali ou d'ammonium d'un acide glucocarboxylique et éventuellement d'une faible quantité d'un acide minéral en solution aqueuse. Pour gonfler les fibres [stade de traitement b)], on utilise une solution de potasse caustique aqueuse fortement alcaline qui contient un silicate de potassium ou de sodium, un acide glucocarboxylique, un amide d'acide gras sulfoné et, de préférence, un agent mouillant, comme décrit, par exemple, dans le document EP 220 170 B1. En utilisant des adjuvants contenant une solution de potasse caustique, qui effectuent le gonflement des fibres, il y a bien moins de retrait des matières fibreuses cellulosiques traitées que lorsqu'on utilise des bains de traitement alcalins contenant de la soude caustique. Cependant, la mercerisation peut également avoir lieu de manière classique en utilisant une solution de soude caustique. Dans le stade du traitement c), la surface de la matière textile fibreuse est attaquée par l'enzyme, si bien que le toucher de la matière fibreuse textile est modifié et que des effets spéciaux sont obtenus avec un stade de teinture ultérieur. Après le stade de traitement c), la matière à traiter selon la présente invention est de préférence teintée par des procédés classiques, par exemple par un procédé d'épuisement ou de foulardage, ou bien elle peut être imprimée par des procédés classiques dans le stade de traitement d). Selon l'aspect et les propriétés souhaités pour la matière finie, la teinture peut être réalisée avec divers types de colorants. Si un colorant ayant une bonne solidité est nécessaire, la teinture sera réalisée avec des colorants en cuve. Un effet vieilli ou déteint (artificiellement produit) est obtenu en particulier avec des colorants (de type) pigments (par exemple des pigments de dispersion). Entre ces extrêmes il y a, dans l'ordre de diminution de la solidité, des teintures faites avec des colorants réactifs, des colorants directs fixés, des colorants de soufre et des colorants directs non fixés. Dans le stade de traitement e), un élément essentiel de la présente invention, la surface de la matière textile fibreuse est encore attaquée par l'abrasif et éventuellement par un autre traitement enzymatique ou, lorqu'on utilise une matière textile fibreuse synthétique, elle est attaquée pour la première fois de telle sorte que les effets mentionnés ci-dessus sont obtenus. Dans le dernier stade de traitement f), le toucher doux de la matière textile fibreuse est amélioré par l'emploi d'un élastomère à base de silicone résistant au cisaillement. Les liqueurs de traitement contiennent de manière générale: au stade a) 1 à 5 ml, de préférence environ 2 ml, d'une préparation d'un agent séquestrant de protonisation selon le document DE-OS 42 08 106 (par exemple contenant 5 à 40 % d'acide citrique, 5 à 40 % de gluconate de sodium, jusqu'à 10% d'acide chlorhydrique, le restant étant cons- titué d'eau pour atteindre 100%), 1 à 5 ml d'un agent de mouillage,de dispersion et de lavage tolérant les enzymes (par exemple le "Sandoclean PC") et éventuellement jus- qu'à 2 ml dudit agent de désapprêtage de type amylase (par exemple le "Bactosol MTN" liquide) par litre de liqueur de traitement,le rapport du substrat à la liqueur étant d'environ 1:5 à 1:20, de préférence d'environ 1:10; au stade b) environ 10 à 200 ml de solution à 50 % de potasse caustique, 1 à 5 ml, de préférence environ 2 ml, d'une préparation selon le document EP 220 170 (contenant 18 à 25 % de KOH, 6,5 à 8,5 % d'une solution de silicate de potassium ou de sodium à 30 %, 2 à 4 % d'un mélange de gluconate de sodium et d'amine d'acides gras sulfonés et environ 0,05 à 0,1 % d'agent mouillant, le restant étant constitué d'eau pour atteindre 100 %) ou bien du NaOH à 3-36 Bé et 0,5 à 2 ml d'une préparation mentionnée ci- dessus selon le document DE-OS 42 08 106 et éventuelle- ment 2 ml d'un agent de mouillage, de dispersion et de lavage (par exemple le "Sandoclean PC") par litre de li- queur de traitement et le rapport des textiles à la li- queur est de nouveau d'environ 1:5 à 1:20, de préférence d'environ 1:10; au stade c) environ 1 à 10 %, de préférence 2 à 5 %, par rapport au poids du substrat, d'une préparation enzymati- que (par exemple le "Bactosol CA" liquide pour les fibres cellulosiques, le "Bactosol WO" liquide pour la laine et le "Bactosol SI" liquide concentré pour les fibres de soie) dans une liqueur (rapport des textiles à la liqueur à nouveau d'environ 1:5 à 1:20, de préférence d'environ 1:10) qui a été réglée à pH de 5-6 par un agent de protonisation selon le document DE-OS 42 08 106; au stade d) des liqueurs colorantes classiques en fonction du type de substrat et du type de colorant; au stade e) environ 1 à 5 %, par rapport au poids des produits textiles, de préparation enzymatique (par exemple le "Bactosol CA" liquide, le "Bactosol WO" liquide ou le "Bactosol SI" liquide concentré), 0,5 ml/l de l'agent de mouillage, de dispersion et de lavage (par exemple le "Sandoclean PC") et 1 à 5 %, par rapport au poids des produits textiles, de l'agent de finition de la présente invention, à pH acide à alcalin, de préférence à pH de 5 à 8,5, mieux encore à pH de 5 à 7, et au stade f) environ 0,5 à 5 %, de préférence 1 à 3 %, par rapport au poids du substrat d'un agent de post- traitement à base de silicone, de préférence en émulsion aqueuse, de telle sorte que la liqueur (rapport des produits à la liqueur à nouveau d'environ 1:5 à environ 1:20, de préférence d'environ 1:10) soit à nouveau réglée à pH de 5 à 6 avec la préparation selon le document DE- OS 42 08 106. Les durées et les températures de traitement sont généralement les suivantes: stade a) 15 à 40, de préférence 20 à 30 minutes à 50 à 80 C, de préférence 60 à 70 C, stade b) 10 à 50, de préférence 20 à 30 minutes à 40 à 900C, de préférence 50 à 80 C, stade c) 20 à 150, de préférence 30 à 120 minutes à 50 à 75 C, de préférence environ 60 C, stade d) dépend du colorant et du procédé de teinture utilisés, stade e) 20 à 150, de préférence 30 à 120 minutes à 20 à 100 C, de préférence à 60 à 70 C, et stade f) 15 à 45, de préférence 20 à 30 minutes à 30 à 60 C, de préférence environ 40 C. Après chaque opération, le substrat est rincé/lavé et, si nécessaire, neutralisé. Les exemples suivants servent à illustrer l'invention. Dans les exemples, les parties sont en poids et les pourcentages sont des pourcentages en poids des matières textiles sèches; les températures sont données en degrés centigrades. Exemple 1 Préparation de l'agent de finition Pour obtenir 100 parties de l'agent de finition de la présente invention, 40 parties de particules de quartz de calibres variant entre 50 et 300 jm et d'une densité de 1, 25 parties d'une solution aqueuse contenant parties de sel de sodium d'acide paraffine sulfonique, 16,5 parties de tri(butoxyéthyl)phosphate et 6 parties d'un agent anti- mousse à base de silicone ("VP 1169 Wacker"), 24 parties d'une solution aqueuse contenant 14 parties d'un condensat d'acide stéarique et de diéthanolamine à 2:1, 5 parties d'une cellulase microencapsulée ("INDIAGE 77 G" de Genencor), 5 parties de gluconate de sodium et 1 partie de monobutyléther de diéthylène glycol sont mélangés pour former une pâte versable. Exemple 2 Effet de "peau de pêche" sur 100 CUPRO Les stades mentionnés cidessus sont réalisés pour obtenir l'effet souhaité : (a) Un tissu de cellulose régénérée au cuivre d'un poids de 80 g/m2 est traité sous haute turbulence à 70 C pendant environ 30 minutes dans une liqueur, avec un rapport du textile à la liqueur de 1:8, contenant par litre 2 ml d'une solution aqueuse contenant 25 parties de gluconate de sodium et 25 parties d'acide citrique monohydraté, 2 ml d'un agent de mouillage, de dispersion et de lavage, tolérant les enzymes, à base d'alcools gras éthoxyles ("Sandoclean PC" liquide) et 2 ml d'un agent de désapprêtage d'a-amylase ("Bactosol MTN" liquide), puis rincé, (b) il est ensuite traité sous forte turbulence à environ 70 C pendant environ 60 minutes dans une autre liqueur aqueuse (rapport du textile à la liqueur 1:8) contenant par litre du KOH à environ 3-6 Bé (100 %), 2 ml d'un agent de caustification contenant un agent mouillant et lubrifiant pour la mercerisation du produit sur rame sécheuse, un agent de mouillage et de dispersion à base d'huile de ricin, un agent séquestrant contenant du gluconate de sodium et un agent séquestrant à base de diéthylènetriaminepenta(méthylène-phosphonate) ("Sandoflex A" liquide) et 2 ml d'une solution aqueuse contenant 23 parties du sel de sodium de diethylènetriaminepenta(méthylène-phosphonate) , puis soumis à un rinçage à froid, neutralisé et rincé à nouveau, puis (d) il est teint sur un système à jet par un colorant direct, et ensuite (e) il est traité sous turbulence vigoureuse à 600C pendant 40 minutes dans une liqueur (rapport du textile à la liqueur environ 1:8) contenant environ 3 % d'un enzyme ayant une activité spécifique au substrat de cellulose ("Bactosol CA" liquide) et 3 % de l'agent de finition de l'exemple 1, la liqueur ayant été réglée à pH 5, puis rincé, et ensuite (f) il est traité sous turbulence vigoureuse à 40 C pendant environ 20 minutes dans une liqueur qui a été réglée à pH de 5 (rapport du textile à la liqueur 1:8) et qui contient 1,5 % d'un agent de finition résistant au cisaillement à base d'un élastomère de silicone ("Sandoperm MEJ" liquide) et 2 % d'une solution aqueuse contenant 14 parties d'un condensat d'acide stéarique et de diéthanolamine à 2:1, et enfin, après rinçage vigoureux, il est séché à 130 C avec mise en circulation du textile à environ 1OOm/min. Un tissu fortement coloré avec un aspect analogue à une peau de pêche et un toucher très doux est ainsi obtenu. Tous les traitements sous turbulence vigoureuse sont réalisés dans un "AIRO 1000" de Biancalani. Exemple 3 Effet de "peau de pêche" et effet d'opalescence sur du CUPRO Pour obtenir ces effets, le tissu de cellulose régénérée au cuivre est traité comme décrit dans l'exemple 2 avec cette différence que le stade de mercerisation (b) est réalisé sous forte turbulence à environ 70 C pendant environ 60 minutes dans une liqueur contenant par litre 2 ml d'un agent de mouillage, de dispersion et de lavage tolérant aux enzymes ("Sandoclean PC" liquide), 2 ml d'une solution aqueuse contenant 23 parties du sel de sodium de diéthylènetriaminepenta (méthylène-phosphonate) et 75 ml de NaOH (36 Bé), et en ce qu'un stade de finition supplémentaire est ajouté entre les stades (d) et (e), dans lequel la matière est traitée pendant 2 minutes à 160 C sur une rame sécheuse dans une liqueur contenant par litre 10 g d'un agent de finition résistant au cisaillement à base d'un élastomère de silicone ("Sandoperm MEJ" liquide), 40 g d'un agent de finition anti-plis à base de polyuréthanne ("Finish PU" liquide) et 1,5 g d'un catalyseur de polymérisation pour le "Finish PU" liquide. Exemple 4 Aspect "misérable" et aspect déteint du coton ou du lin Les stades mentionnés ci-dessus sont réalisés pour obtenir l'aspect souhaité : (a) Un tissu de coton ou de lin est traité dans une liqueur (rapport du textile à la liqueur 1:8) contenant par litre 5 ml d'un agent de mouillage, de dispersion et de lavage tolérant aux enzymes à base d'alcools gras éthoxylés ("Sandoclean PC" liquide) et 5 ml d'un agent de désapprétage d'a-amylase ("Bactosol MTN" liquide) dans un procédé de "foulardage discontinu", le foulardage étant effectué à 60-70 C, le tissu est laissé pendant 4 heures à température ambiante, puis rincé et ensuite, (b) il est mercerisé dans une machine de mercerisation dans une liqueur contenant par litre 2 ml d'un agent de mouillage, de dispersion et de lavage tolérant aux enzymes (Sandoclean PC" liquide), 2 ml d'une solution aqueuse contenant 23 parties du sel de sodium de diéthylènetriaminepenta(méthylène-phosphonate) et du NaOH à 26 Bé, puis rincé et blanchi ensuite avec du peroxyde par un procédé classique et lavé, puis (d) il est teint sur un système à jet avec un colorant direct à 130 C, puis (e) il est traité sous turbulence vigoureuse pendant 60 minutes à 60 C dans une liqueur (rapport du textile à la liqueur à nouveau 1:8) contenant environ 3 % d'un enzyme ayant une activité spécifique au substrat de cellulose ("Bactosol CA" liquide) et 5 % de l'agent de finition de l'exemple 1, qui a été réglé à pH de 5, puis rincé et ensuite (f) il est traité sous turbulence vigoureuse pendant environ 20 minutes à 40 C dans une liqueur (rapport du textile à la liqueur 1:8), qui a été réglée à pH de 5 et contient 1,5 % de l'agent de finition résistant au cisaillement à base d'un élastomère de silicone ("Sandoperm MEJ" liquide) et 2 % d'une solution aqueuse contenant 14 parties d'un condensat d'acide stéarique et de diethanolamine à 2:1, et enfin, après rinçage vigoureux, il est séché à 130 C avec mise en circulation du produit textile à environ 1000m/min. Un tissu fortement coloré avec un aspect "misérable" et un aspect déteint et un toucher très doux est ainsi obtenu. Tous les traitements sous forte turbulence sont réalisés dans un "AIRO 1000" de Biancalani. Exemp1e 5 Aspect de "peau de dinosaure" Pour obtenir cet aspect, un tissu de coton revêtu d'une résine synthétique est traité sous forte turbulence dans le "AIRO 1000" pendant 30 minutes à 60 C dans une liqueur (rapport du textile à la liqueur 1:8) contenant 3 % de l'agent de finition de l'exemple 1 et, après rinçage vigoureux, séché pendant 45-60 minutes dans la même machine à 100-120 C sous mise en circulation du textile à environ 1000 m/min. Exemple 6 Aspect de "peau d'ange" et aspect "délavé" sur de la soie Les stades mentionnés ci-dessus ont été réalisés pour obtenir l'effet souhaité : (a) Un tissu de soie est traité sous forte turbulence pendant environ 30 minutes à 60 C dans une liqueur (rapport du textile à la liqueur 1:8) contenant par litre 2 ml d'une solution aqueuse contenant 25 parties de gluconate de sodium et 25 parties d'acide citrique monohydraté, 2 ml d'un agent de mouillage, de dispersion et de lavage tolérant aux enzymes à base d'alcools gras éthoxylés("Sandoclean PC" liquide), et rincé, (d) il est teinté selon un procédé classique par un colorant métallique, acide ou réactif, puis lavé et (e) il est traité sous turbulence vigoureuse pendant 30 minutes à 60 C dans une liqueur (rapport du textile à la liqueur à nouveau 1:8) contenant environ 3 % d'un enzyme ayant une activité spécifique aux substrats de soie ("Bactosol SI" liquide) et 3 % de l'agent de finition de l'exemple 1, qui a été réglé à pH de 8,5 par du carbonate de sodium, puis rincé et (f) il est traité sous turbulence vigoureuse pendant environ 20 minutes à 40 C dans une liqueur (rapport du textile à la liqueur 1:8), qui a été réglée à pH de 5 et contient 2 % d'un agent de finition résistant au cisaillement à base d'un élastomère de silicone ("Sandoperm MEJ" liquide) et 2 % d'une solution aqueuse contenant 14 parties d'un condensat d'acide stéarique et de diéthanolamine à 2:1, et enfin, après rinçage vigoureux, il est séché à 130 C avec mise en circulation du textile à environ 1000 m/min. Un tissu fortement coloré ayant un aspect de "peau d'ange" et un aspect blanc poudreux et un toucher très doux est ainsi obtenu. Tous les traitements sous forte turbulence sont réalisés dans un "AIRO 1000" de Biancalani. Exemple 7Z Aspect "délavé" et aspect de soie sur du polyester Les stades suivants sont réalisés pour obtenir l'aspect mentionné ci-dessus: (b) Un tissu de polyester est traité sous forte turbulence pendant 30 à 60 minutes à 60-70 C dans une liqueur (rapport du textile à la liqueur 1:8) contenant par litre 2 ml d'un agent de mouillage, de dispersion et de lavage ("Sandoclean PC" liquide), 2 ml d'une solution aqueuse contenant 23 parties du sel de sodium de diéthylènetriaminepenta(méthylène-phosphonate) et 40 ml d'une solution de NaOH à 36 Bé, puis rincé et ensuite (d) il estteinté sur un système à jet avec un colorant de dispersion, puis (e) il est traité sous turbulence vigoureuse pendant 30-45 minutes à 60 C dans une liqueur (rapport du textile à la liqueur à nouveau 1:8) contenant 3-5 % de l'agent de finition de l'exemple 1, qui a été réglé à pH de 5, puis rincé et ensuite (f) il est traité sous turbulence vigoureuse pendant environ 20 minutes à 40 C dans une liqueur (rapport du textile à la liqueur 1:8), qui a été réglée à pH de 5 et contient 1,5 % d'un agent de finition résistant au cisaillement à base d'un élastomère de silicone ("Sandoperm MEJ" liquide) et 2 % d'une solution aqueuse contenant 14 parties d'un condensat d'acide stéarique et de diéthanolamine à 2:1, et enfin, après rinçage vigoureux, il est séché pendant minutes à 120 C avec mise en circulation du textile à environ 1000 m/min. Un tissu fortement coloré ayant un aspect soyeux blanc poudreux et un bon toucher est ainsi obtenu. Tous les traitements sous forte turbulence sont réalisés dans un "AIRO 1000" de Biancalani. R E V E N D I C A T I 0 N S 1. Agent de finition pour le traitement de finition de matières textiles constituées de fibres d'origine naturelle et/ou de fibres de cellulose régénérée et/ou de fibres synthétiques, comprenant: i) 10 à 90 % en poids d'un abrasif minéral de fine granulation, ii) 5 à 50 % en poids d'un agent mouillant anionique ou non ionique à faible pouvoir moussant, et iii) 5 à 50 % en poids d'un adoucissant non ionique. 2. Agent de finition selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend: i) 40 à 60 % en poids d'un abrasif minéral de fine granulation, ii) 15 à 30 % en poids d'un agent mouillant anionique ou non ionique à faible pouvoir moussant, iii) 15 à 30 % en poids d'un adoucissant non ionique. 3. Agent de finition selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le véhicule est un adoucissant non ionique. 4. Agent de finition selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, qui contient par ailleurs 0,1 à 20 %, de préférence 1 à 10 % d'un agent séquestrant et/ou 0,01 à 10 %, de préférence 0,1 à 5 % d'un agent solubilisant. 5. Agent de finition selon l'une quelconque des revendications précédentes, qui contient par ailleurs 0,1 à 10 % en poids d'une préparation enzymatique spécifique, contenant éventuellement des enzymes micro-encapsulés ou immobilisés. 6. Agent de finition selon l'une quelconque des renvendications précédentes, caractérisé en ce que l'abrasif a des calibres particulaires allant de 10 à 500 gm avec une densité de 0,5 à 3 et une dureté de 2 à Mohs. 7. Agent de finition selon la revendication 6, caractérisé en ce que le calibre particulaire se situe dans une plage de 50 à 300 gm avec une densité de 1. 8. Procédé pour le traitement de finition des matières textiles constituées de fibres d'origine naturelle et/ou de fibres de cellulose régénérée et/ou de fibres synthétiques, caractérisé en ce que les matières textiles fibreuses sont traitées par un agent universel de mouillage, de dispersion et de lavage et par l'agent de finition selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, éventuellement avec une préparation enzymatique spécifique, à une température de 20 à 100 C et à pH de 3 à 9, dans une machine qui produit une forte turbulence. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le traitement est réalisé à 60-70 C et à pH de 5 à 8,5, de préférence à pH de 5 à 7. 10. Procédé multi-phase pour le traitement de finition de matières textiles constituées de fibres d'origine naturelle et/ou de fibres de cellulose régénérée et/ou de fibres synthétiques, caractérisé en ce que ces matières textiles fibreuses sont soumises aux stades de traitement suivants: a) elles sont prétraitées par un agent universel de mouillage, de dispersion et de lavage tolérant aux enzymes, non ionique à légèrement anionique, et éventuellement avec une amylase et un agent séquestrant de protonisation, b) elles sont traitées par une solution de caustification ou de mercerisation, qui contient éventuellement un agent mouillant qui est résistant vis- à-vis des lessives fortes, et un agent séquestrant pour gonfler les fibres, et sont ensuite lavées à des fins de neutralisation, c) elles sont éventuellement traitées par une préparation enzymatique spécifique dans un bain neutre à légèrement acide, d) elles sont éventuellement teintées, e) elles sont traitées par un agent universel de mouillage, de dispersion et de lavage et avec l'agent de finition selon les revendications 1 à 7, et éventuellement avec une préparation enzymatique spécifique à 60-70 C et pH de 5- 8,5, de préférence à pH de 5-7, dans une machine qui produit une forte turbulence, et enfin f) elles sont finies, éventuellement en présence d'un agent séquestrant de protonisation comme au stade a), par un agent de post-traitement à base de silicone résistant au cisaillement (de préférence sous la forme d'une émulsion aqueuse), procédé dans lequel les traitements a), c) et d) sont facultatifs et les traitements c), d) et e) peuvent être réalisées dans un ordre quelconque après b) et avant f).