FR 2716012 A1 19950811 FR 9401458 A 19940209 i La présente invention est relative à un procédé et un dispositif d'assemblage d'extrémités de fibres optiques disposées en nappe et, plus particulièrement, à un tel procédé et un tel dispositif permettant l'assemblage de telles nappes de fibres en vue de leur raccordement à des composants d'optique intégrée. De tels composants comportent des guides d'onde intégrés dans un substrat, les extrémités de ces guides d'onde devant être raccordées à des fibres optiques. C'est ainsi qu'un coupleur à m entrées et n sorties est raccordé à des nappes de fibres comptant respectivement m fibres et n fibres. Suivant un premier procédé utilisé pour réaliser ce raccordement, on accole et on aligne par des micromanipulations l'axe de l'extrémité de chaque fibre avec celui de l'extrémité du guide d'onde correspondant et on fixe à l'aide d'un produit adhésif les positions respectives de ces extrémités. Ce procédé, qui exige une micromanipulation de chacune des fibres est évidemment de mise en oeuvre longue et donc coûteuse. Pour accélérer les opérations de raccordement, on a proposé de solidariser préalablement les extrémités correspondantes d'une nappe de fibres, suivant une configuration conforme à celle des extrémités des guides d'onde du composant d'optique intégrée, puis de raccorder simultanément par collage, en un seul temps, les extrémités des fibres et des guides correspondants. Se pose alors le problème de la solidarisation préalable des extrémités des fibres à raccorder, de manière que ces extrémités soient alignées rectilignement suivant un agencement indéformable, avec un pas conforme à celui des extrémités des guides d'onde auxquelles elles doivent être raccordées. On a proposé pour ce faire, de disposer ces extrémités dans des rainures parallèles d'un support, le pas de ces rainures étant identique à celui des extrémités des guides d'onde. On connaît à cet égard un support à rainures de section transversale en "V", chaque fibre s'appuyant contre les deux flancs de la rainure qui la reçoit, l'ensemble des rainures étant recouvert par une plaquette collée sur le support, au contact des fibres. Cette structure permet d'obtenir l'assemblage rapide recherché. Elle présente néanmoins l'inconvénient d'être hyperstatique, dès qu'il s'agit d'assembler plus de deux fibres. La présence d'une particule parasite entre une fibre et un flanc d'une rainure, ou entre une fibre et la plaquette, est alors susceptible d'empêcher un parfait alignement des extrémités des fibres de la nappe ainsi constituée. Un défaut d'alignement d'une des fibres perturbe également l'alignement des autres fibres. Avec des nappes de fibres ainsi assemblées, le taux de malfaçon est alors important, ce qui grève les coûts de fabrication. On a aussi pensé à guider les fibres dans des trous circulaires alignés, percés dans un même support, puis à immobiliser les fibres dans ces trous par collage. Malheureusement, ces trous devant être de diamètre supérieur à celui des fibres, un tel assemblage est forcément hypostatique. On n'est alors assuré ni de l'alignement ni de la coplanarité des fibres assemblées. On a encore proposé d'utiliser des supports creusés de rainures à section sensiblement rectangulaire sur le fond desquelles les fibres sont fixées par collage. Il faut alors que ces rainures soient de largeur sensiblement supérieure au diamètre des fibres pour permettre l'application de celles-ci sur le fond des rainures, au détriment du guidage transversal des fibres. En outre, une particule parasite placée entre une fibre et le fond d'une rainure est susceptible de faire basculer une plaquette en appui sur la partie de la fibre qui sort de la rainure, au détriment de la régularité de l'enterrage des autres fibres dans leurs rainures respectives. La présente invention a donc pour but de fournir un procédé et un dispositif permettant de préassembler en ligne avec précision les extrémités de plusieurs fibres optiques disposées en nappe, avec un taux de malfaçon bas et donc des coûts de fabrication réduits compatibles avec les contraintes financières pesant sur une fabrication industrielle de grand volume. On atteint ce but de l'invention, ainsi que d'autres qui apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, avec un procédé d'assemblage d'extrémités de fibres optiques disposées en nappe, suivant lequel on dépose un produit adhésif à l'état fluide dans une pluralité de rainures rectilignes parallèles et équidistantes creusées à partir d'une face plane d'un support, on introduit chacune des extrémités dénudées des fibres de la nappe dans une rainure correspondante, on confine les extrémités des fibres dans les rainures à l'aide d'une plaquette fixée sur ces rainures, ce procédé étant remarquable en ce que, le produit adhésif étant encore fluide, on presse l'ensemble des extrémités des fibres qui débordent des rainures contre une partie plane en regard de la plaquette qui déborde du support et on maintient cette pression jusqu'au durcissement du produit adhésif et au collage de la plaquette. La partie plane de la plaquette utilisée constitue alors, pour l'ensemble des fibres assemblées, une surface de référence assurant un excellent alignement des fibres, fonction de la seule qualité de la planéité de ladite partie. Suivant une autre caractéristique de l'invention, le positionnement transversal de chaque fibre dans sa rainure est assuré par son contact avec deux flans de cette rainure voisin de plans perpendiculaires à la face du support dans laquelle elle est creusée. Grâce à ce guidage transversal, le pas des fibres et la régularité de ce pas peuvent être fixes avec precision. Pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, on utilise un dispositif comprenant a) un berceau pour recevoir le support rainuré, b) des moyens pour garnir les rainures du support d'un produit adhésif à l'état fluide, c) des moyens pour installer les extrémités dénudées de fibres optiques d'une nappe de telles fibres dans les rainures ainsi garnies, d) des moyens pour couvrir les rainures garnies de produit adhésif et de fibres avec une plaquette et pour maintenir celle-ci contre le support et e) des moyens pour presser l'ensemble des extrémités des fibres qui débordent des rainures contre une partie en regard de la plaquette qui déborde du support, jusqu'au durcissement du produit adhésif. Avantageusement, lesdits moyens de pressage comprennent une lèvre en matériau élastique disposée à proximité et transversalement aux extrémités des fibres qui débordent du support et des moyens pour déplacer cette lèvre entre une première position écartée desdites extrémités et une deuxième position dans laquelle la lèvre plaque les extrémités contre une surface plane de la plaquette. Le procédé suivant l'invention permet ainsi d'obtenir des nappes de fibres assemblées à l'aide d'un support creusé d'une pluralité de rainures parallèles équidistantes et coplanaires et garnies chacune d'un produit adhésif durci et de l'extrémité dénudée d'une des fibres, d'une plaquette collée contre au moins la partie rainurée du support, lesdites extrémités dénudées des fibres étant toutes écartées du fond des rainures et appliquées contre une partie plane de la plaquette collée contre le support, cette partie plane définissant ainsi la profondeur d'enterrage des fibres dans leurs rainures respectives. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre et à l'examen du dessin annexé dans lequel: - les figures 1 à 3 illustrent plusieurs étapes successives du procédé d'assemblage suivant l'invention, - la figure 4 est une vue perspective d'un support rainuré utilisé dans le procédé suivant l'invention, - la figure 5 est une coupe transversale schématique de fibres assemblées par ce procédé, utile à la description de celui-ci et la figure 6 est un schéma illustrant le raccordement de la tête d'une nappe de fibres, assemblées suivant l'invention, à un composant d'optique intégrée. On se réfère aux figures 1 à 3 du dessin annexé o la figure 1 illustre une étape préliminaire du procédé d'assemblage suivant l'invention, dans laquelle on constitue une nappe de n fibres optiques li (i = 1 à n) sous revêtement de protection 2i, en disposant les extrémités d'une pluralité de telles fibres, comptant jusqu'à plusieurs centaines de fibres par exemple, parallèlement les unes aux autres, dans un même plan et en solidarisant temporairement lesdites extrémités en pinçant l'ensemble entre deux blocs 3,4 s'étendant sur toute la largeur de la nappe de fibres ainsi constituée. De préférence, l'un des blocs est creusé de rainures parallèles et coplanaires (non représentées), présentant un pas sensiblement égal à celui suivant lequel les extrémités des fibres doivent être assemblées, chaque rainure accueillant une fibre sous revêtement de protection et l'autre bloc fermant la rainure. Des moyens d'assemblage temporaires (non représentés) retiennent les deux blocs 3,4 l'un contre l'autre, ceux-ci constituant un serre-nappe permettant les manipulations ultérieures de la nappe. Comme représenté à la figure 1, les extrémités des fibres li sont ensuite dénudées par enlèvement d'une partie du revêtement de protection 2i voisine de l'extrémité de chaque fibre. Suivant l'invention, on introduit et on fixe ensuite les extrémités dénudées des fibres dans des rainures parallèles et équidistantes creusées sur une face d'un support 5 en forme de barrette, représenté en vue perspective à la figure 4 et en coupe transversale aux figures 2 et 3. Comme représenté à la figure 4, le support comprend une pluralité de rainures rectilignes 61,62 etc..., en nombre égal à celui des fibres à assembler, et une marche 7 conçue pour contenir un adhésif destiné à fixer des parties des revêtements de protection des fibres qui sont adjacentes aux extrémités dénudées de ces fibres, comme on le verra dans la suite. On revient à la figure 2 o il apparaît que l'on dispose le support 5 dans un berceau 8 de maintien. En manipulant la nappe de fibres à l'aide du serre-nappe (3,4) on introduit simultanément toutes les fibres li dans les rainures correspondantes 6i du support 5, rainures préalablement garnies d'un produit adhésif 9 à l'état fluide. Le berceau présente une surface d'appui 10 pour le serre-nappe (3,4), cette surface d'appui étant agencée de manière que les axes des extrémités des fibres soient sensiblement coaxiaux aux rainures 6i correspondantes quand le serre- nappe est posé sur cette surface 10, comme illustré à la figure 3. Sur celle-ci on a schématisé l'ensemble des moyens constituant le dispositif nécessaire à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Celui-ci comprend ainsi, outre une platine de réception 11 du berceau 8, des moyens (non représentés) pour garnir les rainures 6i du support 5 d'un produit adhésif 9 à l'état fluide, des moyens de manipulation du serre-nappe (3,4) pour installer les extrémités dénudées des fibres de la nappe dans les rainures garnies du produit adhésif et des moyens 12 pour couvrir ensuite les rainures 6i avec une plaquette 13 de manière à confiner les fibres passées dans les rainures. Les moyens 12 pressent la plaquette 13 contre le support 5 avec une force tarée pour établir une couche d'adhésif de 20 Am d'épaisseur environ, entre la plaquette 13 et le support 5. Suivant une caractéristique importante du dispositif selon l'invention, celui-ci comprend en outre une lèvre 14 s'étendant transversalement à la nappe de fibres, au droit des parties dénudées de ces fibres situées en regard d'une partie plane 13' de la surface de la plaquette 13 débordant du support 5. Des moyens (non représentés) permettent de déplacer sélectivement cette lèvre entre une première position écartée du contact des fibres et une deuxième position (représentée à la figure 3) o la lèvre 14 presse simultanément l'ensemble des fibres li contre la partie plane 13' de la plaquette de recouvrement 13, immobilisée contre le support 5 par les moyens 12. Selon l'invention, on utilise ce dispositif pour assembler les extrémités des fibres dans des positions précises et fixées rigidement les unes par rapport aux autres, suivant un agencement rectiligne et un pas conforme à celui d'extrémités des guides d'onde formés dans un composant optique intégré. Pour ce faire, après passage des extrémités des fibres li dans les rainures 6i garnies du produit adhésif à l'état fluide, recouvrement du support 5 avec la plaquette 13 et maintien de ladite plaquette dans la position de recouvrement, on actionne la lèvre 14 pour qu'elle passe dans sa deuxième position, tandis que le produit adhésif garnissant la rainure est encore fluide. On maintient ensuite la lèvre en pression contre les fibres jusqu'au durcissement de l'adhésif, les fibres étant alors pressées par la lèvre 14 contre la partie plane 13' de la plaquette 13. Une fois l'adhésif durci, les extrémités des fibres li forment alors avec le support et la plaquette 13 un bloc rigide dans lequel les fibres sont très précisément positionnées les unes par rapport aux autres, comme on va l'expliquer maintenant en liaison avec l'examen de la figure 4. Sur cette figure apparaît une partie d'une coupe transversale du support rainuré 5, de la plaquette 13 et des rainures 61,62,63 du support garnies de fibres 11,12,13. Le produit adhésif comble l'espace entre les parois des rainures et les fibres d'une part, entre la plaquette 13 et le support 5, d'autre part. Classiquement, chaque fibre est constituée par un coeur central la et une gaine périphérique lb qui, suivant l'invention, porte d'une part sur la partie plane 13' de la plaquette 13 et, d'autre part, sur deux flancs 6a, 6b de la rainure correspondante, sensiblement perpendiculaires à cette face. A titre d'exemple, dans le cas d'une fibre monomode, le diamètre du coeur de celle-ci peut être de 10 gm et celui de sa gaine 125 gm, celleci étant elle-même enveloppée, hors d'une rainure, d'un revêtement de protection d'un diamètre de 250 jm, égal au pas des rainures 6i du support 5. Le contact d'une fibre avec la partie plane 13' de la plaquette 13 et les deux flancs 6a,6b d'une rainure assure, suivant l'invention, un positionnement précis des fibres les unes par rapport aux autres, suivant les deux degrés de liberté des fibres dans le plan de coupe de la figure 2. En effet, toutes les fibres s'appliquant sur la partie plane 13', cellesci sont parfaitement alignées parallèlement à la surface de cette partie plane et écartées des fonds des rainures qui ne conditionnent donc pas leur alignement. Par ailleurs, suivant une caractéristique avantageuse de l'invention, les rainures s'évasent légèrement vers l'extérieur, leurs flancs s'écartant de 2 à 4 degrés d'angle, par exemple, d'un plan perpendiculaire à la face 13'. Lorsque les fibres sont plongées dans l'adhésif fluide garnissant les rainures, elles pénètrent dans celles- ci par la partie la plus large de la rainure en chassant contre les flancs de celle-ci l'adhésif fluide qui remonte du fond, du fait de la plongée de la fibre. Cet effet de chasse de l'adhésif opère un précentrage de la fibre dans la rainure, les flans d'une rainure guidant la descente de la fibre dans celle-ci. La largeur des ouvertures des rainures est légèrement supérieure au diamètre des fibres et l'inclinaison des flans est telle que les fibres peuvent descendre dans les rainures lors de leur introduction dans celles-ci, tout en étant guidées par ces flancs pendant cette descente aussi bien que pendant leur remontée éventuelle sous la poussée de la lèvre 14 qui les ramène au contact de la surface plane 13' de la plaquette 13. C'est ainsi que les fibres peuvent être précisément positionnées suivant leur deux degrés de liberté par rapport aux flancs 6a,6b des rainures et à la partie plane 13' de la plaquette 13. La conformité de ce positionnement à celui des extrémités des guides d'onde d'un composant d'optique intégrée est alors essentiellement fonction de la précision avec laquelle la planéité de la partie 13' de la plaque 13 et le positionnement transversal des flancs 6a,6b des rainures du support 5, sont assurés. A cet égard, on peut choisir de réaliser la plaquette en verre car on sait aujourd'hui obtenir une face d'une telle plaquette présentant une planéité meilleure que 0,5 Im/cm. Pour réaliser le support 5 représenté à la figure 4, on peut avantageusement utiliser un bloc de verre de coefficient de dilatation thermique identique ou voisin de celui de la plaquette en verre, et en particulier un bloc constitué avec du verre photosensible référencé FOTOFORM (marque déposée) dans les catalogues de la société demanderesse. Sur une face plane d'un tel bloc, d'une section transversale de 3 mm x 6 mm, par exemple, et présentant une marche 7 de 3 mm de largeur, on peut former classiquement, à l'aide d'une résine photosensible, un masque reproduisant précisément la forme et le pas des ouvertures des rainures 6i sur cette surface. En exposant ensuite la face masquée à un rayonnement ultraviolet, on provoque une céramisation en profondeur des parties non masquées, qui se prêtent alors à un usinage chimique par traitement à l'acide fluorhydrique, celui-ci creusant des rainures dans les parties céramisées. On obtient ainsi des rainures évasées avec des flans inclinés de 2/3 environ, ce qui est avantageux comme on l'a vu plus haut. A l'aide d'un support ainsi fabriqué, le procédé d'assemblage suivant l'invention, se développe alors comme suit. On installe tout d'abord des fibres sous revêtement de protection, au nombre de 108 par exemple, dans un serre- nappe (3,4), au pas de 250 gm par exemple. Les extrémités des fibres li sont dénudées ensuite par voie chimique puis insérées simultanément dans des rainures 6i préencollées du support 5. Les rainures ainsi garnies sont alors recouvertes d'une plaquette 13, maintenues appliquées à l'aide des moyens 12, constituant alors un presseur souple. Dans cette position, le produit adhésif est soumis à une polymérisation sous rayonnement ultraviolet, pendant environ 1 mn à 20 C, à la longueur d'onde préconisée, après quoi les extrémités des fibres 6i, la plaquette 13 et le support 5 sont dûment assemblés rigidement les uns par rapport aux autres. On a pu assembler ainsi des ensembles de plus de 100 fibres avec un pas de 250 + 0,3 /m, en utilisant des fibres monomodes dont la concentricité gaine/coeur est meilleure que 0,1 bm. Dans cet assemblage, les rainures du support présentent, au niveau du contact avec les fibres, une largeur de 125 0,5 Mm et une profondeur de 120 3 Mm. Le centre des fibres est disposé à environ 40 Mm de la surface du support 5. Une épaisseur d'adhésif de 20 Mm environ sépare alors cette surface de la surface de la partie plane 13'en regard, de la plaquette 13. Une telle épaisseur est suffisante pour éviter une délamination de la plaquette, lorsqu'on utilise comme produit adhésif une résine époxy à polymérisation radicalaire sous rayonnement ultraviolet. Une épaisseur d'adhésif comprise entre 0 et 0,5 um sépare la fibre de chacun des flancs 6a,6b adjacents. Sur la figure 2, en particulier, il apparaît que la plaquette 13 présente une marche 14 qui vient en regard de la marche 7 du support 5 lors de l'assemblage. Les extrémités des revêtements de protection des fibres, voisines des extrémités dénudées de celles-ci, sont alors pincées entre ces deux marches, alors écartées d'une distance sensiblement égale au diamètre des revêtements. La marche 7 (comme représentée à la figure 2) et, éventuellement, la marche 14 peuvent être préencollées pour assurer l'immobilisation des revêtements de protection 2i entre ces marches. Le bloc ainsi obtenu doit ensuite être scié suivant un plan de coupe P repéré à la figure 6, voisin de la face du support 5 dont débordent les fibres dénudées. Le plan P est incliné de 6 à 15 environ sur un plan perpendiculaire aux axes des fibres dans les rainures du support, pour une raison indiquée plus loin. Le sciage du bloc 5, des fibres li et de la plaquette 13 est suivi d'un polissage du plan de coupe, en vue du raccordement de la tête de nappe ainsi formée à un composant d'optique intégrée 15, raccordement opéré comme représenté schématiquement à la figure 6. Préalablement, le serre-nappe (3,4) peut être dégagé de la nappe de fibres et remplacé, éventuellement, par une bande de protection souple. Par hypothèse, le composant 15 présente au niveau d'une surface 16, une pluralité de guides d'onde enterrés par une technique bien connue d'échange d'ions à travers un masque, par exemple. Avant raccordement, la face 17 du composant 15 qui doit venir s'appliquer sur la face sciée et polie de la tête de nappe est elle-même sciée suivant un plan de coupe en contre-inclinaison de manière à autoriser un raccordement en ligne des fibres de la nappe et des guides d'onde correspondants du composant 15. Ainsi ce composant étant maintenu par un presseur 18 sur un berceau (non représenté), la tête de nappe (5,1i,13) est fixée sur un bras 19 présentant une chambre d'aspiration 20 maintenue sous dépression par un raccordement à une source de vide (non représentée). Le bras fait partie d'un appareil de micromanipulation permettant d'amener très précisément la tête de nappe contre la face 17 du composant 15, de manière à centrer les axes des extrémités des fibres sur les axes des extrémités correspondantes des guides d'onde. Une fois un positionnement optimal trouvé, la tête de nappe est fixée dans le plan P contre le composant 15 à l'aide d'un produit adhésif convenable, qui déborde suivant deux cordons transversaux 21,22. Ces opérations se répètent avec une autre nappe de fibres, aux autres extrémités des guides d'onde du composant pour aboutir à la formation d'un composant d'optique intégrée garni de toutes les fibres nécessaires au raccordement de ses entrées et sorties à d'autres organes d'un dispositif optique incorporant ce composant. Les opérations de centrage des fibres sur les guides d'onde correspondants du composant d'optique intégrée s'opèrent, suivant l'invention, par optimisation d'une puissance lumineuse alors transmise des guides d'onde vers les fibres, ou inversement, à travers leurs extrémités en regard. Avantageusement, suivant l'invention, on égalise et on optimise alors les flux lumineux passant, lors du centrage, dans les fibres situées aux deux bords de la nappe et dans les guides d'onde correspondants. Des mesures ont permis de se rendre compte que l'on obtient alors, du même coup, un excellent centrage de tous les couples fibre/guide d'onde intermédiaires. Le raccordement de la tête de nappe (5,1i,13) au composant optique intégré 15, suivant le plan P incliné de 6 à 15 sur l'axe des fibres, permet de minimiser l'importance de réflexions parasites de la lumière sur les extrémités des fibres et des guides, de part et d'autre de l'adhésif qui les assemble, réflexions qui seraient autrement à l'origine du renvoi, suivant l'axe de ces fibres et guides, de signaux optiques susceptibles de perturber les signaux utiles à transmettre, notamment dans le cas de fibres et de guides d'onde monomodes. Il apparaît maintenant que la présente invention permet d'atteindre le but que l'on s'était fixé, à savoir disposer d'un procédé d'assemblage de fibres en nappe, permettant de solidariser des extrémités dénudées de ces fibres suivant un alignement rectiligne parfait et un pas précis, en vue de leur raccordement à un composant d'optique intégrée. Les opérations d'assemblage se prêtent à l'automatisation, n'exigent pas de micromanipulations fibre à fibre et sont donc rapides. Le procédé permet la réalisation de larges nappes de fibres, comptant jusqu'à 400 fibres ou plus par exemple, que l'on peut ensuite subdiviser par sciage pour individualiser à la demande des sous-ensembles de 4,8,16... fibres, par exemple, propres à un raccordement à des coupleurs comptant des sorties en nombres correspondants. Cette subdivision permet d'éliminer des sous-ensembles comportant au moins une fibre présentant un défaut d'alignement. Un tel défaut d'alignement peut résulter de la présence d'une particule étrangère entre une fibre (la fibre 12 de la figure 5 par exemple) et la surface de la partie plane 13' de la plaquette 13. Dans ce cas, la fibre 12 est enterrée plus profondément dans sa rainure que les fibres voisines et souffre donc d'un défaut d'alignement. On notera à cet égard que le défaut dont souffre alors la fibre 12 n'a aucune répercussion sur le positionnement des fibres adjacentes. Si donc on individualise par sciage plusieurs sous-ensembles de fibres, c'est seulement celui qui comporte la fibre désalignée qui doit être rebuté, contrairement à ce qui se passe dans les procédés d'assemblage "hyperstatiques" de la technique antérieure, évoqués en préambule de la présente description. La productivité du procédé suivant l'invention est ainsi nettement supérieure à celle des procédés de la technique antérieure, d'autant que les fibres des sous-ensembles rebutés peuvent être récupérées pour équiper des entrées de coupleur 1 vers N par exemple. Bien entendu l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté qui n'a été donné qu'à titre d'exemple. Ainsi, la lèvre élastique 14 pourrait prendre la forme d'un fil métallique gainé d'un tube en matière souple, l'ensemble étant monté sur un palonnier que l'on fait basculer pour faire passer la lèvre de l'une à l'autre de ces deux positions. Egalement, d'autres matériaux que des matériaux minéraux pourraient être choisis pour constituer le support 5 et la plaquette 13. C'est ainsi que les rainures 6i pourraient être usinées chimiquement dans un bloc d'un alliage métallique, par exemple, présentant un coefficient de dilatation thermique voisin de celui du verre. Le produit adhésif utilisé peut être chargé avec des particules de silice à 0,3 Im pour augmenter sa viscosité et diminuer le coefficient de dilatation thermique de l'adhésif, et le rapprocher au mieux de celui du verre. En outre, l'invention n'est pas limitée à l'assemblage en nappe de fibres monomodes et s'étend bien entendu à l'assemblage de fibres multimodes. Egalement, des procédés autres que photolithographiques pourraient être utilisés pour former les rainures du support 5, par exemple le sciage ou la gravure à faisceaux d'ions. REVENDICATIONS 1. Procédé d'assemblage d'extrémités de fibres optiques (1i) disposées en nappe, suivant lequel on dépose un produit adhésif (9) à l'état fluide dans une pluralité de rainures (6i) rectilignes parallèles et équidistantes creusées à partir d'une face plane d'un support (5), on introduit chacune des extrémités dénudées (li) des fibres de la nappe dans une rainure (6i) correspondante, on confine les extrémités des fibres dans les rainures à l'aide d'une plaquette (13) fixée sur ces rainures, caractérisé en ce que, le produit adhésif (9) étant encore fluide, on presse l'ensemble des extrémités des fibres (1i) qui débordent des rainures (6i) contre une partie plane (13') en regard de la plaquette (13) qui déborde du support (5) et on maintient cette pression jusqu'au durcissement du produit adhésif (9) et au collage de la plaquette (13). 2. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que le positionnement transversal de chaque fibre (1i) dans sa rainure (6 ) est assuré par son contact avec deux flancs (6a,6b) de cette rainure, voisins de plans perpendiculaires à la face du support (5) dans laquelle elle est creusée. 3. Procédé conforme à la revendication 2, caractérisé en ce que les flans d'une rainure sont situés sensiblement dans des plans inclinés l'un sur l'autre d'un demi-angle de 2 à 4 environ. 4. Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, après durcissement du produit adhésif (9), on scie le support (5), la plaquette (13) et les fibres (1i), dans un plan (P) incliné de 6 à 15 sur un plan perpendiculaire aux axes des fibres, et on polit les faces du support, des fibres et de la plaquette ainsi dégagées. 5. Procédé conforme à la revendication 4, caractérisé en ce qu'on scie le support (5) et la plaquette (13) après assemblage, dans au moins un plan perpendiculaire à l'alignement des extrémités des fibres pour constituer au moins deux sous-ensembles comptant des nombres prédéterminés de fibres. 6. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend a) un berceau (8) pour recevoir le support (5) rainuré, b) des moyens pour garnir les rainures du support d'un produit adhésif (9) à l'état fluide, c) des moyens (3,4) pour installer des extrémités dénudées de fibres optiques d'une nappe de telles fibres dans les rainures ainsi garnies, d) des moyens (12) pour couvrir les rainures garnies de produit adhésif (9) et de fibres avec une plaquette (13) et pour maintenir celle-ci contre le support (5) et e) des moyens (14) pour presser l'ensemble des extrémités des fibres qui débordent des rainures (6i) contre une partie plane (13') en regard de la plaquette qui déborde du support (5), jusqu'au durcissement du produit adhésif (9). 7. Dispositif conforme à la revendication 6, caractérisé en ce que lesdits moyens de pressage comprennent une lèvre (14) en matériau élastique disposée à proximité et transversalement aux extrémités (l1) des fibres qui débordent du support (5) et des moyens pour déplacer cette lèvre (14) entre une première position écartée desdites extrémités et une deuxième position dans laquelle la lèvre (14) plaque ces extrémités contre ladite partie plane (13') de la plaquette (13). 8. Nappe de fibres assemblées par le procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant un support (5) creusé d'une pluralité de rainures (6i) parallèles, équidistantes et coplanaires, garnies chacune d'un produit adhésif (9) durci et de l'extrémité dénudée d'une des fibres, une plaquette (13) étant collée contre au moins la partie rainurée du support, caractérisée en ce que lesdites extrémités dénudées (1i) des fibres sont toutes écartées du fond des rainures (6i) et appliquées contre une partie plane (13') de la plaquette (13) collée contre le support (5), cette partie plane définissant ainsi la profondeur d'enterrage des fibres (li) dans leurs rainures (6i) respectives. 9. Nappe conforme à la revendication 8, caractérisée en ce que le support (5) et la plaquette (13) comprennent en outre des marches en regard (7,14) dimensionnées pour recevoir des parties des fibres sous revêtement (2i) de protection immédiatement adjacentes aux extrémités dénudées de ces fibres (li), ces parties sous revêtement étant collées au niveau de ces marches. 10. Nappe conforme à l'une quelconque des revendications 8 et 9, caractérisée en ce que le support rainuré (5) est obtenu par masquage et usinage chimique d'un verre photosensible. 11. Nappe conforme à l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisée en ce que le produit adhésif (9) est une résine époxy à polymérisation radicalaire sous rayonnement ultraviolet. 12. Nappe conforme à l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisée en ce qu'une couche de produit adhésif d'épaisseur prédéterminée assemble la partie rainurée du support (5) à la partie plane (13') en regard de la plaquette (13). 13. Nappe conforme à l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisée en ce que les extrémités dénudées (li) des fibres affleurent sur une surface plane et polie du support (5) et de la plaquette (13), inclinée de 6 à 15 C sur l'axe des fibres. 14. Nappe conforme à l'une quelconque des revendications 8 à 13, caractérisée en ce que les fibres optiques sont monomodes. 15. Composant d'optique intégrée comprenant au moins une pluralité d'extrémités de guides d'onde intégrés alignés sur une face (16) du composant, caractérisé en ce qu'une nappe de fibres optiques conforme à l'une quelconque des revendications 8 à 14 est collée sur le composant (15) de manière qu'une extrémité (li) de chaque fibre de la nappe soit raccordée optiquement à une extrémité correspondante d'un guide d'onde du composant (15). 16. Composant conforme à la revendication 15, caractérisé en ce que les fibres (li) sont centrées sur les guides d'onde correspondants par égalisation et optimisation de flux lumineux passant, lors du centrage, dans les fibres (ll,1n) situées aux deux bords de la nappe et dans les guides d'onde correspondants.