FR 2716376 A1 19950825 FR 9409916 A 19940810 La présente invention concerne un cadre de raquette de jeu et de manière plus particulière un cadre qui est formé par enroulement d'un filament et moulage par transfert de résine. La présente invention sera expliquée en référence à des cadres de raquettes de tennis. Il sera compris cependant que l'invention peut être utilisée pour former des cadres dfautres raquettes de jeu, telles que des raquettes de racquetball, des raquettes de squash, des raquettes de badminton, etc. Des procédés courants de production de raquettes utilisent un composite de fibres et de matériau préimprégnés de résine et roulent, enroulent ou plient le matériau à la main sous forme cfune préforme de raquette. Certains cadres de raquettes ont été formés par un procédé cenroulement de filament dans lequel une mèche de fibres humectées de résine ou de fibres imprégnées de résine (mèche préimprégnée) est enroulée sur un mandrin pour former la préforme. La préforme est ensuite insérée dans un outil femelle et moulée alors qu'une pression est appliquée à travers une vessie intérieure gonflée à l'aide dfair comprimé ou par expansion cfune mousse de polymère. Les procédés consistant à disposer à la main et à enrouler un filament humide demandant un travail intense, nécessitent des opérations secondaires avant la finition (due à un mauvais fini de surface telle que moulée), et nécessitent des propriétés améliorées pour la durée de vie ou la résistance à l'impact lors dfune application pour raquette de jeu. Les opérations après moulage demandent un travail intensif et introduisent un risque consistant à diminuer la durée de vie lors du ponçage du matériau remplisseur. L'enroulement cd'un filament humide utilise des dessins de mèche enroulée en hélice habituelle qui par conception a des propriétés au cisaillement inadéquates du fait de l'enrou- lement de couches discrètes dans le stratifié. L'enroulement cfun filament est un procédé bien connu pour former des produits à partir cfun matériau en filament tel qu'une fibre de graphite, une fibre de verre etc. Dans le procédé cfenroulement cfun filament, le matériau en filament est enroulé autour cfun mandrin rotatif pour former un tube. Le matériau en filament peut avoir la forme fd'une mèche qui est formée de plusieurs filaments ou de fibres continues, comportant par exemple 3000, 6000 ou 12000 filaments de carbone par mèche. On peut utiliser plus ou moins de filaments par mèche pour du carbone ainsi que pour cdautres fibres, par exemple de 1 à 50000. Le matériau en filament est revêtu de résine avant ou après enroulement Le tube enroulé est placé dans un moule ayant la forme du produit fini, et le moule est chauffé pour faire durcir la résine. Des parties en filament enroulé sont normalement fabriquées en enroulant des couches discrètes de matériau sur un mandrin, en utilisant un trajet hélicoïdal ou géodésique. Chaque couche est constituée (fun stratifié équilibré à deux épaisseurs formé à partir dfun dessin denroulement à plusieurs parcours. Le nombre de parcours requis pour chaque couche est calculé à partir de la largeur de bande du matériau et de l'angle d'enroulement de sorte que le dessin se ferme et qu'une épaisseur constante soit obtenue dans la couche. Des couches différentes peuvent être enroulées selon des angles différents, mais chaque couche est constituée dfune épaisseur formant un angle +" et cdune épaisseur formant un angle -a par rapport à l'axe longitudinal du mandrin rotatif, du fait du déplacement transversal en va et vient du chariot de la machine (fenroulement. Un enroulement de filament habituel produit des couches discrètes ou une lame de fibres. Les couches ont tendance à se déplacer les unes par rapport aux autres lorsque l'article enroulé est soumis à une contrainte pendant son enlèvement du mandrin et pendant le chargement du tube enroulé dans le moule. Aussi, les propriétés physiques de l'article sont souvent limitées par les caractéristiques de cisaillement entre les couches, ou cisaillement interlaminaire. Des raquettes de tennis ont été produites par enroulement habituel dfun filament. Par exemple la publication du brevet européen n 0 470 896 décrit la mise en forme cdun cadre de raquette de tennis en enroulant des fibres de verre, de carbone ou cd'autres matériaux. Les préformes de cadres de raquette sont de manière générale constituées de fibres qui ont été humectées à l'aide de résine. Les feuilles, ou rubans, de fi- bres et de résine sont appelées préimprégnées. Les mèches de fibres et de résine sont appelées mèches préimprégnées. Cependant, certains essais ont été réalisés pour former une préforme sèche qui est humectée à l'aide de résine dans le moule. Par exemple, des préformes ont été constituées à partir de fibres tressées ou tissées. La préforme tressée ou tissée est insérée dans un moule et la préforme est humectée par un procédé de moulage par transfert de résine (RTM) ou de moulage par injection avec réaction (RIM). Dans le moulage par injection avec réaction, un système monomérique en deux parties est utilisé et les monomères réagissent et polymérisent dans le moule. Des essais antérieurs destinés à utiliser une préforme sèche pour constituer des cadres de raquette n'ont pas été significatifs du point de vue commercial, et on considère que les préformes ne deviennent pas complètement et parfaitement humectées par la résine pendant l'opération de moulage. Par la suite on va utiliser les définitions suivantes: PARCOURS: une traversée complète du mécanisme cdalimentation de fibre dune machine cdenroulement cdun filament, ENTREMELER: séquencer les parcours drenroulement à partir de deux ou plus de deux dessins de manière arbitraire comme voulu par le concepteur. Chaque parcours est appliqué de manière individuelle de telle sorte que toute combinaison et séquence cdangle c&enroulement provenant des dessins puisse être appliquée. Aucune couche ou lame discrète n'existe. MECHE: faisceau non torsadé de filaments continus. EPAISSEUR: une seule passe sur une machine cdenroulement de filament dans laquelle la fibre est appliquée dans une direction par rapport à l'axe du man- drin. COUCHE: Typiquement formée cdune série de parcours crenroulement entraînant un dessin fermé constitué de deux épaisseurs, une cf angle +a et l'autre cdangle -a. LAME: épaisseur unique ou couche située dans un stratifié constitué crune série de couches. La présente invention forme un cadre de raquette en utilisant un processus cdenroulement de filament sec pour constituer une préforme enroulée en filament sec et consistant à humecter les fibres pendant le moulage par un procédé de moulage par transfert de résine. La résine se déplace plus facilement à travers une préforme enroulée en filament qu'à travers une préforme tressée ou tissée, et l'humectage profond peut être facilité en appliquant le vide dans le moule lorsque la résine est injectée. Un humectage supérieur est obtenu en utilisant un enroulement entremêlé pour former la préforme. La surface du cadre moulé est pratiquement exempte de vide superficiel et est prête aux opérations de finition telles que peinture et dessin avec peu, sinon pas, de remplissage ni de ponçage. On va maintenant décrire des modes de réalisation de la présente invention, à titre d'exemple uniquement, en référence aux dessins annexés sur lesquels: - la figure 1 est une représentation schématique cdun filament enroulé en hélice autour d'un mandrin, - la figure 2 est une représentation schématique de l'enroulement habituel dfun filament, - la figure 3 est une représentation schématique crun dessin cTenroulement en hélice habituel représentant la première de trois couches de filaments, la première couche (à deux épaisseurs) étant constituée crenroulements selon un angle +" et selon un angle -î; - la figure 3a est une vue en coupe de la première couche de la moitié du mandrin, - la figure 3b est une représentation schématique de la couche médiane de filaments enroulés selon un angle de 0 , - la figure 3c est une vue en coupe de la couche médiane, - la figure 3d est une vue schématique d'un dessin d'enroulement en hélice habituel représentant la troisième couche de filaments, - la figure 3e est une vue en coupe des trois couches formant un dessin fermé, - la figure 4 est une vue schématique d'un procédé d'enroulement entremêlé, - la figure 5 est une vue schématique d'un dessin d'enroulement entremêlé représentant pour des raisons de clarté uniquement les quelques parcours initiaux, - la figure Sa est une vue en coupe du dessin de la figure 5, - la figure 6a est une vue en coupe (fd'un dessin d'enroulement habituel de trois couches de filaments, - la figure 6b est une vue en coupe d'un dessin d'enroulement entremêlé pour former le stratifié, - la figure 6c est une vue en coupe d'une conception de combinaison constituée d'une couche intérieure enroulée de manière habituelle, recouverte par des parcours enroulés entremêlés, - la figure 7 représente le tube enroulé pendant la mise en place des parcours initiaux de matériau, - la figure 8 est une vue de dessus d'un moule de transfert de résine pour cadre de raquette de tennis, - la figure 9 est une vue en perspective du moule, et - la figure 10 est une vue avant d'un cadre de raquette de tennis. La figure 1 représente un filament enroulé en hélice dans lequel des mèches 11 sont enroulées sur un mandrin rotatif 12 recouvert d'une vessie gonflable 17 tubulaire en matière plastique. Les machines d'enroulement de filament sont bien connues et ne nécessitent pas d'être décrites ici. De telles machines d'enroulement comportent de manière habituelle un mandrin allongé, en- traîné en rotation, et un chariot dalimentation de filament qui est monté pour se déplacer longitudinalement en va et vient le long de la longueur du mandrin. Le chariot se déplace le long du mandrin dans une première direction pour déposer une mèche de filament selon un trajet hélicoidal d'angle constant, ou trajet géodésique, et se déplace ensuite dans la direction opposée pour déposer le filament selon un angle négatif par rapport à la passe précédente. Dans un enroulement habituel à plusieurs parcours, après que le premier parcours ait été réalisé, les filaments appliqués ne sont pas adjacents et des parcours supplémentaires doivent être effectués avant que le dessin ne commence à déposer des filaments adjacents les uns aux autres. Ce trajet hélicoidal est poursuivi sur le nombre de parcours nécessaire pour fermer le dessin dans les deux directions de traversée du filament. Lorsque ce dessin initial devient fermé et que la couche initiale est terminée, alors des couches supplémentaires sont enroulées de manière analogue comme voulu par le concepteur. Sur la figure 2, le premier parcours cdun matériau en filament est indiqué par la mèche 1 la qui s'étend en faisant un angle de manière typique compris entre pratiquement +0 et +45 par rapport à l'axe longitudinal 13 du mandrin. Le second parcours de matériau en filament est enroulé dans la direction opposée et est indiqué par la mèche I lb qui s'étend en formant un angle cdapproximativement -0 à -45 par rapport à l'axe du mandrin. Des parcours successifs de matériau en filament, indiqués par les mèches 1 lc, 1 ld, 1 le, 1 If, etc. sont enroulés de manière analogue jusqu'à ce que le dessin soit fermé. Ces enroulements forment la première et la seconde épaisseurs ou la couche initiale autour du mandrin. Lorsque le dessin est fermé à l'aide de ces première et seconde épaisseurs, cette couche initiale est suivie de couches successives agencées de manière analogue jusqu'à ce que soit terminé le stratifié constitué de diverses couches de filaments enroulés. Les figures 3 et 3a représentent la couche initiale constituée d'un dessin cdenroulement en hélice habituel dans lequel à la fois l'épaisseur d'angle positif et l'épaisseur dangle négatif, par rapport à l'axe central 13 du mandrin denroulement, sont fermées. Dans cet exemple on suppose que l'angle denroulement a est de 45 et que le diamètre du mandrin est tel qu'un total de 9 parcours ait été calculé pour fermer le dessin. Une vue en coupe de la moitié du mandrin 12 est donnée représentant les deux épaisseurs de filament à *45 . La longueur de l'arc 14 formé par les deux angles fd'enroulement +a et -a est basée sur la largeur de la bande et sur l'angle denroulement du filament. Les figures 3b et 3c représentent la couche médiane cfun dessin cdenroulement habituel, dans lequel l'angle cdenroulement P est 0 par rapport à l'axe central 13 du mandrin 12, c'est à dire parallèle à ce dernier. Une vue en coupe de la moitié du mandrin 12 est donnée représentant dans cet exemple un total de 12 parcours nécessaires pour fermer ce dessin d'enroulement à 0 . La longueur de l'arc 15 sera égale à la longueur de la largeur du filament. Les figures 3d et 3e représentent la troisième couche de cette structure stratifiée dans laquelle l'angle cdenroulement y par rapport à l'axe central 13 du mandrin est appliqué sur le mandrin à la fois à l'épaisseur cdangle positif et à l'épaisseur cfangle négatif, comme sur la figure 3. Dans cet exemple, on a choisi y comme étant égal à 45 , et donc 9 parcours sont nécessaires pour fermer le dessin. Sur la figure 3e on a représenté une vue en coupe du stratifié terminé constituée de la vessie gonflable, la première couche 16 de filament enroulé selon un angle de a, la deuxième couche 18 de filament enroulé selon un angle de +p, et la troisième couche 19 de filament enroulé selon un angle de + t. Le tube de filament sec enroulé est ensuite mis en forme selon une préforme de raquette et inséré dans un moule, dans lequel de la résine est injectée, et chauffé alors que la vessie est mise sous pression pour faire durcir la résine et former un cadre rigide renforcé de fibres. i est courant dans la fabrication des raquettes d'insérer des épaisseurs de renforcement constituées à la fois de parties de fibres découpées selon un angle de 0 et/ou 90 entre les couches de filaments aux divers endroits des zones formant tamis et manche du cadre. La figure 4 représente un procédé d'enroulement entremêlé de filaments pour former un cadre de raquette de jeu. L'invention sera expliquée par rapport à un cadre de raquette de tennis, mais l'invention peut être utilisée pour former des cadres dautres types de raquette de jeu telles que des raquettes de racquetball, des raquettes de squash, des raquette de badminton, etc. Comme sur la figure 1, un mandrin 12 habituel entraîné de manière à pouvoir tourner est recouvert fd'une vessie gonflable 17 en matière plastique tubulaire. Dans un exemple d'enroulement entremêlé, le premier parcours du matériau en filament est indiqué par la mèche 20, enroulée selon un angle de +a par rapport à l'axe longitudinale du mandrin rotatif, et une mèche 21 enroulée selon un angle de -a par rapport à l'axe du mandrin. Dans le parcours suivant, la mèche 22 est aussi enroulée selon l'angle +e et la mèche 23 est enroulée selon l'angle -a. Le parcours suivant choisi par le concepteur peut avoir un dessin d'enroulement différent. La mèche 24 est enroulée selon un angle +p et la mèche est enroulée selon un angle -p. Les angles des parcours successifs sont arbitraires et comportent des parcours provenant de certains ou de tous les dessins choisis par le concepteur. La figure 5 représente un exemple de stratifié enroulé avec entremêlement qui est constitué fd'une combinaison de filaments à 45 et 0 . Dans ce dessin, 16 parcours de filaments à 45 sont nécessaires pour obtenir un dessin fermé et 12 parcours de filaments à 0 sont nécessaires pour fermer. Le concepteur a choisi d'entremêler les parcours de manière à alterner ces deux dessins à chaque fois que quatre parcours sont réalisés. Sur la figure 5a, la coupe du stratifié résultant indique la position des bandes 26 à +45 et des bandes 27 à 0 . Les figures 6a à 6c représentent une vue en coupe montrant 3 dessins possibles qui peuvent être appliqués dans l'enroulement de filaments de raquettes de jeu. Sur la figure 6a, un tube enroulé habituel est représenté ayant une épaisseur de stratifié de T. Ce tube enroulé de la technique antérieure comporte trois couches telles que décrites en relation avec la figure 3. Sur la figure 6b, un tube enroulé constitué dune série de parcours enroulés selon un dessin entremêlé, tel que décrit en relation avec la figure 5, est représenté ayant une épaisseur de stratifié de T2. Afin de fournir une résistance supplémentaire au niveau des trous de cordage qui seront percés dans le cadre réalisé, il peut être souhaitable de former une couche intérieure ou extérieure entièrement fermée, ou les deux, constituée de filaments enroulés de manière habituelle. Sur la figure 6c, une conception combinée est présentée comportant une couche intérieure formée par un enroulement habituel en hélice suivi d'une série de parcours enroulés en utilisant un entremêlement de deux dessins ayant une épaisseur de stratifié résultante de T3. Afin de commander le poids final du stratifié formant préforme, l'épaisseur totale 28 doit être la même pour chaque option c'est à dire T, = T2 = T3. La figure 7 représente une préforme ou un tube 34 enroulé en filaments après qu'il ait été enlevé du mandrin. Le tube peut être constitué soit par le procédé cf enroulement en hélice habituel soit par le procédé cdenroulement en hélice entremêlé. Les mèches qui sont utilisées pour former le tube enroulé sont de préférence constituées de fibres de graphite. Cependant, on peut aussi utiliser des fibres soit seules soit en combinaison, telles que des fibres de verre, f aramide, de bore, etc. Une vessie gonflable 17 est positionnée à l'intérieur du tube. La vessie peut être insérée à l'intérieur du tube après que le tube ait été enroulé et enlevé du mandrin ou la vessie peut être insérée sur le mandrin de sorte que le tube soit enroulé sur la vessie. La figure 1 représente la vessie insérée sur le mandrin avant enroulement. La vessie est habituelle et peut être constituée de matière plastique ou de matière élastomérique. La figure 8 représente une moitié crun moule 37 de transfert de résine. Le moule comporte une cavité 38, et un joint extérieur 39 en élastomère qui entoure la cavité, et des joints intérieurs en élastomère 40 et 41. La cavité du moule a la forme d'un cadre de raquette et comporte une partie 42 formant tête en forme de tamis, une partie 43 formant coeur et une partie 44 formant manche. Une partie 45 formant arceau s'étend à travers la partie formant coeur et forme la partie inférieure de la partie formant tête. L'extrémité inférieure ou formant bout du manche est formée par la surface 46 de la cavité. Un collecteur 47 pour vessie s'étend à partir de l'extrémité formant bout vers l'extérieur du moule pour recevoir et protéger la vessie. Un raccord 49 formant entrée de résine située sur le moule communique avec la cavité du moule au niveau de la partie supérieure de la tête ou position correspondant à 12 heures sur une horloge. Un raccord 50 formant sortie de résine communique avec la cavité du moule au niveau de la partie inférieure de la tête ou position correspondant à six heures sur une horloge. Un second raccord 51 pour sortie de résine communique avec la cavité du moule. Le tube 34 est positionné dans la cavité de moule 38 de telle sorte que la partie médiane du tube s'enroule autour de la partie formant tête 42, et que les deux parties crextrémité du tube s'étendent le long de la partie 44 formant manche. Les extrémités de la vessie 17 s'étendent à travers le collecteur 47. Une partie formant arceau est insérée à l'intérieur de la cavité 45 pour arceau et est fixée au tube 34, par exemple à l'aide d'un ruban de graphite. La figure 9 représente les deux moitiés du moule après que le moule ait été fermé sur le tube et serré. Un tube 53 crentrée de résine est connecté au rac- cord d'entrée 49, et des tubes de sortie de résine 54 et 55 sont reliés aux raccords de sortie 50 et 51. Un tuyau 56 crair sous pression est relié aux extrémités de la vessie 17 pour gonfler la vessie et forcer le tube contre les parois de la cavité du moule. La vessie est gonflée sous une pression cf air de manière typique denviron 6,9 x 103Pa (50 psi), avant l'injection de résine, et reste gonflée au niveau de cette pression ou à proximité de cette dernière pendant l'injection de résine. Une résine polymérique habituelle est injectée sous pression à l'intérieur de la cavité du moule à travers le tube dfentrée 53 et le raccord d'entrée 49. La pression de résine nécessaire pour imprégner les fibres pendant l'injection est fonction de la viscosité de la résine, qui est de manière typique inférieure à 500x10-3 Pascal-seconde (500 centipoises) pour la plupart des dispositifs de résine disponible dans le commerce pour le procédé RTM, et pour la pression de vessie. Avec une pression de vessie de 6,9 x 103 Pa (50 psi), la pression de la résine, telle que mesurée au niveau du raccord d'entrée 49, sera maintenue entre 3,5 et 5,5 x 103 Pa (25 et 40 psi) pendant l'injection pour empêcher la vessie de s'écraser et de permettre à la résine de court-circuiter les fibres, ce qui entraînerait une mauvaise imprégnation des fibres à l'aide de résine. La résine s'écoule sous pression entre les enroulements du tube enroulé de filament et sort à travers les raccords de sortie 50 et 51 et les tubes 54 et 55. L':écoulement de la résine à travers les enroulements peut être facilité en appliquant une aspiration provenant d'une pompe à vide au niveau des tubes de sortie 54 et 55. L'application du vide pendant l'injection de résine aide aussi à la suppression de l'air à partir de la cavité du moule qui peut entraîner l'apparition de vides intérieurs dans le cadre de raquette moulé. Diverses résines qui sont disponibles dans le commerce peuvent être utilisées, par exemple Dow Tactix 123, mais il est critique que la résine soit durcie pour avoir des propriétés dfélongation élevées qui sont nécessaires pour fournir une durée de vie importante au cadre de raquette. Il est courant dfajouter des élastomères à la résine pour améliorer la dureté du système résineux et aboutir à ces propriétés de durée de vie. Bien que des résultats satisfaisants puissent être obtenus à partir de tubes de filaments enroulés en hélice habituels, des résultats supérieurs peuvent être obtenus à partir de tubes de filaments enroulés entremêlés. Les tubes enroulés habituels entraînent des couches discrètes et sont soumis à un défaut de cisaillement interlaminaire du stratifié. Un tube enroulé de filaments secs constitué de manière habituelle de couches discrètes peut être difficile à manipuler après Il qu'il ait été enlevé du mandrin et pendant l'insertion dans le moule. L'entremêlement arbitraire constitué de parcours enroulés fournis par la technique d'enroulement entremêlé entraîne un entrelaçage en trois dimensions des fibres. Les fibres entrelacées maintiennent l'intégrité de la structure du tube enroulé après que le tube ait été enlevé du mandrin. L'entrelaçage des fibres réduit aussi la tendance du cadre de raquette à être défaillant dans le mode de cisaillement interlaminaire du fait qu'aucune couche discrète n'existe. L'entrelaçage de fibres continues augmente la rigidité du cadre de raquette moulé. Les fibres entrelacées permettent aussi l'écoulement d'une résine plus consistante à travers les enroulements de la préforme, entraînant un humectage plus complet des fibres à l'aide de la résine. Apres que la préforme ait été humectée à l'aide de résine, le moule est chauffé pour faire durcir la résine et former un cadre rigide. La figure 10 représente un cadre 58 moulé formant raquette de tennis, après qu'il ait été enlevé du moule. Le cadre est formé de manière analogue à la cavité du moule et comporte une tête 59, un arceau 60 et un manche 61. Puisque la résine a été forcée sous pression contre la surface du moule, la surface du cadre est lisse et à peu près exempte de vides superficiels. Le cadre est prêt à être peint et à l'application de graphiques avec peu, sinon pas, de remplissage et de ponçage de la surface. Bien que dans la demande qui précède, on ait fait une description détaillée REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication f un cadre de raquette de jeu comportant les étapes consistant à: enrouler une mèche de matériau en filament sur un mandrin allongé (12) pour former un tube, enlever le tube du mandrin, positionner le tube dans une cavité (38) de moule ayant la forme d'un cadre de raquette de jeu, mettre sous pression le tube pour forcer le tube contre la surface de la cavité (38) du moule, injecter de la résine à l'intérieur de la cavité du moule, permettre à la résine de durcir pour former le tube et la résine sous forme dfun cadre rigide, et enlever le cadre du moule. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape consistant à appliquer une aspiration au niveau de la cavité (38) du moule lorsque la résine est injectée pour évacuer l'air et tirer la résine à travers le tube et la cavité du moule. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la cavité (38) du moule comporte une partie formant tête (42) en forme de tamis ayant une partie supérieure et une partie inférieure et une partie formant manche (44) s'étendant à partir de la partie inférieure de la partie formant tête (42) et se terminant par une extrémité formant bout, la résine étant injectée à l'intérieur de la cavité (38) du moule au niveau de la partie supérieure (49) de la tête et sortant de la cavité du moule au niveau de la partie inférieure (50) de la tête et au niveau de l'extrémité formant bout de la partie formant manche (44). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la résine est injectée à l'intérieur de la cavité du moule au niveau de l'extrémité formant bout de la partie formant manche et sort de la cavité du moule au niveau de la partie inférieure (50) de la partie formant tête et au niveau de la partie supérieure (49) de la partie formant tête. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la mèche de matériau en filaments est enroulée en hélice, une série de par- cours nécessaires pour la conception du stratifié étant entremêlée de telle sorte que chaque parcours d'enroulement soit effectué en séquence de manière arbitraire. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que certains des parcours de la conception du tube sont entremêlés de telle sorte que chaque parcours dfenroulement est effectué en séquence de manière arbitraire, et certains des parcours de la conception du tube sont enroulés de manière habituelle. 7. Procédé selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce qu'une couche intérieure est enroulée en hélice de manière habituelle en étant suivie d'un enroulement entremêlé du reste des parcours du tube. 8. Procédé selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce qu'une couche extérieure est enroulée en hélice de manière habituelle sur un enroulement entremêlé des parcours restants du tube. 9. Procédé selon la revendication 5 ou 6, en ce qu'une couche intérieure et une couche extérieure sont enroulées en hélice de manière habituelle, le reste des parcours étant enroulé de manière entremêlée entre ces deux couches. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 9, caractérisé en ce que des parties de renforcement sont ajoutées à l'intérieur des enroulements au niveau cremplacements choisis pour améliorer les propriétés du cadre de raquette moulé. 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que plus cfune mèche est enroulée en hélice pour chaque parcours de l'enroulement du tube. 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les mèches utilisées pour former le tube sont de préférence en graphite soit seul soit en combinaison avec des fibres telles que des fibres de verre, cdaramide, de bore, de polymère, etc et ces fibres peuvent être utilisées seules dans un parcours cdenroulement choisi ou en combinaison avec cfautres matériaux fibreux dans le même parcours, appelé parfois enroulement hybride. 13. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à insérer une vessie sur le mandrin avant l'étape cfenroulement et à enlever la vessie du mandrin avec le tube, le tube étant mis sous pression par gonflage de la vessie. 14. Procédé selon la revendication 1, comportant l'étape consistant à insérer une vessie dans le tube après que le tube ait été enlevé du mandrin, le tube étant mis sous pression par gonflage de la vessie.