FR 2718477 A1 19951013 FR 9504115 A 19950406 L'invention concerne un élément de construction à plusieurs couches constitué d'une couche de flocons en mousse de matière synthétique liés par une matière synthétique en matériau primaire et d'une couche de recouvrement disposée sur une surface de la couche et reliée à celle-ci par force et par concordance des formes, et par zones, une charpente ou structure cellulaire des flocons en mousse de matière synthétique est formée dans la couche. L'invention concerne aussi le procédé de fabrication et le dispositif de mise en oeuvre de cet élément. On connaît déjà un procédé de fabrication d'éléments en sandwich par le brevet européen 10 266 224. Cet élément en sandwich est constitué d'une couche de surface, par exemple d'un entrelacement ou d'un tricot en polyester, viscose, fibres de verres ou en une combinaison au choix de ceux-ci, d'une première couche de renforcement disposée derrière et d'un matériau de noyau cellulaire déformé thermiquement, d'une deuxième couche de renforcement et d'une couche de recouvrement. L'assemblage des différentes couches, notamment de la couche de surface avec le matériau de noyau a lieu à l'aide d'une colle, et on place dans la couche de colle en même temps la première couche de renforcement, et on fixe à l'élément de noyau par une couche de colle additionnelle la couche de renforcement additionnelle. Cet élément à plusieurs couches est fabriqué selon un procédé de production continu en déroulant les différentes couches partiellement d'un rouleau et en les faisant passer à travers les machines de traitement, et le moulage ainsi que l'activation des couches collantes individuelles dans l'élément à plusieurs couches ayant lieu dans un outil de moulage et de marquage et le cas échéant de coupe pendant le passage continu à travers la chaîne de production. Cela permet certes d'accélérer et de simplifier la fabrication des éléments de construction à plusieurs couches, cependant les solidités obtenues au voisinage des couches de recouvrement ne sont pas suffisantes dans un grand nombre de domaines. Un autre élément de construction à plusieurs couches connu par le DE-A124 45 180 est formé sur un corps de support en matière légère, par exemple en mousse dure de polyuréthane, comprenant une couche de recouvrement supérieure en une tôle d'aluminium d'une épaisseur de 0,3 à 0,4 mm avec une courroie profilée et une couche de recouvrement inférieure, par exemple également en une tôle d'aluminium d'une épaisseur de 0,3 à 0,4 mm qui est divisée en trois parties par des fraisages sous forme de rainures en queue d'aronde. Même lorsqu'on utilise des mousses dures de polyuréthane et qu'on obtient ainsi le remplissage stable, même en choisissant pour la tôle d'aluminium les épaisseurs de 0,3 à 0,4 mm, il existe un grand risque d'endommagement des surfaces des couches de recouvrement lors de la fabrication, du stockage et du transport. La présente invention a pour objet la création d'un élément de construction à plusieurs couches qui puisse être pourvu de couches de recouvrement ayant des rigidités propres suffisantes et qui puisse être séparé de nouveau en couches de matériaux individuelles après l'usage. Cet objet est réalisé selon l'invention en ce que la couche de recouvrement est noyée dans une matière synthétique de la couche constituée notamment par une matière thermoplastique et/ou dans une matière synthétique d'une couche intermédiaire disposée entre celle- ci et la couche de recouvrement et/ou rapportée par cette matière synthétique au moins sur la couche et reliée par force et/ou par concordance des formes avec celle-ci. Les avantages surprenants et non prévisibles de cette solution résident en ce que du fait de l'utilisation d'une matière synthétique entre la couche et la couche de recouvrement, même lorsque cette couche est constituée de matières synthétiques en mousse, notamment d'un matériau de recyclage d'un poids spécifique réduit et d'une élasticité plus élevée, on puisse fabriquer une couche de support très dure, apte à supporter des charges, à la surface de la couche ou entre cette couche et la couche de recouvrement. Celle-ci est reliée d'une part étroitement à la couche de recouvrement ainsi qu'à la couche et constitue une enveloppe de support de la couche de recouvrement, et ainsi il est possible d'une manière simple d'utiliser aussi des couches de recouvrement qui ont des épaisseurs de paroi extrêmement réduites, par exemple des feuilles d'une épaisseur seulement de 0,001 mm. Cela diminue aussi bien au voisinage de ces feuilles minces qu'au voisinage de couches de recouvrement d'une épaisseur de matériau comprise entre 0,2 et 0,8 mm la résistance à la compression aux bords et le risque d'endommagements pendant la fabrication, le stockage et le transport des éléments de construction. Etant donné que cette matière synthétique peut être utilisée en même temps pour relier la couche et la couche de recouvrement, il est possible lors d'une opération de fixation et de moulage de créer une couche de recouvrement apte à supporter des charges élevées. De plus, on utilise de manière avantageuse comme matière synthétique une matière synthétique thermoplastique pour que celle-ci puisse être liquéfiée dans une zone de température dans laquelle la couche ou les couches de mousse formant le corps de support d'un poids spécifique réduit ne perdent pas encore leur solidité ou dans lesquelles la charpente cellulaire de telles mousses ne s'effondre pas encore. Un autre avantage lors de l'utilisation d'une matière synthétique thermoplastique réside dans le retraitement ou le traitement des produits de récupération de tels éléments de construction, car on peut obtenir la séparation entre la matière synthétique ou les mousses de matière synthétique de la couche et de la couche de recouvrement d'une manière simple par un échauffement suffisamment fort de la couche de recouvrement et une nouvelle liquéfaction de la matière synthétique thermoplastique. On peut créer notamment par une telle réalisation et le renforcement des éléments de construction directement en dessous de la couche de recouvrement des éléments de construction très rigides, auto-porteurs ou suspendus, avec une pièce moulée, par exemple aussi en une mousse de matière synthétique d'un faible poids spécifique qui présente un nombre correspondant élevé de cellules remplies d'air qui ont de nouveau un effet d'isolation très élevé. Etant donné qu'il est possible de séparer les différentes couches de l'élément de construction, il est possible d'utiliser des produits de récupération obtenus par de tels éléments de construction pour fabriquer des éléments de construction nouveaux sans nuire aux caractéristiques de solidité ou aux caractéristiques d'isolation thermique. Selon un développement ultérieur de l'invention, il est fixé sur une surface de la couche éloignée de la couche de recouvrement une pièce moulée, notamment en matière synthétique, par quoi on peut appliquer avantageusement, en raison de la possibilité de réalisation à stabilité propre de la couche de recouvrement avec la couche, celle-ci aussi par une opération de collage ultérieurement sur des pièces moulées formées préalablement. Cela permet une production et un stockage à l'abri des endommagements de couches de recouvrement différentes dans des couleurs et configurations de surface différentes, et on peut appliquer par exemple sur le site de montage alors respectivement la couche de recouvrement souhaitée sur la pièce moulée qui peut le cas échéant déjà être fixée. Selon une autre variante de réalisation, la pièce moulée en matière synthétique est rapportée sur la surface de la couche éloignée de la couche de recouvrement notamment par une opération de moussage. On obtient ainsi que la couche avec la couche de recouvrement placée sur celle-ci peut déjà être placée dans le moule de moussage et peut être fixée par l'effet collant de la mousse de matière synthétique des pièces moulées directement à la couche. Un autre avantage de cette solution réside en ce que, du fait de l'utilisation de cette couche, celle-ci est certes étanche au liquide mais non pas étanche à l'air et par conséquent, lors de la fabrication de grands éléments de construction avec un grand volume de la pièce moulée en mousse de matière synthétique, l'air refoulé lors du moussage de la matière synthétique peut sortir en direction de la couche, et on peut éviter ainsi la formation d'espaces creux dans la zone de transition entre la couche et la pièce moulée. On obtient ainsi d'une part une plus grande solidité de l'élément de construction et, d'autre part, on diminue les bosses ou creux dans de tels éléments de construction au voisinage des couches de recouvrement étant donné qu'il n'y a pas d'espaces creux ou de bulles, notamment lors d'un rayonnement solaire ou d'un échauffement fort d'un côté. Selon une autre réalisation avantageuse, la couche est constituée par des flocons en mousse de matière synthétique primaire ou de recyclage, notamment en mousses dures ou mi- dures et/ou en mousses souples. On peut donc conformément au matériau de recyclage utilisé lors de la récupération de matériaux anciens définir aussi simplement le poids spécifique et le comportement d'amortissement ainsi que la solidité des éléments de construction. Selon un développement ultérieur de l'invention, les flocons en mousse de matière synthétique primaire ou de recyclage sont pourvus de recouvrements ou d'habillages notamment en textile, en cuir, en matière synthétique ou en cuir synthétique. On peut donc en rapport avec l'application de la couche de recouvrement sur l'élément de construction utiliser également des matières synthétiques de récupération pourvues de revêtements durs ou mi-durs, car les composants durs des recouvrements ne traversent pas les couches de recouvrement et ne peuvent pas abaisser la qualité des surfaces. Selon une réalisation avantageuse de l'invention, les flocons sont constitués par des textiles de récupération et/ou du papier et/ou du carton et/ou de restes de tissu et/ou de cuir et/ou de textile et/ou de métaux, ce qui permet de faire varier d'une manière simple la composition de la couche en fonction du cas d'application et de la récupération de matériaux de recyclage. Selon une variante de réalisation de l'invention, la couche comprend entre 70% et 95%, de préférence 85% de flocons en mousse de matière synthétique, ce qui permet d'obtenir une liaison étroite des matériaux de recyclage ou des flocons en mousse de matière synthétique, et permet en outre de maintenir très bas la part en matériau primaire pour la fabrication du noyau, notamment lorsqu'on utilise des flocons en matériau de recyclage. Selon un développement ultérieur de l'invention, 10 à % du poids de la couche est constitué par une mousse de matière synthétique et/ou une matière thermoplastique en matériaux primaires, par exemple en polyuréthane, ce qui permet de noyer solidement les flocons dans le noyau tout en obtenant une augmentation proportionnellement réduite du poids spécifique. Selon une autre réalisation de l'invention, le poids spécifique ou le poids de mousse libre de la mousse de matière synthétique de recyclage ajoutée à la couche est compris entre 30 et 150 kg/m3, ce qui permet d'obtenir, à part une solidité suffisante, encore une élasticité satisfaisante de l'amortissement des oscillations ou un agencement élastique entre les deux couches de recouvrement, même lorsque les températures varient fortement. Selon une autre réalisation avantageuse, il est disposé entre la couche et la couche de recouvrement une couche intermédiaire en matière synthétique thermoplastique. Du fait de l'adaptation de la matière thermoplastique utilisée, on peut adapter universellement les éléments de construction à des cas d'application différents. Un autre avantage de cette solution réside en ce que les matières thermoplastiques présentent à des températures rencontrées habituellement dans le domaine d'utilisation de tels éléments de construction, une dureté élevée et ainsi la résistance à la compression aux bords et l'aptitude de résistance aux coups de la couche de recouvrement sont considérablement augmentées. En outre, lors de la réaction ou de l'établissement de la liaison entre la couche et la couche de recouvrement par la liquéfaction de la matière thermoplastique, la structure de mousse et les matières synthétiques en mousse de recyclage dans la couche ne sont pas modifiées d'une manière désavantageuse, il ne se produit notamment pas de dégagement d'huile, et on peut maintenir une solidité suffisante de cette couche, mais en même temps, du fait de la liquéfaction de cette matière thermoplastique pendant l'assemblage de la couche de recouvrement avec la couche, on peut équilibrer d'éventuelles inégalités de surface entre ces deux composants ce qui permet de fabriquer des éléments de construction d'une qualité de surface très élevée de la couche de recouvrement. On augmente ainsi la résistance à la rupture sous charge permanente et notamment le risque de délaminations. Selon d'autres réalisations avantageuses, il est disposé entre la couche de recouvrement et la couche intermédiaire une couche intermédiaire et celle-ci est réalisée sous forme de couche collante et/ou adhésive qui est réalisée de préférence en polyéthylène et/ou en PVC ou en d'autres matières synthétiques ou collantes d'une bonne adhésivité. On peut ainsi relier durablement des matériaux différents qui ne sont pas reliés d'une manière stable au moyen de la couche intermédiaire additionnelle. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, la matière synthétique thermoplastique est constituée par du polyéthylene, du polyamide, du polypropylène, du polystyrol, du chlorure de polyvinyle, du polyamide, de résines synthétiques type ABS ou analogues, ce qui permet d'adapter les forces d'adhésion et duretés respectivement nécessaires aux conditions d'utilisation différentes. Selon un autre développement ultérieur, un corps de support en fibres ou fils est noyé dans la couche intermédiaire en matière synthétique thermoplastique. On peut ainsi diminuer les inconvénients se présentant dans le cas de certaines matières thermoplastiques, à savoir une aptitude à la fracture élevée dans l'état durci, car en armant la matière thermoplastique on peut augmenter d'une manière simple considérablement les propriétés mécaniques et notamment la résistance à la déformation de celle-ci. En utilisant la matière thermoplastique qui est liquéfiée lorsqu'on assemble la couche à la couche de recouvrement, on peut également empêcher des effets désavantageux sur la qualité de surface de la couche de recouvrement, car la matière thermoplastique liquéfiée permet d'égaliser les inégalités produites par le corps de support entre la couche et la couche de recouvrement. Selon une autre caractéristique de l'invention, le corps de support est constitué par un filet et/ou tricot et/ou nappe en différentes fibres ou fils en verre et/ou métal et/ou Kevlar et/ou graphite et/ou textile. On dispose ainsi d'un grand nombre de possibilités de réalisation de la couche de recouvrement qui permet une utilisation universelle d'éléments de construction fabriqués de cette manière dans les domaines les plus divers de l'insonorisation, par exemple pour le garnissage intérieur de véhicules, dans le domaine de la construction et analogue. Selon un développement ultérieur de l'invention, les fibres ou fils du corps de support sont constitués de verre et/ou de métal et/ou de Kevlar et/ou de graphite et/ou de textile, ce qui permet d'utiliser de tels éléments de construction également dans des zones soumises à des charges élevées, o ils sont soumis à des coups et des sollicitations de frottement plus élevés, comme par exemple pour le revêtement extérieur de cuves ou de chaudières. Selon une variante de réalisation avantageuse de l'invention, le corps de support et/ou les flocons de la mousse de matière synthétique sont recouverts ou remplis d'un granulé, par exemple d'une poudre ou d'une feuille de la matière synthétique thermoplastique d'une consistance solide. On peut ainsi revêtir le corps de support déjà des matériaux nécessaires qui, du fait de la poudre utilisée, peuvent être manipulés simplement dans la production et peuvent être traités par exemple aussi sans adhérer aux rouleaux, de sorte que la matière synthétique thermoplastique se liquéfie seulement lorsqu'elle a été réchauffée de façon correspondante et ainsi une répartition uniforme sur le corps de support est assurée. On recommande aussi la disposition d'une feuille en matière synthétique thermoplastique qui sera ensuite ramollie, puis plastifiée ou liquéfiée de façon correspondante, car on simplifie ainsi considérablement la fabrication des éléments de construction selon l'invention. Selon une autre réalisation avantageuse de l'invention, le corps de support et/ou les flocons de la mousse de matière synthétique sont recouverts d'une pâte de la matière synthétique termoplastique qui n'est que faiblement adhésive à température ambiante, car ainsi les dépenses d'énergie pour liquéfier la matière thermoplastique sont plus réduites et aussi les matières brutes les plus diverses peuvent être utilisées pour cette matière synthétique thermoplastique. Selon un développement ultérieur de l'invention, la matière synthétique thermoplastique, sous pression et à une température comprise entre 120 C et 180 C est au moins semi- liquide, ce qui permet d'utiliser la matière synthétique thermoplastique pour le moulage ou pour noyer le corps de support sans dépasser les températures qui pourraient modifier désavantageusement ou entraîner un craquage ou un dégagement d'huile de la structure cellulaire de la couche. Selon une variante de réalisation, la matière synthétique thermoplastique, a une température comprise entre C et 200 C est liquide et/ou l'adhésion est très faible, par exemple entre 5 et 30 N/5 cm. Une élimination de tels éléments de construction est ainsi possible relativement simplement car la structure du noyau même lorsque celui-ci est constitué de matières synthétiques en mousse, n'est pas détruite pendant la séparation, et ainsi les matières synthétiques en mousse, après un arrachage et un traitement correspondant peuvent être utilisées de nouveau comme flocons pour la fabrication d'un nouvel élément de construction. Selon une autre réalisation avantageuse de l'invention, la couche de recouvrement est constituée par un tricot, un tissu, une nappe ou une feuille en des matières naturelles et/ou synthétiques et est rapportée par la matière synthétique constituée par la matière thermoplastique ou une couche constituée par celle-ci au corps de support et/ou à la couche ou adhère à ceux-ci. La matière synthétique thermoplastique, à part l'établissement de la couche de recouvrement suffisamment rigide, permet en même temps une liaison et une application sur toute la surface d'une couche de recouvrement sans couche de colle additionnelle. Selon une variante de réalisation avantageuse de l'invention, il est disposé dans la couche constitué de préférence de plusieurs plaques entre celle-ci et une surface éloignée de celle-ci de la pièce moulée ou de la couche un élément de renforcement. On créé ainsi des possibilités de fixation avec des plus grandes résistances à l'arrachement ou une meilleure introduction des forces que l'utilisation de la pièce moulée comme élément de fixation. Selon un développement ultérieur avantageux de l'invention, il est disposé entre le corps de support (13) et la couche (2) et une couche de recouvrement (11, 21) un élément de renforcement (96) ou que celui-ci est de préférence noyé dans la couche (2) en matière synthétique, par exemple dans la matière thermoplastique de celle-ci, ce qui permet d'appliquer sur des éléments de construction déjà préfabriqués, avant l'application des couches de recouvrement, encore des éléments de renforcement dans des zones différentes de surface ou ceux-ci sont nécessaires. Selon une autre caractéristique de l'invention, la couche de recouvrement est constituée par une plaque ou une feuille en matière naturelle ou synthétique, ce qui permet d'adapter les éléments de construction d'une manière simple à des domaines d'utilisation et sollicitations différents. Des plaques et feuilles en matière synthétique conviennent notamment pour l'utilisation dans des zones à poteaux et dans des applications intérieures o la charge UV est relativement réduite. Selon un développement ultérieur de l'invention, la plaque ou la feuille est réalisée en un matériau métallique, par exemple en tôle d'acier ou en aluminium ou en carton, ce qui permet d'utiliser les éléments de construction aussi à l'extérieur, par exemple pour l'isolation thermique de cuves, de silos, de récipients de réaction, par exemple des tours à chute utilisés pour l'élimination des eaux usées, etc. Selon une variante de réalisation de l'invention, la couche de recouvrement est constituée d'une feuille en papier et/ou en matière synthétique et/ou en matière synthétique avec métallisation au vide et/ou en textiles, ce qui permet une adaptation simple de la couche de recouvrement extérieure de l'élément de construction aux buts d'utilisation les plus divers et une adaptation des caractéristiques de liaison aux matériaux des flocons utilisés pour la couche. Selon d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention, l'épaisseur de la tôle de la plaque est supérieure à 0,2 mm et l'épaisseur de la feuille est comprise entre 0,001 et 0,2 mm et celle-ci est réalisée de préférence en aluminium, ce qui permet d'adapter d'une manière simple les sollicitations de la couche ou de la matière synthétique et les résistances à la corrosion aux exigences respectives. Selon un développement ultérieur de l'invention, la couche de recouvrement est pourvue au côté orienté vers la couche d'un revêtement, notamment en PVC et/ou en polyéthylène et/ou en polyamide, ce qui permet d'obtenir une bonne adhésion ou stabilité lors de l'opération de liaison subséquente de la couche de recouvrement avec la couche intermédiaire réalisée sous forme de couche dure. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, il est disposé sur la pièce moulée sur la surface opposée à la couche de celle-ci une couche de recouvrement supplémentaire, ce qui permet d'obtenir une résistance élevée et une solidité d'ensemble plus élevée de l'élément de construction. Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, la couche de recouvrement supplémentaire est rapportée lors de la fabrication de la pièce moulée sur celle-ci, ce qui permet, lors de la fabrication de la pièce moulée, de relier en même temps les couches de recouvrement à celle-ci. Selon une autre caractéristique de l'invention, la couche est étanche au liquide mais perméable au gaz sur la surface éloignée de la couche de recouvrement. Il est ainsi possible, lors du moulage de la pièce moulée, lorsque celle- ci est réalisée en une matière synthétique ou une mousse de matière synthétique, d'éviter la formation de bulles étant donné que l'air enfermé lors du moussage entre la mousse de matière synthétique et la couche de recouvrement peut sortir en direction de la couche. Selon un développement ultérieur de l'invention, la matière synthétique est un polyol qui est mélangé avec des flocons en une mousse de polyuréthane dure ou mi-dure, et les flocons sont noyés dans la matière synthétique après compactage mécanique par rapport au poids de mousse libre, ce qui permet d'utiliser avantageusement des matières synthétiques de récupération, notamment d'éléments de construction réalisés en mousse de matière synthétique. Selon une autre caractéristique de l'invention, il est disposé entre le corps de support en fibres ou fils et la couche de recouvrement une formation intermédiaire, notamment une feuille PE, constituée par une feuille thermofusible adhésive, ce qui permet d'obtenir une meilleure adhésion entre les différentes couches. Selon une autre caractéristique de l'invention, le corps en fibres ou fils est constitué par une nappe en polypropylène et est recouvert le cas échéant d'une matière thermoplastique en forme de poudre, par exemple d'une poudre de polypropylène, ce qui permet d'obtenir une dureté uniforme et une résistance élevée à la compression aux bords de la couche et un bon garnissage de la couche de recouvrement. Selon une variante de réalisation de l'invention, les flocons en mousse de matière synthétique de recyclage sont noyés dans un PU bloqué catalytiquement et/ou thermiquement, et ainsi le polyuréthane réagit seulement dans des conditions prédéterminées et on peut travailler jusqu'au moment de la réaction avec un mélange sec pour la couche ou la pièce moulée. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un élément de construction à plusieurs couches, dans lequel des flocons en une mousse de matière synthétique sont mélangés avec un matériau primaire liquide d'une mousse de matière synthétique et sont formés en une plaque ou en un bloc qui est amené à réagir sous l'effet de la pression et/ou de la température et/ou de l'humidité, et ainsi les flocons en mousse de matière synthétique sont liés les uns aux autres par la mousse de matière synthétique en matériau primaire, à la suite de quoi est appliqué sur au moins une surface d'une telle plaque ou d'un tel bloc une couche de recouvrement, et sous l'effet de la pression et/ou de la température, le cas échéant sous déformation spatiale, la couche de recouvrement est reliée à la plaque ou au bloc pour former un élément de construction à plusieurs couches. Ce procédé est caractérisé en ce que, avant la pose de la couche de recouvrement sur la couche, par exemple la plaque ou le bloc, on applique sur celle-ci et/ou un corps de support en fibres ou fils d'une couche intermédiaire, un granulé et/ou une feuille et/ou une pâte en une matière synthétique thermoplastique, qu'ensuite la couche de recouvrement avec la couche et/ou la couche intermédiaire et la matière synthétique thermoplastique, respectivement, est chauffée au moins jusqu'à devenir semi-liquide à la suite de quoi la couche de recouvrement est pressée sur la couche formant un noyau d'un élément de construction à plusieurs couches et, en refoulant la matière synthétique thermoplastique, celle-ci est enfoncée dans les zones de surface de la couche, puis on refroidit directement la couche de recouvrement et la couche et/ou la couche intermédiaire et, après un durcissement suffisant et/ou après le dépassement vers le bas de la température du point de solidification ou du point d'écoulement de la matière synthétique thermoplastique, l'élément de construction est sorti du moule. Du fait de ce type de fabrication, il est possible maintenant de fabriquer en cadence de tels éléments de construction en grande série, ce qui permet de simplifier considérablement la manipulation des différents composants nécessaires pour la fabrication des éléments de construction. Il s'ajoute à cela qu'on peut traiter maintenant quelques-uns des matériaux utilisés directement en les déroulant d'un rouleau et quefréquemment, l'application de composants liquides, notamment de colles et analogues mélangées avec des solvants n'est plus nécessaire. De plus, avec des légères modifications dans le déroulement de la production, on peut fabriquer des éléments de construction selon des exigences les plus divers d'après le même système. Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, la couche de recouvrement et/ou la couche intermédiaire et/ou la couche, simultanément avec l'enfoncement de la matière synthétique thermoplastique dans les zones de surface de la couche, sont déformées spatialement. On peut aussi configurer spatialement l'élément en utilisant la température nécessaire pour la liquéfaction de la matière synthétique thermoplastique, et il est également possible d'assurer une forme spatiale différente par un compactage de force différente de la couche, notamment d'éléments en mousse de matière synthétique dans le noyau sans déformer ou craquer la charpente cellulaire de la couche, étant donné que par une compression des matières élastiques de noyau, celles-ci sont en quelque sorte solidifiées dans l'état tendu préalablement par la solidification de la couche de recouvrement en matière thermoplastique et par conséquent, les caractéristiques élastiques de celle-ci, malgré la densité et le poids spécifique plus élevés, ne sont pas détruites et mises hors service. Ainsi, les caractéristiques d'amortissement de tels éléments de construction, notamment pour l'isolation acoustique, sont très bonnes. Selon une autre caractéristiques de l'invention, la couche est chauffée avant ou pendant la déformation spatiale des couches de recouvrement, ce qui permet d'obtenir une déformation spatiale encore plus forte et le cas échéant une solidification partielle de la structure cellulaire de la couche. Ainsi, dans certains cas il est possible d'obtenir une déformation spatiale de l'élément de construction avec des forces de pression plus réduites. Selon d'autres caractéristiques de l'invention, une pression réglée préalablement est exercée sur la couche et/ou la couche intermédiaire et/ou la formation intermédiaire et/ou la couche de recouvrement avant l'échauffement et à la suite de la charge de pression, la couche intermédiaire est serrée entre la couche et la couche de recouvrement et la formation intermédiaire, respectivement, par quoi on obtient sur toute la zone de liaison une répartition régulière de la couche intermédiaire réalisée sous forme de couche dure, ce qui permet d'éviter d'une manière sûre pendant l'opération d'échauffement, un retrait. Selon encore une autre caractéristique, les flocons de la couche sont disposés en vrac sur la couche intermédiaire, et ainsi il est simplement nécessaire de réduire les matériaux de recyclage utilisés à la taille correspondante des flocons et de les amener dans le rapport de mélange voulu en vrac à l'installation de traitement. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, la couche est amenée sous forme de plaques individuelles et/ou de produits en rouleaux à la station de pose, et ainsi, dans la zone de travail de l'installation, il n'y a pas d'accumulation additionnelle de poussière. Selon une autre caractéristique de l'invention, le dispositif de fabrication des éléments de construction fonctionne par intermittence, ce qui permet d'obtenir une construction plus simple de l'installation ainsi qu'un meilleur contrôle du déroulement du procédé. Selon une autre caractéristique de l'invention, simultanément avec la déformation spatiale de la couche de recouvrement, la charpente cellulaire ou les cellules de la couche sont craquées thermiquement et sont fixées dans la position déformée, ce qui permet une fixation de l'élément de construction par exemple dans des zones de fixation de façon que celui-ci a pratiquement la structure d'un composant en matériau plein avec les avantages d'une construction à plusieurs couches. Selon une autre caractéristique de l'invention, la matière synthétique thermoplastique est chauffée à une tempérture comprise entre 120 C et 170 C, ce qui permet d'utiliser un grand nombre de matériaux différents pour la couche sans que ceux-ci perdent leurs caractéristiques mécaniques ou chimiques. Selon une autre caractéristique de l'invention, l'élément de construction à plusieurs couches est chauffé au moins dans les zones de surface à une température comprise entre 150 C et 200 C à la suite de quoi la couche de recouvrement est enlevé du noyau, ce qui permet d'assurer d'une manière simple une élimination séparée des différentes couches de l'élément de construction. Selon une variante de réalisation de l'invention, la matière synthétique thermoplastique dans la couche de recouvrement est chauffée à une température supérieure à C et est enlevée à l'état liquide du corps de support en fibres ou fils, notamment par aspiration, ce qui permet d'éliminer la matière synthétique presque complètement du corps de support. Selon une autre caractéristique de l'invention, avant l'application de la couche de recouvrement sur la couche, le corps de support est mis en place, et le corps de support, par l'intermédiaire de la matière synthétique thermoplastique imprégnant celui-ci est relié solidement à la couche de recouvrement ou la couche, ou bien ils sont formés l'un sur l'autre, et ainsi on peut établir dans une seule étape de travail au moyen d'une couche de support nécessaire pour les caractéristiques mécaniques de l'élément de construction simultanément la liaison vers les couches de recouvrement les plus diverses. L'invention concerne en outre un dispositif de fabrication d'un élément de construction à plusieurs couches, constitué d'une couche de flocons reliés par une mousse de matière synthétique en matériau primaire et au moins une couche de recouvrement disposée sur l'une des deux surfaces opposées de la couche, reliée à celle-ci par force et/ou par concordance des formes, avec un corps de support en fibres ou fils, avec un dispositif convoyeur pour le corps de support revêtu ou imprégné de la matière synthétique thermoplastique qui granule à la température ambiante, et qui se présente sous forme de feuille ou de pâte légèrement adhérente. Ce dispositif est caractérisé en ce que le dispositif de transport est constitué de deux bandes de transport s'étendant parallèlement l'une à l'autre suivant un écart réglable l'une au-dessus de l'autre, notamment en Téflon, et en ce qu'il est disposé à la suite de ce dispositif de transport un dispositif de chauffage et un moule, et en ce qu'il est disposé entre le dispositif de transport et le dispositif de moulage un dispositif de manipulation du corps de support imprégné par la couche en matière synthétique thermoplastique et/ou la couche de recouvrement et/ou la couche constituée de mousse de matière synthétique. Cela permet de créer avantageusement un procédé en ligne dans lequel, notamment lorsqu'on utilise le même corps de support pour les deux couches de recouvrement, on peut se contenter d'une installation de fabrication pour l'amenée des couches de recouvrement et pour l'introduction de la matière synthétique thermoplastique pour la fabrication de l'élément de construction. Cependant, il est également possible de prévoir à la suite de l'amenée de la couche de recouvrement plusieurs outils de moulage qui peuvent être chargés alternativement par une installation de chargement continue ce qui permet d'augmenter considérablement le débit d'un tel dispositif de fabrication. Enfin, selon une réalisation avantageuse du dispositif de l'invention, au moins l'une des deux moitiés de moule est pourvue de dispositifs de retenue, notamment de fentes sous vide pour recevoir et retenir une couche de recouvrement, ce qui permet de maintenir les différentes couches de recouvrement pendant l'opération de moulage et de déformation et avant le durcissement dans une position exacte, et un déplacement de ces fentes sous vide peut être empêché en amenant après la compression et le positionnement des couches de recouvrement et de la couche dans le moule par ces fentes sous vide le cas échéant de l'air de refroidissement pour la solidification rapide de la pièce moulée. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant des modes de réalisation de l'invention, et dans lesquels: - la figure 1 représente les différentes couches d'un élément de construction à plusieurs couches réalisé en accord avec l'invention en une vue de côté, en coupe et en une vue éclatée, simplifiée et schématique; - la figure 2 représente une autre constitution d'un élément de construction à plusieurs couches conforme à l'invention en une vue de côté, en coupe et en une vue éclatée, simplifiée et schématique; - la figure 3 représente une autre constitution de couches d'un élément de construction à plusieurs couches conforme à l'invention en une vue de côté, en coupe, les différentes couches étant représentées à une certaine distance les unes des autres; - la figure 4 représente une autre possibilité de réalisation de la constitution d'un élément de construction à plusieurs couches conforme à l'invention en une vue de côté, en coupe, o les différentes couches sont représentées aussi à une certaine distance les unes des autres; - la figure 5 représente une constitution possible d'un élément de construction à plusieurs couches en une vue de côté schématique, en coupe et simplifiée; - la figure 6 représente une autre mode de réalisation d'un élément de construction conforme à l'invention en une vue de côté schématique, en coupe et simplifiée; - la figure 7 représente une cuve revêtue d'éléments de construction à plusieurs couches réalisée conformément à l'invention en une vue graphique simplifiée; - la figure 8 représente une partie de la cuve pourvue des éléments de construction à plusieurs couches réalisés conformément à l'invention en une vue de dessus, en coupe, suivant les lignes VIII-VIII sur la figure 7; - la figure 9 représente deux éléments de construction à plusieurs couches selon la figure 8 en une vue schématique de dessus, en coupe et à plus grande échelle; - la figure 10 représente les éléments de construction à plusieurs couches dans la zone des joints, en coupe suivant les lignes X-X sur la figure 7; - la figure 11 représente l'élément de construction à plusieurs couches avec la couche de recouvrement, la couche intermédiaire et la couche après la réalisation des empreintes avec un outil représenté schématiquement; - la figure 12 est une variante de réalisation d'un revêtement de chaudière fabriqué à partir des éléments de construction à plusieurs couches conformes à l'invention en une vue de côté, partiellement en coupe; - la figure 13 représente une partie du revêtement de chaudière selon la figure 12 au voisinage du dispositif de fixation en une vue frontale, en coupe, suivant les lignes XIII-XIII sur la figure 12; - la figure 14 représente un dispositif de fabrication d'un élément de construction à plusieurs couches conforme à l'invention en une vue de côté schématique simplifiée; et - la figure 15 représente un autre mode de réalisation d'un dispositif de fabrication d'un élément de construction à plusieurs couches conforme à l'invention en une vue de côté schématique et simplifiée. On a représenté sur la figure 1 d'une manière schématique et simplifiée les différentes couches séparées les unes des autres, d'un élément de construction à plusieurs couches 1. Cet élément de construction à plusieurs couches 1 est constitué d'une couche 2 formée par des flocons 3 à 5 en matières synthétiques de recyclage ou primaire, notamment en des mousses de matière synthétique. Ainsi, les flocons 3 à 5 qui sont représentés différemment sur la figure 1 peuvent être constitués de matériaux différents. Les flocons 3 peuvent être formés par exemple à partir de mousses de matière synthétique de recyclage en une consistance dure ou mi-dure ou souple. Les flocons 4 peuvent encore être réalisés à partir de résines thermodurcissables ou de matières thermoplastiques ou de matériaux de revêtement, comme par exemple le textile, le cuir, la matière synthétique ou le cuir synthétique. De plus, il est également possible d'utiliser comme matériaux pour les flocons 4 par exemple des textiles de récupération et/ou du papier et/ou du carton et/ou des restes de tissu et/ou du cuir et/ou des métaux et/ou des fils ou des matériaux de fibres en carbone, céramique, verre, graphite, Kevlar, métal, textile, etc. ou bien un mélange au choix à partir de tous les matériaux précités. Enfin, les flocons 5 en différentes matières synthétiques, notamment les flocons en mousse de matière synthétique peuvent être pourvus de revêtement en textile, cuir, matière synthétique ou cuir synthétique. On peut bien évidemment aussi mélanger les matériaux des flocons 3 à 5 suivant des rapports au choix pour former la couche 2. Ces différents flocons 3 à 5 sont reliés par une matière synthétique en un matériau primaire, par exemple une mousse de matière synthétique en poyluréthane ou en polyéthylene ou analogue en une couche cohérente, par exemple en une plaque ou analogue. Cette couche 2 peut aussi être fabriquée en ce que les flocons 3 à 5 sont reliés par la matière synthétique 6 en un bloc de mousse qui peut être divisé au moyen de dispositifs de coupe connus en des plaques individuelles, et il est également possible de préfabriquer les différents flocons 3 à 5 par la force d'adhésion qui leur est propre en un produit en rouleau et d'amener celui-ci ensuite à l'étape de fabrication suivante. De préférence, la mousse de matière synthétique formant la matière synthétique présente un grand nombre de cellules ouvertes 7 qui sont séparées les unes des autres par des barrettes de cellules 8. Dans le mode de réalisation représenté, la couche 2 est déjà représentée dans une position compactée o les cellules 7 et les barrettes de cellules 8 ont été déformées sous l'action de la pression et de la température et ont été fixées dans cette position déformée par refroidissement. Le poids spécifique de la couche 2 dépend donc du poids de mousse libre et du poids, respectivement, et du poids spécifique des flocons 3 à 5 et de la matière synthétique 6, et peut être réglé de plus par une opération de craquage thermique à des valeurs recherchées de façon à créer, par exemple à la suite de la fusion des cellules ouvertes au voisinage de surfaces 9 et 10 opposées l'une à l'autre de la couche 2, une pièce de construction étanche au liquide mais perméable au gaz. Ce compactage de la couche 2 peut avoir lieu avant l'assemblage de la couche 2 avec une couche de recouvrement 11 ou simultanément avec l'établissement de la liaison avec la couche de recouvrement 11. Cette liaison entre la couche de recouvrement 11 et la couche 2 a lieu par une couche intermédiaire 12. Cette couche intermédiaire 12 est formée par un corps de support 13, par exemple un filet, un tricot, un treillis ou analogue en fibres 14 et 15, respectivement, qui est noyé dans une matière synthétique 16. On peut appliquer sur le corps de support 13 la matière synthétique 16 en une consistance de poudre ou de pâte. Lorsqu'on place maintenant par exemple la couche de recouvrement 11 dans un moule, qu'on place le corps de support 13 pourvu de la matière synthétique 16 sur celle-ci et qu'on pose sur celui-ci la couche 2 et qu'on ferme le moule, on peut obtenir par exemple en exerçant une pression sur cette pièce composite sur des faces de moule individuelles et sous l'action de la température que la matière synthétique 16 liée thermiquement ou chimiquement devienne liquide et qu'en même temps les barrettes de cellules 8 et les cellules 7 de la couche 2 soient déformées spatialement, cette déformation pouvant être renforcée encore en augmentant la température. Car lorsque la couche 2 est exposée à une température plus élevée, la matière synthétique de la couche 2 est également ramollie et il se produit donc une déformation encore plus forte de la structure cellulaire de la couche 2 et une liquéfaction plus forte de la matière synthétique 16 de la couche intermédiaire 12. Lorsqu'on arrête ensuite après une liquéfaction suffisante de la matière synthétique 16 de la couche intermédiaire 12 l'amenée ultérieure de la chaleur et qu'on refroidit l'élément de construction 1 à une température permettant d'obtenir une solidification suffisante de la matière synthétique 6 et de la matière synthétique 16 de la couche intermédiaire 12, on peut enlever l'élément de construction 1 dans cette forme compactée et maintenant stable spatialement du moule de fabrication. Bien évidemment, il est également possible d'introduire les différentes couches représentées sur la figure 1, à savoir la couche de recouvrement 11, la couche intermédiaire 12 et la couche 2 lâchement dans un dispositif de chauffage, par exemple dans un canal de chauffage et de les introduire après un échauffement suffisant dans un outil de moule froid dans lequel a lieu alors la déformation de la couche de recouvrement 11, de la couche intermédiaire 12 et de la couche 2 suivant la forme spatiale à obtenir et simultanément le refroidissement de telle sorte que les couches précitées sont en quelque sorte solidifiées dans la forme spatiale voulue. Par conséquent, lors de l'enlèvement de la pièce, les barrettes de cellules 8 et les cellules 7 dans la couche 2 restent dans leur position compactée déformée, et la matière synthétique liquéfiée 16 de la couche intermédiaire 12 s'est répartie uniformément entre la couche de recouvrement 11 et la couche 2 ou a pénétré dans la surface 10 de la couche 2 orientée vers la couche intermédiaire 12, et on obtient ainsi une liaison solide et rigide durable entre la couche élastique 2 et la couche de recouvrement 11. Du fait de cette couche intermédiaire dure 12 renforcée par le corps de support 13 il est maintenant possible d'une manière avantageuse d'utiliser des couches de recouvrement très minces, par exemple aussi des feuilles d'une épaisseur inférieure à 0,2 mm jusqu'à une épaisseur seulement de 0,001 mm, et les éléments de construction ainsi fabriqués ont à leur couche de recouvrement une dureté qui est sensiblement plus élevée que dans des éléments de construction connus o les couches de recouvrement 11 sont pourvues directement d'une mousse de matière synthétique. Le demi-produit ainsi préfabriqué, à savoir la couche de recouvrement 11, la couche intermédiaire 12 et la couche 2 qui représentent maintenant après l'échauffement et la compression une pièce unitaire, peut être placé ensuite dans un moule de moussage dans lequel, par exemple par l'introduction d'une matière synthétique liquide sur la surface 9 de la couche 2, une pièce moulée 17, par exemple en mousse de matière synthétique, donc en une matière synthétique 18 pouvant être constituée par des cellules fermées et ouvertes 19, 20 peut être formée. Lors de la fabrication de cette pièce moulée à partir d'une mousse froide en PU ou en une mousse de matière synthétique dotée autrement d'une consistance dure ou mi- dure, on peut relier, simultanément avec l'assemblage de la pièce moulée 17 avec la couche 2 lors d'un positionnement correspondant d'une couche de recouvrement supplémentaire 21 sur un élément de moule, cette couche de recouvrement supplémentaire 21 à la pièce moulée 17. Selon le but d'utilisation de l'élément de construction à fabriquer 1, cette couche de recouvrement additionnelle 21 peut être formée par du carton, des plaques ou des feuilles en matière synthétique, du métal ou des textiles, par exemple du jute ou des tricots, des nappes ou des tissus en fibres ou fils en matière synthétique ou en des matières naturelles. On a représenté sur la figure 2 une autre constitution possible d'un élément de construction 1 conforme à l'invention. Ici, l'élément de construction à plusieurs couches est constitué d'une couche de recouvrement 11, d'une couche 2 et de la pièce moulée 17. Alors que la pièce moulée 17, quant à sa constitution, de même que la couche 2 et la couche de recouvrement 11 peuvent être identiques comme cela a déjà été décrit à l'aide de la figure 1, la liaison entre la couche 2 et la couche de recouvrement 11 est établie par la matière synthétique 6. Cela est possible entre autre par le fait que par exemple des flocons 22, 23 en polyuréthane dur ou mi-dur sont mélangés avec un polyol, ce polyol, par une liaison chimique ou thermique, peut se trouver à la température ambiante dans un état pulvérulent. Ainsi, le mélange constitué des flocons 22, 23 et de la matière synthétique 6 constituerait un mélange sec qui, après l'introduction de la couche de recouvrement 11 dans un moule, est appliqué en une épaisseur de couche suffisante. Après l'application, cette matière synthétique 6 conjointement avec les flocons 22, 23 peut être activée sous l'effet de la chaleur ou sous l'effet d'une vapeur d'eau ou d'autres étapes de procédé, et il établit une liaison parmi les flocons 22, 23 et en même temps entre ces flocons 22, 23 et les cellules 24 se trouvant entre ceux-ci de la matière synthétique 6 et de la couche de recouvrement 11. Cette variante de construction préférée permet donc d'utiliser par exemple une mousse de matière synthétique de recyclage obtenue à partir d'éléments de construction endommagés ou fabriqués avant et démontés pour réaliser la couche 2, et les flocons 22, 23 entre eux et leur liaison avec la couche de recouvrement 11 peut être effectuée à l'aide de la matière synthétique 6, à savoir le polyol mélangé avec les flocons 22, 23. Lors d'un dosage correspondant du polyol, il est également possible que le polyol forme entre la surface 10 de la couche 2 orientée vers la couche de recouvrement 11 et la couche de recouvrement 11 une couche de support dure résistant aux coups qui s'oppose à une déformation de la couche de recouvrement 11 dans la direction de la couche 2 dans le cas de sollicitations par des coups ou aux bords. Bien évidemment dans ce cas aussi, la pièce moulée 17, après la fabrication du demi-produit constitué par la couche de recouvrement 11 et la couche 2 peut être fabriquée par moussage. Cependant il est également possible de coller la pièce moulée 17 sur la surface 9 de la couche 2 éloignée de la couche de recouvrement 11, et on peut prévoir bien évidemment sur la surface de la pièce moulée 17 éloignée de la couche de recouvrement 11 des couches de recouvrement individuelles ou additionnelles 21, comme cela est représenté par des lignes en traits interrompus. On a représenté sur la figure 3 une autre variante de réalisation d'un élément de construction 1 conforme à l'invention, et de nouveau les différentes couches sont représentées dans l'état séparé les unes des autres. Dans cet exemple de réalisation, la couche de recouvrement 11 est reliée à la couche 2 qui peut être réalisée conformément à ce qui a été exposé à propos des figures 1 ou 2, par une couche intermédiaire 25 constituée d'une nappe 26 et d'une matière synthétique 16. La matière synthétique 16 peut être introduite dans la nappe 26 en ce que la nappe 26 est imprégnée de la matière synthétique 16, ou bien que la matière synthétique 16 est appliquée sous forme de pâte sur la nappe 26 ou est appliquée sur la surface ou dans la nappe sous une forme solide. Bien évidemment il est également possible que des fils individuels 27 de la nappe soient fabriqués en une telle matière synthétique 16, comme par exemple en polypropylène, en polyéthylène etc, de façon que lors de l'échauffement subséquent et le cas échéant sous l'action de la pression, ces fils 27 se liquéfient et imprègnent la nappe avec cette matière synthétique 16 en établissant simultanément la liaison entre la couche 2 et la couche de recouvrement 11. On peut également envisager un mode de réalisation o l'ensemble de la nappe 26 est constitué par des fils 27 en matière synthétique 16 de façon que lors de l'échauffement et sous l'action de la pression l'ensemble de la nappe 26 se liquéfie et puisse être utilisé pour relier la couche 2 à la couche de recouvrement 11. L'avantage d'une telle réalisation réside en ce qu'on peut utiliser sans problème pour la fabrication de cette nappe aussi des matières synthétiques de recyclage, donc des matériaux de récupération qui sont préparés de nouveau par un traitement préalable correspondant, étant donné qu'on peut utiliser aussi des résines thermoplastiques mélangées à partir de matières de base différentes pour fabriquer des fils pour la nappe, et ainsi certains fils de la nappe en matières synthétiques qui ont des températures de ramolissement plus élevées, forment une structure de treillis qui renforce alors la couche intermédiaire 25 à la manière d'un corps de support. En outre il est avantageux d'introduire dans la nappe 26 constituée de fils ou fibres individuels en polypropylène en plus pour un renforcement, des fils ou fibres individuels en métal et/ou Kevlar et/ou carbone et/ou graphite et/ou verre et/ou céramique et/ou en des textiles et/ou en matière synthétique et/ou en des matières naturelles qui lors de l'opération d'échauffement, sont noyées dans la matière synthétique liquéfiée 16 et renforcent ou rendent plus rigide la couche intermédiaire 25 après le refroidissement. On obtient ainsi une couche dure thermoplastique. Une telle réalisation permet d'obtenir également des couches intermédiaires 25 très dures et résistantes et d'obtenir une liaison extrêmement solide entre la couche 2 et la couche de recouvrement 11. On peut alors appliquer sur la couche 2, conformément aux exemples de réalisation décrits avant des pièces moulées 17, le cas échéant une ou plusieurs couches de recouvrement additionnelles 21 de la manière décrite avant par collage ou moussage ou procédé analogue. Il faut encore noter à propos de la pièce moulée 17 que l'épaisseur de celle-ci peut varier perpendiculairement à la couche de recouvrement 11 en fonction des buts d'utilisation différents de l'élément de construction 1, et que la pièce moulée 17 peut bien évidemment être constituée aussi de plusieurs composants ou plaques différents en de matières synthétiques identiques ou différentes de poids spécifiques identiques ou différents. On a représenté sur la figure 4 un élément de construction 1 qui est constitué essentiellement de la même manière que l'élément de construction i représenté sur la figure 3. On utilisera donc pour les mêmes parties les mêmes références numériques. Afin d'obtenir une adhésion encore meilleure de la couche intermédiaire 25 à la couche de recouvrement 11, on a disposé entre la couche intermédiaire 25 et la couche de recouvrement 11 une formation intermédiaire 28, par exemple une feuille en PE ou un recouvrement en un tel matériau ou une autre feuille en matière synthétique pouvant être utilisée comme feuille fusible collante ou couche collante additionnelle et présentant une bonneadhésion. Cette couche intermédiaire 28 peut être utilisée dans le présent exemple de réalisation comme adhésif entre la matière synthétique 16 de la couche intermédiaire 15 qui constitue la couche dure et une surface 29 orientée vers celle-ci de la couche de recouvrement 11. En fonction du matériau de la couche intermédiaire 25 il est également possible de fabriquer la couche intermédiaire 28 par exemple en polypropylène, en polyamide, en PVC ou en d'autres matières synthétiques ou collantes etc. Lorsqu'on utilise comme matériau pour la couche de recouvrement 11 par exemple une plaque ou feuille en aluminium, il est également possible d'appliquer cette couche intermédiaire 28, comme cela est représenté dans une partie de la figure 4, directement sur la surface 29 de la couche de recouvrement 11. Cela empêche notamment dans le cas de tôles ou feuilles en aluminium une oxydation de celles-ci de sorte qu'une liaison très stable et durable puisse être établie entre la couche intermédiaire 12 et 25, respectivement, et la couche de recouvrement 11. Cependant, il est également possible d'utiliser comme matériau pour la couche de recouvrement 11 ou 21 par exemple du papier et/ou des feuilles de matière synthétique et/ou des feuilles de papier et/ou des feuilles de matière synthétique métallisées au vide, comme par exemple l'alumium et/ou des tricots et/ou des tissus et/ou des treillis en des matériaux les plus divers. De telles feuilles ou matériaux peuvent être obtenus dans le commerce déjà pourvues de recouvrements les plus divers, comme par exemple des revêtements en PE. Bien évidemment une telle couche intermédiaire 28 constituée par une feuille apte à fondre peut être utilisée pour les éléments de construction conformément aux exemples de réalisation des figures 1 à 3. Or, on a représenté sur la figure 5 un élément de construction 1 dont les différentes couches sont liées. Cet élément de construction 1 présente une couche de recouvrement 11 qui est ondulée ou nopée, une telle configuration de surface de la couche de recouvrement 11 étant notamment avantageuse lorsque cette couche de recouvrement 11 est constituée par une feuille, par exemple une feuille d'aluminium d'une épaisseur inférieure à 0,2 mm, par exemple de 0,009 mm. On peut éviter ainsi des formations de plis lors de la fabrication de l'élément de construction 1, notamment lors de l'application de la couche intermédiaire étant donné que la feuille 30 réalisée de façon correspondante de la couche de recouvrement 11 peut être aspirée par le vide à une paroi de moulage à la suite de quoi la nappe 26 avec la matière synthétique 16 peut être appliquée pour relier la couche de recouvrement 11 à la couche 2. Comme cela est schématisé sur cette vue, lors de la liquéfaction de la matière synthétique 16, lors de la liaison de la couche 2 avec la couche de recouvrement 11, la matière synthétique liquéfié 16 est diffusée ou coule partiellement dans les espaces creux de la couche 2 et durcit dans ceux-ci lors du refroidissement subséquent. On réalise ainsi une bonne mise en prise entre la couche intermédiaire 25 et la couche 2. De la même manière, on obtient une liaison étroite entre la pièce moulée 17 et la couche 2 lorsque la pièce moulée 17, comme déjà décrit dans l'exemple de réalisation sur la figure 1, est formée directement sur une surface 9 de la couche 2 par une opération de moussage. De façon correspondante, on a représenté la ligne de séparation entre la couche 2 et la couche intermédiaire 25 et la pièce moulée 17 seulement par une ligne en traits interrompus, car les différentes parties se fondent l'une dans l'autre. Cela provoque aussi en même temps une liaison étroite de ces parties de telle sorte que les sollicitations produites dans les couches de recouvrement 11, 21, par exemple par des températures différentes ou des températures qui changent fortement peuvent être transférées pendant une longue période dans les couches situées derrière sans qu'il y ait des délaminations ou décollements entre ces couches. Dans ce mode de réalisation ainsi que dans les modes de réalisation décrits à propos des figures 1 à 4, il est possible de fabriquer la pièce moulée 17 en ajoutant des matériaux de recyclage, par exemple des matières synthétiques de récupération des types les plus divers, comme par exemple des résines thermodurcissables, des résines thermoplastiques, des prépolymères, des monomères et analogues, en mélange ou exclusivement en ces matériaux, par des procédés de frittage ou de pressage. Dans le cas de l'élément de construction 1 représenté sur la figure 6 on a montré en outre qu'après l'assemblage des différentes couches, tel que décrit à propos de la figure 4, la couche intermédiaire 28 sous l'effet de la température et de la pression se dissout et forme un élément de liaison ou une sorte de couche collante entre la couche de recouvrement 11 et la couche intermédiaire 25. L'assemblage des autres couches, à savoir de la couche intermédiaire 25 avec la couche 2 et de la couche 2 avec la pièce moulée 17 ainsi que de la pièce moulée 17 avec une couche de recouvrement additionnelle éventuelle 21 a lieu de la manière décrite en détail déjà à propos des exemples de réalisation précédents selon les figures 1 à 5. On a représenté sur la figure 7 une utilisation possible des éléments de construction 1 pour isoler un réservoir de stockage 31. Le réservoir de stockage 31 a une forme à peu près cylindrique et peut être utilisé comme cuve, par exemple pour des matériaux liquides tels que des huiles minérales, le bitume ou des gaz liquéfiés tels que l'oxygène et l'azote liquides ou comme cuve de putréfaction des boues. Un axe longitudinal 32 du réservoir de stockage 31 s'étend à peu près perpendiculairement à une surface de contact au sol 33. Le réservoir de stockage 31 peut être constitué de tôle d'acier ou en béton ou analogue. Pour l'isolation thermique du réservoir de stockage 31, le côté extérieur de celui-ci est revêtu par les éléments de construction 1 servant de corps d'isolation. Les éléments de construction 1 sont réalisés sous forme de plaques planes 34 et sont pourvus au voisinage de leurs arêtes latérales longitudinales 35, 36 et au voisinage de leurs arêtes latérales plus courtes 37, 38 d'éléments de liaison et/ou de renforcement. Comme le montrent les vues de détail selon les figures 8 et 10, les éléments de liaison et/ou de renforcement sont constitués au voisinage des arêtes latérales plus courtes 37, 38 par des plis 40 disposés de façon spéculairement symétrique aux surfaces des plaques 39. Les éléments de liaison et/ou de renforcement au voisinage des arêtes latérales plus longues 35, 36 sont formés par des languettes 41 et des rainures 42 qui s'adaptent par concordance des formes. Une section transversale de la languette 41 présente une longueur d'arc plus grande qu'une section transversale de la rainure 42. Cela permet d'amener les plaques 34 dans des positions angulaires différentes les unes aux autres ce qui permet d'utiliser des plaques de même type 34 pour revêtir des réservoirs de stockage 31 de diamètres extérieurs différents. Comme le montre en outre la figure 7, les plaques 34 disposées les unes à côté des autres dans la direction de pourtour sont posées en direction de l'axe longitudinal 32 en étant décalées respectivement d'une demi-longueur de plaque. On obtient ainsi un assemblage "joint à plein" et une rigidité propre élevée du revêtement. On voit en outre sur les figures 7 et 10 qu'il est disposé, à une distance 43 à peu près identique par rapport aux deux arêtes latérales plus étroites 37, 38 des plaques 43, un élément de liaison et/ou de renforcement d'un dispositif tendeur 44. Ce dispositif tendeur 44 comporte un élément de tension transversal 45 qui est introduit par moussage dans la plaque 34. L'élément tendeur transversal 45 peut être pourvu d'ouvertures dans lesquelles rentre la matière synthétique de la plaque 34 pendant l'opération de moussage. L'élément tendeur transversal 45 peut ainsi être ancré solidement à l'intérieur de la plaque 34 et peut recevoir des forces de traction plus élevées. Les extrémités de l'élément tendeur transversal 45 sont reliées par force à des parties d'accouplement 46, 47. Les parties d'accouplement 46, 47 de deux éléments tendeurs transversaux avoisinants 45 peuvent être reliées entre elles et constituent un dispositif d'accouplement 48. Le dispositif d'accouplement 48 peut être réalisé en même temps aussi comme élément tendeur. Cependant, il est également possible de prévoir au voisinage des barrettes 49 qui subsistent à côté de la feuillure un élément de renforcement 50. Dans ce cas il est possible de tendre respectivement les éléments tendeurs transversaux 45 et de les relier à l'état tendu à l'élément de renforcement 50, par exemple par des clous ou des vis, et au moyen de ces clous ou vis on peut relier en même temps les parties d'accouplement 46 et 47 de deux éléments tendeurs transversaux avoisinants 45. On obtient ainsi une cohésion étroite et solide entre les différentes plaques 34. La figure 10 montre le dispositif d'accouplement 48 en coupe. Les parties d'accouplement 46 d'éléments tendeurs transversaux avoisinants 45 sont pourvus aux côtés orientés les uns vers les autres de nervures transversales ou d'une denture. La partie d'accouplement 47 est constituée par un manchon qui entoure les deux parties d'accouplement 46. Par une déformation du dispositif d'accouplement 48, les parties d'accouplement 46, 47 sont comprimées et fixées dans leur position relative dans l'état tendu. Bien évidemment il est également possible de pourvoir la partie d'accouplement 47 réalisée par exemple sous forme de manchon sur le côté orienté vers les parties d'accouplement 46 de nervures transversales, de cannelures ou analogues de façon à obtenir, à partir la liaison à friction, aussi une disposition par concordance des formes de la position des éléments tendeurs transversaux 45 dans le dispositif d'accouplement 48. On voit en outre sur la figure 10 que les plaques 34, au voisinage de leurs arêtes latérales 37 et 38, respectivement, peuvent être réalisées de façon diamétralement opposée. Ainsi, on a associé à un prolongement 51 au voisinage de l'arête latérale 38 une feuillure 52 à peu près de la même épaisseur qui s'étend cependant seulement sur une partie d'une hauteur 53 du prolongement 51. Cette feuillure 52 est suivie d'un évidement 54, qui constitue un espace libre pour les éléments tendeurs transversaux 45 et le dispositif d'accouplement 48. La hauteur 55 d'un prolongement 56 au voisinage de l'arête latérale 37 est plus petite d'une mesure 57 suivant laquelle le prolongement 51 et la feuillure 52 se recouvrent que la hauteur 53 du prolongement 51. Dans une face latérale du prolongement 56 il est prévue une rainure 58 à peu près en forme de V à laquelle est associée une barrette de support 59 au voisinage de l'arête latérale 37 de la plaque 34 et qui est réalisée de façon diamétralement opposée. Une face latérale 60 de cette barrette de support 59 est inclinée en direction de la surface de plaque 39, tandis qu'une face latérale 61 est inclinée vers la surface de plaque 39 en direction de l'arête latérale 38. Par suite de l'inclinaison de la face latérale 60, les plaques 34 peuvent être disposées sans jeu les unes sur les autres étant donné qu'en raison de la face latérale inclinée 60, une face latérale 62 de la feuillure 52 est pressée contre la face latérale opposée à celle-ci du prolongement 51. De l'eau ou de l'humidité entrant éventuellement dans la fente entre les faces latérales opposées 61 de la rainure 58 et de la barrette de support 59, respectivement, peut s'écouler vers l'extérieur et vers le bas du fait de l'inclinaison de la face latérale 61. Ainsi, l'entrée de l'humidité dans l'isolation est rendue encore plus difficile sans que des dispositifs d'étanchéité coûteux soient nécessaires. Bien évidemment il est possible de disposer au voisinage de la face latérale 61 additionnellement un joint d'étanchéité constitué par exemple d'un joint d'étanchéité à lèvres qui ferme un espace libre éventuel entre la rainure 58 et la barrette de support 59, ou bien cet espace libre peut être rempli de mousse de matière plastique, ou bien on peut introduire entre la face latérale de la barrette de support 59 et la face latérale opposée à celle-ci du prolongement 56 une colle ou une masse d'étanchéité. En utilisant la barrette de support 59, on évite lors de la survenue d'une aspiration, notamment lors d'une sollicitation par le vent du réservoir de stockage 31 que les arêtes latérales 37, 38 associées les unes aux autres se détachent ou se déplacent, et ainsi, en plus de l'action des éléments tendeurs transversaux 45, on diminue le risque que des plaques individuelles 34 soient arrachées par la dépression ou la succion de l'assemblage. Sur les figures 7 et 8, on a disposé sur le côté extérieur d'une paroi cylindrique du réservoir de stockage 31 avec un axe longitudinal vertical, des corps isolants réalisés sous forme de plaque 34, et cela parallèlement à la génératrice de cette paroi cylindrique. Chaque plaque 34 qui peut être pourvue à son côté extérieur d'une couche de recouvrement, par exemple en aluminium, présente dans une face étroite longitudinale ou arête latérale 35 une rainure 42 et à la face étroite longitudinale opposée ou arête latérale 36 un élément saillant de liaison ou une languette 41 (figure 8), l'élément saillant de liaison, donc la languette et la rainure 42 s'adaptant par concordance des formes. Vues en plan, les deux parties, à savoir la languette 41 et la rainure 42 ont un profil en forme d'arc de cercle, la longueur d'arc de la rainure 42 étant plus grande qu'un demi-arc de cercle et la longueur d'arc de l'élément saillant de liaison étant encore plus grande que celle de la section transversale de la rainure 42. Pour le montage d'une telle isolation, l'élément saillant de liaison ou la languette 41 d'une plaque 34 est poussé dans la rainure 42 de la plaque avoisinante 34 dans la direction longitudinale de celle-ci, et les plaques ainsi assemblées 34 sont placées autour de la paroi du réservoir de stockage 31, et ainsi l'isolation est déjà achevée à moitié. Comme on le voit en outre sur la figure 8, chaque plaque 34 présente transversalement à la direction longitudinale au gradin ou à la feuillure 40 des renforcements protégeant la mousse dure contre des déformations, par exemple un élément de renforcement 50 en contreplaqué, et cela seulement aux parties de bord supérieures. Pour permettre une mise en prise correspondante de la languette 41 et de la rainure 42, comme cela est montré sur la figure 9, les deux branches 63 délimitant la rainure 42 font saillie d'une hauteur 64 comprise entre 2 mm et 15 mm, de préférence de 7 mm sur une ligne diamétrale 67 parallèle à la ligne 66 reliant les faces frontales 65 des branches à travers un point central 68 de la section transversale demi- circulaire de la rainure 42. Comme on le voit en outre, la ligne de liaison 66 est inclinée par rapport à une face extérieure 69 suivant un angle inférieur à 90 . Ainsi, en assemblant des éléments de construction 1 avoisinants ou les plaques 34, on peut entourer une enveloppe courbée convexe. Lorsqu'il faut par exemple revêtir une face extérieure concave des éléments de construction 1 ou des plaques 34, il est également possible de disposer cet assemblage suivant un angle relativement à la face extérieure 69 qui est supérieur à 900. L'élément de construction 1 ou les plaques 34 conformes à l'invention peuvent maintenant être réalisés conformément aux différentes variantes de construction représentées sur *les figures 1 à 6. Ainsi, la plaque 34 selon les figures 8 et 9 est constituée d'une couche de recouvrement 11 en tôle d'aluminium pourvue de creux en forme de trapèze 70 pour obtenir une plus grande rigidité à la face extérieure. Cette couche de recouvrement 11 est reliée par une couche intermédiaire 12 et 25, respectivement, selon les exemples de réalisation décrits avant, à la couche 2. La pièce moulée 17 est formée sur cette couche 2 par exemple par moulage. Pour fabriquer la plaque 34, on réalise tout d'abord une partie semiouvrée, donc un demi-produit préfabriqué, constitué de la couche de recouvrement 11, de la couche intermédiaire 12 et 25, respectivement, et de la couche 2. Dans les régions o la couche de recouvrement 11, comme par exemple au voisinage de la branche 63, ou à l'endroit de passage vers la languette 41, doit être déformée spatialement, on a pourvu dans les zones d'angle 71, 72, 73, 74 et 75, comme représenté sur la figure 11, la pièce préfabriquée constituée de la couche de recouvrement 11, de la couche intermédiaire 12 et 25, respectivement et de la couche 2, d'empreintes 76 o par exemple la couche intermédiaire 12, 25 et la couche 2 sont comprimées à une épaisseur de paroi 78 plus petite qu'une épaisseur 77. On réalise ainsi dans ces zones d'angle 72, 73 et 74 une articulation à la manière d'une charnière de feuille qui permet de procéder aux pliages de la couche de recouvrement 11 avec la couche intermédiaire 12, 25 et la couche 22 pour pouvoir insérer ce produit semi-ouvrée dans un moule de moussage ou un moule de fabrication de la pièce moulée 17. Il est ainsi possible d'une manière simple de faire basculer des bandes de bord 79, 80 vers l'intérieur de façon qu'elles se trouvent dans l'intérieur de la pièce moulée 17. On évite ainsi que la couche de recouvrement 11 puisse se détacher au voisinage des bandes de bord 79, 80 de la surface de la pièce moulée 17, et ces bandes de bord 79, 80 sont ancrées solidement dans l'intérieur de la pièce moulée 17. Comme cela est représenté en outre schématiquement sur la figure 9, il est également possible que la plaque 34 sur ses deux surfaces 81, 82 opposées l'une à l'autre soit équipée d'une couche de recouvrement 11 correspondante, pourvue d'une couche et/ou d'une couche intermédiaire. Le cas échéant il est également possible que les couches de recouvrement 11 ou une couche de recouvrement supplémentaire 21, comme cela est montré à propos d'une autre plaque 34, puissent être constituées seulement d'une couche en carton, en aluminium, en tôle d'acier ou analogue. De préférence, dans le cas de telles couches de recouvrement 21 les bandes de bord 79, 80 sont pliées de façon à faire saillie dans l'intérieur de la pièce moulée 17 pour éviter ainsi une délamination de celles-ci. Les couches de recouvrement 11, lorsqu'elles sont reliées à la couche intermédiaire 12, 25 et/ou la couche 2 et qu'elles sont disposées sur des surfaces 81, 82 opposées l'une à l'autre d'une plaque 34 peuvent être constituées de matériaux différents, par exemple à l'extérieur en tôle d'acier ou en une feuille d'aluminium et à l'intérieur en un tissu textile ou en une mince feuille de matière synthétique. Le plus souvent, les couches de recouvrement 11 pouvant être sollicitées moins fortement sont disposées sur la surface 82 orientée vers le récipient de stockage 31 des plaques 34 étant donné qu'elles ne sont pas directement exposées aux intempéries et aux autres sollicitations. Au contraire, les couches de recouvrement 11 et 21, respectivement, disposées sur les surfaces 82 peuvent être adaptées aux conditions environnantes directes au voisinage du récipient de stockage 31. Ainsi, il est avantageux, de choisir le réservoir de stockage 31 dans lequel sont stockés des gaz ou liquides très chauds, en des couches de recouvrement 11 résistant aux températures, tandis que pour des liquides ou des gaz qui sont stockés à des températures très basses dans le réservoir de stockage 31, on utilise avantageusement des couches de recouvrement 11 et 21, respectivement, qui ont aussi à des températures basses une certaine élasticité minimale et qui ne deviennent pas cassantes et éclatent. On a représenté sur les figures 12 et 13 une autre variante de réalisation d'éléments de construction 83 à 85 conformes à l'invention. Ces éléments de construction 83 à 85 constituent par exemple un chapeau isolant 86 pour une chaudière d'eau chaude qui est chauffée par de l'eau chaude, du courant ou du gaz. Dans le présent cas, les éléments de construction 83, 84 constituent des demi-coques du chapeau d'isolation 86 en forme de cylindre creux, et on a formé aux parties d'enveloppe cylindrique 87 dans une zone d'extrémité frontale, de préférence en une pièce, des parties de paroi frontales 88. Dans la zone d'extrémité opposée, on place sur la demi-coque assemblée, c'est-à-dire les éléments de construction 83, 84, l'élément de construction 85 qui est réalisé sous forme de couvercle. La fixation des deux éléments de construction 83, 84 a lieu au voisinage des parties de parois frontales 88 par un anneau d'une section transversale en forme de L et dans la zone d'extrémité supérieure du chapeau d'isolation 86, l'élément de construction 85 qui constitue le couvercle 89 est maintenu par un anneau de retenue 90 s'étendant tout autour dans la position représentée. Pour obtenir une fixation suffisante des éléments de construction 83 à 85 entre eux, on a disposé entre les éléments de construction 83 et 84 un dispositif d'accouplement 91 qui présente une fermeture à bande d'enclenchement. A cette fin, une bande d'enclenchement 92 peut être pivotée par un levier d'excentrique 93 dans la direction de pourtour du chapeau d'isolation 86 et on peut l'enclencher dans un élément d'arrêt 94 pour tendre les deux éléments de construction 83, 84 dans une position correspondant à la force de tension voulue. Comme dispositif d'accouplement 91, on peut aussi utiliser par exemple un agencement à bande d'accrochage. Pour obtenir une surface extérieure plane du chapeau d'isolation 86, le dispositif d'accouplement 91, comme on le voit mieux sur la figure 13, peut être noyé dans un évidement dans une surface des éléments de construction 83, 84. Comme cela ressort en outre de la figure 12, les éléments de construction 83 à 85 peuvent être pourvus de nouveau à leur face extérieure d'un revêtement protégeant la pièce moulée 17 en mousse de matière synthétique, notamment en mousse isolante, ce revêtement étant constitué d'une couche de recouvrement 11, d'une couche 2 et le cas échéant d'une couche intermédiaire 12 ou 25 disposée entre celles-ci. La couche de recouvrement 11 ainsi que la couche 2 et le cas échéant les couches intermédiaires 12 et 25 peuvent s'étendre en une pièce sur les parties d'enveloppe 87 et les parties de paroi frontale 88. L'élément de construction 85, donc le couvercle 89 peut également être pourvu d'une couche de protection de même type, constituée de la couche de recouvrement 11, de la couche 2 et le cas échéant d'une couche intermédiaire 12 ou 25 pour une protection contre des endommagements de l'extérieur, notamment pendant le transport, le stockage et le montage. Bien évidemment il est également possible de disposer sur la face intérieure orientée vers la chaudière des éléments de construction 83 à 85 une couche de recouvrement 21 ou une couche de protection similaire formée par une couche de recouvrement 11, une couche 2 et le cas échéant d'une couche intermédiaire 12 ou 25. La couche 2 dans les différentes variantes de réalisation décrites avant peut comprendre entre 70 % et 95 %, de préférence 85 % de flocons 3 à 5 en mousse de matière synthétique. D'autres 10 % à 20 % du poids de la couche 2 peuvent être constitués par une mousse de matière synthétique 10, par exemple par un polyuréthane et/ou une résine thermodurcissable. Aussi bien la mousse de matière synthétique que la résine thermodurcissable peuvent être constituées par des matériaux de recyclage fabriqués à partir de matières synthétiques de récupération que par des matériaux primaires. De préférence, on utilise pour la fabrication des flocons 3 à 5 pour la couche 2 des mousses de matière synthétique de recyclage dont le poids spécifique ou le poids de mousse libre est compris entre 30 kg/m3 et 150 kg/m3. Le poids spécifique de la pièce moulée 17 réalisée notamment à partir d'une mousse moulée à froid peut être compris entre 30 kg/m3 et 80 kg/m3. Par la disposition de la couche intermédiaire 12, 25 ou la solidification de la couche 2 dans la zone de surface orientée vers la couche de recouvrement 11, le poids spécifique peut être abaissé à kg/m3 ou moins. Dans les éléments de construction connus jusqu'à présent il faudrait, pour obtenir une stabilité suffisante de la couche de recouvrement 11, fabriquer la pièce moulée 17 avec un poids spécifique plus élevé. En utilisant une matière synthétique thermoplastique 6 et 16, notamment dans la couche intermédiaire 12 ou 25 qui peut être réalisée en polyethylène, polyamide, polypropylène, polystyrol, en chlorure polyvinylique, en résines synthétiques type ABS ou analogues, notamment lorsque cette couche intermédiaire 12, 25 est renforcée par un corps de support 13 en fibres ou en fils, on créé une coque dure pour l'élément de construction qui, lors de l'utilisation ultérieure, notamment lorsque les températures changent d'une manière importante ou lorsqu'il y a des grandes différences de température au voisinage des couches de recouvrement 11 et 21 opposées l'une à l'autre, on obtient une grande stabilité sous charge et notamment une faible distorsion. Les fibres 14, 15 ou fils à partir desquels peut être fabriqué le corps de support 13 peuvent être réalisés en verre et/ou en métal et/ou en Kevlar ou en graphite ou en textile. Ces fibres 14, ou fils peuvent être travaillés en un filet ou un tricot ou une natte, une grille ou une nappe. Notamment lors de la fabrication de nappes en fibres 14, 15 et en fils qui sont fabriquées à partir de matières thermoplastiques de récupération, un tel corps de support thermoplastiques de récupération, un tel corps de support sera traité simplement car dans le corps de support 13, la matière thermoplastique s'y trouve déjà sous forme de fils ou de fibres et que la matière thermoplastique prévue dans la nappe peut être activée simplement par une mise en pression et en température. De préférence, les fils ou fibres 14, 15 sont réalisés en un polypropylene. La matière synthétique 16 peut également être introduite sous forme d'une matière thermoplastique pulvérulente dans la nappe, notamment sur les fibres en polypropylene, notamment par une poudre de polypropylene. La matière synthétique thermoplastique peut être appliquée également sous forme de granulés ou d'une feuille, donc en une consistance solide, sur le corps de support 13 ou les flocons de la couche 2. De même, une application en forme de pâte est possible. Pour permettre un mélange à sec des différentes parties de la couche 2 ou de la couche intermédiaire 12, 25, la matière synthétique thermoplastique 16 peut être bloquée chimiquement et/ou thermiquement de façon à atteindre une consistance semi-liquide ou liquide seulement à des températures supérieures à 100 C. De manière avantageuse, la matière synthétique thermoplastique 16 est au moins semi- liquide sous pression et à une température comprise entre 20 C et 180 C, et liquide entre 150 C et 200 C, ou présente seulement une adhésion très faible entre 5 N/5 cm et N/5 cm. De même, les couches de recouvrement 11, 21 peuvent être réalisées en des matières naturelles ou synthétiques les plus diverses, par exemple par un tricot, tissu, nappe ou une feuille. De préférence, on forme pour les couches de recouvrement 11, 21 des plaques, par exemple d'une épaisseur supérieure à 0,2 mm en des matériaux métalliques, par exemple en tôle d'acier ou en aluminium ou en des matières synthétiques ou en carton. En raison du renforcement ou de la plus grande rigidité de la couche de recouvrement 11 et 21, respectivement, par la couche 2 ou la couche intermédiaire 12, 25 disposée derrière celle-ci, on peut utiliser avantageusement des feuilles de très petites épaisseurs comprises entre 0,001 mm et 0,2 mm. Ces feuilles peuvent être réalisées en matière synthétique, de préférence aussi en des matériaux métalliques, par exemple en aluminium. Dans quelques cas d'application, l'utilisation de cartons ou de textiles peut être avantageuse. Comme cela est représenté schématiquement en outre sur les figures 12 et 13, on peut disposer pour fixer par exemple le dispositif d'accouplement 91 entre le corps de support 13 de la couche intermédiaire 12 et la couche de recouvrement 11 un élément de renforcement 96 pouvant être réalisé en matière synthétique, bois ou métal. Il est bien évidemment aussi possible de prévoir cet élément de renforcement 96 entre la couche intermédiaire 12 et la couche 2. De préférence, cet élément de renforcement 96 sera cependant noyé dans la matière synthétique 6 ou 16 de la couche intermédiaire 12. De la même manière, de tels éléments de renforcement 96, comme cela est représenté en plus sur la figure 13 par des lignes en traits interrompus, peuvent être disposés entre la couche 2 et la pièce moulée 17. Lorsque la pièce moulée 17 est constituée de plusieurs couches ou plaques, il est aussi possible de disposer cet élément de renforcement 96 entre celles-ci. On peut utiliser de tels éléments de renforcement pour monter certains dispositifs, comme par exemple le dispositif d'accouplement 91, d'une manière résistant à l'arrachage à l'élément de construction 1. Comme représenté sur la figure 9, on peut par exemple prévoir de tels éléments de renforcement 96 aussi pour fixer l'élément de construction 1 par exemple à une façade d'un bâtiment ou analogue. On a représenté sur la figure 14 un dispositif 97 pour fabriquer un élément de construction 1 en une vue schématique simplifiée. L'élément de construction 1 est dans ce cas fabriqué en ce qu'on réalise dans un moule de moussage 98 soit des plaques 99 individuellement pour la couche ou bien, comme cela est aussi représenté schématiquement, un bloc en mousse qui est divisé au moyen d'un dispositif de coupe 101 en plaques individuelles 99. Ce moule de moussage 98 est constitué par exemple par une cuve de réception 102 et une cuve de matière brute 103 contenant les flocons 3 à 5 en des types de mousses différents, à savoir dures, mi-dures et souples - il s'agit ici de soi-disant mousses de recyclage ou de matériaux de récupération qui peuvent être pourvus également de parties de feuille correspondantes ou de revêtements et d'un matériau primaire qui peut également être obtenu par un procédé de recyclage - qui sont amenés en une consistance liquide pour la fabrication de la structure cellulaire à un dispositif de mélange 104 par des éléments de dossage 105 correspondants. Dans ce dispositif de mélange 104, les flocons 3 à 5 sont mélangés avec une matière brute liquide 106 pour les cellules 19, 20 et sont introduits ensuite dans un espace creux de moule 107. A la suite de l'amenée d'un réactant, par exemple par une pompe 108, le cas échéant d'une vapeur, notamment d'une vapeur sèche entre 120 C et 160 C, par un échangeur de chaleur 109, la matière brute liquide 106 réagit et est gonflée par exemple par des gaz qui sont libérés de façon à former une structure cellulaire, notamment les cellules 19, 20, en cellules fermées ou ouvertes ou partiellement fermées ou ouvertes. Apres une phase de séchage qui suit la phase de réaction et dans laquelle on souffle par exemple seulement de l'air sec, le bloc de mousse 100 peut être enlevé du moule de moussage 98. On pourrait également utiliser à la place des différentes plaques 99 un produit en rouleau ou une matière sans fin de la forme ou composition correspondante. La fabrication de l'élément de construction 1, par exemple sur une chaîne cadencée représentée a lieu maintenant de telle sorte qu'on déroule dans une première station de travail 110, par exemple d'un rouleau 111, le corps de support 13 et qu'on le place sur un convoyeur à bande tournant 112, par exemple avec une bande Teflon ou une bande revêtue d'un agent anti-friction. De préférence, on a placé sur le corps de support 13 une couche de matière synthétique thermoplastique 16 en forme de pâte et/ou en forme de poudre. On peut également appliquer directement devant un dispositif chauffant 113 la matière synthétique thermoplastique 16 en forme liquide ou pâteuse par l'intermédiaire d'un dispositif d'application 114. Lors du passage à travers le dispositif chauffant 113, la matière synthétique thermoplastique 16 peut être ramollie jusqu'à ce qu'elle ait atteint sa pleine propriété d'adhésion et puisse être déplacée au moins élastoplastiquement, c'est-à-dire elle a une consistance plastique ou liquide ou pâteuse. Un début du corps de support 13 est saisie par une griffe 115 d'un dispositif de maniement 116 et est tiré par une bande de transport 117 vers un dispositif convoyeur ultérieur 118. A cette fin, le corps de support 13 peut être saisi par une griffe additionnelle 115. Lorsque la plaque 99 a la longueur souhaitée 119, on sépare au moyen d'un dispositif de coupe 120 le corps de support 13 et on le place avec les deux griffes 115 directement sur la bande de transport 117 du dispositif convoyeur 118. Ensuite, on place avec un autre dispositif de manutention 116 qui n'est pas représenté en détail, en utilisant les mêmes griffes 115, une plaque 99 sur l'élément de support et ensuite, de la manière décrite avant, on place sur le côté supérieur de cette plaque 99 de nouveau un corps de support 13. Ensuite, le dispositif convoyeur 118 peut être transporté par exemple le long d'un trajet de guidage 121 d'une station de pose 122 dans une station d'échauffement 123. Dans cette station d'échauffement, on peut chauffer maintenant la couche 2 ou la matière synthétique 6 ou la matière synthétique 16 de la couche intermédiaire 12 à une température suffisante pour ramollir ou liquefier la matière synthétique 16. échéant de la couche intermédiaire 12 ou 25 est placé dans la presse de moulage 124 installée à la suite. En fermant ou en plaçant une partie supérieure de moule sur une partie inférieure de moule 126 au moyen de commandes par pression 127, l'élément de construction constitué de la couche de recouvrement 11, de la couche 2 et le cas échéant de la couche intermédiaire 12, 25 peut être transformé pour obtenir la forme spatiale représentée schématiquement par des lignes en traits pleins, l'élément de construction 1 étant maintenu entre la partie supérieure du moule 125 et la partie inférieure du moule 126 jusqu'à ce que la matière thermoplastique 6 ou 16 de la couche 2 ou de la couche intermédiaire 12, 25 dans laquelle est noyé le corps de support 13, soit solidifiée ou refroidie suffisamment pour que la rigidité de moulage suffise pour maintenir comprimés ou pour fixer la couche 2 et les flocons 3 à 5 contenus dans celle-ci avec les cellules 19, 20 et les barrettes de cellules déformées de celles-ci dans la forme spatiale recherchée. Etant donné que les différentes couches sont chauffées dans la station d'échauffement 123, la partie supérieure du moule 125 et la partie inférieure du moule 126 peuvent être refroidies continuellement de telle sorte que le refroidissement de la couche de recouvrement 11 ainsi que de la couche 2 et le cas échéant de la couche intermédiaire 12, 25 puisse avoir lieu rapidement pour obtenir un refroidissement qui suffit a diminuer les forces de retour inhérentes aux différentes parties, notamment de la couche 2 suffisamment pour que la forme spatiale à obtenir puisse être maintenue aussi après le refroidissement complet de l'élément de construction 1. On peut disposer à la suite de cette presse de moulage 124 une station de découpage 128 dans laquelle peuvent être réalisés par exemple, comme cela est représenté sur la figure 14 par des lignes en traits mixtes, les creux pour former les charnières de film dans les zones d'angle. Cette station de découpage 128 peut être réalisée de façon que la partie préfabriquée constituée de la couche de recouvrement 11, de découpage 128 peut être réalisée de façon que la partie préfabriquée constituée de la couche de recouvrement 11, de la couche 2 et le cas échéant de la couche intermédiaire 12 et/ou 25 soit découpée à son pourtour pour obtenir la forme définitive voulue et, si nécessaire, par une opération de déformation thermique additionnelle la forme modifiée souhaitée. En même temps, cette station de découpage 128 peut aussi être réalisée comme moule de moussage de façon à terminer, après le découpage de la pièce, l'élément de construction par moussage de la pièce moulée 17 et le cas échéant par l'application simultanée de la couche de recouvrement additionnelle 21. Bien évidemment dans le cas du dispositif décrit 97 et du procédé décrit en rapport avec le dispositif 97, il s'agit d'une des variantes de réalisation et de disposition possible, et le dispositif 97 ainsi que le procédé peuvent être modifiés par l'homme de l'art, sur la base des connaissances résultant de l'art antérieur, aussi longtemps qu'ils permettent d'atteindre les caractéristiques recherchées de l'élément de construction 1 lors de la fabrication. On mentionne simplement pour le bon ordre que différentes parties du dispositif 97 ou de l'élément de construction 1 et des couches de celui-ci ont été fortement exagérées ou ne sont pas représentées à l'échelle pour faciliter la compréhension de l'invention. La même chose s'applique aux rapports d'épaisseur, de largeur et de longueur choisis pour les différentes couches, notamment du corps de support 13 et des couches en matière thermoplastique ainsi que de la pièce moulée 17. Dans cette réalisation de l'élément de construction 1 il est avantageux que du fait de la capacité d'absorption d'air de la couche 2 lors du moussage direct de la pièce moulée 17 la survenue de bulles ou de bulles d'air, notamment entre la couche 2 et la pièce moulée 17 est empêchée. Du fait de la liquéfaction notamment de la matière thermoplastique 6 ou 16, la zone faisant suite directement à la surface de la couche de recouvrement 11 ou 21 orientée vers la couche 2 est entièrement remplie de façon à empêcher aussi dans cette zone la formation de bulles ou de bulles d'air. Par la disposition de la matière thermoplastique sur la surface de la couche de recouvrement 11 orientée vers la couche 2, lorsque les éléments de construction finis 1 sont endommagés, par exemple lors du stockage, du transport ou du montage, un rétablissement simple est possible car lors d'un échauffement de la couche de recouvrement 11, notamment lorsqu'elle est en aluminium ou en un autre matériau métallique, par l'expansion de l'air dans l'espace libre ménagé derrière lors de l'échauffement, la poussée de la couche de recouvrement 11 dans la forme initiale est encouragée, et celle-ci est ramollie par suite de la liquéfaction de la matière thermoplastique notamment lorsqu'on utilise du polypropylène, et après avoir amené la couche de recouvrement 11 dans la configuration souhaitée initialement, celle-ci, après le refroidissement de la matière thermoplastique et la rigidité ainsi produite dans celle- ci est maintenue dans cette position rétablie et est solidifiée. On a représenté sur la figure 15 un autre mode de réalisation d'un dispositif 129 pour fabriquer un élément de construction 1 en une vue schématique simplifiée, en utilisant pour les mêmes parties les mêmes références numériques que sur la figure 14. Le dispositif 129, dans cet exemple de réalisation, est constitué d'une station d'amenée 130, d'une station de chargement 131, d'une station de finissage 133 suivie de la presse de moulage 124 et de la station de découpage 128. Ces stations individuelles décrites avant du dispositif 129 sont disposées de préférence les unes derrière les autres et sont actionnées en cadence d'une façon intermittente ou en alternance. Dans la station d'amenée 130 sont retenues par exemple sous forme de produits en rouleau les différentes couches, comme la couche intermédiaire 25 sur le rouleau 111, la couche de recouvrement 11 sur un rouleau 134 et éventuellement sur un autre rouleau 135 la formation intermédiaire 28 constituée par exemple d'une feuille en PE et insérée comme couche collante additionnelle entre la couche de recouvrement 11 et la couche intermédiaire 25. Comme déjà décrit, on peut également appliquer sur la couche de recouvrement 11 qui peut être réalisée par exemple en une feuille mince en aluminium, sur un côté un revêtement en polyéthylène comme couche collante additionnelle. On peut également appliquer au côté de la couche de recouvrement 11 opposée à la couche intermédiaire 25 une couche d'impression ou en motif pour donner à l'élément de construction 1 un aspect correspondant. Ainsi, les différentes bandes de la couche intermédiaire 25, de la couche de recouvrement 11 et, si souhaité, de la couche intermédiaire 25 sont transmises de la station d'amenée 130 au moyen de la griffe 115 à la station de chargement 131 et y sont placées sur la bande de transport 117 du dispositif convoyeur 118. Ce dispositif convoyeur 118 s'étend dans cet exemple de réalisation de la station de chargement 131 jusqu'à la station d'apprêt 133 et est réalisé de préférence en une bande en Teflon sans fin. Cette bande en Teflon sera de préférence noire pour maintenir la charge statique de celle-ci dans une zone minimale. Dans la station de chargement 131, sur la bande de transport 117, la couche de recouvrement 11 provenant de la station d'amenée 130, éventuellement la formation intermédiaire 28 ainsi que la couche intermédiaire 25 reposent librement les unes sur les autres. On applique maintenant sur ces couches décrites avant les flocons 3 à 5 en vrac au moyen d'un dispositif de dosage 136, ces derniers étant stockés par exemple dans un récipient de stockage 137. Les différents flocons 3 à 5 peuvent être constitués des matériaux décrits avant et être mélangés au choix. Pour répartir les différents flocons 3 à 5 régulièrement sur la bande de transport 117 et les couches placées sur celle-ci, on dispose avantageusement à la suite du dispositif de dosage 136 un dispositif de dressage 138 pour obtenir une hauteur uniforme 139 d'une couche de flocons en vrac. Pour commander le dispositif de dosage 136 on peut utiliser tous les éléments ou dispositifs de commande connus par l'art antérieur. On a disposé à la suite de la station de chargement 131 la station de traitement 132 dans laquelle la couche de flocons 140 ainsi que les couches disposées en dessous, comme la couche de recouvrement 11, la couche intermédiaire 25 et le cas échéant la formation intermédiaire 28 sont mis en pression au moyen d'un dispositif de pression 141. Pendant l'application de la pression, la bande de transport 117 du dispositif convoyeur 118 est à l'arrêt pour obtenir dans cette station de traitement 132 l'assemblage ainsi que le compactage de la couche de flocons 140 avec la couche 2. On a associé au dispositif de pression 141 en plus des dispositifs de chauffage supérieur et inférieur 142, 143 pour pouvoir chauffer les différentes couches ou flocons 3 à 5. Il importe qu'on puisse choisir différemment les températures des dispositifs de chauffage supérieur et inférieur 142, 143 selon le matériau utilisé pour la couche de recouvrement 11, la couche intermédiaire 25 et la formation intermédiaire 28 ainsi que les flocons 3 à 5 pour pouvoir obtenir un déroulement de procédé optimal. Les températures du dispositif de chauffage inférieur 143 peuvent être comprises entre 90 C et 160 C et seront de préférence de 120 C, et les températures du dispositif de chauffage supérieur 142 seront comprises entre 90 C et 220 C et seront de préférence entre 120 C et 180 C. La cadence dans la station de traitement 132, en fonction des matériaux utilisés, peut être comprise entre 20 secondes et 3 minutes. Il importe en outre, dans le cas o on utilise comme matériau pour la couche intermédiaire 25 une natte en fils en vrac de polypropylène avec les fils de renforcement maintenir cette couche intermédiaire 25 entre la couche 2, ou les flocons 3 à 5 de celle-ci et la couche de recouvrement 11 et, si prévu, la formation intermédiaire 28 dans leur position. Cette pression appliquée sera présélectionnée en fonction des matériaux utilisés. On évite ainsi lors de l'échauffement subséquent un retrait des tensions propres inhérentes au matériau en obtenant ainsi sur toute la face de la couche de recouvrement 11 une couche dure continue en matière thermoplastique. Cette contrainte propre disparaît lors du passage vers l'état plastique du matériau, et ainsi dans cet état il ne peut plus y avoir de retrait. Cet échauffement dans la station de traitement 132 entraîne maintenant d'une part un compactage de la couche de flocons 140 vers la couche 2 et, en raison de la couche intermédiaire 25 et de la formation intermédiaire 28 une liaison étroite avec la couche de recouvrement 11. Ce faisant, la structure cellulaire des différents flocons 3 à 5 est compactée de façon correspondante. A la suite de l'opération d'échauffement et de compactage dans la station de traitement 132, le matériau en bande ainsi fabriqué est refroidi de façon correspondante pour atteindre une solidification des différentes couches de matières synthétiques. Ce refroidissement, en fonction des matériaux utilisés, a lieu à une température comprise entre 40 C à 70 C. Lors de ce refroidissement, la couche intermédiaire 25 avec les fibres ou fils placés dans celle-ci qui peuvent également être formés par le corps de support 13, constitue une couche dure thermoplastique en obtenant par la formation intermédiaire 28 qui peut également être désignée par couche collante additionnelle, une adhésion étroite à la couche de recouvrement 11. Lorsque l'opération de refroidissement est terminée, la bande de transport 117 du dispositif convoyeur 118 transporte le demi-produit décrit avant dans la station de finissage 133 dans laquelle il est découpé selon la longueur voulue au moyen d'un dispositif de séparation 144. Au moyen du dispositif de manipulation 116, l'élément de construction préfabriqué 1 peut être transmis à la presse de moulage 124 disposée à la suite de celui-ci, o par la fermeture ou le placement de la partie supérieure du moule sur la partie inférieure du moule 126 au moyen des commandes de pression 127 et d'un échauffement additionnel, l'élément de construction 1 peut être moulé pour obtenir la forme spatiale représentée schématiquement par des lignes en traits pleins. L'élément de construction est maintenu entre la partie supérieure du moule 125 et la partie inférieure du moule 126 jusqu'à ce que, à la suite de l'opération de moulage, la matière thermoplastique 6 ou 16 de la couche 2 ou de la couche intermédiaire 12, 25 dans laquelle peut être noyé par exemple le corps de support 13, soit solidifiée ou refroidie pour que la résistance de forme suffise pour maintenir ou fixer les différentes couches ou flocons 3 à 5 dans la forme spatiale souhaitée. Lorsque l'élément de construction 1 est maintenant refroidi de façon correspondante et a une forme stable, il peut être transmis à la station de découpage 128 comportant des appareils de manipulation qui ne sont pas représentés plus en détail dans laquelle a lieu la coupe définitive ou l'opération de découpage et par conséquent la configuration finale. A la fin de cette configuration il est possible de former par moulage ou par moussage la pièce moulée 17 dans une opération de moulage séparée à la couche 2 pour compléter l'élément de construction à obtenir. On mentionne encore qu'il est bien évidemment possible d'exécuter dans la station de finissage 133 encore des opérations additionnelles de traitement ou de flexion pour assurer un traitement correspondant de l'élément de construction 1. De même, chacun des exemples de réalisation peut constituer une solution inventive propre, et de même certaines combinaisons au choix des revendications peuvent constituer des solutions inventives propres, ainsi que des caractéristiques individuelles des exemples de réalisation le cas échéant en une combinaison au choix de différents exemples de réalisation.5 Notamment les différentes réalisations représentées sur les figures 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7 à 11; 12, 13; 14; 15 peuvent constituer l'objet de solutions inventives propres. Les objets et solutions inventives afférents ressortent des descriptions détaillées de ces figures. REVENDICATIONS 1. Elément de construction à plusieurs couches constitué d'une couche de flocons en mousse de matière synthétique liés par une matière synthétique en matériau primaire et d'une couche de recouvrement disposée sur une surface de la couche et reliée à celle-ci par force et par concordance des formes, et par zones, une charpente ou structure cellulaire des flocons en mousse de matière synthétique est formée dans la couche, caractérisé en ce que la couche de recouvrement (11) est noyée dans une matière synthétique (6) de la couche (2) constituée notamment par une matière thermoplastique et/ou dans une matière synthétique (16) d'une couche intermédiaire (12, 25) disposée entre celle-ci et la couche de recouvrement (11) et/ou rapportée par cette matière synthétique (6, 16) au moins sur la couche (2) et reliée par force et/ou par concordance des formes avec celle-ci. 2. Elément de construction à plusieurs couches selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est fixé sur une surface (9) de la couche (2) éloignée de la couche de recouvrement (11) une pièce moulée (17), notamment en matière synthétique (18). 3. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la pièce moulée (17) en matière synthétique (18) est rapportée sur la surface (9) de la couche (2) éloignée de la couche de recouvrement (11) notamment par une opération de moussage. 4. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche (2) est constituée par des flocons (3 à 5; 22, 23) en mousse de matière synthétique primaire ou de recyclage, notamment en mousses dures ou mi-dures et/ou en mousses souples. 5. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les flocons (3 à 5; 22, 23) en mousse de matière synthétique primaire ou de recyclage sont pourvus de recouvrements ou d'habillages notamment en textile, en cuir, en matière synthétique ou en cuir synthétique. 6. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les flocons (3 à 5; 22, 23) sont constitués par des textiles de récupération et/ou du papier et/ou du carton et/ou de restes de tissu et/ou de cuir et/ou de textile et/ou de métaux. 7. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la couche (2) comprend entre 70% et 95%, de préférence 85% de flocons (3 à 5; 22, 23) en mousse de matière synthétique. 8. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que 10 à % du poids de la couche (2) est constitué par une mousse de matière synthétique et/ou une matière thermoplastique en matériaux primaires, par exemple en polyuréthane. 9. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le poids spécifique ou le poids de mousse libre de la mousse de matière synthétique de recyclage ajoutée à la couche (2) est compris entre 30 et 150 kg/m3. 10. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il est disposé entre la couche (2) et la couche de recouvrement (11) une couche intermédiaire (12, 25) en matière synthétique thermoplastique (16). 11. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il est disposé entre la couche de recouvrement (11) et la couche intermédiaire (12, 25) une couche intermédiaire (28). 12. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la couche intermédiaire (28) est réalisée sous forme de couche collante et/ou adhésive qui est réalisée de préférence en polyethylène et/ou en PVC ou en d'autres matières synthétiques ou collantes d'une bonne adhésivité. 13. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la matière synthétique thermoplastique (16) est constituée par du polyéthylène, du polyamide, du polypropylène, du polystyrol, du chlorure de polyvinyle, du polyamide, de résines synthétiques type ABS ou analogues. 14. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'un corps de support (13) en fibres ou fils est noyé dans la couche intermédiaire (12) en matière synthétique thermoplastique. 15. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le corps de support (13) est constitué par un filet et/ou tricot et/ou nappe en différentes fibres ou fils en verre et/ou métal et/ou Kevlar et/ou graphite et/ou textile. 16. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que les fibres (14, 15) ou fils du corps de support (13) sont constitués de verre et/ou de métal et/ou de Kevlar et/ou de graphite et/ou de textile. 17. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que le corps de support (13) et/ou les flocons (3 à 5; 22, 23) de la mousse de matière synthétique sont recouverts ou remplis d'un granulé, par exemple d'une poudre ou d'une feuille de la matière synthétique thermoplastique (16) d'une consistance solide. 18. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que le corps de support (13) et/ou les flocons (3 à 5; 22, 23) de la mousse de matière synthétique sont recouverts d'une pâte de la matière synthétique thermoplastique (16) qui n'est que faiblement adhésive à température ambiante. 19. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 18, caractérisé en ce que la matière synthétique thermoplastique (16), sous pression et à une température comprise entre 120 C et 180 C est au moins semi-liquide. 20. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que la matière synthétique thermoplastique (16), a une température comprise entre 150 C et 200 C est liquide et/ou que l'adhésion est très faible, par exemple entre 5 et 30 N/5 cm. 21. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 20, caractérisé en ce que la couche de recouvrement (11) est constituée par un tricot, un tissu, une nappe ou une feuille en des matières naturelles et/ou synthétiques et est rapportée par la matière synthétique (16) constituée par la matière thermoplastique ou une couche (2) constituée par celle-ci au corps de support (13) et/ou à la couche (2) ou adhère à ceux-ci. 22. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce qu'il est disposé dans la couche (2) constitué de préférence de plusieurs plaques entre celle-ci et une surface éloignée de celle-ci de la pièce moulée (17) ou de la couche (2) un élément de renforcement (96). 23. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 22, caractérisé en ce qu'il est disposé entre le corps de support (13) et la couche (2) et une couche de recouvrement (11, 21) un élément de renforcement (96) ou que celui-ci est de préférence noyé dans la couche (2) en matière synthétique, par exemple dans la matière thermoplastique de celle-ci. 24. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 23, caractérisé en ce que la couche de recouvrement (11, 21) est constituée par une plaque ou une feuille en matière naturelle ou synthétique. 25. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 24, caractérisé en ce que la plaque ou la feuille est réalisée en un matériau métallique, par exemple en tôle d'acier ou en aluminium ou en carton. 26. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 25, caractérisé en ce que la couche de recouvrement (11) est constituée d'une feuille en papier et/ou en matière synthétique et/ou en matière synthétique avec métallisation au vide et/ou en textiles. 27. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 26, caractérisé en ce que l'épaisseur de la tôle de la plaque est supérieure à 0,2 mm. 28. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 27, caractérisé en ce que l'épaisseur de la feuille est comprise entre 0,001 et 0,2 mm et que celle-ci est réalisée de préférence en aluminium. 29. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 28, caractérisé en ce que la couche de recouvrement (11, 21) est pourvue au côté orienté vers la couche (2) d'un revêtement, notamment en PVC et/ou en polyéthylene et/ou en polyamide. 30. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 29, caractérisé en ce qu'il est disposé sur la pièce moulée (17) sur la surface opposée à la couche (2) de celle-ci une couche de recouvrement supplémentaire (21). 31. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 30, caractérisé en ce que la couche de recouvrement supplémentaire (21) est rapportée lors de la fabrication de la pièce moulée sur celle-ci. 32. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 31, caractérisé en ce que la couche (2) est étanche au liquide mais perméable au gaz sur la surface (9) éloignée de la couche de recouvrement (11). 33. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 32, caractérisé en ce que la matière synthétique (6) est un polyol qui est mélangé avec des flocons (3 à 5; 22, 23) en une mousse de polyuréthane dure ou mi-dure, et en ce que les flocons (3 à 5; 22, 23) sont noyés dans la matière synthétique (6) après compactage mécanique par rapport au poids de mousse libre. 34. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 33, caractérisé en ce qu'il est disposé entre le corps de support (13) en fibres ou fils et la couche de recouvrement (11) une formation intermédiaire (28), notamment une feuille PE, constituée par une feuille thermofusible adhésive. 35. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 34, caractérisé en ce que le corps en fibres ou fils (13) est constitué par une nappe (26) en polypropylene et est recouvert le cas échéant d'une matière thermoplastique en forme de poudre, par exemple d'une poudre de polypropylene. 36. Elément de construction à plusieurs couches selon l'une des revendications 1 à 35, caractérisé en ce que les flocons (3 à 5; 22, 23) en mousse de matière synthétique de recyclage sont noyés dans un PU bloqué catalytiquement et/ou thermiquement. 37. Procédé de fabrication d'un élément de construction à plusieurs couches, dans lequel des flocons en une mousse de matière synthétique sont mélangés avec un matériau primaire liquide d'une mousse de matière synthétique et sont formés en une plaque ou en un bloc qui est amené à réagir sous l'effet de la pression et/ou de la température et/ou de l'humidité, et ainsi les flocons en mousse de matière synthétique sont liés les uns aux autres par la mousse de matière synthétique en matériau primaire, à la suite de quoi est appliquée sur au moins une surface d'une telle plaque ou d'un bloc une couche de recouvrement, et sous l'effet de la pression et/ou de la température le cas échéant sous déformation spatiale, la couche de recouvrement est reliée à la plaque ou au bloc pour former un élément de construction à plusieurs couches, caractérisé en ce que, avant la pose de la couche de recouvrement sur la couche, par exemple la plaque ou le bloc, on applique sur celle-ci et/ou un corps de support en fibres ou fils d'une couche intermédiaire, un granulé et/ou une feuille et/ou une pâte en une matière synthétique thermoplastique, qu'ensuite la couche de recouvrement avec la couche et/ou la couche intermédiaire et la matière synthétique thermoplastique, respectivement, est chauffée au moins jusqu'à devenir semi-liquide à la suite de quoi la couche de recouvrement est pressée sur la couche formant un noyau d'un élément de construction à plusieurs couches et, en refoulant la matière synthétique thermoplastique, celle-ci est enfoncée dans les zones de surface de la couche, puis on refroidit directement la couche de recouvrement et la couche et/ou la couche intermédiaire et, après un durcissement suffisant et/ou après le dépassement vers le bas de la température du point de solidification ou du point d'écoulement de la matière synthétique thermoplastique, l'élément de construction est sorti du moule. 38. Procédé selon la revendication 37, caractérisé en ce que la couche de recouvrement et/ou la couche intermédiaire et/ou la couche, simultanément avec l'enfoncement de la matière synthétique thermoplastique dans les zones de surface de la couche, sont déformées spatialement. 39. Procédé selon l'une des revendications 37 ou 38, caractérisé en ce que la couche est chauffée avant ou pendant la déformation spatiale des couches de recouvrement. 40. Procédé selon l'une des revendications 37 à 39, caractérisé en ce qu'une pression réglée préalablement est exercée sur la couche et/ou la couche intermédiaire et/ou la formation intermédiaire et/ou la couche de recouvrement avant l'échauffement. 41. Procédé selon l'une des revendications 37 à 40, caractérisé en ce qu'à la suite de la charge de pression, la couche intermédiaire est serrée entre la couche et la couche de recouvrement et la formation intermédiaire, respectivement. 42. Procédé selon l'une des revendications 37 à 41, caractérisé en ce que les flocons de la couche sont disposés en vrac sur la couche intermédiaire. 43. Procédé selon l'une des revendications 37 à 42, caractérisé en ce que la couche est amenée sous forme de plaques individuelles et/ou de produits en rouleaux à la station de pose. 44. Procédé selon l'une des revendications 37 à 43, caractérisé en ce que le dispositif de fabrication des éléments de construction fonctionne par intermittence. 45. Procédé selon l'une des revendications 37 à 44, caractérisé en ce que simultanément avec la déformation spatiale de la couche de recouvrement, la charpente cellulaire ou les cellules de la couche sont craquées thermiquement et sont fixées dans la position déformée. 46. Procédé selon l'une des revendications 37 à 45, caractérisé en ce que la matière synthétique thermoplastique est chauffée à une température comprise entre 120 C et 170 C. 47. Procédé selon l'une des revendications 37 à 46, caractérisé en ce que l'élément de construction à plusieurs couches est chauffé au moins dans les zones de surface à une température comprise entre 150 C et 200 C à la suite de quoi la couche de recouvrement est enlevé du noyau. 48. Procédé selon l'une des revendications 37 à 47, caractérisé en ce que la matière synthétique thermoplastique dans la couche de recouvrement est chauffée à une température supérieure à 200 C et est enlevée à l'état liquide du corps de support en fibres ou fils, notamment par aspiration. 49. Procédé selon l'une des revendications 37 à 48, caractérisé en ce qu'avant l'application de la couche de recouvrement sur la couche, le corps de support est mis en place, et le corps de support, par l'intermédiaire de la matière synthétique thermoplastique imprégnant celui-ci est relié solidement à la couche de recouvrement ou la couche, ou bien ils sont formés l'un à l'autre. 50. Dispositif de fabrication d'un élément de construction à plusieurs couches, constitué d'une couche de flocons reliés par une mousse de matière synthétique en matériau primaire et au moins une couche de recouvrement disposée sur l'une des deux surfaces opposées de la couche, reliée à celle-ci par force et/ou par concordance des formes, avec un corps de support en fibres ou fils, avec un dispositif convoyeur pour le corps de support revêtu ou imprégné de la matière synthétique thermoplastique qui granule à la température ambiante, et qui se présente sous forme de feuille ou de pâte légèrement adhérente, caractérisé en ce que le dispositif de transport est constitué de deux bandes de transport s'étendant parallèlement l'une à l'autre suivant un écart réglable l'une au-dessus de l'autre, notamment en Téflon, et en ce qu'il est disposé à la suite de ce dispositif de transport un dispositif de chauffage et un moule, et en ce qu'il est disposé entre le dispositif de transport et le dispositif de moulage un dispositif de manipulation du corps de support imprégné par la couche en matière synthétique thermoplastique et/ou la couche de recouvrement et/ou la couche constituée de mousse de matière synthétique. 51. Dispositif de fabrication d'un élément de construction à plusieurs couches selon la revendication 50, caractérisé en ce qu'au moins l'une des deux moitiés de moule est pourvue de dispositifs de retenue, notamment de fentes sous vide pour recevoir et retenir une couche de recouvrement.