FR 2719252 A1 19951103 FR 9405297 A 19940502 Procédé de fabrication de lames de parquet. La présente invention a trait à un procédé de fabrication de lames de parquet comprenant au moins une couche de support et une couche de surface d'usure collée sur celle-ci et présentant le dessin lamellaire voulu. Une lame de parquet ou un parquet de lames est un nom établi dans le commerce pour désigner les planchers lamellaires. io Dans les procédés connus pour fabriquer des lames de parquet, les lamelles de surface d'usure en espèces de bois précieuses, tel le chêne, sont collées sur un support ou un panneau en bois bon marché dans une presse de plan. La surface d'usure décorative en bois résistant à l'usure est collée sous la forme de lamelles détachées sur un support dans des presses à plaques thermiques ou à hautes fréquences, les lamelles étant appliquées sur le support en forme de dessins à l'aide de moules ou d'autres moyens. Les supports sont réalisés en panneaux de particules ou en d'autres panneaux à fibres de bois, en placages ou d'autres bois de support, en conifère le plus souvent, qui ne présentent pas de défauts réduisant la résistance. Utilisés comme support, les placages ou le bois sont collés en même temps, transversalement à la surface d'usure, dans la presse précitée, pour former un panneau de trois ou de cinq couches, qui est ensuite détaché en des lames de parquet de trois couches dans le cas d'un panneau coupé par une scie circulaire à outils multiples ou d'un panneau en cinq couches, à l'aide d'une scie à ruban, les lames de parquet étant ensuite munies de goupilles et d'encoches aux extrémités et de tongues et de rainures aux côtés. Les lames de parquet les plus usuelles comprennent trois ou quatre lignes de lames adjacentes, l'épaisseur typique de la surface d'usure étant de 3 à 5 mm environ. 3o Dans tous ces procédés connus, les lamelles de la surface d'usure sont réalisées par le sciage d'ébauches à l'aide de scies circulaires en premier lieu, et sont ensuite classifiées une par une dans les formes à dessin. Dés le sciage, des coins minces et d'autres fissures sont produits dans les lamelles individuelles, et lors du transfer des surfaces aux dessins lamellaires à partir des formes vers les supports, des décalements et d'autres défauts sont -2 2719252 produits, exigeant des corrections pénibles après le collage, ou même le rejet de planches entières. En plus des inconvénients dus aux opérations de transfer décrites ci-dessus, la classification et la mise en place des lamelles individuelles sont des démarches qui exigent beaucoup de main d'oeuvre et d'appareils en soi. Dans les lames de parquet, les fibres du bois de la surface d'usure sont habituellement orientées dans le sens longitudinal de la lame, mais on connaît également des lames de parquet dans lesquelles les fibres de bois de la surface d'usure sont perpendiculaires à la surface de la lame. Dans ce cas-ci, la résistance à l'usure de la lame de parquet est multiple par rapport à celle d'une lame de parquet ordinaire. L'invention se propose de mettre en oeuvre un procéde de fabrication de lames de parquet qui permet de pallier aux inconvénients des procédés de fabrication précités tout en éliminant les défauts précités, dus au traitement des lamelles de la surface d'usure, et réduisant les coûts de mains d'oeuvre et de matériaux. Ces buts ont été atteints par le procédé de fabrication selon l'invention, dont ) les caractéristiques principales sont présentées dans la revendication 1 ci- jointe. L'invention est basée sur l'idée de coller les ébauches en bois de surface d'usure et de les compresser en des poutres encollées, qui sont ensuite coupées, par exemple à l'aide d'une scie à ruban, en des panneaux de surface d'usure, qui, de leur part, sont collés sur le support pour former un panneau de lame de parquet. Ce panneau est ensuite coupé d'une manière connue en soi, par exemple en utilisant une scie rotative à outils multiples, en des lames de parquet, dont les côtés sont munis de tongues et de rainures et les extrémités de goupilles et d'encoches ou de moyens de fixation analogues. Dans la solution selon l'invention, la surface d'usure est fabriquée sous la forme d'un panneau de la manière présentée ci-dessus avant d'être appliquée sur le support, ce qui permet d'éliminer les coins amincis et les autres défauts 3 du matériau de la surface d'usure liés au sciage des procédés de fabrication connus, et d'éviter les transferts sur le support des dessins lamellaires détachés très hétérogénisés, permettant ainsi d'obtenir une réduction significative des coûts de main d'oeuvre et de matériau. Selon un mode de réalisation préféré, les ébauches, dont la longueur et I'épaisseur égalent la longueur et la largeur de la lame de parquet fini, se sont collées à plat et aux extrémités dans une presse de poutre, comprenant aussi une compression en about, pour former une poutre encollée dont l'épaisseur égale la largeur des ébauches, produisant alors des fibres de bois dans la couche de surface d'usure de la lame de parquet finie orientées dans le sens longitudinal de la lame. Selon un autre mode de réalisation, les ébauches, dont la largeur et l'épaisseur égalent la longueur et la largeur des lamelles de la lame de parquet finie, se sont collées aux côtés larges et minces dans une presse de poutres, comprenant aussi une compression en about, pour former une poutre encollée dont l'épaisseur égale la longueur des ébauches, les fibres de bois dans la couche de surface d'usure de la lame de parquet finie étant alors perpendiculaires à la surface de la lame. Une telle lame de parquet en bois abouté présente une résistance à l'usure multiple par rapport aux lames de parquet dont les fibres de bois vont dans le sens longitudinal de la lame. Selon encore un autre mode de réalisation préféré, dans l'étape de collage de la poutre encollée, des lames de qualité inférieure sont intercalées entre les ensembles d'ébauches adjacents, égaux à la largeur de la lame de parquet fini, en vue d'obtenir un interstice de sciage et de permettre l'usinage. Selon l'invention, la couche de support est de préférence réalisée d'une manière analogue à celle de la couche de surface d'usure, c'est-à-dire que les ébauches en bois de support, le plus souvent du conifère, sont collées et comprimées en une poutre encollée, qui est ensuite coupée par une scie à ruban en panneaux de support, qui sont collés en croisé aux panneaux de la surface d'usure, pour former des panneaux de lame de parquet en trois ou en cinq couches de préférence. L'invention sera décrite en détail ci-après en référence au dessin cijoint, dans lequel 4 2719252 la figure 1 est une vue de dessus d'une poutre encollée fabriquée comme produit intermédiaire selon l'invention, la figure 2 montre une vue latérale de la même construction que la figure 1, la figure 3 et une vue en coupe verticale d'un panneau de lame de parquet fabriquée selon l'invention, io la figure 4 est une vue en coupe verticale d'un autre panneau de lame de parquet fabriqué selon l'invention, et la figure 5 montre une vue de dessus d'une poutre encollée fabriquée comme produit intermédiaire selon l'invention. Des ébauches 2 sont réalisées dans le matériau de la surface d'usure, tel le chêne, par sciage et rabotage. Dans les figures 1 et 2, I'ébauche présente la longueur a, I'épaisseur b et la largeur c. Un nombre déterminé d'ensembles d'ébauches, par exemple quatre, sont introduits dans la presse de poutre, des planches 3 en bois de support ayant été intercalées entre ces ensembles en vus du sciage et de l'usinage. Chacun des ensembles d'ébauches comprend un nombre déterminé de lignes d'ébauches, par exemple trois. La poutre encollée 1 est comprimée dans la presse, qui comprend également une compression en about pour joindre les extrémités soumises au sciage de précision. Dans le cas exemplifié, la poutre présente une hauteur de 4 x (180 mm + 0,5 à 0,6 mm) = 740 à 744 mm, I'épaisseur b de l'ébauche soit la largeur de la lamelle étant 60 mm et l'épaisseur de la planche en bois de support étant de 5 à 6 mm. La poutre encollée 1 ainsi réalisée est tranchée à l'aide d'une scie à ruban en plusieurs panneaux 5 ou 10 de surface d'usure, dont l'épaisseur est par exemple environ 5 mm lors de la fabrication de panneaux de lames de parquet 4 en trois couches, ou environ 11,5 mm (2 x 5 mm + environ 1, 5 mm, interstice de sciage requis pour la scie à ruban) lors de la fabrication de panneaux de lames de parquet 9 en cinq couches. Les panneaux 6 et 7 en bois de support sont réalisés d'une manière analogue au panneau de la surface d'usure par collage et compression dans la presse de poutre d'ébauches en bois de support, par exemple du conifère, pour former une poutre encollée, qui est ensuite tranchée à l'aide d'une scie à ruban en des panneaux présentant par exemple une épaisseur d'environ 5 mm. Les panneaux 5 de surface d'usure (figure 3) ou 10 (figure 4), les panneaux encollés centraux 6 et les contre-panneaux 7 sont assemblés à la façon du collage des contre-plaqués en des assemblages trois ou cinq couches, qui peuvent être introduits directement dans la presse à chaud, ou bien soumis à une compression préparatoire sous la forme d'une pile avant l'introduction dans la presse à chaud, à la façon de la fabrication de contre-plaqués. Dans ce cas, l'on doit se servir d'une colle appropriée à la compression primaire du type phénol-récorcinol. L'assemblage trois ou cinq couches soumis à la compression préparatoire favorise une alimentation impeccable dans la presse à chaud, et, en vue d'une exploitation en relais de la presse à chaud, I'équipe principale peut effectuer la compression préparatoire des assemblages pour l'équipe de soir et même de nuit, à la façon du collage de contre-plaqués. une presse à chaud munie de dispositifs d'alimentation et d'évacuation appropriés n'exige qu'un seul opérateur. La presse à chaud étant notamment la machine la plus coûteuse dans la réalisation d'un parquet à lames, on obtient une capacité supplémentaire en ajoutant des machines moins coûteuses au besoin et en exploitant la presse à chaud en deux ou en trois équipes. Lors du collage d'un panneau de parquet à lames 9 en cinq couches, le panneau de la surface d'usure 10 doit être deux fois l'épaisseur de la surface d'usure définitive de la lame, additionnée de l'interstice de sciage requis pour la scie à ruban, en tenant compte aussi de la marge de rectification. 3( L'une ou les deux extrémités du panneau encollé central 6 (figure 3) peut être munie d'un bout de panneau 8 présentant un sens de fibres parallèle à celui de la surface d'usure 5. Ces bouts 8 présentant une orientation des fibres parallèles au sens longitudinal de la lame sont nécessaires pour l'usinage de goupilles et d'encoches dans les extrémités des lames de parquet détachées du panneau de lames de parquet 4. 6 2719252 Enfin, le panneau de lame de parquet 4 en trois couches est coupé à plat en lames de parquet dans le sens longitudinal, à l'aide d'une scie circulaire à outils multiples, et le panneau de lames de parquet 9 en cinq couches est en plus fendu au centre par une scie à ruban en des lames de parquet trois couches. Les lames de parquet ainsi obtenues sont munies de goupilles et d'encoches aux extrémités et de tongues et de rainures aux côtés. La consommation de matériau pour la qualité de parquet décrite ci-dessus est estimée comme suit par 100 m2 de lame de parquet finie: - ébauches de bois de la surface d'usure chanfreinées 1,0 m3 - bois de support dont l'arête pourrie et déficieuse a été éliminée, 2,0 m3 - colle pour presse à chaud 9 kg (sèche à 100 %) Le procédé selon l'invention permet aussi la réalisation de lames de parquet présentant une surface d'usure en bois abouté, soit une orientation des fibres du bois de surface perpendiculaire au plan de la lame (voir figure 5). Des ébauches 12 sont réalisées par sciage et rabotage dans le bois de surface, tel le chêne. D'une manière analogue au cas décrit ci-dessus, un nombre déterminé d'ensembles d'ébauches, par exemple quatre, est introduit dans la presse de poutre, des lames 13 en bois de support ayant été intercalées entre les ensembles d'ébauches. Chacun des ensembles d'ébauches comprend un nombre déterminé de lignes d'ébauches, par exemple deux. La poutre gommée est comprimée dans la presse pour former une poutre encollée 11. Cette poutre encollée est ensuite soumise à un traitement supplémentaire d'une manière analogue à celle décrite ci-dessus en référence aux figures 1 à 4. REVENDICATIONS 1. Un procédé pour fabriquer des lames de parquet comprenant au moins une couche de support (6, 7) et une couche de surface d'usure (5, 10) collée sur celle-ci, présentant le dessin lamellaire voulu, caractérisé en ce qu'une poutre encollée (1, 11) est réalisée par collage et compression à partir d'une pluralité d'ébauches (2, 12) en bois de la surface d'usure, la poutre encollée présentant une épaisseur c multiple à celle de la couche de la surface d'usure (5, 10), la poutre encollée (1, 11) étant ensuite divisée par sciage en une pluralité de panneaux de surface d'usure (5, 10) de l'épaisseur voulue, les panneaux individuels étant ensuite collés à la couche de support (6) pour former un panneau de lames de parquet (4, 9), qui est scié en lames de parquet, dont les côtés et extrémités sont au gré munis de tongues et de rainures ou de moyens de fixation analogues d'une manière connue en soi. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les ébauches (2) précitées, dont la longueur a et l'épaisseur b égalent la longueur et l'épaisseur des lamelles de la lame de parquet finie, se sont collées à plat et aux extrémités dans une presse de poutre, comprenant aussi une compression en about, pour former une poutre encollée (1), dont l'épaisseur égale la largeur c des ébauches, les fibres de bois dans la couche de surface d'usure de la lame de parquet finie étant orientées dans le sens longitudinal de la lame. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les ébauches (12) précitées, dont l'épaisseur et la largeur égalent la longueur et la largeur des lamelles de la lame de parquet finie, se sont collées par les côtés larges et minces dans une presse de poutre comprenant aussi une compression en about, pour former une poutre encollée (11), dont l'épaisseur égale la longueur des ébauches, les fibres de bois dans la couche de surface d'usure de la lame de parquet finie étant perpendiculaires à la surface de la lame. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, lors de l'étape d'encollage de la poutre encollée (1, 11), des planches (3, 13) de qualité inférieure sont intercalées entre les ensembles d'ébauches égaux à la largeur de la lame de parquet finie, en vue d'obtenir un interstice de sciage et de permettre l'usinage.