FR 2713982 A1 19950623 FR 9415124 A 19941215 La présente invention concerne un stratifié de film matelassé. Plus particulièrement, le stratifié de film matelassé selon la présente invention comporte des formes d'exécution dans lesquelles le film est stratifié sur un substrat non tissé fibreux le rendant particulièrement approprié à servir de matériau de doublure côté corporel de produits d'hygiène intime comprenant les changes pour bébés, les serviettes hygiéniques, les culottes d'apprentissage de la propreté, les vêtements pour incontinents, et analogues. Presque tous les articles absorbants d'hygiène intime comprennent un matériau de doublure ou enveloppe côté corporel, un noyau absorbant et quelque type de matériau support qui est généralement imperméable aux liquides pour contribuer à éviter les fuites. Les types de matériaux d'enveloppe appartiennent généralement à deux groupes principaux, la division reposant, au moins en partie, sur deux écoles de pensée en matière de préférences esthétiques. Dans le domaine des produits d'hygiène féminine et serviettes hygiéniques, le marché est polarisé sur deux axes, celui des femmes qui préfèrent des enveloppes en film propres et sèches, et celui des femmes qui préfèrent les enveloppes en non-tissé douces semblables à une étoffe. La société The Procter and Gamble Company, de Cincinnati, Ohio (USA), commercialise des serviettes hygiéniques sous la marque ALWAYSR comportant un film perforé comme matériau d'enveloppe. Ce produit est censé être fabriqué selon les enseignements de US-A-3 929 135 au nom de Thompson. La société Môlnlycke AB, Goteborg (Suède), commercialise une serviette hygiénique ayant une couche de film stratifiée sur un non-tissé. La couche de film comporte des ouvertures avec des pattes conçues pour transporter des fluides. Ce produit est censé être fabriqué selon les enseignements de US-A-4 626 254 au nom de Widlund. L'avantage de telles enveloppes en film pour les serviettes hygiéniques est qu'elles fournissent une surface relativement propre et sèche lorsque les menstrues passent au travers de la couche de film et pénètrent à l'intérieur du produit absorbant. Un inconvénient cependant est que de telles couches de film n'offrent pas le degré de douceur et de confort que peut apporter un matériau d'enveloppe non tissé. Un autre inconvénient est que de nombreux films ont un toucher lisse et égal différent de celui d'une étoffe. Cela est dû, au moins en partie, à la nature bi- dimensionnelle des enveloppes en film. Au contraire, les matériaux d'enveloppe à base de non-tissé, tels que ceux serviettes KOTEXR Fem Care de la demanderesse, sont très doux au toucher, à la manière d'une étoffe, mais, compte tenu de la viscosité des menstrues, ils ont tendance à retenir plus de menstrues au niveau de la surface du matériau d'enveloppe ou juste au-dessous de cette surface, ce qui à son tour affecte le produit sur le plan de propriétés telles que l'effet de propreté et d'état sec. Compte tenu des insuffisances énoncées ci-dessus à la fois des enveloppes en non-tissé et en film, il serait souhaitable de créer un matériau qui combine les propriétés des deux types d'enveloppes dans une structure davantage tridimensionnelle. Un tel matériau serait de nature à satisfaire aussi bien les femmes préférant les produits ayant une enveloppe en film que celles préférant les produits ayant une enveloppe en non-tissé. Par suite, il existe un besoin en un matériau amélioré qui, parmi d'autres applications, pourrait être utilisé comme enveloppe côté corporel pour produits absorbants d'hygiène intime. La présente invention concerne un stratifié ou un composite de film matelassé qui offre une bonne association des propriétés positives à la fois des matériaux d'enveloppe en film et des matériaux d'enveloppe en non-tissé fibreux. Plus précisément, l'invention apporte un matériau d'enveloppe qui est très doux et qui a un toucher semblable à celui d'une étoffe tout en conservant de bonnes vitesses de saisie de fluides et en offrant une bonne protection vis-à-vis d'un remouillage lorsqu'il est utilisé comme matériau d'enveloppe pour des produits d'hygiène intime, et ce grâce à la nature des ouvertures créées dans la couche de film, à la sélection du matériau substrat sur lequel le film est stratifié et au procédé par lequel le composite est assemblé. En outre, grâce à la nature des matériaux utilisés pour former le composite, celui-ci peut être utilisé aussi bien avec son côté film que son côté non tissé positionné au voisinage du porteur dans des articles absorbants d'hygiène intime. Au- delà du domaine des produits d'hygiène intime, le matériau selon la présente invention est susceptible de recevoir de nombreuses autres applications, son utilisation dans la réalisation de zones absorbantes dans des champs opératoires, par exemple, n'étant pas la moindre. Etant donné les excellentes vitesses d'absorption qu'il offre vis-à-vis des menstrues, qui sont un fluide sanguin, le matériau selon la présente invention convient bien à une utilisation dans les zones d'incision des champs opératoires pour recevoir et retenir des fluides. Le stratifié de film matelassé selon la présente invention comprend une couche de film et une couche substrat réunies l'une à l'autre au niveau d'une série de points de liaison espacés les uns des autres qui peuvent être créés par application de chaleur et de pression ou d'adhésifs. Le film présente une série de petites fentes généralement parallèles. Une fois que les deux couches ont été liées ensemble, on provoque le retrait du composite par l'un de plusieurs procédés différents, créant ainsi une série de fronces ou de godets dans la couche de film qui sont situés dans, au-dessus et au-dessous du plan général ou central de la couche de film. En fonction du degré de retrait, et donc du degré de fronçage du composite ou de formation de godets, les fentes créées dans la couche de film auront tendance à s'ouvrir, créant ainsi une série d'ouvertures ou d'orifices qui s'étendent verticalement plutôt qu'horizontalement par rapport au plan du film et qui seront également situés dans, au-dessus et au-dessous du plan général ou central de la couche de film. Les articles absorbants d'hygiène intime comportent habituellement une doublure côté corporel et une doublure côté arrière, avec un noyau absorbant disposé entre elles. Le stratifié de film matelassé selon l'invention peut être utilisé comme doublure côté corporel dans des articles absorbants d'hygiène intime car il offre de bonnes propriétés de saisie de liquides et une bonne résistance au remouillage. Les exemples de tels produits d'hygiène intime comprennent, sans que cela soit limitatif, les serviettes hygiéniques, les changes pour bébés, les culottes d'apprentissage de la propreté, les vêtements pour incontinents, les pansements, et analogues. Dans de telles applications, il est souvent souhaitable de masquer le fluide absorbé de façon à donner un produit plus attrayant sur le plan esthétique une fois qu'il a été souillé. A cette fin, la couche de film peut contenir un agent opacifiant tel que le dioxyde de titane en un pourcentage pondérai allant d'environ 4 à environ 12 % par rapport au poids total du film. Le procédé de formation du stratifié de film matelassé consiste à placer une couche de film définissant une série de fentes généralement parallèles en relation générale de vis-à-vis avec une couche substrat, à lier ladite couche de film à ladite couche substrat pour former un composite, à faire que l'une au moins de ladite couche de film et de ladite couche substrat se rétracte pour former une série de godets dans ladite couche de film, avec une série desdites fentes définissant des ouvertures qui se situent dans, au-dessus et au-dessous, d'un plan central défini par ladite couche de film. Les godets dans la couche de film peuvent être créés de différentes manières. Un procédé consiste à étirer la couche substrat avant sa liaison à la couche de film. Après que les deux couches aient été liées l'une à l'autre, les forces d'extension sont supprimées et la couche substrat se rétracte formant ainsi les godets et les ouvertures dans les fentes. Un autre moyen de former les godets est de réaliser l'une des deux couches à partir d'un matériau thermo-rétractable. Une fois que les deux couches ont été liées l'une à l'autre, on peut appliquer de la chaleur au composite, activant ainsi la couche thermo- rétractable et provoquant son retrait, ce qui à son tour provoque la formation des godets et des ouvertures. En outre, l'une ou l'autre des deux couches, ou les deux, peuvent être étirées et l'extension peut être faite dans la même direction ou dans des directions différentes pour créer les godets dans le composite. Enfin, on peut utiliser un matériau thermo- rétractable avec un matériau étiré, combinant ainsi les procédés de formation des godets et des ouvertures. Dans les dessins: - la Figure 1 est une vue en perspective d'un stratifié de film matelassé perméable aux liquides selon la présente invention; - la Figure 2 est une vue en perspective d'un stratifié de film matelassé perméable aux liquides selon la présente invention; - la Figure 3 est une vue latérale en coupe d'un stratifié de film matelassé perméable aux liquides selon la présente invention; - la Figure 4 est une photomicrographie d'un stratifié de film matelassé perméable aux liquides selon la présente invention; - les Figures 5 à 9 sont des exemples de tracés de fentes qui peuvent être utilisés pour la couche de film du stratifié de film matelassé perméable aux liquides selon la présente invention; et - les Figures 10 et 11 sont des représentations schématiques de deux procédés de formation du stratifié de film matelassé perméable aux liquides selon la présente invention. La présente invention concerne un stratifié de film matelassé. Le stratifié est conçu pour être perméable aux liquides, le rendant adapté à une grande diversité d'utilisations, y compris, sans que cela soit limitatif, comme matériau de doublure pour produits d'hygiène intime, y compris les tampons féminins ou serviettes hygiéniques, les changes, les culottes d'apprentissage de la propreté, les vêtements pour incontinents, les pansements et analogues. En outre, le stratifié pourrait être utilisé dans la fabrication de matelas absorbants pour le conditionnement de la viande et de la volaille, et dans la fabrication de chiffons et de produits absorbants en général. D'autres applications pourraient comprendre la fabrication de matériaux de gestion de fluides pour des applications de santé, tels que les absorbants utilisés autour de la partie d'incision des champs chirurgicaux. S'il est rendu oléophile, le stratifié selon la présente invention pourrait également être utilisé dans la réalisation de matériaux d'absorption de l'huile. La liste précitée d'applications doit uniquement être considérée comme une liste d'exemples car d'autres utilisations sont également prévues et elles entrent dans le cadre de l'invention. Si l'on se réfère aux Figures 1 à 3, le stratifié de film matelassé 10 selon la présente invention comporte une couche de film 12 et une couche substrat 14 réunies l'une à l'autre au niveau d'une série de points de liaison 16 espacés les uns des autres. Comme il ressort des figures 1 et 2, la couche de film 12 comporte une série de fentes 18 dont la nature sera décrite en détail ci-dessous. Une fois que la liaison a été effectuée, on provoque le retrait du stratifié ou composite 10, formant ainsi une série de fronces ou de godets. Par "fronces" ou "godets" on entend des ondulations créées dans un matériau ou un composite, lesquelles ondulations se projettent au- dessus et au dessous du plan général de la couche de film. En fonction du degré de retrait et donc du degré de fronçage ou de formation de godets dans le composite 10, les fentes 18 définies dans la couche de film 12 auront tendance à s'ouvrir, créant ainsi une série d'ouvertures 22 que l'on peut également voir dans la photomicrographie de la Figure 4. Un plan central imaginaire 24 peut être défini comme étant le plan généralement équidistant entre les surfaces supérieure et inférieure de la couche de film à godets ou matelassée 12. En prenant ce plan comme point de référence, les ouvertures 22 sont situées dans, au-dessus et au- dessous dudit plan central 24, créant ainsi des ouvertures à une multitude de hauteurs verticales au sein de l'épaisseur du composite global 10. Comme le montrent les exemples et les données rapportées ci- dessous, le matériau résultant, lorsqu'il est utilisé comme matériau de doublure côté corporel ou comme enveloppe de produit d'hygiène intime, offre une bonne saisie de liquide et une bonne résistance au remouillage. La couche de film 12 peut être faite à partir d'un certain nombre de polymères, y compris les homopolymères, les copolymères et les mélanges de polyoléfines, les polymères d'acétate, les polyesters et analogues. La sélection particulière du polymère peut être influencée par la volonté de donner des propriétés particulières au produit notamment quant à sa résistance, à sa douceur, à sa souplesse et à son opacité. Pour les applications dans des produits d'hygiène intime, le film aura généralement une épaisseur comprise dans la gamme allant d'environ 0,010 à 0,051 mm (environ 0,4 à environ 2,0/1000 pouces), la gamme préférée allant de 0,019 à 0,025 mm (0,75 à 1/1000 pouce). On doit noter cependant qu'il est également prévu d'utiliser des films d'épaisseur plus grande ou plus petite en fonction de la destination finale du produit. Certaines utilisations finales tel que l'emploi dans des serviettes hygiéniques, nécessite que le matériau de doublure côté corporel ou d'enveloppe soit capable de masquer les exsudats corporels pour offrir une apparence plus propre et plus sèche. Pour augmenter le masquage ou l'opacité, on peut ajouter au film des additifs, tels que des pigments, des charges et d'autres matériaux, globalement appelés ici agents opacifiants. Des exemples d'agents opacifiants comprennent le dioxyde de titane (qualité rutile blanc) et des complexes de dioxyde de titane (jaune, chamois, vert et bleu), des oxydes de fer (rouge, jaune, havane et noir) du bleu et du vert d'outremer, des complexes de cobalt (bleu et turquoise), du bleu de Paris et du vert de chrome, des chromates de plomb et des molybdates de plomb (jaune et orange), des composés du cadmium (jaune, orange et rouge), du carbonate de calcium, du noir de carbone, des phtalocyanines (bleu et vert), des quinacridones (rouge et magenta). Lorsqu'il s'agit de fabriquer des serviettes hygiéniques, on a constaté que l'adjonction au film d'une quantité comprise entre environ 4 et environ 12% en poids d'un agent opacifiant tel que le dioxyde de titane, par rapport au poids total du film, augmente l'aptitude du film au masquage. On doit noter cependant que l'on peut ajouter des quantités plus grandes ou plus petites d'agents opacifiants en fonction de l'utilisation finale particulière. De nombreux polymères utilisés pour fabriquer la couche de film 12 sont naturellement hydrophobes, ce qui les rend adaptés à certaines applications finales. Dans d'autres applications, telles que les produits d'hygiène intime, si le stratifié de film matelassé selon la présente invention doit être utilisé comme matériau d'enveloppe, il est plus souhaitable que la couche de film 12 soit hydrophile. Par suite, des agents mouillants internes et/ou topiques peuvent être ajoutés à la couche de film 12 pour la rendre hydrophile. De tels agents mouillants et leur utilisation en relation avec des films sont bien connus de l'homme de l'art. Il peut être souhaitable de conférer d'autres propriétés ou caractéristiques à la couche de film 12. Par suite, d'autres additifs peuvent être incorporés dans la couche de film 12 pour lui conférer de telles propriétés ou caractéristiques. Par exemple, il est possible de créer des films qui sont respirants, permettant ainsi à la couche de film 12 de laisser passer la vapeur d'eau depuis l'une de ses surfaces vers l'autre, même entre les ouvertures. Pour permettre le transport d'un fluide au travers du composite 12, la couche de film 12 comporte une série de fentes 18. Les fentes 18 se distinguent de perforations, en ce sens que, lorsque l'on réalise les fentes 18 dans le film 12, on enlève que peu ou pas de matériau lors des coupures pratiquées à travers la couche de film. Par suite, un film fendu, à la différence d'un film perforé, n'offre que peu de possibilité de voir à travers les fentes lorsque le film est à plat. Comme le montre la Figure 1, les fentes 18 sont créées par paires qui sont généralement parallèles l'une à l'autre. Par "généralement parallèles" on entend que l'intersection des axes des fentes forme un angle intérieur qui est inférieur ou égal à 45 . Si l'on se réfère à la Figure 1, on voit que les paires de fentes 18 sont réalisées en rangées en quinconce, les axes de toutes les fentes et paires de fentes étant généralement parallèles les uns aux autres en raison du fait qu'ils ont tous la même direction générale. A la Figure 2, les paires de fentes 18 sont réalisées selon un tracé en chevrons. D'autres tracés de fentes sont prévus dans le cadre de la présente invention. Plusieurs de ces tracés sont représentés aux Figures 5 à 9. A la Figure 5, on voit une série de fentes 18 selon un tracé alternatif perpendiculaire. Dans une telle configuration, il y a une série de paires de fentes 18a, 18b et 18a', 18b' qui sont généralement parallèles les unes aux autres, tout en étant séparées par des fentes intervenantes. La Figure 6 montre une série de fentes en V 18a, 18b et 18a', 18b' et qui s'intersectent respectivement aux points 18c et 18c'. Dans cette configuration, on peut voir que les fentes 18a et 18a' sont généralement parallèles l'une à l'autre, comme le sont les fentes 18b et 18b'. A la Figure 7, les fentes 18 forment un tracé en croix ou en X. Voir par exemples les fentes 18a, 18b et 18a',18b'. Là encore, avec cette configuration, on peut voir qu'il y a des paires de fentes généralement parallèles telles que 18a, 18a' et 18b, 18b'. Les figures 8 et 9 montrent respectivement des fentes en fer à cheval et des fentes en croissant. Les fentes en fer à cheval de la Figure 8 peuvent être considérées comme ayant deux côtés courbes 18a et 18b qui sont réunis l'un à l'autre. Des axes normalisés 19a et 19b peuvent être tracés au travers des ailes courbes respectives 18a et 18b des fentes en fer à cheval et un prolongement de ces deux axes indiquerait que les deux côtés 18a et 18b sont "généralement parallèles" l'un à l'autre dans le sens qui a été donné plus haut à cette expression. Le même type d'axe normalisé 19a et 19b peut être tracé au travers des fentes en croissant 18a et 18b de la Figure 9 et un prolongement de ces axes indiquerait là encore que les paires de fentes 18a et 18b sont généralement parallèles les unes aux autres. L'avantage des fentes par rapport à des perforations pour ce qui est de satisfaire aux besoins dans le produit final réside dans la capacité à faire varier le degré d'ouverture de la couche de film 12 par extension et retrait. Le degré de béance de la couche de film 12 et donc du composite 10 dépend du nombre de fentes et de la longueur des fentes, ainsi que du degré d'extension du film et de l'importance de la formation des godets ou des fronces dans le composite global 10. La densité des fentes peut être définie comme étant la longueur moyenne totale de fentes par unité de surface et elle peut être exprimée en des unités telles que des centimètres totaux par centimètre carré. Tandis que la densité des fentes peut être modifiée en fonction de l'application finale prévue, on a constaté que pour des articles absorbants d'hygiène intime, et pour des serviettes hygiéniques en particulier, la densité des fentes doit être d'au moins environ 2 cm/cm2 (5 pouces/pouce2). Au-dessous de cette valeur, il ne se crée pas suffisamment d'ouvertures lorsque le composite est froncé pour permettre un transport efficace des exsudats corporels tels que les menstrues et urines à travers le composite 10. On doit prendre soin cependant à équilibrer le nombre de l fentes et la résistance du film, car une importance excessive des fentes pourrait déboucher sur un composite qui se déchire lorsqu'il est exposé à des efforts très modestes. Une couche substrat 14 est liée à la couche de film fendue 12, couche substrat qui peut fournir davantage de résistance, de bouffant et de calibre au composite global 10. D'un point de vue économique, l'un des matériaux les moins coûteux pour la réalisation du substrat 14 est une nappe non tissée fibreuse. On pense qu'il est possible cependant d'utiliser d'autres matériaux pour la couche substrat 14, y compris des films, des mousses, des matériaux tricotés, des matériaux tissés, des canevas et des filets. La liaison de la couche de film 12 à la couche substrat 14 peut être effectuée de nombreuses manières, y compris, sans que cela soit limitatif, l'application de pression, de chaleur et de pression, la liaison ultrasonore, l'utilisation d'adhésifs, le liage par piqûre, l'aiguilletage et la liaison de fils élastiques avec ou sans adhésif entre les deux couches ainsi qu'une combinaison des moyens précités. Les trois modes les plus efficaces de liaison des couches ensemble sont la liaison ultrasonore, les adhésifs (fusibles, à base aqueuse ou à base de solvant) et la liaison thermomécanique telle que par utilisation de rouleaux de liaison à motifs chauffés. Quel que soit le procédé de liaison utilisé, le non-tissé résultant doit avoir une intégrité suffisante pour pouvoir être dilaté depuis une première longueur ou longueur d'origine vers une seconde longueur ou longueur étirée, puis, après la liaison, se rétracter jusqu'à une troisième longueur qui est inférieure à la seconde longueur ou longueur étirée. Pour des applications dans des produits d'hygiène intime, lorsque l'on réalise un matériau d'enveloppe, les substrats non tissés paraissent convenir particulièrement bien. Avec les stratifiés films fendus/non-tissés, il est possible d'utiliser le composite comme doublure côté corporel avec l'une ou l'autre surface tournée vers le porteur. En raison de la différence entre les propriétés de fluides des divers exsudats corporels, on a constaté que les configurations ayant le film tourné vers le haut fonctionnent bien pour les menstrues tandis que les configurations avec le non-tissé tourné vers le haut conviennent bien pour les changes, bien que l'une et l'autre configurations puissent être utilisées pour l'un ou l'autre type d'exsudat corporel et de produit final. Il ne semble pas y avoir de restriction quant aux types de nappes non tissées fibreuses pouvant être utilisées pour faire la couche substrat 14. Les nappes non tissées peuvent être des nappes cardées-liées, des nappes liées au filage, des nappes obtenues par fusion-soufflage, des nappes étalées à l'air, des nappes étalées voie humide et des nappes liées en solution, dont toutes peuvent comprendre des composites ou des mélanges de plusieurs types de fibres, y compris les fibres naturelles et synthétiques. De plus, d'autres additifs peuvent être incorporés dans les nappes non tissées tels que par exemple des hydrocolloides ou des superabsorbants sous forme de particules et/ou de fibres. Les nappes non tissées fibreuses obtenues par fusion- soufflage et liées au filage conviennent particulièrement bien comme matériaux à partir desquels former la couche substrat 14. Les nappes obtenues par fusion-soufflage sont faites de fibres formées en extrudant un matériau thermoplastique fondu à travers une série de capillaires fins, habituellement circulaires, de filières sous la forme de fils ou filaments fondus dans un courant d'air haute- vitesse chauffé qui étire les filaments de matériau thermoplastique fondu pour réduire leur diamètre. Ensuite, les fibres obtenues par fusion-soufflage sont portées par le courant de gaz haute vitesse et déposées sur une surface collectrice pour former une nappe de fibres obtenues par fusion-soufflage distribuées de façon aléatoire. Le procédé de fusion-soufflage est bien connu et il est décrit dans divers brevets et publications, y compris NRL Report 4364, "Manufacture of Super-Fine Organic Fibers" de V.A. Wendt, E.L. Boone, et C.D. Fluharty; NRL Report 5265, "An Improved Device for the Formation of Super-Fine Thermoplastic Fibers" de K.D. Lawrence, R.T. Lukas, et J.A. Jung; et US-A-3 849 241 délivré le 19 Novembre 1974 au nom de Buntin et al. Les nappes non tissées liées au filage sont faites de fibres formées en extrudant un matériau thermoplastique fondu sous la forme de filaments depuis une série de capillaires fins, habituellement circulaires, d'une filière, le diamètre des filaments extrudés étant ensuite rapidement réduit, par exemple par étirage à l'aide d'un fluide non éjecteur ou éjecteur, ou à l'aide d'autres mécanismes de liaison au filage bien connus. La production de nappes non tissées liées au filage est illustrée par des brevets tels que US- A-4 340 563 au nom de Appel et al.; US-A-3 692 618 au nom de Dorschner et al.; US-A-3 338 992 et 3 341 394 au nom de Kiney; US-A-3 276 944 au nom de Levy; US-A-3 502 538 au nom de Peterson; US-A-3 502 763 au nom de Hartman; US-A-3 542 615 au nom de Dobo et al.; et CA- 803 714 au nom de Harmon. Une nappe non tissée liée au filage qui convient particulièrement bien comme couche substrat 14 est faite de fibres à deux composants polyéthylène/polypropylène côte à côté liées au filage. Le procédé de formation de telles fibres et des nappes résultantes implique la mise en oeuvre d'une paire d'extrudeuses pour alimenter séparément en polyéthylène et polypropylène une filière à deux composants. Les filières de production de fibres à deux composants sont bien connues dans la technique et il n'est pas besoin de les décrire ici en détail. En général, la filière comprend un logement contenant une batterie de filières qui comporte une série de plaques ayant un tracé d'ouvertures disposées pour créer des voies d'écoulement adaptées à diriger les polymères à haut point de fusion et à bas de point de fusion vers chaque orifice de formation de fibres de la filière. La filière a des orifices disposés selon une ou plusieurs rangées et les orifices forment un rideau descendant de fibres lorsque les polymères sont extrudés à travers la filière. Tandis que le rideau de fibres sort de la filière, les fibres viennent en contact avec un gaz de trempe qui trempe au moins partiellement les fibres et développe une frisure hélicoïdale latente dans les fibres en cours d'étirage. Souvent, l'air de trempe sera dirigé sensiblement perpendiculairement à la longueur des fibres à une vitesse allant d'environ 30,5 à environ 122 mètres (environ 100 à environ 400 pieds) par minute à une température comprise entre environ 7 C et environ 32 C (environ 45 F et environ F) Une unité d'étirage de fibres ou aspirateur est disposé au-dessous de l'alimentation en gaz de trempe pour recevoir les fibres trempées. Les unités d'étirage de fibres ou aspirateurs utilisés dans le filage à chaud des polymères sont bien connusdans la technique. Des exemple d'unités d'étirage de fibres convenant à l'utilisation dans le procédés comprennent les aspirateurs de fibres linéaires du type décrit dans US-A-3 802 817 au nom de Matsuki et al et des pistolets d'éjection du type représenté dans US-A- 3 692 618 au nom de Dorshner et al et US-A-3 423 266 au nom de Davies et al. L'unité d'étirage de fibres comporte en général un passage allongé à travers lequel les fibres sont étirées par un gaz aspirant. Le gaz aspirant peut être n'importe quel gaz, qui n'inter-réagissse pas de façon nuisible avec les polymères des fibres. Le gaz d'aspiration peut être chauffé, tandis qu'il étire les fibres trempées et il peut chauffer les fibres à la température qui est requise pour activer leur frisure latente. La température requise pour activer la frisure latente dans les fibres est comprise entre environ 43,3 C (environ 110 F) jusqu'à un maximum inférieur au point de fusion du composant polymère de bas point de fusion qui, dans ce cas, est le polyéthylène. En général, une température d'air plus élevée produit un plus grand nombre de frisures. Les fibres étirées et frisées sont déposées sur une surface de formation continue, de façon aléatoire, généralement avec l'assistance d'une caisse aspirante placée au-dessous de la surface de formation. Le rôle du vide est d'éliminer l'éparpillement indésirable des fibres et de guider les fibres sur la surface de formation pour former une nappe non liée uniforme de fibres à deux composants. Si on le désire, la nappe résultante peut être légèrement comprimée par un rouleau de compression avant d'être soumise à un procédé de liaison. Pour lier la nappe liée au filage à deux composants, on utilise un dispositif de liaison par air transversal. De tels dispositifs de liaison par air transversal sont bien connus dans la technique et il n'est donc pas nécessaire de les décrire ici en détail. Dans le dispositif de liaison par air transversal, un courant d'air chauffé est appliqué à travers la nappe pour chauffer la nappe à une température supérieure au point de fusion du composant à bas point de fusion des fibres à deux composants mais au-dessous du point de fusion du composant à plus haut point de fusion. Lors du chauffage, la partie à plus faible point de fusion des fibres de la nappe fond et les parties fondues des fibres collent aux fibres adjacentes aux points o elles se croisent tandis que les parties de polymère à plus haut point de fusion des fibres ont tendance à conserver à la nappe son intégrité physique et dimensionnelle. Les types de fibres qui peuvent être utilisés pour fabriquer les nappes non tissées fibreuses peuvent comprendre des fibres coupées ainsi que des fibres obtenues par fusion- soufflage et liées au filage qui sont plus longues que lesdites fibres coupées. Les fibres elles-mêmes peuvent être des fibres de polymère uniques ou des fibres à composants ou constituants multiples, telles que des fibres à deux composants ayant en coupe transversale une configuration côte-à-côte, gaine/noyau et "îlots dans la mer". Les fibres peuvent être des fibres creuses ou pleines. Elles peuvent être rectilignes ou frisées. En outre, les fibres peuvent avoir une section transversale circulaire ou irrégulière telles qu'être bilobées, trilobées etc. Les fibres peuvent être faites de matériaux naturels ou synthétiques. Comme exemples de matériaux de fibres à base de composants naturels, on peut citer la cellulose, le coton, la rayonne et la pâte de bois. Des exemples de matériaux de fibres synthétiques comprennent les polyoléfines, les polyesters, les polyamides et le poly(alcool vinylique) ainsi que leurs homopolymères, copolymères et mélanges. La taille des fibres à partir desquelles les nappes non tissées fibreuses sont réalisées peut être relativement uniforme ou l'on peut utiliser un mélange de diverses tailles de fibres. Pour les produits d'hygiène intime, on peut utiliser des diamètres de fibres compris dans la gamme allant d'environ 5 à environ 150 Im. Il est possible cependant d'utiliser des tailles de fibres allant d'une dimension inférieure à 1 jm à plusieurs centaines de Mm en fonction de la destination finale particulière prévue. La nature de la destination finale est également à prendre en compte pour le poids de base du non-tissé, étant entendu que, là encore, le poids de base doit être suffisamment grand pour permettre la dilatation et le retrait de la couche substrat non tissée si le fronçage ou la formation de godets n'est pas provoqué(e) uniquement par l'utilisation d'un matériau thermo-rétractable. En général, les poids de base compris entre environ 14 et environ 75 g/m2 [entre environ 0, 3 et environ 2,2 once/yard2 (osy)] conviennent bien pour des produits d'hygiène intime. Une caractéristique importante de la présente invention réside dans les fronces ou godets 20 causés par la dilatation de l'une des couches, la liaison des couches ensemble puis le retrait du composite global. Avant la liaison des deux couches ensemble, l'une des couches est étirée ou dilatée de telle sorte qu'une fois que les deux couches sont réunies, le stratifié et, en particulier la couche de film, forment des godets. Les fronces ou godets 20 augmentent la surface superficielle globale par unité de surface du produit, donnant plus d'épaisseur et de bouffant au composite et provoquant l'ouverture d'une série de fentes dans la direction verticale, créant ainsi davantage de passages utiles pour le transport de fluides à travers l'épaisseur du composite 10 d'une surface à l'autre. Ces godets ou fronces peuvent être créés de différentes manières. Le premier procédé consiste à étirer l'une des deux couches dans une direction avant la liaison de la couche étirée à la couche non étirée. Une fois que les deux couches ont été liées l'une à l'autre, les forces d'extension ou de tension peuvent être supprimées, provoquant le retrait du composite et la formation des fronces ou godets. Ainsi, par exemple, la couche substrat peut être étirée dans le sens machine, puis liée à la couche de film. Inversement, la couche de film pourrait être étirée puis liée à la couche substrat non étirée. En outre, la couche substrat pourrait être étirée dans une direction, par exemple dans le sens machine (SM), tandis que la couche de film est étirée dans une autre direction, par exemple le sens travers (ST). Les deux couches étant à l'état étiré, elles sont ensuite liées l'une à l'autre après quoi on les laisse se rétracter, provoquant ainsi le fronçage ou la formation de godets dans au moins deux directions. Un second procédé de formation de fronces ou de godets dans le composite 10 consiste à réaliser l'une des deux couches à partir d'un matériau thermo-rétractable ou thermorétrécissable. Des exemples de tels matériaux comprennent les films orientés qui ne sont pas thermodurcis et les matériaux élastomères faits à partir de résines comprenant les polyuréthanes, les polyesters, les polyoléfines et les polyacétates. Dans ce procédé, la couche thermo-rétractable, qu'il s'agisse d'un film ou d'un non- tissé, est liée à l'autre couche et, une fois liée, le composite est soumis à une quantité suffisante de chaleur pour provoquer le retrait de la couche thermo-rétractable, faisant ainsi que le composite se fronce ou subisse la formation de godets. Là encore, l'une ou l'autre de la couche de film et de la couche substrat peut être thermo- rétractable. On doit prendre soin à ce que la quantité de chaleur nécessaire pour effectuer le retrait ne détruise pas la liaison entre les couches. Un troisième procédé de création de fronces ou de godets dans le composite 10 consiste à étirer l'une des couches et à la lier à l'autre couche, cette dernière étant faite à partir d'un matériau thermorétractable. Une fois que les deux couches sont liées, la tension appliquée à la couche étirée est relâchée et de la chaleur est appliquée au composite, ce qui met en oeuvre deux moyens au sein du même composite pour créer des fronces ou des godets. Si on le désire, la direction d'orientation du matériau thermo- rétractable peut être parallèle à la direction d'extension de l'autre couche ou être en biais par rapport à celle-ci, pour créer des fronces ou des godets dans une ou plusieurs directions. Un quatrième moyen de créer des fronces ou des godets dans le matériau composite 10 selon la présente invention serait de piquer les deux couches ensemble en utilisant des fils élastiques ou thermo-rétractables. Une fois la piqûre terminée, les fils élastiques se contracteraient créant ainsi des fronces et des godets dans le matériau composite 10. Une cinquième manière de créer des fronces ou des godets dans le matériau selon la présente invention serait d'utiliser des fils élastiques pris en sandwich entre la couche de film 12 et la couche substrat 14 et liés à cette dernière. Les fils élastiques seraient étirés ou allongés avant leur adhésion ou liaison aux deux couches entre lesquels ils sont situés. Une fois la liaison terminée, les fils élastiques se contracteraient, créant ainsi des fronces et des godets dans le matériau composite 10 selon la présente invention. D'une manière très similaire à celle utilisant des fils élastiques, il est également possible de créer des fronces ou des godets dans le matériau composite 10 selon la présente invention en utilisant des matériaux formant canevas ou filets élastiques ou thermo-rétractables pris en sandwich entre la couche de film 12 et la couche substrat 14 selon la présente invention, et liés à celle-ci. Le degré de fronçage ou de formation de godets dans le composite 10 est dû, au moins en partie, au degré de retrait du composite. Dans l'un quelconque des procédés précités, le composite aura une première longueur ou longueur d'origine qui est supérieure à une seconde longueur ou longueur étirée et une troisième longueur ou longueur rétractée qui sera inférieure à ladite seconde longueur. Des facteurs affectant le retrait comprendront le degré ou le pourcentage auquel le matériau peut être thermo-rétracté et/ou à l'étendue sur laquelle une couche particulière peut être étirée et si tout ou partie des forces d'extension peuvent, ou ne peuvent pas, être récupérées lorsque cesse la tension appliquée à la couche étirée. Dans le domaine des produits absorbants d'hygiène intime, on a constaté que, lorsque l'on réalise le matériau de doublure côté corporel, il est avantageux d'étirer une couche de substrat non tissé fibreux approximativement de 5 à 20% au-delà de sa longueur d'origine ou non étirée avant de la lier à la couche de film 12. Une fois que les deux couches ont été liées ensemble, la tension exercée sur la couche substrat non tissée fibreuse 14 est relâchée et la couche non tissée se contracte depuis sa seconde longueur ou longueur étirée pour retrouver tout ou partie de sa longueur d'origine. Le degré de récupération ou de retrait dépend des propriétés de récupération du matériau formant le substrat ainsi que du degré de liaison du composite, l'un ou l'autre pouvant gêner une récupération totale. Le degré de liaison affecte les propriétés esthétiques du composite 10 tel que le toucher et le lissé du produit. Le degré de liaison affecte également le bouffant du composite ainsi que les caractéristiques de déstratification de ce dernier. En général, on a constaté que de petits points de liaison séparés offrent une meilleure résistance de la liaison tout en augmentant au maximum le bouffant et la topographie superficielle tridimensionnelle. Cependant, il est également possible d'utiliser d'autres tracés de liaison tels que des lignes, et d'autres modèles géométriques ou abstraits ainsi que des combinaisons de tels tracés. Lorsque l'on utilise des adhésifs, on doit prendre soin de ne pas lier trop lourdement le film à la couche substrat car, dans le cas contraire, il serait difficile aux fentes de s'ouvrir et de former une série d'ouvertures. Deux des procédés précédemment décrits de formation du composite matelassé sont illustrés aux Figures 10 et 11. La Figure 10 illustre un procédé de formation d'un stratifié matelassé film/non-tissé fibreux utilisant des techniques de liaison ultrasonore tandis que le procédé de la Figure 11 utilise de la chaleur et de la pression. Si l'on se réfère à la Figure 10, on voit une alimentation en matériau non tissé se déroulant d'une bobine d'alimentation 42. De même, une alimentation en film fendu 46 se déroule depuis une bobine d'alimentation 44. La couche non tissée ou de substrat 40 passe, selon un cheminement en S, entre une paire de rouleaux 48 commandés et entraînés ou freinés à une vitesse V1 de telle sorte que la couche substrat est étirée dans le sens machine. Simultanément, la couche de film 46 est envoyée, via une série de rouleaux étendeurs 50 dont le rôle est de maintenir une largeur uniforme avec un plissement minimal. Les rouleaux étendeurs tournent à une vitesse V2 qui est supérieure à V1. La couche non tissée 40 et la couche de film 46 sont amenées en contact l'une avec l'autre entre un cylindre à motifs 52 et une électrode ultrasonique 54 o les deux couches sont liées l'une à l'autre. Au point de liaison, la vitesse de la couche non tissée et la vitesse de la couche de film est la même, V2. Par suite, la couche non tissée est liée à la couche substrat tandis que le substrat non tissé est à l'état étiré, le degré d'extension étant fonction de la différence de vitesse entre V1 et V2. Une fois que la liaison a été effectuée, on laisse le composite 56 se rétracter avec la formation de fronces et de godets, avant de collecter ledit composite sur la bobine 58. A la Figure 11, on utilise le même procédé d'acheminement et d'extension que celui décrit en référence au procédé illustré à la Figure 10, la seule différence résidant dans le procédé de liaison des deux couches 40 et 46 ensemble. A la Figure 11, l'électrode ultrasonique 54 est remplacée par un rouleau chauffé 55 formant enclume coopérant avec un rouleau de liaison à motifs 52 pour lier les deux couches 40 et 46 ensemble. Ayant ainsi décrit les matériaux et le procédé de formation du stratifié de film matelassé selon la présente invention, on a préparé une série d'exemples pour illustrer la présente invention. En outre, on a mis en oeuvre une série de tests pour déterminer les propriétés fonctionnelles des matériaux résultants. Ces exemples, le mode opératoire des tests et les résultats sont rapportés ci-dessous. Mode opératoire des tests. On a mis en oeuvre une série de tests sur les matériaux selon la présente invention, comprenant la porosité Frazier, la déchirure trapézoïdale, la vitesse de saisie, le remouillage, la coulure, l'épaisseur, et le lissé de surface. La perméabilité à l'air a été mesurée en utilisant le test de porosité Frazier. La perméabilité à l'air est la vitesse d'un courant d'air passant à travers un matériau soumis à une différence de pression entre deux surfaces en étoffe. Les échantillons ont été testés dans un appareil d'essais de perméabilité à l'air Frazier disponible auprès de Frazier Precision Instrument Company de Gaithersburg, Maryland, USA. Les modes opératoires utilisés étaient conformes aux spécifications du Procédé 5450 des normes Federal Test Methods Standard 191a excepté que la taille du spécimen était de 20,3 x 20,3 cm (8 x 8 pouces) au lieu d'être de 17,8 x 17,8 cm (7 x 7 pouces). Cette plus grande taille a permis de s'assurer que tous les côtés du spécimen s'étendaient bien au- delà de la bague de retenue et a facilité le serrage du spécimen de manière sûre et uniforme d'un côté à l'autre de l'orifice. Dans ce mode opératoire, de l'air est aspiré à travers le spécimen et un orifice calibré en utilisant un ventilateur aspirant. En réglant la vitesse du ventilateur, le débit d'écoulement d'air à travers l'étoffe a été réglé pour obtenir une différence de pression de 13 mm (0,51 pouce) d'eau entre les deux surfaces. La quantité d'air passant à travers le spécimen a été déterminée à partir de la chute de pression d'un côté à l'autre d'un orifice calibré, telle qu'indiquée par un manomètre à huile vertical. Cette lecture est convertie en débit d'air en utilisant une table de conversion fournie par le fabricant de l'instrument. Les résultats sont exprimés en dm3 d'air/dm2 (pied3 d'air/pied2) de spécimen par minute. Plus la valeur est élevée, plus le matériau est poreux ou perméable. Pour évaluer la résistance à la déchirure des matériaux, on a mis en oeuvre un test de déchirure trapézoïdale. Ce test est une mesure de la résistance à la déchirure d'un matériau ou de matériaux lorsqu'une force progressivement croissante est appliquée parallèlement à la longueur du spécimen. Ce test peut être mis en oeuvre à une vitesse constante de l'appareil d'essai d'extension, tel qu'un appareil Instron Model TM disponible auprès de Instron Corporation de Canton, Massachussets USA ou un appareil Thwing-Albert, Model INTELLECT II disponible auprès de Thwing-Albert Instrument Company de Philadelphie, Pennsylvania, USA. Le mode opératoire a été mis en oeuvre selon les spécifications de la norme ASTM Standard Test Method D 1117- 14 à l'exception que la charge de déchirure a été calculée comme étant la moyenne du premier pic et du pic le plus haut plutôt qu'en utilisant le pic le plus bas et le pic le plus haut. Un contour trapézoïdal a été tracé sur un spécimen de 7,6 cm/15,2 cm (3 pouces/6 pouces) (la dimension la plus longue se trouvant dans la direction d'essai) et une petite coupure préliminaire a été faite sur le plus court des côtés parallèles. Le spécimen a été serré le long des côtés non parallèles du trapèze avec la coupure située à mi-chemin entre les pinces. Une charge continue a été appliquée au spécimen de telle sorte que la déchirure se propage le long de la largeur du spécimen. La force nécessaire pour déchirer totalement le spécimen a été enregistrée sur un tableau. Les résultats ont été exprimés en kg (livres) et les valeurs les plus élevées indiquent les résistances les plus élevées à la déchirure et donc révèlent un matériau plus fort. Le lissé superficiel d'un matériau est une autre caractéristique importante si le matériau est destiné à être utilisé comme couche venant en contact avec le corps comme c'est le cas du présent matériau lorsqu'il est utilisé comme doublure de serviette hygiénique. Le lissé superficiel de matériau décrit ici a été testé en mesurant le coefficient de friction de la surface lorsqu'elle est mise en contact avec une plaque détectrice le long de la surface du matériau. Les valeurs entre les matériaux ont ensuite été comparées pour établir une échelle relative à des fins d'évaluation. Les coefficients de friction les plus élevés correspondent aux surfaces les plus rugueuses. Un essai de coulure de fluide a été mis en oeuvre pour mesurer la capacité d'un matériau à absorber un liquide. On a placé un échantillon de 7,6 cm x 17,8 cm (3 pouces x 7 pouces) sur un plan incliné à 30 et l'on a appliqué à la surface de celui-ci 5 cm3 de fluide menstruel synthétique en 3 secondes. La quantité de fluide qui n'a pas été absorbée et qui a donc coulé au-delà de l'extrémité de l'échantillon a été mesurée en grammes. Plus la lecture en grammes, et donc la coulure est faible, plus le degré d'absorption du matériau est élevé. Le test de temps d'absorption indique la vitesse de saisie d'un matériau en utilisant 8 cm3 de fluide menstruel synthétique. On a déversé sur un échantillon de 7,6 cm x 17,8 cm (3 pouces x 7 pouces) de matériau testé 10 cm3 de fluide menstruel synthétique distribué depuis un réservoir de fluide ayant une fente de distribution de 5,1 cm x 1,3 cm (2 pouces x 0,5 pouce). On a mesuré en secondes le temps nécessaire à l'absorption de 8 cm3 de fluide. Un temps d'absorption plus faible indique une vitesse de saisie plus rapide pour le matériau particulier. Une fois que la matériau a reçu le déversement, il est également important de mesurer la quantité de remouillage qui se produit. On a distribué 10 cm3 de fluide menstruel synthétique sur le spécimen testé à partir d'un réservoir ayant une ouverture de distribution de 5,1 cm x 1, 3 cm (2 pouces x 0,5 pouce). Ensuite, on a placé un buvard sur le dessus du spécimen et l'on a appliqué une pression de 6890 Pa (1 livre/pouce2) pendant trois minutes. Après l'intervalle de trois minutes, on a enlevé le buvard et on l'a pesé et la quantité de fluide menstruel absorbée par le buvard a été exprimée en grammes. Des valeurs plus élevées indiquent un plus grand degré de remouillage pour le matériau particulier testé. Le degré d'adhérence entre la couche de film et la couche substrat est également important. Pour mesurer le degré d'adhérence en kg/cm2 (kg/pouce2) entre deux couches, on a mis en oeuvre un test d'adhérence. Pour chaque échantillon, la force de cohésion d'un échantillon de 6,45 cm2 (1 pouce2) a été mesurée en utilisant une jauge de force numérique Chatillon modèle DFI 50 disponible auprès de John Chatillon and Sons Inc. de Greensboro, North Carolina, USA. Le dispositif comportait une plaque support actionnée pneumatiquement mesurant 5,8 cm/10,2 cm (2 pouces/4 pouces) et une plaque supérieure de 6,45 cm2 (1 pouce2) qui était connectée à une jauge de force numérique. On a appliqué un ruban adhésif double-face tant à la plaque de base qu'à la plaque supérieure et l'on a disposé un échantillon de matériau de 5,8 cm x 10,2 cm (2 pouces x 4 pouces) sur le dessus de la plaque de base de mêmes dimensions. Le ruban utilisé pour couvrir les surfaces tant de la plaque de base que de la plaque supérieure était un ruban revêtu sur ses deux faces d'un adhésif sensible à la pression, de marque ScotchR référence 406, disponible en largeurs de 2,5 cm (1 pouce) et 5,8 cm (2 pouces). On a utilisé le ruban de 5,8 cm (2 pouces) de large pour la plaque de base et le ruban de 2,5 cm (1 pouce) de large pour la plaque supérieure. Une fois l'échantillon placé sur le dessus de la plaque de base, la plaque de base et l'échantillon ont été comprimés pendant une période de trois secondes sous une pression de 413,7 kPa (60 livres/pouce2). Après trois secondes, on a relâché la pression. On a ensuite activé la jauge de force numérique et l'échantillon a été comprimé entre la plaque de base et la plaque supérieure sous 413,7 kPa (60 livres/pouce2) pendant une période de dix secondes. Ensuite, on a séparé la plaque de base de la plaque supérieure et la force de séparation a été mesurée en kg/cm2. La quantité de force nécessaire à séparer le stratifié a été enregistrée. Pour mesurer le bouffant ou le Bouffant Starrett du matériau, qui concerne l'épaisseur du matériau, on a comprimé des échantillons de 127 mm x 127 mm (5 pouces x 5 pouces) sous une charge de 345 kPa (0,5 livre/pouce2) et on a mesuré l'épaisseur du matériau tandis que l'échantillon était sous compression. Des valeurs plus élevées indiquent des matériaux plus épais, plus bouffants. Exemple 1 On a préparé une série de 24 échantillons pour illustrer la présente invention et ses propriétés. Les couches de film et de substrat non tissés étaient les mêmes dans chacun des échantillons, le poids de base et la taille des fibres de la nappe non tissée constituant les paramètres variables. Dans tous les exemples, la couche de film était un film de polyéthylène de 0,0254 mm (1/1000 pouce) fabriqué par Edison Plastics Company de Plainfield, New Jersey, USA contenant approximativement 4% en poids de dioxyde de titane comme agent opacifiant par rapport au poids total du film. Le film a été fendu en utilisant une paire de rouleaux de perforation/gauffrage en acier mâle/femelle appariés. Des paires de fentes ont été incisées dans le film selon le tracé illustré à la figure 1. Chaque fente avait 4,2 mm (0,165 pouce) de long. L'écart entre les fentes d'une paire était de 0,9 mm (0,035 pouce) et l'écart entre chaque paire de fentes situé le long de la même ligne ou rangée horizontale était de 3,7 mm (0,145 pouce). Verticalement, entre les paires adjacentes de fentes dans une colonne, l'espacement était de 0,4 mm (0,015 pouce). Comme on le comprendra facilement, le film peut être fendu dans le courant du procédé de fabrication du composite ou l'avoir été antérieurement et être déroulé depuis une bobine pour la mise en oeuvre du procédé de transformation. Le film avait une densité de fentes de 7,48 cm/cm2 (19 pouces/pouce2). La couche substrat de l'exemple 1 était une nappe liée au filage fibreuse à deux composants faite de la manière indiquée plus haut. La taille des fibres était comprise entre 0,33 tex et 0,55 tex (3 et 5 deniers ou 21,9 et 28,2 Mm) et les fibres, en raison du recours au procédé de liaison au filage, étaient essentiellement continues. Par "continu" on entend que le rapport entre la longueur et la largeur des fibres était voisin de l'infini. Les fibres à deux composants avaient une structure côte-à-côte utilisant du polyéthylène et du polypropylène. Le polyéthylène était de Qualité 6811 disponible auprès de Dow Chemical, USA, de Midland, Michigan, USA et le polypropylène était de Qualité 3445 disponible auprès de Exxon Chemical Company de Darien, Connecticut, USA. Les poids de base étaient compris entre 34 et 51 g/cm2 [entre 1 et 1,5 onces/yard2 (osy)] et les nappes avaient été liées par air transversal. La couche substrat non tissée a été traitée à l'aide de tensioactif Y12488 disponible auprès de Union Carbide de Tarrytown, New York, USA. Il s'agit d'un tensioactif non ionique dont l'emballage se réfère à US- A-5 057 361. Le tensioactif a été ajouté à l'état nébulisé et la nappe non tissée traitée a reçu une adjonction de 0,4% de tensioactif par rapport au poids sec total de ladite nappe. Avant la liaison des deux couches ensemble, en raison de la différence de vitesse entre les rouleau, la couche non tissée a subi une extension comprise entre 5 et 20%. Voir la description du procédé ci-dessus. A titre d'exemple, un matériau qui avait initialement une longueur de 254 cm (100 pouces) et qui a ensuite été étirée à 305 cm (120 pouces) serait étiré de 20%. longueur étirée - longueur d'origine x 100 = % extension longueur d'origine 305 - 254 x 100 = 20% Les couches de film et de substrat ont été liées par points l'une à l'autre en utilisant un équipement ultrasonore classique disponible auprès de Branson Sonic Power Corp de Danbury, Connecticut, USA, en employant un appareil de liaison modèle n 501. L'énergie relative était de 65 et la vitesse de la ligne de fabrication au point de liaison était de 3,7 m/mn (12 pieds/mn). La surface de liaison totale par unité de surface du matériau était de 8% avec approximativement 4,34 points/cm2 (28 points/pouce2). Le réglage de l'espace entre l'électrode et l'enclume était de 0,3 mm (0,010 pouce). Une fois que les couches de film et de non-tissé ont été liées l'une à l'autre, on a laissé la couche substrat non tissée se détendre avec pour résultat la formation, dans le composite, de fronces ou de godets, lesquels, à leur tour, font que la série de fentes s'ouvre verticalement et crée des passages pour une plus grande transmission de liquides àtravers le composite. Après que le composite ait été formé, il est pulvérisé à la main, sur la surface exposée du film, à l'aide du même tensioactif que celui utilisé pour la couche non tissée à un taux d'adjonction de 0,4% sur une base pondérale à sec, par rapport au poids total du film. Les compositions des échantillons sont répertoriées dans le tableau 1 ci-dessous. Tableau 1 Echantillon(*) Taille des fibres Poids de Extension n du non-tissé (im) base (g/m2) (%) 1 21,9 34 5 2 21,9 34 10 3 21,9 34 15 4 21,9 34 20 21,9 51 5 6 21,9 51 10 7 21,9 51 15 8 21,9 51 20 9 25,1 34 5 25,1 34 10 11 25,1 34 15 12 25,1 34 20 13 25,1 51 5 14 25,1 51 10 25,1 51 15 16 25,1 51 20 17 28,2 34 5 18 28,2 34 10 19 28,2 34 15 28,2 34 20 21 28,2 51 5 22 28,2 51 10 23 28,2 51 15 24 28,2 51 20 (*) Dans tous les échantillons, l'épaisseur du film était de 0,0254 mm (1/1000 pouce). Une fois que les échantillons composites ont été formés, on a mis en oeuvre une série de tests, y compris des tests portant sur la déchirure trapézoïdale SM et ST, la porosité Frazier, le Bouffant Starret et la résistance de l'adhésif au pelage entre les surfaces. Ces propriétés sont rapportées dans le tableau 2 ci-dessous. Tableau 2 Echantillon Bouffant Déchirure trapézoï- Porosité Adhérence n (mm) dale en kg (*) kg/cm2 DM ST 1 0,040 2,71 0,9 2832 (100) 0,37 2 0,046 2,8 1,0 3653 (129) 0,33 3 0,048 2,9 0,9 4049 (143) 0,39 4 0,054 2,9 1,0 4757 (168) 0,38 5 0,057 3,4 1,5 3285 (116) 0,44 6 0,061 3,5 1,7 3794 (134) 0,40 7 0,063 3,7 1,6 4304 (152) 0,41 8 0,069 3,9 1,6 4757 (168) 0,41 9 0,044 2,0 0,9 2010 ( 71) 0,30 10 0, 041 1,9 0,8 2435 ( 86) 0,35 11 0,044 1,9 0,8 3171 (112) 0,39 12 0,049 2,2 0,7 4389 (155) 0,37 13 0,057 2,7 1,1 3596 (127) 0,35 14 0,060 3,0 1,2 4049 (143) 0,36 15 0,064 3,1 1,1 4587 (162) 0,35 16 0,064 3,2 0,9 4955 (175) 0,35 17 0,046 1,8 0,6 2775 ( 98) 0,31 18 0,047 2,1 0,5 3738 (132) 0,26 19 0,048 1,9 0,5 3851 (136) 0,34 20 0,053 2,0 0,4 4446 (157) 0,32 21 0,055 2,6 0,8 2973 (105) 0,31 22 0,061 2,6 0,9 3625 (128) 0,33 23 0,062 2,4 0,9 3964 (140) 0,32 24 0,061 2,5 0,9 4474 (158) 0,33 (*) sans parenthèses: en dm3 de fluide/mn/m2 de matériau; entre parenthèses: en pied3 de fluide/mn/m2 de matériau Comme il ressort des tableaux 1 et 2, lorsque le pourcentage d'allongement augmente, le bouffant et la porosité diminuent. Tous les échantillons offraient des résistances à la déchirure et des valeurs d'adhérence acceptables. Le degré de béance du composite global est fonction, au moins en partie, du degré de formation de godets qui à son tour régit l'importance de l'ouverture des fentes dans la couche de film 12 pour permettre le passage des fluides. En plus des essais effectués sur les échantillons de composites eux-mêmes, on a coupé des pièces à partir de chacun des 24 échantillons et on les a placées sur le dessus d'un noyau absorbant à deux couches avec le côté non tissé adjacent à l'absorbant pour simuler le matériau d'enveloppe d'un article absorbant d'hygiène intime, dans ce cas une garniture féminine ou serviette hygiénique. La couche côté corporel supérieure du noyau était faite d'un duvet de 425 g/m2 ayant une masse spécifique de 0,07 g/cm3 et la couche côté barrière était faite d'un duvet de 470 g/m2 ayant une masse spécifique de 0,094 g/cm3. La couche côté barrière *était gaufrée. Un procédé de mesure de la béance, et donc des propriétés de traitement de fluides du composite 10, consiste à mesurer le temps de saisie pour une quantité donnée de fluide. Les échantillons ont été testés en ce qui concerne le temps de saisie de fluide (8 cm3), le remouillage (10 cm3) et la coulure de fluide (5cm3) en utilisant du "Z-date", qui est un fluide menstruel synthétique contenant, en pourcentage pondéral, approximativement 82,5% d'eau, 15,8% de polyvinylpyrrolidone et 1,7% de sels, d'agents colorants et de tensioactifs. Ce fluide avait une viscosité de 17 centipoises et une tension superficielles de 53,5 dynes/cm. Les résultats sont indiqués dans le tableau 3 ci-dessous. Comme il ressort des données rapportées dans ledit tableau 3, les vitesses de saisie vis-à-vis du fluide menstruel synthétique "Z-date" était en moyenne inférieures à 10 secondes. Une fois que les menstrues synthétiques ont été absorbées, le remouillage était inférieur à 0,5 g. Tableau 3 Echantillon Saisie Remouillage Coulure n 8 cm3 (s) 10 cm3 (g) 5 cm3 (g) 1 10,14 0,26 1,4 2 7,45 0,25 0,4 3 6,86 0,18 0,2 4 5,68 0,18 0 5 9,14 0,11 1,2 6 6,92 0,13 0,7 7 5,97 0,08 0,1 8 5,32 0,06 0 9 11,56 0,37 1,6 10 10,33 0,44 1,5 11 7,82 0,29 0,7 12 5,67 0,14 0 13 7,97 0,12 0,6 14 7,52 0,13 0,3 15 6,40 0,13 0,1 16 5,58 0,08 0 17 10,03 0,39 0,9 18 7,53 0,28 0,3 19 7,04 0,19 0,2 20 6,53 0,11 0 21 9,34 0,36 0,7 22 7,33 0,23 0,1 23 6,99 0,19 0,1 24 6,17 0,10 0,1 Globalement, le matériau selon la présente invention se comporte très bien comme matériau d'enveloppe pour le côté corporel d'une garniture féminine avec le film positionné de telle sorte qu'il soit adjacent à l'utilisatrice. La couche de film était douce au toucher et le composite offrait une excellente saisie des menstrues synthétiques avec un remouillage minimal. En général, pour une adjonction de grammes de Z-date, moins de 5% du déversement initial a remouillé la surface. En outre, du fait que la vitesse de saisie est si bonne, très peu de liquide coule au-delà du tampon. On pense que cette excellente performance est due à la béance des fentes dans la direction "Z" et à la surface ondulante tri-dimensionnelle, les fentes étant situées dans une multiplicité de plans pour donner un bon écoulement du fluide vers la couche en non-tissé située au-dessous. En outre, du fait que les ouvertures dans la couche de film sont fondamentalement dans la direction "Z", par opposition au plan X-Y du film, le masquage des taches est également bon. La couche non tissée de faible densité et surélevée au- dessous de la surface du film offre un stockage temporaire du fluide tandis qu'il est en cours de désorption vers le noyau absorbant. En outre, la couche non tissée agit comme moyen de séparation entre l'utilisatrice et le noyau absorbant. Le calibre ou le bouffant est une mesure de l'épaisseur d'un matériau. Bien que cela dépende encore de l'utilisation finale particulière envisagée, pour les applications d'hygiène intime, des calibres d'au moins environ 0,15 mm (environ 0,035 pouce) sont préférés car ils empêchent le remouillage de la couche de film 12 par l'exsudat déjà absorbé contenu au sein du noyau absorbant du produit d'hygiène intime. Pour les applications dans des produits d'hygiène intime, le composite doit avoir une résistance et une intégrité suffisantes vis-à-vis de la déstratification de façon à ne pas se déstratifier ou se rompre d'une autre manière pendant l'utilisation. Par suite, des valeurs de déstratification doivent être supérieures à 0,16 kg/cm2. Habituellement, dans de telles applications, le composite aura une résistance à la déchirure trapézoïdale d'au moins environ 0,23 kg (environ 0,5 livre) à la fois dans le sens machine et dans le sens travers par référence au sens machine et au sens travers de la couche substrat non tissée. Exemple 2 On a préparé quatre matériaux d'échantillon selon la présente invention et on les a comparés à deux témoins. Le premier témoin était une serviette hygiénique KOTEXR Maxi Pad fabriquée par la demanderesse. La serviette avait une enveloppe non tissée liée au filage en polypropylène. Le second témoin était une serviette hygiénique ALWAYSR fabriquée par The Procter and Gamble Company de Cincinnati, Ohio, USA. La serviette hygiénique ALWAYSR avait une enveloppe en film perforé. La couche de film des quatre échantillons selon la présente invention était la même que celle utilisée dans l'exemple 1. La couche substrat était du même type que celle utilisée dans l'exemple 1, à savoir une nappe non tissée liée au filage fibreuse à deux composants utilisant des fibres de 0,33 tex (3 deniers) de configuration côte-à- côte polyéthylène-polypropylène. Le poids de base de la nappe non tissée fibreuse était de 27 g/m2 (0,8 once/yard2) et la nappe avait été liée par air transversal. Préalablement à la liaison de la couche de film et de la couche non tissée fibreuse, cette dernière a été étirée dans le sens machine pour l'allonger. Le degré de striction indiqué dans le tableau 4 ci-dessous a été calculé en utilisant la formule ci-dessous: Largeur d'origine Largeur finale x 100 = % de striction Largeur d'origine Comme il ressort du tableau 4 ci-dessous, la couche de non-tissé de l'échantillon 1 n'avait pas été étirée. Les échantillons 2, 3 et 4 ont été fabriqués en utilisant des degrés croissants d'extension comme le montrent les valeurs 17, 27 et 40%. Les couches de film et de substrat ont été liées l'une à l'autre en utilisant chaleur et pression, via une paire de cylindres de liaison dont l'un est à motifs et dont l'autre forme enclume. Le cylindre à motifs à été chauffé à 60 C (140 F) et le cylindre enclume a été chauffé à 71 C (160 F). La pression de liaison au niveau de l'espace de pression était de 6,8 kg/cm2 (20 livres/pouce2) et les deux couches ont été liées l'une à l'autre à une vitesse de 3 m/mn (10 pieds/mn) en utilisant un tracé de liaison par points donnant une surface de liaison totale de 8%. Une fois que les composites ont été fabriqués, les faces exposées des couches non tissées et de films ont été pulvérisées à la main à l'aide d'une solution de tensioactif Gemtex SM-33 disponible auprès de Finetex, Inc. de Elmwood Park, New Jersey, USA à un taux d'adjonction de 0,6% par rapport au poids du composite. Une fois les échantillons préparés, ils ont été placés sur le corps d'une serviette KOTEXR maxi pad et comparés aux deux témoins. La KOTEXR Maxi Pad avait un film plastique comme enveloppe extérieure ou matériau formant barrière et une doublure non tissée fibreuse liée au filage de polypropylène de 13,6 g/m2 (0,4 osy) qui a été enlevée et remplacée par les échantillons de la présente invention. La partie du noyau absorbant la plus proche de la doublure était constituée de six épaisseurs de ouate de tissu crêpé pesant chacune 19 g/m2. Au-dessous de cette couche se trouvait une couche unique de 19 g/m2 qui entourait un matelas de duvet de 6,86 g ayant une masse spécifique de 0,07 g/cm3. Pour les échantillons 1 à 4, l'enveloppe de la serviette hygiénique KOTEXR Maxi Pad a été enlevée et des morceaux de matériaux échantillons ont été étalés sur le dessus de la serviette sans collage. La couche non tissée fibreuse a été placée adjacente au noyau absorbant. Les échantillons selon la présente invention et les témoins ont ensuite été testés quant à leur bouffant, à leur vitesse de saisie, à leur remouillage et à leur coulure. Les résultats sont répertoriés dans le tableau 4 ci-dessous. Tableau 4 Echantillon Doublure Extension Bouffant Vitesse Remouillage Coulure % (mm) de saisie (g) (g) (s) 1 Film/NT 0 1,4 13,0 0,07 0,6 2 Film/NT 17 1,7 7,7 0, 06 0,0 3 Film/NT 27 2,2 6,4 0,06 0,0 4 Film/NT 40 2,3 5,2 0,04 0,0 Témoin serviette KOTEXR 0,25 16,0 1,20 3,9 Témoin serviette ALWAYSR- 0,25 9,0 0,30 0,4 NT = non-tissé Comme il ressort du tableau 4, le bouffant augmente avec l'augmentation de pourcentage d'extension de la couche substrat en nappe non tissée fibreuse. Comme le pourcentage d'extension de la couche non tissée a été accru avant la liaison des deux couches, la formation résultante de godets à la surface du composite, et en particulier dans la couche de film, a également été augmenté. Par suite, on observe une réduction considérable du temps nécessaire au passage de 8 cm3 de fluide menstruel synthétique à travers l'élément d'enveloppe. Le témoin constitué par la serviette hygiénique KOTEXR Maxi Pad a demandé 16 secondes pour absorber les 8 cm3 de fluide. Le témoin constitué par la serviette ALWAYS a demandé 9 secondes pour absorber 8 cm3 de fluide. Le stratifié non/tissé film non étiré a demandé 13 secondes mais une fois que le matériau a été étiré, comme dans le cas des échantillons 2, 3 et 4, le temps de saisie chute considérablement à une faible valeur de 5,2 secondes, c'est- à-dire au tiers du temps nécessaire pour absorber la même quantité de liquide en ce qui concerne le témoin KOTEXR Maxi Pad. La quantité de remouillage a également été considérablement réduite avec le matériau selon la présente invention. Le témoin KOTEXR Maxi Pad a donné un remouillage de 1,20 g et le témoin ALWAYSR a donné un remouillage de 0,3 g tandis que les échantillons selon la présente invention ont donné des valeurs inférieures à 1/10 g. On voit donc que la stratifié de film matelassé selon la présente invention peut être utilisé comme matériau d'enveloppe qui réduit considérablement le temps de saisie et également la quantité de fluide qui finalement remouille la surface. On a également mis en oeuvre un test de coulure de cm3 selon le mode opératoire décrit plus haut. Par comparaison avec le témoin KOTEXR Maxi Pad, on peut voir qu'il y a une réduction considérable de la quantité de fluide qui coule hors de la surface de la serviette grâce à la surface tridimensionnelle qui se traduit par un matériau d'enveloppe devant permettre de réduire les fuites lors de l'utilisation. Exemple 3 On a préparé trois échantillons selon la présente invention ayant tous la même couche substrat. La couche substrat était faite de la même manière qu'aux exemples 1 et 2 en utilisant des fibres à deux composants côte-à-côte polyéthylène/polypropylène de 0,55 tex (5 deniers). La couche substrat avait un poids de base de 51 g/m2 (1,5 once/yard2) et elle avait été traitée avec 0,4% du même tensioactif que celui traité dans l'exemple 1. Les variables dans l'exemple 3 affectaient la couche de film. Dans l'échantillon 1, la couche de film était un film de polyéthylène de 0, 0254 mm (1/1000 pouce) d'épaisseur contenant 4% en poids de dioxyde de titane fabriqué par Edison Plastics de Plainfiels, New Jersey, USA. L'échantillon 2 était un film de polyéthylène basse densité de 0,0254 mm (1/1000 pouce) d'épaisseur fait à partir de, sur une base pondérale totale, 76% de polyéthylène basse densité NA206 disponible auprès de Quantum, Inc. de Wallingford, Connecticut, USA et de 24% de pigment 41171 contenant 12% en poids de dioxyde de titane disponible auprès de Ampacet Company de Mount Vernon, New York, USA. L'échantillon 3 était un film de copolymère élastomère de 0,0254 mm (1/1000 pouce) d'épaisseur fait de 76% en poids de résine Himont KS072 et de 24% en poids du pigment 41171. La résine Himont KS072 est disponible auprès de Himont, Inc., USA de Wilmington, Delaware, USA. Chacun de ces films a été fendu de la même manière que le film utilisé à l'exemple 1. Avant la liaison, la couche substrat de chacun des échantillons a été étirée, puis liée à la couche de film avec un pourcentage d'extension égal à 20% pour les 3 échantillons. Les composites, une fois formés, ont été pulvérisés à la main avec 0,4% en poids de tensioactif Union Carbide Y12488 sur la face du film exposé de chacun des échantillons. Les témoins pour l'exemple 3 étaient les mêmes que pour l'exemple 2. Pour les échantillons 1 à 3, le matériau d'enveloppe de la KOTEXR Maxi Pad a été enlevé et remplacé par des morceaux des trois échantillons de la même manière que dans les exemples précédents. Les trois échantillons et les deux témoins ont été mesurés quant à leur bouffant, à leur porosité, à l'adhérence entre les couches, à la déchirure trapézoïdale ST, à la vitesse de saisie, à la coulure, au mouillage, et au lissé de surface. Les résultats de ces essais sont répertoriés dans le tableau 5 ci-dessous. Tableau 5 Echantillon Bouffant Porosité Adhérence Déchirure Saisie Remouillage Coulure ST 8 cm3 10 cm3 5 cm3 (mm) (*) (kg/cm2) (kg) (s) (g) (g) 1 1,5 4474 (158) 0,33 0,9 6,2 0,10 0,1 2 1,4 3936 (139) 0,33 0,8 7,5 0,16 0,3 3 1,5 4389 (155) 0,06 0,8 8,2 0,21 0,2 Témoin KOTEXR 0,25 -- -- 1,2 16,0 1,2 3,9 Témoin ALWAYSR 0,25 22427 (792) -- 1,0 9,0 0,30 0,4 3 o * sans parenthèses: en dm3 de fluide/min/m2 de matériau; entre parenthèses: en pied3 de fluide/min/m2 de matériau. ST = sens travers. (O K, Les valeurs d'adhérence ne sont pas indiquées car il s'agissait de matériaux d'enveloppe à couche unique. Comme il ressort des données rapportées dans le tableau 5, les trois échantillons selon la présente invention avaient un plus fort bouffant que l'un quelconque des témoins. Leur valeur de résistance trapézoïdale ST, de vitesse de saisie, de remouillage et de coulure ont toutes surpassé celles des témoins. Les niveaux d'adhérence pour les échantillons 1 et 2 étaient bons, mais l'échantillon 3, dans ce cas particulier s'est déchiré trop facilement. Le lissé superficiel des surfaces de film des composites était acceptable dans tous les cas. Chacun des composites était doux au toucher et avait un toucher semblable à celui d'une étoffe. Sur la base de l'exemple 3, on doit noter que le lissé et le toucher semblable à celui d'une étoffe du stratifié peuvent être modifiés en sélectionnant le polymère constituant le film. L'échantillon 3 (film copolymère élastomère) était plus lisse que l'échantillon 2 (film LDPE) qui a son tour était plus lisse que l'échantillon 1 (film PE). Exemple 4 On a utilisé des couches de film et de substrat identiques à celles de l'exemple 2. La différence entre l'exemple 4 et l'exemple 2 réside dans le tracé de fentes utilisé pour fendre la couche de film. Dans l'exemple 4, on a utilisé un tracé en chevrons semblable à celui représenté à la Figure 2. Le tracé en chevrons a donné une longueur moyenne de fente de 6,4 cm/cm2 (16,3 pouce/pouce2). En outre, au lieu d'utiliser de la chaleur et de la pression pour lier les couches de film et de substrat ensemble, dans l'exemple 4, on a utilisé 10 g/m2 d'adhésif fusible 34-5541 disponible auprès de National Starch Company de Cincinnati, Ohio, USA que l'on a appliqué selon un tracé de pulvérisation continue d'un côté à l'autre de la largeur de la couche non tissée. Avant la liaison des deux couches ensemble, la couche de film a été étirée dans le sens machine et l'on a calculé que le pourcentage d'extension était de 5%. Après la formation de l'échantillon, celui-ci a été pulvérisé à la main avec 0,6%, par rapport au poids sec du composite, de tensioactif Gemtex SM-33 sur les faces exposées des couches de film et de substrat. On a mesuré les propriétés de traitement de fluide y compris le bouffant, la vitesse de saisie et le remouillage et les résultats sont indiqués ci-dessous dans le tableau 6. Par rapport aux deux témoins, l'échantillon de l'exemple 4 a une vitesse de saisie bien meilleure et il donne un remouillage bien inférieur. En outre, on n'observe pas de coulure des menstrues synthétiques avec le modèle de fente en chevrons. Enfin, on doit noter que l'on obtient les mêmes bonnes propriétés de traitement de fluide en utilisant un composite stratifié par utilisation d'adhésif au lieu d'un composite stratifié par voie thermique. Tableau 6 Echantillon Bouffant Saisie Remouillage Coulure (mm) 8 cm3 10 cm3 5 cm3 (s) (g) (g) 1 1,8 6,3 0,12 0 Témoin KOTEXR 0,25 16,0 1,20 3,9 Témoin ALWAYSR 0,25 9,0 0,30 0,4 REVENDICATIONS 1 - Procédé de formation d'un stratifié de film matelassé (10) qui consiste: - à placer une couche de film (12) définissant une série de fentes (18) généralement parallèles en relation générale de vis-à-vis avec une couche substrat (14); - à lier ladite couche de film (12) à ladite couche substrat (14) pour former un composite; et - à faire que l'une au moins de ladite couche de film (12) et de ladite couche substrat (14) se rétracte pour former une série de godets dans ladite couche de film (12), avec une série desdites fentes (18) définissant des ouvertures (22) qui se situent dans, au-dessus et au- dessous, d'un plan central (24) défini par ladite couche de film (12). 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite couche substrat (14) est thermo-rétractable et ledit composite est chauffé pour rétracter ladite couche substrat (14) thermo-rétractable et former ladite série de godets. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite couche de film (12) est étirée avant sa liaison avec ladite couche substrat (14) thermo-rétractable. 4 - Procédé de formation d'un stratifié de film matelassé (10) qui consiste: - à étirer une couche substrat (14); - à lier une couche de film (12) définissant une série de fentes (18) généralement parallèles à ladite couche substrat (14) pour former un composite; - à rétracter ladite couche substrat (14) pour former une série de godets dans ladite couche de film (12) et une série desdites fentes (18) pour définir des ouvertures (22) dans ladite couche de film (12) avec lesdites fentes (18) disposées dans, au-dessus et au-dessous, d'un plan central (24) défini par ladite couche de film (12). - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite couche substrat (14) est étirée dans au moins deux directions avant d'être liée à ladite couche de film (12). 6 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite couche de film (12) est étirée dans une première direction et ladite couche substrat (14) est étirée dans une seconde direction avant ladite étape de liaison. 7 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite couche de film (12) est étirée avant sa liaison à ladite couche substrat (14). 8 - Stratifié de film matelassé (10) comprenant: - une couche de film (12) définissant une série de fentes (18) généralement parallèles, ladite couche de film (12) définissant en outre un plan central (24); - une couche substrat (14) liée à ladite couche de film (12) pour former un composite, ledit composite ayant une série de godets; - lesdites fentes (18) définissant une série d'ouvertures (22) dans ladite couche de film (12) qui sont situées dans, au-dessus et au-dessous, dudit plan central (24). 9 - Stratifié de film matelassé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite couche substrat (14) est liée à ladite couche de film (12) en une série de sites de liaison espacés les uns des autres. - Stratifié de film matelassé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite couche substrat (14) est une nappe non tissée fibreuse. 11 - Stratifié de film matelassé selon la revendication 10, caractérisé en ce que ladite couche de film (12) contient un agent opacifiant. 12 - Stratifié de film matelassé selon la revendication 11, caractérisé en ce que ledit agent opacifiant est du dioxyde de titane et en ce qu'il est présent dans ladite couche de film (12) en un pourcentage pondéral compris entre environ 4 et environ 12 % par rapport au poids total de ladite couche de film (12). 13 - Stratifié de film matelassé selon la revendication 8, caractérisé en ce que chacune desdites fentes (18) dans ladite couche de film (12) définit une longueur de fente et en ce que ladite couche de film (12) définit une longueur de fente totale, par cm2 de ladite couche de film (12), d'au moins 19,7 mm. 14 - Stratifié de film matelassé selon la revendication 10, caractérisé en ce que ladite nappe non tissée fibreuse renferme une série de fibres à deux composants. - Article absorbant d'hygiène intime comprenant une doublure côté corporel et une doublure côté arrière avec un noyau absorbant disposé entre elles, ladite doublure côté corporel étant constituée du stratifié de film matelassé (10) selon la revendication 8. 16 - Article absorbant d'hygiène intime selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il constitue une serviette hygiénique. 17 - Article absorbant d'hygiène intime selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il constitue un change pour bébé. 18 - Article absorbant d'hygiène intime selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il constitue une culotte d'apprentissage de la propreté. 19 - Article absorbant d'hygiène intime selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il constitue un vêtement pour incontinent. - Article absorbant d'hygiène intime selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il constitue un pansement. 21 - Champ opératoire dont au moins une partie est constituée du stratifié de film matelassé (10) selon la revendication 8.