FR 2714070 A1 19950623 FR 9315408 A 19931220 - 1 - L'invention concerne le collage de matériaux caoutchoutiques et plus particulièrement les procédés de traitement, avant collage, des surfaces de matériaux caoutchoutiques vulca- nisés, constituants de pneumatiques. Le rechapage d'un pneumatique consiste à le déchaper, c'est-à-dire enlever par une opé- ration d'usinage ce qui reste de la bande de roulement usée, puis à mettre en place une nouvelle bande de roulement. Le rechapage nécessite d'établir une bonne liaison méca- nique entre les matériaux du sommet dudit pneumatique et la nouvelle bande de roule- ment, prévulcanisée ou non. On réalise usuellement cette liaison mécanique en intercalant entre le sommet et la nou- velle bande de roulement une gomme de liaison non vulcanisée. En conséquence, lorsqu'on rechape avec une bande de roulement prévulcanisée, il faut obtenir un excel- lent collage entre, d'une part, la gomme de liaison (non vulcanisée), et, d'autre part, les matériaux du sommet ainsi que la nouvelle bande de roulement (vulcanisés). De même lors d'une réparation d'un pneumatique, un excellent collage est à obtenir entre les matériaux des zones blessées, après avoir retiré leurs parties dégradées, et un matériau de réparation non vulcanisé accompagné ou non d'une pièce de renfort ou "emplâtre" vulcanisée. Pour obtenir ces bons collages, il faut, en particulier, que les surfaces des matériaux vul- canisés soient propres, que leurs particules superficielles oxydées ou dégradées soient enlevées, qu'elles aient une rugosité appropriée et que la mise en contact avec le maté- riau non vulcanisé soit faite dans de bonnes conditions avec, notamment, une pression d'application suffisante. Dans le cas du rechapage de pneumatiques, l'usinage destiné à enlever ce qui reste de la bande de roulement usée peut être réalisé de plusieurs façons. Une première méthode consiste à utiliser une "cardeuse". Une telle machine utilise comme outil abrasif rotatif un ensemble de disques métalliques ayant des dents abrasives sur leurs circonférences extérieures, ces disques étant assemblés perpendiculairement à un axe de rotation com- mun. Le cardage permet d'enlever ce qui reste de la bande de roulement usée et ainsi d'amener le sommet de la carcasse au profil géométrique souhaité tout en donnant à la surface caoutchoutique une rugosité appropriée au collage ultérieur. Un exemple de ru- gosité appropriée est fourni par les plaques de référence établies pour le rechapage et la réparation des pneumatiques par la Rubber Manufacturers Association. Cet usinage par cardage, simple et efficace, est très couramment utilisé. Il présente cependant les incon- -2- vénients d'entraîner un fort échauffement de la surface caoutchoutique qui peut la dégra- der, de produire de nombreux débris de matériaux caoutchoutiques à évacuer par aspira- tion et d'offrir des conditions de travail difficiles pour les opérateurs en raison de la pollution due au bruit et à la poudrette de gomme. Une autre méthode consiste à retirer ce qui reste de la bande de roulement usée avec des couteaux, à froid ou à chaud, mais après cet usinage, les surfaces caoutchoutiques obte- nues sont lisses ce qui nécessite une opération ultérieure de brossage ou de cardage pour créer la rugosité de surface nécessaire expérimentalement pour une bonne fiabilité du collage. Une zone critique de la liaison mécanique entre le sommet du pneumatique et la nouvelle bande de roulement est celle située aux deux bords latéraux de ladite nouvelle bande de roulement. Selon la géométrie de la bande de roulement utilisée, bande plate, bande à bavettes, bande cintrée..., les bords latéraux ou bavettes ou "ailes" sont liés aux bords du sommet ou aux épaules du pneumatique. Cette zone est mécaniquement très sollicitée lors du roulage et on constate que tout défaut de collage entraîne l'apparition puis la pro- pagation de fissures. Ces fissures peuvent ensuite se propager le long des interfaces entre la gomme de liaison et le sommet ou la bande de roulement, elles peuvent aussi pénétrer directement dans les matériaux du sommet ou des épaules. L'invention a pour objet une méthode et un dispositif de traitement, avant collage, de surfaces caoutchoutiques vulcanisées qui permette de nettoyer les surfaces et de créer une rugosité appropriée pour un excellent collage sans qu'il soit nécessaire de pratiquer une opération de cardage ou de brossage. L'application de cette méthode de traitement au rechapage de pneumatiques, à la répara- tion de pneumatiques, à la fabrication de bandes de roulement prévulcanisées ainsi qu'à la fabrication de pneumatiques neufs constitue un autre objet de l'invention. Dans le cas du rechapage, un objectif particulier de l'invention est de réaliser un excel- lent collage dans la zone située entre les deux bords latéraux de la nouvelle bande de roulement et le sommet ou les épaules. On entend par "carcasse" de pneumatique, soit un pneumatique ayant roulé dont les restes de bande de roulement usée ont été retirés par une opération d'usinage, soit un pneumatique neuf, vulcanisé, auquel il ne manque que la bande de roulement. -3- Le procédé de traitement, avant collage, de surfaces caoutchoutiques vulcanisées, selon l'invention, comprend une étape de création de rugosité de surface et d'élimination des particules superficielles dégradées, par application d'un jet de fluide à haute pression. Ce procédé de traitement de surfaces caoutchoutiques avant collage a l'avantage de don- ner des surfaces propres, exemptes de pollution, et possédant une rugosité fine et régu- lière adaptée à un collage d'excellente qualité. De multiples conditions opératoires d'application d'un jet d'eau à haute pression per- mettent de créer une rugosité de surface selon l'invention. Selon un mode de réalisation préférentiel, on utilise un jet de fluide dont une section, normale à la direction d'application dudit jet de fluide, a une forme sensiblement ellip- tique avec un rapport entre le grand axe de l'ellipse et le petit axe de l'ellipse supérieur à 6. Ce jet de fluide "plat" est préférentiellement appliqué de telle sorte que la direction du déplacement relatif dudit jet de fluide par rapport auxdites surfaces caoutchoutiques est perpendiculaire au grand axe de ladite ellipse de ladite section du jet de fluide. L'utilisation d'un tel jet de fluide plat, avec une telle orientation par rapport à la direc- tion du déplacement relatif des surfaces caoutchoutiques traitées permet de traiter à chaque instant une bande de ladite surface caoutchoutique sans que ce traitement n'ait d'effet au delà de la zone superficielle de ladite surface caoutchoutique. Selon la nature du matériau caoutchoutique vulcanisé traité, la pression d'alimentation du fluide est comprise entre 100 et 250 MPa. Pour éviter que l'application d'un jet de fluide avec de telles pressions n'entraîne des découpes dans les surfaces caoutchoutiques trai- tées, il est très important d'avoir une vitesse de déplacement relative entre le jet de fluide et les surfaces traitées élevée; une vitesse comprise entre 50 et 300 m/mn est appropriée. Selon une autre caractéristique, le fluide à haute pression est projeté sur les surfaces caoutchoutiques vulcanisées à une distance comprise entre 8 et 20 mm. Enfin, le fluide appliqué sous pression peut avantageusement être de l'eau. L'invention a aussi pour objet un dispositif de mise en oeuvre du procédé de traitement, avant collage, de surfaces caoutchoutiques vulcanisées précédent. Ce dispositif, utilisant -4- un fluide pressurisé, comprend une conduite d'alimentation dudit fluide pressurisé, ladite conduite étant terminée par une buse, et comporte des moyens de support et de dépla- cement relatif desdites surfaces caoutchoutiques vulcanisées par rapport à ladite buse. Ladite buse a un orifice de sortie dudit fluide obtenu par l'intersection d'un cône et d'un dièdre, l'axe dudit cône étant perpendiculaire à la droite d'intersection des deux plans dudit dièdre. Selon une autre caractéristique, une projection dudit orifice de sortie, selon un plan per- pendiculaire à l'axe dudit cône, a une forme elliptique avec un rapport entre le grand axe de l'ellipse et le petit axe de l'ellipse de l'ordre de 1,4. Avantageusement, l'angle au sommet dudit cône est compris entre 25 et 35 et l'angle dudit dièdre est compris entre 65 et 70 . Selon un mode de réalisation préférentiel, la longueur du grand axe de ladite ellipse de ladite projection plane dudit orifice de sortie de la buse est comprise entre 0,30 et 0,40 mm. L'invention a aussi pour objet une première application du procédé au rechapage de pneumatiques. Ce procédé de rechapage de pneumatiques est caractérisé en ce que, après avoir retiré ce qui reste de la bande de roulement usée par usinage avec des moyens connus et avant d'appliquer une nouvelle bande de roulement, on prépare la surface du sommet et des épaules dudit pneumatique par application d'un jet de fluide à haute pres- sion. Ce procédé est particulièrement indiqué lorsque l'usinage du sommet du pneumatique à rechaper est réalisé avec un couteau de déchapage. La surface issue de l'usinage, prati- quement lisse, peut alors être soumise à un jet de fluide à haute pression sans qu'il soit nécessaire d'utiliser un moyen d'usinage tel que carde ou brosse. La rugosité d'une surface caoutchoutique peut être caractérisée au moyen d'un profilo- mètre à laser. Cet appareil mesure, en particulier, le paramètre Ra: moyenne arithmé- tique de toutes les valeurs du profil de rugosité sur une longueur d'évaluation donnée 1m (DIN 4768). L'application au rechapage du procédé de traitement, avant collage, de surfaces caout- choutiques vulcanisées, selon l'invention, est encore caractérisé en ce que, après avoir -5- été traitée, la rugosité Ra de la surface du sommet de la carcasse est supérieure ou égale à 10 micromètres. Le procédé de l'invention peut aussi s'appliquer à la réparation des pneumatiques. Le procédé de réparation de pneumatiques résultant est caractérisé en ce que, après avoir retiré d'une zone blessée dudit pneumatique, avec des moyens connus, les matériaux dé- gradés et avant d'appliquer un matériau d'apport ou un emplâtre de réparation sur ladite zone blessée, on traite ladite zone par l'application d'un jet de fluide à haute pression. L'invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d'une bande de roulement pré- vulcanisée caractérisé en ce que, à la sortie du moule de vulcanisation, la surface de la semelle de ladite bande de roulement est soumise à un jet de fluide à haute pression. Ce procédé de fabrication d'une bande de roulement prévulcanisée peut aisément et avantageusement inclure les bords latéraux intérieurs et extérieurs de ladite bande de roulement. Cela présente l'avantage de traiter toutes les surfaces qui peuvent venir en contact avec la gomme de liaison, notamment lorsque ladite gomme de liaison déborde sur les bords la- téraux extérieurs de ladite bande de roulement pendant la phase ultérieure de cuisson de l'assemblage carcasse et bande de roulement. Si le procédé de fabrication de ladite bande de roulement entraîne l'existence de bavures de moulage situées sur l'un de ses bords latéraux au moins, le procédé selon l'invention peut comprendre une phase de découpe desdites bavures au moyen du jet de fluide à haute pression. En conséquence, ces bavures ne peuvent plus être des amorces de fissures et la fiabilité de la liaison mécanique entre la carcasse et la bande de roulement est grandement renfor- cée. Enfin, le procédé selon l'invention peut aussi avantageusement s'appliquer à la fabrica- tion de pneumatiques neufs. Selon ce procédé, après avoir réalisé une carcasse de pneu- matique prévulcanisée ainsi qu'une bande de roulement prévulcanisée et, avant leur as- semblage avec des moyens connus, on traite la surface du sommet et des épaules de la- dite carcasse avec un jet de fluide à haute pression. -6- Les figures suivantes illustrent le procédé de traitement de surfaces avant collage selon l'invention et décrivent un dispositif pour sa mise en oeuvre: - la figure 1 est un schéma de principe d'un dispositif de mise en oeuvre du procédé se- lon l'invention pour le traitement d'une carcasse de pneumatique; - la figure 2 est une coupe axiale d'une buse d'application d'un jet de fluide à haute pres- sion; - la figure 3 présente une coupe axiale d'une buse d'application d'un jet de fluide à haute pression, vue selon E tel qu'indiqué à la figure 2; - la figure 4 est une vue de l'orifice de sortie du fluide hors de la buse, vue selon la di- rection F indiquée sur la figure 3; - la figure 5 représente un profil de rugosité d'un échantillon de bande de roulement issu d'une cuisson en moule lisse et avant traitement selon l'invention; - la figure 6 est un profil de rugosité, avec une échelle des ordonnées quatre fois plus petite, d'un échantillon similaire au précédent après le traitement avant collage; - la figure 7 est un profil de rugosité, à la même échelle que la figure 6, d'un échantillon de référence du Rubber Manufacturers Association, celui de RMA 3 - la figure 8 indique les étapes du procédé de rechapage traditionnel; - la figure 9 présente les étapes du procédé de rechapage avec application du procédé de traitement de surface selon l'invention; - la figure 10 est une coupe axiale partiellement éclatée de pneumatique; - la figure 11 présente une coupe de bande de roulement prémoulée et prévulcanisée pour le rechapage d'une carcasse, dite "bande plate"; - la figure 12 montre un dispositif de maintien d'une bande plate pour son traitement se- lon l'invention; -la figure 13 présente le procédé de traitement d'un bord de la semelle de la bande plate; - la figure 14 montre une coupe transversale du bord latéral de la liaison mécanique ob- tenue après cuisson entre une bande plate et le sommet et l'épaule d'une carcasse; -la figure 15 est une variante de la figure 14 dans le cas d'un recouvrement de l'extrémité extérieure de la bande de roulement par la gomme de liaison; - la figure 16 présente le procédé de traitement d'un bord de la semelle d'une bande de roulement prémoulée et prévulcanisée en anneau; - la figure 17 est une coupe similaire à la figure 14 dans le cas d'une bande de roulement en anneau. Un dispositif de mise en oeuvre du procédé de l'invention pour le traitement d'une car- casse de pneumatique est présenté à la figure 1. -7- Ce dispositif comprend une pompe (non représentée) de pressurisation et d'alimentation (Jet-Edge n 36-100) de fluide sous pression, une conduite d'alimentation 1 qui se ter- mine par une buse 2. La carcasse de pneumatique 3 est mise en place sur le bâti 4. Ladite carcasse est entraî- née en rotation par les quatre supports cylindriques rotatifs 5. Dans tous les cas, la car- casse 3 a été mise en rotation avant tout début d'application d'un jet de fluide sous pres- sion, et n'a été arrêtée qu'après l'arrêt de ladite application du jet de fluide sous pres- sion. La buse 2 est fixée au bras 6 d'un robot 7 qui permet un déplacement à vitesse linéaire imposée et selon des trajectoires déterminées relativement aux surfaces intérieures et ex- térieures de la carcasse de pneumatique 3. Le fluide utilisée est l'eau. Ce dispositif se caractérise par une grande souplesse d'utilisation: les caractéristiques du jet d'eau (pression d'alimentation, débit) ainsi que les conditions de son application (distance, trajectoires et vitesses de déplacement relatives) sont réglables. La géométrie de l'orifice 10 de sortie de l'eau sous pression au dehors de la buse 2 est le résultat de l'intersection entre un cône 8 et un dièdre 9. L'axe dudit cône 8 est perpendi- culaire à la droite d'intersection des deux plans dudit dièdre 9 (figures 2 à 4). L'angle au sommet du cône 8 est, de préférence, compris entre 25 et 35 et l'angle du dièdre 9 entre 65 et 70 . Une projection plane, selon l'axe du cône 8, de l'orifice de sortie 10 a une forme ellip- tique avec un rapport entre le grande axe de l'ellipse et le petit axe de l'ellipse de l'ordre de 1,4. La longueur du grand axe de cette ellipse est comprise entre 0, 30 et 0,40 mm. La buse 2 est, par exemple, réalisée en acier. L'avantage de cette géométrie est d'obtenir un jet d'eau "plat", c'est-àdire que, une section normale du jet d'eau, à une distance d'environ 12 mm de la buse 2, présente une forme sensiblement elliptique avec un grand axe de l'ordre de 10 mm et un petit axe de 8 - l'ordre de 1,5 mm. La largeur "utile" du jet d'eau, c'est-à-dire la zone o la pression d'application de l'eau est maximale, est d'environ 3 à 4 mm. Lors de l'application sur une surface de caoutchouc, le grand axe de l'ellipse, parallèle à la droite d'intersection des deux plans du dièdre 9, est perpendiculaire à la direction du déplacement de la surface de caoutchouc traitée relativement au jet d'eau. Cela permet de sensiblement augmenter, à chaque instant, la surface de caoutchouc traitée par le jet d'eau à vitesse donnée de déplacement relative entre le jet d'eau et la surface de caout- chouc. De multiples conditions opératoires permettent d'effectuer le traitement de surfaces caoutchoutiques vulcanisées, avant collage, selon l'invention. Les conditions suivantes sont cependant particulièrement appropriée avec une buse 2 telle que celle précédemment décrite et ont été utilisées pour les essais décrits ci-après: - pression d'alimentation de l'eau variable de 150 à 250 MPa; - distance entre la buse 2 et les surfaces à traiter 12 mm; - vitesse de défilement des surfaces caoutchoutiques vulcanisées 100 m/mn; - vitesse de déplacement de la buse 1 mm/s (cette vitesse est normale à la vitesse de dé- filement des surfaces caoutchoutiques vulcanisées). La rugosité des surfaces caoutchoutiques, avant et après le traitement selon l'invention, a été caractérisée par les paramètres Ra, Rmax, S, obtenus au moyen d'un profilomètre la- ser avec une longueur d'évaluation de 48 mm. - Ra: rugosité moyenne selon DIN 4768, moyenne arithmétique de toutes les valeurs du profil de rugosité sur la longueur d'évaluation 1m=48 mm; Rmax: rugosité maximale, écart vertical entre le point le plus haut et le point le plus bas du profil de rugosité sur la longueur totale d'évaluation lm=48 mm; - S: nombre de pics, nombre d'élévations du profil qui dépassent une ligne de coupe déterminée, ici à 20 micromètres de part et d'autre de la ligne moyenne du profil de rugosité. Pour apprécier la nature de la rugosité des surfaces obtenues, on a aussi caractérisé l'une des surfaces proposées comme références par la Rubber Manufacturers Association, ces surfaces sont appelées ci-après "plaques RMA". -9- Les figures 5 à 7 présentent des profils de rugosité mesurés sur les échantillons suivants: - échantillon 1: surface d'un échantillon de mélange pour bande de roulement avant traitement selon l'invention et directement issu d'une cuisson en moule lisse (figure 5) (échelles: abscisses 1 mm pour 500 gm, ordonnées 1 mm pour 2,5 um); - échantillon 2: surface du même échantillon de mélange pour bande de roulement après traitement selon l'invention avec une pression d'alimentation de l'eau de 200 MPa (figure 6) (échelles: abscisses 1 mm pour 500 pm, ordonnées 1 mm pour 10 pm); - échantillon 3: surface d'une plaque RMA 3, cette surface a une rugosité obtenue par cardage conseillée pour le rechapage (figure 7) (échelles: abscisses 1 mm pour 500 um, ordonnées 1 mm pour 10 pm). Le tableau suivant présente les résultats de caractérisation de rugosité des échantillons. Tableau 1: caractérisation de la rugosité des surfaces des échantillons de mélanges. Echantillon 1 Echantillon 2 Echantillon 3 Ra(Jm) 2,0 13,9 63,8 Rmax (#m) 33,7 168,9 363,8 S (+20 /m) 1 89 36 Ces mesures indiquent que, à partir d'une surface pratiquement lisse, le traitement de surfaces selon l'invention permet d'atteindre un niveau de Ra de 13,9 jm. Par rapport à l'échantillon de RMA 3, on constate des valeurs de Ra et Rmax plus faibles, tout en ayant un nombre de pics S largement supérieur. Cela indique que la rugosité obtenue par le traitement selon l'invention confère une rugosité plus fine et plus régulière qu'un car- dage. Les profils de rugosité présentés aux figures 6 et 7 le confirment. De plus, la rugosité maximale obtenue indique que l'effet du traitement est limité, en profondeur, aux premiers dixièmes de millimètres des surfaces caoutchoutiques traitées. Les tests de collage classiques réalisés en laboratoire, donc dans des conditions de réali- sation optimales, avec des échantillons vulcanisés traités ou brossés ou cardés, ont confirmé la qualité du collage obtenu avec le traitement selon l'invention. - 10- Le procédé de traitement de surfaces vulcanisées selon l'invention s'applique particuliè- rement au rechapage et à la réparation des pneumatiques. La figure 8 indique la succession des opérations traditionnellement suivies lors du recha- page d'un pneumatique. Après avoir brossé les bourrelets 12 et les flancs 11 des pneu- matiques usés pour les nettoyer, on pratique le déchapage, c'est-à-dire l'enlèvement des restes de la bande de roulement 15 usée au moyen d'une cardeuse. Puis, les carcasses 3 sont inspectées et les blessures "débridées", c'est-à-dire brossées avec une brosse dure ou une petite carde pour enlever tous les matériaux endommagés. Le débridage est suivi d'un brossage avec une brosse douce pour éliminer les parties des matériaux brûlées par la brosse dure et nettoyer les cavités de tous débris et poussières. Apres un dépoussiérage complémentaire, on applique sur les zones blessées une dissolution pour faciliter le col- lage ultérieur des surfaces. On laisse sécher cette dissolution puis on applique sur ces mêmes surfaces un matériau de réparation ou des emplâtres: le "gommage" des bles- sures. Le sommet 14 est alors dissolutionné à son tour. Après séchage de la dissolution, on pose une gomme de liaison 16 et la nouvelle bande de roulement 15, prévulcanisée ou non, sur la surface du sommet 14. Enfin, on réalise la vulcanisation de la gomme de liai- son 16, des matériaux de réparation ainsi que de la nouvelle bande de roulement 15, si nécessaire. La figure 9 indique les opérations de rechapage et de réparation avec application du trai- tement de surface selon l'invention. Les pneumatiques sont directement déchapés avec un couteau de déchapage. Les blessures sont ensuite débridées avec un petit outil rotatif coupant à lame cylindrique. Cet outil permet d'enlever toutes les parties endommagées et laisse les surfaces sensiblement lisses. L'ensemble des surfaces intérieures 13 et exté- rieures 11, 12, 14, de la carcasse 3 de pneumatique est alors traité par l'application d'un jet d'eau à haute pression au moyen du dispositif présenté à la figure 1 et dans les condi- tions précédemment décrites. Les flancs 11, les bourrelets 12 et l'intérieur 13 sont traités par un jet d'eau appliqué avec une pression d'alimentation de l'ordre de 150 MPa. Enfin les surfaces du sommet 14 et des épaules 19 sont traitées avec une pression d'application de l'ordre de 200 MPa. Après séchage, par exemple en étuve, on met une dissolution sur toutes les surfaces des blessures. Après le séchage de cette dissolution, on applique du matériau de réparation ou des emplâtres sur les zones blessées. La dissolution du sommet 14, les poses de la gomme de liaison 16 et de la bande de roulement 15 sur le sommet 14 de la carcasse 3 et la vulcanisation de la gomme de liaison 16, des matériaux de répara- tion ainsi que de la nouvelle bande de roulement 15, si nécessaire, sont enfin effectuées comme précédemment. - il - Le traitement selon l'invention a ainsi comme avantages de permettre l'utilisation d'outils de coupe à froid tels que des couteaux de déchapage, lors du déchapage, ou des outils à lame cylindrique rotative, lors du débridage des blessures, sans qu'il soit ulté- rieurement nécessaire d'effectuer une opération de cardage ou de brossage. Cela évite l'installation de dispositifs d'aspiration et d'évacuation des poudrettes. Un autre avantage important est que ce traitement peut être appliqué sur l'intégralité des surfaces à traiter, quelles que soient leurs géométries. Les conditions de travail dans l'atelier sont aussi très fortement améliorées. Les conditions du traitement de surface des flancs et de l'intérieur du pneumatique sont moins sévères que dans le cas du sommet et des épaules. En effet, ce traitement ne né- cessite pas d'obtenir une rugosité de surface aussi marquée. Il doit fournir un état de sur- face approprié au collage ultérieur éventuel de matériau de réparation ou d'emplâtres. Bien entendu, le traitement de surface, selon l'invention, est aussi très efficace dans le cas des surfaces de sommet cardées. Dans ce cas, il permet d'éliminer les particules su- perficielles dégradées notamment par échauffement. Il assure aussi un traitement de toute la surface du sommet, par exemple des zones qui peuvent être non cardées en raison d'un resculptage manuel des sculptures. Il permet enfin une homogénéisation de la rugosité de surface. D'autre part le nombre des opérations de réparation et le temps nécessaire pour chacune d'elles sont nettement réduits. Le traitement selon l'invention peut aussi être appliqué à la fabrication de bandes de roulement 15 prémoulées et prévulcanisées pour le rechapage. Deux procédés sont actuellement utilisés pour créer un état de surface propre à un bon collage ultérieur sur un sommet 14 de pneumatiques (fig. 10): - après vulcanisation de la bande de roulement 15, on brosse la semelle 20 de ladite bande de roulement 15, puis on applique une dissolution et on place une bande de po- lythène comme protection; - on place avant cuisson, sous la semelle 20 de ladite bande de roulement 15 un tissu de polyester qui va se coller étroitement à ladite semelle 20 pendant la vulcanisation. Ce tissu de polyester va protéger la semelle 20 avant son application sur le sommet 14 du pneumatique. Juste avant cette application, on arrache ladite feuille, ce qui crée une rugosité de surface appropriée au collage. - 12- L'application du traitement selon l'invention à la fabrication de bandes de roulement 15 prémoulées et prévulcanisées consiste à substituer à l'opération de brossage après cuisson une application d'un jet d'eau à haute pression pour créer la rugosité de surface appro- priée pour le collage ultérieur sur le sommet 14 d'une carcasse depneumatique. Ce pro- cédé remplace aussi avantageusement l'application coûteuse du tissu de polyester sur la semelle 20 de la bande de roulement 15 avant la cuisson. Ce procédé est applicable à tous les types de bande de roulement, notamment les "bandes plates" 24 (fig. 11) et les bandes de roulement en anneau 29. Un dispositif pour réaliser ce traitement d'une bande de roulement prévulcanisée, par exemple, une "bande plate" 24, est présenté à la figure 12. La bande plate 24 (fig. 11) est enroulée contre la surface intérieure d'une virole cylindrique 25 montée sur un bâti 27. Les sculptures de ladite bande plate 24 sont placées contre ladite virole 25. On bloque la bande plate 24 au moyen d'un taquet 26. On met en rotation ladite virole cy- lindrique 25 et la bande plate 24 au moyen des supports rotatifs 28, puis on vient réaliser le traitement au moyen du dispositif représenté à la figure 1. Ce procédé de fabrication d'une bande de roulement 15, 24, 29 prévulcanisée peut aisé- ment et avantageusement inclure les bords latéraux intérieurs 21 et extérieurs 22 de ladite bande de roulement 15, 24, 29, ce qui est beaucoup plus difficile à réaliser lors d'une opération de brossage. On entend par bords latéraux intérieurs 21, les extrémités laté- rales de la semelle 20 de la bande de roulement, et par bords latéraux extérieurs 22 les extrémités des faces latérales de la bande de roulement adjacentes à la semelle 20 de la- dite bande de roulement 15, 24, 29. Cela présente l'avantage de traiter toutes les surfaces qui peuvent venir en contact avec la gomme de liaison 16, notamment lorsque ladite gomme de liaison 16 déborde sur les bords latéraux 21, 22, de ladite bande de roulement 15, 24, 29, pendant la phase ulté- rieure de cuisson de l'assemblage carcasse 3 et bande de roulement (fig. 15). Une pre- mière source de décollages dans la zone critique 18 aux deux bords latéraux de la bande de roulement 15, 24, 29 est ainsi supprimée (fig. 10). Une deuxième source de décollages dans cette zone critique 18 est due à la présence de bavures de moulage 23 aux deux bords latéraux de la bande de roulement 15, 24, 29. En effet, lors du moulage des bandes de roulement, il est prévu que l'excès de mélange puisse fluer sur les bords latéraux et constituer ainsi des bavures. Ces bavures sont des - 13 - languettes fines de quelques dixièmes de millimètres d'épaisseur, qui doivent être retirées après la cuisson, par exemple par une découpe avec un couteau. Lorsque cette découpe est mal faite, ou est incomplète, les parties restantes de ces ba- vures deviennent rapidement des amorces de décollage. Le procédé de préparation au collage de la semelle 20 de la bande de roulement 15, 24, 29 peut avantageusement comprendre une phase de découpe de ces bavures 23 au moyen du jet d'eau sous pression. La figure 11 présente une bande de roulement dite bande plate 24. Dans ce cas, les ba- vures 23 se trouvent aux deux bords latéraux de la bande de roulement 24. Pour les dé- * couper, il suffit, pendant le traitement de la semelle 20, d'appliquer le jet d'eau avec des conditions plus sévères sur les extrémités de la bande de roulement 24, en réduisant la vitesse de défilement par exemple. La figure 13 indique le chemin parcouru par la buse 2 lors du traitement de l'extrémité latérale d'une semelle 20 d'une bande plate 24 qui comporte une bavure de moulage 23. L'application du jet d'eau sur la bavure de moulage 23, par exemple en réduisant la vi- tesse de déplacement de la buse relativement à la surface de ladite bavure, suffit pour la découper de façon très propre. Le traitement inclut, sur quelques millimètres, le bord extérieur 22 de la bande plate pour les raisons exposées précédemment. La figure 14 présente la géométrie de la liaison mécanique obtenue après l'assemblage sur la carcasse 3 et la cuisson. La gomme de liaison 16 n'est en contact qu'avec des sur- faces de matériaux vulcanisés traités selon l'invention, y compris lorsque ladite gomme de liaison 16 remonte contre l'extrémité 22 par fluage lors de la cuisson (fig. 15). Le traitement d'une bande de roulement en anneau 29 comportant des bavures de mou- lage 23 est présentée à la figure 16. Dans ce cas, la virole 25 a une forme adaptée à la géométrie extérieure de la bande de roulement en anneau 29. Cette virole 29 comprend une butée latérale 31 contre laquelle viennent s'appuyer les ailes 30 de la bande de rou- lement en anneau 29. En complément du traitement de l'intégralité de la semelle 20, la buse 2 vient, par exemple, passer plusieurs fois au niveau de la bavure de moulage 23, ce qui applique ladite bavure de moulage 23 contre la butée latérale 31 de la virole 25. L'application de ladite bavure 23 contre l'angle vif 32 de la butée 31 suffit pour décou- per ladite bavure 23 au niveau de cet angle 32. - 14- La figure 17 présente la géométrie de la liaison mécanique obtenue après cuisson dans le cas d'une telle bande à anneau 29 avec des ailes 30. A nouveau, la gomme de liaison 16 n'est en contact qu'avec des surfaces caoutchoutiques vulcanisées traitées selon l'invention et, en conséquence, la fiabilité d'une telle liaison mécanique esiexcellente. Des essais ont été réalisés pour vérifier la qualité du collage réalisé après traitement selon l'invention. A titre d'exemple: - quatre pneumatiques 315/80 R 22.5 XDA neufs ont été déchapés avec un couteau de déchapage, puis la surface de leur sommet a été traitée par l'application d'un jet d'eau à haute pression, deux avec une pression d'alimentation de 150 MPa, deux avec 230 MPa. La fin des procédures de rechapage a ensuite été réalisée comme traditionnelle- ment. Les tests effectués sur véhicule pour vérifier particulièrement la tenue mécanique des zones critiques 18 n'ont permis d'observer aucun décollage dans ces zones 18 pour les quatre pneumatiques considérés (fig. 10). - Des pneumatiques préparés comme précédemment, mais avec des pressions d'application de 150, 200, 230 MPa, ont aussi été soumis à un test de martèlement du sommet qui entraîne la création de fissures et leur progression rapide dans les zones de qualité défectueuse du collage entre la bande de roulement 15 et le sommet 14. Dans tous les cas, le déchapage des pneumatiques après la fin du test n'a révélé aucune zone de moindre collage. Ces deux tests prouvent la qualité du collage obtenu après un traitement selon l'invention lors du rechapage de pneumatiques. - Cas d'une réparation de la "gomme intérieure" d'un pneumatique "tubeless", c'est-à- dire de la nappe de mélange placée sous la nappe carcasse du pneumatique et qui assure l'étanchéité du pneumatique en remplaçant la chambre à air: *Quatre pneumatiques ont eu une même zone de ladite gomme intérieure réparée. Deux ont été brossés à un RMA 2, deux ont été traités avec une pression d'application de 150 MPa. Au bout d'une heure, sur un pneumatique brossé, et un traité, après dissolutionnage, on pose un emplâtre. - 15- * Au bout de 64 heures, sur les deux pneumatiques restants, après dissolutionnage, on pose un emplâtre. * Les quatre emplâtres sont vulcanisés de façon connue, puis on arrache lesdits em- plâtres. * Pour les deux pneumatiques ayant subi un brossage, on arrive à décoller au niveau de la liaison entre la gomme intérieure et le matériau de l'emplâtre. En revanche, pour les deux pneumatiques traités selon l'invention, le décollage a eu lieu entre la gomme intérieure et le calandrage de la nappe carcasse. En conclusion, ces essais montrent une meilleure qualité de la liaison entre l'emplâtre et la gomme intérieure après un traitement selon l'invention comparé au brossage tradition- nel. Enfin, ce procédé peut aussi s'appliquer à la fabrication de pneumatiques neufs. Dans ce cas, on réalise une carcasse 3 de pneumatique prévulcanisée en moule lisse. On réalise aussi une bande de roulement 15, 29 prémoulée et prévulcanisée, de préférence en forme d'anneau. On traite ensuite le sommet 14 de la carcasse 3 et/ou la semelle 20 de la bande de roulement 15, 29 selon l'invention. On applique une gomme de liaison 16. Enfin, on réalise l'assemblage par des moyens connus suivi de la vulcanisation de la gomme de liaison 16. Ce procédé a l'avantage de supprimer les problèmes liés au moulage des sculptures lors de la cuisson du pneumatique, par exemple l'incertitude sur la position réelle des fils de renforcement due à la non maîtrise des flux de gomme, tout en assurant la réalisation de pneumatiques d'excellente qualité. - 16- Revendications 1. Procédé de traitement, avant collage, de surfaces caoutchoutiques vulcanisées, com- prenant une étape de création de rugosité de surface et d'élimination de particules super- ficielles dégradées par application d'un jet de fluide à haute pression. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une section du jet de fluide, normale à la direction d'application dudit jet de fluide, a une forme sensiblement ellip- tique avec un rapport entre le grand axe de l'ellipse et le petit axe de l'ellipse supérieur à 6, et en ce que la direction du déplacement relatif dudit jet de fluide par rapport auxdites surfaces caoutchoutiques est perpendiculaire au grand axe de ladite ellipse de ladite sec- tion du jet de fluide. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la pression d'alimentation dudit fluide est comprise entre 100 et 250 MPa, et en ce que la vitesse de déplacement relative entre ledit jet de fluide et lesdites surfaces caoutchoutiques vulcani- sées est comprise entre 50 et 300 m/mn. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit fluide à haute pression est projeté sur lesdites surfaces caoutchoutiques vulcanisées à une distance com- prise entre 8 et 20 mm. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le fluide est de l'eau. 6. Dispositif de mise en oeuvre du procédé de traitement, avant collage, de surfaces caoutchoutiques vulcanisées selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, utilisant un fluide pressurisé, il comprend une conduite d'alimentation (1) dudit fluide sous pression, ladite conduite (1) étant terminée par une buse (2), et comporte des moyens de support et de déplacement relatif desdites surfaces caoutchoutiques vulcani- sées par rapport à ladite buse (2), et en ce que ladite buse (2) a un orifice (10) de sortie dudit fluide obtenu par l'intersection d'un cône (8) et d'un dièdre (9), l'axe dudit cône (8) étant perpendiculaire à la droite d'intersection des deux plans dudit dièdre (9). 7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que une projection dudit orifice de sortie (10), selon un plan perpendiculaire à l'axe dudit cône (8), a une forme ellip- tique avec un rapport entre le grand axe de l'ellipse et le petit axe de l'ellipse de l'ordre de 1,4. - 17- 8. Dispositif selon la revendications 7, caractérisé en ce que l'angle au sommet dudit cône est compris entre 25 et 35 , et en ce que l'angle dudit dièdre (9) est compris entre et 70 . 9. Dispositif selon l'une des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que la longueur du grand axe de ladite ellipse de ladite projection plane dudit orifice de sortie (10) de la buse (2) est comprise entre 0,30 et 0,40 mm. 10. Procédé de rechapage de pneumatiques caractérisé en ce que, après avoir retiré ce qui reste de la bande de roulement usée par usinage avec des moyens connus et avant d'appliquer une nouvelle bande de roulement (15, 24, 29), on prépare la surface du sommet (14) et des épaules (19) dudit pneumatique avec le procédé selon l'une des re- vendications 1 à 5. 11. Procédé de rechapage selon la revendication 10, caractérisé en ce que, après avoir été traitée, la rugosité Ra de la surface du sommet (14) de la carcasse (3) est supérieure ou égale à 10 micromètres. 12. Procédé de réparation de pneumatique caractérisé en ce que, après avoir retiré d'une zone blessée dudit pneumatique, avec des moyens connus, les matériaux dégradés et avant d'appliquer un matériau d'apport ou un emplâtre de réparation sur ladite zone bles- sée, on traite ladite zone avec le procédé selon l'une des revendications 1 à 5. 13. Procédé de fabrication d'une bande de roulement (15, 24, 29) prémoulée et prévul- canisée caractérisé en ce que, à la sortie du moule de vulcanisation, la surface de la se- melle (20) de ladite bande de roulement (15, 24, 29) est traitée avec le procédé selon l'une des revendications 1 à 5. 14. Procédé de fabrication d'une bande de roulement (15, 14, 29) prémoulée et prévul- canisée selon la revendication 13 caractérisé en ce que la surface traitée avec le procédé selon l'une des revendications 1 à 5 inclut les bords intérieur (21) et extérieur (22) des ailes (17) de ladite bande de roulement (15, 24, 29). 15. Procédé de fabrication d'une bande de roulement (15, 24, 29) prémoulée et prévul- canisée selon l'une des revendications 13 et 14 caractérisé en ce qu'il comprend une phase de découpe, au moyen du jet de fluide sous pression, des bavures de moulage (23) de ladite bande de roulement (15, 24, 29). - 18- 16. Procédé de fabrication de pneumatique caractérisé en ce que, après avoir réalisé une bande de roulement (15, 24, 29) prévulcanisée, ainsi qu'une carcasse (3) de pneumatique prévulcanisée, et avant leur assemblage avec des moyens connus, on traite la surface du sommet (14) et des épaules (19) de ladite carcasse (3) avec le procédé selon l'une des re- vendications 1 à 5. 17. Procédé de fabrication de pneumatique selon la revendication 16 caractérisé en ce que la bande de roulement (15, 24, 29) est réalisée selon le procédé de l'une des reven- dications 13 à 15.