FR 2717247 A1 19950915 FR 9501724 A 19950215 " Vitre de recouvrement transparente en matière plastique pour projecteur de véhicule automobile ou analogue et procédé de fabrication " Description. La présente invention concerne une vitre.de re- couvrement transparente (diffuseur) en matière plastique pour projecteur de véhicule automobile ou autres feux de véhicules automobiles, ayant au moins, sur sa face exté- rieure, un revêtement en matière plastique transparente. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une telle vitre. Les vitres de recouvrement de projecteurs (diffuseurs) de véhicules automobiles sont normalement en verre. Pour des raisons d'une mise en forme plus précise des éléments de dispersion et des éléments optiques ainsi que pour des raisons de gain de poids, on fabrique les dif- fuseurs de plus en plus en matière plastique. Les matières plastiques qui conviennent à cet effet telles que le poly- carbonate, le polycarbonate aromatique modifié (APEC) et la polyméthylacrylméthylimide (PMMI) nécessitent toutefois une amélioration de la surface pour satisfaire aux exigences quant à la résistance à l'abrasion, à la résistance aux chocs par des cailloux, à-la résistance aux intempéries et à la résistance aux solvants, aux carburants et à l'huile. Le document DE-A-27 48 358 décrit un procédé pour améliorer la couche de surfaces de diffuseurs en ma- tière plastique. Le traitement se fait directement sur la matière plastique de la vitre, par exemple sous la forme d'un durcissement fait a posteriori. Récemment il s'est avéré intéressant de revêtir les vitres en matière plastique avec une laque durcissable. La laque est appliquée en plusieurs couches jusqu'à l'épaisseur souhaitée. Comme résine pour laque on utilise des résines à base d'acrylates réticulables, de polyesters, de polysiloxanes. On connaît des systèmes dans lesquels on dissout une matière plastique réticulable, prépolymérisée, dans des solvants organiques. On connaît en outre des sys- tèmes aqueux à base d'acrylates. Il a déjà également été proposé d'utiliser des systèmes sans solvant, dans lesquels un prépolymérisat est dissous dans des monomères liquides. Les monomères utilisés comme solvants sont alors intégrés dans la couche de laque au moment du durcissement. Les procédés de revêtements connus sont compli- qués à mettre en oeuvre et créent des problèmes d'environnement et des risques de santé. En partie, les ca- ractéristiques mécaniques souhaitées ou exigées, les pro- priétés de résistance aux intempéries et de résistance aux produits chimiques et aux solvants ainsi que les caracté- ristiques optiques ne sont pas satisfaisantes. La présente invention a pour but de créer des vitres transparentes en matière plastique qui se réalisent de manière simple et peu coûteuse et offrent de bonnes pro- priétés mécaniques, de bonnes propriétés optiques, une bonne résistance aux intempéries et aux produits agressifs. Ce problème est résolu par l'invention qui con- cerne des vitres transparentes en matière plastique pour des projecteurs de véhicules automobiles ou autres feux pour véhicules automobiles, ayant au moins, au niveau de sa face extérieure, un revêtement d'une matière plastique transparente, ces vitres étant caractérisées en ce que le revêtement est un revêtement en poudre de laque intégré à chaud. Les vitres transparentes doivent être réalisées en matière plastique transparente au moins dans leur zone optique, et pour des raisons économiques, la fabrication se fait en général par moulage par injection de matières ther- moplastiques. Mais les matières thermoplastiques sont sen- sibles à la chaleur dans leur plage de ramollissement si bien que pendant le traitement thermique ou le travail à températures élevées, on risque de déformer la vitre. De manière surprenante, on a constaté que l'on pouvait éviter de telles déformations si l'on utilisait des poudres de laque très réactives, et en fusion à des tempé- ratures relativement faibles. De telles poudres de laque fondent à des températures qui sont très en dessous de la plage de fusion de la matière thermoplastique des vitres de revêtements pour donner un film sans pores à surface exté- rieure lisse et donnant à la vitre, après durcissement, les caractéristiques souhaitées. Les vitres selon l'invention satisfont aux nor- mes et aux prescriptions auxquelles doivent répondre les projecteurs. La résistance aux chocs provoqués par les cailloux se situe par exemple à l'intérieur des prescrip- tions selon TRANS/SC1/WP29/GRE (contrôle au jet de sable). On obtient un accrochage remarquable. Cela provient de la valeur de coupe en treillis qui satisfait à la norme DIN 53151 Gt 0. Le coefficient de transmission de la vitre n'est pas influencé par le revêtement. La caractéristique du tracé du revêtement est bonne La caractéristique de l'allure du revêtement est bonne. La surface extérieure de la laque satisfait aux valeurs caractéristiques courantes (mesurées dans un appareil Wave-Scan, de la Société Byk- Gardner): onde longue caractéristique onde courte caractéristique Le revêtement est en une résine synthétique ré- ticulée, notamment un polyacrylate. On peut également uti- liser un autre système de laque en poudre par exemple à base de polyester ou de polyuréthanne. L'épaisseur de la couche du revêtement dans le domaine optique de la vitre est en général compris entre 30 et 200 jm, de préférence entre 60 et 150 gm et normalement entre 80 et 120 gm. Des couches épaisses assurent une bonne protection aux vitres alors que des couches de faible épaisseur sont choisies de préférence pour des raisons de coût ou peuvent s'utiliser lorsque les contraintes auxquelles est exposée la vitre sont plus faibles. En général, l'épaisseur de la couche dé- passe 40 gm. La réalisation du revêtement sous la forme d'une poudre de laque intégrée par cuisson permet d'obtenir de manière surprenante des épaisseurs de couche très régu- lières. C'est ainsi que dans le domaine optique de la vi- tre, les variations de l'épaisseur de la couche peuvent être inférieures à 10 % et notamment inférieures à 5 %. Dans la zone marginale les déviations sont moins critiques. A cet endroit on a de toute façon une épaisseur de la cou- che de revêtement que l'on maintient à un niveau plus fai- ble, notamment de l'ordre de 40 à 60 gm. De façon particulièrement avantageuse, la cou- che de revêtement de la vitre selon l'invention est une couche simple. Cela donne une couche très uniforme. La fa- brication de la vitre revêtue est de ce fait moins coû- teuse. La vitre ne se limite pas à une vitre consti- tuant un diffuseur pour un projecteur. Il est également possible de réaliser la vitre sous la forme d'une pièce de carrosserie, combinée, qui assure à la fois le rôle de la vitre proprement dite et celui d'un écran ou diaphragme ou encore d'une partie de carrosserie. Pour cela il est possi- ble de donner aux zones de la vitre, en dehors de la plage optique, l'opacité et/ou la couleur, en colorant ou en in- traduisant des pigments dans la poudre de laque. Il est également possible, dans le cas d'une fonction combinée de projecteurs de véhicule automobile, par exemple dans le cas des feux arrière, des feux de freins, des clignotants ou des projecteurs arrière, de fabriquer une vitre en matière plastique transparente incolore en procédant par moulage par injection puis de revêtir cette vitre d'une poudre de laque, transparente, mais différemment colorée suivant le rôle de la source lumineuse. La vitre est en général formée en trois dimen- sions. Cela évite les déformations malgré les températures élevées. Il est avantageux que la face arrière ou face in- térieure de la vitre ne comporte pas de revêtement. Cela permet, par des moyens complémentaires particuliers, d'éviter des déformations techniques comme cela sera évoqué ultérieurement. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une vitre. Ce procédé est caractérisé en ce qu'on chauffe une vitre préformée, non revêtue, réalisée en matière plastique, régulièrement au niveau des surfaces à revêtir, on traite la vitre chauffée, pendant une durée suffisamment longue pour créer la couche d'épaisseur sou- haitée de poudre de laque composée d'une matière plastique réticulable, la température à la surface de la vitre étant suffisamment élevée pour que la poudre fonde et fusionne pour donner une couche fermée sans pores puis on cuit la couche de laque formée. Bien que la vitre en matière plastique possède une capacité calorifique et une conductivité thermique re- lativement faibles, la quantité de chaleur accumulée dans la vitre préchauffée suffit pour garantir que le revêtement se fasse parfaitement et que l'on obtienne un bon accro- chage entre le revêtement et la vitre. Par le chauffage di- rigé de la vitre on peut maintenir l'installation de revêtement ellemême, c'est-à-dire la bande transporteuse, les installations d'accrochage, les cloisons ou moyens ana- logues, à la température ambiante si bien que la poudre de laque qui n'arrive pas sur les vitres et n'y reste pas ac- crochée puisse être recyclée. Cela permet un fonctionnement très intéressant sur le plan du coût et non polluant. La couche de laque formée est cuite avantageu- sement à la suite du procédé de revêtement de surface. Cela est souhaitable car la cuisson permet une meilleure fusion qui peut le cas échéant être nécessaire, à cause des tempé- ratures élevées. Par ailleurs, le durcissement rapide évite un chauffage gênant de l'ensemble de la vitre. On favorise également la réalisation d'une cou- che de revêtement régulière, si la cuisson commence direc- tement après que la couche se trouve à l'état fondu. Le procédé selon l'invention est réalisé de préférence en continu; les vitres sont conduites, sans in- terruption, successivement à travers les différents postes de traitement. On choisit de préférence une laque en poudre à faible température de fusion et qui présente peu de risque à l'état fondu et est très réactive. Cela permet une fabri- cation peu coûteuse des plaques en matière thermoplastique, qui n'attache pas d'importance particulière à la résistance à la température. La faible plage de fusion de la matière de la poudre de laque permet de faire fondre et de cuire à des températures plus faibles que la plage de fusion de la matière thermoplastique. La plus faible viscosité après la fusion donne un tracé rapide et propre. La forte réactibi- lité de la matière de la poudre conduit à un durcissement rapide ce qui limite le temps de chauffage; cela se réper- cute, d'une part, sur la consommation en énergie, et, d'autre part, sur la stabilité de forme des diffuseurs. De manière préférentielle, on utilise une poudre de laque, qui à l'état fondu présente initialement une viscosité de fu- sion comprise entre 300 et 6000 mPa.s, en particulier entre 1000 et 300 mPa.s, la viscosité augmentant au fur et à me- sure de la réticulation. En outre, on utilise avantageusement une poudre de laque qui fritte aux températures comprises entre 50 et C et fond à des températures comprises entre 70 et 130 C, notamment entre 80 et 120 C. La grandeur des grains de la poudre est de préférence inférieure à l'épaisseur souhaitée de la couche à former. La grandeur des grains mi- nimale est avantageusement comprise entre 15 et 55 Hm et notamment entre 15 et 25;m. On connaît des poudres de laque servant à for- mer un revêtement vitreux clair, non teinté. On choisit de préférence des résines acryliques très réactives contenant des groupes époxy. De tels acrylates peuvent être réticulés avec des polyanhydrides organiques ou des polyacides cons- tituant les durcisseurs, de manière remarquable. Il con- vient également d'utiliser des systèmes à base de polyesters contenant des groupes carboxyle qui peuvent par exemple se réticuler avec du triglycidylisocyanurate. On peut en outre utiliser des systèmes à base de polyuré- thanne. Les vitres sont chauffées à des températures de l'ordre de 80 à 170 C, notamment de 100 à 140 C pour accro- cher la poudre de laque et la faire fondre sur sa surface à revêtir. La température de la surface peut se mesurer avec des pyromètres. Le chauffage pour obtenir la température de fusion peut se faire avec de l'air chaud et/ou par un rayonnement infrarouge. L'air chaud, seul, ou en combinai- son avec un rayonnement infrarouge, est une solution choi- sie de préférence. En général, il est avantageux de chauffer la surface de la vitre à une température qui dé- passe d'au moins 20 C la température supérieure de la plage de fusion de la poudre de laque. Un tel préchauffage de la vitre peut se faire en une période de 5 à 60 minutes, no- tamment entre 10 et 15 minutes. Le revêtement de poudre de la surface de la vi- tre avec de la poudre de laque se fait de préférence d'une manière connue en soi dans un courant d'air. On peut utili- ser les pistolets électrostatiques usuels; toutefois, en règle générale, on n'applique pas de tension. On peut tra- vailler dans les conditions suivantes: air de transfert à une pression de 1,7 bar; air de dosage 5,5 m 3/h; air com- plémentaire 0,3 m /h. La quantité de chaleur nécessaire au revêtement pour faire fondre et fusionner la poudre de laque, comme indiqué ci-dessus, est fournie de préférence exclusivement de la vitre préchauffée. Le chauffage peut même être limité à la surface à revêtir de la vitre si bien qu'il n'y aura pas de chauffage traversant de la vitre. De préférence, on revêt seulement la surface de la vitre qui correspond au côté extérieur en pratique; ainsi il suffit de chauffer seulement cette surface. Le cas échéant on peut refroidir la face arrière de la vitre qui ne reçoit pas de revêtement, au cours du préchauffage, de l'application du revêtement et/ou de la cuisson; on évite ainsi toute déformation de vitre en matière sensible à la chaleur. Le revêtement de poudre se fait avantageusement en une étape, c'est-à-dire qu'il n'y a qu'une seule opéra- tion d'application de poudre. L'épaisseur de la couche de poudre de laque peut se régler par le débit de poudre four- nie par les installations d'émission de poudre, notamment des pistolets à poudre, suivant la durée de l'application de poudre et/ou suivant le niveau de la température de la vitre préchauffée. Ces paramètres sont avantageusement ac- cordés les uns en fonction des autres pour que la poudre qui rencontre la surface extérieure chauffée fonde immédia- tement et se fusionne pour donner la couche souhaitée. L'application de poudre se fait avantageusement également dans plusieurs directions pour arriver à la régularité sou- haitée à l'épaisseur de la couche. Il peut également être avantageux que l'épaisseur soit plus faible dans les zones du bord que dans la zone optique de la vitre. Cela permet d'économiser de la poudre. Pour éviter tout revêtement ac- cidentel de la face arrière de la vitre et dans la mesure o les zones du bord ne doivent pas non plus être revêtues, on peut couvrir les endroits à ne pas revêtir avant d'appliquer la poudre. Pour éviter toute éventuelle défor- mation de la vitre on peut la maintenir avant de la chauf- fer et notamment on peut la fixer. De façon avantageuse, le recouvrement de la face arrière et l'appui ou le serrage peuvent être faits pour, d'une part, couvrir la face arrière, et, d'autre part, rigidifier la vitre. Le cas échéant, à travers le re- vêtement on peut refroidir la face arrière de la vitre, par exemple avec de l'air froid. De manière particulièrement avantageuse, on maintient le recouvrement lui-même ou un dispositif de fixation à une température plus faible en assurant un re- froidissement approprié, pour que la poudre ne s'y accroche pas. On évite ainsi l'encrassage et un gâchis inutile de poudre. Il est ainsi possible avantageusement de relier deux vitres notamment des vitres destinées à être montées sur les côtés différents, par leur face arrière pour se re- couvrir l'une l'autre avec le cas échéant interposition d'un châssis, qui ferme l'intervalle entre les bords des vitres, en assure l'étanchéité, et comporte des alimenta- tions et évacuations d'un fluide de refroidissement en par- ticulier d'air de refroidissement. Lorsque les vitres sont en matière plastique qui n'accroche pas suffisamment le revêtement, il peut être avantageux d'effectuer un traitement préalable de la sur- face de la vitre à revêtir pour améliorer l'accrochage. Un tel traitement préalable pour améliorer l'accrochage peut se faire par voie physique ou chimique. Il est particuliè- rement intéressant de faire un traitement par des rayons ultraviolets pendant une durée de 5 à 60 et de préférence de 10 à 20 secondes. Comme autre procédé physique on peut envisager un traitement au plasma ou un traitement préala- ble par effet de couronne concernant la surface. Comme traitement chimique préalable on peut effectuer un traite- ment par des agents oxydants et en particulier un traite- ment avec des silanes dissous dans des solvants. On peut également envisager un traitement de précaution par flam- bage dans la mesure o ce traitement ne détériore pas les caractéristiques optiques. L'intégration par cuisson de la poudre de laque fondue se fait de préférence à des températures de l'ordre de 120 à 170 C et en particulier entre 135 et 150 C. On utilise des températures auxquelles il n'y a pas de défor- mation de la vitre, le cas échéant avec l'assistance de la stabilisation mécanique évoquée ci-dessus. La cuisson se fait avantageusement par le passage de la vitre, en continu dans une chambre de cuisson, de même que cela se fait éga- lement avantageusement pour le préchauffage. Le chauffage pendant la cuisson peut se faire par circulation d'air et/ou rayonnement infrarouge; ce rayonnement infrarouge est avantageusement combiné à la température de l'air am- biant. La cuisson se fait en général pendant une durée de à 60 minutes et notamment entre 25 et 35 minutes suivant la réactivité de la poudre de laque et la température de cuisson. Après refroidissement des vitres revêtues, celles- ci sont prêtes à l'usage sans nécessiter d'autres traite- ments. Le revêtement de poudre intégré par cuisson offre une qualité optique remarquable et donne une surface par- faite. Les contrôles ont montré que de telles vitres satis- font de manière remarquable aux exigences de qualité opti- que, de résistance mécanique et de résistance aux agents chimiques et aux solvants posées aux diffuseurs de projec- teurs de véhicules automobiles. Il est avantageux de réin- jecter la poudre en excédent qui n'est pas accrochée à la vitre, après l'avoir immédiatement refroidie pour la recy- cler dans l'opération de revêtement. D'autres caractéristiques de l'invention appa- raîtront à la lecture de la description suivante. Les dif- férentes caractéristiques de l'invention peuvent être réalisées séparément ou en combinaison. Exemple 1 On place sur une bande transporteuse des diffu- seurs (hauteur 100 mm, longueur 560 mm, largeur 160 mm) en polycarbonate pour des projecteurs de véhicules automobi- les, en trois dimensions, fabriquées par moulage par injec- tion, en les plaçant avec le dos sur le convoyeur. Par passage d'un poste de traitement préalable on traite la face extérieure des vitres avec une lumière ultraviolette pendant une durée comprise entre 10 et 20 secondes. On con- tinue le transport des vitres pour les conduire dans un four de cuisson, dans lequel elles sont chauffées réguliè- rement au niveau de leur surface extérieure pendant une du- rée de 20 minutes avec de l'air en circulation à une température de 140 C. Les vitres chauffées arrivent alors dans une cabine de revêtement de poudre. Les vitres chauffées reçoi- vent, de différentes directions, à partir de pistolets à effet électrostatique, de la poudre de laque froide d'une matière plastique susceptible de réticuler, très réactive; cette poudre est fournie par un courant d'air d'un débit de 0,3 m /h. Les pistolets à effet électrostatique ne sont pas alimentés en tension. La poudre de laque reste accrochée à la surface des diffuseurs et est transformée par la chaleur des vitres en un bain à faible viscosité. La durée d'application du revêtement est d'environ 20 secondes. La poudre de laque qui n'arrive pas sur la surface chaude des vitres, est recueillie, refroidie et de nouveau reconduite dans la réserve de poudre. Immédiatement après avoir quitté la cabine de revêtement, les vitres sont transférées à une 5. autre bande transporteuse qui les conduit dans un four de durcissement. Pendant ce temps la fusion du bain se produit formant une surface parfaitement lisse et sans bulle. En même temps le polymère commence à réticuler et cela est combiné à une forte montée de la viscosité du bain. Dans le four de durcissement on cuit la couche formée à une tempé- rature d'air ambiant de 140 C pendant une durée de minutes. Après refroidissement, la vitre est prête à l'emploi sans nécessiter d'autres traitements. Le revêtement prêt à l'emploi a une épaisseur de couche dans le domaine optique de 120 gm 5 % et au ni- veau des bords des côtés de la vitre il a une épaisseur de couche de 40 à 60 gm. La couche s'accroche bien et donne aux vitres une bonne protection contre les chocs par les pierres ou les intempéries ainsi que contre l'action d'agents de nettoyage, de carburant, d'huile ou produits analogues. Le coefficient de transmission mesuré correspond à une valeur de 87 %. Exemple 2 On répète l'exemple 1, en fixant les vitres par leurs bords sur un support ventilé par l'arrière et qui as- sure l'entraînement. Les supports assurent un refroidisse- ment de la face arrière des vitres par de l'air froid, pour limiter le chauffage.à la surface de la vitre. Le chauffage se fait par un rayonnement infrarouge. Les diffuseurs selon cet exemple sont en polyméthylacrylméthylimide (PMMI). L'accrochage du revêtement sur la vitre est tellement bon que l'on peut ne pas effectuer de traitement préalable de la surface des vitres pour améliorer cet accrochage. *Exemple 3 On répète l'exemple 1 en appliquant chaque fois deux diffuseurs par paire dos à dos sur un châssis qui com- pense les irrégularités des bords et assure l'étanchéité; les vitres sont ainsi transportées en position suspendue à travers les différents postes. Pour améliorer l'accrochage, au lieu d'un traitement par ultraviolets on effectue un traitement de la surface avec des silanes dissous dans un solvant. La pulvérisation se fait dans les conditions sui- vantes, réglées par un appareil de commande: pression de l'air de transport 1,7 bar; débit de l'air de dosage 3 3 ,5 m /h; débit de l'air complémentaire 0,3 m /h. Le tra- vail se fait sans tension. Comme poudre de laque très réactive on utilise une composition contenant de la poudre de polyacrylate et de la poudre de polyester suivante: 1. poudre de polyacrylate parties en poids a) polyacrylate contenant des groupes epoxy 71,5 % b) agent durcisseur (polyanhydride) 24 % c) agent de dégazage 0,5 % d) fondant 1 e) agent absorbant les ultraviolets 1,5 % f) agent stabilisateur 1,5 %. La granulométrie moyenne de cette poudre de la- que était de 20 gm; la plage de fusion était comprise en- tre 80 et 100 C. 2. Poudre de polyester parties en poids a) polyester contenant des groupes carboxyl (avec un agent fondant) 86,8 % b) agent de réticulation 9,7 % c) agent de dégazage 0,5 % d) agent absorbant les ultraviolets 1,5 % e) agent stabilisateur 1,5 %. La granulométrie moyenne de la poudre de vernis était de 20 gm. La plage de fusion se situant entre 90 et 0C. R E V E N D I CATIONS 1 ) Vitre de recouvrement transparente (dif- fuseur) en matière plastique pour projecteur de véhicules automobiles ou autres feux de véhicules automobiles, ayant au moins, sur sa face extérieure, un revêtement en matière plastique transparente, caractérisée en ce que le revête- ment est une poudre de laque intégrée par cuisson. 2 ) Vitre selon la revendication 1, caractéri- sée en ce que le revêtement est en résine synthétique réti- culée notamment en polyacrylate. 3 ) Vitre selon la revendication 1 ou 2, carac- térisée en ce que l'épaisseur de la couche de revêtement dans la plage optique de la vitre est de 30 à 200 gm, de préférence de 60 à 150 gm et notamment de 80 à 120 pm. 4 ) Vitre selon l'une des revendications précé- dentes, caractérisée en ce que la variation de l'épaisseur de couche dans la plage optique est inférieure à 10 %, notamment inférieure à 5 %. ) Vitre selon l'une des revendications précé- dentes, caractérisée en ce que l'épaisseur de la couche de revêtement, dans la zone du bord de la vitre, est infé- rieure à celle dans la zone optique. 6 ) Vitre selon l'une des revendications précé- dentes, caractérisée en ce que la couche de vernis est un revêtement formé d'une couche unique. 7 ) Vitre selon l'une des revendications précé- dentes, caractérisée en ce que la face arrière de la vitre ne comporte pas de revêtement avec de la poudre de laque. 8 ) Vitre selon l'une des revendications précé- dentes, caractérisée en ce qu'elle est de forme tridimen- sionnelle. 9 ) Procédé de fabrication d'une vitre selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on chauffe une vitre préformée, non revêtue, réalisée en matière plastique, régulièrement au niveau des surfaces à revêtir, on traite la vitre chauffée, pendant une durée suffisamment longue pour créer la couche d'épaisseur sou- haitée de poudre de laque composée d'une matière plastique réticulable, la température à la surface de la vitre étant suffisamment élevée pour que la poudre fonde et fusionne pour donner une couche fermée sans pores puis on cuit la couche de laque formée. ) Procédé selon la revendication 9, caracté- risé en ce qu'on cuit la poudre de laque directement apres la fusion de la couche de surface. 11 ) Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce qu'on utilise une poudre de laque à fai- ble température de fusion, qui est faiblement visqueuse et très réactive à l'état fondu. 12 ) Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que l'on utilise une poudre de laque qui fritte à des températures comprises entre 50 et 90 C et qui fond à des températures comprises entre 70 et 130 C, notamment entre 80 et 120 C. 13 ) Procédé selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce qu'on utilise une poudre de laque qui, à l'état fondu, présente initialement une viscosité de 300 à 6000 mPa.s, et en particulier, de 1000 à 3000 mPa.s, et qui augmente avec la réticulation naissante. 14 ) Procédé selon l'une des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que la fusion de la poudre de laque se fait à des températures comprises entre 80 et 170 C, no- tamment entre 100 et 140 C. ) Procédé selon l'une des revendications 9 à 14, caractérisé en ce que la vitre est préchauffée pour at- teindre la température de fusion, notamment avec de l'air chaud et/ou par un rayonnement infrarouge, de préférence à une température qui dépasse d'au moins 20 C la température supérieure de la plage de fusion de la laque en poudre. 16 ) Procédé selon l'une des revendications 9 à , caractérisé en ce qu'on effectue le préchauffage de la vitre pendant une durée de 5 à 60 minutes, notamment de 10 à 15 minutes. 17 ) Procédé selon l'une des revendications 9 à 16, caractérisé en ce que la chaleur nécessaire pendant l'opération de revêtement, pour fondre et faire fusionner la poudre de laque, est fournie exclusivement par la vitre préchauffée. 18 ) Procédé selon l'une des revendications 9 à 17, caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche de revê- tement se règle en fonction de la quantité de poudre four- nie notamment du débit de poudre des pistolets à poudre, en fonction de la durée de la pulvérisation et/ou de la tempé- rature de la vitre préchauffée. 19 ) Procédé selon l'une des revendications 9 à 18, caractérisé en ce qu'on recouvre la face arrière de la vitre et, le cas échéant des zones du bord de la vitre, avant d'appliquer le revêtement de poudre. 200) Procédé selon l'une des revendications 9 à 19, caractérisé en ce que l'on soutient, serre et/ou re- froidit le côté arrière de la vitre pendant le chauffage, notamment pour éviter des déformations. 21 ) Procédé selon l'une des revendications 9 à 20, caractérisé en ce que l'on maintient la face arrière de la vitre et/ou un revêtement pour la face arrière pendant l'application de poudre à une température, à laquelle la poudre ne s'accroche pas. 22 ) Procédé selon l'une des revendications 9 à 21, caractérisé en ce qu'on juxtapose dos à dos deux pla- ques pour qu'elles se recouvrent l'une l'autre. 23 ) Procédé selon l'une des revendications 9 à 22, caractérisé en ce qu'on effectue un traitement préala- ble de la surface extérieure à revêtir de la vitre pour ob- tenir un bon accrochage du revêtement de poudre, notamment par un rayonnement ultraviolet, par un traitement au plas- ma, par une oxydation et/ou par un traitement avec des si- lanes. 24 ) Procédé selon l'une des revendications 9 à 23, caractérisé en ce qu'on réinjecte la poudre en excé- dent, qui n'est pas accrochée à la vitre, après l'avoir im- médiatement refroidie pour la recycler dans l'opération de revêtement. ) Procédé selon l'une des revendications 9 à 24, caractérisé en ce qu'on effectue la cuisson de la pou- dre de laque fondue à des températures de l'ordre de 120 à C, notamment de 135 à 150 C. 26 ) Procédé selon l'une des revendications 9 à , caractérisé en ce que l'on effectue la cuisson en chauffant avec de l'air ambiant et/ou un rayonnement infra- rouge. 27 ) Procédé selon l'une des revendications 9 à 26, caractérisé en ce qu'on effectue la cuisson pendant une durée de 10 à 45 minutes, notamment de 25 à 35 minutes. 28 ) Procédé selon l'une des revendications 9 à 27, caractérisé en ce qu'on effectue la cuisson dans un four tunnel.