FR 2711789 A1 19950505 FR 9412828 A 19941026 " procédé pour commander des appareils de mesure de coor- données avec une installation de traitement d'erreurs " L'invention concerne un procédé pour commander des appareils de mesure de coordonnées avec une installa- tion de traitement d'erreurs qui coupe le déroulement auto- matique de la mesure en cas d'incident et le poursuit sous une forme modifiée. Un tel procédé est par exemple décrit dans le document DE-36 23 602. Le procédé de commande, connu, prévoit qu'avant le démarrage du programme de mesure proprement dit on défi- nit des positions de sécurité pour la trajectoire prédéter- minée pour la tête de détection ou la bille de détection, sous la forme de points vers lesquels et le long desquels le détecteur revient en cas d'incident. Ces positions de sécurité ou les coordonnées de points correspondants doi- vent être reçues ou placées parmi les données de commande lors de la programmation d'un déroulement de mesure automa- tique. Pour cette raison, le procédé nécessite une mise en oeuvre de programmation relativement importante ou des temps d'équipement importants pour établir le déroulement automatique de la mesure. En outre, cette solution est très rigide car les positions de sécurité ou leurs coordonnées sont liées à la pièce concernée. Or, souvent on souhaite ne pas mesurer complè- tement la pièce mais seulement certaines caractéristiques ou éléments de la géométrie de la pièce soit parce que les autres caractéristiques ne sont pas importantes pour le travail de mesure à effectuer ou encore que l'on veut éco- nomiser des temps de mesure ou les deux. Pour une telle me- sure rapportée à des caractéristiques, consistant à ne traiter sélectivement que certaines parties déterminées d'un cycle de programmation à commande numérique (CNC), ce procédé connu convient moins bien. En effet, au cours de la mesure rapportée à des caractéristiques, un module de com- mande génère automatiquement la trajectoire entre les élé- ments de géométrie à détecter pour le travail de mesure même si cela se fait suivant des critères prédéterminés. Des positions de sécurité prédéterminées de manière fixe par rapport à la pièce ne sont que difficilement compati- bles avec ce procédé de commande. La présente invention a pour but de créer un procédé de commande correspondant au type défini ci-dessus, qui est adapté aussi bien que possible, notamment pour des mesures souples, rapportées aux caractéristiques d'une pièce. A cet effet, l'invention concerne un procédé caractérisé en ce que l'installation est couplée à un mo- dule de commande qui génère automatiquement le trajet du détecteur entre les éléments géométriques à détecter sur la pièce à mesurer et utilise pour cela des surfaces de sécu- rité prédéfinies, disposées autour de la pièce, surfaces sur lesquelles il calcule automatiquement des chemins de liaison sans collision, d'un élément géométrique au sui- vant, au moins si l'élément géométrique suivant mesuré se trouve de l'autre côté de la pièce Comme le procédé selon l'invention ne prévoit pas de position de sécurité fixe, cela réduit considérable- ment la programmation à effectuer et ainsi le temps d'équipement pour mesurer une pièce. Au lieu de cela, il suffit de définir plusieurs surfaces de sécurité qui entou- rent ou comprennent la pièce. En cas d'incident, la tête de détection ou la bille de détection revient vers ces surfa- ces et à l'intérieur de ces surfaces de sécurité, un module de commande génère automatiquement la trajectoire vers l'élément géométrique suivant qui se situe dans le cadre du travail de mesure à effectuer. Comme cette partie du procé- dé de commande est prévue de toute façon pour une mesure rapportée aux caractéristiques, cela peut également servir en cas de collision et n'a pas à être créé séparément pour ce cas. De plus, le nouveau procédé est plus approprié pour l'atelier car il se met en oeuvre de manière beaucoup plus simple. De façon correspondante, il suffit d'un personnel moins qualifié pour programmer des positions de sécurité; de simples techniciens sans connaissances de gestion de systèmes peuvent mettre en oeuvre le procédé de commande selon l'invention. Les critères prédéterminés selon lesquels se fait le passage du détecteur d'une surface de sécurité à la suivante, par exemple de l'autre côté de la pièce, contien- nent avantageusement les lignes de raccordement ou les points de raccordement qui sont introduits soit lorsqu'on fait le programme de commande ou qui peuvent être générés automatiquement. A titre d'exemple, les lignes de raccorde- ment sont les lignes d'intersection de deux surfaces de sé- curité voisines. Il est en outre avantageux de prévoir entre les surfaces de sécurité et les points de détection, des posi- tions intermédiaires sur les éléments géométriques à mesu- rer et qui sont associées à l'élément géométrique concerné. Cela permet de garantir que la commande reconduise le dé- tecteur en cas de collision à l'intérieur d'un élément géo- métrique, suivant un chemin défini sans équivoque et sans risque de collision, jusqu'à la surface de sécurité concer- née ou encore le cas échéant, si l'élément géométrique à mesurer, suivant, se situe du même côté de la pièce, jusque vers la position intermédiaire suivante sur cet élément géométrique. Dans ce dernier cas on suppose que le chemin entre les positions intermédiaires soit prédéfini comme étant libre de toute collision. Les surfaces de sécurité sont avantageusement des plans à l'intérieur desquels le module de commande con- cerné génère automatiquement de manière relativement simple le trajet. Ces plans de sécurité peuvent également être soit définis par l'utilisateur lui-même, soit encore ils peuvent être générés de manière interactive par un module de programme correspondant, en ce que celui-ci positionne les plans de sécurité en fonction de la géométrie de la pièce à mesurer, en respectant une distance minimale au- dessus ou devant la pièce et que le conducteur de la ma- chine accepte cette proposition ou change la position des plans de sécurité. La présente invention sera décrite de manière plus détaillée à l'aide d'un exemple de réalisation repré- senté schématiquement dans les dessins annexés dans les- quels: - la figure 1 est un schéma par blocs des com- posants nécessaires à la commande d'un appareil de mesure de coordonnées. - la figure 2 est un schéma en perspective, simplifié, montrant la position des plans de sécurité en- tourant une pièce. - la figure 3 montre à titre d'exemple le tra- jet du détecteur suivant une coupe d'une partie de la pièce de la figure 1. - la figure 4 montre à titre d'exemple le tra- jet du détecteur dans une coupe d'une autre pièce. - la figure 5 montre un ordinogramme simplifié du nouveau procédé de commande. Selon le schéma par blocs de la figure 1, la référence 1 désigne l'électronique de commande de l'appareil de mesure de coordonnées. Le coeur de l'électronique de commande 1 est la partie de commande 4 comprenant des microprocesseurs reliés par un bus de don- nées 20 au calculateur 5 programmé par l'utilisateur et re- cevant de là les données de position et de technique concernant le programme de mesure à effectuer. La partie de commande 4 calcule à partir des données reçues du calcula- teur, notamment les valeurs Vx, Vy de la vitesse de consi- gne et Vz pour le circuit de régulation de la vitesse des moteurs de la machine selon les trois axes de mesure de dé- placement. Ces circuits de régulation se composent chaque fois d'un moteur 8 équipé d'un générateur tachymétrique 7 et de l'électronique de puissance 9 commandés par le cir- cuit de régulation. Les moteurs 8a-8c déplacent la tête de détection 10 selon la figure 1 vers les positions de mesure fixées par le calculateur 5. Les échelles 3a-c associées aux trois axes de mesure X, Y, Z mesurent la position de la tête de détection dans le système de coordonnées de la machine. Pour cela, le générateur de signal 2a-c servant à lire les échelles est également relié à la partie de commande 4 et à une par- tie d'un circuit de régulation de position, distinct. Pour la détection des valeurs de mesure propre- ment dites, au cours de l'opération de détection, le con- tact de commutation 17 est relié dans le palier de la tige de détection 12 à la partie de commande 4 par l'intermédiaire de la ligne 18. Le contact de commutation 17 fournit l'impulsion de détection ou une reconnaissance de coïncidence qui vérifie l'impulsion de détection d'un capteur piézo-électrique, sensible dans la tige de détec- tion 12. La partie de commande 4 enregistre les valeurs des coordonnées des échelles de mesure 3a-c mesurées à l'instant de la détection et fournit ces données comme ré- sultats de mesure au calculateur 5. La partie de commande 4 est également reliée par d'autres lignes à la tête de détection 10: par une li- gne 15, la partie de commande 4 peut exciter l'électro- aimant 16 appartenant à l'installation de changement de tige et la ligne 13 sert à commander une installation sché- matisée par le ressort 14 pour régler la précontrainte de la tige de détection 12. La figure 2 montre le plateau de mesure 21 de l'appareil de mesure de coordonnées et la pièce 22 à mesu- rer. Au-dessus de la pièce 22 se trouve la tête de détec- tion 10 que les moteurs 8a-c déplacent le long des trois directions de coordonnées x, y, z. Pour les travaux de me- sure à effectuer sur la pièce 22, la tête porte un détec- teur en étoile 25. Au bord de la zone de mesure, au niveau de la table de mesure 21, il y a un magasin 23 contenant diffé- rents détecteurs ou des configurations de détecteurs combi- nées pour les travaux de mesure à effectuer. Lorsque dans le cadre du travail de mesure il faut un autre détecteur, les moteurs déplacent la tête de détection 10 vers l'une des positions de changement Wl-W5 associées au magasin 25 ce qui permet de monter le détecteur nécessaire à l'opération de mesure suivante, selon un déroulement d'opération qui sera décrit ultérieurement. Le procédé de commande décrit ci-après est con- çu pour pouvoir effectuer plusieurs travaux de mesure rap- portés à des caractéristiques sur la pièce 22. Pour cela, chaque travail de mesure consiste à atteindre un ou plu- sieurs éléments géométriques à détecter pour le travail de mesure concerné. Par exemple, dans un travail de mesure il faut déterminer la position et l'alignement du perçage 31 par rapport à la surface 32 ou encore pour un autre travail de mesure il faut déterminer la distance de deux perçages 33, 34. Ces travaux de mesure peuvent être définis par l'utilisateur de manière interactive à l'aide d'un pro- gramme approprié mis en oeuvre par le calculateur 5. Une partie de ce programme est un module qui génère le trajet entre les éléments géométriques à détecter 31, 34 dans le cadre du travail de mesure, automatiquement, selon des critères prédéterminés. Par exemple, si l'on veut déterminer la distance entre les axes des perçages 33, 34, on détecte la périphérie intérieure de chacun des deux per- çages 33, 34 en plusieurs points; cela signifie que le dé- tecteur est déplacé tout d'abord d'une première position de garage P, prédéterminée, au bord de la zone de mesure jus- qu'au niveau du perçage 33, puis du perçage 34 et chaque fois on effectue le nombre nécessaire d'opérations de dé- tection puis le détecteur revient de nouveau dans sa posi- tion de repos. Le nouveau procédé de commande n'exige pas de l'utilisateur qu'il prédétermine ou programme le trajet vers les différents éléments de géométrie, par exemple les perçages 33 et 34, de manière détaillée point par point. Bien plus, à partir des données géométriques connues du type de pièces et des coordonnées décrivant la position de la pièce sur la table de mesure 21, le module de programme déplace le détecteur le long d'une trajectoire ou d'un tra- jet de façon à générer automatiquement le module. Pour s'assurer que le trajet généré de manière automatique n'aboutit pas à des collisions avec la pièce ou d'autres objets situés dans la plage de mesure de l'appareil de mesure de coordonnées, on a défini des surfa- ces de sécurité pour la pièce 22 et le détecteur 25. Ces surfaces de sécurité selon l'exemple de réalisation décrit correspondent à cinq surfaces planes S1-S5 disposées en forme de caisson autour de la pièce 22, et dans lesquelles la tête de détection peut se déplacer librement. Les lignes d'intersection de ces plans portent les références L1-L8. Les distances a-e des surfaces de sécurité S1- S5 et des surfaces correspondantes de la pièce 22 sont choisies pour que les billes de détection 11, 41 du détec- teur 25 aussi peu que la tête de détection 10 elle-même ne puissent toucher la pièce lors de leur déplacement dans les plans S1-S5. Les distances correspondantes a, b, c, d, e par rapport à la pièce peuvent être proposées par le pro- gramme puis être soit confirmées par l'utilisateur, soit, si par exemple il faut tenir compte de la pénétration d'un dispositif de serrage dans la plage de mesures, par d'autres distances qui les remplacent. Ces distances dépen- dent, comme cela a été indiqué, de la géométrie de la pièce à mesurer. Ces distances définissent une zone rectangulaire autour de la pièce dans laquelle les billes de détection du détecteur 25 interchangeable équipant la tête de détection , ne soit autorisées à pénétrer que lors du mouvement de rapprochement vers l'élément géométrique à mesurer mais non dans le cours de trajets générés de façon automatique d'un élément géométrique vers l'autre. Lors de la génération de ce cube enveloppe, en forme de caisson, formé des surfaces de sécurité, le programme s'oriente sur les positions in- termédiaires les plus éloignées des éléments géométriques de la pièce. Leur sens sera explicité à l'aides des figures 3 et 4. Le chemin le long des surfaces de sécurité S1- S5 est généré par le module de commande du programme de me- sure, en quelque sorte de façon automatique selon des cri- tères prédéterminés. Le critère peut être par exemple le chemin le plus court d'une position Pl sur la surface de sécurité S2 par le perçage 31 vers une position P3 au- dessus du perçage 33 sur la surface de sécurité S3. De cette manière, la tête de détection passe au niveau de la ligne d'intersection L2 de la surface de sécurité S2 sur la surface de sécurité S3. Le calcul du trajet de la position P1 vers la position P3 peut se faire dans ce cas également en passant de la position P1 tout d'abord perpendiculaire- ment jusqu'à la ligne d'intersection L2 définissant la sur- face de sécurité S3. Le détecteur atteint alors la position P2 sur la ligne d'intersection L2. De là le détecteur est conduit suivant le chemin le plus court sur la surface de sécurité S2 vers un point P3 au-dessus de l'élément géomé- trique du perçage 33 qui sera le suivant à mesurer. La figure 3 montre à titre d'exemple le détail du chemin parcouru par le détecteur 25 dans le cadre du travail de mesure " mesurer l'angle entre les axes des per- çages 31 et 33 ". Pour cela on suppose que le détecteur 25 se trouve avant le début du travail de mesure dans une posi- tion de garage P sur la surface de sécurité S2 et cela de façon que la bille de détection 11 à l'extrémité inférieure de l'organe de détection 25 (c'est-à-dire la bille de dé- tection 11 la plus proche de la surface de sécurité 2 et qui est utilisée en premier lieu pour les mesures à la sur- face de la pièce), se trouve sur la surface de sécurité S2. Il convient en outre de remarquer qu'à chaque élément de géométrie est associée une position intermédiaire. Ces po- sitions intermédiaires sont des points à partir desquels la bille de détection correspondante effectue des chemins de détection ou de rapprochement, standardisés, définis par des macrocommandes pour des éléments géométriques tels que des cylindres, cercles ou des surfaces. Les positions in- termédiaires sont placées avantageusement en un point cen- tral qui se trouve juste devant ou au-dessus de l'élément géométrique à mesurer. Pour les éléments géométriques 31 et 33, c'est-à-dire pour les deux perçages cylindriques, on a les positions intermédiaires Z31 et Z33. Pour le travail de mesure évoqué ci-dessus, le module de commande calcule alors automatiquement tout d'abord le plus court chemin entre la surface de sécurité S2 et un point qui est à la verticale de la position inter- médiaire Z31. Il s'agit du point P1. A partir de ce point, la bille de détection 11 plonge dans le parallélépipède en- veloppe formé par les surfaces de sécurité jusqu'à arriver à la position intermédiaire Z31. A partir de là on exécute la macrocommande de géométrie " mesure du cylindre ". Pour cela, la bille de détection 11 se déplace le long du chemin tracé en trait interrompu, pour pénétrer dans le perçage 31 et détecter les parois du perçage dans deux plans en au moins quatre points puis il revient de nouveau à la posi- tion intermédiaire Z31. L'élément suivant à mesurer dans le cadre du travail de mesure est le perçage 33 qui se situe sur une autre face de la pièce et auquel est associée la surface de sécurité S3. Comme dans ce cas il faut passer dans une au- tre surface de sécurité, l'organe de détection 25 avec la bille de détection 11, passe de la position intermédiaire Z31 vers le point P1 pour revenir sur la surface de sécuri- té S2 puis il se déplace vers la ligne d'intersection L2 avec le plan de sécurité S3. Mais comme toutefois pour ce côté de la pièce, la bille de détection 41 est l'élément de détection proche de la pièce, le détecteur passe au-delà de la ligne d'intersection L2 jusqu'à ce que la bille de dé- tection 41 se trouve dans la surface de sécurité S3. A par- tir de là le programme calcule le chemin le plus court vers une position P3 située à la " verticale " de la position intermédiaire Z33 dans la surface de sécurité S3 pour l'élément géométrique 33 et la bille de détection 41 passe dans cette position. A partir de là, on exécute de nouveau la macrocommande géométrique " mesure du cylin- dre *consistant à détecter maintenant la surface intérieure du perçage 33. Puis le détecteur revient à la position in- termédiaire Z33. Comme de ce côté de la pièce on ne mesure plus aucun autre élément géométrique, le détecteur revient de nouveau au point P3 sur la surface de sécurité S3. I11 Si dans le déroulement de la mesure, tel qu'exposé ci-dessus, un incident se produit, par exemple si la bille de détection rencontre la surface de la pièce avant d'atteindre la position intermédiaire Z31, par exem- ple parce que la pièce n'a pas été usinée à cet endroit ou qu'elle est encombrée par un dispositif de fixation, la commande 1 reconnaît cette collision et indique un signal d'erreur. Ce signal d'erreur appelle un module de traite- ment d'erreur dans le programme de commande. Ce module in- terrompt le déroulement automatique de la mesure et le poursuit sous une forme modifiée. Ce module de traitement d'erreur est couplé au module de commande qui génère auto- matiquement le trajet. Le module de traitement d'erreur constate une première fois d'abord si le travail de mesure peut être ré- solu par rapprochement et mesure des éléments géométriques qui restent à traiter. Dans l'affirmative, le module de commande est activé et la tête de détection ou la bille de détection est déplacée automatiquement vers la surface de sécurité S2. A partir de là le module de commande calcule et génère automatiquement un nouveau chemin ou encore le long des surfaces de sécurité S2 et S3 vers l'élément géo- métrique suivant à mesurer, c'est-à-dire le perçage 33 ou, au cas o le travail de mesure ne peut plus être traité, vers le premier élément géométrique vers lequel il faut passer pour le travail de mesure suivant, par exemple un perçage 34. Cette opération se déroule après activation du module de programme correspondant par le signal d'erreur, selon un programme fixé et dont l'ordinogramme est repré- senté à la figure 5. En cas de collision pendant le traitement de l'élément géométrique, c'est-à-dire à l'intérieur du per- çage 31, la bille de détection revient suivant le trajet déjà parcouru jusqu'à la position intermédiaire Z31 et de là dans le plan de sécurité S2 sans détecter une nouvelle fois la paroi intérieure du perçage. Au lieu de cela, il est également possible no- tamment pour économiser du temps pour des travaux de me- sure, nécessitant de très nombreuses détections d'un élément géométrique, par exemple pour des contrôles de forme, que le détecteur en cas de collision ou d'absence de surface de détection à l'intérieur d'une macrocommande, es- saie tout d'abord de revenir suivant un chemin direct vers la position intermédiaire, sans parcourir de nouveau les positions de détection déjà traitées. Au lieu de prévoir un autre détecteur pour le travail de mesure suivant, le module de commande déplace la tête de détection 10 sur la surface de sécurité référencée S2 et cela vers l'une des positions portant les références Pll- P15, perpendiculairement par-dessus une position de rempla- cement W2-W5 située devant un emplacement libre du magasin. La situation et le chemin le plus court vers la position correspondante P12-P15 sont calculés automatiquement par le module de commande. A partir de la position de remplacement W2 il y a le même mouvement pour tous les emplacements du magasin, selon lequel la tête de détection 10 passe dans l'emplacement libre du magasin, se dépose par le détecteur 12 puis revient à la position de remplacement W2 et de là vers la position de remplacement W1, suivante, devant l'emplacement du magasin o l'on veut extraire le nouveau détecteur 26 de remplacement. Pour cette description on a supposé que le plan de sécurité S2 s'étendait jusque vers le magasin 23 et of- frait la possibilité d'un trajet sans collision même lors- que la table porte-pièces 21 était chargée de toute une série d'autres pièces à mesurer. Dans d'autres cas, si le volume entre la sur- * face de sécurité S1 et le magasin 23 est libre, le magasin peut également s'atteindre directement et sans détour par la surface de sécurité S2 en passant par les surfaces de sécurité S1, S4, S5. Dans l'exemple des figures 2 et 3 on a supposé que pour passer de la position intermédiaire Z31 de l'élément géométrique 31 à la position intermédiaire Z33 de l'élément géométrique suivant 33, le chemin passe dans tous les cas par les surfaces de sécurité S2 et S3 car les deux éléments géométriques 31 et 33 se situent sur des côtés différents de la pièce. Lorsque sur un même côté de la pièce il y a plusieurs éléments géométriques à mesurer, ce- la n'est pas indispensable. La figure 4 montre le cas cor- respondant. Il s'agit de mesurer sur la pièce 122, successivement la surface 131 puis une cavité 132 située en contrebas et enfin un perçage 133 situé derrière l'épaulement 134 en saillie. La surface de sécurité définie pour cette face de la pièce porte la référence S. Pour traiter ce problème de mesure, le détec- teur correspondant parcourt, avec la bille de détection, la surface de sécurité S jusqu'à un point P10 calculé automa- tiquement qui se situe à la verticale au-dessus de la posi- tion intermédiaire Zil de la surface à mesurer 131, par rapport à la surface de sécurité S. Puis de là on exécute la macrocommande définie pour la mesure de la surface; ce- la consiste à détecter plusieurs fois la surface 131. A la fin de la mesure effectuée sur l'élément géométrique 131, l'organe de détection passe dans la position intermédiaire Z12 associée à l'élément géométrique 132. Comme cette position intermédiaire Z12 peut être atteinte sans risque de collision, le module de com- mande calcule un chemin direct vers une position Pll sur la ligne de liaison perpendiculaire à la surface de sécurité S2 et passant par la position intermédiaire Z12, sans reve- nir dans le plan de sécurité S. A partir de là on va dans la position de sécurité Z12 puis on appelle la macrocom- mande géométrique correspondante pour mesurer l'élément géométrique 132. Apres cette opération il faut atteindre la po- sition intermédiaire Z13 de l'élément géométrique 133. Cette position ne peut toutefois pas s'atteindre sans ris- que de collision, car il y a la partie de pièce 134 en saillie, qui sépare les deux positions intermédiaires Z12 et Z13. Le module de commande choisit pour cela le chemin passant par la surface de sécurité S et passe de là de la position intermédiaire Z12 à un point P12 situé verticale- ment au-dessus dans la surface de sécurité S; de là il va suivant le chemin le plus court vers la position P13 située à la verticale de la position intermédiaire Z13; la posi- tion P13 est également calculée automatiquement. Puis on exécute la macrocommande géométrique " mesure de cylindre " sur le perçage 133. De cette manière on optimise dans une très large mesure les trajets entre les éléments géométriques situés du même côté de la pièce. S'il y a maintenant un incident, par exemple une collision sur le trajet entre les positions intermé- diaires Zll et Z12 comme cela est schématisé à la figure 4 par l'obstacle 123 représenté en pointillé, on passe de nouveau dans la surface de sécurité S à partir de la posi- tion intermédiaire Zll qui se trouve en amont et le pro- gramme cherche alors de passer de la position P10 correspondante vers l'élément géométrique suivant, à mesu- rer, en passant par la surface de sécurité S. Il convient de remarquer une nouvelle fois que le conducteur de la machine n'a pas à placer ou à program- mer aucune position intermédiaire à aucun endroit de la surface de sécurité elle-même car les positions et les tra- jets sont générés sur ces surfaces, automatiquement par un module du programme de commande. Cela est également vrai pour les positions P1, P2, P3, P10, P12, P13, P21-P25 dans les exemples décrits. Ces positions ont toutes été calcu- lées automatiquement à partir du programme de commande. Il est également possible de définir ou de pro- grammer des chemins (trajets) fixes pour la liaison entre les éléments de géométrie ou leur position intermédiaire et le détecteur devra suivre ces chemins. Cela est notamment avantageux si les éléments géométriques concernés se trou- vent en des endroits encombrés à l'intérieur d'une pièce et que la mise en place de plans de sécurité à cet endroit est plus compliquée que l'insertion d'un chemin fixe ou encore si la position intermédiaire d'un élément géométrique ne peut pas s'atteindre sans collision à partir de la surface de sécurité. Dans le cas présent, les surfaces de sécurité (S1-S5) sont illustrées sous forme de plans qui entourent la pièce en forme de caisson et se rejoignent à l'équerre. Il est toutefois également possible, et cela est en parti- culier intéressant pour certaines géométries de pièces, que les surfaces de sécurité soient par exemple une enveloppe cylindrique entourant la pièce ou encore que les surfaces soient étagées en suivant la forme de la pièce ou soient rapportées à l'intérieur de pièces creuses. Seul est essen- tiel que le détecteur puisse circuler sans risque de colli- sion sur les surfaces de sécurité qui ont été définies. Il est tout aussi possible pour le passage d'une surface de sécurité à la suivante d'autoriser non pas toute la ligne d'intersection des surfaces mais de prévoir des points de liaison auxquels doit arriver le détecteur. Il est également possible de bloquer certaines lignes de coupe pour le passage d'une surface de sécurité à la suivante, par exemple parce qu'à cet endroit des obsta- cles viennent en saillie dans la plage de mesure. Par ailleurs le module de commande calcule s'il lui faut par exemple passer d'un élément se trouvant sous la surface de sécurité S3 à un élément se trouvant sous la surface de sé- curité S1, la longueur des trois chemins de contournement possibles en passant par l'une des trois surfaces de sécu- rité S2, S4, S5 et de choisir alors le chemin le plus court parmi ceux-ci. R E V E N D I CATIONS 1 ) Procédé pour commander des appareils de me- sure de coordonnées avec une installation de traitement d'erreurs qui coupe le déroulement automatique de la mesure en cas d'incident et le poursuit sous une forme modifiée, caractérisé en ce que l'installation étant couplée à un mo- dule de commande qui génère automatiquement le trajet du détecteur (25) entre les éléments géométriques (31-34) à détecter sur la pièce (22) à mesurer et utilise pour cela des surfaces de sécurité (S1-S5) prédéfinies, disposées au- tour de la pièce (22), surfaces sur lesquelles il calcule automatiquement des chemins de liaison sans collision, d'un élément géométrique au suivant, au moins si l'élément géo- métrique suivant (33) mesuré se trouve de l'autre côté de la pièce. 2 ) Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que pour le passage d'une surface de sécurité (S2) vers la surface suivante (S3), on définit des lignes de raccordement (L1-L8) ou des points de liaison par les- quels le module de commande fait passer le trajet. 3 ) Procédé selon la revendication 2, caracté- risé en ce que les lignes de raccordement sont les lignes d'intersection (L1-L8) de deux surfaces de sécurité voisi- nes (S1-S6). 4 ) Procédé selon l'une des revendications 1-3, caractérisé en ce qu'à chaque élément géométrique est asso- ciée une position intermédiaire (7) située sur le trajet entre les surfaces de sécurité et les positions de détec- tion. 5 ) Procédé selon la revendication 4, caracté- risé en ce qu'en cas de collision pendant la mesure d'un élément géométrique (31/131), le module de commande déplace la tête de détection (10) de l'appareil de mesure de coor- données, en arrière, le long du trajet précédent jusqu'à la dernière position intermédiaire (Z31/Zll) et de là vers la surface de sécurité (S2) ou sans détour par la surface de sécurité (S) directement vers la position intermédiaire (Z12) de l'élément géométrique (132), suivant, situé du même côté de la pièce. 6 ) Procédé selon l'une des revendications 1 à , caractérisé en ce que les surfaces de sécurité (Sl-S5) sont générées de manière interactive en ce que ces surfaces sont placées par commande de programme en fonction des di- mensions de la pièce à mesurer, à une distance minimale (a- e) au-dessus ou devant la pièce (22) et sont indiquées à la personne conduisant la machine. 7 ) Procédé selon l'une des revendications 1-6, caractérisé en ce que les surfaces de sécurité (Sl-S5) sont des plans.