FR 2715580 A1 19950804 FR 9401125 A 19940131 La présente invention concerne un catalyseur pour le traitement des gaz d'échappement de moteur à combustion interne et plus particulièrement à allumage par compression. Ces gaz d'échappement contiennent du monoxyde de carbone, des hydrocarbures imbrûlés, des oxydes d'azote, et dans le cas des moteurs à allumage par compression des particules, qui sont considérées comme des polluants pour l'environnement. Les particules présentes dans les gaz d'échappement sont constituées d'un squelette carboné (nommée également suie) sur lequel un certain nombre d'autres composés sont adsorbés: des hydrocarbures à haut poids moléculaire constituant la fraction dite soluble, des sulfates, de l'acide sulfurique, de la vapeur d'eau et divers composés métalliques. Les émissions de polluants et plus particulièrement de particules dépendent fortement du type de moteur (moteur à allumage commandé, à allumage par compression, à injection directe, à préchambre...) et de ses conditions de fonctionnement (en particulier de la température à l'échappement). Dans le cas des moteurs à allumage par compression pour véhicules légers, les températures des gaz d'échappement lors de l'évaluation sur cycle européen normalisé, sont relativement faibles, entre 100 et 300 C, mais, pour les moteurs de poids lourds (moteurs diesel à injection directe), elles atteignent des niveaux plus élevées (jusqu'à 600 C) sur certains points de fonctionnement du cycle européen normalisé R 49. De plus, même pour les moteurs de véhicules légers fonctionnant en conditions réelles, les températures à l'échappement peuvent atteindre également 600-700 C. Pour limiter les émissions de ces polluants, différents moyens peuvent être mis en oeuvre et installés sur la ligne d'échappement: des catalyseurs permettant de promouvoir l'oxydation du monoxdle de carbone. des hydrocarbures imb,:iés et des particules et, dans certains cas. de réduire les oxydes d'azote: et des filtres à particules utilisés plus particulièrement dans le cas des moteurs à allumage par compression. Ces catalyseurs, bien connus de l'homme de l'art, sont généralement préparés à partir d'un support de type monolithique, en céramique ou en métal, sur lequel on dépose une fine couche d'un ou plusieurs oxydes réfractaires, généralement de l'alumine, de surface et de porosité nettement supérieures à celles du substrat monolithique. Sur cet oxyde est dispersée la phase métallique active composée essentiellement des métaux du groupe du platine (Pt, Rh, Pd, Re, Ru, Ir). Ces catalyseurs subissent des conditions sévères de fonctionnement, ce qui conduit à une désactivation au cours du temps. Nombre de brevets revendiquent une limitation de cette perte d'activité par ajout au catalyseur, par exemple, d'autres oxydes tels que des oxydes de terres rares, de métaux alcalins ou alcalino-terreux. Ainsi, comme cela est décrit dans le brevet EP-B- 27 069, dans le cas de moteurs à allumage commandé, l'adjonction de cérium et de fer à un catalyseur constitué de métaux du groupe du platine déposés sur un oxyde inorganique réfractaire permet d'accroître sa stabilité thermique et sa résistance au vieillissement au cours du temps. Dans le cas des moteurs à allumage par compression, des catalyseurs dits d'oxydation permettent de réduire les émissions de monoxyde de carbone, d'hydrocarbures et de particules. Ce type de catalyseurs décrit entre autres dans les demandes EP-A- 432 534, 462 593, 315 896 et 174 495, comprend des métaux du groupe du platine, et plus particulièrement le platine lui même, déposé sur un oxyde inorganique réfractaire comme l'alumine, la silice, les silices-alumines ou l'oxyde de titane. D'autres oxydes peuvent être ajoutés afin de promouvoir certaines réactions et d'augmenter la stabilité thermique. En ce qui concerne la réduction des émissions de particules, des filtres peuvent être également installés dans la ligne d'échappement. L'utilisation de filtres catalysés permet d'effectuer la régénération in situ. c'est à dire à des températures plus faible, que celle, nécessaires à la combustion des suies,, en l'absence de phase catalytique. Les brevets US-A- 4 849 339, 4 510 265 et 5 100 632 illustrent l'état de l'art sur ces filtres catalysés. Ces dispositifs. comme les catalyseurs d'oxydation. comportent généralement une couche d'oxyde réfractaire sur laquelle est déposé un ou des métaux du groupe du platine. Les procédés catalytiques décrits dans l'art antérieur, permettant de réduire la pollution due au moteur à combustion interne, contiennent généralement du platine et/ou un métal du groupe du platine à des concentrations comprises entre 0,2 et 10 g de métaux par volume en litre de catalyseur. On connaît par ailleurs la demande internationaleWO 93 10886 dans laquelle les catalyseurs d'oxydation utilisés pour traiter notamment les gaz d'échappement des moteurs Diesel comprennent un support revêtu d'une couche poreuse de cérium et d'alumine, l'élément catalytique déposé étant le platine, à une teneur de 0,1 à 5 g/pied cube (soit d'environ 3,53 à environ 176,5 g /cm3). Les propriétés de tels catalyseurs peuvent être améliorées et c'est un des objets de la présente invention. L'activité catalytique importante des métaux nobles et plus particulièrement du platine dans les réactions d'oxydation permet de diminuer très fortement les émissions de monoxyde de carbone et d'hydrocarbures, mais présente l'inconvénient de favoriser l'oxydation du dioxyde de soufre présent dans les gaz d'échappement, surtout dans le cas des moteurs à allumage par compression. Le trioxyde de soufre S03 ainsi formé peut soit se combiner avec des molécules d'eau pour produire de l'acide sulfurique qui pourra se condenser sur les particules ou sur le filtre de mesure des émissions de particules; soit réagir avec le support du catalyseur (alumine, oxyde de titane...) pour former des sulfates qui à haute température se décomposeront et conduiront alors à une augmentation des émissions de particules. Ces phénomènes entraînent par conséquent une augmentation de la masse des particules émises par le moteur. Les formulations ca:LItiques mises en oeuvre dans la dépollution des mcoterU' a coMbuLtiOn intc:':, et plu,, particulièrement dans le cas des moteurs à allumage par compression do:; ent ainsi - permettre l'oxydation du monoxyde de carbone, des hydrocarbures imbrûlés et des particules dans les conditions de fonctionnement du moteur (c'est à dire aux températures les plus faibles possibles); - éviter la formation de sulfates et de sulfites par oxydation du dioxyde de soufre; et - être stables thermiquement et résister au vieillissement. La demanderesse a trouvé, de façon surprenante, que des catalyseurs contenant à la fois du fer et du cérium et de faibles teneurs en métaux nobles ont une activité suffisante en oxydation du monoxyde de carbone et des hydrocarbures et permettent de limiter l'augmentation de la masse des particules à haute température due à l'oxydation du dioxyde de soufre. La présente invention concerne en effet un catalyseur comprenant un support contenant une couche poreuse qui comprend elle-même au moins un oxyde réfractaire inorganique et une phase active comprenant au moins du cérium. du fer et au moins un métal choisi dans le groupe formé par le platine et le palladium. Selon l'invention, la couche poreuse comprend en général en pourcentage poids: - 92 à 99,6%.d'au moins un oxyde inorganique réfractaire; - 0,3 à 4,4% de cérium; - 0,1 à 3,5 % de fer; et - 0,0003 à 0,04% de platine et/ou de palladium. De manière avantageuse, ladite couche poreuse comprend en pourcentage poids: - environ 93,5 à 99,2 % d'au moins un oxyde inorganique réfractaire; - environ 0,3 à 4,4 % de cérium; - environ 0,5 à 2% de fer, et - environ 0,0035 à 0,04 % de platine et/ou de palladium. La diminution de la teneur en métaux de ces catalyseurs par rapport à ceux de l'art antérieur permet de limiter l'oxydation du dioxyde de soufre tout en conservant une ac:ivité suffisante en oxydation des différents polluants. La présence de cérium et de fer déposés simultanément sur le ou les oxydes inorganiques réfractaires permet de renforcer l'activité et la stabilité du catalyseur au cours du temps et de limiter de façon surprenante l'oxydation du dioxyde de soufre. L'invention propose d'utiliser comme support des billes ou des extrudés en alumine sur lesquels sont déposés au moins du cérium et du fer et au moins un métal choisi dans le groupe platine et palladium. Dans ce cas, la composition du support est la même que celle indiquée ci-dessus pour la couche poreuse. L'invention propose également d'utiliser ces catalyseurs déposés sur divers substrats céramiques ou métalliques. Ces substrats peuvent être des monolithes, à structure cellulaire en céramique ou métallique (enroulement ou empilement de feuillards métalliques). D'autres substrats peuvent être mis en oeuvre, comme des monolithes composés par l'enchevêtrement ou le tissage de fibres métalliques, ou encore des mousses constituées de fibres de silice ou autres matériaux inorganiques réfractaires. La préparation de catalyseurs déposés sur ces substrats consiste en une étape d'enduction au cours de laquelle le substrat est plongé dans une suspension contenant les constituants de la couche poreuse, puis séché et calciné après évacuation de l'excès de ladite suspension. Une deuxième étape dite d'imprégnation permet de déposer les métaux. Pour cela, on met en contact le substrat enduit avec une ou plusieurs solutions du ou des précurseurs des métaux actifs. Après avoir éventuellement égoutté, le substrat ainsi enduit et imprégné est séché et subit un traitement thermique. Selon l'invention, l'ajout simultané ou séparé des oxydes de fer et de cérium, ou de leurs précurseurs, peut être réalisé à diverses étapes de la préparation des catalyseurs. Ils peuvent être introduits à l'état de pigment solide (oxydes, hydroxydes, carbonates, hydroxycarbonates, ou encore sels insolubles) et/ou de précurseurs solubles dans la suspension d'enduction, et/ou pré-imprégnés sur l'un des constituants de la suspension d'enduction, et/ou déposés sur la couche poreuse avant l'imprégnation des métaux, et/ou coimprégnés avec les métaux. Les précurseurs des métaux du groupe formé par le platine et le palladium sont ceux classiquement utilisés pour la préparation des catalyseurs, en particulier les chlorures. les complexes chlorés. les nitrates, les complexes amminés, les acétylacétonates. A titre d'exemples, on peut citer l'acide hexachloroplatinique, le chlorure de platine tétrammine, le dinitrodiammino platine, le nitrate de palladium et le chlorure de palladium. L'oxyde inorganique réfractaire est généralement choisi dans le groupe formé par l'alumine alpha, l'alumine gamma, l'alumine delta, l'alumine êta, l'alumine thêta, l'alumine kappa, l'alumine khi, la silice, les silices-alumines, les zéolithes, l'oxyde de titane, la zircone et leurs mélanges en toutes proportions. On préfèere utiliser des oxydes présentant des grandes surfaces spécifiques et en particulier l'alumine gamma. Afin d'augmenter la stabilité thermique de ce ou ces oxydes, divers composés peuvent être incorporés à la couche poreuse, soit directement sous la forme de pigments oxydes, soit sous la forme de composés précurseurs d'oxydes. L'alumine entrant dans la composition de la couche poreuse est préférentiellement une alumine de surface spécifique supérieure à 10 m2/g, par exemple de 20 à 250 m2 /g et de volume poreux supérieur à 0,05 cm3/g, par exemple de 0,1 à 2 cm3/g. Dans le cas o le support de catalyseur comprend un substrat céramique ou métallique, la quantité de couche poreuse comprenant au moins un oxyde inorganique réfractaire est en général exprimée par rapport au volume du substrat et est comprise entre 20 et 200 g par litre de substrat (catalyseur), de préférence entre et 150g/1. Selon la présente invention, la teneur en platine ou en palladium exprimée par volume de catalyseur (substrat) en litre est préférentiellement comprise entre 0,0007 et 0,08 g/l. Les catalyseurs selon l'invention apportent des performances améliorées dans les domaines d'utilisation ci-après: - catalyse d'oxydation pour le traitement des gaz d'échappement des moteurs à allumage par compression; et - plus particulièrement catalyse d'oxydation pour le traitement des gaz d'échappement des moteurs de véhicules utilitaires de masse totale hors charge supérieure ou égale à 3,5 tonnes. Les exemples suivants illustrent l'invention. EXEMPLE 1 On dépose du fer et du cérium sur de l'alumine gamma par imprégnation de 700 g d'alumine par une solution de nitrate céreux et de nitrate ferrique. Cette solution contient l'équivalent de 40 g d'oxyde de cérium (CeO2) et de 1 3g d'oxyde de fer (Fe203). L'alumine imprégnée est ensuite séchée à 150 C puis calcinée 3 h à 500 C et broyée. On prépare une suspension d'enduction à partir de 2 litres d'eau permutée additionnée de l'équivalent de 12g d'acide nitrique, 600g d'alumine de type gamma préalablement imprégnée de fer et de cérium et de 95g de pseudo-boehmite à 72% en matière séche. Cette suspension est broyée de telle manière que la taille des particules soit inférieure à 10 microns. Dans une première étape dite d'enduction, un monolithe céramique (cordièrite) de 0,84 litre présentant 62 cellules par cm2 est immergé dans la suspension, puis égoutté avant que l'excès de suspension soit éliminé par soufflage. Le support est ensuite séché puis calciné dans un four dont la température est maintenue à 600 C pendant 2 heures. Ces étapes d'immersion, soufflage et calcination sont répétées une deuxième fois afin de déposer l'équivalent de 120 g de cette couche poreuse par litre de catalyseur (substrat). Dans une seconde étape dite d'imprégnation, le monolithe enduit est immergé dans une solution de platine de telle manière que la quantité de platine t'ixde après séchage et calcination à 500 C pendant 2 heures soit de 0.035 g par litre de catalyseur. La couche poreuse du catalyseur (C1) ainsi préparé contient en poids 4,09 % de cérium, 1,13 % de fer et 0,029% de platine. EXEMPLE 2 On procède à l'enduction de 7 monolithes céramiques identiques selon la procédure de l'exemple 1. Dans une deuxième étape, 6 de ces monolithes recouverts d'une couche poreuse contenant 4,09 % de cérium et 1,13% de fer sont imprégnés par des solutions de sels de platine afin d'obtenir des catalyseurs présentant des teneurs en platine variant entre 0,018 et 2,8 g par litre de catalyseur (catalyseurs référencés C2,C3,C4,C5,C6 et C7). Ces teneurs en platine exprimées par rapport à la masse de couche poreuse déposée varient donc de 0,015 à 2,33%. Un des 7 monolithes enduits n'est pas imprégné par une solution de platine (catalyseur C8). La composition de ces catalyseurs est rappelée dans le tableau ci-dessous. Les teneurs en cérium et en fer sont exprimées en pourcentage massique par rapport à la masse de couche poreuse; la teneur en platine est exprimée à la fois par le pourcentage massique par rapport à la couche poreuse et par la quantité de métal en grammes rapportée au volume du monolithe. Référence Teneur Ce Teneur Fe Teneur Pt Teneur Pt (%) (%) (%) (g/l) Ci 4,09 1,13 0,029 0,035 C2 4,09 1,13 0,015 0,018 C3 4, 09 1,13 0,058 0,07 C4 4,09 1.13 0,145 0,175 C5 4,09 1.13 0,29 0.35 C6 4, 09 1.13 1,175 1.41 C7 4.09 1.13 2.33 2.8 C8 4.09 1.13 () EXEMPLE 3 Evaluation des catalyseurs sur test en laboratoire Dans les catalyseurs préparés (références Cl à C8), on découpe des cylindres de 2,5 cm de diamètre et de 6 cm de long, dans le sens longitudinal des canaux. Leur volume est alors de 30 cm3 Ces échantillons sont testés sur un montage de laboratoire afin de déterminer leur comportement vis à vis de l'oxydation du monoxyde de carbone, du propylène et du dioxyde de soufre. Pour cela on fait passer sur le catalyseur un mélange gazeux contenant outre ces trois composés, du monoxyde d'azote, de la vapeur d'eau et de l'oxygène dilué dans de l'azote. La composition volumique du mélange est la suivante: CO: 300 ppm NO: 200 ppm C3H6: 100 ppm (équivalent méthane) H20 (vapeur): 6 % SO2: 20 ppm 02:10% N2: complément Le débit horaire des gaz est 50 000 fois supérieur au volume du substrat (VVH = 50 000 h-i). On détermine au cours d'une montée en température, la conversion de chacun des trois composés. La concentration en entrée et en sortie du catalyseur est déterminée par un analyseur à infra- rouge pour le monoxyde de carbone, par un détecteur à ionisation de flamme pour les hydrocarbures et par fluorescence ultra- violette pour le dioxyde de soufre. Les conversions sont exprimées par la différence des concentrations amont -aval par rapport à la concentration en amont du catalyseur. Dans le tableau 1. les températures de demi-conversion (T50 température pour laquelle la conversion est de 50%') et les conversions à 450 C de CO. C3H6 et de SO2 ont été reportées. G co to Ln TABLEAU I P--I N Teneur en Pt Température de demi- conversion ( C)Conversion i 450 C ( %) (g/l) CO3H S C3H6 SO2() CI 0,035 335 352 96 95 28 C2 0,018 430 460 60 46 20) C3 0,07 288 302 445 99 97 52 C4 (*)0,175 235 260 350 10(X) 98 77 C5 (*) 0,35 195 223 226 100 1(X) 98 C6 (*)1,41 142 172 172 100 I(X) 1()0) C7 (*)2,8 140 154 154 10(0 10() 1()0 C8(*) 0 550 9 15 10 (*) comparaison Il Ces résultats mettent bien en évidence l'intérêt des catalyseurs préparés selon l'invention (catalyseurs CI, C2, C3) avec de faibles teneurs en métaux qui permettent de limiter l'oxydation du S02 à haute température en conservant une activité élevée en oxydation du CO et des hydrocarbures. EXEMPLE 4 Une nouvelle suspension est préparée en mélangeant 600 g d'alumine de type gamma, 100g d'alumine sous la forme de pseudo-boehmite, 15 g d'acide nitrique dans 2 litres d'eau permutée. Un monolithe en céramique de 0,84 litre est enduit par cette suspension de façon à déposer 150 g par litre de couche poreuse. Ce monolithe enduit est alors imprégné par une solution contenant du nitrate céreux et du nitrate ferrique correspondant à 2,5 g d'oxyde de cérium(CeO2) et 2,8g d'oxyde de fer (Fe203). Il est ensuite séché à 150 C et calciné à 500 C pendant 2 heures. On imprégne alors le monolithe par une solution de platine afin de déposer 0.035 g de platine par litre de catalyseur. La couche poreuse de ce catalyseur (C9) contient en poids 1,55 % de cérium, 1,49 % de fer et 0,022 % de platine. EXEMPLE 5 (comparatif) Un monolithe céramique de 0,841 est enduit par une suspension d'alumine selon le procédé de l'exemple 4 de façon à déposer 150 g d'alumine par litre. Ce monolithe est alors imprégné par une solution de nitrate ferrique correpond::;-t à d oxyde de fer (Fe2O3). Après séchage et calcination à 500 C pendant 2 heures. on procède à l'imprégnation du platine afin de déposer l'équivalent de 0.035 g par litre de catalyseur. La couche poreuse de ce catalyseur (CO10) contient alors en poids 1,09 % de fer et 0,022 % de platine. EXEMPLE 6 (comparatif) Un catalyseur est préparé selon la procédure de l'exemple 4, à l'exception que le monolithe enduit d'alumine est imprégné par une solution de nitrate céreux correspondant à 6,5 g d'oxyde de cérium (CeO2), puis après calcination par une solution de platine. La teneur en platine est de 0,035 g par litre de catalyseur. La couche poreuse de ce catalyseur (C11) contient en poids 4 % de cérium et 0,022 % de platine. EXEMPLE 7 (comparatif) Un monolithe céramique de 0.84 1 est enduit d'alumine selon la procédure de l'exemple 4, mais on n'introduit dans la couche poreuse ni fer, ni cérium. La quantité d'alumine déposée est de 150 g par litre de catalyseur. Ce monolithe est alors imprégné par une solution de platine afin de déposer 0,035 g par litre de catalyseur (C12). EXEMPLE 8: Evaluation de catalyseurs sur tests en laboratoire La procédure d'évaluation de l'exemple 3 est reprise afin de comparer les catalyseurs CI, C9, CO10, CI1 et C12 présentant des compositions de couche poreuse différentes. Les résultats des tests présentés dans le tableau 2. permettent de mettre en é', idcnce un effet de synergie entre I. fer et le cérium qui conduit à une amélioration de, conversions à haute température pour le monoxyde de carbone et le propylène alors que la conversion de S02 en S03 reste relativement faible. G Co cO u1 TABLEAU 2 Catalyseur Teneur en Teneur en Teneur en Température de demiconversion Conversion àa 450 C (%) Ce Fe Pt (0C) (%) (%) (g/t) Co C3H6 S02 C C31t 6 S2 Cl 4,09 1,13 0,035 335 352 96 95 28 - C9 (*) 1,55 1,49 0,035 341 360 - 93 93 30 C10 (*) 0 1,09 0,035 352 362 87 91 38 Cil (*) 4 0 0,035 345 367 445 90 88 53 C12 (*) 0 0 0,035 354 368 86 87 35 (*) comparaison EXEMPLE 9: Evaluation de catalyseurs après vieillissement Une partie des catalyseurs testés dans les exemples 3 et 8 sont traités à 600 C sous air en présence de vapeur d'eau (6% en volume) et de SO2 (20 ppm en volume) pendant 20 heures afin de simuler un vieillissement. Les catalyseurs sont référencés C1-V, C6-V, CO10-V, CIl-V et C12-V. La procédure de tests mise en oeuvre dans les exemples 3 et 8 est alors utilisée pour comparer leurs performances catalytiques. Le tableau 3 regroupe les résultats obtenus sur ces catalyseurs vieillis. Pour chaque catalyseur, les valeurs à l'état neuf sont reportées eptre parenthèses. On observe d'après cette évaluation, une perte d'activité en oxydation du CO et de C3H6 plus faible pour un catalyseur contenant du fer et du cérium et peu de platine. La présence du fer et du cérium permet encore une fois de limiter l'oxydation du dioxyde de soufre. to to TABLEAU 3 Catalyseur Teneur en Teneur en Teneur en Température de demiconversion Conversion à 450 (' Ce Fe Pt (OC) (%) (V) ( gl)1 S02 Co C3116 S02 C V 1,13 0,35 378 390 95 93 23 (335) (352) (96) (95) (2x) C6-V 4,09 1,13 1,41 180 202 205 1 (X) 95 (142) (172) (172) (100) (1(X)) (1)(}) CI0-V (*) 0 1,09 0,035 402 406 84 88 31 (352) (362) (87) (91) (3x) CiI-V (*) 4 0 0,035 390 407 480 87 85 17 (345) (367) (445) (90) (88) (53) C12-V (*) 0 0 0,035 402 416 81 80 3() (354) (368) (86) (87) (35) ( état neuf (*) comparaison EXEMPLE 10 Un monolithe de 2,3 litres (d= 140 mm L = 150 mm) constitué par l'enroulement de feuillard métallique et présentant 62 cellules par cm2, est préoxydé sous air à 950 C pendant 6 heures, puis immergé, à température ambiante, dans 8 litres de suspension renfermant les équivalents de 3 10Og d'alumine, 160 g d'oxyde de cérium (CeO2), 50 g d'oxyde de fer (Fe203) et 100 g d'acide nitrique. La procédure de préparation de cette suspension est identique à celle mise en oeuvre dans l'exemple 1. Le monolithe est ensuite égoutté et soufflé. Il est ensuite calciné dans un four à 600 C pendant 2 heures. Ces étapes sont répétées une deuxième fois afin de déposer l'équivalent de 120 g de cette couche poreuse par litre de monolithe (substrat). Sur cette couche poreuse est imprégné par l'intermédiaire d'une solution renfermant un sel de platine, l'équivalent de 0,035 g de platine par litre de catalyseur. La couche poreuse de ce catalyseur (MI) contient en poids 3,9 % de cérium, 1,05% de fer et 0,029 % de platine. EXEMPLE 11 (comparatif) exemple 10 est reproduit avec trois autres monolithes métalliques à l'exc on près que les teneurs en platine de ces catalyseurs sont: 0,07g par litre (M2). i),35 g/l (M3) et 1,41 g/1 (M4). EXEMPLE 12 Un monolithe permettant un écoulement radial des gaz est obtenu en donnant à une éponge constituée de fibres la forme d'un cylindre creux (section frontale annulaire, diamètre intérieure = 54 mm, diamètre extérieur = 141 mm, longueur = 172 mm). Ce monolithe est préoxvdé sous air à 900 C pendant 6 heures, puis enduit par une suspension renfermant 2500g d'alumine gamma préalablement imprégnée par l'quii alent de 4.2 - en poids de cérilmn et de 1.6 'c en poids de fer. Après une calcination à 600'C pendant 2 heures, la teneur de la couche poreuse est de 115 g par litre de catalyseur. Ce monolithe est alors imprégné par une solution de sel de platine de telle manière que la teneur en métal soit de 0.02 gramme par litre de catalyseur. Ce catalyseur fibrillaire (F1) est comparé aux catalyseurs préparés sur monolithe métallique. EXEMPLE 13 (comparatif) Trois monolithes métalliques identiques à ceux utilisés dans les exemples 10 et 11 sont enduits par une suspension contenant de l'alumine non imprégnée. La teneur de la couche poreuse est de 120 g par litre pour chaque monolithe. Un premier monolithe enduit est imprégné avec une solution de nitrate ferrique de façon à obtenir un revêtement contenant 1,2 % de fer (référence M5). Un deuxième monolithe enduit d'alumine est imprégné par une solution de nitrate céreux de telle manière que la teneur en cérium dans la couche poreuse soit de 4% poids(référence M6). Ces deux monolithes MS et M6 ainsi que le troisième (M7) enduit d'alumine seule sont alors imprégnés avec une solution de platine afin de déposer sur chaque catalyseur 0,035 g de platine par litre de catalyseur. EXEMPLE 14: Evaluation des catalyseurs sur banc moteur Les catalyseurs M1 à M7 et F1 sont testés sur banc moteur avec un moteur à injection directe de véhicule utilitaire (cylindrée: 2500 cm3, puissance: 85 kW) fonctionnant avec un gazole contenant 500 ppm de soufre. Ce moteur possède la particularité d'émettre des particules dites sèches, c'est à dire des particules dans lesquelles la fraction soluble dans le dichlorométhane est faible (de 25 % à 35% poids des particules massiques') . Les cataloeur. Bont n.-entés dans une enveloppe métallique et installé sur la ligne d'échappement à environ 1 m du moteur. L'évaluation des catalvseurs est effectuée par détermination de la conversion des polluants à haute température et à des régimes moteur différents. Les points de fonctionnement choisis correspondent aux modes 6 et 8 du cycle 13 modes utilisé dans la procédure européenne (cycle ECE R 49). Les températures à l'entrée du catalyseur pour ces deux pointsde fonctionnement sont de 450 C et 550 C et les vitesses volumiques horaires sont très élevées: 110 000 h 1 et 180 000 h-1. Les émissions de polluants sont déterminées par un analyseur à infra rouge pour le monoxyde de carbone, par un détecteur à ionisation de flammes pour les hydrocarbures. La détermination des émissions de particules s'effectue par pesée de la masse de particules récupérées sur un filtre selon la procédure normalisée. Les résultats obtenus avec ces catalyseurs sont regroupés dans le tableau 4 et montrent que les catalyseurs selon l'invention permettent de diminuer les émissions de particules même à hautes températures, alors que l'utilisation d'un catalyseur de l'art antérieur, provoque leur augmentation (conversion négative). Par ailleurs, les conversions de CO et des hydrocarbures restent élevées en dépit d'une diminution de la teneur en platine, et ceci surtout lorsque ces catalyseurs contiennent également du fer et du cérium. Ces résultats obtenus sur un moteur de véhicule utilitaire mettent en évidence l'effet bénifique, sur l'élimination des trois polluants considérés, de l'ajout simultané de fer et de cérium dans le cas de catalyseur contenant de faibles teneurs en platine. u-- TABLEAU 4 Catalyseur Teneur en Teneur en Teneur en Conversion à 450 C(%) Conversion à 550 C (%) Ce Fe Pt 2000 tr/min - VVH = 110 OOOh-1 3700 tr/min - VVH 180 000 h-1 (%) %) (g/l) Co C3116 Particules CO C3116 Particules M I 3,9 1,05 0,035 71 58 15 83 43 17 M2 3,9 1,05 0,07 78 66 2 85 46 -4 o, M3 (*) 3,9 1,05 0, 35 85 70 -11 87 51 -19 M4 (*)3,9 1,05 1,41 88 72 -15 91 55 -24 M5 (*) 0 1, 2 0,035 64 55 7 78 4) 8 M6 (*)4 0 0,035 66 54 8 79 41 8 M7 (*)0 0 0,035 62 51 5 75 39 6 FI 4,2 1,6 0,02 65 53 19 78 36 18 (*) comparaison EXEMPLE 15 Un monolithe céramique d'un volume de 8 litres, présentant 62 cellules par cm2, est immergé dans une suspension afin de déposer en plusieurs étapes l'équivalent de 150 g de couche poreuse par litre de catalyseur. Cette couche poreuse contient 94% poids d'alumine, 4 % de cérium et 2% de fer. Le monolithe enduit (C13) est mis en contact avec une solution de sel de platine afin de déposer l'équivalent de 0,040 g de métal par litre de catalyseur. EXEMPLE 16 (comparatif) Trois monolithes céramiques d'un volume de 8 litres identiques au précédent sont enduits selon l'exemple 15, puis imprégnés avec différentes solutions de platine de façon à déposer l'équivalent de 0,022 g (C14), 0,35 g (C1iS) et 1,75 g (C16) de platine par litre de catalyseur. EXEMPLE 17: Evaluation des catalyseurs sur banc moteur Les catalyseurs référencés C13 à C16 sont testés sur banc moteur selon la procédure décrite dans l'exemple 14 mais avec un moteur à injection directe de type poids lourds (Cylindrée: 10 litres, puissance: 250 kW) produisant des particules dites humides (fraction soluble dans le dichlorométhane > 50 % poids des particules). Le tableau 5 regroupe les résultats obtenus avec cette série de catalyseurs. Ces catalyseurs sont évalués en comparant les conversions de CO, des hydrocarbures et des particules déterminées aux 2 points de fonctionnement choisis. Afin d'estimer l'activité du catalyseur en oxydation du dioxyde de soufre, la fraction de sulfates présents sur les particules a été déterminée par extraction en milieu aqueux. Avec les catalyseurs selon l'invention, les conversions de particules sont plus élevées que celles obtenues dans l'exemple 14 avec un moteur de plus petite cylindrée. Ceci est du à une fraction soluble des particules plus élevée (supérieure à 50%c en poids) que dans l'exemple 14, cette fraction étant plus facilement oxydable. Dans le cas des catalyseurs selon l'art antérieur, on note des conversions de particules négatives dues à une augmentation de la masse des particules. Ce phénomène provient de la formation de sulfates due à l'oxydation du dioxyde de soufre. Les conversions des autres polluants sont plus faibles avec les catalyseurs contenant peu de platine, mais restent à un niveau suffisament élevé pour permettre de satisfaire les normes d'émissions de polluants. Ces exemples montrent bien l'intérêt des catalyseurs selon l'invention contenant du fer, du cérium et de faibles teneurs en métaux précieux qui permettent de limiter la formation de sulfates à haute température en limitant l'oxydation du dioxyde de soufre, d'oxyder une partie des particules et ceci sans diminuer de façon importante l'activité en oxydation du monoxyde de carbone et des hydrocarbures. Revendications 1- Catalyseur pour le traitement des gaz d'échappement de moteurs à combustion interne comprenant un support contenant une couche poreuse qui comprend elle- même au moins un oxyde inorganique réfractaire et une phase active comprenant au moins du cérium, du fer et au moins un métal choisi dans le groupe formé par le platine et le palladium, caractérisé en ce que ladite couche poreuse comprend en % poids: - de 92 à 99,6% d'au moins un oxyde inorganique réfractaire; - de 0,3 à 4,4 % de cérium; -de 0,1 à3,5%defer;et - de 0,0003 à 0,04% de platine et/ou de palladium. 2- Catalyseur selon la revendication 1, dans lequel le support comprend un substrat métallique ou en matière céramique. 3- Catalyseur selon la revendication 2, dans lequel le substrat est un matériau de forme monolithique, à structure cellulaire. 4- Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel l'oxyde inorganique réfractaire est choisi dans le groupe formé par l'alumine alpha, l'alumine gamma, l'alumine delta, l'alumine éta, l'alumine thêta, l'alumine kappa, l'alumine khi, la silice, les silices- alumines, les zéolithes, l'oxyde de titane, la zircone et leurs mélanges. 5- Catalyseur selon la revendication 1, dans lequel la couche poreuse est constituée de billes ou d'extrudés. 6- Catalyseur selon l'une des revendications là 4, dans lequel la couche poreuse représente une quantité comprise entre 20 et 200 g/1 de substrat et de préférence entre et 150 g/l. 7- Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel la teneur en métal exprimée par rapport au volume total du catalyseur (substrat) est comprise entre 0,0007 et 0,08 g/l. 8- Utilisation d'un catalyseur selon l'une des revendications 1 à 7 dans le traitement des gaz d'échappement des moteurs à allumage par compression. 9- Utilisation d'un catalyseur selon l'une des revendications 1 à 7 dans le traitement des gaz d'échappement de moteur pour véhicules utilitaires de masse totale hors charge supérieure ou égale à 3,5 tonnes.