FR 2709611 A1 19950310 FR 9310881 A 19930902 PROCEDE DE FABRICATION DE BALAIS MULTICOUCHES ET BALAIS OBTENUS PAR LE PROCEDE DOMAINE DE L'INVENTION L'invention concerne le domaine des balais destinés à assurer le contact électrique entre une alimentation électrique et une pièce tournante (le collecteur) d'un moteur électrique.10 ART ANTERIEUR Les balais sont constitués essentiellement d'un bloc d'une matière conductrice électrique peu abrasive pour la surface du15 collecteur, bloc en contact électrique avec un conducteur électrique, généralement une tresse ou un cable de cuivre fixé audit bloc. Dans de nombreux cas, le balai est constitué d'une même matière ou d'un même mélange de matières. Cependant, on connait aussi des balais multicouches dont chacune des couches a une fonction qui lui est propre. Ainsi, dans le brevet français FR 2 093 513 est décrit un balai comprenant un bloc d'usure se terminant par une couche de rodage, à usure rapide et ayant la courbure du collecteur. Quand ce balai multicouches est obtenu en empilant deux poudres différentes dans un moule et en les comprimant, la jonction entre le bloc d'usure et la couche de rodage est30 perpendiculaire à la direction de compression. On connaît aussi, par le brevet français FR 2 009 196, un exemple typique de balai multicouches constitué de deux parties: un bloc d'usure assurant le contact avec le35 collecteur, et une couche de métal fritté sur une surface dudit bloc, un conducteur électrique étant fixé à la couche de métal fritté, principalement par soudure. Un tel balai vise à améliorer la liaison mécanique entre le conducteur électrique et le bloc d'usure, de façon à réduire5 le risque de descellement du conducteur lorsque celui-ci est soumis à une contrainte de traction. Un tel balai est typiquement obtenu en empilant dans un moule la poudre conductrice destinée à former le bloc d'usure puis la poudre métallique destinée à former la couche de métal10 fritté. Par ailleurs, le brevet européen EP-B1-449 909 décrit un procédé de fabrication de balais constitués d'un premier matériau carboné et portant sur une face un revêtement d'un15 second matériau carboné recouvrant partiellement ladite face, le conducteur d'alimentation électrique sortant dudit premier matériau carboné par ladite face. Dans ce procédé, on précomprime d'abord le second matériau carboné pour former un revêtement précomprimé, puis on remplit une matrice (ou moule) de poudre servant à former ledit premier matériau carboné, on pose ensuite ledit revêtement précomprimé sur la surface de la masse de poudre, puis, à l'aide d'un poinçon, on comprime et assemble entre eux ladite masse de poudre et ledit revêtement précomprimé et, dans le25 même temps on enfonce les extrémités des conducteurs d'alimentation électrique dans ladite masse de poudre. La fabrication d'un balai selon l'art antérieur, que ce balai soit multicouches ou non, comprend les étapes générales30 suivantes: préparation d'autant de lots de poudres conductrices qu'il y a de couches à empiler (mélanges de poudres avec un liant), - chargement successif des poudres, ou d'une poudre plus une poudre précomprimée dans le brevet EP-B1-449 909, dans un moule de manière à former un empilement, compression de la poudre (des poudres), éventuellement après avoir placé le conducteur électrique en tête du moule, - traitement thermique (cuisson/ fritage) - usinage final. PROBLEME POSE Les fabricants de balais se heurtent à un certain nombre de problèmes qui peuvent être résumés sous les trois rubriques suivantes: - d'une part, il y a une nécessité de faire évoluer, de perfectionner les balais de l'art antérieur pour améliorer globalement leur performance (durée de vie, usure des collecteurs, fiabilité de la liaison électrique, qualité de la commutation) et s'adapter rapidement d'une part aux évolutions des techniques de fabrications des moteurs électriques, et15 d'autre part à une diversité de plus en plus grande des applications de ces moteurs électriques et en conséquence des spécifications des balais. En outre, il peut y avoir nécessité de limiter les nuisances dont les balais peuvent être l'origine (bruit, émission20 d'ondes électromagnétiques parasites, etc...) et donc d'adapter les balais aux contraintes réglementaires actuelles ou à venir. - d'autre part, il est un souci majeur de tout industriel, comme des fabricants de balais de réduire au maximum la quantité de rejets de tous ordres, notamment solides. Or l'opération d'usinage des balais est une source de rejets solides encombrants. Typiquement, les rejets solides correspondent en moyenne de 5 à 15 % en poids équivalent sec30 des matériaux engagés au départ du cycle de production. - enfin, contrairement à d'autres domaines considérés comme plus techniques, le domaine des balais est un domaine hautement concurrentiel, particulièrement exposé à la pression35 des clients et très sensible au niveau des prix, de sorte réduire le prix de revient des balais, même de 5 à 10 % est déjà un avantage économique considérable. OBJET DE L'INVENTION L'invention a pour premier objet un procédé de fabrication de balais multicouches qui répond simultanément aux trois5 exigences formulées précédemment: amélioration de la qualité technique des balais et grande flexibilité ou souplesse du procédé / diminution des rejets solides / diminution du prix de revient. Le procédé selon l'invention est un procédé "ouvert" qui vise la polyvalence et la souplesse d'utilisation, en ce sens que le même procédé de base peut conduire à toute une famille de balais très différents bien que partant du même principe de base, de sorte que ce procédé permet d'incorporer au balai des15 fonctions "sur mesure" adaptées à chaque application :particulière, et de trouver rapidement une solution technique et économique aux exigences propres à chaque client. L'invention a aussi pour objet les balais obtenus selon le procédé de l'invention. DESCRIPTION DE L'INVENTION Selon l'invention, le procédé de fabrication de balais multicouches, munis de conducteurs électriques, et destinés à25 assurer le contact électrique avec le collecteur d'un moteur électrique, comprend un chargement dans un moule d'au moins une poudre conductrice électrique, une compression à l'aide d'au moins un piston, du contenu du moule pour former un balai cru, un traitement thermique de ce balai, ainsi qu'une30 fixation des extrémités desdits conducteurs électriques aux dits balais, et est caractérisé en ce que le chargement dudit moule comprend au moins une introduction simultanée d'au moins deux poudres conductrices, chacune des poudres introduites simultanément s'écoulant à travers l'orifice supérieur dudit35 moule en un flux de matière distinct grâce à des moyens de séparation, de manière à obtenir, après l'étape de compression et ledit traitement thermique, un balai formé de blocs solidaires, chacun des blocs comprenant une des poudres introduites dans le moule, la jonction entre lesdits blocs étant, au moins en partie, orientée selon la direction de compression. Lors de ses recherches sur les balais, la demanderesse a confirmé l'intérêt, dans de nombreux cas, de fabriquer un balai dont la surface d'usure soit parallèle à la direction de compression des poudres constituant le balai. En effet, la10 compression des poudres conduit à une orientation des particules non sphériques (paillettes de graphite), de sorte que le matériau constituant le balai présente une anisotropie que l'on pourrait très schématiquement assimiler à celle d'un matériau feuilleté (le plan des "feuillets" étant15 perpendiculaire à la direction de compression). Il est en général préférable, sur le plan de la performance technique du balai, notamment l'usure du balai, que ce plan des "feuillets" soit perpendiculaire à la surface d'usure, ou,20 ce qui revient au même que la surface d'usure soit parallèle à la direction de compression. Selon une hypothèse émise, dans le cas d'une surface d'usure parallèle à la direction de compression, il y aurait moins de risques d'arrachement des particules les plus grosses du balai, et surtout, grâce à25 l'anisotropie électrique résultante, la commutation du balai serait améliorée. Obtenir une surface d'usure parallèle à la direction de compression est immédiat dans le cas d'un balai "monocouche".30 Cela est obtenu en prenant comme surface d'usure la face du balai correspondant à une des quatre faces latérales du moule. Par ailleurs, comme l'analyse des contraintes a orienté la demanderesse vers les balais multicouches, celle-ci a donc dû35 mettre au point un procédé fiable pour obtenir, en une seule compression de poudres, un balai selon l'invention répondant aux objectifs à atteindre. Ainsi, la demanderesse a dû mettre au point un procédé de fabrication dans lequel, contrairement aux procédés de l'art antérieur, elie a introduit simultanément au moins deux5 poudres dans le moule. C'est la maîtrise de cette introduction simultanée de poudres différentes qui a permis à la demanderesse d'atteindre tous les objectifs fixés, le problème ayant été, d'une part, de concevoir cette manière d'opérer comme possible pour l'homme10 du métier, et d'autre part, de trouver les conditions permettant d'obtenir des balais de qualité. Le procédé selon l'invention permet, durant toute la phase de remplissage dudit moule, de conserver un front de remplissage15 sensiblement plan et constitué par autant de zones distinctes juxtaposées qu'il y a de poudres introduites simultanément, cette séparation en zones distinctes résultant de la configuration géométrique desdits moyens de séparation et de la manière d'opérer comme cela sera vu par la suite. La frontière entre deux blocs distincts (ou deux zones si on considère la section de deux blocs) a été appelée "jonction". Physiquement, une jonction entre deux blocs de deux poudres différentes représente une couche de faible épaisseur, à la limite des deux blocs, au sein de laquelle les deux dites25 poudres sont mélangées. Les moyens de l'invention permettent justement d'une part de limiter l'épaisseur de cette couche généralement à moins de quelques mm, et typiquement moins de 5 mm, et de préférence moins de 2 mm, ce qui est suffisant pour réaliser les30 objectifs visés par l'invention, et d'autre part d'obtenir une jonction à position fixe, non "ondulante", dans le balai, ce qui est tout aussi important qu'une épaisseur de couche de jonction relativement mince. DESCRIPTION DES FIGURES Toutes les figures illustrent l'invention. La figure 1 représente en coupe selon l'axe de compression (13), les différentes étapes pour obtenir le chargement simultané d'un moule (3) avec deux poudres (4A) et (4B) s'écoulant par gravité d'une trémie (8) dotée d'une cloison (9) séparant les poudres (4A) et (4B), le plan de remplissage (17) s'élevant progressivement jusqu'à une hauteur prédéterminée Ho. Après remplissage du moule (3) à la hauteur désirée Ho, le piston (5) traversé par une extrémité d'un conducteur électrique (2) comprime le contenu du moule, grâce à une pression P, Jusqu'à la hauteur finale Hp, ce qui permet d'obtenir un balai crû comprimé (7), de hauteur sensiblement voisine de Hp et constitué de 2 blocs solidaires (7A) et (7B). La figure 2 représente, en coupe selon l'axe de compression, une variante de la phase de chargement du moule de la figure 1 avec deux poudres, lorsqu'une séparation des poudres particulièrement nette (jonction de faible épaisseur) est recherchée, variante qui consiste à utiliser un fond mobile (10) qui est descendu moins vite que le libre écoulement (dans ce cas de figure) des poudres (4A) et (4B). La figure 3 illustre, en coupe selon l'axe de compression, un dispositif de remplissage d'un moule (3) ouvert de deux côtés,25 avec une compression à l'aide de deux pistons (5 et 5') qui se déplacent tous deux relativement au moule pour comprimer les poudres (4A...) des deux côtés. La figure 4a représente, en ordonnée, la concentration volumique en matériau A (en trait fin) et en matériau B (en trait épais) le long d'une droite perpendiculaire à la jonction (1AB), en abscisse, en fonction de la distance 1 qui varie de 0 à L (L étant l'épaisseur des deux blocs (1A) et (lB) considérés). La jonction (lAB) a une épaisseur notée EJ, et se trouve à la distance Lj d'un bord du bloc (1A) pris comme origine, la distance Lj correspondant à l'abscisse du point d'égale concentration volumique (CA = CB). La figure 4b représente schématiquement, en trait épais, une courbe typique donnant la distance de Lj en fonction de la hauteur H de la jonction (lAB) (hauteur qui correspond à la direction de compression). Le rectangle représenté sur cette figure correspond à une coupe (figure 5a) de la jonction10 (1AB), par un plan perpendiculaire à la jonction 1AB et parallèle à l'axe de compression (13), de la figure 5. Les variations de Lj se trouvent à l'intérieur d'une fourchette AL. Les figures 5 et 5a représentent un balai (1) à deux blocs (bloc 1A = bloc d'ancrage, bloc lB = bloc d'usure) selon l'invention, avec une jonction (lAB) parallèle à la direction de compression représentée par une flèche (13). Pour toutes les figures en perspective de balais (figures 5, 6, 7, 8, 9 et20 9b), on a représenté par une partie hachurée la surface d'usure (11) ( - surface de contact avec le collecteur). La direction de compression (13) est donc parallèle à cette surface, et perpendiculaire à la direction radiale "r" définie par rapport au collecteur (non représenté).25 La figure 5 est une vue en perspective du balai, la figure 5a étant une coupe axiale du même balai, selon le rectangle en pointillés de la figure 5. Les figures suivantes, de 6 & 6a à 9 & 9a, reprennent la même présentation que celle des figures 5 & 5a. Elles diffèrent en ce que: Les figures 6 & 6a correspondent à un balai à 2 blocs (bloc lB35 en forme de L servant de bloc d'ancrage et de bloc d'usure, et bloc 1C servant de bloc de commutation), avec une jonction (lBC) en partie parallèle et en partie perpendiculaire à l'axe de compression (13). On a aussi représenté sur la figure 6, et les suivantes, les directions a (axiale), r (radiale) et t (tangentielle) qui définissent classiquement l'orientation d'un balai par rapport5 au collecteur - le plan "a-t" étant le plan de tangence moyen du balai et du collecteur. Avec l'orientation a/r/t du balai par rapport au collecteur représentée sur la figure 6, le bloc (1C) constitue l'arête de sortie (trailing edge en anglais). Les figures 7 & 7a correspondent à un balai à 3 blocs (bloc 1A d'ancrage, bloc lB d'usure et bloc 1C de commutation) formés respectivement à partir de poudres (4A), (4B) et (4C), avec deux Jonctions (1 AB et lAC) parallèles à l'axe de compression (13), et une jonction (lBC) perpendiculaire à l'axe de compression (13). :Avec l'orientation a/r/t représentée sur la figure 7, le bloc 1C constitue aussi l'arête de sortie, comme ce sera aussi le cas dans les figures 8 et 9b. Les figures 8 & 8a correspondent à un autre balai à 3 blocs (bloc 1A d'ancrage, bloc lB d'usure et bloc 1C de commutation) avec une Jonction (lAB) parallèle à l'axe de compression (13) et une jonction (lBC) perpendiculaire à l'axe de compression (13). Les figures 9 & 9a correspondent à un balai à 3 blocs (bloc 1A d'ancrage, bloc lB d'usure et bloc 1D de rodage) avec deux Jonctions parallèles (lAB, 1BD), le bloc (1D) servant de matériau de rodage et présentant la courbure du collecteur.30 La figure 9b est analogue à la figure 9, mais comprend un quatrième bloc (1C) (bloc de commutation). Ce balai est obtenu à l'aide d'une trémie de remplissage (8) à 4 compartiments. La figure 10 représente une vue de dessus du moule (3) dont on voit l'orifice supérieur (6) et de deux trémies cloisonnées (8) et (8'), respectivement chargées en poudres (4A) et (4C) pour la trémie (8) et en poudres (4A) et (4B) pour la trémie (8'), qui sont utilisées pour fabriquer le balai (1) de la figure 7. Dans ce cas, et en ce qui concerne seulement le chargement du5 moule, 1) on introduit d'abord simultanément de la poudre (4A) et de la poudre (4C) par la trémie (8) (mouvement d'aller / chargement / retour = flèche 1)), 2) on introduit ensuite simultanément de la poudre (4A) et de la poudre (4B) par la trémie (8') (mouvement d'aller / chargement / retour = flèche10 2)). La figure 11 représente, en trait continu, une courbe typique de compression CB d'une poudre (4B). Cette courbe donne, en ordonnée, le rapport Ho/Hp en fonction de la pression P exercée sur le piston, en abscisse (en tonne/cm2 - 115 tonne/cm2 vaut environ 10 MPa). On a représenté un domaine hachuré DA, limité par des courbes en pointillés, défini par les valeurs de la courbe CB +/- 10 % et pour P DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Un premier moyen pour mettre en oeuvre le procédé de l'invention consiste à conserver sensiblement plan le front de remplissage (17) du moule (3) durant toute la phase de chargement (ou remplissage) des poudres, ce qui est réalisé en assurant un même débit volumique par unité de surface (section du flux constituant l'écoulement de poudre à travers l'orifice15 supérieur (6) du moule pour chaque poudre (4A, 4B... ) introduite simultanément. En aucun cas, l'inclinaison du plan de remplissage (17) ne devrait être voisine de l'inclinaison limite au-delà de laquelle il y a glissement de matière, et donc risque de mélange important des poudres, ce qu'il convient d'éviter. Par ailleurs, la demanderesse a observé que la condition précédente ne suffit pas toujours à assurer une fabrication de balais de qualité, en particulier à obtenir des balais dont25 les jonctions (1AB) entre blocs (1A) et (lB), dans le cas de jonctions parallèles à la direction de compression (13) et de hauteur H au moins égale à 2 mm, soient relativement planes, comme illustré à la figure 4b. Suite à ses essais, la demanderesse a trouvé un critère complémentaire permettant d'obtenir des balais à jonctions sensiblement planes. Pour cela, lesdites poudres introduites simultanément doivent présenter des courbes de compressibilité ne variant pas de +/- 10 % dans le domaine de compressibilité35 des balais o les poudres peuvent encore fluer. Ce domaine de compressibilité des balais s'étend généralement jusqu'à 0, 5 tonne/cm2 (environ 5 MPa). Au-delà de 5 MPa, et jusqu'à la pression finale de compression, généralement comprise entre 10 et 60 MPa, le risque de fluage des poudres devient très faible sinon nul.5 Une jonction plane signifie également une absence de gradient de contrainte mécanique entre les deux blocs que sépare ladite jonction, ce qui ne peut qu'être favorable à l'obtention de balais rectilignes, les risques de déformation et de fluage10 notamment durant le traitement thermique étant alors très limités. Ce critère de compressibilité a été illustré à la figure 11: pour une poudre (4B) ayant une courbe de compressibilité CB15 donnée, il est souhaitable de choisir comme poudre (4A) à introduire simultanément, une poudre dont la courbe de compressibilité se trouve dans le domaine DA, défini par la courbe CB +/- 10 %. Selon l'invention, les courbes de compressibilité des poudres (4A) et (4B) devront être d'autant plus proches (au moins dans le domaine des "basses pressions" de début de compression, avec P 0 pour obtenir la résistance mécanique de la jonction) soit faible dans l'absolu (inférieure à quelques mm) et typiquement10 inférieure, en moyenne, à 0, 2.L, et de préférence à 0,1.L, L étant l'épaisseur totale des blocs 1A et lB prise perpendiculairement à la jonction lAB considérée. - d'autre part, comme illustré à la figure 4b, il importe, 15..sous peine d'avoir des variations importantes de performances du balai au cours de sa durée de vie, que cette jonction (1AB) ne soit pas "ondulante", avec une distance Lj variable (Lj = distance entre la jonction et un des bords du bloc 1A pris comme origine dans le cas de la figure 4b)). Il importe donc20 que cette jonction (1AB) se rapproche d'un plan et que les petites variations locales se situent à l'intérieur de limites (AL) relativement faibles. Selon l'invention, AL est inférieur à 0,2.L et de préférence inférieur à 0,1.L. Les valeurs moyennes de Ej et de &L vont dépendre aussi de la manière d'introduire simultanément au moins deux poudres dans le moule. Selon une première modalité de l'invention relative au chargement simultané des poudres, les dites poudres (4A...) sont introduites, par gravité, dans ledit moule (3) à l'aide d'une trémie (8) munie d'au moins une cloison (9) de séparation, dont l'extrémité basse affleure généralement l'orifice supérieur (6) du moule (1).35 La trémie (8) peut être conçue de manière à ce que ladite cloison (9) puisse être déplacée dans un plan horizontal, de manière à pouvoir modifier éventuellement la proportion relative (en volume) de chacune desdites poudres introduites simultanément. Selon une seconde modalité pratique de l'invention, qui est préférée lorsqu'on recherche une jonction (lAB...) la plus étroite et la plus plane possible, ledit moule (3) comprend un fond mobile (10), positionné au niveau dudit orifice supérieur (6) en début de chargement (ou remplissage) dudit moule, et descendant au fur et à mesure de l'introduction, par gravité ou par cheminement forcé, desdites poudres, éventuellement stockées dans une trémie (8) munie d'une cloison de séparation (9) atteignant le niveau dudit orifice supérieur (6) du moule, ou approvisionnées à l'aide de tubes d'alimentation ayant une section correspondant à celle desdits blocs à obtenir. Selon cette modalité, il n'y a pas, comme dans la modalité précédente, une chute libre par gravité de poudres différentes depuis une trémie de stockage jusqu'au fond du moule ou20 jusqu'au plan de remplissage (17), mais un flux global, constitué d'au moins deux flux parallèles, qui suit le fond mobile du moule de manière à réaliser un écoulement de type "piston", sans gradient de pression entre les différents flux de poudres constituant ce flux global, de manière à obtenir une jonction plane (pas de fluage de matière d'un bloc vers un bloc voisin). Il est aussi possible de réaliser, pour chaque flux de poudre à introduire simultanément, une alimentation forcée (écoulement de type "piston"), en asservissant le déplacement du fond mobile à ladite alimentation forcée pour maintenir sensiblement constante et à un niveau faible la pression résultant de l'alimentation forcée. En outre, il existe, selon l'invention, un grand nombre de variantes de procédé: D'une part, il est possible d'introduire simultanément plus de deux poudres conductrices, et d'obtenir ainsi un balai ayant au moins deux jonctions parallèles à la direction de compression, ce qui est utile, comme représenté à la figure 9,5 quand on veut doter le balai d'un bloc de rodage (1D), en plus des blocs d'usure (lB) et d'ancrage (1A). D'autre part, il est possible d'effectuer le chargement (ou remplissage) dudit moule par une première introduction10 simultanée d'au moins deux poudres, suivie d'au moins une seconde introduction simultanée d'au moins deux poudres, comme c'est le cas pour fabriquer le balai de la figure 7 o on introduit d'abord simultanément les poudres (4A) et (4C), puis simultanément les poudres (4A) et (4B).15 :Enfin, le chargement dudit moule peut comprendre, en plus d'au moins une introduction simultanée d'au moins deux poudres formant des écoulements parallèles, l'introduction dans le moule, après ou avant ladite introduction simultanée, d'une poudre, qui peut être différente ou non des poudres introduites (ou à introduire) simultanément, de manière à former, en plus, une jonction perpendiculaire à la direction de compression. Ainsi, pour obtenir le balai de la figure 6, on charge d'abord25 de la poudre (4B), puis simultanément, de la poudre (4B) et de la poudre (4C). De même, pour obtenir le balai de la figure 8, on charge d'abord de la poudre (4C), puis simultanément, de la poudre (4A) et de la poudre (4B) mais un chargement dans l'ordre inverse serait bien sûr également possible. En ce qui concerne la fixation des extrémités des conducteurs électriques (2) aux balais (1), on peut procéder de deux manières: D'une part, on peut, selon l'invention, introduire lesdits conducteurs électriques (2) dans lesdites poudres conductrices à l'aide dudit piston (5) lors de ladite compression simultanée du contenu du moule, de manière à profiter de ladite compression pour ancrer ledit conducteur à un des blocs du balai (généralement le bloc d'ancrage 1A).5 D'autre part, on peut aussi fabriquer des balais selon l'invention exempts de conducteurs électriques, puis assurer la fixation des extrémités desdits conducteurs électriques (2) par soudure ou brasure desdites extrémités aux dits balais (1)10 ou aux blocs d'ancrage (1A) prévus, lesdits balais ou lesdits blocs d'ancragecomprenant de préférence un moyen d'ancrage (14) (rainure, trou...) destiné à recevoir lesdites extrémités de manière à solidariser fortement lesdits balais (1) et lesdits conducteurs électriques (2).15 :En effet, il peut être nécessaire pour le fabricant de balais de fournir des balais exempts de conducteurs électriques, car ces balais, contrairement à ceux qui sont munis de conducteurs électriques, sont aisément utilisables sur machine d'assemblage automatique, car facilement positionnables à l'unité grâce, typiquement, à l'aide de bols vibrants et à partir d'un approvisionnement en vrac. Il est facile, une fois le balai positionné, de fixer sur le balai (1), et de manière totalement automatique, l'extrémité d'un conducteur électrique25 (2), puis d'assembler le balai muni de son conducteur électrique sur le moteur, de manière plus ou moins automatique. Ainsi, selon le niveau d'automatisation chez le client, ou selon les cadences requises, il peut être plus avantageux de fournir des balais (1) exempts de conducteurs électriques (2) que des balais munis des conducteurs électriques, sachant que les balais munis de conducteurs électriques sont, dans beaucoup de cas (en fonction de la longueur et de la raideur35 des conducteurs électriques), séparés les uns des autres à la main, ce qui occasionne un coût élevé, coût parfois supérieur au prix du balai lui-même. Tous ces moyens de l'invention permettent de fabriquer des balais composites (1), constitués de blocs solidaires (1A,5 lB...) ayant chacun une fonction spécifique, par leur nature et leur position dans le balai eu égard à la position du balai par rapport au collecteur (position définie par a/r/t). Le procédé selon l'invention permet de fabriquer une première famille de balais: on forme un balai composite (1) ayant au moins deux blocs, l'un (lB) assurant la fonction d'usure, l'autre (1A) assurant la fonction d'ancrage ou connexion électrique de l'extrémité dudit conducteur électrique (2), en introduisant simultanément dans le moule une poudre dite :d'usure (4B) apte à former un bloc d'usure (lB) assurant le contact avec ledit collecteur, et une poudre dite d'ancrage (4A) apte à former un bloc d'ancrage (1A) dudit conducteur électrique (2). Les figures 5 et 5a, 12c et 13c représentent ce type de balai. Une telle séparation des fonctions schématiquement désignées par "ancrage" et "usure" est avantageuse sur un plan technique dans la mesure o elle permet d'optimiser chaque fonction. Par exemple, le bloc d'ancrage (1A) doit permettre une faible25 chute ohmique à la Jonction entre le bloc d'ancrage (1A) et l'extrémité du conducteur électrique (2) - propriété qui n'a pas à intervenir pour le bloc d'usure (lB) qui a lui-même d'autres exigences techniques spécifiques à satisfaire. Une telle séparation des fonctions est avantageuse sur le plan30 économique car les essais de la demanderesse ont montré que la poudre d'ancrage (4A) destinée à former le bloc d'ancrage peut comprendre une poudre économique ou de récupération, provenant notamment de l'usinage de balais. Il est particulièrement avantageux, pour simultanément diminuer les rejets solides et les prix de revient de choisir une poudre de récupération et/ou éventuellement d'autres poudres plus économiques que celles qui seraient utilisées s'il n'y avait pas séparation des fonctions d'ancrage et d'usure. En pratique, pour recycler des poudres de récupération (ou des poudres bon marché), on opère de la manière suivante: a) on approvisionne un lot de poudre d'usure (4B) destinée à former ledit bloc d'usure (lB) pour une famille de balais10 donnés (pour une application spécifique) et un lot de ladite poudre de récupération, b) on établit les courbes de compressibilité de la poudre d'usure (4B) et de ladite poudre de récupération, c) on aJuste la courbe de compressibilité de ladite poudre de15 récupération par incorporation, selon le cas soit d'une poudre dite peu compressible, soit d'une poudre dite compressible, pour obtenir une poudre d'ancrage (4A) de compressibilité finale voisine de celle de ladite poudre (4B) (écart inférieur à +/- 10 % ou de préférence inférieur à +/- 5 % dans les cas les plus exigeants en matière de planéité de la jonction). Voir figure 11. Ladite poudre peu compressible est une poudre métallique sous forme de grains massifs (grains peu découpés, rapport grande dimension/ petite dimension du grain peu élevé), de préférence à base de Cu, Fe, ladite poudre compressible est soit une poudre métallique à grains découpés (grains dendritiques), de préférence à base de Cu, soit une poudre de matière carbonée généralement conductrice. Typiquement, ladite poudre peu compressible est formée de30 particules de taille moyenne supérieure à 60 pm, alors que ladite poudre compressible est formée de particules de taille moyenne inférieure à 60 pm. Ces poudres dites peu compressibles ou compressibles sont des poudres du commerce.35 Ainsi, on obtient des balais (1) comprenant au moins deux blocs solidaires, séparés par au moins une jonction parallèle à la direction de compression dudit balai: un bloc d'usure (lB), destiné à assurer le contact avec le collecteur, dont la surface de contact (11) est parallèle à la direction de compression (13) dudit balai, un bloc d'ancrage (1A) dudit conducteur électrique (2) incorporant les dites poudres de récupération. Le procédé selon l'invention permet de fabriquer une seconde famille de balais dans lesquels ledit bloc d'usure (lB) comprend en outre un bloc dit de commutation (lC) obtenu par compression d'une poudre (4C) dite de commutation (au moins 2 fois moins conductrice que la poudre d'usure (4B)) - de manière à former un bloc de commutation (1C) constituant15 l'arête de sortie du balai, la jonction (1lBC) entre ledit bloc d'usure (lB) et ledit bloc de commutation (1C) étant de préférence perpendiculaire à la direction de compression (13), ce qui signifie que la poudre d'usure (4B) formant le bloc d'usure et la poudre de commutation (4C) formant le bloc de commutation sont, de préférence, introduites successivement dans le moule. Les figures 7 et 7a, 8 et 8a, et 9b illustrent des variantes de balais dotés d'un bloc de commutation (1C): dans le cas25 des figures 7 et 7a, 8 et 8a, les poudres d'usure (4B) et de commutation (4C) ne sont pas introduites simultanément dans le moule. Par contre, dans le cas de la figure 9b, la poudre de commutation (4C) est introduite en même temps que la poudre d'usure (4B) et que les poudres d'ancrage (4A) et de rodage30 (4D), compte tenu de la courbure du bloc de rodage (1D) et de la localisation du bloc de commutation (1C) qui doit former l'arête de sortie. Une autre variante de balai (1) muni d'un bloc de commutation (1C) est représentée aux figures 6 et 6a: dans ce cas, la même poudre d'usure (4B) sert à fabriquer le bloc d'usure (lB) et le bloc d'ancrage (1A), qui ne forment qu'un seul bloc en forme de "L". Cette variante, qui n'est pas économique puisqu'elle ne comporte pas de recyclage de poudres de récupération (selon l'invention, par souci de qualité, il n'y a pas de poudres de récupération dans le bloc d'usure), est5 une modalité possible, mais non préférée de l'invention. Enfin, comme on peut le voir sur les figures 9 & 9a, le balai (1) selon l'invention peut aussi comprendre un bloc (1D) dit de rodage, solidaire dudit bloc d'usure (lB), et éventuellement aussi dudit bloc de commutation (lC), comme représenté à la figure 9b. Ce bloc de rodage (1D) est obtenu par compression d'une poudre (4D) dite de rodage, ledit bloc de rodage (1D), pouvant avoir la courbure du collecteur, étant destiné à accélérer le rodage et à former la patine du15 collecteur lors de la mise en service du moteur électrique, et :s'adaptant rapidement pour former une face frottante portant sur quasiment la totalité de la surface de frottement, la jonction (1BD) entre ledit bloc d'usure (lB) et ledit bloc de rodage (1D) étant de préférence parallèle à la direction de compression (13). Il est en effet des domaines qui exigent la livraison, chez le client, d'un moteur déjà rodé, de manière à ce que dès le démarrage, le moteur soit stable en performances (puissance)25 et en niveau de nuisances (bruit). Ceci implique une phase de rodage chez le fabricant de moteurs, phase qui est avantageusement raccourcie grâce à des balais dotés d'un bloc de rodage (1D). Tous les balais obtenus selon le procédé de l'invention constituent un deuxième objet de l'invention, qui, compte tenu du grand nombre de combinaisons possibles dans le cadre de l'invention, ne se limite pas aux balais représentés dans les figures ou décrits dans les exemples. 35 Si l'on récapitule l'ensemble des principales fonctions évoquées et des blocs correspondants d'un balai selon l'invention, on trouve: * un bloc d'usure (lB) obtenu à partir d'un mélange conducteur électrique comprenant une poudre métallique, une poudre de graphite, un liant et des adjuvants, la résistivité (rho) étant adaptée à la destination finale du balai en jouant notamment sur la teneur en poudre métallique, * un bloc de commutation (1C), obtenu à partir d'un mélange analogue à celui conduisant au bloc d'usure (lB), mais de composition choisie pour obtenir une résistivité au moins deux fois supérieure à celle du bloc d'usure (lB),10 * un bloc d'ancrage (1A) obtenu à partir d'un mélange analogue à celui conduisant au bloc d'usure (lB), mais la poudre de graphite pouvant être remplacée par un poudre économique ou de récupération et la résistivité est choisie au plus égale à celle du bloc d'usure,15 * un bloc de rodage (1D) obtenu à partir d'un mélange analogue à celui conduisant au bloc d'usure (lB), mais les poudres et la teneur en liant (réduite) étant choisies pour que la dureté du bloc de rodage soit moindre que celle du bloc d'usure (typiquement 2 fois moindre). D'une manière générale, à partir d'une valeur de rhoB de référence (résitivité du bloc d'usure lB), variable selon les applications (par exemple, rhoB est de l'ordre de 2000-3000 pa.cm pour des balais de pompe à essence, mais de l'ordre de25 100 000 pn.cm pour des balais de perceuses électriques), on détermine les valeurs de rho pour les autres bloc (1A, 1C, 1D...): La valeur de rhoA du bloc d'ancrage (1A) est au plus égale à celle de rhoB, et le plus souvent nettement inférieure à celle de rhoB. Par contre, la valeur de rhoc du bloc de commutation (1C) est supérieure (en général, de 2 à 3 fois plus grande) à celle de rhoB. En ce qui concerne la valeur de rhoD du bloc d'usure (1D),35 sa valeur est voisine de celle de rhoB, la différence essentielle entre les blocs d'usure (lB) et de rodage (1D) étant, comme déjà indiqué, surtout une différence de dureté, le bloc de rodage (1D) étant plus tendre que celui d'usure (1B). Comme déjà mentionné, les constituants de chaque type de poudre (4A, 4B, 4C....), la formulation de chaque type de poudre sont en eux- mêmes connus de l'homme du métier qui sait faire varier la composition d'une poudre, adapter la teneur de chaque constituant d'une poudre pour obtenir la valeur de10 résistivité (rho) souhaitée, en jouant notamment sur la teneur en matières les plus conductrices (poudres de cuivre), ou obtenir un bloc plus ou moins tendre en jouant sur la plus ou moins grande teneur en liant. En effet, le fabricant de balais dispose en général de15 plusieurs centaines ou milliers de formulations gui couvrent pratiquement l'ensemble du domaine de résistivité et de dureté rencontré dans les balais. Les poudres (métalliques ou carbonées, essentiellement de graphite), liants et adjuvants servant à fabriquer les balais sont en elles-mêmes connues de l'homme du métier. Comme liant utilisé on peut citer les résines phénoliques. Comme adjuvant, on peut citer le plomb, le sulfure de molybdène qui favorisent le glissement du balai sur le collecteur.25 Les balais selon l'invention comprennent obligatoirement deux blocs distincts avec une jonction parallèle à la direction de compression, toujours un bloc d'usure (lB) et le plus souvent un bloc d'ancrage (1A). Mais, quand bloc d'ancrage et bloc30 d'usure sont confondus - comme représenté à la figure 6 - le deuxième bloc est un bloc de commutation (1C)). Cependant, le procédé de l'invention ne se limite pas à la fabrication de balais dotés des seules fonctions mentionnées.35 En effet, le procédé selon l'invention ne limite ni le nombre de chargements successifs de poudres, ni la nature de ces poudres en relation avec leur fonction, ni la géométrie propre de chaque bloc final. Il permet donc aisément l'incorporation de toute fonction additionnelle. De même, bien que, d'une manière générale, il soit préférable5 que le balai (1) soit orienté vis à vis du collecteur de manière à ce que la direction de compression (13) du balai soit perpendiculaire à la direction radiale r, l'invention n'exclut pas que, dans certains cas, et compte tenu de la grande diversité des conditions d'utilisation des balais, les10 balais selon l'invention puissent être utilisés, sans inconvénient majeur, avec une direction de compression parallèle à la direction radiale r. EXEMPLES :Toutes les figures, et, en ce qui concerne les balais eux- mêmes, plus particulièrement les figures 5 à 9b, constituent des exemples de l'invention. EXEMPLE 1 On a fabriqué des balais pour démarreurs 12 V, selon les figures 7 et 7a, ayant les dimensions suivantes: * L = 23 mm (LA - 7 mm / LB = 16 mm) * H = 10 mm (HB - 8 mm / Hc = 2 mm) * 1 = 20 mm Pour cette application, les valeurs de résistivité (rho) visées sont, pour chaque bloc: * bloc d'usure (lB): rhoB de l'ordre de 50 pn.cm * bloc d'ancrage (1A): rhoA de l'ordre de 30-50 pO.cm * bloc de commutation (lC): rhoC de l'ordre de 300 pn.cm A) Les poudres utilisées: Le mélange de poudres formant la poudre d'usure (4B) de cette série d'essais comprend:35 * de la poudre de cuivre à grains massifs de surface spécifique de 1800 cm2/g et de taille particulaire moyenne de 100 pm (65 % en poids), * de la poudre de graphite naturel (paillettes d'environ 200 pm pour 10 pm d'épaisseur) (20 % en poids), * un liant (résine phénolique) (10 % en poids), * des additifs (MoS2, plomb...) (en tout 5 % en poids). Les autres mélanges de poudres se déduisent de celui-ci, avec les correctifs propres à chaque type de poudre (valeur de rho, dureté, recyclage de poudre de récupération):10 - pour la poudre d'ancrage (4A), on a utilisé de la poudre de récupération à la place des poudres de cuivre et de graphite, et on a adapté la compressibilité (écart de compressibilité inférieur à 5% car hauteur de jonction H > 5 mm) et la valeur de rho à l'aide de poudres métalliques de cuivre.15:A noter que, dans d'autres cas, on aurait dû utiliser éventuellement des poudres de graphite, ou même des poudres carbonées non conductrices le cas échéant. - pour la poudre de commutation (4C), on augmente la résistivité de la poudre d'usure (4B) en utilisant 2 fois moins de poudre de cuivre, et deux fois plus de poudre de graphite. - pour la poudre de rodage, on diminue la dureté on utilisant environ deux fois moins de liant. B) Fabrication des balais: Pour les essais, on a utilisé un moule du type à fond mobile (10), sa section étant de 20 x 23 (moule aux cotes finales en tenant compte du retrait en cuisson mesuré préalablement) et sa profondeur de 40 mm, alimenté par deux trémies (8 et 8'), comme représentées à la figure 10, chacune munie d'une cloison (9) dont la position permet la formation des jonctions lAC et 1AB. On a chargé d'abord, sur 6 mm de hauteur, simultanément de la poudre d'ancrage (4A) et de la poudre de commutation (4C) à l'aide de la première trémie (8), puis, sur 24 mm de hauteur, simultanément de la poudre d'ancrage (4A) et de la poudre d'usure (4B) à l'aide de la seconde trémie (8'). La hauteur totale Ho est de 30 mm. On a ensuite comprimé l'ensemble de ces poudres avec un piston (5) muni d'un orifice par lequel passe l'extrémité d'un tresse de cuivre (2) (sur 5 mm environ). On a appliqué une pression d'environ 4 t/cm2 (soit environ MPa) pour obtenir un balai cru d'une hauteur finale Hp voisine à légèrement supérieure à 10 mm. On a ensuite soumis les balais crus obtenus à un traitement thermique à 600 C sous atmosphère réductrice pendant 30 min dans un four à défilement. Ce traitement Joue un rôle multiple15: polymérisation, puis carbonisation du liant, frittage des :poudres métalliques, etc... On a enfin usiné les balais aux dimensions finales (H = 10 mm, L = 23 mm, 1 - 20 mm). On a aussi fait des essais dans lesquels on a interverti l'ordre de remplissage: on a d'abord introduit en même temps les poudres (4A) et (4B) avec la trémie (8'), puis les poudres (4A) et (4c) avec la trémie (8). On a réalisé avec ce même moule l'ensemble des balais représentés aux figures 5 à 9b. Dans le cas du balai de la figure 9b, le bloc de rodage (1D) a été obtenu à partir d'une poudre de rodage (4D) analogue à la poudre d'usure (4B) mais avec deux fois moins de liant (liant remplacé par de la poudre de graphite). Tous ces balais ont été testés sur le plan de leurs propriétés mécaniques (solidité des balais et solidarité mécanique entre35 blocs d'un même balai), électriques, et au banc d'essai sur moteur. Ils ont présenté sur tous ces plans les propriétés attendues compte tenu de leurs différentes structures, propriétés au moins aussi bonnes que celles des produits de l'art antérieur, qui possédaient les mêmes fonctions (ancrage / usure / connexion / rodage), généralement séparément, et pas nécessairement avec la bonne orientation (direction de compression (13) pas nécessairement perpendicualire à la direction r, comme dans l'invention). Par ailleurs, les coupes réalisées sur les différentes jonctions, parallèles ou perpendiculaire à la direction de compression (13), ont confirmé la qualité des balais et ont montré à la fois la faible épaisseur de la jonction (Ej inférieur à 2 mm), la bonne planéité de chaque jonction (&L inférieur à 2 mm).15 EXEMPLE 2 On a réalisé une seconde série d'essais qui diffèrent des essais précédents en ce sens que les conducteurs électriques20 (2) n'ont pas été fixés aux balais durant l'étape de compression, mais par brasure après usinage final. Durant ces essais, on a utilisé des moules adaptés pour obtenir des balais à rainure (14), moules comme ceux25 représentés aux figures 12a et b, 13a et b, pour obtenir des balais comme représentés aux figures 12c et 13c. Cette variante de procédé selon l'invention a permis de réaliser un traitement thermique à température (900 C) plus30 haute que dans la première série d'essais o la température de traitement thermique est limitée par la présence d'un conducteur électrique en cuivre (câble tressé ou toronné) dont il convient de conserver les caractéristiques mécaniques. Ainsi, cette élévation de la température de traitement35 thermique a permis d'élargir l'éventail des poudres utilisables, et en particulier d'utiliser des poudres économiques telles que des poudres de fer, notamment pour la fabrication du bloc d'ancrage (1A). On a également réalisé des variantes de balais dans lesquelles tout ou partie du bloc d'ancrage est obtenu à partir de poudre de cuivre et est constitué par de la poudre de cuivre frittée, ce qui, associé à la présence de rainures (14) ou éventuellement de trous, conduit par soudure / brasure à un ancrage très solide de l'extrémité du conducteur électrique (2) et du balai (1). Naturellement, l'orientation des rainures (14) ou des trous va dépendre de chaque application, étant donné que, pour une application donnée, il pourra exister un positionnement optimum pour lequel sera minimisé le risque de rupture du15 conducteur électrique compte tenu des vibrations du moteur. En outre, il peut être avantageux, à cette fin, que la rainure (14) soit évasée à son extrémité extérieure, comme représenté à la figure 13a. AVANTAGES DE L'INVENTION Il faut souligner tout d'abord les grandes possibilités de l'invention en ce qui concerne la diversité de conception des balais dans la mesure o le concept développé dans l'invention ouvre la voie à virtuellement n'importe quelle fabrication de balais composites à au moins deux blocs. Le procédé selon l'invention permet donc de réunir dans un même balai des qualités de performance que l'on trouvait, dans30 l'art antérieur, généralement dans des balais distincts. Ce procédé permet au fabricant d'offrir une immense palette de balais et de satisfaire - grâce à la rapidité d'adaptation du procédé les nouveaux besoins des clients. En outre, ce procédé est totalement ouvert sur des évolutions35 futures visant l'intégration de nouvelles fonctions à celles, non limitatives mentionnées ici. En ce qui concerne l'aspect économique, la possibilité soit de recycler, soit d'utiliser des poudres (poudres de récupération) à valeur quasi nulle (ou éventuellement à valeur négative), ou à valeur peu élevée, conduit à une réduction5 significative du prix de revient, qui, dans certains cas, peut aller de 5 à 15 %, ce qui est important pour un produit faisant l'objet d'une production de masse. Par ailleurs, il n'est pas nécessaire de souligner, pour un fabricant, l'intérêt économique (et écologique) de recycler ses propres déchets (poudres ou chutes résultant de la fabrication des balais et plus spécialement de l'usinage final des balais). Enfin, l'invention permet de fabriquer des balais sans conducteurs électriques, mais aptes à en recevoir dans des conditions de fabrication automatique, en particulier sur la ligne même de montage chez le client, et aptes à former un ancrage sensiblement aussi résistant aux vibrations que celui obtenu lorsque l'extrémité des conducteurs électriques est introduite lors de la compression des poudres. APPLICATION L'invention s'applique à la fabrication de tous les types de balais. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication de balais (1) multicouches, munis de conducteurs électriques (2), et destinés à assurer le contact électrique avec le collecteur d'un moteur électrique, comprenant un chargement dans un moule (3) d'au moins une poudre conductrice électrique (4), une compression, à l'aide d'au moins un piston (5), du contenu du moule pour former un balai cru (7), un traitement thermique dudit balai cru (7),10 ainsi qu' une fixation des extrémités desdits conducteurs électriques (2), caractérisé en ce que le chargement dudit moule (3) comprend au moins une introduction simultanée d'au moins deux poudres conductrices (4B, 4A et/ou 4C..), chacune des poudres introduites simultanément s'écoulant à travers15 l'orifice supérieur (6) dudit moule (3) en un flux de matière distinct grâce à des moyens de séparation (8), de manière à obtenir, après l'étape de compression et ledit traitement thermique, un balai formé de blocs solidaires (lB, 1A et/ou iC...), chacun des blocs (lB, 1A et/ou 1C...) comprenant une des poudres (4B, 4A et/ou 4C...) introduites dans le moule, la jonction (lAB et/ou lBC...) entre lesdits blocs étant, au moins en partie, orientée selon la direction de compression (13). 2 - Procédé selon la revendication 1 dans lequel, de manière à obtenir sensiblement plane toute Jonction orientée selon la direction de compression, lesdites poudres introduites simultanément (4B, 4A et/ou 4C...) présentent des courbes de compressibilité ne variant pas de +/% dans le domaine de30 compression du balai o il y a risque de fluage des poudres (pression P 3 - Procédé selon la revendication 2 dans lequel, dans le cas de balais dont la jonction, selon la direction de compression, présente une hauteur H supérieure à 5 mm, lesdites poudres introduites simultanément présentent, de préférence, des courbes de compressibilité ne variant pas de +/- 5 % dans le domaine de compression du balai défini par P 4 - Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel, de manière à obtenir une jonction, entre deux poudres introduites simultanément, la plus étroite et la plus plane possible, ledit moule comprend un fond mobile (10), positionné au niveau dudit orifice supérieur (6) en début de chargement10 dudit moule (3), et descendant au fur et à mesure de l'introduction, par gravité ou par cheminement forcé, desdites poudres, éventuellement stockées dans une trémie munie d'au moins une cloison de séparation (9) atteignant le niveau dudit orifice supérieur.15 - Procédé selon la revendication 4 dans lequel le chargement dudit moule comprend une première introduction simultanée d'au moins deux poudres, suivie d'au moins une seconde introduction simultanée d'au moins deux poudres.20 6 - Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 5 dans lequel le chargement dudit moule comprend, en plus d'une introduction simultanée d'au moins deux poudres formant des écoulements parallèles, l'introduction dans le moule, avant ou après ladite introduction simultanée, d'une poudre qui peut être différente ou non des poudres introduites (ou à introduire) simultanément, de manière à former, en plus d'une jonction orientée dans le sens de la compression, une jonction perpendiculaire à la direction de compression. 7 - Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 6 dans lequel on assure de préférence la fixation des extrémités desdits conducteurs électriques (2) en introduisant lesdits conducteurs électriques dans lesdites poudres conductrices à35 l'aide dudit piston (5) lors de ladite compression simultanée du contenu du moule, de manière à utiliser ladite compression pour ancrer ledit conducteur à un des blocs du balai. 8 - Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 6 dans lequel on assure la fixation des extrémités desdits conducteurs électriques (2) par soudure ou brasure desdites extrémités aux dits balais ou à des blocs d'ancrage (1A)5 prévus à cet effet, lesdits balais comprenant de préférence un moyen d'ancrage (14) (rainure, trou...) destiné à recevoir lesdites extrémités de manière à solidariser fortement lesdits balais (1) et lesdits conducteurs électriques (2). 9 - Procédé selon les revendications 1 à 8 dans lequel on forme un balai composite (1) ayant au moins deux blocs, l'un (lB) assurant la fonction d'usure, l'autre (1A) assurant la fonction d'ancrage de l'extrémité dudit conducteur électrique (2), en introduisant simultanément dans le moule une poudre (4B) apte à former un bloc d'usure (lB) assurant le contact avec ledit collecteur, et une poudre (4A) apte à former un bloc d'ancrage (1A) dudit conducteur électrique (2). - Procédé selon la revendication 9 dans lequel ladite poudre (4A) apte à former un bloc d'ancrage (1A) comprend une poudre de récupération, provenant notamment de l'usinage de balais. 11 - Procédé selon la revendication 10 comprenant les étapes suivantes: a) on approvisionne un lot de ladite poudre (4B) apte à former un bloc d'usure (lB) et un lot de ladite poudre de récupération, b) on établit les courbes de compressibilité de ladite poudre30 (4B) et de ladite poudre de récupération, c) on ajuste la courbe de compressibilité de ladite poudre de récupération par incorporation, selon le cas, soit d'une poudre dite peu compressible, soit d'une poudre dite compressible, pour obtenir une compressibilité finale voisine35 de celle de ladite poudre (4B) (écart inférieur à +/- 10 %). 12 - Procédé selon la revendication 11 dans lequel ladite poudre peu compressible est une poudre métallique sous forme de grains massifs, de préférence à base de Cu, Fe, ladite poudre compressible est soit une poudre métallique à grains5 découpés (grains dendritiques), de préférence à base de Cu, soit une poudre de matière carbonée conductrice. 13 - Procédé selon la revendication 12 dans lequel ladite poudre peu compressible est formée de particules de taille moyenne supérieure à 60 pm, alors que ladite poudre compressible est formée de particules de taille moyenne inférieure à 60 pm. 14 - Procédé selon une quelconque des revendications 9 à 13 dans lequel ledit bloc d'usure (lB) comprend en outre un bloc dit de commutation (1C), obtenu par compression d'une poudre de commutation (4C) (au moins 2 fois moins conductrice que la dite première poudre), de manière à former un bloc de commutation (1C) constituant l'arête de sortie, la jonction (1BC) entre ledit bloc d'usure (lB) et ledit bloc de commutation (1C) étant de préférence perpendiculaire à la direction de compression (13), la poudre (4B) formant le bloc d'usure (lB) et la poudre (4C) formant le bloc de commutation (1C) n'étant pas introduites dans le moule (3) simultanément. - Procédé selon une quelconque des revendications 9 à 14 dans lequel ledit bloc d'usure (lB) comprend en outre un bloc de rodage (1D) obtenu par compression d'une poudre (4D) dite de rodage, ledit bloc de rodage (1D), pouvant avoir une30 courbure proche de celle du collecteur, étant destiné à former, lors de la mise en service du moteur électrique, la patine du collecteur, et s'adaptant rapidement pour former une face frottante portant sur quasiment la totalité de la surface de frottement, la jonction (1BD) entre ledit bloc d'usure (lB)35 et ledit bloc de rodage (1D) étant de préférence parallèle à la direction de compression (13). 16 - Procédé selon une quelconque des revendications 9 à 15 dans lequel ledit bloc d'usure (lB) est obtenu à partir d'un mélange (4B) conducteur électrique comprenant une poudre métallique, une poudre de graphite, un liant et des adjuvants,5 la résistivité étant adaptée à la destination finale du balai en jouant notamment sur la teneur en poudre métallique, ledit bloc de commutation (lC) est obtenu à partir d'un mélange (4C), analogue à celui conduisant au bloc d'usure, mais de composition choisie pour obtenir une résistivité au moins deux fois supérieure, ledit bloc d'ancrage (1A) est obtenu à partir d'un mélange (4A), analogue à celui conduisant au bloc d'usure, mais la poudre de graphite pouvant être remplacée par un produit de récupération et la résistivité étant choisie au plus égale à celle du bloc d'usure, ledit bloc de rodage (1D)15 est obtenu à partir d'un mélange (4D), analogue à celui conduisant au bloc d'usure, mais les poudres et la teneur en liant (réduite) étant choisies pour que la dureté du bloc de rodage (1D) soit moindre que celle du bloc d'usure (lB) (typiquement 2 fois moindre). 17 - Balai obtenu selon le procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 16 comprenant au moins deux blocs solidaires, séparés par au moins une jonction (lAB) parallèle à la direction de compression (13) dudit balai: un bloc d'usure (lB), destiné à assurer le contact avec le collecteur, dont la surface de contact est parallèle à la direction de compression (13) dudit balai, un bloc d'ancrage (1A) assurant l'ancrage dudit conducteur électrique (2) et incorporant éventuellement des dites poudres de récupération. 18 - Balai selon la revendication 17 comprenant au moins deux blocs solidaires séparés par au moins une jonction (1BC) perpendiculaire à la direction de compression (13) dudit balai: un bloc d'usure (lB) et un bloc de commutation (1C), le bloc d'ancrage (1A) pouvant être distinct du bloc d'usure (lB) ou éventuellement confondu avec lui. 19 - Balai selon une quelconque des revendication 17 à 18 comprenant un bloc de rodage (1D) solidaire dudit bloc d'usure (lB) et éventuellement dudit bloc de commutation (1C) par un jonction (1BC et éventuellement 1CD) parallèle à la direction de compression. - Balai selon la revendication 19 dans lequel ledit bloc de rodage (1D) présente une face de contact avec le collecteur, parallèle à la direction de compression (13) dudit balai,10 ayant sensiblement la courbure du collecteur, de manière à faciliter le rodage dudit balai.