FR 2705364 A1 19941125 FR 9305786 A 19930513 1i 2705364 L'invention a pour objet un procédé et un dispositif de' préchauffage d'une charge de matière ferreuse telle que de la ferraille avant sa fusion dans un four électrique et concerne également un nouveau procédé et une installation perfectionnée de production de métal liquide par fusion de ferraille mettant en oeuvre un tel procédé de préchauffage. On utilise depuis longtemps, et de plus en plus, des fours électriques à arc pour la production d'acier par fusion de ferraille ou autre matière première ferreuse, par exemple 0 un minerai préréduit. Dtune façon générale, un four électrique à arc comprend une cuve de fusion limitée par une sole réfractaire entourée d'une paroi latérale et fermée, à sa partie supérieure, par un couvercle amovible en forme de voûte, la cuve étant associée à une ou plusieurs électrodes reliées à une source de courant. Chaque électrode est fixée à l'extrémité d'un bras s'étendant en porte-à-faux au-dessus de la cuve et pénètre verticalement dans celle-ci en traversant le couvercle par un orifice ménagé à cet effet. {20 Généralement, le four est alimenté en courant alternatif au moyen de plusieurs électrodes consommables. Cependant, on peut aussi alimenter le fdur en courant continu, ce qui apporte certains avantages. On utilise alors une ou plusieurs électrodes consommables constituant, généralement, une cathode reliée au pôle négatif de la source de courant et associées à une ou plusieurs électrodes fixes formant anode, placées dans la sole, et reliées au pôle positif de la source de courant, par un ou plusieurs conducteurs de retour. Un tel four est, en outre, associé à un certain nombre d'appareillages annexes tels que les installations électriques, des moyens de chargement en ferraille et. en matières d'addition, des moyens d'évacuation de l'acier fondu et du laitier, des circuits d'évacuation et d'épuration des fumées, etc...35 Par ailleurs, pour réduire la consommation d'énergie, l'installation comprend des moyens de préchauffage de la ferraille avant son entrée dans le four. Cet ensemble assez complexe d'appareils onéreux et encombrants est placé dans un bâtiment qui comprend, d'une façon générale, une zone de réception et de reprise de la ferraille, une zone de préchauffage et une zone d'élaboration. La ferraille brute arrive dans la zone de réception dans un ou plusieurs récipients ou "paniers" de transport qui sont repris et transportés d'une zone à l'autre par un ou10 plusieurs ponts roulants circulant au-dessus de toute l'installation. Chaque panier est généralement muni d'un fond ouvrant permettant de déverser la ferraille dans la cuve du four dont le couvercle a été écarté. A cet effet, la voûte15 constituant le couvercle ainsi que les électrodes peuvent être suspendues à un portique déplaçable horizontalement ou, de préférence, à des bras montés rotatifs autour d'un axe vertical sur un socle placé à côté du four. L'élaboration de l'acier génère, pendant les phases de fusion et d'affinage, un important volume de gaz chauds et poussiéreux qui doivent être épurés avant d'être rejetés à l'extérieur. La voûte fermant le four est donc munie d'un ou plusieurs orifices branchés sur un circuit d'épuration comportant, notamment, des moyens de dépoussiérage.25 Il est habituel de récupérer la chaleur contenue dans ces fumées en les utilisant pour réaliser le préchauffage de la ferraille. Chaque nouvelle charge de ferraille est donc placée, en attente de chargement, dans une enceinte ou cellule de préchauffage disposée à côté du four et30 reliée au circuit d'évacuation des fumées du four qui cèdent ainsi leur chaleur à la ferraille placée dans l'enceinte. Souvent, on fait passer les fumées, avant leur entrée dans l'enceinte de préchauffage, dans une chambre de combustion permettant de brûler l'oxyde de carbone et les35 autres imbrûlés, et de récupérer une partie des poussières entraînées par les fumées. Le circuit d'évacuation des fumées du four est donc assez complexe et encombrant et peut être la source de pollutions accidentelles. Chaque panier contenant une charge de ferraille froide et se trouvant dans la zone de réception est repris par le pont roulant pour être transporté dans une cellule de préchauffage o il reste le temps nécessaire. Après le préchauffage, le panier est transporté par le pont roulant au- dessus de la cuve du four dans laquelle la ferraille préchauffée est déversée par ouverture du fond. Bien entendu, lors du chargement, la voûte du four doit être ouverte et il se produit une forte émission de fumées qui ne sont pas captées. Des projections d'acier et de laitier peuvent aussi se produire au moment du déversement de la ferraille dans la cuve. Pour simplifier les manutentions et réduire les pollutions et, en même temps, améliorer le rendement thermique et énergétique, on a proposé, depuis quelque temps, d'utiliser20 une enceinte de préchauffage munie d'un fond ouvrant et d'un couvercle amovible et pouvant se déplacer entre une position de préchauffage à côté du four et une position de déversement de la ferraille dans le four. Dans la position de préchauffage, le couvercle est ouvert et une charge de ferraille est introduite dans l'enceinte. Celle-ci est alors refermée et branchée sur le circuit de production de gaz chauds à partir des fumées du four. Ces derniers traversant l'enceinte, cèdent une partie de leur chaleur à la ferraille et sont évacués par une conduite vers le circuit d'épuration. Apres le préchauffage, l'enceinte est amenée au- dessus du four pour y déverser la ferraille préchauffée par ouverture du fond. Une telle disposition est décrite, par exemple, dans le brevet EP 0514.526 de la même Société. Jusqu'à présent, par conséquent, il avait semblé normal, pour réaliser le préchauffage de la ferraille, d'utiliser le pouvoir calorifique des fumées produites dans le four en les faisant passer, au moins en partie, dans une enceinte contenant la nouvelle charge de ferraille et branchée 5 en dérivation sur le circuit d'évacuation des fumées. Il en résulte que l'enceinte de préchauffage est parcourue par un débit important de fumées. Or, on s'est avisé que, compte tenu de l'origine des matières ferreuses, et surtout des ferrailles utilisées pour la production d'acier, il pouvait se produire, dans la phase d'échauffement, des composés nuisibles difficiles à éliminer. C'est le cas, en particulier, des ferrailles de collecte qui sont souvent polluées par des produits organiques tels que plastiques, huiles, peintures... qui génèrent des composés organo-volatils dont certains, en se décomposant, peuvent produire des produits toxiques tels que dioxines et furanes. Pour éviter de telles pollutions, il faut, soit effectuer un tri des ferrailles, soit les soumettre à un prétraitement. De telles opérations augmentent, évidemment, le prix de la ferraille. L'invention a pour objet de remédier à ces inconvénients grâce à un nouveau procédé de préchauffage de la ferraille permettant de limiter les risques de formation de composés toxiques et de faciliter leur épuration et leur destruction et ainsi d'utiliser directement la ferraille, telle qu'on la trouve sur le marché, En outre, l'invention permet de simplifier et de rationaliser les circuits d'évacuation des gaz et fumées. Conformément à l'invention, avant la fusion dans le four de la matière ferreuse, telle que de la ferraille, pour la production de métal liquide, on réalise le préchauffage de ladite matière ferreuse par apport de chaleur dans une enceinte sensiblement étanche en limitant les entrées de comburant de façon à maintenir une atmosphère réductrice dans l'enceinte pendant toute la phase de préchauffage. De façon particulièrement avantageuse, l'apport de chaleur est réalisé au moyen d'un brûleur alimenté avec un rapport sous-stoechiométrique du combustible au comburant. On voit donc que, de façon surprenante, on n'utilise pas, pour le préchauffage de la ferraille, la chaleur des fumées sortant du four. Au contraire, selon une caractéristique essentielle de l'invention, on fait passer les gaz et fumées issus, respectivement, de l'enceinte de préchauffage et du four de fusion dans des circuits séparés10 munis de moyens distincts d'élimination de polluants. Il en résulte de nombreux avantages qui seront décrits en détail plus loin. L'invention couvre également un dispositif de préchauffage constitué d'une enceinte limitée par une paroi latérale et un fond, et fermée par un couvercle amovible pour l'introduction de la matière ferreuse par le haut, et associé à des moyens d'apport de chaleur avec maintien d'une atmosphère réductrice à l'intérieur de l'enceinte, tous les orifices d'entrée d'air étant fermés, pendant le préchauffage, de façon suffisamment étanche pour que le rapport stoechiométrique dans l'atmosphère de l'enceinte ne soit pas modifié. Par ailleurs, le couvercle de fermeture de l'enceinte, qui doit être appliqué sur celle-ci de façon étanche, est muni d'au moins un orifice d'évacuation des gaz produits par le préchauffage, débouchant dans un circuit de traitement comprenant, de préférence, une chambre d'incinération de fumées munie d'un brûleur. Dans un mode de réalisation préférentiel, les moyens d'apport de chaleur sont constitués par au moins un brûleur alimenté avec un rapport sous-stoechiométrique du comburant au combustible. L'enceinte de préchauffage peut être fixe, la ferraille y étant introduite, par une ouverture munie d'une porte étanche, dans des paniers qui sont ensuite placés au- dessus du four pour le déversement de la ferraille préchauffée. Mais, selon une disposition déjà connue, l'enceinte de préchauffage peut elle-même être déplaçable entre une position écartée du four pour le préchauffage d'une charge de ferraille et une position au-dessus du four pour le déversement de la ferraille préchauffée. Dans ce cas, l'enceinte est munie d'un fond ouvrant qui doit être fermé de façon suffisamment étanche pour éviter les entrées d'air. Pour assurer cette étanchéité, le fond ouvrant de l'enceinte peut avantageusement être entouré d'une jupe venant s'appliquer, en position de préchauffage, sur un socle fixe de même profil. Mais, selon une autre caractéristique particulièrement avantageuse de l'invention, une telle enceinte peut être munie d'un fond fixe constitué d'une cuvette en matière réfractaire et peut alors servir, alternativement, au préchauffage de la ferraille et à sa fusion, l'enceinte étant alors associée à des moyens de20 chauffage pour la fusion de la matière ferreuse après préchauffage, le métal fondu étant recueilli dans la cuvette. L'orifice d'évacuation des gaz ménagé dans le couvercle peut alors être relié alternativement à deux circuits séparés, respectivement un circuit de traitement des gaz de25 préchauffage et un circuit principal d'épuration des fumées de fusion. Dans ce cas, l'enceinte peut être associée à des moyens d'injection d'un produit carboné et/ou d'un comburant à l'intérieur d'un pied de métal liquide laissé au fond de la30 cuvette après la coulée et au- dessous duquel est chargée la ferraille à préchauffer, les débits respectifs de comburant et de produit carboné étant réglés de façon à maintenir une atmosphère réductrice dans l'enceinte pendant la phase de préchauffage.35 Dans le cas le plus général, la fusion est réalisée au moyen d'au moins une électrode consommable, reliée à une source de courant, et déplaçable verticalement en traversant le couvercle de l'enceinte par un orifice d'introduction et ce dernier peut être fermé de façon étanche après retrait de l'électrode, pour permettre le préchauffage. De préférence, un tel four est alimenté en courant continu et comprend au moins une électrode consommable et au moins une électrode fixe placée dans la sole, lesdites électrodes étant reliées respectivement aux deux pôles de la source de courant. De façon particulièrement avantageuse, la paroi latérale de l'enceinte a une hauteur suffisante pour que, compte tenu des dimensions de la cuvette et des différences de densité entre la ferraille et le métal fondu, la charge de ferraille à préchauffer introduite dans l'enceinte soit suffisante pour fournir, après fusion, la quantité de métal correspondant à une coulée normale. Mais une telle enceinte pouvant servir successivement au préchauffage puis à la fusion d'une même charge de ferraille, sera associée de préférence à une enceinte identique dans une installation de production de métal, l'une des enceintes fonctionnant en préchauffeur pendant que l'autre fonctionne en four de fusion et inversement. L'installation comprend alors deux circuits d'évacuation des fumées, respectivement un premier circuit à faible débit pour le traitement des gaz émis lors du préchauffage et un second circuit à fort débit pour l'épuration des fumées de fusion, sur lesquels les deux enceintes peuvent être reliées alternativement et de façon amovible, l'enceinte servant au préchauffage étant reliée au circuit de traitement et l'enceinte servant à la fusion étant reliée au circuit d'épuration. Pour réaliser la fusion, chaque enceinte peut être associée à au moins une électrode consommable déplaçable verticalement et les électrodes peuvent être reliées à une meme source de courant électrique par l'intermédiaire d'au moins un inverseur permettant de brancher alternativement sur la source de courant l'électrode associée à l'enceinte servant à la fusion en débranchant l'électrode associée à l'enceinte servant au préchauffage, et inversement. Mais il est possible, également, d'utiliser un seul moyen de fusion commun pour les deux enceintes et comprenant au moins une électrode consommable montée coulissante verticalement sur un support déplaçable entre deux positions,10 respectivement, de l'une ou l'autre des enceintes pour l'introduction de l'électrode consommable dans celle des deux enceintes servant à la fusion. Dans un premier mode de réalisation des circuits d'évacuation des fumées, l'orifice ménagé dans le couvercle de chaque enceinte peut être relié, par une tubulure, à une bifurcation comprenant deux branches munies d'organes de fermeture amovibles, respectivement une première branche d'évacuation vers le circuit de traitement des gaz de préchauffage et une seconde branche d'évacuation vers le circuit d'épuration des fumées de fusion. Dans un autre mode de réalisation, chaque enceinte est reliée au circuit principal d'épuration des fumées de fusion par une conduite munie d'un ventilateur et sur laquelle est branchée en dérivation un circuit de traitement des gaz de préchauffage, l'orifice ménagé dans le couvercle de chaque enceinte étant relié par une tubulure à une bifurcation munie d'organes de fermeture amovibles permettant de diriger les gaz, soit vers le circuit dérivé de traitement des gaz de préchauffage, le ventilateur correspondant étant réglé à débit réduit, soit, directement, vers le circuit principal d'épuration, le ventilateur correspondant étant réglé à son débit nominal. Mais l'invention sera mieux comprise par la description détaillée de certains modes de réalisation particuliers donnés à titre d'exemple et représentés sur les dessins annexes. - La Figure 1 est une vue schématique en coupe d'une enceinte de préchauffage perfectionnée selon l'invention. - La Figure 2 est une vue en coupe d'un autre mode de réalisation d'une enceinte de préchauffage. - La Figure 3 est une vue en coupe d'une enceinte utilisable pour le préchauffage et pour la fusion d'une charge de ferraille. - La Figure 4 est un schéma d'une installation comprenant deux enceintes servant alternativement au préchauffage et à la fusion. - La Figure 5 est un schéma des circuits d'épuration des gaz et fumées. - La Figure 6 est un diagramme montrant, dans le cas d'une installation selon la Figure 4, les cycles de fonctionnement des deux enceintes. - La Figure 7 est un schéma d'une variante de l'installation montrant un autre mode de branchement électrique. - La Figure 8 monte schématiquement un autre mode de réalisation des circuits d'épuration. Sur la Figure 1, on a représenté très schématiquement un premier mode de réalisation d'une enceinte 1 de préchauffage selon l'invention. Une telle enceinte 1 comprend, d'une façon générale, une paroi latérale 12 sensiblement cylindrique, centrée sur un axe vertical 10, et fermée, à sa partie supérieure, par un couvercle amovible 13 et, à sa partie inférieure, par un fond ouvrant 11 qui, dans le mode de réalisation représenté, est30 constitué de deux coquilles pouvant s'ouvrir par pivotement autour d'un axe horizontal. D'autre part, l'enceinte 1 peut avantageusement se déplacer entre une première position, à côté du four, pour le préchauffage de la ferraille, et une seconde position, au-35 dessus du four, pour le déversement de la ferraille préchauffée. A cet effet, elle est associée à des moyens de transport A, par exemple un pont roulant, un chariot ou bien un bras pivotant, selon une disposition décrite dans le brevet EP 0514.526 déjà cité.5 Selon l'une des caractéristiques essentielles de l'invention, l'enceinte doit être fermée d'une façon sensiblement étanche permettant d'éviter, autant que possible, les entrées d'air. Le couvercle 13 doit donc être appliqué de façon étanche sur le bord supérieur de la paroi 12 et peut, par exemple, de la façon décrite dans le brevet EP 0514.526, être suspendu, par des moyens de soulèvement, à un support B permettant de l'écarter de l'enceinte 1 pour l'ouverture de celle-ci. 15 Les coquilles constituant le fond ouvrant peuvent également être réalisées de façon à assurer une étanchéité suffisante. Cependant, il est avantageux d'utiliser une disposition décrite dans le brevet déjà cité EP 514.526, dans laquelle la partie inférieure de l'enceinte 1 est entourée20 d'une jupe lla qui, par déplacement vertical de l'enceinte 1, peut venir s'appliquer de façon étanche, en position de préchauffage, sur un socle fixe 16 de profil adéquat, l'enceinte 1 étant soulevée, après le préchauffage, pour permettre son déplacement.25 Le couvercle 13 est muni d'un orifice 14 prolongé par une tubulure 15 qui peut être branchée de façon amovible sur une conduite 30 reliée à un circuit de traitement 3. L'enceinte 1 est munie, en outre, d'un brûleur 4 relié à des moyens d'alimentation en un combustible tel que du gaz, du gazole ou du charbon, et en un comburant tel que de l'air ou de l'oxygène, les débits relatifs pouvant être réglés pour contrôler le rapport stoechiométrique de la flamme. Après chargement de la quantité voulue de ferraille 2, on ferme le couvercle 13 de façon étanche, on branche la tubulure 15 sur le circuit de traitement 3 et l'on règle la i1 combustion du brûleur 4 avec défaut d'air ou d'oxygène. On peut ainsi réaliser le préchauffage de la ferraille, en maintenant à l'intérieur de l'enceinte 1, une atmosphère réductrice, ce qui permet de contrarier la formation des 5 composés nuisibles tels que les dioxines et furanes. De ce fait, l'épuration des fumées aspirées par le circuit 3 peut être simplifiée, les risques de pollution étant réduits. Comme les fumées sont, généralement, partiellement combustibles, la conduite d'aspiration 30 débouche, de10 préférence, dans une chambre d'incinération 31 o les fumées sont brûlées avec un apport complémentaire d'énergie fournie, par exemple, par un brûleur de post- combustion 32. La chaleur ainsi fournie peut être récupérée pour tout usage. A la sortie de la chambre d'incinération 31, une conduite 33 dirige les fumées vers un équipement d'épuration avec traitement des composés non totalement brûlés, par exemple avec filtration et traitement par charbon actif. Un tel équipement, non représenté sur la Figure, peut être réalisé d'une façon connue et dépend de la nature des produits polluants contenus dans la ferraille. On peut aussi réaliser un refroidissement brutal des fumées, par exemple par pulvérisation d'eau, de façon à diminuer les risques de recomposition des produits toxiques dans une gamme de températures favorable à leur formation, par exemple 300 à 600 C. Comme on l'a indiqué, l'épuration des fumées et, en particulier, l'élimination des composés toxiques, est facilitée non seulement par le fait que le préchauffage est réalisé en atmosphère réductrice, mais aussi par la diminution30 considérable du débit à traiter, celui-ci étant limité aux gaz dégagés à l'intérieur même de l'enceinte 1 par le préchauffage de la ferraille et auxquels s'ajoutent seulement les fumées émises par la flamme. Au contraire, dans les solutions utilisées jusqu'à présent, les gaz se diluent avec les fumées provenant du four et que l'on fait passer dans le préchauffeur pour bénéficier de leur apport de chaleur et les circuits d'épuration doivent donc être prévus en conséquence. En traitant séparément les gaz de préchauffage, on pourra donc utiliser des moyens de traitement spécialement adaptés à la nature des composés contenus dans ces gaz et qui n'auront à traiter qu'un débit réduit. Bien entendu, les fumées sortant du four, au cours de la phase de fusion, doivent être aspirées et dirigées vers des moyens d'épuration classiques, ces derniers étant prévus10 pour traiter un débit important, mais sans risque de pollution par des composés toxiques. Il faut noter que l'utilisation, selon l'invention, d'un brûleur ou autre moyen de chauffage associé à l'enceinte de préchauffage, facilite les déplacements de l'enceinte de15 préchauffage entre sa position de préchauffage et la position de déversement dans le four puisqu'il suffit de débrancher le circuit de traitement 3 auquel est reliée, de façon amovible, la tubulure 15. Mais on peut aussi utiliser un circuit d'évacuation fixe selon la disposition représentée sur la Figure 2. Dans ce cas, l'enceinte de préchauffage est identique à celle qui vient d'être décrite et comprend donc une cuve 12 fermée, à sa partie supérieure, par un couvercle 13 et, à sa partie inférieure, par un fond ouvrant 11 qui est entouré d'une jupe lla s'étendant vers le bas jusqu'à un niveau inférieur à celui des coquilles qui constituent le fond 11 de façon à pouvoir s'appliquer, en position abaissée, contre un socle de fermeture 16 dont la partie supérieure 16a présente un profil adapté à la partie inférieure de la jupe30 lia pour assurer l'étanchéité. Au centre du socle 16, est ménagé un orifice 17 prolongé par une tubulure 18 qui est reliée par une conduite à la chambre d'incinération 31. Comme précédemment, celle-ci est munie d'un brûleur de post-combustion 32 qui permet d'assurer la combustion complète des gaz issus du préchauffeur, les fumées brûlées étant évacuées par la conduite 33 vers le circuit d'épuration. Dans ce cas, le brûleur 4 est avantageusement placé à la partie supérieure de l'enceinte 1 et il est associé de préférence à une chambre de combustion 41 munie d'une entrée d'air 42 et d'une sortie 43 branchée sur l'orifice 14 ménagé dans le couvercle 13. Le débit d'air admis par l'entrée 42 est réglé en tenant compte du débit d'air primaire dans le brûleur 4 de façon à maintenir un rapport sousstoechiométrique dans les gaz de combustion admis dans l'enceinte 1. Mais l'invention ne se limite pas à l'utilisation d'une enceinte de préchauffage mobile telle qu'elle vient d'être décrite. Par exemple, on pourrait aussi utiliser une15 enceinte fixe constituant une cellule de préchauffage dans laquelle seraient introduits un ou plusieurs paniers contenant la ferraille et repris ensuite pour déverser celle-ci dans le four, après préchauffage. Il serait alors plus facile d'assurer une étanchéité suffisante pour éviter les entrées d'air. Par ailleurs, dans la mesure o l'enceinte de préchauffage est munie d'un moyen de chauffage autonome tel qu'un brûleur et n'a plus besoin d'être branchée sur le circuit d'évacuation des fumées du four, il est possible et25 particulièrement avantageux de réaliser le préchauffage de la ferrailie directement dans le four lui-même. Un tel mode de réalisation, particulièrement perfectionné, a été représenté à titre d'exemple sur la Figure 3. Une telle enceinte, pouvant servir successivement au préchauffage puis à la fusion, est réalisée, d'une façon générale, comme un four de fusion et comprend donc un fond fixe 2 formant une cuvette 21 recouverte de matière réfractaire et constituant la sole du four et une paroi latérale 12 fermée à sa partie supérieure par un couvercle35 amovible 13. Le four est avantageusement du type basculant, le fond 2 étant monté dans un bâti reposant sur un socle fixe par des parties d'appui arrondies. Par ailleurs, le four est muni des dispositions habituelles pour la coulée du métal fondu et 3 du laitier. La paroi latérale 12 est fixée directement sur le pourtour du fond 2 et il suffit donc, pour assurer l'étanchéité, de munir les orifices nécessaires pour la coulée de l'acier 22 et du laitier 23 de moyens de fermeture 22',10 23', suffisamment étanche pour éviter les entrées d'air lors de la phase de préchauffage. Le four est, de préférence, du type électrique et peut être alimenté en courant alternatif ou continu. Cependant, comme on le verra plus loin, il est15 particulièrement avantageux d'utiliser un four alimenté en courant continu et comportant, par conséquent, une ou plusieurs électrodes consommables formant cathode, qui peuvent être introduites dans le four et une ou plusieurs électrodes fixes, formant anode, placées dans la sole, lesdites électrodes étant reliées aux deux bornes, respectivement négative et positive, d'une source de courant continu. Dans l'exemple représenté sur la Figure 3, le four est associé à une électrode consommable unique portée par un organe de support extérieur tel qu'un bras pivotant, et qui peut être introduite verticalement dans le four en passant par un orifice 16 ménagé dans le couvercle 13. Lorsque l'enceinte 1 sert au préchauffage, l'électrode 5 est retirée et l'orifice 16 est fermé de façon étanche par un organe de fermeture amovible 17. L'enceinte 1 peut aussi être associée à plusieurs électrodes consommables, par exemple trois, le couvercle 13 étant muni du même nombre d'orifices 16 munis chacun d'un obturateur 17. Comme indiqué précédemment dans le cas des Figures 1 et 2, l'enceinte 1 est munie d'un brûleur 4 qui est alimenté en comburant avec un rapport sous-stoechiométrique par rapport au combustible de façon à assurer une atmosphère réductrice dans l'enceinte. Les fumées sont évacuées par la tubulure 15 reliée au circuit de traitement 3. 5 Lorsque la ferraille est suffisamment préchauffée, on coupe le brûleur 4 et l'on ouvre l'orifice 16 pour introduire l'électrode consommable 5 qui est reliée au pôle négatif de la source de courant, l'électrode de sole 50 étant reliée au pôle positif. Le circuit spécial 3 de traitement des gaz de préchauffage est fermé et la tubulure 15 est branchée sur un circuit non représenté d'évacuation desfumées produites par la fusion et muni des moyens d'épuration et de dépoussiérage habituels.15 L'électrode 5 est descendue progressivement au fur et à mesure de la fusion de la ferraille 7 et le métal fondu forme un bain liquide 71 qui se rassemble dans la cuvette 2. A la fin de la fusion, le métal liquide est coulé par l'orifice 22 en ouvrant la busette 22 qui peut être du type à tiroir. Il est intéressant de conserver, dans le fond de la cuvette, un pied de bain 71 au-dessus duquel est placée, après ouverture du couvercle 13, la nouvelle charge de ferraille 7 à préchauffer. Un tel pied de bain 71 permet, en effet, d'effectuer une injection combinée d'oxygène et de carbone au moyen d'une ou plusieurs lances 24 débouchant à l'intérieur du pied de bain 71. Cette injection d'oxygène dans le métal fondu peut, en effet, assurer, en complément du brûleur 4 ou même seule,30 l'apport énergétique nécessaire au préchauffage des ferrailles et à la post-combustion des gaz émis. Cependant, le débit de comburant doit être réglé de façon que l'atmosphère à l'intérieur de l'enceinte reste réductrice. Grâce à cette utilisation de la même enceinte pour le préchauffage et pour la fusion, on évite les opérations de transfert de la ferraille préchauffée et l'on améliore ainsi la productivité et le rendement énergétique. La voûte de fermeture du four n'ayant plus à être ouverte, les risques de pollution sont également diminués. 5 Cependant, pour un fonctionnement rationnel de l'installation, il est préférable d'utiliser deux enceintes identiques 1, 1', pouvant servir chacune, alternativement, au préchauffage et à la fusion, selon la disposition représentée, à titre d'exemple, sur la Figure 4. Ainsi, les deux opérations peuvent être réalisées simultanément, l'une des enceintes, par exemple l'enceinte de droite 1, étant placée en position de préchauffage et l'enceinte de gauche 1', en position de fusion. Dans le cas représenté, les deux fours fonctionnent en courant continu, chaque enceinte 1, 1', étant associée à une électrode consommable 5, 5', formant cathode, et à une électrode de sole 50, 50', formant anode, et placée dans la partie centrale du fond 11. L'électrode consommable 5, associée à l'enceinte de préchauffage 1, a été soulevée au-dessus du couvercle 13 dont l'orifice central 16 de passage de l'électrode est fermé par son couvercle 17. La tubulure 15 est branchée sur une conduite qui dirige les gaz de préchauffage vers le circuit de traitement 3. En revanche, l'enceinte 1' placée sur la gauche de la Figure, est en position de fusion. L'électrode consommable ' a donc été introduite dans le four en passant par l'orifice 16'. La tubulure d'évacuation 15' est branchée sur une conduite 60' qui dirige les fumées du four vers le circuit principal d'épuration 6. Les électrodes consommables 5, 5', et les électrodes fixes 50, 50', sont reliées, respectivement, aux deux bornes de la source de courant 52, par des conducteurs d'alimentation 51, 51', et des conducteurs de retour 54, 54'. Les conducteurs sont munis d'interrupteurs permettant d'alimenter les électrodes de l'une des cuves et d'isoler l'autre. Il est avantageux d'utiliser, à cet effet, des inverseurs électriques 53, 55. Dans le cas de la Figure 4, les inverseurs 53, 55, relient la source de courant 52 à l'enceinte 1' qui fonctionne donc en four de fusion alors que l'enceinte 1, placée à droite de la Figure, est isolée électriquement et fonctionne en préchauffeur. Elle a donc été préalablement remplie d'une charge de ferraille 7 qui est préchauffée par le brûleur 4 alimenté, comme on l'a vu, en défaut d'oxygène, les fumées ainsi produites étant évacuées, avec les composés toxiques, vers le circuit de traitement 3 par une conduite 30 branchée sur la tubulure 15. Pendant ce temps, on réalise dans l'enceinte de gauche 1' la fusion de la charge de ferraille préchauffée au cours de l'opération précédente. Il se forme ainsi dans la cuvette 21' un bain d'acier 70 qui peut être traité de la façon habituelle, l'enceinte 1' étant munie de tous les dispositifs nécessaires pour le fonctionnement d'un four à courant continu. Ces dispositions étant connues, elles n'ont pas été représentées sur la Figure. Lorsque la fusion est achevée, le métal fondu est coulé, de préférence par un trou de coulée immergé 28', comme on l'a représenté sur la Figure 3. On peut alors inverser les fonctions des enceintes 1 et 1'. Le couvercle 17 de l'orifice central 16 de l'enceinte de droite 1 est ouvert pour permettre la descente de l'électrode consommable 5 jusqu'au contact avec la ferraille préchauffée. Au moyen des inverseurs 53, 55, l'enceinte 1 est branchée sur la source de courant 52 et, dès lors, va fonctionner, de façon classique, en four électrique, l'enceinte de gauche 1' étant, au contraire, isolée. Pendant ce temps, on a retiré l'électrode 5' de l'enceinte de gauche 1' et ouvert le couvercle 13' pour permettre l'introduction d'une nouvelle charge de ferraille. On referme alors le couvercle 13' ainsi que l'orifice central 16' et l'on branche la tubulure 15' sur le circuit 3 de traitement des gaz de préchauffage, par exemple de la façon représentée sur la Figure 5 et qui sera décrite plus loin. Le brûleur 4' de l'enceinte 1' peut alors être mis en route, avec un réglage sous-stoechiométrique, pour y réaliser le préchauffage. La disposition précédente a donc été inversée, l'enceinte de droite 1 servant maintenant à la fusion de la charge préalablement préchauffée et l'enceinte de gauche 1' au préchauffage de la nouvelle charge. Les deux enceintes 1 et 1' doivent donc être branchées alternativement soit sur le circuit 3 de traitement des fumées de préchauffage, soit sur le circuit 6 d'épuration principal. On peut, à cet effet, utiliser la disposition représentée sur la Figure 5 qui montre schématiquement les deux cuves 1 et 1' et l'ensemble des circuits d'aspiration des gaz et des fumées. Dans l'exemple représenté, la cuve 1 est en position de préchauffage et la tubulure d'évacuation 15 est donc reliée par une conduite 30 au circuit 3 de traitement des gaz de préchauffage qui comprend, par exemple, une chambre d'incinération 31 et des moyens divers 34 de traitement des fumées, celles-ci étant aspirées par un ventilateur 35 et refoulées vers la cheminée.30 La cuve 1' est en position de fusion et sa tubulure d'évacuation 15' est donc branchée sur une conduite 60' qui dirige les fumées produites par la fusion vers un circuit d'épuration principal 6 comprenant essentiellement un dispositif de filtration 61 et un ventilateur principal 62 qui35 aspire les fumées pour les refouler vers la cheminée 63. De préférence, avant d'être dirigées vers le circuit d'épuration principal 6, les fumées du four passent par une chambre de combustion 64' permettant leur incinération, de façon à diminuer les risques de pollution par des composés 5 volatils (vapeurs d'huile, dioxine, furane, etc...). En outre, on peut ainsi récupérer au moins une partie du pouvoir calorifique des fumées. Le dispositif de filtration 61 peut avantageusement être précédé d'un moyen de refroidissement brusque tel qu'une tour de pulvérisation 65 installée en aval de la chambre de combustion 64'. Pour inverser les fonctions et faire passer la cuve 1 en position de fusion, on coupe la conduite 30 et l'on branche la tubulure 15 sur une conduite 60 reliée au circuit d'épuration principal 6 et indiquée en pointillé sur la Figure, en passant avantageusement par une chambre de combustion 64. De la même façon, pour placer la cuve 1' en position de préchauffage, on coupe la conduite 60' et l'on branche la tubulure 15' sur une conduite 30' de liaison avec20 le circuit 3 de traitement des gaz de préchauffage. Il apparaît que l'utilisation de deux enceintes identiques aménagées de façon à pouvoir servir alternativement au préchauffage et à la fusion, permet de réaliser les opérations pratiquement en série. Il en résulte une utilisation quasi permanente de la puissance électrique installée, comme on l'a indiqué sur le diagramme de la Figure qui montre schématiquement les cycles de fonctionnement des deux cuves 1 et 1', le déroulement du temps étant indiqué en abscisse. Le diagramme inférieur correspond à la cuve 1 et commence au moment o la fusion est terminée. On procède alors successivement à la coulée, à la préparation de la cuve qui doit maintenant servir au préchauffage et au chargement en ferraille, la durée de ces opérations étant indiquée sur le35 diagramme, respectivement en Ai, A2, A3. Le préchauffage peut alors commencer dans la cuve 1 et se poursuit pendant un temps B. Dès la fin de la fusion dans la cuve 1, on a coupé l'alimentation électrique et relié la cuve 1' à la source de courant 52 grâce aux inverseurs 53, 55. Cette opération de branchement a demandé un temps très court C'. L'opération de fusion peut alors commencer dans la cuve 1' et demande un temps D' pendant lequel s'effectue le préchauffage B dans la cuve 1. A la fin de la phase de fusion D' dans la cuve 1', on inverse les branchements au moyen des inverseurs 53, 55, la cuve 1' étant isolée alors que la cuve 1 est de nouveau branchée sur la source de courant 52, cette opération prenant un temps court C. La phase de fusion D peut alors commencer dans la cuve 1 alors que l'on procède successivement à la coulée A'1 du métal fondu dans la cuve 1', à la préparation de celle-ci A'2 et au chargement en ferraille A'3, puis au préchauffage B' qui est poursuivi jusqu'à la fin de la phase de fusion D dans la cuve 1. Il ressort de ce diagramme que la source de courant est utilisée pratiquement en permanence puisqu'elle n'est débranchée que pendant de courtes périodes telles que C et C'. Ainsi, outre la limitation des risques de pollution, une telle installation apparaît hautement productive puisqu'elle permet une utilisation optimale de la puissance électrique installée. Comme on l'a déjà indiqué, les dispositions selon l'invention permettent de simplifier les circuits d'aspiration des gaz en réduisant, notamment, le nombre de circuits et les branchements et débranchements de conduites qui étaient nécessaires auparavant pour permettre les déplacement de l'enceinte de préchauffage et/ou des paniers de ferraille. On peut couler le métal fondu après chaque opération de fusion ou bien, comme dans les installations classiques, laisser s'accumuler dans la cuvette la quantité de métal correspondant à au moins deux charges de ferraille. Cependant, l'invention apporte encore, sur ce point, d'autres perfectionnements. On sait, en effet, qu'un four électrique de fusion est prévu pour produire, dans la sole, une certaine quantité de métal liquide, par exemple 100 tonnes dans les installations de grande capacité. La ferraille nécessaire pour la production d'une telle quantité d'acier a, évidemment, une densité bien moindre et occupe donc un volume très important. Or, pour diverses raisons, et notamment pour conserver une hauteur minimale du bain d'acier, le diamètre que l'on peut donner à la sole est limité. Par ailleurs, jusqu'à présent, il avait semblé nécessaire de limiter la hauteur de la ferraille chargée à l'intérieur du four pour que les électrodes ne soient pas soumises à des sollicitations excessives lorsqu'elles sont introduites dans la ferraille et produisent progressivement la fusion de celle-ci. C'est pourquoi, compte tenu des limitations apportées à la fois sur le diamètre du four et sur la hauteur de la ferraille, il avait semblé indispensable, jusqu'à présent, de réaliser le chargement du four en au moins deux phases, une première charge de ferraille étant d'abord préchauffée puis chargée dans le four pour être fondue et au moins une seconde charge de ferraille préchauffée étant introduite ensuite pour obtenir la quantité de métal nécessaire à une coulée. Dans la mesure o l'installation qui vient d'être décrite utilise deux enceintes de préchauffage et de fusion fonctionnant alternativement et presque sans discontinuité, il est possible de couler, après chaque opération de fusion, la quantité de métal correspondant à une seule charge de ferraille, tout en maintenant la même production globale. Cependant, on s'est avisé que cette limitation de la quantité de ferraille introduite dans le four à chaque charge était nécessaire essentiellement dans le cas habituel d'un four fonctionnant en courant alternatif et utilisant, normalement, trois électrodes consommables dont les diamètres 5 et, par conséquent, la résistance, sont nécessairement réduits. Auparavant, les fours à courant continu n'étaient utilisés que pour de faibles capacités, mais on est parvenu, récemment, à des productions du même ordre que pour les fours10 à courant alternatif, c'est-à-dire de l'ordre de 100 tonnes. Or, il est possible, dans un four à courant continu, d'utiliser une électrode unique qui, de ce fait, peut avoir des dimensions plus importantes et en outre, n'est pas soumise aux effets électromagnétiques que subissent les trois15 électrodes d'un four à courant alternatif. De plus, cette électrode est placée, généralement, dans l'axe du four et est donc sollicitée par la ferraille d'une façon relativement symétrique. De ce fait, une telle électrode unique peut présenter une plus grande résistance et, en outre, est moins sollicitée. On a donc observé qu'il serait possible, pour une même production de métal, d'augmenter la hauteur de la ferraille à l'intérieur du four et, ainsi, de charger en une seule fois la quantité de ferraille correspondant à une charge normale de métal fondu et même, par exemple, de 100 tonnes. On notera qu'une telle disposition est particulièrement applicable dans le cas de l'invention o la ferraille est chargée froide dans l'enceinte servant, d'abord, de préchauffeur et, ensuite, n'est plus manutentionnée jusqu'à30 sa fusion. Selon une autre caractéristique très avantageuse de l'invention, la paroi latérale 12 de la cuve présentera donc une hauteur suffisante pour que la cuve puisse contenir toute la ferraille nécessaire à la réalisation d'une charge normale.35 L'invention pourra donc s'appliquer même à des fours de forte capacité et la productivité d'une telle installation sera encore accrue. Mais l'invention n'est pas limitée aux seules dispositions qui viennent d'être décrites et pourrait faire l'objet d'autres variantes ou perfectionnements sans s'écarter du cadre de protection défini par les revendications. Par exemple, le préchauffage, dans tous les modes de réalisation qui viennent d'être décrits, est réalisé au moyen d'un brûleur alimenté avec un rapport sous-stoechiométrique, mais on a indiqué qu'un apport de chaleur pouvait aussi être obtenu par injection d'oxygène et/ou d'un produit carboné dans un pied de bain d'acier. Dans certains cas cependant, on pourrait utiliser d'autres moyens, par exemple électriques, permettant d'apporter la chaleur nécessaire tout en maintenant une atmosphère réductrice dans l'enceinte. Par ailleurs, la disposition de l'installation à deux enceintes représentée schématiquement sur les Figures 4 et 5, pourrait être modifiée. Ainsi, dans le mode de réalisation de la Figure 7, les deux enceintes 1 et 1' sont20 associées à une seule électrode consommable 55 montée coulissante verticalement à l'extrémité d'un bras de support 8 qui peut tourner sur un socle 81 autour d'un axe vertical 80 placé à égale distance des deux cuves 1 et 1' de telle sorte que, par rotation du bras 8, l'électrode consommable 56 puisse venir se placer alternativement au-dessus de la cuve 1 ou au- dessus de la cuve 1'. De la sorte, le conducteur d'alimentation relié à l'électrode consommable 56 peut rester branché en permanence sur la borne négative de la source de courant 52, les électrodes de sole 50, 50', étant reliées alternativement à la borne négative par l'inverseur 55. Une telle disposition permet donc de simplifier l'installation et d'utiliser un seul support d'électrode. Mais on peut aussi apporter des modifications aux circuits d'évacuation des fumées, par exemple de la façon représentée sur la Figure 8. Dans ce cas, chaque cuve 1 (1') est associée à un circuit 3 (31) de traitement des gaz de préchauffage comportant une chambre d'incinération 31 et un dispositif de 5 traitement et de refroidissement 34, ce circuit 3 (3') étant branché en dérivation sur la conduite 60 (60') qui dirige les gaz vers le circuit d'épuration principal 6. La tubulure 15 (15') reste alors branchée sur la conduite 60 (60') en amont d'une bifurcation munie d'organes de fermeture qui permettent de diriger les gaz soit, directement, vers la chambre de combustion 64 (64') et le circuit 6, soit, par une conduite de dérivation 30 (30'), vers le circuit de traitement 3 (3'), les gaz étant ramenés, après traitement, vers le circuit 6, par une conduite de retour 35 (35'). Sur chaque conduite 60 (60') d'amenée des fumées vers le circuit d'épuration 6, est placé un ventilateur refoulant 65 (65') dont le débit peut être réglé. Sur la Figure 6, les circuits et appareils en service ont été représentés en trait plein, les parties non parcourues par les gaz étant indiquées en pointillé. On voit donc que les gaz sortant par la tubulure 15 de l'enceinte 1 qui fonctionne en préchauffage sont dirigés vers le circuit de traitement 3, la chambre de combustion 64 étant court-circuitée. Le ventilateur correspondant 65 fonctionne alors à débit réduit. En revanche, les fumées, sortant de l'enceinte 1' dans laquelle est réalisée la fusion, passent directement dans la chambre de combustion 64' et sont refoulées vers le circuit d'épuration 6 par le ventilateur 65' qui fonctionne à son débit nominal. Le circuit de traitement 3' est alors court-circuité. Bien entendu, un tel système pourrait encore être modifié. Par exemple, on pourrait utiliser un seul circuit de traitement 3 branché par des conduites 30 (30') et 35 (35'), munies d'organes de fermeture amovibles, respectivement en amont et en aval des chambres de combustion 64 (64') associées aux deux enceintes 1 et 1'. Les signes de référence, insérés après les caractéristiques techniques mentionnées dans les revendications, ont pour seul but de faciliter la compréhension de ces dernières et n'en limitent aucunement la portée. REVENDICATIONS 1. Procédé de préchauffage d'une charge de matière ferreuse telle que de la ferraille, avant sa fusion dans un four pour la production de métal liquide, caractérisé par le fait que l'on fait passer la matière ferreuse (7) dans une enceinte (1) sensiblement étanche dans laquelle on réalise le préchauffage par apport de chaleur en limitant les entrées de comburant de façon à maintenir une atmosphère réductrice dans l'enceinte (1) pendant toute la phase de préchauffage. 2. Procédé de préchauffage selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'apport de chaleur est réalisé au moyen d'un brûleur (4) alimenté avec un rapport sous- stoechiométrique du combustible au comburant. 3. Procédé de préchauffage selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que l'on fait passer les gaz et fumées issus respectivement de l'enceinte de préchauffage (1) et du four de fusion (1') dans des circuits séparés munis de moyens distincts d'élimination des polluants. 4. Procédé de préchauffage selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'on réalise le préchauffage et la fusion en deux étapes successives dans une même enceinte (1). 5. Procédé de préchauffage selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on utilise deux enceintes (1, 1') servant alternativement l'une au préchauffage et l'autre à la fusion, et inversement. 6. Dispositif de préchauffage d'une charge de matière première ferreuse avant sa fusion dans un four pour la production de métal liquide, comprenant une enceinte de30 préchauffage (1) limitée par une paroi latérale (12) et un fond (11) (2), et fermée par un couvercle amovible (13) pour l'introduction de la matière ferreuse (7) par le haut, et des moyens de préchauffage de ladite matière ferreuse (7) à l'intérieur de l'enceinte caractérisé par le fait que les moyens de préchauffage (4) sont prévus pour réaliser un apport de chaleur avec maintien d'une atmosphère réductrice à l'intérieur de l'enceinte (1) et que cette dernière est fermée de façon suffisamment étanche pour éviter des entrées d'air susceptibles de modifier le rapport stoechiométrique. 7. Dispositif de préchauffage selon la revendication 6, caractérisé par le fait que l'enceinte de préchauffage (1) comprend au moins un orifice (14) d'évacuation des gaz produits par le préchauffage, relié à un circuit particulier (3) de traitement des gaz émis lors du préchauffage. 8. Dispositif de préchauffage selon la revendication 7, caractérisé par le fait que le circuit de traitement (3) comprend une chambre (31) d'incinération des gaz de préchauffage, munie d'un brûleur (32). 9. Dispositif de préchauffage selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé par le fait que l'enceinte de préchauffage (1) est fixe et est munie d'au moins une porte de fermeture étanche pour l'introduction et le retrait d'au moins un panier de manutention de la ferraille. 10. Dispositif de préchauffage selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé par le fait que l'enceinte de préchauffage (1) est munie d'un fond ouvrant (11) associé à des moyens amovibles d'étanchéité (ila) (11b) et portés par un support (A) lui permettant de se déplacer entre une position écartée du four pour le préchauffage de la ferraille (7) et une position au-dessus du four pour le déversement dans celui- ci de la ferraille préchauffée. 11. Dispositif de préchauffage selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé par le fait que l'enceinte de préchauffage (1) est associée à des moyens (5) de fusion de la matière ferreuse (7) après préchauffage et que le fond (2) de l'enceinte (1) est constitué d'une cuvette (21) en matière réfractaire pour le recueil du métal fondu, l'enceinte (1) pouvant ainsi servir successivement au préchauffage puis à la fusion d'une charge de ferraille (7), l'orifice (14) ménagé dans le couvercle (13) pour l'évacuation des gaz, pouvant être relié alternativement à un circuit (3) de traitement des gaz de préchauffage ou à un circuit (6) d'épuration des fumées de fusion. 5 12. Dispositif de préchauffage et de fusion selon la revendication 11, caractérisé par le fait que les moyens de fusion comprennent au moins une électrode (5) reliée à une source de courant et associée à des moyens d'introduction et de retrait de ladite électrode (5) par un orifice (16) ménagé dans le couvercle (13) de l'enceinte et muni de moyens amovibles (17) de fermeture étanche après retrait de l'électrode (5). 13. Dispositif de préchauffage et de fusion selon la revendication 12, caractérisé par le fait que l'enceinte (1) est associée à au moins une électrode consommable (5) pouvant traverser le couvercle (13) et à au moins une électrode fixe (50) placée dans le fond (2), lesdites électrodes étant reliées, respectivement, aux deux pâles d'une source de courant continu. 14. Dispositif de préchauffage et de fusion selon la revendication 13, caractérisé par le fait que la paroi latérale (12) de l'enceinte (1) a une hauteur suffisante pour que, compte tenu des dimensions de la cuvette (21) et des différences de densité entre la ferraille et le métal fondu, la charge de ferraille (7) à préchauffer introduite dans l'enceinte (1) fournisse, après fusion, une quantité de métal fondu suffisante pour une coulée. 15. Installation de production de métal liquide par fusion d'une charge de matière ferreuse, comportant une enceinte de préchauffage de la matière ferreuse et un four électrique de fusion comprenant une cuve (1) limitée par un fond (2) en forme de cuvette et une paroi latérale (12) et fermée, à sa partie supérieure, par un couvercle amovible (13) ladite cuve étant associée à des moyens électriques de fusion (5), caractérisée par le fait qu'elle comprend deux enceintes identiques (1) (1') pouvant servir alternativement au préchauffage d'une charge de ferraille (7) et à sa fusion et associées, d'une part, à des moyens séparés d'apport de chaleur respectivement, (4) (4') pour le préchauffage et (5) (5') pour la fusion d'une même charge de ferraille (7) (7') et, d'autre part, à deux circuits séparés d'évacuation des fumées, respectivement un premier circuit (3) à faible débit pour le traitement des gaz émis lors du préchauffage et un second circuit (6) à fort débit pour l'épuration des fumées de fusion, et que les deux enceintes (1) (1') peuvent être reliées alternativement et de façon amovible sur l'un ou l'autre desdits circuits d'évacuation (3) (6), l'enceinte (1) servant au préchauffage étant reliée au circuit de traitement (3) et l'enceinte (1') servant à la fusion étant reliée au circuit d'épuration (6). 16. Installation selon la revendication 15, caractérisée par le fait que les moyens de fusion comportent, pour chaque enceinte (1) (1'), au moins une électrode consommable (5) (5') déplaçable verticalement de façon à pénétrer dans l'enceinte (1) (1') et que les électrodes (5) (5') associées respectivement aux deux enceintes (1) (1') peuvent être reliées à une même source de courant électrique (52) par l'intermédiaire d'au moins un inverseur (53) permettant de brancher alternativement sur la source de courant (52) l'électrode (5') associée à l'enceinte (1') servant à la fusion en débranchant l'électrode (5) associée à l'enceinte (1) servant au préchauffage, et inversement. 17. Installation selon la revendication 15, caractérisée par le fait qu'elle comprend un moyen de fusion commun pour les deux enceintes (1) (1') comprenant au moins une électrode consommable (56) montée coulissante verticalement sur un support (8) déplaçable entre deux positions, respectivement, d'introduction de l'électrode consommable (56) dans celle des deux enceintes (1) (1') servant à la fusion. 18. Installation selon l'une des revendications 15 à 17, caractérisée par le fait que, chaque enceinte (1) (1') étant fermée par un couvercle (13) (13') muni d'au moins un orifice (16) (16') d'introduction dans l'enceinte d'au moins une électrode consommable (5) (5') déplaçable verticalement, chaque orifice (16) (16') est muni d'un moyen (17) (17') de fermeture étanche après retrait de l'électrode (5) (5'), et que chaque enceinte (1) (1') est associée à des moyens (4) (4') susceptibles d'apporter la quantité de chaleur nécessaire au préchauffage tout en maintenant une atmosphère réductrice dans l'enceinte (1) (1'), le couvercle (13) (13'), l'orifice (16) (16') de passage de l'électrode (5) (5') et tous autres orifices d'entrée d'air étant fermés de façon sensiblement étanche pendant le préchauffage. 19. Installation selon la revendication 18, caractérisée par le fait que les moyens d'apport de chaleur de préchauffage comprennent, pour chaque enceinte (1) (1') au moins un brûleur (4) (4') alimenté avec un rapport sous-stoechiométrique. 20. Installation selon la revendication 18, caractérisée par le fait que les moyens d'apport de chaleur de préchauffage comprennent, pour chaque enceinte (1) (1') au moins une lance (23) (23') d'injection d'un comburant et/ou d'un produit carboné dans un pied de bain (71) laissé dans le fond de la sole (21) à la coulée du métal et au-dessus duquel est placée la nouvelle charge (7) de ferraille à préchauffer. 21. Installation selon l'une des revendications 15 à 20, caractérisée par le fait que l'orifice (14) (14') ménagé dans le couvercle (13) (13') de chaque enceinte (1) (1') peut être relié par une tubulure (15) (15') à une bifurcation comprenant deux branches (30, 60) (30', 60') munies d'organes de fermeture amovibles, respectivement une branche (30) (30') d'évacuation vers le circuit (3) de traitement des gaz de préchauffage et une branche (60) (60') d'évacuation vers le circuit (6) d'épuration des fumées de fusion. 22. Installation selon l'une des revendications 15 à 20, caractérisée par le fait que chaque enceinte (1) (1') est reliée au circuit principal d'épuration (6) des fumées de fusion par une conduite (60) (60') munie d'un ventilateur (65) (65') et sur laquelle est branchée en dérivation un circuit (3) (3') de traitement des gaz de préchauffage, l'orifice (14) (14') ménagé dans le couvercle (13) (13') de chaque enceinte (1) (1') étant relié par une tubulure (15) (15') à une bifurcation munie d'organes de fermeture amovibles permettant de diriger les gaz, soit vers le circuit dérivé (3) de traitement des gaz de préchauffage, le ventilateur correspondant (65) étant réglé à débit réduit, soit, directement, vers le circuit principal d'épuration (6), le ventilateur correspondant (65') étant réglé à son débit nominal.