FR 2707381 A1 19950113 FR 9408353 A 19940706 " Structure de refroidissement et procédé pour sa fabrica- tion " L'invention concerne une structure de refroi- dissement en matériau métallique avec des canaux de refroi- dissement incorporés ainsi qu'un procédé pour sa fabrication. Des structures de refroidissement connues com- prennent, sur le côté éloigné de la source chaude d'une pa- roi à refroidir, des canaux de refroidissement à travers lesquels coule un milieu refroidissant. Ces canaux de re- froidissement sont soit incorporés dans la paroi, soit sou- dés ou brasés sous la forme de tubes de refroidissement sur la paroi à refroidir. Le matériau de la paroi à refroidir est essentiellement choisi selon le type de la source chaude, tandis que pour des appareillages chimiques avec des sources de chaleur de réaction, on doit refroidir aussi des parois de verre ou de céramique Celles-ci ont l'avantage de résister à des températures élevées et de ne pas exiger de grandes puissances de refroidissement. On a toutefois comme handicap le fait que des parois de verre ou de céramique sont très fragiles et se rompent sous l'effet de charges de flexion mécaniques, de même qu'elles sont sensibles aux chocs thermiques, et qu'en outre leur pouvoir de conductibilité thermique est extrêmement faible. Des structures de refroidissement métalliques sont connues par la demande de brevet DE-PA-41 37 636.2-44. Celles-ci ont l'inconvénient d'être construites de manière très complexe et d'être réalisées pour supporter des tempé- ratures et des charges mécaniques, du fait qu'elles se pré- sentent sur des parois d'une turbine à gaz chaude, d'une tuyère de fusée ou d'un moteur hypersonique, dans des mé- taux hautement alliés, peu conducteurs de la chaleur, ré- sistants à des températures élevées, comme par exemple des alliages à base de nickel ou de cobalt, permettant de ré- sister aussi bien aux charges thermiques qu'aux charges mé- 0lo caniques. Ces matériaux ont non seulement l'inconvénient d'une faible conductibilité thermique, mais aussi d'être très coûteux et difficiles à usiner. Des métaux à conductibilité thermique élevée comme l'argent ou l'or sont en tant que métaux utilisables, hors de prix pour une application technique susmentionnée. Le cuivre, l'aluminium et leurs alliages disposent en fait d'une conductibilité thermique élevée mais ont l'inconvé- nient de comporter, à température élevée, des résistances mécaniques faibles. Le but de l'invention est donc d'indiquer une structure de refroidissement ainsi qu'un procédé pour sa réalisation, qui présente une conductibilité thermique éle- vée avec une résistance mécanique améliorée et qui puisse être fabriquée à un coût intéressant. Ce problème est résolu selon l'invention, par les caractéristiques de la revendication 1, au moyen d'une structure de refroidissement réalisée comme une plaque à plusieurs couches composée de couches de recouvrement et d'une couche centrale, tandis que la couche centrale a une structure fibreuse avec un métal de matrice conducteur de la chaleur couche dans laquelle sont enrobés les canaux de refroidissement. Cette structure de refroidissement a l'avantage de mettre en oeuvre comme couche centrale portante et re- froidissante, une structure fibreuse qui permet, d'une part, d'utiliser des matériaux bon marché comme métaux ma- triciels ou matériaux de plaques de recouvrement et d'obtenir en plus une grande capacité conductrice de la chaleur, et enfin de réaliser en raison de la structure fi- breuse une solidité mécanique extrême. Pour cette structure, on utilise comme métaux conducteurs thermiques, les métaux lourds non ferreux con- nus, de préférence le bronze, le laiton, le cuivre, l'alu- minium ou leurs alliages. La structure a donc l'avantage que des matériaux bon marché peuvent être utilisés. Dans une réalisation préférée de l'invention, la structure fibreuse comprend plusieurs couches de fibres les fibres de la structure fibreuse étant dirigées dans le sens des tensions de traction dues au fonctionnement. Un gauchissement ou un voilement de la structure de refroidis- sement sont donc avantageusement empêchés. Comme les canaux de refroidissement sont disposés à l'intérieur de la struc- ture fibreuse et donc affaiblissent la couche centrale, la couche centrale comprend, par rapport aux plaques de recou- vrement des couches de fibres continues libres fermées par des canaux de refroidissement, ce qui permet une absorption sûre des charges mécaniques par la structure fibreuse. Dans une autre réalisation préférée de l'inven- tion, un cadre métallique entoure de toutes parts la couche centrale. De cette manière, on obtient un élément de paroi soudable ou brasable sur tous les bords qui, grâce au cadre métallique, donne avantageusement vers tous les côtés des possibilités équivalentes d'usinage ultérieur et de mon- tage. Le cadre qui boucle la couche centrale sur les côtés de la structure de refroidissement, peut être un composant intégré à l'une des plaques de recouvrement, ou encore être formé par un pliage latéral d'une des plaques de recouvre- ment, ou être composé d'un élément de cadre préfabriqué. La structure fibreuse comprend de préférence des fibres composites constituées de noyaux de fibres avec des revêtements métalliques des fibres, dans laquelle les recouvrements des fibres sont de préférence composés de ma- tières métalliques du même type que les plaques de recou- vrement. Ceci a l'avantage qu'avec des moyens de traitement simples on peut former un matériau composite en couche cen- trale, tandis que les revêtements métalliques des fibres sont brasés entre eux, soudés, frittés, compactés ou pres- sés ensemble, de façon que la structure fibreuse forme de préférence une couche centrale en un matériau de matrice métallique étanche, bon conducteur thermique compacté avec des fibres et des canaux de refroidissement enrobés. Le ma- tériau de matrice peut donc provenir exclusivement des re- couvrements de fibre existants ou avoir été ajouté complètement ou partiellement à la structure fibreuse re- couverte. En outre, les fibres ou noyaux de fibre sont com- posés de préférence de carbone ou de carbure de silicium. Ces matériaux de fibres se sont révélés particulièrement avantageux dans des matières premières pour matrice en mé- taux lourds non ferreux, car ils ont une bonne conductibi- lité thermique et de bonnes propriétés d'adhérence, tandis qu'aucun effet réactif de matière solide n'a lieu entre ma- tériau solide et matériau de matrice aux températures de fonctionnement. Les canaux de refroidissements enrobés dans la couche centrale sont reçus de préférence par l'une des deux couches de recouvrement qui est réalisée en plaque de sup- port. Pour cela, la surface de la plaque de support peut être avantageusement structurée de rainures de canaux de refroidissement et/ou d'évidements pour la couche centrale, qui sont recouverts au montage final par la deuxième plaque de recouvrement, de manière simple. Dans une autre réalisation préférée de l'invention, les canaux de refroidissement sont réalisés comme des tubes de refroidissement. Ceci a l'avantage, que dans la surface de la plaque porteuse on ne doit pas insé- rer de structure spéciale pour des canaux de refroidisse- ment, mais de préférence la plaque porteuse doit simplement avoir des perçages pour recevoir les extrémités des tubes de refroidissement. Les tubes de refroidissement peuvent donc être disposés parallèlement et serrés les uns à côté des autres sur la plaque porteuse. Les extrémités des rac- cordements pour amener et évacuer l'agent de refroidisse- ment sont enfoncées dans des perçages de la plaque de support, de sorte que les extrémités des tubes de refroi- dissement sortent en faisant un angle avec cette plaque de support. Entre, au-dessus et en dessous des tubes de re- froidissement est positionnée la structure fibreuse qui forme la couche centrale avec les tubes de refroidissement enrobés dans la structure fibreuse. La couche centrale peut, pour la délimitation de la structure de refroidisse- ment comme élément de paroi pour un courant de gaz chauds, avoir un cadre métallique qui est appliqué avec la couche centrale sur la plaque de support pour fermer celle-ci avantageusement sur les bords, sans que les fibres ou noyaux de fibres de la structure fibreuse viennent en con- tact sur les bords avec le courant de gaz chauds, de sorte que les fibres ou noyaux de fibres sont protégés contre l'oxydation, l'érosion et la corrosion. Les perçages peuvent aussi être placés dans l'une des plaques de recouvrement, ce qui permet avantageu- sement d'accueillir dans les canaux de refroidissement des pièces de raccordement à la conduite d'alimentation et d'évacuation de l'agent de refroidissement, les pièces de raccordement sortant de préférence angulairement d'une des plaques de recouvrement. Ceci comporte l'avantage que les éléments de paroi peuvent être réunis à une paroi refroidie sur leurs bords, et que les raccords pour la conduite d'alimentation et d'évacuation de l'agent réfrigérant ne sont pas exposés au courant de gaz chauds. En outre, on peut produire à un coût raisonnable un assemblage des rac- cords en série ou en parallèle par rapport à une paroi de refroidissement, car tous les raccords sont disposés de ma- nière facilement accessible sur le côté éloigné du courant de gaz chauds. La liaison des raccordements entre eux a lieu de préférence par des tubes de liaison ou des canaux de liaison, produits dans des matériaux qui, d'une part, pré- sentent une corrosion réduite et des réactions de solide réduites avec l'environnement ou avec le matériau de la structure réfrigérante, et, d'autre part présentent des réactions de solide réduites avec la matière de la cons- truction porteuse. Par exemple, des tubes de liaison en acier spécial avec une teneur en chrome dans le fer de plus de 13 %, ont fait leurs preuves pour les raccordements de refroidissement en alliage de cuivre. Ces tubes en acier spécial sont reliés à la construction porteuse par un al- liage de titane par exemple, de sorte que la structure de refroidissement en un alliage de cuivre est maintenue en position par une couche centrale renforcée de fibres de carbone. Comme agent refroidissant, on injecte de l'hydrogène pour des éléments de paroi destinés à la com- mande et au changement de direction d'un courant de gaz chauds dans des mécanismes moteurs, ou à la modification et à l'adaptation dues aux mouvements de sections transversa- les de tuyères; cet hydrogène est de préférence préchauffé en même temps pour la combustion dans les éléments de paroi refroidis pour des mécanismes moteurs hypersoniques, des propulseurs de fusée ou des mécanismes moteurs mus par de l'hydrogène, de sorte que la structure de refroidissement remplit en même temps une fonction d'échangeur thermique. Le problème d'indiquer un procédé pour fabri- quer une structure de refroidissement de ce type, est réso- lu par les étapes de procédé suivantes: a) produire une plaque support en matériau conducteur ther- mique avec des perçages pour recevoir des pièces de rac- cordement pour des canaux de refroidissements ou des extrémités de tubes de refroidissement, b) recouvrir la plaque support d'une première couche de fi- bres en ménageant des surfaces de jonction dans la zone de bord de la plaque support ou des perçages, c) introduire des tubes de refroidissement avec des extré- mités tubulaires coudées, ou une structure de canaux de refroidissement, dans les perçages et évidements, d) remplir les espaces intermédiaires entre les tubes de refroidissement ou les canaux de refroidissement, avec d'autres couches de fibres, pour constituer une couche centrale, e) assembler la plaque support en une structure de refroi- dissement en enfermant la couche centrale avec une pla- que de recouvrement. Ce procédé a l'avantage de comporter des étapes de procédé de coût intéressant et d'offrir des possibilités de réaliser de manière simple une structure de refroidisse- ment de forme stable, résistant à des températures élevées en métaux lourds non ferreux relativement tendres. En ou- tre, le procédé est articulé en phases de fabrication sim- ples que tolèrent aussi bien une fabrication automatique qu'une fabrication en série. Avant l'assemblage, la plaque de recouvrement peut être recouverte d'une couche de fibres en épargnant les surfaces d'assemblage dans la zone de bord, pour garnir la structure de refroidissement, même en direction de la plaque de recouvrement, avec une structure de fibres fer- mée, de sorte que les canaux de refroidissement ou tubes de refroidissement soient complètement enrobés dans la struc- ture fibreuse. Cette couche de fibres fermée peut aussi être placée comme clôture de la structure centrale avant d'assembler la plaque de recouvrement sur les canaux de re- froidissement ou tubes de refroidissement. Si l'on met en place comme structure fibreuse des noyaux de fibres non enduits ou des fibres enduites seulement de manière minime, de sorte que lors de l'assemblage des couches en une structure de refroidisse- ment, on ne peut pas former de matrice métallique fermée entre les noyaux de fibres ou les fibres, alors de préfé- rence avant l'assemblage, les espaces creux de la structure fibreuse sont remplis d'un matériau de même type que celui de la plaque support par remblayage, infiltration, réparti- tion à l'état pulvérulent ou dépôt de métal de matrice Ceci a l'avantage qu'on peut avoir recours à des procédés connus de la métallurgie des poudres, pour fabriquer une matrice métallique fermée entre les fibres ou noyaux de fibres lors de l'assemblage. Dans une réalisation préférée du procédé, la plaque de recouvrement et la plaque support sont assemblées en un élément de paroi non compact en y incluant la couche centrale par soudage ou brasage. Le compactage est alors obtenu par pressage isostatique à chaud de l'élément de pa- roi non compacté. Une réalisation préférée du procédé consiste lors de l'assemblage à relier les pièces de raccordement ou les extrémités des tubes de manière étanche aux gaz, avec les perçages de la plaque support, de sorte qu'avantageu- sement aucun échange gazeux ne peut avoir lieu, par l'intermédiaire des passages dans la plaque support, entre la couche centrale et l'atmosphère environnante. Si, lors de l'assemblage, la couche centrale est mise sous vide de préférence, en effectuant par exemple l'assemblage en dé- pression, alors la structure de refroidissement peut être pressée isostatiquement à chaud, directement après l'assemblage la couche centrale et le matériau de la ma- trice dans la couche centrale se trouvant aussi compactés. Si, de préférence, la couche centrale doit être mise sous vide après l'assemblage, on doit alors prévoir entre support et plaque de recouvrement des ajutages de pompe qui, après la mise sous vide, sont fermés de manière étanche aux gaz. Lors du pressage isostatique à chaud con- sécutif de la structure de refroidissement, avec la couche centrale mise sous vide, cette dernière est compactée en une couche compacte de matériau de matrice métallique et de noyaux de fibres et canaux de refroidissement enrobés, et les plaques de recouvrement sont reliées au matériau de la matrice. Le procédé de fabrication et la construction de la structure de refroidissement sont expliqués à titre d'exemples aux figures 1 à 4, dans lesquelles: - la figure 1 montre une plaque support avec des perçages et un tube de refroidissement, - la figure 2 montre une plaque support avec une couche de fibres fermée et des trous pour des tubes de refroidissement, - la figure 3 montre une plaque support avec des tubes de refroidissement montés, - la figure 4 montre une plaque support et une plaque de recouvrement avant un assemblage. La figure 1 montre une plaque support 1 avec des perçages 2 et un tube de refroidissement 3. Tout d'abord les parties de tube de refroidissement 3 composées d'un métal conducteur de la chaleur comme un alliage de Cu, qui doivent constituer les canaux de refroidissement, sont coudées à 90 degrés à leurs extrémités 4. Dans la plaque support 1 composée d'un métal conducteur de la chaleur sont alésés des perçages 2 destinés à recevoir les extrémités 4 des tubes de refroidissement La plaque support 1 est re- couverte avant l'introduction des tubes de refroidissement 3, d'une couche de fibres fermée, comme indiqué à la figure 2, les fibres 6 étant orientées selon les tensions de trac- tion dues au mouvement. Dans cet exemple on utilise des fi- bres de carbone qui sont recouvertes par galvanoplastie d'un alliage de cuivre. Une zone de bord 7 et les alésages 2 sont dépourvus du revêtement par la couche de fibres fer- mée 5. Dans cet exemple, la plaque support est en cui- vre pur et le matériau des tubes de refroidissement est en un alliage de cuivre/nickel avec 10 % en poids de nickel. D'autres matières ayant fait leurs preuves pour les tubes de refroidissement 3, la plaque de support 1 et une plaque de recouvrement 11, ainsi que pour un matériau de matrice, sont constituées par du cuivre allié à du chrome avec de 0,5 à 5 % en poids de chrome ou du bronze d'aluminium à base de 4 à 10 % en poids d'aluminium, le reste étant du cuivre et des produits d'addition. Des alliages d'aluminium peuvent aussi être utilisés. Ceux- ci ont, par rapport aux alliages de cuivre, l'avantage d'un poids spécifique faible. Par exemple, les tubes de refroi- dissement 3, la plaque support 1, une plaque de recouvre- ment 11 ainsi qu'un métal de matrice sont composés de: - aluminium avec 3, 8 à 4,9 % en poids de cuivre 1,2 à 1,8 % en poids de magnésium 0,3 à 0,9 % en poids de manganèse et des éléments sous forme de traces, ou de aluminium avec 2,2 à 2,7 % en poids de lithium 0,5 à 1,2 % en poids de magnésium 1,0 à 1,6 % en poids de cuivre et des éléments sous forme de traces, ou de - aluminium avec 5,1 à 6,1% en poids de zinc 2,1 à 2, 9% en poids de magnésium 1,2 à 2% en poids de cuivre et des éléments sous forme de traces. ou de: - aluminium avec 0,8 à 1,2 % en poids de magnésium 0,4 à 0,8 % en poids de silicium 0,15 à 0,4 % en poids de cuivre et des éléments sous forme de traces. Egalement le laiton, qui se compose principale- ment de cuivre avec 30 % en poids de zinc, s'est révélé comme une matière indiquée pour les tubes de refroidisse- ment 3, la plaque support 1, une plaque de recouvrement 11 ainsi que comme matériau de matrice. Un autre alliage de cuivre composé de 10 à 20 % en poids de zinc, de 1 à 5 %- en poids de titane et le reste essentiellement de cuivre, a été utilisé avec succès comme métal lourd non ferreux pour la structure à plusieurs cou- ches. La figure 3 montre la plaque support 1 avec des tubes de refroidissement 3 montés, qui sont insérés par leurs extrémités tubulaires 4 dans les alésages 2 par sou- dage ou brassage, de sorte que les extrémités tubulaires 4 dépassent de la plaque de support 1 en formant un coude. Sur la zone de bord 7 est posé de préférence un cadre mé- tallique 10 composé d'un métal conducteur de la chaleur comme un alliage de cuivre, et les espaces intermédiaires entre les tubes de refroidissement 3 entre eux, ainsi qu'entre les tubes de refroidissement 3 et le cadre 10, sont remplis par d'autres couches de fibres 17 indiquées à la figure 4. La figure 4 montre une plaque support 1 et une plaque de recouvrement 11 avant un assemblage. Pour cela, la plaque de recouvrement 11 est recouverte d'au moins une couche de fibres fermée 12, 13, la zone de bord 14 demeu- rant épargnée. La plaque de recouvrement 11 est, dans l'environnement mis sous vide et à l'état réchauffé, pres- sée sur le cadre dans le sens A et fixée au cadre 10 et à la plaque support 1. A la place du cadre 10, dans une réa- lisation avantageuse de l'invention, les bords de la plaque de recouvrement 11 peuvent être courbés vers le bas dans la zone de bord et être fixés à la zone de bord 7 de la plaque support 1. Les extrémités de tube 4 sont soudées ou brasées avec les perçages 2 dans la plaque support 1, de manière étanche aux gaz. La pièce collée est chauffée sous vide, dégazée et ensuite soudée. Ensuite, cette structure à plusieurs couches non compacte est compactée dans une presse isosta- tique chaud, les enveloppes de fibres en un métal conduc- teur thermique étant compactées dans la couche centrale en une matrice métallique, ce qui permet d'obtenir un élément de paroi compacté avec une couche centrale compactée. R E V E N D I C A T I ONS S 1 ) Structure de refroidissement en matériau métallique avec des canaux de refroidissement incorporés, caractérisée en ce qu'elle est réalisée comme une plaque à plusieurs couches composée de couches de recouvrement (1, 11) et d'une couche centrale, la couche centrale comportant une structure de fibres avec du métal de matrice conducteur de la chaleur, couche dans laquelle sont enrobés les canaux de refroidissement. 2 ) Structure de refroidissement selon la re- vendication 1, caractérisée en ce que la structure de fi- bres comprend plusieurs couches de fibres, et les fibres dans la structure de fibres sont dirigées dans les sens des tensions de traction dues au fonctionnement. 3 ) Structure de refroidissement selon les re- vendications 1 ou 2, caractérisée en ce que la couche cen- trale comporte, par rapport aux plaques de recouvrement (1, 11) des couches de fibres continues libres, fermées par des canaux de refroidissement. 4 ) Structure de refroidissement selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'un cadre métallique entoure de tous les côtés la couche centrale. ) Structure de refroidissement selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la struc- ture fibreuse comprend des fibres composites constituées de noyaux de fibres avec des recouvrements métalliques des fi- bres à partir de matériaux métalliques de même type que les plaques de recouvrement. 6 ) Structure de refroidissement selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que la couche centrale est composée de matériau de matrice métallique, bon conducteur thermique, compacté avec des fibres et des canaux de refroidissement enrobés. 7 ) Structure de refroidissement selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la struc- ture fibreuse comprend des fibres ou des noyaux de fibre composés de carbone ou de carbure de silicium. )' Structure de refroidissement selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les pla- ques de recouvrement (1, 11) sont composées de métaux lourds non ferreux, de préférence de bronze, de laiton, de cuivre, d'aluminium ou d'alliages. 9 ) Structure de refroidissement selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que l'une des deux plaques de recouvrement (1) est réalisée comme plaque de support pour des canaux de refroidissement. ) Structure de refroidissement selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que les canaux de refroidissement sont réalisés comme des tubes de refroi- dissement. 11 ) Structure de refroidissement selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que les piè- ces de raccordement pour canaux de refroidissement ou ex- trémités de tubes de refroidissement (4), dépassent d'une des plaques de recouvrement en formant un coude. 12 ) Utilisation de la structure de refroidis- sement selon l'une des revendications 1 à 11, en tant qu'élément d'échange thermique. 13 ) Utilisation de la structure de refroidis- sement selon l'une des revendications 1 à 11 comme un élé- ment de paroi refroidi activement par de l'hydrogène, pour un courant de gaz chaud provenant de préférence d'un méca- nisme de moteur hypersonique. 14 ) Procédé pour fabriquer la structure de re- froidissement selon l'une des revendications 1 à 13, carac- térisé par les étapes de procédé suivantes: a) produire une plaque support (1) en matériau conducteur thermique avec des perçages (2) pour recevoir des pièces de raccordement pour des canaux de refroidissements ou des extrémités (4) de tubes de refroidissement (3), b) recouvrir la plaque support d'une première couche de fi- bres en ménageant des surfaces de jonction dans la zone de bord de la plaque support ou des perçages (2), c) introduire des tubes de refroidissement (3) avec des ex- trémités tubulaires coudées (4) ou une structure de ca- naux de refroidissement, dans les perçages (2) et évide- ments, d) remplir les espaces intermédiaires entre les tubes de refroidissement ou les canaux de refroidissement, avec d'autres couches de fibres, pour constituer une couche centrale, e) assembler la plaque support en une structure de refroi- dissement en enfermant la couche centrale avec une pla- que de recouvrement (11). 15 ) Procédé selon la revendication 14, carac- térisé en ce que, avant l'assemblage, la plaque de re- couvrement (11) est recouverte d'une couche de fibres en épargnant les surfaces d'assemblage dans la zone de bord. 16 ) Procédé selon les revendications 14 ou 15, caractérisé en ce que, avant l'assemblage, les espaces creux de la structure de fibres sont remplis de métal de matrice en matériau de même type que celui de la plaque support (1). 17 ) Procédé selon l'une des revendications 14 a 16, caractérisé en ce que des espaces creux de la structure fibreuse sont remplis par remblayage, infil- tration, répartition à l'état pulvérulent ou dépôt de métal de matrice. 18 ) Procédé selon l'une des revendications 14 à 17, caractérisé en ce que les morceaux de raccordement ou extrémités de tubes (4), lors de l'assemblage, sont liés aux perçages de la plaque support de manière étan- che aux gaz. 19 ) Procédé selon l'une des revendications 14 à 18, caractérisé en ce que la couche centrale, lors de l'assemblage, est mise sous vide. ) Procédé selon l'une des revendications 14 à 19, caractérisé en ce que l'assemblage de la plaque de recouvrement (11) et de la plaque support (1) en y in- cluant la couche centrale, a lieu par soudage ou bra- sage. 21 ) Procédé selon l'une des revendications 14 à 20, caractérisé en ce que la couche centrale après l'assemblage, est mise sous vide à des températures de chauffage pour assurer le dégazage de cette couche cen- trale. 22 ) Procédé selon l'une des revendications 14 à 21, caractérisé en ce qu'après l'assemblage la couche centrale de la structure de refroidissement est compac- tée avec la couche centrale mise sous vide, par pressage isostatique à chaud.