FR 2707303 A1 19950113 FR 9308433 A 19930708 L'invention concerne un procédé d'usinage électrochimique avec enlèvement de matière de matériaux métalliques appartenant notamment au groupe comprenant les alliages de nickel et les aciers inoxydables et en parti- culier de la surface interne cylindrique d'une pièce tubu- laire, par exemple de la surface intérieure d'une traver- sée de fond de cuve ou d'un adaptateur de traversée de couvercle d'un réacteur nucléaire. Les réacteurs nucléaires à eau sous pression comportent généralement une cuve renfermant le coeur du réacteur qui est plongé dans l'eau sous pression de refroidissement du réacteur. La cuve du réacteur de forme générale cylindrique comporte un couvercle de forme hémisphérique qui peut être rapporté sur sa partie supé- rieure. Le fond bombé de la cuve est percé d'ouvertures au niveau de chacune desquelles est fixée par soudure une pièce tubulaire de traversée. Ces pénétrations de fond de cuve comportent une extrémité en saillie sous le fond bombé qui est reliée à un conduit de mesure souple permettant de joindre le fond de la cuve à une salle d'instrumentation disposée dans la structure du bâtiment du réacteur. Chacun des conduits de mesure et la pénétration de fond de cuve correspondante assurent le passage d'un doigt de gant dans lequel se déplace une sonde de mesure fixée à l'extrémité d'un élément flexible de grande longueur et son introduction à l'intérieur de la cuve et du coeur pour effectuer des mesures, par exemple des mesures de flux neutronique ou de température, à l'intérieur du coeur, pendant le fonction- nement du réacteur. De manière à accroître la fiabilité et la sûreté de fonctionnement des réacteurs nucléaires et pour prolon- ger la durée de vie de ces réacteurs, les exploitants sont amenés à effectuer des contrôles de plus en plus nombreux des différents éléments constituant le réacteur nucléaire et, le cas échéant, des réparations de défauts qui ont pu être décelés. En particulier, il peut être nécessaire de contrôler l'état des pièces de traversée de fond de cuve (et de traversée du couvercle) pour s'assurer de l'inté- grité de ces pièces après un certain temps de fonctionne- ment du réacteur, en particulier dans la zone o ces pièces de traversée sont soudées sur le fond de la cuve. Dans le cas o des défauts sont décelés sur la surface interne d'une pièce de traversée, ces défauts doivent être réparés, par exemple en déposant une couche d'un métal tel que du nickel sur la surface interne de la pièce de traversée, dans la zone présentant les défauts ou encore en réalisant un affouillement sur une certaine profondeur, par usinage avec enlèvement de matière, de la zone présentant des défauts. Les opérations de réparation des tubes de traversée de fond de cuve d'un réacteur nucléaire doivent être effectuées lors d'un arrêt du réacteur nucléaire. On démonte le couvercle de la cuve et on opère par l'inté- rieur de l'alésage de la pièce de traversée et à distance puisque les pièces sont situées en fond de cuve et sont fortement irradiées. On a donc utilisé un procédé et un dispositif permettant de réaliser de manière simple, rapide et parfaitement contrôlée, avec un excellent état de surface, l'affouillement de la surface présentant des défauts, c'està-dire l'élimination du matériau de la pièce sur une profondeur limitée et parfaitement contrôlée de manière à générer une nouvelle surface exempte de défauts. Dans ce but, la demande de brevet FR-A-92-09789 au nom de la demanderesse propose un procédé d'usinage de la surface interne cylindrique d'une pièce tubulaire telle qu'un adaptateur fixé sur le couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire à eau sous pression, par érosion sous l'effet d'un jet de liquide à grande vitesse renfermant éventuellement une matière abrasive pulvérulente. Ce procédé peut étre utilisé en particulier pour réaliser des réparations ou des traitements préventifs de la surface intérieure d'un adaptateur. Il conduit à une amélioration de l'état de surface mais ce procédé d'usi- nage est d'une mise en oeuvre délicate et ne permet pas de réaliser facilement un contrôle précis de l'épaisseur de matériau enlevée. L'usinage électrochimique a surtout été déve- loppé dans le domaine de l'aéronautique dans les années 1958-1965 aux Etats-Unis et en Europe, du fait de l'emploi dans ce domaine de matériaux difficilement usinables par les procédés d'usinage conventionnels tels que les métaux et alliages réfractaires à base de nickel ou cobalt ou les alliages de titane. Actuellement, l'aéronautique fait appel à ce procédé notamment pour l'usinage d'aubes; l'automobile l'utilise pour la réalisation de gravures de matrices d'estampage et de divers types de pièces telles que des bielles, des porte-fusées et des culbuteurs, fabriquées en grandes séries dans des formes et des matières spécifi- ques. Les électrolytes les plus couramment employés pour l'usinage de la plupart des métaux et alliages, dont les aciers et les alliages réfractaires à base de nickel ou de cobalt, sont des solutions aqueuses de nitrate de sodium ou de chlorure de sodium. D'autres électrolytes comme des solutions acides ou basiques (NaOH, NH4, NH4NO3) sont nécessaires pour l'usinage de certains métaux et alliages dont la dissolu- tion est impossible dans le nitrate ou le chlorure de sodium. Un grand nombre de courbes de vitesses d'usinage et de courbes de polarisation ont été tracées et publiées. Cependant, les procédés d'usinage électrochimi- que utilisant des électrolytes à base de sodium sont généralement néfastes pour la structure du métal. En effet, le sodium sous forme d'un composé alcalin est une des principales causes potentielles de corrosion caustique du type intergranulaire des alliages à base nickel. De plus, ces procédés ont un rendement faible et ne permettent pas d'usiner un matériau sur une épaisseur notable en un temps suffisamment court. Le but de l'invention est donc de proposer un procédé d'usinage électrochimique avec enlèvement de matière de matériaux métalliques appartenant notamment au groupe comprenant les alliages de nickel et les aciers inoxydables consistant à mettre un électrolyte en circula- tion au contact de la surface à usiner, à porter ladite surface à un potentiel anodique, à mettre une électrode outil portée à un potentiel cathodique au voisinage de la pièce et à faire passer un courant entre l'électrode outil et la pièce à usiner, procédé qui ne détériore pas la structure métallique de la pièce, qui soit plus rapide que les procédés connus d'usinage électrochimique, efficace, précis et qui permette de réaliser un excellent état de surface. Dans ce but, l'électrolyte mis en oeuvre contient du nitrate de lithium (LiNO3). - De manière générale la concentration de l'électrolyte en nitrate de lithium est comprise entre g/1 et 2350 g/l et - la densité de courant traversant l'électrolyte est comprise entre 2 A/cm2 et 4000 A/cm2, et de préféren- ce: - la concentration de l'électrolyte en nitrate de lithium est comprise entre 50 g/l et 250 g/l et - la densité de courant traversant l'électrolyte est comprise entre 5 A/cm2 et 50 A/cm2. Le procédé suivant l'invention comprend des étapes de traitement des effluents et des moyens de mise en circulation des fluides; il peut être appliqué à l'usinage électrochimique de la surface interne cylindri- que d'une pièce tubulaire telle qu'une traversée de fond de cuve d'un réacteur nucléaire à eau sous pression, ou un adaptateur traversant le couvercle de la cuve, il est alors caractérisé en ce que l'électrolyte est mis en circulation dans un espace étanche de forme annulaire situé entre la cathode outil de forme cylindrique et la surface interne de la pièce à usiner. Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire à titre d'exemple non limitatif, en se référant aux figures jointes en annexe, un mode de mise en oeuvre d'un procédé suivant l'invention. La figure 1 est une vue schématique en coupe par un plan vertical de la cuve d'un réacteur nucléaire à eau sous pression. La figure 2 est une vue en coupe de la cellule d'électrolyse dans le cas de l'usinage d'une surface plane. La figure 3 est une vue en coupe axiale d'une pièce tubulaire telle qu'une traversée de fond de cuve ou un adaptateur traversant le couvercle de la cuve et d'une cellule d'électrolyse selon l'invention. La figure 4 est un schéma de la boucle d'usinage selon l'invention. La figure 5 est une vue en coupe d'une traversée de fond de cuve, équipée d'un dispositif d'accostage télé- commandé. Sur la figure 1, on voit la cuve d'un réacteur nucléaire désignée de manière générale par le repère 1. La cuve comporte ur.e enveloppe externe la de forme sensiblement cylindrique fermée à son extrémité inférieure par un fond bombé lb sensiblement hémisphéri- que. L'extrémité supérieure de l'enveloppe la de la cuve 1 peut être fermée par un couvercle 2 sensiblement hémisphérique qui vient reposer sur une portée d'appui à la partie supérieure de l'enveloppe la et qui est fixé de manière étanche sur l'enveloppe la par des goujons de serrage 3. La cuve 1 renferme le coeur 4 du réacteur nucléaire constitué par des assemblages combustibles de forme prismatique disposés de manière juxtaposée. Le fond lb de la cuve est traversé par des pénétrations de fond de cuve 5 de forme tubulaire qui comportent des extrémités inférieures en saillie à l'exté- rieur du fond bombé lb reliées chacune à un conduit de guidage d'instrumentation 6. Au-dessus et à l'intérieur du fond bombé lb, les pénétrations de fond de cuve 5 comportent chacune une extrémité supérieure saillante qui est engagée à l'inté- rieur d'une colonne de guidage d'instrumentation 7. Les conduits de guidage 6, les pénétrations de fond de cuve 5 et les colonnes 7 permettent d'assurer le passage de doigts de gants renfermant des sondes de mesu- re, entre la salle d'instrumentation du réacteur nucléaire et le coeur 4 disposé à l'intérieur de la cuve. Le couvercle 2 est traversé par des adaptateurs 8 assurant le passage de prolongateurs des barres de commande du réacteur. Dans la zone o les pièces de traversée 5 sont soudées sur le fond de la cuve, l'état de contrainte est tel que l'intérieur des tubes subit une importante corro- sion. Il faut alors réparer ces défauts en traitant la surface interne des tubes. On décrira d'abord de manière générale l'usinage selon l'invention d'une pièce plane. Sur la figure 2, la surface à usiner S est plane. Une électrode 9 est portée à un potentiel cathodi- que dans un espace délimité par une cloche C et rendu étanche par un joint 10. L'électrolyte est acheminé par un conduit 11 et ressort par un conduit 12. Le courant cir- cule à travers l'électrolyte et engendre la réaction anodique de dissolution de la surface S avec formation de précipités d'hydroxydes. La cloche peut ensuite être déplacée sur la surface métallique afin d'usiner une autre zone. Sur la figure 3, on voit une cellule d'électro- lyse adaptée au traitement par usinage électrochimique d'une pièce tubulaire, par exemple une traversée de fond de cuve ou un adaptateur traversant le couvercle de la cuve dans lesquels on a décelé une avarie. Cette cellule d'usinage est constituée de conduits souples, l'un 11' assurant l'alimentation en solution d'électrolyte vers l'un des diffuseurs 10a, lob, l'autre (au centre) 12' assurant le retour de l'élec- trolyte entraînant les précipités d'hydroxydes et la chaleur produite par la réaction. Une électrode métallique outil 9' portée & un potentiel cathodique, de forme cylindrique, creuse, est située à l'intérieur de la pièce à usiner, portée à un potentiel anodique, délimitant ainsi un volume de forme annulaire entre anode et cathode; à l'extrémité infé- rieure et à l'extrémité supérieure de ladite électrode se trouvent respectivement un diffuseur inférieur 10a et un diffuseur supérieur lob sous forme de plaques transversa- les percées de canaux radiaux, assurant, pour le diffuseur lob l'arrivée de l'électrolyte ou d'un produit de rinçage dans le volume anode-cathode, et pour 10a le retour de ces fluides. Ces diffuseurs 10a et 10b sont reliés aux conduits 11' et 12'. Des joints expansibles radialement, inférieur 13a et supérieur 13b, de forme torique, situés respective- ment en-dessous du diffuseur inférieur 10a et au-dessus du diffuseur supérieur 10b, permettent d'isoler la zone à traiter et de travailler sous air ou sous eau. L'expansion radiale des joints est réalisée par traction de la partie intérieure par rapport à la partie extérieure de la cellule d'usinage grâce à un vérin. Le volume entre anode et cathode est donc parfaitement isolé du reste du tube. Le courant circule alors à travers l'électroly- te, permettant la dissolution anodique de la surface in- terne de la pièce tubulaire, avec pour effet la formation de précipités d'hydroxydes non solubles. L'électrolyte mis en oeuvre pour cette dissolu- tion anodique contient du nitrate de lithium; les avanta- ges de cet électrolyte sont déterminants. Le lithium sous forme d'un composé alcalin est bien moins néfaste pour la structure métallurgique de la pièce que le sodium sous forme d'un composé alcalin. En effet, l'hydroxyde de lithium (LiOH), base forte, a une solubilité relativement limitée: il précipite en cas de saturation. Les risques de concentrations locales excessi- ves en LiOH entraînant une corrosion sont donc limités. L'acide nitrique (HNO3), acide oxydant fort est connu comme passivant des aciers. Il en résulte que l'électrolyte (Li+, NO3-) se caractérise par son innocuité vis-à-vis du métal usiné. Les conductivités limites équivalentes des ions composant l'électrolyte (Li+, NO3-) permettent d'obtenir une conductivité élevée et stable sur une large gamme de pH, donc d'usiner sous de fortes densités de courant. Or, la vitesse de mise en solution (ou vitesse d'usinage) de la surface à traiter dépend de la densité de courant appliquée. L'électrolyte mis en oeuvre permet donc l'obtention de vitesses d'usinage élevées. L'usinage tel que réalisé permet ainsi l'obten- tion rapide d'un excellent état de surface et ne modifie pas la structure métallurgique de la pièce. Le procédé d'usinage mis en oeuvre dans la cel- lule d'usinage ci-dessus décrite génère des déchets soli- des constitués de boues d'hydroxydes dans la solution d'électrolyte. La boucle d'usinage réalisée selon l'inven- tion facilite le traitement des effluents et l'élimination par filtration de ces hydroxydes insolubles. Sur la figure 4 sont représentés les éléments de la boucle d'usinage. La cellule d'usinage décrite ci-dessus est re- présentée en 19, ladite cellule est alimentée en courant par le générateur 20. Les opérations qui seront décrites ci-après se succèdent dans la boucle. On prépare la solution d'électrolyte contenant du nitrate de lithium dans la cuve 14 par injection d'eau et de réactifs prove- nant respectivement de cuves 16 et 15. On met la solution d'électrolyte en circulation dans la boucle par exemple grâce à une pompe 17. On filtre la solution de ses précipités d'hy- droxydes par exemple par des filtres 18. Les filtres 18 se chargent d'hydroxydes métalli- ques; après pressage de ces filtres, on récupère environ six grammes de boues d'hydroxydes pour un gramme de métal dissous. L'électrolyte filtré repart dans la boucle de circulation. Au cours de l'usinage, le pH de la solution d'électrolyte varie, et on peut réguler le pH de ladite solution en injectant un agent de contrôle de pH (par exemple de l'acide nitrique) par exemple par l'intermé- diaire de la cuve 21. A l'issue de l'usinage, on rince les éléments 17, 18, 19 et la pièce usinée par 15. Durant l'usinage électrolytique, il se produit un dégagement d'hydrogène non négligeable. Il convient d'extraire de la cuve 14 ce gaz au moyen d'une tuyauterie pour le transporter vers le circuit d'épuration de la centrale en vue d'un rejet ultérieur à l'air libre. En effet, l'hydrogène est indésirable dans une centrale nucléaire en raison des risques d'explosion. Cet usinage électrochimique peut s'appliquer aux pénétrations de fond de cuve et aux traversées de couver- cle de cuve. Pour effectuer la mise en place de la cellule d'usinage électrochimique à l'intérieur de ces tubes, on peut utiliser le dispositif représenté sur la figure 5. Sur la figure 5, on voit l'outillage nécessaire à l'accès aux pénétrations de fond de cuve. La procédure est la même que pour les inspections télévisuelles des pénétrations de fond de cuve. Tout d'abord, une partie des équipements inter- nes est enlevée. La tige 22 permet la montée et la descente, afin que la cellule 24 pénètre et se déplace dans la traversée de fond de cuve 5. L'outillage d'accostage télécommandé depuis la passerelle d'intervention est contenu dans le dispositif 23, et le cône 25 permet l'accostage et le centrage. L'outillage d'intervention est le même pour les adaptateurs de couvercle de cuve dont on a préalablement retiré la manchette thermique. Le procédé selon l'invention permet l'obtention de vitesses d'usinage élevées et une grande précision d'usinage comme l'illustre l'exemple décrit ci-dessous. Un alliage nuance NC15Fe a été usiné par usinage électrochimique tel que décrit de manière générale en référence aux figures 1 et 3. L'usinage amenant le diamètre intérieur d'un cylindre de 15 mm à 17 mm sous une densité de courant de 12 A/cm2 a été réalisé avec une vitesse d'usinage de l'ordre de 10 cm3/mn avec une solution ayant une concentra- tion en nitrate de lithium de 100 g/l. Le procédé suivant l'invention s'applique non seulement à l'usinage d'une couche superficielle défec- tueuse à l'intérieur d'un adaptateur traversant le fond ou le couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire, mais également à l'usinage de la surface interne de pièces métalliques tubulaires de tout type pour générer une nouvelle surface ayant des caractéristiques géométriques et physiques définies et à l'usinage de pièces d'autres formes. Cet usinage peut être réalisé uniquement au niveau de défauts isolés tels que des fissures avant un rechargement en métal sain du métal fissuré ou suivant l'ensemble d'une surface de la pièce. On peut effectuer un usinage suivant le procédé de l'invention sur une surface d'une pièce avant de la soumettre à un traitement de mise en compression, de détensionnement par martelage ou d'électrodéposition. Le procédé peut être appliqué à des pièces planes, ou de formes complexes sur tout matériau métalli- que électriquement conducteur. REVENDICATIONS 1.- Procédé d'usinage électrochimique avec enlèvement de matière de matériaux métalliques consistant à mettre un électrolyte en circulation au contact de la surface à usiner, à porter ladite surface à un potentiel anodique, à mettre une électrode outil portée à un poten- tiel cathodique, au voisinage de la pièce et à faire passer un courant entre l'électrode outil et la pièce à usiner, caractérisé en ce que l'électrolyte mis en oeuvre contient du nitrate de lithium (LiNO3). 2.- Procédé suivant la revendication 1, caracté- risé en ce que: - la concentration de l'électrolyte en nitrate de lithium est comprise entre 20 g/l et 2350 g/l, et - la densité de courant traversant l'électrolyte est comprise entre 2 A/cm2 et 4000 A/cm2. 3.- Procédé suivant la revendication 2, caracté- risé en ce que: - la concentration de l'électrolyte en nitrate de lithium est comprise entre 50 g/l et 250 g/l, et - la densité de courant traversant l'électrolyte est comprise entre 5 A/cm2 et 50 A/cm2. 4.- Procédé suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que: (i) on prépare l'électrolyte dans une cuve (14) par injection d'eau et de réactifs, (ii) on met la solution d'électrolyte en circu- lation dans une boucle de circulation, (iii) on filtre la solution de ses précipités d'hydroxydes, (iv) on renvoie l'électrolyte filtré dans la boucle, et (v) on régule le pH de la solution par injection d'un agent de contrôle du pH. 5.- Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications 1 à 4, caractérisé en ce qu'à l'issue de l'usi- nage, on rince l'espace entre anode et cathode et la surface usinée par circulation d'un liquide de rinçage dans cet espace. 6.- Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications 1 à 5, appliqué à l'usinage de la surface interne cylindrique d'une pièce tubulaire telle qu'une traversée de fond de cuve (5) d'un réacteur nucléaire à eau sous pression, ou un adaptateur (8) traversant le couvercle de la cuve, caractérisé en ce que l'électrolyte est mis en circulation dans un espace étanche de forme annulaire situé entre l'électrode outil (9') de forme cylindrique et la surface interne de la pièce à usiner. 7.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la cellule d'usinage comprend une électrode outil (9') portée à un potentiel cathodique de forme cylindrique dimensionnée de manière à être logée à l'intérieur de la pièce à usiner, des conduits (11', 12') permettant l'arrivée et le retour de l'électrolyte, deux diffuseurs (10a, 0lob), assurant la circulation de l'électrolyte et du liquide de rinçage dans l'intervalle anode/cathode, des joints commandés (13a, 13b) permettant d'isoler l'intervalle anode/cathode à traiter par rapport au reste du tube.