FR 2705984 A1 19941209 FR 9406714 A 19940601 Procédé et appareil pour fabriquer un ensemble isolant La présente invention concerne, d'une manière générale, un procédé et un appareil pour fabriquer un ensemble isolant et, plus particulièrement, un procédé et un appareil pour fabriquer un ensemble réorienté utilisé pour l'isolation de bâtiments, y compris l'isolation des planchers, des plafonds et des murs de ces bâtiments. On sait bien dans la technique isoler des bâtiments à l'aide de différents types de matériaux isolants comportant des fibres minérales, tels que de la laine de verre fibreuse. Bien que la présente invention puisse être utilisée pour fabriquer un ensemble isolant comportant un liant pour fibres minérales, le procédé et l'appareil de l'invention concernent particulièrement un produit en fibres minérales dit sans liant, utilisé dans un ensemble isolant général. Les fibres minérales utilisées peuvent, par exemple, consister en laine minérale ou en laine de verre fibreuse. La présente invention concerne un procédé et un appareil pour fabriquer un ensemble isolant réorienté. Cet ensemble isolant réorienté constitue un produit isolant perfectionné pour le bâtiment, produit qui peut être installé rapidement et d'une manière efficace entre, par exemple, des montants muraux, des armatures de plafonds, et des solives de planchers de bâtiments. L'ensemble isolant est réalisé à partir de fibres minérales, comme de la laine de roche ou de la laine de verre fibreuse. Chaque ensemble isolant comprend plusieurs sections formées, par exemple, d'une laine de verre fibreuse à faible densité. Chacune des sections possède un sens machine, un sens transversal à la machine et un sens en hauteur. Le sens machine correspond essentiellement au sens dans lequel la section est formée dans l'appareil de formage de fibres, lorsqu'elle est placée sur le convoyeur de formage. Le sens en hauteur correspond à l'épaisseur du matériau lorsqu'il repose sur le convoyeur, tandis que le sens transversal à la machine correspond au sens perpendiculaire au sens machine dans le plan du convoyeur. Initialement, lorsque le paquet de fibres circule le long du convoyeur de formage, le sens en hauteur est vertical et le sens transversal à la machine horizontal. Conformément à la présente invention, un paquet de fibres minérales, tel qu'un paquet de laine de verre fibreuse, est formé sur un convoyeur de formage. Le paquet de laine de verre formé est séparé ou partagé parallèlement au sens machine pour former des bandes de largeurs voulues. Les termes couper, tronçonner, trancher ou partager utilisés dans la présente description se réfèrent tous à l'action générale de séparation. Une bande est ensuite déplacée le long d'une trajectoire prédéterminée o elle est coupée ou tronçonnée parallèlement au sens transversal à la machine suivant une longueur voulue pour former une section de l'ensemble isolant. Puis, les sections tronçonnées sont déplacées en file le long d'une trajectoire prédéterminée pour être ensuite acheminées perpendiculairement à la trajectoire prédéterminée à travers un module d'enrobage o une ou des couches extérieures sont appliquées pour former le revêtement extérieur. Un effet de chute et la position relative du module d'enrobage réorientent les sections individuelles pour former l'ensemble isolant voulu. La réorientation des sections les unes par rapport aux autres oriente le produit final de manière à permettre de contrôler l'expansion du produit qui est prédominante dans le sens en hauteur initial. L'ensemble isolant réorienté présente une rigidité qui le maintient dans une position correcte. En second lieu, l'expansion des fibres qui se situe dans le sens en hauteur initial ne sollicite pas les faces principales du produit final vers l'extérieur d'une manière saillante. La présente invention a pour but principal de proposer un procédé et un appareil perfectionnés pour fabriquer un ensemble isolant réorienté voulu. D'autres buts, caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront plus clairement de la description détaillée suivante de modes de réalisation préférés, donnée à titre d'exemple nullement limitatif en référence aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 est une vue en coupe verticale fragmentaire montrant des fibres minérales, telles que des fibres de verre, déposées par l'intermédiaire d'une trémie de formage sur un convoyeur, et illustrant le sens machine et également le sens en hauteur d'un paquet de fibres de verre pendant son formage; la figure 2 est une vue en perspective du paquet une fois formé, illustrant le sens transversal à la machine, le sens machine et le sens en hauteur; la figure 3 est une vue en perspective, partiellement schématique, montrant le paquet de fibres minérales tronçonné parallèlement au sens machine pour former des bandes, et montrant également le tronçonnage d'une bande; la figure 4 est une vue en perspective de sections de fibres minérales réorientées selon leur orientation finale voulue; la figure 5 est une vue en perspective d'un ensemble isolant réorienté, conçu conformément au procédé et à l'aide de l'appareil de la présente invention; la figure 6 est une vue schématique montrant le déplacement des sections individuelles à travers un premier mode de réalisation d'un module d'enrobage conformément à la présente invention, et le déchargement par le bas de l'ensemble isolant; la figure 7 est une vue en élévation schématique illustrant le procédé et l'appareil pour fabriquer un ensemble isolant réorienté selon la présente invention; la figure 8 est une vue en élévation illustrant un second mode de réalisation d'un module d'enrobage selon la présente invention; et la figure 9 est une vue d'extrémité du module d'enrobage réalisée suivant la ligne 9-9 de la figure 8. En se référant tout d'abord à la figure 1, on peut voir une trémie de formage de fibres minérales 10. Des fibres minérales 11, telles que des fibres de laine de roche ou des fibres de verre, descendent sur un convoyeur mobile 12 pour former un paquet de fibres minérales 13. La figure 2 montre une partie du paquet 13. Pour les besoins de la présente description et des revendications annexées, l'épaisseur du paquet de fibres 13 formé initialement est appelée le sens en hauteur (L), tandis que le sens longitudinal du convoyeur est appelé le sens machine (MD). La largeur du paquet de fibres 13 est appelée le sens (CM) transversal à la machine. Si le paquet de fibres 13 est un paquet de fibres de verre, celles-ci ont, de préférence, un diamètre moyen de fibres pondéré en longueur inférieur à 0,00034 pouce (8,64 x -6 mètres). Les fibres de verre ont, de préférence, un diamètre moyen de fibres pondéré en longueur qui se situe entre 0,00010 pouce (2,54 x 10-6 mètres) et 0,00024 pouce (6,10 x 10-6 mètres). La présente invention peut être appliquée à la fabrication d'ensembles isolants comportant des fibres minérales avec ou sans liant. Le procédé et l'appareil de la présente invention sont toutefois particulièrement adaptés pour la fabrication d'un ensemble isolant utilisant une laine de verre fibreuse "sans liant". L'expression "sans liant" indique l'absence de matières de liaison ou la présence de faibles quantités seulement de matières de liaison n'excédant pas un pour cent (1 %) en poids. L'addition d'agents suppresseurs, comme par exemple des huiles, pour limiter les impuretés ou à d'autres fins, n'est pas considérée comme un liant. En référence à la figure 7, une fois qu'il a été formé initialement au niveau de la trémie de formage 10, le paquet de fibres 13 est déplacé le long d'une trajectoire prédéterminée sensiblement horizontale 15. La trajectoire prédéterminée 15 est définie par le système convoyeur horizontal général 16 dont le convoyeur mobile 12 constitue l'un des éléments. Un convoyeur incliné 17 définit une trajectoire inclinée 18 par rapport à la trajectoire prédéterminée sensiblement horizontale 15. Un module d'enrobage 20 est placé au niveau de l'extrémité de déchargement du convoyeur incliné 17. En référence aux figures 7 et 3, lorsque le paquet de fibres 13 quitte la zone de la trémie de formage 10, plusieurs convoyeurs de prolongement 21 qui font partie du système convoyeur 16 reçoivent le paquet au fur et à mesure que celui-ci se déplace vers la droite, lorsqu'on le considère sur la figure 7. Au niveau d'un premier poste, un rouleau presseur 22 comprime le paquet de fibres 13 pour qu'il ait une épaisseur en hauteur voulue. Au niveau d'un second poste, une unité de rognage de bords 24 comportant des scies latérales opposées 25 rogne les bords du paquet de fibres 13 suivant une largeur transversale à la machine prédéterminée. Au niveau d'un troisième poste, une unité de tranchage 27 comprenant plusieurs lames tranchantes 28 tranche ou sépare le paquet de fibres 13 parallèlement au sens machine en bandes 30, 31 et 32 ayant respectivement une largeur de bande prédéterminée. Chacune des bandes 30, 31 et 32 peut avoir une largeur prédéterminée différente selon la configuration de l'ensemble isolant final voulu. La largeur de bande prédéterminée correspond à l'épaisseur de coupe voulue. Cette épaisseur correspond à la dimension transversale à la machine, indiquée sur la figure 3. Cette épaisseur prédéterminée dans le sens transversal à la machine représente normalement une à trois fois l'épaisseur du produit fini. De préférence, l'épaisseur prédéterminée se situe dans la plage de 1,5 à 2,5 fois l'épaisseur finie pour des valeurs "R" par pouce faibles, telles que Rll ou R19, et dans la plage de 1,0 à 2,0 pour les valeurs "R" par pouce élevées, telles que R13 ou R21. On a constaté qu'une plage préférable pour la densité des sections de fibres de verre qui se déplacent le long du système convoyeur 16 se situe entre 0,05 livre par pied cube (0,8 kg/m3) et 0,5 livre par pied cube (8,01 kg/m3). La densité des fibres de verre, lorsqu'elles se présentent sous la forme du produit final, est normalement inférieure à 2,0 livres par pied cube (32,03 kg/m3). Plus précisément, la densité du produit final est de préférence inférieure à 1,0 livre par pied cube (16,02 kg/m3). Toujours en référence à la figure 3, une fois que la bande 30 a été découpée ou partagée par l'unité de tranchage 27, elle poursuit son déplacement le long du système convoyeur 16. Une unité de tronçonnage 34 comportant, par exemple, une lame de tronçonnage 35 qui effectue un mouvement de va-et- vient vertical découpe ou tronçonne la bande 30 en sections de fibres de verre 37. La coupe o le tronçonnage s'effectue parallèlement au sens transversal à la machine. Toujours en référence à la figure 7, les sections 37 espacées en file continuent à se déplacer le long des convoyeurs de prolongement 21 et sont dirigées vers le haut le long du convoyeur incliné 17. Un convoyeur supplémentaire 38 peut être utilisé pour engager et pousser les sections 37 en file le long du convoyeur incliné 17. Comme cela est visible sur la figure 7, lorsqu'une section 37 atteint la partie supérieure du convoyeur incliné 17, elle est déplacée dans un sens sensiblement perpendiculaire à la trajectoire prédéterminée 15 de la partie horizontale principale du système convoyeur 16. Dans le présent mode de réalisation, le déplacement vertical correspond à une chute vers le bas des sections 37 en file dans une chambre d'accumulation 40. La présente invention n'est pas limitée à un mouvement descendant par opposition à un mouvement ascendant des sections 37. En outre, bien que le déplacement de la section individuelle soit sensiblement perpendiculaire à la trajectoire des sections suivantes, dans d'autres modes de réalisation, ce déplacement peut être latéral ou horizontal et non vertical. Dans le présente mode de réalisation, l'effet de chute ou le déplacement vertical déplace la section 37 le long d'une trajectoire sensiblement perpendiculaire par rapport aux sections 37 en file suivantes, tandis qu'elles se déplacent le long du système convoyeur 16. Pendant ce déplacement, le plan de la surface principale de la section individuelle 37 tombée est sensiblement parallèle au plan des surfaces principales des sections 37 suivantes. L'expression "surface principale" utilisée dans la présente description et dans les revendications annexées signifie la surface supérieure ou inférieure dans le plan de la trajectoire du convoyeur. Dans le présente mode de réalisation et en référence aux figures 3 et 7, la "surface principale" correspond à la surface supérieure ou inférieure des sections 37 en file suivantes et non à la surface la plus importante. Les parois latérales de la chambre d'accumulation 40 ralentissent la vitesse de chute des sections 37 et placent celles-ci dans la relation empilée représentée schématiquement sur la figure 6. La chambre d'accumulation 40 est placée au niveau de l'extrémité supérieure du module d'enrobage 20. Les sections 37 empilées se déplacent verticalement vers le bas à travers le module d'enrobage 20 o elles sont pourvues d'un revêtement extérieur 41. Une unité de coupe 43 comportant une lame de coupe 44 qui effectue un mouvement de va-et- vient est placée au niveau de l'extrémité inférieure du module d'enrobage 20. La lame de coupe 44 découpe les blocs en ensembles isolants 46 individuels. Il n'est pas nécessaire que la réorientation de l'empilage des sections 37 soit accomplie par la chute verticale décrite ci-dessus. Dans d'autres modes de réalisation, les sections 37 qui se déplacent en file peuvent être tournées individuellement de quatre-vingt dix degrés et empilées tout en continuant à se déplacer le long d'une trajectoire horizontale. Dans ces modes de réalisation, un module d'enrobage horizontal est utilisé pour appliquer le revêtement extérieur 41 à un nombre prédéterminé de sections 37 empilées pour former l'ensemble isolant 46 terminé. En référence aux figures 4 et 5, l'ensemble isolant 46 comprend, par exemple, quatre sections de fibres de verre 37 disposées bout à bout et, si nécessaire, collées ou fixées d'une autre manière les unes aux autres. Dans l'ensemble isolant réorienté 46 présentant l'alignement de sections visible sur la figure 4, la largeur de l'ensemble isolant 46 est dans le sens machine; sa longueur est dans le sens en hauteur, tandis que sa profondeur ou son épaisseur est dans le sens transversal à la machine. Cette position réorientée finale est indiquée sur la figure 6. Dans le présent mode de réalisation, le revêtement extérieur 41 de l'ensemble isolant 46 consiste en un revêtement multicomposant. La couche supérieure 47 et la couche inférieure 48 se composent respectivement d'une couche de 0,4 x 10-3 pouce (1,016 x 10-5 mètre) de polyéthylène à haute densité et à poids moléculaire élevé (HDHMW). Dans le présent mode de réalisation, la couche de polyéthylène 47 présente des rebords latéraux 49 qui s'étendent vers l'extérieur depuis les bords latéraux. Les rebords latéraux 49 peuvent, par exemple, servir à agrafer les ensembles isolants 46 à des montants voisins d'un système de murs à montants d'un bâtiment. Dans le présent mode de réalisation, le revêtement extérieur 41 de l'ensemble isolant 46 comprend des couches latérales 50 constituées d'une couche d'un matériau non tissé. Le module d'enrobage 20 peut appliquer jusqu'à quatre matériaux de surfaçage différents à la fois sur les sections 37 empilées. Bien que les couches de matériaux 47, 48 et 50 du revêtement extérieur 41 décrites ci-dessus définissent des surfaces principales en polyéthylène et des surfaces latérales faites d'un mat non tissé, des couches d'autres matériaux peuvent être utilisées. Ces matériaux comprennent le papier kraft, plusieurs types différents de polyéthylène, le Mylar et de nombreux autres matériaux. Chaque couche de matériau constituant un élément du revêtement extérieur 41 est soudée au matériau adjacent. Ceci s'effectue, par exemple, par un thermosoudage ou à l'aide d'adhésifs. Dans certains cas, il est également souhaitable de perforer l'une ou plusieurs des couches de matériaux. La chambre d'accumulation 40 et le module d'enrobage 20 déterminent la densité du produit en précomprimant les sections 37 dans le sens de l'épaisseur, de la largeur et de la longueur. En se référant à la figure 6, on peut voir que la couche de polyéthylène supérieure 47 est dévidée à partir d'un rouleau d'alimentation 52, tandis que la couche de polyéthylène inférieure 48 est tirée d'un rouleau d'alimentation 53. Les couches 47 et 48 ainsi que les couches latérales 50 sont appliquées aux sections 37 empilées et assemblées les unes aux autres pendant leur déplacement à travers le module d'enrobage 20. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 6, un éjecteur d'adhésif 54 applique un adhésif à la couche de polyéthylène inférieure 48, sur la surface intérieure de celle-ci. Ceci aide à assembler les sections 37 empilées pendant leur déplacement à travers le module d'enrobage 20. De même, dans le présent mode de réalisation, un rouleau de perforation 55 perfore la couche de polyéthylène inférieure 48 avant son application. Une unité de thermosoudage de rebords 56 assemble par thermosoudage les éléments du revêtement ainsi que les rebords latéraux 49. Bien qu'ils ne soient représentés que d'une manière attenante à la surface supérieure du présent mode de réalisation, les rebords latéraux 49 peuvent également être prévus d'une manière attenante à la surface inférieure de l'ensemble isolant 46. En se référant aux figures 8 et 9, on peut voir un second mode de réalisation d'un module d'enrobage désigné par le numéro de référence 60. Le module d'enrobage 60 reçoit les sections de fibres minérales 37 empilées de la chambre d'accumulation de la même manière que le module d'enrobage 20 représenté sur la figure 6. Au fur et à mesure qu'elles se déplacent vers le bas à travers le canal 61 du module d'enrobage 60, les sections 37 sont comprimées pour avoir la taille et la densité voulues. Pendant ce déplacement vers le bas, le revêtement extérieur 41 formé des couches supérieure et inférieure 47 et 48 ainsi que les couches latérales 50 sont appliqués aux quatre faces des sections 37 empilées pour former l'ensemble isolant 46 complet. Le module d'enrobage 60 comprend quatre pieds de châssis verticaux 62 et quatre éléments de châssis horizontaux 63. Les pieds de châssis verticaux 62 et les éléments de châssis horizontaux 63 sont reliés entre eux pour former un châssis fixe 64 complet. Un chariot mobile 66 est monté d'un côté du châssis 64, tandis qu'un chariot mobile 67 opposé est monté de l'autre côté du châssis 64. En référence à la figure 8, les chariots 66 et 67 sont montés en vue de se déplacer sur des glissières 68 du châssis. Les chariots 66 et 67 sont déplacés en direction et à distance l'un de l'autre le long des glissières 68 à l'aide de volants à main rotatifs 69 qui sont reliés aux chariots 66 et 67. L'emplacement de chacun des chariots 66 et 67 est visible à partir d'éléments indicateurs 71. Chacun des chariots mobiles 66 et 67 comprend un sous- châssis 72 qui supporte des plaques d'appui verticales 73. Les plaques d'appui 73 opposées définissent la largeur voulue des sections 37 empilées pendant le déplacement de celles-ci vers le bas à travers le canal 61. Chacun des chariots mobiles 66 et 67 supporte un moteur à vitesse variable 75 accouplé avec une boîte de vitesses 76. Au niveau des extrémités supérieures des chariots mobiles 66 et 67, une courroie continue 78 s'étend autour de trois rouleaux espacés triangulairement 79, 80 et 81. De la même manière, une courroie continue inférieure 83 qui passe sur les plaques d'appui 73 s'étend autour de rouleaux inférieurs 84, 85 et 86. Les courroies continues inférieures 83 servent également d'éléments de guidage et de support pour les couches de revêtement 47 et 48, au fur et à mesure que celles-ci sont dévidées à partir des rouleaux d'alimentation 52 et 53. Des poulies menantes de sortie 87 sont reliées par des courroies d'entraînement 88 aux rouleaux supérieurs 79 pour entraîner la courroie continue supérieure 78. Une courroie 90 montée sur le même arbre que le rouleau supérieur 79 est reliée à il l'arbre du rouleau inférieur 84, les moteurs d'entraînement entraînant en fait à la fois les courroies continues supérieures et inférieures 78 et 83. Dans d'autres modes de réalisation (non représentés), le module d'enrobage 60 comprend deux moteurs sur chaque chariot mobile. Les moteurs sont accouplés séparément soit avec la courroie continue supérieure soit avec la courroie continue inférieure. En référence aux figures 8 et 9, des pattes 93 permettent le montage de rouleaux d'alimentation 94 qui délivrent les couches latérales 50. Dans le présent mode de réalisation, la couche supérieure 47, la couche inférieure 48 et les deux couches latérales 50 sont placées sur les sections 37 empilées dans le module d'enrobage 60. Les couches 47, 48 et 50 sont assemblées entre elles par des unités de thermosoudage 97 visibles sur la figure 8. De la même manière que dans le module d'enrobage 20, après que les sections 37 munies de couches ont été déchargées de la partie inférieure du canal 61, l'unité de coupe 43 coupe l'ensemble isolant 46 à la longueur voulue. Bien que la description précédente ait porté sur des modes de réalisation préférés de la présente invention, il est bien entendu que celle-ci n'est pas limitée aux exemples particuliers décrits et illustrés ici, et l'homme de l'art comprendra aisément qu'il est possible d'y apporter de nombreuses variantes et modifications sans pour autant sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1- Procédé pour fabriquer un ensemble isolant (46), caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à former un paquet (13) de fibres minérales (11) qui possède un sens machine (MD), un sens (CM) transversal à la machine et un sens en hauteur (L), à découper le paquet (13) parallèlement au sens machine (MD) pour former plusieurs bandes de fibres minérales (30, 31, 32) dont chacune possède une largeur prédéterminée, à déplacer les bandes de fibres minérales (30, 31, 32) le long d'une trajectoire prédéterminée (15), à découper les bandes (30, 31, 32) parallèlement au sens (CM) transversal à la machine suivant des longueurs prédéterminées pour former de multiples sections de fibres minérales (37), à déplacer les multiples sections de fibres minérales (37) en file le long de la trajectoire prédéterminée (15), les multiples sections de fibres minérales (37) comprenant une section individuelle et de multiples sections suivantes dont chacune possède une surface principale, à déplacer la section individuelle entre des moyens de guidage (40) dans un sens perpendiculaire à la trajectoire des multiples sections suivantes tout en maintenant la surface principale de la section individuelle dans un plan sensiblement parallèle au plan des surfaces principales des sections suivantes, à assembler plusieurs sections individuelles, et à fixer un revêtement (41) aux multiples sections individuelles assemblées pour maintenir celles-ci tout en les déplaçant dans le sens perpendiculaire, l'orientation des surfaces principales étant conservée pour former l'ensemble isolant (46). 2- Procédé pour fabriquer un ensemble isolant (46), caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à former un paquet (13) de fibres minérales (11) qui possède un sens machine (MD), un sens (CM) transversal à la machine et un sens en hauteur (L), à découper le paquet (13) parallèlement au sens machine (MD) en bandes (30, 31, 32) ayant une largeur prédéterminée, à déplacer les bandes (30, 31, 32) le long d'une trajectoire prédéterminée (15), à découper les bandes (30, 31, 32) parallèlement au sens (CM) transversal à la machine perpendiculairement à la trajectoire prédéterminée (15) suivant une longueur prédéterminée pour former de multiples sections de fibres minérales (37) dont chacune possède une surface supérieure, à déplacer les multiples sections de fibres minérales (37) en file le long de la trajectoire prédéterminée (15), les multiples sections de fibres minérales (37) comprenant une section individuelle et de multiples sections suivantes, à déplacer la section individuelle entre des moyens de guidage dans un sens perpendiculaire à la trajectoire des multiples sections suivantes tout en maintenant la surface supérieure de la section individuelle dans un plan sensiblement parallèle au plan des surfaces supérieures des multiples sections suivantes, à assembler de multiples sections individuelles (37), et à fixer un revêtement (41) aux multiples sections individuelles (37) pour maintenir celles-ci et former l'ensemble isolant (46) tout en déplaçant les sections individuelles dans le sens perpendiculaire, l'orientation des surfaces supérieures des sections étant conservée par le revêtement (41). 3- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape qui consiste à découper les multiples sections individuelles (37) recouvertes par le revêtement suivant une longueur d'ensemble isolant voulue. 4- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les fibres minérales (11) sont des fibres de verre. - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la surface principale correspond à la surface supérieure, et en ce que, lorsqu'elle est déplacée dans un sens perpendiculaire, la section individuelle (37) est déplacée verticalement vers le bas. 6- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les sections individuelles (37) sont des sections de fibres de verre, et en ce que les sections de fibres de verre sont comprimées pour obtenir une densité de produit final inférieure à 2,0 livres par pied cube (32,03 kg/m3). 7- Appareil pour fabriquer un ensemble isolant (46) comportant plusieurs sections de fibres minérales (37) assemblées et un revêtement extérieur (41), caractérisé en ce qu'il comprend des moyens (10) pour former un paquet (13) de fibres minérales (11), des moyens (34) destinés à découper le paquet (13) en de multiples sections de fibres minérales (37), des moyens convoyeurs (16) destinés à déplacer les multiples sections de fibres minérales (37) le long d'une trajectoire prédéterminée (15), les multiples sections de fibres minérales (37) possédant respectivement une surface principale et comprenant une section individuelle et de multiples sections suivantes, et un module d'enrobage (20; ) qui définit une trajectoire des sections sensiblement perpendiculaire à la trajectoire prédéterminée (15), les moyens convoyeurs (16) délivrant la section individuelle au module d'enrobage qui comprend des moyens (40) destinés à maintenir la surface principale de la section individuelle dans un plan sensiblement parallèle à la surface principale des multiples sections suivantes, tandis que la section individuelle se déplace le long de la trajectoire des sections du module d'enrobage, des moyens (54) pour coller de multiples sections individuelles (37) à un revêtement (41) et des moyens applicateurs de revêtement (52, 53) pour appliquer le revêtement aux multiples sections individuelles (37), tandis que celles-ci se déplacent le long de la trajectoire des sections du module d'enrobage, les sections individuelles étant assemblées et recouvertes par le revêtement pour être maintenues et l'orientation des surfaces principales des sections étant conservée, le module d'enrobage (60) comprenant un châssis (64), des chariots opposés (66, 67) montés mobiles sur le châssis (64), au moins une courroie continue (78, 83) montée sur chacun des chariots (66, 67), et des moyens d'entraînement (75) destinés à déplacer les courroies (78, 83), et les courroies continues des chariots opposés étant placées à proximité de la trajectoire des sections. 8- Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend une chambre d'accumulation (40) placée au- dessus et en communication avec le module d'enrobage (20, ). 9- Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce que les moyens applicateurs de revêtement comprennent plusieurs rouleaux d'alimentation (52, 53, 94) montés à proximité du châssis (64) pour délivrer des couches de matériaux (47, 48, 50) à proximité de la trajectoire des sections, et des moyens de soudage (56; 97) destinés à assembler les unes aux autres les couches de matériaux pour former le revêtement extérieur (41). - Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de coupe (43) disposés à proximité de la partie inférieure de la trajectoire des sections pour découper l'ensemble isolant (46) selon une longueur voulue. 11- Appareil pour fabriquer un ensemble isolant (46) comportant plusieurs sections de fibres minérales (37) assemblées, à partir d'un paquet (13) de fibres minérales (11) et un revêtement extérieur (41), caractérisé en ce qu'il comprend, en combinaison, un convoyeur (16) destiné à recevoir le paquet (13) de fibres minérales (11), qui définit une trajectoire prédéterminée (15), des premiers moyens de coupe (27) destinés à découper le paquet (13) dans un sens machine (MD) parallèlement à la trajectoire prédéterminée (15), en au moins une bande de fibres minérales (30, 31, 32), des seconds moyens de coupe (34) destinés à découper la bande de fibres minérales (30, 31, 32) dans un sens (CM) transversal à la machine perpendiculairement à la trajectoire prédéterminée (15) pour former de multiples sections de fibres minérales (37) dont chacune possède une surface principale et qui comprennent des sections individuelles et de multiples sections suivantes, un module d'enrobage (20; ) placé à proximité du convoyeur (16) pour recevoir les sections individuelles de fibres minérales dans un sens sensiblement perpendiculaire à la trajectoire (15) des multiples sections suivantes tout en maintenant la surface principale de la section individuelle revue dans un plan sensiblement parallèle au plan des surfaces principales des sections suivantes qui se déplacent le long de la trajectoire prédéterminée (15), le module d'enrobage (20; 60) définissant une trajectoire des sections sensiblement perpendiculaire à ladite trajectoire prédéterminée (15), une chambre d'accumulation (40) placée au-dessus du module d'enrobage (60) pour recevoir des sections individuelles de fibres minérales (37) à partir du convoyeur (16) et pour délivrer ces sections au module d'enrobage (60) qui comprend un châssis (64), deux chariots opposés (66, 67) montés en vue d'un déplacement horizontal sur le châssis (64) au niveau de côtés opposés de la trajectoire des sections, chacun des chariots (66, 67) supportant une courroie continue (78, 83) qui possède une surface contiguë à la trajectoire des sections, des moyens d'entraînement (75) destinés aux courroies (78, 83), des moyens (54) destinés à appliquer un adhésif aux sections de fibres minérales et des moyens applicateurs de revêtement (52, 53, 56, 94) destinés à fournir des couches de matériaux (47, 48, 50) à proximité de la trajectoire des sections pour former le revêtement extérieur (41), les sections de fibres minérales (37) étant assemblées et recouvertes par le revêtement pour être maintenues et l'orientation des surfaces principales des sections étant conservée. 12- Appareil selon la revendication 11, caractérisé en ce que les moyens applicateurs de revêtement comprennent des moyens de soudage (56) destinés à assembler les couches de matériaux (47, 48, 50) les unes aux autres pour former le revêtement extérieur (41). 13- Appareil selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend des troisièmes moyens de coupe (43) disposés à proximité de la trajectoire des sections pour découper l'ensemble isolant (46) suivant une longueur voulue.