FR 2701114 A1 19940805 FR 9301371 A 19930201 La présente invention concerne un procédé de mesure de la température de l'espace d'une ou plusieurs pièces qui est soumis à une élévation de température lors d'une opération de soudage ou de sertissage Dans une opération de soudage, il permet notamment de déterminer une température qui est en relation avec la température du noyau de soudage Dans une opération de sertissage, il permet de déterminer la température de l'interface qui se trouve entre l'électrode de sertissage et la pièce à sertir. L'invention concerne également des procédés de contrôle d'au moins un paramètre de soudage et d'au moins un paramètre de sertissage respectivement d'une opération de soudage et d'une opération de sertissage qui utilisent le procédé de mesure de température de l'invention. On connaît déjà de tels procédés et on pourra se reporter utilement au document de brevet WO-92 00818 déposé par le présent demandeur le 25 août 1992. Le procédé de mesure de la température décrit dans ce document de brevet consiste à utiliser comme signal de mesure de la température le signal thermoélectrique engendré à l'une au moins des interfaces situées entre les pièces ou situées entre une électrode et la pièce avec laquelle cette électrode est en contact. Dans une opération de sertissage, le signal de mesure est directement relié à la température de l'inter- face o a lieu le sertissage Dans une opération de soudage, compte tenu de la proximité des interfaces susceptibles d'engendrer des signaux thermoélectriques et le noyau de soudage, le signal de mesure ainsi obtenu est représentatif de la température du noyau de soudage et ce avec une grande précision et sans aucun effet de retard. En conséquence, aussi bien dans des opérations de soudage que dans des opérations de sertissage, on utilise un tel signal de mesure de température, engendré par le pouvoir thermoélectrique des interfaces, pour contrôler au moins un des paramètres de soudage ou de sertissage, notamment les courants de soudage ou de sertissage Pour ce faire et selon des procédés qui sont maintenant connus, on compare d'abord la valeur du signal de mesure de température à une valeur prédéterminée, puis on agit sur la grandeur du ou des paramètres de l'opération en fonction de la comparaison ainsi effectuée La valeur prédéterminée correspond à la valeur d'un signal de mesure obtenu, pour un même instant t et dans des mêmes conditions, notamment de nature et de dimensions des pièces, lors d'une opération préalable de soudage ou de sertissage, laquelle s'est avérée bonne d'un point de vue mécanique et métallurgique. Le procédé précédemment décrit peut néanmoins ne pas donner entière satisfaction, notamment lorsqu'au moins une interface entre une électrode et une des pièces à souder est soit une interface ponctuelle, c'est-à-dire dont la surface est relativement faible au regard de la dimension de la base des électrodes, soit une somme d'interfaces ponctuelles En effet, de faibles volumes délimités par ces interfaces et traversés par le courant de soudage ou de sertissage ont leur température qui peut croître rapidement et atteindre, en début d'opération de soudage ou de sertissage, des valeurs anormalement élevées à comparer à la température du noyau de soudage ou de la partie chaude de la pièce à sertir Il en résulte un signal thermoélectrique dont la tension est beaucoup plus élevée que la tension du signal qui devrait être engendré compte tenu de la température réelle du noyau de soudage ou de la température de la pièce à sertir. Pour illustrer ce problème général, on l'explicite dans le cas d'un sertissage à chaud d'un segment de collecteur de moteur électrique On se reportera à la Fig 1 dans laquelle on voit un segment de collecteur 1 dont l'extrémité 2 est recourbée pour venir enserrer un fil électrique 3, ceci afin d'établir la connexion d'une bobine d'un rotor du moteur à un collecteur de ce rotor. Le segment 1 est monté sur un cylindre 4 dans un matériau électriquement isolant. Une électrode 5 est prévue pour exercer sur l'extré- mité 2 du segment 1 une force en direction de la partie 6 du segment 1 (flèche A) qui repose sur le cylindre isolant 4 afin de pouvoir la recourber contre la partie 6 Une source de courant 7 est reliée à l'électrode 5 ainsi qu'à une seconde électrode 8 en contact électrique avec la partie 6 du segment 1 Elle délivre un courant de sertissage entre l'extrémité 2 et la partie 6 Une unité centrale 9 comporte un voltmètre interne (non représenté) destiné à mesurer la tension thermoélectrique développée à l'interface entre l'électrode 5 et l'extrémité 2 A chaque instant t, l'unité 9 compare la valeur de la ten- sion mesurée à une valeur prédéterminée, par exemple stockée dans une mémoire interne de l'unité 9 Elle com- porte une sortie reliée à une entrée de commande de la source de courant 7 pour commander l'intensité du courant qu'elle délivre en fonction de la comparaison effectuée à l'instant t. La température qu'il conviendrait de mesurer notam- ment aux fins de la régulation du courant de sertissage délivré par la source 7 est la température du volume -de l'extrémité 2 du segment 1. Au commencement de l'opération de sertissage, la surface de l'interface entre l'extrémité 2 du segment 1 et l'électrode 5 est relativement faible comparée à la surface de la base de l'électrode 5 L'extrémité 2 du segment 1 peut même présenter des bavures qui, en détériorant l'état de surface de l'interface extrémité 2- électrode 5, diminue encore sa surface Le faible volume de l'extrémité 2 du segment 1 qui se trouve alors en contact avec l'électrode 5 est par ailleurs parcouru par le courant de sertissage Il en résulte une élévation rapide de la température de ce volume, beaucoup plus rapide que celle de l'extrémité 2 dans son ensemble La tension thermoélectrique mesurée entre l'électrode 5 et l'extrémité 2 n'est alors pas représentative de la température de l'extrémité 2 Ceci est particulièrement vrai au début de l'opération de sertissage. La régulation du courant délivré par la source 7 est donc perturbée par un procédé de mesure tel qu'il vient d'être décrit. On a représenté, à la Fig 2, un graphe montrant l'évolution en fonction du temps, à partir du temps to de début d'un processus de sertissage, de la tension thermoélectrique U mesurée aux bornes des électrodes 5 et 8 Comme on peut le constater la montée à partir du temps to est extrêmement rapide et ne correspond pas à une élévation normale de la température dans l'extrémité 2 du segment 1 à sertir. Le même phénomène peut avoir lieu lors d'une opé- ration de soudage par points lorsque les interfaces entre les électrodes et les pièces à souder sont dans un état tel qu'elles peuvent être considérées comme des sommes d'interfaces ponctuelles, dans le sens donné ci-dessus. Le faible volume délimité par chaque interface ponc- tuelle, étant parcouru par le courant de soudage, est alors le siège d'une élévation de température anorma- lement élevée Il en résulte comme précédemment un signal de mesure de température qui est erroné et qui ne peut pas être mis en relation avec la température du noyau de soudage Il s'ensuit que la régulation du courant de soudage est mal assurée par cette mesure de la température. De manière tout à fait générale, on a compris que le problème qui se pose provient du fait que les signaux thermoélectriques engendrés aux interfaces entre les pièces à souder ou à sertir et les électrodes sont en réalité représentatifs de la température de petits volumes de pièces qui sont délimités par ces interfaces ponctuelles et qui, étant parcourus par le courant de soudage ou de sertissage, ont leurs températures qui s'élèvent plus rapidement et plus aléatoirement que la température de l'espace de soudage ou de sertissage Il en résulte des mesures de température qui sont erronées et, par conséquent, de mauvaises régulations de courant de soudage ou de sertissage. Le but de l'invention est donc de proposer un procé- dé de mesure de la température tel qu'il vient d'être décrit mais par lequel on ne mesure pas la température des petits volumes très chauds aux interfaces entre électrodes et pièces, et entre pièces elles-mêmes. Pour ce faire, il consiste à utiliser les sources thermoélectriques à au moins l'une des interfaces située entre au moins une électrode et une desdites pièces et entre lesdites pièces, à faire débiter lesdites sources thermoélectriques dans une résistance électrique et à mesurer le courant qui traverse ladite résistance pour en déduire un signal de température. Selon une autre caractéristique de l'invention, ladite résistance a ses bornes qui sont respectivement reliées, d'une part, à une électrode ou à l'une desdites pièces et, d'autre part, à l'autre électrode ou à une autre pièce. Des moyens doivent être prévus pour que lesdites sources engendrent un signal thermoélectrique Il peut consister à prévoir au moins l'une des électrodes dans un alliage présentant avec le métal de la pièce avec laquelle elle est en contact ou avec l'alliage de l'autre électrode, un effet thermoélectrique significatif, c'est-à-dire mesurable. Selon le procédé de l'invention, la ou les sources thermoélectriques débitent dans la résistance Or, il est apparu que le courant de mesure qui traverse la résistance dépende du volume de cette source, si bien que l'influence de toute source ponctuelle est faible si non négligeable Il en résulte que le procédé de l'invention permet de donner une valeur représentative de la température de l'ensemble de l'espace qui est ou qui a été soumis à l'élévation de température lors du passage du courant de soudage ou de sertissage. La mesure de température selon le procédé de l'in- vention peut s'effectuer en cours d'opération de soudage ou de sertissage Mais, elle peut également s'effectuer, après une opération de soudage ou de sertissage. On notera que le procédé de l'invention pourrait également s'appliquer aux cas d'opérations de soudage ou de sertissage dans lesquelles l'élévation de température n'est pas assurée par le passage d'un courant, mais par apport d'énergie thermique. L'invention concerne également un procédé de con- trôle de paramètres d'opérations de soudage et un procédé de contrôle de paramètres d'opérations de sertissage qui sont respectivement des applications de ce procédé de mesure à de telles opérations. Ces applications, ainsi que le procédé de mesure décrit ci-dessus, sont décrits ci-après en relation avec les dessins joints parmi lesquels: la Fig 1 est un schéma synoptique d'une instal- lation de sertissage de segments de collecteur de moteur électrique selon l'art antérieur, la Fig 2 est un graphe montrant l'évolution dans le temps de la tension thermoélectrique dans le cas d'un sertissage d'un segment de moteur électrique effectué avec une installation selon la Fig 1, la Fig 3 est un schéma synoptique d'une machine de soudage qui fonctionne selon un procédé de contrôle de l'invention, la Fig 4 est un graphe montrant le courant de mesure dans la résistance en fonction du temps, la Fig 5 est un schéma synoptique d'une installation de sertissage de segments de collecteur de moteur électrique qui fonctionne selon un procédé de contrôle selon l'invention, et la Fig 6 est un graphe montrant l'évolution dans le temps du courant qui traverse une résistance selon l'invention dans le cas d'un sertissage effectué avec une installation selon la Fig 4. La machine de soudage représentée à la Fig 3 com- prend essentiellement deux électrodes 10 et il respectivement reliées à une source de courant 12 Les deux électrodes 10 et 11 sont en contact avec deux pièces 13 et 14 et permettent le passage du courant I délivré par la source 12 dans l'espace compris dans l'épaisseur des deux pièces 13 et 14 entre les électrodes 10 et 11. Il résulte du passage de ce courant I dans les pièces à souder 13 et 14 une élévation de température dans l'espace considéré, et ce jusqu'à la fusion d'un noyau 15 qui, une fois refroidi, constituera un point de soudure entre les deux pièces 13 et 14. Une résistance 16 a ses bornes 16 a et 16 b qui sont respectivement reliées aux électrodes 10 et 11 Une unité centrale 17 comporte, d'une part, -une entrée qui est reliée à un dispositif de mesure de courant 18 pour la mesure du courant qui circule dans la résistance 16 et, d'autre part, une sortie qui est reliée à une entrée de commande 12 a de la source de courant 12. La résistance 16 a une valeur de l'ordre de quelques milliohms On a pu mesurer, lors d'opérations de soudage, des courants de mesure i de l'ordre de quelques ampères, typiquement 3 ampères. Le dispositif de mesure 18 a été représenté comme étant une boucle de courant On comprendra qu'il pourrait également s'agir de tout autre dispositif de mesure de courant, comme un dispositif à effet Hall. La mesure du courant i dans la résistance 16 peut également consister à mesurer la tension à ses bornes 16 a et 16 b et à en déduire, par application de la loi d'Ohm, le courant Cette mesure de tension n'est pas comparable à celle qui est effectuée selon les procédés de l'art antérieur En effet, la mesure selon l'invention est effectuée aux bornes de la résistance 16 qui forme un shunt de la source de courant thermoélectrique Par contre, selon l'art antérieur, il n'y a pas de résistance de shunt. On notera que la résistance 16 pourrait avoir ses bornes 16 a et 16 b respectivement reliées, d'une part, à une électrode 10 ou à l'une desdites pièces 13 ou 14 et, d'autre part, à l'autre électrode 11 ou à une autre pièce, soit 14 ou 13, sans pour autant sortir du cadre de l'invention, bien que cela puisse, par ailleurs, poser des problèmes de connexion. Le fonctionnement de l'unité centrale 17 se fait selon une succession de cycles à deux phases. Dans la première phase, l'unité 17 agit sur la source de courant 12 de manière à ce que celle-ci délivre le courant de soudage I dans les pièces à souder 13 et 14 Dans le premier cycle, l'intensité du courant de soudage est prédéterminée Dans les cycles suivants, elle correspond à celle qui a été déterminée dans la seconde phase du cycle précédent. Dans la seconde phase de chaque cycle, l'unité 17 mesure l'intensité du courant de mesure i qui traverse la résistance 16 et la compare à une valeur prédéterminée qui est, par exemple, stockée dans une mémoire interne de l'unité 17 pour le même instant t du processus de soudage L'ensemble des valeurs qui sont stockées dans cette mémoire pour tous les instants t d'un processus de soudage est celui qui a, par exemple, été préalablement obtenu, dans les mêmes conditions notamment d'épaisseur et de nature des pièces 13 et 14, en soudant deux pièces 13 et 14 de référence dont il s'est avéré que leur sou- dure était bonne mécaniquement et métallurgiquement parlant Durant cette seconde phase de chaque cycle, la source de courant 12 est inactive. L'unité 17, en fonction du résultat de cette compa- raison, détermine alors une valeur de consigne pour l'intensité du courant de soudage I qui sera appliqué à la première phase du cycle suivant. A la Fig 4, on a représenté un graphe qui montre l'intensité du courant i en fonction du temps On a noté I, les phases d'application du courant de soudage 1, et II, les phases de mesure du courant i On constate que pendant les phases Il, l'intensité du courant de mesure i décroît Cette décroissance correspond au refroidissement pendant les phases II de l'espace des pièces à souder 13 et 14 compris entre les deux électrodes 10 et 11. Selon que l'on mesure l'intensité du courant i au début (points a) ou à la fin des phases II (points b), on obtient comme courbe i (t), soit celle qui est référencée A à la Fig 4, soit celle qui est référencée B. Avantageusement, pour déterminer le courant de sou- dage I durant une phase I qui suit une phase Il, on utilise la mesure de l'intensité du courant i à la fin de cette phase II (points b). A partir de la détermination des pentes des droites qui joignent les points a aux points b, il est apparu possible d'avoir une estimation de la grosseur du volume qui a subi une élévation de température durant la phase I d'application du courant de soudage. On notera que pendant la première phase de chaque cycle, la source de courant 12 débite dans les pièces 13 et 14 mais également dans la résistance 16, du fait que celle-ci est électriquement en parallèle avec les deux pièces 13 et 14 On a ainsi pu mesurer durant cette phase des courants de quelques centaines d'ampères dans la résistance 16 Aussi, des moyens permettant une dissi- pation de l'énergie thermique dégagée alors par la résistance 16 doivent être prévus. Les matériaux qui composent les électrodes 10 et 11 sont prévus pour qu'au moins une interface entre les électrodes 10 et 11 et les pièces à souder 13 et 14 soit la source d'un courant thermoélectrique significatif, c'est-à-dire un courant dont l'intensité est sensiblement proportionnelle à la température atteinte par cette in- terface et d'amplitude mesurable. L'installation de sertissage représentée à la Fig 5 comporte sensiblement les mêmes éléments que celle qui est représentée à la Fig 1 Ces mêmes éléments portent par conséquent les mêmes références. Une résistance 16 a ses bornes 16 a et 16 b qui sont respectivement reliées aux deux électrodes 5 et 8. Comme dans la machine représentée à la Fig 3, l'installation de la Fig 5 comporte une unité centrale 9 dont une entrée est reliée au dispositif de mesure 18 de l'intensité du courant i qui circule dans la résistance 16 Une sortie de l'unité 9 est reliée à une entrée de commande de la source de courant 7. A l'instar de celui de l'unité 17 de la machine selon la Fig 3, le fonctionnement de l'unité centrale 9 se fait également en cycles à deux phases, une phase de mesure de la température et une phase d'application du courant de sertissage. On notera que, aussi bien dans la machine selon la Fig 3 que dans l'installation selon la Fig 5, la ou les sources thermoélectriques présentes à au moins l'une des interfaces entre les électrodes 5 et 8 ou 10 et 11 et les pièces à souder 13 et 14 ou la pièce à sertir 1 débitent dans la résistance 16, laquelle est de faible valeur -Le résultat de la mesure de courant ainsi effectuée tient compte de la résistance interne de cette ou de ces sources thermoélectriques, résistance interne qui est apparue comme étant une fonction directe du volume qui est la source du courant de mesure. Le graphe de la Fig 6 montre l'évolution dans le temps de l'intensité du courant de mesure i qui traverse la résistance 16 d'une installation selon la Fig 5 On constate que, contrairement à ce qui est montré à la Fig 2, la montée du courant de mesure est progressive. Le courant de mesure est donc en relation avec la montée de température dans la pièce à sertir. REVENDICATIONS 1) Procédé de mesure de la température de l'espace d'une ou plusieurs pièces ( 1; 13, 14) qui est soumis à une élévation de température lors d'une opération de sou- dage ou de sertissage, consistant à utiliser les sources thermoélectriques formées à au moins l'une des interfaces situées entre au moins une électrode ( 5; 10, 11) et lesdites pièces ( 1; 13, 14) et entre lesdites pièces, ladite ou lesdites électrodes ( 5; 10, 11) se trouvant en contact avec ledit espace, caractérisé en ce qu'il consiste à faire débiter lesdites sources thermoé- lectriques dans une résistance électrique ( 16), à mesurer le courant qui traverse ladite résistance ( 16) et à en déduire un signal de température. 2) Procédé de mesure selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite résistance ( 16) a ses bornes ( 16 a et 16 b) qui sont respectivement -reliées, d'une part, à une électrode ( 5; 10, 11) ou à l'une desdites pièces ( 1; 13, 14) et, d'autre part, à l'autre électrode ( 11, ) ou à une autre pièce ( 1; 14, 13). 3) Procédé de contrôle de la grandeur d'au moins un paramètre de soudage d'une opération de soudage par points, opération consistant à soumettre une pluralité de pièces ( 13, 14) au passage d'un courant de soudage entre deux électrodes ( 10, 11) afin d'élever la température de l'espace compris entre lesdites deux électrodes ( 10, 11) et de permettre le soudage desdites pièces ( 13, 14), caractérisé en ce qu'il consiste à: a) mesurer l'intensité du courant qui tra- verse une résistance ( 16) dont les bornes ( 16 a et 16 b) sont respectivement reliées, d'une part, à une électrode ( 10) ou à l'une desdites pièces ( 13 ou 14) et, d'autre part, à l'autre électrode ( 11) ou à une autre pièce ( 14 ou 13), ledit courant étant engendré thermoélectriquement à au moins l'une des interfaces entre les électrodes ( 10, 11) et lesdites pièces ( 13, 14) et/ou entre les pièces ( 13, 14), b) comparer la valeur de l'intensité de courant mesuré à une valeur prédéterminée, et c) agir sur la grandeur du ou desdits paramètres de soudage en fonction du résultat de ladite comparaison. 4) Procédé de contrôle de la grandeur d'au moins un paramètre de soudage d'une opération de sertissage à chaud, opération consistant à soumettre, au moyen d'une électrode ( 5), l'extrémité ( 2) d'une pièce ( 1) à une force de sertissage contre une autre partie ( 6) de ladite même pièce ( 1) tout en faisant passer un courant dans l'espace compris entre ladite extrémité ( 2) et ladite autre partie (( 6) afin d'en élever la température et de permettre le sertissage de ladite extrémité ( 2) sur ladite partie ( 6), caractérise en ce qu'il consiste à: a) mesurer l'intensité du courant qui tra- verse une résistance ( 16) dont les _bornes ( 16 a et 16 b) sont respectivement reliées à une électrode ( 5) et à la partie ( 6) de ladite pièce ( 1), ledit courant étant engendré thermoélectriquement à l'interface entre l'élec- trode ( 5) et l'extrémité ( 2) de ladite pièce ( 1), b) comparer la valeur de l'intensité de courant mesuré à une valeur prédéterminée, et c) agir sur la grandeur du ou desdits paramètres de sertissage en fonction du résultat de ladite comparaison.