FR 2698576 A1 19940603 FR 9214407 A 19921130 L'invention concerne un procédé et un dispositif de réparation d'une zone défectueuse de la paroi d'une pièce métallique et en particulier d'une pièce tubulaire telle qu'un adaptateur traversant le couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire refroidi par de l'eau sous pres- sion. Les réacteurs nucléaires à eau sous pression comportent généralement une cuve renfermant le coeur du réacteur qui est plongé dans l'eau sous pression de refroidissement du coeur. La cuve du réacteur, de forme générale cylindri- que, comporte un couvercle de forme hémisphérique qui peut être rapporté sur sa partie supérieure Le couvercle est percé d'ouvertures au niveau de chacune desquelles est fixée par soudure, une pièce tubulaire de traversée constituant un adaptateur assurant le passage et la commande de déplacement d'un prolongateur d'une grappe de contrôle de la réactivité du coeur ou un passage de tra- versée d'un moyen de mesure à l'intérieur du coeur tel qu'une colonne de thermocouple. Sur les parties d'extrémité de chacun des adaptateurs, sont fixés les mécanismes de commande de déplacement des grappes de contrôle de la réactivité du coeur. A l'intérieur de chacune des traversées tubulai- res du couvercle de cuve, est fixée, dans une position coaxiale par rapport à la pièce tubulaire de traversée et avec un certain jeu radial, une manchette thermique qui comporte une partie élargie diamétralement venant reposer sur une portée d'appui élargie diamétralement située à la partie supérieure de l'alésage de la pièce tubulaire de traversée et qui est montée libre en rotation à l'inté- rieur de la traversée. Les prolongateurs des barres de commande de la réactivité du réacteur nucléaire traversent le couvercle de cuve, à l'intérieur des manchettes thermiques qui sont elles-mêmes disposées coaxialement à l'intérieur des adaptateurs des barres de commande ou, plus généralement, à l'intérieur des pièces tubulaires de traversée du couvercle. De manière à accroître la fiabilité et la sûreté de fonctionnement des réacteurs nucléaires et pour prolon- ger la durée de vie de ces réacteurs, les exploitants sont amenés à effectuer des contrôles de plus en plus nombreux des différents éléments constituant le réacteur nucléaire et des réparations de ces éléments, lorsque des défauts sont détectés. En particulier, il peut être nécessaire de contrôler l'état des pièces de traversée du couvercle de la cuve, pour s'assurer de l'intégrité de ces pièces, après un certain temps de fonctionnement du réacteur, en particulier dans la zone o ces pièces tubulaires sont soudées sur le couvercle de cuve. On a proposé divers procédés et dispositifs de contrôle permettant de déceler des défauts sur la surface interne de la pièce tubulaire de traversée et de réaliser la réparation des défauts qui ont été décelés et locali- sés. En particulier, on a proposé des procédés et des dispositifs permettant d'effectuer le contrôle par des ultrasons ou des courants de Foucault ou encore par une méthode de ressuage avec examen endoscopique à distance de la surface intérieure de la pièce de traversée telle qu'un adaptateur. Afin d'effectuer la réparation des zones présen- tant des défauts et en particulier des fissures s'étendant sur une certaine profondeur dans la paroi de l'adaptateur, à partir de sa surface interne, on a proposé divers procé- dés tels que l'affouillement par usinage suivi d'un rechargement dans la zone défectueuse, l'affouillement des défauts par usinage sans rechargement ou encore le revête- ment par une couche telle qu'une couche de nickel électro- lytique. Les contrôles ou réparations effectués sur la surface intérieure de l'adaptateur nécessitent le plus souvent un démontage de la manchette thermique pour accé- der à la surface intérieure de l'alésage de l'adaptateur. Les contrôles et réparations sont effectués lors d'un arrêt du réacteur nucléaire, le couvercle de la cuve étant démonté et placé sur un stand d'intervention. La plupart des procédés de réparation utilisés jusqu'ici nécessitent un repérage et une localisation pré- cise des fissures ainsi qu'une détermination de la profon- deur de pénétration des fissures dans la paroi de l'adap- tateur Il peut être nécessaire d'effectuer plusieurs passes d'usinage avec un contrôle de la zone usinée, entre deux passes d'usinage successives. En outre, lorsqu'il s'avère nécessaire d'effec- tuer une réparation par rechargement, après affouillement de la surface de l'adaptateur, des contraintes sont créées dans le métal déposé par rechargement et dans le métal de l'adaptateur au voisinage de la zone rechargée Ces contraintes peuvent être à l'origine d'une nouvelle fissu- ration de l'adaptateur, après remise en service du couver- cle de la cuve et après un fonctionnement d'une certaine durée du réacteur. De manière plus générale, il peut être néces- saire de disposer d'une méthode efficace de réparation de zones défectueuses, d'éléments d'un réacteur nucléaire différents des adaptateurs et en particulier d'éléments de forme tubulaire tels que les manchettes de traversée du fond de la cuve d'un réacteur nucléaire à eau sous pres- sion assurant le passage des conduits de guidage d'instru- mentation Cette méthode de réparation doit pouvoir être mise en oeuvre à distance, de manière très sûre et avec des opérations de contrôle les moins nombreuses possibles. Les réparations effectuées doivent également permettre d'éviter l'apparition de nouvelles fissurations dans les zones réparées ou à leur voisinage. Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de réparation d'une zone défectueuse de la paroi d'une pièce métallique et en particulier d'une pièce tubu- laire, dans laquelle le métal de la paroi présente des défauts tels que des fissures, ce procédé permettant de réaliser une réparation efficace, d'éviter l'apparition de nouvelles fissures lorsque la pièce métallique est remise en service et de pouvoir être mis en oeuvre sans avoir à effectuer des opérations de contrôle nombreuses et préci- ses. Dans ce but on réalise une fusion suivie d'une solidifica- tion du métal de la paroi dans la zone défectueuse, sur une épaisseur déterminée, par balayage d'une surface de la paroi dans la zone défectueuse à l'aide d'une source de chaleur, et on réalise une mise en compression d'une couche superficielle du métal de la paroi, au moins dans la zone défectueuse, après fusion et solidification, par des chocs répétés de particules solides. L'invention est relative en particulier à un procédé de réparation d'une zone défectueuse de la paroi d'un adaptateur de traversée du couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire à eau pressurisée dans lequel est disposée une manchette thermique, le métal de la paroi présentant des défauts tels que des fissures dans la zone défectueuse, caractérisé par le fait: qu'on découpe la manchette thermique de l'adaptateur à réparer par l'un des procédés suivants: usinage par outil de coupe, par jet d'eau, par étincelage, qu'on extrait la manchette thermique de l'adaptateur, qu'on contrôle la surface intérieure de l'adaptateur par l'un des procédés suivants: courants de Foucault, ultrasons, ressuage, de façon à localiser la zone à réparer, qu'on réalise une fusion suivie d'une solidi- fication du métal de la paroi de l'adaptateur, dans la zone défectueuse à l'aide d'une source de chaleur, qu'on réalise une mise en compression d'une couche superficielle du métal de la paroi de l'adaptateur, au moins dans la zone défectueuse, après fusion et solidi- fication, par des chocs répétés de particules solides, qu'on contrôle par courants de Foucault ou par ultrasons la zone de l'adaptateur qui a été fondue, solidifiée et comprimée, et qu'on pose une manchette thermique neuve à l'intérieur de l'adaptateur. Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, en se référant aux figures jointes en annexe, un mode de réalisation du procédé suivant l'inven- tion, dans le cas de la réparation d'un adaptateur traver- sant le couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire à eau sous pression et les dispositifs permettant la mise en oeuvre de ce procédé. La figure 1 est une vue en coupe par un plan vertical d'un adaptateur traversant le couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire à eau sous pression. La figure 2 est une vue en élévation et en coupe par un plan vertical d'un couvercle de cuve en position sur un stand d'intervention, pendant la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. La figure 3 est une vue en coupe et en élévation d'une partie d'un adaptateur de traversée du couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire à eau sous pression dans lequel est introduit un dispositif de fusion par faisceau laser permettant de réaliser la première phase du procédé suivant l'invention. La figure 4 est une vue en coupe suivant 4-4 de la figure 3. La figure 5 est une vue en coupe et en élévation d'un adaptateur de traversée du couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire dans lequel est introduite une torche de soudage TIG pour réaliser la première phase du procédé suivant l'invention. La figure 6 est une vue en coupe et en élévation d'un adaptateur traversant le couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire dans lequel est introduit un dispositif de grenaillage pour la mise en oeuvre de la deuxième phase du procédé suivant l'invention. La figure 7 est une vue en coupe suivant 7-7 de la figure 6. Sur la figure 1, on voit une partie d'un couver- cle 1 d'une cuve d'un réacteur nucléaire à eau sous pres- sion qui est traversé par une ouverture 2 à l'intérieur de laquelle est fixée une pièce tubulaire 3 constituant un adaptateur permettant le passage d'un prolongateur assu- rant le déplacement d'une grappe de contrôle à l'intérieur de la cuve du réacteur nucléaire. L'adaptateur 3 de forme tubulaire comporte une partie courante 3 a dont le diamètre correspond au diamètre de l'ouverture 2 et qui est fixée par un cordon de soudure annulaire 4 sur la face interne inférieure du couvercle 1, de manière à se trouver saillante par rapport à cette face interne inférieure L'adaptateur 3 comporte une partie supérieure élargie diamétralement 3 b située à l'extérieur et au-dessus du couvercle de la cuve 1. Une manchette thermique 5 de forme tubulaire est disposée coaxialement à l'intérieur de l'alésage interne de l'adaptateur 3. La manchette thermique 5 comporte une partie supérieure 5 a élargie diamétralement venant reposer sur une surface d'appui 6 a de forme tronconique constituant la partie supérieure de l'alésage interne 6 de l'adaptateur tubulaire 3. La manchette 5 comporte de plus sur sa surface externe au moins un ensemble de trois plots 5 b en saillie radiale vers l'extérieur disposés à 1200 les uns des autres autour de l'axe de la manchette 5 et venant en appui contre la surface intérieure de l'alésage interne 6 de l'adaptateur 3, lorsque la manchette 5 est montée à l'intérieur de l'adaptateur. La manchette 5 présente un diamètre externe sensiblement inférieur au diamètre intérieur de l'alésage 6, de sorte qu'il subsiste un espace annulaire 8 de largeur constante entre la surface externe de la manchette maintenue dans une position parfaitement coaxiale à l'alésage 6 par les plots 5 b et la surface interne de l'alésage 6. La partie supérieure élargie diamétralement 3 b de l'adaptateur 3 comporte sur sa surface externe un filetage 3 c et une lèvre 3 d en saillie par rapport à la surface externe de la partie 3 b. Le mécanisme de commande de l'adaptateur 3 permettant le déplacement du prolongateur et de la grappe de commande traversant le couvercle à l'intérieur de l'adaptateur est fixé sur la partie supérieure de l'adap- tateur 3 par vissage sur la partie filetée 3 c et mis en appui sur la lèvre 3 d. La fixation du mécanisme de commande est complé- tée par un cordon de soudure d'étanchéité assurant la jonction entre le mécanisme et l'adaptateur le long de la lèvre 3 d. La manchette thermique 5 est solidaire à sa partie inférieure, en- dessous du couvercle de cuve et de la partie inférieure de l'adaptateur 3, d'un cône de centrage 5 e permettant, lors de la pose du couvercle 1 sur la cuve du réacteur, le centrage des extrémités des tiges de commande de grappes constituant des prolongateurs de ces grappes engagés dans la direction verticale à l'inté- rieur du coeur du réacteur disposé dans la cuve. Après un certain temps de fonctionnement du réacteur, il est nécessaire de vérifier l'état des adapta- teurs traversant le couvercle de la cuve et en particulier de la partie des adaptateurs au niveau de laquelle est réalisée la fixation sur le couvercle de cuve, par l'in- termédiaire d'une soudure annulaire telle que 4. Ce contrôle visant essentiellement la surface interne de l'alésage 6 de l'adaptateur dans la zone de soudure 4 peut être réalisé, avant ou après démontage de la manchette thermique, en déplaçant une sonde telle qu'une sonde à courants de Foucault suivant la surface intérieure de l'alésage 6 de l'adaptateur Le contrôle peut être également réalisé en utilisant les ultrasons ou, après démontage de la manchette, en utilisant une techni- que de contrôle par ressuage. Lorsque des fissures ont été détectées sur la surface interne d'un ou plusieurs adaptateurs traversant le couvercle de la cuve 1, il est nécessaire de réaliser la réparation de la paroi de l'adaptateur dans la zone défectueuse o ont été décelées les fissures. Le contrôle des adaptateurs et les réparations des zones défectueuses éventuellement décelées à l'inté- rieur de ces adaptateurs peuvent être réalisés sur un stand d'intervention 10 tel que représenté sur la figure 2. Sur la figure 2, le stand d'intervention qui a été représenté de manière très schématique comporte des supports 11 verticaux sur la partie supérieure desquels le couvercle 1 vient reposer dans une position correspondant à sa position de service sur la cuve du réacteur. Le stand d'intervention 10 comporte une platine 12 reposant sur une partie des supports 11 ou sur des supports indépendants, de manière à se trouver dans une position horizontale en-dessous des extrémités inférieures des manchettes thermiques des adaptateurs tels que 13 b et 13 c traversant le couvercle de cuve 1. De plus, la platine 12 comporte une ouverture traversante 14 qui est placée à l'aplomb d'un adaptateur 13 a sur la surface intérieure duquel des défauts ont été décelés et dans lequel on réalise une réparation d'une zone défectueuse, par le procédé suivant l'invention. La manchette thermique de l'adaptateur 13 a a été démontée, soit pour effectuer le contrôle de la surface intérieure de l'adaptateur soit en vue de la réparation par le procédé suivant l'invention Le démontage de la manchette thermique peut être réalisé par découpage de cette manchette par l'intérieur et extraction par le dessous du couvercle, du tronçon découpé. Le découpage peut être effectué par l'intérieur de la manchette au moyen d'un outil de coupe, par un jet d'eau sous pression ou par étincelage. Le contrôle peut être réalisé par courants de Foucault, par ultrasons ou par ressuage. Dans le cas o l'on effectue le contrôle par courants de Foucault ou par ultrasons, le contrôle peut être éventuellement réalisé sans démontage de la manchette thermique. La réparation à l'intérieur de l'adaptateur 13 a, par le procédé suivant l'invention, est effectuée en uti- lisant un outil tel que 15 qui est introduit et déplacé à l'intérieur de l'adaptateur, en utilisant un ensemble mécanique de support, de guidage et de déplacement 16 lui- même monté mobile sur une colonne de guidage verticale 17 reposant sur le plancher 18 du poste d'intervention 10. L'outil de réparation 15 est constitué, pendant la première phase du procédé de réparation suivant l'in- vention, par un moyen de fusion de la surface intérieure de l'adaptateur qui est déplacé simultanément dans la direction axiale de l'adaptateur 13 a et en rotation autour de l'axe de l'adaptateur On peut ainsi réaliser, pendant la première phase du procédé de réparation suivant l'in- vention, une fusion suivie d'une solidification sur toute la surface défectueuse, en balayant celle-ci suivant un parcours hélicoïdal. Dans la seconde phase du procédé de réparation suivant l'invention, l'outil de réparation 15 peut être constitué par un outil de grenaillage qui est mis en place dans l'adaptateur 13 a au niveau de la zone défectueuse pour réaliser la mise en compression par grenaillage de la surface de la zone défectueuse qui a été préalablement refondue et solidifiée. La commande des différentes opérations nécessai- res pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention peut être assurée par un opérateur placé dans le poste d'intervention 10, en-dessous de la platine 12, la protec- tion biologique de l'opérateur contre les radiations provenant de la partie inférieure du couvercle 1 étant assurée par la platine 12. La mise en place de l'outil 15 à l'intérieur de l'adaptateur 13 a peut être effectuée par l'opérateur, en utilisant des moyens de guidage et de déplacement de l'en- semble 16 portant l'outillage 15, le long de la colonne de guidage 17. Pendant l'intervention, le déplacement de l'outil 15 dans la direction axiale, à l'intérieur de l'adaptateur 13 a peut être assuré par le dispositif de déplacement 16 portant l'outil 15 par l'intermédiaire d'un il mât vertical 19 et d'un support rotatif 20 permettant d'assurer la mise en rotation de l'outil 15 à l'intérieur de l'adaptateur 13 a, autour de l'axe de l'adaptateur. Sur la figure 3, on a représenté l'adaptateur 13 a traversant le couvercle de cuve 1 dans lequel est mis en place un outil de refusion par faisceau laser 21 fixé à l'extrémité d'un prolongateur rigide 22 tubulaire qui peut être fixé sur un support rotatif tel que le support représenté sur la figure 2, de la même manière que l'outil 15 De cette façon, le dispositif de fusion par faisceau laser 21 peut être mis en place à l'intérieur de l'adaptateur 13 a de manière à réaliser la fusion dans une zone défectueuse et déplacé en translation dans la direc- tion de l'axe de l'adaptateur 13 a et en rotation autour de l'axe de l'adaptateur, grâce à des dispositifs tels que le support rotatif 20, les moyens de déplacement 16 et la colonne de guidage 17 représentés sur la figure 2. L'outil de fusion 21 comporte une enveloppe constituant un boîtier 24 dans lequel sont disposés les composants optiques du dispositif de fusion par faisceau laser Ces composants optiques comportent une fibre opti- que 25 dirigée suivant l'axe du boîtier 24, des lentilles 26 a et 26 b disposées en position centrée sur l'axe du boîtier et un miroir 27 placé dans une position inclinée par rapport à l'axe du boîtier 24. Le boîtier 24 comporte une fenêtre de sortie 28 dans la partie supérieure de sa paroi latérale. La fibre optique 25 comporte une extrémité de sortie 25 a à l'intérieur du boîtier 24 et une extrémité d'entrée non représentée reliée à un générateur de rayon- nement laser. L'extrémité de sortie 25 a de la fibre 25 est disposée au voisinage du foyer de la lentille 26 a qui assure la formation d'un faisceau parallèle qui est dirigé sur la lentille 26 b Le faisceau parallèle rendu conver- gent par la lentille 26 b est réfléchi par le miroir 27 en direction de l'ouverture 28 et de la paroi intérieure de l'adaptateur 13 a. Le faisceau laser 30 constitue une tache focale 30 a à une profondeur qui peut être parfaitement réglée, sous la surface intérieure de l'adaptateur 13 a. On peut ainsi réaliser une fusion du métal de la paroi de l'adaptateur 13 a sur une profondeur parfaitement déterminée en réglant la position de la tache focale 30 a, par exemple en déplaçant la lentille 26 b par rapport à la lentille 26 a ou en réglant les paramètres puissance du laser et vitesse de déplacement du faisceau laser par rapport à la paroi. La paroi d'extrémité inférieure du boîtier 24 est traversée par une conduite 31 reliée à une source de gaz neutre tel que de l'argon, de manière à pouvoir réali- ser un balayage du volume intérieur du boîtier et de la zone de fusion de la paroi de l'adaptateur 13 a On assure ainsi la protection des éléments optiques disposés dans le boîtier 24 et l'évacuation des fumées de la zone de fusion ainsi que le refroidissement de la tête de travail. Sur la paroi d'extrémité supérieure du boîtier 24, sont montés des moyens de guidage constitués par des galets qui sont visibles en particulier sur la figure 4. Ces moyens de guidage permettent de maintenir un écarte- ment fixe entre le boîtier 24 et la paroi intérieure de l'adaptateur 13 a et d'assurer une focalisation du faisceau suivant la tache focale 30 a à une distance constante de la surface intérieure de l'adaptateur 13 a. Les moyens de guidage comportent un galet sui- veur 34 du côté du boîtier 24 o se trouve l'ouverture 28, deux galets presseurs 35 a et 35 b situés du côté opposé à l'ouverture 28 et un ressort 36 de mise en appui des galets presseurs 35 a et 35 b sur la surface intérieure de l'adaptateur 13 a, lorsque le boîtier 24 du dispositif de fusion par laser 21 est introduit à l'intérieur de l'adap- tateur 13 a. Le dispositif 21 de refusion par faisceau laser comporte de plus un bouchon expansible 37 comportant deux plaques de serrage 38 a et 38 b et une rondelle en néoprène 39 La plaquette de serrage 38 a est solidaire à sa partie centrale d'une tige filetée 38 c passant dans une ouverture centrale de la plaquette de serrage 38 b et sur laquelle est engagé un écrou de serrage 40. La plaquette 38 b comporte des tiges de guidage telles que 38 d passant dans des ouvertures de la plaquette 38 a. Le bouchon 37 est mis en place dans l'adaptateur 13 a à l'état non-expansé, avant la mise en place du dispo- sitif de fusion par laser 21 La mise en place est effec- tuée par l'opérateur en utilisant une perche comportant une clé de serrage permettant de réaliser l'expansion ra- diale de la rondelle de néoprène 39 par serrage de l'écrou , lorsque le bouchon 37 est en place dans l'adaptateur 13 a. Le dispositif de fusion par laser 21 est ensuite mis en place par l'intermédiaire du tube prolongateur 22, à l'intérieur de l'adaptateur 13 a, de manière que la partie supérieure du boîtier 24 se trouve légèrement en- dessous du bouchon expansible 37 qui est lui-même fixé à l'intérieur de l'adaptateur 13 a, dans une zone voisine du niveau supérieur du couvercle 1. Comme il a été indiqué plus haut, la fibre 25 est alimentée en un rayonnement laser dont on assure la focalisation à une profondeur bien déterminée en-dessous de la surface intérieure de l'adaptateur 13 a. Le boîtier 24 du dispositif de fusion par laser 21 est alors déplacé en translation dans la direction de l'axe de l'adaptateur 13 a et, simultanément, en rotation autour de cet axe, par l'intermédiaire du prolongateur 22. Le galet suiveur 34 fixé sur la partie supé- rieure du boîtier 24 du côté de l'ouverture 28 assure le maintien de la tache focale 30 a du faisceau laser 30 à une profondeur bien déterminée en-dessous de la surface intérieure de l'adaptateur 13 a, pendant les déplacements en translation et en rotation, c'est-à-dire suivant un parcours hélicoïdal du boîtier 24 et du faisceau laser 30. On réalise ainsi une fusion du métal de la paroi de l'adaptateur 13 a sur une profondeur bien déterminée suivant une zone hélicoïdale balayée par le faisceau laser pendant le déplacement du boîtier 24 à l'intérieur de l'adaptateur 13 a. Le déplacement axial du boîtier 24 à l'intérieur de l'adaptateur 13 a est tel qu'on réalise le balayage de la surface intérieure de l'adaptateur 13 a, dans une zone recouvrant largement la zone considérée comme défectueuse, dans laquelle des fissures ont été décelées. En particulier, dans la zone de l'adaptateur située en vis-à-vis de la soudure 41 sur le couvercle de cuve 1, des fissures sont plus fréquemment décelées que dans les autres zones, de sorte que le balayage de la surface intérieure de l'adaptateur par le faisceau laser est réalisé généralement jusqu'à une zone inférieure de l'adaptateur située en-dessous de la soudure 41. Sur la figure 5, on a représenté une variante de réalisation des moyens permettant de réaliser la fusion du métal de la paroi d'un adaptateur 13 'a, sur une épaisseur déterminée, dans une zone considérée comme défectueuse. Les éléments correspondants sur les figures 3 et 5 portent des repères identiques affectés cependant du symbole ' (prime) en ce qui concerne les éléments repré- sentés sur la figure 5. Le dispositif 21 ' représenté sur la figure 5 destiné à effectuer la refusion de la paroi de l'adapta- teur 13 'a comporte une enveloppe constituant un boîtier 24 ' relié à un prolongateur tubulaire 22 ' par l'intermé- diaire duquel sont assurés la mise en place et le déplace- ment du dispositif de fusion 21 ' à l'intérieur de l'adap- tateur 13 'a Cette mise en place et ces déplacements sont commandés comme précédemment par un opérateur placé sur le stand d'intervention, en-dessous de la platine 12. A l'intérieur du boîtier 24 ', est fixée une torche de soudage TIG 42 comportant un support d'électrode 43, une électrode de tungstène 44 fixée par une vis 45 sur le support 42 et un câble 46 d'alimentation du support d'électrode 43 en courant électrique à forte intensité connecté au support 43, par l'intermédiaire d'une cosse 47 dans laquelle est engagée une vis. Le boîtier 24 ' comporte une fenêtre 28 ' en face de l'électrode 44 de direction radiale par rapport au boîtier 24 ' et à l'adaptateur 13 'a. Un gaz inerte constitué par de l'argon est insufflé à l'intérieur du prolongateur 22 ' et du boîtier 24 ', de manière à assurer le balayage de la zone en cours de fusion, au niveau de la pointe de l'électrode 44, à travers la fenêtre 28 ' et à refroidir la tête de soudage. La distance de la pointe de l'électrode 44 à la surface intérieure de l'adaptateur 13 'a est réglée de manière que la paroi de l'adaptateur 13 'a soit fondue par l'électrode alimentée en courant électrique sur une profondeur bien déterminée. Un galet suiveur 34 ' permet de maintenir à une valeur fixe parfaitement déterminée la distance entre la pointe de l'électrode 44 et la surfaceintérieure de l'adaptateur 13 'a, pendant les déplacements du dispositif de fusion 31 '. Préalablement à l'introduction du dispositif 21 ' dans l'adaptateur 13 'a, on met en place un bouchon 37 ' sensiblement analogue au bouchon 37 décrit plus haut, dans une zone de l'adaptateur 13 'a située au niveau de la surface supérieure du couvercle 1 '. Le bouchon 37 ', comme le bouchon 37, permet d'éviter l'entraînement des fumées de la zone de fusion, par le courant de gaz inerte, dans la partie supérieure de l'adaptateur. L'opération est réalisée d'une manière sensible- ment identique à l'opération de refusion par faisceau laser qui a été décrite plus haut. * Dans le cas d'un adaptateur ayant une épaisseur de paroi de l'ordre de 15 mm, on réalise une fusion du métal de la paroi de l'adaptateur dans la zone défectueu- se, sur une profondeur de l'ordre de 3 mm On réalise donc le réglage de la focalisation ainsi que des paramètres puissance et vitesse de déplacement du faisceau laser ou le réglage de l'électrode TIG, de manière à assurer une fusion sur une profondeur constante de 3 mm, pendant le déplacement du dispositif de fusion. Le déplacement vers le bas du dispositif de fusion tel que 21 ou 21 ', à l'intérieur de l'adaptateur tel que 13 a ou 13 'a, est poursuivi jusqu'au moment o l'on a réalisé la fusion de la partie inférieure de l'adapta- teur en-dessous de la zone de soudure 41 ou 41 '. Le métal de la paroi de l'adaptateur 13 a ou 13 'a qui a été fondu puis solidifié est sensiblement exempt de défauts tels que des fissures, du fait que les fissures existant dans la zone défectueuse se referment lors de la mise en fusion du métal. Cependant, l'élévation de température du métal dans la zone fondue puis solidifiée entraîne la formation de contraintes dans la paroi de l'adaptateur, en particu- lier, dans les zones de transition entre la partie soumise à la fusion et la partie qui n'a pas été soumise à la fusion de la paroi de l'adaptateur. De manière générale, les couches superficielles internes de la paroi de l'adaptateur sont dans un état de contraintes qui n'est pas favorable pour assurer une bonne résistance à la corrosion, dans les conditions de fonc- tionnement de la cuve du réacteur nucléaire. Il est connu, dans le cas de pièces telles que des pièces tubulaires venant en contact avec un fluide sous haute pression et à haute température, d'améliorer la résistance à la corrosion sous tension de ces pièces, en créant un état de contrainte favorable dans la paroi ou peau interne des pièces venant en contact avec le milieu à haute température. On a déjà proposé, par exemple dans le cas de tubes de générateur de vapeur en alliage de nickel, de créer des contraintes de compression dans la peau interne de ces tubes, en particulier dans la zone de transition entre la zone déformée par expansion et dudgeonnage dans la plaque tubulaire et la zone non déformée des tubes. Cette mise en compression de la surface interne des tubes pour améliorer leur tenue à la corrosion peut être réalisée en particulier par une opération de marte- lage ou grenaillage par des particules en un matériau de dureté supérieure à la dureté de l'alliage des tubes. Un tel procédé a été décrit par exemple dans le brevet français 2 572 965 déposé par la Société FRAMATOME. Sur la figure 6, on a représenté un adaptateur tel que l'adaptateur 13 a qui a été soumis à une opération de fusion d'une couche interne de sa paroi, de la manière décrite plus haut. Après avoir réalisé la fusion et la solidifica- tion d'une couche interne de l'adaptateur 13 a, on réalise une mise en compression de la peau interne de l'adaptateur par martelage ou grenaillage par des particules solides, en utilisant l'outillage 50 représenté sur la figure 6 dans une position de service à l'intérieur de l'adapta- teur. L'outil 50 est constitué par un excitateur 51 qui comporte une partie vibrante reliée à une tige 52 de forme allongée constituant un élément concentrateur et résonateur qui peut être mis en vibration par l'excitateur 51 qui est relié à un générateur d'impulsions magnétiques alimenté à une haute fréquence, par exemple de l'ordre de 20.000 Hz. La tige du résonateur 52 de forme sensiblement cylindrique comporte une partie supérieure 52 a limitée extérieurement par une surface symétrique de révolution dont la méridienne est représentée sur la figure 6. La partie 52 a qui présente une forme de bobine ou de diabolo est limitée par deux parties élargies 52 b et 52 c à section circulaire de la tige 52, dont le diamètre est légèrement inférieur au diamètre intérieur de l'adap- tateur 13 a. La partie en forme de diabolo 52 a, 52 b, 52 c de la tige 52, lorsque la tige 52 est introduite dans l'adap- tateur 13 a, suivant sa direction axiale comme représenté sur la figure 6, délimite avec la surface interne de l'adaptateur 13 a, un espace annulaire 54 dans lequel des billes 55 destinées à assurer le martelage et la mise en compression de la peau interne de l'adaptateur 13 a peuvent être mises en mouvement, lorsque la tige 52 est en vibra- tion. Comme il est visible sur les figures 6 et 7, la tige 52 présente trois parties 56 a, 56 b et 56 c disposées à 1200 autour de l'axe de la tige 52 constituant, en- dessous de la partie élargie diamétralement inférieure 52 c, trois patins de centrage à coussin d'air comportant des lèvres venant à proximité de la surface intérieure de l'adaptateur, lorsque la tige 52 est introduite en posi- tion coaxiale à l'intérieur de l'adaptateur. Les patins de centrage 56 a, 56 b et 56 c sont alimentés en air, chacun par l'intermédiaire d'un dia- phragme tel que 57 communiquant avec un canal central 58 de la tige 52 disposé suivant l'axe de cette tige. Le canal 58 est alimenté en air comprimé par une conduite 59 reliée à un ajutage communiquant avec le canal 58, à la partie inférieure de la tige 52. Au-dessus des patins à coussin d'air, la tige 52 comporte des rainures 60 de récupération d'air permettant d'éviter une entrée d'air dans la chambre annulaire 54 qui sera désignée par la suite comme chambre de billage. Pour réaliser la mise en compression par gre- naillage ou billage d'une couche interne de la paroi de l'adaptateur 13 a, dans la zone de la surface interne de l'adaptateur qui a été soumise à la fusion suivie d'une solidification, l'outillage 50 est fixé sur un support tel que le support 16 représenté sur la figure 2 qui permet de réaliser l'introduction de la tige 52 de l'outillage 50 à l'intérieur de l'adaptateur, dans une disposition parfai- tement coaxiale. Des billes, par exemple des billes d'acier, sont introduites entre l'adaptateur et la tige 52, au-dessus de la partie élargie 52 c, au moment de l'introduction de la tige 52 dans l'alésage de l'adaptateur 13 a. On introduit la tige 52 à l'intérieur de l'adap- tateur 13 a, jusqu'au moment o la chambre de billage 54 se trouve audessus de la zone dont on a réalisé la fusion précédemment. On alimente les patins de centrage 56 a, 56 b et 56 c en air comprimé, par l'intermédiaire de la conduite 59, de manière à réaliser le centrage du diabolo 52 a de la tige 52 à l'intérieur de l'adaptateur, sans aucun contact avec la paroi intérieure de l'adaptateur. On alimente l'excitateur 51, de manière à mettre la tige 52 en vibration. Les vibrations de la tige 52 assurent la mise en mouvement des billes 55 à l'intérieur de la chambre de billage 54. Les billes 55 viennent frapper la paroi interne de l'adaptateur 13 a, soit directement, soit par renvoi élastique, après avoir frappé la surface extérieure du diabolo 52 a ou d'autres billes. On réalise ainsi une mise en compression d'une couche superficielle interne de l'adaptateur 13 a appelée peau interne, du fait du choc répété des billes 55 sur la paroi intérieure de l'adaptateur. L'énergie et la fréquence de vibration, le diamètre et le nombre de billes ainsi que les caractéris- tiques propres de la tige 52 et du matériau dont sont constituées les billes permettent de réaliser une mise en compression de la peau interne de l'adaptateur sur une profondeur qui peut atteindre 0,5 mm. La couche dont on assure la compression peut bien sûr présenter une épaisseur et des caractéristiques variables, de manière à obtenir une tenue optimale à la corrosion sous tension, dans l'ambiance de la cuve du réacteur nucléaire. L'outillage de mise en compression 50 est déplacé dans la direction verticale, à une vitesse cons- tante et relativement lente, en utilisant un dispositif de déplacement tel que le dispositif 16 représenté sur la figure 2 ou en déplaçant ce dispositif le long de la colonne de guidage 17. L'amplitude du déplacement dans la direction verticale de la tige 52 et de la chambre de billage 54 est telle que la mise en compression par billage de la surface intérieure de l'adaptateur 13 a soit réalisée dans une zone recouvrant complètement la zone dans laquelle ont été réa- lisées précédemment la fusion et la solidification d'une couche superficielle. On élimine ainsi la tendance à la fissuration et à la corrosion de la surface intérieure de l'adaptateur 13 a dans les zones traitées. Dans le cas d'un adaptateur de traversée du couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire à eau sous pression, en un alliage de nickel tel que l'alliage 600, on peut utiliser, pour réaliser la mise en compression par billage de la surface intérieure de la paroi de l'adapta- teur, après avoir réalisé une fusion sur une profondeur de l'ordre de 3 mm de cette paroi, des billes d'acier dont le diamètre est voisin de 5 mm. La tige vibrante du résonateur 52 comporte des parties élargies 52 b et 52 c dont le diamètre est légère- ment inférieur au diamètre intérieur de l'adaptateur 13 a, de manière qu'il subsiste, autour des parties élargies 52 b et 52 c de la tige 52 en position centrée à l'intérieur de l'adaptateur 13 a, un jeu de l'ordre de 2 mm. La chambre de billage est ainsi partiellement fermée de manière à éviter toute sortie de billes 55 et la tige 52 est parfaitement isolée de l'adaptateur 13 a, si bien que cette tige 52 peut vibrer librement à l'intérieur de l'adaptateur. Dans le cas o la tige 52 viendrait en contact avec la paroi intérieure de l'adaptateur 13 a, les vibra- tions de la tige 52 seraient absorbées et amorties et la surface intérieure de l'adaptateur 13 a risquerait d'être rayée ou détériorée par les surfaces externes des parties 52 b et 52 c de la tige 52. L'opération de billage est poursuivie en dépla- çant la tige vibrante 52 à l'intérieur de l'adaptateur, soit de manière continue soit par zones successives, jusqu'au moment o la chambre de billage parvient dans la partie inférieure de l'adaptateur, en-dessous des zones de soudure. L'adaptateur présente alors une peau interne exempte de fissures et qui est mise en compression, de sorte que la surface intérieure de l'adaptateur est sus- ceptible de résister à la fissuration et à la corrosion dans l'ambiance de la cuve du réacteur nucléaire. On effectue alors un contrôle de la surface intérieure de l' adaptateur, par exemple par courants de Foucault ou par ultrasons On fixe une manchette thermique neuve qui peut être soudée ou démontable par des opéra- tions ultérieures de réparation, à l'intérieur de l'adap- tateur On effectue de la manière qui vient d'être décrite des opérations de réparation sur tous les adaptateurs présentant des défauts. A l'issue de ces opérations, le couvercle peut être remis en service. Le procédé suivant l'invention permet donc de réaliser la réparation de la surface intérieure de la paroi de l'adaptateur, de manière que cette surface inté- rieure soit exempte de fissures débouchantes et présente un état de compression favorable à une bonne tenue à la fissuration et à la corrosion. L'invention ne se limite pas aux modes de réali- sation qui ont été décrits. C'est ainsi qu'on peut utiliser des dispositifs permettant d'effectuer la refusion d'une couche interne de la paroi d'une pièce tubulaire, différents des dispositifs à faisceau laser ou à électrode TIG qui ont été décrits plus haut. On peut également utiliser des dispositifs différents de l'outillage de billage qui a été décrit plus haut pour réaliser la mise en compression par des chocs répétés de particules sur la surface intérieure de l'adap- tateur. On peut par exemple utiliser un procédé et un dispositif de mise en compression par grenaillage tel que décrit dans le brevet français 2 572 965 de la Société FRAMATOME Il est bien sûr nécessaire d'adapter le procédé et le dispositif, dans le cas o la pièce tubulaire sur laquelle on réalise la mise en compression est différente d'un tube de générateur de vapeur Dans le cas d'un adap- tateur ou d'une manchette de traversée du fond de cuve assurant le passage d'un conduit d'instrumentation, ces pièces étant en alliage de nickel tel que l'alliage 600, le procédé et le dispositif utilisés dans le cas des tubes de générateur de vapeur peuvent être aisément adaptés, pour réaliser une opération de compression dans des condi- tions satisfaisantes. Dans le cas d'une pièce tubulaire, on peut également utiliser un dispositif de martelage par des particules de matériau dur fixées à l'extrémité de lamel- les souples solidaires d'un axe qui est mis en rotation à très grande vitesse à l'intérieur de la pièce tubulaire. Sous l'effet de la rotation et des forces centrifuges, les particules viennent frapper la surface intérieure de la pièce tubulaire Cette technique est généralement désignée par le terme "rotopeening". L'invention s'applique non seulement au cas des adaptateurs mais également aux manchettes de traversée ou encore au cas d'autres pièces tubulaires fixées sur la cuve ou dans toute autre partie primaire d'un réacteur nucléaire à eau sous pression. De manière plus générale, le procédé suivant l'invention pourrait être utilisé pour réaliser la répara- tion de pièces ayant une forme différente de la forme tubulaire et utilisées dans un cadre différent d'un réacteur nucléaire à eau sous pression. REVENDICATIONS 1. Procédé de réparation d'une zone défectueuse de la paroi d'une pièce métallique ( 13 a, 13 'a) et en particulier d'une pièce tubulaire, dans laquelle le métal de la paroi présente des défauts tels que des fissures, caractérisé par le fait: qu'on réalise une fusion suivie d'une solidi- fication du métal de la paroi dans la zone défectueuse, sur une profondeur déterminée, par balayage d'une surface de la paroi dans la zone défectueuse à l'aide d'une source de chaleur ( 21, 21 '), et qu'on réalise une mise en compression d'une couche superficielle du métal de la paroi, au moins dans la zone défectueuse, après fusion et solidification, par des chocs répétés de particules solides ( 55). 2. Procédé suivant la revendication 1, caracté- risé par le fait que la fusion est réalisée par une source de chaleur constituée par un faisceau laser ( 30). 3. Procédé suivant la revendication 2, caracté- risé par le fait que le faisceau laser ( 30) est focalisé pendant la fusion, de manière à constituer une tache focale ( 30 a) à une profondeur constante à l'intérieur de la paroi de la pièce métallique ( 13 a). 4. Procédé suivant la revendication 1, caracté- risé par le fait que la fusion est réalisée par un courant électrique amené à une électrode ( 44) qui est déplacée au voisinage de la surface de la zone défectueuse de la paroi de la pièce ( 13 a). 5. Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications 2, 3 et 4, caractérisé par le fait qu'un gaz inerte tel que de l'argon est insufflé sur la surface de la zone défectueuse, pendant la fusion. 6. Procédé suivant la revendication 1, caracté- risé par le fait que les particules solides réalisant la mise en compression d'une couche superficielle du métal de la paroi ( 13 a) par des chocs répétés sont des billes ( 55) mises en mouvement, au voisinage de la surface de la paroi ( 13 a) par une pièce vibrante ( 52). 7. Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications 1 à 6, caractérisé par le fait que la pièce métallique ( 13 a, 13 'a) est un adaptateur de traversée du couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire de forme tubulaire en alliage de nickel ayant une épaisseur de paroi de l'ordre de 15 mm et que la fusion de la paroi de l'adaptateur ( 13 a, 13 'a) est réalisée sur une épaisseur de l'ordre de 3 mm. 8. Procédé suivant la revendication 7, caracté- risé par le fait que la mise en compression de la surface intérieure de l'adaptateur ( 13 a) en alliage de nickel est réalisée par des chocs répétés de billes en acier ayant un diamètre voisin de 5 mm et mises en mouvement par une tige vibrante ( 52) introduite à l'intérieur de l'adaptateur ( 13 a) reliée à un excitateur alimenté par un courant à haute fréquence. 9 Procédé de réparation d'une zone défectueuse de la paroi d'un adaptateur de traversée ( 13 a, 13 'a) du couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire à eau pressu- risée dans lequel est disposée une manchette thermique, le métal de la paroi présentant des défauts tels que des fis- sures dans la zone défectueuse, caractérisé par le fait: qu'on découpe la manchette thermique de l'adaptateur ( 13 a, 13 'a) à réparer par l'un des procédés suivants: usinage par outil de coupe, par jet d'eau, par étincelage, qu'on extrait la manchette thermique de l'adaptateur ( 13 a, 13 'a), qu'on contrôle la surface intérieure de l'adaptateur ( 13 a, 13 'a) par l'un des procédés suivants: courants de Foucault, ultrasons, ressuage, de façon à localiser la zone à réparer, qu'on réalise une fusion suivie d'une solidi- f ication du métal de la paroi de l'adaptateur ( 13 a, 13 'a), dans la zone défectueuse à l'aide d'une source de chaleur, qu'on réalise une mise en compression d'une couche superficielle du métal de la paroi de l'adaptateur ( 13 a, 13 'a), au moins dans la zone défectueuse, après fusion et solidification, par des chocs répétés de parti- cules solides, qu'on contrôle par courants de Foucault ou par ultrasons la zone de l'adaptateur ( 13 a, 13 'a) qui a été fondue, solidifiée et comprimée, et qu'on pose une manchette thermique neuve à l'intérieur de l'adaptateur ( 13 a, 13 'a). 10. Dispositif de réparation d'une zone défec- tueuse de la surface intérieure d'une pièce tubulaire ( 13 a, 13 'a), caractérisé par le fait qu'il comporte: un dispositif de fusion ( 21, 21 ') comprenant une enveloppe ( 24, 24 ') de forme générale tubulaire dont le diamètre est inférieur au diamètre intérieur de la pièce tubulaire ( 13 a, 13 'a), un outillage ( 50) de mise en compression de la surface intérieure de l'adaptateur ( 13 a, 13 'a) par chocs répétés de particules ( 55) comportant au moins une partie ( 52) qui peut être introduite dans la pièce tubulaire ( 13 a, 13 'a), un bouchon amovible ( 37, 37 ') de fermeture de la pièce tubulaire ( 13 a, 13 'a) et des moyens ( 16, 17) de déplacement du dispositif de fusion ( 21, 21 ') et de l'outillage ( 50) de mise en compression dans la direction axiale de la pièce tubulaire ( 13 a, 13 'a). 11. Dispositif suivant la revendication 10, caractérisé par le fait qu'il comporte de plus des moyens ( 16) de déplacement en rotation de l'enveloppe ( 24, 24 ') du dispositif de fusion ( 21, 21 ') à l'intérieur de la pièce tubulaire ( 13 a, 13 'a), autour de l'axe de la pièce tubulaire ( 13 a, 13 'a). 12. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 10 et 11, caractérisé par le fait que le dispositif de fusion ( 21) est un dispositif de fusion par faisceau laser ( 30) comportant, à l'intérieur de l'enve- loppe ( 24), une partie d'extrémité de sortie ( 25 a) d'une fibre optique ( 25), des moyens optiques ( 26 a, 26 b; 27) de focalisation et d'orientation d'un faisceau laser ( 30) parvenant dans l'enveloppe ( 24) par la fibre ( 25), de manière à diriger le faisceau ( 30) vers la surface inté- rieure de la pièce tubulaire ( 13 a) et à focaliser le faisceau ( 30) à l'intérieur de la paroi de la pièce tubulaire ( 13 a), ainsi que des moyens ( 34) de guidage de l'enveloppe ( 24) à l'intérieur de la pièce tubulaire ( 13 a) maintenant un écartement constant entre l'enveloppe ( 24) et la paroi intérieure de la pièce tubulaire ( 13 a). 13. Dispositif suivant la revendication 12, caractérisé par le fait que les moyens de guidage de l'enveloppe ( 24) du dispositif de fusion ( 21) à l'inté- rieur de la pièce tubulaire ( 13 a) comportent un galet ( 34) monté rotatif dans une disposition fixe sur l'enveloppe ( 24) et des galets ( 35 a, 35 b) montés rotatifs sur un support mobile dans une direction radiale de l'enveloppe ( 24) et rappelé en direction de la surface intérieure de la pièce tubulaire ( 13 a) par un moyen de rappel élastique ( 36). 14. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 12 et 13, caractérisé par le fait que le dispositif ( 21) comporte un conduit ( 31) d'alimentation du volume intérieur de l'enveloppe ( 24) en un gaz inerte. 15. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé par le fait que l'ou- tillage ( 50) de mise en compression de la surface inté- rieure de la pièce tubulaire ( 13 a) par des chocs répétés de billes ( 55) comporte un excitateur ( 51) relié à une source de courant à haute fréquence et comportant une partie vibrante ainsi qu'une tige vibrante ( 52) reliée à la partie vibrante de l'excitateur ( 51) comportant une partie d'extrémité ( 52 a) ayant une surface extérieure concave symétrique de révolution autour de l'axe de la tige ( 52) délimitée par deux parties ( 52 b, 52 c) à section circulaire élargie diamétralement dont le diamètre est inférieur au diamètre intérieur de la pièce tubulaire ( 13 a) et des moyens de centrage ( 56 a, 56 b, 56 c) de la tige ( 52) en position coaxiale à l'intérieur de la pièce tubulaire ( 13 a). 16. Dispositif suivant la revendication 15, caractérisé par le fait que les moyens de centrage ( 56 a, 56 b, 56 c) de la tige ( 52) sont constitués par des patins à coussin d'air alimentés en air comprimé par un canal ( 58) dans une disposition axiale à l'intérieur de la tige ( 52). 17 Dispositif suivant la revendication 16, caractérisé par le fait que la tige ( 52) comporte au moins une rainure ( 60) entre la partie d'extrémité ( 52 a) délimi- tant une chambre de billage ( 54) et les patins de centrage à coussin d'air ( 56 a, 56 b, 56 c) de manière à récupérer l'air introduit dans les patins à coussin d'air.