FR 2703608 A1 19941014 FR 9404108 A 19940407 La présente invention concerne un procédé de fabrication de pièces forgées à partir d'alliages tels que des alliages à base de nickel, et plus particulière- ment un procédé de fabrication à partir d'alliages à base de nickel de pièces forgées de grande taille à grains fins. On sait que les superalliages à base de nickel sont largement employés dans les environnements à hautes performances Ces alliages ont été largement utilisés dans les moteurs à réaction et les turbines à gaz o ils doivent conserver des propriétés de résistance mécanique élevée et d'autres propriétés physiques souhaitables à des températures élevées de 540 C ( 1 000 F) ou plus. Les brevets U S né 2570 193, 2 621 122, 3 046 108, 3 061 426, 3 151 881, 3 166 412, 3 322 534, 3 343 950, 3 575 734, 3 576 681, 4 207 098 et 4336 312 décrivent différentes compositions d'alliages à base de nickel En dépit du nombre de brevets concernant des alliages à base de nickel, l'homme du métier n'est pas encore en mesure de prédire avec un quelconque degré de précision les propriétés physiques et mécaniques que ces alliages présenteront lorsqu'ils sont soumis à des traitements thermiques et à des traitements de forgeage différents de ceux qui ont été employés précédemment. De plus, on a constaté que les alliages à base de nickel sont difficiles à fabriquer, en particulier pour former des pièces forgées de grande taille, et pour obtenir de manière uniforme des grains fins qui favorisent l'obtention des propriétés mécaniques des pièces forgées. Le brevet U S n' 4793 868 décrit un procédé pour réduire la croissance des fissures par fatigue dans les superalliages à base de nickel Ce procédé comprend l'étape de formation par forge ou par une autre technique de façonnage d'une pièce de manière qu'elle revête sensiblement la forme finale La pièce est ensuite soumise à un traitement thermique pour développer des grains réguliers par recristallisation Puis, la pièce est déformée d'au moins 15 % pour obtenir la forme finale voulue. La demande de brevet U S en instance nô (Serial Number) 07/750 127 décrit un procédé pour fabriquer des pièces forgées recristallisées à partir d'alliages à base de nickel Le procédé comprend le chauffage de la pièce à une température supérieure à la température de recristallisation de l'alliage et la soumission de la pièce à une première opération de forgeage par refoulement pour obtenir une réduction de la longueur initiale du corps, puis un réétirage Le corps forgé est ensuite soumis à un traitement de recristallisation et à un second forgeage par refoulement dans lequel sa longueur est réduite d'au moins 25 % Ensuite, le corps forgé est soumis à un autre traitement de recristallisation et à une troisième étape de forgeage par refoulement qui donne une réduction de longueur d'au moins %, après quoi il est recristallisé et soumis à un recuit de mise en solution, à une trempe et à un vieillissement Les pièces forgées obtenues ont une taille de grains ASTM, mesurée par la méthode ASTM El 12 Intercept, de 3 ou moins et une limite élastique située dans la plage de 931 à 1 207 M Pa ( 135 à 175 ksi). Ainsi, il serait avantageux de fournir un procédé économique et efficace pour obtenir des grains fins et des propriétés mécaniques améliorées dans les pièces forgées de grande taille fabriquées à partir de superalliages tels que les alliages de nickel, de fer-nickel, de nickel-cobalt et les alliages à base de cobalt et analogues sans qu'il soit nécessaire de réaliser de multiples traitements de recris- tallisation. Ainsi, la présente invention a pour but de fournir un procédé de fabrication de pièces forgées de grande taille à partir de superalliages tels que les alliages de nickel, de fer-nickel, de nickel-cobalt et les alliages à base de cobalt et analogues sans qu'il soit nécessaire de réaliser de multiples traitements de recris- tallisation. La présente invention a aussi pour but de fournir un procédé de fabrication de pièces forgées de grande taille à partir de superalliages tels que les alliages de nickel, de fer-nickel, de nickel-cobalt et les alliages à base de cobalt ayant une taille de grains ASTM de 4 ou moins. La présente invention a encore pour but de fournir un procédé de fabrication de pièces forgées de grande taille à partir de superalliages tels que les alliages de nickel, de fer-nickel, de nickel-cobalt et les alliages à base de cobalt avant une taille de grains ASTM de 4 ou moins sans qu'il soit nécessaire de réaliser de multiples traitements de recristallisation. La présente invention a aussi pour but de fournir, à partir de tels alliages, des pièces forgées de grande taille présentant des propriétés mécaniques améliorées. La présente invention a aussi pour but de fournir, à partir de tels alliages, des pièces forgées de grande taille avant des grains de taille uniformément fine. La présente invention a aussi pour but de fournir, à partir d'alliages à base de fer- nickel et analogues, des pièces forgées de grande taille ayant des grains de taille ASTM, mesurée par la méthode ASTM E 112, Hevn Intercept, égale à 4 et qui soit sensiblement uniforme dans toute la pièce forgée. La présente invention a aussi pour but de fournir, à partir de tels alliages, une pièce forgée ayant des caractéristiques de transmission des ultrasons améliorées telles qu'une réduction d'au moins 15 à 20 % de l'atténuation d'un signal ultrasonore d'une fréquence de 2,25 M Hz et qu'une amélioration d'au moins 15 à 20 % de la fréquence de retour du même signal à une fréquence de 2,0 à 2,25 M Hz. Selon la présente invention, il est fourni un procédé de fabrication de pièces forgées recristallisées de grande taille ayant des grains fins et des propriétés de traction améliorées grâce à la fourniture d'un corps en un alliage choisi parmi un alliage à base de nickel, un alliage fer-nickel-chrome-molybdène, un alliage cobalt-chrome-nickel, un alliage nickel-cobalt et un alliage à base de cobalt Le corps est chauffé à une température supérieure à la température de recristallisation de l'alliage Le corps est ensuite soumis à une première opération de forgeage par refoulement pour obtenir une réduction d'au moins 50 % de la longueur initiale du corps Après le premier forgeage par refoulement, le corps est étiré, soumis à un second forgeage par refoulement pour obtenir une réduction d'au moins 50 % de sa longueur initiale, après quoi il est de nouveau étiré Ensuite, le corps ayant subi le second forgeage par refoulement est chauffé de nouveau à une température supérieure à la température de recristallisation de l'alliage puis soumis à une troisième opération de forgeage par refoulement pour obtenir une réduction d'au moins 25 % de la longueur initiale du corps Le corps est chauffé et maintenu à une température supérieure à la température de recristallisation tout en étant soumis à une quatrième opération de forgeage par refoulement pour obtenir une réduction de longueur d'au moins 75 % de la longueur initiale du corps qui a subi le troisième forgeage par refoulement Ensuite, le corps est refroidi à une température inférieure à 1 O 10 OC ( 1 850 F) en une durée inférieure à 40 min Le corps est ensuite soumis à un recuit de mise en solution, à une trempe et à un vieillissement. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront mieux dans la description détaillée suivante du mode de réalisation préféré qui se réfère au dessin annexé, dans lequel: la figure unique représente un schéma de traitement selon le procédé de la présente invention. Tel qu'il est utilisé ici, le terme "pièces forgées de grande taille" désigne des pièces pesant plus de 907 kg ( 2 000 livres) environ Typiquement, les pièces sont utilisées pour former des éléments tels que des disques de turbine ou des pièces d'écartement qui peuvent peser plus de 2 268 kg ( 5 000 livres). Tel qu'il est utilisé ici, le terme "grains fins" désigne des alliages ayant une taille moyenne de grains, mesuré par la méthode ASTM E 112, Heyn Intercept, de 4 ou moins et qui est sensiblement uniforme dans toute la pièce forgée. Tel qu'il est utilisé ici, le terme "recuit de mise en solution" désigne la dissolution d'une partie au moins des composés intermétalliques précipités qui se sont formés dans le métal et leur retour dans la solution solide De préférence, la majeure partie au moins des composés intermétalliques précipités repasse dans la solution solide Les durées et températures spécifiques qui sont associées aux recuits de mise en solution dépendent de la composition chimique et de la taille de la pièce en cours de traitement, et la plupart des pièces formées à partir d'alliages d'aluminium sont soumises à un recuit de mise en solution à une température située habituellement dans la plage d'environ 954 'C à environ 1 031 'C ( 1 750 F à 1 900-F). Tel qu'il est utilisé ici, le terme "trempe" désigne un refroidissement rapide d'un objet métallique chaud En général, la trempe a pour but de conserver la solution solide formée à la température du recuit de mise en solution, par refroidissement rapide à une quelconque température inférieure, habituellement proche de la température ambiante La variation de température de la pièce pendant la trempe est si rapide que les composés intermétalliques qui ont été dissous au cours du recuit de mise en solution n'ont pas le temps de subir une reprécipitation. De ce fait, le processus de trempe produit une solution solide métastable sursaturée. Tel qu'il est utilisé ici, le terme "vieillissement" englobe le vieillisse- ment naturel qui se produit à température ambiante et le vieillissement artificiel qui est réalisé par chauffage du métal à une température élevée qui est inférieure à la température du recuit de mise en solution Le temps nécessaire pour le vieillisse- ment artificiel est bien plus court que celui qui est nécessaire pour le vieillissement naturel. Tel qu'il est utilisé ici, le terme "forgeage par refoulement" désigne un processus de forgeage dans lequel le corps en cours de forgeage est martelé ou estampé de sorte que ses dimensions sont réduites d'au moins 25 % par rapport à sa taille initiale. Tel qu'il est utilisé ici, le ternie "recristallisé" signifie qu'au moins %, de préférence au moins 95 %, du matériau est cristallisé. Selon l'invention, et comme le montre la figure, il est fourni un procédé, pour fabriquer des pièces forgées de grande taille ayant des grains fins et des propriétés de traction améliorées Les disques de turbine d'une épaisseur d'environ 28 cm ( 11 pouces) et d'un diamètre d'environ 183 cm ( 72 pouces) et pesant environ 5897 kg ( 13 000 livres) sont des exemples de pièces forgées Les pièces d'écartement épaisses d'environ 33 cm ( 13 pouces) et d'un diamètre de 152 cm ( 60 pouces) et les disques de turbine de plus grande taille encore, atteignant ou dépassant un poids de 9 525 kg ( 25 000 livres) sont des exemples d'autres pièces qui peuvent être fabriquées selon l'invention. Des exemples d'alliages qui peuvent être traités selon l'invention comprennent les aciers inoxydables austénitiques standards AISI, les alliages austénitiques à haute teneur en nickel, les aciers inoxydables durcis par précipita- tion, les alliages fer-nickel-chrome-molybdène, les alliages à base de nickel, les alliages à base de cobalt-chrome-nickel et les alliages à base de nickel-cobalt, dont les compositions sont indiquées dans le document Metals Handbook, volume I, page 467 Le tableau suivant indique la composition d'alliages fer- nickel-chrome-molybdène, d'alliage à base de nickel et d'alliages à base de cobalt-chrome-nickel appelés superalliages: N( Wl G J@ Il r@ t 4 fO to Q llte bt. ai il t W U * JX C J 2 'g il C' F CO'O àvt b U il xvm l z 'a a Ii L Ir L E Xvm CO' Ct l g W ç sw g lI l TOO a ro'o A Cl'D 11 a C o tb J w ol W. w a W Q A mai I C C or OC lt $ I I Oc O OC O I -I Dle '1OC E k t tuai oc gr b b 1 ' Wa OC o C l p a W sq OC laj OLU-GWO Jq D-41 eqoo ap aseqq e SG 6 e L a'g Il ool, I Plt r't :CO g ECO et c'c ô D,1 l " 01 Sel to' Dol WC'O I C C r c et t'e =. SI E OVE l of' OL'C 0 t C' Cc o' c Drc c O"l c'o l I )'0 "' 01 T el b 1 " Cl g c' C - * g r 9, 9 C CI lao LU 00 '> TI L dl VIT. OC * 13 et xm W D Il xim C ap aseq 00 ' g O '9 O O 'E EC'T O 'r- ual w Q 1 uuj Ulal Lb J Et CL tl t Uez Ulla J tt 17 tuf Mo I úLúl lue %U ai * 61 a 1 lit Sl Lt; odri O', I otc o 1 et OC 0 e OC e sabe Ll V VI, ç i gr 9 l CT 1 PC tl Pt II 1 Pc Cl T 91 ô O l Vo C o g'O ll V Dtt O 01 '0 Oc O OC'O ç Iuw ii wum I YU It U W xutu l X 1 a e'l rivtl I 0 '; O Sc O OL'O o L'o DC'O 0 ó O D Ov LO D Ou O aua pq Xl o awoa 4 -l a D LU u a;L sabe L 1 V c' l"O ''91 ' ' ' 1 I, te I io VO çô 1 Il úI'D l oos s úil I; "t 11 j m'CG-81 O- O,l C'O, DC-A t.I O t'0''I 19- C O % O O OL'O O L'O t. I 0 'D Xvtu I >t IUI J SC"T O Cf O e I'' Doli b I '0 l'o Cl'OD I O '00 0 '0 xvI 1 '0 xuu tl'D Y Ut U I'O Y Al'O 001 '0 t C'O 0 ii kvw rj'l O VI O Cuul'O eol D 90 'O El '0 oc-l O åll ?un 1 - úgl I dwilu/ 00, l O Wlpfl O '' "l>Ulp)ll O o Oulpn *, x Uldl A C. OOL l LI Ot Ill og; ^,,, l DU Oa Ul ,,,, S l" Iououî , ' lDl O 3 Ul h A\'AO Il 2 loll A Ollîaluj I Tt-P 00 DI Utio U 1 il OI l UU Ullll Von oluouql Du 8 D 1 u tl u IN üSLO Dlit OL Ull O -O O OLODUI O-''C-Ol å''å"OåUt-V o} 1't DOI-LI 'IC O- 1 11 q D mA "4 a Ws t*J O Jnaleq LD el e?:ue:s Lsa J sa 5 Jo: sa 6 e Llle,p saleu LWOU suo L:Lsodwo D n V 3 1 ' V 1 CO G r, o a: nv IV a 6 e L V I Les alliages fer-nickel-chrome- molybdène qui peuvent être utilisés peuvent contenir 10 à 50 % en masse de Ni, 10 à 25 % en masse de Cr, O à 10 % en masse de Mo, le complément étant constitué par Fe, et peuvent contenir jusqu'à environ 10 % en masse de Mn, W, Cb, Nb, Ti et AI Les alliages Inconel 706, Inconel 718 et A 286 sont des exemples de tels alliages. Les alliages à base de nickel qui peuvent être utilisés dans l'invention peuvent contenir 10 à 30 % en masse de Cr, O à 13 % en masse de Co, O à 25 % en masse de Mo, le complément étant constitué par du nickel ainsi que des additions atteignant 10 % en masse d'éléments tels que W, Cb, Nb, Ta, Ti et Al Les alliages Inconel 625, Nimonic 90 et Nimonic 901 sont des exemples de tels alliages. Les alliages à base de cobalt-chrome-nickel peuvent contenir 10 à % en masse de Cr, 10 à 30 % en masse de Ni, 1 à 4 % en masse de Mo, 1 à 15 % en masse de W, le complément étant constitué par du cobalt, ainsi que des additions atteignant 10 % en masse d'autres éléments tels que Mn, Cb et Nb Les alliages Waspaloy, Udimet 700, Udimet 720 et Astraloy sont des exemples de tels alliages. Un corps d'alliage est mis sous forme d'un lingot Typiquement, le lingot a un diamètre d'environ 71 à 96,5 cm ( 28 à 38 pouces) et une longueur d'environ 178 à 305 cm ( 70 à 120 pouces) Il est possible aussi d'utiliser des lingots de section droite carrée ou rectangulaire en fonction du produit final voulu Les lingots de tels alliages sont souvent caractérisés par des grains bruts de coulée grossiers, équiaxes ou basaltiques dont la dimension principale peut être comprise entre 0,25 cm et 2,54 cm ( 0,1 et 1 pouce) ou plus A des fins de nomenclature, la longueur ou la hauteur du lingot est appelée direction A, la largeur est appelée direction B et l'épaisseur direction C Bien entendu, dans un lingot rond ou carré, les dimensions sont les mêmes dans les directions B et C. Le terme "grains fins" tel qu'il est utilisé ici désigne une taille de grains ASTM, mesurée par la méthode ASTM E 112 Heyn Intercept selon laquelle la plus grande dimension du grain est mesurée et la taille du grain est calculée, de 4 ou moins. Typiquement, un lingot de l'alliage employé et chauffé à une tempéra- ture supérieure de 10 à 177 C ( 50 à 350 'F) à sa température de recristallisation. Pour l'Inconel 706, par exemple, cette température est d'environ 1 093 C ( 22 000 F). Le lingot peut être chauffé par exemple à environ 1 121 C ( 2 050 'F) Le lingot doit être maintenu à cette température pendant une durée suffisante pour obtenir une température sensiblement uniforme, cette durée pouvant atteindre 2 à 10 h ce qui constitue une plage appropriée pour l'usinage à chaud. Après le traitement thermique, le lingot est soumis à une première opération de forgeage par refoulement à chaud qui est accomplie par compression du lingot pour réduire sa hauteur ou sa longueur, c'est-àdire dans la direction A. Pour l'Inconel 706, le forgeage par refoulement est de préférence accompli tandis que le lingot est maintenu dans la plage de températures de 927 à 1 121 'C ( 1 700 à 2 050 F) Le forgeage par refoulement peut être accompli en une étape de manière à communiquer au lingot une énergie qui entraîne une réduction de sa longueur initiale de plus de 40 %, de préférence de plus de 50 % et typiquement une réduction située dans la plage de 50 à 60 % de sa longueur initiale Pendant l'opération de forgeage, il est possible d'utiliser des matrices chauffées pour favoriser le maintien du lingot dans la plage de températures pour l'usinage à chaud Par exemple, les matrices peuvent être maintenues dans la plage de températures de 315 à 538-C ( 600 à 1 000 F), typiquement à une température supérieure à 427 C ( 800 F) Dans le cadre de la présente invention, bien que l'on se réfère à un lingot, il est à noter qu'il est possible d'utiliser une partie d'un lingot et que le terme "corps" tel qu'il est utilisé ici englobe un lingot complet ou une partie d'un lingot ou d'une billette. Après le premier forgeage par refoulement, le corps est réétiré ou réusiné Tel qu'il est utilisé ici, le terme "réétirage" désigne l'usinage du corps forgé par refoulement, par exemple par laminage, étirage ou forgeage Puis, le corps est soumis à une seconde opération de forgeage par refoulement semblable à la première opération de forgeage par refoulement décrite ci-dessus Le corps est ensuite réétiré de nouveau De préférence, les deux étapes de réétirage sont réalisées dans la plage des températures inférieures de 10 à 176 C ( 50 à 350 F) à la température de recristallisation Pour l'Inconel 706, cette température est située dans la plage d'environ 927 à 1 093 C ( 1 700 à 2 000 F) Le réétirage est accompli à un degré qui ramène de préférence le lingot ou le corps au voisinage de ses dimensions initiales Par exemple, dans le cas d'un lingot rond, le réétirage peut être suffisant pour ramener le lingot au voisinage de son diamètre initial. Cependant, le fait d'appliquer un degré d'usinage équivalent à un réétirage pour obtenir les dimensions initiales du lingot plus ou moins 20 % de la longueur initiale, par exemple, est inclus dans le cadre de l'invention. Après la seconde étape de réétirage, le corps réétiré est de nouveau chauffé à une température supérieure à la température de recristallisation, typique- ment à une température supérieure de 10 à 121-C ( 50 à 250 *F) à la température de recristallisation de l'alliage, par exemple à une température de 1 093 'C ( 2 000 WF) pour l'Inconel 706 La durée de maintien à cette température peut être de 2 à 10 h. Le corps réétiré est ensuite soumis à une troisième opération de forgeage par refoulement dans la direction A qui réduit d'au moins 25 %, de préférence de 50 à % et typiquement d'environ 60 % sa longueur par rapport à sa longueur initiale. Pendant cette opération de forgeage, qui peut être accomplie en une seule étape, le corps est de préférence maintenu dans la plage de températures de 927 à 1 093 'C ( 1 700 à 2 000 F). Les matrices de forgeage peuvent être chauffées, par exemple à 427-C ( 800 F) ou plus, pour favoriser le maintien du corps en température pendant la troisième opération de forgeage. Après la troisième opération thermique de forgeage par refoulement, le corps est rechauffé à une température supérieure à la température de recristallisa- tion de l'alliage avant une quatrième opération de forgeage par refoulement La température de chauffage peut être supérieure de 10 à 38 C environ ( 50 à 100 'F) à la température de recristallisation Pour l'Inconel 706, cette température de chauffage est de préférence située dans la plage de 1 038 à 1 065 ?C ( 1 900 à 1950 T?) Pour les besoins de l'opération de forgeage, il est important que le corps soit maintenu pendant le forgeage à une température élevée, par exemple comprise dans la plage de 982 à 1 065 C ( 1 800 à 1 950 'F) pour l'Inconel 706, afin de favoriser le développement des grains fins lorsqu'une énergie est communiquée sous forme de contraintes dans cette plage de températures Pour favoriser le maintien du corps en température pendant la quatrième opération de forgeage, les matrices de forgeage peuvent être chauffées à une température comprise entre 593 et 760 C ( 1 100 à 1 4001 ?) et de préférence d'au moins 649-C ( 1 200 ?F) En outre, le corps peut être isolé pour maintenir sa température dans la plage voulue pendant le forgeage Les fibres de verre constituent un matériau isolant approprié qui peut être utilisé car il n'interfère pas avec l'opération de forgeage Les fibres de verre peuvent également jouer le rôle de lubrifiant Les fibres de verre peuvent être recouvertes d'une feuille dans un agencement en couches Il est possible d'utiliser une feuille d'acier inoxydable ou une feuille semblable Ainsi, l'isolation recouverte par la feuille peut être appliquée autour du corps et maintenue en place pendant le processus de déformation. Le degré de déformation communiqué pendant le quatrième forgeage par refoulement est important également En effet, dans cette étape, la quantité d'énergie appliquée est suffisante pour réduire la longueur de la pièce forgée de 25 à 80 %, de préférence suffisante pour réduire la longueur d'au moins 30 % et typiquement pour réduire la longueur de 40 à 70 %. Afin de développer encore la structure à grains fins qui est importante dans la présente invention, le produit forgé est ensuite refroidi rapidement à une température inférieure à environ 871 C ( 1 600 F) en moins de 1 h, et de préférence à une température inférieure à environ 843 C ( 1 550 'F) en moins d'environ 40 min. De préférence encore, le corps est refroidi à une température inférieure à environ 760 C ( 1 400 W) en moins de 1 h. L'inertie thermique des corps de grande taille exige des processus spéciaux pour refroidir l'intérieur du corps pendant la durée voulue Ces processus sont nécessaires pour accélérer le refroidissement de la totalité du corps Les processsus de refroidissement spéciaux comprennent un refroidissement à l'air avec des dispositifs qui font circuler de l'air froid sur la surface du corps Ensuite, le produit forgé peut être usiné en une configuration appropriée avant d'être soumis à un recuit de mise en solution, d'être trempé et d'être vieilli. Le recuit de mise en solution est réalisé à une température générale- ment supérieure d'environ 3 à 15-C ( 10 à 501 ?) à la température à laquelle les composés intermétalliques, qui se sont formés dans le métal, sont dissous et amenés dans la solution solide Pour un produit forgé obtenu à partir d'Inconel 706, le recuit de mise en solution est accompli à une température comprise dans la plage de 982 à 1 038-C ( 1800 à 1 9001 ?) pendant 4 à 6 h, après quoi il est trempé dans l'huile et vieilli par chauffage à 732 'C ( 1 3501 ?) et maintenu pendant 16 h à cette température Ensuite, le produit est refroidi à environ 38 C ( 100 'F)/h à 621 C ( 1 150 'F) et maintenu à cette température pendant 22 à 30 h. Ce procédé est particulièrement utile pour produire des pièces forgées de grande taille, par exemple de 2268 kg ( 5000 livres) ou plus, avant des propriétés mécaniques améliorées Le procédé confère au produit un niveau uniforme de contraintes de déformation De plus, le procédé recristallise les grains bruts de coulée de grande taille et produit des grains fins, par exemple d'une taille ASTM de 4 ou moins Ceci favorise l'obtention de propriétés de fatigue et de traction améliorées et de caractéristiques de transmission des ultrasons améliorées. Le disque forgé obtenu par le procédé de l'invention est utile comme disque de turbine et pièce d'écartement o sont montées les aubes de turbine Les dimensions typiques de tels éléments sont un diamètre d'environ 152 à 229 cm ( 60 à 90 pouces) et une épaisseur de 20 à 38 cm ( 8 à 15 pouces) Après avoir subi un traitement de finition, les disques sont utilisés dans des turbines fixes et des générateurs d'énergie qui peuvent atteindre sous charge des températures de 315 à 704 C ( 600 à 1 300-F). Les pièces forgées en Inconel 706 produites selon l'invention peuvent avoir une résistance à la rupture située dans la plage de 1 173 à 1 311 M Pa ( 170 à ksi), une limite élastique située dans la plage de 931 à 1 138 M Pa ( 135 à ksi) et des valeurs déterminées par l'essai de choc de Charpy de 17 à 30 m/kg ( 25 à 45 ft/lb). L'exemple non limitatif suivant illustre la présente invention de manière plus précise. Exemple L'alliage à base de nickel Inconel 706 (composition en pourcentage en masse: 41,4 % de Ni, 16 % de Cr, 1,7 % de Ti, 2,9 % de Cb et Ta et 0,2 % de AI, le complément étant constitué par Fe) a été fourni sous forme d'un lingot d'un diamètre de 79 cm ( 31 pouces) et d'une longueur de 180 cm ( 71 pouces) Le lingot a tout d'abord été chauffé à 1 121-C ( 2 050 F), température qui était supérieure à la température de recristallisation, puis usiné ou forgé par refoulement en une étape de sorte que sa longueur a été réduite à 89 cm ( 35 pouces) (environ 50 %) Pendant l'opération de forgeage, les matrices de forgeage ont été maintenues à une tempé- rature d'environ 427-C ( 800 F) Le corps forgé a ensuite été réétiré à son diamètre de lingot initial par des étapes multiples de forgeage et étirement dans la plage de températures de 927 à 1 121 'C ( 1 700 à 2 050 F) Le lingot réétiré a ensuite été forgé par refoulement une seconde fois Les conditions du second forgeage par refoulement étaient les mêmes que celles du premier forgeage par refoulement Le corps forgé par refoulement une seconde fois a ensuite été réétiré de nouveau à sa forme initiale et rechauffé à environ 1 065 C ( 1 950 'F). Puis, le corps soumis à un second forgeage par refoulement a été soumis à une troisième opération de forgeage par refoulement Le lingot a été chauffé à environ 1 093 C ( 2 000 F) puis forgé par refoulement pour réduire de % la longueur du corps à l'aide de matrices chauffées à 427 C ( 800 F) Le corps qui a été soumis au troisième forgeage par refoulement a été réétiré et forgé par refoulement une quatrième et dernière fois pour réduire sa longueur d'environ %. Le corps forgé a ensuite été placé dans un four à 1 065 C ( 1 950 F) dans lequel il a été maintenu pendant 1 h après avoir atteint cette température. Ensuite, le corps forgé a été refroidi à 871 C ( 1 600 F) en moins de 40 min. L'inertie thermique du corps forgé exigeait des étapes actives pourrefroidir le corps pendant la durée voulue De l'air a été forcé sur la surface du corps pour augmenter la vitesse de refroidissement. Le produit en forme de disque a été usiné grossièrement, soumis à un recuit de mise en solution par chauffage à 1 021 C ( 1 870 F), trempé dans l'huile et vieilli à 732 C ( 1 350 F) pendant 16 h Le produit en forme de disque résultant avait une taille de grains ASTM de 4, une résistance à la traction de 1 242 M Pa ( 180 ksi), une limite élastique de 966 M Pa ( 140 ksi) et une valeur mesurée par l'essai de choc de Charpy supérieur à 27 m/kg ( 40 ft/Ib) pour une orientation tangentielle des grains La valeur mesurée à l'essai de choc de Charpy au centre de la piece était supérieure à 13 m/kg ( 20 ft/lb) dans la direction axiale. REVENDICATIONS 1 Procédé pour fabriquer des pièces forgées recristallisées de grande taille ayant des grains fins et des propriétés de ténacité et de traction améliorées, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) la fourniture d'un corps d'un alliage choisi parmi un alliage à base de nickel, un alliage fer-nickel-chrome-molybdène, un alliage cobaltchrome- nickel, un alliage nickel-cobalt et un alliage à base de cobalt, (b) le chauffage dudit corps à une température supérieure à la tempéra- ture de recristallisation de l'alliage, (c) la soumission dudit corps à une première opération de forgeage par refoulement pour obtenir une réduction d'au moins 50 % de la longueur initiale du corps, (d) l'étirage dudit corps après ledit premier forgeage par refoulement, (e) la répétition des étapes (b) à (d) pour former un corps ayant subi un second forgeage par refoulement, (t) le réchauffage dudit corps ayant subi le second forgeage par refou- lement à une température supérieure à la température de recristallisation, (g) la soumission du corps réchauffé à une troisième opération de forgeage par refoulement pour obtenir une réduction d'au moins 25 % de la longueur initiale du corps, (h) le chauffage et le maintien dudit corps ayant subi le troisième forgeage par refoulement à une température supérieure à la température de recris- tallisation tout en soumettant ledit corps ayant subi le troisième forgeage par refoulement à une quatrième opération de forgeage par refoulement pour obtenir une réduction de longueur d'au moins 75 % de la longueur initiale dudit corps ayant subi le troisième forgeage par refoulement, (i) le refroidissement rapide dudit corps ayant subi le quatrième forgeage par refoulement, et (j) le recuit de mise en solution, la trempe et le vieillissement dudit corps ayant subi le quatrième forgeage par refoulement. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque opération de forgeage successive est accomplie à une température inférieure à celle de l'opération de forgeage par refoulement précédente. 3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans l'étape (b), le corps est chauffé à une température supérieure de 7,5 à 77 C ( 25 à 250 F) à la température de recristallisation de l'alliage. 4 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans l'étape (f), le corps est chauffé à une température supérieure de 7,5 à 77 C ( 25 à 250 'F) à la température de recristallisation de l'alliage. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans l'étape (h), le corps est chauffé à une température supérieure de 7,5 à 77 C ( 25 à 250 F) à la température de recristallisation de l'alliage. 6 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'alliage est choisi parmi l'Inconel 706, l'Inconel 718, l'Inconel 625, le Waspaloy, l'Udimet 700, l'Udimet 720, l'A 286, le Nimonic 90, le Nimonic 901 et l'Astraloy. 7 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'à la suite du recuit de mise en solution, de la trempe et du vieillissement le produit à une taille de grains ASTM de 4 ou moins. 8 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le produit a des caractéristiques de transmission des ultrasons améliorées d'au moins 20 % de réduction de l'atténuation des signaux aux fréquences de 1,5 à 2,5 M Hz. 9 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le corps a une section droite sensiblement circulaire. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit corps qui a subi le quatrième forgeage par refoulement est mis sous forme d'un disque de turbine ou d'une pièce d'écartement. 11 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit corps qui a subi le quatrième forgeage par refoulement est amené à une température inférieure à 982 C ( 1 800 F) en moins de 30 min. 12 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit corps qui a subi le quatrième forgeage par refoulement est amené à une température inférieure à 760 C ( 1 400 F) en moins de 1 h. 13 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans la première étape de forgeage par refoulement, le corps subit une réduction de longueur de 60 à 70 % par rapport à sa longueur initiale. 14 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans la troisième étape de forgeage par refoulement, le corps subit une réduction de longueur de 50 à 70 % par rapport à sa longueur initiale. Procédé de fabrication d'un disque de turbine forgé ou d'une pièce d'écartement forgée en alliage à base de nickel à grains fins, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) la fourniture d'un corps en un alliage à base de nickel, (b) le chauffage dudit corps à une température supérieure à la tempéra- ture de recristallisation dudit alliage, (c) la soumission dudit corps à une première opération de forgeage par refoulement pour obtenir une réduction d'au moins 50 % de la longueur initiale du corps, (d) l'étirage dudit corps après ledit premier forgeage par refoulement, (e) la répétition des étapes (b) à (d) pour former un corps ayant subi un second forgeage par refoulement, (f J le réchauffage dudit corps ayant subi un second forgeage par refou- lement à une température supérieure à la température de recristallisation, (g) la soumission du corps réchauffé à une troisième opération de forgeage par refoulement pour obtenir une réduction d'au moins 25 % de la longueur initiale du corps, (h) le chauffage et le maintien dudit corps ayant subi le troisième forgeage par refoulement à une température supérieure à la température de recris- tallisation tout en soumettant ledit corps ayant subi le troisième forgeage par refoulement à une quatrième opération de forgeage par refoulement pour obtenir une réduction de longueur d'au moins 75 % de la longueur initiale dudit corps ayant subi le troisième forgeage par refoulement, (i) le refroidissement dudit corps avant subi le quatrième forgeage par refoulement à une température inférieure à 871 'C ( 1 600 'F) en moins de 40 min, et CI) le recuit de mise en solution, la trempe et le vieillissement dudit corps ayant subi le quatrième forgeage par refoulement.