FR 2707652 A1 19950120 FR 9408003 A 19940629 COPOLYMERES DE STYRENE, COMPOSITIONS DE POLYSTYRENE, PROCEDES POUR LA PRODUCTION DE COPOLYMERES DE STYRENE ET ARTICLES MOULES PAR INJECTION La présente invention est relative à des copolymères du styrène, à des compositions de résine de polystyrène et à des procédés pour la production de copolymères de styrène, ainsi qu'à des articles moulés par injection. Plus particulièrement, la présente invention concerne une composition de résine de polystyrène qui a d'excellentes caractéristiques d'écoulement et de résistance à la chaleur et contribue donc à fournir un cycle de moulage relativement court, et peut donner un article moulé ayant une faible contrainte résiduelle et une résistance aux chocs ainsi qu'un aspect améliorés. L'invention concerne aussi un copolymère de styrène à utiliser dans cette composition de résine de polystyrène, des procédés pour produire le copolymère de styrène et un article moulé, par exemple par moulage par injection, à partir de cette composition de résine de polystyrène. En raison de leur remarquable rigidité, de leur bonne stabilité dimensionnelle et de leur faible coût, les résines de polystyrène sont utilisées dans de nombreuses applications de moulage. Dans le domaine du moulage par injection, on exige depuis une époque récente une réduction de la durée du cycle de moulage, à savoir du temps requis pour réaliser la plastification, l'injection, le séjour et le refroidissement, et d'améliorer ainsi le rendement du moulage. Pour réduire cette durée du cycle de moulage, le composant à mouler doit présenter une haute fluidité pendant l'injection et se solidifier à une température relativement élevée dans l'étape de refroidissement ou être difficile à ramollir à haute température, c'est- à-dire qu'il doit avoir une haute résistance à la chaleur. 3 0 De plus, la contrainte résiduelle dans des articles moulés pose aussi un problème. On sait donc que si la contrainte résiduelle de l'article moulé est élevée, la résistance aux chocs de l'article moulé est notablement réduite et il est donc nécessaire que la contrainte résiduelle soit contrôlée au niveau le plus faible possible. On considère en général qu'une contrainte résiduelle est produite par le cisaillement de la résine à l'état fluide pendant le moulage par injection et que pour réduire également la contrainte résiduelle, il est nécessaire que la résine ait une haute aptitude à l'écoulement ou fluidité. Au cours d'essais visant à répondre à ces besoins, il a été proposé d'utiliser une résine de poids moléculaire inférieur pour améliorer ainsi la fluidité de la composition de moulage. Cependant, cette approche a l'inconvénient de nuire à la résistance de la résine au point de provoquer des fissures lors de l'éjection du produit moulé ou pendant l'utilisation du produit moulé. Pour améliorer la fluidité d'une composition de résine sans réduire le poids moléculaire de la résine, on a proposé d'ajouter un plastifiant, comme une huile minérale. Cependant, cette technique est aussi désavantageuse en ce que le plastifiant ainsi ajouté tend à réduire la résistance à la chaleur et la résistance aux chocs de la résine. Pour augmenter la fluidité de la résine tout en maintenant sa résistance à la chaleur et sa résistance aux chocs, il a été proposé d'élargir la distribution de poids moléculaire de la résine. Ainsi, les publications de brevet japonais (Kokoku) 30843/1982 et 61231/1987 décrivent une technique pour fournir des compositions de résine ayant une large distribution de poids moléculaire par mélange d'un polystyrène de haut poids moléculaire avec un polystyrène de bas poids moléculaire ou par mise en oeuvre d'un procédé de polymérisation à plusieurs étapes. Cependant, ces procédés de production sont désavantageux du point de vue industriel en ce qu'ils impliquent tous deux une série compliquée d'étapes conduisant à une augmentation du coût de production. De plus, ces procédés ne peuvent pas assurer des valeurs suffisamment élevées de résistance aux chocs. Les publications de brevet japonais (Kokai) 45590/1973 et Kokai 170806/1990 décrivent une technique pour élargir la distribution de poids moléculaire de la résine par utilisation d'un composé contenant plusieurs groupes vinyles dans la réaction de polymérisation. Cependant, les compositions de résine pouvant être obtenues par cette technologie présentent une médiocre fluidité. Dans ces circonstances, des objets de la présente invention sont de fournir un copolymère de styrène et une composition de résine de polystyrène comprenant ce copolymère de styrène ayant d'excellentes caractéristiques d'écoulement et de résistance à la chaleur et qui contribue donc à fournir un cycle de moulage relativement court et peut donner un article moulé ayant un minimum de contrainte résiduelle et d'excellentes caractéristiques de résistance aux chocs et d'aspect; de fournir des procédés pour produire ce copolymère de styrène utilisable dans cette composition de résine de polystyrène; et de fournir des articles moulés, sous forme de moulages par injection, à partir de cette composition de résine de polystyrène. Le premier aspect de la présente invention concerne un copolymère de styrène ayant un poids moléculaire moyen en poids de 200.000 à 2.000.000, ayant 1 à 20 points de ramification dans le poids moléculaire moyen Z et ayant une teneur en matières insolubles dans un mélange de méthyl éthyl cétone et de méthanol ne dépassant pas % en poids et une teneur en matières solubles dans le méthanol ne dépassant pas 5% en poids. La présente invention fournit aussi une composition de résine de polystyrène contenant un copolymère de styrène et au moins un additif, le copolymère de styrène ayant un poids moléculaire moyen en poids de 200.000 à 2.000.000, ayant 1 à 20 points de ramification dans le poids moléculaire moyen Z et ayant une teneur en matières insolubles dans un mélange de méthyl éthyl cétone et de méthanol ne dépassant pas 5% en poids et une teneur en matières solubles dans le méthanol ne dépassant pas 5% en poids. La présente invention fournit aussi un procédé pour la production du copolymère de styrène selon le premier aspect de la présente invention, qui comprend les étapes d'alimentation en continu dans un récipient de polymérisation, d'un mélange homogène d'un composé du styrène et de 100 à 900 ppm en poids, par rapport à ce composé du styrène, d'un composé ayant plusieurs groupes vinyles, éventuellement avec un composé copolymérisable avec ce composé du styrène, réalisation d'une polymérisation à une température qui est supérieure à la Tc ( C) définie par l'équation suivante: Tc = 0,05 x M + 120 dans laquelle M est la quantité (en ppm en poids) du composé utilisé ayant plusieurs groupes vinyles, jusqu'à obtention d'une conversion finale d'au moins 60% en poids, introduction du mélange de polymérisation dans une unité de préchauffage maintenue entre et 280 C, envoi de ce mélange se trouvant à une température de 200 à 280 C à travers un désaérateur à vide pour séparer les monomères n'ayant pas réagi et récupération du copolymère de styrène désiré. La présente invention fournit aussi un procédé pour la production du copolymère de styrène selon le premier aspect de la présente invention, qui comprend les étapes d'alimentation en continu dans un récipient de polymérisation, d'un mélange homogène d'un composé du styrène et de 100 à 900 ppm en poids, par rapport à ce composé du styrène, d'un composé ayant plusieurs groupes vinyles, éventuellement avec un composé copolymérisable avec ce composé du styrène, soumission du mélange à une polymérisation en suspension à deux étapes comprenant une première étape et une seconde étape en utilisant un initiateur ayant une température de demi-vie de 10 heures (c'est-à-dire la température à laquelle une quantité de l'initiateur diminue de moitié en 10 heures, des détails seront fournis par la suite) inférieure à 100 C en une quantité d'environ 2.000 à 3.000 ppm en poids par rapport au composé du styrène et en utilisant aussi un initiateur ayant une température de demi-vie de 10 heures d'au moins 100 C, en une quantité d'environ 200 à 1.000 ppm en poids par rapport au composé du styrène, jusqu'à obtention d'une conversion finale d'au moins 97% en poids, o dans cette première étape, la polymérisation est conduite à une température de polymérisation d'au moins 80 C mais inférieure à 100 C pendant environ 3 à 7 heures et dans cette seconde étape, la polymérisation est conduite à une température de polymérisation de 100 à 150 C pendant environ 0,5 à 2 heures. L'invention concerne de plus un article moulé, comme un article moulé par injection, obtenu à partir de la composition de résine de polystyrène ci-dessus. Ces aspects de la présente invention sont maintenant décrits en détail. La composition de résine de polystyrène de la présente invention comprend un copolymère de styrène en tant que composant polymère. Le composé de styrène utilisé comme unité constitutive de ce copolymère de styrène comprend, entre autres, le styrène, des alkylstyrènes a- substitués, en particulier le styrène portant en position a un groupe alkyle en C1-4 comme des groupes méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, butyle, t-butyle, etc., comme l'a-méthyl- styrène, ainsi que des alkylstyrènes dont le noyau est substitué, en particulier le styrène portant un ou deux groupes alkyles en C1-4 sur le cycle benzène, comme le p-méthylstyrène. Dans la pratique de la présente invention, un composé contenant au moins 2, en particulier 2 à 4 groupes vinyles, est utilisé en combinaison avec ce composé du styrène. Cette combinaison donne une composition de résine de polystyrène caractéristique de la présente invention. Le composé contenant au moins 2 ou plusieurs groupes vinyles comprend, entre autre, le divinyl-benzène, le di- ou triacrylate ou le di- ou triméthacrylate d'un alcool polyhydrique ayant 2 à 3 groupes hydroxy et ayant 2 à 46 atomes de carbone, comme l'éthylène glycol, des polyéthylène glycols (degré de polymérisation: 2- 23) ou similaires. Le divinylbenzène, le diméthacrylate d'éthylène glycol et similaires, sont préférés. Le composé contenant plusieurs groupes vinyles est utilisé en général pendant la copolymérisation en une quantité d'environ 100 à 900 ppm en poids, de préférence d'environ 100 à 700 ppm en poids, par rapport au composé du styrène. Lorsque la quantité du composé contenant au moins deux groupes vinyles est inférieure à 100 ppm en poids, il est difficile d'obtenir les points de ramification dans un poids moléculaire moyen Z compris dans la gamme désirée. D'un autre côté, lorsque la quantité mentionnée plus haut est excessive, il est difficile d'obtenir un copolymère ayant une teneur en matières insolubles dans un mélange de méthyl éthyl cétone et de méthanol dans la gamme désirée. Lorsque le composé contenant plusieurs groupes vinyles est utilisé en une quantité comprise dans la gamme mentionnée plus haut dans les procédés de copolymérisation selon la présente invention, le copolymère de styrène résultant contient en général le composé contenant plusieurs groupes vinyles, sous forme copolymérisée, en une quantité d'environ 100 à 1200 ppm en poids par rapport au copolymère de styrène résultant. Il est préférable que le copolymère de styrène contienne ce composé contenant plusieurs groupes vinyles, sous forme copolymérisée, en une quantité d'environ 100 à 900 ppm en poids par rapport au copolymère de styrène. D'après les recherches de la demanderesse, la concentration du composé contenant plusieurs groupes vinyles est reliée à la quantité de ce composé utilisé dans le procédé de copolymérisation et la conversion, et la relation est exprimée par l'équation suivante: z =y. l - (1-x)2}/x dans laquelle z est la concentration (en ppm en poids) du composé contenant plusieurs groupes vinyles, sous forme copolymérisée, dans le copolymère de styrène, y est la quantité (en ppm en poids par rapport au composé du styrène) du composé contenant plusieurs groupes vinyles utilisé dans le procédé de copolymérisation, et x est le taux de conversion (0 exprimé par x variant de 0 à 1. De plus, dans la pratique de la présente invention, un composé copolymérisable avec ce composé du styrène peut aussi être mis en oeuvre, si cela est désiré. Des exemples de ce composé sont des monomères vinyliques comme l'acrylonitrile, le méthacrylonitrile, l'acide méthacrylique et ses esters, en particulier ses esters alkyliques inférieurs (en C1-4), comme le méthacrylate de méthyle, etc, l'anhydride maléique, le maléimide, des composés maléimide dont le cycle est substitué représentés par la formule: dans laquelle R est un groupe phényle ou un groupe alkyle en C1-4. Un tel composé copolymérisable avec le composé du styrène peut être employé en une quantité allant jusqu'à environ 50% en poids, de préférence en une quantité d'environ 0 à 30% en poids par rapport au composé du styrène. Le copolymère du styrène de la présente invention a un poids moléculaire moyen en poids d'environ 200.000 à 2.000.000, de préférence d'environ 200.000 à 1.000.000 et plus avantageusement d'environ 300.000 à 1.000.000. Ici, le poids moléculaire moyen en poids est déterminé par la méthode classique de chromatographie de perméation sur gel (GPC) avec un étalon de polystyrène monodispersé. Lorsque le poids moléculaire est inférieur à la limite inférieure ci-dessus, il en résulte en général une résistance aux chocs insuffisante. D'un autre côté, lorsque le poids moléculaire dépasse la limite supérieure ci- dessus, la fluidité de la composition tend à être altérée. Le copolymère de styrène de la présente invention a un nombre de ramifications de Z (c'est-à-dire le nombre de points de ramification dans le copolymère de poids moléculaire moyen Z) de 1 à 20, de préférence de 2 à 20 et plus avantageusement de 2 à 15. Si ce nombre de ramifications de Z est inférieur à 1, la fluidité est sacrifiée, tandis qu'un nombre de ramifications excessif aboutit souvent à une médiocre fluidité et un médiocre aspect de l'article moulé. Le nombre de ramifications de Z ou le nombre de points de ramification dans le copolymère de poids moléculaire moyen Z (Mz) correspond au nombre de points de ramification dans une chaîne moléculaire représentant la fraction de haut poids moléculaire, laquelle est censée abaisser la fluidité d'un copolymère de styrène ayant une distribution donnée de poids moléculaire, et il est déterminé par la procédure suivante. Ainsi, le nombre de points de ramification dans le copolymère de poids moléculaire moyen Z (Mz) peut être déterminé par la méthode de viscosité-GPC utilisant un chromatographe de perméation sur gel (GPC) équipé d'un réfractomère différentiel et d'un viscosimètre comme détecteurs, et une description détaillée de la mesure du nombre de ramifications de Z peut être trouvée dans le Journal of the Society of Rubber Industry, Japan Vol. 45, No 2, pp 105-118, 1972. Le nombre de ramifications (désigné par "Bn(Mz)") peut être calculé par l'équation suivante: [VI(Mz) / VIL (Mz)]2/3 = [(1+ Bn(Mz) / 7)1/2 + 4/9. Bn(Mz)]-/2 dans laquelle VI(Mz) et VIL (Mz) sont des valeurs de viscosité intrinsèque, pour Mz, de l'échantillon du test et de l'échantillon de polystyrène linéaire standard, respectivement, telles qu'elles sont mesurées par la méthode de viscosité-GPC. Le copolymère de styrène de la présente invention contient des matières insolubles dans un mélange de méthyl éthyl cétone et de méthanol en une quantité ne dépassant pas 5% en poids, de préférence ne dépassant pas 3% en poids. Lorsque la teneur de ces matières insolubles est excessive, la fluidité de la composition de résine est altérée, et même si elle est moulée, le produit moulé a un médiocre aspect. La teneur en matières insolubles dans un mélange de méthyl éthyl cétone et de méthanol est déterminée selon la procédure suivante. Ainsi, une quantité de 0,5 g du copolymère de styrène est dissoute dans 50 ml de mélange de méthyl éthyl cétone et de méthanol (10/1 en volume) à température ambiante avec agitation pendant 2 heures. Cette solution est filtrée à travers un filtre de fibres de verre (dimension particulaire de rétention de 0,6.m) et les matières insolubles séparées sur le filtre sont séchées et pesées avec précision. La teneur en matières insolubles dans un mélange de méthyl éthyl cétone et de méthanol est définie par le pourcentage en poids de la fraction insoluble séparée par cette procédure par rapport au copolymère de styrène. Le copolymère de styrène de la présente invention a une teneur en matières solubles dans le méthanol ne dépassant pas 5% en poids, de préférence ne dépassant pas 3% en poids. La résistance à la chaleur est sacrifiée lorsque cette teneur en fraction soluble dans le méthanol est excessive. La teneur en fraction soluble dans le méthanol est déterminée par la procédure suivante. Ainsi, une quantité d'environ 1 g du copolymère de styrène est dissoute dans 10 ml de méthyl éthyl cétone à la température ambiante et précipitée par addition de 300 ml de méthanol. Le précipité est collecté par filtration à travers du papier filtre (le débit d'eau est de 15 secondes, la dimension particulaire de rétention est de 0,6 gm), séché et pesé avec précision. Le pourcentage en poids de la fraction perdue par la procédure ci- dessus relativement au copolymère de styrène utilisé, est désigné sous le nom de teneur en matières solubles dans le méthanol. L'expression "dimension particulaire de rétention" utilisée ici signifie la dimension des plus petites particules qui peuvent être piégées par le filtre en question. L'expression "débit d'eau" utilisée ici signifie le temps requis pour faire passer 1000 ml d'eau débarrassée de particules à travers un papier filtre de 9,6 cm2 à C et 0,4 kg/cm2. La distribution de poids moléculaire du copolymère de styrène de l'invention, telle qu'elle est déterminée par la méthode GPC, est de préférence telle que des fractions ayant des poids moléculaires ne dépassant pas 100.000 sont présentes en une quantité de 20 à 40% en poids, de préférence de 20 à 30% en poids et des fractions ayant un poids moléculaire d'au moins 1.000.000 sont présentes en une quantité de 1 à 30% en poids, de préférence de 5 à % en poids. Lorsque ces proportions sont à l'extérieur des gammes respectives, l'équilibre entre la fluidité et la résistance à la chaleur tend à être perturbé et la résistance aux chocs peut aussi être altérée. Le copolymère de styrène de la présente invention a de préférence un indice de fluidité (IF, g/10 mn) qui n'est pas inférieur à la valeur A qui est définie par l'équation suivante: A = (13,2 - 0,11 x PRV) / (2,5 x 10-4 x MpO,7 - 1,2) dans laquelle PRV est le point de ramollissement Vicat ( C) et Mp est le poids moléculaire moyen en poids du copolymère de styrène en question. Si l'indice de fluidité est inférieur à la valeur A, la fluidité et la résistance à la chaleur seront médiocrement équilibrées et la résistance aux chocs peut être inférieure dans certains cas. Il n'y a aucune restriction spécifique quant à la limite supérieure de l'indice de fluidité du copolymère de styrène de l'invention. En général, cependant, il est préférable que le copolymère de styrène ait un indice de fluidité qui n'est pas inférieur à la valeur A et ne dépasse pas environ 50 g/10 mn. Le copolymère de styrène de la présente invention peut être produit par polymérisation en suspension effectuée par lots ou par polymérisation continue en masse, soit selon le mode de polymérisation thermique, soit avec initiateur. L'initiateur de polymérisation peut être l'un quelconque des divers initiateurs de polymérisation radicalaire utilisés habituellement dans l'art. Le réacteur de polymérisation peut être un récipient de polymérisation à agitation du type à mélange poussé, un récipient de polymérisation inondé à écoulement de type piston (vertical ou horizontal), un récipient de polymérisation du type à tube mélangeur statique ou une combinaison de ces récipients. Lorsqu'un procédé de polymérisation en suspension est employé, le copolymère de styrène de l'invention peut être produit de préférence par la procédure suivante. D'abord, un mélange homogène d'un composé du styrène et de 100 à 900 ppm en poids (de préférence de à 700 ppm en poids) par rapport à ce composé du styrène, d'un composé ayant plusieurs groupes vinyles, est introduit dans un récipient de polymérisation, éventuellement avec un composé copolymérisable avec le composé du styrène, et le mélange est soumis à une polymérisation en suspension à deux étapes comprenant une première étape et une seconde étape. Dans la polymérisation en suspension à deux étapes, deux types d'initiateurs sont utilisés. L'un des types d'initiateur a une température de demi-vie de 10 heures inférieure à 100 C, de préférence d'environ 60 à 99 C et est utilisé en une quantité d'environ 2.000 à 3. 000 ppm en poids, de préférence d'environ 2.000 à 2.600 ppm en poids par rapport au composé du styrène. L'autre type d'initiateur a une température de demi-vie de 10 heures d'au moins 100 C, de préférence d'environ 100 à 140 C et est utilisé en une quantité d'environ 200 à 1. 000 ppm en poids, de préférence d'environ 200 à 800 ppm en poids par rapport au composé du styrène. La polymérisation en suspension est conduite jusqu'à obtention d'une conversion finale d'au moins 97% en poids. Dans cette première étape, la polymérisation est conduite à une température de polymérisation d'au moins 80 C mais inférieure à 100 C, de préférence à une température d'environ 85 à 95 C pendant 3 à 7 heures, de préférence pendant environ 3,5 à 6 heures. Dans la seconde étape, la polymérisation est conduite à une température de polymérisation de 100 à 150 C, de préférence à une température d'environ 120 à 150 C, pendant environ 0,5 à 2 heures, de préférence pendant environ 0,5 à 1,5 heure. L'expression "température de demi-vie de 10 heures" utilisée ici, signifie une température à laquelle une quantité de l'initiateur est réduite de moitié par rapport à la quantité initiale, lorsqu'une solution à 0,05 mole/litre de cet initiateur dans du benzène est laissée reposer pendant 10 heures dans une atmosphère d'azote. Les initiateurs utiles dans la polymérisation en suspension à deux étapes sont convenablement choisis parmi des initiateurs de polymérisation radicalaire, et la température de demi-vie de 10 heures est facilement déterminée par un spécialiste de l'art. Des exemples d'initiateurs ayant une température de demi-vie de 10 heures inférieure à 100 C sont le peroxyde de benzoyle, le 1,1-bis-(t- butylperoxy)-3,3,5-triméthyl-cyclohexane, le peroxy-(2-éthylhexanoate) de t-butyle, un poly-{dioxy-(1,1,4,4-tétraméthyl- 1,4-butanediyl)-dioxy- carbonyl-1,4-cyclohexanecarbonyl}, le 2,2-bis-(4,4-di-t-butylperoxy- cyclohexyl)-propane et similaires. Des exemples d'initiateurs ayant une température de demi-vie de 10 heures d'au moins 100 C sont le peroxybenzoate de t-butyle, le peroxyde de di-t-butyle, le peroxyde de dicumyle, le 2,2-bis-(t-butylperoxy)-butane, le peroxyacétate de t- butyle et similaires. Ces deux types d'initiateurs sont ajoutés de préférence au système réactionnel avant l'initiation de la polymérisation en suspension à deux étapes. Le milieu réactionnel utilisé pour la polymérisation en suspension est un milieu aqueux comme l'eau, et le dispersant peut un composé classique comme le phosphate trisodique, un alcool polyvinylique ou similaires, de préférence en combinaison avec un dispersant auxiliaire comme le dodécylbenzènesulfonate de sodium ou similaires. La quantité de ce dispersant est en général d'environ 1 à 3% en poids par rapport au milieu aqueux. Lorsqu'un procédé de polymérisation continu en masse est employé, le copolymère de styrène de la présente invention peut être produit de façon optimale de la façon suivante. Ainsi, le composé de styrène et 100 à 900 ppm en poids (de préférence de 100 à 700 ppm en poids) par rapport à ce composé du styrène, du composé ayant plusieurs groupes vinyles, sont préalablement mélangés de façon homogène, et le mélange est introduit en continu dans un récipient de polymérisation, éventuellement avec un composé copolymérisable avec le composé du styrène, et la polymérisation est conduite jusqu'à obtention d'une conversion finale d'au moins 60% en poids, de préférence d'au moins 70% en poids. I1 est important de réaliser la polymérisation à une température qui est supérieure à la Tc ( C) définie par l'équation suivante: Tc = 0,05 x M + 120 dans laquelle M est la quantité (ppm en poids) du composé utilisé ayant plusieurs groupes vinyles. Il est préférable de conduire la polymérisation à une température qui est supérieure à Tc, mais inférieure à (Tc + 60) C. Le mélange de polymérisation est ensuite 2 introduit dans une unité de préchauffage maintenue à une température comprise entre 200 et 280 C, de préférence entre 220 et 270 C, et ensuite envoyé à travers un désaérateur à vide à une température comprise entre 200 et 280 C, de préférence entre 220 et 270 C, de façon à récupérer les monomères n'ayant pas réagi et à obtenir le copolymère de styrène désiré. Il est préférable que le mélange de polymérisation soit retenu dans l'unité de préchauffage pendant environ 5 à environ 20 minutes et dans le désaérateur pendant environ 20 à environ 60 minutes. Dans le procédé de polymérisation en masse ci-dessus, si cela est désiré, un solvant organique capable de dissoudre le copolymère de styrène résultant, comme l'éthylbenzène ou similaires, peut être ajouté au système de réaction pour réduire la viscosité du système réactionnel de polymérisation. La quantité d'un tel solvant organique va jusqu'à environ 10% en poids du mélange de polymérisation. Lorsque la proportion du composé contenant au moins deux groupes vinyles est trop faible, le nombre de points de ramification dans le poids moléculaire moyen Z peut être à peine atteint, et la fluidité et la résistance à la chaleur sont donc mal équilibrées. Au contraire, lorsque la proportion de ce composé est excessive, il est difficile d'obtenir une teneur en matières insolubles dans MEC/MeOH située dans la gamme désirée, et la fluidité est donc médiocre. Si la polymérisation du composé du styrène seul est réalisée en partie auparavant et ensuite, si le composé contenant au moins deux groupes vinyles est ajouté et la polymérisation conduite, il se forme des parties réticulées selon trois dimensions à la suite d'une homopolymérisation du composé contenant au moins deux groupes vinyles et la teneur en matières insolubles dans un mélange de méthyl éthyl cétone et de méthanol va être excessive. Si la réaction de polymérisation est stoppée lorsque la conversion n'a pas atteint le niveau spécifié plus haut, il reste des groupes vinyles n'ayant pas réagi dans la polymère produit si bien qu'une structure ramifiée satisfaisante ne sera pasobtenue et que le copolymère de styrène résultant et la composition de résine contenant ce copolymère de styrène peuvent parfois présenter une fluidité inférieure. La composition de résine de polystyrène de la présente invention comprend le copolymère de styrène ci-dessus, en mélange avec un ou plusieurs additifs classiques choisis, selon ce qui est nécessaire, parmi divers plastifiants (par exemple, une huile minérale), lubrifiants, agents antistatiques, antioxydants, stabilisants à la chaleur, absorbeurs d'ultraviolet, pigments, colorants, etc. Des exemples préférés d'antioxydants sont ceux qui sont disponibles dans le commerce sous la dénomination commerciale de Sumilizer BHT (2,6-di-t-butyl-4-méthylphénol), Irganox 1076 (3-(3,5-di-t-butyl-4- hydroxyphényl)-propionate de n-octadécyle, Irganox 245 (3-(3-t-butyl- 4-hydroxy-5-méthylphényl)-propionate de triéthylèneglycol) ou similaires. Des exemples préférés de stabilisants à la chaleur sont ceux qui sont disponibles dans le commerce sous la dénomination commerciale de Sumilizer) GM (acrylate de 2-t-butyl-6-(3-t-butyl-2- hydroxy-5-méthylbenzyl)-4-méthylphényle), Sumilizer) GS (acrylate de 2[1-(2-hydroxy-3,5-di-t-pentylphényl)-éthyl]-4,6-di-t-pentylphényle), ou similaires. Des exemples préférables de lubrifiants sont l'acide stéarique, le stéarate de zinc, le stéarate de calcium, le monostéarate de glycérol, éthylène-bis-stéaramide, etc. Des exemples typiques d'agents antistatiques sont un alkylsulfonate de sodium, des N- hydroxyéthyl-N-2-hydroxyalkylamines, etc. Des exemples de plastifiants sont des huiles, comme des huiles minérales, des huiles silicones (par exemple, des diméthyl polysiloxanes), etc. Cette composition de résine de polystyrène peut de plus contenir une composition de résine de polystyrène autre que celle de la présente invention comme des polystyrènes d'utilisation courante classiques (GPPS), des polystyrènes à haute résistance aux chocs (HIPS) et/ou une résine de polystyrène régénérée ou recyclée; des élastomères (par exemple, des polybutadiènes, un caoutchouc séquencé de styrène-butadiène, un caoutchouc tri-bloc de styrène- butadiène-styrène, etc.), des polyphénylène éthers (PPE) ou similaires, dans des limites ne nuisant pas aux effets de la présente invention. Les additifs et/ou les résines de polystyrène, élastomères, PPE, etc., ci- dessus peuvent être ajoutés dans le récipient de polymérisation avant ou pendant la polymérisation, de telle sorte que la composition de résine de polystyrène peut être obtenue après achèvement de la polymérisation. Dans une variante, les additifs ou d'autres résines de polystyrène peuvent être mélangés ou ajoutés au copolymère de styrène isolé de la présente invention. Les quantités des additifs ci-dessus et des résines sont comprises dans les gammes employées de façon classique. Par exemple, la composition de résine de polystyrène de l'invention peut contenir les additifs et les résines de polystyrène (par exemple, GPPS, HIPS), les élastomères, les polyphénylène éthers, etc. précédents, en des quantités indiquées ciaprès par rapport à la composition de résine de polystyrène. Quantité approximative Antioxydants 0,05 à 0,5% en poids Stabilisants à la chaleur 0,05 à 0,5% en poids Absorbeurs d'UV 0,05 à 0,5% en poids Lubrifiants 0,05 à 0,5% en poids Agents antistatiques 0,05 à 5% en poids Pigments 50 ppb à 1000 ppm Colorants 50 ppb à 1000 ppm Huiles 0 à 5% en poids HIPS 0 à 50% en poids GPPS 0 à 50% en poids Polystyrène régénéré 0 à 50% en poids PPE 0 à 50% en poids Elastomères 0 à 30% en poids La composition de résine de polystyrène de la présente invention peut être moulée par injection dans des conditions classiques, par exemple, à une température de résine de 230 C, une vitesse d'injection de 80 cm/s, une pression d'injection de 900 kg/cm2 et une température du moule de 40 C. Dans la pratique de l'invention, le procédé de moulage d'injection n'est pas critique, cependant. Les articles moulés résultants ainsi obtenus ont une faible contrainte résiduelle et d'excellentes caractéristiques d'aspect et de résistance aux chocs. EXEMPLES Les exemples suivants illustrent davantage la présente invention. Les méthodes de mesure et d'évaluation autres que celles qui sont mentionnées plus haut, sont les suivantes. (1) Fluidité (i) Indice de fluidité (IF) Trois mesures sont conduites selon la description de la norme JIS K 6871 à une température de la résine de 200 C et une charge de 5 kg. Chaque valeur rapportée est la moyenne de trois mesures. (ii) Longueur d'un écoulement en spirale dans le moulage par injection Le test est effectué avec un moule en forme de spirale elliptique et une machine à mouler par injection Toshiba modèle IS150E, à une température du moule de 40 C et une pression d'injection de 800 kg/cm2. Dix moulages sont pris comme échantillons et la longueur moyenne d'un écoulement en spirale est déterminée. (2) Résistance à la chaleur (point de ramollissement Vicat) Le test est conduit selon la norme JIS K 6871 sous une charge de 5 kg. (3) Résistance aux chocs (test du choc dû à la chute d'une bille) Dans les exemples 1 à 4 et les exemples 1 à 5 de comparaison, chaque composition de résine est moulée à la presse à 200 C en spécimens mesurant 50 mm x 50 mm sur 2 mm d'épaisseur et la hauteur de 50% d'échec (la hauteur de la bille pour laquelle 50% des spécimens sont détériorés) est déterminée de la façon décrite dans la norme JIS K 7211, sauf que le poids de la bille est de 28,2 g. De plus, dans les exemples 1, 2 et 5 à 10 et dans les exemples 1, 2, 3 et 6 à 11 de comparaison, des plaques de 90 mm x 150 mm et 2 mm d'épaisseur sont préparées par moulage par injection à la température de résine de 230 C, des spécimens de 50 mm x 50 mm et 2 mm d'épaisseur sont découpés dans ces plaques et la hauteur de 50% d'échec est déterminée de la façon décrite dans la norme JIS K 7211, sauf que le poids de la bille est de 28,2 g. Plus la valeur de cette hauteur est grande, plus élevée est la résistance aux chocs. (4) Aspect des moulages Chaque composition de résine est moulée par injection à la température de résine de 220 C en plaques mesurant 90 mm x 150 mm et 2 mm d'épaisseur. Les plaques sont évaluées à l'échelle macroscopique de la façon suivante: o - surface lisse et plaque transparente; x - surface rugueuse et plaque opaque. (5) Contrainte résiduelle Des plaques de 90 mm x 150 mm et 2 mm d'épaisseur sont préparées par moulage à une température de résine de 230 C et leur partie centrale est soumise à une mesure du retard. Pour la mesure du retard, on utilise un système de photodétection multi- canal Otsuha Denshi modèle MCPD-1000. Le terme "retard" utilisé ici se rapporte à la différence de phase entre les ondes polarisées croisées après transmission, telle qu'elle est déterminée lorsque des ondes sont transmises à travers la plaque. La division du retard par l'épaisseur de la plaque de spécimen de test donne l'indice de biréfringence. L'indice de biréfringence est relié à la contrainte principale (tension principale) à l'intérieur de la plaque et on peut dire que plus l'indice de biréfringence est grand, plus est importante la contrainte résiduelle. Dans ce test, les plaques utilisées ont la même épaisseur. Une valeur supérieure du retard correspond donc à un taux supérieur de contrainte résiduelle. Les détails concernant la relation entre l'indice de biréfringence et la contrainte résiduelle sont fournis, par exemple, dans la monographie "Kodansei Jikkenhou (Expériences de photoélasticité) (écrite par Tsuji et al., publié par Nikkan Kogyo Shinbun-sha, 1965). La mesure du retard est réalisée selon la méthode décrite dans la monographie "Henko-kenbikyo no Tsukaitata (Comment utiliser des microscopes à polarisation), écrite par Kenya Hamano, publiée par Gihodo). Exemples 1 à 4 et exemples 1 à 5 de comparaison Un autoclave de 20 litres est chargé avec 8 kg d'eau, 8 kg de styrène, 0,13 kg de phosphate trisodique (dispersant) et 0,16 g de dodécylbenzènesulfonate de sodium et, avec utilisation de l'initiateur spécifié dans les tableaux 1 et 2 et de divinylbenzène (en tant que composé contenant au moins deux groupes vinyles; pureté de 55%, produit de Tokyo Kasei Kogyo), la polymérisation en suspension est conduite dans les conditions montrées dans les tableaux 1 et 2 pour donner des billes de polystyrène. Les billes sont lavées, déshydratées, séchées et granulées à 210 C avec un extrudeur de 40 mm de diamètre. Ensuite, avec une machine à mouler par injection sans évent de modèle J150E (fabriqué par Japan Steel Works Co., Ltd.), les granulés sont moulés par injection en plaques mesurant 90 mmn x 150 mmn et 2 mm d'épaisseur, à une température de résine de 230 C, une vitesse d'injection de 80 cm/s, une pression d'injection de 900 kg/cm2 et une température du moule de 40 C. Les résultats sont rassemblés dans les tableaux 1 et 2. Les résultats montrent ce qui suit. Dans les exemples 1 à 4, dans lesquels les conditions requises de la présente invention sont satisfaites, les résultats sont satisfaisants pour tous les points évalués. D'un autre côté, dans l'exemple 1 de comparaison dans lequel la résine n'a pas de ramification, la fluidité est médiocre, la contrainte résiduelle est forte et la résistance aux chocs est médiocre. Dans l'exemple 2 de comparaison dans lequel la résine n'a pas de ramification et le poids moléculaire moyen est relativement faible, la résistance aux chocs est médiocre. Dans l'exemple 3 de comparaison dans lequel la résine n'a pas de ramification et la teneur en matières solubles dans le méthanol est excessive, la résistance à la chaleur est médiocre et les moulages par injection ont une résistance aux chocs médiocre. Dans l'exemple 4 de comparaison dans lequel le poids moléculaire moyen en poids et le nombre de ramifications sont excessifs, la fluidité est médiocre et les moulages présentent une surface rugueuse et un aspect inférieur. Dans l'exemple 5 de comparaison dans lequel la teneur en matières insolubles dans un mélange de méthyl éthyl cétone et de méthanol est excessive, la fluidité est très médiocre et le moulage est impossible, et il n'y a donc aucune donnée d'évaluation. Exemples 5 à 8 et exemples 6 à 9 de comparaison 3 0 Du divinylbenzène (pureté de 55%, produit de Tokyo Kasei Kogyo) est utilisé comme composé contenant plusieurs groupes vinyles. Une solution contenant de l'éthylbenzène et les monomères ayant la composition en monomères donnée dans les tableaux 3 et 4, est introduite en continu dans un récipient de polymérisation continue en masse et la polymérisation est conduite à la température de polymérisation indiquée dans les tableaux 3 et 4 jusqu'à obtention de la conversion finale montrée dans les tableaux 3 et 4. Le mélange de polymérisation est introduit dans une unité de préchauffage maintenue à 240 C dans laquelle il est maintenu pendant 10 minutes et ensuite envoyé dans un déasaérateur à vide à 240 C pendant 20 minutes pour récupérer les monomères n'ayant pas réagi. Des granulés de résine (compositions de polystyrène) sont ainsi obtenus. Les résultats sont rassemblés dans les tableaux 3 et 4. Exemple 9 La procédure de l'exemple 8 est répétée, sauf que du diméthacrylate d'éthylène glycol (pureté d'au moins 97% en poids, produit de Tokyo Kasei Kogyo) est utilisé comme composé ayant plusieurs groupes vinyles. Exemple 10 de comparaiosn La procédure de l'exemple 5 est répétée, sauf que du divinylbenzène est ajouté au système de polymérisation lorsqu'une conversion de 60% en poids est atteinte et que la conversion finale est de 80% en poids. Les résultats montrés dans les tableaux 3 et 4 indiquent ce qui suit. Dans les exemples 5 à 9, dans lesquels les conditions requises de la présente invention sont satisfaites, la fluidité et la résistance à la chaleur sont bien équilibrées et les résultats du test de résistance aux chocs sont excellents. D'un autre côté, dans l'exemple 6 de comparaison dans lequel l'utilisation de divinylbenzène est omise et la résine n'a donc pas de ramifications, la fluidité et la résistance à la chaleur ne sont pas bien équilibrées. Dans l'exemple 8 de comparaison dans lequel le nombre de points de ramification et la teneur en fractions ayant un poids moléculaire supérieur à 1.000.000 sont excessifs, la valeur IF est inférieure à la valeur A et l'équilibre entre la fluidité et la résistance à la chaleur n'est pas satisfaisant, de même que la résistance aux chocs. Dans l'exemple 9 de comparaison dans lequel la conversion finale est trop faible, aucune structure ramifiée ne peut être obtenue et l'équilibre entre la fluidité et la résistance à la chaleur n'est pas satisfaisant. Dans l'exemple 10 de comparaison dans lequel la polymérisation est conduite sans mélange préalable uniforme du divinylbenzène avec du styrène, la résine résultante donne une5 solution trouble lorsqu'elle est dissoute dans du tétrahydrofurane, ce qui indique la formation de polymères réticulés selon trois dimensions, et les moulages ont un aspect inférieur. TABLEAU 1 Exemple 1 2 3 4 Initiateur de polymérisation ppm en poids, *1 PO1 2200 2100 2200 2100 PO2 750 350 750 550 PO3 0 0 0 0 Divinylbenzène, ppm poids, *2 300 100 500 300 Huile minérale, % en poids 0 0 0 0 Température de polymérisation/ durée (heures) 90 C 4 6 4 4 C 1,5 1,0 1,5 1,5 Conversion finale, % poids *3-1 99,8 99,8 99,8 99,8 Poids moléculaire moyen en poids, x 10.000 39 39 86 52 Nombre de points de ramification, *4 3,4 2,0 10,0 5,4 Matières insolubles dans MEC/MeOH, % en poids, *5 0 0 0 0 Matières solubles dans MeOH % en poids, *6 0,6 0,7 0,6 0,6 IF, g/10 mn 5,2 3,5 1,7 2,9 Longueur de l'écoulement en spirale, mm 230 'C 530 500 450 450 250 C 660 630 520 580 Point de ramollissement Vicat C 103 103 103 103 Résistance aux chocs, cm moulage à la presse 41 47 54 49 moulage par injection 43 46 - - Contrainte résiduelle, nm 2200 2300 - - Aspect du moulage o o o o TABLEAU 2 Exemple de comparaison 1 2 3 4 5 Initiateur de polymérisation ppm en poids, *1 P01 0 2100 0 2100 2200 P02 550 350 550 350 750 P03 1300 0 1300 0 0 Divinylbenzène, ppm poids, *2 0 0 0 700 1000 Huile minérale, % en poids 0 0 4 0 0 Température de polymérisation/ durée (heures) C 8 6 8 8 4 140 C 1,0 1,0 1,0 1,0 1,5 Conversion finale, % poids *3-1 99,8 99,8 99,8 99,8 99,8 Poids moléculaire moyen en poids, x 10.000 45 26 45 210 162 Nombre de points de ramification, *4 0 0 0 21,6 18,1 Matières insolubles dans MEC/MeOH, % en poids, *5 0 0 0 3,6 7,6 Matières solubles dans MeOHI % en poids, *6 0,8 1,0 5,4 0,6 0,7 IF, g/10 mn 0,6 3,6 2,5 0,1 * Longueur de l'écoulement en spirale, mm 230 C - 460 430 - * 250 C - 550 510 - * 3 0 Point de ramollissement Vicat C 103 103 88 103 * Résistance aux chocs, cm moulage à la presse 43 36 40 58 * moulage par injection 27 29 24 - * Contrainte résiduelle, nm 4200 2400 2200 - * Aspect du moulage o o o x * *: mesure impossible TABLEAU 3 Exemple 6 7 8 9 Monomères Styrène, % enpoids 95 92 92 95 95 Ethylbenzène, % en poids 5 5 5 5 5 Divinylbenzène ppm en poids, *2 300 300 300 500 0 EGMA, ppm enpoids, *7 0 0 0 0 500 Huile minérale, % en poids 0 3 3 0 0 Température de polymérisation, C 160 160 150 160 160 Conversion finale, % poids *3-2 80 80 80 80 80 Poids moléculaire moyen en poids, x 10.000 31 33 40 52 38 PM 106, % en poids, *9 5,1 6,2 8,8 17,1 6,1 2 0 Nombre de points de ramification, *4 3,4 4,6 4,1 10,1 4,5 Matières insolubles dans MEC/MeOH, % en poids, *5 0 0 0 0 0 Matières solubles dans MeOH % en poids, *6 1,6 4,5 4,3 1,2 1,4 Valeur de A 3,7 5,3 3,8 1,5 2,5 IF, g/10 mn 5,2 8,0 4,2 1,7 3,5 Longueur de l'écoulement en spirale, mmn 230 C 2500C - - Point de ramollissement Vicat C 102 90 90 102 102 Résistance aux chocs, cm moulage par injection 41 42 46 50 44 Aspect du moulage o o o o o TABLEAU 4 Exemple de comparaison 6 7 8 9 10 Monomères Styrène, % en poids 92 92 95 95 95 Ethylbenzène, % en poids 5 5 5 5 5 Divinylbenzène, ppm en poids, *2 0 0 50 300 300 EGMA, ppm en poids, *7 0 0 0 0 0 Huile minérale, % en poids 3 3 0 0 0 Température de polymérisation, C 130 120 160 140 160 Conversion finale, % poids *3-2 70 70 80 50 80 Poids moléculaire moyen en poids, x 10.000 33 39 27 27 22 PM 106, % en poids, *9 4,1 5,7 0,6 4,4 0,2 Nombre de points de ramification, *4 0 0 0,8 0 0 Matières insolubles dans MEC/MeOH, % en poids, *5 0 0 0 0 2,0 Matières solubles dans MeOH % en poids, *6 4,4 4,2 1,6 1,0 1,4 Valeur de A 5,4 4,0 5,1 5,3 11,5 IF, g/10 mn 4, 2 2,0 5,0 3,5 10,0 Longueur de l'écoulement en spirale, mm 230 C 2500C Point de ramollissement Vicat C 90 90 102 102 102 Résistance aux chocs, cm moulage par injection 32 32 30 23 20 Aspect du moulage o o o o x *1 Initiateurs de polymérisation PO1 = peroxyde de benzoyle P02 = peroxybenzoate de t-butyle P03 = 1,1-bis-(t-butylperoxy)-3,3,5-triméthylcyclohexane. Les valeurs numériques sont en ppm en poids par rapport au composé du styrène. *2 Divinylbenzène: les valeurs numériques sont en ppm en poids par rapport au composé du styrène. *3-1 Conversion finale: une solution est préparée par dissolution de 0, 5 g (pesé avec précision) des billes de polystyrène obtenues dans 20 ml de diméthylformamide et addition de 1 ml de triméthylbenzène comme référence interne. La solution est soumise à une chromatographie gazeuse et la concentration résiduelle en styrène (%/billes) est déterminée. La conversion finale est calculée en tant que (100 - concentration résiduelle du styrène). *3-2 Conversion finale: un échantillon de la solution de polymérisation est prélevé dans la conduite allant du récipient de polymérisation à l'unité de préchauffage et environ 0,1 g de la solution est pesé avec précision et séché sous vide à 80 C pendant 1 heure, puis à 150 C pendant 2 heures, et la conversion finale est calculée par division du poids après séchage par le poids avant séchage et exprimée en termes de pourcentage. *4 Nombre de points de ramification (nombre de ramifications de Z): nombre de points de ramification dans le poids moléculaire moyen Z {Bn(Mz)}. *5 Matières insolubles dans MEC/MeOH: teneur en fraction insoluble dans un mélange de méthyl éthyl cétone et de méthanol. *6 Matières solubles dans MeOH: teneur en fraction soluble dans le méthanol. *7 EGMA: diméthacrylate d'éthylène glycol. Les valeurs numériques sont en ppm en poids par rapport au composé du styrène. *8 PM poids moléculaire du copolymère de styrène. *9 PM > 106: pourcentage en poids des molécules ayant un poids moléculaire d'au moins 1.000.000 dans la distribution de poids moléculaire du copolymère de styrène. Comme cela est décrit en détail plus haut, la présente invention peut fournir des compositions de résine de polystyrène présentant d'excellentes fluidité et résistance à la chaleur et capables de donner des moulages ayant d'excellentes caractéristiques d'aspect et de résistance à la chaleur et une faible contrainte résiduelle. Avec les compositions de résine, la durée du cycle de moulage peut être raccourcie. L'invention fournit de plus un procédé pour la production des copolymères de styrène utiles dans ces compositions de résine de polystyrène, ainsi que des articles moulés par injection fabriqués à partir de ces compositions de résine de polystyrène. REVENDICATIONS 1. Copolymère de styrène ayant un poids moléculaire moyen en poids d'environ 200.000 à 2.000.000, ayant 1 à 20 points de ramification dans le poids moléculaire moyen Z, et ayant une teneur en matières insolubles dans un mélange de méthyl éthyl cétone et de méthanol ne dépassant pas 5% en poids et une teneur en matières solubles dans le méthanol ne dépassant pas 5% en poids. 2. Copolymère de styrène suivant la revendication 1, qui a un poids moléculaire moyen en poids d'environ 200.000 à 1.000.000. 3. Copolymère de styrène suivant la revendication 1, qui a 2 à 15 points de ramification dans le poids moléculaire moyen Z. 4. Copolymère de styrène suivant la revendication 1, dans lequel, dans la distribution de poids moléculaire du copolymère de styrène, la fraction ayant un poids moléculaire ne dépassant pas 100.000 représente 20 à 40% en poids et la fraction ayant un poids moléculaire d'au moins 1.000.000 représente 1 à 30% en poids. 5. Copolymère de styrène suivant la revendication 1, qui présente un indice de fluidité (IF, g/10 mn) qui n'est pas inférieur à la valeur A qui est définie par l'équation suivante: A = (13,2 - 0,11 x PRV) / (2,5 x 10-4 x MpO,7 - 1,2) dans laquelle PRV est le point de ramollissement Vicat ( C) et Mp est le poids moléculaire moyen en poids du copolymère de styrène. 6. Copolymère de styrène suivant la revendication 1, qui est un copolymère d'un composé du styrène et d'un composé contenant plusieurs groupes vinyles, ou dans une variante, un copolymère d'un composé du styrène, d'un composé contenant plusieurs groupes vinyles et d'un composé copolymérisable avec le composé du styrène, et dans lequel ce composé contenant plusieurs groupes vinyles est inclus en une quantité d'environ 100 à 1200 ppm en poids par rapport à ce copolymère de styrène. 7. Procédé de production du copolymère de styrène suivant la revendication 1, qui comprend les étapes de: (a) alimentation en continu dans un récipient de polymérisation, d'un mélange homogène d'un composé du styrène et de 100 à 900 ppm en poids par rapport à ce composé du styrène, d'un composé ayant plusieurs groupes vinyles, éventuellement avec un composé copolymérisable avec ce composé du styrène, (b) réalisation d'une polymérisation à une température qui est supérieure à la Tc ( C) définie par l'équation suivante: Tc = 0,05 x M + 120 dans laquelle M est la quantité (en ppm en poids) du composé utilisé ayant plusieurs groupes vinyles, jusqu'à obtention d'une conversion finale d'au moins 60% en poids, (c) introduction du mélange de polymérisation dans une unité de préchauffage maintenue entre 200 et 280 C, (d) passage de ce mélange se trouvant à une température de 200 à 280 C à travers un désaérateur à vide pour séparer les monomères n'ayant pas réagi et (e) récupération du copolymère de styrène désiré. 8. Procédé de production du copolymère de styrène suivant la revendication 1, qui comprend les étapes de: (a) alimentation en continu dans un récipient de polymérisation, d'un mélange homogène d'un composé du styrène et de 100 à 900 ppm en poids par rapport à ce composé du styrène, d'un composé ayant plusieurs groupes vinyles, éventuellement avec un composé copolymérisable avec ce composé du styrène, et (b) soumission du mélange à une polymérisation en suspension à deux étapes comprenant une première étape et une seconde étape en utilisant un initiateur ayant une température de demi-vie de 10 heures inférieure à 100 C en une quantité d'environ 2.000 à 3.000 ppm en poids par rapport au composé du styrène, et en utilisant aussi un initiateur ayant une température de demi-vie de 10 heures d'au moins C, en une quantité d'environ 200 à 1.000 ppm en poids par rapport au composé du styrène, jusqu'à obtention d'une conversion finale d'au moins 97% en poids, o dans cette première étape, la polymérisation est conduite à une température de polymérisation d'au moins 80 C mais inférieure à 100 C pendant environ 3 à 7 heures et dans cette seconde étape, la polymérisation est conduite à une température de polymérisation de 100 à 150 C pendant environ 0,5 à 2 heures. 9. Composition de résine de polystyrène, qui comprend un copolymère de styrène et au moins un additif, le copolymère de styrène ayant un poids moléculaire moyen en poids de 200.000 à 2.000.000, ayant 1 à 20 points de ramification dans le poids moléculaire moyen Z, et ayant une teneur en matières insolubles dans un mélange de méthyl éthyl cétone et de méthanol ne dépassant pas 5% en poids et une teneur en matières solubles dans le méthanol ne dépassant pas % en poids. 10. Composition de résine de polystyrène ayant un poids moléculaire moyen en poids de 200.000 à 2. 000.000, ayant 2 à 20 points de ramification dans le poids moléculaire moyen Z, et ayant une teneur en matières insolubles dans un mélange de méthyl éthyl cétone et de méthanol ne dépassant pas 5% en poids et une teneur en matières solubles dans le méthanol ne dépassant pas 5% en poids. 11. Article moulé par injection, préparé par moulage par injection de la composition de résine de polystyrène suivant la revendication 9. 12. Article moulé par injection, préparé par moulage par injection de la composition de résine de polystyrène ayant un poids moléculaire moyen en poids de 200.000 à 2.000.000, ayant 2 à 20 points de ramification dans le poids moléculaire moyen Z, et ayant une teneur en matières insolubles dans un mélange de méthyl éthyl cétone et de méthanol ne dépassant pas 5% en poids et une teneur en matières solubles dans le méthanol ne dépassant pas 5% en poids.