FR 2697834 A1 19940513 FR 9213515 A 19921106 i L'invention concerne un procédé de déshydrogénation catalytique d'une charge hydrocarbonée paraffinique C 2 + et un dispositif de mise en oeuvre du procédé Elle a trait plus spécialement à la séparation d'un gaz riche en hydrogène et d'une phase liquide hydrocarbonée à partir d'effluents de réaction à basse pression contenant de l'hydrogène destiné à être recyclé. Il est connu qu'un nombre de procédés industriels mettant en oeuvre les réactions catalytiques à basse pression opèrent dans un environnement d'hydrogène dans lequel la pression partielle en hydrogène est assurée par 1 i O un recyclage d'un gaz riche en hydrogène contenu dans un effluent réactionnel et qui a été séparé des hydrocarbures. C'est le cas notamment d'un procédé de déshydrogénation catalytique des GPL contenant du propane, du butane et des isobutanes pour produire des monooléfines qui servent d'intermédiaire pour les carburants à haut indice d'octane Dans le cas de la déshydrogénation de I'isobutane, 1 'isobutène produit peut réagir avec du méthanol pour produire du méthyltertiobutyléther, un additif utilisable dans les essences. L'art antérieur est illustré par les brevets US 4381 418 et US 4381 417. Dans de tels procédés la réaction est réalisée dans un réacteur catalytique continuellement régénéré opérant à très faible pression (légèrement supérieure à la pression atmosphérique ou sous vide) et à des températures de 500 à 6001 C. L'hydrogène recyclé et l'hydrogène produit assurent une pression partielle en hydrogène suffisante pour inhiber la formation de coke et de ce fait maintenir la stabilité du catalyseur On atteint ainsi une conversion satisfaisante à une gamme de températures plus élevée, arrivant par exemple à 6000 C En règle générale, l'effluent à basse pression délivré par la zone réactionnelle de déshydrogénation est refroidie d'abord par échange de chaleur avec la charge gazeuse puis avec de l'eau, à une température appropriée avant que la pression de vapeur de l'effluent ne soit efficacement remontée dans un équipement de compression conventionnel, à une pression supérieure, ce qui permet la séparation de l'hydrogène et des composés hydrocarbonés de l'effluent. La séparation de l'hydrogène des hydrocarbures de l'effluent se réalise en général à une pression supérieure à celle régnant dans la zone réactionnelle. De plus, pour condenser les hydrocarbures dans le mélange gazeux constituant l'effluent et contenant l'hydrogène, il est nécessaire de refroidir à une température inférieure à celle que peuvent atteindre les échangeurs de chaleur à l'air ou à l'eau traditionnels Ceux-ci sont par ailleurs encombrants. D'autres systèmes de réfrigération externes préconisent des cycles au propane ou au propène mais ils sont chers et grands consommateurs d'énergie. Par ailleurs, puisqu'une réfrigération en-dessous de O C est requise pour la séparation de l'hydrogène et des composés hydrocarbonés, l'eau présente dans l'effluent comprimé doit être éliminée et atteindre une concentration limite telle qu'il n'y ait pas congélation, de façon à prévenir l'obstruction de l'équipement de réfrigération On utilise à cette fin des tamis moléculaire 3 À ( 1 A = 1 x 10-10 m) pour déplacer l'eau de l'effluent avant l'étape de réfrigération. Un objet de l'invention est de remédier aux inconvénients mentionnés ci- dessus et plus particulièrement de parvenir à une séparation aussi complète que possible entre l'hydrogène de recyclage et les composés hydrocarbonés oléfiniques de l'effluent de façon à atteindre un taux optimal de conversion. Un autre objet de l'invention est de proposer un circuit de réfrigération de l'effluent comprimé complètement autoréfrigéré éliminant la nécessité de 3 O cycles de réfrigération externes. Un autre objet de l'invention est de proposer un réacteur fonctionnant sous une pression la plus faible possible en relation directe avec des équipements en aval à faible perte de charge établissant une contrepression la plus faible 3 5 possible, ce qui contribue à augmenter le taux de conversion de l'unité. De manière générale, l'invention concerne un procédé de déshydrogénation catalytique d'une charge hydrocarbonée paraffinique C 2 + comprenant une étape de déshydrogénation dans une zone de déshydrogénation, de ladite charge en phase gazeuse éventuellement en présence d'hydrogène délivrant un effluent de déshydrogénation comprenant de l'eau, de l'hydrogène, des hydrocarbures oléfiniques et des hydrocarbures paraffiniques non convertis, au moins une étape de refroidissement de l'effluent dans une zone de refroidissement indirect avec ladite charge, une étape de compression de l'effluent à une pression appropriée, une étape d'élimination de l'eau de l'effluent comprimé, une étape de réfrigération dans un échangeur de chaleur à double enceinte de l'effluent comprimé, une étape de séparation de l'effluent réfrigéré et une étape de récupération d'une part d'une phase vapeur riche en hydrogène et d'autre part d'une phase liquide hydrocarbonée comprenant les hydrocarbures oléfiniques et les hydrocarbures non convertis. Plus précisément, l'étape de réfrigération comprend l'introduction dans une première enceinte dudit échangeur de chaleur, de la charge hydrocarbonée en phase liquide, l'échangeur de chaleur étant adapté à vaporiser ladite charge dans la première enceinte et à réfrigérer par échange indirect l'effluent comprimé dans la seconde enceinte, le procédé étant en outre caractérisé en ce qu'on récupère de la première enceinte de l'échangeur de chaleur la charge vaporisée que l'on introduit dans la zone de déshydrogénation. L'effluent avant d'être réfrigéré est généralement comprimé à une pression adéquate pour pouvoir récupérer lors des étapes de réfrigération et de séparation au moins 95 % et de préférence au -moins 98 % d'isobutène dans l'effluent, s'il s'agit d'une coupe C 4. Selon une première variante du procédé, on peut recycler une partie au moins de la phase riche en hydrogène dans la première enceinte de l'échangeur de chaleur o on la met en contact avec la charge liquide et on récupère la charge vaporisée contenant l'hydrogène que l'on introduit dans la zone de déshydrogénation. Selon une autre variante du procédé, on peut détendre de manière isentropique par des moyens de détente appropriés la phase vapeur riche en hydrogène de façon à séparer un condensat résiduel hydrocarboné et de l'hydrogène, on peut recycler en partie au moins l'hydrogène ainsi séparé dans la première enceinte de l'échangeur de chaleur o on le met en contact avec la charge liquide et on peut récupérer la charge vaporisée et l'hydrogène que l'on introduit dans la zone de déshydrogénation. Selon une caractéristique de cette dernière variante, le condensat résiduel 1 i O hydrocarboné résultant de la séparation à basse pression de la phase vapeur riche en hydrogène et donc à température très basse peut être mélangé à l'effluent de la seconde enceinte de l'échangeur de chaleur pour abaisser sa température de quelques degrés supplémentaires ( 2 à 100 C par exemple). Selon une autre caractéristique du procédé, on peut avantageusement abaisser la température de l'effluent dans l'échangeur de chaleur en comprimant la charge vaporisée avec ou sans l'hydrogène recyclé sortant de la première enceinte de l'échangeur de chaleur On abaisse de ce fait la pression à l'intérieur de la première enceinte de l'échangeur de chaleur à 0,2 à 3 bar absolus Cette étape d'abaissement de pression dans la première enceinte combinée avec la réfrigération par la charge vaporisée et l'hydrogène est d'autant plus avantageuse que la charge contient des hydrocarbures lourds, par exemple des hydrocarbures en C 5. Par ailleurs, ces étapes de réfrigération supplémentaire permettent d'éviter des niveaux de compression élevés de l'effluent en amont de l'étape d'élimination de l'eau et donc de minimiser les coûts en investissement et en fonctionnement Il est donc possible de combiner avantageusement les niveaux de pression, de température ainsi que la quantité d'hydrogène 3 O recyclé dans la première enceinte de l'échangeur thermique pour obtenir au plus bas coût possible la température de séparation des phases. En règle générale, la charge peut comprendre des hydrocarbures paraffiniques à 3, 4 et/ou 5 atomes de carbone Plus particulièrement, elle peut comprendre de l'isobutane Elle peut, par ailleurs, être constituée d'une charge fraiche et d'hydrocarbures paraffiniques non convertis recyclés. Les conditions opératoires du procédé sont généralement les suivantes: * Etape de déshydrogénation: Vitesse spatiale volumique (par rapport à la charge liquide) = 0,5 à 20 h-1 de préférence 1,5 à 6 h-1. P = 0,1 à 10 bar absolus, de préférence 1 à 4 bar ( 1 bar = 105 Pa) 1 O T = 400 800 O C, de préférence 500-600 C. * Etape de refroidissement de l'effluent en sortie du réacteur par la charge vaporisée avec ou sans hydrogène T = 50 150 C, de préférence 90 110 C. 1 5 * Etape de compression de l'effluent: P = 3 à 35 bar absolus et de préférence 10 à 18 bar. Température en sortie, de préférence 100-150 C. * Etape de réfrigération: sans compression en aval. enceinte du fluide froid ( 1 ère enceinte) P = 1,2 5 bar absolus, de préférence 1,5 2,5 bar T = -5 à -90 C, de préférence -15 à -40 O C. Rapport molaire H 2 sur charge = O 5, de préférence 0,5 2. enceinte de l'effluent ( 2 ème enceinte) P = 3 35 bar, de préférence 8 à 12 bar absolus T = O à -85 C; de préférence -20 à -40 C ' * Etape de séparation des hydrocarbures de l'effluent, de la phase vapeur 3 0 riche en hydrogène: P = 3 35 bar, de préférence 8 12 bar absolus T = O à -100 C, de préférence -20 à -40 C * Etape de détente isentropique de la phase vapeur riche en hydrogène: P = 1,2 à 5 bar absolus, de préférence 2 à 3 bar T = -50 à -100 C, de préférence -75 à - 850 C. * Etape de compression de la charge vaporisée en aval de l'enceinte froide de l'échangeur de chaleur: Pression dans l'enceinte froide 0,2 à 3 bar absolus Température de la charge en sortie du compresseur O 500 C, de 1 O préférence 10 à 200 C. Selon une autre caractéristique du procédé, on peut comprimer l'autre partie de l'hydrogène qui a été détendu et séparé de la phase vapeur riche en hydrogène à une pression de 5 à 10 bar absolus délivrée par un compresseur mis en mouvement par les moyens de détente de la phase vapeur riche en hydrogène. L'invention concerne aussi une unité de déshydrogénation catalytique comprenant en combinaison un réacteur de déshydrogénation ( 40), des moyens d'alimentation en une charge gazeuse hydrocarbonée et éventuellement des moyens d'alimentation en hydrogène, connectés à une entrée de réacteur ( 40), au moins un moyen ( 41) de refroidissement d'un effluent relié à une sortie du réacteur, des moyens de compression ( 6) de l'effluent connectés aux moyens de refroidissement, des moyens d'élimination ( 10) de l'eau contenue dans l'effluent connectés aux moyens de compression, des moyens de réfrigération ( 13) de l'effluent comprimé reliés aux moyens d'élimination de l'eau, des moyens de séparation ( 8) de l'effluent réfrigéré reliés aux moyens de réfrigération, des moyens de récupération d'une phase riche en hydrogène ( 22) et des moyens de récupération d'une phase riche en hydrocarbures oléfiniques ( 18), ladite unité étant caractérisée en ce que les moyens de réfrigération comprennent un échangeur ( 13) indirect de chaleur à double enceinte, une première enceinte ayant une entrée reliée aux moyens d'alimentation ( 12) en la charge liquide et une sortie reliée aux moyens de refroidissement ( 41), ledit 3 5 échangeur ( 13) de chaleur étant adapté à vaporiser la charge dans ladite première enceinte, à l'évacuer par ladite sortie et à réfrigérer l'effluent par échange indirect de chaleur dans la seconde enceinte, ladite seconde enceinte étant reliée aux moyens de séparation ( 8). Selon une première variante de l'unité, la première enceinte de l'échangeur de chaleur ( 13) comporte une autre entrée connectée aux moyens de récupération d'une phase riche en hydrogène ( 15) et des moyens adaptés à mélanger l'hydrogène et la charge. 1 i O Selon une deuxième variante de l'unité, les moyens de récupération d'une phase riche en hydrogène ( 22) comprennent des moyens de détente ( 23) connectés à un séparateur ( 27) de phases, ledit séparateur de phases ayant une première sortie de gaz hydrogène reliée à l'autre entrée de la première enceinte de l'échangeur de chaleur. Par le procédé selon l'invention, on a obtenu d'excellents résultats en termes de séparation et de conversion L'utilisation de la charge liquide comme source de réfrigération éventuellement au contact de l'hydrogène élimine le besoin d'échangeurs de chaleur externes, ce qui rend le procédé économique sur les plans des investissements, de l'énergie utilisée et des matériaux nécessaires dans les lignes de transfert, et ce qui réduit la contre- pression du système. L'invention sera mieux comprise à la vue de la figure illustrant de façon schématique un mode de réalisation du procédé de déshydrogénation d'une coupe contenant de l'isobutane à 93 %. La charge isobutane 2, sous forme gazeuse et de l'hydrogène, après avoir été préchauffés à une température appropriée par échange indirect dans un échangeur de chaleur à plaques 41, à faible perte de charge, sont introduits dans un réacteur 40 de déshydrogénation catalytique fonctionnant à basse pression ( 1,5 à 1,8 bar absolus) et à haute température 580-6000 C L'effluent qui en sort par la ligne 1 est refroidi par échange indirect dans cet échangeur à plaques, puis dans un autre échangeur 3 à faible perte de charge utilisant de l'eau comme fluide de refroidissement L'effluent refroidi mais encore surchauffé après être passé dans un ballon de garde 4 alimente par une ligne 5 l'aspiration d'un système de compression 6 centrifuge à une pression sensiblement supérieure à la pression atmosphérique. Le système de compression 6 élève la pression de l'effluent réactionnel à une valeur telle qu'une séparation efficace d'une phase hydrocarbonée liquide d'une phase gazeuse riche en hydrogène devient possible à une température généralement inférieure à 00 C Dans le cas de la déshydrogénation de l'isobutane, une pression de 13 à 18 bar est tout à fait 1 i O appropriée Les besoins en énergie du système de compression peuvent être fournis par une turbine à gaz, une turbine à vapeur ou un moteur électrique. Une ligne 7 est connectée à la sortie du compresseur 6 et conduit l'effluent comprimé puis refroidi dans l'échangeur 51 à travers au moins un lit 10 de tamis moléculaire 3 À ( 1 À = 1 x 10-10 m) pour enlever sensiblement toute l'eau et qui fonctionne selon un mode cyclique d'adsorption et de régénération Une ligne 11 récupère en fond du lit l'effluent comprimé et déshydraté et le conduit dans un premier échangeur 19 de chaleur puis dans un second échangeur 13 de chaleur à tubes et à calandre adapté à réfrigérer l'effluent par échange indirect. En effet, la charge d'isobutane fraîche et non convertie donc recyclée est amenée par une ligne 12 en phase liquide dans la calandre de l'échangeur 13 La présence d'eau peut être inhibée par ajout de méthanol 42 dans la ligne 12. Cette phase liquide est vaporisée par la chaleur cédée par les tubes en présence d'une partie au moins d'hydrogène recyclé amené par une ligne 15 qui contribue à abaisser sa température d'ébullition à une pression donnée. Cet hydrogène est introduit à la partie inférieure de la calandre par des moyens 61, des tubes perforés par exemple, adaptés à favoriser le contact avec ladite phase liquide sensiblement dans tout le volume occupé par celle- ci Elle sert dans ces conditions de fluide réfrigérant Une phase gazeuse est récupérée dans la partie supérieure de la calandre, comprenant l'isobutane 3 5 vaporisé et l'hydrogène recyclé et évacuée par une ligne 2 au moyen d'un compresseur 14 en direction de l'échangeur de chaleur à plaques 41 de façon à refroidir l'effluent puis en direction du réacteur 40. On peut récupérer dans la partie inférieure 13 a de la calandre un condensat de méthanol et d'eau qui peut être distillé dans l'unité de synthèse de MTBE, en aval. La pression à l'intérieur de la calandre de l'échangeur de chaleur 13 adapté à réfrigérer l'effluent et donc la pression de vaporisation est maintenue à un niveau approprié par le compresseur 14 à simple étage et à vitesse variable qui a son entrée connectée directement à la calandre. Pour obtenir une gamme avantageuse de températures de l'effluent de -250 C à -10 C, la pression dans la calandre est maintenue à environ 2 bar absolus. Par l'intermédiaire de ce compresseur 14, la charge en phase vapeur (isobutane et hydrogène) est comprimée vers l'entrée du réacteur de déshydrogénation à une pression de 3 à 4 bar absolus. L'effluent réfrigéré dans les tubes de l'échangeur de chaleur 13 sort par une ligne 16 à une température d'environ -20 à -251 C par exemple et est dirigé vers un séparateur 8 de phases. En tête du séparateur, une ligne 22 récupère une phase vapeur contenant de l'hydrogène en majeure partie et une faible proportion d'hydrocarbures et la conduit dans un turbodétendeur 23 o elle est détendue à entropie constante d'une pression par exemple de 15 bar à une pression d'environ 2,5 bar A la sortie du turbodétendeur 23, la température dans la ligne 26 chute typiquement, de -25 OC environ à -850 C, ce qui provoque la condensation d'une phase liquide hydrocarbonée dite cryogénique qui est séparée de l'hydrogène dans une enceinte de séparation 27 Cette phase liquide est récupérée en fond de l'enceinte 27 par une ligne 17 et mélangée à l'effluent réfrigéré sortant de l'échangeur de chaleur 13 réfrigérant, en un point en amont de l'entrée du séparateur 8 Ce contact direct éventuellement favorisé par des moyens de mélange appropriés contribue à refroidir par échange direct de chaleur l'effluent comprimé d'environ 2 à 101 C supplémentaires. A la partie supérieure de l'enceinte de séparation 27, on récupère une phase gazeuse d'hydrogène (plus de 98 % en moles d'hydrogène) qui est divisée pour former un courant d'hydrogène destiné à être recyclé en partie par une ligne 15 et envoyé tout d'abord dans la calandre de l'échangeur de chaleur 13 réfrigérant pour vaporiser la charge liquide d'isobutane L'autre partie du courant d'hydrogène est dirigée par une ligne 25 vers un compresseur 24 mis en mouvement par le turbodétendeur 23 Ce courant d'hydrogène comprimé à 10 bar environ et à une température de -300 C peut 1 i O être réchauffé dans un échangeur de chaleur 28 disposé sur la ligne 12 en aval de l'ajout 42 de méthanol, par échange direct avec la charge liquide d'isobutane, et peut contribuer de ce fait au sous-refroidissement de la charge avant sa vaporisation. En fond du séparateur, on récupère par une ligne 18 une phase liquide hydrocarbonée à -25 C et 15 bar absolus environ, contenant au moins % d'isobutène, qui refroidit dans un échangeur de chaleur 19 l'effluent avant son entrée dans l'échangeur de chaleur réfrigérant 13 La phase liquide hydrocarbonée est à nouveau réchauffée dans un autre échangeur de chaleur 21 avant d'être introduite dans une colonne de stabilisation 20 délivrant en tête du fuel gaz par une ligne 33 et en fond par une ligne 35 de l'isobutène et de l'isobutane non converti qui contribuent à l'échange thermique dans l'échangeur 21 et que l'on envoie dans une unité de formation de MTBE (non représentée). On peut contrôler la température du séparateur en ajustant le niveau de pression dans la calandre de l'échangeur 13 soit par l'intermédiaire d'une vanne sur la ligne 2 en sortie de l'échangeur, soit par le contrôle de la vitesse du compresseur 14. 1 1 REVENDICATIONS Procédé de déshydrogénation catalytique d'une charge hydrocarbonée paraffinique C 2 + comprenant une étape de déshydrogénation dans une zone de déshydrogénation de ladite charge en phase gazeuse et éventuellement en présence d'hydrogène délivrant un effluent de déshydrogénation comprenant de l'eau, de l'hydrogène, des hydrocarbures oléfiniques et des 1 i O hydrocarbures paraffiniques non convertis, au moins une étape de refroidissement de l'effluent dans une zone de refroidissement indirect avec ladite charge, une étape de compression de l'effluent à une pression appropriée, une étape d'élimination de l'eau de l'effluent comprimé, une étape de réfrigération dans un échangeur de chaleur à double enceinte de l'effluent comprimé, une étape de séparation de l'effluent réfrigéré et une étape de récupération d'une part d'une phase vapeur riche en hydrogène et d'autre part d'une phase liquide hydrocarbonée comprenant les hydrocarbures oléfiniques et les hydrocarbures non convertis, le procédé étant caractérisé en ce que l'étape de réfrigération comprend l'introduction dans une première enceinte dudit échangeur de chaleur de la charge hydrocarbonée en phase liquide, l'échangeur de chaleur étant adapté à vaporiser ladite charge dans la première enceinte et à réfrigérer par échange indirect l'effluent comprimé dans la seconde enceinte, le procédé étant en outre caractérisé en ce qu'on récupère de la première enceinte de l'échangeur de chaleur la charge vaporisée que l'on introduit dans la zone de déshydrogénation. 2 Procédé selon la revendication 1 dans lequel on recycle une partie au moins de la phase riche en hydrogène dans la première enceinte de 3 O l'échangeur de chaleur o on la met en contact avec la charge liquide et on récupère la charge vaporisée contenant l'hydrogène que l'on introduit dans la zone de déshydrogénation. 3 Procédé selon la revendication 1 dans lequel on détend de manière 3 5 isentropique par des moyens de détente appropriés la phase vapeur riche en 1 2 hydrogène de façon à séparer un condensat résiduel hydrocarboné et de l'hydrogène, on recycle en partie au moins l'hydrogène ainsi séparé dans la première enceinte de l'échangeur de chaleur o on le met en contact avec la charge liquide et on récupère la charge vaporisée et l'hydrogène que l'on introduit dans la zone de déshydrogénation. 4 Procédé selon la revendication 3 dans lequel le condensat résiduel hydrocarboné est mélangé à l'effluent sortant de la seconde enceinte de l'échangeur de chaleur. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel ladite charge comprend des hydrocarbures paraffiniques à 3, 4 ou/et 5 atomes de carbone. 6 Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel ladite charge comprend essentiellement de l'isobutane. 7 Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel l'étape de compression de l'effluent est réalisée à une pression de 3 à 35 bars absolus. 8 Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel la température dans la première enceinte de l'échangeur de chaleur est de -5 à -900 C sous une pression de 1,2 à 5,0 bar absolus. 9 Procédé selon l'une des revendications 3 à 8 dans lequel la phase vapeur riche en hydrogène est détendue à une pression de 1,2 à 5,0 bar absolus sous une température de -50 à -1 000 C. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 dans lequel on comprime la 3 0 charge contenant éventuellement l'hydrogène, sortant de la première enceinte de l'échangeur de chaleur de façon que la pression dans ladite première enceinte de l'échangeur de chaleur o est vaporisée la charge soit de 0,2 à 3 bar et on envoie la charge vaporisée comprimée vers la zone de déshydrogénation via la zone de refroidissement. 11 Procédé selon l'une des revendications 3 à 10 dans lequel l'autre partie de l'hydrogène séparé du condensat est comprimé à une pression de 5 à bar absolus par un compresseur mis en mouvement par les moyens de détente de façon à refroidir ladite charge liquide. 12 Unité de déshydrogénation catalytique comprenant en combinaison un réacteur de déshydrogénation ( 40), des moyens d'alimentation en une charge gazeuse hydrocarbonée et éventuellement des moyens d'alimentation en hydrogène, connectés à une entrée de réacteur ( 40), au moins un moyen ( 41) de refroidissement d'un effluent relié à une sortie du réacteur, des moyens de compression ( 6) de l'effluent connectés aux moyens de refroidissement, des moyens d'élimination ( 10) de l'eau contenue dans l'effluent connectés aux moyens de compression, des moyens de réfrigération ( 13) de l'effluent comprimé reliés aux moyens d'élimination de l'eau, des moyens de séparation ( 8) de l'effluent réfrigéré reliés aux moyens de réfrigération, des moyens de récupération ( 22) d'une phase riche en hydrogène et des moyens de récupération ( 18) d'une phase riche en hydrocarbures oléfiniques, ladite unité étant caractérisée en ce que les moyens de réfrigération comprennent un échangeur ( 13) indirect de chaleur à double enceinte, une première enceinte ayant une entrée reliée aux moyens d'alimentation ( 12) en la charge liquide et une sortie reliée aux moyens de refroidissement ( 41), ledit échangeur ( 13) de chaleur étant adapté à vaporiser la charge dans ladite première enceinte, à l'évacuer par ladite sortie et à réfrigérer l'effluent par échange indirect de chaleur dans la seconde enceinte, ladite seconde enceinte étant reliée aux moyens de séparation ( 8). 13 Unité selon la revendication 12 dans laquelle la première enceinte de l'échangeur de chaleur ( 13) comporte une autre entrée connectée aux moyens de récupération d'une phase riche en hydrogène ( 15) et des moyens adaptés à mélanger l'hydrogène et la charge. 14 Unité selon la revendication 13 dans laquelle les moyens de récupération d'une phase riche en hydrogène ( 22) comprennent des moyens 3 5 de détente ( 23) connectés à un séparateur ( 27) de phases, ledit séparateur de phases ayant une première sortie de gaz hydrogène reliée à l'autre entrée de la première enceinte de l'échangeur de chaleur. Unité selon la revendication 14 dans laquelle ledit séparateur de phases ( 27) comporte une deuxième sortie à une extrémité opposée délivrant un condensat cryogénique reliée aux moyens de séparation ( 8) de l'effluent réfrigéré. 16 Unité selon l'une des revendications 12 à 15 dans laquelle un 1 i O compresseur ( 14) est interposé entre la sortie de la première enceinte de l'échangeur de chaleur et les moyens de refroidissement ( 41) de l'effluent.