FR 2703432 A1 19941007 FR 9303692 A 19930330 La présente invention a pour obj et une enceinte métallique pour fluide sous pression, comme par exemple un réservoir à gaz sous pression. La présente invention a également pour objet un procédé de renforcement d'une telle enceinte. Durant les prochaines années, le gaz naturel devrait être de plus en plus exploité en tant que substitut aux produits pétroliers dans les moteurs à explosion des véhicules automobiles. Toutefois, en raison de sa faible densité énergétique, le gaz naturel doit être comprimé à haute pression ce qui conduit à l'utilisation de réservoirs très lourds. En effet, la densité énergétique du gaz naturel comprimé à 200 bars est environ égale au quart de celle de l'essence. Ainsi, pour conserver une autonomie d'environ de 750 Kilomètres, un véhicule automobile devrait être équipé d'un réservoir d'au moins 200 litres de gaz naturel comprimé à 200 bars. Les fabricants de réservoirs à gaz sous pression sont donc obligés de minimiser leur masse compte tenu de la pression du gaz, du volume interne et de la place disponible dans le véhicule automobile. Les réservoirs à gaz sous pression habi- tuellement utilisés sont en acier et du type comprenant un corps de forme générale cylindrique fermé à ses deux extrémités opposées par deux fonds sensiblement sphéri- ques, dont l'un est muni d'une ouverture dans laquelle est installé un robinet pour le passage du gaz. Pour satisfaire aux contraintes d' allégement, la paroi du corps cylindrique du réservoir est amincie par rapport à l'épaisseur de la paroi constituant les deux fonds. Cependant, ce choix impose de renforcer mécaniquement le réservoir dans sa partie cylindrique. Jusqu'à présent les fabricants de réservoirs à gaz sous pression renforcent le corps cylindrique dudit réservoir en enroulant des fibres de verre, d'aramide ou de carbone autour dudit corps cylindrique et en noyant ces fibres dans une résine organique. Malgré l'allégement et le renforcement mécanique procurés par cette technique, on a pu constater que celle ci induit des inconvénients majeurs. En effet, lors de la réalisation de l'opé- ration de renforcement du corps cylindrique de ce type de réservoirs, l'évacuation des solvants présents dans la résine organique pose un problème technique qui, s'il n'est pas résolu, entraîne de graves conséquences sur la santé des opérateurs et sur la pollution de l'environne- ment. De plus, l'approvisionnement et la conserva- tion dans un atelier de cette résine organique ne facilite pas l'emploi de cette solution technique. Par ailleurs, l'opération d'enroulement des fibres de verre ou d'une autre nature ne peut se faire que très lentement en raison des temps élevés d'évapo- ration des solvants. Il convient également de noter que les réservoirs à gaz sous pression allégés et renforcés mécaniquement doivent présenter une tenue à la fatigue satisfaisante, et doivent par exemple résister à environ 20 000 cycles de remplissage et de vidage, résister aux chocs mécaniques et offrir une résistance à la chaleur ainsi qu'une tenue à la corrosion sous contrainte. Or, la technique de renforcement par fibres de verre enroulées autour de la partie cylindrique des réservoirs à gaz et noyées dans une résine organique, n'est pas adaptée aux conditions d'emploi agressives de ces réservoirs durant leur mise en service en raison même de la fragilité de ces fibres de verre. Ainsi, les chocs mécaniques sur les réser- voirs à gaz sous pression allégés et renforcés par cette technique et qui se produisent, par exemple, lors d'une manipulation avant leur installation sur un véhicule automobile ou à l'occasion d'un accident lors du déplace- ment dudit véhicule automobile, risquent bien souvent de briser les fibres de verre. Par ailleurs, le problème de l'allégement et du renforcement mécanique d'une enceinte métallique destinée à contenir un fluide sous pression, telle qu'un réservoir à gaz, peut se poser dans de nombreux domaines comme par exemple celui du transfert de fluide sous pression dans les conduites ou celui des extincteurs d' incendie. L'invention a pour but de pallier aux incon- vénients mentionnés ci-dessus en proposant une enceinte métallique destinée à contenir un fluide sous pression et renforcée sur les zones les plus sollicitées mécani- quement par ledit fluide sous pression ou sur les zones des parois de ladite enceinte métallique dont on a volontairement réduit l'épaisseur, tout en permettant de ne pas alourdir notablement ladite enceinte métallique. L'invention a donc pour objet une enceinte métallique destinée à contenir au moins un fluide sous pression, comme par exemple un réservoir à gaz sous pression, du type comportant une ouverture, caractérisée en ce que ladite enceinte est munie sur au moins une partie de sa surface extérieure d'une enveloppe de renforcement comportant, d'une part, un revêtement formé d'au moins une couche caoutchouteuse synthétique conte- nant du soufre et, d'autre part, une armature métallique souple noyée dans ledit revêtement et formée d'au moins un élément cylindrique laitonné. L'invention a également pour objet un procédé de renforcement mécanique d'une enceinte métallique du type mentionné ci-dessus, caractérisé ce que: on recouvre au moins une partie de la surface extérieure de ladite enceinte métallique d'une enveloppe de renforcement comportant, d'une part, un revêtement formé d'au moins une couche caoutchouteuse synthétique contenant du soufre et, d'autre part, une armature métallique souple noyée dans ledit revêtement et formée d'au moins un élément cylindrique laitonné, on effectue la vulcanisation dudit revê- tement, et on injecte par l'ouverture dans l'en- ceinte métallique vide un liquide incompressible sous pression pour déformer plastiquement la partie de la surface extérieure de ladite enceinte métallique. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels: la Fig 1 est une vue schématique en perspective d'une enceinte métallique sous pression selon l'invention, la Fig 2 est une vue schématique partielle agrandie du corps cylindrique de l'enceinte métallique sous pression selon la Fig l. L'invention s'applique au renforcement d'une enceinte métallique destinée à contenir un fluide sous pression, comme par exemple un réservoir en acier à gaz comprimé. Un tel réservoir représenté à la Fig 1 et désigné dans son ensemble par la référence 1 comprend un corps 2 de forme cylindrique fermé à ses deux extrémités opposées 2 a et 2 b par deux fonds, respectivement 3 et 4 ou deux calottes de formes générales convexes et par exemple hémisphériques. Ces fonds 3 et 4 qui ne sont pas nécessai- rement identiques, peuvent également prendre une forme elliptique, voire une combinaison des deux formes ou toute autre forme appropriée. Chaque fond 3 et 4 a une épaisseur moyenne identique et supérieure à celle du corps cylindrique 2 dont l'épaisseur a été volontairement réduite afin d'alléger le réservoir à gaz 1. Une ouverture 5 a été pratiquée dans l'un des fonds, comme par exemple le fond 3, et dans laquelle est installé un robinet, non représenté, pour le vidage et le remplissage en gaz du réservoir 1. Pour renforcer mécaniquement le réservoir à gaz 1, on procède tout d'abord à un traitement de la surface extérieure 2 c du corps métallique 2 pour la nettoyer et par exemple on effectue un décapage de cette surface afin de la débarasser de ses oxydes superficiels. Ensuite, on effectue un dépôt électrolytique dans un bain de cyanure d'au moins une couche 6 de laiton sur la surface extérieure 2 c du corps cylindrique 2 afin de former un revêtement de laiton. Cette couche 6 a notamment pour fonction de protéger le corps cylindrique 2 contre la corrosion. L'épaisseur de cette couche 6 est comprise entre 0,1 et lpm et par exemple égale à 0,2 pm. Selon un premier mode de réalisation, on dépose au moins une couche caoutchouteuse synthétique 7 contenant du soufre sur la partie de la surface exté- rieure du réservoir 1 que l'on désire renforcer, c'est à dire sur la surface extérieure cylindrique 2 c du corps 2 pour former un revêtement 8 destiné à être en contact avec la couche 6 de laiton. Cette couche 7 peut être déposée par enrou- lement d'une bande étroite de caoutchouc synthétique de manière jointive autour de la surface extérieure cylin- drique 2 c afin de former un revêtement 8 homogène. On peut également déposer la couche 7 à partir de caoutchouc liquide, par aspersion, enduction ou par trempé de la surface extérieure cylindrique 2 c. La couche 7 peut aussi être déposée par extrusion. La couche caoutchouteuse synthétique 7 ainsi déposée a une épaisseur comprise entre 0,05 et 5 mm, de préférence comprise entre 0,1 et lmm et par exemple égale à 0,2 mm. Selon une variante, on dépose la couche caoutchouteuse synthétique 7 formant le revêtement 8 sur une surface d'un support de forme sensiblement identique à celle de la surface extérieure du réservoir 1, c'est à dire cylindrique. Ce support, non représenté, servant de modèle pour le dépôt de la couche 7 a des dimensions inférieu- res au corps cylindrique 2 du réservoir 1 et a, par exemple un diamètre égal à 90 % du diamètre dudit corps cylindrique 2. Lorsque le revêtement 8 est déposé et que sa consistance permet de le manipuler, on retire ledit revêtement 8 du support, au moyen par exemple d'un écarteur comportant des doigts d'écartement, et l'on ajuste ce revêtement 8 sur la surface extérieure cy- lindrique 2 c du réservoir 1. Un tel revêtement 8 offre de multiples avantages, et notamment accepte les mouvements rotatifs du réservoir 1 sur lequel il est déposé, possède des caractéristiques mécaniques stables dans le temps et pendant la durée de vie dudit réservoir. De plus, il présente l'avantage d'être inaltérable aux diverses agressions extérieures par exemple chimiques et mécaniques et en particulier de créer une barrière protégeant le réservoir 1 contre la corrosion. Après avoir recouvert la surface extérieure cylindrique 2 c du réservoir 1 du revêtement 8, on enroule de manière jointive à partir d'une 2 a des extrémités 2 a ou 2 b du corps cylindrique 2 revêtu et autour de celui- ci, un élément cylindrique laitonné 9. Le revêtement 8 constitué par la couche caoutchouteuse synthétique 7 contenant du soufre et l'élément cylindrique laitonné 9 forment une enveloppe de renforcement désignée dans son ensemble par la référence 10. L'élément cylindrique laitonné 9 est formé d'au moins un toron métallique laitonné qui est, lui même constitué de plusieurs brins métalliques tordus ensemble. Chaque brin a un diamètre compris entre 100 et 300 pm et de préférence compris entre 150 et 250 pm. L'élément cylindrique laitonné 9 est par exemple formé de plusieurs torons métalliques tordus ensemble ou tressés formant alors un câble. Selon le type de réservoirs, leurs utilisa- tions et les conditions spécifiques à ces utilisations, on peut employer un seul toron ou plusieurs torons avec un nombre et un diamètre de brins variés. Avantageusement, les brins métalliques sont en acier afin de procurer un résistance mécanique et une rigidité suffisantes permettant de renforcer le réservoir à gaz sous pression. L'élément cylindrique laitonné 9 ainsi constitué est enroulé par exemple à partir de l'extrémité 2 a du corps cylindrique 2 de manière à former une première nappe 11 sur le corps cylindrique 2 c revêtu du réservoir 1. L'élément cylindrique laitonné 9 peut également être enroulé à partir de l'extrémité opposée 2 b du corps cylindrique 2 revêtu, au- dessus de la première nappe 11, de façon à former une seconde nappe 12 superposée à la première nappe 11. En formant de cette manière un nombre de nappes 11 et 12 égal à deux et plus généralement un nombre pair et supérieur ou égal à deux, on amène en face l'une de l'autre les extrémités, non représentées, de l'élément cylindrique laitonné 9, on les relie et on les solidarise par exemple par brasage à l'étain. Il est également possible de déposer sur au moins une des nappes 11 et 12 au moins une couche caoutchouteuse synthétique contenant du soufre de même épaisseur, voire d'épaisseur inférieure à celle de la couche 7 du revêtement 8 précédemment cité selon l'utili- sation souhaitée du réservoir 1. On peut par exemple interposer une couche caoutchouteuse synthétique entre les deux nappes 11 et 12. D'une manière générale, les nappes 11 et 12 ainsi formées, sont noyées dans le revêtement 8 et constituent une armature métallique souple. Selon une variante, on assemble plusieurs éléments cylindriques laitonnés 9 de manière à former un tissu métallique que l'on enroule ensuite autour du corps cylindrique 2 revêtu et l'on solidarise, par exemple par brasage, les bords dudit tissu amenés en regard l'un de l'autre. On peut également réaliser un tissu métal- lique en forme de manchon que l'on enfile autour du corps cylindrique 2 revêtu et qui constitue l'armature métalli- que souple. Selon une autre variante, on fabrique une tresse métallique à partir des éléments cylindriques laitonnés 9 et on enroule cette tresse métallique de manière jointive autour du corps cylindrique 2 revêtu, à partir d'une de ses extrémités 2 a ou 2 b afin de constituer l'armature métallique souple. Dans les différentes variantes de l'invention précédemment décrites, l'armature métallique souple est noyée dans le revêtement 8. Ainsi, la surface extérieure cylindrique 2 c du réservoir à gaz sous pression 1 revêtue de la couche 6 de laiton est recouverte d'une enveloppe de renforce- ment 10 comportant, d'une part, un revêtement 8 formé d'une couche caoutchouteuse synthétique 7 contenant du soufre qui est en contact avec ladite couche 6 de laiton et, d'autre part, une armature métallique souple consti- tuée de deux nappes 11 et 12 d'élément cylindrique laitonné 9 superposées et noyées dans ledit revêtement 8. L'épaisseur du revêtement 8 doit être suffisamment faible pour ne pas perturber le fonction- nement de l'enveloppe de renforcement 10. En effet, si le caoutchouc absorbe trop la déformation radiale du corps cylindrique 2, l'élément cylindrique laitonné 9 sera peu sollicité en fonctionne- ment normal et le réservoir 1 risque de se détériorer au cours du temps. Ensuite, on effectue une vulcanisation du revêtement 8 c'est à dire de la couche caoutchouteuse synthétique 7 à une température comprise entre 100 et 1600 C, de préférence comprise entre 120 et 1500 C et par exemple égale à 1200 C, sous une pression adaptée par exemple environ 20 bars et pendant une durée comprise entre 20 et 30 minutes et par exemple égale à 20 minutes. L'opération de vulcanisation provoque une oxydation du laiton contenu dans la couche 6, et il se produit une réaction chimique entre le cuivre du laiton et le soufre contenu dans la couche caoutchouteuse synthétique 7 qui augmente fortement l'adhérence, d'une part, entre l'élément cylindrique laitonné 9 et le caoutchouc et, d'autre part, entre le réservoir 1 et ledit caoutchouc. Par ailleurs, le revêtement 8 formé par la couche caoutchouteuse synthétique 7 participe au maintien de l'élément cylindrique laitonné 9 sur le réservoir 1. Simultanément à l'opération de vulcanisation du revêtement 8, on injecte dans le réservoir 1, par l'ouverture 5 un liquide incompressible, comme par exemple de l'huile sous une pression comprise entre 350 et 450 bars et par exemple égale à 180 bars. Selon une variante, l'injection du liquide incompressible sous pression dans le réservoir 1 peut être effectuée consécutivement à l'opération de vulca- nisation. Selon une autre variante, l'injection du liquide incompressible sous pression dans le réservoir 1 peut être effectuée avant l'opération de vulcanisation. Cette injection de liquide incompressible sous pression a pour but d'induire des précontraintes de compression dans le réservoir 1 en dépassant la limite d'élasticité du matériau métallique constituant ledit réservoir et d'induire des précontraintes de traction dans l'élément cylindrique laitonné 9 en restant dans le domaine élastique de l'acier formant ledit élément. Cette technique provoque l'écrouissage du réservoir 1 ce qui lui offre une plus grande latitude de déformation lorsqu'il est rempli de gaz naturel sous une pression de 200 bars, étant donné que sa limite élastique est plus élevée. Avantageusement, la tenue en fatigue du réservoir 1 est améliorée et sa durée de vie est donc allongée. il Le procédé de renforcement selon l'invention a été appliqué à un réservoir à gaz sous pression d'une capacité de 80 litres et ayant une longueur totale de lm, un diamètre de corps cylindrique 2 de 36 cm, une épaisseur de paroi dudit corps cylindrique 2 de 4,5 mm, une épaisseur moyenne de chacun des fonds 3 et 4 respec- tivement égale à 8 et 12 mm, un poids à vide de 48 kg et le matériau métallique constituant ledit réservoir étant un acier 35 CD 4. L'acier formant l'élément cylindrique laitonné 9 est un acier par exemple à 0,8 % de carbone et a une résistance mécanique de 3500 Mpa, ledit élément 9 étant constitué de torons ayant chacun 27 brins, chaque brin ayant un diamètre de 175,um. Le caoutchouc synthétique contenant du soufre et constituant le revêtement 8 est un produit comme par exemple un caoutchouc liquide connu sous la marque "RUPSON". Selon un autre mode de réalisation de l'invention, après avoir revêtu la surface extérieure 2 c du corps cylindrique 2 de la couche 6 de laiton, on dépose une couche caoutchouteuse synthétique 7 contenant du soufre sur une surface d'un support cylindrique pour former un revêtement 8. Ce support, non représenté, sert de modèle pour le dépôt de la couche 7 et pour les opérations ultérieures et son diamètre est par exemple égal à 90 % de celui du corps cylindrique. Pour effectuer le dépôt de la couche 7, on peut enrouler une bande étroite de caoutchouc synthé- tique contenant du soufre de manière jointive autour de la surface cylindrique du support afin de former un manchon. Le dépôt de la couche 7 peut également être effectué à partir de caoutchouc liquide par aspersion, enduction ou par trempé de la surface cylindrique du support. Le dépôt de la couche 7 peut également être effectué par extrusion. Ensuite, on enroule de manière jointive à partir d'une des extrémités du support cylindrique revêtu de la couche 7 et autour de celui-ci, un élément cylin- drique laitonné 9 formé d'au moins un toron métallique laitonné qui est lui même constitué de plusieurs brins métalliques tordus ensemble. L'élément cylindrique laitonné 9 peut être un câble qui est formé de plusieurs torons métalliques laitonnés tordus ensemble ou tressés. Préférentiellement, les brins métalliques sont en acier. L'élément cylindrique laitonné 9 est enroulé sur le support cylindrique de manière à former une première nappe 11 sur le support cylindrique revêtu, et à partir de l'extrémité opposée dudit support cylindrique revêtu, on enroule à nouveau ledit élément cylindrique 9 sur la première nappe 11 afin de former une deuxième nappe 12 superposée à ladite première nappe 11. On forme de cette manière un nombre de nappes égal à deux et plus généralement pair et supérieur ou égal à deux pour amener en vis à vis les deux extrémités opposées de l'élément cylindrique laitonné 9, de façon à les relier et à les solidariser par exemple par brasage à l'étain. Eventuellement, on peut déposer sur au moins une des nappes 11 ou 12, de l'élément cylindrique laitonné 9 au moins une couche caoutchouteuse synthétique contenant du soufre de même épaisseur, voire d'épaisseur inférieure à celle de la couche 7 du revêtement 8. Les nappes Il et 12 ainsi formées constituent l'armature souple en acier qui est noyée dans le revête- ment 8. Selon une variante, on assemble plusieurs éléments cylindriques laitonnés 9 de manière à former un tissu en acier que l'on enroule ensuite autour du support cylindrique revêtu et l'on solidarise par exemple par brasage, les bords dudit tissu amenés en regard l'un de l'autre. On peut également réaliser un tissu en acier en forme de manchon que l'on enfile autour du support cylindrique revêtu pour constituer l'armature souple en acier. Selon une autre variante, on fabrique une tresse en acier à partir de plusieurs éléments cylin- driques laitonnés 9 et on enroule cette tresse de manière jointive autour du support cylindrique revêtu, à partir d'une de ses extrémités afin de constituer l'armature souple en acier. On réalise ainsi sur le support cylindrique, une enveloppe de renforcement 10 comportant, d'une part, un revêtement 8 formé d'une couche 7 caoutchouteuse synthétique contenant du soufre et, d'autre part, une armature souple en acier constituée de deux nappes 11 et 12 d'élément cylindrique laitonné 9 superposées et noyées dans ledit revêtement 8. Il est alors possible de retirer l'enveloppe de renforcement 10 ainsi formée du support cylindrique, au moyen par exemple d'un écarteur comportant des doigts d'écartement, et d'ajuster ladite enveloppe de renforce- ment 10 sur la surface extérieure cylindrique 2 c du réservoir 1. On effectue alors dans les mêmes conditions que celles décrites pour le premier mode de réalisation, les opérations de vulcanisation et d'injection d'un liquide incompressible sous pression dans le réservoir 1 afin d'obtenir un réservoir sous pression renforcé mécaniquement. Le procédé selon 1 'invention s'applique aussi bien aux réservoirs à gaz sous pression qu'aux réservoirs hydrauliques ou d'un autre type, qu'ils soient fabriqués avec ou sans soudure. Plus généralement, on peut utiliser ce procédé de renforcement sur des enceintes métalliques destinées à contenir au moins un fluide sous pression et dont on a par exemple, allégé certaines parties pour leur transport. Ce procédé peut donc s'appliquer de manière non limitative aux conduites de gaz, aux extincteurs d'incendie, aux bouteilles de gaz industriel ou aux bouteilles d'air comprimé. Lorsque le problème d'allégement de l'en- ceinte métallique ne se pose pas, mais quand il est malgré tout nécessaire de renforcer mécaniquement au moins une partie de la surface extérieure de cette enceinte, le procédé selon l'invention est très avan- tageux. En effet, la fabrication d'une enceinte métallique renforcée est simple et n'utilise pas d'é- léments toxiques nuisibles. Les enceintes métalliques ainsi renforcées offrent une très bonne tenue aux chocs mécaniques ainsi qu'en fatigue et leur recyclage ne pose pas les problèmes occasionnés par l'emploi de fibres de verre ou d'aramide ou de résines organiques. En outre, le revêtement en caoutchouc synthétique de l'enveloppe de renforcement peut retenir en cas d'explosion les éventuels éclats de l'élément cylindrique laitonné et éviter ainsi tout phénomène de fragmentation. De plus, la fabrication d'une enceinte métallique renforcée selon le procédé de l'invention est économique. REVENDICATIONS 1 Enceinte métallique destinée à contenir au moins un fluide sous pression, comme par exemple un réservoir à gaz sous pression, du type comportant une ouverture ( 5), caractérisée en ce que ladite enceinte ( 1) est munie, sur au moins une partie ( 2 c) de sa surface extérieure ( 2), d'une enveloppe de renforcement ( 10) comportant, d'une part, un revêtement ( 8) formé d'au moins une couche caoutchouteuse synthétique ( 7) contenant du soufre et, d'autre part, une armature métallique souple ( 11, 12) noyée dans ledit revêtement ( 8) et formée d'au moins un élément cylindrique laitonné ( 9). 2 Enceinte selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite enceinte ( 1) est munie d'au moins une couche ( 6) de laiton interposée entre la partie ( 2 c) de la surface extérieure ( 2) de ladite enceinte métallique ( 1) et l'enveloppe de renforcement ( 10). 3 Enceinte selon la revendication 2, caractérisée en ce que la couche ( 6) de laiton a une épaisseur comprise entre 0,1 et 1 pm. 4 Enceinte selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche caoutchouteuse syn- thétique ( 7) a une épaisseur comprise entre 0,05 et 5 mm et de préférence comprise entre 0,1 et lmm. 5 Enceinte selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que l'armature métallique souple est formée d'un élément cylindrique laitonné ( 9) enroulé de manière jointive autour de la partie ( 2 c) de la surface extérieure ( 2) revêtue de l'enceinte métallique ( 1) à partir d'une de ses extrémités ( 2 a, 2 b) de ladite partie ( 2 c) afin de former un nombre de nappes ( 11, 12) superposées, pair et supérieur ou égal à deux. 6 Enceinte selon la revendication 5, caractérisée en ce que l'élément cylindrique laitonné ( 9) comporte deux extrémités opposées reliées entre elles et solidarisées par brasage. 7 Enceinte selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que l'armature métallique souple est formée de plusieurs éléments cylindriques laitonnés ( 9) constituant un tissu métallique. 8 Enceinte selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que l'armature métallique souple est formée de plusieurs éléments cylindriques laitonnés ( 9) constituant une tresse enroulée de manière jointive autour de la partie ( 2 c) de la surface extérieure ( 2) revêtue de l'enceinte métallique ( 1). 9 Enceinte selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'élément cylindrique laitonné ( 9) est formé d'au moins un toron métallique. 10 Enceinte selon la revendication 9, caractérisée en ce que le toron métallique est en acier. 11 Enceinte selon la revendication 9 ou 10, caractérisée en ce que le toron est formé de brins ayant un diamètre compris entre 100 et 300 pm et de préférence compris entre 150 et 250 pm. 12 Enceinte selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que l'élément cylindrique laitonné ( 9) est formé de plusieurs torons métalliques. 13 Enceinte selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisée en ce qu'elle comprend un corps ( 2) de forme générale cylindrique fermé aux deux extrémités opposées ( 2 a, 2 b) par deux fonds ( 3, 4) de formes convexes ayant chacun une épaisseur moyenne supérieure à celle dudit corps cylindrique ( 2), l'ouverture ( 5) étant aménagée dans l'un des deux fonds ( 3,4) pour le passage dudit fluide. 14 Procédé de renforcement mécanique d'une enceinte métallique ( 1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que: on recouvre, au moins une partie ( 2 c) de la surface extérieure ( 2) de ladite enceinte métallique ( 1), d'une enveloppe de renforcement ( 10) comportant, d'une part, un revêtement ( 8) formé d'au moins une couche caoutchouteuse synthétique ( 7) comportant du soufre et, d'autre part, une armature métallique souple ( 11, 12) noyée dans ledit revêtement ( 8) et formée d'au moins un élément cylindrique laitonné ( 9), on effectue la vulcanisation dudit revê- tement ( 8), et on injecte par l'ouverture ( 5) dans l'enceinte métallique ( 1) vide un liquide incompressible sous pression pour déformer plastiquement la partie ( 2 c) de la surface extérieure ( 2) de ladite enceinte métalli- que ( 1). 15 Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'on dépose la couche caoutchou- teuse synthétique ( 7) sur une surface d'un support de forme sensiblement identique à celle de la partie ( 2 c) de la surface extérieure ( 2) de l'enceinte métallique ( 1) et de dimensions inférieures à celle-ci. 16 Procédé selon les revendications 14 et , caractérisé en ce que l'on retire le revêtement ( 8) formé de la couche caoutchouteuse synthétique ( 7) de la surface du support et l'on ajuste ce revêtement ( 8) sur la partie ( 2 c) de la surface extérieure ( 2) de l'en- ceinte métallique ( 1). 17 Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'on dépose la couche caoutchou- teuse synthétique ( 7) formant le revêtement ( 8) direc- tement sur la partie ( 2 c) de la surface extérieure ( 2) de l'enceinte métallique ( 1). 18 Procédé selon l'une des revendications à 17, caractérisé en ce que l'on enroule de manière jointive autour de la surface revêtue, à partir d'une des extrémités de ladite surface revêtue, l'élément cylindri- que laitonné ( 9) afin de former un nombre de nappes ( 11, 12) superposées, pair et supérieur ou égal à deux. 19 Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que l'on relie entre elles les ex- trémités de l'élément cylindrique laitonné ( 9) et on les solidarise par brasage. Procédé selon l'une des revendications 15 à 17, caractérisé en ce que l'on forme un tissu métalli- que à partir de plusieurs éléments cylindriques laitonnés ( 9) et l'on enroule ledit tissu métallique autour de la surface revêtue. 21 Procédé selon l'une des revendications 15 à 17, caractérisée en ce que l'on forme une tresse métallique à partir de plusieurs éléments cylindriques laitonnés ( 9) et l'on enroule de manière jointive ladite tresse métallique autour de la surface revêtue. 22 Procédé selon la revendication 15 et l'une des revendications 18 à 21, caractérisé en ce que l'on retire lrenveloppe de renforcement ( 10) du support et l'on ajuste ladite enveloppe ( 10) sur la partie ( 2 c) de la surface extérieure ( 2) de l'enceinte métallique ( 1). 23 Procédé selon l'une des revendications 14 à 22, caractérisé en ce que, préalablement au recou- vrement de la partie ( 2 c) de la surface extérieure ( 2) de l'enceinte métallique ( 1) par l'enveloppe ( 10), on effectue un décapage de ladite partie ( 2 c). 24 Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que, préalablement au recouvrement de la partie ( 2 c) de la surface extérieure ( 2) de l'enceinte ( 1) par l'enveloppe ( 10), on dépose électrolytiquement sur ladite partie ( 2 c) au moins une couche ( 6) de laiton. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que l'on dépose au moins une couche caoutchouteuse synthétique ( 7) contenant du soufre sur au moins une nappe ( 11, 12) d'éléments cylindriques laitonnés ( 9). 26 Procédé selon l'une des revendications 14 à 17 et 25, caractérisé en ce que l'on enroule de manière jointive une bande caoutchouteuse synthétique autour de la nappe ( 11, 12). 27 Procédé selon l'une des revendications 14 à 17 et 25, caractérisé en ce que l'on dépose la couche caoutchouteuse synthétique ( 7) par aspersion, enduction ou par trempé. 28 Procédé selon l'une des revendications 14 à 17 et 25, caractérisé en ce que l'on dépose la couche caoutchouteuse synthétique ( 7) par extrusion. 29 Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'on effectue la vulcanisation de la couche caoutchouteuse synthétique ( 7) à une tempéra- ture comprise entre 100 et 160 'C et de préférence comprise entre 120 et 1500 C. Procédé selon la revendication 14 ou 29, caractérisé en ce que la durée de la vulcanisation de la couche caoutchouteuse synthétique ( 7) est comprise entre et 30 minutes. 31 Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'on injecte le liquide incompres- sible simultanément à la vulcanisation de la couche caoutchouteuse synthétique ( 7). 32 Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'on injecte le liquide incom- pressible consécutivement à la vulcanisation de la couche caoutchouteuse synthétique ( 7). 33 Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'on injecte le liquide incom- pressible avant la vulcanisation de la couche caoutchou- teuse synthétique ( 7). 34 Procédé selon l'une quelconque des revendications 14, 31 à 33, caractérisé en ce que l'on injecte le liquide incompressible avant la vulcanisation de la couche caoutchouteuse ( 7).