FR 2702020 A1 19940902 FR 9301995 A 19930222 La présente invention a trait, d'une manière générale, aux dispositifs antivibratoires/antichocs Plus particulièrement, elle concerne un dispositif antivibratoire/ antichocs du genre comportant un élément porteur et un5 élément porté liés par du câble, les éléments porteur et porté comportant chacun au moins deux points d'ancrage pour le câble disposés au voisinage des sommets d'un polygone à n sommets, le câble étant alternativement ancré sur un point de l'élément porteur et sur un point de l'élément porté et étant10 orienté sur les points d'ancrage d'un premier au moins desdits éléments dans une direction globalement transversale à la direction radiale Elle concerne aussi un procédé de fabrication d'un tel dispositif. De tels dispositifs ont fait l'objet d'une demande de brevet français (FR-A-2 601 739) La figure 1 illustre un mode de réalisation d'un tel dispositif antivi- bratoire/antichocs, dans lequel les polygones sont réduits à leur plus simple expression puisqu'ils sont constitués l'un et l'autre par un segment de droite, le câble étant alterna-20 tivement ancré sur un point d'ancrage de l'élément porteur et un point d'ancrage de l'élément porté, le câble étant orienté sur les points d'ancrage considérés, dans une direction globalement transversale à la direction radiale (la direction du segment de droite reliant les deux points d'ancrage sur25 l'élément considéré. Les figures 2 à 5 illustrent un autre mode de réalisation, dans lequel les polygones, constitués par les éléments porteur et porté sont en l'espèce des carrés, le câble étant ancré sur chacun de ces éléments, selon une direction globalement transversale à la direction radiale, c'est-à-dire au segment de droite joignant le point d'ancrage au centre du carré considéré. La présente invention s'intéresse à un perfec- tionnement du procédé de fabrication de ces éléments par ailleurs décrits dans ce document. Tout d'abord, la demanderesse a pu constater que des dispositifs antivibratoires/antichocs tels que ceux décrits dans sa demande de brevet antérieure, présentent un volume important, ce qui n'est pas favorable sur le plan du15 stockage ou du transport Elle a donc cherché un moyen permettant de stocker de tels amortisseurs ou de les trans- porter dans des conditions o le dispositif antivibratoire/ antichocs n'occupe pas le volume qu'il occupe lorsqu'il est monté.20 La présente invention résoud ce problème puis- qu'elle propose un dispositif antivibratoire/antichocs du genre rappelé ci-dessus, caractérisé en ce que l'un des éléments porteur ou porté est constitué de façon modulaire et comporte d'une part, des modules d'ancrage individuel et, d'autre part, des moyens d'assemblage de ceux-ci Par ailleurs, le procédé conforme à l'invention est caractérisé en ce que: dans une première phase dite "d'ancrage", on ancre le câble, d'une part, dans chacun desdits modules d'ancrage de l'élément modulaire et, d'autre part, dans l'autre élément, et dans une seconde phase, on assemble l'élément modulaire. Grâce à ces dispositions, la présente invention résoud le problème du stockage et du transport En effet, le fait que l'un des éléments porteur ou porté est constitué d'une pluralité de modules d'ancrage individuels et de moyens d'assemblage permet, à l'issue de la première phase de fabrication, d'obtenir un dispositif antivibratoire/anti-5 chocs, partiellement monté, mais susceptible de s'inscrire dans un plan et par conséquent d'être stocké à plat A l'issue du stockage, ou du transport dans les mêmes condi- tions, la deuxième phase de fabrication au cours de laquelle on assemble l'élément modulaire peut être exécutée Cette10 phase peut être rendue particulièrement aisée dans l'hypo- thèse o les moyens d'assemblage des modules d'ancrage sont constitués par des moyens d'encliquetage ou d'enfichage. Dans un mode préféré de réalisation, le câble n'est ancré, dans une direction globalement transversale à la direction radiale, que sur un seul des éléments porteur ou porté Dans ce mode préféré de réalisation, c'est l'élément dans lequel le câble est ancré selon une direction transver- sale à la direction radiale qui est choisi comme élément modulaire En outre, le câble est subdivisé en autant de20 brins de câble que de modules d'ancrage, chaque brin de câble étant associé à l'un de ces modules. Grâce à ces dispositions, la fabrication, notamment la phase d'assemblage du dispositif, sont facili- tées En effet, les boucles porteuses des éléments modulaires25 sont en fin de phase d'ancrage, agencées en étoile autour de l'élément non modulaire, tandis que chaque brin de câble est ancré, sur les modules d'ancrage, dans une direction globale- ment transversale, par rapport à la direction radiale. Lorsque, au cours de la phase d'assemblage, l'élément30 modulaire est assemblé, l'effort devant être exercé sur les brins, au niveau des modules d'ancrage, est un effort de torsion du câble combiné à un effort de flexion, cet ensemble d'efforts étant globalement moins important que celui qui devrait être exercé si le câble n'était pas ancré selon une35 direction transversale par rapport à la direction radiale, auquel cas l'effort devrait être un effort de flexion particulièrement important. Toutefois, dans d'autres modes de réalisation, compte tenu des impératifs autres que celui qui vient d'être énoncé, on pourra choisir comme élément modulaire, celui dans lequel le câble n'est pas ancré selon une direction globale- ment transversale à la direction radiale. Dans le mode de réalisation préféré, et selon une caractéristique très avantageuse de la présente invention, l'un au moins desdits éléments porteur et porté est au moins partiellement fabriqué par moulage, ce moulage intervenant au cours de la phase d'ancrage De préférence, l'ensemble des éléments porteur ou porté est, au moins partiellement, fabriqué par moulage, l'opération de moulage étant faite en une seule fois. L'ensemble de ces dispositions est particulière- ment avantageux puisqu'il permet de diminuer le prix de revient du dispositif antivibratoire/antichocs de façon importante, par rapport à l'état de la technique constitué20 notamment celui exposé dans la demande de brevet susmen- tionnée, dans lequel, les éléments porteur et porté sont fabriqués par assemblage de pièces métalliques, les ancrages des câbles étant constitués par le pincement du câble entre deux pièces métalliques distinctes Dans cet état de la25 technique, chaque point d'ancrage du câble donne lieu à plusieurs opérations de fabrication, certaines d'entre elles devant être faites séquentiellement Il s'ensuit d'une part, que le temps de montage est particulièrement élévé, tandis que, d'autre part, il faut fabriquer diverses pièces de façon30 isolée. Grâce aux caractéristiques de l'invention rappelées plus haut, il est possible de combiner, au moins partiellement, l'opération d'ancrage et l'opération de fabrication des pièces constituant les éléments porteur et porté D'ailleurs, dans le mode préféré de réalisation, l'ensemble des pièces et l'ancrage du câble dans ces derniè- res est réalisé au cours d'une seule opération de moulage, précédée par le positionnement des brins de câble à l'inté- rieur du moule L'homme de l'art appréciera l'économie de temps et de moyens mis en oeuvre pour la fabrication d'un5 dispositif antivibratoire/antichocs. Dans ce mode de réalisation, et lorsque cela est nécessaire, il peut être prévu d'utiliser un étrier de montage dans lequel on vient insérer les deux extrémités d'un brin de câble pour réaliser une boucle.10 Cette disposition est particulièrement avanta- geuse en ce qu'elle permet: de faciliter l'opération de mise en place des boucles dans le moule, de renforcer l'ancrage des extrémités de brin de câble En effet, lors de l'opération de moulage, surtout lorsque cette dernière a lieu par injection, le plastique en fusion pénètre entre les divers fils constituant les torons du brin de câble, au niveau des extrémités du brin, et entraîne de ce fait une légère augmentation du volume au20 niveau de ces extrémités, ce qui rend ensuite le glissement des extrémités du brin de câble à l'intérieur des encoches de l'étrier impossible, en raison du coincement lié à l'augmen- tation de volume susmentionnée. De ce fait, on augmente de façon très importante la résistance de l'ancrage à l'arrachement C'est pourquoi, dans le dispositif antivibratoire/antichocs selon la présente invention, il est possible d'éviter d'ancrer les extrémités du brin de câble selon une direction transversale à la direction radiale, ce qui n'était pas le cas dans l'état de30 la technique susmentionné, dans lequel des efforts avaient souvent lieu dans une direction radiale, ce qui augmentait le risque d'arrachement du câble dans l'hypothèse o celui-ci aurait été ancré dans une direction parallèle à la direction radiale. Selon une autre caractéristique de l'invention mise en oeuvre dans un mode préféré de réalisation du procédé conforme à l'invention, chaque passage adapté à recevoir le câble et à lui permettre la sortie d'une zone de moulage, sont associés à un joint d'étanchéité. On évite ainsi, lors de l'injection, que du plastique en fusion s'échappe de la zone de moulage, en suivant les torons du câble. Dans un mode de réalisation préféré, le joint d'étanchéité est constitué par un bloc d'élastomère adapté à se conformer, partiellement au moins, autour du câble.10 Dans un autre mode préféré, le joint d'étanchéité est constitué par une portée cylindrique en aluminium directement moulée sur le câble. Les caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront d'ailleurs de la description qui va suivre en référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une vue en perspective d'un mode préféré de réalisation d'un dispositif conforme à l'invention, la figure 2 est une vue de ce même dispositif, à l'issue de la phase d'ancrage des brins de câble, la figure 3 est une vue schématique d'une boucle formée avec un brin de câble et un étrier, conformé- ment à un mode de réalisation préféré de l'invention, la figure 4 est une vue en perspective d'une pièce du dispositif illustré en figure 1, la figure 5 est une vue en perspective de l'étrier illustré en figure 3, les figures 6 A et 6 B sont des vues en coupe longitudinale selon la ligne VI-VI des figures 9 et 10, et représentent le moule utilisé dans un mode préféré de réalisation du procédé de fabrication conforme à l'invention, la figure 7 est une vue agrandie de l'encart VII des figures 6 A et 6 B, la figure 8 est une vue en coupe transversale selon la ligne VIII-VIII de la figure 7, mais illustre l'ensemble lorsque le moule est fermé, la figure 9 est une vue du dessus selon la ligne et les flèches IX des figures 6 et montre la partie inférieure du moule illustré sur la figure 6 B, la figure 10 est une vue du dessous selon la ligne et les flèches X des figures 6 et montre la partie supérieure du moule illustré sur la figure 6 A, la figure 11 est une vue agrandie de l'encart XI de la figure 10, la figure 12 est une vue selon la ligne de coupe XII de la figure 11, la figure 13 est une vue en coupe partielle selon la ligne XIII de la figure 12, la figure 14 est une vue correspondant à la figure 12, mais illustre l'ensemble lorsque le moule est fermé, la figure 15 est une vue correspondant à la figure 13, mais illustre l'ensemble lorsque le moule est fermé, -la figure 16 a est une vue en coupe selon la ligne de coupe XVI de la figure 11, et montre en outre en coupe partielle la partie correspondante de la partie de moule inférieure et supérieure, moule ouvert, la figure 16 b correspond à la figure 16 a et illustre l'ensemble lorsque le moule est fermé, la figure 17 illustre l'agencement d'un brin de câble destiné à former une boucle, selon un autre mode préféré de réalisation du dispositif selon la présente invention, la figure 18 est une vue correspondant à la figure 3 et illustre la boucle formée conformément à ce second mode de réalisation, la figure 19 est une vue d'une partie de moule inférieure destinée à réaliser le brin de câble illustré en figure 17, la figure 20 est une vue en coupe longitudinale selon la ligne XX-XX de la figure 19, la figure 21 est une vue correspondant à la figure 9 et illustre la partie de moule inférieure utilisée pour fabriquer le dispositif selon le second mode de réalisation,5 la figure 22 est une vue agrandie de l'encart XXII, la figure 23 est une vue partielle en coupe selon la ligne XXIII de la figure 22, la figure 24 est une vue correspondant à la figure 23 et illustre l'ensemble lorsque le moule est fermé, la figure 25 est une vue selon la ligne de coupe XXV de la figure 22, la figure 26 est une vue correspondant à la figure 25 et illustre l'ensemble lorsque le moule est fermé, et la figure 27 est une vue en coupe partielle selon la ligne XXVII de la figure 21. On va d'abord décrire à l'appui des figures 1 à , un premier mode de réalisation d'un dispositif antivibratoire/antichocs conforme à l'invention. Selon le mode de réalisation choisi et représenté aux figures 1 et 2, un dispositif antivibratoire/antichocs 10 comporte un élément porteur 11 et un élément porté 12 liés par du câble 13 formant moyen amortisseur Le dispositif est25 ici destiné à porter un mécanisme générant des vibrations, ce mécanisme étant fixé sur l'élément porté 12 par une vis adaptée à coopérer avec un insert 14 comportant essentielle- ment un alésage taraudé et solidaire de l'élément porté 12. La figure 2 illustre le dispositif antivibra- toire/antichocs en position non assemblée On observe qu'ici l'élément porteur 11 est constitué de façon modulaire et qu'il comporte deux modules individuels d'ancrage 1 la et 11 b. L'élément modulaire comporte en outre des moyens permettant l'assemblage des modules d'ancrage lia et iib, ces moyens35 consistant ici en une languette parallélépipédique 15 portée par l'élément modulaire 11 b, cette languette comportant elle- même un trou central 16, et en un logement 17 de forme complémentaire à la languette 15 portée par l'élément modulaire 1 la; un trou central 20 traverse de part en part les parois horizontales 18 et 19 que comporte le logement 17,5 tandis que cette languette est munie d'un trou correspondant 16 On observe que ces moyens d'assemblage consistent en réalité ici en un dispositif d'enfichage (de la languette 15 dans le logement 17) et un dispositif à clavette En effet, les trous 16 de la fiche mâle 15 et 20 de la fiche femelle10 17, sont alignés, lorsque ces fiches sont assemblées, et permettent à une clavette 21 (figure 4) de verrouiller l'ensemble La clavette 21 est intégrée dans une pièce 22 comportant en outre un plateau 23 et deux portées latérales en forme d'arc de circonférence 24 et 25 (figures 1 et 4).15 Dans chacun des modules d'ancrage lia et llb, le câble 13 est ancré de telle sorte qu'il est orienté, sur le point d'ancrage, selon une direction globalement transversale à la direction radiale (schématisée en l'espèce par les axes 23 a et 23 b) En effet, dans la zone 140 d'ancrage du câble 13 dans les modules 11 a et 11 b, le câble forme une courbe qui, au point de son intersection, 140 a, respectivement 140 b, avec les axes 23 a, respectivement 23 b, est tangente à une direc- tion elle-même perpendiculaire aux dits axes 23 a et 23 b. L'ancrage est réalisé ici par le moulage, conformément au25 procédé qui va être décrit infra, des modules 11 a et 11 b directement sur le câble 13 On observera que le câble est tenu sur l'ensemble du tronçon en forme d'arc emprisonné dans le module lia (ou llb), de part et d'autre du point 140 a (ou 140 b). L'élément porté 12 est, ici, partiellement réalisé en matière plastique moulée Toutefois, dans ce mode de réalisation, le câble est subdivisé en deux brins 13 a, 13 b Il est ancré tout d'abord dans, conformément à un aspect de l'invention, dans un dispositif de pré- ancrage, ici un étrier 26 a, 26 b associé à chacun des brins de câble 13 a, 13 b. Chaque étrier 26 a, 26 b est constitué par une pièce d'acier, présentant, globalement, une forme en fer à cheval Dans la branche du fer rejoignant les deux branches latérales, l'étrier comporte deux encoches 27 et 28, présentant une largeur sensiblement inférieure au diamètre du câble 13,5 comme visible en figure 3 Le fond de chaque encoche est semi-circulaire. Les extrémités des brins de câble 13 a et 13 b sont introduites dans les encoches 27, 28 de l'étrier 26 a, 26 b considéré, de telle sorte qu'une boucle est ainsi formée,10 comme illustré en figure 3, avec chacun des brins de câble 13 a, 13 b Au niveau des encoches, le brin de câble est simplement maintenu dans l'étrier, en raison de la largeur des encoches légèrement inférieures au diamètre du câble. Dans d'autres modes de réalisation, un point de soudure peut15 être ajouté En tout état de cause, le câble, qui est ici un câble d'acier de diamètre 8 mm, a une tendance naturelle à reprendre élastiquement sa forme d'origine, c'est-à-dire droite Par conséquent, les extrémités 29, 30 des brins de câbles 13 a, 13 b exercent une force vers l'extérieur de20 l'étrier, dans la direction des flèches 31, ce qui même en l'absence d'un point de soudure, facilite le maintien de la boucle dans l'étrier L'ensemble de la pièce 12, avec l'insert 14, est ensuite directement moulé autour des extrémités 29, 30 des brins de câbles 13 a, 13 b associées à25 leurs étriers respectifs 26 a, 26 b, selon le procédé qui va être décrit plus loin. Lorsque, dans ce mode de réalisation, les pièces lia, llb et 12 ont été moulées directement sur le câble, réalisant ainsi totalement (sur les pièces lia, 11 b) ou30 partiellement (sur la pièce 12) l'ancrage du câble, on peut alors assembler les éléments modulaires lia, 11 b, comme illustré en figure 1, en procédant à l'enfichage de la languette 15 puis au clavetage, par emmanchage et collage de la pièce 22 portant la clavette 21 dans les trous 16 et 20.35 On notera que dans le mode de réalisation choisi et représenté, l'ancrage du câble dans l'élément porté il 12 se fait selon une direction qui est globalement parallèle à l'axe de symétrie du système, c'est-à-dire à la direction radiale schématisée sur la figure 2 par les axes 23 a et 23 b. Les brins de câble 13 a, 13 b sont ancrés dans l'élément porté5 12 au niveau de leurs extrémités 29, 30, la longueur du tronçon de câble emprisonné dans la pièce 12 a, au niveau des extrémités 29 et 30, constitue l'ancrage du câble dans l'élément porté 12 Les tronçons d'ancrage sont référencés 141, 141 ' sur les figures 1 et 2. Compte tenu du pré-ancrage du brin de câble 13 a, 13 b dans un étrier 26 a, 26 b, et compte tenu du fait que, conformément au procédé qui va être décrit infra, la pièce 12 est moulée par injection, le plastique en fusion pénètre entre les divers fils et torons, au niveau des extrémités 2915 et 30 du câble, ce qui entraîne une légère augmentation du volume de ces dernières: un coincement naturel des brins de câble 13 a, 13 b dans les étriers 26 a, 26 b se trouve dès lors réalisé Par conséquent, même dans l'hypothèse o d'impor- tants efforts dans la direction radiale sont exercés sur le20 brin de câble (comme en l'espèce ceux exercés lorsque les brins de câble, sont conformés pour prendre la forme illus- trée en figure 1), l'ensemble résiste suffisamment à de tels efforts et il n'est pas besoin d'orienter le câble, au niveau de l'élément porté 12, selon une direction globalement25 transversale à la direction radiale. En revanche, au niveau de l'élément porteur et des modules lia, 11 b, l'ancrage du câble 13 selon une direction globalement transversale à la direction radiale est particulièrement avantageux, en ce qu'il facilite l'opération30 de conformation des brins de câble 13 a, 13 b, lors de l'encli- quetage des éléments 11 a et 11 b: en effet, l'effort à exercer au niveau de ces éléments est essentiellement un effort faible de torsion du câble (toutefois avec un bras de levier, généré par la longueur des éléments modulaires),35 combinée avec un faible effort de flexion du câble, l'ensem- ble de ces efforts étant moins important que l'effort de flexion qui devrait être exercé si, sur les éléments modulai- res lia et 11 b, le câble 13 était ancré dans une direction parallèle à la direction radiale. Dans le mode de réalisation choisi et représenté, le corps de l'élément porté 12 présente également deux portées latérales 33 en forme d'arc, dont le rayon de courbure correspond à celui des portées 24 et 25 de la pièce 22 L'ensemble des portées 24, 25 et 33 permet le maintien latéral d'un ressort 35 que l'on peut, facultativement dans ce mode de réalisation, souhaiter interposer entre l'élément porteur 11 et l'élément porté 12 Ce ressort permet, dans certaines applications, d'augmenter la charge nominale du dispositif. Les caractéristiques du dispositif antivibratoi- re/antichocs décrit ici sont les suivantes câble de 8 mm de diamètre, brin de câble d'une longueur utile de: 280 mm charge nominale M du dispositif antivibratoi- re/antichocs représentée en l'absence du ressort 35: 13 kg charge nominale M Rt du ressort 80 kg charge nominale du dispositif antivibratoire avec ressort 35: 93 kg raideur dynamique Kc du dispositif antivibra- toire/antichocs sans ressort: 12855 N/m, ce qui compte tenu de la masse nominale de 13 kg, donne une fréquence de résonance de: 5 Hz environ (calcul par la formule mentionnée en page 2 du document FR-A- 2.601 739), raideur dynamique K Rt du ressort 79110 N/m; ce qui compte tenu de la charge nominale (MT= M Rt + Mc) du dispositif avec ressort ( 93 kg) donne une fréquence de résonance de 5 Hz environ On notera que 'la fréquence de résonance du dispositif avec ou sans ressort est mathémati- quement la même.35 Toutefois, compte tenu de ce que le dispositif amortisseur antivibratoire/antichocs est non linéaire et qu'il est associé à un ressort qui est un système linéaire, la fréquence de résonance du dispositif avec ressort 35 est susceptible de varier quelque peu, selon l'excitation vibratoire, et ce pour une déflexion statique identique du5 dispositif avec et sans ressort. On notera en outre que des pattes de fixation 98, 99 sont intégrées dans chacun des éléments modulaires lia et 11 b, de telle sorte que, lorsque l'ensemble du dispositif est assemblé, comme représenté sur la figure 1; ces pattes de fixation se retrouvent vers l'extérieur du dispositif, ce qui permet la fixation aisée de ce dernier. On va maintenant décrire à l'appui des figures 6 à 16 un mode préféré de réalisation de la phase d'ancrage du procédé conforme à l'invention. Dans ce mode de réalisation, l'ancrage des brins de câble 13 a, 13 b dans les éléments porteur 11 et porté 12, se fait essentiellement au cours du moulage des pièces lia, 11 b et 12, les brins de câble 13 a, 13 b ayant été préalable- ment insérés dans les encoches 27, 28 des étriers 26 a et 26 b. A l'appui des figures 6 à 16, on va décrire le moule utilisé pour réaliser le moulage des corps des éléments lia, 11 b et 12 directement sur le câble, ce qui réalise par là même l'ancrage du câble sur ces éléments. Les figures 6 A et 6 B illustrent, en coupe longitudinale, les parties de moule supérieure et inférieure du moule utilisé, tandis que les figures 9 et 10, illustrent respectivement selon les flèches IX et X des figures 6 A, 6 B ces mêmes parties de moule. La partie inférieure de moule représentée aux figures 6 B et 9 comporte un plateau 40 comportant lui-même une surface plane 82, dite "plan de joint", dans laquelle sont essentiellement agencées, d'une part, des empreintes de moulage inférieures 41 a, 42 et 41 b des pièces lia, 12 et llb et, d'autre part, une empreinte de chemin de câble 43,35 destinée à loger, lors de l'opération de moulage, les brins de câble 13 a, 13 b Symétriquement la partie de moule supé- rieure illustrée aux figures 6 A et 10 comprend un plateau supérieur 50 comportant lui-même une surface plane 82 ' également dite "plan de joint" dans laquelle sont essentiel- lement agencées, d'une part, les empreintes de moulage supérieures 51 a, 52 et 51 b des pièces lia, 12 et llb et, d'autre part, une empreinte de chemin de câble 53 Le plateau supérieur comporte également un canal d'injection 54 alimen- tant aux points d'injection 55 a, 56 et 55 b les empreintes de moulage 51 a, 52 et 51 b Le système de moulage par injection10 étant par ailleurs classique tant dans sa nature que dans sa structure et son fonctionnement, il ne sera pas décrit plus en détail ici. Le chemin de câble 53 constitué par les emprein- tes 43 et 53 présente une section semi-circulaire, correspon- dant à la section semi-circulaire du brin de câble 13 a ou 13 b, de telle sorte que lorsque le moule est fermé, les chemins de câble 43, 53 emprisonnent le câble 13. L'empreinte 42 comporte quatre tétons 44 a, 44 b, a et 45 b tandis que l'empreinte 52 comporte deux tétons 46 et 47. Sur la figure 11, qui est une vue agrandie de l'encart XI de la figure 9, le brin de câble 13 a a été représenté en traits mixtes Lors de l'opération de moulage, on vient positionner chacune des boucles formées respective-25 ment par le brin de câble 13 a et l'étrier 26 a d'une part, et le brin de câble 13 b et l'étrier 26 b, d'autre part, dans les empreintes 41 et 42 et dans le chemin de câble 43 On observe, figure 11, que les étriers 26 a et 26 b viennent se positionner sur les tétons de support 44 a, 45 a, 44 b, 45 b Les30 tétons 44 a, 45, 44 b, 45 b comportent à cet effet chacun une encoche diamétrale 49, apte à maintenir l'étrier 26 a ou 26 b considéré (seul l'étrier 26 a ayant été représenté en traits mixtes sur la figure 11) Similairement, les tétons 46 et 47 comportent chacun une encoche 48, apte à saisir les étriers 26 a, 26 b sur l'arête supérieure 55 des branches latérales de deux-ci On observe, sur la figure 8, que lorsque les étriers 26 a, 26 b sont mis en place dans l'empreinte 42, leurs arêtes frontales 56 sont jointives, de telle sorte que l'encoche 48 du téton 46 ou 47 chevauche les arêtes supérieures 55 des deux étriers 26 a, 26 b.5 L'empreinte de moulage 42 comporte également un pion central 57 destiné à recevoir l'insert 14 pour le positionner avant la fermeture du moule (l'insert 14 étant représenté en traits mixtes sur les figures 7 et 8). On va maintenant décrire à l'appui des figures 9 à 15 une première solution préférée au problème d'étanchéité lors de l'injection Cette première solution consiste essentiellement en l'utilisation de blocs d'élastomère La demanderesse s'est trouvée confrontée au problème d'étan- chéité car, comme le chemin de câble 43, 53 est en liaison15 avec les empreintes de moulage 41, 42, 51, 52, lors de l'injection, le plastique en fusion est susceptible de fuir le long des torons constituant le brin de câble La demande- resse a cherché une solution à ce problème technique: c'est une première solution préférée qui va maintenant être20 décrite. Au voisinage des jonctions entre les chemins de câble 43, 53 avec les zones de moulage 41, 42, 51, 52, il est prévu dans les plateaux 40 et 50, des logements de forme parallélépipédique 60, 70 aptes à recevoir desblocs d'élas-25 tomère parallélépipédiques 61, 71 Chaque joint 61 (plateau inférieur) 71 (plateau supérieur) vient à ras du plan de joint 82 ou 82 ' Les joints 61, 71 sont destinés à être écrasés par le câble lors de la fermeture du moule comme décrit infra à l'appui des figures 12 à 15. L'agencement des joints est illusté aux figures 12 et 13 qui montrent l'agencement du joint 61 représenté en haut à gauche de la figure 11. Sur les figures 12 et 13, on reconnaît, sous la référence 42, le fond de l'empreinte de moulage au niveau du trait de coupe XII de la figure 11 Sur la figure 12, le chemin de câble 43 est visible, de même, (en pointillés) le logement 60 du joint en élastomère 61, ce dernier étant illustré en coupe sur la figure 13 On observe que le joint 61, aussi visible sur la figure 12, vient par sa face supérieure 81 à ras du plan de joint 82 de la première partie de moule 40. De même, sur la figure 12 est illustrée la partie correspondante de la partie de moule supérieure 50, et l'on y reconnaît le fond de l'empreinte 52, à l'aplomb de la ligne de coupe XII, le logement 70 du joint 71, et on observe que10 la face supérieure de ce dernier vient à ras du plan de joint 82 '. Sur les figures 12, 13, il a été illustré le brin de câble 13 a lorsque ce dernier est posé sur les joints 61 venant en travers du chemin de câble 43.15 En raison du fait que, au début du moulage, les boucles de brin de câble 13 a, 13 b reposent sur les joints 61, l'inventeur a été confronté à un problème de maintien de celles-ci Pour guider le câble, et le maintenir en place, jusqu'à fermeture du moule, l'inventeur a associé au chemin20 de câble 43, des pions de positionnement 62 L'un de ces pions est visible en détail sur les figures 16 a et 16 b On observe, voir notamment figures 9, 11 et 16 a, 16 b, que les pions 62 viennent empiéter en partie sur le chemin de câble 43 Pour permettre le passage du câble 13, ils comportent eux-mêmes une gorge torique 63 présentant en coupe transver- sale une courbure semblable à celle du câble 13 Chaque pion 62, qui présente par ailleurs une forme cylindrique, est monté dans un logement cylindrique 64 au fond duquel est agencé un ressort hélicoïdal de rappel 65 Par ailleurs, le30 pion 62 comporte un trou axial 66, tandis qu'au fond du logement 64, un trou taraudé 67 est ménagé L'ensemble comprend également une vis 68 traversant le trou axial 66 du pion 62, vissée dans le trou taraudé 67 On observe que de ce fait le pion 62 est mobile le long du corps de la vis 68 à35 l'intérieur du logement 64, mais que lorsque le moule est ouvert, le pion vient en butée contre la tête de vis 68 par l'effet du ressort de rappel 65. La partie de moule 50 comporte, à l'aplomb des pions 62, des logements cylindriques 72 aptes à loger les pions 62 lors de la fermeture du moule. On va maintenant décrire diverses étapes de ce mode de réalisation de la phase d'ancrage. Comme exposé plus haut, la première opération consiste à constituer les boucles avec les brins de câble 13 a et 13 b, en insérant les extrémités 29 et 30 des brins de câble dans les encoches 27 et 28 de l'étrier 26 a ou 26 b On obtient ainsi deux boucles telles que celles illustrées sous la référence 13 b en figure 3. Lors de la seconde étape, on positionne chacune des boucles ainsi confectionnées dans la partie inférieure de moule 40 Les étriers 26 a et 26 b reposent alors sur les tétons 44 a, 45 a, 44 b, 45 b, comme expliqué plus haut Le câble lui-même est inséré entre les pions 62 agencés de part et d'autre du chemin du câble 43 Comme expliqué à l'appui de la20 figure 16 a, le câble s'insère également dans les gorges 63 des pions 62 Ils reposent alors sur la face supérieure des joints en élastomère 61, et se trouvent de ce fait disposés et maintenus au-dessus du plan de joint 82 de la première partie de moule 40 (voir notamment les figures 16 a, 12 et 1325 o le câble 13 a ou 13 b est illustré). L'insert 14 est alors positionné sur le téton de positionnement 57 lors de cette seconde étape. Dans l'étape suivante, on procède alors à la fermeture du moule La mécanique de moulage, et notamment les supports des parties de moule sont classiques et n'ont pas à être décrits en détail ici. Lors de la fermeture, les logements 72 de la partie de moule supérieure 50 viennent chevaucher les pions 62 correspondants Lorsque le chemin de câble 53 vient au contact avec le câble 13 a, 13 b, il exerce une pression sur ce dernier et l'entraîne en le forçant à pénétrer dans le chemin de câble 43 de la partie basse de moule 40, le câble entraî- nant vers le bas les pions 62 qui viennent comprimer le ressort 65 Parallèlement une pression est exercée par le câble 13 a ou 13 b contre les joints 61, 71, de telle sorte que5 ces derniers se déforment élastiquement, et viennent entourer le câble. Lorsque les plans de joint 82, 82 ' sont au contact (voir figures 14, 15 et 16 b), le câble 13 a, 13 b est emprisonné dans les chemins de câble 43, 53, tandis que les10 pions 62 ont été entraînés à l'intérieur du logement 72, à l'encontre du ressort 65, et viennent prendre la position illustrée en figure 16 b Par ailleurs, l'élastomère consti- tuant les joints 61, 71 étant incompressible, alors que les joints 61, 71 sont engagés dans un logement correspondant à15 leur volume initial, ils se déforment élastiquement tout en ayant tendance à retrouver leur volume initial: de ce fait ils entourent le câble et pénètrent dans les interstices entre les torons du brin de câble, épousant la forme externe de ces derniers et réalisant de ce fait l'étanchéité voulue.20 Lors d'une quatrième étape, on procède à l'injec- tion de plastique en fusion par le canal 54, en mettant en oeuvre des moyens classiques dans l'art du moulage par injection. On procède ensuite à l'ouverture du moule et à l'éjection de l'ensemble, qui présente alors la forme illustrée en figure 2. On observera que le câble est en réalité maintenu avant et après fermeture du moule par les gorges 63 des pions 62: dans ces conditions, les chemins de câble 43, 53 peuvent ne pas présenter une section correspondant à celle du câble; il faut, et suffit, qu'un espace soit ménagé dans les plateaux 40 et 50 pour loger l'épaisseur du câble lorsque le moule est fermé. On va maintenant décrire à l'appui des figures 17 à 27 un autre mode de réalisation du dispositif et du procédé conforme à la présente invention. Dans la variante qui va être décrite, les numéros de référence précédemment utilisés sont conservés pour les éléments présentant une structure similaire à ceux déjà décrits. Cette variante de réalisation est particulière- ment avantageuse lorsque les câbles 13 a et 13 b présentent une section relativement important (par exemple de l'ordre de 16 mm) En effet, lorsque le câble présente de telles sections, les torons présentent, eux, des dimensions relativement10 importantes puisqu'ils peuvent être d'un diamètre de l'ordre de 5 mm Dans ces conditions, les sillons inter- torons présentent un volume particulièrement important, ce qui peut poser un problème d'étanchéité dans l'hypothèse o le moulage se ferait avec le procédé d'étanchéité décrit plus haut En15 effet, il est possible que l'élastomère des joints 61, 71 ne se déforme pas suffisamment pour remplir les volumes inter- torons, de telle sorte que du plastique en fusion sous presssion pourrait fuire lors de l'injection. Ce problème est résolu dans l'aspect de l'inven- tion décrit ici en munissant les brins de câble 13 a, 13 b de joints constitués par des portées cylindriques d'étanchéité directement moulées sur le câble Ces portées portent sur les figures 17 et 18 les références 91 et 95 Les portées 91 se présentent ici sous forme de bagues indépendantes, tandis que25 les portées 95 sont associées à des pièces 92, 92 ' décrites ci-après. Dans la présente variante, il est également proposé de mouler en aluminium par gravité sur le câble deux dispositifs de pré-ancrage, en l'espèce des pièces de30 maintien 92, 92 ' destinées à remplacer les étriers 26 a et 26 b précédemment décrits Ces pièces, qui sont de forme sensible- ment différente, comportent, tous deux, un corps, globalement parallélépipédique 93, agencé autour du câble 13, portant une partie 94 en forme de crochet Les deux pièces 92, 92 ' sont35 de forme sensiblement différente et agencées sur le câble avec leur crochet 94 suivant la même orientation, de telle sorte que lorsque l'on forme une boucle, comme illustré en figure 18, les parties 94 formant crochets viennent s'encliqueter l'une dans l'autre, pour assurer ainsi le maintien provisoire, lors des opérations de moulage, de la boucle de5 câble 13 a ou 13 b, fonction préalablement assurée par les étriers 26 a, 26 b. Les pièces 92, 92 ' portent également une portée cylindrique d'étanchéité 95 De manière à présenter la même longueur et la même prise sur le câble que la pièce 92, la10 pièce de maintien 92 ' porte également une portion annulaire de renforcement 97. On observe également que les pièces 92, 92 ' participent également à la rigidité de l'élément porté 12, fonction également assurée dans le modes de réalisation15 préalablement décrit par les étriers 26 a, 26 b. Par ailleurs, lors des opérations de moulage par gravité, qui vont être décrites ci-après, l'aluminium constituant les pièces 92, 92 ' coule entre les torons et les fils constituant le câble 13, ce qui participe à une bonne20 solidarisation des pièces 92, 92 ' sur le câble 13. Enfin, comme dans le mode de réalisation préala- blement décrit, lors des opérations d'injection du plastique en fusion, ce dernier pénètre également entre les torons et les fils des extrémités 29, 30 des brins de câble 13 a, 13 b,25 créant ainsi une augmentation de leur volume, ce qui augmente la résistance à l'arrachement de l'ensemble. Pour le reste, le dispositif antivibratoire/anti- choc présente la même structure que celle décrite plus haut à l'appui des figures 1 à 4. On va tout d'abord décrire le procédé permettant de mouler par gravité, directement sur le câble 13, les pièces 91, 92 et 92 '. Le moule utilisé dans ce mode de réalisation est représenté schématiquement sur les figures 19 et 20 Le moule 100 illustré sur ces figures comporte une partie supérieure de moule 101 et une partie inférieure de moule 102 Le moule est illustré en position fermée, le plan de joint 103 de la partie inférieure de moule 102 et celui 103 ' de la partie de moule supérieure 101 étant au contact Sur la figure 20, la partie inférieure de moule 102 a également été représentée5 en trait mixte en position ouverte. Sur la figure 19, l'empreinte de la partie de moule inférieure 102 a été représentée Cette empreinte comporte: cinq empreintes de chemin de câble 104, destinées à recevoir le brin de câble 13 a, 13 b, lors de l'opération de moulage; deux empreintes 105 correspondant aux bagues d'étanchéité 91; et deux empreintes 106, 106 ' dont la forme corres- pond à celle des pièces 92, 92 ', y compris celle des portées et celle de la portion 97 associée à la pièce 92 '. La partie de moule supérieure comporte des empreintes semblables, surmontées d'un canal 109 de section relativement large et susceptible de permettre l'écoulement20 d'aluminium en fusion par gravité. Ces canaux d'écoulement ne seront pas décrits plus en détail ici, le moulage de pièces en aluminium par gravité étant bien connu de l'homme de l'art. Pour réaliser le brin de câble 13 a ou 13 b avec les pièces d'aluminium illustrées en figure 17, on positionne tout d'abord un brin de câble dans le chemin de câble constitué par les tronçons 104 On observe que le brin de câble chevauche alors les empreintes 105, 106, 106 ' On ferme alors le moule par tout moyen connu et on procède à la coulée30 d'aluminium par tout moyen connu. Lors du démoulage, une pièce telle que celle illustrée en figure 17 est obtenue, après avoir sectionné et meulé les points correspondant aux intersections entre les empreintes de la partie moule supérieur et le canal d'écoule- ment 109. On observe que lors de la coulée, l'aluminium en fusion pénètre dans les interstices entre les torons et fils constituant le câble 13 à l'aplomb des zones de moulage 105, 106, 106 ' Le volume de ces interstices est ainsi comblé. On procède ensuite à l'assemblage des crochets 94 comme illustré sur la figure 18. Le moule utilisé pour procéder à l'injection des pièces lia, llb et 12 est semblable à celui décrit ci-dessus, notamment à l'appui des figures 6 à 11 Seule la partie10 inférieure de moule est illustrée en figures 21 et 22 On note que les logements prévus pour les joints d'élastomère ont disparu Ces logements sont remplacés par des logements cylindriques d'un diamètre interne correspondant au diamètre externe des portées 91 ou 95 Ces logements sont adjacents à15 la jonction entre le chemin de câble 43 et les empreintes 41 ou 42 La partie supérieure de moule, non représentée, comporte un agencement identique. L'un de ces logements est représenté en détail sur les figure 23 et 24, qui illustrent cet agencement à l'endroit de la ligne de coupe XXIII, ainsi qu'à la figure 27. La figure 27 est une vue en coupe partielle selon la flèche XXVII de la figure 21 Elle représente une jonction entre le chemin de câble 43 et l'empreinte 41 b Le logement25 susmentionné correspond à la zone marquée par l'accolade 120. Le câble 13 b est représenté sur cette figure On observe que la bague 91 a été moulée sur le câble 13 b en étant position- née sur ce dernier de manière à ce qu'une de ses faces 121, dite "externe" car tournée vers l'extérieur de l'empreinte30 41 b vienne contre une paroi annulaire 122 d'extension verticale du logement 120 délimitant ce dernier côté chemin de câble Le fond du logement est délimité par une paroi cylindrique 123 et une paroi conique 124 La paroi conique 124 est agencée vers l'intérieur du logement 120, et elle est limitée par une paroi d'extension verticale 125 délimitant l'empreinte 41 b, au niveau de l'intersection entre le chemin de câble et l'empreinte elle-même. La paroi d'extension verticale 125 et la paroi conique 124 définissent une arête vive de forme semi-circu- laire 126.5 Sur la figure 27, on a représenté en coupe partielle la partie de moule supérieure 50; on observe qu'au niveau de l'intersection entre l'empreinte 51 b et le chemin de câble 53 la présence d'un logement 130 symétrique et semblable à celui qui vient d'être décrit et délimité par une10 arête vive 136 Par conséquent, l'arête vive semi-circulaire 136 se trouve inscrite dans un même plan que l'arête vive semi- circulaire 126. On observe, sur la figure 27, que la bague 91 présente une extension axiale supérieure à celle des loge- ments 120, 130, de telle sorte que la bague 91 pénètre partiellement à l'intérieur de la zone d'empreinte 42 b, 52 b. La figure 23 est une vue en coupe partielle similaire à la figure 27, la coupe partielle étant toutefois faite selon la flèche XXIII de la figure 22, c'est-à-dire au20 niveau de l'intersection entre le chemin de câble 43 et la zone d'empreinte 42 On observe que le logement 120 qui y est illustré présente le même agencement, et notamment une arête vive 126 venant à l'aplomb de la portée cylindrique 95 de la pièce 92 La partie de moule 50 présente, à l'aplomb du25 logement 120 associé à l'empreinte 42, un logement 130 de structure identique. Des agencement similaire sont faits au niveau de chacune des intersections du chemin de câble 43, 53 avec l'une des zones de moulage 41, 42 ou 51, 52.30 On observe que conformément à cet aspect de l'invention, l'arête vive 126 (ou 136) présente une géométrie similaire à celle de la directrice des surfaces constituant les portées cylindriques 91, 95 mais toutefois avec des dimensions sensiblement réduites Lorsque les surfaces cylindriques sont à directrice circulaire (comme dans le mode de réalisation décrit et représenté ici), les arêtes vives 126, 136 présentent un diamètre sensiblement inférieur à celui de la directrice circulaire Dans ce mode de réalisa- tion, les portées cylindriques 91 et 95 présentent un diamètre externe de 11 mm (le diamètre du câble étant5 toujours de 8 mm) Le diamètre des cercles dans lequel s'incrivent les arêtes vives 126, 136 est de 9,5 mm. Conformément à l'invention, les arêtes vives viennent s'incruster dans les portées annulaires, réalisant de ce fait l'étanchéité voulue Cette incrustation est rendue10 possible par le fait que les parties de moule 40, 50 sont réalisées en une matière (ici en acier) qui présente une dureté supérieure à celle des portées cylindriques (ici de l'aluminium) La figure 24 illustre le moule en position fermée, au niveau de l'une des portées annulaires On observe15 qu'effectivement les arêtes 126 et 136 ont pénétré et se sont incrustées dans la portée cylincrique 95 de la pièce 92 représentée sur cette figure Il en va de même évidemment au niveau des autres portées annulaires 91 ou 95 agencées sur les brins de câble 13 a ou 13 b.20 Dans ce mode de réalisation, avant fermeture et pendant la fermeture du moule, le câble 13 a ou 13 b est maintenu par des pions 62 identiques à ceux précédemment décrits Toutefois, lors de la seconde étape (positionnement des boucles), celles-ci reposent par les portées d'étanchéité25 91, 95 qui viennent en appui sur les arêtes vives 126, sans pouvoir pénétrer complètement dans le logement, en raison de la différence entre le diamètre externe de la portée 91 ou 95 et celle de l'arête vive 126 (voir figure 25) La hauteur des pions 62 est alors réglée par la vis 68, de manière à amener30 la gorge 63 à la hauteur du câble. Les opérations de moulage restent pour le reste identiques à celles préalablement décrites. Après éjection de l'ensemble, ce dernier présente globalement la même forme que celle illustrée en figure 2, à l'exception des portées 91, 95 qui restent visibles. On observera que la présente invention permet d'obtenir, à l'issue de la phase d'ancrage, un dispositif antivibratoire/antichocs dont la fabrication est quasiment terminée, et susceptible de pouvoir être stocké et transporté5 à plat. Au cours d'une seconde phase, on assemble l'élément modulaire constitué par les pièces lia, 11 b. Dans ce mode de réalisation, on procède, comme décrit plus haut, à l'enfichage de la languette 15 dans le logement 17 et au clavetage au moyen de la pièce 22. Cette seconde phase peut être réalisée sur le site d'utilisation du dispositif antivibratoire/antichocs décrit ici. Bien entendu la présente invention ne se limite nullement aux modes de réalisation choisis et représentés. Elle englobe toutes variantes à la portée de l'homme de l'art. En particulier, ce dernier est libre de prévoir un nombre de boucles ou de brins de câble supérieur à 2. REVENDICATIONS 1 Procédé de fabrication d'un dispositif antivibratoire/antichocs du genre comportant un élément porteur -( 11) et un élément porté ( 12) liés par du câble ( 13 a,5 13 b), les éléments porteur et porté comportant chacun au moins deux points d'ancrage pour le câble disposés au voisinage des sommets d'un polygone à N sommets, le câble étant alternativement ancré sur un point ( 140 a, 140 b) de l'élément porteur ( 11) et sur un point ( 141, 141 ') de l'élément porté ( 12) et étant orienté sur les points d'ancrage ( 140 a) d'un premier ( 11) au moins desdits éléments dans une direction globalement transversale à la direction radiale ( 23 a, 23 b), caractérisé en ce qu'on utilise comme élément porteur ou porté un élément modulaire ( 11 a, 11 b) comportant, d'une part, des modules d'ancrage individuels ( 11 a, 11 b) et, d'autre part, des moyens d'assemblage ( 15, 17, 21) de ceux- ci, et en ce que: dans une première phase dite "d'ancrage", on ancre le câble, d'une part, dans chacun desdits modules d'ancrage de l'élément modulaire et, d'autre part, dans l'autre élément, et dans une seconde phase, on assemble l'élément modulaire. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on choisit comme premier élément, ledit élément modulaire ( 11). 3 Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on subdivise ledit câble en autant de brins de câble ( 13 a, 13 b) que de modules30 d'ancrage, chaque brin de câble étant associé à un module d'ancrage. 4 Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 3, caractérisé en ce que dans la première phase, lors d'une première étape, on ancre préalablement le câble35 dans une pluralité de dispositifs de pré-ancrage ( 26 a, 26 b, 92, 92 '), de manière à former autant de boucles de câble que de modules d'ancrage. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 4, caractérisé en ce que l'un au moins desdits éléments porteur et porté est au moins partiellement fabriqué par moulage, ce moulage intervenant au cours de ladite phase d'ancrage. 6 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que lesdits éléments porteur et porté sont, au moins partiellement, fabriqués par moulage, ce moulage intervenant au cours de ladite phase d'ancrage. 7 Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 5 ou 6, prises en combinaison avec la revendication 4, caractérisé en ce que, dans la phase d'ancrage, on positionne15 les boucles réalisées lors de la première étape, dans le moule utilisé pour réaliser ledit moulage. 8 Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 5, 6, prises en combinaison avec la revendication 3, caractérisé en ce que dans la phase d'ancrage on forme avec20 chacun desdits brins de câble une boucle, puis on positionne celle-ci dans le moule utilisé pour ledit moulage. 9 Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 5 à 8, caractérisé en ce que l'on munit le moule utilisé pour ledit moulage de moyens de guidage destinés à25 maintenir le câble lors de l'opération de moulage. 1 i O Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 5 à 8, caractérisé en ce qu'on utilise pour l'opération de moulage un moule comportant autant de zones de moulage que de pièces à mouler et un espace propre à loger l'épaisseur du30 câble lorsque le moule est fermé. 11 Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 5 à 10, caractérisé en ce qu'on utilise pour ledit moulage des moyens de moulage permettant le moulage simultané de chacune des pièces à mouler.35 12 Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 5 à 11, caractérisé en ce que chaque zone de moulage comporte au moins deux passages adaptés à recevoir le câble, lorsque le moule est fermé, chacun de ces passages étant associé à un joint d'étanchéité. 13 Procédé selon la revendication 12, caracté- risé en ce qu'on utilise comme joint d'étanchéité un bloc d'élastomère, adapté à se conformer, partiellement au moins, autour du câble. 14 Procédé selon la revendication 13, caracté- risé en ce que la conformation du joint autour du câble résulte d'une déformation élastique de ce dernier lors de la fermeture du moule, préalablement à l'opération de moulage en tant que telle. 15 Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 5 à 14, caractérisé en ce que le moulage est un moulage par injection. 16 Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 14, caractérisé en ce que l'on munit les éléments porteur et porté de moyens de maintien d'un ressort hélicoï- dal, tandis que dans une troisième phase, on insère ledit20 ressort hélicoïdal entre les éléments porteur et porté. 17 Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 7 à 16, caractérisé en ce que pour positionner le câble à l'intérieur du moule on utilise des pions de positionnement de la zone dans laquelle doit être positionné le câble dans le moule. 18 Procédé selon la revendication 17, caracté- risé en ce que les pions comportent une gorge apte à recevoir le câble. 19 Procédé selon la revendication 18, caracté- risé en ce que les pions sont associés à des moyens d'escamo- tage permettant leur logement dans une première partie du moule, lorsque ce dernier est fermé, des moyens élastiques de rappel étant associés à ces moyens d'escamotage, pour que les pions reprenent automatiquement une position propre à35 recevoir et maintenir un câble, lorsque le moule est ouvert. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 4 à 19, caractérisé en ce que les dispositifs de pré- ancrage 26 a, 26 b se présentent sous forme d'étrier. 21 Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 4 à 19, caractérisé en ce que les moyens de pré-ancrage sont constitués par des pièces de maintien 92, 92 ' comportant des crochets 94 directement moulés sur les extrémités des brins de câble. 22 Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 11, 15 à 21 en ce qu'on utilise comme joint d'étan- chéité une portée cylindrique 91, 95 directement moulée sur le câble et réalisée en un matériau présentant une dureté inférieure au matériau utilisé pour réaliser le moule, tandis qu'au niveau de la jonction entre les passages pour le câble15 et les empreintes des pièces à mouler, le moule comporte une arête vive de forme semblable à celle de la directrice de la surface cylindrique desdites portées ( 91, 95), mais de dimensions sensiblement réduites. 23 Dispositif antivibratoire/antichocs du genre comportant un élément porteur ( 11) et un élément porté ( 12) liés par du câble ( 13 a, 13 b), les éléments porteur et porté comportant chacun au moins deux points d'ancrage pour le câble, disposés au voisinage des sommets d'un polygone à n sommets, le câble étant alternativement ancré sur un point25 ( 140 a, 149 b) de l'élément porteur ( 11) et sur un point ( 141, 141 ') de l'élément porté ( 12) et étant orienté sur les points d'ancrage ( 140 a, 140 b) d'un premier ( 11) au moins desdits éléments dans une direction globalement transversale à la direction radiale ( 23 a, 23 b), caractérisé en ce qu'on utilise comme élément porteur ou porté un élément modulaire ( 11) comportant d'une part, des modules d'ancrage individuels ( 11 a, 11 b) et, d'autre part, des moyens d'assemblage ( 15, 17, 21) de ceux-ci. 24 Dispositif selon la revendication 23, caractérisé en ce qu'il comporte un ressort hélicoïdal ( 35) agencé entre les éléments porteur et porté. Dispositif selon la revendication 24, caractérisé en ce que les éléments porteur ( 11) et porté ( 12) comportent des moyens de maintien ( 24, 25, 33) du ressort hélicoïdal ( 35).