FR 2686978 A1 19930806 FR 9301291 A 19930205 i La présente invention concerne un procédé d'inspection et d'évaluation du degré de défaillance d'un matériau structurel, par exemple un métal, cette défaillance étant due à une fatigue, au moyen d'une technique d'inspection non destructive. Une certaine variété de procédés d'inspection non destructifs ont été jusqu'ici utilisés dans le but d'évaluer l'état sain des matériaux qui doivent être inspectés, par exemple de divers matériaux et de diverses structures du point de vue de leur construction structurelle, de leur qualité, de leur résistance aussi bien que de leur forme, etc en utilisant les résultats détectés de leurs propriétés physiques sans détruire les matériaux ou structures qui sont inspectées Les principaux procédés d'inspection non destructifs utilisés jusqu'à ce jour à des fins d'inspection de matériaux peuvent par exemple être classifiés comme suit. 1 Examen radiographique Si un quelconque défaut tel qu'une microfissuration existe dans un objet, l'intensité d'un rayonnement (par exemple des rayons X ou des rayons y) transmis au travers de la partie défectueuse est augmentée par comparaison avec le rayonnement transmis au travers de la partie saine Ainsi, un film sensible au rayonnement est agencé à l'arrière de l'objet qui doit être examiné de telle sorte que la forme du défaut soit photographiée sur le film photographique et que l'état sain de l'objet en cours d'examen soit vérifié à partir de l'image photographique produite. 2 Examen par ultrasons (a) Procédé par écho d'impulsion une impulsion ultrasonore très courte est propagée à l'intérieur d'un objet qui doit être examiné et un écho réfléchi depuis un défaut, par exemple une microfissuration située à l'intérieur de l'objet, est reçu, d'o la détection de la position, de la dimension, etc du défaut. (b) Procédé par transmission une sonde de transmission envoie une onde ultrasonore sous la forme d'une onde continue ou d'une onde impulsionnelle et l'onde ultrasonore transmise au travers d'un matériau qui doit être examiné est reçue par une sonde de réception, d'o l'obtention de la position, de la dimension, etc d'un défaut à partir de l'intensité de l'onde reçue. (c) Procédé par résonance une tension haute fréquence d'une fréquence qui varie en continu est appliquée à une sonde de telle sorte que l'onde stationnaire de résonance résultante due à l'épaisseur du matériau qui doit être examiné soit mesurée afin de détecter l'épaisseur du matériau en cours d'examen. 3 Examen par courant de fuite Un défaut tel qu'une fissuration dans une pièce qui doit être examinée est détecté sur la base de la relation entre l'intensité d'un champ magnétique alternatif généré à partir d'une bobine et la distribution d'un champ magnétique due à des courants de fuite provoqués dans la pièce par le champ magnétique alternatif Bien que la sensibilité de détection soit généralement faible par comparaison avec le procédé par ultrasons, cette sensibilité est bonne pour des types particuliers de fissurations et par conséquent, ce procédé est fréquemment utilisé en tant que moyen auxiliaire pour l'inspection par ultrasons. De façon générale, lorsqu'un matériau métallique est soumis à l'action d'une contrainte répétée ou autre, la dislocation ou clivage des grains cristallins à l'intérieur du matériau est provoquée et elle est suivie par la survenue d'une microfissuration Si la fissuration croît davantage, elle aboutit éventuellement à une défaillance due à la fatigue Alors, dans ce cas, une partie importante de la période temporelle qui va jusqu'au l'instant o la défaillance due à la fatigue se produit dans le matériau est liée à la variation microscopique au niveau du réseau cristallin avant la survenue de la microfissuration. Les techniques d'inspection non destructive utilisées jusqu'ici dans le but d'évaluer le degré de fatigue ont été principalement destinées à la détection de la dimension, de la forme et de la position de cette microfissuration qui a déjà été provoquée et par conséquent, ces techniques ont permis d'évaluer le degré de fatigue dans un matériau seulement au niveau du dernier stade qui aboutit à la défaillance due à la fatigue du matériau. L'objet essentiel de la présente invention consiste à proposer un procédé de mesure et d'évaluation du degré de fatigue dans un matériau qui doit être inspecté, par exemple un métal, au moyen d'une technique d'inspection non destructive avant l'atteinte d'un point auquel le matériau devient défaillant, c'est-à-dire avant la survenue d'une microfissuration. Le concept fondamental de la présente invention est basé sur le fait que lorsqu'un matériau présentant une structure cristalline, par exemple un matériau métallique, est soumis à l'irradiation de rayons X, les données résultantes de pic de diffraction de rayons X (niveau d'amplitude ou énergie) présentent des variations caractéristiques du fait de la progression de la fatigue dans le matériau et présentent en particulier un signe d'atteinte du point de survenue d'une défaillance due à la fatigue. Selon un aspect caractéristique de la présente invention, on propose donc un procédé d'évaluation du degré de fatigue dans un matériau structurel et le procédé inclut les étapes de réalisation d'un test de fatigue en appliquant à une pièce de référence au moins un type pris parmi les types prédéterminés de contraintes répétitives tels qu'une flexion, une tension et une compression, une torsion et impact dont on prévoit qu'elles se produiront dans l'environnement dans lequel le matériau qui doit être inspecté est destiné à être utilisé, cette pièce de référence présentant une qualité correspondant à celle du matériau, de mesure de l'intensité des rayons X diffractés selon un angle de diffraction prédéterminé obtenu et générés depuis la partie irradiée de la pièce de référence au moyen de l'irradiation par rayons X en une pluralité de points temporels pendant l'intervalle qui se situe entre le moment o l'application de la contrainte répétitive à la pièce de référence est démarrée et le moment o la défaillance de la pièce de référence est provoquée, d'obtention à partir des résultats de mesure d'une courbe caractéristique de fatigue correspondant à la relation entre les valeurs intégrées de la contrainte répétitive (tel que représenté par les nombres de fois o l'application est réalisée ou par la période temporelle de l'application) et les intensités des rayons X diffractés, d'irradiation des rayons X sur une partie de mesure du matériau qui doit être inspecté et de mesure de l'intensité des rayons X diffractés pour l'angle de diffraction prédéterminé produit depuis la partie de mesure, et de comparaison du taux de variation entre les intensités de rayons X diffractés mesurées par rapport au matériau au moins en deux points temporels, dans l'environnement d'utilisation du matériau, la courbe caractéristique de fatigue permettant de déterminer le degré de fatigue dans le matériau et si nécessaire, la durée de vie restante jusqu'à la survenue d'une défaillance due à la fatigue. Selon la présente invention, l'intensité des rayons X diffractés qui doit être mesurée peut être soit le niveau de pic (amplitude) ou l'aire de pic (énergie) des rayons X diffractés. Cette mesure est respectivement effectuée pendant l'étape de mesure par rapport à la pièce de référence et pendant l'étape de mesure par rapport au matériau qui doit être inspecté Pendant l'étape de mesure concernant la pièce de référence, une contrainte répétitive donnée est appliquée à la pièce de référence au moyen de la technique d'un test de fatigue et par ailleurs, l'opération d'application de contrainte est interrompue chaque fois qu'une valeur de contrainte intégrée prédéterminée est atteinte, d'o la réalisation de la mesure des rayons X diffractés au niveau de la pièce de référence pendant cette période d'interruption Par ailleurs, pendant l'étape de mesure relative au matériau qui doit être inspecté, si le matériau qui doit être inspecté est un matériau structurel, par exemple comme dans le cas d'une pluralité d'inspections périodiques, une pluralité de mesures de rayons X diffractés sont réalisées sur le matériau qui doit être inspecté dans ses conditions d'utilisation pour différents points temporels des conditions d'utilisation. Ces mesures de rayons X diffractés pour le matériau dans ses conditions d'utilisation peuvent être réalisées par rapport au matériau ôté temporairement de son emplacement d'utilisation ou selon une variante, les mesures peuvent être effectuées par rapport au matériau situé en son emplacement d'utilisation, par exemple si une sonde destinée à des fins de mesure de rayons X diffractés est préparée. Ainsi, selon la présente invention, il est seulement nécessaire d'irradier des rayons X sur une partie d'un matériau qui doit être inspecté et de mesurer l'intensité des rayons X diffractés pour un angle de diffraction donné au moyen d'une sonde de rayons X diffractés ou autre et par conséquent, non seulement il n'est pas nécessaire de soumettre le matériau à un échantillonnage mais également, le matériau n'est pas détruit par la mesure La mesure de rayons X diffractés pour le matériau qui doit être inspecté est effectuée par exemple à un instant temporel initial pour le matériau structurel et à l'instant temporel ultérieur pour lequel l'application d'une certaine valeur intégrée d'une contrainte répétitive est atteinte au moyen de l'utilisation qui est faite du matériau ou selon une variante, la mesure est effectuée en deux points temporels différents pendant son utilisation Quel que soit le cas, le taux de variation des intensités des rayons X diffractés pour l'angle de diffraction donné mesuré sur le matériau qui doit être inspecté aux deux points temporels met en jeu une information correspondant à la variation de la structure cristalline dans le matériau avant la survenue d'une fissuration et ainsi, ce taux de variation sert d'indication quant à l'évaluation de la fatigue due à l'action de la contrainte répétitive, laquelle est appliquée au matériau pendant l'intervalle temporel séparant les deux points temporels Par ailleurs, au moins un type pris parmi de nombreux types de contraintes répétitives, ces contraintes étant celles que l'on prévoit dans l'environnement d'utilisation du matériau, tels que la flexion, la tension et compression, la torsion et l'impact, est appliqué à une pièce de référence de la même qualité que le matériau qui doit être inspecté et la relation entre les valeurs intégrées de la contrainte appliquée et des intensités de rayons X diffractés pour l'angle de diffraction donné est obtenue en tant que courbe caractéristique de fatigue. Selon la présente invention, cette courbe caractéristique de fatigue obtenue pour la pièce de référence est utilisée en tant qu'indices pour évaluer le degré de fatigue du matériau en cours d'examen Plus spécifiquement, une courbe caractéristique de fatigue qui présente les variations d'une intensité de rayons X diffractés spécifiée par rapport à des valeurs intégrées d'un certain type d'une contrainte répétitive est préliminairement obtenue pour une pièce de référence d'une qualité correspondant à un matériau qui doit être inspecté et le taux de variation des intensités des rayons X diffractés en fonction des valeurs des contraintes appliquées intégrées correspondantes mesurées par rapport au matériau sous examen est comparé à la courbe caractéristique de fatigue d'o il résulte qu'en fonction par exemple de la détermination du signe du taux de variation, le degré de fatigue du matériau sous examen à l'instant de la mesure est évalué et la durée de vie restante du matériau compte-tenu de la fatigue est obtenue sans détruire le matériau. La courbe caractéristique de fatigue mentionnée ci-avant peut être obtenue en tant que courbe dans un système de coordonnées rectangulaires dans lequel les abscisses représentent la valeur de contrainte intégrée, par exemple le nombre de fois o l'application d'une contrainte répétitive est réalisée et les ordonnées représentent l'intensité des rayons X diffractés Dans ce cas, bien que la courbe varie en fonction de divers facteurs tels que la qualité, le degré de traitement et la condition de fatigue du matériau, il existe des cas dans lesquels, en obtenant préliminairement une courbe caractéristique de fatigue selon les échelles des axes de coordonnées normalisées par les conditions de fatigue requises, etc, il est possible de représenter les courbes caractéristiques de fatigue nécessaires au moyen d'une unique courbe même dans le cas o les matériaux qui doivent être inspectés diffèrent du point de vue de la qualité, du point de vue du degré de traitement, du point de vue de la condition de fatigue, etc Ainsi, par exemple, dans le système de coordonnées rectangulaires prévu pour la courbe caractéristique de fatigue, les valeurs des contraintes intégrées sur l'axe des abscisses peuvent être représentées en termes de rapports par rapport à la valeur de contrainte intégrée atteinte au moment de la défaillance due à la fatigue d'une pièce de référence et par ailleurs, les intensités des rayons X diffractés portées sur l'axe des ordonnées peuvent être représentées en termes de rapports par rapport à l'intensité initiale des rayons X mesurée par rapport à la pièce de référence à laquelle la contrainte qui répétitive n'est pas encore appliquée En vertu de cette normalisation, même dans le cas o les matériaux qui doivent être inspectés sont différents du point de vue de la qualité, du point de vue du degré de traitement, du point de vue de la condition de fatigue, etc, l'évaluation du degré de fatigue et l'estimation de la durée de vie restante des matériaux qui doivent être inspectés peuvent être effectuées à partir d'une unique courbe caractéristique de fatigue commune. A partir de ce qui précède, on peut voir que puisque les résultats des mesures des intensités des rayons X diffractés mettent en jeu diverses informations internes telles que la structure cristalline du matériau qui doit être inspecté, en mesurant des variations de l'intensité des rayons X diffractés dues à la fatigue, il est possible d'évaluer le degré de fatigue. Ainsi, selon la présente invention, le degré de dommages par fatigue d'un matériau qui doit être inspecté, par exemple un métal, avant la survenue d'une microfissuration peut être évalué à partir des résultats de mesure au moyen d'une technique de mesure non destructive. La présente invention convient bien pour l'évaluation du degré de fatigue dans des parties de machines ordinaires ainsi que pour divers matériaux structurels tels qu'une construction, qu'un immeuble, qu'un aéronef, qu'un bateau, qu'un véhicule automobile, qu'un réacteur nucléaire et que leur équipement auxiliaire et l'invention peut s'appliquer à n'importe quel matériau qui doit être inspecté, y compris non seulement les métaux tels que les aciers inoxydables et que les alliages d'acier inoxydable mais aussi les matériaux présentant la structure cristalline ordinaire. Les objets, caractéristiques et avantages de la présente invention ainsi que d'autres apparaîtront à la lumière de la description détaillée qui suit des modes de réalisation particuliers dont la nature n'est en aucun cas limitatrice, description que l'on lira en relation avec les dessins annexés, et parmi les dessins: la figure 1 est un diagramme qui représente de manière schématique la manière selon laquelle la mesure d'une intensité de rayons X diffractés est effectuée sur un matériau qui doit être inspecté et sur une pièce de référence en relation avec un mode de réalisation particulier de, la présente invention; la figure 2 représente une courbe caractéristique de fatigue présentée à titre d'exemple pour la pièce de référence; la figure 3 représente un exemple de la forme externe et de la dimension externe (mesurée en mm) de la pièce de référence; la figure 4 est un diagramme schématique qui représente les parties principales d'un appareil pour appliquer de manière répétée une contrainte de flexion en rotation en tant que contrainte répétitive à la pièce de référence; la figure 5 est un graphique dans lequel les niveaux de pic des rayons X diffractés au niveau du plan ( 110) de la pièce de référence sont tracés en fonction du nombre de fois o la contrainte de flexion en rotation est appliquée; et la figure 6 est un graphique correspondant au graphique de la figure 5 et sur ce graphique, l'échelle des abscisses est normalisée par le nombre de fois o la contrainte appliquée conduit à une défaillance et de façon similaire, l'échelle des ordonnées est normalisée par les valeurs initiales des niveaux de pic des rayons X diffractés. Si l'on se reporte à la figure 1, un objet 11 qui doit être mesuré est un matériau qui doit être inspecté ou une pièce de référence et un faisceau de rayons X incident 13 en provenance d'une source de rayons X 12 est irradié moyennant un angle d'incidence O sur une partie de mesure située sur la surface de l'objet 11 Un faisceau de rayons X diffracté 14 présentant un angle de diffraction O est émis depuis la partie irradiée et il est dirigé jusqu'à un détecteur de rayons X 15 Le détecteur 15 applique un signal de détection à une unité de traitement de signal mesuré qui n'est pas représentée, d'o l'obtention d'une valeur de pic du faisceau de rayons X diffracté pour l'angle de diffraction O par rapport à la partie irradiée, et d'o l'obtention également de données de position de mesure. Les opérations spécifiques qui sont réalisées pour les mesures principales en relation avec le présent mode de réalisation incluent les processus suivants. Processus 1: après préparation d'une pièce de référence d'une qualité correspondant à un objet soumis à un certain degré d'évaluation de fatigue ou à un matériau qui doit être inspecté, au moins un type pris parmi différents types de contraintes qui répétitives et que l'on peut prévoir dans l'environnement d'utilisation du matériau qui doit être inspecté, par exemple une flexion, une tension et compression, une torsion et un impact, est appliqué à la pièce de référence et une valeur de pic de l'intensité des rayons X diffractés est mesurée au moyen d'une mesure des rayons X diffractés pour un angle de diffraction spécifique lorsqu'une certaine valeur intégrée de la contrainte répétitive appliquée est atteinte Cette valeur intégrée est représentée par un nombre de fois o une contrainte est appliquée, par exemple par un nombre de flexions. Processus 2: l'intensité de pic résultante du faisceau de rayons X diffracté (niveau de pic ou aire de pic) puis le nombre courant de fois o la contrainte est appliquée sont tracés dans un système de coordonnées rectangulaires Il est à noter que cette opération peut être réalisée par exemple au moyen d'un traitement de données à l'intérieur du calculateur ajouté à l'appareil de mesure. Processus 3: au moyen de la répétition des processus 1 et 2, respectivement selon des intervalles de différents nombres de fois o la contrainte est appliquée, une caractéristique (courbe caractéristique de fatigue) qui représente la relation entre les nombres de fois o la contrainte est appliquée et les intensités des rayons X diffractés est obtenue La figure 2 représente un exemple de la courbe caractéristique de fatigue résultante et la figure 3 représente au moyen d'un exemple la forme et la dimension de la pièce de référence. Processus 4: la même mesure des rayons X diffractés que pour le processus 1 est réalisée par rapport au matériau qui doit être inspecté afin d'obtenir une valeur de la première intensité des rayons X diffractés. Processus 5: par rapport au matériau qui doit être inspecté, la même mesure des rayons X diffractés est effectuée de la même manière que pour le processus 4 après que la contrainte répétitive a été appliquée dans l'environnement d'utilisation pendant une certaine période temporelle afin d'obtenir la seconde valeur d'intensité des rayons X diffractés. Processus 6: en relation avec le rapport de la première valeur obtenue au moyen du processus 4 sur la seconde valeur obtenue au moyen du processus 5, le taux de variation de l'intensité des rayons X diffractés est obtenu par rapport au matériau en cours d'examen. 1 1 En relation avec le taux de variation obtenu au moyen du processus 6 et avec la courbe caractéristique de fatigue obtenue au moyen du processus 3, il est maintenant possible d'appréhender le degré de fatigue du matériau qui doit être inspecté. Le degré de fatigue peut être par exemple obtenu de la manière suivante. Si l'on se reporte maintenant à la figure 2, on peut voir que l'abscisse N représente le nombre de fois o une contrainte est appliquée à la pièce de référence et que l'ordonnée Y représente l'intensité des rayons X diffractés Si l'on suppose que IA et IB représentent respectivement les intensités des rayons X diffractés mesurées lorsque le nombre de fois o la contrainte est appliquée vaut respectivement NA et NB, alors le taux de variation (AI/AN) de l'intensité des rayons X diffractés par rapport au nombre de fois o la contrainte est appliquée pendant l'intervalle est donné par l'équation suivante AI/AN = (OB IA)/(NB NA) Dans le cas de la figure 2 par exemple, le taux de variation devient négatif avant le nombre d'applications NC qui indique l'intensité minimum des rayons X diffractés et ce taux devient égal à O pour le nombre d'applications NC Le taux de variation devient positif après le nombre d'applications Nc. Par conséquent, au moyen de la détermination d'au moins -25 le signe du taux de variation (AI/AN) obtenu au moyen du processus 6, il est possible de connaître si oui ou non le degré de fatigue du matériau se situe dans la région qui précède ou qui suit le nombre d'applications NC qui indique l'intensité minimum des rayons X diffractés sur la courbe caractéristique de fatigue obtenue par rapport à la pièce de référence, ainsi que la durée de vie restante (degré de fatigue) jusqu'à un instant d'application de contrainte Nf ou le point de défaillance par fatigue peut être prévu à partir de la courbe caractéristique de fatigue moyennant un degré considérablement élevé de précision Bien entendu, en fonction de la qualité ou autre des matériaux structurels individuels qui sont les matériaux qui doivent être inspectés, un signe aboutissant au point de défaillance par fatigue sur la courbe caractéristique de fatigue se reflète dans l'amplitude du taux de variation ou autre et ainsi, il est également possible d'évaluer la durée de vie restante du matériau en relation avec l'amplitude du taux de variation. Il est à noter qu'en tant qu'intervalle (AN) pour lequel l'évaluation du degré de fatigue est réellement effectuée sur un matériau qui doit être inspecté, il est préférable de déterminer l'intervalle requis à partir de la courbe caractéristique de fatigue préliminairement obtenue pour la pièce de référence correspondante. Bien que cette courbe caractéristique de fatigue varie en fonction de la qualité, du degré de traitement, de la condition de fatigue, etc, si la courbe caractéristique de fatigue est préliminairement normalisée par les conditions de fatigue nécessaires, il est possible de déterminer le degré de fatigue et la durée de vie restante en relation avec la courbe caractéristique de fatigue normalisée par rapport aux matériaux qui doivent être inspectés, lesquels présentent des qualités différentes, des degré de traitement différents, des conditions de fatigue différentes, etc En d'autres termes, au moyen de l'utilisation par exemple des rapports obtenus en divisant les nombres de fois o la contrainte est appliquée portés sur l'axe des abscisses de la figure 2 par le nombre de fois o la contrainte est appliquée pour le point de défaillance par fatigue et des rapports obtenus en divisant les intensités des rayons X diffractés portées sur l'axe des ordonnées par l'intensité des rayons X diffractés (valeur initiale) obtenue lorsque la contrainte n'est pas encore appliquée, les courbes caractéristiques de fatigue requises pour des matériaux souples, pour des contraintes de charge différentes, peuvent être remplacées par l'unique courbe caractéristique de fatigue normalisée. Exemples L'évaluation du degré de fatigue au moyen de la mesure des rayons X diffractés est effectuée par rapport à un élément structurel de réacteur nucléaire réalisé en un matériau d'alliage résistant à la chaleur à haute teneur en nickel (marque déposée Inconel 718, cristal FCC). Deux pièces de référence 1 présentant la même forme et les mêmes dimensions, telles que représentées sur la figure 3, et réalisées à partir du même matériau d'alliage sont préparées. Une contrainte par flexion en rotation répétitive est appliquée à ces pièces de référence 1 au moyen de la machine de test de fatigue représentée sur la figure 4 Plus spécifiquement, comme représenté sur la figure 4, cette machine de test de fatigue comprend des paliers 4 a et 4 b qui sont respectivement supportés de manière inclinable par des points de support 6 a et 6 b et qui sont agencés de manière à être opposés l'un à l'autre, des mandrins tournants 2 a et 2 b respectivement supportés en rotation par ces paliers, un moteur 5 destiné à entraîner le mandrin tournant 2 a en rotation et un poids 3 destiné à appliquer une charge pour forcer l'action d'une contrainte de flexion sur la pièce de référence 1 maintenue entre les paliers. Tandis que les extrémités de la pièce de référence 1 sont saisies par les mandrins 2 a et 2 b, une charge est appliquée à la pièce de référence 1 tandis que celle-ci est tournée par le moteur 5 et une contrainte de flexion en rotation répétée à chaque rotation est appliquée à la pièce de référence 1, d'o la réalisation d'un test de fatigue au moyen de ce que l'on appelle la flexion en rotation La charge appliquée à l'une des pièces de référence par le poids est de 75 kg/mm 2 et la charge appliquée à l'autre pièce de référence est de 80 kg/mm 2 (les deux sont des valeurs de contrainte évaluée maximum) La fréquence de rotation est de 30 Hz dans les deux cas. La mesure des rayons X diffractés est effectuée de la manière suivante En d'autres termes, une lampe à tube à rayons X utilisée en tant que source de rayons X d'un diffractomètre rayons X est une lampe à tube en Cu (avec monochromètre) et les longueurs d'onde des rayons X produits en faisant arriver en incidence le faisceau d'électrons d'excitation sur la cible en Cu (cuivre) sont rendues uniformes au moyen de l'action d'écran due au monochromètre constitué par des monocristaux de graphite. Plus spécifiquement, la tension de tube et le courant de tube valent respectivement 40 k V et 40 m A et des rayons X sont irradiés sur la pièce de test au moyen du procédé de faisceau concentré qui utilise une fente Sur le côté de détection du diffractomètre rayons X, les rayons X diffractés sont comptés en effectuant le balayage au moyen d'un compteur de rayons X sur une plage de plusieurs degrés centrée sur le pic desrayons X diffractés produits à partir de la partie irradiée A cet instant, le taux de balayage est de 1,0 degré/minute et le pas d'échantillonnage est de 0,002 degré Il est à noter que la mesure des rayons X diffractés est effectuée en ôtant la pièce de test de la machine de test de fatigue pendant le test de fatigue. La figure 5 est un schéma caractéristique de fatigue dans lequel des niveaux de pic des rayons X diffractés à partir du plan cristallin ( 1 1 1) du FCC des pièces de référence sont tracés en fonction des nombres de fois o la flexion en rotation est appliquée Sur la figure, des symboles A représentent les résultats de mesure pour une charge appliquée de 75 kg/mm 2 et des symboles C 3 représentent des résultats de mesure pour une charge appliquée de 80 kg/mm 2 Par ailleurs, le symbole 10 indique les valeurs initiales et le symbole F indique les points de défaillance par fatigue Dans l'un et l'autre cas des charges appliquées, le niveau de pic présente des variations caractéristiques qui consistent en ce qu'il diminue rapidement et en ce qu'il augmente rapidement avant le point de défaillance dû à la fatigue. La figure 6 est un graphique correspondant au graphique de la figure 5, l'ordonnée et l'abscisse ayant été calibrées au moyen de la représentation par les échelles normalisées (c'est- à-dire que l'échelle des abscisses est divisée par les nombres de fois o la flexion en rotation est appliquée, soit NF, pour le point de défaillance et que l'échelle des ordonnées est divisée par les niveaux de pic de valeur initiale le). Bien que sur la figure 5, les niveaux de pic initiaux et les nombres de flexions pour les points de défaillance sont indiqués séparément pour les charges appliquées respectives, il est possible de les normaliser comme mentionné précédemment et d'ainsi les représenter au moyen d'une unique courbe caractéristique de fatigue telle que représentée sur la figure 6. En d'autres termes, on peut voir au vu de la figure 6 que, par exemple, lorsque le taux de variation du rapport de niveau de pic (l I/l) par rapport à la valeur numérique du rapport des flexions (N/Nf) vaut 0, le rapport de durée de vie de fatigue vaut 0,75, c'est-à-dire que 75 % de la durée de vie aboutit à l'atteinte de la défaillance due à la fatigue Il est à noter que bien que dans ce mode de réalisation les niveaux de pic et les rayons X diffractés soient mesurés, des courbes présentant une tendance similaire peuvent être obtenues en mesurant les aires de pic. De fait, au moyen d'utilisation de la sonde de rayons X diffractés, la mesure des rayons X diffractés est effectuée deux fois selon un intervalle temporel donné sur le composant structurel de l'alliage mentionné précédemment utilisé dans l'installation d'un réacteur nucléaire avec les conditions de mesure équivalentes et la détermination du taux de variation du niveau de pic des rayons X diffractés pendant l'intervalle conduit à une valeur négative A partir de ce fait, il s'avère que la durée de vie en fatigue de ce composant structurel est inférieure à %. La présente invention est principalement utile pour évaluer la fatigue dans des matériaux structurels du fait de l'application d'une contrainte répétitive Cependant, s'il est possible d'obtenir n'importe quelle caractéristique d'hystérésis de référence au moyen de la mesure des rayons X diffractés par exemple par rapport par au fluage, par rapport à la tendance à la rupture à chaud, par rapport à la tendance à la fragilité au rayonnement radioactif, etc de matériaux structurels, on peut concevoir que des procédés d'évaluation de leur durée de vie peuvent être développés au moyen de procédures similaires. REVENDICATIONS 1 Procédé d'évaluation d'un degré de fatigue dans un matériau structurel, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de: réalisation d'un test de fatigue sur une pièce de référence d'une qualité correspondant à un matériau qui doit être inspecté; irradiation d'un faisceau de rayons X sur ladite pièce de référence pour une pluralité de points temporels pendant ledit test de fatigue afin de mesurer l'intensité d'un faisceau de rayons X diffractés, pour un angle de diffraction prédéterminé, produit depuis une partie irradiée; obtention d'une courbe caractéristique de fatigue correspondant à une relation entre les valeurs intégrées d'une contrainte répétitive et lesdites intensités des rayons X diffractés au moyen dudit test de fatigue à partir desdits résultats de mesure; irradiation dudit faisceau de rayons X sur une partie de mesure dudit matériau qui doit être inspecté afin de mesurer l'intensité d'un faisceau diffracté de rayons X, pour ledit angle de diffraction, produit à partir de ladite partie de mesure; et détermination d'un degré de fatigue dudit matériau qui doit être inspecté en comparant un taux de variation entre lesdits faisceaux de rayons X diffractés mesuré sur ledit matériau au moins pour deux points temporels entre lesquels est interposée l'application de types prédéterminés d'une contrainte répétitive dans un environnement d'utilisation dudit matériau à ladite courbe caractéristique de fatigue. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins l'un d'une pluralité de types prédéterminés de contraintes répétitive prévu dans l'environnement d'utilisation dudit matériau qui doit être inspecté tel qu'une flexion, qu'une tension et compression, qu'une torsion et qu'un impact est appliqué à ladite pièce de référence qui présente une qualité correspondant audit matériau pendant ledit test de fatigue. 3 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'un nombre de fois o la contrainte est appliquée est utilisé en tant que dite valeur intégrée d'une contrainte qui se répète. 4 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite étape de mesure d'une intensité d'un faisceau diffracté de rayons X comprend une étape d'irradiation d'un faisceau de rayons X sur ladite pièce de référence pour une pluralité de points temporels pendant un intervalle qui se situe entre un instant o l'application de ladite contrainte répétitive à ladite pièce de référence est démarrée et un instant o une défaillance de ladite pièce de référence se produit, et de mesure d'intensités des faisceaux diffractés de rayons X, pour un angle de diffraction prédéterminé, produits depuis ladite partie irradiée. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite mesure des rayons X diffractés sur l'une ou l'autre de ladite pièce de référence et dudit matériau qui doit être inspecté est effectuée au moyen de la mesure de niveaux d'amplitude de pic des rayons X diffractés. 6 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite mesure des rayons X diffractés sur l'une ou l'autre de ladite pièce de référence et dudit matériau qui doit être inspecté est effectuée au moyen de la mesure d'aires ou d'énergies de pic des rayons X diffractés.