FR 2684639 A1 19930611 FR 9214558 A 19921203 MACHINE D'EMBALLAGE DE PRODUITS DANS DES ENVELOPPES TUBULAIRES ET SON PROCEDE DE FONCTIONNEMENT. DESCRIPTION La présente invention concerne des machines d'emballage et en particulier des machines d'emballage qui peuvent former des enveloppes du type désigné couramment comme "paquets en continu" ou paquets "formage-remplissage- scellement", désignés simplement ci-après par paquets "frs". L'invention concerne de façon plus spécifique des machines d'emballage dans lesquelles les produits devant être emballés sont insérés dans une enveloppe tubulaire qui est alors fermée par au moins deux unités de fermeture disposées en cascade dans la direction générale suivant laquelle avancent les produits L'unité de fermeture amont a pour fonction de fermer l'enveloppe tubulaire constituant des régions de fermeture (ou de scellement) qui séparent des produits successifs en cours d'emballage et l'unité en aval renforce encore plus les scellements et sectionne l'enveloppe de manière à séparer les emballages successifs ainsi formés. Des machines d'emballage de ce type sont bien connues dans l'art, par exemple du brevet IUS No 4 862 673 du présent inventeur Des solutions sensiblement analogues ou des techniques similaires sont décrites dans les documents suivants: EP-A-0 055 211 EP-A-0 230 137 US-A-2 280 405 US-A-3 007 295 US-A-3 241 288 US-A-4 106 265 GB-A-0 944 239 GB-A-1 281 964 GB-A-1 357 594, et GB-A-1 381 369. Jusqu'à présent, des machines d'emballage du type spécifié ci- dessus ont été utilisées tout d'abord pour envelopper des produits généralement plats, c'est-à-dire des produits dont les hauteurs (ce terme désigne leurs dimensions dans le sens dans lequel l'enveloppe tubulaire est formée) sont nettement plus petites que leur longueur (ce terme désigne leurs dimensions dans le sens dans lequel les produits avancent à travers la machine d'emballage). Dans cette situation, sous réserve que l'opération des deux unités soit convenablement synchronisée (ce qui peut être facilement réalisé par des moyens connus), la distance entre les régions dans lesquelles les deux unités de fermeture agissent en cascade ne concerne en aucune façon la qualité du produit final. De plus, la distance en question peut couramment être rendue réglable de façon sélective de manière à s'adapter dans une grande mesure -, aux dimensions (notamment aux longueurs) des produits en cours de traitement; en fait la distance utilisée par exemple pour produire des paquets individuels de petites barres de chocolat n'est de façon évidente généralement pas la plus convenable, par exemple pour former des paquets multiples (désignés par "multi-paquets") de piles de biscuits ou produits similaires. Le dépôt de brevet britannique N To GB-A-91 10186 5 par le présent Demandeur, concerne un problème qui se pose lorsque des produits assez "longs" par exemple des produits dont les hauteurs correspondent à des fractions de valeurs élevées (par exemple 1/3-1/4) de leur longueur doivent être enveloppés pour constituer des paquets en continu; c'est le cas notamment lorsque des paquets contenant des biscuits ou des biscuits croquants désignés par crackers sont empilés verticalement l'un au-dessus de l'autre. En fait, avec de tels produits, la fermeture de l'emballage en amont et en aval des produits enveloppés peut donner lieu à l'application d'un effort de traction considérable exercé sur l'enveloppe tubulaire En particulier, dans certaines conditions de fonctionnement (notamment pour des paquets finis d'une certaine dimension), les deux unités de fermeture disposées en cascade peuvent agir sur l'enveloppe simultanément ou presque simultanément ce qui a pour effet l'application d'un effort longitudinal considérable exercé sur l'enveloppe avec pour conséquence le risque par exemple de réouverture du scellement formé par l'unité amont du fait de la séparation des parties de l'enveloppe tubulaire amenées en contact l'une avec l'autre par la première unité de fermeture et sous l'action d'autres effets éventuels qui nuisent à la qualité de la fermeture du paquet dans son ensemble. Afin de résoudre ce problème, la demande de brevet britannique mentionnée ci-dessus propose que la distance d entre les deux unités de fermeture qui agissent en cascade soit ajustée de manière à être toujours différente de la longueur totale 1 du paquet et de valeurs multiples de celle-ci. Le demandeur a établi que, afin de faire le meilleur usage de cette solution dans un emballage automatique d'articles tels que des produits alimentaires, par exemple des produits de pâtisserie, il est nécessaire de tenir compte d'un autre facteur très important qui réside dans le fait que, bien que les produit S traités soient nominalement identiques, il peuvent présenter l'un par rapport à l'autre des variations de dimensions considérables. C'est le cas, par exemple, de produits de pâtisserie cuits au four (brioches, biscuits) ou de produits cuits au four (tels que des pâtés farcis, etc) et, en général, c'est le cas de plusieurs produits fabriqués en lots pour lesquels des variations considérables de dimensions peuvent être observées au cours d'une période de temps, en fonction des conditions différentes suivant lesquelles les différents lots ont été traités (par exemple en cours de levée). Cette situation est représentée schématiquement sur les Figures 1 et 2 des dessins annexés dans lesquels on peut observer que, bien que deux produits nominalement identiques Pl, P 2 (par exemple des produits cuits au four) aient la même dimension de base c mesurée dans le sens dans lequel les produits avancent à travers la machine d'emballage automatique, ils peuvent en fait présenter des différences de hauteur Hi et H 2 (dues par exemple à une différence du traitement de levée). C'est le cas o la longueur c est de l'ordre de 7 cm, pour des produits tels que par exemple des biscuits, et o l'on peut rencontrer des variations de hauteur (H 2 Hl) pouvant atteindre 6 mm. Si les produits Pl et P 2 sont insérés dans des paquets en continu F nominalement identiques, c'est-à-dire des paquets dont les extrémités comportent des pattes de longueur a désignées par "soufflets" de longueur b, on peut voir en comparant les Figures i et 2 que ceci entraîne une variation considérable dans la longueur finale Li et L 2 du paquet (mesurée dans ce cas aussi dans le sens de l'avance à travers la machine d'emballage) bien que la longueur de la partie de l'enveloppe tubulaire nécessaire pour envelopper les produits correctement ou du moins de manière acceptable, demeure inchangée. Une machine d'emballage réglée initialement pour traiter des produits de certaines dimensions peut donc au moins occasionnellement être alimentée par des produits qui, bien qu'étant nominalement identiques à ceux pour lesquels la machine a été réglée, présentent en fait des dimensions différentes dues à des phénomènes divers (par exemple du fait qu'ils ont subi un traitement de levée différent) de telle sorte que l'opération d'emballage effectuée ne peut plus convenir. Naturellement, ce qui précède s'applique aussi à d'autres variations éventuelles dans les caractéristiques dimensionnelles des produits (longueur, largeur, etc), bien que dans le contexte de l'application décrite il est fait spécifiquement référence à la hauteur qui peut être considérée comme la caractéristique dimensionnelle la plus importante L'invention devrait être considérée comme limitée uniquement à la surveillance éventuelle de la hauteur ou de l'épaisseur. La présente invention a pour but de fournir une machine d'emballage dans laquelle ce problème peut être évité en toute sécurité. Suivant la présente invention, ce but est atteint au moyen d'une machine d'emballage ayant les caractéristiques spécifiques mentionnées dans les revendications annexées. l'invention concerne en outre un procédé de mise en oeuvre de la machine. En résumé, la solution suivant l'invention permet une surveillance automatique (par exemple, au moyen d'un dispositif photo-électrique) des dimensions des produits devant être emballés (par exemple leur hauteur) afin de détecter toutes variations de ces dimensions et de modifier en conséquence automatiquement la différence de phase du fonctionnement des deux unités de fermeture (par exemple au moyen d'un dispositif différentiel asservi au signal produit par le détecteur photoélectrique), par exemple en faisant varier le déroulement de l'opération de l'unité aval en rapport avec le déroulement de l'opération de l'unité amont Ainsi, la machine est réglée continuellement et automatiquement pour assurer les meilleures conditions de foncti onnement. L'invention sera maintenant décrite à titre d'exemple non limitatif en se référant aux dessins annexés dans lesquels: Les Figures 1 et 2 qui représentent les caractéristiques dimensionnelles des produits traités ont déjà été décrites ci-dessus en se référant à la description du problème technique sur lequel repose la présente invention; les Figures 3 et 4 sont des vues en élévation schématiques d'une machine d'emballage fonctionnant suivant l'invention représentant deux conditions de fonctionnement possibles; la Figure 5 est aussi une vue en élévation représentant plus en détails le dispositif de mise en fonctionnement des unités de fermeture de la machine suivant l'invention; et la Figure 6 est une vue en plan schématique des éléments représentés sur la Figure 5. Les Figures 3 et 4 représentent la partie centrale de la machine d'emballage du type couramment désigné par emballage par "paquets en continu", ou machine "frs", désignée dans son ensemble par la référence numérique 1. Les machines de ce type sont bien connues dans l'art comme mentionné par exemple dans les documents cités dans l'introduction de la présente description et en particulier dans le brevet US No 4 862 673. Les principes de fonctionnement de la machine d'emballage 1 ne seront donc pas décrits sauf dans la mesure o ils sont nécessaires pour la compréhension de l'invention. En résumé, il y a lieu de noter que la machine 1 sert à former des paquets du type couramment connu comme "paquets continus", chacun comprenant un produit respectif ou un groupe de produits (désignés par "paquets multiples"). Les paquets sont formés à partir d'un écoulement continu de produits Pl, P 2 (ces différentes références indiquant des produits qui sont nominalement identiques mais qui presentent des dimensions différentes en ce qui concerne notamment les hauteurs Hi, H 2), et qui avancent de ganache à droite en se rapportant à la situation représentée sur les Figures 3 à 6. Suivant un critère bien connu, une enveloppe tubulaire continue Wl est formée à partir d'une feuille W de matériau plastique ou d'une feuille métallique recouverte d'un film en matériau plastique qui est déroulée depuis un poste d'alimentation (non représenté sur les dessins) par un moyen connu non représenté spécifiquement, les produits Pl et P 2 étant introduits (en se référant aux paquets individuels) à l'intérieur de l'enveloppe tubulaire Wl et espacés par des intervalles réguliers P-c (P représentant la distance entre des bords d'extrémité homologues, par exemple les bords arrière des produits et c représentant les longueurs des produits qui sont supposées être constantes. L'enveloppe tubulaire continue Wl contenant les produits Pl, P 2 espacés régulièrement à l'intérieur de celle-ci est déplacée vers l'avant vers le poste de fermeture 5 dont la fonction consiste essentiellement à aplatir l'enveloppe tubulaire dans les espaces situés entre deux produits consécutifs formant ainsi des régions de scellement dans ces espaces pour séparer de façon étanche les produits individuels. L'enveloppe est alors soumise à des opérations de scellement et de sectionnement ce qui a pour résultat la formation de paquets individuels F (Figure 1, Figure 2). Le poste de fermeture 5 comporte deux unités ou ensembles 6 et 7 munis de mâchoires rotatives, disposées en amont et en aval respectivement dans le sens dans lequel les produits Pl et P 2 avancent à travers la machine 1 (de gauche à droite). La fonction de l'unité amont 6 consiste essentiellement à préformer la région de scellement qui est sectionnée dans l'unité aval 7. L'unité 6 comporte deux mâchoires rotatives identiques, lune mâchoire supérieure 8 et une mâchoire inférieure 9. Chaque mâchoire comporte essentiellement un arbre 8 a, 9 a, entraîne en rotation par un moyen menant (qui sera dcrit ci-après) Un ou plusieurs éléments fonctionnels 8 b, 2 b sont montés sur les arbres 8 a, 9 a et portent associés des éléments chauffants non représentés. Dans le mode de réalisation spécifique, chaque mâchoire 8 et 9 comporte deux éléments fonctionnels 8 b, 9 b montés diamétralement opposés et ayant des extrémités libres généralement arrondies sur lesquelles sont éventuellement prévues des rainures pour saisir l'enveloppe. De manière sensiblement analogue, l'unité aval comporte une mâchoire supérieure 10 et une mâchoire inférieure Il constituée chacune par un arbre rotatif l Oa, lla sur lesquels sont montés les éléments fonctionnels respectifs l Ob, 11 b ayant aussi des extrémités libres arrondies associées à des éléments chauffants et des rainures destinées à saisir l'enveloppe. En particulier, les éléments fonctionnels l Ob et llb de l'unité aval 7 portent des éléments de sectionnement associés 12 (des lames). Comme mentionné, la fonction de l'unité amont 6 consiste essentiellement dans la formation préliminaire de la région de scellement qui est sectionnée dans l'unité aval 7 La région de scellement est formée en aplatissant l'enveloppe tubulaire Wl dans la région située entre deux produits successifs Pl et P 2 et par l'échauffement simultané de l'enveloppe afin de procéder à un scellement thermique des deux parties de l'enveloppe Wl en les pressant l'une contre l'autre Le scellement ainsi formé dans l'unité 6 est renforcé par les éléments fonctionnels l Ob et llb de l'unité aval 7 et les éléments coupants 12 sectionnent simultanément la région de scellement située entre des produits successifs Pl, P 2 les séparant ainsi en deux paquets individuels F (Figure 1, Figure 2). Les arbres des mâchoires rotatives de chaque unité (c'est-à-dire les arbres 8 a, 9 a des mâchoires 8 et 9 de l'unité amont 6 et les arbres l Oa, lla des mâchoires 10 et 11 de 1 'unite aval ô) sont interconnectés de façon connue au moyen d'engrenages (non représentés spécifiquement sur les dessins) qui les entraînent en rotation dans des sens opposés Les éléments fonctionnels 8 b, 9 b (de l'unité 6) et 1 Ob_ llb (de l'unité 7) sont donc animés de mouvements orbitaux dans des sens opposés de telle sorte que, de temps à autre, un des éléments fonctionnels 8 b, l Ob de la mâchoire supérieure 8 ou 10 est abaissé pour coopérer avec l'élément fonctionnel montant 9 b, llb de la mâchoire inférieure 9 ou 11, serrant l'enveloppe Wl entre les deux mâchoires En particulier, les lames 12 des éléments fonctionnels l Ob, llb entrent en contact l'une avec l'autre et sectionnent l'enveloppe Wl qui a été ramollie sous l'action des éléments chauffants incorporés aux mâchoires. De plus, il y a lieu de mentionner que bien que la présente invention se rapporte à des unités ou assemblages de fermeture rotatifs, la construction suivant l'invention peut aussi être utilisée avantageusement dans des machines d'emballage dans lesquelles les unités de fermeture sont de types différents, par exemple munis de mâchoires ou de marteaux qui peuvent se déplacer vers le bas de façon rythmique contre des parties faisant enclume sous-jacentes. Les unités 6 et 7 sont entraînées en rotation (ou plus précisément le mouvement en sens opposé des mâchoires rotatives constituant chaque unité 6, 7) par un élément menant principal 13 (Figures 5 et 6) constitué couramment par une unité à engrenages (par exemple une paire d'engrenages coniques) entraînée en rotation par l'arbre principal 14 qui, à son tour, est connecté aux éléments menants de la ligne d'emballage dans laquelle la machine est incorporée Ceci est conforme à des critères bien connus qu'il n'est pas nécessaire de mentionner de façon spécifique dans la présente description. Le mouvement d'entraînement est transmis depuis l'élément menant 13 aux unités 6 et 7 au moyen de transmissions par courroie 15 et 16 puis par des mécanismes à engrenages 17, 18. Ces derniers comportent couramment (à nouveau sui vant des critères connus> au moins un jeu d'engrenages intermédiaires 17 a, 18 a qui peut être entraîné de façon orbitale suivant un mouvement alternatif par rapport aux axes des engrenages avec lesquels ils sont en prise Les vitesses de rotation des unités 6 et 7 ne sont par conséquent pas constantes mais soumises à une certaine "oscillation" de telle sorte que pendant la période durant laquelle les éléments fonctionnels 8 b, 9 b, l Ob, 11 b sont en contact avec le film Wl, leur vitesse est conforme à la vitesse d'avance de l'enveloppe ou du film Wl à travers la machine d'emballage Ceci est en conformité avec les critères bien connus dans l'art; une description de quelques solutions possibles adoptées pour produire l'oscillation de la vitesse de rotation des éléments fonctionnels considérés, est donnée dans la demande de brevet britannique GB-A- 9110086 7 déposée par le présent Demandeur. L'unité aval 7 comporte un mécanisme différentiel 19 (ou un mécanisme de commande fonctionnellement équivalent) interposé entre la transmission par courroie 16 et le mécanisme 18 pour produire l'oscillation de la vitesse de rotation des mâchoires 10 et 11, et qui transmet le mouvement de rotation entre l'arbre de sortie (engrenage 20 de la Figure 6) qui entraîne la courroie de transmission 16 et l'arbre d'entrée (engrenage 21 de la Figure 6) du mécanisme 18 pour produire l'oscillation de la vitesse de rotation de l'unité aval 7 Si le mécanisme différentiel 19 est actionné par exemple par un moteur électrique 22 au moyen d'un pignon 23 claveté à son arbre de sortie, on peut faire varier la position angulaire de l'engrenage 21 par rapport à celle de l'engrenage 20 par la somme algébrique des deux mouvements. En particulier, le pignon 23 est en prise d'un coté avec l'engrenage 24 qui entraîne en rotation les engrenages 19 a et 19 b autour de l'engrenage menant 20 et de l'engrenage mené 21 et de l'autre côté avec un autre engrenage 25 qui est claveté à l'arbre d'un capteur de position angulaire 26 (désigné par encodeur). Un dispositif de commande automatique (désigné par exemple par PLC, package line control, commande en continu de l'emballage) est désigné par la référence numérique 27. Plus couramment, le dispositif de commande 27 est mis en oeuvre effectivement par une fonction du dispositif de commande général qui règle le fonctionnement de la machine 1 dans son ensemble. Le dispositif 27 est connecté au moteur 22 et à l'encodeur 26 suivant une configuration générale en contre-réaction En d'autres termes, le dispositif 27 peut entraîner en rotation le moteur 22 jusqu'à une certaine position angulaire (entraînant ainsi un mouvement angulaire correspondant de l'engrenage 19 et donc une relation de phase donnée entre les engrenages 20 et 21) et peut vérifier que cette commande a bien été effectuée au moyen du signal eh contre-réaction émis par l'encodeur 26 qui est sensible à la rotation du pignon 23. Le dispositif 27 est aussi alimenté par l'intermédiaire de circuits désigné par la référence 28 par le signal de sortie d'un circuit à seuils 29 (qui peut aussi être mis en oeuvre par l'une des fonctions du système de commande général de la machine d'emballage) qui, à son tour, est sensible au signal de sortie d'un détecteur photo- électrique 30 Celui-ci est disposé sur le trajet d'avance des produits Pl, P 2 en amont de la position dans laquelle les unités 6 et 7 ferment l'enveloppe tubulaire Wl. La fonction du détecteur 30 consiste à surveiller les épaisseurs (c'est-à-dire en pratique les hauteurs Hi, H 2) des produits qui avancent vers les unités de fermeture 6 et 7 et à émettre un signal de contrôle correspondant qui alimente le circuit à seuils 29 qui identifie le niveau du signal. Ceci peut être réalisé suivant un critère bien connu qu'il n'est pas nécessaire de décrire en détails ici Par exemple, le détecteur 30 peut comporter plusieurs paires d'émetteurs-récepteurs infrarouges disposés à différentes hauteurs au-dessus du plan le long duquel circulent les produits Pi, P 2 Dans ce cas, afin de détecter les hauteurs HI, H 2 des produits Pi, P 2, on surveille laquelle des paires de récepteurs reçoit le rayonnement émis par l'émetteur correspondant, et dans laquelle des paires, la circulation des produits Pi, P 2 qui passent entre les paires d'émetteur-récepteur empêchent la transmission du rayonnement entre l'émetteur et le récepteur En variante, le photodétecteur 30 peut être constitué par une porte photo-électrique à laser telle que le détecteur commercialisé par Keyence Corporation Japon, sous la marque de fabrique LX-130. En variante, les hauteurs des articles Pl, P 2 peuvent être détectées au moyen par exemple de détecteurs aux ultrasons, ou par des détecteurs mécaniques (bien que moins appropriés et moins efficaces). Sous ce rapport, il y a lieu de noter que, en vue de la mise en oeuvre de l'invention, il n'est pas très important 06 d'identifier avec précision la hauteur de chaque produit individuel Pl, P 2 devant être enveloppé pour être en mesure d'identifier les variations de dimensions (typiquement les hauteurs des produits) qui affectent de façon conséquente un groupe ou lot entier de produits alimentaires qui sont amenés consécutivement dans les unités 6 et 7. En pratique, en se rapportant à nouveau à l'exemple de produits donnés cuits au four mentionnés dans l'introduction de la présente description, il paraît important d'être en mesure d'identifier la situation qui se produit lorsque, par exemple, après qu'un lot de produits a été introduit dans la machine d'emballage, ayant tous une certaine hauteur (ou dont les hauteurs présentent des écarts très limités), un autre lot de produits est introduit dans la machine qui sont de façon évidente de hauteur moyenne plus grande ou plus petite que celles des produits du lot traité précédemment (par exemple pour avoir fait l'objet d'une levée dans des conditions différentes de celles des produits du lot précédent). Dans ce but, le dispositif de seuils 29 est formé de préférence de manière à pouvoir différencier entre des bandes ou limites de valeurs de hauteur (sélectionnées en gradins). A titre d'exemple pratique, le circuit comparateur 29 pourrait être formé essentiellement par un comparateur comportant deux seuils qui définissent conjointement une fenêtre: par exemple pour des produits dont les hauteurs prévues sont de 2 cm, une fenêtre comprise entre un seuil supérieur de 2,1 cm et un seuil inférieur de 1,9 cm. La distance entre les unités 6 et 7 peut ainsi être réglée (en même temps que la différence de phase dans le fonctionnement des unités 6 et 7) de telle sorte que les produits dont les hauteurs tombent avec précision au centre de la gamme de valeurs, c'est-à-dire ceux ayant la valeur nominale prévue, sont traités de manière optimale En déterminant la largeur de bande ou de gamme (c'est-à-dire l'espace entre les deux seuils), on peut donc tenir compte du fait que bien que la machine ait été réglée pour fonctionner de manière optimale pour des produits d'une certaine hauteur, elle peut néanmoins aussi traiter des produits dont les hauteurs s'écartent dans certaines limites des seuils pour lesquels la machine a été réglée en fonctionnement optimal Ces limites définissent donc la largeur de la fenêtre établie et en pratique, les emplacements des seuils du circuit à seuils 29 Ces seuils correspondent donc à des valeurs limites du signal de détection du photodétecteur 30 de telle sorte que si les hauteurs des produits sont supérieures (dans le cas du seuil supérieur de la fenêtre) ou inférieures (dans le cas du seuil inférieur de la fenêtre) de la valeur limite respective, il est nécessaire de régler automatiquement la différence de phase dans le fonctionnement des deux unités 6 et 7. La façon suivant laquelle ceci se produit (et la signification du terme "différence de phase en fonctionnement" utilisé dans la présente description et dans les revendications annexées lorsque ce terme S'y applique) sera maintenant décrite en se référant de façon spécifique aux Figures 3 et 4. Considérons tout d'abord la Figure 3; on suppose que la machine a été réglée initialement pour fonctionner suivant un mode optimal sur des produits Pl de hauteur Hi avec une différence de phase en fonctionnement entre les unités ou ensembles 6 et 7 égale à un angle bêta Ceci signifie que lorsque l'unité amont 6 est en position instantanée de fermeture (les deux éléments fonctionnels homologues 8 b et 9 b scellant entre eux l'enveloppe Wl) l'unité ou ensemble aval 7 est en position angulaire instantanée correspondant au plan dans lequel les éléments fonctionnels i 0 b sont alignés (c'est-à-dire le plan des lames 12 de la mâchoire supérieure 10 l qui est incliné d'un angle bêta par rapport à la verticale Naturellement, cette situation (qui correspond à une orientation en miroir des éléments fonctionnels llb de la mâchoire inférieure 11) peut aussi être identifiée par un angle supplémentaire de l'angle bêta; la sélection ne constitue en fait aucune différence. Ensuite, si la machine 1 est alimentée de façon imprévue (par exemple du fait de l'arrivée d'un nouveau lot de produits) par des produits P 2 (qui seraient nominalement les memes que les produits Pl mais en fait de hauteur H 2 inférieure), la machine 1 commence à fonctionner de façon incorrecte dans le sens que les mâchoires 10 et il tendent pour ainsi dire à arriver avec un certain retard dans les régions de scellement qui viennent de se présenter dans l'unité de scellement 6; il en résulterait que les mâchoires ne pourraient pas renforcer le scellement. Afin de rétablir un fonctionnement correct de la machine, il est par conséquent nécessaire de modifier la durée et la synchronisation du fonctionnement de l'unité aval 7 de manière à avancer quelque peu le déplacement des mâchoires 10 et 11 par rapport à la situation décrite cidessus Cette condition est représentée sur la Figure 4 o les mâchoires 10 et 11 de l'unité aval sont en position angulaire définie par l'angle de phase (f 3 + ô), définissant la correction de phase nécessaire toujours en se référant à la condition de fonctionnement décrite ci-dessus, c'est-à-dire au moment o les mâchoires 8 et 9 de l'unité amont 6 se referment sur l'enveloppe Wl. Ceci est réalisé au moyen d'un photodétecteur 30 dont le signal de sortie est indicatif des hauteurs des produits, le circuit 29 différenciant les différents niveaux de signal Le circuit 29 agit sur l'engrenage 19 au moyen du moteur 22 de manière à faire varier en correspondance la différence de phase de la rotation des engrenages 20 et 21 en fonction duniveau du signal détecté reçu sur les circuits 28 et comparé au seuil. En particulier, si le rayon de la trajectoire de la rotation des extrémités libres des mâchoires 10, 11 (en pratique le rayon, compté en mètres, des trajectoires de la rotation des lames 121 est désigné par R, on peut démontrer que l'augmentation de phase q de la Figure 2 est directement proportionnelle à la variation de longueur totale (Ll, L 2) du paquet F suivant une expression du type: 2 W R = 2 (L 2-L 1) Dans cette formule, Ll et L 2 indiquent les longueurs d'ensemble des paquets F tel que représenté sur les Figures 1 et 2. Il apparaît clairement que cette longueur est inférieure pour les produits Pl qui sont plus hauts que pour les produits P 2 qui sont moins hauts. Inversement, si les produits traités par la machine 1 étaient d'une hauteur supérieure à Hl, les longueurs d'ensemble des paquets F auraient diminué, entraînant une correction en sens inverse, c'est-à- dire une diminution de l'angle de phase a (représenté par un angle négatif). En pratique, suivant la solution qui s'est avérée la plus satisfaisante du point de vue du fonctionnement, le dispositif 27 peut être programmé (de façon connue) comme suit: le moteur 22 (et donc l'engrenage 19) est maintenu en position de fonctionnement correspondant à la différence de phase entre les deux unités 6 et 7 dont l'opération est optimale pour des produits traités de hauteurs correspondant à la valeur nominale prévue, aussi longtemps que la hauteur détectée par le capteur 30 se situe à l'intérieur de la fenêtre définie par les seuils du comparateur 29, et le dispositif 27 actionne le moteur 22 et donc l'engrenage 19 de manière à établir la variation nécessaire ( 9) de la différence de phase dans le fonctionnement des unités 6 et 7, dans le sens d'un accroissement (une avance) ou d'une diminution (un retard) lorsque les hauteurs des produits traités se situe au-dessous ou est inférieure au seuil du dispositif 29 ou se situe au-dessus ou est supérieure au seuil du dispositif 29, respectivement. lin mécanisme est ainsi mis en oeuvre pour régler la différence de phase en gradins correspondant à la détection, captée aussi en gradins des écarts de dimensions (les hauteurs HI, H 2) des produits. De plus, bien que les valeurs de la correction de phase correspondant à une avance ou à un retard respectivement soient de préférence identiques, elles pourraient naturellement différer en fonction des contraintes spécifiques d'utilisation. De façon analogue, on peut envisager de simplifier le mécanisme de détection décrit ci-dessus en n'utilisant qu'un seuil unique et donc une possibilité de correction de phase possible (par exemple si tous les écarts quelconques de dimensions des produits traités par rapport aux dimensions prévues devaient se situer dans une seule direction) ou le mécanisme pourrait être rendu encore plus précis (par exemple en employant trois seuils de détection ou davantage dans le dispositif 29 et en correspondance trois corrections de phase possibles o 01 davantage effectués par le moteur 22 et l'engrenage 19). En principe, on pourrait envisager de rendre la détection des écarts de dimensions des produits et la correction de différence de phase dans le fonctionnement des unités 6 et 7 théoriquement continues, de telle sorte que les réglages pourraient être effectués pour des écarts de dimensions de produits individuels Cette solution qui impose la nécessité d'une correction très rapide de phase et une synchronisation exacte entre la détection et la correction de phase de manière à effectuer pour chaque produit une correction de phase quelconque imposée par les caractéristiques de dimensions de celui-ci, présente généralement un intérêt limité, du moins dans le contexte d'utilisation de la présente description Comme on l'a vu, dans ce contexte, qui est donné à titre d'exemple, la contrainte essentielle concerne le réglage imposé par des écarts qui apparaissent lentement et qui peuvent se produire entre lots successifs de produits alimentant la machine. De plus, il y a lieu de noter que le mécanisme de correction décrit ci-dessus concerne essentiellement une différence de phase, ce qui signifie des positions angulaires relatives des deux unités ou assemblages rotatifs munis de mâchoires La même solution peut cependant aussi être adaptée pour les unités de fermeture comportant des machoi res qui fonctionnent par intermittence (par exemple animées de mouvements verticaux analogues à une guillotine); dans ce cas, le terme "différence de phase en fonctionnement" doit être interprété comme désignant la période de temps entre deux opérations successives des deux unités ou assemblages de fermeture 6 et 7 sur la même région de scellement de l'enveloppe Wl en relation avec l'intervalle entre deux opérations successives de la meme unité ou assemblage 6, 7 qui est identifié par le timodul e" correspondant aui produit individuel traité. De plus, afin de faire varier la différence de p 1 hase dans le fonctionnement des deux unités ou ensembles 6 et 7, on pourrait en théorie considérer une variation de la durée et de la synchronisation de l'unité de fermeture amont 6 plutôt que celle de l'unité aval (comme dans le cas du mode de réalisation représenté). Naturellement, le principe de l'invention demeurant le même, des détails de construction et de formes du mode de réalisation peuvent varier dans de larges limites par rapport à ceux décrits et représentés ci-dessus, sans s'écarter de l'objet de la présente invention. REVENDICATIONS 1 Machine d'emballage 1 dans laquelle des produits (Pl, P 2) devant être emballés sont insérés dans une enveloppe tubulaire (Wl) qui est alors fermée par au moins deux unités de fermeture ( 6, 7) disposées en cascade dans la direction générale suivant laquelle avancent les produits (Pi, P 2), caractérisée en ce qu'elle comporte: un moyen détecteur ( 30) pour détecter au moins une caractéristique dimensionnelle (Hl, H 2) des produits (Pi, P 2) avant qu'ils ne soient amenés aux unités de fermeture ( 6, 7), le moyen de détection ( 30) étant en mesure d'émettre au moins un signal ( 28) donnant une indication de la caractéristique dimensionnelle (Hi, H 2), et des moyens de réglage ( 19 à 27) sensibles à au moins le signal ( 28) et qui peuvent faire varier de façon sélective la différence de phase (a) dans le fonctionnement des deux unités de fermeture ( 6, 7) en fonction du niveau adopté par le signal ( 28). 2 Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que les unités de fermeture ( 6, 7) sont du type à mâchoires en rotation, mutuellement en sens inverse ( 8, 9 , 11 ?- 3 Machine selon la revendication 1 oul la revendication 2, caractérisée en ce que les moyens de réglage ( 19 à 27) font varier la différence de phase en fonctionnement en faisant varier la synchronisation de l'opération de l'unité de fermeture ( 7) située en aval dans la direction générale suivant laquelle avancent les produits (Pi, P 2). 4 Machine selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que au moins une caractéristique dimensionnelle concerne les hauteurs (Hi, H 2) des produits (Pi, P 2). 5 Machine selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les moyens de réglage comportent un engrenage de commande (un différentiel 19) qui commande la transmission du mouvement d'entraînement d'au moins une unité ( 7) des unités de fermeture ( 6, 7). 6 Machine selon la revendication 1 ou la revendication 5, caractérisée en ce que les moyens de réglage ( 19 à 27) comportent un moteur ( 22) qui peut faire varier de façon sélective la synchronisation du fonctionnement d'au moins une des deux unités ( 7) des unités de fermeture ( 6, 7), le moteur ( 22) portant associé un moyen à contre-réaction ( 25) de manière à être en mesure de vérifier que la commande destinée à faire varier la synchronisation du fonctionnement d'au moins une des deux unités ( 7) des unités de fermeture ( 6, 7) a bien été effective. 7 Machine selon la revendication 6, caractérisée en ce que les moyens de contre-réaction ( 25, 26) comportent un encodeur optique ( 26) qui est asservi ( 23, 25) au moteur ( 25). 8 Machine selon la revendication 5, caractérisée en ce que les moyens de réglage agissentsur l'un des arbres menants de l'engrenage ( 19). 9 Machine selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les unités de fermeture ( 6, 7) sont menées par un moyen menant commun ( 13, 14) par l'intermédiaire de chaînes de transmission respectives ( 15, 17 Y 16, 18, 19), et en ce que les moyens de réglage ( 19 à 27 > agissent sur une ( 17, 18) des chaînes de transmission de l'entraînement. Machine selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les moyens détecteurs ( 29, 30) sont disposés pour détecter des valeurs discrètes des variations d'au moins une caractéristique dimensionnelle (Hi, H 2) et en ce que les moyens de réglage ( 19 à 27) entraînent des variations discrètes correspondantes de la différence de phase dans le fonctionnement des deux unités de fermeture ( 6, 7). 11 Machine selon la revendication 10, caractérisée en ce que les moyens détecteurs sont associés à un circuit à seuils ( 29) qui peut émettre un signal aux seuils distincts respectifs -en fonction de la valeur d'au moins une caractéristique dimensionnelle (Hl, H 2) en comparaison à ses seuils. 12 Machine selon la revendication 10 ou la revendication 11, caractérisée en ce que les moyens détecteurs ( 29, 30) et les moyens de réglage ( 19, 27) exécutent leur fonction de détection et de réglage respective en relation avec au moins trois valeurs discrètes ( 3 -Y; a; a + 9). 13 Machine selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le moyen détecteur ( 30) comporte au moins un photodétecteur sensible à au moins une caractéristique dimensionnelle des produits (Pi, P 2). 14 Machine selon la revendication 1 ou la revendication 13, caractérisée en ce que le moyen détecteur comporte un élément sensible ( 30) situé généralement au-dessus des produits (Pi, P 2) qui sont avancés vers les unités de fermeture ( 6, 7). 15 Procédé de fonctionnement d'une machine d'emballage 1 dans laquelle des produits (Pl, P 2) devant être emballés sont insérés dans une enveloppe tubulaire (Wl) qui est alors fermée par deux unités de fermeture ( 6, 7) disposées en cascade dans la direction générale suivant laquelle avancent les produits (Pi, P 2), caractérisée en ce qu'il comporte les étapes qui consistent àa détecter au moins une caractéristique dimensionnelle (HI, H 2) des produits (Pl, P 2) avant que ceux-ci ne soient amenés aux unités de fermeture ( 6, 7), et à détecter un signal donnant une indication de la caractéristique dimensionnelle (Hl, H 2), à faire varier de façon sélective ( 19 à 27) la différence de phase (bêta) du fonctionnement des unités de fermeture ( 6, 7) en fonction du niveau adopté par le signal. 16 Procédé selon la revendication 15, appliqué à une machine d'emballage dans laquelle une variation d'au moins une caractéristique dimensionnelle (Hl, H 2) entraîne une variation dé la longueur totale (Ll, L 2) mesurée dans la direction générale suivant laquelle les produits (Pl, P 2) avancent, du paquet F formé par suite de la fermeture de l'enveloppe tubulaire (Wl) par les unités de fermeture ( 6, 7) caractérisé en ce que l'on fait varier la différence de phase du fonctionnement des unités de fermeture ( 6, 7) en fonction d'une loi de proportionnalité en relation aux variations de la longueur totale (Ll, L 2) et dues aux variations d'au moins une caractéristique dimensionnelle. 17 Procédé selon la revendication 16, appliqué à une machine d'emballage dans laquelle les unités de fermeture ( 6, 7) sont du type muni de mâchoires en rotation mutuellement inverse ( 8, 9; 10, 11) ayant un rayon de rotation donné R caractérisé en ce que la variation ( P) de la différence de phase de fonctionnement est liée à la variation de la longueur totale (L 2 Lt) par une équation du type: 2 x R 9 = 2 (L 2-Ll) dans laquelle (y) est la variation imposée à la différence de phase de fonctionnement, R est le rayon de rotation donné, et LM L 1} est la variation de la longueur totale. 18, Procédé selon l'une quelconque des revendications à 17, caractérisé en ce que des valeurs discrètes des variations d'au moins une caractéristique dimensionnelle (Hl, H 2) sont détectées et en ce que l'on fait varier la différence de phase dans le fonctionnement des unités de fermeture ( 6, 7) de façon correspondante suivant des quantités discrètes (y S; 3; a * 9).