FR 2673567 A1 19920911 FR 9202657 A 19920305 La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour déposer une couche d'un matériau différent sur une partie interne ou externe d'une pièce moulée Plus particulièrement, cette invention concerne le revêtement d'un organe de fermeture comme un bouchon fileté standard. Il existe différents procédés pour déposer une couche d'un matériau différent sur une pièce moulée. Dans le domaine des fermetures de récipients, il s'est posé le problème consistant à déposer un matériau d'étan- chéité plus mou ou plus élastique sur la surface inté- rieure d'un bouchon formé d'un matériau plus dur, et cela depuis la mise en place de garnitures en liège sur des bouchons de bouteilles métalliques. Plus récemment, il s'est avéré souhaitable de lier par fusion le matériau d'étanchéité plus mou avec le bouchon plus dur Cela a été généralement réa- lisé dans un processus de moulage par compression en plusieurs étapes Usuellement le bouchon en matériau dur est d'abord moulé par compression et ensuite le matériau d'étanchéité plus mou est introduit dans le bouchon et est mis en forme par des techniques de moulage par compression bien connues Des variantes de ce procé- dé consistent à mouler le matériau d'étanchéité plus mou ou plus élastique dans une cavité extrême d'un noyau, cette opération étant suivie par un moulage du matériau plus dur du bouchon dans la cavité de moulage entourant le noyau. Des dépôts de matériaux différents sur des organes de fermeture dans des buts autres que celui de créer une surface d'étanchéité n'ont pratiquement pas été réalisés. La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour déposer un matériau différent sur la partie intérieure ou la partie extérieure d'un organe de fermeture pendant le moulage par injection de cet organe Le procédé et le dispositif peuvent être utilisés pour revêtir la partie interne d'une paraison en train d'être moulée par injection de telle sorte que, lorsque la paraison est moulée par soufflage sous la forme d'un récipient, la partie interne ou la partie externe du récipient soit revêtue Le procédé et le dispositif de cette invention permettent également de revêtir sélectivement la surface interne ou la surfa- ce externe seulement de la partie supérieure d'un bou- chon de fermeture Le but principal du dépôt d'une telle couche fondue consiste à créer une surface imper- méable aux gaz ou chimiquement résistante pour protéger le produit emballé dans le récipient Par exemple il est connu que des copolymères de chlorure de vinylidène définis par la désignation commerciale SARAN, ont une faible perméabilité à des gaz et à des liquides et sont par conséquent utilisables pour leur résistance chimique et pour former des barrières d'arrêt de gaz. Dans une application à un organe de fermeture, cela permet de créer une barrière à l'oxygène afin de réduire l'altération ou la destruction d'un produit pharmaceu- tique ou alimentaire D'autres matériaux comme un copo- lymère de polypropylène peuvent être utilisés pour former une barrière afin d'éviter un contact ou de s'opposer à une pénétration par différents gaz et liqui- des Egalement le revêtement fondu peut être avantageux pour créer pour le bouchon un effet différent de colo- ration ou de configuration. Dans ses aspects les plus larges, le procédé fournit un moyen pour déposer un matériau différent sur la surface d'une pièce tubulaire fermée à une extré- mité et en train d'êtremoulée par injection La matrice de la machine de moulage comporte des parties de moule opposées et alignées et le procédé comprend les étapes suivantes A) Ouverture de la machine de moulage. B) Passage d'un film du matériau différent entre les parties du moule. C) Fermeture de la machine de moulage et emprisonnement du film entre les parties du moule. D) Injection d'une matière plastique dans le moule et moulage de la pièce avec une couche du matériau différent lié par fusion avec une surface de la pièce. Une pièce revêtue finie est éjectée dans l'étape d'ouverture A), et dans l'étape B), le film est avancé d'un rouleau débiteur à un rouleau récepteur. Le moule comporte un côté-cavité et un côté- noyau de telle sorte que, quand la matière plastique est injectée dans le moule dans l'étape D) par l'intermé- diaire du côté-cavité, le matériau différent soit lié par fusion avec la surface intérieure de la pièce. Lorsque la matière plastique est injectée dans le moule par l'intermédiaire du côté-noyau, le matériau différent est lié par fusion avec la surface extérieure de la pièce De préférence, la partie du film qui revêtira la pièce est découpée pendant la fermeture de la machine de moulage dans l'étape C) De préférence, un bord périphérique de coupe prévu du côté-cavité pousse le film vers le côté-noyau, qui comporte également avantageu- sement un bord ou lame périphérique de coupe qui écrase le film et l'extrude de façon à l'appliquer contre le bord périphérique de coupe prévu du côté-cavité. Il peut ne pas être nécessaire de revêtir la jupe du bouchon de sorte que le revêtement peut être limité à la partie supérieure du bouchon Dans ce cas, le côté-cavité du moule est divisé en une base de cavité et un insert de cavité de telle sorte que l'insert de cavité soit axialement séparé de la base de cavité pendant l'étape d'ouverture A), et le film est passé entre la base de cavité et l'insert de cavité dans l'étape B) Lorsque la base de cavité et l'insert de cavité sont fermés pendant la fermeture de la machine dans l'étape C), une partie du film est découpée de façon à revêtir seulement l'extrémité fermée du bouchon. Le dispositif conforme à l'invention combine un dispositif de revêtement avec un ensemble formant matrice, utilisable dans une machine de moulage par injection L'ensemble formant matrice comprend un moule à cavité, comportant au moins une cavité, et un moule à noyau, comportant au moins un noyau opposé à la cavité. Des moyens comprenant des broches et des appuis en coïncidence sont prévus pour déplacer le moule à noyau par rapport au moule à cavité depuis une position d'ou- verture dans laquelle une pièce moulée est éjectée jusque dans une position de fermeture dans laquelle la pièce est moulée Le dispositif de revêtement comporte un moyen d'avancement pour faire passer un film de matériau différent entre les moules quand ils se trou- vent dans leur position ouverte Un moyen d'entaillage est prévu pour découper une partie du film qui est adjacente aux périphéries du noyau et de la cavité. En conséquence, quand la pièce est moulée, elle est simultanément revêtue du matériau différent qui se lie par fusion avec une surface de la pièce Le moyen d'avancement comprend un rouleau débiteur et un rouleau récepteur, avec un système d'entraînement sur le rouleau récepteur De préférence le film est découpé par des lames faisant saillie du moule à cavité et du moule à noyau et qui entaillent le film par extrusion Une action de cisaillement peut aussi être utilisée pour effectuer l'opération de coupe Lorsque seulement la partie supérieure d'un organe de fermeture doit être revêtue, le moule à cavité comprend une base de cavité et un insert de cavité, qui sont séparés le long d'un plan radial quand le moule à cavité et le moule à noyau sont amenés jusque dans leur position ouverte Le film formé du matériau différent est disposé entre la base de cavité et l'insert de cavité, l'action de coupe se produisant entre les éléments formant base de cavité et insert de cavité. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels: la Figure 1 est une vue en perspective montrant l'ensem- ble formant matrice qui est installé dans une machine de moulage par injection conventionnelle, équipée d'un dispositif de revêtement qui comprend un moyen pour faire avancer un film de matériau différent entre les parties ouvertes du moule; la Figure 2 est une vue en plan, en partie en coupe, montrant une seule cavité de moule et un seul noyau du dispositif de la Figure 1, avec des moyens pour injecter la matière plastique par l'intermédiaire du côté-cavité de la matrice du moule; le film de matériau différent est avancé dans cette position ouverte; la Figure 3 est une vue semblable à la Figure 2 et montrant l'ensemble formant matrice dans sa position fermée, le film de matériau différent étant emprisonné entre les côtés cavité et noyau après avoir été entaillé et découpé dans l'opération de fermeture; la Figure 4 est une vue semblable à la Figure 3, après que la matière plastique a été injectée dans le moule à partir du côté-cavité de façon à se lier par fusion avec la surface interne du bouchon en train d'être formé; la Figure 5 est une vue en coupe partielle faite dans la zone entourée par un cercle sur la Figure 4 et mon- trant une forme préférée de l'invention pour découper le film de matériau différent par des lames opposées qui agissent de façon à entailler et extruder le film dans l'intervalle existant entre les surfaces de coupe adjacentes; la Figure 6 est une vue semblable à la Figure 4 et montrant le bouchon en train d'être formé avec la matière plastique injectée par l'intermédiaire du côté-noyau du moule de telle sorte que le film de matériau différent recouvre par fusion la surface extérieure du bouchon; la Figure 7 est une vue semblable à la Figure 2 et montrant un moule à cavité fondu de l'ensemble formant matrice, sa partie-base et sa partie-insert étant espa- cées dans la position d'ouverture de la matrice afin de permettre au film de matériau différent de passer entre les deux parties du moule à cavité de telle sorte que le film soit découpé pour revêtir seulement la partie supérieure du bouchon; la Figure 8 est une vue semblable à la Figure 7, le moule à cavité étant fermé après avoir découpé le film pendant la fermeture de la matrice; la Figure 9 est une vue semblable à la Figure 8 et montrant le bouchon qui a été extrudé à partir du côté- cavité du moule de façon à revêtir la surface intérieure de la partie supérieure du bouchon; la Figure 10 est une vue semblable à la Figure 9 et montrant le bouchon en train d'être formé par injection de la matière plastique par l'intermédiaire du côté- noyau du moule afin de revêtir la surface externe de la partie supérieure du bouchon; la Figure 11 est une vue semblable à la Figure 2, les parties de moule de la matrice étant ouvertes et confi- gurées pour mouler une paraison, le film de matériau différent étant maintenu pour un positionnement pendant l'opération de fermeture de la matrice la Figure 12 est une vue semblable à la Figure 11 et montrant la matrice dans sa position fermée, le film ayant été découpé et étiré pour épouser la forme du noyau; la Figure 13 est une vue agrandie de la partie 13 entou - rée par un cercle sur la Figure 12 et montrant la parai- son qui a été moulée par injection de matière plastique par l'intermédiaire du côté-cavité du moule, le film étant lié par fusion avec la surface interne de la paraison; et la Figure 14 est une vue partielle d'un moule de souf- flage dans lequel le noyau des Figures 11 à 13 a été inséré, le récipient ayant été moulé par soufflage et la Figure montrant le revêtement qui s'étend sur la surface interne du récipient. On va maintenant faire une description détail- lée de réalisations préférées de l'invention. En référence à la Figure 1, le dispositif 10 conforme à l'invention comprend la combinaison d'un ensemble formant matrice 12, adapté pour être utilisé dans une machine 14 de moulage par injection conven- tionelle, et d'un dispositif de revêtement 16. L'ensemble formant matrice 12 comprend un moule comportant un côté- cavité 18 et un côté-noyau 20. L'ensemble formant matrice comporte des moyens classiques comme des broches et des appuis, non repré- sentés, pour assurer l'alignement et le déplacement du côté-cavité et du côté-noyau l'un par rapport à l'autre depuis une position ouverte d'éjection de pièce, représentée sur les Figures 1 et 2, jusque dans une position fermée de moulage représentée sur les Figures 3 et 4, ces moyens agissant en coopération avec les éléments de la machine de moulage par injection 14 pour ouvrir et fermer la machine, injecter de la matière plastique fondue dans le moule, etc Le nombre de cavi- tés 22 prévues dans le côté-cavité 18 et les noyaux coopérants 24 qui sont situés dans lé côté-noyaux 20 varie d'une machine à une autre et en fonction du produit à mouler Typiquement, lorsqu'une pièce tubulaire à extrémité fermée doit être moulée, il est prévu plusieurs rangées horizontales, et espacées verticalement, de cavités et noyaux coopérants Lorsque des bouchons de récipients doivent être moulés, il est courant d'avoir des matrices de 32 à 64 cavités et noyaux. Le dispositif de revêtement 16 comprend une bobine débitrice 26 de matériau différent se présentant sous la forme d'une bande ou film continu 28 Le terme "différent" est utilisé pour définir un matériau qui est différent de la matière plastique formant la pièce à mouler, qui se présente comme un bouchon ou organe de fermeture 30 d'un récipient, comme indiqué sur les Figures 4 et 6 Le matériau différent est lié par fusion avec la surface de la pièce en train d'être moulée de façon à conférer une propriété particulière à la pièce Comme précédemment mentionné, un copolymère désigné par SARAN agit comme une barrière à un gaz, normalement de l'oxygène, pour empêcher une altération du produit se trouvant dans le récipient sur lequel le bouchon est mis en place D'autres matériaux comme des feuilles métalliques peuvent être utilisés comme barrières ou transmetteurs de chaleur Des papiers et des combinaisons stratifiées peuvent être utilisés pour un marquage, une décoration, une coloration et analogue. Le film 28 est dévidé de la bobine débitrice 26 et il passe successivement sur des rouleaux de guidage supérieurs et inférieurs 32 et 34 avant d'être enroulés sur la bobine réceptrice 36 entraînée par un moteur 34 La bobine débitrice 26, les rouleaux de guidage 32 et 34 et la bobine réceptrice 36 sont montés à rota- tion d'une manière appropriée sur les consoles de support fixées sur une face de la machine de moulage par soufflage-injection Il est à noter que, bien que les consoles 40 soient représentées comme étant montées sur le côté-cavité de la matrice ou de la machine de moulage, elles peuvent être montées sur le côté-noyau ou bien comporter des moyens de montage indépendants et appropriés. En référence à la Figure 2, l'ensemble formant matrice 12 est représenté dans une position d'ouverture dans laquelle une pièce précédemment moulée serait éjectée Le film 28 passe entre le côté-cavité 18 et le côté-noyau 20 du moule et il peut être entraîné par le moteur 38 en direction de la bobine réceptrice 36 afin de présenter une partie non utilisée du film pour un revêtement dans le cycle de moulage suivant. Un bord périphérique de coupe 42 est prévu du côté-cavité 18 pour découper ou entailler le film 28 quand la matrice 12 est fermée lors de la fermeture de la machine de moulage. En référence à la Figure 3, la matrice a été fermée en amenant le côté-cavité 18 du moule au contact du côté-noyau 20 du moule, avec interposition du film 20 entre les côtés précités, ce film ayant été étiré sur le noyau 24. La Figure 4 représente la matière plastique dont la pièce est formée, cette matière ayant été injec- tée par l'intermédiaire du conduit 44 dans la direction de la flèche et du distributeur 46 pour mouler le bouchon Au cours du processus, le film 28 a été poussé de façon à épouser la forme du noyau 24 et il a été lié par fusion avec la surface intérieure du bouchon tubulaire 30 à extrémité fermée Le bord périphérique de coupe 42 a découpé ou encoché le film par extrusion de telle sorte que, lorsque la machine de moulage est ouverte jusque dans la position représentée sur les Figures 1 et 2, la pièce 30 est éjectée en étant dégagée de la bande continue. Dans une réalisation préférée de l'invention représentée sur la Figure 5, le bord périphérique de coupe 42 s'étend non seulement à partir du côté- cavité 18 mais également du côté-noyau 20 de telle sorte que, lorsque la machine de moulage par injection et la matrice sont amenées dans la position de fermeture, les bords de coupe 42 extrudent le film 28 jusque dans les évide- ments adjacents 48 pour effectuer l'action de coupe. Une série de surfaces ou nervures d'entaillage 42 ' exercent une action semblable d'extrusion sur le film 28 en le refoulant dans des évidements suivants 48 ', la fonction principale de la série de nervures 42 ' étant d'absorber la pression de moulage entre le moule à cavité 18 et le moule à noyau 20. La Figure 6 représente l'ensemble formant matrice dans la position de moulage semblable à la Figure 4, excepté que le conduit de coulée et le distri- buteur 46 ' ont injecté la matière plastique par le côté-noyau 20 de telle sorte que le film 28 a été poussé de façon à épouser la forme de la cavité pour recouvrir, ou se lier par fusion avec la surface extérieure du bouchon 30 en train d'être formé. Dans de nombreuses applications, un revêtement de la partie supérieure de la pièce, en particulier dans le cas d'un bouchon, est suffisant pour remplir la fonction envisagée, par exemple d'agir comme une barrière empêchant le passage d'un gaz ou empêchant une corrosion par un liquide, ou bien pour créer un type particulier d'indices sur le bouchon Sur les Figures 7 à 11 est représentée une matrice 12 comportant il un moule à cavité 18 fendu qui est pourvu d'une partie- base séparée 50 et d'une partie-insert séparée 52. Avec cet agencement, comme indiqué sur la Figure 7, lorsque la machine de moulage par injection et la matri- ce sont situées dans leur position ouverte, la partie- insert 52 de la cavité est axialement séparée de la partie-base 50 de cette cavité de sorte que la bande de matériau différent 28 est entraînée entre les parties séparées précitées Quand la machine de moulage et la matrice sont fermées, les parties du moule à cavité se rapprochent mutuellement de sorte qu'un bord périphé- rique de coupe prévu sur la partie-base 50 de la cavité coopère avec la partie-insert de la cavité pour découper le film Ce système de découpage peut se présenter sous la forme indiquée sur les Figures 2 à 4 ou bien sous la forme de bords périphériques de coupe opposés. comme indiqué sur la Figure 5 Sur la Figure 7 est représenté un bord de coupe 54 dirigé vers l'intérieur et du type-cisaillement, ce bord étant prévu sur la partie-base 50 de la cavité et coopérant avec une partie cylindrique 56 prévue sur la partie-insert 52 de la cavité afin d'exercer une action de coupe du type-cisaillement Comme le montre la Figure 8, lorsque la machine de moulage est complètement fermée, l'action de cisaillage des surfaces complémentaires de coupe 54 et 56 produit une séparation de la partie qui a été liée par fusion avec le bouchon 30 en train d'être moulé par rapport à la partie continue du film de maté- rieu différent 28 La Figure 9 montre, d'une manière analogue à la Figure 4, la matière plastique en train d'être injectée dans la partie à cavité du moule 18 par l'intermédiaire du conduit de coulée 44 et du distri- buteur 46 de manière que le film 28 soit lié par fusion avec la surface intérieure de la partie supérieure du bouchon 30 En variante, le film 28 peut être lié par fusion avec l'extérieur de la partie supérieure du bouchon 30 comme indiqué sur la Figure 10, par injec- tion de la matière plastique fondue par l'intermédiaire du conduit de coulée 46 ' dans le noyau 24. Le procédé et le dispositif conformes à l'in- vention permettent le dépôt d'un matériau différent sur une pièce cylindrique à extrémité fermée, sous la forme d'un revêtement d'une paraison en train d'être moulée par injection, de telle sorte que la paraison puisse être soufflée dans une étape suivante afin de produire un récipient comportant un revêtement externe ou interne Les Figures 11 à 14 montrent la séquence de moulage et de soufflage de la paraison sous la forme d'un récipient revêtu La Figure 11 montre la machine de moulage dans sa position ouverte, les éléments de la matrice et du dispositif de revêtement étant les mêmes que dans les réalisations précédentes, excepté que, puisque la paraison comporte une partie cylindri- que ayant une hauteur plus grande que celle des pièces cylindriques à extrémité fermée précédemment décrite, une plaque additionnelle 58 de guidage de film a été incorporée dans le dispositif de revêtement entre le côté-noyau et le côté-cavité de la matrice Le film 28 de matériau différent est engagé dans le dispositif de revêtement 16 du côté-noyau 20 de la plaque de gui- dage 58 afin de contribuer à diriger le film pour en- velopper le noyau 24 ' de la paraison lorsque la matrice 12 est fermée dans la machine de moulage par injection depuis la position ouverte de la Figure 11 jusque dans la position fermée de moulage de la Figure 12 Des éléments de coupe ou dispositifs semblables des réalisa- tions précédemment peuvent être utilisés pour séparer une partie du film de sa bande dans ce processus. Lorsque la matière plastique est injectée par l'intermédiaire du distributeur 46 dans le côté- cavité du moule, la paraison 30 ' est pourvue d'un revête- ment 28 lié intérieurement par fusion comme indiqué sur la Figure 13 Comme cela est courant dans des machi- nes classiques de moulage par injection et soufflage, le noyau 24 ' est enlevé du côté-cavité 18 du moule d'injection pendant le cycle suivant d'ouverture jusque dans la position de la Figure 11 et il est amené en alignement avec un moule de soufflage 60 pour former par soufflage un récipient 62 dans le cycle suivant de moulage comme indiqué sur la Figure 14 Le récipient 62 est ainsi pourvu d'une surface intérieure 28 revê- tue par fusion comme indiqué. Le revêtement d'un bouchon de fermeture moulé par injection et représenté sur les Figures 2 à 10 et une paraison moulée par injection représentée sur les Figures ll à 14 montrent la diversité de pièces cylindriques à extrémités fermées qui peuvent être revêtues par le procédé et la combinaison de matrice et dispositif de revêtement conformes à la présente invention. REVENDICATIONS 1 Procédé pour déposer un matériau différent sur la surface d'une pièce en train d'être moulée, ladite pièce comportant une extrémité fermée, une confi- guration d'ensemble tubulaire et étant moulée dans une machine de moulage par injection comportant des parties de moule alignées et opposées, procédé caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à. A) ouvrir ladite machine de moulage; B) faire passer un film dudit matériau différent entre lesdites parties de moule; C) fermer la machine de moulage et emprisonner ledit film entre lesdites parties de moule; et D) injecter une matière plastique dans ledit moule et for- mer ladite pièce avec un revêtement dudit matériau dif- férent lié par fusion avec une surface de la pièce. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans l'étape A), une pièce est éjectée et dans l'étape B), ledit film est avencé d'une bobine débitrice vers une bobine réceptrice. 3 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les parties de moule comprennent un côté-cavité et un côté-noyau et, dans l'étape D), la matière plastique est injectée dans le moule par l'intermédiaire du côté- cavité et ledit matériau différent est lié par fusion avec la surface intérieure de ladite pièce. 4 Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite pièce formée dans l'étape D) est une paraison et ladite paraison est éjectée sur une tige de noyau et ladite tige de noyau et la paraison sont intro- duites dans un moule de soufflage o un récipient est for- mé par soufflage, sa surface interne étant revêtue dudit matériau différent. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que lesdites parties de moule comprennent un côté- cavité et un côté-noyau et, dans l'étape D), la matière plastique est injectée dans le moule par l'intermédiare du côté-noyau et ledit matériau différent est lié par fusion avec la surface extérieure de ladite pièce. 6 Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite pièce formée dans l'étape D) est une paraison et ladite paraison est éjectée sur une tige de noyau et ladite tige de noyau et la paraison sont intro- duites dans un moule de soufflage o un récipient est formé par soufflage, sa surface extérieure étant revêtue dudit matériau différent. 7 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une partie dudit film de revêtement de ladite pièce est découpée dans l'étape C. 8 Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que lesdites parties de moule comprennent un côté-cavité et un côté-noyau et la partie dudit film est découpée dans l'étape par un bord périphérique de coupe prévu sur ledit côté-cavité appuyant ledit film contre ledit côté-noyau. 9 Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la partie dudit film est découpée par des bords de coupe opposés et alignés situés sur ledit côté- cavité et ledit côté-noyau. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que lesdites parties de moule comprennent un côté- cavité et un côté-noyau et ledit côté-cavité est divisé en une base de cavité et un insert de cavité, ledit insert de cavité étant axialement séparé de ladite base de cavité pendant l'étape A), ledit film passant entre ladite base de cavité et ledit insert de cavité dans l'étape B), ladite base de cavité et ledit insert de cavité étant fermés dans l'étape C) en découpant une partie dudit film afin de revêtir seulement l'extrémité fermée de ladite pièce dans l'étape D). 11 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la partie dudit film est découpée par un bord périphérique de coupe situé sur ladite base de cavité appuyant ledit film contre ledit insert de cavité. 12 Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la partie du film est découpée par des bords de coupe alignés et situés dans des positions opposées sur ledit côté-cavité et ledit côté-noyau. 13 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit moule à cavité et ledit moule à noyau sont configurés de façon à former un organe de fermeture pour un récipient, ledit organe de fermeture comprenant un bouchon pourvu d'une partie supérieure, d'une jupe annulaire s'étendant vers le bas à partir de la péri- phérie de ladite partie supérieure et comportant des moyens de liaison avec un récipient, et en ce que la pièce formée dans l'étape D) est un organe de fermeture pourvu d'un revêtement de matériau différent lié par fu- sion avec une surface dudit bouchon. 14 Une combinaison d'un ensemble formant ma- trice utilisable dans une machine de moulage par injection et d'un dispositif de revêtement pour déposer un revête- ment d'un matériau différent sur une pièce généralement tubulaire et à extrémité fermée qui est en train d'être moulée dans ledit ensemble formant matrice, combinaison caractérisée en ce que: ledit ensemble formant matrice comprend un moule à cavité comportant au moins une cavité; un moule à noyau comportant au moins un noyau situé en regard de ladite cavité; et des moyens pour déplacer ledit moule à noyau par rapport audit moule à cavité depuis une position ouverte dans laquelle une pièce moulée est éjectée jusque dans une position fermée dans laquelle ladite pièce est mou- lée; ledit dispositif de revêtement comprenant des moyens d'avancement pour faire passer un film de matériau différent entre lesdits moules lorsqu'ils se trouvent dans ladite position ouverte; et des moyens d'entaillage pour découper une partie dudit film dans une zone adjacente aux périphéries dudit noyau et de ladite cavité; ladite pièce tubulaire à extrémité fermée étant moulée dans lesdits moules avec un revêtement de matériau diffé- rent lié par fusion avec une surface de ladite pièce. Combinaison selon la revendication 14, caractérisée en ce que lesdits moyens d'avancement de film comprennent une bobine débitrice, une bobine récep- trice et un moyen pour entraîner ladite bobine réceptrice quand lesdits moules se trouvent dans une position ouverte. 16 Combinaison selon la revendication 14, caractérisée en ce que lesdits moyens d'entaillage comprennent une lame annulaire faisant saillie extérieu- rement dudit moule à cavité pour entrer en contact avec ledit moule à noyau quand lesdits moules se trouvent dans leur position fermée. 17 Combinaison selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle comprend une lame annulaire faisant saillie extérieurement dudit moule à noyau pour pousser ledit film au contact de ladite lame annulaire faisant saillie extérieurement dudit moule à cavité lors- que lesdits moules se trouvent dans leur position fermée. 18 Combinaison selon la revendication 14, caracté- risée en ce que ledit moule à cavité comprend une base de cavité et un insert de cavité qui se séparent le long d'un plan radial lorsque ledit moule à cavité et ledit moule à noyau se trouvent dans leur position ouverte et lesdits moyens d'avancement positionnent le film de ma- tériau différent entre ladite base de cavité et ledit insert de cavité. 19 Combinaison selon la revendication 14, caractérisée en ce que ledit moule à cavité et ledit moule à noyau sont configurés de façon à mouler un orga- ne de fermeture d'un récipient, ledit organe de fermeture comprenant un bouchon pourvu d'une partie supérieure, d'une jupe annulaire dirigée vers le bas à partir de la périphérie de ladite partie supérieure en comportant des moyens de liaison avec un récipient, ladite pièce tubulaire dans l'ensemble et à extrémité fermée qui a été ainsi moulée étant un bouchon pourvu d'un revêtement de matériau différent qui est lié par fusion avec une sur- face dudit bouchon.