FR 2682762 A1 19930423 FR 9112834 A 19911017 L'invention est relative à la mesure en continu des caractéristiques mécaniques d'une bande, notamment d'une bande d'acier, produite en continu. Les bandes d'acier destinées par exemple à l'emboutissage sont produites dans des lignes de f abrica- tion continues comportant par exemple un laminoir à froid, un recuit et un skinpass L'ensemble de ce procédé confère aux bandes une géométrie caractérisée par l'é- paisseur et des propriétés mécaniques, en particulier une limite d'élasticité qui peut être variable selon la direction dans laquelle on la mesure Ces caractéristi- ques mécaniques sont représentatives du comportement à l'emboutissage des bandes et il faut les contrôler. La technique actuelle de contrôle des caractéris- tiques mécaniques consiste à prélever des échantillons et à faire des essais de traction Cette technique a l'in- convénient de ne pas être continue Elle permet de faire des réglages ponctuels de la ligne de fabrication mais ne permet pas de faire de la régulation. Le but de la présente invention est de proposer un procédé de mesure en continu des caractéristiques mécaniques d'une bande, notamment d'une bande d'acier, produite en continu qui permette de faire une régulation de la ligne de fabrication. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de mesure en continu des caractéristiques mécaniques d'une bande, notamment d'une bande en acier, produite en continu selon lequel, en un point déterminé de la ligne de fabrication: on impose à ladite bande une déformation localisée connue telle qu'au moins dans une zone d'une surface de la bande la déformation soit partiellement plastique; dans la zone de la surface qui subit une déformation partiellement plastique, on évalue au moins une contrainte superficielle dans une direction détermi- née. Cette contrainte superficielle fournit une bonne estimation de la limite d'élasticité de la bande dans ladite direction. De préférence, on évalue trois contraintes superficielles orientées l'une dans la direction de défilement de la bande; la deuxième dans une direction perpendiculaire à la direction de défilement de la bande; la troisième dans une direction orientée à 450 par rapport à la direction de défilement de la bande. Selon un premier mode de réalisation, pour produire la déformation de la bande, on enroule cette dernière sur un cylindre dont le rayon est suffisamment petit pour entraîner une déformation plastique par allongement des fibres externes de la bande. Selon un autre mode de réalisation, on utilise un cylindre dont la surface latérale comporte un bossage saillant de forme torique. Les contraintes sont mesurées par diffraction de rayons X. L' invention concerne également un rouleau pour la mise en oeuvre du procédé dont la surface latérale comporte un bossage saillant torique. L'invention va maintenant être décrite plus en détail en regard des figures annexées sur lesquelles: la figure 1 est une vue schématique d'une bande enroulée sur un cylindre; la figure 2 est un cylindre comportant un bossage saillant torique conforme à l'invention; la figure 3 est une vue schématique des défor- mations engendrées sur une bande par un rouleau présen- tant un bossage torique; la figure 4 est une représentation schématique d'un goniomètre utilisé pour l'évaluation de la con- trainte par rayons X; la figure 5 est une représentation schématique de la disposition des gonomiètres au dessus de la bande. Lorsque par un processus mécanique on soumet une bande d'acier à une déformation et qu'on mesure simulta- nément la déformation et la contrainte superficielle à l'endroit qui est déformé on peut tracer une courbe contrainte/déformation semblable à une courbe de trac- tion Cette courbe présente d'abord une partie linéaire qui correspond à la déformation élastique, puis, lorsque la déformation est suffisante, une zone o sa contrainte varie peu lorsque la déformation augmente Cette zone correspond à la déformation plastique et la contrainte que l'on mesure est représentative de la limite d'élasti- cité de la bande. Si on impose une déformation suffisante pour être partiellement plastique, et si on mesure la contrainte superficielle, on a alors une estimation de la limite d'élasticité qui est voisine de la contrainte mesurée. Ce qui vient d'être décrit est le principe de base du procédé objet de l'invention. Dans un premier mode de réalisation, on enroule partiellement la bande autour d'un cylindre de petit diamètre Par exemple pour une bande de 0,2 mm d'épais- seur on enroule la bande autour d'un cylindre de 100 mm de diamètre. Comme cela est représenté à la figure 1, la bande 1 d'épaisseur e est en contact avec le cylindre 2 La fibre neutre d'un rayon R, définie par l'arc CD d'angle 0, ne subit pas d'allongement au cours de cette flexion et a une longueur O R Sur la face externe de la bande qui n'est pas en contact avec le cylindre, la bande est déformée selon l'arc C'D' qui a une longueur (R + e)o Cet arc a subi un allongement égal à \ 2) {R + e 0 Ré 2 e et il existe en surface de la bande Ré 2 R une contrainte a. Si e est supérieur à 0,002 (soit 0,2 %), 1 'allon- 2 R gement subi par les fibres externes de la bande peut être suffisant pour que la déformation soit plastique et que la contrainte a soit sensiblement égale à la limite d'é- lasticité dans la direction de défilement de la bande. On évalue les contraintes par diffraction de rayons X selon un procédé qui sera décrit plus loin. Une bande laminée à froid n'a pas des caractéris- tiques mécaniques identiques dans toutes les directions et il faut connaître ces caractéristiques dans au moins trois directions pour prévoir le comportement de la bande à l'emboutissage Pour cela, il faut déterminer la limite d'élasticité dans plusieurs directions. Pour déterminer la limite d'élasticité dans plu- sieurs directions, on impose une déformation partiel- lement plastique dans plusieurs directions par exemple en créant temporairement une bosse sur la bande, et on mesure les contraintes superficielles dans plusieurs directions On mesure les contraintes par exemple dans la direction du défilement de la bande, dans une direction perpendiculaire à la direction du défilement de la bande et dans une direction orientée à 450 par rapport à la direction de défilement de la bande. Dans un deuxième mode de réalisation, on enroule la bande sur un cylindre repéré généralement par 3 à la figure 2 et qui comporte une table cylindrique 4,4 ' et un bossage saillant torique 5, ce qui impose à la bande une déformation temporaire en forme de bosse. La figure 3 représente une bande 6 se déplaçant dans le sens de la flèche et s'enroulant autour d'un cylindre 3 comportant un bossage torique A l'emplacement du bossage torique, la tôle forme une bosse 8 qui épouse la forme du bossage. Cette bosse correspond à une déformation en surface de la bande qui se fait non seulement dans la direction du défilement de la bande mais aussi dans une direction perpendiculaire et également dans les autres directions. En mesurant par diffraction des rayons X les contraintes dans trois directions, parallèlement, perpen- diculairement et à 450 par rapport à la direction de défilement de la bande, on peut évaluer les limites d'élasticité dans ces trois directions et donc l'aniso- tropie de la bande. Cette mesure s'effectue en un emplacement A' de la zone dans laquelle la déformation plastique précitée existe. Toutes ces mesures se font en continu et peuvent être faites sur des bandes défilant à au moins 600 m/mn. Ceci permet d'utiliser ce procédé pour réguler la ligne de fabrication. La mesure des contraintes par rayons X se fait selon un procédé dont les principes ont été largement publiés et décrits notamment dans l'article de G MEADER "Développements actuels de la détermination de contrain- tes par diffraction de rayons X" paru dans la revue "Matériaux et Techniques" de septembre octobre 1988 pages à 12. Pour mettre en oeuvre le procédé, on utilise des goniomètres Un de ces goniomètres est repéré générale- ment par 10 à la figure 4 Il comporte un émetteur 11 de rayons X et un détecteur 12 L'émetteur 11 et le détec- teur 12 visent un même point P de la surface 13 à analy- ser Les axes de l'émetteur 11 et du détecteur 12 forment entre eux un angle N 20 La bissectrice 14 de l'angle que forment entre eux les axes de l'émetteur 11 et du détecteur 12 fait un angle W avec la perpendiculaire 15 à la surface 13 à analyser L'angle W est déterminé de façon connue en fonction des conditions de l'analyse à réaliser. Le détecteur permet de mesurer l'angle de Bragg 8 caractéristique de la diffraction des rayons X au point P. Lorsque le matériau analysé présente des con- traintes, l'angle de Bragg dépend de l'angle W. Pour évaluer une contrainte on utilise deux goniomètres, l'un avec un angle W = O et le second avec un angle W = 600 par exemple La contrainte est alors proportionnelle à l'écart entre les angles de Bragg mesurés par chacun des détecteurs La contrainte est mesurée dans la direction de la flèche 16 parallèle à la trace sur la surface 13 du plan défini par la perpendicu- laire 15 à la surface 13 et par la bissectrice 14 de l'angle formé par l'émetteur 11 et le détecteur 12. Pour mesurer les contraintes dans trois direc- tions au dessus du point de contact de la bande 6 avec le rouleau 3 muni d'un bossage saillant torique, on dispose (figure 5) quatre goniomètres 20,21,22,23 qui visent le point M Le goniomètre 20 est disposé à la verticale du point M Les goniomètres 21,22,23 sont inclinés à 60 par rapport à la verticale et disposés en cercle de telle sorte que: le goniomètre 21 soit orienté dans la direction de défilement de la bande; le goniomètre 23 soit orienté perpendiculaire- ment à la direction de défilement de la bande; le goniomètre 22 soit orienté à 450 par rapport à la direction de défilement de la bande. Un tel dispositif fonctionne en continu Lors- qu'il est placé en sortie d'une ligne de fabrication de bande, il permet de réguler en continu les paramètres qui agissent sur les caractéristiques mécaniques de la bande. Lorsque la ligne de fabrication comporte plusieurs étapes, on peut disposer un dispositif en sortie de chacune des étapes et ainsi réguler chaque composante de la ligne de fabrication. REVENDICATIONS 1 Procédé de mesure en continu des caractéristi- ques mécaniques d'une bande ( 1; 6), notamment d'une bande d'acier, produite en continu, caractérisé en ce que, en un point déterminé de la ligne de fabrication: on impose à ladite bande une déformation localisée connue telle qu'au moins dans une zone d'une surface de la bande, la déformation soit partiellement plastique; dans la zone de la surface qui subit une déformation partiellement plastique (A), on mesure au moins une contrainte superficielle (a) dans une direction déterminée. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on mesure dans la zone de déformation plastique trois contraintes superficielles orientées: l'une dans le sens de défilement de la bande; la deuxième dans le sens perpendiculaire au sens de défilement de la bande; la troisième dans une direction intermédiaire. 3 Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions précédentes, caractérisé en ce que, pour produire la déformation plastique de la bande, on enroule la bande ( 1; 6) sur un cylindre ( 3) dont le rayon (R) est suffisam- ment petit pour entraîner une déformation plastique par allongement des fibres externes de la bande. 4 Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on enroule la bande ( 1; 6) sur un cylindre ( 3) comportant sur sa surface latérale ( 4,4 ') un bossage saillant ( 5) de forme torique. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions précédentes, caractérisé en ce qu'on évalue les contraintes par diffraction de rayons X. 6 Rouleau pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que sa surface latérale ( 4,4 ') comporte un bossage ( 5) saillant torique. 7 Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caracté- risé en ce qu'il comporte un rouleau ( 3) selon la reven- dication 6 et quatre goniomètres à rayons X ( 20,21,22,23) disposés au droit du rouleau ( 3).