FR 2678259 A1 19921231 FR 9107859 A 19910626 NOUVELLES SILICES PRECIPITEES SOUS FORME DE GRANULES OU DE POUDRES, PROCEDES DE SYNTHESE ET UTILISATION AU RENFORCEMENT DES ELASTOMERES La présente invention concerne de nouvelles silices précipitées à porosité contrôlée se présentant soit sous la forme de granulés soit sous la forme de poudres, leurs procédés de préparation et une de leur application comme charge renforçante pour les élastomères. On sait que la silice précipitée est utilisée depuis longtemps déjà comme charge blanche renforçante dans les élastomères, et en particulier dans les pneumatiques. Cependant, comme toute charge renforçante, il convient qu'elle puisse se manipuler d'une part, et s'incorporer d'autre part, facilement dans les mélanges. La présentation sous forme pulvérulente n'est, à cet égard, pas satisfaisante dans la mesure o, d'un pur point de vue manutention et processabilité, elle entraine un poussiérage important et une incorporation lente de la charge (densité apparente faible); en outre, le mélangeage des caoutchoucs exige des opérations de dosage très précises auxquelles se prêtent souvent mal les charges en poudre (coulabilité). Une présentation sous forme de granulés permet certes d'obvier convenablement aux inconvénients précédents, mais elle entraine malheureusement souvent une dispersion insuffisante de la charge dans l'élastomère, et procure finalement un degré de renforcement moindre que celui qui pourrait être obtenu à partir d'une charge initialement sous forme de poudre. En effet, on sait, d'une manière générale, que pour obtenir les propriétés de renforcement optimales conférées par une charge, il convient que cette dernière soit présente dans la matrice élastomère sous une forme finale qui soit à la fois la plus finement divisée possible et répartie de la façon la plus homogène possible Or, dans le cas particulier o cette charge est introduite initialement sous la forme de granulés, de telles conditions ne peuvent être réalisées que dans la mesure o, d'une part, les granulés présentent de très bonnes aptitudes à s'incorporer dans la matrice lors du mélange avec l'élastomère (incorporabilité du granulé) et à se désagréger ou se désagglomérer sous la forme d'une poudre très fine (désagrégation du granulé), et o, d'autre part, la poudre issue du processus de désagrégation précité peut elle-même, à son tour, se disperser parfaitement et de façon homogène dans l'élastomère (dispersion de la poudre) On conçoit aisement que de telles exigences sont peu compatibles, voire contradictoires, avec la nature même d'un granulé, compte tenu du caractère intrinsèquement dense, compact et résistant de ce dernier, et de l'énergie de cohésion relativement élevée qui lie entre eux les grains de silice le constituant La mise au point de granulés de silice précipitée pour lesquels ni la résistance mécanique ni l'aptitude à la dispersion ne sont sacrifiées, constitue encore à ce jour un problème de compromis difficilement surmontable. Une autre difficulté réside dans le fait que, pour des raisons d'affinités réciproques, les particules de silice (qu'elles soient ou non issues de la désagrégation préalable d'un granulé) ont une facheuse tendance, dans la matrice élastomère, à s'agglomérer entre elles Ces interactions silice/silice ont pour conséquence néfaste de limiter les propriétés de renforcement à un niveau sensiblement inférieur à celui qu'il serait théoriquement possible d'atteindre si toutes les interactions silice/élastomère susceptibles d'être crées pendant l'opération de mélangeage, étaient effectivement obtenues (ce nombre théorique d'interactions silice/élastomère étant, comme cela est bien connu, directement proportionnel à la surface externe, ou surface CTAB, de la silice utilisée). En outre, de telles interactions silice/silice tendent, à l'état cru, à augmenter la raideur et la consistance des mélanges, rendant ainsi leur mise en oeuvre plus difficile. La présente invention a pour but d'obvier aux inconvénients précités. Plus précisément encore, elle a pour but de proposer des granulés de silice précipitée qui, outre de bonnes propriétés mécaniques intrinsèques, présentent une aptitude à la désagrégation et une aptitude à la dispersion (au sens large) exceptionnelles, et qui, utilisés à titre de charges renforçantes pour élastomères, confèrent à ces derniers des propriétés mécaniques comme par exemple la résistance à la rupture, la résistance au déchirement et la résistance à l'abrasion, hautement améliorées par rapport aux granulés de l'art antérieur. Elle a également pour but de proposer de nouvelles poudres de silice précipitée à propriétés améliorées qui offrent l'avantage, entre autre, d'accéder de manière simple, efficace et économique à des granulés tels que précités, notamment par des opérations classiques de mise en forme, telles que par exemple une granulation ou un compactage, sans que ces dernières n'entraînent de dégradations susceptibles de masquer, voire anihiler, les excellentes propriétés renforçantes intrinsèques attachées à ces poudres, comme cela peut être le cas dans l'art antérieur en mettant en oeuvre des poudres classiques. L'invention a enfin pour but de proposer des procédés de synthèse permettent d'accéder à des granulés ou à des poudres de silice précipitée présentant les propriétés ci-dessus. A cet effet, il est maintenant proposé, selon l'invention, de nouveaux granulés de silice précipitée, lesdits granulés étant caractérisés en ce qu'ils présentent une surface spécifique BET comprise entre environ 140 et 200 m 2/g, une surface spécifique CTAB comprise entre environ 140 et 200 m 2/g, un taux d'attrition inférieur à 20 %, et une distribution poreuse telle que le volume poreux constitué par les pores dont le diamètre est compris entre 175 A et 275 A représente au moins 60 % du volume poreux consitué par les pores de diamètre inférieurs ou égaux à 400 A. Comme indiqué ci-avant, de tels granulés présentent une aptitude à la désagrégation et à la dispersion tout à fait remarquable En outre, ils permettent d'atteindre un compromis mise en oeuvre/propriétés mécaniques à l'état vulcanisé nettement supérieur à celui qu'il est possible d'obtenir en pratique avec des granulés de silice de l'art antérieur possédant pourtant un pouvoir renforcateur théorique équivalent (c'est à dire une surface spécifique externe CTAB proche ou identique). Il est également proposé, selon la présente invention, de nouvelles poudres de silice précipitée, susceptibles d'être utilisées à la préparation de granulés tels que ci-dessus, et qui sont caractérisées par le fait qu'elles présentent une surface spécifique BET comprise entre environ 140 et 200 m 2/g, une surface spécifique CTAB comprise entre environ 140 et 200 m 2/g, et une distribution poreuse telle que le volume poreux constitué par les pores dont le diamètre est compris entre A et 275 A représente au moins 50 % du volume poreux constitué par les pores de diamètres inférieurs ou égaux à 400 A. Comme déja souligné, de telles silices, outre le fait qu'elles constituent des précurseurs privilégiés pour la synthèse des granulés selon l'invention, possèdent déjà en elles-mêmes des propriétés tout à fait intéressantes, notamment en ce qui concerne l'amélioration significative du compromis processabilité/propriétés mécaniques finales qu'elles permettent d'obtenir par rapport aux poudres de silice de l'art antérieur. L'invention concerne également un procédé de synthèse tant des poudres de silice ci-dessus que des granulés susceptibles d'être obtenus à partir de ces dernières; comme cela apparaîtra plus clairement par la suite, on peut d'ores et déjà noter le procédé de préparation des granulés selon l'invention se ramène essentiellement à un procédé de mise en forme (granulation, compactage,) des poudres de silices selon l'invention. Selon l'invention, le procédé de préparation des nouvelles silices précipitées sous forme poudre est du type comprenant la réaction d'un silicate avec un agent acidifiant ce par quoi l'on obtient une suspension de silice précipitée, puis la séparation et le séchage et enfin éventuellement le broyage de cette silice précipitée, et il est caractérisé en ce que l'on réalise la précipitation de la manière suivante: (i) on forme un pied de cuve initial comportant au moins une partie de la quantité totale du silicate engagé dans la réaction et un électrolyte, la concentration en silice dans ledit pied de cuve étant inférieure à 100 g/l, (ii) on ajoute l'agent acidifiant audit pied de cuve jusqu'à l'obtention d'une valeur du p H du milieu réactionnel d'environ 7, (iii) on ajoute enfin le cas échéant simultanément au milieu réactionnel de l'agent acidifiant et la quantité restante de silicate. Il a été trouvé que le choix d'une concentration faible en silice dans le pied de cuve initial constituait une condition importante pour conférer aux produits obtenus la distribution poreuse tout à fait particulière à l'origine de leurs excellentes propriétés De manière tout à fait surprenante, cette distribution poreuse est, pour l'essentiel, conservée sur les produits qui sont obtenus par mise en forme, notamment par compactage ou par granulation, des poudres initiales. Mais d'autres caractéristiques, aspects et avantages de l'invention apparaîtront encore plus clairement à la lecture de la description qui va suivre, et des exemples concrets, mais non limitatifs, destinés à l'illustrer. Dans l'exposé qui suit, la surface spécifique BET est déterminée selon la méthode de BRUNAUER EMMET TELLER décrite dans "The journal of the American Chemical Society", Vol 60, page 309, February 1938 et correspondant à la norme NFT 45007 (novembre 1987) ( 5 11 2). La surface CTAB est la surface externe déterminée selon la norme NFT 45007 (novembre 1987) ( 5 12). La prise d'huile DOP est déterminée selon la norme NFT 30-022 (mars 53) en mettant en oeuvre le dioctylphtalate. La densité de remplissage à l'état tassée (DRT) est mesurée selon la norme NFT-030100. On précise enfin que les volumes poreux donnés sont mesurés par porosimétrie au mercure, les diamètres de pores étant calculés par la relation de WASHBURN avec un angle de contact théta égal à 130 et une tension superficielle gamma égale à 484 Dynes/cm (porosimètre MICROMERITICS 9300). Certaines des caractéristiques, de type structurel, des granulés selon l'invention vont maintenant être décrites. Comme déjà indiqué, les granulés selon l'invention présentent une surface spécifique BET comprise entre environ 140 et 200 m 2/g De préférence, cette surface spécifique est comprise entre 150 et 190 m 2/g. Ils présentent en outre une surface spécifique CTAB comprise entre environ 140 et 200 m 2/g De préférence, elle est comprise entre 140 et m 2/g. Selon un mode préféré de réalisation de l'invention, les granulés présentent un rapport surface spécifique BET/surface spécifique CTAB compris entre 1,0 et 1,2, c'est à dire que les granulés présentent une faible microporosité. Une autre caractéristique des granulés selon l'invention est leur prise d'huile DOP qui est généralement comprise entre 150 et 350 ml/100 g, et plus particulièrement entre 180 et 300 ml/100 g. Une caractéristique intéressante des granulés de silice selon l'invention réside également dans leur densité Généralement, leur densité de remplissage à l'état tassé (DRT) est d'au moins 0,27 et peut aller jusqu'à 0,37. Pour ce qui est des caractéristiques de porosité des granulés selon l'invention, ces derniers présentent un volume poreux total d'au moins 1 cm 3/g, généralement compris entre 1 et 2,5 cm 3/g, et plus particu- lièrement entre 1,5 et 2 cm 3/g Une des caractéristiques essentielles des granulés selon l'invention réside plus spécifiquement dans la distribution, ou répartition, du volume poreux, et plus particulièrement dans la distribution du volume poreux qui est généré par les pores de diamètres inférieurs ou égaux à 400 A Ce dernier volume est particulièrement important, car il correspond au volume poreux utile (ou efficace) des charges qui sont utilisées dans le renforcement des élastomères L'analyse des porogrammes montre que les granulés selon l'invention présentent une caractéristique unique, à savoir qu'au moins %, de préférence au moins 65 %, dudit volume poreux utile est constitué par des pores dont le diamètre est compris dans la plage 0 o spécifique de 175 A à 275 A. Cette distribution extrêmement resserée du diamètre des pores qui génèrent majoritairement le volume poreux utile semble être à la base de l'aptitude à la dispersion exceptionnelle des granulés selon l'invention par rapport aux granulés de l'art antérieur. La résistance mécanique intrinsèque des granulés selon l'invention est appréhendée et quantifiée au moyen d'un test d'attrition qui, globalement, consiste à soumettre les granulés à une pression d'écrasement déterminée puis à mesurer le taux de fines générées, ce taux de fines correspondant à un taux d'attrition. Plus précisemment encore, la mesure du taux d'attrition est effectuée selon le protocole opératoire suivant: un lot échantillon de granulés est préalablement tamissé sur tamis 400 microns (tamisseuse RETSCH type VIBRO; tamis PROLABO en inox; temps de vibration: 5 mn; niveau de vibration: 20) Les granulés récupérés sur le tamis (refus tamis) sont ensuite divisés en trois lots de masses voisines, soient Ml, M 2 et M 3 (ces masses sont généralement choisies entre 40 et 60 g) Pour chacun des lots, on procède alors à un écrasement sous presse hydraulique manuelle (presse FOG) de la manière suivante: (i) le lot est placé dans un récipient cylindrique (diamètre mm; épaisseur: 2 mm) puis recouvert, sans choc, d'un couvercle métallique à surface lisse. (ii) on amène le piston de la presse sur le couvercle, (iii) on descent le piston jusqu'à l'obtention d'une force de kg (iv) dès que la force d'écrasement de 200 kg est atteinte, on remonte le piston. Chaque lot écrasé est alors tamissé sur un tamis 400 microns comme précédemment, à cette différence près que le temps de vibration est fixé à 2 mn On mesure alors la masse des matières fines passées à travers le tamis, soient respectivement ml, m 2 et m 3. Pour chacun des 3 lots, on définit ainsi un taux d'attrition respectif: TAUX 1 = 100 ml/Ml (%) TAUX 2 = 100 m 2/M 2 (%) TAUX 3 = 100 m 3/M 3 (%) La moyenne de ces trois taux (c'est à dire (TAUX 1 + TAUX 2 + TAUX 3)/3) définit la valeur du taux d'attrition de l'échantillon initial. Les granulés de silice selon l'invention présentent un taux d'attrition n'excédant pas 20 % De préférence, ce taux d'attrition n'éxcède par 15 %. Le taux d'attrition des granulés selon l'invention est directement lié à l'intensité des pressions mécaniques qui ont été mises en jeu antérieurement pour agglomérer, selon des procédés tels que définis plus en détails par la suite, les particules constituant les poudres initiales Plus ces pressions sont importantes, et plus le taux d'attrition diminue Toutefois, même avec des taux d'attrition très bas, les granulés selon l'invention présentent la propriété tout à fait remarquable de conserver une aptitude à la désagrégation et à la dispersion excellente. Cette aptitude peut être quantifiée au moyen de deux tests spécifiques, l'un basé sur le comportement au broyage des granulés et l'autre sur leur comportement Théologique après broyage. Qualitativement, l'aptitude à la désagrégation s'apprécie par le degré de facilité ou de difficulté avec lequel des granulés, lorsqu'ils sont soumis à une action mécanique extérieure, par exemple un broyage, peuvent être amenés sous une forme plus finement divisée. Cette approche revient à appréhender de manière indirecte le niveau d'énergie de cohésion interne du granulé. Quantitativement, les granulés présenteront une énergie de cohésion d'autant plus faible, et donc une aptitude à la désagrégation d'autant plus élevée, que, à quantité égale d'énergie extérieure fournie sous forme mécanique lors de leur broyage, ils conduiront à des poudres de granulométrie plus fine. De manière encore plus précise, le test de broyage est réalisé selon le protocole suivant: des granulés sont introduits en continu, et avec un débit d'alimentation constant fixé à 1,5 Kg/h, dans un broyeur à coûteaux (broyeur RETSCH modèle ZM 1) Dans cet appareil, le broyage est assuré par la rotation d'une couronne en métal comportant 24 co teaux, la vitesse de rotation étant fixée à 20 000 t/mn, et une grille métallique non mobile (diamètre des mailles: 0,5 mm) est disposée de façon concentrique au rotor mais de manière inversée par rapport à la position normale indiquée par le constructeur Le produit broyé est récupéré en continu à la sortie du broyeur au moyen d'un cyclone, puis analysé. Les déterminations granulométriques sur les poudres ainsi récupérées sont effectuées à l'aide d'un granulomètre à laser (SYMPATEC), et on mesure alors le diamètre médian (D 50) des poudres. Selon le test, les poudres récupérées à l'issue du premier passage dans le broyeur peuvent être introduites à nouveau dans ce dernier pour y subir un deuxième broyage, et ceci en suivant rigoureusement le même protocole opératoire que ci-dessus, étant entendu que cette opération peut être répétée autant de fois que désirée Après chaque passage dans le broyeur, on mesure le diamètre médian de la poudre récupérée En procédant ainsi, il est alors possible de suivre l'évolution du D 50 des poudres en fonction du nombre de passages dans le broyeur. Comme cela ressortira des exemples donnés ci-après, les granulés selon l'invention présentent, par rapport aux granulés de l'art antérieur, au moins deux particularités intéressantes: la première est que, après un seul broyage, ils conduisent déja à des poudres très fines, c'est à dire des poudres dont le D 50 est généralement inférieur à 7 microns; la deuxième est que, après plusieurs broyages successifs, ils conduisent à des poudres pour lesquelles on observe une décroissance régulière et significative du D 50, ce dernier pouvant descendre jusqu'à une valeur d'environ 4 microns De telles valeurs traduisent l'excellente aptitude à la désagrégation des granulés selon l'invention. Elles sont le gage de l'obtention, après mélange avec l'élastomère, d'un composite renforcé par une charge très fine et non agrégée. Comparativement, les granulés de l'art antérieur conduisent, après un premier broyage, à des poudres dont le D 50 est plus élevé, supérieur à 7,5 microns et généralement de l'ordre de 9 à 10 microns, et même en procédant à de nombreux broyages subséquents, il n'est pas possible de descendre ce D 50 à une valeur inférieure à 6 microns. Une autre caractéristique originale et importante des granulés selon l'invention réside dans le comportement Théologique des poudres générées par la désagrégation de ces derniers. Ce comportement est appréhendé au moyen de mesures de viscosité BROOKFIELD, qui traduisent et quantifient l'aptitude à la dispersion (ou dispersibilité) des granulés désagrégés Les mesures de viscosité BROOKFIELD sont réalisées sur des produits qui ont été broyés selon le test de broyage tel qu'il a été défini précédemment, et elles sont déterminées conformément au protocole suivant: on prépare une solution de dioctylphtalate contenant 8 % en poids d'une poudre de silice telle qu'obtenue après broyage, le mélange est rendu parfaitement homogène au moyen d'une agitation vigoureuse (agitateur STROBER: 1000 tr/mn pendant 10 mn), le mélange est porté à 20 'C (bain thermostats), température à laquelle doit être effectuée la mesure, les mesures de viscosité des mélanges sont alors effectuées au moyen d'un viscosimètre BROOKFIELD RVT dont le module est règlé sur 3, on effectue un premier cisaillement à 50 tr/mn pendant 2 mn, puis un cisaillement à 5 tr/mn pendant 3 mn, avant de prendre la mesure. Les granulés selon l'invention présentent, après broyage, des viscosités BROOKFIELD extrêmement élevées Après un premier broyage, on obtient déja des poudres dont la viscosité BROOKFIELD est supérieure à Pa s, et notamment supérieure à 13 Pa s En outre, après plusieurs broyages successifs, les granulés conduisent à des poudres pour lesquelles on note une croissance régulière et extrêmement significative de la viscosité BROOKFIELD, cette dernière pouvant dépasser 30 Pa s Ces valeurs traduisent l'excellente aptitude à la dispersion des poudres obtenues après désagrégation des granulés selon l'invention; elles sont le gage de l'obtention d'un mélange parfaitement homogène entre les fines particules de silice renforçantes et la matrice élastomère. A titre de comparaison, les granulés de l'art antérieur conduisent, après un premier broyage, à des poudres dont la viscosité BROOKFIELD est inférieur à 10 Pa S; par ailleurs, en procédant à plusieurs broyages successifs, on observe une évolution moindre de la viscosité BROOKFIELD des poudres, celle-ci n'exédant pas 20 Pa s. Les granulés selon l'invention peuvent se présenter sous des formes les plus diverses A titre d'exemple de forme, on peut citer les formes sphérique, cylindrique, parallélépipédique, de pastille, de plaquette, de boulette, d'extrudé à section circulaire ou polylobée, et autres formes analogues Leurs dimensions peuvent être très variées, et aller par exemple de un à plusieurs millimètres, généralement de 1 à 10 mm, selon l'axe de leur plus grande dimension (longueur); le rapport longueur/largeur (la largeur étant définie comme la dimension immédiatement inférieure à la longueur) peut lui même varier dans de larges limites, généralement entre 1 et 10, et plus particulièrement entre 1 et 5. Les poudres de silice selon l'invention, utilisables plus particulièrement pour la synthèse des granulés tels précédemment définis, vont maintenant être décrites un peu plus en détails. Ces poudres présentent une surface spécifique BET comprise entre environ 140 et 200 m 2/g De préférence, elle est comprise entre 150 et m 2/g. Leur surface spécifique CTAB est, quant à elle, également comprise entre environ 140 et 200 m 2/g De préférence, elle est comprise entre et 180 m 2/g. Selon un mode de réalisation particulier et préféré, ces poudres présentent un rapport surface spécifique BET/surface spécifique CTAB compris entre 1,0 et 1,2, c'est à dire qu'elles sont faiblement microporeuses. Leur prise d'huile DOP est généralement comprise entre 180 et 450 ml/100 g, et plus particulièrement entre 200 et 400 ml/100 g. En ce qui concerne leur densité de remplissage à l'état tassé, cette dernière est d'au moins 0,17, et est généralement comprise entre 0,2 et 0,3. Pour ce qui est des caractéristiques de porosité des poudres de silice selon l'invention, ces dernières présentent un volume poreux total d'au moins 2,5 cm 3/g, généralement compris entre 3 et 5 cm 31 g. Comme pour les granulés décrits ci-avant, l'une des caractéris- tiques essentielles des poudres de silice selon l'invention réside dans la répartition de leur volume poreux L'analyse des porogrammes des poudres selon l'invention montre que le volume poreux constitué par les pores dont le diamètre est compris entre 175 A et 275 A représente à lui seul au moins 50 % du volume poreux qui est généré par les pores de diamètres inférieurs ou égaux à 400 A (volume poreux utile) De préférence, le volume poreux précité constitué au moins 60 % dudit volume poreux utile. Les poudres selon l'invention présentent généralement une granulométrie moyenne (D 50) comprise entre 10 et 30 l Im Cette granulométrie correspond à la granulométrie la mieux adaptée à leur mise en forme ultérieure Elle est ajustée plus spécifiquement en fonction de la technique de mise en forme retenue. Comme pour les granulés, il est possible de caractériser ces poudres par un test de broyage et un test de viscosité tels qu'ils ont été définis ci-avant dans la description. Ainsi, après un premier broyage opéré sur celles-ci, on obtient une poudre présentant un diamètre médian (DSO) de l'ordre de 6 pm, et une viscosité BROOKFIELD supérieure à 20 Pa s, généralement supérieure à 30 Pa s A titre comparatif, avec des poudres de silice précipitée de l'art antérieur, on obtient un D 50 supérieur à 7,5 ljm et une viscosité BROOKFIELD inférieure à 20 Pa S (voir les exemples ci-après). Même après mise en forme, les excellentes propriétés intrinsèques des poudres de silice selon l'invention sont conservées. Les procédés de synthèse des poudres et des granulés selon l'invention vont maintenant être explicités. On commencera tout d'abord avec le procédé de synthèse des poudres. Il est à noter, d'une manière générale, que le procédé concerné est un procédé de synthèse de silice de précipitation, c'est à dire que l'on fait agir un agent acidifiant sur un silicate. Le choix de l'agent acidifiant et du silicate se fait d'une manière bien connue en soi On peut rappeller qu'on utilise généralement comme agent acidifiant un acide minéral fort tel que l'acide sulfurique, l'acide nitrique ou l'acide chlorhydrique ou encore un acide organique tel que l'acide acétique, l'acide formique, l'acide carbonique. On peut par ailleurs utiliser en tant que silicate toute forme courante de silicates tels que métasilicates, disilicates et avantageusement un silicate de métal alcalin notamment le silicate de sodium ou de potassium. En ce qui concerne plus particulièrement le procédé de préparation de l'invention, la précipitation se fait d'une manière spécifique selon les étapes suivantes. On forme tout d'abord un pied de cuve qui comprend du silicate ainsi qu'un électrolyte La quantité de silicate présente dans le pied de cuve peut soit être égale à la quantité totale engagée dans la réaction, soit ne représenter qu'une partie de cette quantité totale. En ce qui concerne l'électrolyte, ce terme s'entend ici dans son acceptation normale, c'est à dire qu'il signifie toute substance ionique ou moléculaire qui, lorsqu'elle est en solution, se décompose ou se dissocie pour former des ions ou des particules chargées. On utilise en particulier un sel du groupe des sels des métaux alcalins et alcalino-terreux et de préférence le sel du métal de silicate de départ et de l'agent acidifiant par exemple le sulfate de sodium dans le cas de la réaction d'un silicate de sodium avec l'acide sulfurique. Avantageusement, la concentration en électrolyte est comprise entre 0,05 et 0,7 mole de sel par litre du volume réactionnel dans le cas o le sel (ou électrolyte) est constitué par un sel de métal alcalin et entre 0,001 et 0,01 mole par litre de sel, dans le cas o l'électrolyte est constitué par un sel de métal alcalino-terreux. Selon une caractéristique essentielle du procédé de préparation selon l'invention, la concentration en silice dans le pied de cuve initial estinférieure ou égale à 100 g de Si O 2 par litre De préférence, cette concentration est inférieure ou égale à 70 g/l En particulier, lorsque l'acide utilisé pour la neutralisation présente une concentration élevée, notamment supérieure à 70 %, il convient alors de travailler avec un pied de cuve initial de silicate dont la concentration en Si O 2 est inférieure à 80 g/l Cette condition imposée à la concentration en silice dans le pied de cuve initial conditionne en partie les caractéristiques de porosité des silices obtenues. La deuxième étape consiste à ajouter l'agent acidifiant dans le pied de cuve de composition décrite plus haut. Cette addition qui entraîne une baisse corrélative du p H du milieu réactionnel se fait jusqu'à ce qu'on atteigne une valeur d'environ 7, généralement comprise entre 7 et 8. Une fois cette valeur atteinte, et dans le cas d'un pied de cuve de départ ne comprenant qu'une partie de la quantité totale du silicate engagé, on procède alors à une addition simultanée d'agent acidifiant et de la quantité restante de silicate. La réaction de précipitation proprement dite est terminée lorsque l'on a ajouté toute la quantité restante de silicate. Il est avantageux à la fin de la précipitation et notamment après l'addition simultanée précitée, d'effectuer un mûrissement du milieu réactionnel, ce mûrissement pouvant par exemple durer de 10 minutes à 1 heure. Il est enfin possible dans tous les cas après la précipitation, dans une étape ultérieure éventuelle, d'ajouter au milieu réactionnel une quantité supplémentaire d'agent acidifiant Cette addition se fait généralement jusqu'à l'obtention d'une valeur de p H comprise entre 3 et 6,5 environ Elle permet notamment de régler le p H de la silice finale à la valeur désirée pour une application donnée. La température du milieu réactionnel est celle utilisée habituellement dans ce type de procédé et à titre d'exemple elle est comprise entre 60 et 950 C. On obtient à l'issue des opérations qui viennent d'être décrites, une bouillie qui est ensuite filtrée, puis lavée si nécessaire La filtration peut se faire selon toute méthode convenable par exemple un filtre presse ou un filtre à bande ou sous vide. La silice précipitée ainsi récupérée (gâteau de filtration) est ensuite séchée. Ce séchage peut se faire selon tout moyen connu en soi. De préférence, le séchage se fait par atomisation. A cet effet, on peut utiliser tout type d'atomiseur convenable, notamment des atomiseurs à turbines, à buses, à pression liquide ou à deux fluides. Le choix de l'atomiseur se fait essentiellement en fonction de la teneur en extrait sec de la suspension de silice à atomiser Pour des taux de matière sèche inférieurs à environ 18 %, les atomiseurs à turbines conviennent particulièrement bien; en outre, ils présentent alors l'avantage de conduire directement à des poudres de silice de faible granulométrie, et donc ne nécessitant généralement aucun broyage ultérieur pour leur mise sous forme de granulés. Pour des taux de matière sèche supérieurs à environ 18 %, et en particulier d'au moins 20 %, il convient alors d'utiliser des atomiseurs du type des trois derniers cités (buses, pression liquide, ou double fluide) Cette technique permet d'améliorer les rendements et les coûts de production en silice; toutefois, la taille des produits obtenus est sensiblement plus élevée que dans le cas d'une atomisation à turbine (au minimum 80 lim), ce qui implique généralement la mise en oeuvre d'une étape de broyage pour obtenir une poudre apte à être mise sous la forme de granulés. Cette teneur élevée en matière sèche peut être obtenue directement à la filtration en utilisant un filtre convenable donnant un gâteau de filtration à la bonne teneur Une autre méthode consiste après la filtration, et à une étape ultérieure du procédé, à rajouter au gâteau de la matière sèche, par exemple de la silice sous forme pulvérulente,de manière à obtenir la teneur nécessaire. Il y a lieu de noter que, comme cela est bien connu, le gâteau ainsi obtenu n'est pas dans des conditions permettant une atomisation notamment à cause de sa viscosité trop élevée. D'une manière connue en soi, on soumet alors le gâteau à une opération de délitage Cette opération peut se faire par passage du gâteau dans un broyeur de type colloïdal ou à bille Par ailleurs, pour abaisser la viscosité de la suspension à atomiser, il est possible d'ajouter de l'aluminium notamment sous forme d'aluminate de sodium au cours du procédé comme décrit dans la demande de brevet FR-A-2536380 dont l'enseignement est incorporé ici Cette addition peut se faire en a Ns 2678259 particulier au moment même du délitage. A l'issue du séchage, on procède alors éventuellement à une étape de broyage sur le produit récupéré, de manière à amener ce dernier à une granulométrie moyenne (D 50) convenant à l'opération de mise en forme retenue, -telle que granulation, compactage et analogue. Les produits broyés à la granulométrie désirée peuvent être séparés des éventuels produits non conformes au moyen par exemple de tamis vibreurs présentant des tailles de maille appropriées, et les produits non conformes ainsi récupérés être renvoyés au broyage. Le procédé de synthèse des granulés selon l'invention va maintenant être développé. Comme déjà souligné auparavant, ce procédé consiste essentiellement à mettre en forme par agglomération les poudres de silice selon l'invention On entend ici par agglomération tout procédé qui permet de lier entre eux des objets finement divisés pour les amener sous la forme d'objets de plus grande taille et résistants mécaniquement. Ces procédés sont notamment le compactage à sec, la compression directe, la granulation voie humide (c'est à dire avec utilisation d'un liant tel que eau, slurry de silice,), et l'extrusion Les dispositifs et appareillages utilisés pour la mise en oeuvre de tels procédés sont bien connus en soi, et parmi ceux-ci on peut citer, par exemple, les presses à compacter, les pastilleuses, les compacteuses à cylindres tournants, les granulateurs tournants, et les extrudeuses. Selon la présente invention, le procédé de compactage à sec est préféré A cet effet, on utilise avantageusement une compacteuse à cylindres, c'est à dire une compacteuse dans laquelle le compactage est assuré par passage du produit pulvérulent entre deux rouleaux sous pression et tournant en sens inverse La pression utilisée est généralement comprise entre 15 et 50 bars, de préférence entre 20 et 35 bars Elle conditionne largement les propriétés mécaniques, et notamment la résistance à l'attrition, des granulés obtenus. Lorsque l'on met en oeuvre cette technique, il s'avère avantageux, avant de procéder au compactage, de désaérer (opération aussi appelée prédensification ou dégazage) les produits pulvérulents de manière à éliminer l'air inclus dans ceux-ci Cette opération préalable permet de mieux contrôler l'alimentation des produits au niveau des cylindres de la presse et assure un compactage plus régulier Cette désaération peut être réalisée dans des appareils bien connus en soi, par exemple par passage des poudres entre des éléments poreux (plaques, cylindres) munis d'un système d'aspiration par le vide. Contrairement à ce qui se passe dans l'art antérieur en opérant sur des poudres de silice classiques, on notera que l'agglomération des poudres de silice de l'invention, selon des techniques telles que ci- dessus, présente un caractère éminament réversible, en ce sens que les granulés obtenus conservent une aptitude à se désagréger à nouveau sous la forme d'une poudre fine, exceptionnelle. A l'issue de l'étape de mise en forme, les granulés peuvent être calibrés à une taille désirée, par exemple par tamissage, puis conditionnés pour leur utilisation future. Les granulés selon l'invention, ainsi que les poudres selon l'invention, trouvent une application particulièrement intéressante dans le renforcement des élastomères, naturels ou synthétiques, et notamment des pneumatiques. Ils confèrent à ces derniers une amélioration significative des résistances à la rupture, au déchirement et à l'abrasion, ce qui est particulièrement utile pour la fabrication des bandes de roulement des pneumatiques. Des exemples illustrant l'invention vont maintenant être donnés. EXEMPLE 1: Dans un réacteur en acier inoxydable muni d'un système d'agitation par hélices et d'un chauffage par double enveloppe, on introduit 660 litres d'eau 11,8 Kg de Na 2 SO 4 (électrolyte) 323 litres de silicate de sodium aqueux, présentant un rapport pondéral Si O 2/Na 2 O égal 3,45 et une densité à 20 'C égale à 1,230. La concentration en Si O 2 dans le pied de cuve est alors de 77 g/l. Le mélange est alors porté à une température de 820 C tout en le maintenant sous agitation On y introduit alors 395 litres d'acide sulfurique dilué de densité à 200 C égale à 1,050 jusqu'à obtenir dans le milieu réactionnel une valeur de p H (mesurée à sa température) égale à 7,5. On introduit ensuite conjointement dans le milieu de réaction 77 litres de silicate de sodium aqueux du type décrit ci-avant et 106 litres d'acide sufurique, également du type décrit ci-avant, cette introduction simultanée d'acide et de silicate étant réalisée de manière telle que le p H du milieu de réaction, pendant la période d'introduction, soit constamment égal à 7,5 + 0,1 Après introduction de la totalité du silicate, on continue à introduire de l'acide dilué à un débit de 310 1/h, et ceci pendant 5 minutes. Cette introduction complémentaire d'acide amène alors le p H du milieu à une valeur égale à 5,0. La durée totale de la réaction est fixée à 85 mn. On obtient ainsi une bouillie de silice précipitée qui est filtrée et lavée au moyen d'un filtre presse de telle sorte que l'on récupère finalement un gâteau de silice dont la perte au feu est de 79 %. Ce gâteau est ensuite fluidifié par action mécanique et chimique (ajout d'aluminate de sodium) Après cette opération de délitage, on obtient un gâteau pompable, de p H égal à 6,3, qui est alors atomisé au moyen d'un atomiseur à buses. Le produit ainsi séché est ensuite broyé (broyeur à percussion FORPLEX type FL 1; vitesse de rotation 4900 t/mn) pour obtenir une granulométrie moyenne (D 50) de l'ordre de 16 pm. Les caractéristiques de la silice Pl (conforme à l'invention) obtenue sont alors les suivantes surface spécifique BET = 170 m 2/g surface spécifique CTAB = 160 m 2/g prise d'huile DOP = 300 ml/100 g DRT = 0,22 volume poreux Vl représenté par les pores de d que définis précédemment dans la description (broyeur RETSCH; débit 1,5 kg/h; grille 0,5 mm). Après un seul passage dans le broyeur, le diamètre médian (D 50) de la poudre broyée obtenue est alors de 6,1 im La viscosité BROOKFIELD de cette poudre broyée est de 32 Pa s. EXEMPLE 2 A titre comparatif, deux silices commerciales très courantes vendues sous forme poudre par la Société DEGUSSA comme charges renforçantes pour élastomères, ont été étudiées: la poudre SIPERNAT 22 (PC 1) la poudre ULTRASIL VN 3 (PC 2) Les caractéristiques de ces poudres sont rassemblées dans le tableau I ci-dessous Ce tableau reprend également, pour comparaison, les caractéristiques de la poudre Pl selon l'invention. TABLEAU I PC 1 PC 2 Pl s.s BET (m 2/g) 180 170 170 s.s CTAB (m 2/g) 160 155 160 prise d'huile DOP (ml/100 g) 300 260 300 DRT 0,27 0,20 0,22 V 1 (cm 3/g) 0,84 0,93 0,95 V 2 (cm 3/g) 0,36 0,43 0,54 Vl/V 2 (%) 43 46 57 D 50 après 1 passage (im) 9,8 7,6 6,1 viscosité BROOKFIELD (Pa s) 14 17 32 EXEMPLE 3 A partir de la poudre de silice Pl de l'exemple 1, on a préparé des granulés par compactage au moyen d'une presse à rouleaux. Les poudres ont été préalablement désaérées à l'aide d'un pré-densifieur à rouleaux VACUPRESS 160/220 Les poudres désaérées sont ensuite introduites en continu et à débit constant dans une presse à compacter ALEXANDERWERCK WP 150/120 (diamètre des rouleaux: 150 mm; longueur des rouleaux: 120 mm; vitesse de rotation des rouleaux: 12 t/mn), équipée en sortie de presse d'un système de calibrage réglé de manière à obtenir des produits compactés de l'ordre de 2 à 4 mm Ces produits sont ensuite passés sur un tamis vibrants RHEVUM (grille d'ouverture: 1,5 x 4 mm) pour les séparer des fines. En suivant le mode opératoire ci-dessus, on a préparé trois lots de granulés selon l'invention, en faisant seulement varier la pression de compactage imposée par les rouleaux de la presse à compacter On dispose ainsi: d'un lot de granulés compactés sous 20 bars: GR 20 d'un lot de granulés compactés sous 25 bars: GR 25 d'un lot de granulés compactés sous 30 bars: GR 30 Les caractéristiques de ces granulés sont rassemblées dans le tableau Il On a également porté dans ce tableau les résultats concernant les tests de broyage et de viscosité BROOKFIELD après un seul passage au broyeur RETSCH. TAUXM est la valeur du taux d'attrition des granulés, mesuré selon le test tel que précédemment défini dans la description. TABLEAU II GR 20 GR 25 GR 30 GRC 1 GRC 2 s.s BET (m 2/g) 170 170 170 180 170 s.s CTAB (m 2/g) 155 155 155 162 151 prise d'huile DOP (ml/100 g) 250 230 210 220 210 DRT 0,28 0,29 0,30 0,35 0,36 V 1 (cm 3/g) 0,88 0,88 0,88 0,89 0,88 V 2 (cm 3/g) 0,60 0,57 0,60 0,47 0,41 Vl/V 2 (%) 68 65 68 53 53 TAUXM (%) 17,6 14,6 12,8 11,2 13 D 50 après 1 passage (>m) 6,6 6,9 6,9 8,9 9,6 viscosité BROOKFIELD (Pa s) 6 7 16 12 7 6 EXEMPLE 4 A titre comparatif, deux lots (procédés de préparation non connus) de granulés de silice commerciaux ont été étudiés: les granulés ULTRASIL VN 3 GRANULAR , commercialisés par la Société DEGUSSA (GRC 1) les granulés KS 404 GRANULAR , commercialisés par la Société AKZO (GRC 2) Les caractéristiques de ces granulés ont été rassemblées dans le tableau II donné ci-avant. EXEMPLE 5 Dans cet exemple, on a comparé l'évolution des diamètres moyens (D 50) d'une part, et des viscosités BROOKFIELD correspondantes d'autre part, des poudres obtenues après plusieurs broyages successifs (selon les tests tels que définis dans la description), et ceci pour les granulés GR 25 (invention) et les granulés GRC 1 (comparatif). Les résultats sont rassemblés dans le tableau III ci-dessous. TABLEAU III * D 50 (im) Viscosité BROOKFIELD (Pa s) nombre de broyages GR 25 GRC 1 GR 25 GRC 1 1 6,9 8,9 16 7 2 5,1 8,7 19 7 3 4,7 8,6 25 8 4 4,3 8,4 27 7 4,1 8,3 33 7 1 D EXEMPLE 6 Cet exemple illustre l'utilisation et le comportement des granulés selon l'invention et des granulés de l'art antérieur dans une formulation pour caoutchouc industriel. On a utilisé la formulation ci-dessous (en parties, en poids): Caoutchouc S B R 1509 ( 1) 100 Granulés de silice 50 PERMANAX OD( 2) 2 PEG 4000 ( 3) 3 Zn O ACTIF( 4) 3 Acide stéarique 3 Silane Si 69 ( 5) 5 Soufre( 6) 2,25 MBTS( 7) 0,75 DOTG( 8) 1,50 ( 1) copolymère Styrène Butadiène ( 2) Diphénylamine octylée (antioxydant) ( 3) Polyéthylèneglycol (agent d'interface silice/caoutchouc) ( 4) oxyde de zinc qualité caoutchouc (activateur) ( 5) agent de couplage silice/caoutchouc (produit commercialisé par DEGUSSA) l CE ( 6) agent vulcanisant ( 7) disulfure de benzothiazyl (accélérateur de vulcanisation) ( 8) diorthotolylguanidine (accélérateur de vulcanisation) Les formulations sont préparées de la manière suivante: Dans un mélangeur interne (type BANBURY), on introduit dans cet ordre et aux temps indiqués entre parenthèses: du SBR 1509 (to) le PEG 4000, le Zn O actif, le Si 69, le PERMANAX OD et les 2/3 de la silice (to + 1 mn) l'acide stéarique et le reste de silice (to + 2 mn 30 s) les accélérateurs MBTS et DOTG sous forme de mélange maître dans du SBR 1509 (to + 4 mn) La décharge du mélangeur se fait quand la température de la chambre atteint 130 C (i e, à peu près à to + 5 mn) Le mélange est introduit dans un mélangeur à cylindres, maintenu à 40 C, pour y être calendré. Dans ce mélangeur, on introduit le soufre sous la forme d'un mélange maître dans du SBR 1509 Après homogénéisation et trois passages au fin, le mélange final est calendré sous la forme de feuilles de 2,5 à 3 mm d'épaisseur. Les résultats des essais sont les suivants: 1 Propriétés rhéoloqiques Les mesures sont réalisées sur les formulations à l'état cru Les résultats sont reportés dans le tableau IV On a indiqué l'appareillage utilisé pour conduire les mesures. TABLEAU IV GR 20 GR 25 GR 30 GRC 1 GRC 2 Consistance MOONEY( 1) 56,5 55 53,5 61 64 couple mini( 2) 8 7 8 10 10 couple maxi( 2) 100 103 102 106 100 module élastique( 3) 1,45 1,40 1,35 1,75 1,65 module visqueux( 3) 1,25 1,20 1,25 1,45 1,40 ( 1) viscosimètre MOONEY ( 2) Rhéomètre MONSANTO 100 S ( 3) Rhéomètre MONSANTO MDR 2000 E Les formulations obtenues à partir des granulés selon l'invention consuisent systématiquement aux valeurs les plus faibles, tant pour ce qui est de la viscosité MOONEY que du couple mini et des modules élastiques et visqueux. Ceci traduit une plus grande facilité de mise en oeuvre des mélanges préparés à partir des granulés selon l'invention, en particulier au niveau des opérations d'extrusion et de calendrage souvent réalisées lors de la confection des pneumatiques (moindre dépense d'énergie pour mettre en oeuvre le mélange, plus grande facilité d'injection lors du mélange, moindre gonflement en filière lors de l'extrusion, moindre retrait au calandrage, etc). 2 Propriétés mécaniques Les mesures sont réalisées sur les formulations vulcanisées. La vulcanisation est obtenue en portant les formulations à 150 C pendant 15 minutes. Les normes suivantes ont été utilisées: (i) essais de traction (modules, résistance à la rupture): NFT 46 002 ou ISO 37-1977 (ii) essais de déchirement anqulaire ( 1000 C): NFT 46-007 (iii) essai de résistance à l'abrasion DIN 53-516 Les résultats obtenus sont consignés dans le tableau V. TABLEAU V GR 20 GR 25 GR 30 GRC 1 GRC 2 module 100 % (M Pa) 3,2 3,0 3,1 3,4 3,2 module 300 % (M Pa) 11,0 10,4 11,0 9,6 9,2 indice de renforcement( 1) 3,4 3,4 3,5 2,8 2,8 résistance rupture (M Pa) 20,4 20,4 21,3 18,6 16,7 résistance abrasion( 2) 91 97 93 113 109 résistance au déchirement 43 42 36 31 31,5 angulaire à 1000 C (Da N/cm) ( 1) correspond au rapport: ( 2) plus la valeur mesurée l'abrasion. module 300 %/module 100 % est faible et meilleure est la résistance à Ces derniers résultats mettent clairement en évidence le meilleur effet de renforcement conféré par les granulés selon l'invention par rapport à des granulés de l'art antérieur de pouvoir renforcateur théorique pourtant équivalent. Les granulés selon l'invention conduisent aux modules 100 % les plus faibles, preuve d'une meilleure dispersion de la silice, mais également aux modules 300 t les plus élevés, preuve d'une plus grande densité d'interactions silice/caoutchouc; ils consuisent en conséquence aux indices de renfort les plus importants. Concernant la résistance à l'abrasion, on note que la perte par abrasion est réduite de 10 à 20 % par rapport aux granulés comparatifs. Il s'agit là d'un avantage très important pour l'application pneumatique. Le plus haut pouvoir renforçant des granulés selon l'invention est également confirmé par les valeurs plus élevées obtenues pour la résistance à la rupture et au déchirement. REVENDICATIONS 1 Granulés de silice précipitée, caractérisés en ce qu'ils présentent une surface spécifique BET comprise entre environ 140 et 200 m 2/g, une surface spécifique CTAB comprise entre environ 140 et 200 m 2/g, un taux d'attrition inférieur à 20 %, et une distribution poreuse telle que le volume poreux constitué par les pores dont le diamètre est compris entre 175 A et 275 A représente au moins 60 % du volume poreux consituté par les pores de diamètres inférieurs ou égaux à 400 A. 2 Granulés selon la revendication 1, caractérisés en ce que leur surface spécifique BET est comprise entre 150 et 200 m 2/g et surface spécifique CTAB comprise entre 140 et 180 m 2/g. 3 Granulés selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisés en ce que ledit volume poreux constitué par les pores dont le diamètre est compris entre 175 A et 275 A représente au moins 65 % dudit volume poreux constitué par les pores de diamètres inférieurs ou égaux à 400 A. 4 Granulés selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisés en ce qu'ils présentent un taux d'attrition inférieur à 15 %. Granulés selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisés en ce que, après un broyage, ils conduisent à une poudre de granulométrie telle que son diamètre médian (D 50) est inférieur à 7 microns. 6 Granulés selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisés en ce que, après plusieurs broyages successifs et identiques, ils consuisent à une poudre de granulométrie telle que son diamètre médian (D 50) est environ de 4 microns. 7 Granulés selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisés en ce que, après un broyage, ils conduisent à une poudre présentant une viscosité BROOKFIELD d'au moins 10 Pa s, en particulier d'au moins 13 Pa s. 8 Granulés selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisés en ce que, après plusieurs broyages successifs et identiques, ils conduisent à une poudre présentant une viscosité BROOKFIELD d'au moins 30 Pa s. 9 Granulés selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisés en ce que le rapport surface spécifique BET/surface spécifique CTAB est compris entre 1,0 et 1,2. Granulés selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisés en ce qu'ils présentent une prise d'huile DOP comprise entre 150 et 350 ml/100 g, en particulier entre 180 et 300 ml/100 g. 11 Granulés selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisés en ce qu'ils présentent une densité de remplissage à l'état tassé (DRT) d'au moins 0,27, en particulier comprise entre 0,27 et 0,37. 12 Granulés selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisés en ce qu'ils présentent un volume poreux total d'au moins 1 cm 3/g. 13 Granulés selon la revendication 12 caractérisés en ce que ledit volume poreux est compris entre 1 et 2,5 cm 3/g, et plus particulièrement entre 1,5 et 2 cm 3/g. 14 Granulés selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisés en ce qu'il s'agit de produits compactés, de forme parallélépipédique, et de taille comprise entre 1 et 10 mm environ. Poudre de silice précipitée, susceptible d'être utilisée pour la synthèse de granulés tels que définis à l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisée en ce qu'elle présente une surface spécifique BET comprise entre environ 140 et 200 m 2/g, une surface spécifique CTAB comprise entre environ 140 et 200 m 2/g, et une distribution poreuse telle que le volume poreux constitué par les pores dont le diamètre est compris entre 175 A et 275 A représente au moins 50 % du volume poreux constitué par les pores de diamètres inférieurs ou égaux à 400 A. 16 Poudre selon la revendication 15, caractérisée en ce que sa surface spécifique BET est comprise entre 150 et 190 m 2/g et sa surface spécifique CTAB comprise entre 140 et 180 m 2/g. 17 Poudre selon l'une des revendications 15 ou 16, caractérisée en ce que ledit volume poreux constitué par les pores dont le diamètre est compris entre 175 A et 275 A représente au moins 60 % dudit volume poreux constitué par les pores de diamètres inférieurs ou égaux à 400 A. 18 Poudre selon l'une des revendications 15 à 17, caractérisée en ce que le rapport surface spécifique BET/surface spécifique CTAB est compris entre 1,0 et 1,2. 19 Poudre selon l'une quelconque des revendications 15 à 18, caractérisée en ce qu'elle présente une prise d'huile DOP comprise entre 180 et 450 ml/100 g et plus particulièrement entre 200 et 400 ml/100 g. Poudre selon l'une quelconque des revendications 15 à 19, caractérisée en ce qu'elle présente une densité de remplissage à l'état tassé (DRT) d'au moins 0,17, en particulier comprise entre 0,2 et 0,3. 21 Poudre selon l'une quelconque des revendications 15 à 20, caractérisé en ce qu'elle présente un volume poreux total d'au moins 2,5 cm 3/g. 22 Poudre selon la revendication 21, caractérisée en ce que ledit volume poreux total est compris entre 3 et 5 cm 3/g. 23 Poudre selon l'une quelconque des revendications 15 à 22 caractérisée en ce que son agglomération conduit à des granulés de caractéristiques telles que définies à l'une des revendications 1 à 14. 24 Procédé de préparation d'une poudre de silice précipitée telle que notamment définie à l'une quelconque des revendications 15 à 23, du type comprenant la réaction d'un silicate avec un agent acidifiant ce par quoi l'on obtient une suspension de silice précipitée, puis la séparation et le séchage et enfin, éventuellement, le broyage de cette silice précipitée, caractérisé en ce que l'on réalise la précipitation de la manière suivante: (i) on forme un pied de cuve initial comportant au moins une partie de la quantité totale du silicate engagé dans la réaction et un électrolyte, la concentration en silice dans ledit pied de cuve étant inférieure à 100 g/l, (ii) on ajoute l'agent acidifiant audit pied de cuve jusqu'à l'obtention d'une valeur du p H du milieu réactionnel d'environ 7, (iii) on ajoute enfin, le cas échéant, simultanément au milieu réactionnel de l'agent acidifiant et la quantité restante de silicate. Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que ladite concentration en silice dans ledit pied de cuve initial est inférieur à 70 g/l. 26 Procédé selon l'une des revendication 24 ou 25, caractérisé en ce que ledit électrolyte est un sel d'un métal alcalin ou alcalino-terreux. 27 Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que ledit électrolyte est un sel d'un métal précité et de l'agent acidifiant. 28 Procédé selon l'une quelconque des revendications 24 à 27, caractérisé en ce que ledit séchage se fait par atomisation. 29 Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce que la suspension de silice à atomiser présente un taux de matière sèche d'au moins 20 %. Procédé de synthèse de granulés de silice précipitée tels que notamment définis à l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'il consiste à agglomérer une poudre de silice précipitée telle que définie à l'une quelconque des revendications à 23 ou obtenue selon un procédé tel que défini à l'une quelconque des revendications 24 à 29. 31 Procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce que ladite agglomération se fait par compactage à sec. 32 Procédé selon la revendication 31, caractérisé en ce que ledit compactage à sec se fait au moyen d'une compacteuse à cylindres tournants. 33 Procédé selon l'une des revendications 31 ou 32, caractérisé en ce que, préalablement au compactage, la poudre est dégazée. 34 Procédé selon l'une des revendications 31 à 33, caractérisé en ce que la pression de compactage mise en oeuvre est comprise entre 20 et 35 bars. Utilisation comme charge renforçante pour élastomères, notamment pour pneumatique, d'une poudre de silice telle que définie à l'une des revendications 15 à 23 ou d'une poudre de silice obtenue par le procédé défini à l'une quelconque des revendications 24 à 29. 36 Utilisation comme charge renforçante pour élastomères, notamment pour pneumatiques, de granulés de silice tels que définis à l'une quelconque des revendications 1 à 14 ou de granulés obtenus par le procédé défini à l'une quelconque des revendications 30 à 34.