FR 2677964 A1 19921224 FR 9205011 A 19920423 UNITE POUR AMENER UNE MATIERE EN FEUILLE, PAR EXEMPLE, POUR AMENER DES FEUILLES DE CARTON A DES MACHINES D'EMBALLAGE AUTOMATIQUE La présente invention concerne des unités pour l'amenée de matières en feuille et elle a été mise au point en portant une attention toute particulière à son utilisation possible comme unité d'amenée de feuilles de carton à des machines d'emballage automatique. Dans ce domaine d'utilisation, il est souvent nécessaire de former des éléments à partir d'une matière en feuille d'une certaine épaisseur (par exemple du carton ondulé ou du carton lisse), les éléments étant alors pliés pour prendre une forme en U, en C ou en G ou rapprochés de manière à se recouvrir pour donner un agencement globalement fermé pour des structures destinées à recevoir et à soutenir des produits tels que des produits alimentaires La feuille de carton pliée est normalement destinée à constituer une base de support ou, en général, une structure de protection pour un groupe d'articles emballés dans une pellicule de matière d'emballage du type couramment connu comme emballage "flow-pack", emballage du type "formage, remplissage, fermeture" ou simplement "ffs". Les installations qui produisent des emballages de ce type fonctionnent à des vitesses très élevées (qui tendent à devenir encore plus élevées avec le progrès technologique) et l'on cherche à rendre leurs cycles absolument continus en prévenant tout dérangement entraînant l'interruption du fonctionnement de l'installation, même pour un temps très court. Un dérangement possible est l'épuisement périodique du rouleau à partir duquel est déroulée la matière en feuille utilisée dans l'installation (typiquement, la pellicule destinée à former l'enveloppe du paquet, et dans le contexte considéré, le carton de protection ou la base en carton). Plusieurs solutions ont déjà été mises au point pour résoudre ce problème, c'est-à-dire pour éviter que le "changement de papier" ci- dessus décrit ne perturbe le fonctionnement continu d'une machine d'emballage, en particulier en ce qui concerne la matière en feuille constituée par la pellicule destinée à former les enveloppes ci-dessus mentionnées A cet égard, plusieurs solutions sont connues, dans lesquelles le bout d'un rouleau presque épuisé peut être automatiquement relié au début d'un nouveau rouleau afin que, dans la pratique, le matériel d'emballage reçoive une pellicule d'emballage théoriquement sans fin, du fait de la jonction automatique des extrémités des rouleaux successifs de matière en feuille. Des solutions de ce type sont globalement adéquates pour une utilisation avec une pellicule d'emballage qui est très mince et souple et qui, dans la plupart des cas, consiste en une matière aisément soudable soit par thermosoudage soit par soudage par ultrasons (ces techniques étant en fait utilisées pour sceller les extrémités ou rabats des emballages). Le problème est cependant tout à fait autre lorsque la matière en feuille est une matière intrinsèquement plus rigide, par exemple du carton ondulé ou du carton lisse En particulier, il n'est alors pas possible d'envisager simplement de relier automatiquement l'extrémité d'un rouleau en cours d'épuisement au commencement du nouveau rouleau Cela est dû à la fois au fait que la liaison est plus difficile à effectuer (les matières sont généralement à base de papier qui ne se prête pas au thermosoudage ou au soudage par ultrasons) et, en particulier, au fait que, dans la plupart des cas, la matière en question est très épaisse et que, par conséquent, une zone quelconque de liaison formée par le chevauchement des feuilles de deux rouleaux successifs est de toute manière d'épaisseur considérable et qu'elle est facilement considérée comme un défaut. Dans ce domaine d'utilisation particulier (le changement de carton), on utilise donc classiquement des solutions semi-automatiques. Dans la pratique, au moins deux rouleaux d'alimentation sont présents dans l'unité pour fournir le carton à tout moment, un rouleau servant de rouleau d'alimentation tandis que l'autre est un rouleau de réserve. Un opérateur note (éventuellement parce qu'il a été averti par un signal émis automatiquement par l'unité) que le rouleau en service va bientôt être épuisé. L'opérateur intervient alors et déroule rapidement la partie restante de la feuille de carton du rouleau qui s'épuise afin de constituer une certaine réserve de matière pour alimenter la machine et il place alors l'extrémité du premier rouleau sur une table qui équipe normalement l'unité d'alimentation L'extrémité de ce rouleau est alignée sur la table avec le début du nouveau rouleau, qui est disponible à proximité, et les deux rouleaux sont joints manuellement bout à bout au moyen d'une bande adhésive Lorsque la machine d'emballage a consommé la réserve formée, elle prend automatiquement le début du nouveau rouleau qui assume alors la fonction de rouleau d'alimentation L'opérateur peut alors mettre en place un nouveau rouleau qui va faire fonction, à son tour, de rouleau de réserve dans la position précédemment occupée par le rouleau en service. Pour diverses raisons, on ne peut pas considérer cette solution comme pleinement satisfaisante. En premier lieu, il existe une très forte probabilité que la zone dans laquelle a été effectué le raboutage des deux extrémités des deux rouleaux successifs aboutisse dans une position dans laquelle elle est nettement visible au centre d'un des éléments produits par le coupage ultérieur de la bande de carton (généralement par un couteau circulaire). En second lieu, il est très facile de dérouler le rouleau qui s'épuise et de former une réserve lorsqu'on utilise du carton ondulé ou cannelé (naturellement, avec les ondulations ou cannelures disposées perpendiculairement au sens de déroulement du rouleau). Cela est dû au fait qu'une telle matière tend à retenir parfaitement bien une certaine orientation spatiale Il est très difficile, toutefois, de constituer une réserve avec un carton lisse qui est normalement utilisé pour de petits articles. En outre, étant donné l'augmentation incessante des cadences de fonctionnement des machines d'emballage, il existe le risque que même une réserve relativement importante (en gardant présent à l'esprit le fait que le risque d'enchevêtrement de la matière de la réserve augmente avec la longueur de celle-ci) puisse être consommée par la machine en une très courte période de temps, ce qui ne laisse à l'opérateur que très peu de secondes pour former le joint. Dans tous les cas, la nécessité d'une intervention de l'opérateur pour assurer la continuité du fonctionnement de la machine plutôt que simplement pour remplacer un rouleau épuisé par un rouleau neuf n'est pas souhaitable étant donné que, si le responsable est distrait ou temporairement indisponible pour une raison quelconque à un moment donné, la machine risque de s'arrêter. Le but de la présente invention consiste donc à proposer une unité pour l'amenée d'une matière en feuille, telle que par exemple du carton, qui permet de résoudre complètement tous les problèmes ci-dessus mentionnés. Ce but ainsi que d'autres buts de l'invention sont atteints par une unité pour l'amenée d'une matière en feuille à un convoyeur de sortie, comprenant: des premier et second postes pour fournir les morceaux, les postes étant respectivement disposés en amont et en aval l'un de l'autre, par rapport au35 convoyeur et présentant des magasins respectifs pour la matière en feuille qui peut s'épuiser du fait du fonctionnement du poste correspondant, des moyens capteurs pour détecter lorsque les magasins de matière en feuille des premier et second postes se vident, et des moyens de commande qui sont sensibles aux signaux produits par les moyens capteurs et qui peuvent commander les premier et second postes en alternance de telle manière que, lorsque le second poste prend le relais du premier poste, le premier poste est arrêté une période de temps prédéterminée avant que le second poste ne soit mis en fonction, alors que, lorsque le premier poste prend la suite du second poste, le premier poste est lancé une période de temps prédéterminée avant que le second poste ne soit arrêté. D'une manière préférable, l'unité comprend en outre d'autres moyens capteurs associés aux magasins des premier et second postes pouvant détecter la condition d'approche de fin de feuille du magasin correspondant, et les moyens de commande sont sensibles aux signaux produits par les autres moyens capteurs et sont configurés de manière à vérifier que lorsque l'un des postes est sur le point de se vider, l'autre poste est prêt à fonctionner; les moyens capteurs comprennent des moyens capteurs optiques ou mécaniques pour détecter le passage de la fin de la feuille de matière logée dans le magasin correspondant; et les autres moyens capteurs comprennent un capteur sensible au volume de la matière en feuille encore présente dans le magasin correspondant; le magasin loge un rouleau de la matière en feuille et les autres moyens capteurs sont des capteurs optiques globalement sensibles au diamètre du rouleau. D'une manière également préférable: au moins le poste aval comporte une structure de réserve pour emmagasiner une certaine partie de la matière en feuille à l'intérieur du poste; les premier et second postes ont des moyens respectifs pour emmagasiner des parties correspondantes de la matière en feuille à l'intérieur du poste, et les moyens pour emmagasiner la matière en feuille dans le second poste conservent une partie de matière en feuille globalement plus longue que la partie correspondante conservée par les moyens d'emmagasinage du premier poste; les premier et second postes sont séparés par une partie du convoyeur de sortie de longueur prédéterminée, et les moyens d'emmagasinage associés au second poste conservent une partie de matière en feuille dont la longueur est au moins égale et de préférence supérieure à la somme de la longueur de la partie correspondante de matière en feuille conservée par les moyens d'emmagasinage du premier poste et de la longueur prédéterminée de la partie prédéterminée du convoyeur de sortie; les premier et second postes sont disposés dans des positions globalement au-dessus du convoyeur; et le convoyeur de sortie est sensiblement horizontal. D'une manière également préférable: les premier et second postes comportent des éléments pour traiter la matière en feuille, choisis à partir du groupe constitué par: des moyens (dits moyens de pliage) pour plier la matière en feuille du moins localement, des moyens de coupage pour diviser la matière en feuille en morceaux qui se suivent, et des moyens d'acheminement pour transporter la matière en feuille en direction du convoyeur de sortie; les éléments pour le traitement de la matière en feuille ont des moyens d'entraînement indépendants. D'une manière préférable, les premier et second postes sont séparés par une distance comprenant un nombre donné de positions pour le transport des morceaux de la matière en feuille sur le convoyeur de sortie et les moyens de commande sont configurés de telle manière que: A) lorsque les moyens capteurs détectent que le magasin du premier poste est en train de se vider, les moyens de commande mettent en fonction une séquence de fonctionnement comprenant, dans l'ordre, les étapes consistant à: maintenir en fonctionnement le premier poste pour un premier nombre de cycles pour l'amenée de morceaux de la matière en feuille au convoyeur de sortie, arrêter le premier poste, attendre pendant un deuxième nombre prédéterminé de cycles l'amenée de morceaux de la matière en feuille au convoyeur de sortie, et démarrer le second poste, et B) lorsque les moyens capteurs détectent que le magasin du second poste s'est vidé, les moyens de commande mettent en fonction une séquence de fonctionnement comprenant, dans l'ordre, les étapes consistant à: maintenir en fonctionnement le second poste, le premier poste étant arrêté, pendant un troisième nombre de cycles pour l'amenée de morceaux de la matière en feuille au convoyeur de sortie, démarrer le premier poste, maintenir le second poste en fonctionnement pendant un quatrième nombre de cycles pour l'amenée de morceaux de la matière en feuille au convoyeur de sortie, et arrêter le second poste; le deuxième nombre et le quatrième nombre sont égaux l'un à l'autre et au nombre de parties de transport sur le convoyeur de sortie; la différence entre chacun des deuxième et quatrième nombres et le nombre des parties de transport sur le convoyeur de sortie est déterminée par le nombre de cycles pour lequel le poste respectif doit être mis en fonction avant qu'il ne fournisse réellement un morceau correspondant de la matière en feuille au convoyeur de sortie; le quatrième nombre est supérieur au deuxième nombre. Les mêmes buts sont également atteints par une unité du type décrit ci-dessus dans laquelle: le premier nombre est déterminé par le nombre de morceaux complets supplémentaires de la matière en feuille que le premier poste peut fournir au convoyeur de sortie après que son magasin se soit vidé, le deuxième nombre et le quatrième nombre sont déterminés par ladite distance de séparation, et le troisième nombre est déterminé par la différence entre le nombre de morceaux complets supplémentaires de la matière en feuille que le second poste peut fournir au convoyeur de sortie après que son magasin se soit vidé. La présente invention est donc basée essentiellement sur l'idée d'incorporer à l'unité deux postes d'alimentation en cascade pour amener la matière en feuille, les deux postes étant propres à fournir les morceaux de carton souhaités à un convoyeur de sortie commun (qui est normalement situé au-dessous d'eux) et chaque poste prenant automatiquement en charge l'opération d'alimentation à la suite de l'autre lorsque le rouleau de matière de l'un des postes vient à épuisement. Les caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront d'ailleurs de la description qui va suivre, à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels: la figure 1 est une vue schématique en élévation montrant la structure d'une unité pour l'amenée d'une matière en feuille, telle que du carton (par exemple, du carton ondulé), et la figure 2 montre les critères régissant le fonctionnement de l'unité de la figure 1, sous la forme d'un organigramme. Sur cette figure, une unité, globalement désignée par 1, est destinée à être incorporée à une installation pour l'emballage automatique d'articles, par exemple des produits alimentaires, sa fonction étant de fournir des morceaux C de matière en feuille d'une longueur prédéterminée à un convoyeur sous-jacent 2 entraîné par moteur Le convoyeur 2 est constitué, par exemple, par une chaîne sans fin qui comporte des rouleaux ou poulies d'extrémité 3, 4 (l'un d'eux, par exemple la poulie 3 étant entraînée en rotation par un moteur 5) et des formations d'entraînement (griffes ou doigts) 6 En particulier, les rouleaux ou poulies 3, 4 sont entraînés en rotation dans le sens contraire des aiguilles d'une montre, comme le montre la figure 1, afin que le trajet supérieur actif de la chaîne fasse avancer les morceaux C de matière en feuille de la droite vers la gauche, en se référant aussi à l'orientation de la figure 1, en direction d'un autre poste de traitement constitué, par exemple, par un poste dans lequel des articles (par exemple, des produits tels que des biscuits ou des chocolats), destinés à être introduits plus en aval dans des emballages respectifs du type couramment connu comme "flow-packs", sont déposés sur les morceaux (ou "plaquettes") C. Les articles sont déposés sur les plaquettes et les groupes ainsi formés sont enveloppés dans les emballages "flow-packs" respectifs selon des critères qui sont largement connus dans la technique et qui ne nécessitent donc pas de description détaillée ici. Le convoyeur 2, et en particulier son trajet supérieur actif, s'étend sensiblement horizontalement et le poste 1 est situé dans son ensemble au-dessus du convoyeur 2 Bien que cette disposition ne soit pas indispensable, on l'a trouvée particulièrement avantageuse pour la mise en pratique de l'invention, en particulier en ce qui concerne l'encombrement d'ensemble de l'unité et la facilité d'accès à ses éléments. L'unité 1, prise dans son ensemble, est constituée par deux postes, respectivement désignés par T 1 et T 2, qui sont associés au convoyeur 2 dans des positions amont et aval respectives (au-dessus du convoyeur 2). Comme on l'a dit, avec la disposition des éléments selon la figure 1, les "plaquettes" C sont destinées à être acheminées de la droite vers la gauche. En se référant à ce sens de défilement, le poste T 1 (montré sur la droite) est donc en amont du poste T 2 (montré sur la gauche) et le poste T 2 est donc en aval du poste T 1. En ce qui concerne leurs éléments constitutifs, les deux postes T 1 et T 2 peuvent être considérés comme presque identiques. En particulier, chaque poste T 1 ou T 2 comprend: un "magasin" respectif 10 constitué, par exemple, par un porte-rouleau (normalement, une plaque circulaire avec un moyeu central destiné à recevoir une autre plaque à son extrémité libre) qui peut recevoir un rouleau respectif B 1, B 2 de matière en feuille (typiquement, du carton ondulé, les ondulations étant perpendiculaires au sens de dévidement, ou du carton lisse); dans la situation de fonctionnement représentée à la figure 1, les plaquettes C sont formées âpartir du poste T 2 dont le rouleau B 2 est en train de s'épuiser, tandis que le poste amont T 1 est le poste de réserve avec un rouleau neuf Bl monté dans son magasin 10; un jeu de rouleaux ou formations similaires 11 sur lesquels passe la feuille venant du magasin 10 de manière à former une "réserve" correspondante de matière; on notera que (pour des raisons qui deviendront plus évidentes ci-après) le poste amont T 1 a une réserve plus courte, pratiquement inexistante, tandis que la réserve 11 du poste aval T 2 est nettement plus longue; un ou plusieurs jeux de roues ou galets 12 contrarotatifs destinés à avoir un certain effet de profilage transversal ("profilage") sur la matière en feuille, une unité de coupe (normalement un couteau rotatif) 13, dont la fonction est de diviser la feuille continue qui vient du magasin respectif 10 en des morceaux successifs de longueur désirée pour former les plaquettes C, et un jeu d'éléments d'entraînement 14, par exemple un groupe de courroies sans fin entraînées par moteur, à la fois au-dessus et au-dessous du trajet d'avance des plaquettes, pour acheminer les plaquettes à partir du couteau 13 en direction du convoyeur 2. En ce qui concerne la présence des éléments 10 à 14 il ci-dessus décrits, la structure des unités qui assurent l'alimentation en carton dans des machines d'emballage normales est essentiellement reproduite dans chacun des postes T, et T 2 La structure de chacun des postes T 1 et T 2 peut donc être considérée comme connue et elle ne nécessite pas de description plus détaillée ici. A cet égard, il suffit de noter que les roues ou galets de pliage 12 sont destinés à former des lignes de pliure dans la feuille qui est amenée sensiblement à plat à partir des rouleaux Bl et B 2, la feuille étant ensuite repliée selon les lignes de pliure pour prendre une configuration globalement en U, en C ou en G ou une configuration jointive selon les critères ci-dessus mentionnés. Dans la pratique, les éléments actifs qui produisent chaque pli sont constitués par deux corps contrarotatifs (roues ou galets) dont l'un a une nervure annulaire avec un profil en V ou en U sur sa périphérie pour coopérer avec un profil complémentaire, c'est-à-dire une rainure, dans l'autre élément rotatif Lorsqu'elle passe entre la nervure et la rainure, la feuille est ainsi pliée, du moins localement, (ce qui provoque un écrasement local de la structure ondulée dans le cas du carton ondulé), de telle manière que les différentes parties du carton peuvent ensuite être orientées d'une manière précise et fiable (par des éléments déviateurs, non représentés, situés en aval). Comme on l'a dit, chaque paire d'éléments de pliage complémentaires 12 forme un pli correspondant. Si le carton doit être replié selon une configuration globalement en U (deux lignes de pliure reliant les deux rabats latéraux du carton à la partie centrale), il y a donc généralement deux paires de roues de pliage et les deux roues qui sont du même côté de la feuille (au-dessus ou au-dessous d'elle) sont normalement clavetées sur un arbre commun de telle manière que les deux plis nécessaires sont formés simultanément et symétriquement. Si, par exemple, quatre pliures doivent être formées, toutefois (pour former une plaquette qui sera cintrée pour prendre une forme en C, avec une partie centrale pour soutenir les produits par en dessous, deux parties latérales qui protègent les côtés du produit, et deux autres rabats distants, ou rabats de dessus, qui sont destinés à être repliés sur la face supérieure du produit) il existe deux rangées d'élément de pliage 12 (comme dans le mode de réalisation représenté) Plus précisément, une première rangée (en amont dans le sens de l'avance du carton) comprend deux paires de roues de pliage qui forment les deux premières pliures entre la partie centrale du carton et les deux parties latérales, et ensuite une seconde rangée qui comprend deux autres paires de roues de pliage complémentaires décalées transversalement au sens de l'avance de la feuille à partir des roues de pliage de la première rangée, pour former les deux pliures extérieures entre les parties latérales du carton et les parties les plus éloignées ou supérieures ci-dessus décrites. La fonction du couteau 13 situé en aval des éléments de pliage 12 (disposés en une ou plusieurs rangées) consiste essentiellement à diviser la feuille continue de carton par une action de cisaillement due au mouvement orbital de la partie supérieure du couteau qui porte une lame en morceaux successifs ("plaquettes") dont la longueur (mesurée dans le sens de l'avance de la feuille) correspond à la longueur du ou des articles à déposer sur la plaquette. Enfin, comme on l'a déjà dit, la fonction des éléments d'acheminement 14 est de transporter les plaquettes ainsi formées vers le convoyeur 2. Les éléments 12 (les éléments de pliage), l'élément 13 (le couteau) et les éléments 14 (les courroies de transport) sont destinés à fonctionner en synchronisme et selon une relation de phrase précise à la fois entre eux et avec le mouvement communiqué au convoyeur 2 par le moteur 5. C'est pourquoi, chaque fois que la mise en fonction du poste T, ou du poste T 2 est mentionnée dans la description ci-dessous et dans les revendications annexées, il convient d'entendre que cette mise en fonction se fait drune manière synchronisée pour tous les éléments du poste et selon la relation de phase correcte avec les doigts 6 du convoyeur 2. Cela pourrait être obtenu, du moins dans le principe, par une liaison mécanique positive entre les éléments 12, 13 et 14 et avec le moteur 5 et ou le convoyeur 2. Il semble préférable, toutefois, que les éléments 12, 13 et 14 aient des moyens d'entraînement qui sont physiquement indépendants du moteur 5 (et du convoyeur 2) et qu'ils soient synchronisés avec celui-ci par des moyens électroniques (selon des principes largement connus qui n'ont pas besoin d'être décrits plus précisément). En outre, les éléments de pliage 12, le couteau 13 et l'unité de transport par courroie 14 sont de préférence entraînés par des moteurs indépendants respectifs, désignés par 12 a, 13 a et 14 a sur les dessins. Cela, parce que des situations peuvent se produire en particulier pendant le remplacement des rouleaux Bl et B 2 dans les postes T, et T 2 et/ou lorsque les postes sont préparés au fonctionnement dans lesquelles il est souhaitable, par exemple de faire avancer la feuille de carton entre les éléments de pliage 12 afin qu'elle puisse être introduite correctement dans le poste sans nécessairement faire tourner le couteau 13, ce qui pourrait être dangereux. De manière similaire, il peut être souhaitable de faire avancer les convoyeurs à courroie 14, par exemple, pour retirer des morceaux de feuille de carton qui y sont restés, sans avoir nécessairement besoin de faire avancer l'extrémité d'un rouleau neuf qui vient juste d'être adapté dans les éléments de pliage 12, si des moteurs indépendants 12 a, 13 a et 14 a sont présents. Ces résultats peuvent aisément être obtenus en agissant (d'une manière connue), par exemple, sur l'unité de commande centrale 15 de l'unité (constituée par exemple par un microprocesseur ou, de préférence, par un PLC ou unité de commande logique programmable) qui surveille toutes les fonctions commandant le fonctionnement des postes T, et T 2. La PLC 15 reçoit également à partir de chaque poste T, et T 2 des données fournies par deux capteurs 16 et 17 qui sont associés au magasin 10 de chaque poste et dont la fonction est de détecter que le rouleau du poste s'épuise (ladite approche de "fin de papier" qui est détectée par le capteur 16) et que le mandrin émerge de l'extrémité ou queue de la feuille de carton qui est enroulée sur lui (condition "fin de papier" détectée par le capteur 17). Le capteur 16 peut être constitué par exemple par un capteur optique placé à une distance prédéterminée de l'axe autour duquel le rouleau Bl ou B 2 se déroule dans le magasin 10 Lorsque le diamètre du rouleau (qui est déterminé par l'épaisseur du carton et le nombre d'enroulements qui restent à dérouler) tombe au-dessous d'un niveau prédéterminé, le capteur 16 envoie à la PLC un signal représentatif du fait que le rouleau va bientôt être épuisé. Le capteur 17 peut aussi être constitué par un capteur optique ou même par un palpeur mécanique 17 a qui est disposé sur le trajet de déroulement de la feuille de carton à partir du rouleau Bl ou B 2, et il peut détecter le fait que la feuille de carton venant du rouleau Bl ou B 2 est finie (par exemple parce qu'un faisceau lumineux ou infrarouge qui était d'abord intercepté par la feuille de carton se propage maintenant librement en direction d'un élément détecteur 17 a, ou parce qu'un élément palpeur qui était d'abord soutenu par la feuille de carton, qui se déroulait du rouleau, est retombé). Chaque capteur 17 est situé à une distance prédéterminée du point auquel l'unité de transport 14 du poste respectif T 1 ou T 2 transfère les plaquettes C, qui sont passées dans les éléments de pliage 12 et qui ont été coupées par le couteau 13, sur le convoyeur sous- jacent 2. Si l'on tient compte de la longueur de la réserve respective 11, il est donc possible de déterminer combien d'autres plaquettes complètes, le poste correspondant T 1 ou T 2 pourra encore fournir au convoyeur 2 après que le capteur 17 ait détecté que la feuille de carton était épuisée. Lorsque le capteur 17 du poste T, détecte que la feuille de carton qui se déroule du rouleau B, est terminée, il envoie donc un signal d'alarme correspondant à la PLC 15 qui peut ainsi établir qu'à partir de ce momentle poste T 1 peut fournir un certain nombre prédéterminé, désigné par N,, d'autres morceaux de carton complets au convoyeur 2. De manière similaire, lorsque le capteur 17 associé au poste T 2 envoie un signal correspondant à la PLC 15, la PLC 15 sera en mesure d'établir qu'à partir de ce moment, le poste T 2 peut fournir, par exemple, encore N 2 plaquettes complètes. Comme il a été dit dans le préambule de la présente description, les postes T 1 et T 2, qui sont sinon entièrement identiques, diffèrent quant à la longueur des réserves formées par leurs éléments de transmission 11. N 2 est donc globalement supérieur à N 1. L'importance de la différence est déterminée, dans la pratique, par la distance du décalage entre les deux postes T 1 et T 2, l'un étant en amont de l'autre sur le convoyeur 2. En général, on supposera que le point auquel le poste amont T 1 fournit les plaquettes C au convoyeur 2 est en amont de X positions du point auquel les plaquettes C sont fournies par le poste T 2, les unités de position étant déterminées par la distance qui sépare deux doigts successifs du convoyeur 2. Il ressort clairement de ce qui précède que les nombres N 1, N 2 et X sont globalement variables pour des dimensions hors tout données de l'unité 1 en fonction des longueurs des plaquettes C mesurées dans le sens de leur avance En particulier, on notera que cette longueur détermine aussi la distance entre les doigts 6 de la chaîne 2, qui est globalement modifiée lorsque les dimensions des plaquettes C à produire sont changées De manière similaire, les conditions pour la synchronisation et la temporisation relative des éléments 12, 13 et 14 sont également modifiées de manière sélective par des moyens électroniques et selon des critères connus - lorsque ces dimensions varient. En général, toutefois, N 2 > N 1 + X. Au sens dans lequel une relation égale est décrite, l'expression ci-dessus indique le fait que la distance (mesurée en modules, c'est-à-dire en plaquettes C) entre le capteur 17, qui détecte la fin de la feuille de carton dans le poste aval T 2 et le point auquel ce poste fournit ses plaquettes au convoyeur 2 (y compris la longueur de la réserve correspondante 11) doit être égale à la distance correspondante mesurée à partir du capteur 17 dans le poste amont T 1. Cela signifie que, dans la pratique, les distances entre les points auxquels les feuilles de carton sont amenées à partir des magasins 10 des deux postes T 1 et T 2 et le point de convergence des flux des plaquettes C fournies par les deux postes au convoyeur 2 doivent être identiques pour les deux postes. Au sens dans lequel une relation inégale est décrite, l'expression cidessus indique un concept selon lequel, lorsqu'il est détecté que le rouleau B 2 du poste T 2 est épuisé, le poste T 2 doit encore pouvoir fournir au convoyeur 2 suffisamment de plaquettes 2 pour permettre au poste T 1, qui se substitue au poste T 2 pour la fourniture de plaquettes, non seulement d'amener ses plaquettes au point de fourniture sur le convoyeur 2, mais encore de remplir de plaquettes les X positions sur le convoyeur 2 qui séparent le poste T 1 du poste T 2 Dans la situation inverse, il y aura en fait une ou plusieurs positions dénuées du flux de plaquettes C amenées aux postes situés plus loin en aval. La PLC 15 commande le fonctionnement des postes T. et T 2 selon une séquence de programmation telle que celle montrée uniquement à titre d'exemple non limitatif - par l'organigramme de la figure 2. Comme on l'a déjà dit ci-dessus, dans la description de cette séquence de fonctionnement, on supposera (dans un but de simplicité) que la mise en fonction des postes T 1 et T 2 implique la mise en fonction simultanée et synchrone des éléments d'entraînement respectifs 12 a, 13 a et 14 a Comme déjà dit, la commande synchrone et simultanée de ces éléments constitue globalement une situation de fonctionnement alors qu'en fait, pendant la phase de mise en fonction et en particulier pendant la préparation du poste au fonctionnement, ces éléments peuvent être commandés séparément En tout état de cause, les détails à ce sujet ne concernent pas la mise en pratique de l'invention. La partie supérieure du tableau de la figure 2 montre une première série d'instructions qui commence avec un pas de lancement 100, et dont la fonction consiste essentiellement à assurer que le poste qui n'est pas actuellement en service pour fournir des plaquettes C au convoyeur 2, est prêt à remplacer l'autre poste dès que nécessaire. Pour ce faire, la PLC 15 détecte les signaux fournis par les capteurs 16 et établit (contrôle 102 et 104) si l'un de ces capteurs indique que le niveau du rouleau dans son poste est au-dessous du niveau qui indique que le rouleau va bientôt se terminer. Si les résultats de ces deux contrôles sont négatifs, la PLC 15 juge que les niveaux des rouleaux dans les deux postes sont adéquats et parcourt de nouveau les mêmes pas. S'il y a un résultat positif pour l'un des pas 102 ou 104, la PLC 15 procède immédiatement à une vérification (pas 106 et 108) pour voir si l'autre poste a un niveau de rouleau adéquat Dans la pratique, ce contrôle est destiné essentiellement à s'assurer que le poste qui est inactif, au moment en question, est prêt à prendre en charge la fonction d'alimentation en plaquettes C à la place du poste actif Une indication à cet effet peut être fournie à la PLC 15 par l'opérateur qui a, par exemple, mis en place un nouveau rouleau et repéré correctement l'extrémité du rouleau dans les éléments de pliage 12, le couteau 13 et les courroies 14. Si le résultat du contrôle respectif est positif, la PLC 15 procède à la permutation des postes de la manière qui va être expliquée plus en détail ci-dessous. Si, lorsqu'un poste est sur le point de se vider, la PLC 15 détecte que l'autre poste n'est pas encore prêt à fonctionner, la PLC 15 émet un avertissement externe (pas 110, 112) Par exemple, il peut s'agir d'un avertissement qui apparaît sur un écran associé à la PLC ou, de manière préférable, d'un signal d'alarme qui est plus aisément perceptible, tel que l'allumage d'une lampe, éventuellement accompagné d'un signal sonore En même temps, la PLC 15 augmente un facteur de comptage (P dans le cas du poste T 1, ou K dans le cas du poste T 2) qui sert à établir si l'avertissement émis au moment en question est le premier avertissement ou s'il rentre dans une certaine bande constituant le nombre maximum d'avertissements qui peut être admis avant que le poste correspondant T, ou T 2 ne soit prêt à fonctionner. S'il s'agit du premier avertissement, ou s'il rentre dans la bande considérée comme admissible (ce qui est vérifié par les pas de contrôle suivants 114 et 116 - avec des résultats positifs), la PLC 15 est mise en phase d'attente (pas 118), dont la durée est liée au temps normalement nécessaire à l'opérateur pour préparer au fonctionnement le poste qui doit remplacer celui qui fournit les plaquettes C au moment en question, lorsque la feuille de carton de celui-ci se termine. Lorsque la période d'attente s'est écoulée, la PLC revient aux pas de détection 102 et 104 dans le but de progresser globalement vers un résultat positif au pas de contrôle 106 ou 108, selon celui qui se présentera le premier. Si, toutefois, il est trouvé dans l'un des pas 114, 116 que le poste qui est destiné à remplacer la poste qui fournit actuellement les plaquettes C au convoyeur 2 n'est pas encore prêt à fonctionner et que l'avertissement en question n'est pas le premier et que la bande d'avertissements estimée admissible a été dépassée, le système passe à un pas d'avertissement plus sérieux (pas 120) indiquant vers l'extérieur, en somme, qu'il existe un risque d'arrêt de la machine parce que lorsque le poste qui fournit actuellement les plaquettes C se sera vidé, l'autre poste ne sera vraisemblablement pas en mesure de prendre le relais. Il est évident qu'une telle situation nécessite une intervention immédiate ou qu'elle peut même aboutir à un arrêt automatique de la machine, à titre préventif, afin de réduire les effets néfastes d'une interruption du flux de plaquettes C. Le système peut globalement être relancé après le pas 120 simplement en remettant à l'état initial l'ensemble du système (pas de remise à l'état initial 122), ce qui renvoie l'ensemble du système au pas initial 100. Afin de montrer plus en détail le fonctionnement de l'unité 1, on supposera maintenant que le pas 106 ou 108 concerné au moment en question a donné un résultat positif, indiquant, d'une part, que le niveau du rouleau dans l'un des postes (TI, T 2) devient bas, ce qui signifie que la feuille de carton sera bientôt terminée et, d'autre part, que l'autre poste (T 2, T 1) est prêt à fonctionner. A ce point, la PLC 15 continue à commander la machine normalement jusqu'à ce qu'un contrôle ( 124 ou 126 en fonction du poste concerné, c'est-à-dire le poste dans lequel la feuille de carton s'épuise) indique, du fait de la réception d'un signal venant du capteur correspondant 17, que la feuille de carton déroulée à partir du rouleau correspondant est terminée. Si l'on suppose, tout d'abord, que, au moment en question, le poste T, fonctionne avec une feuille de carton presque terminée et que le poste T 2 est prêt à prendre en charge la fonction d'alimentation en carton, le pas de comparaison en question sera le pas 124. A ce point, le système maintient sans modification le fonctionnement du poste T 1 de telle manière que celui- ci fournit des plaquettes C pendant encore N 1 cycles, c'est-à-dire aussi longtemps que le poste T 1 en question est apte à fournir des plaquettes complètes au convoyeur 2 Tout bout ou morceau incomplet, toutefois, sera retenu dans l'unité à courroie 14 d'o il pourra être retiré par l'opérateur qui recharge et remet à l'état initial le poste T 1 pour le fonctionnement. Après que le poste T 1 ait été maintenu en fonctionnement pour encore N_ cycles (pas 128), la PLC 15 arrête le poste T, (pas 130) sans, toutefois, faire démarrer simultanément le poste T 2. Cela, parce que les dernières X plaquettes déjà fournies par le poste T 1 sont en aval du poste T 1 mais encore en amont du poste T 2 La PLC 15 ne lance donc le posté T 2 (pas 134) qu'après avoir compté un certain nombre X 1 de cycles (pas 132) et le poste T 2 commence alors à fournir ses plaquettes C au convoyeur 2. On notera que le pas de comptage 132 peut durer un nombre X 1 de cycles qui n'est pas nécessairement égal au nombre X de positions de transport du convoyeur 2 entre les deux postes T 1 et T 2 Le nombre X 1 est normalement inférieur d'une ou plusieurs unités à X; et ce, essentiellement pour tenir compte du fait que les postes T 1 et T 2 ne sont pas nécessairement "chargés" pour reprendre la fonction d'alimentation, de manière à avoir une plaquette C prête à être immédiatement transférée au convoyeur 2 dès que le poste démarre Le poste doit donc être lancé une ou plusieurs unités à l'avance (d'o X 1 suite de la dernière plaquette fournie par l'autre poste. De toute façon, pour une meilleure compréhension globale de l'invention, on peut simplement se référer à une valeur de X 1 qui, à tous égards, est égale à X. Une fois que l'unité 1 a ainsi commencé à fonctionner (le poste T 2 assurant l'alimentation et le poste T 1 étant arrêté et remis à l'état initial par enlèvement du mandrin du rouleau Bl qui est épuisé, chargement d'un rouleau neuf, insertion de l'extrémité de la feuille de carton dans la réserve 11, et dans les éléments de pliage 12, découpage par le couteau 13 pour obtenir un bord avant "net", temporisation correcte des différents éléments concernés), elle continue jusqu'à ce que, au fur et à mesure que le programme ci-dessus décrit se déroule, le pas de comparaison 126 donne un résultat positif, indiquant que le rouleau B 2 est épuisé si bien que le poste T, doit intervenir pour remplacer le poste T 2. Pour ce faire, la PLC 15 lance un pas de comptage 136 pour un nombre de cycles égal à la différence entre N 2 (le nombre d'autres plaquettes complètes C que le poste T 2 peut encore fournir au convoyeur 2) et un facteur X 2 Ce facteur représente le nombre de cycles nécessaire à la fourniture de plaquettes individuelles C que le poste T, doit effectuer, après sa mise en fonction, afin de remplir de plaquettes C la partie du convoyeur 2 entre les deux postes T 1 et T 2; dans la pratique, il s'agit du nombre de cycles de fonctionnement que le poste T 1 doit exécuter après son démarrage afin, pour ainsi dire, de placer une plaquette C dans la position du convoyeur 2 immédiatement en amont du poste T 2 qui a cessé de fournir ses plaquettes. En général, X 2 sera supérieur à X, étant donné que le poste T 2 ne fournit généralement pas une plaquette au convoyeur 2 dès qu'il a été lancé. Toutefois, pour la compréhension du principe général de fonctionnement de-l'invention, X 2 peut en fait être identifié comme X. Lorsque le pas de comptage 136 est terminé, la PLC met donc en fonction le poste TL (pas 138) sans arrêter pour le moment le poste T 2, qui continue à fournir ses plaquettes C restantes au convoyeur 2. La PLC 15 n'arrête le poste T 2 (pas 142) qu'après avoir accompli un pas supplémentaire dans lequel elle compte X 2 cycles (pas 140), le poste T 2 étant alors prêt pour la remise à l'état initial, de telle manière qu'il peut de nouveau remplacer le poste T 1, de la manière ci- dessus décrite, lorsque le rouleau Bl de celui-ci est épuisé. Une comparaison des séquences représentées par les pas 128 à 134, d'une part, et par les pas 136 à 142, d'autre part, montre sensiblement la situation suivante. Lorsque le poste T 2 doit remplacer le poste T 1, il est lancé une certaine période de temps (X ou plus précisément X 1 cycles) après le moment auquel le poste T 1 s'arrête Cela permet à la série de plaquettes C, qui continuent d'être amenées par le poste T 1 sur la partie du convoyeur 2 située entre les deux postes, de s'épuiser. Lorsque le poste T 1 doit prendre le relais du poste T 2, par contre, il y a une certaine période de temps (ou, plus précisément, X 2 cycles) pendant laquelle le poste T 1, fonctionne avant que le poste T 2, qui s'est vidé, ne s'arrête afin de permettre au poste qui prend la suite de remplir l'espace constitué par la partie du convoyeur 2 située entre les deux postes T 1 et T 2. Naturellement, le principe de l'invention restant le même, et bien que l'invention ait été particulièrement montrée et décrite en se référant à un mode de réalisation préféré de celle-ci, il sera aisément compris par les personnes expérimentées dans cette technique que des modifications dans la forme et dans les détails peuvent être effectuées sans sortir de l'esprit et du domaine de l'invention Cela s'applique en particulier à 23 l'application possible de l'invention aux matières en feuille autres que le carton ondulé ou le carton lisse, auxquels la présente description se rapporte à titre d'exemple; par exemple, une solution selon l'invention5 pourrait être utilisée pour l'amenée d'un flux continu de morceaux de feuille d'aluminium pour envelopper des articles tels que des pralines, des chocolats et autres produits similaires. REVENDICATIONS 1 Unité ( 1) pour l'amenée en continu de morceaux (C) d'une matière en feuille à un convoyeur de sortie ( 2), caractérisée en ce qu'elle comprend: des premier et second postes (T 1, T 2) pour fournir les morceaux (C), les postes (T 1, T 2) étant respectivement disposés en amont et en aval l'un de l'autre, par rapport au convoyeur ( 2) et présentant des magasins ( 10) respectifs pour la matière en feuille qui peut s'épuiser ( 17) du fait du fonctionnement du poste correspondant (T 1, T 2), des moyens capteurs ( 17) pour détecter lorsque les magasins ( 10) de matière en feuille des premier et second postes (T,, T 2) se vident, et des moyens de commande ( 15) qui sont sensibles aux signaux produits par les moyens capteurs ( 17) et qui peuvent commander les premier et second postes (T 1, T 2) en alternance de telle manière que, lorsque le second poste (T 2) prend le relais du premier poste (T 1), le premier poste est arrêté une période de temps prédéterminée (X 1) avant que le second poste (T 2) ne soit mis en fonction, alors que, lorsque le premier poste (T 1) prend la suite du second poste (T 2), le premier poste (T 1) est lancé une période de temps prédéterminée (X 2) avant que le second poste (T 2) ne soit arrêté. 2 Unité selon la revendication 1, caractérisée en ce que d'autres moyens capteurs ( 16) associés aux magasins ( 10) des premier et second postes (T 1, T 2) peuvent détecter la condition d'approche de fin de feuille du magasin correspondant ( 10), et en ce que les moyens de commande ( 15) sont sensibles aux signaux produits par les autres moyens capteurs et sont configurés de manière à vérifier que lorsque l'un des postes (T 1 ou T 2) est sur le point de se vider, l'autre poste (T 2 ou T 1) est prêt à fonctionner. 3 Unité selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisée en ce que les moyens capteurs comprennent des moyens capteurs optiques ou mécaniques ( 17) pour détecter le passage de la fin de la feuille de matière logée dans le magasin correspondant ( 10). 4 Unité selon la revendication 2, caractérisée en ce que les autres moyens capteurs ( 16) comprennent un capteur sensible au volume de la matière en feuille encore présente dans le magasin correspondant ( 10). Unité selon la revendication 4, caractérisée en ce que le magasin loge un rouleau (B 1, B 2) de matière en feuille et en ce que les autres moyens capteurs ( 16) sont globalement sensibles au diamètre du rouleau (B 1, B 2). 6 Unité selon l'une quelconque des revendications 2, 4 ou 5, caractérisée en ce que les autres moyens capteurs ( 16) comprennent des capteurs optiques. 7 Unité selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu'au moins le poste aval (T 2) comporte une structure de réserve ( 11) pour emmagasiner une certaine partie de la matière en feuille à l'intérieur du poste (T 2). 8 Unité selon la revendication 1 ou la revendication 7, caractérisée en ce que les premier et second postes (T 1, T 2) ont des moyens respectifs ( 11) pour emmagasiner des parties correspondantes de la matière en feuille à l'intérieur du poste, et en ce que les moyens ( 11) pour emmagasiner la matière en feuille dans le second poste (T 2) conservent une partie de matière en feuille globalement plus longue que la partie correspondante conservée par les moyens d'emmagasinage ( 11) du premier poste (T 1). 9 Unité selon la revendication 8, caractérisée en ce que les premier et second postes (T 1, T 2) sont séparés par une partie du convoyeur de sortie ( 2) de longueur prédéterminée (X), et en ce que les moyens d'emmagasinage ( 11) associés au second poste (T 2) conservent une partie de matière en feuille dont la longueur est au moins égale et de préférence supérieure à la somme de la longueur de la partie correspondante de matière en feuille conservée par les moyens d'emmagasinage ( 11) du premier poste (T 1) et de la longueur prédéterminée (X) de la partie prédéterminée du convoyeur de sortie ( 2). Unité selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 9, caractérisée en ce que les premier et second postes (T 1, T 2) sont disposés dans des positions globalement au-dessus du convoyeur ( 2). 11 Unité selon la revendication 1 ou la revendication 10, caractérisée en ce que le convoyeur de sortie ( 2) est sensiblement horizontal. 12 Unité selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les premier et second postes (T 1, T 2) comportent des éléments pour traiter la matière en feuille, choisis à partir du groupe constitué par: des moyens (dits moyens de pliage 12) pour plier la matière en feuille du moins localement, des moyens de coupage ( 13) pour diviser la matière en feuille en morceaux (C) qui se suivent, et des moyens d'acheminement ( 14) pour transporter la matière en feuille en direction du convoyeur de sortie ( 2). 13 Unité selon la revendication 12, caractérisée en ce que les éléments pour le traitement de la matière en feuille ont des moyens d'entraînement ( 12 a, 13 a, 14 a) indépendants. 14 Unité selon la revendication 1, caractérisée en ce que les premier et second postes (T 1, T 2) sont séparés par une distance comprenant un nombre donné (X) de positions pour le transport des morceaux de la matière en feuille sur le convoyeur de sortie (N) et en ce que les moyens de commande ( 15) sont configurés de telle manière que: A) lorsque les moyens capteurs ( 16) détectent que le magasin ( 10) du premier poste (T 1) est en train de se vider, les moyens de commande ( 5) mettent en fonction une séquence de fonctionnement comprenant, dans l'ordre, les étapes consistant à: maintenir en fonctionnement le premier poste (T 1) pour un premier nombre (N 1) de cycles pour l'amenée de morceaux (C) de la matière en feuille au convoyeur de sortie ( 2), arrêter le premier poste (T 1), attendre pendant un deuxième nombre prédéterminé (X 1) de cycles l'amenée de morceaux de la matière en feuille au convoyeur de sortie, et démarrer le second poste (T 2), et B) lorsque les moyens capteurs ( 17) détectent que le magasin du second poste (T 2) s'est vidé, les moyens de commande ( 5) mettent en fonction une séquence de fonctionnement comprenant, dans l'ordre, les étapes consistant à: maintenir en fonctionnement le second poste (T 2), le premier poste (T 1) étant arrêté, pendant un troisième nombre (N 2 X 2) de cycles pour l'amenée de morceaux (C) de la matière en feuille au convoyeur de sortie ( 2), démarrer le premier poste (T 1), maintenir le second poste (T 2) en fonctionnement pendant un quatrième nombre (X 2) de cycles pour l'amenée de morceaux (C) de la matière en feuille au convoyeur de sortie, et arrêter le second poste (T 2). Unité selon la revendication 14, caractérisée en ce que le deuxième nombre (X 1) et le quatrième nombre (X 2) sont égaux l'un à l'autre et au nombre (X) de parties de transport sur le convoyeur de sortie ( 2). 16 Unité selon la revendication 14, caractérisée en ce que la différence entre chacun des deuxième et quatrième nombres (X 1 et X 2) et le nombre (X) des parties de transport sur le convoyeur de sortie ( 2) est déterminée par le nombre de cycles pour lequel le poste respectif (T 1, T 2) doit être mis en fonction avant qu'il ne fournisse réellement un morceau (C) correspondant de la matière en feuille au convoyeur de sortie. 17 Unité selon la revendication 16, caractérisée en ce que le quatrième nombre (X 2) est supérieur au deuxième nombre (X 1). 18 Unité sensiblement telle que décrite et représentée et pour les buts spécifiés, dans laquelle le premier nombre (N) est déterminé par le nombre de morceaux complets supplémentaires (C) de la matière en feuille que le premier poste (Ta) peut fournir au convoyeur de sortie ( 2) après que son magasin ( 10) se soit vidé, le deuxième nombre (X 1) et le quatrième nombre (X 2) sont déterminés par ladite distance de séparation, et le troisième nombre (N 2 X 2) est déterminé par la différence entre le nombre de morceaux complets supplémentaires (C) de la matière en feuille que le second poste (T 2) peut fournir au convoyeur de sortie ( 2) après que son magasin ( 10) se soit vidé.