FR 2677298 A1 19921211 FR 9106968 A 19910607 f La présente invention concerne un procédé de moulage par in- jection pour l'obtention d'objets en matière thermoplasti- que notamment destinés à un usage en extérieur, recouvert au moins partiellement d'un matériau d'habillage à effet déco- ratif, inclus dans la matière en cours de moulage. Dans le cas d'applications particulières destinées à un usa- ge externe, donc soumis aux intempéries le matériau d'habil- lage même inclus dans la matière de l'objet, ne pourra être quelconque, car il devra au moins être imperméable en soi, ou bien protégé. De plus dans le cas des sièges d'extérieur, qu'il s'agisse de sièges destinés au jardin, aux terrasses de café ou bien encore aux télésièges dans les stations de sports d'hiver, il est nécessaire d'aérer ces sièges tout au moins au ni- veau de l'assise, de manière à éviter une sudation excessi- ve de l'utilisateur due au contact direct de sa peau sur la matière plastique ou bien d'éviter la formation d'une poche d'eau sur le siège après une averse par exemple. Pour remédier à ce type d'inconvénient il est connu de pra- tiquer des perforations sur les artes de slèges concer- nées mais cela n'est pas d'une esth tîque certaine ou tout au moins ne permet pas de diversifier le style pour contri- buer à un environnement agréable, en autorisant des tendan- ces nouvelles. La présente invention a pour but de remédier à ces diffé- rents inconvénients tout en permetrant de personnaliser l'objet considéré selon un effet décoratif certain. A cet effet l'invention concerne un procédé de moulage par injection pour l'obtention d'objets en matière thermoplasti- que notamment destinés à un usage en extérieur recouvert au moins partiellement d'un matériau d'habillage à effet déco- ratif, inclus dans la matière en cours de moulage, caracté- risé en ce que le matériau d'habillage est un produit syn- thétique formant une trame aérée dont les mailles sont cons- tituées de fibres ayant un point de fusion inférieur à ce- lui de la matière thermoplastique à mouler, de manière tel- le à ce que lors de l'injection de celle-ci sur le matériau d'habillage, sa température soit apte à provoquer un ramol- lissement superficiel des fibres pour permettre leur inclu- sion sans détérioration, dans la matière thermoplastique de l'objet à réaliser. Selon une autre caractéristique de l'invention il est prévu de ménager dans les moules des zones non accessibles à la matière thermoplastique lors de son injection, de manière à ce que les dites zones soient exclusivement constituées des parties libres de matériau d'habillage, obtenues alternati- vement en prolongement des parties incluses, pour consti- tuer un objet à la fois décoratif et rigide, de structure aérée. De cette manière on comprend aisément que l'invenrtion trou- ve non seulement son application dans les sièges d'exté- rieur en général, grace à la s Itructure aérée ainsi obtenue, mais également dans la réalisation de parois verticales tel- les que clautras, paravents etc offrant ainsi une protec- tion au vent et à la vue tout en permettant à la fois une résistance moindre au vent, susceptible de les renverser en extérieur, et un passage de la lumière. Un autre avantage de l'invention réside dans le fait de pou- voir réaliser des inserts amovibles tels à pouvoir autori- ser la création de décors différents à partir d'une structu- re ou d'une ossature standard: L'invention peut aussi trouver son application aux tables, pour constituer un ensemble décoratif. D'autres caractéristiques apparaitront au cours de la des- cription qui va suivre, donnée à titre d'exemple, et effec- tuée en regard des dessins annexés sur lesquels: Les figures 1 et 2 sont des représentations schématiques des étapes successives du procédé selon l'invention pour l'obtention d'un insert respectivement avant et après injec- tion. La figure 3 est une vue agrandie d'un matériau d'habilla- ge mis en oeuvre selon le procédé des figures 1 et 2. La figure 4 est une vue en coupe selon la ligne IV IV de la figure 3. La figure 5 est une vue frontale partielle d'un dossier de chaise selon un exemple de réalisation avec un détail A, constituant un agrandissement. La figure 6 est une vue en coupe d'un mnoule et de son dis- positif d'alimentation d'un matériau d'habillage. La figure 7 est une vue en perspective éclatée d'un siège en cours de montage des inserts. Le moule 1 désigné dans son ensemble sur les figures 1 et 2 est constitué de deux parties 1 a (poinçon), 1 b (matrice) fermées par des goujons 2 de manière connue en soi qui ne sera pas decrit ici. Avant la fermeture du moule 1 on procède à la mise en place d'un matériau d'habillage 3 d'un objet à mouler ( 4) dans le fond de la partie inférieure 1 b du moule 1 (figure 1). Ce matériau 3 est un produit synthétique formant une trame aérée (figure 3) dont les mailles 3 a sont constituées de fibres 3 b dont l'âme 3 c est un polyester enrobé de poly- chlorure de vinyle 3 d (figure 4). Ce matériau 3 a un point de fusion inférieur à celui d'une matière thermoplastique 5 à injecter ultérieurement dans le moule 1 par un canal d'injection 6. De cette manière lors de l'injection précitée sur le maté- riau d'habillage 3, la température du matériau thermoplasti- que 5 est en mesure de provoquer le ramollissement voire la fusion superficielle de l'enrobage 3 d en polychlorure de vinyle des fibres 3 b, pour permettre une migration récipro- que des matières en présence et permettre l'inclusion sans détérioration de l'âme polyester 3 c des fibres 3 b, dans la matière thermoplastique 5 de l'objet à réaliser ( 4). Après la fermeture du moule 1 (figure 2) on découpe à l'in- térieur même de la matrice 1 b de celui-ci, le matériau d'habillage 3 et on le met en tension par ses extrémités. Comme le montre également la figure 2, lorsque le poinçon 1 a est en place, on injecte la matière thermoplastique 5 contre le matériau d'habillage 3 pour provoquer l'inclusion superficielle de celui-ci, dans la dite matière 5 de l'ob- jet 4 On fait ensuite reculer mécaniquement à l'aide de ve- rins, le poinçon 1 a, ce qui provoque l'ouverture du moule 1 et l'éjection successive de l'objet 4. En l'occurence l'objet 4 constitue un insert 4 A, 4 B destiné à former un dossier ou une assise d'une chaise 7 comportant des zones vides correspondantes 8, 9, respectivement obte- nues dans une structure 10 obtenue au cours d'une même opé- ration de moulage de matière plastique. Dans le présent cas de figure, le poinçon 1 a détermine avec la matrice 1 b des zones non accessibles 11 à la matière thermoplastique 5 lors de son injection, grâce à des par- ties 11 A mâles du poinçon 1 a venant se loger dans des par- ties femelles 11 B de la matrice 1 b en entrainant entre elles le matériau d'habillage 3, qui de ce fait ne seront pas recouvertes de matière thermoplastique 5 Ainsi les zo- nes Il sont exclusivement consti-tuées de parties libres de matériau d'habillage 3, obtenues alternativement en prolon- gement des parties incluses 3 A pour constituer à la fois un objet 4 décoratif et rigide, de structure aérée, grâce à la structure en mailles du matériau 3 laissé libre dans les zones " 1. Avantageusement, pour une meilleure rentabilité de l'instal- 'lat ion, le matériau d'habillage 3 est conditionné en rou- leau à partir d'une bobine distributrice 13 se déroulant pas pas dans le sens F 1 entre le poinçon 1 a et la matrice I b, ' au moment de l'ouverture du moule 1, entre chaque cycle de fabrication d'un insert 4 A, 4 B L'entrainement de la bande de matériau 3 s'effectue selon F 2, par enroulement de la partie découpée 3 B constituant une chute sur une seconde bo- bine enrouleuse motrice 14. Pendant l'opération de moulage la bande de matériau 3 est maintenue tendue par des aiguilles de maintien latéral 15. Il est également à noter que le cadre 16 entourant les in- serts 4 A, 4 B comporte des moyens d'ancrage (non représen- tés) obtenus de moulage et coopérant avec des moyens corres- pondants (non représentés) prévus sur une feuillure des zo- nes vides 8, 9. REVENDICATIONS 1) Procédé de moulage par injection pour l'obtention d'ob- jets en matière thermoplastique notamment destinés à un usa- ge en extérieur, recouvert au moins partiellement d'un maté- riau d'habillage à effet décoratif inclus dans la matière en cours de moulage, caractérisé en ce que le matériau d'habil- lage ( 3) est un produit synthétique formant une trame aérée dont les mailles ( 3 a) sont constituées de fibres ( 3 b) ayant un point de fusion inférieur à celui de la matière thermoplastique ( 5) à mouler, de manière telle à ce que lors de l'injection de celle-ci ( 5) sur le matériau d'habillage ( 3) sa température soit apte à provoquer un ramollissement superficiel des fibres ( 3 b) pour permettre leur inclusion sans détérioration, dans la matière thermoplastique ( 5) de l'objet ( 4) à réaliser. 2) Procédé de moulage selon la revendication l caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: Mise en place dans le fond d'une matrice (l b) du moule ( 1), du matériau d'habillage ( 3) synthétique. Mise en place d'un poinçon ( 1 a) de forme déterminée dans la matrice (l b) du moule ( 1). Découpe dans la matrice ( 1 b) du moule ( 1) du matériau d'habillage ( 3) et mise en tension par ses extrémités. Injection de la matière thermoplastique ( 5) contre le ma- tériau d'habillage ( 3) pour provoquer l'inclusion superfi- a cielle de celui-ci ( 3). Ouverture du moule ( 1). Ejection de l'objet moulé ( 4). 3) Procédé de moulage selon la revendication 2 caractérisé en ce que le poinçon ( 1 a) détermine avec la matrice ( 1 b) des zones non accessibles ( 11) à la matière thermoplastique ( 5) lors de son injection, de manière à ce que les dites zo- nes soient exclusivement constituées des parties libres de matériau d'habillage ( 3) obtenues alternativement en prolon- gement des parties incluses ( 3 A), pour constituer un objet ( 4) à la fois décoratif et rigide, de structure aérée. 4) Procédé de moulage selon l'une des revendications précé- dentes caractérisé en ce que le matériau d'habillage ( 3) en fibres synthétiques est conditionné en rouleau et déroulé pas à pas entre les deux parties du moule ouvert ( 1) for- mant poinçon ( 1 a) et matrice ( 1 b), entre chaque cycle de fabrication d'un objet ( 4), l'entrainement de la bande ( 3) s'effectuant par enroulement de la partie découpée ( 3 B), constituant une chute sur une bobine enrouleuse motrice ( 14). 5) Procédé de moulage selon 'une des revendications précé- dentes caractérisé en ce que le matériau d'habillage est constitué par une trame de fibres de polyester ( 3 c) enro- bées de polychlorure de vinyle ( 3 d). 6) Siège ( 7) caractérisé en ce qu'il est réalisé à partir d'une structure ( 10) dans laquelle ont été menagées des zo- nes vides (S, 9) aptes à recevoir des inserts ( 4 A, 4 B) cons- tituant une assise ou un dossier obtenus par la mise en oeu- vre du procédé selon l'une des revendications précédentes. 7) Siège selon la revendication 6 caractérisé en ce que sa structure ( 10) est obtenue par moulage de matière plastique au cours d'une même opération et comporte des moyens d'an- crage des inserts ( 4 A, 4 B) de manière à les rendre amovi- bles, pour l'obtention de décors différents à partir d'une structure ( 10) de siège ( 7) standard.