FR 2678176 A1 19921231 FR 9207896 A 19920626 PROCEDE ET APPAREILLAGE DE NETTOYAGE DE GAZ D'ECHAPPEMENT ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION La présente invention a pour objet un procédé d'épura- tion de gaz d'échappement provenant de moteurs à combustion interne, tels les moteurs automobiles, etc, et un appareil- lage d'épuration de tels gaz d'échappement, et plus particu- lièrement un procédé d'épuration de gaz d'échappement de moteurs diesel, etc, par une réduction efficace des oxydes d'azote dans les gaz d'échappement, et un appareillage per- mettant de mettre en oeuvre un tel procédé d'épuration de gaz d'échappement. La pollution de l'environnement est récemment devenue un sérieux problème au niveau mondial, et entre autres, la pollution de l'air telle que les fumées photochimiques et les pluies acides causées par les oxydes d'azote tels que le mono-oxyde d'azote, le dioxyde d'azote (par la suite appelés simplement "NO ") dans l'air est un grave problème Les NO x x proviennent des moteurs automobiles tels que les moteurs diesel, et des appareils à combustion importante tels que les co-générateurs De même, les ventilateurs de chauffage et autres équipements de combustion qui sont largement utilisés à usage domestique sont des sources d'oxydes d'azote. Dans le cas de gaz d'échappement de moteurs à essence, les NOX sont habituellement éliminés à l'aide de catalyseurs appelés catalyseurs à trois composants Ainsi, dans le cas d'appareils à combustion stationnaire importante, tels que les moteurs à combustion interne pour co-générateurs, les ca- talyseurs à base d'oxydes métalliques tels que V 205 sont utilisés, et de l'ammoniac est introduit dans les gaz d'échap- pement, dans lequel les oxydes d'azote contenus dans les gaz d'échappement sont réduits catalytiquement et de manière sélective. Cependant, dans le cas de gaz d'échappement ayant une concentration en oxygène relativement élevée, tels que les gaz provenant de moteurs diesel et les gaz provenant de mo- teurs à essence pouvant être utilisés sous-inclinaison, un retrait efficace des NO, ne peut pas être obtenu avec les catalyseurs à trois composants décrits ci-dessus, lesdits catalyseurs étant adaptés pour des moteurs à essence classi- ques Ainsi, la réduction des NO à l'aide d'ammoniac intro- x duit dans les gaz d'échappement ne peut pas être appliquée à des sources de gaz d'échappement mobiles telles que les au- tomobiles, parce que ce système de réduction nécessite de grands appareillages et de l'ammoniac toxique, très coûteux. C'est pourquoi, on a exprimé le désir de développer une méthode de réduction des N Ox provenant des gaz d'échappement ayant une concentration en oxygène relativement élevée et qui est rejeté par les moteurs diesel, etc, et diverses tenta- tives ont déjà été effectuées. Par exemple, on a proposé des méthodes de réduction des N Ox dans des gaz d'échappement, à l'aide d'un hydrocarbure introduit dans les gaz d'échappement Un exemple de telles méthodes est décrit dans le brevet japonais N O 44-13002, qui comprend le passage du gaz d'échappement à travers un filtre en céramique du type alvéolaire, portant un catalyseur métal- lique du groupe platine, tout en contrôlant la température et le débit du gaz d'échappement, et l'ajout d'un combustible réducteur gazeux (spécifiquement, méthane, etc) au gaz d'é- chappement. Cependant, cette méthode ne parvient pas à réduire de manière efficace les N Ox contenus dans les gaz d'échappement rejetés par les moteurs diesel, etc Selon une recherche effectuée par les inventeurs, même si un hydrocarbure ayant un faible nombre d'atomes de carbone et qui est ici dans un état gazeux sous des conditions normales, tel que le méthane, le propane, etc, est ajouté en tant qu'agent réducteur des NOX au gaz d'échappement rejeté par les moteurs diesel, on ne peut pas obtenir un taux d'élimination des NO important. On a aussi proposer une méthode d'épuration de gaz d'échappement, qui comprend le mélange d'un gaz d'échappement contenant de l'oxygène et des N Ox avec un hydrocarbure, afin de provoquer une réaction entre l'oxygène et un hydrocarbure de telle sorte que l'hydrocarbure soit partiellement oxydé en un gaz protoné réducteur et en monoxyde de carbone, et afin de diminuer la concentration en oxygène, le gaz protoné ré- sultant et le monoxyde de carbone réagissant avec les N Ox dans le gaz d'échappement, se décomposant ainsi en azote, lioxyde de carbone et eau (brevet japonais Laid-Open no 49-122474) Cependant, dans la mesure o la réaction de ré- duction des N Ox doit être menée à une température relative- ment élevée selon ce procédé, il n'est pas convenable pour l'épuration de gaz d'échappement des automobiles. Il existe un procédé alternatif permettant la réduction de NOX qui comprend l'ajout de combustible à base de pétrole utilisé en tant qu'agent réducteur à un gaz d'échappement de combustion dans une région à température élevée, seul ou avec une partie de gaz d'échappement de combustion, avec ou sans air, et l'addition d'air au gaz d'échappement de combustion dans le courant descendant afin de réduire les NO dans le x gaz d'échappement de combustion, l'addition de combustible à base de pétrole, tel que le méthane, le propane, l'essence, le kérosène, le naphta, l'huile lourde, etc, étant effectuée par une multitude d'étapes, de sorte que le rapport de la quantité d'oxygène restant dans le gaz d'échappement sur la quantité d'oxygène nécessaire pour calciner complètement le pétrole ajouté se trouve dans une gamme particulière (brevet japonais Laid-Open N O 54-79161). Cependant, cette méthode ne peut pas éliminer les N Ox de manière efficace sans garder une région dans laquelle un agent réducteur et NOX réagissent à 1 0000 C ou plus Ainsi, cette méthode est elle aussi inappropriée à l'épuration des gaz d'échappement d'automobiles. On a proposé un procédé de réduction des NO par uti- lisation d'un catalyseur tel que du cuivre contenant une zéolite et A 1203, etc, et par addition d'un hydrocarbure ayant un faible nombre d'atomes de carbone au gaz d'échappe- ment (SAE Technical Paper 900496, 1990, et brevet japonais Laid-Open no 63-100919) Cependant, les catalyseurs utilisés dans ce procédé ont de mauvaises résistance à la chaleur, durabilité et caractéristiques à faible température, et le procédé utilisant de tels catalyseurs ne parvient pas à obte- nir un taux de réduction des N Ox qui soit élevé à une faible température et lorsque le gaz d'échappement a une concentra- tion en oxygène élevée Ce procédé ne peut donc pas être utilisé à des fins pratiques. OBJET ET RESUME DE L'INVENTION L'un des objets de la présente invention est de procu- rer un procédé capable d'éliminer, de manière efficace, les -N Ox d'un gaz d'échappement (ou effluent gazeux) ayant une concentration en oxygène relativement élevée, qui est rejeté par les moteurs diesel, à une température relativement faible telle que la température de gaz d'échappement des automo- biles. Un autre objet de la présente invention est de fournir un-appareillage permettant d'éliminer, de manière efficace, les NO, par le procédé ci-dessus. Suite à des recherches intenses dans l'optique des objets cités ci-dessus, les inventeurs ont trouvé qu'en met- tant en place un dispositif d'épuration de gaz d'échappement comprenant un filtre poreux résistant à la chaleur sur un trajet du gaz d'échappement, et en introduisant des hydro- carbures tels que les alkyles, les alcènes, les alcools et des hydrocarbures liquides tels que le kérosène et le gazole dans le courant du gaz d'échappement sur la face en amont du dispositif d'épuration de gaz d'échappement, les N Ox pou- vaient être réduits de manière efficace et éliminés par les hydrocarbures introduits dans le gaz d'échappement, sans nécessiter le chauffage d'un dispositif d'épuration de gaz d'échappement Les inventeurs ont découvert de plus qu'en ajoutant de l'air avec un hydrocarbure afin de contrôler la concentration en oxygène dans le gaz d'échappement, l'effi- cacité de la réduction des N Ox était augmentée En outre, les inventeurs ont trouvé qu'en utilisant un filtre poreux, por- tant une petite quantité de catalyseur, par l'intermédiaire d'une couche de poudre de céramique poreuse, l'efficacité de la réduction des NO, était augmentée La présente invention est basée sur les découvertes citées ci-dessus. Ainsi, le premier procédé d'épuration d'un gaz d'é- chappement contenant des oxydes d'azote selon la présente invention consiste à mettre en place un dispositif d'épura- tion de gaz d'échappement comprenant un corps poreux résis- tant à la chaleur sur le trajet du gaz d'échappement, à pul- vériser un hydrocarbure liquide dans le courant dudit gaz d'échappement sur la face en amont du dispositif d'épuration du gaz d'échappement, faisant ainsi agir l'hydrocarbure ato- misé et gazéifié comme un agent réducteur pour la réduction des oxydes d'azote dans le gaz d'échappement. Dans le premier procédé d'épuration d'un gaz d'échap- pement, la pulvérisation de l'hydrocarbure liquide est effec- tuée de préférence en utilisant de l'air comprimé. L'appareillage d'épuration d'un gaz d'échappement contenant des oxydes d'azote selon la présente invention comprend (a) un conduit à travers lequel passe le gaz d'é- chappement, ( 2) un dispositif d'épuration de gaz d'échappe- ment comprenant un corps poreux résistant à la chaleur et disposé dans le conduit, et ( 3) un moyen de pulvérisation comprenant une buse disposée dans le conduit sur la face en amont du dispositif d'épuration de gaz d'échappement afin de pulvériser un hydrocarbure liquide dans le courant du gaz d'échappement, faisant ainsi agir l'hydrocarbure atomisé et gazéifié comme un agent réducteur pour la réduction des oxy- des d'azote dans le gaz d'échappement. Le second procédé d'épuration d'un gaz d'échappement contenant des oxydes d'azote selon la présente invention consiste à mettre en place un dispositif d'épuration de gaz d'échappement comprenant un corps poreux résistant à la cha- leur, ayant une porosité de 20 à 90 % et enduit d'une couche de poudre céramique poreuse ayant une surface spécifique de 2 m 2/g ou plus, sur le trajet du gaz d'échappement, et à pulvériser un hydrocarbure liquide dans le courant du gaz d'échappement sur la face en amont du dispositif d'épuration du gaz d'échappement, le corps poreux résistant à la chaleur portant de plus un catalyseur par l'intermédiaire d'une cou- che de poudre céramique poreuse, le catalyseur consistant essentiellement en: (a) au moins un élément métallique alcalin; et (b) au moins un élément choisi dans le groupe consistant en Cu, Co, Mn et V, la couche de poudre céramique poreuse représentant de 5 à 20 % en poids sur la base du corps, le catalyseur représentant de 0,05 à 15 % en poids sur la base de la couche de poudre céra- mique poreuse, et la température du gaz d'échappement passant à travers le dispositif d'épuration de gaz d'échappement étant maintenue à 200-600 'C, de sorte que l'hydrocarbure liquide fonctionne comme agent réducteur pour la réduction des oxydes d'azote dans le gaz d'échappement. Le troisième procédé d'épuration d'un gaz d'échappement contenant des oxydes d'azote selon la présente invention consiste à mettre en place un dispositif d'épuration de gaz d'échappement comprenant un corps de céramique poreuse résis- tant à la chaleur sur le trajet du gaz d'échappement, et à introduire un hydrocarbure choisi dans le groupe contenant les alcynes, les alcènes, les alcools et les hydrocarbures liquides dans le courant du gaz d'échappement sur la face en amont du dispositif d'épuration du gaz d'échappement, le corps de céramique poreuse résistant à la chaleur, constitué essentiellement de: (b) au moins un élément choisi dans le groupe comprenant Cu, Co, Mn et V; et (c) au moins un élément de terres rares, le catalyseur représentant de 0,5 à 15 % en poids sur la base du corps de céramique poreuse, et le procédé consiste à met- tre l'hydrocarbure en contact avec le catalyseur à une tempé- rature de 200 à 6000 C, de sorte que l'hydrocarbure gazéifié fonctionne comme agent réducteur pour la réduction des oxydes d'azote dans le gaz d'échappement. Le quatrième procédé d'épuration d'un gaz d'échappement contenant des oxydes d'azote et de l'oxygène en une quantité supérieure à la quantité stoechiométrique relative aux compo- sés non-brûlés dans le gaz d'échappement selon la présente invention, consiste à mettre en place un dispositif d'épura- tion des gaz d'échappement comprenant un corps de céramique poreuse résistant à la chaleur et un catalyseur supporté par le corps de céramique poreuse dans le trajet du gaz d'échap- pement; à introduire un hydrocarbure dans le courant du gaz d'échappement sur le côté en amont du dispositif d'épuration du gaz d'échappement; et à mettre en contact l'hydrocarbure avec le catalyseur à une température de 200 à 6000 C, le cata- lyseur consistant essentiellement en: (a) au moins un élément de métal alcalin; et (b) au moins un élément choisi dans le groupe comprenant Cu, Co, Mn et V; et (c) au moins un élément de terres rares, le catalyseur représentant de 5 à 20 % en poids, sous la forme de composants métalliques, sur la base du corps de céramique poreuse, o l'hydrocarbure réagit en tant qu'agent réducteur avec les oxydes d'azote dans le gaz d'échappement. Le cinquième procédé d'épuration d'un gaz d'échappement contenant des oxydes d'azote et de l'oxygène en une quantité supérieure à la quantité stoechiométrique relative aux compo- sants non-brûlés dans le gaz d'échappement selon la présente invention,; consiste à mettre en place un dispositif d'épura- tion de gaz d'échappement comprenant un corps de céramique poreuse résistant'à la chaleur et un catalyseur supporté par le corps de céramique poreuse sur le trajet du gaz d'échap- pement; à introduire un hydrocarbure dans le courant du gaz d'échappement sur le côté en amont du dispositif d'épuration de gaz d'échappement; et à mettre en contact l'hydrocarbure avec le catalyseur à une température de 200 à 6000 C, le cata- lyseur consistant essentiellement en: (b) au moins un élément choisi dans le groupe comprenant Cu, Co, Mn et V, le cataly- seur représentant de 5 à 20 % en poids, sous la forme de composants métalliques, sur la base du corps de céramique poreuse, o l'hydrocarbure réagit en tant qu'agent réducteur avec les oxydes d'azote dans le gaz d'échappement. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS la figure 1 est une vue schématique montrant un appa- reil d'épuration de gaz d'échappement selon un des modes de réalisation selon la présente invention; la figure 2 est une coupe partielle agrandie montrant les détails d'une buse dans l'appareil d'épuration de gaz d'échappement de la fi- gure 1; la figure 3 est une vue schématique montrant un appa- reil d'épuration de gaz d'échappement selon un autre mode de réalisation selon la présente invention; la figure 4 est un graphique montrant la relation existant entre la pression en air comprimé et la quantité de gasoil pulvérisée; la figure 5 est un graphique montrant la relation existant entre la pression appliquée au gasoil et la quantité de gazole pulvéri- sée; la figure 6 est un graphique montrant le taux d'élimi- nation des NOX dans les exemples 10 à 12 et les exemples comparatifs 1; la figure 7 est un graphique montrant le taux d'élimi- nation des NOX dans les exemples 24 à 26 et les exemples comparatifs 2; la figure 8 est un graphique montrant le taux d'élimi- nation des N Ox dans l'exemple 34; la figure 9 est un graphique montrant la relation entre le taux d'élimination des NO et la vitesse spatiale dans le gaz d'échappement dans les exemples 37 et 38; et la figure 10 est un graphique montrant la relation entre le taux d'élimination des NO et la x vitesse spatiale dans le gaz d'échappement dans les exemples 39 à 42. DESCRIPTION DETAILLEE DE LA PRESENTE INVENTION La présente invention est expliquée en détail ci-dessous: 1 Appareil d'épuration de gaz d'échappement A. Système global ( 1) Premier mode de réalisation La figure 1 montre de manière schématique un appareil d'épuration de gaz d'échappement selon un des modes de réa- lisation selon la présente invention L'appareil 1 d'épura- tion de gaz d'échappement comprend un conduit 2 à travers lequel passe un gaz d'échappement, un dispositif d'épuration de gaz d'échappement 3 comprenant un corps poreux résistant à la chaleur disposé dans le conduit 2, et un système 4 d'ajout d'hydrocarbure liquide comprenant un moyen de pulvérisation disposé dans le conduit 2 sur le côté en amont du disposi- tif 3 d'épuration de gaz d'échappement afin de pulvériser un hydrocarbure liquide dans le courant du gaz d'échappement. Dans ce mode de réalisation, le système 4 d'ajout d'hydrocarbure liquide comprend un moyen 41 d'ajout d'hydro- carbure liquide et un moyen 44 permettant l'addition d'air afin de pulvériser l'hydrocarbure liquide Le moyen 41 d'a- jout d'hydrocarbure liquide comprend un réservoir 42 permet- tant le stockage de l'hydrocarbure, et un conduit 43 communi- quant avec la buse 50 de pulvérisation afin d'alimenter la buse 50 de pulvérisation en hydrocarbure liquide Comme le montre la figure 1, l'hydrocarbure 55 liquide est stocké dans le réservoir 42, et le conduit 43 s'enfonce dans l'hydro- carbure liquide 55 qui se trouve dans le réservoir 42 De plus, le moyen 44 d'apport d'air comprend un accumulateur 45 d'air comprimé, un conduit 49 s'étendant entre l'accumulateur d'air comprimé et la buse 50 de pulvérisation afin de fournir de l'air de l'accumulateur 45 jusqu'à la buse 50 de pulvérisation, une valve de commande 46 montée sur le conduit 49 d'apport d'air proche de l'accumulateur 45 et, afin de permettre et de fermer l'accès de l'apport d'air comprimé, une soupape d'étranglement 45 montée sur le conduit 49 d'ap- port d'air sur le côté en aval de la soupape de commande 46, afin de contrôler le débit d'air comprimé, et une jauge de pression 48 montée sur le conduit 49 d'apport d'air sur le côté en amont de la soupape d'étranglement 47, afin de me- surer la pression de l'air comprimé Le moyen 42 d'apport d'hydrocarbure liquide et le moyen 44 d'apport d'air comprimé converge vers la buse 50 de pulvérisation, de sorte que l'hy- drocarbure liquide qui est fourni à travers le conduit 43 soit atomisé par l'air comprimé fourni à travers le conduit 49. La figure 2 montre les détails de la buse de pulvéri- sation 50 La buse de pulvérisation 50 comprend un corps de buse 51 ayant un alésage central 52 permettant l'apport d'air comprimé, et un joint 53 fileté à l'intérieur d'une ouverture d'entrée de l'alésage central 52 afin de relier le conduit 49 au corps de la buse 51 Une ouverture de sortie 52 a de l'alé- sage central 52 et en forme d'entonnoir, ayant un diamètre croissant graduellement de l'intérieur vers l'extérieur Dans l'ouverture de sortie 52 a, est disposée une ouverture de sortie 43 a du conduit 43 d'apport d'hydrocarbure liquide, de telle sorte que le conduit 43 soit sensiblement perpendicu- laire au courant d'air coulant de l'alésage central 52. Lorsque l'air comprimé est éjecté du corps 51 de la buse à travers l'alésage central 52, une pression négative est générée près de l'ouverture de sortie 43 a du conduit 43 d'apport d'hydrocarbure liquide, o l'hydrocarbure liquide 55 est aspiré de manière ascendante du réservoir de stockage 42 jusqu'à la buse 50, et atomisé dans l'ouverture de sortie 52 a en forme d'entonnoir Ainsi, l'hydrocarbure liquide est in- troduit dans le gaz d'échappement dans un état atomisé grâce à un principe de pulvérisation Dans ce cas, il est important de contrôler la pression du réservoir 42 de stockage de l'hy- drocarbure liquide de sorte que la pression dans l'espace situé au-dessus de l'hydrocarbure liquide 55 dans le réser- voir 42 soit sensiblement égal à celle du gaz d'échappement dans le conduit 2 sur le côté aval du dispositif 3 d'épura- tionide gaz d'échappement Dans ce but, un moyen P de pres- sion contrôlable en fonction de la pression du conduit 2 de gaz d'échappement peut être monté sur le réservoir 42 De manière alternative, le conduit 2 de gaz d'échappement et le réservoir 42 peuvent communiquer en pression par un moyen tel qu'un diaphragme, etc Grâce au contrôle de tels moyens, l'hydrocarbure liquide 55 peut être pulvérisé avec une petite quantité d'air comprimé Ceci signifie que le contrôle de la quantité d'hydrocarbure liquide pulvérisé peut être effectuée facilement. La buse 50 est de préférence conçue de sorte que l'hy- drocarbure liquide introduit dans le conduit 2 de gaz d'échap- pement soit atomisé de manière aussi fine que possible Bien qu'il existe des différences dépendant du type d'hydrocarbure utilisé, il est préférable que l'alésage central 52 du corps de la buse 51 ait un diamètre intérieur d'environ 0,1 à 2 mm, et que la pression de l'air comprimé soit de 10 à 980 k Pa dans le cas du gazole. Si la température du gaz d'échappement est abaissée aux abords du dispositif d'épuration 3 de gaz d'échappement en raison de l'air comprimé qui est éjecté dans le gaz d'échap- pement, l'efficacité d'élimination des N Ox va être réduite. Dans un tel cas, il est préférable de chauffer l'air comprimé avant de l'injecter dans le gaz d'échappement Le chauffage de l'air comprimé peut être effectué par n'importe quelle méthode Par exemple, un gaz d'échappement ayant une tempé- rature élevée peut être utilisé comme source de chaleur pour l'air comprimé Dans ce cas, le conduit 49 d'apport d'air comprimé est disposé de préférence de sorte qu'il soit en contact avec le conduit 2 de gaz d'échappement Accessoire- ment, l'air comprimé injecté dans le gaz d'échappement est, de préférence, à une température d'environ 200 à 3000 C. ; (F 2) Deuxième mode de réalisation D'après la figure 3, l'appareil 6 d'épuration de gaz d'échappement comprend un conduit 2 à travers lequel passe un gaz d'échappement Un dispositif d'épuration 3 de gaz d'é- Chappement, comprenant un corps poreux résistant à la chaleur disposé dans le conduit 2, et un système 60 d'apport d'hydro- carbure liquide comprenant un moyen 63 de pulvérisation dis- posé en amont du dispositif d'épuration 3 de gaz d'échappe- ment afin de pulvériser un hydrocarbure liquide dans le cou- rant du gaz d'échappement. i Le système 60 d'apport d'hydrocarbure liquide comprend un réservoir 61 de stockage d'hydrocarbure liquide, et un conduit 62 d'apport d'hydrocarbure liquide communiquant avec une buse 63 de pulvérisation afin d'introduire l'hydrocarbure liquide dans le gaz d'échappement Sur le conduit 62 d'apport d'hydrocarbure liquide, sont disposées une pompe 64 afin d'alimenter la buse 63 de pulvérisation en hydrocarbure li- quide, une soupape d'étranglement 65 permettant de contrôler le débit de l'hydrocarbure liquide, et une soupape de comman- de 66 permettant d'ouvrir et de fermer le conduit 62 A la place de la pompe 64, un moyen de pression (non représenté) peut être monté sur le réservoir 61 de sorte que l'hydro- carbure liquide soit éjecté à une pression appropriée. La buse 63 de pulvérisation comprend seulement un pas- sage étroit (non représenté) à travers lequel passe l'hydro- carbure liquide, et la quantité d'hydrocarbure liquide ali- menté à la buse 63 de pulvérisation est contrôlée par la sou- pape d'étranglement 65 et la soupape de commande 66. Dans le système représenté dans la figure 3, bien que l'air ne puisse pas être fourni par le conduit 2 de gaz d'é- chappement, la quantité d'hydrocarbure liquide peut être contrôlée de manière précise De plus, de l'hydrocarbure liquide finement atomisé peut facilement être introduit dans le gaz d'échappement grâce à une conception appropriée d'une extrémité basculante de la buse 63 de pulvérisation Cet appareil est particulièrement approprié lorsque l'hydro- carbure liquide se trouve à l'état gazeux dans un état normal ( 1 atmosphère, température ambiante). Si l'air doit être introduit dans le gaz d'échappement en même temps que l'hydrocarbure liquide, un conduit d'air (non représenté) permettant l'addition d'une quantité appro- priée d'air comprimé à l'hydrocarbure liquide, peut être relié au conduit 62 d'apport d'hydrocarbure liquide. B Dispositif d'épuration de gaz d'échappement (a) Corps poreux résistant à la chaleur Le dispositif d'épuration 3 du gaz d'échappement dis- posé dans l'appareil 1 d'épuration de gaz d'échappement comprend un corps poreux ayant d'excellentes résistance à la chaleur et résistance aux chocs thermiques, etc Un tel corps poreux peut être un filtre céramique ou un filtre métallique poreux conventionnellement utilisé pour les convertisseurs du gaz d'échappement Le corps poreux peut aussi être constitué de pastilles poreuses ou de granules enveloppées dans une gaine, ou de matériau fibreux résistant à la chaleur enve- loppé dans une gaine Sur le plan de la durabilité, les fil- tres céramiques tels que les filtres céramiques du type mousse ou du type alvéolaire et les granules céramiques sont préférables Du point de vue de facilité de production, les filtres céramiques du type mousse et les granules céramiques sont particulièrement préférables. Dans la mesure o le corps poreux résistant à la cha- leur est exposé à un gaz d'échappement de température élevée, il doit avoir une excellente résistance à la chaleur et, en particulier, une excellente résistance aux chocs thermiques. On exige aussi de lui qu'il ait une capacité de capture de matières particulaires lorsque l'on provoque une chute de pression seulement dans la gamme permise De tels matériaux pour les corps poreux résistant à la chaleur incluent les céramiques telles que l'alumine, la silice, le dioxyde de titane, la zircone et leurs composés tels que silice-alumine, alumine-zircone, alumine-dioxyde de titane, silice-titane, silice-zircone, dioxyde de titane-zircone, mullite, cordié- rite, etc. Dans la mesure o les NO dans le gaz d'échappement x réagissent avec un hydrocarbure liquide qui est atomisé et gazéifié ou avec un hydrocarbure gazeux, lorsque le gaz d'échappement passe à travers le dispositif d'épuration de gaz d'échappement; il est préférable que la chute de pression du gaz d'échappement dans le dispositif d'épuration degaz d'échappement soit dans une gamme permise, et que le corps poreux ait une grande surface qui soit mise en contact avec le gaz d'échappement A cet égard, il est préférable que le corps poreux ait une porosité de 20 à 90 % Lorsque la poro- sité du corps poreux est inférieure à 20 %, le gaz d'échap- pement ne peut pas passer facilement à travers le corps po- reux, et la surface du corps poreux est trop petite pour effectuer, de manière efficace, la réaction de réduction des N Ox D'un autre côté, lorsque la porosité du corps poreux excède 90 %, le corps poreux a une faible résistance méca- nique, et le gaz d'échappement passe à travers le corps poreux trop facilement, ce qui diminue aussi le taux de ré- duction des N Ox La porosité préférée du corps poreux est de à 80 %. Dans le cas o l'on utilise un filtre céramique du type mousse en tant que corps poreux, le filtre céramique de type mousse a de préférence un diamètre de pores moyen de 30 à 800 pm, de préférence de 200 à 400 pm De manière incidente, lorsque la taille des pores du filtre céramique du type mousse excède 1 000 pm, la surface du filtre céramique du type mousse mise en contact avec le gaz d'échappement devient petite, ce qui conduit à une faible efficacité de réduction des NO. Le filtre céramique du type mousse peut être produit de préférence par un procédé décrit par WO 89/05285 Une compo- sition de céramique pouvant être transformée en mousse, uti- lisée dans ce procédé, comprend un mélange aqueux de quanti- tés efficaces de silicate de métal alcalin, d'aluminate de métal alcalin, de matériaux céramiques réfractaires, d'agent modifiant la viscosité et d'agent de formation de gel, d'agent tensio-actif et de poudre métallique, de sorte que le silicate de métal alcalin est l'hydrogel d'aluminosilicate de métal alcalin qui sert de liant pour fixer la composition dans la forme moulée, et de sorte que la poudre métallique est présente en une quantité efficace afin de réagir avec les matériaux alcalins dans la composition afin de produire, comme sous- produit d'une telle réaction, de l'hydrogène * gazeux qui, en conjonction avec l'agent tensio-actif, déve- loppe dans la composition un degré significatif de porosité avant la fixation de l'hydrogel. Incidemment, lorsque le filtre de céramique du type mousse est utilisé pour un dispositif d'épuration de gaz d'échappement, il peut être constitué d'une partie à basse densité munie d'une portion de fine couche de haute densité à l'une des extrémités du filtre, en particulier du côté de la sortie, dans la mesure o la chute de pression se trouve dans la gamme permise Dans le cas présent, la partie de basse densité signifie une partie poreuse ayant la porosité décrite ci-dessus, et la partie de couche fine de haute densité a une porosité de 40 à 85 % et une taille de pores d'environ 3 à 800 pm (moyenne de 20 à 300 pm) Eu égard à la chute de ten- sion, l'épaisseur de la partie de couche fine de haute den- sité est de préférence de 0,2 à 2 mm. La partie de couche fine de haute densité peut être formée d'un côté (correspondant au côté de la sortie) d'un filtre de céramique du type mousse poreuse, résistant à la chaleur, par les procédés suivants: (a) une pâte de matériau mousseux de céramique telle que la cordiérite est versée dans un moule ayant la forme désirée et dont la surface du fond est revêtue d'un agent de démoulage comprenant de la glycérine, de l'eau et un agent tensio-actif, et le produit moulé résultant est retiré du moule, séché puis traité; (b) un corps de céramique uniforme est premièrement formé, et une surface du corps est revêtue d'un mélange de poudre de céramique, telle que la cor- diérite, et d'un liant organique Le corps compo- site résultant est séché puis fritté. Dans la mesure o le filtre nécessite une résistance suffisante dans la pratique, le filtre de céramique cité ci-dessus est sujet à un brûlage à une température de 1 0000 C ou supérieure. En utilisant le filtre de céramique du type mousse constitué par la partie de basse densité et la partie de couche mince de forte densité, on peut obtenir une efficacité élevée d'épuration d'un gaz d'échappement, parce que le gaz d'échappement entre facilement dans les pores du filtre en raison de la résistance propre (augmentation de la pression) provoquée par la partie de couche fine de haute densité si- tuée sur le côté aval. (b) Couche de poudre de céramique poreuse Afin d'effectuer l'élimination des NO, des gaz d'échap- pement de manière efficace, l'aire spécifique (ou surfacique) du corps poreux tel qu'un filtre céramique pour le dispositif d'épuration de gaz d'échappement est de préférence aussi grande que possible Dans le but d'augmenter l'aire spéci- fique du corps poreux, il est préférable que le corps poreux soit revêtu d'une couche de poudre de céramique poreuse La couche de poudre de céramique poreuse peut être faite d'un matériau de céramique poreuse ayant une grande aire spéci- fique tel que le dioxyde de titane (Ti O 2), l'alumine, la zircone, la silice, la magnésie, le dioxyde de titane- alumine, l'alumine-zircone, l'alumine-silice, le dioxyde de titane-silice, le dioxyde de titane-zircone, etc Afin d'ob- tenir un effet de réduction des N Ox supérieur, la couche de poudre de céramique poreuse est de préférence faite d'alu- mine, de zircone, de dioxyde de titane, de dioxyde de titane- zircone, etc. En général, la couche de poudre de céramique poreuse formée sur le corps poreux a de préférence une aire surfa- cique spécifique mesurée par BET de 2 m 2/g ou plus Lorsque l'aire surfacique spécifique mesurée par BET de la couche de poudre de céramique poreuse est inférieure à 2 m 2/g, on ne peut pas obtenir d'amélioration remarquable du taux d'élimi- nation des N Ox Incidemment, la limite supérieure de l'aire de surface spécifique mesurée par BET de la poudre de céra- mique poreuse est en pratique d'environ 400 m 2/g, ceci pour des raisons techniques C'est pourquoi, la gamme d'aires de surface spécifique mesurée par BET de différentes couches de poudre de céramique poreuse est de 2 à 400 m 2/g Incidemment, lorsque l'on utilise l'alumine ou des oxydes contenant de l'alumine, l'aire de surface spécifique mesurée par BET de la couche de poudre de céramique poreuse est de préférence de m 2/g ou plus et jusqu'à 400 m 2/g, et lorsque l'on utilise du dioxyde de titane ou des oxydes contenant du dioxyde de titane, l'aire de surface spécifique mesurée par BET de la couche de poudre de céramique poreuse est de préférence de m 2/g ou plus et jusqu'à 400 m 2/g. L'épaisseur de la couche de poudre de céramique po- reuse, formée sur le corps poreux, est de préférence de 50 pm ou moins Par cette épaisseur, il est peu probable que la couche de poudre de céramique se détache du corps poreux par chocs thermiques lors de l'opération d'épuration du gaz d'échappement. La quantité de la couche de poudre de céramique poreuse est presque proportionnelle à l'épaisseur de ladite couche. En général, la quantité en couche de poudre de céramique poreuse est de 5 à 20 parties en poids pour 100 parties en poids du corps poreux Lorsque la quantité en poudre de sup- port de céramique est inférieure à 5 parties en poids, une aire surfacique suffisamment élevée ne peut pas être obtenue, et la couche de support de céramique ne peut pas supporter une quantité suffisante de catalyseur D'un autre côté, lors- que la quantité de poudre de céramique excède 20 parties en poids, la chute de pression dans le dispositif d'épuration de gaz d'échappement devient trop élevée La quantité préférée de poudre de céramique est de 10 à 15 parties en poids. La couche de poudre de céramique poreuse est déposée sur le filtre par un procédé de revêtement par lavage, un procédé sol-gel, etc. Dans le procédé de revêtement par lavage, le corps poreux est immergé dans une pâte contenant le matériau sup- port de céramique poreuse cité ci-dessus et séché de sorte que la couche de poudre support soit formée sur le corps poreux. Le procédé sol-gel consiste à hydrolyser des sels orga- niques (par exemple, les alkoxydes) des métaux constituant le support céramique, à appliquer le sol résultant sur le corps poreux, à porter le corps poreux enduit au contact de vapeur d'eau, etc, afin de former une couche composée de particules colloïdales; et à le sécher et le calciner afin de le conver- tir en une couche support pour le catalyseur Par exemple, quand des métaux catalytiques doivent être supportés par une couche support de dioxyde de titane (Ti O 2), une solution d'alkoxyde de titane lpar exemple Ti(O-iso C 3 H 7)4 l dans l'al- cool est mélangée avec un acide tel que CH 3 COOH, HNO 3, H Cl, etc afin de préparer une solution de revêtement, et le corps poreux est immergé dans cette solution de revêtement Après avoir retiré le corps poreux de la solution de revêtement, on le fait réagir avec de l'eau ou de la vapeur afin de provoquer la gélification Après séchage et calcination, un fin revê- tement de dioxyde de titane est formé sur la surface poreuse du corps poreux Dans le procédé sol-gel, l'acide sert de catalyseur pour l'hydrolyse au cours de la gélification. Cependant, des alcalins peuvent être ajoutés à la place des acides afin de conduire la réaction d'hydrolyse. Bien que l'explication ci-dessus ait été faite en consi- dérant le cas de l'utilisation du dioxyde de titane en tant que matériau support de céramique, toutes autres céramiques peuvent être utilisées de manière similaire pour supporter le catalyseur dans le procédé sol- gel Par exemple, dans le cas o l'on supporte des composants catalytiques par de l'alu- mine, les mêmes procédés que ceux cités ci-dessus peuvent être utilisés à l'exception de l'utilisation d'alkoxydes d'aluminium D'autres supports poreux peuvent être utilisés de la même manière que ci-dessus. La couche de poudre de céramique ayant une grande aire surfacique enduite sur le corps poreux agit afin d'augmenter l'aire surfacique du corps poreux capable d'être en contact avec le gaz d'échappement, o a lieu effectivement la réac- tion des N Ox et de l'hydrocarbure qui y est ajouté De plus, une gamme de températures de réaction pour la réaction ci- dessus est élargie, ce qui rend possible de mener la réduc- tion des NOX de manière plus stable. Incidemment, dans le cas de pastilles poreuses, la couche de poudre de céramique est habituellement omise et les pastilles sont faites des mêmes céramiques que celles qui constituent la couche de poudre de céramique. (c) Catalyseurs Les catalyseurs utilisables dans la présente invention peuvent être des combinaisons diverses d'éléments de métaux alcalins, d'éléments de transition et de terres rares De manière spécifique, les quatre types de catalyseurs suivants peuvent être utilisés. 1 Premier catalyseur (a) au moins un des éléments de métal alcalin; (b) au moins un des éléments choisis parmi le groupe comprenant les éléments de transition des groupes IB, IIB, VB, VIB, VIIB et VIII de la Classifica- tion Périodique, et Sn; et (c) au moins un des éléments de terres rares. 2 Second catalyseur (a) au moins un des éléments de métal alcalin; et (b) au moins un des éléments choisis dans le groupe comprenant Cu, Co, Mn et V. 3 Troisième catalyseur (b) au moins un des éléments choisis dans le groupe comprenant Cu, Co, Mn et V; et (c) au moins un des éléments de terres rares. 4 Quatrième catalyseur (b) au moins un des éléments choisis dans le groupe comprenant Cu, Co, Mn et V. Des explications détaillées seront données ci-dessous, concernant chaque catalyseur. ( 1) Premier catalyseur Eléments de métaux alcalins L'élément de métal alcalin (a) est choisi de préférence parmi Na, K et Cs En particulier, lorsque l'on utilise Cs, les hydrocarbures peuvent réagir avec les NO de manière efficace Cela est dû au fait que la présence de Cs sert à augmenter la sélectivité de la réaction des hydrocarbures avec kes N Ox réduisant ainsi la réaction entre les hydro- carbures et l'oxygène présent dans le gaz d'échappement. La quantité du composant (a), mesurée en tant que métal alcalin lui-même (espèces actives), est de 10 à 50 % en poids sur la base du poids total du catalyseur (sur une base de métal) Lorsque la quantité d'élément de métal alcalin est inférieure à 10 % en poids ou supérieure à 50 % en poids, l'ef- ficacité du catalyseur à éliminer les N Ox est faible La quantité préférée d'élément de métal alcalin est de 15 à 40 % en poids. Eléments de métaux de transition, etc Les composants (b) (éléments de métaux de transition, etc) comprennent les éléments des groupes IB, IIB, VB (V, Nb, Ta), VIB (Cr, Mo, W), VIIB (Mn, Re) et VIII (Fe, Co, Ni) de la Classification Périodique, et Sn Les éléments préfé- rables dans ces groupes sont comme suit: Cu Groupe IB Zn Groupe IIB V Groupe VB Mo Groupe VIB Mn Groupe VIIB, et Co Groupe VIII Le composant (b) est de préférence au moins un des éléments pris parmi Cu, Co, Mn et V, et plus préférablement encore une combinaison de V et d'au moins un des éléments pris parmi Cu, Co et Mn Dans cette combinaison, un rapport pondéral d'au moins un des éléments pris parmi Cu, Co et Mn sur V est de préférence d'environ 5/1 à 1/10 Quand le rap- port pondéral est supérieur à 5/1 ou inférieur à 1/10, l'ef- fet stabilisant de l'activité catalytique pendant une longue durée n'est pas suffisamment obtenu Le rapport pondéral préféré d'au moins un des éléments pris parmi Cu, Co et Mn sur V est de 3/1 à 1/5. La quantité du composant (b), mesurée en tant que métal lui-même (espèces actives), est de 15 à 65 % en poids sur la base du poids total du catalyseur (sur une base de métal). Lorsque la quantité des composants (b) est inférieure à 15 % en poids et/ou supérieure à 65 % en poids, la réaction de l'hydrocarbure avec les NO, est réduite La quantité préférée du composant (b) est de 20 à 50 % en poids. Eléments de terres rares Les éléments de terres rares (c) sont de préférence Ce, La, Nd, Sm, Pr, etc et le métal Misch qui est un mélange de terres rares peut être utilisé en tant qu'éléments de terres rares. La quantité du composant (c), mesurée en tant que métal lui-même (espèces actives), est de 10 à 50 % en poids sur la base du poids total du catalyseur (sur une base de métal). Lorsque la quantité d'éléments de terres rares est inférieure à 10 % en poids ou supérieure à 50 % en poids, l'efficacité du catalyseur à éliminer les N Ox est faible La quantité préfé- rée d'éléments de terres rares est de 15 à 40 % en poids. Quantité de catalyseur La quantité de catalyseur lquantité totale de (a) + (b) + (c) en tant que composants actifs métalliquesl est généralement de 0,05 à 15 % en poids, sur la base d'une couche de poudre de céramique Lorsque la quantité du catalyseur est inférieure à 0,05 % en poids, on ne peut obtenir un effet suffisant du catalyseur D'un autre côté, lorsque la quantité du catalyseur est supérieure à 15 % en poids, l'hydrocarbure tend à rester dans le gaz d'échappement déchargé dans l'at- mosphère La quantité préférée du catalyseur est de 0,1 à 2,5 % en poids, avantageusement 0,1-3 %, sur la base d'une couche de poudre de céramique. Procédé d'application du catalyseur Le premier catalyseur peut être appliqué au corps po- reux directement par un procédé d'immersion, un procédé de précipitation, etc, ou indirectement à l'aide de la couche de-poudre de céramique citée ci-dessus. Dans le procédé d'imprégnation, le catalyseur est sup- porté par le corps poreux résistant à la chaleur en immer- geant le corps poreux dans des solutions aqueuses de carbo- nates, de nitrates, d'acétates, de chlorures, d'hydroxydes, etc de métaux formant le catalyseur De plus, le corps po- reux peut être immergé dans des solutions de composés conte- nant une multitude de métaux de base, tels que les ferro- cyanures alcalins, etc. Dans le procédé de précipitation, un support de céra- mique supportant un catalyseur est produit en mélangeant des solutions aqueuses de nitrates, etc d'éléments métalliques constituant le support de céramique avec des solutions aqueu- ses de sels métalliques pour le catalyseur, et en les co- -précipitant par un procédé connu. Le catalyseur peut être supporté par une couche support formée sur le corps poreux par un procédé de revêtement par lavage, un procédé sol-gel, etc. Dans le procédé de revêtement par lavage, le corps poreux est immergé dans une pâte contenant le matériau de support poreux cité ci-dessus et séché de sorte qu'une couche support soit formée sur le corps poreux Pour supporter le catalyseur par une couche support, deux procédés sont dispo- nibles: ( 1) un procédé d'application du catalyseur par impré- gnation ou précipitation sur la couche support revêtue par lavage sur le corps poreux; et ( 2) un procédé de formation d'une couche support supportant un catalyseur sur le corps poreux en revêtant par lavage le corps poreux avec une sus- pension de poudre de céramique contenant des composants ca- talytiques Selon ce dernier procédé ( 2), la couche support supportant le catalyseur peut être obtenue en une seule étape. Dans le procédé sol-gel, l'une ou l'autre des deux procédures suivantes peut être menée. Le premier procédé sol-gel comprend l'hydrolyse de sels organiques (par exemple des alkoxydes) de métaux constituant un support de céramique; l'application du sol résultant sur le corps poreux; la mise en contact du corps poreux enduit avec de la vapeur d'eau, etc, afin de former une couche composée de particules colloïdales, son séchage et sa calci- nation afin de la convertir en une couche support pour le catalyseur; et l'application du catalyseur sur la couche support Par exemple, lorsque des métaux catalytiques doivent être supportés par une couche support de dioxyde de titane (Ti O 2), une solution d'alkoxyde de titane lpar exemple Ti(O-iso C 3 H 7)4 l dans de l'alcool est mélangé avec un acide tel que CH 3 COOH, HNO 3, H Cl, etc afin de préparer une solu- tion de revêtement, et le corps de céramique est immergé dans la solution de revêtement Après avoir retiré le corps poreux de la solution de revêtement, il est mis en réaction avec de la vapeur ou de l'eau pour provoquer la gélification Après séchage et calcination, un fin revêtement de dioxyde de ti- tane est formé sur la surface poreuse du corps poreux Après quoi, le corps poreux enduit est imprégné d'une solution aqueuse de carbonates, de nitrates, d'acétates, d'hydroxydes, etc de composants catalytiques; et la couche imprégnée est séchée et calcinée sur le corps poreux. Dans le deuxième procédé sol-gel, les matériaux de support de céramique et les composants du catalyseur sont appliqués simultanément au corps poreux Par exemple, une solution d'alkoxyde de titane dans de l'alcool est mélangée avec un acide tel que CH 3 COOH, HNO ? H Cl, etc, et une solu- tion aqueuse de sels métalliques de composants catalytiques afin de préparer une solution de revêtement, et le corps poreux est immergé dans la solution de revêtement Après avoir retiré le corps poreux de la solution de revêtement, il est mis en réaction avec de la vapeur ou de l'eau afin de préparer un sol, qui est ensuite transformé en un gel Le gel est séché puis calciné afin de procurer un support de céra- mique supportant le catalyseur. En utilisant le procédé sol-gel, le catalyseur peut être extrêmement uniformément dispersé dans le corps poreux, ce qui amène une augmentation de l'activité catalytique. Dans le procédé sol-gel, l'acide sert de catalyseur de l'hydrolyse au cours de la gélification Cependant, des mé- taux alcalins peuvent être ajoutés à la place des acides afin de mener cette réaction d'hydrolyse. Les sels métalliques catalytiques peuvent être d'un type quelconque, dans la mesure o ils sont solubles dans l'eau, et ils incluent les carbonates, les nitrates, les acétates, les hydroxydes, etc De plus, afin de disperser de manière uniforme les sels métalliques catalytiques dans une solution d'alkoxyde dans l'alcool, un agent dispersant tel que l'éthylèneglycol, etc, est de préférence ajouté. ( 2) Second catalyseur Eléments de métaux alcalins L'élément (a) de métal alcalin est de préférence choisi parmi Na, K et Cs En particulier, lorsque l'on utilise Cs, les hydrocarbures peuvent réagir avec les NO, de manière efficace pour la même raison que celle décrite dans la co- lonne relative au premier catalyseur. La quantité du composant (a), mesurée en tant que métal alcalin lui-même (espèces actives), est de 10 à 50 % en poids sur la base du poids total du catalyseur (sur une base de métal) Lorsque la quantité d'élément métallique alcalin est inférieure à 10 % en poids ou supérieure à 50 % en poids, la réactivité des hydrocarbures avec les NO, est faible La quantité préférée d'élément de métal alcalin est de 20 à 40 % en poids. Eléments de métaux de transition L'élément de métal de transition lcomposant (b)l est au moins un des éléments choisis parmi Cu, Co, Mn et V De ma- nière préférentielle, il est une combinaison de V et d'au moins un des éléments choisis parmi Cu, Co et Mn Dans cette combinaison, un rapport pondéral d'au moins un des éléments choisis parmi Cu, Co et Mn sur V est de préférence d'environ 5/1 à 1/15 Lorsque le rapport pondéral est supérieur à 5/1 ou inférieur à 1/15, l'effet de stabilisation de l'activité catalytique pour une longue durée ne peut pas être obtenu de façon suffisante Le rapport pondéral préféré d'au moins un des éléments choisis parmi Cu, Co et Mn sur V est de 3/1 à 1/10. La quantité du composant (b), mesurée en tant que métal lui-même (espèces actives), est de 50 à 90 % en poids sur la base du poids total du catalyseur (sur une base de métal) La quantité préférée du composant (b) est de 60 à 80 % en poids. Autres composants catalytiques Le second catalyseur peut contenir, en plus des compo- sants (a) et (b), un élément de terres rares (c) tel que Ce, La, Nd, Sm, Pr, etc, et le métal Misch qui est un mélange d'éléments de terres rares peut être utilisé en tant qu'élé- ments de terres rares. Lorsque l'élément de terres rares (c) est ajouté, les quantités de composants (a), (b) et (c) sont les suivantes: (a) 5 à 50 % en poids, (b) 30 à 80 % en poids et (c) 50 % en poids ou moins Si ces gammes de pourcentage pondéral ne sont pas respectées, on ne peut obtenir une forte réactivité de lhydrocarbure avec les Nox De préférence, (a) est de 10 à % en poids, (b) de 40 à 70 % en poids et (c) 10 à 30 % en poids. Quantité de catalyseur La quantité de catalyseur lquantité totale de (a) + (b) {+ (c) s'il y en a} en tant que composants métalliques actifsl est-généralement de 0,05 à 15 % en poids, sur la base de la couche de poudre de céramique Lorsque la quantité du cata- lyseur est inférieure à 0,05 % en poids, un effet suffisant du catalyseur ne peut être obtenu D'un autre côté, lorsque la quantité du catalyseur est supérieure à 15 % en poids, l'hydro- carbure tend à rester dans le gaz d'échappement qui est dé- chargé dans l'atmosphère La quantité préférée de catalyseur est de 0,1 à 15 % en poids, avantageusement 0,1 à 3 %, sur la base de la couche de poudre de céramique. Méthode d'application du catalyseur Le second catalyseur peut être appliqué au corps poreux de la même manière que dans le cas du premier catalyseur. ( 3) Troisième catalyseur Eléments de métaux de transition L'élément de métal de transition dans le troisième catalyseur est au moins un des éléments choisis dans le grou- pe comprenant Cu, Co, Mn et V Il est préférable d'utiliser une combinaison de V et d'au moins un des éléments choisis parmi Cu, Co et Mn afin de garder une activité catalytique stable pendant une longue durée. La quantité du composant (b), mesurée en tant que métal lui-même (espèces actives), est de 40 à 90 % en poids sur la base du poids total du catalyseur (sur une base de métal). Lorsque la quantité du composant (b) est inférieure à 40 % en poids ou supérieure à 90 % en poids, l'activité catalytique consistant à faire réagir l'hydrocarbure avec les N Ox est faible La quantité préférée du composant (b) est de 50 à 80 % en poids. Dans le cas d'une combinaison de V et d'au moins un des éléments choisis Cu, Co et Mn, un rapport pondéral d'au moins un des éléments choisis parmi Cu, Co et Mn sur V est de pré- férence d'environ 5/1 à 1/10 Lorsque le rapport pondéral est supérieur à 5/1 ou inférieur à 1/10, l'activité catalytique n'est pas stabilisée pendant une longue durée Le rapport pondéral préféré d'au moins un des éléments choisis par Cu, Co et Mn sur V est de 3/1 à 1/5. Eléments de terres rares Les éléments de terres rares (c) peuvent être iden- tiques aux éléments cités pour le premier catalyseur La quantité du composant (c), mesurée en tant que métal lui-même (espèces actives), est de 10 à 60 % sur la base du poids total du catalyseur (sur une base de métal) pour la même raison que celle décrite en ce qui concerne le composant (b) La quan- tité préférée d'éléments de terres rares est de 20 à 50 % en poids. Quantité de catalyseur La quantité de catalyseur lquantité totale de (b) + (c)l est de préférence de 0,5 à 15 % en poids (en tant que composants métalliques actifs), sur la base du corps de céra- mique poreuse, puisque la couche de poudre de céramique po- reuse n'est pas formée sur le corps de céramique poreuse. Dans ce cas, le corps de céramique poreuse est fait du même matériau céramique que celui décrit ci-dessus pour la couche de poudre de céramique poreuse Lorsque la quantité du cata- lyseur est inférieure à 0,5 % en poids, la réaction de l'hydro- carbure avec les N Ox est insuffisante D'un autre côté, lors- que la quantité de catalyseur excède 15 % en poids, l'hydro- carbure est calciné sans avoir réagi avec les NO x La quan- tité préférée du catalyseur est de 5 à 15 % en poids. Incidemment, dans la mesure o la réactivité de l'hy- drocarbure avec les N Ox change en fonction des types d'hydro- carbures, il est important d'ajuster la quantité de cataly- seur en fonction des types d'hydrocarbure En général, dans le cas o l'on utilise un hydrocarbure stable, on utilise une quantité de catalyseur relativement importante D'un autre côté, dans le cas o l'on utilise un hydrocarbure relative- ment instable, on utilise une faible quantité de catalyseur. Méthode d'application du catalyseur Le troisième catalyseur peut être appliqué sur le corps poreux de la même manière que dans le cas du premier cataly- seur. ( 4) Quatrième catalyseur Eléments de métaux de transition L'élément de métal de transition lcomposant (b)l est au moins un des éléments choisis parmi Cu, Co, Mn et V En par- ticulier, il est une combinaison de V et d'au moins un des éléments choisis parmi Cu, Co et Mn Dans cette combinaison, un rapport pondérai d'au moins un des éléments choisis parmi Cu, Co et Mn sur V est de préférence d'environ 5/1 à 1/15. Lorsque le rapport pondérai est supérieur à 5/1 ou inférieure à 1/15, l'effet de stabilisation de l'activité catalytique pendant une longue durée n'est pas obtenu de manière suffi- sante Le rapport pondéral préféré d'au moins un des éléments choisis parmi Cu, Co et Mn sur V est de 3/1 à 1/10. Autres composants catalytiques Le quatrième catalyseur peut contenir, en plus du composant (b), un élément (a) de métal alcalin tel que Na, K et Cs, et un élément de terres rares (c) tel que Ce, La, Nd, Sm, Pr, etc Le métal Misch qui est un mélange d'éléments de terres rares peut aussi être utilisé en tant qu'éléments de terres rares. Lorsque l'élément (a) de métal alcalin est ajouté, les quantités d'élément (a) de métal alcalin s'élève à 20 % en poids ou moins. Lorsque l'élément (c) de terres rares est ajouté, les quantités d'élément de terres rares (c) s'élève à 50 % en poids ou moins, et de préférence à 40 % en poids ou moins. Lorsque tant l'élément (a) de métal alcalin que l'élé- ment (c) de terres rares sont ajoutés, les quantités des composants (a), (b) et (c) sont les suivantes: (a) de O à 20 % en poids, (b) de 30 à 95 % en poids, et (c) de O à 50 % en poids ou moins De préférence, (a) de O à 20 % en poids, (b) de-40 à 90 % en poids et (c) de O à 40 % en poids ou moins. Quantité de catalyseur La quantité de catalyseur est généralement de 5 à 20 % en poids sur la base du corps de céramique poreuse, puisque la couche de céramique poreuse n'est pas formée sur le corps de céramique poreuse Dans ce cas, le corps de céramique poreuse est formé du même matériau céramique que celui décrit ci-dessus pour la couche de poudre de céramique poreuse. Lorsque la quantité de catalyseur est inférieure à 5 % en poids, on ne peut obtenir un effet suffisant du catalyseur. D'un autre côté, lorsque la quantité du catalyseur est supé- rieure à 20 % en poids, le taux d'élimination des NOX est plutôt diminué La quantité préférée de catalyseur est de 5 à % en poids. Méthode d'application du catalyseur Le quatrième catalyseur peut être appliqué sur le corps poreux de la même manière que dans le cas du premier cataly- seur. 2 Méthode d'épuration de gaz d'échappement A. Première méthode La première méthode d'épuration de gaz d'échappement va être explicitée en référence grâce à l'appareil d'épuration de gaz d'échappement montré dans la figure 1 Dans le premier procédé, le dispositif d'épuration de gaz d'échappement 3 est disposé dans le conduit 2 de gaz d'échappement, relié à la sortie d'un moteur, et l'hydrocarbure est pulvérisé dans le courant du gaz d'échappement sur le côté en amont du dispo- sitif d'épuration de gaz d'échappement. Le catalyseur qui peut être utilisé dans ce procédé est de préférence le premier catalyseur. L'hydrocarbure utilisé dans le premier procédé est un hydrocarbure qui est dans un état liquide sous des conditions normales (température ambiante et 1 atmosphère) Son point d'ébullition est d'environ 900 C à 3500 C Des exemples spé- -ifiques de tels hydrocarbures sont le gazole, le cétane, l'heptane, etc Lorsqu'un hydrocarbure ayant un point d'ébul- lition excédant environ 450 'C est ajouté, il ne s'évapore pas facilement à la température du gaz d'échappement sous des conditions opératoires normales, et ne parvient donc pas à accélérer la réduction des NO x Pour opérer en toute sécu- rité, la limite supérieure de température d'ébullition de l'hydrocarbure est fixée à environ 3500 C De préférence, un hydrocarbure ayant un point d'ébullition de 160 à 3400 C est utilisé Un tel hydrocarbure est typiquement le gazole pour *-des raisons pratiques. La quantité d'hydrocarbure liquide à ajouter est déter- minée de manière exacte en fonction de la quantité des N Ox dans les gaz d'échappement Dans ce but, la valve de commande 46 et la soupape d'étranglement 47 sont ajustées de manière à contrôler la pression et le débit d'air comprimé De manière spécifique, un rapport pondérai d'hydrocarbure liquide/NO, dans le gaz d'échappement est de 0,2 à 3 Lorsque le rapport pondérai d'hydrocarbure liquide/NOX est inférieur à 0, 2, on ne peut obtenir un effet suffisant d'addition d'hydrocarbure liquide D'un autre côté, lorsque le rapport pondérai de l'hydrocarbure liquide/NOX est supérieur à 3, il reste un excès d'hydrocarbure liquide dans le gaz d'échappement rejeté dans l'atmosphère. En général, lorsque la pression de l'air comprimé aug- mente, la quantité d'hydrocarbure liquide pulvérisé augmente elle aussi Ainsi, en contrôlant la pression de l'accumula- teur 45 à air comprimé, la quantité d'hydrocarbure liquide introduit dans le gaz d'échappement peut être ajustée De même, même si la pression en air comprimé est maintenue cons- tante, la quantité d'hydrocarbure liquide peut être ajustée par un contrôle de la soupape d'étranglement 47 C'est pour- quoi, en contrôlant tant la pression que le débit d'air comprimé, la quantité d'hydrocarbure liquide et d'air intro- duits dans le gaz d'échappement (par là même, la teneur en oxygène dans le gaz d'échappement) peut être ajustée. La température du gaz d'échappement dans l'appareil (à proprement parlé, la température du gaz d'échappement passant à travers le dispositif 3 d'épuration de gaz d'échappement) doit être de 200 à 600 'C, bien qu'il puisse être changé dans une certaine mesure en fonction du type (point d'ébullition) de l'hydrocarbure utilisé Lorsque la température du gaz d'échappement est inférieure à 200 'C, on ne peut obtenir une réduction efficace des NOX D'un autre côté, lorsque la tem- pérature du gaz d'échappement est supérieure à 600 'C, l'hy- drocarbure liquide ajouté est calciné de sorte qu'une réac- tion de formation de dioxyde de carbone et d'eau a lieu de manière prédominante, ce qui mène à un faible taux de réduc- tion des N Ox La température préférée du gaz d'échappement dans l'appareil est de 250 à 5500 C. Incidemment, comme la mesure de la température du gaz d'échappement dans le dispositif d'épuration de gaz d'échap- pement est souvent très difficile, la température du gaz d'échappement dans le conduit 2 de gaz d'échappement légère- ment en amont du dispositif 3 d'épuration de gaz d'échappe- ment peut être mesurée et utilisée comme substitut de la température du gaz d'échappement dans le dispositif 3 d'épu- ration de gaz d'échappement. Dans une opération de moteur effectif, la température d'un gaz d'échappement rejeté d'un moteur peut changer de temps en temps en fonction des conditions dans lesquelles l'opération est menée Ainsi, afin d'assurer une épuration de haute efficacité des gaz d'échappement, la température du gaz d'échappement est de préférence ajustée dans la gamme ci- dessus Un exemple d'un tel contrôle est cité ci-dessous. Premièrement, une soupape de contrôle du débit du gaz d'é- chappement et un moyen pour sonder la température du gaz d'échappement sont montés sur le conduit 2 des gaz d'échappe- ment à des positions en amont du dispositif d'épuration de gaz d'échappement, et la soupape de contrôle du débit est étranglée même si la température du gaz d'échappement devient inférieure à la limite inférieure de la gamme ci-dessus, afin d'augmenter la température du gaz d'échappement De manière opposée, dans le cas o la température du gaz d'échappement diminue, la soupape de contrôle du débit est ouverte. B. Second procédé Le second procédé peut être mené en utilisant des appa- reils montrés dans les figures 1 à 3 L'hydrocarbure liquide peut être pulvérisé dans le gaz d'échappement. Le catalyseur qui peut être utilisé dans ce procédé est de préférence le second catalyseur. L'hydrocarbure utilisé dans le second procédé peut être le même hydrocarbure liquide que dans le premier procédé Un rapport pondéral hydrocarbure liquide/N Ox dans le gaz d'é- chappement est de 0,2 à 3, de même que dans le premier pro- cédé. La température du gaz d'échappement passant à travers le dispositif d'épuration de gaz d'échappement est de 200 à 6000 C, de préférence de 250 à 5500 C Le contrôle de la tempé- rature du gaz d'échappement peut être mené de la même manière que dans le premier procédé. C. Troisième procédé Le troisième procédé peut être mené en utilisant les appareils montrés dans les figures 1 à 3. Le catalyseur qui peut être utilisé dans ce procédé est de préférence le troisième catalyseur. L'hydrocarbure introduit dans le gaz d'échappement est choisi parmi (i) les alcynes et alcènes ayant un nombre de carbone de 2 ou plus, tels que l'acétylène, le propylène, le butène, etc, (ii) les alcools ayant un nombre de carbone de 2 ou plus, tels que l'éthanol, le propanol, le butanol, etc, et (iii) des hydrocarbures liquides tels que le kérosène, le gazole, etc. La quantité d'hydrocarbure introduit dans le gaz d'é- chappement est de préférence fixée de sorte qu'un rapport pondéral d'hydrocarbure/NOX dans le gaz d'échappement soit de 0,2 à 5 Lorsque ce rapport est inférieur à 0,2, on ne peut obtenir un effet suffisant d'ajout d'hydrocarbure D'un autre côté, lorsque ce rapport excède 5, un excès d'hydrocarbure liquide reste dans le gaz d'échappement rejeté dans l'atmo- sphère. En ce qui concerne l'hydrocarbure liquide, il est pul- vérisé de préférence dans le gaz d'échappement au moyen des appareils montrés dans les figures 1 à 3 Dans le cas d'un hydrocarbure gazeux, il peut être introduit au moyen de l'ap- pareil montré dans la figure 3. La température du gaz d'échappement qui passe à travers le dispositif d'épuration de gaz d'échappement doit être de à 600 'C, quoiqu'elle puisse être changée dans une cer- taine mesure en fonction du type (point d'ébullition) de l'hydrocarbure utilisé Lorsque la température du gaz d'é- chappement est inférieure à 2000 C, on ne peut obtenir une gazéification suffisante de l'hydrocarbure, de sorte que les NOX ne sont pas réduits de manière efficace D'un autre côté, lorsque la température du gaz d'échappement est supérieure à 6000 C, l'hydrocarbure ajouté est calciné de sorte qu'une réaction de formation de dioxyde de carbone et d'eau a lieu de manière prédominante, ce qui mène à un faible taux de réduction des NO La température préférée du gaz d'échap- pement dans l'appareil est de 250 à 5500 C. De manière spécifique, dans le cas du propylène, la température du gaz d'échappement passant à travers le dispo- sitif d'épuration de gaz d'échappement est de 300 à 5500 C. Dans le cas de l'éthanol, la température du gaz d'échappement est de 200 à 5000 C Et dans le cas de gazole, la température du gaz d'échappement est de 300 à 5000 C. Le contrôle de la température du gaz d'échappement peut être mené de la même manière que dans le premier procédé. D. Quatrième procédé Le quatrième procédé peut être mené en utilisant les appareils montrés dans les figures 1 à 3. Le catalyseur qui peut être utilisé dans ce procédé est de préférence le quatrième catalyseur. L'hydrocarbure introduit dans le gaz d'échappement peut être choisi parmi les alcynes tels que l'acétylène, etc, les alcènes tels que le propylène, le butène, les alcanes ayant un nombre d'atomes de carbone de 3 ou plus tels que le pro- pane, etc. La quantité d'hydrocarbure introduit dans le gaz d'é- chappement est de préférence fixée de sorte qu'un rapport pondéral hydrocarbure/N Ox dans le gaz d'échappement soit de 0,2 à 5 Lorsque ce rapport est inférieur à 0,2, on ne peut obtenir un effet suffisant d'addition de l'hydrocarbure D'un autre côté, lorsque ce rapport excède 5, un excès d'hydro- carbure liquide reste dans le gaz d'échappement rejeté dans l'atmosphère. La température du gaz d'échappement passant à travers le dispositif d'épuration de gaz d'échappement doit être de à 6000 C, bien qu'elle puisse être changée dans une cer- taine mesure en fonction du type (point d'ébullition) de l'hydrocarbure utilisé La température préférée du gaz d'é- chappement dans l'appareil est de 250 à 550 'C, afin d'éli- miner l'hydrocarbure de même que les particules De manière spécifique, dans le cas du propylène, la température du gaz d'échappement passant à travers le dispositif d'épuration de gaz d'échappement peut être de 250 à 5000 C. Le contrôle en température du gaz d'échappement peut être mené de la même manière que dans le premier procédé. Ce procédé est particulièrement avantageux lorsque le gaz d'échappement s'écoule à une vitesse spatiale élevée. Dans ce cas, le gaz d'échappement est amené au contact du dispositif d'épuration de gaz d'échappement pendant une durée très courte Pour décrire ceci, on utilise le terme "temps de contact" (dénommé en anglais "contact time") Le temps de contact du gaz d'échappement est défini par le temps pendant lequel 1 ml (converti en la quantité correspondante dans des conditions normales de la température ambiante et sous 1 at- mosphère) du gaz d'échappement est en contact avec un 1 g de catalyseur sur le dispositif d'épuration de gaz d'échappe- ment Ainsi, l'unité du temps de contact est exprimée en s g/ml Dans ce procédé, le temps de contact du gaz d'échap- pement est de 0,15 s g/ml ou moins. Même à une telle vitesse spatiale élevée, la réaction de réduction des NO a lieu de manière efficace parce que x l'hydrocarbure introduit dans le gaz d'échappement et les N Ox réagissent de manière efficace sur le catalyseur ayant la composition citée ci-dessus. E. Cinquième procédé Le cinquième procédé peut être mené en utilisant les appareils montrés dans les figures 1 à 3. Le catalyseur qui peut être utilisé dans ce procédé est de préférence le quatrième catalyseur. L'hydrocarbure introduit dans le gaz d'échappement peut être choisi parmi les alcynes, les alcènes et les alcanes qui sont liquides dans leur état normal, le gazole et les alcools. On préfère les produits qui ont des points d'ébullition d'en- viron 90 'C à environ 3500 C, tels que le gazole, le cétane, l'éthane, etc. Selon la présente invention, on a trouvé que les hydro- carbures ayant un grand nombre d'atomes de carbone sont plus efficaces que ceux qui ont un faible nombre d'atomes de car- bone; et que parmi les hydrocarbures ayant le même nombre d'atomes de carbone, ceux qui ont des doubles liaisons ou des triples liaisons sont plus efficaces. Dans ce procédé, l'hydrocarbure liquide peut être pul- vérisé dans le gaz d'échappement. La quantité d'hydrocarbure utilisé dans le gaz d'échap- pement est de préférence fixée de sorte que le rapport pondé- ral hydrocarbure/N Ox dans le gaz d'échappement soit de 0,2 à Lorsque ce rapport pondéral est inférieur à 0,2, on ne peut obtenir un effet suffisant d'addition d'hydrocarbure. D'un autre côté, lorsque ce rapport excède 5, un excès d'hy- drocarbure liquide reste dans le gaz d'échappement rejeté dans l'atmosphère. Dans le cas d'hydrocarbure liquide, il est préférable de le pulvériser dans le gaz d'échappement au moyen des appa- reils montrés dans les figures 1 à 3 Dans le cas d'hydro- carbure gazeux, celui-ci peut être introduit au moyen de l'appareil montré dans la figure 3. La température du gaz d'échappement passant à travers le dispositif d'épuration de gaz d'échappement doit être de à 600 C, bien qu'elle puisse être changée dans une cer- taine mesure en fonction du type (point d'ébullition) de l'hydrocarbure utilisé La température préférée du gaz d'é- chappement dans l'appareil est de 250 à 550 C afin d'éliminer l'hydrocarbure ainsi que les particules. Le contrôle en température du gaz d'échappement peut être mené de la même manière que dans le troisième procédé. Ce procédé est aussi particulièrement avantageux lorsque le temps de contact du gaz d'échappement est de 0,15 s g/ml ou moins Même à une vitesse spatiale horaire si élevée, la réaction de réduction des N Ox a lieu de manière efficace parce que l'hydrocarbure introduit dans le gaz d'é- chappement et les N Ox réagissent d'une manière efficace sur le catalyseur ayant la composition citée ci-dessus. Incidemment, dans les explications ci-dessus, les composants catalytiques sont exprimés en tant qu'éléments métalliques Cependant, les catalyseurs métalliques de base existent habituellement sous la forme d'oxydes Ainsi, il faut noter que K, par exemple, est en fait sous la forme de K 20 Bien que l'explication ci-dessus ait été faite en rap- port avec le cas o l'on utilise de l'alumine ou du dioxyde de titane, en tant que matériau de support de céramique, tous autres céramiques peuvent être utilisées de manière similaire afin de supporter le catalyseur Par exemple, dans le cas o l'on supporte les composants catalytiques par de l'alumine, les mêmes procédés que précédemment peuvent être utilisés à l'exception de l'utilisation d'alkoxydes d'aluminium D'au- tres supports poreux peuvent être utilisés de la même manière que précédemment. La présente invention va être décrite plus en détail à l'aide des exemples suivants Dans chaque exemple et exemple comparatif, des composants catalytiques sont décrits simple- ment par des éléments métalliques pour des raisons de simpli- cité et la quantité de chaque composant catalytique est ex- primé par le poids d'un composant métallique contenu dans le composant catalytique Par exemple, la quantité de Cs O est exprimée par le poids en Cs. EXEMPLE 1 Un appareil d'épuration de gaz d'échappement représenté dans la figure 1 est produit par utilisation d'une buse 50 ayant une structure représentée dans la figure 2 Ici, un corps de buse 51 est fait d'acier inoxydable, et un diamètre de l'alésage central est de 1,7 mm Un conduit 49 d'apport d'air, relié au corps de buse 51, est constitué par un conduit d'acier inoxydable ayant un diamètre d'alésage de 4 mm Un conduit 43 d'apport d'hydrocarbure liquide, relié au corps de buse 51, est constitué d'un conduit d'acier inoxy- dable ayant un diamètre d'alésage de 0,5 mm. Dans l'appareillage 1 d'épuration de gaz d'échappement cité ci-dessus, on utilise du gazole en tant qu'hydrocarbure liquide et la quantité de gazole pulvérisé est mesurée lors du-changement de la pression de l'air comprimé A ce moment, la différence entre le niveau de la surface du liquide du gazole dans le réservoir 42 et une ouverture de sortie 43 a du conduit 43 d'apport d'hydrocarbure liquide est de 400 mm Les résultats des mesures sont reportés dans la figure 4 Comme il apparaît clairement de la figure 4, au fur et à mesure que la pression en air comprimé augmente, la quantité de gazole pulvérisé augmente elle aussi. Par la suite, un filtre de type mousse céramique fait de cordiérite (volume apparent: 4 litres, densité: 0,45 g/ml, porosité: 50 %) est enduit d'une poudre d'alumine en une pro- portion de 10 % en poids sur la base du filtre, par un procédé de revêtement par lavage Le filtre 3 enduit résultant est disposé dans un conduit 2 de gaz d'échappement dans l'appa- reil d'épuration de gaz d'échappement représenté dans la figure 1 Une ouverture d'entrée du conduit 2 est montée sur une sortie d'un moteur diesel ayant une cylindrée unitaire de 3,4 litres Le moteur diesel est mis en marche à 2 000 tr/min tout en augmentant la charge du moteur de 1/4 à 1/2 à 3/4. Sous chaque condition opératoire, les concentrations en NO, et en oxygène et la température du gaz d'échappement sont mesurées à une sortie du dispositif 3 d'épuration de gaz d'échappement Les résultats des mesures sont reportés dans le tableau 1. TABLEAU 1 Concentration Concentration Température des Charge en N Ox en oxygène gaz d'échappement* 1/4 360 ppm 15,5 % 2500 C 1/2 570 ppm 13,3 % 3400 C 3/4 650 ppm 11,0 % 4100 C * mesurée à une entrée du dispositif d'épuration de gaz d'échappement. Dans l'appareil d'épuration de gaz d'échappement re- présenté par la figure 1, avec une pression d'air comprimé fixée à 98 k Pa, la soupape d'étranglement 47 est contrôlée afin de changer le débit en air comprimé, changeant ainsi la quantité de gazole pulvérisé dans le conduit 2 de gaz d'é- chappement Sous des charges de moteur de 1/4, 1/2 et 3/4, la quantité de gazole pulvérisé et le taux d'élimination des N Ox sont mesurés Ici, le taux d'élimination des NO est défini comme: lconcentration en NO, avant traitement concentration en-NO après traitementl/concentration en N Ox avant traite- ment x 100 %. Les résultats des mesures sont reportés dans le tableau 2. TABLEAU 2 Quantité de gazole pulvérisé (ml/min) Taux d'élimination de N Ox (%) EXEMPLE 2 Dans le même appareil d'épuration de gaz d'échappement que dans l'exemple 1, un conduit 49 d'apport d'air comprimé est arrangé de sorte qu'il soit en contact avec le conduit 2 de gaz d'échappement afin de contrôler la température de l'air comprimé éjecté de la buse 50 à 200 à 3000 C Les autre conditions sont identiques à celles de l'exemple 1 Sous des charges de moteur de 1/4, 1/2 et 3/4, le taux d'élimination des NOX est mesuré Les résultats des mesures sont reportés dans le tableau 3. TABLEAU 3 Quantité de gazole pulvérisé (ml/min) Taux d'élimination de N Ox (%) EXEMPLE 3 Un appareil 6 d'épuration de gaz d'échappement repré- senté par la figure 3 est produit, avec le même conduit 2 de Charge 1/4 1/4 1/4 1/2 1/2 1/2 3/4 3/4 3/4 Charge 1/4 1/4 1/4 1/2 1/2 1/2 3/4 3/4 3/4 gaz d'échappement, un dispositif 6 d'épuration de gaz d'é- chappement et un moteur diesel, de même que dans l'exemple 1. Une buse 63 est constituée d'un conduit d'acier inoxydable ayant un diamètre d'alésage de 4 mm. On utilise du gazole comme hydrocarbure liquide et la quantité de gazole est mesurée à une pression liquide (pres- sion appliquée au gazole) de 100 à 500 k Pa dans l'appareil 6 d'épuration de gaz d'échappement cité ci-dessus Les résul- tats des mesures sont représentés par la figure 5. Ensuite, sous des charges de moteur de 1/4, 1/2 et 3/4, le taux d'élimination des NO, est mesuré Les résultats des mesures sont reportés dans le tableau 4. TABLEAU 4 Quantité de gazole Taux d'élimination Charge pulvérisé (ml/min) de N Ox (%) 1/4 6 15 1/4 8 32 1/4 10 42 1/2 6 36 1/2 8 50 1/2 10 60 3/4 6 42 3/4 8 55 3/4 10 70 EXEMPLE 4 Le même appareil d'épuration de gaz d'échappement que dans l'exemple 1 est utilisé, à l'exception d'un dispositif 3 d'épuration de gaz d'échappement, et un conduit 2 de gaz d'é- chappement est relié au même moteur diesel que dans l'exemple 1 Le dispositif 3 d'épuration de gaz d'échappement utilisé dans cet exemple est constitué d'un filtre de type mousse céramique fait de cordiérite selon l'exemple 1, revêtu de poudre d'alumine en une proportion de 15 % en poids sur la base du filtre, par un procédé sol-gel. Grâce à cet appareil d'épuration de gaz d'échappement, le taux d'élimination des NO est mesuré sous les mêmes condi- x tions que dans l'exemple 1 Les résultats des mesures sont reportés dans le tableau 5. TABLEAU 5 Quantité de gazole pulvérisé (ml/min) Taux d'élimination de N Ox (%) EXEMPLE 5 Dans le même appareil d'épuration de gaz d'échappement que dans l'exemple 4, un conduit d'apport d'air comprimé est arrangé de sorte qu'il soit en contact avec le conduit 2 de gaz d'échappement, afin de contrôler la température de l'air comprimé éjecté de la buse à une température de 200 à 300 'C. Les autres conditions opératoires sont les mêmes que dans l'exemple 4 Sous des charges de moteur de 1/4, 1/2 et 3/4, le taux d'élimination des NO est mesuré Les résultats des x mesures sont reportés dans le tableau 6. TABLEAU 6 Quantité de gazole Taux d'élimination Charge pulvérisé (ml/min) de N Ox (%) 1/4 6 26 1/4 8 30 1/4 10 35 1/2 6 32 1/2 8 48 1/2 10 60 3/4 6 48 3/4 8 60 3/4 10 70 EXEMPLE 6 L'exemple 3 est répété à l'exception que l'on utilise le même dispositif d'épuration de gaz d'échappement enduit Charge 1/4 1/4 1/4 1/2 1/2 1/2 3/4 3/4 3/4 d'une poudre d'alumine que dans l'exemple 4, et le taux d'é- limination des NOX est mesuré sous les mêmes conditions que dans l'exemple 3 Les résultats des mesures sont reportés dans le tableau 7. TABLEAU 7 Quantité de gazole Taux d'élimination Charge pulvérisé (ml/min) de N Ox (%) 1/4 6 28 1/4 8 38 1/4 10 48 1/2 6 40 1/2 8 55 1/2 10 65 3/4 6 48 3/4 8 60 3/4 10 75 EXEMPLE 7 * Le même appareil d'épuration de gaz d'échappement que dans l'exemple 1 est utilisé à l'exception d'un dispositif d'épuration de gaz d'échappement, et un conduit 2 de gaz d'échappement est relié au même moteur diesel que dans l'exemple 1 Le dispositif d'épuration de gaz d'échappement utilisé dans cet exemple est préparé en revêtant un filtre de type mousse céramique, fait de cordiérite selon l'exemple 1, d'une fine poudre de Ti O 2-Zr O 2 dans une proportion de 15 % en poids sur la base du filtre, par un procédé sol-gel, en im- mergeant le filtre revêtu dans chaque solution aqueuse de Cs NO 3, Cu C 12 et La(N 03)3, puis en séchant et calcinant le filtre portant le catalyseur Les quantités de Cs, Cu et La (chacun en tant que composant métallique) sont toutes de 0,5 % en poids sur la base de la couche de Ti O 2-Zr O 2. Avec cet appareil d'épuration de gaz d'échappement, le taux d'élimination des NO est mesuré sous les mêmes condi- x tions que dans l'exemple 1 Les résultats des mesures sont reportés dans le tableau 8. TABLEAU 8 Quantité de gazole Taux d'élimination Charge pulvérisé (ml/min) de N Ox (%) 1/4 6 28 1/4 8 33 1/4 10 38 1/2 6 35 1/2 8 491/2 10 62 3/4 6 50 3/4 8 60 3/4 10 70 EXEMPLE 8 Dans le même appareil d'épuration de gaz d'échappement que dans l'exemple 7, un conduit d'apport d'air comprimé est arrangé de sorte qu'il soit en contact avec le conduit 2 de gaz d'échappement, afin de contrôler la température de l'air comprimé éjecté de la buse à une température de 200 à 3000 C. Les autres conditions opératoires sont les mêmes que dans l'exemple 7 Sous des charges de moteur de 1/4, 1/2 et 3/4, le taux d'élimination des NO est mesuré Les résultats des x mesures sont reportés dans le tableau 9. TABLEAU 9 Quantité de gazole Taux d'élimination Charge pulvérisé (ml/min) de N Ox (%) 1/4 6 28 1/4 8 35 1/4 10 40 1/2 6 35 1/2 8 51 1/2 10 65 3/4 6 50 3/4 8 62 3/4 10 73 EXEMPLE 9 L'exemple 3 est répété à l'exception près que l'on utilise le même dispositif d'épuration de gaz d'échappement (filtre enduit de la même couche de Ti O 2 -Zr O 2 portant le même catalyseur de Cu, Cs et La) que dans l'exemple 7, et le taux d'élimination des NOX est mesuré sous les mêmes conditions que dans l'exemple 3 Les résultats des mesures sont reportés dans le tableau 10. TABLEAU 10 Quantité de gazole Taux d'élimination Charge pulvérisé (ml/min) de N Ox (%) 1/4 6 15 1/4 8 32 1/4 10 42 1/2 6 36 1/2 8 50 1/2 10 60 3/4 6 42 3/4 8 55 3/4 10 70 EXEMPLE 10 Un filtre de type mousse céramique de cordiérite et de mullite (volume apparent: 0,018 litre, densité apparente: 0,42 g/ml, porosité: 50 %) est immergé dans une pâte consis- tant en 7 % en poids de poudre d'alumine (taille moyenne des particules: 0,5 pmn, aire spécifique: 210 m 2/g), 3 % en poids de sol d'alumine disponible dans le commerce et 90 % en poids d'eau Après l'avoir retiré de la pâte et séché, le filtre enduit d'alumine est calciné à 8000 C pendant 3 heures à l'air afin d'obtenir le'filtre revêtu de 12 % en poids d'alumine sur la base du filtre Ce filtre est imprégné de 0,5 % en poids de Cs (en tant que composant métallique), de 0,5 % en poids de Cu (en tant que composant métallique) et de 0,5 % en poids de La (en tant que composant métallique) par immersion dans des solutions aqueuses de Cs NO 3 Cu C 12 et La(N 03)3, puis séché et calciné à 700 'C. Ce dispositif d'épuration de gaz d'échappement est disposé dans un appareil de test de réaction des gaz, et l'on fait passer un gaz test comprenant 800 ppm des N Oxi 10 % d'oxy- gène et 200 ppm de dioxyde de soufre, la balance étant faite grâce à de l'azote, à travers l'appareil test à un débit de 12 1/min Du gazole, en une quantité (en poids) deux fois supérieure à celle des NOX contenus dans les gaz test, est introduit dans l'appareil test à un point en amont du dispo- sitif d'épuration de gaz d'échappement Le taux d'élimination des N Ox est mesuré à 200-4500 C Les résultats sont représen- tés par la figure 6. EXEMPLE COMPARATIF 1 L'exemple 10 est répété à l'exception que l'on utilise le même filtre non enduit d'alumine et ne supportant pas de catalyseur que dans l'exemple 10, et le taux d'élimination des N Ox est mesuré sous les mêmes conditions que dans l'exem- ple 10 Les résultats sont représentés par la figure 6. EXEMPLE 11 Le même filtre que dans l'exemple 10 est immergé dans une solution mélangée de tétraisopropyltitanate et de zirconium-n-propoxyde à un rapport molaire de 1/1, et mis en réaction avec de la vapeur d'eau afin de provoquer la géli- fication Ensuite, le filtre est séché et calciné à 700 'C afin d'obtenir un filtre enduit de 7,5 % en poids, sur la base du filtre, d'un oxyde composite de dioxyde de titane et zir- cone Après quoi, les mêmes composants catalytiquement actifs que dans l'exemple 10 sont appliqués sur le filtre, chacun en des proportions de 0,5 % en poids sur la base de l'oxyde compo- site de dioxyde de titane/zircone Dans le dispositif d'épu- ration de gaz d'échappement résultant, la couche de poudre de céramique poreuse d'oxyde composite de dioxyde de titane/zir- cone a une aire spécifique mesurée par BET de 41,8 m 2/g. Avec ce dispositif d'épuration de gaz d'échappement, l'on procède au même test que dans l'exemple 10, en utilisant la même quantité de gazole à la même température que dans l'exemple 10, afin de mesure le taux d'élimination des N Ox Les résultats sont représentés par la figure 6. EXEMPLE 12 Le même filtre que dans l'exemple 10 est immergé dans une solution de mélange d'isopropoxyde d'aluminium et de silicate d'éthyle en un rapport molaire de 1/1, et mis en réaction avec de la vapeur d'eau pour permettre la gélifica- tion Après quoi, le filtre est séché et calciné à 5000 C pour obtenir le filtre enduit de 4,8 % en poids, sur la base du filtre, d'un oxyde composite d'alumine et de silice Après quoi, les mêmes composants catalytiquement actifs que dans l'exemple 10 sont appliqués sur le filtre, chacun dans une proportion de 0,5 % en poids sur la base de l'oxyde composite d'alumine/silice Dans le dispositif d'épuration de gaz d'é- chappement résultant, la couche de poudre de céramique po- reuse de l'oxyde composite d'alumine/silice a une aire spé- cifique mesurée par BET de 109 m 2/g. Avec ce dispositif d'épuration de gaz d'échappement, on procède au même test que dans l'exemple 10, en utilisant la même quantité de gazole à la même température que dans l'exem- ple 10, afin de mesurer le taux d'élimination des N Ox Les résultats sont représentés à la figure 6. EXEMPLES 13 A 23 Le même filtre que dans l'exemple 10 est enduit d'alu- mine de la même manière que dans l'exemple 10, et chacun des filtres enduits résultants est imprégné de composants cataly- tiques suivants, chacun en une quantité de 0,5 % en poids sur la base de la couche de poudre d'alumine fine, séché et cal- ciné de la même manière que dans l'exemple 10 Incidemment, l'imprégnation des composants catalytiques est menée en uti- lisant des solutions aqueuses de Cu C 12, La(NO 3)3, Ce(NO 3)3, Cs NO 3, Co C 12, acétate de manganèse, et un mélange de solution se de NH 4 VO et d'acide oxalique. Cs/Cu/Ce (A 1203) Cs/Cu (A 1203) Cs/Co/La (A 1203) Cs/Co/Ce (A 1203) Cs/Co (A 1203) Cs/Mn/Ce (A 1203) Cs/Mn/La (A 1203) Cs/V/Ce (A 1203) Cs/V/La (A 1203) Cs/Mn (A 1203) Cs/V (A 1203) Pour chacun de ces dispositifs d (Exemple 13) (Exemple 14) (Exemple 15) (Exemple 16) (Exemple 17) (Exemple 18) (Exemple 19) (Exemple 20) (Exemple 21) (Exemple 22) (Exemple 23) épuration de gaz d'é- chappement, le taux d'élimination des N Ox est mesuré de la même manière que dans l'exemple 10 On obtient sensiblement aqueus le même ordre de grandeur de taux d'élimination des NOX que dans les exemples 10 à 12 pour chacun des dispositifs d'épu- ration de gaz d'échappement. EXEMPLE 24 Le même filtre de type mousse que dans l'exemple 10 est enduit d'alumine de la même manière que dans l'exemple 10 Ce filtre est imprégné de 0,5 % en poids de Cs (en tant que composant métallique), de 0,5 % en poids de Cu (en tant que composant métallique) et de 0,5 % en poids de Na (en tant que composant métallique) par immersion dans des solutions aqueu- ses de Cs NO 3, Cu C 12 et La(N 03)3, puis séché et calciné à 7000 C Puis, le filtre est immergé dans une solution aqueuse de mélange de NH 4 V 03 et d'acide oxalique Après séchage, il est séché à nouveau à 700 'C - Le dispositif d'épuration de gaz d'échappement résul- tant est disposé dans le même appareil de test de réaction du gaz que dans l'exemple 10, et le taux d'élimination des N Ox est mesuré à 200-4500 C de la même manière que dans l'exem- ple 10 Incidemment, le gaz introduit dans l'appareil test en un point en amont du dispositif d'épuration de gaz d'échap- pement se trouve en quantité (en poids) deux fois supérieure à celle des N Ox dans le gaz test Les résultats sont montrés dans la figure 7. EXEMPLE COMPARATIF 2 L'exemple 24 est répété à l'exception que l'on utilise le même filtre non enduit d'alumine et ne portant pas de catalyseur, et le taux d'élimination des NOX est mesuré sous les mêmes conditions que dans l'exemple 24 Les résultats sont montrés dans la figure 7. EXEMPLE 25 Le même filtre que dans l'exemple 24 est immergé dans une solution de mélange de titanate de tétraisopropyle et de zirconium-n-propoxyde en un rapport molaire de 1/1, et mis en réaction avec de la vapeur d'eau afin de permettre la gélifi- cation Ensuite, le filtre est séché et calciné à 700 'C afin d'obtenir le filtre enduit de 7,5 % en poids, sur la base du filtre, d'un oxyde composite de dioxyde de titane et de zir- conium Après quoi, les mêmes composants catalytiquement actifs que dans l'exemple 24 sont appliqués sur le filtre, chacun dans une quantité de 0, 5 % en poids sur la base de l'oxyde composite de dioxyde de titane-zircone Dans le dis- positif d'épuration de gaz d'échappement résultant, la couche de poudre de céramique poreuse d'oxyde composite de dioxyde de titane- zircone a une aire spécifique mesurée par BET de 41,8 m 2/g. Avec ce dispositif d'épuration de gaz d'échappement, on effectue le même test que dans l'exemple 24, en utilisant la même quantité de gazole à la même température que dans l'exem- ple 24, afin de mesurer le taux d'élimination des NO x Les résultats sont représentés par la figure 7. EXEMPLE 26 Le même filtre que dans l'exemple 24 est immergé dans une solution de mélange d'isopropoxyde d'aluminium et de silicate d'éthyle en un rapport molaire de 1/1, et mis en réaction avec de la vapeur d'eau pour permettre la gélifica- tion Puis le filtre est séché et calciné à 7000 C pour obte- nir le filtre enduit de 4,8 % en poids, sur la base du filtre, d'un oxyde composite d'alumine et de silice Après quoi, les mêmes composants catalytiquement actifs que dans l'exemple 24 sont appliqués sur le filtre, chacun en une quantité de 0,5 % en poids sur la base de l'oxyde composite alumine/silice. Dans le dispositif d'épuration de gaz d'échappement résul- tant, la couche de poudre de céramique poreuse d'oxyde compo- site d'alumine/silice a une aire spécifique mesurée par BET de 109 m 2/g. Avec ce dispositif d'épuration de gaz d'échappement, on opère le même test que dans l'exemple 24, à l'aide de la même quantité de gazole à la même température que dans l'exem- ple 24, afin de mesurer le taux d'élimination des NO x Les résultats sont représentés par la figure 7. EXEMPLES 27 A 33 Le même filtre que dans l'exemple 24 est enduit d'alu- mine de la même manière que dans l'exemple 24, et chacun des filtres enduit résultant est imprégné des composants cataly- tiques suivants, chacun en une quantité de 0,5 % en poids sur la base de la couche de poudre d'alumine fine, séché et cal- ciné de la même manière que dans l'exemple 24 Incidemment, l'imprégnation des composants catalytiques est menée en uti- lisant des solutions aqueuses de Cu Cl 2, La(N 03)3, Ce(N 03)3, Cs NO 3, Co C 12, d'acétate de manganèse, et d'un mélange de solution aqueuse de NH 4 VO 3 et d'acide oxalique. Cs/Cu/V/Ce (A 1203 >) (Exemple 27) Cs/Cu/V (A 1203) (Exemple 28) Cs/Co/V/La (A 1203) (Exemple 29) Cs/Co/V/Ce (A 1203) (Exemple 30) Cs/Co/V (A 1203) (Exemple 31) Cs/Mn/V/Ce (A 1203) (Exemple 32) Cs/Mn/V (A 1203) (Exemple 33) Pour chacun de ces dispositifs d'épuration de gaz d'é- chappement, le taux d'élimination des N Ox est mesuré de la même manière que dans l'exemple 24 On obtient sensiblement le même ordre de grandeur de taux d'élimination des NO que dans les exemples 24 à 26 pour chacun des dispositifs d'épu- ration de gaz d'échappement. EXEMPLE 34 Le même filtre que dans l'exemple 10 est immergé dans une pâte comprenant 7 % en poids de poudre d'alumine (taille moyenne des particules: 0,5 lim, aire spécifique: 210 m 2/g), de 3 % en poids de sol d'alumine disponible dans le commerce, et de 90 % en poids d'eau Après l'avoir retiré de la pâte et séché, le filtre enduit d'alumine est calciné à 800 C pendant 3 heures à l'air afin d'obtenir le filtre enduit de 12 % en poids d'alumine, sur la base du filtre Ce filtre est impré- gné de 0,2 % en poids de Cs, de 1 % en poids de Cu et de 1 % en poids de La (en tant que composant métallique), par immersion dans des solutions aqueuses de Cs NO 3, Cu(N 03)2 et de La(NO 3)3, puis séché et calciné à 700 C. Ce dispositif d'épuration de gaz d'échappement est disposé dans un appareil de test de réaction des gaz, et un gaz test comprenant 800 ppm de N Ox F 10 % d'oxygène, 200 ppm de dioxyde de soufre, l'azote servant de balance, est introduit à l'intérieur de l'appareil test, à un débit de 12 1/min De l'heptane (C 7 H 16) en une quantité (en poids) deux fois égale à celle des NOX dans le gaz d'échappement, est introduit dans l'appareil test à un poids en amont du dispositif d'épuration de gaz d'échappement Le taux d'élimination des NOX est mesu- ré à 200-450 C Les résultats sont représentés dans la fi- gure 8. Il apparaît clairement grâce à la figure 8 que l'on peut obtenir une bonne efficacité d'élimination des N Ox à une température comprise entre environ 3700 C et environ 4500 C dans le cas o l'on ajoute du C 7 H 16. EXEMPLE 35 Des pastilles faites de y-alumine (aire spécifique: 250 m 2/g) sont imprégnées de 2,5 % en poids de Cu(N 03)2 (en tant que composant métallique) et de 2,5 % en poids de La(N 03)3 (en tant que composant métallique), tous deux basés sur les pastilles, en utilisant des solutions aqueuses de Cu(N 03)2 et La(N 03)3 Les pastilles imprégnées sont séchées et calcinées à 7000 C, ce qui donne un agent d'épuration de gaz d'échappement Incidemment, Cu et La existent sous la forme d'oxyde dans l'agent d'épuration de gaz d'échappement. Cet agent d'épuration de gaz d'échappement est disposé dans un appareil de test de réaction des gaz, et un gaz test (analogue à un gaz d'échappement de moteur diesel) comprenant 800 ppm de NO, 800 ppm de C 3 H 6 et 10 % d'oxygène, l'azote servant de balance, est introduit dans l'appareil test en un temps de contact de 0,15 sec g/cm 3 Le taux d'élimination de NO est mesuré à 300-550 'C Incidemment, le taux d'élimination de NO est calculé par la formule: lconcentration de NO avant traitement concentration de (NO + NO 2) après traite- mentl/concentration de NO avant traitement x 100 % Les résul- tats sont reportés dans le tableau 11. EXEMPLE 36 De la même manière que dans l'exemple 35, des pastilles faites de Ti O 2-Zr O 2 (aire spécifique: 45 m 2/g) sont impré- gnées de 2,5 % en poids de Cu(N 03)2 (en tant que composant métallique) et de 2,5 % en poids de Ce(N 03)3 (en tant que composant métallique) sur la base des pastilles, à l'aide de solutions aqueuses de Cu(N 03)2 et de Ce(N 03)3 Les pastilles imprégnées sont séchées et calcinées à 7000 C afin d'obtenir un agent d'épuration de gaz d'échappement Incidemment, Cu et Ce existent sous la forme d'oxyde dans l'agent d'épuration de gaz d'échappement. Le taux d'élimination de NO est mesuré de la même ma- nière que dans l'exemple 35, avec l'agent d'épuration de gaz d'échappement Les résultats sont représentés dans le tableau 11. TABLEAU 11 Taux d'élimination (%)(î) de NO à NO 3000 C 3500 C 4000 C 4500 C 5000 C 5500 C Exemple 35 30 40 30 25 18 10 Exemple 36 25 34 28 27 18 10 Note ( 1) calculé à partir de la quantité (A) de NO dans le gaz d'échappement avant le passage à travers l'a- gent d'épuration de gaz d'échappement et la quan- tité totale (B) de NO et NO 2 dans le gaz d'échap- pement qui passe à travers l'agent d'épuration de gaz d'échappement, par la formule: (A B)/A x 100 %. Comme il apparaît clairement à partir du tableau 11, les agents d'épuration de gaz d'échappement des exemples 35 et 36 éliminent de manière efficace NO à une faible tempéra- ture. EXEMPLE 37 g de pastilles disponibles dans le commerce faites de y-alumine (diamètre: 1,5 mm, longueur: environ 6 mm, aire spécifique: 250 m 2/g) sont imprégnées de 10 % en poids de Cu(N 03)2 (en tant que composant métallique), de 0,4 % en poids de La(N 03)3 (en tant que composant métallique) et de 0,4 % en poids de Cs NO 3 (en tant que composant métallique), sur la base des pastilles, à l'aide de solutions aqueuses de Cu(N 03)2, La(N 03)3 et Cs NO 3 Les pastilles imprégnées sont séchées et calcinées à 7000 C et l'on obtient un agent d'épu- ration de gaz d'échappement Incidemment, Cu, La et Cs exis- tent sous une forme d'oxyde dans l'agent d'épuration de gaz d'échappement. Cet agent d'épuration de gaz d'échappement est disposé dans un conduit de réaction, et un gaz test ayant la composi- tion suivante: Composant Concentration monoxyde d'azote 800 ppm dioxyde de carbone 10 % volume oxygène 10 % volume propylène 1 714 ppm (trois fois le poids de NO) azote balance est introduit dans le conduit de réaction à une vitesse spa- tiale (V S) de 15 000 à 45 000 h 1 (temps de contact: 0,1 à 0,03 sec g/ml), tout en gardant la température à l'intérieur du conduit de réaction à 4000 C, afin de permettre une réac- tion entre le propylène et les oxydes d'azote. Après passage à travers le conduit de réaction, la concentration en NO (somme du monoxyde d'azote et du dioxyde d'azote) dans le gaz d'échappement est mesuré par un analy- seur par chimiluminescence afin de déterminer le taux d'éli- mination des NO Les résultats sont représentés dans la fi- gure 9. EXEMPLE 38 g des mêmes pastilles que dans l'exemple 37 sont imprégnés de 5 % en poids de Cu(N 03)2 (en tant que composant métallique), de 0,2 % en poids de Ce(N 03)3 (en tant que compo- sant métallique) et de 0,2 % en poids de Cs NO 3 (en tant que composant métallique), sur la base des pastilles, à l'aide de solutions aqueuses de Cu(N 03)2, Ce(NO 3)3 et Cs NO 3 Les pas- tilles imprégnées sont séchées et calcinées à 7000 C et l'on obtient un agent d'épuration de gaz d'échappement Incidem- ment, Cu, Ce et Cs existent sous une forme d'oxyde dans l'agent d'épuration de gaz d'échappement. Cet agent d'épuration de gaz d'échappement est disposé dans le même conduit de réaction que dans l'exemple 37, et les mêmes mesures que dans l'exemple 37 sont effectuées Les résultats sont représentés dans la figure 9. EXEMPLE 39 g de pastilles disponibles dans le commerce faites de y-alumine (diamètre: 1,5 mm, longueur: environ 6 mm, aire spécifique: 250 m 2/g) sont imprégnées de 10 % en poids de Cu(N 03)2 (en tant que composant métallique), de 0,4 % en poids de La(N 03)3 (en tant que composant métallique) et de 0,4 % en poids de Cs NO 3 (en tant que composant métallique), sur la base des pastilles, à l'aide de solutions aqueuses de Cu(NO 3)2, La(N 03)3 et Cs NO Les pastilles imprégnées sont séchées et calcinées à 700 C et l'on obtient un agent d'épu- ration de gaz d'échappement Incidemment, Cu, La et Cs exis- tent sous la forme d'oxyde dans l'agent d'épuration de gaz d'échappement. Cet agent d'épuration de gaz d'échappement est disposé dans un conduit de réaction, et un premier gaz test ayant la composition suivante: Composant Concentration monoxyde d'azote 800 ppm dioxyde de carbone 10 % volume oxygène 10 % volume gazole* 1 714 ppm (trois fois le poids de NO) * azote balance Note *: contenant 0, 47 % de soufre est passé à travers le conduit de réaction à une vitesse spatiale (V S) de 15 000 à 45 000 h 1 (temps de contact: 0,1 à 0,03 sec g/ml), tout en gardant la température à l'inté- rieur du conduit de réaction à 4000 C, afin de permettre une réaction entre le gazole et les oxydes d'azote. Après passage à travers le conduit de réaction, la concentration en N Ox (somme du monoxyde d'azote et du dioxyde d'azote) dans le gaz d'échappement est mesuré par un analy- seur par chimiluminescence afin de déterminer le taux d'éli- mination des NO x Les résultats sont représentés dans la fi- gure 10. EXEMPLE 40 * Le même agent d'épuration de gaz d'échappement que dans l'exemple 39 est disposé dans un conduit de réaction, et un second gaz test ayant la composition suivante: Composant Concentration monoxyde d'azote 800 ppm dioxyde de carbone 10 % volume oxygène 10 % volume ( heptane (C 7 H 16) 1 714 ppm (trois fois le poids de NO) azote balance est passé à travers le conduit de réaction a une vitesse spatiale (V S) de 15 000 à 45 000 h- 1 (temps de contact: 0,1 à 0,03 sec g/ml), tout en gardant la température à l'inté- rieur du conduit de réaction à 400 'C, afin de permettre la réaction de l'heptane avec les oxydes d'azote. Après passage à travers le conduit de réaction, la concentration en NO (somme du monoxyde d'azote et du dioxyde d'azote) dans le gaz d'échappement est mesuré par un analy- seur par chimiluminescence, afin de déterminer le taux d'éli- mination des NO x Les résultats sont représentés dans la fi- gure 10. EXEMPLE 41 g des mêmes pastilles que dans l'exemple 39 sont imprégnés de 5 % en poids de Cu(N 03)2 (en tant que composant métallique), de 0,2 % en poids de Ce(N 03)3 (en tant que compo- sant métallique) et de 0,2 % en poids de Cs NO 3 (en tant que composant métallique), sur la base des pastilles, à l'aide de solutions aqueuses de Cu(N 03)2, Ce(N 03)3 et Cs NO 3 Les pas- tilles imprégnées sont séchées et calcinées à 700 'C et l'on obtient un agent d'épuration de gaz d'échappement Incidem- ment, Cu, Ce et Cs existent sous une forme d'oxyde dans l'agent d'épuration de gaz d'échappement. Cet agent d'épuration de gaz d'échappement est disposé dans le même conduit de réaction que dans l'exemple 39, et les mêmes mesures que dans l'exemple 39 sont effectuées avec le premier gaz-test Les résultats sont représentés dans la figure 10. EXEMPLE 42 g des mêmes pastilles que dans l'exemple 40 sont imprégnés de 5 % en poids de Cu(N 03)2 (en tant que composant métallique), de 0,2 % en poids de Ce(NO 3)3 (en tant que compo- sant métallique) et de 0,2 % en poids de Cs NO 3 (en tant que composant métallique), sur la base des pastilles, à l'aide de solutions aqueuses de Cu(N 03)2, Ce(N 03)3 et Cs NO 3 Les pas- tilles imprégnées sont séchées et calcinées à 700 C et l'on obtient un agent d'épuration de gaz d'échappement Incidem- ment, Cu, Ce et Cs existent sous une forme d'oxyde dans l'agent d'épuration de gaz d'échappement. Cet agent d'épuration de gaz d'échappement est disposé 1 O dans le même conduit de réaction que dans l'exemple 40, et les-mêmes mesures que dans l'exemple 40 sont effectuées avec le second gaz-test Les résultats sont représentés dans la figure 10. Comme il apparaît clairement de la figure 10, les N Ox sont éliminés de manière efficace par le procédé selon la présente invention, même avec un temps de contact très court tel que 0,1 à 0,03 sec g/ml (vitesse spatiale de 15 000 à 000 h 1). Comme ceci est décrit en détail précédemment, les NO peuvent être éliminés de manière efficace du gaz d'échappe- ment par le procédé d'épuration de gaz d'échappement selon la présente invention, à des températures faibles telles que 200 à 5000 C, parce que l'on introduit des hydrocarbures finement atomisés dans le gaz d'échappement et qu'on les fait réagir avec les N Ox de manière efficace De plus, le taux d'élimina- tion des N Ox peut-être augmenté en revêtant le corps poreux de l'agent d'épuration de gaz d'échappement avec une couche de poudre de céramique poreuse et si, de plus, le corps po- reux supporte un catalyseur ayant la composition décrite précédemment. Le procédé et l'appareil selon la présente invention sont efficaces pour épurer des gaz d'échappement tels que ceux rejetés par les moteurs diesel, qui ont des concentra- tions en oxygène élevées. REVENDICATIONS 1. Un procédé d'épuration d'un gaz d'échappement conte- nant des oxydes d'azote, qui consiste à disposer un agent d'épuration de gaz d'échappement comprenant un corps poreux résistant à la chaleur sur le trajet dudit gaz d'échappement, à pulvériser un hydrocarbure liquide dans le courant dudit gaz d'échappement sur le côté amont dudit agent d'épuration de gaz d'échappement, faisant ainsi agir l'hydrocarbure ga- zéifié et atomisé comme un agent réducteur permettant la réduction desdits oxydes d'azote dans ledit gaz d'échappe- ment. 2. Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon la revendication 1, dans lequel la pulvérisation dudit hydro- carbure liquide est effectuée en utilisant de l'air comprimé. 3 Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon la revendication 2, dans lequel ledit air comprimé est chauf- fé avant d'être introduit dans ledit gaz d'échappement. 4. Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon la revendication 2 ou 3, dans lequel la concentration d'oxy- gène dans ledit gaz d'échappement est contrôlée en ajustant la pression et le débit dudit air comprimé introduit dans ledit gaz d'échappement. 5. Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel ledit agent d'épuration de gaz d'échappement comprend un corps poreux résistant à la chaleur et une couche de poudre de céramique poreuse formée sur une surface dudit corps poreux. 6. Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel ledit agent d'épuration de gaz d'échappement comprend de plus un catalyseur supporté par ledit corps poreux, ledit catalyseur comprenant essentiellement: (a) au moins un des éléments de métal alcalin; (b-) au moins un des éléments choisis dans le groupe compre- nant les éléments de transition des groupes IV, IIB, VB, VIB, VIIB et VIII de la Classification Périodique, et Sn; et (c) au moins un des éléments de terres rares. 7. Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel ledit hydrocarbure liquide est le gazole. 8. Un appareil d'épuration d'un gaz d'échappement contenant des oxydes d'azote, qui comprend ( 1) un conduit à travers lequel passe ledit gaz d'échappement; ( 2) un agent d'épuration de gaz d'échappement comprenant un corps poreux résistant à la chaleur et disposé dans ledit conduit; et ( 3) un moyen de pulvérisation ayant une buse disposée dans ledit conduit sur le côté amont dudit agent d'épuration de gaz d'échappement afin de pulvériser un hydrocarbure liquide dans le courant dudit gaz d'échappement, faisant ainsi agir l'hydrocarbure gazéifié et atomisé comme un agent réducteur, afin de réduire lesdits oxydes d'azote dans ledit gaz d'é- chappement. 9. L'appareil d'épuration de gaz d'échappement selon la revendication 8, dans lequel ledit moyen de pulvérisation comprend un moyen permettant l'éjection d'air comprimé, si- multanément à l'éjection dudit hydrocarbure liquide, de sorte que l'hydrocarbure liquide atomisé et l'air sont introduits sans le courant dudit gaz d'échappement. 10. L'appareil d'épuration de gaz d'échappement selon la revendication 9, dans lequel ledit moyen de pulvérisation comprend un moyen permettant d'ajuster la pression dudit hydrocarbure liquide dans un réservoir de stockage de sorte que la pression dudit hydrocarbure liquide soit égale à la pression dudit gaz d'échappement sur le côté amont dudit agent d'épuration de gaz d'échappement. 11. Un procédé d'épuration de gaz d'échappement conte- nant des oxydes d'azote, qui consiste à disposer un agent d'épuration de gaz d'échappement comprenant un corps poreux résistant à la chaleur ayant une porosité de 20 à 90 % et enduit d'une couche de poudre de céramique poreuse, ayant une aire spécifique de 2 m 2/g ou plus, sur la trajectoire dudit gaz d'échappement, à pulvériser un hydrocarbure liquide dans le courant dudit gaz d'échappement sur le côté amont dudit agent d'épuration de gaz d'échappement, ledit corps poreux résistant à la chaleur portant de plus un catalyseur par l'intermédiaire d'une couche de poudre de céramique poreuse, ledit catalyseur consistant essentiellement en: (a) au moins un des éléments de métal alcalin; et (b) au moins un des éléments choisis parmi le groupe compre- nant Cu, Co, Mn et V, ladite couche de poudre de céramique poreuse représentant 5 à % en poids sur la base du corps poreux, ledit catalyseur représentant 0,05 à 15 % en poids sur la base de ladite couche de poudre de céramique poreuse, et la température dudit gaz d'échappement passant à travers ledit agent d'épuration de gaz d'échappement étant maintenue à 200-600 C, dans lequel ledit hydrocarbure liquide agit comme un agent réducteur permettant la réduction des oxydes d'azote dans lesdits gaz d'échappement. 12 Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon la revendication 11, dans lequel ledit catalyseur contient de plus (c) un élément de terres rares. 13. Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon la revendication 11 ou 12, dans lequel ledit composant (b) est une combinaison de V et d'au moins un des éléments choi- sis dans le groupe comprenant Cu, Co et Mn. 14. Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, dans lequel ledit hydrocarbure liquide est le gazole, et la température du gaz d'échappement est maintenue à 250-5500 C. 15. Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, dans lequel un rapport pondéral entre ledit hydrocarbure liquide ajouté audit gaz d'échappement et les N Ox dans ledit gaz d'échappe- ment est de 0,2 à 3. 16. Un procédé d'épuration d'un gaz d'échappement conte- nant des oxydes d'azote, qui consiste à disposer un agent d'épuration de gaz d'échappement comprenant un corps de cé- ramique poreuse résistant à la chaleur sur une trajectoire dudit gaz d'échappement, et à introduire un hydrocarbure choisi dans le groupe comprenant les alcynes, les alcènes, les alcools et des hydrocarbures liquides, dans un courant dudit gaz d'échappement, du côté amont dudit agent d'épura- tion de gaz d'échappement, ledit corps de céramique poreuse résistant à la chaleur portant un catalyseur constitué essen- tiellement de: (b) au moins un des éléments choisis dans le groupe comprenant Cu, Co, Mn et V; et (c) au moins un des éléments de terres rares, ledit catalyseur représentant 0,5 à 15 % en poids sur la base dudit corps de céramique poreuse, et la température dudit gaz d'échappement passant à travers ledit agent d'épuration de gaz d'échappement étant maintenue à 200-600 'C, dans lequel l'hydrocarbure gazéifié fonctionne comme un agent réducteur permettant la réduction des oxydes d'azote dans ledit gaz d'échappement. 17 Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon la revendication 16, dans lequel ledit corps de céramique poreuse résistant à la chaleur est sous une forme de pas- tille. 18. Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon la revendication 16, dans lequel ledit corps de céramique poreuse résistant à la chaleur est enduit d'une couche de poudre de céramique poreuse permettant de porter ledit cata- lyseur, ladite couche de poudre de céramique poreuse repré- sentant 5 à 20 % en poids sur la base dudit corps de céramique poreuse. 19. Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, dans lequel ledit composant (b) est une combinaison de V et d'au moins un des éléments choisis dans le groupe comprenant Cu, Co et Mn. 20 Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon l'une quelconque des revendications 16 à 19, dans lequel ledit corps de céramique poreuse résistant à la chaleur est fait:d'un matériau céramique choisi dans le groupe comprenant A 1203, un oxyde composite d'A 1203, Ti O 2, Zr O 2 et Ti O 2-Zr O 2. 21 Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon l'une quelconque des revendications 16 à 20, dans lequel ledit composant (c) est choisi dans le groupe comprenant La, Ce, Nd et Sm. 22. Un procédé d'épuration d'un gaz d'échappement comprenant des oxydes d'azote et de l'oxygène en une quantité supérieure à la quantité stoechiométrique relative aux compo- sants non-calcinés dans ledit gaz d'échappement, qui consiste à disposer un agent d'épuration de gaz d'échappement contenant un corps de céramique poreuse résistant à la chaleur et un catalyseur supporté par ledit corps de céramique poreuse sur la trajectoire dudit gaz d'échappement; à introduire un hy- drocarbure dans le courant dudit gaz d'échappement du côté amont dudit agent d'épuration de gaz d'échappement; et à amener ledit hydrocarbure au contact dudit catalyseur à une température de 200 à 600 'C, ledit catalyseur consistant es- sentiellement de: (a) au moins un des éléments de métal alcalin; et (b) au moins un des éléments choisis dans le groupe compre- nant Cu, Co, Mn et V; et (c) au moins un des éléments de terres rares, ledit catalyseur représentant 5 à 20 % en poids en tant que composants métalliques sur la base dudit corps de céramique poreuse, dans lequel ledit hydrocarbure réagit en tant qu'agent de réduction avec les oxydes d'azote dans ledit gaz d' échappement. 23. Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon la revendication 22, dans lequel le temps de contact dudit gaz d'échappement avec ledit catalyseur est de 0,15 sec g de catalyseur ou moitis pour 1 ml (converti en la quantité équi- valente à l'état normal, sous 1 atmosphère et à la tempéra- ture ambiante) dudit gaz d'échappement. 24. Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon la revendication 22 ou 23, dans lequel ledit hydrocarbure est à l'état gazeux à la température ambiante. 25. Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon l'une quelconque des revendications 22 à 24, dans lequel ledit corps de céramique poreuse résistant à la chaleur et fait d'un matériau céramique choisi dans le groupe comprenant Al 2 03 un oxyde composite d'Al O O i i u xd opst de Ti O 2, Zr O 2 et un oxyde composite de Zr O 2. 26. Un procédé d'épuration d'un gaz d'échappement contenant des oxydes d'azote et de l'oxygène en une quantité supérieure à la quantité stoechiométrique relative au compo- sants non-calcinés dans ledit gaz d'échappement, qui consiste à disposer un agent d'épuration de gaz d'échappement conte- nant un corps de céramique poreuse résistant à la chaleur et un catalyseur supporté par ledit corps de céramique poreuse dans la trajectoire dudit gaz d'échappement; à introduire un hydrocarbure dans le courant dudit gaz d'échappement du côté amont dudit agent d'épuration de gaz d'échappement; et à amener ledit hydrocarbure au contact dudit catalyseur à la température de 200 à 600 'C, ledit catalyseur consistant es- sentiellement en (b) au moins un des éléments choisis dans le groupe comprenant Cu, Co, Mn et V, ledit catalyseur représen- tant 5 à 20 % en poids en tant que composant métallique sur la base dudit corps de céramique poreuse, dans lequel ledit hydrocarbure réagit en tant qu'agent réducteur avec les oxy- des d'azote dans ledit gaz d'échappement. 27 Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon la revendication 26, dans lequel le temps de contact dudit gaz d'échappement avec ledit catalyseur est de 0,15 sec g/ml ou moins. 28. Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon la revendication 26 ou 27, dans lequel ledit hydrocarbure est à l'état liquide à la température ambiante. 29. Le procédé d'épuration d'un gaz d'échappement selon l'une quelconque des revendications 26 à 28, dans lequel ledit corps de céramique poreuse résistant à la chaleur est fait d'un matériau céramique choisi dans le groupe comprenant A 12 02, un oxyde composite d'A 1203, Ti O 2, un oxyde composite de Ti O 2, Zr O 2 et un oxyde composite de Zr O 2.