FR 2683233 A1 19930507 FR 9113672 A 19911106 PAPIER ET SON APPLICATION A UNE NOUVELLE PLAQUE DE PLATRE La présente invention concerne un nouveau papier et son application comme parement de plaque de plâtre L'invention concerne en outre une nouvelle plaque de plâtre comportant un tel papier et répondant à un besoin de la réglementation française concernant la réaction au feu. On connaît déjà des plaques de plâtre qui sont fabriquées en déposant une gâchée, à savoir de l'eau et du sulfate de calcium h&émihydraté entre deux feuilles de carton multijets, puis on sèche Or, ces plaques de plâtre composées de carton essentiellement cellulosique, présentent un dégagement calorifique surfacique supérieur à 500 kcal/m 2, c'est-à- dire qu'elles ne peuvent répondre au classement Mde la norme française de classification au feu (journal officiel 1-12-83-NC 10635 Section IV-article 87-paragraphe 1). Or, pour certaines constructions,notamment des bâtiments publics, on désire que les matériaux répondent à cette norme M On a fabriqué des plaques de plâtre qui ont des parements constitués de feuilles de voile de verre que l'on imprègne légèrement de plâtre avant la fabrication effective de la plaque de plâtre Ces plaques répondent à la norme M., mais du fait que les feuilles de voile de verre sont imprégnées de plâtre, la fabrication du produit nécessite des machines spéciales et la plaque de plâtre a de ce fait un coût de revient élevé. On cherche donc a remplacer ces feuilles de voile de verre par du papier pour pouvoir de nouveau utiliser des machines traditionnelles qui fabriquent les plaques de plâtre avec parement carton Ce papier doit avoir un pouvoir calorifique inférieur à 500 kcal/m 2 On a donc cherché à baisser ce pouvoir calorifique en ajoutant au papier des matières non combustibles Cependant, en rajoutant des matières non combustibles, on diminue la résistance mécanique du parement Ce parement doit en effet être résistant mécaniquement car c'est le parement qui contribue en partie à la résistance mécanique à la plaque de plâtre. Le but de l'invention est donc de fournir une plaque de plâtre composée d'une âme de gypse comprenant comme adjuvants des auxiliaires de fabrication et de mise en oeuvre, chaque face de la plaque de plâtre étant revêtue d'un parement en papier. On admet le classement Mo pour un matériau multicouches ayant une couche combustible en surface ou interne, lorsque: 1 Il satisfait aux conditions qui permettent son classement dans la catégorie M,; 2 La couche combustible a un dégagement calorifique surfacique inférieur à 2,1 MJ/m 2 ( 500 kcal/m 2); 3 Le pouvoir calorifique supérieur de l'ensemble du matériau est inférieur ou égal à 2,5 MJ/kg (environ 600 kcal kg). Un autre but de l'invention est de fournir un parement conférant à la plaque les résistances mécaniques désirées Pour ce faire le parement lui même doit avoir certaines résistances mécaniques, à savoir résistance à la rupture, sens marche, supérieure à 20 da N ( pour une éprouvette de 15 mm de large et 10 cm de long et une résistance à la rupture sens travers supérieure à 6 da N /15 mm. Un autre but de l'invention est d'obtenir un parement à base de cellulose le plus mince possible afin d'avoir un pouvoir calorifique inférieur à 500 kcal/m 2, tout en ayant les résistances mécaniques élevées citées plus haut. Un autre but de l'invention est de fournir une plaque de plâtre avec parements de papier, cette plaque étant produite à la même vitesse et avec des moyens proches de ceux utilisés pour une plaque cartonnée de réaction u feu Ml. Encore un autre but de l'invention est de fournir une plaque de plâtre avec parements de papier, cette plaque étant prête à peindre et ne nécessitant pas d'enduisage préalable. A cet effet, l'invention concerne un parement comprenant un papier de base composé de: au moins 15 % de fibres de verre coupées, le reste étant des fibres de cellulose, éventuellemnt des agents papetiers usuels, le tout faisant 100 %, le papier étant imprégné d'une couche d'un agent de rigidification, tel que l'amidon. Les fibres de verre confèrent un gonflant au parement et donc une main élevée. De ce fait, on peut imprégner des quantités importantes d'agent de rigidification Cet agent de rigidification confère au papier une résistance à la rupture élevée. En outre, l'intérêt de l'utilisation dans le parement de fibres de verre coupées est de pouvoir constituer une armature pour la plaque de plâtre lorsque celle-ci est soumise au feu: en effet, le plâtre devient friable lorsqu'il commence à se déhydrater par la chaleur. Les fibres de verre sont préférentiellement des fibres coupées de diamètre compris entre 7 et 14 micromètres et de longueur comprise entre 3 et 12 mm. On peut également utiliser toutes fibres minérales sous forme de laine, également appelées "microfibres" de verre, de roche ou toute autre substance minérale. De préférence le parement est tel qu'il contient au maximum 105 g/m 2 de matières organiques combustibles pour répondre à la norme Mo. Par ailleurs, on a constaté de manière surprenante, que le rapport fibres de verre / cellulose / agent de rigidification a une influence sur les résistances mécaniques De préférence, le parement est tel qu'il comprend entre 15 et 25 parties de fibres de verre coupées, entre 50 et 90 parties de cellulose et entre 15 et 30 parties d'agent de rigidification Les parties sont données en poids sec dans la présente description. De préférence, l'agent de rigidification est l'amidon, soit natif, soit enzymé, soit traité chimiquement. Selon un mode de réalisation de l'invention, le papier de base a la composition suivante: 19 parties de fibres de verre, 62 parties de fibres de cellulose 19 parties d'amidon. On peut éventuellement ajouter des additifs papetiers utilisés couramment, tels que liants, agents de collage, agents de résistance humide, fongicides, etc. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, la plaque de plâtre a une épaisseur comprise entre 9,5 et 23 mm et est fabriquée en continu à une vitesse de 25 à 80 m/min. La composition de la gâchée peut par exemple être la suivante, en % en poids par rapport au poids de plâtre: de 0,4 à 1 % d'accélérateur de prise constitué de gypse finement divisé ( diamètre moyen de 5 à 10 micromètres) enrobé de 1 à 5 % d'agents tensio- actifs, de O à 0,2 % de fluidisants du type lignosufonate d'ammonium ou de préférence condensats de naphtalène sulfonate de sodium / formaldéhyde ou mélamine / formaldéhyde, de 0,02 à 0,1 % de tensio-actifs d'entraînement d'air du type lauryl- éther sulfate de sodium. Une telle composition permet d'obtenir à la découpe l'adhérence papier/gypse nécessaire pour effectuer le transfert de la plaque en zone de séchage. On peut aussi utiliser de l'amidon de blé ou de maïs hydrolysé et estérifié en des quantités comprises entre 0,3 et 1 % en poids par rapport au poids de plâtre sec, ce qui permet, en adaptant le séchage de la plaque, d'obtenir des plaques dont la solidarisation entre le papier et le gypse est optimale. On peut aussi utiliser d'autres auxiliaires de renfort des propriétés mécaniques et de résistance au feu, par exemple des argiles expensibles et des fibres minérales longues. L'invention sera mieux comprise en regard des exemples non limitatifs suivants: EXEMPLE 1 On met en suspension aqueuse un mélange de 77 parties de fibres de cellulose raffinées à 20 degrés SCHOPPER-RIGLER, de 23 parties de fibres de verre de longueur 3,2 mm et de diamètre Il micromètres et 0,4 parties d'un agent de résistance humide type polyamide-amine- épichlorhydrine On envoie cette suspension aqueuse dans une caisse de tête d'une machine à papier du type Fourdrinier et on forme un feuille de papier de base ayant un grammage de 90 g/m 2 On imprègne en size press ce papier de base au moyen d'une suspension aqueuse d'amidon de maïs oxydé, et on fait varier la reprise en amidon de O à 29,5 g/m 2 On mesure les résistances à la rupture en sens marche et sens travers. On obtient les valeurs suivantes: Reprise amidon grammage g/m 2 Rupture sens marche da N/ 15 mm Rupture sens travers da N/ 15 mm Matières organiques g/m 2 8,9 29,5 6,4 13,35 16,55 18,4 3,55 ,9 7,75 9,05 On voit qu'on ne peut atteindre la résistance à la rupture en sens marche tout en ayant un grammage total de matières organiques combustibles inférieur à 105 g/m 2. EXEMPLE 2 On reprend l'exemple 1 en modifiant le grammage du papier de base On part d'un support ayant un grammage de 120 g/m 2, contenant 23 parties de fibres de verre et 77 parties de fibres de cellulose On imprègne en size press par de l'amidon en faisant varier la reprise de O à 30,1 g/m 2. On obtient les valeurs suivantes: Reprise amidon grammage g/m 2 ,1 ,2 20,7 ,1 Rupture sens marche da N/ 15 mm ,0 13,0 16,4 21,7 23,2 Rupture sens travers da N/ 15 mm ,6 6,65 7,6 ,6 12,1 Matières organiques g/m 2 On voit que l'on atteint une résistance à la rupture en sens marche supérieure à 20 da N et en sens travers supérieur à 6 da N Cependant le parement contient plus de 105 g/m 2 de matières organiques combustibles. EXEMPLE 3 On reprend l'exemple 1 en partant d'un support ayant un grammage de 105 g/m 2. On imprègne en size press par de l'amidon en faisant une reprise de 25 g/m 2 d'amidon On obtient une résistance à la rupture sens marche et sens travers supérieurs aux valeurs limites, tout en ayant 105 g/m 2 de matières organiques combustibles et donc respectant à la fois les normes de résistances mécaniques et les normes de réaction au feu. La figure 1 représente les coubes de valeurs de rupture en ordonnées, en fonction en abscisses de la reprise en amidon. EXEMPLE 4 On prend une feuille fabriquée selon l'exemple 3 et on dépose sur celleci une gâchée comprenant: 56,6 % de sulfate de calcium hémihydraté, 0,35 % de gypse finement divisé, 0,08 % de condensats de mélamine/formaldéhyde, 0,07 % de lauryléther sulfate de sodium, 0,4 % d'amidon de maïs hydrolysé et éthérifié, 42,5 % d'eau. On dépose sur la gâchée une seconde feuille selon l'exemple 3. La vitesse à laquelle on fabrique la plaque est de 45 m/min La plaque de plâtre a une épaisseur de 12,5 mm. On sèche et on obtient une plaque de plâtre qui n'a pas besoin d'être enduite, contrairement aux plaques obtenues avec des voiles de verre La plaque répond aux spécifications de la norme NF P 72-302 et au classement Mo. REVENDICATIONS 1 Parement pour plaque de plâtre comprenant un papier de base composé de: au moins 15 % de fibres de verre, le reste étant des fibres de cellulose, pour faire 100 %, le papier étant imprégné d'une couche d'un agent de rigidification. 2 Parement selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il contient au maximum 105 g/m 2 de matières organiques combustibles. 3 Parement selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait qu'il comprend entre 15 et 25 parties de fibres de verre coupées, entre 50 et 90 parties de cellulose et entre 15 et 30 parties d'agent de rigidification. 4 Parement selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait qu'il a la composition suivante: 19 parties de fibres de verre, 62 parties de fibres de cellulose 19 parties d'amidon. Parement selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait qu'il comprend un papier de base ayant la composition suivante: 23 parties de fibres de verre, 77 parties de fibres de cellulose, ce papier de base ayant un grammage de 105 g/m 2, et étant imprégné par 25 g/m 2. 6 Plaque de plâtre, caractérisée en ce que, outre au moins un parement selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, elle comprend, en % en poids par rapport au poids de plâtre: de 0,4 à 1 % d'accélérateur de prise, de O à 0,2 % de fluidisants, de 0,02 à 0,1 % de tensio-actifs. 7 Plaque de plâtre, selon la revendication 6, caractérisée en ce que l'accélérateur de prise est constitué de gypse finement divisé, de diamètre moyen de 5 à 10 micromètres, enrobé de 1 à 5 % d'agents tensio-actifs. 8 Plaque de plâtre, selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisée en ce que les fluidisants sont choisis parmi le lignosufonate d'ammonium, les condensats de naphtalène sulfonate de sodium / formaldéhyde ou mélamine / formaldéhyde. 9 Plaque de plâtre, selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisée en ce que les tensio-actifs sont des lauryl-éther sulfates de sodium.