FR 2669037 A1 19920515 FR 9013874 A 19901108 i Procédé et dispositif d'homogénéisation, à l'intérieur d'un réacteur tubulaire de craquage d'hydrocarbures à lit de particules solides fluidisées, du mélange de ces particules et des vapeurs d'hydrocarbures à traiter. La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour l'homogénéisation, à l'intérieur d'un réacteur tubulaire de craquage d'hydrocarbures à lit de particules solides fluidisées, du mélange de ces particules et des vapeurs d'hydrocarbures à traiter. L'invention a plus particulièrement pour objet un procédé et un dispositif de ce type applicables au craquage catalytique à l'état fluide de charges d'hydrocarbures, dans un réacteur tubulaire sensiblement vertical, fonctionnant en lit fluidisé ascendant ou descendant. On sait que l'industrie pétrolière utilise de façon usuelle des procédés de conversion d'hydrocarbures et, en particulier, de craquage, dans lesquels des molécules d'hydrocarbures à haut poids moléculaire et à point d'ébullition élevé sont scindées en molécules plus petites, à point d'ébullition plus faible, convenant à l'usage recherché. Beaucoup de ces procédés utilisent des techniques de conversion en lit fluidisé, dans lesquelles des particules solides (catalytiques on non), qui apportent en particulier la chaleur nécessaire à la réaction de conversion, sont mises en contact pendant des temps très courts avec des hydrocarbures. Le procédé le plus couramment employé à l'heure actuelle est le procédé dit de craquage catalytique à l'état fluide (en anglais, Fluid Catalytic Cracking, ou encore procédé FCC) Toutefois, d'autres procédés de conversion en lit fluidisé ont été développés, en particulier des procédés de craquage thermique ou de viscoréduction. Pour des raisons de simplification, on se limitera, dans la description qui va suivre, à la présentation de l'invention dans le cadre du procédé de craquage catalytique, étant entendu que cette invention est également applicable à la plupart des procédés de conversion d'hydrocarbures en lit fluidisé, dans lesquels la charge à craquer est mise en contact à l'état de vapeur avec des particules solides, catalytiques ou non. Parmi les paramètres les plus importants qui conditionnent la réaction de craquage, on peut mentionner la rapidité de la mise en contact de la charge à traiter avec les grains de catalyseur chaud et l'homogénéité de répartition de ces grains de catalyseur en lit fluidisé dans toute la zone réactionnelle. Les études effectuées par la Demanderesse, en vue d'améliorer le transfert thermique entre les particules solides en lit fluidisé et la charge à traiter, ont ainsi mis en évidence que les rendements obtenus effectivement dans les unités de craquage les plus performantes utilisées jusqu'à présent demeurent inférieurs à ceux que laissent prévoir les études théoriques, et que cette différence est due en particulier à une mauvaise répartition des grains de catalyseur dans la zone réactionnelle, notamment dans la zone d'injection de la charge à traiter. Dans ses demandes de brevet français No 2 585 030 et N O 89 14787, la Demanderesse a déjà proposé des moyens visant principalement à remédier, dans le réacteur, aux irrégularités axiales du flux de catalyseur chaud en provenance de la zone de régénération et à assurer une fluidisation améliorée des particules solides de catalyseur en amont de la zone d'injection de la charge d'hydrocarbures. Cependant, même en régularisant le flux de catalyseur de manière à le rendre aussi homogène que possible en amont de l'injection de la charge à traiter, on constate qu'en aval de cette zone, la répartition des particules de catalyseur redevient hétérogène, la densité de distribution de ces particules étant plus élevée au voisinage des parois du réacteur qu'en son centre. Cette tendance naturelle à la ségrégation entre le catalyseur et la phase gazeuse, due à l'interaction entre le catalyseur et la paroi, se trouve amplifiée par la vaporisation brutale de la charge, qui a tendance à projeter le catalyseur vers la paroi du réacteur, o se crée ainsi une zone enrichie en catalyseur Une partie de ce catalyseur ne progresse donc que lentement ou même tend à se déplacer suivant un mouvement tourbillonnant en sens inverse du mouvement de la charge (effet de rétromélange, dit encore "backmixing" dans la technique), aussi bien dans le cas d'un lit fluidisé ascendant que descendant. Les travaux effectués par la Demanderesse ont montré que les écarts relevés entre les rendements théoriques et ceux réellement observés sont également imputables pour partie à cette mauvaise répartition des grains dans la section réactionnelle après l'injection de la charge. Cette répartition défectueuse est due aux remous causés par les effets conjugués de la vaporisation brutale de la charge et de la vitesse élevée d'injection de celle-ci, ainsi qu'au frottement des grains de catalyseurs sur les parois Il en résulte le phénomène bien connu de l'homme de l'art sous le nom de rétromélange, qui se traduit également par le fait qu'à la périphérie du réacteur, les grains de catalyseur ne sont pas ou que peu fluidisés. En conséquence, les grains, préférentiellement disposés à la périphérie du réacteur peuvent stagner, voire régresser, le long de la paroi De ce fait, la répartition de la température n'est pas homogène sur toute la section de la zone de réaction en aval des injecteurs de charge. Elle est trop chaude à la périphérie du réacteur, car la densité des grains est trop élevée près des parois, ce qui provoque le surcraquage de la charge, nuit à la conversion liquide désirée et favorise donc la production de gaz secs Inversement, lorsque la charge pulvérisée entre en contact avec un flux de grains de catalyseur insuffisamment dense dans la partie centrale du réacteur, la quantité de chaleur apportée par ces grains est insuffisante pour atteindre la température requise pour que les réactions souhaitées aient lieu, et une cokéfac- tion importante du catalyseur se produit, le catalyseur devenant alors inactif. La présente invention vise à remédier à ces inconvénients en proposant des moyens aptes à assurer une distribution homogène des particules solides chaudes, notamment des particules de catalyseur, dans un réacteur de craquage d'hydrocarbures à lit fluidisé, à flux ascendant ou descendant, en aval de la zone d'injection dans le réacteur de la charge d'hydrocarbures à traiter. L'invention a également pour but d'uniformiser, dans toute la zone réactionnelle d'un tel réacteur de craquage à lit fluidisé, le contact entre les particules chaudes de catalyseur et les vapeurs d'hydrocarbures. L'invention a enfin pour but d'uniformiser la vitesse des fluides et d'éviter tout rétromélange en aval de la zone d'injection de la charge d'hydrocarbures à craquer dans un tel réacteur de craquage d'hydrocarbures. A cet effet, la présente invention a pour objet un procédé d'homogénéisation, à l'intérieur d'un réacteur tubulaire de craquage d'hydrocarbures à lit de particules solides chaudes fluidisées, du mélange de ces particules et des vapeurs d'hydrocarbures à traiter, procédé dans lequel on alimente en continu le réacteur tubulaire disposé sensiblement verticalement avec un flux de particules solides chaudes, on imprime à ces particules, dans le réacteur, un mouvement ascendant ou descendant en les maintenant en lit fluidisé dilué, on amène en contact avec ces particules au moins une charge d'hydrocarbures à craquer, en injectant cette charge dans le lit fluidisé dilué à l'intérieur du réacteur, on sépare la phase gazeuse résultant de la mise en contact des hydrocarbures avec lesdites particules et ces particules, on récupère la phase gazeuse et les particules ainsi séparées, on traite éventuellement lesdites particules pour les réactiver et on les recycle à l'alimentation du réacteur, ce procédé étant caractérisé en ce qu'immédiatement en aval de la zone d'injection, dans la zone de réaction de la charge à traiter o au moins 75 % des gouttes de charge sont vaporisées, on injecte un fluide à l'état gazeux dans ledit réacteur, en au moins un emplacement de la face interne de sa paroi latérale. De préférence, le fluide à l'état gazeux sera injecté dans le réacteur en une pluralité d'emplacements répartis de façon régulière sur la paroi interne de celui- ci, soit de façon annulaire, soit de façon hélicoïdale. Ce fluide à l'état gazeux pourra être injecté dans le réacteur dans un plan faisant avec l'axe du réacteur un angle compris entre 30 et 1500 Le fluide gazeux pourra aussi être introduit dans le réacteur de façon sensiblement tangentielle à la paroi latérale du réacteur. L'injection du fluide gazeux immédiatement en aval de la zone d'injection de la charge d'hydrocarbures a pour effet de ramener vers le centre du réacteur les particules que la vaporisation brutale de cette charge avait précédemment repoussées vers la face interne des parois. Il en résulte une répartition beaucoup plus homogène des particules solides chaudes dans la zone réactionnelle du réacteur située en aval de la zone d'injection de la ou des charges d'hydrocarbures, avec pour conséquence une meilleure conversion en produits liquides des hydrocarbures craqués s'accompagnant d'un moindre dépôt de coke sur les particules solides et d'une diminution de la production de gaz secs. Le fluide à l'état gazeux pourra être de l'hydrogène, un gaz inerte, un hydrocarbure léger tel que du méthane, de l'éthane, du propane, du butane ou du pentane, une essence vaporisée, ou encore, de préférence, de la vapeur d'eau. Le débit de fluide injecté pourra représenter entre 0,005 % et 1 % en poids du débit de grains solides en circulation La vitesse du fluide à l'état gazeux, à la sortie du dispositif d'injection de ce fluide, sera généralement comprise entre 1 et 100 m/s et de préférence entre 20 et 50 m/s. La pression d'injection du fluide à l'état gazeux dépendra naturellement de cette vitesse d'injection et des conditions de fonctionnement du réacteur. La température d'injection de ce fluide n'a pas d'influence significative sur le profil de température des grains en aval de la zone d'injection de la charge, en raison du faible débit de fluide injecté par rapport à la masse catalytique du lit fluidisé en circulation. L'invention a également pour objet un dispositif d'homogénéisation, à l'intérieur d'un réacteur tubulaire de craquage d'hydrocarbures à lit de particules solides chaudes fluidisées, du mélange de ces particules et des vapeurs d'hydrocarbures à traiter, ce réacteur étant disposé sensiblement verticalement et comprenant des moyens d'alimentation en continu d'un flux de particules solides chaudes, des moyens pour imprimer à ces particules dans le réacteur un mouvement ascendant ou descendant en les maintenant en lit fluidisé dilué, des moyens d'injection à l'intérieur du réacteur, dans le lit fluidisé dilué, d'au moins une charge d'hydrocarbures, des moyens de séparation de la phase gazeuse résultant de la mise en contact de ces hydrocarbures avec lesdites particules, des moyens de séparation et de récupération de cette phase gazeuse et des particules solides, éventuellement des moyens de traitement des particules récupérées en vue de la réaction, et des moyens de recyclage de ces particules à l'alimentation du réacteur, ce dispositif étant caractérisé en ce qu'il comprend, immédiatement en aval de la zone d'injection de la charge d'hydrocarbures, en au moins un emplacement de la face interne de la paroi latérale du réacteur, un moyen d'injection d'un fluide à l'état gazeux dans le réacteur. Dans le dispositif de l'invention, les moyens d'injection du fluide à l'état gazeux seront placés de préférence à une distance comprise entre 0,5 et 6 fois le rayon dudit réacteur, en aval et à partir des injecteurs de charge. Dans une forme de réalisation de l'invention, les moyens d'injection du fluide à l'état gazeux pourront comprendre une chambre connectée à une source de gaz sous pression, cette chambre débouchant dans le réacteur par au moins un orifice De préférence, plusieurs chambres seront prévues et déboucheront dans le réacteur par une pluralité d'orifices répartis régulièrement de facon annulaire ou hélicoïdale par rapport à l'axe du réacteur, ces orifices ayant de préférence la forme de fentes. Dans une autre forme de réalisation de l'invention, les moyens d'injection du fluide gazeux dans le réacteur pourront comprendre au moins un injecteur connecté à une source de gaz sous pression, l'axe de cet injecteur étant sensiblement tangent à la paroi latérale interne du réacteur De préférence, le réacteur comportera plusieurs injecteurs répartis régulièrement autour de son axe et connectés à un collecteur, lui-même alimenté par la source de gaz sous pression Du fait des jets de fluide gazeux introduits tangentiellement par les injecteurs, dans cette forme de réalisation de l'invention, les particules solides voisines de la face interne de la paroi du réacteur seront amenées, à l'intérieur de celui-ci, d'un mouvement hélicoïdal. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre, dans laquelle on se référera aux dessins schématiques annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs Sur ces dessins: La figure 1 est une vue schématique d'une installation de craquage catalytique d'hydrocarbures, utilisant un flux ascendant dilué de catalyseur et équipée d'une première forme de réalisation du dispositif d'homogénéisation conforme à l'invention; La figure 2 est une vue de détail de la figure 1 à plus grande échelle; La figure 3 est une coupe transversale suivant la ligne III-III de la figure 1; La figure 4 est une vue schématique partielle d'un réacteur de craquage catalytique à flux ascendant dilué équipé d'une seconde forme de réalisation du dispositif d'homogénéisation conforme à l'invention; La figure 5 est une vue en coupe du dispositif d'injection de fluide gazeux utilisé dans le réacteur de la figure 4; La figure 6 est une vue schématique partielle d'un réacteur-de craquage catalytique à flux descendant dilué, équipé d'une seconde forme de réalisation du dispositif d'homogénéisation conforme à l'invention. On se référera d'abord aux figures 1 à 3. Dans cet ensemble de craquage catalytique à l'état fluide, d'un type connu en soi, le catalyseur régénéré est introduit à la base du réacteur tubulaire 1 par une ligne 2, à un débit déterminé par l'ouverture ou la fermeture d'une vanne 3 Les grains de catalyseur sont alors propulsés vers le haut du réacteur par injection, à la base de ce dernier, d'un fluide gazeux en provenance de la ligne 5; cette injection est faite à l'aide d'un distributeur de fluide ou "diffuseur" 4 La charge à craquer est introduite à un niveau supérieur par la ligne 7, à l'aide de dispositifs 6 de pulvérisation approprié, dans le flux de grains de catalyseur. Le réacteur 1 débouche en son sommet dans une enceinte 8, qui lui est ici concentrique et dans laquelle s'effectuent, d'une part, la séparation entre des effluents gazeux et les grains du catalyseur, grâce au séparateur balistique 9, et, d'autre part, le strippage des grains de catalyseur désactivé Les produits de réaction sont séparés de tout catalyseur dans un système cyclonique 10, qui est logé dans la partie supérieure de l'enceinte 8 et au sommet duquel est prévue une ligne Il d'évacuation vers l'extérieur des effluents de la réaction Les grains de catalyseur désactivé redescendent vers la base de l'enceinte 8, o le diffuseur 13 alimente par une ligne 12 le lit fluidisé en gaz de strippage (généralement de la vapeur d'eau) Les grains de catalyseur désactivé ainsi strippés sont évacués vers un régénérateur 14, par l'intermédiaire d'un conduit 15, sur lequel est prévue une vanne de régulation 16. Le régénérateur 14 comprend ici une seule chambre de régénération, o les grains de catalyseur désactivé sont introduits dans la partie supérieure du lit fluidisé 17, tandis que les fumées de combustion sont évacuées par la ligne 18, après passage dans un cyclone 19. Les grains de catalyseur sont régénérés en lit fluidisé, par combustion du coke et des hydrocarbures encore présents à leur surface ou dans leurs pores, grâce à une injection d'air ou d'oxygène, par le diffuseur 20, alimenté par la ligne 21 Les grains de catalyseur, ainsi portés à haute température par la chaleur de combustion, retournent vers la base du réacteur 1 par la ligne 2. Ainsi qu'il a été indiqué ci-dessus, la charge d'hydrocarbure injectée en 6 et qui a été généralement préchauffée à une température comprise entre 150 et 400 'C se vaporise de façon quasi instantanée au contact des grains de catalyseur, qui, eux, sont à une température comprise entre 600 et 9000 C Cette vaporisation brutale a pour effet de projeter les grains de catalyseur en direction de la paroi latérale du réacteur 1, et il en résulte une distribution irrégulière des grains de catalyseur en aval de la zone d'injection de la charge d'hydrocarbures, avec un risque de rétromélange au voisinage de la face interne de la paroi 25 du réacteur 1. Pour remédier à cet inconvénient, conformément à l'invention, on injecte dans le réacteur, immédiatement en aval des dispositifs 6 de pulvérisation de la charge d'hydrocarbures, un flux gazeux apte à repousser les particules de catalyseur en direction de l'axe du réacteur. A cet effet, dans la présente forme de mise en oeuvre de l'invention, quatre chambres 26, distribuées de façon régulière autour de l'axe du réacteur 1, sont logées dans l'épaisseur de la paroi 25 du réacteur 1 Ces chambres 26 sont connectées par des conduits 28 à une source de gaz sous pression et chacune d'elles débouche par deux fentes 29 à l'intérieur du réacteur 1 Les huit fentes 29 sont distribuées de façon annulaire régulièrement autour de l'axe du réacteur 1. Les jets de gaz injectés par les fentes 29 sont dirigés perpendiculairement à la paroi 25 vers l'intérieur du réacteur 1 et évitent ainsi aux particules de catalyseur de s'accumuler au voisinage de la paroi 25, en assurant un meilleur contact entre les vapeurs d'hydrocarbures et les particules de catalyseur. On pourra utiliser avantageusement comme gaz de la vapeur d'eau à une température de l'ordre de 350 C et une pression efficace d'environ 18 bars. Dans la forme de réalisation de la figure 4, le réacteur 31 comporte deux systèmes de fluidisation des particules de catalyseur régénéré recyclées dans le réacteur par la ligne 32 Un premier diffuseur 34, alimenté par la ligne 35, injecte à la base du réacteur 31, au- dessous du raccordement de la ligne 32 au réacteur, une quantité suffisante de fluide pour entretenir une fluidisation dense assurant une homogénéisation des grains dans cette zone Un second diffuseur 43, alimenté par la ligne 44 et disposé en aval du raccordement de la ligne 2 au réacteur, permet ensuite d'injecter la quantité de fluide nécessaire pour créer des conditions de fluidisation diluée, avec un débit constant de grains, qui montent alors dans le réacteur à une vitesse axiale supérieure à 1,5 m/s et, de préférence, comprise entre 2 et 10 m/s. Conformément à l'invention, dans la zone située immédiatement en aval des dispositifs 36 de pulvérisation de la charge d'hydrocarbures, est prévu un système d'injection d'un fluide gazeux, tangentiellement à la paroi du réacteur, en quatre points disposés symétriquement dans un plan perpendiculaire à l'axe du réacteur. Chacun des tubes 46 d'injection est connecté à un distributeur 45 du fluide, alimenté par la ligne 47 Les injections tangentielles pratiquées simultanément en plusieurs points du réacteur permettent donc une mise en rotation de la phase fluidisée située au voisinage de la paroi du réacteur 3, avec une vitesse de rotation il directement proportionnelle à la quantité de fluide injectée Le fluide gazeux sera de préférence du même type que celui utilisé pour la fluidisation des grains de catalyseur. L'angle entre les injecteurs et le plan perpendiculaire à l'axe de symétrie du réacteur, sera de préférence faible, de façon à minimiser la quantité de fluide à injecter pour obtenir la rotation voulue En outre, ces injecteurs devront respecter autant que possible la symétrie de révolution du réacteur, afin d'obtenir une bonne homogénéité du lit fluidisé. La figure 6 illustre enfin l'utilisation d'un dispositif d'homogénéisation conforme à l'invention dans un réacteur tubulaire à flux descendant dilué de particules de catalyseur. Dans cette forme de réalisation, les particules de catalyseur régénéré sont introduites à la partie supérieure du réacteur 51 par la ligne 52 et s'y écoulent par gravité Une vanne 53 est prévue pour contrôler le débit de catalyseur Un diffuseur 55, alimenté en gaz par la ligne 54 maintient d'abord les particules de gaz en lit fluidisé dense en amont de la vanne 53 En aval de cette vanne, le catalyseur est maintenu en phase fluidisée diluée par injection d'un second gaz dans le réacteur par le diffuseur 58 alimenté par la ligne 57. La charge à craquer est ensuite introduite dans le réacteur 55 par des pulvérisateurs 56 dirigés dans le sens du flux des grains dans le réacteur et inclinés par rapport à l'axe de celui-ci d'un angle compris, par exemple, entre 30 et 600. Immédiatement en aval de ces pulvérisateurs 56 est prévu un dispositif d'homogénéisation conforme à l'invention du même type que celui de la figure 5, c'est- à-dire comprenant des injecteurs 66, disposés tangentiellement au réacteur 51 et connectés à un distributeur 65, lui-même alimenté en gaz sous pression par une ligne 67. L'exemple qui suit vise à illustrer la présente invention et n'a donc aucun caractère limitatif. EXEMPLE Deux essais de craquage catalytique ont été réalisés à partir d'une même charge d'hydrocarbures dans une unité de craquage catalytique du type général de la figure 1 des dessins annexés L'un des essais (Essai 1) a été réalisé sans utilisation d'un dispositif d'homogénéisation conforme à l'invention Le second (Essai 2) a été réalisé en utilisant le dispositif représenté sur les figures 3 et 4. La charge traitée est un distillat sous vide, présentant les caractéristiques suivantes: densité ( O API): 21, soufre (% poids): 1,3, azote basique (ppm en poids): 730, vanadium (ppm): 2, nickel (ppm): 1, carbone Conradson (% en poids): 1,5 Au cours des deux essais, les conditions opératoires ont été celles indiquées dans le Tableau 1 ci- après: * sale T z felq TIS a T suvp salqmassua quos z la I si Tssl sap Siqlnsasa Sú i Ot i _ O (s/m) xnfz Lap Tnlg I i; i np uoloaful,p a S Saq T Ai i i i O i OF i; asiplnl J 1 TI nuq i 61 '0 o O loddra aed alaluni i iz ;; apln Ij ap splod ua %i i i i S i ( /i) xniz$ iigl J ;; q ap Tnlg np i Tq Sa Ci i i i i ààà O i ( oap i i 6 Z i 6 Z i (D 0) lnal Beaz i i i j-aru T Ip edm-aji S i i i i Q z J os J (D O) a Be Ré 1 ;; p uoica Uut 1 p *dma;;; Ji i (Do) uoEaru TiliOI OZL i JúLi ap quomr uai i J J inas Xi Teo np 'dmai i Z IVSS Ef i I IVSS: igi ii i i I nv Mlv Lú 0699 Z Do 7 T ap anaeau aa np anquadmaq v I ap uoilnulm Tp aun fuus Tnpuai 'a Je qo ap uol Talu T,I ap uomu R Oz ua anasI np 'ane 4,admaq vl ap a-qlsuas asslrq Dun -axuom I n Lalq -l 'za-no u M 'ianbl X Iuo Xatnls ap 4 a szs zu ap su Tom anod azuassep sn Id qua Tlqo uo 'uollta I -ap al FA 1-ales el am-am ap 1 (splod ua %l ap snld) Jao T Iam Iqse uo Tsae Auo 3 -I anb a Jquom naiqfa D 51 i i i i i OL'8 I l LILLLi D dnsi i i is-aznqoeooap Xq u V aplnbli quamapuai i 1 'ELi 6 ú'ZLi ( 1 TOA u V %) DO zzuo Uosa Auoo; i 9 g' i O ç' i (sp Tod ua %) ao Di OT i E'ITT i 6 L'TTIIi (sp Tod ua %) Xaanls; i Zg'I i Z 8 '51i (sp Tod ua %) zaeal j Un I Tli i 06 '91 i Z 8 '49i (spiod ua %) auassai i 8 '9 ITi 9 i LOT (sp Tod u V %)19 Di i 9 ' i 99 '1 i( 2 aueqo z I ap sp Tod ua %) s Des zu Di S i i-T i i i Z IVS Sa i I IVSSi; z nv 2 sv F 0699 Z REVENDICATIONS 1 Procédé d'homogénéisation, à l'intérieur d'un réacteur tubulaire de craquage d'hydrocarbures à lit de particules solides chaudes fluidisées, du mélange de ces particules et des vapeurs d'hydrocarbures à traiter, procédé dans lequel on alimente en continu le réacteur tubulaire disposé sensiblement verticalement avec un flux de particules solides chaudes, on imprime à ces particules, dans le réacteur, un mouvement ascendant ou descendant en les maintenant en lit fluidisé dilué, on amène en contact avec ces particules au moins une charge d'hydrocarbures à craquer, en injectant cette charge dans le lit fluidisé dilué à l'intérieur du réacteur, on sépare la phase gazeuse résultant de la mise en contact des hydrocarbures avec lesdites particules et ces particules, on récupère la phase gazeuse et les particules ainsi séparées, on traite éventuellement lesdites particules pour les réactiver et on les recycle à l'alimentation du réacteur, ce procédé étant caractérisé en ce qu'immédiatement en aval de la zone d'injection, dans la zone de réaction de la charge à traiter o au moins 75 % des gouttes de charge sont vaporisées, on injecte un fluide à l'état gazeux dans ledit réacteur, en au moins un emplacement de la face interne de sa paroi latérale. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le fluide à l'état gazeux est injecté dans le réacteur en une pluralité d'emplacements répartis de façon régulière sur la paroi interne de celui- ci, de façon annulaire ou hélicoïdale. 3 Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le fluide à l'état gazeux est injecté dans le réacteur dans un plan faisant avec l'axe de celui-ci un angle compris en 30 et 1500. 4 Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le fluide à l'état gazeux est injecté dans le réacteur de façon sensiblement tangentielle à la paroi latérale de celui-ci. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le fluide à l'état gazeux est choisi dans le groupe comprenant l'hydrogène, les gaz inertes tels que l'azote, les hydrocarbures légers comprenant de 1 à 5 atomes de carbone, les essences vaporisées et la vapeur d'eau. 6 Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le fluide à l'état gazeux est injecté dans le réacteur avec un débit représentant entre 0,005 et 1 % du poids du débit de grains solides en circulation. 7 Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le fluide à l'état gazeux est injecté dans le réacteur à une vitesse comprise entre 1 et m/s et de préférence comprise entre 20 et 50 m/s. 8 Dispositif d'homogénéisation, à l'intérieur d'un réacteur tubulaire de craquage d'hydrocarbures à lit de particules solides chaudes fluidisées, du mélange de ces particules et des vapeurs d'hydrocarbures à traiter, ce réacteur ( 1, 31, 51) étant disposé sensiblement verticalement et comprenant des moyens ( 2, 32, 52) d'alimentation en continu d'un flux de particules solides chaudes, des moyens ( 4; 35, 43; 55, 58) pour imprimer à ces particules dans le réacteur un mouvement ascendant ou descendant en les maintenant en lit fluidisé dilué, des moyens ( 6, 36, 56) d'injection à l'intérieur du réacteur, dans le lit fluidisé dilué, d'au moins une charge d'hydrocarbures, des moyens ( 8, 9, 10) de séparation de la phase gazeuse résultant de la mise en contact de ces hydrocarbures avec lesdites particules, des moyens de séparation et de récupération de cette phase gazeuse et des particules solides, éventuellement des moyens ( 14) de traitement des particules récupérées en vue de la réaction, et des moyens de recyclage de ces particules à l'alimentation du réacteur, ce dispositif étant caractérisé en ce qu'il comprend, immédiatement en aval de la zone d'injection de la charge d'hydrocarbures, en au moins un emplacement de la face interne de la paroi latérale ( 25) du réacteur, un moyen d'injection ( 26, 29; 46; 66) d'un fluide gazeux dans le réacteur. 9 Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que les moyens d'injection du fluide à l'état gazeux sont placés à une distance comprise entre 0,5 et 6 fois le rayon dudit réacteur, en aval et à partir des injecteurs de charges. Dispositif selon l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que les moyens d'injection du fluide gazeux comprennent une chambre ( 26) ménagée dans l'épaisseur de la paroi ( 25) du réacteur et connectée à une source de gaz sous pression, cette chambre ( 26) débouchant dans le réacteur ( 1) par au moins un orifice ( 29). 11 Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend une pluralité de chambres ( 26) et d'orifices ( 29) répartis régulièrement par rapport à l'axe du réacteur, de façon annulaire et hélicoïdale ( 1), ces orifices étant de préférence en forme de fentes. 12 Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que les moyens d'injection du fluide gazeux dans le réacteur ( 31, 51) comprennent au moins un injecteur ( 46, 66) connecté à une source de gaz sous pression et dont l'axe est sensiblement tangent à la paroi latérale interne du réacteur et perpendiculaire à l'axe de celui-ci. 13 Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comprend une pluralité d'injecteurs ( 46, 56) répartis régulièrement autour de l'axe du réacteur ( 31, 51) et connectés à un collecteur ( 45, 65) alimenté par la source de gaz sous pression.