FR 2669621 A1 19920529 FR 9108293 A 19910703 PROCEDE DE FABRICATION D'ARTICLES DURCIS LEGERS A BASE DE CIMENT-PLATRE LAITIER RENFORCES PAR FIBRES La présente invention concerne l'art du ciment-plâtre laitier renforcé par fibres et plus particulièrement, un procédé de fabrication d'articles ou produits durcis, lé- gers, à base de ciment-plâtre laitier renforcé par fibres, qui sont utilisés comme matériaux pour murs extérieurs et intérieurs de bâtiments et qui ont une durabilité satisfai- sante et une bonne résistance à l'eau et au feu. Les matériaux de construction légers connus jusqu'à présent comprennent les matériaux en plâtre, dont les pla- ques de parement en plâtre utilisant la caractéristique de prise du plâtre semi-hydrate et du plâtre à base d'anhydri- te sont typiques Les matériaux de construction composites de plâtre laitier et de ciment/plâtre/laitier sont aujour- d'hui présents sur le marché En outre, ont été proposées des compositions de ciment à prise rapide constituées de ciment Portland, ciment d'alumine, plâtre et chaux Récem- ment, ces compositions ont été utilisées pour réaliser des feuilles ou plaques de ciment ligneuses En outre, il exis- te des matériaux de construction légers passés en autocla- ve, dont l'ALC (béton léger passé en autoclave) est typi- que. Les matériaux de construction en plâtre classiques utilisent les caractéristiques de prise et de durcissement de plâtre semi-hydrate, avec pour avantage de pouvoir être façonnés ou moulés et transformés en peu de temps Cepen- dant, puisque le matériau de construction en plâtre est composé essentiellement de plâtre, se pose le problème d'une faible résistance à l'eau Pour améliorer cette ré- sistance à l'eau, des matériaux composites de plâtre lai- tier ou ciment/plâtre/laitier sont à présent commerciali- sés Cependant, pour que ces matériaux de construction composites soient moulés et transformés rapidement, une quantité substantielle de plâtre semi-hydrate doit être em- ployée, ne résolvant pas le problème de la résistance à l'eau A l'inverse, lorsque la quantité de plâtre semi- hydrate est réduite, le moulage et la transformation ra- pides ne sont pas possibles bien que le problème de la ré- sistance à l'eau soit résolu. L'utilisation de compositions de ciment à durcissement rapide constituées par du ciment Portland, du ciment d'alu- mine, du plâtre et de la chaux permet de fabriquer en série en peu de temps des matériaux de construction avec une grande liberté en ce qui concerne la forme et l'épaisseur. Cependant, le matériau de construction obtenu avec les qua- tre composants précités présente un inconvénient parce que lorsque les quantités des quatre composants diffèrent légè- rement, la stabilité dimensionnelle devient médiocre ou la durabilité à long terme est dégradée Pour la fabrication en série continue de matériaux de construction en ciment classiques, un procédé de réalisation de plaques est utili- sé ou une cuisson en autoclave est nécessaire Dans le pre- mier cas, il est difficile de fabriquer des matériaux de construction dont l'épaisseur excède 20 mm Dans le second cas, se posent les problèmes de possibilités de tranfor- mation ou de façonnage sur place, tels que le découpage, clouage et analogues, qui sont médiocres et impliquent un coût élevé en matériel. Les présents inventeurs ont proposé dans la demande japonaise de brevet NO 1-139647 un procédé pour fabriquer un nouveau produit durci léger à base de ciment-plâtre lai- tier renforcé par fibres Cependant, d'autres études ont révélé que le matériau de construction mis en oeuvre dans la demande précitée n'était pas satisfaisant du point de vue de la stabilité dimensionnelle lors d'une exposition aux intempéries et à cause de grosses bulles (d'un diamètre d'au moins 1 mm) créées durant le malaxage et le moulage des gâchis. L'attention des présents inventeurs a porté sur la prise et le durcissement rapides, à des températures nor- males, d'une composition constituée de ciment Portland, d'aluminate de calcium, de plâtre, de chaux et d'une fine poudre de laitier En vue d'améliorer la stabilité dimen- sionnelle et la durabilité de l'article ou produit durci de la composition, un grand nombre d'essais ont été réalisés au cours desquels des agrégats extensifs ont été ajoutés à la composition avec un régulateur de prise, des mousses et des fibres de renfort En outre, pour supprimer les mousses grossières retenues dans la composition au cours du mala- xage et moulage du gâchis, des études poussées ont été faites sur un procédé dans lequel le gâchis est soumis à des vibrations et reçoit de l'air comprimé injecté Ces études ont abouti à un procédé de fabrication d'un article ou produit durci léger de ciment-plâtre laitier renforcé par fibres. Selon la présente invention, est proposé un procédé de fabrication qui consiste à ajouter de 5 à 140 parties en poids d'agrégats d'une grosseur maximale inférieure ou éga- le à 2000 microns à 100 parties en poids d'un mélange qui comprend 100 parties en poids de ciment Portland, de 20 à 350 parties en poids de fine poudre de laitier, de O à 20 parties en poids de chaux, et de 20 à 100 parties en poids d'aluminate de calcium et de fine poudre de plâtre au total pourvu qu'un rapport en poids de la fine poudre de plâtre et de l'aluminate de calcium se situe dans la plage de 2,0: 1, puis à ajouter de 0,01 à 1,5 parties en poids d'un régulateur de prise au mélange, à mixer de l'eau, des mous- ses et des fibres de renfort avec le mélange pour obtenir un gâchis à soumettre le gâchis au moulage, à extraire le produit moulé obtenu, et à cuire le produit extrait à la vapeur. La fine poudre de laitier est obtenue par broyage et tamisage d'un granulé de laitier de haut fourneau qui est caractérisé par une finesse comprise entre 6 000 et 12 000 cm 2/g en termes de surface spécifique de Blaine. L'aluminate de calcium peut consister en CA, CA 2, C 3 A, C 12 A 7, C 11 A 7 Ca F 2 ou leurs mélanges et est caractérisé en ce que la teneur totale de ces substances ne doit pas être infé- rieure à 50 %. La fine poudre de plâtre est caractérisée en ce que la finesse n'est pas inférieure à 2 500 cm 2/g en termes de surface spécifique de Blaine et qu'un résidu de refus d'un crible de 88 microns n'est pas supérieur à 0,5 %. Pour son moulage, le gâchis est soumis à des vibra- tions à une fréquence de 100 à 10 000 V P M ( 1,6 à 170 Hz). Lorsque le gâchis est moulé, de l'air comprimé est soufflé contre le gâchis. Le gâchis prend et durcit au bout de 3 à 60 minutes après le moulage et peut être immédiatement extrait d'un moule et travaillé. La température de cuisson à la vapeur ne dépasse pas 900 C et la cuisson est effectuée à 1501 C par heure au moins. Le produit cuit a un poids volumique compris entre 0,4 et 1,5 après séchage à l'air. La composition de ciment à durcissement rapide utili- sée dans la présente invention est un matériau de durcis- sement à l'eau qui est caractérisé en ce qu'il comprend parties en poids de ciment Portland, de 20 à 350 par- ties en poids de fine poudre de laitier, de O à 20 parties en poids de chaux, et de 20 à 100 parties en poids d'alu- minate de calcium et de fine poudre de plâtre au total pourvu qu'un rapport en poids de la fine poudre de plâtre et de l'aluminate de calcium se situe dans la plage de 0,5 à 2,0: 1, auxquelles sont ajoutées de 0,01 à 1,5 parties en poids d'un régulateur de prise. Le régulateur de prise peut être constitué par des acides oxycarboxyliques tels que l'acide citrique, l'acide malique, l'acide gluconique, l'acide cétogluconique et ana- logues, et des sels de ces acides Parmi ces acides, l'aci- gluconique ou ses sels sont préférés Le régulateur de pri- se peut être ajouté lors du malaxage du gâchis ou peut être utilisé par pré-mélange avec la composition de ciment. Si nécessaire, des agents de réduction d'eau tels que des composés de lignine, mélamine ou naphtalène peuvent être employés. Dans la composition de ciment à durcissement rapide de la présente invention, le total d'aluminate de calcium et de fine poudre de plâtre pour 100 parties en poids de ci- ment Portland doit être compris entre 20 et 100 parties en poids, de préférence entre 40 et 80 parties en poids, et le rapport en poids de la fine poudre de plâtre et de l'alumi- nate de calcium se situe dans la plage de 0,5 à 2,0: 1 Si la quantité totale d'aluminate de calcium et de fine poudre de plâtre excède 100 parties en poids,-de lettringite est formée en excès avec un risque de rupture par expansion et des coûts de pro-d ctionélevés A l'inverse, lorsque leur quantité totale est inférieure à 20 parties en poids, la propriété de durcissement rapide devient médiocre La rai- son pour laquelle le rapport en poids de la fine poudre de plâtre et de l'aluminate de calcium doit se situer dans la plage de 0,5 à 2,0: 1 est que lorsque le rapport en poids est inférieur à 0,5, le développement de la solidité n'est pas important tandis que lorsqu'il est supérieur à 2,0, de l'ettringite est formée en excès avec un risque de rupture par expansion Lorsque le rapport en poids de la fine poudre de plâtre et de l'aluminate de calcium se situe dans la plage de 0,5 à 2,0: 1, la propriété de durcis- sement rapide est développée tandis qu'un faible retrait est entraîné ou qu'une expansion est supprimée à un degré ne nuisant pas à la solidité. L'aluminate de calcium utilisé dans la présente inven- tion comprend, outre le ciment d'alumine, des minéraux d'aluminate de calcium disponibles sur le marché, qu'ils soient amorphes ou cristallins Lorsque des produits com- merciaux consistant en aluminate de calcium et plâtre à base d'anhydrite sont utilisés, ils peuvent l'être dans les plages définies dans la présente invention. Le plâtre utilisé dans la présente invention peut être du plâtre à base d'anhydrite, du plâtre semi-hydrate ou du plâtre di-hydrate ou des mélanges de ceux-ci Du plâtre naturel ou de sous-produits peuvent être utilisés Si la poudre de plâtre est grossière, la propriété de durcis- sement rapide et le développement de la solidité sont mé- diocres et le plâtre peut demeurer du plâtre n'ayant pas réagi, entraînant une mauvaise stabilité dimensionnelle et un risque de fissure par expansion Pour éviter cela, la finesse de la fine poudre de plâtre ne doit pas être infé- rieure à 2 500 cm 2/g en termes de surface spécifique de Blaine, de préférence pas inférieure à 6 000 cm 2/g, et le résidu de refus d'un crible de 88 microns ne doit pas être supérieur à 0,5 %. Pour réduire le temps de prise d'un gâchis préparé à partir d'une composition à trois éléments qui consiste en une combinaison de ciment Portland, aluminate de calcium et fine poudre de plâtre, de la chaux peut être ajoutée à la composition à trois éléments Particulièrement en hiver lorsque la température extérieure est basse, il est néces- saire d'utiliser de la chaux dans la combinaison En été, lorsque la température extérieure est élevée, il n'est pas nécessaire d'utiliser de la chaux dans la combinaison Pour prolonger le temps de prise, un régulateur de prise, par exemple de l'acide citrique, est de préférence ajouté afin de contr 8 ler le temps de prise et la solidité de la prise. Par conséquent, la quantité de chaux pour 100 parties en poids de ciment Portland est comprise entre O et 20 parties en poids De la chaux éteinte et de la chaux vive peuvent être utilisées. La composition à quatre éléments de ciment Portland, aluminate de calcium, fine poudre de plâtre et chaux n'est pas satisfaisante du point de vue de la durabilité à long terme après la cuisson à la vapeur Il s'est avéré que lorsqu'une fine poudre de laitier était ajoutée à la com- position, la solidité après extraction du moule augmentait et la solidité après cuisson à la vapeur, et la durabilité à long terme nécessaire pour un matériau de construction étaient assurées. La fine poudre de laitier utile dans la présente in- vention est, par exemple, une fine poudre de laitier pro- posée dans la demande japonaise de brevet N O 59-261083, et d'une surface spécifique de Blaine comprise entre 6 000 et 12 000 cm 2/g obtenue par tamisage d'une poudre de laitier ordinaire d'une surface spécifique de Blaine d'environ 4 000 cm 2/g L'utilisation d'une poudre de laitier ordinai- re n'entratne qu'une faible augmentation de la solidité après cuisson à la vapeur Avec la fine poudre de laitier utilisée dans la présente invention, une quantité de 20 à 350 parties en poids pour 100 parties en poids de ciment Portland garantit une augmentation remarquable de la soli- dité par cuisson à la vapeur, avec une résistance élevée après la cuisson à la vapeur. Les agrégats utilisés dans la présente invention sont des agrégats dont la grosseur maximale est au plus de 2 000 microns et qui peuvent être de nature organique ou inorga- nique Si des agrégats d'une grosseur maximale supérieure à 2 000 microns sont utilisés, les fibres de renfort sont em- pêchées de se fixer avec la matrice de ciment Cela amoin- drit non seulement l'effet d'augmentation de la résistance à la flexion par ajout de fibres de renfort, mais oblige à accroître la quantité de fibres de renfort Cela entraîne finalement une baisse de fluidité du gâchis résultant, rendant son moulage très difficile La quantité d'agrégats se situe dans la plage de 5 à 140 parties en poids, de préférence de 10 à 80 parties en poids, pour 100 parties en poids d'un mélange à cinq composants consistant en du ci- ment Portland, de l'aluminate de calcium, du plâtre, de la chaux et de la fine poudre de laitier Les agrégats inorga- niques comprennent, par exemple, des agrégats légers mous- seux tels que Messelite, Ballon sirus, Perlite et analo- gues, "BIOTITE RHYOLITE LAVA (KOUKASEKI), pierre à chaux, cendre volante, laitier, zéolite et analogues Les agrégats organiques comprennent, par exemple, des copeaux de bois, de la pulpe, des mousses de styrène et analogues Ces agré- gats sont décrits plus en détail dans les exemples. Les procédés de moulage et de cuisson d'un gâchis se- lon la présente invention vont être décrits Le procédé de moulage peut être n'importe quel procédé connu, excepté pour un procédé de réalisation de feuille, et n'est pas es- sentiel Par exemple, peuvent être mentionnés un procédé de coulage, un procédé de moulage par compression, et un pro- cédé de moulage par extrusion. Dans le procédé de moulage quelconque utilisé dans la mise en pratique de la présente invention, les caractéris- tiques sont qu'un gâchis malaxé doit être soumis à des vibrations à une fréquence de 100 à 10 000 V P M ( 1,6 170 Hz), de manière que les grosses bulles piégées durant le malaxage soient supprimées et que le gâchis soit très fluide Une autre caractéristique est que les grosses bulles ramenées à la surface par les vibrations sont éliminées par souf- flage d'air comprimé La température de l'air comprimé peut être normale et de l'air chaud à une température comprise entre 40 'C et 60 'C est de préférence utilisé Des détails sont donnés dans les exemples La quantité d'eau dans le gâchis est fonction de la manière dont on procède pour le moulage et doit être soigneusement déterminée pour les pro- cédés de moulage respectifs Le gâchis utilisé dans la présente invention prend et durcit au bout de 3 à 60 minu- tes après le moulage et peut immédiatement extrait et transformé. Le produit durci extrait et transformé au bout de 3 à 60 minutes après le moulage est cuit à la vapeur à des tem- pératures ne dépassant pas 90 C et à 150 'C par heure au moins Si la température de cuisson à la vapeur excède 901 C, l'ettringite est décomposée Avec une cuisson à la vapeur inférieure à 1501 C par heure, de l'hydrate de sili- cate de calcium n'est pas formé de manière satisfaisante, ne donnant pas un produit durci solide Si la température ambiante n'est pas inférieure à 100 C, un produit durci peut être réalisé par cuisson naturelle pendant une longue pé- riode. L'incorporation de mousses peut être réalisée par un procédé de prémoussage dans lequel des mousses sont préala- blement formées ou un procédé de moussage au mélange dans lequel un agent moussant est ajouté au moment de la prépa- ration du gâchis et le gâchis est moussé N'importe quel agent moussant disponible sur le marché peut être utilisé dans la mise en oeuvre de la présente invention sans aucune restriction A cet égard, cependant, les agents moussants inorganiques de poudre d'aluminium réagissent mal avec le plâtre et ne sont pas souhaitables Si nécessaire, des agents stabilisateurs de mousse tels que de la carboxy- méthylcellulose (CMC), de l'alcool polyvinylique (PVA) et analogues peuvent être utilisés. La raison pour laquelle des mousses sont incorporées est non seulement l'allégement du produit durci, mais éga- lement l'atténuation d'une pression d'expansion attendue de la formation d'ettringite après la cuisson, afin d'em- pêcher la formation de fissures Il est important que la quantité de mousses incorporées dans le produit soit déter- minée de manière qu'un poids volumique après séchage à l'air d'un produit durci se situe dans la plage de 0,4 à 1,5 Lorsque le poids volumique après séchage à l'air est supérieur à 1,5, la caractéristique de légèreté du matériau de construction est perdue En dessous de 0,4, le produit durci obtenu a une faible résistance et une grande absor- ption. Les fibres de renfort utilisées dans la présente in- vention peuvent être des fibres qui ont un effet de renfort élevé et sont constituées, par exemple, par des fibres synthétiques, dont sont typiques les fibres de Vinylon, les fibres de carbone, les fibres de verre résistant aux alca- lis, la laine de roche, l'amiante et analogues. Selon le procédé de fabrication d'un produit durci lé- ger, le gâchis peut prendre et durcir en peu de temps et peut être immédiatement extrait d'un moule Ensuite, le moulage est soumis à une cuisson à la vapeur ordinaire afin de fabriquer un produit durci léger rapidement Ainsi, peu- vent être réalisés des matériaux pour murs extérieurs ou intérieurs avec une grande liberté pour ce qui est de l'épaisseur, de la configuration et analogues, et qui ré- sistent au feu et à l'eau et ont une grande durabilité. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de ce qui suit, réfé- rence étant faite au dessin. L'unique figure est une vue schématique illustrant une installation d'essai pour tester un procédé d'élimination de grosses bulles. Les matériaux utilisés dans les exemples et leurs abréviations sont indiqués dans la Table 1. l Table 1 ___________________________________________________________ Matériau utilisé Abrévia Remarques tion ___________________________________________________________ ciment Portland ordinaire PC surface spécifique de Blaine: 3240 cm /g aluminate de calcium ES produit commercial: Denka ES plâtre à base d'anhydrite AG surface spécifique de Blaine: 7320 cm /g chaux éteinte CH produit commercial fine poudre de laitier FS surface spécifique de Blaine: 8160 cm /g régulateur de prise CA acide citrique agent moussant AS sulfonate d'alkyle agent stabilisateur de mousse MC méthylcellulose fibres de Vinylon VF fibres de 15 mm de long de 15 deniers Perlite M 4 M 4 1,5 0,5 mm Perlite M 2 M 2 3,0 mm ou moins Messelite M 52-5 M 52 5 2,5 mm ou moins Messelite M 51 2 M 51 2 1,2 mm ou moins Ballon de Sirus B 03 0,2 mm ou moins cendre volante FA surface spécifique de Blaine: 2960 cm 2/g charge FI carbonate de calcium: 200 mesh ou moins agent de réduction d'eau 14 MT 150 Mity 50 ___________________________________________________________ Note: Composants chimiques et composition minérale du Denka ES ___________________________________________________________ Composants chimiques (%) ___________________________________________________________ Si O 2 A 1203 Ca O 503 ___________________________________________________________ 2,2 23,9 42,6 28,3 D'après les composants chimiques et l'analyse de dif- fraction de rayons X, la composition minérale du Denka ES est estimée à environ 49 % d'aluminate de calcium amorphe, environ 49 % de Ca SO 4 et environ 2 % dlautres éléments. Exemple 1 Dans l'Exemple 1, a été vérifiée l'influence des for- mulations de compositions de ciment à durcissement rapide et de la quantité d'acide citrique sur les propriétés de prise et de durcissement des gâchis Neuf compositions de ciment à durcissement rapide indiquées par les N s 1 à 9 dans la Table 2 ont été malaxées à la main à un taux de poudre dans eau de 60 % pendant 30 secondes, puis un thermocouple a été immédiatement inséré dans le gâchis. Une période immédiatement après la charge d'eau, avant l'augmentation de la température, a été déterminée comme début de la prise En outre, les produits durcis obtenus ont été observés Les résultats sont indiqués dans la Table 3. Table 2 ___________________________________________________________ N PC ES FS CH AG CA Tempé- rature de l'eau ___________________________________________________________ Exemple 1 55 15 30 O O O 18 Compa- ratif 2 45 15 30 10 O 0,35 18 3 45 15 30 O 10 0,25 18 ___________________________________________________________ Exemple 4 55 15 30 O O 0,25 18 55 15 30 O O 0,25 8 6 55 15 25 5 O 0,25 8 7 55 15 30 O O 0,35 32 8 55 15 25 O 5 0,25 18 9 55 15 20 5 5 0,25 18 Table 3 ___________________________________________________________ N Début de prise Aspect du produit durci (minutes secondes) (avant 28 jours) ___________________________________________________________ Exemple 1 1 57 En un jour, multitude de compara fissures produites. tif Mauvais durcissement. 2 15 30 Petite dureté de surface en un jour. 3 20 12 En un jour, fissures d'expansion produites. Exemple 4 19 49 Aucun défaut de l'in- vention 5 25 09 Aucun défaut 6 20 00 Aucun défaut 7 19 30 Aucun défaut 8 19 40 Aucun défaut 9 17 12 Aucun défaut -__________________________________________________________ * La composition de l'Exemple comparatif N 1 a un début de prise très rapide et crée des fissures et un mauvais durcissement, et ne peut donc pas être utilisée. Avec les compositions des Exemples Comparatifs N s 2 et 3, le début de prise ne pose pas de problèmes, mais des incon- vénients apparaissent, à savoir un mauvais développement de la solidité du produit durci ou la formation de fissures d'expansion Par conséquent, ces compositions ne sont pas adaptées à une utilisation dans le procédé de fabrication de produits durcis légers selon la présente invention. Les compositions des Exemples N O S 4 à 9 sont celles de la présente invention qui ont un début de prise compris entre 17 et 25 minutes environ, laissant un temps suffisam- ment ample entre le malaxage et le moulage En outre, les produits durcis ont une bonne résistance sans création de fissures Ces compositions sont adaptées au procédé de fabrication du produit durci léger Plus particulièrement, la comparaison entre les Exemples NO 4 et 5 montre que le début de prise diffère selon la température de l'eau utili- sée, le début de prise étant plus long lorsque la tempéra- ture de l'eau descend Dans le N 16, o 5 % de chaux éteinte sont ajoutés, le début de prise est sensiblement le même que dans le N 14 bien que la température de l'eau ne soit que de 81 C La comparaison entre les Exemples NO 4 et 7 montre que les débuts de prise sont identiques, ce qui si- gnifie que même lorsque les températures de l'eau diffèrent l'une de l'autre, il est possible d'obtenir le même début de prise avec une quantité supplémentaire d'acide citrique. Par conséquent, il s'avère que lorsqu'une température am- biante ou température de l'eau varie, le début de prise peut être contrôlé de manière appropriée en ajoutant de la chaux éteinte en des quantités adéquates et en modifiant la teneur en acide citrique Dans le N 18 o 5 % de plâtre à base d'anhydrite sont ajoutés et le N 19 o 5 % de chaux éteinte et de plâtre à base d'anhydrite sont, respective- ment, ajoutés, le début de prise et l'aspect des produits durcis sont satisfaisants. Exemple 2 Dans l'Exemple 2, la grosseur et la quantité des agré- gats qui peuvent être utilisés dans la présente invention ont été vérifiées. Dans l'Exemple 2, la composition de ciment à durcis- sement rapide dans le NI 4 qui donnait de bons résultats dans l'Exemple 1 a été utilisée avec 100 parties en poids, auxquelles ont été ajoutées 0,3 parties N poids d'acide citrique, 1,0 partie en poids d'un agent de réduction d'eau, 0,16 partie en poids d'un agent stabilisateur de mousse, 1,8 parties en poids de fibres de Vinylon, 5 à 200 parties en poids de divers agrégats et 70 à 85 parties en poids d'eau Ensuite, des mousses préparées selon un pro- cédé de prémoussage ont été ajoutées en des quantités ap- propriées, a suivi un malaxage avec un mélangeur omuni pendant 2 minutes afin d'obtenir des gâchis Chaque gâchis a été coulé dans un moule ou forme de 40 x 40 x 160 mm et extrait du moule au bout de 40 minutes environ Ensuite, le produit a été cuit à la vapeur à 70 C pendant 7 heures afin d'obtenir un produit durci léger Le produit durci léger a été séché à 60 C pendant 24 heures et soumis à une mesure de propriétés physiques Les résultats sont indiqués dans la Table 4. L'Exemple comparatif No 1 dans lequel aucun agrégat n'est utilisé, a une bonne résistance à la flexion spéci- fique, mais une multitude de micro-fissures sont créées lorsque le produit est exposé aux intempéries Dans l'Exem- ple comparatif N O 2 ( F-erlite M 2) et Nos 3 et 4 (Messelite M 52 5), utilisant chacun des agrégats d'une grosseur maxi- male supérieure ou égale à 2 000 microns, la variation des dimensions est plus faible que dans l'Exemple comparatif N'1 et les micro-fissures sont moins nombreuses, mais la résistance à la flexion spécifique est à peu près diminuée de moitié par comparaison avec celle de l'Exemple compara- tif No 1 D'autre part, les N s 5 à 17 de la présente inven- tion qui utilisent des agrégats d'une grosseur maximale inférieure ou égale à 2 000 microns ont une résistance à la flexion spécifique moins réduite et sont pratiquement exem- ptes de microfissures Plus particulièrement, le Pearlite (M 4) et Ballon de Sirus (B 03) qui sont des agrégats très légers sont utilisés en des quantités maximales de 10 par- ties en poids environ pour 100 parties en poids de la com- position de ciment à durcissement rapide pour que le schlamm obtenu soit fluide, et d'un moulage et façonnage faciles Avec le Mesalite (M 51 2) d'un poids intermédiaire, les micro-fissures diminuent en nombre au fur et à mesure que la qauntité augmente Cependant, étant donné l'impor- tance de la baisse de la résistance à la flexion spécifi- que, il est préférable que la quantité ne dépasse pas 100 parties en poids pour 100 parties en poids de la composi- tion de ciment à durcissement rapide Dans les N's 12 à 17, la cendre volante (FA) et une charge (FI) se présentant toutes deux sous la forme de poudres de faible réactivité d'hydratation suppriment la formation de micro-fissures et ne provoquent qu'une légère baisse de la résistance à la flexion spécifique lorsqu'elles sont utilisées dans des proportions de 140 parties en poids pour 100 parties en poids de la composition de ciment à durcissement rapide. Il ressort des résultats des exemples ci-dessus que les agrégats utilisés dans la présente invention doivent avoir une grosseur maximale de 2 000 microns au plus et doivent être utilisés dans des proportions comprises entre et 140 parties en poids pour 100 parties en poids de la composition de ciment à durcissement rapide. Table 4 N Type Quantité Quantité Propriétés physiques, Propriétés physiques du produit durci après d agré d'agré d'eau du g 8 chis séehage gat gat parties parties parties parties en en Ecou Poids Poids Résistance Résistance Varia Microfissures après poids poids lement volu volu à la úle à la fle tion de 6 mois d'exposition mique mique xion xion spé dimen aux intempéries à sec cifique sions (mm) (g/cm ') (g/cm 3) (kg/cm 2) (kgt/bm 2) ( %) , ,I, 1 aucun aucune 70 2 1 8 O 89 O 77 52 3 67, 9 O O 1 5 très nombreuses Exemple 2 M 2 5 75 190 O 89 O 77 23, 9 31 O O, 01 2 grosses comparatif 3 M 52 5 30 75 220 O 88 O 76 24 6 32 4 O 010 grosses 4 M 52 5 60 75 212 O 86 O 75 20 2 26 9 0, 009 petites O 09 ette Exemple de 5 l'invention 6 1 1 M 4 M 4 MS 1. MS 1. MS 1. B O, B 03 FA FA FA FI FI FI 2 60 2 100 2 140 1 00 l 98 0.87 0 89 0 90 0 91 0 90 0 86 0.88 0.86 0 87 0,.88 0 90 0 89 0 87 0 77 0.76 0, 80 0 80 0 79 0 75 0 78 0.75 0 77 0 76 0 76 0. 79 0 77 46 5 39, 6 2 , 1 16, O 46 8 1 49, 5 9 31 6 , 6 43 9 32 1 4 52.1 2 31 4 , 3 62, 4 51 4 66 O 53, 1 41 6 66, 6 , 6 41, 7 0 012 0 010 0 008 0 005 0 004 0 013 0 014 0, 010 0 008 0 006 O 010 0, 009 0 006 un peu grosses petites petites très petites aucune un peu grosses un peu grosses petites petites petites petites petites petites N) (D l) (Note): résistance à la flexion spécifique = résistance à la flexion/poids volumique à sec. L'écoulement est un écoulement déterminé selon le pro- cédé JIS R 5201 et une valeur mesurée immédiatement après la préparation du gâchis. La variation de dimensions est un pourcentage de va- riation de longueur d'un produit durci qui est ajusté à une teneur en eau de 40 % et placé dans une chambre thermosta- tique à une humidité relative de 60 % et une température de 200 C jusqu'à ce que la variation de dimensions soit équili- brée. Exemple 3 Dans l'Exemple 3, une installation d'essai à l'échelle industrielle illustrée sur la figure 1 est utilisée pour éliminer les particules grossières ou grosses bulles (d'un diamètre d'au moins 1 mm environ) entraînées ou piégées lors du malaxage et du moulage du gâchis lors de la fabri- cation d'un panneau grandeur nature L'installation d'essai comprend une trémie 1 pour distribuer un mélange poudre/ fibres obtenu en prémélangeant une composition de ciment à durcissement rapide, des fibres de Vinylon et des agrégats, un dispositif de pesage et de distribution en continu 2, une machine de moussage 5, un réservoir 4 pour distribuer une solution aqueuse renfermant des quantités prédétermi- nées d'un agent stabilisateur de mousse, d'un agent de réduction d'eau et d'acide citrique, un mélangeur à axe 6 dans lequel le mélange poudre/fibres distribué par un ori- fice de chargement de poudre/fibres 6 a, la solution aqueuse distribuée par un orifice de chargement de solution aqueuse 6 b et des mousses distribuées par un orifice de chargement de mousses 6 c sont malaxés pour former en continu un gâchis un vibrateur 7 avec lequel le gâchis déchargé du mélangeur à axe 6 est soumis à des vibrations en continu, et un buse 8 pour souffler de l'air comprimé contre le gâchis Les emplacements auxquels le gâchis est soumis à des vibrations et auxquels l'air comprimé est soufflé ne sont pas limités à ceux représentés sur l'unique figure, mais peuvent être prévus o sont escomptés des effets d'amélioration de la fluidité du gâchis et d'élimination des grosses bulles. La formulation des ingrédients respectifs soumis à essai dans l'Exemple 3 est la même que celle du N% 15 dans l'Exemple 2 Plus particulièrement, a été utilisé un mé- lange obtenu en mixant au préalable 1,8 parties en poids de fibres de Vinylon et 60 parties en poids d'une charge avec 100 parties en poids de la composition de ciment à durcis- sement rapide, puis a suivi la préparation d'une solution aqueuse renfermant un agent stabilisateur de mousse, un agent de réduction d'eau et de l'acide citrique comme dans l'Exemple 2 de telle manière que l'eau a été utilisée dans des proportions de 75 parties en poids pour 100 parties en poids de la composition de ciment à durcissement rapide. Dans ces conditions, le gâchis malaxé et déchargé en continu a été coulé dans un moule en une épaisseur de mm, une largeur de 900 mm et une longueur de 1 800 mm. Alors, quatre panneaux ont été fabriqués selon différents procédés de moulage, dont un procédé o des vibrations ont été ou n'ont pas été appliquées sur le gâchis un autre procédé o de l'air comprimé a été soufflé, et un dernier procédé o le gâchis a été à la fois soumis à des vibra- tions et à de l'air comprimé Les panneaux obtenus ont été chacun extraits du moule au bout de 30 à 60 minutes, soumis à une cuisson à la vapeur à 701 C pendant 7 heures, et enfin séchés avec de l'air chaud à 601 C pendant 12 heures afin d'obtenir un produit durci léger de ciment- plâtre laitier renforcé par fibres. Les panneaux respectifs ont été polis sur leurs faces opposées afin de vérifier le nombre de grosses bulles (d'un diamètre de 1 à 3 mm et supérieur à 3 mm) Les résultats sont indiqués dans la Table 5. Table 5 ___________________________________________________________ Traitement du gâchis Nombre de grosses bulles (nombre/m 2) Vibrations Air comprimé 1 à 3 mm plus de 3 mm ___________________________________________________________ Exemple comparatif oui non 410 185 Exemple de l'invention oui non 72 30 Exemple de l'invention non oui 103 22 Exemple de l'invention oui oui 15 O ___________________________________________________________ Il ressort des résultats ci-dessus que l'application de vibrations et d'air comprimé sur le gâchis est très efficace pour éliminer les grosses bulles. Comme démontré dans les exemples qui précèdent, selon le procédé de fabrication d'un produit durci léger utili- sant la composition de ciment-plâtre de laitier à durcis- sement rapide, le gâchis prend et durcit en peu de temps et peut être immédiatement extrait d'un moule Ensuite, le moulage peut être façonné en un produit durci léger en peu de temps par cuisson à la vapeur ordinaire Ainsi, peuvent être fabriqués à bon marché des matériaux pour murs exté- rieurs ou intérieurs avec une grande liberté en ce qui con- cerne l'épaisseur et la forme et qui résistent bien au feu et à l'eau et ont une bonne durabilité Le procédé de la présente invention est donc très efficace du point de vue industriel. REVEND ICAT IO NS 1 Procédé de fabrication d'un produit durci léger en ciment-plâtre de laitier renforcé par fibres qui consiste à ajouter de S à 140 parties en poids d'agrégats d'une gros- seur maximale inférieure ou égale à 2000 microns à 100 par- ties en poids d'un mélange qui comprend 100 parties en poids de ciment Portland, de 20 à 350 parties en poids de fine poudre de laitier, de O à 20 parties en poids de chaux, et de 20 à 100 parties en poids d'aluminate de cal- cium et de fine poudre de plâtre au total pourvu qu'un rap- port en poids de la fine poudre de plâtre et de l'aluminate de calcium se situe dans la plage de 0,5 à 2,0:1 puis à ajou- ter de 0,01 à 1,5 parties en poids d'un régulateur de prise au mélange, à mixer de l'eau, des mousses et des fibres de renfort avec le mélange pour obtenir un gâchis, à soumet- tre le gâchis au moulage, à extraire le produit moulé ob- tenu, et à cuire le produit extrait à la vapeur. 2 Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite fine poudre de laitier est une fine poudre de laitier qui est obtenue par tamisage après broyage d'un sable de lai- tier de haut fourneau et qui a une finesse comprise entre 6 000 et 12 000 cm 2/g en termes de surface spécifique de Blainee. 3 Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit aluminate de calcium consiste en CA, CA 2, C 3 A, C 12 A 7, Cl A 7 ou leurs mélanges pourvu que la teneur totale de ces substances ne soit pas inférieure à 50 % du mélange fine poudre de plâtre aluminate de calcium 4 Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite fine poudre de plâtre a une finesse qui n'est pas inférieu- re à 2 500 cm 2/g en termes de surface spécifique de Blaine et un résidu de refus d'un crible de 88 microns n'est pas supérieur à 0,5 Z. Procédé selon la revendication 1, dans lequel lors- qu'il est moulé, ledit gâchis est soumis à des vibrations à une fréquence de 100 à 10 000 V P M ( 1,6 170 Hz). 23 2669621 6 Procédé selon la revendication 1, dans lequel lors du moulage, de l'air comprimé est soufflé contre le gn;ich i 7 Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit gâ-lcii S prend et durcit au bout de 3 à 60 minutes après le moulage et peut être immédiatement extrait d'un moule et travaillé. 8 Procédé selon la revendication 1, dans lequel le pro- duit durci a un poids volumique après séchage à l'air com- pris entre 0,4 et 1,5. 9 Produit durci léger en ciment-plâtre de laitier ren- forcé par fibres réalisé en ajoutant de 5 à 140 parties en poids d'agrégats d'une grosseur maximale inférieure ou égale à 2000 microns à 100 parties en poids d'un mélange qui comprend 100 parties en poids de ciment Portland, de 20 à 350 parties en poids de fine poudre de laitier, de O à 20 parties en poids de chaux, et de 20 à 100 parties en poids d'aluminate de calcium et de fine poudre de plâtre au total pourvu qu'un rapport en poids de la fine poudre de plâtre et de l'aluminate de calcium se situe dans la plage de 0,5 à 2,0: 1, puis en ajoutant de 0,01 à 1,5 parties en poids d'un régulateur de prise au mélange, en mixant de l'eau, des mousses et des fibres de renfort avec le mélange pour obtenir un gâchis en soumettant le gâchis à un moulage, en extrayant le produit moulé obtenu, et en cuisant le pro- duit extrait à la vapeur. Produit selon la revendication 9, dans lequel un poids volumique après séchage à l'air est compris entre 0,4 et 1,5.