FR 2661915 A1 19911115 FR 9005887 A 19900511 -1 COMPOSITION ELASTOMERIQUE A MATRICE HALOGENOBUTYL RENFORCEE PAR UNE CHARGE MINERALE SILICEUSE ET SON UTILISATION DANS L'INDUSTRIE PNEUMATIQUE La présente invention concerne une composition élastomèrique à matrice halogénobutyl renforcée par une charge minérale siliceuse, présentant de hautes propriétés à la fois thermomécaniques et adhésives. Elle concerne également l'utilisation d'une telle composition notamment dans l'industrie des pneumatiques, ainsi que certains des produits susceptibles d'être obtenus à partir de cette dernière. On sait que les halogénobutyls sont des élastomères qui présentent la particularité intéressante d'être très imperméables à l'air et aux gaz en général. Si les halogénobutyls partagent cette caractéristique avec quelques autres élastomères spéciaux, ils sont néanmoins les seuls à être conjointement d'un prix acceptable et compatibles avec d'autres élastomères, notamment les caoutchoucs naturels. Par suite, les compositions élastomériques à base d'halogénobutyls ont trouvé des applications privilégiées dans l'industrie du pneumatique, soit pour la fabrication des chambres à air, soit pour la production des pneus dits sans chambre ou Tubeless Dans ce dernier cas, les compositions d'élastomères sont utilisées sous forme de feuilles minces de revêtement (quelques dixièmes de millimètres), c'est-à-dire comme couche d'étanchéité des surfaces internes des carcasses des pneus Tubeless. Ces compositions contiennent généralement en outre des charges de renforcement dont l'un des rôle principaux est l'amélioration des propriétés mécaniques de l'élastomère. Il a ainsi été déjà proposé d'utiliser à titre de charge renforçante des noirs de carbone. Toutefois, les associations halogénobutyls/noirs de carbone ne donnent pas entière satisfaction en raison du fait principalement que la résistance aux contraintes dynamiques, et notamment aux contraintes flexion-extension, de tels mélanges est insuffisante lorsqu'ils sont normalement vulcanisés. Pour pallier cet inconvénient, généralement on sous vulcanise les mélanges, mais ils souffrent alors d'une déformation rémanente importante et générent des échauffements, sous contraintes dynamiques, élevés. C'est pourquoi l'utilisation des silices comme charge de renforcement s'est avérée être beaucoup plus prometteuse En effet, contrairement aux noirs de carbone, les silices permettent d'obtenir à la fois une très bonne résistance aux contraintes du type flexion-extension (suivant les cas, deux à trois fois supérieures), et un échauffement plus faible, inférieur d'environ 15 à 20 'C. Néanmoins, les mélanges halogénobutyls/silices eux-mêmes ne sont pas encore complètement satisfaisants, notamment au niveau de leurs propriétés d'adhésion vis à vis de certains autres élastomères, comme par exemple les caoutchoucs naturels En effet, pour disposer d'un pneumatique qui présente une parfaite sécurité, il faut, entre autres, que la couche d'étanchéité appliquée sur la surface interne de la carcasse pneumatique adhère parfaitement par covulcanisation à cette dernière. Il faut en particulier que si l'on essaye de séparer les deux couches (couche d'étanchéité carcasse pneumatique) par application d'une force mécanique perpendiculaire à leur surface de contact, on obtienne alors une rupture et non pas un décollement, c'est-à-dire, en d'autres termes, qu'il faut que les forces d'adhésion des deux couches soient supérieures aux forces de rupture de l'une des deux couches. A ce point de vue, les compositions halogénobutyls/silices, comme d'ailleurs les compositions halogénobutyls/noirs de carbone, ne donnent pas satisfaction. Il existe donc actuellement dans l'état de l'art un fort besoin quant à pouvoir disposer de compositions d' élastomères présentant, cumula- tivement, de très bonnes propriétés à la fois thermomécaniques et d'étanchéité, et aussi d'excellentes qualités adhésives vis à vis des élastomères, et notamment vis à vis des élastomères naturels utilisés dans l'industrie du pneumatique (caoutchoucs naturels). D'un point de vue pratique, il est par ailleurs bien entendu essentiel que l'amélioration recherchée pour l'une ou l'autre de ces propriétés ne se fasse pas au détriment de l'une ou des autres propriétés. La présente invention, dans son objet principal, vise à la satis- faction d'un tel besoin. Plus particulièrement, la présente invention propose une composition élastomèrique à matrice halogénobutyl renforcée par une charge minérale siliceuse et qui est caractérisée par le fait qu'elle comprend en outre un caoutchouc naturel époxydé. De façon totalement inattendue et surprenante, on a pu constater que la composition à la base de la présente invention présente des propriétés de cohésion avec les mélanges des carcasses pneumatiques, considérablement améliorées. La cohésion à l'interface est si forte qu'il n'y a pas décollement des deux couches mais systématiquement rupture ou clivage ou déchirement de la couche d'étanchéité constituée par la composition selon l'invention On ne constate par ailleurs aucune altération notable des excellentes propriétés thermomécaniques intrinsèques aux mélanges halogénobutyls/silices En outre, le caoutchouc naturel époxydé ayant une imperméabilité inférieure à celle des halogénobutyls, on pouvait s'attendre à une perte d'étanchéité en remplaçant de l'halogénobutyl par du caoutchouc naturel époxydé; en fait, il n'en est rien et le niveau d'imperméabilité est au moins conservé. Enfin, il a été constaté qu'en incorporant du caoutchouc naturel époxydé, on pouvait réduire et même supprimer la réversion des mélanges à base d'halogénobutyl. Mais d'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront encore mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, et des exemples concrets, mais non limitatifs, destinés à l'illustrer dans ses divers aspects. Les figures 1 à 5 jointes à la présente description illustrent le test utilisé dans les exemples pour apprécier les propriétés adhésives des compositions selon l'invention. Les élastomères du type halogénobutyl sont des composés bien connus et extrêmement courants dans le commerce On rappelle ici simplement qu'il s'agit de copolymères isobutène-isoprène halogénés, utilisés depuis longtemps dans l'industrie du pneumatique, principalement pour leur très faible perméabilité aux gaz Ces produits sont des élastomères vulcani- sables dont le poids moléculaire moyen en poids peut varier de 100 000 à 500 000, et dont le taux d'insaturation (introduit par le monomère isoprène) peut varier de 0,1 à 5 % en mole (Voir à ce sujet notamment l'ouvrage de J A BRYDSON, "Rubbery Materials and their Compounds", aux éditions Elsevier Applied Science, New-York, 1988, cité ici à titre de référence non limitative). Les halogénobutyls convenant particulièrement bien pour la présente invention sont le chlorobutyl et le bromobutyl On peut éventuellement utiliser des mélanges de ceux-ci Selon un mode particulièrement préféré de mise en oeuvre de l'invention, on utilise le bromobutyl. Les caoutchoucs naturels époxydés (ci-après dénommés plus simplement ENR) sont également des produits bien connus en soi, et disponibles dans le commerce Leur taux d'époxydation peut varier dans de très larges limites, selon le degré plus ou moins poussé de la réaction d'époxydation que l'on fait subir au caoutchouc naturel (voir à ce sujet notamment l'ouvrage de J.A BRYDSON, cité ci-dessus, et cité à nouveau à titre de référence non limitative) Selon l'invention, des ENR présentant des taux d'époxydation compris notamment entre 25 et 75 % en mole peuvent être utilisés Selon un mode particulièrement avantageux de réalisation de l'invention, on utilise de préférence des ENR présentant un taux d'époxydation se situant aux environs de 50 % en moles. Selon l'invention, les proportions d'ENR dans la matrice polymérique peuvent varier dans de larges limites Plus particulièrement, pour 100 parties en poids de polymères (halogénobutyl + ENR), on peut utiliser de 1 à 50 parties en poids d'ENR, et préférentiellement de 2 à 30 parties en poids Des proportions trop faibles en ENR, c'est-à-dire inférieures à 1 partie en poids environ, n'apportent pas d'améliorations significatives au niveau des propriétés adhésives, et des proportions trop importantes en ENR peuvent alors diminuer ou faire perdre à la composition une partie de ses propriétés, notamment d'étanchéité aux gaz. Selon un mode particulièrement préféré de mise en oeuvre de l'invention, on utilise un rapport optimal halogénobutyl/ENR compris entre /5 et 85/15, exprimé en parties en poids. La charge minérale siliceuse utilisée dans les compositions selon l'invention peut être naturelle ou synthétique Elle peut bien entendu être constituée de mélanges de produits silicieux naturels et/ou synthétiques. Elle se présente classiquement sous une forme pulvérulente (poudres, granulés, microperles) dont la granulométrie moyenne peut varier de quelques microns à quelques millimètres. Il va bien entendu de soi que d'autres critères de sélection, très habituels et bien connus de l'homme de l'art dans le domaine du renforcement des élastomères par les charges siliceuses, peuvent également s'appliquer utilement dans le cadre de la présente invention Ainsi on cherchera bien sûr à utiliser les produits qui sont plus particulièrement adaptés à l'obtention de hautes propriétés mécaniques, et ceci en fonction notamment de leur aptitude à former dans la matrice élastomèrique une dispersion stable et homogène Ces critères reposent classiquement, et de façon non limitative, sur la surface spécifique, le volume poreux, la distribution du volume poreux, la morphologie, la prise en huile, la perte au feu, la reprise en eau, etc des produits à utiliser Tous ces critères, déjà bien connus en soi, n'ont pas lieu d'être développés en détails dans cet exposé. Parmi les produits siliceux naturels, on peut citer à titre d'exemples les silices naturelles, les kaolins et les talcs. Plus particulièrement, la présente invention s'adresse aux produits siliceux de synthèse, comme par exemples les silices de pyrogénation, les gels de silice, les silices de précipitation ou bien encore les silicates métalliques obtenus par précipitation Tous ces produits sont disponibles sur le marché et leur production relève de procédés bien connus. Ainsi les silicates métalliques peuvent être obtenus notamment par réaction entre un silicate alcalin, par exemple le silicate de sodium, et un sel métallique, comme par exemple le sulfate d'alumine A titre de silicates métalliques, on peut citer plus particulièrement les silico-aluminates de sodium. Une gamme étendue de silicates métalliques convenant particulièrement bien pour la présente invention sont commercialisés par la Société RHONEPOULENC sous les noms de marques TIXOLEX Q Les silices de pyrogénation peuvent être obtenues par exemple par hydrolyse du tétrachlorure de silicium dans une flamme haute température ( 1000 C) ou bien encore selon le procédé dit à l'arc électrique De tels produits sont commercialisés notamment par la Société DEGUSSA sous le nom de marque AEROSIL È, ou par la Société CABOT sous la marque CABOSIL . Les silices produites par voie humide (gels de silices, silices précipitées) sont généralement obtenues par réaction d'un silicate alcalin avec un acide tel que l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique ou l'acide carbonique. La réaction peut être conduite de manière quelconque (addition d'acide sur un pied de cuve de silicate, addition simultanée totale ou partielle d'acide et de silicate sur un pied de cuve d'eau ou de solutions de silicate, etc). On distingue de manière classique les silices de précipitation des gels de silice selon les critères habituels et connus à savoir notamment que les silices précipitées présentent une distribution des pores très dispersée par suite d'une structure discontinue, les gels ayant au contraire une structure tridimensionnelle continue Les silices de précipitation sont précipitées généralement à un p H voisin de 7 ou à p H basique, les gels étant eux obtenus à un p H habituellement acide ou très acide Les silices préparées par voie humide présentent l'avantage d'être d'un coût bien moindre que les silices préparées par voie thermique. Les silices de précipitation conviennent particulièrement bien pour la préparation des compositions selon l'invention A titre d'exemple, on peut utiliser des silices précipitées ayant, après séchage, une surface BET selon la norme NFX Il 622 ( 3 3) généralement d'au plus 400 m 2/g et de préférence comprise entre 50 et 250 m 2/g Ces silices peuvent aussi présenter des prises d'huile, selon la norme NFT 30-022 (mars 53) en mettant en oeuvre le dioctyl phtalate, pouvant varier entre 50 et 400 cm 3/100 g. Une gamme étendue de silices précipitées convenant particulièrement bien pour la présente invention sont commercialisées par la Société RHONEPOULENC sous les noms de marque ZEOSIL e La proportion de charge siliceuse dans la matrice élastométrique peut varier dans de larges limites En particulier, pour 100 parties en poids de matière polymérique (halogénobutyl + ENR), on peut utiliser de 1 à 100 parties en poids de charge siliceuse Selon un mode préféré de réalisation de la présente invention, on utilise 20 à 70 parties en poids de charge minérale pour 100 parties en poids de polymères. Bien entendu, à côté des charges minérales siliceuses exposées ci-avant, il est également possible d'incorporer dans la matrice élastomérique, et ceci sans se départir de l'esprit de la présente invention, certaines quantités d'autres charges, telles que par exemple du noir de carbone ou de la craie, ces quantités devant néanmoins rester faibles par rapport à la proportion représentée par la charge siliceuse. Par ailleurs les compositions selon l'invention étant plus particulièrement destinées à la préparation de couches de revêtement étanches pour pneumatiques, elles peuvent bien entendu contenir en outre divers additifs destinés à aider à leur mise en forme, notamment sous forme de feuilles minces Ces additifs de mise en forme, tels que par exemple plastifiants, lubrifiants ou autres, sont bien connus de l'homme de l'art dans les opérations classiques de mise en forme des élastomères, et n'ont dès lors pas besoin d'être exposés plus en détails pour les besoins de l'invention. En outre, toujours sous l'angle d'une application pour les pneumatiques (à laquelle n'est d'ailleurs pas limitée la présente invention),les compositions selon l'invention peuvent contenir divers produits aidant à la vulcanisation (vulcanisation au soufre, aux oxydes métalliques, ou au péroxyde), comme par exemple des activateurs et/ou des accélérateurs de réticulation Il s'agit là encore de considérations tout à fait classiques et habituelles dans le cadre de la vulcanisation des élastomères. Il est également possible d'incorporer dans les compositions selon l'invention des agents dits de couplage, dont la fonction première est d'améliorer les liaisons charges-élastomères, et ceci dans le but d'augmenter les propriétés mécaniques des vulcanisats (voir par exemple les demandes de brevets français no 2 476 666 et 2 571 721 au nom de la v Demanderesse, toutes deux citées ici à titre de références non limitatives). Enfin, et toujours sans se départir de l'invention, les compositions peuvent en outre contenir d'autres ingrédients divers et classiques, comme par exemple des agents de protection contre le vieillissement ou bien encore des colorants organiques ou minéraux, cette liste n'étant bien sûr nullement limitative. Les compositions selon la présente invention telles que définies ci-avant, peuvent être préparées par tout moyen connu en soi Les éléments entrant dans la composition peuvent être amenés ensemble ou séparément. Dans ce dernier cas, il est préférable de préparer séparément un mélange halogénobutyl/charge et un mélange ENR/charge, puis de les associer ensuite dans les proportions optimales souhaitées Il est important que l'opération de mélangeage permette d'associer intimement tous les constituants entrant dans la formulation, et ceci afin d'obtenir la composition la plus homogène possible Cette opération peut être réalisée par exemple dans des malaxeurs industriels de types internes, ou bien encore à cylindres (dits ouverts). Les compositions ainsi obtenues (mélanges crus) peuvent alors être préformées par découpage, calandrage, extrusion, enroulage, etc, puis être vulcanisées soit directement (bain de sel, tunnel) ou dans des moules sous presse, jusqu'à l'obtention d'un article manufacturé présentant les propriétés mécaniques appropriées à l'application désirée. Comme déjà indiqué ci-avant, les compositions selon l'invention trouvent une application particulièrement utile dans la fabrication de couches minces, ou feuilles, destinées à assurer un revêtement étanche et hautement résistant sur la surface externe des carcasses des pneumatiques en élastomères synthétiques ou naturels, de préférence en caoutchouc naturel Dans ce cas, on applique les compositions selon l'invention, qui auront été préalablement mises sous la forme de feuilles minces, sur la surface externe de la carcasse du pneumatique non encore vulcanisée (par surface externe de la carcasse, c'est-à-dire la surface interne du pneumatique, on désigne bien entendu la surface qui est appelée à être en regard avec la jante de la route), puis on procède à la covulcanisation dans un moule et sous presse de l'ensemble des parties constituant le pneumatique, de manière à obtenir finalement un pneumatique vulcanisé revêtu sur sa surface interne d'une couche élastomérique à la fois parfaitement collée, parfaitement étanche, et à hautes propriétés thermomécaniques. Des exemples illustrant l'invention vont maintenant être donnés Dans ces exemples, le bromobutyl et le caoutchouc naturel époxydé utilisés ont été par simplicité dénommés respectivement BBR et ENR. EXEMPLES I PREPARATION DES FORMULATIONS Pour conduire les essais, diverses éprouvettes ont été préparées de manière à aboutir aux formulations suivantes (conformes à l'invention et comparatives): des formulations du type BBR/charge(s), dont: BBR/silice (F 1) BBR/noir de carbone (F 10) des formulations du type BBR/ENR/charge(s), dont: BBR/ENR/silice (F 2, F 3, F 4, F 8, F 9) BBR/ENR/silice + talc (F 5) À BBR/ENR/silice + kaolin (F 6) BBR/ENR/silice + aluminosilicate de sodium (F 7) BBR/ENR/noir de carbone (F 11). Les formulations du type BBR/ENR/charge(s) ont été préparées selon la technique consistant à malaxer, dans des ratios déterminés, deux mélanges maîtres, c'est-à-dire un premier mélange maître BBR/charge et un deuxième mélange maître ENR/charge, dont les compositions et les modes opératoires de mise en oeuvre sont donnés ci-après. Pour préparer ces formulations, on a utilisé: (i) un BBR à 2 % d'insaturation (ii) un ENR époxydé à 50 % en mole (polyisoprène naturel époxydé) (iii) une silice ZEOSIL 85 (silice précipitée synthétique de surface spécifique BET de 80 m 2/g) (iv) un noir de carbone N 762 (surface spécifique CTAB de 35 m 2/g et prise d'huile DBP de 65 ml/100 g) (vi) un talc (silicate naturel de magnésie micronisé) (vi i) un kaolin (silicate naturel d'alumine micronisé) (vii i) un aluminosilicate de sodium synthétique TIXOLEX 15 (surface spécifique BET de 80 m 2/g). Dans tout ce qui suit, les quantités de produits utilisées sont données en parties de poids. 1 I il A PREPARATION ET COMPOSITIONS DES MELANGES MAITRES BBR/CHARGE (Tableau A: mélanges maîtres A 1 et A 2) TABLEAU A Identification A 1 A 2 1 l O, l lo, BBR | 100,0 j 100,0} I Silice 60,0 I - I Noir de carbone 60,0 Acide stéarique 1,0 I 1,0 IHuile SUNPAR 2280 ( 1) 15,0 15,0 NORSOLENE SP 80 ( 2) 4,0 I 4,0 I Zn O 4,5 4,5 Soufre O 0,5 I 0,5 MBTS ( 3) 2,0 | 2,0 IMO I 1,5 Agent de couplage ( 4) 3,0 Polyéthylèneglycol 3,5 I - IJI I I I I ( 1) huile parafénique ( 2) résine thermoplastique d'hydrocarbure à caractère aromatique et à faible insaturation oléfinique ( 3) disulfure de benzothiazyl ( 4) aminosilane type A 1100 Ces compositions sont préparées de la manière suivante: dans un premier temps on malaxe à 80-90 C, dans un malaxeur de type interne, tous les constituants à l'exception du soufre et du Zn O, jusqu'à l'obtention d'un mélange bien homogène, et dans un deuxième temps, on malaxe à 40 C le mélange obtenu précédemment avec le soufre et Zn O, toujours dans un malaxeur de type interne. 2 L 212 B PREPARATION ET COMPOSITIONS DES MELANGES MAITRES ENR/CHARGE (Tableau B: mélanges maîtres Bl à B 5) TABLEAU B Identification B 1 B 2 B 3 B 4 B 5 ENR 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 Silice 60,0 Noir de carbone 60,0 Talc 60,0 Kaolin I 60,0 Aluminosilicate 60,0 Huile SUPAR 2280 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 Zn O 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 Acide stéarique 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 Soufre 1,5 1,5 1,5 3,5 3,5 Agent de couplage 1,8 0,9 0,9 0,9 Polyéthylèneglycol 1,8 -| 0,9 0,9 0,9 Accélérateur 2,0 1,2 1,2 1,2 1,2 Ces compositions sont préparées de la manière suivante: dans un premier temps, on malaxe à 140-150 C, dans un malaxeur de type interne, tous les constituants à l'exception du soufre, de l'acccélérateur et de l'agent de couplage, jusqu'à l'obtention d'un mélange bien homogène, et dans un deuxième temps, on malaxe à environ 100 C le mélange obtenu précédemment avec le soufre, l'accélérateur et, si il y a lieu avec l'agent de couplage, toujours dans un malaxeur de type interne. C PREPARATION ET COMPOSITIONS DES FORMULATIONS FINALES Les divers mélanges maîtres BBR/Charge (A 1 et A 2) et ENR/Charge (BI à BS) ont été associés par une nouvelle opération de malaxage (malaxeur type interne) et ceci selon les ratios BBR/ENR suivants: 99/1; 99/5; 90/10 /20 et 70/30. Ces ratios sont exprimés en parties en poids pour 100 parties en poids de polymères (BBR + ENR). Tous les autres ingrédients sont présents dans les mélanges finis au prorata de ces ratios et de leurs taux respectifs dans les mélanges maîtres de base Toutes les formulations finales sont rassemblées dans le tableau I donné ci-après; on a également indiqué dans ce tableau à partir de quels mélanges maîtres, ces formulations ont été obtenues. II RESULTATS DES ESSAIS A Le tableau I rassemble les caractéristiques Théologiques et les propriétés mécaniques des vulcanisats. Les mesures rhéologiques ont été réalisées à 170 e C sur un rhéomètre MONSANTO RH 1005. La vulcanisation a été réalisée en portant les compositions à 1700 C pendant 25 minutes. On note que la viscosité (couple mini) des mélanges renforcés par une charge siliceuse est supérieure à celle des mélanges chargés au noir de carbone, mais que l'introduction d'ENR dans ces premiers n'entraîne pas de modification En outre, le niveau de réticulation (delta-couple des mélanges BBR/ENR/charge siliceuse reste sensiblement constant lorsque on fait croître le taux d'ENR. Par contre, pour les mélanges renforcés au noir de carbone, le niveau de réticulation augmente considérablement, entraînant un accroissement très conséquent de la rigidité des vulcanisats (plus de 20 points en dureté, et plus de 100 % en module), ce qui est défavorable au niveau de la résistance à la flexion de ces vulcanisats. On notera également la diminution et même la suppression du phénomène de réversion des mélanges BBR/charge siliceuse lorsque le taux d'ENR augmente Ce résultat est d'autant plus surprenant qu'un mélange ENR/silice de rapport 100/60 (en parties en poids) présente une très forte réversion égale à 25 Par contre, le mélange BBR/noir de carbone réverse, et cette réversion s'aggrave en présence d'ENR. On notera enfin que les propriétés mécaniques (notamment la résistance à la rupture) des mélanges BBR/charge siliceuse sont excellentes, supérieu- res à celles obtenues avec le noir de carbone, et que l'introduction d'ENR dans ces premières n'entraîne pas de modifications sensibles. B Le tableau II rassemble les propriétés adhésives et de perméabilité des formulations 1 à 11. Pour conduire le test d'adhésion, on a procédé de la manière suivante (Fig 1) Des feuilles calandrées ( 1) de 1 mm d'épaisseur réalisées à partir des formulations Fl à Fil ont été covulcanisées sous presse ( 25 mn à 1700 C) avec des feuilles ( 2) de 4 mm d'épaisseur réalisées à partir de deux formulations typiques à base de caoutchouc naturel pour carcasse pneumatique: l'une est un caoutchouc naturel renforcé par du noir de carbone (Cl), l'autre renforcé par de la silice (C 2). Un intercalaire ( 3) est placé entre les deux feuilles pour pouvoir plus facilement ensuite procéder au test de décollement. Dans l'ensemble covulcanisé, on a ensuite découpé des éprouvettes et déterminé le niveau d'adhésion des deux couches selon la technique consistant à appliquer une force mécanique perpendiculaire à leur surface de contact (Fig 2). Le niveau d'adhésion a été appréhendé de deux manières qualitativement, par l'observation soit d'un décollement (Fig 3), soit d'un clivage (Fig 4) , ou bien d'une rupture (Fig 5) des éprouvettes. quantitativement, par mesure de l'indice énergétique d'adhésion, exprimé en Joules/m 2 (déterminé à l'aide d'un dynamomètre par intégration de la courbe Force-Allongement) Plus cet indice est élevé, meilleure est l'adhésion. Les résultats consignés dans le tableau II mettent clairement en évidence l'effet bénéfique apporté par l'introduction d'ENR dans les compositions BBR/charge siliceuse. On pourra noter, pour la formulation Fil contenant du noir de carbone, une certaine amélioration de l'adhésion mais seulement sur la carcasse du type caoutchouc naturel renforcé silice. Le coefficient de perméabilité, exprimé en m 2/Pa s, a été mesuré à volume constant selon la norme NF 46037 On notera que l'imperméabilité des la formulations F 2 à F 9 est au moins conservée par rapport à la formulation Fl sans ENR. Ceci est d'autant plus surprenant qu'un mélange type ENR/Silice de rapport 100/60 (en parties en poids) a une perméabilité élevée égale à 3, 44 m 2/Pa s. T A B L E A U I FORMULATIONS F 1 F 2 F 3 F 4 F 5 F 6 F 7 F 8 F 9 F 10 Fll Taux BBR 100 99 95 90 90 90 90 80 70 100 90 Taux ENR O 1 5 10 10 10 10 20 30 O 10 Nature charge silice silice silice silice silice + silice + silice + silice silice noir de noir de talc kaolin aluminosil carbone carbone Obtention A 1 A 1 + B 1 A 1 + B 1 A 1 + Bl A 1 + B 3 A 1 + B 4 A 1 + B 5 A 1 + B 1 A 1 + Bl A 2 A 2 + B 2 Rhéolouie couple mini 14,5 13,5 14 14 13,5 14 15 14 13,5 10 9,5 delta couple 23 23 21 21 21 20 20 23 24,5 18,5 30 reversion 120 mn 3 2 0,5 O O O O O O 3,5 5 Propriétés mécaniques dureté SH A 43 44 44 43 44 43 43 45 45 45 66 module 100 M Pa 1,25 1,4 1,25 1,4 1,45 1,4 1,51,65 1,75 1,2 2,9 module 300 M Pa 6,55 7,05 6,4 6,8 6,1 6,2 6,7 7,2 7,5 3, 7 7,4 resis rupture (M Pa) 13,8 13,2 12,9 12,5 12,2 12,2 12,0 12,7 13,2 10,6 11,0 all rupture Z 566 514 536 507 536 525 499 497 510 781 523 (r-O o N T A B L E AU II r- FORMULATIONS F 1 l F 2 F 3 F 4 F 5 F 6 F 7 F 8 F 9 F 10 Fll Indice énergétique 15 28 40 53 28 24 50 52 50 38 23 d'adhésion sur carcasse C 1 (J/m 2) D D(+) C R C C R(-) R R D D Indice énergétique 15 17 59 57 26 31 48 58 47 24 45 d'adhésion sur carcasse C 2 (J/m 2) D D(+) R R C C C(+) R R(-) C C(+) Coefficient de perméabilité (m 2/Pa s) 2,42 2,24 2,36 2,22 1, 76 2,06 2,22 2,17 2,32 1,70 1,75 I I I I I l 11 l I I I l D = décollement C= Clivage R = Rupture Les signes (+) ou (-) indiquent un décollement, un clivage ou un rupture plus ou moins prononcés. Ln c D on ('4 $ 4, REVENDICATIONS 1 Composition élastomèrique à matrice halogénobutyl renforcée par une charge minérale siliceuse, caractérisée par le fait qu'elle comprend en outre un caoutchouc naturel époxydé (ENR). 2 Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend de 1 à 50 parties en poids d'ENR pour 100 parties en poids de polymères. 3 Composition selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle comprend de 2 à 30 parties en poids d'ENR. 4 Composition selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'elle comprend de 5 à 15 parties en poids d'ENR. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit halogénobutyl est choisi dans le groupe constitué par le chlorobutyl et le bromobutyl. 6 Composition selon la revendication 5, caractérisée en ce que ledit halogénobutyl est le bromobutyl. 7 Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ladite charge minérale siliceuse est de type naturel et/ou synthétique. 8 Composition selon la revendication 7, caractérisée en ce que ladite charge siliceuse est de type synthétique et est choisie, seule ou en mélange, dans le groupe constitué par les silices pyrogénées, les silices de précipitation, les gels de silices, et les silicates métalliques de précipitation. 2661915 19 9 Composition selon la revendication 8, caractérisée en ce que ladite charge siliceuse est une silice de précipitation. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que qu'elle comprend de 1 à 100 parties en poids de charge siliceuse pour 100 parties en poids de polymères. 11 Composition selon la revendication 10, caractérisée en ce que qu'elle comprend de 20 à 70 parties en poids de charge siliceuse. 12 Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle se présente sous la forme de feuilles minces. 13 Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle est à l'état de vulcanisat. 14 Utilisation d'une composition selon l'une quelconque des revendi- cations précédentes, pour le revêtement étanche et résistant d'élastomères naturels et/ou synthétiques, notamment du caoutchouc naturel. Utilisation selon la revendication 14 destinée plus particulièrement au revêtement des surfaces internes des pneumatiques. 16 Procédé de préparation d'un pneumatique étanche aux gaz, du type consistant à revêtir la surface externe d'une carcasse pneumatique au moyen d'une couche élastomérique d'étanchéité, puis à covulcaniser l'ensemble, caractérisé en ce que l'on utilise à titre de couche élastomérique d'étanchéité, une composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 12. 17 Pneumatique étanche aux gaz, du type comprenant une carcasse pneumatique revêtue sur sa surface externe d'une couche élastomérique d'étanchéité, caractérisé en ce que ladite couche élastomérique est à base d'une composition selon la revendication 13.