FR 2662268 A1 19911122 FR 9105888 A 19910515 Procédé pour réaliser un élément en feuille réfléchissant et flexible La présente invention concerne un élément en feuille réfléchissant utilisant des éléments en forme de microprismes pour réfléchir les rayons lumineux qui viennent le frapper, et plus particulièrement un procédé pour produire un matériau en feuille réfléchissant et flexible pouvant être facilement fixé à des structures de support. Les matériaux réfléchissants en feuille sont largement utilisés dans une variété d'applications de sécurité et de décoration, et sont particulièrement utiles quand le besoin de visibilité de nuit est important dans des conditions de faible lumière ambiante Dans les matériaux réfléchissants en feuille, les rayons lumineux qui viennent frapper sa surface avant sont réfléchis vers la source d'éclairage en suivant un parcours sensiblement parallèle Dans des situations o les phares ou projecteurs de bateaux ou d'avions ne constituent que l'unique source d'éclairage, cette capacité de réfléchir l'ensemble des rayons qui viennent les frapper est particulièrement importante pour des signalisations d'avertissement, des délinéateurs et analogues. Minnesota Mining and Manufacturing Corporation a fabriqué des éléments en feuille réfléchissants utilisant de minuscules perles de verre noyées dans une matrice de résine synthétique pour obtenir cette réflexion, et ces matériaux ont été vendus sous la marque déposée de SCOTCHLITE De tels matériaux sont montrés dans le brevet US No 4 637 950 au nom de Bergeson et délivré le 20 janvier 1987. La cessionnaire du Déposant, qui est la Reflexite Corporation, a mis sur le marché sous la marque REFLEXITE des éléments en feuille utilisant des éléments en forme de microprismes pour produire cette réflexion De tels matériaux sont montrés dans le brevet US No 3 689 346 au nom de Rowland et délivré le 5 septembre 1972. Parmi les applications de ces matériaux réfléchissants en feuille figurent les bandes et les pièces réfléchissantes pour vêtements de pompiers, vestes et ceintures réfléchissantes, bandes pour poteaux et barils, bandes colorées pour cônes de signalisation, signalisations pour autoroutes, réflecteurs d'avertissement, et analogues. Malheureusement, une grande partie des résines qui ont une longue durée de vie quand elles sont exposées à des rayonnements ultraviolets et à de grandes fluctuations de la température ont tendance à devenir relativement rigides Le résultat est que les matériaux réfléchissants réalisés au moyen de celles-ci sont difficiles à conformer ou ont une tendance à se craqueler ou à se fendiller quand ils sont pliés de façon répétée En outre, il est souhaitable de conférer au matériau des propriétés retardatrices ou de résistance au feu, de manière qu'il fonctionne même quand il est exposé à des températures relativement élevées. Un but de la présente invention est de fournir un nouveau procédé pour réaliser un matériau en feuille réfléchissant utilisant des éléments en forme de microprismes, qui soit relativement souple et de longue durée de vie. Un but de la présente invention est également de fournir un procédé produisant un matériau en feuille réfléchissant pouvant être facilement fabriqué, de longue durée de vie et facilement cousu ou fixé de toute autre manière à des structures de support. Un autre but de la présente invention est de fournir des procédés de fabrication de ces matériaux en feuille réfléchissants qui soient relativement simples et relativement économiques, et produisent un matériau de longue durée de vie. On a constaté que les buts et avantages susmentionnés, et ceux qui leur sont liés, peuvent être facilement atteints avec un procédé pour réaliser un matériau en feuille réfléchissant et flexible dans lequel une première face d'un matériau en feuille en résine synthétique relativement flexible est collée à un second matériau en feuille en résine synthétique par un premier adhésif qui de préférence adhère au second matériau en feuille Le premier matériau en feuille a une épaisseur comprise entre 0,025 et 0,18 mm ( 0,0001 et 0,0007 pouce), et le second matériau en feuille a une épaisseur comprise entre 0,005 et 0,038 mm ( 0,002 et 0,015 pouce) Sur la seconde face du premier matériau en feuille sont formés des microprismes réfléchissants et étroitement espacés, ayant une hauteur comprise entre 0,025 et 0,25 mm ( 0,001 et 0,010 pouce). On applique ensuite sur la seconde face du premier matériau en feuille un second adhésif qui vient fermement en engagement avec lui, et on colle un matériau de support flexible sur le second adhésif recouvrant la seconde face Le second matériau en feuille et le premier adhésif sont retirés du premier matériau en feuille pour produire un matériau en feuille composite flexible et fermement lié, constitué par le premier matériau en feuille collé par un adhésif et le matériau de support. Dans un mode de réalisation, on produit un dépôt métallique sur les surfaces des microprismes avant l'application du second adhésif sur eux Selon une variante de ce mode de réalisation, une portion du dépôt métallique est retirée pour constituer un motif de microprismes qui ne comprennent pas de dépôt métallique, et le second adhésif est déposé sur les microprismes comprenant le dépôt métallique Ce second adhésif constitue un espace qui sépare l'élément de support des microprismes pour constituer une interface d'air autour d'eux Selon une variante, le second adhésif est appliqué sur le dépôt métallique sous forme d'un motif et le dépôt métallique non protégé par lui est retiré De préférence, le second adhésif est appliqué selon un motif en forme de grille. Selon une autre variante, une portion du dépôt métallique est retirée pour constituer un motif de microprismes ne comprenant pas le dépôt métallique, et on applique ensuite sur la totalité de la seconde face un revêtement d'un second adhésif coloré et non réfléchissant Avantageusement, l'étape de retrait du dépôt métallique comprend d'abord l'application d'un matériau protecteur sur le dépôt métallique selon un motif, puis le retrait du dépôt métallique dans les régions non protégées par le matériau protecteur. Selon le mode de réalisation préféré, le matériau de support est un tissu, bien que l'on puisse également utiliser un matériau en feuille en résine synthétique flexible. L'étape de formation des microprismes implique d'abord la formation d'un revêtement de liaison en résine synthétique sur la seconde face, et ensuite la formation de microprismes sur le revêtement de liaison. Le matériau en feuille en résine synthétique flexible qui en résulte comprend un élément de corps en un matériau en feuille en résine synthétique transparente possédant une première face plane et une seconde face recouverte par des microprismes réfléchissants en résine synthétique et étroitement espacés L'élément de corps a une épaisseur entre la première face et la base des microprismes comprise entre 0,005 et 0,025 mm ( 0,0002 et 0,001 pouce) et les microprismes ont une hauteur comprise entre 0,025 et 0,25 mm ( 0,001 et 0,010 pouce) Un élément de support flexible est collé sur un revêtement adhésif déposé sur la seconde face et sur au moins certains des microprismes 40 % au moins des microprismes ont une interface réfléchissante sur leur surface. L'invention sera maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative en se référant aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 est une représentation en partie schématique d'une étape préalable d'un mode de mise en oeuvre d'un procédé pour former un matériau réfléchissant mettant en oeuvre la présente invention; la figure 2 est une représentation similaire d'une étape suivante du procédé au cours de laquelle ont été formés des éléments en forme de microprismes sur le matériau et sont polymérisés dans un moule par exposition à un rayonnement; la figure 3 est une représentation similaire d'une étape subséquente au cours de laquelle le dépôt métallique réfléchissant a été formé sur tous les éléments en forme de microprismes; la figure 4 est une représentation similaire dans laquelle un revêtement protecteur a été formé sur le dépôt d'un motif; la figure 5 est une représentation similaire dans laquelle le matériau de la figure 4 est montré en contact avec un solvant destiné au dépôt métallique non protégé; la figure 6 est une représentation similaire montrant le matériau dont a été éliminé le dépôt métallique dans les régions non protégées par le revêtement; la figure 7 est une représentation similaire montrant un matériau de revêtement adhésif coloré déposé sur la totalité de la surface du matériau en feuille et un tissu collé sur lui; la figure 8 est une représentation similaire montrant le retrait de l'élément en feuille de support; la figure 9 est une vue en plan fragmentaire d'un motif en forme de grille du revêtement protecteur sur la face des microprismes, qui a été formé à la figure 4; la figure 10 est une vue schématique du matériau en feuille terminé montrant le parcours des rayons lumineux venant frapper sa face avant; et la figure 11 est une vue en coupe fragmentaire d'un autre mode de réalisation du matériau réfléchissant de la présente invention. En se référant maintenant à la figure 1, celle-ci montre un élément de corps 10 en un matériau en feuille mince et souple qui est temporairement laminé sur une feuille de support relativement épaisse 12 par une couche d'adhésif 14 qui adhère de préférence à la feuille de support 12 Au cours de cette étape, la feuille de support épaisse a été préalablement revêtue au moyen d'un adhésif 14 et passée par la zone de pincement d'une paire de rouleaux de laminage 16, 18 avec l'élément de corps 10. Au cours de l'étape suivante (non montrée), la surface inférieure ou opposée de l'élément de corps 10 est munie d'un mince revêtement de liaison 20 en résine synthétique Comme montré à la figure 2, ce laminé revêtu est alors pressé contre la surface d'un moule 22 comprenant des évidements 24 en forme de microprismes étroitement espacés, dans lesquels est déposée une composition de résine synthétique fluide L'ensemble est exposé à des rayons ultraviolets provenant des lampes 28 pour polymériser la composition de résine fluide et former les éléments en forme de microprismes 26 sur la surface de l'élément de corps 10. Dans le mode de réalisation illustré du procédé, le matériau en feuille est retiré de la surface du moule 22 et est ensuite métallisé sous vide ou traité de toute autre manière pour former un dépôt métallique réfléchissant 30 sur la surface des éléments en forme de microprismes 26, comme montré à la figure 3. Au cours de l'étape suivant et comme montré aux figures 4 et 9, un revêtement 32 en un matériau protecteur est appliqué selon un motif en forme de grille sur le dépôt métallique 30 se trouvant sur les microprismes 26. A la figure 5 est montrée la surface revêtue quand elle est exposée à un solvant 34 destiné au dépôt métallique 30, qui élimine le dépôt dans les régions non protégées Ceci ne laisse subsister que le dépôt métallique réfléchissant 30 dans les régions situées au-dessous du revêtement protecteur 32, comme montré à la figure 6. A la figure 7, le laminé est montré collé sur un tissu souple 36 par un revêtement 38 en un adhésif coloré disposé sur la totalité de la surface des faces des microprismes Ainsi, ce revêtement 38 est en contact direct avec les microprismes 26 ne comportant pas de dépôt métallique 30 ni de revêtement protecteur 32. A la figure 8, le support 12 et sa couche de liaison adhésive 14 sont montrés quand ils sont retirés du matériau à microprismes supporté par un tissu. Comme montré à la figure 10, les rayons lumineux 40 a qui viennent frapper la face avant 42 du matériau réfléchissant après avoir traversé l'élément de corps 10 et le revêtement de liaison 20 pour parvenir dans les microprismes 24 comportant le dépôt métallique 30 viennent frapper l'interface réfléchissante et sont redirigés depuis les surfaces des microprismes 26 le long d'un parcours sensiblement parallèle Les rayons lumineux 40 b qui viennent frapper la face avant 42 et qui pénètrent dans les microprismes 26 dont les surfaces sont en contact direct avec l'adhésif coloré 38 sont réfractés au niveau de cette interface et répartis par elle selon différents angles pour conférer une coloration visible au matériau réfléchissant en lumière ambiante ou pendant le jour, qui est celle de l'adhésif coloré 38. A la figure Il est montré un autre mode de réalisation de la présente invention dans lequel on utilise une interface d'air pour la réflexion L'adhésif coloré 38 est appliqué selon un motif en forme de grille sur une certaine hauteur au-dessus des prismes 26 et le tissu 36 est ainsi espacé au-dessus des pointes des prismes pour constituer une interface d'air réfléchissante autour des prismes 26. Comme indiqué précédemment, les microprismes sont étroitement espacés et peuvent être décrits comme étant des formations en coins cubiques Les détails concernant la structure et le fonctionnement de ces microprismes peuvent être trouvés dans le brevet US No 3 684 348 au nom de Rowland et délivré le 15 août 1972 Ces microprismes ou formations en coins cubiques peuvent présenter des dimensions allant jusqu'à 0,64 mm ( 0,025 pouce) pour leurs bords latéraux, mais les structures préférées utilisent des dimensions de bord qui ne dépassent pas 0,25 mm ( 0,010 pouce) ou mieux encore qui sont de l'ordre de 0,1 mm à 0,2 mm ( 0,004 à 0,008 pouce). L'élément de corps de l'élément en feuille a généralement une épaisseur de l'ordre de 0,025 mm à 0,18 mm ( 0,0001 à 0,0007 pouce) et de préférence d'environ 0,005 à 0,01 mm ( 0,0002 à 0,0004 pouce) quand on doit former un laminé très souple, en fonction du procédé de fabrication, des résines et des autres caractéristiques désirées pour l'élément en feuille réfléchissant. L'élément en feuille à microprismes peut être formé en coulant les prismes sur la surface d'un film faisant fonction de corps, en gaufrant un élément en feuille préformé, ou en coulant à la fois le corps et les prismes concurremment Généralement, les résines utilisées pour l'élément en feuille à microprismes sont des formulations thermoplastiques réticulées, et il est souhaitable que ces résines possèdent une certaine flexibilité, soient stables à la lumière et présentent de bonnes caractéristiques de résistance aux intempéries Dans certains cas, la face avant de l'élément en feuille réfléchissant peut être munie d'un revêtement protecteur, par exemple par application d'une laque ou autre matériau de revêtement Les résines qui conviennent pour réaliser l'élément en feuille réfléchissant comprennent des polymères de chlorure de vinyle, des polyesters, des polycarbonates, des polymères de méthyle méthacrylate, des polyuréthannes et des uréthannes acrylés. Pour protéger l'élément de corps relativement mince pendant le traitement, le support relativement épais qui lui est temporairement lié a généralement une épaisseur comprise entre 0,13 mm et 0,20 mm ( 0,005 et 0, 008 pouce) L'adhésif utilisé pour réalisé la liaison entre eux adhère de préférence à l'élément porteur et est avantageusement un adhésif au silicone appliqué sur une épaisseur d'environ 0,006 mm à 0,013 mm ( 0, 00025 à 0,0005 pouce) Quand on a recours à une polymérisation aux ultraviolets de la résine dans les prismes, l'adhésif doit être transparent aux rayons lumineux Bien que diverses résines puissent être utilisées pour l'élément porteur, on utilise de préférence des polyesters et en particulier du téréphtalate de polyéthylène du fait de leur ténacité et de leur résistance relative aux conditions du traitement Comme pour l'adhésif, l'élément porteur doit être transparent aux radiations ultraviolettes utilisées pour entraîner la polymérisation En outre, la surface de l'élément porteur doit être traitée pour améliorer l'adhérence préférentielle de l'adhésif sur la surface de l'élément porteur. Un procédé particulièrement avantageux pour réaliser un tel élément en feuille réfléchissant est décrit et revendiqué dans le brevet US No 3 689 346 au nom de Rowland, délivré le 5 septembre 1972, dans lequel les formations en coins cubiques sont coulées dans un moule de configuration correspondante et sont reliées à l'élément en feuille qui est appliqué sur elle pour obtenir une structure composite dans laquelle les formations en coins cubiques font saillie sur une surface de l'élément en feuille. Un autre procédé pour fabriquer cet élément en feuille à microprismes est décrit dans le brevet US No 4 244 683 au nom de Rowland et délivré le 13 janvier 1981, dans lequel les formations en coins cubiques sont produites par gaufrage d'une longueur d'élément en feuille dans un dispositif de gaufrage approprié comprenant des moules formés avec précision et d'une manière évitant une retenue d'air. Ce dernier procédé est utilisé pour former des éléments en feuille en résines acryliques et de polycarbonate alors que l'autre procédé s'est révélé très avantageux pour former des éléments en feuille réfléchissants en résines de chlorure de polyvinyle et, plus récemment, des éléments de corps en polyester comprenant des prismes de formulations de résines diverses, y compris des oligomères époxy acrylatés Bien que le concept de l'élément porteur de la présente invention soit utile dans les deux types d'opérations, il est particulièrement avantageux pour produire un élément en feuille utilisant des films minces en polyester et analogues, qui, bien que résistant, peut être endommagé pendant les étapes de traitement avant d'être supporté par l'élément de support souple. Il est courant de prévoir une feuille de support à l'arrière des microprismes pour les protéger et constituer une surface lisse pour l'application de la structure sur des surfaces de support Pour réaliser le laminage d'une telle feuille de support sur l'élément en feuille réfléchissant, on a généralement utilisé des adhésifs ou un soudage aux ultrasons. Ainsi que cela est connu, l'interface réfléchissante destinée aux prismes peut être munie d'un revêtement réfléchissant ou d'une interface d'air Dans le mode de réalisation préféré de la présente invention, on prévoit un revêtement réfléchissant sur les surfaces d'au moins certains des microprismes, et ces revêtements réfléchissants ont été le plus souvent constitués par des dépôts d'aluminium métallisés sous vide, bien que l'on ait également utilisé des laques métalliques et autres matériaux de revêtement spéculaires. Dans un mode de réalisation, la surface des prismes métallisée sous vide est munie d'une empreinte dans un dispositif de revêtement au moyen d'un motif en forme de grille constitué par un matériau de revêtement protecteur comme indiqué par la référence 32 aux figures 4 et 9 Dans ce motif en forme de grille est prévu un composite constitué par un dépôt métallique sous-jacent 30 et un matériau de revêtement sus-jacent 32 Le matériau de revêtement peut être un adhésif ou une laque, ou tout autre matériau de revêtement que l'on peut appliquer facilement et qui est sensiblement inerte vis-à-vis du bain de solvant qui lui est destiné. La surface revêtue est soumise à un traitement dans un bain 34 d'un solvant pour le métal déposé, comme indiqué par la référence 16 à la figure 5 Ce bain est avantageusement une solution légèrement caustique qui dissout un dépôt d'aluminium La partie du revêtement métallique 30 qui n'est pas protégée par le second matériau de revêtement 32 est éliminée par le solvant au cours de cette étape, de façon que les prismes 30 situés dans les régions qui sont limitées par la grille ne comprennent pas de revêtement. Dans le procédé préféré selon lequel le dépôt de métal doit être éliminé dans les régions o il n'est pas protégé, le solvant est constitué avantageusement par une solution d'hydroxyde d'un métal alcalin ou d'une autre solution alcaline qui dissout l'aluminium Dans le cas de revêtements autres que des métaux, on utilise des solutions avec lesquelles le matériau réagit ou dans lesquelles il se dissout. Le matériau de revêtement coloré peut être une laque colorée appliquée sur la surface du revêtement, un adhésif coloré ou tout autre dépôt coloré qui recouvre les surfaces des prismes. Avantageusement, on utilise un adhésif coloré car il est capable d'assurer la liaison avec le matériau de support. Un matériau réfléchissant utilisant certains prismes comportant des interfaces d'air et d'autres qui utilisent des revêtements réfléchissants offrent certains avantages et sont décrits en détail dans le brevet US No 4 801 193 au nom de Martin, délivré le 31 janvier 1989. Si on le désire, il est possible de produire un matériau en feuille réfléchissant en appliquant le matériau de support sur le matériau partiellement métallisé de manière à maintenir l'interface d'air dans les régions non revêtues. Pour produire un élément en feuille comportant une coloration, on applique ensuite un revêtement coloré sur la totalité de la surface comportant des prismes, et il recouvre directement les prismes non métallisés On applique ensuite le matériau de support. Dans l'autre mode de réalisation utilisant une interface d'air, on applique un adhésif coloré selon un motif sur la surface comportant les prismes et sur une profondeur supérieure à la hauteur il des prismes Quand l'élément de support est laminé sur lui, il est espacé des prismes par l'adhésif et ceci constitue une interface d'air autour des prismes non revêtus. La feuille de support peut être un tissu tissé ou vergé, ou un matériau polymère durable et flexible Les résines qui conviennent comprennent le polyéthylène, le polypropylène, les polyuréthannes, les polyuréthannes acrylés et les copolymères d'éthylène/vinyle acétate On peut utiliser des tissus en polyester et uréthanne de même que ceux réalisés avec des fibres naturelles telles que du coton On peut incorporer des produits ignifuges dans les adhésifs de même que dans le tissu ou le support en résine pour impartir un effet retardateur de flamme au matériau réfléchissant. Bien que l'on puisse utiliser d'autres métaux pour constituer le dépôt de métal spéculaire et qui comprennent l'argent, le rhodium, le cuivre, l'étain, le zinc et le palladium, les procédés préférés les plus économiques utilisent des dépôts sous vide d'aluminium D'autres techniques de dépôt comprennent le placage sans courant, l'électrodéposition, le dépôt d'ions et le revêtement par pulvérisation. Avantageusement, le matériau de revêtement protecteur est un adhésif sensible à la pression qui n'est pas indûment affecté au cours de l'étape de traitement au solvant, et il peut être le même adhésif que celui utilisé comme moyen pour coller l'élément de support Les adhésifs préférés comprennent des systèmes à base de caoutchouc tels que l'isobutylène dans un support solvant et des adhésifs à base acrylique et des silicones dans des systèmes solvants On peut aussi utiliser d'autres adhésifs, et utiliser des systèmes à base d'eau bien que demandant parfois des temps de séchage avant la poursuite du traitement Des exemples spécifiques de systèmes adhésifs appropriés sont constitués par un adhésif modifié en résine à base de caoutchouc vendu par B F Goodrich sous la dénomination A 1569-B, un adhésif à base de caoutchouc au latex vendu par Emhart Industries, Bostik Division, sous la dénomination 8786 X et le système à base de caoutchouc au latex vendu par B F. Goodrich sous la dénomination 26171, et un adhésif en résine de silicone sensible à la pression dans un solvant vendu par Dow sous la dénomination QZ-7406. Quand on utilise des systèmes à base de solvant ou des systèmes à base d'eau, le revêtement peut avoir besoin d'être séché avant la poursuite du traitement Si cela est le cas, on peut avoir recours à un chauffage pour accélérer le traitement. L'étape qui consiste à faire adhérer l'élément de support à l'élément en feuille réfléchissant peut impliquer simplement le passage de l'élément en feuille réfléchissant revêtu de l'adhésif entre la zone de pincement d'une paire de rouleaux en même temps que le matériau de support pour appliquer la pression nécessaire et obtenir l'adhérence Si l'on utilise un adhésif pouvant être activé à chaud, l'élément en feuille réfléchissant peut être soumis à un préchauffage avant le passage à travers les rouleaux, ou bien les rouleaux peuvent être chauffés pour obtenir l'activation nécessaire. Mais il est également possible d'utiliser un soudage aux ultrasons et autres techniques pour faire adhérer le matériau de support sur l'élément en feuille réfléchissant au moyen du matériau de support lui-même quand il est thermoplastique. Pour fournir une coloration à la lumière réfléchie pendant la nuit, on peut incorporer une teinture dans la résine utilisée pour former l'élément de corps, ou le revêtement de liaison, ou même les prismes En variante à une teinture et comme cela est en fait nécessaire pour certains systèmes de résines, la coloration peut être obtenue par un pigment finement divisé et bien dispersé; cependant, on constate une certaine perte de pouvoir réfléchissant du fait de la réfraction par les particules du pigment qui sont directement sur le parcours suivi par les rayons lumineux. La présente invention est illustrée au moyen de l'Exemple qui suit. EXEMPLE 1 En utilisant le procédé montré de façon générale dans le brevet US No 3 689 346 au nom de Rowland, on coule des microprismes d'une hauteur de 0, 07 mm ( 0,0028 pouce) et espacés d'environ 0,15 mm ( 0,006 pouce) de centre à centre sur un film de polyester d'une épaisseur de 0,013 mm ( 0, 0005 pouce), et revêtu au moyen d'un revêtement de liaison constitué par une solution de résine de polyester Le film mince en polyester est temporairement lié à un film porteur à surface traitée d'une épaisseur de 0,05 mm ( 0,002 pouce) par un adhésif au silicone La résine utilisée pour la coulée des prismes est un oligomère époxy acrylé modifié par des monomères acryliques monofonctionnels et trifonctionnels et contenant un catalyseur de réticulation. L'élément en feuille réfléchissant est métallisé sous vide avec de l'aluminium jusqu'à une épaisseur dépassant 240 Angstroems. L'élément en feuille métallisé est ensuite muni d'une empreinte par un rouleau de gravure modifié comportant un motif en forme de grille avec un adhésif à base de caoutchouc isobutylène sensible à la pression et toujours collant La grille présente un espacement de 6,35 mm ( 1/4 de pouce) entre les lignes et les lignes ont une épaisseur d'approximativement 1 mm ( 0,04 pouce). Suite à la formation du motif en forme de grille, l'élément en feuille est passé dans une solution à 1,0 M d'hydroxyde de sodium pendant une durée de10 à 30 secondes pendant laquelle le dépôt d'aluminium non protégé est retiré L'élément en feuille est ensuite passé dans un bain d'eau pour en rincer la surface, puis dans un séchoir L élément en feuille est revêtu par un adhésif au silicone à pigments rouges contenant un ignifuge au bromine sur une épaisseur d'environ 0,1 mm ( 0,004 pouce) ou d'environ 0,04 mm ( 0,0015 pouce) au-dessus des sommets des prismes. Le matériau en feuille revêtu est ensuite passé par la zone de pincement de rouleaux de laminage en même temps qu'un tissu de coton traité au moyen d'un ignifuge et d'une épaisseur d'environ 0,15 mm ( 0,006 pouce) pour en réaliser le laminage Ensuite, le support et son adhésif sont retirés de l'élément en feuille réfléchissant. Quand on l'inspecte visuellement, le matériau réfléchissant est souple et peut être facilement conformé pour obtenir des vêtements et analogues Il peut être facilement cousu sur un tissu ou collé par un adhésif sur divers substrats Le matériau en feuille présente une coloration rouge pendant le jour Quand il est exposé à un faisceau de lumière incandescente directionnelle, il la réfléchit brillamment avec une coloration blanc/gris. Ainsi, on peut voir à la lecture de la description détaillée qui précède que l'élément en feuille réfléchissant de la présente invention produit un matériau réfléchissant qui est très souple et peut être facilement fixé sur des revêtements et analogues Il est réfléchissant quand il est exposé à des sources de lumière pendant la nuit Le matériau peut être facilement fabriqué, est relativement durable, et peut être rendu sensiblement résistant aux éléments auxquels il peut être exposé. REVENDICATIONS 1 Procédé pour réaliser un matériau en feuille réfléchissant et flexible, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à (a) faire adhérer une première face d'un premier matériau en feuille en résine synthétique relativement flexible sur un second matériau en feuille en résine synthétique au moyen d'un premier adhésif qui adhère de préférence audit second matériau en feuille, le premier matériau en feuille ayant une épaisseur comprise entre 0,0025 et 0,018 mm ( 0,0001 et 0,0007 pouce) et le second matériau en feuille ayant une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,38 mm ( 0,002 et 0,015 pouce); former sur la seconde face dudit premier matériau en feuille des microprismes réfléchissants et étroitement espacés d'une hauteur comprise entre 0,025 et 0,25 mm ( 0,001 et 0,010 pouce); (c) appliquer sur la seconde face du premier matériau en feuille un second adhésif qui est fermement en engagement avec lui; (d) faire adhérer un matériau de support flexible sur le second adhésif sur la seconde face; et (e) retirer le second matériau en feuille et le premier adhésif dudit premier matériau en feuille pour produire un matériau en feuille composite flexible fermement lié constitué par le premier matériau en feuille et le matériau de support reliés par collage. 2 Procédé pour réaliser un matériau en feuille réfléchissant et flexible selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape consistant à produire un dépôt métallique sur les surfaces des microprismes avant l'application sur eux du second adhésif. 3 Procédé pour réaliser un matériau en feuille réfléchissant et flexible selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape consistant à retirer une portion du dépôt métallique pour obtenir un motif de microprismes qui ne comprennent pas ledit dépôt métallique, et en ce que le second adhésif est déposé sur les microprismes comportant ledit dépôt métallique, ce second adhésif espaçant ledit élément de support desdits microprismes ne comprenant le dépôt métallique pour constituer une interface d'air autour d'eux. 4 Procédé pour réaliser un matériau en feuille réfléchissant et flexible selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit second adhésif est appliqué sur le dépôt métallique selon un motif, et le dépôt métallique qui n'est pas protégé par lui est retiré. Procédé pour réaliser un matériau en feuille réfléchissant et flexible selon la revendication 2, caractérisé en ce que sont incluses les étapes consistant à retirer une portion du dépôt métallique pour obtenir un motif de microprismes ne comprenant pas ledit dépôt métallique, et ensuite à appliquer un revêtement constitué par un second adhésif coloré non réfléchissant sur la totalité de la seconde face, et en ce que l'étape de retrait dudit dépôt métallique comprend d'abord l'application d'un matériau protecteur sur ce dépôt métallique sous forme d'un motif, et ensuite le retrait du dépôt métallique dans les régions non protégées par le matériau protecteur. 6 Procédé pour réaliser un matériau en feuille réfléchissant et flexible selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau de support est un tissu. 7 Matériau en feuille en résine synthétique flexible, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) un élément de corps relativement flexible en un matériau en feuille en résine synthétique transparente possédant une première face plane et une seconde face supportant des microprismes réfléchissants en résine synthétique et étroitement espacés, ledit élément de corps ayant une épaisseur entre la première face et la base des microprismes comprise entre 0,0025 et 0,018 mm ( 0,0001 et 0,0007 pouce) et lesdits microprismes ont une hauteur comprise entre 0,025 et 0, 25 mm ( 0,001 et 0,010 pouce); (b) un revêtement adhésif sur la seconde face et au moins certains des microprismes supportés par elle; et (c) un élément de support flexible s'étendant sur ladite seconde face et maintenue par le revêtement adhésif, 40 % au moins desdits microprismes possédant une interface réfléchissante sur leur surface. 8 Matériau en feuille en résine synthétique flexible selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'un dépôt métallique réfléchissant est déposé sur au moins certains desdits microprismes pour déterminer ladite interface réfléchissante. 9 Matériau en feuille en résine synthétique flexible selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit revêtement adhésif prévu sur le dépôt métallique écarte le matériau de support des microprismes qui ne comprennent pas le dépôt pour déterminer une interface d'air réfléchissante. Matériau en feuille en résine synthétique flexible selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit élément de support est un tissu.