FR 2663115 A1 19911213 FR 9007187 A 19900608 L'invention concerne un procédé et un disposi- tif de contrôle de l'épaisseur et de la cohésion de l'interface d'un tube duplex et en particulier d'un tube duplex en alliage de zirconium utilisé comme élément de gainage d'un crayon combustible d'un assemblage pour un réacteur nucléaire refroidi à l'eau. Les assemblages combustibles des réacteurs nucléaires refroidis à l'eau et en particulier des réacteurs nucléaires à eau sous pression comportent une ossature dans laquelle sont introduits des crayons combustibles constitués par une gaine renfermant un matériau combustible nucléaire tel qu'un oxyde d'uranium ou de plutonium sous forme de pastilles frittées. La gaine réalisée à partir d'un tube en allia- ge de zirconium doit présenter une bonne résistance à la corrosion sous l'effet du fluide primaire en circulation en contact avec la surface extérieure de la gaine. On utilise de manière habituelle pour consti- tuer la gaine des crayons combustibles des assemblages des réacteurs refroidis à l'eau, un alliage à base de zirconium renfermant principalement de l'étain et du fer. Afin d'améliorer la tenue à la corrosion sous irradiation des gaines de crayons combustibles, dans l'ambiance du réacteur nucléaire en fonctionnement, et d'augmenter ainsi la durée de vie des assemblages combustibles dans le coeur, on a proposé des modifica- tions ou ajustements de la composition des alliages de zirconium ou encore de remplacer ces alliages renfermant de l'étain, du fer et du chrome par des alliages renfer- mant d'autres éléments tels que le vanadium, le niobium ou le cuivre. On a également proposé, par exemple dans la demande de brevet EP-A-0 212 351, de réaliser la gaine sous la forme d'un tube duplex comportant une âme inté- rieure tubulaire en un alliage de zirconium de type classique tel que décrit plus haut et une couche de surface constituée par un placage ou un revêtement améliorant la tenue à la corrosion de la gaine. L'alliage de zirconium constituant la couche de placage ou de revêtement est différent de l'alliage constituant l'âme du tube et renferme du fer ainsi que l'un au moins des éléments vanadium, platine et cuivre. Cette couche de surface dont l'épaisseur représente de 5 à 20 % de l'épaisseur totale de la paroi de la gaine peut être réalisée par extrusion d'une ébauche consti- tuée par un tube intérieur en alliage de zirconium de composition classique sur lequel est enfilé un tube extérieur ayant la composition de la couche de surface. La gaine est ensuite laminée sur un laminoir à pas de pélerin jusqu'à son diamètre définitif. Plus récemment, on a proposé dans la demande de brevet FR-A-89-00761 déposée conjointement par les Sociétés FRAMATOME, COGEMA, CEZUS et ZIRCOTUBE, un tube duplex dont la couche de surface présentant une épais- seur comprise entre 10 et 25 % de l'épaisseur totale de la paroi de la gaine est constituée par un alliage à base de zirconium contenant de l'étain, du fer et du niobium ou du vanadium L'âme tubulaire du tube duplex peut être réalisée en un alliage de zirconium classique dans le cas de la fabrication des gaines pour crayons combustibles ou en un alliage à base de zirconium conte- nant principalement du niobium comme élément d'alliage. Dans tous les cas, il est nécessaire de s'as- surer de la parfaite qualité des tubes duplex qui sont destinés à constituer des gaines pour crayons combusti- bles, en particulier en ce qui concerne le diamètre du tube, l'épaisseur totale de la gaine, l'épaisseur de la couche externe de placage et la cohésion de la zone d'interface entre la couche plaquée et l'âme du tube. Des contrôles doivent être effectués en usine, sur de très grandes quantités de tubes dont le diamètre est très faible par rapport à la longueur. Le contrôle du diamètre et de l'épaisseur totale de la gaine peut être effectué en utilisant une technique classique consistant à mesurer la différence des temps de propagation d'ondes ultrasonores, de forme impulsionnelle, qui sont réfléchies par la surface externe et par la surface interne du tube. Cette technique de contrôle et de mesure ultrasonore connue sous le nom de technique par "pulse- écho" est éventuellement adaptée pour tenir compte de la couche de placage, dans le calcul de l'épaisseur totale de la gaine. On a également proposé d'utiliser une techni- que utilisant des ondes ultrasonores pour contrôler l'épaisseur du placage d'un tube duplex à base d'alliage de zirconium. Cette technique décrite dans le FR-A-2 629 586 déposé au nom de la Société CEZUS met en oeuvre un contrôle par onde ultrasonore adapté à la mesure d'une couche de faible épaisseur dont les caractéristiques sur le plan acoustique sont très voisines de celles de l'âme du tube de plus forte épaisseur. Cette technique perfectionnée ne permet cepen- dant pas de mesurer des épaisseurs de placage inférieu- res à 0,4 mm, dans la mesure o la mise en oeuvre indus- trielle du procédé dans des conditions satisfaisantes nécessite l'utilisation d'ondes ultrasonores dont la fréquence ne dépasse pas 20 M Hz. Dans le cas d'une couche de placage dont l'épaisseur est comprise entre 80 et 100 gm, ce qui correspond aux conditions rencontrées le plus fréquem- ment dans le cas des tubes duplex utilisés comme maté- riau de gainage, il serait nécessaire de mettre en oeuvre des ondes ultrasonores à très hautes fréquences (par exemple de l'ordre de 100 M Hz) ce qui rend 1 'appli- cation du procédé extrêmement difficile dans un contexte industriel. En outre, dans le cas des gaines pour crayons combustibles, la couche de placage et l'âme tubulaire du tube duplex sont constituées par des alliages à base de zirconium très faiblement alliés qui ont des propriétés acoustiques très proches, si bien que le coefficient de réflexion des ondes acoustiques à l'interface placage- âme est très faible (généralement inférieur à 2 %). L'écho d'interface est alors très faible et se trouve noyé dans le bruit acoustique et électronique du signal ultrasonore. On a proposé dans le FRA-2 534 015 un procédé et un appareil de mesure permettant de déterminer l'épaisseur d'un revêtement de zirconium sur un tube en alliage de zirconium mettant en oeuvre l'analyse et la mesure de courants induits dans la couche de placage du tube duplex, par induction magnétique, en utilisant un courant d'excitation dont la fréquence est choisie en fonction de l'épaisseur nominale de la couche de placage ou de revêtement du tube. La fréquence choisie et le traitement des signaux correspondant aux courants induits permettent également d'éliminer, dans une certaine mesure, les erreurs de mesure résultant d'une variation de la lar- geur de l'entrefer entre la bobine excitatrice et la paroi du tube. Cette technique d'une mise en oeuvre relative- ment complexe ne permet cependant pas de compenser les variations de conductivité du matériau constituant l'âme du tube et les variations de conductivité du matériau constituant le placage. En outre, cette technique ne permet pas d'ef- fectuer à elle seule un contrôle de l'épaisseur totale du tube et de la cohésion de la zone d'interface entre la couche de placage ou de revêtement du tube et l'âme tubulaire. Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de contrôle de l'épaisseur et de la cohésion de l'interface d'un tube duplex comportant une âme tubulai- re en un alliage tel qu'un alliage de zirconium recou- verte par une couche de revêtement ou de placage en un alliage dont le métal de base est identique au métal de base de l'alliage constituant l'âme tubulaire, ce procé- dé permettant de contrôler les dimensions géométriques du tube duplex et en particulier son épaisseur totale, l'épaisseur de la couche de revêtement et de placage et de détecter les défauts de cohésion à l'interface entre la couche de revêtement ou de placage et l'âme tubulai- re. Dans ce but, pour différentes zones de mesure et de contrôle suivant la circonférence ou la longueur du tube, on effectue de manière continue ou discontinue les opérations suivantes: on émet des ondes ultrasonores de manière que ces ondes se propagent dans le revêtement et dans l'âme du tube dans des directions sensiblement radiales, on recueille les ondes ultrasonores réfléchies par les surfaces interne et externe du tube, par son interface entre l'âme et le revêtement et par des défauts de cohésion éventuels à l'interface, ou transmises par la couche de revêtement ou de placage, on mesure le temps de propagation des ondes ultrasono- res dans l'épaisseur du tube, on détermine l'amplitude et la forme des ondes réflé- chies, on soumet le tube, depuis sa surface externe, à une induction magnétique créée par un courant sinusoïdal multifréquence, on effectue des mesures de phase et/ou d'amplitude des courants induits dans le tube, appelés courants de Foucault, on en déduit l'épaisseur de la couche de revêtement, on calcule l'épaisseur totale du tube à partir des mesures de temps de propagation des ultrasons et de l'épaisseur de la couche de revêtement, et on détermine la cohésion du tube à son interface par analyse de l'amplitude et de la forme des ondes ultrasonores réfléchies par l'interface ou transmises par la couche de revêtement ou de placage. Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, à titre d'exemple non limitatif, en se référant aux figures jointes en annexe, plusieurs modes de réalisation du procédé suivant l'invention et un dispositif correspondant destiné en particulier à mesurer l'épaisseur de la couche de revêtement ou de placage par courants de Foucault. La figure 1 est une vue en perspective éclatée d'une partie d'un tube duplex utilisé comme élément de gainage d'un crayon combustible, auquel s'applique le procédé suivant l'invention. La figure 2 A est une vue en coupe de la paroi d'un tube duplex montrant de manière schématique la mise en oeuvre d'un procédé de mesure d'épaisseur, à partir des temps de propagation d'ondes ultrasonores dans la paroi du tube. La figure 2 B est un diagramme donnant l'ampli- tude des ondes ultrasonores réfléchies par les parois du tube représenté sur la figure 2 A, en fonction du temps. Les figures 3 A, 3 B et 3 C montrent trois va- riantes de réalisation d'un dispositif de mesure par courants de Foucault, de l'épaisseur de la couche de revêtement ou de placage d'un tube duplex. Les figures 4 A et 4 B, 5 A et 5 B et 6 A et 6 B respectivement sont des vues analogues aux figures 2 A et 2 B montrant la mise en oeuvre du procédé de détection de défauts de cohésion à l'interface entre la couche de revêtement ou de placage et l'âme d-un tube duplex, par une technique ultrasonore, suivant trois variantes connues. Les figures 7 A et 7 B ainsi que les figure 8 A et 8 B sont des vues analogues aux figures 2 A et 2 B respectivement montrant la mise en oeuvre d'un procédé de détection de défauts à l'interface entre une couche de revêtement ou de placage et l'âme métallique d'un tube duplex, par une technique ultrasonore par transmis- sion, suivant l'invention- Les figures 7 A et 7 B sont relatives à une zone d'un tube ne présentant pas de défauts d'interface. Les figures 8 A et 8 B sont relatives à une zone d'un tube présentant un défaut d'interface et à sa détection par transmission d'ondes ultrasonores. La figure 9 est une vue en perspective d'un dispositif de détection par ultrasons des défauts de l'interface d'un tube duplex. Sur la figure 1, on voit un tube duplex dési- gné de manière générale par le repère 1 et comportant une âme tubulaire 2 en un alliage de zirconium recouvert extérieurement par une couche de placage 3 en un second alliage de zirconium dont la composition est différente de la composition de l'alliage constituant l'âme 2. Les alliages de zirconium constituant l'âme 2 et la couche de placage 3 du tube duplex 1 sont des alliages de zirconium faiblement alliés dont les teneurs en éléments d'alliage sont inférieures à 1 % en poids pour chacun de ces éléments. L'âme tubulaire 2 et la couche de placage 3 présentent donc des propriétés acoustiques extrêmement proches les unes des autres En outre, la couche de revêtement ou de placage 3 présente une épaisseur fai- ble, généralement comprise entre 60 et 80 gm, l'âme métallique 2 ayant elle-même une épaisseur légèrement inférieure à 600 gm. Lin tube duplex tel que représenté sur la figure 1 utilisé comme gaine d'un crayon combustible d'un assemblage d'un réacteur nucléaire à eau sous pression présente généralement un diamètre extérieur de l'ordre de 10 mm et une longueur de l'ordre de 4 m. Sur la figure 2 A, on a représenté en coupe, la paroi d'un tube duplex tel que représenté sur la figure 1 comportant une âme tubulaire 2 recouverte par une couche de placage et de revêtement liée à l'âme métalli- que, suivant une surface cylindrique d'interface 4- Pour mesurer 1/épaisseur totale de la paroi de la gaine constituée par l'âme 2 et la couche de placage 3, on utilise un transducteur ultrasonore 5 émettant un faisceau d'ondes ultrasonores 6 en direction de la surface externe du tube duplex constituée par la surface extérieure de la couche de placage 3. Le tube 1 est plongé dans un milieu de coupla- ge constitué par un liquide permettant la transmission des ondes ultrasonores émises par le transducteur 5. Une partie du faisceau d'ondes ultrasonores 6 est réfléchie par la surface extérieure du tube duplex sous la forme d'un faisceau 6 ' qui est capté par le transducteur 5 et transformé en un signal électrique qui est transmis à une unité de traitement 7. L'écho 8 correspondant peut être visualisé sur un oscillogramme donnant une image de son amplitude et de sa position sur l'échelle des temps. Le faisceau ultrasonore 6 a transmis à travers la paroi du tube duplex est réfléchi, sous la forme d'un faisceau 6 'a, par la surface intérieure de l'âme 2 du tube duplex. Le faisceau ultrasonore 6 'a est capté par le transducteur 5 qui le transforme en signal électrique et permet, grâce au module de traitement 7, sa visualisa- tion sur l'oscillogramme de la figure 2 B, sous la forme du signal d'écho 8 a. Le décalage temporel entre le signal 8 et le signal 8 a correspond au double du temps de parcours ÈT des ondes ultrasonores à travers la paroi du tube 1. On peut obtenir une valeur approchée de J/épaisseur totale es de la gaine correspondant à l'épaisseur de la paroi du tube duplex en supposant que les vitesses de propagation des ondes ultrasonores dans l'âme métallique de la gaine et dans la couche de placa- ge sont identiques. Cette méthode de détermination n'est qu'appro- ximative, dans la mesure o la vitesse de propagation Vp des ondes ultrasonores longitudinales dans le matériau de placage n'est pas identique à la vitesse de propaga- tion Va des ondes ultrasonores dans le matériau consti- tuant l'âme du tube duplex. En revanche, la méthode de mesure directe du temps de propagation d'ondes ultrasonores ne permet pas de mesurer l'épaisseur de la couche de placage ep, le coefficient de réflexion des ondes acoustiques à l'in- terface 4 entre la couche de placage 3 et l'âme 2 étant très faible (généralement inférieur à 2 %), du fait que les propriétés acoustiques des matériaux constituant la couche de placage et l'âme sont extrêmement proches les unes des autres. En outre, la couche de placage présente une épaisseur faible par rapport à l'épaisseur totale de la paroi, si bien que les différences de temps de propaga- tion à prendre en compte sont elles-même très faibles. Sur les figures 3 A, 3 B et 3 C, on a représenté trois modes de réalisation différents d'un dispositif à courants de Foucault permettant de mesurer l'épaisseur d'une couche de placage externe d'un tube duplex 1 constitué par une âme métallique recouverte par une couche de placage, l'âme métallique et la couche de placage étant constituées par deux alliages de zirconium renfermant de très faibles quantités d'éléments d-allia- ge. Des variations faibles en éléments d'alliage, dans des alliages faiblement alliés, peuvent entraîner des variations très importantes de la conductivité électrique de ces alliages. Par exemple, dans le cas du Zircaloy qui est un alliage de zirconium renfermant de l'étain, une variation de 1 % de la teneur en étain entraîne une variation de conductivité de l'ordre de 50 %. De telles variations permettent d'appliquer la technique des courants induits ou courants de Foucault pour effectuer un contrôle d'épaisseur d'une couche de placage dont la composition est différente de celle de l'âme métallique revêtue par la couche de placage. Il est possible d'utiliser, comme représenté sur la figure 3 A, une bobine 10 comportant un certain nombre de spires entourant le tube 1. La bobine est alimentée par un courant d'exci- tation sinusoïdal multifréquence par l'intermédiaire d'une source de courant 11 reliée à ses bornes Les signaux électriques correspondant aux courants induits sont traités par une unité de traitement 12. Dans le cas de ce premier mode de réalisation du dispositif de mesure par courants de Foucault, on mesure en fait la valeur moyenne de l'épaisseur du 11- placage qui intègre les variations possibles d'épaisseur selon la circonférence du tube ou variations circonfé- rentielles On intègre également les variations d'épais- seur suivant la longueur de la bobine 10 ou variations axiales. Selon ce principe, la mesure est également sensible au centrage du tube à l'intérieur de la bobine constituant la sonde à courants de Foucault, si bien que ce centrage, même réalisé de manière optimisée, risque de diminuer la précision de la mesure. Une deuxième technique de mesure telle que représentée sur la figure 3 B consiste à utiliser une bobine 14 dont l'axe présente une direction radiale par rapport au tube 1- L'excitation de la bobine par un courant sinusoïdal multifréquence, grâce à une source de cou- rant 1 V', et le traitement des signaux correspondant aux courants induits par une unité de traitement 12 ' sont réalisés de la même manière que dans le cas du disposi- tif de mesure représenté sur la figure 3 A_ Le dispositif tel que représenté sur la figure 3 B permet d'effectuer une mesure locale de l'épaisseur du placage du tube 1- Comme représenté sur la figure 3 C, il est également possible d'utiliser plusieurs bobines 15 analogues à la bobine 14 représentée sur la figure 3 B et fixées sur un support commun 16, de manière que les bobines 15 dont les axes ont des directions radiales par rapport au tube 1, soient disposées autour du tube, dans des positions circonférentielles régulièrement répar- ties. On peut ainsi effectuer simultanément des mesures d'épaisseur en divers points répartis suivant la circonférence du tube. Il est bien évident également qu'il est possi- ble d'effectuer un balayage de la surface du tube, par exemple en déplaçant ce tube dans la direction axiale par rapport à la sonde à courants de Foucault, comme représenté par la flèche 13 sur la figure 3 A. La fréquence du signal sinusoïdal d'excitation ainsi que les dimensions des bobinages (diamètre et hauteur) sont déterminées de façon à optimiser la sensi- bilité des mesures aux variations d'épaisseur du placage et à minimiser les variations des signaux de mesures dues aux variations de la distance entre la bobine et la surface du tube, constituant un entrefer. Cet effet d'entrefer ou "lift-off" peut être considérablement réduit par un choix judicieux de la fréquence, comme il est indiqué dans la demande de brevet FR-A-2 534 015. Pour améliorer la qualité de la mesure et notamment pour tenir compte des variations possibles de conductivité électrique des alliages constituant l'âme et le placage des tubes, cette conductivité électrique étant très sensible à la composition des alliages, on peut utiliser en complément à la fréquence principale d'excitation telle que définie ci-dessus, une ou plu- sieurs fréquences auxiliaires destinées à compenser les variations de composition sur un même tube ou au sein d'un même lot de tubes ou d'une même coulée. Le procédé suivant l'invention se caractérise donc par l'utilisation d'un signal d'excitation sinusoï- dal multifréquence comportant une fréquence principale ainsi que des fréquences secondaires. On peut en particulier utiliser une deuxième fréquence sensible à la variation moyenne de conductivi- té des alliages constituant l'âme et le placage, cette deuxième fréquence n'étant pas sensible ou présentant une sensibilité très faible aux variations d'épaisseur de l'âme et du placage. On peut également utiliser deux fréquences auxiliaires dont l'une est sensible à la variation de conductivité du matériau de base constituant l'âme tout en étant très peu sensible aux variations de conductivi- té du placage ainsi qu'aux variations d'épaisseur de l'âme et du placage et dont l'autre est sensible unique- ment aux variations de conductivité du placage. Il est également possible d'utiliser une fréquence complémentaire pour effectuer les mesures et les compensations de l'effet de lift-off La sonde est excitée simultanément par chacun des signaux sinusoïdaux présentant les fréquences déter- minées de la manière décrite ci-dessus et les signaux de mesure de phase et d'amplitude correspondant à chacun des signaux sinusoïdaux de fréquence déterminée sont numérisés et traités, comme indiqué ci-dessus, par un module de traitement et par des moyens informatiques permettant de déduire de ces signaux la valeur de l'épaisseur du placage. La mesure de l'épaisseur du placage est obte- nue soit par analyse de phase du signal correspondant aux courants de Foucault, cette méthode présentant l'avantage d'être moins sensible aux variations de lift- off, soit par une analyse combinée de la phase et de l'amplitude des signaux correspondant aux courants de Foucault. De manière générale, le dispositif utilisé pour mesurer l'épaisseur du placage par courants de Foucault comprend: une tête de contrôle contenant les sondes à courants de Foucault et assurant le positionnement de ces sondes sur le tube ainsi qu'un guidage précis du tube, au moins une sonde à courants de Foucault fixée sur la tête de contrôle, une source de courant sinusoïdal d'excitation multi- fréquence, des moyens mécaniques d'entraînement et de guidage précis des tubes à travers la tête de contrôle, des moyens de grande précision de contrôle de l'avance linéaire des tubes et de mesure de leur position axiale, et des moyens d'acquisition et de traitement informa- tique des mesures de courants de Foucault effectuées. L'obtention d'une valeur précise de l'épais- seur ep du placage mesurée par courants de Foucault et la mesure du temps de parcours 8 t d'une onde ultrasonore longitudinale se propageant dans l'épaisseur totale de la gaine dans une direction normale à la surface, tel que représenté sur les figures 2 A et 2 B, permet d'obte- nir une valeur précise de l'épaisseur totale de la gaine. Cette épaisseur totale de la gaine es est donnée par la formule es = ep + ( 8 t ep/Vp) x Va, expression dans laquelle ap représente l'épaisseur du placage mesurée par courants de Foucault, Vp la vitesse des ondes ultrasonores longitudinales dans le matériau de placage, Va la vitesse des ondes ultrasonores longi- tudinales dans le matériau de l'âme du tube et ôt le temps de propagation de l'onde ultrasonore dans l'épais- seur totale de la gaine- Dans cette expression, ep/Vp représente le temps de parcours de l'onde ultrasonore dans le matériau de placage, ( 8 t ep/Vp) représente le temps de parcours de l'onde ultrasonore dans l'âme du tube, ( 8 t ep/Vp) x Va représente l'épaisseur de l'âme, pour une position axiale du tube parfaitement déterminée grâce aux moyens de contrôle et de mesure de position axiale. Il est bien entendu que ce calcul n'est justi- fié que dans le cas o les vitesses Vp et Va sont suffi- samment différentes pour entraîner des erreurs signifi- catives, lors de la mesure et du calcul de l'épaisseur du tube. Le procédé suivant l'invention permet égale- ment une détection des défauts de cohésion à l'interface entre le placage et l'âme du tube. Les défauts de cohésion sont plans, d'épais- seur négligeable et disposés parallèlement à la surface du tube. Il serait donc très difficile de détecter ces défauts par courants de Foucault. Une technique de détection par ultrasons est donc mieux adaptée, bien que la très faible profondeur du défaut sous la surface du tube, correspondant à l'épaisseur de la couche de placage (comprise entre 80 et 100 gm) constitue une difficulté dans la détection des défauts de cohésion à l'interface. Il est possible d'utiliser des techniques de détection par réflexion d'ondes ultrasonores qui sont connues en elles-mêmes et qui sont représentées sur les figures 4 A, 5 A et 6 A et sur les oscillogrammes corres- pondants des figures 4 B, 5 B et 6 B. Le principal inconvénient de ces techniques de * détection par réflexion réside dans la nécessité d'uti- liser des ultrasons à très haute fréquence, par exemple à une fréquence supérieure à 100 M Hz, ce qui correspond à des longueurs d'ondes dans le zirconium inférieures à 50 gm. Selon une première technique de détection par réflexion représentée sur les figures 4 A et 4 B, on émet des ondes ultrasonores dans des directions sensiblement radiales par rapport au tube, c'est-à-dire avec une incidence sensiblement normale. 16- Sur la figure 4 A, on a représenté un faisceau d'ultrasons 21 se réfléchissant sur la surface extérieu- re du tube, un faisceau d'ultrasons 22 se réfléchissant sur un défaut 20 situé suivant l'interface 4 entre la couche de placage 3 et l'âme 2 du tube et un faisceau 23 se réfléchissant sur la surface intérieure du tube, les échos correspondants 24, 25 et 26 étant représentés sur la figure 4 B. Le signal d'écho 26 réfléchi par la surface interne du tube présente une amplitude moindre par rap- port au signal 24 réfléchi par la surface extérieure du tube Le décalage temporel entre ces deux échos corres- pond au double du temps de parcours des ondes ultrasono- res dans l'épaisseur du tube. Le signal d'écho 25 correspondant à une réfle- xion sur un défaut 20 suivant l'interface 4 présente une amplitude moindreet un très faible décalage temporel par rapport au signal réfléchi sur la surface extérieure du tube, du fait de la très faible épaisseur de la couche 3 de placage. Cette première méthode de détection est donc limitée par le fait que le défaut est très proche de la surface extérieure du tube et donc que l'écho 25 corres- pondant peut être mélangé avec l'écho 24 qui a une largeur temporelle importante due aux effets de l'ampli- fication électronique du signal ultrasonore. Une seconde méthode illustrée par les figures A et 5 B consiste à utiliser un faisceau d'ondes ultra- sonores 27 en incidence oblique de manière que ce fais- ceau soit d'abord réfléchi par la surface interne du tube, puis par le défaut 28 à l'interface et une seconde fois par la surface interne du tube. Dans ce cas, l'écho 29 correspondant à la réflexion sur le défaut 28 après une première réflexion sur la surface interne du tube suivie d'une seconde réflexion sur la surface interne du tube présente un décalage temporel important par rapport à l'écho 24. De même l'écho 29 et l'écho suivant immédiat 29 ' réfléchi par la surface interne du tube sont d'am- plitude et de largeur temporelle faibles et équivalentes et sont donc facilement séparables. La mise en oeuvre de cette technique peut cependant être difficile suivant la nature du défaut et dans la mesure o l'on doit opérer en incidence oblique. Il peut être également nécessaire d'utiliser un transducteur ultrasonore à émetteur et récepteur séparés. Une troisième méthode de mesure est illustrée par les figures 6 A et 6 B. Le contrôle est effectué par l'intérieur du tube et le faisceau ultrasonore est émis en incidence normale de manière à obtenir une réflexion directe sur le défaut 30. L'écho 31 correspondant à la réflexion sur le défaut 30 présente une amplitude moindre et un décalage temporel important par rapport au signal réfléchi par la surface interne du tube. De même cet écho 31 et l'écho suivant immédiat 31 ' issu de la réflexion sur la surface externe du tube sont d'amplitudes et de largeurs temporelles faibles et équivalentes et sont donc facilement séparables. Cependant, cette méthode de détection est d'une mise en oeuvre difficile dans un contexte indus- triel, dans la mesure o le contrôle doit être effectué par l'intérieur d'un tube de faible diamètre et de grande longueur. Il est ainsi difficile d'obtenir des cadences de contrôle suffisantes pour utiliser le procédé dans un cadre industriel. En outre, l'utilisation d'ultrasons à très hautes fréquences présente des inconvénients dans le cas de l'utilisation du procédé dans un milieu industriel, dans la mesure o ce procédé est sensible aux parasites électroniques. Les figures 7 A, 7 B, 8 A et 8 B illustrent une technique de détection des défauts de décohésion à l'in- terface entre la couche de placage 3 et l'âme 4 d'un tube duplex 1, par transmission d'une onde ultrasonore dans la paroi du tube duplex constituant une gaine de crayon combustible, l'onde ultrasonore étant ensuite réfléchie sur la surface interne du tube, comme il est visible sur la figure 7 A relative à un tube ou une partie de tube ne présentant pas de défaut de décohé- sion. Dans ce cas, l'oscillogramme représenté sur la figure 7 B comporte un écho de fond 36 dont l'amplitude bien qu'inférieure à l'amplitude de l'écho d'entrée 35 est importante. L'application de la méthode à un matériau sain, se traduit donc par une transmission quasi intégrale de J/onde ultrasonore à l'interface entre la couche de placage 3 et 1/âme 4 du tube La réflexion à l'interface 4 est en effet négligeable, dans la mesure o les impé- dances acoustiques des matériaux constituant la couche de placage 3 et l'âme 2 sont très voisines. Dans le cas o un défaut de décohésion 37 est présent à l'interface 4 ' entre la couche de placage 3 ' et l'âme 2 ' d'un tube duplex 1 ', comme représenté sur la figure 8 A, l'onde ultrasonore émise avec une incidence pratiquement normale par rapport à la surface externe du tube ne peut être transmise ou n'est transmise que très partiellement, au niveau du défaut de décohésion 37 situé suivant l'interface 4 '. L'énergie ultrasonore est dissipée par les réflexions successives dans l'épaisseur de la couche de placage 3 '. On obtient alors un écho de fond 36 ' fortement atténué ou même inexistant. L'écho d-entrée 35 ' est élargi et traduit la dissipation de l'énergie ultrasonore par réflexions successives dans la couche de placage. La méthode permet donc de distinguer très facilement un matériau sain d'un matériau présentant des défauts de décohésion. Cette technique de détection par transmission peut être appliquée, en utilisant un faisceau d'ondes ultrasonores dont la fréquence se situe dans un inter- valle permettant une mise en oeuvre facilitée du procédé de détection, par rapport aux procédés de détection par réflexion qui ont été décrits plus haut. Ce domaine de fréquences peut être par exemple compris entre 10 et 20 M Hz De plus, il est possible d'utiliser le transducteur d'ultrasons en incidence normale, ce qui présente des-avantages pour la facilité de mise en oeuvre du procédé. Ces conditions correspondent pratiquement à celles qui sont utilisées actuellement dans le cas du contrôle d'épaisseur de la paroi d'une gaine de crayon combustible. Sur la figure 9, on a représenté un transduc- teur ultrasonore ou palpeur 40 permettant de détecter des défauts de décohésion à l'interface d'un tube duplex 1. Le palpeur 40 est conçu de manière à obtenir une focalisation optimisée du faisceau ultrasonore 41. Les défauts de décohésion à l'interface du tube duplex 1 étant des défauts allongés dans la direc- tion parallèle à l'axe du tube et ayant une surface parallèle à la surface du tube, on cherche à obtenir une tache focale 42 de forme oblongue dont l'axe longitudi- nal est dirigé avec précision suivant une direction parallèle à l'axe du tube La surface 43 de la lentille de focalisation du palpeur a la forme d'un secteur cylindrique et le réglage optimal de la tache focale est obtenu en réglant l'orientation du palpeur de manière que l'écho de fond ( 36 sur la figure 7 B) ait une ampli- tude maximale. En outre, le palpeur doit être à large bande passante, ce qui est obtenu par un fort amortissement. On obtient ainsi des échos très étroits et de plus, l'écho d'entrée ( 35 sur la figure 7 B) est nettement séparé de l'écho de fond ( 36 sur la figure 5 B) On obtient également une meilleure visualisation de l'élar- gissement temporel de l'écho d'entrée (écho 35 ' sur la figure 8 B), lors du passage sur un défaut de décohésion tel que le défaut 37 (figure 8 A). Le palpeur 40 est monté sur un ensemble de déplacement mécanique non représenté qui permet, d'une part, d'effectuer un réglage fin de la focalisation du palpeur, de l'alignement de la tache focale par rapport à l'axe du tube, de la hauteur de liquide de couplage tel que de l'eau c'est-à-dire de la distance entre le palpeur et le tube et de l'incidence du faisceau et, d'autre part, de réaliser un guidage précis du tube en défilement dans la direction de son axe sous le palpeur à ultrasons 40. L'invention, dans ses différents modes de réalisation, permet donc d'effectuer de manière simple, rapide et précise un contrôle de l'épaisseur et de la cohésion de l'interface d'un tube duplex, en utilisant à la fois des techniques de contrôle par ultrasons et des techniques de contrôle par courants de Foucault. La mise en oeuvre du procédé et du dispositif suivant l'invention peut être facilement réalisée dans un cadre industriel, sur un très grand nombre de tubes de grande longueur et de faible diamètre. Il est bien évident que l'invention ne se limite pas aux modes de réalisation qui ont été décrits. C'est ainsi qu'on peut utiliser des domaines de fréquences des ondes ultrasonores différents de ceux qui ont été indiqués et des transducteurs présentant une forme, une structure et des dimensions adaptées aux tubes à contrôler Ces transducteurs ou palpeurs peuvent être associés à des moyens mécaniques de réglage d'un type quelconque. Le tube peut être déplacé dans sa direction longitudinale par rapport au palpeur par des moyens de guidage et des moyens moteurs d'un type quelconque. La position du tube et de la zone en cours de contrôle peut être déterminée avec précision par tout moyen adapté. Il est bien évident également qu'on peut utiliser des dispositifs de mesure d'épaisseur de la couche de placage par courants de Foucault d'un type différent de ceux qui ont été décrits. Les modules de traitement et les moyens infor- matiques associés au palpeur de contrôle ultrasonore et aux moyens de mesure par courants de Foucault peuvent être constitués de composants classiques assurant la numérisation et le traitement des signaux, les calculs d'épaisseur, l'affichage des résultats sous une forme quelconque et l'indication de la présence de défauts, sous la forme de messages facilement exploitables. Enfin, l'invention s'applique au contrôle de tout tube duplex utilisé comme élément de gainage de crayons combustibles d'assemblages pour réacteurs nuclé- aires ou dans d'autres domaines de l'industrie. De même ces types de contrôle peuvent s-appli- quer d'autant plus facilement à des diamètres et épais- seurs de tubes plus importants; la limite supérieure est fixée par la technique à courants de Foucault de mesure de l'épaisseur de placage et cette épaisseur limite est généralement d'environ 2 mm dans le cas des alliages de zirconium mentionnés ci-dessus. RRVENDICATIONS 1. Procédé de contrôle de l'épaisseur et de la cohésion de l'interface ( 4) d'un tube duplex ( 1, 1 ') comportant une âme tubulaire ( 2, 2 ') en un alliage tel qu'un alliage de zirconium recouverte par une couche ( 3, 3 ') de revêtement ou de placage en un alliage dont le métal de base est identique au métal de base de l'allia- ge constituant l'âme tubulaire ( 2, 2 ') caractérisé par le fait que, pour différentes zones de mesure et de contrôle suivant la circonférence ou la longueur du tube et de manière continue ou discontinue on émet des ondes ultrasonores de manière que ces ondes se propagent dans le revêtement ou placage ( 3) et dans l'âme ( 2) du tube ( 1), dans des directions sensi- blement radiales, on recueille les ondes ultrasonores réfléchies par les surfaces interne et externe du tube ( 1), par son inter- face ( 4) entre l'âme ( 2) et le revêtement ( 3) et par des défauts de cohésion éventuels ( 20, 28, 30, 37) à l'in- terface ( 4, 4 '), ou transmises par la couche de revête- ment ou de placage ( 3, 3 '), on mesure les temps de propagation des ondes ultraso- nores dans l'épaisseur du tube ( 1), on détermine l'amplitude et la forme des ondes réflé- chies, on soumet le tube ( 1, 1 '), depuis sa surface externe, à une induction magnétique créée par un courant sinusoï- dal multifréquences, on effectue des mesures de phase et/ou d'amplitude des courants induits dans le tube ( 1, 1 ') appelés courants de Foucault, on en déduit l'épaisseur de la couche de revêtement ( 3, 3 '), on calcule l'épaisseur totale du tube ( 1) à partir des mesures de temps de propagation des ultrasons et de l'épaisseur de la couche de revêtement ( 3, 3 '), et on détermine la cohésion du tube à son interface ( 4, 4 ') par analyse de l'amplitude et de la forme des ondes ultrasonores réfléchies par l'interface ( 4, 4 ') ou transmises par la couche de revêtement ou de placage ( 3, 3 '). 2 Procédé suivant la revendication 1, carac- térisé par le fait que la fréquence des ondes ultrasono- res utilisée est comprise entre 10 et 20 M Hz- 3. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que le courant sinusoïdal multifréquence présente une fréquen- ce principale déterminée de façon à optimiser la sensi- bilité aux variations d'épaisseur de la couche de revê- tement ou de placage ( 3, 3 ') et à minimiser les varia- tions des signaux correspondant aux courants induits dues aux variations d'entrefer, lorsque le tube est soumis à une induction magnétique créée par le courant sinusoïdal multifréquences, ainsi qu'au moins une seconde fréquence complémentaire sensible à la variation de conductivité d'au moins l'un des alliages constituant l'âme ( 2, 2 ') ou la couche de placage ( 3, 3 ') du tube ( 1, 1 ') et très peu sensible aux variations d'épaisseur du matériau de l'âme ( 2, 2 ') ou du placage ( 3, 3 '). 4. Procédé suivant la revendication 3, carac- térisé par le fait que le signal d'excitation multifré- quences comporte une seconde fréquence complémentaire sensible à la variation moyenne de conductivité des alliages constituant l Jâme ( 2, 2 ') et la couche de placage ou de revêtement ( 3, 3 ') du tube, tout en étant très peu sensible aux variations d'épaisseur de l'âme ( 2, 2 ') et du placage ( 3, 3 '). 5. Procédé suivant la revendication 3, carac- térisé par le fait que le signal d'excitation multifré- quence comporte deux fréquences secondaires complémen- taires dont 1-une est sensible à la variation de conduc- tivité de l'alliage constituant l'âme ( 2, 2 ') du tube et très peu sensible aux variations de conductivité de l'alliage constituant la couche de placage ou de revête- ment ( 3, 3 ') et aux variations d'épaisseur de l'âme ( 2, 2-) et du placage ( 3, 3-) et dont l'autre est sensible uniquement aux variations de la conductivité de l'allia- ge constituant la couche de placage ou de revêtement ( 3, 3 '). 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 3, 4 et 5, caractérisé par le fait que le signal multifréquences présente une fréquence complémen- taire sensible aux variations d'entrefer. 7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que l'épaisseur totale es de la paroi du tube duplex ( 1, 1 ') est déterminée à partir de la formule es = ep + ( 8 t ep/Vp) x Va. dans laquelle ep représente l'épaisseur de la couche de revêtement ou de placage mesurée par courants de Foucault, Vp la vitesse des ondes ultrasonores dans la couche de placage ou de revêtement, Va la vitesse des ondes ultrasonores dans le matériau constituant l'âme du tube, et 8 t le temps de propagation des ondes ultrasonores dans l'épaisseur totale du tube. 8. Procédé suivant l-une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que la cohésion du tube ( 1, 1 ') à son interface ( 4, 4 ') est déterminée par détection de défauts de cohésion ( 37), par transmission d'ondes ultrasonores à travers la couche de revêtement ou de placage ( 3, 3 ') et l'inter- face ( 4, 4 '), la présence d'un défaut de cohésion ( 37) à l'interface ( 4, 4 ') se traduisant par un élargissement de l'écho d'entrée ( 35 ') obtenu par réflexion sur la surface externe du tube et à l'interface ( 4 ') ainsi que par un très fort affaiblissement ou une disparition de l'écho de fond ( 36 ') obtenu par réflexion des ondes ultrasonores sur la paroi interne du tube ( 1 '). 9. Dispositif de contrôle de l'épaisseur et de la cohésion de l'interface d'une tube duplex ( 1, 1 ') comportant une âme tubulaire ( 2, 2 ') en un alliage tel qu'un alliage de zirconium recouverte par une couche de revêtement ou de placage ( 3, 3 ') en un alliage dont le métal de base est identique au métal de base de l'allia- ge constituant l'âme tubulaire ( 2, 2 '), caractérisé par le fait qu'il comporte au moins un transducteur d'ultra- sons ( 5, 40), au moins une bobine d'induction ( 10, 14, ) reliée pour son alimentation en courant d'excitation à une source de courant alternatif multifréquence ( 11, 11 ') et des moyens de traitement ( 7, 12) des signaux reçus par le transducteur ( 5, 40) et des signaux corres- pondant aux courants induits dans le tube ( 1, 1 ') par la bobine ( 10, 14, 15). 10. Dispositif suivant la revendication 9, caractérisé par le fait que la bobine d'excitation ( 10) comporte des spires encerclant le tube ( 1) et disposées successivement suivant la direction du tube axial ( 1). 11. Dispositif suivant la revendication 9, caractérisé par le fait que la bobine ( 14) présente un axe dirigé suivant une direction sensiblement radiale du tube ( 1). 12. Dispositif suivant la revendication 9, caractérisé par le fait qu'il comporte une pluralité de bobines ( 15) dont les axes d'enroulement sont dirigés dans des directions radiales par rapport au tube ( 1) fixées dans des positions circonférentielles espacées les unes des autres, sur un support ( 16) encerclant le tube ( 1). 13. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé par le fait que des moyens mécaniques sont associés au tube ( 1) pour assurer son déplacement dans la direction de son axe par rapport à la bobine ( 10, 14, 15). 14. Dispositif suivant la revendication 9, caractérisé par le fait que le transducteur ( 40) compor- te une lentille de focalisation en forme de portion de cylindre, de manière à focaliser le faisceau d'ultrasons suivant une tache focale ( 42) de forme oblongue dont l'axe longitudinal est parallèle à l'axe du tube ( 1).