FR 2670921 A1 19920626 FR 9016079 A 19901221 SYSTEME DE CONTROLE D'UNE MACHINE A PLASMA REACTIF L'invention a pour objet la modification d'une machine à plasma réactif autonome, pour permettre le contrôle de la validité de la sélection d'un programme sur cette machine, par un calculateur central Par exemple, l'invention s'applique à une machine de gravure par plasma réactif, dans une chaîne de fabrication de semi-conducteurs. En matière de fabrication industrielle de semi-conducteurs, on assiste en effet à une limitation des performances des postes de travail des machines à plasma réactif autonomes Une cause de ces limitations provient de la nécessité d'un opérateur humain pour faire la sélection et le lancement d'un programme sur une machine ou même le chargement dans la machine d'un lot de plaquettes ou tranches de silicium Une erreur de l'opérateur et le lot est perdu: on dit qu'il est "scrapé" ( scrapped en littérature anglo-saxonne) De plus l'erreur peut ne pas être tout de suite identifiée, et ce lot continue alors inutilement à être travaillé. Dans l'invention, on veut pouvoir contrôler que l'opérateur ne s'est pas trompé pour, le cas échéant, mettre la machine en erreur avant que le plasma ne soit déclenché et sauver le lot à traiter ou bien identifier de suite le lot à mettre au rebut. Or, dans un aspect de l'automatisation des chaînes de fabrication, on cherche à gérer l'ensemble des machines d'une chaîne de fabrication par un calculateur central CAM (Computer Aided Manufacturing) Ce calculateur suit chaque lot à traiter Il doit non seulement assurer la synchronisation des diverses manipulations sur les lots de plaquettes, mais aussi contrôler l'ensemble des paramètres de fabrication des machines. Cette démarche étant nouvelle, seules les nouvelles machines de fabrication s'intègrent dans un tel environnement automatisé En particulier, elles ont à cet effet les interfaces nécessaires pour communiquer avec le calculateur central selon un protocole déterminé, voire normalisé de communication. Les anciennes machines, conçues dans un esprit d'autonomie, ne peuvent être intégrées par l'utilisateur dans un tel environnement: elles n'ont pas le logiciel de base ni les interfaces nécessaires, elles ne peuvent s'adapter au protocole de communication Seul le fabricant d'une telle machine pourrait réaliser une telle transformation importante et très coateuse Le fabricant préfère développer entièrement des nouvelles machines. Comme il faut cependant que le calculateur central de gestion d'une chaîne de fabrication suive le lot à chaque étape de traitement, on procède comme-suit: une fiche de suivi est associée à chaque lot, à une étape donnée, pour un traitement du lot par une telle machine autonome, l'opérateur va renseigner le calculateur central avec le numéro d'identification du lot, en retour, le calculateur indique quelle recette doit être sélectionnée sur la machine autonome, l'opérateur sélectionne la recette et charge le lot dans la machine. Si l'opérateur se trompe, le calculateur ne peut pas le contrôler et encore moins intervenir et le lot sera perdu. or l'opérateur peut en effet se tromper de numéro de lot, se tromper de fiche de suivi, se tromper de sélection sur la machine, quand un lot est divisé par exemple en 2 paniers, se tromper de panier à charger (par exemple un même panier subira 2 fois le même traitement, et l'autre ne le subira pas). îo Dans tous les cas, le lot est perdu pour la fabrication. Si l'erreur n'est pas remarquée tout de suite, il faudra attendre les contrôles des lots en fin de fabrication, qui permettront d'identifier ce lot à mettre au rebut. En pratique, ces erreurs humaines diminuent de façon îs significative le rendement de la chaîne de fabrication. Un premier but de l'invention est de contrôler la sélection de la recette sur une telle machine à plasma réactif autonome, par exemple une machine de gravure par plasma de plaquettes de silicium. Dans un tel exemple, une recette consiste à déterminer les différents paramètres qui conditionnent les cycles de gravure. Ces principaux paramètres sont les gaz réactifs, qui vont former le plasma réactif dans la chambre de gravure, leur débit respectif, leur pression, la puissance de la radio fréquence pour déclencher l'attaque par le plasma réactif, les paramètres de temps ou durée, les paramètres déterminant la fin du cycle de gravure (intensité lumineuse dans les raies spectrales choisies). Un cycle de gravure comporte en général les phases suivantes: 1 chargement d'une plaquette dans la chambre de gravure 2 pompage des gaz 3 stabilisation des débits et pressions des gaz réactifs 4 gravure par plasma 5 pompage des gaz résiduels 6 déchargement de la plaquette 7 en fin de traitement du lot: nettoyage de la chambre à vide ( reprise des phases 2 à 6) et/ou purge des lignes de gaz avec un gaz neutre (N 2) Chaque réservoir de gaz est commandé par un contrôleur de débit (Mass Flow Controler) qui ouvre plus ou moins le robinet du réservoir de gaz, en fonction de la commande qu'il reçoit de la machine: commande de pleine ouverture ou de pleine fermeture, en phase de purge commande d'ouverture à x% A la fin de la phase de stabilisation, d'une durée de 60 à 90 secondes par exemple, la machine contrôle en particulier le débit des gaz En principe, ce contrôle est terminé avant le début de l'attaque du plasma. Le contrôleur de débit reçoit de la machine une commande de débit, et fournit à la machine le débit réel Le contrôleur de débit a donc une entrée de commande et une sortie de lecture, reliées à la machine. En pratique, ce sont par exemple des entrée/sortie analogiques Ainsi une commande de débit de x, correspondra à une tension analogique d'une amplitude de x% de la tension d'alimentation Vcc du contrôleur reçue sur l'entrée de commande du contrôleur. Dans la phase de contrôle du débit des gaz, chaque contrôleur de débit reçoit donc une commande de débit, en pratique une tension analogique de x% de Vcc Et chaque contrôleur de débit envoie sur sa sortie analogique, la valeur correspondant à l'ouverture du robinet, c'est à dire la valeur de débit réel qui est lue par la machine La machine peut ainsi contrôler que le gaz circule bien entre le réservoir et la chambre de gravure. En effet, si la réponse (débit réel) est différente du paramètre de débit dans la recette sélectionnée par l'opérateur, c'est que le gaz circule mal La machine, qui doit faire concorder la réponse du contrôleur avec le paramètre de la recette sélectionnée avant de déclencher l'attaque du plasma, se met alors en erreur, décharge la plaquette de la chambre, et l'opérateur décharge le lot ou panier de plaquettes de la machine. Il faut cependant dans un certain nombre de machines, que cette différence soit vraiment significative: pour de telles machines très tolérantes, une erreur de 10 ou 20 % de Vcc peut par exemple être tolérée. Dans l'invention, on modifie une partie paramètrée du logiciel d'application de la machine que sont les recettes mémorisées, sans toucher au logiciel de base du fabricant de la machine. Dans l'invention, on modifie chaque recette de la machine pour introduire un faux paramètre de débit dont la valeur identifie de façon bi-univoque la recette, et on utilise un moyen pour simuler un contrôleur, qui connaît la valeur du faux paramètre de la recette que l'opérateur devrait avoir sélectionnée Si l'opérateur s'est trompé, il n'y aura pas égalité entre les deux faux paramètres et la machine se mettra en erreur Le lot sera sauvé On détourne donc une fonction de contrôle de la machine dédiée au contrôle de la bonne circulation des gaz en une fonction de contrôle de sélection de recette. Le moyen pour simuler est de préférence relié au calculateur central qui lui indique cette valeur du faux paramètre de la recette que l'opérateur aurait dû sélectionner Dans l'invention, le faux contrôleur crée donc un lien indirect entre la machine et le calculateur. Dans l'invention, le faux contrôleur est intelligent, pour pouvoir interpréter les commandes de la machine et dialoguer avec le calculateur central. Dans l'invention, le faux contrôleur analyse les commandes qu'il reçoit de la machine, pour déterminer chacune des étapes de gravure et déterminer le nombre de plaquettes traitées Il transmet cette information au calculateur. Dans un premier système de contrôle selon l'invention, on introduit dans la recette une ligne de gaz supplémentaire, le gaz associé étant fictif (pas de réservoir correspondant) Et à cette ligne de gaz correspond dans la recette un paramètre de débit, le faux paramètre, dont la valeur déterminera de façon bi-univoque la recette sélectionnée Ce premier système de contrôle n'est cependant applicable que dans une machine dont au moins une ligne de gaz n'est pas utilisée en opérationnel. Un perfectionnement de la machine consiste à faire faire la comparaison entre la commande de débit de la machine et le faux paramètre transmis par le calculateur par le moyen pour simuler A l'erreur de conversion analogique près, qui dépend des caractéristiques du convertisseur choisi (résolution, précision), on effectue une comparaison absolue, sans intervalle de tolérance. Si le moyen pour simuler trouve une différence, une première solution consiste à lui faire renvoyer en lecture (sur lec 4) à la machine, une valeur qui s'écarte résolument de la commande reçue sur com 4, par exemple avec une différence de 50 ou 80 % de Vcc en plus ou en moins Ainsi on est sûr, quelle que soit la tolérance de la machine, de la faire partir en erreur et donc d'arrêter le traitement du lot de plaquettes de silicium. Une autre solution consiste à utiliser une sortie du moyen pour simuler pour déclencher dans la machine une erreur prioritaire qui la fasse s'arrêter instantanément Par exemple, une sortie qui couperait le retour d'un capteur de contrôle prioritaire, comme celui des circuits de refroidissement de telles machines. Dans ces deux cas, on est sûr que même une machine très tolérante sur le contrôle des débits parte immédiatement en erreur sur la détection d'erreur de sélection de la recette par le moyen pour simuler, avant le déclenchement du plasma réactif. Dans un second système de contrôle selon l'invention, on ajoute un cycle de gravure supplémentaire dans toutes les recettes, sans puissance de radio-fréquence commandée, pour ne pas déclencher le plasma Pour la phase de stabilisation de ce cycle supplémentaire, les paramètres de débit de tous les gaz excepté celui d'un gaz déterminé, ont la même valeur dans chaque recette, la combinaison qu'ils forment n'étant utilisée dans aucune des recettes pour réaliser un vrai plasma d'attaque Le paramètre de débit du gaz déterminé (g 4 dans la figure 2) prend lui une valeur différente dans chaque recette: c'est le faux paramètre Le moyen pour simuler détecte la phase de stabilisation supplémentaire dans une recette, en reconnaissant la combinaison des paramètres de débit des autres gaz, et se substitue alors au contrôleur de débit du gaz déterminé pour répondre comme débit réel, la valeur du faux paramètre de la recette que l'opérateur devrait avoir sélectionnée. L'invention a donc pour objet un système de contrôle d'une machine qui gère des contrôleurs de débit de gaz réactifs dans une étape de fabrication, un contrôleur de débit ayant une entrée pour recevoir une commande de débit sur une ligne de commande associée de la machine et une sortie pour délivrer le débit réel sur une ligne de lecture de la machine, machine sur laquelle un opérateur sélectionne une parmi des recettes mémorisées dans la machine, recette qui indique pour les différentes phases de l'étape de fabrication les gaz réactifs utilisés et leurs débits, et machine, qui vient alors commander dans une phase de stabilisation chacun des débits sur chacun des contrôleurs de débit et lire chacun des débits réels à la fin de cette phase sur la sortie de chacun des contrôleurs de débit pour les comparer à ceux commandés et qui part en erreur si ces débits sont différents, système de contrôle caractérisé en ce qu'un faux paramètre de débit est ajouté dans chacune des recettes mémorisées avec une valeur différente pour chacune et autre que pleine ouverture ou fermeture, et qu'un moyen pour simuler un contrôleur de débit reçoit dans une phase de stabilisation ce faux paramètre sur une ligne de commande associée et délivre en sortie un débit réel qui est la valeur du faux paramètre d'une recette que l'opérateur devrait avoir sélectionnée. D'autres caractéristiques de l'invention sont décrites dans la description qui suit faite, à titre indicatif et non limitatif de l'invention et en référence aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 représente un premier système de contrôle selon l'invention, la figure 2 représente un second système de contrôle selon l'invention. Un premier système de contrôle est représenté en figure 1 Il s'applique aux machines qui n'utilisent pas en opérationnel toutes les lignes de gaz qu'elles sont capables de gérer Dans l'exemple, la machine M est capable de gérer quatre lignes de gaz gl à g 4, mais n'en utilise que 3 en opérationnel: gl à g 3 Les lignes de gaz entrent dans la chambre de gravure Cg, dans laquelle une plaquette p à traiter est posée sur un plateau ou support Chaque ligne de gaz gi utilisée est contrôlée par un contrôleur de débit MF Ci (ie l 1,3 l). Chaque MF Ci utilisé en opérationnel est connecté à un réservoir de gaz Ri et contrôle l'ouverture du robinet du réservoir Schématiquement sur la figure 1, on a représenté les réservoirs de gaz Rl, R 2 et R 3 associés aux contrôleurs MFC 1, MFC 2 et MFC 3. Chaque MF Ci (Mass Flow Controler) pour i = 1 à 3 est commandé sur une entrée de commande Ei par une ligne de commande comi de la machine et contrôlé sur une sortie de lecture Si par une ligne de lecture leci de la machine. Un MF Ci peut ainsi recevoir de la machine sur son entrée Ei une commande de débit x et répondre sur sa sortie avec le débit réel. Par exemple, ces informations sont des tensions analogiques Dans cet exemple, une commande de débit x peut s'exprimer sous forme d'un pourcentage par rapport à la tension d'alimentation Vcc du MF Ci (x% de Vcc). Dans l'invention, les lignes de commande com 4 et de contrôle lec 4 de la machine pour la ligne de gaz g 4 non utilisée en opérationnel sont connectées respectivement sur une entrée E et une sortie S d'un moyen pour simuler un contrôleur (PC) Ce moyen est intelligent, il comporte un microprocesseur, de la mémoire et des interfaces entrées/sorties. En particulier, il comprend des convertisseurs numérique/analogique et analogique/numérique non représentés pour aller lire et écrire sur l'entrée E et la sortie S. Ce moyen pour simuler un contrôleur de débit, comporte en outre une interface de communication avec un calculateur CAM; cette interface est par exemple une liaison série. Le calculateur CAM est, dans l'esprit de l'invention, celui qui contrôle la chaîne de fabrication: il commande les machines conçues comme des automates et suit les différentes étapes de fabrication des différents lots de plaquettes de semi-conducteur Un tel automate qu'il contrôle (AUT) est représenté sur la figure 1 Pour les machines autonomes, le calculateur est renseigné par l'opérateur sur le numéro du lot à traiter Et le calculateur détermine la recette à sélectionner sur la machine L'opérateur va ensuite sélectionner la recette sur la machine, par exemple sur un écran à touches sensitives de la machine (non représenté). Dans l'invention, les recettes des machines autonomes qui n'utilisent pas toutes leurs lignes de gaz, sont transformées: on ajoute en effet dans ces recettes une ligne de gaz supplémentaire à gérer, bien il que cette ligne de gaz (g 4 dans la figure 1) ne soit pas en réalité raccordée à un réservoir de gaz A ce gaz fictif, on associe donc en particulier un paramètre de débit: c'est le faux paramètre de l'invention. Dans l'exemple de la figure 1, c'est le gaz g 4 qui est fictif. Comme cette ligne de gaz fictif est déclarée utilisée dans la recette modifiée, la machine M va commander sur com 4 le débit lu dans la recette et lire sur lec 4 le débit réel. Dans l'invention, c'est alors le moyen pour simuler qui lit la ligne de commande com 4 de la machine et qui lui répond sur la ligne de lecture lec 4. Dans l'invention, quand une commande de débit du gaz fictif est envoyée par la machine M, autre qu'une commande de pleine ouverture ou fermeture, le moyen pour simuler, donne en réponse à la machine comme valeur du débit réel du gaz g 4, la valeur du faux paramètre de la recette que l'opérateur devrait avoir sélectionnée De préférence, cette valeur lui aura préalablement été envoyée par le calculateur avant le début du traitement du lot. Si cette réponse du moyen pour simuler diffère du débit commandé par la machine, c'est à dire le débit indiqué dans la recette sélectionnée par l'opérateur, cela voudra alors dire que l'opérateur s'est trompé Ce contrôle se fait normalement en fin de phase de stabilisation des gaz, avant l'envoi de la radio-fréquence de déclenchement du plasma. Si la machine détecte une erreur en fin de phase de stabilisation, elle se met en erreur et décharge la plaquette de la chambre de gravure et l'opérateur décharge le panier de la machine: toutes les plaquettes sont sauvées, y compris celle dans la machine, le plasma n'ayant pas été déclenché. Si on avait pris l'exemple d'une machine à gaz réactifs qui traite plusieurs plaquettes à la fois, toutes ces plaquettes auraient de même été déchargées et sauvées. Quand une commande de pleine ouverture ou de pleine fermeture est envoyée, le moyen pour simuler répond comme débit réel, pleine ouverture ou pleine fermeture. En effet, ces commandes correspondent à la phase de purge de la chambre, entre chaque lot à traiter Cette phase qui est indépendante de la recette utilisée est nécessaire pour passer au traitement du lot suivant. Le moyen pour simuler est de préférence un PC (personal computer) ou une station de travail informatique En effet, avec un tel matériel courant, il est aisé d'assurer les différentes interfaces: celles avec la machine, celle avec le calculateur. Les cartes d'interfaces entrées/sorties pour PC (ou station de travail) sont en effet nombreuses dans le commerce pour répondre à tout besoin de l'utilisateur. Il est ainsi facile de s'adapter à tout type d'interface possible de la machine. Le PC est un matériel d'utilisation souple et courante. Dans l'invention, seuls sont alors à développer spécifiquement le gestionnaire de protocole de dialogue entre le moyen pour simuler et le calculateur, le logiciel de simulation: lecture/écriture sur les interfaces avec la machine, analyse des commandes, et à modifier les recettes mémorisées dans la machine pour déclarer une ligne supplémentaire de gaz et les paramètres de débit associés Toutes ces considérations montrent le moindre coût d'une telle transformation comparé à l'achat d'une nouvelle machine, même si elle ne permet que le contrôle à posteriori des choix d'un opérateur, avec récupération du lot, et non un contrôle total de la machine par le calculateur central. Dans l'invention, l'analyse des commandes de la machine par le moyen pour simuler permet aussi de compter les cycles de gravure opérés: il y a autant de cycles de gravure que par exemple de commande de débit autres que pleine ouverture ou fermeture ( 1 seule phase de purge par lot) Ainsi on peut en déduire le nombre de plaquettes traitées Comme le calculateur, qui suit le lot, connaît exactement le nombre de plaquettes du lot traité, par comparaison avec le nombre calculé que lui a transmis le moyen pour simuler, il peut déclencher une alarme si il n'y a pas égalité: l'erreur est tout de suite détectée Le lot est perdu, puisque cette erreur n'est détectée qu'à la fin du traitement du lot, mais cela évite de continuer à le travailler dans la chaîne de fabrication; on économise donc de l'argent De plus, dans certain cas le lot sera malgré tout récupérable. De manière avantageuse, toutes les entrée/sortie de tous les contrôleurs sont dérivées sur des entrées du moyen pour simuler Celle-ci agit alors comme un espion et peut analyser l'ensemble des commandes et réponses des contrôleurs Il peut ainsi détecter toute anomalie. On peut aussi espionner des lignes de status de la machine en dérivant ces lignes sur des entrées du PC (et en incorporant dans le PC, la carte d'interface qui va bien). Mais on a vu par ailleurs que certaines machines pouvaient être très tolérantes sur le contrôle des débits Or dans l'invention, le débit du gaz g 4 prend une valeur différente pour chaque recette, cette valeur étant un pourcentage de Vcc autre que O (pleine fermeture) et 100 % de Vcc (pleine ouverture) Pour une machine qui aurait beaucoup de recettes, l'écart entre deux valeurs de débit de g 4 pourrait être alors petit, par exemple inférieure à 10 % de Vcc Si la machine a pour ce contrôle des débits une tolérance supérieure à % de Vcc, elle ne verra pas d'erreur de comparaison. Un perfectionnement de la machine consiste alors à faire faire la comparaison entre la commande de débit de la machine et le faux paramètre transmis par le calculateur par le moyen pour simuler A l'erreur de conversion analogique près, qui dépend des caractéristiques du convertisseur choisi (résolution, précision), on effectue une comparaison absolue, sans intervalle de tolérance. Si le moyen pour simuler trouve une différence, une première solution consiste à lui faire renvoyer en lecture sur lec 4 à la machine une valeur qui s'écarte résolument de la commande reçue sur com 4, par exemple avec une différence de 50 ou 80 % de Vcc en plus ou en moins, de manière à sortir de la tolérance de la machine Ainsi on est sûr, quelle que soit la tolérance (par exemple 10 ou 20 % de Vcc) de la machine, de la faire partir en erreur et donc d'arrêter le traitement du lot de plaquettes de silicium. Une autre solution consiste à utiliser une sortie du moyen pour simuler pour déclencher dans la machine une erreur prioritaire qui la fasse s'arrêter instantanément Par exemple, une sortie qui couperait le retour d'un capteur de contrôle prioritaire, comme celui des circuits de refroidissement de telles machines. Dans ces deux cas, on est sûr que même une machine très tolérante sur le contrôle des débits parte immédiatement en erreur sur la détection d'erreur de sélection de la recette par le moyen pour simuler, avant le déclenchement du plasma réactif. Un deuxième système de contrôle selon l'invention est représenté en figure 2 (on utilise les références de la figure 1 pour désigner les mêmes éléments) Il permet en particulier de résoudre le cas o, en opérationnel, la machine utilise toutes les lignes de gaz disponibles. Dans cette réalisation, toutes les entrées Ei des contrôleurs sont dérivées sur des entrées du PC Et la ligne de lecture de la machine vers l'un des contrôleurs, lec 4, vers le contrôleur MFC 4 dans la figure 2, peut être commutée soit sur la sortie 54 du contrôleur MFC 4, soit sur une sortie S du PC La commande de commutation K est assurée par le PC. Dans l'invention, on modifie les recettes de la machine en ajoutant un cycle de gravure supplémentaire, sans puissance commandée pour le plasma, pour ne pas déclencher l'attaque du plasma dans ce cycle Pour la phase de stabilisation de ce cycle supplémentaire, les paramètres de débit de tous les gaz excepté celui d'un gaz déterminé, ont la même valeur dans chaque recette, la combinaison qu'ils forment n'étant utilisée dans aucune pour réaliser un vrai plasma d'attaque Le paramètre de débit du gaz déterminé (g 4dans la figure 2) prend lui une valeur différente dans chaque recette: c'est le faux paramètre. En effet, dans ce deuxième mode de contrôle, le PC reconnaît la phase de stabilisation du cycle supplémentaire par l'analyse des entrées de commande des autres MF Ci El à E 3 dans l'exemple La phase supplémentaire correspond par exemple dans toute les recettes à la combinaison des commandes de débits suivante: El = 20 et E 2 = 20 et E 3 = 20 Cette combinaison est la même pour toutes les recettes et ne correspond à aucun plasma réactif utilisé en opérationnel Cette combinaison lue par le PC lui permet de reconnaître la phase de stabilisation du cycle supplémentaire dans n'importe quelle recette Il commute alors la ligne de lecture de la machine, lec 4, sur sa sortie S Et c'est lui qui répond comme débit réel du gaz g 4, par la valeur du faux paramètre de la recette que l'opérateur devrait avoir sélectionnée. S'il n'y a pas correspondance avec le faux paramètre de la recette sélectionnée dans la machine, c'est que l'opérateur s'est trompé. Là encore, il y a bijection entre la recette et la valeur de ce faux paramètre. Comme dans le 1 er mode de réalisation, on peut compter les plaquettes, analyser l'ensemble du déroulement de la recette en espionnant la sortie des contrôleurs nous ne reviendrons donc pas sur ces avantages. Le perfectionnement vu pour le ler mode de réalisation s'applique aussi dans le second mode. REVENDICATIONS 1 Un système de contrôle d'une machine (M) qui gère des contrôleurs de débit (MF Ci) de gaz réactifs dans une étape de fabrication, un contrôleur de débit ayant une entrée (Ei) pour recevoir une commande de débit sur une ligne de commande (comi) associée de la machine et une sortie (Si) pour délivrer le débit réel sur une ligne de lecture (leci) de la machine, machine sur laquelle un opérateur sélectionne une parmi des recettes mémorisées dans la machine, recette qui indique pour les différentes phases de l'étape de fabrication les gaz réactifs utilisés et leurs débits, et machine, qui vient alors commander dans une phase de stabilisation chacun des débits sur chacun des contrôleurs de débit et lire chacun des débits réels à la fin de cette phase sur la sortie de chacun des contrôleurs de débit pour les comparer à ceux commandés et qui part en erreur si ces débits sont différents, système de contrôle caractérisé en ce qu'un faux paramètre de débit est ajouté dans chacune des recettes mémorisées avec une valeur différente pour chacune, et qu'un moyen pour simuler (PC) un contrôleur de débit reçoit dans une phase de stabilisation ce faux paramètre sur une ligne de commande associée (com 4) et délivre en sortie (lec 4) un débit réel qui est la valeur du faux paramètre d'une recette que l'opérateur devrait avoir sélectionnée. 2 Système de contrôle selon la revendication 1, caractérisé en ce que le faux paramètre de débit est celui d'un gaz non utilisé dans l'étape de fabrication, et que l'on modifie chaque recette mémorisée pour que ce gaz soit déclaré utilisé, avec comme paramètre de débit, le faux paramètre de débit ayant une valeur différente pour chaque recette. 3 Système de contrôle selon la revendication 2, caractérisé en ce que suite à une commande de pleine ouverture et de pleine fermeture correspondant à ce gaz non utilisé dans l'étape de fabrication, le moyen pour simuler renvoie comme débit réel sur la ligne de lecture de la machine, pleine ouverture et pleine fermeture. 4 Système de contrôle selon la revendication 1, caractérisé en ce que le faux paramètre de débit est celui d'un premier gaz utilisé dans l'étape de fabrication dans un cycle supplémentaire de gravure dans lequel l'attaque du plasma n'est pas déclenché, cycle supplémentaire ajouté dans toutes les recettes de la machine, la combinaison des débits des autres gaz utilisés étant la même dans toutes les recettes pour la phase de stabilisation de ce cycle supplémentaire, et le moyen pour simuler recevant toutes les entrées de commande de chacun des contrôleurs de manière à reconnaître cette phase de stabilisation par la combinaison des débits des autres gaz, pour prendre la place du contrôleur du premier gaz pendant cette phase de stabilisation supplémentaire. 5 Système de contrôle selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le moyen pour simuler comporte un microprocesseur. 6 Système de contrôle selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moyen pour simuler comporte en outre une interface de communication avec un calculateur central qui sait quelle recette l'opérateur devrait avoir sélectionné et qui lui transmet le faux paramètre de débit correspondant avant le début du traitement du lot. 7 Système de contrôle selon les revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est utilisé pour une machine de gravure par plasma. 8 Système de contrôle selon la revendication 6, caractérisé en ce que le moyen pour simuler transmet au calculateur le nombre de plaquettes de silicium traitées par la machine. 9 Système de contrôle selon la revendication 6, caractérisé en ce que le moyen pour simuler transmet au calculateur les status de la machine. Système de contrôle selon les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le moyen pour simuler fait la comparaison entre la commande de débit qu'il reçoit sur la ligne de commande de la machine et la valeur du faux paramètre de la recette que l'opérateur devrait avoir sélectionnée, et en cas de différence, renvoie comme débit réel sur la ligne de lecture de la machine, une valeur très différente de la commande de débit reçue de la machine. il Système de contrôle selon les revendications là 4, caractérisé en ce que le moyen pour simuler fait la comparaison entre la commande de débit qu'il reçoit sur la ligne de commande de la machine et la valeur du faux paramètre de la recette que l'opérateur devrait avoir sélectionnée, et en cas de différence, provoque une erreur prioritaire dans la machine pour qu'elle s'arrête.