FR 2661927 A1 19911115 FR 9105630 A 19910507 L'invention concerne un traitement par un alcali au mouillé (mercerisage) et la teinture de matériau cellulosique en un seul bain ou en deux bains. Jusqu'à présent, il a été impossible de teindre et mer- ceriser consécutivement, hormis avec une étape intermédiaire séparée de lavage et de séchage Par exemple, il était nécessaire d'effectuer un processus indépendant de prétraite- ment, tel que flambage, lavage, désencollage, blanchiment, traitement par un alcali, et mercerisage, à la suite de quoi il fallait laver très soigneusement le matériau et le sécher avant de le teindre (par un procédé continu). Les procédés de teinture en continu comprennent les procédés d'abandon à froid, les procédés d'abandon à chaud, les procédés de foulardage avec vapeur, les procédés de fou- lardage-séchage et les procédés de foulardage-thermofixage. Il est bien connu que le mercerisage d'un matériau con- duit à une amélioration de l'affinité tinctoriale de la fibre ainsi que du gonflement de la fibre, qui a pour résultat les avantages suivants: haute affinité tinctoriale éclat de mercerisage amélioré souplesse à la manipulation amélioration de la teinture du coton immature/mort froissement moindre d'articles façonnés tubulaires par des opérations telles que lavage forme structurale et forme d'articles régulières, planes et nettes pas de concentration sur les lisières d'articles tricotés et absence de vrillage élasticité dans le cas du jersey simple bonne stabilité dimentionnelle améliorée et possibilité d'utilisation d'une quantité moindre de liquide lors de traitements de lavage Jusqu'à présent, il faut effectuer le mercerisage en une seule étape qui est ensuite terminée et le produit est ensuite lavé soigneusement, savonné, lavé à nouveau puis séché. Cela peut être coûteux et demander beaucoup de temps. Selon l'invention, on prévoit: a) un procédé à deux bains pour traiter un matériau cellulosique par un alcali et appliquer un colorant sur le matériau, caractérisé par le traitement par foulardage du matériau avec un alcali (traitement également connu sous le nom de caustification) et la teinture par teinture au foulard ou impression, avec un colorant réactif, sans étape intermé- diaire de lavage et de préférence aussi de séchage, ou b) un procédé à un bain pour traiter un matériau cellu- losique par un alcali et un colorant caractérisé en ce que le matériau est traité par foulardage avec un alcali et un colo- rant réactif de préférence pour donner une augmentation de poids de 55 à 200 % calculée sur le poids sec du matériau traité. Pour éviter des problèmes, dans le procédé selon l'in- vention, de préférence, on effectue d'abord le traitement par un alcali, suivi de la teinture Toutefois, la teinture peut être effectuée en premier, suivie du traitement par un alcali. Les colorants qui peuvent être appliqués sur le matériau dans le procédé selon l'invention sont, de préférence, des colorants qui ne sont pas altérés par un alcali, encore mieux ceux qui peuvent être utilisés dans des conditions de traite- ment alcalin, sans perte due à l'hydrolyse, lorsqu'ils sont appliqués et fixés sur les articles. Les colorants utilisés dans le procédé selon l'invention sont, de préférence, choisis parmi des colorants réactifs pour teinture à froid. Les colorants réactifs préférés sont ceux appartenant aux séries suivantes: difluoromonochloropyrimidine dichloroquinoxaline méthylsulfonylchlorométhylpyrimidine et combinaisons de monofluorotriazine et des combinaisons de celles-ci avec d'autres systèmes réactifs qui sont des colo- rants réactifs à deux groupes réactionnels (éventuellement différents) appelés colorants réactifs à systèmes à double fixation. Les colorants réactifs appartenant à la série des colo- rants difluoromonochloropyrimidine sont particulièrement pré- férés. Le support de matériau est, de préférence, un matériau fibreux cellulosique, comprenant de préférence le coton. De préférence, dans un procédé à deux bains, dans la première étape de traitement (qu'il s'agisse de la teinture ou ou traitement alcalin), le gain de poids du matériau va de préférence de 50 à 110 %, encore mieux de 60 à 100 % en poids, et dans la seconde étape, il va de préférence de 5 à 10 -, encore mieux de 20 à 110 %, au mieux de 20 à 60 %, pour donner un gain de poids total de préférence de 55 à 200 %, encore mieux de 65 a 200 % et au mieux de 80 à 150 %, en particulier de 85 à 100 %, en raison de l'absorption d'alcali et de colo- rant. Dans un procédé en un seul bain, le gain total de poids va de préférence de 65 à 200 %, encore mieux de 80 à 150 %, en particulier de 85 à 110 %, en raison de l'absorption d'alcali et de colorant. Si l'on utilise une pàte à imprimer pour appliquer le colorant, la quantité de pâte absorbée va de préférence de 5 à %, par rapport au poids sec du matériau. Les bains peuvent tre utilisés pour imprégner le maté- riau en employant les appareils et procédés qui sont décrits dans US-A-4 872 325 (DE-A-36 20 864), US-A-4 878 365 (DE-A-37 33 997) et US-A-4 862 713 (DE-A-37 33 996) Les brevets US Sont cites aà titre de référence pour illustrer l'augmentation de poids désirée. En particulier, on utilise de préférence un appareil Fl'ex-Nip pour l'application d'un bain ou des deux bains sur le matériau L'appareil Flex Nip est décrit dans les e ve s- US précités. Le gain de poids est un gain de poids calculé sur le poids du matériau avant le traitement par le procédé selon l'invention. Avec des articles tissés, il est souhaitable d'avoir une plus faible quantité de bain absorbée (de préférence de 50 à % au total), tandis qu'avec des articles tricotés, une plus forte addition de poids sec est requise (de préférence de à 200 %). Le procédé selon l'invention peut être effectué dans un processus en un seul bain ou dans un processus en deux bains. Dans la présente description, il doit être entendu qu'une p&- te à imprimer est définie comme un bain. Le procédé selon l'invention est de préférence un procédé en deux bains Cela est dû au fait que seul un petit nombre de colorants sont appropriés au procédé en un seul bain, étant donné que ces colorants doivent être très résistants à l'hy- drolyse et aux électrolytes. Une étape de fixage de colorant est de préférence effec- tuée à la fin du procédé selon l'invention. Le procédé selon l'invention permet d'effectuer la caus- tification (mercerisage) et la teinture sans un traitement intermédiaire de lavage et de séchage, et donne des teintures intenses et brillantes lorsqu'il y a une bonne fixation du colorant. L'expression "traitement par un alcali" comprend essen- tiellement le mercerisage. Le traitement par un alcali est de préférence effectué au moyen de solutions aqueuses d'un alcali à une concentration déterminée Les alcalis préférés sont l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium (et des mélanges de ceux-ci) L'al- cali préféré est l'hydroxyde de potassium. Dans le procédé selon l'invention, la solution alcaline a de préférence une alcalinité de 5 à 42 ' Bé, encore mieux de 5 à 320 Bé, au mieux de 20 à 300 Bé L'hydroxyde peut en partie être remplacé par un sel, auquel cas l'alcalinité de la so- lution est de préférence de 6 à 250 Bé. Dans le procédé selon l'invention, la solution alcaline contient de préférence de 120 à 400 g/l d'un hydroxyde de métal alcalin (hydroxyde de sodium et/ou de potassium) ou de préférence de 200 à 400 g/l d'hydroxyde de potassium. On a également constaté que lorsqu'on remplace une partie de l'alcali par un sel, il s'agit de préférence d'un sel du métal alcalin particulier Dans le cas de l'alcali préféré, l'hydroxyde de potassium, il s'agit d'un halogénure de potas- sium, de préférence du chlorure de potassium. Lorsque, dans le procédé selon l'invention, on remplace une partie de l'alcali par un sel correspondant, le rapport de l'alcali au sel va de préférence de 1:10 à 10:1, encore mieux de 3:1 à 1:10, au mieux de 3:1 à 1:3. Si l'on effectue le fixage par un processus de traitement thermique, par exemple par vaporisage à 100-150 C, on peut remplacer de 10 à 50 % de l'hydroxyde de potassium par du chlorure de potassium. Le procédé préféré selon l'invention comprend l'impré- gnation d'un matériau cellulosique avec une solution alcaline et l'abandon du matériau dans la solution pendant une durée de 3 à 30 secondes, pour permettre le gonflement du matériau, l'élimination de l'alcali en excès hors du matériau et ensuite l'application du colorant par teinture au foulard ou impres- sion. En principe, dans un procédé en deux bains, le traitement par un alcali peut être effectué d'abord, suivi de la tein- ture, ou la teinture peut 9 tre effectuée en premier lieu, suivie du traitement par un alcali Cependant, on effectue de préférence en premier lieu le traitement par un alcali. Dans le procédé selon l'invention, on peut, de préfé- rence, ajouter à la solution de traitement alcalin d'autres substances auxiliaires, de préférence celles utilisées dans les procédés normaux de teinture. Dans le procédé selon l'invention, on ajoute à la solu- tion de traitement alcalin d'autres substances auxiliaires, choisies parmi a) des agents complexants qui sont capables de séquestrer des métaux lourds sans affecter les colorants contenant des métaux, éventuellement conjointement avec un dispersant, b) des agents lubrifiants, dispersants et éventuellement des agents retardateurs/agents d'unisson pour colorants réactifs, et c) un silicate de métal alcalin. Dans le procédé selon l'invention, on utilise de préfé- rence dans la solution de traitement alcalin un ou plusieurs agents mouillants, pour l'obtention d'un mouillage rapide et uniforme des articles par l'agent de traitement alcalin. Lorsqu'on utilise un agent mouillant (ou un mélange d'agents mouillants), la quantité utilisée va de 0,1 à 10 g/l, de pré- férence de 2 à 6 g/l. On peut ajouter d'autres substances auxiliaires dans la solution alcaline, comprenant des agents complexants, qui sont capables de séquestrer des métaux lourds sans affecter les colorants contenant des métaux, tout en étant efficaces dans les conditions alcalines mentionnées plus haut Il peut être avantageux d'utiliser un agent complexant conjointement avec un dispersant, en particulier un dispersant anionique, par exemple un amide d'acide gras sulfoné Un exemple d'un tel mélange est une composition aqueuse comprenant 15 % en poids de gluconate de sodium et 5 % en poids d'un amide d'acide gras sulfoné. Les agents complexants (éventuellement avec un disper- sant) sont utilisés en quantités allant jusqu'à 40 g/l, en fonction de la dureté de l'eau On utilise de préférence les agents complexants en une quantité de 0,2 à 20, encore mieux de 0,5 à 10, en particulier de 2,5 à 5 g/l. Dans le procédé selon l'invention, la solution de trai- tement alcalin peut également contenir un lubrifiant Ces lubrifiants peuvent jouer le rôle de dispersants et éventuel- lement de retardateurs/agents d'unisson pour colorants réac- tifs De tels agents sont connus Il s'agit de préférence de substances anioniques, par exemple d'huile dé ricin sulfatée ou sulfonée. Lorsqu'on utilise un lubrifiant, on l'utilise de préfé- rence en une quantité de 0,1 à 50 g/l, encore mieux de 1 à g/l. La solution de traitement alcalin peut contenir en outre les agents de blanchiment usuels, tels que du peroxyde d' hydrogène. Lorsqu'on utilise des colorants réactifs ou à complexe métallique, il est préférable de ne pas utiliser de com- plexant dans la solution de traitement alcalin. Dans le procédé selon l'invention, la solution tincto- riale peut de préférence contenir des adjuvants de teinture usuels, par exemple de l'urée, des agents de rétention, des agents antimousse et des agents mouillants. Dans le procédé selon l'invention, la solution alcaline peut également contenir un silicate de métal alcalin, de pré- férence du silicate de sodium ou encore mieux de potassium. En ce cas, l'alcalinité de la solution de traitement alcaline est influencée par l'hydroxyde de métal alcalin et le sili- cate de métal alcalin La quantité de solution de silicate de métal alcalin dans la solution de traitement alcaline peut aller jusqu'à 200 ml de silicate de potassium par litre, avec une alcalinité de 38-41 Bé Cependant, la quantité de sili- cate présente va de préférence de 50 à 200 ml/1, encore mieux de 100 à 200 ml, de préférence d'une solution de silicate de potassium, par litre, avec une alcalinité de 38-41 Bé La raison de l'addition du silicate de métal alcalin est essen- tiellement d'empêcher tout rétrécissement des articles au cours du gonflement. Les bains aqueux de traitement par un alcali et de teinture sont appliqués de préférence à une température de 10 à 100 e C, de préférence de 15 à 800 C, encore mieux de 15 à C. Après application des processus de traitement alcalin ou de teinture, les articles peuvent être abandonnés, par exemple, dans un processus de fixage, jusqu'à ce que l'effet désiré du traitement alcalin ou jusqu'à ce que la fixation du colorant ait lieu. De forts gains de poids sont habituellement dus aux processus dits "de double foulardage" de divers types, par exemple le processus de foulardage horizontal, vertical, et de foulardage-pinçage ou diverses combinai- sons de ceux-ci ou au moyen d'appareils pour la pulvérisa- tion de colorant, l'application de mousse, l'application électrostatique de colorant ou des combinaisons de ces appli- cations avec le principe du foulardage avec l'alcali. Ces procédés sont mis en O Euvre comme suit On prépare un bain de la solution dans un bac vertical et on met le matériau en contact avec une très petite quantité d'une solu- tion de traitement qui est régulièrement complétée Le fond du bac est bordé par deux lèvres horizontales disposées de chaque côté du bac de sorte que les lisières du matériau, par exemple sous forme de nappe, peuvent être tirées à tra- vers le bac entre les deux lèvres parallèles ce qui permet l'application de la solution sur le matériau à un degré par- ticulier d'humidité L'avantage particulier de cet appareil est la possibilité de transfert d'une quantité minimale de solution alcaline dans le stade suivant Une forte concen- tration d'alcali dans le bain de teinture aurait pour incon- vénient de pouvoir provoquer des réactions indésirables, tel- les qu'une hydrolyse non maîtrisée, ou affecter la substan- tivité du colorant Un autre avantage de l'application de solution par addition est que les limites de solubilité des colorants n'influencent pas l'intensité de la teinture, qui peut être rendue bien plus grande. En maintenant séparées la solution alcaline et la solu- tion de teinture, on peut utiliser cet appareil de traitement par un alcali (mercerisage) pour l'étape de fixage de la teinture. Le procédé de la présente invention permet d'effectuer un procédé d'abandon à froid totalement continu, ce par quoi le fixage de colorant peut avoir lieu en quelques minutes sans la nécessité d'aucun apport d'énergie thermique (par exemple vaporisage ou thermofixage), c'est-à-dire que le fixage peut être effectué à la température ambiante Tout ce qui est nécessaire est un espace de stockage pour le maté- riau, tel qu'un simple plateau, un appareil à cylindres J box, une vaporiseuse non chauffée ou des récipients à cylindres évidés Normalement, cela exige toutefois l'utili- sation de colorants réactifs réagissant rapidement. Le traitement alcalin et la teinture, conjointement avec le fixage facuiatif de colorant du procédé selon l'in- vention, sont effectués, âe préférence,par les méthodes sui- vantes: 1 Méthodes d'abandon à froid et d'abandon à chaud - étapes de traitement alcalin et de teinture au mouillé sur matériau humide, en une ou deux phases, suivies d'un temps de fixage court ou long comportant un temps de séjour de secondes à 48 heures à une température comprise entre 20 et 230 'C, dans l'air et/ou dans une atmosphère de vapeur, telle qu'elle existe dans des conditions d'une atmosphère de vapeur d'eau à plus de 1000 C ou de vapeur surchauffée sous la pression atmosphérique. On préfère en particulier la méthode d'abandon à froid avec un temps de séjour de 30 secondes à 48 heures, de préfé- rence de 10 minutes à 48 heures Ce traitement peut cependant être également effectué selon un procédé au cylindre de fou- lardage ou des procédés d'abandon à chaud, avec des tempéra- tures préférées dans la plage de 20 à 1000 C, et un temps de séjour de 30 secondes à 8 heures. 2 Méthodes de foulardage-séchage étapes de traite- ment alcalin et de teinture au mouillé sur matériau humide, en une ou deux phases, suivies d'une étape de fixage final à sec à des températures à sec de 100-150 'C dans de l'air chaud ou dans de la vapeur chauffée, pendant 1 seconde à minutes. 3 Méthodes de foulardage-themofixage étapes de trai- tement alcalin et de teinture au mouillé sur matériau humide, en une ou deux phases, suivies d'un processus de thermofixage à la fin de l'opération usuelle de foulardage, qui est effec- tuée comme suit: a)dans de l'air chaud à des températures de 100 à 2300 C pendant une durée de 1 seconde à 30 minutes, ou b) dans de la vapeur à des températures comprises entre et 2300 C, pendant 1 seconde à 30 minutes. 4 Méthodes foulardage à la vapeur étapes de traitement alcalin et de teinture au mouillé sur matériau humide, en un ou deux bains, suivies d'un processus de vaporisage final ef- fectué comme suit: a) dans de la vapeur saturée sous la pression normale à 1000 C, ou b) dans de la vapeur saturée sous surpression, à une température de 100-1500 C. Chaque processus est effectué pendant une durée de 1 seconde à 30 minutes Après traitement, les articles peuvent être lavés par des méthodes connues, puis séchés On les lave de préférence avec de l'eau déminéralisée (douce); le lavage peut être effectué à des températures comprises entre la température ambiante ( 20 'C) et l'ébullition ( 1000 C), de préférence à une température comprise entre 60 et 950 C Si on le désire, les articles peuvent également être neutralisés dans un bain acide, soit avant soit après le lavage. On peut ajouter un agent de blanchiment (de préférence du peroxyde d'hydrogène) au cours de l'opération de lavage. Le procédé selon l'invention peut être utilisé pour traiter par un alcali et teindre tous matériaux textiles à base de fibres de cellulose naturelle ou régénérée et de mélanges de celles-ci, ainsi que des mélanges de fibres natu- il relles et/ou régénérées avec des fibres synthétiques con- jointement avec n'importe quelles structures textiles spécia- les. Les matériaux particulièrement intéressants sont les suivants: des mélanges de fibres de coton et de cellulose régénérée, des fibres de coton et de cellulose régénérée conjointement avec des fibres acryliques ou du polyester. Les formes préférées des matériaux sont les suivantes: articles bruts, tels qu'articles tissés et tricotés, articles tissés ou tricotés prétraités et articles à mailles, en particulier à maille sous forme tubulaire, vêtements tricotés à chaîne et articles en éponge, en velours de soie et en peluche. Lorsque le matériau est du coton brut, le coton mort (ou immature) est également traité et teint. L'accumulation de produits de traitement alcalins et/ou de colorants le long des plis d'articles de forme tubulaire est empêchée Un autre avantage du procédé selon l'invention est la possibilité de traiter les articles sans les tendre. Un méthode particulièrement préférée d'application de bain au mouillé sur matériau humide est celle connue sous le nom de "Flex-Nip-Conception" Après la première imprégnation de traitement par la solution alcaline, le matériau peut aisément être glissé et ainsi il est possible de recommander également l'appareil Flex-Nip pour des articles tricotés (En général l'utilisation de l'appareil Flex-Nip pour des articles tricotés n'est habituellement pas recommandée en raison d'une trop longue durée sous tension) Dans la présente description, toute indication en g/l est donnée par rapport au volume de la solution qui est uti- lis ée. En outre, dans la présente description, tous les poids sont exprimés en poids sec de la matière en question, à moins d'indication contraire. Dans les exemples, l'agent mouillant est du "Sandozin NET" ou Sandozin EH (le premier est un agent mouillant non ionique et le dernier un agent mouillant anionique de Fa. SANDOZ), de préférence du Sandozin NET. La présente invention est illustrée plus en détail à l'aide des exemples descriptifs et non limitatifs ci-après o toutes les températures sont en C sauf indication con- traire Dans les exemples silicates signifie "solution aqueuse de silicate". Exemple 1 Un tissu 100 % coton blanchi est foulardé selon une méthode de double foulardage classique au mouillé, sur maté- riau humide Dans la première étape de foulardage, on prépare une solution aqueuse contenant: 63 g/l d'hydroxyde de potassium à 100 %, 188 g/l de chlorure de potassium, g/l de silicate de sodium ayant une alcalinité de 380 Bé, g/l d'un mélange d'un agent mouillant Sandozin NET résistant à l'alcali, disponible dans le commer- ce, et d'un mélange de gluconate de sodium/ami- de d'acide gras sulfoné. Le tissu est foulardé avec un gain de poids de 72 %. Dans la seconde étape de foulardage, on prépare une solution aqueuse contenant g/l de colorant Reactive Green C I 21, on effectue le foulardage et il en résulte un gain de poids de 31 %, à la suite de quoi on abandonne l'article pendant minutes à la température ambiante Le tissu est ensuite lavé et séché. On obtient une teinte bleu-vert intense brillante unie. Par contraste avec des teintures au foulard en mode discontinu classique, avec deux solutions aqueuses contenant: g/l de silicate de sodium, g/l d'hydroxyde de sodium ayant une alcalinité de 360 Bé, et l'autre contenant gl de colorant Reactive Green C I 21 avec un lavage et une étape de séchage intermédiaire et mise au repos pendant 24 heures On constate que la teinture de l'exemple 1 est essentiellement plus brillante (même avec un temps d'abandon de 20 minutes et la teinte produite est d'un vert plus intense). Exemple 2 Un tissu 100 % coton blanchi est foulardé au mouillé sur un matériau humide, à l'aide d'un processus d'application de solution par addition (Flex-Nip-Conception) On effectue une première étape de foulardage en utilisant une solution aqueuse contenant: g/l d'hydroxyde de potassium à 100 %, g/l de chlorure de potassium, g/l de silicate de sodium ayant une alcalinité de 380 Bé, g/l d'un mélange aqueux composé d'un agent mouil- lant résistant aux alcalis et disponible dans le commerce et d'un mélange de gluconate de sodium/amide d'acide gras sulfoné. Cette étape a pour résultat une absorption de 80 % On effectue une seconde étape de foulardage à l'aide d'un appa- reil Flex-Nip (qui est un appareil avec addition de solution) avec une solution contenant: g/l de colorant Reactive Blue C I 225. Il en résulte un gain de poids du matériau de 26 %, ce qui donne une addition totale de 106 % en poids Le matériau est abandonné pendant 20 minutes à la température ambiante, lavé puis séché. On obtient une teinture bleu marine intense unie qui, par comparaison avec des teintures produites classiquement par un procédé discontinu avec utilisation de silicate de sodium et d'hydroxyde de sodium et abandon pendant 6 heures, se révèle environ quatre fois plus intense. Exemple 3 Un tissu de viscose non mercerisé (cellulose régénérée) est foulardé au mouillé sur matériau humide, à l'aide du pro- cédé classique de foulardage Dans la première étape de fou- lardage, on applique une solution aqueuse contenant: 250 g/l d'hydroxyde de potassium à 100 %, g/l de silicate de sodium ayant une alcalinité de 38 u Bé, g/l d'un mélange d'un agent mouillant avec un mélange de gluconate de sodium/amide d'acide * gras sulfoné,(comme dans l'exemple 1). et dans le second processus de foulardage, on applique sur le tissu une solution aqueuse de g/l de colorant Reactive Blue C I 225. Une addition de 65 % en poids sec est imprégnée dans le maté- riau à la suite du premier processus de foulardage, et dans le second processus de foulardage on constate un gain de poids de 21 %, ce qui donne un gain de poids sec total de 86 % Le matériau est abandonné à la température ambiante pendant 10 minutes, puis lavé et séché. Il en résulte une teinture bleu marine intense qui se révèle quatre fois plus intense par comparaison avec des teintures produites traditionnellement par un procédé discon- tinu effectuée en 6 heures au moyen du même colorant. Exemple 4 Un tissu de viscose non mercerisé est traité au mouillé sur matériau humide, par un processus classique de double foulardage Dans la première étape de foulardage, on prépare une solution aqueuse contenant: 220 g/l d'hydroxyde de potassium à 100 %, g/l de chlorure de potassium, ml/l de silicate de sodium ayant une alcalinité de 38 u Bé, ml/i d'un mélange d'un agent mouillant avec un mélange de gluconate de sodium/amide d'acide gras sulfoné(comme dans l'exemple 1). On effectue le second processus de foulardage en utili- sant une solution aqueuse de g/l de colorant Reactive Orange C I 69. Un gain de poids d'environ 65 % est obtenu à la suite du premier foulardage, et un gain de poids de 23 % se produit dans la seconde étape de foulardage, ce qui donne un gain de poids total de 88 % Sans opération de séchage intermédiaire, entre le foulardage et le traitement à la vapeurile matériau est vaporisé pendant 30 secondes à 102 'C sous la pression atmosphérique, à la suite de quoi il est lavé puis séché. Il en résulte une teinture orangé intense brillante unie, qui est quatre fois plus intense par comparaison avec une teinture traditionnelle par le procédé discontinu en 6 heures, avec la me 9 me quantité de colorant. Exemple 5 On répète l'exemple 4, en utilisant un tissu à 100 t coton blanchi au lieu du tissu de viscose Le résultat est semblable. Exemple 6 Un tissu de coton "renforcé" non mercerisé est foulardé au moyen d'un bain contenant: g/l de chlorure de potassium, g/l d'hydroxyde de potassium à 100 %, g/l de silicate de sodium ayant une alcalinité de 38 u Bé, g/l d'un mélange d'un agent mouillant avec un mélange de gluconate de sodium/amide d'acide gras sulfoné. Il se produit un gain de poids de 80 % (par rapport au poids sec du produit) avec un temps d'immersion de secondes, suivi d'une application, au mouillé sur matériau humide, d'une pâte à imprimer contenant: g de colorant Reactive Blue C I 225, g de m-nitrobenzènesulfonate de sodium, 400 g d'un épaississant à 12 % dérivé d'un éther d'ami- don et 580 g d'eau. Cela conduit à un gain de poids supplémentaire de 10 % (par rapport au poids sec du matériau) lorsqu'on imprime le matériau à l'aide d'un pochoir Le matériau est finalement abandonné pendant 30 minutes à froid, lavé, puis séché. Il en résulte une impression bleu marine intense, que l'on compare à une impression directe classique obtenue par le procédé suivant: 1 Impression à l'aide d'un pochoir avec la pâte à imprimer suivante: 400 g d'un éther d'amidon à 12 %, to g de m-nitrobenzènesulfonate de sodium, g de colorant Reactive Blue C I 225 et 580 g d'eau, qui conduit à une absorption de pâte de 40 %, par rapport au poids sec du matériau. 2 Suivie d'un séchage à 110 UC. 3 Puis foulardage avec un bain composé de b 5 U g d'eau, g de carbonate de sodium calciné, g de sel de Glauber et complément avec de l'eau à 1 000 g. On abandonne le matériau pendant 30 minutes à froid, à la suite de quoi on le savonne, on le lave puis on le sa?,che. La teinture de l'exemple 6 est quatre fois plus intense et plus brillante. Exemple 7 Un tissu 100 % coton blanchi est imprégné au mouillé sur matériau humide, à l'aide d'un processus d'addition de solution (Flex-Nip-Conception) Dans le premier foulardage classique, on utilise un bain contenant: g/l de silicate de sodium ayant une alcalinité de 38-41 u Bé, 250 g/l d'hydroxyde de potassium à 100 %, g/l d'un mélange aqueux contenant 0,25 g/l d'un agent mouillant anionique du commerce et 1 g/l d'un mélange de gluconate de sodium/amide d'acide gras sulfoné, pour une immersion de 20 secondes. Après 25 secondes on utilise pour foularder le matériau un second appareil Flex-Nip d'applica- tion de bain, avec g/l de colorant Reactive Red C I 147. A la suite de la première étape de processus, on constate un gain de poids de 96 %, et dans la seconde étape de processus % sont encore absorbés dans le matériau, ce qui donne un gain de poids total de 156 % en poids sec Le matériau est ensuite fixé pendant 10 minutes à la température ambiante, lavé puis séché. Il en résulte une teinture rouge intense brillante et unie, avec effets caractéristiques de mercerisage Par compa- raison avec une teinture classique par procédé discontinu avec g/l de colorant Reactive Red C I 147, g/l de silicate de sodium ayant une alcalinité de 38-41 Bé, et 11 g/l de Na OH ayant une alcalinité de 360 Bé, et abandon pendant 24 heures, la teinture de l'exemple 7 non seulement donne une teinte beaucoup plus brillante mais la teinte est de jusqu'à vingt pourcent plus intense. Exemple 8 On répète l'exemple 7 en utilisant, au lieu de l'appa- reil Flex-Nip, un processus de foulardage classique à cylindres mous ( 50 Sh), ce par quoi le foulardage de merce- risage donne un gain de poids de 69 % et la seconde étape (teinture avec foulardage à cylindres mous et une faible pression d'expression) a pour résultat un nouveau gain de poids de 119 % (différence de gain de poids = 50 %) On aban- donne le matériau pendant 10 minutes Par comparaison avec des procedés discontinus classiques, cela donne non seulement une teinture plus brillante mais une teinte d'un rouge 20 % plus intense. Exemple 9 Un tissu 100 % coton blanchi est foulardé à l'aide d'une méthode d'addition de bain (Flex-Nip-Conception) Dans une première étape de foulardage, on prépare une solution aqueuse contenant: 250 g/l d'hydroxyde de potassium à 100 %, g/l d'un mélange aqueux contenant: 0,25 g/l d'un agent de réticulation anionique du commerce et d'un mélange de gluconate de sodium/amide d'acide gras sulfoné. Dans un appareil d'application (Flex-Nip), on prépare une seconde solution contenant: g/l de colorant Reactive Blue C I 136, un colorant réactif à lent épuisement réactif. Après la première étape, il y a un gain de poids de 88 % et après la seconde étape il y a encore un gain de poids de 52 %, ce qui donne un gain de poids sec total de 140 % en poids On abandonne enfin la teinture pendant 24 heures à la température ambiante, on la lave puis on la sèche. Il en résulte une teinture verte unie très brillante à effets caractéristiques de mercerisage. Exemple 10 On répète l'exemple 9 en utilisant, au lieu du procédé d'abandon à froid, un procédé de fixage à la vapeur, avec une durée de vaporisage de 1 minute, pour fixer le colorant Il en résulte en ce cas une teinture verte unie très brillante, ayant des effets caractéristiques de mercerisage. Exemple 11 Une pièce tissée 100 % coton blanchi est foulardée au mouillé sur matériau humaide, à l'aide d'un procédé d'addi- tion de solution (Flex-Nip-Conception) On prépare une pre- mière solution aqueuse de foulardage, contenant: g/l de silicate de sodium ayant une alcalinité de 38-41 u Bé, 300 g/l d'hydroxyde de potassium à 100 %, g/l d'un mélange aqueux contenant: 0,25 g/l d'un agent de réticulation anionique du com- merce et 1 g/l d'un mélange de gluconate de sodium/amide d'acide gras sulfoné. Dans un appareil d'application par addition (Flex-Nip), on prépare une seconde solution contenant: g/l de colorant Reactive Golden Yellow C I 125 R, un colorant hautement réactif. Après la première étape d'application, la pièce a un gain de poids sec de 95 %, et dans la seconde étape, 105 % sont incorporés dans la pièce, ce qui donne un gain de poids sec total de 200 % Le matériau est finalement abandonné pen- dant 10 minutes à la température ambiante. Par comparaison avec une teinture par le procédé discon- L_ tinu ou pad batch classique, avec g/l de colorant Reactive Golden Yellow C I 125 R, g/l de silicate de sodium ayant une alcalinité de 380 Bé, g/l dthydroxyde de sodium ayant une alcalinité de 36 u Bé et abandon pendant 24 heures, la teinture de l'exemple 11 non seulement est plus brillante, mais en outre demande un aban- don de 10 minutes pour donner une teinte plus intense. Exemple 12 Une étoffe tissée 100 % coton qui a été blanchi est foulardée, en un seul bain, avec une solution aqueuse de mer- cerisage et de teinture contenant: g/l de colorant Reactive Red C I 190, g/1 d'hydroxyde de potassium à 100 %, g/l de silicate de sodium ayant une alcalinité de 38-41 u Bé, g/l d'un mélange d'un agent mouillant et d'un mélange de gluconate de sodium/amide d'acide gras sulfoné. Il y a un gain de poids sec de 151 %, et le tissu est abandonné pendant 6 heures à la température ambiante, à la suite de quoi il est lavé puis séché. La teinture résultante est une nuance rouge intense brillante et une teinture unie à effets caractéristiques de mercerisage Par comparaison avec une teinture classique, il est possible d'avoir un accroissement d'intensité de 20 % (mesuré par colorimétrie). On obtient des résultats de teinture similaires en uti- lisant, au lieu de 200 g/l de KOH, 100 g/l d'hydroxyde de sodium et 100 g/l de chlorure de potassium ou 70 g/l d'hydroxyde de potassium et 130 g/l de chlorure de potassium. Exemples 13 et 14 On peut répéter l'exemple 12 en utilisant le colorant Reactive Blue C I 13 ou le colorant Reactive Red C I 13 En outre, il est possible de remplacer jusqu'aux deux tiers de l'hydroxyde de potassium par du chlorure de potassium. Dans tous les exemples, toutes les augmentations de poids sont basées sur le poids sec du matériau qui est traité, au début de l'exemple. REVENDICATIONS 1. Un procédé à deux bains pour traiter un matériau cellulosique par un alcali et appliquer un colorant sur le matériau, caractérisé par le traitement par foulardage du matériau avec un alcali et la teinture par teinture au foulard ou impression avec un colorant réactif, sans étape intermédiaire de lavage. 2. Un procédé à un bain pour traiter un matériau cellulosique par un alcali et un colorant, caractérisé en ce que le matériau est traité par foulardage avec un alcali et un colorant réactif. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le matériau est un matériau fibreux cellulosique. 4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le matériau est d'abord traité par un alcali et est ensuite teint. 5. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on effectue le traitement par un alcali et la teinture dans un processus en un seul bain ou dans un processus en deux bains. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il est un procédé au mouillé sur matériau humide en deux bains. 7. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les colorants réactifs sont des teintures réactives à coloration à froid. 8. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les colorants réactifs sont ceux appartenant aux séries suivantes: difluoromonochloropyrimidine, dichloroquinoxaline, méthylsulfonylchlorométhylpyrimidine et colorants de la série monofluorotriazine et des combinaisons de ceux-ci avec d'autres systèmes réactifs qui sont connus en tant que colorants réactifs à double système de fixation. 9. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le traitement par un alcali est effectué au moyen d'une solution aqueuse contenant de 120 à 400 g g/l d'un hydroxyde de métal alcalin. 10. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la solution de traitement par un alcali est choisie parmi des solutions d'hydroxyde de sodium et d'hydroxyde de potassium et des mélanges de ceuxci. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'alcali comprend l'hydroxyde de potassium, qui est éventuellement remplacé en partie par K Cl. 12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'une partie de l'acali est remplacée par un sel. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'une partie de l'alcali est remplacée par un sel et le rapport de l'alcali au sel va de 1:10 à :1. 14. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on ajoute, en outre, à la solution de traitement par un alcali des substances auxiliaires choisie parmi a) des agents complexants qui sont capables de séquestrer des métaux lourds sans affecter les colorants contenant des métaux, éventuellement conjointement avec un dispersant, b) des agents lubrifiants, dispersants et éventuellement agents retardateurs / agents d'unisson pour colorants réactifs, et c) un silicate de métal alcalin. 15. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on effectue une étape de fixage de colorant à la fin du traitement par un alcali et de la teinture. 16. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le traitement par un alcali est le mercerisage. 17. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la solution tinctoriale contient des substances auxiliaires de teinture choisies parmi l'urée, des agents de rétention, des agents antimousse et des agents mouillants. 18. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les bains aqueux de traitement par un alcali et de teinture sont appliqués à une température de 10 à 1000 C. 19. Procédé sleon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que dans la première étape de traitement (qu'il s'agisse de la teinture ou du traitement par un alcali), le gain de poids du matériau est de 50-110 %, et dans la seconde étape le gain de poids est 5-110 %, ce qui donne un gain de poids total de 55 à 200 %. 20. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend l'application ou l'imprégnation d'un matériau cellulosique avec une solution alcaline et l'abandon du matériau dans la solution pendant 3 à 30 secondes pour permettre au gonflage d'avoir lieu, l'élimination d'alcali en excès hors du matériau par essuyage, et ensuite l'application de la teinture par teinture par foulardage ou impression. 21. Un procédé à un bain pour traiter un matériau cellulosique.