FR 2667851 A2 19920417 FR 9012780 A 19901012 L'invention a trait à des perfectionnements apportés au dispositif de mise en couloirs sans pression de récipients, tels que bouteilles ou analogues, conforme au brevet principal. Plus précisément, selon la première revendication de ce brevet principal, le dispositif de mise en couloirs sans pression de récipients, tels que bouteilles ou analogues, comportant un transporteur d'alimentation à voie multiple et un transporteur à couloirs dans lesquels lesdits récipients viennent à s'engager les uns derrières les autres, est caractérisé par le fait qu'il comporte, entre ledit transporteur d'alimentation et le transporteur à couloirs, un transporteur intermédiaire sur lequel les récipients sont acheminés de manière quinconcée, ce transporteur intermédiaire formant un angle A de l'ordre de 20" à 40 par rapport au transporteur à couloirs et comportant une largeur L respectant l'équation suivante L = ((n-l).D.cosA) + D + C) où L = la largeur du transporteur intermédiaire n = nombre de couloirs D = diamètre des récipients A = angle formé par le transporteur intermédiaire par par rapport au transporteur à couloirs C = jeu nécessaire au fonctionnement De plus selon cette première revendication du brevet principal, entre ledit transporteur intermédiaire et le transporteur à couloirs, est insérée une plaque de transfert sur laquelle les récipients sont amenés à se déplacer sous l'effet de la poussée des récipients qui les suivent, Selon la seconde revendication de ce brevet principal, l'angle A formé par le transporteur intermédiaire par rapport au transporteur à couloirs est de l'ordre de 30". En outre, selon la revendication 4 du brevet principal, le transporteur intermédiaire est composé de chaînes à palettes juxtaposées dont la vitesse d'avance V2 est choisie inférieure à la vitesse d'avance V1 des chaînes à palettes correspondant au transporteur à couloirs de sorte que les récipients progressent sur ce dernier les uns derrière les autres sans pression. En fait, s'il est exact qu'au travers de ce dispositif de mise en couloirs, conforme au brevet principal, il est possible de s'assurer que les différents récipients, arrivant sur le transporteur à couloirs, se présentent, nécessairement, au droit desdits couloirs, il n'en reste pas moins que dans le cadre du quinconçage des bouteilles sur ledit transporteur intermédiaire, formant un angle A avec ledit transporteur à couloirs, il peut se produire des trous. C'est-à-dire que parmi les rangées de bouteilles disposées sur ce transporteur intermédiaire selon un angle de l'ordre de 30 par rapport à sa perpendiculaire, de temps à autre, une bouteille peut arriver à manquer. Ceci se répercute, bien évidemment, sur le nombre des bouteilles dans les différents couloirs.Plus précisément, il se peut qu'un ou plusieurs de ces couloirs tombent en rupture d'approvisionnement alors que d'autres sont, au contraire, proches de la saturation. On comprend qu'on ne peut remédier à une telle situation par simple augmentation de la vitesse d'alimentation des récipients sans quoi ces derniers viendraient à progresser sous pression au niveau des couloirs saturés jusqu'à l'entrée de ces derniers où lesdits récipients emprunteraient, alors, une disposition quelconque. Ceci conduirait, finalement, à bloquer l'installation et, donc, à interrompre le fonctionnement de cette dernière pour autoriser l'intervention d'un opérateur. En fait, l'objet de la présente invention a pour but de remédier aux problèmes précités en s'assurant qu'à aucun moment l'un des couloirs, présent sur ledit transporteur à couloir ne tombe en rupture d'approvisionnement en récipients, ceci sans que l'on ait, pour autant, de couloir saturé.. A cet effet, l'invention concerne un dispositif de mise en couloirs sans pression de récipients, tels que bouteilles ou analogues, selon les revendications 1, 2 et 4 du brevet principal, comprenant un transporteur intermédiaire sur lequel les récipients sont acheminés de manière quinconcée, ce transporteur intermédiaire aboutant, par l'intermédiaire d'une plaque de transfert, à un transporteur muni de couloirs délimités par des rails de guidage et dans lesquels lesdits récipients viennent à s'engager sans pression et les uns derrière les autres, dispositif caractérisé par le fait qu'il comporte des moyens de répartition, associés à des moyens de régulation pour répartir les récipients dans les différents couloirs et maintenir un nombre minimum de ces récipients dans chacun desdits couloirs. Ainsi et selon l'invention, lesdits moyens de répartition sont constitués par au moins un volet de dérivation aménagé dans chacun des rails de guidage séparant les différents couloirs, ces volets de dérivation permettant de dévier les récipients arrivant sur un couloir dans l'un des couloirs qui lui sont immédiatement juxtaposés. Selon l'invention, les moyens de régulation sont constitués par une unité de traitement logique se servant d'informations, recueillies au niveau de couples de capteurs optiques placés au-dessus des couloirs et venant à détecter, respectivement, un nombre minimum et un nombre maximum de récipients dans ces couloirs, pour commander des moyens d'orientation des volets de dérivation et réguler la vitesse de défilement des chaînes à palettes composant le transporteur intermédiaire et celles correspondant au transporteur à couloirs au travers des moyens moteurs correspondants.. Les avantages obtenus grâce à cette invention consistent, essentiellement, en ce que, à aucun moment on ne peut tomber en rupture d'approvisionnement d'un des couloirs sans qu'il n'y ait de risques, par ailleurs, de progression sous pression desdits récipients au niveau du transporteur muni de ces couloirs. Bien entendu, les conséquences directes découlant de tels avantages sont des risques d'interruption de production largement diminués et, donc, à rendement supérieur. D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre. Celle-ci se rapporte à un mode de réalisation qui n'est donné qu'à titre d'exemple indicatif et non limitatif. La compréhension de cette description sera facilitée en se référant au dessin joint en annexe et dans lequel - la figure 1 est une représentation schématisée et en plan du dispositif de mise en couloirs, conforme à la présente invention et s'apparentant à un premier cas de figure dans lequel l'un des couloirs présente une alimentation défaillante - la figure 2 est une représentation similaire à la figure 1 et correspondant à un cas de figure similaire - la figure 3 est également une représentation schématisée et en plan du dispositif de mise en couloirs conforme à l'invention, cette figure représentant, toutefois, l'étape suivant la situation illustrée dans la figure 2 - la figure 4 est une vue analogue à la figure 3 et illustrant, dans ce cas, la situation et la disposition des récipients dans les couloirs après leur répartition au travers des moyens conformes à l'invention. On se réfère aux différentes figures. La présente invention est relative à des perfectionnements apportés au dispositif de mise en couloirs sans pression de récipients, tels que bouteilles ou analogues. Ainsi, à une même référence dans la description qui va suivre et dans le brevet principal correspond un même objet. Le dispositif de mise en couloirs sans pression 1 de récipients 2 comporte un transporteur intermédiaire 20 sur lequel lesdits récipients 2 sont acheminés de manière quinconcée. Ce transporteur intermédiaire 20 présente la particularité de former un angle A 21 par rapport à l'axe longitudinal 22 d'un transporteur à couloirs 7 auquel il aboute. Plus précisément, entre le transporteur intermédiaire 20 et ce transporteur à couloirs 7 est interposée une plaque de transfert 26 obligeant les récipients 2 à progresser sous l'effet de la poussée des récipients 2 qui les précèdent lors de leur passage au-dessus de ladite plaque de transfert 26 et avant d'atteindre le transporteur à couloirs 7. Quant à ce dernier, il est constitué, tout comme le transporteur intermédiaire 20, d'une pluralité de chaînes à palettes 8, 9, 10 juxtaposées, celles-ci étant, par ailleurs, surmontées de rails de guidage 11, 12, 12A permettant de définir des couloirs 13, 14, 15, 15A. Bien entendu, le nombre de ces couloirs 13 à 15A peut varier et, ce, en fonction du type de machine de traitement qui viendra à être disposée en aval de ce dispositif de mise en couloirs 1. Préférentiellement, la vitesse d'avance V1 27 des chaînes à palettes 8, 9, 10 composant le transporteur à couloirs 7 est choisie supérieure à la vitesse d'avance V2 28 des chaînes à palettes 29, 30 composant le transporteur intermédiaire 20, ceci de sorte que les différents groupes 31, 32 de récipients 2 progressent, en sortie dudit transporteur intermédiaire 20, les uns derrière les autres sans pression et, plus précisément, en respectant un certain écart 51 entre eux. La largeur 33 du transporteur à couloirs 7 est déterminée en fonction du nombre de récipients 2 qui viennent à s'y présenter dans un alignement perpendiculaire par rapport à l'axe longitudinal 22 ainsi que du nombre et de l'épaisseur 34 des rails de guidage 11, 12, 12A et du jeu nécessaire au fonctionnement. Par ailleurs, la largeur L 35 du transporteur intermédiaire 20 respecte l'équation suivante L = ((n-l).D.cosA) + D + C) ou L = la largeur du transporteur intermédiaire 20 n = nombre de couloirs 13, 14, 15, 15A D = diamètre 36 des récipients 2 A = angle 21 formé par le transporteur intermédiaire 20 par rapport à l'axe longitudinal 22 du transporteur à couloirs 7 C = jeu 37 nécessaire au fonctionnement. En fait, cette largeur L 35 du transporteur intermédiaire 20, si elle respecte l'équation ci-dessus, permet d'obtenir une progression quinconcée des récipients 2, ceci en vue d'obtenir des groupes 31, 32 de récipients 2 alignés, selon une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal 22 du transporteur à couloirs 7, sur ce dernier ces récipients 2 viennent, ainsi, se présenter au droit desdits couloirs 13, 14, 15, 15A. Bien que cette disposition particulière du transporteur intermédiaire 20 par rapport au transporteur à couloirs 7 procure l'avantage d'une insertion sans problème des récipients 2 dans chacun des couloirs 13, 14, 15, 15A définis sur ce transporteur 7, il n'en reste pas moins que, par exemple, suite à des aléas de fonctionnement de la machine de traitement disposée en aval du présent dispositif 1, ou encore du manque d'un récipient 2 dans la disposition quinconcée de ces derniers sur le transporteur intermédiaire 20, il se peut que l'un ou l'autre de ces couloirs 13, 14, 15, 15A tombe en rupture d'alimentation tel que ceci est représenté pour le cas du couloir repéré 13 sur la figure 1. Or, une telle rupture d'alimentation se traduit, nécessairement, par I'arrêt de l'installation. De manière à remédier à un tel inconvénient, la présente invention prévoit des moyens de répartition 52, associés à des moyens de régulation 53 pour maintenir un nombre minimum de récipients 2 dans chacun des couloirs 13, 14, 15, 15A. Plus précisément et selon un mode de réalisation préférentiel de la présente invention, lesdits moyens de répartition 52 sont constitués par au moins un volet de dérivation 54, 55, 56 aménagé dans chacun des rails de guidage 11, 12, 12A séparant les couloirs 13, 14, 15, 15A. Ces volets 54 à 56 permettent, ainsi, de dévier les récipients 2 arrivant dans un couloir, par exemple 14, dans les couloirs, dans ce cas 13 et 15 qui lui sont immédiatement juxtaposés. Quant aux moyens de régulation 53, ceux-ci se présentent sous forme d'une unité de traitement logique 61 qui, à la base d'informations recueillies au niveau de couples de capteurs optiques 57, 58 placés au-dessus des couloirs 13, 14, 15, 15A et dont l'un 57 vient à détecter un nombre minimum et l'autre 58 un nombre maximum de récipients dans ces couloirs en vue de commander des moyens d'orientation appropriés des volets de dérivation 54, 55, 56. Bien entendu, de tels moyens d'orientation peuvent être des moyens moteurs quelconques placés au-dessous du transporteur à couloirs 7 en vue de commander en rotation, autour d'un axe vertical 59, ces volets 54, 55, 56. Par ailleurs, cette unité de traitement logique 62 a également pour fonction de réguler la vitesse de défilement des chaînes à palettes 29, 30 composant le transporteur intermédiaire 20 et celles 8, 9, 10 du transporteur à couloirs 7, toujours d'après les impulsions desdits capteurs optiques 57, 58. Bien entendu, cette régulation s'obtient par intervention sur les moyens moteurs servant à entraîner lesdites chaînes à palettes 8, 9, 10 et 29, 30. Ainsi, le système employé pour faire en sorte qu a aucun moment l'un des couloirs 13, 14, 15, 15A tombe en rupture d'approvisionnement en récipients 2, consiste, dans un premier temps, à agir sur les vitesses V1 27 et V2 28 du transporteur à couloirs 7 et du transporteur intermédiaire 20 de telle sorte qu'au moins l'un des couloirs 13, 14, 15, 1SA vient à se remplir au maximum c'est-à-dire jusqu'à ce que l'un des capteurs optiques maxi 58 détecte, dans l'un desdits couloirs, la progression de récipients 2 sans respecter d'intervalle entre eux. Si dans de telles conditions les capteurs optiques mini 57 détectent, également, une progression en touche-touche des récipients 2, les vitesses de défilement V1 et V2 sont alors ralenties au travers des moyens de régulation 53 jusqu'à ce que plus aucun des capteurs optiques maxi 58 ne détecte de maximum dans l'un des couloirs 13, 14, 15, 15A. Ces vitesses de défilement V1, V2 du transporteur à couloirs 7 et du transporteur intermédiaire 20 sont, alors, à nouveau accélérées et, ceci, ainsi de suite en tous cas aussi Iongtemps que la progression des récipients 2 sous les capteurs optiques mini 57 s'effectue sans espacement entre eux. Par contre si l'on tombe à titre d'exemple dans la situation illustrée dans la figure 1, à savoir que l'un des couloirs 13 présente un approvisionnement défaillant, repéré au travers du capteur optique mini 57, l'on fait appel aux moyens de répartition 52, ceci par l'intermédiaire des moyens de régulation 53, pour procéder au transfert de récipients 2 du couloir rempli au maximum dans ce couloir 13. Bien évidemment lorsque le couloir maintenu au maximum est celui 14 disposé immédiatement à côté du couloir 13, ce transfert s'obtient sans difficulté au travers du volet de dérivation 54. En effet, ce dernier est, alors, basculé du côté dudit couloir 14 de sorte que les récipients 2 arrivant en amont de ce dernier viennent à être déviés sur le couloir 13. On remarquera tel que ceci est par ailleurs représenté dans la figure 1, qu'un récipient 2, lorsqu'il est dévié d'un couloir 14 vers un couloir 13, vient, automatiquement, à se placer entre deux récipients 2 se déplaçant sur ce couloir 13, ceci dans le sens de la flèche 60. Ce résultat est également obtenu dans le cas où le volet de dérivation 54 est rabattu prématurément avant que le récipient 2, en provenance d'un couloir 14, n'ait pu rejoindre, totalement, le couloir 13. A ce propos, il convient, en effet, de remarquer qu'après avoir dévié un nombre déterminé de récipients 2 d'un couloir en direction d'un autre, il est impératif de rabattre au plus vite, le volet de dérivation correspondant, ceci en raison de l'écartement 51 relativement limité entre deux groupes 31, 32 de récipients venant à se suivre l'un derrière l'autre. Une fois le transfert de récipients 2 effectué et que l'on détecte un nombre minimum de récipients dans chacun des couloirs 13, 14, 15, 15A au travers des capteurs optiques mini 57, l'on vérifie et il s'agit là de la fonction de l'unité de traitement logique 62, qu'au moins l'un de ces couloirs est encore approvisionné avec un nombre maximum de récipients 2. Si ceci n'est pas le cas, on augmente les vitesses de défilement V1 et V2 correspondant respectivement, aux chaînes à palettes du transporteur à couloirs 7 et celles du transporteur intermédiaire 20, jusqu'à ce que l'un au moins des capteurs optiques maxi 58 repère un nombre maximum de récipients 2 dans l'un des couloirs 13, 14, 15, 15A. Les figures 2, 3 et 4, représentent, en fait, les différentes étapes de cette répartition des récipients 2 dans les couloirs 13, 14, 15, 15A. Plus particulièrement, dans la figure 2, l'on constate la dérivation de ces récipients depuis le couloir 14, approvisionné au maximum, en direction du couloir 13 dans lequel on aura détecté une défaillance dans l'alimentation. La figure 3 illustre la situation dans laquelle l'unité de traitement logique 62 détecte, au travers des capteurs optiques mini 57, un approvisionnement normal des différents couloirs tandis qu'au niveau des capteurs optiques maxi 58 il est constaté qu'aucun de ces couloirs ne se trouve en situation de remplissage maximum. Quant à la figure 4, elle représente le dispositif de mise en couloirs des récipients 2 dans le cas où l'on a retrouvé une situation normale, c'est-àdire que l'on détecte la présence de récipients au niveau des capteurs optiques mini 57 et qu'au moins un des capteurs optiques maxi 58 distingue l'un des couloirs avec un nombre de récipients maximum. I1 peut, bien évidemment, arriver le cas où le couloir, où l'alimentation en récipients 2 est défaillante, ne se situe pas immédiatement à côté du couloir rempli au maximum. Il n'en reste pas moins que l'on procédera à un premier transfert de récipients depuis le couloir immédiatement juxtaposé dans le couloir en situation anormale au travers du volet de dérivation correspondant. Puis, on actionnera les différents volets de dérivation suivants de sorte que le bilan final soit analogue à un prélèvement de récipients du couloir rempli au maximum dans le couloir en pénurie de ces récipients 2. En fait, le transfert effectué est assimilable à une translation. Au vu de la description qui précède, on comprend, aisément, que, grâce à la présente invention, l'on ne peut obtenir, à aucun moment, de couloirs qui soient en rupture d'alimentation en récipients 2. En effet, les moyens de répartition 52, et leur association aux moyens de régulations 53, telles que définies dans la présente invention, permettent de remédier à ces problèmes d'alimentation en récipients 2 quel que soit la situation envisagée. Bien que l'invention ait été décrite à propos d'une forme de réalisation particulière, il est bien entendu, qu'elle n'y est nullement limitée et qu'on peut y apporter diverses modifications de formes, de matériaux et de combinaisons de ces divers éléments, sans pour cela s'éloigner du cadre et de l'esprit de l'invention Revendications 1. Dispositif de mise en couloirs sans pression de récipients tels que bouteilles ou analogues, selon les revendications 1, 2 et 4 du brevet principal, comprenant un transporteur intermédiaire (20) sur lequel les récipients (2) sont acheminés de manière quinconcée, ce transporteur intermédiaire (20) aboutant, par l'intermédiaire d'une plaque de transfert (26), à un transporteur (7) muni de couloirs (13, 14, 15, 15A) délimités par des rails de guidage (11, 12, 12A) et dans lesquels lesdits récipients (2) viennent à s'engager sans pression et les uns derrière les autres, dispositif caractérisé par le fait qu'il comporte des moyens de répartition (52), associés à des moyens de régulation (53), pour répartir les récipients (2) dans les différents couloirs (13, 14, 15, 15A) et maintenir un nombre minimum de ces récipients 2 dans chacun desdits couloirs (13, 14, 15, 15A). 2. Dispositif de mise en couloirs sans pression de récipients selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les moyens de répartition (52) sont constitués par au moins un volet de dérivation (54, 55, 56) aménagé dans chacun des rails de guidage (11, 12, 12A) séparant les couloirs (13, 14, 15, 15A), ces volets de dérivation (54, 55, 56), permettant de dévier les récipients (2) arrivant sur un couloir dans les couloirs qui lui sont immédiatement juxtaposés. 3. Dispositif de mise en couloirs sans pression de récipients selon les revendications 1 et 2 caractérisé par le fait que les moyens de régulation (23) sont constitués par une unité de traitement logique (62) se servant d'informations recueillies au niveau de couples de capteurs optiques (57, 58) placés au-dessus de chacun des couloirs (13, 14, 15, 15A) et venant à détecter, respectivement, un nombre minimum et un nombre maximum de récipients (2) dans ces couloirs (13, 14, 15, 15A) pour commander des moyens d'orientation des volets de dérivation (54, 55, 56) et réguler la vitesse de défilement V2 (28) des chaînes à palettes (29, 30) composant le transporteur intermédiaire (20) et de la vitesse de défilement V1 (27) des chaînes à palettes (8, 9 10) du transporteur à couloirs (7). 4. Dispositif de mise en couloirs sans pression de récipients, selon la revendication 2, caractérisé par le fait que les volets de dérivation (54, 55, 56) sont manoeuvrables en rotation autour d'un axe vertical (59) par l'intermédiaire de moyens moteurs appropriés. 5. Dispositif de mise en couloirs sans pression de récipients selon la revendication 3, caractérisé par le fait que l'unité de traitement logique 62 détermine la vitesse de défilement V2 (28) et V1 (27) des chaînes à palettes (29, 30 ; 8, 9, 10), respectivement, du transporteur intermédiaire (20) et du transporteur à couloirs (7) pour conserver dans au moins un des couloirs (13, 14, 15, 15A) un nombre maximum de récipients (2) repéré par le capteur optique (58) correspondant. 6. Dispositif de mise en couloirs sans pression de recipients selon la revendication 3, caractérisé par le fait que la répartition des récipients 2 s'effectue du couloir comportant un nombre maximum de récipients (2) dans le couloir dans lequel il a été détecté un manque de ces récipients (2) au travers de ce capteur optique (57) correspondant. 7. Dispositif de mise en couloirs sans pression de récipients selon la revendication 3, caractérisé par le fait que les volets de dérivation (54, 55, 56) sont actionnés successivement, au travers de l'unité de traitement logique (62) pour procéder à une translation d'un nombre donné de récipients (2) depuis le couloir comportant un nombre maximum de ces récipients (2) et repéré par le capteur optique (58) correspondant, vers le couloir comportant un nombre inférieur au minimum imposé de ces récipients (2) et repéré par le capteur optique (57) qui lui est placé au-dessus.