FR 2653379 A1 19910426 FR 8913849 A 19891023 La présente invention concerne un appareil pour fabriquer un siège, par exele un siège de véhicule, et notarment un appareil pour fabriquer un siège du type dans lequel un matériau de base en mousse est formé solidairement avec un ensemble formant housse de garnissage en étant expansé sur celui-ci dans une matrice, pour réaliser un élément de siège d'une seule pièce comportant une housse extérieure et une matelassure en mousse recouverte d'une manière solidaire par cette dernière. Une méthode destinée à former une matelassure en mousse solidairement avec un ensemble formant housse de garnissage pour fabriquer un certain type de siège conme, par exemple, un siège de véhicule, a été développée en vue de réaliser cette opération facilement en utilisant aucun adhésif, et différents types d'appareils pour sa mise en oeuvre sont proposés et connus. On connaît notammnent à partir des demandes de brevets japonais publiées sous les No 49-76653 et 60-25648, un appareil comportant trois éléments de matrice destinés à réaliser cette formation solidaire. Fondamentalement, cet appareil comprend un élément de matrice inférieur sur lequel est placé un ensemble formant housse de garnissage, un élément de matrice intermédiaire présentant un contour semblable à celui du corps de siège et destiné à être monté sur l'élément de matrice inférieur, l'ensemble formant housse de garnissage étant retenu entre les éléments de matrice inférieur et intermédiaire, et un élément de matrice supérieur prévu pour être superposé au côté ouvert de l'élément de matrice intermédiaire. Une cavité est par conséquent définie à 1 'intérieur de ces trois éléments de matrice, cavité dans laquelle un matériau d'expansion de base est injecté et puis expansé pour former une matelassure expansée finie solidairement avec 1 'ensemble formant housse de garnissage. Une description caractéristique de ce type d'appareil va maintenant être donnée en référence aux Figures 1 à 3. Comrne on peut le voir sur la Figure 1, l'appareil comporte un élèment de matrice supérieur 3 dont la forme correspond à celle de la surface inférieure d'un siège fini, et qui présente, au niveau de sa zone centrale, un orifice d'injection 31 à travers lequel un matériau d'expansion de base doit être injecté; un élément de matrice intermédiaire 1' formé de trois parties de matrice distinctes la', lb', lc' (bien que ceci n'apparaisse pas clairement, on peut, pour une meilleure comEpréhension, se reporter à la Figure 4 à partir de laquelle la référence lc' non représentée peut être considérée comme correspondant dans l'ensemble à la référence lc), les parties de matrice la', lb', lc' étant destinées à être assemblées les unes avec les autres, et conçues pour former un corps d'une matelassure finie 5'; et un élément de matrice inférieur 2 sur lequel est placé un ensemble formant housse de garnissage 4. L'ensemble formant housse de garnissage 4 se coempose essentiellement d'une portion de surface d'assise 4a et d'une portion de paroi latérale 4b, la portion de surface d'assise 4a comprenant une housse extérieure 41 faite d'une étoffe tissée ou d'une matière similaire, un rembourrage ean mousse 42 formé d'un matériau en mousse d'uréthane an plaque, et une housse de rembourrage 43 faite d'une étoffe non tissée ou d'une matière similaire, tandis que la portion de paroi latérale 4b est constituée par une housse unique recouvrant une partie de paroi latérale correspondante d'une matelassure. L'ensemble formant housse de garnissage 4 représenté présente deux plis décoratifs 4c prévus dans la portion de surface d'assise 4a. La portion de paroi latérale 4b est, à l'une de ses parties d'extrémité, cousue avec les parties périphériques de la portion de surface d'assise 4a au niveau d'une couture de jonction 4f, l'extrémité terminale 4g de la portion de surface d'assise 4a faisant saillie vers l'extérieur depuis la couture de jonction 4f. L'élément de matrice inférieur 2 coEporte par conséquent, au niveau de sa surface de moulage, deux projections de support 21 respectivement disposées de manière à coïncider avec les deux plis 4c correspondants, associés à l'ensemble formant housse de garnissage 4, le diamètre total ou la zone de surface totale de l'élément de matrice inférieur 2 étant, comme il est visible, prévu(e) relativement plus petit(e) que le diamètre extérieur de l'élément de matrice intermédiaire 1'. La surface de moulage de l'élément de matrice inférieur 2 est conformée de façon que sa zone de surface soit dans l'ensemble similaire à celle de la portion de surface d'assise (4a) pour que l'ensemble formant housse de garnissage 4 qui au départ est tourné à I'envers, soit placé sur l'élément de matrice inférieur 2 en ayant, caomme illustré, sa portion de paroi latérale 4b qui pend tout autour des bords périphériques de l'élément de matrice inférieur 2, tandis que les plis 4c reposent respectivement sur les projections 21. En fonctionnement, la première étape consiste à placer l'ensemble formant housse de garnissage 4 retourné sur l'élément de matrice inférieur 2, comme illustré sur la Figure 1. L'élément de matrice intermédiaire 1' est, une fois ses trois parties la', lb', lc' assemblées les unes avec les autres, placé sur cet élément de matrice inférieur 2 en exerçant une pression sur lui, de façon que les bords de contact inférieurs 13A, 13B de l'élément de matrice intermédiaire 1' soient pressés en place sur les bords périphériques de l 'élément de matrice inférieur 2, pour ainsi affaisser et retenir entre eux les zones d'extrémité périphériques de la portion de surface d'assise 4a de 1 'ensemble formant housse de garnissage 4, après quoi, des zones retenues 4d, 4d' sont définies dans ces zones d'extrémité périphériques de l'ensemble formant housse de garnissage 4 et, ccmme le montrent les Figures 1 et 2, la portion de surface d'assise 4a est par conséquent retenue au niveau de ces zones retenues 4d, 4d' en étant pressée entre les extrémités de contact 13A, 13B de 1 'élément de matrice intermédiaire 1' et les parties d'extrémité périphériques de l'élément de matrice inférieur 2. Simultanément, l'élément de matrice supérieur 3 est ajusté sur le côté ouvert supérieur de l'élément de matrice intermédiaire 2. Ces trois éléments de matrice 3, 1', 2 sont donc ajustés fixement les uns aux autres pour constituer un ensemble de matrice de formage de siège qui comporte en lui une cavité. Un matériau d'expansion de base est ensuite injecté à travers l'orifice 31 dans la cavité de l'ensemble de matrice ainsi assemblé. Une expansion est réalisée dans l'ensemble de matrice de manière à produire une matelassure en mousse 5' solidaire de la portion de surface d'assise 4a de l'ensemble formant housse de garnissage 4, représentée sur la Figure 2. Le procédé d'expansion susdécrit constitue une pratique courante, mais il a pour inconvénient que le siège fini qui en résulte présente une zone en saillie P indésirable, au niveau du coin du siège visible sur la Figure 3. Ceci provient du fait que, comme le montre mieux la Figure 2, au moment o l'extrémité de contact inférieure 13A est pressée contre la zone d'extrémité périphérique de l'élément de matrice inférieure 2, la partie d'extrémité périphérique correspondante en 4e de la portion de surface d'assise 4 est affaissée d'une manière élastique en formant le creux indiqué en 51' au niveau de la zone retenue 4e, à proximité de l'extrémité inférieure de la partie de matrice la', et par conséquent, le matériau d'expansion de base, qui se présente sous une forme liquide et est injecté dans l'ensemble de matrice, s'écoule jusque dans ce creux d'une dépression ou d'une surface inclinée s. ce qui a pour effet qu'après transformation du matériau de base en un corps solide en mousse, une zone saillante 51' est formée au niveau de l'angle supérieur de la matelassure en mousse finie 5' et, du fait de la zone saillante 51', la zone d'angle 43 correspondante de la portion de surface d'assise 4a-,qui repose sur la zone saillante 51', est tirée vers l'extérieur pour former une zone en saillie P non désirée visible sur la Figure 3. Il convient de noter ici qu'après transformation du matériau d'expansion de base, les deux éléments de matrice intermédiaire et supérieur 1', 3 sont éloignés de l'élément de matrice inférieur 2, et que les portions de paroi latérales 4b ainsi que la portion de surface d'assise 4a sont retournées à 1 'endroit comme sur la Figure 3. Dans le procédé de moulage ou de formage ci-dessus, il est par conséquent difficile de produire avec précision un contour de siège donné présentant une courbure satisfaisante au niveau de ses angles, cette zone en saillie P nuisant à l'aspect esthétique du siège en créant un manque de régularité déplaisant ou des plis sur la surface du siège. De plus, comme le montre la Figure 3, la portion de paroi latérale 4b n'est pas tendue d'une manière nette sur la portion correspondante de la matelassure 5', du fait que la couture de jonction 4f et l'extrémité terminale 4g associées à l'ensemble formant housse de garnissage 4 font saillie vers l'extérieur. Ceci se traduit par un mauvais aspect du siège. Compte tenu des inconvénients ci-dessus, la présente invention a pour but principal de proposer un appareil perfectionné pour fabriquer un siège, permettant de supprimer la formation de cette zone saillante dans l'angle supérieur du siège. Pour atteindre ce but, la présente invention utilise le mCme appareil de fabrication de siège que l'art antérieur précité, équipé d'un élément de matrice intermédiaire perfectionné. L'élément de matrice intermédiaire comprend trois parties de matrice distinctes destinées à être assemblées les unes avec les autres pour former un ensemble de matrice de l'élément de matrice intermédiaire semblable à celui de l'art antérieur, mais chacune de ces parties de matrice présente, définie au niveau de sa surface interne inférieure, une projection conformée de manière à fermer le creux non désiré d'une dépression ou d'une surface inclinée définie dans la partie retenue de l'ensemble formant housse de garnissage, à l'endroit o un élément de matrice supérieur est pressé contre la partie correspondante de la portion de surface d'assise de l'ensemble formant housse de garnissage placé sur un élément de matrice inférieur, et provoque un affaissement ce celle-ci. Par conséquent, lorsqu'il est injecté dans l'appareil et soumis à un processus d'expansion, le matériau d'expansion de base ne pénètre pas dans le creux en question du fait de la présence de la projection dans celui-ci. On obtient ainsi un siège qui présente une courbure satisfaisante au niveau de son angle, sans formation d'une partie saillante déplaisante cormnre celle que l'on observe dans l'art antérieur. Un second but de la présente invention consiste à faire en sorte que la portion de paroi latérale de l'ensemble formant housse de garnissage puisse être tendue d'une manière nette le long de la portion correspondante de la matelassure. A cet effet, il est prévu dans l'élément de matrice intermédiaire, en plus de la première projection précédente, une seconde projection, de façon que la première soit disposée juste au-dessus de la seconde afin de définir un renfoncement dans la matelassure en mousse finie, en un point o l'extrémité terminale et la couture de jonction associées à 1 'ensemble formant housse de garnissage, sont rabattues et situées à proximité de l'angle de la matelassure, lorsque l'élément d'une seule pièce constitué par la matelassure et l'ensemble formant housse de garnissage est extrait des éléments de matrice. Dans le processus d'expansion, par conséquent, la matelassure en mousse finie est formée pour cornporter, au niveau du point o l'extrémité terminale et la couture de jonction de l'ensemble formant housse de garnissage sont situées au-dessous de l'angle de la matelassure, ce renfoncement destiné à loger ces portions de l'ensemble formant housse de garnissage, pour qu'ainsi la portion de paroi latérale de celui-ci puisse être tendue d'une manière nette à partir de la couture de jonction, le long de la portion latérale correspondante de la matelassure. Ce qui précède et d'autres buts, avantages et caractéristiques de la présente invention ressortiront plus clairement de la lecture de la description détaillée suivante d'un mode de réalisation préféré de celle-ci, donnée à titre d'exemple nullement limitatif en référence aux dessins annexés dans lesquels: la Figure 1 est une vue en coupe d'un appareil classique pour fabriquer un siège; la Figure 2 est une vue en coupe partiellement agrandie de l'appareil de la Figure 1, montrant la partie formée à l'intérieur de celui-ci; la Figure 3 est une vue en coupe partielle du siège fini réalisé à l'aide de l'appareil de la Figure 1; la Figure 4 est une vue en perspective d'un élément de matrice intermédiaire utilisé dans un appareil pour fabriquer un siège conformément à la présente invention; la Figure 5 est une vue en plan de l'élément de matrice intermédiaire de la Figure 4; la Figure 6 est une vue en coupe de l'appareil de la Figure 4; la Figure 7 est une vue en coupe du même appareil, montrant l'état dans lequel un siège est fabriqué à l'intérieur de celui-ci; la Figure 8 est une vue en coupe partielle de l'élément de matrice intermédiaire et de l'élément de matrice inférieur; la Figure 9 est une vue en coupe partielle des éléments de matrice intermédiaire et inférieur, montrant la partie formée d'un siège fini; et la Figure 10 est une vue en coupe partielle du siège fini réalisé au moyen de la présente invention; Tout d'abord, la présente invention utilise le même type d'ensemble de matrice et le même ensemble formant housse de garnissage que dans l'art antérieur ci-dessus o, à l'exception d'un élément de matrice intermédiaire, tous les éléments de l'appareil et tous les matériaux de base du siège sont identiques à ceux du mode de réalisation de l'invention décrit ci-après. Ainsi, les mêmes références que dans la description de l'art antérieur et sur les Figures 1 à 3 qui s'y rapportent, sont utilisées dans la description suivante et sur les Figures 4 à O10 et, pour plus de simplicité, les parties ou éléments communs entre l'art antérieur et la présente invention ne sont pas redéfinis. La présente invention est illustrée sur les Figures 4 à 10, et sur les Figures 4 à 7 notamment, on peut voir un appareil pour fabriquer un siège conforménent à 1 'invention. L'appareil de la présente invention représenté dans son ensemble sur la Figure 6, est construit sur la base de la structure visible sur la Figure 1 et cornporte les éléments de matrice supérieur et inférieur 3, 2 et un élément de matrice intermédiaire 1 perfectionné qui constitue la principale partie novatrice de la présente invention. La Figure 4 montre uniquement 1 'élément de matrice intermédiaire 1 qui se compose essentiellement de deux parties de matrice latérales la, lb et d'une partie de matrice arrière lc séparées les unes des autres mais aptes à être assemblées pour former l'ensemble de la matrice intermédiaire 1 qui conporte une cavité dont la forme correspond à celle du corps de siège intermédiaire. Ce type d'élément de matrice séparé est avantageux en ce sens qu'il est facile d'en extraire une pièce en mousse finie, en particulier dans le cas d'une matrice présentant une paroi courbée en arc vers l'extérieur comme celle qui est illustrée, la pièce en mousse finie étant par conséquent plus grande que 1 'ouverture de la matrice. La Figure 5 montre l'état dans lequel les parties de matrice la, lb, le sont ajustées les unes aux autres pour former l'élément de matrice intermédiaire 1. Précisément, lorsque 1 'on considère la Figure 4, la partie de matrice gauche la, la partie de matrice droite lb et la partie de matrice arrière le comportent, formées d'une manière solidaire au niveau de leurs extrémités inférieures respectives, des premières projections vers l'intérieur 11, 11', 11" qui font saillie vers l'intérieur par rapport à l'élément de matrice intermédiaire 1 qui doit être constitué par les trois parties de matrice la, lb, lc. Il est prévu, s'étendant d'une manière continue à partir de ces premières projections 11, 11', 11" et juste au-dessus de celles-ci, des secondes projections vers l'intérieur 12, 12', 12" qui s'étendent d'une manière générale suivant une configuration semicirculaire dans une direction orientée vers 1'intérieur de l'élément de matrice intermédiaire 1. Comme le montre la Figure 6, il est prévu, respectivement formées au niveau du côté inférieur des premières projections 11, 11', des extrémités de contact 13, 13' avec lesquelles les parties d'extrémité périphériques correspondantes de l'élément de matrice inférieur 2 sont destinées à venir en contact. Comme on peut le voir sur la Figure 4, la première projection 11" située au niveau de la partie de matrice arrière lc présente également, au niveau de sa portion d'extrémité inférieure, une extrémité de contact 13". Ces extrémités de contact 13, 13', 13" sont conformées de manière à presser fermement les zones d'extrémité périphériques de la portion de surface d'assise 4a de l'ensemble formant housse de garnissage 4 superposée à l'élément de matrice inférieur 2, comme il sera expliqué ultérieurement. Une description plus spécifique concernant les premières et secondes projections 11, 11', 11" et 12, 12', 12" va être faite en référence également à la Figure 8. Etant donné que ces projections sont conformées de la mme manière, et afin de simplifier la description, nous ne parlerons que des première et seconde projections 11, 12 formées au niveau de la partie de matrice gauche la. La première projection 11 est conformée pour présenter une section de forme appropriée qui ferme le creux indésirable (indiqué en 51' sur la Figure 2) de la dépression ou de la surface inclinée s susmentionnée, formée par l'affaissement élastique de la partie d'extrémité périphérique 4e de la portion de surface d'assise 4 sous l'effet de la pression exercée par l'extrémité de contact plane 13A de l'élément de matrice intermédiaire 1' de l'art antérieur. A cet effet, la première projection 11 possède une surface inférieure relevée lia formée en continu à partir de 1l'extrémité de contact 13 dans une direction orientée davantage vers l'intérieur de celle-ci. L'angle suivant lequel la surface inférieure relevée lia remonte par rapport à l'extrémité de contact plane 13, doit de préférence correspondre à l'inclinaison s adoptée par la zone périphérique affaissée 4d, juste au- dessus de la zone 4e pour former ce creux (voir la Figure 2 à nouveau). La première projection 11 possède, en outre, une surface supérieure concave llb définie vers le haut, en continu à partir du point d'extrémité avant de la surface inférieure lla. La surface supérieure concave llb est adaptée pour définir une courbure régulière au niveau de la zone d'angle 51 d'une matelassure en mousse finie 5, comme il sera précisé plus loin en référence aux Figures 9 et 10. En résumé ou autrement dit, la première projection 11 est conformée d'une manière effilée telle que sa surface supérieure llb et sa surface inférieure lla convergent l'une vers l'autre en une pointe saillante, les surfaces supérieure et inférieure lia, llb respectives étant dotées d'une courbure ou d'une inclinaison appropriée, à des fins qui seront précisées ultérieurement. La seconde projection 12 est conformée suivant une configuration semicirculaire ou convexe de nature à définir un renfoncement concave 52 en un point de la matelassure 5 situé juste au- dessous de la zone d'angle 51, visible à partir des Figures 9 et 10. Ce renfoncement concave 52 est, caOme on le comprendra plus loin, prévu dans le but de recevoir l'extrémité terminale 4g de la portion de surface d'assise 4a; qui fait saillie vers l'extérieur au niveau de la couture de jonction 4f. Le fonctionnement de l'appareil susdécrit va maintenant être expliqué en détail. Comme illustré sur la Figure 6, l'ensemble formant housse de garnissage 4 est, de la même manière que pour l'appareil de l'art antérieur, tourné à l'envers et placé sur l'élément de matrice inférieur 2, puis, l'élément de matrice intermédiaire 1 que l'on a monté en assemblant les unes avec les autres les trois parties de matrice la, lb, lc, est abaissé et pressé contre l'élément de matrice inférieur 2, de sorte que les extrémités de contact 13, 13', 13" de l'élément de matrice intermédiaire 1 viennent buter contre les portions de bord périphériques correspondantes de I 'élément de matrice inférieur 2 en comprimant et en affaissant les zones d'extrémité périphériques de la portion de surface d'assise 4a, notamment au niveau de la zone retenue 4d, 4d'. Comme on peut le voir à partir de la Figure 7, l'ensemble formant housse de garnissage 4 est retenu sous l'effet d'une pression au niveau des zones retenues 4d, 4d', entre les éléments de matrice intermédiaire et inférieur 1, 2, si bien que la couture de jonction 4f est disposée à l'extérieur des deux éléments de matrice ajustés l'un à l'autre 1, 2, et l'extrémité terminale 4g de la portion de surface d'assise 4a dépasse ainsi, d'une manière générale horizontalement, de l'espace situé entre les deux éléments de matrice 1, 2, tandis que la portion de paroi latérale 4b pend depuis la couture de jonction 4f. Ceci est mieux visible à partir de la Figure 9, et à cet effet, il est préférable que, conme illustré, le diamètre extérieur de l'élément de matrice inférieur 2 soit inférieur à celui ce l'élément de matrice intermédiaire 1, de manière à 2653379 obliger l'extrémité terminale 4g à déborder horizontalement des éléments de matrice intermédiaire et inférieur ajustés l 'un à l 'autre 1, 2. L'élément de matrice supérieur 3 est ajusté fixement dans le côté ouvert supérieur de l'élément de matrice intermédiaire 1. Une cavité est ainsi définie à l'intérieur des trois éléments de matrice 1, 2, 3 ainsi assemblés, et un matériau d'expansion de base se présentant sous une forme liquide est ensuite injecté, à travers l'orifice 31 de l'élément de matrice supérieur 3, dans la cavité pour remplir celle-ci. Un processus d'expansion est réalisé dans ces conditions pour, comme sur la Figure 7, produire une matelassure en mousse 5 solidaire de la portion de surface d'assise 4a. Par conséquent, si l'on considère uniquement 1 'un des côtés des éléments de matrice en service, comme sur la Figure 9, la zone d'angle supérieure de la matelassure en mousse 5 finie est conformée de telle manière que la partie d'angle courbée correctement 51 est définie au niveau de la surface concave supérieure lla de la première projection 11, le renfoncement concave 52 étant, en outre, défini au niveau de la seconde projection 12 qui fait saillie d'une manière convexe. Il faut bien comprendre ici que cette configuration d'angle est également réalisée au niveau des deux autres première et seconde projections 11', 11" et 12', 12", de sorte que la totalité de la zone d'angle supérieure de la matelassure 5 présente cette partie d'angle courbe et ce renfoncement concave. A ce stade, on peut voir que les zones d'extrémité périphériques 4d, 4e et l'extrémité terminale 4g de la portion de surface d'assise 4 sont isolées de la matelassure 5 par les première et seconde projections 11, 12, et ne sont donc pas formées solidairement avec elle. Ensuite, l'élément de matrice supérieur 3 est ôté de l'élément de matrice intermédiaire 1 et puis les trois parties de matrice la, lb, lc qui constituent 1 'élément de matrice intermédiaire 1 sont séparées les unes des autres, après quoi, bien que ceci ne soit pas représenté, un élément d'une seule pièce constitué par l'ensemble formant housse de garnissage 4 et la matelassure en mousse 5 se trouve, comme on peut le déduire de la Figure 7, posé à l'envers sur l'élément de matrice inférieur 2. La zone affaissée 4d de la portion de surface d'assise 4a reprend sa forme initiale grâce à la propriété élastique du rembourrage 42 présent à l'intérieur de celle-ci (voir Figure 10). 11 2653379 L'élément d'une seule pièce fini est ensuite extrait de l'élément de matrice inférieur 2 et retourné pour adopter une configuration de siège normale, I'ensemble formant housse de garnissage 4 étant tourné vers le haut et placé au-dessus de la matelassure. En référence maintenant aux Figures 9 et 10, la portion de paroi latérale 4b est tendue vers le bas le long de la paroi latérale correspondante de la matelassure 5, et à ce moment là, l'extrémité terminale 4g est rabattue vers l'intérieur, tandis que les zones d'extrémité périphériques 4d, 4e sont juxtaposées à la surface courbe de la zone d'angle 51 de la matelassure 5. L'extrémité terminale 4g repliée est, corrome illustré sur la Figure 10, reçue dans le renfoncement concave 52 de la matelassure 5. On se rend compte, par conséquent, que l'angle supérieur du siège fini, visible sur la Figure 10, possède une bonne finition et présente une courbure satisfaisante sans partie saillante ni déformation déplaisante. A la lumière de la description qui précède et conformément à la présente invention, on peut observer les effets avantageux suivants. La formation des premières projections 11, 11', 11" au niveau de l'extrémité inférieure de l'élément de matrice intermédiaire 1 sert à fermer le creux présent en 51 dans la dépression ou la surface inclinée s définie au niveau de la zone retenue 4e de l'ensemble formant housse de garnissage 4 par l'élément de matrice intermédiaire 1' de l'art antérieur qui présente une forme rectiligne ou simple. Le matériau d'expansion de base injecté ne peut pas pénètrer pas dans ce creux. Par conséquent, la partie saillante P non désirée que l'on observe dans l'art antérieur n'est pas formée et l'on obtient d'une manière sure un siège qui présente un contour naturel ou courbé régulièrement satisfaisant. Etant donné que les zones d'extrémité périphériques de la portion de surface d'assise 4a ainsi que la portion de paroi latérale sont simplement maintenues sur les zones d'angle et les parois latérales de la matelassure 5, sans être assemblées par adhérence ni formées d'une manière solidaire avec celles-ci, on obtient, dans la portion d'angle située entre l'ensemble formant housse de garnissage 4 et la matelassure 5, une structure en couches capable d'un glissement, aucune déformation et aucun pli n'étant par conséquent visible, du fait de leur absence d'adhérence locale ou de leur adhérence non uniforme. 12 2653379 En modifiant la configuration des premières et secondes projections 11, 11', 11" et 12, 12', 12", il est possible de définir une courbure voulue au niveau des angles supérieurs de la matelassure. Bien que la description précédente ait porté sur un mode de réalisation préféré de la présente invention, il est bien entendu que celle-ci ne se limite pas à l'exemple décrit et illustré et que d'autres modifications, remlacements et additions peuvent être apportés à sa structure sans pour autant sortir du cadre de l'invention. Commne indiquéci-dessus, par exemple, les premières et secondes projections prévues dans l'élément de matrice intermédiaire peuvent être conformées selon n'importe quelle configuration voulue pour permettre la création de différentes courbures esthétiques auniveau des angles de la matelassure. 13 2653379 REVENDICATIONS 1. Appareil pour fabriquer un siège, notamment un siège de véhicule, caractérisé en ce qu'il comporte un élément de matrice inférieur (2) sur lequel est placé un ensemble formant housse de garnissage (4) qui comprend une housse de garnissage extérieure (41) et un rembourrage en mousse (42); un élément de matrice intermédiaire (1) destiné à être monté sur I 'élément de matrice inférieur (2), pour ainsi retenir entre les éléments de matrice intermédiaire et inférieur (1, 2) une portion d'extrémité périphérique (4e) de l'ensemble formant housse de garnissage (4) en définissant dans celle-ci une zone retenue (4d), 1 'élément de matrice intermédiaire (1) comportant au moins une projection (11) définie sur son côté intérieur, en un point qui coïncide avec la zone retenue (4d) de la portion d'extrémité périphérique (4e); et un élément de matrice supérieur (3) destiné à être monté sur l'élément de matrice intermédiaire (1), les éléments de matrice intermédiaire et supérieur (1, 3) étant destinés à coopérer en vue de constituer un moyen pour former une matelassure en mousse (5), de façon que lesdits éléments de matrice inférieur, intermédiaire et supérieur (2, 1, 3) soient tous assemblés pour définir en eux et au-dessus de l'ensemble formant housse de garnissage (4) une cavité dans laquelle une expansion puisse ensuite être réalisée, pour ainsi former la matelassure en mousse (5) solidairement avec l'ensemble formant housse de garnissage (4). 2. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que la projection (11) est conformée de manière à présenter une surface dont la forme correspond à celle d'un creux d'une dépression ou d'une surface inclinée (s) définie dans la zone retenue (4d) de la portion d'extrémité périphérique (4e) de l'ensemble formant housse de garnissage (4), creux formé sous l'effet d'une pression exercée par l'élément de matrice intermédiaire (1) sur la zone retenue associée à l'ensemble formant housse de garnissage. 3. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que la projection (11) est conformée d'une manière effilée de façon que sa surface supérieure (llb) et sa surface inférieure (la) convergent en direction de sa pointe saillante, et en ce que la surface inférieure (lia) a une forme correspondant à celle d'un creux d'une dépression ou d'une surface inclinée (s) définie dans la zone retenue (4d) de la portion d'extrémité périphérique (4e) de l'ensemble formant housse de 14 2653379 garnissage (4), creux formé sous l'effet d'une pression exercée par l'élément de matrice intermédiaire (1) sur la zone retenue associée à l'ensemble formant housse de garnissage. 4. Appareil selon la revendication 3, caractérisé en ce que la surface supérieure (11b) de la projection (11) est conformée d'une manière concave, pour qu'ainsi une zone d'angle (51) de la matelassure en mousse (5) soit formée suivant une configuration courbe au moyen de ladite surface supérieure (11b) de la projection (11), lorsque l'expansion est réalisée dans les éléments de matrice supérieur, intermédiaire et inférieur (3, 1, 2) assemblés. 5. Appareil pour fabriquer un siège, notamment un siège de véhicule, caractérisé en ce qu'il comporte un élément de matrice inférieur (2) sur lequel est placé un ensemble formant housse de garnissage tourné à l'envers (4) qui comprend une portion de surface d'assise (4a) et une portion de paroi latérale (4b), de telle façon que les portions de surface d'assise et de paroi latérale (4a, 4b) sont cousues ensemble au niveau de leur parties d'extrémité respectives pour définir entre elles une couture de jonction (4f), une extrémité terminale (4g) de la portion de surface d'assise (4a) faisant saillie vers l'extérieur depuis la couture de jonction (4f); un élément de matrice intermédiaire (1) destiné à être monté sur 1'élément de matrice inférieur (2), pour ainsi retenir entre les éléments de matrice intermédiaire et inférieur (1, 2) une portion d'extrémité périphérique (4e) de l'ensemble formant housse de garnissage (4) en définissant dans celle-ci une zone retenue (4d), de façon que, lorsque l'élément de matrice intermédiaire (1) est monté sur l'élément de matrice inférieur (2), la couture de jonction (4f) de l'ensemble formant housse de garnissage (4) soit disposée hors de la zone retenue (4d) et, par conséquent, à l'extérieur des deux éléments de matrice ajustés mutuellement, pour ainsi exposer l'extrémité terminale (4g) de la portion de surface d'assise (4a) et la portion de paroi latérale (4b) à l'extérieur de ces derniers, ledit élément de matrice intermédiaire (1) coemportant au moins une première projection (11) et une seconde projection (12) définies sur son côté intérieur de telle manière que la première projection (11) est disposée en un point qui coïncide avec la zone retenue (4d), la seconde projection (12) étant disposée au-dessus de la première; et un élément de matrice supérieur (3) destiné à être monté sur 1'élément de matrice intermédiaire 2653379 (1), les éléments de matrice intermédiaire et supérieur (1, 3) étant destinés à coopérer en vue de constituer un moyen pour former une matelassure en mousse (5), de fagon que lesdits éléments de matrice inférieur, intermédiaire et supérieur (2, 1, 3) soient tous assemblés pour définir en eux et au-dessus de l'ensemble formant housse de garnissage (4) une cavité dans laquelle une expansion puisse ensuite être réalisée, pour ainsi former la matelassure en mousse (5) solidairement avec l'ensemble formant housse de garnissage (4), la zone retenue (4d) de l'ensemble formant housse de garnissage (4), l'extrémité terminale (4g) de la portion de surface d'assise (4a) de cette dernière et sa portion de paroi latérale (4b) étant isolées de la matelassure en mousse (5) par l'intermédiaire de la première projection (11). 6. Appareil selon la revendication 5, caractérisé en ce que la première projection (11) est conformée de manière à présenter une surface dont la forme correspond à celle d'un creux d'une dépression ou d'une surface inclinée (s) définie dans la zone retenue (4d) de la portion d' extrémité périphérique (4e) de l'ensemble formant housse de garnissage (4), creux formé sous l'effet d'une pression exercée par l'élément de matrice intermédiaire (1) sur la zone retenue associée à I'ensemble formant housse de garnissage, et en ce que la seconde projection (12) est conformée de manière à présenter une surface grâce à laquelle est défini dans la matelassure (5) un renfoncement (52) conçu pour, lorsqu'à la fin de l'expansion, la portion de paroi latérale (4b) de I'ensemble formant housse de garnissage (4) est tirée vers le bas le long de la paroi latérale de la matelassure en mousse (5), recevoir l'extrémité terminale (4g) rabattue vers l'intérieur, de la portion de surface d'assise (4a) de l'ensemble formant housse de garnissage (4), de façon que ladite extrémité terminale (4g) ne puisse pas faire saillie sur la paroi latérale de la matelassure en mousse (5) et qu'ainsi la portion de paroi latérale (4b) de l'ensemble formant housse de garnissage (4) soit maintenue d'une manière uniforme sur la paroi latérale de la matelassure en mousse. 7. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première projection (11) est conformée d'une manière effilée de façon que sa surface supérieure (11b) et sa surface inférieure (lia) convergent l'une vers l'autre en direction de sa pointe saillante, en ce que la surface inférieure (lia) a une forme correspondant à celle d'un creux 16 2653379 d'une dépression ou d'une surface inclinée (s) définie dans la zone retenue (4d) de la portion d'extrémité périphérique (4e) de l'ensemble formant housse de garnissage (4), creux formé sous l'effet d'une pression exercée par l'élément de matrice intermédiaire (1) sur la zone retenue de l'ensemble formant housse de garnissage, et en ce que la seconde projection (12) est disposée au-dessus de la surface supérieure (11b) de la première projection (11). 8. Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce que la surface supérieure (11b) de la première projection (11) est conformée d'une manière concave, une zone d'angle (51) de la matelassure en mousse (5) étant formée suivant une configuration courbe au moyen de ladite surface supérieure de la première projection, lorsque l'expansion est réalisée dans les éléments de matrice supérieur, intermédiaire et inférieur (3, 1, 2) assemblés, et en ce que la seconde projection (12) est définie juste au-dessus de la surface supérieure (11b) de la première projection (11) et d'une manière continue à partir de celle-ci. 9. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément de matrice intermédiaire (1) se compose de trois parties de matrice distinctes (la, lb, lc) aptes à être ajustées mutuellement et séparées les unes des autres, dont chacune possède une paroi latérale qui présente une section courbée en arc vers l'extérieur, et en ce que l'élément de matrice supérieur (3) comporte un orifice d'injection (31) à travers lequel est injecté un matériau d'expansion de base. 10. Appareil selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'élément de matrice intermédiaire (1) se compose de trois parties de matrice distinctes (la, lb, lc) aptes à être ajustées mutuellement et séparées les unes des autres, dont chacune possède une paroi latérale qui présente une section courbée en arc vers l'extérieur, et en ce que l'élément de matrice supérieur (3) comporte un orifice d'injection (31) à travers lequel est injecté un matériau d'expansion de base.