FR 2652524 A1 19910405 FR 9011872 A 19900926 La présente invention concerne de façon générale un procédé de fabrication d'éléments composés de plu- sieurs alliages, et plus particulièrement un procédé de fabrication de disques constitué de deux alliages, utilisés dans des moteurs à turbine à gaz. Dans les moteurs à turbine à gaz, des disques qui supportent des aubes de turbine tournent à grande vitesse et sont dans un environnement de températures élevées. Un moteur présentant un rendement et des performances élevés nécessite l'emploi d'une turbine à gaz perfectionnée pour fonctionner à des températures élevées. Les températures auxquelles sont soumis les disques de ces moteurs au niveau de leur partie extérieure, encore appelée couronne, peuvent être d'environ 820 C ou davantage, les températures au niveau de leur partie intérieure, encore appelée moyeu, sont alors -typiquement plus basses, par exemple d'environ 540 C. Les différentes conditions de fonctionnement et les différentes températures auxquel- les sont soumis les disques nécessitent différentes combinaisons de propriétés mécaniques. La partie du disque formant couronne soumise à une haute température doit présenter une résistance à la propagation de fissure par fatigue pour une durée déterminée ou sous contrainte prolongée ainsi qu'une résistance au fluage, tandis que la partie formant moyen qui est soumise à de fortes contraintes doit présenter une résistance l'éclatement élevée pour des températures relativement modérées, ainsi qu'une résistance à la propagation de fissure par fatigue. La partie formant moyeu doit également présenter une résistance élevée à la fatigue sous faible nombre de cycles (que l'on appelera par la suite fatigue sous faible cycle) afin d'assurer au composant une durée de vie longue. Du fait de ces différentes exigences concernant les propriétés mécaniques des parties du disque sépa- rées, et du fait des gradients de température extrêmes apparaissant le long du rayon d'un disque de turbine, il est difficile, sinon impossible, de satisfaire les exigences à la fois pour les zones de moyeu et les zones de couronne d'un disque de turbine du type utilisé dans un moteur de conception avancée, en utilisant un seul alliage. Par exemple, un grand nombre d'alliages à base de nickel présentent des propriétés élevées de résistance à la traction et de résistance à la fatigue sous faible cycle, mais présentent une résistance à la rupture par éclatement ou une résistance à la propagation de fissure par fatigue sous contrainte prolongée limitées, alors que d'autres alliages à base de nickel présentent une excellente résistance à la rupture à l'éclatement, mais présentent de faibles propriétés de résistance à la traction et de résistance à la fatigue. Une solution pour admettre des températures de fonctionnement très hautes apparaissant dans de tels moteurs avancés plus puissants et de meilleur rendement consiste à augmenter le poids du disque afin de réduire les niveaux de contrainte pour que l'alliage utilisé soit stable métallurgiquement et ne subisse pas de dommage à la température élevée souhaitée. Cette solution n'est pas satisfaisante pour l'aéronautique du fait que l'accroissement indésirable du poids du systè- me annule les avantages de l'augmentation de puissance et de rendement. Une autre solution consiste à utiliser un disque constitués de deux alliages dans lequel des alliages différents sont utilisés dans les différentes parties du disque, en fonction des propriétés souhaitées. Le disque comprend une région de jonction dans laquelle les alliages différents sont joints ensemble pour former un composant formant une seul pièce ou monobloc. De nombreux moyens pour fabriquer des disques constitués de deux alliages ont été proposés ou testés. Comme cela est employé dans la présente description, le terme "joint" signifie une liaison métallurgique dans laquelle les éléments joints sont maintenus ensemble par la fusion de leurs métaux ou d'un autre métal, comme cela est le cas pour un brasage ou une soudure avec métal d'apport, par opposition à une liaison mécanique dans laquelle les éléments joints sont main- tenus en contact par des moyens mécaniques tels que des boulons ou des rivets. Le joint et la région de métal altéré adjacente à celui-ci sont appelés la région de joint. Bien que le soudage par fusion a été proposée en tant que solution, les superalliages à base de nickel du type de ceux utilisés dans les disques sont difficiles à souder dans la configuration qui est exigée. Le soudage par énergie cynétique est une autre solution possible. Cependant, en utilisant des alliages très différents, il peut se produire un écoulement anormal, un nettoyage inadéquat du joint et une amorce de fusion inadéquate dans la zone chauffée. Ce procédé nécessite également un équipement important et un outillage spécial. Une autre technique pour lier des parties réalisées dans des alliages différents consiste à effectuer une liaison par diffusion, comme cela est utilisé pour des alliages à base de nickel. Cependant, ce prodédé est considéré couramment comme insuf- fisamment fiable pour produire des disques constitués de deux alliages. Un autre procédé consiste à effectuer un double moulage ou un moulage d'une partie d'un article, telle qu'une couronne, directement sur une autre partie, telle qu'un moyeu, usinée ou forgée. Ce procédé provoque un joint qui n'est pas satisfaisant mécaniquement et qui est différent d'un joint métal- lurgique. D'autre part, le fait que l'une des parties de l'article soit nécessairement fondue a pour conséquence qu'au moins cette partie présente tous les défauts résultant d'une fusion, tels que des défauts d'inhomogénéité, un retrait, des inclusions et une certaine porosité. La présence de tels défauts est inacceptable pour des éléments tournant à grande vitesse. Encore une autre technique de fabrication consiste à effectuer une pression isostatique à chaud. Cette technique peut être utilisée pour rendre solide une poudre utilisée pour l'une des parties du disque, telle que le moyeu, et aussi pour effectuer la liaison de cette partie avec l'autre. Dans une variante du procédé par pression isostatique de poudres, deux parties forgées sont soudées ensemble sous l'effet d'une pression isostatique à chaud. Cette technique nécessite une enceinte étanghe au gaz, telle qu'un réservoir séparé, une soudure ou une brasure autour des côtés exposés des régions de joint. Dans une autre variante du procédé par pressage isostatique à chaud, une bague annulaire de poudre est pressée iso- statiquement à chaud entre deux éléments forgés. Cependant, l'inconvénient du pressage isostatique à chaud est que n'importe quelle impureté présente dans le joint avant son pressage isostatique à chaud restera dans celui-ci. Des lingots réalisés par co-extrusion et co- forgeage, dans lesquels un coeur est réalisé à partir d'un alliage et une partie externe est réalisée à partir d'un autre alliage, ont été fabriqués avec une difficulté relativement faible. Cependant, une impor- tante recherche complémentaire reste nécessaire pour développer les procédures de forgeage afin de contrôler la localisation et la forme précises de l'interface entre les alliages. Le soudage par explosion a été utilisé pour effectuer des combinaisons par soudage d'alliages différents. On a trouvé que ce procédé était utile pour plaquer un alliage sur la surface d'un autre. Un tel procédé est cependant inutilisable présentement pour effectuer un joint entre les deux alliages d'un disque, du fait que la configuration de la région de joint d'un tel disque n'est pas adaptée pour permettre l'in- troduction de l'énergie explosive nécessaire pour effectuer la liaison d'un moyeu sur une couronne. Une autre approche à consisté à réaliser un disque en un seul alliage dont différentes parties présentent des propriétés différentes. Le brevet US n 4 608 094 publié le 26 août 1986 propose un procédé pour produire un tel disque de turbine. Le disque est réalisé à partir d'un seul alliage qui a été obtenu différemment dans différentes régions pour procurer des propriétés mécaniques différentes. Un tel disque est, cependant, sujet aux limitations résultant du seul alliage employé. Dans une variante, un disque réalisé en un seul alliage peut présenter des parties différentes soumises à un traitement thermique à des températures différentes, ou aux mêmes températures mais selon des temps différents. Un tel traitement thermique différentiel produira un disque présentant des propriétés mécaniques différentes dans des parties différentes. Cependant, le disque est toujours soumis aux limitations mentionnées précédemment relatives à l'usage d'un seul alliage. Le brevet US n 3 940 268 publié le 24 février 1976 propose une solution pour des assemblages d'aubes et de disque de turbine. Il décrit un disque réalisé à partir d'une poudre métallique relié à une pluralité d'éléments formant aubes dirigés radialement vers l'extérieur disposés dans un moule et reliés métal- lurgiquement au cours de la formation par pression isostatique à chaud de l'élément formant disque. Puisque les aubes peuvent être reliées au disque réalisé dans un matériau différent, du fait du procédé proposé dans le brevet 3 940 268, les structures de rotor et de turbine, réalisées ainsi de façon hybride ou composite selon de tels procédés, manquent de précision et de contrôle dimensionnel entre les composants formant aubes adjacents. Un tel contrôle est nécessaire pour maintenir l'écoulement de gaz désiré au travers des passages adjacents aux aubes reliées au disque. D'autre part, cette solution tente de résoudre des problèmes de jonction d'aubes sur un disque et non des problèmes de jonction d'un moyeu sur une couronne afin de constituer un disque. Le concept de formation d'une partie formant couronne d'un disque avec un grain grossier et d'une partie centrale d'un disque avec un grain fin est divulgué dans le rapport de la NASA n CR-165224 intitulé "Development of Materials and Process Technology for Dual Alloy Disks". Ce rapport indique que la partie formant couronne d'un disque est formée à partir d'un métal en poudre par un pressage isostatique à chaud du métal en poudre. La partie formant moyeu du disque est alors remplie avec la poudre de métal et est enfermée dans un conteneur. La partie formant couronne enfermée et le métal en poudre sont alors soumis à une opération de pressage isostatique à chaud pour produire un disque de turbine constitué de deux alliages. Un objet de cette invention est de proposer un procédé nouveau et amélioré de fabrication d'un article métallique formant une seule pièce constituée de deux alliages ou davantage, chaque alliage étant relié à un autre alliage par l'intermédiaire d'au moins une région de joint sensiblement exempte de défaut et présentant une résistance au moins aussi grande que le plus résistant des alliages. Un autre objet de cette invention est de proposer un procédé nouveau et amélioré de fabrication d'un article métallique en une seule pièce composé de différents alliages, dans lequel les propriétés de l'une des parties de l'article varie par rapport à celles existant dans une autre partie de l'article. Un autre objet de la présente invention est de proposer un procédé nouveau et amélioré de jonction d'un moyeu et d'une couronne séparés pour former un disque de turbine en une seule pièce dans lequel la partie formant moyeu comprend un matériau fortement allié et tenace, afin de rendre maximum la résistance à la rupture et la résistance à la propagation de fissure par fatique sous faible cycle afin d'assurer une durée de vie longue du disque de turbine, et dans lequel la partie formant couronne comprend un matériau ayant une composition et une microstructure qui améliorent la résistance au fluage et la résistance à la propagation de fissure par fatigue sous contrainte prolongée et sous haute température. Un autre objet de la présente invention est de prévoir un procédé nouveau et amélioré pour fabriquer un disque de turbine constitué de en deux alliages, ayant des propriétés optimum dans chaque partie du disque et une région de joint entre celles-ci qui soit sensiblement exempte de matériau pouvant poten- tiellement créer des défauts. Un autre objet de cette invention est de proposer un procédé nouveau et amélioré de production d'un disque de moteur à turbine à gaz présentant des propriétés de résistance en traction et en fatigue optimum dans la partie formant moyeu ainsi qu'une résistance au fluage et une résistance à la propagation de fissure par fatigue sous contrainte prolongée optimum dans la partie formant couronne. Selon la présente invention, un procédé nouveau est proposé pour joindre des parties séparées constituées chacune de métaux ayant des compositions et/ou des propriétés mécaniques différentes, ce procédé de jonction s'effectuant à l'état solide afin de produire un article métallique en une seule pièce présentant des joints métallurgiques sensiblement exempts de défaut situés entre les parties métalliques. De façon spécifique, une partie métallique séparée réalisée à partir d'un métal comprend une première surface d'interface préformée (ou ébauchée) avec précision. Une seconde partie séparée réalisée à partir d'un métal et présentant une surface d'interface préformée réalisée avec précision, se conformant sensi- blement à la première surface d'interface réalisée dans la première partie, est placée en relation avec la première partie de façon que des surfaces d'interface conformes soient opposées l'une par rapport à l'autre. Des parties métalliques supplémentaires ayant des surfaces d'interface préformées se conformant aux surfaces d'interface préformées des parties existantes peuvent être ajoutées. Par exemple, une troisième partie séparée présentant une surface préformée de façon précise approximativement conforme à une seconde surface préformée sur la première partie peut être placée par rapport à la seconde surface préformée de la première partie. Les surfaces préformées opposées forment une interface entre elles, par exemple, lorsque les parties qui sont placées dans une matrice similaire à celle utilisée dans des procédés de forgeage o10 isotherme. Avant d'appliquer la force de compression au travers de la matrice sur les parties adjacentes ayant approximativement des surfaces opposées conformes, les parties sont chauffées jusqu'à une température minimum nécessaire pour produire leur déformation plastique (de préférence superplastique). Ce chauffage peut être obtenu soit avant soit après que les parties soient placées à l'intérieur de la matrice, mais avant l'ap- plication de la force de compression. La température minimum et maintenue pendant au moins la durée de l'application de la force de compression. De préférence, la matrice est également chauffée à la même température que celle des parties qui doivent être jointes. Selon la présente invention, la matrice comprend au moins une cavité d'une taille prédéterminée positionnée de façon adjacente à la position du joint qui doit être réalisé et s'étendant au moins sur toute la longueur du joint prévu. Puisque les parties adja- centes peuvent être réalisées à partir de métaux différents, des contraintes d'écoulement différentes en résultent également. Ainsi, le contrôle dimensionnel des surfaces préformées est nécessaire afin d'assurer que les cavités de matrice dans les positions prédéterminées reçoivent un matériau qui doit être expulsé de la région de joint. Pendant l'application de la force de compression sur les parties au travers de la matrice, les surfaces opposées sont amenées en contact l'une contre l'autre. Une partie significative de la force de compression appliquée est dirigée sur la zone de contact située entre les parties. Le niveau de la force de compression appliquée est choisi de façon à amener le mouvement relatif des surfaces d'interface qui doivent être amenées en contact l'une avec l'autre. Comme ces surfaces en contact se déplacent l'une contre l'autre, il se produit une déformation locale d'extension du métal dans la région de surface. L'application continue de cette force de compression provoque un mouvement relatif continu et une déformation locale continue du métal qui constitue les surfaces d'interface. Le mouvement relatif se poursuit pendant que le matériau commence à s'écouler dans la cavité de la matrice, jusqu'à ce que la cavité de la matrice soit remplie. La force de compression est maintenue jusqu'à ce que les surfaces d'interface soient amenées dans une relation de conformation, et à cet instant il se forme un joint entre les surfaces opposées et ce joint se continue pendant que la cavité de la matrice est remplie. Dans les procédés utilisés pour joindre des parties ensemble, des défauts du type découverts norma- lement par des tests non destructifs sont détectés souvent dans la région de joint. Cependant, en utilisant la présente invention, le matériau expulsé initialement à partir des surfaces d'interface préfor- mées intiales peut contenir de tels défauts. Le joint qui en résulte est sensiblement exempt de défaut, le matériau de surface initial ayant été expulsé dans la cavité de la matrice. Le matériau expulsé peut être ensuite enlevé par usinage ou par d'autres procédés d'enlèvement. Dans un mode de réalisation particulier, le procédé selon l'invention est tout particulièrement utile pour fabriquer des disques pour moteurs à turbine à gaz dans lesquels la partie formant couronne est composée d'un superalliage à base de nickel ayant une bonne résistance à la propagation de fissure par fatigue sous contrainte prolongée et une bonne résistance au fluage. L'alliage du moyeu est un autre superalliage à base de nickel ayant une résistance à la o10 traction supérieure et une résistance à la propagation de fissure par fatigue sous faible cycle supérieure. Ces objets ainsi que d'autres de la présente invention, ainsi que d'autres caractéristiques et avantages apparaîtront clairement dans la description détaillée qui va suivre prise en relation les figures qui l'accompagnent parmi lesquelles: la figure 1 est une vue en coupe transversale d'un moyeu et d'une couronne assemblés pour un forgeage par matrice dans une matrice présentant des cavités annulaires à la fois dans les pièces de matrice de sommet et de fond; et la figure 2 représente le disque de la figure 1 en section transversale, afin de montrer les bords expulsés du matériau au niveau des surfaces de sommet et de fond du disque assemblé selon le procédé de l'invention. Selon la présente invention, le procédé de réalisation du joint décrit ici peut être appliqué pour joindre des parties métalliques ayant des compositions identiques ou différentes, chacune des parties ayant été préparée pour présenter une surface de joint préformée approximativement conforme à une surface préformée correspondante opposée de la partie avec laquelle elle doit être jointe. Les parties opposées peuvent être réalisées par compression isostatique à chaud et auront typiquement des propriétés mécaniques différentes. Les parties séparées sont réalisées de préférence par forgeages de superalliages qui peuvent soit avoir la même composition nominale mais présenter des propriétés différentes résultant de traitements thermomécaniques, soit avoir des compositions différentes. Le procédé utilise une matrice sensi- blement similaire à celle utilisée dans les opérations de forgeage par matrice, dans laquelle les parties séparées sont placées pour être jointes. D'autre part, bien que des matériaux ayant des microstructures différentes puissent être joints ensemble, il est préférable de joindre ensemble des parties dont les matériaux présentent initialement des grains fins, puisque des matériaux ayant des grains grossiers ne peuvent pas présenter de comportement superplastique. Le forgeage par matrice, tel qu'utilisé dans le procédé de fabrication du joint qui correspond à l'objet de la présente invention, entaille la forme du métal chaud situé complètement à l'intérieur des parois des pièces de la matrice qui se rapprochent. La pièce à usiner qui constitue les parties devant être forgées ensemble est placée à l'intérieur d'une chambre ou d'un logement situé soit dans une zone du sommet de la matrice, soit dans une zone du fond de la matrice, soit dans une zone située entre ces deux zones, comme représenté en figure 1. Lorsque la pièce est disposée complètement dans la matrice, elle est enfermée de tous côtés. Les forgeages peuvent être du type à matrices classiques ou haute précision, bien que celles du type haute précision soient préférées. Selon la présente invention, au moins une cavité est ménagée dans la zone de matrice adjacente à et s'étendant sur la région de joint pour recevoir le métal éjecté à partir du joint entre les parties qui doivent être forgées ensemble. Comme représenté en figure 1, à titre d'exemple, une première partie 1 présentant une surface d'interface interne préformée et dirigée vers l'inté- rieur 8 est placée en association avec une seconde partie 2 présentant une surface d'interface externe préformée et dirigée vers l'extérieur 9 qui se conforme approximativement avec la surface 8, à l'intérieur d'une matrice fermée 16 présentant un éjecteur classique 25. Les surfaces préformées peuvent être générées par des opérations classiques d'usinage qui localisent les surfaces d'interface en correspondance o10 et des géométries et des caractéristiques particu- lières. La matrice fermée 16 comprend une pièce de matrice mobile 11 et une pièce de matrice fixe 10. Avant le forgeage, la première partie 1 du disque et la seconde partie 2 sont chauffées jusqu'à une température minimum nécessaire pour provoquer une déformation plastique (de préférence superplastique), typiquement avant la mise en place dans la matrice 16. Dans ce mode de réalisation particulier, la première partie 1 et la seconde partie 2 doivent être chauffées séparément puis placées dans la matrice 16 à un instant o elles sont encore avec une température supérieure à la température souhaitée évoquée précédemment, tandis que la matrice 16 est chauffée par un moyen de chauffage séparé, par exemple par des éléments électriques, comme cela est familier de l'homme de l'art dans les techniques de forgeage. Il est possible également de chauffer ensemble la première partie 1 et la seconde partie 2 à l'intérieur de la matrice 16 sans chauffer la matrice ou après le chauffage de la matrice jusqu'à une température prédéterminée située en dessous de celle de la seconde partie 2 et de la première partie 1, bien que des zones des parties assemblées puissent être soumises à un refroidissement non souhaitable qui peut amener la température en dessous de la gamme de température souhaitée. Bien que cela ne soit pas nécessaire pour la présente invention, il est préférable que les surfaces d'interface qui se touchent soient nettoyées le mieux possible avant d'être placées dans la matrice. Le nettoyage peut être obtenu par différentes méthodes incluant des méthodes mécaniques et chimiques ou n'importe quelle combinaison de ces méthodes. La propreté peut être maintenue en effectuant le chauffage et les opérations de réalisation du joint sous vide ou sous atmosphère de gaz inerte. Pendant qu'elles sont à une température élevée, la première partie 1 et la seconde partie 2 sont soumises à une compression à l'intérieur de la matrice 16 par l'application d'une force sur la pièce de matrice mobile 11. La valeur de cette force appliquée est choisie initialement pour produire un mouvement relatif des surfaces opposées selon un niveau prédéterminé. Cette opération est de préférence conduite dans une presse isotherme, sous vide ou sous atmosphère inerte. Comme représenté en figure 1, la taille et la localisation de la cavité 13 à l'intérieur de la pièce de matrice 11 sont choisies de sorte que cette cavité 13 soit située au-dessus de la région de joint 4 lorsque la seconde partie 2 est assemblée avec la première partie 1 à l'intérieur de la matrice 16. La localisation et la forme de cette cavité varieront en fonction de la nature de la matrice et de la forme de la pièce à travailler, et peuvent être réalisées sous forme d'un jeu entre les pièces de matrice. Il est admis que la localisation de la cavité 13 dans la pièce de matrice supérieure 11 est déterminée par la localisation de la région de joint 4 dans l'article tel qu'il se présente quand il est fini. En fonction de l'article fini qui se présente sous forme d'un disque en une seule pièce, la cavité 13 doit être centrée approximativement au-dessus de la région de joint 4. La localisation de la cavité 13 peut être déterminée de façon empirique ou par modélisation, soit par simulation effectuée par ordinateur, soit par modélisation à l'aide d'un objet en plomb, en plastiline, en plastique, en cire ou en un autre matériau métallique. En se reportant encore à la figure 1, quand la force est appliquée selon la direction des flèches présentes dans la figure 1, une partie significative de cette force est destinée à provoquer le mouvement relatif des surfaces de symétrie axiale opposées 8 et 9. Pendant que les pièces de la matrice se rapprochent l'une de l'autre, le mouvement relatif des surfaces opposées diminue mais une déformation locale d'extension du matériau présent au niveau des surfaces d'interface 8 et 9 respectives se produit de façon à concourir à la liaison métallurgique des surfaces afin de former la région de joint. La force est supportée par la petite zone de contact située entre les surfaces opposées, qui devient la région de joint après l'achèvement de la liaison métallurgique. Un mouvement supplémentaire des pièces de matrice l'une vers l'autre provoque une déformation supplémentaire du matériau dans la région de joint et un écoulement de ce matériau en dehors de la région de joint. Une caractéristique de la présente invention réside dans le fait qu'une partie significative de la déformation est confinée au niveau de la région de joint qui est petite. A mesure que cet écoulement se poursuit, le matériau, qui provient du matériau des surfaces opposées d'origine, est expulsé depuis la région de joint dans la cavité 13. Ce matériau de région de joint expulsé contient des défauts potentiels, incluant n'importe quel défaut qui peut être présent du fait des techniques de nettoyage inadéquates ou inadaptées. La cavité 13 est dimensionnée et proportionnée de façon & assurer au matériau en provenance de la région de joint son expulsion dans cette cavité, et la cavité doit être de volume suffisant pour accepter au moins tout le matériau de la région de joint expulsé, de façon que l'opération de réalisation du joint puisse être achevée lors d'un seul cycle deforgeage. Le volume de la cavité peut être approximé à une valeur correspondant aux circulations selon un volume standard. Pour le moyeu et pour la couronne correspondant à un exemple courant, le volume de la cavité peut être approximé à partir de l'épaisseur du disque et de la surface de la section transversale moyenne de la région de joint 4. En supposant que l'on a une section transversale constante, comme représenté en figure 1, la section transversale de la région de joint 4 au niveau de la surface supérieure du disque peut être utilisée. La justesse du volume calculé pour la cavité peut être vérifiée par modélisation ou en produisant une matrice ayant une cavité de ce volume et en l'utilisant pour produire un élément en deux alliages. Une cavité de volume insuffisant peut avoir pour résultat de retenir le matériau susceptible d'être chargé de défauts dans la région de joint. D'autre part, une cavité trop importante peut créer un gaspillage de matériau ou peut affaiblir la matrice et provoquer sa défaillance prématurée. Dans la pratique, ce type de fabrication de joint à pour résultat l'expulsion du matériau susceptible d'être chargé de défauts en provenance de la région de joint jusque dans la cavité ou les cavités ménagées dans les matrices. Un article formé dans le dispositif de matrice tel que représenté en figure 1 en utilisant le procéder de fabrication de joint présenté ici est représenté en coupe transversale dans la figure 2. Le matériau susceptible d'être chargé de défauts 3 expulsé depuis la région de joint 4 jusque dans la cavité 13 ménagée dans la matrice est décrit comme étant un bourrelet situé sur la surface supérieure du disque 5 au-dessus de la région de joint 4. Ce bourrelet est alors enlevé de l'article monobloc au moyen de diverses opérations d'usinage connues. Le disque monobloc qui en résulte est exempt ou quasiment exempt de la plupart des défauts qui sont associés aux procédés de réalisation de joint disponibles jusqu'à présent, et peut être examiné au moyen de méthodes standards non destructives afin d'assurer qu'il n'y a pas de défaut nuisible restant dans la région de joint. Comme cela a été établi ci-dessus, une partie significative de la force appliquée est destinée à réaliser la région de joint 4 entre les parties 1 et 2. Cela a pour résultat de créer une déformation locale étendue et une expulsion du matériau en provenance de la région de joint 4. Ainsi, la région de joint 4 dans laquelle se produit la liaison métallurgique des surfaces d'interface en contact est une région de grande déformation qui résulte des contraintes forte- ment concentrées. Le joint formé par ce procédé et qui est exempt de tous défauts significatifs aura généralement une résistance au moins aussi grande que le moins résistant des métaux à partir duquel les parties de composants sont réalisées. La présente invention est applicable tout particulièrement pour la production de structures de turbine à gaz telles que des disques de turbines dans lesquelles les conditions de fonctionnement nécessitent de telles propriétés mécaniques variables qui ne peuvent pas être obtenues à partir d'un seul alliage. Dans un mode de réalisation particulier destiné à la fabrication de disques de turbine, une partie formant couronne 1 d'un disque ayant un alésage central est placée à l'intérieur d'une matrice ayant au moins une cavité selon la présente invention. Une partie formant moyeu 2 présentant une surface externe corres- pondante 9 ayant approximativement la même dimension et la même configuration que la surface interne 8 de la partie formant couronne 1, est placée à l'intérieur de l'alésage central de la partie formant couronne 1 dans la matrice. Dans ce mode de réalisation, comme cela est représenté en figure 1, la surface externe dirigée vers l'extérieur et préformée résulte de l'association de surfaces présentant une symétrie axiale et présentant deux troncs de cône ayant des angles au sommet différents. La surface interne dirigée vers l'intérieur 8 résulte également de la combinaison de surfaces symétriques axialement présentant deux troncs de cône d'angle différent se conformant à la surface externe 9. Lorsque l'on applique la force de compression, la surface interne 8 de la partie formant couronne 1 est poussée contre la surface externe 9 de la partie formant moyeu. Dans le mode de réalisation particulier destiné à une pièce pour moteur à turbine à gaz, la partie formant couronne est composée d'un superalliage à base de nickel présentant une résistance à la rupture et une résistance au fluage ainsi qu'une résistance à la propagation de fissure par fatigue sous contrainte prolongée. Le moyeu est composé d'un autre superalliage à base de nickel présentant une résistance à la traction supérieure, une résistance à la propogation de fissure par fatigue supérieure ainsi qu'une résistance à l'éclatement pour des températures modérées. Des alliages nouveaux et bien adaptés pour un tel disque de turbine réalisé en deux alliages sont bien connus actuellement. Les alliages sont forgés à une température élevée de façon à ce qu'ils soient soumis à une déformation superplastique. La matrice peut également être chauffée à une température élevée convenable pour effectuer la déformation superplastique de la pièce. Le matériau provenant de la région de joint est expulsé jusque dans la cavité ménagée dans la matrice dans une zone adjacente à la région de joint qui apparait lors de l'application de la pression sur les pièces séparées de la matrice. Le matériau expulsé à partir de la région de joint forme un bourrelet audessus et/ou au-dessous du disque, sensiblement concentrique à la région de joint. On comprendra que la forme du matériau expulsé peut dépendre dans une large mesure de la forme des surfaces en contact préformées initiales, ou bien elle pourra être limitée par les possibilités de remplissage de la cavité ménagée dans la matrice. La direction et l'intensité de la force de compression appliquée sur les parties qui doivent être jointes doivent être suffisantes pour que les parties soient poussées l'une contre l'autre et qu'un mouvement relatif qui en résulte au niveau des surfaces opposées provoque la déformation dans cette région. Le mouvement et la déformation des parties qui résulte de l'application de la force de compression provoquent l'expulsion du matériau depuis la région de joint située entre les parties, ce matériau expulsé parvenant dans une cavité située de façon adjacente à la région de joint. Dans l'exemple décrit précédemment, le bourrelet de matériau expulsé est susceptible de contenir des défauts qui résultent du procédé de réalisation du joint, alors que le joint final lui-même est sensiblement exempt de défaut. Le bourrelet peut être ensuite enlevé et le disque peut être analysé par un procédé de test non destructif classique afin d'assurer qu'il ne subsiste aucun défaut néfaste dans la région de joint. N'importe quelle partie de l'article final peut être traitée avant la réalisation du joint, pourvu que la structure développée pendant le traitement thermique puisse être amenée jusqu'au procédé de réalisation du joint et qu'elle ne soit pas affectée par ce procédé. La couronne 1 du disque de turbine est réalisée de préférence dans un alliage ou un autre matériau présentant une résistance à la rupture et au fluage élevée et une bonne résistance à la propagation de fissure par fatique sous contrainte prolongée, tandis que le moyeu 2 est de préférence réalisé dans un alliage ou un autre matériau présentant une résistance à la traction élevée et une bonne résistance à la propagation de fissure par fatigue. D'autre part, il n'existe pas de raison conceptuelle pour éviter soit qu'une partie ait une structure moulée, soit qu'une partie subisse une déformation classique, en utilisant des techniques de forgeage classiques, préalablement à la formation du joint. L'invention permet ainsi d'obtenir une technique fiable et peut onéreuse pour la réalisation d'un joint entre des alliages différents présentant des propriétés mécaniques qui permettent des combinaisons extrêmes dans des conditions de fonctionnement auxquelles les parties sont exposées. Bien que la présente invention ait été décrite en relation avec deux parties présentant des interfaces coniques ou en forme de troncs de cône au niveau de leurs zones de jonction, afin de constituer un article en forme de disque présentant une région de joint conique ou tronc-conique, on pourra comprendre que les surfaces d'interface 8 et 9 telles que représentées en figure 1 ne sont pas limitées aux configurations qui ont été décrites et ne nécessitent pas non plus d'avoir une symétrie axiale. Le critère pour choisir la configuration de l'interface réside dans le fait que la configuration choisie doit être efficace pour provoquer l'expulsion du matériau présent dans la surface d'ori- gine à partir de la région de joint jusque dans une cavité ou une ouverture ménagée dans une des parties de la matrice positionnées de façon adjacente au joint et s'étendant sensiblement dans le prolongement du joint sur toute sa longueur. Ainsi, l'invention est appli- cable également à la réalisation de joint entre deux parties métalliques séparées ou entre plus de deux parties métalliques séparées présentant des configura- tions qui n'ont pas de symétrie axiale (par exemple des barres rectangulaires). A la lumière de la description qui vient d'être faite, il apparaîtra pour l'homme de l'art que la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits. De nombreuses modifications, substitutions ou adaptations pourront être envisagées par l'homme de l'art sans sortir du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un article monobloc à partir d'une pluralité de parties métalliques séparées (1, 2) consistant à former un joint entre ces parties présentant des surfaces d'interface destinées à être jointes, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: (a) chauffage des parties jusqu'à au moins la température minimum nécesaire pour provoquer leur déformation plastique; (b) mise en place des parties dans une matrice (10, 11) du type matrice fermée de façon que les surfaces d'interface (8,9) des parties soient opposées l'une par rapport à l'autre, la matrice comprenant au moins une cavité (3) de taille prédéterminée destinée à recevoir du matériau de l'interface qui est expulsé; (c) pendant que les pièces sont maintenues à au moins la dite température minimum, soumission de ces parties à une compression obtenue par application d'une force de compression sur la matrice de telle sorte que les surfaces d'interface soient poussées de façon à venir en contact l'une contre l'autre, une partie significative de la force de compression étant appliquée au niveau de la zone de contact (4) située entre les parties, l'intensité de la force de compression étant choisie de façon à provoquer un mouvement relatif des surfaces accompagné d'une déformation locale étendue des surfaces, en continuant d'appliquer cette force compressive afin de provoquer la poursuite du mouvement relatif des surfaces accompagné d'une déformation locale étendue et d'un écoulement de matériau depuis la région de joint jusque dans la cavité; et (d) maintien de la force de compression jusqu'à ce que les surfaces d'interface (8, 9) soient amenées jusqu'à se conformer l'une à l'autre et jusqu'à ce que le joint situé entre les surfaces soit constitué et que la cavité soit remplie. 2. Procédé selon la revendication 1, carac- térisé en ce que les pièces présentant des surfaces opposées ont des compositions métalliques différentes. 3. Procédé selon la revendication 1, carac- térisé en ce que les métaux constituant les pièces qui ont des surfaces opposées présentent des propriétés mécaniques différentes. 4. Procédé selon la revendication 1, carac- térisé en ce que les pièces métalliques sont constituées de superalliages. 5. Procédé selon la revendication 4, carac- térisé en ce que les pièces en superalliage séparées qui ont des surfaces opposées présentent des compositions différentes. 6. Procédé selon la revendication 4, carac- térisé en ce que les pièces en superalliage qui ont des surfaces opposées présentent des propriétés mécaniques différentes. 7. Procédé selon la revendication 1, carac- térisé en ce que la cavité (13) formée dans la matrice, adjacente à la région de joint (4), s'étend le long de la région de joint dans au moins une direction. 8. Procédé selon la revendication 1, carac- térisé en ce que l'étape de chauffage comprend en outre un chauffage de la matrice jusqu'à une température sensiblement égale à la température des parties. 9. Procécé selon la revendication 1, carac- térisé en ce que la matrice est constituée d'une paire de pièces (10, 11) de matrice pouvant se déplacer l'une par rapport à l'autre, ces pièces de matrice présentant un jeu entre elles d'une dimension et d'une localisation prédéterminées afin de constituer la cavité. 10. Procédé selon la revendication 1, carac- térisé en ce que la dite température minimum est la température minimum nécessaire pour provoquer la déformation superplastique. 11. Procédé selon la revendication 1, carac- térisé en ce que les surfaces d'interface des parties sont nettoyées de façon significative avant que ces parties soient placées dans la matrice. 12. Procédé de fabrication d'un disque de turbine constitué de deux alliages à partir de parties métalliques (1,2), dans lequel le disque est obtenu par une jonction métallurgique des première et seconde parties, la première partie comprenant un alliage présentant une bonne résistance à la propagation de fissure par fatigue sous contrainte prolongée, une haute résistance au fluage et une haute résistance à la rupture, et la seconde partie comprenant un alliage présentant une haute résistance à la rupture par traction et une résistance à la propagation de fissure par fatigue, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: (a) préformage de surfaces (8, 9)sur chaque partie (1,2) selon une symétrie axiale, sensiblement en forme de cône, afin de se conformer approximativement l'une à l'autre lorsqu'elles sont amenées en contact; (b) chauffage des parties (1,2) jusqu'à au moins la température minimum nécessaire pour provoquer une déformation plastique de celles-ci; (c) assemblage des parties de façon que les surfaces préformées ayant une symétrie axiale soient opposées l'une à l'autre lorsque les parties sont placées dans une matrice fermée (16), cette matrice comprenant au moins une cavité (13) de taille prédéterminée, située de façon adjacente à la région (4) dans laquelle il est prévu que se produise la jonction des surfaces opposées; et (d) pendant que les pièces sont maintenues à au moins la dite température minimum, soumission de ces parties à une compression obtenue par application d'une force de compression sur la matrice de telle sorte que les surfaces d'interface (8,9) soient poussées de façon à venir en contact l'une contre l'autre, une partie significative de la force de compression étant appli- quée au niveau de la zone de contact (4) située entre les parties, l'intensité de la force de compression étant choisie de façon à provoquer un mouvement relatif des surfaces, accompagné d'une déformation locale étendue des surfaces, en continuant d'appliquer cette force compressive afin de provoquer la poursuite du mouvement relatif des surfaces accompagné d'une déformation locale étendue, suivie d'un écoulement de matériau la région de joint, cette force qui est poursuivie provoquant l'expulsion de matériau depuis la région de joint (4) jusque dans la cavité (13). 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le dit matériau expulsé contient sensiblement tout le matériau de surface préformée de symétrie axiale, les défauts qui lui sont associés lors de la jonction des surfaces, produisant de ce fait une région de joint qui est sensiblement exempte de défaut. 14. Procédé selon la revendication 12, carac- térisé en ce que la température minimum est la température minimum nécessaire pour provoquer une déformation superplastique. 15. Procédé selon la revendication 12, carac- térisé en ce que les surfaces préformées qui se conforment sont nettoyées avant d'être placées dans la matrice. 16. Procédé de fabrication d'un disque de turbine constitué de deux alliages à partir de parties métalliques (1,2), le disque étant obtenu par une jonction métallurgique des première et seconde parties, la première partie (1) comprenant un alliage présentant une bonne résistance à la propagation de fissure par fatigue sous contrainte prolongée, une haute résistance au fluage et une haute résistance à la rupture par fluage, et la seconde partie (2) comprenant un alliage présentant une haute résistance à la rupture par traction et une résistance à la propagation de fissure par fatigue, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: (a) préformage d'une surface interne (8) de la couronne (1) selon une symétrie axiale, sensiblement en forme de tronc de cône, et faisant face vers l'intérieur; (b) préformage d'une surface externe (9) du moyeu (2) selon une symétrie axiale, sensiblement en forme de tronc de cône, et faisant face vers l'extérieur; (c) chauffage des parties (1,2) jusqu'à au moins la température minimum nécessaire pour provoquer une déformation plastique de celles-ci; (d) mise en place de la couronne à l'intérieur d'une matrice (16) du type matrice fermée; (e) mise en place du moyeu à l'intérieur de la couronne, de façon coaxiale, de telle sorte que les surfaces de symétrie axiale (8, 9) soient opposées l'une à l'autre, la dite matrice (16) comprenant au moins une cavité (13) de dimensions prédéterminées localisée de façon adjacente à la région dans laquelle la jonction des surfaces de symétrie axiale et tronconiques est supposée se produire, cette cavité s'étendant le long de cette région; et (f) pendant que les pièces sont maintenues à au moins la dite température minimum, soumission de ces parties à une compression obtenue par application d'une force de compression sur la matrice de telle sorte que les surfaces de symétrie axiale et tronconiques soient poussées de façon à venir en contact l'une contre l'autre, une partie significative de la force de compression étant appliquée au niveau de la zone de contact (4) située entre les parties, l'intensité de la force de compression étant choisie de façon à provoquer un mouvement relatif des surfaces tronconiques accompagnés d'une déformation locale étendue des surfaces et de la jonction métallurgique des surfaces opposées, suivi d'un écoulement de matériau dans la région de joint, l'application de cette force provoquant en outre l'expulsion de matériau depuis la région de joint jusque dans la cavité. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'au moins une des parties est réalisée en superalliage forgé et façonné. 18. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'au moins une des parties est un superalliage ayant subi une compression isostatique à chaud. 19. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que la température minimum est la température minimum nécessaire pour provoquer une déformation superplastique. 20. Procédé selon la revendication 16, carac- térisé en ce que le matériau expulsé contient sensiblement tout le matériau des surfaces de symétrie axiale préformées et les défauts associés à la formation du joint au niveau des surfaces de symétrie axiale, provoquant de ce fait une région de joint qui est sensiblement exempte de défaut. 21. Procédé selon la revendication 16, carac- térisé en ce que les parties métalliques sont constituées par des forgeages de superalliage façonné. 22. Procédé selon la revendication 21, carac- térisé en ce que les superalliages façonnés des parties séparées présentent des compositions différentes. 23. Procédé selon la revendication 21, carac- térisé en ce que les superalliages présentent des propriétés mécaniques différentes. 24. Procédé selon la revendication 21, carac- térisé en ce que les superalliages présentent la même composition mais présentent des microstructures différentes. 25. Procédé selon la revendication 16, carac- térisé en ce que les surfaces de symétrie axiale préformées des parties sont préalablement nettoyées. 26. Article caractérisé en ce qu'il est réalisé selon le procédé correspondant à la revendication 1. 27. Article caractérisé en ce qu'il est réalisé selon le procédé correspondant à la revendication 12. 28. Article caractérisé en ce qu'il est réalisé selon le procédé correspondant à la revendication 16.