FR 2658907 A1 19910830 FR 9102342 A 19910227 Procédé d'essai métrologique et d'auto-correction d'erreurs de détection géométriques dans une machine de mesure L'invention concerne un procédé d'essai métrologique et d'auto-correction d'erreurs de détection géométriques dans une machine de mesure, en particulier une machine de mesure pourvue d'une table tournante. Les machines de mesure qui sont pourvues d'une table tournante autour d'au moins un axe, sur laquelle sont disposées des pièces à usiner à mesurer, sont connues Ces machines sont pourvues d'un élément palpeur déplaçable, qui est adapté pour venir au contact de la pièce à usiner afin de mesurer ses dimensions et est déplaçable dans trois directions perpendiculaires suivant les axes X, Y et Z Ces machines sont également pourvues d'un élément de référence, normalement un cube ou une sphère, qui sert de référence et d'origine pour les mesures dimensionnelles effectuées suivant différentes positions angulaires de la table tournante. Ces machines de mesure sont reliées à une unité de zommande électronique qui comprend une unité de traitement centrale pour les données obtenues à l'aide du palpeur de la machine de mesure, et d'une mémoire de masse. L'unité électronique est pourvue d'une séquence de données d'étalonnage, qui contient les valeurs caractéristiques de la machine elle-même, conjointement avec des informations concernant les positions angulaires de la table tournante, l'élément de référence et la perpendicularité des axes X, Y et Z. Ces données sont caractéristiques de chaque machine produite et sont stockées dans la mémoire de l'unité électronique lors de l'étalonnage de la machine. Etant donné que les caractéristiques géométriques (et par conséquent également métrologiques) de la machine peuvent varier du fait de l'action d'agents extérieurs (chaleur, vibrations, chocs, etc), les données présentes dans la mémoire peuvent ne plus correspondre ni être adaptées à la machine et peuvent donner lieu lors des mesures à des erreurs de mesure dérivant de la modification de la configuration géométrique de la machine de mesure elle-même Ceci rend par conséquent nécessaire de réétalonner la machine, ce qui implique des opérations mécaniques relativement longues, qui doivent être effectuées par du personnel spécialement qualifié. Le but de la présente invention est de proposer un procédé pour effectuer un essai métrologique et une auto- correction des erreurs de mesure géométrique dans une machine de mesure, en particulier une machine de mesure équipée d'une table tournante, qui permette la mise à jour et la correction des données d'étalonnage de la machine à mesurer, sur la base des variations survenues des caractéristiques géométriques, grâce à des étapes relativement simples et rapides, de façon à éliminer les inconvénients précités. Selon la présente invention, il est proposé un procédé d'essai métrologique et d'auto-correction d'erreurs de mesure géométriques dans une machine de mesure, en particulier une machine de mesure pourvue d'une table tournante, ladite machine de mesure étant pourvue d'un élément palpeur et étant commandée par une unité électronique; les données d'étalonnage initiales de ladite machine de mesure résidant dans ladite unité électronique; lesdites données d'étalonnage étant caractéristiques d'une configuration géométrique initiale de la machine de mesure, caractérisé par le fait que le procédé comprend au moins une première étape de contrôles dimensionnels, pour déterminer si la configuration géométrique de la machine de mesure s'est modifiée et pour collecter une séquence de données de réétalonnage, et une seconde étape d'auto- ajustement et de modification des données d'étalonnage, sur la base desdites données de réétalonnage, pour adapter lesdites données d'étalonnage aux caractéristiques géométriques modifiées de ladite machine. L'invention estdécrite ci-dessous, en référence particulière aux dessins annexés d'un mode de réalisation de l'invention, préféré, non limitatif, dans lesquels: La figure 1 représente en perspective une machine de mesure équipée d'une table tournante reliée à une unité de commande électronique utilisant le procédé de la présente invention; la figure 2 est une vue en perspective de la table tournante pourvue d'un premier moyen de butée utilisé par un palpeur de la machine de mesure de la figure 1, pour effectuer un premier essai dimensionnel. les figures 3, 4, 5, 6 et 7 représentent, en perspective, la table tournante pourvue de premier moyen de butée de la figure 2, et utilisée par un palpeur de la machine de mesure de la figure 1 pour effectuer, respectivement un second, un troisième, un quatrième, un cinquième et un sixième essai dimensionnel; la figure 8 est une vue en perspective représentant la table tournante pourvue du second moyen de butée et utilisée par le palpeur de la machine de mesure de la figure 1, pour effectuer un septième essai dimensionnel; les figures 9, 10 et 11 sont des vues en perspective représentant la table tournante pourvue du second moyen de butée de la figure 8, et utilisée par le palpeur de la machine de mesure de la figure 1 pour effectuer respectivement un huitième, un neuvième et un dixième essai dimensionnel; la figure 12 est un logigramme illustrant le procédé selon la présente invention; la figure 13 est un logigramme plus détaillé de deux des blocs faisant partie du logigramme illustré sur la figure 12; et la figure 14 est un logigramme plus détaillé de deux blocs faisant partie du diagramme représenté sur la figure 12. En se référant en particulier à la figure 1, le numéro de référence 1 désigne généralement une machine de mesure de type connu, qui est reliée à une unité de commande électronique 2 L'unité électronique 2 comprend une unité de traitement central 3 qui est pourvue d'une mémoire de masse et est reliée à un "ordinateur personnel" 4, à une unité vidéo 5, à un clavier 6 et, finalement, à une imprimante 8 L'unité électronique 2 est en outre pourvue d'une unité d'entraînement de disque 7, pour lire et stocker une information sur un support magnétique. La machine de mesure 1 comprend une structure support métallique 9, en avant de laquelle s'étend un banc 12 qui support deux guides parallèles rectilignes horizontaux 13, sur lesquels coulisse, parallèlement à l'axe des X, un chariot 15 pourvu d'une table circulaire 17, susceptible de tourner autour d'un axe vertical 18 parallèle à l'axe des Z. La structure 9 est pourvue de deux guides rectilignes horizontaux 20, parallèles à l'axe des Y et disposés au- dessus du banc 12, le long desquels coulisse, parallèlement à l'axe des Y, un chariot 22 pourvu d'un guide rectiligne vertical 24. Sur le guide 24, parallèlement à l'axe des Z, coulisse un chariot 26, en avant duquel s'étend un bras 28, à l'extrémité duquel est monté un palpeur approprié 40, de type connu, qui comprend une tige 41 reliée à une extrémité du bras 28 et pourvu d'une extrémité avant libre, d'o part, perpendiculairement à la tige 41, une seconde tige 42 vissée à la tige 41 elle-même. De l'extrémité inférieure de la tige 42 s'étend une tige 44, coaxialement à la tige 42, d'un diamètre plus petit que la tige 42 et s'achevant avec une sphère en rubis 46 fixée à la tige 44 Lorsque cette tige 44 et déplacée de sa position d'équilibre suite au contact mécanique de la bille 46, elle est adaptée pour ouvrir un circuit pour produire un signal électrique correspondant. Sur le côté du chariot 15, cependant, s'étend une saillie tubulaire 30, de l'extrémité libre de laquelle s'étend une tige verticale 31 qui porte à son extrémité supérieure un cube 32 qui sert d'élément de référence Le cube 32 est par conséquent fixé au chariot 15 et sert de référence pour déterminer la position angulaire de la table 17, par rapport à un rayon de référence. La machine 1 est enfin pourvue d'une pluralité de capteurs (de type connu et non représentés) qui lui permettent de connaître et de mesurer la position instantanée du palpeur 14 et, par conséquent, de la bille d'extrémité 46, et qui envoient les mesures de cette position à l'unité électronique 2. L'unité électronique 2 de la machine 1 est pourvue d'une séquence de données d'étalonnage qui contient les valeurs caractéristiques de La machine 1 elle-même, avec l'information concernant les position angulaires de la table 17 et de l'élément de référence 32, par rapport à l'origine des axes X, Y et Z qui constituent le cadre de référence de la machine, et avec les valeurs obtenues par projection orthogonale le long des axes X, Y et Z, de sorte que les valeurs de position mesurées à l'aide du palpeur 40 sont corrigées quant à leur erreur de précision dans la structure de la machine de mesure 1. Comme mentionné précédemment, ces données sont caractéristiques de chaque machine produite et sont stockées en mémoire de l'unité 2 pendant l'étalonnage de la machine. Etant donné que les caractéristiques géométriques (et par conséquent également les caractéristiques métrologiques) de la machine peuvent varier du fait d'agents extérieurs (chaleur, vibrations, chocs, etc), selon le procédé faisant l'objet de la présente invention, les données d'étalonnage sont facilement contrôlées et éventuellement modifiées, pour obtenir une auto-correction des erreurs de mesure dérivant du changement de la disposition géométrique de la machine 1. En particulier, le procédé faisant l'objet de la présente invention comprend une série de contrôles dimensionnels au moyen desquels on mesure une série de données à l'aide desquelles les données d'étalonnage d'origine peuvent être modifiées et mises à jour. En particulier, selon le procédé faisant l'objet de la présente invention, la perpendicularité du jeu de trois axes cartésiens X, Y et Z de la machine 1 est testée et éventuellement corrigée au moyen d'une première série de contrôles dimensionnels, et la position du cube 32, par rapport au centre de la table tournante, est testée et corrigée au moyen d'une seconde série de contrôles dimensionnels Durant ces contrôles dimensionnels, cependant, une série de points fait l'objet d'une mesure d'o sont traitées des données de réétalonnage qui caractérisent la disposition géométrique modifiée de la machine; ces données sont ensuite utilisées pour modifier et corriger les données d'étalonnage présentes à l'origine dans la mémoire de l'unité électronique 2. Pour effectuer ces première et seconde série de contrôles dimensionnels, une plaque circulaire 50 est montée sur la table 17 et des outils, faisant fonction de butée et d'éléments de référence pour la mesure des points de référence, sont fixés à cette plaque 50. En particulier, en référence à la figure 1, la plaque 50 est montrée n'étant pas encore montée sur la table tournante 17 et est pourvue de cinq trous taraudés dont les quatre premiers sont désignés par 100, 101, 102 et 103, et sont disposés aux coins d'un carré, et un cinquième trou 105 est disposé au point d'intersection des diagonales du carré, exactement au centre de la plaque 50. Pour préparer la machine 1 pour effectuer la première série de contrôles dimensionnels, quatre outils tels que ceux représentés sur les figures 2 à 7 sont vissés dans les quatre trous 100 à 103 et bloqués sur la plaque 50. En particulier, l'extrémité filetée inférieure d'une tige rectiligne 110 est vissée dans le trou 100 et s'étend perpendiculairement par rapport à la plaque 50, en s'achevant à son extrémité supérieure par une bille 111, fixée à la tige 110 elle-même. Dans le trou 101 est vissé l'extrémité inférieure d'un support métallique rectiligne 115 qui s'étend perpendiculairement par rapport à la plaque 50 et est pourvu à son extrémité supérieure d'une plaque métallique en saillie 116 qui est fixée sur le support 115 et est parallèle à la plaque 50 La plaque métallique 111 porte une courte tige rectiligne 117 qui s'étend perpendiculairement à la plaque 116, en finissant à son extrémité supérieure par une bille 118 fixée à la tige 117 elle-même; L'extrémité inférieure filetée d'une tige 20, identique à la tige 110 et s'étendant perpendiculairement à la plaque 50, en s'achevant à son extrémité supérieure par une bille 121 fixée à la tige 120 elle-même, est vissée dans le trou 102. Enfin, l'extrémité inférieure filetée d'une tige 125, qui présente une hauteur très inférieure à celle des tiges et 120 et qui s'étend perpendiculairement à la plaque , en s'achevant à son extrémité supérieure par une bille 126 reliée à la tige 125 elle-même, est vissée dans le trou 103 Aucun outil n'est vissé dans le trou 104 pour effectuer la première série de contrôles. Pour effectuer cette première série de contrôles, la bille 46 du palpeur 40 est susceptible de venir en contact, d'une manière qui sera décrite plus en détail ci- dessous, les billes 111, 118, 121 et 126, de manière à produire des données utilisées pour contrôler la perpendicularité des axes de la machine. Pour effectuer la seconde série de contrôles dimensionnels, l'extrémité inférieure d'une tige 130 est vissée dans le trou 104, cette tige ayant les mêmes dimensions que la tige 125, et s'étend perpendiculairement à la plaque 50, en s'achevant à son extrémité supérieure par une bille 131 qui est fixée à la tige 130 elle-même. Aucun outil n'est vissé dans les trous 100 à 103 pour effectuer cette seconde série de contrôles. Le bille 46 du palpeur 40 est en mesure de venir en contact avec la bille 131 d'une façon qui est expliquée plus clairement ci-dessous, de manière à donner une mesure d'un ensemble de données utilisées par le procédé de la présente invention, pour vérifier la position du bloc de référence 32 par rapport au centre de la table tournante 17. Les six contrôles dimensionnels des premières séries vont être décrits en référence particulière aux figures 2 à 7. La figure 2 représente le premier contrôle dimensionnel, dans lequel le palpeur 40 qui vient successivement en contact avec les billes 111 et 118 mesure les coordonnées en X, Y et Z des centres de ces billes Dans cette étape de contrôle dimensionnel, la table 17 tourne de O par rapport au cube de référence 32. La figure 3 représente la seconde étape de contrôle dimensionnel, dans laquelle la table 17 subit une rotation de 1800 par rapport à la position de la figure 2, et le palpeur 40, en venant successivement en contact avec les billes 111 et 118, permet la mesure des coordonnées X, Y et Z des centres de ces billes. De cette manière, au moyen des points obtenus dans les premier et second contrôles dimensionnels décrits ci- dessus, on calcule une première et une seconde distance entre la bille 111 et la bille 118,dans les positions angulaires illustrées sur les figures 2 et 3, respectivement Par conséquent, deux vecteurs correspondants à des distances qui s'étendent entre la bille 111 et la bille 118 et par lesquels passe le plan X, Z sont virtuellement définis Si la configuration géométrique de la machine de mesure n'a pas été modifiée d'une quelconque façon, ces vecteurs de distance auront la même longueur. La figure 4 représente le troisième contrôle dimensionnel, dans lequel le palpeur 40, en venant successivement en contact avec les billes 111 et 121 effectue la mesure des coordonnées X, Y et Z des centres des billes Dans cette étape de contrôle dimensionnel, la table 17 est tournée de O par rapport au cube de référence 32 et par conséquent elle est dans la même position relative que celle illustrée sur la figure 2. La figure 5 illustre le quatrième contrôle dimensionnel, dans lequel le palpeur 40, en venant au contact des billes 111 et 121, effectue la mesure des coordonnées X, Y, et Z des centres de ces billes, lorsque la table 17 est tournée de 900 par rapport au cube de référence 32. De cette manière, au moyen des points obtenus dans le troisième et le quatrième contrôle dimensionnel décrits ci-dessus, on calcule une première et une seconde distance entre la bille 111 et la bille 121, dans les positions angulaires illustrées sur les figures 4 et 5, respectivement De cette manière, deux vecteurs de distance qui s'étendent entre la bille 111 et la bille 121 sont virtuellement définis, dans lesquels passent le plan X, Y Si la configuration géométrique de la machine de mesure n'a pas été modifiée d'une quelconque façon, ces vecteurs de distance vont être perpendiculaires et vont avoir la même longueur. La figure 6 représente le cinquième contrôle dimensionnel, dans lequel le palpeur 40, en venant au contact des billes 118 et 126, produit la mesure des coordonnées X, Y et Z des centres de ces billes, si la table 17 est tournée de 450 par rapport aucune de référence 32. La figure 7 représente le sixième contrôle dimensionnel, dans lequel le palpeur, en venant en contact avec les billes 118 et 126, produit la mesure des coordonnées X, Y et Z des centres de ces billes, si la table 17 est tournée de 2250, par rapport au cube de référence 32 De cette manière, au moyen des points obtenus dans les cinquième et sixième contrôles dimensionnels décrits ci-dessus, on calcule une première et une seconde distance entre la bille 118 et la bille 126, dans la position angulaire représentée sur la figure 6 et sur la figure 7 respectivement - De cette manière, les deux vecteurs de distance qui passent entre la bille 118 et la bille 126 sont virtuellement définis, vecteurs par lesquels passe le plan YZ Si la configuration géométrique de la machine de mesure n'a pas été modifiée d'une quelconque façon, ces vecteurs de distance auront la même longueur. Les quatrièmes contrôles dimensionnels de la seconde série sont décrits ci-dessous en référence particulière aux figure 8 à 11. il La figure 8 représente le septième contrôle dimensionnel, dans lequel le palpeur 40, en venant en contact avec la bille 131, produit la mesure des coordonnées X, Y et Z du centre de la bille, lorsque la table 17 est tournée de O' par rapport au cube de référence 32, dans une position définie par une encoche 80. La figure 9 représente le huitième contrôle dimensionnel, dans lequel le palpeur 40 mesure les coordonnées X, Y et Z du centre de la bille 131, lorsque la table 17 est tournée de 900, par rapport au cube de référence 32. La figure 10 représente le neuvième contrôle dimensionnel, dans lequel le palpeur 40, en venant en contact avec la bille 131, produit la mesure des coordonnées X, Y et Z du centre de la bille, lorsque la table est tournée de 1800 par rapport au cube de référence 32. La figure 11 illustre le dixième contrôle dimensionnel, dans lequel le palpeur 40, en venant en contact avec la bille 131, produit la mesure des coordonnées X, Y et Z du centre de la bille, lorsque la table 17 est tournée de 270 , par rapport au cube de référence 32 Si la configuration géométrique de la machine de mesure n'a pas changée par rapport à sa configuration d'étalonnage initiale, les quatres groupes de coordonnées X, Y et Z obtenues dans les quatre contrôles dimensionnels précités seront égaux entre eux. La figure 12 montre un logigramme du procédé selon la présente invention, au moyen duquel lesdites opérations de contrôle de la machine de mesure 1 sont effectuées physiquement, et à l'aide de laquelle les données de réétalonnage sont détectées et les modifications consécutives aux données d'étalonnage initial étant effectuées si nécessaire Ce procédé comprend en outre une série de signaux de commande qui sont, par exemple mis en mémoire de façon appropriée, sur un support magnétique, et peuvent être lus par l'unité 7 et chargés dans la mémoire de l'unité électronique 2, en procédant de cette manière au contrôle et en rendant possible toutes les étapes de contrôle décrites ci-dessus, afin d'effectuer l'auto- correction des données d'étalonnage. Au début, le procédé commence au bloc 200, dans lequel on demande à l'opérateur, par affichage vidéo 5, s'il souhaite contrôler et mettre à jour les données d'étalonnage du système 1 L'opérateur répond à cette demande en utilisant le clavier 6 et, s'il ne souhaite par procéder au contrôle du système, il sort du programme par le bloc 200, tandis que, dans l'affirmative, le système passe du bloc 200 au bloc 201. Dans le bloc 201, on demande à l'opérateur s'il souhaite commencer les premières séries de contrôles dimensionnels, pour mesurer la perpendicularité des composantes suivant les trois axes cartésiens X, Y et Z de la machine 1 et pour procéder au une possible auto- correction. Dans l'affirmative, le système passe du bloc 201 au bloc 204, et, dans la négative, il passe au bloc 208 Dans le bloc 204, on demande à l'opérateur, par la voie de la vidéo 5, si les données de réétalonnage obtenues au moyen des premières séries de contrôles dimensionnels décrits ci-dessus sont déjà présents dans la mémoire Dans l'affirmative, il passe du bloc 204 au bloc 210 et, dans la négative, il passe au bloc 205, qui est décrits pus en détail ci-dessous, qui confère à la machine 1 les commande servant à effectuer dans l'ordre et de la manière décrite cidessus, en référence aux figures 2 à 7, et de façon automatique, les six opérations de contrôle pour tester la perpendicularité des axes et procéder à la réception et à la sauvegarde des points X, Y et Z des centres des billes, et la définition des vecteurs de distance entre les billes, mesurée dans les différentes positions angulaires de la table 17; Du bloc 205, il passe au bloc 210 qui produit le rappel de la mémoire des points de réétalonnage X, Y et Z et des anciennes données de réétalonnage, et la reconstruction d'une nouvelle séquence de données d'étalonnage, dans laquelle les données concernant la perpendicularité des trois axes cartésiens X, Y et Z sont modifiés et corrigées sur la base des points mesurés dans le bloc 205. Du bloc 210, il passe à un bloc 212, dans lequel il demande si l'opérateur souhaite procéder à une étape d'auto-correction Dans la négative, il sort du programme par le bloc 212 et dans l'affirmative, il passe du bloc 212 au bloc 208. Dans le bloc 208, on demande à l'opérateur s'il souhaite commencer les secondes séries de contrôles dimensionnels, pour mesurer si la position du bloc de référence 32 a varié par rapport à sa position initiale, et, s'il souhaite procéder à une possible auto-correction des données d'étalonnage respectives. Dans l'affirmative, on passe du bloc 208 au bloc 220, tandis que, dans la négative, il sort du programme. Dans le bloc 220, on demande, et cette demande est présentée à l'opérateur sur la vidéo 5, si les données de réétalonnage obtenues au moyen des secondes séries de contrôles dimensionnels décrits ci-dessus en référence aux figures 8 à 11 sont déjà présentes en mémoire Dans l'affirmative, on passe du bloc 220 au bloc 222, tandis que, dans la négative, on passe à un bloc 221 (qui va être décrit plus en détail ci- dessous), qui confère à la machine 1 les commandes pour effectuer, automatiquement, dans l'ordre et de la manière décrite ci-dessus,n les quatre opérations de contrôle dimensionnel de la position du cube 32, et qui effectue la réception et la sauvegarde des points X, Y et Z qui définissent le centre de la bille 131 mesuré dans ces opérations de contrôle et qui constituent les données de réétalonnage. On passe du bloc 221 au bloc 222 qui produit le rappel de la mémoire des points de réétalonnage X, Y, Z et des anciennes données d'étalonnage, et qui reconstruit une nouvelle séquence de données d'étalonnage, dans laquelle les données concernant la position du cube 32 sont modifiées et corrigées sur la base des points mesurés dans le bloc 221. On passe du bloc 222 au bloc 230, dans lequel on demande à l'opérateur s'il souhaite procéder à une seconde étape d'auto-correction ou si l'autocorrection doit être stoppée Dans la négative, on sort du programme par le bloc 230 et dans l'affirmative, on retourne du bloc 230 au bloc 201. Le bloc 205 de la figure 12 est à présent décrit en détail, en référence à la figure 13 En particulier, le bloc 205 comprend un bloc 250 qui commande le déroulements des première, deuxième, troisième, quatrième, cinquième et sixième étapes, de la manière décrite en référence aux figures 2 à 7, et procède à l'acquisition des coordonnées cartésiennes (X, Y, Z) des centres des billes 111, 118, 121 et 126 et au calcul desdits vecteurs de distance pour chacune des cinq positions de mesure correspondant aux positions angulaires de la plaque 50, à 00, 45 , 90 , , 225 , par rapport au cube de référence 32. On passe du bloc 250 au bloc 253, ce qui produit la mise en mémoire des points mesurés grâce au bloc 250. On passe du bloc 253 au bloc 256, qui effectue la présentation sur la vidéo 5 et envoie à l'imprimante 8 les points mesurés grâce au bloc 250. La figure 13 représente également le bloc 210 de la figure 12, qui comprend une bloc 260 qui effectue la recherche des anciennes données d'étalonnage et leur chargement dans l'unité centrale 3. On passe du bloc 260 au bloc 263, dans lequel les points mesurés à l'aide du bloc 250 sont traités grâce à des algorithmes mathématiques et sont comparés aux "anciennes" données d'étalonnage pour la production d'une nouvelle séquence de données de calibrage, comme décrit ci-dessous. Le bloc 263 effectue les calculs au moyen des coordonnées des points (dans ce cas les centres des billes) dans deux systèmes de référence différents: un premier système de référence dans lequel les trois axes X, Y et Z sont placés avec un angle de 900 les uns par rapport aux autres, et un second système de référence, dans lequel les trois axes XI, Y' et Z' forment un angle qui est différent de 90 ' Par conséquent, les axes respectifs X et X', Y et Y', Z et Z' sont décalés les uns des autres par trois angles désignés respectivement alpha, bêta et gamma. Les deux systèmes de référence sont par conséquents liées par une équation vectorielle du type IX Ii XI IY'i matrice 1 x IYI IZ'I izi dans laquelle la matrice contient des fonctions des valeurs inconnues des angles alpha, bêta et gamma. Par la connaissance des vecteurs de distance définis dans le bloc 205 et au moyen de l'équation ( 1), il est possible de mettre en place une méthode qui permet de revenir aux angles alpha, bêta et gamma et par conséquent de connaître de façon complète la relation ( 1) De cette manière, une fois la relation ( 1) connue avec précision, le passage d'un système de référence à l'autre est déterminé de façon univoque. On passe du bloc 263 au bloc 266 qui procède à l'enregistrement de la nouvelle séquence de données d'étalonnage dans la mémoire de l'unité électronique 2 et éventuellement sur un support magnétique. Le bloc 221 de la figure 12 est décrit ci-dessous en détail en référence à la figure 14 En particulier, le bloc 221 comprend un bloc 309 qui commande le déroulement des septième, huitième, neuvième et dixième phases demesure, de la manière décrite ci-dessus, et qui procède à l'acquisition des coordonnées cartésiennes X, Y et Z du centre de la bille 131 pour chacune des quatre phases de mesure correspondant aux positions angulaires de la plaque 50, à 00, 900, 1800 et 2700, par rapport à l'élément de référence 32 On passe du bloc 309 au bloc 310 qui procède à la mémorisation des points mesurés au moyen du bloc 309. On passe du bloc 310 au bloc 311 qui assure la présentation sur la vidéo 5 et envoie à l'imprimante 8 les points mesurés au moyen du bloc 309. La figure 14 illustre également en détail le bloc 22 qui comprend un bloc 316 qui effectue la recherche des anciennes données d'étalonnage et les charge dans l'unité centrale 3; On passe du bloc 316 au bloc 320, dans lequel les points mesurés au moyen du bloc 309 sont traités grâce à des algorithmes mathématiques et comparés aux "anciennes" données d'étalonnage, pour la production d'une nouvelle séquence de données d'étalonnage, comme décrit ci-dessous. En particulier, la position de la table 17 par rapport au cube de référence 32 est déterminée par un vecteur C qui exprime la disante entre le centre de la table 17 et le centre du cube 32 Ce vecteur V est déterminé lors de la phase d'étalonnage et varie si la position du cube 32 varie, en se transformant en un vecteur V'. Pendant la seconde série de contrôles dimensionnels, on mesure un ensemble de données qui sont fonction de la façon dont V a varié par rapport à V', c'est-à-dire une fonction du type: f (V V') ( 2) Il est par conséquent possible de chercher une application g qui soit l'inverse de f qui, lui étant appliquée, va donner la variation vectorielle "delta", c'est-à-dire: g (f (V V')) delta (vecteur) ( 3) dans laquelle VI = V + delta (vecteur) ( 4) De cette manière, il est possible de revenir au vecteur V', connu initiallement, et par conséquent de connaître de façon précise la nouvelle position du cube de référence 32 La connaissance de l'équation ( 4) permet finalement de se référer en revenant en arrière aux données initiales du système de référence qui ont été mesurées dans la machine dans laquelle le cube 32 a changé de position. Etant donné que la distance entre l'origine du système de référence et le centre de la table 17 peut être exprimée au moyen de la somme vectorielle d'un vecteur de distance allant de l'origine de l'axe au cube 32 (calculé de façon automatique) et du vecteur cube 32-centre de table 17, la connaissance de l'équation ( 4) permet également de connaître de façon précise la position de la table 17 par rapport à l'origine du cadre de référence. On passe du bloc 320 au bloc 323, qui procède au stockage dans la mémoire de l'unité électronique 2 d'une nouvelle séquence de données d'étalonnage et, éventuellement, sur un support magnétique. Il résulte de la description ci-dessus que le procédé de la présente invention permet d'effectuer un réétalonnage de la machine de façon automatique et sans le recours à un personnel spécialisé. Enfin, il est évident que de nombreuses modifications et variantes peuvent être introduites dans le procédé selon l'invention, sans quitter le champ de protection de celle-ci En particulier, le procédé de la présente invention peut être avantageusement utilisé pour l'auto- correction de données d'étalonnage pour des machines de mesure comportant des tables tournantes de types différent que celui décrit Le procédé peut en outre comprendre une série de contrôles dimensionnels effectués de façon différente de celle décrite ci-dessus, pouvant être contrôlés par un opérateur plutôt qu'étant effectués automatiquement, et effectués avec des moyens de butée présentant une forme et des dimensions différentes de celles décrites. Enfin, la machine de mesure 1 peut présenter une structure différente de celle qui est décrite, en comprenant des parties ayant des fonctions et des formes différentes En particulier, le cube de référence 32 peut être remplacé par une bille ayant la même fonction. REVENDICATIONS 1 Procédé d'essai métrologique et d'auto- correction d'erreurs de mesure géométriques dans une machine de mesure ( 1), en particulier une machine de mesure pourvue d'une table tournante ( 17); ladite machine de mesure ( 1) étant pourvue d'un élément palpeur et étant commandée par une unité électronique ( 2); les données d'étalonnage initiales de ladite machine de mesure ( 1) résidant dans ladite unité électronique; lesdites données d'étalonnage étant caractéristiques d'une configuration géométrique initiale de la machine de mesure ( 1), caractérisé par le fait que le procédé comprend au moins une première étape de contrôles dimensionnels, pour déterminer si la configuration géométrique de la machine de mesure ( 1) s'est modifiée et pour collecter une séquence de données de réétalonnage, et une seconde phase d'autoajustement et de modification des données d'étalonnage, sur la base desdites données de réétalonnage, pour adapter lesdites données d'étalonnage aux caractéristiques géométriques modifiées de ladite machine ( 1). 2 Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit élément palpeur ( 40) est déplaçable dans trois directions perpendiculaires, définissant un jeu de trois axes cartésiens, caractérisé par le fait que ladite première phase comprend au moins une première étape, pour contrôler la perpendicularité desdits axes cartésiens et pour collecter une première séquence de données de réétalonnage pour le premier jeu des trois axes, et en ce que ladite seconde étape comprend une première étape d'autoajustement et de modification, dans laquelle lesdites données d'étalonnage initiales sont adaptées sur la base de ladite première séquence, et la perpendicularité entre lesdits axes étant assurée pour chaque mesure effectuée à l'aide de ladite machine ( 1), 3 Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ladite machine de mesure comprend un élément de référence ( 32) pour ladite table tournante ( 17), caractérisé par le fait que ladite première étape comprend au moins une seconde étape de vérification de position, pour déterminer la position dudit élément de référence ( 32), par rapport à ladite table tournante ( 17), dans laquelle une seconde séquence de données de réétalonnage relative à la position dudit élément de référence est collectée, et en ce que ladite seconde étape comprend une seconde étape d'auto-ajustement et de données d'étalonnage initiales, dans laquelle lesdites données d'étalonnage sont modifiées sur la base de ladite seconde séquence. 4 Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que ledit élément de référence ( 32) est un cube. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que ledit élément de référence est une bille. 6 Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé par le fait que que, dans la seconde étape de contrôle, on teste la position relative dudit élément de référence ( 32), par rapport à un jeu de trois axes cartésiens; ladite seconde séquence de données d'étalonnage modifiant lesdites données d'étalonnage initiales et assurant, pour chaque mesure, la connaissance exacte de la position dudit jeu des trois axes par rapport audit élément de référence. 7 Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que qu'il comprend un corps ( 110, 120, 125, 117, 130) avec des surfaces de référence ( 111, 121, 126, 118, 131) adaptées pour coopérer avec ledit élément palpeur ( 40), pour effectuer ladite première étape de contrôle dimensionnel. 2. 8 Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que ledit corps ( 110, 120, 125, 117, 130) est relié stable en utilisation à une plaque ( 50) fixée à ladite table tournante ( 17). 9 Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que ladite surface de référence dudit corps coopère avec ledit élément palpeur ( 40), à des moments successifs, en produisant une pluralité de contrôles dimensionnels; chaque contrôle dimensionnel étant défini par une position angulaire déterminée de ladite plaque ( 50), par rapport audit Élément de référence ( 32). Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comprend plusieurs corps ( 110, 120, 125, 117, 130) comportant des surfaces de référence ( 111, 121, 126, 118, 131) constituant un outil; lesdits corps étant adaptés pour coopérer avec ledit élément palpeur ( 40) , pour effectuer ladite étape de contrôle dimensionnel. 11 Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que ledit outil comprend une série de tiges ( 110, 117, 120, 125, 130) adaptées pour être fixées à leurs extrémités inférieures sur ladite plaque ( 50); chacune desdites tiges ( 110, 117, 120, 125, 130) s'achevant à sont extrémité supérieure par une bille ( 111, 121, 118, 126, 131) respective, adaptée pour coopérer avec ledit élément palpeur ( 40), pour effectuer ladite étape de contrôle dimensionnel. 12 Procédé selon la revendication 11, caractérisé par le fait que ledit outil comprend au moins un élément d'espacement ( 115) adapté pour être interposé entre l'une ( 116) desdites tiges et ladite table ( 50). 13 Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé par le fait que lesdites billes ( 111, 121, 118, 126, 131) coopèrent tour à tour avec ledit élément capteur ( 40), en effectuant une pluralité de contrôles dimensionnels; chaque contrôle dimensionnel étant défini par une position angulaire déterminé de ladite plaque ( 50), par rapport audit cube de référence ( 32); les dites billes ( 111, 121, 118, 126, 131) étant disposées respectivement dans des positions différentes sur ladite plaque ( 50), et à des hauteurs différentes, pour définir ensemble des directions dans des plans définies par lesdits trois axes dans ledit premier contrôle de perpendicularité sur lesdits axes cartésiens, et au centre de ladite table ( 17), pour définir une position de contrôle dans ladite seconde étape de contrôle, dans Ilquelle on contrôle la position relative dudit élément de référence ( 32) par rapport à ladite table tournante ( 17). 14 Procédé selon l 'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que ladite première étape de contrôle et ladite seconde étape de modification des données d'auto-ajustement et d'étalonnage sont commandées/contrôlées et effectuées automatiquement au moyen de ladite unité électronique ( 2). 15 Une machine de mesure du type à table tournante, caractérisée par le fait qu'elle comprend un système pour effectuer des tests métrologiques et une auto-correction des erreurs de mesure géométriques, selon l'une quelconque des revendications précédentes. 16 Equipement pour la mesure métrologique et l'auto-correction des erreurs de mesure géométriques d'une machine de mesure, en particulier une machine de mesure pourvue d'une table tournante, selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé par le fait qu'il comprend au moins un corps ( 110, 120, 125, 117, 130), avec une surface de référence ( 111, 121, 126, 118, 131) adaptée pour coopérer avec un élément palpeur ( 40) de ladite machine de mesure ( 1), pour effectuer ladite première étape de contrôle dimensionnel.