FR 2658838 A1 19910830 FR 9102409 A 19910228 ROULEAU COMPOSE RESISTANT A L'USURE ARRIERE PLAN DE L'INVENTION La présente invention se rapporte à un rouleau composé résistant à l'usure, et plus particulièrement un rouleau composé résistant à l'usure ayant une résistance élevée, une résistance à l'usure et une résistance à la rugosité de surface. En ce qui concerne les rouleaux, une résistance à l'usure de plus en plus forte et une résistance à la rugosité de surface ont été nécessaires pour empêcher la déformation des produits laminés due à l'usure des rouleaux et pour réduire la fréquence de changement des rouleaux Dans les rouleaux de coulée par centrifugation classiques, pour empêcher la séparation gravitationnelle dans les coquilles et pour obtenir la graphitisation des alliages de fonderie pour les parties de l'arbre dans le but d'avoir une plus grande dureté, les coquilles devraient avoir des compositions chimiques particulièrement limitées En conséquence de quoi, les exigences mentionnées ci-dessus ne sont pas satisfaites dans les rouleaux de coulée par centrifugation. Dans ces circonstances, les inventeurs ont proposé précédemment, comme méthode de production d'un nouveau rouleau sans la restriction de la composition chimique d'une coquille mentionnée ci-dessus, une méthode de coulée continue pour former une coquille autour d'un arbre en utilisant une bobine haute fréquence (Brevet japonais mis à la disposition du public No 61-60256, WO 88/07594 corrrespondant au Brevet U S 4 958 422 délivré le 25 septembre 1990) Gràce au développement de cette méthode, des éléments tels que V, W, Mo, etc capables de constituer des carbures durs peuvent être ajoutés à la matière de la coquille en grandes quantités, en assurant de ce fait aux rouleaux une durabilité plusieurs fois supérieure à celle des rouleaux de coulée par centrifugation Toutefois, on a découvert que ces rouleaux ne sont pas nécessairement satisfaisants du point de vue de la résistance à la rugosité de surface. Cela signifie qu'en fonction des conditions d'utilisation des rouleaux, la rugosité de surface peut avoir lieu, ce qui donne seulement une durabilité de laminage environ deux fois supérieure à celle des rouleaux de coulée par centrifugation classiques. Après avoir étudié la rugosité de surface et la structure des alliages du rouleau, les inventeurs ont découvert que le phénomène de rugosité de surface du rouleau composé résistant à l'usure dépend étroitement de la microstructure de la coquille, et qu'en contrôlant la microstructure, la résistance à la rugosité de surface peut être considérablement améliorée D'autre part, lorsqu'il y a beaucoup de carbures non-granulaires, notamment des carbures en forme de réseau dans la microstructure, des fissures se produisent essentiellement là o se trouvent ces carbures et se propagent à partir de là, en provoquant de ce fait une rugosité de surface due à ces fissures. BUT ET RESUME DE L'INVENTION Par conséquent, un but de la présente invention est de fournir un rouleau composé résistant à l'usure ayant non seulement une bonne résistance à l'usure mais également une excellente résistance à la rugosité de surface. A la suite d'une intense recherche dans le cadre du but mentionné cidessus, les inventeurs ont découvert que pour empêcher la rugosité de surface de la coquille du rouleau composé résistant à l'usure, il est nécessaire de réduire les quantités de carbures non-granulaires tout en augmentant les quantités de carbures granulaires jusqu'à un certain degré, de la coquille, et qu'à cette fin la quantité de B dans la coquille devrait être réduite La présente invention a été achevée d'après cette découverte. Le rouleau composé résistant à l'usure selon la présente invention comprend une coquille faite d'un alliage à base de fer ayant la composition comprenant essentiellement del,0 à 3,5 % en poids en C, 3,0 % en poids ou moins de Si, 1,5 % en poids ou moins de Mn, 2- % en poids de Cr, 9 % en poids ou moins de Mo, 20 % en poids ou moins de W, 2-15 % en poids de V, 0,08 % en poids ou moins de P, 0,06 % en poids ou moins de S, 300 ppm ou moins de B, le reste étant constitué essentiellement de Fe et des inévitables impuretés, et une partie de l'arbre faite en acier, l'alliage à base de fer de la coquille ayant une structure contenant pour une zofie un rapport de 5-30 % de carbures granulaires et de % ou moins de carbures non-granulaires, une matrice d'alliage de la coquille ayant une dureté Vickers (Hv) de 550 ou davantage. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS La figure 1 est une vue en coupe schématique montrant un appareil pour produire le rouleau composé résistant à l'usure de la présente invention; La figure 2 (a) est une photomicrographie montrant la structure métallique de la coquille du rouleau composé résistant à l'usure selon la présente invention (Exemple 1); et La figure 2 (b) est une photomicrographie montrant la structure métallique de la coquille du rouleau composé résistant à l'usure de l'Exemple Comparatif 1, o la teneur en B dépasse 300 ppm. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Dans la présente invention, les carbures granulaires sont des carbures exprimés par MC, M 4 C 3, etc Les carbures granulaires ont en général une dureté élevée La quantité de carbures granulaires de la coquille est de 5- % pour un rapport de zone Lorsque la quantité de carbures granulaires est inférieure à 5 %, un effet suffisant d'amélioration de la résistance à l'usure ne peut pas être obtenu D'autre part, lorsqu'elle dépasse %, les carbures ne peuvent pas se dispersés uniformément dans la matrice d'alliage. Les carbures non-granulaires de la présente invention sont des carbures ayant une forme non granulaire en raison de la croissance des carbures eutectiques exprimés par M 23 C 6, MC 3, M 2 C, MC, etc La quantité de carbures non granulaires de la coquille devrait être de 5 % ou moins pour un rapport de zone. Lorsque la quantité de carbures non-granulaires dépasse %, des fissures risquent de se produire, provoquant la détérioration de la résistance à la rugosité de surface. La coquille devrait avoir une matrice d'alliage ayant une dureté Vickers (Hv) de 550 ou davantage. Lorsque la dureté Vickers (Hv) de la matrice d'alliage est inférieure à 550, la coquille montre une résistance à l'usure réduite. La composition de la coquille sera expliquée ci- après en détails. C est un élément indispensable à la formation de carbures pour accroître la résistance à l'usure de la coquille S'il y en a moins que 1,0 % en poids, la quantité de carbures précipités est faible, ce qui donne une résistance à l'usure insuffisante D'autre part, lorsque C dépasse 3,5 % en poids, une trop grande quantité de carbures se forme, ce qui donne une faible résistance La quantité préférée de C est de 1,3-2,5 % en poids. Si est un élément nécessaire en tant que désoxydant. Il est également nécessaire de conserver l'aptitude à l'écoulement du produit en fusion Lorsqu'il dépasse 3,0 % en poids, la coquille qui en résulte devient trop fragile La quantité préférée de Si est de 0,2-2,0 % en poids. Mn sert à désoxyder et à piéger S, qui est une impureté, comme Mn S Lorsqu'il dépasse 1,5 % en poids, l'austénite retenue a tendance à être générée, en rendant difficile le fait de maintenir de façon stable une dureté suffisante La quantité préférée de Mn est de 0,2-1,2 % en poids. En ce qui concerne le Cr, lorsqu'il est inférieur à 2 % en poids, la trempabilité de l'alliage devient faible, et lorsqu'il dépasse 10 % en poids, trop de carbures de chrome sont produits Cela n'est pas souhaitable parce que les carbures de chrome tels que M 23 C, sont inférieurs en dureté à MC, MC 3 et M 2 C, si bien qu'ils ont tendance à réduire la résistance à l'usure La quantité préférée de Cr est de 3-8 J% en poids. Mo est nécessaire pour obtenir une bonne trempabilité et une dureté à haute température, mais lorsqu'il dépasse 9 % en poids, la quantité de carbures M 6 C augmente dans un équilibre entre C, V et Mo, détériorant à mauvais escient la dureté et la résistance à la rugosité de surface Par conséquent, la limite supérieure de la teneur en Mo est de 9 % en poids La quantité préférée de Mo est de 1-7 % en poids. W est nécessaire à la conservation de la dureté à haute tempérautre, mais lorsqu'il dépasse 20 % en poids, la quantité de carbures M 6 C augmente, en détériorant à mauvais escient la dureté et la résistance à la rugosité de surface Par conséquent, sa limite supérieure est de % en poids La quantité préférée de W est de 12 % en poids ou moins. V est une élément indispensable à la formation de carbures MC qui servent à accroître la résistance à l'usure Lorsqu'il est inférieur à 2 %S en poids, des effets suffisants ne peuvent pas être obtenus, et lorsqu'il dépasse 15 % en poids, le produit en fusion est sérieusement oxydé, ce qui rend difficile la fusion de l'alliage à l'air La quantité préférée de V est de 3- 12 % en poids. Outre les éléments mentionnés ci-dessus, l'alliage à base de fer est essentiellement constitué de fer à l'exception des impuretés Les impuretés les plus importantes sont P et S, et il est nécessaire que P soit de 0,08 % en poids ou moins et que S soit de 0,06 % en poids ou moins pour empêcher l'alliage de devenir fragile. La caractéristique importante de la présente invention est que la quantité de B, qui est contenu dans l'alliage comme impureté inévitable, est extrêmement faible Précisément, la quantité de B est de 300 ppm ou moins B sert à accélérer la formation de carbures non- granulaires (en forme de réseau) dans la matrice d'alliage, et c'est un concentré de carbures non- granulaires En conséquence de quoi, l'alliage perd de sa dureté Des microfissures ont tendance à se former le long des carbures fragiles en forme de réseau A cause de ce phénomène, le détachement de grains de cristal se produit facilement à partir des points o les micro- fissures se forment Cela entraîne une usure et une rugosité de surface importantes de la coquille. Toutefois, les inventeurs ont découvert que lorsque la quantité de B est de 300 ppm ou moins, la formation de carbures non-granulaires dans la matrice d'alliage peut être pratiquement empêchée, et il n'y a pratiquement aucunes fissures qui se produisent le long des carbures eutectiques Par conséquent, la quantité de B devrait être de 300 ppm ou moins La quantité préférée de B est de 100 ppm ou moins. Outre les éléments mentionnés ci-dessus, l'alliage à base de fer pour la coquille selon la présente invention peut contenir également Ni, Co ou Nb seuls ou en combinaison. Ni sert à améliorer la trempabilité de l'alliage. Par conséquent, dans le cas de grands rouleaux, etc qui ne peuvent pas être soumis à un traitement de durcissement à une vitesse élevée, il est préférable d'y ajouter une quantité allant jusqu'à 5 % en poids. Cependant, lorsque la quantité de Ni dépasse 5 % en poids, l'austénite devient trop stable de sorte que trop d'austénite est retenue dans la structure de l'alliage, n'arrivant pas à assurer à l'alliage une dureté suffisante Par conséquent, sa limite supérieure est de % en poids. Co est un élément utile pour accroître la résistance et la dureté à une température élevée Par conséquent, la résistance à la rugosité de surface et la résistance à l'usure peuvent être améliorées en ajoutant du Co Cet effet est saturé dàns une quantité de 5 % en poids Par conséquent, la limite supérieure de Co est de 5 % en poids. Nb sert à former des carbures granulaires comme V. En outre, les carbures MC, qui sont des carbures granulaires, sont rendus plus fins par NB, améliorant de ce fait la résistance à l'usure et la résistance à la rugosité de surface Cependant, lorsqu'il dépasse 5 % en poids, trop d'oxydation se produit, ce qui rend difficile la fusion de l'alliage dans l'atmosphère. Ni, Co et Nb peuvent être ajoutés seuls, mais ils peuvent être ajoutés en combinaison. La partie de l'arbre du rouleau composé de la présente invention est faite en acier, et cela peut être de l'acier moulé ou de l'acier forgé La partie de l'arbre a de préférence une résistance à la traction de kg/mm 2 ou davantage et un allongement de 1,0 % ou davantage Cela est dû au fait que lorsqu'elle est utilisée pour laminage, elle est soumise à une pression importante, et une force de flexion est appliquée aux deux extrémités de la partie de l'arbre pour compenser la déviation du rouleau pendant l'opération de laminage, de sorte qu'elle devrait être capable de supporter cette pression et cette force de flexion Tant que la partie de l'arbre a une force suffisante, sa composition n'est pas particulièrement restreinte. Pour former la coquille autour de l'arbre en acier une méthode de moulage continu décrit dans WO 88/07594 est appliquée de préférence. La figure 1 montre un exemple d'un appareil capable d'appliquer la méthode mentionnée ci-dessus Cet appareil comprend un moule composite 10 comprenant un moule 1 réfractaire en forme d'entonnoir ayant une partie conique et une partie cylindrique et un moule de refroidissement 4 sous le moule réfractaire de façon concentrique. Le moule réfractaire 1 est entouré d'une bobine de chauffage à haute fréquence annulaire 2, et une extrémité inférieure du moule réfractaire 1 est prévue avec un moule tampon annulaire, concentrique 3 ayant le même diamètre intérieur que celui du moule réfractaire 1 Fixé à une extrémité inférieure du moule tampon 3 se trouve un moule de refroidissement 4 ayant pratiquement le même diamètre intérieur que celui du moule tampon 3 De l'eau de refroidissement est introduite dans le moule de refroidissement 4 par l'intermédiaire d'une arrivée 14 et elle est évacuée par un orifice de sortie 14 '. Un arbre de rouleau 5 est inséré dans un moule composite 10 ayant la structure mentionnée ci-dessus. L'arbre 5 est muni -d'un organe de fermeture (non représenté) ayant pratiquement le même diamètre que celui d'une coquille qui doit être formée à une extrémité inférieure de l'arbre ou bien à un endroit séparé de façon appropriée de l'extrémité inférieure de l'arbre. L'extrémité inférieure de l'arbre 5 est fixée à un mécanisme à mouvements verticaux (non représenté) Un produit en fusion 7 est introduit dans un espace entre l'arbre 5 et le moule réfractaire 1, et une surface du produit en fusion 7 est recouverte par un flux fondu 6 pour empêcher le produit en fusion d'être exposé à l'air. Et pour empêcher la solidification du produit en fusion 7, il est chauffé et mélangé par la bobine de chauffage 2 Le produit en fusion 7 est mélangé par convection dans la direction indiquée par la flèche A de la figure 1. Ensuite, l'arbre 5 est déplacé peu à peu vers le bas ainsi que l'organe de fermeture fixé sur celui-ci En raison du mouvement descendant de l'arbre et de l'organe de fermeture, le produit en fusion 7 est abaissé et commence à être solidifié lorsqu'il entre en contact avec le moule tampon 3 et avec le moule de refroidissement 4. Grâce à cette solidification, l'arbre et la coquille sont complètement collés métallurgiquement La surface du produit en fusion maintenue dans le moule réfractaire 1 est également abaissée ainsi que la descente de l'arbre 5 et l'organe de fermeture, mais un nouveau produit en fusion est fourni de façon appropriée pour maintenir la surface du produit en fusion à un certain niveau En répétant successivement la descente de l'arbre 5 et en versant le produit en fusion 7, le produit en fusion 7 se solidifie peu à peu par dessous pour former une couche extérieure 8. Dans la méthode de moulage continu mentionnée ci- dessus, afin d'obtenir une faible teneur en B de 300 ppm ou moins, le flux 6 destiné à recouvrirr la surface de la partie de l'arbre 5 et la surface du produit en fusion pour la coquille, est sélectionné à partir de ceux qui contiennent des composants avec ou sans B. Ce flux 6 est constitué essentiellement de Si O 2, Na 2 O et/ou K 20, et des oxydes de métaux autres que B (par exemple, Ca, Li, A, etc) Plus précisément, la composition du flux souhaitée est de 30-70 X en poids de Si O 2, 10-30 % en poids de Na 2 O et/ou K 2 O et 10-35 X en poids d'au moins un des oxydes de métaux mentionnés ci- dessus. Si O 2 est un composant principal du flux, qui sert à recouvrirr de façon stable le produit en fusion sans décomposition même à une température élevée De même, Si O 2 sert à assurer au flux 6 une bonne propriété réfractaire. La fonction de Na 2 O et de K 12 O est d'améliorer l'aptitude à l'écoulement du flux 6 en coupant le réseau de Si,2. Les oxydes de métaux autres que B sont ajoutés pour régler l'aptitude à l'écoulement et la tension de surface du flux. Le rouleau composé ainsi préparé est de plus soumis à un traitement thermique tel que le durcissement et le trempage pour obtenir une dureté souhaitée de la coquille. Le rouleau composé résistant à l'usure de la présente invention a amélioré sa résistance à la rugosité de surface et sa résistance à l'usure La raison de cet avantage est due au fait que la quantité de carbures non- granulaires provoquant la rugosité de surface est restreinte, et la réduction de la quantité de carbures granulaires tels que VC, etc est empêchée dans la matrice d'alliage de la coquille, et au fait que la coquille a une composition telle que sa matrice d'alliage a une dureté considérablement élevée. La présente invention sera expliquée de façon plus détaillée au moyen des exemples suivants. Exemples 1, 2 et exemples comparatifs 1-4 En utilisant un arbre en acier et chaque produit en fusion pour une coquille ayant la composition montrée -20 dans le tableau 1, un rouleau composé dont la partie de laminage avait un diamètre de 350 mm et une longueur de 600 mm a été produit par une méthode de moulage continu. Après traitement thermique, la surface du rouleau a été travaillée pour avoir cette rainure pour produire une tige usinée ayant une coupe montrée de façon schématique dans le tableau 2. A titre de comparaison, chaque rouleau composé ayant la même rainure comme dans chaque exemple, a été produit en utilisant un produit en fusion pour une coquille ayant une composition o la teneur en B était supérieure à 300 ppm (exemples comparatifs 1, 2) En outre, en utilisant de la f onte comme matériau de moulage classique, un rouleau ayant la même forme que dans chaque exemple a été produit comme un rouleau classique (exemples comparatifs 3, 4). La figure 2 (a) montre la microstructure de la coquille du rouleau composé dans l'exemple 1, et la figure 2 (b) montre la microstructure de la coquille du rouleau composé dans l'exemple comparatif 1 Il est clair d'après les figures 2 (a) et (b) que la quantité des carbures nongranulaires en forme de réseau est extrêmement plus petite dans l'exemple 1 que dans l'exemple comparatif 1. Incidemment, dans chaque exemple et exemple comparatif, le traitement thermique consistait à durcir à 1040 C et à recuire trois fois de suite à 530 C. Ensuite, en utilisant chacun de ces rouleaux composé, un test de laminage a été effectué avec une machine Le test de laminage consistait à mesurer combien de tonnes de produit laminé peuvent être obtenues dans un seul cycle de reformation du rouleau Les résultats du test de laminage sont montrés par l'augmentation de la quantité de produit laminé par rapport à celle obtenue en utilisant chaque rouleau composé classique (exemples comparatifs 3, 4) Les résultats sont montrés dans l'e tableau 2. En outre, en ce qui concerne chaque exemple 1, 2 et exemple comparatif 1, 2, les rapports de zone des carbures granulaires et des carbures nongranulaires, la dureté Shore et la résistance à la flexion de la coquille ont été mesurés. Les résultats sont montrés dans le tableau 3. ú Tableau 1 Composition de l'alliage à base de fer l'arbre (% en poids) ( 1) No. échantilion C 2,21 1,82 2,50 2,16 3,36 3,32 Si 0,83 0,65 0,76 0,78 1,42 1, 41 Mn 0,43 0,31 0,37 0,41 0,53 0,47 P 0,035 0,041 0,037 0,039 0,031 0,034 de la partie de S 0,015 0,012 0,011 0,010 0,014 0,015 Ni 0,10 1,14 0,12 0, 98 2,48 2,50 Cr 4,15 3,56 4,23 12,55 0,52 0,55 Composition de l'alliage l'arbre à base de fer (% en poids) de la partie de ( 1) No. échantillon Mo 3,12 1,56 4,12 3,33 0,53 0,53 W 1,35 ,48 4,38 2,02 V 7,18 B 0,002 8,21 0,003 6,95 0,15 8,14 0,17 _ x( 2) _ x( 2) Fe Reste Reste Reste Reste Reste Reste Remarque ( 1): No des échantillons 1 et 2: exemples 1 et 2. No des échantillons 3-6: exemples comparatifs 1-4. ( 2): Non mesuré. No ( 1) échantillon Coupe du produit laminé 3). Tableau 2 Rapport de réduc. () ,6 27,5 Augmentation de la quant. de produit laminé (%)( 2) 3,5 1,8 1,0 2,8 1,5 1,0 Remarque ( 1)No. échant. 4 ( 1): No des échantillons 1 et 2: exemples 1 et 2. No des échantillons 36: exemples comparatifs 1-4. ( 2): valeur relative par rapport à 1,0 dans cas des No d'échantillons 5 et 6 faits en fonte nodulaire classique. Tableau 3 Dureté Résist Rapport Rapport Ténaci Shore flexion de zone de zone à la (Hs) (kg/mm 2) carbures carbures ruptur granul non-gran ( Kxc) ( 2 %) (%) (kg/mm 3 '2 81 143 11,3 1,8 88,5 141 10,6 2,3 86,2 82 128 12,4 11,1 70,1 84 125 11,8 10,7 72,0 Remarque ( 1): No des échantillons 1 et 2: exemples 1 et 2. No des échantillons 3 et 4: exemples comparatifs 1 et 2. le t e Comme cela se voit clairement d'après le tableau 2, le rouleau composé de chaque exemple peut produire une quantité considérablement plus importante de produit laminé comparé au rouleau en fonte classique (fonte nodulaire) des exemples comparatifs 3 et 4, et il montre une durabilité plus de deux fois plus importante que celle du rouleau en fonte En outre, le rouleau composé de chaque exemple peut produire une quantité accrue de produit laminé par rapport à celle de chaque exemple comparatif 1, 2 Cela est dû au fait qu'étant donné que la coquille du rouleau composé résistant à l'usure de la présente invention a une teneur en B de 300 ppm ou moins, il a beaucoup plus amélioré la résistance à la rugosité de surface que celles des exemples comparatifs. Exemple 3 et exemple comparatif 5 En utilisant un arbre en acier et un produit en fusion pour une coquille ayant la composition montrée dans le tableau 4, un rouleau composé dont la partie de laminage avait un diamètre de 600 mm et une longueur de 1800 mm a été produit par une méthode de moulage continu. Ils ont ensuite été traités thermiquement pour produire un rouleau composé pour un laminage à chaud. A titre de comparaison, un rouleau à grains ayant la composition montrée dans le tableau 4 a été produit par une méthode de moulage par centrifugation classique (exemple comparatif 5). Ces rouleaux ont été utilisés comme rouleaux de travail dans un emplacement F 4 d'une machine à laminer Après l'opération de laminage, l'usure de chaque rouleau pour 1000 tonnes de laminage a été mesurée Les résultats sont indiqués dans le tableau 5. En outre, en ce qui concerne chacun des exemple 3 et exemple comparatif 5, les rapports de zone des carbures granulaires et des carbures nongranulaires, la dureté Shore et la résistance à la flexion de la coquille ont été mesurés. Les résultats sont indiqués dans le tableau 5. Tableau 4 Composition de l'alliage à base de fer de la partie l'arbre (% en poids) ( 1) No. échantillon C 1,95 3,35 Si Mn P S Ni 0,75 0,32 0,031 0,010 0,73 0,80 0,79 0,025 0,008 4,31 Composition de l'alliage à base de fer de la partie de l'arbre (% en poids) ( 1) No. échantillon Mo 2,05 0,34 W 1,99 V B 6,26 0,005 0,04 Fe Reste Reste Remarque ( 1): No échantillon 7: exemple 3. No échantillon 8: exemple comparatif 5. ( 1)No. échant. Dureté Shore (Hs) Tableau 5 Rapport Rapport de zone de zone carbures carbures granul non-gran (%) (%) ,1 1,6 38,6 Usure pour 1000 t de produit laminé (mmo) 0,061 0,272 Remarque ( 1): No échantillon 7: exemple 3. No échantillon 8: exemple comparatif 5. Comme cela se voit clairement d'après le tableau 5, le rouleau composé résistant à l'usure de la présente invention a une résistance à l'usure d'environ 4,5 fois supérieure à celle du rouleau à grains de l'exemple comparatif 5 Suite à une observation faite à l'oeil nu à la surface du rouleau de l'exemple 3 après achèvement de l'opération de laminage, on a découvert qu'il n'avait pas l'opération de laminage, on a découvert qu'il n'avait pas de Cr ,52 1,71 souffert de l'importante rugosité de surface Cela signifie qu'il a une durabilité suffisante en tant que rouleau pour produire de fines plaques au moyen d'une méthode de laminage à chaud. Comme cela a été décrit ci-dessus de façon détaillée, le rouleau composé résistant à l'usure de la présente invention a la coquille qui contient une grande quantité de carbures granulaires et une petite quantité de carbures non-granulaires En outre, étant donné que la coquille contient des carbures durs tels que VC, elle montre une bonne résistance à l'usure De même, la production de fissures est éliminée, si bien que le détachement de grains de cristal de la surface de la coquille à l'endroit des fissures peut être évité Par conséquent, le rouleau composé résistant à l'usure de la présente invention montre une excellente résistance à la rugosité de surface De ce fait, le rouleau composé résistant à l'usure de la présente invention peut produire des produits laminés ayant diverses formes de coupe à haut rendement (avec une longue durée de vie). De même, étant donné qu'une grande quantité de produits laminés peut être produite dans chaque cycle de reformation, la fréquence de changement des rouleaux peut être réduite, en renforçant l'efficacité de l'opération de laminage. REVENDICATIONS 1 Un rouleau composé résistant à l'usure comprenant une coquille faite à partir d'un alliage à base de fer ayant la composition comprenant essentiellement de 1,0 à 3,5 % en poids de C, 3,0 %k en poids ou moins de Si, 1,5 % en poids ou moins de Mn, 2- % en poids de Cr, 9 % en poids ou moins de Mo, 20 % en poids ou moins de W, 2-15 % en poids de V, 0,08 % en poids ou moins de P, 0,06 % en poids ou moins de S, 300 ppm ou moins de B, le reste étant constitué essentiellement de Fe et des inévitables impuretés, et une partie d'arbre faite en acier, ledit alliage à base de fer de ladite coquille ayant une structure contenant pour un rapport de zone 5-30 % de carbures granulaires et 5 % ou moins de carbures non granulaires, une matrice d'alliage de ladite coquille ayant une dureté Vickers (Hv) de 550 ou davantage. 2 Le rouleau composé résistant à l'usure selon la revendication 1, o la teneur en B de la coquille est de 100 ppm ou moins. 3 Le rouleau composé résistant à l'usure selon la revendication 1, o ledit alliage à base de fer a une composition en poids constituée essentiellement de 1,3- 2,5 % de C, 0,2-2,0 % de Si, 0,2-1,2-% de Mn, 3-8 % de Cr, 1-7 % de Mo, 12 % ou moins de W, 3-12 % de V, 0,08 % ou moins de P, 0,06 % ou moins de S, 100 ppm ou moins de B, le reste étant essentiellement constitué de Fe et des inévitables impuretés. 4 Le rouleau composé résistant à l'usure selon la revendication 1, o ledit alliage à base de fer contient % en poids ou moins de Ni. Le rouleau composé résistant à l'usure selon la revendication 1, o ledit alliage comprend en outre 5 % en poids ou moins de Co. 6 Le rouleau composé résistant à l'usure selon la revendication 1, o ledit alliage comprend en outre 5 % en poids ou moins de Nb. 7 Le rouleau composé résistant à l'usure selon la revendication 1, o ledit alliage comprend en outre 5 % en poids ou moins de Ni et 5 % en poids ou moins de Co. 8 Le rouleau composé résistant à l'usure selon la revendication 1, o ledit alliage comprend en outre -5 % en poids ou moins de Co et 5 S en poids ou moins de Nb.