FR 2650990 A1 19910222 FR 9010397 A 19900816 - 1 APPAREIL POUR ORIENTER DES PRODUITS SUR UNE LIGNE DE TRANSPORT, EN PARTICULIER POUR DES MACHINES AUTOMATIQUES A EMPAQUETER, ET PROCEDES QUI S'Y RAPPORTENT La présente invention concerne de façon générale des appareils pour orienter des produits et de façon plus spécifique pour les orienter avec un axe principal disposé perpendiculairement à la direction du transport. L'invention a été étudiée en portant particulièrement attention à son emploi possible dans le domaine des machines automatiques à empaqueter. Dans ce domaine d'emploi, on fait actuellement avancer des produits en cours d'empaquetage (par exemple des produits de confiserie tels que des barres de chocolat et analogues, éventuellement déjà contenus dans des emballages individuels) avec l'un de leurs axes principaux, habituellement le grand axe, disposé approximativement perpendiculairement à la direction de l'avance. Cette situation est par exemple courante dans des machines qui forment des paquets dénommés "multi-pack", dans lesquels on fait avancer les produits individuels, insérés dans des emballages respectifs du type "flow-pack/emballage continu" ou "form-fill-seal/former-remplir-sceller" en direction d'une autre machine d'emballage pour insertion, en groupes contenant un nombre prédéterminé d'unités, dans des paquets semblables de plus grande dimension. Au fur et à mesure que les produits avancent, des phénomènes de différents types, soit de caractère aléatoire, soit de nature pseudo- déterministe, tels que le glissement sur le tapis transporteur, le produit légèrement retenu en arrière du fait d'un certain débordement, à l'extérieur, du joint longitudinal de l'emballage, ou bien la présence, à l'une des extrémités de l'emballage, d'un rabat1 légèrement plus grande que le rabat qui se trouve à l'extrémité opposée, peuvent se traduire par le fait qu'un produit individuel n'avance pas avec son axe principal exactement perpendiculaire à la direction de l'avance. Une situation de ce type peut présenter des effets défavorables, par exemple si un flux de produits, plus avancés d'un coté, doivent être transférés sur un transporteur à lames qui assure leur entraînement forcé. Par exemple si les lames ont une certaine longueur transversale, ou si le convoyeur à lames vient en prise avec chaque produit par l'intermédiaire de plusieurs talons ou dents d'entraînement, un produit disposé de façon incorrecte peut se traduire par une interférence indésirable avec les dispositifs d'entraînement. En outre, il faut tenir compte du fait que tout désalignement par rapport à la position désirée peut s'aggraver encore au cours du passage d'un transporteur à un autre qui avance à une vitesse plus rapide. Enfin, il faut noter que, bien qu'il soit possible de compenser dans une certaine mesure un écart limité par rapport à la position perpendiculaire à la direction de l'entraînement (par exemple par la formation d'une accumulation), un écart dépassant une certaine valeur peut devenir irréversible (par exemple si les produits sont disposés à environ 45 par rapport à la direction de l'avance), avec le risque, qui en résulte, que le produit soit "mâché" par la machine à emballer et donc la souillure, voire le dommage ou le blocage de la machine elle-même. Le but de la présente invention est de proposer un appareil qui remédie complètement aux problèmes précités et qui garantisse que, à sa sortie, les produits sont disposés avec leur axe principal dans une orientation aussi perpendiculaire que possible à la direction de l'avance. Selon la présente invention, on atteint ce but au moyen d'un appareil qui se caractérise par le fait qu'il comporte: - au moins deux configurations de transporteur pour les produits, qui agissent dans la direction du transport, - des moyens d'entraînement distincts pour les deux configurations de transporteur qui peuvent impartir différentes vitesses de mouvement aux deux configurations de transporteur, - des movens formant détecteurs pour détecter l'orientation des produits et pour générer au moins un signal indicatif de l'écart des axes principaux des produits par rapport à la condition dans laquelle ils sont perpendiculaires à la direction du transport, et - des moyens de commande qui sont sensibles aux signaux, dont il y a au moins un, générés par les moyens formant détecteurs et qui peuvent agir sur les moyens d'entraînement pour faire varier la vitesse du mouvement des configurations de transporteur pour annuler l'écart. Essentiellement, la présente invention réutilise le principe connu selon lequel, en prévoyant un transporteur comportant deux dispositions d'entrainement (par exemple des tapis transporteurs sans fin), que l'on peut faire avancer à des vitesses différentes, il est possible de faire varier l'orientation d'un produit transporté sur les deux dispositions d'entraînement. Par exemple, il est connu d'utiliser ce principe pour faire tourner de 90 des produits disposés "transversalement" par rapport à la direction de l'avance pour les disposer "longitudinalement" par rapport à la direction de l'avance. Un autre but de l'invention est un procédé pour orienter les produits de façon particulièrement rapide et efficace avec l'emploi de l'appareil du type spécifié ci-dessus. Cet aspect de la présente invention est basé sur l'observation que, une fois qu'a été détecté le fait qu'un certain produit avance avec son axe principal qui n'est pas exactement perpendiculaire à la direction de l'entrainement, il n'est pas nécessaire d'attendre que le degré de cet écart par rapport à la position désirée ait été détecté avant de démarrer l'action corrective nécessaire. Un autre but de la présente invention est un procédé de régulation de 1'appareil du type spécifié ci-dessus pour fonctionner de préférence en accord avec le procédé de l'invention. On va maintenant décrire l'invention, uniquement à titre d'exemple non limitatif, en se référant aux dessins joints sur lesquels: La figure 1 est une vue perspective d'une partie d'une installation d'empaquetage automatique comportant deux jeux d'appareils conformes à l'invention, différentes pièces étant omises pour la clarté du dessin. La figure 2 est une vue schématique comparable à une vue en plan, représentant la structure de l'appareil conforme à l'invention et le problème qu'il vise à résoudre. La figure 3 représente la structure du système de commande de l'appareil conforme à l'invention, sous forme d'un diagramme par blocs. -Les figures 4 à 6 représentent schématiquement le fonctionnement de l'appareil conforme à l'invention, et - La figure 7 est un ordinogramme schématique qui illustre les critères de fonctionnement du système dont le diagramme par blocs est représenté sur la figure 3. Sur la figure 1, une partie du système transporteur d'une installation, non représentée dans sa totalité, pour l'empaquetage automatique des produits, est désignée de façon générale par le repère 1. A titre indicatif, ce peut être par exemple une installation pour former les paquets dits "multi- pack"t de produits tels que des barres de chocolat et analogues. Dans ces paquets, chaque article est, initialement, inséré dans un emballage respectif du type "flow-pack/paquet continu" ou "form-fill- seal/former-remplir-sceller", essentiellement cons- titué d'une enveloppe d'un matériau en feuille qui présente une soudure longitudinale disposée sous le produit et qui est fermé par deux soudures d'extrémité transversales. Pour une description générale des critères selon lesquels ces emballages sont faits, qu'il n'est pas besoin de répéter ici, on peut utilement se référer par exemple au brevet des Etats-Unis No.4 761 937 sous le nom du même demandeur. Chaque emballage individuel ainsi produit constitue un produit P qu'il faut manipuler dans la portion de l'installation représentée sur la figure 1. De façon plus précise, les produits individuels P arrivent sur un transporteur d'entrée 2 (habituellement du type à tapis sans fin) disposés "en travers", c'est-à-dire avec l'un de leurs axes principaux (habituellement le grand axe) disposé sensiblement perpendiculairement à la direction de l'avance, pour arriver sur un transporteur de sortie 3 (constitué par exemple d'une paire de tapis sans fin entraînés par un moteur), pour transfert ultérieur sur une autre machine à emballer (non visible sur les dessins) dans laquelle les produits P sont insérés en groupes dans des paquets du type "flow-pack/paquet continu" ou "form-fillseal/former, remplir, sceller" de plus grande dimension, de façon à donner les paquets multiples connus sous le nom de "multi-packs". Dans la réalisation représentée, les produits P sont transférés, depuis le tapis d'entrée 2, sur le tapis de sortie 3 du fait qu'ils avancent sous l'effet d'une cascade de plusieurs transporteurs comportant: - un premier transporteur de transfert 4 avec un lissoir, ou dispositif d'alignement, à tapis S (de type connu), éventuellement réglable, le long d'un coté, qui repousse les produits P au fur et à mesure qu'ils arrivent, pour garantir que leurs extrémités sont alignées longitudinalement, - un premier transporteur d'orientation 5 formé conformément à l'invention, - un autre transporteur de transfert 6 (qu'il faut considérer comme neutre au regard de la mise en oeuvre de l'invention) qui crée une accumulation dynamique de produits P sur lui-même, - un transporteur de mise en phase 7 qui, comme le transporteur de dosage 2 à l'entrée, présente une cellule photo-électrique associée 7a (la cellule photo-électrique analogue du transporteur de dosage 2 est repérée 2a) et a la fonction de faire en sorte que les produits P avancent en direction du transporteur de sortie 3 avec une relation de phase prédéterminée par rapport à une référence donnée, par exemple par rapport aux lames ou onglets d'entraînement d'un convoyeur situé encore plus loin en aval (non visible sur le dessin), et un autre transporteur d'orientation 8 dont, à tous points de vue et à toutes fins, on peut considérer la structure comme identique à celle du dispositif d'orientation 5 situé plus en amont. La mise en phase des produits P par le transporteur 7 (et éventuellement par le transporteur de dosage 2 à l'entrée) à l'aide de ses cellules photo-électriques 7a (2a) s'obtient conformément aux critères connus qu'il n'est pas nécessaire de décrire ici en détail puisqu'ils ne sont pas concernés par la compréhension de l'invention. De ce point de vue, on peut utilement se référer au brevet italien précédent No. 967 479 cédé au même cessionnaire et au brevet britannique correspondant No. 1 4i2 679. Comme on peut le voir sur la figure 1, tous les quatre transporteurs 5 à 8 en cascade sont de préférence formés de deux tapis disposés jointifs et orientés dans la direction du transport des produits P qui sont portés sur les brins supérieurs des tapis. On peut régler sélectivement l'espacement mutuel des tapis de chaque transporteur pour mieux s'adapter aux dimensions (tailles) des produits à manipuler. Ceci s'obtient par des moyens connus qui ne nécessitent pas une description spécifique ici. Les critères adoptés pour l'assemblage et l'entraînement des différents transporteurs sont également connus. Habituellement l'entraînement est assuré par le passage des brins inférieurs des tapis ou des bandes constituant les transporteurs sur des rouleaux respectifs entraînés par un moteur et disposés sous le plan de transport. Sur la figure 1, les rouleaux en question sont désignés par le même repère que le transporteur, suivi d'une lettre-suffixe. Il faut noter qu'à l'intérieur du système de transporteur représenté sur la figure 1, se trouvent des tapis transporteurs auxiliaires 9 à 12 qui pontent les vides entre le transporteur d'orientation 5 et le transporteur de transfert 6, entre ce dernier et le transporteur de mise en phase 7 et entre le transporteur de mise en phase 7 et l'autre transporteur d'orientation 8, ainsi qu'entre ce dernier et le transporteur de sortie 3. Les transporteurs auxiliaires 9, 10, 11 et 12 sont disposés à des positions centrales entre les paires de tapis constituant les transporteurs qu'ils pontent. La fonction des transporteurs auxiliaires 9 à 12 est de faire en sorte que le transfert des produits P entre deux transporteurs en cascade soit aussi régulier et sans à-coups que possible. Des expériences effectuées par le demandeur ont en fait montré que, quelle que soit la solution utilisée pour former les boucles de renvoi d'extrémité des transporteurs (rouleaux comme dans la réalisation représentée sur le dessin de la figure 1 ou bien simples formes arrondies, connues sous le nom de "plumes", éventuellement refroidies pour éviter une surchauffe), la façon selon laquelle le transfert se fait entre les tapis disposés en cascade affecte g la préservation de l'orientation exacte des produits P par rapport à leur direction de transport. Par conséquent, bien qu'il ne se trouve pas un grand besoin de prévoir des transporteurs auxiliaires, par exemple, pour le transfert entre le transporteur d'entrée 2, le transporteur de transfert 4 et entre ce dernier et le premier transporteur d'orientation 5 (c'est-à-dire avant que l'orientation des produits P ait été réalisée), il est définitivement préférable de prévoir ces transporteurs en aval. En pratique, chaque transporteur auxiliaire 9 à 12 est constitué d'un étroit tapis sans fin dont le brin supérieur monte graduellement, en venant d'en dessous, pour venir dans la région de transfert entre deux transporteurs disposés en cascade. Les produits P en cours de transfert sont alors supportés dans des dispositions exactement horizontales, exactement dans la région dans laquelle le tapis ou les tapis du transporteur amont descendent en dessous du plan de transport et passent autour des rouleaux ou des galets de sortie, région que le tapis ou les tapis du transporteur aval ntont pas encore atteinte puisqu'ils montent, venant d'en bas, en passant sur les rouleaux ou les galets d'entrée du transporteur respectif. Après avoir assuré le transfert correct des produits P sur le transporteur aval, le brin transporteur des transporteurs auxiliaires 9 à 12 peut graduellement descendre pour former son brin de retour. En ce qui concerne le mécanisme d'entraînement, en se référant encore à la réalisation représentée sur la figure 1, le mécanisme d'entraînement pour les transporteurs auxiliaires 9 et 10 peut être rendu asservi au mécanisme d'entraînement prévu pour le transporteur 6 de façon à garantir que les vitesses d'avance des produits correspondent exactement. Le transporteur auxiliaire 11 peut, si nécessaire, être rendu asservi au mécanisme d'entraînement prévu pour le transporteur de mise en phase 7 tandis que le transporteur auxiliaire 12 peut être rendu asservi au mécanisme d'entraînement prévu pour le transporteur de sortie 3. Naturellement ces sélections sont purement indicatives et ne doivent pasêtre considérées comme une obligation. La figure 2 représente une vue en plan imaginaire de deux tapis ou bandes constituant l1e transporteur d'orientation 5 avec leurs moteurs associés 5a 5b. La description qui suit va se référer presque exclusivement à ce transporteur: il faut comprendre toutefois que tout ce qui est indiqué s'applique de façon pratiquement identique à l'autre transporteur d'orientation 8 situé en aval. Comme déjà indiqué, le but essentiel du transporteur 5 est d'assurer que chaque produit P amené à l'entrée du transporteur (avec la direction d'avance de la gauche vers la droite en se référant aux figures 1 et 2 et également aux figures suivantes 4 à 6) avec l'un de ses axes principaux, typiquement son grand axe Xp, incliné par rapport à la direction D du transport, (c'est-à-dire faisant avec cette direction un angle autre que 90 - l'angle a de la figure 2 étant différent de 0 ) a été ramené à l'orientation correcte à la sortie du transporteur , c'est-à-dire de façon que son axe Xp soit exactement perpendiculaire à la direction D de l'avance (angle a= 0 ). Selon l'invention, on atteint essentiellement ce but: Il - en détectant l'erreur dans la positionnement du produit P (c'est-à-dire l'amplitude et le sens de l'angle a) et - en modifiant la vitesse des moteurs Sa, 5b de façon à corriger l'erreur; en pratique, on détecte quelle extrémité du produit P est plus en avance que l'autre, et de combien, et on réduit la vitesse d'avance du tapis sur lequel est située l'extrémité la plus avancée et on accélère l'autre tapis, sur lequel est située l'extrémité la moins avancée, jusqu'à ce que l'erreur de positionnement soit annulée. Pour détecter l'erreur dans le positionnement de chaque produit P, on utilise des détecteurs, de préférence constitués de deux cellules photoélectriques 13a, 13b (14a, 14b dans le cas du transporteur d'orientation 8). Comme dans le cas des cellules photo-électriques 2a et 7a, ces produits sont largement disponibles dans le commerce et sont par exemple fabriqués par la compagnie SICK (Allemagne de l'Ouest). De préférence, les deux cellules photo-électriques 13a, 13b (qui naturellement peuvent être remplacées par des détecteurs fonctionnellement équivalents, optiques ou non optiques), sont du type qui opère par réflexion. Par conséquent, conformément à des critères largement connus, elles -comportent une source de rayonnement qui envoie un faisceau lumineux (ce terme comprenant également un rayonnement extérieur à la plage visible, par exemple un rayonnement infrarouge) en direction d'un écran réfléchissant 14 (15 dans le cas du transporteur d'orientation 8) qui s'étend transversalement, comme un pont entre les deux tapis du transporteur 5, immédiatement en dessous de leurs brins transporteurs. L'écran 14 peut ainsi réfléchir le rayonnement en direction d'un élément sensible à la lumière (par exmeple une photodiode) qui est incorporée dans la même enceinte que celle contenant la source lumineuse et qui est disposée au-dessus du plan sur lequel les produits P sont transportés. Lorsqu'il n'y a pas de produits P en correspondance avec les cellules photo-électriques 13a, 13b, la totalité des rayonnements est réfléchie par l'écran 14 et récupérée par l'élément sensible à la lumière. Si un produit P est interposé entre l'enceinte des cellules photo-électriques et l'écran réfléchissant 14, par contre, le chemin de la propagation du faisceau de rayonnement est interrompu et la cellule photo-électrique correspondante émet donc un signal de détection. On peut de façon générale considérer les cellules photo-électriques 13a, 13b comme agissant aux points respectifs de détection 16a, 16b qui sont alignés transversalement à la direction D du transport des produits de façon à définir une barrière imaginaire B qui constitue une référence pour l'orientation des produits P. Dans le contexte de l'application en question, on considère qu'il est préférable de choisir des cellules photoélectriques (ou des détecteurs optiques semblables) qui opèrent par transmission. Bien entendu on pourrait également utiliser d'autres types de détecteurs, tels que des détecteurs de proximité (soit optiques soit non optiques) qui sont capables de détecter le passage des produits P sur les deux tapis transporteurs 5 sans qu'un écran réfléchissant soit nécessaire. Ce type de solution présente l'avantage que l'on peut détecter le passage des deux extrémités de chaque produit P à des positions qui sont approximativement au centre des tapis du transporteur , c'est-à-dire à des positions approximativement alignées avec les points T1, T2, (il serait plus correct de parler de régions étant donné la difficulté de contrôler et de modéliser le processus) autour desquels les extrémités du produit P tournent par rapport aux tapis du transporteur au cours du mouvement d'orientation que I'on va décrire plus en détail ci-dessous. L'emploi de détecteurs optiques opérant par transmission est toutefois de beaucoup préférable en termes de fiabilité et de précision de la détection. Le fonctionnement de détecteurs de proximité est, en fait, largement affecté par les caractéristiques de surface - ainsi que par la forme et la dimension, bien entendu - des produits dont on détecte le passage. Dans une application telle que celle qui est en question, de façon générale, il est très difficile de prévoir les caractéristiques dimensionnelles, et, en particulier, les caractéristiques de surface des produits (comme on l'a vu, les produits peuvent être soit non revêtus, soit déjà revêtus par des emballages respectifs qui peuvent être en un matériau qui est plus ou moins réfléchissant, transparent, coloré, etc.). Comme on le verra mieux à partir de ce qui suit, par contre, le fait que les détecteurs optiques 13a, 13b soient placés en des positions qui, de nécessité même, ne sont pas alignées avec les tapis transporteurs 5 (habituellement immédiatement au- delà des tapis sur leur face intérieure) se traduit en une erreur de détection qui doit être prise en compte conformément aux critères qui seront décrits plus en détail ci-dessous. La figure 3 représente la structure générale du système de commande pour le dispositif conforme à l'invention. Le système peut être formé avec l'emploi d'un microprocesseur (modules 17, 22, 23, 24 et 25) qui reçoit les signaux de détection générés par les cellules photo-électriques 13a, 13b par l'intermédiaire d'une porte d'entrée 17 et fournit, sur les lignes de sortie 18a, 18b, des signaux de réaction respectifs aux unités 19a, 19b, qui activent les moteurs 5a, 5b qui entrainent les tapis transporteurs. Un clavier, ou une unité 20 d'entrée des données semblable est également relié à la portée d'entrée 17 du système microprocesseur et permet d'entrer dans le système les données relatives, par exemple, aux différentes dimensions des produits traités, en particulier en ce qui concerne le facteur de correction qui sera discuté plus loin. Deux détecteurs de position, typiquement des codeurs ou des résolveurs, associés aux moteurs a, 5b sont désignés 21a et 21b et peuvent fournir aux compteurs respectifs 22a, 22b des signaux du type en circuit/hors circuit indicatifs des positions atteintes par les moteurs 5a, 5b, et donc par les tapis qu'ils entrainent, en accord avec un système de commande de réaction général. Par mesure de simplicité, on se référera ci- dessous au tapis déplacé par le moteur 5a (c'est-à-dire à gauche par rapport à la direction d'avance des produits) comme au "premier tapis" tandis que l'autre tapis, déplacé par le moteur 5b, sera désigné "le second tapis". Le codeur 21a et le compteur 22a seront donc simplement désignés, le "premier codeur" et le "premier compteur", tandis que le codeur 21b et le compteur 22b seront désignés le "second codeur" et le "second compteur". Les deux compteurs 22, 22b agissent sous la commande de l'unité centrale de traitement CPU, désignée par le repère 23, du système microprocesseur qui, en particulier, peut réinitialiser les compteurs 22a et 22b sélectivement. Une mémoire 24 est également reliée à l'unité centrale de traitement CPU 23 et on peut v entrer, par exemple par le clavier 20, des données de correction et de dimensions, dont l'emploi sera décrit ci-dessous. Le bus de données et d'instructions du système de commande est désigné de façon générale par le repère 25 et il est relié à l'entrée du convertisseur numérique/analogique 26 dont la ligne de sortie 27 est reliée aux entrées de changement de signe et de non-changement de signe, respectivement, des deux amplificateurs 28a, 28b dont on peut faire varier sélectivement les gains. La sortie de chaque amplificateur 2Sa, 28b est reliée à l'une des entrées d'un multiplicateur respectif 29a, 29b dont l'autre entrée reçoit, sur' une ligne 30, un signal indicatif de la vitesse de base ou vitesse de référence du mouvement du transporteur 5, indépendamment des fluctuations imparties aux vitesses des moteurs Sa, b pour orienter les produits P. En pratique, cette vitesse définit la vitesse globale d'avance des produits P sur le transporteur 5. Comme on le verra ci-dessous, la fonction du système d'ajustement qui commande le transporteur d'orientation 5 est d'augmenter ou de diminuer sélectivement la vitesse de chacun des tapis du transporteur par rapport à la vitesse de base de façon à obtenir la correction d'orientation désirée. Le signal de sortie de chacun des multiplicateurs 29a, 29b est envoyé à l'entrée des additionneurs respectifs 30a, 30b qui reçoit également le signal donnant la vitesse de base qui se trouve sur la ligne 30. Les lignes de sortie des additionneurs 30a, 30b constituent les lignes de pilotage des moteurs 18a et 18b mentionnés ci-dessus. On se rendra compte de ce que la fonction des multiplicateurs 29a et 29b est essentiellement d'appliquer une augmentation ou une diminution corrective (au moyen des additionneurs 30a, 30b) au signal de vitesse de base qui est présent sur la ligne 30 et qui est proportionnel à la valeur de la vitesse de base. En d'autres termes, ceci signifie qu'en pratique le signal correctif présent sur la ligne 27 ne dépend que de l'écart angulaire du produit P (angle i) par rapport à la position désirée et qu'il est automatiquement appliqué à la vitesse d'ensemble du mouvement du transporteur 5 comme résultat de la multiplication effectuée dans les multiplicateurs 29a, 29b. Le gain des amplificateurs 28a, 28b définit la vitesse avec laquelle s'effectue l'action corrective, c'est-à-dire l'intensité des signaux correctifs qui sont appliqués aux actionneurs 19a, 19b pour une valeur donnnée du signal d'erreur présent sur la ligne 27. Les signaux opposés des gains des, amplificateurs 28a, 28b se rapportent aux sens des écarts, détectés des produits P par rapport à ltorientation désirée. Dans la réalisation de la figure 3 (prise en liaison avec les figures 2), le signal d'erreur est supposé positif lorsque l'extrémité de gauche du produit P (dans le sens de l'avance du produit) est plus en avance que l'extrémité de droite. Dans ce cas, pour corriger l'erreur, il faut ralentir le tapis de gauche (moteur 5a) et accélérer le tapis de droite (moteur 5b). Pour cette raison, le gain de l'amplificateur 28a qui commande le moteur 5a a été représenté avec un signe moins et un signe plus a été attribué au gain de l'amplificateur 28b qui commande le moteur b. On peut voir immédiatement que, dans le cas de l'orientation opposée (l'extrémité de gauche derrière l'extrémité de droite), avec la génération, qui en résulte, d'un signal d'erreur négatif, sur la ligne 27, la réaction nécessaire consiste en l'accélération du tapis de gauche et la décélération du tapis de droite. Dans une première réalisation possible de l'invention, le signal d'erreur à envoyer au convertisseur numérique/analogique 26 pour transmission ultérieure sur la ligne 27 pourrait être donné par la durée de l'intervalle qui s'écoule entre: - l'instant auquel le produit P atteint le point de détection 16a de la cellule photo-électrique 13a etl'obscurcit, et - l'instant auquel l'extrémité opposée du produit P atteint le point de détection 16b de l'autre cellule photo-électrique 13b. Si un produit est parfaitement aligné (angle e= 0 - c'est-à-dire dans une situation idéale) ces instants coïncident et il n'y a ni signal d'erreur ni réaction corrective envoyés aux moteurs Sa et 5b qui continuent à avancer à la même vitesse identifiée par le signal présent sur la ligne 30. D'un autre côté, plus grand est l'intervalle entre les deux instants de transit en correspondance avec les cellules photo-électriques 13a et 13b, plus grand est l'écart du produit P par rapport à la condition perpendiculaire désirée: par conséquent plus grand est le signal de réaction qu'il faut appliquer aux moteurs 5a et 5b pour compenser cet écart. Le type de solution décrit (le fait de déterminer le signal de réaction en fonction de l'intervalle entre les instants auxquels les deux extrémités du produit atteignent les points de détection des deux cellules photo-électriques, présente l'inconvénient que - pour corriger l'erreur de position - on n'uti- lise pas l'intervalle de temps qui s'écoule entre les deux instants en question. La réalisation aujourd'hui préférée de la présente invention par contre prévoit l'emploi de cet intervalle de temps aux fins de correction. De ce point de vue, la présente invention est basée sur l'observation que, dès lors que l'extrémité du produit P la plus avancée (c'est-à-dire le sens de l'écart par rapport à la position perpendiculaire désirée) a été identifiée, il est déjà possible d'intervenir pour corriger au moins partiellement l'écart. Par conséquent, en se référant à la situation représentée sur la figure 2, dès que le bord avant du produit P atteint le point de détection 16a de la cellule photo-électrique 13a, on sait immédiatement que la correction doit s'effectuer dans le sens de ralentir le mouvement du tapis entraîné par le moteur a et simultanément d'augmenter la vitesse du tapis entraîné par le moteur 5b. Ce mode opératoire présente en outre l'avantage de permettre de réduire l'erreur de positionnement même avant que la valeur réelle de cette erreur ait été détectée. On appréciera immédiatement ce fait en se référant à la séquence illustrée sur les figures 4, 5 et 6. Les trois figures en question sont divisées en deux parties. La partie supérieure, repérée a), représente la position du bord avant (c'est-àdire le bord qui est le plus avancé) du produit P par rapport au point de détection 16a de la cellule photo- électrique 13a. La partie inférieure repérée b), par-contre, représente la position du même bord par rapport au point de détection 16b de la cellule photo- éléctrique 13b. Dès que le bord avant P atteint le point de détection de la cellule photoélectrique 13a (figure 4), le système de l'invention intervient pour ralentir le moteur 5a et accélérer le moteur 5b. L'effet global est de communiquer une rotation à gauche, ou dans le sens anti-horaire, au produit P (en se référant à la position représentée sur la figure 2) et donc d'amener son axe principal Xp vers la position perpendiculaire à la direction D de l'avance de façon à réduire l'erreur de positionnement (figure 5). Cette action corrective se poursuit jusqu'à ce que - le bord P atteigne le point de section 16b de la cellule photo-électrique 13b (figure 6). Arrivé à ce point, l'erreur de positionnement qui subsiste est certainement inférieure à l'erreur de positionnement d'origine (c'est-àdire à l'erreur qui se présentait à l'entrée du transporteur d'orientation 5). En d'autres termes, l'erreur de positionnement qui subsiste et reste à corriger sur la portion restante du chemin suivi par le produit P sur les tapis transporteurs 5 est certainement inférieure à l'erreur d'origine. Le demandeur a découvert qu'il est préférable que les cellules photoélectriques 13a, 13b soient positionnées approximativement au centre de la longueur totale du transporteur 5 (que l'on se souvienne que la distance entre les deux tapis peut être sélectivement ajustable en fonction des différentes tailles des produits P manipulés), en tenant compte de ce que les tapis du transporteur ont une longueur d'environ 10- 20 cm dans la plupart des applications envisagées. En termes plus généraux, la portion du transporteur 5 qui se trouve en amont de la barrière imaginaire B définie par les -cellules photoélectriques 13a, 13b doit être d'une longueur garantissant que, au moins dans les conditions d'emploi courant - le produit P est entièrement chargé sur le convoyeur 5 avant d'atteindre la barrière B. La longueur de la portion aval doit permettre à l'action corrective de s'effectuer efficacement sans qu'il soit nécessaire d'impartir aux tapis des vitesses relatives par rapport au produit P risquant de faire glisser le produit de façon qu'il devienne difficile à contrôler. En ce qui concerne l'étape initiale de correction de l'erreur de positionnement (effectuée au cours de l'intervalle de temps qui s'écoule entre les instants auxquels les cellules photo-électriques 13a, 13b sont recouvertes par le bord avant du produit P), on a trouvé que la correction est plus efficace si le signal de réaction envoyé par la ligne 26 augmente au fur et à mesure que le temps s'écoule, 2 idéale est plus grand. L'ordinogramme de la figure 7 montre comment on peut obtenir ce résultat, avec une implantation de circuit telle que celui représenté sur la figure 3. En partant d'un pas, désigné de façon générale par le repère 100, pour lequel le dispositif est activé, au fur et à mesure que chaque produit Ppasse sur le convoyeur d'orientation 5 (la vitesse du convoyeur et celle des convoyeurs placés en amont sont régulées de façon à assurer que seul un produit P vient à la fois sur le transporteur 5), dans un premier pas 101, le système (c'est-à-dire en pratique l'unité centrale de traitement CPU 23) détecte le recouvrement de l'une des celluies photo- électriques 13a, 13b par le bord avant du produit P. Dans un pas de décision ultérieure 102, le système identifie laquelle des deux cellules photo- électriques a été recouverte. Le sens de l'écart du produit P par rapport à la condition perpendiculaire désirée est ainsi identifié (angle e positif ou négatif). Le sens de l'écart est enregistré dans le système par le positionnement d'indicateurs à deux niveaux logiques différents qui identifient le sens-de l'écart (pas 103, 104). Par exemple, en se référant aux conventions adoptées sur les figures 2 et 3, l'écart du produit P représenté sur la ligne en tireté-ponctué sur la figure 2 (l'extrémité de gauche plus avancée que l'extrémité de droite) peut être considéré comme un écart positif (indicateur positionné au niveau logique "1"), tandis qu'un sens négatif est attribué à un écart dans le sens opposé (indicateur positionné au niveau logique "0"). Lorsque le signe de l'écart a été identifié, l'unité 23 (pas 105) met en route les compteurs (22a, 22b) qui ont été préalablement réinitialisés (pas 114 - voir ci-dessous). Le signal de comptage, qui est indicatif de l'avance du produit P (dans le cas spécifique c'est le signal de comptage du premier compteur 22a) sert, en tenant compte du signe exprimé par l'indicateur aux pas 103, 104, à générer un signal correctif qui est envoyé au convertisseur 26 (pas 106). Le signal en question augmente graduellement d'intensité au fur et à mesure que le temps s'écoule, en partant de l'instant auquel le produit P a recouvert la première cellule photo-électrique. On peut ainsi générer sur la ligne 27 un signal correctif conforme aux critères vus ci-dessus, l'intensité du signal augmentant d'autant plus que l'écart par rapport à la condition perpendiculaire désirée est plus marqué. Ce premier pas correctif se poursuit jusqu'à ce que l'autre cellule photo-électrique soit également recouverte par le produit P. Dans un pas de contrôle 1060, par contre, le système vérifie que le compte (par exemple celui du second compteur 22b) n'a pas dépassé un maximum qui indiquerait que le produit était si mal positionné (en position longitudinale) qu'il n'a pas recouvert l'autre cellule photo-électrique. Dans ce cas, le système passe de suite au pas 114 et devient prêt pour un autre cycle avec un autre produit. Dans le cas courant, lorsque l'autre cellule photo-électrique est également recouverte par le produit (pas 107), une certaine correction de l'erreur de positionnement a déjà été réalisée. A ce point, le second compteur (22b) est réinitialisé (pas 108) et là différence entre le compte du premier compteur 22a et celui du second compteur, réinitialisé, 22b, est utilisée comme indication de l'écart relatif des extrémités du produit P. La différence entre les comptes étant évaluée, on obtient un signal qui est indicatif de l'erreur de positionnement résiduelle. Ce signal peut servir comme signal de réaction à envoyer au convertisseur numérique/analogique 26 et à la ligne 27. Du fait que les positions 16a, 16b auxquelles les cellules photoélectriques 13b, 13b détectent le passage du bord avant du produit P sont décalées par rapport aux tapis transporteurs 5, en pratique le signal correctif obtenu comme différence entre les comptes des deux compteurs 22a 22b tend à être une valeur sous-estimée de l'écart réel (dans le sens de l'avance des produits P) entre les points - ou plutôt les régions T1, T2 autour desquels se produit alors le mouvement de rotation qui opère la correction de positionnement. Pour obtenir une correction complètement satisfaisante, il est donc nécessaire d'ajouter un facteur de correction (KSl), qui prend en compte la dimension et les caractéristiques géométriques du produit P, au signal de correction obtenu comme différence entre les comptes des compteurs 22a, 22b. Ce facteur de correction est lu par l'unité CPU 23 sous forme de résultat d'une lecture dans la mémoire 24 au pas suivant 110 auquel le système arrive en cas de résultat positif obtenu au pas de comparaison 111 dans lequel le système détecte si, 2650-990 oui ou non, la vitesse globale d'avance du dispositif (en pratique la vitesse de base sur la ligne 30) est inférieure à une certaine valeur de seuil maximale. On va décrire plus complètement ci-dessous les motifs qui conduisent à cette comparaison. Au pas 112, le facteur de correction déterminé par l'unité CPU au pas 110 est ajouté au signal de réaction obtenu au pas 109 de façon à pouvoir être utilisé ultérieurement, au pas 113, pour générer le signal de réaction qui est en fait envoyé au convertisseur numérique/analogique 26 pour corriger l'erreur. Après accomplissement du pas 113 et d'un pas 114 dans lequel les compteurs sont réinitialisés, le système est prêt pour répéter le cycle (pas 115). Si, au pas 111, le système détecte que la vitesse globale d'avance du système est supérieure à un seuil prédéterminé, le facteur de correction n'est pas appliqué. La vitesse de seuil utilisée pour la comparaison au pas 111 est choisie de façon à être inférieure, ou égale, à la vitesse à laquelle la réaction sur les tapis transporteurs 5, en prenant en compte le facteur de correction KS1, pourrait être trop violente et provoquer le glissement non contrôlé du produit P sur les tapis transporteurs 5. Cette vitesse de seuil peut facilement se déterminer expérimentalement en fonction des caractéristiques de l'installation et des caractéristiques des produits P à manipuler. Si cette vitesse est atteinte (c'est-à-dire si l'on a un résultat négatif à la comparaison effectuée au pas 111), le facteur de correction n'est pas appliqué (le système passe directement au pas 113). Ceci signifie que, au moins dans certains cas, la correction des positions (orientations) des produits P effectuée par le transporteur est incomplète dans le sens que l'angle t peut, au moins dans certains cas, rester encore légèrement différent de la valeur désirée de 0 . C'est pour cette raison qu'il est préférable (comme dans la réalisation à laquelle se rapporte la figure 1) de prévoir deux transporteurs d'orientation 5, 8 en cascade de façon que le transporteur d'orientation aval (c'est-à-dire le transporteur 8 dans la réalisation représentée) agisse comme correcteur final pour la légère erreur résiduelle de positionnement que peut laisser. subsister le transporteur d'orientation amont. Les deux transporteurs d'orientation 5, 8 pourraient être disposés directement en cascade, de préférence avec un transporteur auxiliaire tel que l'un des transporteurs 9 à 12 entre les deux, de façon à assurer que les produits P sont transférés régulièrement et sans à-coups et que l'alignement déjà obtenu par le transporteur d'orientation amont n'est pas perturbé. Toutefois des transporteurs intermédiaires peuvent être interposés entre les deux transporteurs d'orientation 5, 8 soit avec une fonction d'accumulation dynamique (comme dans le cas du transporteur séparateur -6 de la réalisation de la figure 1), soit comme-transporteurs de mise en phase, comme le transporteur 7. Il faut -noter que les transporteurs de ce dernier type détectent habituellement le passage du produit P en position centrale (voir la position de la cellule photo-électrique 7a de la figure 1) et qu'une erreur résiduelle de positionnement n'affecte donc pas de façon appréciable le résultat de la mise en phase. Il n'est pas facile de déterminer à priori la valeur du facteur de correction KS1 (pas 110 et 112). Ce facteur est relié par un coefficient de proportionnalité à la valeur ( a) de l'écart du produit par rapport à la position perpendiculaire à la direction D de l'avance. Ceci apparaît clairement à partir de considérations géométriques simples: plus le produit est incliné par rapport à la position perpendiculaire désirée, plus important est l'écart entre les points de détection 16a, 16b des cellules photo-électriques et les points T1, T2 autour desquels se fait l'orientation du produit. Le coefficient de proportionnalité en question est affecté par différents facteurs tels que la dimension du produit, à la fois en ce qui concerne sa longueur (et donc les positions des extrémités par rapport aux tapis transporteurs) et en ce qui concerne sa largeur (qui affecte le rapport du glissement tournant du produit P par rapport aux tapis), ou bien par les caractéristiques du glissement relatif du produit ou de son emballage et du matériau constituant les tapis. Au vu de cette situation, il n'est généralement pas possible, au moins avec le niveau actuel d'expérience du demandeur, de prévoir un modèle exact et donc un algorithme pour déterminer la valeur du facteur de correction. On peut toutefois facilement déterminer expérimentalement ce facteur et, de façon plus spécifique, le coefficient mentionné, du fait qu'il est indépendant de la vitesse du mouvement des produits P sur le transporteur 5. Ceci permet de mettre en oeuvre une procédure simple pour ajuster le dispositif 1 dans les termes suivants. On dispose à l'entrée du transporteur 5 un échantillon des produits P qui sont à manipuler, dans une condition de désalignement par rapport à la perpendiculaire à la direction D du transport. On démarre alors le dispositif à basse vitesse (c'est-à-dire dans des conditions qui permettent à l'opérateur de suivre visuellement la correction du désalignement aux deux pas décrits ci-dessus) et on identifie ainsi, si nécessaire par approximations successives, le facteur de correction correspondant (et donc le coefficient de sa proportionnalité à l'écart) à appliquer pour obtenir l'orientation désirée à la sortie. On confirme et on charge en permanence dans la mémoire 24, par exemple au moyen du clavier 20, le coefficient ainsi identifié. Au cours du fonctionnement du dispositif, l'unité centrale de traitement CPU 23 sera capable, à partir de cela, de calculer le facteur de correction KS1 à appliquer au pas 112 en le multipliant par l'écart détecté. On peut effectuer la même opération d'ajustement pour des produits P de caractéristiques différentes (par exemple de dimensions différentes), de sorte que l'on entre alors dans la mémoire 24 un ensemble de coefficients pour permettre au système de calculer le facteur de correction à appliquer au type de produit P qui est en cours de manipulation à un instant donné, au cours du fonctionnement du dispositif, pour obtenir la correction désirée. REVENDICATIONS 1. Appareil pour transporter des produits (P) et pour les orienter avec un axe principal (Xp) disposé perpendiculairement à la direction (D) du transport, caractérisé par le fait qu'il comporte: - au moins deux configurations de transporteur (5) pour les produits (P), qui agissent dans la direction (D) du transport, - des moyens d'entraînement distincts (5a, 5b) pour les deux configurations de transporteur (5) qui peuvent impartir différentes vitesses de mouvement aux deux configurations de transporteur (5), - des movens formant détecteurs (13a, 13b) pour détecter l'orientation ( t) des produits et pour générer au moins un signal (27) indicatif de l'écart des axes principaux (Xp) des produits (P) par rapport à la condition dans laquelle ils sont perpendiculaires à la direction (D) du transport, et - des moyens de commande (17 à 30) qui sont sensibles aux signaux (27), dont il y a aui moins un, générés par les moyens formant détecteurs (13a, 13b) et qui peuvent agir (19a, 19b) sur les moyens d'entraînement (5a, 5b) pour faire varier la vitesse du mouvement des configurations de transporteur (5) pour annuler l'écart. 2. Appareil selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les configurations de transporteur (5) sont de façon générale des configurations sans fin. 3. Appareil selon la revendication 2, caractérisé par le fait que des configurations de transporteur se présentent sous la forme de tapis (5), entraînés par moteur (5a, 5b) avec des brins supérieurs respectifs pour le transport des produits (P). 4. Appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que les moyens formant détecteurs sont constitués de détecteurs optiques (13a, 13b). 5. Appareil selon la revendication 1 ou la revendication 4, caractérisé par le fait que les moyens formant détecteurs (13a, 13b) sont constitués de détecteurs qui opèrent par émission de faisceaux de rayonnement à travers le chemin, sur le transporteur, des produits (P), ce par quoi le passage des produits (P) en correspondance avec les moyens formant détecteurs (13a, 13b) interrompt les faisceaux de rayonnement. 6. Appareil selon l'une quelconque des revendications 1, 4 ou 5, caractérisé par le fait que les moyens formant détecteurs sont constitués d'une paire de détecteurs (13a, 13b) alignés transversalement à la direction (D) du transport, ce par quoi l'intervalle de temps qui s'écoule entre les instants auxquels les produits (P) passent en correspondance avec les paires de détecteurs (13a, 13b) est indicatif de l'écart. 7. Appareil selon la revendication 6, caractérisé par le fait que les détecteurs (13a, 13b) sont disposés de façon générale hors alignement avec les configurations de transporteur (5). 8. Appareil selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les moyens de commande (18 à 30) comportent, pour commander les moyens d'entraînement (5a, 5b) associés à chaque configuration de transporteur (5): - des moyens formant amplificateurs (28a, 28b) auxquels sont fournis les signaux (27), dont il y a au moins un, indicatifs de l'écart, le gain de chaque moyen formant amplificateur (28a, 28b) ayant le signe opposé de celui d'u moyen formant amplificateur (28b, 28a) associé avec le moyen d'entraînement (5b, 5a) de l'autre configuration de transporteur (5), des moyens formant multiplicateurs (29a, 29b) qui agissent sur le signal de sortie des moyens formant amplificateurs (28a, 28b) et sur un signal (30) indicatif de la vitesse globale de transport des produits (P), et des moyens formant additionneurs (30a, 30b) auxquels sont fournis le signal de sortie des moyens formant multiplicateurs (29a, 29b) ainsi que le signal indicatif de la vitesse globale de transport des produits (P), le signal de sortie des moyens formant additionneurs (30a, 30b) pilotant les moyens d'entraînement (5a, 5b). 9. Appareil selon la revendication 6, caractérisé par le fait que les moyens de commande (17 à 30) comportent des moyens formant compteurs (22a) qui sont activés lorsque les produits (P) passent en correspondance avec celui des détecteurs (13a, 13b) que les produits (P) rencontrent en premier, et par le fait que le signal de comptage des moyens formant compteurs (22a) est utilisé comme signal indicatif de l'écart (27), au moins jusqu'à ce que les produits (P) passent en correspondance avec l'autre des détecteurs (13b, 13a) qui est le second que rencontrent les produits (P). 10. Appareil selon la revendication 9, caractérisé par le fait que les moyens de commande (18 à 30) comportent d'autres moyens formant compteurs (22b) qui sont réinitialisés lorsque les produits (P) passent en correspondance avec celui des détecteurs (13b, 13a) qui est le second que les produits (P) atteignent, par le fait que la différence entre le signal de comptage du moyen formant compteur 2650990- (22a) et le signal de comptage de l'autre, réinitialisé, moyen formant compteur (22) sert à générer le signal d'écart après que les produits (P) sont passés en correspondance avec celui des deux détecteurs (13b, 13a) qui est le second que les produits (P) rencontrent. 11. Appareil selon la revendication 7 et la revendication 10, caractérisé par le fait qu'il comporte également des moyens (23, 24) pour appliquer des facteurs de correction prédéterminés au signal d'écart, les facteurs de correction étant de préférence proportionnels au signal d'écart. 12. Appareil selon la revendication 11, caractérisé par le fait que les moyens de commande (17 à 30) comportent en outre une fonction de seuil (111) qui est sensible à la vitesse globale de transport des produits (P) et qui peut empêcher l'application des facteurs de correction prédéterminés au signal d'écart lorsque la vitesse globale de transport des produits (P) excède une valeur de seuil prédéterminée. 13. Appareil selon la revendication 9 ou la revendication 10, caractérisé par le fait que les moyens formant compteurs (22a, 22b) sont entraînés par des éléments respectifs formant détecteurs (2Ia, 22b) pour détecter le mouvement des moyens d'entraînement (5a, 5b) de façon que les moyens de commande (17 à 30) opèrent en fonction d'un système général de réaction. 14. Appareil selon la revendication 13, caractérisé par le fait que les éléments formant détecteurs (21a, 21b) sont constitués par des codeurs ou des résolveurs. 15. Appareil seloni tes revendications 1 à 14, disposé en cascade avec au moins un appareil semblable (8) à l'intérieur d'une ligne (1) de transport des produits (P). 16. Appareil selon la revendication 15, caractérisé par le fait qu'au moins un transporteur intermédiaire (7) est interposé entre les deux jeux semblables d'appareils (5, 8) en cascade et a pour fonction de mettre en phase les produits (P). 17. Appareil selon la revendication 15 ou la revendication 16, caractérisé par le fait qu'au moins un transporteur (6) est interposé entre les deux jeux semblables d'appareils (5, 8), en cascade, et a pour fonction d'accumuler les produits (P). 18. Appareil selon l'une quelconque des revendications 15 a 17, caractérisé par le fait que des transporteurs auxiliaires (9 à 12) sont insérés dans le vide existant entre les jeux d'appareils transporteurs (5 à 8) disposés en cascade, pour faire en sorte que les produits (P) soient transférés sensiblement sans que leur mouvement de transport soit perturbé. 19. Procédé de commande du fonctionnement de l'appareil conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte les pas consistant: prévoir des moyens formant détecteurs (13a, 13b) de façon à former au moins deux zones (16a, 16b) dans lesquelles le passage des produits (P) est détecté, chacune proche de l'une ou de l'autre des configurations de transporteur (5) respectivement, - détecter le passage des produits (P) en correspondance avec celle des deux zones de détection (16a, 16b) que les produits (P) rencontrent en premier lieu, de façon à identifier le sens de l'écart, - agir (17 à 30) sur les moyens d'entraînement (5a, 5b) dans un premier pas de correction de l'écart pour créer une différence dans les vitesses des moyens d'entraînement (5a, 5b) de façon à faire varier les vitesses de mouvement des configurations de transporteur (5) dans le sens de réduction de l'écart, - détecter le passage des produits (P) en correspondance avec celle des deux zones de détection (16b; 16a) qui est la seconde que rencontrent les produits- (P), l'intervalle de temps qui s'écoule entre les instants auxquels les produits (P) passent en correspondance avec les deux zones de détection (16a, 16b) étant indicatif de l'écart résiduel à corriger, et - agir (17 à 30) sur les moyens d'entraînement (5a, 5b), dans un second pas de correction de l'écart, pour créer une différence dans les vitesses de mouvement des configurations de transporteur (5) pour annuler l'écart résiduel. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé -par le fait qu'il comporte, au cours du premier pas de correction- de l'écart, l'étape consistant à augmenter progressivement la différence entre les vitesses de mouvement des configurations de transporteur (5), en commençant à l'instant du passage des produits (P) en correspondance avec celle des deux zones de détection (16a, 16b) que les produits (P) rencontrent en premier lieu. 21. Procédé selon la revendication 19 ou la revendication 20, pour commander le fonctionnement de l'appareil conforme à la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape consistant à appliquer au signal d'écart des facteurs de correction prédéterminés qui de préférence sont proportionnels au signal d'écart. 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'il comporte en outre l'étape consistant -à détecter la vitesse globale de transport des produits (P) et l'étape consistant à empêcher l'application des facteurs de correction prédéterminés au signal d'écart lorsque la vitesse globale de transport des produits (P) excède une valeur de seuil prédéterminée. 23. Procédé pour déterminer les facteurs de correction auxquels on se réfère dans la revendication 11 ou dans la revendication 21, les facteurs de correction étant proportionnels à l'écart d'un coefficient respectif, caractérisé par le fait qu'il comporte les étapes consistant à: - a) disposer un produit (P) à l'entrée de l'appareil (1) avec un écart () par rapport à la condition perpendiculaire, - b) faire avancer l'appareil à une vitesse généralement faible de façon à permettre la détection de l'efficacité de la correction de l'écart obtenue par le dispositif (5). - c) si la correction est efficace, identifier le facteur de correction appliqué et la valeur de l'écart (t), - d) calculer (23) le coefficient respectif, et - e) mémoriser le coefficient ainsi calculé. 24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé par le fait que l'on répète les étapes a) à e) pour des produits (P) de caractéristiques différentes et que l'on mémorise les coefficients respectifs calculés.