FR 2655355 A1 19910607 FR 8916732 A 19891201 L'invention concerne des alliages pour aimants permanents appartenant à la famille des Fe Nd B, les aimants frittés correspondants et un procédé d'obtention de ceux-ci. On sait que les aimants type Fe Nd B bien que possédant des propriétés magnétiques élevées, en particulier l'association des hautes valeurs de champ coercitif intrinsèque (H J), de rémanence (Br) et d'énergie spécifique (BH)max présentent des limitations d'emploi dues en particulier à leurs forts coefficients de température qui, en pratique, limitent leur l Oemploi vers 100-150 C, à leur bas point de Curie et à leur résistance limitée à l'oxydation et à la corrosion. L'augmentation de H J et la diminution du coefficient de température a été recherchée par addition des terres rares lourdes, en particulier de dysprosium en substitution partielle du Nd Cela fait par exemple l'objet de la demande de brevet EP-A-0134305 Cependant cette terre rare est peu abondante et chère. L'addition d'Al a aussi été utilisée pour augmenter la mouillabilité d'une phase riche en terres rares présente dans l'alliage pour faciliter sa dispersion et obtenir de plus hautes valeurs de H J du moins aux basses températures. De plus, des additions de Cu ont été faites dans cette famille d'alliage mais ont conduit à de mauvaises propriétés métallurgiques et magnétiques (voir CH ALLIBERT, Concerted European Action on Magnets, Elsevier Applied Sciences London 1989 p 358). L'addition de Co en remplacement du fer a un effet positif sur l'augmentation du point du Curie, dont on peut attendre une meilleure tenue en température des caractéristiques magnétiques, et obtenir aussi une meilleure tenue à la corrosion atmosphérique. Cependant, toutes ces améliorations sont encore insuffisantes pour les emplois à température élevée et/ou dans les milieux agressifs. L'invention permet de dépasser les limitations actuelles des alliages type Fe Nd B, tout en conservant de bonnes propriétés magnétiques à la température ambiante. Les alliages selon l'invention possèdent la composition chimique suivante, (en at%) terres rares (TR) 11 à 18 % Co 3 à 30 % B 5,9 à 12 % V 2 à 10 % avec 0,7 Al reste Fe et impuretés inévitables. Par terres rares on entend un (ou plusieurs) des éléments de la famille des lanthanides (numéros atomiques Z allant de 57 à 71) auxquels on assimile aussi l'Y (Z = 39) Certaines de ces terres rares peuvent être apportées par le misch-métal, le didyme, ou autres composés ou mélanges en contenant. Le V peut être totalement ou partiellement substitué par un (ou plusieurs) des éléments suivants: Ti, Cr, Nb, Mo, W jusqu'à une teneur totale de 6 at%. Il peut être partiellement substitué jusqu'à 50 % (en atomes) par un (ou plusieurs) des éléments suivants: Zr, Hf, Ta, soit de 1 à 5 at% au total. L'Al peut être substitué en totalité ou partie par un ou plusieurs des éléments suivants: Si, Ga, Mn, Zn, Ni. sont les suivantes, prises Les compositions préférentielles individuellement ou en combinaison; il est préférable que les teneurs en terres-rares soient comprises entre 13,6 et 15,5 at%, que la teneur en V (ou autres éléments réfractaires) soit comprise entre 2,5 et 5 at%, que la teneur en Cu soit comprise entre 0,02 et 0,04 at %, celle en Al soit supérieure à 0,1 % ou mieux 0,5 % et que la teneur en B augmente corrélativement avec la teneur en éléments réfractaires (Z), suivant les proportions intérieures au polygone ABCDE de coordonnées A: 1 = 6 B = 12 l OB: 1 = 10 B = 12 C: 1 = 4 B = 5,9 D: Z = 2 B = 5,9 E: 1 = 2 B = 8 l 5 reporté sur la figure 1. Les terres rares sont essentiellement et de préférence Nd et/ou Pr, celles-ci pouvant éventuellement être substituées par au moins une des terres rares lourdes, choisies dans le groupe: Dy, Tb, Ho, jusqu'à 5 at % au total. Les impuretés principales doivent être tenues dans les limites suivantes O On peut tolérer les valeurs maximales suivantes des autres impuretés Bi, Ca, Ge, Mg, Sn, jusqu'à 1 at% chacune. Cl, F, P, S, Sb doivent être tenues aussi faibles que possible, de préférence en quantité inférieure à 1 at% au total. La microstructure de l'aimant ainsi obtenu est constituée de grains magnétiques dont la taille est comprise entre 1 et 20 gm de composé TR 2 TM 14 B (TM est un métal de transition tel que Fe, Co, Ni). de phase liante riche en TR en quantité aussi faible que possible et la mieux dispersée possible, contenant notamment une partie de Al et de Cu ajoutés. de phase contenant la majeure partie des éléments réfractaires de composition voisine de M 2 TM B 2 (par exemple pour M = V, Mo) ou bien M TM B(par exemple pour M = Nb, W) ou bien M Bx, x valant par exemple 2 pour le composé Zr B Dans la structure obtenue, ces phases pontent les grains magnétiques et consolident leurs liaisons mécaniques. éventuellement de phase de type TR My, notamment dans le cas d'addition de Co, y valant par exemple 2 dans le cas du composé Nd (Fe,Co)2. Les différentes phases se rencontrent dans les proportions pondérales suivantes: 2 à 14 % de M MT B a b c 3 à 15 % de phase riche en TR O à 7 % de TR TM 2 64 à 95 % de TR 2 TM 14 B (phase T 1) et éventuellement une faible proportion de TR ú TM 4 B 4 2 O Au-dessous de TR = 11 at %, la quantité de phase liante riche en TR est insuffisante: la coercitivité est alors faible, inférieure à 13 k Oe ( 1040 k A/m) Il est de plus difficile de densifier le comprimé vert par la voie couramment utilisée du frittage en phase liquide Au-dessus de 18 at %, la phase riche en TR, très corrodable, est trop importante; il s'en suit une faible résistance en milieu oxydant. Par ailleurs, la rémanence est abaissée puisque cette phase est très peu magnétique. Le cobalt rentre dans la phase TR 2 TM 14 B; il augmente son point de Curie, mais décroît notablement son aimantation, en particulier aux teneurs k 30 at % Par ailleurs, il forme des composés qui améliorent la tenue à la corrosion du matériau; pour ceci une teneur k 3 % est souhaitable. Le vanadium, et plus généralement les réfractaires M utilisés, servent à former des précipités de composition Ma T Mb B qui pontent les grains magnétiques La coercitivité augmente car le grossissement des grains magnétiques en cours de frittage est contrôlé et limité De plus, on pense que le pontage entre grains TR 2 TM 14 B limite la diffusion de l'oxygène à travers la phase riche en TR très oxydable Au-dessous de V = 2 at% la dispersion des précipités est insuffisante; au-dessus de V = 10 at%, la rémanence décroît sensiblement par effet d'addition des phases peu magnétiques ou amagnétiques. Au-dessous de B = 5,9 at %, la formation d'une quantité importante de la phase magnétique TR 2 MT 14 B est difficile; au-delà de B = 12 at%, il y a formation de phase type TR 1 + TM 4 B 4 non magnétique, qui diminue la rémanence. La teneur en bore optimale est essentiellement déterminée par celle des réfractaires Au-dessous de B at % = 2 + V at %, la précipitation de Fer primaire ou la formation de la phase TR 2 TM 17 est souvent observée et conduit généralement à des coercitivités assez faibles Au-dessus de B at% = 6 + V at %, la phase TR ú TM 4 B 4 peut être formée en quantité abondante La remanence est alors réduite puisque cette phase est non magnétique. Il est dit que l'Al augmente la mouillabilité de la phase riche en TR On peut penser que le rôle du cuivre est également de mieux disperser cette phase En dessous de 0,7 at % d'Al associé à 0,01 % Cu, on a constaté que les températures de frittage permettant la densification complète du comprimé à vert sont élevées; il en découle un fort grossissement des grains magnétiques, et donc une perte de coercitivité Au-dessus de 1,2 % d'Al associé à 0,2 % at de Cu, ces éléments précipitent et font décroître la remanence (ajo ts non magnétiques) L'effet d'agent densifiant du cuivre n'augmente d'ailleurs pratiquement plus pour Cu i 0, 2 at % Il est remarquable et inattendu que de faibles quantités de cuivre, associées aux éléments réfractaires, conduit à une structure favorable, non observée avec l'Al seul. Des impuretés inévitables peuvent être tolérées L'oxygène qui forme des oxydes en particulier le composé TR O rend inactif une partie des terres rares Une teneur ú 4 at% est donc souhaitée Cependant, il peut, dans certains cas s'avérer intéressant notamment lorsqu'il renforce la passivation la phase riche en TR A ce titre, une teneur minimale de 0,2 at% est souhaitable. De même, l'azote peut être compris entre 4,5 at% et 0,02 at%. Le carbone provient d'une part des impuretés des matières premières utilisées, d'autre part des ajouts volontaires éventuels de lubrifiant. La teneur totale en carbone peut être admise entre 0,02 at% et 3 at% Les matériaux ayant les compositions ci-dessus peuvent être mis en forme par différents procédés classiques tels que la trempe rapide pour l'obtention d'aimants liés et pour la fabrication d'aimants densifiés par compression à chaud, la déformation à chaud de lingots ou de poudres, la mécanométallurgie (mechanical alloying), la métallurgie des poudres, les alliages de départ étant préparés par exemple par fusion ou coréductiondiffusion. Une façon préférée est la métallurgie des poudres qui comporte les opérations principales suivantes coulée d'un alliage, pré-broyage par voie mécanique ou par décrépitation à l'hydrogène, broyage fin à jet de gaz (jet-mill), mécanique ou autres, _ consolidation en aimants massifs, par compactage à froid (sous champ ou non) de ces poudres, frittage à haute température, traitement thermique final comportant un ou plusieurs paliers, rectification aux dimensions et tolérances souhaitées. Cependant, pour obtenir les propriétés suivantes: Br ( 200 C) t 1,1 T H J ( 200 C) t 1040 k A/m; (BH) max ( 200 C) i 210 k J/m 3; H J ( 1500 C) j 250 k A/m; # préférence entre 1350 et 17000 C, et coulés sous forme de lingots. Homogénéisation: Une homogénéisation sous atmosphère non oxydante est éventuellement pratiquée, au moyen d'un traitement effectué sur les lingots entre 850 et 11200 C, de préférence entre 1000 et 11000 C, pendant un temps variant de 30 minutes à 24 heures. Prébroyage: Il peut être effectué par des moyens mécaniques jusqu'à une taille de 100 à 1000 Km mais aussi par décrépitation à 1 'H 2; dans ce cas, les lingots sont soumis à un chargement en hydrogène sous une pression comprise entre 1 atm (absolue) et 2 atm (absolue) à une température inférieure à 2500 C, afin de les fragiliser et de les fragmenter complètement grâce à la formation d'un/ou plusieurs hydrure(s) dont au moins ceux de terres rares seules ou alliées Un traitememnt sous vide est ensuite conduit à une pression inférieure à 1 Pa, et dans un domaine de température compris entre 4000 C et 6000 C pendant un temps variant entre 2 et 24 heures, pendant lequel se poursuit et s'achève la fragilisation du matériau en poudre fine. Broyage fin: Le prébroyé est ensuite broyé dans un broyeur à jets d'azote dont les paramètres sont ajustés de façon à obtenir une poudre dont une répartition granulométrique pondérale est la suivante 4 1 pondérale est x %). Compression: La compression des comprimés à vert est effectuée dans l'outillage d'une presse avec ou sans application d'un champ magnétique (produisant une induction allant de 0,3 à 2,5 Tesla en continu ou jusqu'à 6 Tesla en champ pulsé) appliqué parallèlement ou perpendiculairement à la direction de compression sous une pression pouvant varier entre 160 et 580 M Pa, de préférence entre 180 et 300 M Pa, ou bien sous presse hydraulique dans le cas d'une compression isostatique avec ou non orientation préalable de la poudre. Frittage: Le frittage est conduit sous vide ou sous pression partielle de l Ogaz neutre (pression S 0,1 Pa absolu), à une température comprise entre 1050 et 1110 C et de préférence entre 1070 et 10900 C pendant un temps compris entre 30 minutes et 8 heures, suivi d'un refroidissement dont la vitesse moyenne entre la température de fin de frittage et 3001 C est k C/min. Recuit-Revenu Suivant les compositions d'alliage et les propriétés souhaitées, un ou plusieurs traitements thermiques sont effectués Dans le cas d'un double traitement (cas par exemple de la composition numéro 4 ciaprès), la procédure est la suivante: Un premier traitement de recuit est conduit sous vide ou sous pression partielle de gaz neutre à une température comprise entre 850 et 10500 C, de préférence entre 900 et 10001 C pendant un temps de 30 minutes à 4 heures suivi d'un refroidissement à une vitesse moyenne > 201 C/min, jusqu'à 3001 C. Un deuxième traitement est ensuite pratiqué à une température comprise entre 550 et 8000 C fortement dépendante de la composition, de préférence entre 6000 et 7000 C, suivi d'un refroidissement à une vitesse moyenne > 500 C/min, jusqu'à 3000 C. Ces opérations peuvent être effectuées en continu ou en discontinu, après le frittage. L'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples suivants illustrés par les figures 1 et 2. La figure 1 présente la corrélation optimale entre les teneurs en B et éléments réfractaires des compositions selon l'invention. La figure 2 représente schématiquement la structure d'un aimant fritté conforme à l'invention Celle-ci présente une microstructure dans laquelle la phase principale ( 1) est constituée de grains de phase T 1 (TR 2 TM 14 B) liés par une phase ( 2) riche en TR et par des précipités ( 3) de phase M a T Mb B constituant des ponts entre les grains ( 1) Ces précipités existent aussi sous forme ponctuelle ( 4) dans les grains ( 1). EXEMPLES 1, 2, et 3 (art antérieur) On a coulé les alliages de composition suivante (en at%) obtenus à partir de Fe et Co électrolytiques, d'Al, de Cu et de ferro-alliages Fe-Nd, Fe-Dy, Fe-B et Fe-V. Nd Dy Co V B AI 14,3 0,7 5 8 1 3 7 0,75 3 7 0,75 Cu Fe reste reste reste Les lingots ont été décrépites à l'hydrogène, puis broyés, comprimés avec champ parallèle à l'axe de compression, frittés et soumis à double traitement:: 800 C/lh + 620 C/lh pour ( 1), 950 C/lh + 680 C/lh pour ( 2 et 3). Les résultats obtenus sont reportés au tableau I. EXEMPLE 4 (suivant l'invention) A partir de Fe et Co électrolytiques, de Cu, d'Al et de ferro alliages Fe-V, Fe-Nd et Fe-B, on a élaboré un alliage de composition atomique suivante: No Nd: 15 Co: 5 B: 7 V: 3 Al: 0,75 Cu: 0, 03 Fe: reste qui a été coulé à 1300 C en lingots, prébroyés par décrépitation à l'hydrogène à la température ambiante sous une pression de 1,2 atm ( 1,2 10 Pa), puis traité sous vide pendant 4 heures à 450 C; la poudre obtenue a une taille inférieure à S 1 mm; les produits obtenus ont été ensuite broyés par jets de gaz d'azote pour obtenir une poudre ayant des tailles de grains comprises entre 0,5 et 30 #m et possédant une moyenne granulométrique Fisher de 4 mm (FSSS) Celle-ci a été comprimée sous forme de cylindres O 12 X 10 mm dans une presse hydraulique sous 280 M Pa, avec application d'un champ magnétique produisant une induction de 1,3 T, appliqué parallèlement à l'axe de compression. Le comprimé à vert a été fritté à 1090 C pendant 1 heure avec une vitesse moyenne de refroidissement de 30 C/min. L'aimant fritté a été ensuite traité de la façon suivante: 950 C lh + 680 o C lh refroidissement à 30 C/min refroidissement à 60 C/min Les caractéristiques obtenues sont les suivantes: Br = 1,13 T d H c J H d T c J ( 20-180 C) = 0,6 % K-1 Hc = 1320 k A/m c J (BH)max = 258 k J/m 3 d = 7,48 B = 1,08 d H - c 3 ( 20-180 C) = 0,51 % K- H d T cj d Br = 0,10 % K 1 Br.d T - H ( 1800 C) = 256 k A/m Ces valeurs magnétiques à 200 C sont au moins équivalentes à celles obtenues pour l'exemple 1 selon l'art antérieur, mais l'alliage selon l'invention présente une bien meilleure tenue en température, et ceci, sans utilisation de Dy, ainsi que le montre le tableau II. Par ailleurs, les aimants relatifs à cet exemple sont exempts de taches de couleur rouille, visibles à l'oeil nu, après 150 h de maintien en étuve humide à 90 % d'humidité relative et à 800 C Par contre dans les mêmes conditions, les taches apparaissent sur l'alliage n Il au bout de 10 h environ. EXEMPLE 5 (suivant l'invention) Les alliages 4 à 18 ont été élaborés et traités comme celui de l'exemple 4, le frittage ayant été pratiqué à 10901 C lh et les traitements de recuit et de revenu ayant été effectués dans les plages optimales données dans le texte. Les résultats obtenus sont reportés au tableau III. TABLEAU I I No ' d** Br I(k A/m) | (BH)max | d Br I di HC | Corr I H I (T) I (KJ/m 3) Brxdt i H Cxd T **** I Il I l I (K) I (%K) i / 1 17,52 j 1,13 j 1274 | 236 0,14 1-0,66 ( 20/1000 C)1 A | N 2 a * 17,21 I 1,08 I 1274I 216 1 0,10 1-0,55 ( 20/1800 C) | B I 2 b** 117,47 N 1,13 I 960 236 1 0,10 1 0,55 c I 3 17,48 1 1,07 1 1274 212 L 0,10 1 0,55 B 0 I Ul I u U I I u _ h * a) frittage à 1090 C ***d: densité ****A: très sensible B: ** b) frittage à 1100 C sensible C: peu sensible. TABLEAU II N | T( C) 20 l O 100 180 I 1 IESSAI l | Br (T) i 1,15 I 1,04 I 0,93 I | I Hc J(k A/m) I 1274 I 473 H 143 I I 1 I I 11 I LSSAI 4 Br (T) | 1,13 | 1,04 0,95 I Hc J (k Am) 1132 1 668 I 56 | |HCJ (k A/m) I 1320 | 668 I 256 I 11 _| 2 -0 _l _J B Do O 9 V la a Atre'loa a'llp'luwnqp % 06 e V apt Winq azqdso O we ti O arlllnot S O oqe Op ieiil l J ?dd I Lp a O Iildow ian Cl ** l S It>):p p * 'L o 90 'i e 9 'L LO'I C 'L IS'L 9 V'L 91 "L 68 'L 3 g 9 'L g 9 'L Vt 71 'L 9 | 8 'L 8 ti V. ' i i. b U L '1 i 'I 'I 'i 'i 'i 'i 'i '1 'I Z 61 OOOZ I Cú O ' 91 Z 0091 80 'I 017 O 017 O b ZZ V 7 ae vaz Vza? P?? 3 8 ag b ZZ O Oa I OOZI otiei ot 7 b I 08 ZI OQ 7 I O Ve I 08 ZI 0 ú 1 E OZú 1 Ut' ai' I 01-1 QI' I OI'l O 1 '1 O 1 '1 O 1 '1 O 1 '1 01 '1 ai 'i ai' i ú 1 '1 liú 1 'i -Ol I'I EII c O '0 L'O ú O '0 g L'0 ú O C'0 ú O '0 ú O '0 coú O '0 Cú O '0 g 9 L'0 GL'0 q 9 L'0 gz//o 9// O ú O '0| g L'O coú O '0 ú O '0 ú O '0 ú O '0 coú O '0 Cú O '0 L 'O s L'O 9 L'0 952 'O I L'O SL'O |ú=A 1 = O WD |t=a OD | =A I="W Z=A I =q N 2 =A I=M ú=A 1 = 4 NL t=q N ú=A I=lú ú=A P=M | v=q N ú L L. L L S 1 oa o (q)11 (U/f>) (/l) fl J 1 Vj A 9 1) <>H i),f | AI * (:o) ' * (Ew/Im) (W/vw) () i t DZDLil Xvw (Ha) 1 1 I Jg (% 'il) NOlúIS Od WOD -__ _, _ I I _ H 1 r 1 nva vl cúj o O Cor I LI u O r,1 u IN Co OOZ OOZ OOZ OOZ OOZ OOú 00 ú 00 ú _______ 002: 00 ú O Ob o OC OSI 00 ú OOZ 00 ú aoa 99 E OVú 09 ú 09 ú OSú OSú OSú 01 ú 509 ú OSú 9 'úT=PN C'Vi'=PN Sil LT bl E: ___ L V ?JI 91 Sl o O t-i Ln CO Il - MMMMW I I I REVENDICATIONS 1) Alliage pour aimant permanent contenant en at% Terres rares (TR): de 11 à 18 % Co: de 3 à 30 % B: de 5,9 à 12 % V:de 2 à 10 % cet élément pouvant être substitué totalement ou partiellement jusqu'à 6 at% au total par un ou plusieurs des éléments suivants: Nb, W, Mo, Cr, Ti et partiellement jusqu'à 50 % (en atomes) par un (ou plusieurs) des éléments Zr, Hf, Ta, avec 0,7 reste Fe et impuretés inévitables. 2) Alliage pour aimant permanent contenant en at% Terres rares (TR): de 11 à 18 % Co: de 3 à 30 % B: de 5,9 à 12 % V: de 2 à 10 % cet élément pouvant être substitué totalement ou partiellement jusqu'à 6 at% au total par un ou plusieurs des éléments suivants: Nb, W, Mo, Cr, Ti et partiellement jusqu'à 50 % (en atomes) par un (ou plusieurs) des éléments Zr, Hf, Ta, avec Al 3) Alliage selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que l'Al peut être totalement ou partiellement substitué par Si, Ga, Mn, Zn, Ni. 4) Alliage selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que les impuretés sont limitées de façon suivante: O 4 at% N A 4,5 at% C 1 3 at % Be, Bi, Ca, Mg, Sn en dessous de 1 at% chacune. Cl, F, P, S, Sb en dessous de 1 at% au total. ) Alliages selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que la teneur en terres-rares est comprise entre 13,6 et 15,5 at%. 6) Alliages selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que la teneur en V est comprise entre 2,5 et 4 at%, la substitution par les autres éléments étant limitée à 2,5 at% au total. 7) Alliage selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que la teneur en Cu est comprise entre 0,02 et 0,04 at%. 8) Alliage selon l'une des revendications 2 à 7 caractérisé en ce que la teneur en Al est supérieure à 0,1 % et de préférence 0,5 % at%. 9) Alliage selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que la teneur en éléments réfractaires 1 (V et/ou éléments substitués) est liée à la teneur en bore dans coordonnées (fig 1): A B C D E Z: Z: Z: Z: Z: 6 at% at% 4 at% 2 at% 2 at% ) Alliage selon l'une terre rare est le Nd. les proportions intérieures au polygone ABCDE de B = 12 at% B = 5,9 at % B = 5,9 at% B = 5,9 at% B = 8 at % des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que la 11) Alliage selon l'une terres rares sont le Nd des revendications et le Pr. 1 à 9 caractérisé en ce que les 12) Alliage selon l'une des revendications 10 ou 11 caractérisé en ce que le Nd (ou le Nd + Pr) est (sont) substitué(s) par une ou plusieurs des terres rares lourdes du groupe Dy, Ho, Tb jusqu'à 5 at% au total. 13) Aimant obtenu à partir des alliages revendiqués dans les revendications 1 à 11. 14) Aimant densifié obtenu à partir des alliages revendiqués dans les revendications 1 à 11. ) Aimant selon la revendication 14 caractérisée en qu'il est obtenu par frittage. 16) Aimant fritté caractérisé en ce qu'il comprend des grains magnétiques de formule TR 2 TM 14 B (phase Tl), une phase liante riche en TR en faible quantité et régulièrement dispersée contenant notamment une partie des ajo ts de Cu et Al, des phases contenant la majeure partie des éléments réfractaires, de composition telles que M 2 TM B M TM B et/ou M Bx, éventuellement des phases type TR T My. 17) Aimant selon la revendication 16, caractérisée en ce que la taille des grains de T 1 est comprise entre 1 et 20 mm. 18) Aimants selon l'une des revendications 16 ou 17 caractérisé en ce que les différentes phases sont dans les proportions pondérales suivantes 2 à 14 % de M T Mb B c 3 à 15 % de phase riche en TR 0 à 7 % de TR TM 2 64 à 95 % de phase T 1 19) Procédé d'obtention d'aimants consistant à couler un alliage, à le prébroyer, à le broyer finement, à le comprimer à froid avec ou sans champ magnétique, à le fritter et le traiter thermiquement caractérisé en ce que: la composition est conforme à l'une des revendications 1 à 14, le frittage est conduit entre 1050 et 11100 C et de préférence 1070 à 10901 C pendant un temps compris entre 30 minutes et 8 heures. ) Procédé selon la revendication 19 caractérisé en ce que le refroidissement suivant le frittage est effectué à une vitesse moyenne t C/min. 21) Procédé selon l'une des revendications 19 ou 20 caractérisé en ce que le prébroyage est obtenu par décripitation à l'H 2 sous une pression de 1 à 2 atm (absolu). 22) Procédé selon la revendication 21 caractérisé en ce que le produit obtenu est traité sous vide ou sous pression réduite (p 1 1 Pa) entre 400 et 6000 C pendant 2 à 24 heures en vue de sa déshydruration partielle. 23) Procédé selon l'une des revendications 19 à 22 caractérisé en ce que le traitement thermique final consiste en au moins un recuit dans la plage de températures comprises entre 850 et 10500 C et de préférence entre 900 et 1000 WC pendant 30 minutes à 4 heures. 24) Procédé selon la revendication 23 caractérisée en ce que la vitesse de refroidissement moyenne suivant le recuit est supérieure ou égale à 200 C/min, jusqu'à 3000 C. ) Procédé selon l'une des revendications 23 ou 24 caractérisé en ce que le traitement thermique est complèté par un revenu entre 560 et 8500 C pour une durée comprise entre 30 minutes et 4 heures. 26) Procédé selon la revendication 25 caractérisée en ce que le revenu a lieu entre 600 et 7001 C. 27) Procédé selon l'une des revendications 25 ou 26 caractérisé en ce que la vitesse de refroidissement moyenne suivant le revenu est supérieure ou égale à 500 C/min, jusqu'à 3000 C.