FR 2651150 A1 19910301 FR 8911390 A 19890830 Elément pour la filtration et/ou l'épuration de qaz chauds, et son procédé de fabrication. La présente invention concerne des perfection- nements apportés à la structure et au procédé de fabri- cation d'éléments filtrants et/ou d'éléments épurateurs à catalyse pour l'épuration de gaz chauds, par exemple (mais non exclusivement) de gaz d'échappement de moteurs à combustion interne. Les supports de matière active utilisés aujour- d'hui dans les éléments filtrants et/ou épurateurs à ca- talyse pour l'épuration de gaz chauds, et en particulier dans les pots catalytiques de traitement des gaz d'é- chappement de véhicules automobiles, sont essentielle- ment constitués de céramique (cordiérite). Les supports ainsi constitués possèdent les défauts inhérents à ces matériaux, savoir une grande fragilité mécanique (sensi- bilité aux vibrations et aux chocs thermiques) qui cons- titue un handicap en particulier pour l'application automobile, une capacité calorifique élevée et une con- ductivité thermique médiocre (qui accroissent le temps nécessaire à l'obtention des conditions de fonctionne- ment optimales), un processus de fabrication délicat (qui accroit considérablement le coût). Il a également été proposé des solutions faisant appel à des structures métalliques, notamment à des feuillards obtenus par laminage. D'une façon générale, leur coût est supérieur à celui des céramiques, dont la matière première est très bon marché. Dans tous les cas, les structures connues com- portent des canaux rectilignes dans lesquels s'écoule le gaz à épurer: l'écoulement est laminaire et n'est pas propice à assurer une venue en contact homogène de l'ensemble de la masse gazeuse avec le catalyseur tapis- sant les parois des canaux. Des solutions apportées à ce problème permettent, certes, de créer une relative tur- bulence améliorant l'efficacité du traitement des gaz, mais le rendement global du traitement est loin d'être totalement satisfaisant, et la structure du pot s'en trouve compliquée. Par ailleurs, les pots catalytiques métalliques connus sont certes aptes à traiter la phase gazeuse des gaz d'échappement, en particulier dans le cas des mo- teurs à explosion, mais sont sans effet notable pour le filtrage des particules solides en suspension dans les gaz, en particulier pour retenir les particules d'im- brûlés présentes dans les gaz d'échappement des moteurs diesel. L'invention a donc pour but de remédier aux di- vers inconvénients des structures actuellement connues, en proposant une structure perfectionnée, ainsi que son procédé de fabrication, qui soit plus efficace dans l'épuration des gaz, qui filtre les particules solides présentes dans ces derniers, la même structure étant à même d'assurer une seule ou les deux fonctions, qui soit d'une fabrication plus simple et moins coûteuse et dont globalement le coût soit moins élevé que celui des structures actuelles. A ces fins, selon un premier aspect de l'inven- tion, il est proposé un élément pour la filtration et/ou l'épuration de gaz chauds, qui se caractérise en ce qu'il comporte une structure fibreuse présentant un de- gré de porosité prédéterminé et constituée de fibrilles d'alliages métalliques du type MCrAlX, dans lesquels M est une matrice choisie parmi le fer et/ou le nickel et/ou le cobalt, et X est un élément renforçant l'adhé- sion de la couche d'oxyde qui se forme sur les fibrilles au contact des gaz chauds, choisi parmi le zirconium, le hafnium, l'yttrium, le cérium, le*lanthane et le métal mixte (misch-metall). Par "misch-metall", on entend un métal mixte de terres cériques (lanthane, cérium, pra- séodyme, néodyme, prométhium, samarium) contenant tous les éléments des terres rares présentes dans la monazite [orthophosphate de terres cériques contenant des terres yttriques (europium, gadolinium, terbium, dysprosium, holmium, erbium, thulium, ytterbium, lutetium) en faibles proportions, ainsi que du thorium et de la silice], soit notamment 52% Ce, 18% Nd, 5% Pr, 1% Sm, 24% (La et autres terres rares) ou bien, dans une formule enrichie en lanthane, 47 % Ce, 19 % Nd, 6 % Pr, 1 % Sm, 27 % (La et autres terres rares). Une structure fibreuse du type revendiqué sup- porte des températures élevées, et en particulier les températures de l'ordre de 150'C à 900'C rencontrées dans les gaz d'échappement des moteurs à combustion interne; en outre les matériaux constitutifs sont peu oxydés et/ou corrodés, aux températures considérées, par les gaz traités, en particulier les gaz d'échappement corrosifs des moteurs. On est donc ainsi assuré d'une durée de vie convenable de la masse fibreuse filtrante. L'efficacité toute particulière de la structure fibreuse utilisée en tant que filtre tient au fait que la porosité peut être adaptée avec précision aux exi- gences de filtrage requises, et surtout au fait que cette structure fibreuse, qu'elle qu'en soit la réalisa- tion, ne présente pas de trajets privilégiés pour les gaz; la faible section de passage offerte aux gaz entre les fibrilles adjacentes et la répartition incohérente, bien qu'homogène, des fibrilles brisent les trajectoires suivies par les gaz, accroissent la turbulence, et d'une façon générale améliorent le contact entre la masse gazeuse et les fibrilles. Les fibrilles peuvent être laissées dans un enchevêtrement aléatoire, et être alors compactées pour obtenir une masse fibreuse homogène ayant le susdit degré de porosité prédéterminé; mais on peut également avoir recours à une structure organisée, et, par exemple, les fibrilles peuvent être tissées et les couches tissées appropriées peuvent être empilées pour l'obtention du susdit degré de porosité prédéterminé. De façon souhaitable, la structure fibreuse est frittée, de manière à assurer une solidarisation méca- nique des fibrilles entre elles qui procure une meilleure tenue mécanique et maintient l'homogénéité de la masse fibreuse dans le temps. Avantageusement, la masse fibreuse est enfermée dans un conteneur de manière à obtenir un élément aisé- ment manipulable et protégé contre les atteintes de la pollution environnante (boues, poussières), surtout lorsqu'il s'agit de réaliser des pots d'échappement. Le filtre se présente alors sous forme d'une cartouche facile à mettre en place. De façon préférée alors, le conteneur est métallique et, grâce au frittage, les fibrilles sont non seulement solidarisées entre elles, mais, en outre, les fibrilles périphériques sont solidarisées à la paroi du conteneur, ce qui empêche les fibrilles de se déplacer ensuite dans le conteneur et contribue à conserver dans le temps l'homogénéité initiale de la structure fibreuse. Grâce aux dispositions qui viennent d'être énoncées, on dispose d'un élément filtrant qui est par- ticulièrement apte à retenir de façon efficace les par- ticules en suspension dans les gaz, notamment les parti- cules d'imbrûlés, d'huile, etc. en suspension dans les gaz d'échappement des moteurs, et en particulier des moteurs diesel. En outre, selon un deuxième aspect de l'inven- tion, il est proposé un élément épurateur à catalyse pour l'épuration catalytique de gaz chauds qui, outre le fait qu'il comporte tout ou parties des dispositions ci-dessus des éléments filtrants, se caractérise en ce que les fibrilles sont revêtues d'une couche d'un composé catalytique. De préférence, les fibrilles sont revêtues d'une couche intermédiaire d'un produit de retenue à grande surface développée (wash-coat) et le composé catalytique est déposé sur cette couche intermédiaire. La présence du wash-coat accroit de façon considérable la surface effective de contact du catalyseur et des gaz, et le rendement de l'élément épurateur se trouve donc amélio- ré, pour un même encombrement. Ainsi, grâce à l'invention, on dispose d'un élé- ment épurateur à catalyse qui est d'une constitution simple, d'une efficacité remarquable du fait que la tur- bulence des gaz provoquée par l'absence de trajets pri- vilégiés et la surface de contact importante assurent que la quasi totalité de la masse gazeuse qui le tra- verse est mise en contact avec le catalyseur et subit un traitement épurateur. En outre, du fait que la partie active de l'élément épurateur est formée par une masse fibreuse identique à celle qui constitue l'élément fil- trant précité, il en résulte que, dans un élément épura- teur à catalyse conforme à l'invention, les fonctions de filtrage et d'épuration sont assurées de façon combinée par le même organe, d'o un gain de volume, de poids et de coût. Enfin, selon un troisième aspect de l'invention, il est proposé un procédé pour fabriquer l'un ou l'autre des éléments filtrant ou épurateur ci-dessus. Le procédé selon l'invention pour fabriquer un élément pour la filtration et/ou l'épuration de gaz chauds se caractérise en ce qu'il comporte les étapes suivantes: - on prépare des fibrilles d'alliages métalliques du type MCrAlX, dans lesquels M est une matrice choisie parmi le fer et/ou le nichel et/ou le cobalt et X est un élément renforçant l'adhésion de la couche d'oxyde qui se forme sur les fibrilles au contact des gaz chauds, choisi parmi le zirconium, le hafnium, l'yttrium, le cérium, le lanthane et le métal mixte (misch-metall), - et on assemble ces fibrilles de manière à constituer une structure fibreuse présentant un degré de porosité prédéterminé. De façon particulièrement intéressante en raison de son efficacité, les fibrilles sont obtenues par mise en oeuvre d'un processus d'hypertrempe sur rouleau, en soi connu. On peut à ce sujet se référer à la demande de brevet FR. 2 587 635. Il est possible de laisser les fibrilles dans une répartition aléatoire et de les compacter de manière à obtenir un feutre présentant le degré de porosité souhaité; dans ce cas, il peut être souhaitable de broyer les fibrilles avant de les compacter de manière à leur donner une longueur suffisamment faible pour qu'elles s'entremêlent convenablement et de façon homogène. Mais il est également possible d'employer les fibrilles sous forme organisée, par exemple en consti- tuant un tissu maillé et en empilant plusieurs épais- seurs de tissu de manière telle qu'on obtienne le degré de porosité souhaité. De préférence, la structure fibreuse est soumise à un traitement de frittage de manière que les fibrilles soient solidarisées les unes aux autres. De façon avantageuse, la structure fibreuse est introduite dans un conteneur métallique et l'ensemble est soumis au traitement de frittage de sorte que la masse fibreuse soit solidarisée, par ses fibrilles péri- phériques, à la paroi du conteneur. Pour l'obtention d'un élément épurateur à fonc- tionnement catalytique pour l'épuration de gaz chauds par catalyse, le déroulement du procédé peut être pour- suivi en revêtant ensuite les fibrilles d'une couche d'un composé catalytique, de préférence après avoir fait subir aux fibrilles un traitement de surface destiné à accroitre leur pouvoir d'accrochage. De préférence éga- lement, avant le dépôt du composé catalytique, on revêt les fibrilles d'une couche intermédiaire d'un produit de retenue à grande surface développée (wash-coat). L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui suit. L'invention exploite la résistance élevée à l'o- xydation à haute température des matériaux métalliques alliés du type MCrAlX, dans lequel M est une matrice choisie parmi le fer et/ou le nickel et/ou le cobalt et X est un élément renforçant l'adhésion de la couche d'oxyde qui se forme sur les fibrilles au contact des gaz chauds et choisi parmi le zirconium, le hafnium, l'yttrium, le cérium, le lanthane et le métal mixte ou misch-metall, comme indiqué précédemment. On connait des matériaux abradables métalliques MCrAlY, utilisés par exemple pour la protection des aubes de turbines (F. DUFLOS et autres, New Materials for honey comb structures with improved resistance to high temperature oxidation, High temperature alloys for gas turbine and other applications, 1986, Proceedings of the Conference, Liège, Belgium, 6-9 octobre 1986, D. Reidel Publishing Cy) pour l'obtention desquels il a été proposé un procédé de fabrication performant (demande de brevet FR. 2 587 635). En bref, ce procédé consiste à projeter un jet d'alliage métallique liquide sur la périphérie d'une roue métallique en rotation. Le métal liquide est soli- difié rapidement au contact de la roue et donne lieu à la formation soit d'un ruban, soit de fibrilles, selon la configuration de la surface de solidification. Les dimensions transversales (largeur et épaisseur) sont réglées principalement par la largeur de fente d'éjec- tion, la distance entre roue et creuset et la vitesse de rotation de la roue. L'intérêt de ce procédé est double. Il permet d'obtenir des feuillards ou des fibrilles dans des compositions d'alliages qui ne pourraient pas être transformées en raison de leur manque de ductilité. Par exemple dans le cas des alliages MCrAlY, il a permis d'accroître la teneur en aluminium, et donc leur résis- tance à l'oxydation. Ceci n'aurait pas pu se faire par les voies de la métallurgie conventionnelle car ces al- liages ne sont ni laminables, ni tréfilables. Il existe néanmoins des limites qui sont imposées par les dia- grammes de phase, la présence d'un composé fragile pou- vant réduire la ductilité du matériau ou rendre la mise en oeuvre difficile. Il permet également de simplifier le cycle de fabrication qui ne comporte, après la fabrication du lingot d'alliage, qu'une opération de coulée sur roue tout en conduisant à un matériau dans lequel les élé- ments d'addition sont répartis de façon très homogène. Les fibrilles produites par ce procédé se présentent sous forme de copeaux très fins, de section semi-circulaire dont les deux dimensions transversales (largeur et épaisseur) sont réglables en jouant sur la géométrie de la roue et sur les conditions d'éjection du métal liquide. Leur longueur qui est comprise entre quelques centimètres et un mètre environ peut éventuel- lement être réduite par passage dans un broyeur à lames. D'autres techniques sont connues pour obtenir des fibres individuelles ou fibrilles grossières d'un alliage métallique de ce type (notamment par griffage à froid ou par tréfilage) qui permettent la fabrication de feutres, de laines d'acier ou de pailles de fer. Toute- fois, dans tous les cas, les nuances d'alliage utilisées doivent présenter des propriétés adaptées aux procédés mis en oeuvre; en particulier, ces alliages doivent être suffisamment ductiles. Cette condition restreint donc la nature des fibres à des matériaux modérément charges en éléments durcissants. Dans le cas des alliages MCrAlX, la teneur en aluminium, qui conditionne la résistance à l'oxydation, doit être limitée à un niveau suffisamment faible pour éviter un durcissement excessif, rendant la transformation difficile, voire impossible. Même si, pour certains matériaux, des condi- tions de transformation particulièrement soignées per- mettent d'obtenir des fils relativement fins, le coût de production en reste très élevé. Le procédé préconisé d'hypertrempe sur rouleau permet de contourner cette difficulté, puisqu'aucune transformation thermomécanique n'est requise pour abou- tir à la fibrille. Les fibres individuelles, ou fibrilles, éven- tuellement broyées (afin d'accroître plus facilement la densité apparente des feutres) pour obtenir des lon- gueurs de l'ordre de quelques millimètres, par exemple à 15 mm, peuvent être rassemblées dans une réparti- tion aléatoirement désordonnée, mais homogène, de manière à former un feutre dont la porosité peut être réglée par simple compression (porosité pouvant dépasser %). Il est également possible d'utiliser des fibres relativement longues pour constituer une structure ordonnée, par exemple pour constituer un tissu. Le maillage du tissu, avec un compactage éventuel, permet là encore d'obtenir un degré de porosité souhaité. Une consolidation mécanique de la structure fibreuse poreuse ainsi obtenue est réalisée par un frittage en phase halogénée. Cette technique est rendue nécessaire par la présence d'aluminium qui lors d'un traitement thermique, même sous vide poussé, conduit à la formation à la surface des fibres d'une mince couche d'alumine gênant leur liaison par diffusion. Par contre, l'halogène formé à partir d'un donneur décape la surface des fibres et permet le frittage. Pendant ce traitement, l'activité chimique des éléments dans la phase gazeuse est réglée par un cément adapté à la composition des fibres afin d'éviter toute modification de composition due à un échange entre le feutre et l'enceinte de trai- tement (voir notamment: P. GALMICHE, Application en constructions aérospatiales et retombées des techniques thermochimiques ONERA, L'Aéronautique et l'Astronautique, N' 41-1973-3, p. 33 à 42; R. PICHOIR, Etude comparative de deux méthodes de projection pour superalliages: cas de revêtements de type NiAl sur alliage IN 100, La Recherche Aérospatiale, N' 1974-5, p. 277 à 289. La masse fibreuse peut être disposée au sein d'un cément pulvérulent constitué, d'une part, des mêmes éléments métalliques que les fibrilles, ou d'une partie de ces éléments, à des concentrations voisines et, d'autre part, d'un diluant céramique chimiquement inerte (généralement de l'alumine) destiné à éviter la prise en masse du cément lors de l'opération de frittage. Le traitement, qui dure plusieurs heures, est effectué à haute température, sous atmosphère protectrice d'hydro- gène ou d'argon. Pour éviter l'immersion dans le cément pulvéru- lent, opération coûteuse en temps et rendant la procé- dure discontinue, on peut prévoir d'effectuer un trai- tement en atmosphère gazeuse. La masse fibreuse est alors placée dans une enceinte o règne une atmosphère gazeuse contenant un halogénure provenant d'un cément approprié. Le traitement peut ainsi être effectué en continu, ce qui réduit les opérations de manipulations et le coût de cette étape de production. Il est souhaitable que la masse fibreuse soit disposée dans un conteneur, tel qu'un tube, de manière à constituer un composant protégé et plus facilement mani- pulable. Ce conteneur est ouvert pour permettre le passage des gaz chauds. De préférence, la masse fibreuse est mise en place dans un tube métallique avant l'opéra- tion de frittage, et le traitement est mené sur l'en- semble du tube et de la masse fibreuse qu'il renferme. Il y a alors liaison mécanique par frittage entre les fibres périphériques et la paroi du tube. Le feutre est ainsi solidarisé au tube, et l'ensemble constitue une sorte de cartouche qui peut être introduite dans tout système de filtrage et/ou d'épuration et qui s'apparente à une structure de pot catalytique. Il va de soi que la forme du tube (section circulaire, carrée...), sa compo- sition dans le cas d'un tube métallique (dans la limite de la compatibilité du matériau avec le procédé) et sa structure (étanche, percé de trous, constitué d'une tôle ou d'un tamis...) sont des paramètres tout-à-fait compatibles avec la technique de frittage utilisée. Ce procédé permet de développer des géométries variées, comme par exemple, une structure permettant une intro- duction axiale des gaz avec circulation radiale vers un collecteur. Le filtre ainsi obtenu est apte à assurer la retenue de particules en suspension dans des gaz, par exemple pour filtrer des gaz d'échappement de moteurs à combustion interne, et en particulier de moteurs diesel. A titre d'exemple purement illustratif, deux compositions de fibrilles ont été élaborées par hyper- trempe: une composition du type Fe Ni Cr Al Y et une composition du type Fe Cr Al Y (pourcentage en masse 36,5 Fe - 37 Ni - 20 Cr - 6 Al - 0,5 Y). Brute de trempe, la longueur des fibrilles est de l'ordre du mètre. Pour la première composition (Fe Ni Cr Ai Y) (pourcentage en masse 36,5 Fe - 37 Ni - 20 Cr - 6 Al - 0,5 Y), une cartouche cylindrique de 50 mm de diamètre et 100 mm de long a été élaborée par pressage à la porosité de 95 % des fibrilles réparties de manière isotrope dans un tube en acier inoxydable. Les fibrilles de la deuxième composition (Fe Cr Al Y) ont été réduites à quelques centimètres de long (2 cm) à l'aide de cisailles puis broyées dans un broyeur à lames afin de leur donner une forme irrégu- lière favorable aux hautes porosités. Ces fibrilles de Fe Cr Al Y ont été pressées à la porosité de 90 % dans un tube en alumine dense de mêmes dimensions que le tube en acier inoxydable cité. Le frittage est effectué sous hydrogène en atmosphère halogénée dans un cément à 1050'C pendant 16 heures. La boite de nickel ou d'acier contenant le cément et les pièces à fritter est préalablement placée sous vide, puis remplie d'Argon, l'opération étant ré- pétée trois fois afin d'éliminer une partie de l'oxygène retenu. Le cément est constitué d'un mélange de poudre d'alumine (50 %), de chrome (42,5 %) et d'aluminium (7,5 %) auquel est incorporé 1 % d'activateur (ici du chlo- rure d'ammonium). A chaud l'activateur se décompose et assure la formation d'une atmosphère d'halogénure de chrome et d'halogénure d'aluminium. Selon l'activité (c'est-à-dire la pression partielle d'équilibre) de ces halogénures à la surface des pièces, il se produit ou non un dépôt de chrome ou d'aluminium sur ces surfaces. Il peut être intéressant de ne pas avoir de transfert: dans ce cas, l'atmosphère est protectrice et le frittage sans codépôt a lieu. Pour le cément et les alliages employés, le frittage était accompagné d'un léger dépôt d'aluminium. Le refroidissement a lieu sous hydrogène. Les pièces sont ensuite soigneusement nettoyées afin d'éli- miner toute trace de cément. Dans le premier cas, le tube d'acier inoxydable adhère aux fibrilles qu'il contient, par diffusion: la cartouche est utilisable directement. Dans le deuxième cas, le tube d'alumine n'adhère pas aux fibrilles. Le cylindre de fibrilles frittées est prêt à être inclus dans un montage. L'efficacité de filtration de ces cartouches sur des particules de suies de moteurs diesel s'est avérée très élevée. Des essais d'oxydation cyclique (cycle d'une heure) ont montré que les feutres Fe Ni Cr Al Y résistent plus de 1000 cycles à 1050'C. Sur la base de la structure fibreuse obtenue à la suite de l'opération de frittage, il est possible d'obtenir un filtre épurateur à catalyse en effectuant un dépôt d'un composé catalytique sur les fibrilles. Bien que le composé catalytique puisse être déposé directement sur la surface des fibrilles, après un éventuel traitement de surface destiné à accroître leur pouvoir d'accrochage du composé, il est cependant préférable de procéder au dépôt d'une couche intermé- diaire (wash-coat) constituée d'alumine qui est conso- lidée par traitement thermique. Cette couche intermé- diaire à surface poreuse accroit considérablement la surface effective de contact avec l'atmosphère envi- ronnante, surface qui peut être atteindre 30 à 40 m2/g, au lieu de 1 m2/g environ pour la surface unie des fi- bres. L'apport du composé catalytique est ensuite effectué à partir d'une solution de sels des métaux constituant le composé et qui se répartissent sur la surface de la couche intermédiaire et, après traitement thermique de décomposition, forment des cristallites de quelques nanomètres. En suite de quoi on obtient un filtre qui, non seulement est apte à assurer une fonction de filtration des particules contenues dans les gaz comme indiqué plus haut, mais, en outre, est apte à assurer une fonction d'épuration catalytique des gaz d'une façon particuliè- rement efficace en raison des turbulences introduites par la structure fibreuse dans l'écoulement gazeux et de la surface de contact considérable entre les gaz et le catalyseur. Un filtre conforme à l'invention est donc parti- culièrement apte à être utilisé comme pot catalytique pour le traitement des gaz d'échappement des moteurs à combustion interne, quel qu'en soit le type. Comme il va de soi et comme il résulte d'ail- leurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application et de réa- lisation qui ont été plus particulièrement envisagés; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes. REVENDICATIONS 1. Elément pour la filtration et/ou l'épuration de gaz chauds, caractérisé en ce qu'il comporte une structure fibreuse présentant un degré de porosité pré- déterminé et constituée de fibrilles d'alliages métal- liques du type MCrAlX, dans lesquels M est une matrice choisie parmi le fer et/ou le nickel et/ou le cobalt, et X est un élément renforçant l'adhésion de la couche d'oxyde qui se forme sur les fibrilles au contact des gaz chauds, choisi parmi le zirconium, le hafnium, l'yttrium, le cérium, le lanthane et le métal mixte (misch-metall). 2. Elément selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibrilles sont indépendantes et compactées pour l'obtention du susdit degré de porosité prédéter- miné. 3. Elément selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibrilles sont agencées en une structure organisée, notamment sont tissées et les couches tissées appropriées étant empilées pour obtenir le susdit degré de porosité prédéterminé. 4. Elément selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 3, caractérisé en ce que la structure fibreuse est frittée pour solidariser les fibrilles les unes aux autres. 5. Elément selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 3, caractérisé en ce que la structure fibreuse est disposée dans un conteneur, ouvert pour permettre le passage des gaz chauds. 6. Elément selon les revendications 4 et 5, ca- ractérisé en ce que le conteneur est métallique et en ce que les fibrilles périphériques de la structure fibreuse sont solidarisées par frittage à la face interne du conteneur. 7. Elément épurateur à catalyse pour l'épuration catalytique de gaz chauds, constitué selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'en outre les fibrilles sont revêtues d'une couche d'un composé catalytique. 8. Elément épurateur catalytique selon la reven- dication 7, caractérisé en ce que les fibrilles sont revêtues d'une couche intermédiaire d'un produit de re- tenue à grande surface développée (wash-coat) et en ce que le composé catalytique est déposé sur cette couche intermédiaire. 9. Elément filtrant pour retenir des particules en suspension dans des gaz d'échappement de moteurs à combustion interne, caractérisé en ce qu'il est cons- titué selon l'une quelconque des revendications 1 à 6. 10. Elément épurateur à action catalytique pour l'épuration catalytique des gaz d'échappement de moteurs à combustion interne, caractérisé en ce qu'il est cons- titué selon la revendication 7 ou 8. 11. Procédé pour fabriquer un élément pour la filtration et/ou l'épuration de gaz chauds, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: - on prépare des fibrilles d'alliages métalliques du type M Cr Al X, dans lesquels M est une matrice choisie parmi le fer et/ou le nickel et/ou le cobalt et X est un élément renforçant l'adhésion de la couche d'oxyde qui se forme sur les fibrilles au contact des gaz chauds, choisi parmi le zirconium, le hafnium, l'yttrium, le cérium, le lanthane et le métal mixte (misch-metall), - et on assemble ces fibrilles de manière à constituer une structure fibreuse présentant un degré de porosité prédétermine. 12. Procédé selon la revendication 11, caracté- risé en ce que les fibrilles sont obtenues par mise en oeuvre d'un processus d'hypertrempe sur rouleau, en soi connu. 13. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce qu'on laisse les fibrilles dans une répartition aléatoirement désordonnée et on les compacte de manière à obtenir le degré de porosité prédétermine. 14. Procédé selon la revendication 13, caracté- risé en ce qu'avant d'être compactées les fibrilles sont broyées. 15. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que les fibrilles sont tissées avec un maillage permettant d'obtenir le degré de porosité prédéterminé. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 11 à 15, caractérisé en ce que la structure fi- breuse obtenue est soumise à un traitement de frittage. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 11 à 15, caractérisé en ce que la structure fibreuse est introduite dans un conteneur métallique, puis l'ensemble est soumis à un traitement de frittage, de sorte que les fibrilles soient solidarisées entre elles et que les fibrilles périphériques soient en outre solidarisées à la paroi interne du conteneur. 18. Procédé pour fabriquer un élément épurateur à catalyse pour l'épuration catalytique de gaz chauds, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes selon l'une quelconque des revendications 11 à 17, et en ce qu'en outre on revêt les fibrilles d'une couche d'un composé catalytique. 19. Procédé selon la revendication 18, caracté- risé en ce qu'avant le dépôt d'un composé catalytique on effectue un traitement de surface des fibrilles pour accroitre leur pouvoir d'accrochage. 20. Procédé selon la revendication 19, caracté- risé en ce qu'avant le dépôt du composé catalytique on revêt les fibrilles d'une couche intermédiaire d'un produit de retenue à grande surface développée (wash-coat). 21. Procédé pour fabriquer un élément filtrant de retenue des particules en suspension dans des gaz d'échappement de moteurs à combustion interne, caracté- risé en ce qu'il comprend les étapes selon l'une quelconque des revendications 11 à 17. 22. Procédé pour fabriquer un élément épurateur à catalyse pour l'épuration catalytique des gaz d'é- chappement de moteurs à combustion interne, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes selon l'une quelconque des revendications 11 à 17 et selon l'une quelconque des revendications 18 à 20.