FR 2651171 A1 19910301 FR 9008277 A 19900629 1 2651171 La présente invention concerne une bande de décoration en matériau plastique du type utilisé sur les véhicules automobiles et un procédé et un dispositif pour la fabrication de bandes de cette nature. On utilise beaucoup de bandes de décoration dans le but d'améliorer l'aspect des véhicules automobiles. En général, on fabrique les bandes en suivant un procédé qui comprend l'extrusion d'une bande thermoplastique constituée d'un seul matériau ou de couches multiples de types ou de couleurs différents de matériaux plastiques. La pellicule décorative en matériau plastique ou en métal peut être également appliquée à la surface visible des bandes. Comme le remarquera le technicien, le matériau plastique extrudé, lorsqu'il est coupé à la longueur désirée, aura son extrémité coupée qui sera exposée sur toute la section transversale de la bande. Dans l'opération d'extrusion, il est possible d'obtenir l'une quelconque d'une vaste gamme d'aspects de surface pour la bande brute d'extrusion, allant d'un aspect terne, à un aspect mat, texturé ou brillant, en fonction du type de moule d'extrusion et des conditions de fonctionnement. Cela est bien connu dans la technique et ne fait pas partie de la présente invention. Cependant, l'aspect de la surface, après extrusion, sera généralement différent de celui de l'aspect coupé dans la section transversale de la bande. La différence d'aspect entre une surface brute d'extrusion et la surface d'une telle extrémité coupée est amplifiée dans les cas o l'on procède à l'extrusion d'une bande en matériau plastique en mousse car la structure cellulaire de la mousse sera visible sur cette extrémité, alors que la surface brute d'extrusion peut présenter une structure non cellulaire ou massive. Ainsi, à des fins esthétiques, il n'est pas souhaitable d'avoir une extrémité qui soit découpée dans la section transversale du tronçon extrudé du matériau plastique visible et on a consacré beaucoup d'efforts pour conférer aux bandes un 2 2651171 fini d'extrémité qui ait un aspect plaisant. On souhaite fréquemment que les bandes se- terminent par des extrémités coniques ou pointues. Cependant, que les extrémités soient coniques, pointues ou aient une autre forme, il est souhaitable qu'aucune partie de la section transversale intérieure de la bande soit exposée que seule la surface décorative soit visible lorsque la bande est fixée à un véhicule. De plus, dans beaucoup de cas, l'aspect de la surface du côté de la bande extrudée destiné à être en regard du véhicule est différent de celui de la surface devant être visible. Cela est particulièrement le cas dans les bandes comportant des couches multiples, avec la couche décorative, devant être visible, ayant une couleur différente de celle de la couche de base constituant le côté devant être placé sur le véhicule. Dans ces types de bandes, il est commercialement inacceptable que les couches de base soient visibles après fixation de la bande à un véhicule. Des bandes décoratives finies peuvent être fixées à un véhicule au moyen de l'un d'un certain nombre de moyens bien connus du technicien. Un tel moyen de fixation est une bande à âme en mousse adhésive, double face, dont un côté est assujetti au véhicule et l'autre est en contact avec la surface de la bande en regard du véhicule (c'est-à-dire la surface opposée à la surface décorative visible). On a utilisé de nombreux procédés dans la technique pour fournir des bandes décoratives ayant des portions d'extrémité plaisantes; cependant, aucun de ceux-ci n'a l'avantage de combiner l'aspect esthétique et les économies de coût qu'on peut obtenir avec la présente invention. Par exemple, le brevet des Etats- Unis d'Amérique n 4 489 019 et son brevet divisionnaire n 4 579 755 décrivent la formation d'une moulure longitudinale avec des sections non uniformes. Le procédé décrit dans ces brevets commence avec une bande thermoplastique moulée par extrusion qui est alors 3 2651171 remise en forme pour fournir une portion d'extrémité remoulée. La bande en thermoplastique extrudé est placée dans un moule, chauffée et soumise à une fusion partielle par chauffage diélectrique à haute fréquence, puis est refroidie dans le moule de façon que le matériau soit partiellement remoulé. De préférence, le volume de l'ensemble du matériau placé dans le moule est égal au volume de la cavité du moule. Les parties chauffées des bandes longitudinales sont fondues et s'écoulent sur la surface de la cavité de chacun des moules. De tels brevets décrivent également l'étape de reformage de la bande autour d'une pince moulée séparément qui peut être utilisée pour connecter la pièce au véhicule. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 959 538 décrit des structures d'extrémité profilées pour des bandes décoratives constituées d'un tronçon de matériau plastique extrudé. Les structures d'extrémité présentent des formes diverses et sont produites en enlevant une partie du matériau de la bande brute d'extrusion entre ses portions latérales de manière à définir une paire d'encoches ou évidements en forme de V, puis en déformant les portions restantes de la bande qui sont contiguës à l'évidement de manière à fermer celui-ci et à amener ses bords latéralement opposés dans une relation de juxtaposition. Les bords juxtaposés sont alors liés par scellement à chaud de manière à compléter l'opération de formage. Le procédé décrit dans le brevet des Etats- Unis d'Amérique n 4 174 986 commence aussi avec un tronçon de matériau thermoplastique extrudé tel que le chlorure de polyvinyle (PVC) qu'on découpe en segments de longueurs désirées. Dans le cadre de cette invention, on décrit un procédé perfectionné pour former des extrémités coniques, le but indiqué étant d'éviter la tendance qu'a la bande finie à se détacher du substrat auquel elle est fixée. Dans cette invention, une cale en forme de V est découpée dans une extrémité de la bande, 4 2651171 d'o la création de deux branches triangulaires similaires qui sont étirées ensemble et amenées à adhérer pour créer la partie en pointe. Les branches aux extrémités à encoche sont cambrées vers le haut d'un angle d'environ 45 pour contre-carrer la tendance qu'a l'extrémité à former un arc après constitution de la partie conique. Les inventions décrites dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n 4 617 209, n 4 619 847 et n 4 719 067 utilisent des chapeaux d'extrémité, moulés séparément, qu'on fait adhérer ou qu'on fixe d'une autre manière de façon séparée à la bande de décoration pour obtenir la portion décorative d'extrémité de l'article fini. A l'exception des brevets des Etats-Unis d'Amérique n 4 489 019 et n 4 579 755, l'art antérieur qu'on vient d'indiquer implique des opérations coûteuses soit de découpe et d'adhérence, soit de moulage séparé d'un chapeau d'extrémité et d'adhérence, soit de sa connexion d'une autre manière à la bande extrudée. De plus, des bandes formées selon ces inventions, ont l'inconvénient esthétique que la ligne de séparation entre les éléments connectés peut se voir sur la surface visible de la partie finie, sauf à appliquer sur son dessus une couche décorative supplémentaire d'une pellicule telle qu'un clinquant en matériau plastique dit Mylar ou un clinquant métallique. D'une façon similaire, il n'y a aucune indication dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n 4 489 019 et n 4 597 755 qu'on ait essayé de traiter spécifiquement la finition des portions d'extrémité comme cela est proposé dans la présente invention. Bien que des parties produites selon l'invention décrite dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n 4 489 019 et n 4 597 755 puissent ne pas comporter une ligne de séparation sur la surface visible, le procédé ainsi utilisé se traduit par la refonte de la totalité de la masse de la partie de la bande destinée à être l'objet 2651171 d'un nouveau moulage de sorte que "toutes les parties sont fondues et s'écoulent le long de la surface de la cavité de chacun des moules". (Se reporter au brevet des Etats-Unis d'Amérique no 4 489 019, colonne 4, lignes 13 et 14). Une telle refonte et un tel écoulement de la surface fondue se traduisent par le fait que la surface a un aspect différent de celui de la surface brute d'extrusion. Selon la présente invention, la portion d'extrémité d'un tronçon de bande en matériau plastique extrudé est refaçonnée suivant un contour désiré selon une manière qui permet à la surface extérieure destinée à être visible lorsque la pièce complète est fixée à un véhicule d'être refaçonnée en même temps que la portion structurelle principale de la bande extrudée, mais pour ce faire sans fusion ou autre altération de l'aspect de cette surface visible telle qu'elle est extrudée à l'origine. Cela est obtenu en maintenant la surface destinée à être visible contre la face d'un moule façonnée maintenue, à une température relativement froide, bien inférieure à la température de fusion du plastique formant cette surface visible, en chauffant jusqu'à la température de fusion la masse principale de la portion de la bande extrudée qui est destinée à être refaçonnée, en déplaçant un moule chauffé contre la surface destinée à être en regard du véhicule, en comprimant une telle portion entre la face façonnée froide du moule et le moule chauffé et en refroidissant cette portion jusqu'à ce qu'elle durcisse en conformité avec ladite face du moule. Le volume de la cavité du moule formée par la face façonnée et le moule chauffé, après fermeture, est légèrement inférieur à celui de la portion de la bande extrudée qui est destinée à être refaçonnée. Par conséquent, le matériau de rebut ou les bavures seront formés pendant l'étape de refaçonnage et seront enlevés, de préférence pendant l'opération de refaçonnage, ou sinon seront ôtés de la bande refaçonnée. De plus, selon 6 2651171 un mode de réalisation, une portion du volume en excès du matériau plastique peut être entraînée dans un évidement tronconique ou ayant une autre forme, ménagé dans le moule chauffé afin de former, lors de l'étape de refaçonnage, une tenon de retenue qui s'étend à partir de la surface destinée à être en regard du véhicule. Par conséquent, la présente invention a pour objet de former une bande décorative ayant une extrémité finie présentant un contour différent de celui d'une extrémité coupée de la bande extrudée à l'origine. La présente invention a pour autre objet une bande de décoration, un procédé et un dispositif pour refaçonner un tronçon extrudé de matériau plastique dans une telle bande de façon que non seulement la surface telle qu'elle est extrudée à l'origine soit visible lorsque la bande finie est fixée à un véhicule. La présente invention a encore pour objet un procédé pour former et refaçonner la portion d'extrémité d'une bande extrudée afin de constituer une portion d'extrémité esthétique dans laquelle il n'y a aucune ligne de séparation dans la surface visible entre la portion principale de la bande et la portion d'extrémité refaçonnée. La présente invention a pour autre objet un procédé et un dispositif pour produire une pièce de décoration à partir d'une bande extrudée comportant des première et seconde couches de matériau de façon que seule une couche du matériau soit visible lorsque la pièce est fixée à un véhicule. La présente invention a encore pour objet une bande de décoration ayant une meilleure esthétique. La présente invention a pour autre objet une bande de décoration ayant un tenon de retenue en une pièce qui s'étend à partir de la surface de la portion refaçonnée destinée à être en regard du véhicule, et un procédé et un dispositif pour former un tel tenon comme constituant une partie de l'opération de refaçonnage. 7 2651171 La présente invention a aussi pour objet un dispositif pour refaçonner un tronçon de matériau plastique extrudé pour constituer un article ayant un meilleur aspect visuel. La présente invention a encore pour objet un procédé et un dispositif pour former une extrémité esthétique sur l'extrémité coupée d'un tronçon de matériau plastique. La présente invention sera bien comprise lors de la description suivante faite en liaison avec les dessins ci-joints dans lesquels: La figure lA est une vue en perspective d'une bande en matériau thermoplastique brute d'extrusion et découpée à la longueur désirée pour refaçonnage d'une de ses extrémités ou de ses deux extrémités. La figure lB représente la bande de la figure lA après refaçonnage mais avant l'enlèvement des bavures. La figure lC est une vue semblable à la figure lB, représentant la bande de décoration finie après l'enlèvement des bavures. La figure 1D est une vue en coupe prise le long de la ligne lD-lD de la figure 1A. La figure 2A est une vue semblable à la figure lA, mais représentant une variante de bande ayant, après extrusion, une multitude de couches de matériau thermoplastique. La figure 2B représente la bande de la figure 2A après refaçonnage mais avant enlèvement des bavures. La figure 2C est une vue semblable à la figure 2B, représentant la bande de décoration finie après enlèvement des bavures, une section partielle ayant été enlevée de la couche extérieure. La figure 2D est une vue en coupe prise le long de la ligne 2D-2D de la figure 2B. 8 2651171 La figure 3A est une vue semblable à la figure lA représentant une bande ayant, après extrusion, une forme différente dans sa section transversale. La figure 3B représente la bande de la figure 3A, après refaçonnage et enlèvement des bavures. La figure 4A est une vue semblable à la figure lA, représentant une bande ayant, après extrusion, une forme encore différente de sa section transversale. La figure 4B représente la bande de la figure 4A après refaçonnage mais avant enlèvement des bavures. La figure 4C est une vue semblable à la figure 4B, représentant la bande de décoration finie après enlèvement des bavures. La figure 4D est une vue en coupe prise le long de la ligne 4D-4D de la figure 4B. La figure 4E est une vue en coupe prise le long de la ligne 4E-4E de la figure 4B. La figure 5 est une vue schématique en perspective d'un dispositif pour procéder au refaçonnage de la bande après extrusion et coupe. La figure 6 est une vue en coupe prise le long de la ligne 6-6 du dispositif de la figure 5, représentant une bande placée dedans avant l'opération de refaçonnage. La figure 7 est une vue semblable à la figure 6, représentant le dispositif dans la position fermée de refaçonnage. La figure 8 est une vue partielle, à grande échelle, de la partie de la figure 7 représentant l'extrémité refaçonnée et le canal destiné à recevoir le matériau en excès. La figure 9 est une vue schématique en perspective des détails de la partie à plaque de chauffage du dispositif de la figure 7. La figure 10A est une vue en perspective d'une bande brute d'extrusion et découpée 9 2651171 perpendiculairement au sens de l'extrusion, pour la préparer à l'opération de refaçonnage. La figure O10B est une vue en perspective d'une variante de bande de décoration finie avec un tenon de retenue après l'élimination des bavures, refaçonnée à partir d'une bande extrudée du type représenté en figure 10A. La figure 11A est une vue en perspective d'un type et d'une forme différents de bande brute d'extrusion et découpée mais avant l'opération de refaçonnage. La figure 11B représente la bande de la figure 11A après refaçonnage et enlèvement des bavures pour former la bande de décoration finie. La figure 12A est une vue en perspective d'un type et d'une forme différents d'une bande brute d'extrusion mais avant refaçonnage avec une couche de décoration en matériau Mylar et une couche de protection en PVC clair. La figure 12B représente la bande de la figure O10A après refaçonnage et avant enlèvement des bavures pour former la bande de décoration finie. La figure 13 est une vue semblable à la figure 7 d'une variante du dispositif pour la formation d'une bande de décoration finie. En liaison maintenant avec la figure lA, on a représenté une bande 10 en matériau thermoplastique telle qu'elle est extrudée à partir d'un dispositif d'extrusion classique bien connu dans la technique. Le matériau plastique est de préférence du poly(chlorure) de vinyle (PVC), mais elle pourrait être quelque autre matériau plastique. La bande 10 a été coupée à la longueur désirée et présente des portions d'extrémité 11 et 12. Selon la présente invention, l'une des extrémités de la bande 10, ou ses deux extrémités, peuvent être refaçonnées pour former une bande finie. La bande finie C, représentée en figure lC, n'a qu'une extrémité refaçonnée. La bande 10 brute d'extrusion a un contour 2651171 présentant une surface arrière ou intérieure 13 qui est relativement plate et une surface extérieure 14 qui peut avoir une configuration quelconque dans une en section transversale. Dans la bande représentée en figure lA, la surface extérieure 14 a une forme arrondie lorsqu'on la regarde dans une section transversale. Comme telle, la surface extérieure 14 s'étend sur toute la distance entre son intersection avec un bord de la surface intérieure 13, par exemple au point 14A, et son intersection au côté opposé, par exemple en 14B. Dans la plupart des cas, il est fâcheux sur le plan esthétique que la bande finie se termine brutalement par une extrémité coupée qui est brute. Au contraire, il est souhaitable que l'extrémité soit façonnée pour prendre une configuration esthétique telle qu'une extrémité conique 16 qui forme un angle obtus avec l'axe longitudinal de la bande et s'étend jusqu'à un bord avant 17 comme représenté en figure lC ou ait une autre forme désirée. Comme on peut le voir en figure lB et comme cela apparaîtra à la description détaillée du dispositif de refaçonnage, l'extrémité de la bande 10 qui est refaçonnée de manière à former l'extrémité conique 16 ou avoir toute autre configuration désirée, comportera un matériau 18 de déchet ou bavure résultant de l'étape de refaçonnage. A la suite de l'enlèvement de la bavure 18, la bande finie 10C a l'aspect indiqué en figure 1C. De préférence, la bavure 18 sera séparée ou pratiquement séparée de la bande 10 pendant l'opération de refaçonnage. La bande 10 de la figure lA est représentée avec la portion d'extrémité 11 coupée à un certain angle par rapport à l'axe longitudinal qui se rapproche de l'angle de l'extrémité conique 16 de la bande finie 10C représentée en figure lC. Bien qu'il soit possible de former la bande finie 10C à partir d'un tronçon de matériau découpé perpendiculairement au sens de l'extrusion, cette opération se traduirait par une plus il 2651171 grande quantité de la bavure 18 si l'on souhaite que la bande finie ait une extrémité conique telle que celle représentée en 16 de la figure lC. En liaison maintenant avec les figures 2A, 2B, 2C et 2D et avec les figures 4A, 4B, 4C, 4D et 4E, on souhaite fréquemment que la bande de décoration comporte une couche d'un matériau, ayant un meilleur aspect esthétique, qui soit d'un type ou d'une couleur différents de ceux du matériau employé pour la partie principale de la bande. Ainsi, comme cela est représenté, on prévoit une bande désignée dans son ensemble en figure 2A par la référence 20 ayant des extrémités 21 et 22 et en figure 4A, par la référence 40 ayant des extrémités 41 et 42. Les bandes 20 et 40 sont constituées de deux matériaux différents qui sont co- extrudés et désignés par la référence 23 comme couche intérieure ou couche de base, et par la référence 24 comme couche extérieure esthétique destinée à être visible lorsque la pièce finie est fixée à un véhicule. La couche extérieure peut être également en PVC, mais un PVC qui est coloré et a une formulation permettant d'améliorer son aspect, par exemple un matériau au fini brillant ou mat. Comme telle, la couche extérieure 24 peut être constituée d'un matériau plus cher que celui de la couche intérieure 23 qui n'est pas visible lorsque la pièce finie est fixée au véhicule. Comme la couche intérieure est destinée à être en regard du véhicule et peut y adhérer ou y être fixée par un moyen tel qu'une bande en mousse adhésive à double face, elle présente une face intérieure plate 25. Le matériau constituant la couche extérieure 24 doit être compatible, naturellement avec le matériau dont est formée la couche intérieure 23 de façon que les couches ne se délaminent pas à la suite de l'opération soit d'extrusion soit de refaçonnage. Comme on peut le voir en figures 2A et 4A, la couche extérieure 24 s'étend à partir d'un point 24A d'intersection avec la face intérieure 25 sensiblement plate de la couche 23 jusqu'au point opposé 24B de 12 2651171 l'intersection avec cette face. Les figures 2B et 2C représentent la bande 20 de la figure 2A après l'opération de refaçonnage, la bande finie 20C de la figure 2C ayant une extrémité conique 26 qui est disposée en faisant un angle obtus avec l'axe longitudinal de la bande 20 et s'étend jusqu'à un bord avant 27. Comme dans le cas du mode de réalisation des figures 1A, lB, 1C et 1D, la bande extrudée 20 a été coupée de façon que son extrémité 21 forme un angle par rapport à l'axe longitudinal qui soit approximativement égal à celui de l'extrémité 26 de la bande finie 20C représentée en figure 2C. Comme on peut le voir en figures 2C et 2D à la suite de l'opération de refaçonnage, la couche extérieure 24 s'étend complètement autour de l'extrémité 21 jusqu'à la face intérieure 25. Cela est en outre représenté en figures 2B et 2D qui montrent le matériau de déchet ou bavure 29 résultant de l'opération de refaçonnage. L'importance de cela est que la couche extérieure 24 ayant un meilleur aspect esthétique doit s'étendre, à la suite de l'opération de refaçonnage, pratiquement entièrement jusqu'à la face intérieure 25 de la couche intérieure 23 destinée à être en contact avec le véhicule pour que la couche extérieure d'aspect esthétique 24 soit principalement visible lorsque la bande 20C est fixée au véhicule. Les figures 4B et 4C représentent la bande de la figure 4A après l'opération de refaçonnage selon une variante de réalisation qu'on décrira en liaison avec la figure 13. La bande finie 40C de la figure 4C est conique jusqu'à un point 43 situé sur l'axe longitudinal. De manière à former une bande finie C de forme conique jusqu'au point 43, il est plus rapide de couper la bande 40 de façon que l'extrémité 41 soit perpendiculaire à l'axe longitudinal; cependant, elle pourrait être coupée avec une extrémité pointue se rapprochant de la forme du cône de la bande finie. 13 2651171 D'une façon similaire, les figures 4B, 4C, 4D et 4E représentent la bande refaçonnée 40 avant et après l'enlèvement de la bavure 44 afin de former la bande finie 40C avec la couche extérieure 24 s'étendant jusqu'à la face intérieure 25 sur toute l'étendue périphérique de l'extrémité refaçonnée se terminant au point 43. Les figures 4B, 4D et 4E représentent aussi une ligne de démarcation 45 dans la bavure 44 entre celle ayant pour origine la couche intérieure 23 et celle ayant pour origine la couche extérieure 24. La figure 4D représente aussi un tenon de retenue 49 en une pièce qui s'étend à partir de la face intérieure 25. La figure 3A représente une variante de bande 90 brute d'extrusion. La bande 90 présente une portion supérieure 91 d'épaisseur prédéterminée et une portion inférieure 92 d'une épaisseur sensiblement plus faible. Elle comporte une extrémité 93 qui a été coupée sensiblement perpendiculairement à l'axe de l'extrusion. La figure 3B représente la variante de la bande de la figure 3A après les opérations de refaçonnage et d'ébarbage pour former une bande finie 90B. Une telle opération de refaçonnage a pour effet que les surfaces extérieures de la portion supérieure 91 et de la portion inférieure 92 recouvrent l'extrémité coupée 93 et forment une extrémité esthétique sur la bande finie. En liaison maintenant avec les figures 5-9, un dispositif pour l'opération de refaçonnage de tronçons de matériau plastique extrudé pour obtenir des bandes finies de décoration comprend une première section de moule 30 ayant une face plane 31 dans laquelle est formée une cavité 32 façonnée suivant le contour désiré pour l'extrémité de la bande finie. Dans le mode de réalisation représenté en figure 5, le contour de la cavité 32 épouse la forme de la bande finie 10C qui est représentée en figure 1C et de la bande 20C illustrée en figure 2C. Comme tel, il présente une paire de côtés parallèles 33 qui s'étendent jusqu'à 14 2651171 une paroi d'extrémité chanfreinée 34 et qui sont réunis à celle-ci par une paire de segments 35A et 35B en forme d'arc. Le segment 35B forme le bord avant 17 de la bande finie 10C. L'extrémité opposée 36 de la cavité est ouverte et a un profil sensiblement apparié à celui de la surface extérieure 14 de la bande 10 brute d'extrusion. Le bord périphérique supérieur de la cavité 32 est défini par une arête vive 37 située dans le plan de la face plane 31 ou légèrement au-dessus de ce plan. A l'extérieur de l'arête 37, se trouve un canal 38 destiné à recevoir le matériau en excès ou matériau de déchet provenant de l'opération de refaçonnage qui forme la bavure 18. On souhaite que la première section 30 du moule soit maintenue à une température bien inférieure au point de ramollissement ou au point de fusion du matériau plastique et qui soit idéalement à une température d'environ 60 C ou moins. Par conséquent, on prévoit un canal de refroidissement 46 pour recevoir de l'eau de refroidissement ou autre milieu de refroidissement provenant d'une conduite d'entrée 47. Une conduite de sortie 48 est prévue pour décharger l'eau de refroidissement provenant du canal 46. Directement au-dessus de la première section du moule se trouve une seconde section 50. La seconde section 50 comporte un élément inférieur 51 ayant une face de moulage plane 52 en regard de la face plane 31 et de la cavité 32 de la première section 30. L'élément inférieur 51 peut être chauffé par un moyen bien connu dans la technique du moulage, par exemple par des éléments chauffants classiques 54 en cartouche placés à proximité de chacun des quatre angles. Les éléments chauffants sont connectés à un moyen de régulation de la température (non représenté) qui maintient la température de l'élément 51 pendant l'étape de refaçonnage au-dessus de la température de fusion du matériau plastique. Pour le refaçonnage du PVC, on 2651171 souhaite que la température de l'élément 51 soit maintenue à une valeur comprise entre 200 et 210 C pour chauffer effectivement la bande 20 à une température provoquant le refaçonnage. Comme cela est bien connu dans latechnique, le PVC est enclin à une dégradation thermique s'il est chauffé à des températures excessivement élevées pendant des périodes prolongées. On a trouvé que le maintien de la température de l'élément inférieur 51 à une valeur d'environ 200-210 C permet d'effectuer efficacement l'opération de refaçonnage sans provoquer la dégradation thermique du PVC. A la suite de l'opération de refaçonnage, on souhaite que la seconde section 50 du moule soit refroidie à approximativement 60 C de manière à avoir la certitude que la bande finie est complètement durcie avant d'ouvrir les sections 30 et 50 du moule. Par conséquent, on prévoit des moyens pour refroidir l'élément inférieur 51 de la seconde section 50. Pour cela, la seconde section 50 comporte également un élément de refroidissement supérieur 55 ayant une plaque 56 dont dépendent une multitude de déflecteurs 57. L'élément inférieur 51 comporte une cavité rectangulaire 59. La plaque 56 et les déflecteurs 57 de l'élément de refroidissement 55 sont dimensionnés de façon que les déflecteurs soient placés dans la cavité 59 de l'élément inférieur de moulage 51 lorsque la plaque 56 est amenée en contact avec la partie supérieure de l'élément inférieur 51. L'élément de refroidissement 55 peut être fixé à l'élément inférieur 51 par une multitude de boulons 60, un boulon étant prévu à chaque angle pour fixer l'élément 55 à l'élément 51. L'élément inférieur 51 comporte un canal 62 avec une conduite d'entrée 63 connectée de manière à introduire de l'air froid ou autre milieu de refroidissement dans la cavité 59 au moment du fonctionnement lorsqu'on souhaite refroidir et durcir la pièce refaçonnée. Un canal de sortie 64 et une conduite 16 2651171 de sortie 65 communiquent avec la cavité pour extraire le milieu de refroidissement. Comme le remarquera le technicien, la présence des déflecteurs 57 sert à diriger l'écoulement de l'air de refroidissement ou autre milieu de refroidissement dans la cavité 59. Des moyens sont prévus pour amener la seconde section 50 du moule en contact avec la première section 30 ainsi que pour enlever les deux sections l'une de l'autre. De tels moyens comprennent une tige 67 connectée à un vérin hydraulique ou autre moyen générateur de force motrice (non représenté). La seconde section 50 du moule est guidée pendant son mouvement pour se rapprocher de la première section 30, et s'en éloigner, au moyen de deux axes verticaux de guidage 68 s'étendant à travers deux canaux 69 qui traversent les deux éléments de la seconde section 50 et sont fixés à la première section 30. Faisant également partie du mécanisme de moulage, il y a une plaque supérieure de maintien 70. Cette plaque peut être déplacée par un moyen, non représenté, entre une position supérieure, sans contact avec la première section 30 du moule et une position inférieure en contact avec la section 30. Elle est située à un endroit situé au-dessus de la cavité 32 dans une zone non destinée à être chauffée ou ne devant pas renfermer le tronçon de matériau plastique refaçonné. Comme telle, la plaque 70 n'est ni chauffée ni refroidie et sert simplement à aider au maintien de la bande extrudée 10 dans la cavité 32 pendant l'étape de refaçonnage. On décrira le fonctionnement du dispositif lors du refaçonnage d'une bande 20 du type représenté en figures 2A, 2B, 2C et 2D qui comporte des couches en matériau thermoplastique. On place la bande 20 devant être refaçonnée dans la cavité 32 de la première section 30 du moule. Comme on le voit en figure 6, l'extrémité 21 de la partie devant être refaçonnée s'étend au-delà de 17 2651171 l'extrémité 34 de la cavité et repose sur l'arête vive 37. De l'eau de refroidissement ou autre milieu de refroidissement circule dans le canal 46 pendant l'opération de refaçonnage de manière à maintenir la surface extérieure de la couche extérieure 24 à une température bien inférieure à la température de ramollissement du PVC ou autre matériau plastique constituant une telle couche. De préférence, la température de la face de la cavité doit être maintenue à une valeur d'environ 60 C. Avec la bande 20 ainsi mise en place, on abaisse la seconde section 50 du moule à partir de la position représentée en figure 6 jusqu'à la position indiquée en figure 7 alors qu'elle est chauffée par les éléments chauffants 54 à une température supérieure au point de fusion du matériau plastique constituant la première couche 23 de manière à chauffer cette couche à une température à laquelle elle peut prendre une déformation permanente. Comme on l'a indiqué précédemment, pour le refaçonnage des bandes en PVC, la température de l'élément inférieur 51 de la seconde section du moule doit être maintenue à une valeur comprise entre 200 et 210 C. On entraîne vers le bas la seconde section 50 pour l'amener en contact avec la bande 20 et la première section 30 par un moyen générateur de force motrice (non représenté) relié à la tige 67 de manière à fournir une pression suffisante qui, simultanément au chauffage et au ramollissement du matériau plastique, provoquera le refaçonnage de la bande 20 pour qu'elle épouse la forme de la cavité 32. Le matériau en excès provenant d'une telle opération de refaçonnage sera entraîné dans le canal de débordement 38. S'il y a des déchets en excès, au-delà de la capacité du canal 38, ceux-ci seront entraînés entre la face plane 31 de la première section 30 et la face 52 de l'élément inférieur 51. De préférence, le canal de débordement 38 présente une capacité permettant de recevoir la totalité des déchets. 18 2651171 En même temps, ou, de préférence, aussitôt avant l'abaissement de la seconde section 50 pour l'amener en contact avec la première section 30 du moule, la plaque de maintien 70 est abaissée pour venir en contact avec la première section 30 et avec la bande de manière à maintenir à frottement doux la bande 20 dans la cavité pendant l'opération de refaçonnage. Comme on peut le remarquer facilement en figures 7 et 8, l'arête vive 37 reçoit la partie de la surface extérieure 24 de la bande 20 devant être refaçonnée et, alors que les sections 30 et 50 du moule se ferment, l'arête entraîne cette partie de la surface extérieure 24 contre la face 52 de l'élément inférieur 51. Cette action place ces portions de la surface extérieure 24 dans le même plan que la face intérieure de la bande et coupe également ou coupe presque la bavure 29 de la bande refaçonnée. A la suite de l'opération de refaçonnage, on met hors-marche les éléments chauffants 54 et introduit l'air de refroidissement ou autre milieu de refroidissement dans le canal 62 par l'intermédiaire de la conduite d'entrée 63. L'air traverse les canaux définis par les déflecteurs 57 pour sortir par le canal 64 et la conduite 65. On poursuit cette étape de refroidissement jusqu'à ce que la pièce finie 20C ait atteint une température à laquelle elle a complètement durci. On remarquera qu'étant donné que la surface extérieure de la couche extérieure 24 est maintenue continuellement à une température bien inférieure à sa température de ramollissement, elle conservera l'aspect qu'elle présentait lors de l'extrusion initiale. Des plus importants, la surface extérieure d'une telle couche 24 sera entraînée contre la face de moulage 52 de l'élément inférieur 51 du moule grâce à l'action de l'arête 37 lors de l'opération de refaçonnage. Le résultat est une couverture complète de l'extrémité refaçonnée de la pièce remoulée de sorte que, lorsque la 19 2651171 pièce finie est fixée au véhicule avec la surface intérieure contiguë à celui-ci, la surface extérieure sera la seule surface visible. Le cas échéant, et comme représenté en figure 13, un évidement conique 72 ou présentant une autre forme peut être obtenu dans la face 52 de l'élément inférieur 51 à l'opposé d'une partie de la cavité 32 dans laquelle la bande 20 est refaçonnée. Dans un telle mode de réalisation, une partie du matériau plastique en excès sera comprimée dans l'évidement 72 lors de l'opération de refaçonnage pour former le tenon ou élément de retenue 49. De plus, la figure 13 représente une variante du dispositif de moulage qui est semblable au dispositif décrit dans les figures 5 à 9 sauf toutefois qu'il n'y a aucun canal pour recevoir le matériau en excès comprimé et sortant de la cavité lors de l'opération de refaçonnage. Ainsi, alors qu'on préfère avoir un canal tel que celui indiqué par la référence 38 en figures 5 à 9, on peut utiliser la présente invention pour produire des pièces commercialement satisfaisantes en l'absence de tout canal de débordement. Ainsi, comme représenté en figure 13, la cavité se termine au bord périphérique extérieur par une pointe 74 se trouvant dans le même plan que la face plane 31 de la première section 30 du moule. Pendant l'opération de refaçonnage, la surface extérieure de la couche extérieure 24 de la bande devant être refaçonnée est déplacée par la pointe 74 autour de la périphérie de la cavité 32 jusqu'à un plan se rapprochant de celui de la face plane 31 et de la face 52 presque contiguë de l'élément inférieur de la seconde section du moule. Dans ce mode de réalisation, tout déchet ou bavure 44 sera simplement comprimé entre la face plane 31 de la première section 30 et la face 52 de l'élément inférieur 51. Dans les bandes refaçonnées dans ce mode de réalisation, la bavure 44 ne sera pas entièrement 2651171 enlevée de l'article refaçonné et il faudra une opération d'ébarbage séparée pour éliminer la bavure. Les figures 4B, 4C, 4D et 4E représentent une bande qui a été refaçonnée selon la variante de réalisation du dispositif de la figure 13. Comme on peut le voir en figures 4D et 4E, la couche extérieure 24 s'étend bien dans la zone de la bavure. Comme on l'a indiqué précédemment, les figures 4B, 4D et 4E indiquent la ligne de démarcation 45 à laquelle la couche extérieure 24 se termine dans la bavure et la couche intérieure 23 se poursuit. En liaison maintenant avec les figures lOA et lOB, on a représenté une variante de configuration d'une bande finie 75 qui a été refaçonnée à partir d'une bande extrudée 78 qu'ron a coupée, l'extrémité 79 étant perpendiculaire à l'axe longitudinal. Elle a été refaçonnée dans un moule comportant une cavité pour former un tenon 73 et son extrémité refaçonnée a été formée à une épaisseur sensiblement plus faible que la bande extrudée. En liaison maintenant avec les figures 11A et 11B, on a représenté une configuration modifiée dans laquelle une bande 76 brute d'extrusion et découpée a été formée suivant une construction ondulée en matériau plastique en mousse. La figure 11B représente la bande 76 après refaçonnage pour former une bande finie 76B avec l'extrémité 77 refaçonnée pour fournir un profil incurvé, la peau extérieure telle qu'elle est extrudée à l'origine s'étendant jusqu'à la surface arrière destinée à être en regard du véhicule. Ainsi, la bande refaçonnée 76B n'expose pas la structure cellulaire du matériau en mousse. En liaison avec les figures 12A et 12B, on a représenté une autre bande 80 avant l'opération de refaçonnage. Cette bande comporte un élément structurel intérieur 81 qui est extrudé avec une extrudeuse classique. A la suite de son extrusion, une couche de matériau plastique de décoration ou clinquant 82 est 21 2651171 appliquée sur son dessus à partir d'un rouleau, séparé, d'un tel matériau de décoration. A la suite de l'application de la bande de décoration 82, une couche de protection en PVC clair 83 peut être appliquée. La figure 12B représente la bande finie 80B à la suite de l'opération de refaçonnage. Comme on le remarquera, l'opération de refaçonnage a pour effet que la couche de décoration 82 ainsi que la couche de protection 83 recouvrent l'extrémité de sorte que la couche de base 81 n'est pas visible lorsque la pièce finie est fixée à un véhicule. L'invention qu'on a décrite ici permet d'obtenir une bande de décoration ayant un meilleur aspect. Elle comporte une portion d'extrémité dont le contour est régulier jusqu'à la partie principale, non refaçonnée, avec l'absence de l'apparition d'une ligne de démarcation entre les portions refaçonnée et non- refaçonnée. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de modifications et de variantes qui apparaîtront à l'homme de l'art. 22 2651171 REVENDICATIONS 1 - Procédé pour former une moulure de côté de caisse d'un véhicule à partir d'un tronçon de matériau thermoplastique extrudé ayant un profil sensiblement uniforme dans le sens de l'extrusion et présentant une première surface intérieure (13; 23) destinée à être en regard du véhicule et une seconde surface extérieure (14; 24) destinée à être visible, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: (a) fournir une première section de moule (30) comportant une cavité (32) présentant: (i) une première portion d'un profil sensiblement similaire à celui de la seconde surface extérieure, (ii) une seconde portion ayant un profil permettant de former une extrémité fermée et (iii) une portion de transition réalisant une transition régulière entre les première et seconde portions; (b) mettre en place le tronçon de matériau extrudé (20) dans la cavité avec la surface extérieure (24) en regard de la cavité; (c) maintenir la première section du moule à une température inférieure à la température de ramollissement du matériau thermoplastique; (d) amener une seconde section du moule (50) présentant une face de moulage (52) et le tronçon de matériau mis en place comme indiqué dans l'étape (b) en contact l'un avec l'autre, tout en maintenant la face de moulage à une température au moins suffisamment élevée pour ramollir et refaçonner le tronçon de matériau extrudé; et (e) comprimer la seconde section du moule contre le tronçon de matériau extrudé pour le chauffer et le refaçonner et lui faire épouser la forme de la cavité. 2 - Procédé pour former une moulure de côté de caisse de véhicule à partir d'un tronçon de matériau thermoplastique extrudé ayant un profil sensiblement 23 2651171 uniforme dans le sens de l'extrusion et présentant une première surface intérieure (13; 23) destinée à être en regard du véhicule et une seconde surface extérieure (14; 24) destinée à être visible, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: (a) fournir une première section de moule (30) ayant une surface (31) définissant un plan et une cavité (32) s'étendant au-dessous du plan, la cavité ayant (i) une première portion d'un profil sensiblement similaire à celui de la seconde surface extérieure brute d'extrusion; (ii) une seconde portion ayant un profil permettant de former une extrémité fermée et (iii) une portion de transition assurant une transition régulière entre les première et seconde portions; (b) mettre en place le tronçon de matériau extrudé (20) dans la cavité avec la surface extérieure en regard de la cavité et avec l'extrémité du tronçon de matériau extrudé en saillie sur l'extrémité de la seconde portion; (c) maintenir la première section du moule à une température inférieure à la température de ramollissement du matériau thermoplastique; (d) amener une seconde section du moule (50) présentant une face de moulage plane (52) et le tronçon de matériau mis en place comme indiqué dans l'étape (b) en contact l'un avec l'autre tout en maintenant la face de moulage à une température supérieure au point de fusion du matériau thermoplastique; (e) comprimer la seconde section du moule contre le tronçon de matériau extrudé pour le chauffer et le refaçonner et lui faire épouser la forme de la cavité, la seconde surface extérieure à l'extrémité fermée étant refaçonnée pour s'étendre jusqu'à la première surface intérieure. 3 - Procédé pour former une moulure de côté de caisse d'un véhicule à partir d'un tronçon de matériau thermoplastique extrudé ayant un profil sensiblement uniforme dans le sens de l'extrusion et 24 2651171 présentant une première couche structurelle (23) en matériau thermoplastique ayant une surface (25) destinée à être en regard du véhicule et une seconde couche décorative (24) en matériau thermoplastique comportant une surface destinée à être visible, au moins dans une extrémité du tronçon de matériau la première couche structurelle ainsi que la seconde couche décorative étant exposées, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: (a) fournir une première section du moule (30) comportant une cavité (32) ayant un profil avec (i) une première portion d'un profil généralement similaire à celui de la surface devant être vue, brute d'extrusion; (ii) une seconde portion ayant un profil permettant de former une extrémité fermée et (iii) une portion de transition assurant une transition régulière entre les première et seconde portions; (b) mettre en place le tronçon de matériau (20) dans la cavité avec la seconde couche décorative en regard de la surface de la cavité et avec l'extrémité du tronçon de matériau en saillie sur l'extrémité fermée; (c) maintenir la première section du moule à une température inférieure à la température de ramollissement du matériau thermoplastique utilisé pour la seconde couche décorative; (d) amener une seconde section du moule (50) ayant une surface de moulage (51) et le tronçon de matériau mis en place comme indiqué dans l'étape (b) en contact l'un avec l'autre tout en maintenant la surface de moulage à une température supérieure au point de ramollissement du matériau thermoplastique utilisé pour la première couche structurelle; et (c) comprimer la seconde section du moule contre le tronçon de matériau pour le chauffer et le refaçonner et lui faire épouser la forme de la cavité, la seconde couche décorative à l'extrémité fermée étant refaçonnée pour s'étendre jusqu'à la surface de la première couche structurelle destinée à être en regard 2651171 du véhicule et pour recouvrir la première couche structurelle et ne pas la rendre visible lorsque la moulure est fixée au véhicule. 4 - Procédé pour former une moulure de côté de caisse d'un véhicule à partir d'un tronçon de matériau thermoplastique extrudé ayant une première surface intérieure sensiblement plate qui définit un plan, la surface intérieure étant destinée à être en regard du véhicule et une seconde surface extérieure profilée destinée à être visible, la seconde surface extérieure, dans une section transversale, s'étendant entre une première extrémité et une seconde extrémité, les deux extrémités étant situées dans ledit plan, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: (a) fournir une première section de moule (30) ayant une cavité (32) profilée avec (i) une première portion d'un contour sensiblement similaire à celui de la seconde surface extérieure, (ii) une seconde portion ayant un contour permettant de former une extrémité fermée et (iii) une portion de transition assurant une transition régulière entre les première et seconde portions; (b) mettre en place le tronçon de matériau extrudé dans la cavité avec la seconde surface extérieure profilée en regard de la cavité, l'extrémité du tronçon de matériau extrudé étant en saillie sur l'extrémité de la seconde portion; (c) maintenir la première section du moule à une température inférieure à la température de ramollissement du matériau thermoplastique; (d) fournir une seconde section de moule (50) ayant une face de moulage plane (52); (e) maintenir la seconde section du moule à une température supérieure au point de fusion du matériau thermoplastique; et (f) déplacer au moins l'une des première ou seconde sections du moule en proximité étroite l'une 26 2651171 avec l'autre alors que le tronçon de matériau est mis en place comme indiqué dans l'étape (b) pour chauffer et refaçonner l'extrémité du tronçon de matériau et lui faire épouser la forme de la cavité tout en amenant la seconde surface extérieure à s'étendre jusqu'audit plan autour de la périphérie de l'extrémité nouvellement refaçonnée. - Procédé pour refaçonner une portion d'extrémité d'une bande en matériau plastique extrudé présentant un côté plat et un côté profilé, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: (a) fournir: (i) une première section de moule (30) ayant une face plane (31) et une cavité (32), dont une portion a un profil similaire et dont le reste a un profil différent de celui du côté profilé, la cavité comportant une extrémité définissant un contour dans ladite portion de profil différent; et (ii) une seconde section de moule (50) ayant une face plane (52); (b) mettre en place un tronçon de bande en matériau plastique dans la cavité avec le côté profilé en regard de la cavité et avec son extrémité s'étendant au-delà de l'extrémité définissant le profil de la cavité; (c) déplacer l'une des première ou seconde sections du moule l'une par rapport à l'autre pour amener la seconde section à venir en contact avec le tronçon de bande en matériau plastique; (d) chauffer la seconde section du moule, et, grâce à son contact avec elle, chauffer le tronçon de bande en matériau plastique à une température à laquelle il peut être refaçonné tout en refroidissant la première section du moule de manière à maintenir la surface de la cavité à une température inférieure au point de ramollissement du matériau plastique constituant le tronçon de bande; (e) lors de l'étape (d), solliciter l'une des première ou seconde sections du moule l'une vers l'autre de manière à mouler par compression et 27 2651171 refaçonner le tronçon de bande en matériau plastique pour lui faire épouser la forme de la cavité; et (f) refroidir le second moule et la bande en matériau plastique refaçonnée enfermée dans la cavité. 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 3, 4 ou 5, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de pincement et au moins de coupure partielle de la partie du tronçon de matériau plastique en saillie sur l'extrémité de la cavité. 7 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 3, 4 ou 5, caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant à fournir une cavité (59) dans la seconde section du moule (50) qui communique avec la cavité (32) de la première section du moule lorsque les sections du moule sont fermées, et à entraîner du matériau thermoplastique dans la cavité de la seconde section du moule afin de former une saillie s'étendant à partir de la surface de la moulure finie destinée à être en regard du véhicule. 8 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 3, 4 ou 5, caractérisé en ce que la première section du moule (30) comporte une structure d'arête vive (37) qui définit la périphérie de la cavité et un canal de débordement (38) à l'extérieur de la structure de l'arête, et en ce que le matériau thermoplastique en excès dépassant le volume de la cavité pendant l'étape de refaçonnage s'écoule dans le canal de débordement. 9 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 3, 4 ou 5, caractérisé en ce que dans la première section du moule (30) la structure de l'arête vive (37) présente une extrémité libre définissant la périphérie de la cavité, l'extrémité libre étant située dans un premier plan, la surface de moulage de la seconde section du moule définissant un second plan qui, lors de l'opération de refaçonnage, est parallèle au premier plan, et en ce que le procédé comprend en outre l'étape consistant à pincer le 28 2651171 matériau thermoplastique entre ladite extrémité libre et la surface de moulage pour couper au moins partiellement le matériau thermoplastique en excès dans la bande refaçonnée dans la cavité. 10 - Bande de décoration en matériau plastique, caractérisée en ce qu'elle est formée selon l'un quelconque des procédés des revendications 1, 2, 3, 4 ou 5. 11 - Dispositif pour refaçonner une extrémité d'un tronçon de matériau plastique ayant un premier côté visible façonné et un second côté non visible, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) une première section de moule (30) ayant: (i) une face plane (31); (ii) une cavité (32) ménagée dans la face, la cavité comportant une première portion d'extrémité avec un profil épousant le profil désiré pour une extrémité de l'article fini, une seconde portion avec un profil épousant celui du premier côté visible et une troisième portion de transition assurant un contour régulier entre les première et seconde portions; (iii) des moyens (46, 47, 48) pour refroidir la première section afin de maintenir la partie définissant la cavité au-dessous du point de ramollissement du matériau plastique à tout instant du cycle de moulage; et (b) une seconde section de moule (50) ayant (i) un élément de moulage avec une face de moulage (52) et (ii) des moyens (54) pour chauffer l'élément de moulage comportant la face de moulage au-dessus de la température de fusion du matériau plastique; (c) des moyens (67, 68) pour déplacer la seconde section du moule pour la mettre en contact avec le tronçon de matériau plastique mis en place dans la cavité afin de chauffer et de refaçonner ce tronçon de 29 2651171 matériau pour lui faire épouser la forme de la cavité; et (d) des moyens (62, 63, 64, 65) pour refroidir l'élément de moulage de la seconde section du moule à la suite de l'opération de refaçonnage du tronçon de matériau plastique. 12 - Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que la première section du moule (30) comporte un canal (38) autour de la périphérie de la cavité (32) afin de recevoir le matériau plastique en excès et une structure à arête vive (37) autour de la périphérie entre le canal et la cavité pour entraîner des parties du matériau plastique contre l'élément de moulage (52) de la seconde section du moule (50). 13 - Dispositif selon l'une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une cavité de moulage (59) dans l'élément de moulage de la seconde section du moule, la cavité de moulage communiquant avec la cavité de la première section du moule lorsque les sections du moule se trouvent dans la position de refaçonnage. 14 - Bande de décoration constituée d'un tronçon extrudé de matériau plastique ayant une section transversale de configuration sensiblement uniforme et présentant une première surface sensiblement plate destinée à être fixée à une structure et une seconde surface profilée s'étendant dans une section transversale entre les côtés opposés de la surface plate, la bande comportant une première portion brute d'extrusion et une seconde portion refaçonnée ayant la seconde surface profilée s'étendant jusqu'au plan de la surface plate qui entoure complètement sa périphérie. - Bande selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'elle comprend en outre au moins un tenon de retenue (49) dans la seconde portion d'extrémité refaçonnée qui est en une pièce avec la surface et s'étend à partir de celle-ci. 2651171 16 - Bande de décoration constituée d'un tronçon extrudé de matériau plastique ayant une section transversale de configuration sensiblement uniforme et présentant des couches intérieure et extérieure de matériau, la couche intérieure ayant une surface sensiblement plate destinée à être fixée à une structure, la couche extérieure s'étendant dans une section transversale entre les côtés opposés de la surface plate, la bande comprenant une première portion brute d'extrusion et une seconde portion d'extrémité refaçonnée ayant la couche extérieure s'étendant jusqu'au plan de la surface plate qui entoure complètement sa périphérie. 17 - Bande selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre au moins un tenon de retenue dans la seconde portion d'extrémité refaçonnée qui est en une pièce avec la surface plate et s'étend à partir de cette surface en s'éloignant de la couche extérieure.