FR 2660319 A1 19911004 FR 9010622 A 19900824 La présente invention est relative à un nouveau revêtement organique destiné à être employé sur des surfaces métalliques comme écran protecteur contre la corrosion, ainsi qu'à un procédé de préparation d'une substance de type peinture destinée à être appliquée sur une surface métallique, pour former ce revêtement. Diverses tentatives ont été effectuées pour obtenir des revêtements anti-corrosion sur des tubes et des réservoirs à partir de composants à haute viscosité présents dans les hydrocarbures naturels Un exemple de ceux-ci consiste en les systèmes commerciaux de revêtement à base de goudron et de résine époxy, dont l'emploi remonte aux années 1950 Le brevet US-A- 2 765 288 de Pittsburgh Coke and Chemical Co, décrit un tel système de revêtement à base de résine époxy et de goudron En général, ces revêtements sont formulés à partir de goudron de houille, de résine époxy, de solvants, d'additifs et d'agents de durcissement de type amine ou polyamide Les revêtements constituent en général une barrière physique et mécanique efficace. Certains de ceux-ci peuvent être employés en combinaison avec des systèmes de protection cathodique. Les brevets US-A-4 162 998 et 4 499 215, sont relatifs à d'autres revêtements dans lesquels on emploie un asphalte modifié avec une résine époxy Ces revêtements ont une bonne imperméabilité et une bonne résistance contre la rouille, et ils peuvent être obtenus à partir de matières premières économiques. Toutefois, afin que l'asphalte soit compatible avec une résine, sa nature chimique doit être modifiée par des procédés chimiques complexes Dans les demandes de brevet japonais JP-A-9075664 et JP-B-77003679, on ajoute dans la composition de base, un troisième composant consistant en une poudre de charbon, ce qui résulte en un revêtement ayant des propriétés analogues à celles précitées. Un but de la présente invention consiste à procurer un revêtement qui peut être employé sur les surfaces métalliques comme écran protecteur contre la corrosion. Un autre but de la présente invention consiste encore à procurer un revêtement organique tel que décrit ci-dessus, qui soit compétitif à l'égard des revêtements commerciaux à base de goudron. Un autre but de la présente invention consiste encore à procurer un revêtement tel que décrit ci-dessus, qui puisse être employé dans une large variété d'applications, et qui puisse être facilement appliqué. Un autre but de la présente invention consiste encore à procurer un revêtement tel que décrit ci-dessus, doté d'une dureté nettement accrue et de propriétés de résistance à l'abrasion, ainsi qu'un procédé de préparation d'une substance de type peinture pour former ce revêtement. Les buts et avantages précités sont facilement atteints grâce au nouveau revêtement organique de la présente invention Le revêtement est préparé à partir d'une résine époxy et de coke de pétrole Il peut être appliqué sur une large variété de surfaces métalliques sujettes à une large variété de conditions Il peut, par exemple, être appliqué sur des tubes exposés à un environnement marin, des tubes souterrains avec ou sans protection cathodique, des conduites multiples chauffées, des fonds de réservoir de stockage, d'autres surfaces de réservoir de stockage à protéger, un joint soudé sur le terrain destiné à être protégé, et des réparations de conduite installée. Le revêtement comprend un composant de base formulé à partir de 100 parties de résine époxy, d'environ 25 à environ 150 parties de coke de pétrole pour 100 parties de résine époxy, d'environ 25 à environ 100 parties de silicate de magnésium pour 100 parties de résine époxy, d'environ 15 % à environ 30 % en poids de solvant, et éventuellement d'environ 1 % à environ 2 % en poids d'un agent thixotrope Le composant de base peut en outre contenir jusqu'à environ 25 parties de goudron de houille pour 100 parties de résine époxy, afin d'améliorer l'uniformité du film de revêtement, en réduisant le nombre de pores et de microtrous et/ou jusqu'à 2 parties de tridiméthylamino-2,4,6 acétylphénol pour 100 parties de résine époxy, en tant qu'accélérateur destiné à favoriser le durcissement. Le revêtement peut en outre comprendre un composant catalytique pour le durcissement du composant de base Le composant catalytique peut comprendre une résine de polyamide ou une amine telle que la di- éthylènetriamine Lorsqu'on l'emploie, le catalyseur est présent selon une proportion du composant de base au composant catalytique comprise dans l'intervalle allant d'environ 3:1 à environ 28:1. Le revêtement peut être formé sur une surface métallique en mettant en oeuvre n'importe quelle technique appropriée connue dans l'art antérieur Il peut, par exemple, être appliqué sur la surface métallique, par pulvérisation ou enduction de la surface avec une substance de type peinture Cette substance de type peinture peut être préparée en élaborant le composant de base et en le mélangeant avec le composant catalytique juste avant l'application du revêtement Il est important que le composant de base et le catalyseur soient séparés avant l'emploi, et qu'ils soient conditionnés séparément afin d'empêcher un durcissement prématuré et la solidification du composant de base. Le composant de base est de préférence formé en dissolvant d'abord la résine époxy dans une composition comprenant un solvant et un agent thixotrope quelconque Le coke de pétrole et le 4 2660319 silicate de magnésium sont ensuite ajoutés dans la composition Ces deux constituants sont de préférence sous forme pulvérulente et ils sont ajoutés par dispersion mécanique La composition est ensuite agitée pendant environ 15 minutes à environ 25 minutes. Si cela est nécessaire, la viscosité de la composition peut être ajustée en ajoutant un solvant supplémentaire De manière caractéristique, la composition a une viscosité comprise dans l'intervalle allant d'environ 0,15 Pa S à 0,60 Pa s, mesurée à 22 'C dans un viscosimètre Brookfield à 10 tr/min La viscosité précitée correspond à la viscosité des formulations Cette viscosité varie au cours de l'application du produit. Si l'on ajoute du charbon de houille ou un accélérateur dans le composant de base, ils peuvent être soit ajoutés en même temps que le coke de pétrole soit après. D'autres détails relatifs au revêtement, ses propriétés, ainsi qu'un procédé de préparation de la substance de type peinture, sont décrits cidessous On remarquera toutefois que les revêtements de la présente invention sont caractérisés par une dureté et des propriétés de résistance à l'abrasion nettement accrues. D'autres buts et avantages apparaîtront à la lecture de la description et en référence aux dessins suivants dans lesquels: la figure 1 est un graphique illustrant la distribution granulométrique du coke; la figure 2 est une photographie obtenue à l'aide d'un microscope électronique à balayage, de particules de coke-résine époxy non incorporées dans une matrice de résine époxy; les figures 3 a et 3 b sont des photographies obtenues à l'aide d'un microscope électronique à balayage, d'une coupe d'un revêtement selon la présente invention; les figures 4 a et 4 b sont des photographies obtenues à l'aide d'un microscope électronique à balayage, d'une coupe d'un revêtement selon la présente invention, illustrant sa morphologie; et les figures 4 c et 4 d sont des photographies obtenues à l'aide d'un microscope électronique à balayage, d'une coupe d'un revêtement commercial à base de goudron et de résine époxy, illustrant sa morphologie. Les revêtements anti-corrosion de la présente invention sont caractérisés par l'emploi caractéristique de coke de pétrole en tant que principal ingrédient actif On a trouvé que la dureté et la résistance à l'abrasion des revêtements sont accrues grâce à la présence du coke de pétrole Ceci est dû au fait que le coke de pétrole est une matière première solide qui procure une stabilité physique élevée au revêtement. Les revêtements de la présente invention comprennent un revêtement de base dont la composition chimique consiste essentiellement en 100 parties de résine époxy, en environ 25 à environ 150 parties de coke de pétrole pour 100 parties de résine époxy, en environ 25 à environ 100 parties de silicate de magnésium pour 100 parties de résine époxy, en jusqu'à environ 25 parties de goudron de houille pour 100 parties de résine époxy, en environ 15 t à environ 30 % en poids d'un solvant, et éventuellement en environ 1,0 à environ 2,0 % en poids d'un agent thixotrope. Ainsi que cela a été décrit précédemment, le coke de pétrole présent dans le composant de base sert à améliorer la dureté et les propriétés de résistance à l'abrasion du revêtement. Ceci est dû au fait que le coke de pétrole est une matière première solide qui confère au revêtement une meilleure stabilité physique Le coke de pétrole peut être du type coke de lit tel que celui issu de la raffinerie Amuay de l'Etat de Falcon au Venezuela La figure 1 représente la distribution granulométrique du coke de pétrole tamisé avec un tamis d'ouverture de maille de 0,149 mm On a trouvé que pour une dispersion optimale du coke dans la résine époxy et pour améliorer la capacité de dispersion du matériau à appliquer sur une surface métallique sous forme d'une peinture, le coke doit avoir une taille de particule moyenne, d'environ 50 m Le coke peut être broyé jusqu'à une taille de particule requise, à l'aide de moyens appropriés connus de la technique antérieure, notamment un broyeur à boulets. La figure 2 illustre la morphologie et la taille de particule du coke de pétrole qui a une taille de particule moyenne inférieure à 20 Am L'obtention de particules de petite taille est déterminante pour obtenir un bon revêtement Une petite taille de particule permet un meilleur compactage sur le métal et donc moins de trous dans le revêtement. On a trouvé que le tamisage des particules de coke de pétrole à l'aide d'un tamis à ouverture de maille de 0,149 mm, aidait à former une meilleure dispersion de poudre de coke dans la résine époxy, et un film de revêtement ayant une uniformité et une continuité meilleures On a également trouvé que le coke de pétrole non brûlé a une résistivité électrique variant de 30 000 à 105 000 ohms/cm Il est en conséquence possible d'obtenir un revêtement ayant une excellente résistivité électrique et faisant office de bon écran électrique En conséquence, le revêtement de la présente invention peut être employé en combinaison avec des systèmes de protection cathodique. Des traces de sodium, de cobalt, de vanadium, de soufre et de chlorures sont fréquemment présentes dans le coke de pétrole en tant qu'impuretés On a toutefois trouvé que la présence de ces éléments n'influençait pas l'efficacité du revêtement de la présente invention. La résine époxy employée dans le composant de base peut être un polymère de condensation diépoxydé, obtenu à partir du bisphénol A et de l'épichlorhydrine comportant des groupes époxy terminaux Les caractéristiques d'une résine appropriée, sont mentionnées dans le tableau I. TABLEAU I PROPRIETE EVALUATION Matières non volatiles (% en poids) 75-85 Viscosité (Gardner) R-Y Couleur (Gardner) 9 (max) Etat physique Liquide Aspect Translucide Densité (à 25 OC) 1,09-1,13 Masse volumique (x 0,264 kg/l) 4,12-4,34 Indice d'acidité (mg, KOH/g) 0,5 (max) Equivalent époxy 230-280 (nombre de groupes époxy dans une molécule de résine) Le silicate de magnésium incorporé dans le composant de base est une matière première inerte Il fait office d'écran physique contre la pénétration d'électrolyte Il est de préférence raffiné, le terme "raffiné" désignant un silicate de magnésium d'une qualité correspondant à au moins 5 degrés Hegman, il possède une masse volumique (densité) comprise dans l'intervalle allant de 10,2 à 12,2 x 0,264 kg/l et à une vitesse de décantation de 10/5, 15/70 et /30 ml/min La densité est importante pour contrôler la suspension du silicate de magnésium dans le mélange, tout comme le temps de séjour des particules en suspension, c'est-à-dire la vitesse de décantation Un silicate de magnésium approprié qui peut être employé dans le composant de base est la poudre Pinco de Pittsburg Co. L'agent thixotrope éventuellement mis en oeuvre pour la formulation du composant de base peut être un agent à base de gels de silice, notamment celui vendu sous la marque commercial "AEROSIL" par Montana de Venezuela Sa fonction consiste à modifier le comportement rhéologique de la substance de type peinture afin de faciliter son application. Le solvant employé dans le composant de base peut être un solvant compatible avec une résine époxy, choisi parmi le tétrahydrofuranne, la méthyl- éthylcétone, l'éther monobutylique d'éthylène glycol, l'alcool secbutylique, le xylène, l'alcool n-butylique et les mélanges de ceux-ci. Le goudron de houille ajouté, s'il en est, consiste en une combinaison de molécules complexes résultant de la condensation d'au moins 30 hydrocarbures aromatiques, obtenue par distillation destructrice de charbon minéral à une température d'environ 700 OC Les caractéristiques d'un goudron approprié pour être incorporé dans le composant de base, sont mentionnées dans la norme SSP 6, substance de type peinture 16 On a trouvé que le goudron de houille améliorait l'uniformité du film de revêtement tout en réduisant le nombre de pores et de microtrous La capacité du revêtement à faire office d'écran physique est en conséquence accrue Le goudron de houille est ajouté dans le composant de base, de préférence selon une faible proportion, puisqu'il s'agit d'un liquide visqueux qui accroit la plasticité du composant de base et qui réduit la dureté ainsi que la résistance à l'abrasion. Le revêtement de la présente invention peut également comprendre un composant catalytique pour durcir le composant de base Les catalyseurs appropriés comprennent ceux du type amine ou polyamide, notamment la diéthylènetriamine ou une résine polyamide ayant un indice d'amine, à savoir un nombre de groupes amine compris entre environ 230 et environ 246. On a trouvé que les catalyseurs résineux de type polyamide procuraient une résine polyamide-époxy dont l'agent de durcissement est un polyamide de haute viscosité, ou le produit de condensation d'une polyamine avec un acide gras dimérisé Les propriétés caractéristiques d'un tel catalyseur sont mentionnées dans le tableau II. TABLEAU II PROPRIETE Matières non volatiles (% en poids) Couleur (Gardner) Etat physique Aspect Densité (à 25 C) Masse volumique (x 0,264 kg/l) Indice d'amine* * Déterminé selon la norme ASTM 2094 EVALUATION 98-100 12 (max) Solide Translucide 0,92-0,98 3,50-3,70 230-246 Pour un durcissement optimal, le rapport stoéchiométrique de la résine époxy à la résine polyamide, doit être d'environ 1,2:1 à environ 1,4:1. Lorsque l'on emploie un catalyseur de type polyamide, on doit ajouter dans le composant de base en tant qu'accélérateur, du tridiméthylamino-2, 4,6 acétylphénol jusqu'à environ 2 parties pour 100 parties de résine époxy, de façon à optimiser le durcissement à la température ambiante. Le second type de catalyseur, ou catalyseur aminé, peut consister en la diéthylènetriamine Ses caractéristiques sont mentionnées dans le tableau III. TABLEAU III PROPRIETE Indice de réfraction Couleur (Gardner) Densité (à 25 C) Viscosité (Brookfield, x 10-3 Pa s) p H à 10 % dans H 20 Masse volumique (x 0,264 kg/l) Indice d'amine* * Déterminé selon la norme ASTM 2094 EVALUATION 1,482-1,486 2 (max) 0,953-0,985 7-30 11-12,5 3,60-3,75 1500-1600 Pour un durcissement optimal, le rapport stoéchiométrique de la résine époxy au catalyseur aminé doit être d'environ 11:1 à environ 13:1. Les propriétés physiques et à l'égard des agents chimiques de l'atmosphère de revêtements représentatifs comportant les composants de base et catalytique précités, sont mentionnées dans le tableau IV. TABLEAU IV PROPRIETE Epaisseur (n) Densité Dureté Shore Résistance aux chocs (x 0,534 J/cm) Absorption d'eau (%) Résistance électrique (k ohms) Emission cathodique: 1,5 V à 25 C 3,0 V à 25 C 1,5 V à 65 C 3,0 V à 65 C ( 30 jours dans Na 2 SO 4 à 1 % dans Na 2 CO 3 à 1 % dans Na Cl à 1 %) Brouillard de solution saline c Immersion dans l'eau chaude ( 1500 h, 100 C) Résistance aux attaques chimiques a à a b S e e m EVALUATION -500 1,2-1,8 -60 4-10 1,8-2,3 280-1500 1,0-3,5 1,5-4,0 2,5-7,0 3,5-8,0 pas de corrosion revêtement légèrement )u non gonflé Pas de changement Lpparent Revêtement résistant i Na Cl à 10 % en poids, lttaque par le pétrole )rut et l'essence. ensible à H Cl à 10 % n poids, Na OH à 10 % n poids et à la éthyléthylcétone (MEC). Les figures 3 a et 3 b sont des microphotographies obtenues à l'aide d'un microscope électronique, d'une coupe d'un film de revêtement selon la présente invention appliqué sur un substrat d'acier au carbone, montrant la qualité fine du revêtement appliqué sur le substrat. il 12 2660319 Ainsi que cela a été mentionné ci-dessus, il est souhaitable d'appliquer le revêtement sur le substrat métallique, selon un procédé classique d'application de substance de type peinture Les substrats métalliques caractéristiques comprennent l'acier au carbone, l'acier inoxydable et d'autres métaux ferreux Pour faciliter l'application du revêtement, le composant de base est préparé sous forme d'une substance liquide de type peinture de la façon suivante: La résine époxy est dissoute selon une quantité de 100 g, dans une composition contenant de 30 à 70 g de solvant et jusqu'à 2 g d'agent thixotrope. Après dissolution complète, on ajoute dans la composition 50 g de coke de pétrole et de 25 à 50 g de silicate de magnésium tous les deux sous forme pulvérulente Ils sont de préférence ajoutés progressivement selon une technique de dispersion mécanique telle que notamment à l'aide d'un agitateur mécanique Si du goudron de houille est nécessaire, on l'ajoute avec le coke de pétrole et le silicate de magnésium. La composition est ensuite agitée pendant environ 15 minutes à environ 25 minutes, jusqu'à ce que l'on obtienne une dispersion optimale des constituants. Si cela est nécessaire, la viscosité du composant de base peut être ajustée à une valeur comprise dans l'intervalle allant d'environ 0,158 Pa S à environ 6 Pa.s à 22 'C, en mesurant à l'aide d'un viscosimètre Brookfield à 10 tr/min et en ajoutant une quantité suffisante de solvant pour ajuster la viscosité au degré requis. Après avoir préparé la substance de type peinture, elle peut être conservée dans un conteneur ou un fût On a trouvé qu'il était souhaitable de conserver le composant de base et le composant catalytique dans des récipients séparés, afin d'éviter le durcissement prématuré jusqu'à ce que l'on doive les mélanger juste avant l'application sur un substrat métallique On ajoute du triméthylamino-6 acétylphénol dans le mélange composant de base-catalyseur avant l'application Lorsqu'on l'applique, la substance de type peinture doit avoir un rapport du composant de base au composant catalytique, compris dans l'intervalle allant d'environ 3:1 à environ 28:1, afin d'assurer une vitesse de durcissement optimum, et en conséquence de bonnes propriétés de revêtement. On a trouvé que le composant de base devait être mélangé avec le composant catalytique en ménageant un temps d'induction d'environ 13 à environ 17 minutes, afin de former une substance de type peinture Cette substance de type peinture peut être appliquée sur les métaux, tels que les substrats en acier au carbone, d'autres alliages ferreux, et similaires. Avant d'appliquer la substance de type peinture, le substrat métallique doit être nettoyé, par exemple jusqu'à un indice de gris industriel minimum de SS PC-6 en utilisant un profilé d'ancrage de 3,8 10-3 mm minimum pour des substrats en acier au carbone. Si cela est nécessaire, la viscosité de la substance de type peinture doit être ajustée en fonction du type d'application choisie, en modifiant la quantité de solvant dans le système. Après avoir appliqué la substance de type peinture sur la surface métallique, le revêtement ainsi formé sèche en général en environ 4 à 8 heures Après séchage complet, on peut appliquer, si on le souhaite, un deuxième revêtement. Les propriétés caractéristiques de la substance de type peinture sont mentionnées dans le tableau V. TABLEAU V PROPRIETE EVALUATION Matières non volatiles (unités) 60-75 Densité (unités) 1,1-1,4 Temps de séchage (h) 4-8 Pouvoir couvrant kg/m 2 (quantité de peinture par M 2 de substrat) 0,8-1,2 Durée de stabilité en conteneur (mois) 5-7 Les figures 4 a et 4 b sont des microphotographies d'un revêtement selon la présente invention illustrant sa morphologie Les figures 4 c et 4 d montrent la morphologie d'un revêtement formé à partir d'un mélange de goudron et de résine époxy disponible dans le commerce Comme l'on peut le remarquer d'après ces photographies, la morphologie du revêtement de la présente invention est excellente. Afin de mettre en évidence l'utilité des revêtements de la présente invention, on a effectué une série de tests Dans chaque test, on a appliqué un revêtement sur un substrat en acier au carbone Avant d'appliquer le revêtement, le substrat métallique a été nettoyé jusqu'à l'indice de gris industriel minimum SS PC-6 à l'aide d'un profilé d'ancrage de 3,8 10-3 mm minimum. Les constituants du composant de base ont été mis sous forme d'une substance liquide de type peinture en mettant en oeuvre la méthodologie décrite ci-dessus. Le mélange de la composition de composants a été effectué en ménageant un temps d'induction d'environ 15 minutes Le composant catalytique a été mélangé avec le composant de base juste avant d'appliquer la substance de type peinture sur le substrat. La substance de type peinture a été appliquée sur le substrat métallique à l'aide d'un pistolet de pulvérisation classique On a appliqué un premier revêtement d'une épaisseur d'environ 17,8 10-3 mm, et on l'a laissé sécher Après séchage, on a appliqué un deuxième revêtement On a ménagé un délai de 7 jours entre la fin de l'application et la mise en service de la pièce. Les méthodologies employées pour évaluer les propriétés du revêtement de la présente invention et ses composants sont mentionnées dans le tableau VI. TABLEAU VI PROPRIETE Densité Teneur en matières non- volatiles Temps de séchage Pouvoir couvrant Epaisseur de revêtement Résistance aux chocs Résistance au brouillard salin Capacité d'absorption d'eau Résistance aux attaques chi- miques Immersion dans l'eau chaude Emission cathodique EVALUATION ASTM D 981-86 ASTM D 2369-86 INTA 160229 INTA 160261 ASTMG 12-83 ASTMG 14-83 ASTMB 117-73 ASTMD 570-81 ASTMD 543-84 INTA 160601 ASTM G 8-85 16 2660319 EXEMPLE I On applique une substance liquide de type peinture sur une surface en acier au carbone ainsi que cela a été décrit ci-dessus La substance de type peinture comprend les constituants suivants: COMPOSANT DE BASE Résine époxy (équivalent époxy: 230-280) Coke de pétrole Solvant ( 30:70; xylène: butènol-l) Silicate de magnésium (g) COMPOSANT CATALYTIQUE Diéthylènetriamine Le rapport du composant de base au composant catalytique est de 28:1. Les propriétés du revêtement résultant sont les suivantes: PROPRIETES PHYSIQUES ET CHIMIQUES: Epaisseur du revêtement 30,5 5,1 10-3 mm Densité 1,24 Dureté Shore 51 Résistance aux chocs 2,67 J/cm Flexion > 32 PROPRIETES VIS-A-VIS DES AGENTS CHIMIQUES ATMOSPHERIQUES: Capacité d'absorption d'eau 2,1 % Brouillard salin Revêtement en bon état Résistance aux attaques Résistant à H Cl, Na Cl, au chimiques pétrole brut et à l'essence Immersion dans l'eau chaude Légère décoloration PROPRIETES ELECTROCHIMIQUES: Résistance électrique 1500 k ohms Emission cathodique: 1,5 V à 25 C 2,2 cm 3,0 V à 25 C 1,6 cm, légi 1,5 V à 65 C 5,3 cm 3,0 V à 65 C Défaillance On a trouvé que la appliquée sur le substrat propriétés suivantes: Teneur en matières non- volatiles Densité Temps de séchage avant peinture suivante Pouvoir couvrant Stabilité en conteneur aer gonflement du revêtement substance de type peinture métallique, possède les 71,27 % 1,1250 4 h 0,867 kg/m 6 mois min. EXEMPLE II On applique une substance liquide de type peinture sur un substrat en acier au carbone, comme dans l'exemple I La substance de type peinture comprend les constituants suivants: COMPOSANT DE BASE Résine époxy (équivalent époxy: 230-280) Coke de pétrole Solvant ( 30:70; xylène: butènol-1) Silicate de magnésium 0 Tridiméthylaminoacétyl- phénol (g) COMPOSANT CATALYTIQUE Résine de polyamide (indice d'amine 230246) Le rapport du composant de base au composant catalytique est de 3:1. Les propriétés du revêtement résultant sont les suivantes: PROPRIETES PHYSIQUES ET CHIMIQUES: Epaisseur du revêtement 24,1 2,5 10-3 mm Densité 1,29 Dureté Shore 50 Résistance aux chocs 4,3 J/cm Flexion > 32 PROPRIETES VIS-A-VIS DES AGENTS CHIMIQUES ATMOSPHERIQUES: Capacité d'absorption d'eau 1,8 % Brouillard salin Revêtement en bon état, Résistance aux attaques chimiques Immersion dans l'eau chaude léger déchirement au point d'incision. Résistant à H Cl, Na Cl, au pétrole brut et à l'essence. Sensible à l'attaque par Na OH et la méthyléthylcétone (MEC). Pas de changement apparent. PROPRIETES ELECTROCHIMIQUES: Résistance électrique 1100 k ohms Emission cathodique: 1,5 V à 25 C 3,5 cm 3,0 V à 25 C 2,2 cm, léger gonflement 1,5 V à 65 C 2,5 cm 3,0 V à 65 C 3,5 cm, léger gonflement On a trouvé que la substance de type peinture appliquée sur le substrat métallique possède les propriétés suivantes: Teneur en matières non- volatiles Densité Temps de séchage avant peinture suivante Pouvoir couvrant Stabilité en conteneur 62,81 % 1,1376 4 h 0,904 kg/m 6 mois min. EXEMPLE III On applique une substance liquide de type peinture sur un substrat en acier au carbone comme dans l'exemple I La substance de type peinture est préparée à partir des constituants suivants. COMPOSANT DE BASE Résine époxy (équivalent époxy: 230-280) Coke de pétrole Solvant ( 30:70; xylène:butènol-1) 30 Silicate de magnésium (g) COMPOSANT CATALYTIQUE Diéthylènetriamine Le rapport du composant de base au composant catalytique est de 28:1. Les propriétés du revêtement résultant sont les suivantes: PROPRIETES PHYSIQUES ET CHIMIQUES: Epaisseur du revêtement 20,3 5,1 10 -3 mm Densité 1,75 Dureté Shore 50 Résistance aux chocs 2,7 J/cm Flexion > 32 21 2660319 PROPRIETES VIS-A-VIS DES AGENTS CHIMIQUES ATMOSPHERIQUES: Capacité d'absorption d'eau 1,9 % Brouillard salin Léger gonflement Résistance aux attaques Résistant à Na Cl, au chimiques pétrole brut et à l'essence Sensible à l'attaque par L 0 Na OH, H Cl et la MEC. Immersion dans l'eau chaude Léger PROPRIETES ELECTROCHIMIQUES: Résistance électrique 280 k ohms Emission cathodique: 1,5 V à 25 C Gonflement 3,0 V à 25 C Gonflement 1,5 V à 65 C Défaillanc E 3,0 V à 65 C Défaillanc E gonflement e du revêtement e du revêtement On a trouvé que la substance de type peinture appliquée sur le substrat métallique possède les propriétés suivantes: Teneur en matières non- volatiles Densité Temps de séchage avant peinture suivante Pouvoir couvrant Stabilité en conteneur 71,27 % 1,3250 4 h 1,134 kg/m 6 mois min. 22 2660319 EXEMPLE IV On applique une substance liquide de type peinture sur un substrat en acier au carbone comme dans l'exemple I La substance de type peinture est préparée à partir des constituants suivants: COMPOSANT DE BASE (g) COMPOSANT CATALYTIQUE Résine époxy 100 Résine polyamide (équivalent époxy: (indice d'amine: 230- 230-280) 246) coke de pétrole 50 Solvant ( 30:70; xylène: butènol-l) 68 Silicate de magnésium 50 Goudron de houille 25 Tridiméthyl- * aminoacétyl-phénol 2 Agent thixotrope 4 Le rapport du composant de base au composant catalytique est de 4:1. Les propriétés du revêtement résultant sont les suivantes: PROPRIETES PHYSIQUES ET CHIMIQUES: Epaisseur du revêtement 22,6 3,10-3 mm Densité 1,64 Dureté Shore 45 Résistance aux chocs 2,1 J/cm Flexion > 32 PROPRIETES VIS-A-VIS DES AGENTS CHIMIQUES ATMOSPHERIQUES: Capacité d'absorption d'eau 2,3 % Brouillard salin Revêtement en bon état. Résistance aux attaques chimique Immersion dans l'eau chaude Résistant à Na Cl, H Cl, au pétrole brut et à l'essence. Sensible à l'attaque par Na OH et la MEC. Pas de changement apparent. PROPRIETES ELECTROCHIMIQUES: Résistance électrique 1200 k ohms Emission cathodique 1,5 V à 25 C 1,6 3,0 V à 25 O C 2,5 1,5 V à 65 -C 2,8 3,0 V à 65 O C 4,5 on a trouvé que la substance de type peinture appliquée sur le substrat métallique possède les propriétés suivantes: Teneur en matières non- volatiles Densité Temps de séchage avant peinture suivante Pouvoir couvrant Stabilité en conteneur 69,13 % 1,2318 4 h 0,745 kg/m 6 mois min. Ainsi qu'on peut le remarquer d'après les exemples précédents, les revêtements de la présente invention ont une dureté et des propriétés de résistance à l'abrasion excellentes. Il est clair que la présente invention procure un revêtement résistant à la corrosion formé à partir de coke de pétrole et d'une composition à base de résine époxy, ainsi qu'un procédé de préparation de 24 2660319 la composition, satisfaisant entièrement les buts précités Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des modes de réalisation spécifiques de celle-ci, il est clair que l'on peut apporter de nombreuses variantes et modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art à la lecture de la description ci-dessus Ces variantes et modifications sont bien entendu comprises dans la définition de la présente invention mentionnée dans les revendications annexées. REVENDICATIONS 1 Composition de revêtement anti-corrosion pour la protection d'une surface métallique, caractérisée en ce qu'elle comprend un composant de base préparé à partir de 100 parties de résine époxy, d'environ 25 à 150 parties de coke de pétrole pour 100 parties de résine époxy, d'environ 25 à environ 100 parties de silicate de magnésium pour 100 parties de résine époxy, et d'environ 15 % à environ 30 % en poids d'un solvant. 2 Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce que le composant de base contient jusqu'à environ 25 parties de goudron de houille pour 100 parties de résine époxy. 3 Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce que le composant de base contient de 1 % à environ 2 % en poids d'un agent thixotrope. 4 Composition de revêtement selon la revendication 3, caractrisée en ce que l'agent thixotrope comprend un gel de silice. Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce que le solvant est compatible avec la résine époxy, et en ce qu'il est choisi parmi le tétrahydrofuranne, la méthyléthylcétone, l'éther monobutylique d'éthylène glycol, l'alcool sec-butylique, le xylène, l'alcool n- butylique et les mélanges de ceux-ci. 6 Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre, un composant catalytique pour durcir le composant de base et en ce que ce composant catalytique est mélangé avec le composant de base au moment d'appliquer le revêtement sur la surface métallique, selon un rapport du composant de base au composant 26 2660319 catalytique compris dans l'intervalle allant d'environ 3:1 à environ 28:1. 7 Composition de revêtement selon la revendication 6, caractérisée en ce que le catalyseur est choisi parmi une résine polyamide et une amine. 8 Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce que les composants de base contiennent en outre en tant qu'accélérateur favorisant le durcissement, jusqu'à environ 2 parties de tridiméthylamino2,4,6 acétylphénol pour 100 parties de résine époxy. 9 Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce que le revêtement résultant possède une dureté Shore comprise dans l'intervalle allant d'environ 45 à 60, et une résistance aux chocs comprise dans l'intervalle allant d'environ 2,13 à environ 5,34 J/cm. Procédé de préparation d'une substance de type peinture destinée à être appliquée sur une surface métallique, pour former un revêtement anticorrosion sur celle-ci, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: à former un composant de base de cette substance de type peinture contenant 100 parties de résine époxy, d'environ 25 à environ 150 parties de coke de pétrole pour 100 parties de résine époxy, d'environ 25 à environ 100 parties de silicate de magnésium pour 100 parties de résine époxy, et d'environ 15 t à environ 30 % d'un solvant; et à mélanger ce composant de base avec un catalyseur selon une quantité suffisante pour durcir le composant de base. 11 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'étape de préparation du composant de base comprend les opérations consistant: à dissoudre la résine époxy dans une composition du solvant et d'un agent thixotrope facultatif; à ajouter le coke de pétrole et le silicate de magnésium dans ladite composition contenant la résine époxy dissoute, par dispersion mécanique; et à agiter la composition pendant une période comprise dans l'intervalle allant d'environ 15 minutes à environ 25 minutes. 12 Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'étape de préparation du composant de base comprend en outre l'opération d'ajustement de la viscosité de la composition à une valeur comprise dans l'intervalle allant d'environ 0,15 Pa S à environ 6 Pa s, en ajoutant le solvant dans la composition. 13 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'on conserve en outre le composant de base et le catalyseur dans des conteneurs séparés, avant leur mélange en maintenant un rapport du composant de base au catalyseur compris dans l'intervalle allant d'environ 3:1 à environ 28:1. 14 Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'opération d'addition comprend en outre l'addition de jusqu'à environ 25 parties de goudron de houille pour 100 parties de résine époxy dans la composition. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'opération de mélange comprend le mélange du composant de base et du catalyseur au moment o ils sont appliqués sur la surface métallique. 16 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'opération de mélange comprend le mélange du composant de base avec un composant catalytique choisi parmi une résine polyamide et une amine. 28 2660319 17 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'opération de mélange comprend le mélange du composant de base avec le composant catalytique en ménageant un temps d'induction allant d'environ 13 minutes à environ 17 minutes. 18 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'on ajoute en outre dans le composant de base en tant qu'accélérateur de durcissement, jusqu'à environ 2 parties de tridiméthylamino-2,4,6 acétylphénol pour 100 parties de résine époxy. 19 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'opération de préparation du composant de base comprend l'association du composant de base avec d'environ 1,0 % à environ 2,0 % en poids d'un agent thixotrope.