FR 2654670 A1 19910524 FR 8915673 A 19891123 -s L'invention concerne un procédé pour la fabrication d'une structure moulée complexe Elle se rapporte égale- ment aux structures moulées complexes ainsi obtenues. Par "structure moulée complexe", on entend une structure moulée contenant: des éléments, notamment de rigidification et/ou de renfort, se présentant soit sous forme de fils soit sous forme de nappes, voire sous forme de plaques; des éléments de protection; des éléments mécaniques divers, tels que par exem- ple d'ammortissement, d'allègement éventuellement, des éléments de décoration. Il existe plusieurs procédés industriels aptes à réaliser l'assemblage de ces structures On peut citer: le procédé dit "par voie humide", décrit par exem- ple dans le document FR-A-1 124 600, correspondant à un empillement d'éléments fraîchement encollés, qui se révè- le toutefois long à mettre en oeuvre, difficilement auto- matisable, et nécessitant en outre des précautions d'uti- lisation; le procédé de collage "par voie sèche" utilisant des éléments pré-imprégnés ou des films secs; ce procédé se révèle plus facilement automatisable et surtout moins salissant; toutefois ce procédé s'avère difficile d'uti- lisation, compte tenu des conditions très strictes de mise en oeuvre inhérentes à la pégosité spécifique des prépregs De plus, il est difficile d'obtenir par le procédé dit "par voie sèche" des collages "plan sur plan" dont le joint de colle soit exempt de microbulles ayant tendance à affaiblir la structure obtenue; le procédé d'assemblage par injection in situ de résine (expansive ou non), décrit par exemple dans le document FR-A-2 130 758 Quel que soit le procédé industriel utilisé, il est facile de réaliser des structures dites "sandwich" en section de forme rectangulaire Les éléments constitutifs d'une telle structure se positionnent aisément soit par empilage, soit par appui sur des supports réalisés à cet effet. En revanche, lorsque l'on désire réaliser des formes plus complexes, non planes, ou présentant des variations de forme le long de la ligne du produit considéré, plusieurs solutions sont connues à ce jour. Tout d'abord, l'utilisation de coques en forme, dans lesquelles sont disposés les différents éléments pré- encollés, ou dans lesquelles sont injectées les résines. Ce procédé se révèle coûteux compte tenu des opérations supplémentaires de réalisation de la coque. Il est également connu d'utiliser soit la pression provoquée par l'expansion du polyuréthanne (voir par exemple le document US-A-4 590 023) , soit la pression de l'air à l'intérieur de tubes gonflables (voir par exemple le document CH-A-369 894) pour obtenir un placage des élémentsenveloppe contre les parois intérieures du moule en forme Toutefois, dans le premier cas, il est néces- saire de ménager un espace libre dans le moule, par exem- ple au moyen d'entretoises, ledit espace destiné à être comblé par la mousse de polyuréthanne expansée, d'o une complexité accrue dans l'agencement des moules De plus, les éléments-enveloppes peuvent, comme déjà dit, être pré-imprégnés d'une résine, susceptible d'interréagir avec le polyuréthanne, et donc d'altérer les propriétés recherchées de la structure obtenue Enfin, dans certains cas, la mousse de polyuréthanne a un rôle de collage entre les éléments-enveloppes inférieurs et supérieurs des structures On a constaté que ce collage restait toutefois d'efficacité limitée, et ne pouvait être utili- sé que pour certaines applications. Le second cas, à savoir l'utilisation d'air injecté dans des sacs, est surtout utilisé dans le but d'alléger la structure On obtient de ce fait des objets alvéolai- res creux sans noyau, dont la tenue, et la rigidité sont parfois incompatibles avec certaines applications de telles structures. Enfin, il est toujours possible d'obtenir des formes particulières par usinage Cet usinage consomme de la ma- tière, s'avère coûteux compte tenu de cette opération supplémentaire, et ne permet pas d'obtenir toutes les structures désirées Qui plus est, il peut affecter l'unité et la continuité de la structure et donc les propriétés physiques afférantes De plus, la réalisation d'un décor est rendue plus difficile, car ce procédé interdit la possibilité d'un pré-décor à plat. La présente invention vise à pallier ces inconvé- nients Elle propose un procédé pour la fabrication d'une structure moulée susceptible de présenter une section variable le long de l'axe longitudinal de la structure, qui soit facile à mettre en oeuvre, peu coûteux et permettant de maitriser les propriétés mécaniques et physiques de la structure obtenue. Ce procédé pour la fabrication en une seule opéra- tion d'une structure moulée complexe, constituée par un noyau de mousse en matière plastique, armé sur ses deux faces principales par un ensemble de deux demi-envelop- pes, respectivement supérieure et inférieure, consiste: à déposer dans un moule un premier élément, destiné à former la première demi-enveloppe; à déposer dans ce même moule un second élément, destiné à former la seconde demi-enveloppe; à fermer le moule; puis à injecter entre ces deux éléments des réactifs destinés à réagir pour former une mousse qui s'expanse in situ; puis à refroidir le contenu du moule; et enfin, à ouvrir le moule pour retirer la structure moulée complexe obtenue. Le procédé conforme à l'invention se caractérise: en ce que l'on intercale entre la première et la seconde demi-enveloppe une gaine tubulaire aplatie, en matière plastique étirable au moins dans le plan de sa section, et susceptible d'adhérer à la fois aux deux demi-enveloppes et à la mousse expansée; en ce que l'on empile au contact l'une de l'autre la demi-enveloppe inférieure, la gaine tubulaire et la demi- enveloppe supérieure; et en ce que l'on injecte les réactifs de la mous- se dans ladite gaine tubulaire aplatie étirable, qui, sous l'effet de la poussée résultant de l'expansion de la mousse, s'étire jusqu'à venir plaquer les deux demi-enve- loppes contre les parois du moule Cette opération cons- titue de fait l'opération unique du moulage de la struc- ture moulée. En d'autres termes, la présente invention se carac- térise en ce que, partant d'éléments standards, et utili- sant une gaine en un matériau approprié, il est possible de réaliser des structures complexes moulées dont on peut faire varier la section le long de l'axe longitudinal des dites structures et ce, en jouant sur l'élasticité de la gaine, la souplesse des éléments et sur l'expansion de la mousse Il est à noter que la substitution du placage par l'injection d'air dans des boudins, par l'expansion de mousse, et notamment de polyuréthanne ne s'imposait pas à l'évidence, à preuve, d'une part le long délai qui s'est écoulé depuis la connaissance du premier procédé (air), et d'autre part et surtout, le fait que, conformément à l'invention, il est indispensable que la gaine étirable présente de bonnes propriétés d'adhérence avec la mousse afin notamment de garantir la résistance au délaminage et aux cisaillements des différents empilements, tels que les demi-enveloppes, sur la mousse. Avantageusement, en pratique: la gaine tubulaire étirable combine dans les con- ditions du moulage une bonne résistance à la déchirure et une bonne tenue en température En effet, pour facili- ter la déformation des demi-enveloppes, il peut être nécessaire de porter la température du moule à 180 'C; les deux demi-enveloppes et la gaine tubulaire sont superposées à plat dans le moule, ou en appui contre la paroi interne inférieure du moule avant fermeture de celui-ci et injection des composants de la mousse; la gaine tubulaire est étanche aux liquides, et notamment aux différentes résines présentes à l'état fondu lors des conditions de réalisation de la structure moulée complexe En effet, il est recommandé de prévenir toute mixtion de résine, à savoir la résine d'imprégna- tion des éléments constitutifs des demi-enveloppes, lorsque c'est le cas, et la mousse de polyuréthanne De manière complémentaire, la gaine étirable constitue un intermédiaire de collage dans les conditions d'utilisa- tion De fait, cette caractéristique permet lors d'une opération de moulage unique d'une structure, la mise en oeuvre simultanément, tout en les isolant, de deux compo- sants chimiquement différents, qui, s'ils étaient au contact l'un de l'autre pendant la phase de moulage, soit réagiraient parasitairement, soit seraient incompatibles l'un avec l'autre Il résulte donc de la présente inven- tion la possibilité d'une mise en oeuvre simultanée de deux composants chimiquement différents, procurant, outre un avantage sur le plan technologique, des qualités de structures intéressantes; la gaine tubulaire est choisie de telle sorte que la mousse injectée adhère à la paroi interne de ladite gaine tubulaire, et que les résines de préimprégnation des demi-enveloppes adhèrent également à la paroi exté- rieure de ladite gaine, constituant ainsi l'intermédiaire de collage entre la mousse et la résine d'imprégnation des demi-enveloppes; la gaine tubulaire étirable est réalisée en un matériau visco-élastique amortissant, constituant ainsi un film amortissant entourant le noyau de mousse de la structure; la gaine tubulaire étirable est réalisée en un matériau choisi dans le groupe constitué par les poly- uréthannes thermoplastiques, les polyethers block-amides, les polyethers block-amides modifiés nitrile; la gaine tubulaire étirable est réalisée, après extrusion, par repliage et soudure d'un film plat, d'épaisseur constante ou variable; le film est une colle thermofusible; chacune des deux demi-enveloppes est constituée d'un empilement comportant au moins une couche de renfort; chacun des éléments constitutifs de l'empilement est imprégné d'une résine adhésive; l'empreinte du moule a une section complexe qui ménage au niveau du plan de joint un intervalle destiné à recevoir partie des deux demi-enveloppes, dont l'entrefer est au moins égal à la somme des épaisseurs des deux demi-enveloppes dans les conditions d'injection des réactifs destinés à former la mousse, pour permettre lors de l'expansion de la mousse, le glissement des bords latéraux des demi-enveloppes dans l'entrefer, et pour leur permettre de venir se plaquer, au fur et à mesure, contre les parois du moule; la structure complexe moulée a la forme d'une poutre et l'injection des réactifs dans la gaine tubulaire s'effectue à proximité de l'une des extrémités de la poutre; les extrémités latérales de la demi-enveloppe supérieure sont repliées vers l'intérieur au niveau de la base des parois latérales du moule lors de sa mise en place avant fermeture du moule, l'expansion de la mousse provoquant leur dépliage et simultanément leur placage contre les dites parois latérales du moule Ce mode de réalisation supprime le pincement des deux demi-envelop- pes dans l'entrefer du moule et donc l'opération d'ébar- bage sur la structure issue du moule. La présente invention concerne également un procédé pour la fabrication d'un ski moulé constitué d'une struc- ture moulée complexe Ce procédé se caractérise en ce qu'il consiste: tout d'abord, à déposer sur le fond d'un moule un premier ensemble comprenant une semelle de glisse dont les bords latéraux comportent les carres, un élément de rigidification pré-encollé et une nappe textile de renfort préimprégnée d'une résine thermodurcissable; puis à déposer à plat sur ce premier ensemble, une gaine tubulaire aplatie, en matière plastique étirable dans au moins le plan de sa section, apte à adhérer à la fois à la mousse du noyau et à la résine de pré-imprégna- tion; puis à déposer au contact de la face supérieure de cette gaine tubulaire étirable un second ensemble compre- nant une nappe textile pré-imprégnée, un élément de rigi- dification pré-encollé, et une plaque thermoplastique décorée transparente; à fermer le moule; puis à injecter à l'intérieur de la gaine tubu- laire par l'une de ses extrémités les réactifs de la mousse; et enfin, de manière connue, à refroidir le con- tenu du moule et ouvrir ce moule pour retirer le ski ainsi obtenu. Avantageusement, en pratique: l'empreinte du moule a une section pratiquement trapézoïdale, rectangulaire, carré, elliptique, circulai- re, etc; après démoulage, on coupe les parois latérales situées au niveau du plan de joint; les chants sont inclinés; les deux chants inclinés et la face supérieure sont renforcés de manière continue par le même élément textile de renfort. Enfin la présente invention concerne également les skis obtenus selon le procédé ci-dessus décrit Ces skis se caractérisent en ce qu'ils comprennent, entre les deux demi-enveloppes, une gaine visco-élastique entourant le noyau, adhérant à ce dernier et aux deux demi-enveloppes, autorisant ainsi le cisaillement élastique respectif des demi-enveloppes sur le noyau. La manière dont l'invention peut être réalisée et les avantages qui en découlent ressortiront mieux de l'exemple de réalisation qui suit, donné à titre indica- tif et non limitatif, à l'appui des figures annexées. La figure 1 représente une coupe transversale du moule préalablement à l'injection des réactifs constitu- tifs de la mousse. La figure 2 est une coupe transversale du moule après expansion de la mousse. La figure 3 est une coupe transversale du moule avec les différents éléments entrant dans la composition d'une structure moulée de ski conforme à l'invention, préala- blement à l'injection des réactifs constitutifs de la mousse. La figure 4 représente une coupe transversale du moule précédent après expansion de la mousse. La figure 5 est une coupe transversale d'un moule selon une autre forme de réalisation de l'invention avant injection des réactifs constitutifs de la mousse. La figure 6 est une coupe transversale du moule de la figure 5 obtenue selon cette autre forme de réalisa- tion, après expansion de la mousse. Le premier exemple qui va être décrit concerne la fabrication d'une structure moulée complexe, qui pourrait être utilisée dans le cadre de la fabrication de planches à voile, ski nautique, etc, sans se départir de la portée de la présente invention. Selon l'invention, et comme on peut le voir sur les figures 1 et 2, on dépose à plat, au niveau du plan de joint ( 3) d'un moule défini par son empreinte supérieure ( 2) et inférieure ( 1), un premier élément ou demi-enve- loppe ( 9) De manière plus précise, cette demi-enveloppe ( 9) repose au niveau du plan de joint ( 3) par l'intermé- diaire de ses extrémités latérales ( 19) Cette première demi-enveloppe peut avantageusement être constituée d'une nappe textile pré-imprégnée d'une résine thermodurcissa- ble, par exemple époxyde. Puis on dépose à plat sur cette première demi-enve- loppe ( 9) une gaine tubulaire ( 10), réalisée en matière plastique étirable Comme on peut le constater, cette gaine tubulaire ( 10), ne s'étend pas sur toute la largeur de la demi-enveloppe ( 9). Enfin, on dépose à plat, au dessus de la première demi-enveloppe ( 9) et de la gaine tubulaire ( 10), une seconde demi-enveloppe ( 12), de même nature que la première De la sorte, on obtient un empilement, dont les extrémités latérales sont insérées dans un entrefer ( 4) ménagé au voisinage immédiat du plan de joint, et sur le même plan. Il est à noter que dans cet exemple les deux demi- enveloppes, respectivement inférieures ( 9) et supérieures ( 12) sont semi-rigides à froid, et sont susceptibles d'être déformées à chaud. Le moule est alors refermé et chauffé Il est ensui- te procédé à l'injection des constituants de la mousse de polyuréthanne, à savoir isocyanate et polyol, à l'inté- rieur de la gaine tubulaire ( 10) De manière connue, ces composants réagissent et s'expansent in situ, provoquant le placage des deux demi-enveloppes ( 9,12), rendues sou- ples et déformables sous l'effet de la température, respectivement sur le fond ( 5) et contre la paroi supé- rieure ( 20) du moule Corrélativement, il y a légère rétraction des bords latéraux ( 18,19) des demi-envelop- pes De plus, il y a adhérance des résines de pré-impré- gnation des demi-enveloppes ( 9,12) sur la paroi externe de la gaine ( 10) , et adhérance de la mousse ( 14) sur la paroi interne de la dite gaine ( 10), sans pour autant que ces deux résines n'entrent en contact, compte tenu de l'étanchéité de la gaine Cette dernière est avantageuse- ment réalisée en polyether blocks-amides. il Le second exemple concerne la fabrication d'un ski de structure moulée complexe représentée sur les figures 3 et 4 On pose sur le fond ( 5) de l'empreinte inférieure ( 1) du moule un premier élément ( 6) correspondant à la semelle de glisse d'un ski Cette semelle est générale- ment réalisée en polyéthylène ou tout autre matériau apte à favoriser la glisse du ski On dépose alors sur les deux bords latéraux de la semelle ( 6) les carres ( 7), notamment réalisés en acier. On dépose au dessus de la semelle un premier ensem- ble constituant la première demi-enveloppe, composé respectivement d'un élément de rigidification (ZICRAL) pré-encollé ( 8) et d'une nappe textile pré-imprégnée d'une résine époxyde ( 9) Cette nappe comme on peut le voir sur la figure 3, présente des prolongements latéraux ( 19) destinés à venir se positionner dans l'entrefer ( 4) défini par l'empreinte inférieure ( 1) et supérieure ( 2) du moule. On dépose alors à plat sur ce premier ensemble de rigidification une gaine tubulaire aplatie ( 10) Cette gaine tubulaire, réalisée par exemple en matière plasti- que, est étirable dans la direction correspondant au plan de sa section Elle est apte à adhérer à la résine époxy- de de pré-imprégnation de la nappe textile ( 9), et à la mousse de polyuréthanne dont les réactifs sont injectés lors d'une étape ultérieure à l'intérieur de ladite gaine De manière avantageuse, cette gaine ( 10) est réalisée comme déjà dit en polyether blocks-amides. Cette gaine présente la caractéristique fondamentale de ne pas être déchirable et d'être susceptible de résis- ter à des températures au plus égales à 1800 C (températu- re au coeur du moule). On positionne alors au dessus de la gaine ( 10) un second ensemble, constituant la seconde demi-enveloppe, composé dans l'ordre, d'une nappe textile de renfort ( 12) pré-imprégnée de résine epoxyde, dont les extrémités latérales ( 18) viennent se positionner au dessus de celles ( 19) de la première nappe ( 9) dans l'entrefer ( 4) du moule, et d'un élément de rigidification ZICRAL ( 11) encollé. Cette nappe textile ( 12) est susceptible de pouvoir glisser dans le plan de la section représentée à la figu- re 3 afin d'en épouser la forme. On positionne alors au dessus de ce second ensemble de rigification ( 11, 12) un élément thermoplastique de finition ( 13) encollé, notamment servant de support au décor Cette plaque est réalisée en ABS, et est apte au collage sur l'élément de rigidification ( 12) Les bords latéraux ( 17) de l'élément thermoplastique ( 13) viennent également se positionner dans l'entrefer ( 4) du moule. De fait, l'épaisseur de cet entrefer ( 4), défini par les empreintes inférieure ( 1) et supérieure ( 2) du moule est au moins égale à la somme des épaisseurs des bords latéraux ( 17,18,19) respectivement de l'élément thermo- plastique de décor ( 13), de la nappe textile de renfort supérieure ( 12) et de la nappe textile de renfort infé- rieure ( 9), afin de permettre lors de l'expansion des réactifs destinés à former la mousse, le glissement des- dits bords latéraux vers l'intérieur de la structure. Ces différents éléments sont empilés à plat les uns sur les autres, au contact l'un de l'autre Pour ce faire, avant leur positionnement dans le moule, ils ont subi une pré-découpe aux bonnes dimensions, leurs surfa- ces sont aptes au collage, les fibres des nappes textiles ( 9) et ( 12) ont subi comme déjà dit préalablement une pré-imprégnation avec de la résine epoxyde à polymérisa- tion rapide, et l'élément supérieur ( 13) réalisé en thermoplastique transparent est pré-décoré, le décor étant visible par transparence du matériau. Comme on peut le voir sur les figures 3 et 4, l'em- preinte supérieure ( 2) du moule présente des parois laté- rales internes inclinées par rapport à la verticale De la sorte, la section du moule est trapézoïdale Il est à noter que les deux empreintes ( 1) et ( 2) du moule ne sont pas hermétiques En effet, le plan de joint latéral ( 3) est susceptible de laisser passer l'air contenu à l'in- térieur du moule lors de l'injection des réactifs cons- titutifs de la mousse Comme déjà dit, il répond à cer- tains critères dimensionnel et permet le positionnement des différents éléments, notamment élément thermoplasti- que supérieur ( 13) ainsi que les deux nappes textiles de renfort unidirectionnelles ( 9) et ( 12). Lorsque l'ensemble des différents éléments est en place dans le moule, on ferme celui-ci et on injecte à l'intérieur de la gaine ( 10) et à proximité de l'une de ses extrémités les agents réactifs de la mousse de poly- uréthane, en l'occurrence un polyol et un isocyanate qui, au contact l'un de l'autre réagissent et s'expansent in situ provoquant l'étirement de la gaine dans le plan de la section du ski, ayant pour conséquence de plaquer les éléments supérieurs de renfort ( 11) et ( 12) ainsi que l'élément supérieur de décor ( 13) contre les parois laté- rales ( 15,16) et supérieure ( 20) du moule Corrélative- ment, compte tenu de ce placage, il y a légère rétraction des bords latéraux de la nappe textile de renfort ( 12) et de l'élément supérieur de décor ( 13). Après refroidissement du moule puis démoulage, on obtient une structure complexe moulée de section trapé- zoïdale correspondant à la section du moule et présentant des barbes latérales au niveau du plan de joint On procède alors à l'ébarbage latéral afin d'obtenir un alignement de la paroi latérale inférieure du ski sur les carres ( 7) et ce par tout moyen approprié. La caractéristique essentielle de la structure ainsi obtenue à chants latéraux inclinés, réside dans le fait que la mousse de polyuréthanne constituant le noyau est séparée des éléments constitutifs des deux demi-envelop- pes par une gaine élastique. De manière avantageuse, et lorsque cela est requis, la gaine ( 10) peut être réalisée en un matériau étirable et également visco-élastique, apte à assurer un certain amortissement De même, la gaine ( 10) peut être renforcée localement, notamment au niveau des plis, par des élément précollés Parallèlement cette gaine ( 10) peut comporter des surépaisseurs locales afin de réaliser des amortisse- ments sélectifs. Dans une autre forme de réalisation représentée au sein des figures 5 et 6, le moule est dépourvu d'entrefer latéral Les extrémités de la nappe textile de renfort supérieure ( 12) sont repliées de manière sous-jacente, lors de la mise en place des différents éléments dans le moule De la sorte, lorsqu'il y a expansion de la mousse de polyuréthanne, il y a simultanément dépliage puis placage de la nappe textile de renfort ( 12) contre la paroi supérieure ( 20), et contre les parois latérales ( 15,16) du moule La structure obtenue après démoulage est de fait directement utilisable, sans avoir recours à un quelconque ébarbage. Parmi les avantages procurés par ce procédé, on peut citer une simplicité de mise en oeuvre compte tenu de l'empilement des différents composants à plat avant fermeture du moule De même, on peut également citer la réalisation d'un ski pratiquement fini en une seule opération permettant de faire une réduction significative des opérations, donc des coûts. De plus, un tel procédé permet d'obtenir des struc- tures moulées complexes, notamment des skis, des planches à voiles, etc, présentant un décor continu sur les chants et sur la face supérieure. Enfin, ce procédé présente l'avantage fondamental de permettre l'utilisation de résines différentes, éventuel- lement incompatibles entre elles, résultat qui était jusqu'à ce jour interdit compte tenu des procédés de fabrication. Bien évidemment, ce procédé ne se limite pas à l'obtention de structures moulées complexes de section trapézoïdale, mais également à de telles structures de section rectangulaire, carrée, elliptique, ovoïde, circu- laire, polygonale, etc, et ce sans se départir de la portée de l'invention. REVENDICATIONS 1/ Procédé pour la fabrication en une seule opéra- tion d'une structure moulée complexe, constituée par un noyau de mousse en matière plastique ( 14), et sur ses deux faces principales, par un ensemble de deux demi- enveloppes, respectivement supérieure et inférieure, qui consiste: à déposer dans un moule ( 1,2) un premier élément ( 8,9) destiné à former la demi-enveloppe inférieure; à déposer dans ce même moule un second élément ( 11,12), destiné à former la demi-enveloppe supérieure; à fermer le moule ( 1,2); puis à injecter entre ces deux éléments ( 14) des réactifs destinés à réagir pour former une mousse qui s'expanse in situ; puis à refroidir le contenu du moule; et enfin, à ouvrir le moule pour retirer la struc- ture moulée complexe du produit obtenu, caractérisé: en ce que l'on intercale entre la demi-enveloppe inférieure ( 8,9) et la demi-enveloppe supérieure ( 11,12) une gaine tubulaire aplatie ( 10), en matière plastique étirable au moins dans le plan de sa section, et suscep- tible d'adhérer à la fois aux demi-enveloppes ( 8,9; 11,12) et à la mousse expansée; en ce que l'on empile au contact l'une de l'autre la demi-enveloppe inférieure ( 8,9), la gaine tubulaire étirable ( 10) et la demi-enveloppe supérieure ( 11,12); et en ce que l'on injecte les réactifs de la mous- se dans ladite gaine tubulaire aplatie étirable ( 10), qui, sous l'effet de la poussée résultant de l'expansion de la mousse, s'étire, jusqu'à venir plaquer les deux demi-enveloppes contre les parois du moule ( 1,2). 2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les deux demienveloppes ( 8,9) et ( 11,12) et la gaine tubulaire ( 10) sont superposées à plat dans le moule ( 1,2) avant fermeture de celui-ci et injection des composants de la mousse ( 14). 3/ Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la gaine tubulaire étirable ( 10) présente, dans les conditions de moulage, une bonne résistance à la déchirure et une bonne tenue en tempéra- ture ( 1800 C). 4/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la gaine tubulaire ( 10) est réali- sée en un matériau choisi dans le groupe constitué par les polyuréthannes thermoplastiques, les polyethers blocks amide et les polyethers blocksamide modifiés nitrile. 5/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la gaine tubulaire ( 10) est réali- sée, après extrusion, par repliage et soudure d'un film plat, d'épaisseur constante ou variable 6/ Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le film est une colle thermofusible. 7/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que chacune des deux demi-enveloppes ( 8,9) et ( 11,12) est constituée par un empilement compor- tant au moins une couche de renfort ( 9,12). 8/ Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que chacun des éléments constitutif de l'empilement est imprégné d'une résine adhésive. 9/ Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la gaine tubulaire est étanche aux liquides, et notamment aux résines présentes à l'état fondu lors des conditions de réalisation de la structure moulée complexe. / Procédé selon l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que la gaine tubulaire étirable ( 10) est choisie de telle sorte que la mousse injectée ( 14) adhère à la paroi interne de ladite gaine, et que les résines de pré-imprégnation des éléments constitutifs de l'empilement des demi-enveloppes ( 8,9) et ( 11,12) adhè- rent à la paroi externe de ladite gaine ( 10). 11/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la gaine tubulaire étirable ( 10) est réalisée en un matériau visco-élastique amortissant, constituant ainsi un film amortissant entourant le noyau ( 14) de la structure moulée. 12/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caactérisé en ce que l'empreinte du moule ( 1,2) a une section complexe qui ménage au niveau du plan de joint ( 3) un intervalle ( 4) destiné à recevoir partie ( 18,19) des deux demi-enveloppes ( 8,9) et ( 11,12), dont l'entrefer est au moins égal à la somme des épaisseurs des deux éléments ( 9,12) dans les conditions d'injection des réactifs, afin de permettre, lors de l'expansion de la mousse, le glissement des bords latéraux ( 18,19) des éléments constitutifs des demi-enveloppes dans l'entrefer ( 4) et, afin de permettre à ces dits éléments de venir se plaquer au fur et à mesure contre les parois du moule. 13/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la structure moulée complexe a la forme d'une poutre et en ce que l'injection des réactifs dans la gaine tubulaire étirable ( 10) est effectuée au voisinage de l'une des extrémités de la poutre. 14/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que les extrémités latérales de la demi-enveloppe supérieure ( 11,12) sont repliées vers l'intérieur au niveau de la base des parois latérales ( 15,16) du moule ( 1,2) lors de sa mise en place à plat sur la gaine tubulaire ( 10) et avant fermeture du moule, l'expansion de la mousse provoquant leur dépliage et simultanément leur placage contre les dites parois laté- rales ( 15,16) du moule ( 1,2). / Procédé pour la fabrication d'un ski moulé, constitué d'une structure moulée complexe selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste: tout d'abord, à déposer sur le fond ( 5) d'un moule ( 1,2) un premier ensemble comprenant une semelle de glis- se ( 6) dont les bords latéraux comportent les carres ( 7), un élément de rigidification pré-encollé, une nappe textile de renfort pré-imprégnée d'une résine thermodur- cissable; puis, à déposer à plat sur ce premier ensemble, une gaine tubulaire ( 10), en matière plastique étirable dans au moins le plan de sa section, apte à adhérer à la fois à la mousse du noyau ( 14) et à la résine de pré- imprégnation; puis, à déposer au contact de la face supérieure de cette gaine tubulaire étirable ( 10) un second ensemble comprenant une nappe textile ( 12) pré-imprégnée d'une résine thermodurcissable, un élément de rigidification pré-encollé ( 11), et une plaque thermoplastique décorée transparente ( 13); à fermer le moule; puis à injecter à l'intérieur de la gaine tubulai- re ( 10) par l'une de ses extrémités les réactifs de la mousse ( 14); et enfin, de manière connue, à refroidir le conte- nu du moule, et à ouvrir ce moule pour retirer le ski ainsi obtenu. 16/ Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'empreinte du moule ( 1,2) a une section prati- quement trapézoïdale, rectangulaire, carrée, elliptique, ou circulaire. 17/ Procédé selon l'une des revendications 15 et 16, caractérisé en ce qu'après démoulage du ski, on coupe les barbes latérales situées au niveau du plan de joint ( 3). 18/ Ski obtenu selon le procédé décrit dans l'une quelconque des revendications 4 j à D 7, dont les chants inclinés et la face supérieure sont renforcés de manière continue par le même élément textile de renfort ( 12), caractérisé en ce qu'il comprend entre les deux demi-enveloppes ( 8,9) et ( 11,12) une gaine tubulaire étirable ( 10) visco-élastique entourant le noyau ( 14) de mousse expansé et adhérant à ce dernier et aux deux demi- enveloppes ( 8,9) et ( 11,12).