FR 2658183 A1 19910816 FR 9101696 A 19910213 La présente invention concerne des articles céra- miques moulés et leur procédé de fabrication; plus préci- sément, elle concerne un procédé de fabrication d'articles céramiques moulés qui permet la réalisation efficace d'un article céramique moulé par addition d'un adjuvant liquide à un mélange de poudres de matières premières, par moulage du mélange résultant par pressage à l'état hydrostatique sous forme d'une ébauche, puis par calcination de l'ébauche, ainsi que des articles céramiques moulés obtenus par mise en oeuvre de ce procédé et ayant une résistance à l'abrasion et une résistance à la corrosion qui sont remarquablement accrues. Lors de la réalisation d'ébauches destinées à la fabrication d'articles moulés d'une céramique ou d'une matière analogue, on peut utiliser un moulage par pressage uniaxial dans lequel un mélange de poudres de matières premières est comprimé dans la direction d'un axe, un moulage par pressage hydrostatique dans lequel le mélange de poudres est granulé, un adjuvant de moulage par pressage est ajouté aux granulés résultants et le mélange ainsi obtenu est comprimé par une pression hydrostatique, et un procédé mettant en oeuvre une machine de moulage par injection. Au cours du moulage par pressage uniaxial, l'opéra- tion est réalisée par pressage de la matière première sous forme d'un mélange composé de particules de diverses formes, dans une seule direction, afin que le mélange se déforme plastiquement Dans ce cas, le simple moulage par pressage uniaxial du mélange de poudres ne permet pas l'application uniforme d'une pression à la totalité de la matière première étant donné la résistance de frottement des particules adjacentes et les différences de dimensions, de duretés, etc des particules Il est donc difficile d'obtenir un article moulé ayant une masse volumique uniforme dans toute la masse. Dans le moulage par pressage hydrostatique, il est possible d'appliquer simultanément des pressions égales aux surfaces des particules du mélange de matières premières. Il est donc possible d'obtenir un article moulé ayant une masse volumique plus régulière que celle qui est obtenue dans le cas du moulage par pressage uniaxial Cependant, un tel procédé nécessite en général, comme étapes antérieures à la mise en oeuvre du moulage par pressage hydrostatique, une opération de granulation destinée à la mise des parti- cules du mélange de matières premières à une dimension uniforme et un opération d'addition d'un adjuvant liquide aux particules afin qu'une pression hydrostatique puisse leur être appliquée, et en outre, une opération d'extrac- tion de cire destinée à retirer l'adjuvant liquide d'une ébauche résultante, après son moulage En outre, l'appareil utilisé pour le moulage par pressage hydrostatique est extrêmement coûteux Du fait de ces résultats, la producti- vité du moulage par pressage hydrostatique est réduite si bien que les articules moulés obtenus par ce procédé sont coûteux. Par ailleurs, le moulage par injection a déjà été utilisé, notamment pour l'amélioration de la durée du cycle de fabrication, de la rugosité de la surface des ébauches et pour l'augmentation de la productivité. La technique classique de ce type comporte en général les étapes suivantes Une matière première particu- laire formée d'un mélange de composition voulue est d'abord pesée Pour que la fluidité, l'aptitude à la transmission de la pression et la mouillabilité du mélange de poudres soient accrues, un adjuvant de faible viscosité, formé de composés organiques tels qu'une paraffine tirée du pétrole et une résine phénolique, est alors ajouté à raison de 20 à % en poids du poids total afin qu'il se mélange unifor- mément et donne ainsi une matière première sous forme d'un mélange. Au cours du moulage par injection, la matière première sous forme du mélange est chauffée entre 120 et 'C afin que sa fluidité soit accrue Le mélange de matières premières ainsi chauffé est injecté dans un moule préchauffé à la même température que la matière première afin qu'elle soit moulée, puis elle est refroidie et solidifiée et forme une ébauche Lorsque l'ébauche ainsi obtenue est soumise au procédé d'extraction de cire au cours duquel l'adjuvant de faible viscosité est chassé de l'ébauche, cette dernière est calcinée afin qu'un article céramique moulé soit obtenu. Lors du mélange intime de l'adjuvant de faible viscosité qui est ajouté en proportion pouvant atteindre 20 à 50 % du poids total des matières premières particulaires et de l'introduction de la matière première ainsi obtenue dans le moule, il est cependant nécessaire d'améliorer la fluidité du mélange de matières premières A cet effet, il est nécessaire de préchauffer le moule et en outre, les matières premières particulaires et l'adjuvant de faible viscosité De plus, il est nécessaire de régler strictement la température du moule afin qu'une ébauche soit obtenue par injection du mélange de matières premières dans le moule afin que l'ébauche soit moulée puis refroidie et solidifiée. En outre, comme l'adjuvant de faible viscosité est formé de composés organiques tels qu'une paraffine tirée du pétrole et une résine phénolique, il a des inconvénients potentiels car il peut constituer la cause d'une fragilité et la source essentielle des défauts de l'article moulé résultant, à moins qu'il ne soit décomposé et chassé par le procédé d'extraction de cire, avant le frittage de l'ébauche. Il est donc nécessaire de chauffer l'ébauche pendant cinq à dix jours sous pression ou à pression réduite afin que l'adjuvant de faible viscosité, c'est-à- dire le composé organique, soit chassé, sans influence nuisible sur l'ébauche, pour que ces inconvénients soient supprimés En conséquence, le rendement de production n'est pas accru de façon importante. Au cours des dernières années, divers types de matériaux ont été utilisés de façon importante pour la formation d'articles céramiques moulés Par exemple, les matériaux composites mettant en oeuvre des matériaux céramiques ayant une durabilité élevée ont été utilisés dans divers domaines d'application Des exemples qu'on peut citer sont les bouts d'électrodes des machines de soudage par résistance, les contacts des disjoncteurs qui trans- mettent en permanence un courant électrique intense, et analogues. En conséquence, comme décrit dans la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique N'152 232/1989, une technique concernant un bout d'élec- trode formé d'un matériau composite à base de céramique et de cuivre est telle qu'une céramique, par exemple l'oxyde d'aluminium (A 1203), est soudée à la périphérie d'un bout d'électrode composé d'un alliage de cuivre, par utilisation de faisceaux laser ou analogues, afin qu'un film de la céramique soit formé sur le bout de l'électrode. En outre, comme décrit dans la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique N O 78 683/1979, une autre technique comprend 1 'enrobage d'une céramique à l'extrémité externe d'un bout d'électrode composé d'un alliage de cuivre afin que sa durabilité soit accrue De plus, la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique No 2 479/1985 décrit une technique dans laquelle une céramique est mélangée à un alliage de cuivre, et le mélange résultant est alors fritté, si bien que sa durabi- lité est accrue. Cependant, le matériau composite de la technique antérieure décrit par exemple dans la demande de brevet Japonais mise à l'inspection publique N O 152 232/1989, présente un inconvénient car la mouillabilité relative de l'alliage de cuivre et de la céramique est mauvaise si bien que la céramique risque de se séparer de l'alliage de cuivre. Par ailleurs, le matériau composite de la technique antérieure décrit dans la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique N O 78 683/1979 a tendance former une décharge électrique entre l'alliage de cuivre et la céra- mique En conséquence, lorsqu'il est utilisé comme bout d'électrode d'une machine de soudage par résistance, sa durabilité n'est pas très grande. Dans le cas de la technique antérieure décrite dans la demande précitée de brevet japonais mise à l'inspection publique No 2 479/1985 d'autre part, la durabilité n'est accrue que d'environ 20 à 30 * par rapport à un alliage de cuivre sans céramique En conséquence, on n'a pas encore réalisé de bout d'électrode ayant la durabilité voulue. Ainsi, dans les matériaux composites formés avec des céramiques, qui sont décrits dans ces documents de la technique antérieure, par exemple, les particules de cuivre utilisées comme matériau principal pour le bout d'électrode ont souvent une surface dendritique Il est donc difficile que des particules d'un constituant différent pénètrent dans les espaces formés dans la structure dendritique. Même si les particules de cuivre ont une forme sphérique, seules des particules céramiques ayant une dimension particulaire de l'ordre du micron peuvent être dispersées par le procédé classique d'addition des parti- cules céramiques Il a été impossible jusqu'à présent d'accroître la quantité de céramique ajoutée sans augmenta- tion de la résistance électrique du matériau composite. En outre, dans certains cas, un alliage Cr-Cu peut être utilisé comme matériau pour des bouts d'électrodes, et il permet une amélioration de la résistance mécanique et empêche la diffusion dans l'électrode de différentes espèces de particules présentes dans un métal de soudage. Cependant, la mouillabilité de l'alliage de Cr-Cu vis-à-vis d'un métal galvanisé à souder est élevée si bien que, lorsque le métal galvanisé à souder est soudé par utilisation de l'alliage Cr-Cu comme matériau d'électrode, l'alliage se lie par fusion au métal de soudage Plus précisément, les inconvénients suivants se sont manifestés. Lorsque des métaux tels que Zn et Fe pénètrent dans l'al- liage de Cr-Cu par soudage ou analogue, le zinc, le fer et le chrome s'oxydent sous l'action de l'oxygène de l'atmo- sphère si bien que les oxydes grossissent et fragilisent la structure de l'alliage, l'alliage se fissure et l'alliage présente finalement une liaison par fusion En outre, sa résistance électrique est accrue par pénétration des métaux et en conséquence sa conductivité est réduite. En outre, dans le cas d'un bout d'électrode formé par exemple d'un article céramique moulé de ce type, les inconvénients précédents se sont manifestés en fonction de la composition de l'article moulé Un exemple de tels inconvénients est illustré par les figures la et lb. La figure la représente l'état d'un bout 10 d'élec- trode formé d'un article céramique moulé d'alliage de chrome et de cuivre selon la technique antérieure, après un soudage réalisé par son utilisation Comme l'indique le dessin, une fissure A apparaît manifestement à l'extrémité externe. La figure lb est une représentation agrandie de la fissure A, observée au microscope métallurgique avec un grandissement égal à 100 Il faut noter que le fer 14 et une couche de diffusion 16 de fer et de zinc pénètrent dans la structure du métal de base 12. Un alliage de cuivre renforcé par dispersion d'oxyde d'aluminium, obtenu par diffusion et frittage d'un consti- tuant céramique composé d'oxyde d'aluminium dans la struc- ture cristalline du cuivre constituant un métal de base, a été utilisé comme matériau d'électrode pour remédier aux inconvénients précités Plus précisément, des espaces de la structure cristalline du cuivre sont remplis d'oxyde d'aluminium destiné à empêcher la pénétration de métaux tels que le zinc et le fer par blocage Lorsque le cuivre est utilisé comme métal de base pour un matériau d'élec- trode, dans le bout d'électrode moulé par ce procédé, la poudre de cuivre utilisée a souvent une structure dendri- tique La dispersion et la pénétration des autres consti- tuants métalliques dans les espaces séparant les particules de la poudre de cuivre ayant la structure dendritique sont difficiles D'autre part, lorsque de l'oxyde d'aluminium est aussi dispersé dans les espaces séparant les particules de la poudre de cuivre, il n'est possible de disperser que des particules dont la dimension est de l'ordre de quelques microns En conséquence, la quantité d'oxyde d'aluminium à ajouter comme ingrédient céramique n'a pas pu être accrue sans élévation de la résistance électrique de l'alliage de cuivre. En outre, même dans le cas de l'utilisation du procédé d'oxydation de l'alliage, la diffusion de l'oxygène à l'intérieur de la structure cristalline, qui est néces- saire pour la formation d'une céramique, n'est pas suffi- sante En conséquence, la quantité de la céramique qui doit être ajoutée n'augmente pas sans élévation notable de la résistance électrique du matériau composite. En d'autres termes, même lorsqu'on a utilisé un alliage de cuivre renforcé par dispersion d'oxyde d'alumi- nium comme matériau d'électrode, l'ingrédient céramique constitué de fines particules d'oxyde d'aluminium ne s'est pas dispersé et déposé en quantité suffisante pour qu'il assure le blocage des espaces formés entre les particules de la poudre de cuivre. En conséquence, on ne peut pas dire que le problème posé par la liaison par fusion due à la pénétration des métaux tels que le zinc et le fer a été résolu lors du soudage d'un métal galvanisé Par ailleurs, la durée d'utilisation est simplement prolongée d'environ 20 à 30 % par rapport au cas de l'utilisation de l'alliage de chrome et de cuivre comme matériau d'électrode. On ne peut donc pas considérer que l'utilisation d'un alliage de cuivre renforcé par dispersion d'oxyde d'aluminium, comme matériau d'électrode, soit préférable en pratique par ses effets compte tenu de l'opération complexe de fabrication et du coût élevé de la fabrication. De plus, même lors de l'utilisation de particules de carbone pour le remplissage des espaces séparant les particules de la poudre de cuivre, on ne peut pas utiliser ces particules en grande quantité car la conductivité de la poudre de cuivre est alors abaissée En outre, comme le carbone élémentaire se dépose tel quel sans se transformer en céramique lors du frittage et en conséquence comme la dispersion et le dépôt d'une céramique dense ne sont pas possibles, il est impossible d'empêcher pratiquement la pénétration des métaux tels que le zinc et le fer Par exemple, la figure 2 a représente un bout 20 d'électrode réalisé avec un alliage de cuivre à dispersion d'oxyde d'aluminium, après soudage Une fissure B due au fait que le blocage n'est pas réalisé uniformément apparait à l'extrémité externe La figure 2 b est une représentation agrandie de la fissure B, au microscope métallurgique avec un grandissement de 100 La pénétration du fer 24 et un alliage oxydé 26 composé de fer, de zinc et de cuivre apparaissent et, en outre, une couche 28 composée de zinc et de fer peut diffuser à l'intérieur du bout de l'électrode. L'invention a donc principalement pour objet la mise à disposition d'un procédé de fabrication d'articles céramiques moulés, permettant la fabrication d'un article céramique moulé ayant une masse volumique uniforme dans toute sa masse et ayant des propriétés stables, par utili- sation d'un appareil rentable, mettant en oeuvre une opération simple, le procédé comprenant l'addition d'un adjuvant liquide à un mélange de poudres constituant la matière première afin que la fluidité et l'aptitude à la transmission d'une pression du mélange de poudres soient accrues, et elle concerne aussi des articles céramiques moulés obtenus par mise en oeuvre d'un tel procédé. L'invention a aussi pour objet la réalisation d'un article céramique moulé ayant une durabilité et une résis- tance à la corrosion qui sont accrues grâce au fait que des quantités prédéterminées de constituants adjuvants, qui n'accroissent pas la résistance électrique de façon très importante, sont ajoutées à une poudre de matière première, préalablement, si bien que le constituant ou les constituants métalliques ne peuvent pas diffuser, d'un matériau à l'autre, et la formation d'alliages ou de solutions solides par réaction d'un ou plusieurs consti- tuants métalliques du premier matériau avec les consti- tuants de l'autre matériau et la formation d'oxydes ne sont pas permises; l'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un tel article céramique moulé. L'invention concerne aussi la réalisation d'un article céramique moulé ayant une excellente résistance mécanique et une excellente conductivité, permettant un prolongement de sa durée d'utilisation comme électrode, par réduction de son aptitude à former des liaisons par fusion avec un métal à souder, lors du soudage de métaux galva- nisés, d'alliages d'aluminium et analogues, et elle con- cerne aussi un procédé de fabrication d'un tel article céramique moulé. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un article céramique moulé qui comprend: une première étape de mélange de matières premières en poudre et d'un adjuvant liquide, avec formation d'un mélange de matières premières, une seconde étape de moulage par pressage du mélange de matières premières obtenu dans la première étape, avec application hydrostatique d'une pression, afin que l'excès d'un adjuvant liquide soit chassé et qu'une ébauche soit obtenue, et une troisième étape de calcination de l'ébauche obtenue dans la seconde étape afin qu'elle forme un article céramique moulé. L'invention a aussi pour objet un procédé de fabri- cation d'un article céramique moulé, dans lequel les matières premières en poudre contenant du cuivre comme constituant principal et un mélange d'au moins deux poudres de constituants choisis dans le groupe qui comporte le chrome, le nickel, le cobalt, le fer, le titane, le vana- dium, le manganèse, le molybdène, l'aluminium, le magnésium et le silicium et au moins l'un des oxydes tels que Cu O, Cu 20, Ag 20 et Sn O. L'invention a aussi pour objet un procédé de fabri- cation d'un article céramique moulé, dans lequel l'adjuvant liquide contient au moins un alcool tel que le méthanol, l'éthanol et le 2propanol, un composé aromatique tel que le benzène, le toluène et le xylène, une cétone telle que l'acétone, un alcane tel que l'hexane, un alcane contenant du fluor et/ou analogue, et de l'eau. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un article céramique moulé dans lequel la seconde étape comprend un moulage par pressage uniaxial du mélange de matières premières obtenu dans la première étape, par utilisation d'une machine de moulage par pressage uniaxial, afin que l'excès d'adjuvant liquide soit chassé du moule et donne une ébauche. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un article céramique moulé, dans lequel le moulage par pressage uniaxial est réalisé par pressage d'un mélange sous pression, dans une certaine gamme de pressions dans laquelle le mélange se déforme élastiquement, par applica- tion hydrostatique d'une pression si bien que le mélange est moulé et donne une ébauche. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un article céramique moulé dans lequel la seconde étape comprend l'injection du mélange de matières premières obtenu dans la première étape dans un moule par utilisation d'une machine de moulage par injection et par moulage du mélange à une pression supérieure à une pression d'injec- tion, si bien que l'excès d'adjuvant liquide est chassé du moule et donne une préforme. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un article céramique moulé, dans lequel la pression supérieure à la pression d'injection est composée d'une pression d'injection, d'une pression de maintien du mélange de matières premières dans le moule par application il hydrostatique d'une pression, et d'une pression destinée à éliminer l'excès d'adjuvant liquide du moule. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un article céramique moulé qui comprend: une première étape de mélange à l'état humide d'un mélange de poudres constituant des matières premières et contenant une poudre de cuivre électrolytique comme consti- tuant principal, et une poudre de chrome en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,4 % en poids à 3,0 % en poids au plus par rapport au poids total du mélange de poudres, et un matériau carboné tel que le résidu de carbone est compris dans une plage de composition inférieure ou égale à 0,1 % en poids, ou une poudre de chrome en proportion comprise entre au moins 4 mg et au plus 30 mg par gramme du mélange de poudres et une matière carbonée telle que le résidu carboné est présent à raison de 1 mg au maximum par gramme du mélange de poudres, afin que la poudre de chrome diffuse dans la poudre de cuivre électrolytique et forme ainsi un mélange de matières premières, une seconde étape de moulage par pressage du mélange de matières premières obtenu dans la première étape, par application d'une pression hydrostatique, afin qu'un excès d'adjuvant liquide soit chassé et qu'une ébauche soit obtenue, une troisième étape dans laquelle l'ébauche obtenue dans la seconde étape est soumise à un traitement thermique dans une plage de températures dont la limite supérieure est égale à 700 O C, en atmosphère de gaz inerte, et le frittage de l'ébauche dans une plage de températures comprise entre au moins 950 OC et au plus 1 065 OC, en atmosphère de gaz inerte dont la pression est inférieure à bars, si bien qu'un renfort est déposé sur une partie de la surface de la poudre de chrome. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un article céramique moulé dans lequel le renfort déposé dans la troisième étape est au moins un carbure, un nitrure ou un carbonitrure choisi dans le groupe formé par Cr 4 C 3, Cr 3 C 2, Cr N 2, Cr N et C(C,N). L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un article céramique moulé dans lequel l'atmosphère de gaz inerte est obtenue par addition de H 2, CO ou NH 3 à un gaz inerte. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un article céramique moulé qui comprend: une première étape de mélange à l'état humique d'un mélange de poudres constituant des matières premières contenant une poudre de cuivre électrolytique comme consti- tuant principal, et une poudre de chrome en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,4 % en poids à au plus 3,0 % en poids par rapport au poids total du mélange de poudres ou en proportion comprise entre au moins 4 mg et au plus 30 mg par gramme du mélange de poudres afin que la poudre de chrome diffuse dans la poudre de cuivre électrolytique avec obtention de cette manière d'un mélange de matières premières, une seconde étape de moulage par pressage du mélange de matières premières obtenu dans la première étape, par application d'une pression hydrostatique afin que l'excès d'adjuvant liquide soit chassé et qu'une ébauche soit obtenue, et une troisième étape dans laquelle l'ébauche obtenue dans la seconde étape est soumise à un traitement ther- mique, à une température comprise dans une plage de tempé- ratures allant d'au moins 100 OC à au plus 300 O C, en atmosphère de gaz inerte, puis dans laquelle l'ébauche est frittée dans une plage de températures comprise entre au moins 950 OC et au plus 1 065 O C, en atmosphère de gaz inerte, afin qu'un renfort céramique soit déposé et dis- persé sur une partie de la surface de la poudre de chrome. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un article céramique moulé dans lequel le renfort déposé et dispersé dans la troisième étape est au moins un oxyde choisi dans le groupe formé par Cr O, Cr O 2 et Cr 203. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un article céramique moulé qui comprend: une première étape de mélange à l'état humide d'un mélange de poudres constituant des matières premières contenant une poudre de cuivre électrolytique comme consti- tuant principal, et une poudre de chrome en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,4 * en poids à 3,0 % en poids au plus par rapport au poids total du mélange de poudres, une poudre d'aluminium en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,05 % en poids à 1,2 % en poids au plus, et une poudre de titane en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,03 % en poids à 1,0 % en poids au plus et une matière carbonée telle que le résidu carboné est compris dans une plage de composition qui ne dépasse pas 0,1 % en poids, ou une poudre de chrome en proportion comprise entre au moins 4 mg et au plus 30 mg par gramme du mélange de poudres, une poudre d'aluminium en proportion au moins égale à 0,5 mg et au plus égale à 12 mg par gramme de mélange de poudres, une poudre de titane en proportion au moins égale à 0,3 mg et au plus égale à 10 mg par gramme du mélange de poudres, et une matière carbonée telle que le résidu de carbone correspond au plus à 1 mg par gramme du mélange de poudres, afin que la poudre de chrome, la poudre d'aluminium et la poudre de titane diffusent dans la poudre de cuivre électrolytique, avec obtention de cette manière d'un mélange de matières premières, une seconde étape de moulage par pressage du mélange de matières premières obtenu dans la première étape, avec application d'une pression hydrostatique afin que l'excès d'adjuvant liquide soit chassé et qu'une ébauche soit obtenue, et une troisième étape dans laquelle l'ébauche obtenue dans la seconde étape est soumise à un traitement thermique à une température au plus égale à 700 OC, en atmosphère de gaz inerte, et dans laquelle l'ébauche est frittée dans une plage de températures comprise entre au moins 950 OC et au moins 1 065 OC, en atmosphère de gaz inerte dont la pres- sion est inférieure à 10 bars, si bien qu'un renfort est déposé sur une partie de la surface de la poudre de chrome et sur des parties au moins des surfaces de la poudre d'aluminium et de la poudre de titane. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un article céramique moulé dans lequel le renfort obtenu dans la troisième étape contient: au moins un carbure ou un nitrure choisi dans le groupe formé par Cr 4 C 3, Cr 3 C 2, Cr N 2, Cr N, Ti N et Ti C, au moins un carbonitrure choisi dans le groupe constitué par Cr(C,N) et T(C,N), au moins un oxyde choisi dans le groupe formé par A 1203, Ti O 2 et Ti O. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un article céramique moulé dans lequel l'atmosphère de gaz inerte est obtenue par addition de H 2 CO ou NH 3 à un gaz inerte. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un article céramique moulé qui comprend: une première étape de mélange à l'état humide d'un mélange de poudres sous forme de matières premières conte- nant une poudre de cuivre électrolytique comme constituant principal, et une poudre de chrome en quantité comprise dans une plage allant d'au moins 0,4 % en poids à au plus 3,0 % en poids, par rapport au poids total du mélange de poudres, ou en proportion comprise entre au moins 4 mg et au plus 30 mg par gramme du mélange de poudres, une poudre d'aluminium comprise dans une plage allant d'au moins 0,05 % en poids à 1,2 % en poids au plus par rapport au poids total du mélange de poudres ou en proportion comprise entre au moins 0,5 mg et au plus 12 mg par gramme du mélange de poudres, et une poudre de titane comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,03 % en poids à au plus 1,0 % en poids par rapport au poids total du mélange de poudres, ou en proportion comprise entre au moins 0,3 mg et au plus 10 mg par gramme du mélange de poudres afin que la poudre de chrome, la poudre d'aluminium et la poudre de titane diffusent dans la poudre de cuivre électrolytique, avec formation d'un mélange de matières premières de cette manière, une seconde étape de moulage par pressage du mélange de matières premières obtenu dans la première étape par application d'une pression hydrostatique, si bien qu'un excès d'adjuvant liquide est chassé et qu'une ébauche est obtenue, et une troisième étape dans laquelle l'ébauche obtenue dans la seconde étape est soumise à un traitement thermique dans une plage de températures allant d'au moins 100 O C à au moins 300 OC, en atmosphère de gaz inerte, et dans laquelle l'ébauche est frittée dans une plage de tempéra- tures allant d'au moins 950 OC à au moins 1 065 OC, en atmosphère de gaz inerte, si bien qu'un renfort céramique est déposé et dispersé sur une partie de la surface de la poudre de chrome et sur des parties au moins des surfaces des poudres d'aluminium et de titane. L'invention a aussi pour objet la mise à disposition d'un procédé de fabrication d'un article céramique moulé, dans lequel le renfort déposé et dispersé, obtenu dans la troisième étape, est formé d'au moins un oxyde choisi dans le groupe qui est constitué par Cr O, Cr O 2, Cr 203, A 1203, Ti O et Ti O 2. L'invention a aussi pour objet un article céramique moulé qui contient, comme constituant principal, du cuivre et, comme constituants essentiels, du chrome et du nickel dans les plages suivantes de composition: 0,1 choisi dans le groupe suivant, avec les rapports de compo- sition suivants: 0 0 L'invention concerne aussi un article céramique moulé dans lequel le cuivre, formant le constituant prin- cipal, est un cuivre électrolytique ou un cuivre dépourvu d'oxygène, sous forme d'une poudre ayant une dimension particulaire inférieure ou égale à 100 pm. L'invention concerne aussi un article céramique moulé dans lequel le titane, l'aluminium ou le silicium est incorporé sous forme d'un composé organique représenté par la formule générale Ti(OR)4, Al(OR)3 ou Si(OR)4. L'invention concerne aussi un article céramique moulé dans lequel le constituant adjuvant est incorporé sous forme d'un éthylate, d'un propylate, d'un butyrate ou d'un composé carbonylé. L'invention concerne aussi un article céramique moulé comprenant, comme constituant principal, du cuivre et, comme matières premières constituant des adjuvants, au moins deux poudres choisies dans le groupe qui comprend le chrome, le nickel, le cobalt, le fer, le titane, le vana- dium, le manganèse, le molybdène, l'aluminium, le magnésium et le silicium, en quantité qui n'est pas inférieure à 0,5 % en poids mais qui est inférieure à 30 % en poids. L'invention concerne aussi un article céramique moulé contenant du cuivre comme métal de base et du chrome en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,4 % en poids à au plus 3,0 % en poids, par rapport au poids total de l'article céramique, ou en proportion au moins égale à 4 mg et au plus égale à 30 mg par gramme de l'article céramique, et ayant, à la surface externe d'une partie du chrome, un renfort obtenu par dépôt d'une couche de carbure et/ou d'une couche de nitrure. L'invention concerne aussi un article céramique moulé dans lequel le renfort est au moins un carbure ou un nitrure choisi dans le groupe formé par Cr 4 C 3, Cr 3 C 2, Cr N 2 ou Cr N et/ou un carbonitrure Cr(C,N). L'invention concerne aussi un article céramique moulé contenant du cuivre comme métal de base et du chrome en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,4 % en poids à au plus 3,0 % en poids par rapport au poids total de l'article céramique ou en propor- tion comprise entre au moins 4 mg et au plus 30 mg par gramme de l'article céramique, et ayant un renfort déposé et dispersé, obtenu par mise d'une partie du chrome sous forme d'une céramique. L'invention concerne aussi un article céramique moulé dans lequel le renfort déposé et dispersé est au moins un oxyde choisi dans le groupe constitué par Cr O, Cr O 2 et Cr 203. L'invention concerne aussi un article céramique moulé contenant: du cuivre comme métal de base, du chrome en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,4 % en poids à au plus 3,0 % en poids par rapport au poids total de l'article céramique ou en proportion comprise entre au moins 4 mg et au plus 30 mg par gramme de l'article céramique, de l'aluminium en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,05 % en poids à au plus 1,2 % en poids par rapport au poids total de l'article céramique ou en proportion comprise entre au moins 0,5 mg et au plus 12 mg par gramme de l'article céramique, et du titane en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,03 % en poids à au plus 1,0 % en poids par rapport à poids total de l'article céramique ou en proportion comprise entre au moins 0,3 mg et au plus 10 mg par gramme de l'article céramique, et ayant un renfort obtenu par: dépôt d'une couche de carbure et/ou d'une couche de nitrure à la surface externe du chrome, dépôt d'une couche d'oxyde à la surface externe d'une partie au moins de l'aluminium, et dépôt d'oxyde à la surface externe d'une partie au moins du titane et d'une couche de carbure ou de nitrure à la surface externe de la partie résiduelle. L'invention concerne aussi un article céramique moulé dans lequel le renfort contient: au moins un carbure ou un nitrure choisi dans le groupe formé par Cr 4 C 3, Cr 3 C 2, Cr N 2, Cr N, Ti N et Ti C, au moins un carbonitrure choisi dans le groupe formé par Cr(C,N) et Ti(C,N), et au moins un oxyde choisi dans le groupe formé par A 1203, Ti O 2 et Ti O. L'invention a aussi pour objet un article céramique moulé qui contient: du cuivre comme métal de base, du chrome en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,4 % en poids à au plus 3,0 * en poids par rapport au poids total de l'article céramique ou en proportion comprise entre au moins 4 mg et au plus 30 mg par gramme de l'article céramique, de l'aluminium en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,05 % en poids à au plus 1,2 % en poids par rapport au poids total de l'article céramique ou en proportion comprise entre au moins 0,5 mg et au plus 12 mg par gramme de l'article céramique, et du titane en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,03 % en poids à au plus 1,0 % en poids par rapport au poids total de l'article céramique ou en proportion comprise entre au moins 0,3 mg et au plus 10 mg par gramme de l'article céramique, et ayant un renfort déposé et dispersé obtenu par mise d'une partie du chrome et de parties au moins de l'alumi- nium et du titane sous forme de céramiques. L'invention concerne aussi un article céramique moulé dans lequel le renfort déposé et dispersé est au moins un oxyde choisi dans le groupe formé par Cr O, Cr O 2, Cr 203, A 1203, Ti O et Ti O 2. L'invention concerne aussi un article céramique moulé dans lequel la quantité d'oxygène contenue dans l'article céramique moulé est comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,05 * en poids à au plus 1,5 % en poids ou en proportion comprise entre au moins 0,5 mg et au plus 15 mg par gramme d'article céramique moulé. D'autres caractéristiques et avantages de l'inven- tion seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation, faite en référence d'une part aux dessins annexés et d'autre part aux tableaux figurant en fin de description et sur lesquels: la figure la est une vue en élévation latérale représentant un bout d'électrode obtenu par mise en oeuvre d'un alliage de chrome et de cuivre de la technique antérieure, la figure lb est une vue agrandie de l'extrémité externe du bout d'électrode réalisé par utilisation de l'alliage de chrome et de cuivre selon la technique antérieure; la figure 2 a est une vue en élévation latérale d'un bout d'électrode réalisé avec un alliage de cuivre conte- nant une dispersion d'oxyde d'aluminium selon la technique antérieure; la figure 2 b est une vue agrandie de l'extrémité externe du bout d'électrode réalisé avec l'alliage dans lequel de l'oxyde d'aluminium est dispersé, selon la technique antérieure; la figure 3 est une représentation schématique d'une machine de moulage par pressage uniaxial qui peut être utilisée pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention; la figure 4 représente graphiquement la relation entre la teneur en humidité des ébauches et la pression appliquée lors d'un moulage par injection, dans l'exemple expérimental Bl; la figure 5 représente graphiquement la relation obtenue entre les masses volumiques des ébauches et les pressions appliquées dans l'exemple expérimental Bl; la figure 6 représente graphiquement la relation entre la masse volumique des articles céramiques moulés et la pression appliquée dans le cas de l'exemple expérimental Bl; la figure 7 représente graphiquement la relation entre la masse volumique des articles céramiques moulés et la pression appliquée lors du moulage par injection dans l'exemple expérimental B 2; la figure 8 représente graphiquement la relation entre la masse volumique des articles céramiques moulés et la pression appliquée par moulage par injection dans l'exemple expérimental B 3 et dans son exemple comparatif; la figure 9 représente graphiquement les résultats d'un essai réalisé sur des échantillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expérimental E 3 dans un procédé préféré de fabrication selon l'invention; la figure 10 représente graphiquement les résultats d'essais réalisés sur des échantillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expérimental E 4 dans un procédé préféré de fabrication selon l'invention; la figure 11 représente schématiquement l'état de cavités ouvertes; la figure 12 représente schématiquement l'état de cavités fermés; la figure 13 est une coupe par un plan vertical d'une machine de moulage utilisée dans un procédé préféré de fabrication selon l'invention; la figure 14 représente graphiquement la progression des opérations de fabrication d'un article céramique moulé dans l'exemple expérimental I par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention, et dans un procédé de la technique antérieure; les figures 15 à 18 sont des schémas illustrant les masses volumiques obtenues par compression des particules dans les opérations mises en oeuvre dans l'exemple expéri- mental I, dans un procédé préféré de fabrication selon l'invention; la figure 19 représente schématiquement la relation entre un mélange, des poinçons et un moule dans une opéra- tion de transition de l'exemple expérimental I, mettant en oeuvre un procédé préféré de fabrication selon l'invention; la figure 20 est une vue partielle agrandie de la figure 19; et la figure 21 est une vue agrandie d'un pont formé dans une opération de transition de l'exemple expérimental I par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention; le tableau I représente schématiquement les résul- tats d'un essai portant sur des échantillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expérimental D, par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention; le tableau II représente schématiquement des compo- sitions d'échantillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expérimental E 2, par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention; le tableau III représente schématiquement les résultats d'essais portant sur des échantillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expérimental E 2, par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention; le tableau IV représente schématiquement les résul- tats d'essais portant sur des échantillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expérimental E 5, lors de la mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention; le tableau V représente schématiquement les résul- tats d'essais réalisés sur des échantillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expérimental Fi, par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication de l'invention; le tableau VI représente schématiquement les compo- sitions d'échantillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expérimental F 2, par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention; le tableau VII indique schématiquement les résultats d'essais réalisés sur des échantillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expérimental F 2, par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention; le tableau VIII représente schématiquement les compositions d'échantillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expérimental F 3, par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention et pour des conditions préréglées lors du frittage; le tableau IX représente schématiquement les résul- tats d'essais réalisés sur des échantillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expérimental F 3, par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention; le tableau X représente schématiquement les résul- tats d'essais obtenus par utilisation de tôles d'acier galvanisé constituant des métaux de soudage, par rapport à des échantillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expérimental Gi, par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention; le tableau XI indique les résultats d'essais obtenus par utilisation de plaques d'aluminium constituant des métaux de soudage, dans le cas d'échantillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expérimental Gi, par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention; le tableau XII représente schématiquement les compositions d'échantillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expérimental G 2, par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention; le tableau XIII représente les résultats d'essais réalisés sur des échantillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expérimental G 2, par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention; le tableau XIV représente les compositions d'échan- tillons céramiques obtenus dans l'exemple expérimental G 3, par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention et dans des conditions préréglées lors du frittage; le tableau XV indique les résultats d'essais portant sur des échantillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expérimental G 3, par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention; le tableau XVI indique les résultats d'essais obtenus par utilisation de tôles d'acier galvanisé formant des métaux de soudage, dans le cas d'échantillons céra- miques moulés obtenus dans l'exemple expérimental Hl, par un procédé préféré de fabrication selon l'invention; le tableau XVII représente schématiquement les résultats d'essais mettant en oeuvre des plaques d'alumi- nium comme métaux de soudage, dans le cas d'échantillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expérimental Hi, par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention; le tableau XVIII indique les compositions d'échan- tillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expéri- mental H 2, par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention; le tableau XIX indique les résultats d'essais d'échantillons céramiques moulés obtenus dans l'exemple expérimental H 2, par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention; et le tableau XX indique schématiquement les conditions expérimentales de la première à la septième expérience de l'exemple expérimental 1, par mise en oeuvre d'un procédé préféré de fabrication selon l'invention. On décrit dans la suite un procédé de fabrication d'articles céramiques moulés dans un premier mode de réalisation de l'invention par utilisation d'une machine de moulage par pressage uniaxial représentée sur la figure 3. La machine de moulage par pressage uniaxial comporte un poinçon inférieur 34 et un poinçon supérieur 36 qui sont introduits l'un en face de l'autre dans une cavité 32 délimitée dans un moule 30. Dans la première étape, une matière première 37 sous forme d'un mélange composé d'une poudre ayant un module d'élasticité élevé et d'une poudre ayant un faible module d'élasticité tel qu'un matériau composite métalcéramique, sous forme d'une poudre composée de cristaux à dendrites formées par croissance, par exemple une poudre électroly- tique, des plaquettes fabriquées sous forme d'une poudre coagulée par trempe, ou une poudre ayant des cornes acicu- laires, est mélangée intimement, et un adjuvant liquide 39 lui est ajouté sous forme d'un produit en phase liquide. Dans ce cas, l'adjuvant liquide 39 peut être choisi parmi l'eau, les alcools tels que l'éthanol, le méthanol et l'isopropanol, des composés aromatiques tels que le toluène, le xylène et le benzène, et des composés orga- niques saturés tels que l'hexane Il est nécessaire d'ajou- ter l'adjuvant liquide 39 en quantité convenant au remplis- * sage des espaces de la matière première 37 afin que la pression puisse être appliquée hydrostatiquement comme décrit dans la suite La quantité doit être préréglée par exemple d'après la configuration, le type, la dimension particulaire, la distribution granulométrique, etc, de la poudre utilisée Plus précisément, il convient d'ajouter l'adjuvant liquide 39 en proportion comprise par exemple entre 10 et 30 % en poids par rapport à 100 % de la matière première 37. Dans la seconde étape, un mélange 38 obtenu dans la première étape et composé de la matière première 37 et de l'adjuvant liquide 39 est chargé dans la cavité 32 de la machine de moulage par pressage uniaxial représentée sur la figure 3 Ensuite, le mélange 38 est soumis à un moulage par pressage uniaxial à l'aide du poinçon inférieur 34 et du poinçon supérieur 36 afin qu'une ébauche soit formée. Dans ce cas, la pression appliquée est transmise uniformé- ment par l'adjuvant liquide 39 à la matière première 37, c'est-à-dire que la pression transmise est appliquée uniformément à la matière première 37 grâce à la présence de l'adjuvant 39, si bien que les mêmes effets que l'appli- cation d'une pression hydrostatique sont obtenus, malgré l'application uniaxiale de la pression et le mélange 38 est donc comprimé uniformément. Le moulage par pressage uniaxial est poursuivi comme décrit précédemment afin qu'un excès de l'adjuvant liquide 39 présent dans le mélange 38 soit chassé par un espace délimité par le moule 30, le poinçon inférieur 34 et le poinçon supérieur 36 Plus précisément, le poinçon supé- rieur 36 et le poinçon inférieur 34 sont logés dans moule 30 avec un espace plus petit que la dimension de la matière première 37 En conséquence, l'adjuvant liquide 39 fuit par cet espace, alors que la matière première 37 reste dans la cavité Par ailleurs, une pression de 30 M Pa à 10 G Pa est appliquée avantageusement dans la troisième étape. Enfin, le poinçon inférieur 34 et le poinçon supé- rieur 36 sont écartés l'un de l'autre afin que le moule 30 soit ouvert, si bien que le mélange 38 est extrait du moule 30. Exemple expérimental Ai 10 % en poids d'isopropoxyde de titane ont été ajoutés à 100 % en poids d'un mélange de matière première 37 composé de 96 % en poids de poudre de cuivre électroly- tique (particules passant par un tamis à orifices de 44 pm), 1 % en poids de poudre de nickel (dimension parti- culaire moyenne 0,5 pm) et 3 % en poids de poudre de A 1203 (dimension particulaire moyenne 0,4 pm), et ils ont été soigneusement mélangés. Ensuite, 30 * en poids d'un adjuvant liquide 39 composé de 20 % en poids d'acétone et 80 % en poids d'étha- nol ont été ajoutés à la matière première 37, et ont été mélangés soigneusement pour la formation d'un mélange 38. Dans ce cas, l'isopropoxyde de titane s'est déposé et a coagulé à la surface de la poudre de cuivre électrolytique formée par croissance dendritique et aux surfaces des autres constituants du mélange de matière première 37, du fait de la présence de l'adjuvant 39. Le mélange 38 a été alors chargé dans la cavité 32 de la machine de moulage par pressage uniaxial représentée sur la figure 3 afin qu'il subisse un moulage à une pres- sion de 300 M Pa. Dans ce cas, l'espace compris entre le moule 30 d'une part et le poinçon inférieur 34 et le poinçon supé- rieur 36 d'autre part est compris entre 100 et 200 jim, et la surface de glissement du poinçon supérieur 36 sur le moule 30 est aplanie Au cours du moulage par pressage, lorsque la pression appliquée commence à dépasser 30 M Pa, l'excès d'adjuvant liquide 39 s'écoule par l'espace déli- mité entre le moule 30 et le poinçon inférieur 34 et le poinçon supérieur 36 Cet écoulement confirme qu'une pression uniforme est appliquée au mélange de matière première 37 par l'adjuvant 39. Après augmentation supplémentaire de la pression, jusqu'à 300 M Pa, le mélange 38 a été retiré de la machine de moulage par pressage uniaxial Dans ce cas, la pression (force externe) nécessaire pour l'extraction de l'ébauche du mélange 38 de la machine de moulage était de 10 M Pa ou moins, si bien que l'extraction était très facile. L'ébauche du mélange 38 a alors été calcinée Après calcination, on a obtenu un article céramique moulé dans lequel A 1203 et Ti O 2 étaient finement dispersés Bien qu'une masse volumique supérieure ou égale à 95 % de la valeur théorique ne puisse pas être obtenue de manière générale facilement dans un corps fritté, la masse volu- mique de l'article céramique moulé obtenu dans l'exemple expérimental Ai atteignait 99 % ou plus, et aucune cavité n'a été observée Aux limites des grains, Ti(N,C) s'est aussi formé en plus de Ti O 2 si bien que les effets de H 2 existant à l'intérieur n'ont posé aucun problème. Par ailleurs, un mélange de matière première 37 dans lequel une poudre de cuivre formée par atomisation, ayant une dimension particulaire moyenne de 8 pm, a été utilisé à la place de la poudre de cuivre électrolytique, et a subi un moulage par pressage uniaxial à une pression de 300 M Pa, de la même manière que décrit précédemment En conséquence, on a aussi pu obtenir un article céramique moulé ayant une bonne qualité. Exemple comparatif Ai Un mélange de matière première 37 ayant la même composition que celui de l'exemple expérimental Ai a été séché pendant 24 h à 80 OC On l'a alors chargé dans la machine de moulage par pressage uniaxial représentée sur la figure 3 pour le moulage d'une ébauche, à une pression de 300 M Pa Dans ce cas, la pression interne a augmenté dans la cavité 32, et il a fallu une force externe de 50 à M Pa pour retirer l'ébauche de la machine de moulage par pressage uniaxial Il était donc impossible de retirer l'ébauche sans la déformer Toutes les ébauches obtenues par ce procédé ont été détruites Dans l'exemple expéri- mental Ai, le moule 30 restait propre même après cent opérations, et aucune adhérence de la matière première 37 n'a été observée, alors que le frottement provoqué par l'ébauche à la surface périphérique interne du moule 30, dont l'ébauche a été retirée, a apparu après une seule opération dans l'exemple comparatif Ai, et la surface plane a été rayée ou a pris un état lié par fusion. Exemple expérimental A 2 Une quantité convenable d'adjuvant liquide 39 constitué d'une émulsion de résine acrylique, d'alginate d'ammonium et d'une résine phénolique hydrosoluble a été ajoutée à un mélange de matière première 37 composé de 90 % en poids de nitrure de silicium, 5 % en poids d'oxyde d'aluminium et 5 * en poids d'oxyde d'yttrium, ayant une dimension particulaire moyenne de 1,2 pm, et de l'eau a été ajoutée à raison de 50 parties en poids pour 100 parties en poids de la matière première 37 Ces matières ont été mélangées à l'état humide pendant 24 h dans un broyeur à boulets Le mélange résultant 38 a subi une désaération pendant 48 h à 70 OC puis un séchage et un broyage à une dimension particulaire de 595 pm La teneur en humidité du mélange 38 après broyage a alors réglée entre 18 et 21 % par un appareil de stabilisation d'humidité et un appareil de pulvérisation d'eau, si bien qu'un mélange 38 a été préparé pour la formation des ébauches Ce mélange 38 avait un aspect analogue à celui d'une pâte lorsqu'il était malaxé avec les doigts. Le mélange 38 a alors subi un moulage par pressage uniaxial à une pression de 200 M Pa et a été mis sous forme d'ébauches ayant une dimension de 80 x 30 x 40 mm Aucune fissure due à une stratification n'a été observée sur les trente ébauches ainsi moulées. Après suppression de la cire de chacune des ébauches à 650 O C, elles ont été soumises à un frittage par pressage isostatique à chaud sans capsule pendant 2 h à 1 750 C, à une pression de 250 bars De manière générale, lorsqu'une ébauche est calcinée par frittage sous pression après extraction de la cire, l'ébauche est courbée ou déformée lorsque la variation de masse volumique interne de l'ébauche est grande, de nombreux défauts de moulage qui ne peuvent pas être observés visuellement se produisent, et des fissures ou des fractures ont tendance à apparaître. Cependant, dans le cas des ébauches précitées, de petites fissures n'ont apparu que dans l'une des trente ébauches. Leurs résultats étaient très bons. Exemple comparatif A 2 Après qu'un mélange de matière première 37 ayant lamême composition que dans l'exemple expérimental A 2 a été mélangé à l'état humide dans un broyeur à boulets, il a subit un séchage pendant 48 h à 70 OC puis un broyage donnant une dimension particulaire de 595 pm La matière première ainsi broyée a été soumise à un moulage par pressage uniaxial dans les mêmes conditions que dans l'exemple expérimental A 2 afin que des ébauches soient formées. Dans ce cas, des fissurations dues à la stratifica- tion ont été observées sur vingt-neuf des quarante ébauches moulées, et ont donné des moulages défectueux En outre, lorsque les ébauches ont été frittées dans les mêmes conditions que dans l'exemple expérimental A 2, des fissures ont apparu, et elles étaient provoquées par la stratifica- tion qui s'est produite dans tous les corps frittés, et ceux-ci se sont déformés. On décrit maintenant en détail le second mode de réalisation de l'invention. Dans un procédé de fabrication d'articles moulés dans ce mode de réalisation, un adjuvant liquide qui est ajouté à un mélange de poudres constituant les matières premières pour l'obtention d'un mélange de matières pre- mières, et qui est composé d'au moins un alcool tel que l'éthanol et le 2propanol, d'une cétone, d'un hydrocarbure aromatique tel que le benzène, le toluène ou le xylène, d'un alcane tel que l'hexane, ou d'un alcane contenant du fluor, et de l'eau, est ajouté en proportion d'environ 5 à 40 parties en poids pour 100 parties en poids du mélange de poudres Si la proportion est inférieure à 5 parties en poids, la fluidité du mélange de poudres ne peut pas être accrue En outre, comme l'application d'une pression hydrostatique ne peut pas être réalisée dans l'étape initiale du moulage par injection, les cavités sont blo- quées par des particules du mélange de poudres ou, en d'autres termes, par déformation plastique des matériaux chargés, et le trajet d'évacuation de l'adjuvant liquide ajouté est ainsi bouché Au contraire, si la proportion dépasse 40 parties en poids, l'excès d'adjuvant liquide se sépare par application de la pression et les constituants en poudres sont dispersés et en suspension dans le liquide, si bien qu'ils s'écoulent en dehors du moule à la limite formée entre le moule fixe et un moule mobile, ou par un dispositif de ventilation de la presse de moulage isosta- tique à chaud En outre, lorsque la proportion de la phase liquide dépasse 40 parties en poids, une ségrégation en constituants, par dimensions particulaires ou analogues, peut se produire pendant le mélange des constituants Comme l'adjuvant liquide a une viscosité qui est faible par rapport à celle de l'adjuvant de faible viscosité utilisé de manière classique, tel que les composés organiques constitués par une paraffine tirée du pétrole ou une résine phénolique et qui sont ajoutés à raison de 20 à 50 % du poids total du mélange de matières premières, en d'autres termes comme l'adjuvant liquide a une fluidité élevée, l'aptitude du mélange avec les matières premières en poudre devient élevée En conséquence, il est possible de mélanger intimement un mélange de matières premières sans chauffage préalable d'un malaxeur destiné à faire avancer le mélange des matières premières ni du moule ni de l'adjuvant liquide et du mélange de matières premières lui-même. En outre, le mélange de matières premières ainsi mélangé intimement est injecté dans le moule et maintenu sous l'action de la pression hydrostatique par application d'une pression Ainsi, la pression est transmise par une phase liquide, lors de l'application d'une pression hydro- statique Bien que la dispersion de la pression soit irrégulière étant donné les phénomènes de frottement entre les particules et de formation de ponts dans lesquels les particules des poudres sont liées les unes aux autres à leurs extrémités, et bien qu'une pression excessive ait été nécessaire jusqu'à présent, la pression est transmise régulièrement sous forme d'une pression hydrostatique dans l'exemple considéré Il est donc possible de mouler des articles de grande épaisseur. En outre, lorsque la pression interne du moule augmente jusqu'à une certaine valeur de seuil ou une valeur supérieure, la pression hydrostatique appliquée dans le moule est détruite, c'est-à-dire que la phase liquide du mélange dans le moule est détruite, si bien que l'excès de liquide est évacué par un organe de ventilation du moule ou par d'autres espaces présents Lorsque l'excès de liquide est évacué, le mélange de matières premières est maintenu par déformation plastique de la poudre, c'est-à-dire par un emmêlement tel que la teneur en adjuvant liquide est comprise entre environ 1 et moins de 5 % du poids de l'article métallique moulé ou entre 3 et 15 % du poids de l'article céramique moulé En outre, comme l'excès de l'adjuvant liquide est évacué de cet article moulé, il est possible d'éviter les défauts et la fragilité dus à la dispersion ou à l'évaporation du liquide dans une étape ultérieure de séchage De plus, comme il reste une quantité convenable d'adjuvant liquide dans l'article moulé et comme l'excès d'adjuvant est évacué, il n'est pas nécessaire d'effectuer une opération d'extraction de cire nécessitant une longue période, c'est-à-dire une opération d'élimina- tion de l'adjuvant liquide superflu formé de composés organiques, avant la calcination. Par ailleurs, comme le moule vient au contact des matières premières par l'intermédiaire de la phase liquide et en outre comme l'adjuvant liquide contient avantageu- sement un composé ayant d'excellentes propriétés déter- gentes tel que le "Flonsolve" qui contient du fluor, le moule reste toujours propre, et les matières premières ne se lient jamais par fusion au moule et ne rayent pas le moule En conséquence, il est possible d'augmenter la durabilité du moule et d'obtenir des ébauches de haute qualité ayant une faible rugosité de surface Ainsi, les articles céramiques moulés obtenus par calcination d'ébauches de haute qualité ayant une faible rugosité de surface peuvent avoir la qualité voulue. On décrit dans la suite ce mode de réalisation de l'invention dans les exemples expérimentaux suivants. Exemple expérimental Bl Un mélange de poudres sous forme de matières premières a été réalisé par pesée de poudre de cuivre électrolytique passant par un tamis à orifices de 44 pm, de poudre de chrome métallique ayant une dimension particu- laire moyenne de 2 pm, de poudre d'oxyde d'aluminium ayant une dimension particulaire moyenne de 0,6 pm, de poudre de titane passant par un tamis à orifices de 44 pm et de poudre d'aluminium métallique passant par un tamis à orifices de 44 pm, afin que les proportions obtenues soient respectivement de 98,3, 0,8, 0,5, 0,3 et 0,1 parties en poids respectivement. Un adjuvant liquide formé de 80 % en volume d'étha- nol et de 20 % en volume de 2-propanol a alors été ajouté au mélange de poudres à raison de 12 parties en poids pour parties en poids du mélange de poudres afin qu'ils soient mélangés jusqu'à ce que le mélange soit intime et forme ainsi un mélange de matières premières Ce mélange de matières premières a alors été moulé par injection à des pressions comprises entre 300 et 2 000 bars, par utilisa- tion d'une machine de moulage par injection qui a donné des ébauches Les ébauches ainsi obtenues avaient chacune une dimension de 18 mm transversalement et 80 mm de longueur. Les ébauches ont alors été séchées pendant 32 h à 100 O C, afin que les quantités d'adjuvant liquide restant dans les ébauches puissent être calculées séparément d'après les poids avant et après séchage, si bien que les masses volumiques des ébauches ont pu alors être déterminées Les relations entre les teneurs en humidité et les pressions appliquées lors du moulage par injection, pour les ébauches respectives, sont indiquées par le graphique de la figure 4 et les relations entre les masses volumiques et les pres- sions appliquées à ce moment sont indiquées par le gra- phique de la figure 5. Ensuite, les ébauches ont subi un chauffage séparé à raison de 15 OC par minute dans un four de frittage et ont été maintenues par tranches de 30 min à 250 O C, 350 O C et 650 O C, puis pendant 30 min à 950 O C, pendant 30 min à 1 000 O C et pendant 2 h à 1 050 O C, si bien que les corps frittés ont été obtenus sous forme d'articles céramiques moulés Les relations entre les masses volumiques et les pressions pendant le moulage par injection, pour les articles céramiques moulés respectifs, apparaissent sur le graphique de la figure 6. On détermine, sur les graphiques des figures 4 et 5, que l'excès d'adjuvant liquide est évacué complètement par application d'une pression pouvant atteindre 800 bars environ Lorsque la pression appliquée dépasse 1 800 bars, la masse volumique augmente encore un peu Il faut en déduire que ces pressions dépassent la limite supérieure nécessaire à l'évacuation de l'excès d'adjuvant liquide, si bien que l'ébauche subit une déformation plastique de grande amplitude. Il faut noter, d'après le graphique de la figure 6, que toute pression appliquée dépassant 800 bars donne des articles céramiques moulés ayant pratiquement la même masse volumique Cependant, lorsque la pression dépasse 1 800 bars, une ébauche ayant subi une telle pression subit une déformation plastique due à la pression excessive, si bien que les trajets d'écoulement sont bouchés dans l'ébauche Il faut donc noter que la masse volumique de l'article céramique moulé résultant est réduite par la présence des cavités dans la forme bloquée. Exemple expérimental B 2 Des trichites de carbure de silicium ont été disper- sées dans de la poudre d'aluminium formée par coagulation par trempe et ayant une dimension telle qu'elle passe par un tamis à orifices de 44 pm, afin qu'une concentration de 20 % en volume soit obtenue, avec constitution ainsi d'un mélange de poudres constituant des matières premières Un alcane contenant du fluor dénommé "Flonsolve" a été ajouté comme adjuvant liquide à raison de 12 parties en poids pour parties en poids du mélange de poudres, et l'ensemble à été mélangé afin qu'il forme un mélange intime constituant un mélange de matières premières. Le mélange de matières premières a alors subi un moulage par injection à température ambiante, à des pres- sions de 300 à 2 000 bars, par utilisation d'une machine de moulage par injection Les ébauches ainsi obtenues avaient chacune une dimension de 35 mm transversalement et 100 mm de longueur Chacune des ébauches a été chauffée 24 h à O C afin que l'adjuvant "Flonsolve" soit éliminé Ainsi, les ébauches ont été chauffées séparément à raison de OC/min et ont été maintenues par tranches de 30 min à O C et 280 O C puis ont été chauffées jusqu'à 600 OC afin qu'elles soient frittées pendant une heure en atmosphère d'argon gazeux, avec formation d'articles céramiques moulés Les relations entre les masses volumiques et les pressions appliquées lors du moulage par injection, pour les articles céramiques respectifs, sont indiquées par le graphique de la figure 7. Chacun des articles céramiques moulés ainsi obtenus a alors subi un pressage isostatique à chaud afin qu'il forme un produit dense et très résistant L'article céra- mique moulé a d'abord été mis à une dimension de 28 x 8 x 72 mm L'article ainsi réalisé a été placé dans une capsule d'acier inoxydable Celle-ci a subi une désaé- ration puis une fermeture sous vide afin que l'article céramique soit soumis au pressage isostatique à chaud pendant 30 min à 560 O C, à une pression de 2 000 bars. On a mesuré les masses volumiques des articles ainsi traités On a constaté alors que celles des articles obtenus par frittage à des pressions supérieures à 200 bars donnaient presque la masse volumique réelle, ou une valeur au moins égale à 97 % de la masse volumique théorique Par ailleurs, dans les conditions classiques d'injection de la technique antérieure, il est nécessaire de chauffer l'ébauche résultante à 600 O C afin que l'adjuvant à faible viscosité, tel qu'une paraffine tirée du pétrole et une résine phénolique, ajouté pour l'augmentation de la flui- dité et pour son aptitude au remplissage, soit totalement évaporé, pendant l'opération d'extraction Ainsi, lorsque l'ébauche est chauffée à 600 OC puis soumise à l'opération de suppression de la cire, l'adjuvant réagit avec l'alumi- nium contenu comme métal de base dans l'ébauche En consé- quence, il a été impossible de réaliser le moulage par injection par utilisation d'aluminium comme matière pre- mière Pour cette raison, dans la technique classique, une matière première a été obtenue par moulage par pressage uniaxial ou par extrusion et la matière ainsi obtenue a été soumise à une coulée afin qu'elle soit moulée Par ail- leurs, on a constaté que, si aucun adjuvant n'est ajouté, les trichites s'agglomèrent si bien que le remplissage d'un moule par la matière première présente des difficultés si bien qu'il est impossible d'obtenir des articles moulés. Ainsi, dans le procédé de fabrication d'articles céramiques moulés dans ce mode de réalisation, il est possible d'obtenir facilement des articles céramiques moulés par utilisation d'aluminium comme matière première, avec utilisation d'un pressage isostatique à chaud après le moulage par injection. Exemple expérimental B 3 Un mélange de poudres constituant des matières premières a été préparé par pesée d'une poudre de carbure de silicium ayant une dimension particulaire moyenne de 0,8 pm, d'une poudre d'oxyde d'yttrium ayant une dimension particulaire moyenne de 0,4 pm, d'une poudre d'oxyde d'aluminium ayant une dimension particulaire moyenne de 0, 6 pm et d'une poudre d'oxyde de lanthane ayant une dimension particulaire moyenne de 1 pm, afin que les proportions obtenues soient respectivement de 89, 5, 4 et 2 parties en poids De l'eau purifiée a été ajoutée comme adjuvant liquide, à raison de 20 parties en poids pour parties en poids du mélange de poudres, et l'ensemble a subi un mélange à l'état humide pendant 24 h, dans un broyeur à boulets Le mélange résultant a subi une désaéra- tion à pression réduite, et sa teneur en humidité a été ajustée à 20 % en poids, si bien qu'un mélange de matières premières a ainsi été obtenu Après malaxage de ce mélange par un malaxeur, le mélange malaxé a été moulé par injec- tion à des pressions comprises entre 300 et 2 000 bars par utilisation d'une machine de moulage par injection, donnant des ébauches. Les ébauches ainsi obtenues ont subi alors un séchage puis une calcination sous forme d'articles céra- miques moulés, et leurs masses volumiques ont été calculés séparément Le graphique de la figure 8 indique les rela- tions entre les pressions appliquées lors du moulage par injection et les masses volumiques des articles céramiques moulés respectifs. Dans un exemple comparatif, un mélange de matières premières a été préparé avec le même mélange de poudres de matières premières que dans l'exemple expérimental B 3, c'est-à-dire le mélange de poudres obtenu par pesée d'une poudre de carbure de silicium ayant une dimension particu- laire moyenne de 0,8 pm, une poudre d'oxyde d'yttrium ayant une dimension particulaire moyenne de 0,4 pm, une poudre d'oxyde d'aluminium ayant une dimension particulaire moyenne de 0,6 pm et une poudre d'oxyde de lanthane ayant une dimension particulaire moyenne de 1 pm, afin que les proportions obtenues soient de 89, 5, 4 et 2 parties en poids respectivement, par addition d'un adjuvant de faible viscosité composé de 30 % en volume "Bakelite" et 70 % en volume d'une cire de paraffine tirée du pétrole à raison de % en volume pour 100 % en volume du mélange de poudres, puis par mélange sous forme d'un mélange intime. Le mélange de matières premières ainsi obtenu a subi un malaxage poussé dans un malaxeur préchauffé à 160 O C, et a été injecté dans des moules préchauffés à 80 O C, à des pressions comprises entre 300 et 2 000 bars afin que le mélange subisse le moulage et donne des ébauches Par ailleurs, un cycle de ce procédé a été déterminé comme étant égal à 40 s, y compris le temps de retenue sous pression Ensuite, les ébauches résultantes ont été chauf- fées séparément à 180 O C à une vitesse de 5 OC/min et ont été maintenues pendant 4 h à la même température puis, par tranches de 6 h, à 260 OC et 300 OC Elles ont subi alors un chauffage à une vitesse de 1 OC par fraction de 10 min à partir de 300 WC et ont été maintenues par tranches de 6 h à 330 O C, 350 WC, 380 O C et 420 O C Elles ont été ensuite chauffées à raison de 1 OC par fraction de 10 min à partir de 220 OC et ont été maintenues par tranches de 6 h à 330 O C, 350 C, 380 OC et 420 OC En outre, elles ont été chauffées à une vitesse de 1 OC par fraction de 20 min à partir de 420 OC et ont été maintenues par tranches de 12 h à 430 WC, 450 WC, 480 OC, 500 O C, 520 OC, 540 OC et 560 OC, avant refroidissement dans le four De cette manière, le temps total nécessaire à l'opération précitée d'extraction de la cire était d'environ sept jours Les masses volu- miques des articles céramiques moulés ainsi obtenues sont indiquées collectivement par les cercles blancs du gra- phique de la figure 8. Comme l'indique le réglage précité des conditions, le procédé de l'exemple comparatif, c'est-à-dire le procédé mettant en oeuvre l'adjuvant de faible viscosité, nécessite des opérations d'extraction de cire et de frittage corres- pondant à un programme compliqué de variation de tempéra- ture de longue durée et en outre, il ne permet le moulage d'articles céramiques sains que dans la plage de pressions comprise entre 1 100 et 1 300 bars, par comparaison avec l'exemple expérimental B 3, comme l'indiquent les cercles blancs de l'exemple comparatif sur la figure 8 Dans l'exemple comparatif, des fissures ont apparu dans tous les articles céramiques moulés, quelle que soit leur pression en dehors de la plage précitée Il n'est donc possible de réaliser le moulage que dans cette étroite plage de pressions. Par ailleurs, dans l'exemple expérimental B 3, des fissures se sont formées dans les articles céramiques moulés pour toutes les pressions supérieures à 1 800 bars. Il faut donc en déduire que l'état d'application d'une pression hydrostatique a été détruit pour toutes les pressions supérieures à cette limite, si bien que les particules se sont accrochées les unes aux autres et qu'une contrainte résiduelle élevée a subi une relaxation pendant la calcination En outre, il faut aussi noter que, dans le moulage par injection à des pressions inférieures à 700 bars dans l'exemple expérimental B 3, la distance entre les particules a augmenté par ségrégation, si bien qu'un frittage efficace n'a paspu être réalisé Ainsi, on peut noter que, dans l'exemple expérimental B 3, les opérations d'extraction de la cire et de frittage, selon le programme complexe et long de variation de température, n'a aucune utilité pour la fabrication d'articles céramiques moulés et la plage de stabilité permettant un moulage d'articles céramiques sains est large. Les articles céramiques moulés et leur procédé de fabrication selon l'invention sont maintenant décrits plus en détail dans le troisième mode de réalisation préféré de l'invention. Dans ce mode de réalisation, l'expérience suivante a été réalisée au cours de laquelle des bouts d'électrodes de soudage comprenant des articles céramiques moulés ont été utilisés Lorsque les bouts d'électrodes ont été analysés après utilisation pour le soudage, on a observé une diffu- sion des constituants métalliques provenant des pièces, de façon importante sur chacun des bouts d'électrodes utilisés suivant la technique antérieure Les constituants métal- liques qui ont diffusé dans le bout ont réagi avec les constituants du bout d'électrode en formant un alliage ou une solution solide En conséquence, la résistance élec- trique du bout d'électrode a augmenté et le dégagement de chaleur s'est produit à l'extrémité externe du bout d'élec- trode, si bien que la diffusion a été facilitée et des oxydes se sont enfin formés sur le bout d'électrode. Il est donc nécessaire d'incorporer au préalable, à un matériau constituant le bout de l'électrode, au moins un constituant qui permet d'éviter la diffusion des consti- tuants métalliques d'une pièce dans le bout d'électrode et la formation d'une solution solide, afin que la durabilité et la résistance à la corrosion d'un tel bout d'électrode soient accrues. Plus précisément, des constituants d'alliage d'un matériau composite contenant du cuivre comme constituant principal ont été ajoutés et comprenaient au moins un constituant choisi parmi le chrome, le nickel, le cobalt, le fer et analogue, afin que la résistance mécanique soit accrue et empêche la pénétration des constituants métal- liques de la pièce, au moins un constituant choisi parmi le zinc, l'aluminium, le silicium, le bore, le phosphore, le manganèse, le molybdène, le tungstène, le vanadium, le niobium, le titane, le zirconium, le hafnium, le calcium, le magnésium, le béryllium et analogue afin que la résis- tance à la corrosion soit accrue, et au moins un consti- tuant choisi parmi l'antimoine, le bismuth, le plomb, l'argent, l'or et analogue afin que la densification soit facilitée à la calcination Par ailleurs, tous les consti- tuants ajoutés augmentent nettement la résistance élec- trique du bout d'électrode Pour qu'un bout d'électrode les contenant puisse être utilisé en pratique, il est donc nécessaire d'utiliser les constituants d'alliage en quan- tité au plus égale à 50 % en poids En outre, il est aussi nécessaire de régler leur teneur à au moins 0,3 % en poids afin que leurs effets de constituants adjuvants soient obtenus Ainsi, les constituants adjuvants sont réglés en quantité qui n'est pas inférieure à 0,5 % en poids mais qui est inférieure à 30 % en poids. Une petite quantité d'au moins un oxyde tel que Cu O, Cu 20, Ag 20, Sn O ou Zn O ou du carbone sous forme de fines particules par exemple du noir de carbone, est incorporée au constituant du bout d'électrode de manière qu'elle forme une partie d'une source d'oxygène lors de la réaction à la calcination ou lors d'une réaction pendant une opération de coulée ou dans une partie préliminaire de la réaction Par exemple, dans le cas de Cu O, l'oxyde de cuivre élimine facilement l'oxygène de l'atmosphère inerte ou d'une atmosphère inerte à laquelle de l'hydrogène gazeux a été ajouté afin que l'oxyde se transforme en cuivre métallique. L'oxygène actif dégagé à ce moment oxyde le chrome, le nickel, le cobalt, l'aluminium, le titane et/ou analogue, qui constitue un métal actif, avec formation de particules céramiques De cette manière, au cours de cette réaction, un métal qui peut pénétrer à partir de la pièce risque d'être plus oxydé que le cuivre En conséquence, on prévoit aussi une réaction d'échange au cours de laquelle l'oxygène est transmis au métal qui diffuse et pénètre Il n'est donc pas nécessaire de permettre à la réaction de se produire à %. En outre, les matières céramiques déposées sont utilisées pour la liaison du liant au matériau céramique avec formation d'un métal lié à la céramique En d'autres termes, les particules céramiques grossissent en permettant une densification par frittage. On décrit maintenant en détail le procédé de ce mode de réalisation dans l'exemple expérimental suivant. Exemple expérimental C De la poudre de cuivre ayant une forme dendritique formée par croissance arborescente et constituant une matière première principale, et, comme autres matières premières, 0,8 % en poids de chrome, 0,5 % en poids de nickel, 0,5 % en poids d'aluminium, 0,6 % en poids de titane, 0,1 % en poids de bore, 0,1 % en poids de fer et 1,2 % en poids d'oxygène ont été pesés et réunis Ils ont alors subi un mélange dans un mélangeur puis un moulage par pressage sous pression dans une opération de moulage par pressage uniaxial dans une machine de moulage qui a ainsi donné des ébauches Après séchage des ébauches ainsi formées, celles-ci ont été calcinées dans un four de frittage sous vide puis soumises à un traitement de mise en solution Après ce traitement, elles ont subi un traitement de refroidissement puis un traitement de vieillissement, avec formation de bouts d'électrodes formés d'un article céramique moulé. Dans le procédé précité, des échantillons de bouts d'électrodes destinés à être utilisés dans l'exemple expérimental C ont été fabriqués Par ailleurs, des échan- tillons de bouts d'électrodes contenant du cuivre comme ingrédient principal et 0,8 % en poids de chrome ont été utilisés dans l'exemple comparatif C Les échantillons de bouts d'électrodes utilisés dans l'exemple expérimental C et dans l'exemple comparatif C ont été mis sous forme d'électrodes en dôme ayant un diamètre d'extrémité de 6 à 12 mm. On a exécuté, avec ces échantillons de bouts d'élec- trodes, un essai de durabilité de soudage par points par utilisation de tôles galvanisées de 0,75 mm d'épaisseur, dans des conditions préréglées d'application d'une pression de 180 à 200 bars, avec une intensité du courant de soudage de 11 000 A et un temps de soudage de 12 s On a constaté alors que, dans l'exemple comparatif C, une liaison par fusion du bout d'électrode et de la pièce se produisait en 600 points Dans l'exemple expérimental C d'autre part, la liaison par fusion s'est produite pour la première fois après 2 000 points On peut donc déterminer que le bout d'électrode de l'exemple expérimental C a eu une durabilité augmentée au moins d'un facteur trois. Ensuite, on a analysé des coupes des bouts après utilisation avec une microsonde On a constaté que la pénétration observée du zinc était très grande dans l'exemple comparatif C mais très faible, correspondant à une très petite fraction, dans l'exemple expérimental C. En outre, l'identification des produits formés a été tentée par diffraction des rayons X En conséquence, la formation de Cu Zn et Cu 5 Zn 8, qui étaient des constituants des alliages respectifs composant les bouts d'électrodes, a été observée à la fois dans l'exemple expérimental C et dans l'exemple comparatif C Cependant, la formation de Cu 2 O, Cu 2 Cr 204 et Zn O 2 n'a été reconnue que dans l'exemple comparatif C. Dans le cas de la corrosion des bouts par migration, une différence de 0,7 à 1,1 mm a été observée dans l'exemple comparatif C alors que la différence observée dans l'exemple expérimental C était aussi faible que 0,05 mm. D'après les résultats des analyses des produits formés dans la section du bout après utilisation, obtenus avec une microsonde, les résultats d'identification des produits formés par diffraction des rayons X et les données de corrosion par migration de l'exemple comparatif C, ont s'estrendu compte qu'une grande quantité du zinc diffusait et pénétrait profondément dans la direction de la profon- deur de l'échantillon du bout d'électrode depuis la pièce, avec formation d'une quantité importante d'un nouvel alliage Ce nouvel alliage formé augmentait la résistance électrique de l'échantillon, alors que la quantité de chaleur dégagée augmentait si bien que l'extrémité externe de l'échantillon s'oxydait finalement En conséquence, la quantité de chaleur dégagée sur l'échantillon a encore augmenté de manière secondaire, si bien que le zinc fondu lié à l'extrémité externe de l'échantillon du bout d'élec- trode et une couche isolante se sont formés par oxydation avec création de chaleur En conséquence, on peut noter que la décharge électrique a provoqué une corrosion par migra- tion de grande amplitude. Dans l'exemple expérimental C, le zinc de la pièce a diffusé et a pénétré uniquement en quantité extrêmement faible par rapport au cas de l'exemple comparatif C et, en outre, la profondeur de pénétration était extrêmement réduite En conséquence, on peut considérer que la pénétra- tion et la diffusion du zinc ont été empêchées par les constituants ajoutés ou par les particules céramiques déposées, et la résistance à la corrosion a donc été accrue. Les duretés HRB des bouts étaient égales à 65 pour l'exemple expérimental C et comprises entre 63 et 70 dans l'exemple comparatif C. Il a été confirmé par les résultats qui précèdent que, dans ce mode de réalisation, un ou plusieurs constituants métalliques ne peuvent pas diffuser et péné- trer à partir d'un matériau, c'est-à-dire de la pièce, dans l'autre matériau, c'est-à-dire dans un bout d'électrode, si bien que la formation d'alliages ou de solutions solides par la réaction d'un ou plusieurs constituants métalliques d'un matériau avec celui ou ceux de l'autre matériau et la formation d'oxydes sont évitées, et que la durabilité et la résistance à la corrosion du bout d'électrode sont accrues de manière significative. On décrit maintenant en détail des articles céra- miques moulés et un procédé de fabrication de ces articles selon l'invention dans un quatrième mode de réalisation. Comme l'indique l'exemple expérimental C, dans les bouts d'électrodes de soudage ayant des articles céramiques moulés et qui peuvent être utilisés, des oxydes se forment sur les bouts des électrodes après utilisation Pour que la durabilité et la résistance à la corrosion d'un tel bout d'électrode soient accrues, il faut donc que le matériau constituant le bout d'électrode contienne préalablement au moins un constituant qui peut éviter la diffusion des constituants métalliques d'une pièce dans le bout d'élec- trode et la formation d'une solution solide. Plus précisément, dans une poudre de cuivre qui a une structure dendritique et constitue un métal de base pour des bouts d'électrodes, au moins une poudre d'un oxyde, une poudre de carbone ou une poudre d'un métal a été incorporée, cette poudre ayant une petite dimension parti- culaire et étant capable de remplir les cavités de la structure dendritique, afin que la poudre constitue une partie d'une source d'oxygène ou d'une source de carbone par réaction pendant la calcination ou dans une partie préliminaire de la réaction A ce moment, un tel consti- tuant provoque la diffusion d'un métal ou de carbone, et l'oxyde lui-même se transforme en métal élémentaire. L'oxygène libéré à ce moment oxyde un métal actif avec formation de particules céramiques. En outre, les céramiques déposées sont utilisées pour la liaison du liant à la céramique, avec formation d'un métal participant à une céramique En d'autres termes, les particules céramiques ont grossi et ont permis la densification par frittage. Exemple expérimental D Des mélanges de matières premières ont été préparés séparément par pesée et réunion d'une poudre de cuivre électrolytique dendritique passant par un tamis à orifices de 44 pm et constituant une matière première principale, et d'autres matières premières comprenant O à 1,5 % de chrome constituant une matière de dépôt et de renfort, O à 0,7 % en poids de nickel, 0,5 à 1,5 % en poids de A 1203, 0,5 à 1,5 % de Ti O 2, O à 0,3 % en poids de Si et O à 3 % en poids de Si C, constituant des matières de dispersion, O à 0,8 % en poids de Co et O à 0,5 % en poids de Ti constituant des matières de dépôt et de renfort, O à 0,8 % en poids de fer, 0 à 0,3 % en poids de Ti C, O à 0,5 % en poids de Ti N, O à % en poids de Ti B 2 et O à 10 % en poids de Zr B 2 consti- tuant des matières de formation d'une solution solide, de dépôt et de renfort, 1 à 10 % en poids d'isopropoxyde de titane constituant une matière de dispersion et de renfort, et O à 3 % en poids d'isopropoxyde d'aluminium constituant une matière de dispersion et de renfort. Le mélange de matières premières ainsi obtenu a été mélangé pendant 10 à 30 minutes avec un mélangeur avec réglage de la teneur en humidité entre 10 et 15 %. Ensuite, les mélanges résultants ont été moulés séparément par pression, à une pression comprise entre 1 000 et 2 000 bars, par moulage par pressage uniaxial, à l'aide d'une machine de moulage de manière que des ébauches soient obtenues Les ébauches ainsi obtenues ont été séchées pendant 2 heures au moins à une température de 80 à 'C Ensuite, elles ont été calcinées pendant 3 à heures à une température de frittage de 980 à 1 060 O C dans un four de frittage sous vide, et ont subi alors un traitement de mise en solution pendant 1 à 2 heures à 1 000 OC. * Après le traitement de mise en solution, elles ont été soumises à un traitement de refroidissement par un gaz en présence d'azote gazeux. Ensuite, elles ont subi un traitement de vieillisse- ment pendant 1 à 2 h à une température de 500 'C, avec formation de bouts d'électrode constitués des articles céramiques moulés correspondants La résistance électrique mesurée des bouts d'électrode ainsi obtenus était comprise entre 0,1 et 100 p Q cm environ, pour un diamètre d'extré- mité de 30 mm, par utilisation d'un appareil de mesure de résistance de précision et leurs diverses propriétés physiques ont été confirmées Ensuite, les bouts d'élec- trode ont été soumis à une mise en forme de précision, donnant des échantillons de bouts d'électrode. Un essai de durabilité des échantillons de bouts d'électrode ainsi obtenus dans les exemples expérimentaux 1 à 9 et les exemples comparatifs 1 et 2, est présenté dans le tableau I, pour le soudage continu par points avec utilisation de tôle galvanisée à chaud des deux côtés à raison de 0,75 g/m 2, constituant des pièces, avec une pression appliquée comprise entre 180 et 200 bars, une intensité de courant de soudage de 11 k A et un temps de soudage de 12 secondes. Par ailleurs, les échantillons des bouts d'électrode utilisés avaient chacun un diamètre d'extrémité de 6 mm, et la détermination de la soudabilité a été réalisée par détermination préalable de la limite inférieure d'un diamètre de pépite à 3,6 mm. En conséquence, comme l'indiquent les résultats du tableau I, on a constaté, dans les exemples comparatifs 1 et 2, que le nombre de soudages avant liaison par fusion du bout d'électrode et de la pièce était de 600 et 800 points respectivement alors que, dans les exemples expérimentaux 1 à 9 selon l'invention, ces nombres étaient de 2 500 points pour la valeur la plus faible et compris entre 3 000 et 3 500 points dans la plupart des cas On peut ainsi déterminer que les bouts d'électrode selon l'invention ont une durabilité accrue lors du soudage continu par points. On décrit et on analyse plus en détail les résultats d'essais réalisés avec le septième exemple d'échantillon de bouts d'électrode, considéré comme représentatif de ce mode de réalisation. Un mélange de matière premières a été préparé par pesée et réunion de 94, 7 % en poids de poudre de cuivre électrolytique dendritique passant par un tamis à orifices de 44 pm constituant la matière première principale, 0,3 % en poids de chrome constituant une matière de dépôt et de renfort ayant une dimension particulaire au plus égale à pm, 5 % en poids de nickel constituant une matière de dispersion ayant une dimension particulaire au plus égale à 5 pm, et 5 % en poids de propoxyde de titane, 1 % en poids d'isopropoxyde d'aluminium et 0,2 % en poids de polycarbo- silane constituant des matières de dispersion et de renfort. Parmi les matières premières ainsi pesées, l'isopro- poxyde d'aluminium et le polycarboxylane constituant des matières de dispersion et de renfort ont été dissous préalablement dans un solvant constitué d'éthanol et de xylène La solution a été ajoutée aux autres matières premières et l'ensemble des matières premières a subi un mélange à chaud dans un mélangeur à l'aide d'éthanol à nouveau. Après mélange à l'état humide, le solvant contenu dans le mélange de matières premières a été ajusté à 12 parties en poids pour 100 parties en poids de matières premières pesées dans un séchoir réglé à 60 O C. Le mélange de matières premières ainsi obtenu a subi un moulage par pressage à une pression de 1 000 à 2 000 bars par moulage uniaxial avec une machine qui a formé une ébauche analogue à un barreau et ayant une dimension de 20 x 1 x 75 mm. L'ébauche ainsi obtenue a été séchée pendant 6 heures à 80 O C puis pendant 6 heures à 110 OC. De l'azote gazeux a ensuite été introduit avec un débit de 50 cm 3/min dans un four de frittage sous vide, et l'ébauche ainsi séchée a été chauffée à une vitesse 'C/min dans le four et a été maintenue pendant 30 minutes à 250 O C, pendant 15 minutes à 320 OC, pendant minutes à 380 OC et pendant 30 minutes à 485 OC puis elle a été chauffée et maintenue pendant 1 h à 650 O C. La vitesse de chauffage a été portée à 15 'C/min afin que l'ébauche subisse un traitement de calcination par tranches de 30 minutes à 750 OC, 880 OC, 920 OC, 970 OC et 1 030 O C, et par tranches d'une heure à 1 050 OC et 1 060 OC. Ensuite, l'ébauche ainsi traitée a été refroidie à 1 020 OC à une vitesse de refroidissement de 80 OC/min et elle a été maintenue pendant 1 heure à la même température, et elle a été refroidie en atmosphère d'azote gazeux et a subi immédiatement un traitement de vieillissement pendant 2 heures à une température de 500 OC, si bien que des échantillons de bouts d'électrode formés d'un article céramique moulé ont été obtenus. Les propriétés physiques de l'échantillon de bouts d'électrode ainsi obtenu ont été mesurées et ont donné les résultats suivants. L'échantillon de bouts d'électrode avait une masse volumique de 8,87 g/cm, une dureté HRB comprise entre 65 et 68, un coefficient de contraction linéaire de 15,6 % et une résistance électrique de 2 pn. En outre, l'essai de durabilité lors du soudage continu par points a été réalisé En conséquence, il a fallu 3 500 points de soudure avant que la liaison par fusion n'apparaisse En outre, l'échantillon de bouts d'électrode, après l'essai, a été analysé par diffraction des rayons X En conséquence, il a été confirmé que A 1203, Ti C, Ti N et Ti O 2 étaient présents. En outre, les particules de la céramique formée ont été observées au microscope électronique Il a été ainsi confirmé que les dimensions particulaires étaient aussi faibles qu'environ 20 à 70 pm et aussi que les particules étaient accrochées au liant à leur interface. Comme l'indiquent les résultats qui précédent, même lorsque la céramique a été ajoutée en grande quantité par rapport à l'exemple comparatif 2, la résistance électrique était de 2 p O, et était inférieure à 6 p Q de l'exemple comparatif 2. En conséquence, dans ce mode de réalisation de l'invention, il est possible de réduire la résistance inter-granulaire, la décharge intergranulaire et la corrosion électrolytique du fait de la liaison de la céramique ajoutée et/ou déposée sur le métal du liant si bien que la céramique peut être ajoutée en quantité supé- rieure aux quantités utilisées de manière classique. Les articles céramiques moulés selon l'invention sont maintenant décrits en détail dans la suite dans un cinquième mode de réalisation de l'invention. Dans le procédé de fabrication des articles céra- miques moulés de ce mode de réalisation de l'invention, une poudre de cuivre électrolytique a été utilisée comme ingrédient principal afin que le métal de base soit du cuivre dont la conductivité est élevée. Cependant, comme le cuivre a une faible dureté, de la poudre de chrome a été ajoutée et a donné un alliage de cuivre et de chrome Cet alliage avait une résistance mécanique pouvant atteindre 4,5 M Pa sous forme de la résistance à la traction, car la force inter-atomique est importante En outre, comme la résistance électrique est faible, la conductivité est de l'ordre de 70 à 80 % de celle du cuivre pur La quantité de chaleur dégagée à la surface qui vient au contact du métal de soudage est aussi réduite lors du soudage. Cependant, lorsque l'alliage précité est utilisé comme matériau d'une électrode de soudage d'un métal galvanisé, les constituants du métal tels que le zinc et le fer, autres que les constituants de l'alliage, pénètrent dans la structure cristalline de l'alliage avec facilité et ces constituants différents s'oxydent en présence de l'oxygène de l'atmosphère de travail en formant des oxydes qui grossissent si bien que la structure cristalline est fragilisée, et l'alliage peut se fissurer et se lie finale- ment par fusion au métal soudé. En conséquence, dans ce mode de réalisation, pour que le phénomène conduisant à la liaison par fusion soit évité sans abaissement de la conductivité de l'alliage, une fine poudre de chrome a diffusé dans la poudre de cuivre électrolytique et une céramique s'est alors formée si bien que la structure cristalline était dense et a empêché la pénétration des différents constituants métalliques Par ailleurs, des poudres purifiées et non oxydées ont été utilisées lors de la formation de la céramique. De plus, avant la formation de la céramique, le mélange de poudre a été déformé plastiquement par un moulage par pressage ou analogue, si bien que les parti- cules de la poudre initiale se sont liées les unes aux autres Ensuite, une partie de la surface a été oxydée avec formation d'un film d'oxyde ayant une épaisseur de l'ordre de 0,001 à 0,01 pm. La raison pour laquelle un tel film partiel d'oxyde se forme est que, lorsque toute la surface de la poudre initiale est recouverte du film d'oxyde, le frittage ultérieur est empêché et aucune céramique dense ne peut être obtenue En outre, les films d'oxyde ayant une épais- seur supérieure à 0,01 pm gênent le frittage Au contraire, les films d'oxyde d'épaisseur inférieure à 0,001 Pm empêchent la formation des oxydes de chrome et la crois- sance des films d'oxyde si bien que la formation satisfai- sante des céramiques n'est pas réalisée et les effets voulus ne peuvent pas être atteints. Les films d'oxyde formés sur les surfaces des particules constituantes dans une ébauche s'accumulent aux limites des grains dans l'étape finale du frittage et, simultanément, facilitent l'oxydation du chrome d'après la réaction suivante, et en conséquence le frittage: 3 Cu O 2 Cr = 3 Cu + Cr 203 (+ Cr O 2) (+ Cr O) Ainsi, l'ébauche a été soumise à un traitement thermique entre 100 et 300 OC, de préférence entre 130 et 250 O C, à l'atmosphère, afin que des films d'oxyde se forment sur les surfaces des particules constituantes, dans l'ébauche. Après traitement thermique, l'ébauche est frittée en atmosphère d'azote circulant avec un débit de 10 à 300 cm 3/min, afin que l'oxygène adsorbé soit éliminé avant le frittage, et que les films d'oxyde formés sur les surfaces des particules soient uniformes Les débits supérieurs à 300 cm 3/min élargissent la variation de température dans le four et empêchent l'obtention d'une bonne uniformité Au contraire, les débits inférieurs à cm 3/min ne peuvent pas donner les effets voulus. Le frittage est réalisé dans la plage de tempéra- tures comprise entre 950 et 1 065 OC pendant une période d'au moins 30 min mais d'au plus égale à 6 heures. Les températures inférieures à 900 OC provoquent difficilement un frittage D'autre part, les températures supérieures à 1 065 a C provoquent un ramollissement et une déformation du corps fritté résultant, et une vaporisation du cuivre constituant Le cuivre vaporisé se solidifie et provoque alors une rupture de l'article céramique moulé, si bien que les possibilités de choc de l'utilisateur risquent de poser un problème Il est donc nécessaire de prérégler la température dans la plage précitée. On décrit maintenant en détail ce mode de réalisa- tion, dans les exemples expérimentaux qui se réfèrent aux dessins et tableaux annexés. Exemple expérimental El Un mélange de poudres constituant les matières premières a été réalisé par pesée, comme constituant principal formant un métal de base, d'une poudre de cuivre électrolytique ayant une dimension particulaire moyenne de 44 pm et, comme adjuvant, de poudre de chrome ayant une dimension particulaire moyenne de 0,8 pm, avec des propor- tions de 98,5 % en poids pour 1,5 % en poids respecti- vement, par rapport au poids total du mélange de poudres. Le mélange résultant de poudres a été complété par de l'éthanol puis soumis à un mélange de type humide dans un broyeur à boulets afin que la poudre de chrome soit dispersée dans la poudre de cuivre électrolytique et mélangée à celle-ci. La quantité d'éthanol a été ajustée entre environ 12 et 13 % et le mélange ainsi ajusté a subi une déformation plastique Ensuite, le mélange de poudres ayant subi la déformation plastique a été moulé par pressage uniaxial sous forme d'une ébauche ayant une dimension de 22 x 22 x 75 mm. L'ébauche ainsi obtenue a été séchée pendant 4 heures à 80 OC puis soumise à un traitement thermique d'une heure à 110 OC et de 4 heures à 210 OC à l'atmo- sphère, avec formation de films d'oxyde ayant une épaisseur comprise entre 0,001 et 0,01 pm environ, aux surfaces des particules formant l'ébauche. L'ébauche ainsi traitée a été chauffée à 650 O C à une vitesse de 10 OC/min en atmosphère d'azote avec un débit de 40 cm 3/min, et a été maintenue pendant 30 minutes à 650 O C Ensuite, le débit d'azote a été réduit à cm 3/min, l'ébauche a été chauffée à 1 030 O C à une vitesse de 10 OC/min et elle a été maintenue pendant 1 heure à cette température puis elle a été chauffée à 1 055 OC à une vitesse de 3 OC/min et elle a été maintenue pendant 15 min à cette température si bien qu'elle a été frittée. Après le frittage, le corps fritté résultant a été refroidi dans un four de frittage et a subi un traitement de mise en solution pendant 2 heures à 1 000 O C en atmosphère d'argon puis a subi un refroidissement par une huile, avec obtention d'un article céramique moulé. L'article céramique moulé obtenu par les opérations précitées a été utilisé comme échantillon pour les divers essais suivants. On décrit d'abord un essai de soudabilité On a utilisé deux métaux de soudage qui ont été placés l'un sur l'autre sous forme de tôles revêtues chacune de 45 g/m 2 de zinc sur les deux faces et ayant une épaisseur de 0,8 mm, et on a étudié l'aptitude au soudage continu par points et le comportement des métaux soudés par liaison par fusion, dans des conditions de soudage correspondant à l'applica- tion d'une pression de 200 bars, à la circulation d'un courant continu de soudage de 10 000 ampères et à un temps de soudage de 10 secondes. Des bouts utilisant le corps fritté ainsi obtenu ont subi un refroidissement par eau lors des essais A titre comparatif, on a utilisé du cuivre dans lequel était dispersé de l'oxyde d'aluminium. En conséquence, le nombre de soudages continus possibles par points a été multiplié par un facteur 2,4, et la liaison par fusion, en pourcentage, a été réduite de 14,3 %, dans le cas de l'exemple comparatif, à 3,14 %. La masse volumique de l'échantillon de l'exemple comparatif était de 8,65 g/cm, mesurée d'après la loi d'Archimède, alors que la masse volumique de l'échantillon de l'exemple expérimental a été portée à 8,89 g/cm La dureté HRB de l'échantillon de l'exemple compa- ratif était de 72, dans l'essai de détermination de la dureté Rockwell avec une bille d'acier, alors que la dureté HRB de l'échantillon de l'exemple expérimental était de 52, soit 72 % de celle de l'échantillon comparatif. On a déterminé, par analyse chimique, que l'article céramique moulé contenait 98,1 % de cuivre, 1,5 % de chrome et 0,4 % d'oxygène et la présence d'oxygène a ainsi été confirmée On a établi le système réactif suivant, d'après ce résultat: 3 Cu O 2 (en partie Cu O) + 2 Cr = Cr 203 + Cu Il faut noter que le transfert des électrons se produit entre les particules de cuivre, sur lesquelles les films d'oxyde se sont formés par traitement thermique, et le chrome, par frittage avec oxydation du chrome, si bien que l'aptitude au soudage continu par points est accrue. On a observé la cristallinité des échantillons par attaque de ceux-ci avec un mélange liquide de Fe Cr 3 et H C 13 L'échantillon de l'exemple comparatif était sous forme fibreuse, alors qu'on a observé un réseau cristallin dense sur l'échantillon de l'exemple expérimental. On a observé le dépôt des constituants céramiques sur les grains cristallins de cuivre par observation de la structure au microscope électronique Il faut noter que ces constituants céramiques étaient déposés par oxydation au cours de l'opération de formation de la céramique avec le chrome En outre, la liaison des constituants déposés aux grains cristallins de cuivre a été observée Il faut noter que cette liaison était une liaison chimique accompagnée d'une diffusion. L'analyse par rayons X microfocalisés est utilisée pour l'identification des oxydes de chrome et Cr 203 et une petite quantité de Cro 2 ont été spécifiés. Exemple expérimental E 2 On a utilisé les mêmes matières premières en poudre que dans l'exemple expérimental El On a ajouté de l'étha- nol aux vingt-six premiers mélanges de poudres ayant les rapports correspondants de composition indiqués schémati- quement dans le tableau II Chacun des mélanges résultats a subi un mélange de type humide pendant 5 jours au broyeur à boulets afin que la poudre de chrome soit dispersée dans la poudre de cuivre électrolytique et mélangée à celle-ci. Les mélanges résultants ont subi un moulage séparé de la même manière que dans l'exemple expérimental El, si bien que des ébauches respectives ont été obtenues Les ébauches ainsi obtenues ont été séchées à 80 OC Ensuite, les ébauches ont été traitées respectivement dans les vingt-six conditions indiquées dans le tableau II, avec formation d'articles céramiques moulés correspondants. Les vingt-six corps frittés ainsi obtenus ont été utilisés séparément comme échantillons dans des essais identiques à ceux de l'exemple expérimental El Les résul- tats figurent dans le tableau III On peut déterminer collectivement d'après ces résultats que, lorsque la quantité de chrome qui est ajoutée est comprise entre au moins 0,4 % en poids et au plus 3,0 % en poids et de préférence entre au moins 0,8 % en poids et au plus 2,4 % en poids, l'article céramique moulé résultant peut être utilisé avantageusement en pratique. Exemple expérimental E 3 On a utilisé les mêmes matières premières en poudre que dans les exemples expérimentaux El et E 2, et on a obtenu séparément des ébauches auxquelles de la poudre de chrome a été ajoutée à raison de 0,8 et 1,4 % en poids, de la même manière que dans les exemples expérimentaux El et E 2. Les ébauches ainsi obtenues ont été soumises séparé- ment à un traitement thermique à 240 OC à l'atmosphère afin que des films d'oxyde d'environ 0,001 à 0,01 pm d'épaisseur se forment sur les surfaces des particules constituant chacune des ébauches. Les ébauches ainsi traitées ont été frittées séparé- ment à i 060 OC en atmosphère d'argon, avec un débit de cm 3/min. Après frittage, les corps frittés résultants ont été maintenus pendant 4 heures à 1 000 OC et refroidis par une huile, puis ont subi des traitements respectifs de vieil- lissement pendant 4 heures à diverses températures com- prises dans la plage de 300 à 600 OC afin que des articles céramiques moulés respectifs soient obtenus Par ailleurs, les échantillons d'articles céramiques moulés obtenus dans cet exemple expérimental avaient une masse volumique comprise entre 8,91 et 8,93 g/cm La relation entre la dureté et la température de vieillissement des articles moulés est indiquée schémati- quement sur la figure 9 Les cercles sombres et les croix désignent les articles céramiques moulés ayant 0,8 % et 1,4 % en poids de poudre de chrome respectivement. Comme l'indique la figure 9, on détermine que la température de vieillissement est avantageusement préréglée entre 450 et 530 OC et de préférence entre 480 et 520 O C. Exemple expérimental E 4 On a utilisé les mêmes matières premières en poudre que dans l'exemple expérimental E 3 et on les a calcinées de la même manière que dans cet exemple La température de vieillissement a alors été préréglée à 500 O C, et les corps frittés ainsi obtenus ont été soumis respectivement à des traitements de mise en solution à diverses températures comprises entre 800 et 1 060 OC La relation entre la dureté et la température pour le traitement de mise en solution pour chacun des articles moulés ainsi obtenus est indiquée sur la figure 10 Les cercles sombres et les croix indiquent les articles céramiques moulés ayant respecti- vement 0,8 et 1,4 % en poids de poudre de chrome. La dureté HRB convenant à une utilisation pratique est supérieure ou égale à 50 Toute dureté inférieure à 50 ne permet pas l'encaissement du ramollissement, de l'usure et de la pression externe lorsqu'un article céramique moulé ayant une dureté aussi faible est utilisé comme électrode, et une réduction de la densité de courant doit être prévue. Comme la figure 10, la température du traitement de mise en solution est préréglée de préférence entre 950 et 1 050 O C et avantageusement entre 980 et 1 030 O C. Exemple expérimental E 5 On a utilisé les mêmes matières premières en poudre que dans les exemples expérimentaux El et E 4, et on a obtenu séparément des ébauches dans lesquelles 0,8, 1,4 et 2,4 % en poids de poudre de chrome avaient été ajoutés,, de la même manière que dans les exemples expérimentaux El et E 4. Les ébauches ainsi obtenues ont été soumises séparé- ment à un traitement thermique à 300 OC en atmosphère normale afin que les films d'oxyde se forment avec une épaisseur d'environ 0,001 à 0,01 pm sur les surfaces des particules constituant les ébauches. Les ébauches ainsi traitées ont été frittées respec- tivement à 1 000 OC dans des atmosphères formées de mélanges d'hydrogène et d'oxygène avec un débit de 300 cm 3/min. Après frittage, les corps frittés résultants ont été maintenus séparément pendant 4 heures à 1 000 OC en atmo- sphère d'argon et ont subi un traitement de mise en solu- tion, et les corps frittés ainsi traités ont été trempés par refroidissement par une huile puis ont subi un traite- ment de vieillissement pendant 4 heures à 500 O C et ont formé ainsi des articles céramiques moulés respectifs. Les concentrations d'hydrogène des atmosphères étaient respectivement de O %, 5 %, 15 % et 35 % en poids. Les douze premiers corps frittés ainsi obtenus ont été utilisés séparément comme échantillons pour les mêmes essais que dans les exemples expérimentaux El et E 2, dans les mêmes conditions que précédemment Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau IV. Comme l'indique le tableau IV, comme l'hydrogène élimine l'excès d'oxygène et réduit les particules de cuivre dont les surfaces ont été oxydées excessivement lors du traitement thermique, la masse volumique du corps fritté résultant est accrue, et on note l'amélioration des résul- tats portant à la fois sur la dureté et sur le nombre de liaisons par fusion. On décrit maintenant en détail, dans un sixième mode de réalisation, les articles céramiques moulés et le procédé de fabrication selon l'invention. Dans le procédé de fabrication d'articles céramiques moulés de ce mode de réalisation, un alliage de cuivre et de chrome auquel de la poudre de chrome a été ajoutée à la poudre de cuivre électrolytique constituant un métal de base, a été utilisé. Cependant, lorsque cet alliage est utilisé comme matériau d'électrode pour le soudage de métal galvanisé, des constituants métalliques tels que le zinc et le fer, autres que ceux de l'alliage, pénètrent dans la structure cristalline de l'alliage très facilement et ces consti- tuants métalliques différents sont oxydés par l'oxygène, dans l'atmosphère de travail, et forment des oxydes de grandes dimensions si bien que la structure métallique est fragilisée, et l'alliage peut se fissurer et peut finale- ment donner une liaison par fusion avec le métal des pièces soudées. En conséquence, dans ce mode de réalisation, une fine poudre de chrome a été utilisée par diffusion-dans la poudre de cuivre électrolytique et le mélange résultant a été fritté en atmosphère de gaz inerte, par exemple d'azote gazeux, pour la formation à la fois d'une couche de nitrure et d'une couche de carbure à la surface du chrome et pour l'accroissement des particules céramiques apparentes correspondant au dépôt de chrome, afin que la pénétration des différents constituants métalliques soit empêchée et afin que le phénomène conduisant à la liaison par fusion soit évité sans abaissement de la conductivité de l'alliage. Le chrome est ajouté en quantités comprises dans la plage de compositions allant d'au moins 0,4 % en poids à 3,0 % en poids au plus Toute quantité dépassant 3, 0 % en poids provoque la sensibilisation des limites des grains si bien que l'oxydation du chrome est accrue au-delà de ce qui est nécessaire, et la corrosion inter-granulaire et des phénomènes analogues se produisent à ces limites et, en outre, un matériau d'électrode formé d'un tel alliage se déforme au cours du temps En conséquence, les effets prévus ne peuvent pas être obtenus de façon importante lorsque du chrome est ajouté en telle quantité D'autre part, l'addition de quantités quelconques inférieures à 0,4 % en poids ne donne pas non plus les effets voulus. De l'azote gazeux seul ou un mélange d'azote gazeux et d'argon gazeux et/ou d'hydrogène gazeux est utilisé comme gaz inerte pour la formation de l'atmosphère inerte. L'utilisation d'argon gazeux seul est coûteuse, alors que l'utilisation de l'hydrogène seul présente un risque d'explosion. Il est aussi possible d'améliorer le rendement de réaction par addition d'oxyde de carbone, d'ammoniac et/ou analogue au gaz inerte. Une matière carbonée est ajoutée en proportions telles que le résidu de carbone est au plus de 0,1 % en poids de manière que la surface de la poudre oxydée soit nettoyée, que l'effet de nitruration du chrome soit accru et que la carbonisation du chrome soit mise en oeuvre. Tout résidu de carbone dépassant 0,1 % en poids empêche la densification d'un corps fritté résultant En outre, cette dispersion intime nécessite l'addition de matière carbonée comprise dans la plage indiquée. La matière carbonée ajoutée est avantageusement sous forme d'un liquide, par exemple un alcool, mais elle peut être sous forme de fines particules, par exemple de noir de carbone. Le nettoyage de la surface de la poudre oxydée, qui est l'un des buts précités, sans que le frittage soit empêché, nécessite le préréglage d'une plage de tempéra- tures ayant une limite supérieure à 700 OC, dans laquelle la matière carbonée ajoutée se vaporise. Le débit de gaz inerte est maintenu entre environ 0,5 et 2 1/min par aspiration par une pompe à vide Tout débit supérieur à 20 1/min élargit la distribution de la température dans le four et réduit donc l'efficacité du nettoyage Au contraire, tout débit inférieur à 0,5 1/min rend impossible le nettoyage. Par ailleurs, le frittage est réalisé à une pression qui n'est pas inférieure à 0,1 bar, mais qui peut atteindre bars La pression de frittage est préréglée à une valeur inférieure dans l'étape initiale et est progressivement augmentée ensuite Les pressions inférieures à 0,1 bar ne donnent pas un bon rendement de frittage Au contraire, les pressions dépassant 10 bars empêchent le frittage. Exemple expérimental Fl Un mélange de poudres constituant des matières premières a été préparé par pesée, comme constituant principal formant un métal de base, d'une poudre de cuivre électrolytique ayant une dimension particulaire moyenne de 44 pm, et de constituants supplémentaires, formés d'une poudre de chrome ayant une dimension particulaire moyenne de 1,6 pm et de noir de carbone, afin que les proportions soient respectivement de 98,55, 1,4 et 0,05 % en poids, par rapport au poids total du mélange de poudres. De l'éthanol a été ajouté au mélange de poudres et le mélange a subi un mélange par voie humide au broyeur à boulets afin que la poudre de chrome soit dispersée dans la poudre de cuivre électrolytique et diffuse dans celle-ci. La quantité d'éthanol a alors été ajustée entre environ 12 et 13 % et le mélange ainsi ajusté a été moulé à une pression de 150 M Pa par pressage uniaxial sous forme d'une ébauche ayant une dimension de 22 x 22 x 75 mm. L'ébauche résultante a été séchée pendant 6 h à 80 O C puis chauffée à 110 O C afin qu'elle sèche pendant 4 heures à l'atmosphère. L'ébauche ainsi séchée a alors été chauffée jusqu'à 350 O C à une vitesse de 10 OC/min en atmosphère d'azote avec un débit de 2 1/min et a été maintenue pendant 1 heure à la même température, puis elle a été chauffée à 485 O C à une vitesse de 10 OC/min et elle a été maintenue pendant 1 heure à cette température L'oxygène contenu dans l'ébauche a été éliminé pendant ce processus. Après chauffage de l'ébauche à 900 O C à une vitesse de 10 OC/min et après maintien pendant 30 minutes à la même température dans un four, de l'azote gazeux a été chargé dans le four à une pression de 5 bars afin qu'un film céramique protecteur formé soit stabilisé uniformément. L'ébauche ainsi traitée a alors été chauffée à 980 O C à une vitesse de 10 OC/min et a été maintenue pendant 30 minutes à la même température puis a été chauffée à 1 030 O C à une vitesse de 5 OC/min et a été maintenue pendant 30 minutes à la même température, puis elle a été chauffée encore à 1 050 O C à une vitesse de 5 OC/min et a été maintenue pendant 30 minutes à cette température. Le corps fritté ainsi obtenu a été refroidi immédia- tement à 1 000 OC puis a été maintenu pendant 4 heures afin qu'une solution du chrome se forme, et cette opération a été suivie par une trempe par refroidissement par une huile. Après la trempe, le corps fritté a été soumis à un traitement de vieillissement pendant 2 heures à 500 OC afin que de fines particules de chrome se forment et se déposent et qu'une contrainte résiduelle soit appliquée. L'article céramique moulé ainsi obtenu a été utilisé comme échantillon pour les divers essais suivants. On décrit d'abord un essai de soudabilité On a déterminé d'abord l'aptitude au soudage continu par points et le comportement par liaison par fusion dans des condi- tions de soudage comprenant l'application d'une pression de bars, une intensité de courant continu de soudage de 10 000 ampères et un temps de soudage de 10 secondes, par utilisation de métaux soudés qui ont été placés l'un sur l'autre et qui étaient formés de tôles d'acier revêtues chacune de 45 g/m 2 de zinc sur les deux faces, les tôles ayant une épaisseur de 0,8 mm. A titre comparatif, on a utilisé du cuivre ayant une dispersion de 0,8 * en poids d'oxyde d'aluminium. Les résultats sont indiqués par le tableau V Comme l'indique ce tableau V, les nombres de points de soudage continu étaient de 2 500 dans cet exemple et 900 dans l'exemple comparatif En conséquence, le nombre de points formés par soudage continu a été amélioré d'environ 278 %, et la liaison par fusion a été réduite à 1/5 Ainsi, la durabilité de l'échantillon de l'exemple expérimental a été notablement accrue. La masse volumique de l'échantillon de l'exemple comparatif était de 8,76 g/cm 3, telle que déterminée par la loi d'Archimède, alors que la masse volumique de l'échan- tillon de l'exemple expérimental a atteint 8,89 g/cm Les duretés ont été mesurées sur l'échelle Rockwell B La dureté HRB de l'échantillon de l'exemple comparatif était de 74 alors que celle de l'échantillon de l'exemple expérimental était de 53, soit 72 % de celle de l'échan- tillon comparatif. On a déterminé par analyse chimique que l'article céramique moulé contenait 98,5 % de cuivre, 1,38 % de chrome, 0,03 % de carbone, 0,01 % d'azote et le reste d'oxygène et la présence d'oxygène et d'azote a donc été confirmée Par ailleurs, on considère que le carbone ajouté s'est vaporisé sous forme d'oxyde de carbone et d'anhydride carbonique. L'observation de la structure et l'analyse de la couche déposée et des dépôts ont confirmé l'absence de carbone et d'azote dans les grains cristallins de cuivre. On détermine donc que le carbone et l'azote ont réagi avec le chrome On a aussi noté que le carbure et le nitrure du chrome étaient Cr 2 C 3 et Cr N 2 respectivement, comprenant une couche amorphe en partie. Exemple expérimental F 2 On a utilisé les mêmes matières premières en poudre que dans l'exemple expérimental Fl On a ajouté de l'étha- nol comme liquide aux vingt-huit premiers mélanges de poudres, avec les rapports correspondants de compositions indiqués dans le tableau VI Chaque mélange a subi un mélange humide au broyeur à boulets de manière que la poudre de chrome soit dispersée dans la poudre de cuivre électrolytique et mélangée à celle-ci. Par ailleurs, dans le cas d'addition de matières carbonées, on a utilisé de l"'ethyl-Cellosolve", à raison de 10 % en poids par rapport au poids total du mélange dans les sixième, douzième, dix-huitième et dix-neuvième cas et, dans les autres cas, on a utilisé du noir de carbone ayant une dimension particulaire moyenne de 5 nm ( 50 A) en quantité correspondante indiquée dans le tableau VI. Après séchage des mélanges sous forme de matières premières, les teneurs en humidité ont été ajustées entre 11 et 13 % en poids à 70 OC. Chaque mélange a alors été refroidi à température ambiante puis moulé comme dans l'exemple expérimental Fl et a donné une ébauche ayant une dimension de 22 x 22 x 75 mm. L'ébauche résultante a été séchée 24 heures à 80 OC et 24 heures à 110 OC. La pression dans le four a alors été réduite entre 0,1 et 0,3 torr à l'aide d'une pompe à vide en atmosphère d'azote, avec un débit de 10 1/min. Le frittage a alors été réalisé dans les conditions préréglées indiquées dans le tableau VI Par ailleurs, les pressions indiquées par ce tableau sont des pressions réglées, et les variations de pression du gaz, qui sont provoquées par la dilatation du gaz introduit dans le four, sont automatiquement compensées. Après frittage pendant 60 minutes, les corps frittés respectifs ainsi obtenus ont subi un traitement de mise en solution et un traitement de vieillissement, comme décrit respectivement pour l'exemple expérimental Fl. Les vingt-huit premiers articles céramiques moulés obtenus de cette manière ont été utilisés séparément comme échantillons pour les mêmes essais que dans l'exemple expérimental F 14 Les résultats figurent dans le tableau VII. Comme l'indiquent les tableaux VI et VII, le nombre de points qui peuvent être formés par soudage continu était de 900 et la liaison par fusion, ou pourcentage, était de 14,3 % pour l'échantillon formé de cuivre contenant 0,8 * en poids d'oxyde d'aluminium sous forme dispersée, utilisé comme exemple comparatif, alors que les échantillons de l'exemple expérimental de l'invention ont donné une amélio- ration d'un facteur égal à deux environ sur le nombre de points qui peuvent être formés par soudage continu, avec une réduction entre 1/10 et 1/50 quant à la liaison par fusion En conséquence, on peut déterminer que les articles céramiques moulés selon l'invention sont bien meilleurs lorsqu'ils sont utilisés comme matériaux d'électrodes. Il faut aussi noter qu'il est préférable d'utiliser l'"ethyl-Cellosolve", c'est-à-dire un liquide comme matière *carbonée. Exemple expérimental F 3 On a utilisé les mêmes matières premières en poudre que dans les exemples expérimentaux FI et F 2, et on a obtenu séparément des articles céramiques auxquels de la poudre de chrome avait été ajoutée à raison de 0,8, 1,4 et 2,4 % en poids, avec des plages correspondantes de composi- tion de chrome et des autres constituants et des composi- tions correspondantes de gaz inerte et d'adjuvant gazeux dans les atmosphères respectives de gaz inerte, ces plages et compositions étant indiquées dans le tableau VIII, comme dans les exemples expérimentaux Fl et F 2, mis à part la réduction du temps de frittage à 30 min Par ailleurs, on a utilisé, comme matière carbonée, de 1 '"ethyl-Cellosolve" dans les seizième à dix-huitième cas et on a utilisé du noir de carbone dans les autres cas. Les articles céramiques moulés ainsi obtenus ont été utilisés séparément comme échantillons pour les mêmes essais que dans les exemples expérimentaux Fl et F 2 Les résultats figurent dans le tableau IX. Si l'on compare les résultats de l'exemple expéri- mental du tableau IX à ceux de l'exemple expérimental F 2 indiqués dans le tableau VII, on constate que les échan- tillons de l'exemple expérimental sont plus stables dans leurs propriétés physiques fondamentales que la masse volumique et la dureté, et ont un meilleur comportement au point de vue de la liaison par fusion et du nombre de points qui peuvent être formés par soudage continu Ainsi, on détermine que la surface de la poudre brute a été nettoyée par addition de NH 3, CO et/ou H 2 au gaz inerte. Par ailleurs, l'exemple expérimental F 2 a nécessité minutes dans tous les cas pour le frittage des ébauches. Bien que le temps de frittage soit réduit à 30 minutes dans tous les cas de l'exemple expérimental au contraire, les effets voulus ont pu être obtenus. On détermine donc que les rendements de nitruration et de carburation ont été accrus, si bien que le frittage est facilité. On décrit maintenant en détail, dans un septième mode de réalisation préféré, des articles céramiques moulés et un procédé préféré de fabrication selon l'invention. L'alliage de cuivre et de chrome obtenu dans le procédé de fabrication des articles céramiques moulés selon l'invention subissent une liaison par fusion lors du soudage de métaux galvanisés et d'alliages d'aluminium. En conséquence, dans ce mode de réalisation, de fines poudres de chrome, d'aluminium et de titane, ont diffusé dans une poudre de cuivre électrolytique, et le mélange résultant a été fritté en atmosphère de gaz inerte, par exemple d'azote gazeux, afin qu'une couche de nitrure et une couche de carbure se forment à la surface du chrome et accroissent les particules céramiques apparentes d'une manière correspondant au dépôt de chrome, avec oxydation de l'aluminium en A 1203 et oxydation du titane en Ti O 2 et Ti O, avec en outre nitruration et carburation du titane sous forme Ti N, Ti C et Ti(C,N) afin que les particules céramiques grossissent, si bien que la pénétration des constituants métalliques différents est évitée et que le phénomène tendant à la liaison par fusion est évité sans abaissement de la conductivité de l'alliage. Le chrome, l'aluminium et le titane ont été ajoutés dans les plages de compositions allant d'au moins 0,4 % en poids à 3,0 % en poids au plus, d'au moins 0,05 % en poids à 1,2 % en poids au plus, et d'au moins 0,03 % en poids à 1,0 % en poids au plus, respectivement Toute quantité de chrome dépassant 3,0 % en poids provoque une sensibilisa- tion des limites de grains si bien que l'oxydation du chrome dépasse celle qui est nécessaire et en conséquence la corrosion inter-granulaire ou analogue se produit sur les grains et, en outre, un matériau d'électrode composé d'un tel alliage se déforme au cours du temps En consé- quence, les effets prévus ne peuvent pas être obtenus de façon importante lorsque le chrome est ajouté en une telle quantité D'autre part, l'addition de quantités quelconques de chrome inférieures à 0,4 % en poids empêche aussi pratiquement l'obtention des effets voulus Dans le cas de l'aluminium, toute quantité inférieure à 0,05 % en poids empêche l'obtention des effets voulus Au contraire, toute quantité dépassant 1,2 % en poids augmente la résistance électrique de l'alliage et rend donc impossible l'utilisa- tion pratique de celui-ci En outre, dans le cas du titane, l'addition d'une quantité inférieure à 0,03 % en poids ne permet pas d'obtenir les effets voulus alors que les quantités supérieures à 1,0 % en poids accroissent la résistance électrique de l'alliage et rendent impossible son utilisation pratique. De l'azote gazeux seul ou un mélange de gaz conte- nant de l'azote gazeux et de l'argon gazeux et/ou de l'hydrogène gazeux est utilisé comme gaz inerte pour la formation de l'atmosphère inerte L'utilisation de l'argon gazeux seul est coûteuse alors que l'utilisation de l'hy- drogène gazeux seul présente un risque d'explosion. Il est aussi possible d'améliorer le rendement de réaction par addition d'oxyde de carbone, d'ammoniac et/ou analogues au gaz inerte. Une matière carbonée est ajoutée en proportions telles que le résidu de carbone est au plus égal à 0,1 % en poids afin que la surface de la poudre oxydée soit net- toyée, que les rendements de nitruration du chrome et du titane soient accrus et que la carburation du chrome et du titane soit utilisée Tout résidu de carbone dépassant 0,1 % en poids empêche la densification d'un corps fritté résultant En outre, l'obtention de cette dispersion intime nécessite l'addition de la matière carbonée dans la plage précitée. Exemple expérimental Gi Un mélange de poudres constituant des matières premières a été réalisé par pesée, comme constituant principal formant un métal de base, de poudre de cuivre électrolytique ayant une dimension particulaire moyenne de 44 pm et, comme constituants supplémentaires, d'une poudre de chrome ayant une dimension particulaire moyenne de 1,6 pm, d'une poudre d'aluminium ayant une dimension particulaire moyenne de 0,8 pm, d'une poudre de titane ayant une dimension particulaire moyenne de 1, 8 pm et de noir de carbone afin que les proportions respectives soient de 98,0, 1,4, 0,4, 0,2 et 0,05 % en poids, respectivement, par rapport au poids total du mélange de poudres. De l'éthanol a été ajouté au mélange de poudres qui a subi un mélange de type humide dans un broyeur à boulets assurant la dispersion de la poudre de chrome dans la poudre de cuivre électrolytique et sa diffusion. La quantité d'éthanol a alors été ajustée entre environ 12 et 13 % et le mélange ayant subi l'ajustement a été moulé à une pression de 150 M Pa par pressage uniaxial sous forme d'une ébauche ayant une dimension de 22 x 22 x 75 mm. L'ébauche résultante a été séchée pendant 6 heures à OC puis chauffée à 115 OC afin qu'elle sèche pendant 4 heures à l'atmosphère. L'ébauche ainsi séchée a alors été chauffée à 350 O C à une vitesse de 10 OC/min en atmosphère d'azote avec un débit de 2 1/min, et elle a été maintenue pendant 1 heure à la même température, puis chauffée à 485 OC à raison de 'C/min, et elle a été ensuite maintenue pendant 1 heure à la même température L'oxygène adsorbé dans l'ébauche a été éliminé au cours de cette opération. Ensuite, l'ébauche a subi un chauffage supplémen- taire à 900 OC à raison de 10 OC/min et a été maintenue minutes à cette température dans un four, et de l'azote gazeux a été introduit dans le four à une pression de bars afin qu'un film céramique protecteur formé se stabilise uniformément L'ébauche ainsi traitée a alors été portée à 980 OC à une vitesse de 10 'C/min et a été mainte- nue 30 minutes à cette température puis elle a été chauffée à 1 030 OC à une vitesse de 5 'C/min et a été maintenue pendant 30 minutes à cette température, puis elle a subi un chauffage à 1 050 OC à une vitesse de 5 OC/min et a été maintenue pendant 30 minutes à cette température. Le corps fritté ainsi obtenu a été refroidi alors immédiatement à 1 000 O C et a été maintenu pendant 4 heures à cette température afin qu'une solution de chrome se forme, l'opération étant suivie d'une trempe par refroidis- sement par une huile. Après la trempe, le corps fritté a été soumis à un traitement de vieillissement pendant 2 heures à 500 O C, afin que de fines particules de chrome se forment et se déposent et qu'une contrainte résiduelle soit appliquée. L'article céramique moulé ainsi obtenu a été utilisé comme échantillon pour les divers essais suivants. Un essai de soudabilité est décrit d'abord. L'aptitude au soudage continu par points et le comportement par liaison par fusion aux métaux soudés ont été déterminés avec deux métaux soudés qui ont été placés l'un sur l'autre, ces métaux étant formés de tôles revêtues chacune de 45 g/m 2 de zinc sur les deux faces, et ayant une épaisseur de 0,8 mm, les conditions de soudage étant une pression appliquée de 200 bars, un courant continu de soudage ayant une intensité de 10 000 ampères et un temps de soudage de 10 secondes. Par ailleurs, on a déterminé à la fois l'aptitude au soudage continu par points et le comportement par liaison par fusion de métaux soudés qui ont été placés l'un sur l'autre et qui étaient formés d'un matériau à base d'alumi- nium correspondant à la norme JIS A 5052 P, ces métaux ayant une épaisseur de 2,5 mm, dans des conditions de soudage correspondant à une pression appliquée de 700 bars et à une intensité du courant de soudage de 3 500 ampères. A titre comparatif, on a utilisé du cuivre contenant 0,8 % en poids d'oxyde d'aluminium à l'état dispersé. Les résultats sont représentés par les tableaux X et XI Ces tableaux indiquent que les nombres de points formés par soudage continu de tôles galvanisées, sur le tableau X, et d'alliages d'aluminium, sur le tableau XI, ont été améliorés de 200 % et 330 * respectivement, par rapport à l'exemple comparatif D'autre part, le comportement par la liaison par fusion (nombre de liaisons par fusion) a été réduit à zéro dans chacun des cas En conséquence, la durabilité de l'échantillon de cet exemple expérimental a été notablement accrue. La masse volumique de l'échantillon de l'exemple comparatif était de 8,76 g/cm, mesurée suivant la loi d'Archimède, alors que la masse volumique de l'échantillon de cet exemple expérimental a été portée à 8,91 g/cm La dureté a été mesurée sur l'échelle Rockwell B La dureté HRB de l'échantillon de l'exemple comparatif était de 74 et celle de l'échantillon de l'exemple expérimental était de 62, soit 84 % de celle de l'échantillon comparatif. On a déterminé par analyse chimique que l'article céramique moulé contenait 98,48 % de cuivre, 1,38 % de chrome, 0,03 % de carbone, 0,07 % d'azote et le reste d'oxygène, et la présence d'oxygène et d'azote a ainsi été confirmée Par ailleurs, on a considéré que le carbone ajouté s'était vaporisé sous forme d'oxyde de carbone et d'anhydride carbonique. L'observation de la structure et l'analyse de la couche déposée et des dépôts a confirmé l'absence de carbone et d'azote dans les grains cristallins de cuivre. On détermine donc que le carbone et l'azote ont réagi avec le chrome et le titane On a aussi déterminé que les carbures et les nitrures de chrome et de titane étaient Cr 2 C 3 et Cr N 2, et Ti N, Ti C et Ti(C, N) respectivement, comprenant une couche amorphe en partie. Exemple expérimental G 2 On a utilisé les mêmes matières premières en poudre que dans l'exemple expérimental Gi De l'éthanol sous forme liquide a été ajouté aux trente-cinq premiers mélanges de poudres avec les rapports correspondants de composition indiqués dans le tableau XII Chacun des mélanges résul- tants a subi un mélange à l'état humide dans un broyeur a boulets assurant la dispersion de la poudre de chrome dans la poudre de cuivre électrolytique et son mélange. Par ailleurs, on a utilisé, comme matière carbonée, de l"'ethylCellosolve", à chaque fois à raison de 10 % en poids par rapport au poids total du mélange dans le sep- tième, le treizième, le dix-neuvième, le vingtième et le vingt-septième cas et, dans les autres cas, on a utilisé du noir de carbone ayant une dimension particulaire moyenne de nm ( 50 A), dans les quantités correspondantes indiquées dans le tableau XII. Après séchage des mélanges des matières premières, les teneurs en humidité ont été réglées entre 11 et 13 % en poids à 70 OC. Chaque mélange a été refroidi à température ambiante puis moulé comme dansl'exemple expérimental Gi, et a donné ainsi une ébauche ayant une dimension de 20 x 20 x 70 mm. L'ébauche résultante a été séchée pendant 24 heures à 80 C et pendant 24 heures à 110 OC. La pression dans le four a alors été réduite entre 0,1 et 0,3 torr environ par une pompe à vide, en atmosphère d'azote, avec un débit de 10 I/min. Le frittage a alors été réalisé dans des conditions préréglées indiquées dans le tableau XII Par ailleurs, les pressions indiquées dans ce tableau sont des pressions réglées, les variations de la pression du gaz, provoquées par la dilatation thermique du gaz introduit dans le four, étant compensées automatiquement. Après exécution du frittage pendant 60 minutes, les corps frittés résultants ainsi obtenus ont subi un traite- ment de mise en solution et un traitement de vieillissement selon les conditions de l'exemple expérimental Gi. Les trente-cinq premiers articles céramiques moulés obtenus dans le procédé précité ont été utilisés séparément comme échantillons pour les mêmes essais que dans le cas de l'exemple expérimental Gi Les résultats figurent dans le tableau XIII. Comme l'indiquent les tableaux XII et XIII, le nombre de points formés par soudage continu étaient de 900 et la liaison par fusion en pourcentage de 14,3 * pour l'échantillon de cuivre contenant 0,8 % en poids d'oxyde d'aluminium sous forme dispersée, utilisé comme exemple comparatif, alors que les échantillons de l'exemple expéri- mental selon l'invention ont donné une amélioration d'un facteur de l'ordre de deux sur le nombre de points formés par soudage continu, et le comportement par liaison par fusion a été pratiquement rendu égal à zéro En consé- quence, on peut déterminer que les articles céramiques moulés selon l'invention sont bien meilleurs que les matériaux classiques pour les électrodes. Il faut noter qu'il est préférable d'utiliser 1 '"ethyl-Cellosolve", c'est-à-dire un liquide, comme matière carbonée. Exemple expérimental G 3 On a utilisé les mêmes matières premières en poudre que dans les exemples expérimentaux Gl et G 2, et on a obtenu séparément des articles céramiques moulés, auxquels les poudres de chrome, d'aluminium et de titane ont été ajoutées en combinaison dans des proportions de 0,8, 0,3 et 0,1 % en poids, 1,5, 0,5 et 0,3 % en poids, et 2,8, 0,5 et 0,3 % en poids, avec les plages correspondantes de composi- tions de chrome, d'aluminium et de titane et de matières carbonées et les compositions correspondantes de gaz inerte et d'adjuvant gazeux pour la formation d'atmosphères de gaz inerte qui sont indiquées dans le tableau XIV, de la même manière que dans les exemples expérimentaux Gi et G 2, mis à part le temps de frittage qui a été réduit à 30 minutes. Par ailleurs, on a utilisé 1 '"ethyl-Cellosolve" dans les treizième au quinzième cas comme matière carbonée à ajou- ter, et on a utilisé du noir de carbone dans les autres cas. Les articles céramiques moulés ainsi obtenus ont été utilisés séparément comme échantillons pour les mêmes essais que dans les exemples expérimentaux Gi et G 2 Les résultats figurent dans le tableau XV. Lorsqu'on compare les résultats de l'exemple expéri- mental indiqué dans le tableau XV à ceux de l'exemple expérimental G 2 indiqué dans le tableau XIII, on constate que les échantillons de l'exemple expérimental considéré ont des propriétés physiques fondamentales plus stables, notamment la masse volumique et la dureté, et un compor- tement par liaison par fusion bien meilleur et un nombre de points formés par soudage continu bien meilleur On déter- mine ainsi que la surface de la poudre initiale a été nettoyée par addition de NH 3, CO et/ou H 2 au gaz inerte. Par ailleurs, l'exemple expérimental G 2 met en oeuvre un temps de frittage de 60 minutes dans tous les cas pour le frittage des ébauches Bien que le temps de frit- tage ait été réduit à 30 minutes dans tous les cas de l'exemple expérimental considéré au contraire, les effets voulus ont pu être obtenus. On détermine donc que les rendements de nitruration et de carburation ont été accrus et ont facilité le frittage. On décrit maintenant en détail, dans un huitième mode de réalisation préféré, les articles céramiques moulés et le procédé de fabrication selon l'invention. L'alliage de cuivre et de chrome obtenu dans le procédé de fabrication des articles céramiques moulés selon l'invention subit une liaison par fusion lors du soudage de métaux galvanisés et d'alliages d'aluminium. En conséquence, dans ce mode de réalisation, de fines poudres de chrome, d'aluminium et de titane ont diffusé dans une poudre de cuivre électrolytique et une céramique a alors été formée, si bien que la structure cristalline a été rendue dense et a empêché la pénétration des différents constituants métalliques, de manière que le phénomène conduisant à la liaison par fusion soit évité sans abaissement de la conductivité de l'alliage Par ailleurs, on a utilisé des poudres purifiées et non oxydées lors de la formation de la céramique. En outre, avant la formation de la céramique, le mélange de matières premières a été déformé plastiquement par moulage par pressage ou analogue, et a ainsi provoqué une liaison des particules de poudre les unes aux autres. Ensuite, les surfaces ont été soumises à un traitement destiné à former un film d'oxyde ayant une épaisseur de l'ordre de 0,001 à 0,01 pm, et des parties de l'aluminium et du titane qui ont été ajoutés ont été oxydées. La raison pour laquelle un film partiel d'oxyde se forme est que, lorsque la totalité de la surface de la poudre initiale est recouverte du film d'oxyde, le frittage ultérieur est gêné et ne permet pas l'obtention d'une céramique dense En outre, tout film d'oxyde dont l'épais- seur dépasse 0,01 pm gêne le frittage Au contraire, les films d'oxyde d'épaisseur inférieure à 0,001 pm gênent la formation des oxydes de chrome et la croissance des films d'oxyde, si bien qu'une formation satisfaisante de la céramique n'est pas obtenue et les effets voulus ne peuvent pas être atteints. Les films d'oxyde formés sur les surfaces des particules constituantes dans une ébauche s'accumulent aux limites des grains dans l'étape finale du frittage et, en même temps, ils facilitent l'oxydation du chrome, de l'aluminium et du titane d'après les réactions suivantes et facilitent donc le frittage: 3 Cu O + 2 Cr = 3 Cu + Cr 203 (+ Cr O 2) (+ Cr O) 3 Cu O + 2 A 1 = 3 Cu + A 1203 2 Cuo + Ti = 2 Cu + Ti O 2 L'ébauche a été soumise à un traitement thermique entre 100 et 300 OC et de préférence entre 130 et 250 O C à l'atmosphère afin que des films d'oxyde se forment ainsi sur les surfaces des particules constituantes, à l'inté- rieur de l'ébauche. Après le traitement thermique, l'ébauche est frittée en atmosphère d'azote, avec un débit compris entre 10 et 300 cm 3 /min, afin que l'oxygène adsorbé avant frittage soit éliminé du système et afin que les films d'oxyde formés sur les surfaces des particules soient uniformes Tout débit dépassant 300 cm 3 /min élargit la distribution de tempéra- ture dans le four et empêche l'obtention de l'uniformité. Au contraire tout débit inférieur à 10 cm 3/min ne donne pas les effets voulus. Le frittage est réalisé dans la plage de tempéra- tures comprises entre 950 et 1 065 OC, sur une période d'au moins 30 minutes mais de 6 heures au plus. Toute température inférieure à 950 O C rend difficile la progression du frittage D'autre part, toute température dépassant 1 065 OC provoque un ramollissement et une déformation du corps fritté résultant et vaporise le cuivre incorporé Le cuivre vaporisé se solidifie alors et peut provoquer un claquage de l'article céramique moulé si bien qu'il pose un problème potentiel de chocs à un opérateur. Exemple expérimental Hi Un mélange de poudres de matières premières a été réalisé par pesée, comme constituant principal formant un métal de base, de poudre de cuivre électrolytique ayant une dimension particulaire moyenne de 44 pm, et, comme consti- tuants ajoutés, de poudre de chrome ayant une dimension particulaire moyenne de 0,8 pm, de poudre d'aluminium ayant une dimension particulaire moyenne de 2,4 pm et de poudre de titane ayant une dimension particulaire moyenne de 1,8 pm, de manière que les proportions soient respectivement de 98,6, 0,8, 0,4 et 0,2 % en poids, par rapport au poids total du mélange de poudres. De l'éthanol a été ajouté au mélange de poudres et celui-ci a subi un mélange à l'état humide dans un broyeur à boulets afin que les poudres de chrome, d'aluminium et de titane soient dispersées dans la poudre de cuivre électro- lytique et mélangées à celle-ci. La quantité d'éthanol a été alors ajustée entre 12 et 13 % environ, et le mélange ainsi ajusté a été moulé par pressage uniaxial sous forme d'une ébauche ayant une dimension de 22 x 22 x 75 mm. L'ébauche ainsi obtenue a été séchée pendant 4 heures à 80 OC puis soumise à un traitement thermique d'une heure à 110 O C et de 4 heures à 210 OC à l'atmo- sphère, si bien que les films d'oxyde ayant une épaisseur de l'ordre de 0, 001 à 0,01 pm ont été formés sur les surfaces des particules constituant l'ébauche. L'ébauche ainsi traitée a été chauffée à 650 CC à une vitesse de 10 OC/min en atmosphère d'azote ayant un débit de 40 cm 3/min et a été maintenue pendant 30 minutes à 650 OC Ensuite, le débit d'azote a été réduit à cm 3/min, l'ébauche a été chauffée à 1 030 O C à une vitesse de 10 OC/min et elle a été maintenue à cette température pendant 1 heure puis a été portée à 1 055 O C à une vitesse de 3 'C/min et a été maintenue 15 minutes à cette température si bien que l'ébauche a été frittée. Après frittage, le corps fritté résultant a été refroidi dans un four de frittage et a été soumis à un traitement de mise en solution pendant 2 heures à 1 000 O C en atmosphère d'argon, avant refroidissement par une huile, un article céramique moulé étant ainsi obtenu. L'article céramique moulé obtenu dans le procédé précité a été utilisé comme échantillon pour les divers essais suivants. On décrit d'abord un essai de soudabilité L'apti- tude au soudage continu par points et le comportement par liaison par fusion par rapport à des métaux soudés ont été déterminés avec deux métaux soudés qui ont été placés l'un sur l'autre sous forme de tôles revêtues chacune de 45 g/m 2 de zinc sur les deux faces et ayant une épaisseur de 0,8 mm, les conditions de soudage étant une pression appliquée de 200 bars, une intensité du courant continu de soudage de 10 000 ampères et un temps de soudage de secondes Les résultats sont indiqués dans le tableau XVI. Ainsi, des bouts d'électrode comprenant le corps fritté précité ont été refroidis par circulation d'eau lors des essais A titre de comparaison, on a aussi utilisé du cuivre contenant de l'oxyde d'aluminium sous forme dispersée. Par ailleurs, on a déterminé l'aptitude au soudage continu par points et le comportement par liaison par fusion de métaux soudés par utilisation de métaux placés l'un sur l'autre, ces métaux étant formés d'une plaque d'aluminium 5052 (correspondant à la norme japonaise JIS A 5052 P, à la norme des Etats- Unis d'Amérique AA 5052, à la norme allemande DIN Al Mg 2,5, à la norme française NF A-G 25 C, à la norme canadienne CSA 5052 et à la norme australienne A 5052), ayant une épaisseur de 2,0 mm, dans des conditions de soudage comprenant l'application d'une pression de 700 bars et la circulation d'un courant continu de soudage ayant une intensité de 35 000 ampères Dans un autre exemple comparatif, on a utilisé un alliage chrome- cuivre disponible dans le commerce en plus du cuivre ayant une dispersion de A 1203. Les résultats sont représentés collectivement par le tableau XVII. Comme l'indique le tableau XVI, le nombre de points formés par soudage continu a été multiplié par un facteur ,7 par rapport à l'échantillon formé de cuivre ayant une dispersion d'oxyde d'aluminium constituant l'exemple comparatif, et le pourcentage de liaison par fusion a été réduit de 14,3 %, pour l'échantillon de cuivre ayant une dispersion d'oxyde d'aluminium, à O %. La masse volumique de l'échantillon formé de cuivre dans lequel l'oxyde d'aluminium est dispersé, constituant l'exemple comparatif, était de 8,65 g/cm 3, déterminée par la loi d'Archimède alors que celle de l'échantillon de l'exemple expérimental a atteint 8,92 g/cm La dureté HRB de l'échantillon de l'exemple compa- ratif de cuivre à dispersion d'oxyde d'aluminium était de 72, mesurée suivant l'essai de dureté Rockwell avec une bille d'acier, alors que la dureté HRB de l'échantillon de l'exemple expérimental était de 63, soit 72 % de celle de l'échantillon comparatif. On a déterminé, par analyse chimique, que l'article céramique moulé contenait 98,1 * de cuivre, 1,5 % de chrome, 0,4 % d'aluminium, 0,2 * de titane et 0,9 % d'oxygène, et la présence d'oxygène a ainsi été confirmée. On a établi le système réactionnel suivant, à partir de ce résultat: 3 Cu O 2 (partiellement Cu O) + 2 Cr = Cr 203 + Cu 3 Cu O + 2 Al = 3 Cu + A 1203 2 Cu O + Ti= 2 Cu + Ti O 2 Il faut noter que le transfert des électrons se produit entre les particules de cuivre sur lesquelles les films d'oxyde sont formés par traitement thermique, et le chrome, l'aluminium et le titane par frittage afin que le chrome, l'aluminium et le titane s'oxydent, si bien que l'aptitude au soudage continu par points est accrue. On a observé la cristallinité des échantillons par attaque de ceux-ci par un mélange liquide de Fe Cr 3 et H Cl 3. En conséquence, on a noté que l'échantillon de l'exemple comparatif avait une forme fibreuse, alors qu'on observé un réseau cristallin dense sur l'échantillon de l'exemple expérimental. Au cours de l'observation de la structure, avec un microscope électronique, on a observé le dépôt des compo- sants céramiques sur les grains cristallins de cuivre On pense que les constituants céramiques se sont déposés par oxydation au cours du processus de formation de la céra- mique à partir du chrome En outre, la liaison des consti- tuants déposés aux grains cristallins de chrome a été observée Il faut noter que leur liaison était une liaison chimique s'accompagnant d'une diffusion. L'analyse par des rayons X microfocalisés a été utilisée pour l'identification des oxydes, et Cr 203, Ti O 2, A 1203 et de petites quantités de Cr O 2 et Ti O ont été spécifiées. Par ailleurs, bien qu'on ait utilisé de la poudre d'aluminium métallique et de la poudre de titane métallique comme matières premières pour les oxydes d'aluminium et de titane respectivement dans cet exemple expérimental, il est aussi possible de les ajouter sous forme d'un oxyde dès le début. Exemple expérimental H 2 On a utilisé les mêmes matières premières premières en poudre que dans l'exemple expérimental Hi De l'éthanol a été ajouté aux trente-cinq premiers mélanges de poudres ayant les rapports correspondants de composition indiqués schématiquement sur le tableau XVIII Chacun des mélanges résultants a subi un mélange de type humide pendant 5 jours au broyeur à boulets qui a assuré la dispersion de la poudre de chrome dans la poudre de cuivre électrolytique et son mélange. Les mélanges résultants ont été moulés séparément de la même manière que dans l'exemple expérimental El, avec obtention de préformes correspondantes Les préformes ainsi obtenues ont été séchées à 80 OC Ensuite, les préformes ont été traitées dans les conditions, de la première à la trente-cinquième, indiquées dans le tableau II, si bien que les articles céramiques moulés ont été obtenus. Les corps frittés, du premier au trente-cinquième, ont alors été utilisés séparément comme échantillons pour les mêmes essais que dans l'exemple expérimental Hi Les résultats figurent dans le tableau XIX On peut déterminer collectivement d'après les résultats que, lorsque les quantités ajoutées sont comprises dans les plages allant d'au moins 0,4 % en poids à 3,0 % en poids au plus et de préférence allant d'au moins 0,8 % en poids à 2,4 % en- poids au plus, pour le chrome, dans la plage allant d'au moins 0,05 % en poids à 1,2 * en poids au plus et de préférence allant d'au moins 0,1 % en poids à 0,8 % en poids au plus pour l'aluminium, et dans la plage allant d'au moins 0,03 % en poids à 1,0 % en poids au plus, et de préférence allant d'au moins 0,05 % en poids à 0,6 % en poids au plus pour le titane, l'article céramique moulé résultant pouvait être utilisé en pratique de manière convenable. On décrit maintenant en détail, dans un neuvième mode de réalisation préféré, des articles céramiques moulés et leur procédé de fabrication, selon l'invention. Dans le moulage par pressage uniaxial classique, les particules individuelles subissent un mouvement compliqué qui est provoqué par la résistance de frottement entre les particules adjacentes et/ou les différences de dimensions, de dureté, etc des particules, ou par le matériau et/ou la différence de rugosité superficielle, etc d'un moule délimitant une cavité 44 dans un appareil 40 de moulage représenté sur la figure 13 Ainsi, il est difficile d'appliquer une pression uniforme à une matière première 45 composée de particules uniquement afin d'obtenir une ébauche ayant une densité uniforme dans toute sa masse On a donc essayé d'augmenter la masse volumique par applica- tion d'une pression excessive à la matière première 45 afin que la matière 45 soit déformée plastiquement à un état tel que représenté sur les figures 11 et 12 Même dans ce cas, des parties de faible densité et des parties de haute densité restent dans l'ébauche. Lorsque l'ébauche ainsi obtenue est calcinée pour la formation d'un article céramique moulé, un gaz 45 b restant entre les particules 45 a du matériau 45 est évacué par des trajets formés par les espaces séparant les particules dans les parties de faible densité du matériau 45, sous forme d'une poudre comprimée comme indiqué sur la figure 11, lorsque les particules sont densifiées au frittage Dans les parties de densité élevée du matériau comprimé 45 comme indiqué sur la figure 12, le gaz restant 45 b est cependant entouré par les particules 45 a si bien que des cavités fermées se forment, et le gaz restant 45 b est retenu dans ses cavités fermées et n'est pas évacué En outre, bien que le volume du gaz restant 45 b soit réduit sous l'action de la pression de densification lorsque le frittage atteint une condition d'équilibre par rapport à la pression interne du gaz 45 b lorsque l'ébauche se fritte progressivement, il est difficile de permettre une disparition totale des cavités fermées. Dans cet exemple expérimental au contraire, lors- qu'un mélange 50 ayant un adjuvant liquide 49 ajouté à la matière première 45 sous forme d'une poudre est soumis à un moulage par pressage uniaxial, les particules individuelles du matériau 45 forment des ponts 64 reliant les sommets et/ou les bords des particules dans les espaces 42 a à 42 d existant entre la paroi du moule, qui délimite la cavité 44 de l'appareil de moulage 40, et les poinçons Ensuite, un excès d'adjuvant liquide 49 est éliminé par les cavités formées dans les ponts 64 alors que le matériau 45 est moulé sous forme d'une ébauche, à une pression qui se trouve dans une certaine plage de pressions dans laquelle le matériau 45 se déforme élastiquement, grâce à l'applica- tion d'une pression hydrostatique En conséquence, une ébauche ayant une densité uniforme dans la masse peut être obtenue En outre, le gaz restant entre les particules peut être évacué lors du frittage. Exemple expérimental I Dans le procédé de fabrication d'articles céramiques moulés de l'exemple expérimental I, on utilise un appareil de moulage 40 représenté sur la figure 13 D'abord, un adjuvant liquide 49 représenté dans le tableau XX est ajouté aux sept matières premières correspondantes sous forme de poudres, indiquées sur le tableau XX, et les mélanges respectifs 60 subissent alors une opération de mélange. Les mélanges 60 sont alors chargés dans les cavités respectives 44 de l'appareil 40 de moulage A ce moment, les espaces 42 a à 42 d délimités entre la paroi du moule formant la cavité 44 d'une part et le poinçon inférieur 46 et le poinçon supérieur 48 d'autre part ont les dimensions représentées dans le tableau XX Les surfaces de glissement des poinçons inférieur 46 et supérieur 48 sur le moule 40 sont bien planes. Ensuite, le pressage de chacun des mélanges 60 par les poinçons inférieur 46 et supérieur 48 commence Sur la figure 14, les relations entre les pressions appliquées et les masses volumiques au cours du moulage d'une ébauche dans cet exemple expérimental sont indiquées par la courbe en trait plein 66, et la relation obtenue au cours du moulage d'une ébauche de la technique antérieure, sans adjuvant liquide, est indiquée par une courbe en trait plein 66 et, en outre, la relation entre les quantités d'excès d'adjuvant liquide évacué et la pression appliquée est indiquée par une courbe en trait plein 70. Dans une opération de chargement grossier indiquée en A sur la figure 14, les particules de la matière pre- mière 47 du mélange 60 sont dispersées indépendamment dans l'adjuvant liquide 49 comme représenté sur la figure 15. Une application supplémentaire de pression provoque un déplacement des particules 45 a et l'évacuation de l'excès de liquide si bien que la compression des parti- cules 45 a se transforme en un processus B de transition de la masse volumique à un degré tel que les bords et/ou les sommets des particules 45 a du matériau 47 se rejoignent comme indiqué sur la figure 16 Au transfert au processus de transition B, la pression appliquée est en général de 750 bars. Dans le processus de transition B, le poinçon inférieur 46 et le poinçon supérieur 48 sont soumis aux contraintes dues à la force de réaction du mélange 60 au niveau des surfaces respectives de contact 46 a et 48 a avec le mélange 60 comme indiqué schématiquement sur la figure 19 En conséquence, les surfaces de contact 46 a, 48 a se rapprochent du moule, et les espaces 42 a à 42 d sont rétré- cis De cette manière, au point de vue de la fluidité des particules 45 a composant le mélange 60, il faut noter qu'une partie des particules 45 a, placée au centre, a une fluidité supérieure à celle d'une autre partie des parti- cules 45 a qui est placée au voisinage du moule 42 car la résistance de frottement entre la surface de la paroi du moule 42 et les particules 45 a est supérieure à celle qui existe entre les particules adjacentes 45 a La contrainte la plus grande est ainsi appliquée aux bords 60 a à 60 d du mélange 60, à cause des deux causes principales indiquées. En conséquence, la densification des particules 45 a com- mence à partir des bords 60 a à 60 d Lorsque la pression appliquée augmente, les parties de particules 45 a qui se sont raccordées par densification sont finalement reliées entre les bords 60 a à 60 d et la surface de la paroi du moule 42 et forment des ponts 64 (figure 21). Les ponts 64 ainsi formés empêchent l'écoulement des particules 45 a du mélange 60 en-dehors de la cavité 44 En outre, la pression hydrostatique appliquée est maintenue par l'adjuvant liquide 49 qui reste en quantité convenable, si bien que la compression des particules 45 a est trans- * férée à un processus de chargement dense C Par ailleurs, une pression uniforme est appliquée à la totalité du mélange 60 pendant cette opération. Dans le processus de chargement dense C, comme indiqué par la courbe en trait plein 66 de la figure 14, la densification du mélange 60 progresse avec une pression comprise dans une plage de pressions dans laquelle le mélange 60 se déforme élastiquement, du fait de la pression appliquée hydrostatiquement alors que l'excès du consti- tuant liquide est évacué En conséquence, l'ébauche moulée dans cet exemple expérimental devient homogène et a une densité uniforme dans toutes ses parties Par ailleurs, comme les particules 45 a sont placées dans la région de déformation élastique, les cavités séparant les particules sont maintenues sous forme de cavités ouvertes. Dans le processus de chargement dense C, si une pression dépassant 1 500 bars est appliquée, la masse volumique de l'ébauche augmente à peine A ce moment, le moulage de l'ébauche peut être terminé Au contraire, dans le procédé de la technique antérieure qui ne met pas en oeuvre d'adjuvant liquide et comme indiqué par la courbe en trait plein 68, la pression appliquée doit être augmentée jusqu'à 75 000 bars environ, y compris dans l'opération ultérieure de calcination, pour que l'ébauche ait une densité voulue avant arrêt du moulage Dans le procédé de l'exemple expérimental, il est donc possible d'obtenir une ébauche à une pression qui est seulement comprise entre le cinquantième et le centième de celle qui est nécessaire dans le procédé de la technique antérieure. L'épaisseur des ébauches obtenues par le procédé de la technique antérieure est au plus d'environ 10 mm Dans le procédé de cet exemple expérimental, il est cependant possible de mouler des ébauches ayant une épaisseur pouvant atteindre 120 mm environ. Enfin, les ébauches obtenues par le procédé précité ont été calcinées séparément afin qu'elles forment des articles céramiques moulés respectifs L'ébauche obtenue par le procédé de la technique antérieure n'est pas uni- forme dans la compression de toutes les parties et a des cavités fermées comme indiqué par la figure 18 En consé- quence, une telle ébauche n'a pas une résistance mécanique suffisante D'autre part, la compression de l'ébauche obtenue par le procédé de l'exemple expérimental a des cavités ouvertes comme indiqué par la figure 17 Il est donc possible d'évacuer le gaz restant à l'intérieur de l'ébauche et d'éliminer toutes les cavités après la calci- nation Les articles céramiques moulés obtenus peuvent donc avoir une masse volumique élevée. Dans le procédé de fabrication d'articles céramiques moulés selon l'invention, comme décrit précédemment, comme le moulage par pressage peut être réalisé avec application hydrostatique de la pression par utilisation d'un adjuvant liquide, la pression est appliquée uniformément au mélange de poudres constituant les matières premières, si bien que des articles céramiques moulés de haute qualité, ayant une densité uniforme dans toute leur masse et une faible rugosité de surface peuvent être réalisés facilement, par application d'une faible pression au cours d'un procédé qui est simple En outre, comme l'adjuvant liquide a des propriétésdétergentes, le moule reste toujours propre, et a pour effet de prolonger significativement la durée d'utilisation du moule. En outre, dans le procédé de fabrication d'articles céramiques moulés selon l'invention, il est possible d'améliorer la mouillabilité avec un liant destiné à assurer une liaison interfaciale, si bien que l'article céramique moulé peut être dense après frittage Ainsi, lorsqu'un tel article céramique moulé est utilisé comme matériau d'électrode ou analogue, la diffusion ou la pénétration d'un ou plusieurs constituants métalliques d'une pièce vers l'électrode ou analogue peut être évitée et la formation de tout alliage ou solution solide avec le constituant métallique et la formation d'oxydes peuvent être évitées, de même que des effets tels qu'une réduction de la résistance inter-granulaire, une décharge inter- granulaire et une corrosion électrolytique du liant. En outre, dans le procédé de fabrication d'articles céramiques moulés selon l'invention, on obtient des effets avantageux tels que l'article céramique moulé obtenu a une excellente résistance mécanique et une excellente conducti- vité lorsqu'il est utilisé comme matériau d'électrode ou analogue, et sa durée d'utilisation comme matériau d'élec- trode ou analogue peut être prolongée grâce à la réduction possible des liaisons par fusion à un métal soudé et, en outre, un matériau pour électrode et analogue peut être facilement obtenu à un faible coût, étant donné l'améliora- tion du rendement de frittage. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux procédés et articles qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. TABLEAU I Constituants autres que le cuivre (% en poids) Cr Ni Fe Co A 1 Ti Mo Si V Mg C 02 N 2 B 1 1,0 0,2 0,4 0,6 0,2 1,2 0,1 2 0,6 0,4 0,2 1,2 0,1 0,8 0,1 3 1,0 0,2 0,4 0,8 0,2 0,2 1,2 Exem 4 0,3 0,7 0,1 0,1 1,5 0,6 ple 5 0,8 0,1 0,8 0,4 0,5 6 0,4 0,1 0,2 0,3 0,3 0,1 0,2 0,1 7 0,8 0,3 0,5 0,5 0,8 0,3 8 0,8 0,5 0,5 0,8 0,1 0,9 0,2 9 0,6 0,1 0,1 0,4 0,5 0,15 0,5 0,1 Ex 1 Cr-Cu du commerce Cr: 0,8 % en poids comp 2 Cu avec A 1203 dispersé du commerce A 1203: 0,3 % en poids TABLEAU I (suite) Résistance spécifique Dureté Nombre de soudages avant (Pn) HRB liaison par fusion 1 2 60 65 3500 2 2 60 65 3500 3 3 70 74 3000 Exemple 4 3 70 76 3000 2 60 65 3500 6 3 60 65 2500 7 2 60 65 3500 8 3 63 68 3000 9 3 62 68 3000 Exemple 1 7 63 65 600 comparatif 2 6 60 65 800 on O 1 K) (n al F, TABLEAU II N Chrome ajouté (% en poids) 5 10 15 20 25 0,1 0,3 0,4 0,4 0,8 0,8 0,8 1, 5 1,5 1,5 2,4 2,4 2,4 2,4 2,8 2,8 2,8 2,8 3,0 3,0 3,0 3,0 3,1 3,1 3,1 3,1 Tempéra- ture après traitement à 100- 300 C Tempéra- ture de maintien à 700 C et moins Tempéra- ture de frittage ( C) Tempéra- ture de traite- ment de mise en solution ( C) Tempéra- ture de vieil- lisse- ment ( C) Tableau III Ex Quantité Masse volumique Dureté Quantité trouvée trouvée du corps fritté HRB d'oxygène de Cr (g/cm) (% en poids) 1 6 11 16 21 26 0,096 0,29 0,40 0,41 0,79 0,82 0,80 1,49 1,48 1,51 2,38 2,40 2,41 2,40 2,80 2,81 2, 79 2,81 2,99 2,98 3,00 3,00 3,09 3,12 3,11 3,11 8,56 8,76 8,79 8,87 8,82 8,78 8,88 8,94 8,92 8,48 8,57 8,91 8,94 8,88 8,75 8,89 8,88 8,74 8,32 8, 86 8,41 8,34 8,48 8,74 8,21 8,56 0,01 0,05 0,04 0,05 0,05 0,07 0,08 0,16 0,21 0,30 0,41 0,28 0,25 0,21 0,52 0,34 0,33 0,30 0,61 0,48 0,47 0,21 0, 49 0,32 0,63 0,42 Tableau III (suite) Ex Nombre de soudages Nombre de liaisons Rapport par points par fusion nbre soudages/ nbre liaisons 1 6 11 16 21 26 ,3 % 17,0 % ,7 % 3,8 % 3,0 % 2,4 % 2,4 % 1,0 % 0,9 % 3,0 % 2,3 % 1,0 % 0,7 % 0,1 % 3, 6 % 2,4 % 2,7 % 4,3 % 1,3 % 4,1 % 6,7 % ,5 % 38,7 % 34,1 % 44,4 % 41,7 % Tableau IV Nu H 2 IN 2 Chrome Teneur en Masse volumique x 100 % (% en poids) oxygène de de corps fritté corps fritté (g/cm) (% en poids) 1 O 0,8 0,08 8,78 2 5 0,8 0,07 8,86 3 15 0,8 0,07 8,93 4 35 0,8 0,06 8,92 O 1,4 0,21 8,82 6 5 1,4 0,18 8,88 7 15 1,4 0,15 8,92 8 35 1,4 0,12 8,93 9 O 2,4 0,34 8,65 5 2,4 0,25 8,78 11 15 2,4 0,22 8,85 12 35 2,4 0,18 8,92 Tableau IV (suite) Ex Dureté Nombre de soudages Nombre de liaisons HRB par points par fusion 5 10 Tableau V Aptitude au soudage Nombre de Masse Dureté continu par points liaisons volu HRB (nombre) par fusion mique (g/cm 3) Invention 2500 28 8,91 53 Ex comp 900 129 8,76 74 Tableau VI Cr C (% en (% en poids) poids) Tempéra- ture de frittage ( C) Pression (bars) Tempéra- ture de traite- ment de mise en solution ( C) Tempéra- ture de vieillis- sement (o C) 1 0,3 6 11 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 1,5 1,5 No 0,005 0,01 0, 01 0,01 0,01 EC* 0,01 0,01 0,01 0,03 0,03 EC* 0,03 0,03 0,3 0,1 9,5 0,3 0, 1 0,1 0,3 2,5 Tableau VI (suite) Tempéra Pression ture de (bars) frittage ( C) 0,5 9,5 Tempéra- ture de traite- ment de mise en solution ( C) Tempéra- ture de vieillis- sement ( C) *EC = "Ethyl-Cellosolve" N Cr (% en poids) C (% en poids) 18 23 28 1,5 1,5 1,5 1,5 1,54 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,1 0,03 0, 03 0,06 EC* EC* 0,05 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 0,15 0,07 Tableau VII Quantité totale de carbone (% en poids) 0,003 0,006 0,005 0,005 0,006 0, 005 0,007 0,006 0,006 0,016 0,018 0,008 0,023 0,019 0,017 0,017 0,048 0, 006 0,005 0,032 0,029 0,026 0,025 0,058 0,039 0,046 0,076 0,043 Quantité totale d'azote (% en poids) 0,002 0,003 0,005 0,008 0,012 0,006 0,011 0, 015 0,017 0,011 0,015 0,021 0,016 0,031 0,041 0,050 0,072 0,052 0,089 0, 023 0,049 0,065 0,098 0,032 0,075 0,115 0,079 0,058 Masse volumique du corps fritté (g/cm 3) 8,68 8,84 8,91 8,81 8,74 8,88 8,93 8,88 8,79 8,91 8, 87 8,91 8,93 8,89 8,85 8,81 8,79 8,89 8,83 8,91 8,93 8,85 8,74 8,89 8,77 8,71 8,11 8,43 N 2 7 12 17 22 27 Tableau VII (suite) N Dureté HRB 2 7 12 17 22 27 Nombre de soudages par points Nombre de liaisons par fusion Rapport nbre liaisons/ nbre soudages 9 % 3,3 % 2,1 % 1,1 % 1,2 % 0,6 % 0, 5 % 0,4 % 0,5 % 0,3 % 0,3 % 0,3 % 0,3 % 0,3 % 0,3 % 0,3 % 0,3 % 0,3 % 0,4 % 0,3 % 0,3 % 0,4 % 1,4 % 0,4 % 1,3 % 2,5 % 11,6 % 12,5 % Tableau VIII N Chrome Carbone Quantité de Quantité de a Jouté ajouté H 2 gazeux NH 3 gazeuse (% en poids) ( C) (% en vol) (% en vol) 0,8 0,8 0,8 1,4 1,4 1,4 3, 0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 0,01 0,01 0,01 0,06 0,06 0, 06 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 o O o o EC* EC* EC* 3 8 g 13 18 * EC = "Ethyl-Cellosolve" Tableau VIII (suite) N Quantité de CO Température de Pression du gaz gazeux frittage au frittage (% en vol) ( C) (bars) 9,5 9, 5 9,5 0,5 3 8 13 18 Tableau IX N Quantité totale Quantité totale Masse volumique de C (% en poids) de N (% en poids) (g/cm 3) 1 0,001 0,006 8,94 2 0,001 0,013 8,91 3 0,006 0,010 8,92 4 0,024 0,098 8,93 0,018 0,132 8,91 6 0,034 0,124 8,91 7 0,016 0,134 8,92 8 0,011 0,185 8,91 9 0,031 0,162 8,89 0,032 0,118 8,93 11 0,024 0,195 8,90 12 0,045 0,185 8,84 13 O 0,062 8,94 14 O 0,089 8,93 0,001 ou moins 0,068 8,92 16 0,001 ou moins 0,085 8,92 17 0,001 ou moins 0,125 8,93 18 0,003 0,104 8,89 Tableau IX (suite) N Dureté HRB 2 7 12 17 Nombre de soudages Nombre de par points liaisons par fusion Rapport nbre soudages/ nbre liaisons 0,2 % 0,2 % 0,2 % 0,2 % 0,2 % 0,2 % 0,2 % 0,2 % 0,2 % 0,2 % 0,2 % 0,2 % 0,2 % 0, 2 % 0,2 % 0,2 % 0,2 % 0,2 % Tableau X Nombre de Nombre de Masse volu Dureté points par liaisons mique HRB soudage par fusion (g/cm) continu Invention 1800 O 8,91 62 Ex comp 900 129 8,76 74 Tableau XI Nombre de Nombre de Masse volu Dureté points par liaisons mique HRB soudage par fusion (g/cm) continu Invention Ex comp. o O 8,91 8,76 Tableau XII Cr ajouté Al ajouté Ti a J outé Teneur en C N (% en poids) (% en poids) (% en poids) (% en poids) 1 6 11 16 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,8 0, 8 0,8 0,8 0,8 0,8 1,5 1,5 1,5 1,5 0,1 0,3 1,0 0,04 0,1 0,3 0,1 1,3 0,04 0, 5 0,3 1,0 1,2 0,04 0,3 0,5 0,8 1,2 0,07 0,1 0,5 0,3 0,02 0,1 0,05 0,2 0,1 0,3 0,1 0,5 0,1 1,1 0,02 0,3 0,1 0,5 0,005 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 EC* 0, 01 0,01 0,01 0,01 0,03 EC* 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 * EC = "EthylCellosolve" Tableau XII (suite) Température Pression Température de Température de N de frittage (bars) mise en solu vieillissement ( C) tion ( C) ( C) 5 10 15 1060 A 0,3 0,1 0,1 0,1 0,3 9,5 0,1 0,3 9,5 0,1 Tableau XII (suite) Cr ajouté Al ajouté Ti ajouté Teneur en C N (% en poids) (% en poids) (% en poids) (% en poids) 19 1,5 0,3 1,0 EC* 1,5 0,3 1,1 EC* 21 1,5 1,2 0,02 0,06 22 1,5 0,04 0,3 0,05 23 2,8 0,3 0,02 0,05 24 2,8 0,5 0,3 0,05 2,8 0,7 0,3 0,05 26 2,8 0,5 0,7 0,05 27 2,8 1,3 0,1 EC* 28 3,0 0,04 0,1 0,1 29 3,0 0,3 0,1 0,1 3,0 0,6 0,3 0,1 31 3,0 1,3 0,3 0,1 32 3,1 0,04 0,2 0,15 33 3,1 0,5 0,3 0,15 34 3,1 0,3 0,1 0,07 3,1 1,0 0,2 0,07 *EC = "Ethyl-Cellosolve" Tableau XII (suite) Température Pression Température de Température de N de frittage (bars) mise en solu vieillissement ( C) tion ( C) ( C) 19 1060 0,3 1040 510 1060 9,5 1020 500 21 1060 1 1000 500 22 1055 3 1020 510 23 1060 0,5 1020 510 24 1060 0,3 1000 510 1060 1 1000 510 26 1060 3 1020 500 27 1060 5 1020 500 28 1060 1 1040 500 29 1060 3 1040 510 1060 5 1040 510 31 1060 1 1020 510 32 1060 9,5 1020 510 33 1060 5 1040 500 34 1060 0,2 1040 500 1060 0,5 1040 500 Tableau XIII Quantité Quantité Quantité Masse volumi- N totale totale totale que de corps de C de N de O fritté (% en poids) (% en poids) (% en poids) (g/cm 3) 4 9 14 0,004 0,008 0,008 0,009 0,009 0, 009 0,009 0,007 0,008 0,008 0,008 0,024 0,021 0,025 0,025 0,025 0,024 0, 025 0,021 0,031 0,148 0,094 0,011 0,034 0,020 0,064 0,044 0,103 0,044 0, 161 0,044 0,336 0,047 0,129 0,070 0,187 0,095 0,285 0,895 0,036 0,097 0, 287 0,097 1,291 0,038 0,486 0,288 0,907 1,160 0,339 0,286 0,496 0,501 0, 795 8,54 8,32 8,24 8,59 8,64 8,81 8,85 8,46 8,72 8,92 8,90 8,88 8,89 8,72 8,68 8,91 8,91 8,99 Tableau XIII (suite) Quantité Quantité Quantité Masse volumi- N totale totale totale que de corps de C de N de O fritté (% en poids) (% en poids) (% en poids) (g/cm 3) 19 0,016 0,333 1,161 8,88 0,021 0,362 0,292 8,78 21 0,052 0,047 0,295 8,74 22 0,046 0,129 1,165 8,79 23 0,044 0,064 0,039 8,72 24 0,045 0,146 0,294 8,89 0,044 0,152 0,498 8,88 26 0,045 0,262 0,710 8,87 27 0,028 0,087 0,485 8,68 28 0,085 0,095 1,311 8,72 29 0,085 0,098 0,042 8,88 0,085 0,153 0,298 8,87 31 0,083 0,162 0,589 8,65 32 0,11 0,137 1,311 8,69 33 0,12 0,163 0,042 8,68 34 0,11 0,108 0,314 8,72 0,11 0,133 1,121 8,41 Tableau XIII (suite) Dureté Nombre de Nombre de Rapport nombre N (HRB) soudages liaisons soudages/nombre par point par fusion liaisons 5 10 15 o O o o o o o o O 48,4 % 66,0 % 89,7 % 34,3 % 18,0 % o o ,0 % 9,5 % o o o o 11,3 % 11,4 % o o o Tableau XIII (suite) Dureté Nombre de Nombre de Rapport nombre N (HRB) soudages liaisons soudages/nombre par point par fusion liaisons 19 73 2300 O O 56 1500 45 3,0 % 21 52 1300 58 4,5 % 22 56 1400 42 3,0 % 23 49 700 69 9,9 % 24 68 1900 O O 69 1850 O O 26 68 1800 O O 27 45 380 78 20,5 % 28 54 780 42 5,4 % 29 72 1780 O O 72 1920 O O 31 42 350 78 22,3 % 32 45 450 62 13,8 % 33 42 370 55 14,9 % 34 48 530 41 7,7 % 32 250 98 39,2 % Tableau XIV Chrome ajouté Aluminium Titane Teneur en N (% en poids) ajouté ajouté carbone (% en poids) (% en poids) (% en poids) 1 0,8 0,3 0,1 0,01 2 0,8 0,3 0,1 0,01 2 0,8 0,3 0,1 0,01 *4 1,5 0,5 0,3 0,03 5 1,5 0,5 0,3 0,03 6 1,5 0,5 0,3 0,03 7 2,8 0,5 0,3 0,05 8 2,8 0,5 0,3 0,05 9 2,8 0,5 0,3 0,05 10 1,5 0,5 0,3 O 11 1,5 0,5 0,3 O 12 1,5 0,5 0,3 O 13 1,5 0,5 0,3 "Ethyl- Cellosolve" 14 1,5 0,5 0,3 "Ethyl- Cellosolve" 1,5 0,5 0,3 "Ethyl- Cellosolve" Tableau XIV (suite) Quantité Quantité Quantité Tempéra Pression N de H 2 de NH 3 de CO ture de du gaz au (% en vol) (% en vol) (% en vol) frittage frittage ( C) (bars) 1 30 1050 0,5 2 10 1 1050 0,5 3 10 1 10 1050 0,5 4 30 1050 3 10 1 1050 3 6 10 1 10 1050 3 7 30 1050 5 8 10 1 1050 5 9 10 1 10 1050 5 30 1050 3 11 10 1 1050 5 12 10 1 10 1050 7 13 30 1050 3 14 10 1 1050 5 10 1 10 1050 7 Tableau XV N Quantité Quantité Quantité Masse totale totale totale volumique de C de N de O (g/cm 3) (% en poids) (% en poids) (% en poids) 1 0,004 0,035 0,265 8,92 2 0,003 0,042 0,260 8,91 3 0,006 0,039 0,257 8,91 4 0,021 0,118 0,468 8,92 0,018 0,179 0,454 8,92 6 0,025 0,148 0,451 8,92 7 0,23 0,128 0,479 8,90 8 0,20 0,201 0,468 8,90 9 0,27 0,169 0,468 8,89 O 0,101 0,475 8,92 11 O 0,156 0,462 8,91 12 0,002 0,145 0,458 8,91 13 0,002 0,184 0,442 8,92 14 0,001 0,213 0,431 8,92 0,006 0,171 0,428 8,92 Tableau XV (suite) N Dureté Nombre de Nombre de Rapport (HRB) soudages liaisons nombre de soudages/ par point par fusion nombre de liaisons 1 78 2700 O O 2 82 2900 O O 3 81 2600 O O 4 80 2700 O O 81 2500 O O 6 80 2400 O O 7 76 2500 O O 8 75 2200 O O 9 75 2300 O O 78 2800 O O 11 80 2600 O O 12 80 2650 O O 13 81 2650 O O 14 82 2500 O O 82 2500 O O Tableau XVI Nombre de points Nombre de liaisons par soudage par fusion continu Invention 1500 O Exemple comparatif 900 129 ( 14,3 %) Tableau XVII Nombre de Nombre de points par liaisons soudage par continu fusion Invention 216 6 ( 2,78 %) cuivre contenant 0,8 % en poids 78 62 ( 79,5 %) Exemple de A 1203 dispersé compa- ratif contenant 0,8 % en poids de C 2 120 85 ( 71 %) Tableau XVIII N Chrome Aluminium Titane Température ajouté ajouté ajouté après traitement (% en poids) (% en poids) (% en poids) à 100-300 C ( C) 1 0,1 0,3 0,1 150 2 0,1 0,5 0,3 200 3 0,1 1,0 0,5 140 4 0,3 1,3 0,4 180 0,3 0,5 0,3 170 6 0,4 0,02 0,01 200 7 0,4 0,03 0,02 200 8 0,4 0,5 0,3 220 9 0,4 1,3 0,01 150 0,8 0,02 0,04 200 11 0,8 O 0,01 200 12 0,8 0,3 0,2 250 13 0,8 0,7 0,5 190 14 0,8 1 0,3 250 1,2 0,04 0,01 170 16 1,2 0,1 0,05 150 17 1,2 1,0 0,5 170 18 1,2 0,7 0,6 150 Tableau XVIII (suite) N Température Température Température Température de maintien de de traitement de à 700 C et frittage de mise en vieillis- moins ( C) solution ( C) sement ( C) 4 9 14 Tableau XVIII (suite) N Chrome Aluminium Titane Température ajouté ajouté ajouté après traitement (% en poids) (% en poids) (% en poids) à 100-300 'C ( C) 19 1,2 0,2 1,1 200 2,4 0,3 0,01 200 21 2,4 0,3 0,02 180 22 2,4 0,9 0,6 210 23 2,4 0,6 0,3 130 24 2,4 1,1 0,5 150 2,8 1,2 0,01 150 26 2,8 0,02 0,8 150 27 2,8 0,7 0,04 150 28 3,0 0,5 0,01 150 29 3,0 0,7 0,3 150 3,0 1,3 0,1 150 31 3,0 0,5 1,1 150 32 3,1 0,1 0,07 250 33 3,1 0,5 1,1 200 34 3,1 0,03 0,5 150 3,1 1,3 0,1 120 Tableau XVIII (suite) N Température Température Température Température de maintien de de traitement de à 700 C et frittage de mise en vieillis- moins ( C) solution ( C) sement ( C) 19 650 1050 1050 500 650 1050 1050 510 21 670 1055 1020 505 22 650 1060 1000 500 23 670 1060 1000 500 24 670 1060 1030 500 650 1055 1010 495 26 680 1055 1040 500 27 680 1055 1000 505 28 680 1055 1000 515 29 680 1055 1000 515 680 1055 1000 505 31 680 1055 1000 500 32 650 1055 1000 500 33 670 1050 1030 500 34 680 1060 1000 495 700 1065 1010 500 Tableau XIX Quantité Quantité Quantité Quantité N trouvée de trouvée trouvée d'oxygène chrome d'aluminium de titane trouvée (% en poids) (% en poids) (% en poids) (% en poids) 4 9 14 0,098 0,097 0,098 0,30 0,31 0,40 0,41 0, 41 0,40 0,79 0,78 0,81 0,81 0,80 1,21 1,20 1,20 1,20 0,29 0,50 0,99 1,29 0,50 0,019 0,03 0,48 1,31 0,02 0,03 0,31 0,69 1,28 0,04 0,11 1,01 0,70 0, 096 0,30 0,51 0,50 0,39 0,01 0,02 0,31 0,01 0,04 0,01 0,21 0,48 0,29 0,01 0,05 0,49 0,61 0,38 0,65 0,82 1,03 0,74 0,025 0,039 0,51 1,20 0,048 0,032 0,49 1,11 1,39 0,115 0,14 1,27 1,19 Tableau XIX (suite) N Dureté Nombre de Nombre de Rapport nombre (HRB) soudages liaisons de soudages/ par points par fusion nombre de liaisons 5 10 15 27 do o O o O o o 89,7 % 92,6 % 84,6 % 48,0 % 44,2 % ,7 % 6,5 % 0 % 28,0 % 2,5 % 2,4 % 0 % 0 % 4,5 % 6,8 % 0,1 % O % 0 % Tableau XIX (suite) Quantité Quantité Quantité Quantité N trouvée de trouvée trouvée d'oxygène chrome d'aluminium de titane trouvée (% en poids) (% en poids) (% en poids) (% en poids) 19 1,19 0,19 1,09 1,17 2,38 0,31 0,01 0,35 21 2,40 0,31 0,02 0,318 22 2,40 0,90 0,59 1,36 23 2,41 0,58 0,29 0,81 24 2,40 1,08 0,51 1,49 2,79 1,20 0,01 1,16 26 2,80 0,02 0,80 0,63 27 2,80 0,71 0,04 0,68 28 2,99 0,48 0,01 0,46 29 3,00 0,69 0,31 0,93 3,01 1,29 0,10 1,24 31 2,99 0,49 1,11 1,51 32 3,09 0,10 0,01 0,12 33 3,10 0,50 1,09 1,62 34 3,10 0,03 0,50 0,58 3,12 1,30 0,10 1,48 Tableau XIX (suite) N Dureté Nombre de Nombre de Rapport nombre (HRB) soudages liaisons de soudages/ par points par fusion nombre de liaisons 19 58 1200 15 1,3 % 59 1900 68 3,6 % 21 58 1800 54 3,0 % 22 68 1600 O O % 23 72 1900 O O % 24 64 1480 O O % 62 1200 76 6,3 % 26 65 1600 114 7,1 % 27 69 2100 O O % 28 68 2200 100 4,5 % 29 67 1700 1 0,1 % 52 700 120 17,1 % 31 48 500 190 38,0 % 32 38 110 59 53,6 * 33 42 125 58 46,4 % 34 46 150 62 41,3 % 29 60 37 61,7 * Tableau XX Matériau Forme de la poudre Ex.1 Ex.2 Ex 3 Ex.4 Ex.5 Ex.6 Ex.7 Cuivre Cuivre Titane Aluminium Aluminium Alumine atomisée (sphérique) dendritique broyée broyée sphérique broyée Nitrure de silicium finement divisée Dimension particulaire moyenne (pm) 0,6 1,2 Tableau XX (suite) Ex. l Ex.2 Ex 3 Ex.4 Ex.5 jeu (pm) Ex.6 Ex.7 Adjuvant liquide Ethanol 70 % hexanol 30 % Ethanol "Flonsolve" (déshydraté) "Flonsolve" "Flonsolve" 70 * + "Cellosolve" 30 % Eau Eau REVENDICATIONS 1 Procédé de fabrication d'un article céramique moulé, caractérisé en ce qu'il comprend: une première étape de mélange de matières premières en poudre et d'un adjuvant liquide, avec formation d'un mélange de matières premières, une seconde étape de moulage par pressage du mélange de matières premières obtenu dans la première étape, avec application hydrostatique d'une pression, afin que l'excès d'un adjuvant liquide soit chassé et qu'une ébauche soit obtenue, et une troisième étape de calcination de l'ébauche obtenue dans la seconde étape afin qu'elle forme un article céramique moulé. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les matières premières en poudre comprennent du cuivre comme constituant principal et un mélange d'au moins deux poudres de constituants choisis dans le groupe qui comporte le chrome, le nickel, le cobalt, le fer, le titane, le vanadium, le manganèse, le molybdène, l'alumi- nium, le magnésium et le silicium et au moins l'un des oxydes tels que Cu O, Cu 20, Ag 20 et Sn O. 3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'adjuvant liquide contient au moins un alcool tel que le méthanol, l'éthanol et le 2-propanol, un composé aromatique tel que le benzène, le toluène et le xylène, une cétone telle que l'acétone, un alcane tel que l'hexane, un alcane contenant du fluor et/ou analogue, et de l'eau. 4 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la seconde étape comprend un moulage par pressage uniaxial du mélange de matières premières obtenu dans la première étape, par utilisation d'une machine de moulage par pressage uniaxial, afin que l'excès d'adjuvant liquide soit chassé du moule et donne une ébauche. 5 Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le moulage par pressage uniaxial est réalisé par pressage d'un mélange sous pression, dans une certaine gamme de pressions dans laquelle le mélange se déforme élastiquement, par application hydrostatique d'une pression si bien que le mélange est moulé et donne une ébauche. 6 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la seconde étape comprend l'injection du mélange de matières premières obtenu dans la première étape dans un moule par utilisation d'une machine de moulage par injec- tion et par moulage du mélange à une pression supérieure à une pression d'injection, si bien que l'excès d'adjuvant liquide est chassé du moule et donne une préforme. 7 Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la pression supérieure à la pression d'injection est composée d'une pression d'injection, d'une pression de maintien du mélange de matières premières dans le moule par application hydrostatique d'une pression, et d'une pression destinée à éliminer l'excès d'adjuvant liquide du moule. 8 Procédé de fabrication d'un article céraỉque moulé, caractérisé en ce qu'il comprend: une première étape de mélange à l'état humide d'un mélange de poudres constituant des matières premières et contenant une poudre de cuivre électrolytique comme consti- tuant principal, et une poudre de chrome en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,4 % en poids à 3,0 % en poids au plus par rapport au poids total du mélange de poudres, et un matériau carboné tel que le résidu de carbone est compris dans une plage de composition inférieure ou égale à 0,1 % en poids, ou une poudre de chrome en proportion comprise entre au moins 4 mg et au plus 30 mg par gramme du mélange de poudres et une matière carbonée telle que le résidu carboné est présent à raison de 1 mg au maximum par gramme du mélange de poudres, afin que la poudre de chrome diffuse dans la poudre de cuivre électrolytique et forme ainsi un mélange de matières premières, une seconde étape de moulage par pressage du mélange de matières premières obtenu dans la première étape, par application d'une pression hydrostatique, afin qu'un excès d'adjuvant liquide soit chassé et qu'une ébauche soit obtenue, une troisième étape dans laquelle l'ébauche obtenue dans la seconde étape est soumise à un traitement thermique dans une plage de températures dont la limite supérieure est égale à 700 OC, en atmosphère de gaz inerte, et le frittage de l'ébauche dans une plage de températures comprise entre au moins 950 O C et au plus 1 065 OC, en atmosphère de gaz inerte dont la pression est inférieure à 10 bars, si bien qu'un renfort est déposé sur une partie de la surface de la poudre de chrome. 9 Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le renfort déposé dans la troisième étape est au moins un carbure, un nitrure ou un carbonitrure choisi dans le groupe formé par Cr 4 C 3, Cr 3 C 2, Cr N 2, Cr N et C(C,N). Procédé selon l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que l'atmosphère de gaz inerte est obtenue par addition de H 2, CO ou NH 3 à un gaz inerte. 11 Procédé de fabrication d'un article céramique moulé, caractérisé en ce qu'il comprend: une première étape de mélange à l'état humique d'un mélange de poudres constituant des matières premières contenant une poudre de cuivre électrolytique comme consti- tuant principal, et une poudre de chrome en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,4 % en poids à au plus 3,0 % en poids par rapport au poids total du mélange de poudres ou en proportion comprise entre au moins 4 mg et au plus 30 mg par gramme du mélange de poudres afin que la poudre de chrome diffuse dans la poudre de cuivre électrolytique avec obtention de cette manière d'un mélange de matières premières, une seconde étape de moulage par pressage du mélange de matières premières obtenu dans la première étape, par application d'une pression hydrostatique afin que l'excès d'adjuvant liquide soit chassé et qu'une ébauche soit obtenue, et une troisième étape dans laquelle l'ébauche obtenue dans la seconde étape est soumise à un traitement ther- mique, à une température comprise dans une plage de tempé- ratures allant d'au moins 100 OC à au plus 300 OC, en atmosphère de gaz inerte, puis dans laquelle l'ébauche est frittée dans une plage de températures comprise entre au moins 950 O C et au plus 1 065 OC, en atmosphère de gaz inerte, afin qu'un renfort céramique soit déposé et dis- persé sur une partie de la surface de la poudre de chrome. 12 Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le renfort déposé et dispersé dans la troisième étape est au moins un oxyde choisi dans le groupe formé par Cr O, Cr 02 et Cr 203. 13 Procédé de fabrication d'un article céramique moulé, caractérisé en ce qu'il comprend: une première étape de mélange à l'état humide d'un mélange de poudres constituant des matières premières contenant une poudre de cuivre électrolytique comme consti- tuant principal, et une poudre de chrome en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,4 % en poids à 3,0 % en poids au plus par rapport au poids total du mélange de poudres, une poudre d'aluminium en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,05 % en poids à 1,2 % en poids au plus, et une poudre de titane en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,03 % en poids à 1,0 * en poids au plus et une matière carbonée telle que le résidu carboné est compris dans une plage de composition qui ne dépasse pas 0,1 % en poids, ou une poudre de chrome en proportion comprise entre au moins 4 mg et au plus 30 mg par gramme du mélange de poudres, une poudre d'aluminium en proportion au moins égale à 0,5 mg et au plus égale à 12 mg par gramme de mélange de poudres, une poudre de titane en proportion au moins égale à 0,3 mg et au plus égale à 10 mg par gramme du mélange de poudres, et une matière carbonée telle que le résidu de carbone correspond au plus à 1 mg par gramme du mélange de poudres, afin que la poudre de chrome, la poudre d'aluminium et la poudre de titane diffusent dans la poudre de cuivre électrolytique, avec obtention de cette manière d'un mélange de matières premières, une seconde étape de moulage par pressage du mélange de matières premières obtenu dans la première étape, avec application d'une pression hydrostatique afin que l'excès d'adjuvant liquide soit chassé et qu'une ébauche soit obtenue, et une troisième étape dans laquelle l'ébauche obtenue dans la seconde étape est soumise à un traitement thermique à une température au plus égale à 700 OC, en atmosphère de gaz inerte, et dans laquelle l'ébauche est frittée dans une plage de températures comprise entre au moins 950 OC et au moins 1 065 OC, en atmosphère de gaz inerte dont la pres- sion est inférieure à 10 bars, si bien qu'un renfort est déposé sur une partie de la surface de la poudre de chrome et sur des parties au moins des surfaces de la poudre d'aluminium et de la poudre de titane. 14 Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le renfort obtenu dans la troisième étape contient: au moins un carbure ou un nitrure choisi dans le groupe formé par Cr 4 C 3 Cr 3 C 2 ' Cr N 2, Cr N, Ti N et Ti C, au moins un carbonitrure choisi dans le groupe constitué par Cr(C,N) et T(C,N), au moins un oxyde choisi dans le groupe formé par A 1203, Ti O 2 et Ti O. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'atmosphère de gaz inerte est obtenue par addition de H 2, CO ou NH 3 à un gaz inerte. 16 Procédé de fabrication d'un article céramique moulé, caractérisé en ce qu'il comprend: une première étape de mélange à l'état humide d'un mélange de poudres sous forme de matières premières conte- nant une poudre de cuivre électrolytique comme constituant principal, et une poudre de chrome en quantité comprise dans une plage allant d'au moins 0,4 % en poids à au plus 3,0 % en poids, par rapport au poids total du mélange de poudres, ou en proportion comprise entre au moins 4 mg et au plus 30 mg par gramme du mélange de poudres, une poudre d'aluminium comprise dans une plage allant d'au moins 0,05 * en poids à 1,2 % en poids au plus par rapport au poids total du mélange de poudres ou en proportion comprise entre au moins 0,5 mg et au plus 12 mg par gramme du mélange de poudres, et une poudre de titane comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,03 % en poids à au plus 1,0 * en poids par rapport au poids total du mélange de poudres, ou en proportion comprise entre au moins 0, 3 mg et au plus 10 mg par gramme du mélange de poudres afin que la poudre de chrome, la poudre d'aluminium et la poudre de titane diffusent dans la poudre de cuivre électrolytique, avec formation d'un mélange de matières premières de cette manière, une seconde étape de moulage par pressage du mélange de matières premières obtenu dans la première étape par application d'une pression hydrostatique, si bien qu'un excès d'adjuvant liquide est chassé et qu'une ébauche est obtenue, et une troisième étape dans laquelle l'ébauche obtenue dans la seconde étape est soumise à un traitement thermique dans une plage de températures allant d'au moins 100 O C à au moins 300 OC, en atmosphère de gaz inerte, et dans laquelle l'ébauche est frittée dans une plage de tempéra- tures allant d'au moins 950 OC à au moins 1 065 OC, en atmosphère de gaz inerte, si bien qu'un renfort céramique est déposé et dispersé sur une partie de la surface de la poudre de chrome et sur des parties au moins des surfaces des poudres d'aluminium et de titane. 17 Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le renfort déposé et dispersé, obtenu dans la troisième étape, est formé d'au moins un oxyde choisi dans le groupe qui est constitué par Cr O, Cr O 20 Cr 203 Al 203 Ti O et Ti O 18 Article céramique moulé, caractérisé en ce qu'il contient, comme constituant principal, du cuivre et, comme constituants essentiels, du chrome et du nickel dans les plages suivantes de composition: 0,1 Cr 5 2 %en poids 0,1 Ni choisi dans le groupe suivant, avec les rapports de compo- sition suivants: O 0 19 Article selon la revendication 18, caractérisé en ce que le cuivre, formant le constituant principal, est un cuivre électrolytique ou un cuivre dépourvu d'oxygène, sous forme d'une poudre ayant une dimension particulaire inférieure ou égale à 100 pm. Article selon la revendication 18, caractérisé en ce que le titane, l'aluminium ou le silicium est incor- poré sous forme d'un composé organique représenté par la formule générale Ti(OR)4, Al(OR)3 ou Si(OR)4. 21 Article selon l'une quelconque des revendica- tions 18 à 20, caractérisé en ce que le constituant adju- vant est incorporé sous forme d'un éthylate, d'un propy- late, d'un butyrate ou d'un composé carbonylé. 22 Article céramique moulé caractérisé en ce qu'il comprend, comme constituant principal, du cuivre et, comme matières premières constituant des adjuvants, au moins deux poudres choisies dans le groupe qui comprend le chrome, le nickel, le cobalt, le fer, le titane, le vanadium, le manganèse, le molybdène, l'aluminium, le magnésium et le silicium, en quantité qui n'est pas inférieure à 0,5 % en poids mais qui est inférieure à 30 % en poids. 23 Article céramique moulé, caractérisé en ce qu'il contient du cuivre comme métal de base et du chrome en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,4 % en poids à au plus 3,0 % en poids, par rapport au poids total de l'article céramique, ou en proportion au moins égale à 4 mg et au plus égale à 30 mg par gramme de l'article céramique, et ayant, à la surface externe d'une partie du chrome, un renfort obtenu par dépôt d'une couche de carbure et/ou d'une couche de nitrure. 24 Article selon la revendication 23, caractérisé en ce que le renfort est au moins un carbure ou un nitrure choisi dans le groupe formé par Cr 4 C 3, Cr 3 C 2, Cr N 2 ou Cr N et/ou un carbonitrure Cr(C,N). 25 Article céramique moulé, caractérisé en ce qu'il contient du cuivre comme métal de base et du chrome en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,4 % en poids à au plus 3,0 % en poids par rapport au poids total de l'article céramique ou en proportion comprise entre au moins 4 mg et au plus 30 mg par gramme de l'article céramique, et ayant un renfort déposé et dis- persé, obtenu par mise d'une partie du chrome sous forme d'une céramique. 26 Article selon la revendication 25, caractérisé en ce que le renfort déposé et dispersé est au moins un oxyde choisi dans le groupe constitué par Cr O, Cr O 2 et Cr 203. 27 Article céramique moulé, caractérisé en ce qu'il contient: du cuivre comme métal de base, du chrome en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,4 % en poids à au plus 3,0 % en poids par rapport au poids total de l'article céramique ou en proportion comprise entre au moins 4 mg et au plus 30 mg par gramme de l'article céramique, de l'aluminium en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,05 % en poids à au plus 1,2 % en poids par rapport au poids total de l'article céramique ou en proportion comprise entre au moins 0,5 mg et au plus 12 mg par gramme de l'article céramique, et du titane en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,03 % en poids à au plus 1,0 % en poids par rapport à poids total de l'article céramique ou en proportion comprise entre au moins 0, 3 mg et au plus 10 mg par gramme de l'article céramique, et et il a un renfort obtenu par: dépôt d'une couche de carbure et/ou d'une couche de nitrure à la surface externe du chrome, dépôt d'une couche d'oxyde à la surface externe d'une partie au moins de l'aluminium, et dépôt d'oxyde à la surface externe d'une partie au moins du titane et d'une couche de carbure ou de nitrure à la surface externe de la partie résiduelle. 28 Article selon la revendication 25, caractérisé en ce que le renfort contient: au moins un carbure ou un nitrure choisi dans le groupe formé par Cr 4 C 3, Cr 3 C 2, Cr N 2, Cr N, Ti N et Ti C, au moins un carbonitrure choisi dans le groupe formé par Cr(C,N) et Ti(C,N), et au moins un oxyde choisi dans le groupe formé par A 1203, Ti O 2 et Ti O. 29 Article céramique moulé, caractérisé en ce qu'il contient: du cuivre comme métal de base, du chrome en quantité comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,4 % en poids à au plus 3,0 % en poids par rapport au poids total de l'article céramique ou en proportion comprise entre au moins 4 mg et au plus 30 mg par gramme de l'article céramique, de de composil 1,2 % en céramique et au plus du composition 1,0 % en céramique et au plus il l'aluminium en quantité comprise dans une plage ion allant d'au moins 0,05 % en poids à au plus poids par rapport au poids total de l'article ou en proportion comprise entre au moins 0,5 mg 12 mg par gramme de l'article céramique, et titane en quantité comprise dans une plage de i allant d'au moins 0,03 % en poids à au plus poids par rapport au poids total de l'article ou en proportion comprise entre au moins 0,3 mg mg par gramme de l'article céramique, et a un renfort déposé et dispersé obtenu par mise d'une partie du chrome et de parties au moins de l'alumi- nium et du titane sous forme de céramiques. Article selon la revendication 29, caractérisé en ce que le renfort déposé et dispersé est au moins un oxyde choisi dans le groupe formé par Cr O, Cr O 2, Cr 203, A 1203, Ti O et Ti O 2. 31 Article selon la revendication 29, caractérisé en ce que la quantité d'oxygène contenue dans l'article céramique moulé est comprise dans une plage de composition allant d'au moins 0,05 % en poids à au plus 1,5 % en poids ou en proportion comprise entre au moins 0,5 mg et au plus mg par gramme d'article céramique moulé.