FR 2652036 A1 19910322 FR 8912283 A 19890919 L'invention concerne le secteur des matériaux de protection thermique destinés au revêtement d'objets devant subir pendant un temps relativement court un flux thermique très élevé tout en conservant de bonnes carac- téristiques de tenue mécanique. Elle vise un revetement pour la protection thermique d'une surface, un procédé, notamment automatisé, pour le revêtement, de l'extérieur au moins, d'un corps de révolution (cylindre, cône ou autre) par une telle protection thermique, et une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé. Pour réaliser ce type de protection thermique on utilise habituellement des matériaux constitués d'un empilement ou d'un enroulement de couches de renfort textile (tresses, tissus découpés, rubans, franges, etc...) de silice, verre, carbone ou autre matière réfractaire, liées par un élastomère ou une résine (thermodurcissable ou thermoplastique). La fonction d'isolation thermique est alors essentiellement assurée par le liant (ou matrice) tandis que la résistance mécanique est assurée par les couches de renfort textile qui ne se dégradent qu'à très haute températures mais qui, par contre, se révèlent meilleures conductrices de la chaleur que le liant. Lors d'une agression thermique, le liant est très vite détruit, alors que le renfort passe par une phase de ramollissement avant sa fusion complète. Afin de conserver l'intégrité de la protection lors de l'agression thermique, il est indispensable qu'une O partie du renfort textile soit ancrée dans une zone suffisamment froide du revêtement de protection thermique, évitant ainsi son délaminage ou déchaussement prématuré. C'est pourquoi les couches sont en général perpendiculaires ou inclinées par rapport à la surface, et non parallèles à celle-ci. Ces matériaux connus portent par exemple les noms de "CLINOSTRASIL" ou "ORTHOSTRASIL". Ce type de matériau présente, dans certaines applications, un défaut rédhibitoire, à savoir une isolation thermique mal adaptée, dans le cas d'un flux moyen maintenu pendant un-temps assez long (par exemple: KW/e, 4 mn) perturbé par des pics très élevés pendant des temps très courts (par exemple 1 à 2 MW/m2 pendant quelques secondes). Dans ce type de mission, les tempé- ratures de surface obtenues lors des pics imposent un matériau résistant mécaniquement à ces températures, mais la durée de l'agression à moyen flux demande un matériau très isolant. Les matériaux traditionnels (notamment les matériaux "CLINOSTRASIL" et "ORTHOSTRASIL" précités) se caractérisent par un taux de fibre très élevé (par définition, mais aussi par obligation imposée par les procédés de fabrication ainsi qu'on le verra plus loin). Ces matériaux sont donc trop bons conducteurs de la chaleur. Afin d'améliorer les qualités d'isolation, les couches de renfort peuvent être inclinées, ce qui rallonge artificiellement le cheminement de la chaleur dans les fibres. Mais cette solution est limitée aux pièces cylindriques ou très peu tronconiques, car pour des angles de conicité assez élevés, les couches inclinées glissent lors de la fabrication. Pour mettre en oeuvre de tels matériaux connus, on connait divers procédés de fabrication. Selon un premier procédé (on parle parfois de bobinage "CLINO" ou "ORTHO") , on bobine, couche contre couche, un tissu ou ruban pré-imprégné de résine thermodur- cissable sur un mandrin ou directement sur l'objet A revêtir. L'angle d'inclinaison entre l'axe de révolution et les couches est donné au départ par une cale d'appui de la première couche. Après polymérisation, le revêtement est usiné à la bonne épaisseur. Divers inconvénients sont associés à ce procédé: - impossibilité de réaliser des matériaux à faible taux de renfort (et donc très isolants), car le contrôle de l'angle d'inclinaison lors du bobinage se fait par l'appui d'une couche sur l'autre. Si l'appui ne se faisait pas renfort sur renfort, il y aurait fluage du liant, ce qui entraînerait la perte de l'angle et, à court terme, le glissement des couches suivantes: on parvient ainsi à des propriétés d'isolation thermique parfois insuffisantes et irrégulières, en combinaison avec une mauvaise tenue à l'ablation due à une mauvaise localisation des renforts. - a fortiori, impossibilité de réaliser des matériaux à base d'élastomères silicones vulcanisant à froid (RTV) ayant un assez faible taux de renfort. En effet, ce type de liant ne peut se mettre en oeuvre que par imprégnation directe. La fluidité du liant pose le même problème que ci-avant; - impossibilité de bobiner des corps à forte conicité car les couches de renfort glissent le long de la génératrice; - dans tous les cas, mauvais contrôle de la position des couches et de l'intervalle entre couche. Selon un second procédé, on effectue un empilage de rondelles de tissu prédécoupées. Ce procédé très simple présente, bien souvent amplifiés, les mêmes défauts que précédemment avec, en outre: - gaspillage de matière du fait de la découpe, - procédé long. Selon encore un autre procédé, on bobine sur un corps à protéger, un ruban frangé comportant des fibres porteuses longeant la surface à protéger, d'o partent de courtes fibres présentant une inclinaison appropriée. Selon encore un autre procédé décrit dans le brevet FR-2.569.237, on bobine sur un mandrin intermédiaire ou sur le corps à protéger lui-même, un maillage frangé avec ceci de particulier que ce ruban frangé comporte une partie maillée directement soumise au flux thermique. Ces solutions perfectionnées, malgré les avantages certains qu'elles apportent, présentent toutefois les mêmes inconvénients. L'invention vise à pallier les inconvénients précités en proposant un revêtement de protection thermique présentant un compromis (isolation/tenue mécanique) bien plus conforme aux besoins réels que par le passé, c'est-à- dire bien plus isolant thermiquement que les revêtements connus à ce jour, répondant donc aux impératifs de tenue thermique et mécanique recherchés. Elle vise en outre un procédé pour la fabrica- tion à l'échelle industrielle d'un tel revêtement, et une installation adaptée à sa mise en oeuvre. Elle propose ainsi un revêtement de protection thermique d'une surface à protéger, comportant un renfort noyé dans une matière thermiquement isolante, caractérisé en ce qu'il comporte une couche principale formée d'une succession de tranches de renfort fibreux réfractaire sensiblement parallèles et inclinées par rapport à la surface à protéger, entre lesquelles sont intercalées des tranches isolantes essentiellement constituées de ladite matière isolante, cette couche principale étant doublée d'au moins une sous-couche longeant la surface à protéger et essentiellement constituée d'une seconde matière isolante compatible avec ladite matière isolante. Selon des dispositions préférées: - les tranches de renfort représentent moins de 30 % en volume de la couche principale; - les tranches de renfort représentent entre 10 et 20 % en volume de la couche principale; - la sous-couche est en contact avec la surface à protéger; - le revetement admet un axe de révolution et les tranches de renfort sont inclinées par rapport à cet axe selon un angle d'inclinaison, par définition inférieur ou égal à , qui est inférieur à 60 0; - l'angle d'inclinaison est compris entre 30 et 60 ; - l'angle d'inclinaison est compris entre 40 et 50 ; le revêtement admet un axe de révolution et les tranches de renfort d'une part, et les tranches isolantes d'autre part, sont formées d'enroulements continus imbriqués; - les tranches de renfort comportent un ruban tissé en silice; - les tranches de renfort sont sensiblement équidistantes; - la matière isolante des tranches isolantes intercalées entre les tranches de renforts est un élastomère de référence d'un type silicone allégé; - la seconde matière isolante est identique à celle des tranches isolantes; au moins la seconde matière isolante est un matériau dopé propre à permettre, par exemple, une protection contre les rayons X, tel que cela est décrit par le brevet FR- 2.597.651; - la seconde matière isolante est en un matériau al- véolaire; - l'épaisseur de la sous-couche est d'au moins de l'ordre du dixième de millimètre. L'invention propose également un procédé de fabrication d'un revêtement de protection thermique d'une surface à protéger caractérisé en ce que: - on dépose sur un support au moins une sous- couche en une matière thermiquement isolante destinée à être parallèle à la surface à protéger, et on la polymérise si nécessaire; - puis de façon continue en sorte de former progressivement une couche principale: x on usine dans cette sous-couche des sillons parallèles à profil constant; on place dans chaque sillon au moins une tranche de renfort fibreux réfractaire en sorte qu'un bord de celle-ci longe un flanc dudit sillon en s'engageant jusqu'au fond de celui-ci; * on dépose le long de chaque tranche de renfort une tranche isolante en une première matière isolante comblant au moins le sillon; * on calibre l'épaisseur de cette tranche parallèlement à la tranche de renfort associée; - et on fait polymériser ladite matière isolante. Selon des dispositions préférées: - on fait polymériser ladite matière isolante au fur et à mesure de son dépôt; - on usine l'ensemble souscouche et couche ainsi obtenu en sorte d'en déterminer l'épaisseur perpen- diculairement à la surface à protéger (cette épaisseur peut varier si nécessaire)- - dans le cas o la surface à protéger admet un axe de révolution, on usine autour de cet axe un sillon continu et, au fur et à mesure que ce sillon est usiné, en tout point de ce sillon et avant que celui-ci n'est progressé de 360 à partir de ce point, on applique un ruban de renfort formant tranche de renfort, on étale un cordon de cette première matière isolante le long de ce ruban et on calibre I'épaisseur de la tranche isolante ainsi obtenue et on la fait polymériser; - le support est la surface à protéger; - le support est un mandrin intermédiaire. L'invention propose également une installation pour la mise en oeuvre du procédé caractérisé en ce qu'il comporte: - des moyens de dépôt pour le dépôt d'au moins une sous-couche isolante; - un outil de coupe adapté à tracer au moins un sillon dans la sous-couche; - un organe applicateur pour l'application d'au moins une tranche de renfort fibreux réfractaire dans chaque sillon, contre un flanc de celui-ci; - une buse d'injection pour le dépôt d'une couche de matière isolante le long de chaque tranche de renfort; - un outil de calibrage pour calibrer l'épais- seur de chaque tranche isolante; - un organe de polymérisation pour provoquer la polymérisation de la matière isolante; et - un outil d'usinage pour la mise du revêtement à un profil final prédéterminé. De manière préférée: - lesdits outils sont portés, en étant angulairement décalés, par au moins un porte-outil faisant partie d'une machine tournante telle qu'un tour à copier ou à commande numérique. - à l'outil d'usinage est associé un système de copiage différent d'un premier système de copiage associé à l'outil de coupe, ce qui permet de faire varier à volonté l'épaisseur du revêtement. Le même résultat peut bien sûr être obtenu avec une machine à commande numérique. Des objets, caractéristiques et avantages de l'invention ressortent de la description qui suit, donnée à titre d'exemple non limitatif, en regard des dessins annexés sur lesquels: - la figure 1 est une vue en coupe d'un revêtement conforme à l'invention; - la figure 2 est une vue en coupe montrant la formation d'une sous-couche de ce revêtement; - la figure 3, est une vue en coupe montrant, dans une deuxième étape, le creusement d'un sillon; - la figure 4 est une vue en coupe montrant, dans une troisième étape, la dépose d'une tranche de renfort; - la figure 5, est une vue en coupe montrant, dans une quatrième étape, la formation d'une tranche isolante; - la figure 6, est une vue en coupe montrant, dans une cinquième étape, le calibrage de cette tranche isolante; et, - la figure 7 est une vue en bout d'une installation pour le dépôt d'un revêtement conforme à la figure 1 sur un corps ayant un axe de révolution. Le revêtement de la figure 1 comporte une couche principale 1 formée d'une succession de tranches de renfort fibreux réfractaire 2, sensiblement parallèles, ici équidistantes d'une distance e et inclinées selon une inclinaison tranches thermiquement isolantes 3. Cette couche prin- cipale 1 est doublée d'une sous-couche isolante 4 parallèle à la surface S à protéger, ici en contact avec celle-ci. Cette surface a ici un axe X-X de révolution. Le corps a ici une conicité tandis que l'inclinaison des tranches 2 par rapport à cet axe est B: on a donc T= B-o. Ce revêtement est donc constitué d'un renfort (par exemple un ruban tissé en silice) bobiné selon un certain angle et prenant en sandwich une matrice formant liant (par exemple en élastomère silicone), le tout étant lié à une sous-couche isolante. Son principe est proche des matériaux de type "CLINOSTRASIL" décrits précédemment; cependant, il s'en singularise par: - un taux de renfort très faible (de préférence inférieur à 30 % en volume par rapport à la couche principale et plus particulièrement compris entre 10 et 20 %); une matrice très isolante (par exemple un élastomère siliconé allégé) déposée par imprégnation directe; - une forte inclinaison des tranches (angle B avantageuse- ment compris entre 30 et 60 ); on a pu constater que l'angle T pouvait prendre une valeur très faible, pouvant descendre jusqu'à 10 , de sorte que cela correspond pour à une gamme de 0 à 50 , de préférence de 20 à 50 ; - une sous-couche en matrice pure. Toutes ces caractéristiques garantissent de très bonnes qualités d'isolation thermique. Selon une caractéristique essentielle de l'invention, il y a formation d'une sous-couche 4. Cette sous-couche permet: - l'ancrage des renforts textiles lors de la fabrication - la liaison le plus souvent entre la surface S du corps à protéger et l'ensemble (1 + 4) du revêtement de protection thermique; - l'amélioration des caractéristiques d'isolation thermi- que. La sous-couche isolante 4 peut être réalisée dans la même matière que les tranches isolantes 3. Dans certaines variantes de l'invention, cette sous-couche peut être réalisée en un matériau différent de celui de la matrice 4 de la couche principale 1 de protection thermique (à condition que ces matières soient compatibles) afin d'assurer d'autres fonctions, par exemple: - "protection contre les rayons X", - "super isolation" par matériau alvéolaire. Diverses étapes du procédé sont décrites aux figures 2 à 6. Conformément à la figure 2, la sous-couche 4 est formée directement sur la surface-S du corps à protéger (après application d'un primaire d'adhérence) ou sur un mandrin (avec un démoulant), ici par moulage d'une couche en matériau identique ou non au matériau de la matrice grace à un dispositif approprié de tout type connu schématisé en 20. L'épaisseur doit être légèrement supérieure à l'épaisseur finale de sous-couche souhaitée. La couche principale 1 est ensuite formée par ce que l'on peut appeler bobinage insertion. Après polymérisation de la sous-couche 4, on réalise de façon continue en sorte de former progres- sivement la couche principale, par exemple sur une machine tournante 10 spécialement aménagée (voir la figure 7), les opérations suivantes (en partant du plus grand diamètre s'il s'agit d'une forme conique et d'un angle B renfort par le liant et d'en éliminer les excès. On procède ensuite à une polymérisation de la couche principale 1 et avantageusement à un usinage à la cote et au profil voulus par un outil connu schématisé en 16 à la figure 6. Il est à noter que pour améliorer la qualité de la dépose, il est avantageux de disposer d'un renfort textile déformable (surtout pour les petits diamètres). L'efficacité de ce procédé provient du fait que le sillon permet un ancrage parfait du renfort textile 3, qui vient se mettre exactement à l'endroit voulu et empêche tout glissement, quelque soit l'angle de conicité du corps 50 et l'angle du renfort B; comme on l'a vu l'angle f peut descendre à 10 . De plus, le côté usiné selon l'angle B aide au maintien de l'inclinaison donnée initialement par une cale d'appui. Enfin, la présence du sillon facilite la dépose contrôlée du liant et limite les coulures. Ce procédé permet donc de fabriquer très rapidement et de manière automatique un revêtement du type de la figure 1 avec une très grande précision sur: - le taux de renfort (lié au pas de bobinage), l'angle d'inclinaison des couches B, quel que soit le profil du corps de révolution à revêtir. La figure 7 décrit schématiquement une machine permettant la mise en oeuvre du procédé, dans le cas des figures 2 à 6 o le corps 50, dont on veut protéger la surface S, admet un axe de révolution X-X. En fait, sur ces figures 2 à 6, sont figurés par des flèches les mouvements relatifs entre le corps 50 et les divers outils: à la fois à un mouvement axial d'avance et un mouvement de rotation, ce qui correspond à un mouvement relatif globalement hélicoïdal. Il est à noter toutefois que, dans son principe, le procédé des figures 2 à 6 ne se limite pas aux corps à, axe de révolution. Dans son principe en effet, l'invention enseigne de protéger une portion de surface gràce à la formation de plusieurs tronçons parallèles de sillons. Il pourrait de même y avoir une pluralité de sillons continus imbriqués de rayons variant en fonction de la forme du corps à protéger. Compte tenu du mouvement relatif globalement hélicoïdal de chacun des outils 11 à 14 vis à vis de ce corps, l'invention enseigne, à la figure 7, de rendre ces outils angulairement solidaires les uns des autres. Il s'agit ici d'une machine tournante 100 (tour à copier modifié) dotée d'un chariot spécifique 101, porteur des fonctions usinage, bobinage, imprégnation et calibrage, tandis que le corps 50 à protéger est entraîné en rotation sans translation. Les quatre fonctions portées par le chariot suivent la génératrice de la pièce à revêtir par un système d'avance radiale synchronisé avec le copieur de profil du tour. Plus précisément ainsi qu'il ressort de la figure 7, le tour 100 comporte au moins une lunette porte- outil 101 portant les outils 11 à 14 décalés angulairement. Ce porte-outil 101 est mobile en translation le long d'un rail 102 Auprès de l'outil applicateur 12 est prévue une bobine 12A de ruban de renfort, tandis qu'auprès de la buse d'injection 13 est prévu un bac 13A de réserve de liant. Sur ce porte-outil est en outre prévu ici un outil de polymérisation 15, ici un outil irradiant angulairement disposé entre les outils 12 et 13, pour la polymérisation du liant. On pourrait de même prévoir sur ce même porte-outil 101 un outil d'usinage périphérique pour le lissage éventuel des bourrelets 3A de la figure 6. Sur ce tour à copier est prévue une rainure de copiage 103 suivie par un galet porté par un bras coudé 104 portant l'un des outils, ici l'outil 12 d'application du renfort 2. Ce bras 104 est mobile radialement par rapport à la lunette porte-outil 101 et engrène avec un pignon 105. Les autres outils sont également solidaires de bras mobiles radialement et engrènent avec des pignons 106 à 109 semblables synchronisés en rotation par des chaînes 110. On appréciera que la conception de la machine correspond à un tour à copier corrélant le rayon local r du corps à protéger à la distance X de la rainure de copiage 103 à l'axe de révolution X-X. En variante non représentée l'outil de polymérisation 15 et l'outil d'usinage final peuvent être montés sur un second porte-outil suivant le premier porte- outil, en sorte d'intervenir avec plusieurs pas de décalage arrière. L'outil d'usinage final pourrait également être fixé sur un porte-outil solidaire de la lunette mais asservi en position radiale à un copieur de forme dif- férente du copieur de base (par exemple dans le cas ou l'épaisseur du revêtement varie longitudinalement). Le matériau a été obtenu au cours d'essais de réalisation selon le procédé décrit plus avant, avec un taux de renfort d'environ 15 % suivant un angle B de 45 et un angle variant de 10 à 20 ; la sous-couche avait une épaisseur d'environ 1 mm. pour une épaisseur totale variant continuement entre 4 et 8 mm. Il va de soi que la description qui précède n'a été proposée qu'à titre d'exemple non limitatif et que de nombreuses variantes peuvent être proposées par l'homme de l'art sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Revêtement pour la protection thermique d'une surface (S) à protéger, comportant un renfort noyé dans une matière thermiquement isolante, caractérisé en ce qu'il comporte une couche principale (1) formée d'une succession de tranches de renfort fibreux réfractaire (2) sensiblement parallèles et inclinées par rapport à la surface à protéger, entre lesquelles sont intercalées des tranches isolantes (3) essentiellement constituées de ladite matière isolante, cette couche principale étant doublée d'au moins une sous-couche (4) longeant la surface à protéger et essentiellement constituée d'une seconde matière isolante compatible avec ladite matière isolante. 2. Revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que les tranches de renfort représentent moins de 30 % en volume de la couche principale. 3. Revêtement selon la revendication 2, caractérisé en ce que les tranches de renfort représentent entre 10 et 20 % en volume de la couche principale. 4. Revêtement selon la revendications 1 ou la revendication 3, caractérisé en ce que la sous-couche (4) est en contact avec la surface (S) à protéger. 5. Revêtement selon la revendication 1 ou la revendication 4, caractérisé en ce qu'il admet un axe de révolution (X-X) et les tranches de renfort (2) sont inclinées par rapport à cet axe selon un angle d'in- clinaison inférieur à 60 . 6. Revêtement selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'angle d'inclinaison est compris entre 30 et 600. 7. Revêtement selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'angle d'inclinaison est compris entre 40 et 50 . 8. Revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il admet un axe de révolution et en ce que les tranches de renfort (2) d'une part, et les tranches isolantes (3) d'autre part, sont formées d'enroulements continus imbriqués. 9. Revetement selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les tranches de renfort comportent un ruban tissé en silice. 10. Revetement selon les revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les tranches de renfort (2) sont sensiblement équidistantes. 11. Revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la matière isolante des tranches isolantes intercalées entre les tranches de renforts est un élastomère silicone allégé. 12. Revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la seconde matière isolante est identique à celle des tranches isolantes. 13. Revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la seconde matière isolante est un matériau dopé. 14. Revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la seconde matière isolante est en un matériau alvéolaire. 15. Revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que l'épaisseur de la sous-couche est d'au moins de l'ordre du dixième de millimètre. 16. Procédé de fabrication d'un revêtement de protection thermique d'une surface, à-protéger selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que : - on dépose sur un support (S) une sous-couche (4) en une matière thermiquement isolante destinée à être parallèle à la surface à protéger; - puis de façon continue en sorte de former progressivement une couche principale (1): on usine dans cette sous-couche des sillons (5) parallèles à profils constants et identiques; on place dans chaque sillon au moins une tranche de renfort fibreux réfractaire (2) en sorte qu'un bord de celle-ci longe un flanc dudit sillon en s'engageant jusqu'au fond de celui-ci; t on dépose le long de chaque tranche de renfort une tranche isolante en une première matière isolante comblant au moins le sillon; t on calibre l'épaisseur de cette tranche parallèlement à la tranche de renfort associée; - et on fait polymériser ladite matière isolante. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'on fait polymériser ladite matière isolante au fur et à mesure de son dépôt. 18. Procédé selon la revendication 16 ou la revendication 17, caractérisé en ce qu'on usine l'ensemble sous-couche et couche ainsi obtenu en sorte d'en déterminer l'épaisseur perpendiculairement à la surface à protéger. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisé en ce que, la surface à protéger admettant un axe de révolution, on usine autour de cet axe un sillon continu et, au fur et à mesure que ce sillon est usiné, on applique un ruban de renfort formant tranche de renfort, on étale un cordon de cette première matière isolante le long de ce ruban, on calibre l'épais- seur de la tranche isolante ainsi obtenue et on la fait polymériser. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 19, caractérisé en ce que le support est la surface à protéger. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 19, caractérisé en ce que le support est un mandrin intermédiaire. 22. Installation adaptée à la mise en oeuvre du procédé des revendications 16 à 21, caractérisé en ce qu'il comporte: - des moyens de dépôt (20) pour le dépôt d'au moins une souscouche isolante (4); - un outil de coupe (11) adapté à tracer au moins un sillon (5) dans la sous- couche (4); - un organe applicateur (12) pour l'application d'une tranche de renfort fibreux réfractaire dans chaque sillon, contre un flanc (5A) de celui-ci; - une buse d'injection (13) pour le dépôt d'une couche de matière isolante le long de chaque tranche de renfort; - un outil de calibrage (14) pour calibrer l'épaisseur de chaque tranche isolante; - un organe de polymérisation (15) pour provoquer la polymérisation de la matière isolante. 23. Installation selon la revendication 22, caractérisée en ce que lesdits outils sont portés, en étant angulairement décalés, par au moins un porte-outil (101) faisant partie d'une machine tournante. 24. Installation selon la revendication 22 ou la revendication 23, caractérisée en ce qu'il comporte un outil d'usinage (16) pour la mise du revêtement à un profil final prédéterminé. 25. Installation selon la revendication 24, caractérisée en ce que, à l'outil d'usinage est associé un système de copiage différent d'un premier système de copiage (103 - 104, 105 - 109, 110) associé à l'outil de coupe, l'organe applicateur, la buse d'injection et l'outil de calibrage 26. Installation selon la revendication 23 ou la revendication 24, caractérisée en ce que la machine tournante est une machine à commande numérique.