FR 2646376 A1 19901102 FR 9005463 A 19900427 La présente invention concerne une presse chauffante destinée au formage à chaud d'une plaquette de frein à disque. Une presse chauffante classique destinée au formage à chaud d'une plaquette de frein à disque met en forme une matière de friction destinée à une plaquette et fixe le matériau de friction à une plaque d'appui, sous forme d'un tout. Dans le cas des presses chauffantes classiques, plu- sieurs presses sont placées sur un sol plat afin qu'elles fabriquent les plaquettes de frein au cours d'une opération de formage. Dans ces presses destinées à la fabrication des plaquettes de frein, comme il faut plusieurs presses pla- cées sur le sol, il faut une grande surface de plancher pour la disposition des presses et on a dû utiliser un dispositif d'alimentation séparé pour chacune des presses afin qu'un moule de la presse soit introduit puis extrait après l'opération de formage et les coûts de fabrication sont donc élevés. En outre, pour qu'un moule intermédiaire monté sur un moule inférieur ne puisse pas flotter et ne puisse donc pas former une ébarbure, on a dû ajouter un vérin hydrau- lique, si bien que la structure est compliquée. L'invention concerne la résolution des problèmes précités, posés par une presse chauffante classique. Plus précisément, elle concerne une presse chauffante destinée au formage d'une plaquette de frein à disque, ayant une petite dimension et une structure simple. Elle concerne aussi une presse chauffante destinée à empêcher la formation d'une ébarbure. Elle concerne aussi une presse chauffante qui aug- mente considérablement les possibilités de fabrication des plaquettes. Elle concerne aussi une telle presse chauffante qui permet une réduction du temps nécessaire au chauffage des moules lorsque des moules sont remplacés par de nouveaux moules, lorsque ces derniers sont chauffés préalablement. Elle concerne aussi une presse chauffante dans laquelle une opération d'introduction et d'extraction de moules peut être facilitée sans détérioration des plaques chauffantes ou sans réception d'une quantité excessive de chaleur des plaques chauffantes. Plus précisément, l'invention concerne une presse chauffante destinée au formage d'une plaquette de frein à disque, comprenant deux presses disposées verticalement l'une en face de l'autre, un support destiné à coupler les deux presses l'une à l'autre, une base fixée en position verticalement intermédiaire par rapport au support, des premières plaques chauffantes, placées entre des pistons respectifs des presses et la base avec interposition de premiers organes adiabatiques, afin qu'elles puissent se déplacer verticalement avec les pistons des presses respec- tives, des secondes plaques chauffantes, placées de part et d'autre de la base avec interposition de seconds organes adiabatiques, et des moules disposés entre une première paire de première et seconde plaques chauffantes tournées l'une vers l'autre et l'autre paire de première et seconde plaques chauffantes tournées l'une vers l'autre, chacun des moules comprenant un moule inférieur, un moule intermé- diaire monté sur une plaque d'appui disposée sur le moule inférieur et un moule supérieur qui peut s'ajuster dans le moule intermédiaire dans lequel est placée une matière de friction, et des ressorts destinés à assurer le maintien d'une distance prédéterminée entre les ressorts et les moules intermédiaires afin qu'ils ne soient pas au contact des moules intermédiaires lorsque les pistons s'écartent de la base et qu'ils rappellent élastiquement les moules intermédiaires contre les plaques d'appui avant que la première plaque chauffante, ayant la position supérieure, et la seconde plaque chauffante, ayant la position infé- rieure, viennent respectivement au contact des moules supé- rieurs lorsque les pistons se rapprochent de la base. De préférence, des plateaux peuvent être disposés entre les pistons et les premiers organes adiabatiques. En outre, de préférence, des organes de support peuvent être disposés afin qu'ils supportent les moules inférieurs et fixent des distances prédéterminées entre les moules inférieur et supérieur et les première et seconde plaques chauffantes correspondant aux moules inférieur et supérieur lorsque les pistons s'écartent de la base, et qu'ils occupent les distances prédéterminées et libèrent les moules inférieurs qui ne sont plus supportés par les organes de support lorsque les pistons se rapprochent de la base. De préférence, les moules sont chauffés préalablement. Initialement, les presses sont à l'état non serré. Dans cet état, les moules, contenant chacun la matière de friction non comprimée et la plaque d'appui, sont transmis entre la première et la seconde plaque chauffante de la presse inférieure et entre la première et la seconde plaque chauffante de la presse supérieure. Ensuite, les presses sont commandées afin qu'elles avancent et provoquent le rapprochement mutuel des pistons respectifs. Dans la presse placée audessous, la première plaque chauffante et le moule commencent à remonter et le moule intermédiaire est repoussé par les ressorts contre la plaque d'appui, si bien que la matière de friction ne peut pas fuir et former une ébarbure dans l'espace compris entre le moule intermédiaire et la plaque d'appui. De même, dans la presse supérieure, le piston descend et le moule inter- médiaire est repoussé par les ressorts contre la plaque Z'appui si bien que la matière de friction ne peut pas fuir et former une ébarbure dans l'espace compris entre le moule intermédiaire et la plaque d'appui. Les presses sont alors commandées afin qu'elles avancent plus loin. Dans la presse inférieure, le moule supérieur repousse la seconde plaque chauffante afin que la matière de friction soit comprimée, et, simultanément, la matière de friction est chauffée par ses faces opposées par la première plaque chauffante ayant sa face inférieure qui est isolée thermiquement par le premier organe adiabatique et par la seconde plaque chauffante ayant sa face supé- rieure isolée thermiquement par le second organe adiaba- tique, si bien que la plaquette constituée par la plaque d'appui et la matière de friction est formée par chauffage. Simultanément, la matière de friction se fixe & la plaque d'appui grâce à l'interposition d'un agent adhésif thermo- durcissable qui a été appliqué préalablement. D'autre part, dans la presse supérieure, le piston descend et la première plaque chauffante repousse le moule supérieur afin que la matière de friction soit comprimée et, simultanément, la matière de friction est chauffée par ses faces opposées par la première plaque chauffante ayant sa face inférieure isolée thermiquement par le premier organe adiabatique et par la seconde plaque ayant sa face supérieure isolée ther- miquement par le second organe adiabatique si bien que la plaquette constituée par la plaque d'appui et la matière de friction est formée par chauffage. A ce moment, la matière de friction est collée à la plaque chauffante par un agent adhésif thermodurcissable qui a été appliqué à l'avance. Les pressions respectives des presses sont alors réglées par augmentation ou réduction en synchronisme et donnent un cycle prédéterminé de compression afin que le gaz présent dans la matière de friction puisse s'échapper. Les presses sont alors commandées afin qu'elles reculent si bien que les pistons se séparent l'un de l'autre. Dans la presse inférieure, le moule n'est plus repoussé par la presse. Ensuite, après que le moule inter- médiaire n'est plus repoussé par les ressorts, il reprend sa position initiale. D'autre part, dans la presse supé- rieure, le moule n'est plus repoussé par la presse et, après libération du moule intermédiaire qui n'est plus repoussé par les ressorts, le moule revient en position irntiale. Les moules qui ne sont plus à l'état comprimé et chauffés sont alors extraits. Les plaquettes constituées chacune par la plaque d'appui et la matière de friction et qui sont extraites des presses respectives sont transmises à l'étape suivante, c'est-à-dire une étape de chauffage dans un four. Si des plateaux sont disposés entre les pistons et les premiers organes adiabatiques respectivement, la pres- sion de chaque piston peut être transmise uniformément à la première plaque chauffante qui est placée au-dessous ou au- dessus par l'intermédiaire des plateaux. En outre, l'opéra- tion d'introduction et d'extraction des moules peut être facilitée sans détérioration des plaques chauffantes et sans chauffage excessif par les plaques chauffantes lorsque les organes de support des moules inférieurs déterminent les distances prédéterminées entre les moules inférieur et supérieur et la première et la seconde plaque chauffante correspondant aux moules supérieur et inférieur lorsque les pistons s'écartent de la base, ces organes étant destinés à occuper les distances prédéterminées et à ne plus supporter les moules inférieurs lorsque les pistons se rapprochent de la base. En outre, si les moules sont chauffés à l'avance, par exemple dans le cas o diverses plaquettes sont fabri- quées et des moules sont remplacés, il est possible de réduire le temps nécessaire pour que la température des moules s'élève à la température nécessaire au formage par chauffage. D'autres caractéristiques et avantages de l'inven- tion seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexes sur lesquels: la figure 1 est une coupe représentant un mode de réalisation de presse chauffante destinée au formage à chaud d'une plaquette de frein à disque selon l'invention; et la figure 2 est une coupe du moule de la figure 1 représenté séparément. Les figures 1 et 2 représentent un mode de réalisa- tion de l'invention. Sur la figure 1, deux presses I et 2 sont disposées verticalement l'une en face de l'autre afin que les axes des pistons 3 et 4 coïncident. Ainsi, une première presse 1 est placée sur un sol non représenté de manière que le piston 3 puisse dépasser au-dessus, lors du travail de la presse. L'autre presse 2 est connectée à la presse 1 et est supportée par celle-ci par l'intermédiaire d'un support 5 afin que son piston 4 puisse dépasser vers le bas, lors du travail de la presse. Des plateaux 6 et 7 sont placés aux extrémités supérieures des pistons respec- tifs 3 et 4 afin qu'ilF soient mobiles avec les pistons respectifs 3 et 4. Des premières plaques chauffantes 10 et 11 sont disposées dans ces plateaux 6 et 7 avec interposi- tion de premiers organes adiabatiques 8 et 9. Deux bases 12 et 13 sont fixées en position intermé- diaire du support 5, et des secondes plaques chauffantes 16 et 17 sont placées aux faces avant des bases respectives 12 et 13, avec interposition de seconds organes adiabatiques 14 et 15. La première et la seconde plaque chauffante 10 et 16 formant une paire sont opposées l'une à l'autre, et la première et la seconde plaque chauffante 11 et 12 placées e. haut sont opposées l'une à l'autre. Chacune des plaques chauffantes 10, 11, 16 et 17 est chauffée à une température d'environ 130 à 200 C par un dispositif électrique de chauffage. Des moules 25, ayant la même configuration, sont placés entre la paire inférieure de première et seconde plaques chauffantes 10 et 16 et entre la paire supérieure de première et seconde plaques chauffantes 11 et 17. Comme représenté sur la figure 2, chaque moule 25 est constitué par un moule inférieur 26, un moule intermédiaire 27 dont le bord circonférentiel interne inférieur est placé sur une plaque d'appui 30 qui est montée sur le moule inférieur 26, et un moule supérieur 28 placé dans le moule intermédiaire 27. Le moule inférieur 26 a, sur ses faces opposées, des galets 26a et 26b. Le moule 25 est monté de manière que le moule intermédiaire 27 se trouve sur la plaque d'appui 30 qui est montée sur le moule inférieur 26, une matière de friction 31 préalablement mise en forme étant placée dans le moule intermédiaire 27, et le moule supérieur 2S ajusté dans le moule intermédiaire 27 est disposé sur la matière de friction 31. Dans cet état, un petit espace 6 est formé entre les moules' inférieur et supérieur 26 et 27. Dans la presse inférieure l, des organes 18 de sup- port et des ressorts 19 sont placés sur la base 12. Les organes 18 de support sont placés verticalement aux quatre coins de la base 12. Deux rails de support 18a et 18b, inclinés vers l'intérieur, sont placés entre les parties d'extrémité inférieure des organes 18 de support, du côté gauche, et entre les parties d'extrémité inférieure des organes 18 de support, du côté droit, sur le dessin. Lorsque le piston 3 descend et passe à l'état desserré comme représenté sur la moitié gauche de la figure 1, si bien que la distance entre les plaques chauffantes 10 et 16 devient importante, les rails 18a et 18b supportent les galets respectifs 26a et 26b du moule inférieur 26. Dans cet état, un espace 61 d'environ 10 mm est formé entre la première plaque chauffante 10 et le moule inférieur 26 afin que la première plaque chauffante 10 et le moule inférieur 26 ne soient pas en contact l'un avec l'autre. Simultané- ment, un autre espace 63 ayant à peu près la même dimension que l'espace ô1 est formé entre la seconde plaque 16 et le moule supérieur 28, avant le formage dans la presse. Les ressorts 19 sont placés verticalement aux quatre coins de la base 12 respectivement afin que les ressorts 19 soient comprimés et disposés entre la base 12 et les extré- mités inférieures respectives des tiges de support 22 qui pénètrent dans la base 12. Ainsi, lorsque le piston 3 des- cend et augmente la distance comprise entre les plaques chauffantes 10 et 16, des parties 22a en saillie de plus grande dimension, formées aux extrémités supérieures des tiges respectives de support 22, coopèrent avec la surface inférieure de la base 12 afin qu'un espace prédéterminé 62 (82 extrémités inférieures des tiges respectives 22 de support. Au contraire, lorsque le piston 3 remonte afin que la dis- tance comprise entre les plaques chauffantes 10 et 16 d:.niminue, et prend la position serrée représentée sur la moitié droite de la figure 1, la première plaque chauffante vient au contact de la surface inférieure du moule infé- rieur 26 et libère les roues 26a et 26b des rails 18a et 18b de support. Simultanément, les extrémités inférieures des tiges respectives 22 de support sont élastiquement en butée contre la surface supérieure du moule intermédiaire 27 si bien que celui-ci est repoussé par les ressorts 19 afin qu'il soit en butée contre la face supérieure de la plaque d'appui 30 montée sur le moule inférieur 26, le moule supérieur.8 étant au contact de la seconde plaque chauffante 16. Dans la presse supérieure 2 d'autre part, le plateau 7 a des organes 20 de support et des ressorts 21. Les organes 20 de support sont placés verticalement aux quatre coens du plateau 7. Deux rails de support 20a et 20b, izlinés vers l'intérieur, sont placés entre les parties d'extrémité inférieure des organes 20 de support, à gauche, et entre les parties d'extrémité inférieure des organes 20 Je support, à droite respectivement sur la figure. Lorsque ie piston 4 remonte et passe à l'état desserré représenté sur la moitié gauche de la figure 1 si bien que la distance comprise entre les plaques chauffantes 11 et 17 augmente, les rails de support 20a et 20b supportent les roues res- pectives 26a et 26b du moule inférieur 26. Dans cet état, un espace 61 d'environ 10 mm est formé entre la seconde plaque chauffante 17 et le moule inférieur 26 si bien que cette seconde plaque 17 et le moule 26 ne peuvent pas être en contact. Simultanément, un autre espace 63 ayant à peu près la même dimension que l'espace 61 est formé entre la première plaque 11 et le moule supérieur 28 avant formage dans la presse. Les ressorts 21 sont disposés verticalement aux quatre coins du plateau 7 si bien que les ressorts 21 sornt comprimés et placés entre le plateau 7 et les extré- m'tés inférieures respectives des tiges de support 24 qui traversent le plateau 7. Ainsi, lorsque le piston 4 remonte afin que la distance comprise entre les plaques chauffantes 11 et 17 augmente, les parties 22a en saillie de plus grande dimension des extrémités supérieures des tfges 24'de support sont au contact de la surface supérieure du plateau 7 dans des conditions telles que les roues 26a et 26b du moule inférieur 26 sont supportées par les rails 20a et 20b si bien qu'un espace prédéterminé 62 (82 entre le moule intermédiaire 27 et les extrémités infé- rieures des tiges 24 de support. Au contraire, lorsque le piston 4 descend si bien que la distance entre les plaques chauffantes 11 et 17 diminue, par passage à l'état serré représenté sur la moitié droite de la figure 1, le moule inférieur 26 vient au contact de la seconde plaque chauf- fante 17 et les roues 26a et 26b se séparent des rails de support 20a et 20b. Simultanément, les extrémités infé- r.eures des tiges respectives de support 24 viennent élas- tiquement en butée contre la face supérieure du moule intermédiaire 27 si bien que celui-ci est repoussé par le ressort 21 et vient en butée contre la face supérieure de la plaque d'appui 30 montée sur le moule inférieur 26, le moule supérieur 28 étant au contact de la première plaque chauffante 16. On décrit maintenant le fonctionnement. Les presses 1 et 2 sont d'abord à l'état desserré. Dans cet état, les moules 25 ayant chacun la matière 31 de friction préalable- ment mise en forme et la plaque d'appui 30 sont introduits entre la première et la seconde plaque chauffante 10 et 16 de la presse inférieure 1 et entre la première et la seconde plaque chauffante 11 et 17 de la presse supérieure 2 respectivement. A ce moment, comme les espaces respectifs 61, 62 et 63 sont formés, les galets 26a et 26b des moules inférieurs 26 des presses inférieure et supérieure 1 et 2 peuvent rouler et se déplacer sur la paire de rails de support 18a, 18b et 20a, 20b si bien que les moules respec- tifs 26 des presses 1 et 2 ne peuvent pas détériorer la première et la seconde plaques chauffantes correspondantes et 17 et ne peuvent pas être chauffés excessivement par ces plaques chauffantes 10 et 17; de cette manière, les moules supérieurs respectifs 28 des presses inférieure et supérieure 1 et 2 ne peuvent pas détériorer la seconde et la p-emière plaque chauffante 16 et 11 et ne peuvent pas être chauffés excessivement par ces plaques 16 et 11. La transmission des moules 25 par paires est réalisée automa- tiquement par un dispositif non représenté d'alimentation destiné à déplacer horizontalement et ensemble les moules inférieur et supérieur 25. A ce moment, lorsque des moules peuvent être remplacés par d'autres moules 25 qui se sont refroidis, les nouveaux moules 25 sont préchauffés à une température prédéterminée (presque égale à la tempéra- ture de chauffage assurée par les plaques chauffantes 10, 11, 16 et 17) par utilisation d'un dispositif de chauffage, non représenté, si bien que le temps nécessaire à l'éléva- tion de la température des moules 25 est réduit. Les presses 1 et 2 sont alors commandées afin qu'elles avancent et qu'elles fassent avancer les pistons respectifs 3 et 4. Dans la presse inférieure 1, le moule 25 commence à remonter et à fermer l'espace 62 après que la première plaque chauffante 10 a fermé l'espace 61, et le moule intermédiaire 27 est repoussé vers les tiges 22 avec lesquelles coopèrent les ressorts 19 afin qu'il soit en butée contre la plaque d'appui 30. Ainsi, la matière de friction 31 ne peut pas fuir en formant une ébarbure dans l'espace compris entre le moule intermédiaire 27 et la plaque d'appui 30. De même, dans la presse supérieure 2, le moule inférieur 26 supporté par les rails 20a et 20b des- cend lorsque le piston 4 descend et occupe l'espace 61 formé entre le moule inférieur 26 et la seconde plaque chauffante 17, et les tiges respectives 24 de support qui coopèrent avec les ressorts 21 descendent avec le piston 4 et ferment l'espace 62. Le moule intermédiaire 27 est repoussé élastiquement par les tiges 24 de support contre la plaque d'appui 30. La matière 21 de friction ne peut donc pas fuir partiellement sous forme d'une ébarbure par l'espace compris entre le moule intermédiaire 27 et la plaque d'appui 30. Les presses respectives 1 et 2 sont alors commandées afin qu'elles avancent plus loin. Dans la presse inférieure 1, le moule supérieur 28 repousse la seconde plaque chauf- fante 16 afin que la matière 31 de friction soit comprimée comme représenté sur la moitié droite de la figure 1 et soit chauffée à ses faces opposées par la première plaque chauffante 10 ayant sa face inférieure isolée thermiquement par le premier organe adiabatique et par la-seconde plaque chauffante 16 ayant sa face supérieure isolée thermiquement par le second organe adiabatique 14, si bien qu'une pla- quette constituée par la plaque d'appui 30 et la matière 31 de friction est formée par chauffage; simultanément, la matière 31 de friction est collée à la plaque d'appui 30 par un agent adhésif thermodurcissable appliqué préalable- ment sur la plaque 30. D'autre part, dans la presse infé- rieure 2, la première plaque.chauffante 11 repousse le moule supérieur 28 lorsque le piston 4 descend si bien que la matière de friction 31 est comprimée comme représenté sur la moitié droite de la figure 1 et est chauffée à ses faces opposées par la première plaque chauffante Il ayant sa face supérieure isolée thermiquement par le premier organe adiabatique 9 et par la seconde plaque chauffante 17 ayant sa face inférieure isolée thermiquement par le second organe adiabatique 15 si bien qu'une plaquette est formée thermiquement; simultanément, la matière 31 de friction est collée à la plaque d'appui 30 par un agent adhésif thermodurcissable appliqué préalablement à la plaque d'appui 30. Simultanément, les pressions respectives des presses 1 et 2 sont réglées dans un sens ou dans l'autre en synchronisme l'une avec l'autre si bien qu'un cycle prédé- terminé de compression est utilisé pour les presses et, simultanément, le gaz contenu dans la matière 31 de fric- tion peut s'échapper. Les presses respectives 1 et 2 sont alors commandées afin qu'elles reculent et que les pistons 3 et 4 s'écarzent. Dans la presse inférieure, le moule 25 cesse immédiatement d'être repoussé par la presse 1 et, apres que les parties 22a en saillie des tiges 22 de support sont venues au contact de la surface supérieure de la base 12 et on libéré le moule intermédiaire 27 de la pression des ressorts 19, les galets 26a et 26b du moule inférieur 26 reviennent dans leur position initiale dans laquelle ces galets 26a et 26b sont supportés par les rails respectifs 18a et 18b si bien que, comme dans le cas de l'introduction du moule 25, les moules supérieur et inférieur 26 et 28 ne peuvent-pas être chauffés excessivement par la première et la seconde plaque chauffante correspondante 10 et 16 res- pectivement. D'autre part, dans la presse supérieure 2, le piston 4 remonte et le moule 25 est immédiatement libéré de la force de pression de la presse 2. Ensuite, lorsque le mcule 27 n'est plus repoussé par les ressorts 21, les roues 26a et 26b du moule inférieur 26 reprennent leur position initiale dans laquelle elles sont supportées par les rails respectifs 20a et 20b, si bien que les moules inférieur et supérieur 26 et 28 ne peuvent pas être chauffés excessi- vement par la première et la seconde plaque correspondante 11 et 17. Les deux moules 25 qui ne sont plus repoussés ni chauffés sont extraits automatiquement en direction horizontale en même temps. Cette extraction est réalisée lorsque les galets 26a et 26b des moules inférieurs respec- tifs 26 roulent sur la paire respective de rails 18a, 18b et 20a, 20b, si bien que les moules respectifs 25 ne peuvent pas détériorer la première et la seconde plaque chauffante 10 et 16 et 11 et 17 respectivement. Les deux plaquettes formées par chauffage, constituées par la plaque d'appui 30 et la matière de friction 31, sont retirées des presses 1 et 2 et transmises à l'étape suivante, c'est-à- dire une étape de chauffage au four. Bien que deux moules 25 soient placés entre une première et une seconde plaque chauffante 10 et 16 d'une paire inférieure et entre une première et une seconde plaque c.auffante 1I et 17 d'une paire supérieure dans le mce de ralIsation représenté, l'invention s'applique aussi lorsque plusieurs moules sont introduits dans chaque presse. Dans ce dernier cas, il est préférable que, dans chaque presse, les moules 25 soient disposés en un seul étage dans un même plan afin que les comportements ther- miques dus aux paires de première et seconde plaques 10, 16 et 11, 17 soient les mêmes. Comme l'indique la description qui précède, deux plaquettes de frein à disque sont formées thermiquement par deux presses disposées sur le sol, selon l'invention. Il est donc possible d'augmenter les capacités de production des plaquettes de frein et il est aussi possible d'obtenir en pratique un.avantage important car le moule intermé- diaire est initialement repoussé par des ressorts contre une plaque d'appui, si bien qu'une ébarbure ne peut pas se former malgré l'utilisation d'une structure simple. En outre, grâce aux organes de support, l'opération d'intro- duction et d'extraction des moules peut être facile sans détérioration de plaques chauffantes ni chauffage excessif par les plaques chauffantes. En outre, dans le cas de la fabrication de diverses plaquettes, il est possible de réduire le temps nécessaire au chauffage des moules au moment du remplacement des moules par de nouveaux moules lorsque ces derniers sont préalablement chauffés. Ainsi, le rendement de fabrication des plaquettes peut être accru de façon importante. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux presses qui viennent d'être décrites uniquement à titre d'exemples non limita- tifs sans sortir du cadre de l'inventiDn. REVENDICATIONS 1. Presse chauffante destinée au formage à chaud d'une plaquette de frein à disque, caractérisée en ce qu'elle comprend: deux presses (1, 2) disposées verticalement l'une en face de l'autre, un support (5) destiné à coupler les deux presses l'une à l'autre, une base fixée en position intermédiaire au support en direction verticale, des premières plaques chauffantes (10, 11) placées entre les pistons respectifs des presses et la base avec interposition de premiers organes adiabatiques afin que les plaques soient mobiles verticalement avec les pistons des presses respectives, des secondes plaques chauffantes (16, 17) placées sur les faces opposées de la base avec interposition de seconds organes adiabatiques, des moules (25) placés entre une paire de première et seconde plaques chauffantes disposées l'une en face de l'autre et l'autre paire de première et seconde plaques chauffantes disposées l'une en face de l'autre, chacun des moules comprenant un moule inférieur, un moule intermé- diaire monté sur une plaque d'appui disposée sur le moule inférieur et un moule supérieur qui s'ajuste sur le moule intermédiaire dans lequel est placée une matière de friction, et des ressorts (19, 21) destinés à maintenir une dis- tance prédéterminée entre les ressorts et les moules inter- médiaires de manière qu'ils ne soient pas au contact des moules intermédiaires lorsque les pistons s'écartent de la base, et qu'ils rappellent élastiquement les moules inter- médiaires contre les plaques d'appui avant que la première plaque chauffante en position supérieure et la seconde plaque chauffante en position inférieure ne viennent au contact des moules supérieurs lorsque les pistons se rap- prochent de la base. 2. Presse selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre des plateaux (6, 7) disposés entre les pistons et les premiers organes adiabatiques. 3. Presse selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre des organes de support (18, 20) destinés à supporter les moules inférieurs afin que des distances prédéterminées soient délimitées entre les moules inférieur et supérieur et les première et seconde plaques chauffantes correspondant aux moules infé- rieur et supérieur lorsque les pistons s'écartent de la base, et à fermer lesdites distances prédéterminées et supprimer le support des moules inférieurs par les organes de support lorsque les pistons se rapprochent de la base. 4. Presse selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les moules (25) sont chauffés préalablement.