FR 2645938 A1 19901019 FR 9004462 A 19900406 _-4- La présente invention concerne la fabrication d'un tube de transfert en oxyde de céramique de haute densité, dont la paroi de la surface extérieure est revêtue d'une coiffe en oxyde de céramique de faible densité. Dans la technique antérieure, on a utilisé, à cause de leur inertie chimique et de leur résistance aux chocs thermiques, des tubes en alumine et en zircone de faible densité pour transférer un métal à l'état fondu. Un inconvé- nient des tubes de basse densité est leur faiblesse mécanique et le fait que des fragments, néfastes pour les caractéris- tiques du métal en vrac, se détachent et entrent dans le courant du métal à l'état fondu. Il est fréquent que des tubes de basse densité se brisent. De plus, les tubes à basse densité ont des surfaces rugueuses qui forment des zones très spécifiques o des oxydes et le laitier peuvent adhérer et finir par bloquer les orifices. D'autre part, on ne peut utiliser des tubes de haute densité à cause de leur mauvaise résistance aux chocs thermiques. La présente invention surmonte les inconvénients de la technique antérieure en fournissant un tube de transfert en une pièce constitué d'un tube en oxyde de céramique de haute densité, la paroi de sa surface extérieure étant de préfé- rence entourée par un oxyde de céramique de basse densité. Le matériau de basse densité a une conductivité thermique d'une valeur suffisamment inférieure à celle du tube à haute - 2 - densité pour empêcher l'établissement de contraintes thermi- ques qui auraient un effet nettement néfaste sur le tube à haute densité. De plus, le tube à haute densité dans le tube de transfert de la présente invention fournit une surface régulière, ou pratiquement régulière, éliminant ou réduisant sensiblement l'adhérence de l'oxyde et du laitier. La suite de la description se réfère aux figures annexées qui représentent respectivement: figure 1, une vue en coupe d'un mode de réalisation du tube de transfert de la présente invention; figure 2, une vue en coupe d'un autre mode de réalisation du tube de transfert de la présente invention; figure 3, une vue en coupe d'un mode de réalisation d'un ensemble permettant d'exécuter le traitement nécessaire à la fabrication du tube de transfert de la présente invention, et figure 4, l'ensemble de la figure 3 après exécution de l'opération de frittage pour obtenir le tube de transfert de la présente invention. En bref, le tube de transfert de la présente invention est constitué d'un tube creux de haute densité, à la seule paroi de la surface extérieure duquel est liée une enveloppe continue de faible densité, le tube de haute densité et l'enveloppe de basse densité étant en oxyde de céramique polycristalline, le tube de haute densité ayant une densité d'au moins 90% de sa valeur théorique, et présentant un canal pratiqué dans sa longueur avec une surface en coupe transver- sale au moins suffisante pour permettre le transfert d'un métal à l'état fondu, l'enveloppe de basse densité ayant une densité comprise entre environ 40% et environ 80% de sa valeur théorique, et ayant une conductivité thermique infé- rieure d'au moins 10% à celle du tube de haute densité, et un coefficient de dilatation thermique d'environ 25% de celui du tube de haute densité. Le terme "métal" qu'on emploie ici s'entend pour des 2645938- -3- alliages métalliques, en particulier pour des superalliages. La figure 1 montre que le tube de transfert 1 contient un tube 2 en oxyde de céramique de haute densité qui est ouvert à sa partie extrême supérieure 3, c'est-à-dire à l'extrémité d'entrée du métal à l'état fondu, ainsi qu'à son extrémité inférieure 4, c'est-à-dire à l'extrémité de sortie du métal à l'état fondu. Un canal 5 s'étend à travers le tube 2, et dans le présent mode de réalisation de l'invention, le canal 5 a la même surface circulaire dans une section transversale sur toute la longueur. Une enveloppe 6 en oxyde de céramique de basse densité est directement liée à la paroi 7 de la surface extérieure du tube 2. la figure 2 représente un tube de transfert 10 constitué d'un tube 11 en oxyde de céramique de haute densité qui est ouvert à son extrémité supérieure 12 par l'intermé- diaire de laquelle entre le métal à l'état fondu, et à son extrémité inférieure 13 par l'intermédiaire de laquelle sort le métal à l'état fondu. Un canal 14 s'étend à travers le tube 11, et dans ce mode de réalisation de l'invention, la surface de la section circulaire diminue entre l'extrémité supérieure 12 et l'extérieure inférieure 13. Une enveloppe 15 en oxyde de céramique de basse densité est directement liée à la paroi 16 de la surface extérieure du tube 11. Dans le tube de transfert de la présente invention, le tube de haute densité est un corps creux avec deux extrémités ouvertes, c'est-à-dire avec une extrémité côté entrée et une extrémité côté sortie. Il présente un canal qui s'étend sur toute sa longueur, c'est-à-dire qui traverse les deux extrémités ouvertes. La surface de la section transversale du canal est au moins suffisante pour permettre le passage du métal à l'état fondu dans la direction du bas. La surface particulière de la section transversale du canal dépend largement de l'application qu'on veut faire du tube de transfert et est déterminée empiriquement. En général, la surface de la section tansversale du canal est comprise entre _4 - environ 0,8 et environ 5000 mm2, fréquemment entre environ 3 et environ 1500 mm2 ou entre environ 7 et environ 1000 mm2. La surface de la section transversale peut être la même, ou peut être variable, sur toute la longueur du canal. Le tube de haute densité, ainsi que le canal s'éten- dant à travers lui, peuvent avoir n'importe quelle forme. Par exemple, la surface de la section transversale du canal peut avoir la forme d'un cercle, d'un carré, d'un ovale, d'un rectangle, d'une étoile, ou de n'importe quelle combinaison des formes précédentes. La paroi extérieure du tube de haute densité peut être plate mais elle est de préférence incurvée. Par exemple, le tube de haute densité peut avoir la forme d'un cylindre, d'un rectangle, ou d'un carré. De préférence, le tube de haute densité, comportant un canal, a la forme d'un cylindre. Le tube de haute densité a une valeur minimum quant à l'épaisseur de sa paroi qui dépend largement de l'application qu'on veut en faire et celleci se détermine de manière empirique. En général, le tube de haute densité a au moins une épaisseur de paroi qui est suffisante pour maintenir, ou sensiblement maintenir, son intégrité dans le tube de transfert lors du passage d'un métal à l'état fondu. En général, l'épaisseur de la paroi du tube de haute densité est comprise entre environ 0,125 mm et moins d'environ 6,5 mm, fréquemment entre environ 0, 25 mm et environ 2 mm, ou entre environ 0,7 mm et environ 1,5 mm. En général, un tube de haute densité avec une épaisseur de paroi supérieure à environ 6, 5 mm ne présente aucun avantage. Le tube de haute densité a une longueur qui peut varier largement en fonction principalement de l'application qu'on veut faire du tube de transfert et cette valeur est déterminée empiriquement. La longueur est au moins suffisante pour permettre le transfert du métal à l'état fondu. La longueur peut être aussi grande qu'on le désire. En général, la longueur est comprise entre environ 15 mm et environ 1000 - 5 - mm, et il est fréquent qu'elle soit comprise entre environ 25 mm et environ 200mm. Par exemple, lorsqu'on utilise le tube de transfert comme orifice, la longueur est comprise généra- lement entre environ 25mm et environ 100 mm. En général, le tube de haute densité a une valeur de sa densité qui est comprise entre environ 90% et environ %, de préférence entre environ 95% et environ 100%,de sa valeur théorique. La densité particulière dépend largement de l'application spéciale qu'on veut faire du tube de transfert et se détermine empiriquement. De préférence, la porosité du tube de haute densité correspond à l'absence d'intercon- nexion. Le diamètre moyen des grains du tube de haute densité peut varier largement en fonction de l'application particu- lière qu'on veut faire du tube de transfert et se détermine empiriquement. De préférence, le diamètre moyen des grains du tube est suffisamment petit pour éviter, ou sensiblement éviter,la formation de fragments du tube, et leur détachement du tube, lorsque celui-ci est en contact avec le métal à l'état fondu le traversant aux températures particulières utilisées. En général, le diamètre moyen des grains du tube est compris entre environ 5 micromètres et environ 50 micromètres, ou entre environ 10 micromètres et environ 40 micromètres, ou entre environ 20 micromètres et environ 30 micromètres. La composition chimique du tube en oxyde de céramique de haute densité dépend largement de l'application qu'on veut faire du tube de transfert et se détermine empiriquement. Le tube est constitué d'un oxyde de céramique polycristalline qui est chimiquement inerte, ou sensiblement inerte, vis-à- vis des matériaux à l'état fondu qui le traversent; plus spécialement, il ne doit avoir aucun effet néfaste important sur le métal à l'état fondu. De préférence, le tube de haute densité est constitué d'un oxyde de céramique choisi dans le groupe constitué de -6- l'alumine, l'oxyde de beryllium,de la magnésie, de l'alumi- nate de magnésium, de la mullite, de l'oxyde d'yttrium, de la zircone, et de leurs mélanges. En général, on sait dans la technique que la zircone est de la zircone stabilisée qui présente généralement une structure cubique, ou la combinai- son de structures cubique, monoclinique et tétragonale. On peut trouver dans le commerce le tube de haute densité. On peut aussi le fabriquer en suivant un certain nombre de techniques classiques qu'on connait dans l'art- de la céramique. Dans une technique ayant la préférence, on met de l'oxyde de céramique particulaire pouvant être fritté sous la forme désirée d'un tube creux ayant des dimensions qui, lors de la densification, permettront d'obtenir le tube désiré de haute densité et on le fritte dans une atmosphère gazeuse ou sous un vide partiel à une température à laquelle il se densifiera pour donner la densité désirée. On détermine empiriquement les dimensions des particules du matériau pouvant être fritté et celles-ci dépendent largement du diamètre des grains qu'on désire dans le tube de haute densité. En général, le matériau pouvant être fritté a un diamètre moyen des particules inférieur à 5 micromètres. De plus, le matériau particulaire pouvant être fritté peut présenter une composition qui varie largement en fonction du tube particulaire de haute densité qu'on désire. Par exemple, il peut être constitué seulement d'une poudre d'oxyde de céramique, ou bien d'un mélange de la poudre d'oxyde de céramique et d'une quantité suffisante d'un agent de frittage qu'on détermine empiriquement. La zircone frittable compren- dra un agent de stabilisation dans une quantité efficace comme cela est connu dans la technique pour produire généralement la structure cubique, ou une combinaison de structures cubique, monoclinique et tétragonale. Dans un exemple spécifique, on peut mettre sous la forme d'un tube de la poudre d'alumine ayant un diamètre moyen des particules d'environ 4 micromètres et procéder à un frittage dans l'argon à la pression quasiment atmosphérique à une tempéra- ture d'environ 1700 C pour produire le tube de haute densité de la présente invention. Le tube de haute densité a un coefficient de dilatation thermique qui dépend largement du tube de transfert particulier qu'on désire obtenir et de son application et ce coefficient se détermine empiriquement. En général, le tube de haute densité a un coefficient de dilatation thermique supérieur à environ 40 x 10 7/OC, fréquemment supérieur à environ 65 x 10-7/oC, et mieux encore d'environ 90 x 107/oC. Dans le tube de transfert de la présente invention, le tube de haute intensité est entouré par l'enveloppe de basse densité. En général, l'enveloppe de basse densité a un coefficient de dilatation thermique d'environ + 25%, de préférence de 10% ou mieux encore de 5%, de celui du tube de haute densité. On préfère beaucoup que l'enveloppe de basse densité ait un coefficient de dilatation thermique qui soit le même que celui du tube de haute densité, ou qu'il n'en soit pas sensiblement différent. L'enveloppe de basse densité a une conductivité thermique qui est toujours sensiblement inférieure à celle du tube de haute densité et qui dépend largement de l'applica- tion qu'on veut faire du tube de transfert obtenu. L'enve- loppe a une conductivité thermique, qu'on détermine empiri- quement, suffisamment basse pour éviter la formation d'un gradient thermique élevé, sensiblement néfaste, à travers la paroi du tube de haute densité. En général, l'enveloppe de la présente invention empêche la formation et le détachement de fragments, ou l'empêche sensiblement, dans le tube de haute densité afin qu'ils ne tombent pas dans le métal à l'état fondu traversant le tube. L'enveloppe, grâce à sa faible conductivité thermique et au liage direct au tube de haute densité, réduit physiquement les gradients thermiques dans la paroi du tube de haute densité d'une façon suffisante pour que le tube de transfert de la présente invention permette le transfert du métal à l'état fondu. Le liage direct de l'enveloppe au tube de haut densité facilite le maintien du tube de haute densité et le transfert d'efforts de compres- sion bi-axiaux, bénéfiques, à ce tube. Les gradients thermi- ques qui seraient sensiblement néfastes pour le tube de haute densité n'ont aucun effet de cette sorte sur l'enveloppe de basse densité à cause de son module élastique plus faible et de sa ténacité plus élevée. En général, la conductivité thermique de l'enveloppe est inférieure d'environ 10% à environ 90%, ou d'environ 20% à environ 50%, à celle du tube de haute densité. L'enveloppe de basse densité a une densité qui dépend largement de l'application particulière qu'on veut faire du tube de transfert et celleci se détermine empiriquement. En général, pour une enveloppe de basse densité ayant une composition chimique donnée, plus le volume des pores est élevé, plus la conductivité thermique est faible. En général-, l'enveloppe a une densité comprise entre environ 40% et environ 80%, fréquemment entre environ 50% et environ 70%, ou -entre environ 60% et environ 65%, de sa valeur théorique. La porosité de l'enveloppe est avec interconnexions. Le diamètre des grains de l'enveloppe de basse densité peut varier largement en fonction de la porosité désirée. Il peut correspondre à une distribution des diamètres comprise généralement entre environ 5 micromètres et environ 100 micromètres ou entre environ 10 micromètres-et environ 90 micromètres. En général, le diamètre moyen des grains est compris entre environ 10 micromètres et environ 80 micromè- tres, ou entre environ 10 micromètres et environ 70 micromè- tres. La forme de l'enveloppe de basse densité peut varier largement. L'enveloppe a une épaisseur minimum pour sa paroi qui dépend largement de l'application particulière qu'on veut faire du tube de transfert et qu'on détermine empiriquement. L'épaisseur minimum de la paroi doit être suffisante pour -9- éviter les effets néfastes, ou sensiblement les éviter, du tube de haute densité lorsque le métal à l'état fondu le traverse. En général, la valeur minimum de l'épaisseur de la paroi est environ 1 mm. La valeur maximum de l'épaisseur de la paroi peut être aussi grande qu'on le désire. En général, l'épaisseur de la paroi de l'enveloppe de basse densité est comprise entre environ 1 mm et environ 100 mm, ou entre environ 2 mm et environ 50 mm, ou entre environ 3 mm ou environ 10 mm. L'enveloppe de basse densité est un corps en une pièce. En général, il recouvre la paroi de la surface extérieure du tube de haute densité, ne laissant exposer aucune partie importante de celui-ci. Par exemple, le cas échéant, une partie d'extrémité ou les deux parties d'extré- mité du tube de haute densité peuvent être exposées dans le tube de transfert obtenu si cela est nécessaire pour procéder au montage dans un dispositif particulier. De préférence, l'enveloppe de basse densité ne laisse exposée aucune, ou pratiquement aucune, portion de la paroi de la surface extérieure du tube de haute densité. L'enveloppe de basse densité est constituée d'un oxyde de céramique dont la composition peut varier largement en fonction de l'application particulière qu'on veut faire du tube de transfert et se détermine empiriquement. De préférence, l'enveloppe de basse densité est constituée d'un oxyde de céramique cloisi dans le groupe constitué de l'alumine, de l'oxyde de beryllium, de la magnésie, de l'aluminate de magnésium, de la mullite, de l'yttria, de la zircone et de leurs mélanges. La zircone est stabilisé et est généralement constituée d'une structure cubique, ou d'une combinaison de structures cubique, monocli- nique et tétragonale. Le procédé de la présente invention pour la fabrica- tion d'un tube de transfert constitué d'un tube de haute densité, à la paroi de la surface extérieure duquel est liée, -10 - sans laisser exposée une partie importante, une enveloppe polycristalline continue ayant une densité maximum d'environ % de sa valeur théorique, comprend les étapes consistant à: fournir un tube creux polycristallin de haute densité constitué d'oxyde de céramique, le tube ayant une densité d'au moins environ 90% de sa valeur théorique, à fournir un oxyde de céramique particulaire qui se fritte pour constituer l'enveloppe, à fournir un moule ayant une extrémité fermée et une extrémité ouverte et une paroi intérieure suffisante pour permettre la formation du tube de transfert, à disposer le tube de haute densité dans le moule avec la totalité de la paroi de sa surface extérieure espacée de la paroi intérieure du moule, d'o la formation d'un espace pour recevoir le matériau particulaire de formation de l'enveloppe, à déposer le matériau particulaire de formation de l'enveloppe dans l'espace du moule entre le tube de haute densité et la paroi intérieure du moule afin de former un corps en matériau particulaire déposé librement, le matériau particulaire de formation de l'enveloppe étant déposé suivant une quantité suffisante pour former l'enveloppe, à chauffer l'ensemble résultant à une température à laquelle le matériau de formation de l'enveloppe se fritte pour produire lé tube de transfert, l'opération de frittage étant exécutée dans une atmosphère ou sous vide partiel sans aucun effet néfaste important sur l'ensemble, le moule n'ayant aucun effet néfaste sur le tube de transfert. L'oxyde de céramique particulaire, frittable, qu'on utilise pour former l'enveloppe, c'est-à-dire la poudre de formation d'enveloppe, peut avoir une certaine gamme pour le diamètre des particules, mais doit présenter un diamètre ou une distribution du diamètre, qu'on détermine empiriquement, qui produiront l'enveloppe frittée désirée. Dans un mode de réalisation de l'invention, la poudre de formation de l'enveloppe est constituée de grosses particules d'un diamè- tre compris généralement entre environ 15 micromètres et - il - environ 40 micromètres. Dans un autre mode de réalisation, la poudre de formation de l'enveloppe est constituée de parti- cules ayant un diamètre distribué, généralement par mélange de poudres fines et grossières, d'un diamètre compris généralement entre environ 1 micromètre et environ 100 micromètres. Une poudre fine seule, c'est-àdire une poudre ayant un diamètre inférieur à environ 10 micromètres, ne permet pas d'obtenir l'enveloppe de basse densité. La composition de la poudre de formation de l'enve- loppe peut varier largement en fonction de l'enveloppe particulaire de basse densité qu'on désire. La composition doit permettre d'obtenir l'enveloppe désirée qui est liée directement à 'la paroi de la surface extérieure du tube de haute densité. Par exemple, la composition peut être consti- tuée d'une poudre d'oxyde de céramique seule, ou d'un mélange de la poudre d'oxyde de céramique et d'une quantité suffi- sante d'un agent de frittage qu'on détermine empiriquement. De la zircone frittable, particulaire, comprendra un agent de stabilisation comme cela est connu dans la technique. Dans l'exécution du procédé de la présente invention, on prévoit un moule ayant des dimensions et une forme qui permettront la fabrication du tube de transfert, c'est-à-dire du tube de haute densité, ainsi que la quantité de poudre de formation de l'enveloppe qui est nécessaire pour obtenir l'enveloppe désirée. En général, le moule présente deux extrémités opposées, une extrémité fermée et une extrémité ouverte. Il est, fréquent que le moule ait la forme d'un cylindre creux fermé à une extrémité et ouvert à l'autre. La longueur de la paroi du moule doit être au moins suffisante pour permettre la formation de l'enveloppe désirée. Dans le procédé de la présente invention, le moule n'a aucun effet néfaste, ou pratiquement aucun effet néfaste, sur la fabrication du tube de transfert ou sur le tube de transfert. Au moins la surface de moulage, et de préférence la totalité du moule, sont pratiquement chimiquement inertes - 12 - vis-à-vis des composants qu'on utilise pour former le tube de transfert. La surface de moulage ne doit pas adhérer aux composants utilisés pour former le tube de transfert. De préférence, la surface de moulage est en nitrure de bore, et mieux encore, la totalité du moule est en nitrure de bore. la figure 3 représente un ensemble 30 qu'on utilise pour la fabrication du tube de transfert de la présente invention. On dispose un tube de haute densité 32 au centre d'un moule 31 dont l'extrémité inférieure 33 est fermée et l'extrémité supérieure 34 ouverte. On place une poudre 35 de formation d'enveloppe dans l'espace séparant la paroi 36 de la surface extérieure du tube 32 et la paroi de moulage 37 du moule 31. On peut se procurer dans le commerce un tube massif en nitrure de bore et l'utiliser pour construire un moule semblable à celui qui est représenté en figure 3. Par exemple, on peut creuser par usinage classique le tube en nitrure de bore qu'on trouve dans le commerce et le munir d'une plaque de nitrure de bore pour former la partie inférieure 33. Cependant, les pièces en nitrure de bore qu'on trouve dans le commerce contiennent fréquemment de l'oxyde de bore et éventuellement d'autres matériaux qui colleront à la poudre de formation d'enveloppe pendant l'opération de frittage et empêcheront la production du tube de transfert. Par conséquent, avant emploi, on cuit de préférence les pièces en nitrure de bore qu'on trouve dans le commerce de manière à suffisamment éliminer les matériaux qui pourraient coller à la surface de moulage. En général, la cuisson des pièces en nitrure de bore dans un vide partiel d'environ 26 Pa à une température d'environ 1900 C pendant une heure environ suffit pour produire les surfaces de moulage, non collantes, qu'on désire. En général, lors de l'exécution du procédé de la présente invention, on dispose le tube de haute densité pratiquement au centre du moule de façon à permettre la - 13 - formation pratiquement uniforme de l'enveloppe sur la paroi de sa surface extérieure. On dépose la poudre de formation d'enveloppe dans l'espace séparant la paroi de la surface extérieure du tube de haute densité et la paroi intérieure du moule pour produire un corps de poudre déposé librement qui se rétrécie à partir de la surface intérieure du moule sans limitation pendant l'opération de frittage. On charge doucement la poudre de formation d'enveloppe dans son espace dans le moule de manière à entourer le tube de haute densité et à ce qu'il y ait un contact direct avec la paroi extérieure du tube et avec la paroi intérieure du moule. En général, la poudre de formation d'enveloppe remplit entièrement un tel espace, ou le remplit pratiquement dans sa totalité. Aucune force de compression ne doit être appliquée à la poudre. Dans le cas o une force de compression serait appliquée à la poudre présente dans le moule, puis serait supprimée, une partie de la poudre comprimée serait projetée vers l'arrière, mais une partie resterait liée physiquement, c'est-à-dire créerait des fissures dans le corps de poudre qui lors du frittage produirait un corps fritté avec des fendillements néfastes, ou sous forme d'îiles. Par contre, l'enveloppe de la présente invention est un corps en une pièce, exempt de fendillements, ou ne comportant aucun fendillement néfaste, c'est-à-dire des fendillements qui exposent la paroi de la surface extérieure du tube de haute densité. Par conséquent, dans le procédé de la présente invention, on charge la poudre de formation d'enveloppe dans le moule de façon que le corps de poudre ainsi obtenu dans le moule soit exempt de fissures qui empêcheraient la fabrication de l'enveloppe continue de la présente invention. L'ensemble résultant, dont un exemple est donné par la référence 30, peut être placé dans un four classique de frittage, par exemple dans un four en molybdène, dans lequel la poudre de formation d'enveloppe se fritte pour produire le - 14 - tube de transfert de la présente invention. Le frittage s'effectue dans une atmosphère qui n'a aucun effet néfaste important sur le procédé ou sur le tube de transfert obtenu. De préférence, l'atmosphère de frittage est non-oxydante en ce qui concerne le nitrure de bore. On peut citer comme atmosphère gazeuse utile, un gaz noble tel que l'argon. En général, l'atmosphère gazeuse se trouve à une pression voisine ou inférieure à la pression atmosphérique. En général, le vide est compris entre une valeur inférieure à la pression atmosphérique et environ 13 Pa. On exécute le frittage à une température et pendant une durée, déterminées empiriquement, qui permettront de densifier, c'est-à-dire de fritter, la poudre de formation d'enveloppe afin d'obtenir une enveloppe ayant la faible densité désiré. En général, la température de frittage est comprise entre environ 10000C et environ 1900 C, fréquemment entre environ 1600 C et environ 18500C, la température particuliaire de frittage étant largement fonction du maté- riau qu'on fritte. En général, le frittage est achevé en moins d'une heure. En général, la poudre de formation d'enveloppe se fritte d'une façon sensiblement anisotropique, c'est-à-dire qu'elle subit un rétrécissement radial important mais aucun rétricissement longitudinal. On refroidit la structure frittée ainsi obtenue, c'est-à-dire le tube de transfert à une vitesse qui n'a aucun effet néfaste important, c'est-àdire qu'on doit exécuter le refroidissement à une vitesse qui empêche lefendillement du tube de transfert. On peut refroidir le tube de transfert dans un four. En général, on le refroidit dans la même atmosphère ou sous le même vide dans lequel on a exécuté le frittage. Le refroidissement se fait généralement à une température proche de la température ambiante, c'est-à-dire entre environ 20 C et environ 30 C. En figure -4, l'emsemble 40 est représentatif de l'ensemble de la figure 3 après l'exécution du frittage. La figure 4 montre l'enveloppe frittée 41 de basse densité qui _ 15 _ est liée directement à la paroi 43 de la surface extérieure du tube de haute densité 42, d'o la réalisation du tube de transfert 46 de la présente invention. La figure 4 montre aussi qu'il ne s'est produit aucun liage-ni collage entre la paroi 44 de moulage du moule 45 et l'enveloppe 41. Le tube de transfert de la présente invention est un corps en une pièce qui permet le transfert d'un métal à l'état fondu, en particulier d'alliages ou de superalliages. Le tube de la présente invention est particulièrement utile pour le transfert d'un métal, d'un alliage ou d'un superal- liage à l'état fondu à une température comprise entre environ 500 C et moins de 1900 C, ou entre une valeur supérieure à 1000 C et une valeur inférieure à 1900 C, ou entre environ 1100 C et environ 1800 C, ou entre environ 1300cC et environ 1600 C. En général, on chauffe préalablement le tube de transfert à une température différente d'environ 300 C de celle du métal à l'état fondu devant le traverser. Sinon, des fendillements peuvent se produire dans le composant tube de haute densité du tube de transfert. On peut effectuer le chauffage préalable du tube de transfert de la manière classique, par exemple au moyen d'un élément chauffant extérieur ou d'un élément chauffant par induction. Le tube de transfert de la présente invention n'a aucun effet néfaste important sur le métal, les alliages métalliques ou les superalliages à. l'état fondu qui le traversent. Il est chimiquement inerte, ou pratiquement inerte, vis-à-vis du métal, de l'alliage ou du superalliage à l'état fondu qui le traversent. En général, le tube de transfert est dimensionnelle- ment stable, ou sensiblement dimensionnellement stable à sa température d'utilisation. De préférence, I'enveloppe de basse densité ne se rétrécit pas, ou ne se rétrécit pas de façon importante, à la température d'utilisation du tube de transfert. La présente invention permet la fabrication directe - 16 - d'un tube de transfert permettant le transfert d'un métal à l'état fondu. Cependant, le cas échéant, on peut usiner le tube de transfert de la manière classique pour satisfaire certaines spécifications. Le tube de transfert de la présente invention est particulièrement utile dans l'industrie de l'acier pour le coulage de lingots. - On illustre en outre la présente invention avec les exemples suivants dans lesquels on suit le mode opératoire ci-après, sauf in'dication contraire: On utilise un four à résistance avec des éléments chauffants en molybdène. On procède au frittage et au refroidissement dans de l'hélium à une pression voisine de la pression atmosphérique. On refroidit dans le four le tube de transfert fritté à une température voisine de la température ambiante, c'est- à-dire entre environ 20 C et environ 30 C. On utilise des techniques standard pour caractériser le tube de transfert. Exemple 1 On utilise un tube cylindrique creux de haute densité qu'on trouve dans le commerce, en alumine polycristaline. Le tube a une densité d'environ 99% de la valeur nominale et un diamètre moyen des grains d'environ 20 micromètes. Le tube est cylindrique, avec un canal cylindrique ayant la même surface dans une section transversale. Le tube a un diamètre intérieur d'environ 5 mm, une épaisseur de paroi d'environ 1 mm, et une longueur d'environ 54 mm. On utilise une poudre de formation d'enveloppe cons- tituée de particules d'alumine du type abrasif ayant un diamètre moyen d'environ 25 micromètres. On construit un moule en nitrure de bore. Plus spécialement, on creuse par usinage classique une tige de nitrure de bore massive qu'on trouve dans le commerce, d'un diamètre d'environ 22 mm, pour obtenir un tube creux dans - 17 - lequel s'étend un canal cylindrique ayant sensiblement la même surface en coupe. Le tube creusé en nitrure de bore a une épaisseur de paroi d'environ 3 mm et une longueur d'environ 38 mm. On usine une autre tige de nitrure de bore massive qu'on trouve dans le commerce pour former une pièce pratiquement plate avec une périphérie évasée qu'on monte dans une extrémité du tube creux pour former un moule présentant une extrémité fermée et une extrémité ouverte. On chauffe le moule dans un vide d'environ 13 Pa à une température de 1900 C pendant une heure et on refroidit le four jusqu'à la température ambiante. Le moule subit une perte de poids de 6%. On a étudié le traitement thermique pour éliminer du nitrure de bore tout B203 qui pourrait provoquer l'adhérence des particules d'alumine sur la paroi du moule. On dispose alors le tube de haute densité au centre du moule en nitrure de bore. On place doucement environ 25 g de la poudre d'alumine de formation d'enveloppe dans l'espace séparant la paroi extérieure du tube en alumine de haute densité et la paroi intérieure du moule de manière à remplir cet espace. La poudre d'alumine présente dans le moule est un corps déposé librement de poudre en contact direct avec la paroi de la surface extérieure du tube en alumine de haute densité et avec la surface intérieure du moule. On place verticalement l'ensemble obtenu dans le four, c'est-à-dire avec l'extrémité ouverte du moule exposée à l'atmosphère du moule et on procède à un chauffage à une température de 30C. par minute à une charge isotherme de 10 minutes à une température de 1800 C, puis on refroidit le four jusqu'à la température ambiante. L'examen de l'ensemble montre que l'alumine n'a pas collé à la surface intérieure du moule. Le tube de transfert ainsi obtenu est constitué du tube à haute densité avec une enveloppe de basse densité liée directement à la paroi de sa surface extérieure, ne laissant - 18 - exposée aucune partie de cette paroi. L'enveloppe est totalement exempte de fendillements. Il apparait que la poudre d'alumine subit un rétrécissement radial d'environ 10% et pratiquement aucun rétrécissement longitudinal. Le fait de découpler de la surface en nitrure de bore la poudre d'alumine déposée librement permet à la poudre de ne subir pratiquement aucun rétrécissement anisotropique sans fendil- lements. L'enveloppe semble avoir un diamètre moyen des grains d'environ 25 micromètres. On coupe le tube de transfert pour produire une section transversale ayant environ 1 cm de long qu'on utilise pour déterminer la densité de l'enveloppe, celle-ci s'avérant être de 59,9%. La porosité de l'enveloppe est avec inter- connexions. Exemple 2 - Le mode opératoire et les matériaux utilisés dans cet exemple pour produire un tube de transfert sont les mêmes que dans l'exemple 1. Le tube de transfert obtenu semble être identique à celui produit dans l'exemple 1. On place alors le tube de transfert dans un manchon de support en nitrure de bore, et on fait passer un alliage René à l'état fondu, lequel se trouve à une températue de 16000C, pendant environ 3 minutes. On recueille le métal liquide dans un creuset dans lequel il se solidifie pour' former un lingot. L'examen du tube de transfert montre que des fendil- lements se sont produits dans le tube de haute densité mais que la pièce est restée intacte. Exemple 3. Le mode opératoire et les matériaux utilisés dans cet exemple pour fabriquer un tube de transfert sont les mêmes que dans l'exemple 1. Le tube de transfert obtenu semble être identique à celui qu'on a produit dans l'exemple 1. - 19 - On place alors le tube de transfert dans un manchon de support en nitrure de bore, et on met autour de lui un four constitué d'un enroulement d'un fil de molybdène de manière à le chauffer à une température différant de 300 de la température de 1600 C. On fait passer dans le tube chauffé pendant environ 3 minuté du René 95 fondu, se trouvant à une température de 1600 C. On recueille le métal liquide dans un creuset dans lequel il se solidifie- pour former un lingot. L'examen du tube de transfert montre que le métal à l'état fondu n'a aucun effet néfaste sur lui. On n'observe aucun fendillement dans le tube de haute densité. - 20- REVENDICATIONS 1. Procédé pour fabriquer un tube de transfert (1,10, 46) permettant le transfert d'un métal à l'état fondu, constitué d'un tube creux de haute densité et (2,11; 42) à la paroi (7,16; 43) de la surface extérieure duquel est liée, sans laisser exposée une partie importante de celle-ci, une enveloppe polycristalline continue (6,15; 41) ayant une densité maximum d'environ 80% de sa valeur théorique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: à fournir un tube creux polycristallin de haute densité constitué d'oxyde de céramique, ce tube ayant une densité d'au moins environ 90% de sa valeur théorique, à fournir un oxyde de céramique particulaire qui se fritte pour former l'enveloppe, à fournir un moule (31) ayant une extrémité fermée (33) et une extrémité ouverte (34) et une paroi intérieure (37) suffisante pour permettre la formation du tube de transfert, à disposer le tube de haute densité (32) dans le moule avec la totalité de la paroi de sa surface extérieure espacée de la paroi intérieure du moule, d'o la formation d'un espace pour recevoir le matériau particulaire (35) de formation d'enveloppe, à déposr le matériau particu- laire de formation d'enveloppe dans l'espace séparant le tube de haute densité et la paroi intérieure du moule pour former un corps de matériau particulaire déposé librement, ce matériau particulaire étant déposé suivant une quantité suffisante pour former l'enveloppe, à chauffer l'ensemble résultant (30) à une température à laquelle le matériau de formation d'enveloppe se fritte pour produire le tube de transfert, le frittage étant exécuté dans une atmosphère ou dans un vide partiel n'ayant aucun effet néfaste important sur l'ensemble, le moule n'ayant aucun effet néfaste impor- tant sur le tube de transfert. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tube de haute densité est constitué d'un oxyde de céramique choisi dans le groupe constitué de l'alumine, de - 21 - l'oxyde de beryllium, de la magnésie, de l'aluminate de magnésium, de la mullite, d'yttria, de la zirone, de leurs mélanges. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'enveloppe est constitué d'oxyde de céramique choisi dans le groupe constitué de l'alumine, de l'oxyde de béryllium, de la magnésie, de l'aluminate de magnésium, de la mullite, de l'yttria, de la zircone, et de leurs mélanges. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'enveloppe a une densité comprise entre environ 40% et environ 80% de sa valeur théorique. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tube de haute densité a une valeur de sa densité comprise entre environ 90% et environ 100% de sa valeur théorique. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tube de transfert est constitué d'alumine. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moule est constitué de nitrure de bore. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température de frittage est comprise entre environ 1000 C et environ 1900 C. 9. Tube de transfert (1,10; 46) pour le transfert d'un métal à l'état fondu, constitué d'un tube creux de haute densité (2,11; 42) à la seule paroi de la surface extérieure duquel est liée, sans exposer aucune partie importante, une enveloppe continue de faible densité (6,15; 41), le tube de haute densité et l'enveloppe de basse densité étant consti- tués d'oxyde de céramique polycristalline, le tube ayant une densité d'au moins environ 90% de sa valeur théorique, le tube étant traversé sur sa longueur par un canal (5,14) ayant une surface en section transversale au moins suffisante pour permettre le transfert du métal à l'état fondu, l'enveloppe ayant une densité comprise entre environ 40% et environ 80% de sa valeur théorique, l'enveloppe ayant une conductivité - 22 - thermique d'une valeur inférieure d'au moins environ 10% à celle du tube, l'enveloppe ayant un coefficient de dilatation thermique d'environ 25% de celui du tube. 10. Tube de transfert selon la revendication 9, caractérisé en ce que le tube de haute densité est constitué d'oxyde de céramique choisi dans le groupe composé de l'alumine, de l'oxyde de beryllium, de la magnésie, de l'aluminate de magnésium, de la mullite, de l'yttria, de la zirone et de leurs mélanges. 11. Tube de transfert selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'enveloppe est constituée d'un oxyde de céramique choisi dans le groupe composé de l'alumine, de l'oxyde de beryllium, de la magnésie, de l'aluminate de magnésium, de la mullite, de l'yttria, de la zircone, et de leurs mélanges. 12. Tube de transfert selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il est constitué d'alumine. 13. Tube de transfert selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'enveloppe a une densité comprise entre environ 50% et environ 70%. 14. Tube de transfert selon la revendication 9, caractérisé en ce que le tube de haute densité a une épaisseur minimum de paroi d'environ 0,125mm. 15. Tube de transfert selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'enveloppe a une épaisseur minimum de paroi d'environ 1 mm. 16. Tube de transfert selon la revendication 9, caractérisé en ce que le tube de haute densité et le canal sont sensiblement cylindriques. 17. Tube de transfert selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'enveloppe a un coefficient de dilatation thermique sensiblement identique à celui du tube de haute densité. 18. Tube de transfert (1, 10, 46) permettant le transfert d'un métal à l'état fondu constitué d'un tube creux - 23- de haute densité (2, 11, 42), à la seule paroi de la surface extérieure duquel, sans en laisser aucune partie importante exposée, est liée directement une enveloppe continue de basse densité (6, 15, 41), le tube de haute densité et l'enveloppe de basse densité étant constitués d'alumine polycristalline, le tube de haute densité ayant une densité comprise entre environ 95% et environ 99% de sa valeur théorique, une épaisseur minimum de paroi d'environ 0,25mm, le tube de haute densité étant traversé sur toute sa longueur par un canal (5, 14) avec une surface en section transversale au moins suffisante pour permettre le transfert du métal à l'état fondu, l'enveloppe ayant une densité comprise entre environ % et environ 70% de sa valeur théorique, l'enveloppe ayant une épaisseur minimum de paroi d'environ 2 mm. 19. Tube de transfert selon la revendication 18, caractérisé en ce que l'enveloppe ne laisse exposée aucune portion de la paroi de la surface extérieure du tube de haute densité. 20. Tube de transfert selon la revendication 18, caractérisé en ce que le tube de transfert, le canal et l'enveloppe sont sensiblement cylindriques.