FR 2637523 A1 19900413 FR 8813163 A 19881007 PROCEDE DE FABRICATION DE FILTRES PAR TRAITEMENT AU LASER ET DISPOSITIF POUR SA MISE EN OEUVRE La présente invention concerne la technologie et l'équi- pement pour un traitement au laser, un procédé de fabrication de filtres par traitement au laser et un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé; plus particulièrement, elle concerne la fabrication des filtres, utilisés pour l'extrac- tion de l'eau des puits profonds, par coupe de métaux au laser avec utilisation d'un jet de gaz, dirigé vers la zone d'usinage, combiné avec l'action du rayonnement laser. Les filtres fabriqués conformément à l'invention peuvent trouver l'application la plus avantageuse à l'extraction de l'eau par la méthode d'infiltration, au moyen de puits artésien, ainsi que dans des puits de sondage pour étudier les eaux souterraines. Les filtres de prise d'eau fabriqués par ce procédé peuvent être utilisés dans des couches aquifères à gros grains ou petits grains, à diverses profondeurs. En outre, la présente invention peut être utilisée d'une façon efficace pour la fabrication de filtres destinés aux systèmes de répartition et de drainage, pour les systèmes thermiques et énergétiques, de filtres servant à la purification chimique et mécanique de l'eau, à l'irrigation par tubes suspendus, utilisés dans les puits d'extraction du pétrole et du gaz, A l'heure actuelle, il existe près d'une centaine de types de filtres : à crépine, en fil, à trous, à fentes et autres et, donc, une multitude de procédés pour les fabriquer. Cependant, dans la plupart des cas, les procédés de fabrication existants pour ces filtres ne permettent pas de les fabriquer de facon simple ni avec une fiabilité suffisante quant à leur structure. De plus, ces filtres ont un faible rendement, notamment parce que la surface de prise d'eau des filtres est constituée de plusieurs couches : carcasse tubulaire munie d'orifices, guides d'acier, couche de crépine et de fil. Dans d'autres types des filtres destinés à des prises d'eau, a déjà été résolu le problème de l'obtention de fentes étroites, qui permet tant de simplifier la strucutre du filtre, et donc, de réaliser un filtre à un seul composant. Le procédé d'emboutissage et de madrinage utilisé à cette occasion permet d'obtenir des fentes étroites en V seulement dans les tôles d'acier minces, ce qui limite l'utilisation de tels filtres dans les puits profonds qui constituent 90% de tous les puits artésiens. A l'heure actuelle, les procédés existants ne permettent pas de fabriquer des filtres de prise d'eau en tubes d'acier à fentes minces à profil en V et qui présentent de bonnes caractéristiques hydrodynamiques. On connaît un procédé de fabrication de filtres par traitement au laser et un dispositif pour sa mise en oeuvre sous la forme d'une installation d'usinage laser de tubes au laser (JP=A-60 223962). Le procédé consiste à couper des tubes au laser, à traiter thermiquement leur surface et à pratiquer des orifices dans leurs parois. L'installation comporte divers éléments, des mécanismes assurant la fixation des tubes en position horizontales et leur déplacement par une table de travail suivant un axe de coordonnées X; un mécanisme de mise en rotation du tube autour de son axe selon deux directions opposés; une tête optique orientant le faisceau issu de la source de rayonnement laser vers la zone de traitement et le focalisant à l'endroit de l'usinage en une tache de diamètre déterminé. L'installation prévoit le déplacement de la tête dans le sens vertical et le long de l'axe du tube à l'aide d'une transmission à vis. L'inconvénient de ces procédés et installations connus est dû au fait que cette technique ne permet pas d'obtenir des fentes coniques parce que la focalisation du rayonnement laser en une tache de diamètre déterminé n'assure que la cote superficielle de l'orifice sans avoir d'influence sur la forme de la fente, en coupe tranversale, ni sur l'état de surface de ses parois. Le rendement de cette installation est fonction de la puissance du rayonnement laser et de la vitesse de déplacement du tube usiné qui doivent être limitées, si on veut conserver une bonne qualité de coupe. On connait également un dispositif de fabrication de filtres par traitement au laser se présentant sous la forme d'une installation automatisée pour couper des matériaux au laser à gaz (SU-A-958060), lequel dispositif comporte un laser à action continue, une lentille de focalisation, une tuyère d'amenée du gaz de travail dans la zone de coupe et une table de travail avec ses mécanismes d'entraînement, L'installation comporte également un circuit de commutation et deux capteurs de pression disposés sous la ligne de coupe. Le premier capteur est placé à une distance égale au rayon du faisceau laser focalisé par rapport à son axe dans le sens opposé à celui de la coupe, l'autre capteur est déplacé par rapport au premier dans le même sens à une distance égale au diamètre du jet du gaz de travail sortant de l'ouverture de coupe.Les sorties des deux capteurs sont branchées, par l'intermédiaire du circuit de commutations, sur l'entrée du mécanisme de commande de la vitesse de la table de travail, ce qui permet de réaliser le réglage manuel et automatique de la vitesse de coupe. Aux régimes de coupe optimaux, la pièce est transpercée en une durée égale au temps de traversée par le faisceau laser d'une distance égale au diamètre du faisceau focalisé. La pièce est traversée sur la distance égale au rayon du faisceau laser focalisé selon son axe, dans le sens opposé à la coupe. Le jet du gaz de laser sortant de l'ouverture de coupe passe alors entre les capteurs de pression sans les toucher. Pour des vitesses de coupe inférieures ou supérieures à la valeur optimale, la coupe se termine à une distance inférieure ou, respectivement, supérieure au rayon du faisceau laser focalisé. Le jet du gaz de travail (gaz de laser) sortant de l'ouverture de coupe s'écarte de la position initiale et touche le premier ou le deuxième capteur de pression. L'inconvénient principal d'une telle installation automatisée est qu'elle n'est pas prévue pour obtenir des fentes et des ouvertures de forme prédéterminée. L'utilisation des capteurs de pression pour contrôler le régime de coupe optimal crée des difficultés pour la fabrication des filtres sur une telle installation du fait qu'il faut couper une multitude de fentes et ouvertures disposées suivant la circonférence du tube et sur toute sa longueur. Il existe un procédé de fabrication de filtres pour puits de forage par traitement au laser (US-A-4317023y, dans lequel, pour la fabrication de filtres à fentes tranversales, le faisceau laser est focalisé en un point se trouvant un peu au-dessus de la surface extérieure d'un tube plastique et où l'on peut tourner le tube autour de l'axe longitudinal. En traversant la surface extérieure du tube le faisceau laser conique évapore le matériau du tube en formant une fente orientée par ses parois divergentes du côté de l'axe central du tube. Le procédé de fabrication des filtres par coupe en rayonnement laser des matériaux diélectriques est basé sur l'évaporation superficielle du matériau sans formation de liquide; en l'absence de conduction thermique, toute l'énergie thermique sert à l'évaporation du matériau, et par conséquent, le profil de la fente obtenue correspond au profil du faisceau laser focalisé. L'épaisseur du matériau coupé est en dépendance directe avec l'énergie thermique du rayonnement. Les principes physiques de la coupe des métaux par le rayonnemnt laser différent radicalement de ceux de la coupe des matériaux diélectriques par le rayonnement laser. Pour réaliser la coupe des métaux, la présence d'un gaz de travail, par exemple, de l'oxygène, des gaz inertes, est obligatoire, ce procédé étant caractérisé par des réactions exothermiques qui se développent entre le métal fondu et le gaz de service. Le profil de coupe détermine dans ce cas l'intensité des réactions exothermiques qui dépendent des paramètres techniques du gaz de travail et du rayonnement laser ce qui ne permet pas d'obtenir des profils de formes prédéterminées. L'invention vise à proposer un procédé de fabrication de filtres par traitement au laser et un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé, dans lesquels, en créant des conditions optimales d'introduction du rayonnement laser dans la substance et en contrôlant les paramètres du rayonnement, on pourrait obtenir des filtres meilleurs en service, avec des fentes d'infiltration d'eau en V (s'élargissant vers l'intérieur du filtre), tout en obtenant un très bon état de surface de la fente, et en augmentant le rendement du procédé de fabrication des filtres que l'on peut réaliser avec une conception simplifiée, en économisant les métaux non ferreux, en réduisant le nombre d'opérations techniques, en diminuant le prix de revient du filtre, tout en permettant de faire varier la largeur, la disposition et la forme du profil des fentes afin d'élargir les domaines d'application des filtres. Le problème posé est résolu du fait que dans le procédé de fabrication de filtres par traitement au laser selon l'invention, où l'on dirige sur la surface a' traiter de la pièce, pour former une ouverture découpée, un faisceau de rayonnement laser et un jet du gaz de travail, ledit rayonnement est focalisé en une tache focale et on déplace la pièce à usiner par rapport au faisceau du rayonnement laser, conformément à l'invention, la tache focale est située dans la pièce à une profondeur h1 par rapport à la surface de la pièce, de telle façon que: h étant l'épaisseur de la pièce, et au moment ou l'on atteint l'amplitude maximale du volume de métal fondu dans l'ouverture de coupe, on introduit par impulsions périodiques dans ledit jet du gaz de travail des particules abrasives. Le procédé revendiqué permet de fabriquer des filtres à fentes qui assurent une prise d'eau importante sans sablage des sols à granulométrie fines et grossière, autrement dit, les structures à fentes coniques dont les parois s'élargissent vers l'intérieur du filtre. Les parois des fentes coniques sont lisses et propres, les orifices ont un rayon de 10 à 15 ssm. La vitesse de coupe et, par conséquent, le rendement de la fabrication des filtres sont notablement accrus. Il est avantageux de déposer sur la surface de la pièce à traiter, avant l'action du rayonnement laser, un revêtement absorbant dont la largeur est égale au diamètre de la tache focale du rayonnement et l'épaisseur est de l'ordre de 5 à 20um. Le dépôt du revêtement absorbant en pistes étroites discrètes d'une épaisseur réglable permet de concentrer l'énergie du rayonnement laser aux endroits précis du traitement en augmentant le rendement de la coupe. Selon un mode de réalisation du dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication de filtres avec dépôt du revêtement absorbant, ce dispositif comporte un laser, une tuyère avec un système optique de focalisation du rayonnement laser, une commande de déplacement linéaire et radial de la pièce à traiter, une buse d'amenée du gaz de travail dans la zone de traitement disposée à proximité immédiate de ladite tuyère avec un système optique de focalisation, et est caractérisé en ce qu'il comporte un mécanisme de commande du débit du revêtement absorbant, fixé à ladite tuyère avec un système optique de focalisation pouvant tourner autour de l'axe de ladite tuyère et s'arrêter durant la coupe, de façon que le centre dans orifice capillaire de sortie du mécanisme soit placé dans le même plan que l'axe optique dudut système de focalisation du rayonnement laser, en ce que pour l'introduction des particules abrasives dans la zone d'usinage, on utilise la buse d'amenée du gaz de travail. La structure proposée permet de mettre en oeuvre le procédé de fabrication des filtres conformément à l'invention en augmentant le rendement de fabrication des filtres et en obtenant des filtres de qualité irréprochable. Il est avantageux de munir le dispositif d'un générateur d'oscillations polyphasé et de réaliser ledit mécanisme de commande du débit du revêtement absorbant sous la forme d'un réservoir cylindrique avec une pile de rondelles piézoélectri- ques rigidement reliées entre elles, chacune étant reliée en série avec la sortie dudut générateur d'oscillation polyphasé. Le mécanisme proposé de commande du débit du revêtement absorbeur sert à déposer d'une façon discontinue, uniformément un revêtement en pistes de largeur et d'épaisseur requises. D'autres but, avantages et caractéristiques apparaitront à la lecture d'un mode de réalisation de l'invention faite à titre non limitatif et en regard du dessin annexé où: - la figure 1 représente schématiquement un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication de filtres par traitement au laser, selon l'invention; - la figure 2, représente la coupe suivant la ligne A-A de la figure 1, la zone active du dispositif selon l'invention. Le procédé de fabrication de filtres par traitement au laser va être illustré dans ce qui suit. On utilise comme pièces à usiner des tubes métalliques en divers aciers (diamètre des tubes: de 78 à 380 mm, épaisseur de la paroi du tube: de 3 à 9 mm). Le tube est entrarné axialement (figure 1) selon son axe géométrique à une vitesse de 1,1 mtmn et on met en marche un mécanisme 2 de commande d'écoulement d'un revêtement absorbant pour le dispositif de fabrication des filtres par traitement au laser. La largeur de revêtement correspond à celle de la tâche focalisée du rayonnement laser sur la surface, normalement de 0,2 à 0,5 mm, et est assurée par ledit mécanisme 2. Le revêtement 3 est déposé sur une longueur de 10 à 15 cm avec des interruptions de 10 cm.Pour l'usinage, on utilise essentiellemnt un laser CO2 à action continue et dont la puissance moyenne du rayonnement est égale à 1 kW. Le rayonnement est focalisé dans l'épaisseur h (figure 2) de la paroi 4 du tube 1 à une profondeur hl en respectant l'inégalité Simultanément à l'action du rayonnement laser 5 dans la zone de coupe, on introduit par impulsions périodiques à travers l'entrée 6 (figure 1), un jet de gaz de travail, sous une pression de 0,2 à 0,5 MPa, chargé de particules abrasives 7 de carbure de silicium présentant une densité de 3,2, une forme irrégulière pointue et un diamètre moyen de 80 à 100 ssm. Le débit des particules abrasives 7 est de 0,2 kg/mn. La disposition du plan focal à la distance hl par rapport à la surface extérieure du tube à usiner ou au-dessus de cette surface donne aux orifices 8 formés de part en part de la paroi du tube (figure 2) une forme conique s'évasant vers l'intérieur du tube du fait que le jet de gaz comprimé chargé de poudre abrasive 7 amené concentriquement par rapport au rayonnement laser dans la direction radiale prend la part la plus active dans le processus de fusion, de combustion et d'évacuation du métal dans la zone de plan focal, autrement dit, là où l'intensité du rayonnement laser 5 est maximale. Grâce à cette disposition du plan focal, des fentes 8 se forment de part en part dans les parois 4 de la pièce usinée (figure 2). Ces fentes présentent une conicité inverse et une surépaisseur minimale au débouché de la paroi ce qui assure une bonne qualité de coupe et augmente le rendement du fait que l'on évite ainsi un nettoyage ultérieur. L'introduction de la poudre abrasive 7 dans le jet de gaz de service est justifiée du fait que la coupe des métaux au laser et au gaz à rayonnement laser continu est due au chauffage intense d'une zone localisée de la pièce coupée, au changement d'état du matériau et à l'évacuation par le jet de travail des déchets produits. Le déplacement et l'évacuation de la masse de métal fondu formée ainsi que des oxydes formés au cours de la coupe se déroulent essentiellement sous l'action du gradient de pression et de la contrainte tangentielle due au frottement du jet de gaz et dépend moins de l'action des forces de gravité. Sous l'action du rayonnement laser et de l'oxygène, se forment les zones suivantes: une phase liquide formée des oxydes métalliques fondus, une phase de métal fondu et une phase de métal de base. Une des conditions essentielle de la coupe continue, par exemple, de la coupe à l'oxygène est que l'on respecte l'éga lité entre la formation et l'évacuation du métal fondu sur la surface de coupe. Il est caractéristique que la formation et l'évacuation de la masse fondue se déroulent de façon périodique par suite des processus physico-chimiques et pneumomécaniques qui se produisent dans l'ouverture de coupe, des caractéristiques du rayonnement laser et du jet de gaz, ainsi que des régimes de coupe.Durant la coupe, pendant un temps t1, il se forme sur la surface de coupe, une couche fondue dont ltépaisseur augmente jusquiâ une valeur maximale, ensuite, durant un temps t21 sous l'action du jet de gaz, ltévacuation de la masse fondue se produit et l'épaisseur de la couche liquide diminue jusqu'à une valeur minimale. Le cycle complet de formation et d'évacuation de la couche fondue se répète en continu au cours de la période T = tl + t2. Les paramètres déterminants pour l'intervalle de temps t1 sont l'intensité de chauffage du métal par le rayonnement laser et le dégagement de chaleur au cours de la réaction d'oxydation du métal, et pour l'intervalle de temps t2, le gradient de pression et l'énergie cinétique du jet de gaz.Lorsque le temps t2 d'évacuation de la couche fondue dépasse le temps tl nécessaire pour sa formation, la hauteur des inégalités augmente et la ligne de coupe s'incurve. Si le temps tl de formation de la couche liquide est supérieur au temps t2 pour son évacuation, la continuité du processus de coupe se trouve interrompue. Pour la coupe réalisée à l'aide d'un jet d'oxygène, le facteur déterminant est la vitesse de la réaction d'oxydation du métal qui est limitée, dans la plupart des cas, par la diffusion de la substance vers le front de la réaction à travers la couche d'oxydes formée. On introduit dans le jet d'oxygène, par impulsions selon une période T, des particules abrasives au moment où le volume de la couche fondue atteint sa valeur maximale. Dans ces conditions, par suite de l'action abrasive des particules dures, la vitesse d'évacuation de la couche fondue augmente et les particules abrasives intensifient en premier lieu la destruction et ltévacuation hors de l'ouverture de coupe du film d'oxyde se formant sur la surface de la couche fondue-en assurant ainsi l'accès de l'oxygène directement au métal de base fondu, ce qui fait augmenter la vitesse d'oxydation du métal et, par conséquent, la puissance de la source de chaleur secondaire (chimique). Par un choix approprié de la durée d'introduction des particules dans le jet d'oxygène on remplit la condition tout2. Dans ces conditions, la couche fondue devient plus faible, la qualité de la coupe s'améliore notablement et la valeur limite de la vitesse de la coupe augmente sensiblement. Pour le déroulement normal du processus de coupe avec un jet d'oxygène, il est nécessaire que la température de fusion des oxydes formés soit inférieure à la température de fusion du métal de base et que les oxydes fondus soient suffisamment fluides. Pour la coupe des aciers fortement alliés, notamment de ceux résistants à la corrosion et autres, ainsi que de certains métaux non ferreux, dans un milieu oxydé, il se forme sur la surface de la couche fondue un film d'oxydation dont la température de fusion est supérieure à celle du métal de base et pour amener ce film à l'état liquide (fondu) il faut dépenser une énergie considérable. C'est pourquoi, pour la coupe de ces métaux, on utilise un gaz inerte ou neutre. Pour la coupe de ces métaux par un jet d'oxygène, le processus de destruction des oxydes refractaires se produit sous l'action des particules abrasives dures et du jet de gaz, alors que grâce à la chaleur de la réaction exothermique d'oxydation du métal, la vitesse de la coupe (en conservant les paramètres énergétiques du rayonnement laser) est notablement supérieure a celle obtenue au cours de la coupe avec un gaz neutre. Le dispositif de fabrication de filtres par coupe à laser comporte un laser (non représenté > , une tuyère 9 (figure 1) avec un système optique 10 de focalisation du rayonnement laser 5, une organ 11 de commande du placement linéaire et radial de la pièce à usiner, une buse 12 d'amenée de gaz de travail et de particules abrasives 7, cette buse étant montée avec possibilité de rotation, à l'aide de roulements 13, sur le corps de la tuyère 9. Le mécanisme 2 de commande du débit d'un revêtement absorbant 3 est réalisé sous la forme d'un réservoir cylindrique comportant une pile de rondelles piézoélectriques céramique 14 rigidement reliées entre elles et dont chacune est montée en série avec la sortie respective d'un générateur d'oscillations polyphasé 15. La buse 12 d'amenée du gaz de travail et des particules abrasives est réalisée de la même façon.Dans ce cas, pour l'amenée du gaz de service un réservoir cylindrique 16 comporte une entrée 6. Lors de la mise en marche du générateur polyphasé 15, une tension (40 à 50 V > est appliquée par la phase sur les rondelles piézoélectriques 14. Chaque rondelle 14 de la pile est reliée à la rondelle 14 voisine (plus sur plus, moins sur moins) et est reliée en série à la sortie du générateur d'oscillations polyphasé 15. A l'application d'une tension alternative, la pile de rondelles 14 crée une onde progressive. Cette onde, en présence d'un faible intervalle (0,05 à 0,2 mm) entre les rondelles 14 et la surface interne de la partie cylindrique du réservoir propulse le revêtement absorbant liquide 3 à travers l'orifice du réservoir.Lorsque une différence de pression du liquide apparait entre le corps du reservoir propulsé et la partie cylindrique, la pression dans le tube d'amenée 7 augmente et le produit de revêtement 3 est propulsé à travers un orifice capillaire de sortie 18, en un jet étroit (épaisseur de 0,2 à 0,5 mm) sur la surface du tube 1 à usiner. Au cours du déplacement du tube 1, sa surface est recouverte le long de son axe géométrique par des pistes du revêtement absorbant 3. Le revêtement absorbant 3 pour le rayonnement continu d'un laser à CO, peut être, par exemple, de la gouache liquide, du noir de carbone, du phosphate de calcium etc. L'orifice de sortie 18 est un orifice capillaire pour qu'on puisse, au cas où l'on pratique des fentes débouchantes 8 (figure 2) dans le tube 1 à l'aide du laser, interrompre l'amenée du revêtement absorbant 3 en coupant l'alimentation électrique des rondelles piézocéramiques 14 (figure 1), le processus de coupe des fentes débouchantes 8 (figure 2 > devant être discontinu et présenter un pas, par exemple, de 10 cm. En l'abscence de tension, la surpression n'est pas créée dans la partie cylindrique du réservoir et le revêtement de produit absorbant (figure 1) liquide 3 ne vient pas se placer sur la surface du tube l car son écoulement est empêché par les forces capillaires qui se développent dans l'orifice de sortie 18. Les fentes traversantes 8 (figure 2) sont disposées suivant une ligne de coupe parallèle à l'axe géométrique du tube 1 et les lignes de coupe sont réparties circonférenciellement avec un décalage, par exemple, de 100 à 250. C'est pourquoi l'amenée du revêtement absorbant 3 sur la surface du tube 1 doit être discontinue, c'est-à-dire ne recouvrir que les endroits soumis au rayonnement laser 5. Le déplacement du tube 1 le long de son axe géométrique et autour de cet axe est réalisé par un mécanisme spécial. Pour céer une onde progressive dans les rondelles piézoélectriques 14, le générateur 15 comporte des convertisseurs de phase incorporés. En faisant varier la valeur de la tension on modifie l'amplitude des oscillations mécaniques des rondelles piézoélectriques 14 et on commande ainsi, progressivement le débit du revêtement absorbant 3 en faisant varier l'épaisseur et la largeur du revêtement déposé. L'amenée par impulsions périodiques d'une poudre abrasive 7 dans le gaz de travail est commandée par le générateur d'oscillations polyphasé 15. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de filtres par traitement au laser dans lequel on dirige un faisceau de-rayonnement laser sur la surface à usiner d'une pièce, pour former une ouverture découpé et on y amène un jet du gaz de travail, on focalise le rayonnement laser en une tache focale et on déplace la pièce usinée par rapport au faisceau de rayonnement laser, caractérisé en ce que la tache focale est située dans la pièce fl) à une profondeur h1 par rapport à la surface de la pièce, de telle façon que: h étant l'épaisseur de la pièce, et, au moment ou l'on atteint l'amplitude maximale du volume de métal fondu dans l'ouverture de coupe, on introduit par impulsions périodiques dans ledit jet du gaz de travail des particules abrasives (7). 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on dépose sur la surface usinée de la pièce (1), avant qu'elle subisse l'action du rayonnement laser, un revêtement absorbant (3) dont la largeur est égale au diamètre de la tache focale du rayonnement laser et dont l'épaisseur est de 5 à 20 ùm. 3.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication de filtres par traitement au laser selon la revendication 1 ou 2, qui comporte un laser, une tuyère avec un système optique de focalisation du rayonnement laser, une commande de déplacement linéaire et radial de la pièce à usiner, une buse d'amenée du gaz de travail dans la zone de traitement disposée à proximité immédiate de ladite tuyère avec un système optique de focalisation, caractérisé en ce qu'il comporte un mécanisme (2) de commande du débit du revêtement absorbant, fixé à ladite tuyère (9) avec un système optique de focalisation (10) pouvant tourner autour de l'axe de ladite tuyère (9) et s'arrêter durant la coupe, de façon que le centre d'un orifice capillaire de sortie (18) du mécanisme (2) soit dispose dans le même plan que l'axe optique du système (10) de focalisation du rayonnement laser, la buse (12) d'amenée du gaz de travail servant à l'introduction des particules abrasives (7 > . 4.- Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comporte un généralteur d'oscillation polyphasé (15) et en ce que ledit mécanisme (2) de commande du débit du revêtement absorbant (3) est constitué par un réservoir cylindrique comportant une pile de rondelles piézoélectriques (14) rigidement reliées entre elles et dont chacune est reliée en série à la sortie dudit générateur d'oscillations polyphasé (15).