FR 2643823 A1 19900907 FR 8902828 A 19890303 L'invention appartient au domaine des articles de sports et de loisirs. Elle a plus particulièrement pour ob- jet des ballons dont le revêtement externe possède une structure originale et avantageuse. Les ballons les plus utilisés à l'heure actuelle appartiennent à deux grandes catégories: ceux comportant un revêtement externe constitué d'éléments cousus à. la main, par exemple en cuir ou en une matière synthétique, telle que le polyuréthanne et ceux dans lesquels le revêtement n'est pas obtenu par une opération de couture manuelle, mais par application d'une couche externe, cette application pouvant d'ailleurs être réalisée par des moyens manuels ou mécani- ques (par exemple au pistolet pour une composition à base de polyuréthanne). Les ballons de la deuxième catégorie sont, par opposition à ceux de la première, souvent dénommés bal- lons non cousus main. Par ailleurs, la technique classique de fabrica- tion des ballons consiste à utiliser une vessie interne, en général en caoutchouc, qui, la plupart du temps est mainte- nant enrobée d'un constituant textile en fibres ou filaments naturels ou synthétiques, ceux-ci étant par exemple enroulés progressivement sur la vessie. Pour assurer l'intégrité de la couche textile, on la combine à une composition, en géné- ral vulcanisable, notamment à base de caoutchouc naturel ou synthétique. Le revêtement externe final est ensuite appli- qué sur cette composition. On connaît aussi un autre type de ballon qui ne comporte pas de vessie, mais dont la carcasse interne est obtenue directement à partir d'une composition synthétique polymère, laquelle peut être mise en forme de manière clas- sique, par moulage et plus particulièrement par rotomoulage, technique qui implique l'application de forces centrifuges. Celles-ci provoquent la dispersion rotationnelle de la com- position polymère et la réalisation d'une coque creuse, à paroi plus ou moins régulière et dimensionnellement stable. Les techniques qui viennent d'être mentionnées sont bien connues de l'homme du métier et n'ont donc pas besoin d'être décrites avec plus de détail. On cherche en permanence à améliorer les caractéris- tiques des ballons et à simplifier leur technique-de fabri- cation. Il convient notamment d'obtenir des ballons dont le comportement donne toute satisfaction à l'utilisateur, ayant une longévité élevée et pouvant être fabriqués d'une manière plus économique que ies ballons traditionnels L'invention apporte une solution à ces divers pro- blèmes techniques, en tirant profit des possibilités offer- tes par des produits synthétiques et en choisissant les caractéristiques de ceux-ci pour réaliser la couche externe des ballons L'invention a donc pour objet des ballons de sports ou de loisirs comprenant une couche externe en mousse à peau intégrale. Selon l'invention l'expression " couche externe en mousse à peau intégrale " définit une couche comprenant un coeur microalvêolaire et une peau compacte de surface, avec une zone intermédiaire à cellules d'autant plus petites qu'on se rapproche de la surface et d'autant plus grandes et plus nombreuses qu'on s'en éloigne. On connaît déjà dans la technique des mousses à peau intégrale qui sont par exemple utilisées pour la cons- truction automobile, l'industrie du meuble et de la chaus- sure. On connaît ainsi des mousses à peau intégrale semi-rigides ou souples, mais leurs caractéristiques ne conviennent pas pour la fabrication des ballons. Elles ont en effet une faible mémoire élastique et une température de transition vitreuse trop élevée (en général supérieure à - 40CC). La présente invention sélectionne la structure et les caractéristiques des mousses à peau intégrale pour per- mettre leur application à titre de couche externe dans les ballons de sports. Les données caractéristiques de telles mousses peu- vent varier selon les types de ballons et leurs conditions d'utilisation. Par exemple, l'épaisseur de la mousse à peau intégrale formant la couche externe du ballon pourra être différente selon qu'il s'agit d'un ballon cousu main ou au contraire d'un ballon non cousu main ou laminé ou encore d'un ballon surmoulé. De même, des variations sont possi- bles selon que les ballons sont destinés à la compétition (ballon haut de gamme) ou à des utilisations moins exigean- tes, notamment pour les loisirs et les jeux d'enfants. On peut aussi distinguer les ballons destinés aux sports en plein air de ceux mis en oeuvre pour la pratique des sports en salle. Les indications qui suivent sont destinées à gui- der l'homme du métier, mais on comprendra que des essais de routine peuvent, dans chaque cas particulier, permettre de définir les caractéristiques les meilleures pour la réa- lisation de la couche externe d'un ballon avec une mousse à peau intégrale. Ainsi qu'on l'a dit précédemment, la couche externe comprend un coeur micro-cellulaire (ou micro-alvéolaire) et une peau compacte de surface. L'épaisseur de la peau compac- te de surface est en général comprise entre 0,5 et 2 mm en- viron et de préférence entre 0,5 et 1 mm environ, plus par- ticulièrement encore de l'ordre de 1 mm. L'épaisseur totale de la couche externe varie le plus généralement entre en- viron 1,5 et 5 mm et de manière appropriée elle est de l'ordre de 1,5 à 3 mm environ. - Le module élastique de la peau compacte peut varier entre 3,75 N/mm2 et 6N/mm2 environ, alors que dans la zone de la mousse constituant le coeur, ce module d'élasticité est de lN/mm2 à 2 N/mm2 environ. En général, le module d'élasticité de la zone voisine de la surface (peau compacte) est de 1,5 fois à 2 fois plus élevé que dans la zone de la mousse micro-cellulaire. La densité moyenne de la peau compacte peut en géné- ral varier entre 0,9 et 1,2g/cm3, alors que la densité de la zone constituant le coeur micro-cellulaire est d'environ 0,3 a 0,9 g/cm3. Ainsi, la densité de la zone voisine de la surface est d'environ 2,5 à 3 fois celle de la zone micro- cellulaire. Pour les ballons destinés à la pratique des sports en plein air, il est important que la structure micro- cellulaire comporte des pores très peu communiquants et de préférence fermés dans leur grande majorité. Ceci permet de conserver le poids du ballon même sur terrain détrempé, car en raison de sa structure à pores en majorité fermés, il n'y a que peu ou pas d'absorption d'eau, ce qui permet de maintenir pratiquement constant le poids du ballon. L'homme du métier dispose de moyens pour aboutir à un tel résultat, ainsi qu'on l'illustrera ci-après. En général, il n'est pas souhaitable d'augmenter de manière excessive l'épaisseur de la peau compacte de surface. Dans de nombreux cas, et notamment pour les ballons de foot ball, en préfère limiter l'épaisseur de cette peau compacte à 1 mm environ car, avec des épaisseurs plus importantes, on a constaté que la couche externe devenait moins souple et moins élastique, ce qui exerçait une influence désavanta- geuse sur le comportement général du ballon. ' On a obtenu des résultats particulièrement intéres- sants en mettant en oeuvre pour la réalisation de la couche externe des ballons une mousse à peau intégrale ayant une épaisseur totale d'environ 2 mm avec une peau compacte de 0,5 mm environ et répondant aux caractéristiques physiques ci-après: - - Densité moyenne 0,5 à 0,60 g/cm3 - Dureté Shore échelle A: 40 à 50 Déchirure amorcée en long: 5 à 7 da N/cm - Déchirure amorcée en travers: 5 à 7 da N/cm - Prise d'eau statique tranches libres: 2 à 8% - Abrasion DIN en mm avec-charge de 5 N:190 à 200 Les valeurs physico-mécaniques ont été déterminées, après refente d'une plaque d'essai, sur des éprouvettes de 3 mm d'épaisseur comportant une peau compacte sur une seule fa- ce. La présente invention se prête à l'obtention de n'importe quel type de ballon, de forme ronde ou autre, par exemple ovale ( rugby). Elle convient également pour la fa- brication des ballons de toute nature, de type cousu main, laminé ou surmoulé. Ainsi, selon des modes particuliers de réalisation, la présente invention a pour objet: - Des ballons de type cousu main dont le revêtement ex- terne est composé de panneaux destinés à être assemblés et cousus manuellement, caractérisés en ce que les panneaux comprennent une couche externe en mousse à peau intégrale, la peau intégrale étant à l'extérieur et la zone micro- alvéolaire intérieure étant associée à un complexe de tissus techniques. Dans ce type de ballon, la valeur optimale de l'épaisseur de la couche compacte ou peau intégrale est in- férieure à 1 mm, par exemple de l'ordre de 0,5 à 1 mm. - Des ballons de type laminé dont le revêtement exter- ne est compbsé de panneaux laminés, caractérisés en. ce que les panneaux comprennent une couche externe en mousse A peau intégrale, laquelle est tournée vers l'extérieur tandis que la zone micro-alvéolaire intérieure est directement appli- qiée sur une carcasse intérieure connue en elle-même.Dans ce type de ballon, l'épaisseur de la peau compacte peut être légèrement supérieure et par exemple atteindre 1,0 mm. Les carcasses intérieures qui ont donné les meilleurs résultats sont constituées, ainsi qu'il est connu, d'une vessie munie d'un enrobage filamentaire,ou réalisée sous forme monocoque, par exemple par la technique de rotomoulage. - Des ballons de type surmoulé dont le revêtement ex- terne est obtenu par surmoulage d'une carcasse, caractérisés en ce que ledit revêtement comprend une couche externe en mousse à peau intégrale, celle-ci étant tournée vers l'extérieur tandis que la zone microalvéolaire intérieure est appliquée sur une carcasse connue en elle-même. Dans ce type de ballon, l'épaisseur de la peau compacte peut varier entre 0,5 et 1,5 mm environ. La carcasse peut être de n'importe quel type connu, notamment être constituée d'une vessie entourée d'un enrobage filamentaire ou bien être réa- lisée sous forme monocoque, par exemple par la technique de rotomoulage Pour les besoins de l'invention, on peut utiliser n'importe quelle mousse à peau intégrale répondant aux carac- téristiques précitées. Les mousses polyuréthanne/polyurée sont hautement préférées,car l'homme du métier dispose de nombreuses possibilités pour choisir les composants de telles mousses ainsi que leurs conditions de mise en oeuvre, per- mettant d'aboutir aux produits ayant les caractéristiques désirées On trouvera dans la description qui suit des indi- cations et des exemples précis illustrant comment les mous- ses satisfaisant aux besoins de l'invention peuvent être formulées et réalisées. On sait qu'en général le système chimique pour la production des mousses de polyuréthanne comprend deux compo- sants essentiels: un polyol, c'est-à-dire un produit pré- sentant des groupes hydroxyles OH actifs et un isocyanate, c'est-à-dire un composé présentant des groupes réactifs NCO.Le polyol peut être du type polyester-polyol ou polyéther- polyol. Dans le.premier cas, le polyol est obte- nu par polycondensation d'un acide di- ou polycarboxylique sur un composé à groupes hydroxyles, tel qu'un diol et/ou un triol. Les polyétherpolyols sont obtenus par polymérisation à partir d'oxyde d'éthylène et/ou d'oxyde de propylène. Dans les deux cas, polyester-polyol ou polyéther-polyol,ce com- posant contient des groupes hydroxyles capables de réagir avec les groupements isocyanates du second composant. Pour le deuxième composant, on peut en principe uti- liser n'importe quel isocyanate permettant d'obtenir, par réaction avec le premier composant polyol, les produits dé - sirés. Toutefois, on préfère utiliser un isocyanate prépoly- mère, c'est-à-dire un isocyanate qui a déjà partiellement réagi avec un polyester-polyol ou un polyéther-polyol. De tels isocyanates prépolymères contiennent une proportion bien définie de groupements NCO libres destinés à réagir avec le composant polyol, cette réaction permettant d'obtenir des groupements uréthanne ou uréthanne/urée. Ainsi, pour les besoins de l'invention, on a constaté qu'on préférait mettre en oeuvre un tel prépolymnère à terminaisons NCO. Etant donné qu'il importe d'obtenir une mousse à peau intégrale, l'homme du métier comprendra qu'avec la formulation de base polyol-isocyanate, il faut également mettre en oeuvre d'autres constituants ou moyens permettant d'aboutir à une telle mousse. Un constituant indispensable est un agent d'expansion capable de former les cellules au coeur de la matière microalvéolaire. On peut utiliser n'importe quel agent convenant à cet effet, sous forme gazeu- se ou sous une forme capable de former un gaz au sein du mélan- ge réactionnel. C'est en général ce dernier mode de réalisation qu'on préfère. Par exemple, on peut utiliser de l'eau distil- lée,qui est capable de réagir avec les groupements isocyanates pour former du gaz carbonique. D'excellents résultats ont été obtenus avec des composés fluorocarbonés, par exemple ceux disponibles sous la dénomination " FREON ", en particulier du type Rll,et R123, ce dernier n'ayant pas d'action néfaste pour l'environnement. Pour obtenir l'effet de peau qui est désiré, on peut mettre en oeuvre tout constituant et/ou moyen connu à cet effet de l'homme du métier. Un premier moyen consiste à jouer sur la vitesse de réaction du polyol et de l'isocyanate, en utilisant un catalyseur. Parmi les catalyseurs, les meilleurs résultats ont été obtenus avec les amines et plus particulièrement encore les amines tertiaires. On peut aussi utiliser des composés or- ganométalliques, par exemple à base d'étain. Il est usuel également dans la technique de fabrica- tion des mousses de polyuréthanne, d'ajouter à la formula- tion de base des agents allongeurs de chaînes, qui permettent de faire varier dans le sens désiré les pro- priétés physiques de la mousse de manière à obtenir les va- leurs qui ont été précédemment mentionnées. A titre d'exemples d'allongeurs de chaînes, on peut citer des compo- sés contenant des groupements hydroxyles, qui peuvent réa- gir avec les groupements isocyana tes, de tels composés pouvant être choisis parmi les diols, ainsi que des compo- sés contenant des groupes amines réactifs, par exemple des diamines. L'homme du métier sait aussi qu'on peut faire appel à des composants dont la fonction est de stabiliser la mousse et par conséquent de régler la dimension des cellules. Il s'agit en général d'huiles de silicone, agissant en tant que tensio-actifs. Par ailleurs, la composition apte à mousser peut contenir divers autres constituants secondaires tels que des antioxydants, des stabilisants contre la dé- 23 gradation due aux rayonnements(UV), des préparations pigmentaires suivant les coloris souhaités, des biocides et autres constituants secondaires mais néanmoins utiles pour l'utilisation commerciale. Un autre moyen connu pour faire varier les propriétés de' la mousse à peau intégrale et particulièrement l'épaisseur de la peau compacte de surface consiste à agir sur la nature du moule mis en oeuvre pour la formation de la mousse ainsi que sur la température de ce moule. Des ef- fets de peau différents peuvent être atteints en choisissant des moules de conductibilité thermique variée ou en agissant sur la température extérieure du moule, par exemple en le refroidissant. Il est d'ailleurs possible de combiner de tels effets avec ceux résultant de l'utilisation de cataly- seurs particuliers,qui ont pour fonction, à l'intérieur de la masse en cours de moussage, d'accélérer la réaction, ce qui favorise la formation de la zone microalvéolaire à l'intérieur du produit, tandis que à l'extérieur, la peau intégrale de l'épaisseur désirée se forme contre la pa- roi du moule On voit donc que les moyens sont nombreux pour obte- nir les caractéristiques physiques désirées, telles qu'elles ont été mentionnées précédemment. Il importe en effet que la mousse à peau intégrale constituant le produit fini possède les propriétés définies plus haut, de ma- nière à permettre son utilisation à titre de couche externe de ballon. Bien entendu, on peut obtenir des produits ayant des caractéristiques variées en modifiant non seu- lement la nature des composants de base (polyols, isocyana- tes, agents d'expansion, catalyseurs, allongeurs de chaînes, stabilisateurs de mousse) mais aussi en choisis- sant diverses proportions du mélange polyol-isocyanate, par excès ou par défaut par rapport à la stoechiométrie. Les proportions de ce mélange dépendent de la nature du polyol ainsi que de celle de l'isocyanate, en particulier pour ce dernier de sa teneur en groupes NCO libres si, comme on le préfère, on met en oeuvre un prépolymère. Toutes les indications générales qui viennent d'être données à propos de l'obtention des mousses polyuréthanne ou polyuréthanne-polyurée à peau intégrale sont connues de l'homme du métier. Si besoin est, celui-ci peut se repor- ter à la documentation spécialisée dans ce domaine et notam- ment aux documents suivants: KUNSTSTOFF HANDBUCH BECKER/BRAUN Polyuréthan 7-Herausgegeben von Prof. Dr.Gerhard W.BECKER, Berlin und Prof. Dr. Dietrich Braun Darmstadt,Edition Hanser KUNSTSTOFF ADDITIVE 2 Ausgabe, herausgegeben von Dr. Reinhard Gâchter und Dr. Helmut MUller, BASEL,Edition HANSER. Ces ouvrages de la littérature technique spécialisée sont introduits à titre de références dans le présent mémoire descriptif. On donnera maintenant des indications, plus précises sur les produits et compositions qui ont donné les résultats les plus satisfaisants pour les besoins de la présente inven- tion. Mousses obtenues à partir de polyester-polyol. Composant A (1) Polyesterpolyol obtenu par polycondensation d'un acide dicarboxylique, tel que l'acide adipiquer sur un diol, tel que le monoéthylèneglycol, le butane diol, le diéthylène- glycol, et/ou un triol, tel que le triméthylolpropane; (2) Allongeur de chaîne, choisi par exemple parmi les diols, tels que le monoéthylèneglycol et le butanediol, (3)catalyseur, tel qu'une amine tertiaire, (4)Agent d'expansion, par exemple eau distillée, (5)Stabilisateur de mousse et de dimension des cel- lules,par exemple choisi parmi les huiles de silicone (6)Stabilisateur UV/antioxydants: choisi par exem- ple parmi les composés à base de benzophénone ou benzotria- zole, (7)Biocide: composé organique de l'arsenic, (8)Préparation pigmentaire:par exemple dioxyde de titane pour le blanc. Composant B: Diisocyanate prépolymère obtenu par polyaddition du diphénylméthane 4,4'-diisocyanate et du polyester polyol du composant A. Mousses obtenues à partir de polyéther-polyol: Pour la confection des ballons, conformément à la présente invention, on donne la préférence à ces mousses à base de polyéther-polyol, car elles résistent parfaitement aux dégradations hydrolytiques et cryptogamiques Composant A: (1) Polyéther polyol, provenant de la polymérisation de l'oxyde d'éthylène et/ou de l'oxyde de propylène, (2)Allongeur de chaine, choisi par exemple parmi les diols, tels que le -monoéthylèneglycol ou le butanediol et des diamines, telles que la diéthyltoluène diamine (DETDA). (3>Catalyseur: Amine tertiaire ou composé organique de l'étain. (4)Agent d'expansion: eau distillée ou fluorocarbure de type "FREON", par exemple "Fréon Rll" ou par exemple "FREON R123" (5)Stabilisateur de mousse et de dimension des cellules: huiles de silicone. (6)Stabilisateur U.V. (ou absorbeurs UV)/antioxydant: Benzophénone, benzotriazole, formamidine. (7)Biocide: composé organique de l'arsenic. (8)Préparation pigmentaire, par exemple dioxyde de titane pour le blanc Composant B: Prépolymère de diisocyanate obtenu par polyaddition du diphénylméthane 4,4'-diisocyanate et du polyéther polyol du composant A. Dans la description qui précède, on a donné des indi- cations sur des systèmes à deux composants, mais cette forme - de présentation n'est nullement critique. L'homme du métier peut utiliser n'importe quelle formulation apte à mousser pour fournir une mousse de polyuréthanne à peau intégrée Egarement, on a préparé le composant A en introduisant simul- tanément le polyol avec tous les additifs nécessaires ou uti- les à la réaction d'expansion, le composant B étant alors présenté isolément. Mais on sait que d'autres formes de pré- sentation peuvent être adoptées, par exemple en partageant les additifs entre le composant A et le composant B Pour l'obtention d'articles en mousse à peau intégra- le, on peut utiliser n'importe quelle technique connue dis- ponible à l'heure actuelle dans ce domaine. On connaît déjà en effet des machines travaillant sous pression et en cir- cuit fermé Les composants A et B sont mélangés par une tête doseuse avec une grande précision et sont injectés dans le moule. La réaction de formation de la mousse est fortement exothermique, la température dans le coeur du produit en expansion pouvant atteindre 130 à 180 C, et il se développe dans le moule des pressions de l'ordre de 7 bars / cm2. Il faut donc mettre en oeuvre des outillages métalliques - grande force de fermeture. Etant donné que la température du moule est un paramètre qui conditionne l'épaisseur de la peau intégrale, les outillages de moulage sont conçus de manière à pouvoir tempérer leur température extérieure et à la régler de manière très précise. En mettant à profit cette technique connue de moula- ge par injection, pour l'obtention de mousses à peau intégra- le, l'invention a développé des modes de réalisation particuliers qui sont adaptés à la fabrication des ballons. Ainsi, l'invention a pour objet un procédé pour l'obtention d'articles destinés à être utilisés comme pan- neaux cousus main pour la fabrication de ballons et compre- nant une couche externe en mousse à peau intégrale,caracté- risé en ce qu'on injecte une composition apte à mousser dans la cavité d'un moule ayant la forme générale d'une plaque dont l'épaisseur correspond au moins au double de l'épaisseur des panneaux à obtenir et est, par exemple, de l'ordre de 3 à 12 mm, en ce qu'on récupère la plaque ainsi moulée, qui coporte une peau compacte intégrale sur chacune de ses faces, en ce qu'on découpe ladite plaque moulée sensiblement le long de son plan médian longitudinal, pour réaliser deux plaques individuelles ayant chacune une couche externe à peau intégrale et une face interne microalvéolaire, en ce qu'on colle sur ladite face interne de chaque plaque un complexe textile et en ce qu'on découpe dans ces plaques des panneaux de forme correspondant à celle désirée des ballons. L'invention a encore pour objet un procédé pour l'obtention d'articles destinés à être utilisés comme pan- 3- neaux pour la fabrication de ballons laminés et comprenant une couche externe en mousse à peau intégrale, caractérisé en ce qu'on injecte une composition apte à mousser dans la cavité d'un moule ayant la forme générale d'une plaque dont l'épaisseur correspond environ au moins au double de l'épaisseur des panneaux à obtenir et est, par exemple, de l'ordre de 6 à 12 mm, en ce qu'on récupère la plaque ainsi moulée, qui comporte une peau compacte intégrale sur chacune de ses faces, en ce qu'on découpe ladite plaque moulée sen- siblement le long de son plan médian longitudinal, pour réa- liser deux plaques individuelles ayant chacune une couche externe à peau intégrale et une face interne micro-alvéolaire et en ce qu'on découpe dans ces plaques des panneaux de forme correspondant à celle désirée pour les ballons, lesdits pan- neaux étant directement utilisables pour être appliqués sur la structure interne du ballon. L'invention a encore pour objet un procédé pour l'obtention de ballons par surmoulage d'une carcasse,caracté- risé en ce qu'on met en place ladite carcasse dans un moule et en ce qu'on injecte dans celui-ci une composition apte à mousser, pour obtenir autour de la carcasse une couche ex- terne de mousse à peau intégrale. Sous une forme très avantageuse de réalisation,l'in- vention a pour objet un procédé pour l'obtention de ballons par surmoulage d'une carcasse, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: (a) on introduit une composition apte à mousser dans un moule ouvert de forme correspondant sensiblement à la moi- tié du ballon à fabriquer, (b) on met en place dans ce moule la carcasse à sur- mouler et on ferme le moule par un contre moule épousant la forme de la carcasse, (c) on réalise l'expansion de la composition moussan- te, pour obtenir une couche externe-à peau intégrale sur la moitié de la carcasse, (d) on ouvre le moule et, (e) on répète les opérations cidessus sur l'autre moitié de la carcasse pour obtenir le ballon fini. A la connaissance du demandeur, les modes de réali- sation décrits ci-dessus sont des applications nouvelles et originales de la technique d'obtention des mousses à peau in- tégrale par moulage par injection. Pour l'obtention des panneaux destinés à la fabrica- tion de ballons cousus main ou laminés, il est très inté - ressant de produire des plaques souples en utilisant un moule de faible épaisseur et pouvant par ailleurs avoir des dimen- sions assez grandes, par exemple de 1 x I mètre. Les es- * sais pratiques entrepris ont- montré que les meilleurs résultats étaient obtenus avec un outillage de moulage par injection selon lequel le moule en forme de plaque est orienté verticalement, le point d'injection se situant dans la partie basse du moule, ce qui fournit des mousses ayant des propriétés parfaitement homogènes de structure et de densité. Pour l'obtention de ballons surmoulés, la technique générale de moulage par injection a été modifiée en ce sens que plutôt que d'injecter dans le moule la composition apte à mousser,celle-ci est introduite au préalable dans le moule tandis que, après mise en place de la carcasse à sur- mouler et fermeture du moule, on applique un vide pour assu- rer une répartition régulière de la mousse autour de la paroi de la carcasse. Un exemple concret de réalisation d'un tel outillage sera décrit ci-après à titre illustratif. Le surmoulage peut également être réalisé avec la tech- nique d'injection en moule fermé par tête doseuse d'une ma- chine d'injection haute ou basse pression à circuit fermé, la machine haute pression étant préférée. L'invention sera encore illustrée sans être aucune- ment limitée par la description qui suit faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: Fig.l représente en coupe la structure d'un ballon réalisé conformément à l'invention; Fig.2 est une coupe analogue à la figure 1, illus- trant une variante de réalisation; Fig.3 est une coupe à travers la structure d'une au- tre variante de ballon conforme à l'invention; Fig.4 illustre schématiquement un outillage de moule permettant la fabrication de plaques convenant aux besoins de l'invention; Fig.5 est une coupe selon la ligne V-V du moule de la figure 4; Fig.6 est une vue de face d'une plaque pouvant être obtenue par moulage; Fig.7 est une coupe transversale selon la ligne VII-VII à travers la plaque de la figure 6; Figs. 8 à 11 illustrent les diverses étapes de fa- brication d'un ballon conforme à l'invention. La structure représentée à la figure 1 est celle d'un ballon de type cousu main. La référence 1 désigne une mousse à peau intégrale comprenant, de l'extérieur vers l'intérieur, une peau compacte 3 et une zone microalvéolai- re 4. Dans l'exemple choisi, la peau 3 a une épaisseur de 0,5 à 1 mnm et la zone microalvéolaire 4 a une épaisseur de 2 à 3 mm. Sur la face intérieure de la zone alvéolaire 4 est appliqué un complexe 2 de tissus techniques 5, 6. Le tissu est appliqué sur la face microalvéolaire 4 par tout moyen de collage approprié. Par exemple si la mousse 1 est en po- lyuréthanne, le collage du tissu 5 peut s'effectuer avec un film en polyuréthanne thermofusible à base polyéther. Le tissu technique 6 est à orientation croisée par rapport au tissu 5, le croisement étant par exemple à 90 . Le complexe 2 de tissus techniques peut avantageusement être saturé de la- tex naturel pour éviter l'effilochage et conférer la longé- vité maximale au ballon. Une telle structure peut être associée de manière connue à une vessie 7 par exemple en caoutchouc butyle, en caoutchouc mixte butyle-isoprène ou en latex naturel. On obtient des caractéristiques optimales, en particulier pour éviter la prise d'eau du-ballon en choisis- sant une structure microalvéolaire 4 dans laquelle les cellu- les sont ptatiquement toutes fermées. On notera aussi que,conformément à l'invention, la couche externe du ballon est monolithique, avec un coeur microcellulaire 4 et une peau compacte 3. La taille et la population des cellules 8 de la couche microalvéolaire 4 vont en décroissant de l'intérieur, c'est-à-dire de la face tournée vers le tissu 5, vers l'extérieur, jusqu'à devenir compactes en surface Dans l'exemple choisi et représenté, on a illustré un complexe de tissus techniques formé de deux tissus 5, 6. Il est bien en- tendu que des dispositions différentes pourraient être adop- tées, comme cela est connu de l'homme du métier. Ainsi, on pourrait faire appel à un nombre de tissus de renfort diffé- rent de deux, par exemple trois ou davantage. Les meilleurs résultats ont été obtenus avec des tissus formés d'un mélange de coton 35% et polyester 65 %. La liaison de -ces diverses couches textiles entre elles est obtenue à l'aide d'adhésif à base de latex La figure 2 représente la structure d'un ballon de type laminé,réalisé conformément à l'invention. Le ballon comprend une couche externe 10 constituée d'une mousse à peat intégrale, avec une zone alvéolaire intérieure 14 com- portant des cellules 18 et une peau compacte 13 de surface. Pour les- besoins de l'invention, les meilleurs résultats ont été obtenus avec une mousse 10 en polyuréthanne d'environ 3 mm d'épaisseur. Dans ce type de ballon, la couche externe est composée d'un certain nombre de panneaux qui sont collés sur une carcasse conventionnelle. Celle-ci a été illustrée aux dessins comme comprenant une vessie 17 à enrobage fila- mentaire 19. Celui-ci est avantageusement constitué d'un monofil en " Nylon ", plus particulièrement " Nylon 6,6", ou polyester ou mélange PES/P.A., permettant de réaliser l'enroulement multidirectionnel. La vessie 17 peut être de manière connue réalisée à partir de caoutchouc butyle, butyle-isoprène, mélange butyl/caoutchouc naturel ou mélange butadiène/caoutchouc na- turel. Selon l'exemple illustré à la figure 2, on voit que les panneaux 10 sont directement collés sur la structure interne (vessie 17 + enrobage 19). On a constaté qu'avec des panneaux 10 en mousse de polyuréthanne à peau intégrale, on obtenait ainsi un ballon de football,par exemple, qui bénéfi- cie du même comportement qu'un ballon cousu main de haut de gamme, mais présentant par rapport à celui-ci une longévité exceptionnellement bonne. La fabrication d'un tel ballon est beaucoup plus économique. On a encore illustré à la figure 3 une variante de ballon réalisé conformément à. l'invention, le ballon étant de type surmoulé. Pour son obtention, on surmoule directe- ment une carcasse traditionnelle 21 avec une mousse 20 à peau intégrale. Celle-ci comprend une zone alvéolaire interne 24 à cellules 28 et une peau compacte 23 de surface. On peut utiliser n'importe quel type de carcasse 21, par exemple une vessie en caoutchouc butyle ou butyle-isoprène à enrobage fi- lamentaire, ainsi que cela a été expliqué en référence à la figure 2. Mais on peut aussi avec avantage utiliser une car- casse monocoque, comme cela a été représenté à la figure 3. Par exemple, une telle carcasse peut être réalisée par roto- moulage. Un exemple est un ballon du type à carcasse mono- coque interne, comprenant un élastomère contenant une charge d'au moins un composé inorganique dont la forme phy- sique lui confère une faible densité. Il est avantageux que la carcasse soit réalisée en copolymère polyéther-ester. La charge préférée est constituée de verre ou de silice sous forme de microsphérules creuses (désignés par la référence 22 à la figure 3), remplies d'air et résistant à la com- pression. On décrira maintenant en référence aux figures 4 à 7, une technique de moulage qui convient pour l'obtention de panneaux pouvant être utilisés à titre de couche externe dans les ballons dont les structures ont été illustrées aux figures 1 et 2 La figure 4 représente, vu de face, un moule d'allure générale rectangulaire, par exemple d'environ 1,2 x 0,6 m.Ce moule 50 est orienté verticalement et l'on prévoit en partie basse au moins un point d'introduction 51 pour la composition apte à mousser. La figure 5 montre en coupe le moule 50, dont l'épaisseur e est au moins égale au double et par exemple 5 à 6 fois l'épaisseur des panneaux respec- tifs 1, 10 des figures 1 et 2 La figure 6 illustre un mode avantageux de réalisa- tion selon lequel la plaque 51 moulée comporte des lisières 52 -correspondant à la configuration des panneaux 53 à fabri- quer. Dans l'exemple considéré ces panneaux 53 sont de forme générale hexagonale. Cette configuration est avanta- geuse car elle permet de réduire les chutes et d'augmenter les rendements -de production. On voit à la figure 7 la structure en coupe de la plaque 51. Son épaisseur e corres- pond à celle de la cavité intérieure du-moule 50 (figure 5) Sur chacune de ses faces 54, 55, la plaque 51 comporte une peau compacte, tandis que sa zone interne 56 est mi- croalvéolaire, conformément à l'enseignement de la présente invention. Pour l'obtention de plaques unitaires servant à la confection des panneaux du genre des panneaux 1, 10 (figures 1 et 2), on procède à la coupe des plaques 51 sensiblement selon leur plan médian longitudinal aa. Avec un moule 50 de 1,2 x 0,6 m, on obtient de cette manière 1,44m2 de matériau à peau intégrale convenant à la confection des panneaux. Des panneaux convenant à la fabrication de ballons de type laminé ( figure 2) peuvent être ainsi directement confectionnés après découpe, parage des bords, marquage sé- rigraphique, pour être collés sur la carcasse intérieure. Pour les besoins des ballons cousus main (du type représenté à la figure 1) on réalise sur les plaques de moulage en mousse à peau intégrale, le contrecollage des complexes en tissus techniques, avant de procéder à la décou- pe à l'emporte pièce et au marquage sérigraphique.L'opé- ration finale de réalisation du ballon consiste alors à assembler les divers panneaux par couture manuelle. Les figures 8 à 11 illustrent un procédé de fabrica- tion qui convient pour des ballons surmoulés. Ce type de ballon a été illustré à titre d'exemple à la figure 3. L'outillage illustré à ces figures concerne l'obtention de ballons ronds mais il pourrait bien entendu être adapté à la réalisation d'autres formes. Cet outillage comprend une première partie de moule 60, dont la cavité intérieure a 1-5 une étendue correspondant sensiblement à la moitié du volume du ballon à fabriquer. Un couvercle -61, mobile autour d'une charnière 63 est prévu, également avec un volume interne correspondant sensiblement à la moitié de celui du ballon. Des moyens 64 permettent de fixer de manière amo - vible le couvercle 61 sur le moule 60. Dans la première éta- pe du procédé, illustré à la figure 8, la carcasse 20 à surmouler, qui a été préfabriquée,est d'abord mise en place à l'intérieur du couvercle 61, comme représenté. On met en place à l'intérieur du moule 60 une quantité de composition 62 apte à mousser, correspondant à celle destinée à réali- ser la couche externe de la moitié du ballon. Dans une deuxième étape, illustrée à la figure 9, on ferme le moule 60 avec le couvercle 61. Un joint d'étanchéité 65 est interposé entre les deux parties de mou- le. Pour assurer une répartition homogène ainsi que l'application de la composition 62 autour de l'hémisphère inférieur du ballon, on applique le vide à l'intérieur du moule, par tout moyen approprié non représenté. Dans une étape consécutive, on ouvre le couvercle 61 pour aboutir à la situation illustrée à la partie gauche de la figure 10. L'hémisphère inférieur de la carcasse 20 est alors recouvert d'une couche externe 66 en mousse à peau intégrale. Par ailleurs, l'outillage comporte aussi un autre moule 67 identique au moule 60. Ainsi, sa cavité intérieure a un volume correspondant sensiblement à la moitié de celui du ballon à obtenir. Une fois atteinte la situation repré- sentée à la figure 10, on dispose dans le moule 67 une quantité 62'de la même composition apte à mousser que celle (62) utilisée précédemment dans le moule 60. C'est alors le moule 60 qui va servir de contre moule pour obturer le moule 67 et aboutir à la position représentée à la figure ll.A cet effet, la liaison entre les moules 60 et 67 doit être assu- rée par tout moyen convenable pour permettre l'application l'une sur l'autre des deux parties de moule. Les dessins illustrent une réalisation possible avec un système de bar- res 68, 69 articulées en 70 et reliées respectivement aux moules 60 et 67. Pour aboutir à la position illustrée à la figure 11, il suffit de faire pivoter autour de l'articulation 70 l'ensemble de moule 60 avec son couvercle 61 qui se trouve alors ouvert. -Pour obtenir le ballon sur- moulé final, il convient d'appliquer le vide à l'intérieur du moule constitué par les deux demi-moules 60, 67.De cette manière, la composition 62' apte à mousser se répartit au- tour de l'hémisphère supérieur de la carcasse 20, pour cons- tit er la couche externe en mousse à peau intégrale. Il suffit ensuite d'ouvrir le moule pour retrouver la position de l'outillage illustrée à la figure 8. Le ballon terminé est alors du type général illustré à la figure 3. Le surmoulage peut également être réalisé par injection en moule fermé par tête doseuse d'une machine d'injection haute ou basse pression à circuit fermé. On observera que si la description qui précède concerne l'obtention d'un ballon surmoulé avec une carcasse monocoque, le même procédé peut aussi être appliqué pour le surmoulage direct de carcasses traditionnelles comportant une vessie en caoutchouc butyle ou en caoutchouc butyle- isoprène avec enrobage filamentaire multidirectionnel. Dans tous les cas, la composition apte à mousser est suffisam- ment réactive pour adhérer sur la carcasse sans l'intervention d'un adhésif. Les meilleurs résultats ont été obtenus avec des mousses à peau intégrale en polyuréthanne ou polyuréthanne- polyurée qui confèrent au ballon obtenu une longévité excep- tionnelle.L'homme du métier comprendra aisément que le processus de fabrication illustré aux figures 8 à li présen- te un avantage économique certain par rapport à celui qui consiste à coudre ou à coller un à un des panneaux. On observera également que le moyen général de la mousse à peau intégrale convient pour l'obtention de ballons de tous genres et pour toutes les disciplines habituelles, que ce soit pour les sports en plein air ou en salle, les loisirs, la forme du ballon étant également indifférente. On a encore illustré davantage la présente invention par des exemples précis pour sa mise en oeuvre concernant les meilleurs modes de réalisation en vue de l'obtention de mousses polyuréthanne-polyurée à peau intégrale. EXEMPLES 1 à 6: Dans les exemples ci-après, on a fabriqué des mous- ses polyuréthanne ou polyuréthanne-polyurée à peau intégrale à partir de polyester-polyol. On a utilisé un système à deux composants, un composant A contenant le polyester- polyol et tous les constituants de la composition, à l'exception du constituant isocyanate et un composant B constitué par ledit isocyanate. Les paramètres opératoires étaient les suivants: Proportions de mélange A/B: 80: 100 à 126: 100, en poids. Températures lors de la mise en oeuvre: - composant A 50 C - composant B 40 C Température du moule: 40 à 60 C - Vitesse de réaction: -Départ de réaction 6 à 10 sec. -Temps d'expansion 30 à 35 sec. -Temps de réaction 35 à 40 sec. -Temps de maintien total dans le moule: 2,5 à 5 mn Viscosité des composants lors de la mise en oeuvre: -composant A 1200 cps -composant B 850 cps EXEMPLE 1 Le composant A utilisé répondait à la composition suivante: polyesterpolyol: 84,39% parties en poids Ce polyester-polyol était le produit mis sur le marché sous la dénomination Estolan P 201 par la Société Lankro et possédait la nature et les caractéristiques sui- vantes: - Butanediol 1,4 (allongeur de chaine)11,5% parties en poids Catalyseur) DABCO (amine) 0,59% parties en poids )POLYCAT 41 0,040% Agent d'expansion: eau distillée 0,38% parties en poids Agent régulateur des cellules: 0,25% parties en poids Ce produit était une huile de silicone mise sur le marché sous la dénomination DC 193 par la Société Dow Corning. Absorbeur de rayonnement UV: 1,15% parties en poids Il s'agissait d'un produit fourni par la Société Ciba Geigy, résultant du mélange de trois absorbeurs d'UV dans les rapports suivants: Tinuvin P: 2 Tinuvin 765: 2 Irganox 245: 1 Biocide:0,70% parties en poids Il. s'agissait du produit mis sur le marché par la Société Morton Thiokol sous la dénomination Vinyzene BPS 2 PG, Pigment blanc (dioxyde de titane): 1 partie en poids. Tous les ingrédients ci-dessus ont été mélangés sous forme d'une formulation unique permettant de réaliser le composant A du système à deux composants destiné à former la mousse de polyuréthanne - polyurée. Le composant B est un prépolymère isocyanate mis sur le marché par la Société Lankro sous la dénomination B 3001. Les composants A et B ont été mélangés.à raison de parties de composant A pour 100 parties de composant B, selon le mode opératoire général indiqué précédemment. On a ainsi obtenu une mousse de polyuréthanne- polyurée à peau intégrale convenant aux besoins de l'invention pour la fabrication des ballons. EXEMPLE 2 On a obtenu des résultats similaires en remplaçant, dans le composant A, le polyol Estolan P 201 par le polyester-polyol Estolan P 179 de la Société Lankro, uti- lisé en quantité pondérale équivalente. EXEMPLE 3 On a obtenu des résultats similaires à ceux des exemples 1 et 2 en remplaçant, dans le composant A, le bu- tanediol 1,4,utilisé en tant qu'agent allongeur de chalne, par du monoéthylèneglycol, utilisé en quantité pondérale équivalente. EXEMPLE 4 t On a obtenu des résultats similaires en remplaçant, dans le composant A des exemples 1 à 3 précédents, le ca- talyseur amine Dabco, en proportion pondérale équivalente par- l'un des catalyseurs suivants, ayant la nature et les caractéristiques respectives indiquées,de la Société Air Products and Chemicals (USA). Polycat 41: Catalyseur liquide à pH basique Densité: 0,91 - 0,95 à 25 C Viscosité (Brookfield) 26,5 centipoises à 38oC Tension de vapeur:. 0,1 mmHg à 1410C Point éclair en coupole fermée (ASTM D 56-70) > 104oC. Polycat SA 102: Catalyseur liquide Densité: 1,017 à 25 C T C ébullition: 291 - 292 C T C solidification: 1 - 2 C Viscosité (Brookfield) 3749 cps à 25 C Tension de vapeur: 2,1 mmHg à 38 C Point éclair en coupole fermée: > 94 C. EXEMPLE 5 On a obtenu des résultats similaires à ceux des exemples 1 à 4 en remplaçant, dans la formulation du com- posant A, l'agent absorbeur de rayon UV, le Tinuvin P par des parties pondérales équivalentes des produits ci-après: Tinuvin 765 2 Tinuvin P 2 Irganox 245 1 EXEMPLE 6: On a obtenu des résultats similaires à ceux des exemples 1 à 5 en remplaçant dans le composant A le régula- teur de cellules DC 193 par une quantité pondérale équiva- lente du régulateur de cellules LK 221 mis sur le marché par la Société Air Products. EXEMPLES 7 à 14: Dans les exemples qui suivent,on a réalisé des mous- ses polyuréthanne-polyurée à peau intégrale en partant de polyéther- polyol,qui sont très intéressantes pour la fa- brication des ballons. Les paramètres opératoires généraux de ces exemples sont les suivants: Proportions de mélange A/B 80: 100 à 110: lOO,en poids Températures lors de la mise en oeuvre: - Composant A 35 C - Composant B 35 C Température du moule: 40 à 500C Vitesse de réaction: - Départ de réaction: 10 à 15 sec. - Temps d'expansion: 30 à 35 sec. - Temps de réaction: 35 à 45 sec. - Temps de maintien total dans le moule: 2,5 à 5 mn. Viscosité des composants lors de la mise en oeuvre: - Composant A à 35 C 600 cps Composant B à 35 C 630 cps EXEMPLE 7 _ On a préparé un composant A avec la composition ci- après: Polyéther-polyol: 85,0 parties en poids Il s'agissait du produit Propylan D 4012 mis sur le marché par la Société Lankro. Allongeur de chaîne: butanediol 1,4:9,5 parties en poids DETDA:1,4 parties en poids soit 10,9 parties en poids au total Catalyseurs: 0,35 Dabco) parties en poids 0,050 Polycat 41) 0,080 Fomrez UL 32) Agent d'expansion: 0,70 parties en poids. Dans ce cas, il a été procédé à une expansion chimi- que avec de l'eau. Absorbeur UV: Mélange TINUVIN P) TINUVIN 765) 1,15 parties en poids IRGANOX 245) Il s'agit -de l'un quelconque des produits déjà défi- nis précédemment: Tinuvin P, Tinuvin 765 ou Irganox 245(antioxydant) Régulateur de cellules:0,25 parties en poids Il s'agissait de l'un des produits DC 193 ou LK 221 déjà définis précédemment. Biocide 0,500 parties en poids (produit Vinyzène BP 5 2 PG déjà défini). - Pigment: dioxyde de titane (pigment blanc) 1,0 partie en poids A 107 parties en poids de ce composant A, on a mélangé 100 parties en poids d'un isocyanate consistant en le produit Quasilan RB 1384 mis sur le marché par la Société Lankro, sous forme d'un prépolymère isocyanate. On a obtenu des mousses de polyuréthanne-polyurée a peau intégrale pouvant servir très avantageusement de cou- ches externes pour la confection des ballons. EXEMPLE 8 On a obtenu des résultats similaires à ceux de l'exemple 7 en remplaçant dans le composant A de cet exem- ple le polyéther-polyol Propylan D 4012 par des proportions pondérales équivalentes du polyéther-polyol mis sur le marché sous la dénomination Propylan M 111 par la Société Lankro. EXEMPLE 9 On a obtenu des résultats similaires à ceux des exemples 7 et 8 en remplaçant, dans la composition du com- posant A, le butanediol 1,4 à titre d'allongeur de chaîne par une quantité pondérale équivalente de monoéthylènegly- col. EXEMPLE 10 On a obtenu des résultats similaires à ceux des ekemples 7 à 9 en utilisant dans la composition du compo- sant A, à titre d'allongeur de chaîne, le produit diami- ne mis sur le marché sous la dénomination Detda par la Société Ethyl Corporation ayant les caractéristiques suivantes: Produit liquide Poids moléculaire: 178,28 Densité: 1,022 g/cm3 a 20 C Viscosité (Brookfield): 326 cps à 20 C. EXEMPLE 11 On a obtenu des résultats similaires à ceux des exemples 7 à 10 en remplaçant le catalyseur Dabco, dans la composition du composant A, par des quantités pondérales équivalentes des catalyseurs Polycat 41 et Polycat SA 102 déjà définis. EXEMPLE 12 On a obtenu des résultats similaires à ceux des exemples 7 à 11 précédents en utilisant à titre de cataly- seur, un composé organique à base d'étain, mis sur le marché sous la dénomination Fomrez UL 32 par la Société Witco, répondant aux caractéristiques suivantes: Produit liquide Densité: 0,97 g/cm3 Tension de vapeur: LlmmHg à 20 C Point éclair (méthode UDED: 205 C EXEMPLE 13 On a obtenu des résultats similaires à ceux des exemples 7 à 12 précédents en utilisant à titre d'agent d'expansion un autre dérivé chlorofluoré du méthane en com- binaison avec de 1'H20 à savoir: 0,40 H20) parties en poids ,00 Frigon 11S (Fréon)) I1 s'agit là d'un procédé d'expansion semi-chimique et semi-physique. EXEMPLE 14 On a obtenu des résultats similaires à ceux des exemples 7 à 13 précédents en utilisant à titre d'agent d'expansion une quantité pondérale équivalente d'eau dis- tillée. Les indications ci-dessus ne sont données qu'à titre indicatif pour guider l'homme du métier mais de nombreuses variantes de formulation peuvent être adoptées pour aboutir à des mousses de polyuréthanne ou polyuréthanne-polyurée convenant aux besoins de la présente invention. On a constaté pratiquement que l'utilisation des * mousses de polyuréthanne à peau intégrale comme couche ex- terne pour les ballons de sports procurait de très nombreux avantages. Les ballons ainsi obtenus réunissent les qua- lités optimales que l'on peut souhaiter pour ce genre de produits. 1) Compressibilité grâce à la couche microcellulai- re: ce qui offre une excellente touche de balle (souple - agréable à la frappe) au contact du ballon et facilite le travail technique de balle; le dosage de sa course et de la distance devient aisé. 2)Structure en majeure partie à cellules closes:très faibles prise d'eau et évolution de poids par temps pluvieux (bonne imperméabilité-). 3)Elasticité et mémoire lors de tirs à grande dis- tance. Le ballon dispose de ressources exceptionnelles. 4)Bonne stabilité au froid, d'o faible modification de la dureté en fonction de la température: le ballon con- serve sa souplesse et ses ressources en saisons hivernales. )Bon lissé de surface, l'écoulement du flux d'air est quasi laminaire sur le ballon lors de volées à grande vitesse 6)Très haute résistance à l'usure, à l'écorchure et à l'entaille. Les ballons réalisés avec le produit consi- déré procurent des résultats sans précédent quant à leur longévité 7) Excellente résistance aux chocs et à la fatigue par flexions répétées. 8)Pas de dégradations hydrolytiques ou microbiologi- ques 9)Grande affinité chimique avec les différents sys- tèmes d'encres sérigraphiques, ce qui facilite les décora- tions- extérieures des ballons. Les impressions sérigraphiques (l'on préférera ici les systèmes à base de polyuréthanne) de par leur grande affinité chimique, font également preuve d'une durabilité inégalée par rapport à d'autres matériaux usuels connus dans la fabrication des ballons. )Possibilité de concevoir tous coloris (même fluo- rescents) et reliefs de surface (grains divers imitants le cuir naturel ou profils spéciaux pour améliorer le grip- pant de surface, le nombre de Reynolds, etc), 11)Excellente symétrie d'allongement multidirection- nelle permettant l'obtention de ballons très sphériques avec une bonne reproductibilité même en fabrications indus- trielles. Les signes de référence insérés après les caracté- ristiques techniques mentionnées dans les revendications, ont pour seul but de faciliter la compréhension de ces der- nières, et n'en limitent aucunement la portée. REVENDICATIONS 1. Ballons de sports ou de loisirs comprenant une couche externe (1, 10, 20) en mousse à peau intégrale. 2. Ballons selon la revendication 1, caractérisés en ce que la mousse est une mousse de polyuréthanne ou de polyuréthanne-polyurée. 3. Ballons selon l'une des revendications 1 ou 2, ca- ractérisés en ce que la peau compacte de surface (3,13, 23) a une épaisseur comprise entre 0,5 et 2 mm environ et de préférence entre 0,5 et 1 mm environ, étant plus parti- culièrement de l'ordre de O,6mm, l'épaisseur totale de la couche externe (1,10,20) variant entre 1,5 et 5 mm environ et avantageusement de 1,5 à 3 mm environ. - 4. Ballons selon l'une quelconque des revendications 1-à 3, caractérisés en ce que le module d'élasticité de la peau compacte ( 3, 13, 23) varie entre 3,75 et 6Nmm2 alors que celui de la zone microalvéolaire ( 4, 14, 24) consti- tuant le coeur de la mousse varie de 1 à 2Nmm2 environ. 5. Ballons selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisés en ce que la densité moyenne de la peau compacte ( 3, 13, 23) varie entre 0,9 et 1,2 g/cm3 alors que la densité de la zone ( 4, 14,24) constituant le coeur microcellulaire varie de 0,3 à 0,9 g/cm3. 6. Ballons selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisés en ce que la structure microcellulaire (4, 14, 24) comporte des pores ( 8, 18, 28) très peu commu- niquants et de préférence fermés dans leur grande majorité. 7.Ballons selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, comportant une couche externe (1,10,20) répondant aux caractéristiques physiques ci-après, pour une épais- seur de peau compacte de surface (3, 13, 23).d'environ 0,5mm: - Densité moyenne 0,5 à 0,6 g/cm3. - Dureté Shore échelle A: 40 à 50 - Déchirure amorcée en long: 5 à 7 da N/cm - Déchirure amorcée en travers: 5 à 7 da N/cm - Prise d'eau statique tranches libres: 2 à 8% - Abrasion DIN en mm avec charge de 5 N:190 à 200 avec charge de 5 N:190 a 200 8.Ballons selon la revendication 1, de type cousu main, dont le revêtement externe est composé de panneaux destinés à être assemblés et cousus manuellement, caracté- risés en ce que les panneaux comprennent une couche externe (1) en mousse à peau intégrale,la peau intégrale(3) étant à l'extérieur et la zone microalvéolaire intérieure (4) étant associée à un complexe (2) de tissus techniques ( 5, 6). 9. Ballons selon la revendication 1, de type laminé, dont le revêtement externe est composé de panneaux laminés, caractérisés en ce que les panneaux comprennent une couche externe (10) en mousse à peau intégrale(13), laquelle est tournée vers l'extérieur, tandis que la zone microalvéo- laire intérieure (14) est directement appliquée sur une car- casse intérieure connue en elle-même, par exemple une vessie (17) munie d'un enrobage filamentaire(19) ou bien réalisée sous forme monocoque, par exemple par la technique de rotomoulage lO.Ballons selon la revendication 1, de type surmoulé, dont le revêtement externe est obtenu par surmoulage d'une carcasse, caractérisés en ce que ledit revêtement comprend une couche externe (20) en mousse à peau intégrale (23), celle-ci étant tournée vers l'extérieur tandis que la zone microalvéolaire intérieure (24) est appliquée sur une car- caese connue en elle-même, notamment constituée d'une ves- sie entourée d'un enrobage filamentaire ou bien réalisée sous forme monocoque (21), par exemple par la technique de rotomoulage. l1.Ballons selon l'une quelconque des revendications 1 à O10, caractérisés en ce que la couche externe comprend une mousse en polyuréthanne ou en polyuréthanne-polyurée à peau intégrale, la composition apte à mousser étant obte- nue à partir de polyester-polyol ou de polyéther-polyol, ce dernier étant préféré. 12.Procédé pour l'obtention d'articles destinés à être utilisés comme panneaux cousus main pour la fabrica- tion de ballons et comprenant une couche externe (1) en mousse à peau intégrale, caractérisé en ce qu'on injecte une composition (51) apte à mousser dans la cavité d'un moule (50) ayant la forme générale d'une plaque dont l'épaisseur e correspond au moins au double de l'épaisseur des panneaux à obtenir et est, par exemple, de l'ordre de 4 à 12 mm, en ce qu'on récupère la plaque (51) ainsi moulée, qui comporte une peau compacte intégrale sur chacune de ses faces (54, 55), en ce qu'on découpe ladite plaque moulée (51) sensiblement le long de son plan médian longitudinal aa, pour réaliser deux plaques individuelles ayant chacune une couche externe à peau intégrale (3) et une face interne microalvéolaire (4), en ce qu'on colle sur ladite face interne de-chaque plaque un complexe texti- le (5,6) et en ce qu'on découpe dans ces plaques des pan- neaux (53)de forme correspondant à celle désirée des ballons 13. Procédé pour l'obtention d'articles destinés à être utilisés comme panneaux pour la fabrication de ballons laminés et comprenant une couche externe (10) en mousse à peau intégrale, caractérisé en ce qu'on injecte une compo- sition (51) apte à mousser dans la cavité d'un moule (50) ayant la forme générale d'une plaque dont l'épaisseur e correspond au moins au double de l'épaisseur des pan- neaux à obtenir et est, par exemple, de l'ordre de 4 à 12 mm, en ce qu'on récupère la plaque (51) ainsi moulée, qui comporte une peau intégrale (54, 55) sur chacune de ses fa- ces, en ce qu'on découpe ladite plaque moulée (51) sensi- blement le long de son plan médian longitudinal aa, pour réaliser deux plaques individuelles ayant chacune une cou- che externe à peau intégrale (13) et une face interne mi- croalvéolaire (14), et en ce qu'on découpe dans ces plaques des panneaux (53) de forme correspondant à celle désirée pour les ballons, lesdits panneaux étant directement utili- sables pour être appliqués sur la structure interne du bal- lon 14. Procédé pour l'obtention de ballons par surmoula- ge d'une carcasse, caractérisé en ce qu'on met en place la- dite carcasse dans un moule et en ce qu'on injecte dans celui-ci une composition apte à mousser, pour obtenir une couche externe de mousse à peau intégrale. 15. Procédé pour l'obtention de ballons par surmoula- ge d'une carcasse (20), caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: a) on introduit une composition (62) apte à mousser dans un moule ouvert (60) de forme correspondant sensible- ment à la moitié du ballon à fabriquer, b) on met en place dans ce moule (60) la carcasse (20) à surmouler et on ferme le moule par un contremoule (61) épousant la forme de la carcasse (20), c) on réalise l'expansion de la composition moussante (62) pour obtenir une couche externe (66) à peau intégrale sur la moitié de la carcasse (20), d) on ouvre le moule (60) et e) on répète les opérations ci-dessus sur l'autre moitié de la carcasse (20) pour obtenir le ballon fini. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que, après mise en place de la carcasse à surmouler et fermeture du moule, on applique un vide pour assurer une répartition régulière de la mousse autour de la paroi de la carcasse (20). 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisé en ce qu'on utilise une composition apte à mousser fournissant une mousse de polyuréthanne ou de polyuréthanne-polyurée à peau intégrale. 18.Procédé pour l'obtention de ballons par surmoulage d'une carcasse, caractérisé en ce qu'on injecte dans un moule fermé contenant ladite carcasse une composition apte à mousser, par l'intermédiaire d'une tête doseuse de ma- chine d'injection, basse ou haute-pression, l'injection haute- pression étant préférée.