FR 2645879 A1 19901019 FR 9002577 A 19900301 La présente invention a pour objet un alliage qui possède une résistance à la corrosion et une résistance à l'usure remarquables et, plus précisément, un alliage à base de cobalt renfermant des teneurs déterminantes en carbone et en azote. Il existe de nombreuses industries particu- lières dans le domaine des métaux. Toutes les industries sont basées sur différents produits métallurgiques: alliages résistants aux hautes températures (superal- liages), alliages résistant à la corrosion, alliages résistant à l'usure, etc. Ces produits ne sont pas aisément interchangeables car chacun présente une série définie de propriétés inhérentes qui ne se rencontrent pas chez les autres produits. Par exemple, les superalliages sont résistants à haute température mais il est bien connu qu'ils sont sujets à l'usure. Les alliages résistant à la corrosion possèdent une résistance excellente à la corrosion en milieu humide mais sont généralement sujets à l'usure et possèdent une faible résistance mécanique. Les alliages résistant à l'usure sont supérieurs dans des conditions d'érosion et d'usure mais sont généralement fragiles. A titre d'exemple de composition, les super- alliages peuvent être à base de nickel et/ou de cobalt; les alliages résistant à la corrosion sont généralement à base de nickel; et les alliages résistant à l'usure sont habituellement à base de cobalt. En outre, les structures métallurgiques de ces alliages varient généralement suivant les propriétés requises. On sait que les superalliages possèdent une forte matrice de solution solide qui peut être dispersée avec une amorce de structure gamma. Les alliages résistant à la corrosion possèdent généralement une matrice de solution solide et sont dépourvus de précipités, à savoir de carbures. Les alliages résistant à l'usure doivent dépendre d'une haute teneur en précipités, notamment de carbures, pour présenter les propriétés de résistance à l'usure. L'amélioration des alliages à base de cobalt a fait l'objet de recherches intensives. La première invention de superalliages à base de cobalt a été décrite par Elwood Haynes dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 873 745 (17 Décembre 1907), suivie par celles décrites ultérieurement dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n 1 057 423; 1 057 828; et 1 150 113. Ces alliages étaient généralement utilisés comme outils de coupe, ustensiles et instruments similaires. Ultérieurement, les alliages à base de cobalt ont été modifiés par Austenal Laboratories sous la marque commerciale actuelle VITALLIUM de Howmedica pour l'utilisation comme pièces dentaires coulées, de la manière décrite dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n 1 958 446, 2 135 600 et 4 514 359, ainsi que pour l'utilisation comme cons- tituants de moteurs à turbines à gaz, de la manière décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 2 381 459. Un alliage à base de cobalt façonné ou coulé a été décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 2 704 250. L'alliage connu dans la pratique sous le nom de "Alloy 25" possède une résistance adéquate à la corrosion mais possède une résistance relativement médiocre à l'usure (érosion). Les brevets des Etats-Unis d'Amérique n 3 865 585 et 3 728 495 décrivent un alliage dépourvu de nickel et renfermant de hautes teneurs en azote et en carbone, destiné à être utilisé sous forme d'articles pour prothèses dentaires. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 2 486 576 concerne un procédé nouveau de traitement thermique d'alliages à base de cobalt. Plusieurs alliages cobalt-chrome contenant du manganèse, du nickel et du molybdène sont décrits. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 237 441 décrit un alliage à base de cobalt destiné à être utilisé sous forme de mandrin de laminoir de tubes. L'alliage possède une haute teneur en carbone et est dépourvu d'azote. Le Pfizer Hospital Products Group Inc. a récemment apporté des améliorations aux alliages VITALLIUM précités. Les alliages sont produits par un procédé de dispersion d'oxydes, de la manière décrite dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique no 4 714 468; 4 668 290 et 4 631 290, correspondant à la demande de brevet européen n 0-195 513. Bien entendu, les brevets précités constituent seulement une petite partie des recherches et élaborations approfondies concernant les alliages à base de cobalt au cours des 75 dernières années. Chaque invention a proposé des améliorations d'un nombre limité de propriétés techniques telles que la résistance mécanique, la résis- tance à la corrosion et/ou la résistance à l'usure. Dans le monde industriel actuel, il existe un besoin urgent d'alliages possédant une résistance mécanique supérieure, capables d'être utilisés dans des conditions de corrosion et d'usure plus sévères. Dans la pratique actuelle, il n'existe aucun alliage simple qui présente l'association remarquable de l'ensemble des différentes propriétés: résistance mécanique, résistance à la corrosion et résistance à l'usure, de la manière précitée. En conséquence, un objectif principal de la présente invention consiste à proposer un alliage présen- tant une grande résistance mécanique ainsi qu'une résis- tance à la corrosion et une résistance à l'usure excel- lentes. Un autre objectif de la présente invention consiste à proposer un alliage qui soit aisément produit à un coût compétitif. Encore un autre objectif de la présente invention consiste à proposer un alliage qui renferme des teneurs minimales en métaux stratégiques de coût élevé, à savoir le columbium, le tantale, etc. Les objectifs précités et d'autres avantages de la présente invention qui peuvent être reconnus par l'homme de l'art sont fournis par l'alliage décrit sur le tableau 1. Les résultats mentionnés ultérieurement dans le présent mémoire montrent que, dans une plage spécifique d'alliages Co-Cr-Mo-W, une association déterminante de carbone et d'azote, chacun en une teneur efficacement ajustée, permet de parvenir à une amélioration inattendue dans la pratique. L'alliage de la présente invention est caractérisé par une résistance accrue à la corrosion, ainsi que par une résistance accrue à l'érosion par cavitation. Ces caractéristiques ne sont pas habituellement observées dans un alliage simple à base de cobalt de la pratique actuelle. DESCRIPTION DES RESULTATS D'ESSAI Essais de formation de Diqûres de corrosion Pour évaluer leur résistance à la formation de piqûres de corrosion, tous les alliages expérimentaux ont été immergés dans du "Green Death" (7 pour cent en volume de H2SO4 + 3 pour cent en volume de HCl + 1 pour cent en poids de FeCl3 + 1 pour cent en poids de CuCl2), en suivant les modes opératoires de la norme ASTM G31. A des fins de 2y45879 comparaison, les alliages 6B, 21 et 25 ont été également testés. Pour chaque alliage, la température critique de formation de piqûres de corrosion (c'est-à-dire la plus basse température à laquelle il se forme des piqûres de corrosion en un temps d'essai de 24 heures) a été déter- minée par des essais de fonctionnement à plusieurs températures. Pour parvenir à des températures supérieures au point d'ébullition, un autoclave a été utilisé. Deux échantillons de chaque alliage ont été testés à chaque température. Après l'essai, les échantillons ont été examinés sous un microscope binoculaire. La présence d'une seule piqûre de corrosion -sur un échantillon a été considérée comme correspondant à un résultat négatif. Essais de fissuration par corrosion sous contraintes La sensibilité des alliages expérimentaux et des alliages 6B, 21 et 25 à la fissuration par corrosion sous contraintes a été déterminée par un essai dans des solutions bouillantes de chlorure de magnésium à 45% et %, suivant les modes opératoires décrits dans la norme ASTM Standard G30. Le procédé en deux étapes de mise sous contraintes de l'échantillon coudé en U a été utilisé, tous les échantillons étant préparés à partir d'une matière recuite de 3,175 mm d'épaisseur. Trois échantillons de chaque matière ont été testés dans chacun des deux milieux et l'examen des échantillons a été effectué à des intervalles de temps déterminés (1, 6, 24, 168, 336, 504, 672, 840, 1008 heures). Essais d'érosion par cavitation Pour déterminer la résistance des matières à l'érosion par cavitation, l'essai d'érosion vibratoire par cavitation décrit dans la norme ASTM Standard G32 a été utilisé. Dans son principe, l'appareil d'essai comprend un transducteur (la source des vibrations), un élément cylindrique effilé destiné à amplifier les oscillations et un récipient à température régulée dans lequel le liquide d'essai est maintenu. Les échantillons, qui ont été préparés à partir d'une plaque recuite ayant une épaisseur de 19,05 mm ont été façonnés sous forme de boutons cylindriques ayant un diamètre de 14,0 mm, avec une tige filetée de 6,4 mm et ont été vissés dans un support fileté à l'extrémité d'un cylindre effilé, à des fins d'essais. Certains échantillons ont été testés pendant 48 heures et d'autres pendant 96 heures, dans de l'eau distillée (maintenue à une température de 15,5 C) à une fréquence de 20 kHz et une amplitude de 50,8 pm, une mesure de la perte de poids étant effectuée à des intervalles de 24 heures. En mesurant indépendamment la densité des matériaux d'essai, une profondeur moyenne d'érosion a été calculée. Deux échantil- lons de chaque alliage ont été testés Les alliages de la présente invention ont été testés conjointement avec des alliages de cobalt du commerce, de la manière décrite sur le tableau 2. Pendant environ 80 ans, l'alliage 6B de Elwood Haynes a été l'alliage à base de cobalt bien connu présentant des propriétés remarquables de résistance à l'usure et une résistance à la corrosion relativement faible. Les alliages n 21 et 25, commercialisés par Haynes International, Inc., sous leur marque commerciale déposée HAYNES , sont des alliages à base de cobalt bien connus présentant une résistance à la corrosion relativement bonne ou une résistance à l'usure relativement faible. L'alliage à base de nickel C-22 commercialisé par Haynes International, Inc., sous la marque commerciale HASTELLOY, est par- ticulièrement connu pour sa résistance à la formation de piqûres de corrosion. Le tableau 3 présente les compositions de sept 2645-879 9 alliages expérimentaux qui ont été préparés pour l'essai, conjointement avec les alliages connus décrits sur le tableau 2. Les échantillons d'essai destinés aux dif- férents essais ont été préparés d'une manière tout à fait habituelle pour des alliages de cette catégorie. Les alliages ont été fondus sous forme de piquées de 22,7 kg par le procédé d'induction sous vide, puis ont été refondus sous laitier électroconducteur (RLE). Les produits de RLE ont été forgés, puis laminés à chaud à 1204 C en une plaque de 19,05 mm et ont été finalement soumis à un recuit de mise en solution. La moitié de la plaque de 19,05 mm ayant subi un recuit a été en outre laminée à chaud à 1204'C en une feuille de 3,17 mm, puis a été soumise à un recuit de mise en solution. L'essai d'érosion par cavita- tion a été effectué avec la plaque de 19,05 mm et tous les autres essais ont été effectués avec la feuille de 3,17 mm. La facilité de fusion, de coulée et de façonnage des alliages expérimentaux suggère nettement que les alliages de la présente invention peuvent être aisément mis sous forme de pièces coulées, de produits façonnés (feuilles, tubes, fils, etc), de métal en poudre (frittage, pulvérisation, etc), de matériaux de soudage, etc. Les compositions sur le tableau 1 contiennent du cobalt plus des impuretés comme pourcentage restant. Dans la production d'alliages de cobalt de cette catégorie, des impuretés provenant de nombreuses sources se trouvent dans le produit final. Ces "impuretés" ne sont pas obligatoirement toujours néfastes et certaines peuvent être réellement avantageuses ou avoir un effet anodin. Certaines des "impuretés" peuvent être présentes sous forme d'éléments résiduels résultant de certaines étapes opératoires ou peuvent être accidentelle- ment présentes dans les matières introduites, ou bien elles peuvent être délibérément ajoutées pour obtenir des effets avantageux connus dans la pratique; c'est le cas, par exemple, du calcium, du magnésium, du vanadium, du titane, de l'aluminium, du zirconium, du manganèse, de métaux faisant partie des terres rares tels que le cérium, le lanthane, l'yttrium, etc. Comme cela est connu dans la pratique, certains éléments (vanadium, niobium, tantale, hafnium, titane, etc) peuvent être présents en une teneur allant jusqu'à huit pour cent et, de préférence, inférieure à cinq pour cent de la teneur totale, sous forme d'éléments appelés "généra- teurs de carbures" pour fixer le carbone et/ou l'azote qui peuvent être présents en des teneurs excessives dans la masse fondue. Il est bien connu dans la pratique que le molybdène et le tungstène sont interchangeables dans de nombreuses compositions d'alliages. Dans l'alliage de la présente invention, ces éléments peuvent être interchangés, mais seulement en partie. En raison des avantages économi- ques et du fait qu'il s'est révélé être plus efficace pour conférer aux alliages de ce type une résistance aux acides réducteurs, le molybdène est préféré. Ainsi, le molybdène doit être présent dans l'alliage de la présente invention en une teneur non inférieure à 3% pour parvenir à des avantages économiques et techniques optimaux. Il est bien connu dans la pratique qu'un ajustement de composition doit être effectué en raison de la différence des poids atomiques de ces éléments, représentée approximativement par l'équation Mo = 1/2 W. Par exemple, pour obtenir l'équivalent de 6,0% de molybdène, il est nécessaire d'avoir 5% de molybdène et 2,0% de tungstène. En raison de l'échange mutuel possible, la quantité totale de molybdène et de tungstène peut atteindre 15% dans l'alliage de la présente invention. Il est généralement trouvé dans la pratique que, pour différentes raisons, le molybdène est préféré dans les alliages de nickel et le tungstène est préféré dans les alliages de cobalt. Au contraire, le molybdène est préféré et présent en une quantité dominante par rapport au tungstène dans l'alliage de cobalt de la présente invention. Du bore peut être présent dans l'alliage de la présente invention, mais à l'état de traces correspondant à une quantité faible mais efficace pouvant s'abaisser à environ 0,001% et atteindre environ 0,015% pour parvenir à certains avantages, comme cela est connu dans la pratique. Le nickel doit être présent dans l'alliage de la présente invention pour parvenir à une association intéressante de caractéristiques techniques avantageuses. Les propriétés mécaniques, les propriétés physiques et les propriétés de façonnage sont améliorées. Il est possible de faire varier la teneur en nickel d'environ 4 à environ 16% suivant les impératifs de certaines utilisations par- ticulières. Par exemple, des teneurs en nickel d'environ 7 à 10% et, de préférence, une teneur d'environ 8,5% donnent des alliages qui possèdent des propriétés remarquables de résistance à la corrosion et à l'usure, conjointement avec une résistance à l'érosion par cavitation, à la formation de piqûres d'érosion par immersion dans du '"Green Death", ainsi qu'une résistance à la fissuration au niveau de zones de fusion. Comme le montrent les résultats d'essais du présent mémoire, il s'agit d'une association de propriétés parfaitement inattendue. Il est considéré habituellement dans la pratique que ces propriétés sont en général souvent mutuellement exclusives. Au coeur de la présente invention se trouve la découverte que, dans certains intervalles, une association de carbone et d'azote accroît considérablement la résis- tance à la corrosion des alliages Co-Cr-Mo et que la résistance à l'érosion par cavitation de ces matières contenant du carbone et de l'azote est approximativement équivalente à celle d'un alliage de cobalt contenant une grande quantité de précipités de carbures. Lors de cette découverte, plusieurs alliages expérimentaux ayant différentes teneurs en carbone et en azote ont été fondus, mis sous forme de feuilles et de plaques façonnées et ont été testés. Ces alliages sont énumérés sur le tableau 3. Dans l'alliage 46, les teneurs en carbone et en azote ont été maintenues aussi basses que possible. Dans les alliages 48 et 49, les teneurs de ces deux éléments ont été accrues indépendamment à des valeurs considérées comme étant proches des limites de solubilité (il a été considéré que des additions au-delà de ces limites auraient provoqué une précipitation considérable, qui serait néfaste en ce qui concerne la corrosion). Enfin, dans les alliages 89, 90 et 91, du carbone et de l'azote ont été ajoutés en association à des teneurs facilitant le façonnage (une teneur en azote égale à 0,19% en poids s'étant révélée poser des problèmes de fissuration au cours du traitement) et limitant la sensibilisation au cours du soudage. L'alliage 92 contient une teneur excessive en azote et en carbone. Les alliages de cobalt 6B, 21 et 25 bien connus ont été également testés à titre de comparaison. L'étude des tableaux 4 et 5 révèle le degré d'amélioration de résistance à la corrosion obtenu par une association de carbone et d'azote. En ce qui concerne la résistance à la fissuration par corrosion sous contraintes (tableau 4), il a été escompté une amélioration avec l'accroissement de la teneur en carbone dans les limites de solubilité puisque l'on sait que cela stabilise le réseau cubique à faces centrées du cobalt et il a été escompté en - outre un accroissement de l'énergie des défauts d'empile- ment, par conséquent de la résistance à la rupture transgranulaire. Cependant, le rôle du carbone s'est révélé être plus complexe puisque la rupture précoce de l'alliage 46 (faible teneur en carbone et en azote) était de nature intergranulaire. L'influence positive de l'azote et la puissante influence du carbone et de l'azote en association (une teneur totale en carbone et en azote de 0,19% en poids étant beaucoup plus efficace qu'une teneur en azote de 0,19% en poids avec une faible teneur en carbone) étaient également inattendues. Ainsi, le fond de la présente invention réside dans le caractère déterminant de l'as- sociation de carbone et d'azote, présents en des teneurs pratiquement égales. En ce qui concerne la résistance à la formation de piqûres de corrosion, une certaine amélioration aurait pu être escomptée avec l'accroissement de la teneur en azote, sur la base des travaux avec les alliages Ni-Cr-Mo. L'influence positive du carbone dans cette composition d'alliage et les effets avantageux du carbone et de l'azote en association étaient cependant inattendus. Les informations antérieures concernant l'érosion par cavitation des alliages à base de cobalt suggèrent que, dans les limites de solubilité, le carbone serait néfaste en raison de son influence sur l'énergie des défauts d'empilement (les impératifs concernant la résistance à l'érosion par cavitation étant opposés à ceux concernant la résistance à la fissuration par corrosion sous contraintes au point de vue microstructural). Au-delà des limites de solubilité, on sait que le carbone est avantageux jusqu'à une teneur d'environ 0,25% en poids, puis est relativement inoffensif dans l'intervalle approximatif de 0,25 à 1,4% en poids. Les effets de l'azote étaient antérieurement inconnus. Comme le montre le tableau 6, une influence positive inattendue du carbone sur la résistance à l'érosion par cavitation a été observée au cours de cette découverte (alliages comparatifs 46 et 48). En outre, la résistance de l'alliage 48 (contenant 0,06% en poids de carbone) est approximativement égale à celle de l'alliage 6B (contenant environ 1,1% en poids de carbone). L'in- fluence positive de l'azote, seul, et en association avec le carbone, était également inattendue. En comparant les résultats d'essais des alliages 89 et 90, il peut être constaté que le nickel, également un stabilisant connu du réseau cubique à faces centrées du cobalt, ne possède pas une forte influence sur les propriétés, dans l'intervalle de 5,3 à 9,8% en poids. En ce qui concerne les alliages classiques de cobalt utilisés à des fins de comparaison, dont les compositions sont présentées sur le tableau 2, il est évident que les alliages 6B et 21, bien qu'étant très résistants à l'érosion par cavitation, possèdent une résistance à la corrosion beaucoup plus faible que les alliages de la présente invention. Inversement, l'alliage possède de bonnes propriétés de résistance à la corrosion, mais une résistance inférieure à l'érosion par cavitation. Une bonne résistance à la fois à la corrosion et à ltérosion par cavitation, en association, existe seulement dans les alliages de la présente invention. Des essais de corrosion en milieu humide ont été effectués sur des alliages choisis, de la manière décrite sur le tableau 8. L'essai a été effectué en suivant les modes opératoires usuels d'essai de la norme ASTM G31. Les résultats montrent que la résistance à la corrosion en milieu humide des alliages de la présente invention est généralement nettement supérieure à celle des alliages de l'art antérieur, sauf en ce qui concerne l'alliage C-22 TM Cependant, l'alliage C-22 ne possède pas une résistance adéquate à l'érosion par cavitation. L'alliage 92 possède une bonne résistance à la corrosion mais possède également une résistance inadéquate à l'érosion par cavitation. Il faut noter que la résistance à la corrosion par les acides bouillants des alliages de la présente invention est supérieure à celle de l'alliage 25 à base de cobalt qui ne possède pas les caractéristiques de la présente invention. Il va de soi que la présente invention n'a été décrite qu'a titre explicatif, mais nullement limitative, et que de nombreuses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. TABLEAU 1 ALLIAGES DE LA PRESENTE INVENTION Composition. en pourcentage en poids Large Intervalle Alliage apprécié préféré Chrome 22,0-30,0 24,0-27,0 25,5 Nickel 4,0-16,0 7,0-10,0 8,5 Fer jusqu'à 7 2,0-4,0 3,0 Ni + Fe jusqu'à 20 9,0-14,0 11,5 Molybdène* 3,0-10, 0 4,5-5,5 5,0 Tungstène jusqu'à 5,0 1,5-2,5 2,0 Silicium 0,05-2,0 0,30-0, 50 0,40 Manganèse 0,05-2,0 0,50-1,00 0,75 Carbone 0,02-0,11 0,04-0,08 0, 06 Azote 0,03-0,12 0,06-0,10 0,08 C + N 0,06-0,20 0,10-0,18 0,14 Cuivre jusqu'à 3 jusqu'à 3 - "Générateurs de carbures" jusqu'à 8 jusqu'à 5 - Cobalt plus impuretés Le reste Le reste Le reste * La teneur en molybdène doit toujours excéder celle du tungstène. TABLEAU 2 ALLIAGES DE L'ART ANTERIEUR Composition, pourcentage en poids AlliaQe n 6B 21 25 C-22 Chrome 30,0 27, 9 20,0 22 Nickel 2,5 3,1 10,0 Le reste Fer - 0,3 2,3 3 Molybdène 1,0 5,4 13 Tungstène 4,0 0,1* 14,8 3 Silicium 0,7 0,8 0,2 - Manganèse 1,4 0,8 1,5 Carbone 1,1 0,24 0,11 Azote - 0,007 - Cobalt plus impuretés Le reste Le reste Le reste * = Inférieur à TABLEAU 3 COMPOSITIONS D'ALLIAGES EXPERIMENTAUX Pourcentage en Doids Alliagcre n 46 48 49 89 90 91 92 Chrome 25,7 25,4 25,1 25,5 25,4 25,4 25,9 Nickel 5,4 5,4 6,1 5,3 9,8 9,6 14,7 Fer 2,1 2,1 1,8 3,0 3,2 2,9 3,0 Molybdène 4,9 4,9 5,0 5,0 5,0 4,8 5,0 Tungstène 1,4 1, 5 1,5 2,0 2,0 2,0 1,9 Silicium 0,1 0,1 0,2 0,4 0,4 0,4 0,4 Manganèse 0,2 0,2 0,2 0,8 0,8 0,8 0,8 Carbone 0,004 0,06 0,005 0,09 0,07 0,07 0,08 Azote 0,002* 0,006 0,19 0,10 0,10 0,06 0,13 Cobalt plus Le Le Le Le Le Le Le impuretés reste reste reste reste reste reste reste * = Inférieur à Les alliages 89, 90 et 91 sont des alliages de la présente invention. TABLEAU 4 RESULTATS DE FISSURATION PAR CDRRoSION SCUS CONTRAINTES Chlorure de maqnésium à 30%. à 118 C Allia e Temps de rupture 46 1 48 72 49 336 89 1008* 1008* 6B** - 21 24 1008* * = Aucune fissuration ** = Incapable d'être plié en forme de U TABLEAU 5 RESULATS DE L'ESSAI DE FORMATION DE PICRES DE OORROSION Milieu: 7 pour cent en volume de H2SO4 + 3 pour cent en volume de HCl + 1 pour cent en poids de FeC13 + 1 pour cent en poids de CuC12 Temps de 24 heures Température de formation de piqûres de corrosion Alliaqe (Degrés CI 46 110 48 120 49 115 89 130 125 6B 45 21 85 110 TABLEAU 6 RESULTATS DE L'ESSAI D'EROSION PAR CAVITATON Alliage Profondeur moyenne au bout de 48 heures,m 46 0,0429 48 0,0231 49 0,0266 89 0,0186 0,0242 6B 0,0236 21 0,0169 0,0536 TABLEAU 7 PESULTATS DE L'ESSAI D'EROSION PAR CAVITA2EON Profondeur moyenne d'érosion - m Alliaqe 24 h 48 h 72 h 96 h 89* 0,0048 0,0186 0,0332 0,0495 * 0,0067 0,0242 0,0412 0,0605 91* 0,0068 0,0234 0,0410 0,0582 92 0,0153 0,0392 0,0625 0,0877 25 0,0244 0,0536 0,0856 0,1151 6B 0,0084 0,0236 0,0361 0,0495 C=--22 0,1122 0,1935. 0,2499 0,2965 * Alliages de la présente invention TABIEA 8 ESSAI DE CORRDSION EN MILIEU HUMIDE D'ALIAGES CHOISIS Vitesses de corrosion (um par an) Alliage HC1 à 1%, HCl à 2%, 2S04 à 10%, ENo3 à 65%, - bouillant bouillant bouillant bouillant 89 0,02 8,98 1,52 0,21 0,13 15,04 1,54 0,22 91 0,12 11,53 1,41 0,24 92 0,0025 16,15 1,65 0,20 25 5,73 61,76 3,31 0,78 6B 4,30 143,96 7,81 137,99 C-22 0,08 1,55 0,28 1,35 REVENDICATIONS 1. Alliage caractérisé en ce qu'il comprend essentiellement, en pourcentage en poids, 22 à 30 pour cent de chrome, 4 à 16 pour cent de nickel, jusqu'à 7 pour cent de fer, jusqu'à.20 pour cent de Ni + Fe, 3 à 10 pour cent de molybdène, jusqu'à 5,0 pour cent de tungstène, 0,05 à 2,0 pour cent de silicium, 0,05 à 2,0 pour cent de manganèse, 0,02 à 0,11 pour cent de carbone, 0,03 à 0,12 pour cent d'azote, 0,06 à 0,20 pour cent de C + N, jusqu'à 3,0 pour cent de cuivre, jusqu'à 8 pour cent d'éléments générateurs de carbures, le reste étant du cobalt plus des impuretés. 2. Alliage suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient 24 à 27 pour cent de chrome, 7 à 10 pour cent de nickel, 2 à 4 pour cent de fer, 9 à 14 pour cent de Ni + Fe, 4,5 à 5,5 pour cent de molybdène, 1, 5 à 2,5 pour cent de tungstène, 0,30 à 0,5 pour cent de silicium, 0,50 à 1,0 pour cent de manganèse, 0,04 à 0,08 pour cent de carbone, 0,06 à 0,10 pour cent d'azote et 0,10 à 0,18 pour cent de C + N. 3. Alliage suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient environ 25,5 pour cent de chrome, environ 8,5 pour cent de nickel, environ 3,0 pour cent de fer, environ 5,0 pour cent de molybdène, environ 2,0 pour cent de tungstène, environ 0,4 pour cent de silicium, environ 0,75 pour cent de manganèse, environ 0,06 pour cent de carbone et environ 0,08 pour cent d'azote. 4. Alliage suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la. teneur en molybdène excède la teneur en tungstène et le carbone et l'azote sont présents en des quantités efficaces pour parvenir à l'association de propriétés de résistance à la corrosion et de résistance à l'usure. 5. Alliage suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est sous forme de produits coulés, travaillés ou en poudre.