FR 2641795 A1 19900720 FR 8900447 A 19890116 La présente invention concerne un procédé de fabrication de matériaux métalliques ou organiques composites par centrifugation, un dispositif pour sa mise en oeuvre, les matériaux composites obtenus et les pièces constituées par ces matérlaux. ' La fabrication de pièces métalliques de révolution par centrifugation est bien connue. Le procédé consiste & introduire le matériau amtallIque en lus.on dans un moule soumis à une rotation. On a également appliqué ce procédé à un mélange constitué par un alliage métallique à l'état liquide et un agent de renforcement, par exemple du graphite, une céramique, etc.. et l'on a obtenu des pièces en alliage métallique renforcé. Toutefois, ce procédé présente au moins deux inconvénients. D'une part, la répartition de l'agent de renforcement dans la pièce fabriquée est mal maltrisée. Elle dépend essentiellement de la différence de densité entre le matériau de matrice et l'agent de renforcement. Selon l'importance de cette différence, la répartition de l'agent de renforcement sera plus ou moins homogène. D'autre part, certains produits.susceptibles de constituer de bons agents de renforcement ne peuvent former un mélange stable avec le matériau de matrice métallique liquide durant une durée suffisamment longue: l'agent de renforcement se sépare du matériau de matrice métallique avant que celui-ci n'ait pu être proJeté dans le moule. Tel est le cas pour les mélanges alliages cuivreux - poudre de graphite. La mouillabilité du graphite dans les alliages cuivreux liquides est très faible, même lorsque les particules de graphite sont enrobées de nickel ou de cuivre. Si l'on mélange la poudre de graphite à un alliage cuivreux liquide, la poudre se sépare après un temps très court, inférieur à 2 secondes. Il n'est par conséquent pas possible, en projetant un tel mélange dans un moule en rotation, d'orienter la répartition de l'agent de renforcement dans la pièce métallique. Les présents inventeurs ont alors mis au point un procédé de préparation de matériaux composites par centrifugation, qui ne présente pas les Inconvénients évoqués ci-dessus. La présente invention a pour objet un procédé de préparation de matériaux composites, métalliques ou organiques. Elle a également pour objet les matériaux composites obtenus. Enfin, un autre objet de la présente invention est constitué par les pièces réalisées en matériau composite. Le procédé de préparation de matériaux composites comportant une matrice métallique ou organique et des éléments de renforcement selon l'invention consiste à couler, dans un moule en rotation, le matériau de matrice à l'état liquide et au moins un agent de renforcement. Il est caractérisé en ce que le matériau de matrice métallique ou organique et le (les) agent(s) de renforcement sont amenés séparément dans le moule. De préférence, l'incorporation de l'élément de renforcement au matériau de matrice est effectuée immédiatement avant l'introduction dans le moule. En procédant de cette manière, il est possible d'incorporer à une matrice des agents de renforcement qui se présentent sous forme de particules ou de fibres courtes dont la mouillabilité est très faible dans le matériau de matrice. La durée qui s'écoule entre l'instant o l'élément de renforcement est mélangé au matériau de matrice et le durcissement du matériau dans le moule est suffisamment courte pour que l'élément de renforcement ne puisse pas se dissocier du matériau de matrice. 2 6 4 1 7 9 5 En adaptant les différents paramètres de la coulée, on peut obtenir soit des pièces de matériau présentant des zones de révolution renforcées, soit des pièces de matériau renforcées uniformément. Ces dernières ne peuvent pas être obtenues par la centrifugation classique lorsque l'élément de renforcement ne présente pas une mouillabilité suffisante ou que sa densité est sensiblement différente de celle de la matrice. Par exemple, on peut choisir la durée de coulée du matériau de matrice et la durée de coulée de l'élément de renforcement. Dans une variante du procédé de la présente invention, l'addition de l'agent de renforcement peut être retardée par rapport au début de la coulée du matériau de matrice dans le cas o l'on ne veut que renforcer l'intérieur de la pièce. On peut ainsi éviter de piéger une partie des éléments de renforcement sur l'extérieur des pièces, piégeage qui a tendance à se produire du fait de la solidification quasi-instantanée de la zone de peau extérieure. En retardant suffisamment la coulée de l'élément de renforcement par rapport au début de la coulée du matériau de matrice, on obtiendra une zone de révolution renforcée plus proche de l'alésage. Par ailleurs, il est préférable que la coulée de l'élément de renforcement se termine avant, ou à la limite en même temps que la coulée du matériau de matrice, pour éviter la présence d'éléments de renforcement libres dans l'alésage de la pièce de matériau composite obtenue. En outre, le choix des températures permet d'influencer la teneur en élément de renforcement des zones à renforcer. Ainsi, une température plus faible du moule, c'est-à-dire une vitesse de refroidissement plus importante, donne une solidification plus rapide à proximité de la paroi du moule, réduisant ainsi les risques d'une séparation élément>de renforcement - matériau de matrice dans le cas d'éléments de renforcement présentant une faible mouillabilité dans le matériau de matrice. Par ailleurs, la température du matériau de matrice Joue un rôle d'une part, au niveau de la vitesse de solidification et, d'autre part, dans la facilité ou non d'incorporation des éléments de renforcement dans cette matrice. La température des éléments de renforcement peut également Jouer un rôle dans la facilité d'incorporation de ces éléments de renforcement dans la matrice. Un autre facteur influençant la répartition de l'élément de renforcement est la différence entre la densité du matériau de matrice et celle de l'élément de renforcement. Plus la densité de l'élément de renforcement sera élevée par rapport à celle du matériau de matrice, plus cet élément aura tendance à se situer à la périphérie de la pièce. Dans le cas contraire, l'élément de renforcement se trouve avec une concentration plus élevée autour de l'alésage. En outre, une vitesse de rotation plus élevée du moule accentue l'effet dO aux autres facteurs. Le type et l'épaisseur de poteyage Jouent un rôle important au niveau de la vitesse de solidification de la pièce. Ainsi, un poteyage isolant et épais provoquera une solidification lente de la pièce, facilitant alors le renforcement de sa périphérie (ceci est utilisé dans le cas d'éléments de renforcement dont la densité est supérieure à celle de la matrice). Un des avantages essentiels du procédé de l'invention réside dans le fait qu'il permet de renforcer & volonté localement une ou plusieurs caractéristiques d'une pièce du matériau de matrice présentant une symétrie axiale de révolution. Il suffit pour cela de choisir le ou les éléments de renforcement appropriés a la caractéristique souhaitée et les conditions de mise en oeuvre du procédé aptes à permettre le renforcement de la zone saouhaitée. Le procédé selon l'invention permet de renforcer deux zones d'une dIme pièce A l'aide d'éléments de renforcement différents. Le mode de mise en oeuvre dépend dans ce cas de la différence qui existe entre la densité de chacun des éléments de renforcement. Si leur densité est très proche, on inJecte d'abord, l'élément de renforcement pour la zone externe de la pièce, puis l'élément de renforcement pour la zone interne de la pièce. Si l'élément de renforcement de la zone externe a une densité nettement supérieure a celle de la zone interne, les deux éléments de renforcement peuvent être mélangés avant leur incorporation au matériau de matrice a l'état liquide. Lors de la coulée par centrifugation, la décantation des éléments de renforcement provoquera la répartition souhaitée au sein de la pièce. Il convient dans ce cas de choisir les températures de telle sorte que la solidification soit suffisamment lente pour permettre aux éléments les plus lourds de venir se placer à l'extérieur. Le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre pour quasiment tous les alliages métalliques, parmi lesquels on peut citer les alliages à base de cuivre (par exemple le bronze, le cupro-aluminium, le laiton) et les alliages d'aluminium. Il peut également être mis en oeuvre pour des matériaux organiques tels que par exemple des pièces en PVC, en résine époxy, en polyester ou en méthacrylate, chargées de particules de carbure de silicium, afin de donner à la périphérie des propriétés de haute résistance à l'usure. 264 1 795 Les éléments de renforcement peuvent se présenter sous forme de particules ou de fibres courtes. On peut utiliser par exemple des particules de graphite, de carbure de silicium, de carbure de chrome. Pour améliorer la mouillabilité des particules ou des fibres courtes de graphite lorsqu'elles sont destinées à renforcer les alliages cuivreux et les alliages d'aluminium, il est avantageux de les enrober d'une couche de nickel ou de cuivre par exemple, dont l'épaisseur peut varier entre 1 et 50 Fm. La présente invention sera décrite plus en détails par référence aux dessins annexés et aux exemples donnés ci-dessous à titre lllustratif et non limitatif. Dans les dessins, les figures 1, 2 et 3 représentent chacune une vue en coupe axiale d'une pièce de révolution en matériau composite. Les figures 4 et 5 représentent chacune un schéma d'un dispositif pour la mise en oeuvre de l'invention. Dans les figures 1 à 3, (1) représente l'axe de révolution de la pièce, (2) représente la pièce, (3) la partie renforcée, (4) représente l'alésage de la pièce. La figure 4 représente un moule (5) tournant autour d'un axe vertical (6). Le matériau de matrice est introduit dans le moule par l'intermédiaire d'une goulotte (7) qui pénètre dans le moule en (9). Les éléments de renforcement sont introduits par l'intermédiaire d'une goulotte (8). Cette goulotte (8) débouche dans la zone (10) de la partie terminale de la goulotte (7) de telle sorte que le mélange du matériau de matrice et de l'élément de. renforcement puisse se faire avant l'introduction dans le moule. Lorsque le mélange à l'état liquide est introduit dans le moule (5) animé d'un mouvement de rotation autour de l'axe (6), il tombe sur 7. le fond du moule et les forces centrifuges dues A la rotation du moule le répartissent sur les parois verticales du moule. Pour faciliter la mise en place du matériau sur les parois du moule, il peut être préférable d'utiliser une goulotte (7) dont la partie extrême est située à l'intérieur du moule (et non pas A l'entrée du moule) et recourbée pour que le flux de matériau soit dirigé vers la paroi du moule. Lorsque les éléments de renforcement sont incorporés au matériau de matrice dans la zone (10), les turbulences qui se forment dans cette zone (10) sont suffisantes pour former un mélange entre le matériau de matrice et les éléments de renforcement. La figure 5 représente un autre dispositif permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Dans cette figure, les éléments équivalents a ceux de la figure 4 portent les mêmes références. Dans cette variante, le moule tourne autour d'un axe horizontal. Lors de l'introduction du matériau de matrice (ou du mélange matériau de matrice + élément de renforcement), celui-ci tombe sur la paroi du moule sur laquelle il est réparti par les forces centrifuges. Il va de soi que l'invention n'est pas limitée à l'un ou l'autre de ces modes de réalisation. L'axe de rotation du moule peut être oblique. La goulotte d'alimentation n'est pas nécessairement parallèle A l'axe de rotation du moule ou coaxiale. Il est toutefois impératif que, dans le dispositif d'alimentation du moule, la goulotte d'amenée de l'élément de renforcement débouche dans une zone proche de l'extrémité de la goulotte d'amenée du matériau de matrice, créant ainsi une zone de mélange a proximité immédiate de l'entrée du moule. Dans l'ensemble du texte, le terme ugoulotte" doit être entendu au sens large, c'est-à-dire il englobe les dispositifs analogues tels qu'un canal de coulée, un tuyau d'alimentation, un entonnoir, etc.. Le procédé de l'invention est avantageusement mis en oeuvre pour la fabrication de pièces métalliques ou organiques présentant une symétrie axiale de révolution comportant des zones de révolution dans lesquelles certaines propriétés sont renforcées. Ces pièces à symétrie axiale de révolution peuvent être des pièces utilisables en tant que telles (paliers, bagues, etc..). Ces pièces peuvent également constituer un matériau dans lequel seront découpées des pièces qui ne seront pas "de révolution". On peut ainsi envisager la fabrication de baguettes, de rails comportant une zone renforcée. Une application particulièrement intéressante est la fabrication de paliers localement autolubrifiants. La matrice métallique de tels paliers est un alliage de cuivre ou un alliage d'aluminium. L'élément de renforcement utilisé est du graphite sous forme de particules ayant une dimension moyenne de 5 à 500 m, éventuellement revêtues d'une couche de nickel ou de cuivre d'une épaisseur de l'ordre de 1 à 10 m. La fabrication d'un palier autolubrifiant peut être effectuée à l'aide d'un dispositif tel que représenté aux figures 4 ou 5. Le volume de poudre de graphite, revêtue ou non, est fonction de l'épaisseur et de la concentration en graphite de la zone autolubrifiante souhaitée dans le palier. La coulée de la poudre de graphite s'effectue par la goulotte 8, la coulée du matériau de matrice par la goulotte 7. Afin d'éviter de piéger des particules de graphite sur l'extérieur des pièces de par la solidification quasi-instantanée de la zone de peau extérieure, l'arrivée de la poudre dans la zone de mélange poudre/alliage (10) se fait un petit instant après le début de la coulée du matériau de matrice. Il est souhaitable que la coulée de poudre se termine avant ou, au plus tard, en même temps que la coulée du matériau de matrice, pour éviter la présence de poudre libre dans l'alésage. En raison de la différence de densité entre le matériau de matrice et la poudre, celle-ci décante immédiatement A l'intérieur de la pièce, cette décantation étant très amplifie par l'accélération centrifuge au sein de la pièce centrifugée (= 20 à 200 g). Afin d'éviter que la poudre ne soit rejetée par l'alésage hors de la pièce (surtout dans le cas de la matrice à base cuivre), il faut arroser très fortement le moule afin de faire progresser très rapidement le front de solidification vers l'intérieur de la pièce, ce qui lui permet de rattraper les particules et de les emprisonner dans le matériau de matrice solidifié. Les pièces ainsi réalisées présentent, comme le montre le schéma de la figure 1, une forte proportion de graphite dans l'alésage, le rendant ainsi autolubrifiant. Lorsqu'il s'agit de pièces A matrice en bronze (type UE 12 par exemple) la présence-de porosités au sein de la zone graphitée Joue le rôle de poche de lubrification et de poussière provenant de la période de rodage. En effet, lors de cette période, des particules de graphite et de bronze peuvent s'arracher de la pièce et viennent alors se loger dans ces porosités, ce qui évite toute usure par abrasion de la pièce antagoniste. Cependant, cette présence de porosités peut être réduite en ajoutant, dans la poudre de graphite revêtue, de la poudre d'aluminium, de phosphore, de phosphure de cuivre, de zinc ou de calcium. Le pourcentage, très faible, sera fonction du nombre de porosités que le type d'utilisation du palier autorisera. L'addition de cette poudre à la poudre de graphite revêtue se fera de façon très soignée afin d'éviter toute hétérogénéité de composition. Le procédé selon l'invention permet d'obtenir des pièces de révolution dont la longueur peut varier de 2 à 7000 mm et le diamètre extérieur de 30 à 7000 mm. Le procédé selon l'invention peut également être mis en oeuvre pour la mise en forme de pièces à matrice organique renforcée. On peut ainsi réaliser des pièces dont la périphérie peut être renforcée, par exemple par des particules de carbure de silicium (SiC) pour la rendre particulièrement résistante à l'abrasion, ou bien aussi par des particules de graphite afin de rendre l'extérieur autolubrifiant. D'autres types de couples matières organiques/élémenfs renforçants peuvent être ainsi réalisés dès lors qu'il est possible d'effectuer, dans la zone de mélange (10), le mélange matrice/éléments reforçants. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation de matériaux composites comportant une matrice métallique ou organique et au moins un élément de renforcement, consistant à couler, dans un moule en rotation, le matériau de matrice & l'état liquide et le ou les agents de renforcement, caractérisé en ce que le matériau de matrice et le ou les agents de renforcement sont amenés séparêment à l'entrée du mule. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau de matrice à l'état liquide et le ou les agents de renforcement sont mélangés immédiatement avant l'introduction dans le moule. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu' un agent de renforcement est incorporé au matériau de matrice après le début de la coulée du matériau de matrice seul. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que deux agents de renforcement différents sont incorporés successivement au matériau de matrice lors de la coulée. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la quantité d'agent de renforcement mélangée au matériau de matrice à l'état liquide est ajustée lors de l'introduction dans le moule en fonction du volume souhaité pour la zone renforcée et de la teneur en élément de renforcement. 6. Dispositif permettant la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant un moule (5) à axe de révolution (6) muni de moyens lui permettant une rotation autour de son axe et de moyens d'alimentation en matériau de matrice et en éléments de renforcement, caractérisé en ce que lesdits moyens d'alimentation sont distincts, mais présentent une zone commune à proximité de l'entrée (9) du moule. 7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que les moyens d'alimentation sont des goulottes, la goulotte (7) amenant l'élément de renforcement débouchant dans la zone d'écoulement (10) de la goulotte (8) amenant le matériau de matrice à l'état liquide. 8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'extrémité de la goulotte (7) libérant le matériau est située à l'intérieur du moule (5), et recourbée vers la paroi du moule. 9. Xatériaux obtenus par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5. 10. Pièces constituées par un matériau selon la revendication 9. 11. Pièces selon la revendication 10, caractérisées en ce qu'elles présentent une symétrie axiale de révolution. 12. Palier auto-lubrifiant obtenu par le procédé selon l'une des revendications 1 à 5.