FR 2643004 A1 19900817 FR 8901832 A 19890213 1i 2643004 La présente invention concerne un procédé de perçage d'une plaque devant présenter, après usinage, un grand nombre de trous de petit diamètre et d'entr'axes faibles représentant une densité de perforation élevée, de l'ordre de plusieurs dizaines de milliers de trous par mètre carré. En général, la réalisation de plaques perforées de ce type pose des problèmes difficiles à surmonter. En effet, toutes les techniques utilisées jusqu'à présent se sont révélées soit peu commodes à mettre en oeuvre techniquement, soit onéreuses, soit trop lentes pour permettre une exploitation industrielle. Ainsi, la technique de perforation par poinçonnage permet théoriquement la réalisation d'un grand nombre de perforations simultanément mais peut entraîner selon le type de matériau des déformations de la plaque et donc une détérioration; de plus il est impossible de travailler sur des plaques ayant des parties courbes. Lorsque l'on veut utiliser une technique de perçage par forage, on est amené, en raison de l'entr'axe très faible des trous & percer, à travailler avec un seul outil de perçage (foret, ou laser et jet d'eau pour les matériaux plastiques), ce qui entraîne des temps d'exécution extrêmement longs et peu rentables. Certaines techniques de perçage, notamment pour des plaques en matériaux à base de fibres noyées dans des résines, ont été proposées récemment. Ces techniques consistent à appliquer un masque pré-perforé sur la plaque et à réaliser le perçage par abrasion. On réalise ainsi plusieurs dizaines de trous simultanément. Toutefois cette technique est lente, onéreuse, polluante, et surtout ne permet pas de maîtriser la géométrie et le diamètre des trous réalisés. La présente invention vise un nouveau procédé de perçage d'une plaque & grande densité de perforations qui élimine ces inconvénients en permettant une parfaite maîtrise de la géométrie et du diamètre des trous, une grande régularité de leur espacement, une absence d'efforts déformants et une possibilité de perçage aussi bien de surfaces planes que de surfaces courbes, convexes ou concaves. A cet égard, le procédé de perçage selon l'invention se caractérise par le fait que: - on constitue une batterie de N outils de perçage destinés à assurer simultanément le perçage d'un nombre N de perforations d'un diamètre "e" écartées les unes des autres d'une distance "d" correspondant à l'entr'axe minimal pouvant séparer deux outils voisins compte-tenu du diamètre "e" des perforations ' réaliser, cette distance "d" étant supérieure au pas "p" devant séparer deux perforations voisines, les N outils de la batterie d'outils étant par ailleurs disposés selon les deux axes d'un plan selon un encombrement D, - sur une zone élémentaire Z de la plaque, on procède à une première séquence de "d" déplacements de la batterie de N p outils, suivant les deux axes (x et y) du plan de la zone Z, selon un premier pas "p" qui est un sous-multiple de la distance *d" séparant deux outils consécutifs, - puis, la zone élémentaire Z étant entièrement perforée, on soumet l'ensemble de la batterie de N outils & une seconde séquence de déplacement, selon l'un des axes du plan, d'un second pas (Lx + px) ou (Ly + py) correspondant i la somme de l'encombrement D de la batterie d'outils (selon l'axe de déplacement de la seconde séquence), et de la distance d séparant deux outils consécutifs selon ledit axe. De préférence, dans la première séquence de déplacement des outils, le déplacement de -ceux-ci s'effectue selon un motif géométrique régulier choisi par exemple parmi les figures géométriques simples. L'invention peut s'appliquer à l'usinage de plaques en un matériau quelconque (métal, plastique, ou matériaux à base de fibres synthétiques enrobées de résine}. De plus, si elle est adaptée au travail de plaques planes, elle trouve tout son intérêt pour le perçage de plaque de surface quelconque présentant des zones à rayons de courbure convexes, concaves, et complexes. Ainsi pour opérer le perçage dans de telles zones courbes, selon un aspect du procédé de l'invention, on diminue le nombre d'outils actifs de telle manière que, le plan constitué par la batterie d'outils étant tangent à la zone courbe, l'axe de la perforation réalisée par les outils actifs les plus périphériques soit incliné de moins d'une valeur maximale admissible par rapport à la normale à la courbe en ce point, les outils maintenus inactifs étant situés à la périphérie de la batterie d'outils. Le procédé selon l'invention peut être appliqué de façon particulièrement intéressante dans le cas de fabrication de peaux perforées en matériau composite, c'est-à-dire à base de fibres synthétiques noyées dans une résine, notamment les peaux perforées entrant dans la composition de panneaux acoustiques destinés à équiper les nacelles de moteurs d'avions. On sait que ces panneaux sont constitués d'une peau perforée, supportée par un matériau d'âme alvéolaire, du type nid 4 2645004 d'abeille dont la face opposée est fixée à une peau pleine, le tout formant des chambres absorbantes et étant en général assemblé par collage. La peau perforée présente une multitude de trous de petit diamètre dont les entr'axes sont calculés de façon à obtenir un rapport entre la surface totale des orifices et la surface totale de la zone perforée qui permette l'effet d'absorption acoustique recherché. Habituellement, la densité de perforations est très élevée (plusieurs dizaines de milliers de trous par mètre carré). Dans le cas de fabrication d'un tel type de panneau, la peau en matériau composite ne peut être perforée qu'après avoir été mise en forme préalablement. Le procédé de l'invention est tout à fait adapté à un tel cas pour lequel il a d'ailleurs été étudié. Les moyens permettant de mettre en oeuvre le procédé de l'invention comportent les éléments principaux suivants: - une batterie d'outils permettant l'enlèvement de matière (foret, buse pour jet d'eau, jet abrasif, laser) - un système porte-outils d'une configuration adaptée au type de perforations à réaliser - une machine de type "à commande numérique" ou équivalente, autorisant le positionnement et le déplacement dans l'espace de l'ensemble porte-outils - un logiciel capable de gérer l'ensemble ainsi constitué en fonction de la géométrie de la plaque à usiner. On décrira à présent le procédé de l'invention à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 est une coupe d'un panneau d'insonorisation acoustique, à échelle agrandie, destiné à équiper des parties d'avion, notamment la nacelle d'un moteur; les figures 2, 3 et 4 sont des schémas permettant d'expliquer le procédé selon l'invention; les figures 5, 6 et 7 sont des schémas montrant la mise en oeuvre du procédé pour le perçage d'une plaque à surface complexe, et la figure 8 est un schéma montrant comment les perforations sont réalisées dans une zone courbe d'une plaque. L'invention ayant été mise au point dans le cadre de réalisation de panneaux d'insonorisation destinés à être utilisés dans les moteurs d'avions, la description qui suit s'appuiera, à titre d'exemple, sur ce cas particulier. Il est cependant évident que l'invention pourrait être utilisée pour d'autres applications et de façon générale, pour le perçage de plaques de conformation quelconque devant présenter une densité de perforation élevée. Les panneaux d'insonorisation sont en général constitués de la manière représentée à la figure 1 et comportent: - une peau perforée 1 présentant une multitude de trous 2 de petits diamètres et d'entraxes 3 calculés de façon à obtenir un rapport surface d'orifices sur surface totale perforée du panneau permettant l'effet d'absorption acoustique recherché - un matériau d'âme alvéolaire 4 du type nid d'abeille - et une peau pleine 5 destinée à fermer les chambres absorbantes formées entre la peau perforée 1 et le matériau 4. Ces trois éléments sont fixés l'un à l'autre par exemple par collage. 6 2643004 Les peaux 1 et 5 peuvent être réalisées soit en alliage métallique léger, soit en un matériau à base de fibres (carbone, verre, bore, aramide,...) noyées dans une résine. Dans ce cas, la peau 1 doit nécessairement être moulée en forme et être ensuite perforée. C'est plus particulièrement à ce dernier cas de peaux en composite que le procédé de l'invention s'applique afin de réaliser des séries de plusieurs perforations simultanées. Pour la mise en oeuvre du procédé, on utilise une machine de type "à commande numérique", ou équivalente, autorisant le déplacement et le positionnement dans l'espace d'un ensemble porte-outils tel que celui schématisé en 6 dans les figures 5 à 7, cet ensemble 6 portant une batterie d'outils 7 permettant l'enlèvement de matière (foret, jet d'eau, jet abrasif, laser 15...) et ayant une configuration adaptée aux perforations à réaliser. L'ensemble est géré par un logiciel. Selon la forme préférée de réalisation qui va être décrite maintenant, les outils 7 sont constitués par des forets. Comme on le voit aux figures 5 à 7, la plaque à perforer est réalisée en matériau composite rigide mis en forme préalablement. Sa surface (dans l'exemple représenté, une surface complexe à double courbure) est définie en tous points et sa géométrie fait l'objet de données informatiques transférables et manipulables par le logiciel gérant la machine mettant en oeuvre le procédé. Pendant l'opération de perçage, la position de l'ensemble porte-outils (6) , qu'il soit en phase de déplacement ou immobilisé pour réaliser ce perçage, est pris en compte par le logiciel relativement à un référentiel lié à la plaque à perforer (ou à l'outillage qui la supporte et la positionne). 7 2643004 Dans l'exemple représenté, on souhaite réaliser un panneau dont la peau perforée 1 doit présenter les caractéristiques suivantes: - rapport surface totale des perforations = 8,42 % surface traitée - diamètre des trous = 1,5 mm Dans un tel cas, on obtient par calcul une densité de perforation de 47.700 trous par m2. Si les trous de deux rangées successives sont disposés en quinconce, c'est-à-dire selon un motif élémentaire qui est un triangle équilatéral, -la distance entre deux trous consécutifs ou pas "p" est alors de 4,92 mm. Pour percer de tels trous avec des forets de perçage, on utilise des broches d'un diamètre de 35 mm de diamètre et deux trous consécutifs d'une même rangée percés simultanément seront donc écartés au minimum de 8"p" c'est-à-dire d'environ 4,92 mm x 8 = 39,36 mm. Pour exposer le procédé simplement, on a considéré que l'on souhaite percer la totalité d'une surface plane G comme celle de la figure 2. Une batterie de six forets F (deux rangs de trois forets) délimite un encombrement d'outils de surface Dx - Dy selon les deux axes du plans. Sur la figure 3, on a représenté à l'échelle agrandie une zone élémentaire Z (figure 2) à perforer. Les cercles blancs 10 représentent l'ensemble des perforations à réaliser dans cette zone Z. Les six cercles noirs 11 sont les perforations réalisées par les forets F à l'instant to. Les significations des autres lettres des figures 2 et 3 sont les suivantes: 8 2643004 px = pas entre deux perforations successives selon l'axe x du plan py = pas entre deux perforations successives selon l'axe y du plan dx et dy = écartement entre deux forets F consécutifs respectivement selon les axes x et y du plan. Pour percer la totalité de la zone Z, on procède à une première séquence de nx = dx ou ny = dy déplacements successifs de la px py batterie d'outils. En d'autres termes, après perforation des trous 11, on relève l'ensemble de la batterie de forets, on la translate selon l'axe x d'une distance px, et à l'instant tl, on perfore une seconde série de trous. Puis après relèvement des outils, on les translate d'une distance py selon l'axe y et ainsi de suite, jusqu'à ce que tous les trous 10 entre les trous 11 percés initialement soient perforés. Dans le cas de la figure 3, nx ou ny est égal à 3. L'ensemble des déplacements selon cette première séquence couvre donc la zone élémentaire Z de dimension Lx par Ly et de surface Z = Lx.Ly.sin a (a étant l'angle formé par les axes x et y du plan selon lesquels se déplacent les outils). Si le nombre d'outils selon les axes x et y sont respectivement Nx et Ny, alors Lx = (Nx.nx-l) px Ly = (Ny.ny-1) py Dans la figure 3, par mesure de clarté, on n'a représenté que deux perforations 10 à réaliser entre deux forets F consécutifs mais dans le cas de l'exemple rappelé plus haut d'un écartement de 8"p" entre deux forets, on comprend que le nombre de trous à réaliser serait au nombre de 7 et que le nombre de déplacements des outils pour percer une rangée de trous serait également de 7 déplacements. La platine 6 porte-outils, orientée ou translatée selon n'importe quelle direction, est située lors de son déplacement à une distance constante "di" (figures 5 à 7) par rapport à la pièce à usiner, le plan de la platine étant constamment parallèle au plan P tangent en M à la surface G de la pièce qui peut être convexe (figure 6 selon la coupe A-A de la figure 5) ou concave (figure 7 selon la coupe B-B de la figure 5). On évite ainsi tout mouvement inutile de la platine 6 et donc toute perte de temps entre deux perforations successives. Le dimensionnement préalable de la platine porte-outils sera établi en fonction de la géométrie des pièces à usiner de façon que le maximum d'outils soit utilisé pour une zone à perforer en une seule passe qui soit la plus grande possible. Les outils sont fixés à la platine de façon à correspondre d'une part à un motif élémentaire de perforation et d'autre part à l'encombrement de chaque outil, l'écartement entre deux outils étant égal à un multiple du pas séparant deux trous consécutifs. Le motif élémentaire de perforation peut être quelconque mais on choisira de préférence des figures géométriques simples telles que triangle isocèle, rectangle, hexagone. Ainsi, à la figure 4, on a représenté des perforations T effectuées selon un motif élémentaire 15 triangulaire, les outils ou forets étant schématisés en F et les broches porte forets en trait interrompu en 16. On notera que le procédé permet d'assurer des perforations simultanées en nombre variable en rendant actifs ou non certains outils de la platine, ce qui s'impose notamment - 2643004 lorsqu'on travaille sur des courbes courtes comme représentées aux figures 6 et 7. En effet, en toute zone de la pièce G, il est possible de déterminer un rayon de courbure moyen par le calcul. Le logiciel de la machine compare alors la valeur du rayon de courbure dans cette zone avec le nombre d'outils potentiellement actifs sur la platine. Le choix du nombre d'outils actifs compte-tenu de la géométrie considérée est fait automatiquement, le maximum d'outils étant bien sûr souhaitable pour des raisons de rendement. La figure 8 est un schéma montrant comment cette détermination du nombre d'outils est réalisé. Dans la zone S courbe que l'on veut percer, (qui peut être une surface & plusieurs rayons de courbure), on choisit le rayon de courbure R le plus faible. Etant donné l'angle B maximum admissible (par exemple moins de 10 ) dont l'axe O d'un trou peut s'écarter de la normale H à la surface à l'endroit du trou, l'angle L de la zone sur laquelle on pourra percer est déterminé par la machine. L'encombrement total D des outils, c'est-à-dire la distance devant séparer les deux outils actifs les plus extrêmes, est égal à D = 2R x tg (B/2). Comme D = (Nn-1) p, N étant le nombre d'outils, et "p" l'entr'axe. des trous à perforer, le nombre optimum N' d'outils à utiliser sera inférieur ou égal à (D/p+l)/n, "n" étant le rapport entre la distance séparant deux outils consécutifs et le pas élémentaire. REVENDICATIONS R E V E N D I C à T I O N S 1 - Procédé de perçage d'une plaque devant présenter, après usinage une densité de perforations de l'ordre de plusieurs dizaines de milliers de trous par mètre carré caractérisé en ce que: - on constitue une batterie de N outils de perçage destinés à assurer simultanément le perçage d'un nombre N de perforations d'un diamètre "e" écartées les unes des autres d'une distance "d(x ou y) correspondant à l'entr'axe minimal pouvant séparer deux outils voisins compte-tenu du diamètre "e" des perforations à réaliser, cette distance "d"(x ou y) étant supérieure au pas "p"(x ou y) devant séparer deux perforations voisines, les N outils de la batterie d'outils étant par ailleurs disposés selon les deux axes d'un plan selon un encombrement Dx-Dy - sur une zone élémentaire Z de la plaque, on procède à une première séquence de "d" déplacements de la batterie de N p outils, suivant les deux axes (x et y) du plan de la zone Z, selon un premier pas "p"(x ou y) qui est un sous-multiple de la distance "d"(x ou y) séparant deux outils consécutifs - puis, la zone élémentaire Z étant entièrement perforée, on soumet l'ensemble de la batterie de N outils à une seconde séquence de déplacement, selon l'un des axes du plan, d'un second pas (Lx ou Ly) correspondant à la somme D(x ou y) + (x ou y) de la batterie d'outils (selon l'axe de déplacement de la seconde séquence), et de la distance d(x ou y) séparant deux outils consécutifs selon ledit axe. 12 2643004 2 - Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que dans la première séquence de déplacement des outils, le déplacement de ceux-ci s'effectue selon un motif géométrique régulier (15) choisi de préfirerce parmi les figures géométriques simples. 3 - Procédé selon les revendications 1 et 2 appliqué à une plaque présentant des zones courbes, caractérisé en ce que pour opérer le perçage dans ces zones courbes, on diminue le nombre d'outils actifs de telle manière que, le plan constitué par la batterie d'outils (7) étant tangent à la zone courbe, l'axe de la perforation opérée par les outils actifs les plus périphériques soit incliné de moins d'une valeur maximale admissible par rapport à la normale (H)à la courbe en ce point, les outils maintenus inactifs étant situés à la périphérie de la batterie d'outils. 4 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le positionnement de la batterie d'outils (7) par rapport à la plaque à perforer, ainsi que ses déplacements selon les séries déterminées des deux séquences de déplacement sont gérés par un programme d'ordinateur. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il est appliqué à la perforation de plaques en matériaux à base de fibres synthétiques noyées dans une résine, les perforations étant réalisées par enlèvement de matière. 6 - Procédé selon la revendication 5 caractérisé en ce que les outils sont des forets de perçage (F). 7 - Procédé de réalisation de panneaux acoustiques comportant une peau perforée (1) fixée sur une face d'un matériau d'âme alvéolaire(4) dont l'autre face est couverte d'une peau pleine (5), caractérisé en ce que la peau perforée (1) est réalisée en matériau composite à base de fibres noyées dans une résine qui est mise en forme puis perforée. selon le procédé des revendications 1 ou 2 avant d'être fixée à l'âme alvéolaire. 8 - A-titre de produit industriel nouveau, plaque perforée réalisée selon le procédé d'une des revendications 1, 2, 3 ou 4. 9 - A titre de produit industriel nouveau, panneau acoustique sandwich réalisé selon la revendication 7. - Outillage permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications i à 6 comportant une platine porte-outils(6) équipée d'une série d'outils (7) disposés selon les deux axes de la platine, deux outils consécutifs étant écartés d'une distance égale à un multiple du pas séparant deux trous consécutifs percés dans la peau perforée.