FR 2646913 A1 19901116 FR 9005828 A 19900510 1 2646913 La présente invention concerne un procédé et un appareil destinés à détecter des défauts formés à l'intérieur d'un pneumatique de véhicule, et plus particulièrement un procédé et un appareil dcstinds à détecter d'une manière non destructive des défauts internes formés à l'intérieur d'un pneumatique. On a mis au point jusqu'ici une technique destinée à rechaper ou recaoutchouter un pneumatique à partir d'un pneumatique usagé.Dans le cas d'une fabrication d'un pneumatique rechapé, un pneumatique usagé est d'abord meulé pour enlever une bande de roulement usée et pour former un pneumatique de substrat comportant une surface extérieure lisse, et une nouvelle bande de roulement est ensuite appliquée sur la surface extérieure lisse. Pour obtenir un pneumatique rechapé présentant une bonne qualité, la qualité du pneumatique de substrat est très importante. Par exemple, si le pneumatique de substrat comprend un défaut comme une séparation locale, une séparation et une fatigue circonférentielle qui sont produites dans la direction circonférentielle sur 360 degrés, il n'est plus possible d'obtenir un pneumatique rechapé possédant une qualité suffisamment élevée. Par conséquent, il s'est révélé une demande sérieuse pour développer un procédé destiné à détecter les défauts formés dans le pneumatique de substrat pour fabriquer le pneumatique rechapé. Dans la demande de brevet-japonais ouverte à l'inspection Kokai Sho 62298744, il est proposé un procédé connu de détection des défauts dans le pneumatique. Dans ce procédé connu, un pneumatique de substrat destiné à former un pneumatique rechapé est supporté au mo-cn dm dcux roulcaux, et dcu- pousscirs sont sollicités contre une surface intérieure du pneumatique à des forces différentes. Les poussoirs sont -uczzmmdg:s ml sUEp;so;ttuz szd 'ss au Fnb anbi:;; ml Z anb;euinotud np anuag;utoaima ml aZnoq ap uolS ml agalpuafium mla;a;_t._2_*eY l lazaaqp op alqTssadul qsa IT 'a;çqq9 p azg qnad aoIaoI uozezedgs ml alnas anb aZos ap 'açgaazgp Isa s4umod xnap az;ua uoisaoisip ap azuaue;;Tp ml 'nuuoa gpgaood al suva qumzaodut Oú tnaq un azznpoad as qnad;, nb -la a4atap r&ap uoTieladoi anb aqaos ap 'xnmolnoz xnap sol ans qmz;sqns op anbijeunoud al aoqUIs uobe; ap alua-u;Fue ap eIF;;FP gqnld 1sa IF 'aa:no uS uoisua3up apuafi ap alzq e puaz uo;;aaIap ap Uooddzî;na; ';uanbasuoa xej SZ agzaaqgp isa uo; saozsip ap aauaa;;Tp ml qa xneslno xnop sal ans aield anb-;u=naud nu; xcddua azd sgoeldgp tuas s.zossnod sal nuuoa ppçaoId al suep laazno us qnm;p Ia; un,p aansau ml sump aea-z;;a sud qsa.u nuuoa gpaazd al s$T 'nqxa g al ans inuL.zm,p addmu OZ ap q;7rp;x:a misicaz; Mtun a;Tnpcd quoauld-auTzd qsa uo-.z-audgs ml ')dmtvai anbiquunaud al zanbiaqu; V quq; sap;aqtsqns ap anbz;;unaud al suep 'snId aa OlTxq;a saI: o-sa uo;;ogp UT ap uoista9o d ml oalano us a9oaza- 9;:;TqTsuas Mun aA.n uaosua; ap azuaog; ;op el _aaqz3;q 2p aTD:;;;-;p;5 T tF Xszuauiete saa az-;ua a;;npoxd 1Zsa, s uoizmaudgs aun Fs augur ';uanbsuoa zad 4a anb;;auzinaud np aznaiaqqui azm;ans al ap sQad sçsodsip quos;uzaamao;ua.z ap satau31ap aiqtuou uTU; zaz un saaaaq saaznmp us uozs;aazd aama aqzaa;qp azig qnad O, au uc;sua; ap aauazag;;Tp ml arn" azacs ap Ianb;wmunaud np aana;.ajui;oizd o l aa; uoa saqTdiîlos zuos saiossnod sol 6;a9pp aa;a,p qua;A Fnb nuuoa îapqaozd al su2 -aZZumu a;;aa ap aazaaqgp tucisuo; ap na uczsao.sip ap a0zua.xa;Tp UT op aseq UT 9 ans Qz;aa;p a.;g;nad azuzaquz;n',;p ai 's-nd -saiossnod xnap sol a.;ua uoisuai no uoisao;sT- op aaua.;p;;Tp aun.ainsau inod anbiqau-naud np aTjai:tuaxa;uozaTz uoiz;aalp UT sumF qua-iiaA.lquaa sgamvdgp úL 69 '92 La présente invention a pour but de fournir un procédé et un appareil nouveaux et utiles pour détecter avec précision, dans des pneumatiques, tous les types de défauts tels quc la séparation locale, la séparation et la fatigue circonfércntiellcs avec une scnsibilité élevée et d'une manière simple. Selon la présente invention, un procédé destiné à détecter de manière non destructive des défauts internes formés dans un pneumatique de véhicule comprend les étapes consistant à: mettre en rotation un pneumatique gonflé à une pression interne prédéterminée; solliciter au moins un capteur de déplacement contre une surface extérieure d'un pneumatique gonflé; dériver à partir dudit capteur de déplacement un premier jeu de signaux de déplacement Sli qui représentent des déplacements de la surface extérieure du pneumatique en N points de mesure sur la surface extérieure du pneumatique le long d'une circonférence de celui-ci lorsque le capteur de déplacement est sollicité contre le pneumatique à une première pression et un deuxième jeu de signaux de daplaccmr.cnt Szu qui représentent des dcplacemcnts dec la surface extéricure du pneumatique auxdits N points de mesure lorsque le capteur de déplacemrent est sollicité contre la surface extérieure du pneumatique à une deuxime pression qui est différente de ladite première pression; dériver des différences de déplac.ement Su aux N points de mesure du pneumatique à partir desdits premier et deuxième jeux de signaux de déplacement; et détecter un défaut ou des défauts formés à l'intérieur du pneumatique sur la base desdites différences de déplacement. Cc.mme le pneumatique pssè=dc une tlasticit, lcrsquc le capteur de déplacement est sollicité contre la surface extérieure du pneumatique, la force de répulsion élastique est appliquée au capteur de déplacement. Dans ce cas, la force élastique de répulsion produite sur une partie du pneumatique o apparaît un défaut interne comme la séparation locale, est géndralemcnt plus petite que celle qui est produite dans une partie o n'est pas formée la séparation. Par conséquent, lorsque le capteur de déplacement est poussé contre la surface extérieure du pneumatique à une pression qui est supérieure à une valeur donnée, le capteur de déplacement détecte un déplacement relativement important. En revanche, lorsque le capteur de déplacement est sollicité contre la surface extérieure du pneumatique à une pression suffisamment faible pour que la surface extérieure du pneumatique ne soit pas sensiblement déformée, il est possible de dériver une information de déplacement qui représente la configuration de contour de la surface extérieure du pneumatique. Par conséquent, selon l'invention, un premier jeu de signaux de déplacement Sa à des points de mesure respectifs le long de la circonférence complète de la surface extérieure du pneumatique est dérivé à une pression faible, à laquelle la surface extérieure du pneumatique n'est pas sensiblement déformée, puis un deuxième jeu de signaux de déplacement S u effectué aux mêmes points de mesure, est dérivé à une pression élevée à laquelle la surface extérieure du pneumatique est déformée élastiquement, et les différences de déplacement ASa (= S2a Sic) sont ensuite calculées. Puis, les différences de déplacement A Sa représentent une information concernant les défauts internes formés à l'intérieur du pneumatique. Il faut noter qu'une différence de déplacement $S est faible en un point o aucun défaut ne s'est formé, alors qu'une différence de déplacement AS est plus importante à un point o s'est produit un défaut. Par conséquecnt, dans un mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, la différence minimale de déplacement Sml1 S' 2646913 est d'abord dérivée parmi les différences de déplacement, et les écarts Si. sont dérivés ensuite sur la base de la différence minimale de déplacement détectée S=i,.. Lorsque l'écart dépasse un premier seuil possédant une valeur prédéterminée, il peut être estimé qu'il s'est produit un défaut local. Lorsque la séparation circonférentielle ou fatigue s'est produite sur toute la circonférence du pneumatique, les différences de déplacement AS deviennent généralement plus importantes et la crête de l'écart devient plus faible. Par conséquent, la valeur crêteà-crête de la courbe des écarts ne peut pas être utilisée efficacement pour détecter le défaut. Dans un tel cas, selon l'invention, une valeur moyenne de l'écart est calculée et, lorsque la valeur moyenne ainsi calculée dépasse un deuxième seuil d'une valeur prédéterminée, il est estimé qu'il existe un défaut interne. En outre, lorsque la séparation circonférentielle ou fatigue s'est produite dans le pneumatique, les différences de déplacement S. fluctuent fortement. Dans un autre mode de réalisation préférable du procédé selon l'invention, la fluctuation des différences de déplacement LSu, c'est-à-dire une répartition des différences de déplacement dans la direction circonférentielle est dérivée. La fluctuation peut être formée, par exemple, par l'écart-type ou la dispersion. On va maintenant décrire l'invention de façon plus détaillée en se référant aux dessins dans lesquels: la Fig. 1 est une vue schématique représentant un appareil de détection de défauts internes selon l'invention, destiné à mettre en oeuvre un mode de réalisation du procédé selon l'invention; les Fig. 2A, 2B et 2C sont des graphiques représentant des résultats réels de mesures obtenus à l'aide de l'appareil représenté à la Fig. 1; la Fig. 3 est une vue schématique représentant une partie principale d'un appareil destiné à mettre en oeuvre un autre mode de réalisation du procédé selon l'invention; et la Fig. 4 est une vue schématique représentant une partie principale d'un autre mode de réalisation de l'appareil de détection de défauts selon l'invention. La Fig. 1 est une vue schématique représentant un premier mode de réalisation de l'appareil de détection de défauts sclon l'invention. Un pneumatique 1, dont le défaut ou les défauts doivent être détectés, est posé sur un élément 2 en forme de demi-jambe et l'élément est ac- couplé à un arbre de sortie 4 d'un moteur 3. A l'extrémité libre de l'arbre 4 est fixé un encodeur rotatif 5 qui détecte l'information de position dans la direction circonférentielle du pneumatique. Le moteur 3 et l'encodeur rotatif 5 sont supportés par un cadre de support 6. Le pneumatique 1 est gonflé à une pression interne telle que le pneumatique puisse se soutenir de façon autonome. Cette pression interne peut être d'environ 50 000 Pa a 200 000 Pa. Au-dessus du pneumatique 1 sont disposés un capteur de déplacement 7 et un vérin de pression 8 destiné à solliciter le capteur de déplacement contre la surface extérieure du pneumatique à une pression donnée. Le capteur de déplacement 7 et le vérin 8 sont montés sur un élément de support 9n qui est accouplé à un organe d'ajustement de position 9. L'organe d'ajustement de position 10 est fixé sur le cadre de support 6. L'organe d'ajustement de position 10 sert à déplacer l'élément de support 9 vers le haut et le bas ainsi que dans une direction axiale du pneumatique 1. Le pneumatique 1 est mis en rotation à une vitesse donnée comme 1 tour/minute, et l'information de position du pneumatique 1 détectée par l'encodeur rotatif 5 est envoyée à une mémoire 11 et elle y est mémorisée. Alors que le pneumatique 1 est mis en rotation, un rouleau placé à une pointe du capteur de déplacement 7 est sollicité contre la surface extérieure du pneumatique pour détecter une distance entre l'axe central du pneumatique et la surface extérieure. En d'autres termes, le dtplacemont de la surface extérieure du pneumatique 1 est détecté. Le déplacement détecté est également mémorisé dans la mémoire Il. Dans la mémoire 11, le déplacement de la surface extérieure du pneumatique est mémorisé en relation avec l'information de position fournie par l'encodeur rotatif 5. Dans le mode de réalisation présent, le signal de déplacement est échantillonné en 600 points qui sont répartis de façon équidistante le long de la circonférence de la surface extérieure du pneumatique, de sorte que, chaque fois que le pneumatique 1 tourne d'un angle de 360/600 degrés, le signal de déplacement envoyé par le capteur de déplacement 7 est échantillonné, et un signal échantillonné est mémorisé dans la mémoire 11. Le nombre de points d'échantillonnage peut être réglé à une valeur comprise dans une plage de 300 à 2000. On va maintenant expliquer l'opération destine à détecter les défauts internes du pneumatique. En premier lieu, la pression à laquelle le capteur de déplacement 7 est sollicité contre la surface extérieure du pneumatique est ajustée à 30 000 /50 000 Pa au moyen du dispositif d'ajustement de position 8. Il faut noter que la plage de pression mentionnée ci-dessus est choisie de telle manière que le pneumatique 1 ne soit pas sensiblement déformé par le=rouleau appliqué à rotation à une extrémité libre du capteur de déplacement 7. Puis, le pneumatique I est mis en rotation à la vitesse constante de I tour/minute et le signal de déplacement envoyé par le capteur de déplacement 7 est échantillonné et mémorisé dans la mémoire il pendant un tour du pneumatique. Il faut noter que le pneumatique I peut tourner à une vitesse comprise dans une plage de 0,5 à 5 tours/minute. De cette manière, un premier jeu de signaux de déplacement Sin (n = 1, 2... 600) est mémorisé dans la mémoire 11. Puis, le vérin 8 est excité pour solliciter le rouleau du capteur de déplacement 7 contre la surface extérieure du pneumatique à une pression qui est plus élevée que celle de la première mesure. La pression plus élevée peut être réglée à une valeur comprise dans une plage de 3.105 à 25.105Pa. Après un nouveau réglage de l'encodeur rotatif 5, un deuxième jeu de signaux de déplacement Sza est détecté et il est mémorisé dans la mémoire Il. La pression de la deuxième mesure est réglée à une valeur telle que, si le pneumatique comporte des défauts internes comme une séparation et une fatigue, le pneumatique est déformé par le capteur de déplacement. Les premier et deuxième jeux de signaux de déplacement Sin et Saa mémorisés dans la mémoire 11 de la manière expliquée ci-dessus sont envoyés à un circuit de calcul et de traitement 12 pour dériver des différences de déplacement dans toutes les positions d'échantillonnage le long d'un tour du pneumatique 1. S = si - s I..... (1) Il faut noter que la différence de déplacement Se augmente lorsque la séparation locale s'est produite à l'intérieur du pneumatique, mais que la valeur ASa est faible lorsque le pneumatique ne comprend pas de séparation et de fatigue. Dans le présent mode de réalisation, la différence minimale de déplacement S&ia est dérivée en premier lieu à partir des 600 différences de déplacement LSi à S60oc. Puis, des écarts San sont calculés selon l'équation suivante, tandis que la différence minimale de déplacementàS.ai est choisie comme valeur standard. Sa" = &Su - 6S.i..- (2) Puis, la valeur maximale Sp des écarts est dérivée et elle est envoyée à un circuit d'évaluation 13. Dans le circuit d'évaluation 13, l'écart maximal Sp est comparé à une valeur de seuil prédéterminée mémorisée dans le circuit d'évaluation. Lorsque l'écart maximal Sp dépasse une valeur de seuil Si, le circuit d'évaluation 13 estime que le pneumatique comporte une séparation locale. Dans le présent mode de réalisation, une valeur moyenne SM de 600 différences de déplacement A S est calculée par le circuit de calcul 12 selon l'équation suivante: 1 600 S = -00n- S......(3) n= 2 La valeur moyenne SM calculée de cette manière des différences de déplacement est envoyée au circuit d'évaluation 13 et elle est comparée à une valeur de seuil prédéterminée mémorisée dans le circuit d'évaluation. Lorsque la moyenne dépasse la valeur de seuil, il est estimé que le pneumatique comprend la séparation ou fatigue circonférentielle. En outre, dans le circuit de calcul 12, un écart type Sa est calculé selon l'équation suivante: 1 600 1 600 Sa =/600 1 S3 - 600 SAu) 2 (4) n=l n=l L'écart-type calculé Sa est ensuite envoyé au circuit d'évaluation 13 et il est comparé à une valeur de seuil prédéterminée qui y est mémorisée. Lorsque l'écart type Sa est supérieur à la valeur de seuil, il est estimé que le pneumatique 1 comprend le défaut ou les défauts qui se répartissent dans une large plage dans la direction circonférentielle du pneumatique. En d'autres termes, il peut être estimé que le pneumatique comprend la séparation ou fatigue circonférentielle. Les Fig. 2A à 2C sont des graphiques représentant quelques exemples de résultats réels de mcsures. Dans ces graphiques, l'abscisse désigne la position circonférentielle de la surface extérieure et l'ordonnée mi sasIIzn quos inb scalla anb sanbtzau:nu sauaaz;,g Sú st zaud sm u5zsgp; ucs I ET MI t V saaquasgadaa quos 7nb saeuz V ssalqelquas sa;qaud sap 'uoz;eslIta ap apou eo suma 'uoTuaAuTI uoles ITaaeddn,l ap uci4ustiega ap apou aaqnr unp aeediauizd aelaud aun uluesçade.z anbiqemugqs anA aun qsa ú FTI ml 0ú 8,QFIq;sues aZnmxt aun oeau anbilumnaud unp anaiqu, ç sau.aa; uT s;nm;gp sat asogad uobu; 2p aaao9p ap aeq;ssod sa TT 'uoi;uenaut.I uoais 'laQxUMUI e;$o aa suauxeaMudap jep uo;Tauda UT aa quaupazIudgp ap saeua.ag;;Tp SZ sap auuazoux UT que,&ip ua azeaaaoo uoàM; ep geCacz eaqs qnad anbt;nunaud aa euoiqua&ui.î uoeas ';u-puadeD eanbTq;uneud uoq un aUtu"oz ?UtFq;sa Maq lauoaaa a.aQuMuI ap *Z-ei.nod anbT;quunaud a- 'dJS aTeîuxuur quauazeudp ap azuaes;;p eUaT quumaposuoz ua uooqeumdsas e apamos d 0 uo, FS -anbi;suznaud np azua a0;uci. a i ea noq ans queqaodui ueaa.i;ue. sa - C;ssazm, u 'aa.;nc uos sae uuqsodur uaeualeau9,u;uos USV q;uazuTidup ap sazueaa;;Tp sap sanaTemu at saIeua lpuaaaeeîd;p ap aoua.a;; op MT suep a-;gaz ep sed aqslxau TI eaîlmqua?,uOixTF 5 . ant;eq; no uoi-exedaos es auepgssod anb, mutinaud unp neîqnsga ai aubfsp DZ 'biF emq -,aCaez aaqq auop qnad la auzeau' qne;'p ae suequasad eanb; eurnaud auvancz guFsa azg qnad enbT;euanaud aa 'az;no uS auoz aqaza suep aesixa aleuoT uoi;e.zed;s eu anb.aaur4sa qnad Ol uc;a saç6ap og e oúú apaEeod Iun suep queturazidar un e uoiqunqmnî; ap ae4az aun aquasZd quauzaonîdap ae Isauize; sa4znup uS aTeuoT uoi;e.zedgs aun quequesgid anbl;equnaud unp aansau ap quqtnsga ai aquesqadaa Ut -fb ia ul anbiquurnaud np znol un quepuad saeqTe; S quos;uauraoeîuldp ep saoua.ag;; Tp sel ea igquenb auuoq aun uxmepgssod;aqsqns ap anbT;uurnaud lun,p quqInsga et a;uasqadaa VZ fiFtj mq -ur I ep sg;Iun ua 'azua.g,;a. ep tuoi;sod el eX;odde..ud quauazetdap ae aquasqadae Ot ú1 6 9 9 Z il Dans le présent mode de réalisation, deux capteurs de déplacement 6a et 6b sont disposés de telle façon que ces capteurs suivent le même lieu sur la surface extérieure du pneumatique 1, mais sont séparés l'un de l'autre d'une distance prédéterminée. Les capteurs de déplacement 6a et 6b sont sollicités contre la surface extérieure du pneumatique 1 à une pression sensiblement nulle et à une pression qui peut être de 40 000 à 120 000 N. Les signaux de sortie engendrés par les capteurs de déplacement 6a et 6b sont envoyés au circuit de calcul et de traitement 12 par un circuit de correction de phase 14 qui corrige une différence de phase entre les signaux de sortie. En d'autres termes, le signal de sortie provenant du capteur du déplacement 6a est retardé par rapport au signal de sortie provenant du deuxième capteur de déplacement 6b d'une période de temps qui est égale au temps pendant lequel un point sur la surface extérieure du pneumatique se déplace depuis le deuxième capteur de déplacement 6b vers le premier capteur de déplacement 6a. Par conséquent, les signaux de déplacement correspondants au même point de la surface extérieure du pneumatique i sont simultanément envoyés au circuit de calcul et de traitement 12. Il faut noter que la sortie de l'encodeur rotatif est envoyée au circuit de calcul et de traitement 12. Le fonctionnement du deuxième mode de réalisation est sensiblement le même que celui du premier mode de réalisation, mais un temps de mesure nécessaire peut être réduit dans une grande mesure. En d'autres termes, dans le présent mode de réalisation, les deux signaux de déplacement Sli et Sz2a peuvent être obtenus de manière sensiblement simultanée et, en outre, la variation de pression du capteur de déplacement n'est pas nécessaire, et le temps de mesure peut donc être réduit à un temps uo$uenuF.I uoas ?pQcoad ai aed T;TagA eaxg Snad 'assI Sú queualqTsu3s eanaagqxe o ae;ns aun qumpçssod 'esanoa ep anb;emunaud un 'alduaxa aed lu=sqns 2p enb;unaud at anb sazxne eanb;euneud ep sqnm;gp sel uoqueAui,I uoteas 2a:a;,zap ap alqTssod zuaeualmeg, sa IT sima 'szza;qçp quos 9dmoeai anbieurnaud al eauzo; çui;sap qemasqns 0ú 2p anbiqeuneud np anaaquT.1 V sqxao; seuzaqui s;ne;çp sel 'snssep-;o uo lstIega ap sapou sel suep 'aeno us uau=zoldp ap s$naleA op szdL; xnap s5: qumedzoi ua esiaad snld dnooneaq uob; op agnqza;;e aa; s.aol qnod anbiunaud SZ np 9qIenb el 3p uoaeutL;sa',q enbi;qunaud np aznaiagxa ace;ans ml eauoc 9q; Iczlos sae quaezeldgp ap inaqdeo al ellenbel snos aç&alIg snld uo$ssexd ml 4umi;Tpoui ue anbiuuineud np.no; un ans quaaeoildgp ap saneal& soI zae; ooap 2p alqtssod quaualmeb qsa IF 'aezno uH 02 cnbzun quautazaldp ep anaqdum un 'alae:x uo;czalp eI suep ealqou uoae; ep 'xazua5ep aIqTssod qutuealbi, sa II ueauiaomeldp ep sanaleA ap seaos s$neasnld ua=uiequnBus aiueaqo.nod 'i -ij el 9;zuas9.zdaz auruoo lanbi4muznaud np ale2xu uoizaazp Sl MI suEp sguftI- e.za;uzanad ag9 e g9 uaUaoeIdp ap snaldez ap iFTIeLnld aun ' SE' ao suma -enbcetuneud np ellxe uolDBalJp UT suep eianLl op aun1j saaovdsa saouazaeuODz!i ap plTITlnld aunp buoT aI anqoa;; ea eaz; qned ansaui mI simu 'anbIurnaud np aanaiagqxa OL a-e;.ns mI ans enbTun aouauzg;uoaozz aun,p buoI al s52e;qgp;uas outl=aomdgp ep snaIemA ep sadE; xnap sae snssep-To Uo sll z. ap sapoIL sat suma 'uo;uaAu,1 ap duitqz np anafla;tuI1 EQ quEsaa ua zleI ap aumoq1t ed sanàuoc aZ;g quonad suot;ea;opoa ta suoi;qu;am S sesneaq"tou ap siet snssap-Tz snbTIdxe uoi$estIm? ap sapom xnMe aTuLI sud qsau uo;Tua4ui aquesqzd mq quapga1d uoaqmszI9a. ap apou np Tnlaz ap FFo-a I ç znaia;U úL699Z - -3 2646913 Dans les modes de réalisation représentés ci-dessus, le capteur de déplacement est sollicité contre la bande de roulement du pneumatique, mais le capteur de déplacement peut être sollicité contre la paroi latérale du pneumatique pour détecter des défauts formés à l'intérieur de la paroi latérale du pneumatique. Comme expliqué de façon détaillée ci-dessus, le procédé et l'appareil selon l'invention peuvent apporter les avantages suivants: (1) Le pneumatique est gonflé à une pression interne telle que le pneumatique peut se soutenir do façon autonome et le déplacement est mesuré depuis l'extérieur du pneumatique, pendant que le pneumatique est mis en rotation, et de cette manière l'opération de mesure peut être effectuéefacilement, et la précision de détection peut en outre être accrue. (2) Non seulement la séparation locale mais également la séparation et la fatigue circonférentielle peuvent être détectées en dérivant les valeurs de déplacement aux points de mesure le long de la circonférence du pneumatique ainsi que les différences de déplacement, la moyenne des differences de déplacement, et la répartition des différences de déplacement. Par conséquent, la qualité du pneumatique peut être jugée avec précision. (3) Le capteur de déplacement est sollicité contre la surface extérieure du pneumatique, de sorte que les mesures ne sont guère affectées par les éléments de renforcement et les défauts peuvent être détectés avec précision. REVENDICATIONS 1. Procédé destiné à détecter dc manière non destructive des défauts internes formés dans un pneumatique de véhicule comprenant les étapes consistant à: mettre en rotation un pneumatique gonflé à une pression interne prédeterminée; solliciter au moins un capteur de déplacement contre une surface extérieure d'un pneumatique gonflé; dériver à partir dudit capteur de déplacement un premier jeu de signaux de déplacement Sla qui représentent des dtplacemcnts dE la surface extérieure du pneumatique En N points de mesure sur la surface exttrieure du pneumatique lE long d'unE circornfércncE de celui-ci lorsque le capteur de déplacement est sollicité contre le pneumatique à une première pression et un deuxième jeu de signaux de déplacement S2u qui représentent des déplacements dc la surface exttricurc du pneumatique auxdits N points de mesure lorsquc le capteur de déplacemcEnt cst sollicité contre la surface extérieure du pneumatique à une dcuxitmc pression qui est différente de ladite première pression; dériver des différences de déplacement ASu aux N points de mesure du pneumatique à partir desdits premier et deuxième jeux de signaux dE dplaccm.cnt; et détecter un défaut ou des défauts formes à l'intcricur du pneumatique sur la base desditcs différences de déplacement. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite étape de détection du défaut comprend une dérivation de la difference minimale de déplacement ASui parmi toutes les différences de déplaccmcnt hS=, la dérivation des tcarts Sau aux N points de mesure à partir d'une tquation S3U = S. - S, la dérivation de l'écart maximal Sp parmi tous les écarts, et la dé112646913 comparaison de l'écart maximal Sp avec un premier seuil prédéterminé. 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel ladite étape de détection de défaut comprend en outre la dérivation d'une moyenne Sm dcsdites différences de déplacement XSa et la comparaison de la moyenne SH avec une deuxième valeur de seuil prédéterminée. 4. Procédé selon la revendication 2, dans lequel ladite étape de détection comprend la dérivation d'un écart type Sa à partir des écarts Sa3,u à partir d'une équation /1 N 1N et la comparaison de l'écart type avec un troisième seuil prédéterminé. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel chacun desdits premier et deuxième jeux de signaux de déplacement sont dérivés à 300 à 2000 points de mesure le long de la circonférence de la surface extérieure du pneumatique gonflé. 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel ledit pneumatique gonflé tourne à une vitesse constante de 0,5 à 5 tours/minute. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel ledit pneumatique est gonflé à une pression telle que le pneumatique se soutient de façon autonome. 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel ledit pneumatique est gonflé à une pression comprise dans une plage de 5 000 à 20 000 N. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel ladite première pression à laquelle est dérivé ledit premier jeu de signaux de déplacement est réglée à une valeur telle que la surface extérieure du pneumatique n'est pas sensiblement déformée, et ladite deuxième pression à laquelle est dérivé ledit deuxième zuos Fnb %uzuazIdgp ap sanazdma sznassnId zuesitrn Sú u2 svAT2p quOs zusez dgp 3p xneufs ap xnaC iau-xnap a 2xalsld sqTpsap saaied s:nsasnId lenbaI suep ' e I suo;; ipusAaa sap anbuctlanb aun,I uoIas gp9cooa -SI asemqd op uoz; aaz.oa ap qnDam un aed quascslIdgp ap sanazdMO auaexnap la azlaxd sap 0ú quausAozd allaos ap xneubis sap qumsoAua ua aguuIlnuls quaualqTsuas uoôe; ap SgAla9p;uos qusauaoeTdgp ap xnmub$s ap xnaC sauTxnsap;a zaszuad sqTpsa Ianbal suep '1 uOlte lpUAaa. 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Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel plusieurs paires desdits premier et deuxième jeux de signaux de déplacement sont dérivées en modifiant la pression interne du pneumatique gonflé. 17. Appareil destiné à détecter d'une manière non destructive des défauts formés à l'intérieur de pneumatiques comprenant: un moyen de support pour supporter à rotation un pneumatique gonflé à une pression interne prédéterminée; un moyen de mise en rotation de pneumatique pour faire tourner le pneumatique gonflé à une vitesse donnée; un moyen de détection de position pour engendrer un signal de position représentant N points de mesure réglés le long d'une circonférence d'une surface extérieure du pneumatique; un moyen de détection de déplacement pour détecter des déplacements d'une surface extérieure du pneumatique et comprenant au moins un capteur de déplacement et un moyen de poussée pour solliciter le capteur de déplacement contre la surface extérieure du pneumatique au moins auxdites première et deuxième pressions tandis que le pneumatique est mis en rotation par ledit moyen de rotation de pneumatique pour dériver des premier et deuxième jeux de signaux de déplacement Sin et S2a auxdits N points de mesure; un moyen de mémoire pour mémoriser lesdits premier et deuxième jeux de signaux de déplacement Sin et Saa envoyés depuis ledit moyen de détection de déplacement en conjonction avec ledit signal de position; un moyen de calcul et de traitement pour calculer à partir des premier et deuxième jeux de signaux de déplacement Sia et San des différences de déplacement Sa = t Si - S2z auxdits N points de mesure; et un moyen d'évaluation pour détecter un défaut ou des uaLcu un a lanbiqnenaud np anGi.X9zzç aoem;ns ml alauoz a;aTIlos zsa;uauazseldgp ap anaduD Fpa alleanbl ú e ucssaod oun aT;Tpovt inod uotssaad ap ueLou un anbiun 4uauazeldgp ep anaqdmo un puaaduroz aueaoeildçp ap uoiqalgp ap uaKou Tpal lanbal sump 'OZ e LI suoiquopueAea sap anbuozlanb aun,I uolas ITte.ddy 'I -aegu7==aaq9pgad Oú ITnes ep nalnet aun DaA edXo-,aaaa aedulo e eade ean-onaxs aun,p qsa uoizenImAg,p uaXouu qp al ie zIlS Z - S 3 g = DS N I uonb 9 ç a pm axd lnom zs oa S adXq-xau:o un a 'san.zgp 4uos 'T'SI? - 'I= ures S'.lz Sep:ItIu De.tdgp ep samuea;;Tp Set SeanOS ep egAqIx2p -sa rTMS7 $uauId9p ep lurluiur eoue.z?;;Tp a1 enb e-tta; aakqna. z;s aunp qsa;usoel ap la InzDtE ep uaKoui Tpal 0e ianbal suep '81 uoi-ez- puaAa. ml uoles ITeaxddy 0Z quea-zealdgp 3p seaztaa;;Tp sap auua.Kou anaeIA ml ua;u9 aqgpgad Iunes ep nalemA aun e 'laaduroz e a;de azn-:nas aunp quos uotenImAg,p suaLot s;tpseal;a 'S;zo:Idgp ep saeual-;;7p 51 sel seqno; ap auuaKo aun Ialn:a e aedm ad nznaIns aun,p qse ZuazaqTea; ap;a inzlmo ep ueaou qipal lanbal sump 'SI uotqeuipuaaa ml uoles ITaaeddy 61 aetuaaqepad Iunas ap anaeIA aun 2 92edUoo qsa dS euztxe qaum qTpal anb allaq aanqznaqs 0f eunp quos uaz;nlmAe,p suaL.ou s;%psal;a 'luS s;.zE9 sel TauLd,Alaçp qsa dS Ieuxmu 2,I;a 'sga,?Zgp quOs iTUSV - " TS = "tS s$:e:9 sel >;uauianldçp ep sasuaea;;Tp sel sazno; 3p agAe gp qsa "lmSI $4uauazeudgp ep aletuul azuaa?;;Tp ml anb ealla ean;qnaqs aun,p Zsa quaaalTeu; ap la Inzlet ap uaeour Tpae Ianbal suep 'LI uoT;:pua.az ml uoles ITuaedd '8I "SV 4uaea&e-dgp ap saoDua2;;Tp sae;psap aseq ml ans anbi-zuanaud np anaeTaqui,t 2 saualtui snm;gp úL69M9Z 7, O? 0ó aznbinaud np aleTx. uo!acoazp aun su2p aezn2,l op un,- s9auds quos Tnb xnaeI sanassnTd ap 5uoI eit enbluunaud np zeena;xe Be.ns mi Dau qeuoo ue sgaule Zuos Fnb queoaoadgp ep snaade3 3p R f1Ienld aun puaadwoo 5 quamaeDldp ap uoç;za;,p ap uaKot qpFae Ianbab sump 'oz Ll soU;upiAGa. sap enbuoelanb eaun,I uolas ITeuddy 'CZ -lue;ulaAq0edsaa suoissead aLxTaxnap 4a eazpaazd xne anb-;ueneud np olna8açqxa aeuas ie az;uxoa uaaeomldçp ep sanas4du OL eataxnap $a aatetad sel ea;-;IIos xnod uaeXour un a 'enbl; etneud np alai;uae g;uoaTz uoiZeoalp mi suep eanm,l op un,I saued9s quos inb stmm 'anbeTLc neud np auza-uoDaz aeuu mi ans sgsods;p quos Fnb quaeaeldgp 3p snaZdo eaurTxnap $a e aiuad sep puoaduroa uaumaezIdp ap uoieagp op uaXou jpae laenbel suep 'OZ V Li suoiquzpua.ea sap anbuoalanb aunI uolas ITaeddy zz enbiutneud np aleixe uoT;a:ezp eun suep quaameldp ap anaqdm np uoT:-sod eun.aa;Fpou.nod úL69M9z