FR 2639252 A1 19900525 FR 8815324 A 19881124 DESCRIPTION La présente invention concerne un procédé d'élaboration d'une atmosphère de traitement thermique de métaux formée par apport d'un courant gazeux d'azote avec le cas échéant un ou plusieurs des constituants suivants: hydrogène, méthanol, hydrocarbure. a La composition de telles atmosphères de traitement thermique doit être substantiellement exempte d'oxygène et n'admet généralement la présence de vapeur d'eau qu'en des teneurs relativement faibles, d'ailleurs définies d'une application à l'autre. C'est la raison pour laquelle, dans la très grande majorité des applications de ce type, on part d'azote très pur produit par distillation cryogénique de l'air, dont la teneur résiduelle en oxygène ne dépasse pas 10 v.p.m. (10 volumes par million). Comme cet azote dit cryogénique présente souvent un coot élevé de production, on s'est intéressé à d'autres sources industrielles, notamment la séparation de l'air par adsorption ou permeation sélectives. Mais, dans ces cas, pour obtenir des coots de production d'azote qui soient attractifs par rapport à l'azote cryogénique, on est amené & privilégier le rendement au détriment de la pureté, en sorte que l'azote compétitif en adsorption ou permeation contient usuellement une teneur résiduelle de 0,5 % à 3 % d'oxygène en volume. Cette relative impureté rend cependant très difficile l'utilisation de ce type d'azote pour produire une atmosphère de traitement thermique compatible avec de bons résultats. En pratique, on a proposé l'azote selon le procédé d'adsorption sélective uniquement pour la production d'atmosphère à partir d'un mélange d'azote et de méthanol, tel que cela est décrit dans l'article "Heat Treating Processes with Nitrogen and Methanol based atmospheres - M. KOSTELITZ and al - "J. Heat Treating". Volume 2 Number 1-35, et dans les brevets français N 79.05599, 82.09328, 85.12380 et 85.12379 au nom de la Demanderesse. - Bien que ce type d'atmosphère réalisée à partir d'azote relativement impur et de méthanol soit destiné habituellement au chauffage avant trempe, à la carbonitruration et A la cémentation d'acier, c'est' surtout en cémentation que l'utilisation d'azote de la technique d'adsorption ou de permeation a reçu une utilisation industrielle, et cela du fait de la température élevée qu'elle exige de l'ordre de 900 C, température qui favorise la réaction de l'oxygène résiduel véhiculé par l'azote avec les espèces chimiques de type hydrocarbure ajoutées en addition dans l'atmosphère de base. D'autre part, il existe des systèmes de production d'azote de haute pureté autres que par voie cryogénique. Ces systèmes relativement complexes ont pour point de départ un générateur d'azote impur du type rappelé ci-dessus auquel est adjoint un ensemble connu sous l'appellation DEOXO qui permet d'atteindre une pureté similaire A celle de l'azote cryogénique, c'est-à-dire une teneur résiduelle en oxygène inférieure à vpm. Ces systèmes ne sont pas répandus car cet azote de haute pureté conduit alors A un coGt de production voisin de l'azote cryogénique, alors que les installations de production par adsorption ou permeation ne présentent pas les avantages de souplesse et de simplicité des installations de production d'azote cryogénique. Ayant constaté cette situation, la Demanderesse est arrivée cependant A cette conclusion qu'on pouvait, par une série d'optimisations de production adapter l'azote industriel d'adsorption & un nombre d'applications de traitement thermique sélectionnées de façon stricte et limitative en partant du procédé d'élaboration selon lequel on forme d'abord par séparation d'air par adsorption sélective un courant gazeux brut d'azote à teneur résiduelle en oxygène, auquel on adjoint un débit d'hydrogène au moins suffisant pour éliminer par réaction catalytique de formation de vapeur d'eau l'essentiel de l'oxygène résiduel et l'invention se caractérise par les conditions opératoires suivantes: a) la séparation de l'air par adsorption sélective est conduite de façon & ce que le courant gazeux d'azote ait une teneur résiduelle en oxygène comprise entre 0,1 % et 3 %; b) la réaction catalytique de formation de vapeur d'eau est assurée exclusivement avec des catalyseurs dont la mise en oeuvre est exempte d'apport thermique extérieur; c) la réaction catalytique de formation de vapeur d'eau est conduite de façon que la teneur résiduelle en oxygène soit inférieure a vpm, avec établissement d'une teneur en vapeur d'eau entre 0,2 % et 6 % rapporté au débit d'azote; Le tout adapté à l'une ou l'autre des applications suivantes: dl) l'adjonction de l'hydrogène s'effectue avec un débit excédentaire tel que le courant composite après réaction catalytique ait une teneur en hydrogène de 2 % à 5 % rapportés au débit total et on utilise ledit courant gazeux exclusivement pour former une atmosphère de recuit de cuivre ou de brasage de cuivre; d2) l'adjonction de l'hydrogène s'effectue avec un débit excédentaire tel que le courant composite après réaction catalytique ait une teneur en hydrogène de 2 % à 75 % rapportés au débit total et on utilise ledit courant gazeux exclusivement pour former une atmosphère de recuit décarburant d'acier. d3) l'adjonction d'hydrogène s'effectue à une valeur minimale juste suffisante pour assurer la transformation en vapeur d'eau et l'on élabore la dite atmosphère par introduction du dit courant gazeux et d'un courant d'ammoniac de 15 % A 50 % rapportés au débit total et de protoxyde d'azote de 2 % à 5 %, rapportés au débit total, pour la nitruration d'acier. d4) l'adjonction de l'hydrogène s'effectue avec un débit excédentaire tel que le courant composite ainsi formé ait une teneur en hydrogène de 2 % à 15 % et on utilise ledit courant gazeux exclusivement pour former une atmosphère de frittage de cuivre, de nickel, de leurs alliages le cas échéant avec du plomb. d5) l'adjonction de l'hydrogène s'effectue avec un débit excédentaire tel que le courant aussi formé ait une teneur en hydrogène de 2 % a 15 % alors que le rapport hydrogène vapeur d'eau reste supérieur & quatre et l'on utilise le dit courant gazeux pour former une atmosphère de frittage d'un alliage cuivre-étain. Le compromis complexe qui est rappelé ci-dessus résulte d'une prise en compte de plusieurs facteurs. Ainsi, si la teneur en oxygène de l'adsorbeur générateur d'azote brut est limitée à 3 %, cela permet de couvrir un certain nombre d'applications en traitement thermique qui admettent des teneurs en vapeur d'eau pouvant aller jusqu'A 6 %, comme c'est le cas du recuit ou brasage de cuivre, de recuit décarburant, de la nitruration d'acier, ou du frittage de certains métaux non ferreux. Si on propose de faire fonctionner l'adsorbeur avec une teneur résiduelle en oxygène au moins égale à 0,1 %, c'est non seulement parce que vouloir accroître la qualité de séparation de l'adsorbeur conduirait a un prix de revient de l'azote incompatible avec les applications envisagées, mais également parce que ces applications exigent, ou du moins supportent sans risque des teneurs en vapeur d'eau au moins égales à 0,2 %. Il faut également noter que, dans les applications proposées par l'invention, on ne peut profiter de la présence d'hydrogène dans l'atmosphère de traitement pour espérer a coup sor voir la teneur en oxygène réduite A cet endroit a une valeur très faible compatible avec l'application, car, quand au cours du traitement, la température devient inférieure a 400-500 C, la cinétique de la formation de vapeur d'eau à partir d'hydrogène et d'oxygène n'est pas suffisamment rapide et la teneur en oxygène résiduel est alors suffisante pour oxyder le métal notamment dans les zones de refroidissement des fours continus. Il est donc impératif que l'élimination de l'oxygène soit faite avant que le gaz de traitement ne soit introduit dans le four. Mais non seulement la teneur en oxygène de l'azote brut ne doit pas dépasser la teneur de 3 % sous peine de devoir adjoindre de l'hydrogène en quantités économiquement inadmissibles, mais en outre la réaction catalytique de formation de vapeur d'eau doit être conduite avec une relative bonne efficacité, en sorte que la teneur résiduelle en oxygène ne dépasse pas 30 vpm. Il est cependant inutile et seulement très coûteux de mettre en oeuvre des réacteurs du type "DEOXO" a très haute performances qui éliminent presque tout l'oxygène et l'eau et en tout cas délivrent un gaz traité très pur. De tels réacteurs type DEOXO sont d'exploitation codteuse, car ils nécessitent un apport thermique extérieur non négligeable. C'est pourquoi la présente invention propose d'utiliser les réacteurs catalytiques a autosuffisance énergétique, comme certains sont déjà connus et utilisés dans d'autres applications, tels ceux mettant en oeuvre, à titre de catalyseur, du palladium sur support alumine. De tels catalyseurs fonctionnent sans apport thermique extérieur et permettent des performances correctes grâce auxquelles on peut, à coup sûr, éviter des teneurs résiduelles en oxygène supérieures a 30 vpm. On va maintenant décrire plus en détails l'invention en examinant d'abord le générateur d'azote. Ce générateur d'azote est du type classique a deux adsorbeurs, incorporant des adsorbants, du type à tamis moléculaires généralement carbonés et mettant des cycles à cinétique d'adsorption, l'un des adsorbeurs étant en phase de mise sous pression et l'autre en phase de décompression dont la partie initiale correspond à la production d'azote. L'air est comprimé et introduit dans un adsorbeur a une pression de l'ordre de 7 A 9 bars et l'azote soutiré par décompression rapide est donc disponible sous pression. Selon le degré de soutirage, la teneur en oxygène est plus ou moins forte. Avec un soutirage de production de 30 %, alors que 70 % est mis à l'air, on obtient de l'azote brut présentant une teneur en oxygène de 3 %. Avec un soutirage limite A 15 % de l'air entrant alors que 85 % est rejeté à l'air on obtient de l'azote brut présentant une teneur en oxygène de 0,5 %. On détermine donc la teneur résiduelle en oxygène pour un groupe de d'adsorbeurs essentiellement par le degré de soutirage producteur, qui caractérise le rendement du système. Avantageusement, on disposera à la sortie du générateur à adsorbeurs d'un réservoir-tampon A la fois pour tenir compte des phases non productrices et égaliser les légères fluctuations de la teneur résiduelle en oxygène. De préférence, on dispose également d'un analyseur de la teneur en oxygène de l'azote brut fonctionnant en continu et d'une cuve d'azote liquide pur permettant de garantir la sécurité d'approvisionnement et pour, si nécessaire, amender la qualité de l'azote d'adsorption. La réaction catalytique nécessite l'intervention préalable d'un mélangeur d'azote brut et d'hydrogène, associé avantageusement à une capacitétampon. Le catalyseur est choisi de façon a permettre une réaction immédiate et complète de l'oxygène et cela à température ambiante, avec une teneur résiduelle en oxygène inférieure à 30 vpm. Le catalyseur qui peut être utilisé est du type alumine avec 0,5 % de palladium qui peut traiter un débit horaire d'environ 5000 à 10 000 fois le volume de réacteur. Ce type de catalyseur ne nécessite aucun chauffage préalable du gaz et en outre n'implique pas une séquence de démarrage du réacteur avec rejet initial de gaz a l'air libre. Ce réacteur catalytique peut être inséré dans une installation de différentes manières, par exemple: - chaque four de traitement thermique comporte un pot catalytique dont le volume est adapté au débit du four. Ce montage permet de délivrer au four de l'azote hydrogéné avec une teneur en vapeur d'eau fonction de la teneur initiale en oxygène du générateur d'azote. Les réacteurs peuvent être alimentés a basse pression (inférieure a 1 bar relatif), ce qui entraîne des simplifications de réalisation. - ou bien un seul et même réacteur catalytique alimente plusieurs fours et alors ce réacteur est alors alimenté en gaz 2639e52 pressurisé, généralement de 5 à 7 bars et le gaz sortant du réacteur désoxygéné contient une quantité de vapeur d'eau fonction du réglage du générateur. L'adjonction d'hydrogène en excès par rapport a la stoechiométrie est alors fonction des traitements à réaliser. On examine maintenant les applications concernées par l'invention. Recuit et brasage de cuivre Le traitement est habituellement réalisé avec de l'azote cryogénique et de l'hydrogène (2 à 5 %). Avec le cuivre il est impératif d'avoir une teneur en oxygène résiduel très faible dans le gaz de traitement pour éviter les problèmes d'oxydation. En revanche, le contrôle de la vapeur d'eau n'est pas important. On remplace 4onc avantageusement l'azote cryogénique par un gaz de traitement -a partir d'un générateur adsorption délivrant de l'azote brut auquel on ajoute de l'hydrogène tel que l'on ait 2 A 5 % d'hydrogène après réaction catalytique, ce mélange gazeux contenant de la vapeur d'eau dont la quantité est fonction de la teneur initiale en oxygène dans l'azote produit par le générateur. Recuits décarburants d'aciers Ces récuits sont habituellement réalisés avec de l'azote cryogénique et de l'hydrogène. Une injection de vapeur d'eau à haute température permet d'augmenter le point de rosée et favorise la décarburation. Les teneurs en hydrogène et vapeur d'eau sont à ajuster de façon à décarburer les pièces sans les oxyder. L'azote cryogénique est avantageusement remplacé par un gaz de traitement généré à partir d'un générateur d'azote par adsorption auquel on adjoint de l'hydrogène tel que l'on ait entre 2 et 75 % d'hydrogène après réaction catalytique, le mélange gazeux contenant de la vapeur d'eau d'eau dont la teneur est fonction de la teneur initiale en oxygène dans l'azote. Nitruration d'acier Les traitements de nitruration des aciers peuvent être réalisés avec de l'azote, de l'ammoniac (15 à 50 %) et du protoxyde d'azote 2 à 5 %. Ces traitements sont principalement effectués dans des fours discontinus. L'injection d'un azote produit par un générateur à adsorption risquerait de provoquer une oxydation des pièces au refroidissement, ceci peut être évité en ajoutant de l'hydrogène en quantité juste suffisante pour assurer la transformation catalytique de l'oxygène en vapeur d'eau. Frittage de cuivre, de Nlckel et de leurs alliages le cas échéant avecdu Plomb On utilise habituellement de l'azote cryogénique avec de l'hydrogène pour fritter ces métaux. On peut lui substituer avantageusement un mélange d'azote de permeation et d'hydrogène tel que l'on ait 2 & 15 % d'hydrogène après réaction catalytique. Frittage d'alliages cuivre-étain Dans le cas des alliages Cu-Sn, l'étain étant un élément assez oxydable, il est nécessaire en plus de limiter la teneur en vapeur d'eau tel que le rapport H2(vpm) soit supérieur à quatre. H20(vpm) REVENDICATION 1. Procédé d'élaboration d'une atmosphère de traitement thermique de métaux formée par apport d'un courant gazeux d'azote, le cas échéant avec un ou plusieurs des constituants suivants: hydrogène, méthane, hydrocarbure, selon lequel on forme d'abord par séparation d'air par adsorption sélective un courant gazeux brut d'azote à teneur résiduelle en oxygène, auquel on adjoint un débit d'hydrogène au moins suffisant pour éliminer par réaction catalytique de formation de vapeur d'eau l'essentiel de l'oxygène résiduel, caractérisé par la mise en oeuvre combinée des mesures suivantes: a) la séparation de l'air par adsorption sélective est conduite de façon à ce que le courant gazeux d'azote ait une teneur résiduelle en oxygène comprise entre 0,1 % et 3 %; b) la réaction catalytique de formation de vapeur d'eau est assurée exclusivement avec des catalyseurs dont la mise en oeuvre est exempte d'apport thermique extérieur; c) la réaction catalytique de formation de vapeur d'eau est conduite de façon que la teneur résiduelle en oxygène soit inférieure à 30 vpm, avec établissement d'une teneur en vapeur d'eau entre 0,2 % et 6 % rapporté au débit d'azote; d) ce courant gazeux d'azote ainsi épuré sert de base à l'élaboration d'une atmosphère pour le recuit de cuivre, le brasage de cuivre, le recuit décarburant d'acier, le frittage de cuivre, de nickel ou de leurs alliages le cas échéant avec du plomb, le frittage d'alliage cuivre-étain. 2. Procédé d'élaboration d'une atmosphère de traitement thermique selon la revendication l,caractérisé en ce que l'adjonction de l'hydrogène s'effectue avec un débit excédentaire tel que le courant composite après réaction catalytique ait une teneur en hydrogène de 2 % à % rapportés au débit total et on utilise ledit courant gazeux exclusivement pour former une atmosphère de recuit de cuivre ou de brasage de cuivre. 3. Procédé d'élaboration d'une atmosphère de traitement thermique selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'adjonction de l'hydrogène s'effectue avec un débit excédentaire tel que le courant composite après réaction catalytique ait une teneur en hydrogène de 2 % à % rapportés au débit total et on utilise ledit courant gazeux exclusivement pour former une atmosphère de recuit décarburant d'acier. 4. Procédé d'élaboration d'une atmosphère de traitement thermique selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'adjonction d'hydrogène s'effectue a une valeur minimale juste suffisante pour assurer la transformation en vapeur d'eau et l'on élabore la dite atmosphère par introduction du dit courant gazeux et d'un courant d'ammoniac de 15 % a 50 % rapportés au débit total et de protoxyde d'azote de 2 % & 5 %, rapportés au débit total, pour la nitruration d'acier. 5. Procédé d'élaboration d'une atmosphère de traitement thermique selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'adjonction de l'hydrogène s'effectue avec un débit excédentaire tel -que le couzant ainsi formé ait une teneur en hydrogène de 2 % a 15 % et on utilise ledit courant gazeux exclusivement pour former une atmosphère de frittage de cuivre, de nickel, de leurs alliages, le cas échéant avec du plomb. 6. Procédé d'élaboration d'une atmosphère de traitement thermique selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'adjonction d'hydrogène s'effectue avec un débit excédentaire tel que le courant ainsi formé ait une teneur en hydrogène de 2 % a 15 % alors que le rapport hydrogène/vapeur d'eau reste supérieur a quatre et on utilise le courant gazeux exclusivement pour former une atmosphère de frittage d'un alliage cuivre-étain.