FR 2644644 A1 19900921 FR 9001642 A 19900213 La présente invention concerne un procédé pour revêtir l'induit d'un appareil électrique rotatif tel qu'un moteur. Dans un tel appareil rotatif électrique il est nécessaire, en général, d'empêcher l'expansion et la compression d'un noyau introduit dans une fente lors de l'application d'une force centrifuge produite durant la rotation à forte vitesse de l'induit et, pour cela, le dispositif est transformé en un ensemble solidaire et rigide par revêtement de sa surface au moyen d'un matériau de revêtement tel qu'un agent de liaison du groupe des résines époxy, etc... Une telle opération de revêtement a jusqu'à present été effectuée selon Je procédé unique suivant de revêtement et de durcissement. A savoir, le matériau de revêtement est appliqué, pour le revêtement, sur la surface à revêtir telle qu'un noyau d'un induit préchauffé et le matériau de revêtement ainsi appliqué est alors durci par un traitement à la chaleur. Cependant, si on utilise un matériau de revêtement de faible viscosité pour la mise en oeuvre de ce procédé, lors de l'imprégnation par du matériau de revêtement de chaque recoin incluant les endroits étroits compris entre la bobine et des parties profondes de la fente, une partie importante du matériau de revêtement servant à l'imprégnation coule en raison de sa faible viscosité.Il en résulte le problème suivant lequel on ne peut pas réaliser un procédé de revêtement procurant la résistance nécessaire. En attendant, l'utilisation d'un matériau ayant une forte viscosité provoque un nouveau problème selon lequel le revêtement ne prend pas dans les endroits étroits et profonds de l'induit. En conséquence, le procédé de revêtement devait être effectué avec une viscosité de compromis. Prenant en compte un tel inconvénient, la présente invention propose de fournir un procédé de revêtement de l'induit d'un appareil électrique rotatif qui peut résoudre ces problèmes et se caractérise en ce que le procédé de revêtement par le matériau de revêtement est effectué phase après phase selon une première et une seconde opérations de revêtement de la circonférence externe de l'induit par un matériau de revêtement et en réalisant la seconde opération de revêtement à un moment tel que le matériau de revêtement déjà appliqué pendant la première opération de revêtement est gélifié pour être durci. De cette façon, la présente invention a réalisé un procédé de revêtement selon lequel le matériau de revêtement en quantité nécessaire peut imprégner de façon sûre la partie profonde de la bobine. Pour bien faire comprendre le procédé selon l'invention on en décrira ciaprès, à titre d'exemple, un mode d'exécution préféré, en référence au dessin schématique annexé dans lequel: la figure 1 est une vue en élévation de côté d'un induit; la figure 2 est un schéma indiquant le procédé de revêtement de l'induit; la figure 3 est une vue en élévation de face de la première station de revêtement et de la seconde station de revêtement; la figure 4 est un schéma à plus grande échelle de la partie essentielle de telles stations de revêtement; la figure 5 est une vue en élévation de côté de la première station de revêtement, de la seconde station de revêtement et du convoyeur de refroidissement et la figure 6 est un schéma expliquant le procédé de revêtement de l'art antérieur. En référence au dessin, le chiffre i désigne un induit de moteur. Cet induit 1 est formé, comme dans l'art antérieur, par un arbre d'induit 2, un noyau 3 - engageant l'arbre d'induit 2 et tournant intégralement avec cet arbre, une bobine 5 enroulée dans la fente 4 du noyau 3, et un commutateur 6 qui est placé pour coulisser en contact avec un balai (non représenté). On a désigné en 6a une partie montante o l'extrémité de la bobine 5 est reliée au commutateur 6; 5a désigne un pont de bobine qui s'étend de la partie montante 6a au noyau 3; 5b désigne une extrémité de bobine qui fait saillie depuis la face d'extrémité du noyau 3 du côté de cette extrémité. La référence 7 désigne un isolateur latéral, et la référence 8 un papier isolant disposé dans la fente. Dans le cas présent, pour l'induit 1, il est déterminé par la conception de la forme que le procédé de revêtement doit être réalisé sur le pont de bobine 5a, l'extrémité de bobine 5b, la partie montante 6a, à l'intérieur et à l'extérieur de la fente 4, l'isolateur latéral 7 et le papier isolant 8. Le chiffre 9 désigne un matériau de revêtement destiné à être appliqué sur la surface nécessaire de la bobine 5. Dans cette forme d'exécution, une résine thermodurcissable du groupe époxy de type liquide est utilisée comme matériau de revêtement 9. Le procédé de revêtement au moyen de ce matériau de revêtement 9 est réalisé de la façon expliquée ci-après. C'est-à-dire que l'induit 1 suit le trajet du procédé de revêtement prédéfini pour un transport par convoyeur alors qu'il tourne autour de l'arbre d'induit. Selon ce procédé, l'induit 1 est préchauffé par le four électrique de préchauffage A (dans l'exemple, la température est réglée à 110 C 130o C). Après cela, une quantité prédéterminée de matériau de revêtement 9 est versée pour imprégnation dans la position adéquate de revêtement de l'induit préchauffé 1 telle que la bobine aux deux côtés externes du noyau 3 soit dans la première station de revêtement B. Puis on fait passer l'induit 1 à travers le premier four électrique C (dans cet exemple, la température est réglée à 130 C 150 OC). Ainsi, l'induit 1 ayant achevé la première opération de revêtement, est chauffé pour imprégner suffisamment la partie profonde de la bobine de matériau de revêtement 9 et subit l'opération de thermodurcissage. Lors de la phase dans laquelle le matériau de revêtement 9 est gélifié pour être durci, l'induit 1 est sorti du premier four électrique C et conduit à la seconde station de revêtement D dans laquelle le second matériau de revêtement 9 est appliqué sur sa surface à revêtir. Après cela, l'induit 1 est conduit au second four électrique E (dans cet exemple, la température est réglée à 1500C). Là, le procédé final de thermodurcissage est appliqué au matériau de revêtement 9. Après cela, l'induit 1 est dirigé sur le convoyeur, de refroidissement F pour l'opération de refroidissement. Ainsi, l'induit 1 est formé en totalité comme un appareil plein et rigide au moyen du matériau de revêtement durci 9. Dans l'exemple d'exécution de la présente invention réalisé comme on l'a expliqué plus haut, à l'occasion du procédé de revêtement de l'induit 1 par le matériau de revêtement 9, la première opération de revêtement par le matériau de revêtement 9 est appliquée à l'induit 1 lors de la phase de préchauffage, et la seconde opération de revêtement par le matériau de revêtement 9 est ensuite effectuée dans la phase o le matériau de revêtement 9 appliqué lors de la première opération de revêtement est gélifié. Comme on l'a décrit ci-dessus, selon la présente invention, le matériau de revêtement 9 est appliqué à l'induit au cours d'un procédé de revêtement phase par phase divisé en une première et une seconde opérations de revêtement. Dans ce cas, la seconde opération de revêtement est effectuée lorsque le matériau de revêtement 9 appliqué lors de la première phase de revêtement est gélifié. En conséquence, dans l'opération de revêtement par le premier matériau de revêtement, une petite quantité de matériau de revêtement ne coulant pas est appliquée dans une condition de faible viscosité lors de l'opération initiale de revêtement, et le matériau de revêtement ayant imprégné le petit espace libre entre la bobine 5 -5 et les parties profondes de la fente 4 est alors gélifié de façon à ne pas couler, le second matériau de revêtement 9 est appliqué, en quantité nécessaire, jusqu'au grand espace libre et jusqu'à la surface non revêtue lors de la première opération de revêtement, puis le matériau de revêtement 9 est finalement durci par un procédé de chauffage. Donc, le matériau de revêtement 9 est appliqué de façon répétitive sur l'induit 1. Dans ce cas, la o partie profonde et le petit espace libre de l'induit 1 sont recouverts par le matériau de revêtement 9 lors de la première opération de revêtement et de l'opération de gélification effectuée avec succès et après cela, on effectue la seconde opération de revêtement tout en conservant une telle condition. En conséquence, au contraire du premier procédé de revêtement conventionnel, la partie profonde est aussi imprégnée de matériau de revêtement 9. De plus, la surface est revêtue d'une quantité nécessaire de matériau de revêtement 9. Ainsi, on peut obtenir par la présente invention un induit 1 fiable et de grande qualité qui présente une haute rigidité. De plus, comme la seconde opération de revêtement est effectuée lorsque le matériau de revêtement 9 appliqué lors de la première opération de revêtement est gélifié, la compatibilité avec le matériau de revêtement 9 nouvellement appliqué est excellente, il va de soi qu'on peut éviter que le. matériau de revêtement 9 coule et, de plus, il n'y a aucune chance que le matériau de revêtement 9 ne durcisse pas à la condition qu'il soit divisé en deux couches. De ce fait,on peut obtenir de façon durable un enduit 1 de haute performance, ayant une excellente résistance et des caractéristiques de résistance aux vibrations et à la rotation. Pour la réalisation de la présente invention, le matériau de revêtement n'est pas limité seulement à un matériau liquide et un matériau de revêtement du type d'une poudre peut aussi être utilisé. De plus, le même matériau ou des matériaux différents peuvent être utilisés pour les première et deuxième opérations de revêtement. Dans ce dernier cas il est possible, par exemple, que le matériau utilisé pour la première opération de revêtement présente une faible viscosité et que le matériau utilisé pour la seconde opération de revêtement ait une forte viscosité. En bref, depuis que la présente invention a été réalisée comme expliqué ci-dessus à l'occasion du revêtement de la surface d'un induit, le matériau de revêtement est appliqué phase après phase, avec le matériau de la seconde opération de revêtement qui est appliqué sur le matériau gélifié utilisa comme premier matériau de revêtement. En conséquence, la seconde opération de revêtement est effectuée à la condition que le matériau de revêtement déposé lors de la première opération de revêtement imprègne l'intérieur des parties étroites ménagées entre la bobine et les parties profondes de la fente et est durci de façon à ne pas couler de cet endroit et que le matériau soit alors durci par le procédé de chauffage. Donc, le matériau de revêtement est utilisé effectivement pour le revêtement sans couler de la surface à revêtir, à la différence de l'art antérieur o seul un revêtement unique est effectué. De ce fait on peut obtenir un induit ayant terminé le procédé de revêtement nécessaire par imprégnation de matériau jusqu' aux parties étroites et profondes. En plus, en raison du fait qu'on évite la séparation du matériau de revêtement appliqué par les opérations de double revêtement en deux couches et une bonne compatibilité de matériau, on peut obtenir de façon durable un induit de haute performance qui présente une excellente robustesse et qui résiste aux vibrations et à la rotation. REVENDICATION. Procédé pour le revêtement de l'induit (1) d'un appareil électrique rotatif, caractérisé en ce qu'il comprend une première opération de revêtement par un matériau de revêtement (9) et une seconde opération de revêtement qui est réalisée à un moment tel que le matériau de revêtement (9) appliqué lors de ladite première opération de revêtement est gélifié pour être durci de façon à revêtir la circonférence extérieure de l'induit (1) d'un matériau de revêtement (9).