FR 2643386 A1 19900824 FR 9001907 A 19900216 PROCEDE DE FABRICATION DE FEUILLARDS D'ACIER MAGNETIQUE NON ORIENTE La présente invention porte sur un procédé de fabrication de feuillards d'acier magnétique non oriente par un laminage à chaud direct (appelé ciaprès procédé "HDR" - hot direct rolling). D'une façon générale, la technique HDR vise, à proprement parler, un procédé de laminage suivant lequel une brame de coulée est directement laminée à chaud sans chauffage. Cependant, conformément à la présente invention, le procédé.HDR est pris dans un sens large, englobant également un procédé suivant lequel la brame de coulée est réchauffée avant que la température ne baisse de façon importante, et est laminée à chaud (brame chaude-réchauffage-laminage). Les facteurs importants gouvernant les propriétés des feuillards d'acier magnétique sont les quantités, les dimensions, la morphologie et la distribution d'A1N et de MnS qui précipitent dans l'acier. Non seulement, ils influencent les propriétés magnétiques des produits finals, mais également ils jouent des rôles importants pour la formation de la microstructure des feuillards d'acier pendant une série de traitements. Dans le cas des feuillards d'acier au silicium à grains orientés, les précipités, tels qu'AlN et MnS, sont en réalité utilisés comme inhibiteurs qui contrôlent une recristallisation secondaire. Cependant, en ce qui concerne les feuillards d'acier au silicium non-orienté, des technologies ont été décrites pour rendre les précipités inoffensifs, comme indiqué ci-dessous: i - Le feuillard est chauffé à basse température de façon à contrôler la re-dissolution d'AlN ou de MnS (par exemple, publication du brevet japonais n 50-35 885). 2 - Les quantités de S et 0 sont diminuées, ce qui produit de fins précipités d'inclusions non-métalliques (par exemple, publication du brevet japonais n 56-22 931). 3 - Ca et REM sont ajoutés pour contrôler la morphologie d'inclusions de sulfures (par exemple, publications des brevets japonais n 58-17 248 et n 58-17 249). 4 - Le feuillard d'acier est bobiné à ultra haute température après laminage à chaud, de façon à provoquer son auto-recuit, de sorte qu'AlN est rendu grossier par un effet d'auto-recuit (publication du brevet japonais n 57-43 132). La plupart de ces technologies sont basées sur le principe des procédés classiques qui consistent à réchauffer et laminer à chaud la brame. Cependant, si l'on considère l'utilisation du laminage direct considéré comme prometteur en terme d'économies d'énergie et de procédé, les technologies ci-dessus seules sont insuffisantes pour permettre d'obtenir les excellentes propriétés magnétiques, parce que, dans le laminage direct, AlN ou MnS précipitent sous forme de fins précipités dans l'acier pendant le procédé de laminage à chaud. Par conséquent, du point de vue de la solution des problèmes ci-dessus, en tant que procédé pour rendre A1N plus grossier dans la technique HDR, des technologies ont été proposées pour rendre AlN plus grossier par un- chauffage bref de la brame en passe d'être soumise au procédé HDR, comme enseigné dans les publications des brevets japonais n 56-18 045 et n 5633 451, et dans la demande de brevet japonais publiée n 58-123 825. Cependant, ces techniques provoquent une précipitation non- uniforme d'AlN dans la direction de l'épaisseur de la brame. Il en résulte que ces procédés ne sont pas toujours suffisants pour fabriquer les feuillards d'acier magnétique, dont l'uniformité des propriétés est importante. La présente invention a été développée compte- tenu des problèmes classiques tels que mentionnés ci- dessus. Pour réaliser la technique HDR dans un procédé de fabrication de feuillards d'acier magnétique, l'invention permet de contrôler la précipitation d'AlN et de MnS dans le procédé HDR, ce qui était jusqu'ici un problème difficile, au moyen d'une composition originale et d'une spécification de conditions de traitement. Autrement dit, l'essence de l'invention est de diminuer les quantités d'AlN et de MnS qui précipitent pendant le procédé HDR à un niveau ou elles n'affectent pas les propriétés magnétiques, par réglage des teneurs en Al et S, et également d'obtenir les nitrures qui précipitent inévitablement,sous la forme de précipités grossiers de BN. Selon un premier aspect, la présente invention vise un procédé de fabrication de feuillards d'acier magnétique non orienté comprenant les étapes consistant à: - soumettre à un laminage à chaud une brame de coulée continue, qui est composéE de: C: pas plus de 0,02% en poids, Si: 0,1 à 1,5% en poids, Mn: 0,1 à 1,0% en poids, S: moins de 0,005% en poids, A1: pas plus de 0,002% en poids, P: pas plus de 0,1% en poids, N: pas plus de 0,0030% en poids, le complément étant Fe et les impuretés inévitables,dans des conditions o la température superficielle de la brame n'est pas inférieure à 1000'C, ou dans des conditions o la brame est réchauffée à plus de 1000'C à partir d'une plage de températures o la brame a une température superficielle non inférieure a 600 C et est réchauffée à coeur pendant plus de 10 minutes, - bobiner à une température qui est supérieure à 650 C, après l'accomplissement du laminage à une température de finition qui est supérieure à 820 C, - soumettre le feuillard d'acier laminé à chaud une fois à un laminage à froid, ou deux fois ou plus à des laminages à froid en y interposant un recuit de traitement, et - recuire en continu dans une plage de températures comprise entre 750 et 950 C. Selon un second aspect, la présente invention vise un procé- dé qui comprend la mise en oeuvre d'un traitement dans les memes conditions que celles mentionnées ci-dessus sur une brame de coulée continue qui est composée de: C: pas plus de 0,02% en poids, Si: 0,1 à 1, 5% en poids, Mn: 0,1 à 1,0% en poids, S: moins de 0,005% en poids, Al: pas plus de 0,005% en poids, P: pas plus de 0,1% en poids, N: pas plus de 0,0030% en poids, B: 0,8 à 2,0 en B(% en poids)/N(% en poids), le complément étant Fe et les impuretés inévitables. La Figure 1 du dessin annexé représente une région de B/N o une faible valeur de perte à coeur est obtenue en fonction de la teneur en Al. La présente invention va maintenant être expliquée en détail conjointement avec les raisons des limitations qui y sont apportées. Les raisons des limitations apportées aux proportions des différents éléments de la composition d'acier selon la présente invention seront exposées ci- après. C: L'invention repose sur le principe qu'un acier n'en contient pas plus de 0,02% en poids au stade de l'élaboration de l'acier. En particulier, en termes de vieillissement magnétique, il est souhaitable que C représente moins de 0,005% en poids dans les produits finals. Dans ce but, une décarburation est effectuée, soit par un traitement de dégazage sous videau cours de l'élaboration de l'acier, soit par un recuit de décarburation pendant le stade de recuit final. Si: Si est un élément efficace pour diminuer la valeur de perte à coeur du feuillard d'acier magnétique. Dans des produits de qualité supérieure o une faible valeur de perte à coeur est essentielle, on ajoute plus de 2% en poids de Si. Cependant, avec une augmentation de la teneur en Si, la recristallisation de la ferrite ne se produit pas de façon suffisante pendant le laminage a chaud et le bobinage ultérieur. Ainsi, le recuit sur le feuillard laminé a chaud est nécessaire pour obtenir les propriétés désirées. Cependant, dans l'invention, la limite supérieure de Si est spécifiée à 1,5% en poids dans le but de fournir des produits de qualité inférieure sans recuire les feuillards laminés à chaud, d'une façon plus économique. Par ailleurs, dans l'intérêt de diminuer la valeur de perte à coeur, essentielle pour la fabrication des feuillards d'acier magnétique, la limite'inférieure de Si est de 0,1% en poids. Mn: Lors de la fabrication des feuillards d'acier magnétique, Mn fait précipiter S sous la forme de MnS pendant le procédé HDR. Par conséquent, la quantité de Mn est très importante du point de vue du contrôle de sa dimension. Pour faire précipiter S de façon suffisante dans l'acier, l'invention spécifie la limite inférieure de Mn à 0,1% en poids, et la limite supérieure à 1,0% en poids en tant que limite n'exerçant pas d'influences néfastes sur les propriétés magnétiques. S: Visant à régler la quantité totale de précipitation de MnS pendant le procédé HDR, la teneur en S est spécifiée à moins de 0,005% en poids. Ai: A1 est un élément important de l'invention. Contrairement aux technologies classiques qui visent à contrôler la dimension et la distribution des précipités d'AlN, selon la présente invention, la teneur en A1 est très fortement diminuée, visant à abaisser AiN à un niveau o il ne soulève pas de difficultés sur les propriétés magnétiques. Ainsi, Ai est réglé à une valeur ne dépassant pas 0,002% en poids. Néanmoins, dans le cas de l'addition de B, comme mentionné ci-après, on peut obtenir d'excellentes propriétés en spécifiant Al à une valeur ne dépassant pas 0, 005% en poids, comme représenté sur la Figure 1. P P est un élément bon marché et efficace pour diminuer la perte à coeur d'un feuillard d'acier magnétique à faible teneur en Si. Cependant, si on l'ajoute en grande quantité, non seulement on rend le feuillard dur, mais encore, on provoque le fissurage de la brame. Par conséquent, sa limite supérieure est de 0,1% en poids. N: N précipite sous forme de fin précipité d'AlN dans le procédé de laminage à chaud, et il inhibe la croissance des grains de ferrite, non seulement dans le feuillard laminé à chaud, mais encore dans le feuillard laminé à froid pendant le recuit final. L'invention consiste à contrôler la précipitation d'AlN autant que possible et à le faire précipiter le cas échéant sous forme de BN par addition de B, comme exposé ci-après, et spécifie la limite supérieure de N à 0,0030% en poids pour régler les quantités de précipités à la fois d'AlN et de BN. B B est l'un des éléments les plus importants de l'invention. En particulier, en réglant la quantité d'Al, B fait diminuer de façon extrême la quantité d'AlN qui précipite pendant le procédé HDR, et fait également précipiter N, qui est présent de façon inévitable, sous forme de BN. La Figure 1 illustre une région de B/N dans laquelle une faible valeur de perte à coeur est obtenue (AW15/50 est la différence des valeurs de perte à coeur entre des produits du procédé HDR et les produits du procédé HCR classique), en fonction de la teneur en A1. Lorsqu'Al ne dépasse pas 0,005% en poids, la faible valeur de perte à coeur, presque équivalente à celle des produits du procédé HCR ordinaire, est obtenue dans le domaine de B/N qui va de 0,8 à 2,0. Ainsi, selon l'invention, B est ajouté dans les limites de B/N allant de 0,8 à 2,0. Dans la présente invention, la brame de coulée continue, ayant la composition telle que mentionnée ci- dessus, est soumise à un laminage direct, et la température de brame (température superficielle de brame, désignée ci- après comme température de brame) à laquelle le laminage direct commence, est spécifiée à plus de l1000C. En effet, si la température de démarrage du laminage est inférieure à 1000 C, il est difficile d'assurer les températures de finition et de bobinage spécifiées par l'invention, et on ne parvient pas à obtenir une précipitation induite par les contraintes dans le procédé de laminage à chaud de même que la croissance de BN après le bobinage. De plus, selon l'invention, si la température de brame devient inférieure à 1000lC après la coulée, la limite inférieure est spécifiée à 600-C, et il est possible d'effectuer le laminage en réchauffant la brame à plus de 1000'C à partir d'une plage de températures commençant à plus de 600*C, de sorte que les propriétés désirées puissent être obtenues. Lorsque la température de brame descend en dessous de 600C, il est difficile de chauffer uniformément la brame en son sein par un traitement de réchauffage de courte durée, et un réchauffage à coeur de la brame, tel que le traitement thermique classique, devient inévitable. En résumé, ceci gâche les mérites de l'invention d'un point de vue économique. De plus, en ce qui concerne le temps de réchauffage à coeur lors du réchauffage de la brame, les propriétés requises peuvent être obtenues si l'on fixe plus de 10 minutes. Néanmoins, si le temps de réchauffage à coeur est trop long, ce n'est pas une bonne ligne de conduite en termes économiques. Autrement dit, un réchauf- fage à coeur pendant pas plus de 40 minutes est préférable. Dans le laminage à chaud, le laminage de finition est effectué à une température de plus de 820C, et le bobinage est réalisé à plus de 650 C pour assurer la température de bobinage. Pour faire recristalliser de façon suffisante la structure de ferrite du feuillard laminé à chaud après le bobinage, en plus de la précipitation de BN, l'invention stipule une condition préalable suivant laquelle le feuillard est bobiné à plus de 650'C. Le feuillard d'acier laminé à chaud est, conformément au procédé classique, recuit en continu à une température de 750 à 950 C après un laminage à froid effectué une fois, ou bien deux fois ou plus en y interposant un recuit de traitement. Le recuit de traitement mentionné ci-dessus est habituellement effectué à la température de réchauffage à coeur se situant aux environs de 750 à 9000C. En ce qui concerne cette pratique de recuit, on utilisera soit un recuit par bobine, soit un recuit en continu. Le recuit final est effectué par recuit continu. Si la température de chauffage est inférieure à 750 C, la croissance des grains est insuffisante. Au contraire, si elle dépasse 950 C, la croissance des grains de ferrite est excessive, ce qui conduit à une augmentation de la perte à coeur. EXEMPLE 1 Les brames de coulée continue, ayant les compositions chimiques n 1, 3 et 18 présentées dans le Tableau 1, ont été soumises à un procédé HDR (jusqu'à une épaisseur de 2,0 mm), dans les conditions présentées dans le Tableau 2. Ensuite, les feuillards laminés à chaud ont été décapés et laminés à froid jusqu'à une épaisseur de 0,5 mm. Le recuit final a été effectué sur le feuillard dans la ligne de recuit en continu. Les propriétés magnétiques que l'on a obtenues pour les-feuillards sont présentées dans le Tableau 2. EXEMPLE 2 Les brames de coulée continue, ayant les compositions n 8 et 18 présentées dans le Tableau 1, ont été réchauffées et laminées à chaud jusqu'à une épaisseur de 2,0 mm, dans les conditions présentées dans le Tableau 3. Les feuillards laminés à chaud ont été décapés et laminés à froid jusqu'à une épaisseur de 0,5 mm, et le recuit final a été appliqué aux feuillards dans la ligne de recuit en continu. Les propriétés magnétiques que l'on a obtenues pour les feuillards sont présentées dans le Tableau 3. EXEMPLE 3 Les brames de coulée continue, ayant les compositions présentées dans le Tableau 1, ont été directement laminées à chaud sans introduction dans un four de chauffage à une température superficielle de plus de 1000C, et elles ont été laminées à chaud jusqu'à une épaisseur de 2,0 mm, à une température de. finition comprise entre 820 et 870 C, et elles ont été bobinées à une température de 680 à 710 C, et décapées, puis laminées à froid jusqu'à une épaisseur de 0,5 mm. Les propriétés magnétiques que l'on a obtenues pour les feuillards par le recuit continu aux températures indiquées dans les Tableaux 4-a et 4-b sont présentées. Tableau 1 (?% en poids) NO.1 _C Si Mn p S Ssol.A ^N B B/N 1.. 0,0029L:2.........................................'................0 7 ....................DTD: o,...o.oz......,....... odM... 2...... o..'...... 0 0......... ?00......o. .0s..z00.....6... C 0, 00310,50,50. O 00 0020 - 4..03...............:..0..0. 9............ 0,5........0..9.............0 0 oooo C 0,0027 0,47 0,28 0.01'..7 0,009* Tr.0.,002.... 0.0014 I0, 00290,47031005 00200015.. 0..0.8 1,2 ,..o. o.,-......,...........o,002 2........DTD: ...... 0.02.. 0....... 0. 4......)..o.......... 00.. 1.....O.Y....0.... 00......0.........o..05..:.. o,.0s'.......b..2. 0......DTD: 9. 0,.0031 7..0,22 O 015... 0....0018 0.0.2 0 0.0..2. 9.9..M.................................. i....C....... 0,22.0,022..,9..2.... 5............ o..oo.......,..........o..........o....a......%...4.... o.. o 2.......o.....o...o.'.......... TC 0, 002.5.. ...... -...>.,.99.........DTD: 9......... 0..03........ 0.,.7....... 0..........!..0...0...5.....oo..s.. 0...0....... o.0o.. -....0,o2....3.... 4!.9...O m.. c......0.,...0.02......08........ 0..........o..,........ 0..o........o,..o.M..... 0 s... 0..07.....,6.... 16)........ C.I.. A.o.:.?2.4..o.,..........,......o..%...o.992. O, 09 00.. 3 *3 >... .,.o...... o oo......o.;..oP.?.2...o.....5 C.0, 0 0 3 1....c....... 00 3......0.. 2....0...... 0 0......O. 21 1 Oe,9.2*.9..16 - 0,02 1030 0.06 02 0,0 0 00 20 ï 1..1..s..... I.!..... 9..o.s....... b............2........o.5.....o..... '.......O..O9......9.. 9.2 9..9.o.0.........s.. C 600 0 "'F"'0002...., s........0.........02 004.,........... 0..0 02......-...... .. I..........DTD: 0.0025 o,.33. 0........,2.4...a...............-........ I ' 0,00330,170,42 0000250,0010,00150,00251,61 0 I: Aciers de l'invention C Aciers comparatifs.-En debors du domaine revendiqud Tableau 2 G A B D E F B5 Wssn n ("C) CC) (=) Ct) (T) (w/kg) C 1120 830 700 720* 1,77 8.15 ......................................................DTD: I 1120 830 700 760 1,82 7,45 ].............................................,....... k s.... 1 I.. 1120 850 730 760 1.83 7, 25 I 1100 840 730 800 180 7,20 ...........................................................DTD: C 1100 830 630* 800 1,75 7,95 9............................................. IC 960* 770* 730 800 1 73 76 I 1100 850 720 770 1,79 735 .....'.................................................................. C 1100 790* 720 770 1,74 7.56 . ................................. ....... 3 I 1100 850 700 800 I,78 7,26 ............................................DTD: C 1100 850 620* 800 1.75 8J15 .......1..............................................................DTD: C 950* 790* 720 800 1 74 765 I 1100 820 720 820 1 70 4,73 ?............................................:!...... I 1120 820 740 820 1,71 4.69 I 1120 850 760 850 1 73 4.65 ................................................;.........l....... 18 C 990*t 820 750 850 1.71 5,03..DTD: ".................................................. C 1100 780* 710 850 1J70 5_27 C 1120 850 620* 850 1,68 5.85 *...........-................................................ I 1150 870 780 850 1,74 4 55 I 1120 860 680 760 1,82 7)63 "................................... 23 C 1120 860 600* 760 i,7 8,15 .......DTD: C 1100 800* 700 760 1,78 8,09 A: Procédé; B : Température de démarrage du procédé HDR C: Conditions comparatives; D : Température de finition E: Température de bobinage; F: Température de recuit final I: Conditions de l'invention; En dehors des conditions revendiquées; G: Propriétés magnétiques Tableau 3 _ H,M G NQ A iA NJ | K L D E B S WlS/S (OC) (O) (rin) (O) (N) (C) () (T) (w/kg) I 700 1100 30 1050 860 680 760 1,77 5 70 I...............,,.... .,,...................... '........,...., I 700 1140.60 1070 860 700 780 1,78 5 67 À.o.oo.,oo.14o.*o,.o.....H,.o....,*,o........... *............. À......... ,.oo........................................,y.... C 400* 1100 30 1050 860 680 780 1,73 5,70 .....,...................... 0,".,.........ï...................... ï......DTD: ............. ï ï.........,,..DTD: 8 I 700 1100 30 1050 860 680 800 1.77 552 o,*........,., È,o...............0................. ï,00........ ......... ..,,o......... 7.,o,....DTD: C * 400* 1100 30 1050 860 680 800 1,74 S.73 0,,,.,.................,,"",,............,........ .... 0................. .......................... J..DTD: C 7001120 15* 10$0.. 870 7800 1.73 6, 1 ...................... ",.......... . o.e....... ", o.......... o..... ,.,.....o,.,,.........., o....................,..o.. o o..................DTD: .....ooo...DTD: .... i 6....... ï....d.......... 2.... 1' 10 0..... y.....DTD: C 600 1120 60 960* z 810 670 800 1,70 6,45 I 650 1150 60 1070 840 700 800 1,75 4 50 ,,........ I 700 1100 60 1060 830 740 800 1,77 4,05 o.................,.,.....,,.............................................. ...................................,.........DTD: C 700 950* 60* 1060 840 700 800 1,69 5 21 P 18 I 650 1150 60 1070 840 700 850 1.74 4.47 o..o..o.,........ o i,............ 6,0,............. 1070............ 8407 0................. 4 oC 700 9.50* 60* 1070 840 680 8?50 1 68 5 10 C 700 1100 15* 1060 830 700 850 1>67,Sy 15 A: Procédé; C: Conditions comparatives; D: Température de finition E: Température de bobinage; F: Température de recuit final; G: Propriétés magnétiques H: Conditions de réchauffage des brames; I: Conditions de l'invention J: Température de réchauffage; K: Température de réchauffage à coeur L: Température de démarrage.du laminage; * En dehors des conditions revendiquées M: Conditions de laminage à chaud; N: Température de démarrage de réchauffage. Tableau 4-a F G______ F No. B Se W15/0 S (c C) (T) (v/kg) 1 7 6 0 1,8 1 7.,3 5 ..................................................DTD: 8 0 0 1,8 0 7,2 0 2 7 6 0 1,7 5 7_,4 5 .............................,...............DTD: 8 0 1,75 7,2 3 3 76 8.o 7, 29 .. ....................................DTD: 8 0 0 17 9 7j,25 4 7 6 0 1,7 5 7,9 0 .?....s...o...................................0...... 8 00 i,7 4 _ 7y8 6 7 60 1,7 2 8,1 2 .................................DTD: 8 0 8. 17 2 80 1. 6 7 6 0 1,77 7,20 7....s....o.................,...7.....7............7......2..o..... 8 800 1,75 7,02 7...7..6..0 75............ à'../..0 -'...?..... 2.......1.... 7.5.5..... 07 2 0 _8-5 68 8 0 17 7 7,82 ...............DTD: I_ 8 5 0 1,7 6 5 7 3 9 8 0 1 75 66 5 E.......,................................................... 8 5 0 1,74 6,54 8 00 01,7.6 614 6 ...........................DTD: 8 5 0 1, 7 56732 I...._0..O...... 1.....ô.....8......... 6.5.6.. 4.. 11 8 0 0 1 7 6 8 5 0 1 73 6 54 1 I 1 2 80 0......1,691.9.. 6,89 -_I_ 8 5 0 1,7 0 6,8 5 13 8 0 0 1,76 645 .o..............................................DTD: _ 850 1,75 6,24 1X1 8 0 0 1, 77 6.00 ..................................DTD: 1........!............s...., S..o....o...... 8_ 50 1,76 5 94 : Température de recuit final G: Propriétés magnétiques Tableau 4-b F 13 (__ ct) ('1T) (w/)kg 8 00 1,3 5,99 ï,............ È............. 8 850 1,72 5,89 8 880 -1,70 4,65 17 8 4 0 17 5 4,6 0 17.....8........0............/...7..5............4.....6...0..... 8 8 1,7 3 4,5 0 18 8 4 0 17 4 4,7 2 8....4.............!.........v......4..................:..7...2...... 8 8 0 1,7 3 4 6 4 19 8 4 0 17. 5,2 3 i9...8.4..o............7......................,......... 880 11,70 5,0 1 8 4 0 1,6 9 5,4 5 20....8.o.............!.:.6...............:...4....5...... __880 1,69 5,3 2 21 84 0 17 5 4,62 ...4.o...........DTD: à.1.. t...Z............. -4.....6...2....... 82280 175 4.57. ,,.ô.................... -..-........ 9 2 0 16 33,9 5 23 7 6 0 26 3 7 80 1,81 7,59 24 760 1 7 7 8J3 ......................... 8.............DTD: __ 780 1,75 8,00. 7 6 0 78 17 0 780 1. 83 7,50 F: Température de recuit final G: Propri4tés magnétiques REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication de feuillards d'acier magnétique non orienté, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à: soumettreàunlaminage à chaud une brame de coulée continue, qui est composée de: C:pas plus de 0,02% en poids, Si:0,1 à 1,5% en poids, Mn:0,1 à 1,0% en poids, S:moins de 0,005% en poids, A1:pas plus de 0,002% en poids, P: pas plus de 0,1% en poids, N:pas plus de 0,0030% en poids, le complément étant Fe et les impuretés inévitables,dans des conditionso la température superficielle de la brame n'est pas inférieure à 1000 C, oudansdes conditions o la brame est réchauffée à plus de 1000 C à partir d'une plage de températures o la brame a une température superficielle non inférieure à 600 C, et est réchauffée à coeur pendant plus de 10 minutes, - bobiner à une température qui est supérieure à 650 C après l'accomplissement du laminage chaud à une température de finition qui est supérieure à 820 C, - soumettre le feuillard d'acier laminé à chaud une fois à un laminage à froid, ou deux fois ou plus à des laminages a froid, en y interposant un recuit de traitement, et - recuire en continu dans une plage de températures comprise entre 750 et 950 C. 2 - Procédé de fabrication de feuillards d'acier magnétique non-orienté, caractérisé par le fait * qu'il comprend les étapes consistant à: soumettre à un laminage à chaud une brame de coulée continue, qui est composée de: C: moins de 0,005% en poids, Si: 0,1 à 1,5% en poids, Mn: 0, 1 à 1,0% en poids, S: moins de 0,005% en poids, Al: pas plus de 0,002% en poids, P: pas plus de 0,1% en poids, N: pas plus de 0,0030% en poids, le complément étant Fe et les impuretés inévitables, dans des conditionso la température superficielle de la brame n'est pas inférieure à 1000C, ou dans des conditions ou la brame est réchauffée à plus de O1000C a partir d'une plage de températures o la brame a une température superficielle non inférieure à 600 C, et est réchauffée à coeur pendant plus.de 10 minutes, - bobiner à une température qui est supérieure à 650 C après l'accomplissement du laminage à chaud à une température de finition qui est supérieure a 820 C, - soumettre l'acier laminé à chaud une fois à un laminage à froid, ou deux fois ou plus à des laminages à froid, en y interposant un recuit de traitement, et - recuire en continu dans une plage de températures comprise entre 750 et 950 C. 3 - Procédé de fabrication de feuillards d'acier magnétique non-orienté, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à: soumettre à un laminage à chaud une brame de coulée continue, qui est composée de: - C:pas plus de 0,02% en poids, Si:0,1 à 1,5% en poids, Mn: 0,1 à 1,0% en'poids, S:moins de 0,005% en poids, Al: pas plus de 0,002% en poids, P: pas plus de 0,1% en poids, N:-pas plus de 0,0030% en poids, le complément étant Fe et les impuretés inévitables,dans des conditionso la température superficielle de la brame n'est pas inférieure à 1000 C, ou dans des conditions o la brame est réchauffée à plus de 1000 C à partir d'une plage de températures o la brame a une température superficielle non inférieure à 600 C, et est réchauffée à coeur pendant plus de 10 minutes, - bobiner à une température qui est supérieure à 650 C après l'accomplissement du laminage à chaud à une température de finition de plus de 820C, - soumettre l'acier laminé à chaud une fois à un laminage à froid, ou deux fois ou plus à des laminages à froid, en y interposant un recuit de traitement, et - conduire un recuit en continu servant de recuit de décarburation, dans une plage de températures comprise entre 750 et 950'C, pour abaisser ainsi la teneur en C à moins de 0,005% en poids. 4 - Procédé de fabrication de feuillards d'acier magnétique non-orienté, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à: soumettre à un laminage à chaud une brame de coulée continue, qui est composée de: C:pas plus de 0,02% en poids, Si:0,1 à 1,5% en poids, Mn:0,1 à 1,0% en poids, S:moins de 0,005% en poids, A1:pas plus de 0,005% en poids, P:pas plus de 0,1% en poids, N:pas plus de 0,0030% en poids, B:0,8 à 2,0 en B(% en poids)/N(% en poids), le complément étant Fe et les impuretés inévitables,dans des conditions o la température superficielle de la brame n'est pas inférieure à 1000 C, ou dans les conditions ou la brame est réchauffée à plus de 1000oC a partir d'une plage de températures o la brame a une température superficielle non inférieure à 600 C, et est réchauffée à coeur pendant plus de 10 minutes, - bobiner à une température qui est supérieure a 650 C après l'accomplissement du laminage à une tempé- rature de finition de plus de 820'C, - soumettre le feuillard d'acier laminé à chaud une fois à un laminage à froid, ou deux fois ou plus à des laminages à froid, en y interposant un recuit de traitement, et - recuire en continu dans une plage de températures comprise entre 750 et 950'C. - Procédé de fabrication de feuillards d'acier magnétique non-orienté, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à: soumettre à un laminage à chaud une brame de coulée continue, qui est composée de: C: moins de 0,005% en poids, Si: 0,1 à 1,5% en poids, Mn: 0, 1 à 1,0% en poids, S: moins de 0,005% en poids, Al: pas plus de 0,005% en poids, P: pas plus de 0,1% en poids, N: pas plus de 0,0030% en poids, B: 0,8 à 2,0 en B(% en poids)/N(% en poids), le complément étant Fe et les impuretés inévitables, dans des conditionso la température superficielle de la brame n'est pas inférieure à 1000 C, oudans des conditions oi la brame est réchauffée à plus de 1000 C à partir d'une plage de températures o la brame a une température superficielle non inférieure à 600 C, et est réchauffée à coeur pendant plus de 10 minutes, - bobiner à une température de plus de 650C après l'accomplissement du laminage à une température de finition de plus de 820WC, - soumettre le feuillard d'acier laminé à chaud une fois à un laminage à froid, ou deux fois ou plus à des laminages à froid, en y interposant un recuit de traitement, et - recuire en continu dans une plage de températures comprise entre 750 et 950 C. 6 - Procédé de fabrication de feuillards d'acier magnétique non-orienté, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à: soumettre à un laminage à chaud une brame de coulée continue, qui est composée de: C: pas plus de 0,02% en poids, Si: 0,1 à 1,5% en poids, Mn: 0,1 & 1,0% en poids, S: moins de 0,005% en poids, A1: pas plus de 0,005% en poids, P: pas plus de 0,1% en poids, N: pas plus de 0,0030% en poids, B: 0,8 à 2,0 en B(% en poids)/N(% en poids), le complément étant Fe et les impuretés inévitables, dans des conditionso la température superficielle de la brame n'est pas inférieure à 1000 C, ou dans des conditions o la brame est réchauffée à plus de 1000 C à partir d'une plage de températures o la brame a une température superficielle non inférieure à 600 C, et est réchauffée à coeur pendant plus de 10 minutes, - bobiner & une température de plus de 650'C après l'accomplissement du laminage à une température de finition de plus de 820"C, - soumettre le feuillard d'acier laminé à chaud une fois à un laminage à froid, ou deux fois ou plus à des laminages à froid, en y interposant un recuit de traitement, et - conduire un recuit en continu servant de recuit de décarburation, dans une plage de températures comprise entre 750 et 950'C, pour abaisser ainsi la teneur en C à moins de 0,005% en poids.