FR 2644449 A1 19900921 FR 9003327 A 19900315 La présente invention est relative à des fibres de verre résistantes aux alcalis, qui possèdent des propriétés mécaniques et une résistance au traitement en autoclave excellentes; sur la surface des fila- ments constituant ces fibres une importante quantité d'une résine résistante aux alcalis et à la chaleur, a été appliquée; à un procédé de préparation de celles-ci, ainsi qu'à une matrice inorganique (des ciments particulaires, un mortier au ciment, du sili- cate de calcium entre autres) renforcée avec celles- ci, et à leur mise en oeuvre pour renforcer des matrices. Puisque les fibres de verre résistantes aux alcalis, sont à peine corrodées par des solutions alcalines, on les a employées comme matériaux de ren- forcement de matrices inorganiques (en particulier un ciment, un mortier au ciment, du silicate de calcium, etc.) qui contiennent ou produisent des ingrédients alcalins. La résistance aux alcalis des fibres de verre résistantes aux alcalis, est presque déterminée en fonction de la teneur en ZrO2 constituant un in- grédient de la composition de verre, mais puisqu'elle est également affectée par le type et la quantité du polymère organique (dénommé ci-dessous, agent d'en- collage ou d'assemblage en faisceau) appliqué sur la surface des fibres, le type et la quantité de l'agent d'assemblage en faisceau destiné à être appliqué, constituent des facteurs importants pour améliorer la résistance aux alcalis des fibres de verre résis- tantes aux alcalis. Pour déterminer la composition des agents d'assemblage en faisceau, les polymères destinés à être utilisés, doivent satisfaire des exi- gences qui sont notamment relatives aux propriétés de filage, à l'aptitude a la mise en oeuvre et à la fa- cilité de manutention dans le procédé de fabrication des produits renforcés avec des fibres de verre résistantes aux alcalis, en plus de la résistance aux alcalis. Le degré d'assemblage en faisceau, néces- saire aux fibres de verre résistantes aux alcalis, varie en fonction du procédé de façonnage. Par exemple, selon le procédé de Hatschek, on doit mettre en oeuvre des fibres de verre de type tendre, suscep- tibles de se dissocier facilement par mélange; selon le procédé par mélange préalable, on doit mettre en oeuvre des fibres de verre à haut degré d'assemblage en faisceau de type dur, qui sont à peine dissociées par mélange, sous la forme de fibres; et selon le procédé de façonnage par extrusion dans lequel on effectue un malaxage dans des conditions plus rigou- reuses que pour le procédé par mélange préalable, on doit mettre en oeuvre des fibres de verre résistantes aux alcalis ayant un degré d'assemblage en faisceau extrêmement élevé. Les fibres coupées de type dur qui ont été employées jusqu'à maintenant, présentent des défauts dans la mesure o les fibres sont divisées lorsque l'on effectue le mélange pendant un temps prolongé selon le procédé par mélange préalable, de sorte que les fibres de verre forment des boules, ou les fibres de verre sont endommagées par la force de cisaillement de la vis de l'extrudeuse, et elles sont rompues en fragments lorsque l'on met en oeuvre le procédé de façonnage par extrusion, en raison de leurs propriétés de formation de faisceau insuffi- santes, ce qui empêche d'exploiter pleinement les effets de renforcement exercés sur la matrice inorganique. En général, lorsque l'on forme des produits secondaires à base de ciment, le durcissement du ciment est accéléré dans de la vapeur à des températures élevées, afin d'employer efficacement le châssis de moulage, en raccourcissant le temps de séjour en châssis, ou pour hâter l'expédition. Pour la fabrication de produits à base de silicate de calcium, on met en oeuvre un traitement en autoclave, pour produire des cristaux de tobermorite et des cristaux de xonotlite par réaction hydrothermique. Pour la fabrication de plaques de silicate de calcium de type tobermorite, les agents d'assemblage en fais- ceau destinés à être utilisés, ne doivent pas se dissoudre dans un alcali chaud, puisque l'on ajoute des fibres de verre résistantes aux alcalis, dans le mélange des matières premières, et le mélange est soumis à une gélification par chauffage a 95 'C pen- dant environ 2 heures, puis a un traitement en auto- clave à 180 'C. Les fibres de verre résistantes aux alcalis de l'art antérieur, tendent toutefois à avoir une résis- tance réduite par traitement thermique, notamment un traitement en autoclave. On a en conséquence tenté d'effectuer un traitement en autoclave à des tempéra- tures basses. En revanche, lorsque la température de l'autoclave est réduite, la croissance des cristaux de silicate de calcium, devient insuffisante, ce qui a pour conséquence de réduire la résistance de la matrice et de poser un autre problème. Parallèlement, dans la mesure o l'emploi de l'amiante, a été strictement limité, des recherches ont été effectuées pour utiliser des fibres de verre résistantes aux alcalis, dans les domaines o l'em- ploi des fibres de verre résistantes aux alcalis, a été considéré jusqu'à maintenant comme étant diffi- cile, et l'amélioration des propriétés et des quali- tés des fibres de verre résistantes aux alcalis, est donc devenue fortement souhaitée. Un but de la présente invention consiste à pro- curer des fibres de verre résistantes aux alcalis, ayant une aptitude à la mise en oeuvre améliorée par moulage de matrices inorganiques, telles que des pro- duits à base de ciment et des produits à base de silicate de calcium renforcés par des fibres de verre résistantes aux alcalis, d'excellentes propriétés mécaniques, des propriétés de résistance aux alcalis et des propriétés de résistance au traitement en autoclave. Un autre but de la présente invention, consiste à fournir un procédé de fabrication de telles fibres de verre résistantes aux alcalis. Un autre but de la présente invention, consiste à procurer des matrices inorganiques renforcées avec ces fibres de verre résistantes aux alcalis. Encore un autre but de la présente invention, consiste à permettre d'employer une filament résis- tante aux alcalis, pour renforcer des matrices. Les présents inventeurs ont effectué des études et des recherches approfondies, pour atteindre les buts précités, et ils ont trouvé que les propriétés de résistance aux alcalis de fils de base coupés à degré élevé d'assemblage en faisceau, étaient amélio- rées à température élevée, lorsqu'ils sont produits en appliquant une résine thermoplastique sur des filaments résistant aux alcalis, selon le procédé de polymérisation en suspension, et les pro-priétés ainsi que les qualités de matrices inorga-niques, telles qu'un ciment, un mortier àu ciment, le silicate de calcium, etc., renforcées avec les fibres de verre ainsi obtenues, sont nettement améliorées. Les présents inventeurs ont fait, de manière plus spécifique, les découvertes suivantes. Jusqu'à maintenant, les agents d'assemblage en faisceau, étaient appliqués sur des fibres de verre en mettant en oeuvre le procédé de filage, selon une quantité qui n'est pas supérieure à environ 3 % en poids, ou environ 0,2 gm eu égard à l'épaisseur de revêtement. Le revêtement est donc si mince que les fibres de verre résistantes aux alcalis, sont facile- ment endommagées lors du moulage des produits à base de ciment, des produits à base de silicate de calcium ou autres, ou elles sont corrodées par un alcali en cours de durcissement à des températures élevées, et elles ne manifestent en conséquence pas d'effets de renforcement et de durcissement suffisants. Comme procédé dans lequel on applique une quantité importante d'agents d'assemblage en faisceau sur des fibres, on peut mentionner le procédé de revêtement en deux étapes dans lequel on applique plusieurs fois un agent d'assemblage en faisceau selon une concen- tration élevée, sur les fils de base venus de filage et séchés. Toutefois, dans le procédé de revêtement en deux étapes, l'agent d'assemblage en faisceau est seulement lié à la surface des fils de base, et il ne pénètre pas à l'intérieur du fil de base. Au con- traire, les polymères organiques sont appliqués de manière homogène et en couche épaisse, selon une quantité prédéterminee de 5 à 40 % en poids, sur les filaments internes des fils de base coupés, en mettant en oeuvre le procédé de polymérisation en suspension. Les fibres de verre résistantes aux alcalis, incorporées dans les produits renforcés, sont en conséquence à peine endommagées sur leur sur- face, et les fibres de verre résistantes aux alcalis, sont peu corrodées par l'alcali des matrices inorga- niques en cours de durcissement à des températures élevées. Les présents inventeurs ont trouvé que lorsque l'on applique par polymérisation en suspension une résine thermoplastique, sur des fils de base coupés dérivés de filaments résistant aux alcalis, on peut obtenir des fils de base coupés dérivés de filaments résistant aux alcalis, constitués par un faisceau dense comprenant un nombre variable de filaments (de à 800). Selon l'expérience effectuée par les présents inventeurs, on a trouvé, ainsi que cela apparaît d'après les résultats de l'expérience, illustrés sur la figure 1, que plus le nombre de filaments assemblés en faisceau, est faible, plus la résistance à la flexion du produit renforcé, est importante, bien que le nombre de filaments qui peuvent être assemblés en faisceau dans les fils de base, soit limité à environ 50 par la technique de filage classique en production de masse. Les présents inventeurs ont trouvé que les produits renforcés préparés en mélangeant des fils de base coupés dérivés de filaments résistant aux alcalis, formes de faisceaux de 50 à 800 et produits en mettant en oeuvre le procédé de polymérisation en suspension, avec les matrices de mortiers aue ciment et de silicate de calcium, ont une aptitude à la mise en oeuvre améliorée, eu égard aux propriétés de mélange, de résistance aux alcalis et de résistance au trai- tement en autoclave. Ainsi, même lorsque les fils de base coupés dans lesquels les filaments sont assem- blés en faisceau selon un degré extrêmement élevé, sont vigoureusement agités et mélangés avec les matrices, les fils de base ne se divisent pas, et les fibres ne sont pas endommagées. Par ailleurs, même lorsque les produits renforcés sont durcis à des températures élevées, la résistance est seulement peu réduite, puisqu'une importante quantité de résine ré- sistante à la chaleur et aux alcalis, a été appliquée sur la surface des filaments résistant aux alcalis. La présente invention a été élaborée d'après les découvertes décrites cidessus, et elle a pour objet les modes de réalisation (1) a (3) suivants. (1) Une fibre de verre résistante aux alcalis, caractérisée en ce qu'elle comprend des fils de base coupés dérivés de filaments résistant aux alcalis contenant de l'oxyde de zirconium, revêtus avec une résine thermoplastique par polymérisation en suspension. (2) Un procédé de fabrication d'une fibre de verre résistante aux alcalis, dans lequel on revêt avec une résine thermoplastique par polymérisation en suspen- sion, des fils de base coupés, dérivés de filaments résistant aux alcalis, contenant de l'oxyde de zirconium. (3) Une matrice inorganique, caractérisée en ce qu'elle est renforcée par des fibres de verre résis- tantes aux alcalis comprenant des fils de base cou- pés, dérivés de filaments résistant aux alcalis, contenant de l'oxyde de zirconium et revêtus par polymérisation en suspension, avec une résine thermo- plastique. La figure 1 est un graphique illustrant les résultats de l'étude de la relation entre le nombre de filaments de fibre assemblés en faisceau, dans les fils de base, et la résistance à la flexion des fils de base. Selon la présente invention, il n'y a aucune limitation particulière relative aux fils de base coupés, dérivés de filaments résistant aux alcalis, tant que les buts de la présente invention sont atteints. Les filaments résistant aux alcalis qui sont destinés à être utilisées comme matière première selon la présente invention, doivent être résitants aux alcalis, dans la mesure o ils sont employés en mélange avec un mortier de ciment ou autre, qui cons- titue une matrice inorganique contenant ou produisant des ingrédients alcalins. On préfère particulièrement les filaments résistant aux alcalis contenant ZrO2, ayant une solubilité en milieu alcalin de pas plus de 4 %. La solubilité en milieu alcalin, indique ici le pourcentage de dissolution des filaments après immer- sion de 2 g de filaments d'un diamètre de filament, de 13 0,2 Mm, dans 100 g d'une solution aqueuse à 10 % d'hydroxyde de sodium à 95 C pendant 1 h. Les filaments résistant aux alcalis, qui peuvent être utilisées selon la présente invention, contiennent en général ZrO2 selon une proportion qui n'est pas inférieure à- 5 moles %. Toutefois, les filaments destinés à être utilisés selon la présente invention, contiennent ZrO2 selon une proportion qui n'est pas inférieure à 10 moles %, de préférence non inférieure à 11 moles %, en particulier non infé- rieure à 11,5 moles %, puisque la résistance aux alcalis tend habituellement à augmenter, lorsque la teneur en ZrO2 augmente. Des exemples de filaments qui satisfont les conditions précitées, comprennent celles comprenant de 50 à 76 % de SiO2, de 8 à 16 % de ZrO2, de 10 à 25 % de R20, de O à 10 % de R'O, de 0 à 2 % de CaF2, de 0 à 7 % de B203, de O à 5 % de P205, de O à 7,5 % de SnO2, et de O à 10 % d'autres oxydes métalliques dans la composition ci-dessus, R représente un métal alcalin, R' représente un métal alcalino-terreux, par exemple Zn ou Mn, et les autres oxydes métalliques, comprennent A1203, Fe203, TiO2, CeO2, La203, Nd2O3, Pr6011, etc. (les symboles et les définitions respectives étant identiques ci-dessous, à moins que cela ne soit spécifié autrement). Les fils de base coupés, dérivés de filaments résistant aux alcalis, consistent habituellement en fils de base dans lesquels de 50 à 800 filaments d'un diamètre non supérieur à 24 Hm et dont la longueur est habituellement de 3 à 25 mm, sont assemblés en un faisceau. Bien que la résine thermoplastique destinée à être utilisée pour revêtir les fils de base coupés, dérivés de filaments résistantes aux alcalis selon la présente invention, ne soit pas particulièrement li- mitée, à condition qu'elle permette par polymérisa- tion en suspension, d'assurer l'enrobage de filaments pour la production des fils de base coupés, on utilisera de préférence celles qui ont une excellente résistance aux alcalis conformément à la présente invention. Des exemples de telles résines thermo- plastiques, comprennent le polystyrène, le poly- acrylonitrile, le polyacrylate de méthyle, le chlorure de polyvinyle et l'acétate de polyvinyle. Bien que les matrices inorganiques destinées à être renforcées avec les fibres de verre résistantes aux alcalis de la présente invention, ne soient pas limitées tant qu'il s'agit de composés ne contenant pas d'atome de carbone, ou de composés carbones autres que des composés organiques, on préfère, con- formément à la présente invention, celles contenant ou produisant un ingrédient alcalin, par exemple les ciments, un mortier au ciment, le silicate de calcium, etc. Les filaments résistant aux alcalis de la pré- sente invention, peuvent être obtenues en soumettant un ou plusieurs types de monomères de résine thermo- plastique, à une polymérisation en suspension en présence de fils de base coupés, dérivés de filaments résistant aux alcalis, dans un système de polyméri- sation en suspension. Eu égard aux fils de base coupés dérivés de filaments résistant aux alcalis, destinés à être utilisés dans le procédé décrit ci- dessus, on peut employer tels quels, ceux qui sont commercialisés. Il est toutefois préférable que les fils de base coupés, soient préalablement imprégnés par le monomère destiné à être utilisé pour la poly- mérisation, afin de les mouiller, dans la mesure o les filaments simples respectifs qui constituent les fils de base coupés dérivés de filaments dans les produits ainsi obtenus, sont, de cette façon, entiè- rement revêtus. Dans le système de polymérisation, les fils de base coupés dérivés de filaments résistantes aux alcalis, peuvent être employés selon une proportion de 5 à 800 parties en poids pour 100 parties en poids des monomères, de préférence selon une proportion de à 500 parties en poids sur la même base. Le milieu aqueux mis en oeuvre dans la polymérisation en suspension, et de préférence présent selon une proportion de 100 à 3000 parties en poids pour 100 parties en poids des monomères-employés. Lorsque l'on utilise un milieu aqueux selon une proportion inférieure à 100 parties en poids pour 100 parties en poids des monomères, le mélange résultant tend à devenir extrêmement visqueux au cours de la polymérisation. Ceci donne lieu à des difficultés eu égard à l'agitation du mélange, la conductivité thermique et l'ajustement de la température, et l'on n'obtient en conséquence pas de résines ayant des propriétés homogènes. Lorsque l'on emploie un milieu aqueux selon une proportion qui n'est pas inférieure à 3000 parties en poids, on limite de manière inévitable la quantité des monomères qui doivent être employés, et cela réduit la productivité. Le procédé n'est alors plus économique. La polymérisation est effectuée par polyméri- sation en suspension. Comme stabilisants de suspen- sion qui peuvent être employés dans la polymérisation en suspension, on peut utiliser n'importe lequel qui est habituellement mis en oeuvre dans la polymérisa- tion en suspension de monomères. Des exemples du sta- bilisant de suspension, comprennent divers produits de saponification de l'acétate de polyvinyle (les alcools polyvinyliques), les copolymères du styrène et de l'acide maléique, le polyméthacrylate de sodium, les copolymères d'acrylate d'éthyl hexyle et d'acide acrylique, ainsi que d'autres polymères solubles dans l'eau, qui peuvent être employés seuls ou en mélanges. La quantité mise en oeuvre de ces polymères solubles dans l'eau, est habituellement de 0,1 a 5, de préférence de 0,1 à 2 parties en poids pour 100 parties en poids des monomères. Ces stabi- lisants de suspension peuvent également être employés avec certaines types de tensioactifs, tels qu'un alcool polyvinylique. En outre, on peut également utiliser des composés inorganiques, tels que le car- bonate de calcium. Pour la polymérisation en suspension, on peut employer un réacteur vertical qui est utilisé pour une polymérisation en suspension classique. Eu égard à la polymérisation des monomères dé- crite ci-dessus, on préfère employer un initiateur de polymérisation. Comme tel initiateur de polymérisa- tion, on préfère les initiateurs de polymérisation générateurs de radicaux qui sont habituellement employés, tels que le peroxyde de benzoyle. Bien que la quantité de l'initiateur de polymérisation, qui doit être employée, varie en fonction des caractéris- tiques de ce dernier et de la température de poly- mérisation, l'initiateur peut habituellement être utilisé selon une quantité de 0,005 a 3,0 parties en poids pour 100 parties en poids des monomères utilisés. Le renforcement des matrices inorganiques par les fibres de verre résistantes aux alcalis de la présente invention, peut être effectué selon des pro- cédés connus en soi. [Exemples] La présente invention va être décrite plus en détail, à titre non limitatif, à l'aide d'exemples de mise en oeuvre. Exemples 1 à 4 (par méthode de moulage avec mélange préalable) Les fils de base coupés, dérivés de filaments résistant aux alcalis, ont été incorporés selon la composition suivante du milieu de polymérisation, et le mélange a été introduit dans un autoclave et chauffé jusqu'à 80 C en agitant dans un récipient d'eau thermostatique, puis polymérisé pendant environ heures. Après la fin de la réaction, le contenu de l'autoclave a été versé sur de l'acier pour séparer l'eau et le mélange réactionnel. Le mélange réac- tionnel a été lavé avec de l'eau et séché dans un four électrique. On a ainsi préparé les fibres de verre résistantes aux alcalis, conformément à la pré- sente invention. Composition du milieu de polymérisation Fibres de verre résistantes aux alcalis: 150 g Styrène: 70 g Acrylonitrile: 30 g Peroxyde de benzoyle: 1 g Eau: 1300 g Agent de suspension: 0,7 g Composition de mortier Sable: Ciment Portland ordinaire (S:C) = 1:1 Eau: Ciment Portland ordinaire (W:C) = 0,4:1 Agent de réduction de la teneur en eau: Ciment Portland ordinaire = 0,4:1 Dans les composants du mortier incorporés selon les proportions mentionnées ci-dessus, on a ajouté les fibres de verre résistantes aux alcalis des exemples 1 à 4 du tableau 1, et les fibres de verre employées jusqu'à maintenant (fabriquées par Nippon Electric Glass Co. Ltd. ACS06H-350Z) respectivement selon une proportion de 2,0 % en poids, et les mélanges ont été mélangéd pendant 30 s dans un mélangeur polyvalent. Les mélanges ont ensuite été versés dans un châssis de moulage en bois (510 x 320 x 10 mm) pour être moulé sous la forme d'une plaque. Après que cette plaque ait été durcie dans une pièce à température régulée à 20 *C pendant 3 jours, on a enlevé le châssis de moulage, on a préparé des échan- tillons de 250 x 50 x 10 mm, et on a examiné leur résistance à la flexion, leurs propriétés d'assem- blage en faisceau et leurs propriétés de résistance au traitement en autoclave. Les résultats obtenus sont mentionnés dans le tableau 1. La résistance à la flexion a été examinée après avoir maintenu l'échantillon dans l'eau à 20 C pen- dant 28 jours. Eu égard aux propriétés d'assemblage en faisceau, on a examiné le degré de division des fils de base après 60 s d'agitation dans un mortier. Eu égard aux propriétés de résistance au traitement en autoclave, on a examiné l'état des fils de base après 10 heures de traitement dans une solution saturée de Ca(OH)2 à 180 *C. Ainsi que cela est illustré dans le tableau 1, les fibres de verre résistantes aux alcalis des exemples 1 à 4, ont un taux d'adhérence supérieur sur la résine thermoplastique, et elles ont des pro- priétés d'assemblage en faisceau et de résistance au traitement en autoclave nettement meilleures, que les produits antérieurs. La résistance à la flexion du produit de l'exemple 1, est plus faible. Ceci est dû au fait que le nombre de filaments de fibres de verre dans les fils de base, était nettement plus important que dans les produits des autres exemples, et la surface de contact totale entre la matrice et les filaments, est en conséquence plus faible. Ainsi, dans une matrice comprenant un certain nombre de fils de base ou des filaments de fibres de verre, la surface de contact de la matrice avec les filaments, devient plus faible lorsque le nombre de filaments de fibres de verre augmente dans un fil de base. On suppose que la résistance particulièrement excellente du produit de l'exemple 3, au traitement en auto- clave, est due au fait que le taux d'adhérence de la résine thermoplastique est important. Exemple 5 à 8 (Mise en oeuvre du procédé de façonnage par extrusion) - s/C = 1 W/C = 0,8 Pulpe/(S+C) = 0,042 Fibres de verre résistantes aux alcalis/(S+C) = 0,03 On a préparé des mortiers, selon la composition mentionnée ci-dessus, à partir des fibres de verre résistantes aux alcalis des exemples 1 à 4, et de celles employées jusqu'à maintenant (fabriquées par Nippon Electric Glass Co. Ltd. ACS06H-350Z), et on l'a moulé sous la forme d'une plaque de 1800 x 210 x 16 mm) à l'aide d'une extrudeuse (Mikami Kogyo Inc. HT-250). Après que le produit moulé se soit natu- rellement durci pendant 2 jours, on l'a durci dans un autoclave à 160 C pendant 6 heures. On a préparé des échantillons de 50 x 210 x 16 mm, à partir du produit moulé, afin de mesurer leur résistance à la flexion. On a également mesuré l'aptitude à s'écouler par extrusion ainsi que la capacité de dispersion, la capacité de division en fibres et la longueur de fibre, des fibres résistantes aux alcalis. Les résul- tats obtenus sont mentionnés dans le tableau 2. L'aptitude à l'écoulement a été mesurée en éva- luant la pression dans la filière de l'extrudeuse, la capacité de dispersion a été mesurée en observant l'état de dispersion des fils dans une section des produits moulés non durcis, coupés juste après extru- sion, la capacité de division des fibres, a été meSu- rée en observant l'état d'assemblage en faisceau des fils après mélange dans le mélangeur et le malaxeur, et la longueur de fibre a été estimée en mesurant la longueur des fibres restantes, après avoir dissous dans de l'acide chlorhydrique (36 %), un échantillon d'environ 1 cm3 prélevé dans les produits moulés. Puisque les produits des exemples 5 à 8 ont une aptitude à l'écoulement et une capacité de dispersion excellentes, ainsi que cela est illustré dans le tableau 2, ils ont une excellente aptitude à la mise en oeuvre. Par ailleurs, dans la mesure o les fibres sont peu cassées au cours du moulage, la résistance à la flexion est importante. Eu égard au produit de l'exemple 7, la résistance à la flexion est faible comme dans le cas des données relatives au procédé par mélange préalable. On considère que ceci est dû au fait que l'adhérence était si importante que les fils de base, n'ont pas été divisés dans l'extru- deuse, et la surface de contact avec la matrice, est en conséquence plus faible que celle des produits des autres exemples. Exemple 9 à 12 (Plaque à base de silicate de calcium) Ciment: 60 parties SiO2: 40 parties Bentonite: 10 parties Eau: 110 parties Dans le mélange comprenant les matières pre- mières décrites ci-dessus, on a ajouté les fibres de verre résistantes aux alcalis des exemples 1 à 4, et les produits employés jusqu'à maintenant (fabriqués par Nippon Electric Glass Co. Ltd. ACS06H-350Z) selon une proportion de 10 % en poids, et le mélange a été chauffé à 95 C pendant 2 heures pour le gélifier. La suspension résultante a été versée dans un châssis de moulage, et on l'a laissée séjourner à la température ambiante pendant 2 jours, puis on l'a traitée pendant 12 heures dans un autoclave à 180 C, pour préparer une plaque à base de silicate de calcium. On a examiné la résistance à la flexion et le degré d'assemble en faisceau (mesuré selon le procédé décrit ci-dessous) de la plaque ainsi obtenue, et les résultats sont mentionnés dans le tableau 3. Ainsi que cela apparaît clairement dans le tableau 3, les produits des exemples 9 à 12 sont restés assemblés en faisceau dans les solutions alcalines chaudes. Degré d'assemblage en faisceau: dans un bécher de 1 1, on introduit 500 cm3 de NaOH à 1 % que l'on chauffe jusqu'à 95 C. On y ajoute 50 fragments de fils coupés dérivés de filaments résistant aux alcalis venus de coupe, et on chauffe le mélange pendant 30 minutes, et on l'agite pendant 1 minute dans un mélangeur de laboratoire. Le degré d'assemblage en faisceau, indique le pourcentage des fils de base qui conservent complètement leur forme après les traitements décrits ci-dessus. Degré d'assemblage en faisceau = (Nombre de fils de base conservant complètement leur forme) / 50 (Nombre initial des fils de base dérivés de filaments résistant aux alcalis)) x 100 Exemple de référence (Relation entre le nombre des filaments assemblés en faisceau et la résistance à la flexion) On a préparé selon un procédé de filage clas- sique (Fibre E au catalogue de Nippon Electric Glass Co. Ltd.), des fils de base coupés d'une longueur de fibre de 6 mm et d'un diamètre de fibre de 13 Mm, respectivement formés de 25, 50, 100, 150 et 200 filaments assemblés en faisceau, et on les a ajoutés dans un mortier ayant la même composition que dans la méthode de moulage avec mélange préalable, selon une proportion de 2,0 % en poids, après quoi on a préparé des échantillons dans les mêmes conditions que dans cette même méthode. On a mesuré la résistance à la flexion après avoir conservé l'échantillon dans l'eau à 20 *C pendant 28 jours. D'après cela, on a examiné la relation entre le nombre de filaments de fibre assemblés en faisceau, et la résistance à la flexion. Les résultats obtenus sont illustrés sur la figure 1. D'après la figure 1, il s'avère que le nombre des filaments de fibre assemblés en faisceau, diminue lorsque la résistance à la flexion augmente. Tableau 1 Données relatives au procédé par mélange préalable Produit antérieur Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Propriété d'assemblage en faisceau (intégrité) Mauvaise Excellente Excellente Excellente Excellente Résistance au traitement en autoclave Mauvaise Bonne Bonne Excellente Bonne Résistance à la flexion du produit moulé (kg/cm2) 160 150 170 100 175 Taux d'adhérence de la résine thermo- plastique (%) 2,0 20 20 40 10 Nombre de filaments de fibre dans les fils de base 50 50 25 200 25 Longueur de fibre (mm) 6 6 6 6 6 Teneur en verre (% en poids) 2 2 2 2 2 Tableau 2 Données relatives au façonnage par extrusion Produit antérieur Exemple 5 Exemple 6 Exemple 7 Exemple 8 Aptitude.& l'écoulement Mauvaise Excellente Excellente Excellente Excellente Capacité de dispersion Bonne Excellente Excellente Excellente Excellente Division des fibres Observation Observation de cas Néant Néant de cas Néant Longueur des fibres dans le produit moulé (mm) 0,07 2 Tableau 3 Données relatives au moulage sous pression du silicate de calcium Produit antérieur Exemple 9 Exemple 10 Exemple 11 Exemple 12 Degré d'assemblage en faisceau (Integrité) 80 100 100 100 100 Résistance à la flexion (kg/cm2) 110 150 170 110 170 Taux d'adhérence (%) 2,0 20 20 40 10 Nombre de filaments de fibre dans les fils de base 50 50 25 200 25 Teneur en verre (% en poids) 10 10 10 10 10 Longueur de fibre (mm) 13 13 13 13 13 Bien que l'on ait élaboré des fibres de verre résistantes aux alcalis, comme matériaux de remplace- ment de l'amiante, et qu'elles ont été employées comme matériaux architecturaux et industriels pendant environ 15 ans, elles n'ont pas été mises en oeuvre dans certains domaines, en raison du défaut de stabilité à long terme ou de la réduction de résistance résultant du traitement en autoclave. Conformément à la présente invention, la résis- tance au traitement en autoclave et la résistance aux alcalis des fibres de verre résistantes aux alcalis, ainsi que l'aptitude a la mise en oeuvre dans la fabrication des matrices inorganiques renforcées avec de telles fibres de verre résistantes aux alcalis, peuvent être nettement améliorées, et on peut donc s'attendre à ce qu'elles trouvent un plus large champ d'application. REVENDICATIONS 1. Fibre de verre résistante aux alcalis, carac- térisée en ce qu'elle comprend des fils de base cou- pés dérivés de filaments résistant aux alcalis, con- tenant de l'oxyde de zirconium, revêtus d'une résine thermoplastique par polymérisation en suspension. 2. Fibre de verre résistante aux alcalis selon la revendication 1, caractérisée en ce que la solubi- lité en milieu alcalin desdits filaments, n'est pas supérieure à 4 %. 3. Fibre de verre résistante aux alcalis selon la revendication 1, caractérisée en ce que lesdits filaments contiennent ZrO2 selon une proportion non inférieure à 10 moles %. 4. Fibre de verre résistante aux alcalis selon la revendication 1, caractérisée en ce que lesdits filaments sont composés de 50 à 76 % de SiO2, de 8 à 16 % de ZrO2, de 10 à 25 % de R20, de O à 10 % de R'O, de O à 2 % de CaF2, de O à 7 % de B203, de O à % de P205, de O à 7,5 % de SnO2, et de O à 10 % d'autres oxydes métalliques, R représentant un métal alcalin, R' représentant un métal alcalino-terreux, par exemple Zn ou Mn, et les autres oxydes métal- liques comprenant A1203, Fe203, TiO2, CeO2, La203, Nd203, Pr6011, etc. 5. Procédé de fabrication d'une fibre de verre résistante aux alcalis, caractérisé en ce qu'on revêt, par polymérisation en suspension, avec une résine thermoplastique, des fils de base coupés déri- vés de filaments résistant aux alcalis, contenant de l'oxyde de zirconium. 6. Procédé de fabrication d'une fibre de verre résistante aux alcalis selon la revendication 5, caractérisée en ce que les fils de base coupés dé- rivés de filaments résistant aux alcalis, sont mis en oeuvre dans la polymérisation en suspension, selon une proportion de 5 à 800 parties en poids pour 100 parties en poids des monomères employés pour préparer la résine thermoplastique. 7. Procedé de fabrication d'une fibre de verre résistante aux alcalis selon la revendication 5, ca- ractérisé en ce que l'on emploi un milieu de polymé- risation en suspension aqueux, selon une proportion de 100 à 3000 parties en poids pour 100 parties en poids des monomères employés pour préparer la résine thermoplastique. 8. Matrice inorganique, caractérisee en ce qu'elle est renforcée avec des fibres de verre résis- tantes aux alcalis selon la revendication 1. 9. Matrice inorganique selon la revendication 8, choisie parmi un ciment, un mortier au ciment et le silicate de sodium. 10. Utilisation de fibres de verre résistant aux alcalis selon la revendication 1, pour renforcer une matrice inorganique.