FR 2647706 A1 19901207 FR 8907563 A 19890602 La présente invention est relative aux revêtements restituant la physionomie propre de la pierre naturelle, travaillée et érodée, et que l'on rapporte à des fins d'esthétique pure dans des travaux neufs ou, pour en restaurer l'aspect d'origine, sur des infrastructures de constructions anciennes telles que des murs, piliers, colonnes, arches, ou autres ouvrages architecturaux. Il existe sur le marché un certain nombre de produits en forme de plaques rapportables et destinées à simuler la pierre naturelle massive. Ceux-ci, obtenus industriellement par moulage de poudre de roche mêlée à un liant, n'offrent qu'une très pauvre diversité pour l'utilisateur exigeant, cherchant à obtenir l'aspect authentique et imposant des cons- tructions anciennes par la grandeur et la variété dans les nuances de couleur des pierres d'origine. On ne trouve en effet que des éléments de petites dimensions aux contours toujours identiques car standardisés, et présentant des états de surface, tant géométriquement qu'en ce qui concerne les couleurs,quasiment uniformes, ce qui, après mise en oeuvre, donne aux surfaces ainsi revêtues un aspect monotone et quelque peu artificiel, notamment par l'absence totale d'une érosion variée et, en particulier, pour des pierres d'angle ou de piliers visibles sur au moins deux faces, pierres dans lesquelles le choix en éléments de revêtement est, par ailleurs, sinon inexistant, du moins extrêmement limité. La présente invention vise à éliminer tous ces inconvénients et porte sur un procédé pourl'obtention d'éléments de revêtement restituant l'aspect de la pierre naturelle ouvragée, vieillie, notamment avec ses usures, érosions et autres outrages du temps. Elle porte également sur les éléments de revêtement obtenus par ce procédé. Le résultat technique que vise l'invention étant de restituer l'aspect effectif de la pierre primitivement ouvragée et altérée ultérieu- remcnt par l'érosion et autres outrages du temps, on utilise un moule correspondant à l'aspect exact de la pierre neuve à surface lisse, telle qu'elle est censée, à l'époque de son utilisation, avoir quitté les mains de l'ouvrier, puis l'on prépare le fond et/ou les autres parois de ce moule pour restituer les traces de l'érosion subie par la pierre pendant son vieillissement. L'érosion mécanique se caractérisant par une usure et des pertes de matière qui se traduisent par des creux, on prépare d'abord le fond du moule en y déposant une couche de matériau pulvérulent ou granuleux qui va constituer des réserves ou reliefs qui se retrouveront à la -2- surface de la matière moulée, après élimination du matériau pulvérulent, par exemple par brossage, ou jet de fluide (eau ou air) ou par aspiration sous la forme de cavités, notamment comme il est fréquent, en contre-dé- pouille, aspect que selon l'état de la technique, on n'a pas encore su reproduire. Pour restituer l'aspect coloré de la pierre vieillie, on dispose ensuite sur la pré-couche granuleuse une pellicule pulvérulente d'un maté- riau auquel seront adjoints un ou des colorants. Le talc, chargé par exem- ple d'oxydes métalliques, se prête bien à cette utilisation. La faible densité du talc par rapport aux oxydes permet, en mélangeant ceux-ci dans des proportions d'environ 2/3 de talc et 1/3 d'oxydes de faciliter une dispersion du colorant sur le moule au moment du saupoudrage et d'atténuer le fort pouvoir de coloration des oxydes. Si le mortier constitutif de la pierre finie était moulé sur un fond de moule n'ayant reçu qu'un saupoudrage d'oxydes purs, on obtiendrait des effets de coloration concentrés et trop violents donnant un aspect artificiel à la pierre finie. Aussi avant moulage, déposera-t-on sur la première couche pulvéru- lente, véhicule des colorants, une seconde couche moins dense et neutre du point de vue coloration. Celle-ci va atténuer les effets de la précédente en les neutralisant partiellement, car s'opposant à un transfert massif des colorants vers le mortier humide lors du moulage. Un talc neutre, donc blanc, qui sera en contact direct avec le mortier frais se prête bien à cette utili- sation. Là o le talc sera présentet selon son épaisseur, la migration des olorants vers le motier sera plus ou moins entravée. Là eu contraire o il serait absent, le transfert de colorant sera maximal. Par ailleurs, cette seconde couche pulvérulente, en plus de sa fonction d'écran aux colorants, joue également le rôle d'agent de démoulage. Cette couche neutre ayant été déposée, il est possible de procéder au moulage proprement dit et de façon tout-à-fait conventionnelle. Après démoulage, le matériau pulvérulent ou granuleux de la couche de fond e moule, du fait de sa nature, peut être éliminé par simple brossage ou jet de fluide ou par aspiration ce qui, comme déjà évoqué, rend bien des cavités en contre- dépouille, caractéristique notamment des effets de l'érosion due aux agents atmosphériques, érosion éolienne en particulier. -3- L'invention est exposée plus en détail dans la description qui suit d'un exemple de mise en oeuvre, et pour laquelle on se référera aux dessins, dont: - la figure 1 représente en perspective un moule pour la réalisation d'un élément plan selon l'invention, - les figures 2 et 3 illustrent respectivement deux phases successives de la préparation du moule de la figure 1 avant d'opérer la coulée de la matière devant constituer l'élément. Bien que s'appliquant à toute forme et matière de moule, l'invention est exposée en référence à l'obtention d'un élément de revê- tement plat, c'est-à-dire de la forme la plus simple. Le moule 1 représenté à la figure 1 est constitué d'un panneau de fond plan 2, en tout matériau approprié, par exemple en matériau agglo- méré, des baguettes rapportées 3 délimitant sur sa surface supérieure un cadre entièrement fermé latéralement et ouvert vers le haut, avec de préférence, une légère dépouille pour favoriser le démoulage ultérieur d'un élément fabriqué. La hauteur de ces baguettes 3 formant le cadre détermine l'épaisseur maximale de l'élement de revêtement qui sera réalisé dans le moule.1. Le moule 1 disposé au moins approximativement à plat, voit, comme illustré à la figure 2, son fond 2 subir une première phase de préparation au moulage. Dans le but d'obtenir ultérieurement l'apparence, pour ce qui est en tout cas de l'état de surface, d'une pierre érodée véritable, une projection est faite mécaniquement ou manuellement d'une couche 4 localement plus ou moins importante d'un mélange pulvérulcnt ct/ou granuleux, sur le fond 2. La granulométrie et la composition du mélange dépendent de la finition désirée pour la surface du revêtement et de façon à obtenir pour chaque moulage un aspect de pierre au moins légèrement différent des autres. Des matériaux qui se prêtent particulièrement bien à la constitution du mélange de la couche 4 sont: la sciure de bois, mouillée ou sèche, et/ou la terre végétale, mouillée ou sèche. Ces produits se prêtent particuliè- ou jet de fluide ou par aspiration rement bien à leur élimination par brossage après démoulage. Une autre constitution du mélange peut éventuellement être choisie en fonction du résultat particulier désiré. Dans la phase suivante de préparation du moule 1, on saupoudre sur la couche 4 une mince pellicule pulvérulente d'agent véhiculant le ou les colorants, et qui sera avantageusement constituée de talc. Pour ce faire, il faudra préalablement mélanger le talc au (ou aux) colorant (s) -4 qui se présente (nt) en général sous forme d'oxydes pulvérulents. Pour l'obtention d'un élément de revêtement restituant la physionomie propre aux pierres calcaires de teintes blanches à jaunes, il est particulièrement avantageux d'utiliser comme agent colorant un oxyde de fer à nuance jaune à brune ou une terre de Sienne. Pour obtenir sur le produit fini des zones à nuances de couleur différentes de celles de l'ensemble de la surface, on dépose alors une seconde pellicule 6, par saupoudrage délicat, aux endroits et selon les directions choisies,dbn agent neutre ou blanc également pulvérulent ou granuleux. Selon sa densité locale, cette couche 6, comme évoqué plus haut, va servir d'écran sélectif au transfert du ou des colorants vers le mortier qui sera coulé ultérieurement de manière à donner à sa surface les nuances localisées et d'intensité plus ou moins atténuée, conformes à celles de la pierre naturelle d'origine et également naturellement vieillie. Cette couche favorise en outre le démoulage ultérieur. Le fond 2 du moule 1 ainsi préparé est prêt pour recevoir sous forme de mortier pâteux le matériau qui, après solidification et séchage, constituera l'élément de revêtement souhaité. Le mortier peut alors être déversé dans le moule 1, comme dans toute pratique de moulage maîtrisée par l'homme du métier, et égalisé à la spatule ou à la truelle. Cette phase,tout-à-fait usuelle, n'est pas illustrée. Le mortier est avantageusement constitué d'un mélange de poudre ou grains de roche, d'un liant, par exemple une résine ou un liant hydraulique, et d'eau, ce qui peut être considéré comme connu en soi, et n'est à l'origine d'aucun problème particulier. Après solidification et séchage, l'élément de revêtement x3u jet de fluid ou pa aspiraàio2 peut être démoulé et,après un brossage pour éfiminer les particu es oe a première couche de fond 4, granuleuse ou pulvérulente, et qui met la surface de la pierre à nu avec toutes ses cavités ou anfractuosités, même en contre-dépouille, être stocké avant utilisation. Ce qui vient d'être dit s'applique sans autre problème à des éléments plans de surface faible ou relativement modeste. Pour de plus grandes surfaces et pour assurer une meilleure tenue mécanique et une moindre fragilité aux chocs lors des manipulations ultérieures, il est avantageux de noyer dans l'élément lors du moulage une armature. -5- De la description qui précède, on voit que par la préparation du fond du moule, chaque élément de revêtement sera original, ne pouvant être identique à aucun autre car l'oeil percevra toujours des différences, comme c'est le cas avec des pierres naturelles ouvragées et érodées, même de texture voisine ou de même origine. Par ailleurs, le procédé permet la reconstitution de l'aspect de tout genre de pierre par le choix des composants du mortier, de même que des réalisations sur mesure et à la demande, même pour le revêtement d'ouvrages tels que plafonds, voûtes, croisées d'ogives, colonnes, piliers, arches, etc... _6_ R E E N D I C A T I ONS 1.-..Procédé pour la réalisation d'éléments de revêtement d'ouvrages d'architecture restituant l'aspect de la pierre naturelle travaillée et érodée, caractérisé par le fait qu'il consiste: - à utiliser un moule (1), - à préparer la surface intérieure du moule (1) en y déposant une couche (4) de matériau pulvérulent et/ou granuleux, puis successivement, une première pellicule (5) pulvérulente d'agent véhiculant au moins un colorant, puis une deuxième pellicule (6) pulvérulente d'agent neutralisant au moins partiellement l'effet des colorants en faisant écran sélectif en fonction de son épaisseur locale au transfert de ceux- ci vers le mortier déposé ultérieurement, - à remplir le moule (1) d'un mortier liquide ou pâteux, - après solidification du mortier, à démouler l'élément de revêtement réalisé. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la couche (4) est constituée dc sciurc de bois mouillée ou sèche. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la couche (4) est constituée de terre végétale sèche ou mouillée. 4.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la couche (4) est constituée d'un mélange de sciure de bois et de terre végétale sèches ou mouillées. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que la pellicule (4) d'agent est constituée de talc véhiculant le ou les colorants. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que la deuxième pellicule pulvérulente (6) est également constituée de talc. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6. caractérisé par le fait qu'après démoulage, le matériau pulvérulent ou granuleux (4) est éliminé par brossage. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait qu'après démoulage, le matériau pulvérulent ou granuleux (4) est éliminé par jet de fluide. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait quaaprès démoulage, le matériau pulvérulent ou granuleux (4) est éliminé par aspiration. 10.- Elément de revêtement obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9.