FR 2630670 A1 19891103 FR 8805627 A 19880427 2630670' *1 L'invention concerne un procédé d'assemblage par rivetage et soudure aux ultrasons de deux pièces dont l'une au moins est en matière plastique. Dans l'industrie automobile, on est amené à réaliser l'assemblage de pièces en matière plastique, par exemple l'assemblage d'un panneau de carrosserie sur un support tel qu'une doublure de porte en matière synthétique. Un tel assemblage est généralement réali- sé par sertissage, collage ou vissage. Q De tels procédés sont d'une mise en oeuvre relativement difficile et qui n'est pas aisément automatisable. -De plus, ces procédés d'assemblage nécessitent l'utilisation de moyens de liaison-tels que de la colle ou des vis qui doivent être fournis à la machine d'assemblage en quantité voulue, pendant son fonctionnement. Il en est de même dans le cas o l'assembla- ge est réalisé par rivetage en utilisant des rivets métalliques. On -connait également des procédés d'assem- blage dans lesquels on réalise la fusion d'une pièce en matière plastique en la soumettant à des ondes ultrasonores. Par exemple, dans le brevet FRA-2.291.843, on a proposé de réaliser la fixation de baguettes métalliques constituant des enjoliveurs sur des supports en matière synthétique, en faisant fondre par ultrasons, certaines zones de la pièce en matière synth6tique placées en coincidence avec des zones d'ancrage des baguettes métalliques. En exerçant une pression sur les baguettes métalliques, on réalise l'introduction par pression des zones d'ancrage dans la matière synthétique, ces zones d ancrage restant emprisonnées dans la matière synthétique après son refroidissement et son durcissement. Un tel procédé ne peut pas être appliqué à l'assemblage de pièces en matière plastique entre elles et dans le cas de l'assemblage d'un élément de structure métallique et d'un panneau en matière plastique, la mise en oeuvre de ce procédé nécessite- rait de prévoir une mise en forme complexe et co teuse de l'élément métallique, dans sa zone de jonction. On connaît également des procédés d'assem- blage de deux pièces dont l'une au moins est en matière plastique, par rivetage et/ou soudure aux ultrasons. Ces procédés sont cependant d'une mise en oeuvre complexe et qui n'est pas facilement automati- sable. Le but de l'invention est donc de proposer un procédé d'assemblage par rivetage et soudure aux ultrasons de deux pièces dont l'une au moins est en matière plastique, qui soit d'une mise en oeuvre simple et facilement automatisable, d'une grande efficacité et qui fournisse une jonction d'une grande résistance. Dans ce but, on provoque un échauffement et une fusion au moins partielle d'au moins un rivet en matière plastique en le soumettant à des ondes ultra- sonores, on fait passer le rivet à l'état échauffé et partiellement fondu à travers une ouverture traversant l'une des pièces et on soude ensuite le rivet sur l'autre pièce. Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, à titre d'exemples non limitatifs, en se référant aux figures jointes en annexe, plusieurs modes de réalisation d'un procédé d'assemblage suivant l'invention appliqué à la fixa- tion d'un panneau extérieur de carrosserie automobile sur une doublure de porte. La figure 1 est une vue en perspective montrant le panneau extérieur en. cours de montage sur la doublure. Les figures 1A, 18 et 1C sont des vues en coupe suivant 1-1 de la figure 1 montrant la mise en oeuvre du procédé d'assemblage suivant l'invention et suivant une première variante de réalisation. Les figures 2A, 2B et 2C sont des vues analogues aux figures 1A,. 18 et 1C montrant la mise en oeuvre du procédé d'assemblage suivant l'invention et suivant une seconde variante de réalisation. Les figures 3A, 3B et 3C sont des vues analogues aux figures 1A, lB et 1C montrant la mise en oeuvre du procédé d'assemblage suivant l'invention et suivant une troisième variante de réalisation. Les figures 4A, 4B et 4C sont des vues analogues aux figures 1A, 1B et 1C montrant la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention et suivant une quatrième variante. Les figures 5A, 5b et 5C sont des vues en coupe analogues aux figures 1A, 18 et 1C montrant la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention et sui- vant une cinquième variante. Sur la figure 1, on voit une porte de véhicule automobile en cours d'assemblage comportant un panneau extérieur 1 et une doublure intérieure 2 présentant un rebord d'assemblage 3 en saillie sur sa - face extérieure. L'assemblage du panneau 1 et de la doublure 2 le long du rebord 3 est effectué suivant des zones de rivetage 4, par le procédé suivant l'invention. Sur les figures 1A, 1B et 1C, on a repré- senté différentes phases successives du procédé d assemblage suivant l'invention et suivant une première variante de réalisation dans laquelle le panneau extérieur 1 et ia doublure intérieure 2 sont -l'un et l'autre constitués par une matière thermo- plastique tel que le polypropylène ou le PVC. Le rebord d'assemblage en saillie 3 de la doublure 2. comme il est visible sur la figure 1A, comporte des zones d'assemblage telles que 4 constituées par un rivet ou pion 5 venu de matière avec le rebord 3 en matière thermoplastique relié au rebord 3 par l'intermédiaire d'une couronne 6 de matière thermoplastique de faible épaisseur. Les zones de rivetage 4 peuvent être réalisées sur le rebord 3, par thermoformage à la presse. Le panneau extérieur 1 comporte un rebord extérieur 7 destiné à venir s'adapter sur le contour extérieur du rebord 3 de la doublure 2. Sur la figure IA, on a représenté les parties d'assemblage corres- pondantes du panneau 1 et de la doublure 2, dans leur position de montage. La face intérieure du panneau 1 est dirigée vers la doublure 2 et la face extérieure visible du panneau reste accessible par l'extérieur. Dans une deuxième phase, comme représenté sur la figure lB, on vient placer un support de montage 9 comportant un logement de forme appropriée, contre la surface extérieure visible du panneau 1. La doublure 2 est placée contre le panneau 1, dans sa position d'assemblage et une machine de soudage par ultrasons est utilisée pour assurer l'assemblage des pièces 1 et 2 par rivetage et soudure. La machine de soudage comporte une ou plusieurs sonotrodes 10 dont la partie d'extrémité 10a présente une légère dépression dont la forme et la dimension correspondent à celles d'un rivet ou pion 5. La machine comporte un générateur d'ultra- sons ou de vibrations couplé à la sonotrode 10. Dans le cas o la machine comporte plusieurs sonotrodes, celles-ci sont couplées au même générateur d'ultrasons et espacées de façon à pouvoir être appliquées simultanément sur des rivets 5 situés dans des zones d'assemblage 4 successives du rebord 3 de la doublure 2. Les sonotrodes 10 sont mises en contact par leur extrémité 10a avec les rivets 5 et les ultrasons provoquent l'échauffement et la fusion partielle du rivet 5 et de la zone avoisinante du rebord 3. Dans un premier temps, la chaleur communiquée à la couronne 6 de faible épaisseur provoque sa rupture et sa fusion, si bien que le rivet 5 est séparé du rebord 3 et poussé par la sonotrode 10 à travers l'ouverture du rebord 3 libérée par la fusion de la couronne 6. Le rivet 5 échauffé et partiellement en fusion vient en contact avec la surface intérieure du panneau 1 sur laquelle il se soude. Simultanément, le rivet 5 est soudé à l'intérieur de l'ouverture du rebord 3 dont les bords sont partiellement en fusion. Comme il est visible sur la figure 1C, à la fin du mouvement d'avance de la sonotrode 10, le rivet comprimé entre la sonotrode 10 et le panneau 1 et amolli ou partiellement fondu sous l'effet de l'échauffement, s'est dilaté radialement à l'intérieur de l'ouverture du rebord 3 dans laquelle il se trouve soudé. De plus, l'extrémité du rivet 5 provoque la fusion partielle du panneau 1 sur lequel l'extrémité du rivet 5 se trouve soudée. Le rivet en fin d'assemblage et la zone soudée sont représentés sur la figure 1C. Sur les figures 2A, 2B et 2C, on a représen- té la mise en oeuvre du procédé d'assemblage suivant l'invention et suivant une seconde variante de réali- sation, dans le cas o le panneau extérieur 1 en matière thermoplastique comporte un rebord d'assembla- ge 12 parallèle au panneau et en retour du côté de sa face interne. La doublure 2 est pratiquement identique à la doublure du mode de réalisation des figures 1A à 1C et comporte un rebord 3 sur lequel sont prévues des zones d'assemblage 4 comportant chacune un rivet 5 venu de matière avec la doublure 2 et relié par une collerette 6 de faible épaisseur au rebord 3 de la doublure. Le rebord 12 du panneau 1 comporte des ouvertures 13 dont la dimension et la disposition correspondent à la dimension et à la disposition des rivets 5 sur le rebord 3 de la doublure 2. Dans un premier temps (figure 2A), le panneau 1 et la doublure 2 sont mis en position d'assemblage, chacune des zones d'assemblage 4 de la doublure 2 étant en vis à vis d'une ouverture 13 du rebord 12 du panneau 1. Dans cette position, comme il est visible sur la figure 2A, les axes du rivet 5 et de l'ouverture 13 correspondante sont alignés. Le rivetage et la soudure sont réalisés comme précédemment, en utilisant une sonotrode 10 (figure 2B). La sonotrode 10 vient en prise avec le rivet 5 dont elle provoque l'échauffement. Cet échauffement et la poussée de la sonotrode 10 provoquent la rupture de la couronne 6 et la séparation du rivet 5 du rebord 3.,Le rivet 5 amolli et au moins partiellement fondu est alors extrudé à l'intérieur de l'ouverture 13 et *poussé jusqu'à venir en contact avec la face intérieure du panneau 1. On réalise ainsi la liaison par soudure entre le rivet 5 et le panneau 1, à l'intérieur de 2630670- l'ouverture 13 du rebord 12 et sur la face intérieure de ce panneau. Simultanément,- une partie du rivet s'élargit à l'intérieur de l'ouverture libérée par la rupture de la couronne 6 dans le rebord 3 et se soude à l'intérieur de cette ouverture. Comme il est visible sur la figure 2C, on réalise ainsi l'assemblage du panneau 1 et de la doublure 2, les zones de. soudure du rivet 5 étant constituées par les bords des ouvertures des rebords 3 -10 et 12 situées dans l'alignement l'une de l'autre et la zone de la surface intérieure du panneau I en contact avec l'extrémité du rivet 5. Sur les figures 3A, 3B et 3C, on a représen- té différentes phases successives au cours d'une opération d'assemblage suivant l'invention et suivant une troisième variante de réalisation. Dans ce mode de réalisation, on réalise l'assemblage d'un panneau 20 en matière thermoplasti- que constituant le panneau extérieur de carrosserie d'une porte de véhicule automobile avec une doublure 21 en tôle d'acier constituant la structure de la - porte de véhicule. La forme générale des pièces 2D et 21 est analogue à la forme des pièces 1 et 2 représentées sur la figure 1. Le panneau 20 comporte un rebord 22 parallè- le au panneau et situé du côté de sa face interne. Le rebord 22 constitue des zones d'assemblage telles que 24 espacées suivant la longueur du rebord 22 et comportant chacune un rivet 25 venu de matière avec le rebord 22 et relié à celui-ci par une-collerette de faible épaisseur 26. Le panneau 20 comporte également un rebord intermédiaire 23 parallèle au panneau 20 et intercalé entre le rebord 22 et la surface intérieure cachée du panneau 20. La doublure en tôle 21 comporte un rebord d'assemblage 28 réalisé par pliage d'un bord de la tôle et présentant des ouvertures 29 espacées suivant la longueur du rebord 28, l'espacement des ouvertures 29 correspondant à l'espacement des zones d'assemblage 24 du panneau 20. La doublure 21 comporte également des nervures 27 en saillie par rapport à la surface du rebord 28 dirigée vers l'extérieur. Les nervures 27 sont intercalées entre les ouvertures 29 du rebord 28. Comme il est visible sur les figures 3A et 3B, le rebord de la doublure 21 est introduit latéra- lement dans l'espace réservé entre les rebords 22 et 23 du panneau 20. Le rebord 28 vient en contact avec le rebord 23 par l'intermédiaire des nervures 27 et les ouvertures 29 viennent chacune en concordance et en alignement axial avec un rivet 25. L'assemblage, comme il est visible sur la figure 3B est réalisé en utilisant une sonotrode 30 d'une machine de soudage par ultrasons et un support 31 sur lequel la face extérieure du panneau 20 est en appui. L'extrémité 30a de la sonotrode 30 est mise en contact avec l'extrémité du rivet 25 dirigée vers l'extérieur. L'échauffement du rivet provoque la fusion et la rupture de la couronne 26, le rivet étant alors détaché et poussé par l'intermédiaire de la sonotrode 30 à travers l'ouverture 29. L'extrémité du rivet 25 vient en contact avec le rebord intermédiaire 23 sur lequel cette extrémité se soude. Simultanément, le rivet fondu et élargi diamétralement vient se souder à l'intérieur de l'ouverture libérée par la fusion et la rupture de la couronne 26, dans le rebord 22. Comme il est visible sur la figure 3C, l'assemblage du panneau 20 et de la doublure 21 est assuré par l'intermédiaire du rivet 25 traversant l'ouverture 29 du rebord 28 de la doublure 21 et soudé sur les rebords 22 et 23. La méthode d'assemblage représentée sur les figures 3A à 3C a l'avantage d'éviter tout échauffe- ment et toute déformation de la surface visible du panneau, l'extrémité du rivet 25 venant se souder sur le rebord intermédiaire 23. Ce mode de réalisation est particulièrement bien adapté a-u cas de panneaux de carrosserie de faible épaisseur ou réalisé en matériau fragile. En outre, dans le mode d'assemblage repré- senté aux figures 3A à 3C, le rivet en matière thermoplastique 25 n'est pas soudé sur la doublure mais simplement engagé dans une ouverture traversant le rebord de cette doublure. Ce mode de réalisation est donc très bien adapté au cas de matériaux non compatibles quant à leur soudure, pour constituer respectivement le panneau extérieur de carrosserie et la doublure. Il en est ainsi, dans le cas d'une doublure en acier ou en matériau composite et d'un panneau de carrosserie en matière thermoplastique. En outre, les ouvertures 29 prévues dans le rebord d'assemblage de la doublure 21 peuvent avoir une dimension et une forme permettant une certaine latitude de déplacement relatif entre le panneau et la doublure. Un tel montage peut être intéressant dans le cas o des dilatations différentielles sont à prévoir. Sur les figures 4A, 4B et 4C, on a représen- té différentes phases du procédé d'assemblage suivant l'invention et suivant une quatrième variante de réalisation. Le procédé est mis en oeuvre pour assembler un panneau extérieur de carrosserie 33 d'une porte de véhicule automobile à une doublure 34 en ma- Àtière thermoplastique, la forme générale de ces pièces étant identique à la forme des pièces représentées sur la figure 1. Le panneau 33 comporte un rebord d'assembla- ge 35 parallèle à la surface du panneau et disposé du côté de sa face intérieure. Le rebord d'assemblage 35 comporte des zones d'assemblage successives telles que 36 espacées suivant sa longueur. Chacune des zones d'assemblage 36 comporte un rivet 37 venu 'de matière avec le rebord 35 du panneau 33 et relié au rebord 35 par l'intermédiaire d'une collerette de faible épais- seur 38. Des nervures en saillie 39 venues de matière avec le panneau 33 sont disposées sur la surface inté- rieure du panneau, en vis à vis du rebord d'assemblage 35. La doublure 34 comporte un rebord d'assem- blage 42 percé de trous oblongs 43 dans des positions correspondant aux positions des zones d'assemblage 36 du rebord 35 du panneau 33. Comme il est visible sur la figure 4B, on réalise l'assemblage du panneau 33 et de la doublure 34 en engageant le rebord 42 de la doublure 34 dans l'espace réservé entre le rebord 35 et la surface in- térieure du panneau 33. Le rebord 42 vient en appui sur les nervures 39 du panneau 33, de sorte qu'un certain écartement est maintenu entre le talon du re- bord 42 et la surface intérieure du panneau 33. On préserve ainsi une certaine latitude de déplacement relatif du panneau et de la doublure, même dans le cas o ces pièces présentent des bavures dans leurs zones en vis-à-vis. L'assemblage est réalisé en utilisant une 1 1 sonotrode 40 d'une machine de soudage à ultrasons et un support de montage 41 en appui sur la surface extérieure du panneau 33. Les vibrations ultrasonores transmises par la sonotrode 40 au rivet 37 provoquent l'échauffement et la rupture de la collerette 38 et donc la sépara- tion du rivet 37 qui est poussé par la sonotrode 40, à travers l'ouverture oblongue 43, jusqu'à venir en contact avec les nervures 39 du panneau 33. Le rivet 37 est échauffé et partiellement fondu, ce qui permet de réaliser la soudure de son extrémité opposée à la sonotrode sur la surface intérieure du panneau 33 ainsi que la soudure de son autre extrémité à l'intérieur de l'ouverture dégagée lors de la rupture de la collerette 38. Comme il est visible sur la figure 4C, en fin d'opération, le rivet 37 est fixé par soudure sur le rebord 35 et sur la surface intérieure du panneau 33..De plus, le rivet 37 qui traverse l'ouverture oblongue 43 - maintient la doublure 34 sur le panneau 33. Le panneau 33 et la doublure 34 gardent cependant une certaine latitude de déplacement dans la direction longitudinale de l'ouverture oblongue 43, un jeu 44 étant ménagé entre les extrémités longitudina- les de l'ouverture 43 et le rivet 37. Cette latitude de déplacement permet d'absorber des dilatations différentielles entre le panneau et la doublure. De plus, le mode d'assemblage représenté sur les figures 4A à 4C ne suppose pas de soudure entre la matière thermoplastique du rivet, c'es'-àdire la matière thermopiastique du panneau 33 et la matière constituant la doublure 34. En conséquence, cette doublure peut être constituée par un matériau quelconque non soudable à la matière thermoplastique du panneau 33. La doublure 34 pourra être par exemple constituée par une tôle d'acier ou par une pièce en matériau composite. Sur les figures 5A, 5B et 5C, on a représen- té des phases successives d'un procédé d'assemblage suivant l'invention et suivant un cinquième mode de réalisation. Le procédé est mis en oeuvre pour réaliser l'assemblage d'un panneau 50 en matière thermoplastique et d'une doublure 51 en tôle d'acier réalisée par découpage, pliage et perçage. Les éléments 50 et 51 sont analogues aux éléments 1 et 2 représentés sur la figure 1, quant à leur forme générale. La doublure 51 comporte un rebord d'assem- blage plié 52 sur lequel sont prévues des zones d'assemblage successives 54 régulièrement espacées suivant la longueur du rebord 52. Chacune des zones d'assemblage 54 est constituée par une zone emboutie du rebord 52 comportant une ouverture traversante 53. Le panneau 50 en matière thermoplastique comporte un rebord extérieur 57 de mise en place et de maintien de la doublure 51. Sur la figure 5B, on a représenté la dou- blure 51 dans sa position d'assemblage, son bord externe étant en contact avec le rebord de maintien 57 du panneau 50. L assemblage est réalisé en utilisant une sonotrode 60 et un support de montage 61 en appui contre la surface extérieure du panneau 50. Un rivet en matière plastique 55 st placé au niveau de chacune des ouvertures 53 des zones d'assemblage 54 de la doublure 51. Une sonotrode 60 d'une machine à ultra- sons est mise en contact avec le rivet 55 dont elle assure l'échauffement, la fusion partielle et la poussée à l'intérieur de l'ouverture 53. L'extrémité du rivet 55 vient en contact avec la surface intérieure du panneau 50 sur laquelle elle se soude comme représenté-sur la figure 5C. La tête du *rivet 55 dont la dimension est supérieure au diamètre de l'ouverture 53 assure le maintien de la doublure 50 sur le panneau 51. Dans tous les cas, le procédé suivant l'invention a permis de réaliser très rapidement et par un procédé facilement automatisable mis en oeuvre à partir d'un outillage classique, la fixation d'un panneau en matière plastique sur une pièce en matière plastique, en métal ou en matériau composite. L'invention peut être mise en oeuvre pour l'assemblage de pièces en des matériaux qui ne sont pas soudables l'un à l'autre. La méthode d'assemblage permet également de ménager un certain jeu de montage entre les deux pièces assemblées. Dans le cas o l'on effectue un rivetage à partir de pions en matière plastique venus de matière avec l'une des pièces, la mise en oeuvre du procédé d'assemblage est simplifiée dans la mesure o l'on n'a plus àapprovisionner la zone ou la machine de soudage avec des éléments d'assemblage tels que des rivets. L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation qui ont été décrits. C'est ainsi qu'on peut imaginer l'assembla- ge, par le procédé suivant l'invention, de pièces de forme et de destination différentes de celles qui ont été décrites. Ces pièces peuvent avoir des rebords ou languettes d'assemblage d'une forme différente de celles qui ont été décrites. Ces rebords ou languettes d'assemblage peuvent comporter des rivets ou pions d'assemblage thermoplastiques rapportés ou venus de matière avec le rebord. Le soudage peut être réalisé en utilisant une machine à ultrasons ou toute autre machine à vibrations permettant d'échauffer et de fondre une pièce en matière plastique telle qu'un pion ou un rivet. Les pièces à assembler pourront être constituées par des matières quelconques. Cependant, l'une des deux pièces devra être constituée par une matière plastique dont on peut réaliser l'échauffement et le soudage sous l'effet d'ultrasons ou de vibra- tions analogues. 263067G REVENDICATIONS 1. Procédé d'assemblage par rivetage et soudure aux ultrasons de deux pièces (1. 2, 20. 21, 33, 34, 50, 511 dont l'une au moins est en matière plastique caractérisé par le fait qu'on provoque un échauffement et une fusion au moins partielle d'au moins un rivet (5, 25, 37, 55) en matière plastique en le soumettant à des ondes ultrasonores, qu'on fait passer le rivet à l'état échauffé à travers une ouverture traversant l'une des pièces et qu'on soude ensuite le rivet sur l'autre pièce. 2. Procédé suivant la revendication 1 caractérisé par le fait que le rivet est constitué par un pion (5) venu de matière ou rapporté sur une partie d'assemblage (3) de la pièce en matière plastique (2) et relié à celle-ci par une collerette de faible épaisseur (6) au niveau d'une ouverture traversant la pièce (2), que le rivet (5) est séparé de la pièce (2) par fusion de la collerette (6) par ultrasons puis soudé à une seconde pièce (1) également en matière plastique ainsi qu'à la première pièce (2), à l'intérieur de l'ouverture traversante. 3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé par le fait que le pion en matière plas- tique (5) est de plus poussé et extrudé à l'intérieur d'une ouverture (13) traversant un rebord d'assemblage (12) de la seconde pièce (1). 4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que le rivet en matière plas- tique est constitué par un pion (37) venu de matière ou rapporté sur une partie d'assemblage (35) de l'une des pièces (33) et que la seconde pièce (34) comporte une ouverture traversante (43) dans une partie d assemblage (42), le pion (37) étant poussé à travers l'ouverture (43) de la seconde pièce (34) et soudé de part et d'autre de la partie d'assemblage (42) de la seconde pièce (34), sur la première pièce (33). 5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé par le fait que la forme et la dimension de l'ouverture (43) sont telles qu'il existe, après assemblage une certaine latitude de déplacement entre les pièces (33, 34). 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisé par le fait que la seconde pièce (34) est en un matériau métallique. 7. Procédé suivant la revendication 1 caractérisé par le fait que l'une des pièces (51) comporte au moins une ouverture traversante (53) et que le rivet en matière plastique (55) est placé au niveau de l'ouverture (53) et poussé au travers de cette ouverture puis soudé sur la seconde pièce (50) en matière thermopiastique. 8. Procédé suivant.la revendication 7, caractérisé par le fait que la première pièce (51) comportant l'ouverture (53) est en un matériau métallique. 9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que l'une des pièces (1, 20, 33, 50) est un panneau extérieur de carrosserie d'une porte de véhicule automobile et la seconde pièce (2, 21, 34, 51) une doublure intérieure sur laquelle est fixé le panneau. o10. Procédé suivant la revendication 9 3O0 caractérisé par le fait que le panneau (1) comporte un rebord d'assemblage (12) sensiblement parallèle à la surface du panneau, disposé du côté intérieur de ce panneau et traversé par une ouverture (13). 11. Procédé suivant la revendication 9 caractérisé par le fait que le panneau (33) comporte un rebord d'assemblage (35) sensiblement parallèle à la surface du panneau et disposé vers l'intérieur de celui-ci et délimite avec la surface intérieure du panneau (33) un espace pour le logement d'une partie d'assemblage (42) de la doublure (34). 12. Procédé suivant la revendication 11 caractérisé par le fait que le panneau (33) comporte des rainures (39) en saillie sur sa surface intérieu- re, en vis à vis du rebord d'assemblage (35). 13. Procédé suivant la revendication 9 caractérisé par le fait que le panneau (20) comporte un premier rebord d'assemblage (22) parallèle à la surface du panneau et disposé vers l'intérieur de celui-ci et un second rebord intermédiaire (23) parallèle au panneau et disposé entre le rebord (22) et la surface intérieure du panneau (20), une partie d'assemblage (28) de la doublure (21) étant introduite entre les rebords (22 et 23) et le rivet en matière plastique (25) étant soudé au panneau (20), au niveau du premier rebord (22) et du rebord intermédiaire (23).