FR 2627426 A1 19890825 FR 8802170 A 19880223 L'invention a pour objet des sièges et, plus particulièrement, un procede de fabrication de sieges moulés intégralement en mousse, pour l'industrie automobile, lequel procédé facilite et garantit un montage précis d'une couverture de garniture durant l'étape de moulage de la mousse, le taux de produits rejetés étant ainsi minimalisé. Selon un procédé de fabrication de sièges moulés intégralement en mousse, connu de l'art antérieur, une couverture de garniture est placée a l'intérieur d'un moule pour s'étendre le long des contours intérieurs de la cavité de moulage du moule, et une solution de résine de polyuréthane 1 O est directement injectée sur la couverture de garniture dans le moule pour constituer le siège moulé intégralement en mousse. Cependant, le procède de l'art antérieur présente les Inconvénients suivants: - Il est difficile de positionner de façon précise la couverture de garniture dans la cavité de moulage du moule; Lorsqu'on trouve un défaut tel qu'un vide dans la mousse de polyuréthane moulée, il n'est pas facile de le corriger et les heures de main-d'oeuvre ainsi que le matériel qui sont nécessaires pour fabriquer la mousse de polyuréthane moulée sont gaspillés, ce qui se traduit par une perte industrielle importante; - Comme la pression de transformation en mousse est la seule utilisée pour le moulage de la mousse de polyuréthane en combinaison intégrale avec la couverture de garniture, la forme moulée n'est pas toujours précise lorsque la pression n'est pas suffisante. Dans le but de remédier aux défauts de l'art antérieur qui viennent d'être mentionnés, un objet de la présente invention est un procédé de fabrication d'un siege moule intégralement en mousse, qui facilite un montage précis de la couverture de garniture dans une cavité de moulage d'un moule et qui puisse conformer avec précision la couverture de garniture dans la forme désirée, la production de produits a rebuter étant ainsi minimalisée. Selon un des modes de réalisation du procédé de la présente invention, une portion de moule ayant une forme correspondant à la forme de la combinaison de l'extrémité supérieure d'une couverture de garniture et d'un organe de rétention de l'extrémité de la couverture de garniture est définie en contiguïité à un bord périphérique supérieur de la cavité de moulage du moule inférieur, et un matériau n'adhérant pas à une résine polyuréthane est pulvérisé sur la surface intérieure d'une partie latérale de la couverture de garniture ou un film flexible d'un matériau n'adhérant pas à la résine polyuréthane est attaché à la surface intérieure de la partie latérale de la couverture de garniture de façon que la partie laterale de la couverture de garniture ne puisse pas adherer à la mousse de polyuréthane moulée. La couverture de garniture est placée ensuite le long de la surface de paroi intérieure de la cavité de moulage du moule inférieur et la solution de résine polyuréthane est injectée dans la cavité de moulage du moule inférieur et est transformée en mousse pour mouler la mousse de polyuréthane en combinaison intégrale avec la couverture de garniture. De la sorte, la couverture de garniture peut être montée de façon précise et rapide en position dans le moule inférieur et peut être conformée de façon précise, la production de produits à rebuter étant ainsi minimalisée. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description de modes de réalisation préférés qui va suivre, faite en relation aux dessins annexés sur lesquels: la figure la est une vue en coupe d'une partie d'un siege avant typique la figure lb représente une modification partielle de la figure la la figure 2a est une vue en coupe d'une partie d'un siège arrière; la figure 2b représente une modification partielle de la figure la; la figure 3 est une vue en coupe d'un moule inférieur et d'un moule supérieur correspondant utilisé dans un des modes de réalisation de la présente invention; la figure 4 représente une modification partielle de la figure 3 la figure 5 est une vue en coupe similaire à celle de la figure 3, destinée a montrer une plaque de montage de couverture de garniture disposée additionnellement à l'intérieur de la partie latérale de la couverture de garniture les figures 6a, 6b et 6c sont des vues en coupe représentant respectivement les formes du joint situé entre les portions dédoublées de la plaque de montage de la couverture de garniture la figure 7 est une vue en coupe de moules inférieurs dédoublés et d'un moule de pressage utilisé dans un autre mode de réalisation de la présente invention; la figure 8a est une vue en coupe similaire à celle de la figure 5 destinée à montrer encore un autre mode de réalisation de la présente invention; la figure 8b représente une modification partielle de la figure 8a la figure 9 est une vue en coupe représentant une autre modification de la figure 5; et la figure 10 représente encore un autre mode de réalisation de la présente invention. Les modes de réalisation préférés de la présente invention vont être décrits en détail avec référence aux dessins. Le siège est représenté en position renversée et l'occupant serait assis sur la partie inférieure de la figure la. Une couverture de garniture 1 a la forme exterieure du siege représenté. Cette couverture de garniture 1 est combinée intégralement avec une mousse de polyuréthane 2 moulée, au moment du moulage de la mousse de polyuréthane 2. Le bord d'extrémité de marge de la couverture de garniture 1 est retenu par un organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de garniture. Une portion de rétention 4a de couverture de garniture faisant partie du cadre 4 du siège est insérée entre les couches de la couverture de garniture I retenue par l'organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de garniture de façon à fixer l'extrémité de la couverture de garniture 1 au cadre 4. La figure lb représente une modification 3A de l'organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de garniture représenté sur la figure la. Cette modification 3A a, vue en coupe, la forme d'un crochet afin de servir le même but. La figure 2a représente une vue en coupe d'un siège arrière typique. Sur la figure 2a, a la place de la portion de rétention 4A de couverture de garniture, une extrémité de la couverture de garniture 1 et un organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de garniture sont maintenus entre une mousse de polyuréthane 2 moulée et deux fils de bordure inférieure 5 pour fixer la couverture de garniture 1. Les fils de bordure inférieure 5 peuvent avoir une forme aplatie. Dans une autre modification (non représentée) de la figure 2a, la couverture de garniture 1 peut être étendue entre les deux fils de bordure 5 jusqu'à une position située sous un des fils de bordure 5 et peut être retenue à chaque extrémité par l'organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de garniture disposé sous ce fil de bordure 5. Le matériau de la partie de base IA de siège de la couverture de garniture 1 peut être différent de celui du côté latéral 1 B de la couverture de garniture 1 et ces parties 1 A et 1B se rejoignent au niveau d'un joint la de couverture de garniture. Le matériau des parties 1A et lB de la couverture 1 est un tissu tissé, un tissu tricoté, un tissu non tissé, un cuir artificiel fait d'une résine de chlorure de polyvinyl ou équivalent et est étirable lorsque cela est nécessaire. Un rembourrage de remplissage (non representé) peut être assemblé à la couverture de garniture 1. Un mode de réalisation du procédé de la présente invention va maintenant être décrit en référence a la figure 3. La portion O-P-Q de la couverture de garniture 1 montée sur la portion 4a de rétention de couverture de garniture du cadre 4 du siège représenté sur la figure la est étalé le long d'une surface courbe d'une cavité de moulage d'un moule inférieur 6 comme cela est représenté par O-P-Q sur la figure 3. Cette surface courbe de la cavité de moulage comporte une forme d'embossage de surface de siège. Après que la position du bord d'extrémité de marge de la couverture de garniture 1 est déterminée entre les points O et P du moule inférieur 6, un moule supérieur 8 est abaissé pour coopérer avec le moule Inférieur 6. Ensuite, une solution de résine de polyuréthane est Injectée, à partir d'un orifice 8a d'injection de matériau appartenant au moule supérieur 8, dans la cavité de moulage du r-oule inférieur 6 ou est Injecte directement dans la cavité de moulage du moule inférieur 6 sans qu'il soit besoin de prévoir un orifice d'injection 8a dans le moule supérieur 8 et la solution de résine de polyuréthane injectée se transforme en mousse. Le procédé de moulage HR connu, selon lequel la transformation en mousse et le moulage de la résine de polyuréthane se font à haute pression, à vitesse élevée et à basse température, de même que le procédé de moulage HOT connu, selon lequel la formation de mousse et le moulage de la résine se font à basse pression et à haute température sont applicables à la présente invention. La forme extérieure achevée de la couverture de garniture 1 représentee sur la figure la est la même que la forme de la cavité de moulage du moule inférieur 6 représenté sur la figure 3. Cependant, lorsque la forme entière reelle de la couverture de garniture 1 insérée dans le moule inférieur 6 et incurvée au niveau de la portion O-P diffère légèrement de celle qui est representee sur la figure 3, la couverture de garniture 1 est conformée de façon à correspondre à la forme de la cavité de moulage du moule inférieur 6 par la pression de transformation en mousse de la résine de polyuréthane (la couverture de garniture I ne sera pas conformée de façon précise si la pression de formation de mousse est basse). La mousse de polyuréthane 2 moulée intégralement avec la couverture de garniture 1 dans le moule inférieur 6 a une configuration en porte-à-faux. Cependant, comme l'assemblage Intégral achevé de la couverture de garniture 1 et de la mousse de polyuréthane moulée 2 est mou et aisément déformable, il peut être aisément enlevé du moule inférieur 6. Après que l'assemblage a été enlevé du moule inférieur 6, la portion 0-P-Q courbée dans le moule inférieur 6 est rigidifiée comme cela est représenté sur la figure la. Un matériau de. démoulage n'adhérant pas à la résine de polyuréthane est pulvérisé sur la surface interieure de la partie latérale lB de la la couverture de garniture 1 représentée sur la figure la, ou un film flexible (non représenté) d'un matériau n'adhérant pas a la résine de polyuréthane est attaché à ladite surface intérieure de façon que la partie latérale IB de la la couverture de garniture i ne puisse pas adhérer aux parties correspondantes de la mousse 2 de polyuréthane moulée. En outre, le film non-adhésif flexible peut être étendu jusqu'a, par exemple, une position R de la partie de base I A du siège, comme représenté sur la figure 3. Cette extension du film non-adhésif flexible accroit la zone non assemblée et facilite la réparation d'un défaut, tel qu'un vide éventuel, qui peut se créer dans la mousse de polyuréthane moulée 2. De plus, la présence d'un tel film empêche le froissement de la zone assemblée. En outre, dans le moule inférieur 6 représenté sur la figure 3, la partie correspondant à la portion P-Q de la couverture de garniture I est amincie de façon appropriee, dans une mesure telle que l'espace séparant le moule supérieur 8 du moule inférieur 6 diminue progressivement dans la direction du bas, amellorant ainsi l'étancheité a l'air entre le moule supérieur 8 et le moule inférieur 6. Cela vaut aussi pour les autres modes de réalisation. Le moule inférieur 6 comporte une pluralité de trous d'aération 6c disposés dans les zones o ils sont nécessaires, bien qu'un seul d'entre eux soit représenté sur la figure 3, de facon à permettre l'évacuation de l'air se trouvant entre la couverture de garniture 1 et le film non- adhésif flexible ou une plaque de montage 9 de couverture de garniture 1 (figure 5) ou les parois du moule inférieur 6. La disposition de tels trous d'aération 6c prévient la création d'un défaut tel qu'un vide dans la mousse de polyuréthane moulée 2. Les trous d'aération 6c s'étendent dans le moule inférieur 6 sans aucun contact direct avec la solution de résine de polyuréthane injectee et sont connectés à une pompe à vide (non représentée) de sorte que le film non-adhésif flexible ou la plaque de montage 9 de la couverture de garniture et la couverture de garniture 1 peuvent être positionnes précisément a l'intérieur du moule inférieur 6 sans creation d'espace entre eux. Il va de soi que de tels trous d'aération 6c sont également pratiqués dans les autres modes de réalisation. Sur la figure 4, on peut voir que l'organe de rétention 3 de l'extrémité de la couverture de garniture représenté sur la figure 3 est agencé dans une direction verticale avec la partie O-P de la couverture de garniture 1 dans le moule inférieur 6. L'organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de garniture peut être insérée entre la couverture de garniture 1 et les fils de bordure inférieure 5 représentés sur la figure 2a conformément à un procédé similaire à celui qui est représenté sur les figures 3 et 4. Sur les figures décrites plus haut, le bord d'extrémité de marge entier de la couverture de garniture 1 s'engage entièrement dans l'organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de garniture mais, dans quelques cas, le bord d'extremite de marge entier de la couverture de garniture 1 peut ne pas s'y engager. Un autre mode de réalisation de la présente invention va être décrit en relation aux figures 5 et 6a, 6b et 6c. La figure 5 représente une modification de la figure 3 en ce qu'une plaque de montage 9 de couverture de garniture, qui n'adhere pas a la mousse 2 de polyuréthane moulée, est disposée à l'intérieur de la partie latérale B de la couverture de garniture 1. La plaque de montage 9 de la couverture de garniture est prévue pour remplir les buts suivants: - la couverture de garniture 1 peut être montée aisément préalablement sur la plaque de montage 9 de couverture de garniture au niveau du côté extérieur du moule inférieur 6 en un temps bien inférieur à celui qui est nécessaire pour monter directement la couverture de garniture I en position dans le moule inférieur 6. De sorte qu'une pre- conformation peut être facilement obtenue; - la partie latérale lB de la couverture de garniture 1 est montee préalablement sous tension sur la plaque de montage de couverture de garniture 1 pour se conformer à la forme requise; - la position de l'extrémité inférieure de la plaque de montage 9 de couverture de garniture (la position du joint la de couverture de garniture) peut être déterminée avec précision par une partie 6a de support d'extrémité du moule inférieur 6; et l'imprégnation, par la résine de polyuréthane de la mousse de polyuréthane moulée 2, de la partie latérale 1B de la couverture de garniture I peut être évitée. Le siège (c'est-à-dire, la plaque de montage 9 de la couverture de garniture) a une structure en une seule pièce lorsqu'aucun porte-à-faux n'est prévu. Cependant, lorsque la structure inclut un porte-à-faux, il devient nécessaire de fendre la plaque de montage 9 de couverture de garniture au niveau des coins (non représentés) du siège ou en une pluralité de positions telles, par exemple, que représentées par les segments X1-Xl et X2-X2 sur la figure 5. Selon la structure du produit, une partie supérieure S-T de la couverture de garniture 1 peut être éliminée. Un exemple d'un tel produit est représenté sur la figure 2b. La partie latérale lB de la couverture de garniture 1 peut être assemblée à la mousse de polyuréthane 2 moulée. Les figures 6a, 6b, 6c représentent des exemples de la forme de la section du joint situé entre les parties fendues de la plaque de montage 9 de la couverture de garniture lorsqu'elje est sectionnée le long des lignes X1-XI et X2-X2 sur la figure 5. Lorsque le siège achevé doit être retiré du moule inférieur 6, les parties fendues de la plaque de montage 9 jointes pour former le joint tel, par exemple, que représenté sur la figure 6a, sont séparées à lintérleur du moule Inférleur 6 et la mousse de polyuréthane moulée 2 est comprimée localement pour que le siège soit retiré. (les parties fendues de la plaque de montage 9 sont jointes comme cela est représenté sur la figure 6a à l'intérieur du moule inférieur 6 avant la transformation en mousse et le moulage de la résine de polyuréthane). Lorsque la plaque de montage 9 de couverture de garniture d'une structure en une pièce non fendue est nécessitée par l'aspect de la forme du siège, le moule inférieur 6 est de préférence fendu en deux parties selon la ligne Y-Y représentée sur la figure 5. 51 la plaque de montage 9 de couverture de garniture peut être supportée en position par la coopération de la partie de support 6a d'extrémité du moule inférieur 6 et par le moule supérieur 8, même lorsque la portion de moule inférieur mesurée entre la ligne Y-Y et la partie latérale lB de la couverture de garniture 1 peut être éliminée, une telle portion de moule peut être enlevée pour laisser une cavité. La formation d'une telle cavité présente le mérite que la cavité peut être utilisée pour refroidir ou pour chauffer le moule Inférieur 6. La plaque de montage 9 de la couverture de garniture peut être étendue jusqu'à une position R de la partie de base 1A du siege situee au-dela de la partie latérale lB de la couverture de garniture 1. La raison est la même que celle qui a été décrite déjà en référence à la figure 3. Lorsque la plaque de montage 9 de la couverture de garniture d'une structure en une pièce non fendue est nécessaire, le moule inférieur 6 peut être fendu en deux moules 6A et 6B comme cela est représenté sur la figure 7. Si l'on se reporte à la figure 7, qui montre une modification de la figure 5, on voit que le premier moule inférieur 6A est supporté de façon a pouvoir basculer, par un arbre 10, et qu'il est, quand cela est nécessaire, pivoté dans la direction indiquée par la flèche de façon à permettre le retrait (ou le chargement) de la plaque de montage 9. Si on se reporte à la figure 7, on voit qu'un moule de pressage (comme représenté par des lignes brisées imaginaires 2-1, 2-2 et 2-3) est utilisé pour appliquer préalablement une pression et une chaleur à une portion de rainure lb de la couverture de garniture I de façon que la portion de rainure lb puisse être conformee avec precision pour correspondre à la forme d'une portion convexe 6b du second moule inférieur 6B au moment de la transformation en mousse et du moulage de la mousse de polyuréthane moulée 2. Lorsqu'une couverture de garniture 1 est utilisée avec un rembourrage de remplissage superposé, le rembourrage de remplissage devrait être du type ayant une deformabilité thermoplastique ou thermique. Au lieu d'utiliser le moule de pressage représenté par les lignes 2- 1, 2-2 et 2-3 ou au lieu d'utiliser un moyen pour faire le vide (non représenté), un organe de maintien de forme de rainure 11, tel que représenté par les lignes brisées sur la figure 7 peut être utilisé pour couvrir la portion de rainure lb de la couverture de garniture 1. Cet organe de maintien de forme de rainure 1 1 est fait d'un matériau plastique ayant une certaine élasticité et agissant de façon a presser la portion de rainure lb de la couverture de garniture 1 sur la portion convexe 6b du second moule inférieur 6B pour garantir la création de la forme précise de la rainure. L'organe de plastique 1 1 est fondu par la chaleur engendrée durant l'étape de transformation en mousse de polyuréthane pour assembler cette portion lb de la couverture de garniture I a la portion correspondante de la mousse de polyuréthane moulée 2, la forme exacte de la rainure étant garantie par cette opération. Selon un autre procéde, une portion de la couverture de garniture I correspondant à la portion de rainure lb est mise en forme préalablement dans la forme requise par, par exemple, des moyens de conformation haute-fréquence, des moyens de conformation ultrasoniques ou une presse à chaud à l'extérieur du moule inférieur 6B et, la portion en forme de rainure lb de la couverture de garniture I est adaptée sur la portion convexe 6b du moule inférieur 6B. Une autre modification de la figure 5 va maintenant être décrite en référence à la figure 8a. SI l'on se reporte à la figure 8a, on voit que la plaque de montage 9 de couverture de garniture a la même forme que celle de la partie latérale 1B de la couverture de garniture 1. Apres fixation de la partie latérale 1B de la couverture de garniture i à la surface extérieure de la plaque de montage 9 de la couverture de garniture, la plaque de montage 9 de la couverture de garniture, sur laquelle la partie latérale IB de la couverture de garniture est attachée, est montée dans la cavité de moulage du moule Inférieur 6, et les extrémités supérieures de la partie latérale lB de la couverture de garniture et la plaque de montage de la couverture de garniture 9 sont insérées dans le moule supérieur 8. Ensuite la solution de résine polyuréthane est injectée et est transformée en mousse dans la cavité de moulage pour produire le siège qui est une combinaison intégrale de la couverture de garniture 1 et de la mousse de polyuréthane moulée 2. La ligne Y-Y représentée sur la figure 8a sert à un but similaire à celui qui a été décrit déjà en référence à la figure 5. Dans encore une autre modification représentée sur la figure 8b, une pièce d'aide au montage 9A de la couverture de garniture est utilisée avec la plaque de montage 9 de couverture de garniture pour monter la partie latérale lB de la couverture de garniture 1 dans la cavité de moulage du moule inférieur 6. Cette pièce d'aide au montage 9A de la couverture de garniture 1 a une certaine élasticité et exerce une pression sur la plaque de montage 9 de la couverture de garniture pour la fixer en position. La plaque de montage 9 de couverture de garniture peut ne pas être utilisée, et le film flexible déjà décrit peut être utilisé. De plus, la pièce d'aide au montage 9A de la couverture de garniture peut être étendue à l'extérieur comme cela est représenté par les lignes interrompues sur la figure 8b. Comme cela a déjà été décrit, la plaque de montage 9 de couverture de garniture peut avoir une structure en une pièce sans être fendue en une pluralité de parties. Dans un tel cas, le matériau de la plaque de montage de la couverture de garniture 9 est de préférence un plastique flexible. Une telle plaque de montage 9 de couverture de garniture supporte une température interne élevée du moule 6 (laquelle température s'élève à environ 150 à 160' C dans le cas, par exemple, de moulage chaud et s'élève à environ 70 à 90 C dans le cas, par exemple, de moulage HR) et reprend sa forme originale après avoir été déformée. Ainsi, même lorsque le moule inférieur 6 ayant une cavité de moulage de configuration en porte-à-faux est utilisé pour le moulage, la plaque de montage 9 de couverture de garniture faite du matériau plastique flexible peut être aisément insérée à l'intérieur du moule inférieur 6 et en être retirée et peut être utilisée à plusieurs reprises. La figure 9 représente une autre modification de la structure représentée sur la figure 5. Si l'on se reporte à la figure 9, la plaque de montage 9 de couverture de garniture s'étendant le long de la partie latérale entière lB de la couverture de garniture 1 est éliminée et une plaque de montage 9A de couverture de garniture de faible longueur retient l'extrémité supérieure de la partie latérale IB de la couverture de garniture 1 et possede une extension 9a qui est inseree entre le moule supérieur 8 et le moule inférieur 6. La filgure 10 représente une autre forme du siège falbriqué conformément à un autre mode de réalisation de la présente invention. Si l'on se reporte a la figure 10, un rembourrage de remplissage 12 est assemblé à la couverture de garniture 1, ou un rembourrage de remplissagel2A est assemblé additionnellement au rembourrage de remplissage 12 assemblé à une partie de la couverture de garniture 1. (Les rembourrages de remplissage 12 et 12A peuvent former un rembourrage d'une seule pièce). Ensuite, dans une zone requise de la structure du siège, telle que dans une zone K-J ou K'-J', la résine de polyuréthane est transformée en mousse pour être intégralement moulée avec la combinaison de la couverture de garniture 1 et du rembourrage de remplissage 12 ou des rembourrages de remplissage 12, 12A. L'ensemble atteint le même objectif que les divers modes de réalisation déjà décrits. Les moyens pour monter la couverture de garniture 1 dans la cavité de moulage du moule inférieur 6 ne sont pas représentés sur la figure 10. Cependant, il est va de soi que les moyens de montage sont les mêmes que ceux qui sont illustrés sur chacun des différents dessins ou peuvent être une combinaison appropriée des moyens illustrés. Dans le cas d'un assemblage local tel que représenté sur la figure 10, un procédé d'assemblage est préféré, l'un des autres procédés incluant un procédé de lamination par flame. Un rembourrage de remplissage est usuellement assemblé à la couverture de garniture dans la structure de siège décrite. Comme moyen pour assembler le rembourrage de remplissage à la couverture de garniture, on utilise un agent d'assemblage qui est pulvérise sur les zones requises de la couverture de garniture par un pulvérisateur ou enduit par un rouleau. Le rembourrage de remplissage peut être laminé à la flamme avec la couverture de garniture. Comme autre moyen, un film fusible à la chaleur peut être interposé entre la couverture de garniture et le rembourrage de remplissage, ou une poudre de matériau fusible a la chaleur tel que du nylon est pulvérisé sur la surface de la couverture de garniture ou sur le rembourrage de remplissage, et le rembourrage de remplissage est assemblé à la couverture de garniture grâce a la température des moules et à la chaleur engendrée durant la transformation en mousse de la résine polyuréthane. Si cela est nécessaire, le rembourrage de remplissage et la couverture de garniture peuvent être temporairement assemblés pour empêcher la dispersion de la poudre. Lorsque le rembourrage de remplissage ou la couverture de garniture est directement imprégné par la solution de résine de polyuréthane, la surface du rembourrage de remplissage ou de la couverture de garniture est durcie par suite de l'imprégnation. Pour empêcher le durcissement de la surface dû a l'imprégnation, un film fusible à la température est avantageusement placé sur la surface du rembourrage de remplissage, ou la poudre faite du materiau fusible à la chaleur mentionnée plus haut est avantageusement pulvérisée sur la surface du rembourrage de remplissage pour remplir les pores du rembourrage de remplissage, l'intrusion de la solution de résine de polyuréthane étant ainsi entravée ou minimalisée. La poudre, aussi bien que le film, est fondue par la chaleur engendrée lors de latransformation en mousse de la résine de polyuréthane et également par la température des moules, de sorte que la perméabilité à l'air de la couverture de garniture moulée avec la mousse de polyuréthane peut être maintenue. Dans le cas d'un moulage HR, le film ou la poudre de matériau fusible à la chaleur n'est pas utilisé. Cela est dû au fait que la transformation en mousse très rapide de la résine de polyuréthane s'achève avant que la résine de polyuréthane n'imprègne totalement la couverture de garniture et le rembourrage de remplissage. Les procédes décrits plus haut sont employés selectivement selon les caractéristiques des sièges et selon d'autres facteurs. La présente invention n'est pas seulement applicable aux sièges, mais également à toutes autres parties intérieures des véhicules telles que rembourrage de portes, appuie-tête, repose-bras, tableaux de bord et autres articles et objets divers. Le procédé selon la présente invention présente les avantages suivants: La difficulté pour monter de façon précise la couverture de garniture dans le moule rencontrée dans l'art antérieur est éliminée par la façon de monter la couverture de garniture représentée sur les figures 3 et 4. La façon de monter avec précision la couverture de garniture est en outre facilitée par l'emploi de la plaque de montage de couverture de garniture représentée sur les figures 5 à 9. - Sur la figure 3, la partie latérale de la couverture de garniture n'est pas assemblée a la mousse de polyuréthane moulée et, sur les figures 5 à 9, la plaque de montage de la couverture de garniture est utilisée de sorte que la possibilité de séparer la partie latérale de la couverture de garniture de la mousse de polyuréthane moulée facilite les réparations d'un défaut Interne. - La couverture de garniture est conformée alors quelle est attachée a la surface extérieure de la plaque de montage de la couverture de garniture de sorte que la couverture de garniture peut être conformée avec précision. En outre, l'utilisation du moule de pressage représenté sur la figure 7 améliore encore la précision de la forme de la couverture de garniture. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de realisation qui viennent d'être décrits; elle est au contraire susceptible des variantes et des modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un siège moulé intégralement en mousse consistant à déposer une couverture de surface (1) sur la surface de la paroi Intérieure de la cavité de moulage d'un moule inférieur (6) utilisé pour le moulage d'une mousse de polyuréthane (2) et ayant une forme de surface de siège embossée sur ladite surface de paroi intérieure, à InJecter une solution de résine polyuréthane dans la cavité de moulage dudit moule inférieur (6) et à transformer en mousse la résine de polyuréthane pour mouler la mousse de polyuréthane (2) en combinaison intégrale avec la couverture de surface (1), ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte les étapes de: - définir, en contiguïté à un bord périphérique supérieur de la cavité de moulage dudit moule inférieur (6), une portion de moule ayant une forme correspondant à la forme de la combinaison de l'extrémité supérieure de la couverture de surface ( 1) et d'un organe de rétention (3) d'extrémité de couverture de surface; - appliquer un matériau permettant le démoulage à une surface intérieure d'une partie latérale (lB) de la couverture de surface (1) et/ou de la portion requise de la partie de base de siège de la couverture de surface ( 1), de sorte qu'au moins ladite partie latérale ( 1 B) de ladite couverture de surface (1) ne puisse pas adhérer à la mousse de polyuréthane (2) moulée; - placer la couverture de surface (1) le long de la surface de paroi intérieure de la cavité de moulage dudit moule inférieur (6); - injecter la solution de. résine de polyuréthane dans la cavité de moulage dudit moule inférieur (6); et - transformer en mousse la résine de polyuréthane pour mouler la mousse de polyuréthane (2) en combinaison intégrale avec ladite couverture de surface ( 1). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le traitement de démoulage est obtenu par la pulvérisation d'un matériau n'adhérant pas à la résine de polyuréthane sur une surface intérieure d'une partie latérale (lB) de la couverture de surface (1) et/ou d'une portion requise d'une partie de base de siège de la couverture de surface (1). 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit traitement de démoulage est obtenu par l'assujetissement d'un élément fait d'un matériau n'adhérant pas à la résine de polyuréthane à ladite surface intérieure de la couverture de surface (1). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit élément est un film flexible. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, après que la couverture de surface ( 1) a été attachée à une surface extérieure d'une plaque de montage (9) de couverture de surface ayant la même forme que celle de la partie latérale (lB) de ladite couverture de surface 1 5 (1), ladite couverture de surface (1) est placée le long de la surface de paroi intérieure de la cavité de moulage dudit moule inférieur (6). 6. Procédé selon la revendication 5, car.ctérisé en ce que ledit moule inférieur (6) est fendu en une pluralité de moules pour faciliter l'insertion et le retrait de ladite plaque de montage (9) de couverture de surface à l'intérieur et à l'extérieur de la cavité de moulage dudit moule inférieur (6). 7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite plaque de montage (9) de couverture de surface (1) est faite d'un matériau plastique flexible qui reprend sa forme originale lorsqu'il est déformé de sorte que ladite plaque de montage (9) peut être utilisée de façon répétitive. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une portion de rainure ( 1 b) de ladite couverture de surface ( 1) est conformée par la combinaison d'une portion convexe (6b) complémentaire formée dans la cavité de moulage dudit moule inférieur (6) et d'un moule de pressage pour chauffer la portion correspondante de ladite couverture de surface (1). 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une portion de rainure (lb) de ladite couverture de surface (1) est préalablement formée dans une forme requise a l'extérieur dudit moule inférieur (6), et en ce que ladite couverture de surface ( 1) est placée au niveau de sa portion de rainure (lb) sur une portion convexe (6b) complémentaire dudit moule inférieur (6) avant la transformation en mousse de la résine de polyuréthane. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un organe de maintien d'une forme de rainure fait d'un matériau plastique est utilisé pour maintenir la forme d'une portion de rainure (lb) de ladite couverture de surface ( I), et en ce que la chaleur engendrée par la transformation en mousse de la résine de polyuréthane est utilisée pour faire fondre ledit organe de maintien, maintenant ainsi la forme de la portion de rainure (lb) entre ladite couverture de surface (1) et ladite mousse de polyuréthane (2) moulée. I 1. Procédé de fabrication d'un siège moulé intégralement en mousse consistant à déposer une couverture de surface (1) sur une surface de paroi intérieure d'une cavité de moulage d'un moule inférieur (6) utilisé pour mouler une mousse de polyuréthane (2) et ayant une forme de surface de siège embossée sur ladite surface de paroi intérieure, à injecter une solution de résine polyuréthane dans la cavité de moulage dudit moule inférieur (6) et à transformer en mousse la résine de polyuréthane pour mouler la mousse de polyuréthane (2) en combinaison intégrale avec la couverture de surface (1), ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte les étapes de: - attacher ladite couverture de surface ( 1) à une surface extérieure d'une plaque de montage (9) de couverture de surface (1) ayant la même forme que celle d'une partie latérale (lB) de ladite couverture de surface ( 1); - placer ladite couverture de surface (1) le long de la surface de paroi intérieure de la cavité de moulage dudit moule inférieur (6); - Insérer l'extrémité supérieure de ladite plaque de montage'(9) de couverture de surface (I) dans un moule supérieur (8), l'extrémité supérieure de ladite couverture de surface (1) étant retenue par un organe de rétention (3) d'extrémlté de couverture de surface ( 1); - InJecter la solution de résine de polyuréthane dans la cavité de moulage dudit moule inférieur (6); et - transformer en mousse la résine de polyuréthane en combinaison 1 0 intégrale avec ladite couverture de surface. 12. Procédé de fabrication d'un siège moulé intégralement en mousse consistant à déposer une couverture de surface (1) sur une surface de paroi intérieure d'une cavité de moulage d'un moule inférieur (6) utilisé pour mouler une mousse de polyuréthane (2) et ayant une forme de surface de siège embossée sur ladite surface de paroi intérieure, a injecter une solution de résine polyurethane dans la cavité de moulage dudit moule inférieur (6) et à transformer en mousse la résine de polyuréthane pour mouler la mousse de polyuréthane (2) en combinaison intégrale avec la couverture de surface (1), ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte les étapes de: - attacher ladite couverture de surface ( I) à une surface extérieure d'une plaque de montage (9) de couverture de surface (1) ayant la même forme que celle d'une partie latérale (lB) de ladite couverture de surface (1); - placer ladite couverture de surface (1) le long de la surface de paroi intérieure de la cavité de moulage dudit moule inférieur (6); - insérer l'extrémité supérieure de ladite plaque de montage (9) de couverture de surface ( 1) dans un moule supérieur (8); injecter la solution de résine de polyurethane dans la cavité de moulage dudit moule inférieur (6); et - transformer en mousse la résine de polyuréthane en combinaison lntegrale avec ladite couverture de surface, l'extrémité supérieure de la partie latérale (1 B) de ladite couverture de surface (1) étant intégralement attachée à la mousse de polyuréthane (2) moulée. 13. Procéde selon une des revendications précédentes, caracterise en ce qu'il comporte les étapes de: - assembler un rembourrage de remplissage (12) à ladite couverture de surface (1) uniquement au niveau de portions requises de ladite couverture de surface (1); et - faire mousser la résine de polyuréthane pour mouler la mousse de polyuréthane (2) en combinaison intégrale avec ledit rembourrage de remplissage (12). 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes de: - pulvériser une poudre d'un matériau fusible à la chaleur sur l'une ou sur les deux surfaces de la couverture de surface (I) ou sur un rembourrage de remplissage (12) dans le but d'assembler ledit rembourrage de remplissage (12) à ladite couverture de surface (1) et ainsi dans le but d'empêcher l'imprégnation de la solution de résine de polyuréthane dans ledit rembourrage de remplissage (12); - à assembler localement ledit rembourrage de remplissage (12) a ladite couverture de surface (1) pour empêcher l'éparpillement de ladite poudre; - à disposer la combinaison localement assemblée de ladite couverture de surface ( 1) et dudit rembourrage de remplissage (12) dans la cavité de moulage dudit moule inférieur (6). 15. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que une pluralité de trous d'aération (6c) est prévue dans ledit moule inférieur (6), lesdits trous d'aération (6c) étant reliés à une pompe a vide pour évacuer l'air provenant de la cavité de moulage dudit moule Inférieur (6).