FR 2625447 A1 19890707 FR 8718363 A 19871230 Les performances et la fiabilité des moteurs sont directement influencées par la pollution de toute nature des carburants et des lubrifiants, d'o la réduction permanente des seuils de filtration, en vue d'éliminer des impuretés de plus en plus petites. La présente invention a pour but d'assurer une filtration des carburants et des lubrifiants répondant aux normes de l'aviation telles que: les normes civiles internationales API 1581 les normes militaires US NIL F 8501 les normes militaires françaises DCEA 5104 répondant & la norme de 1'AEROSPACE INDUSTRY ASSOCIATION OF AMERICA Inc.: NAS 1638 répondant à la norme de la SOCIETY OF AUTOXOTIVE ENGINEERS Inc.:SAE 749 D Dans le cadre de la présente invention applicable aux moteurs & combustion interne et à explosion, la cartouche filtrante placée sur le circuit du carburant et/ou le circuit de graissage a les performances suivantes: 1. Filtration des combustibles et carburants: dans le cas d'un groupe de pollution suivant NAS 1638, classes 4 et 5, la finesse de filtration, pour un indice P=75, est (lm 2. Filtration des huiles de graissage de moteur: dans le cas d'un groupe de pollution suivant NAS 1638, classes 6 et 7, la finesse de filtration, pour un indice B$=75, est On utilisait Jusqu'alors des filtres cylindriques dont l'élément filtrant est constitué par une toile, ou par une feuille de papier enroulée en un cylindre et repliée en accordéon, ou par un bloc cylindrique de section annulaire en fibres de cellulose ou de polyester, l'épaisseur de l'anneau étant de plusieurs mm ou cm. Les pores de ces éléments filtrants ne sont pas inférieurs à 2 ou 3 microns. L'invention a pour but de réduire l'usure rapide des organes en mouvement des moteurs (segments, paliers, bielles), dont le taux relatif d'usure en % varie par exemple d'environ 5 à 10 à environ 80 à 100, lorsque la taille des impuretés du lubrifiant varie d'environ 1 à environ 20 microns. En ce qui concerne la filtration du carburant, l'amélioration de cette filtration a pour but de protéger les pompes et inJecteurs contre les impuretés d'une taille supérieure à 14m. L'invention à cet effet a pour objet un dispositif, qui est une cartouche filtrante cylindrique, comprenant un récipient métallique ou en plastique contenant un élément filtrant en un matériau répondant aux normes ci- dessus au point de vue de la qualité de filtration, ce dispositif étant destiné à être monté sur des têtes de filtres de toutes tailles faisant partie du circuit principal ou du circuit en dérivation du circuit d'alimentation en combustible ou carburant et/ou du circuit de graissage des moteurs à combustion interne ou à explosion. L'élément filtrant est constitué par des couches superposées concentriques de fibres de verre ou de céramiques formant un bloc cylindrique de section annulaire, les fibres étant orientées dans des directions multiples et leur diamètre, leur longueur et leur tassement variant d'une couche à l'autre, de telle sorte que les ouvertures au travers de l'élément filtrant soient de plus en plus fines vers le coeur de la cartouche, le degré de filtration étant ainsi progressif et des impuretés de l'ordre du micron dans le cas des carburants et de5 microns dans le cas des lubrifiants pouvant être retenues sans colmatage rapide de la cartouche. L'élément filtrant peut présenter des cannelures externes plus ou moins rapprochées, de section rectangulaire, ou trapézoïdale évasée vers l'extérieur en direction radiale, afin d'augmenter la surface de filtration. Comme céramiques; on peut citer notamment les silicates de calcium, la silice, les silicates d'aluminium, sans que cette énumération soit limitative, et les mélanges de ces substances. L'élément filtrant est de préférence en un feutre de fibres coupées, ce feutre étant plus ou moins épais et dense dans les couches successives, et les fibres ayant un diamètre et une longueur qui varient dans ces couches successives. A titre indicatif, le diamètre des fibres peut varier de moins de 1 micron & une dizaine de microns, le diamètre externe de l'élément filtrant cylindrique peut être de 4 à 20cm, la profondeur des cannelures d'environ 3 à lOmm, l'épaisseur de l'élément au fond des cannelures peut être de 1 à 15mm, la hauteur des cannelures et celle des anneaux intermédiaires peut être de 3 à 15mm, et la largeur des ouvertures dans les couches peut aller d'environ 40 microns dans la couche externe à environ 1 micron dans la couche interne. Il y a donc une filtration progressive des différentes grosseurs d'impuretés, les grosses impuretés ' étant retenues à la superficie de l'élément filtrant et les impuretés les plus fines à proximité du coeur de l'élément. Ces couches de fibres de verre ou de céramiques, de densité constante dans chaque couche, sont obtenues par les procédés classiques tels que le cardage (voile de carde). Les différentes couches sont ensuite enroulées sur un mandrin pour composer un cylindre creux de taille variable en diametre et en hauteur. Le cylindre peut comprendre de plusieurs dizaines & plusieurs centaines de couches concentriques dans lesquelles les caractéristiques des fibres et leur tassement varient dans les couches successives. Un autre procédé de formation des couches est décrit en détail en référence au dessin; il est un second objet de l'invention. Pour faire la liaison entre les fibres des différentes couches, on a recours à des résines, par exemple phénoliques ou mélamine. La polymérisation de cette résine assurera la liaison mécanique entre les fibres des couches pour former un élément filtrant à structure stable. Les cannelures, lorsqu'elles sont jugées utiles, sont réalisées au tour sur l'élément filtrant. Les filtres de fibres de verre ou de céramiques, outre leur finesse de filtration, présentent l'avantage qu'ils s'encrassent moins vite que les filtres antérieurs, parce que les impuretés retenues ne s'étalent pas, ne diffusent pas dans lesdites fibres, qui ne sont pas absorbantes contrairement aux fibres de cellulose. De ce fait, les fibres suivant l'invention - ont une efficacité de filtration quasiment constante, jusqu'au colmatage presque complet de l'élément filtrant nécessitant son changement, lorsque la perte de charge devient trop grande dans le circuit du liquide à filtrer. Avec la cellulose, la décroissance d'efficacité est progressive et le filtre doit être changé plus souvent. L'élément filtrant suivant l'invention possede en outre une certaine inertie calorifique par rapport à une membrane filtrante mince en papier, ce qui est interessant par temps froid- pour les filtres chauffants, qui conservent ainsi mieux leur chaleur. Bien entendu, ce nouveau type d'élement filtrant à efficacité prolongée est rentable même avec une finesse de filtration moindre (dans le cas des carburants, capacité de filtration s'arrêtant a 3 ou 5 microns par exemple, qui est suffisante pour les camions, tracteurs, engins de génie civil et similaires à ce jour). On emploie avantageusement actuellement des filtres du type dit "spin-on". Il s'agit d'une cartouche jetable et aisément changeable, que l'on monte sur la tête de filtre par vissage ou par tout autre moyen rapide similaire. De telles cartouches ne nécessitent pas d'emballage, ce qui facilite le stockage, le transport et les manipulations. Elles ne conviennent toutefois que pour des pressions de quelques bars à l'intérieur du filtre, ayant une enveloppe mince, puisqu'elle est prévue jetable. Pour des pressions supérieures, pouvant atteindre plusieurs dizaines et même centaines de bars, dans des filtres industriels par exemple, la paroi métallique du filtre doit être épaisse pour supporter la pression; elle peut atteindre 15 à 20 mm; un tel filtre ne sera pas jetable; il est conçu de façon à pouvoir être ouvert pour le remplacement de l'élément filtrant, Le présent filtre peut être aussi bien du type jetable 'spin-on" que du type non jetable. Dans ce dernier cas, les éléments filtrants de rechange nécessitent un emballage. Selon une variante, l'élément filtrant suivant l'invention repousse l'eau présente dans le liquide filtré, c'est-à-dire laisse passer les hydrovcarbures et non pas l'eau. A cet efet, le coeur de, l'élément filtrant est pourvu d'une paroi repoussant l'eau, appelée ci-après "paroi hydrorepellente". Cette paroi est constituée d'une couche interne, qui est un feutre de fibres de polyester, et d'une couche externe, qui est une toile en polyester, ces couches absorbant l'eau et la dirigeant par glissement lent vers le fond de la cartouche, o elle s'accumule audessous de l'élément filtrant dans un espace prévu a cet effet. Le polyester des deux couches contient avantageusement dans sa masse des additifs améliorant la capacité d'absorption d'eau, comme par exemple 0,4 à 5% en poids d'un éther de polyalcoylène et 0,3 à 30% en poids d'un dérivé de sel métallique. Le présent filtre remplace notamment les fibres avec élément filtrant en papier faisant une filtration de surface par un filtre avec élément filtrant relativement épais en fibres de verre ou de céramiques faisant une filtration en profondeur et progressive, ce nouveau filtre ayant une efficacité dans le temps beaucoup plus stable et une durée d'efficacité beaucoup plus longue que celles des filtres antérieurs. Des formes particulières d'exécution du filtre suivant l'invention sont décrites ci-après, à titre d'exemples purement indicatifs et nullement limitatifs, en référence au dessin annexé sur lequel: La figure 1 est une demi-vue de dessus d'une cartouche filtrante. La figure 2 est une vue partiellement en élévation, et partiellement en coupe suivant la ligne II-II de la figure 1, de cette cartouche filtrante. La figure 3 est une demi-vue de dessus d'une variante de la cartouche filtrante. La figure 4 est une vue partiellement en élévation, et partiellement en coupe suivant la ligne IV-IV de la figure 3, de cette variante. La figure 5 est une courbe montrant l'efficacité en % d'éléments filtrants en cellulose et en fibres de verre, en fonction du temps, au cours d'un essai de colmatage. La figure 6 montre de façon schématique un dispositif utilise pour réaliser l'élément filtrant du filtre. Les moyens de montage, connus en soi, du filtre sur une tête de filtre, ne sont pas représentés sur les figures 1 à 4. Les figures 1 et 2 représentent un filtre du type "Spin-on" dans une version réalisée à partir de tôles minces. L'enveloppe ou récipient 1 est un embouti en tôle d'épaisseur 2/lOmm environ, de forme cylindrique et dont le fond 23 est bombé, cette enveloppe étant prévue pour supporter des pressions jusqu'à 5 bars. L'élément filtrant 2, logé dans l'enveloppe, est décrit en détail plus loin. Il est maintenu à sa partie basse par une coupelle 3 constituée par une tôle emboutie pleine et mince, dont l'empreinte correspond à l'extrémité du secteur cylindrique de l'élément filtrant 2. L'élément filtrant 2 est maintenu à sa partie supérieure, par une tôle emboutie 4 semblable, mais comportant une empreinte 16 pour recevoir un joint cylindrique 5 assurant l'étanchéité à la partie haute entre le flux entrant 17 et le flux sortant 18 du liquide à filtrer. De plus l'embouti 4 est percé en son centre d'un trou 19 ayant un diamètre suffisant pour permettre l'évacuation du liquide filtré sans introduire de pertes de charge mesurables. Un disque embouti 6, réalisé également en tôle mince mais un peu plus épaisse et ayant aussi une forme circulaire, a une empreinte circulaire 14 pour recevoir un Joint d'étanchéité 7, qui assurera l'étanchéité du circuit entrant du liquide à filtrer sur la tête du filtre (non représentée sur les figures>. En fait, entre ce joint 7 et l'embouti 6, il est interposé une feuille 10 décrite ci-après. Le disque 6 possède des ouvertures circulaires 15 de diamètre et en nombre suffisants pour permettre, sans perte de charge mesurable, le passage du fluide à filtrer 17, vers l'espace 8 compris entre l'élément filtrant 2 et l'enveloppe cylindrique 1 décrite ci- dessus. Le disque 6 a sa partie centrale qui appuie sur le Joint 5 avant de remonter en forme de cylindre en 20, sur 2 à 5 cm environ suivant la dimension des filtres, pour permettre l'emboîtage du conduit ainsi formé sur la sortie du fluide filtré prévue dans la tète de filtre (non representee sur les figures). Au montage, il est introduit, à la partie basse du cylindre fermé 1, un ressort 9 dont le but est de presser l'élément filtrant 2 sur les tôles embouties 3 et 4, pour empêcher le liquide à filtrer 17 de passer le long des surfaces de contact de ces tôles avec l'élément filtrant 2. Il est ensuite rapporté un disque en tôle très mince , qui possède une empreinte circulaire pour recevoir directement le joint d'étanchéité 7 mentionné ci-dessus. Ce disque est plié à sa partie haute 21 sur le bord du corps 1 et cette opération entraîne un rétreint de ce bord supérieur, si bien que l'embouti 6 est bloqué. Tout l'ensemble constitue donc une cartouche à priori rigide, mais non démontable, et donc Jetable. Les Joints doivent résister à 90'C environ et être compatibles avec les hydrocarbures; ils peuvent être en caoutchouc nitrile, ou en un dérivé de polytétrafluoréthylène. L'intérieur du récipient métallique doit avoir reçu une protection anti- corrosion, pour éviter qu'il ne s'oxyde au contact du liquide filtré. Les figures 3 et 4 représentent la version d'une cartouche "Spin on" dans le cas o il est prévu une paroi repoussant l'eau 12. Une autre différence dans cette variante provient du fait que la pièce 3E correspondant à l'embouti 3 a son bord 22 qui forme ressort et joint d'étanchéité contre le bord de la paroi interne du corps 1, empêchant ainsi le fluide à filtrer de se trouver dans l'espace 11 compris entre le fond 23 du corps 1 et le flasque 3l. Ce flasque 3b est en outre percé de trous fins 13 pour permettre à l'eau retenue par les nappes internes hydrofuges de la paroi 12 de s'accumuler dans le fond 11 de la cartouche pendant toute la durée de vie de cette dernière. Il faut signaler aussi que la partie inférieure de l'élément filtrant 2 est constituée par un cylindre plein 24, en fait un disque épais d'environ une échancrure (voir ci-après la description relative à cet élément filtrant) et permettant à l'eau de passer, mais peu, le liquide à filtrer ayant une densité généralement inférieure à celle de l'eau. Les éléments de cette variante, Jouant le même rôle que ceux de la réalisation suivant les figures 1 et 2, portent les mêmes chiffres de référence. Les courbes de la figure 5 montrent nettement la beaucoup plus grande constance de l'efficacité dans le temps d'un élément filtrant en fibres de verre suivant l'invention, en comparaison de l'efficacité d'un élément filtrant antérieur en cellulose. La figure 6 illustre le procédé employé pour realiser un élément filtrant. Un mandrin 25 creux et perforé est plongé dans une cuve 26 contenant de l'eau dans laquelle des fibres coupées en verre ou en céramique sont maintenues en suspension à l'aide d'un agitateur 27. La cuve est alimentée en fibres coupées 28 par un tapis roulant 29 et elle est aussi alimentée en eau à niveau constant par des moyens non représentés. Un tuyau flexible 30 relie le mandrin à une pompe 31, qui aspire suivant F de l'eau 32 sans fibres, qui peut être recyclée dans la cuve. Cette aspiration attire les fibres coupées sur le mandrin pour former autour de celui-ci les couches, qui constitueront l'élément filtrant du filtre. Cet élément filtrant a la forme d'un cylindre creux de diamètres extérieur et intérieur ainsi que de longueur appropriés au débit et à la nature du liquide à filtrer. Il est constitué de couches concentriques formées à partir de fibres coupées de verre ou de céramiques. Le diamètre des fibres coupées résultant de la coupe d'une fibre qui est un fil élémentaire varie entre 3 et microns environ et la longueur de chaque fibre coupée varie de 20 à 40 millimètres environ. Le titre du fil élémentaire varie de 100 à 30 décitex environ. Le poids de chaque couche par m2 varie de 90 à 300 grammes environ, L'épaisseur des couches est répartie en six classes définies ci-après: N' 1: 35 à 45 Mm N'4: 100 à 110 pm N' 2: 50 à 60 pm N'5: 120 à 130 Mm N' 3: 70 à 90 gm N'6: 140 à 180 pm Dans les couches de la classe N'l à la classe N'6, les dimensions des fibres croissent et la densité de fibres décroit, par exemple de la façon suivante: longueur moyenne des fibres: 20, 24, 28, 32, 36, 40 mm; diamètre moyen des fibres: 3,5,6,7,9, 10 microns; poids moyen au m2 des couches: 300,270,210,180,150,90g. Les capacités de filtration progressive (exprimées en dimensions des impuretés arrêtées), en partant du diamètre extérieur de l'élément filtrant pour aller vers son diamètre intérieur, sont approximativement: dans le premier quart 20 à 30 microns, 1il dans le deuxième quart 10 à 20 microns, dans le troisième quart 5 à 10 microns, dans le dernier quart 1 à 5 microns. Pour un filtre destiné au filtrage du gazole, l'élément filtrant a, par exemple, un diamètre extérieur de 65 à 67 mm et un diamètre intérieur de 25,4 mm. Si l'on divise le cylindre creux ainsi détermine en quatre cylindres creux concentriques, d'épaisseur égale, et en appelant zone 1 le cylindre le plus extérieur et zone 4 le cylindre le plus intérieur, la constitution des zones est, par exemple, la suivante: Zone 1: 15 couches environ de la classe N'6 et couches environ de la classe N'5, Zone 2: 45 couches environ de la classe N'4 Zone 3: 65 couches environ de la classe N'3 Zone 4: 40 couches environ de la classe N'2 et couches environ de la classe N'1. Pour réaliser ces couches par voie humide, l'un des procédés est le suivant: différentes cuves remplies d'eau ont en suspension des fibres coupées de diamètre et longueur approximativement homogènes et dont on maintient la densité à peu près constante par brassage et apport de fibres; alimentation et agitation assurent l'homogénéité du milieu. Un mandrin creux percé de centaines de trous de très petit diamètre est relié à une pompe aspirante (voir figure 6). Pour agglomérer différentes dimensions de fibres, il faut obligatoirement plonger le mandrin successivement dans différents bains; la variation de la pression d'aspiration de la pompe, ainsi que le temps de séjour du mandrin dans la cuve et les dimensions l'épaisseur des couches. Plusieurs couches d'une même classe sont déposées en une seule opération, qui dure jusqu'à ce que l'épaisseur totale voulue soit atteinte. Au fur et à mesure que l'épaisseur du dépôt croit, il faut toutefois augmenter le débit et la puissance d'aspiration de la pompe, pour vaincre les pertes de charge qui augmentent, bien que les couches les plus externes, déposées en dernier, soient faites avec les fibres les plus grosses et avec la plus faible densité de fibres coupées, donc présentent les plus larges passages pour le liquide a filtrer. Les liants sont des résines phénoliques ou mélamine déposées en poudre sur la surface de la couche la plus extérieure, puis fondues dans un four & 180'C, dans lequel on place l'ensemble des couches sur leur mandrin- support, et o l'évaporation du solvant de la résine a lieu avant que la polymérisation ne s'amorce. A la sortie du four, un calandrage du feutre mis en rotatioh avec son mandrin et sur lequel appuie légèrement un autre cylindre assure la liaison des fibres coupées entre elles, nivelle la surface du feutre et calibre l'élément filtrant. Le pourcentage de liant est de 3 & 5% en poids au maximum par rapport au poids de l'ensemble des couches. Les cannelures 33, si elles doivent exister, sont ensuites exécutées sur un tour. L'élément filtrant terminé est finalement retiré du mandrin. Les cannelures effectuées par tournage après polymérisation du liant comme susindiqué sont faites dans la zone 1 précitée; elles ont un pas de 5 mm environ et une profondeur identique et elles sont espacées également de 5 mm. Les fibres de céramiques ont comme caractéristique d'être mauvaises conductrices de la chaleur; leur emploi peut donc être intéressant pour traiter le problème du figeage des paraffines dans le cas de la filtration du gazole. Dans un filtre à gazole. les vitesses d'écoulement ne doivent pas dépasser 3m/s et les pertes de charge doivent être de 0,20 à 0,35 bars. Dans un filtre à lubrifiant, la vitesse d'écoulement maximale doit être réduite de moitié et les pertes de charge peuvent être plus élevées. La paroi hydrorepellente 12 (figure 4) est composée 1'/ d'un feutre d'épaisseur 0,2 à 0,3mm, dont les fibres proviennent du découpage d'un fil de polyester de titre 3 deniers environ, ces fibres ayant une longueur variant de 80 à llOmm environ. Le fil de polyester a subi avant découpage une texturation de 7 à 8 ondulations par cm. Ladite paroi est composée 2'/ d'une armure, qui est une toile en polyester, dont les fils de chaîne et de trame sont des fils de 26 deniers, torsion 1600 spires environ. Pour améliorer les caractéristiques d'absorption de l'eau du feutre, il est utilisé des dérivés de sels monoou dimétalliques de divers acides: phosphoniques, phosphoreux, phosphoriques, carboxyliques, sulfiniques; tous ces produits sont connus pour cet usage. On peut indiquer les suivants: ONa C H 0 - P 12 25 = ONa C H -0 C12 H25 0 P-OK C12 H25 -0 C9 H19 (OCH CH _O-P 0 9 1 9\./ON a Le mélange avec le polyester est effectué avant le filage de celui-ci. Ces additifs modifient la tension superficielle du polyester et améliorent les effets dus a la texturation du fil. Four la fabrication de l'élément filtrant, la paroi hydrorepellente est placée sur le mandrin sous forme d'un manchon de la façon suivante: le feutre est déposé sur la toile, l'ensemble est enroule en un manchon de diamètre approprié, la toile étant à l'intérieur, les deux bords qui se recouvrent sont collés au moyen d'un adhésif et le manchon est enfilé sur ledit mandrin, en vue d'être recouvert par les couches successives de fibres de verre ou de céramiques, dont il est question ci-dessus. Ce manchon est très mince et ne peut pas être représente à l'échelle convenable à la figure 4. Dans la variante avec paroi hydrorepellente, cette dernière n'existe donc que sur la surface interne de l'élément filtrant. Dans le fond de cet élément, sur la coupelle 3$ percée de trous et maintenant l'élément filtrant en place en coopération avec le ressort 9, il est prévu un disque 24 plein, de même composition que l'élément filtrant, posé sur la coupelle et ayant, dans l'exemple considéré, une épaisseur de 5 à 6mm, donc approximativement égale & la hauteur d'une cannelure; sa capacité de filtration est de l'ordre de 20 microns. Des modifications de détail du domaine des équivalents techniques peuvent être apportées aux filtres décrits ci-dessus, sans que l'on sorte pour cela du domaine de l'invention. REVENDICATIONS 1.- Filtre pour carburants et lubrifiants, destiné aux moteurs à combustion interne ou à explosion, ce filtre étant une cartouche filtrante cylindrique comprenant un récipient (1) en métal ou en plastique contenant un élément filtrant et destiné à être monté sur des têtes de filtres de toutes tailles, faisant partie du circuit d'alimentation en combustible ou carburant et/ou du circuit de graissage desdits moteurs, caractérisé en ce que l'élément filtrant retenues sans colmatage rapide de la cartouche. 2.- Filtre suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément filtrant présente des cannelures d'augmenter la surface de filtration. 3.- Filtre suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que lesdites céramiques sont choisies parmi les silicates de calcium, la silice, les silicates d'aluminium, et les mélanges de ces substances. 4.- Filtre suivant l'une quelconque des revendications 1 & 3, caractérisé en ce que, dans l'élément filtrant, les fibres sont sous forme de feutre de fibres coupées dont le diamètre, la longueur et le tassement varient dans les couches successives. 5.- Filtre suivant l'une quelconque des revendications 1 a 4, caractérisé en ce que l'élément filtrant comprend de plusieurs dizaines à plusieurs centaines de couches de fibres concentriques, les caractéristiques des fibres et leur tassement variant dans les couches successives. 6.- Filtre suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les fibres des couches de l'élément filtrant sont liées entre elles par une résine polymérisable. 7.- Filtre suivant l'une quelconque des revendications 1 & 6, caractérisé en ce que son élément filtrant (2) est emprisonné dans ledit récipient (1) et en ce que cet élément n'étant ni accessible, ni remplaçable, le filtre est Jetable et comprend un récipient à paroi mince ne pouvant pas supporter des pressions supérieures a quelques bars. 8.- Filtre suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit récipient (1) formant son enveloppe peut être ouvert pour le remplacement de l'élément filtrant (2). 9.- Filtre suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le coeur de l'élément filtrant est pourvu d'une paroi (12) repoussant l'eau, constituée d'une couche interne, qui est un feutre de fibres de polyester, et d'une couche externe qui est une toile en polyester, ces couches absorbant l'eau et la dirigeant vers le fond de la cartouche, o elle s'accumule au-dessous de l'élément filtrant dans un espace (11) prévu & cet effet. 10.- Filtre suivant la revendication 9, caractérisé en ce que le polyester des deux couches contient dans sa masse des additifs améliorant la capacité d'absorption d'eau. ll.- Filtre suivant la revendication 10, caractérisé en ce que ledit polyester contient comme additifs 0,4 à 5% en poids d'un éther de polyalcoylene et 0,3 à 30% en poids d'un dérivé de sel métallique. 12.- Procédé de fabrication d'un filtre suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'élément filtrant (2) est formé par un dépôt de couches concentriques successives en feutre de fibres coupées de verre ou de céramiques sur un mandrin (25) creux perforé, plongé dans une cuve (26) contenant une suspension dans de l'eau desdites fibres (28), le mandrin étant relié à une pompe aspirante (31) et étant plongé successivement dans des cuves (26) différentes correspondant à des dimensions différentes des fibres des couches et à des densités de fibres différentes dans les couches, et en ce qu'un liant sous forme d'une résine en poudre est déposé sur la dernière couche et est fondu et polymérisé à chaud pour lier entre elles les fibres des couches, après quoi l'élément filtrant (2) obtenu est retiré du mandrin (25). 13.- Procédé suivant la revendication 12, caractérise en ce que l'on enfile tout d'abord sur le mandrin dudit manchon (12). 14.- Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce que le polyester utilisé contient dans sa masse des additifs améliorant la capacité d'absorption d'eau.