FR 2631350 A1 19891117 FR 8906317 A 19890512 Etat de l'art antérieur Les documents de l'art antérieur suivants concernent le domaine de La présente invention: (1) publication de brevet japonais 60-7 017 daté du 21 février 1985; (2) publication de La demande de brevet japonais o n 62-227 053 daté du 6 octobre 1987; et (3) publication de La demande de brevet japonais o n 62-227 054 daté du 6 octobre 1987. Les teneurs de ces documents de l'art antérieur seront discutés ci-après dans le chapitre intitulé "Arrière-plan de L'invention". Domaine de L'invention La présente invention concerne un alliage de Ni-Fe ferromagnétique et un procédé de fabrication des -brames dudit aLliage ayant une qualité de surface exceLLente. Arrière-plan de L'invention Un alliage de Ni-Fe correspondant à la référence PC de la norme standard industrielle japonaise JIS (dénommé ciaprès "permalLoy PC") est un matériau magnétique Largement appliqué à L'enveloppe et au noyau des têtes magnétiques, auxnoyaux de divers transformateurs, et à divers matériaux de scellement magnétique. Un Lingot de permaLLoy PC mentionné ci-dessus possède une ouvrabilité à chaud médiocre. Lorsque Le lingot de permalloy PC est laminé en brames, un grand nombre de défauts de surface se forme sur la brame résultante pour des raisons décrites ci-après. L'ouvrabiLité à chaud du Lingot de permaLLoy PC varie selon la teneur en nickel du Lingot. Plus spécifiquement, plus la teneur en nickel du lingot de permalloy PC est élevée, plus L'ouvrabilité à chaud du lingot est faible. Comme résultat, un lingot de permaLLoy PC contenant une teneur en nickel d'environ 80% en poids a une ouvrabiLité à chaud très inférieure à celle d'un lingot d'alliage de Ni-Fe contenant une teneur en nickel d'environ à 45% en poids. Lorsque l'on désire fabriquer une brame ayant très peu de défauts de surface, tels que les fissures sur les bords, c'est-à-dire ayant une qualité de surface excellente, à partir d'un lingot de permaLLoy PC, on ne peut pas utiLiser le procédé de laminage et il est inévitable d'adopter le procédé de forgeage. Les raisons en sont les suivantes: une tension multi- axiale et une force de cisaillement agissent principalement sur le lingot dans le procédé de laminage, tandis qu'une force de compression agit principalement sur le lingot dans le procédé de forgeage. Toutefois, le procédé de forgeage a une efficacité de travail à chaud inférieure à celle du procédé de laminage, et la production de défauts de surface sur la brame ne peut pas être fortement réduite même en adoptant le procédé de forgeage. Il est donc nécessaire d'éliminer les défauts de surface sur la brame même dans le procédé de forgeage, et ceci requiert un temps supplémentaire et une main-d'oeuvre supplémentaire pour fabriquer une brame. Lorsqu'une brame est fabriquée par laminage d'un lingot, d'une manière générale, sans limitation à un lingot de permalloy PC, ayant une ouvrabilité à chaud médiocre, il se produit un grand nombre de défauts de surface sur la brame ainsi fabriquée. La raison est la suivante: lorsqu'il est laminé, le lingot se déforme à un taux de déformation d'au moins 1S 1. La portion de bord et La portion de la couche de surface du lingot à ce stade ont une température inférieure d'environ 800 C à celle de la portion centrale du lingot. Lorsqu'un lingot ayant une telle différence de température est soumis à la déformation par laminage, des défauts de surface tels que fissures sur les bords sont produits sur la brame résultante. En particulier, lorsque le lingot de permalloy PC ayant une ouvrabilité à chaud médiocre est soumis à un laminage, de nombreux défauts de surface sont produits sur la brame résultante. La raison est la suivante: Lorsque le lingot de permalLoy PC est laminé, les éléments d'impuretés se séparent sur les zones périphériques des grains cristallins d'austénite durant la diminution de la température du lingot, rendant ainsi ces zones périphériques des grains plus cassantes. Comme résultat, la ductilité du lingot est sérieusement détériorée à une température de lingot de 800 à 1 000 C. Ceci provoque la production de nombreux défauts de surface sur la brame. Le problème mentionné ci-dessus se pose égaLement Lorsque L'on fabrique une tôLe d'alliage par laminage à chaud de La brame ou Lorsque l'on fabrique un article formé par pressage à chaud de La tôle d'alLiage ainsi laminée. Comme alliages de Ni-Fe permettant de résoudre ces probLèmes, les alliages ferromagnétiques suivants ont été proposés. (1) Un alliage de Ni-Fe ferromagnétique décrit dans La publication de brevet japonais n 60-7 017 datée du 21 février 1985 qui est constitué essentiellement de: nickel: de 75,0 à 84,9% en poids titane: de 0,5 à 5, 0% en poids magnésium: de 0,0010 à 0,0020% en poids et le restant étant du fer et des impuretés accidentelles, dont les teneurs respectives en carbone et en soufre sont les suivantes: jusqu'à 0,03% en poids de carbone, et jusqu'à 0,003% en poids de soufre. (dénommé ci-après "art antérieur 1"). (2) Un alliage de Ni-Fe ferromagnétique décrit dans la publication de la demande de brevet japonais n 62-227 053 datée du 6 octobre 1987, constitué essentiellement de: nickel: de 70 à 85% en poids manganèse: de 1,2 à 10,0% en poids molybdène: de 1,0 à 6,0% en poids cuivre: de 1,0 à 6, 0% en poids chrome:-de 1,0 à 5,0% en poids bore: de 0,0020 à 0,0150% en poids et le restant étant du fer et des impuretés accidentelles, dont Les teneurs respectives en soufre, en phosphore et en carbone sont les suivantes: jusqu'à 0,005% en poids de soufre, jusqu'à 0,01% en poids de phosphore, et jusqu'à 0,01% en poids de carbone. (désigné après par "art antérieur 2"). (3) Un alliage de Ni-Fe ferromagnétique décrit dans la publication de la demande de brevet japonais n 62-227 054 datée du 6 octobre 1987 constitué essentiellement de: nickel: de 70 à 85% en poids manganèse:jusqu'à 1,2% en poids molybdène:de 1,0 à 6,0% en poids cuivre:de 1,0 à 6,0% en poids chrome:de 1,0 à 5,0% en poids bore: de 0, 0020 à 0,0150% en poids et le restant étant du fer et des impuretés accidentelles, dont les teneurs respectives en soufre, en phosphore et en carbone sont les suivantes: jusqu'à 0,005% en poids de soufre, jusqu'à 0, 01% en poids de phosphore, et jusqu'à 0,01% en poids de carbone, et le rapport pondérai entre la teneur en bore et la teneur totale en soufre, en phosphore et en carbone dans ces impuretés accidentelles est compris dans l'intervalle de 0,08 à 7,0. (désigné ci-après par "art antérieur 3"). L'art antérieur 1 mentionné ci-dessus présente les problèmes suivants: cet art antérieur 1 est caractérisé en ce que l'ouvrabilité à chaud de l'alliage est améliorée par fixation du soufre qui est l'un des éléments d'impureté à l'aide du magnésium qui a une forte tendance à former un suLfure. Toutefois, la valeur de réduction de surface à une température comprise dans l'intervalle de 800 à 1 000 C, qui est particulièrement importante pour l'ouvrabilité à chaud, est de 40 à 60%, c'est-à-dire très faible, comme décrit dans l'exemple de l'art antérieur 1. Comme résultat, l'application du travail à chaud à cet alliage de l'art antérieur 1 entraîne la production d'un grand nombre de défauts sur la brame obtenue. Les arts antérieurs 2 et 3 mentionnés ci-dessus présentent Les problèmes suivants: Les arts antérieurs 2 et 3 sont caractérisés en ce que L'ouvrabiLité à chaud de l'alliage est améliorée par réduction des teneurs en soufre, en phosphore et en carbone qui sont Les étéments d'impureté, et par addition du bore pour inhiber la séparation des éléments d'impureté au niveau des zones périphériques des grains d'austénite. Toutefois, les alliages des arts antérieurs 2 et 3 ont une ouvrabilité à chaud très faible comme décrit ci-après. L'alliage n 2 décrit dans l'exemple de l'art antérieur 2 est fondu dans un four de fusion sous vide et couLé ensuite en un lingot. Ensuite, une pièce d'essai ayant un diamètre 5 mm et une longueur de 100 mm est découpée du lingot ainsi couLé. La pièce d'essai est chauffée à une température de 1 200 C et ensuite refroidie-à une température de 900 C. Sur la pièce d'essai chauffée et refroidie, la valeur de réduction de surface est mesurée. La pièce d'essai montre une valeur de réduction de surface de 20%. La valeur de réduction de surface est définie comme suit: on suppose qu'une force de traction est appliquée dans un test de traction à une pièce d'essai à un taux de déformation d'au moins 1SI jusqu'à ce que la pièce d'essai se rompe. La valeur de réduction de surface désigne un pourcentage ((A-A')/Ax100) de la différence (A-A') entre la surface de la section initiale (A) de la pièce d'essai et la surface de la section minimale (A') de cette pièce lors de la rupture, par rapport à la surface de la section initiale (A) de la pièce. La même définition s'applique également au terme "valeur de réduction de surface" dans tous les cas. Une pièce d'essai est découpée de l'alliage n 5 décrit dans l'exemple de l'art antérieur 3 de la même manière que celle de l'art antérieur mentionné ci-dessus, et une valeur de réduction de surface pour cette pièce d'essai est mesurée dans les mêmes conditions que dans l'art antérieur 2. La pièce d'essai montre une valeur de réduction de surface de 25%. Dans les deux arts antérieurs 2 et 3, la valeur de réduction de surface à 900 C, qui est particulièrement importante dans le travail à chaud, est faible comme décrit précédemment. 263 1 3 5 0 Comme résultat, l'application du travail à chaud sur les alliages des arts antérieurs 2 et 3 entraîne La production d'un grand nombre de défauts de surface sur les brames obtenues. Dans ces circonstances, il existe une forte demande pour un alliage de NiFe ferromagnétique ayant une ouvrabilité à chaud excellente, comme représenté par une valeur de réduction de surface supérieure à 60% à une température comprise dans l'intervalle de 800 à 1 000 C et pour un procédé de fabrication des brames ayant une qualité de surface excellente en un tel alliage, mais un tel alliage et un tel procédé de fabrication d'une telle brame d'alliage n'ont pas encore été proposés. Sommaire de l'invention La présente invention a donc pour objet un alliage de Ni-Fe ferromagnétique ayant une ouvrabilité à chaud excellente, comme représenté par une valeur de réduction de surface supérieure à 60% à une température comprise dans l'intervalle de 800 à 1 000 C, et un procédé de fabrication d'une brame ayant une qualité de surface excellente en cet alliage. Conformément à l'une des caractéristiques de la présente invention, on fournit un alliage de Ni-Fe ferromagnétique caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement de: nickel: de 75 à 82% en poids molybdène: de 2 à 6% en poids bore: de 0,001 à 0,005% en poids calcium: en quantité comprise dans l'intervalle satisfaisant à la formule suivante donnant le rapport pondérai par rapport au soufre en tant qu'impureté accidentelle, dans le cas d'une teneur en oxygène, en tant qu'impureté accidentelle, comprise dans l'intervalle allant d'une valeur supérieure à 0,001 à 0, 003% en poids: 1,5 jusqu'à 0,0015% en poids d'azote. Cet alliage de Ni-Fe ferromagnétique peut également contenir du cuivre en quantité comprise dans l'intervalle de I à 5% en poids et/ou du manganèse en quantité comprise dans l'intervalle de 0,1 à 0,4% en poids. Conformément à une autre caractéristique de la présente invention, on fournit un procédé de fabrication d'une brame ayant une qualité de surface excellente en un alliage de Ni-Fe ferromagnétique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes:, utilisation d'un matériau constitué essentiellement de: nickel: de 75 à 82% en poids molybdène: de 2 à 6% en;poids bore: de 0,001 à 0,005% en poids calcium: en quantité comprise dans l'intervalle satisfaisant à la formule suivante donnant le rapport pondérai par rapport au soufre en tant qu'impureté accidentelle, dans le cas d'une teneur en oxygène, en tant qu'impureté accidentelle, comprise dans l'intervalle allant d'une valeur supérieure à 0,001 à 0, 003% en poids: 1,5 Description brève des dessins La figure 1 est un graphique illustrant la relation entre la valeur de réduction de surface en % et la température en C du test de traction pour les matériaux en alliage de Ni-Fe ayant différentes teneurs en bore; la figure 2 est un graphique illustrant la relation entre la teneur en bore en Z en poids et La valeur minimale de réduction de surface en % à L'intérieur de l'intervalle de températures du test de traction de 800 à 1 000 C pour un matériau en alliage de Ni-Fe; la figure 3 est un graphique illustrant la relation entre la valeur de réduction de surface en % et la température en C du test de traction pour des matériaux en alliage de Ni-Fe ayant différents rapports pondéraux entre le calcium et le soufre; -* la figure 4 est un graphique illustrant la relation entre le rapport pondérai du calcium au soufre et la valeur minimale de réduction de surface en X à l'intérieur de l'intervalle de températures du test de traction de 800 à 1 000 C pour un matériau en alliage de Ni-Fe ayant une teneur en oxygène de plus de 0,001% en poids; la figure 5 est un graphique illustrant la relation entre le rapport pondéraI du calcium au soufre et la valeur minimale de réduction de surface en % à l'intérieur de l'intervalle de températures du test de traction de 800 à 1 0000 C pour un matériau en alliage de Ni-Fe ayant une teneur en oxygène atteignant 0,001% en poids; et la figure 6 est un graphique illustrant La relation entre la valeur de réduction de surface en Z et la température de chauffage en C d'une pièce d'essai pour un matériau en alliage de Ni- Fe. Description détaillée des modes de réalisation préférés La demanderesse a procédé-à des études intensives pour développer un alliage de Ni-Fe ferromagnétique ayant une ouvrabilité à chaud excellente supérieure à ceLle de l'art antérieur 1 à 3, et un procédé de fabrication d'une brame ayant une qualité de surface excellente en cet alliage. Comme résultat, Les découvertes suivantes ont été faites: il est possible d'obtenir un alliage de Ni-Fe ferromagnétique ayant une ouvrabilité à chaud remarquablement excellente, en maintenant le rapport pondéral entre le calcium et le soufre en tant qu'impuretés accidentelles à l'intérieur d'un intervalle prescrit, en ajoutant du bore en quantité prescrite et en réduisant les teneurs respectives en soufre, en phosphore, en carbone et en azote en tant 26 3 1350 qu'impuretés accidentelles à un niveau inférieur à une certaine valeur. De plus, la découverte suivante a été faite: il est possible de réduire la teneur en calcium dans l'alliage de Ni-Fe qui affecte de façon nuisible la propriété magnétique de l'alliage, sans détériorer l'ouvrabilité à chaud de l'alliage, en réduisant la teneur en oxygène en tant qu'impureté accidentelle à un niveau inférieur à une certaine valeur. En outre, la découverte suivante a été faite: il est possible de fabriquer une brame ayant une qualité de surface excellente en un alliage de Ni-Fe ferromagnétique par chauffage de l'alliage mentionné ci-dessus à une température comprise dans l'intervalle de 1 100 à 1 250 C, puis par traitement à chaud du matériau ainsi chauffé à une température de finissage d'au moins 800 C. La présente invention est réalisée sur la base des découvertes mentionnées ci-dessus, et l'alliage de Ni-Fe ferromagnétique de la présente invention présente la composition chimique suivante: nickel: de 75 à 82% en poids molybdène: de 2 à 6% en poids bore: de 0,001 à 0,005% en poids calcium: en quantité comprise dans l'intervalle satisfaisant à la formule suivante donnant le rapport pondéraI par rapport au soufre en tant qu'impureté accidentelle, dans le cas d'une teneur en oxygène, en tant qu'impureté accidentelle, comprise dans l'intervalle allant d'une valeur supérieure à 0,001 à 0,003% en poids: 1,5 .. (1), ou bien en quantité comprise dans l'intervalle satisfaisant à la formule suivante donnant le rapport pondérai par rapport au soufre, en tant qu'impureté accidentelle, dans le cas d'une teneur en oxygène, en tant qu'impureté accidentelle, pouvant atteindre 0,001% en poids: 1,15 L'alliage de Ni-Fe fekromagnétique de la présente invention peut contenir en plus du cuivre en quantité comprise dans l'intervalle de 1 à 5% en poids et/ou du manganèse en quantité comprise dans l'intervalle de 0,1 à 0,4% en poids. La composition chimique de l'alliage de Ni-Fe ferromagnétique de la présente invention est limitée aux intervalles décrits ci-dessus pour les raisons suivantes: (1) Nickel: Le nickel est un élément ayant un effet important sur la perméabilité magnétique de l'alliage. Toutefois, une teneur en nickel inférieure à 75% en poids conduit à une perméabilité magnétique inférieure. Une teneur en nickel supérieure à 82% en poids conduit, par contre, également à une perméabilité magnétique inférieure. La teneur en nickel doit donc être Limitée à l'intervalle de 75 à 82% en poids. (2) MoLybdène: Le molybdène a pour fonction d'inhiber la croissance du super réseau de Ni3Fe dans un aLliage de Ni-Fe, et améliore ainsi la perméabilité magnétique de l'aLLiage. Toutefois, lorsque la teneur en molybdène est inférieure à 2% en poids, l'effet désiré mentionné cidessus ne peut pas être obtenu. Une teneur en molybdène supérieure à 6% en poids, par contre, conduit également à 26 3 1350 une perméabiLité magnétique inférieure. La teneur en molybdène doit donc être limitée à l'intervalle de 2 à 6% en poids. (3) Bore: Le bore a pour fonction d'inhiber la séparation sur les zones périphériques des grains du phosphore, l'une des impuretés accidentelles de l'alliage, et la séparation sur les zones périphériques des grains du soufre, une autre impureté accidentelle de l'alliage, qui ne peut pas être fixée par le calcium comme on Le décrira ci-après, et améliore ainsi l'ouvrabilité à chaud de l'alliage. Avec une teneur en bore inférieure à 0,001% en poids, toutefois, l'effet désiré mentionné ci-dessus ne peut pas être obtenu. Une teneur en bore supérieure à 0,005% en poids provoque, par contre, la formation de composés intermétalliques du bore, conduisant à une fragilité des zones périphériques des grains, et par conséquent à une ouvrabilité à chaud inférieure de l'alliage. La teneur en bore doit donc être limitée dans l'intervalle de 0,001 à 0,005% en poids. Afin de rechercher l'effet de l'addition du bore, le test suivant est conduit: l'alliage de la présente invention n 7 et o les alliages comparatifs n 18 et 20 montrés dans le tableau 1 ci-après sont fondus dans un four de fusion sous vide, puis coulés en lingots. Ensuite, des pièces d'essai ayant un diamètre de 5 mm et une longueur de 100 mm sont découpées des lingots ainsi coulés. Ces pièces d'essai sont ensuite chauffées à une température de 1 200 C. Subséquemment, ces pièces d'essai sont refroidies à différentes températures de test de traction, pour mesurer les valeurs de réduction de surface aux températures respectives de test de traction.--Le résultat est montré dans la figure 1. Dans la figure 1, la marque "A" représente la pièce d'essai de l'alliage de La présente invention n 7; La marque "e" représente la pièce d'essai de l'alliage comparatif n 18 ayant des teneurs en calcium, en soufre et en phosphore comprises dans le cadre de la présente invention, mais ne contenant pas du bore; et la marque "'" représente la pièce d'essai de l'alliage comparatif n 20 ayant des teneurs en calcium, en soufre et en phosphore rentrant dans le cadre de la présente invention, mais ayant une teneur en bore supérieure à celle envisagée dans la présente invention. Comme il est clair d'après la figure 1, les valeurs de réduction de surface pour Les pièces d'essai de l'alliage de la présente invention n 7 sont supérieures à celles des pièces d'essai des alliages comparatifs n 18 et 20, et sont considérablement éLevées dans l'intervalle de température de 800 à 1 000 C qui est particulièrement important pour le traitement à chaud. Ceci démontre que les pièces d'essai de l'alLiage de La présente invention n 7 ont une ouvrabilité à chaud excellente, et par suite, en vue d'améliorer L'ouvrabilité à chaud de l'alliage, il est nécessaire d'ajouter du bore en quantité prescrite. Ensuite, le test suivant est conduit pour rechercher l'intervalle optimal de-la teneur en bore: l'alliage comparatif n 18--montré dans le tableau 1 ci-après est fondu dans un four de fusion sous vide tout en ajoutant du bore, puis couLé en lingots. Ensuite, des pièces d'essai ayant un diamètre de 5 mm et une longueur de 100 mm sont découpées à partir de ces lingots couLés. Ces pièces d'essai sont ensuite chauffées à une température de I 200 C. Subséquemment, ces pièces d'essai sont refroidies à une température comprise dans l'intervalle de 800 à I 0000 C, pour mesurer les valeurs minimales de réduction de surface de ces pièces d'essai dans l'intervalle de température précité. Les résultats sont montrés dans la figure 2. Comme il est clair d'après la figure 2, dans l'intervalle de teneur en bore de 0,001 à 0,005% en poids, la valeur minimale de réduction de surface est supérieure à 60% qui est le but recherché dans la présente invention. (4) Calcium: Le calcium a pour fonction d'améliorer l'ouvrabilité à chaud de l'alliage en fixant du soufre qui est l'une des impuretés accidentelles et qui se sépare sur les zones périphériques des grains lors de La solidification de l'alliage. Toutefois, avec un rapport pondéraI de calcium au soufre inférieur à 1,5, l'effet désiré mentionné ci-dessus ne peut pas être obtenu car le soufre n'est pas suffisamment fixé par le calcium. Avec un rapport 26 3 1350 pondérai de calcium au soufre supérieur à 3,5, par contre, il se forme des composés intermétalliques à bas point de fusion par la présence d'un excès de calcium, conduisant à une fragilité des zones périphériques des grains, et résultant en une ouvrabilité à chaud inférieure de l'alliage. Le rapport pondérai du calcium au soufre doit donc être limité dans l'intervalle de 1,5 à 3,5. Le test suivant est conduit pour rechercher l'effet de l'addition du calcium: l'alliage de la présente invention no 5 et les alliages comparatifs no 15 et 17 montrés dans le tableau I ci-après sont fondus dans un four de fusion sous vide, puis coulés en lingots. Des pièces d'essai ayant un diamètre de 5 mm et une longueur de 100 mm sont découpées des lingots ainsi coulés. Ces pièces d'essai sont ensuite chauffées à une température de 1 200 0C. Subséquemment, ces pièces d'essai sont refroidies à différentes températures de test de traction, pour mesurer les valeurs de réduction de surface aux températures respectives de test de traction. Les résultats sont montrés dans la figure 3. Dans la figure 3, la marque "A" représente la pièce d'essai de l'alliage de la présente invention no 5 ayant un rapport pondéraI du calcium au soufre de 2,0; la marque "'" représente la pièce d'essai de l'alliage comparatif n 15 ne contenant pas de calcium, c'est-à-dire ayant un rapport pondéral du calcium au soufre de 0; et la marque "l" représente la pièce d'essai de l'alliage comparatif n 17 ayant un rapport pondérai du calcium au soufre de 4,6. Comme il est clair d'après la figure 3, les valeurs de réduction de surface pour les pièces d'essai de l'alliage de La o présente invention n 5 sont supérieures à celles des pièces d'essai des alliages comparatifs no 15 et 17 et sont extrêmement élevées dans l'intervalle de température de 800 à 1 000 0C qui est particulièrement important pour l'ouvrabilité à chaud. Ceci suggère que les pièces d'essai en alliage de la présente invention n 5 ont une ouvrabilité à chaud excellente, et ainsi, en vue d'améliorer l'ouvrabilité à chaud de l'alliage, il est nécessaire d'ajouter du calcium dans un rapport pondérai prescrit avec le soufre. Ensuite, le test suivant est conduit pour rechercher le rapport pondérai optimal de calcium au soufre: L'alliage de La présente invention n 5 comme montre dans le tableau 1 est fondu dans un four de fusion sous vide en changeant sa teneur en calcium, puis coulé en lingots. Ensuite, des pièces d'essai ayant un diamètre de 5 mm et une longueur de 100 mm sont découpées des lingots ainsi coulés. Ces pièces d'essai sont ensuite chauffées à la température de 1 200 C. Subséquemment, ces pièces d'essai sont refroidies à une température comprise dans l'intervalle de 800 à 1 000 C pour mesurer les valeurs minimales de réduction de surface de ces pièces d'essai à l'intérieur de cet intervalle de température. Le résultat est montré dans la figure 4. Il est clair d'après la figure 4, que la valeur minimale de réduction desurface est supérieure à 60% qui est la cible envisagée dans la présente invention, avec un rapport pondérai du calcium au soufre dans l'intervalle de 1,5 à 3,5. Ensuite, l'effet de l'oxygène comme l'une des impuretés accidentelles contenue dans un alliage sur le rapport pondérai du calcium au soufre est recherché. Plus spécifiquement, la relation entre la valeur minimale de réduction de surface comprise dans l'intervalle de température de 800 à 1 000 C, d'une part, et le rapport pondérai du calcium au soufre, d'autre part, sont recherchés dans les mêmes conditions d'essai que celles décrites précédemment en référence à la figure 4, pour toutes les pièces d'essai en alliage ayant la même composition chimique que celle de l'alliage décrit précédemment en référence à la figure 4, sauf que la teneur en oxygène dans L'alliage est fixée à 0,001% en poids. Le résultat est montré dans la figure 5. Il est clair d'après la figure 5, que la valeur minimale de réduction de surface est supérieure à 60% qui est La cible de la présente invention, avec un rapport pondéraI du calcium au soufre compris dans l'intervalle de 1,15 à 3,50, dans le cas d'une teneur en oxygène dans l'alliage atteignant 0,001% en poids. Il est également évident d'après la figure 5, qu'avec une teneur en oxygène dans l'alliage atteignant 0,001% en poids, la limite inférieure du rapport pondéraL du calcium au soufre pour atteindre 26313 5 0 la vaLeur cible de réduction de surface de la présente invention devient plus petite. Plus particulièrement, La quantité de calcium ajoutée qui affecte de façon nuisible la propriété magnétique de l'alliage peut être réduite dans des limites ne détériorant pas l'ouvrabilité à chaud de l'alliage par réduction de la teneur en oxygène de l'alliage à une vaLeur atteignant 0,001% en poids. Avec une teneur en oxygène dans l'alliage atteignant 0,001% en poids, le rapport pondérai du calcium au soufre doit être limité dans l'intervalle de 1,15 à 3,50. (5) Cuivre: Le cuivre a, comme le molybdène décrit ci-dessus, la fonction d'améliorer la perméabilité magnétique de l'alliage. Dans la présente invention, le cuivre est donc ajouté en plus comme requis. Avec une teneur en cuivre inférieure à 1% en poids, toutefois, l'effet désiré décrit précédemment ne peut pas être obtenu. Avec une teneur en cuivre supérieure à 5% en poids, par contre, on obtient une perméabilité magnétique inférieure. La teneur en cuivre doit donc être limitée dans l'intervalle de 1 à 5% en poids. (6) Manganèse: - Le manganèse a pour fonction d'améliorer l'ouvrabilité à chaud de l'alliage. Dans la présente invention, le manganèse est donc ajouté en plus comme requis. Avec une teneur en manganèse inférieure à 0, 1% en poids, toutefois, l'effet désiré décrit précédemment ne peut pas être obtenu, et le soufre, qui est L'une des impuretés accidentelles, ne peut pas être fixé. Avec une teneur en manganèse supérieure à 0,4% en poids, par contre, La résistance de la matrice de l'alliage devient excessivement élevée, résultant en une apparition facile de la rupture des zones périphériques des grains et en une ouvrabilité à chaud inférieure. Ainsi, la teneur en manganèse doit être limitée dans l'intervalle de 0,1 à 0,4% en poids. (7) Soufre: Le soufre est l'une des impuretés inévitablement enfermée dans L'alliage. Bien que la teneur en soufre soit de préférence la plus faible possible, il est difficile de réduire fortement la teneur en soufre à l'échelle industrielle d'un point de vue économique. Avec une teneur en soufre supérieure à 0,002% en poids, toutefois, l'ouvrabilité à chaud de l'alliage n'est pas améliorée même par addition de calcium et de bore. La teneur en soufre doit donc être limitée à une valeur atteignant 0,002% en poids. (8) Phosphore: Le phosphore est l'une des impuretés inévitablement emprisonnée dans l'alliage. Bien que la teneur en phosphore soit de préférence la plus faible possible, il est difficile de réduire fortement la teneur en phosphore à l'échelle industrielle d'un point de vue économique. Une teneur en phosphore supérieure à 0,006% en poids détériore cependant l'ouvrabilité à chaud de l'alliage en raison de l'apparition de la fragilité des zones périphériques des grains. La teneur en phosphore doit donc être limitée à une valeur atteignant 0,006% en poids. (9) Carbone: Le carbone est l'une des impuretés inévitablement enfermée dans l'alliage. Bien que la teneur en carbone soit de préférence la plus faible possible, il est difficile de réduire fortement la teneur en carbone à l'échelle industrielle d'un point de vue économique. Une teneur en carbone supérieure à 0,003% en. poids, toutefois, détériore la propriété magnétique de l'alliage. La teneur en carbone doit donc être limitée à une valeur atteignant 0,003% en poids, et plus préférablement atteignant 0,002% en poids. (10) Oxygène: - L'oxygène est l'une des impuretés inévitablement enfermée dans l'alliage. Bien que la teneur en carbone soit de préférence la plus faible possible, il est difficile de réduire fortement la teneur en oxygène à l'échelle industrielle d'un point de vue économique. Une teneur en oxygène supérieure à 0,003% en poids, toutefois, provoque la formation d'inclusions d'oxyde dans l'alliage conduisant à une ouvrabilité à chaud inférieure de l'alliage. La teneur en oxygène doit donc être limitée à une valeur atteignant 0,003% en poids, et plus préférablement, à une valeur atteignant 0,001% en poids, en vue de réduire la quantité de calcium ajoutée, comme décrit précédemment. (11) Azote: L'azote est l'une des impuretés inévitablement enfermée dans l'alliage. Bien que la teneur en azote soit de préférence la plus faible possible, il est difficile de réduire fortement la teneur en azote à l'échelle industrielle d'un point de vue économique. Avec une teneur en azote supérieure à 0,0015% en poids, toutefois, l'azote est combiné essentielLement au bore dans l'alliage pour former le nitrure de bore (BN) , réduisant ainsi la quantité de bore dans l'état de solution solide. De plus, le nitrure de bore (BN) mentionné ci-dessus empêche le transfert des parois magnétiques, conduisant à une perméabilité magnétique inférieure de l'alliage. La teneur en azote doit donc être Limitée à une valeur atteignant 0,0015% en poids, et plus préférablement atteignant 0,0010% en poids. Dans le procédé de la présente invention,- le matériau d'alliage ayant la composition chimique mentionnée ci-dessus est chauffé à une température comprise dans l'intervalle de 1 100 à 1 250 C et ensuite, le matériau d'alliage ainsi chauffé est traité à chaud à une température de finissage d'au moins 800 C pour fabriquer une brame ayant une qualité de surface excellente en alliage de Ni-Fe ferromagnétique. Dans le procédé de la présente invention, La température de chauffage du matériau d'alliage doit être limitée dans l'intervalle de 1 100 à I 250 C pour la raison suivante: L'aLliage de la présente invention n 5 montré dans le tableau 1 et présenté ci-après est fondu dans un four de fusion sous vide, puis coulé en un lingot. Ensuite, des pièces d'essai ayant un diamètre de 5 mm et une longueur de 100 mm sont découpées à partir du lingot ainsi coulé. Subséquemment, ces pièces d'essai sont chauffées à différentes températures pour mesurer Les valeurs de réduction de surface des pièces d'essai à des températures de chauffage respectives. Le résuttat est montré dans La figure 6. Il est clair d'après La figure 6, que les valeurs de réduction de surface des pièces d'essai sont supérieures à 60% et constituent La cible de la présente invention, à une température de chauffage de la pièce d'essai comprise dans l'intervalLe de 1 100 à 1 250 C. Ce fait est expliqué ciaprès: jusqu'à ce que la température de chauffage ait atteint 1 150 C, la valeur de réduction de surface augmente sous l'effet de la redissolution du soufre et du phosphore qui se sont séparés sur les zones périphériques des grains. Apres que la température de chauffage a dépassé I 150 C, toutefois, la reségrégation du soufre et du phosphore redissous sur les zones périphériques des grains prévaut sur la ségrégation du bore sur les zones périphériques des grains, conduisant à une valeur inférieure de la réduction de surface. La température de chauffage du matériau d'alliage doit donc être limitée dans l'intervalle de 1 100 à 1 250 C. Dans le procédé de la présente invention, la température de finissage du matériau d'alliage doit être limitée à au moins 800 C pour-la raison suivante: il est clair d'après la figure 1, qu'une température du test de traction inférieure à 800 C conduit à une diminution nette de la valeur de réduction de surface des pièces d'essai de l'alliage de la présente invention no 7. Ceci peut être attribué à La résistance plus forte à l'intérieur du grain de cristal qu'à la périphérie du grain, à une température inférieure à 800 C. Ce fait est clair également d'après la figure 3. En vue de fabriquer une brame ayant une qualité de surface excellente en alliage de Ni-Fe ferromagnétique, le matériau d'alliage doit donc être traité à chaud à une température d'au moins 800 C. L'alliage de Ni-Fe ferromagnétique de la présente invention sera décrit en plus ample détail dans les exemples. Exemple 1 Des alliages de Ni-Fe ayant chacun une composition chimique comprise dans le cadre de la présente invention comme montré à la figure 1, et des alliages de Ni-Fe ayant chacun une composition chimique à l'extérieur du cadre de la présente invention comme montré également dans le tableau 1, sont fondus dans un four de fusion sous vide, puis coulés en lingots. Subséquemment, des pièces d'essai ayant un diamètre de 5 mm et une longueur de 100 mm de l'alliage situé à l'intérieur du cadre de la présente invention (désignées ci-après "pièces d'essai de 263 1350 2o l'invention") n 1 à 12 et des pièces d'essai ayant également un diamètre de 5 mm et une Longueur de 100 mm en alliage situé à l'extérieur du cadre de la présente invention (désignées ci-après par "pièces d'essai pour comparaison") n0 13 à 23, sont découpées des lingots respectifs ainsi coulés. Ces pièces d'essai sont ensuitechauffées à une température de1 200 C, puis refroidies à une température comprise dans l'intervalle de 800 à 1 0000 C pour mesurer les valeurs minimales de réduction de surface de ces pièces d'essai à l'intérieur de cet intervalle de températures. Le résultat est également montré dans le tableau 1. Tableau 1 n Composition chimique (% en poids) Ca/S Valeur minimale de réduction -. _____ -_ -_ de surface dans l'intervalle Ni MD Cu B Ca Mn S P C O N autres de teolérature de 800 à I OW00C (%) 1 80,50 4,30 - 0,0025 0,0012 - 0,004 0,001 0,0016 0,0015 0,004 - 3,00 75 2 79,30 4,56 - 0,0012 0,0016 0,35 0,0010 0,003 0,0020 0,0011 0,0005 - 1, 60 80 3 79,39 4,65 - 0,0046 0,0028 0,30 0,008 0,02 0,0009 0oM4 0,0o7 - 3,50 83 4 80,56 4,24 2,27 0,040 0,0010 - 0,005 0,001 0,0012 0,0014 0,0005 - 2,00 66 79,01 4,29 2,18 0,014 0022 0,38 0,0011 0,004 0,0018 0,0013 0,0010 - 2,00 69 6 79,10 4,26 2,12 0,0042 0,0046 0,35 0,0016 0,003 0,0015 0,0011 0,0003 2,70 79 7 79,50 4,05 2,50 0,0030 0 0 0,0,36,0010 0,005 0,17 0,0012 0,0003 - 3,00 72 N 8 81,13 5,50 - 0,0034 0,0011 - 0,007 0,002 0,0014 0,(05 0,0002 - 1,57 80 9 80,42 4,15 - 0,000 0,0013 0,38 0,007 0,02 0,0018 0,008 0,0007 - 1,86 92 77,94 4,18 2,13 0,0045 0,0010 - 0,004 0,03 0,0015 0,0009 0,0006 - 2,50 70 11 78,32 4,03 2,27 0,0044 0,0016 0,31 0,0013 0,001 0,0014 0,0006 0,1006 1,23 75 12 78,88 4,'12 2,27 0ooD45 0,M7 0,30 o,m 1 0,001 0,o18 0oo2 0,0oM4 - 1,55 90 w w c o Tableau 1 (suite 1) n Composition chimique (% en poids) Ca/S Valeur minimale de réduction de surface dans L'intervalle Ni Mo Cu B Ca Mn S P C O N autres de tempeérature de 800 à 1 000UC (%) 13 79,35 3,92 2,60 0,0020 0,0038 0,35 0,0015 oo09 0,0012 0,00o5 0,00 - 2, 53 45 14 78,52 4,03 2,61 0,001 2 0,0059 0,30 0,0033 0,004 0,0015 0,00o 5 0,0002 - 1,79 15 79,30 4,05 2,02 0,0031 - 0,32 o0,0018 0,00s 0,0052 0, 0003 0,0011 - - 20 16 79,41 4,63 1,90 0,0020 0,0012 0,30 0,0015 0,003 0,0013 0,0012 0,0006 0,80 39 17 79,37 4,32 - 0,0025 0,0041 0,37 0,0009 0,004 0,0020 0,0013 0,0013 - 4, 56 31 18 79,96 4,27 2,20 - 0,0027 0,32 0,0015 0,002 0,0016 0,0004 0,0002 - 1,80 32 ruJ 19 79,20 4,35 - 0,0006 0,0020 0,35 0,0010 O004 o0 1 0,0008 0,0006 - 2, 00 39 79,08 4,30 2,23 0,0060 0,0021 0,30 0,0007 0,003008 0,0002 0,0011o3,00 9 21 79,00 3,88 2,76 0,0030 - 0,35 0,0016 0,006 0,0014 o0,000M7 0, 0012 Ti:0,10 - 35 CL 2 79,36 4,07 - - - 0,25,0015 0, 006 0,0010 0,00o5 0, oo07 - - 22 78,98 3,98 2,56 - - 0,30 0,0013 0,00 10 00 3 0,00o 0 - - 19 w -. Ud L/ Il est clair d'après letableau 1,que pourtoutes lespièces d'essai de l'invention n I à 12, la valeur minimale de réduction de surface est bien supérieure à 60% qui est une valeur cible de la présente invention, suggérant une ouvrabilité à chaud excellente. La comparaison des pièces d'essai de l'invention n 12 et 2 démontre que, bien que ces pièces d'essai aient substantiellement le même rapport pondérai du calcium au soufre, la teneur en oxygène dans la pièce d'essai de l'invention n 12 est inférieure à celle dans la pièce d'essai de l'invention n 2, et la valeur minimale de réduction de surface pour la pièce d'essai de l'invention n 12 est supérieure à celle de la pièce d'essai de l'invention n 2. Ceci suggère qu'il est possible d'améliorer encore l'ouvrabilité à chaud conformément au fait que la teneur en oxygène est plus faible, même avec substantiellement le même rapport pondéral du calcium au soufre. Des tôles d'alliage ayant une épaisseur de 0,1 mm sont préparées à partir des alliages de la présente invention n 1 à 12 comme montré dans le tableau I pour rechercher une propriété magnétique en courant continu de ces tôles d'alliage. Comme résultat, ces tôles d'alliage montrent une perméabilité magnétique initiale, une perméabilité magnétique maximale, une densité de flux magnétique saturé et une force coercitive substantiellement égales à celles du permalloy PC. Au contraire, les deux pièces d'essai pour comparaison n 22 et 23 ne contiennent ni du bore ni du calcium. La pièce d'essai pour comparaison n 21 contient du titane afin d'améliorer l'ouvrabilité à chaud, mais ne contient pas du calcium. La pièce d'essai pour comparaison n 15 ne contient pas de calcium. La pièce o d'essai pour comparaison n 13 a une teneur élevée en phosphore située à l'extérieur du cadre de la présente invention. La pièce d'essai pour comparaison n 14 a une teneur éLevée en soufre située à l'extérieur du cadre de la présente invention. La pièce d'essai pour comparaison n 16 a un rapport pondéraI faible du calcium au soufre située à l'extérieur du cadre de la présente invention. La pièce d'essai pour comparaison no 17 a un rapport pondérai élevé du calcium au soufre située à l'extérieur du cadre de l'invention. La 263 1350 pièce d'essai pour comparaison no 18 ne contient pas de bore. La pièce d'essai pour comparaison n 19 a une faible teneur en bore située à l'extérieur du cadre de la présente invention. La pièce d'essai pour comparaison n 20 a une teneur élevée en bore située à l'extérieur du cadre de la présente invention. En conséquence, pour toutes les pièces d'essai pour comparaison n 13 à 23, la valeur minimale de réduction de surface est largement inférieure à 60%, valeur qui est la cible de la présente invention. Exemple 2 Des alliages de Ni-Fe ayant la composition chimique comprise dans le cadre de la présente invention, comme montré dans le tableau 2, et des alliages de Ni-Fe ayant la composition chimique située à l'extérieur du cadre de la présente invention, comme montré également dans le tableau 2, sont fondus dans un four de fusion sous vide, puis coulés en lingots. Subséquemment, les lingots résultants sont chauffés à différentes températures, comme montré dans le tableau 2, puis soumis à un laminage à des températures de finissage également montrées dans le tableau 2 pour fabriquer des brames en alliage compris dans le cadre de la présente invention (désignées ci-après par "brames de l'invention") o n I et 2, et des brames en alliage situé à l'extérieur du cadre de la présente invention (désignées ci-après par "brames pour comparaison") no 3 à 6. Des défauts de surface des brames ainsi fabriquées sont recherchés. Le résultat est montré également dans le tableau 2. Les défauts de surface sur les brames sont recherchés comme suit: étant donné que les défauts de surface d'une brame tendent à se produire au niveau du bord de la brame comme résultat de la distribution de la contrainte durant Le Laminage, les défauts de surface au niveau du bord de la brame sont recherchés. La détermination quantitative des défauts de surface au niveau du bord de la brame est effectuée en faisant le total des Longueurs des craquelures, ayant une profondeur supérieure à 2 mm, produites sur une surface de section unitaire du bord de la brame dans une direction transversale à la brame. Lorsque la brame en un alliage de Ni-Fe est chauffée à une température supérieure à 1 100 C, L'oxydation de La zone périphérique du grain se produit, et cette oxydation de la zone périphérique du grain devient plus remarquable avec l'accroissement de La température de chauffage. Toutefois, l'oxydation de La zone périphérique du grain se produit à peine lorsque l'on utilise un agent de prévention de l'oxydation, et lorsque l'on abaisse la température de chauffage à une valeur atteignant 1 250 C. Dans cet exemple, les défauts de surface provoqués par l'oxydation de la zone périphérique du grain sont pratiquement négligeables, car l'agent de prévention de l'oxydation est utilisé et les Lingots sont chauffés à une température allant jusqu'à 1 250 C, compte tenu du fait décrit précédemment. Tableau 2 o n Composition chimique (% en poids) Ca/S Temp. de Temp. de Défaut de ______ -_ _______ _______ - --- - - - chauffage finissage surface2 Ni Mo Cu B Ca Mn S P C O N (C) (C) (cm/cm) 1 78,50 3,90 2,50 0,0014 0,0028 0,40 0,0012 0,002 0,0013 0,0014 0,0005 2, 3 1 230 880 0,02 2 78,88 4,12 2,27 0,0045 M0,0017 0,30 0,0011 0,001 0,0018 0,0002 0,0004 1, 6 1 200 900 0,005 il 3 78,35 4,00 2,60 0,0025 0,0019 0,35 0,0009 0,003 0,0010 0,0007 0,0007 2, 1 1 300. 920 2,00 N w4 79,55 4,20 - 0,0020 0,001O 90,35 0,0010 0,003 0,0011 0,0003 0,0010 1,9 1 180 750 3,50 78,60 4,02 2,10 0,0025 0,0010 0,37 0,0018 0,005 0,0015 0,0013 0,0008 0,6 1 230 880 3,80 6 79,01 3,80 2,70 0,0005 0,0033 0,25 0,0013 0,005 0,0009 0,0005 0,0003 2, 5 1 240 890 3,46 oL w w LT IL est clair d'après le tableau 2, que toutes les brames de l'invention n 1 et 2 ont seulement peu de défauts de surface. Au contraire, la brame pour comparaison n 3 a une température de chauffage élevée du lingot située à l'extérieur du cadre de la présente invention, bien que sa composition chimique soit à l'intérieur du cadre de la présente invention. La brame pour comparaison n 4 a une température de finissage basse de la brame située à l'extérieur du cadre de la présente invention, bien que sa composition chimique soit comprise dans le cadre de la présente invention. La brame pour comparaison n 5 a un rapport pondéraI faible du calcium au soufre situé à l'extérieur du cadre de la présente invention, bien que la température de chauffage du lingot et la température de finissage de la brame soient comprises dans le o cadre de la présente invention. La brame pour comparaison n 6 a- une teneur en bore faible située à l'extérieur du cadre de la présente invention, bien que la température de chauffage du Lingot et la température de finissage de la brame soient comprises dans le cadre de la présente invention. Comme résultat, les brames pour o comparaison n 3 à 6 ont beaucoup plus de défauts de surface que les brames de l'invention n 1 et 2. Des brames sont fabriquées à partir des alliages de la présente invention n 1 à 12, comme montré dans le tableau 1, conformément aux procédés de la présente invention, et les défauts de surface de ces brames sont observés de la même manière qu'à l'exemple 2. Le résultat montre que toutes Les brames ont seulement peu de défauts de surface. Comme il est clair d'après l'exemple 2 mentionné ci-dessus, conformément au procédé de l'invention, il est possible de fabriquer une brame ayant une qualité de surface excellente. De plus, par chauffage de la brame mentionnée ci-dessus à une température comprise dans l'intervalle de 1 100 à 1 250 C suivi du laminage à chaud de la brame ainsi chauffée à une température de finissage d'au moins 800 C, il est possible de fabriquer une tôle en alliage de Ni-Fe ferromagnétique ayant une qualité de surface excellente. De plus, par chauffage de la tôle en aLLiage mentionnée cidessus à une température comprise dans l'intervalle de 1 100 à 263 1 3 5 0 I 250 C suivi du laminage à chaud de la tôle d'alliage ainsi chauffée à une température de finissage d'au moins 800 C, il est possible de fabriquer un article formé à La presse ayant une qualité de surface excellente. Conformément à La présente invention, comme décrit ci-dessus en détail, il est possible de fabriquer un alliage de Ni-Fe ferromagnétique ayant une ouvrabilité à chaud excellente, et une brame ayant une qualité de surface excellente en alliage mentionné ci-dessus fournissant ainsi des effets industriellement utiles. REVENDICATIONS 1. Un alliage de Ni-Fe ferromagnétique, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement de: nickel: de 75 à 82% en poids, molybdène: de 2 à 6% en poids, bore: de 0,001 à 0,005% en poids, calcium: en quantité comprise dans l'intervalle satisfaisant à La formule suivante donnant le rapport pondérai par rapport au soufre en tant qu'impureté accidentelle, dans le cas d'une teneur en oxygène, en tant qu'impureté accidentelle, comprise dans l'intervalle allant d'une valeur supérieure à 0,001 à 0, 003% en poids 1,5 jusqu'à 0,0015% en poids d'azote. 26313 5 0 2. L'alliage de Ni-Fe selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit alliage de Ni-Fe contient en outre du cuivre en quantité comprise dans l'intervalle de 1 à 5% en poids. 3. L'alliage de Ni-Fe selon La revendication I ou 2, caractérisé en ce que ledit alliage de Ni-Fe contient en outre du manganèse en quantité comprise dans l'intervalle de 0,1 à 0,4% en poids. 4. Un procédé de fabrication d'une brame ayant une qualité de surface excellente en un alliage ferromagnétique, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: utilisation d'un alliage de Ni-Fe ferromagnétique selon la revendication 1, chauffage dudit alliage à une température comprise dans l'intervalle de 1 100 à 1 250 C, et traitement à chaud dudit alliage ainsi chauffé à une température de finissage d'au moins 800 C pour fabriquer une brame ayant une qualité de surface excellente en alliage de Ni-Fe ferromagnétique. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit alliage de Ni-Fe ferromagnétique contient en outre du cuivre en quantité comprise dans l'intervalle de I à 5% en poids. 6. Le procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que ledit alliage de Ni-Fe ferromagnétique contient en outre du manganèse en quantité comprise dans l'intervalle de 0,1 à 0,4% en poids.