FR 2631273 A1 19891117 FR 8906314 A 19890512 "Procédé et appareillage de fabrication d'un outil de rectification" La présente invention concerne un procédé et un appareillage de fabrication d'un outil de rectification constitué d'un grand nombre de feuilles de meulage disposées radialement et rassemblées en étant collées les unes aux autres avec une configuration en forme de disque. Un outil de rectification comportant un grand nombre de feuilles rectangulaires de meulage disposées radialement et rassemblées en étant collées les unes aux autres selon une forme circulaire est fréquemment utilisé dans diverses sortes de machines. Comme représenté sur la figure 20 montrant un outil de rectification classique, en ce qui concerne la construction générale d'un tel outil, un grand nombre de feuilles rectangulaires de meulage 51 sont disposées radialement, et rassemblées avec leurs bords latéraux en recouvrement afin de réaliser une plaque annulaire de meulage 52. Un disque 53 pourvu dans sa zone centrale d'un trou pour le passage d'un arbre menant de la machine de meulage, fabriqué en un panneau de fibres ou analogue, est collé coaxialement sur un côté de ladite plaque de meulage 52 au moyen d'adhésifs. Un mode de mise en oeuvre pour fabriquer l'outil de rectification décrit ci-dessus est exposé en détail ci-après. Les feuilles rectangulaires de meulage 51 sont disposées manuellement dans des rainures radiales respectives ménagées dans une surface supérieure d'un gabarit (non représenté sur le dessin), une par une et en bon ordre, et disposées radialement côte à côte pour former la plaque annulaire de meulage 52. Ensuite, le disque 53, sur une surface duquel ont été appliqués les adhésifs, est posé à recouvrement sur ladite plaque de meulage 52, un arbre fileté disposé au centre du gabarit passant à travers les trous centraux de la plaque de meulage 52 et du disque 53 décrit ci-dessus, tandis que ladite plaque de meulage 52 et ledit disque 53 sont boulonnés sur le gabarit au moyen d'un écrou vissé à l'extrémité supérieure de cet arbre fileté. Une telle mise en oeuvre, qui nécessite un très important travail, est nécessaire, de sorte que des problèmes apparaissent du fait que l'outil de rectification ne peut être fabriqué à grande échelle et que le prix de revient est nettement accru. Ainsi la présente invention a pour premier objet de créer un procédé pour fabriquer de façon efficace un outil de rectification sans aucune opération manuelle. La présente invention a pour second objet de réaliser un appareillage pour fabriquer de façon efficace un outil de rectification à partir de feuilles de meulage amenées automatiquement sans aucune intervention manuelle. La présente invention concerne à cet effet un procédé de fabrication d'un outil de rectification, caractérisé en ce qu'un disque pourvu en son centre d'un trou traversant, et sur une surface supérieure d'une zone de bord circonférentielle, d'une couche adhésive, est monté sur un siège récepteur, un grand nombre de bandes abrasives disposées radialement autour dudit siège récepteur sont amenées jusqu'à une position déterminée dans la direction d'une zone centrale sur ledit disque de telle sorte qu'une surface à particules abrasives de celles-ci soit tournée vers le haut et que des bords latéraux voisins de celles-ci soient en recouvrement, après quoi une plaque presseuse est comprimée - contre les bandes abrasives respectives rassemblées au voisinage de la zone centrale du disque de façon à faire adhérer les bandes adhésives respectives au disque, ce dernier étant lié à la plaque presseuse, les bandes abrasives respectives sont découpées de façon circulaire au voisinage d'une zone circonférentielle externe dudit disque, et -la plaque presseuse est séparée du disque après la prise des adhésifs. L'invention concerne également un appareillage de fabrication d'un outil de rectification, caractérisé en ce qu'il comporte un siège récepteur déstiné à recevoir un disque pourvu d'une couche adhésive sur une surface supérieure d'une zone de bord circonférentielle de celui-ci, des moyens d'alimentation en bandes abrasives pour amener un grand nombre de bandes abrasives avec une surface à particules abrasives tournée vers le haut en direction d'une zone centrale sur ledit disque disposé sur ledit siège récepteur de telle sorte que des bords latéraux voisins de celles-ci se recouvrent, une plaque presseuse pour comprimer les bandes - abrasives respectives contre le disque, et un dispositif de liaison rétractable pour relier la plaque presseuse comprimée contre les bandes abrasives respectives sur le disque à ce dernier. L'invention concerne également, à titre de variante de réalisation, un procédé de fabrication d'un outil de rectification, caractérisé en ce qu'un disque pourvu en son centre d'un trou traversant, et appliqués sur une surface supérieure d'une zone de bord circonférentielle, d'adhésifs sensibles à la chaleur, est monté sur un siège récepteur chauffant, un grand nombre de bandes abrasives disposées radialement autour dudit siège récepteur chauffant sont amenées jusqu'à une position déterminée dans la direction d'une zone centrale sur ledit disque de telle sorte qu'une surface à particules abrasives de celles-ci soit tournée vers le haut et que des bords latéraux voisins de celles-ci soient en recouvrement, après quoi une plaque presseuse chauffée est comprimée contre les bandes abrasives respectives rassemblées au voisinage de la zone centrale du disque de façon à faire adhérer les bandes abrasives respectives au disque par chauffage et fusion des adhésifs sensibles à la chaleur, les bandes abrasives respectives sont découpées de façon circulaire au voisinage d'une zone circonférentielle externe dudit disque, et l'élément presseur est retiré après la prise des adhésifs pour prélever le disque du siège récepteur chauffant. L'invention concerne également, à titre de variante de réalisation, un appareillage de fabrication d'un outil de rectification, caractérisé en ce qu'il comporte un siège récepteur chauffant destiné' à recevoir un disque pourvu d'une couche adhésive sensible à la chaleur sur une surface supérieure d'une zone de bord circonférentielle de celui-ci, des moyens d'alimentation en bandes abrasives pour amener un grand nombre de bandes abrasives avec une surface à particules abrasives tournée vers le haut en direction d'une zone centrale sur ledit disque disposé sur ledit siège rêpepteur chauffant de telle sorte que des bords latéraux voisins de celle-ci soient en recouvrement, et un dispositif de chauffage et de mise sous pression pour transférer vers le haut un élément presseur destiné à être comprimé contre les bandes abrasives respectives amenées sur le disque afin de chauffer ces bandes abrasives respectives. Ces objets et caractéristiques de la présente invention ainsi que d'autres apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit en référence aux dessins annexés illustrant des formes de réalisation préférentielles de la présente invention, sur lesquels: - la figure 1 est une vue de face partielle coupée montrant une première forme de réalisation préférentielle d'un appareillage de fabrication d'un outil de rectification selon la présente invention; - la figure 2 est une vue de dessus en coupe transversale correspondant à la forme de réalisation de la figure 1; - la figure 3 est une vue de face agrandie en coupe longitudinale montrant les élements principaux de la première forme de réalisation préférentielle d'un outil de rectification selon la présente invention; - la figure 4 est une vue de face en coupe longitudinale montrant l'alimentation en bandes abrasives; - la figure 5 est une vue de face en' coupe longitudinale montrant le montage sous pression - la figure 6 est une vue de face en coupe longitudinale montrant le montage lorsqu'une plaque capuchon est emmanchée à la main; - la figure 7 est une vue de face en coupe longitudinale montrant le montage lorsqu'une plaque capuchon est boulonnée à la main; - la figure 8 est une vue en perspective montrant un outil de rectification réalisé; - la figure 9 est une vue de face en coupe longitudinale montrant un outil de rectification réalisé; - la figure 10 est une vue arrière partiellement arrachée montrant un outil de rectification réalisé; - la figure 11 est une vue de face partielle coupée montrant une seconde forme de réalisation préférentielle d'un appareillage de fabrication d'un outil de rectification selon la présente invention; la figure 12 est une vue de dessus en coupe transversale correspondant à la forme de réalisation de la figure 11; - la figure 13 est une vue de face agrandie en coupe longitudinale montrant les éléments principaux de la seconde forme de réalisation préférentielle d'un outil de rectification selon la présente invention; - la figure 14 est une vue de face en coupe longitudinale montrant le montage sous pression; - la figure 15 est une vue en perspective partielle montrant un outil de rectification réalisé; la figure 16 est une vue de face en coupe longitudinale montrant un outil de rectification réalisé; - la figure 17 est une vue arrière agrandie partiellement arrachée montrant un outil de rectification réalisé;. - la figure 18 est une vue de face en coupe longitudinale montrant une autre forme de réalisation préférentielle; - la figure 19 est une vue en perspective. montrant un outil de rectification fabriqué au moyen de l'appareillage représenté sur la figure 18; - la figure 20 est une vue de dessous agrandie, illustrant un outil de rectification classique. Lorsque l'on se reporte aux figures 4, 5, la référence numérique 1 désigne un disque fabriqué en métal ou en panneau de fibres, pourvu d'un trou 3 en son centre, des adhésifs 2 étant appliqués en des endroits déterminés d'une zone. de bord circonférentielle d'une face supérieure dudit disque 1. La référence numérique 4 désigne une plaque capuchon disposée sur ledit disque 1 au moyen d'un dispositif de liaison 5. Ce dispositif de liaison 5 supporte le disque 1 au moyen d'une collerette 7 prévue dans une zone médiane d'un arbre support 6 passant à travers le trou 3 de ce disque 1, une extrémité supérieure de cet arbre support 6 étant placée dans un trou concave 9 d'un arbre saillant 8 en saillie sur une zone centrale supérieure de ladite plaque capuchon 4, et une bille 10, qui fait saillie sur une zone circonférentielle interne dudit trou concave 9 sous la pression d'un ressort, étant en contact de façon amovible avec un élément saillant 11 qui est en saillie par rapport à une zone circonférentielle externe dudit arbre support 6. En outre, un disque 13 présentant un petit diamètre est disposé sur une saillie annulaire 12 ménagée sur ledit disque 1, en contact sous la plaque capuchon 4, 1'arbre support 6 passant également à travers un trou central dudit disque 13. De plus, une pluralité de tenons 14 montés de façon solidaire sur le disque 13 présentant un petit diamètre passent à travers une pluralité de trous formés dans la plaque capuchon 4 disposée au-dessus, un débattement supérieur de la plaque capuchon 4 étant délimité au moyen de têtes 15 ménagées aux extrémités supérieures des tenons 14, la plaque capuchon 4 étant supportée en des positions déterminées au moyen de ressorts 16 montés sur les tenons 14. La référence numérique 17 désigne un siège récepteur pour le disque 1. Ledit siège récepteur 17 est supporté en hauteur au moyen d'une pluralité de tenons de guidage 19 pourvus chacun d'un butoir 18 à leur extrémité supérieure et sollicité vers le haut au moyen de ressorts 20 jusqu'à ce qu'il vienne en contact avec les butoirs 18. En outre, des couteaux cylindriques 33 sont disposés autour de la circonférence externe du siège récepteur 17 à un certain intervalle. Un grand nombre d'éléments de guidage 22 destinés à guider des bandes abrasives allongées 21 sont prévus selon des lignes radiales respectives à l'extérieur de la totalité de la circonférence dudit siège récepteur 17. Les éléments de guidage respectifs 22 présentent une structure en forme de gouttière dont la zone supérieure est ouverte de sorte que les bandes abrasives respectives 21 puissent être disposées en recouvrement en s'inclinant de façon à glisser dans la direction du centre du disque 1. En outre, les bandes abrasives 21 décrites ci-dessus sont enroulées de façon à pouvoir être montées sur un support 23, comme représenté sur la figure 1. La référence numérique 24 de la figure 1 désigne un dispositif d'alimentation en bandes abrasives 21. Ce dispositif d'alimentation 24 comprend un bras conformé en L inversé 26 mobile en hauteur au moyen d'un premier vérin 25, un second vérin 27 monté sur une extrémité saillante dudit bras 26, et.un doigt 28 prévu sur une extrémité saillante d'une tige- de piston de ce second vérin. La référence numérique 29 de la figure 1 désigne un appareil de mise sous pression pour la plaque presseuse 4. L'appareil de mise sous pression 29, décrit ci-dessus, comprend un réceptacle à bord circulaire 34, qui est adapté à être amené en contact avec une face supérieure dudit couteau cylindrique 33, solidarisé à une extrémité inférieure d'un élévateur 31 mobile en hauteur au moyen d'un troisième vérin 30, concentriquement. La première forme de réalisation préférentielle d'un appareil selon la présente invention présente la structure décrite ci-dessus. Tout d'abord, comme représenté sur les figures 4, 5, le disque 1, sur lequel les adhésifs 2 ont été appliqués, est relié à la plaque capuchon 4 au moyen du dispositif de liaison 5 de façon à être disposé sur le siège récepteur 17. Ensuite le bras 26 est abaissé au moyen du premier vérin 25 du dispositif d'alimentation 24 représenté sur lafigure 1 de façon à presser le doigt 28 contre la bande abrasive 21 sur une plaque support 35, puis l'on a un arrêt dans cette position. A ce moment, le disque muni des adhésifs est disposé sur le centre et l'on fait avancer ledit doigt 28 dans la direction de ce centre par une opération d'extension du second vérin 27 afin de transférer la bande abrasive 21 et d'insérer son extrémité saillante dans un espace entre le disque 1 et la plaque capuchon 4, comme représenté sur la figure 4. Après l'alimentation, l'élévateur 31 est abaissé au moyen du vérin'30 de l'appareil de mise sous pression 29 et le réceptacle en saillie 34 prévu à l'extrémité inférieure de l'élévateur 31 est pressé contre les bandes abrasives respectives sur les outils formant couteaux cylindriques -33, comme représenté sur la figure 5, afin de découper les bandes abrasives respectives 21. Par la suite, le doigt 28 est élevé au moyen du premier vérin 25 afin d'être retiré. En outre, les bandes abrasives respectives 21, qui sont découpées par la compression du ressort 16 au moyen de la plaque capuchon 4 lorsque l'élévateur 31 est abaissé de la manière décrite ci-dessus, sont collées au disque 1 au moyen des adhésifs 2. Ainsi le bras est abaissé au moyen du premier vérin 25 pour presser le doigt 28 contre la bande abrasive sur la plaque support 35, puis l'on a une montée de l'élévateur 31 au moyen du vérin 30 afin de supprimer la mise sous pression au moyen de la plaque capuchon 4. Ensuite, la plaque capuchon 4 et le disque 1, qui ont été liés au moyen du dispositif de liaison 5, sont détachés du siège récepteur 17 pour être mis dans un four avec les bandes abrasives respectives 21 collées au disque 1 puis chauffés ou laissés tels quels à la température normale pour réaliser la prise des adhésifs. Après la prise des adhésifs, la liaison au moyen du dispositif de liaison 5 est supprimée pour récupérer la plaque capuchon 4, de sorte que l'on obtient l'outil de rectification B tel que représenté sur la figure 8. Bien qu'une méthode automatique de mise sous pression ait été décrite cidessus, une autre méthode peut être utilisée. Selon cette autre méthode, un arbre fileté 42, s'étendant vers le haut à partir d'une zone centrale d'une face supérieure d'une plaque de siège 41, est passé à travers le trou traversant 3 de façon à emmancher le disque 1 sur ladite plaque du siège 41, et cette plaque de siège 41 est disposée sur ledit siège récepteur 17, puis l'on amène des bandes abrasives respectives 21 au moyen dudit dispositif d'alimentation 24, comme représenté sur la figure 6, et ensuite un trou central 44 d'une plaque capuchon 43 est disposé sur l'arbre fileté 42 et un écrou 45 est vissé sur ledit arbre fileté 42 pour presser les bandes abrasives respectives 21 contre le disque 1 au moyen de la plaque capuchon 43, décrite ci-dessus, comme représenté sur la figure 7, et l'on découpe les bandes abrasives respectives 21 au moyen d'un dispositif de découpe 32 sur le siège récepteur 17 de la même manière que sur la figure 5. En outre, un couteau cylindrique prévu sur un côté de l'élévateur 31 peut être utilisé comme dispositif de découpe 32 en addition à la forme de réalisation préférentielle décrite plus haut. De plus, l'opération de découpe peut être réalisée en faisant tourner un outil formant couteau à la place du couteau cylindrique. Avec le procédé de fabrication de l'outil de rectification et l'appareil de fabrication de celui-ci selon la première forme de réalisation préférentielle, comme décrit ci-dessus, un grand nombre de bandes abrasives allongées disposées radialement sont amenées dans la direction de la zone centrale de façon à venir en recouvrement sur le disque par l'intermédiaire des adhésifs et sont ensuite pressées pour que lesdites bandes abrasives adhèrent au disque, et l'on a une découpe des bandes abrasives respectives en des endroits déterminés sur le côté extérieur du bord circonférentiel du disque, de sorte que la productivité est améliorée de façon remarquable en comparaison avec le 'procédé classique de fabrication -d'un outil de rectification qui met essentiellement en oeuvre des opérations manuelles. En outre, des produits uniformes peuvent être obtenus. Par ailleurs, selon un procédé dans lequel les' feuilles rectangulaires abrasives sont collées les unes aux autres, par exemple selon le procédé classique de fabrication d'un outil de rectification, il existe la possibilité qu'une circonférence extérieure de la pièce devienne non-uniforme et endommage ladite pièce, comme représenté sur la figure 20, par saillie des coins des feuilles. Au contraire, en ce qui concerne l'outil de - rectification obtenu par le procédé de fabrication d'un outil de rectification selon la présente invention, la circonférence de la feuille abrasive est découpée de façon circulaire au moyen du couteau cylindrique et de la rotation, de sorte qu'un tel problème peut être résolu. Une seconde forme de réalisation préférentielle met en oeuvre un dispositif de chauffage, et les mêmes éléments que dans la première forme de réalisation préférentielle sont indiqués avec les mêmes références numériques que dans celle-ci. Lorsque l'on se reporte à la figure 14, la référence numérique 47 désigne un siège récepteur chauffant, un dispositif mobile en hauteur dechauffage et de mise sous pression 48 étant prévu au-dessus dudit siège récepteur 47. Les moyens de chauffage et de mise sous pression 47, 48 décrits ci-dessus, sont placés sur une table 49. En outre, le dispositif de chauffage et de mise sous pression 48 comprend un vérin 55 monté sur un bâti 54 et un élément circulaire de mise sous pression 56 monté sur une extrémité saillante d'une tige de piston dudit vérin 55. Le siège récepteur chauffant 47 et le dispositif de chauffage et de mise sous pression 48 décrits ci-dessus, sont adaptés à être chauffés jusqu'à une température déterminée au moyen d'un dispositif de chauffage 57 respectif incorporé dans un logement à l'intérieur de ceux-ci. Un grand nombre de guides 22 sont montés radialement et solidatisés sur toute la circonférence extérieure du siège récepteur chauffant 47 décrit ci- dessus. Ces guides 22 sont constitués d'éléments en forme de gouttière dont les parties supérieures sont ouvertes, comme représenté sur la figure 12. De plus, les bandes abrasives respectives 21 sont disposées en recouvrement tout en étant inclinées pour être guidées dans la direction du centre de la même manière que dans la première forme de réalisation préférentielle. Ledit siège récepteur chauffant 47 est supporté en hauteur au moyen d'une pluralité de tenons de guidage 61 pourvus chacun d'un butoir 60 à leur extrémité supérieure, comme représenté sur la figure 15 et élevé jusqu'à ce qu'il vienne en contact avec les butoirs 60 au moyen d'un ressort 62. En outre, un couteau cylindrique 33 est disposé à la circonférence externe du siège récepteur 47 avec un certain intervalle entre eux. De plus, un réceptacle à bord circulaire 34 est fixé au-dessous dudit élément de mise sous pression 56 de façon à réaliser un dispositf de découpe 32 conjointement audit couteau cylindrique 33. En outre, le processus d'alimentation en bandes abrasives 21 décrites plus haut s'effectue selon la même démarche que dans la première forme de réalisation préférentielle. C'est-à-dire que, comme représenté sur les figures 11 et 13, la bande abrasive' 21 est enroulée et montée sur un support 23. De plus, un dispositif d'alimentation 24 en bandes abrasives 21 décrites plus haut, comprend un bras en forme de L inversé 26 mobile en hauteur au moyen d'un premier vérin 25, un second vérin 27 monté sur une extrémité saillante dudit bras 26, et un doigt 28 monté sur une extrémité saillante d'une tige de piston dudit second vérin 27. La seconde forme de réalisation préférentielle de la présente invention présente la structure décrite ci-dessus. Tout d'abord, comme représenté sur les figures 13 et 14, le disque 1, sur lequel des adhésifs sensibles à la chaleur 2 ont été appliqués, est placé sur le siège récepteur 45, et le trou central 3 est ajusté sur l'axe 52 disposé au centre du siège récepteur 47 de façon à positionner le disque l. Les adhésifs sensibles à la chaleur 2 décrits plus haut peuvent être appliqués au préalable sur le disque l, ou bien des adhésifs annulaires sensibles à la chaleur 2 peuvent être disposés au préalable de manière à recouvrir le disque 1, ou bien encore les adhésifs sensibles à la chaleur 2 et le disque 1 peuvent être traités de façon séparée. On fait alors avancer ledit doigt 28 dans la direction du centre par une opération d'extension du second vérin 27 de façon à amener la courroie abrasive 21 jusqu'à ce qu'une extrémité saillante de cette courroie abrasive 21 arrive en une position déterminée devant le trou central 3 du disque 1. Après l'opération d'alimentation, l'élément de mise sous pression 56 est abaissé au moyen du vérin du dispositif de chauffage et de mise sous pression 48 de façon à presser le disque 1 et les bandes abrasives respectives 21 contre le siège récepteur chauffant 47 tandis que les adhésifs sensibles à la chaleur 2 sont fondus au moyen du dispositif de chauffage 57 de façon à coller les bandes abrasives respectives 21 sur le disque 1. A ce moment, les bandes abrasives respectives 21 sont découpées au moyen du réceptacle 34 et du couteau cylindrique 33 disposé à une extrémité du dispositif de découpe 32 pour obtenir une feuille abrasive A. Par la suite, le bras 26 est abaissé au moyen du premier vérin 25 du dispositif de transfert 24 représenté sur la figure 11 afin de presser le doigt 28 contre la bande abrasive 21 sur la plaque support 35, après quoi le doigt 28 est déplacé vers le haut au moyen du premier vérin 25 afin d'être retiré. L'élément de mise sous pression 56 est déplacé vers le haut au moyen du vérin 55 pour obtenir un outil de rectification B, tel que représenté sur la figure 15, depuis la surface du siège récepteur chauffant 47. Les figures 18 et 19 illustrent le procédé manuel. Dans ce cas, une matrice 71 est placée sur le siège récepteur chauffant 47. Cette matrice 71 est constituée en un matériau conducteur de la chaleur; un matériau 263127?3 conformé en disque 72, et constitué d'un mât formé de fibres de verre ou analogue est placé sur ladite matrice 71, tandis que des adhésifs pulvérulents sensibles.à la chaleur 73 sont dispersés, ou bien que des adhésifs sensbiles à la chaleur 73 en forme de plaque sont disposés de manière à recouvrir ledit matériau conformé en disque 72. Un grand nombre de bandes abrasives 21 sont amenées et sont chauffées et mises sous pression, ce qui provoque la fusion des adhésifs sensibles à la chaleur qui font adhérer les bandes adhésives 21 au disque 1, et l'on procède ensuite à une découpe au moyen du dispositif de découpe pour obtenir un outil de rectification B tel que représenté sur la figure 19 de la même. manière que dans les autres formes de réalisation préférentielles. Bien que des effets similaires à ceux de la première forme de réalisation préférentielle puissent être également obtenus avec la seconde forme de réalisation préférentielle, décrite ci-dessus, dans cette forme de réalisation, comme le disque est disposé sur le siège récepteur chauffant et les bandes abrasives respectives sont collées au disque en utilisant des adhésifs sensibles à la chaleur, il n'est pas nécessaire de rester en attente pendant un long laps de temps après l'adhésion, et la productivité est ainsi améliorée de façon remarquable. REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication d'un outil de rectification, caractérisé en ce qu'un disque (1) pourvu en son centre d'un trou traversant (3), et sur une surface supérieure d'une zone de bord circonférentielle, d'une couche adhésive (2), est monté sur un siège récepteur (17), un grand nombre de bandes abrasives (21) disposées radialement autour dudit siège récepteur (17) sont amenées jusqu'à une position déterminée dans la direction d'une zone centrale sur ledit disque (1) de telle sorte qu'une surface à particules abrasives de celles-ci soit tournée vers le haut et que des bords latéraux voisins de celles-ci soient en recouvrement, après quoi une plaque presseuse (4) est comprimée contre les bardes abrasives respectives (21) rassemblées au voisinage de la zone centrale du disque (1) de façon à faire adhérer les bandes adhésives respectives (21) au disque (1), ce dernier étant lié à la plaque presseuse (4), les bandes abrasives respectives sont découpées de façon circulaire au voisinage d'une zone circonférentielle externe dudit disque (1), et la plaque presseuse (4) est séparée du disque (1) après la prise des adhésifs. 2) Appareillage de fabrication d'un outil de rectification, caractérisé en ce qu'il comporte un siège récepteur (17) destiné à recevoir un disque (1) pourvu d'une couche adhésive (2) sur une surface supérieure d'une zone de bord circonférentielle de celui-ci, des moyens d'alimentation en bandes abrasives (21) pour amener un grand nombre de bandes abrasives (21) avec une surface à particules abrasives tournée vers le haut en direction d'une zone centrale sur ledit disque (1) disposé sur ledit siège récepteur (17) de telle sorte que des bords latéraux voisins de celles-ci se recouvrent, une plaque presseuse (4) pour comprimer les bandes abrasives respectives (21) contre le disque, et un dispositif de liaison rétractable (5) pour relier la plaque presseuse (4) comprimée contre les bandes abrasives respectives (21) sur le disque (1) à ce dernier. 3) Procédé de fabrication d'un outil de rectification, caractérisé en ce qu'un disque (1) pourvu en son centre d'un trou traversant (3), et appliqués sur une surface supérieure d'une zone de bord circonférentielle, d'adhésifs sensibles à 'la chaleur (2), est monté sur un siège récepteur chauffant (47), un grand nombre de bandes abrasives (21) disposées - radialement autour dudit siège récepteur chauffant (47) sont amenées jusqu'à une position déterminée dans la direction d'une zone centrale sur ledit disque (1) de telle sorte qu'une surface à particules abrasives de celles-ci soit tournée vers le haut, et que des bords latéraux voisins de celles-ci soient en recouvrement, après quoi une plaque presseuse chauffée (48) est comprimée contre les bandes abrasives respectives (21) rassemblées au voisinage de la zone centrale du disque (1) de façon à faire adhérer les bandes abrasives respectives (21) au disque (1) par chauffage et fusion des adhésifs sensibles à la chaleur (2), les bandes abrasives respectives (21) sont découpées de façon circulaire au voisinage d'une zone circonférentielle externe dudit disque (1), et l'élément presseur (48) est retiré après la prise des adhésifs pour prélever le disque (1) du siège récepteur chauffant (47). 4) Appareillage de fabrication d'un outil de rectification, caractérisé en ce qu'il comporte un siège récepteur chauffant (47) destiné à recevoir un disque (1) pourvu d'une couche adhésive sensible à la chaleur (2) sur une surface supérieure d'une zone de bord circonférentielle de celui-ci, des moyens d'alimentation en bandes abrasives (21) pour amener un grand nombre de bandes abrasives (21) avec une surface à particules abrasives tournée vers le haut en direction d'une zone centrale sur ledit disque (1) disposé sur ledit siège récepteur chauffant (47) de telle sorte que des bords latéraux voisins de celle-ci soient en recouvrement, et un dispositif de' chauffage et de mise sous pression pour transférer vers le haut un élément presseur (48) destiné & être comprimé contre les bandes abrasives respectives (21) amenées sur le disque (1) afin de chauffer ces bandes abrasives respectives (21).