FR 2629078 A1 19890929 FR 8903774 A 19890322 i La présente invention concerne la chimie minérale et a, notamment, pour objet un procédé d'obtention de compo- sés inorganiques et de compositions métalliques réfractaires pulvérulents. L'invention peut être utilisée dans la métallurgie des poudres, dans la fabrication des alliages durs, des maté- riaux réfractaires et résistants aux milieux corrosifs, dans la fabrication des matériaux céramiques composites. On connait actuellement un procédé d'obtention des matériaux inorganiques réfractaires et en particulier des car- bures, borures, siliciures et nitrures des métaux des groupes IV, V, VI de la classification périodique des éléments. Ce procédé est décrit dans GB-B-1 497 025. Dans ce procédé, on mélange au moins un des oxydes des métaux des groupes IV, V et VI de la classification pério- dique des éléments, un réducteur métallique tel que aluminium, magnésium ou calcium avec l'azote, le carbone, le bore ou le silicium. On effectue ensuite dans la zone de réaction la syn- thèse par réaction des constituants ci-dessus indiqués en ré- gime de combustion dirigée, réaction qui, grâce à l'interac- tion exothermique des constituants, se propage spontanément dans l'espace de réaction sous une pression de 105 à 5.108Pa du milieu gazeux. La température de combustion atteint alors 4000 à 50000 C, de sorte qu'on obtient un produit fondu. Pour obtenir des alliages durs à base des composés inorganiques réfractaires, on additionne le mélange ci-dessus indiqué avec 5 à 20 % en poids de nickel, de cobalt, de molyb- dêne ou de leurs oxydes. Pour améliorer les caractéristiques mécaniques (résistance mécanique à chaud, résistance àl'usu- re, dureté) des alliages durs, on ajoute également des élé- ments d'alliage, par exemple 1 à 5 % en poids de manganèse. Pour éviter l'ébullition des composants volatils et la disso- ciation du produit désiré, on effectue la synthèse dans le mi- lieu gazeux sous une pression de 108 à 5.108Pa. On obtient, à la suite de la réaction, le produit désiré et la scorie (oxyde du métal réducteur) qui, à la tem- pérature de réaction, se trouvent à l'état de fusion et se séparent sous l'effet de la différence de leurs poids spécifi- ques. Ce procédé permet de synthétiser des composés réfractai- res sous forme de produits compacts monolithiques. Cependant, l'obtention des poudres à partir des produits compacts présen- te des difficultés supplémentaires (broyage, classification) et il est impossible d'obtenir des poudres homogènes. On connait un procédé de synthèse de matériaux ré- fractaires à base de nitrures de métaux des groupes III et IV de la classification périodique des éléments de US.A.4 459 363 qui consiste à mélanger l'azoture de sodium avec le calcium ou le magnésium métallique et, en proportion stoechiométrique, un oxyde de métaux de terres rares, de métaux des groupes III et IV ou leurs mélanges. Le mélange, ainsi prépare, est porté à la température d'inflammation et la combustion du mélange est ainsi auto-entretenue jusqu'à ce qu'il se forme un composite réfractaire à base de nitrures. Du fait que le mélange de départ contienne un azotu- re comme composant, le procédé ne permet pas d'obtenir des composés pulvérulents de métaux réfractaires, à l'exception des nitrures. Toutefois, même en cas de préparation de nitru- res des éléments des groupes III et IV, ce procédé ne permet pas d'organiser la fabrication à grande échelle industrielle à cause du danger d'incendie ou d'explosion, car il se forme lors de la réaction du sodium gazeux en proportion de 7,5 li- tres par mole de nitrure métallique. En outre, en cas de pré- paration de nitrures non métalliques, par exemple de nitrure de silicium, la transformation en nitrure ne peut pas être complète à cause de la dissociation du nitrure de silicium aux températures élevées de réaction auto-entretenue et aux pressions d'azote relativement faibles. On connait également un procédé d'obtention de car- bures, borures, siliciures, sulfures réfractaires et de ni- trures de métaux des groupes IV à VI de la classification pé- riodique des éléments de US-A-3 726 643. Dans ce procédé, on mélange les composés métalliques de départ sous forme de pou- dre avec les composés à base de C, B, Si, S, N. Le mélange ainsi préparé est enflammé à l'aide d'une source de chaleur, provenant d'un fil de tungstène ou de nickel-chrome et d'un mélange inflammable et il se produit une réaction auto-entre- tenue à haute température sous une atmosphère de gaz inertef Le produit obtenu est un conglomérat de gros grains soudés à granulométrie hétérogène, ce qui le rend peu adapté à l'utili- sation ultérieure, car il nécessite un broyage et un triage supplémentaires. En outre, ce procédé ne permet pas de préparer des composés réfractaires des éléments des groupes I, II, III et VIII de la classification périodique des éléments, en raison du fait que la réaction de ces derniers avec B, Si, C et N est un processus à basse température, de sorte que la réaction auto - entretenue à haute température ne se produit pas ou est in- complète. Donc, les procédés actuellement connus d'obtention de composés inorganiques et de compositions métalliques réfrac- taires ne permettent psde synthétiser des poudres finement dis- persees et homogènes sur le plan de la composition chimique et de la composition des phases. A l'heure actuelle, les poudres finement dispersées sont obtenues à partir de poudres plus grossières ou d'agglomérats de matériaux réfractaires, par con- cassage dans des broyeurs à boulets. L'opération de broyage est très longue et, comme la plupart des matériaux réfractaires sont abrasifs, les poudres obtenues sont contaminées par les composants des broyeurs. Comme les produits de départ sont très hétérogènes du point de vue de la composition granulomé- trique, la poudre obtenue reste, elle aussi, assez hétérogène. La taille des particules après broyage des composés obtenus varie entre quelques fractions de micromètres à 10 pm. Ceia détériore les caractéristiques physiques et mécaniques et en- trave l'utilisation des articles fabriqués à partir des pou- dres ainsi obtenues. On s'est donc proposé d'obtenir, grâce à d'autres composants de départ, un procédé permettant d'obtenir des com- posés inorganiques et des compositions métalliques réfractai- res pulvérulents finement dispersés et homogènes du point de vue de la granulométrie et de la composition de phases à par- tir des éléments des groupes I à VIII de la classification périodique des éléments. A cet effet, la présente invention a pour objet un procédé d'obtention de composés inorganiques et de composi- tions métalliques réfractaires pulvérulents comprenant la pré- paration d'un mélange de départ contenant: - au moins un élément choisi parmi les éléments des grou- pes I à VIII de la classification périodique des éléments; - et/ou au moins un hydrure des éléments des groupes I à III de la classification périodique des éléments; - et/ou au moins un oxyde et/ou un halogénure des éléments des groupes I à VIII de la classification périodique; - et au moins un oxyde, et/ou au moins un halogénure, et/ ou au moins un composé organique d'azote, et/ou de carbone, et/ou de bore, et/ou de silicium, et/ou de soufre, et/ou de phosphore; - et des halogénures des métaux alcalins, et/ou un halogé- nure d'ammonium, et/ou le polystyrolène, et/ou le polyéthylene, et/ou l'urée, - l'introduction de ce mélange de départ dans la zone de réaction, o l'on effectue la synthèse autopropagatrice à hau- te température du produit désiré et l'extraction du produit dé- siré de la zone de réaction, par traitement au moyen d'une so- lution d'un acide minéral. Grâce à la présente invention, il est devenu possi- ble d'obtenir des poudres fines de 0,1 à 10,0 pm et homogènes du point de vue de la composition des phases et la granulomé- trie. Il est, en outre, devenu possible d'obtenir des composés inorganiques et des compositions métalliques réfractaires pul- vérulents des éléments des groupes I à VIII de la classifica- tion périodique des éléments. Dans un mode de.réalisation préféré selon l'inven- tion, on utilise un mélange de départ contenant: - de 12,00 à 80,95 % en poids d'au moins un élément des groupes I à VIII de la classification périodique des éléments et/ou au moins un oxyde, et/ou au moins un halogénure des élé- ments des groupes I à VIII de la classification périodique des éléments, de 0,05 a 31,50 % en poids d'azote, et/ou de carbone, et/ou de bore, et/ou de silicium, et/ou de soufre, et/ou de phosphore, et/ou d'oxyde de n'importe lequel des éléments pré- cités, et/ou d'halogénure de n'importe lequel des éléments pré- cités, et/ou de composés organiques de n'importe lequel des éléments précités, - de 19,0 à 56,5 % en poids d'au moins un métal des grou- pes I à III de la classification périodique des éléments et/ou au moins un hydrure de ces métaux, et - des additions de 1 à 25 % de la masse du mélange d'addi- tifs composés d'oxyde des métaux du groupe II de la classifica- tion périodique des éléments, et/ou d'halogénures de métaux al- calins, et/ou d'halogénure d'ammonium, et/ou de polystyrène, et/ou de polyéthylène, et/ou d'urée. Pour obtenir un produit désiré homogène du point de vue de la granulométrie et réduire la grandeur des particules des composés et compositions pulvérulents obtenus, on préfère que le mélange de départ contienne comme additifs de 5 à 25 % d'oxydes des métaux du groupe II de la classification périodi- que des éléments, et/ou 1 à 5 % d'halogénures de métaux alca- lins, et/ou d'halogénure d'ammonium, et/ou de polystyrène, et/ ou de polyethylène, et/ou d'urée, les pourcentages étant ex- primés par rapport au poids total du mélange. Pour obtenir un composé inorganique réfractaire dont les part cules ont une granulométrie homogène de 2 à 5 am, il est pré- férable, selon l'invention, d'utiliser un mélange de départ contenant 56, 0 % en poids de dioxyde de titane, 8,3 % en poids de carbone, 35,7 % en poids de magnésium et des additifs con- tenant par rapport au poids du mélange de départ: 10 % d'oxy- de de magnésium et 3,0 % de polystyrène, et de réaliser l'ex- traction du produit obtenu par traitement du produit réaction- nel au moyen d'une solution d'acide chlorhydrique. Pour obtenir une composition métallique de titane et nickel élémentaires ayant une granulométrie de 2,0 à 5,0 P, il est préférable selon l'invention d'utiliser un mélange de -10 départ composé de 26,50 % en poids de dioxyde de titane, 25,50 % en poids d'oxyde de nickel, 26,50 % en poids de calcium, 21,45 % en poids de zinc, 0,05 % en poids de noir et comme ad- ditif: 24,0 % par rapport à la masse du mélange de départ, d'oxyde de calcium, et d'extraire le produit désiré par traite- ment du produit réactionnel par une solution d'acide sulfurique. L'invention sera mieux comprise grâce à la descrip- tion détaillée qui va suivre du procédé de production des com- posés inorganiques et des compositions métalliques réfractai- res pulvérulents ainsi qu'aux exemples non limitatifs de réali- sation de ce procédé. Comme composants de départ pour la production des composés inorganiques et des compositions métalliques réfrac- taires pulvérulents selon l'invention, on utilise: I - séparément ou combinés, les éléments des groupes I à VIII de la classification périodique des éléments, leurs oxydes, leurs halogénures, par exemple, la poudre de titane élémentaire avec la poudre de tungstène élémentaire; la pou- dre de tungstène élémentaire avec l'oxyde de tungstène et le chlorure de tungstène; la poudre de titane élémentaire avec la poudre de tungstène élémentaire et le chlorure de tungstè- ne; l'oxyde de titane avec l'oxyde de tungstène. Les propor- tions des matières entrant dans les combinaisons ci-dessus dé- pendent des exigences de composition chimique et de composi- tion de phases auxquelles doit satisfaire le produit désiré et sont, comme on le sait, égales à une valeur de 0 à 1; II - séparément ou combinés, les éléments des grou- pes I à III de la classification périodique des éléments et leurs hydrures,-par exemple la poudre de magnésium métallique; un mélange de poudre de calcium métallique avec de l'hydrure de calcium dans n'importe quelle proportion; un mélange de poudres métalliques de lithium, de calcium et d'aluminium dans n'importe quelle proportion; un mélange de poudres mé- talliques de lithium, d'aluminium avec de l'hydrure de magné- sium dans la proportion voulue selon le produit désiré; III - séparément ou combinés, l'azote, le carbone, le bore, le silicium, le soufre, le phosphore, leurs oxydes, leurs halogénures, ainsi que leurs composés organiques. Par exemple: azote, azote et carbone; carbone et bore; carbore et oxyde de bore; chlorure de bore et polyethylène; silicium avec oxyde de silicium et chlorure de silicium. Les propor- tions des matières dans les combinaisons ci-dessus dépendent des exigences auxquelles doit satisfaire le produit désiré, Le mélange de départ comprend donc les trois types de composants mélangés ci-dessus mentionnés. On utilise selon l'invention de 12,0 à 80,95 % en poids de composant (I), de 19 à 56,5 % en poids de composant (II) et de 0,05 à 31, 5 % en poids de composant (III). Une teneur en composant (I) inférieure à 12,0 % en poids du mélange de départ ne permet pas d'obtenir la propor- tion optimale des composants dans la réaction, ce qui conduit à une augmentation de la température de réaction et à la dété- rioration de l'homogénéité du produit désiré en ce qui concer- ne la composition de phase et la granulométrie. Si la teneur en composant (I) du mélange de départ dépasse 80,95 % en poids, ce composant est en excès et entre en réaction de combustion en tant que charge inerte, ce qui provoque l'arrêt de la propagation du front de combustion dans tout l'espace de réaction et, en fin de compte, une détériora- tion de l'homogénéité du produit final en ce qui concerne la composition de phase et la granulométrie. Si la teneur en composant (II) du mélange de départ est-inférieure à 19,0 % en poids, les produits de synthèse contiennent du composant (I) en excès non entré en réaction et l'homogénéité du produit final en ce qui concerne la compo- sition de phase et la granulométrie se trouve détériorée. Si la teneur en composant (II) du mélange de départ est supérieure à 56,5 % en poids, il se produit pendant la synthèse une évaporation intense de la quantité en excès de ce composant, ce qui détériore également l'homogénéité du pro- duit final en ce qui concerne la composition de phase et la granulométrie. La teneur en composant (III) du mélange de départ est déterminée par la teneur en composants (I) et (II). Le mélange de départ obtenu par mélange des compo- sants des groupes (I), (II) et (III) est composé, selon l'in- vention de 5 à 25 % en poids du mélange d'oxydes des métaux du groupe II de la classification périodique des éléments, et/ou de 1 à 5 % en poids du mélange d'halogénures de métaux alcalins, et/ou d'un halogénure d'ammonium, et/ou de polysty- rène, et/ou de polyéthylène, et/ou d'urée. L'introduction dans le mélange de départ des addi- tifs sous forme d'oxydes de métaux du groupe II de la classi- fication périodique des éléments permet de diminuer la tempé- rature de la réaction de préparation, puisque ces oxydes ne se décomposent pas et ne contaminent pas le produit final et que la cristallisation du produit final s'effectue dans des conditions "douces", ce qui permet d'obtenir une poudre homo- gène finement dispersée. Pour assurer l'homogénéité de granu- lométrie et de structure, ces oxydes sont choisis parmi les oxydes des métaux alcalino-terreux, ce qui les rend identiques aux oxydes du composant (II) et permet de débarrasser assez facilement le produit final de ces oxydes. Si la teneur en ces oxydes est inférieure à 5 % en poids, on n'arrive pas à dimi- nuer notablement la température en vue d'obtenir les condi- tions requises pour la cristallisation au cours de la synthèse. Lorsque la teneur en ces oxydes est supérieure à 25 % en poids, la température de combustion diminue, ce qui-détériore l'homo- généité du produit pulvérulent obtenu. Le fait d'additionner dudit mélange de composants des (I), (II) et (III) des halog nures de métaux alcalins, et/ ou un halogénure d'ammonium, et/ou le polystyrène, et/ou le po- lyéthylene, et/ou l'urée permet de diminuer la température de préparation par suite de leur décomposition, ce qui permet d'obtenir un résultat analogue à celui du cas, o ledit mélan- ge de départ est additionné d'oxydes de métaux du groupe II de la classification périodique. Le pourcentage d'additifs supplé- mentaires d'halogénures de métaux alcalins, ou d'halogénure d'ammonium, ou de polystyrène, ou de polyéthylène, ou d'urée doit être accordé avec celui d'oxydes de métaux du groupe II de la classification périodique additionnés au mélange. Le dé- gagement de grandes quantités de produits gazeux provenant de la décomposition des matières ci-dessus citées provoque le broyage statique du produit final par pression des gaz direc-- tement dans le front de combustion. En outre, les additifs dé- composables contiennent des éléments nécessaires pour permet- tre un rendement élevé en produit final, notamment le carbone du polymère pour l'obtention de carbures et l'azote de l'urée, pour l'obtention de nitrures. L'addition d'halogénures de mé- taux alcalins ou d'ammonium permet de réduire la température de synthèse sans contaminer pour autant le produit final, car les produits gazeux qui se forment sont très volatils. Une te- neur en additifs décomposables inférieure à 1 % en poids est insuffisante puisqu'il ne se forme pas des quantités suffisan- tes de gaz. Si la teneur en additifs décomposables est supé- rieure à 5 % en poids, la température de synthèse diminue et le produit final est moins homogène. Le mélange de départ, ainsi prépare, est placé dans un réacteur d'un type connu permettant d'assurer une réaction autoentretenue à haute température. La couche supérieure du mélange de départ est en- flammée à l'aide, par exemple, d'un filament de tungstène relié à une source de courant de 50 à 60 V, et de 5 à 20 A. La synthèse du produit final se poursuit alors en régime de processus auto-entretenu à haute température. Le produit de réaction est contaminé par des pro- duits de combustion secondaires (composés du composant (II)), Pour obtenir un produit final exempt de ces impuretés, le produit de synthèse est traité par des solutions d'acides minéraux, par exemple des solutions dacide chlorhydrique ou d'acide sulfurique. Après ce traitement acide, le produit fi- nal est séché à une température de 100 à 150 C pendant 4 à 5 heures. Le produit obtenu est une matière pulvérulente ho- mogène du point de vue de la composition des phases et de la composition granulométrique avec des particules d'une taille de 0,1 à 10,0 fm. Par sa morphologie, le produit pulvérulent ainsi obtenu est facilement discernable des produits analogues obtenus par d'autres procédés. Le produit obtenu peut être contrôlé par analyse chimique, radiographique ou radiocristallographique. Le procédé selon l'invention permet d'obtenir un produit pulvérulent aux caractéristiques ci-dessus indiquées, en utilisant comme composants de départ des produits plus ré- pandus et moins chers tels que oxydes ou halogénures, au lieu des poudres métalliques plus coteuses et qu'il est plus dif- ficiles de se procurer précédemment utilisés pour la synthèse. En outre, le procédé selon l'invention permet d'ob- tenir des composés des groupes I à VIII de la classification périodique des éléments, tels que carbures de bore et carbure de tungstène qu'il était précédemment impossible d'obtenir à cause de la faible exothermicité de la r action des composants de départ métalliques ou non métalliques en régime de réaction autoentretenue à haute température. Exemples non limitatifs de réalisation du procédé l1 selon l'invention. EXEMPLE 1 Produits de départ: 56 % en poids de poudre de di- oxyde de titane, 35,7 % en poids de poudre de magnésium, 8,3 % en poids de carbone sous forme de noir de carbone. Les poudres sont chargées dans un tambour en acier inoxydable et mélangées pendant 5 heures. Puis, on ajoute dans le tambour 10 % par rapport au poids des produits de départ de poudre d'oxyde de magnésium et 3 % de poudre de polystyrène. Les poudres sont de iO nouveau mélangées et chargées dans un réacteur, en tassant le mélange de départ. On ferme le réacteur et on le balaie 2 ou 3 fois par un gaz inerte. Le réacteur est ensuite rempli d'argon et étanchéifié, puis la combustion du mélange de départ est localement amorcée à l'aide d'un filament de tungstène relié à une source de courant de 50 à 60 volts et de 5 à 20 ampères. La température de combustion du mélange atteint alors 23000 C. Lorsque la combustion du mélange de départ est terminée, le réacteur contenant le produit désiré est refroidi à 18 C. Le produit final est déchargé du réacteur et traité par une solu- tion d'acide chlorhydrique. La poudre ainsi obtenue est du car- bure de titane (TiC) ayant une granulométrie homogène de 2 à 5 Fm et une couleur gris foncé. Le produit final est composé d'une seule phase, à réseau cubique du type de NaCl. Le carbure de titane ainsi obtenu peut être utilisé comme produit de départ pour la fabrication de matériaux à base d'alliage dur et de pâtes abrasives sans aucune préparation préliminaire (broyage, triage). Outre l'Exemple 1 détaillé, on a réalisé 145 exemples supplémentaires dont les conditions de préparation correspon- * dent partiellement aux conditions de l'Exemple 1, sauf que les conditions physiques et chimiques de la préparation sont modi- fiées, notamment la température, la pression, ainsi que les compositions du mélange et certaines autres, comme indiqué dans le Tableau suivant. L'L D O'Z 9'5Z O UOl'oz uo Oeuelt[49 gI 5' I Sri -úTod OSI zI'î OTJ OTL 9 m00m TVTt 6m m' m21 mmmmmmmmm iam S'O ú:'8 O gio 6MM ' 990Ti, eue TkRe6 L'5ú 9n Ol'O': UmTT94-IumTdO1O b'56 I V ispTd IspTod. Ue! o2o vj TtFeTUIN/I 'eSBlq"de!: uementb! -Trsuoo sep!. O! nepUOTTT!-op -uTooep î - ':a:q Todor.i c FoP I ______ o o cTcI T'P:' i zezcl i;TF.PPVt ap uOT F i i i i-!:odw00oo.e mx:'Ni i i I 91%ueiTL. teud sejo.%od= saenbIIezem suo%:çsodmoo sep %.e s.enbTum92oup sesodmoo sap uoTlueQqop Gppooza nseIqT - z1 - 8Z06Z9Z O' 8-I'0 6' T0 9 0'9 - O'I 0'OT;L;00 OI -;6009I O'Z - I'O96'03:TIOOOz O' - I'o96'00To 000 z O&Z - i'o1,6'0O Ti,oo' i O ' Z - I'O6'0 002I O---oII6 8 - T- oi -t- urI) eî.Tfça9u WU IF J i (cD) snsseooad np e.Tn.,eTgdmer i -ET - 8Z06Z9Z - - 14 - Tableau (suite) I 2 3 5 6 7. TiC Ti2 5 1,2 CaO poly- 5 6 mg I5,5 20,5 éthylène argon,. Ca 25,6 3,0 C 7,7 8. TiC Ti02 5I,2 CaO absent argon,5.17 Mg I5,5 20 Ca 25,6 Ulgo C 7,7 5 _ _ _ _ _ T o _ 6_ _ 6_ _ _ _ _ _ _ __o 9. TiC TiO2 'J6,6 MgO p oly- Ca46, 5 20 éthylène argon 5,0.107 Ca16 5 20 C 6,9 CaO 2,0 I0 0. TiC TiO02 46,6 CaO poly- Ca 46, 5 20 styrène argon 1,O.108 C 6,9 1,0 II. TiC iO2 54,6 UgO poly- Ca 36,5 20 ethylène argon 5,O.1O6 C 8,9 2,0 [2. TiC -TiO2 54,6 CaO poly- 2 styr_ne Mg 16,6 15 styr0ne argon 3,0.lO6 CaH2 23,7 50 C 5,I 13. TiC TiO2 54,6 lgo Mlg I6,6 5 bsent argon 4,0.lO6 CaH2 23,7 CaO C 5,I I5,0 I4. iiC TiO2 54,6 gO, poly- g I6,6 20 éthylène argon 7,0.lo6 mg M,0 20,0 enzn CalH2 22,7 1,0 C 6,I à - 15 - Tableau (suite) I:8 9 I0 i. 2100 TiCo 0, I - 2,0 8. 2200 Ti0,o 97 0,I- 2,0 9. 2400 TiC 96 0,I - 3, 0 I0o. 2500 TiCo 9 0, I - 2,0 0,97 II. 2300 TiC 96 0,I - 2,0 I2. 2I00 TiCo092 0, - 3,0 I3. 2200 TCog o. 0,I - 2,0 I4. 2300 TiCo 95 0,1 - 5,0 _ 16 _ Tableau (suite) I - - - 4- - - - - - - - - - - - - - I5. TiCN TiO2 595 gO CH40N2 azote 6 2 4 OLO 2azote 9, 0 -06 Mg 36,I 5,0 2, 2 C 4,4 I6. TiCN TiO2 59,5 - gO KCg azote 6,o.10o6 Mg 36,I I5 2,0 C 4,4 I7. TiCN Ti2 595 MgO QCH40IN2ammoniac 2,5. i06 Mg 36,I 7,0 2,0 C 4,4 78 -iC - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - ITiCN TiO2 59,5 MgO KC ammoniac 3,0.106 Mg 36,I 5,0 3,0 C 4,4 -----23 - -j --à I-9. iCN TiO2 52-,5 MgO KC azote 3,0.106 Mg I6,0 I0,0 4, 0 CaH2 27,6 C 3,9 20. TiCN TiîO2 52,5 MgO 5H4ON2 azote 2,510 Mg 16,0 8,0 4,0 CaH2 27,6 C 3,9 2I. TiCN TiO2 52,5 Ca O KC-2 ammoniac 3,0106 Mg I60 I0,0 4,0 CaH2 27,6 C 3,9. 22. TiCN TiO2 52,5 CaO O0N C40 N2 ammoniac 7,0.106 Mg I6,0 5,0 4,0 CaH2 27,6 C 3,9 à ---- -- - - - - - -- - - - - -- - - --- _ 17 _ Tableau (suite) _1 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ I 8 9 IO I5. 2500 TCO 5eO 945 0,I-2,0 I6. 2200 TiCo 47042 0, I-3,0 Jioo47 /0,42 t. : I800 TiCo 49W',46 0, I-2,0 I8. I900 TiCo 49'V45 0, I-5,0 io 49 /0,45 I9. I9o00 TiC,47o0,47 0,I-2,0 20. msoo 20.600 T o,'5C 0,42 0. I-3,0 21. 1900ToQ 2I. I900 TiCo, 5 o0,45 0, I-2,0 22. 2000 TiCo 49 o 45 0 1-3 -__ _ _ _ _ _ _ _ _ o,__---- o - 18 - Tableau (suite) I 2 3 4 5 6 7 23. TiC-'IB2 TiO2 49,7 UgO poly- 1,5.107 - 2- 6 thylene Mg I5,I I5,0 argon Ca.24,8 CaO C 3,7 2,0 2,0 B 6,7 24. TiC-TiBTiO2 Ti49,7 MgO poly- 1,0o 2 mg 2 I5,I I5,0 éthylène Ca 24,8 argon C 3,7 3,0 B 6,7 25. TiC-Ti.B2 TiO2 49,7 Ca0 poly 2,0o.107 "Jg i0,1 styrêne 2 argon Ca 24, 8 4 C.3,7 4,0 C 3P7 B 6,7 26. TiC-TiB2 Ti02 52,7 poly-.10 51 1, styrène 5,0.106 mg I5,I I0,0 Ca 24, 8 3,0 argon C 3,7 B 3,7 27. TiC- SC Tio2 40,7 Mg0 poly- 3,0.106 Mg I2,4 I5,0 éthylène Ca 20,4 CaO argon Si I4,3 2,0 C I2,2 28. TiC-SiC úi2 40,7 MgO absent argon 5,0.106 mg I2,4 15,0 Ca 20,4 CaO si I4,3 5,0 C I2,2 à ---- - - - -- - - - - - - - - - - - - - - - - - - -19 - Tableau (suite) 9 I0 23. 2400 ' IiC-TiB2 0, I-2,0 24. 2500 T riC-TiB2 0,I-2,0 25. 2300 TiCTiB2 0, I-5,0 26. 2400 TiC-TiB2 0,1-2,0 27. I900 TiC -SiC 0,I-2,0 28. I900 TiC- SiC 0, 1-3,0 _ 20_ Tableau (suite) 4 5 6 7 29. TiC-SiC TiO2 40,7 MgO poly- argon 7,0.10o6 Ug I2,4 IO,0 styrrne- Ca 20,4 CaO 2,0 Si I4,3 2,0 C. I2,2 30. 'Ti --- i---3 30. Ti5Si3 TiO2 39,5 UgO poly- argon 9,o.ao6 SiO2 I7,7 OO éthylène Mg I9,2 CaO 2,0 Ca 23,6 I0,0 3I. TiC-SiC Ti2 40,7 ilgO absent argon 2,0.107 mg I2,4 2,0 Ca 20,4 CaO Si 14,3 20,0 C I2,2 32. Ti S T102 39,5 UgO poly- argon 1,o.1C7 SiO2 I7,7 I5,0 Styrène Mg I9,2 4,0 Ca 23,6 33. ZrC zzO2 55,9 CaO poly- argon 5,o0106 CaH2 38,7 I8,0 éthylène C 5,4 2,0 34. ZrC ZrO2 55,9 CaO poly- argon 7,o. lo6 CaH2 38,7 T5,0 -yne C 5,4 4,0 35. Zzr ZZrO2 55,9. gg poly- argon 7,0 lo6 CaH2 38,7 6,0 dthylène C 5,4 ' 4,0 à ---- - - - - - - - - - - - - - - - - - - Z629078 - 21 - 2. - Tableau (suite) I 8 9 _9 IO0 29 2000 TiC-SiC 0, I-2,0 I900 Ti5-Si3 0,I-2,0 31. 2000 TiC-SiC 0,I-2,0 32. I900 Ti5-Si3 0,I-3,0 33. I850 ZrC0o 97 0,I-2,0 34. I900 Zr0,96 0,I-2,0 35. I900 ZrO97 0,I-3,0 ZCo,97 _ 22 Tableau (suite> I 2 3 4 5 6 7 3- 54 5s 36. Zc Z ZrO2 55,9 ro poly- argon 7,0,10o6 CaH2 38,7 IO,o Styrne C 5,4 CaO 2,0 I0,0 37. ZrCN ZO2 63,1 NgO poly- azote 1.o7 U9 I2,4 IOO éthylène CaH2 2I, 5 CaO 2,0 C 3,0 I0,0 38.- ZiN ZrO2 63,1 'UgO poly- azote 1,5.107 i I12,4 I8,O ethylene CaH2 21, 5 2,0 C 3,0 39. ZzON ZrO2 63,1 mgO poly- azote 1,2.107 Mg 12,4 5,0 styène CaH2 21,5 CaO 5,0 C 3,0 5,0 40. ZrCN Zro2 63,1 gO li40N2 azote 7,.106 Mg I2,4 20,0 4,0 CaH2 21,5 - C 3,0 4I. ZrC N ZrO2 63,I 2go KCI azote 9,0.106 Mg I2,4 5,0 2,0 CaH2 2I,5 CaO C 3,0 I0,0 à ---- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 23 - - - - Tableau (suite) I -- - - - 9 I0 36. I900 Z3O0,96 OI-3,0 37. 2200 ZrC09 0 46-2,0 0,'1 096 OI-2,0 ffS 2100 za i. 200 ZzC0,48 N 0,45 I-2,0 39. I900 ZrC0 49 N 0,47 0,I-3,0 40. 2000 ZrC0,I-3;0 ZCO0,47 N0,48 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - --- - 41. I900 Zr0,48 o47 0,I-3,0 à___ à-__ _ _ _ _ _ _ _ _ _ - 24 - Tableau (suite) I 2 3 4 5 6 7 42. ZrCN zsO2 63, I CaO KCI ammoniac 1,1.107 g I2,4 I8 I,O CaH2 2I, 5 C ' 3,0 43. ZrC-ZrB2 ZI2 60,3 Igo poly- argon 2,o.1o7 2 B I1,9 I8,0 ethylene Ca I9,6 2,0 C 2,9 B 5,3 44. ZzC-ZL'2 ZO2 60,3 CaO poly- argon 3,0O107 ULg II,9 20,0 éthylène Ca I9,6 2,5 C 2,9 B 5,3 45. ZrC-ZmB2 ZrO2 60,3 CaO poly- argon 3,0.107 Mg II, 9 20 0 styrane Ca I9,6 3,0 C 2,> B 7,3 46. ZrO-ZrB2 z-o2 60,3 UigO poly- argon 8,O. 106 Ug II,9 I8,0 styr. Ca I9,6 C 2,9 20 B 5,3 47. ZrC-SiC zrO2 55,0 ko poly- argon 7,0n 10 Mg 21,8 IO,0 ethylène Si 12, 5 CaO 2,0 C 10,7 IO,O - 2 - Tableau (suite) -I 8 9 Io0 42. I800 ZrC4O,9 N 0,46 0,I-3,0 43. 2400 ZrC-ZrB2 0,I-2,0 44. 2400 ZrC- ZrB2 0,-2,0 09I-2o0 45. 2400 ZrC- ZrB2 0,I2,0 à 46. 2300 zrc- ZrB2 0,1 I-2,0 41. 2200 ZrC- SiC 0,I-2,0 48. 2300 ZrCSiC 0,1-2,0 O' o09nZ'O0I Z' OI E eu 0101 69 QO' Z O' 8I 6' 9ú Eh9m 6' 01 EO: Ex 08I UOa.N lTN QwO 6 OI E L2 17E ' 9I 6' 9ú 2H'D 02 usoa IO0N 0Ogn6' 20OZ E28Z ' Z 0'5 L'OI O o'- o2n soI TS Uxs O' OI 8 IZ 9 OOOI no2ans -TOd 0Q0 0Q' 55 2OZ OT'-OmZ 'I5 -- -., -m OI E O 5 5 I TS euTuCR;s O'I9 2 n eU 2^ 17 SI 8'IZ H90 008 uop;e -4Iod 0On O'2 5 2Z Oa-OZ 0o - LOI 0 0O'ú7 S'Z, I Tg ou. 'O'8 8g' IZ 9W 000I uo2i -èç1odo09 0 5 20zZ OTS-OIZ 60' L' 0I 0 0. 5'ZI 02 eue'[,CtO'g 089' IF 009 GUI Va O OZ89 IZ z O9A -DZ 006 uo' - lod o9110' 55 OW-C>SSZ* 9 L0 91 S' IFúZ 00ààà - - -àom O g-r 8106Z9Z -2? - Tableau (suite) 49. 2200 ZrC-SiC 0,I-3,0 _ - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - _- - 50. 2100 ZrC-Sic 0,I-5,0 I. 2200 ZrC-sic 0,I-3,0 52. I850 ZrB2 3,0-10 ,-i 53. I800 ZrB2 0.1-3,5 54. I8 50 ZrB2 2 0, I-3,-5 55. 2300 ZrSi2 0, I-2,0 56. 2200 ZrSi2 1,0-5,0 52. IB50 dB2 3,0-50 _ 28 _ Tableau (suite) I2 3 4 5 6 7 55. ZrSi2 ZrO2 30,8 CaO poly- argon 1,O,107 IgH2 39,I- 8,7 sty rène SiO2 30,I 4,3 56. ZrSi2 ZrO2 30,8 CaO poly- argon 5,0.106 r2H2 39,I 5, thylène SiO2 30,I Ugo 2,0 i5,0 57. ZrSi2 ZrO2 30,8 MgO NaCl argon 5,0.0lo6 MgH2 39,1 I8,0 5,0 siO2 30,I 58. ZrSi2 Zrd2 30,8 CaO ilaCl argon 9,O.l06 MgH2 39,I I5,0 4,0 S;02 30,I 59. CaB CaO I2 1,0LgO poly- argon 5,0 0o6 g 56,5 2,8 éthylène Li 56P5 I2, 8 B203 31,5 1,7 60. Ca6 aO I2.n!1go poly- argon 4,O,106 Mg 56, D I5,0 B203 31,5 2,5 6I. CaB6 oly- 6I. 6 CaO IIO go éthylène i g 47,4 5,0 argon argon B203 41,6 CaO 2,0 ,0 62. LaB6 LaC13 65,0 go ly- ,0lyr EYrne argon 5,0 106 B I6,0 8,7 Ca 19,0 4,3 29 - -Tableau (suite) I: 8 9 - -0 57. 2100 Zrsi2 1,0-3,0 58. 2200 ZrSi2 0,I-2,0 - 59. I750 CaB6 0, I-2,0 60. I700 CaB6 O, I-2,0 - 6I. I? 50 CaB6 O, I-3,0 62. 17 50 LaB6 0, 1-2,0 63. I700 LaB6 O, I-2,0 - __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 6 -30 - Tableau (suite) _ 2 _ _- - _3 4 5 6 7_ 63. LaB6 cceC 65,0 Ugo poly- 4,0.106o B I16,0 I5,0 thylène Ca I9,.0 4,0 argon 64. LaB6 LaC13 65,0 Cao oly- 5,0.10 B I6,0 I2,0 ethylene Ca I90 3,0 argon 65. LaB6 LaC13 65,0 CaO poly- 7,o.106o B I6,0 5,0 styréne - Ca I9,0 U0 2,0 argon 65. LaB6 LaC13 '65,0 IO,0 Ca I9,0 MgIo 20agon 66. TaCG - Ta205 75,4 UgO poly- 9,O.106 Mlg 20,6 I2,0 éthylène C 4,0 2,0 argon 67. TaC Ta205 75,4 CaO poly- 7,D,106 mg 20,6 I5,0 ethylène C 4,0 2, 5 argon 68. TaC Ta205 7r5,4 CaO poly- 1,o 107 Mg 20,6 5,0 Tstyrène argon !1g 20,6 5,0 C 4,0 MgO I,5 ,5 - 69. TaC Ta205 75,4 CaO polyl lig 50,6 CaI4y,OlO Mlg 20,6 I4,0 9styree argon C 4,0 2,5 70. TaB2 Ta205 43,0 go.4k/ Clargon7,0.lo6 Ca 43,0 8,7 4,3 B203 I4,0 à _____ _ _2 _ 31 _ Tableau (suite) I.8 9 I0 64. I750 LaB6 0,I-2,0 65. 1750 iaB6 0,I-2,0 66. 2000 TaC 0, I-2,0 67ï. I900 TaC 0,I-2,0 68. 2000 TaC 0,I-2,0 69. I900 TaC 0 I-2,5 70. 2200 TaB2 0, I-2,0 -32 - Tableau (suite) I 2 3 4 5 6 7 7I. TaB2 Ta205 43,0 Ugo 4/aCI argon 5,./6 C a 43,0 I4,0 4,0 B203 I4,0 72_ TaC-TaB2 Ta205 69,0 Ugo poly- 5,o. 10 B203 9,7 5 styrène argon 8 2 0 997 II,5 sy C 2,3 2,0 19,0 73. TaC-TaB2 Ta205 69,0 0 poly- 5, 6 B2 3 9 7 5,0 styrne. argon C 2, 3 CaO 3,0 Mg I9,0 I0,0 74. TaC-TaB2 Ta205 69,0 UgO poly- 4,0.106 B203 9,7 I5,0 éthylène argon C 2,3 4,0 Mg I9,0 75. TaC-TaB2 Ta205 74,0 CaO poly- 4106 B203 IU,8 I5,5 ethylène argon C 2,0 3,5 I2,2 76. TaCN Ta205 67,5 CaO KCI azote 7,0.106 Ca 30,7 I5,0 3,0 C 1,8 77. TaCN Ta205 67,5 Cao CH40NJ azote 5,o0.lo6 ,7 5,0 3,0 c I1,8 lgO ,0- -33 - Tableau (suite) _ _ _ _ _ _10 _ _ _ _ _ _ _ _ -Io /I. 2000 TaB2 0,I-3,0 72. I900 TaC-TaB2 O,1-3,0 73. I900 TaC-TaB2 0,I2,0 74. I800 TaC-TaB2 0,I-3,0 75. I800 TaC-TaB2 0, I-2,0 76. 2000 TaC N TaC0,48 N 0,46 0 I-2,0 F7. I900 TaC0,49N 0,46 0, I-2,0 à ---- - - - - - - - - - - - - - - - - - -- - _ _34 - _ Tableau (suite) I 2 3 4 5 6 7 78. TaCI Ta205 67,5 UgO CH4012 am2oniac 5,0./06 Ca 30,7 I5,0 2,0 C 1,8 79. TaCN Ta205 67,5 CaO KC1 hydrazine 7,0.1 06 Ca 30,7 I4,0 2,5 C 1,8 80. TaCii Ta205 67,5 Igo KC1 hydrazine 5,0.106 Ca 30,7 I8,0 I,5 C 1,8 8I.'laC-sic Ta205 62,8 lgO poly-,,6 CaH2 11,9 I5,0 éhylène argon *0 IO,5 3,0 Si 8,0 C 6,8 82.TaC-sic Ta205 62,8 CaO poly- 8,0,1o6 CaH2 II,9 I6, éthylène argon ug IO,5 2,0 Sji y,0 C 6,8 83.TaC-sic Ta205 62,8 CaO poly- 8,0.106 CaH2 II,9 I5,0 StYrPne argon mg IO,5 3,0 Si 8,0 C 6,8 - 35 - Ta.ableau (suite) I 8 69 I0 78. I80 0 Ta 78.I800 TaC0 491 0,46 0,I-2,5 79. 1900 TaC0,491 0,47 0, I-2, 5 80. I800 TaCo 48N 0,47 0,I-2,0 8I. 2100 TaC-SiC 0,I-2,5 62. 2050 TaCsic 0, I-3,0 83. 2050 TaC-siC 0,I-3,0 36 - Tableau (suite) 3 4 - 5 6 7- - 84. TaC-SiC Ta205 62,8 Ugo poly- 7,0.106 s1,9 1,0 tyrène. argon CaHl2 II, 9 argon Mg IO,5 2,0 si 8,0 C 6,8 85. Mosi2 moO3 33,3 MgO poly- 9,0.106 siO2 27,7 9,2 ethylène argon Sio 2 I9,2 ehln UMg 39,0 3,8 86. M6,loSiO2 o333,3Ugo poly- s,ojo6 2 SiO2 27,7 I8, Ostyrène argon Mg 39,0 4,0 87. Mosi2 Mo03 33,3 CaO poly- 7,9.106 SiO2 27,7 I5,0 éthylène argon MGg 39,0 5,0 88. Mosi2 MoO'3 33,3 CaO poly- 7,0. 106 siO2 27,7. I8,0 8tYrne argon Mg 39,0 3,0 89. Cr3C2 Cr203 44,5 CaO poly- 6,0.10 Ca 50,8 I6,3 tyre argon C 4,7 2,4 90. cr3C2 Cr203 44,5 MgO poly- 7,0,10 Ca 50,8 I5,0 styrène argon C 4,7 2,5 9I. Cr3C2 Cr2 03 44,5 MgC poly- 8,0o.10o6 Ca 50,8 5,0 éehYlène argon C 4, 7 CaO 2,0 ,0 IOO _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ - - - - _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ - - - - 37 Tableau-(suite) I 88 9 I0 _ _ 84. 2000 TaC-SiC 0, I-2,0 85. dos0 Uosi2 0,I-2,0 86. 2100 0osi20, I-2,0 87. 2000 UloSi2 0, I-2,5 88. 2000 osi2 0,I-2,0 6 9. 2000 Cr3C2 0, I-2,0 90. 2000 Cr3C2 0, I-20 91. Io900- Cr3C2 0, I-2,5 à__ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ - 38 - Tableau (suite) I 2 3 4 5 6 7 92. Cr'3C2 Cr 203 44,5 Mg0 poly- 7,0o.10 Ca 50,8 I5,0 ethY1lne argon C 4,7.3,0 93. inB i.nCI2 57,2 Mgo iaC1 argon 7,0.106 l1g 27,0 5,0 3,0 B203 I5,8 à----- - - - -- - --------------à à à-- --6 94. MnB M nCI2 57,2 CaO NaCl argon 7,0 1o6 Mg 27,0 I5,0 4,0. B203 I5,8 BO 15,8 ,LaC2 La203 65,8 CaO poiy- 6, 0.106 Ca 24,5 IO, éthylène argon C 9,7 5,0 96. LaC2 La203 65,8 CaO poly- 5,0.106 Ca 24,5 I5,0 tr argon C 9,7 4,0 La203 -65,8 ligo poJly-6 97. LaC2 Ca20 2, 150éthylène argon 6,0.106 - C 9,7 3;0' 97. LaC2 La203 65,8 MgO poly- 6,0.106 Ca 24,5 ipo styràne argon C 9,7 Ca 3,0 ,0 989. nC2 Ca203 67,8 BaO poly- 9 -.0o6 Ca 24,5, éthylène argon MgH 2250,0 styr,2 C 9,7 Ca0 3,0 ,0. 99. W2C W03 -71,0 BagO poly- 98,o.10o6 gH2 25,0 5,0 tyrèe argon M H 2 25#0 I9,5 hy0n C 4,0 3,0 à ---- - - - - - - - - - -- - - - - - - - - - - - - -39 Tableau (suite) -________________________ _._- _ _ __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _9--- - - - _ _ _ 92. I900 cr3C2 0,I-2,0 93. I900 MnB 0, I-2,0 94. 1800 MnB 0,I-2,0 95. 1800 La C2 0,I-2,0 96. I750 LaC2 0,I-2,5 97. I800 LaC2 0,1 I-2,0 98. 1800 LaC2 0, I-2,5 99. 2000 W 2C I - 5 I00. I900 W2C I _ 3 - Tableau (suite) I -- 4 5 6 7 IOI. W2C WO3 7I,0 CaO poly- 7,0.lo6 MgH2 25,0 I8,0 ethylène argon C 4,0 4,0 I02. W2C WC16 68,9 CaO poly- 7,o010o6 Zn 20,9 IO,O ethylène argon Al 9,0 3,0 C 1,2 rO3. w2C wCl6 68,9 MgO poly- 6,o6 Zn 20,9 I5,0 ethylène argon 6,0> Ae 9,0 4,0 C 1,2 I04. w2C WC6 68,9 lgO poly- 6,0.Og6 Zn 20,9 I80 tYne argon A1 9,0 (5 -- C 1,2 I05. W-2C WC16 68,9 CaO poly- 5,o.10 Zn 20,9 I6,0 Styrène argon Al 9,0 2, U C 4,2 1 06.O2C tloO3 53,4 lgP poly- 5,0,1o g I8, I7, thylène argon mg I8 PI I7, 5 lthylne Zn 24,I 2,0 C 4,4 I07 Uo2C Uo03 53,4 CaO poly- 5,0.lO5 g I8, I IO,O styrène argon Zn 24,I UgO 1,5 C 4,4 5,0 à- - - - - - - - - - - - - -à - - - - - - - - - - - - 41- Tableau (suite) I 8 9 Io0 I0 I. I850 W2C 0,I-2,0 I02. 1950 W2C O,I-4,0 I03. I800 w2C 0,I-4,0 104. I800 2C 0,1-4,0 2C I05. I750 WvaC 0,I-4,0 106. 2000 Uo2C 0, I-2,5 107. 1900 1o2CO 0,I-2,5 à___ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ - 42 - Tableau (suite) 2 3 4 5 6 7 I08. Uo2C o1003 53,4 CaO poly- 10106 Ug I8h18I ethylène argon 18i I8,0 Zn 24,I 2,5 C 4,4 I09. MoB2 io03 30,2 ?go poly- lo.lo6 Zn 41,2 I5,0 styrène a Zrgon Mg I5,3 2,5 B203 I3,3 IIO. MoB2 moO3 30,2 gO oly- 1,5106 2 Zn 41,2,0 ethylène argon Mg I5,3 2,0 B203 I3,3 III. oB2 1MoO3 30,2 CaO poly- 1,5,10 6 Zn 41,2 8, strne argon Mg I5,3 2,0 B203 13,3 II2. UoB2 Mo03 30,2 CaO poly- 2,o lo6 7,n 4I,2 I0,0 éthylène argon mg I5, 3 MgO 2,0 B203 13,3 IO,O I[.Fe4C -e0 lI3. ieUC ioe203 054,9 Mg0 poly- 5,o.lo6 Ca 41,0. I2,5 styrène argon C 4,I 4,2 II4. Fe4C Pe203 54,9 MgO poly- 1,5.1o6 Ca 41,0 I8,O ethylène argon gC 4, 153I 2,2 C 4,1 42, - 43 - Tableau (suite) I 8 9 IO r-- - -9 ---- -'--5. -- _____---__-_____________-- I08. I950 o2C O, I-2,0 I09. 2100 UoB2 0, 1-3,0 II0. 2100 MoB2 0,I-3,0 III. 2000 UoB2 0, I-3,5 II2. I900 UoB2 0, I-2,0 II3. I900 Fe4C 0,I-2,0 II4. I900 Fe4C 0, I-2,0 - -44 - Tableau (suitée). I 2 3 4 5 6 7 II5. Fe4C Fe203 54,9 UgO poly- 2,0.10o6 Ca 41,0 5,0 thylène argon C 4,I CaO 1,5 I0,0 1I6.;/4B6 NiO- 68,3 UgO- poly- 5,o.10o6 lg 21,9 I7,0 ethylène argon B 9,8 3,0 II7. NiB NiO 686,3 UgO poly- 3,0,106 Ug 2I 1,9.10,0 ethylène argon B 9,8 2,0 LIS. NiB NiO 68;3 CaO poly- 5,oo0.106 Mg 21,9 15,0 stYreoe argon B 9,8 3,0 LI9. CoB2 CoO 24,5 Ugo poly- 3,0.106 Ca 52,5 I6,3 thylène argon B203 23,0 2,4 I20. CoB2 CoO 24,5 igO. poly- 5,0.106 Ca 52,5 I6,5 styrène 1 argon B203 23,0 2,5 I2I. CoB2 CoO 24,5 UgO poly- &o lo6 Ca 52,5 5,0 éehy1lne argon B203 23,0 CaO I5,0 I22. TiN Ti02 62,9 U gO CH40 N2 ammoniac3,0 16 Ug 37,I 8,8 2,7 123. 'l'N T iO2 62,9 MgO KCI azote 6,o.lO6 Mg 37,I I5,0 3,0 à._ _ _ 45 Tableau (suite) -à I _ 8 _ 9 I0 II5., I950 Fe4C 0,i-2,0 I 6. 2200 iB 0, I-2,5 I17. 2100 NiB 0,I-2,0 II8. 2200 NiB 0,I-3,0 II9. 2100 CoB2 0,I-2,5 I20. 2100 CoB2 0, I-2,5 I2I. 2000 CoB2 09I-2,0 I22. I850 -iN 93 0, I-2,0 I23. I950 Tli0 93 - 0,I-2,0 à_TNà93 -46 - Tableau (suite) f 2 3 4 5 6 7 124. TiN Ti02 62,9 CaO KCI azote 9,0. 1o06 Mg 37,I I8,0 3,0 125. ZrN ZrO2 7,o0 CaO KC1 hydrazine 7,o.1o6 Mg 29, 0 I2,9 1,2 I26. ZrNi ZrO2 71,0 Ugo CH40I2 ammoniac 5,o.106 mg 29,0 I8,0 2, 0 I27. ZrN Zr02 71,0 MgO KC1 azote 7,O.L06 Mg 29,0 I5,0 1,5 I28. Nb2N Nb205 46,0 CaO NaNO3 azote 1,0.lo 8 Ca 54,0 IO0 3,0 I29. Nb2N Nb2Q5 46,0 UgO lIa{TO3 ammoniac 7 Ca 54,0 I5,0 5,0 I30. TaN Ta205 77,0 MgO C1 - -- - - - - - - - - - - I31. TaN Ta205 77,0 UgO NaITO3 azote 1,0.107 r,52 I3,0 5,0 4,0 CaH2 I0,0 I32. TaN Ta205 77,0 CaO CH402 azote 4,O.lO7 LIgH2 I3,0.20,0 2,0 CaH2 IO,0 I33. AiN A1203 44,6 CaO CH4Q;2 hydrazine 7 3 ' -52,1OO 3 Cal2 55,4 I0,0 3,7 - 47 - Tableau (suite) I_________________________ - - - - - - - - - - -- - I _ _ 8 9 IO I24. 2100 TiN 0,I-2,5 i0,95 I25. 2050 No I0,1-2,0 N0,$98 I26. I980 Z ZrN00,96 0, I-2,5 I27. 2000 ZrN0,95 0, I-2,5 128. 2000 ib2N 0, I-2,0 I29. 2100 Nb2I- 0,I-2,0 I30. 2000 TaN 0, I-2,5 I3I1. 2100 TaN 0,13,0 I32. 2200 TaN 0,1I-2,5 I33. 2000 AiN 0, I-2,0 -48 - Tableau (suite) I 2.3 4 5 6 7 I34, AIN I1203 44,6 UgO NaN03 azote 1,0.107 CaH2 55,4 I5,0 2,0 à I35. AIN A1203 44,6 CaO CH4012 azote CaH2 55,4 I0,0 2,0 Mgo. ,0 I36. NB B203 55,0 Mgo absent azote 2,0,1O07 Mg 45,0 I0,0 I37. Li2C Li2CO3 t5,0 UgO absent argon 5,0.106 Mg 30,0 5,0 C 5,0 i38. Ti-Ni Ti02 26,5 CaO absent argon 2,o.1o6 IliO 35,5 24,0 Ca 26,5 Zn 21,45 C 0,05. I39. Fe-Cr Fe203 35,7 UgO absent argon 3,0.106 Cr203 33,6 I8,0 Ug 2I,4 CaH 9,2 C 0,.I à ---- - -_. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 49 - Tableau (suite) I 8 9 I0 I34. 2100 A1N 0,I-2,5 I35. 2200 A1IN 0, I-2,0 I36. 2200 NB 0,I-5,0 137. 1900 Li2C 0 I-3,0 I38. I600 Ti-Ni 2,0-5,0 I39. I500 Fe - Or 3,0-5,0 à _50_ Tableau (suite) 2 3 4 5 6 7 , Fe-Co Fe203 5,79 Mgo absent azote 1,o.lO6 CoO 68,I0 22,0 Mg 21,80 Ca 4, 22 C 0,09 I4I. W-Re v'i 72,5 VgO poly- 1,0.105 RH3 5,0 25,0 éthylène argon Mg 22,4 1,0 C 0,I 42.- 'r2 -ZrF4 47,o UgO absent argon 5,0.10o5 WC1l6 36,5 I0,0 AI I5,0 CaO C 0,05 I43. 1o-Cu Ca20 35,0 UgO absent argon 0,5,.105 MoC12 45,0 25,0 Mg I9,8 C 0,2 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - Tableau (suite) I -8 9 10 I40. I560 Fe - Co 1,0-3,0 I4I. I580 W-Re 1,0-3,0 I42. I700 Zr-W 1,0-2,0 143. I500 MoCu 2,0-5,0 - 52 - Tableau (suite) I 2 3 4 5 6 7 I44 MgB6 B203 46,7 MgO poly- 1,5,106 Mg, JO styrène argon 1,5 I45 TiC *MoC Mo 8 8 CaO poly- 2,o0o7 TiO2 4d,5 I2,0 éthylène argon Mg 33,7 2 I46 wC-TaC Ta 26,5 CaO poly- 3,0.106 wO03 55,0 I8,0 styrène ' argon Mg 2,5 M g I5,0 C 4,0 Tableau (suite) I 8 9 Io0 I44 I800.-gB6 0, 1-20 I45 I950 ?TCO.MoC 0,I-2,o I46 2050;vC *TaC I, 0-2,5 REVENDICATIONS 1. Procédé d'obtention de composés inorganiques et de compositions métalliques réfractaires pulvérulents compre- nant la préparation d'un mélange de départ contenant: - au moins un élément choisi parmi les éléments des grou- pes I à VIII de la classification périodique des éléments; - et/ou au moins un hydrure des éléments des groupes I à III de la classification périodique des éléments; - et/ou au moins un oxyde, et/ou un halogénure des élé- ments des groupes I à VIII de la classification périodique; - et au moins un oxyde, et/ou au moins un halogénure, et/ ou au moins un composé organique d'azote, et/ou de carbone, et/ou de bore, et/ou de silicium, et/ou de soufre, et/ou de phosphore; - et des halogénures des métaux, alcalins, et/ou un halo- génure d'ammonium, et/ou le polystyrolène, et/ou le polyéthy- lène, et/ou l'urée, - l'introduction de ce mélange de départ dans la zone de réaction, o l'on effectue la synthèse auto-entretenue à hau- te température du produit désiré et l'extraction du produit désiré de la zone de réaction, par traitement au moyen d'une solution d'un acide minéral. 2. Procédé d'obtention des composés minéraux et des compositions métalliques réfractaires pulvérulentes selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise un mélange de départ composé: - de 12,00 à 80,95 % en poids d'au moins un des éléments des groupes I à VIII de la classification périodique des élé- ments, et/ou d'au moins un oxyde, et/ou d'au moins un halogé- nure des éléments des groupes I à VIII de la classification périodique des éléments; - de 0,05 à 31,50 % en poids d'azote, et/ou de carbone, et/ou de bore, et/ou de silicium, et/ou de soufre, et/ou de phosphore, et/ou d'oxydes de n'importe lequel des éléments précités, et/ou d'halogénures de n'importe lequel des élé- ments précités, et/ou d'un composé organique de n'importe le- quel des éléments précités; - de 19,0 à 56,5 % en poids d'au moins un métal des grou- pes I à III de la classification périodique des éléments et/ou os05 d'au moins un hydrure de ces métaux; - et d'additifs dans la proportion de 1 à 25 % de la mas- se du mélange composés d'oxydes de métaux du groupe II de la classification périodique..des éléments, et/ou des halogénures de métaux alcalins, et/ou d'halogénure d'ammonium, et/ou de polystyrène, et/ou de polyéthylène, et/ou d'urée. 3. Procédé selon les revendications 1 et 2, caracté- risé en ce que le mélange de départ contient en tant qu'addi- tifs, de 5 à 25 % en poids du mélange d'oxydes de métaux du groupe II de la classification périodique des éléments, et/ou de 1 à 5 % en poids du mélange d'halogénures de métaux alca- lins, et/ou d'halogénure d'ammonium, et/ou de polystyrène, et/ ou de polyéthylene, et/ou d'urée. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on utilise un mélange de départ contenant 56, 0 % en poids de dioxyde de titane, 8,3 % en poids de carbone, 35,7 % en poids de magnésium, additionné de 10,0 % en poids du mélange d'oxyde de magnésium et 3,0 % en poids du mélange de polystyrène, et en ce que l'extraction du produit désiré est effectuée par traitement du produit de synthèse au moyen d'une solution d'acide chlorhydrique. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on utilise un mélange de départ contenant 26, 50 % en poids de dioxyde de titane, 25,50 % en poids d'oxyde de nickel, 26,-5 % en poids de calcium, 21,45 % en poids de zinc, 0,05 % en poids de noir de charbon, addition- né de 24,0 % en poids du mélange d'oxyde de calcium, et en ce que l'extraction du produit désiré est effectuée par traitement du produit de synthèse au moyen d'une solution d'acide sulfuri- que.