FR 2624879 A1 19890623 FR 8816147 A 19881208 ?624879 La présente invention est relative à un procédé de régénération d'un additif de piégeage du soufre utilisé dans la préparation de combustibles hydrocarbonés et d'émulsions d'hydrocarbure dans l'eau destinées à être brûlées comme combustibles et en particulier, à des émulsions d'hydrocarbure dans l'eau dans lesquelles l'hydrocarbure est un hydrocarbure visqueux de faible densité caractérisé par des teneurs élevées en soufre et en métaux. Les hydrocarbures visqueux de faible densité que l'on trouve au Canada, en Union Soviétique, aux Etats-Unis, en Chine et au Venezuela, sont normalement liquides avec des viscosités de 10 000 à 200 000 mPa.s et des densités API inférieures à 12. Ces hydrocarbures sont actuellement produits soit par pompage mécanique, injection de vapeur ou selon des techniques minières. L'utilisation largement répandue de ces matériaux comme combustibles est limitée pour un certain nombre de raisons comprenant la difficulté de production, de transport et de manipulation du matériau et, ce qui est plus important, en raison des caractéristiques de combustion défavorables comprenant des quantités importantes d'émissions d'oxyde de soufre et de solides non brûlés. Deux procédés industriels ont été mis en oeuvre jusqu'à maintenant dans les centrales productrices d'énergie afin.de réduire les émissions d'oxyde de soufre. Le premier procédé consiste en l'injection de calcaire dans les fours, le calcaire injecté dans le four réagissant avec les oxydes de soufre pour former des particules solides de sulfate qui sont éliminées du gaz de combustion à l'aide de dispositifs classiques d'élimination des particules. Le coût de la combustion d'un combustible caractéristique à teneur élevée en soufre selon le procédé avec injection de calcaire, est de deux à trois dollars pour 159 litres et la proportion d'oxydes de soufre éliminés grâce au procédé, est voisine de 50 %. Un procédé plus efficace pour éliminer les oxydes de soufre des installations productrices d'énergie, comprend la désulfuration du gaz de combustion en mélangeant CaO + H20 avec les gaz de combustion issus du four. Dans ce procédé, on élimine '90 % des oxydes de soufre. Toutefois, le coût de la combustion d'un baril de combustible en mettant en oeuvre ce procédé, est de quatre à cinq dollars pour 159 litres. Compte tenu de ce qui précède, les hydrocarbures visqueux à teneur élevée en soufre n'ont pas été utilisés avec succès comme combustibles à l'échelle industrielle en raison des coûts élevés associés à leur combustion. La formation d'émulsions d'hydrocarbures dans l'eau pour une utilisation comme combustible, est bien connue dans l'art antérieur. Voir par exemple les brevets US-A-4 114 015, 4 378 230 et 4 618 348. En plus de ce qui précède, l'art antérieur fait état du fait que des émulsions d'hydrocarbure dans l'eau formées à partir d'hydrocarbures visqueux de faible densité, peuvent être brûlées de manière analogue avec succès en tant que combustible. Voir par exemple le brevet britannique 974 042 et le brevet US-A-4 618 348. Le cessionnaire de la présente demande a découvert que l'on pouvait supprimer les émissions d'oxyde de soufre lorsque l'on brûle des émulsions d'hydrocarbure visqueux à haute teneur en soufre dans l'eau, en ajoutant des additifs de piégeage du soufre dans la composition d'émulsion. Voir les demandes américaines de serial n 875 450, 014 871 et 133 323. Il serait naturellement tout-à-fait souhaitable de pouvoir régénérer l'additif de piégeage du soufre afin de réduire les coûts et d'accroître l'efficacité globale de la combustion d'émulsions d'hydrocarbure dans l'eau. En conséquence, la présente invention a principalement comme but de fournir un procédé de régénération d'un additif de piégeage du soufre utilisé dans la préparation de combustibles hydrocarbonés en particulier d'une émulsion d'hydrocarbure dans l'eau destinée à servir de combustible. Un but particulier de la présente invention consiste à fournir un procédé dans lequel l'additif de piégeage du soufre régénéré, est recyclé pour être à nouveau mélangé avec une émulsion d'hydrocarbure dans l'eau. Un autre but de la présente invention consiste à fournir un procédé tel que décrit ci-dessus dans lequel on obtient des sous-produits utiles. D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront ci-dessous. Conformément à la présente invention, les buts et avantages précités sont facilement obtenus. La présente invention est relative à un procédé de régénération d'un additif de piégeage du soufre utilisé dans la préparation de combustibles hydrocarbonés, en particulier des émulsions d'hydrocarbure dans l'eau destinées à servir de combustibles et en particulier, à des émulsions d'hydrocarbure dans l'eau dans lesquelles l'hydrocarbure est un hydrocarbure visqueux de. faible densité caractérisé par des teneurs élevées en soufre et en métaux. Le procédé comprend la lixiviation d'une cendre de combustion avec de l'eau de façon à la dissoudre et à former une liqueur de lixiviation chargée contenant l'additif qui est séparée du résidu solide. La liqueur de lixiviation chargée est ensuite traitée avec un agent dé précipitation basique de façon à précipiter un composé dérivé de l'additif qui est ensuite récupéré par séparation liquide-solide. Le procédé de la présente invention est particulièrement utile pour régénérer les additifs de piégeage du soufre recyclés qui sont utilisés dans des compositions d'hydrocarbure que l'on brûle comme combustibles, en particulier des émulsions d'hydrocarbure dans l'eau formées à partir d'hydrocarbures visqueux caractérisés par des teneurs élevées en soufre et en métaux. D'autres sous-produits utiles peuvent être récupérés en mettant en oeuvre le procédé de la présente invention, ce gui accroît ainsi l'efficacité globale et améliore le coût de ce procédé. La présente invention a ainsi pour objet un procédé de régénération d'un additif de piégeage du soufre utilisé pour préparer une émulsion d'hydrocarbure dans l'eau destinée à être brûlée en tant que combustible, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: (a) à former une émulsion d'hydrocarbure dans l'eau en mélangeant un hydrocarbure contenant du soufre et de l'eau avec un émulsifiant et un additif de piégeage du soufre soluble dans l'eau; (b) à brûler ladite émulsion de façon à former une cendre de combustion contenant ledit additif soluble dans l'eau sous la forme d'un sulfate; (c) à lixivier cette cendre de combustion de façon à dissoudre le sulfate dérivé de l'additif soluble dans l'eau et former une liqueur de lixiviation chargée contenant ledit additif; (d) à séparer la liqueur de lixiviation chargée contenant l'additif; (e) à traiter la ligueur de lixiviation chargée avec un agent de précipitation basique de façon à précipiter un composé dérivé de l'additif; et (f) à récupérer ce composé dérivé de l'additif. La présente invention a également pour objet un procédé de récupération d'un additif de piégeage du soufre à partir d'une cendre de combustion, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: (a) à lixivier cette cendre de combustion de façon à dissoudre l'additif de piégeage du soufre et former une liqueur de lixiviation chargée contenant ledit additif; (b) à séparer ladite liqueur de lixiviation chargée contenant ledit additif; (c) à traiter ladite liqueur de lixiviation chargée avec un agent de précipitation basique de façon à précipiter un composé dérivé de l'additif; et (d) à récupérer ledit composé dérivé de l'additif. La figure est un schéma illustrant le principe du procédé de la présente invention. Ainsi que cela a été mentionné ci-dessus, la présente invention est relative à un procédé de régénération d'un additif de piégeage du soufre ajouté dans un matériau hydrocarboné contenant du soufre brûlé en tant que combustible. Le procédé est particulièrement utile pour des combustibles sous la forme d'émulsions d'hydrocarbure dans l'eau ainsi que cela est décrit dans les demandes pendantes associées né 014 871 et 875 450 correspondant respectivement aux demandes de brevet français 87 17600 du 16 décembre 1987 et 87 08437 du 17 juin 1987 mentionnées ici à titre de référence. On a trouvé que la formation et l'émission d'oxydes de soufre au cours de la combustion de combustibles hydrocarbonés, comprenant des émulsions d'hydrocarbure dans l'eau, pouvaient être réduites en ajoutant un additif qui piège le soufre au cours de la combustion du combustible. Les additifs que l'on préfère utiliser dans le procédé de la présente invention, sont solubles dans l'eau et ils sont choisis parmi les ions Na+, K+, Li+, Ca++, Ba++, Mg++, Fe+++ et les mélanges de ceux-ci. L'additif doit être ajouté dans l'hydrocarbure ou dans l'émulsion selon un rapport en moles de l'additif au soufre dans l'hydrocarbure qui permette d'obtenir des émissions de SO2 par combustion - de l'émulsion, inférieures à 1,50 lb/MMBTU (0,64.10 6 kg/kj). On a trouvé qu'afin d'obtenir le taux d'émission requis, l'additif devait être présent selon un rapport en moles de l'additif au soufre supérieur ou égal à 0,050, de préférence 0,100, dans l'émulsion d'hydrocarbure dans l'eau. Bien que la quantité d'additif nécessaire pour obtenir le résultat requis dépende de l'additif ou de la combinaison d'additif utilisé, on a trouvé qu'un rapport en moles d'au moins 0,050 de l'additif au soufre, est nécessaire. On pourra trouver une description complète des résultats obtenus eu égard aux émissions de soufre en utilisant ces additifs, dans les demandes précitées qui sont mentionnées ici à titre de référence. La présente invention a pour objet un procédé de régénération de ces additifs de piégeage du soufre. On se référera au dessin sur lequel un combustible 12 destiné à être brûlé, est introduit dans une chaudière 16 par l'intermédiaire d'une conduite 14. Conformément à la présente invention, le combustible peut être un résidu hydrocarboné, du pétrole brut ou une émulsion d'hydrocarbure dans l'eau formée à partir d'un hydrocarbure visqueux ou d'un autre hydrocarbure résiduel. Conformément à la présente invention, on mélange un additif de piégeage du soufre 18 avec le combustible hydrocarboné, en particulier une émulsion d'hydrocarbure dans l'eau, par l'intermédiaire d'une conduite 20 avant d'introduire le combustible dans la chaudière 16 pour y subir une combustion. Les additifs de piégeage du soufre que l'on préfère utiliser dans le procédé de la présente invention, sont solubles dans l'eau et sont choisis parmi les ions Na+, K+, Li+, Ca++, Ba++, Mg++, Fe+++ et les mélanges de ceux-ci. Après combustion du combustible dans la chaudière 16, les gaz de combustion sont acheminés par l'intermédiaire d'une conduite 22 jusqu'à un séparateur électrostatique 24 dans lequel une cendre de combustion est séparée des gaz de combustion qui sont évacués par l'intermédiaire d'une conduite 26. La cendre de combustion est acheminée par l'intermédiaire d'une conduite 28 jusqu'à une zone de lixiviation 30 avec de l'eau acheminée par l'intermédiaire d'une conduite 32 afin de dissoudre l'additif de piégeage du soufre soluble dans l'eau qui, après combustion du combustible, est sous la forme d'un sulfate. Conformément à la présente invention, la cendre de combustion est lixiviée avec de l'eau selon un rapport de l'eau à la cendre en millilitres par gramme de 1: 1 à 30: 1, de préférence de 2: 1 à : 1. L'opération de lixiviation est effectuée à une température d'environ 5 à 2000C, de préférence de 15 à C. On préfère mettre en oeuvre des températures inférieures à 100 C pour effectuer l'opération de lixiviation à une pression de 1,013 x 105 Pa. Le temps nécessaire à la lixiviation est d'environ 0,1 à 5 heures, de préférence de 0,2 à 3 heures. Après la lixiviation, la solution est évacuée par l'intermédiaire d'une conduite 34 jusqu'à un séparateur 36 dans lequel la liqueur de lixiviation chargée est séparée du résidu solide et acheminée par l'intermédiaire d'une conduite 38 jusqu'à une zone de précipitation 40. Le résidu solide est acheminé par l'intermédiaire d'une conduite 42 dans une zone de lixiviation 44 en vue d'un autre traitement ainsi que cela est décrit ci-dessous. Dans la zone de précipitation 40, la liqueur de lixiviation chargée est traitée avec un agent de précipitation basique fournit par l'intermédiaire d'une conduite 46 de façon à précipiter l'additif de piégeage du soufre sous la forme d'un composé. Les agents de précipitation basique appropriés, comprennent NH40H, NaOH, Ca(OH)2, Na2CO3 ainsi que les mélanges de ceux- ci. L'agent de précipitation basique est ajouté selon une quantité suffisante pour ajuster le pH de la solution à une valeur supérieure à 7, et de préférence de 9 à 11. L'opération de précipitation a lieu à une ?624879 température de 5 à 95', de préférence de 25 à 80'C. La solution ayant subi la précipitation est ensuite acheminée par l'intermédiaire d'une conduite 48 dans un étage de séparation 50 dans lequel le précipité est séparé de la phase liquide qui peut être évacuée par l'intermédiaire d'une conduite 52. En fonction de l'agent de précipitation basique utilisé dans la zone de précipitation 40, le précipité et le liquide issus de l'étage de séparation 50, sont différents. Si on utilise par exemple NaOH comme agent de précipitation, le précipité se présente sous la forme d'hydroxyde relativement pur. Si on avait par exemple utilisé Mg comme additif de piégeage du soufre, le précipité aurait été Mg(OH)2. Si on utilise NH40H comme agent de précipitation, le précipité consiste à nouveau en un hydroxyde sous une forme relativement pure. Dans ce cas, le liquide évacué par l'intermédiaire de la conduite 52 contient du sulfate d'ammonium qui est par exemple utile comme engrais et qui peut être récupéré du réacteur par l'intermédiaire de procédés de oristallisation connus. Si on utilise enfin Na2C03 comme agent de précipitation, le précipité obtenu consiste en un mélange impur d'un carbonate et d'un sulfate qui, dans le cas d'un additif à base de Mg, consisterait en MgCO3 et en Na2SO4. On a trouvé que chacun des agents de précipitation basique mentionnés ci-dessus, donnait lieu à la précipitation de plus de % de l'additif de piégeage du soufre, NaOH donnant lieu à une précipitation de 99,9 %, NH4OH à une précipitation de 93 % et Na2CO3 à une précipitation de 96 %. Le composé dérivé de l'additif de piégeage du soufre séparé dans le séparateur 50, peut être évacué, si on le souhaite, en retour dans la conduite 20 par l'intermédiaire d'une conduite 54 pour être mélangé avec le combustible hydrocarboné dans la conduite 14. Conformément à la présente invention, il est F624879 souhaitable que l'additif de piégeage du soufre soit sous la forme d'un carbonate. Afin de satisfaire les conditions précitées, le composé dérivé de l'additif de piégeage du soufre est acheminé à partir de l'étage de séparation 50, par l'intermédiaire d'une conduite 56, dans un récipient fermé 58 dans lequel l'hydroxyde dérivé de l'additif est traité avec de l'eau et du CO2 gazeux.acheminés par l'intermédiaire de conduites 60 et 62. Le CO2 est ajouté dans le récipient 58 en présence de l'hydroxyde dérivé de l'additif de piégeage 'du soufre sous une pression partielle de CO2 allant jusqu'à 6895 x 103 Pa, de préférence de 6,9 à 3447,5 x 103 Pa à une température de 0 à 150*C,de préférence 3 à C. On agite le mélange dans le récipient fermé 58 et on récupère à partir du récipient, un carbonate dérivé de l'additif de piégeage du soufre sous la forme d'une solution qui peut être recyclée par l'intermédiaire d'une conduite 64 pour être ajoutée dans le combustible hydrocarboné. Ainsi que cela est mentionné ci-dessus, le résidu solide issu de la zone de séparation 36 peut être traité dans une zone de lixiviation 44 de façon à récupérer le vanadium et le nickel. On dissout un résidu solide avec une solution acide fournie'par une conduite 66. Une solution acide appropriée consiste par exe"ple en une solution à 20 % de H2S04. De préférence, on utilise une solution d'acide sulfurique de 2 jusqu'à % et cette solution est ajoutée selon un rapport de la solution au résidu solide en millilitres par gramme de 1: 1 à 30: 1 ou de préférence 2: 1 à. 10: 1. Après la lixiviation acide au cours de laquelle le mélange solide est dissous, la solution est acheminée par l'intermédiaire d'une conduite 68, dans une zone de séparation 70 dans laquelle le déchet solide est évacué par l'intermédiaire d'une conduite 72 et dans laquelle la liqueur chargée est acheminée par l'intermédiaire d'une conduite 74, dans une zone de précipitation de métal 76 dans laquelle le vanadium est précipité en ajustant le pH de la solution à environ 2. Le nickel peut ensuite être précipité en ajustant le pH de la liqueur à une valeur de 5 à 6. Il convient de remarquer que l'exemple suivant est destiné à illustrer le procédé de la présente invention et on comprendra que cet exemple n'est pas destiné à limiter la définition générale de la présente invention apparaissant dans les revendications annexées. On a préparé une émulsion d'hydrocarbure dans l'eau en mélangeant un hydrocarbure contenant du soufre et de l'eau, avec un émulsifiant. On a ajouté un additif soluble dans l'eau sous la forme d'un sel de magnésium (MgC12) selon une quantité par rapport à l'hydrocarbure telle que le rapport en moles de magnésium au soufre était égal à 0,100. L'émulsion résultante a été brûlée en formant une cendre de combustion contenant du sulfate de magnésium. On a lixivié 1000 g de cendres avec 5000 ml d'eau (un rapport de cendre à l'eau de 1: 5) pendant deux heures à une température de 90 C. La solution a ensuite été séparée par filtration en laissant un résidu solide de 300 g, ce qui indique que 70 % du magnésium initialement présent dans la cendre, est passé en solution. On a réservé trois échantillons de 100 ml de la liqueur de lixiviation chargée précitée, et on les a désigné respectivement: Echantillon I, Echantillon II et Echantillon III. L'Echantillon I a été mélangé avec 61 ml d'un agent de précipitation basique sous la forme d'une solution à 10 % de NaOH à une température de 80'C sous une pression de 1,013 x 105 Pa. La précipitation de Mg a été presque instantanée. 99,9 % du Mg présent dans la liqueur de lixiviation chargée, ont formé un précipité qui a été identifié par diffraction de rayons X comme étant du Mg(OH)2 relativement pur. ?624879 ll L'Echantillon II a été mélangé avec 61 ml d'un agent de précipitation basique sous la forme d'une solution à % de NH40H à une température de 80 C sous une pression de 1,013 x 105 Pa. 93 % du Mg présent dans la liqueur ont formé un précipité que l'on a identifié par diffraction de rayons X comme étant du Mg(OH)2 relativement pur. De plus, on a récupéré du sulfate d'ammonium à partir de la liqueur par l'intermédiaire d'une cristallisation. On a enfin mélangé l'Echantillon III avec 61 ml de Na2CO3 comme agent de précipitation sous les mêmes pressions et températures que pour les échantillons I et II. 96 % du Mg ont précipité. Le précipité a été identifié par diffraction de rayons X et on a trouvé qu'il consistait en un mélange impur de MgCO3 et de Na2SO4. Pour régénérer et recycler le précipité de Mg(OH)2 obtenu ci-dessus, le précipité a été dissous dans un récipient fermé, agité par des moyens mécaniques et on a injecté du CO2 gazeux à une pression partielle de 206, 8 x 103 Pa à une température de 25 C pour obtenir du MgCO3. On a lixivié 100 g du résidu solide provenant de l'étape de lixiviation à l'eau de la cendre de combustion initiale, avec 500 ml d'une solution à 20 % de H2SO4 à 80 C pendant deux heures. Après lixiviation, 88 % du résidu étaient dissous et tout le vanadium et le nickel présents dans le résidu étaient solubilisés. Le liquide résultant a été séparé et le vanadium a été précipité en ajustant le pH de la solution à 2 avec HCl. Le pH a ensuite été ajusté à 6 pour précipiter le nickel., La présente invention n'est bien-entendu pas limitée à la description du mode de réalisation ci- dessus. C'est ainsi que des modifications et variantes peuvent être apportées par l'homme de l'art sans pour cela s'écarter de la définition de la présente invention telle qu'elle figure dans les revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Procédé de régénération d'un additif de piégeage du soufre (18) utilisé pour préparer une émulsion d'hydrocarbure dans l'eau destinée à être brûlée en tant que combustible (12), caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: (a) à former une émulsion d'hydrocarbure dans l'eau en mélangeant un hydrocarbure contenant du soufre et de l'eau avec un émulsifiant et un additif de piégeage du soufre soluble dans l'eau; (b) à brûler ladite émulsion de façon à former une cendre de combustion contenant ledit additif soluble dans l'eau sous la forme d'un sulfate; (c) à lixivier cette cendre de combustion de façon à dissoudre le sulfate dérivé de l'additif soluble dans l'eau et former une liqueur de lixiviation chargée contenant ledit additif; (d) à séparer la liqueur de lixiviation chargée contenant l'additif; (e) à traiter la liqueur de lixiviation chargée avec un agent de précipitation basique de façon à précipiter un composé dérivé de l'additif; et (f) à récupérer ce composé dérivé de l'additif. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape consistant: - (g) à recycler et mélanger ledit composé dérivé de l'additif avec l'émulsion d'hydrocarbure dans l'eau avant de brûler cette dernière en tant que combustible. 3. Procédé de récupération d'un additif de piégeage du soufre (18) à partir d'une cendre de combustion, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: (a) à lixivier cette cendre de combustion de façon à dissoudre l'additif de piégeage du soufre et former une liqueur de lixiviation chargée contenant ledit additif; (b) à séparer ladite liqueur de lixiviation chargée contenant ledit additif; (c) à traiter ladite liqueur de lixiviation chargée avec un agent de précipitation basique de façon à précipiter un composé dérivé de l'additif; et (d) à récupérer ledit composé dérivé de l'additif. 4. Procédé selon la revendication 1 ou 3, caractérisé en ce que l'additif de piégeage du soufre est choisi parmi les ions Na+, K+, Li+, Ca++, Ba++, Mg++, Fe+++ et les mélanges de ceux-ci. 5. Procédé selon la revendication 1 ou 3, caractérisé en ce que l'agent de précipitation basique est choisi parmi NH40H, NaOH, Ca(OH)2, Na2CO3 et les mélanges de ceux-ci. 6. Procédé selon la revendication 1 ou 3, caractérisé en ce que le composé dérivé de l'additif, est un hydroxyde. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape consistant: (g) à mélanger ledit hydroxyde dérivé de l'additif avec de l'eau et du bioxyde de carbone de façon à former un carbonate dérivé de l'additif. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape consistant: (h) à recycler et mélanger ledit carbonate dérivé de. l'additif avec ladite émulsion d'hydrocarbure dans l'eau avant de brûler cette dernière en tant que combustible. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'hydrocarbure contient des métaux qui sont séparés de la liqueur de lixiviation echargée dans l'étape (c) sous la forme d'un résidu solide. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: (g) à mélanger le résidu solide avec une solution acide de façon' à dissoudre lesdits métaux; et (h) à précipiter lesdits métaux en ajustant le pH de la solution acide à une valeur de 2 à 6. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que ladite solution acide consiste en une solution d'acide sulfurique à 2 jusqu'à 30 %, et en ce qu'elle est ajoutée selon un rapport de la solution au résidu solide en millilitres par gramme de 1: 1 à : 1. 12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la solution acide consiste en une solution d'acide sulfurique à 2 jusqu'à 30 % et en ce qu'elle est ajoutée selon un rapport de la solution au résidu solide en millilitres par gramme de 2: 1 à 1. 13. Procédé selon la revendication 10, 11 ou 12, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: (i) à ajuster le pH à environ 2; et (j) à ajuster ensuite le pH à une valeur de 5 à 6. 14. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le composé dérivé de l'additif, est de l'hydroxyde d'ammonium. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape consistant: (g) à récupérer du sulfate d'ammonium à partir de l'étape (e) par l'intermédiaire d'une cristallisation. 16. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la cendre de combustion est lixiviée avec de l'eau selon un rapport de l'eau à la cendre en millilitres par gramme de 1: 1 à 30: 1. 262487î 17. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la cendre de combustion est lixiviée avec de l'eau selon un rapport de l'eau à la cendre en millilitres par gramme de 2: 1 à 10: 1. 18. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en. ce que la cendre de combustion est lixiviée à une température de 5 à 200 C. 19. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que la cendre de combustion est lixiviée à une tempeérature de 15 à 95C. 20. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que la cendre de combustion est lixiviée pendant 0,1 à 5 heures. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que la cendre de combustion est lixiviée pendant 0,2 à 3 heures. 22. Procédé selon la revendication 1 ou 3, caractérisé en ce que le pH de la liqueur de lixiviation chargée est ajusté à une valeur supérieure à 7 avec ladite base. 23. Procédé selon la revendication 1 ou 3, caractérisé en ce que le pH de la liqueur de lixiviation chargée est ajusté à une valeur de 9 à 11 avec ladite base. 24. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé dérivé de l'additif est précipité à une température de 5 à 95 C. 25. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé dérivé de l'additif est précipité à une tempeérature de 25 à 80'C. 26. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'on ajoute le bioxyde de carbone dans l'hydroxyde dérivé de l'additif, à l'intérieur d'un récipient fermé à une température de 0 à 150'C sous une pression partielle de CO2 allant jusqu'à 6895 x 103 Pa. 16.2624879 27. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'on ajoute le bioxyde de carbone dans l'hydroxyde dérivé de l'additif, à l'intérieur du récipient fermé à une température de 3 à 95'C sous une pression partielle de CO2 de 6,9 à 3447,5 x 103 Pa. 28. Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce qu'on agite ledit récipient fermé.