FR 2628113 A1 19890908 FR 8902693 A 19890302 (i RÉPUBLIQUE FRANC AISE N de publication: 2 628 I 13 (à n'utiliser que pour les INSTITUT NATIONAL commandes de reproduction) INSTITUT NATIONAL DE L'A PROPRIÉ;TÉ INDUSTRIELLE ee W S /564; D 06 N 3/14. @ DEMANDE DE BREVET D'INVENTION A1 ) Date de dépôt: 2 mars 1989. Q Demandeur(s): NISHIBORI Sadao. - JP. ) Priorité: JP, 3 mars 1988, nos 63-48774, 63-48776, 21 mai 1988, n 63123021, 14 octobre 1988, n 63-257321 et 23 décembre 1988, n 63-323491. ( Inventeur(s) Sadao Nishibori. Date de la mise à disposition du public de la demande: BOPI "Brevets " n 36 du 8 septembre 1989. Références à d'autres documents nationaux appa- rentés: (r) Titulaire(s): ÀQ Mandataire(s): Cabinet Moutard. Procédé de pulvérisation de gélatine, et peinture, couche de revêtement, film et tissu fini contenant la gélatine pulvérisée, puis enlevée par élution. Conformément à ce procédé, la pulvérisation d'une géla- tine sèche. hydrophile et soluble dans l'eau, ayant une résis- tance à la gélification relativement faible, utilise, comme milieu solvant organique hydrophile, du diméthylformamide ou un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide, et est effectuée dans une atmosphère o l'humidité est exclue. Ce procédé s'applique à des peintures contenant des solutions de résine synthétique dans le diméthylformamide ou le solvant organique en mélange avec du diméthylformamide, qui contient des particules de gélatine pulvérisées suivant une dimension de 30 microns ou au-dessous par le procédé de l'invention. En éluant les particules de gélatine avec de l'eau chaude, on peut obtenir des couches de peinture et de revêtement des films et ( des tissus finis ayant une excellente perméabilité à l'humidité. Cip= oe PROCEDE DE PULVERISATION DE GELATINE, ET PEINTURE, COUCHE DE REVETEMENT, FILM ET TISSU FINI CONTENANT LA GELATINE PULVERISEE, PUIS ENLEVEE PAR ELUTION. La présente invention porte sur un procédé pour pulvériser de la gélatine hydrophile et soluble dans l'eau en particules ultrafines, et sur des peintures et des solutions de résine synthétique contenant de la gélatine pulvérisée par le procédé de la présente invention, ainsi que sur des couches de revêtement, des films et des tissus finis, qui sont réalisés à partir de solutions de résine synthétique contenant de la gélatine pulvérisée par le procédé de l'invention. La présente invention porte également sur un procédé de pulvérisation de gélatine qui empêche la gélatine de se transformer en sol (solution colloïdale) à mesure qu'elle absorbe l'eau présente dans l'air, ce qui permet à la grlatine de conserver son état particulaire, et empêche l'explosion de gaz vaporisé à partir du solvant organique pendant la pulvérisation. La présente invention vise à proposer des peintures de résine synthétique et des solutions de résine synthétique pour divers usages, qui contiennent une suspension de particules ultrafines de gélatine pulvérisées par le procédé de la présente invention. La présente invention vise encore à proposer des couches de peinture, des couches de revêtement, des films, et des tissus finis présentant une surface unie et une excellente capacité d'absorption de l'humidité, qui sont faits de, ou imprégnés par, une résine synthétique contenant des particules ultrafines de gélatine, uniformément distribuées, et de dimension uniforme. En outre, la présente invention propose des couches de revêtement, de peinture, des films ou des tissus finis, poreux, très perméables à l'humidité, qui sont percés de minuscules trous, par élution avec de l'eau chaude des particules ultrafines de gélatine contenues dans les couches de peinture, les films ou les tissus finis à base de résine synthétique. Conformément à la présente invention, on empêche les particules de gélatine soumises à la pulvérisation de fusionner entre elles et ces particules conservent leur état indépendant et discret. Ceci rend la poudre de gélatine optimale pour la fabrication de couches de peinture, de couches de revêtement, de films et de tissus finis, qui sont poreux. De façon classique, la structure poreuse était formée par moussage de la couche de résine synthétique qui constitue la couche de revêtement et similaire. Ou bien, les couches de revêtement et similaires, qui sont faites à partir d'une solution de résine de polyuréthanne dans un solvant organique hydrophile, étaient immergées dans l'eau pour enlever le solvant, de même que pour faire coaguler le polyuréthanne en formant ainsi la structure poreuse. Lorsqu'ils sont comparés à une telle structure poreuse, les pores formés conformément à la présente invention sont plus fins et de dimension plus uniforme. Il est également possible, par la présente invention, de distribuer de tels pores dans les couches de revêtement et similaires en toute quantité désirée. Par la pulvérisation de la gélatine en "particules>> ultrafines et néanmoins discrètes, les produits résultants, tels que couches de peinture, couches de revêtement, films et tissus finis à base de résine synthétique auront un excellent toucher, une perméabilité à l'humidité et une résistance à l'eau supérieures par comparaison avec des produits poreux classiques, tels que couches de peinture et films. Les cuirs naturels présentent une texture et un toucher originaux, avec une capacité d'absorption de l'humidité suffisante, de même qu'une perméabilité graduelle originale à l'humidité et à l'air. Ils sont faits de fibres de collagène emmêlées qui leur sont propres et ils présentent une ténacité supérieure par comparaison avec d'autres matériaux en tissu. Les cuirs naturels sont cependant limités en approvisionnement, et certains sont très rares, tandis que d'autres sont extrêmement coûteux.. Les cuirs naturels en général sont habituellement plus coûteux que d'autres tissus tissés ou tricotés faits de fibres naturelles ou synthétiques. Un autre inconvénient des cuirs naturels est qu'ils sont fournis dans la forme et la dimension des animaux d'origine, et que, non seulement ils nécessitent des opérations de découpe et de couture, mais qu'ils ne conviennent pas pour fournir des produits de plus grande dimension avec une texture cohérente. De plus, lorsqu'on les laisse reposer dans des conditions d'humidité pendant une période de temps prolongée, ils tendent a devenir gonflés et trop mous ou & devenir étirés, perdant leur forme et leur résistance. Divers types de cuirs artificiels et synthétiques ont donc été développés et utilisés pour remplacer les cuirs naturels. De tels cuirs artificiels et synthétiques sont grenus ou gaufrés pour avoir un aspect aussi naturel que possible, tel que celui de crocodile-ou de serpent. Des agrégats présentant une capacité d'absorption de l'humidité leur sont souvent incorporés pour leur conférer un excellent toucher et une excellente perméabilité & l'humidité sans caractère collant, analogues à ceux des cuirs naturels. Des micropores y sont également formés pour obtenir un effet analogue. Comme exemple typique, il est connu d'appliquer une solution de polyuréthanne élastomère dans un solvant - organique miscible à l'eau sur un substrat fait de tissu tricoté, tissé ou non-tissé, d'immerger le substrat dans l'eau pour éliminer le solvant, de même que pour faire coaguler le polyuréthanne afin de former une couche poreuse sur le substrat. Des cuirs artificiels ou synthétiques avec des couches poreuses ainsi formées sur le substrat sont, d'une part, comparables aux cuirs naturels en ce qui - 2 6 2 8 1 1 3 concerne la propriété de drapage, la texture et le toucher, et présentent une excellente perméabilité à l'humidité. D'autre part, ils manquent des propriétés de résistance, telles que la résistance à l'usure, et ils ne peuvent donc pas être utilisés tels qu'ils sont. La couche poreuse formée sur le substrat par n'importe laquelle des méthodes mentionnées ci-dessus est irrégulière en ce qui concerne la dimension, la forme et la distribution de ses pores selon les conditions. Les méthodes mentionnées ci-dessus ne sont donc pas satisfaisantes pour la fabrication de cuirs artificiels et synthétiques présentant une perméabilité à l'humidité uniforme et une résistance à l'eau, à l'échelle de la fabrication en grandes séries. De plus, en raison de leur résistance à l'usure inférieure, les cuirs artificiels et synthétiques classiques doivent être renforcés sur la surface par application d'un agent de traitement de surface comprenant une solution de résine de polyuréthanne dans un solvant organique, sur la couche poreuse formée sur le substrat, et par chauffage et séchage de celle-ci. Cependant, ceci entraîne l'inconvénient que la perméabilité à l'humidité de la couche poreuse sera altérée par la couche de renforcement. Une tentative a donc été faite pour fabriquer des cuirs artificiels ou synthétiques présentant à la fois la résistance à l'usure et la perméabilité à l'humidité par application par gravure de ladite couche de renforcement en points sur la couche poreuse. Cependant, le produit résultant est insuffisant en ce qui concerne à la fois la résistance à l'usure et la perméabilité à l'humidité; et la perméabilité à l'humidité n'est pas uniforme sur la totalité de la surface du produit. Il a également été proposé de fabriquer des cuirs artificiels ou synthétiques par incorporation de poudre de peau/cuir naturel dans une solution de résine, telle qu'une solution de résine de polyuréthanne, et application de la solution sur la surface d'un substrat. En variante, ladite poudre de peau/cuir naturel est incorporée dans une matière résineuse, telle qu'une résine de polyuréthanne, pour fabriquer des feuilles et des films ressemblant au cuir. Encore un autre procédé consiste à utiliser une solution de solvant mélangée avec la poudre de peau/cuir naturel pour donner un fini ressemblant au cuir sur la couche de peinture, la couche de revêtement et similaires. Il y a une tentative pour éliminer par lavage une partie de la poudre de peau/cuir naturel contenue dans la couche de revêtement et similaires. Malgré l'excellente capacité d'absorption de l'humidité et le toucher comparable à celui du cuir naturel, les cuirs artificiels et synthétiques classiques ont le défaut de présenter une faible perméabilité à l'humidité, pour autant qu'ils en présentent une. La capacité d'absorption de l'humidité elle-même est limitée a la mesure avec laquelle la poudre de peau/cuir naturel contenue dans le produit peut en absorber, et il n'est pas possible que le produit absorbe de façon continue une grande quantité d'eau. Un autre défaut des produits classiques faits de cuirs artificiels ou synthétiques est que, àomme il n'est pas possible d'éliminer complètement par lavage la poudre de peau/cuir qui y est contenue autre que les composants solubles, les produits n'atteindront pas la structure poreuse. Avec l'arrière-plan technologique qui vient d'être exposé, on attend depuis longtemps le développement de cuirs artificiels et synthétiques sous la forme de feuilles, de films et de couches de revêtement, présentant une perméabilité à l'humidité suffisante, une résistance à l'eau et une excellente résistance à l'usure. Les conditions que doivent remplir ces produits à développer sont que les pores donnant naissance à la perméabilité à l'humidité soient plus fins et plus uniformes en dimensions et que ces pores soient distribués uniformément et de façon plus dense. Les produits à développer doivent présenter aussi une capacité d'absorption de l'humidité, si nécessaire. Aucune de ces conditions n'est satisfaite dans les cuirs artificiels et synthétiques obtenus conformément aux procédés classiques dans lesquels la poudre de peau/cuir naturel est incorporée au cours de la fabrication, ou dans lesquels une couche poreuse est formée par application sur le substrat, d'une solution de polyuréthanne élastomère dans un solvant organique miscible à l'eau et par immersion dans l'eau pour éliminer le solvant par lavage, de même que pour faire solidifier le polyuréthanne. Le Demandeur a conçu l'idée d'incorporer de la gélatine hydrophile et soluble dans l'eau dans une solution de peinture de résine synthétique ou une solution, dans un solvant, de la résine synthétique à utiliser dans la fabrication d'une couche de peinture, d'une couche de revêtement, d'un film ou d'un tissu fini de résine synthétique. Ce procédé d'incorporation de gélatine hydrophile et soluble dans l'eau dans une solution de peinture de résine synthétique ou une solution de résine synthétique dans un solvant est avantageuse sous un certain nombre d'aspects. Pour l'un de ces aspects, la gélatine à mélanger dans la solution de peinture ou dans la solution de résine synthétique dans un solvant est incorporée dans des produits tels que couches de peinture, couches de revêtement, films ou tissus finis, au lieu de passer à l'état dissous dans le solvant. La gélatine hydrophile et soluble dans l'eau incorporée dans les produits présente une excellente capacité d'absorption de l'humidité et est facilement dissoute par de l'eau chaude, ce par quoi les produits résultants présenteront une perméabilité à l'humidité conférée par la gélatine qui y est incorporée. Il est également possible d'éliminer la gélatine hydrophile et soluble dans l'eau incorporée dans les produits par lavage avec de l'eau chaude pour laisser des pores dans les produits. Le Demandeur a donc tenté de former des couches de peinture et des films par incorporation de gélatine hydrophile et soluble dans l'eau dans une solution de peinture ou une solution de résine synthétique dans un solvant. Les expériences qu'ils ont conduites ont démontré que la gélatine à incorporer dans la solution de résine synthétique doit être une poudre ultrafine de dimension de particule au moins inférieure à 30 microns pour obtenir d'excellentes couches de peinture et produits analogues. Lorsque la dimension de particule de la gélatine à incorporer est supérieure à 30 microns, les produits résultants, tels que films et couches de résine formés sur les tissus finis, ne peuvent pas être formés à l'état mince. Il en résultera que les produits n'auront pas de toucher doux ni de perméabilité à l'humidité suffisante en raison de leur épaisseur. Lorsque l'épaisseur des films ou de la couche de résine formée sur les tissus finis est résuite, les particules de gélatine incorporées dans la résine risquent de ressortir pour faire saillie à la surface, donnant un toucher rugueux. Des fissurations risquent également de se développer à partir de la périphérie des particules de gélatine faisant saillie, et le film risque de commencer à se déchirer. Lorsque les particules de gélatine seront éluées des films minces et similaires, de grands pores seront laissés, rendant les produits fragiles et diminuant la résistance à l'eau. On a également trouvé que l'eau s'infiltre dans les produits à partir de la surface. Les expériences qui ont été conduites ont donc permis de conclure que la dimension de particule de la poudre de gélatine à incorporer dans la solution de peinture ou la solution de résine synthétique dans un solvant pour former des couches de peinture, des films, et similaires, doit se situer dans une plage inférieure au moins à microns. Une tentative a donc été faite pour pulvériser de la gélatine hydrophile et soluble dans l'eau en particules de dimension de moins de 30 microns (le plus petit diamètre est cité ici dans le cas de particules allongées). De la gélatine hydrophile a été soigneusement séchée et soumise à une pulvérisation expérimentale en une faible quantité à l'aide d'un pulvérisateur avec une atmosphère suffisamment sèche, pour obtenir de la poudre fine de dimension sensiblement égale à 30 microns. Cependant, lorsque la teneur en eau de la gélatine à pulvériser augmentait, les particules de gélatine se transformaient en sol et fusionnaient entre elles, ce qui rendait impossible de poursuivre la pulvérisation. En particulier, lorsqu'elles étaient pulvérisées dans un pulvérisateur tel qu'un broyeur à billes, on a observé que les particules de gélatine fusionnaient entre elles avec le temps. On a également trouvé que cette fusion de particules de gélatine se déroule au fur et à mesure que les particules absorbent l'eau contenue dans le pulvérisateur pour se transformer en sol. Ceci est observé de façon plus marquée lorsque la température régnant à l'intérieur du pulvérisateur s'élève. Dans la formation de produits tels que couches de peinture et tissus finis à l'aide de poudre de gélatine ultrafine d'approximativement 30 microns, on a trouvé que les particules de gélatine restaient dans le liquide sous la forme de floculats au lieu d'être dispersées lorsque la dimension de particule est inférieure à 30 microns. La raison pour laquelle les particules de gélatine en floculats restent dans la solution n'est pas connue. On suppose que, du fait que la solution présente une viscosité élevée, les floculats de particules de gélatine sont enveloppés par le liquide visqueux et que leur dispersion est ainsi empêchée. A moins que la gélatine ne soit soumise à une pulvérisation à l'aide d'un appareillage expérimental spécial, les particules de gélatine soumises à une pulvérisation dans l'air absorberont l'eau contenue dans l'air pour se tranformer en sol, en particulier parce que la température régnant à l'intérieur du pulvérisateur s'élève, et elles fusionnent entre elles, ce qui rend la micronisation impossible. Une autre tentative a été faite pour sécher et refroidir la gélatine et pulvériser la gélatine ainsi séchée et refroidie à l'aide d'un appareillage spécial. On - souligne que l'utilisation de cet appareillage spécial est plus coûteuse et n'est donc pas appropriée pour la pulvérisation de la gélatine en grandes quantités. Dans de telles circonstances, le Demandeur a développé un procédé de pulvérisation de la gélatine dans du diméthylformamide ou dans un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide, ledit procédé étant caractérisé par le fait que les particules de gélatine ne se transforment pas en sol par absorption d'humidité pendant la pulvérisation et que la gélatine pulvérisée est facilement éluée avec de l'eau chaude. La présente invention a pour but de proposer un procédé de pulvérisation de gélatine qui peut empêcher la gélatine hydrophile de se tranformeren sol par absorption d'humidité et de fusionner en floculats visqueux, et qui permet a la gélatine d'être pulvérisée sous la forme d'une supension dans le diméthylformamide ou dans un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide. La présente invention a pour autre but de proposer de la poudre de gélatine pulvérisée qui présente une dimension de particule plus fine que 30 microns, ou de façon plus spécifique, inférieure à 20 microns ou 11 microns, - chaque particule de gélatine conservant sa forme de "particule" discrète, par pulvérisation de la gélatine dans le diméthylformamide qui est un solvant organique hydrophile ou dans un solvant organique en mélange avec du diméthyl- formamide. La présente invention a encore pour autre but de pulvériser de la gélatine hydrophile et soluble dans l'eau sans diminuer la propriété de solubilité dans l'eau de la gélatine par pulvérisation de la gélatine dans le diméthyl- formamide qui est un solvant organique hydrophile ou dans un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide. La présente invention a encore pour autre but de proposer de la poudre de gélatine qui est dispersée dans le diméthylformamide ou dans un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide sous la forme d'une suspension au lieu d'être transformée en floculats, pour fournir ainsi des peintures et des solutions de résines synthétiques dans des solvants, faites de solvants organiques contenant ladite gélatine pulvérisée dispersée sous la forme de suspension. La présente invention a encore pour but d'éliminer l'oxygène du pulvérisateur pour pulvériser de la gélatine en utilisant du diméthylformamide ou un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide, de façon a empêcher l'explosion du solvant organique vaporisé qui est le milieu de pulvérisation, de même que pour empêcher l'oxydation de la gélatine. La présente invention a encore pour but de proposer de minces couches de peinture et de revêtement de résine, de minces films et de minces couches de surface pour des tissus finis. La présente invention a encore pour but de proposer des couches de peinture, des couches de revêtement, des films et des tissus finis, par pulvérisation de gélatine en particules ultrafines, de telle sorte que lesdites particules ultrafines devant être contenues dans lesdites couches de peinture, couches de revêtement, films et tissus finis obtenus comme produits, ne feront pas saillie à la surface pour la rendre rugueuse, et lui donneront néanmoins une perméabilité à l'humidité suffisante. il La présente invention a encore pour but de proposer des couches de peinture, des couches de revêtement, des films et des tissus finis par pulvérisation de gélatine en particules ultrafines, de façon à empêcher lesdites particules ultrafines devant être contenues dans les couches de peinture et similaires obtenus comme produits, de flotter sur la surface du produit pour provoquer ainsi des déchirures et des fissurations se développant à partir de la périphérie des particules de gélatine. La présente invention a encore pour but de proposer des couches de peinture, des couches de revêtement, des films et des tissus finis, par pulvérisation de gélatine en particules ultrafines, sans diminuer la propriété de solubilité dans l'eau de la gélatine, de façon à faciliter l'élution de ladite gélatine avec de l'eau chaude, et également de proposer des couches de peintures et similaires obtenues comme produits présentant de nombreux micropores laissés par l'élution et l'enlèvement des particules de gélatine. La présente invention a encore pour but de rendre uniforme la dimension de particule de'la poudre de gélatine, de telle sorte que les couches de peinture et similaires obtenues comme produits présenteront des pores de dimension visée uniforme dans la densité visée par l'ajustement de la quantité de gélatine qui y est contenue. La présente invention a encore pour but d'éliminer une très mince couche des couches de peinture et similaires obtenues comme produits ou de l'un des côtés des films obtenus comme produits, ou des deux, par traitement de la surface du produit par polissage, ponçage et similaires, de façon à permettre une élution et un enlèvement sans à-coups de la poudre de gélatine qui y est contenue et à améliorer la perméabilité à l'humidité des pores résultants. La présente invention a encore pour but de proposer et de former de façon sûre des couches de peinture, des couches de revêtement, des films et des tissus finis qui -12 peuvent satisfaire la perméabilité à l'humidité et la résistance à l'eau requises. La présente invention a encore pour but de former une couche de peinture et similaire, ou d'appliquer un film contenant des particules ultrafines de gélatine sur la surface du cuir artificiel et similaire présentant une couche poreuse de résine de poiyuréthanne, de façon à conférer audit cuir artificiel et similaire, une résistance élevée à l'usure et une perméabilité élevée à l'humidité, par dissolution et enlèvement des particules de gélatine qui sont contenues dans la couche de peinture et similaire. En résumé, le procédé de la présente invention porte sur la pulvérisation par voie humide de gélatine, utilisant, comme milieu, du diméthylformamide ou un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide. La gélatine à utiliser est hydrophile et elle est séchée à un niveau auquel sa propriété de solubilité dans l'eau n'est pas diminuée. De plus, la pulvérisation est conduite dans une atmosphère o la teneur en eau est sensiblement exclue, afin d'empêcher les particules de gélatine soumises à la pulvéri- sation de se dissoudre en un sol pour fusionner entre elles. Typiquement, conformément à la présente invention, la gélatine est pulvérisée dans une atmosphère dans laquelle l'oxygène et l'eau sont sensiblement exclus par l'utili- sation d'un gaz inerte, tel que l'azote gazeux et le dioxyde de carbone gazeux. La gélatine est typiquement pulvérisée suivant une dimension de particule de 30 microns ou moins, de façon idéale, de moins de 20 microns, et, de façon plus idéale, de moins de 11 microns. Les peintures de résine synthétique et la solution de résine synthétique dans un solvant, contenant des particules ultrafines de gélatine, sont obtenues par l'utilisation de la gélatine ainsi pulvérisée suivant des particules ultrafines et mise en suspension dans un solvant organique. En outre, en utilisant les peintures de résine synthétique et les solutions de résine synthétique dans un solvant, qui sont ainsi obtenues, on obtient des couches de peinture, des couches de revêtement, des films et des tissus finis contenant des particules ultrafines de gélatine. De plus encore, en dissolvant et en enlevant les particules ultrafines de gélatine contenues dans les couches de revêtement, les films ou les tissus finis, avec de l'eau chaude, on obtient des couches poreuses de revêtement et similaires. En variante, en enlevant une très mince couche desdites couches de revêtement et similaires, au moins une partie des particules ultrafines de gélatine qui y sont contenues viendra à la surface. La présente invention porte donc sur un procédé de pulvérisation de gélatine et sur les produits intermédiaires obtenus par le procédé, de même que sur les produits finals faits à partir de ces produits intermédiaires. D'autres buts de la présente invention ressortiront de la description donnée ci-après à titre indicatif et non limitatif. Le dessin annexé est donné pour expliquer divers modes de réalisation en termes concrets à titre d'exemples, et il représente une vue schématique d'un appareillage de pulvérisation dans lequel l'eau est sensiblement exclue. On va maintenant décrire des exemples spécifiques de la présente invention. Pour faciliter la compréhension, les exemples seront donnés séparément en termes de procédé de pulvérisation et d'application de la gélatine pulvérisée conformément à la présente invention. La première partie de la description porte donc sur les détails du procédé de pulvérisation de la gélatine, alors que la dernière partie porte sur des peintures de résine synthétique, des solutions de résine synthétique dans un solvant, des couches de revêtement, des films, des tissus finis et similaires. Pulvérisation de Gélatine On va maintenant décrire le procédé de pulvéri- sation de gélatine conforme à la présente invention. La gélatine à pulvériser est hydrophile et soluble dans l'eau, laquelle est séchée de façon à contenir moins de 12% en poids, de façon davantage préférée, moins de 10% en poids d'eau. La gélatine ainsi préparée est soumise à une pulvérisation par voie humide, utilisant, comme milieu, du diméthylformamide ou un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide, dans une atmosphère o la teneur en eau dans l'appareillage est sensiblement éliminée. La pulvérisation par voie humide est poursuivie jusqu'à ce que la dimension des particules de gélatine devienne de microns ou au-dessous, de façon idéale, de moins de 20 microns, et de façon encore plus idéale, de moins de 11 microns. Comme procédé de pulvérisation plus efficace, des gaz inertes, tels que l'azote gazeux ou le dioxyde de carbone gazeux peuvent être enfermés hermétiquement dans l'appareillage de pulvérisation pour exclure pratiquement l'oxygène. De cette façon, on peut empêcher l'explosion de solvant organique vaporisé pendant la pulvérisation. Le dessin annexé montre un appareillage de pulvérisation généralement connu comme broyeur à billes avec milieu humide. L'appareillage de pulvérisation représenté sur le dessin facilite la compréhension du procédé de la présente invention. Dans le broyeur à billes avec milieu humide, une chemise 2 enveloppe la périphérie d'une cuve de 30. pulvérisation 1, et de l'eau de refroidissement est envoyée dans la chemise 2 selon la flèche y et est évacuée selon la flèche y', afin de refroidir la cuve 1. La cuve 1 est maintenue totalement étanche à l'air par un couvercle 3 et elle est reliée à un conduit d'alimentation 4 et à un conduit d'évacuation 5, ledit conduit d'alimentation 4 étant relié à une bouteille à gaz 6. L'extrémité 5a du conduit d'évacuation de gaz 5 est immergé-dans un pot à soupape hydraulique 7, afin d'établir une pression de colonne d'eau prédéterminée à l'intérieur de la cuve 1. Un arbre tournant 8, s'étendant a la fois à l'intérieur et à l'exté- rieur de la cuve 1, est doté de bras mélangeurs 10, 10..., afin de mélanger les billes 9 introduites dans la cuve 1. On introduit dans la cuve 1 de l'appareillage de pulvérisation de la structure ci-dessus, du diméthyl- formamide ou un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide, en tant que milieu pour la pulvérisation par voie humide, puis de la gélatine hydrophile et soluble dans l'eau, se trouvant essentiellement sous forme pulvérulente. La gélatine à introduire est, de préférence, séchée jusqu'à un niveau qui ne diminue pas les propriétés d'hydrophilie et de solubilité dans l'eau de la gélatine. Plus la teneur en eau est faible, moins les particules de gélatine sont suceptibles de se transformer en sol pendant la pulvérisation. Pour des raisons pratiques, la teneur en eau de la gélatine doit être fixée à 12% en poids ou au-dessous. En particulier, plus la teneur en eau de la gélatine est faible, moins la gélatine est suceptible de se transformer en sol pendant la pulvérisation, ce qui la rend appropriée pour le procédé. Cependant, lorsque la teneur en eau est extrêmement faible, la gélatine perd ses propriétés d'hydrophilie et de solubilité dans l'eau. Lorsque la gélatine perd ses propriétés d'hydrophilie et de solubilité dans l'eau, elle ne peut pas être éluée avec de l'eau chaude à partir des films et similaires obtenus comme produits, et, de ce fait, elle ne peut pas être utilisée dans la formation de films poreux et similaires. Par conséquent, la gélatine doit être séchée jusqu'à un niveau qui ne diminue pas la propriété d'hydrophilie et la solubilité dans l'eau de la gélatine. Par ailleurs, lorsque la teneur en eau est trop élevée, les particules de gélatine se transforment en sol et fusionnent entre elles, rendant ainsi la pulvérisation impossible. Egalement, la gélatine a utiliser présente, de préférence, une résistance à la gélification réduite, de 137 Bloom(g) ou au-dessous (par une méthode unique) et, plus particulièrement, au-dessous de 70 Bloom(g). Plus la résistance à la gélification est élevée, plus les particules de gélatine sont susceptibles de se transformer en floculats visqueux pendant la pulvérisation. Une gélatine présentant une résistance à la gélification réduite est donc préférable. La résistance à la gélification est en corrélation étroite avec la teneur en eau de la gélatine: une gélatine présentant une teneur en eau et une résistance à la gélification supérieures est davantage susceptible de devenir visqueuse et de se coaguler. Le solvant organique à utiliser comme milieu est, de façon idéale, le diméthylformamide. Des solvants constitués par du diméthylformamide et de la méthyléthyl- cétone en mélange et similaires peuvent être également utilisés. Le diméthylformamide convient le mieux comme milieu solvant organique, étant donné qu'il est incompatible avec, mais qu'il présente une affinité pour, la gélatine, et qu'il est en lui-même hydrophile. On a trouvé que le toluène, la méthyléthylcétone et similaires ne conviennent pas. Il est difficile d'obtenir des particules de gélatine d'une dimension de particule de 30 microns ou au-dessous, en utilisant le toluène monomère ou la méthyléthylcétone monomère, à moins que la teneur en eau de la gélatine ne soit réduite à pratiquement zéro. Cependant, une gélatine présentant une teneur en eau très faible perdra ses propriétés d'hydrophilie et de solubilité dans l'eau. Même si la dimension de particule de 30 microns ou au-dessous est obtenue avec une telle gélatine, il n'est pas possible d'éluer des particules de gélatine avec de l'eau chaude à partir du film obtenu comme produit et similaire, formé avec l'aide de celle-ci. Bien que la raison pour laquelle le diméthyl- formamide est optimal pour la pulvérisation de la gélatine ne soit pas tout à fait claire, on suppose que la propriété d'hydrophilie à la fois du diméthylformamide et de la gélatine joue un rôle significatif. En d'autres termes, on suppose que la gélatine introduite dans le diméthylformamide passe à l'état gonflé, sa teneur en eau migrant progressive- ment dans le diméthylformamide pendant la pulvérisation. On pense que ceci rend difficile pour les particules de gélatine de se transformer en sol et de fusionner entre elles pendant le procédé. L'hypothèse que le diméthylformamide qui est un solvant organique hydrophile vient à être contenu dans la gélatine est supportée par le fait que les particules de gélatine sont éluées de façon sûre à partir du film obtenu comme produit et similaire, formé à l'aide de la gélatine pulvérisée comme indiqué ci-dessus. En d'autres termes, lorsque le film obtenu comme produit et similaire, formé à l'aide de gélatine pulvérisée dans du diméthylformamide, est lavé avec de l'eau chaude, les particules de gélatine contenues dans le film et similaire se dissolvent facilement dans l'eau chaude, laissant-des micropores dans le film. On estime que les particules de gélatine contenues dans un tel film sont chauffées et se transforment en sol lorsque le film est immergé dans l'eau chaude, et qu'elles s'y dissolvent conjointement avec le diméthylformamide hydrophile contenu dans la gélatine. Par ailleurs, dans le cas o un solvant organique non-hydrophile, tel que le toluène et la méthyléthylcétone, est utilisé comme milieu de pulvérisation, la gélatine ne peut pas être pulvérisée en fines particules et il devient difficile d'ajuster la dimension de particule à une valeur inférieure à 30 microns. Il est également difficile d'éluer avec de l'eau chaude les particules de gélatine contenues dans le film obtenu comme produit. Avec l'utilisation d'un solvant non-hydrophile, la pulvérisation n'est possible que -18 lorsque la teneur en eau de la gélatine est réduite à pratiquement zéro. Des gélatines présentant des teneurs en eau supérieures n'ont pas pu être pulvérisées. On suppose que la teneur en eau des particules de gélatine reste telle qu'elle est pendant la pulvérisation lorsqu'un tel solvant organique nonhydrophile est utilisé comme milieu. Le phénomène de gonflement des particules de gélatine, tel qu'il est observé dans le cas du diméthyl- formamide, n'a pas eu lieu pendant la pulvérisation, rendant impossible de pulvériser la gélatine en particules ultrafines. Lorsque des films ont été formés à l'aide de particules de gélatine pulvérisées à l'aide dudit solvant organique non-hydrophile, il a été difficile d'éluer les particules de gélatine contenues à l'intérieur du film, même lorsque le film a été immergé dans' de l'eau chaude. La principale raison pour les particules de gélatine contenues à l'intérieur du film de ne pas être éluées avec de l'eau chaude, est attribuable à la propriété de nonhydrophilie du milieu solvant. Compte tenu de ce qui vient d'être exposé, le solvant organique à utiliser dans la présente invention est limité au diméthylformamide ou à un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide. La gélatine à pulvériser est une sorte de dérivé protéique, contenant, de façon typique, 80% en poids, ou davantage, de protéine, 16% en poids, ou moins, d'eau, 20% en poids, ou moins, de cendres, le complément étant constitué par des lipides, du calcium, et des poly- saccharides, et elle est incompatible avec le solvant organique utilisé. De la gélatinehydrophile et soluble dans l'eau est particulièrement utilisée dans la présente invention. Comme la gélatine à pulvériser selon la présente invention a une teneur en eau à l'équilibre qui est particulièrement élevée et est plus sensible aux variations d'humidité que d'autres polymères hydrophiles, il est préférable de sécher la gélatine, de façon qu'elle contienne moins de 12% en poids, de façon plus idéale, 10% en poids, ou moins, d'eau. Pendant ce procédé de séchage, ou dans une pulvérisation préliminaire par voie sèche, une partie des particules de gélatine peut devenir hydrophobe; cependant, aucun problème particulier n'est rencontré dans l'utili- sation d'une telle gélatine. On souligne que la gélatine à pulvériser présente, de préférence, une résistance à la gélification réduite. Lorsque la résistance à la gélification est supérieure à 137 Bloom(g), les particules de gélatine peuvent devenir visqueuses et fusionner entre elles pendant la pulvéri- sation. De façon idéale, la résistance à la gélification de la gélatine est de 70 Bloom(g), ou au-dessous. Il est davantage préférable de soumettre la gélatine à une pulvérisation préliminaire pour rendre la dimension de particule uniforme. Une fois pulvérisée, la gélatine qui a été soumise à une pulvérisation préliminaire jusqu'à une dimension uniforme des particules, est devenue plus fine et présente une dimension de particule qui varie moins après une pulvérisation finale en un laps de temps plus court. La poudre de gélatine hydrophile commerciale peut être soumise à un broyage préliminaire à l'aide d'un dispositif de pulvérisation par voie sèche, tel qu'un broyeur à marteaux, jusqu'à une dimension de particule se situant dans une plage qui ne diminue pas les propriétés d'hydrophilie et de solubilité dans l'eau, puis elle est filtrée à l'aide d'un tamis approprié présentant, par exemple, une ouverture de maille de 250 microns. La gélatine ainsi préparée est introduite dans la cuve 1 conjointement avec ledit diméthylformamide ou un solvant organique en mélange avec le diméthylformamide. Le rapport de mélange de la gélatine et du solvant organique est, de façon idéale, gélatine:solvant organique 1:2 en poids, mais il peut être de 1:1, excepté que plus la quantité de gélatine est importante, plus il faut de temps pour la pulvériser. L'appareillage de pulvérisation par voie humide utilisé ici est un broyeur à billes avec un milieu humide; les caractéristiques de l'appareillage sont déterminées automatiquement par la quantité de gélatine à pulvériser. Par exemple, lorsque la capacité de la cuve 1 est donnée comme étant de 5, 4 litres, la quantité de billes de céramique 9, de 3 mm de diamètre, est de 2,4 litres, et l'arbre tournant 8 sera doté de cinq étages de bras mélangeurs 10 et tournera à une vitesse de 200 tpm. Un intervalle x de 12 mm est prévu entre les bras 10 et la paroi interne de la cuve 1. Le terme "pulvérisation" signifie, conformément à la présente invention, coupe, désintégration ou broyage. Dans un broyeur à billes usuel, il se produit principalement une désintégration et un broyage, alors que, dans un broyeur à billes avec un milieu humide, tel que celui représenté sur le dessin, il se produit principalement un broyage. N'importe quel type de pulvérisateur peut être utilisé dans la présente invention, dans la mesure o il est capable de conduire une pulvérisation au sens utilisé ici. L'appa- reillage de la présente invention n'est en aucune façon limité à un broyeur à billes ou à un broyeur à billes avec un milieu humide. Les billes 9 à utiliser dans la présente invention sont, de façon idéale, des billes de céramique, telles que des billes de céramique à base de zircone ou d'alumine. On a trouvé que des billes en acier inoxydable amenaient les particules de gélatine à devenir visqueuses et à fusionner entre elles. On suppose que les particules de gélatine en contact avec des billes d'acier inoxydable se transforment en sol par la chaleur de frottement que les billes d'acier renferment en elles-mêmes. On n'utilise donc pas de billes métalliques dans la pulvérisation conforme à la présente invention. Avant de pulvériser la gélatine, l'air qui se trouve à l'intérieur de la cuve 1 est évacué, et la cuve est remplie par du gaz déshydraté dans l'espace G. Le gaz déshydraté est enfermé hermétiquement dans l'espace G de la cuve 1 parce qu'à la fois le diméthylformamide, qui est le milieu de pulvérisation, et la gélatine sont hydrophiles. L'humidité se trouvant dans l'espace G est directement absorbée, soit par les particules de gélatine, soit par le diméthylformamide, amenant ainsi les particules à se transformer en sol et rendant la pulvérisation difficile. Il est donc nécessaire d'introduire un gaz déshydraté dans l'espace G pour en exclure l'humidité. L'azote gazeux, déshydraté pour contenir environ 10 ppm d'eau, le dioxyde de carbone gazeux, ou l'air sec déshydraté pour contenir environ 50 ppm d'eau, peuvent être utilisés pour remplir l'espace G de la cuve 1. La limite permise pour la teneur en eau du gaz à enfermer hermétiquement dans la cuve 1 est en rapport avec les teneurs en eau de la gélatine à introduire et du solvant organique, de même qu'avec la résistance à la gélification de la gélatine à pulvériser. De façon générale, la teneur en eau des solvants organiques est faible, et, lorsque du diméthylformamide contenant 0,01% en poids d'eau est utilisé, par exemple, la teneur en eau du solvant organique est à peine un facteur significatif dans la détermination de la teneur en eau permise dudit gaz, laquelle est déterminée seulement par la teneur en eau de la gélatine à pulvériser et la résistance à la gélification. Lorsque la gélatine présente une teneur en eau réduite, le gaz peut contenir, de façon correspondante, davantage d'eau, sans entrainer d'effet défavorable sur la pulvérisation. On souligne que la teneur en eau permise du gaz à enfermer hermétiquement dans la cuve 1 est également influencée par la température régnant à l'intérieur de la cuve 1. De façon générale, plus la température régnant dans la cuve 1 est élevée, plus il y a de probabilité pour que les particules de gélatine se transforment en sol. De l'eau de refroidissement à environ 25 C est donc, de préférence, envoyée dans la chemise 2 pour maintenir la température régnant à l'intérieur de la cuve au-dessous de 60 C et pour y empêcher une montée en température due à la pulvérisation. De façon idéale, la cuve 1 est refroidie à une température inférieure à 40 C. Le refroidissement de la cuve 1 à une température inférieure à 40 C est favorable, non seulement pour pulvériser la gélatine, mais également pour minimiser la vaporisation du diméthylformamide ou d'un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide et faciliter la manipulation du gaz vaporisé. L'utilisation d'un gaz inerte, tel que l'azote gazeux et le dioxyde de carbone gazeux, destiné à être enfermé hermétiquement dans l'espace G de la cuve 1, empêche la gélatine en cours de pulvérisation de venir en contact direct avec l'air atmosphérique, empêchant ainsi celle-ci de s'oxyder. De plus, en remplaçant l'air régnant à l'intérieur de l'espace G par le gaz inerte, on peut empêcher une explosion du solvant organique vaporisé remplissant l'espace G. Compte tenu de ce qui vient d'être exposé, la cuve 1 est alimentée de façon constante en un gaz, tel que l'azote gazeux, à une pression prédéterminée, pour augmenter la pression régnant à l'intérieur de la cuve 1, afin d'exclure de façon efficace l'humidité et l'oxygène de la cuve 1. A cet effet, la pression régnant à l'intérieur de la cuve 1 est fixée à 98-196 Pa (10 à 20 mm sur la colonne d'eau). De façon plus spécifique, une bouteille de gaz 6 est reliée à la cuve 1 et l'extrémité 5a du conduit d'évacuation 5, qui est immergée dans le pot à soupape hydraulique 7, est ajustée en profondeur pour contrôler la pression régnant à l'intérieur de la cuve 1. Lorsque la teneur en eau de l'espace G est éliminée à l'aide de gaz carboné, de dioxyde de carbone gazeux, d'azote gazeux, ou d'air sec, on remarque que, plus la teneur en eau est faible, moins les particules de gélatine sont susceptibles de se transformer en sol et plus cela convient pour la pulvérisation. Cependant, il n'est pas nécessaire d'abaisser la teneur en eau à zéro. L'eau contenue dans l'espace G est éliminée de façon à empêcher les particules de gélatine de se transformer en sol et ainsi de fusionner entre elles et de se coaguler. Par conséquent, on ne prévoit aucun problème même si des particules de gélatine se transforment en sol dans la mesure o les particules restent suspendues dans le diméthylformamide ou dans un solvant organique en mélange avec le diméthyl- formamide. Egalement, l'espace G de la cuve 1 peut contenir de l'eau à l'intérieur de cette plage. L'oxygène se trouvant dans l'espace G de la cuve 1 est éliminé à l'aide d'un gaz inerte, tel que le dioxyde de carbone et l'azote, de façon à empêcher le solvant organique vaporisé d'exploser à l'intérieur de la cuve 1. Par conséquent, l'oxygène se trouvant à l'intérieur de la cuve 1 est éliminé jusqu'à un niveau pour lequel il ne se produit pas d'explosion du gaz vaporisé. N'importe quel type de gaz inerte autre que l'azote ou le dioxyde de carbone précités peut être utilisé dans la mesure o il convient pour remplacer l'air se trouvant à l'intérieur de l'espace G de la cuve 1. Le dioxyde de carbone est particulièrement utilisé lorsque que du diméthylformamide en mélange avec un solvant organique, tel que la méthyléthylcétone, est utilisé comme milieu, étant donné que ce gaz est facilement absorbé par le diméthylformamide. Par ailleurs, l'azote gazeux est utilisé de façon appropriée dans l'appareillage conforme à la présente invention, étant donné qu'il ne sera pas absorbé *par le diméthylformamide. Des détails sur la pulvérisation de la gélatine vont maintenant être décrits. La gélatine hydrophile et soluble dans l'eau, présentant une faible résistance à la gélification, est d'abord soumise à un broyage préliminaire à l'aide d'un appareil de pulvérisation par voie sèche, équipé d'une barre tournant à vitesse élevée, pour la pulvérisation. Le broyage préliminaire est conduit pour rendre uniforme la dimension des particules, et pour abaisser la teneur en eau à une valeur spécifique de moins de 12% en poids, par exemple à 6-10% en poids. On doit prendre le plus grand soin pour empêcher la gélatine de devenir hydrophobe par suite de la montée en température pendant le broyage. Cependant, on n'observe pas de problème à l'utilisation même si une partie des particules de gélatine devient hydrophobe. La gélatine présentant une dimension de particule uniforme par le broyage préliminaire et une teneur en eau diminuée, de moins de 12% en poids, en particulier, de moins de 10% en poids, est mélangée avec du diméthylformamide ou un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide, en une quantité égale à ou à la moitié de la quantité de solvant, et elle est introduite dans la cuve 1. Un gaz, tel que de l'air sec déshydraté de façon à contenir environ 10-50 ppm d'eau, de l'azote gazeux et du dioxyde de carbone gazeux, est enfermé hermétiquement dans l'espace G de la cuve 1, et les bras 10 sont actionnés. Ayant une capacité de 5,4 litres, la cuve 1 est remplie par 2,4 litres de billes en céramique 9, de 3 mm de diamètre, 1 200 g de diméthylformamide, et 600 g de gélatine. On fait tourner l'arbre tournant 8 à 200 tpm, pendant 3 à 6 heures, pour obtenir des particules de gélatine ayant la dimension de particule visée d'environ microns. Le temps de pulvérisation peut être ajusté en fonction de facteurs tels que la capacité de pulvérisation de l'appareillage et la quantité de gélatine chargée. Dans cet exemple, la pulvérisation a été poursuivie jusqu'à ce que la dimension de particule de la gélatine introduite devienne d'environ 10 microns. De l'eau de refroidissement est introduite dans la chemise 2, de telle sorte que la température régnant à l'intérieur de la cuve, ne dépasse pas 60 C, ou, de façon davantage préférée, 40 C. Bien que la température de refroidissement de la cuve 1 soit naturellement réglée au-dessous du point d'ébullition du solvant & utiliser, dans le but d'empêcher le diméthylformamide ou le solvant organique en mélange avec le diméthylformamide, d'entrer en ébullition, elle est aussi destinée à minimiser la vaporisation du solvant et à empêcher autant que possible les particules de gélatine de se transformer en sol. Par conséquent, la température de refroidissement est, de façon idéale, fixée à 40 C, ou au-dessous. La gélatine introduite dans la cuve est pulvérisée dans une atmosphère dans laquelle la teneur en eau est sensiblement exclue, ou dans laquelle la gélatine se transforme à peine en sol pendant la pulvérisation. On obtient cette atmosphère dans laquelle les particules de gélatine se transforment à peine en sol, en limitant la teneur en eau du gaz devant être enfermé hermétiquement dans l'espace G, à un niveau prédéterminé, sur la base des teneurs en eau du diméthylformamide ou du solvant organique en mélange avec le diméthylformamide, et de la gélatine, et de la température régnant à l'intérieur du pulvérisateur. La teneur en eau du gaz pour l'atmosphère n'est donc pas fixée, mais elle est déterminée arbitrairement selon les cas. Cependant, plus le gaz enfermé hermétiquement dans l'espace G est sec, plus il devient efficace d'empêcher les particules de gélatine de se transformer en sol. Par conséquent, il est idéal d'utiliser de l'air sec déshydraté présentant une teneur en eau de 10-50 ppm ou de l'azote ou du dioxyde de carbone présentant une teneur en eau de -20 ppm. Ladite atmosphère dans laquelle les particules de gélatine se transforment à peine en sol comprend celle dans laquelle il n'est pas formé de sol et dans laquelle il se forme un sol dans une certaine mesure, ce dernier cas se produisant lorsque des particules de gélatine restent en suspension dans le solvant organique et non fusionnées entre elles malgré qu'une partie d'entre elles se transforme en sol. Il est donc déterminé que la teneur en eau qui donne naissance à une légère formation de sol est la limite maximale permise pour le gaz de la cuve 1. Un agent tensio-actif, tel que le monochloro- benzène, a été ajouté en une quantité de 2% en poids sur la base de la gélatine, en vue de la pulvérisation. Le monochlorobenzène ne donne pas d'effet défavorable sur le diméthylformamide ou sur la gélatine, mais agit comme dispersant, empêchant la sédimentation ou la solidification des particules de gélatine en cours de pulvérisation. Les particules ultrafines de gélatine ainsi broyées sont dispersées dans le diméthylformamide ou un solvant organique en mélange avec le diméthylformamide, sous la forme d'une suspension, et elles se maintiennent chacune sous une forme indépendante et discrète. Le procédé de la présente invention permet donc une fabrication en série de particules ultrafines de gélatine présentant une dimension de particule allant, par exemple, de 30 microns à 10 microns, ou au-dessous. Exemple 1 De la poudre de gélatine hydrophile et soluble dans l'eau, présentant une résistance à la gélification de 68 Bloom(g) (S-00623 de Nippi) a été soumise à un broyage préliminaire à l'aide d'un dispositif de pulvérisation par voie sèche (T-400 de Turbo Kogyo), présentant des barres de pulvérisation à la périphérie d'un rotor, et elle a été filtrée à travers un tamis présentant une ouverture de maille de 250 microns, pour obtenir une dimension de particule uniforme. Ledit broyage préliminaire a été conduit dans une mesure qui n'a pas amené la poudre de gélatine à devenir hydrophobe, mais jusqu'à ce que les particules soient devenues suffisamment petites pour être filtrées à travers ledit tamis. La distribution de la dimension des particules après classification avec le tamis est donnée ci-après: Passant a travers un tamis de 250 microns d'ouverture de maille et ne passant pas à travers un tamis de 106 microns d'ouverture de maille: 36,27% en poids Passant à travers un tamis de 106 microns d'ouverture de maille et ne passant pas à travers un tamis de microns d'ouverture de maille: 21,32% en poids Passant à travers un tamis de 75 microns d'ouverture de maille et ne passant pas à travers un tamis de 38 microns d'ouverture de maille: 32,62% en poids Passant à travers un tamis de 38 microns d'ouverture de maille: 9,79% en poids Les particules de gélatine ainsi classifiées ont été ajustées pour contenir 7,9% en poids d'eau, puis elles ont été pulvérisées dans l'appareillage de pulvérisation tel que représenté sur le dessin. L'appareillage comprend une cuve 1 ayant une capacité de 5,4 litres, 2,4 litres de billes de céramique à base d'alumine, de 3 mm de diamètre, y étant introduits, un arbre tournant 8 ayant une vitesse de rotation de 200 tpm, cinq étages de bras mélangeurs disposés en croix 10,10... étant fixés à l'arbre tournant, et un intervalle x de 12 mm étant ménagé entre les bras 10 et la paroi interne de la cuve 1. Dans l'appareillage, on a introduit 1 200 g de diméthylformamide, 600 g de gélatine et 12 g de monochloro- benzène. De l'azote gazeux a été introduit dans l'espace G de la cuve 1 à partir d'un bouteille de gaz 6, et on a - éliminé complètement l'air se trouvant à l'intérieur de la cuve 1, enmaintenant la pression régnant dans l'espace G à 196 Pa (20 mm sur la colonne d'eau). L'azote gazeux utilisé ici contenait 10 ppm d'eau, et a été introduit en continu à partir de la bouteille, avec une pression d'éjecteur de 1,47 x 10 Pa (150 kg/cm2) dans l'espace G. 1,47 x 1O7 Pa (150 kg/cm) dans l'espace G. De l'eau du robinet à 25 C a été introduite en continu dans la chemise 2, pour maintenir la température régnant à l'intérieur de la cuve 1 à 37 C. On a poursuivi la pulvérisation pendant 6 heures tout en faisant tourner l'arbre 8 à 200 tpm. Pendant la totalité du procédé, les particules de gélatine ne se sont pas transformées en sol ou n'ont pas fusionné entre elles, mais sont restées à l'état de suspension dans le diméthylformamide, chacune conservant sa forme discrète de particules ultrafines. La distribution de la dimension des particules a été mesurée comme étant inférieure à 11 microns, comme donné ci-après: Ne passant pas à travers un tamis de 10,55 microns d'ouverture de maille et passant à travers un tamis de 14,92 microns d'ouverture de maille: 0,0% en poids Ne passant pas à travers un tamis de 7,46 microns d'ouverture de maille et passant à travers un tamis de ,55 microns d'ouverture de maille: 7,5% en poids Ne passant pas à travers un tamis de 5,27 microns d'ouverture de maille et passant à travers un tamis de 7,46 microns d'ouverture de maille: 14,2% en poids Ne passant pas à travers un tamis de 3,73 microns d'ouverture de maille et passant à travers un tamis de ,27 microns d'ouverture de maille: 17,3% en poids Ne passant pas à travers un tamis de 2,63 microns d'ouverture de maille et passant à travers un tamis de 3,73 microns d'ouverture de maille: 18,5% en poids Ne passant pas à travers un tamis de 1,69 micron d'ouverture de maille et passant à travers un tamis de 2, 63 microns d'ouverture de maille: 14,4% en poids Ne passant pas à travers un tamis de 1,01 micron d'ouverture de maille et passant à travers un tamis de 1,69 micron d'ouverture de maille: 10,4% en poids Ne passant pas à travers un tamis de 0,66 micron d'ouverture de maille et passant à travers un tamis de 1,01 micron d'ouverture de maille: 7,7% en poids Ne passant pas & travers un tamis de 0,43 micron d'ouverture de maille et passant à travers un tamis de 0,66 micron d'ouverture de maille: 7,5% en poids Ne passant pas à travers un tamis de 0,34 micron d'ouverture de maille et passant à travers un tamis de 0,43 micron d'ouverture de maille: 2,5% en poids Ne passant pas à travers un tamis de 0,24 micron d'ouverture de maille et passant à travers un tamis de 0,34 micron d'ouverture de maille: 0,0% en poids On souligne que les particules de gélatine en suspension dans le diméthylformamide ont à peine été transformées en sol, mais qu'elles ont conservé une forme parfaite de particule. Il n'a pas été observé d'adhérence des particules de gélatine sur la paroi interne de la cuve 1, sur les billes 9 ou sur les bras mélangeurs 10. On souligne de façon particulière qu'il n'a pas été observé de changement significatif de la charge sur l'arbre tournant 8 pendant la pulvérisation, de même qu'il n'y a pas eu d'augmentation de la viscosité du solvant. Il n'a pas été observé d'oxydation des particules de gélatine pendant la pulvérisation, indiquant que la gélatine a sensiblement conservé l'état qu'elle avait au départ lorsqu'elle a été introduite dans la cuve 1. Exemple 2 Une pulvérisation a été conduite dans des conditions identiques à celles de l'Exemple 1, excepté que de l'air sec contenant 20 ppm d'eau a été utilisé comme gaz ambiant dans la cuve 1. On a fait suffisamment attention pour envoyer de l'eau de refroidissement dans la chemise 2, pour supprimer la vaporisation du diméthylformamide. La pulvérisation s'est déroulée sensiblement de la même manière qu'à l'Exemple 1, excepté que l'on a observé une trace d'oxydation dans la gélatine pulvérisée. Exemple Comparatif 1 De la gélatine a été pulvérisée dans des conditions identiques à celles de l'Exemple 1, excepté que de l'air contenant de l'humidité a été introduit dans la cuve 1. De l'air contenant de l'eau à raison de 1,48 g/1000 litres a été introduit dans l'espace G, à la vitesse de 1 500 cm3/mn, pour une pulvérisation de 6 heures. Au total, 540 litres d'air sec contenant de l'eau a raison de 1,48 g/l 000 litres ont été adressés dans l'espace G. La couche supérieure de la solution de diméthyl- formamide est devenue plus épaisse au cours du temps, pour se transformer finalement en une couche visqueuse. Des floculats visqueux de particules de gélatine ayant fusionné ont été observés également dans les couches intermédiaire et inférieure de la solution. Lorsque la pulvérisation a encore été poursuivie, une masse visqpeuse de particules de gélatine coagulées s'est séparée du diméthylformamide et s'est prise en masse en emprisonnant les billes 9, et la pulvérisation n'a plus été possible. Des floculats visqueux de particules de gélatine ont également adhéré à l'arbre 8 et aux bras mélangeurs 10. Les billes 9 ont été amenées à adhérer à la paroi périphérique de la cuve 1 par les floculats visqueux, remplissant l'intervalle x prévu entre les bras 10 et la cuve 1, et rendant impossible de poursuivre la pulvérisation. La gélatine soumise à cette pulvérisation s'est transformée en sol, les particules ayant fusionné entre elles. La forme discrète des particules observée au moment du chargement a été complètement détruite, et il était impossible de mesurer la dimension des particules. Un changement de couleur dû à la pulvérisation a également été observé. Dans l'Exemple Comparatif, on a dû prendre soin de maintenir la température régnant à l'intérieur de la cuve 1 constamment au-dessous de 35 C, pour empêcher l'explosion du gaz vaporisé. Exemple 3 Une pulvérisation a été conduite dans des conditions identiques à celles de l'Exemple 1, excepté pour la teneur en eau de la gélatine à pulvériser, qui était de 12% en poids dans cet exemple. Bien que l'on ait observé que les particules de gélatine se transformaient légèrement en sol au cours du temps, on a trouvé aucun effet défavorable sur la pulvérisation. Les particules de gélatine obtenues présentaient une plus grande variation de la dimension de particule que celles obtenues à l'Exemple 1, mais elles étaient suffisamment petites pour permettre une utilisation pratique. Exemple Comparatif 2 Une pulvérisation a été conduite dans des conditions identiques à celles de l'Exemple 1, excepté pour la teneur en eau de la poudre de gélatine à charger dans la cuve 1. La gélatine contenait 12,5% en poids d'eau dans cet exemple. De la même façon qu'à l'Exemple 1, de l'azote gazeux à 10 ppm a été enfermé hermétiquement dans la cuve 1, pour la pulvérisation. Le milieu solvant, constitué par du diméthyl- formamide, est devenu généralement visqueux au cours du temps et une augmentation progressive de la résistance à l'écoulement a été observée. Lorsque l'on a poursuivi la pulvérisation, les particules de gélatine ont fusionné entre elles et se sont transformées en floculats. Lorsque l'on a encore poursuivi la pulvérisation, une masse visqueuse de particules de gélatine, comme à l'Exemple Comparatif 1, s'est formée au fur et à mesure qu'elle se séparait du diméthylformamide. Les billes 9 ont été incorporées dans cette masse, et de la gélatine visqueuse a adhéré à l'arbre 8 et aux bras 10. Les billes 9 ont adhéré entre elles par la gélatine remplissant l'intervalle x entre les bras 10 et la cuve 1, rendant impossible de poursuivre la pulvérisation. Il a donc été impossible d'obtenir, dans l'Exemple Comparatif 2, des particules de gélatine de dimension inférieure à 30 microns. Exemple 4 Une pulvérisation a été conduite dans des conditions identiques à celles de l'Exemple 1, excepté que la gélatine utilisée présentait une résistance à la gélification de 137 Bloom(g) et contenait 5,8% en poids d'eau. On a trouvé que les particules de gélatine dans le diméthylformamide se transformaient légèrement en sol, mais on n'a pas rencontré de problème dans la pulvérisation. Les particules ultrafines de gélatine résultantes présentaient sensiblement une dimension de 15 microns, ou au-dessous. Exemple Comparatif 3 Une pulvérisation a été conduite dans des conditions identiques à celles de l'Exemple 1, excepté que la gélatine utilisée présentait une résistance à la gélification de 137 Bloom(g) et contenait 10,4% en poids d'eau. On a trouvé que les particules de gélatine dans le diméthylformamide devenaient visqueuses et fusionnaient entre elles. La dimension des particules n'était pas uniforme et était supérieure à 30 microns. Exemple 5 Une pulvérisation a été conduite dans des conditions identiques & celles de l'Exemple 1, excepté qu'on a utilisé comme solvant, un solvant mixte contenant 800 g de diméthylformamide utilisé à l'Exemple 1 et 400 g de méthyl- éthylcétone, ayant une teneur en eau de 0,01% en poids ou moins, comme gaz ambiant, de l'azote gazeux ayant une teneur en eau de 10 ppm, et, comme billes 9, des billes de céramique à base de zircone, de 3 mm de diamètre. En raison de la vaporisation, 200 g supplémen- taires de méthyléthylcétone ont dû être introduits pendant le procédé de pulvérisation. Cependant, on a pu obtenir des particules de gélatine présentant.une dimension inférieure à microns. ExemDle ComDaratif 4 De la gélatine a été pulvérisée dans les mêmes conditions que celles de l'Exemple 1, excepté que le solvant utilisé était constitué par 1 200 g de méthyléthylcétone. Bien que l'on n'ait pas observé que les particules de gélatine fusionnaient entre elles dans la méthyléthyl- cétone, la dimension des particules obtenue était supérieure à 30 microns. La gélatine n'était pas apte à être pulvérisée jusqu'à une dimension de particule utilisable dans la pratique. Exemple Comparatif 5 Une pulvérisation a été conduite dans les mêmes conditions que celles de l'Exemple 1, excepté que 1 200 g de toluène ont été utilisés comme solvant. Le résultat était identique à celui obtenu à l'Exemple Comparatif 4. ExemDle Comparatif 6 Une pulvérisation a été conduite dans les mêmes conditions que celles de l'Exemple 1, excepté que la gélatine utilisée contenait 0,1% en poids d'eau. La gélatine a pu être pulvérisée en particules ultrafines sans que cellesci ne fusionnent entre elles, jusqu'à une dimension de particule inférieure à 10 microns. Cependant, les particules de gélatine résultantes n'étaient plus hydrophiles et donc incapables d'absorber l'humidité. Les particules ne se sont pas dissoutes dans l'eau chaude, et elles n'étaient donc pas appropriées pour former des films poreux. Exemple Comparatif 7 Une pulvérisation a été conduite dans les mêmes conditions que celles de l'Exemple Comparatif 4, excepté que la gélatine utilisée contenait 0,1% en poids d'eau. Le résultat était identique à celui obtenu à l'Exemple Comparatif 6. Exemple Comparatif 8 Une pulvérisation a été conduite dans les mêmes conditions que celles de l'Exemple Comparatif 5, excepté que la gélatine utilisée contenait 0,1% en poids d'eau. Le résultat était identique à celui obtenu à l'Exemple Comparatif 6. Applications de la Gélatine Pulvérisée Les particules ultrafines de la gélatine pulvérisée par le procédé mentionné ci-dessus présentaient toutes une dimension de particule inférieure à 30 microns et également inférieure à 20 microns. Des particules de dimension aussi petite que 11 microns ou au-dessous ont même été obtenues par le procédé de l'Exemple 1. Des particules ultrafines sont dispersées de façon uniforme dans le diméthylformamide ou dans un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide, sous la forme d'une suspension, 3 chaque particule conservant sa forme de "particule" discrète. En utilisant du diméthylformamide, ou un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide, contenant les particules ultrafines de gélatine, en tant que solvant pour des peintures de résine synthétique, on peut obtenir des solutions de peintures de résine synthétiques contenant des particules ultrafines de gélatine. En utilisant le diméthylformamide ou un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide contenant les particules ultrafines de gélatine, en tant que solvant pour diverses résines synthétiques, tel que le polyuréthanne, on peut obtenir des solutions de résines synthétiques contenant des particules ultrafines de gélatine. On souligne qu'étant donné que la gélatine peut réagir avec un isocyanate ou un aldhéyde pour devenir insoluble dans l'eau, on doit, de préférence, éviter autant que possible d'incorporer de la gélatine dans des peintures, des solutions ou des adhésifs de résine synthétique, contenant des groupes isocyanate ou aldéhyde. On peut également obtenir des couches de peinture de 5-30 microns d'épaisseur et contenant les particules ultrafines de gélatine, en utilisant de telles peintures de résine synthétique. Les peintures de résine synthétique destinées à former des couches de peinture contenant les particules ultrafines de gélatine et présentant l'épaisseur de -30 microns, peuvent comprendre n'importe quelle peinture de résine synthétique qui est compatible avec le diméthyl- formamide ou un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide contenant ladite gélatine, ou n'importe quelle peinture qui peut être diluée avec lesdits solvants organiques. Des peintures de résine synthétique de type à solvant sont particulièrement utilisées. De façon typique, des peintures de résine de polyuréthanne à un seul composant et diverses autres peuvent être utilisées. L'addition de particules de gélatine à de telles peintures de résine synthétique se situe dans la plage allant de 100 à 20% en poids, de préférence, entre 70 et 30% en poids. Avec une addition plus importante de gélatine, la perméabilité à l'humidité et la perméabilité à l'air des couches de peinture résultantes s'améliorent, alors que la résistance des couches de peinture présente une diminution marquée. Lorsque l'addition est trop faible, les couches de peinture résultantes présentaient une résistance excellente; mais la perméabilité & l'humidité et à l'air n'est pas - suffisante. N'importe lequel des procédés classiques de formation de couches de peinture peut être utilisé parce que les particules de gélatine contenues dans les peintures de résine synthétique sont très fines. De façon typique, un moyen de revêtement, tel qu'une machine d'enduction au rouleau, un pistolet de pulvérisation à air comprimé, une vernisseuse sans air, une vernisseuse à rideau, est utilisé pour former une couche de peinture de 5-30 microns d'épaisseur sur divers articles, feuilles et films. Les couches de peinture ainsi formées sont exemptes de caractère collant en raison de la caractéristique d'absorption de l'humidité des particules ultrafines de gélatine qui y sont contenues. Du fait de la résistance de contact des particules de gélatine, les couches de peinture auront une résistance de frottement élevée, fournissant une surface qui est moins glissante. En polissant ou en ponçant légèrement la surface de la couche de peinture, on fera venir sur la surface, de façon sûre, des particules ultrafines de gélatine, améliorant la capacité d'absorption de l'humidité et la résistance de contact. Les particules ultrafines de gélatine contenues dans les couches de peinture sont ensuite dissoutes et enlevées avec de l'eau chaude à 80-120 C. La dissolution et l'enlèvement des particules sont conduits sur les couches de peintures à la fois avec et sans procédé de polissage ou de ponçage. La perméabilité à l'humidité des couches de peinture après le procédé de polissage ou de ponçage est de loin supérieure à celle des couches de peinture n'ayant pas été soumises à un tel procédé. Il est alors possible de former divers films ou films stratifiés en utilisant les solutions de résinés synthétiques contenant lesdites particules ultrafines de gélatine, ou de former des couches de revêtement sur des tissus tricotés, tissés ou non-tissés, en appliquant directement la solution sur le substrat. Il est également possible de former des tissus finis en imprégnant le substrat de ces tissus avec une résine synthétique contenant les particules ultrafines de gélatine. Les résines synthétiques pour former des films, films stratifiés, couches de revêtement et couches imprégnées, comprennent sensiblement n'importe quel type de résines synthétiques, dans la mesure'o elles sont compatibles avec, ou peuvent être diluées avec le diméthyl- formamide ou un solvant organique contenant lesdites particules de gélatine. Plus les films, films stratifiés, couches de revêtement et similaires sont minces, plus cela convient pour donner la perméabilité à l'humidité. Il est donc préférable de former des films et similaires d'une épaisseur de 5-30 microns. Du fait que la dimension des particules est extrêmement petite, les films résultants ou similaires, même s'ils sont extrêmement minces, ne développeront pas de déchirures ou fissurations. Les particules de gélatine sont ajoutées en une quantité de 100-20% en poids sur la base des résines synthétiques pour former les films et similaires, de façon davantage préférée, entre 70 et 30% en poids. Si l'addition de particules de gélatine par rapport à la résine synthétique est supérieure à ladite plage, les films résultants et similaires présenteront une perméabilité à l'humidité améliorée, mais une résistance notablement diminuée. Par ailleurs, lorsque l'addition est inférieure à ladite plage, les films résultants et similaires présenteront une perméabilité à l'humidité significativement inférieure. De tels films peuvent être formés par les méthodes -5 classiques de formation de films. de résine. Il est également possible d'appliquer la solution de résine' synthétique contenant les particules de gélatine sur un papier couché antiadhésif et de détacher par pelage la couche de résine appliquée, à partir du papier couché antiadhésif, pour former un film. Des couches de revêtement peuvent être formées sur des tissus tricotés, tissés ou non-tissés, des cuirs synthétiques, des cuirs artificiels, des cuirs naturels, des feuilles de résine, des papiers et des plaques de bois, par application de la solution en une épaisseur de 5-30 microns par des procédés de revêtement connus. En utilisant une lame docteur, on peut appliquer une solution de résine synthétique contenant des particules de gélatine en une épaisseur de 5-30 microns sur un papier couché antiadhésif avec ou sans dessin de grains. La couche de résine synthétique ainsi appliquée sur le papier couché antiadhésif peut être transférée et liée sur un substrat de divers types par fusion ou avec un adhésif, tout en détachant par pelage le papier couché antiadhésif pour former un film stratifié. La stratification peut être en une ou plusieurs couches. Il est préférable d'ajouter la poudre de gélatine dans l'adhésif lorsque l'adhésif est utilisé pour lier le film de stratification sur le substrat. Ceci permet de dissoudre et d'enlever la poudre de gélatine avec de l'eau chaude, à la fois de la surface du film et-du substrat. L'étape de lavage avec de l'eau chaude sera décrite ailleurs ci-après. Le substrat peut comprendre les tissus tricotés, tissés ou non-tissés, les cuirs synthétiques, les cuirs naturels, les feuilles de résine, les papiers et similaires. Le substrat à imprégner avec la solution de résines synthétiques contenant les particules de gélatine comprend les tissus tricotés, tissés ou non-tissés. La solution de résine peut être imprégnée dans le substrat par immersion du substrat dans la solution ou par application de la solution sur le substrat avec un rouleau, ou par n'importe quel autre procédé classique utilisé pour l'imprégnation des solutions de résine. L'épaisseur de la couche de résine & imprégner dans le substrat se situe, de préférence, dans la plage de 5-30 microns. Les films, les tissus finis présentant une couche de revêtement ou une couche de film de stratification et similaires qui sont ainsi formés et qui ont une épaisseur de -30 microns, sont lavés avec de l'eau chaude pour dissoudre et enlever les particules de gélatine qui y sont contenues. Les films, les tissus finis ou similaires sont immergés dans de l'eau chaude & 80-120 C pour dissoudre et - enlever complètement les particules de gélatine. De manière générale, il faut 30-120 minutes pour dissoudre et enlever totalement celles-ci. On suppose que les particules de gélatine contenues dans ces films ou tissus finis contiennent le milieu solvant, soit le diméthylformamide. On suppose encore que les particules de gélatine qui sont passées à l'état gonflé par le diméthylformamide, se transforment ensuite en sol par l'action de l'eau chaude, provoquant la vaporisation du diméthylformamide, et qu'elles se dissolvent dans l'eau chaude. Si les tissus finis sont exprimés avec un rouleau, le rapport d'enlèvement des particules de gélatine sera accru. De préférence, l'intervalle entre deux rouleaux-à travers lesquels on doit faire passer les tissus finis pour enlever par exprimage le liquide est réglé pour être plus étroit que l'épaisseur des tissus, de façon à presser les tissus entre les deux. Le rapport d'enlèvement de la gélatine est amélioré lorsque les tissus finis sont tirés à une vitesse de 100-500 m/minute, à une pression de 9,8 x 104 - 3,92 x 105 Pa (1 - 4 kg/cm2), dans de l'eau chaude. Lesdits films ou tissus finis seront ensuite soumis à un polissage ou à un ponçage sur l'un ou sur les deux côtés pour enlever une mince couche de la surface. Il est davantage préférable de les polir ou les ponçer avant l'élution des particules de gélatine, mais cela peut être conduit après l'élution. Des procédés autres que le polissage ou le ponçage, tels que le décapage à la grenaille, peuvent être employés pour enlever une mince couche de la surface. Ou bien, une couche mince peut être enlevée de la surface par tranchage. Les films, tissus finis et similaires ainsi formés présentent d'excellentes propriétés de perméabilité à l'humidité et de résistance à l'eau, et une résistance à l'usure suffisante. Les films et tissus finis ainsi formés sont dotés de nombreux pores fins distribués de façon uniforme, de dimension inférieure à 30 microns, ou plus particulièrement, inférieure à 20 microns. Les plus petits pores mesuraient un diamètre de 10 microns ou au-dessous. Etant donné que la vapeur d'humidité, telle que la transpiration du corps humain présente un diamètre de 0,0004 microns, lequel est plus petit que ledit diamètre de pore, la vapeur d'humidité peut passer facilement à travers les pores. Comme les gouttes de pluie présentent un diamètre d'environ 2 000 microns, lesdits films et tissus finis arrêtent les gouttes de pluie. Même de très fines gouttes de pluie peuvent être arrêtées, étant donné qu'elles présentent un diamètre d'environ 100 microns. La résistance à l'eau des films et tissus finis est donc satisfaisante. Une solution de résine d'uréthanne contenant parties d'une solution de résine d'uréthanne présentant une teneur en uréthanne solide de 30% et 20 parties de particules de gélatine a été préparée pour former une couche de revêtement de 30 microns d'épaisseur sur les films et tissus finis, lesquels ont été immergés dans de l'eau chaude à 80-120 C, pendant 30120 minutes, pour dissoudre et enlever les particules de gélatine. 89 à 98% en poids des particules de gélatine contenues dans la couche de revêtement ont été élués, laissant des pores dans la couche de la manière dont les particules étaient contenues au départ. La perméabilité & l'humidité des films et tissus finis débarrassés de leurs particules de gélatine a été estimée comme étant de 3 900 g/m2 en 24 heures (conformément à la méthode de la norme JIS Z-0208 pour la mesure de la perméabilité à l'humidité). Exemple 6 En utilisant du diméthylformamide contenant des particules de gélatine d'une dimension de 11 microns ou au-dessous, obtenues à l'Exemple 1, on a préparé une solution de résine de polyuréthanne présentant une teneur en matières solides de 20% en termes de polyuréthanne à base polyester, à laquelle on a ajouté 60% en poids de poudre de gélatine par rapport à la teneur en matières solides, de façon à obtenir une peinture. La peinture ainsi obtenue a été appliquée sur un volant de direction pour une épaisseur de 20 microns, et séchée à 90 C pendant 2 minutes, pour former une couche de peinture. La couche de peinture a été soumise à un polissage avec du papier de verre pour en enlever une couche mince. La peinture ainsi formée présentait une capacité d'absorption de l'humidité suffisante, de même qu'une résistance au frottement élevée, de telle sorte que les mains sur le volant ne puissent pas glisser et qu'une manipulation sûre du volant devienne possible. ExemDle ComDaratif 9 (peinture) Un volant de direction a été préparé de la même manière qu'à l'Exemple 6, excepté qu'il n'a pas été ajouté 26281 1 de particules de gélatine. Le volant était moins sensible aux taches, mais lorsque l'humidité était élevée, la transpiration tendait à adhérer sur le volant, et lorsque l'humidité était trop faible, la résistance de contact devenait trop faible, faisant parfois glisser les mains sur le volant. Exemple 7 (peinture) La peinture obtenue à l'Exemple 6 a été appliquée sur une latte de plancher en bois, pour une épaisseur de microns, séchée à 90 C pendant 2 minutes, puis immergée dans de l'eau chaude à 100 C pendant 50 minutes, et pressée avec un rouleau. Sensiblement 92% en poids des particules de gélatine de la couche de revêtement ont été dissous dans l'eau chaude lorsque la latte a été pressée avec le rouleau, laissant une couche de revêtement multiporeuse sur la latte. La latte de plancher ainsi dotée d'une couche de revêtement avait un excellent toucher sans caractère collant et présentait une résistance de contact suffisante. Comme l'humidité de la latte de plancher s'était dissipée à partir de la couche de revêtement, la surface inférieure de la latte ne s'est pas décomposée par l'humidité. En raison de la propriété hydrofuge de la couche de revêtement, la latte de plancher ne risquait pas de devenir humide ou de se tacher. Exemple Comparatif 10 (peinture) Une couche de revêtement a été formée sur une latte de plancher en bois de la même manière qu'à l'Exemple 7, excepté qu'il n'a pas été ajouté de particules de gélatine. La latte était moins sensible aux taches et n'absorbait pas l'eau, mais la surface inférieure restait humide étant donné que l'humidité présente à l'intérieur de la latte ne se dissipait pas. De plus, lorsque l'on marchait sur le plancher, celui-ci présentait une sensation de collant lorsque l'humidité était élevée, et on glissait parfois lorsque l'air était sec. Exemple 9 (film) Du diméthylformamide contenant 20 parties en poids des particules de gélatine obtenues à l'Exemple 1, a été utilisé pour diluer 30 parties en poids de résine d'uréthanne, et le mélange a été appliqué sur un papier couché antiadhésif sur une épaisseur de 30 microns, et il a été séché. La couche de revêtement se trouvant sur le papier couché antiadhésif a été soumise à un polissage avec du papier de verre, pour en retirer une couche mince. Ensuite, la couche de revêtement a été enlevée du papier couché antiadhésif, pour obtenir un film de 30 microns d'épaisseur. On a ensuite immergé le film dans de l'eau chaude à 85 C pendant 45 minutes, tout en pressant le film avec des rouleaux des deux côtés. 95% en poids des particules de gélatine contenues dans le film ont été dissous et enlevés par pression avec les rouleaux, laissant de nombreux pores fins sur la surface du film. La perméabilité à l'humidité du film a été mesurée comme étant d'environ 4 000 g/m2 en 24 heures (selon la norme JIS Z-0208), et la perméabilité à l'air était satisfaisante. Exemple Comparatif 11 (film) Un film a été obtenu d'une manière identique à l'Exemple 8, excepté qu'il n'a pas été ajouté de particules de gélatine. Du fait qu'il n'a pas été ajouté de gélatine dans cet exemple comparatif, il n'a pas été effectué d'élution. Le film obtenu dans cet exemple comparatif présentait une perméabilité à l'air de même qu'une perméabilité à l'humidité extrêmement faibles, et il n'a pas pu être utilisé comme film perméable à l'humidité. Exemple 9 (tissu fini) Un tissu tissé de fibres de Nylon a été immergé dans une solution de résine de polyuréthanne à base polyester, qui a été diluée pour contenir 20% de matières solides avec du diméthylformamidé contenant les particules ultrafines de gélatine obtenues à l'Exemple 1. On a fait ensuite passer le tissu à travers des rouleaux pour former une couche d'environ 30 microns d'épaisseur imprégnée de la résine. La quantité de particules ultrafines de gélatine contenues dans le diméthylformamide a été réglée pour être sensiblement égale à la teneur en matières solides de la résine de polyuréthanne. Le tissu fini ainsi obtenu a été immergé dans de l'eau chaude à l10 C pendant 60 minutes et lavé par exprimage. Le tissu fini de l'Exemple 9 présentait 2 une perméabilité à l'humidité de 4 000 g/m2.24 heures ou plus. La perméabilité à l'air était également bonne. Exemple Comparatif 12 (tissu fini) Un tissu fini a été obtenu de la même manière qu'à l'Exemple 9, excepté qu'il n'a pas été ajouté de particules de gélatine et que la dissolution et l'enlèvement de celles-ci ont été omis. Le tissu fini obtenu à l'Exemple Comparatif 12 présentait une perméabilité à l'air et à l'humidité toutes deux extrêmement faibles et il ne convenait donc pas en tant que tissu perméable à l'humidité. Exemple 10 (tissu fini) On a revêtu un tissu tissé en polyester d'une- solution de résine de polyuréthanne à base polyester présentant une teneur en matières solides de 13% dans le diméthylformamide, on l'a débarrassé du solvant dans l'eau à C tout en faisant solidifier la résine de polyuréthanne, puis on l'a retiré de l'eau. Le tissu tissé retiré de l'eau a été séché avec de l'air chaud pour former une couche multiporeuse sur la surface. 262-8113 Le diméthylformamide obtenu à l'Exemple 1 a été mélangé avec une résine de polyuréthanne à base polyester dans un rapport tel que la teneur en matières solides soit de 20%, pour préparer une solution de résine de poly- uréthanne. La solution de résine de polyuréthanne a été appliquée sur un papier couché antiadhésif à l'aide d'une machine d'enduction à lame, séchée à 90 C pendant 2 minutes pour former une couche de résine de polyuréthanne présentant une épaisseur de 20 microns. Dans cet exemple, la quantité de particules ultrafines de gélatine contenues dans le diméthylformamide a été réglée pour être sensiblement égale à la teneur en matières solides de la résine de poly- uréthanne. On a appliqué la couche de résine de polyuréthanne se trouvant sur le papier couché antiadhésif sur la couche de polyuréthanne multiporeuse dudit tissu tissé, on l'a chauffée et pressée pour lier les deux couches, tout en retirant le papier couché antiadhésif pour former un tissu fini. Le tissu fini a été frotté dans de l'eau chaude à 110 C, pendant 60 minutes, pour dissoudre et enlever les particules de gélatine qui y étaient contenues. Le tissu fini obtenu à l'Exemple 10 présentait une perméabilité à l'humidité de 4 000 g/m2.24 heures, ou au-dessus, de même qu'une excellente perméabilité à l'air. Exemple Comparatif 13 (tissu fini) Un tissu fini a été obtenu de la même manière qu'à l'Exemple 10, excepté qu'il n'a pas été ajouté de particules de gélatine et que l'élution de la gélatine a été omise. Le tissu fini conformément à cet exemple comparatif présentait une perméabilité à l'humidité de 1 500 g/m2.24 heures, ou au-dessous, et la perméabilité à l'air était extrêmement faible. Exemple 11 (tissu fini)- On a préparé un papier couché antiadhésif avec grains, lequel a été revêtu d'une solution de résine de polyuréthanne à base polysester présentant une teneur en matières solides de 20% dans le diméthylformamide contenant les particules ultrafines de gélatine obtenues à l'Exemple 1, et séché avec de l'air chaud à 90 C pendant 2 minutes pour former une couche de résine de polyuréthanne de 20 microns d'épaisseur. La solution de résine de poly- uréthanne appliquée sur le papier couché antiadhésif contenait des particules de gélatine en une quantité sensiblement égale à la teneur en matières solides de la résine de polyuréthanne. Un adhésif de polyuréthanne présentant une teneur en matières solides de 45% a été dissous dans le diméthylformamide contenant les particules de gélatine et obtenu à l'Exemple 1, et le mélange a été appliqué sur la couche de résine de polyuréthanne sur ledit papier couché antiadhésif, et séché avec de l'air chaud à 90 C pendant 2 minutes. Un tissu tissé en polyester a été lié sur la surface o ledit adhésif avait été appliqué, et le tissu fini ainsi stratifié a été séché par chauffage pour solidifier l'adhésif. Le papier couché antiadhésif a été ensuite enlevé par pelage. L'adhésif utilisé à l'Exemple 11 contenait des particules ultrafines de gélatine en une quantité sensiblement égale à la teneur en matières solides du polyuréthanne dans l'adhésif. Le tissu fini a été soumis à un frottement dans de l'eau chaude à 110 C, pendant 60 minutes, pour éluer sensiblement 95% en poids des particules de gélatine contenues dans ladite couche de résine de polyuréthanne et dans ledit adhésif, pour obtenir un tissu fini présentant une structure feuilletée multiporeuse. Le tissu fini ainsi obtenu présentait une perméabilité à l'humidité de 3 000 g/m2.24 heures, ou au-dessus, ainsi qu'une excellente perméabilité à l'air. Exemple ComDaratif 14 (tissu fini) Un tissu fini a été obtenu d'une manière identique à l'Exemple 11, excepté qu'il n'a pas été ajouté de particules de gélatine et que la dissolution et l'enlèvement des particules de gélatine ont été omis. Le tissu fini résultant présentait une perméabilité à l'humidité de 800 g/m2.24 heures, et la perméabilité à l'air était extrêmement faible. Comme cela a été décrit dans ce qui vient d'être exposé, de la gélatine est pulvérisée dans le diméthyl- formamide ou un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide, chaque particule conservant sa forme "particulaire" discrète dans la présente invention. Des peintures et solutions de résine synthétique contenant des particules ultrafines de gélatine conformément & la présente invention peuvent être préparées et utilisées pour former des couches de peinture et des couches de revêtement sur divers articles d'utilisation quotidienne. Les peintures et solutions de résine synthétique conformes à la présente invention peuvent être également utilisées pour former des films très minces, qui peuvent être appliqués sur divers types de substrats pour constituer des structures stratifiées. Elles peuvent être également imprégnées dans divers substrats. Il en résulte que ces articles seront dotés d'une capacité d'absorption de l'humidité, ainsi que d'une perméabilité à l'humidité et à l'air. Il est bien entendu que les divers modes de réalisation de la présente invention, qui ont été décrits ci-dessus, ont été donnés & titre indicatif et non limitatif, et que des modifications peuvent être apportées sans que l'on s'écarte pour autant du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1 - Procédé de pulvérisation de gélatine en particules ultrafines, caractérisé par le fait que la gélatine à pulvériser est sensiblement hydrophile et soluble dans l'eau, qu'elle est séchée de façon à contenir une teneur en eau relativement faible, et qu'on la pulvérise à l'aide d'un moyen de pulvérisation par voie humide, dans une atmosphère o l'eau est sensiblement exclue, en utilisant, comme milieu de pulvérisation, du diméthylformamide seul ou 1O un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide. 2 - Procédé de pulvérisation de gélatine selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on pulvérise ladite gélatine dans une atmosphère o l'oxygène est sensiblement exclu, en utilisant un gaz inerte tel que l'azote gazeux, le dioxyde de carbone gazeux et des gaz de type similaire. 3 - Procédé de pulvérisation de gélatine selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on pulvérise ladite gélatine jusqu'à une dimension de particule de 30 microns ou au-dessous. 4 - Peinture de résine synthétique qui contient des particules de gélatine pulvérisées par une méthode par voie humide, utilisant, comme milieu, du diméthylformamide seul ou un solvant organique en mélange avec du diméthyl- formamide, et le milieu lui-même. - Solution de résine synthétique qui contient des particules de gélatine pulvérisées par une méthode par voie humide, utilisant, comme milieu, du diméthylformamide seul ou un solvant organique en mélange avec du diméthyl- formamide, et le milieu lui-même. 6 - Couche de peinture ou couche de revêtement de résine synthétique, qui contient des particules de gélatine pulvérisées par une méthode par voie humide, utilisant, comme milieu, du diméthylformamide seul ou un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide, et le milieu lui-même. 7 Couche de peinture ou de revêtement selon la revendication 6, caractérisée par le fait que les particules ultrafines de gélatine qui y sont contenues sont dissoutes et enlevées avec de l'eau chaude, afin de former une structure poreuse. 8 - Couche de peinture ou de revêtement selon la revendication 7, caractérisée par le fait qu'une très mince couche se trouvant sur la surface en est enlevée pour exposer au moins une partie des particules de gélatine qui y sont contenues, afin de permettre la dissolution et l'enlèvement des particules de gélatine avec de l'eau chaude. 9 - Film ou film de stratification de résine synthétique, caractérisé par le fait que ledit film contient des particules de gélatine pulvérisées par une méthode par voie humide, utilisant, comme milieu; du diméthylformamide seul ou un solvant organique en mélange avec du diméthyl- formamide, et le milieu lui-même, et qui est caractérisé en outre par le fait que les particules de gélatine contenues dans ledit film sont dissoutes et enlevées avec de l'eau chaude, afin de former une structure poreuse. - Film selon la revendication 9, caractérisé par le fait qu'une très mince couche est enlevée de la surface, des deux côtés ou d'un côté, afin d'exposer au moins une partie des particules de gélatine qui y sont contenues, afin de permettre la dissolution et l'enlèvement des particules de gélatine avec de l'eau chaude. 11 - Tissu fini comprenant un substrat de tissu tricoté, de tissu tissé ou non-tissé, imprégné d'une solution de résine synthétique, caractérisé par le fait que la résine imprégnée dans ledit substrat est une solution de résine synthétique contenant des particules de gélatine pulvérisées par une méthode par voie humide, utilisant, comme milieu, du diméthylformamide seul ou un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide, et le milieu lui-même, et que les particules de gélatine contenues dans ladite résine imprégnée sont dissoutes et enlevées avec de l'eau chaude, afin de former une structure poreuse. 12 - Tissu fini présentant une couche de peau à surface poreuse, caractérisé par le fait qu'un substrat, tel qu'un tissu tricoté, un tissu tissé ou non-tissé, est revêtu d'une solution de résine de polyuréthanne dans un solvant organique hydrophile, sur l'un de ses côtés ou sur les deux, puis est immergé dans l'eau pour éliminer le solvant et pour faire solidifier le polyuréthanne afin de former une couche microporeuse, doté sur sa surface d'une couche de résine de polyuréthanne contenant des particules ultrafines de gélatine pulvérisées par une méthode par voie humide, utilisant du diméthylformamide ou un solvant organique en mélange avec du diméthylformamide, et lavée avec de l'eau chaude afin de dissoudre et d'enlever les particules de gélatine contenues dans ladite couche de résine de polyuréthanne. 1/1 iu co C "JI-Iz \x sx \t * L____ __, \zE X EUI