FR 2624137 A1 19890609 FR 8717674 A 19871207 2 6 2 4 1 3 7 PIECES EN ALLIAGE D'ALUMINIUM, TELLES QUE BIELLES NOTANNENT, AYANT UNE RESISTANCE A LA FATIGUE AMELIORRE ET PROCEDE DE FABRICATION La présente invention est relative à des pièces en alliage d'aluminium ayant une résistance à la fatigue améliorée et à un procédé de fabrication desdites pièces. On sait que l'aluminium a notamment pour propriétés d'être trois fois plus léger que l'acier et d'avoir une bonne résistance à la corrosion. En l'alliant à des métaux tels que le cuivre et le magnésium, on améliore fortement sa résistance mécanique. Par ailleurs, l'ajout de silicium donne un produit ayant une bonne résistance à l'usure. Ces alliages dopés avec d'autres éléments tels que le fer, le nickel, le cobalt, le chrome et le manganèse, conduisent à un compromis de propriétés qui en font un matériau de choix pour la fabrication de pièces pour automobiles telles que moteur, piston, cylindre, etc... C'est ainsi que 'EP 144 898 enseigne un alliage d'aluminium contenant en poids 10 à 36 % de silicium, 1 à 12 % de cuivre, 0,1 à 3 % de magnésium et 2 à 10 % d'au moins un élément choisi dans le groupe Fe, Ni, Co, Cr et Mn. Cet alliage est applicable à la confection de pièces destinées aussi bien à l'industrie aéronautique qu'automobile, lesdites pièces étant obtenues par la technique de la métallurgie des poudres comportant, outre la mise en forme par compactage et filage, une étape intermédiaire de traitement thermique entre 250 et 550 C. Si ces pièces répondent-bien aux différentes propriétés énoncées cidessus, il en est une qui n'a pas encore été prise en compte, à savoir la tenue à la fatigue. L'homme de l'art sait que la fatigue correspond à un changement permanent, localisé et progressif de la structure métallique qui se produit dans les matériaux soumis à une succession de contraintes discontinues et qui peut entraîner des fissures et même des ruptures des pièces après une application desdites contraintes suivant un nombre de cycles plus ou moins grand et ce alors que leur intensité est le plus souvent nettement inférieure à celle qu'il faut appliquer au matériau de façon continue pour obtenir une rupture par traction. C'est pourquoi les valeurs de module d'élasticité, de résistance à la traction, de dureté énoncées dans V'EP 144 898 ne peuvent rendre compte de l'aptitude de l'alliage à la résistance à la fatigue. Or, il est important pour des pièces telles que les bielles ou les axes de piston, par exemple qui, travaillent en dynamique et qui sont soumises à des efforts périodiques de présenter une bonne tenue à la fatigue. C'est pourquoi la demanderesse s'étant penchée sur ce problème a constaté que certes les pièces fabriquées à partir des alliages entrant dans le cadre du document sus-mentionné présentaient une résistance à la fatigue qui pouvait convenir à certaines applications mais, qu'il était possible d'améliorer notablement cette propriété en modifiant leur composition. C'est dans ce but qu'elle a mis au point des pièces en alliages d'aluminium contenant en poids 11 à 22 % de silicium, 2 à 5 % de fer, 0,5 à 4 % de cuivre, 0,2 à 1,5 % de magnésium caractérisées en ce qu'elles contiennent également 0,4 à 1,5 % de zirconium. En effet, la demanderesse s'est aperçue que cet élément d'alliage ajouté aux autres en quantité au moins égale à 0,4 % pour avoir un effet convenable mais n'excédant pas 1,5 %, quantité au-delà de laquelle l'amélioration obtenue n'est plus sensible, avait pour conséquence d'accroître la résistance à la fatigue des pièces et ce sans nuire ni aux autres propriétés obtenues avec les alliages de l'art antérieur, ni à leur aptitude à l'usinage. L'invention concerne également un procédé d'obtention des pièces à partir de tels alliages. Il consiste après avoir élaboré l'alliage de composition revendiquée, à le fondre à une température supérieure à 900 C de manière à éviter tout phénomène de précipitation prématuré puis à le soumettre à un moyen de solidification rapide. En effet, comme les éléments tels que le fer et le zirconium sont très peu solubles dans l'alliage, il est indispensable pour obtenir des pièces répondant aux caractéristiques souhaitées d'éviter une précipitation grossière et hétérogène de ces- éléments ce qu'on réalise en les refroidissant le plus rapidement possible. Il existe plusieurs façons d'opérer cette solidification rapide: - soit par atomisation du métal fondu à l'aide d'un gaz ou par atomisation mécanique suivie d'un refroidissement dans un gaz (air, hélium, argon); ce qui conduit à des poudres de granulométrie inférieure à 400 fim qui sont ensuite mis en forme par compactage à froid ou à chaud, dans une presse uniaxiale ou isostatique puis filage et/ou forgeage; - soit par projection de l'alliage fondu contre une surface métallique refroidie, technique désignée par les Anglo-Saxons sous l'expression "melt spinning", ce qui génère des rubans d'épaisseur inférieure à 100 jm qui sont ensuite mis en forme comme ci-dessus; -soit encore par projection de l'alliage fondu atomisé dans un courant de gaz contre un substrat, technique encore appelée "spray deposition", et qui donne un dépôt cohérent suffisamment malléable pour être mis en forme par matriçage par exemple. Cette liste est bien entendu non exhaustive. Afin d'affiner davantage la structure de précipitation, les pièces après avoir été soumises éventuellement à un usinage sont traitées thermiquement entre 480 et 530 C pendant 1 à 10 heures, puis trempées à l'eau avant de subir un traitement de revenu entre 150 et 200 C pendant 2 à 32 heures, ce qui améliore leurs caractéristiques mécaniques. L'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples d'application suivants: Deux alliages, ayant la composition suivante: Alliage N Si % Fe% Cu% Mg% Zr % Al% 1 18 3,0 3 1,0 - reste 2 18 3,0 3 1,0 1 reste oint été fondus à 900 C puis atomisés dans une atmosphère d'azote sous forme de particules de granulométrie 300 rm puis compactés sous 300 MPa dans une presse isostatique, filés sous forme de barre de diamètre 40 mm. Ces pièces ont été traitées pendant 2 heures entre 490 et 520 C puis trempées à l'eau et soumises pendant 8 heures à une température comprise entre 160 et 190 C. On a effectué sur chacune d'elles des mesures d'une part du module d'Young, d'autre part de la limite élastique conventionnelle à 0,2 %, la charge de rupture et l'allongement successivement à 20 C et à 150 C après 100 heures de maintien, ainsi que les mesures de la limite de fatigue à 20 C au bout de 107 cycles et du rapport d'endurance, défini par le rapport entre la limite d'endurance et la charge de rupture. Les résultats figurent dans le tableau suivant: | |1 I 2 I Module d'Young en GPa 87 91 i II Traction à 20 C RO,2 en MPa 350 | 390 Rm en MPa 430 I 460 IA % 2,5 I 3 II Traction à 150 C RO,2 en MPa 290 i 320 après 100 h de Rm en MPa 385 390 | maintien A % 5 I 6 Limite de fatigue Lf en MPa I | à 107 cycles à 20 C 150 I 185 I (flexion rotative) Rapport d'endurance (Lf/Rm) 0,35 I 0, 40 On constate la nette amélioration apportée par le zirconium sur la résistance à la fatigue, qui passe d'une limite de 150 à 185 MPa. Des résultats analogues ont été obtenus sur des pièces obtenues par "spray deposition" et "melt spinning". REVEDICATIONS 1. Pièces en alliage d'aluminium, telles que bielles notamment, ayant une résistance à la fatigue améliorée qui, outre l'aluminium, contient en poids 11 à 22 %o de silicium, 2 à 5 % de fer, 0,5 à 4 % de cuivre, 0,2 à 1,5 % de magnésium, caractérisées en ce qu'elles contiennent également 0, 4 à 1,5 % de zirconium. 2. Procédé d'obtention de pièces suivant la revendication 1 caractérisé en ce que l'on soumet l'alliage à l'état fondu à un moyen de solidification rapide, le met en forme, lui fait subir un traitement thermique entre 480 et 530 C, le trempe à l'eau et effectue un revenu entre 150 et 200 C. 3. Procédé selon la revendication 2 caractérisé en ce que le moyen de solidification rapide appartient au groupe constitué par l'atomisation, la "spray deposition" et le "melt spinning".