FR 2627872 A1 19890901 FR 8813101 A 19881006 "Système graphique interactif pour la représentation mathématique de modèles physiques par l'intermédiaire de signaux pour détection d'une information relative à des points supplémentaires sur un modèle au moyen d'un robot ou analogue, et appliqué notamment à des machines-outils" La présente invention concerne un système graphique interactif pour la représentation mathématique de modèles physiques par numérisation de surfaces et conception assistée par ordinateur des parties se trouvant à l'extérieur de la figure ou n'étant pas disponibles sur le modèle. Comme cela est bien connu, en particu- lier dans les secteurs du façonnage, de la fabrication de modèles et de la fabrication de moules, le problème se pose d'obtenir un programme permettant de commander une machine-outil, par exemple pour usiner un objet moulé par des meules à commande numérique, cet usinage étant effectué directement à partir d'un modèle de la pièce à produire. Si le modèle est constitué par une reproduction physique de la pièce à produire, le program- me doit être généré par numérisation du modèle lui-même; l'exigence fondamentale étant dans ce cas d'obtenir une numérisation rapide et fiable. Une exigence de traite- ment typique du programme est d'obtenir les deux moitiés (coin et matrice) du moule directement à partir d'une même numérisation du modèle. Les techniques connues actuellement utilisables sont le procédé de meulage de copie, le procédé de détection et d'enregistrement, et le procédé de numérisation par une machine de mesure; tous ces procédés présentant cependant des inconvénients qui limitent en fait leurs avantages d'utilisation: - le procédé de meulage de copie, bien que présentant l'avantage de ne pas nécessiter d'appareil de numérisation spécialement conçu, car le palpeur de balayage commande directement la meule, présente l'inconvénient de ne produire qu'une seule forme pour chaque balayage du modèle, d'avoir une vitesse,. de meulage limitée par la vitesse de balayage la plus basse imposée par le palpeur, de présenter une réduction de la précision de balayage provoquée par les vibrations induites par l'usinage, et de ne pas être capable de compenser la forme et les erreurs du palpeur du fait que. l'usinage-est effectué en série avec la phase de détec- tion; enfin, il est nécessaire de changer la pointe de l'outil et de répéter le processus de balayage du modèle à chaque étape d'usinage; - le procédé de détection et d'enre-. gistrement utilise également une meule de copie comme machine de base, mais le processus est divisé en deux parties: numérisation et usinage; un bloc de commande contrôle en fait la première partie du processus, c'est- à-dire la numérisation du modèle en utilisant la meule et son palpeur à une vitesse permise par le palpeur lui- même, le résultat étant enregistré sur un disque; ensuite, le même bloc commande la machine dans la phase de meulage à la vitesse maximum permise par la machine-outil en utilisant les données préalablement enregistrées; dans ce cas la phase de balayage représente environ 20 à 30% du temps total du processus, et la détection du modèle doit être répétée dans les différentes phases d'usinage (dégrossissage, semi-finition et finition); l'utilisa- tion de la meule pour balayer le modèle, en la retirant ainsi de l'usinage, est cependant peu efficace et peu économique; - la numérisation par le procédé de machine de mesure utilise une machine consacrée à la numérisation du modèle et génère un programme permettant de commander plusieurs meules, les données de balayage sont traitées par un processeur qui optimise les chemins de coupe et en déduit des programmes de dégrossissage, de semi-finition et de finition à partir du même ensemble de données de balayage, et la même machine de mesure peut être utilisée pour contrôler les dimensions des résultats d'usinage; ce procédé permet d'obtenir l'uti- lisation maximum de la machine-outil qui peut travailler en permanence et avec le maximum de rendement: les principales limitations sont constituées par: la faible vitesse de numérication due à la nécessité de détecter tous les points nécessaires pour obtenir un contrôle précis de la meule dans la phase de finition, et à la nécessité de faire tourner le palpeur; le coût du système dû aux dimensions de la machine et à la configuration des palpeurs; la faible précision due à l'impossibilité de compenser les dimensions spatiales du palpeur;.et le fait que le processus est relativement incomplet, car il ne permet de traiter que les données obtenues à partir du modèle physique (cette limitation est cependant partagée par les autres procédés décrits ci-dessus). Il existe de plus une autre limitation à ces trois procédés, car ils ne peuvent générer que les programmes de commande de la meule sur trois axes, et non sur cinq axes ce qui, au contraire, permettrait une plus grande vitesse de fonctionnement et une meilleure finition. Le but de la présente invention est donc de remédier aux inconvénients décrits ci-dessus des procédés connus qui apparaissent principalement comme des limitations d'utilisation.dues à la lenteur du processus de numérisation, à la capacité de trai- tement insuffisante des données détectées, et à l'impos- sibilité de réagir réciproquement en série avec les systèmes de conception assistée par ordinateur et de fabrication assistée par ordinateur pour la définition des Darties de la forme qui ne sont pas présentes dans le modèle physique. Pour atteindre ce but, la présente invention concerne un système graphique interactif pour la représentation mathématique de modèles physiques par l'intermédiaire de signaux pour détection d'une information relative à ces points supplémentaires sur un modèle au moyen d'un robot ou analogue, et appliqué notamment à des machines-outils, système caractérisé en ce qu'il comprend au moins un robot ou machine de mesure, et des moyens de traitement conçus pour recevoir une information relative à au moins un certain nombre de points d'identification initiaux du modèle, de manière à fournir des signaux automatiques pour la détection d'une information relative à des points supplémentaires sur le modèle, au moyen du robot ou de la machine de mesure, et de manière à traiter l'information des points pour produire la représentation mathématique du modèle. D'autres améliorations et avantages de l'invention sont caractérisés en ce que: - la machine de mesure comporte au moins une sonde pour détecter les points sur le modèle physique, et en ce que la définition de position de la sonde est commandée automatiquement par les signaux automatiques fournis par les moyens de traitement ou de processus à la machine de mesure, - la sonde est constituée par un palpeur, - l'information relative aux points d'identification initiaux du modèle, est fournie par la machine de mesure, - l'information relative aux points d'identification initiaux du modèle, est fournie par des moyens de traitement d'information numérisés, - les moyens de processeur compren- nent des moyens pour construire mathématiquement les courbes de limite donnant une approximation de la pro- jection des points d'identification initiaux du modèle et des points supplémentaires et des moyens pour cons- truire mathématiquement une surface prolongée entre ces courbes limites, - les moyens de processeur compren- nent des moyens pour construire mathématiquement, à partir d'une première surface définie mathématiquement, une seconde surface débarrassée des erreurs de détection produites par les dimensions d'une sonde de la machine de mesure, - les moyens de processeur comprennent des moyens pour construire mathématiquement une surface du modèle en partant de la surface prolongée, et pour donner une approximation de la projection d'autres points supplémentaires détectés sur le modèle physique, - les moyens de processeur comprennent des moyens pour vérifier les séparations entre la cons- truction mathématique de la surface du modèle, et la surface correspondante du modèle pfiysique, - les séparations sont calculées entre points correspondants des surfaces, - les moyens de processeur comprennent des moyens pour fournir une représentation statistique des séparations, les moyens de processeur comprennent des moyens pour vérifier, si les opérations se situent 26278?2 à l'intérieur d'une plage prédéterminée, - les moyens de vérification mettent en oeuvre des moyens pour effectuer un traitement final du modèle mathématique, ou pour commander une construc- tion d'approximation mathématique ultérieure de la surface du modèle par l'intermédiaire d'autres signaux automatiques pour la détection d'autres informations en des points supplémentaires du modèle physique, - les moyens de processeur comprennent des moyens pour effectuer une approximation itérative de courbes et de surfaces par des calculs basés sur des formules de Bezier, - les moyens de processeur sont reliés à des moyens d'affichage et à des moyens de conversation avec un opérateur, les moyens de processeur peuvent être reliés à au moins une machine-outil à commande électronique, - les moyens de processeur peuvent être reliés à au moins un système de conception assistée par ordinateur et/ou à un système de fabrication assisté par ordinateur. Pour une meilleure compréhension de la présente invention, une forme préférée de réalisation sera décrite ci-après, simplement à titre d'exemple non limitatif, en se référant aux dessins ci-joints-dans lesquels: - la figure 1 est une illustration schématique des éléments constitutifs du système de la présente inven- tion; - la figure 2 est un schéma par blocs du bloc de traite- ment principal du système de la figure 1; - la figure 3 est un schéma par blocs illustrant le fonctionnement du système de la présente invention; et - les figures 4 à 11 sont des exemples d'illustration de la numérisation de surfaces en utilisant le système de la présente invention. En se référant à la figure 1, la réfé- rence I désigne une unité centrale comprenant des moyens de processeur et des moyens classiques de communication avec un opérateur tels qu'un clavier 2, un écran vidéo 3 et un élément 4 (souris) pour la sélection de points, de lignes ou de surfaces sur l'écran 3. Cette unité centrale 1 peut comprendre un poste de travail graphique de base classique constitué par un système numérisé à 32 bits sur lequel peut être monté un système optionnel de conception et de fabrication assistées par ordina - teur comme par exemple un Selenia-Autotrol (S 7000), qui offre la possibilité de pouvoir disposer d'une conception mathématique complètement développée et de fonctions de modélisation à trois dimensions. L'unité 1 est branchée de manière bidirectionnelle à un numériseur automatique à trois dimensions 5 constitué par une machine de mesure de type connu munie d'une tête de mesure mobile comportant des chariots entrainés suivant trois axes cartésiens ortho- gonaux portant un palpeur de mesure 6 du type point par point, et d'un détecteur 11 permettant d'effectuer une commande manuelle sensitive des mouvements de la tête de mesure, et une détection manuelle des points d'une pièce à usiner; l'unité 1 est, en outre, branchée de manière unidirectionnelle à un tracteur de courbes 7 et à une imprimante 8. L'unité 1 peut ensuite être reliée de manière unidirectionnelle à une machine-outil 9 telle que, par exemple, une rectifieuse à commande numérique, et peut recevoir unidirectionnellement des données d'une table à dessin numérisée 10. En se référant à la figure 2, la référence 12 désigne un bloc coordinateur principal destiné à coordonner l'activité de l'unité centrale 1 à laquelle il est relié: - bidirectionnellement avec des banques de données graphiques et mathématiques respec- tives 13 et 14; - bidirectionnellement avec un bloc de gestion des données sur l'écran vidéo 3; - unidirectionnellement avec un bloc 28 de commande de l'imprimante 8; - unidirectionnellement avec un bloc d'interface 16 destiné à assurer l'interface avec les terminaux de communication entre un opérateur et le système, ces terminaux étant constitués dans le cas présent par le clavier 2 et l'élément 4; - bidirectionnellement avec: - un bloc 18 relatif aux fonctions classiques d'un processeur graphique, comme par exemple un agrandissement (zoom), un déplacement de vue. - un bloc 19 relatif aux fonctions classiques d'une conception assitée par ordinateur comprenant par exemple les fonctions de formation de liaisons généralisées (lissage) entre zones contiguës (parcelles) en forçant soit la continuité des tangentes soit la continuité de la courbure à la limite, les fonc- tions de production de surfaces de liaison (raccordement) entre parcelles adjacentres mais non continues, de manière à remplir les zones laissées vides par le processus de reconstruction, tout en conservant les caractéristiques d'uniformité des surfaces, les fonctions de production de courbes de liaison (remplissage) entre parcelles proches mais non adjacentes pour lesquelles une liaison de ce type doit être tracée, - un bloc 20 relatif à des fonctions de construction spécifiques telles que par exemple une optimisation interactive de pôles (Bezier) du modèle (par exemple par un déplacement possible des pales ou par une modification de l'ordre de'la surface faisant varier le nombre de pôles sans changer la surface, ou par l'alignement d'un certain nombre de pôles), la construction d'Ilots d'exclusion et de limites du modèle, la construction d'une surface prolongée sur les courbes limites, - un bloc 21 relatif aux fonctions statistiques décrivant la dispersion des mesures, - un bloc 22 relatif aux fonctions de vérification des surfaces décrites par le modèle mathématique, ces fonctions de vérification étant: a) du type ponctuel, b) du type vérification sur plusieurs points, c) selon un schéma de mesure, d) par vérification de points et de leurs normales associées; dans le premier cas un point de vérification est défini sur la surface, par exemple sur l'écran vidéo 3 par croisement de courbes isopara- métriques, ou sur le clavier 2 par les coordonnées, ou par les coordonnées d'un point d'approximation sur la surface, à partir duquel l'unité 1 calcule les coordon- nées du point le plus proche sur la surface; dans le second cas une courbe isoparamétrique est choisie, par exemple sur l'écran vidéo 3, ou avec l'indication de la valeur de cooronnées topologiques; dans le troisième cas des points de la surface sont choisis selon un schéma, par exemple suivant une diagonale et avec un pas constant; dans le quatrième cas on crée un.archivage de points théoriques et de cosinus de directions des points eux-mêmes, - un bloc 23 relatif à l'acquisition de points principaux sur les courbes de bords, ce bloc mémorisant la détection (effectuée par exemple par la machine de mesure 5) de ces points principaux, et, avec une approximation de trajectoire, fournit une indication d'une première approximation des données d'identifica- tion de cette courbe de bord ou limite; - et bidirectionnellement avec un bloc 24 assurant l'interface avec les processus de fournées, ce bloc étant relié bidirectionnellement à un autre bloc principal 26 constituant un coordonateur d'activité du système et un distributeur de processus de fournées. Ce bloc 26 est relié: - unidirectionnellement à un bloc 27 de commande de l'élément de dessin 7 (traceur de courbes); - bidirectionnellement aux deux blocs 29 et 30 servant respectivement à la mesure automatique de la surface réelle et à la création du modèle mathé-- matique, et à l'acquisition automatique des points de bords et à la construction-des courbes limites (le fonctionnement de ces blocs sera décrit plus en détails ci-après) - ces-deux blocs 29 et 30 sont à leur tour reliés bidirectionnellement à un bloc 32 constituant un bloc de pilotage de la commande et de la communica- tion avec la machine de mesure 5 à laquelle ce bloc 32 est relié bidirectionnellement. Le bloc 32 effectue, en outre, la même fonction de coordination d'activité que le bloc 26 et se relie bidirectionnellement au bloc 16 pour assurer la communication avec l'opérateur et avec les blocs 22 et 23. La reconstruction mathématique auto- matique de la surface d'un modèle physique au moyen du système selon la présente invention, en utilisant un module de conception assisté par ordinateur graphique réagissant automatiquement avec la machine de Il mesure, se fait par les étapes ci-après qui seront décrites en se référant à l'organigramme à la figure 3 et, également, aux figures 4 à 11. Initialement, l'opérateur effectue une division de la surface du modèle physique en zones (parcelles) et indique leurs limites sur la surface elle-même. Ensuite, comme indiqué par le bloc à la figure 3, l'opérateur commande, par exemple manuellement au moyen du détecteur Il de la machine de mesure 5, l'acquisition des coordonnées de points de guidage des courbes de bords des parcelles, comme on peut le voir à la figure 4, dans laquelle ces points de guidage sont représentés par de petits carrés et indiqués par les références 40, les parcelles étant indiquées par les références 41 et 42; en se référant à la figure 2, l'acquisition des coordonnées de ces points de guidage 40 par la. machine de mesure 5 dans le bloc 32, est commandée et mémorisée par le bloc 23. En se référant à la figure 3, lorsque le bloc 60 a détecté (par exemple par un signal fourni par l'opérateur) la fin de l'acquisition des coordonées de ces points de guidage 40, l'acquisition automatique par la machine de mesure 5 des points du modèle physique définissant, avec la précision nécessaire, la courbe limite de chaque côté du contour de la parcelle, est commandée par le bloc suivant 61; tandis que la cons- truction de ces courbes limites entre les points de guidage 40, est sélectionnée par l'opérateur en-position- nant l'élément 4 qui affiche la sélection sur l'écran 3, le nombre de points de détection automatique étant défini par l'opérateur en fonction de la précision requise, et la position de ces points étant déterminée ensuite automatiquement par le système. En se référant à la figure 5, ces points détectés automatiquement par la machine de mesure la long des courbes limites du modèle physique sont représentés par une croix et repérés par la référence 44; en se référant à la figure 2, le bloc 30 commande cette acquisition automatique des coordonnées des points 44 par l'intermédiaire du bloc 32 et avec la coor- dination du bloc 26, le bloc 12, commandant par l'inter- médiaire du bloc 15, la représentation graphique, sur l'écran 3 de l'unité 1, des points 44 détectés par le palpeur 6 et indiqués par les croix à la figure 5. Dans une seconde phase, le bloc 61 (figure 3) commande également la construction automatique des courbes limites des parcelles par une technique connue pour la construction de courbes de Bezier (jusqu'au 2lème ordre) qui donnent une approximation des limites de la parcelle; ces courbes de Bezier sont calculés de manière à minimiser la séparation aux points 44 détectés sur le modèle physique par la machine de mesure 5; comme ces courbes s'adaptent d'elles-mêmes à ces points en créant des profils doux qui minimisent la séparation, ces courbes nécessitent un plus petit nombre de points et représentent une technique plus rapide et plus souple que celle utilisant une simple interpolation de courbes pour relier ensemble les points numérisés. En se référant à la figure 6, ces courbes limites des parcelles 41 et 42 sont indiquées par la référence 46, sont calculées entre les points de guidage 44, et sont représentées par le bloc 15 (figure 2) sur l'écran vidéo 3; la construc- tion de ces courbes limites 46 est commandée et contrôlée par le bloc mathématique de Bezier 30 ci-dessus. En se référant à la figure 3, après le bloc 61 vient un bloc 26 comamndant la construction mathématique automatique de la première surface d'appro- ximation de prolongement recouvrant les courbes limites de parcelles qui ont été préalablement calculées par le bloc 61; à la figure-7a est illustrée la représenta- tion graphique de cette construction pour la parcelle unique 41, tandis qu'à la figure 7b est illustrée la représentation graphique complète pour les deux parcelles 41 et 42 qui, sur l'écran vidéo 3, est définie, au moyen du bloc 15 (figure 2), un un certain nombre de courbes- situées à l'intérieur de la parcelle et parallèles à la courbe limite 46, cette représentation étant calculée mathématiquement par le bloc 20. Comme les points 44 détectés par le palpeur 6 de la machine de mesure 4, utilisés pour construire les courbes limites 46 des parcelles, ne se trouvent pas sur la surface du modèle physique mais correspondent à la position du centre de l'extrémité du palpeur (constituée généralement par une sphère), la surface construite mathématiquement est en réalité écartée de la surface réelle du modèle. L'unité 1 de la présente invention reconstruit automatiquement la surface réelle du modèle en appliquant les dimensions du palpeur dans une procédure de compensation précise à trois dimensions, cela pouvant être effectué compte tenu du fait que l'unité 1 connait elle-même les vecteurs locaux'normaux de tous les points sur la surface de Bezier générée, et.peut donc calculer la compensation des dimensions du palpeur dans ces directions. Ce procédé de compensation sur la surface détectée est avantageux par rapport à la technique classique consis- tant à appliquer la compensation des dimensions du palpeur directement aux points détectés par la machine de mesure dans le plan de-balayage. En se référant à la figure 3, l'opéra- teur peut décider, à partir du bloc 62, s'il faut comman- der directement cette phase de compensation de surface calculée mathématiquement, ou au contraire s'il faut commander l'acquisition automatique par la machine de mesure 5 des points internes se trouvant à l'intérieur de la parcelle; ce choix est généralement effectué sur la base des irrégularités.présentées par le modèle à l'intérieur de la parcelle, ces irrégularités étant constituées en pratique par des variations de courbure accentuées de la surface. Si ces irrégularités sont minimes, et en supposant qu'on a choisi la premiere procédure, le bloc 62 est suivi par un bloc 63 qui com- mande la construction mathématique de la surface compen- sée à partir de l'erreur de dimension du palpeur 6, et cette surface compensée, associée à la surface prolongée construite par le bloc 62, est affichée sur l'écran 3 par le bloc 15 (figure 2), comme on peut le voir à la figure 8 dans laquelle ces deux surfaces sont indiquées respectivement par les références 48 et 49. Le bloc 63 (figure 3) est ensuite suivi par le bloc 64 qui commande la vérification auto- matique, par la machine de mesure 5, de la séparation entre la surface réelle du modèle et celle construite mathématiquement et compensée, en mesurant certains points significatifs définis par l'unité 1 ou par l'opé- rateur, et en présentant la séparation sous forme numé- rique et sous forme graphique en trois dimensions. Cette vérification automatique est commandée par le bloc 22 (figure 2), les coordonnées étant déterminées par le bloc 12 et par l'intermédiaire du bloc 32 de communica- tion avec la machine de mesure 5, tandis que le traite- ment statistique des résultats de mesure comprenant les informations relatives aux séparations maximum et minimum détectées ainsi qu'aux points auxquels ces séparations se réfèrent, à la valeur moyenne des séparations, et à l'écart quadratique moyen des séparations, est effectué par le bloc 21. La présentation graphique sur l'écran vidéo 3 des résultats de la vérification, est commandée par le bloc 15 et illustrée à titre indicatif à la figure 9 dans laquelle on a indiqué, sur la surface compensée 49, les séparations entre le modèle et la surface réelle en les représentant sous forme de vecteurs dont les origines sont placées sur la surface 49 et qui se terminent aux points détectés sur le modèle phy- sique, ces vecteurs étant amplifiés par un facteur d'échelle pouvant être choisi par l'opérateur. A partir du bloc 64 (figure 3) le processus avance Jusqu'à un bloc 66 qui évalue si les séparations entre la surface réelle du modèle et celle construite mathématiquement et détectée par le bloc 64, sont contenues à l'intérieur de limites prédéterminées, ce qui peut être établi par l'unité 1 ou défini et vérifié par l'opérateur; dans l'affirmative, c'est-à- dire si la construction mathématique du modèle est. suffi- samment précise, le processus continue Jusqu'à un bloc 67 qui commande le modèle mathématique final à obtenir, et la représentation de ce modèleapparaissant sur l'écran vidéo 3 est illustrée sur la figure 10; en fait le bloc coordinateur 12 (figure 2), par l'intermédiaire de fonctions classiques des blocs 18 et 19, permet à la construction mathématique du modèle de tronquer, d'arran- ger, de relier ensemble et d'arrondir les différentes parcelles, et de remplir les parties du modèle qui ne nécessitent pas un balayage direct ou qui se trouvent à l'extérieur de la figure. Au contraire, si les séparations entre la surface réelle du modèle et la surface construite mathématiquement sont supérieures à des limités prédé- terminées, le processus passe du bloc 66 (figure 3) à un bloc 68 qui commande la mesure automatique, par la machine de mesure 5, de la surface réelle du modèle, et la créa- tion du modèle mathématique de la surface, avec une compen- sation des dimensions de l'extrémité du palpeur 6, d'une manière analogue à celle déjà décrite dans le cas du fonctionnement du bloc de compensation 63. En particulier, au moyen du bloc 29 (figure 2) on commande l'acquisition automatique de points internes se trouvant à l'intérieur de la parcelle, selon trois variantes d'approche pouvant être choisies par l'opérateur et dont deux sont automatiques. Pour ces approches les points à détecter sur le modèle sont définis automatiquement par le système selon deux algo- rithmes différents: un premier algorithme,.basé sur la détection d'un nombre limité de points et sur l'in- terpolation de ces points pour produire les profils, garantit un processus plus rapide mais moins précis, tandis qu'un second algorithme nécessite un plus grand nombre de points et fonctionne directement par inter- polation de surface selon un processus plus lent mais plus précis; la troisième approche, cependant, détecte les points d'une manière semiautomatique et cette détection est déterminable par l'utilisateur. En particulier, dans la première approche le système commande simplement le nombre de profils et non le nombre total de points d'acquisition, desorte que l'ordre de la surface donne une indication de l'ondulation de la surface; dans la seconde approche, c'est le système qui détecte l'ordre des surfaces et qui détermine le nombre de points d'acquisition en déterminant donc toutes les sections et la détection de tous les points considérés comme nécessaires; dans la troisième approche c'est l'utilisateur qui définit le nombre de points d'acquisition et le système n'est limité que par les lois existant entre le nombre de points et l'ordre de la surface. Le bloc 29 commande donc la reconstruction du modèle mathématique de la surface de la pièce à usiner en tenant compte des limites supplémentaires représentées par les points ou les profils détectés à l'intérieur de la parcelle. -2627872 Le même bloc 68 (figure 3) prend directe- ment la suite du bloc 26 si les irrégularités à l'inté- rieur de la parcelle sont considérables et ne permettent donc pas de supposer une bonne approximation entre la construction mathématique de la surface prolongée entre les courbes limites, et la surface réelle du modèle. A partir du bloc 68, le processus passe ensuite au bloc 64 qui commande la vérification de la séparation entre le modèle mathématique compensé et le modèle physique déjà décrit ci-dessus. A partir du bloc 67, on peut, en outre, prévoir une commande de comparaison automatique finale, au moyen de la machine de mesure 5, entre le modèle mathématique final et la surface réelle de la pièce. Le bloc 27 (figure 2) commande l'exécution du modèle mathématique final par l'élément de dessin 7, selon les différentes modifications de représentation qui peuvent être obtenues par les fonctions de conception assistée par ordinateur classiques, tandis que le bloc 28 commande l'impression, sur l'imprimante 8, des données de détection pouvant par exemple être constituées par les données provenant des vérifications effectuées par le bloc 64. Dans n'importe quelle phase de fonction- nement du système, des présentations de données ou des reconstructions de surfaces sur l'écran vidéo 3 ou sur l'élément de dessin 7, peuvent être demandées par l'opérateur. Comme on peut encore le voir à la figure 11, dans le modèle mathématique final représentatif du modèle physique, une ou plusieurs zones 52 (Flots) peuvent être définies à l'intéreiur d'une parcelle, sous le contrôle du bloc 20 (figure 2), dans laquelle aucune reconstruction n'est effectuée car elle concerne des parties du modèle qu'on ne désire pas reproduire, ou des zones dans lequelles il est nécessaire d'introduire, dans une phase ultérieure, des éléments ne se trouvant pas dans le chemin de détection. L'unité 1, en partant du modèle mathéma- tique final, peut alors produire de manière classique les programmes de commande numérique nécessaires pour l'usinage de la pièce et pouvant être utilisés pour la commande de la machine 9. De manière classique, l'opé- rateur peut alors afficher sur l'écran 3 de l'unité 1 la trajectoire de l'outil de coupe de la machine-outil 9, et modifier cette trajectoire d'une manière interac- tive en évitant ainsi la nécessité d'effectuer des cycles d'essai sur la machine. Les avantages obtenus par le système selon la présente invention sont évidents d'après ce qui vient d'être décrit. En fait, ce système peut être utilisé comme instrument de conception dans le cas d'objets présentant des surfaces sculptées pour lesquelles la conception purement mathématique au moyen d'instruments classiques est inefficace. Ces cas peuvent comprendre des conceptions de forme qui passent par une. étape de modèle physique construit par le concepteur, ou des conceptions impliquant des modifications introduites sur un prototype pendant une expérimentation fonctionnelle, ou motivées par des impératifs de production. Le système de la présente invention pour la représentation mathématique de modèles physiques est interactif, automatique, et optimise l'utilisation de la machine de mesure commandée de manière automatique pour détecter simplement les points qui sont nécessaires et suffisants pour le processus. De plus, ce système intègre les fonctions d'un système classique à celles d'une machine de mesure considérée comme un périphérique intelligent de la station, en permettant donc de résoudre de manière véritablement globale le problème de la conception des moules, car ces moules sont définis par un modèle mathématique, physique ou mixte. Le processus de définition jusqu'au modèle mathématique final se fait suivant un cycle iteratif jusqu'à ce qu'on ait atteint le niveau de fidélité voulu, et un processus continu de vérification de la fidélité du modèle, se présentant sous la forme de la séparation entre des-points physiques et théori- ques correspondants, est intégré dans le cycle de transformation mathématique de manière à fournir une indication fiable, à chaque étape, de la qualité de la reconstruction. Les blocs 30 et 29 de détection des courbes et des surfaces du modèle physique organisent, au moyen du bloc 32, la commande des mouvements de la machine de mesure 5 et l'acquisition des données de dimension en temps réel; ces processus suivent des règles de priorité prédéterminées et,'grâce au bloc 26, l'interruption d'un processus en cours d'exécution, par un autre processus présentant un niveau de priorité supérieur, est permise. Cette approche permet d'obtenir l'exploitation maximum de la. machine de mesure car elle rend possible de mettre en place séquentiellement plusieurs courbes et surfaces dans le processus, et de faire fonctionner la machine de manière automone aussi bien pendant que l'unité 1 est utilisée pour l'exploita- tion d'autres processus, que pendant des temps-morts. Enfin, il est clair qu'on peut apporter à la forme de réalisation de la présente inven- tion décrite et illustrée ici, des modifications et variantes ne sortant pas du principe ut du cadre de l'invention. Notamment, l'unité 1 peut être reliée à n'importe quel module optionnel de conception et de fabrication assistées par ordinateur de sorte que l'acquisition initiale des coordonnées des points de guidage sur la pièce à usiner, peut également être faite de manière automatique au moyen d'un dispositif de détection automatique comprenant par exemple des systèmes de vision pouvant détecter les limites des par.celles sur la pièce à usiner, et pouvant commander la détection des points de guidage 40 au moyen de la machine de mesure. En variante, l'unité 1 peut exploiter le processus de reconstruction en utilisant des machines de mesure manuelles commandées par plusieurs ordinateurs munis d'un point de guidage, auquel cas l'opérateur de la machine est guidé par l'unité 1 sur les points indi- viduels à détecter, tandis que le reste du principe de fonctionnement est le même que celui des systèmes confi- gurés pour fonctionner avec la machine de mesure automatique. Ainsi, également, la construction mathéma- tique initiale de la surface du modèle, plutôt que d'être définie par la détection de points de guidage et de points de bordure, peut être fournie à l'unité centrale 1 extérieure ou par la table de dessin numérisée 10. Ou encore, le système selon la présente invention peut comporter plusieurs machines de mesure 5 commandées et actionnées par une même unité centrale 1, avec la seule limitaiton que l'écran vidéo 3 ne peut présenter que l'information relative à la recons- truction du modèle détecté par une seule machine à la fois. Entre autres choses, les surfaces de Bezier générées par l'unité 1 pourraient au contraire être approchées par des surfaces décrites par des mathé- matiques de Coons ou autres mathématiques. En.fin, le palpeur 6 de la machine de mesure 5 peut être remplacé par n'importe quel autre type de sonde, et même par une sonde non tactile telle que par exemple un laser; la machine de mesure 5 elle-même peut présenter différentesconfigurations en tant par exemple constituée par un robot de mesure. R E V E N D I C A T I 0 N S ) Système graphique interactif pour la représentation mahtématique de modèles physiques par l'intermédiaire de signaux pour détection d'une information relative à des points supplémentaires sur un modèle au moyen d'un robot ou analogue, et appliqué notamment à des machines-outils, système caractérisé en ce qu'il comprend au moins un robot ou machine de mesure (5), et des moyens de traitement (1) conçus pour recevoir une information relative à au moins un certain nombre de points d'identification initiaux (40) du modèle, de manière à fournir des signaux automatiques pour la détec- tion d'une information relative à des points supplémen- taires (44) sur le modèle, au moyen du robot ou de la machine de mesure (5), et de manière à traiter l'infor- mation des points (40, 44) pour produire la représenta- tion mathématique du modèle. 2 ) Système selon la revendication 1, caractérisé en ce que la machine de mesure (5) comporte au moins une sonde (6) pour détecter les points (40, 44) sur le modèle physique, et en ce que la définition de position de la sonde (6) est commandée automatiquement par les signaux automatiques fournis par les moyens de traitement ou de processeur (1) à la machine de mesure (5). 3 ) Système selon la revendication 1, caractérisé en ce que la machine de mesure (5) comporte au moins une sonde (6) pour détecter les points (40, 44) sur le modèle physique, et en ce que les signaux automa- tiques fournis par les moyens de processeur (1) indiquent la position dans laquelle la sonde (6) doit être amenée par un opérateur pour la détection des points supplémen- taires (44). 4 ) Système selon l'une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que la sonde est constituée par un palpeur (6). ) Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'information relative aux points d'identification initiaux (40) du modèle, est fournie par la machine de mesure (5). 6 ) Système selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'information relative aux points d'identification initiaux (40) du modèle, est fournie par des moyens de traitement d'infor- mation numérisés (10). 7 ) Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que -les moyens de processeur (1) comprennent des moyens (61, 30) pour construire mathématiquement les courbes de limite -(46) donnant une approximation de la projection des- points d'identification initiaux (40) du modèle et des points supplémentaires (44), et des moyens (62, 20) pour construire mathématiquement une surface prolongée (49) entre ces courbes limites (46). 8 ) Système selon la revendication 7, caractérisé en ce que les moyens de processeur (1) comprennent des moyens (63) pour construire mathématique- ment, à partir d'une première surface définie mathémati- quement (49), une seconde surface (48) débarrassée des erreurs de détection produites par les dimensions d'une sonde (6) de la machine de mesure (5). 9 ) Système selon l'une quelconque des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que les moyens de processeur (1) comprennent des moyens (68) pour construire mathématiquement une surface (48) du modèle en partant de la surface prolongée (49), et pour donner une approximation de la projection d'autres points supplémentaires détectés sur le modèle physique. 10 ) Système selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que les moyens de processeur (1) comprennent des moyens (64) pour vérifier les séparations (50) entre la construction mathématique (48) de la surface du modèle, et la surface correspondante du modèle physique. 11 ) Système selon la revendication , caractérisé en ce que les séparations (50) sont calculées entre points correspondants des surfaces. 12 ) Système selon l'une quelconque des revendications 10 et 11, caractérisé en ce que les moyens de processeur (1) comprennent des moyens (21) pour fournir une représentation statistique des séparations (50). 13 ) Système selon l'une quelconque des revendications 10 'à 12, caractérisé.en ce que les moyens de processeur (1) comprennent des moyens (66) pour vérifier, si les opérations (50) se situent à l'intérieur d'une plage prédéterminée. 14 ) Système selon la revendication 13, caractérisé en ce que les moyens de vérification (66) mettent en oeuvre des moyens (67) pour effectuer un traitement final du modèle mathématique, ou pour commander une construction d'approximation mathématique ultérieure (48) de la surface du modèle par l'intermédiaire d.'autres signaux automatiques pour la détection d'autres informa- tions en des points supplémentaires du modèle physique. ) Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens de processeur (1) comprennent des moyens pour effectuer une approximation itérative de courbes et de surfaces par des calculs basés sur des formules de Bezier. ) Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens de processeur (1) sont reliés à des moyens d'affi- chage (3, 7, 8) et à des moyens (2, 4) de conversation avec un opérateur. 17 ) Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens de processeur (1) peuvent être reliés à au moins une machineoutil à commande électronique (9). 18 ) Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens de processeur (1) peuvent être reliés à au moins un système de conception assistée par ordinateur et/ou à un système de fabrication assisté par ordinateur.