FR 2624476 A1 19890616 FR 8717496 A 19871215 La présente invention se rapporte à un nouveau dispostif, capable d'aligner et emballer automatiquement des fruits ou légumes comme des kakis ou des tomatesidans un emballage. Plus particulièrement, le dispositif prévu selon l'invention est pourvu d'un moyen pour transporter les fruits ou légumes fournis en une position spécifique en dessous d'une unité d'absorption suivant l'emplacement du moyen d'alimentation en fruits/légumes et de plus,-le dispositif est également pourvu d'une unité d'absorption se déplaçant entre la position de mise sous vide du moyen de transport et la position pour l'emballage des fruits ou légumes dans un emballage qui se trouve à la position d'emballage suivant l'emplacement du moyen de transport, et un moyen pour corriger facilement la direction des fruits ou légumes ainsi que remplacer les fruits ou légumes rejetés en permettant à des intervalles de s'éten- dre avant et derrière ainsi qu'entre les deux côtés d'un certain nombre de coupes formant le moyen de transport à la position de correction de la direction à mi-chemin de la voie de transport du moyen de transport. Récemment, un dispositif pour l'emballage automa- tique de fruits ou légumes a été développé, qui recueille tout d'abord un certain nombre de fruits ou légumes à la partie arrière de la direction de transport,en les faisant vibrer sur la bande de convoyeur en mouvement avec leurs surfaces absorbables tournées vers le haut,puis absorbe les fruits ou légumes recueillis par application de patins absorbants de l'unité d'absorption qui est connectée à un dispositif de mise sous vide pour élever leurs positions avant de les emballer éventuellement dans un emballage disposé à un emplacement proche. Cependant, lors de l'emballage de fruits ou légumes de grande dimension comme des kakis ou des tomates dans un conteneur, comme ils sont soit elliptiques ou pas parfaitement ronds, les vibrations de la bande de convoyeur les forcent à tourner à différentes directions. A moins que ces fruits ou légumes ne soient correctement alignés dans une direction spécifique, étant donné l'écart entre les unités d'absorption et les surfaces absorbables des fruits ou légumes, les unités d'absorption ne peuvent correctement les absorber,donc l'opération d'emballage est exécutée de manière instable. Par suite, il est nécessaire que le dispositif développé par l'art antérieur aligne les fruits ou légumes manuellement, vers leur position d'absorption. Cependant, comme ces fruits ou légumes doivent être emballés dans un emballage à l'état en très proche contact les uns avec les autres, des fruits ou légumes adjacents sont placés en proche contact les uns avec les autres. Cela à son tour rend difficile aux travailleurs la libre insertion de leurs doigts entre ces fruits ou légumes et par suite, ils ne peuvent facilement corriger les directions de ces fruits ou légumes sur la bande de convoyeur en déplacement. La présente invention a pour objet principal un nouveau dispositif pour aligner et emballer des fruits ou légumes, qui permet d'abord à des intervalles de s'étendre entre chaque coupe maintenant un fruit ou un légume avant et derrière ainsi qu'entre les deux côtés à la position de correction de la direction,à mi-chemin du moyen de t'ans- port de manière que le dispositif puisse facilement corriger et inverser la direction horizontale des ces fruits ou légumes, remplacer des fruits ou légumes rejetés et ré- approvisionner des fruits ou légumes dans des coupes vides, pour ainsi permettre éventuellement à l'unité d'absorption d'exécuter de manière appropriée et régulière les opéra- tions suivantes d'absorption et d'emballage. La présente invention a pour autre objet un nouveau dispositif pour aligner et emballer des fruits ou légumes, permettant à un moyen d'alimentation à la position avant du moyen convoyeur de transporter correctement les fruits ou légumes ayant des calices à une condition spécifique, o les calices sont placés au préalable de manière à être tournés vers le bas et les surfaces à mettre sous vide par des éléments absorbants de l'unité d'absorption sont placées en étant retournées vers le haut avant d'être portées à la position d'absorption. La présente invention a pour autre objet un nouveau dispositif pour l'alignement et l'emballage de fruits ou légumes, qui inverse les positions de ces fruits ou légumes en forçant les calices des fruits ou légumes sur la bande convoyeur en déplacement à être attrapés par des organes linéaires placés à la position supérieure de l'unité de convoyeur pour attraper et inverser la position des calices. La présente invention a pour autre objet un nouveau dispositif pour aligner et emballer des fruits ou-légumes, qui est pourvu d'éléments absorbants, chacun ayant une surface de forme mince venant en contact avec un fruit ou un légume pour l'absorption et un organe élastique au dos de la surface de forme mince de manière que cette surface puisse venir en contact très serré avec la surface absorbable d'un fruit ou légume pour permettre aux éléments d'absorption d'absorber en toute sécurité un fruit ou un légume à une force prédéterminée. La présente invention a pour autre objet un nouveau dispositif pour aligner et emballer des fruits ou légumes, qui est pourvu d'un châssis de contrôle, contr6- lant le déplacement par élasticité'des fruits ou légumes absorbés par les éléments absorbants afin que les fruits ou légumes absorbés puissent être emballés en toute sécurité dans un emballage de dimensions spécifiques sans permettre aux fruits ou légumes de s'écarter des élément's-'. absorbants,même lorsque les fruits ou légumes absorbés viennent en contact avec le bord supérieur de l'emballage à la position d'emballage. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention et dans lesquels: - la figure 1 est une vue latérale montrant un mode de réalisation préféré du dispositif pour aligner et emballer des fruits ou légumes selon l'invention; - la figure 2 est une vue en plan d'une partie du dispositif montré à la figure 1; - la figure 3 est une vue latérale du moyen d'alimentation; - la figure 4 est une vue latérale d'un autre mode de réalisation préféré du moyen d'alimentation; - la figure 5 est une vue en perspective d'un autre mode de réalisation préféré du moyen d'alimentation; - la figure 6 est une vue en coupe horizontale du moyen d'alimentation montré à la figure 5; - la figure 7 est une vue en coupe du moyen d'alimentation montrant l'inversion de la position d'un fruit en transit; - la figure 8 est une vue latérale montrant le retournement d'un fruit,exécuté par le dispositif selon l'invention; - la figure 9 est une vue latérale montrant le transport de fruits en posture normale; - la figure 10 est une vue latérale de la partie essentielle de la bande de convoyeur de. fruits/légumes; - la figure 11 est une vue en coupe verticale de la partie essentielle de la bande de convoyeur de fruits/ légumes montrée à la figure 10; - la figure 12 est une vue latérale montrant la structure des organes supportant les éléments absorbants; - la figure 13 est un schéma montrant l'état d'emballage d'un fruit dans un emballage; - la figure 14 est une vue avant de l'unité d'absorption; - la figure 15 est une vue en perspective de l'élément d'absorption; - la figure 16 est une vue en coupe de l'élément d'absorption; - la figure 17 est un schéma montrant l'état d'actionnement de l'élément absorbant pour absorber un fruit; et - la figure 18 est une vue en plan montrant la bande de convoyeur de fruits/légumes o sont disposées un certain nombre de coupes en un motif multiple. En se référant maintenant plus particulièrement aux dessins joints, l'un des modes de réalisation préférés du dispositif selon l'invention sera décrit ci-dessous. Les figures 1 et 2 montrent respectivement le dispositif pour aligner et emballer des fruits ou légumes selon l'invention. Le dispositif présente la construction décrite ci-dessous. D'abord, la posture des fruits ou légumes 3 délivrés par la bande de convoyeur 1 est inversée à la position A d'inversion de la posture de manière que les calices 3a puissent être tournés vers le bas, avant d'être portés sur la bande de convoyeur 2. Ces fruits ou légumes 3 sont alors transportés à un moyen d'alimentation d'alignement 4. A la réception de ceux-ci, un vibreur 5 fait vibrer le moyen d'alimentation 4, lequel vibreur est installé en dessous de la bande de convoyeur 2 de manière que tous ces fruits ou légumes 3 puissent être alignés sur le moyen d'alimentation 4. Ensuite, ces fruits ou légumes 3 sont transférés à des coupes 22 qui sont fixées au convoyeur 6. Alors, les fruits ou légumes 3 sur des - coupes 22 sont transportés à la position D de mise sous vide en passant par la position C de correction de direc- tion par entraînement du convoyeur 6. Ensuite, ces fruits ou légumes 3 sont mis sous vide par l'unité d'absorption 8 qui est installée à la position supérieure arrière du convoyeur 6. 'Enfin, ces fruits ou légumes 3 sont emballés dans l'emballage 9 qui est disposé à la position d'embal- lage E à la partie arrière du dispositif, par transfert de l'unité d'absorption 8. La figure 3 montre la construction des bandes de convoyeur'l et 2. La seconde bande de convoyeur 2 est installée en une position proche de la position terminale de la première bande de convoyeur 1 qui transporte les fruits ou les légumes 3. La seconde bande de convoyeur 2 est placée à une position légèrement plus haute que celle de la première bande de convoyeur 1 de manière qu'une différence de hauteur h puisse être obtenue entre ces bandes de convoyeur 1 et 2 pour permettre l'inversion de posture des fruits ou légumes 3. Cela forme le dispositif 7 d'inversion de la posture. La première bande de convoyeur 1 est installée entre une paire de premiers rouleaux 10 placés dan.s la direction de la largeur de la bande de convoyeur tandis que la rotation de ces rouleaux est contrôlée dans la direction du transport des fruits ou légumes 3 par un moteur qui n'est pas représenté. La seconde bande de convoyeur 2 est installée entre une paire de seconds rouleaux 11 placés dans la direction de la largeur de la bande de convoyeur. Ces seconds rouleaux 11 sont installés en des positions légèrement plus hautes que les premiers rouleaux 10 (voir figures 3 et 4). L'un de ces seconds rouleaux 11,du côté entrée,est installé à la position très près de la première bande de convoyeur 1. Le mouvement de la seconde bande de convoyeur 2 est contrôlé par un moteur (non représenté)de manière qu'elle puisse être entraînée à une vitesse légèrement plus rapide que celle de la première bande de convoyeur 1. En appliquant la construction ci-dessus mentionnée, l'appareil selon l'invention permet à la première bande de-convoyeur 1 de transporter des fruits ou légumes 3 puis de les forcer à tourner sur eux-mêmes à la différence de hauteur h lorsqu'ils passent de la première bande de convoyeur 1 à la seconde bande de convoyeur 2. En même temps, chacun de ceux-ci s'écarte de son appui avant d'être éventuellement transporté à la position terminale de la seconde bande de convoyeur 2 avec la surface lisse tournée vers le haut pour permettre à l'unité d'absorp- tion 8 de le prendre sous vide, le calice 3a étant tourné vers le bas, par le procédé d'inversion de la posture. Comme on l'a mentionné ci- dessus, l'appareil selon l'invention inverse en douceur la posture des fruits ou légumes 3 en transit, en prévoyant simplement une diffé- rence de hauteur h entre les première et seconde bandes de convoyeur 1 et 2. Par ailleurs, chacun de ces fruits ou légumes 3, ayant un calice plat 3a tourné vers le bas, ne se retourne pas autour de lui-même lors de son passage à travers la différence de hauteur h sans changer sa position et cependant aucun travail manuel n'est nécessaire pour inverser la posture des fruits ou légumes 3. En particulier, comme le montre la figure 4, si des fruits ou légumes 3 ont respectivement des surfaces supérieures plates avec des calices 3a et des surfaces inférieures plates et lisses permettant d'effectuer l'opération d'absorption, une brosse rotative 12 peut également être prévue au-dessus du côté d'entrée de la seconde bande de convoyeur 2. En plus de l'inversion de posture produite par le passage des fruits ou légumes 3 à travers la différence de hauteur h entre les première et seconde bandes de convoyeur 1 et 2, le dispositif peut inverser, en toute sécurité, la posture des fruits ou légumes 3 en appliquant aux surfaces supérieures de ceux-ci une force de rotation en permettant à la brosse rotative 12 d'arrêter soit sa rotation ou de tourner dans la direction pourvue d'une flèche. Il est également possible à l'appareil de l'inven- tion d'utiliser un autre dispositif 7' d'inversion de la posture qui est montré sur les.figures 6à 9 à la place du dispositif 7 qui applique la différence de hauteur h prévu entre les première et seconde bandes de convoyeur 1 et 2. Comme on peut le voir sur les figures 5 et 6, le dispositif 7' d'inversion de la posture est sensiblement fait d'un convoyeur plat 13 transportant les fruits ou légumes 3, qui est placé entre une paire de rouleaux 14 qui se trouvent aux parties avant et arrière et qui est entraîné dans la direction de transport des fruits marquée d'une flèche, par un moteur (non représenté). Dans ce mode de réalisation préféré est prévu un organe linéaire 15 qui est fait soit d'une corde à piano soit d'un fil en plastique mince,par exemple,à une position de hauteur spécifique à laquelle il peut venir en engagement avec le calice 3a d'un fruit ou légume 3 sur la bande de convoyeur 13. L'organe linéaire 15 est fixé aux extrémités supérieures de tiges filetées 18 éri- gées sur des châssis de guidage 17 des deux cotés de la bande de convoyeur 13 au moyen de ressorts 16 ou d'organes élastiques en caoutchouc qui sont fixés aux parties supérieures des tiges 18 de chaque côté. Chacune de ces tiges filetées 18 est verticalement en engagement avec chacun des châssis de guidage 17, tandis que les positions de ces châssis de guidage 17 sont fixées par des écrous de fixation 19 qui, respectivement,maintiennent ces châssis de guidage 17 et tiges filetées 18 en sandwich entre les surfaces supérieure et inférieure. La hauteur de l'organe linéaire 15 peut être ajustée de manière appropriée en desserrant ces écrous 19. Après avoir choisi les fruits ou légumes 3 selon les qualités de manière que leur hauteur puisse corres- pondre, ces fruits ou légumes 3 choisis sont alors montés sur la bande de convoyeur 13 qui est entraînée dans la direction munie d'une flèche etles calices 3ades fruits ou légumes 3 sont attrapés par l'organe linéaire 15 au- dessus du convoyeur 13 comme le montre la figure 4. Ensuite, comme le montrent les figures 7 et 8, alors que l'organe linéaire 15 se courbe tandis que les ressorts 16 s'étendent respectivement, la posture du fruit 3 peut s'inverser. En même temps, comme la surface lisse du fruit ou légume 3 est décalée dans la direction de transport par le convoyeur 13, la posture du fruit ou légume 3 est alors inversée pour permettre à la surface lisse de se retourner de manière à permettre une mise sous vide par l'unité d'absorption 8, et ensuite, le fruit ou légume 3 dont la posture est inversée est transporté à la sortie arrière du convoyeur 13. Par ailleurs, comme le montre la figure 9, lorsque le fruit ou légume 3 avec son calice 3a tourné vers le bas passe par l'organe linéaire 15, les ressorts 16 s'étendent respectivement pour forcer l'organe linéaire 15 à se courber,permettant ainsi au fruit ou légume 3 de passer. Cela à son tour force l'organe linéaire 15 à glisser sur la surface lisse du fruit ou légume 3, donc aucune inversion n'a lieu de la posture du fruit ou légume 3, permettant ainsi éventuellement au fruit ou légume 3 d'être avancé avec sa surface absorbable tournée vers le haut. Comme on l'a décrit ci-dessus, le mode de réalisa- tion préféré du dispositif selon l'invention permet d'inverser sûrement la posture du fruit ou légume 3 avec la surface absorbable tournée vers le haut en forçant simplement le calice 3a du fruit ou légume 3 à être attrapé par l'organe linéaire 15 installé au-dessus de la surface du convoyeur 13. Cela permet au dispositif de simplifier le mécanisme d'inversion de la posture des fruits ou légumes 3 et cependant le dispositif peut inverser automatiquement et correctement la posture des fruits ou légumes 3. Par ailleurs, la posture de tout fruit ou légume 3 avec le calice 3a tourné vers le bas ne peut être inversée par l'organe linéaire 15 et par suite, le fruit ou légume 3 peut être transporté à la position prêt à l'absorption. L'inversion de la posture n'est appliquée qu'aux fruits ou légumes 3 ayant les calices 3a tournés vers le haut, ce qui supprime ainsi efficacement le travail manuel d'inversion de la posture qui est autrement nécessaire avant de commencer le processus d'emballage. Il est également possible, avec le dispositif selon l'invention, de former un dispositif complexe d'inversion de la posture en combinant efficacement les dispositifs 7 et 7' d'inversion de la posture montrés aux figures 3 et 5 de manière que le dispositif complexe puisse être installé au stade précédent du moyen d'alimentation 4 d' alignement des fruits. Le vibreur 5 montré à la figure i relie les bords de montants 20 qui sont fixés à la surface arrière du moyen d'alimentation 4 aux positions excentriques du premier moteur et autres pièces. Par ailleurs, le moyen d'alimentation 4 est installé dans une condition o il est légèrement incliné par rapport au convoyeur 6. Comme le montrent les figures 1 et 2, le convoyeur 6 est pourvu d'un certain nombre de coupes 22 (6 par exemple) faites en matière plastique pour recevoir les fruits ou légumes 3,dans la direction de la largeur de la bande de convoyeur. Deux arbres 23 sont installés parallèlement l'un à l'autre en direction horizontale en dessous de ces coupes en plastique 22, ces arbres 23 étant installés entre deux chaînes 24 qui sont placées des deux côtés du dispositif. Par ailleurs, ces arbres 23 sont installés dans la direction longitudinale des chaînes 24 à des intervalles spécifiques. Cette construction permet d'agencer un certain nombre de coupes en plastique 22 (formant une unité avec 4 coupes par exemple) en plusieurs agencements. Comme le montrent les figures 10 et 11, chacune de ces coupes 22 en plastique forme une partie convexe 22a pour recevoir un fruit ou légume 3 au centre de la surface supérieure tandis que chacune de ces coupes 22 est pourvue de deux trous 22b dans sa surface latérale inférieure, parallèles l'un à l'autre. Deux arbres 23 sont horizontale- ment installés à travers ces trous 22b, permettant ainsi à chacune de ces coupes 22 d'être horizontalement montée et de se déplacer dans la direction des arbres 23. Un certain nombre de gorges 22c sont prévues sur la surface inférieure de chaque coupe 22 de manière que chaque gorge 22c puisse traverser la direction de l'arbre installé 23 à angle droit. Chacune de ces gorges 22c est en engagement avec les organes verticaux de guidage 26 érigés sur la plaque inférieure 25 en dessous du convoyeur 6. Comme le montre la figure 1, deux chaînes 24 sont installées entre le premier pignon 27 fixé à la partie inférieure inclinée du moyen d'alimentation 4 par l'inter- médiaire d'un arbre et le second pignon 28 fixé à la partie inférieure de la position D de mise sous vide de l'unité d'absorption 8 par un arbre pour permettre aux intervalles avant et derrière l'arbre 23 de s'étendre et de se contracter librement selon ce qui est requis. Le troisième pignon 29 est en engagement avec la partie inférieure de la chaîne 24. Le premier pignon 27 entraîne le convoyeur 6 dans la direction de transport en conjonction avec le second moteur installé le long de celui-ci. Comme le montrent les figures 10 et 11,en conjonc- tion avec deux chaînes 24, deux maillons 31 sont installés aux bords des arbres 23 qui sont respectivement installés à travers les coupes 22. Des axes 32 sont insérés à travers les bords de ces maillons 31 pour permettre à ces maillons de se plier librement. De plus, des rouleaux de guidage 33 sont installés aux bords externes de ces axes 32 de manière que ces rouleaux 33 puissent librement tourner. De même, comme le montre la figure 1, des organes 34 de guidage de contrôle de contraction, comme un rail, sont respectivement installés à la position B de montage des fruits du côté entrée de la chaîne 24 et également à la position au-dessus de la position D de mise sous vide du côté terminaison,afin de contrôler la position d'accord de ces rouleaux de guidage 33 en engagement avec la chaine 24 de manière que la position de rotation puisse être maintenue plus basse que la position à laquelle est installé l'arbre 23. De plus, un autre organe de guidage de contrôle d'extension,comme un rail,est installé en dessous de la position C de correction de directionau centre de la chaine afin de contrôler la position de rotation des rouleaux de guidage 33 de manière que la position de rotation puisse correspondre linéairement à la position de l'arbre 23. Ces deux organes de guidage 34 et sont fixés à des chassis de guidage 36 des deux côtés de l'appareil, par soudage. Comme le montre la figure 2, l'organe vertical de guidage 26 est érigé sur la plaque inférieure 25 qui se trouve en dessous du côté de montage des fruits du convoyeur 6. Six organes verticaux de guidage 26 correspondant au nombre de coupes 22 disposées dans la direction de la largeur du convoyeur 6 sont érigés de manière que la largeur de la bande de convoyeur 6 se dilate graduellement à partir du côté entrée jusqu'à la partie médiane pour se contracter graduellement dans la direction du côté de la fin. Les bords supérieurs de ces organes verticaux de guidage 26 sont en engagement avec les gorges 22c des coupes 22 de manière que ces coupes 22 puissent librement se déplacer. Les intervalles des organes verticaux de guidage 26 sont agencés afin que les largeurs des premier et dernier rangs de coupes 22 aux positions B et D que l'on peut voir à la figure 2 soient respectivement étroites, tandis que les coupes 22 de ces rangs à la position intermédiaire C de correction de direction sont respectivement disposées sur une plus grande largeur qu'aux positions B et D. L'unité d'absorption 8 mettant les fruits ou légumes 3 sous vide à la position D de mise sous vide pour fourniture à la position d'emballage E présente les constituants montrés aux figures 1 et 12 à 14. L'unité d'absorption 8 se compose sensiblement d'un châssis carré 37, d'un certain nombre de pièces transversales horizonta- les 38, d'un certain nombre d'éléments d'absorption 39 qui sont fixés à ces pièces 38 et d'un châssis de contrôle entourant extérieurement ces éléments absorbants 39, respectivement. Un certain nombre d'éléments absorbants 39 sont installés sur les pièces transversales horizontales 38, de manière à correspondre avec les fruits ou légumes 3 à emballer dans un emballage, tandis que le nombre d'éléments absorbants 39 correspond au nombre de rangs à emballer, alors que le nombre des pièces transversales horizontales 38 correspond au nombre de files à emballer respectivement. Comme le montre la figure 12, chacune de ces pièces transversales horizontales 38 forme des gorges 41 qui sont connectées les unes aux autres en direction horizontale, au centre. Un organe 42 supportant les éléments absorbants 39 est installé de manière à pouvoir librement se déplacer à l'intérieur de la gorge 41, tandis que l'organe 42 est fixé en une position spécifique au moyen d'un écrou 43. Les éléments absorbants 39 sont respectivement faits en caoutchouc synthétique, par exemple, tandis qu'un soufflet élastique 44 est formé à la partie médiane, alors que le bord supérieur du soufflet 44 est inséré dans et fixé au bord inférieur de l'organe de support 42. Le bord supérieur de l'organe de support 42 est connecté au dispositif de mise sous vide lui-même et à une soupape de commande de commutation (non représentée) par un tuyau flexible 45 de mise sous vide. Les deux extrémités de chaque pièce transversale horizontale 38 sont fixes de manière que les intervalles entre des pièces transversales adjacentes puissent être ajustés de manière appropriée par rapport aux organes formant châssis 46 opposés à l'organe formant chassis 37. Plus particulièrement, comme le montre la figure 14, des gorges 47 sont respectivement formées en dessous des surfaces inférieures des organes 46. Des curseurs 48 sont insérés dans les surfaces supérieures de ces gorges 47 de manière que ces curseurs puissent glisser. Des écrous 49 sont fixés aux surfaces supérieures de ces curseurs 48. La pièce transversale horizontale 38 est maintenue en position par un boulon de fixation 50 la traversant et un écrou 49. La position de la pièce 38 peut être ajustée de manière appropriée en desserrant l'écrou 49 dans la direction de la gorge 47. En conséquence, en ajustant de manière appropriée la position de la pièce horizontale 38 en direction verticale et la position des éléments absorbants 39 en direction horizontale, il est possible à l'utilisateur du dispositif de choisir facultativement la disposition de ces éléments absorbants 39 soit en une formation carrée multiple ou une formation en zigzag multiple. Le châssis de contrôle 40 est fait d'un matériau élastique de forme carrée comme le caoutchouc par exemple, qui est pourvu d'une dimension interne spécifique,suffi- sante pour empêcher l'élasticité des éléments absorbants 39 disposés à la position externe des agencements de déplacer ces éléments absorbants 39 à des positions o aucune opération d'emballage ne peut être faite. Deux plaques 51 en forme de L sont installées vers l'extérieur, sur la surface supérieure du châssis de contrôle 40, tandis que ces plaques 51 en forme de L sont fixées à des pièces 52 de l'élément de châssis 37 au moyen de boulons 53. Des ressorts à boudin 54 produisent respectivement - une force vers le bas pour empêcher la surface inférieure du châssis de contrôle de venir en contact avec un objet raide tel que l'emballage 9. Un châssis 55 en forme de porte est fixé à la surface supérieure de l'organe 37 de l'unité d'absorption 8, tandis que deux tiges coulissantes 56 sont érigées des deux côtés de la surface supérieure du châssis 55. Ces tiges 56 traversent respectivement des organes cylindriques de guidage 58 qui sont installés sur la plaque mobile 57 à la position supérieure de manière que ces deux tiges coulissantes 56 puissent se déplacer en direction verti- cale. Une tige de piston d'un premier cylindre à pression d'huile 59,quiest fixé à la plaque mobile 57,jest en engagement avec le châssis 55 en forme de porte. L'unité d'absorption 8 est verticalement commandée par le mouvement du premier cylindre à pression d'huile 59. La plaque mobile 57 est supportée par deux tiges coulissantes 61 qui sont installées entre les positions avant et arrière du châssis principal 60 montré à la figure 1, au moyen d'organes cylindriques de guidage 62 de manière que la plaque mobile 57 puisse glisser d'avant en arrière selon ce qui est requis. La tige de piston d'un second cylindre à pression d'huile 63 qui est ins- tallé à la partie arrière du châssis principal 60 est en engagement avec la plaque mobile 57. En manoeuvrant le second cylindre 63, la plaque 57 se déplace d'avant en arrière pour permettre à l'unité d'absorption 8 de se déplacer entre la position D de mise sous vide et la position E d'emballage. Les figures 12 à 14 illustrent brièvement la construction de l'élément absorbant 39. On peut voir les figures 15 à 17 pour une construction détaillée de cet élément absorbant 39. La partie inférieure du soufflet 44 qui est fait en caoutchouc synthétique est ouverte à la forme d'un fond de cloche, pour produire un vide,et contacte la surface 44a. Cette surface 44a est d'une faible épaisseur, donc elle peut totalement s'adapter aux surfaces des fruits ou légumes à traiter par le dispositif. De plus, un organe élastique64 fait en caoutchouc synthétique mou ou éponge est placé au verso de la surface 44a. Le fonctionnement de l'élément absorbant 39 ayant la construction cidessus pour la mise sous vide de fruits ou légumes 3 sera décrit cidessous. Comme la montre la figure 17, dès que l'élément absorbant 39 presse contre un fruit 3 sur la coupe 22, la surface de contact 44a du soufflet 44 vient en contact avec lui et simultanément l'organe élastique 64 presse contre le fruit 3 à la force produite par le fond du soufflet 44 de l'élément absorbant 39 pour permettre à la surface 44a de se presser contre la partie creuse 3b de la surface lisse du fruit 3'. En même temps, la surface 44a applique uniformément une pression sur la surface absorbable du fruit 3 de manière que la surface 44a puisse adhérer de manière très serrée à la surface absorbable du fruit 3, sans espace. Simultanément, l'air atmosphérique est totalement supprimé de l'élément absorbant 39 via la sortie supérieure 44b et le tuyau flexible 45 de mise sous vide pour permettre au fruit 3 dans la coupe 22 d'être absorbé en toute sécurité par la force spécifique de mise sous vide. Cela permet de trans- porter la quantité prédéterminée de fruits 3 vers la position désignée, de manière régulière. On décriua maintenant ci-dessous le fonctionnement du dispositif se rapportant à l'invention. D'abord, on place un certain nombre de fruits ou légumes 3 sur la premier bande de convoyeur montrée aux figures 1 et 3. Lorsque les fruits ou légumes 3 passent par la différence de hauteur h entre la première bande de convoyeur 1 et la seconde bande de convoyeur 2, ces fruits ou légumes 3 se retournent. Cela permet aux fruits ou légumes 3 d'inverser leur posture à la position d'inver- sion A de manière que leurs surfaces lisses se trouvent vers le haut. Tandis que les fruits ou légumes 3 restent à l'état avec leurs surfaces lisses tournées vers le haut, ils sont placés sur la seconde bande de convoyeur 2 avant d'être séquentiellement avancés. Les fruits ou légumes 3 avec les calices 3a tournés vers le bas ne se retournent pas lorsqu'ils passent par la différence de hauteur sans changer cette posture normale, ce qui permet d'effectuer efficacement le processus d'inversion. Lorsque le vibreur 5 est action'né, les fruits ou légumes 3 délivrés par la seconde bande de convoyeur 2 sur le moyen d'alimentation 4 alignant les fruits sont séquentiellement alignés à l'état o leurs surfaces lisses sont tournées vers le haut. Ils sont séquentiellement délivrés à la partie inclinée du moyen d'alimentation 4 puis, après arrivée à la position de montage B, ils sont respectivement transférés aux coupes 22 du premier rang qui se trouvent à la partie inclinée du moyen d'alimenta- tion 4 comme on peut le voir à la figure 2. Lorsque cette condition se présente, comme le montre la figure 10, la position de rotation des rouleaux de guidage 33 en engagement avec la chaîne 24 est contrôlée par l'organe de guidage de contrôle de contraction 34 de manière que les positions de rotation puissent être maintenues en dessous de la position des arbres 23. Par suite, la chaîne 24 se contracte, contractant ainsi les intervalles des arbres entre la coupe avant 22 et la coupe arrière 22. Cela force les intervalles entre les coupes 22 des rangs avant et arrière à se contracter en direction de transport des fruits. En même temps, les intervalles entre les coupes 22 en direction de la largeur sont contractés par les organes verticaux de guidage 26 qui sont érigés sur la plaque inférieure 25 et ainsi, comme le montre la figure 2, les fruits ou légumes 3 délivrés par le moyen d'alimentation 4 sont transférés aux coupes 22 du premier rang, se rassemblant au centre du convoyeur 6. Lorsque l'opération initiale d'emballage est actionnée, un moyen capteur (non représenté) détecte que des fruits ou légumes 3 sont transférés aux coupes 22 du premier rang. Cela actionne automatiquement le mouvement du convoyeur 6, permettant ainsi aux fruits ou légumes 3 d'être séquentiellement portés aux coupes 22 des rangs suivants. Le convoyeur 6 reste actif jusqu'à ce que l'es fruits 3 dans lés coupes 22 du premier rang arrivent à la position terminale du trajet du convoyeur. Lorsque les opérations ci-dessus sont en cours, comme le montre la figure 10, les positions de rotation des rouleaux de guidage 33 en engagement avec la chaîne 24 sont contrôlées par l'organe de guidage de contrôle d'extension 35 à la position C de correction de direction des fruits au centre du dispositif,afin que les positions de rotation de ces rouleaux 33 puissent être maintenues à un niveau à fleur avec les arbres 23. Par suite, la chaîne 24 s'étire, forçant les intervalles des arbres 23 entre les coupes 22 aux rangs avant et arrière à s'étendre, dans la direction de transport des fruits. En même temps, les coupes 22 s'étalent dans la direction de la bande de convoyeur en se déplaçant sur les arbres 23 par l'application de la force des organes verticaux 26 qui sont érigés sur la plaque inférieure 25. Les intervalles entre chaque coupe 22 maintenant un fruit ou légume 3, s'étendent dans la direction de la bande de convoyeur (c'est-à-dire vers la gauche et la droite) et également dans la direction de transport des fruits (c'est-à-dire en direction longitudinale) à la position C de correction de direction des fruits du convoyeur 6 à la manière mentionnée ci-dessus. Cela permet de produire un espace entre des fruits ou légumes 3 adjacents pour permettre à l'opérateur de corriger facile- ment les directions des fruits ou légumes 3 ou de remplacer ceux qui sont rejetés selon ce qui est requis.De plus, l'opérateur peut également inverser manuellement la position de tout fruit 3 ayant un calice 3a tourné vers le haut ou réapprovisionner des fruits 3 dans des coupes vides 22 selon ce qui est requis. Les positions de rotation des rouleaux de guidage 33 en engagement avec la chaîne 24 sont contrôlées par l'organe 34 de guidage de contrôle de contraction à la position D de mise sous vide à la partie arrière du dispositif, donc les positions de rotation de ces rouleaux 33 peuvent être maintenues en dessous de l'arbre 23. Cela force la chaîne 24 à se contracter, et en même temps, comme les intervalles entre les organes verticaux-de guidage 26 sur la plaque inférieure 25 se contractent, les coupes 22 se rassemblent dans des intervalles ou les fruits ou légumes 3 peuvent être sûrement mis sous vide tout en préservant une posture correcte. Dès que les coupes 22 du premier rang, chacune maintenant un fruit ou légume 3, arrivent à la position D de mise sous vide du convoyeur 6, un moyen capteur (non représenté) détecte cela et arrête le mouvement du convoyeur 6. Ensuite, après avoir confirmé visuellement que la totalité des coupes (24 coupes par exemple dans ce mode de réalisation préféré) de quatre rangs (correspondant à un lot d'un emballage) à la position de mise sous vide D sont remplies de fruits ou légumes 3, l'opérateur enfonce alors le bouton de démarrage d'emballage (non représenté) pour abaisser la position de la tige de piston du premier cylindre à pression d'huile 59, permettant ainsi à la totalité de l'unité d'absorption 8 de descendre jusqu'à atteindre la position D de mise sous vide du convoyeur 6. Dès que les fruits ou légumes 3 correspondant au lot d'un emballage sont mis sûrement sous vide par les éléments absorbants 39, la tige de piston du premier cylindre 59 remonte pour élever également la position de toute l'unité d'absorption 8 jusqu'a s'arrêter en une position prédéterminée. Simultanément, le second cylindre 63 est actionné pour transférer toute l'unité d'absorp- tion 8 à la position d'emballage E. Ensuite, le premier cylindre 59 descend pour abaisser la position de l'unité d'absorption 8 pour délivrer les fruits ou légumes 3 sous vide dans l'embal- lage 9. Alors, le contrôleur du système libère le dispositif de mise sous vide des éléments absorbants 39 de l'opération de mise sous vide de façon que les fruits ou légumes 3 puissent être libérés des éléments absorbants 39, pour ainsi terminer éventuellement toute oppération d'emballage des fruits. Alors, l'emballage 9 contenant des fruits ou légumes 3 est délivré à l'emplacement suivant par la bande 66. En même temps, l'unité d'absorption retourne à sa position d'origine juste au-dessus de la position D de mise sous vide du convoyeur 6. Lorsque l'opérateur enfonce de nouveau le commutateur de départ d'emballage, le dispositif répète séquentiellement les opérations d'emballage. Lorsque les éléments absorbants 39 pressent respectivement contre les fruits ou légumes 3 puis que la surface de contact 44a de ces éléments absorbants 39 vient en contact avec les surfaces absorbables des fruits ou légumes 3, les organes élastiques 64 déforment ces surfaces 44a, donc ces surfaces 44a peuvent s'accomoder totalement et adhérer fermement aux surfaces des fruits ou légumes 3 sans produire d'espace. Par suite, lorsque l'on supprime l'air à l'intérieur des éléments absorbants 39, la force spécifique de mise sous vide est appliquée aux surfaces absorbables des fruits ou légumes 3, donc ceux-ci peuvent être sûrement mis sous vide, permettant ainsi à ces fruits ou légumes 3 d'être tranférés en douceur à la position désignée. Lorsque l'opération d'emballage est en cours, les fruits ou légumes 3 mis sous vide par les éléments absorbants 39 sont délivrés dans l'emballage 9 en forçant toute l'unité d'absorption 8 à descendre. Lorsque les fruits ou légumes 3 absorbés par les éléments absorbants 39 dans la serre externe viennent en contact avec le bord supérieur de l'emballage 9 et se déplacent exté- rieurement, comme le montre la figure 13, ces fruits ou légumes 3 viennent alors en contact avec le bord inférieur interne du châssis de contrôle 40,donc un plus ample déplacement peut être empêché. Cela permet au châssis de contrôle 40 de délivrer effectivement et régulièrement les fruits ou légumes 3 dans l'emballage 9. Par suite, tout fruit ou légume 3 qui se déplace au bord supérieur de l'emballage 9ne peut être dégagé des éléments absorbants 39, ce qui empêche ainsi en toute sécurité les fruits ou légumes 3 de tomber, ce qui interromprait l'opération d'emballage. Par ailleurs, comme les directions et postures de ces fruits ou légumes 3 peuvent être agencées de manière correcte en étalant les intervalles entre les coupes 22 dans les directions longitudinale et transversale, l'opération d'emballage des fruits peut être exécutée de manière régulière. La figure 18 montre le dispositif d'alignement et d'emballage des fruits utilisé pour l'emballage de fruits ou légumes 3 sous une formation en zizagsmultiples.Des coupes 22 ayant un coin, disposées en direction de transport des fruits, sont disposées en une formation en zigzagsmultiples, de manière que les intervalles entre ces coupes se contractent lorsque les coupes 22 en direction longitudinale se rapprochent et ainsi en comparaison aux coupes disposées en formation en carrés multiples,il faut de plus longs éléments verticaux de guidage 26. Ces éléments verticaux de guidage 26 per- mettent aux coupes 22 de s'écarter l'une de l'autre en direction de la largeur de la même manière que cela est fait par ces éléments verticaux de guidage 26 traitant les coupes 22 disposées à la formation en carrésmultiples ci-dessus mentionnée, la description détaillée n'en sera donc pas donnée ici. Les coupes adjacentes 22 qui sont disposées à la formation en zigzagsmultipless'étalent sur des intervalles plus grands que pour celles qui sont disposées à la formation en carrés multiples. Cela à son tour produit un espace sensible, suffisant pour l'insertion des doigts entre des fruits ou légumes 3 adjacents,même lorsque l'on monte des fruits ou légumes 3 de grande dimension sur ces coupes 22, permettant ainsi à l'opérateur de corriger facilement la direction et la posture de ces fruits ou légumes. La relation entre la construction fondamentale de l'invention et les constituants utilisés pour le mode de réalisation préféré du dispositif sera décrite ci-dessous. La bande sans fin du convoyeur utilisé pour l'invention correspond sensiblement à la chaîne 24 employée pour réaliser le mode de réalisation préféré. La bande de transport des fruits de l'invention correspond sensiblement au convoyeur 6 du mode de réalisa- tion préféré. Le moyen pour faire varier la largeur des coupes en rangs de l'invention correspond sensiblement au convoyeur 6 du mode de réalisation préféré. Le moyen pour faire varier la longueur de la chaîne 24 de l'invention correspond sensiblement aux rouleaux de guidage 33, aux organes de contrôle 34 et au premier-pignon, qui sont respectivement utilisés pour le troisième mode de réalisation. L'organe élastique des éléments absorbants 39 de l'invention correspond sensiblement à l'organe élastique 64 et la brosse 65 qui sont respectivement utilisés pour le mode de réalisation préféré. R E V E N D I C A T I 0 N S- 1.- Dispositif pour automatiquement aligner et emballer des fruits ou légumes, qui est pourvu d'On moyen pour transporter des fruits ou légumes à la position proche d'un moyen pour fournir ces fruits ou légumes et d'une unité d'absorption se déplaçant entre une position de mise sous vide dudit moyen de transport des fruits et la position suivante d'emballage des fruits; du type o ledit moyen de transport des fruits est pourvu d'un certain nombre d'arbres de support qui sont installés à des intervalles spécifiques en direction-longitudinale de bandes sans fin de convoyeur entre lesdites bandes sans fin installées parallèlement les unes aux autres en condition détendue de manière que les intervalles entre lesdits arbres de support puissent être modifiés comme on le souhaite; lesdits arbres supportant respectivement un certain nombre de coupes pour recevoir des fruits ou légumes qui sont respectivement mobiles dans la direction de l'arbre d'entraînement de manière que lesdits arbres de support et les coupes forment ensemble une bande de convoyeur de fruits; caractérisé en ce qu'il comprend de plus: un moyen (35) pour faire varier la largeur des rangs des coupes (22),qui est prévu en dessous d'éléments de transport de fruits de ladite bande de transport de fruits pour forcer lesdites coupes a s'écarter dans la direction de la largeur à des intervalles égaux à une position de correction de la posture des fruits (A> et à retourner à l'état adjacent prédéterminé à une position de mise sous. vide des fruits ou légumes (D); et un moyen (26) pour faire varier la longueur de la bande de convoyeur sans fin, prévu des deux côtés de ladite bande de convoyeur pour forcer ladite bande de convoyeur à s'étendre afin de permettre aux coupes de s'écarter les unes des autres en direction de transport à des intervalles égaux à la position de correction de la posture des fruits et également de forcer ladite bande de convoyeur sans fin à se contracter de manière que les intervalles entre lesdites coupes puissent devenir étroits à la position de mise sous vide des fruits ou légumes. 2.- Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moyen précité de fourniture des fruits se compose de première et seconde bandes de convoyeur (1 et 2), ladite seconde bande de convoyeur étant installée en une condition proche de la fin de la première bande de convoyeur avec un gradin produit par la différence de hauteur (h) entre lesdites première et seconde bandes de convoyeur, pour forcer les fruits ou légumes à inverser leurs postures. 3.- Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moyen de fourniture de fruits comprend de plus un organe linéaire (12) qui est placé dans la direction de la largeur de-la surface de transport du convoyeur de fourniture de fruits à une hauteur o ledit organe linéaire est en engagement avec les calices des fruits ou légumes montés sur ledit convoyeur. 4.- Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'unité d'absorption (8) se compose d'un certain nombre d'éléments absorbants (39), respective- ment,mettant les fruits ou légumes sous vide, tandis que les surfaces des éléments absorbants venant en contact et mettant les fruits ou légumes sous vide sont d'une faible épaisseur de manière que ces surfaces puissent s'accomoder aux formes et surfaces caractéristiques des fruits ou légumes, et un certain nombre d'organes élastiques placés au verso desdites surfaces de contact et de mise sous vide pour exciter lesdites surfaces de contact de mise sous vide contre les fruits ou légumes. 5.- Dispositif selon la revendication 1, caractérisé-en ce que l'unité d'absorption comprend de plus un châssis de contrôle (40) contrôlant le déplacement Z624476 élastique des fruits ou légumes mis sou.s vide par les éléments absorbants dans le pourtour externe des agencements d'un certain nombre d'éléments absorbants élastiquement déplaçables qui sont disposés en des positions spécifiques correspondant à la position désignée d'emballage des fruits.