FR 2624136 A1 19890609 FR 8717672 A 19871207 1. TUBE, BARRE OU TOLE EN ALLIAGE DE ZIRCONIUM, RESISTANT A LA FOIS A LA CORROSION UNIFORME ET A LA CORROSION NODULAIRE ET PROCEDE DE FABRICATION CORRESPONDANT L'invention concerne un tube, une barre ou une tôle en alliage de zirconium particulièrement résistant à la corrosion, aussi bien dans les réacteurs nucléaires à eau pressurisée ou "PWR" que dans les réacteurs à eau bouillante ou "BWR", ainsi que leur procédé de fabrication. On entend par tube tout produit tubulaire, allant depuis l'ébauche jusqu'au tube fini, par exemple un tube de gainage. Le brevet FR 2 165 270 (1973) décrit des alliages Zr-Fe-V contenant (en % en poids) 0,25 à 1,50% de Fe et 0,1 à 0,6% de V, et de préférence 0,4 à 0, 9% de Fe et 0,15 à 0,5% de V. Ces alliages sont d'après ce document capables de résister pendant plusieurs années dans l'eau pressurisée à 300 C, et ils sont également utilisables dans les mélanges eau-vapeur et dans la vapeur surchauffée à 500 C, mais pendant une durée plus limitée. De tels alliages ne sont pas utilisés actuellement, et la demanderesse a constaté que ceux de ces alliages qui ont une teneur en (Fe+V) supérieure à 0,8% environ avaient une déformabilité à froid insuffisante pour leur transformation en tubes de gainage, tubes de structure, barres ou tôles. La demanderesse a cherché à mettre au point des alliages industriels ayant une résistance à la corrosion très bonne dans les réacteurs nucléaires actuels, qu'ils soient des types PWR ou BWR. Les tests de corrosion de référence, jugés représentatifs des conditions de marche actuelles, sont les suivants: - PWR: test de 14 jours à 400 C dans la vapeur d'eau sous pression de 10,3 MPa, corre; -:cant à des conditions de corrosion uniforme, les conditions de marche réelles donnant typiquement pour les gaines une température de 340 à 350 C dans de l'eau pressurisée à 15 à 16 2 2 6 2 4 1 36 MPa et à 325 C. - BWR: test de 24 h à 500 C dans la vapeur d'eau sous 10,3 MPa, correspondant à des conditions de corrosion de type nodulaire, les nodules n'apparaissant dans ce test que pour des gains de poids supérieurs à environ 100 mg/dm2. Les conditions de marche réelles donnent typiquement pour les gaines une température de 305 C dans un mélange d'eau et de vapeur sous pression de 7 MPa et à 285 à 290 C. Dans ce test, un résultat de gain de poids d'environ 50 mg/dm2 est estimé bon, alors que dans le test précédent (corrosion uniforme), on utilise le plus souvent un témoin en Zircaloy 4. On souhaite actuellement augmenter la durée de vie des gainages et des pièces de structure dans le coeur des réacteurs nucléaires du type PWR et du type BWR, et si possible doubler cette durée de vie, dans les conditions de. marche actuelles de ces réacteurs. Le problème que la demanderesse a cherché à résoudre correspond à ce souhait et en même temps au désir d'avoir un seul alliage pour les 2 types de réacteurs et que cet alliage soit facile à transformer à froid. EXPOSE DE L'INVENTION L'invention a d'abord pour objet un 'produit (tube, barre ou tôle) particulièrement résistant à la fois à la corrosion uniforme et à la corrosion nodulaire, ayant pour composition (% en masse): Fe 0,1 à 0,35 V 0,1 à 0,4 - O 0,05 à 0,3 - Sn inférieur à 0,25 - Nb inférieur à 0,25 - Zr et impuretés inévitables: le solde. Les intervalles de composition en Fe et V qui précédent recoupent en partie ceux du document FR 2 165 270, la teneur en Fe est limitée supérieurement à 0,35% pour améliorer la déformabilité à froid de l'alliage, (Fe + V) étant au maximum égal à 0,75%. Les limitations conjointes des teneurs en Sn et en Nb sont importantes pour le problème à résoudre d'après les résultats des tests de corrosion effectués. La teneur en oxygène permet d'augmenter la dureté et la résistance au fluage, il peut être utile de l'augmenter au-delà de 0,15%, maximum souvent spécifié dans le cas du Zircaloy 2 ou 4, et cette teneur en oxygène n'a pas d'influence sur la tenue à la corrosion. L'alliage ainsi défini, bien adapté par exemple à la fabrication de tubes de gainage ou de tôles pour tubes-canaux, a à la fois une très bonne résistance à la corrosion uniforme et une très bonne résistance à la corrosion nodulaire, dans un même état métallurgique, et on a constaté que ces résistances à la corrosion variaient peu ou pas en passant d'un état écroui à un état recristallisé par recuit. Au contraire, si on choisit la gamme de fabrication du Zircaloy 4 pour obtenir une bonne résistance à la corrosion uniforme (test de corrosion à 400 C), on obtient une mauvaise résistance à la corrosion nodulaire (test à 500 C), et réciproquement. Les observations micrographiques effectuées expliquent en partie les résultats surprenants constatés: une addition de Fe seul est néfaste, car elle conduit à des précipités du type Zr3Fe qui coalescent assez rapidement (précipités coalescés de 2 à 3 pm de diamètre), l'alliage se solidifiant alors avec des grains relativement gros, défavorables pour la limite élastique et la mise en forme à froid; - une addition de V seul conduit à des précipités du type Zr V2 et à une mauvaise résistance à la corrosion; - l'addition de V + Fe a pour effet le remplacement d'une partie de V par Fe dans ZrV2, donnant des précipités de composition du type (Zr VxFe2.x), précipités fins, typiquement inférieurs à 0,5 um, dont le mode de précipitation conduit à un alliage à grains plus fins. La finesse de ces grains ainsi que peut-être la nature et la morphologie des précipités semblent intervenir dans l'amélioration de résistance à la corrosion constatée. Il convient d'éviter des précipitations de Zr3Fe, et on a trouvé qu'on devrait à cet égard choisir de préférence V et Fe de sorte que V/Fe soit supérieur à 1/2. 4 2624136 La résistance remarquable à la corrosion des produits selon l'invention est ainsi obtenue en dépit des teneurs faibles en éléments d'addition Fe et V. De façon préférentielle, les intervalles de teneurs en Fe et V sont resserrés comme suit, séparément ou simultanément: - Fe = 0,12 à 0,24%, les teneurs en Fe inférieures à 0,12% ne donnant qu'une résistance moyenne à la corrosion nodulaire et les teneurs supérieures à 0,24% entraînant encore, avec l'addition de V, une déformabilité à froid insuffisante pour des fabrications suivies; - en même temps ou séparément V = 0,13 à 0,3%, les teneurs en V plus faibles que 0,1% conduisant à une résistance à la corrosion nodulaire insuffisante ainsi qu'à une légèrement moins bonne résistance à la corrosion uniforme de longue durée (essais 02 à 04 du Tableau 2), et un minimum de 0,13% est à cet égard préférable. La teneur maximale en V de 0,3% est choisie par référence aux essais 03,04 et 10 qui montrent que, au moins quand Sn est présent à un niveau voisin de 0,25%, l'augmentation de la teneur en V au-delà de 0,2% peut être légèrement préjudiciable à la tenue à la corrosion uniforme de longue durée. Le r8le des limitations des teneurs en Sn et Nb qui vont être expliquées a donc une relation importante avec la teneur maximale en V, qu'il s'agisse de celle du cas général (0,4%) ou de celle (0,3%) de l'intervalle préférentiel; - lorsque V = 0,13 à 0,3% avec Fe = 0,1 à 0, 35%, V/Fe doit être de préférence supérieur à 1/2. Sn et Nb ont chacun au niveau de 0,25% un effet défavorable sur la résistance à la corrosion uniforme (test à 400 C), et Nb à cette teneur est en outre néfaste à la résistance à la corrosion nodulaire. Ces effets restent acceptables pour les durées actuelles d'utilisation dans les réacteurs nucléaires (durées actuelles des tests de corrosion). Pour augmenter la durée de vie, il est important de réduire ces teneurs en Sn et en Nb, en respectant l'une et/ou l'autre des conditions préférentielles: Sn inférieur à 0,15%, et Nb inférieur à 0,15%. Il peut être nécessaire de restreindre le réglage de la teneur en oxygène de l'alliage entre 0,07 et 0,15%, intervalle correspondant aux fabrications habituelles de Zircaloy 2 ou 4, selon la dureté et la résistance au fluage recherchées. Enfin, le tube, la barre ou la tôle de l'invention est recuit dans le domaine alpha, au moins partiellement recristallisé, un tel état convenant aussi bien pour la résistance à la corrosion uniforme que pour la résistance à la corrosion nodulaire, ce qui diffère de façon surprenante du comportement des Zircaloy 2 et 4, comme cela a été expliqué plus haut. L'invention a pour deuxième objet un procédé de fabrication conduisant à une très bonne résistance à la corrosion dans chacune des conditions de marche des réacteurs, respectivement du type PWR et du type BWR, conditions représentées par les tests de corrosion à 400 C et à 500 C. Selon ce procédé: a) on élabore un lingot de composition (% en masse): Fe 0,1 à 0,35 - V 0,1 à 0,4 - 00,05 à 0,3 - Sn inférieur à 0,25 - Nb inférieur à 0,25 - Zr et impuretés inévitables: le solde; b) on effectue sur ce lingot un corroyage de dégrossissage à chaud: c) on effectue une trempe de l'ébauche dans le domaine de température béta suivi d'un refroidissement rapide; d) on effectue éventuellement sur l'ébauche ainsi trempée une transformation à chaud dans le domaine alpha; e) on effectue éventuellement sur l'ébauche transformée un recuit dans le domaine alpha; f) on effectue ensuite, au moins dans le cas d'un tube ou d'une t8le, des corroyages à froid successifs séparés par un ou des recuits dans le domaine alpha; 2 6 2 4 1 3 6 g) on effectue de préférence en final un recuit dans le domaine alpha, à température choisie entre 600 et 700 C, pour s'affranchir de l'influence éventuelle de l'histoire métallurgique du produit et obtenir un état facilement reproductible. Pour l'élaboration du lingot, on applique les conditions de composition préférentielles, prises séparément ou en combinaison quelconque, indiquées plus haut pour les produits. Les avantages de l'invention sont les suivants: - obtention de produits de gainage ou de structure ayant une résistance à la corrosion bien meilleure que les produits similaires en Zircaloy 4, dans les conditions actuelles des réacteurs du type PWR, avec les durées actuelles d'utilisation ou des durées fortement augmentées; - Contrairement aux Zircaloy 2 et 4, obtention avec les mêmes produits, issus de la même gamme de fabrication, à la fois de cette bonne résistance à la corrosion "PWR" et d'une bonne résistance à la corrosion dans les conditions des réacteurs BWR y permettant aussi des durées d'utilisation accrues; - influence nulle ou faible de l'état métallurgique des produits selon l'invention (écrouis ou recuits) vis-à-vis de leurs résistances à la corrosion dans les conditions citées; - en conséquence, capacité exceptionnelle d'adaptation des produits à des variations éventuelles des conditions d'utilisation (température, pression, eau ou vapeur); - bonne déformabilité à froid, en particulier grâce à la limitation des teneurs en Fe, V, Fe + V. Les produits de gainage selon l'invention peuvent également être utilisés comme revêtement extérieur de tubes de gainage composites, typiquement à deux ou trois couches. L'invention a ainsi pour troisième objet un tube composite ayant au moins une âme en Zircaloy 2 ou en *7 2624136 Zircaloy 4, de teneur en oxygène de préférence comprise entre 800 et 2000 ppm, et un revêtement extérieur en alliage Zr-Fe-V selon l'invention. L'âme en Zircaloy 2 ou en Zircaloy 4 peut alors avantageusement être revêtue intérieurement de zirconium non allié pour usage nucléaire, de composition conforme à la spécification ASTM-B351 grade 60001 qui impose notamment Sn=50 ppm max et Fe = 1500 ppm max. La teneur en Fe de ce revêtement intérieur est de préférence supérieure à 250 ppm et de préférence encore comprise entre 250 et 1000 ppm, comme il est connu par les publications de la demanderesse FR-A-2 579 122 = DE- A- 3 609 074 = GB-A- 2 172 737, et cette condition de teneur en Fe est alors habituellement associée avec une trempe à l'eau de l'ébauche en Zr non allié à partir du domaine béta, trempe précédant ses corroyages et traitements thermiques dans le domaine alpha, ce qui permet d'obtenir en final un revêtement intérieur en Zr non allié à grain très fin et sain. Les épaisseurs des revêtements extérieur et intérieur du tube composite obtenu sont de préférence chacune comprises entre 5 et 15% de l'épaisseur totale, de façon à réaliser un bon compromis entre étanchéité des revêtements et caractéristiques mécaniques, l'épaisseur des tubes de gainage étant typiquement voisine de 0,6 ou 0,7 mm. Le procédé de fabrication du tube composite à 3 couches, appelé de façon simple "tube Triplex", comporte au moins les étapes suivantes avec les conditions préférentielles ci-après: a) on prépare chacune des trois ébauches tubulaires destinées à former respectivement le revêtement extérieur en alliage Zr- Fe-V selon l'invention, l'âme en Zircaloy, et le revêtement intérieur en Zr non allié à teneur en fer de préférence comprise entre 250 et 1000 ppm, par corroyage à chaud et usinage, les ébauches réalisées permettant d'obtenir entre elles des jeux d'assemblage de 0,2 à 0,5 mm; Le corroyage à chaud des ébauches destinées aux revêtements comporte alors avantageusement, - après un dégrossissage, une extrusion dans le domaine alpha d'une billette percée ou bien un filage inverse dans le domaine alpha, la première méthode étant préférée pour l'ébauche en Zr non allié, et la seconde étant préférée pour l'ébauche en Zr-Fe-V de plus fort diamètre. b) on assemble typiquement les 3 ébauches, ayant entre elles des jeux de 0,2 à 0,5 mm au diamètre, par bombardement électronique. On a remarqué que ces jeux permettent, lors de la mise sous vide, de bien dégazer les interstices entre billettes et donc d'éviter des contaminations locales dues au soudage, contaminations qui entraîneraient ensuite des défauts de liaison entre couches; d'autres types d'assemblage, par exemple des assemblages mécaniques, sont aussi possibles; c) au lieu de tremper séparément les différentes ébauches à partir du domaine bêta, il est plus avantageux de tremper à l'eau l'ébauche composite ainsi assemblée après l'avoir préchauffée dans le domaine de températures béta commun aux 3 nuances en présence, de préférence entre 920 et 1050 C; d) on extrude l'ébauche tubulaire composite dans le domaine alpha; e) puis on la lamine à froid, et on la traite thermiquement dans le domaine alpha en intermédiaire (c'est-à-dire: éventuellement entre l'extrusion et le premier laminage à froid, et entre certains laminages à froid) et éventuellement en final. Un recuit final est habituel mais, l'alliage de l'invention ayant un niveau de résistance à la corrosion peu dépendant de son état métallurgique, il est souvent plus avantageux d'adopter en final un recuit partiel pour obtenir de meilleures caractéristiques mécaniques du gainage composite. EXEMPLES ET ESSAIS Les figures 1 et 2 représentent la variation du gain de poids des échantillons en fonction de la durée du test de corrosion à 400 C, respectivement dans le cas des variations de la teneur en Sn et dans le cas des variations de la teneur en Nb. L'analyse des tôles soumises aux deux tests de corrosion, à 500 C pendant 24 h, et à 400 C pendant des durées allant de 14 jours à 127 jours, figure dans le tableau 1 - Les résultats des tests sont indiqués dans les tableaux 2 à 4, et en partie repris dans la figure 1, correspondant au tableau 3, et dans la figure 2 correspondant à une partie du tableau 4 (effet de Nb sur la base Zr-Fe0,22 - V0,22). Les résultats sur des échantillons témoins de tôle industrielle en Zircaloy 4, alliage utilisé actuellement dans les réacteurs du type PWR sont reportés dans les tableaux 2 à 4 et les figures 1 et 2. Les échantillons testés repérés 01 à 13 sont des plaquettes de 30x20 mm découpées dans des tôles d'épaisseur 2 mm préparées comme suit à partir de boutons de poids unitaire 30 g fondus à l'arc sous argon: - préchauffage à 1050 C suivi de trempe à l'eau - laminage à 700 C jusqu'à épaisseur 4 à 5 mm - recuit de recristallisation lh30 min à 670-680 C - laminage à froid à épaisseur 3 mm - recuit à nouveau à 670-680 C - laminage à froid à épaisseur 2 mm - recuit final lh 30 min à 670 -680 C. Les échantillons sont ensuite découpés puis décapés superficiellement dans un bain fluonitrique avant d'être soumis aux tests de corrosion en autoclave. Les échantillons en Zircaloy 4 proviennent d'une tôle industrielle fabriquée de la même façon à l'exception du corroyage à chaud qui a précédé la trempe à partir du domaine béta (1050 C) et des cycles "laminage à froid/recuit" utilisés. A partir des résultats portés dans le tableau 2, on tire les conclusions suivantes: - dans le cas o Sn = 0,22 à 0,25% (échantillons 01 à 04), V améliore beaucoup la résistance à la corrosion nodulaire à partir d'une teneur comprise entre 0,04 et 0,14%, mais il semble diminuer très légèrement 2 6624136 la teneur à la corrosion uniforme pour les longues durées (84 à 127 jours) ; - lorsqu'il n'y a pas de Sn dans l'alliage (repère 10) avec V = 0,23% et Fe = 0,21%, la tenue à la corrosion uniforme est améliorée par rapport aux alliages précédents, quelle que soit la durée du test; - avec des teneurs assez fortes en Sn et Nb (repères 08 à 09) et sans V, l'amélioration de la corrosion nodulaire due à l'action de Fe apparaît au niveau de Fe = 0,13%; - les alliages 03, 04 et 10 sont tous les 3 supérieurs au "Zy4", que ce soit pour la résistance à la corrosion nodulaire pour laquelle ils sont très bons et équivalents entre eux, ou par la résistance à la corrosion uniforme appréciée aux diverses durées pour laquelle l'alliage 10 est le meilleur. L'influence de la teneur en Sn au niveau de Fe=0,21 à 0,24% avec V = 0,22 à 0,24% est précisée par le tableau 3, et par la figure 1 qui en reprend les résultats dans le cas des tests de corrosion uniforme (400 C) - Sn apparaît comme une impureté néfaste à la tenue à la corrosion uniforme dès la teneur de 0,25%, néfaste également à la corrosion nodulaire au niveau de 0,47%. On voit dans le tableau 3 et sur la figure 1 que la détérioration due à Sn augmente fortement après 56 h de corrosion à 400 C, il y a donc lieu pour de longues durées d'utilisation dans les réacteurs de prévoir une stricte limitation de Sn: en-dessous de 0,25%, et de préférence en-dessous de 0,15% ou mieux encore en-dessous de 0,10%. L'influence de Nb dans un alliage de même matrice Zr-Fe-V que dans le cas précédent est précisée par le tableau 4 (échantillons 10, 12 et 13) et par la figure 2. Les résultats de l'alliage 12 à 0,22% Nb sont comparables à ceux de l'alliage 04 à 0,25% Sn, tandis que avec l'alliage 13 à 0,49% Nb la détérioration de la corrosion nodulaire uniforme, spécialement pour les longues durées, est très importante, l'alliage étant dans ce cas moins bon que le Zircaloy 4. ii- On a testé pour information l'influence de Nb sur une matrice sans V, à 0,22% Fe + 0,23% Sn (échantillons 05 à 07): la tenue à la corrosion nodulaire s'améliore légèrement quand la teneur Nb augmente, tandis que la tenue à la corrosion uniforme se dégrade de la même façon que dans les alliages au vanadium 12 et 13. Ces résultats montrent que l'influence de Nb doit être semblable au niveau de 0,1 à 0,2% de V. Une limitation de la teneur en Nb en-dessous de 0,25% s'impose commrne pour la teneur en Sn, mais dans ce cas pour toute durée d'utilisation, et il est de même préférable de maintenir la teneur en Nb en-dessous de 0,15%. -'I I I I I I I I i IZI f II I I I I I I I ( TABLEAU 2 RESULTATS DES ESSAIS DE CORROSION (Etude des teneurs en Fe et en V) en mg/dm2 N | Teneurs en élments Température et durée du test repère d'addition 4000C (jours) 500 CI Il I t1 24 h141 2656 184 1 99 1 127 I I 1 i Il I I i I ' 01 Sn 0,24 - Fe 0,22 | 1350 241 31 38 | 43 1 46 | 49 02 Sn 0,22-Fe 0,22 - V 0,04| 1570241 30 35 | 41 | 43 | 49 03 Sn 0,24 -Fe 0,23 - V 0,14 |30 241 30 36 | 42 | 46 | 57 04 Sn 0,25 -Fe 0,22 - V 0,24 |30 241 31 35 | 47 | 56 | 67 l I Il I I I I I 08 Sn 0,47 - Nb 0,44 1 370 261 38 63 1 90 1 101 123 09 Sn 0,44 - Fe 0,13 -NbO,441481 301 44 80 1 109 1 122 145 t I I Il I I I I I Fe 0,21 - V 0,23 | 30 191 29 31 | 36 38 42 I I I Il1 1. 1 1 I 1 I ' I Il | I I IZy (Zircaloy 4) 1 (6501251 32 1 581 701 781 85 Io Is ît (800 1271 31 1 55 172 179 86 II i III I I' I I I I I I I I I I I Iro I- ox L-- w,, TABLEAU 3 RESULTATS DES ESSAIS DE CORROSION (Influence de la teneur en Sn) en mg/dm2 I N o Teneurs en éléments I Température et durée du test repère d'addition P II I 1500 C 400 C (jours) - 24 h 14 26 56 84 99 127 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ I I I I I I I Fe 0,21 - V 0,23 | 30 19 29 31 36 38 42 04 Fe 0,22 - V 0,24 -Sn 0,251 30 24 31 35 47 56 67 11 Fe 0,24 - V 0,22 -Sn 0,471 34 1 24 1 33 1 37 | 57 | 67 1 81 | I II I i I I I I Zy4 (Zircaloy 4) 650 25 32 58 70 78 85 800 27 31 55 72 79 86 r-o c1 Pli TABLEAU 4 RESULTATS DES ESSAIS DE CORROSION (Influence de la teneur en Nb), en mg/dm2 N Teneurs en éléments. repère d'addition Température et durée du testl |I |I I1 500 C 400 C (jours) { I 24h 14 26 56 184 99 127 I I _ _ _ _ _ _ _ _ I I I I I i I I I i. i. I I I I I* I Fe 0,22- Sn 0,25 - Nb0,221 74 1 23 | 32 | 41 I 65 I 72 1 84 06 Fe 0,22- Sn 0,23 - NbO,431 54 1 27 | 41 | 67 I 96 1108 | 129 07 Fe 0,23- Sn 0,23 - Nb0,641 39 1 32 | 50 | 85 1120 1139 1 171 Fe 0,21 - V 0,23 I 30 19 29 31 36 38 42 12 Fe 0,24- V 0,22- NbO,22 I 30 20 29 38 47 51 58 13 Fe 0,22- V 0,23 - Nb 0,491 45 | 33 1 50 | 95 1141 1162 | 203 I II I I I I i I Zy 4 (Zircaloy 4) (650 25 32 58 70 78185 Ia Ig I| I (800 27 31 55 1 72 79 86 r II I I I I I I I I * I I. I I I I I I I I IL C REVENDICATIONS 1. Tube, barre ou tôle résistant à la fois à la corrosion uniforme et à la corrosion nodulaire, de composition (% en masse); Fe 0,1 à 0,35 V 0,1 à 0,4 O 0,05 à 0,3 Sn inférieur à 0,25 Nb inférieur à 0,25 Zr et impuretés inévitables: le solde 2. Tube, barre ou tôle selon la revendication 1, o V/Fe est supérieur à 1/2. 3. Tube, barre ou tôle selon la revendication 1, o Fe = 0,12 à 0,24% et V = 0,13 à 0,3%. 4. Tube, barre ou tôle selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, o les teneurs en Sn et Nb sont respectivement inférieures à 0,15%. 5. Tube, barre ou tôle selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, o O = 0,07 à 0,15%. 6. Tube, barre ou tôle selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, au moins partiellement recristallisé(e) dans le domaine alpha. 7. Procédé de fabrication d'un tube, d'une barre ou d'une tôle, dans lequel: a) on élabore un lingot de composition (% en masse): Fe 0,1 à 0, 35 - V 0,1 à 0,4 avec V/Fe supérieur à 1/2 - 0 0,05 à 0,3 - Sn inférieur à 0,25 - Nb inférieur à 0,25 - Zr et impuretés inévitables: le solde; b) on effectue sur ce lingot un corroyage de dégrossissage à chaud; c) on effectue une trempe de l'ébauche à chaud obtenue, par chauffage dans le domaine de température béta suivi d'un refroidissement rapide; d) on effectue éventuellement sur l'ébauche ainsi trempée une transformation à chaud dans le domaine alpha; e) on effectue éventuellement sur l'ébauche transformée un recuit dans le domaine alpha; f) on effectue ensuite, au moins dans le cas d'un tube ou d'une t8le, des corroyages à froid successifs séparés par un ou des recuits dans le domaine alpha; g) on effectue éventuellement en final un recuit à température choisie entre 600 et 700 C; 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel on effectue après le dernier corroyage à froid selon l'étape f) un recuit à température choisie entre 600 et 700 C. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 ou 8, dans lequel on élabore un lingot contenant: Fe 0,12 à 0,24% - V 0,13 à 0,3% - 0 0,07 à 0,15%. 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel on limite les teneurs en Sn et Nb du lingot respectivement à moins de 0,15%. 11. Tube composite ayant au moins une âme en Zircaloy 2 ou en Zircaloy 4, caractérisé en ce qu'il comporte un revêtement extérieur en alliage de composition (% en masse): - Fe 0,1 à 0,35 et V 0,1 à 0,4 avec V/Fe supérieur à 1/2 - 0 0,05 à 0,3- Sn inférieur à 0,25 - Nb inférieur à 0,25 - Zr et impuretés inévitables = le solde. 12. Tube composite selon la revendication 11, dont le revêtement extérieur contient: Fe = 0,12 à 0,24% - V = 0,13 à 0,3% - Sn et Nb respectivement inférieurs à 0,15%. 13. Tube composite selon l'une quelconque des revendications 11 ou 12, comportant en outre un revêtement intérieur en zirconium non allié pour usage nucléaire de teneur en Fe comprise entre 250 et 1000 ppm. 14. Tube composite selon la revendication 13, dans lequel les épaisseurs des revêtements extérieur et intérieur sont chacune comprises entre 5 et 15% de l'épaisseur totale. 15. Procédé de fabrication d'un tube composite selon l'une quelconque des revendications 13 ou 14, comportant au moins les étapes suivantes: a) on prépare chacune des trois ébauches tubulaires destinées à former respectivement le revêtement extérieur, l'âme et le revêtement intérieur par corroyage à chaud et usinage, ces ébauches permettant d'obtenir entre elles des jeux d'assemblage de 0,2 à 0,5 mm au diamètre; b) on assemble coaxialement les trois ébauches tubulaires, l'ébauche d'âme étant située avec jeu entre les ébauches de revêtement extérieur et de revêtement extérieur, et on obtient ainsi une ébauche composite à trois couches; c) on préchauffe l'ébauche tubulaire composite ainsi formée entre 920 et 1050 C et on la trempe à l'eau; d) on extrude l'ébauche tubulaire ainsi trempée dans le domaine alpha; e) on lamine à froid l'ébauche tubulaire extrudée ainsi obtenue et on la traite thermiquement dans le domaine alpha en intermédiaire et éventuellement en final.