FR 2627700 A1 19890901 FR 8802662 A 19880225 PROCEDE D'ASSEMBLAGE D'UN SKI PAR SOUDAGE, ET STRUCTURE DE SKI AINSI OBTENUE La présente invention concerne les skis utilisés en sport d'hiver, et destinés à glisser sur la neige et la glace. Les skis comportent généralement une face inférieure de glissement se raccordant à deux faces latérales selon deux arêtes inférieures munies de carres métalliques, les faces latérales se raccordant à une face supérieure. Les skis ont une largeur relativement petite par rapport à leur longueur, définissant ainsi -une direction longitudinale, leur extrémité avant étant recourbée vers le haut pour former une spatule. Les skis actuels ont généralement une structure composite dans laquelle sont combinés différents matériaux de manière que chacun d'eux intervienne de façon optimale, compte tenu de la distribution des contraintes mécaniques. Ainsi, la structure comprend généralement des éléments de protection périphériques, formant la face supérieure et les faces latérales du ski, des éléments internes de résistance ou lames de résistance, constitués en un matériau ayant une grande résistance et une grande raideur afin de résister aux contraintes de flexion et de torsion apparaissant dans le ski. La structure comprend en outre notamment des éléments de remplissage, et une semelle de glissement formant la face inférieure du ski et assurant un bon glissement sur la neige. Le caractère composite d'une telle structure de ski conduit à réaliser le ski par assemblage d'un grand nombre d'éléments préalable- ment enduits ou imprégnés d'une colle ou d'une résine, généralement une résine époxy, dans un moule ayant la forme générale d'un ski. La présente invention concerne l'opération d'assemblage du ski. Selon les techniques actuellement utilisées dans la fabrication des skis, on assemble les éléments par collage, en interposant une couche de colle, par exemple une résine époxy. La colle est choisie, en fonction des matériaux à coller, pour son aptitude à mouiller les substrats face à face et à adhérer sur lesdits substrats. Après durcissement, la colle forme une couche de jonction, réunissant les substrats. On peut utiliser une colle en matériau thermodurcissable, ou une colle à solvant. Ces techniques connues d'assemblage d'un ski par collage conduisent à des difficultés de mise en oeuvre importantes, et notamment: lors du durcissement de la colle, les colles thermodurcissa- bles ou les colles à solvant produisent des dégagements de gaz toxiques et dangereux pour le personnel chargé de la fabrication des skis; le durcissement de la colle n'est pas instantané, et requiert d'attendre un temps relativement long, de l'ordre d'au moins plusieurs minutes, ce qui ralentit considérablement les cadences de fabrication; les surfaces à coller ont des dimensions relativement- importantes, ce qui rend très délicate l'automatisation de l'assemblage. Un autre inconvénient des techniques connues réside dans le fait que le collage, une fois réalisé, n'est pas réversible. La colle thermodurcissable ou la colle à solvant, après collage, ne peut plus être ramollie sans détérioration. Après ramollissement et décollage éventuel, elle perd son pouvoir adhérent, de sorte que l'opération de collage doit être considérée comme définitive. En outre, compte tenu du fait que les surfaces à coller ont des dimensions relativement grandes, il est nécessaire d'utiliser des quantités de colle non négligeables, ce qui accroit sensiblement le coût de production. La présente invention a notamment pour objet d'éviter les inconvénients des procédés d'assemblage connus, en proposant un nouveau procédé d'assemblage d'un ski à partir de sous-ensembles, dans lequel l'assemblage est assuré par un élément ne produisant aucun dégagement de gaz toxiques, l'assemblage étant facilement automatisable et très rapide, voire quasi instantané; l'assemblage est assuré par échauffe- ment de la zone de jonction des sous-ensembles, ce qui évite en particulier l'utilisation de solvant. Selon un autre objet de l'invention, l'assemblage ainsi réalisé est réversible, permettant ultérieurement le ramollissement ou la fusion sélective de la couche d'assemblage de deux sous-ensembles du ski: la fusion de la couche d'assemblage permet la séparation totale des deux sous-ensembles l'un par rapport à l'autre; le ramollissement de la couche d'assemblage permet la modification ultérieure de la forme du ski. On peut tenter d'obtenir le caractère réversible d'un tel assemblage de deux sous-ensembles de ski en utilisant une colle thermofusible, insérée entre les deux faces de substrats à assembler. Après la prise, la colle thermofusible peut encore être ramollie ou 262770O0 fondue par élévation de sa température. Une telle technique présente toutefois deux inconvénients majeurs: les colles thermofusibles sont des éléments très onéreux, de sorte que leur usage augmente sensiblement le coût de fabrication du ski; mais surtout, on ne dispose pas actuellement de colles thermofusibles présentant un pouvoir adhérent suffisant sur tous les matériaux constituant les surfaces à assembler. En effet, dans la structure composite du ski, on rencontre des matériaux très divers tels que des surfaces de mousse en polyuréthanne, des surfaces métalliques, et d'autres matériaux de synthèse. Le procédé de la présente invention permet l'assemblage de sous-ensembles de ski dont les surfaces sont constituées de matériaux les plus divers, l'assemblage étant réalisé par échauffement et sans l'intervention de colle, de sorte que l'on réduit sensiblement le coût de production. Pour atteindre ces objets ainsi que.d'autres, le procédé selon l'invention consiste à prévoir, sur la première et la seconde surface d'assemblage respectives d'un premier et d'un second sous-ensemble de ski, une première couche mince et une seconde couche mince de matériau thermoplastique, chaque couche mince de matériau thermoplastique étant solidaire du sous-ensemble correspondant; les surfaces respectives d'assemblage sont plaquées- l'une contre l'autre, en échauffant le matériau thermoplastique formant les couches minces pour provoquer sa fusion; apres refroidissement, les couches minces de matériau thermo- plastique se trouvent soudées l'une à l'autre, assurant la solidarisa- tion des sous-ensembles. Selon un mode de réalisation, la couche mince 'formant la surface d'assemblage d'un sous-ensemble peut être réalisée par collage préalable d'un film de matériau thermoplastique sur ledit sous-ensemble, au moyen d'une colle qui adhère au matériau thermoplastique. Selon un autre mode de réalisation, la surface d'assemblage d'un sousensemble est réalisée par accrochage mécanique préalable d'un film de matériau thermoplastique sur une surface rugueuse de sous- ensemble. Par exemple, l'accrochage mécanique peut être réalisé lors du moulage du sous-ensemble, par échauffement du matériau thermoplastique. On entend par accrochage mécanique le fait que le matériau thermoplasti- que formant la couche mince d'assemblage, lors d'une fusion ou d'un ramollissement préalable en cours d'élaboration du sous-ensemble, se déforme et s'infiltre dans tous les interstices présents sur une surface rugueuse de matériau formant le sous-ensemble; après refroidissement du matériau thermoplastique, ce dernier reste solidarisé à la surface rugueuse du sous-ensemble. Un tel accrochage mécanique est bien adapté par exemple pour la réalisation de la surface d'assemblage d'un noyau en mousse de polyuréthanne, ou en bois ou autres matériaux cellulaires couramment utilisés dans la fabrication des skis. Il en découle un avantage important de la présente invention, par le fait que l'on évite les phases préparatoires de préparation de surface qui sont généralement nécessaires avant le collage d'une surface en matériau cellulaire dans les techniques traditionnelles de collage. Le collage nécessite en effet de prévoir des surfaces correctement préparées, par ponçage, sablage ou disposition d'un primaire d'accrochage. Dans un procédé selon la présente invention par accrochage mécanique du matériau thermoplastique, on évite les opérations préalables de préparation d'état de surface des matériaux cellulaires. Le sous-ensemble ainsi préparé, avec une surface d'assemblage constituée d'une couche mince de matériau thermoplastique, peut être aisément stocké, manipulé et transporté par des moyens automatiques. L'assemblage ultérieur de deux sous-ensembles ne nécessite l'apport d'aucun autre élément, un simple échauffement permettant de réaliser l'assemblage. Selon un mode de réalisation, l'échauffement peut être assuré par apport extérieur d'énergie calorifique, alors que les sousensembles sont disposés dans un moule donnant la forme désirée au ski. En alternative, on peut assurer l'échauffement préalable des deux surfaces d'assemblage, puis assurer leur solidarisation avant refroidissement. Selon un autre mode de réalisation, l'échauffement des surfaces d'assemblage est obtenu par frottement mécanique des deux surfaces l'une sur l'autre, au moyen de vibrations mécaniques transversales par rapport à l'axe longitudinal du ski. On réalise ainsi un échauffement local très rapide, limité aux surfaces elles-mêmes à souder, de sorte que les autres éléments des sous-ensembles du ski ne sont affectés par l'élévation de température. L'invention met à profit le caractère réversible de la fusion et de la solidification d'un matériau thermoplastique en prévoyant, apres formage du ski et solidification de la couche de matériau thermoplastique, un échauffement ultérieur du ski produisant le ramol- lissement de la couche de liaison en matériau thermoplastique; lors du ramollissement, il est possible de déformer le ski pour lui conférer une forme souhaitée, et le ski garde la forme nouvelle après refroidissement et solidification de la couche de matériau thermoplastique. La fusion totale de la couche de matériau thermoplastique permet en outre la séparation des sous-ensembles les uns par rapport aux autres, par exemple pour la réparation d'une couche superficielle de ski. D'autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description suivante de modes de réalisa- tion particuliers, faite en relation avec les figures jointes, parmi lesquelles: - la figure 1 montre en perspective une structure à 3 sousensembles destinée à former un ski selon la présente invention; - les figures 2 à 4 représentent les étapes d'assemblage de 2 sous- ensembles selon la présente invention - la figure 5 représente schématiquement en coupe un sous-ensemble muni d'une couche mince de matériau thermoplastique solidarisée au sous- ensemble par accrochage mécanique; et - la figure 6 représente schématiquement en coupe un sous-ensemble selon la présente invention dans lequel la couche mince de matériau thermo- plastique est solidarisée par collage. La figure 1 montre un exemple de structure composite de ski à 3 sousensembles. Par exemple, le sous-ensemble supérieur 1 comporte des matériaux de protection externes, réalisant la face supérieure 2 du ski, les carres supérieures 3 et 4. Le sous-ensemble supérieur peut comporter également des matériaux de renfort tels que des stratifiés verre-résine, des alliages d'aluminium ou autres éléments mécaniquement résistants. Le sous-ensemble intermédiaire 5 comporte le noyau 6 du ski, des surfaces de protection latérales 7 et 8. Le sous-ensemble inférieur 9 comprend la semelle de glissement 10 formant la face inférieure du ski, les carres inférieures 11 et 12 telles que des carres métalliques, et des matériaux de renfort. Chaque sous-ensemble 1, 5 et 9 est réalisé séparément, et comprend au moins une surface d'assemblage permettant sa solidarisation à un autre sous-ensemble. Ainsi, le sous-ensemble supérieur 1 présente une surface inférieure d'assemblage 13; le sous-ensemble intermédiaire présente une surface d'assemblage supérieure 14 et une surface d'assemblage inférieure 15; le sous-ensemble inférieur 9 présente une surface d'assemblage supérieure 16. Selon l'invention, chacune des surfaces d'assemblage 13, 14, 15 ou 16 est constituée d'une couche mince de matériau thermoplastique: la surface d'assemblage 13 est constituée de la couche mince 17; la surface d'assemblage 14 est constituée de la couche mince 18; la surface d'assemblage 15 est constituée de la couche mince 19; la surface d'assemblage 16 est constituée de la couche mince 20. Ainsi, chacun des sous-ensembles comporte, à sa surface venant par la suite en contact avec un autre sous-ensemble, un film mince de matériau thermoplastique. L'épaisseur du film mince de matériau thermo- plastique peut être avantageusement comprise entre 0,1 et 0,5 mm. Les matériaux thermoplastiques constituant deux surfaces d'as- semblage destinées à venir en contact l'une de l'autre sont avantageuse- ment les mêmes. On peut toutefois concevoir l'utilisation de deux matériaux thermoplastiques différents; il suffit qu'ils soient compati- bles entre eux lors de l'opération de soudage, c'est à dire qu'ils puissent se souder l'un à l'autre par échauffement. Les couches minces de matériau thermoplastique doivent être solidarisées aux sous-ensembles correspondants par des moyens suscepti- bles de supporter, sans désolidarisation, une élévation de température suffisante pour fondre le matériau themoplastique formant la couche mince et permettre le soudage de deux couches thermoplastiques pendant l'assemblage du ski. Selon la nature des matériaux formant le sous- ensemble considéré, la solidarisation de la couche mince de matériau thermoplastique avec le reste du sous-ensemble peut être assurée de différentes manières. A titre d'exemple, on a représenté sur la figure 5 un sous- ensemble 50 en matériau cellulaire, présentant sur sa face inférieure 51 des rugosités ou aspérités résultant soit de l'état de surface brut du matériau, soit d'un traitement de surface lui conférant les rugosités. Dans un tel cas, la couche 190 de matériau thermoplastique peut être solidarisée à la face inférieure 51 du sous-ensemble 50 par accrochage mécanique lors de la formation du sous-ensemble 50, on applique contre la face inférieure 51 un film de matériau thermoplastique qui, par échauffement, se ramollit et adhère à la face 51. Ce mode de réalisation est possible par exemple avec des sous-ensembles 50 constitués d'un noyau usiné; on peut alors donner à la surface 51 une rugosité ou un état de surface permettant l'accrochage mécanique de la matière thermoplastique. Ce mode de réalisation est également particulièrement bien adapté pour des sous-ensembles 50 formés d'un noyau usiné en mousse de polyuréthanne chargé de fibres, par exemple de type- ISOCORE; en effet, dans ce cas, le noyau ne nécessite pas de préparation de surface particulière, ou peut simplement recevoir des perforations à l'aide de pointes. On fait alors l'économie des traitements de surface qui sont nécessaires lorsque l'on veut assembler un noyau de polyuréthanne par collage. Il est à noter que la présence de fibres améliore sensiblement la qualité de l'accrochage mécanique de la couche 190 de matériau thermoplastique sur le sous-ensemble 50. La figure 6 représente un second mode de solidarisation d'une couche 191 de matériau thermoplastique sur un sous-ensemble 51. Dans ce mode de réalisation, la solidarisation est assurée par collage, et la figure représente une couche 192 de colle reliant le matériau thermo- plastique 191 et le reste du sous-ensemble 51. Dans ce mode de réalisation, on choisit de préférence une couche 191 en un matériau thermoplastique compatible avec les colles 192 habituellement utilisées pour la fabrication des skis, et en particulier avec les colles époxy. Dans le mode de réalisation de la figure 5, pour des noyaux en mousse de polyuréthanne injectée, il suffit de placer un film de matériau thermoplastique 190 contre les parois du moule dans lequel est injectée la mousse. La mousse vient -adhérer sur le film en matériau thermoplastique pendant l'injection. Il en résulte qu'un tel procédé permet de supprimer les opérations de préparation de surface des noyaux. Dans le cas d'un noyau 50 usiné, susceptible de présenter un accrochage mécanique avec le matériau thermoplastique, un film de matériau thermoplastique 190 peut être placé en intercalaire au moment de l'assemblage du ski. Selon un autre mode de réalisation, adapté en particulier à la réalisation des sous-ensembles inférieur 9 et supérieur 1 du ski, la réalisation des sous-ensembles peut être faite à plat, et un film de 2627?00oo matériau thermoplastique est solidarisé au reste du sous- ensemble par la résine de l'élément de renfort formant la structure principale du sous- ensemble. Dans le cas d'un alliage métallique, il suffit généralement d'ajouter une colle adaptée. Pour les alliages d'aluminium, le traitement de surface nécessaire avant tout type de collage peut être suffisant pour assurer une bonne adhérence directe de la feuille thermoplastique, notamment dans le cas d'un traitement sulfochromique ou d'une anodisation légère non colmatée. Il suffit de choisir une température de fusion du film et une pression convenables. Il faut que le matériau thermoplastique soit suffisamment liquéfié pour pénétrer dans les micropores de la surface métallique. Les thermoplastiques de types IONOMERE (copolymère modifié d'éthylène et d'acide méthacrylique) ou de type EAA (copolymère d'éthylène et d'acide acrylique) adhèrent directement sur les alliages d'aluminium ainsi traités. Les figures 2 à 4 représentent schématiquement les 3 étapes principales d'un procédé d'assemblage selon la présente invention, dans un mode de réalisation dans lequel le ski comporte deux sous-ensembles et 31. Par exemple, le soUs-ensemble supérieur 30 comporte les matériaux de protection, les matériaux de renfort, le noyau et les protections latérales du ski. Le sous-ensemble inférieur 31 comporte des matériaux de renfort, les carres et la semelle de glissement. Les éléments constitutifs de chacun des sous-ensembles ne sont pas détaillés sur les figures. Le sous-ensemble supérieur 30 est destiné à être associé à un film 32 de matériau thermoplastique, tandis que le sous-ensemble inférieur 31 est destiné à être associé à un film 33 de matériau thermoplastique. Initialement les 4 éléments sont distincts, comme le représente la figure 2. Dans une phase préalable, on réalise séparément les deux sous- ensembles, d'une part par assemblage du sous-ensemble supérieur 30 avec le film thermoplastique 32, d'autre part par assemblage du sous-ensemble 31 avec le film thermoplastique 33, comme le représente la figure 3. Les deux sous-ensembles ainsi obtenus peuvent être aisément manipulés, les surfaces de matériau thermoplastique 32 et 33 étant propres et sous forme solide. Cela constitue un avantage particulièrement important de la présente invention. Au cours de la phase d'assemblage, schématiquement représentée sur la figure 4, on positionne l'une contre l'autre les deux couches de matériau thermoplastique 32 et 33, et, par échauffement des deux couches, on provoque leur fusion et leur soudure pour ne former qu'une seule couche de jonction 34. Après refroidissement, la couche-de jonction 34 se solidifie et assure la solidarisation des sous-ensembles et 31. Dans un premier mode de réalisation, l'étape d'assemblage peut être réalisée au moyen d'un moule, dans lequel on insère les deux sous- ensembles 30 et 31 munis de leurs couches de matériau thermoplastique 32 et 33; par élévation de température de l'ensemble du ski, on provoque la fusion des couches de matériau thermoplastique et leur soudure. Après refroidissement, le ski garde la forme qui lui a été donnée par le moule. Selon un second mode de réalisation, l'échauffement des couches de matériau thermoplastique est assuré par un entrainement mécanique vibratoire des deux sous-ensembles l'un par rapport à l'autre, selon une direction parallèle aux surfaces d'assemblage et sensiblement transver- sale par rapport au ski, comme le représente la double flèche 40 de la figure 1. L'entrainement mécanique vibratoire provoque un frottement des deux surfaces l'une sur l'autre, et leur échauffement localisé. Ce mode de réalisation permet d'utiliser des matériaux thermoplastiques dont le point de fusion est égal ou supérieur au point de fusion de certains des autres éléments du ski. Par contre, dans le mode de réalisation dans lequel l'échauffe- ment est effectué par apport extérieur d'énergie calorifique, par exemple dans un moule, il faut choisir un matériau thermoplastique dont le point de fusion est inférieur au point de fusion des autres éléments du ski. Selon un autre mode de réalisation, on peut préchauffer les surfaces d'assemblage des sous-ensembles, par exemple par des rampes à infrarouges, et ensuite plaquer les deux surfaces l'une contre l'autre pour obtenir leur soudure. Un ski assemblé selon la présente invention permet les interventions ultérieures de modification volontaire et contr&lée de sa forme, notamment de son cambre, et de réparation. Pour modifier la forme, on échauffe le ski pour obtenir le ramollissement des couches de jonction en matériau thermoplastique, on confère au ski la forme souhaitée, et on refroidit ensuite le ski pour souder à nouveau les sous-ensembles et conserver au ski la forme souhaitée. Pour réparer le ski en remplaçant un sous-ensemble, on échauffe le ski pour obtenir la fusion des couches de jonction en matériau thermoplastique, on sépare les sous-ensembles défectueux, on assemble un sous-ensemble de remplacement avec le ou les sous-ensembles initiaux restants, on refroidit le ski pour assurer la soudure. La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisa- tion qui ont été explicitement décrits, mais elle en inclut les diverses variantes et généralisations contenues dans le domaine des revendica- tions ci-après. REVENDICATIONS 1 - Procédé d'assemblage d'un ski à partir d'au moins un premier sousensemble (1) de ski et un second sous-ensemble (5) de ski distincts réalisés séparément et destinés à être-assemblés et solidari- sés l'un à l'autre selon une première (13) et une seconde (14) surface respective d'assemblage, caractérisé en ce que: la première (13) et la seconde (14) surface d'assemblage sont consti- tuées respectivement d'une première couche mince de matériau thermoplas- tique (17) et d'une seconde couche mince de matériau thermoplastique (18) solidaires de leurs sous-ensembles respectifs, - on plaque l'un contre l'autre le premier (1) et le second (2) sous- ensemble selon leurs surfaces respectives d'assemblage (13, 14), en échauffant le matériau thermoplastique formant les couches minces (17, 18) pour provoquer sa fusion et, après refroidissement, le soudage des couches minces l'une à l'autre. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'une au moins des couches minces (17, 18) de matériau thermoplastique est solidarisée au sous-ensemble correspondant par collage au moyen d'une colle (192) qui adhère au matériau thermoplastique. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'une au moins des couches minces de matériau thermoplastique est solidarisée au sous-ensemble correspondant par accrochage mécanique sur une surface rugueuse (51). 4 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'accrochage mécanique est réalisé lors du moulage du sous-ensemble par échauffement du matériau thermoplastique. - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que - l'un au moins des sous-ensembles comprend une surface en alliage d'aluminium destinée à être en contact avec la couche mince du matériau thermoplastique dudit sous-ensemble, - la surface en alliage d'aluminium reçoit un traitement préalable sulfochromique, - la couche mince de matériau thermoplastique est réalisée par application, sous une température et une pression convenables, d'un film mince de matériau thermoplastique contre la surface d'alliage d'alumi- nium. 6 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que - l'un au moins des sous-ensembles comprend une surface en alliage d'aluminium destinée à être en contact avec la couche mince du matériau thermoplastique dudit sous-ensemble, - la surface en alliage d'aluminium reçoit un traitement préalable d'anodisation légère non colmatée, - la couche mince de matériau thermoplastique est réalisée par application, sous une température et une pression convenables, d'un film mince de matériau thermoplastique contre la surface d'alliage d'alumi- nium. 7 - Procédé selon la revendication 4, dans lequel le sous- ensemble est un élément en mousse de polyuréthanne injectée, caractérisé en ce qu'on place un film de matériau thermoplastique contre la paroi du moule dans lequel est injectée la mousse, de sorte que la mousse vient adhérer sur le film formant la couche mince de matériau thermoplastique. 8 - Procédé selon la revendication 3, dans lequel le sous- ensemble comprend une surface rugueuse (51), caractérisé en ce qu'un film de matériau thermoplastique est placé en intercalaire contre la surface rugueuse au moment de l'assemblage du ski, de sorte que l'accrochage mécanique de la couche mince sur l'élément correspondant est réalisé au moment de l'assemblage du ski. 9 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'échauffement des couches minces pour l'assembla- ge du ski est assuré par apport extérieur d'énergie calorifique. - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les couches minces sont échauffées avant assemblage des sous-ensembles, puis plaquées l'une contre l'autre. 11 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les deux sous-ensembles sont placés dans un moule chauffé, de sorte que les couches minces sont plaquées l'une contre l'autre puis échauffées, le matériau thermoplastique étant choisi de telle sorte que son point de fusion est inférieur à celui des autres matériaux formant les sous- ensembles. 12 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'échauffement des couches minces pour l'assembla- ge du ski est assuré par: - un pressage des surfaces d'assemblage l'une contre l'autre, - un entraînement mécanique vibratoire des sous-ensembles l'un par rapport à l'autre dans une direction parallèle aux surfaces d'assemblage et sensiblement transversale par rapport au ski, pour produire des frottements entre les deux surfaces d'assemblage. 13 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les couches minces sont réalisées à partir d'un film d'épaisseur comprise entre 0,1 et 0,5 mm. 14 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à-13, caractérisé en ce qu'on assemble deux sous-ensembles pour former un ski, un premier sous-ensemble comprenant les matériaux de protection, les matériaux de renfort, le noyau, un second sous-ensemble comprenant des matériaux de renfort, les carres inférieures et la semelle de glisse- ment. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que pour former le ski on assemble trois sous- ensembles, un sous-ensemble supérieur comportant les matériaux de protection, les matériaux de renfort, un sous-ensemble intermédiaire comprenant le noyau et les protections latérales, un sous-ensemble inférieur comprenant des matériaux de renfort, les carres inférieures et la semelle de glissement. 16 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que, après soudure des sous-ensembles les uns avec les autres: - on échauffe le ski pour obtenir le ramollissement des couches de jonction formées par le matériau thermoplastique, - on modifie la forme du ski, - on refroidit le ski pour souder à nouveau les sous- ensembles et conserver au ski la forme souhaitée. - 17 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que, après soudure des sous-ensembles: - on échauffe le ski pour obtenir la fusion des couches de jonction en matériau thermoplastique, - on sépare les sous-ensembleb les uns des autres, - on assemble l'un au moins des sous-ensembles précédents avec un-sous- ensemble de remplacement, - on refroidit le ski. 18 - Ski réalisé par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce qu'il est formé d'au moins deux 262770 0O sous-ensembles solidarisés l'un à l'autre par l'intermédiaire d'une mince couche de matériau thermoplastique. 19 - Ski selon la revendication 18, caractérisé en ce que le matériau thermoplastique formant la couche de jonction a un point de fusion inférieur au point de fusion des autres matériaux formant le ski.