FR 2613351 A1 19881007 FR 8803926 A 19880325 La présente invention concerne un procédé de chauffage électrique par induction d'une masse de ma- tière fondue. L'invention est applicable à la fusion d'une matière dans laquelle des courants électriques peu- vent être induits et elle est en particulier applicable à la fusion du verre ou analogue. Il est bien connu qu'une matière peut être chauffée par des courants induits quand cette matière est placée à l'intérieur d'un enroulemento circule un courant alternatif. Un avantage de ce type de chauf- fage consiste en ce que la matière à chauffer n'entre pas en contact avec la source électrique; par exemple, des électrodes n'ont pas besoin d'être immergées dans le bain fondu. Le concept général de chauffage par induction du verre a été décrit dans de nombreux brevets, par exem- ple, les brevets U.S. Nos. 1 830 481; 1 906 594; 3 205 292; et 3 244 495. Une grande part de l'art antérieur est li- mitée à des réalisations à petite échelle,et une fusion à grande échelle du verre par chauffage par induction n'a pas trouvé une acceptation industrielle importante. L'énergie thermique produite par combustion d'un combus- tible est généralement plus économique que l'énergie électrique pour la fusion du verre. En outre, un chauf- fage par induction a été parfois considéré comme étant d'un mauvais rendement pour transformer du courant élec- trique en énergie thermique. Egalement, on a considéré parfois dans l'art antérieur qu'un chauffage par induc- tion à grande échelle du verre nécessiterait l'utilisation d'un enroulement d'induction de dimensions excessives. Dans le brevet U.S. No. 4 610 711 (Matesa et al.), il est décrit une solution plus économique pour utiliser un chauffage par induction dans un processus de fabrication du verre, o le chauffage par induction est limité à une montée de la température du verre jusqu'à sa température maximale d'affinage dans une étape en aval ou de terminaison du processus. Il serait souhaitable d'utiliser un chauffage par induction efficacement dans d'autres étapes du processus de fabrication du verre. Un chauffage par induction est capable de produire de très grandes densités de puissance, qui peu- vent engendrer des vitesses très élevées de transfert d'énergie. Une fusion par induction nécessite un récipient pour contenir le bain de fusion et ce récipient est égale- ment chauffé par le champ électrique. Pour de grandes vi- tesses de chauffage, un refroidissement du récipient peut être nécessaire pour conserver son intégrité ou pour re- tarder une contamination du bain par une érosion du réci- pient. Cependant, le refroidissement réduit le rendement du processus de chauffage. Un agencement qui augmente au maximum la pureté du bain fondu au détriment du rende- ment a été décrit dans le brevet U.S. No. 3 461 215 (Reboux). Il est prévu à cet égard des éléments de re- froidissement intervenant dans le récipient et qui sont en contact direct avec la matière en train d'être fondue, la vitesse d'extraction de la chaleur étant suffisante pour maintenir une couche de matière non-fondue. L'éli- mination de la contamination rend un tel agencement attrayant pour la production d'un verre de haute qualité mais, pour une grosse production industrielle,les grandes pertes en énergie seraient économiquement prohibitives. Conformément à la présente invention, du verre fondu ou analogue est chauffé dans un étage dis- tinct au moyen d'un chauffage par induction dans un récipient refroidi. La matière pénétrant dans l'étage de chauffage par induction est de préférence au moins dans une condition partiellement liquéfiée à une température élevée, et la fonction de l'étage de chauffage par induction est d'augmenter relativement peu la température de la matière. Par exemple, la matière peut être initialement liquéfiée, c'est-à-dire partiellement fondue jusque dans une condition fluide, dans un étage préliminaire utilisant un transfert de chaleur rayonnante, comme celui décrit dans le brevet U.S. No. 4 381 934 (Kunkle et al.), à partir duquel la matière liquéfiée est déchargée à des températuresun peu inférieures à la tem- pérature maximale de traitement désirée. Dans un tel cas, l'étage de chauffage par induction de la présente invention peut servir à augmenter la température du bain jusqu'à une température désirée pour un affinage, c'est-à-dire pour expulser le contenu gazeux du bain, avant l'introduction dans un étage d'affinage. Puisque le chauffage par induc- tion est effectué séparément de toute autre fonction de traitement, le temps de séjour du bain dans l'étage de chauffage par induction peut être limité au temps né- cessaire pour produire l'augmentation de température désirée. Du fait du transfert intense de chaleur qui peut être obtenu par chauffage par induction, l'augmen- tation désirée de température peut être réalisée en un temps court. Il en résulte que le récipient de chauffage par induction de la présente invention peut être relati- vement petit, en comportant une petite zone superficielle intérieure correspondante qui est en contact avec le bain. Un récipient refroidi peut être utilisé pour l'étage de chauffage par induction sans qu'il se produise une forte diminution du rendement, bien qu'il puisse exister une grande différence de température entre le bain et le récipient, du fait que la petite zone superficielle limite la quantité de chaleur perdue vers le récipient refroidi. En même temps, le récipient refroidi permet de produire un très haut niveau d'induction dans le bain situé dans le récipient sans détérioration de ce dernier ou sans contamination du bain. Du fait qu'un très court temps de séjour est obtenu dans le récipient de chauffage par induction de la présente invention, il est prévu à la suite un étage d'achèvement de la fusion ou d 'affinage du verre. Cet étage d'affinage peut être constitué de tout agencement de l'art antérieur, adapté pour permet- tre un échappement d'inclusions gazeuses hors du bain. Dans sa forme la plus simple, l'étage d'affinage peut constituer un caisson réfractaire, s'étendant horizon- talement d'une manière classique et dans lequel il est prévu un temps de séjour à l'état passif pour l'affinage. Puisque le bain de verre fondu pénètre en provenance de l'étage de chauffage par induction à la température d'af- finage, peu ou pas de chauffage est nécessaire dans le dispositif d'affinage. Une technique d'affinage préférée est celle décrite dans la demande de brevet américain déposée aux Etats-Unis sous le No. 894 143 le 7 Août 1986, o un vide est utilisé pour aider l'affinage. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mis en évidence, dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels: la Figure 1 est une vue latérale d'une combinaison préférée d'un dispositif de liquéfaction, d'un récipient récepteur, d'un dispositif de chauffage par induction, d'un récipient compensateur et d'un dis- positif d'affinage, le récipient récepteur et le disposi- tif de chauffage par induction étant représentés en coupe verticale, la Figure 2 est une vue en coupe horizon- tale de la réalisation préférée du dispositif de chauf- fage par induction, faite selon la ligne 2-2 de la Fig. 1. Les principes de la présente invention sont applicables au chauffage par induction d'une grande di- versité de matières fondpes, mais la description détaillée qui va suivre se rapporte principalement à une réalisation conçue spécifiquement pour fondre du verre. Additionnel- lement, la réalisation spécifique qui va être décrite est adaptée pour une production continue à des vitesses relativement grandes. La présente invention est particu- lièrement avantageuse dans de telles conditions, mais elle n'est pas limitée à celles-ci. L'ensemble des éléments représentés sur la Figure 1 est une combinaison préférée dans laquelle l'étage de chauffage par induction est situé entre un étage de liquéfaction et un étage d'affinage. L'étage de chauffage par induction suit un étage de liquéfaction du fait qu'il est plus efficace de chauffer les matières premières de la charge jusqu'à une température o la ma- tière est susceptible d'être soumise à des courants in- duits par des moyens autres qu'un chauffage par induction. Dans le cas d'une fritte, la susceptibilité de- vient importante après qu'une fusion a été amorcée. Le terme "liquéfié" est utilisé ici pour signifier qu'une fusion a été amorcée (c'est-à-dire qu'une phase liquide est présente),mais qu'elle n'est pas nécessairement ter- minée. L'étape de liquéfaction pourrait être réalisée par des moyens bien connus dans l'art antérieur, par exemple au moyen d'un four de fusion classique, chauffé par combustion ou par électricité, mais une réalisation préférée correspond à la technique décrite dans le brevet des Etats-Unis U.S. No. 4 381 934 (Kunkle et al.). Dans ce cas, de la chaleur rayonnante, de préférence pro- duite par combustion, assure la liquéfaction d'une charge de verre sur une surface inclinée,et la matière liquéfiée s'écoule librement hors du récipient de liqué- faction avant qu'elle soit complètement fondue. Sur la Figure 1, un récipient de liquéfaction 10 de ce type est représenté schématiquement. Le récipient 10 peut être monté de manière à tourner autour d'un axe vertical, une couche de la matière de la charge étant retenue sur les parois latérales intérieures du récipient de façon à agir comme la surface sur laquelle la liquéfaction se produit. Un courant de matière liquéfiée 11 sort par une ouverture de fond du récipient 10. La matière liquéfiée 11 sortant du type pré- féré d'étage de liquéfaction décrit ci-dessus est généra- lement d'une nature mousseuse et peut contenir des parti- cules solides. Cette matière fluide partiellement fondue pourrait être introduite directement dans l'étage de chauffage par induction, mais il est préféré d'installer un récipient récepteur 12 entre les étages de liquéfaction et de chauffage par induction de manière qu'il agisse comme un réservoir compensateur pour assurer la régulation de l'écoulement dirigé vers l'étage de chauffage par in- duction. Le récipient récepteur 12 peut également établir un certain temps de séjour pour une partie ou la totalité des particules solides restant dans la matière liquéfiée en vue de leur dissolution. Une sortie du récipient ré- cepteur 12 peut comprendre un tube de décharge 13 par l'intermédiaire duquel un écoulement peut être réglé à l'aide d'une vanne, comme une vanne classique comportant un plongeur 14 tel que celui représenté sur la Figure 1, qui peut être déplacé verticalement pour faire varier l'ouverture de sortie. Bien que le tube de décharge 13 soit représenté comme s'étendant verticalement au travers du fond du récipient 12, il est évident que la sortie pourrait traverser au contraire une paroi latérale et pourrait utiliser d'autres agencements de vannes, ou bien aucune vanne. La réalisation préférée du dispositif de chauffage par induction 20 représenté sur la Figure 1 est semblable à celle décrite dans le brevet U. S. No. 3 461 215 (Reboux), qui est cité ici à titre de référence. La partie de paroi latérale du récipient 20 est formée de plusieurs panneaux creux 21, allongés verticalement et qui sont électriquement isolés l'un de l'autre par des entretoises réfractaires 22, constituées de préfé- rence d'un matériau qui ne contamine pas la matière en train d'être fondue, comme de la silice. Par subdivision du récipient en un certain nombre de segments isolés électriquement, les trajets de passage des courants induits dans la matière conductrice sont raccourcis, en limitant ainsi les niveaux de tension qui peuvent être engendrés et en réduisant les pertes au minimum. Les per- tes sont également réduites par fabrication des panneaux 21 avec des parois aussi minces que possible tout en sa- tisfaisant aux impératifs de résistance structurale. Une augmentation du nombre de panneaux dans un récipient d'une dimension donnée diminue les pertes imputables à des courants induits dans le récipient mais augmente la complexité et le coût de fabrication de l'appareillage.- En conséquence, le nombre de panneaux est une question de choix en fonction de l'importance relative de l'ef- ficacité du système de chauffage par induction. Un couvercle réfractaire 23, pourvu d'un orifice 24 servant à introduire un courant de matière liquéfiée 25 dans le récipient, peut être prévu en haut du récipient de chauffage par induction afin de réduire la perte de chaleur à partir de celui-ci. Le fond du récipient peut être formé de sections creuses, segmentaires et conduc- trices 26, d'une manière semblable à celle des panneaux 21, en vue de réduire des courants induits de fuite. Les sections de fond 26 sont isolées électriquement l'une de l'autre par des couches isolantes réfractaires 27, et elles sont isolées des bases des panneaux 21 par une couche isolante annulaire 28. Il est prévu dans le fond une ouverture 30 par laquelle peut passer un courant 31 de la matière chauffée. A la fois les panneaux 21 et les sections de fond 26 sont refroidis par écoulement forcé d'un fluide-de refroidissement (de préférence de l'eau), dans les cavités des éléments précités, avec un débit suffisant pour maintenir leur intégrité structurale dans les conditions opératoires. Le refroidissement du récipient 20 de chauf- fage par induction, et sa réalisation en un matériau con- ducteur, font en sorte qu'une couche 29 du bain se soli- difie sur l'intérieur du récipient. La couche solidifiée sépare le bain des parois du récipient, en évitant ainsi une corrosion des parois du récipient de même qu'une contamination du bain. La température de la couche est maintenue suffisamment basse par le refroidissement pour que la couche ne soit pas rendue susceptible, à un degré important, à des courants induits, tandis que la matière fondue se trouvant à l'intérieur du récipient rentre bien dans la gamme de susceptibilité significative. Un enroulement ou bobine 32 comportant un certain nom- bre de spires entoure, mais avec un espacement relatif, l'ensemble annulaire formé par les panneaux 21 dans le récipient 20. L'enroulement est formé d'un tube électri- quement conducteur (par exemple en cuivre) dans lequel on fait passer du réfrigérant pour protéger l'enroule- ment dans l'environnement chaud. Pour éviter une induc- tion excessive de courants inutiles dans les sections de fond 26 et les éléments porteurs structuraux correspon- dants, l'enroulement 32 est de préférence espacé d'au moins un diamètre d'enroulement du fond du récipient 20. L'enroulement est espacé des panneaux 21 afin d'éviter une formation d'arc entre eux mais, par ailleurs, le diamètre est de préférence réduit au minimum afin de concentrer le flux électromagnétique à l'intérieur du récipient. L'enroulement d'induction 32 est relié aux bornes du secondaire d'un transformateur en parallèle avec un condensateur. Le condensateur et l'enroulement éta- blissent entre eux un circuit résonnant ayant une grande fréquence et un fort ampérage, ce qui permet d'utili- ser un petit nombre de spires, par exemple de une à cinq, pour l'enroulement d'induction. Le fort ampérage donne lieu à un grand flux magnétique, en dépit du petit nombre de spires de l'enroulement, ce qui permet d'obtenir pour l'enroulement des capacités d'induction substantielles. En variante, on pourrait augmenter le flux magnétique par augmentation du nombre de spires de l'enroulement, mais de plus hautes tensions seraient nécessaires, ce qui imposerait désavantageusement des restrictions en ce qui concerne le type d'équipement électrique pouvant être utilisé. Typiquement, plusieurs condensateurs branchés mutuellement en parallèle sont utilisés pour établir la capacité totale désirée. La fréquence et la capacité du cir- cuit résonnant peuvent être définis par l'équation suivante: f = 1/[2 I (LC)1/2 oU: f = la fréquence de résonance (Hz); L = inductance de l'enroulement (henrys); C = capacité (farads). D'autres calculs de conception d'enroulements de chauffage par induction ont été donnés par R.M. Baker dans "American Insti.tute of Electrical Engineers Trans- actions", Volume 76, 2ème Partie, 1957, pages 31-40. La résistivité du verre fondu varie avec la température, mais une valeur typique est d'environ 6 à 14 ohms-centimètres, qui est grande par rapport à des ma- tières auxquelles un chauffage par induction est plus conventionnellement appliqué. Cela conduit à certains avantages lors de la conception d'un système de chauffage par induction pour fondre du verre. La profondeur de pénétration du courant dans la matière en train d'être chauffée est un facteur essentiel intervenant dans la conception d'un système de chauffage par induction. D'une manière classique, il est recommandé que le dia- mètre de la matière à chauffer soit environ le triple de la profondeur de pénétration de courant (se référer par exemple au brevet britannique 1 430 382) mais, pour du verre fondu, on a trouvé que le chauffage par induc- tion pouvait être efficacement appliqué à une masse de verre fondu dont le diamètre est égal ou inférieur à la profondeur de pénétration du courant. La profondeur de pénétration du courant peut être calculée pour le verre par la formule suivante: d = 5033 (p/f) 1/2 o: d = profondeur de pénétration de courant, en centi- mètres; = résistivité, en ohms-centimètres; f = fréquence, en Hertz. Certains aspects théoriques du chauffage par induction, lorsqu'il est appliqué à la fusion de verre, ont été définis par B. Scott et H. Rawson dans "Glass Technology", Volume 14, No. 5, Octobre 1973, pages 115-124. Un principe classique adopté pour la conception d'un enroulement inducteur consiste en ce que la longueur de l'enroulement soit égale ou supé- rieure à son diamètre et ce principe s'est avéré appli- cable également à la présente invention. Une transmis- sion efficace d'énergie au bain de fusion a été obtenue avec un enroulement ayant une longueur égale à son diamètre, mais il est possible d'obtenir un transfert plus efficace d'énergie avec un enroulement d'une lon- gueur supérieure. Le diamètre intérieur du récipient 20 de chauffage par induction est déterminé par anticipation d'impératifs concernant les capacités de production et ii les temps de séjour. En réduisant au minimum la diffé- rence entre le diamètre intérieur du récipient et le diamètre de l'enroulement, on obtient des avantages par le fait que le flux magnétique est plus efficacement uti- lisé pour induire descourants dans le bain de fusion, ce qui permet ainsi d'utiliser un enroulement relative- ment petit avec des conditions d'ampérage pouvant être satisfaites en pratique. Pour un volume donné, il est généralement souhaitable de réduire au minimum la hauteur du récipient afin de réduire au minimum la zone de perte de chaleur au travers des parois. Selon une particularité de la présente in- vention, le chauffage par induction est intensifié dans un petit volume de telle sorte que la perte de chaleur au travers des parois du récipient constitue un facteur relativement insignifiant du fait de la petite zone de transmission de chaleur. Le temps de séjour de la matière traversant le récipient de chauffage par induction est également relativement court, de l'ordre de quelques minutes, typiquement de moins de 10 minutes, et de pré- férence de moins de 5 minutes. La densité de puissance à l'intérieur du récipient de chauffage par induction dépend du degré de chauffage désiré et de la capacité de production envisagée. Dans les applications préférées de l'invention, la densité de puissance est d'au moins 3,5 kilowatts par litre, typiquement de l'ordre de ,3 kilowatts par litre. A ces niveaux de puissance, une augmentation de température dans le verre fondu de l'ordre de 100 à 280 degrés centigrades peut être obtenue pour un rapport entre la masse de matière fondue maintenue dans le récipient d'induction et le débit de sortie par période de 24 heures de moins de 0, 1 est de préférence de moins de 0,06. Par exemple, un débit de 10,9. tonnes par jour pourrait être obtenu dans les conditions précitées avec un récipient de chauffage par induction d'environ 280 litres, qui peut être agencé avantageusement sous la forme d'un cylindre ayant un diamètre intérieur de 0,45 mètre et une hauteur de 1,7 mètre. Les niveaux de puissance indiqués ci-dessus peuvent être obtenus avec application de fréquences d'environ 100 à 300 kilohertz à l'enroulement. Des den- sités de puissance considérablement supérieures peu- vent être obtenues lorsqu'un degré supérieur de chauffage est désiré. Du verre devient un suscepteur important de courants induits seulement à des températures élevées (pour une résistivité de préférence inférieure à 14 ohms- centimètres). En conséquence, le bain est chauffé, con- formément à la présente invention, à une température de susceptibilité avant son introduction dans le récipient de chauffage par induction, de sorte que l'action de l'étape de chauffage par induction est limitée à la pro- duction d'une augmentation de température relativement modérée dans le bain. La majorité de l'énergie de fusion et d'affinage sera conférée à la matière avant qu'elle pénètre dans l'étage de chauffage par induction. La consommation de courant électrique relativement coûteux est par conséquent réduite et la technique de chauffage par induction est appliquée lorsqu'elle est la plus efficace - pour augmenter la température d'une matière qui est déjà chaude. Cela est différent du transfert de chaleur par rayonnement, dont l'efficacité est fortement dépendante d'une différence de température. Les températures utilisées varient pour des compositions différentes mais, à titre d'exemple, une composition standard de verre plat à base de soude- chaux-silice est liquéfiée à une température d'environ 1150 C à 1315'C et, à ces températures, le bain de fusion présente une susceptibilité importante à des tensions raisonnables. En conséquence, il est possible de faire passer directement le verre du dispositif de liquéfaction ou du récipient récepteur 12 dans l'étage de chauffage par induction sans avoir à apporter additionnellement de la chaleur. Pour réaliser une fusion et un affinage appropriés du verre dans cet exemple, on a généralement considéré comme souhaitable d'augmenter sa température jusqu'à environ 1370 C ou bien à une valeur aussi élevée qu'environ 1540 C. En conséquence, l'étage de chauffage par induction peut servir à augmenter la température d'environ 55 à 390 degrés centigrades. La température particulière d'affinage à laquelle le bain est chauffé dépend en partie de la technique d'affinage utilisée dans l'étage d'affinage ultérieur. La présente invention produit avantageusement une augmentation distincte et limitée de la température au moyen d'un chauffage par induction, mais il va de soi que de plus fortes augmen- tations de la température pourraient être réalisées si cela était imposé par des situations particulières. Du fait qu'aucune tentative n'est faite pour établir, dans le récipient de chauffage par induc- tion de la présente invention, un temps de séjour suffi- sant pour terminer l'affinage, le bain est transféré de l'étage de chauffage par induction dans un étage d'af- finage séparé. L'invention n'est pas limitée à un procédé particulier d'affinage mais elle est particulièrement adaptée à un processus d'affinage qui est effectué dans un étage distinct et adapté spécifiquement pour un af- finage. En d'autres termes, puisque pratiquement toute l'énergie thermique nécessaire pour l'affinage a été conférée au bain lorsqu'il quitte l'étage de chauffage par induction, l'étage d'affinage peut être adapté en particulier pour éliminer des gaz du bain. Un exemple préféré est représenté sur la Figure 1. Le processus préféré d'affinage utilisable dans la présente invention fait intervenir une pression réduite pour enlever les gaz du bain. Une chambre d'affinage sous vide 35, dont la partie supérieure est représentée sur la Figure 1, peut être prévue pour recevoir le bain fondu provenant du récipient 20 de chauffage par induc- tion. Un réservoir compensateur 36 peut être interposé entre le récipient de chauffage par induction et la cham- bre d'affinage afin d'assurer un écoulement stable de la matière fondue sous la pression réduite du récipient d'affinage. Un tube 37 constitué d'un matériau non- contaminant, comme du platine, peut canaliser le courant de matière fondue du réservoir compensateur 36 jusque dans la chambre d'affinage 35. Si cela est souhaité, une vanne (non repésentée) peut coopérer avec le tube 37 pour moduler le débit de l'écoulement introduit dans la chambre d'affinage. Le récipient d'affinage sous vide pourrait se présenter sous une diversité de configurations bien connues dans l'art antérieur, mais la réalisation préférée fait intervenir un récipient allongé verticale- ment, ayant une forme cylindrique dans l'ensemble et dans lequel la matière fondue est'introduite dans sa partie supérieure et forme de la mousse quand elle pénètre dans le volume de tête à pression réduite, en ce contractant sous la forme d'une masse de matière fondue créant une colonne d'égalisation de pression, la matière étant évacuée pratiquement à la pression atmosphérique à partir d'une partie inférieure du récipient. Le récipient d'af- finage sous vide peut comporter une gaine métallique re- vêtue de réfractaire, refroidie et étanche à l'air. Une vanne peut aussi être prévue à la sortie pour com- mander le débit de matière sortant du dispositif d'af- finage sous vide. La matière fondue se trouvant dans le dispositif d'affinage n'a pas besoin d'être plus chauffée mais, avec une gaine refroidie, il peut être souhaitable de compenser les pertes de chaleur au travers des parois en disposant une source auxiliaire de chaleur à l'intérieur du dispositif d'affinage. Généralement, la température maximale dans un processus de fusion et d'affinage de verre est établie dans la zone d'affinage afin de ré- duire la viscosité du bain pour accélérer l'échappement des gaz. Unprocessus d'affinage assisté par vide n'a pas besoin d'être autant basé sur une réduction de vis- cosité et, en conséquence, la température maximale n'a pas besoin d'être aussi élevée. En conséquence, un affi- nage sous vide constitue un complément avantageux de la technique de chauffage par induction séparée conformément à cette invention du fait que la diminution des impéra- tifs concernant la température permet de raccourcir les temps de séjour dans le récipient refroidi de chauffage par induction. Par exemple, un verre à base de soude- chaux-silice qui nécessiterait normalement une tempéra- ture maximale d'affinage d'environ 1540 C peut être affiné sous vide à des températures non-supérieures à 1430 C. Moins la pression dans un étage d'affinage sous vide est grande, moins la température maximale d'affinage nécessaire est élevée. La présente invention est applicable en particulier à la production continue de verre à une échelle industrielle relativement grande, qui peut être caractérisée par une productivité d'au moins 9 tonnes de verre par jour. Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés; elle e t susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'invention. Z413351 REVENDICATIONS 1. Procédé de fusion et d'affinage de verre, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: - former un bain de verre non-affiné dans un premier étage; - transférer le bain dans un second étage com- prenant un récipient métallique, refroidir le récipient métallique par une circulation de fluide réfrigérant en contact avec lui, suffisamment pour maintenir une couche solidifiée du bain sur l'intérieur du récipient, induire des courants électriques dans le bain à l'intérieur du récipient au moyen d'un enroulement disposé autour du récipient métallique afin d'augmenter la température du bain jusqu'à une température d'affinage; et - transférer le bain chauffé dans un troisième étage o le bain est affiné. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les courants électriques sont induits dans le second étage par un champ magnétique ayant une densité de puissance d'au moins 3,5 kilowatts par litre. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température du bain est augmentée dans le second étage de 55 C à 390 C. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le temps de séjour moyen du bain dans le second étage est inférieur à 10 minutes. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé. en ce que le bain est soumis à une pression subatmosphé- rique dans le troisième étage. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le verre est fondu et affiné à un débit d'au moins 9 tonnes par jour. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le verre est un verre à base de soude-chaux-silice. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rapport entre la masse du bain maintenuedans le second étage et la masse du bain passant dans le second étage dans une journée est inférieur à 0,1. 9. Procédé de fusion et d'affinage de verre, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: - former un bain de verre non-affiné dans un premier étage; - transférer le bain dans un second étage o le bain est soumis à un champ électromagnétique alternatif suffisant pour induire des courants dans le bain afin d'augmenter la température du bain à une température d'af- finage, la densité de puissance des courants induits dans le bain étant d'au moins 3,5 kilowatts par litre; et - transférer le bain à la température d'.affi- nage dans un troisième étage o le bain est affiné; 10. Procédé selon-la revendication 9, caractérisé en ce que le rapport entre la masse du bain maintenuedans le second étage et la masse du bain passant dans le second étage dans une journée est inférieur à 0,1. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la température du bain est augmentée dans le second étage de 55 C à 390 C. 12. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le verre est fondu et affiné à un débit d'au moins 9 tonnes par jour. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le verre est du verre à base de soude-chaux-silice. 14. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le bain est soumis à une pression subaimos- phérique dans le troisième étage afin d'affiner le bain. 15. Procédé de fusion et d'affinage de verre, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: - former un bain de verre non-affiné dans un premier étage; - transférer le bain dans un second étage et maintenir un volume du bain dans un récipient en soumet- tant ce volume de bain à un champ électromagnétique alternatif afin de chauffer le bain jusqu'à une température d'affinage au moyen de courants induits, le rapport de la masse du volume maintenuedans le bain à la masse de bain passant dans le récipient dans une journée étant inférieur à 0,1; et - transférer en continu le bain à des tempé- ratures d'affinage du second étage dans un troisième étage o le bain est affiné. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que les courants sont induits dans le bain se trou- vant dans le second étage par un champ magnétique ayant une densité de puissance d'au moins 3,5 kilowatts par litre. 17. Procédé selon la revendication 15, caracté- risé en ce que la température du bain est augmentée dans le second étage de 55 C à 390 C. 18. Procédé selon la revendication 15, caracté- risé en ce que le verre est fondu et affiné à un débit d'au moins 9 tonnes de verre par jour. 19. Procédé selon la revendication 18, caracté- risé en ce que le verre est du verre à base de soude-chaux- silice. 20. Procédé selon la revendication 15, caracté- risé en ce que le bain est soumis à une pression sub- atmosphérique dans le troisième étage pour son affinage.