FR 2613117 A1 19880930 FR 8803980 A 19880325 MATERIAU CONDUCTEUR COMPOSITE, PROCEDE POUR LE FABRIQUER, ET SON EMPLOI DANS UN MATERIAU POUR CONTACTS ELECTRIQUES. Cette invention concerne un matériau conducteur composite, et plus particulièrement, un matériau de cette sorte dans lequel des particules d'au moins une sorte de métal sont dispersées dans un métal conducteur formant matrice, pour augmenter la résistance de ce dernier, les métaux concernés ne formant pas mutuellement desolutionsolide à la température normale. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un tel matériau composite, ainsi qu'un matériau pour contactsélectriquesobtenu à partir de ce matériau conducteur composite. On peut efficacement utiliser le matériau pour contactsélectriquesobtenu à partir du matériau conducteur composite du type mentionné, pour former des contacts électriques dans divers dispositifs et équipements électri- ques, comme des relais, des disjoncteurs, des relais de puissance et analogues. De façon générale, on a obtenu en pratique des matériaux conducteurs composites renforcés en dispersant dans de tels matériaux conducteurs, comme Ag, Au, Cu et analogues, des particules de quelque autre métal, auquel cas se pose la question de savoir, du point de vue de la résistance mécanique, à quelle distance respective les particules de l'autre métal doivent être dispersées dans le matériau conducteur. En effet, toute dislocation provoquée dans le matériau composite lors de l'application d'une force externe se déplace, de sorte qu'une déformation se produira au sein du matériau; mais cette déformation n'aura pas tendance à se produire facilement, lorsque le déplacement de la dislocation sera rendu difficile, et la résistance mécanique sera donc augmentée. La force externe a requise pour le déplacement de la dislocation'est représentée par la formule o = pb/21Th) (dans laquelle p représente le module de rigidité, b représente le vecteur de Burgers, et A représente la distance respective entre les particules métalliques). D'après cette formule, lorsque la distance à diminue, la force " augmente, de telle sorte que le déplacement de la dislocation devient plus difficile, et le matériau devient moins facilement déformable, et l'on peut donc préparer un matériau conducteur composite dur. Pour diminuer la distance entre les particules, on peut diminuer jusqu'à une finesse poussée la taille des parti- cules métalliques à disperser et augmenter la proportion de ces particules dans le matériau composite. On a proposé d'autre part, dans le brevet US n 3 880 777, d'Akira Shibata, un matériau pour contact électrique comprenant, à l'état dispersé dans Ag et inté- rieurement oxydés, au moins deux des éléments Zn, Sn et Sb, ainsi que l'un des éléments du groupe IIa du tableau périodique, ajoutés avec Ni ou Co, dans le but d'obtenir un matériau pour contact, doué à la fois de propriétébanti- soudage et d'une faible résistance de contact, mais ce matériau pour contact n'est pas satisfaisant car sa résis- tance mécanique n'atteint pas une valeur suffisamment élevée. De plus, dans la demande publiée de brevet japo- nais n 61-147827, on a décrit un matériau pour contact électrique, contenant, à l'état uniformément dispersé dans Ag, des particules de Ni de tailles comprises entre 1 et mm et des particules fines de Ni de taille infé- rieure à lum ainsi qu'un procédé de fabrication d'un tel matériau. Cependant, dans ce matériau pour contact, la gamme des tailles des particules de Ni dispersées, de 1 à 20pm est si large que l'on ne peut pas suffi- samment diminuer la distance entre les particules, A dans la formule cidessus; la dislocation peut donc encore se déplacer facilement, et la résistance mécanique n'est pas augmentée remarquablement. On a également trouvé que les particules de tailles comprises entre 1 et 20 um et certaines particules de taille inférieure à lpm ne peuvent pratiquement pas exister simultanément, d'après le niveau-de technique de cette demande de brevet. La présente invention a donc-pour but de fournir un matériau conducteur composite auquel on puisse donner une dureté élevée et une faible viscosité, et que l'on puisse rendre moins déformable aux températures élevées, sans variation importante de ses propriétés électriques. L'invention a également pour but de fournir un procédé de fabrication d'un tel matériau, ainsi que de fournir un matériau pour contacthélectriquesutilisant le matériau con- ducteur composite. Selon la présente invention, on peut atteindre ce but en réalisant un matériau conducteur composite formé par dispersion, dans un métal formant matrice, d'un autre métal qui, à la température normale, ne forme pas de solu- tion solide avec le métal formant matrice, dans le but de renforcer le matériau, l'autre métal étant au moins une espèce métallique, avec une dimension de particules comprise entre 0,01 et lPm et cet autre métal étant utilisé à raison de 0,5 à 20 % en poids, par rapport au poids total du métal formant matrice et de l'autre métal. D'autres buts et avantages de la présente inven- tion apparaîtront à la lecture de la description détaillée suivante de l'invention, dans laquelle on fait référence à des exemples préférés et aux dessins annexés. Dans ces dessins: la figure i représente une vue schématique, en coupe, d'un dispositif employé pour la pulvérisation dans de l'eau entraînée en rotation, dans le procédé de fabrica- tion du matériau conducteur composite conforme à la présente invention; la figure 2 représente une vue en perspective du dispositif représenté sur la figure 1; la figure 3 est une microphotographie du'matériau conforme à la présente invention; et les figures 4 et 5 sont des microphotographies de matériaux servant d'exemples de référence. Dans ce qui suit, on va décrire en détail l'in- vention en se rapportant à des exemples préférés; toutefois, il faut comprendre que le but de cette description n'est pas de limiter l'invention à ces seuls exemples, mais plutôt d'illustrer certains modes de réalisation et certaines variantes parmi toutes celles possibles dans le cadre de l'invention. Dans le matériau conducteur composite conforme à la présente invention, un métal B est dispersé dans un métal A formant matrice; le métal B ne forme pas, à la température normale, de solution solide avec le métal A formant matrice. Ici, ce métal B, qui ne forme pas, à tempé- rature normale, de solution solide, c'est-à-dire de phase solide homogène, avec le métal A formant matrice, n'est cependant pas limité à ceux qui ne forment jamais de solution solide, mais peut englober ceux qui présentent une faible solubilité à l'état solide. En outre, bien que ce ne soit pas une restriction, il est préférable que le métal A for- mant matrice et l'autre métal B forment une phase liquide homogène à l'état fondu, car l'autre métal B doit être capable de se disperser uniformément sous forme finement divisée dans le métal A formant matrice, lors de la solidi- fication. En ce qui concerne le métal A formant matrice, on peut utiliser de préférence Ag, mais on peut également utiliser Au ou Cu. L'autre métal B peut être choisi en fonction du métal A formant matrice utilisé; bien que cela ne constitue pas une limitation, on peut convenablement utiliser comme autre métal B Ni, Fe et Co, lorsque le métal A formant matrice est par exemple Ag, mais d'autres métaux comme Cr, Si, Rh et V sont également utilisables. En tout cas, on peut utiliser comme autre métal B au moins un métal choisi dans ces groupes. Lorsque le métal A formant matrice est Au, on peut utiliser comme autre métal B au moins un métal choisi dans le groupe constitué par Ge, Si, Sb et Rh, et lorsque le métal A formant matrice est Cu, l'autre métal B doit de préférence être Fe. En utilisant de telles combinaisons de métal A formant matrice et d'autre métal B, on obtiendra une dispersion fine et homogène de cet autre métal B. Il est nécessaire que la quantité d'autre métal B à disperser soit de 0,5 à 20 % en poids, de preférence de I à 10 % en poids, par rapport au poids total du métal A formant matrice et de l'autre métal B. Lorsque la quantité de l'autre métal B est inférieure à 0,5 %, la quantité de particules dispersées diminue, et la distance mutuelle entre les particules augmente, ce qui diminue l'effet d'augmen- tation de la résistance mécanique du métal. Lorsque la quantité de l'autre métal B dépasse 20 %, il se produit une augmentation de la proportion de particules relativement grandes qui sont indépendantes et ne donnent pas une fine dispersion. Il est également nécessaire que l'autre métal B soit dispersé dans le métalA formant matrice, sous forme de particules comprises entre 0,01 et ljim, parce que lorsque la taille des particules est inférieure à 0,Olpm la conductivité du métal A formant matrice a tendance à diminuer, tandis que, lorsque la taille des particules est supérieure à lum on observe une diminution, en raison de la dispersion, de l'effet d'augmentation de la résistance mécanique du métal. Dans la pratique, cependant, la présence de particules de l'autre métal B présentant une taille supérieure à lpm et inférieure à 5um ne pose pas de problème important, pourvu que ces particules repre- sentent moins d'environ 5 % en poids de tout le métal B dispersé en particules dans le métal A formant matrice. Selon une autre caractéristique de la présente invention, on peut préparer le matériau conducteur composite sous forme d'une poudre dans laquelle les particules de métal B, qui ne forment pas de solution solide avec le métal formant matrice A, forment une dispersion homogène de fines particules, en faisant fondre le métal formant matrice A et l'autre métal B, qui ne forme pas de solution solide avec le métal A à la température atmosphérique, et en les mélangeant l'un à l'autre, puis en les refroidissant rapidement pour les faire se solidifier. Il est alors préfé- rable de refroidir rapidement, pour la solidification, la masse fondue du métal A formant matrice et de l'autre métal B, à une vitesse de refroidissement supérieure à 104 C/s. Pour un refroidissement et une solidification aussi rapides, on peut utiliser l'atomisation dans de l'eau entraînée en rotation, l'atomisation par du gaz sous haute pression, la projection d'eau, le transport par courroie, la cavitation et autres procédés analogues. En particulier, pour obtenir le matériau conducteur composite sous forme de poudre à grain-uniformément sphériques il faut utiliser de préférence l'atomisation dans de l'eau entraînée en rotation, tandis que l'atomisation par du gaz sous haute pression, qui permet d'obtenir une vitesse plus élevée de refroidissement, est préférable si l'on veut obtenir un matériau conducteur composite de qualité élevée. L'atomisation dans de l'eau entraînée en rotation est un procédé qui utilise un dispositif de filage à eau entrainéeen rotation, destiné à la fabrication de fibres métalliques amorphes, dans lequel les métaux mélangés, à l'état fondu, sont projetés contre la paroi périphérique interne d'un tambour rotatif, sur laquelle est étalé un film d'eau, de telle sorte que les métaux se refroidissent et se solidifient rapidement pour donner une poudre. En ce qui concerne plus précisément le refroi- dissement et la solidification rapides, il est nécessaire, pour obtenir une vitesse de refroidissement supérieure à 104 C/s dans le procédé d'atomisation par du gaz sous haute pression, que le diamètre de l'orifice de la tuyère soit petit, de façon que l'on puisse régler la pression du gaz d'atomisation à un niveau élevé.Avanta- geusement, le diamètre de l'orifice de la tuyère servant à la projection du métal fondu est inférieur à 7 mm, de préférence inférieur à 5 mm, et mieux encore inférieur à 3 mm. Lorsque ce diamètre dépasse 7 mm, il devient difficile d'obtenir une vitesse de refroidissement supérieure à 104 C/s, de telle sorte-que, dans le matériau conducteur composite ainsi obtenu, on observe une tendance à la présence de particules de grandes tailles de l'autre métal B, en une phase unique, et une diminution de l'aptitude de ces par- ticules à se disperser. La pression du gaz d'atomisation doit de préférence être supérieure à 20 bars, mieux encore supérieure à 30 bars, et au mieux supérieure à 50 bars. Lorsque cette pression est inférieure à 25 bars, il devient difficile d'obtenir une vitesse de refroidissement supérieure à 104 C/s, de sorte que, dans le matériau conducteur com- posite obtenu, on observe une tendance à la présence de particules de grandes tailles du métal B, en une phase unique, et par conséquent une diminution de l'aptitude de ces particules à la dispersion. Il est préférable d'utiliser un gaz inerte comme gaz d'atomisation sous haute pression. En ce qui concerne la température de la masse fondue, c'est-adire celle des deux métaux A et B à l'état fondu, il est nécessaire de maintenir cette température supérieure au point de fusion de l'autre métal B, pour empêcher le colmatage de la tuyère, ainsi que pour obtenir une dispersion homogène dans la masse fondue; de préférence, cette température est supérieure de plus de 100 C, et encore mieux de plus de 200 C, au point de fusion du métal B. Dans le cas o l'on veut atteindre une vitesse de refroidissement supérieure à 104 C/s dans le procédé d'atomisation dans de l'eau entraînée en rotation, il faut également choisir de façon convenable le diamètre de l'orifice de la tuyère. En effet, le diamètre de l'orifice de la tuyère utilisée pour la projection de la masse fondue de métaux doit de préférence être compris entre 0,05 et 0,5 mm, mieux encore entre 0,07 et 0,3 mm, et au mieux entre 0,1 et 0, 2 mm. Lorsque ce diamètre est supérieur à 0,5 mm, il est difficile d'obtenir une vitesse de refroi- dissement supérieure à 10 4 C/s, de telle sorte que le matériau conducteur composite obtenu contient des particules de grandes tailles du métal B, en une phase unique, ce qui diminue l'aptitude de ces particules à la dispersion. D'autre part, lorsque ce diamètre est inférieur à 0,05 mm, l'orifice de la filière se colmate facilement. En outre, la vitesse d'écoulement de l'eau de refroidissement doit de préférence être supérieure à 200 m/min, mieux encore supérieure à 300 m/min ou, au mieux, supérieure à 400 m/min. En effet, avec une vitesse d'écou- lement inférieure à 200 m/min, il est difficile d'obtenir une vitesse de refroidissement supérieure à 104 C/s, de sorte que le matériau conducteur composite ainsi obtenu contient des particules de grandes tailles du métal B, en une phase unique, et ces particules présentent une aptitude diminuée à la dispersion. La température de la masse fondue de métaux doit de préférence être supérieure de plus de 100 C, ou mieux encore de plus de 200 C, au point de fusion de l'autre métal B. Dans le but d'augmenter la vitesse de refroidissement, l'eau de refroidissement se trouve à une température inférieure à 10 C, ou mieux encore inférieure à 4 C. Dans ce cas, l'orifice de la tuyère -doit de préférence se trouver à une distance inférieure à 10 mm, ou mieux encore inférieure à 5 mm, de l'eau de refroidissement. En outre, la direction de projection de la masse. fondue de métaux vers l'eau de refroidissement fait de préférence un angle supérieur à 20 , ou mieux encore supérieur à 60 , avec la surface de l'eau de refroidissement. Afin que l'autre métal B soit dispersé de façon plus homogène et en particules plus fines, la masse fondue de métaux peut être soumise à une agitation, auquel cas on peut prendre une mesure telle que celle consistant à disposer, autour de la surface extérieure de la tuyère, une bobine haute fréquence, pour soumettre la masse fondue, qui se trouve à l'intérieur de la tuyère, à une agitation et à un chauffage par courant haute fréquence, ou à une oscillation provoquée par des ultra-sons, de façon à empé- cher toute séparation en deux phases. On peut prendre égale- ment une autre mesure, consistant à disposer, à l'intérieur de la tuyère, une autre bobine pour provoquer l'agitation de la masse fondue, de façon à régler la séparation du métal B donnant deux phases. I1 est également efficace de disposer, dans la tuyère, en aval de la bobine d'agitation et de l'orifice de la tuyère, une pièce formant barrage ou un filtre en céramique, de façon à empêcher toute séparation des composants de l'alliage dans la masse fondue. Dans ce qui suit, on va expliquer de façon plus concrète le procédé d'atomisation dans de l'eau entraînée en rotation. Pour fabriquer une poudre d'alliage d'argent à 4,6 % en poids de nickel, on place, dans un creuset en graphite, de l'argent et du nickel, dans des proportions de 95, 4 % en poids de Ag et 4,6 % en poids de Ni, et on les fait fondre à une température de fusion de 1650 C, par chauffage par courant haute fréquence. On projette ensuite la masse fondue obtenue, à l'aide d'une tuyère dont l'ori- fice présente un diamètre de 0,1 à 0,2 mm, dans un film d'eau formé sur la paroi périphérique interne d'un tambour rotatif. 261311? Dans les figures 1 et 2, on a représenté un exemple d'un dispositif utilisable pour le procédé d'atomisation dans de l'eau entraînée en rotation. Sur ces figures, le dispositif, désigné par 10, comprend un tamnbour rotatif 11, et il se forme, sur la paroi périphérique interne du tambour 11, un film de fluide 12 de refroidissement, en raison de la force centrifuge, lors de. la rotation du tambour autour de son axe longitudinal. Le métal A formant matrice et l'autre métal B sont placés dans un four-projeteur 13, qui comporte une tuyère 14, et ils sont transformés là- dedans en une masse fondue 15, et cette masse fondue 15 est projetée hors de la tuyère 14, dans le fluide 12 de refroidissement, et elle se refroidit alors rapidement pour former une poudre 16. Le four 13 est muni d'une bobine 17 de chauffage, de sorte que l'on peut atteindre dans le four une température désirée, tandis qu'un moyen d'entraînement axial 18 est couplé au tambour rotatif 11 pour lui commu- niquer une vitesse de rotation souhaitée. On a constaté que, grace au procédé d'atomisation dans de l'eau entraînée en rotation, mis en oeuvre dans un dispositif tel que celui décrit cidessus, dans le solide en poudre obtenu par refroidissement rapide de l'alliage d'argent à 4,6 % en poids de nickel, des particules de nickel, d'une taille d'environ 0,5 pm, sont uniformément dispersées dans l'argent. Bien que ce qui précède fasse référence à un matériau conducteur composite obtenu à l'état de poudre, il est bien sir possible de l'obtenir dans tout autre état que celui de poudre, par exemple à l'état de bande, de fil ou de fibre, et l'état du produit obtenu ne doit pas cons- tituer une limitation de l'invention. Dans-le matériau conducteur composite ainsi obtenu selon la présente invention, l'autre métal B est disperséUde façon uniforme et en particules extrêmement fines, dans le métal A formant matrice, ce qui fait que le matériau est doué d'une dureté élevée, de sorte qu'il n'est pas susceptible de se déformer et que la viscosité mutuelle entre des pièces de ce même matériau est remarqua- blement diminuée. En outre, tandis que la dureté du matériau àa température normale est augmentée, ce qui diminue la possi- bilité d'usure, on ne constate aucune dégradation des pro- priétés électriques par rapport aux matériaux classiques. Dans ce cas, les propriétés électriques varient en fonction de la conductivité électrique de l'autre métal B dispersé dans le métal A formant matrice, ainsi qu'en fonction de la teneur en l'autre métal B. Avec des particules de métal B présentant une taille d'environ 0,01 à 1 pm et dispersées à raison de 0,5 à 20 % en poids par rapport au poids total des deux métaux A et B, on n'a toutefois constaté aucune influence importante sur la conductivité électrique. En conséquence, le matériau conducteur composite conforme à la présente invention devrait trouver un large éventail d'utilisation; comme les pièces électriques, les pâtes conductrices, et autres utilisations analogues. En particulier, on peut utiliser le matériau conducteur composite dans un matériau pour contactbélectrique par mise en forme du matériau composite dans toute confi- guration souhaitée. Au mieux, dans ce but, lorsque le matériau conducteur composite se trouve sous forme de poudre, ce matériau est comprimé à chaud et fritté, et le matériau fritté est ensuite soumis à un étirage en fil par passage dans un appareil d'extrusion à chaud, de façon à donner le matériau pour con.tact3électriques; on peut cependant utiliser tout autre procédé de mise en forme. On peut donner au matériau pour contactsélectrique% ainsi obtenu sous forme d'un fil par étirage, n'importe quelle forme souhaitée, à l'aide d'un marteau ou similaire, pour en faire un contact électrique. Bien entendu, la forme du matériau pour contacts électriquebn'est pas limitée à celle d'un fil, et toute autre forme souhaitée est possible. A la place de la poudre de particules décrite ci-dessus, on peut utiliser de façon convenable n'importe quel autre mode de réalisation du matériau conducteur composite, par exemple sous forme d'un fil ou d'une bande, pour obtenir le matériau pour contact électriques. Lorsque l'on prépare un matériau pour contact électriquesa partir d'un ma-tériau composite en forme de fil ou de bande, on peut se passer de l'étape de frittage, et se satisfaire d'une étape de découpage ou de poinçonnage pour réaliser le but envisagé. Dans le cas du matériau conducteur composite obtenu par solidification par refroidissement rapide de la masse fondue de Ag - Ni 4,6, donc constituée de 95,4% en poids de Ag et de 4,6 % en poids de Ni, selon la présente invention, comme on le voit clairement sur la microphoto- graphie de la figure 3, les particules de Ni sont uniformé- ment dispersées dans Ag et conservent une distance mutuelle suffisante, de façon que l'on obtient un renforcement important du matériau. Dans le cas d'un matériau conducteur composite préparé à partir d'un mélange de 95 % en poids de poudre de Ag d'une taille de particules de 0, 07 pm et de 5 % en poids de poudre de Ni d'une taille de particules de 0, 02pm par moulage, compression à chaud et frittage comme déjà mentionné, la microphotographie de la figure 4 de ce matériau montre qu'un grand nombre de particules de Ni se sont rassem- blées pour former des aglomérats d'une taille de 1 à 10pm, si bien que l'on n'observe plus une distance mutuelle favo- rable, ce qui rend le renforcement insuffisant. Dans une autre microphotographie, reproduite sur la figure 5, d'un matériau composite préparé à partir de Ag - Ni 5 avec des tailles de particules allant de plusieurs pm jusqu'à 50pm, on voit qu'il y a des particules de Ni encore plus grandes que dan's le cas de la figure 4, si bien que la distance mutuelle entre ces particules est encore diminuée, ce qui rend impossible le renforcement du matériau. Dans ce qui suit, on illustrera l'invention par des exemples. Exemple i Dans un creuset en graphite, on place de l'argent et du nickel, en proportionsde 95 % en poids de Ag et 5% en poids de Ni, et on soumet le tout à une fusion, à la température de 1650 C, par chauffage par courant haute fré- quence. La masse fondue obtenue est projetée par le trou, d'un diamètre de 120 pm, d'une tuyère en rubis, sous une contre-pression d'argon de 4,5 bars, dans un film d'eau à 4 C, formé sur la paroi périphérique interne d'un tambour de 600 mm de diamètre, mis en rotation à 500 t/min. La direction de projection de la masse fondue forme avec le film d'eau un angle de 60 , et l'extrémité de la tuyère se trouve à une distance de 4 mm de la surface de l'eau. On obtient un matériau conducteur composite en poudre, d'une dimension de particules de 100 à 200 pm, et on recuit le matériau à 850 0C sous atmosphère d'argon pendant 3 heures. Exemple 2 Dans un creuset en graphite, on place de l'argent et du nickel en des proportions de 90 % en poids de Ag et % en poids de Ni, et. on les fait fondre à 1750 C par chauffage par courant haute fréquence. La masse fondue obte- nue est projetée par le trou, d'un diamètre de 3 mm, d'une tuyère en rubis sous une contre-pression d'argon de 1 bar, et ce jet de masse fondue projetée est atomisé à l'aide d'argon gazeux sous haute pression, de 70 bars (atomisation par du gaz sous haute pression); la poudre refroidie rapidement et solidifiée ainsi obtenue est ensuite recuite de la même façon que dans l'exemple 1. Exemples 3 à 6 On opère comme dans l'exemple 1, excepté que l'on remplace Ag, en tant que métal A formant matrice, et Ni en tant qu'autre métal B,- par les métaux indiqués dans le tableau I suivant, et que l'on en utilise des proportions qui sont aussi indiquées dans le tableau I, et l'on obtient ainsi des matériaux conducteurs composites en poudre, que l'on recuit. Exemple comparatif 1 On mélange de la poudre de Ag et de la poudre de Ni, de dimensions de particules inférieures à 0,04 pm, en les proportions indiquées également dans le tableau I, puis le mélange est placé dans un moule pour métaux, chauffé à 400 C, et moulé sous 10000 bars, et le produit ainsi formé est recuit pendant 3 heures dans une atmosphère d'argon maintenue à 850 C. Exemples comparatifs 2 à 4 On opère de la même manière que dans l'exemple 1, excepté que l'on remplace Ag, en tant que métal A formant matrice, ainsi que Ni, en tant que l'autre métal B, par les métaux indiqués dans le tableau I, en les proportions qui y sont aussi indiquées, et l'on obtient des matériaux conducteurs composites en poudre, que l'on recuit de la même façon que dans l'exemple 1. Dans tous ces exemples et ces exemples compara- tifs, les mesures de dureté des matériaux et poudres recuits respectifs ont été effectuées à l'aide d'un appareil de mesure de microdureté Vickers, avec application d'une charge de 0,98 N pendant 15 secondes; les valeurs obtenues sont également données dans le tableau I. TABLEAU I Dimension ds Carmposition A:B Proportions (% pds) particules (m) Duremté Vickers ES. 1. Ag: Ni 95 5 055 55 " 2 Ag: Ni 90: 10 0,5 70 3 Ag: Ni 99: 1 0)5 50 " 4 Ag: Fe 99: 1 0,7 45 " 5 Ag: Fe 90: 10 0X6 60 "6 A: Co 95: 5 016 50 EX. CMP.1 Ag: Ni 95: 5 1 - 20 28 2 Ag: Ni 99)9: 0 1 0,5 30 "3 Ag: Ni 75: 25 015 40 - 200 4 Ag: Fe 999: 011 012 30 Comme cela est évident à la lecture du tableau I ci-dessus, les matériaux conducteurs composites de la pré- sente invention ont une dureté élevée, et il n'y a pas de particules de métal B d'une dimension supérieure à 1 pm. D'autre part, les matériaux composites conformes aux exemples comparatifs présentent une faible dureté, et, en particulier dans le cas de l'exemple comparatif 3, on observe la pré- sence de particules relativement petites, d'une dimension de 0,5 pm,mélangées à des particules plus grandes, d'une dimension de 100 à 200 pm, de telle sorte que l'on ne peut pas atteindre une dureté suffisante. Sur les matériaux obtenus dans l'exemple i et dans l'exemple comparatif 1, on a effectué des mesures de la dureté Vickers à température élevée, et l'on a obtenu les résultats indiqués dans le tableau suivant I-a avec, pour conditionbde mesure, une charge de 9,8 N et une durée de 15 secondes. TABLEAU I-a C 300 C 500 C 700 C Exemple 1 65 40 24 12 Exemple comp. 1 30 20 12 7 On voit ci-dessus que le matériau conforme à la présente invention présente également une dureté améliorée à haute température, en raison de la dispersion uniforme des fines particules de Ni dans Ag. Exemples 7 à 9 et exemples comparatifs 5 à 7 Dans un creuset en graphite, on place de l'argent et du nickel, en proportionsde 95 % en poids de Ag et 5% en poids de Ni, et on fait fondre le tout à une température de 1650 C. La masse fondue obtenue est projetée,par une tuyère et sous contre-pression d'argon de 4,5 bars, dans un film d'eau à 4 C formé sur la paroi périphérique interne d'un tambour en rotation, d'un diamètre de 600 mm. Le diamètre de l'orifice de la tuyère et la vitesse d'écoulement de l'eau de refroidissement sont indiqués sur le tableau II. L'angle que forme la direction de projection de la masse fondue avec la surface du film d'eauest de 60 , et l'extré- mité de la tuyère est à une distance de 4 mm de la surface de l'eau. Les matériaux conducteurs composites ainsi obtenus sont recuits à 850 C pendant 3 heures. On mesure la dureté du matériau obtenu recuit, ainsi que la dimension des particules de Ni dispersées dans Ag; les résultats sont indiqués dans le tableau II suivant. TABLEAU IlI Diamrtre de Vitesse d'écoulement Dimension des Dureté l'orifice de la du fluide de particules de (Hv) tWre (mn) refroidissement (nVmin) Ni (p") EX. 7 0,10 680 0,3 50 " 8 0,24 980 0,4 53 " 9 0,17 860 0 6 57 EX. CCW. 5 0,03 700. * 6 0,15 160 2-30 35 # 7 017 830 3-40 31 Le tableau II ci-dessus montre que les matériaux conducteurs composites présentent une dureté élevée, et ne contiennent pratiquement pas de particules de Ni, en tant que l'autre métal B, d'une dimension supérieure à lpm. D'autre part, dans l'exemple comparatif 5, l'orifice de la tuyére présente un diamètre trop petit, de 0,03 mm, et on observe un colmatage qui ne permet d'obtenir aucun matériau. Dans le cas des exemples comparatifs 6 et 7, on disperse des particules de Ni d'une taille de 2 à 40 pm, et on observe également la production de certaines particules monophasiques de Ni, dont la taille va de 40 à 300 pm, et l'on ne peut obtenir qu'une dureté insuffisante. Exemples 10 et 11 et exemples comparatifs 8 et 9 Dans un creuset en graphite, on place 90 % en poids de Ag et 10 % en poids de Ni, et on les fait fondre à 1 750 C par chauffage par courant haute fréquence. La masse fondue est projetée par une tuyère en rubis, sous une contre- pression d'argon de 1 bar; les diamètres d'orifice de la tuyère et les pressions de. gaz de projection sont indi- qués dans le tableau III suivant. Les matériaux conducteurs composites formés sont ensuite recuits à 850 C pendant 3 heures dans une atmosphère d'argon. On mesure la dureté des matériaux recuits et la taille des particules de Ni dispersées dans Ag; les résultats sont indiqués dans le tableau III suivant TABLEAU III DiaTmtre de Pression du gaz de Dimension de l'orifice projection particules de Dureté de tuyère (mm) (bars) Ni (Pm) (Hv) EX. 10 2,0 90 0)3 52 " i. 3,0 70 015 57 EX. 4 0 15 6-50 34 C[W.8 " 9 d100 50 3-20 38 Comme on peut le voir dans le tableau III ci- dessus, les matériaux conducteurs composites conformes à la présente invention présentent une dureté élevée, tout en ne contenant pratiquement pas de particules de Ni d'une dimension supérieure à 1 pm. Au contraire, dans l'exemple comparatif 8, la pression du gaz de projection est trop basse, et dans l'exemple comparatif 9, le diamètre de l'ori- fice de la tuyère est trop grand, si bien que la vitesse de refroidissement est diminuée, ce qui fait que les parti- cules de Ni dispersées dans Ag sont plus grandes, et qu'il se forme des particules monophasiques de Ni de plus grande dimension, ce qui contribue à ne pas rendre la dureté élevée. Exemple 12 Dans un creuset en graphite, on place de l'argent et du nickel dans des proportions de 90 % en poids de Ag et de 10 % en poids de Ni, et on les fait fondre à 1650 C au moyen d'un chauffage par courant haute fréquence. La masse fondue est ensuite projetée par une tuyère en rubis, présentant un orifice de 120 pm de diamètre, sous une contre- pression d'argon de 3 bars, dans un film d'eau à 4 C, formé sur la paroi périphérique interne d'un tambour de 500 mm de diamètre et'tournant à 300 t/min, et l'on obtient un matériau en poudre dont les particules ont une dimension de 50 à 200 pm. Le matériau en poudre est placé dans un moule pour métaux, maintenu à 400 C, et on le moule par compression à chaud sous 10000 bars, puis on fritte la pièce moulée sous atmosphère d'argon à 850 C pendant 3 heures. La pièce frittee ainsi obtenue est soumise de façon répétée à un étirage en fil par extrusion à chaud, à 700 C, puis à un recuit, et l'on en fait un fil d'épaisseur prédéterminee, et l'on obtient des contacts en forme de rivets, en jonction avec du cuivre. Exemple 13 De la même façon que dans l'exemple 12, excepté que l'on modifie les rapports de composition des métaux comme l'indique le tableau IV suivant, on obtient un contact électrique. Exemple 14 Dans un creuset en graphite, on place de l'argent et du nickel, en proportion de 90 % en poids de Ag et de Z en poids de Ni, et on les fait fondre à 1750 C, par chauffage par courant haute fréquence. La masse fondue est projetée par une tuyère en rubis, présentant un orifice de 3 mm de diamètre, sous une contre-pression d'argon de 1 bar, et le courant de masse fondue projetée est atomisé, par de l'argon gazeux sous pression élevée, à 70 bars, pour être rapidement refroidi et solidifié, et l'on obtient ainsi un matériau composite en poudre. On traite ce matériau en poudre de la même façon que dans l'exemple 12, et on obtient ainsi un contact électrique. Exemples 15 à 21 De la même manière que dans l'exemple 12, sauf en ce qui concerne les modifications, indiquées dans le tableau IV, de la nature du métal B et des rapports de compo- sition des métaux, on obtient divers contacts électriques. Exemple comparatif 10 Dans un moulin à billes, on mélange une poudre de nickel-carbonyle, dont la dimension des particules est inférieure à 0,04 pm, et de la poudre d'argent électrolytique, dont la dimension de particules est inférieure à 0,04 pm, en des proportions de 90 % en poids de Ag et de 10 % en poids de Ni. Ces poudres sont moulées et frittées de la même manière que dans l'exemple 1. Le corps fritté ainsi obtenu est étiré en un fil par extrusion à chaud à 700 C, puis recuit. En répétant cet étirage et ce recuit, on obtient un fil d'une épaisseur prédéterminée, qui est relié à du cuivre et mis sous forme de contacts en forme de rivets. Exemples comparatifs 11 à 14 De la même manière que dans l'exemple 12, sauf en ce qui concerne les modifications,'indiquées dans le tableau IV, de la nature du métal B et des rapports de compo- sition des métaux, on fabrique divers contacts électriques. On teste les contacts électriques respectifs obtenus selon les exemples précédents 12 à 21 et selon les exemples comparatifs 10 à 14, en ce qui concerne le nombre de soudures et la résistance de contact. Les résultats de 261311? ces tests sont indiqués dans le tableau IV, les tests ayant été effectués sur trois échantillons de chaque contact, à l'aide d'un appareil de test répondant aux normes ASTM. Les conditions d'ouverture et de fermeture des contacts sont les suivantes: tension appliquée: 100 V; courant appliqué: 40 A-; force d'ouverture du contact 1,96 N; force de fermeture du contact: 1,37 N; nombre d'ouvertures et de fermetures répétées du contact: 50 000 fois. TABLEAU IV tMtaux Teneur Soudure Résistance d contact A:B (% poids (Nbre de fois) (ma) EX. 12 Ag:Ni 90:10 20 016 13 Ag:Ni 99:1 120 0,5 " 14 Ag:Ni 90:10 45 130 H 15 Ag:Fe 90:10 55 0,65 16 Ag:Si 95:5 70 0,8 : 17 Ag:Co 99:1 130 0,7 : 18 Ag:Cr 97:3 80 0,9 19 Ag:Fe 90:10 55 1,0 H 20 Ag:Rh 97:3 -70 014 " 21 Ag:V 95:5 115 0)7 EX. COP.10 Ag:Ni 90:10 200 1t0 " 11 Ag:Ni 9918:012 280 015 12 Ag:Ni 75:25 150 215 " 13 Ag:Fe 75:25 90 1l1 14 Ag:Co 9918:012 300 0)6 Comme on le voit sur le tableau IV ci-dessus, les contacts électriques obtenus selon, par exemple; les exemples 12 à 14 de la présente invention, présentent des propriétés plus satisfaisantes, en ce qui concerne le nombre de soudures et la résistance de contact, que celles des contacts obtenus selon les exemples comparatifs 10 à 12; on constate également que les contacts utilisant d'autres métaux que Ni pour le métal B conformément à la présente invention sont également supérieurs. Dans le cas des contacts obtenus conformément aux exemples comparatifs, même celui obtenu pour des proportions de mélange de par exemple 90% en poids de Ag et 10 % en poids de Ni présentent des parti- cules de Ni de grandes dimensions, 40 à 50 pm, qui sont dispersées dans le matériau pour contactsélectriqueb ce qui est probablement la cause du fait que le nombre de sou- dures est remarquablement augmenté. REVENDICATIONS 1. Matériau conducteur composite, formé par disper- sion, dans un premier métal formant matrice, pour renforcer ledit matériau, d'un second métal qui ne forme pas de solution solide, à la température normale, avec le premier métal formant matrice, caractérisé en ce que ledit second métal est au moins une espèce métallique, d'une dimension de parti- cules allant de 0,01 pm à moins de 1 Vm, et que l'on utilise en une proportion de 0,5 à 20 % en poids par rapport au poids total desdits premier métal formant matrice et second métal. 2. Matériau conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que ledit premier métal formant matrice est Ag, et ledit second métal est au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Ni, Cr, Fe, Co, Si, Rh et V. 3. Matériau conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que ledit premier métal formant matrice est Au, et ledit second métal est au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Ge, Si, Sb et Rh. 4. Matériau conforme à la revendication 1, dans lequel ledit premier métal formant matrice est Cu, et ledit second métal est Fe. 5. Procédé de fabrication d'un matériau conducteur composite, dans lequel on fait fondre un premier métal formant matrice et un second métal, qui ne forme pas de solution solide avec ledit premier métal formant matrice à température normale, et on traite la masse fondue pour disperser le second métal dans le premier métal formant matrice dans le but de renforcer ledit matériau, caractérisé en ce qu'au moins une espèce dudit second métal est mélangée avec ledit premier métal formant matrice en une proportion de 0,5 à Z en poids, par rapport au poids total desdits premier et second métaux, et ladite masse fondue est rapidement refroidie et solidifiée de façon que l'on obtienne des particules dudit second métal, d'une dimension allant de 0,01 pm à moins de 1 pm, dispersées dans ledit premier métal formant matrice. 6. Procédé conforme à la revendication 5, caractérisé en ce que l'on utilise Ag comme premier métal formant matrice, et au moins un élément du groupe constitué par Ni, Cr, Fe, Co, Si, Rh et V comme second métal. 7. Procédé conforme à la revendication 5, caractérisé en ce que l'on utilise Au comme premier métal formant matrice, et au moins l'un des éléments choisis dans le groupe cons- titué par Ge, Si, Sb et Rh comme second métal. 8. Procédé conforme à la revendication 5, caractérisé en ce que l'on utilise Cu comme premier métal formant matrice, et Fe comme second métal. 9. Procédé conforme à la revendication 5, caractérisé en ce que l'on effectue le refroidissement rapide pour la solidification de la masse fondue à une vitesse de refroi- dissement supérieure à 10 4 C/s. 10. Procédé conforme à la revendication 5, caractérisé en ce que l'on effectue le refroidissement rapide et la solidification de la masse fondue par atomisation de la masse fondue. 11. Procédé conforme à la revendication 10, caractérisé en ce que l'atomisation de la masse fondue est une atomisa- tion dans de l'eau en rotation. 12. Procédé conforme à la revendication 11, caractérisé en ce que l'atomisation dans de l'eau en rotation est effec- tuée à l'aide d'une tuyèrel4 à projection de masse fondue,etpour présentant un orifice de 0,05 à 0,5 mm de diamètre, et pour une vitesse d'écoulement du fluide 12 de refroidissement supé- rieure à 200 m/min. 13. Procédé conforme à la revendication 10, caractérisé en ce que l'atomisation de la masse fondue est une atomi- sation par du gaz sous haute pression. 14. Procédé conforme à la revendication 13, caractérisé en ce que l'atomisation par du gaz sous haute pression est effectuée à l'aide d'une tuyère à projection de masse fondue, présentant un orifice de moins de 7 mm de diamètre, et sous une pression du gaz d'atomisation de 25 bars au moins. 15. Matériau pour contact5électrique% fait d'un maté- riau conducteur composite constitué d'un premier métal formant matrice et d'un second métal qui ne forme pas de solution solide avec le premier métal à température normale, le second métal étant dispersé dans le premier métal formant matrice, et ledit matériau conducteur étant mis dans une forme désirée pour former ledit matériau pour contact. caractérisé en ce que ledit second métal est au moins une espèce métallique, d'une dimension de particules allant de 0,01 pm à moins de 1 pm, et en ce qu'il est utilisé en proportion de 0,5 à 20 Z en poids par rapport au poids total desdits premier et second métaux. 16. Matériau conforme à la revendication 15, carac- térisé en ce que ledit premier métal formant matrice est Ag, et ledit second métal est dispersé dans Ag, comme obtenu par refroidissement et solidification rapides. 17. Matériau conforme à la revendication 16, carac- térisé en ce que ledit second métal est au moins un métal choisi dans le groupe constitué par Ni, Cr, Fe, Co, Si, Rh et V.