FR 2613363 A1 19881007 FR 8804179 A 19880330 Isocyanurate polyisocyanate et son utilisation comme agent de durcissement pour une composition de poly- uréthanne à deux constituants. La présente invention est relative à un iso- cyanurate polyisocyanate et à son utilisation comme agent de durcissement pour une composition de poly- uréthanne à deux constituants. Plus particulièrement, la présente invention concerne un nouveau isocyanurate polyisocyanate contenant du N,N',N"-tris(6-isocyanato- hexyl)-isocyanurate en une proportion extrêmement éle- vée et ayant une viscosité extrêmement basse, de sorte qu'il est excellent, non seulement du point de vue de la compatibilité avec une résine polyol ayant une fai- ble polarité, et du point de vue de la solubilité dans un solvant ayant une faible polarité, tel que l'hexane normal, le méthylcyclohexane, ou le white spirit, mais également du point de vue de la résistance à la cha- leuren comparaison des polyisocyanates classiques. La présente invention concerne également un nouvel agent de durcissement d'une composition de polyuréthanne à deux constituants, cet agent de durcissement comprenant principalement le présent isocyanurate polyisocyanate, la composition de polyuréthanne à deux constituants pouvant être une composition de revêtement, une compo- sition adhésive, une composition à couler, une ccpc- sition d'empotage, une composition élastomère, une composition moussante, etc. La présente invention vise également une nouvelle composition de revêtement en polyuréthanne à deux constituants, comprenant le pré- sent isocyanure polyisocyanate et un polyol en une pro- portion particulière, cette composition étant suscepti- ble de donner non seulement d'excellentes qualités de revêtement, mais également de minimiser l'utilisation d'un solvant très polaire qui, lorsqu'on souhaite for- mer une pellicule de revêtement sur un substrat en résine est peu souhaitable, si l'on veut éviter la formation de cloques et le retrait de la pellicule de revêtement obtenue, ainsi que la corrosion du substrat en résine. On connait, jusqu'ici, de nombreux polyisocya- nates aliphatiques. C'est ainsi, par'exemple, qu'on a proposé un polyisocyanate ayant une structure uréthan- nique qui provient du diisocyanate d'hexaméthylène (dénommé souvent ci-après "HMDI") (voir demande de bre- vet publiée au Japon sous le No 45-11146), un polyiso- cyanate ayant une structure de biuret (voir brevet des Etats-Unis d'Amérique Nos 3903127 et 3976622), un poly- isocyanate ayant une structure d'isocyanurate (voir, par exemple, le brevet des Etats-Unis d'Amérique No 4324879), et un polyisocyanate modifié par unuré- thanne ayant une structure d'isocyanurate (demande de brevet japonais publiée sous le No 57-47321). Mais chacun de ces polyisocyanates a une viscosité assez élevée, allant de 2.000 à plusieurs dizaines de mil- liers de centipoises (cps) telle que mesurée à 25 C. D'autre part, des compositions de revêtement de polyuréthanne à deux constituants dans lesquelles des résines polyol, telles que des polyols acryliques, des polyesters polyols, etc., sont utilisées comme cons- tituants principaux, et les polyisocyanates aliphati- ques mentionnés ci-dessus et dérivés du HMDI sont utilisés comme agents de durcissement, ont une excel- lente résistance aux intempéries, une excellente flexi- bilité et une excellente résistance à l'abrasion, etc. et sont utilisés dans divers domaines, tels que pour la réparation des automobiles, le revêtement des struc- tures d'architecture, etc. Ces constituants principaux et ces agents de durcissement sont dissous habituellement dans un sol- vant avant usage. Mais, comme les polyisocyanates ali- phatiques classiques ne sont pas satisfaisant du point de vue de la solubilité dans un solvant ayant une faible polarité, tel que l'essence de térébenthine,-ie white spirit ou un solvant à base de pétrole lampant, il est nécessaire d'utiliser un solvant ayant une grande pola- rité, tel que l'acétate d'éthylglycol, en combinaison avec un solvant ayant une faible polarité. L'utilisation d'un solvant ayant une grande polarité et en une grande quantité a des inconvénients qui sont que, si l'on souhaite former une pellicule de revêtement stratifiée en appliquant la composition de revêtement de manière répétée, le solvant contenu dans les derniers revêtements appliques tend à pénétrer dans les couches de revêtement formées précédemment, de sorte qu'un cloquage ou un rétrécissement de la sur- face de la pellicule de revêtement tend à se produire et que, dans le cas o l'on applique la composition de revêtement à un substrat en résine, la surface du subs- trat en résine a tendance à se corroder sous l'effet du solvant contenu dans la composition de revêtement. En opposition aux polyisocyanates mentionnés ci-dessus ayant une viscosité de 2.000 cps ou supérieure à 2.000 cps telle que mesurée à 25 C, on a proposé un polyisocyanate dérivé du HMDI ayant une viscosité ex- trêmement basse, au brevet des Etats-Unis d'Amérique No 4614785. Mais ce polyisocyanate à basse viscosité a l'inconvénient d'avoir une teneur élevée en uréto- dione, de sorte qu'il tend à se former du HM4DI mono- mère libre pendant le stockage. C'est pourquoi ce poly- isocyanate n'est pas acceptable en pratique. En revanche, des études sur des polyols, à uti- liser comme constituants principaux dans des composi- tions de polyuréthanne à deux constituants, ont été effectuées pour abaisser leur polarité en vue d'amélio- rer les solubilités des polyols dans un solvant ayant une faible polarité. Mais des polyols de faible polari- té ont une compatibilité médiocre avec des polyisocya- nates classiques servant d'agents de durcissement, ce qui a pour effet d'amoindrir les propriétés des pro- duits durcis, tels que des pellicules de revêtement. On sait, en outre, que dans le domaine des com- positions de revêtement les exigences en matière de propriétésdes pellicules de revêtement finales sont devenues récemment très rigoureuses. Pour y satisfaire, on a fait diverses propositions. C'est ainsi, par exem- ple, qu'au brevet des Etats-Unis d'Amérique N 4 345 057 et à la demande de brevet japonais publiée sous le No 58-34866, on a proposé des compositions de revête- ment en polyuréthanne à deux constituants, dans lesquel- les on utilise des polyols fluorés, comme constituants principaux, et des polyisocyanates comme agents de dur- cissement. Les compositions donnent des pellicules fi- nales de revêtement qui ont une excellente résistance aux intempéries. Mais, en général, la compatibilité entre le constituant polyisocyanate et le constituant polyol fluoré n'est pas satisfaisante. C'est pourquoi les types de constituants polyisocyanate, ainsi que les types de constituants polyol fluoré, qui peuvent être utilisés pour des compositions de revêtement sont limités. C'est ainsi, par exemple, que quand on utilise le polyisocyanate mentionné ci-dessus ayant une structure de biuret ou le polyisocyanate contenant un groupe isocynurate du brevet des Etats-Unis d'Amérique No 4324879 avec un polyol fluoré, les pellicules de revêtement formées ont tendance à être blanches et troubles en raison de la compatibilité médiocre entre le polyisocyanate-et le polyol fluoré. On notera, à cet égard, que la demande de bre- vet publiée au Japon sous le No 60-203674 a attiré l'attention sur la compatibilité médiocre d'un agent de durcissement à base de polyisocyanate provenant du HMDI et d'un constituant polyol fluoré, et a proposé l'utilisation d'un polyisocyanate ayant des noyaux cyclohexyle comme constituant polyisocyanate, afin d'améliorer la compatibilité avec le constituant polyol fluoré. Mais l'utilisation d'un polyisocyanate ayant des noyaux cyclohexyle, préparés à partir du diisocya- nate d'isophorone ou d'un isocyanate analogue, comme agent de durcissement, a l'inconvénient que le rende- ment de l'opération devient médiocre, parce que le po- lyisocyanate a une viscosité extrêmement élevée et que la souplesse de la pellicule finale de revêtement de- vient médiocre. C'est pourquoi ce système à deux cons- tituants n'est pas non plus satisfaisant en vue d'être utilisé comme composition de revêtement. Dans ces conditions, on souhaite développer un polyisocyanate aliphatique qui soit excellent, non seu- lement du point de vue de la solubilité même dans un solvant et à une faible polarité, mais également du point de vue de la compatibilité avec un polyol ayant une faible polarité. On souhaite également développer une composition de polyuréthanne à deux constituants, en particulier une composition de revêtement en poly- uréthanne, dans laquelle ce polyisocyanate est utili- sé comme agent de durcissement. En vue de développer un nouveau polyisocyanate dérivé du HMDI, excellent non seulement du point de vue de la solubilité dans un solvant ayant une faible pola- rité, mais également du point de vue de la compatibili- té avec un polyol de faible polarité, on a trouvé un nouveau isocyanurate polyisocyanate ayant une teneur élevée en N,N',N"-tris(6-isocyanatohexyl)isocyanurate ayant une viscosité ne dépassant pas 1600 cps, de pré- férence ne dépassant pas 1500 cps, ou mieux ne dépas- sant pas 1400 cps, et mieux encore ne dépassant pas 1300 cps. On a également trouvé que, quand on utilise cet isocyanurate polyisocyanate comme agent de durcis- sement en association avec un polyol servant de cons- tituant principal, en une proportion particulière, dans une composition de polyuréthanne à deux consti- tuants, la composition peut donner un produit final excellent, en particulier une pellicule de revêtement excellente qui est beaucoup améliorée pour ce qui con- cerne la résistance aux intempéries, la résistance à la chaleur, l'adhérence à un substrat, la dureté, la résistance aux chocs,la souplesse, l'allongement, la résistance aux solvants, le brillant, le caractère lisse de la surface, etc. L'invention vise donc un isocyanurate polyiso- cyanate excellent, non seulement du point de vue de la solubilité dans le solvant ayant une faible polari- té, mais également du point de vue de la compatibilité avec un polyol ayant une faible polarité. L'invention vise également un nouvel agent de durcissement d'une composition de polyuréthanne à deux constituants, cet agent étant bien compatible avec un polyol destiné à être utilisé comme constituant prin- cipal de la composition de polyuréthanne à deux cons- tituants, permettant ainsi d'obtenir une composition de polyuréthanne à deux constituants qui est suscepti- ble de donner un produit final qui est excellent. L'invention vise enfin une nouvelle composition de revêtement à deux constituants, dans laquelle le présent isocyanurate polyisocyanate est utilisé comme agent de durcissement, en association avec un polylol servant de constituant principal, en une proportion particulière, et qui est capable de donner une excel- lente pellicule de revêtement dont de nombreuses pro- priétés sont beaucoup améliorées, tel que mentionné ci-dessus. Au dessin annexé, donné uniquement à titre d'exemple: la figure 1 est un graphique de chromatogra- phie par perméation de gel (GPC) d'un isocyanurate polyisocyanate suivant la présente invention ([PI-1] obtenu à l'exemple 1); la figure 2 représente le spectre infrarouge (IR) de l'isocyanurate polyisocyanate [PI-1]; la figure 3 est une topographie représentant le profilé de la surface d'une pellicule de revête- ment préparée à partir de la composition de revête- ment, suivant la présente invention (exemple 19); et la figure 4 est une topographie représentant le profilé superficiel d'une pellicule de revêtement, préparée à partir d'une composition de revêtement classique (exemple comparatif 14). L'invention vise un isocyanurate polyisocyana- te comprenant: (a) au moins 60 % du poids total des consti- tuants (a), (b) et (c), de N,N'N"-tris(6-isocyanato- hexyl)-isocyanurate, (b) de O à 10 % du poids total des consti- tuants (a), (b) et (c) de N,N'-bis(6-isocyanatohexyl)- urétodione, et (c) 40 % ou moins du poids total des ccnsti- tants (a), (b) et (c) de poly(6-isocyanatohexyl)- isocyanurate, ce polyisocyanate ayant une viscosité de 1600 cps ou inférieure à 1600 cps telle que mesurée à 25 C. Le N,N',N"-tris(6-isocyanatohexyl)-isocyanurate qui sera souvent dénommé simplement, dans ce qui suit, "isocyanurate" répond à la formule suivante: OCN-(CH2)6 O \ N-Ce N= \- (CH2) 6--CO. OCN-(CI2)N 2 6 La N,N'-bis(6-isocyanatohexyl)-urétodione, dé- nommée souvent ci-dessous simplement "urétodione", répond à la formule suivante: o0 C OCN-(CH2\6-N N-(CH2)6_NC Le poly(6-isocyanatohexyl)-isocyanurate, dénom- mé souvent ci-dessous simplement "polyisocyanurate", est un mélange de polyisocyanurates répondant à la formule suivante: OCN-(CH2) N(CH 2) NC N0 NC * 1u,5 (CH21) - m dans laquelle m est un nombre entier allant de 2 à 10 e etZ représent o it e -NCO ou un groupe de formule: (CH2) 6--NCo (CH2) 6NCO n dans laquelle n est un nombre allant de 1 à 3. La teneur élevée en isocyanurate, représentant au moins 60 % du poids total des constituants (a), (b) et (c) et la faible viscosité de 1600 cps ou inférieure à 1600 cps telle que mesurée à 25 C, de l'isocyanurate polyisocyanate contribue à améliorer remarquablement, non seulement la solubilité dans un solvant ayant une faible polarité, tel que l'essence de térébenthine, mais également la compatibilité avec un polyol ayant une faible polarité, tel qu'un polyol fluoré. La faible teneur en urétodione, représentant 10 % ou moins de % du poids total des constituants (a), (b) et (c) contribue à donner à l'isocyanurate polyisocyanate une excellente résistance thermique. La teneur en isocyanurate, la teneur en uréto- dione et la teneur en polyisocyanurate de l'isocyanu- rate polyisocyanate suivant l'invention peuvent être déterminées par chromatographie par perméation de gel. La teneur en isocyanurate représente, de préférence, de 60 à 95 % du poids total des constituants (a), (b) et (c). La teneur en polyisocyanurate représente prati- quement de 5 à 40 % du poids total des constituants (a), (b) et (c). La teneur en urétodione représente, de préférence, de 0 à 5 % du poids total des consti- tuants (a), (b) et (c). Quand la teneur en isocyanu- rate est inférieure à 60 % en poids, non seulement la compatibilité de l'isocyanurate de polyisocyanate avec une résine de polyol ayant une faible polarité, mais également la solubilité de l'isocyanure polyiso- cyanate dans un solvant de faible polarité, deviennent médiocres. En revanche, on a maintenant trouvé qu'une plus grande teneur en isocyanurate donnerait de meil- leurs résultats de compatibilité et de solubilité. Mais il n'est pas avantageux, en pratique, de prévoir un isocyanurate polyisocyanate ayant une teneur en isocya- nurate dépassant 95 % en poids, du point de vue de la facilité de production. Quand la teneur en urétodione dépasse 10 % en poids, la stabilité thermique de l'iso- cyanurate polyisocyanate devient très faible. La teneur en NC0 de l'isocyanurate polyisocyanate est habituelle- ment comprise entre 22,5 et 24,7 % en poids. En outre, l'isocyanurate polyisocyanate suivant la présente in- vention est sensiblement exempt de HMDI monomère et de solvant. La viscosité de l'isocyanurate polyisocyanate suivant l'invention est comprise, de préférence, entre 400 et 1600 cps, et mieux encore entre 400 et 1500 cps, le mieux étant qu'elle soit comprise entre 400 et 1400 cps et, le mieux encore, entre 400 et 1300 cps. Quand la viscosité de l'isocyanurate polyisocyanate dépasse 1600 cps, non seulement la compatibilité avec une ii résine de polyol ayant une faible polarité, mais égale- ment la solubilité dans un solvant de faible polarité deviennent médiocres. En revanche, il n'est pas néces- sairement avantageux de prévoir un isocyanurate poly- isocyanate ayant une viscosité inférieure à 400 cps du point de vue du rendement de production du polyisocya- nate. On prépare l'isocyanurate polyisocyanate sui- vant l'invention par cyclotrimérisation de diisocyanate d'hexaméthylène (HMDI) en la présence d'un catalyseur. Pour obtenir un isocyanurate polyisocyanate ayant une viscosité de 1600 cps ou inférieure à cette valeur, telle que mesurée à 25 C, et une teneur en isocyanurate d'au moins 60 % en poids, on met fin à la réaction de cyclotrimérisation à l'instant o la conversion du HMDI monomère en un isocyanurate polyisocyanate a atteint de 5 à 25 % en poids environ, puis on élimine le HMDI monompe inaltéré. Si la conversion dépasse - 25 % en poids, la teneur en polyisocyanurate du mélan- ge réactionnel augmente, de sorte que la teneur en isocyanurate diminue, ce qui donne une augmentation de viscosité de l'isocyanurate polyisocyanate. La conver- sion du HMDI monomère en l'isocyanurate polyisocyanate (en termes de % en poids), telle qu'utilisée dans le présent mémoire est déterminée par l'équation suivante: Poids de l'isocyanurate Conversion = polysocyanate préparé x 100 Poids du HMDI utilisé On pense que la conversion du HMDI monomère en l'isocyanurate polyisocyanate s'effectue par l'intermé- diaire de la formation d'urétodione, c'est-à-dire d'un dimère cyclique de HMDI qui a une stabilité thermique médiocre. Si l'on met fin à la réaction à l'instant o la conversion est encore faible, la teneur en urétodione du produit tend à être élevée. Si la teneur en uréto- dione du produit dépasse 10 %, le produit n'a pas une stabilité thermique satisfaisante. C'est pourquoi il est nécessaire de choisir un catalyseur convenable, par exemple un composé n'ayant pas d'atomes de phosphore, pour obtenir un produit dont la teneur en urétodione est faible. Des exemples convenables de catalyseurs englobent un hydroxyde ou un sel d'acide organique fai- ble d'un tétraalcoylammonium, tel que de tétraméthyl- ammonium, de tétraéthylammonium ou de tétrabutylammo- nium, un hydroxyde ou un sel d'acide organique faible d'un hydroxyalcoylammonium tel que de triméthylhydroxy- propylammonium, de triméthylhydroxyéthylammonium, de triéthylhydroxypropylammonium ou de triéthylhydroxy- éthylammonium, un sel de métal alcalin d'un acide al- coylcarboxylique, tel que l'acide acétique, l'acide caproique, l'acide octylique ou l'acide myristique, un sel métallique tel qu'un sel d'étain, un sel de zinc ou un sel de plomb de l'acide alcoylcarboxylique men- tionné ci-dessus, et un composé contenant un groupe aminosilyle tel que l'hexaméthyldisilazane. On utilise habituellement le catalyseur en une quantité représentant de 105 à 1,0 % du poids du HMDI bien que la quantité qui convienne varie en fonction du type du catalyseur à utiliser et de la température de la réaction. D'autre part, comme décrit ci-dessus, pour ob- tenir l'isocyanure polyisocyanate suivant la présente invention, il est nécessaire de mettre fin à la réac- tion de conversion de HMDI en un isocyanurate polyiso- cyanate assez tôt. Mais il est difficile de mettre fin à la réaction de conversion assez tôt, parce que la vi- tesse de formation du groupe isocyanurate, au début de la réaction de conversion, est extrêmement grande. C'est pourquoi il faut choisir avec beaucoup de rigueur les conditions réactionnelles, en particulier la quan- tité de catalyseur et la manière dont il est ajouté. C'est ainsi, par exemple, pour ce qui concerne la ma- nière dont le catalyseur est ajouté, qu'on l'ajoute de préférence par portions au système réactionnel, à des intervalles convenables. Dans la réaction de conversion, on peut utiliser un alcool comme co-catalyseur en une quantité représen- tant de 0,05 à 1 % du poids du HMDI. Des exemples repré- sentatifs d'alcools utiles comme co-catalyseur englo- bent le méthanol, l'éthanol, le butanol, l'éthylène- glycol, le 1,3-butanediol, le néopentylglycol, le 2- éthyl-1,3-hexanediol, le triméthylolpropane, le poly- propyleneglycol, le phénol, etc.- On peut ajouter ces alcools simultanément, lors de l'addition du catalyseur principal au système réactionnel de conversion. En va- riante, on peut faire réagir préliminairement un al- cool sur le HMDI à une température de 40 à 120cC, pen- dant 10 minutes à 3 heures, l'alcool étant utilisé en une quantité représentant de 0,5 à 5 % du poids du HMDI, pour former ainsi des liaisons uréthanne. Parmi ces alcools, les polyalcools, tels que l'éthylèneglycol, le 1,3-butanediol, le néopentylglycol et le triméthyl- olpropane servent non seulement de co-catalyseur pour la réaction de conversion, mais également de modifiant d'isocyanurate polyisocyanate obtenu, de manière à avoir des liaisons uréthanne (voir demande de brevet publiée au Japon sous le No 57-47321 et brevet des *Etats-Unis d'Amérique No 4582888). On peut utiliser un solvant pour la réaction de conversion. Quand on utilise un solvant, il est bien entendu nécessaire d'utiliser ceux qui sont inertes vis-à-vis des groupes isocyanate, tels que l'acétate d'éthyle, l'acétate de butyle, l'éther diméthylique de l'éthylèneglycol, l'acétate de l'éther monoéthvyliaue de l'éthylèneglycol, le dioxane, la 2-butanone, la 2- méthyl-4-pentanone, la cyclohexanone, le benzène, le xylène, le diéthylbenzène, l'hexane normal, le chloro- benzène, le dichlorobenzène, la décaline, etc. On ef- fectue habituellement la réaction de conversion à une température de 20 à 160 C et, de préférence, de 40 à C, pendant une durée de plusieurs minutes à un jour, en général pendant 20 minutes à 8 heures. Le degré de conversion peut être évalué en me- surant la teneur en NCO du mélange réactionnel de con- version, le spectre infrarouge du mélange de la réaction de conversion ou l'indice de réfraction du mélange de la réaction de conversion. Si les réactions de conversion du HIDI en un iso- cyanurate polyisocyanate s'effectuent-à un degré trop élevé, la teneur en un polyisocyanurate du produit aug- mente, de sorte que la teneur en un isocyanurate dimi- nue, ce qui donne une augmentation de viscosité du pro- duit et, en conséquence, on ne peut pas obtenir le pro- duit souhaité ayant des propriétés excellentes. C'est pourquoi il est nécessaire de mettre fin à la réaction de conversion à l'instant o la conversion représente de 5 à 25 % en poids environ. La teneur en NCO du mé- lange réactionnel est comprise entre 43 et 48,8 % en poids rapportés à un produit exempt de solvant. En ce qui concerne le procédé pour mettre fin à la réaction de conversion du HMDI en un isocyanurate polyisocyanate à un certain stade, le brevet des Etats- Unis d'Amérique No. 4324879 décrit un procédé qui con- siste à chauffer le système de la réaction de conversion pour désactiver les catalyseurs et décrit également un procédé qui consiste à mettre fin à la réaction de con- version en ajoutant un agent de désactivation du cata- lyseur. Mais, dans le premier cas, le degré de conver- sion est encore élevé, parce que le chauffage destiné à mettre fin à la réaction de conversion à une tempéra- ture relativement élevée sert à faire progresser la réaction et, dans le deuxième cas, l'utilisation d'une quantité trop petite de l'agent de désactivation du ca- talyseur n'est pas efficace pour se rendre maftre de la conversion au degré désiré suivant la présente invention. C'est pourquoi l'isocyanurate polyisocyanate obtenu suivant le brevet des Etats-Unis d'Amérique No 4324879 a encore une grande viscosité, c'est-à-dire de 2000 cps ou davantage, telle que mesurée à 25 C. En revanche, suivant la présente invention, quand la conversion atteint le degré désiré,-on met fin à la réaction de conversion par l'addition d'un agent de désactivation du catalyseur, tel que l'acide sulfurique, l'acide phosphorique, etc., en une quantité représentant de 2/3 à 5 équivalents, et de préférence de 4/5 à 4 équivalents par équivalent de catalyseur. Après avoir mis fin à la réaction de conversion, on élimine le HMDI inaltéré et le solvant, s'il y en a, pour obtenir l'isocyanurate polyisocyanate suivant la présente invention. On élimine le HMDI inaltéré et le solvant, par exemple en utilisant un évaporateur à film, ou une extraction par solvant. Comme le HMDI monomère est toxique et a une tension de vapeur relativement élevée, il est nécessaire d'éliminer suffisamment le HMDI inaltéré. A cet égard, on pense que si la teneur en HMDI monomère de l'isocyanurate polyisocyanate est réduite à 0,7 % en poids ou à une valeur inférieure à 0,7 % en poids, le polyisocyanate est sensiblement inoffensif. Si on le souhaite, on élimine le catalyseur désactivé avant l'élimination du HMDI inaltéré et du solvant. C'est ainsi, par exemple, que si le catalyseur désactivé reste sous la forme d'un solide insoluble dans le solvant, il portera probablement atteinte aux propriétés de l'isocyanurate polyisocyanate. C'est pour- quoi ce catalyseur désactivé est éliminé, par exemple en refroidissant le mélange réactionnel de manière à précipiter le catalyseur désactivé. On peut utiliser avantageusement l'isocyanurate polyisocyanate suivant la présente invention comme agent de durcissement pour une composition de poly- uréthanne à deux constituants. Par l'expression "compo- sition de polyuréthanne à deux constituants", telle qu'utilisée dans le présent mémoire, on entend un jeu de deux constituants emballés séparément, comprenant respectivement un polyisocyanate servant d'agent de durcissement de la composition et un polyol servant d'ingrédient principal de la composition. A l'utilisa- tion, les deux constituants sont mélangés pour procé- der entre eux à la réaction de formation du polyuré- thanne. Des exemples de compositions de polyuréthanne à deux constituants englobent une composition de revê- tement, une composition adhésive, une composition à couler, une composition d'empotage, une composition élastomère, une composition moussante, etc. Si on le souhaite, l'agent de durcissement suivant l'invention, destiné à une composition de polyuréthanne à deux cons- tituants, peut contenir un polyisocyanate autre que l'isocyanurate polyisocyanate suivant la présente in- vention, de manière par exemple à en réduire le coût. C'est ainsi que l'agent de durcissement, suivant la présente invention, destiné à une composition de poly- uréthanne à deux constituants, peut comprendre de 50 à 100 % en poids de l'isocyanurate polyisocyanate suivant la présente invention et de 0;à 50 % en poids d'un autre polyisocyanate, par exemple d'un polyisocyanate aliphatique classique. Le type et la proportion du polyol à utiliser avec l'isocyanurate polyisocyanate suivant l'invention sont les mêmes que ceux que l'on mentionnera ultérieurement à propos d'une composition de revêtement de polyuréthanne à deux constituants. L'invention vise également un procédé de dur- cissement d'un polyol qui consiste à mélanger un po- lyol ayant au moins 2 groupes hydroxy à un isocyanura- te polyisocyanate comprenant: (a) au moins 60 % du poids total des consti- tuants (a), (b) et (c), de N,N',N"-tris(6-isocyanato- hexyl) -isocyanurate, (b) de 0 à 10 % du poids total des constituants (a), (b) et (c) de N,N'-bis(6-isocyanatohexyl)-uréto- dione, et - (c) 40 % ou moins du poids total des consti- tuants (a), (b) et (c) de poly(6-isocyanatohexyl)- isocyanurate, ce polyisocyanate ayant une viscosité de 1600 cps ou inférieure à 1600 cps, telle que mesurée à 25 C, ce polyisocyanate étant utilisé en une quantité telle que le rapport équivalent des groupes isocyanate du polyisocyanate au groupe hydroxyle du polyol est compris entre 1:5 et 2:1. L'invention vise enfin une composition de revê- tement de polyuréthanne à deux constituants comprenant (A) un isocyanurate polyisocyanate comprenant: (a) au moins 60 % du poids total des consti- tuants (a), (b) et (c), de N,N',N"-tris(6-isocyanato- hexyl)-isocyanurate, (b) de 0 à 10 % du poids total des constituants (a), (b) et (c) de N,N'-bis(6-isocyanatohexyl)-uréto- dione, et (c) 40 % ou moins du poids total des consti- tuants (a), (b) et (c) de poly(6-isocyanatohexyl)- cyanurate, ce polyisocyanate ayant une viscosité de 1600 cps ou inférieure à 1600 cps telle que mesurée à C, et (B) un polyol ayant au moins deux groupes hydroxyle par molécule, le rapport équivalent des groupes isocyanate du constituant (A) aux groupes hydro- xyle du constituant (B) étant compris entre 1:5 et 2:1, et les constituants (A) et (B) étant fournis séparément et destinés à être mélangés à l'utili- sation. Les polyols à utiliser comme constituant (B) de la composition de revêtement de polyuréthanne à deux constituants sont ceux qui ont au moins deux groupes hydroxyle par molécule. Des exemples représen- tatifs de ces polyols englobent un polyol hydrocarboné aliphatique, un polyétherpolyol, un polyesterpolyol, un polycarbonatepolyol, une résine époxydique ayant au moins 2 groupes hydroxyle, un polyol acrylique, un polyol fluoré, etc. Des exemples représentatifs de polyols hydro- carbonés aliphatiques englobent un polybutadiène ayant ses extrémités substituées par des groupes hydroxyle, et ses dérivés obtenus par hydrogénation et autres. Des exemples représentatifs de polyétherpolyols englo- bent (1) un polyétherpolyol préparé par réaction d'un oxyde d'alcoylène, tel que l'oxyde d'éthylène, l'oxyde de propylène ou un mélange de ceux-ci, sur un poly- alcool tel que la glycérine, le propylèneglycol ou un mélange de ceux-ci; (2) un polytétraméthylèneglycol; (3) un polyétherpolyol préparé par réaction d'un oxyde d'alcoylène sur un composé polyfonctionnel tel que l'éthylènediamine ou l'éthanolamine; et (4) ce que l'on appelle un polyol polymère préparé en polymérisant de l'acrylamide ou une substance analogue, en utili- sant le polyéther polyol (1) ou (3) mentionné ci-des- sus comme milieu. Des exemples représentatifs de polyesterpolyols englobent un polyesterpolyol préparé par une réaction de condensation d'un acide dicarboxy- lique ou d'un anhydride de cet acide, choisi parmi l'acide succinique, l'acide adipique, l'acide sébaci- que, un acide dimère, l'anhydride maléique, l'anhydri- de phtalique, l'acide isophtalique et l'acide téréphta- lique, etc., ou un mélange de ceux-ci, et un polyalcool choisi parmi l'éthylèneglycol, le propylèneglycol, le diéthylèneglycol, le butylèneglycol, le néopentylglycol, le triméthylolpropane, la glycérine, etc., une poly- caprolactone, préparée par polymérisation par ouverture de cycle de l'E-caprolactone, en utilisant un polyal- cool, et un ester d'un acide gras ayant un groupe hy- droxyle et d'un polyol tel que L'huile de ricin ou une substance analogue, etc. Des exemples représentatifs de polycarbonatepolyols englobent ceux qui sont prépa- rés à la manière habituelle, par exemple à partir d'un polyalcool aromatique, tel que le bisphénol A, d'un polyol aliphatique tel que le 1, 6-hexanediol, d'un polyol alicyclique ou d'une substance analogue. Des exemples représentatifs de résines époxydi- ques ayant au moins 2 groupes hydroxyle englobent des résines époxydiques de type novolaque, de type épichlor- hydrine, de type oxirane cyclique, de type éther glyci- dylique, de type polyétherglycol, de type éther- glycol, de type à composé aliphatique insaturé épo- xydé, de type ester d'acide gras époxydés, de type ester d'acide polycarboxylique, de type aminoglycidyle, ou de type résorcine ayant au moins 2 groupes hydroxyle. On peut préparer le polyol acrylique mentionné ci-dessus par copolymérisation d'un monomère (meth)- acrylique copolymérisable, ayant au moins un atome d'hydrogène actif par molécule et d'un monomère copo- lymérisable avec celui-ci [voir, par exemple, Jcurnal of Paint Technology Vol. 43 (562) pages 68 à 75 (1971), Etats-Unis d'Amérique]. Des exemples représentatifs de polyols acryliques englobent des résines polyols acryliques qui sont préparées par copolymérisation d'un acrylate ayant un atome d'hydrogène actif, tel que l'acrylate de 2-hydroxyéthyle, l'acrylate de 2- hydroxypropyle ou l'acrylate de 2-hydroxybutyle; d'un méthacrylate ayant un atome d'hydrogène actif, tel que le méthacrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle ou le méthacrylate de 2-hydroxybutyle; d'un mono(meth)acrylate de glycérine; d'un mono(meth)- acrylate de triméthylolpropane ou d'un mélange de ceux- ci avec un acrylate tel que l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate d'isopropyle, l'acrylate de butyle normal ou l'acrylate de 2éthylhexyle; ou avec un méthacrylate tel que le méthacrylate de méthy- le, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate d'iso- propyle, le méthacrylate de butyle normal, le méthacry- late d'isobutyle, le méthacrylate d'hexyle normal, le méthacrylate de lauryle ou le méthacrylate de glicydy- le; ou avec un mélange des (meth)acrylate mentionnés ci-dessus, en la présence ou en l'absence.d'un acide carboxylique insaturé, tel que l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide maléique ou l'acide ita- conique d'un amide insaturé, tel que l'acrylamide, le Nméthylolacrylamide ou le- diacétone acrylamide, le styrène; le vinyltoluene, l'acétate de vinyle ou l'acrylonitrile. Des exemples représentatifs de polyols fluorés à utiliser suivant la présente invention englobent des copolymères d'une fluorooléfine et d'un monomère insa- turé hydroxylé, copolymérisable avec celle-ci et, le cas échéant, avec d'autres monomères insaturés copoly- mérisables. Ces copolymères sont décrits, par exemple, aux demandes de brevets japonais publiées sous le Nos 57-34107, 57-34108, 61-200145 et 61272212, et aux brevets des Etats-Unis d'Amérique Nos 4640966, 4529785, 4588781, 4622364, 4544720, 4581412 et 4667000. Des exemples représentatifs de la fluorooléfi- ne mentionnés ci-dessus englobent le tétrafluoroéthylè- ne, le chlorotrifluoroéthylène, le fluorure de vinyli- dène et l'hexafluoropropylène. Des exemples représenta- tifs des monomères insaturés hydroxylés, mentionnés ci- dessus, englobent des éthers hydroxyalcoylvinyliques tels que l'éther 2-hydroxyéthylvinylique et l'éther 4- hydroxybutylvinylique. Des exemples représentatifs des monomères éventuels mentionnés ci-dessus englebent des éthers alcoylvinyliques tels que l'éther cyclo- hexylvinylique, l'éther éthylvinylique, l'éther butyl- vinylique et l'éther hexylvinylique; des oléfines, telles que l'éthylène, le propylène, l'isobutylène; des chlorooléfines, telles que-le chlorure de vinyle et le chlorure de vinylidène; des acides carboxyli- ques insaturés et leurs esters, tels que l'acide méthacrylique et le méthacrylate de méthyle, des carbo- xylates de vinyle tels que l'acétate de vinyle et le butyrate de vinyle normal. Des exemples représentatifs de polyols fluorés à utiliser suivant la présente invention englobent, en outre, ceux qui sont obtenus en modifiant le copoly- mère mentionné ci-dessus d'une fluorooléfine et d'un monomère insaturé hydroxylé, copolymérisable avec celle-ci, par exemple par greffage ou par mélange, tels que décrits par exemple aux demande de brevets japonais publiés sous les Nos 59-41321, 59-96177, -137950, 61-36374, 61-118466, et 60-1267. Des exemples représentatifs de polyols fluo- rés à utiliser suivant la présente invention compren- nent, en outre, des copolymères d'un monomêre insaturé ayant un groupe fluoré propre à constituer un groupe pendant du copolymère, et d'un monomère insaturé hydro- xylé copolymérisable avec celui-ci et, le cas échéant, avec d'autres monomères insaturés copolymérisables. Ces copolymères sont décrits, par exemple, aux demandes de brevets japonais publiées sous les Nos 58-34866 et 61-152771. Des exemples représentatifs de monomères insa- turés ayant un groupe fluoré propre à constituer un groupe pendant du copolymère englobent ceux qui sont décrits, par exemple, à la demande de brevet japonais publiée sous le No 58-34866, représentée par les formules: CH2=CHCOOCH2CF3, CH2=C(CH3)COOCH2CF3, CH2= CHCOOCH2CF2CHF2, CH2=C(CH3)COOCF2CHF2, CH2= CHCOOCH(CH3)C2F5, CH2=C(CH3)COOCH(CH3)C2F5 CH2 CHCOOCH(CF3)2, CH2=C(CH3)COOCH(CF3)2, CH2= CHCOOCH2CF2CHFCF3, CH2=C(CH3)COOCH2CF2CHFCF3, CH2=CHCOOCH(CH3)C3F7, CH2=C(CH3)COOCH(CH3)C3F7, H CH CH2=C-COOCH2-CF2*4H, CH2=C-COOCH24CF244H, H CH H jH3 CH2=C-COOCH2C7F15, CH2=C-COOCH2C7F15, CH2C- C O OCH2 -CH CH C13H7 i3 C3H7 COOCH 2-CH 2NO2SC8F17, CH2=C-CO0CH2 2N02SC8F17, H CH CH t 1H3 CH2=C-COOCH2-CH2NO2SC8F17' CH2=C-COOCH 2- CH3 H ICH3 CH2NO2SC8F17, CH2=C-COO-CH2-CH2C6F13, CH 2=C- H CH COOCH2-CH2-C6F13 CH2=C-COO-CH2-CH2-NO2S-CF2-CF2- C CF -CF CH3 CH3 CF CF-C2F5, CH2=C-COOCH2-CH2-NO2S- CF2-CF2 2 2 CF -CF H CF2- CF2CF CF-C2F5, CH2=C-COOCH2-CH2- CF2-CF2 C2H5 CH3 C2H5 NCOC7F15CH2CCOO CH2- CH2NCOC7F15, CH2=CHOC 2- H CH CH2 CF2) CF3t CH2=C-COO-CH2 i!C5F!l, C2 2 2 9 2= I 2l 2 2y H CF -CF 2l5l,2 CF2 2 CF -CF 2 CH3 CF CF H CH2=C7COOCH2CF CF2 CH2=C-COOCH2C8F17, 3O0 CF2-CF 2 2 CH H OH 13 1 CH2=C-COOCH2C8F17, CH2=C-COOCH 2-CH-CH -C F17 CH OH H 13I 1 CH2=C-COOCH2CH-CH2-C8F17, CH2=C-COO-tCH2*50CFECF H CH3 I I CH2=CCOOCH22NCO-CF2-CF20CF2-CF2OCF CF203C2F5, CH3 CH2=CH-CH2OOCCH210NO2SC8F17, C4H9OOC-CH=CH-COO- CHE _C -CH2 C4H9OOC-CH=CH-COOCH 2C8F17 et C 3H7OOC-CH=CH-COO-CH 2-C4F9 Des exemples représentatifs des monomères insa- turés hydroxylés, mentionnés ci-dessous, et d'autres monomères éventuels englobent les monomères qui sont mentionnés à propos des polyols acryliques mentionnés ci-dessus, et destinés à être utilisés suivant la présente invention, et englobent également les monomères qui sont mentionnés à propos des copolymères d'une fluoro- oléfine, d'un monomère insaturé hydroxylé copolyméri- sable avec celle-ci et d'un autre monomère éventuel copolymérisable, ces copolymères mentionnés ci-dessus pouvant être utilisés comme polyols fluorés. Des exemples représentatifs de polyols fluorés disponibles dans le commerce englobent LUMIFLON LF-100, LUMIFLON LF-200, LUMIFLON LF-300 et LUMIFLON LF-601 (fabriqués et vendus par Asahi Glass Co., Ltd., Japon); et K-700 et K-701 (fabriqués et vendus par DAINIPPON INK & CHEMICALS, INC. Japon). On peut utiliser ces polyols en combinaison. Parmi les polyols mentionnés ci-dessus et qui peuvent être utilisés comme constituant (B) pour la composition de revêtement de polyuréthanne à deux constituants suivant la présente invention, on préfère des polyols ayant un indice d'hydroxyle allant de 10 à 300 et une masse moléculaire moyenne en nombre allant de 500 à 30 000. On préfère surtout des polyols acryliques, des polyesterpolyols et des polyols fluorés, qui ont un indice d'hydroxyle de 10 à 300 et une masse moléculaire moyenne en nombre de 500 à 30 000. Quand l'indice d'hydroxyle est inférieur à 10, la densité de réticula- tion d'un polyuréthanne formé par réaction du polyol sur le constituant polyisocyanate devient faible, de sorte que les propriétés de la pellicule de revêtement en polyuréthanne obtenue, en particulier la résistance aux solvants,deviennent extrêmement médiocres. En re- vanche, quand l'indice d'hydroxyle est supérieur à 300, la densité de réticulation augmente trop, de sorte que les propriétés mécaniques de la pellicule de revêtement en polyuréthanne obtenue, en particulier la résistance aux chocs, l'allongement, etc.,..deviennent médiocres. Quand la masse moléculaire moyenne en nombre est infé- rieure à 500, on peut difficilement obtenir une pelli- cule de revêtement en polyuréthanne excellente, non seulement du point de vue de la dureté, mais également de l'élasticité. En revanche, quand la masse moléculaire moyenne en nombre est supérieure à 30 000, la viscosité d'une résine de polyol à utiliser comme constituant (B) devient élevée et, en conséquence, la résine de polyol devient incompatible avec un constituant poly- isocyanate, de sorte qu'on ne peut pas obtenir une ré- sine de polyuréthanne uniforme. On peut résoudre ce problème, dans une certaine mesure, en diluant la rési- * ne de polyol par une grande quantité de solvant. Mais ceci entraîne divers inconvénients, tels que la diffi- culté de manipulation, etc. Dans la composition de revêtement suivant la présente invention, il est nécessaire que le consti- tuant (A) et le constituant (B) soient utilisés en un rapport tel que le rapport équivalent des groupes iso- cyanate du constituant (A) au groupe hydroxyle du constituant (B) soit de 1:5 à 2:1 et, de préférence, de 1:2 à 3:2. Si le rapport équivalent est inférieur à 1:5, les propriétés de la pellicule de revêtement de polyuréthanne obtenue, telles que la résistance aux solvants, deviennent extrêmement médiocres, tandis que si le rapport équivalent dépasse 2:1, les propriétés de la pellicule de revêtement, telles que la résistance mécanique, diminuent. En outre, pour ce qui concerne la composition de revêtement suivant la présente invention, quand les constituants (A) et (B) sont mélangés ensemble à l'uti- lisation, on peut utiliser un solvant convenable, si on le souhaite. Comme solvant, on peut utiliser avan- tageusement des solvants ayant une faible polarité, par exemple un hydrocarbure ayant une faible polarité, tel que de la térébenthine, du white spirit, du cyclohexane, du pétrole lampant servant de solvant, du toluène, du xylène ou du benzène. Les solvants ayant une grande polarité, par exemple des cétones, telles que l'acéto- ne, la méthyléthylcétone et la méthylisobutylcétone; et des esters tels que l'acétate d'éthyle, l'acétate de butyle et l'acétate d'éthylglycol, peuvent également être utilisés, si on le souhaite, en particulier quand la composition de revêtement suivant l'invention est utilisée pour revêtir des substrats tels qu'un métal et du béton, parce que le métal ou le béton sont ré- sistants aux solvants ayant une polarité élevée. On peut utiliser ces solvants seuls ou en combinaison. En outre, la composition de revêtement suivant la présente invention peut être mélangée à divers addi- tifs connus dans la technique, tels que des catalyseurs, des pigments, des agents de nivellement, des agents anti-oxydants, des absorbeurs d'ultraviolet, des agents de stabilisation à la lumière, des agents plastifiants et des agents tensio-actifs, si on le souhaite. La composition de revêtement suivant la présente invention présente d'excellentes propriétés, en comparaison des compositions de revêtement classi- ques, en raison des propriétés excellentes de l'iso- cyanurate polyisocyanate suivant la présente invention. C'est ainsi, par exemple, que la composition de revête- ment suivant l'invention a de grands avantages en ce qu'elle permet de se dispenser, le plus possible, de l'utilisation d'un solvant très polaire. Quand on cherche à former une pellicule de revêtement sur un substrat en résine, l'utilisation d'un solvant très polaire n'est pas souhaitable, si on veut éviter le cloquage et le retrait de la pellicule de revêtement obtenue. En outre, en utilisant la composition de re- vêtement suivant l'invention, on peut réaliser un sys- tème de revêtement excellent, sans danger de corrosion d'un substrat en résine. De plus, la composition de revêtement suivant l'invention a des avantages dus au fait que le consti- tuant isocyanurate polyisocyanate a une grande compati- bilité avec un constituant polyol, ce qui permet de préparer une pellicule de revêtement ayant une surface lisse et très brillante. En outre, en utilisant un polyol fluoré, dont la résistance aux intempéries est excellente, la composition de revêtement suivant l'in- vention permet d'obtenir une pellicule de revêtement ayant une excellente résistance aux intempéries, en raison de la compatibilité excellente de l'isocyanura- te polyisooyanate suivant l'invention et du polyol fluoré. On décrit maintenant l'invention plus en dé- tail en se référant aux exemples et aux exemples compa- ratifs suivants qui ne limitent pas la portée de l'invention. Dans les exemples et dans les exemples compara- tifs, on calcule les teneurs en urétodione, en isocya- nurate et en polyisocyanurate, par les surfaces res- pectives sous les pics correspondants obtenus par chromatographie par perméation de gel, en utilisant l'appareil décrit ci-dessous. Chromatographe: HLC-802A fabriqué et vendu par TOYO SODA MFG. CO., LTD., JAPON. Colonne: G1000 HXL x 1 G2000 HXL x 1 G3000 HXL x 1, chacune d'entre elles étant fabriquée et vendue par TOYO SODA MFG., CO., LTD., JAPON. Porteur: tétrahydrofuranne Détecteur: réfractomètre différentiel Traitement de données: CP-8000 fabriqué et vendu par TOYO SODA MFG. CO., LTD., JAPON. On mesure la teneur en HMDI libre dans le pro- duit par chromatographie en phase gazeuse. On mesure la viscosité d'un produit en utili- sant l'appareil EMILA-RHEOMETER (marque de fabrique d'un viscosimètre par rotation fabriqué et vendu par EMILA Co., Danemark). On obtient le spectre d'absorption dans l'in- frarouge (IR) d'un produit en utilisant un spectrophoto- mètre infrarouge à transformée de Fourier FT/IF-5M fabriqué et vendu par Japan Spectroscopic Co., Ltd., Japon. Exemple 1 On charge 1000 g de HMDI et 300 g de xylène dans un ballon à quatre cols ayant un agitateur, un thermomètre et un condenseur à reflux, et on soumet le mélange obtenu à une réaction de polymérisation à 60 C, tout en agitant. Au cours de la réaction, on ajoute 0,3 g de caprate de tétraméthylammonium, comme cataly- seur, en quatre portions, à des intervalles de 30 minutes. On mesure respectivement la teneur en NCO et 2 6 13363 l'indice de réfraction du système réactionnel par ti- tration et par réfractométrie, pour surveiller la con- version du HMDI en un isocyanurate polyisocyanate. 4 heures après le début de la réaction à 60 C, la conver- sion du HMDI en un isocyanurate polyisocyanate atteint 21 % en poids (teneur en NCO du mélange réactionnel: 34,2 % en poids (44,4 % sans compter le solvant)). On met fin à la réaction en ajoutant 0,2 g d'acide phos- phorique (1,7 équivalent par équivalent du catalyseur). Ensuite, on chauffe encore le mélange réactionnel à C pendant 1 heure, puis on le refroidit à la tempé- rature ambiante, ce qui précipite des cristaux du phosphate de tétraméthylammonium désactivés. Après avoir éliminé les cristaux précipités par filtration, on soumet le mélange réactionnel à un trai- tement au moyen d'un évaporateur à film descendant sous une pression de 0, 8 mm de Hg et à 160 C, puis de 0,1 mm de Hg à. 160 C, pour éliminer le solvant et le HMDI inaltéré, ce qui permet d'obtenir le produit souhaité. Le produit ainsi obtenu est un liquide transpa- rent, légèrement jaunâtre, et le rendement est de 210 g. Le produit a une viscosité de 1300 cps, telle que mesurée à 25 C et a une teneur en NCO de 23,5 % en poids, une teneur en urétodione inférieure à 1 % en poids, une teneur en isocyanurate de 70 % en poids et une teneur en HMDI monomère libre de 0,2 % en poids. On dénomme, ci-après, l'isocyanurate polyiso- cyanate obtenu ci-dessus "PI-1". On soumet le PI-1 à des mesures de GPC et de IR et les résultats obtenus sont indiqués aux figures 1 et 2, respectivement. Exemple 2 On charge 1000 g de HMDI dans le même ballon que celui utilisé à l'exemple 1, et on effectue une réaction de polymérisation à 50 C, tout en agitant. Au cours de la réaction, on ajoute 0,2 g de choline comme catalyseur, de la même façon que décrit à l'exemple 1. On mesure la teneur en NCO et l'indice de ré- fraction du système réactionnel de la même façon qu'à l'exemple 1, pour surveiller la conversion du HMDI en un isocyanurate polyisocyanate. 3 heures après le début de la réaction, la conversion du HMDI en un isocyanura- te polyisocyanate atteint 12 % en poids (teneur en NCO du mélange réactionnel: 46,8 % en poids). On met fin à la réaction en ajoutant 0,2 g d'acide phosphorique (1,2 équivalent par équivalent du catalyseur), puis on soumet le mélange réactionnel à des traitements pour éliminer le catalyseur désactivé et le HMDI inaltéré de la même façon qu'à l'exemple 1, ce qui permet d'ob- tenir le produit souhaité. Le produit ainsi obtenu est un liquide transpa- rent légèrement jaunâtre, et le rendement est de 120 g. Le produit a une viscosité de 1000 cps, telle que mesurée à 25 C et a une teneur en NCO de 23,8 % en poids, une teneur en urétodione inférieure à 1 % en poids, une teneur en isocyanurate de 75 % en poids et une teneur en HMDI monomère libre de 0,1 % en poids. On désigne, ci-après, l'isocyanurate polyiso- cyanate obtenu ci-dessus par "PI-2". Exemple 3 On charge 1000 g de HMDI, 6 g de 1,3-butane- diol et 250 g de phosphate de triméthyle, dans le même ballon que celui utilisé à l'exemple 1, et on effectue une réaction d'uréthannisation préliminaire à 80 C pendant 2 heures. Puis on ajoute au mélange réactionnel obtenu, 0,5 g d'acétate de potassium comme catalyseur, et on effectue une réaction de polymérisation à 60 C. On mesure respectivement la teneur en NCO et l'indice de réfraction du système réactionnel, de la même façon qu'à l'exemple 1, pour surveiller la conver- sion du HMDI en un isocyanurate polyisocyanate. Quand la conversion du HMDI en un isocyanurate polyisocyana- te atteint 18 % en poids [teneur en NCO du mélange réac- tionnel: 36,0 % en poids (45,1 % en poids, si on fait abstraction du solvant)], on met fin à la réaction en ajoutant 0,7 g d'acide phosphorique (1,4 équivalent par équivalent du catalyseur). Puis on refroidit le mélange réactionnel à la température ambiante et on fait suivre d'une élimination du catalyseur désactivé par filtration. Puis on soumet le mélange réactionnel à un traitement pour éliminer le solvant et le HMDI inalté- ré, de la même façon qu'à l'exemple 1, en obtenant ainsi le produit souhaité. Le produit ainsi obtenu est un liquide trans- parent légèrement jaunâtre, et le rendement est de 180 g. Le produit a une viscosité de 1200 cps tel que mesuré à 25 C, et a une teneur en NCO de 22,6 % en poids, une teneur en urétodione inférieure à 1 % en poids, une teneur en isocyanurate de 70 % en poids et une teneur en HMDI monomère libre de 0,3 % en poids. On désigne, ci-après, l'isocyanurate polyiso- cyanate ainsi obtenu, par "PI-3". Exemple comparatif 1 On effectue une réaction de polymérisation, sensiblement de la même façon qu'à l'exemple 1, si ce n'est que la quantité de catalyseur est de 0,4 g et que la durée de réaction est de 6 heures. On mesure la teneur en NCO et de l'indice de réfraction du système réactionnel de la même façon qu'à l'exemple 1, pour surveiller la conversion du HMDI en un isocyanurate polyisocyanate. 6 heures après le début de la réaction à 60 C, la conversion du HMDI en un isocyahurate polyisocyanate atteint 33 % [teneur en NCO du mélange réactionnel: 31,3 % en poids (40,8 % en poids en faisant abstraction du solvant)]. On met fin à la réaction en ajoutant 0,1 g d'acide phosphorique (0,6 équivalent par équivalent du catalyseur). On soumet le mélange rFactionnel à des traitements d'élimination du catalyseur désactivé, du solvant et du HMDI inaltéré, de la même façon qu'à l'exemple 1, en obtenant ainsi le produit. Le produit ainsi obtenu est un liquide trans- parent légèrement jaunâtre, et le rendement est de 330 g. Le produit a une viscosité de 2700 cps tel que mesuré à 25 C et a une teneur NCO de 22, 0 % en poids, une teneur en urétodione inférieure à 1 % en poids, une teneur en isocyanurate de 55 % en poids, et une teneur en HMDI monomère libre de 0,1 % en poids. On désigne, ci-après, l'isocyanurate polyiso- cyanate obtenu ci-dessus par "PI-A". Exemple comparatif 2 On charge 1000 g de HMDI dans le même ballon que celui utilisé à l'exemple 1, puis on ajoute 3 g de tributylphosphine, comme catalyseur, à 70 C, tout en agitant, pour effectuer une réaction de polymérisa- tion. On mesure la teneur en NCO et l'indice de ré- fraction du système réactionnel de la même façon qu'à l'exemple 1, pour surveiller la conversion du HMDI en un isocyanurate polyisocyanate. 4 heures après le début de la réaction, la converison du HMDI en un iso- cyanurate polyisocyanate atteint 20 % en poids (teneur en NOC du mélange réactionnel: 44,6 % en poids). On met fin à la réaction en ajoutant 0,48 g de soufre en poudre. Puis on soumet le mélange réactionnel à des traitements d'élimination du catalyseur désactivé et du HMDI inaltéré, de la même façon qu'à l'exemple 1, en obtenant ainsi le produit. Le produit ainsi obtenu est un liquide trans- parent légèrement jaunâtre, et le rendement est de g. Le produit a une viscosité de 900 cps, telle que mesurée à 25 C et a une teneur NCO de 23, 4 % en poids, une teneur en urétodione de 15 % en poids, une teneur en isocyanurate de 65 % en poids et une teneur en HMDI monomère libre de 0,3 % en poids. On désigne, ci-après, l'isocyanurate poly- isocyanate obtenu ci-dessus par "PI-B". Exemple comparatif 3 En utilisant 350 g d'acétate de méthyl cello- solve, comme solvant, on fait réagir 1512 g de HMDI sur 18 g d'eau à 160 C. La réaction est achevée une heure après son début. Puis on soumet le mélange réac- tionnel à un traitement d'élimination du solvant et du HMDI inaltéré, au moyen d'un évaporateur à film descendant, de la même façon qu'à l'exemple 1, en ob- tenant un polyisocyanate ayant une structure de biuret. Le polyisocyanate ainsi obtenu, à struc- ture de biuret est un liquide transparent légèrement jaunâtre, et le rendement est de 420 g. Le produit a une viscosité de 1200 cps telle que mesurée à 25 C, a une teneur en NCO de 23,7 % en poids et une teneur en HMDI monomère libre de 0,2 % en poids. On désigne, ci-après, le polyisocyanate obte- nu ci-dessus, ayant des structures de biuret par "Pi-C". Exemples 4 à 6 et exemples comparatifs 4 et 5 (essais de stabilité thermique). On chauffe séparément les polyisocyanates obtenus aux exemples 1 à 3 et aux exemples comparatifs 2 et 3, à 140 C pendant i heure, dans des conditions étanches. Après le chauffage, on mesure l'augmentation de la quantité de HDMI monomère libre (AHMDI) par chro- matographie en phase gazeuse. Les résultats obtenus sont indiqués au tableau 1. Ces résultats montrent que les isocyanurates polyisocyanates suivant la présente invention ont une excellente stabilité thermique. Tableau 1 (Comparaison de stabilité thermique) AHMDI Produits (% en poids par rapport au poids du produit) - Exemple 4 PI-1 0,1 % en poids Exemple 5 PI-2 O,1 % en poids Exemple 6 PI3 0,1 % en poids 2 0 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ Exemple comparatif PI-B 7,8 % en poids Exemple comparatif PI-C 6,5 % en poids Exemples 7 à 9 et exemples comparatifs 6 et 7 (essai de solubilité dans un solvant ayant une faible pola- rité). On prépare des solutions en dissolvant séparé- ment chacun des produits PI-1, PI-2, PI-3, PI-A et PI-C dans du toluène, de manière que la teneur de cha- que produit dans la solution soit de 10 % en poids. On ajoute peu à peu de l'hexane normal à 100 parties en poids de chaque solution, tout en agitant. Quand la solution devient trouble, on cesse d'ajouter de l'hexane normal. On mesure la quantité (parties en poids) de l'hexane normal ajouté qui est défini comme étant l'indice de solubilité. Les résultats obtenus sont indiqués au tableau 2. Ces résultats montrent que les polyisocyanates suivant la présente invention ont une solubilité bien meilleure que les polyisocyanurates classiques. Tableau 2 (Comparaison des solubilités dans un solvant de faible polarité) Produits Indice de solubilité Exemple 7 PI-1 80 Exemple 8 PI-2 80 Exemple 9 PI-3 80 Exemple comparatif PI-A 50 Exemple comparatif PI-C 15 Exemples 10 à 12 et exemples comparatifs 8 et 9 (Caractéristiques de revêtement de compositions de revêtement ayant un solvant de faible polarité) (Exemples 10 à 12) On dissout séparément chacun des produits PI-1, PI-2 et PI-3 obtenus aux exemples 1 à 3 dans un solvant mixte constitué de xylène et white spirit (rapport pondéral 60/40) pour obtenir des solutions ayant chacune une concentration de 50 %. On utilise les solutions comme agents de durcissement. On mélange cha- que agent de durcissement à de l'ACLYDIC CU-1206 (mar- que de fabrirue d'un polyol acrylique faiblement solu- ble dans un solvant produit et vendu par DAINIPPON INK & CHEMICALS, INC. Japon) de manière que le rapport équivalent NCO/OH devienne égal à 1,0. On règle la viscosité de chaque mélange obtenu à une valeur de 12 secondes à la coupelle Ford No 4, à l'aide d'un sol- vant mixte constitué de xylène et de white spirit (rapport pondéral 60/40) . On applique ensuite chacun des mélanges ainsi réglés sur une feuille d'acier doux. On mesure les diverses propriétés physiques des pellicules de revêtement obtenues. Les résultats obtenus sont consignés au tableau 3. (Exemples comparatifs 8 et 9) On dissout séparément chacun des produits PI-A et PI-C obtenus aux exemples comparatifs 1 à 3 dans un solvant mixte constitué de xylène et de white spirit (rapport pondéral 60/40) de manière à obtenir une concentration de 50 % en poids. Les:;solutions obtenues sont si blanches et si troubles qu'elles ne peuvent pas être utilisées comme agent de durcissement. Tableau 3 Exemples Nos 10 11 12 Agent de i5 Agent de PI-1 PI-2 PI-3 durcissement Eclat 1) 94 % 93 % 93 % Dureté de crayon2) F F F Adhérence 3) 5B 5B 5B Essai Erichsen 4) > 8 mm > 8 mm > 8 mm Résistance aux Résistance aux 40 cm 40 cm 40 cm chocs 5) Propriétés de C flexion 6) Résistance aux.. solvants 7) Toluene t Méthyléthylcétone Note 1) Mesuré suivant la norme ASTM D523, brillant 60 -60j. 2) Mesurée suivant la norme ASTM D3363. 3) Mesurée suivant la norme ASTM D3359, méthode B. 4) Mesuré suivant la norme DIN 53156. ) Mesurée par un dispositif d'essai de la résis- tance aux chocs Du Pont (12,70 rmm x 500 g) sui- vant la norme JIS K5400. 6) Mesurées suivant la norme ASTM D1737, 3,18 mm étant acceptables. 7) Immersion à 20 C pendant 24 heures. Le tableau 3 montre que, même si l'on utilise un solvant ayant une faible polarité, les agents de durcissement suivant la présente invention, préparés à partir de PI-1, PI-2 et PI-3 donnent des pellicules de revêtement ayant d'excellentes propriétés, tandis que les polyisocyanates classiques PI-A et PI-C ne donnent même pas de solution qui puisse être utilisée comme agent de durcissement. Exemples 13 à 15 (Formation de pellicules de revêtement sur des substrats en résine). On applique séparément chacune des solutions de revêtement préparées aux exemples 10 à 12 sur des substrats en copolymère d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène (résine ABS), sur des substrats en copoly- mère d'acrylonitrile et de styrène (résine AS), sur des substrats en polystyrène et sur des substrats en poly- carbonate, et on sèche. Puis on observe les surfaces de pellicules de revêtement. Les résultats obtenus sont indiqués au tableau 4. Comme le montre le tableau 4; chaque pellicule de revêtement formée sur chaque substrat en résine a d'excellentes caractéristiques superficielles telles qu'un caractère lisse, qui est excellent, et une adhé- rence qui est excellente. En outre, les substrats en résine ne sont pas modifiés d'une manière défavorable, parce que les solvants utilisés sont des solvants de faible polarité. Tableau 4 (Caractéristiques superficielles de pellicules de revêtement formées sur des substrats en résine5 Exemples Nos 13 14 15 Agent de Agent de PI-1 PI2 PI-3 durcissement Résine ABS Résine AS Q Polystyrène Polycarbonate : caractère lisse et adhérence excellents. Exemples comparatifs 10 et il (Caractère déterminant du rapport en équivalent NCO/OH). On prépare des solutions de revêtement sensi- blement de la même façon qu'à l'exemple 10, si ce n'est qu'on fait varier les rapports en équivalent NCO/OH de 0,1 à 3,0 et que l'on applique séparément les solutions à une feuille d'acier doux pour former des pellicules de revêtement. On mesure les proprié- tés des pellicules de revêtement obtenues. Les résul- tats sont indiqués au tableau 5,. Le tableau 5 montre que les pellicules de re- vêtement obtenues à partir des solutions de composi- tion de revêtement dans lesquelles les rapports NCO/ OH sont en dehors de la plage allant de 1:5 à 2:1 ont des propriétés médiocres. Tableau 5 Exemple comparatif 10 11 rapport NCO/OH 0,1 3,0 Brillant 1) 90 91 2) Dureté de crayon) B 6B Adhérence) OB OB Essai Erichsen 2 mm >8 mm Résistance aux chocs) 10 40 Propriétés de flexion 6) X X Résistance aux solvants 7) Toluene X Méthyléthylcétone X X Note 1) Mesuré suivant la norme ASTM D523, brillant o-60 . 2) Mesurée suivant la norme ASTM D3363. 3) Mesurée suivant la norme ASTM D3359, méthode B. 4) Mesuré suivant la norme DIN 53156. ) Mesurée par un dispositif d'essai de la résis- tance aux chocs Du Pont (12,70 mm x 500 g) sui- vant la norme JIS K5400. 6) Mesurées suivant la norme ASTM D1737, 3,18 mm étant acceptables. 7) Immersion à 20 C pendant 24 heures. *Exemple 16 On mélange l'isocyanurate polyisocyanate obte- nu à l'exemple 1 à du LUMIFLON LF-601 (polyol fluoré destiné à une composition de revêtement produit et vendu par Asahi Glass Co., Ltd., Japon) de manière que le rapport NCO/OH devienne égal à 1 et on applique le mélange obtenu à un substrat en verre pour former une pellicule de revêtement ayant une épaisseur de microns à l'état sec. Puis on sèche la pellicule de revêtement à 20 C sous une humidité relative de pendant 7 jours. On observe la transparence de la pellicule de revêtement séchée. Le résultat est indi- qué au tableau 6. Le tableau 6 montre que la pellicule de revêtement est transparente et n'a pas de voile. Exemples 17 et 18 On reprend sensiblement le même protocole opé- ratoire qu'à l'exemple 16, si ce n'est qu'on utilise les isocyanurates polyisocyanates respectivement obte- nus à l'exemple 2 et 3, au lieu de l'isocyanurate polyisocyanate obtenu à l'exemple 1. Les résultats obtenus sont donnés au tableau 6. Exemples comparatifs 12 et 13 On reprend sensiblement le même protocole opé- ratoire qu'à l'exemple 16, si ce n'est que l'on utilise les polyisocyanates obtenus respectivement aux exemples comparatifs 1 et 3, au lieu de l'isocyanurate polyiso- cyanate obtenu à l'exemple 1. Les résultats sont indi- qués au tableau 6. Tableau 6 (Comparaison de la compatibilité à un polyol fluoré1) de polyisocyanuratespar la transparence de la pellicule de revêtement finale). Exemple Polyisocyanate Transparence de la pellicule No utilisé de revêtement Exemple 16 PI-1 Exemple 17 PI-2 Q Exemple 18 PI-3 Exemple PI-A X comparatif 12 Exemple comparatif 13 Note 1): LUMIFLON LF-601 O: Transparent incolore X: pellicule de revêtement blanche et trouble. Ces résultats montrent que les isocyanurate polyisocyanates suivant la présente invention ont une compatibilité avec un polyol fluoré meilleure que les polyisocyanates classiques. Exemple 19 et exemple comparatif 14 (Caractéristiques de revêtement de compositions de revêtement avec un solvant polaire). (Exemple 19) On dissout le polyisocyanate PI-1 obtenu à l'exemple 1 dans un solvant mixte constitué d'acétate de butyle, d'acétate d'éthyle, de toluene, de xylène et d'acétate d'éthylglycol (rapport pondérai 30/20/30/ /5) pour obtenir une solution ayant une concentra- tion de 50 % en poids. On utilise la solution comme agent de durcissement. On mélange l'agent de durcisse- ment à de l'ACLYDIC A-801 (marque de fabrique d'un polyol acrylique fabriqué et vendu par DAINIPPON INK & CHEMICALS, INC., Japon), de sorte que le rapport en équivalent NCO/OH soit égal à 1,0. On ajuste la viscosité du mélange obtenu à une valeur de 12 secondes à la coupelle Ford No 4, par le même solvant mixte que celui utilisé ci-dessus. On applique le mélange ainsi ajusté séparément à divers substrats, pour obtenir des pellicules de revêtement. Puis on examine diverses propriétés des pellicules de revêtement. (Exemple comparatif 14) On reprend sensiblement le même protocole opé- ratoire que celui décrit à l'exemple 19, si ce n'est que l'on utilise le polyisocyanate PI-A obtenu à l'exemple comparatif 1, au lieu du PI-1 pour obtenir des pellicules de revêtement. On examine les pellicu- les de revêtement et les résultats obtenus sont égale- ment consignés au tableau 7. Tableau 7 Exemple Exemple Nos Exemple comparatif Agent de P-PI-A durcissement Caractéristiques Rapport restant 1) de durcissement 16 h après application 62 % 53 % 1 jour " 77 64 2 jours " 90 85 O1 3 jours " 93 92 jours "95 95 Proprits 2) Propriétés Dureté crayon 2) HB HB Adhérence 3) Feuille d'acier 5B 5B Feuille d'aluminium 4B-5B OB-1B 4) Résistance auy solvants Toluene J o méthyléthylcétone l9 Aspect Brillance 5) Brillance 600-60 97 94 % Brillance 200-20 80 73 Profil superficiel6) tel que tel que représenté représenté fig. 3 fig. 4 Résistance Conservation de la aux intempéries brillance (essai accéléré de résistance aux intempéries 7) Durée d'exposition: 1000 h 100 % 100 Z 1500 h 100 99 2000 h 100 93 2500 h 95 80 Note: 1) On durcit séparément chacune des pellicules de revêtement pendant des durées différentes, après application, puis on les immerge dans de l'acétone et on les abandonne à 20 C pendant 24 heures. On mesure le rapport res- tant de la pellicule de revêtement (% en poids) (dans cet essai, on forme des pellicules de revêtement sur des plaquettes de verre). 2) Telle que mesurée suivant la norme ASTM D3363 (pour cet essai, on forme des pellicules de revêtement sur des feuilles d'acier). 3) Telle que mesurée suivant la norme ASTM D3359, méthode B. 4) Immersion à 20 C pendant 24 heures (pour cet essai, on forme des pellicules de revêtement sur des feuilles d'acier et sur des feuilles d'aluminium). ) Telle que mesurée suivant la norme ASTM D523, brillant 600-60 et brillant' 20o-20 (pour cet essai, on forme des pellicules de revêtement sur des feuilles d'acier). 6) La figure 3 est une topographie représentant le profilé superficiel d'une pellicule de revê- tement préparée à partir de la composition de revêtement suivant la présente invention (exemple 19), cette topographie étant obtenue en utilisant un trusquin à balayage "Surfcom 554AD" (fabriqué par Tokyo Seimitsu Co., Ltd., Japon); la figure 4 est une topographie repré- sentant le profilé superficiel d'une pellicule de revêtement préparée à partir de la composi- tion de revêtement classique (exemple compara- tif 14), cette topographie étant obtenue en utilisant le même trusquin que celui utilisé pour obtenir la topographie représentée à la figure 3 (dans cet essai, on forme des pelli- cules de revêtement sur des feuilles d'acier). 7) Tel que mesuré suivant la norme ASTM G-53 (dans cet essai on forme des pellicules de revêtement sur des feuilles d'acier). Il ressort du tableau 7 que, même dans le cas o l'on utilise un solvant ayant une polarité élevée pour la composition de revêtement, les pellicules de revêtement obtenues à partir de la composition de re- vêtement suivant l'invention se fixent rapidement et ont une adhérence excellente à un substrat métallique, un brillant qui est excellent, particulièrement un brillant 200-20 ,et une bonne résistance aux intempé- ries. D'autres propriétés, telles que la résistance aux chocs et les propriétés de flexion de ces pellicu- les de revêtement sont également excellentes. Il res- sort en outre de la figure 3 qu'en plus des éxcellen- tes propriétés mentionnées ci-dessus, la pellicule de revêtement préparée à partir de la composition de re- vêtement suivant l'invention a un profil superficiel qui est excellent, comme le montre la figure 3, dans laquelle les lignes de balayage représentant le profil de la pellicule de revêtement sont presque rectilignes. Ceci signifie que la pellicule de revêtement a un ca- ractère lisse qui est excellent. En revanche, à la figure 4 représentant la topographie de la surface de la pellicule de revêtement obtenue à partir d'une composition de revêtement classique en polyuréthanne, les lignes de balayage qui représentent le profil superficiel de la pellicule de revêtement font des méandres. Ceci signifie que la pellicule de revête- ment a une surface rugueuse. REVENDICATIONS 1. Isocyanurate polyisocyanate comprenant: - (a) au moins 60 % du poids total des consti- tuants (a), (b) et (c), de N,N',N"-tris(6-isocyanato- hexyl)-isocyanurate, (b) de 0 à 10 % du poids total des consti- tuants (a), (b) et (c) de N,N'-bis(6-isocyanatohexyl)- urétodione, et (c) 40 % ou moins du poids total des consti- tuants (a), (b) et (c) de poly(6-isocyanatohexyl)-iso- cyanurate, ce polyisocyanate ayant une viscosité de 1600 cps ou inférieure à 1600 cps telle que mesurée à 250 C. 2. Isocyanurate polyisocyanate suivant la re- vendication 1, caractérisé en ce que la proportion pondérale de N,N',N"-tris(6-isocyanatohexyl)-isocyanu- rate (a) par rapport aux constituants (a), (b) et (c) est comprise entre 60 et 95 %, et la proportion pondé- rale de poly(6-isocyanatohexyl)-isocyanurate, par rapport aux constituants (a), (b) et (c), est comprise entre 5 et 40 %. 3. Isocyanurate polyisocyanate suivant la re- vendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il a une vis- cosité comprise entre 400 et 1500 cps, telle que mesu- rée à 25 C. 26133 63 4. Isocyanurate polyisocyanate suivant la re- vendication 1 ou 2, caractérisé en qu'il a une visco- sité comprise entre 400 et 1400 cps, telle que mesurée à 250 C. 5. Isocyanurate polyisocyanate suivant la re- vendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il a une vis- cosité comprise entre 400 et 1300 cps, telle que mesu- rée à 25 C. 6. Procédé de durcissement d'un polyol, carac- térisé en ce qu'il consiste à mélanger un polyol ayant au moins 2 groupes hydroxy à un isocyanurate polyiso- cyanate comprenant: (a) au moins 60 % du poids total des consti- tuants (a), (b) et (c), de N,N'N"-tris(6-isocyanato- hexyl)-isocyanurate, (b) de 0 à 10 % du poids total des consti- tuants (a), (b) et (c) de N,N'-bis(6-isocyanatohexyl)- urétodione, et (c) 40 % ou moins du poids total des consti- tuants (a), (b) et (c) de poly(6-isocyanatohexyl)-iso- cyanurate, ce polyisocyanate ayant une viscosité de 1600 cps ou inférieure à 1600 cps, telle que mesurée à 25 C, ce polyisocyanate étant utilisé en une quanti- té telle que le rapport équivalent des groupes isocya- nate du polyisocyanate aix groupes hydroxyle du polyol est compris entre 1:5 et 2:1. 7. Procédé suivant la revendication 6, carac- térisé en ce que la proportion pondérale de N,N',N"- tris(6-isocyanatohexyl)-isocyanurate (a), par rapport aux constituants (a) , (b) et (c), est comprise entre et 95 %, et la proportion pondérale de poly(6-iso- cyanatohexyl)-isocyanurate, par rapport aux consti- tuants (a), (b) et (c) est comprise entre 5 et 40 %. 8. Procédé suivant la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que l'isocyanurate polyisocyanate a une viscosité comprise entre 400 et 1500 cps, telle que mesurée à 25 C. 9. Procédé suivant la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que l'isocyanurate polyisocyanate a une viscosité comprise entre 400 et 1400 cps, telle que mesurée à 25 C. 10. Procédé suivant la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que l'isocyanurate polyisocyanate a une viscosité comprise entre 400 et 1300 cps, telle que mesurée à 25 C. 11. Procédé suivant la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que le polyol est choisi parmi un polyol hydrocarboné aliphatique, un polyéther polyol, un polyester polyol, un polycarbonate polyol, une résine époxydique, un polyol acrylique et un polyol fluoré. 12. Composition de revêtement en polyuréthanne à deux constituants, caractérisée en ce qu'lle comprend (A) un isocyanurate polyisocyanate comprenant (a) au moins 60 % du poids total des cons- tituants (a), (b) et (c), de N,N',N"-tris(6-isocyanato- hexyl)-isocyanurate, (b) de 0 à 10 % du poids total des consti- tuants (a), (b) et (c) de N,N'-bis(6-isocyanatohexyl)- urétodione, et (c) 40 % ou moins du poids total des cons- tituants (a), (b) et (c) de poly(6-isocyanatohexyl)- cyanurate, ce polyisocyanate ayant une viscosité de 1600 cps ou inférieure à 1600 cps telle que mesuree à 25 C, et (B) un polyol ayant au moins deux groupes hydroxyle par molécule, le rapport équivalent des groupes isocyanate du constituant (A) aux groupes hydroxyle du constituant (B) étant compris entre 1:5 et 2:1, et les constituants (A) et (B) étant fournis séparément et destinés à être mélangés à l'utilisation. 13. Composition suivant la revendication 12, caractérisée en ce que la proportion pondérale de N,N', N"-tris(6-isocyanatohexyl)-isocyanurate (a) par rapport aux constituants (a), (b) et (c) est comprise entre et 95 %, et la proportion pondérale de poly(6-iso- cyanatohexyl)-isocyanurate, par rapport aux consti- tuants (a), (b), (c), est comprise entre 5 et 40 %. 14. Composition suivant la revendication 12 ou 13, caractérisée en ce que l'isocyanurate polyisocyana- te a une viscosité comprise ent.re 400 et 1500 cps, telle que mesurée à 25 C. 15. Composition suivant la revendication 12 ou 13, caractérisée en ce que l'isocyanurate polyisocyana- te a une viscosité comprise entre 400 et 1400 cps, telle que mesurée à 25 C. 16. Composition suivant la revendication 12 ou 13, caractérisée en ce que l'isocyanurate polyisocyana- te a une viscosité comprise entre 400 et 1300 cps, telle que mesurée à 25 C. 17. Composition suivant la revendication 12, caractérisée en ce que le polyol est choisi parmi un polyol hydrocarboné aliphatique, un polyéther polyol, un polyester polyol, un polycarbonate polyol, une ré- sine époxydique, un polyol acrylique et un polyol fluoré.