FR 2616374 A1 19881216 FR 8807926 A 19880614 PROCEDE DE FABRICATION D'UN VERRE A VITRE DE VEHICULE ET VERRE A VITRE DE VEHICULE FABRIQUE PAR LEDIT PROCEDE La présente invention se rapporte à un procédé pour fabriquer un verre à vitre de véhicule et à un verre à vitre de véhicule fabriqué par ledit procédé. De façon plus particulière, elle se rapporte à un procédé pour fabriquer un verre à vitre de véhicule présentant une partie de masquage périphérique améliorée et à un verre à vitre de véhicule présentant une partie de masquage périphérique améliorée fabriqué par ledit procédé. Le pare-brise 31 d'un véhicule automobile est habituellement monté avec sa partie inférieure fixée au tableau de bord 32 au moyen de la baguette moulée 33 comme représenté sur la figure 4. Dans la plupart des cas, l'intérieur 33 de la baguette moulée 33 n'est pas propre du fait qu'on laisse, sans les enlever, les rayures résultant du formage et les taches résultant du collage. L'intérieur, d'aspect non propre, 33a de la baguette moulée 33 est visible pour le conducteur à travers le pare-brise clair 31; c'est pourquoi ceci est nuisible pour l'aspect de la partie avant d'une automobile. Il a été de pratique conventionnelle d'attacher le masquage 35 sur la périphérie inférieure ou sur la totalité de la périphérie du pare-brise 31 de façon que l'intérieur 33a de la baguette moulée 33 soit caché aux yeux du conducteur (dans la direction de la flèche A), comme représenté sur la figure 6(a) (vue perspective) et figure 6(b) (vue avant). Jusqu'ici, ce type de masquage a été réalisé par revêtement fumé du verre de pare-brise inorga- nique. Malheureusement, la coloration du verre inor- ganique est très difficile techniquement et également coûteuse. Dans le cas d'un verre de pare-brise organique, qui est un article moulé par injection avec revêtement dur, ou d'un article moulé en feuille à cintrage vif le masquage s'obtient selon les cinq étapes suivantes. (1) On masque la surface du verre avec un ruban adhésif de masquage et du papier de masquage à l'exception de la zone o l'on désire opérer. (2) On rend rugueuse, au papier de verre ou par sablage la surface prévue pour masquage. (3) On revêt par pulvérisation la surface pour masquage. (4) On cuit le revêtement dans un four de séchage. (5) Après refroidissement, on enlève soigneusement le ruban adhésif et le papier de masquage. Dans le cas d'un verre de pare-brise organique, qui est un article moulé en feuille à faible cintrage ou sans cintrage, on applique le revêtement par sérigraphie, comme dans le cas d'un masquage sur verre ordinaire, et le verre ainsi revêtu subit les étapes (4) et (5) mentionnées ci-dessus. Le procédé de masquage conventionnel constitué des cinq étapes mentionnées ci-dessus présente de nombreux inconvénients. Il nécessite de nombreuses étapes. Il est d'une faible productivité et renta- bilité. Il nécessite une grande qualification pour coller, puis enlever, le ruban adhésif de masquage. Le masquage résultant présente souvent une limite floue et risque de peler par suite de la faible adhérence du matériau de masquage sur la surface de revêtement dur. Le procédé de masquage par sérigraphie est légèrement meilleur en productivité. Néanmoins, l'étape de revêtement pour le masquage représente encore un important problème technique et économique dans la fabrication des pare-brise. Pour résoudre ce problème, les inventeurs ont déposé une demande d'enregistrement d'un modèle d'utilité (demande de modèle d'utilité japonaise No; 150128/1986) (à laquelle on se réfère ci-dessous comme à la "demande antérieure"). Ce modèle d'utilité couvre un verre à vitre de véhicule fabriqué en verre organique comme représenté sur les figures 3(a) à 3(g). Le verre à vitre de véhicule 10 est constitué d'une partie transparente 1 et de la partie colorée périphérique 2 obtenue par le procédé de moulage de matériaux de plusieurs couleurs. Le verre à vitre de véhicule conforme à la demande antérieure présente l'avantage suivant. Le procédé de moulage de matériaux de plusieurs couleurs permet de fabriquer simultanément la partie transpa- rente et la partie colorée (masquage). Ceci élimine l'étape du revêtement et améliore donc la productivité et abaisse le coût de fabrication. En outre, le masquage ainsi formé ne s'enlève pas par pelage, à la différence de celui obtenu par revêtement, et présente donc une bonne durabilité. Dans le cas o la partie colorée est formée à la périphérie de la partie transparente par le procédé de moulage de matériaux de plusieurs couleurs, il est un cas pour lequel il est difficile de trans- férer exactement la configuration du moule. Les raisons en sont expliquées ci-dessous. (1) Dans le cas du moulage de matériaux à plusieurs couleurs, les deux matériaux de moulage diffèrent en retrait et en temps de refroidissement (c'est-à-dire que le second matériau de moulage se r.efroidit plus tard). Ceci conduit à la déformation au moment du démoulage. (2) Le moulage de matériaux de deux couleurs provoque une importante contrainte résiduelle interne qui déforme le verre à vitre au moment du trai- tement qui suit, tel que la cuisson du revêtement dur. (3) Dans le cas o le moulage primaire a une épaisseur différente de celle du moulage secondaire, le produit qui en résulte est sujet à des flaches et à un gauchissement provoqués par la différence de retrait. Par conséquent, la forme du moule n'est pas reproduite avec précision. Par exemple un verre à vitre de véhicule 10 tend à se déformer comme représenté sur les figures 7(a) et 7(b). La déformation déforme la vision à la limite VII entre la partie transparente 1 et la partie colorée 2. Un inconvénient supplémentaire du moulage de matériaux de plusieurs couleurs réside dans une importante contrainte résiduelle qui subsiste à l'endroit de l'arrivée du matériau pour l'article moulé par injection. Cette contrainte résiduelle peut provoquer des fissures près de l'endroit de l'arrivée du matériau lorsque l'on applique le revêtement dur (l'apparition de fissures dépend du type de matériau de revêtement dur et des conditions de son application). En outre, le moulage d'injection secondaire exerce une grande pression à l'endroit de l'arrivée du matériau, déformant ainsi le moulage primaire. Cette déformation déforme la réflexion et la vision à la frontière entre le moulage primaire et le moulage secondaire. Un but de l'invention est de proposer un verre à vitre de véhicule qui soit exempt des inconvénients mentionnés ci-dessus impliqués dans la technologie de l'art antérieur et qui possède une précision de moulage largement améliorée et une aptitude largement améliorée à conserver sa forme. Un autre but de l'invention est de proposer un procédé de fabrication d'un verre à vitre de véhicule qui ne présente qu'une faible distorsion de la vision à la limite entre la partie transparente et la partie colorée. Un autre but de l'invention est de proposer un procédé pour fabriquer efficacement et économi- quement un verre à vitre de véhicule qui présente une bonne durabilité, une performance élevée et un bon aspect. Un autre but encore de l'invention est de proposer un verre à vitre de véhicule qui ne présente pas de flaches à la limite entre la partie transpa- rente et la partie colorée. Le procédé de fabrication du verre à vitre de véhicule conforme à l'invention se caractérise en ce qu ' au moins un cycle du moulage par injection pour le moulage de matériaux de plusieurs couleurs se fait par moulage par injection et compression. De plus, le verre à vitre de véhicule conforme à l'invention comporte un verre transparent formant la partie centrale et un verre coloré formant la partie périphérique, ledit verre transparent diminuant progressivement d'épaisseur en allant vers la péri- phérie à l'endroit o le verre transparent et le verre coloré se rejoignent. Les figures l(a) et l(b) sont des vues partielles en coupe du moule illustrant le procédé de l'invention. Les figures 2(a) et 2(1) sont des vues schéma- tiques en coupe illustrant un exemple du verre à vitre de véhicule de l'invention. Les figures 3(a) à 3(g) sont des vues schéma- tiques en coupe montrant un exemple du verre à vitre de véhicule conforme à la demande antérieure. La figure 4 est une vue en coupe illustrant le montage d'un pare-brise d'automobile. La figure 5 est une vue schématique en coupe montrant le verre à vitre de véhicule conforme à la demande antérieure. La figure 6 (a) est une vue perspective d'un pare-brise d'automobile. La figure 6(b) est une vue avant d'un pare-brise d'automobile. Les figures 7(a) et 7(b) sont des vues en coupe d'un verre à verre dans lequel apparait une contrainte. La figure 8 est une vue avant partielle en coupe mo-ntrant le moule utilisé dans l'exemple 1. La figure 9 est une vue avant du verre à vitre produit dans l'exemple 1. La figure 10 est une vue en coupe prise selon la ligne X-X de la figure 9. On va décrire l'invention plus en détail en se référant aux dessins joints. Le procédé de moulage de matériau de plusieurs couleurs employé dans l'invention peut en principe s'appliquer conformément aux procédés conventionnels; toutefois, il est souhaitable de définir correctement la structure du moule et les conditions de moulage de façon que le verre à vitre résultant soit conforme aux exigences de l'emploi sur un véhicule. Dans le cas o le moulage de matériaux de plusieurs couleurs se fait par moulage par injection dans la fabrication du verre à vitre de véhicule de l'invention, il est de pratique courante de mouler d'abord la partie transparente et ensuite la partie colorée. Toutefois, cet ordre peut être inversé selon la configuration et la structure de masquage du verre à vitre. Le procédé de l'invention se caractérise en ce qu'au moins un cycle du moulage d'injection pour le moulage de matériaux de plusieurs couleurs s'effectue par moulage par injection et compression. On peut mettre efficacement en pratique le procédé de l'invention en ajoutant l'étape de compression au moulage conventionnel de matériaux de plu- sieurs couleurs utilisant l'ordre inversé. Selon l'invention, l'étape de compression doit s'effectuer pour au moins un cycle du moulage d'injection. Il est également possible d'utiliser l'étape de com- pression pour tous les cycles du moulage d'injection et ceci contribue à une qualité encore améliorée. Dans le cas du moulage de matériaux de deux couleurs, la compression peut s'appliquer au cycle de moulage primaire seul, au cycle de moulage secondaire seul, ou à la fois au cycle de moulage primaire et au cycle de moulage secondaire. De façon générale, on applique la compression à la partie transparente du verre à vitre (habituellement obtenue par le moulage primaire) pour donner un bon effet; toutefois, il est également possible d'appliquer la compression au moulage secondaire s'il y a un risque que le moulage primaire soit déformé par la pression d'injection nécessaire pour le moulage secondaire et également s'il y a un risque de remplis- sage incomplet lors du moulage secondaire. Le procédé d'injection-compression n'est pas spécifiquement limité; on le détermine toutefois en fonction de la dimension de l'article moulé. Dans le cas d'articles moulés relativement petits, le moule doit se remplir complètement avec une résine, avec une marge de compression qui est de 510% de l'épaisseur de la section de l'article moulé. La marge de compression peut être maintenue au moyen d'un verrouillage hydraulique ou d'un verrouillage mécanique. Il est également possible d'employer ce que l'on appelle le procédé de bridage du moule en deux étapes au lieu de prévoir préalablement une marge de compression. Selon ce procédé, le moulage par injection s'effectue avec le moule bridé de façon assez lâche, de façon que la moitié mobile du moule se rétracte sous l'action de la pression d'injection jusqu'à obtenir la marge de compression désirée. D'un autre côté, dans le cas d'articles moulés relativement grands, la marge de compression (D2) doit être suffisamment grande pour l'épaisseur en coupe (D1) de l'article moulé, comme représenté sur la figure l(a), du fait que la résine ne s'écoule pas facilement dans la cavité du moule. Si l'article moulé est suffisamment petit pour que la résine s'y école librement, la cavité du moule est complètement remplie de résine lorsque le cycle d'injection est terminé. Au contraire, si l'article moulé est suffisamment grand pour que la résine ne s'y écoule pas librement, la cavité du moule n'est pas remplie de résine lorsque le cycle d'injection est terminé, comme représenté sur la figure l(a), sur laquelle sont représentées les deux moitiés 21 et 22 du moule et la résine 20. Même dans ce cas, la marge de com- pression (D2) élargit le canal d'écoulement, amélio- rant la possibilité d'écoulement de la résine. Au fur et à mesure que la résine 20 est injectée dans la cavité du moule par la buse 21a, la pression agissant sur la résine 20 diminue et s'équilibre avec la pression atmosphérique. On fait alors subir une compression à la résine injectée. Etant donné que la résine injectée peut encore s'écouler, elle remplit complètement la cavité du moule avant de se refroidir et de se solidifier, comme représenté figure 1(b). On obtient ainsi un article moulé présentant une épaisseur de section fine et uniforme. Ce procédé est avantageux pour les articles moulés de grande dimension. Du point de vue de l'équipement, il est préférable d'exécuter le cycle d'injection-compression pour l'injection primaire plutôt que pour l'injection secondaire correspondant à la partie colorée. Le procédé de moulage réel et les conditions de moulage réelles peuvent varier selon la résine utilisée. Le moulage de matériaux de deux couleurs au polycarbonate peut s'effectuer sous les conditions suivantes en utilisant une machine à mouler par injection spéciale (modèle KS-2C-680, fabriqué par Takahashi Seiki Kogyosho) qui peut fabriquer en un seul cycle un article moulé en deux couleurs. Température de la résine: 270-330 C Pression moyenne dans le moule: 350800 kg/cm2 Température du moule: 80-120 C Les réalisations de verre à vitre de véhicule obtenues par le procédé de l'invention sont schémati- quement représentées en coupe sur les figures 3(a) à 3(g). Le verre à vitre de véhicule 10 obtenu par le procédé de l'invention est fabriqué en verre orga- nique et il est composé d'une partie transparente et de la partie colorée périphérique 2 obtenue par le procédé de moulage de matériaux de plusieurs couleurs. Selon l'invention, la partie colorée 2 constitue la périphérie du verre à vitre 10 et peut avoir toute forme en coupe. Par exemple, elle peut être rectangulaire, triangulaire ou en forme de U comme représenté sur la figure 3(a) à 3(c). La partie colorée peut n'être formée que d'un seul côté du verre à vitre comme représenté sur la figure 3(d), et dans ce cas, la partie colorée 2 a l'aspect d'un verre de cristal du fait que la partie transparente 1 la recouvre. La partie colorée 2 peut être formée affleurante avec la partie transparente 1 comme représenté sur la figure 3(a) à 3(d); et elle peut également être formée de façon à déborder partiel- lement ou entièrement de la partie transparente 1, comme représenté sur les figures 3(e) à 3(g). On peut donner à la partie colorée 2 toute forme désirée en changeant la forme du moule. Selon l'invention, la partie transparente peut être fabriquée en résine thermoplastique telle qu'une résine de polycarbonate, qu'une résine acrylique, qu'une résine ABS (acrylonitrile-butadiène-styrène) et qu'une résine AS (acrylonitrile-styrène) que l'on préfère du fait de leur facilité de moulage. Toutefois, la partie transparente peut également être fabriquée en une résine thermodurcissable. Selon l'invention, la partie colorée peut être fabriquée en toute une variété de résines colorées. Du point de vue de la compatibilité (liaison et adhé- rence au moment du moulage et solidarité après moulage), il est souhaitable d'utiliser une résine colorée qui soit préparée par coloration de la résine choisie pour la partie transparente. Il va sans dire qu'il est également possible d'utiliser une résine d'emploi général colorée avec un pigment correct. On préfère une résine de polyéthylène et une résine de chlorure de vinyle pour la partie colorée du fait de leur bas prix. On peut utiliser le verre à vitre de véhicule fabriqué par le procédé de l'invention pour les pare-brise, vitres arrière, vitres latérales, vitres intermédiaires de montant et vitres de toit des véhicules motorisés (voitures de tourisme, camions, etc.), voitures électriques et de toute une variété de véhicules. On peut également les utiliser pour les cabochons arrière. Habituellement ce verre mesure cm par 150cm ou moins; mais il peut également être d'une dimension supérieure. Il présente une épaisseur de 2 à 8 mm, en particulier 4 à 8 mm. Il faut déterminer correctement les dimensions de la partie colorée en fonction de la forme, de la dimension et de l'emploi du verre à vitre et du but de la partie colorée. Dans -le cas d'un pare-brise 10 présentant une épaisseur (t1) de 2 à 8 mm, comme représenté sur la figure 5, la partie colorée a les dimensions spécifiées par a et b o a = 0.5-2 mm et'b = 5-50 mm (de préférence 5-30 mm). Habituellement la partie colorée est formée sur toute la périphérie du verre à vitre et elle a la forme d'une bande étroite et longue. Dans certains cas, toutefois, elle peut être formée sur une partie de la périphérie, par exemple sur la partie inférieure de la périphérie. En d'autres termes, la partie colorée peut être formée sur toute partie du verre à vitre pour cacher des objets qui ne doivent pas être visibles. Par conséquent, la partie colorée peut n'être formée que sur la partie inférieure de la périphérie ou bien sur la partie inférieure et sur les parties latérales de la périphérie. Le verre à vitre de véhicule fabriqué par le procédé de l'invention peut recevoir un revêtement dur de la façon habituelle. L'adhérence du revêtement dur est excellente et le revêtement dur donne une bonne adhérence pour le matériau de masquage. Le verre à vitre de l'invention est schémati- quement représenté, plat sur les figures 3(a) à 3(g) et sur la figure 5; toutefois, il peut être cintré comme représenté sur la figure 6. Le procédé de moulage de matériaux de plusieurs -12 couleurs utilisé dans l'invention peut s'appliquer non seulement pour masquer la périphérie du verre à vitre, mais également pour le marquer et pour l'orner. Dans ce dernier cas, le marquage et l'orne- mentation peuvent se former séparément d'avec la périphérie du verre à vitre ou solidairement. Selon le procédé de l'injection-compression utilisé dans l'invention, il est possible de remplir complètement la cavité du moule à l'étape initiale de l'injection du fait que l'injection s'effectue le moule ouvert. Après le cycle d'injection, on comprime la résine injectée. Ce procédé rend possible d'obtenir des articles moulés fins qu'il n'est pas possible d'obtenir par le moulage par injection ordinaire. En outre, l'article moulé résultant ne présente qu'u&e faible contrainte résiduelle interne du fait qu'une pression uniforme est appliquée sur la totalité de l'article moulé. Pour cette raison, le procédé de l'invention donne les effets suivants. (1) Il donne un article moulé qui conserve sa forme prévue à l'origine. (2) Il donne un article moulé qui présente une surface précise par suite d'une retassure et d'un retrait uniformes. (3) Il donne un article moulé qui ne présente qu'une très faible distorsion de la vision à la limite entre la partie transparente et la partie colorée. (4) Il donne un article moulé qui ne donne pas lieu à des fissures au moment du traitement de revê- tement dur. Selon le procédé de l'invention, on remplit le moule avec une résine de moulage, moule ouvert, et ceci maintient la résine de moulage suffisamment fluide et permet au moule de se remplir complètement. Ces caractéristiques donnent les effets suivants. (1) Il est possible d'obtenir un article moulé de grande dimension. (2) Il est possible d'utiliser un matériau de visco- sité élevée. (3) Il est possible d'obtenir un article moulé de paroi fine. (4) Il est possible d'obtenir un article moulé qui ne présente pas de variation anisotropique en résistance et en retrait. (5) Il est possible d'effectuer le moulage à basse pression. (6) Il est possible d'effectuer le moulage à basse température. En outre, le procédé de l'invention donne l'effet suivant du fait qu'une pression uniforme est appliquée sur la totalité de l'article moulé et que l'article moulé résultant ne présente qu'une très faible contrainte interne. (1) L'article moulé conserve sa forme prévue à l'origine. - (2) L'article moulé est très peu sujet à des retassures et à un retrait, et ceci élimine la distorsion de vision. (3) L'article moulé n'est pas sujet à des fissurations au moment des traitements de revêtement dur. (4) L'article moulé comporte la partie de masquage que l'on peut concevoir avec moins de limitations. Par conséquent, selon le procédé de l'invention, il est possible d'obtenir efficacement et économi- quement un verre à vitre de véhicule de bon aspect présentant une bonne durabilité et une performance élevée. Il existe un cas o le verre à vitre de véhicule obtenu selon la procédé de l'invention provoque une réflexion et une vision déformées. Par exemple, si on obtient un verre à vitre de véhicule 10 comme représenté sur la figure 3(d) par le procédé de moulage de matériaux de plusieurs couleurs dans le q uel la partie transparente 1 est obtenue par le moulage primaire et la partie colorée 2 est obtenue par le moulage secondaire, des flaches se produisent le long de la limite entre la partie transparente 1 et la partie colorée 2 du fait de la différence de retrait entre les deux parties. Ceci apparait en particulier si l'épaisseur T diffère beaucoup de l'épaisseur T2, comme représenté sur la figure 5. Ce sont ces flaches qui provoquent la déformation de la réflexion et de la vision. Dans une réalisation de l'invention, le verre à vitre du véhicule a sa partie colorée périphérique formée de façon telle que la partie transparente diminue granduellement d'épaisseur en allant vers la périphérie à la limite entre la partie transparente et la partie colorée. Certaines de ces réalisations sont schématiquement représentées en coupe sur les figures 2(a) à 2(1). Il faut noter que le verre à vitre de véhicule 10 est composé de la partie trans- parente 1 et de la partie colorée périphérique 2, la partie transparente diminuant progressivement d'épaisseur en allant vers la périphérie à la limite entre la partie transparente et la partie colorée. Selon l'invention, la partie colorée 2 n'est pas spécifiquement limitée en ce qui concerne la forme de sa section, dans la mesure o elle est dans l'objet de l'invention. Par exemple, elle peut avoir une forme triangulaire comme représenté sur les figures 2(a) et 2(g), une forme trapézoïdale, la base venant affleurer avec la surface du verre à vitre comme représenté sur la figure 2(b), une forme pentagonale comme représenté sur la figure 2(c), une forme trapézoïdale, la base étant le bord du verre à vitre, comme représenté sur les figures 2(d) et 2(e), ou une forme hexagonale comme représenté sur la figure 2(f). En outre, la partie colorée 2 peut être formée de façon telle qu'une portion de cette partie vienne en saillie par rapport au verre transparent, comme représenté sur les figures 2(h) à 2(k), ou qu'elle couvre le bord de la partie trans- parente, comme représenté sur la figure 2(1). Notons au passage que dans les réalisations représentées sur les figures 2(a) à 2(c) et 2(h) à 2(1), la partie colorée peut être formée d'un côté ou de l'autre du verre à vitre. Le verre à vitre de l'invention peut avoir une autre structure que celle représentée sur les figures 2(a) à 2(1). Dans le cas de la structure représentée sur les figures 2(a) à 2(k), la partie colorée 2 couverte par le verre transparent l donne un bon aspect du genre verre de cristal. Ceci contribue à améliorer l'aspect du produit. Si la partie colorée 2 est fabriquée en une résine fumée (translucide), la limite entre la partie transparente 1 et la partie colorée 2 est floue, la densité de la partie colorée augmentant graduellement en allant vers la périphérie. Ceci donne au verre à vitre une image inédite en profondeur et en qualité et permet toute une variété de dessins. La réalisation de l'invention telle que repré- sentée sur la figure 2(e) est tout à fait souhaitable du fait de sa supériorité du point de vue du dessin et elle est exempte de retassures du fait de la large zone de liaison pour la partie transparente 1 et la partie colorée 2. Les réalisations de l'invention telles que repré- sentées sur les figures 2(a), 2(h) et 2(i) sont particulièrement souhaitables parce qu'elles ne présentent pas de contre dépouille et peuvent donc se fabriquer sans pièce de garnissage. (Signalons en passant qu'une pièce de garnissage est nécessaire si le verre à vitre a la structure représentée sur les figures 2(d) à 2(g)). Les réalisations repré- sentées sur les figures 2(h) et 2(i) présentent l'avantage que l'on peut utiliser la saillie 2a de la partie colorée 2 comme crochet pour le garnissage intérieur d'une automobile au moment de la mise en place. Selon l'invention, la partie colorée 2 n'est pas spécifiquement limitée à la largeur indiquée par W sur les figures 2(a) à 2(1). Elle se détermine en fonction de la dimension du verre à vitre 10 et de l'emploi prévu. Elle est habituellement de 5 à mm, de préférence 15 à 50 mm. Dans les réalisations représentées sur les figures 2(a) à 2(b), l'épaisseur de la partie trans- parente 1 va en décroissant graduellement en allant vers la périphérie comme mentionné ci-dessus. L'angle 6 n'est pas spécifiquement limité; mais il vaut habituellement de 4 à 12 , de préférence 4 à 8 , de sorte que la partie colorée 2 est liée à la partie transparente 1 avec une surface d'adhérence suffi- samment importante. Si l'angle e est inférieur à 4 , dans le cas o la partie transparente est formée par le moulage primaire et la partie colorée par le moulage secon- daire, la cavité prévue pour la résine colorée (pour le moulage secondaire) ne se remplit pas complètement. Ceci donne naissance à une différence de niveau au joint des deux parties. Pour éliminer le risque de remplissage incomplet, il est nécessaire d'augmenter la pression d'injection. Ceci à son tour pose le problème suivant. (1) L'article moulé résultant présente une contrainte résiduelle élevée qui provoque des fissurations au cours du traitement thermique qui suit pour obtenir le revêtement dur pour éviter les rayures. (2) Le moulage primaire est sujet à déformation. Au contraire, si l'angle 6 est supérieur à 12 , le moulage primaire souffre de défauts de moulage qui conduisent à des flaches. Dans les structures représentées sur les figures 2(d) à 2(f), la largeur d de l'extrémité étroite de la partie colorée 2 est déterminée en fonction des valeurs de O et W. Habituellement elle est d'un quart de l'épaisseur T du verre à vitre. Le verre à vitre de véhicule de l'invention peut facilement se fabriquer selon le procédé de l'invention mentionné ci-dessus. La forme de la partie colorée peut se définir en choisissant un moule de dessin approprié. Dans le cas des verres à vitre représentés sur les figures 2(a) à 2(b), la partie transparente et la partie colorée peuvent se fabriquer en les matériaux mentionnés ci-dessus. La même description que ci- dessus peut s'appliquer à leur surface d'application, à leurs dimensions, et à leur traitement de revêtement dur. Sur les figures 2(a) à 2(1), les verres à vitres de l'invention sont schématiquement représentés comme s'ils étaient plats. Toutefois, il va sans dire que le procédé de l'invention peut s'appliquer à la fabrication de verres à vitre cintrés. Comme mentionné ci-dessus, le verre à vitre de véhicule de l'invention donne l'effet suivant du fait qu'il est étudié de façon que la partie transparente aille en diminuant graduellement d'épaisseur en allant vers la périphérie au joint entre la partie transparente et la partie colorée. (1) Il n' y a pas de grande différence de retassure au joint des deux parties et le verre à vitre présente donc une surface de haute précision. (2) Pour la raison mentionnée en (1), il y a moins de déformation de réflexion et de vision à la limite entre la partie transparente et la partie colorée. (3) La partie transparente et la partie colorée peuvent être liées l'une à l'autre par une surface d'adhérence de grande dimension. Ceci contribue à augmenter la résistance de la liaison, la résistance mécanique et la durabilité. On va décrire l'invention plus en détail en se référant aux exemples suivants. EXEMPLE 1 Le verre 10A de la vitre arrière d'une auto- mobile, constitué de la partie transparente 1A et de la partie colorée 2A comme représenté sur la figure , a été obtenu selon le procédé de l'invention. * La partie transparente a été obtenue par le moulage primaire, qui a été effectué par moulage par injection et compression, et la partie colorée a été obtenue par le moulage secondaire, qui a été effectué par moulage par injection et compression. Le moule utilisé pour le moulage est représenté sur la figure 8 qui montre la moitié mobile 41, le moule en deux parties 42 pour le moulage primaire, le moule en deux parties 43 pour le moulage secondaire, les buses d'injection 44 et 45, la partie transparente (obtenue par le moulage primaire) 46 et la partie colorée (obtenue par le moulage secondaire) 47. La moitié mobile 41 est construite de façon que la rotation de l'arbre 48 fasse tourner la surface du moule vers le moule primaire ou vers le moule secondaire. On donne ci-dessous les matériaux de moulage, les conditions de moulage et la forme du produit moulé. Matériaux de moulage: Partie transparente: Résine de polycarbonate Partie colorée: Résine de polycarbonate dans laquelle on a incorporé 0,5% en poids de noir de carbone. Conditions de moulage: Marge (D2) pour injection-compression: 0.2 cm Le moulage a été exécuté selon la séquence suivante: (1) Bridage du moule primaire. (2) Injection et compression pour le moulage primaire. (3) Refroidissement. (4) Ouverture du moule. (5) Retournement de la partie mobile. (6) Bridage des moules primaire et secondaire. (7) Injection et compression pour le moulage primaire et pour le moulage secondaire. (8) Refroidissement. (9) Ouverture du moule. ) Démoulage. Pour la seconde injection et la suite, on a répété les étapes de (6) à (10). Forme de l'article moulé: Dimensions: Longueur 42 cm Largeur 23 cm Epaisseur: 0.4 cm Partie colorée (valeurs de a et b représentés sur la figure 3) a: 0.2 cm b: 3 cm Le verre à vitre obtenu dans l'exemple a conservé la forme prévue, sans déformation au moment du démou- lage et du posttraitement. En outre, il ne présentait pas de déformation de la vision à la limite entre la partie transparente et la partie colorée. Le verre à vitre ainsi obtenu a subi un revêtement dur de la façon suivante. Agent pour le revêtement dur: type thermodurcissable à base de silicone (avec traitement pri- maire) Conditions du revêtement: à 120 C, pendant minutes. Le verre à vitre n'a pas subi de déformation du fait du revêtement dur et ne présentait pas de fissuration à l'endroit de l'arrivée du matériau. EXEMPLE 2 Un verre à vitre latéralearrière comme représenté sur la figure 2(a) a été fabriqué en le même matériau et sous les mêmes conditions que l'Exemple 1. ( la partie colorée est différente de celle de l'Exemple 1). Forme de l'article moulé: Dimensions: Longueur: 42 cm Largeur 23 cm Epaisseur: 0.4 cm Partie colorée (valeurs de W et 6 représentés sur la figure 7a) W: 3 cm 6 40 Le verre à vitre ainsi obtenu a été soumis à un revêtement dur de la façon suivante. Agent de revêtement dur: Type thermodurcissable à base de silicone (avec traitement primaire). Conditions du revêtement: à 120 C penant 60 minutes. Le verre à vitre n'a pas subi de déformation du fait du revêtement dur et ne présentait pas de fissu- rations à l'endroit de l'arrivée du matériau. R E V E N D I C A T IO N S 1. Procédé de fabrication d'un verre à vitre de véhicule par formation d'une partie colorée à la périphérie d'une partie transparente centrale de verre organique par le procédé de moulage de matériaux de plusieurs couleurs, caractérisé en ce qu'au moins un cycle du moulage par injection pour le moulage de matériaux de plusieurs couleurs s'effectue par moulage par injection-compression. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on moule au moins la partie transparente par moulage par injection-compression. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on forme la partie colorée après avoir formé la partie transparente. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moulage par injection-compression s'effectue en appliquant la pression avant que le matériau de moulage se refroidisse et se solidifie, en utilisant un moule qui présente une valeur prescrite de marge de compression pour l'épaisseur désirée du verre à vitre. 5. Verre à vitre de véhicule caractérisé en ce qu'il comporte une partie centrale (1) fabriquée en un verre organique transparent et une partie péri- phérique (2) fabriquée en un verre organique coloré, ladite partie centrale diminuant graduellement d'épaisseur en allant vers la périphérie à la limite entre la partie transparente et la partie colorée. 6. Verre à vitre de véhicule selon la revendi- cation 5, caractérisé en ce que la partie colorée est maintenue dans la portion périphérique de la partie transparente. 7. Verre à vitre de véhicule selon la revendi- cation 5, caractérisé en ce qu'il est fabriqué à partir d'un verre organique par le procédé de moulage de matériaux de plusieurs couleurs. 8. Verre à vitre de véhicule selon la revendi- cation 7, caractérisé en ce que l'on moule au moins la partie transparente par le procédé d'injection- compression. 9. Verre à vitre selon la revendication 5, caractérisé en ce que la partie colorée a une largeur de 5 à 100 mm. 10. Verre à vitre selon la revendication 9, caractérisé en ce que la partie colorée a une largeur de 15 à 50 mm. 11. Verre à vitre selon la revendication 5, caractérisé en ce que la partie transparente va en diminuant d'épaisseur selon une pente de 4 à 12 . 12. Verre à vitre selon la revendication 11, caractérisé en ce que la partie transparente va en diminuant d'épaisseur selon une pente de 4 à 8 .