FR 2623122 A1 19890519 FR 8814643 A 19881109 PROCEDE ET APPAREIL DE DECOUPAGE ET SCELLEMENT DE MATIERES THERMOPLASTIQUES. La présente invention concerne le découpage et le scelle- ment de matières thermoplastiques, et plus particulièrement l'uti- lisation d'un élément chauffant fonctionnant à une température supérieure à environ 565'C pour simultanément découper et sceller les parties marginales de couches de matière thermoplastique utili- sées pour former des sacs ou produits analogues. Dans le procédé de fabrication de sacs ou autres réci- pients en matière thermoplastique qui peuvent comporter une ferme- ture épaissie ou d'autres sections épaissies de matière thermoplastique, le produit de base pour sacs est couram- ment fourni sous la forme d'une nappe continue. Pour la réalisation de sacs individuels, on découpe des tronçons de matière thermoplas- tique à partir de cette nappe. Ces zones découpées deviennent les joints latéraux prévus pour le sac et sont couramment scellées en même temps que la matière est découpée à partir de la nappe. Pour réaliser cette opération de découpage et scellement, on utilise un élément "découpeur-scelleur" qui se présente couram- ment sous la forme d'un fil d'alliage métallique à section trans- versale circulaire ou elliptique. Afin de découper de part en part et sceller à la fois la masse principale et les parties épaissies de la matière thermoplastique, par exenmple de polyéthylène, on chauffe actuellement le fil métallioue à une tempé- rature supérieure à environ 349 C, couramment de 4270C à 482VC, ce qui est supérieur à la température de fusion de la matière. Un problème important de ces éléments découpeurs- scelleurs de l'état antérieur de la technique était leur durée de vie relativement courte. En raison des températures élevées de fonctionnement et des contraintes impliquées par le découpage des matières thermoplastiques, les éléments découpeurs-scelleurs anté- rieurs ont souffert d'une oxydation du métal, de fluageet fatigue et de rupture en charge. On a par conséquent essayé de maintenir faibles les températures de fonctionnement afin d'accroître la durée de vie de l'élément. Le temps d'arrêt de l'équipement utilisé pour la production des sacs plastiques qui est dû à une défaillance de l'élément découpeurscelleur était important et un remplacement fréquent des éléments découpeurs-scelleurs était onéreux. Un autre problème lié à ces éléments résidait dans le fait que le polymère décomposé produit par le contact de l'élément chaud avec la résine thermoplastique entraîne la formation de substances cireuses qui forment des dépôts sur l'équiDement de découpage et scellement, réduisant ainsi son efficacité. Un net- toyage fréquent de cet équipement est nécessaire, avec le temps d'arrêt concomitant des opérations de production de sacs. Le contact de la résine thermoplastique avec l'élément chaud produit aussi des produits gazeux de décomposition du polymère au cours de l'opération de découpage et scellement. Certains de ces produits gazeux font l'objet d'inclusions sur la surface ou dans les sacs formés. La présence de tels produits gazeux-de décomposition produit des odeurs percep- tibles, ainsi que l'apparition de problèmes de goût non prévu pour des produits alimentaires conservés ultérieurement dans ces sacs. Plus récemment, des tentatives ont été faites pour abor- der ces problèmes. C'est ainsi par exemple que le brevet US Tumminia n 4. 396.449 a abordé les problèmes de formation de cire et de fatigue au sujet de l'équipement de scellement, en concevant un profil d'élément découpeur-scelleur offrant une hauteur beaucoup plus grande que la largeur. Les éléments découpeurs-scelleurs Tumminia étaient réalisés à partir d'alliages de nickel et/ou chrome tels que l'Inconel 625. Il subsiste toutefois des problèmes liés à de tels élé- ments découpeurs-scelleurs. C'est pourquoi il existe encore dans la technique le besoin d'un élément et d'un procédé de découpage et scellement qui assurent une longue durée de vie de l'élément décou- peur, évitent le dépôt de cire sur l'équipement de scellement et remédient aux problèmes de goût et d'odeur. La présente invention répond à ce besoin en fournissant un procédé et un appareil de découpage et scellement d'épaisseurs de matières thermoplastiques. La présente invention convient d'une manière idéale pour un processus de découpage et scellement de films plastiques à vitesse élevée en vue de former des sacs ou autres récipients, plus particulièrement en ce qui concerne la réduction de la perception des goûts et odeurs dans les sacs plas- tiques de qualité alimentaire. Ces films peuvent offrir des parties profilées de fermeture en matière plastique venues de matière, comme cela est par exemple enseigné dans le brevet US redélivré Re 28.969. Conformément à un premier aspect de la présente inven- tion, il est fourni un procédé permettant oe découper plusieurs épaisseurs d'une matière thermoplastique et simultanément d'en sceller les parties marginales découpées, consistant à choisir un élément de découpage et scellement offrant une longueur au moins aussi longue que le tronçon de matière plastique à découper et sceller, à porter la température de cet élément jusqu'à une valeur de 70U4C à 871"C et à amener cet élément à proximité de la matière thermoplastique afin de découper les épaisseurs et de réaliser un bord scellé. De préférence, l'élément de découpage et scellement se présente. sous la forme d'un fil métallique, bien qu'on puisse utiliser d'autres configurations telles qu'une lame de couteau. Conformément à un autre aspect, I'invention a pour objet un appareil permettant de découper plusieurs épaisseurs d'une matière thermoplastique et simultanément d'en sceller les parties marginales découpées, comprenant une surface de support de matière délimitant au moins une cavité, un élément allongé de découpage et scellement disposé à l'intérieur de cette cavité, des moyens permettant de chauffer cet élément et des moyens permettant de déplacer cet élément à partir de la cavité de façon à le faire venir au contact de la matière thermoplastique située sur la sur- face de support et de la découper, caractérisé en ce que l'élément de chauffage est réalisé en un alliage à structureordonnée àlongue distance (long range ordered). UL'élément de chauffage est de préférence réalisé en un alliage à structure ordonnée à longue distancetel qu'un alliage d'aluminium de nickel (Ni3Al) contenant du bore. De tels alliages à structureordonnée à longue distance sont divulgués par le brevet US Liu n 4.647.427 et le brevet US Liu et autres n 4.612.165. De tels alliages à structure ordon- née sur de longues distances possèdent des propriétés souhaitables pour travailler à destempératures supérieures à environ 538 C. Un alliage d'aluminure de nickel préféré contient approximativement 0,02 pour cent en poids de bore. Une section transversale préférée pour l'élément de découpage et scellement est une section transversale elliptique offrant une longueur de petit axe d'approximativement U,25 à 1,25 mm et une longueur de grand axe d'approximativement 1,875 à 12,5 mm. L'élément chauffant est un fil métallique offrant une section transversale circulaire et un diamètre d'environ 0,75mm. Bien entendu, l'élément de découpage peut adopter d'autres formes telles que celles divulguées dans le brevet US n 4.396.449 mentionné plus haut. Un élément de découpage actuellement préféré présente une section transversale sensiblement elliptique offrant une longueur de petit axe d'environ 0,875mm et une longueur de grand axe d'environ 2,75mm. La température de l'élément de chauffage est portée à une valeur supérieure à environ 565 C, de préférence de 565 à 871 C, mieux de 704 C à 810 C et encore mieux de 704 C à 788 C, puis on l'amène à proximité de la matière thermoplastique de façon à découper les épaisseurs et à réaliser un bord scellé. La chaleur provenant de l'élément est en général suffisante pour provoquer un découpage et un scellement de la matière sans contact matériel avec l'élément, bien qu'un certain contact puisse se produire à l'endroit des parties suré- paissies (c'est-à-dire des profilés de fermeture) situées le long de la matière. D'une manière typique, la matière thermoplastique sera fournie sous la forme d'une nappe continue de produit de base pour sacs qui est repliée et placée en travers d'une surface de support. En général, le produit de base pour sacs comportera une ou plusieurs zones épaissies telles que les zones o se présentent les profilés de fermeture. L'élément de découpage et scellement est placé dans une cavité située au-dessous de la surface de support et, après que sa température ait été portée à la valeur opération- nelle, il est déplacé jusqu'à proximité de la nappe. La chaleur provenant de l'élément découpe et simultanément scelle un bord mar- ginal du sac et la nappe est déplacée en translation vers l'avant en travers de la surface de support de façon que le processus puis- se être à nouveau répété. Les alliages à structure ordonnée à longue distance utilisés pour l'élémentde découpage et scellement dans la mise en oeuvre de la présente invention se sont avérés permettre un fonctionnement de l'équipement à des températures supérieures à celles précédemment possibles. D'une manière surprenante, ce fonctionnement à des températures supérieures entraîne une formation plus faible de produits cireuxde décomposition dupolymère, ainsi qu'une élimi- nation notable des problèmes d'odeur et de goût non prévu. De plus, l'alliage d'aluminure de nickel préféré s'est avéré être plus résistant aux problèmes d'oxydation, de fluage à haute température et d'érosion/corrosion que les matières précédentes des éléments découpeursscelleurs, bien qu'il travaille à des températures plus élevées. C'est pourquoi la présente invention a pour but de four- nir un élément et un procédé de découpage et scellement permettant de découper et sceller des épaisseurs de matière thermoplastique, dans lesquels l'élément possède une longue durée de vie de décou- page, dans lesquels les problèmes de dépôt de cire sur l'équipement sont évités et dans lesquels les problèmes de goût et d'odeur sont notablement réduits. Ce but ainsi que d'autres buts et avantages de la présente invention ressortiront de la description détaillée suivante, des dessins annexés et des revendications qui suivent. La figure I est une vue latérale schématique d'un appareil typique de découpage et scellement qui peut mettre en oeuvre l'élément de chauffage et le procédé de la présente inven- tion, la figure 2 est une vue en perspective à partir d'une extrémité de l'appareil de la figure 1 et la figure 3 est une vue en plan et à beaucoup plus grande échelle illustrant le mécanisme permettant de déplacer en transla- tion le fil métallique jusqu'au contact de la matière thermoplas- tique. Afin que l'invention puisse être plus facilement comprise, on se reporte aux dessins annexés qui illustrent l'envi- ronnement dans lequel se trouvent le procédé de la présente inven- tion et l'élément perfectionné de découpage et scellement. La figure 1 représente un dispositif qui sert à réaliser des sacs ou récipients en matière plastique. Un tambour 10, quiest alimenté en matière thermoplastique en filmin ou feuille 12, immobi- lise ce matériau 12 sur le tambour à l'aide d'un dispositif à vide. La matière thermoplastique 12 comprend des épaisseurs 14' et 14" de produit de base en nappe continue repliée, épaisseurs qui, après découpage et scellement, forment les faces en regard de sacs indi- viduels. Bien que soit représenté un film comportant des épaisseurs repliées, il sera évident pour les spécialistes en la matière que la présente invention peut être mise en oeuvre en utilisant des films multiples ou un film comportant des épaisseurs multicouches. Un organe de serrage 16 est amené en position pour immo- biliser le matériau 12 sur le tambour 10 directement au-dessus d'un mécanisme mobile 18 qui porte un élénent allongé de découpage et scellement 20. Ainsi, le matériau 12 est serré en un emplacement immédiatement adjacent à la zone o il doit être découpé et scellé et il est soutenu par le tambour 10. Après découpage, l'organe de serrage 16 est libéré. L'élément 20 est fixé sur une tige verticale 21 dans laquelle est ménagée une entaille 21'. Plusieurs de ces combinaisons d'organe de serrage et de mécanisme mobile peuvent être, si on le désire, disposées tout autour de la surface périphé- rique du tambour lu. Comme représenté, l'élément 20 est au moins aussi long que la matière thermoplastique 12 à découper et il s'étend de préférence légèrement au-delà de chacun des deux bords de cette matière 12. Le mécanisme 18 coulisse vers l'intérieur et vers l'exté- rieur à l'intérieur de la cavité 22 du tambour d'une manière déter- minée par un organe de connexion 24, en suivant une gorge 26 ménagée sur tout le contour périphérique d'une came excentrique 28. Tel que représenté à la figure 1, ce mécanisme 18 se trouve dans sa position la plus externe. Après avoir été découpée et scellée par ce mécanisme 18, la matière thermoplastique 12 est ensuite refroidie sur le tambour 1U et est séparée sous la forme de sacs. On recueille alors les sacs pour les mettre en boite. Les détails du fonctionnement de l'élément de découpage et scellement 20 situé à l'intérieur de la cavité 22 du tambour 10 sont mieux représentés aux figures 2 et 3. On peut voir que cet élément 20 est porté en des emplacements adjacents aux extrémités du tambour et est soutenu de façon telle que son extrémité 30 soit soutenue dans la cavité 22 plus bas que sa partie 32 adjacente à la section plus épaisse de la matière thermoplastique 12. Ceci s'obtient en donnant h la tige verticale de support 21 une longueur différente de celle de la tige verticale correspondante (non repré- sentée) située à l'extrémité opposée du mécanisme 18. L'élément 20 est chauffé par l'intermédiaire de son organe de connexion extrême 24 à l'aide de moyens classiques (non représentés). Comme le représente mieux la figure 3, la surface 34 du tambour comporte une gorge 36 destinée à porter une section ou saillie thermoplastique épaissie 38 telle qu'un profilé de ferme- ture à glissière permettant de faire coopérer les épaisseurs en regard 14' et 14" de la matière thermoplastique 12. L'élément 20, qui se trouve au-dessus de cette matière thermoplastique 12, est représenté dans la position o il est après avoir traversé l'une et l'autre des épaisseurs 14' et 14", en découpant et scellant simul- tanément leurs bords. La hauteur dont l'élément 20 s'élève en allant d'une extrémité à l'autre du tambour 10 est plus importante dans la zone 32 qu'elle ne l'est à l'extrémité opposée 30, comme cela est représenté. Dans une mise en oeuvre pratique, la génératrice 40 qui constitue la génératrice supérieure de l'élément 20 est représentée sensiblement à la limite préférée de déplacement la plus haute. Cette limite est atteinte lorsque l'extrémité 30 vient juste de dépasser légèrement la matière thermoplastique 12 en la traver- sant. Le fait que l'élément 20 puisse être mis sous contrainte et retenu légèrement vers le bas alors qu'il dépasse la partie suré- paissie formant profilé 38 en la traversant est la raison pour laquelle la suspension de l'élément 20 est de préférence supérieure à cette extrémité du mécanisme 18. Par ailleurs, dans un mode opératoire à vitesse élevée, si l'élément s'élève trop loin après avoir traversé la matière thermoplastique, il peut se présenter une tendance lorsquele film thermoplastique fait l'objet d'une relaxation à ce qu'il vienne en contact de frottement avec l'élément soit tiré et décom- posé par la chaleur provenant de cet élément 20. Ceci peut être évité en arrêtant l'élément 20 à une hauteur voulue après qu'il ait dépassé en les traversant les épaisseurs de film thermoplastique. C'est ainsi par exemple que, dans un mode préféré de réalisation, la hauteur d'élévation de la génératrice 4U peut être de 1,27 à 1,5 mm audessus de la surface 34 du tambour à l'endroit de la position extrême 32 et seulement d'environ 0,5 à 0,6 mm à l'endroit de la position extrême opposée 30. L'élément de découpage et scellement 20 est de préférence réalisé en un alliage d'aluminure de nickel dopé au bore (Ni3Al). Ils'est avéré que cesalliages peuvent être des alliages à structure or- donnée à longue distance tels que ceux pouvant être portés à des tempéra- tures supérieures à environ 565 C, de préférence de 565 C à 871 C. Bien que l'alliage puisse résister à des températures atteignant environ 1.038 C, on préfère faire travailler l'élément à une tempé- rature inférieure à 1.U38C afin d'obtenir une plus longue durée de vie de cet élément. I1 est divulgué dans le brevet US Liu et autres n 4.612.165 des alliages d'aluminure de nickel convenables offrant la composition suivante en poids Elément Poids % Aluminium 9-12 Chrome 0-5 Fer 0-1U Bore 0,U15-0,03 Hafnium 0-0,06 Nickel complément Un alliage préféré comportait une faible quantité d'haf- nium, de préférence de 0,03 à 0,U6 pour cent en poids. L'alliage peut être façonné sous la forme d'une tige, puis étiré de façon à donner un fil. Ce fil peut offrir une section transversale circulaire ou elliptique ou peut offrir n'importe laquelle parmi les multiples formes en section transversale divul- guées dans le brevet US n 4.396.449. L'élément est de préférence étiré de façon à donner une section transversale elliptique relati- vement petite, allant de 0,25 à 1,27 mm pour la longueur du petit axe et de 1,9 à 12,7 mm pour la longueur du grand axe. L'utilisation d'un alliage à structure ordonnée à longue dis- tance en tant qu'1élément de découpage et scellement dans la mise en oeuvre de la présente invention offre plusieurs avantages distincts par rapport aux éléments précédemment utilisés tels que l'Inconel 625. On peut faire travailler les éléments actuels de chauffage tels que l'Inconel 625 dans la gamme allant de 565 à 649 C, mais par contre un fonctionnement à des températures plus élevées n'est pas réali- sable en pratique étant donné que, à ces températures plus élevées, les éléments manifestent un taux élevé de défaillance. Même aux températures actuelles de travail, les éléments ont une durée de vie limitée en raison de l'oxydation, du fluage à haute température et de l'érosion ou corrosion de ces éléments. Aux température actuelles de travail, lorsque l'élément chaud traverse la nappe thermoplastique, il se produit une certaine décomposition du polymère qui produit des composés qui se dépo- sent sur l'équipement et/ou provoquent des arômes non prévus ou des odeurs dans les sacs. Dans de nombreux cas, une fumée visible est créée. Avec le temps, des composés cireux se déposent sur les surfaces de l'équipement, ce qui nécessite un temps d'arrêt pour le nettoyage. Par ailleurs, certains des composés produisant un arôme non prévu se fraient un chemin jusqu'à la surface et jusqu'à l'intérieur des sacs, ce qui crée des problèmes d'odeur perceptible et communiquedes arômes non prévus aux produits alimentaires qui y sont conservés. Il s'est avéré qu'un fonctionnement de l'élément à des températures plus élevées, au-dessus d'environ 704'C et de préfé- rence de 7U4' à 871'C, réduit de manière notable le dégagement de fumée au cours de l'opération de découpage et scellement, avec une réduction concomitante du développement de composés cireux, d'odeurs et d'arômes non prévus dans le produit alimentaire conser- vé à l'intérieur des sacs. Bien que ne souhaitant pas être lié par aucune théorie particulière, on pense que les températures plus élevées de travail rendues possibles par l'utilisation de l'élément en alliages à structure ordonnée à longue distance entraîne une décompo- sition notablement plus élevée du polymère. Ceci entraîne à son tour la formation de produits de décomposition à plus faible poids molécu- laire, ce qui entraîne un dépôt moindre de matières solides cireuses et une production moindre de composés nocifs sur le plan sensoriel. De plus, on pense que de tels produits de plus faible poids moléculaire présentent des taux plus élevés de diffusion, de sorte que, s'ils sont emprisonnés à l'intérieur des sacs, ces pro- duits diffuseront rapidement à l'extérieur. En dernier lieu, aux températures plus élevées de travail, on pense qu'il existe moins de contact matériel entre l'élément et la nappe thermoplastique. Ceci signifie que la chaleur provenant de l'élément lorsqu'il s'approche de la nappe aura tendance à découper et sceller la nappe avec peu ou pas de contact matériel réel. Ceci réduit le dépôt de matières solides cireuses sur l'élément. Non seulement les éléments en alliage à structure ordonnée à longue distance permettent des températures de travail plus élevées que celles jusqu'ici possibles, mais il s'est avéré que, même à de telles températures élevées, ces alliages sont plus résistants aux problèmes d'oxydation, de fluage à haute température et d'érosion ou corrosion que les éléments antérieurs. Afin que l'invention puisse être plus facilement comprise, on se reporte aux exemples suivants qui sont destinés à illustrer l'invention, mais ne doivent pas être considérés comme limitant la portée de celle-ci. Exemple 1 On a mis en place, de la manière représentée sur les dessins, un fil d'alliage d'aluminure de nickel dopé au bore d'un diamètre de 0,03 pouce (0,762 mm) sur une machine de découpage et scellement à fil chaud. On a assuré la régulation des températures du fil en réglant l'ampérage envoyé à ce fil. On a mesuré les températures effectives du fil à l'aide d'un pyromètre optique. On a conduit les essais à des températures de fil respectivement de 1.050 et 1.6UO'F (565' et 871'C). On a produit, à chaque tempéra- ture, quatre-vingt sacs-échantillons d'emballage, de un quart (0,95 litre) et réalisés en poiyéthylène comportant des épaisseurs de O,01U pouce (0, 254 mm). On a emboîté ces échantillons dans quatre distributeurs, avec vingt sacs par distributeur. On a alors fait procéder à des essais de goût à un jury de la manière suivante. On a soumis à l'essai des sacs réalisés à chaque température, en choisissant quatre sacs de chaque distribu- teur et en plagant approximativement 15 grammes de pommes de terre frites broyées dans chaque sac. On a alors fermé ces sacs par la fermeture à glissière, on les a enroulés individuellement dans du papier paraffiné afin de maintenir les odeurs du sac à l'intérieur et les odeurs de l'environnement à l'extérieur et on les a stockés à température constante pendant 24 heures. On a utilisé des pommes de terre frites comme étant le meilleur produit d'essai, étant donné que l'huiie provenant de ces frites a tendance à absorber toutes les odeurs se trouvant à l'intérieur des sacs. Apres 24 heures, on a placé les frites provenant de chaque sac sur des assiettes en carton et on les a disposées sur un plateau en même temps que deux assiettes de frites témoins. Un des échantillons témoins était indiqué en tant que tel, tandis que l'autre était utilisé en tant que témoin caché. On a alors demandé à un jury de dix membres de comparer le goût de chaque échantillon de frites avec l'échantillon témoin. Pour chaque échantillon, les membres du jury indiquaient "oui" s'ils étaient d'accord sur le fait que l'échantillon d'essai avait le même goût que l'échantillon témoin. Si un membre du jury détectait un goût non prévu, il indi- quait "non" et le degré de goût "non prévu" était indiqué comme étant "léger", "moyen" ou "fort". Le pourcentage de la détection de goût "non prévu" était ce que l'on calculait en divisant le nombre de "non", quel que soit le degré du goût "non prévu", par le nombre total de réponses. On a alors fait la moyenne des résultats pour chaque température du fil et on les a apportés dans le tableau 1 ci-dessous. On a reproduit les essais après respectivement 9 et 16 jours. Sur la base d'essais précédents,.on s'attendait à un taux de détection d'approximativement 8% pour des frites qui ont été enve- loppées dans un film plastique non scellé. TABLEAU 1 Détection du goût (%) Température fil F (C) 2 jours 9 jours 16 jours lU5u (565) 73 60 35 16UU (871) 43 8 10 Comme on peut le voir, la température la plus élevée du fil entraînait une réduction notable dans la perception des goûts ou arômes "non prévus". Exemple 2 On a exécuté des essais supplémentaires de goût en utili- sant les mêmes procédures d'essai que dans l'exemple 1. On a uti- lisé en tant qu'élément de découpage et scellement un fil d'alliage d'aluminure de nickel dopé au bore d'un diamètre de 0,03 pouce (0,762 mm). On a assuré la régulation des températures du fil et on les a mesurées de la même manière que dans l'exemple 1. Les sacs échantillons étaient des récipients de polyéthylène numéro 15 lar- geur quart, profondeur gallon. On a étudié des températures de fil de 6UU , 1.OUU', 1.400 et 1.600 F (315,6", 537,8 , 76U" et 871"C). Les résultats sont apportés dans le tableau 2 ci-dessous. TABLEAU 2 Détection de goût (%) Température fil *F (OC) 2 jours 9 jours 16 jours 23 jours 6UO0 (315,6) lUO 78 43 55 1.OU0 (537,8) 78 80 60 78 1.4uu (760) 48 30 18 28 1.6UU (871) 83 6U 38 33 Comme on peut le voir, les températures de fil les plus élevées, à savoir 1.400'F (76U'C) et 1.600'F (871C), ont entrainé une réduction notable de la perception des goûts ou arômes non prévus, par comparaison avec des températures de fil plus faibles. Un fonctionnement à 1.4UO'F (760 C) a produit les meil- leurs résultats. Exemple 3 On a procédé à des essais expérimentaux pour quantifier la présence de certains composés de type aldéhyde volatil qui se forment en tant que produits de décomposition lorsque le matériau de base des sacs en polyéthylène est découpé et scellé à l'aide d'un élément de découpage formé d'un fil chaud. On pense que ces composés de type aldéhyde contribuent aux goûts et arômes non prévus perçus par les consommateurs des produits alimentaires conservés à l'intérieur de ces sacs, avec des effets de seuil dans la gamme des parties par billion. On a utilisé les mêmes conditions d'essai que celles indiquées dans les exemples 1 et 2 ci-dessus. On a identifié et quantifié les gaz à l'intérieur de sacs de polyéthylène quart lar- geur, profondeur gallon, en utilisant les techniques de chromato- graphie en phase liquide. Dans cet exemple, on a réalisé une ana- lyse concernant la présence de l'aldéhyde à 6 carbones (hexanal). On a réalisé des essais de goût comme dans les exemples 1 et 2 ci- dessus. Les résultats sont rapportés dans le tableau 3 ci-dessous. TABLEAU 3 Température fil F (C) Concentration C(6) Détection de goût (%) (ppb) (1 jour) 6UO (315,6) 650 - lUO l.OUU (537,8) 115 78 1.4DO (760) 45 48 1.6UU (871) 90 83 Comme on peut le voir, il existe une corrélation gros- sière entre la température du fil, la concentration en C(6) et la perception de goût non prévu, les températures de fil plus élevées produisant en général des concentrations moindres des composés de décomposition considérés et moins de perceptions de goûts non prévus. Un fonctionnement à 1.600 F (871C) ne produisait cependant pas d'aussi bons résultats qu'un fonctionnement à 1.400 F (760 C). Exemple 4 On a réalisé des essais expérimentaux afin de quantifier la présence de certains composés de type aldéhyde volatil qu'on pense se former en tant que produits de décomposition au cours du découpage et scellement par fil chaud des sacs de polyéthylène. On pense que ces composés de type aldéhyde contribuent aux goûts et arômes non prévus perçus par les consommateurs des produits alimen- taires conservés à l'intérieur de ces sacs. On a utilisé les mêmes conditions d'essai que celles mentionnées dans les exemples précédents. On a identifié et quanti- fié les gaz présents à l'intérieur de sacs de polyéthylène quart largeur, profondeur gallon, en utilisant les techniques de chroma- tographie en phase liquide. On a procédé à des analyses en ce qui concerne la présence des aldéhydes à 5, 6 et 7 carbones (c'est-à- dire le pentanal, l'hexanal et l'heptanal). Les résultats sont rapportés dans les tableaux 4A et 4B ci-dessous. TABLEAU 4A Température fil Concentration Concentration Concentration OF ('C) de C(5) (ppb) de C(6) (ppb) de C(7) (ppb) SU,621) 675 600 62U 1.25U (677) 145 290 220 1.35U (732) 6U 1Z5 105 1.45U (788) 80 25 90 1.55u (843) 80 130 175 TABLEAU 4B Détection de goût (%) Température de fil F( C) 8 jours 1 jour 1.150 (621) -- 98 1.25u (677) 85 88 1.35U (732) 70 80 1.45U (788) 48 83 1.550 (843) 18 73 Comme on peut le voir, il existe une corrélation entre la température du fil, la concentration du composé de décomposition et la perception de goût non prévu, les températures de fil plus éle- vées produisant en général des concentrations moindres de ces composés et moins de perceptions de goûts non prévus. D'une manière quelque peu surprenante, aux températures soumises à l'essai les plus élevées, la concentration mesurée des produits de décomposi- tion a augmenté légèrement, bien que demeurant inférieure à celle correspondant aux faibles températures de fil, c'est-à-dire 1.250 F (676, 7 C) et en dessous. Les données d'essai pour cet exemple et les exemples précédents indiquent une gamme grossière de tempéra- tures de fil allant de 7U4 C à 871?C, 1.400'F (76U'C) étant la valeur optimale correspondant à une gammine optimale permettant de rendre minimales la production de produits de décomposition de type aldéhyde et les perceptions de goûts non prévus. Bien que certains modes de réalisation et détails repré- sentatifs aient été présentés dans le but d'illustrer l'invention, il sera évident aux spécialistes en la matière qu'on peut apporter diverses modifications aux procédés et à l'appareil ici décrits sans sortir du cadre de l'invention qui est défini par les revendi- *cations annexées. REVENDICATIONS 1. Procédé permettant de découper plusieurs épaisseurs d'une matière thermoplastique et simultanément d'en sceller les par- ties marginales découpées, caractérisé par le fait qu'il consiste: a) à choisir un élément de découpage et scellement offrant une longueur au moins aussi longue que le tronçon de matière plas- tique à découper et sceller, b) à porter la température de cet élément jusqu'à une valeur de704 C à 871 C et c) à amener cet élément à proximité de la matière thermoplastique afin de découper les épaisseurs et de réaliser un bord scellé. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on chauffe l'élément à une température-de 704 C à 810 C. 3. Appareil permettant de découper plusieurs épaisseurs d'une matière thermoplastique et simultanément d'en sceller les par- ties marginales découpées, comprenant une surface de support de matière délimitant au moins une cavité, un élément allongé de découpage et scellement disposé à l'intérieur de cette cavité, des moyens permettant de chauffer cet élément et des moyens permettant de déplacer cet élément à partir de la cavité de façon à le faire venir au contact de la matière thermoplastique située sur la surface de support et de la découper, caractérisé en ce que l'élément de chauffage est réalisé en un alliage à structure ordonnée à longue distance. 4. Appareil suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que l'élément chauffant est réalisé en alliage Ni3Al contenant du bore. 5. Appareil suivant la revendication 3 ou 4, carac- térisé par le fait que l'élément chauffant se présente sous la forme d'une lame de couteau. 6. Appareil suivant la revendication 3 ou 4, carac- térisé par le fait que l'élément chauffant présente une section transversale elliptique offrant une longueur de petit axe de 0,25 à 1,25 mm et une longueur de grand axe de 1,8 à 12,5 mm. 7. Appareil suivant la revendication 3 ou 4, carac- térisé par le fait que l'élément chauffant est un fil métallique offrant une section transversale circulaire et un diamètre d'environ 0,75 mm. 8. Appareil suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que l'alliage présente la composition suivante en poids: de 9 à 12 % d'aluminium, de 0 à 5 % de chrome, de 0 à % de fer, de 0,015 à 0,03 % de bore, de 0 à 0,06 %d'hafnium et le complément de nickel. 9. Appareil suivant la revendication 8, caractérisé par le fait que l'alliage contient de 0,03 à 0,06 % d'hafnium.