FR 2618774 A1 19890203 FR 8808186 A 19880617 SYSTEME CONVOYEUR DE BOUTEILLES POUR TRANSPORTER DES BOUTEILLES CHAUDES D'UNE MACHINE DE FORMAGE JUSQU'A UN FOUR DE RECUISSON La présente invention concerne un système pour convoyer des récipients en verre chauds, nouvellement formés, depuis la machine de formage jusqu'à une position située en avant d'un four de recuisson. Jusqu'à présent, la pratique consistait à placer les récipients en verre nouvellement formés sur un convoyeur mobile qui passe devant les plaques d'attente de refroidissement d'une machine de formage du verre du type I. S à section multiple. Les récipients sont déplacés depuis la plaque jusqu'au convoyeur et ensuite s'éloignent de la machine en suivant une ligne droite. Les bouteilles nouvellement formées sont recuites pour éliminer les contraintes thermiques en étant placées sur la grille d'un four. Le four est assez large et accepte des rangées de bouteilles, successivement, alors que le convoyeur ou la grille du four traverse le four. Le four est habituellement placé de manière que son ouverture soit perpendiculaire au convoyeur de la machine; ainsi les bouteilles se trouvant sur le convoyeur de la machine se déplacent suivant une courbe de transfert jusqu'à un autre convoyeur qui les déplace en travers de la largeur de l'ouverture jusque dans le four lorsqu'une rangée de bouteilles est périodiquement poussée sur la grille mobile du four. Un tel système de manutention est schématiquement représenté et décrit dans le brevet U.S.-4.193.784, délivré le 18 mars 1980. Comme représenté dans ce brevet, la rangée de bouteilles se trouvant sur le convoyeur 14 de la machine est déplacée jusqu'à un convoyeur transversal 15 au moyen d'un dispositif de transfert 16. Il faut noter que, dans ce brevet, il est fait référence à d'autres brevets décrivant des exemples de ces mécanismes avec davantage de détails. Ces informations générales sont incoporées ici à titre de référence afin de donner une compréhension totale de la présente invention. Le dispositif de transfert qui est actuellement en service peut endommager les bouteilles chaudes et ne peut par ailleurs effectuer sa fonction à une certaine vitesse sans renverser les récipients, en particulier les récipients ayant une forme haute et étroite. Dans un effort pour résoudre le problème de transfert, l'emploi de chaînes souples, telles que les Rexnord Multi-flex ou Link Belt FJG, a été proposé et dans les cas o elles ont été utilisées, on s'est aperçu que leur durée d'utilisation était brève et qu'elles nécessitaient une importante lubrification. Cette lubrification excessive a soulevé un problème survenant au moment o les bouteilles chaudes viennent en contact avec le lubrifiant volatil, les résultats pouvant entraîner un choc thermique dans la bouteille à l'endroit o le lubrifiant s'évaporerait du fait de son contact avec la bouteille chaude. Un procédé pratique a consisté à lubrifier les courroies ou chaines du convoyeur et ensuite à brûler l'excès de lubrifiant avant l'endroit o les récipients viennent en contact avec la chaîne. Ce brûlage du lubrifiant habituellement par orientation d'une flamme sur la surface pourrait nuire à la dureté de la chaîne et aboutir à une réduction de sa durée de vie. L'invention a donc pour objet un appareil pour déplacer des récipients en verre, chauds, nouvellement formés, depuis la machine de formage jusqu'à un four en utilisant un convoyeur à dessus souple passant à proximité de la machine de formage pour en recevoir les récipients en une seule file et pour transporter les récipients en suivant une trajectoire courbe jusqu'à une position située en travers de l'avant du four. Le convoyeur de la machine étant du type entrainé par un convoyeur à moteur lubrifié qui vient en contact avec le convoyeur de la machine depuis le bas en maintenant le lubrifiant écarté de la surface supérieure du convoyeur de la machine et en entraînant le convoyeur de la machine autour d'un angle. Un second convoyeur à moteur, distinct du premier, vient en contact avec la partie de la chaîne du convoyeur de la machine qui se déplace en travers de l'avant du four. Le premier convoyeur à moteur est entraîne à une première vitesse et le second convoyeur est entraîné à une vitesse légèrement inférieure. Les axes de la chaîne du convoyeur de la machine sont rapprochés d'une distance prédéterminée au - moment o la chaine du convoyeur passe du premier convoyeur à moteur au second convoyeur à moteur, en aboutissant à l'espacement désiré des bouteilles sur la chaîne du convoyeur à l'avant du four. Dans un second mode de réalisation, il existe deux chaînes de convoyeur de machine qui desservent la machine de formage et peuvent assurer la manutention de la production d'une machine de formage à 10 sections, à cavité quadruple à une vitesse maximale sans incliner les récipients pendant leur déplacement jusqu'au four. Compte tenu de ce qui précède, un objet de la présente invention est de proposer un système de manutention de bouteilles chaudes qui reçoit les bouteilles chaudes sur un convoyeur à chaine mobile et les transporte à partir de la machine, en leur faisant suivre un virage à 90,.pour les amener en place à l'avant d'un four avec un espacement différent choisi entre les bouteilles sans que les récipients viennent en contact avec un mécanisme de transfert d'angle et d'espacement des bouteilles. Un autre object de la présente invention est d'assurer la manutention de la production d'une machine de formage de verre à grand rendement comme par exemple une machine I.S. à cavité quadruple, à 10 sections, de telle manière que les bouteilles arrivent avec l'espacement voulu en avant du four dans un minimum de temps sans risque pour les bouteilles de subir des contraintes thermiques dues à l'évaporation du lubrifiant sur le convoyeur à chaine ou sans mettre en contact les bouteilles avec un dispositif de transfert à contact latéral. D'autres objets ressortiront de la description qui va suivre considérée liaison avec les dessins anexés. Sur ces dessins: la figure lA est une vue schématique en perspective du système de l'invention pour la manutention des bouteilles; la figure lB est une vue schématique en plan du système convoyeur de la figure 1; la figure 2 est une vue latérale en élévation d'une partie du convoyeur situé en avant de la machine de formage; la figure 3 est une vue de dessus en plan de la figure 2; la figure 4 est une vue en perspective agrandie d'une partie du convoyeur utilisé dans la présente invention; la figure 5 est une vue en perspective d'un maillon du convoyeur de la figure 4; la figure 6 est une vue en perspective agrandie dont certaines parties ont été éliminées pour illustrer l'entrainemènt du convoyeur de l'invention; la figure 7 est une vue latérale en élévation de la position du convoyeur qui correspond à la figure 2; la figure 8 est une latérale en élévation agrandie d'une partie de la figure 7 représentant le système d'entraînement du convoyeur; la figure 9 est une vue en coupe transversale le long de la ligne 9-9 de la figure 7; la figure 10 est une vue en coupe transversale le long de la ligne 10-10 de la figure 7; la figure 11 est une vue en coupe transversale partielle à échelle agrandie le long de la ligne 11-11 de la figure 10; la figure 12 est une vue de dessus en plan de la figure 7; la figure 13 est une vue de dessus en plan d'une troisième section du convoyeur qui est un prolongement de la figure 12; la figure 14 est une vue en coupe transversale le long de la ligne 14- 14 de la figure 13; la figure 15 est une vue latérale en élévation du dernier segment du convoyeur illustré; et la figure 16 est une vue en plan du segment de la figure 15. En se référant en particulier à la figure lB, qui est une vue de dessus en plan représentant schémati- quement la relation entre la machine de formage du verre et le four 11, on voit que la machine de formage 10 représentée est constituée de dix sections individuelles 12. Comme représenté schématiquement sur la figure 1, devant la machine de formage 10, circule un premier convoyeur de machine 13 qui s'étend depuis les cinq premières sections jusqu'à une position située en avant du four 11, en particulier du côté gauche du four. En réalité, le convoyeur 13 de la machine s'étend sur toute la longueur de la machine de formage 10 et sur toute la largeur du four 11. Un second convoyeur de machine 14 est représenté comme s'étendant entre l'avant des cinq dernières sections individuelles 12 de la machine 10 et s'étend jusqu'à une zone située en avant du four 11, mais s'étend approximativement sur la moitié seulement de la longueur du four. Les bouteilles nouvellement formées qui sont fabriquées dans la machine de formage sont déplacées en étant alignées sur les convoyeurs de machine depuis les 0 sections individuelles par les mécanismes habituels d'extraction et de poussée qui sont associés à ces types de machine de fermage du verre. Les bouteilles seront placées verticalement sur la surface des convoyeurs de machine et seront transportées par le mouvement des convoyeurs de la machine dans la direction des flèches indiquées jusqu'à la position située en avant du four 11. Les deux convoyeurs 13 et 14 sont des convoyeurs à bandes ou courroies sans fin formées d'un ensemble de maillons métalliques comme cela sera décrit plus loin en liaison avec les figures 4 et 5. Il faut remarquer que les deux convoyeurs 13 et 14 s'étendent en avant de la machine de formage et suivent dans le plan horizontal une courbe qui arrive également en avant du four. Les deux convoyeurs ont des sections de retour qui reviennent au point de départ en suivant essentiellement la même trajectoire, mais à un niveau inférieur au dessus des convoyeurs représentés sur la figure 1A. Lorsque les récipients sont placés en avant du four en rangées complètes, ils sont transférés du convoyeur de la machine jusqu'à une bande mobile du four , qui est une bande mobile à chaîne se déplaçant dans la direction de la flèche pour faire traverser le four de recuisson 11 aux récipients. Le mouvement des bouteilles depuis le convoyeur de la machine jusque dans les fours se fait au moyen de l'opération habituelle d'un chargeur de four 15, qui déplace deux barres horizontales 16 et 17 servant de poussoirs en travers de la surface supérieure des convoyeurs de la machine pour transférer les récipients situés sur les convoyeurs en avant du four jusque sur la bande du four. Il faut comprendre que les barres 16 et 17 formant poussoirs, après avoir déplacé les files de récipient dans leurs portions respectives des convoyeurs de machine en face desquelles elles se trouvent, vont être soulevées et ramenées à leur position initiale par le fonctionnement habituel du chargeur de four 15. De manière générale, le système d'entraînement du convoyeur de machine 14 au cours du fonctionnement du système de l'invention pour le transfert de récipients est schématiquement illustré sur la figure 1. Les bouteilles qui sont fabriquées dans les sections 12 de la machine 10 de formage à verre sont transférées par le mécanisme normal de "balayage" jusqu'aux convoyeurs 13 et 14. Il faut bien comprendre que les cinq sections représentées sur la droite de la figure 1 vont appliquer leurs récipients au convoyeur 13 tandis que les cinq secondes sections de gauche en regardant la figure 1 vont appliquer leurs récipients sur le convoyeur 14. Il faut remarquer que le convoyeur 14 va suivre une ligne relativement droite et ensuite une courbe à 90 approximativement et ensuite passer en avant et en travers du four 11 approximativement à la moitié de la largeur du four. De la même manière, le convoyeur 13 s'étend parallèlement au convoyeur 14 jusqu'à ce qu'il vire vers la gauche, quand on regarde la figure 1, et s'approche du four 11 à côté de l'extrémité arrière du convoyeur 14 et ensuite s'étend transversalement à l'avant de la seconde moitié du four 11. La raison pour laquelle la trajectoire du convoyeur 13 est courbée en s'éloignant du convoyeur 14 a pour objet de laisser l'espace nécessaire à l'équipement normal de traitement de surface qui doit être installé sur la trajectoire des deux convoyeurs. Les récipients sont transférés des convoyeurs 13 et 14 jusque sur la grille du four 16, comme expliqué précédemment, par un mécanisme poussoir 15. Il faut bien voir que les récipients venant du convoyeur 14 seront poussés en étant décalés par rapport à ceux du convoyeur 13 du fait des positions relatives en travers de l'avant du four 11. Cependant, au moment - o le four reçoit les récipients, la grille se déplace à vitesse constante de sorte que les récipients seront transférés et déplacés à travers le four en rangées en fonction de la différence des positions des récipients au moment o ils sont poussés sur la grille du four. Autrement dit, la moitié du four qui doit être remplie par les récipients venant du convoyeur 14 peut ne pas correspondre aux récipients qui sont acheminés sur le convoyeur 13; cependant, la synchronisation est telle que les récipients venant du convoyeur 14 s'alignent avec ceux du convoyeur 13 dans le four, bien qu'il puisse peut-être y avoir une rangée derrière l'autre dans l'alignement horizontal normal des récipients. I1 est généralement commode que les récipients à l'intérieur du four soient alignés pour garantir une manutention correcte du côté sortie du four, à l'endroit o les récipients doivent être extraits du four et placés dans un endroit o ils peuvent être emballés dans des caisses pour expédition. Bien que la présente invention soit principalement décrite comme dispositif pour la manutention de bouteilles provenant de machines de formage jusqu'au four de recuisson, le principe de l'invention pourrait aussi être applicable au transfert d'un ensemble d'articles depuis un premier secteur jusqu'à un second et, pendant le transfert des articles, pour modifier et rapprocher l'espacement entre les articles au cours du transfert sans intervention d'aucun mécanisme venant , réellement et physiquement en contact avec les récipients, comme c'était le cas jusqu'à présent. En se référant en particulier aux figures 2 et 3, on va expliquer en détail la manière dont le convoyeur 14 est supporté lorsqu'il passe devant la machine de formage. Deux plaques de support ou plaques de base 19 et supportent des paires de montants verticaux 21 et 22. A l'extrémité droite de la figure 2, au-dessus de la plaque de base 19, les montants verticaux 21 et 22 dont il existe des ensembles des deux côtés du convoyeur, comme représenté sur la figure 3, supportent deux plaques verticales 23 et 24. La plaque 23, comme on le voit mieux sur la figure 2, dans la zone située entre les deux montants verticaux 21 et 22, présente un bossage 25 orienté vers l'extérieur qui est fileté pour recevoir un boulon de réglage 26. Le boulon de réglage 26 se visse à travers le bossage 25, qui est soudé à l'avant de la plaque 23, et traverse au-dessus une plaque horizontale 27. Le boulon ou vis 26 porte un écrou de blocage 28 vissé dessus. La rotation du boulon ou de la vis 26 va effectivement ajuster la position relative de la plaque 23 par rapport au plancher ou plaque de base 19 sur laquelle est placé le système de convoyage. En desserrant l'écrou 28 et en tournant la vis 26 dans le bossage fileté 25, il est possible de modifier ce réglage vertical. Comme on le voit mieux sur les figures 2 et 3, un arbre horizontal 29 traverse les plaques 23 et 24. L'arbre 29 supporte une poulie 30. La poulie 30 constitue en fait une trajectoire de retour pour les 2618 7 7 4 convoyeurs à chaînes 13 et 14. Comme on le voit mieux sur les figures 2 et 3, la plaque de base 20 porte des paires de montants 33 et 34 qui supportent deux plaques verticales 35 et 36. Chaque plaque 35 et 36 supporte une extrémité d'un axe horizontal 37 qui passe à travers une fente horizontale 38 prévue dans chacune des plaques 35 et 36. Les fentes 38 sont en réalité formées aussi dans une plaque de support soudée 39. Les plaques 35 et 36 supportent également une poutre creuse intermédiaire 41, étant entendu que l'axe horizontal 37 traverse non seulement les plaques verticales 36 et 35, mais aussi une ouverture traversant la poutre creuse de telle façon que l'axe supporte réellement une partie du poids de la portion de la poutre qu'il traverse. Les plaques 35 et 36 sont également fixées à la poutre creuse 41 par des boulons et des plaques intermédiaires (non représentés). Les blocs supports en forme de H décrits précédemment supportent un plateau horizontal 42 qui sert à supporter la courroie 14du convoyeur de machine à partir du point 43 voisin du haut de la poulie 30. Lorsqu'elle passe autour de la poulie 30, en étant guidée par cette poulie la courroie ou chaîne 14 est amenée vers le haut et au-dessus de la plaque 42 afin de suivre, 'le long de cette plaque, une direction horizontale vers la gauche, quand on regarde sur les figures 2 et 3. Les bords supérieurs des plaques 23 et 24 et des plaques 35 et 36 ont tendance à maintenir la chaine sur sa trajectoire horizontale au-dessus du plateau 42 au moment o la chaîne se déplace dans la direction des flèches représentées sur la figure 2 vers la gauche. La poutre creuse horizontale principale 41, telle qu'elle est représentée sur les figures 2 et 3, supporte deux plaques latérales verticales 44 et 45. Les plaques 44 et 45 sont supportées par la poutre 41 par l'intermédiaire de l'installation de plaques 46 soudées à cette dernière grâce à des boulons traversant les plaques 44 et 45 et les plaques qui à leur tour sont soudées à la poutre creuse 41. Les plaques 46 sont représentées schématiquement sur la figure 2. Les plaques 44 et 45 supportent également un arbre 47 s'étendant horizontalement et disposé entre elles. Les extrémités de l'arbre 47 sont portées dans des blocs-paliers 48. Les blocs-paliers 48 sont à leur tour supportés dans des glissières horizontales 49 et 50 qui sont fixées sur les faces extérieures des plaques 44 et 45. Une traverse 51 s'étend entre les extrémités droites des glissières 49 et 50. La traverse 51 sert de support à l'extrémité filetée d'une vis de réglage 52. La vis 52 est fixée en rotation à son autre extrémité à l'intérieur d'une douille 53 qui est assujettie aux blocs-paliers 48. Il faut bien comprendre qu'il y a une vis de réglage à proximité de chaque extrémité de l'arbre 47, afin que les deux extrémités de l'arbre 47 puissent être ajustées dans la direction horizontale dans le but de supprimer le mou de la chaîne d'entraînement qui va être décrite. L'arbre 47 supporte, de chaque côté, entre les plaques 44 et 45 et la poutre creuse 41, deux roues dentées 54. Les roues dentées 54 sont des roues folles qui supportent deux chaînes à poussoir d'entraînement écartées l'une de l'autre généralement désignées par 55 et représentées plus en détail sur la figure 6. En se référant aux figures 4 et 5, on va décrire le détail des convoyeurs de support 13 et 14. Les deux convoyeurs 13 et 14 sont essentiellement identiques et constitués d'un ensemble d'éléments 56 plats en forme de plaquettes disposés avec leur largeur horizontale et leur largeur verticale. Un trou circulaire 57 est prévu à une extrémité de l'élément 56 et une fente orientée horizontalement 58 est formée à proximité de l'extrémité opposée de l'élément 56. Il faut aussi remarquer que les parties centrales des éléments qui se trouvent au-dessous et au-dessus de la fente 58 sont cintrées vers l'extérieur comme en 59 et en 60, les directions des parties cintrées vers l'extérieur étant opposées comme on le voit nettement sur la figure 5. Un assemblage de ces éléments 56 est représenté sur la figure 4 dans laquelle tous les éléments 56 sont identiques à l'exception de l'élément extérieur 61, qui porte un trou à une extrémité et une fente allongée à l'autre extrémité. Cependant, cet élément 61 n'est ni coudé ni cintré, mais sous tous ses autres aspects, l'élément 61 est essentiellement le même que l'élément 56. En particulier, l'élément 61, bien que plat sur toute sa longueur, comporte un trou comparable à un trou 57 et une fente 58 comme celle de l'élément 56. Les éléments sont assemblés entre eux par des axes 62 orientés horizontalement. Les axes 62, à leurs extrémités qui s'étendent des faces de l'élément 61, comportent des éléments agrandis 63 en forme de galets. Bien que le convoyeur 14 décrit en détail en considérant les figures 4 et 5 soit dans son ensemble un dispositif acheté chez FMC Corporation, sa fprme a été modifiée dans la mesure o le trou 57 a été déplacé en direction de la fente 58 afin d'allonger la zone qui sépare le trou 57 de l'extrémité de l'élément 56. De cette façon, on s'est aperçu que le convoyeur 14 était assoupli de manière à prendre un virage, l'extrémité adjacente à un trou 57 étant alors suffisamment longue pour ne pas être suspendue sur les zones surélevées ou cintrées 59 ou 60 de l'extrémité opposée adjacente et empêcher ou limiter le mouvement relatif latéral des éléments 56 les uns par rapport aux autres. Dans les éléments 56 FMC d'origine, le trou serait à 5,84 mm (0,23") de l'extrémité tandis que la longueur totale de l'élément 56 serait de 56,64 mm (2.23"). Dans la modification, l'orifice doit être déplacé de façon à ce qu'il se trouve à au moins 8,89 mm (0.35") de l'extrémité de l'élément. La chaine d'entraînement 55 est mieux représentée sur la figure 6, qui est une vue fragmentaire en perspective éclatée dont certaines pièces ont été supprimées pour représenter essentiellement les deux chaines d'entraînement qui constituent le mécanisme d'entrainement du convoyeur 14. Comme expliqué précédemment, les blocs supports 32 en forme de H sont supportés aux extrémités supérieures de deux boulons 64 et 65. Les extrémités supérieures des boulons 64 et 65 sont traversées par des passages forés horizontaux dans lesquels passent deux axes 66, les axes traversant également des ouvertures appropriées formées dans les montants des pièces en forme de H 32. De cette façon, les extrémités supérieures des boulons 64 et 65 supportent la plaque 32 dans sa position haute. L'extrémité inférieure des boulons 64 et 65 porte deux écrous 67 et 68, l'écrou 67 étant vissé sur les boulons 64 et 65 au-dessus d'une plaque transversale horizontale 69, qui est soudée en son centre à une barre horizontale allongée 70, laquelle est à son tour soudée à la partie inférieure de la poutre horizontale creuse 41. On peut voir qu'ainsi la hauteur de la pièce en forme de H 32, qui supporte à son tour la plaque 42 sous-jacente au convoyeur 14 peut être ajustée verticalement en réglant les écrous 67 et 68 par rapport aux boulons 64 et 65. Une traverse 71, qui est soudée sur le dessus de la poutre creuse 41, sert simplement de repère de position pour les extrémités supérieures des boulons 64 et 65 au moment o les plaques sont assemblées et les orifices traversant l'élément 71 ont un diamètre nettement plus gros que celui des boulons 64 et 65. Compte tenu de ce qui précède, il est visible que le convoyeur 14 est guidé du point de vue de son niveau horizontal par le support de la plaque 42 qui se trouve au-dessous. Comme indiqué précédemment, les chaines d'entraînement 55 sont guidées sur les côtés opposés du convoyeur 14 et passent autour d'une roue dentée folle 54 à une extrémité. En se référant à la figure 6, on peut voir que chacune des chaînes 55 a la forme d'une série de rouleaux 72 qui sont assemblés par des maillons 73. Le long de l'extérieur des chaînes 55, les maillons sont des maillons normaux d'interconnexion; cependant, vers l'intérieur des chaînes, chacun des maillons de liaison 73 prend la forme d'un élément 74 en forme de T inversé, la traverse du T servant de maillon de liaison entre des rouleaux adjacents tandis que la partie verticale de l'élément 74 porte une languette soudée 75 orientée verticalement qui est traversée par un trou 76. Les éléments de languette 75 sont soudés sur les côtés supérieurs des éléments 74 de façon à être alignés hori- zontalement entre eux sur toute la longueur de la chaîne 55. Les rouleaux 72 des chaines 55 se déplacent et sont supportés par une paire de pistes espacées 77 et 78. Les deux pistes 77 et 78 sont pourvues d'un rebord surélevé 79 vers l'intérieur de la piste correspondante. Chacun des éléments en forme de languette 75 porte un taquet ou butée d'entraînement monté en pivotement. Chacun des taquets 80 comporte une surface verticale 81 qui est conçue pour entrer en contact avec un élément 63 en forme de rouleau des axes horizontaux 62 du convoyeur 14. Chacun des taquets 80 comporte également une surface horizontale 82 qui est conçue pour monter sur une piste formant came horizontale 83. Les taquets 80 sont montés sur les éléments de languette 75 au moyen d'un axe 1.5 horizontal formant pivot 84. Comme on peut le voir d'après la figure 6, les taquets 80 ont leurs axes de support 84 vers leur extrémité avant de sorte que l'axe de pivotement des pivots 84 se trouve bien en avant du centre de gravité des taquets, et que sans le support de la piste formant came 83 les taquets 80 pivoteraient dans le sens des aiguilles d'une montre autour de l'axe du pivot 84. La position axiale du pivot 84 est mainte- nue dans le taquet au moyen d'une goupille introduite dans une ouverture du pivot dans la zone d'une entaille verticale 85 formée dans la partie supérieure de la surface du bras horizontal du taquet 80. Comme on le voit mieux sur les figures 2 et 7, les pistes de guidage 77 et 78 s'étendent à partir d'environ le dessus de la roue dentée folle 54 dans une direction horizontale jusqu'à l'endroit o deux roues dentées d'entraînement 86 viennent en prise avec la chaîne 55. Les roues dentées d'entraînement 86, présentes & raison d'une de chaque c6té du convoyeur, ont des dents qui viennent porter contre un jeu sur deux de rouleaux et tirent les chaînes d'entraînement 55 de la droite vers la gauche, vu sur les figures 2, 7 et 8. Après avoir passé sur le pourtour des roues dentées 86, les chaînes d'entraine- ment 55 sont guidées en arrière vers les roues dentées folles 54 par des guides horizontaux 87. Les taquets d'entraînement 80 sont également maintenus avec les surfaces 81 verticales par le contact des surfaces horizontales 82 avec une barre de guidage 88. En maintenant les taquets 80 dans leur position o ils sont normalement sollicités, ceux-ci sont plus facilement saisis et maintenus dans leur position correcte au moment o ils viennent en contact ou prise avec la roue dentée folle 54 autour de laquelle ils vont se déplacer jusqu'à l'endroit o ils viendront en contact ou prise avec les extrémités 63 des axes 62 de convoyeur. Les deux guides 87 et 88 sont supportés à partir des plaques verticales 44 et 45 à une de leurs extrémités et par deux plaques verticales opposées 89 et 90 à leurs autres extrémités. Comme on le voit mieux sur les figures 7 et 8, la poutre 41 se termine au point 91 à son extrémité gauche. Comme on le voit mieux sur les figures 7 et 8, les roues dentées d'entraînement 86 sont montées sur un arbre d'entraînement horizontal 92. L'arbre d'entraînement 92 est monté des deux côtés dans un bloc-palier 93. Les blocs-paliers 93 sont supportés depuis l'extérieur des plaquesverticales 89 et 90 par des vis de réglage 94 traversant les plaques horizontales 95 qui sont fixées sur la surface extérieure des plaques 89 et 90, étant entendu que les deux extrémités de l'arbre92 seront supportées pour permettre un réglage vertical de la manière spécifiquement illustrée sur la figure 8. Comme illustré schématiquement sur la figure 1 et la figure 11, l'arbre 92 porte une poulie d'entraînement 96 fixée à son embout. La poulie 96 est entourée d'une courroie 97 qui passe également autour d'une poulie 98 montée sur l'arbre d'un moteur d'entrainement 99. On peut voir ainsi que par le fonctionnement du moteur d'entraînement 99, les roues d'entraînement 86 seront entraînées pour tirer les chaînes 55 et à leur tour les taquets 80 et les amener en contact avec les extrémités des axes du convoyeur 14 afin de déplacer le convoyeur depuis la position qu'il occupe en avant de la machine de formage dans la direction du four de recuisson 11. Entre les plaques 89 et 90 s'étend également un arbre horizontal 100 dont les extrémités sont supportées dans des blocs-paliers 101. Les blocspaliers 101 sont montés de manière à permettre un réglage horizontal dans des rails de guidage 102 au moyen de vis horizontales 103. Les blbcspaliers 101 sont également réglables dans la direction verticale au moyen de vis 104 qui traversent une barre horizontale fixe 105. L'arbre 100, comme on le voit mieux sur la figure 10, porte une poulie folle 106 autour de laquelle est supportée une courroie 107 à aimants. La courroie 107 à aimants est constituée d'une pluralité de porte-aimants 108 qui sont boulonnés sur la surface supérieure des maillons individuels 109, lesquels sont assemblés aux maillons des porte-aimants adjacents par des axes horizontaux 110. Les porte-aimants sont montés sur les maillons 109 au moyen de boulons et d'écrous 111. Sur le côté des maillons individuels 109 opposés aux porte-aimants 108 sont soudées des plaques de gui- dage 112 en forme de U. Les plaques de guidage en forme de U 112 s'étendent jusque dans la jante extérieur de la poulie folle 106 tout en étant limitées par elle. La jante extérieure de la poulie 106 supporte la courroie à aimants par engagement avec les maillons horizontaux 109 qui s'étendent au-delà de la largeur de la poulie folle 106. Comme on le voit mieux sur les figures 7, 8, 10 et 11, la poulie folle 106 supporte la courroie magnétique 107 dans la région située au-dessous du convoyeur 14 et la hauteur de la poulie est telle que les aimants portés dans les porte-aimants 108 vont se fixer magnétiquement et se verrouiller essentiellement sur la face inférieure du convoyeur 14. Comme décrit précédemment, le convoyeur 14 comporte des axes horizontaux 62 qui le traversent et qui assemblent et supportent tous les maillons 56 par les fentes horizontales formées à une extrémité et par les trous ronds formés à l'autre extrémité des maillons individuels du convoyeur 14. Les maillons 56 du convoyeur et les axes qui les maintiennent assemblés, comme décrit précédemment, sont entrainés vers la gauche quand on regarde les figures 7, 8 et 11, du fait que les 26-18774 taquets 80 sont maintenus dans leur position avec les surfaces 81 verticales par la piste formant came hori- zontale 83. Cependant, la piste formant came 83 est dis- continue en 113 et, comme indiqué sur la figure 11, le taquet 80, au moment o il quitte la piste formant came 83, va tourner dans le sens des aiguilles d'une montre, vu sur la figure 11, sur laquelle le taquet 80A a com- mencé à tourner dans le sens des aiguilles d'une montre. Puisque les supports 108, qui contiennent des aimants, seront bloqués sur le fond du convoyeur 14 avant que les taquets O80A ne quittent la piste ou tournent dans le sens des aiguilles d'une montre, les taquets vont continuer à tirer le convoyeur vers la gauche vu sur la figure 1 jusqu'à ce point 113. Cependant, la chaine ou courroie à aimants est entraînée à une vitesse linéaire légèrement inférieure à la vitesse linéaire des chaînes d'entraînement 55. Cette différence de vitesse au point représenté sur la figure 11, o le taquet 80 A a commencé à tourner dans le sens des aiguilles d'une montre, illustre de quelle façon l'axe 62 du convoyeur 14 va en fait être entraîné en arrière dans les extrémités fendues des maillons pour prendre la position illustrée à gauche de la figure 11 dans laquelle les distances entre les axes seront infé- rieures à la distance précédente entre des axes adja- cents 62, ce qui en fait réduit la longueur du convoyeur 14 à l'endroit o la chaîne d'entraînement 55 transfère le mouvement du convoyeur 14 sous l'influence de la courroie 107 à aimants. Comme on peut le voir à gauche de la figure 11, tous les taquets 80 ont tourné jusqu'au point o ils n'ont plus d'influence sur les axes 62 du convoyeur 14 et en ce point, le convoyeur 14 a sa longueur bloquée avec un espacement légèrement inférieur au précédent. Ceci en réalité permet à des articles tels que de la verrerie, qui sont disposés & la surface du convoyeur 14, d'être automatiquement rapprochés les uns des autres comme illustré sur la figure 8, o les fonds des récipients sont représentés comme moins éloignés des fonds adjacents du fait de l'agencement de la courroie magnétique et du dégagement du convoyeur 14 par les chaines d'entraînement 55 et leurs taquets 80. Comme on le voit mieux sur la figure 8, la courroie magnétique 107, au moment o elle atteint le point o elle est attirée sur la face inférieure du convoyeur 14, aura son maillon 109, qui a généralement la forme d'une plaquette plate 109, supporté par le rebord de la poulie folle 106. La plaquette 109, au point de tangence o la cour- roie magnétique commence à se déplacer dans une direc- tion linéaire avec le convoyeur 14, sera supportée par deux pistes formant cames 114 écartées l'une de l'autre. Les pistes formant came 114 sont supportées à leurs extrémités avant ou droites par deux boulons 115. Les pistes formant cames 114 convergent vers la gauche et constituent une paire de barres de guidage espacées 116. Ces barres de guidage 116 sont supportées par des tra- verses 117. Les traverses 117 sont supportées de la même manière que les blocs 32 en forme de H, comme illustré plus en détail sur la figure 9, étant bien entendu que toutes les traverses 117 sont essentiellemnt identiques et essentiellement supportées de la même manière que les blocs en croix 32 représentés sur la figure 9. Comme indiqué précédemment, en liaison avec la figure 8, la poutre horizontale creuse 41 se termine en 91 avant la position de la poulie folle 106 pour la courroie magnétique. Après la position de la courroie magnétique, une poursuite 118 d'une structure semblable à la poutre creuse 41 est prévue. A la toute extrémité gauche de cette poutre support 118, l'extrémité de la poutre porte une demi-charnière verticale 120 (voir figure 13). l'autre demi-charnière verticale 120 est connectée à une poutre en I cintrée 121. La poutre en I 121, comme on le voit mieux sur la figure 14, s'étend depuis la charnière 120 en suivant un arc qui tourne d'une façon générale de 90 jusqu'à une seconde charnière 122. Il faut noter qu'à proximité de la charnière 120, le convoyeur 14 est supporté à partir d'une plate-forme ou plateau de base 123. Le plateau de base 123 supporte des plaques verticales 124 qui, elles-mêmes, supportent une extrémité de la poutre support 118 d'une manière analogue à la façon dont les -plaques 35 étaient supportées par les montants 33 et 34 à partir de la base 20. L'extrémité de la poutre cintrée en I 121 est aussi supportée par l'intermédiaire de la charnière 120 au moyen des plaques verticales 124 et du plateau de base 123. La poutre 107 a aussi son extrémité opposée, sur la charnière 112, supportée par un plateau de base 125, avec des plaques verticales 126 montées sur la plateau de base 125. Les plaques verticales 126 sont montée de manière réglable sur le plateau de base 125 de la même manière que les plaques verticales 35 et 36 qui ont été décrites en liaison avec les figures 2 et 3. Comme on le voit mieux sur la figure 14, la charnière 122 a sa partie droite formée à l'extrémité de la poutre en I 121 et a la partie gauche ou inférieure de la charnière formée avec une plaque 127 qui est amarrée sur la plaque 126. La plaque 126 qui est reproduite par une plaque semblable de l'autre côté, supporte une extrémité d'une poutre creuse 128 ayant essentiellement la même configuration que la poutre 41 déjà décrite et présentée sur la figure 9. La poutre 128 s'étend depuis la plate-forme 125 jusqu'à ' une plate-forme d'extrémité 129, comme indiqué sur les figures 15 et 16. Il est bien entendu que la poutre creuse 128 supporte un ensemble de blocs supports 117 en forme de H de la manière dont la poutre déjà décrite 41 supportait les blocs supports 32 en forme de H. La plate-forme 129 supporte deux plaques verticales espacées 130 et 131. Les plaques 130 et 131 sont supportées à partir de la plate-forme 129 par des montants verticaux déjà décrits et un agencement à vis de réglage afin d'ajuster la hauteur des plaques 130 et 131 par rapport au sol. Les plaques 130 et 131 supportent aussi des paliers pour une roue dentée d'entraînement 132 qui est en prise avec des axes horizontaux 110 de la courroie magnétique 107. La roue dentée 132 est entraînée dans le sens inverse des aiguilles d'une montre vue sur la figure 15. La roue dentée 132 est montée sur un arbre d'entrainement 133. Comme on peut le voir sur la figure 1, l'arbre d'entraînement 133 est entraîné par un moteur électrique 134 par l'intermédiaire d'une transmission à vitesse variable 135. Comme cela a été précédemment décrit, la courroie magnétique 107 est guidée sur la trajectoire de son mouvement le long de la courbe jusqu'à une position o ses parties droites, représentées spécifiquement sur les figures 15 et 16, sont guidées sur la partie rectiligne alors qu'en même temps elle entraîne avec elle le convoyeur 14 de la machine. Comme cela sera compris, le convoyeur 14 de la machine, tel qu'il a été décrit en liaison avec les figures 4 et 5, est une chaîne à dessus souple, au sens o il peut se déplacer en prenant des virages qui sont perpendiculaires à sa surface principale et tout en restant plat. Il faut comprendre aussi que la courroie magnétique d'entraînement, qui est effectivement verrouillée sur le convoyeur 14 constitue la force motrice qui entraîne le convoyeur lorsque les chaines d'entraînement ont amené le convoyeur sur la courroie magnétique. A l'extrémité gauche de la trajectoire du mouvement de convoyeur 14, comme illustré sur la figure , la courroie magnétique 107 sera entraînée autour de la roue dentée 132 et suivra généralement le contour extérieur de cette roue dentée 132. Sensiblement dans la position horizontale opposée à l'arbre d'entraînement 133, la courroie 14 s'écartera de la courroie magnétique 107 et le convoyeur 14 fera une boucle vers le bas, puis aura sa trajectoire de retour qui passera sur un rouleau tendeur 136. Le rouleau 136 est monté sur un bras horizontal qui pivote par rapport au bras horizontal 137, lequel pivote sur la plaque 130. Après avoir passé sur le rouleau tendeur 136, le convoyeur 14 retourne sur la poulie folle 30 comme indiqué sur la figure 2. Sur son retour, le convoyeur 14 est supporté à partir du dessous par une plaque continue 138 comme l'indique la figure 9. En différents points le long du retour du convoyeur 14, la plaque 138 supportant le convoyeur est élle-même supportée par des équerres 139, qui sont à leur tour fixées aux supports verticaux 140. Pendant le retour du convoyeur 14 autour de l'angle, une plaque de compression 141 est employée pour maintenir la surface supérieure du convoyeur 14 dans une attitude horizontale et généralement en contact avec le guide et la plaque support sous-jacente 138. Ceci assure un retour assez régulier du convoyeur 14. De plus, lorsque la trajectoire de retour atteint la zone adjacente à la poulie folle 30, deux galets 142 et 143. servent à amener le niveau de la courroie ou du convoyeur 14 en alignement horizontal avec la circonférence extérieure du bas de la poulie folle 30. La description précédente concernait le système d'entraînement du convoyeur 14. Il apparaîtra que le convoyeur 13, représenté spécifiquement sur la figure 1, est également entrainé sensiblement de la même manière que ce qui a été décrit en détail au sujet du convoyeur 14. Là encore, en ce qui concerne le convoyeur 13, il doit également avoir une longueur raccourcie à proximité de la position dans laquelle la courroie magnétique se substitue à la chaîne d'entraînement 5. Le convoyeur 14 transporte la moitié des récipients fabriqués par la machine de formage 10 jusqu'à une position située en avant du four 11, position dans laquelle ces récipients sont ensuite poussés sur la grille 16 du four. Pour la même raison, le convoyeur 13 transporte l'autre moitié des récipients produits par la machine 10 jusqu'à une position située au-delà de la position occupée par les récipients du convoyeur 14 jusqu'à une position en travers de l'avant du four 11, et là encore, les récipients sont poussés du convoyeur 13 sur la grille 16 du four 11. Avec le système d'entraînement tel qu'il a été décrit en détail ci-dessus, on peut voir-qu'il suffit que les convoyeurs se déplacent aussi rapidement que nécessaire pour acheminer les récipients depuis les machines jusqu'à la position en avant des fours. De plus, l'espacement réel entre les bouteilles au moment o elles sont déplacées jusqu'aux convoyeurs 13 et 14 peut prendre une certaine valeur, mais après leur passage jusqu'à la position o les convoyeurs sont commandés par le mouvement des courroies magnétiques, l'espacement entre les bouteilles est notablement réduit, et il est envisagé que cette réduction soit de l'ordre de 7 à 15 %. De cette manière, il est possible de déplacer ou de transporter facilement tous les récipients fabriqués par une machine de formage à quadruple cavité et à dix sections. Bien que la piste formant came 83 soit décrite comme ayant un point extrême ou position 112 dans lequel les taquets 80 vont tomber depuis la piste formant came pour dégager leur liaison d'entraînement avec le convoyeur, il est évident que la piste réelle formant came 83 peut être constituée avec sa partie extrême comportant une section relativement mobile, soit pour allonger, soit pour raccourcir la longueur utile de la piste afin que le point de chute des taquets soit réglable. Ce réglage peut prendre la forme d'une fente orientée dans le sens de la longueur dont la section extrême avec une moitié montée sur une crémaillère avec une manivelle et un pignon pour entraîner la section extrême qui se trouve sur la crémaillère. D'après la description ci-dessus, on peut voir que l'invention propose un système de convoyeur pour déplacer des bouteilles depuis une machine de formage jusqu'au four et pour faire varier l'espacement entre les bouteilles sur un convoyeur continu. REVENDICATIONS 1. Appareil pour convoyer des bouteilles depuis une machine de formage du verre jusqu'à un four caractérisé en ce qu'il comprend un convoyeur à courroie d'entraînement sans fin, souple et à maillons, un premier moyen d'entraînement pour venir en contact avec les extrémités d'axes horizontaux dudit convoyeur afin de déplacer le convoyeur devant la file de machines de formage pour recevoir et transporter les bouteilles en une seule file à une première vitesse linéaire pendant qu'elles sont posées dessus, un second moyen d'entraînement pour venir en prise avec le convoyeur et entraîner le convoyeur à une seconde vitesse linéaire, lesdits seconds moyens d'entraînement déplaçant le convoyeur le long d'une courbe et devant l'extrémité de chargement d'un four, lesdits seconds moyens d'entraînement étant entrainés à une vitesse inférieure à la première vitesse de façon que les axes qui maintiennent les maillons du convoyeur se rapprochent les uns des autres après que les bouteilles y ont été placées-de manière à rapprocher ainsi les bouteilles les unes des autres lorsque les seconds moyens d'entraînement déplacent le convoyeur et les bouteilles en avant du four, et des moyens pour guider le convoyeur à courroie à maillons sur son retour dans la position en avant de la file des machines de formage. 2. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits seconds moyens d'entraînement comprennent une chaîne sans fin allongée s'étendant au-dessous de la courroie du convoyeur en commençant au point d'engagement et en s'étendant au-delà de l'avant du four, une série d'aimants portés par ladite chaine allongée et agencés pour assurer le verrouillage sur le dessous du convoyeur, et des moyens pour entraîner ladite chaîne sans fin. 3. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit premier moyen d'entraînement comprend deux chaines sans fin circulant parallèlement à une certaine distance l'une de l'autre, un ensemble de taquets montés de façon pivotante sur lesdites chaines agencés pour porter contre des axes dudit convoyeur s'étendant vers l'extérieur, des moyens formant cames pour maintenir lesdits taquets en contact avec lesdits axes sur une longueur définie du trajet dudit convoyeur O10 et pour permettre auxdits taquets de pivoter hors contact avec lesdits axes après que le convoyeur a atteint une position particulière de sa course. 4. Appareil selon la revendication 3, caractérisé en ce que lesdits moyens formant came s'étendent jusqu'à la position dans laquelle les aimants desdits seconds moyens d'entraînement viennent en contact avec ledit convoyeur, la came cessant à ce moment de maintenir les taquets en contact avec les axes. 5. Appareil selon la revendication 3 caractérisé en ce que lesdits moyens pour supporter le convoyeur à courroie à maillons comprennent une première roue dentée montée en rotation autour d'un axe horizontal, ladite première roue dentée étant placée à l'extrémité de la course du convoyeur immédiatement avant le passage devant la machine de formage. 6. Appareil selon la revendication 3 caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, des moyens de réglage reliés auxdites roues dentées pour ajuster la longueur dudit convoyeur et desdites chaînes d'entraînement afin de compenser la déformation sous l'effet de la chaleur pendant le fonctionnement. 7. Système convoyeur pour déplacer des bouteilles chaudes depuis une machine de formage jusqu'à un four de recuisson caractérisé en ce qu'il comprend un convoyeur à chaîne souple sans fin comportant une série d'axes horizontaux, des moyens pour guider ledit convoyeur devant une série de sections d'une machine de formage du verre à plusieurs sections et pour recevoir les bouteilles sur la surface dudit convoyeur, un premier moyen d'entraînement pour venir en prise avec le convoyeur à chaine et l'entrainer devant la machine de formage, des moyens venant en prise avec ledit convoyeur à Chaîne pour guider ledit convoyeur sensiblement sur un virage horizontal à 90', un second moyen d'entraînement pour venir en prise avec le convoyeur à chaine et faire passer le convoyeur en travers l'avant du four de recuisson, lesdits premier et second moyens d'entraînement étant rapprochés au bord avant de l'un par rapport au bord arrière de l'autre, des moyens intermédiaires entre lesdits premier et second moyens d'entraînement pour ajuster l'écartement des axes horizontaux du convoyeur et des moyens entraînés par ledit second moyen d'entraînement pour venir en prise avec ledit convoyeur qui a été ajusté pour maintenir leur position ajustée pendant la période durant laquelle le second moyen d'entraînement entraîne le convoyeur devant le four. 8. Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit convoyeur à chaine est constitué d'une pluralité d'axes horizontaux s'étendant perpendiculaire- ment au mouvement du convoyeur, et assemblés les uns aux autres par des maillons horizontaux orientés verticalement. 9. Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit moyen pour venir en prise avec les axes ajustés comprend, commandés par une came, des bras sollicités par des ressorts et montés sur ledit second moyen d'entraînement pour venir en prise avec les extrémités des axes du convoyeur et maintenir les extrémités des axes avec leur espacement relatif. 10. Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce que lesdits premier et second moyens d'entraîne- ment comprennent tous deux des chaînes sans fin suppor- tées par deux roues dentées de guidage espacées l'une de l'autre, ledit premier moyen- d'entraînement ayant un convoyeur à chaine en prise avec des taquets portés par ladite chaine sans fin et des moyens reliés à la roue dentée supportant l'extrémité avant de ladite chaîne sans fin pour entraîner ladite chaîne d'entraînement. 11. Appareil pour déplacer des récipients en verre qui viennent d'être fabriqués depuis une machine de formage à plusieurs sections jusqu'à un four caractérisé en ce qu'il comprend au moins un convoyeur à chaine souple métallique, des moyens pour guider un brin horizontal dudit convoyeur en avant des multiples sections de la machine de formage, ledit convoyeur étant constitué d'axes transversaux s'étendant latéralement et s'étendant à travers des ouvertures dans une pluralité de maillons en parallèle, lesdits maillons ayant la forme d'une plaquette plate généralement allongée avec un trou rond traversant une de ses extrémités et un trou oblong s'étendant horizontalement dans l'autre extrémité, lesdits maillons étant positionnés de manière que leur largeur soit verticale, et qu'ils soient placés côte à côte parallèlement auxdits axes traversant lesdits trous, chaque maillon comportant également des parties latérales décalées en direction opposée au-dessus et au-dessous du trou oblong laisser un espace entre les maillons bout à bout, lesdits axes ayant des parties d'extrémité s'étendant latéralement, deux chaines sans fin s'étendant le long des côtés dudit convoyeur en passant au-dessous des extrémités desdits -axes, une pluralité de taquets portés par lesdites chaînes sans fin pour venir en contact ou prise avec lesdites portions d'extrémité desdits axes afin de tirer le convoyeur à courroie de maillons devant les sections de la machine de formage jusqu'à une position donnée, un second système d'entrainement à chaîne sans fin, ledit second système étant conçu pour venir en prise avec le convoyeur à une position qui se trouve juste avant ladite position spécifique, des moyens entrainant ledit second système d'entraînement à une vitesse linéaire qui est inférieure à la vitesse liénaire du premier système d'entraînement de façon que les axes individuels dudit convoyeur soient poussés en avant au moment o le second système d'entraînement vient en prise avec ledit convoyeur, ledit second système d'entraînement tirant la courroie du convoyeur autour d'un angle et devant la face du four, ledit second système d'entraînement se dégageant de ladite courroie de convoyeur après passage devant le four et des moyens pour guider la courroie du convoyeur en la ramenant dans la position située devant les machines de formage. 12. Appareil selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, un second convoyeur à chaîne à maillons métalliques souple, sans fin, des moyens pour guider ledit second convoyeur devant les sections de la machine de formage et jusqu'à un four, ledit second convoyeur comportant un système d'entraînement qui est sensiblement le même que celui du premier convoyeur, de façon que les récipients nouvellement fabriqués soient transportés depuis les sections de la machine de formage avec un certain espacement et en travers de l'avant du four avec un espacement plus réduit.