FR 2614218 A1 19881028 FR 8705698 A 19870422 La présente invention concerne le domaine de la production des produits granulés et a notamment pour objet des procédés de granulation d'engrais minéraux, par exemple du nitrate d'ammonium et du carbamide à partir d'un bain fondu. Les engrais minéraux granulés sont les types principaux des engrais. Ils trouvent une application efficace sur une large échelle dans l'agriculture. Les exigences principales auxquelles doivent satisfaire les engrais granulés sont l'homogénéité de la composition granulomérique, la friabilité totale du produit, la haute solidité des granules, l'aptitude des engrais à la miscibilité pour la formation d'une composition, la conservation garantie de la qualité pendant le transport et le stockage de ces engrais minéraux granulés. On connaÂt un procédé de granulation des engrais minéraux à partir d'un bain fondu comprenant la fragmentation du bain fondu d'un engrais minéral dans une zone de fragmentation en gouttes suivie de la formation de particules pulvérulentes de l'engrais minéral, la cristallisation des gouttes du bain fondu pendant leur chute libre dans une zone de cristallisation avec formation des granules, qui est suivie de la formation des particules pulvérulentes de l'engrais minéral et l'évacuation continue des granules formés depuis la zone de cristallisation. Dans ce cas, on refoule, dans la partie inférieure de la zone de cristallisation en continu, par une conduite, l'air que l'on fait circuler à travers les zones de cristallisation et de fragmentation à contre-courant par rapport au déplacement des gouttes du bain fondu qui se cristallisent. L'air est amené dans la zone de cristallisation par sa compression dans un ventilateur. En passant par la zone de cristallisation et la zone de fragmentation, l'air absorbe les particules d'engrais minéral et est chauffé par la chaleur cedée par les gouttes de bain fondu et de granules. De la zone de fragmentation, l'air est évacué par des conduites pourvues des robinetteries. Une portion de l'air chauffé ayant débouché de la zone de fragmentation et contenant des particules pulvérulentes d'engrais minéral est évacuée, par l'une des conduites, vers l'atmosphère et l'autre portion de l'air est renvoyée au processus de granulation o elle est mélangée à de l'air froid arrivé de l'atmosphère, ensuite elle est comprimée dans le ventilateur et est envoyée dans la zone de cristallisation. Le régime thermique de la zone de cristallisation est maintenu par variation du débit d'air amené dans cette zone et par régulation du rapport entre la quantité d'air prélevé de l'atmosphère et la quantité d'air renvoyé de la zone de fragmentation dans la zone de cristallisation (brevet d'invention R.F.A. nc 1230402, publié le 15 décembre 1966). L'inconvénient du procédé connu de granulation des engrais minéraux réside en ce que les particules pulvérulentes d'engrais minéral, entraînées par l'air depuis la zone de cristallisation et de fragmentation, sont rejetées à l'atmosphère en quantité voisine de 1,0 g par mètre cube ce qui aboutit, à son tour, aux pertes du produit et à la pollution du milieu environnant. L'autre inconvénient du procédé susmentionné réside dans la grande consommation d'énergie pour la compression de l'air par le ventilateur dans le but d'insuffler l'air dans les zones de cristallisation et de fragmentation. Il convient de noter qu'on dépense à peu près 80% de l'énergie consommée pour la compression de l'air pour surmonter la résistance essentiellement du ventilateur et de la robinetterie. En outre, du fait qu'une portion de l'air est renvoyée dans la zone de cristallisation sans épuration ni refroidissement, il y a un dép8t de particules pulvérulentes de l'engrais minéral dans le ventilateur, dans la robinetterie et dans les conduites, ce qui nécessite l'arrêt de l'équipement et diminue l'efficacité de tout l'ensemble des procédés de granulation. Encore un autre inconvénient du procédé connu réside dans la régulation compliquée du régime thermique de la zone de cristallisation du fait que, pour maintenir un régime thermique désiré dans cette zone, il est nécessaire de régler simultanément le régime de fonctionnement du ventilateur et de commander le fonctionnement du système de la robinetterie pendant le retour d'une portion de l'air chauffé de la zone de fragmentation à la zone de cristallisation. On connaît également un procédé de granulation des engrais minéraux à partir d'un bain fondu qui comprend la fragmentation du bain fondu d'engrais minéral en gouttes dans la zone de fragmentation, suivie de la formation des particules pulvérulentes de l'engrais minéral, la cristallisation des gouttes du bain fondu pendant leur chute libre dans la zone de cristallisation avec formation des granules qui est suivie de la formation des particules pulvérulentes de l'engrais minéral et l'évacuation continue des granules formés depuis la zone de cristallisation. Dans ce cas, on amène en continu l'air à contre-courant par rapport au déplacement des gouttes du bain fondu qui se cristallisent tout d'abord à travers la zone de cristallisation et, ensuite, à travers la zone de fragmentation, ou bien seulement à travers la zone de cristallisation. L'air, ayant passé par la zone de cristallisation, ou à travers la zone de cristallisation et la zone de fragmentation, est chauffé par la chaleur cédée par les gouttes du bain fondu et par les granules et absorbe les prticules pulvérulentes de l'engrais minéral. L'air chauffé contenant des particules pulvérulentes de l'engrais minéral est évacué de la zone de fragmentation, ou de la zone de cristallisation et est séparé en deux portions à l'aide de la robinetterie. Une portion d'air qui constitue à peu près 50% de la quantité totale d'air est envoyée par une conduite à la zone d'épuration et de refroidissement dans laquelle l'air est débarrassé des particules pulvérulentes absorbées de l'engrais minéral et est refroidi au moyen d'un arrosage par un liquide laveur, dispersé en gouttes. L'autre portion d'air n'est ni épurée ni refroidie. La portion épurée et refroidie d'air est évacuée de la zone d'épuration et de refroidissement, puis envoyée dans le piège à gouttes, et ensuite, est mélangée avec la portion non épurée et non refroidie d'air, comprimée dans un ventilateur et renvoyée par une conduite dans la zone de cristallisation. Ainsi, une portion de l'air, soumise à l'épuration et au refroidissement, circule suivant le circuit constitué par la zone de cristallisation, la zone de fragmentation, la zone d'épuration et de refroidissement, le ventilateur, des conduites pourvues d'une robinetterie et d'un piège à gouttes, ou suivant le circuit constitué par la zone de cristallisation, la zone d'épuration et de refroidissement, le ventilateur, des tuyauteries pourvues des robinetteries et un piège à gouttes. 61 421 8 Le régime thermique de la zone de cristallisation est maintenu par variation du débit d'air amené dans cette zone, par régulation réalisée à l'aide de la robinetterie, du rapport entre la quantité d'air épuré et refroidi et la quantité d'air ni épuré ni refroidi, la densité de l'arrosage du liquide laveur dans la zone d'épuration et de refroidissement et la température du liquide laveur. Le liquide laveur refroidit l'air et absorbe les particules de la poussière d'un engrais minéral. On fait circuler le liquide laveur à travers la zone d'épuration et de refroidissement en maintenant alors sa composition constante par alimentation en eau d'appoint et par évacuation d'une portion du liquide laveur vers le traitement. On maintient la température du liquide laveur en circulation à une valeur constante en le refroidissant (certificat d'auteur U.R.S.S. n0 822871, rendu public dans le bulletin "Découvertes, inventions, modèles d'utilité, marques de fabrique" n 15, 1981). Dans le procédé connu, on a supprimé l'éjection des particules pulvérulentes d'un engrais minéral vers l'atmosphère et, par conséquent, on a supprimé les pertes de produit et la pollution du milieu environnant par ce produit. Toutefois, on dépense une grande quantité d'énergie pour la compression de l'air par le ventilateur dans le but de refouler l'air dans la zone de cristallisation et la zone de fragmentation. Il convient de noter qu'à peu près 80% de l'énergie consommée pour la compression de l'air sont dépensés pour vaincre essentiellement la résistance du ventilateur et de la robinetterie. De plus, du fait qu'une portion de l'air est renvoyée dans la zone de cristallisation sans épuration ni refroidissement, il y a un dép8t de particules d'engrais minéral dans le ventilateur, les robinetteries 2 6'141 2 et dans les tuyauteries, ce qui impose d'arrêter l'équipement et diminue l'efficacité de tout l'ensemble du procédé de granulation. L'autre inconvénient du procédé connu est la régulation compliquée du régime thermique dans la zone de cristallisation du fait que, pour maintenir un régime thermique imposé dans ladite zone, il est nécessaire de régler simultanément le régime du fonctionnement du ventilateur, de manoeuvrer le système de robinetterie pendant l'évacuation de l'air depuis la zone de fragmentation ou depuis la zone de cristallisation et pendant sa séparation en deux parties ainsi que pendant le mélange de la portion épurée et refroidie de l'air avec la portion ni épurée ni refroidie de l'air, et de régler la densité de l'arrosage par le liquide laveur et la température dudit liquide. On s'est donc proposé de changer, dans le procédé de granulation d'engrais minéraux à partir d'un bain fondu, les conditions de la compression de l'air de manière à réduire sensiblement la consommation d'énergie pour la compression, à supprimer le dépôt des particules de poussière d'un engrais minéral sur l'équipement technologique, à simplifier la régulation du régime thermique de la zone de cristallisation, à supprimer l'échappement des particules pulvérulentes de l'engrais minéral, qui polluent le milieu environnant et aboutissent à une perte du produit et à obtenir une haute qualité de l'engrais minéral granulé. Le problème ainsi posé est résolu à l'aide d'un procédé de granulation des engrais minéraux à partir d'un bain fondu, qui comprend la fragmentation du bain fondu d'engrais minéral en gouttes dans la zone de fragmentation, suivie de la formation de particules pulvérulentes d'engrais minéral, de la cristallisation des gouttes du bain fondu pendant leur chute libre dans la zone de cristallisation avec formation des granules suivie de la formation de particules pulvérulentes de l'engrais minéral et l'évacuation continue des granules formés de la zone de cristallisation, les stades susmentionnés de transformation du bain fondu étant effectués dans un milieu d'air que l'on comprime et fait circuler suivant un circuit comportant ladite zone de cristallisation et la zone d'épuration et de refroidissement ou ladite zone de cristallisation et ladite zone de fragmentation et la zone d'épuration et de refroidissement de l'air circulant dans ce cas à travers lesdites zones suivant la même succession qu'on les a énumérées, l'air en passant suivant ce circuit à travers la zone de cristallisation ou la zone de cristallisation et la zone de fragmentation étant réchauffé par la chaleur cédée par les gouttes du bain fondu et les granules et absorbant des particules pulvérulentes de l'engrais minéral et, en passant par la zone d'épuration et de refroidissement, étant débarassé des particules pulvérulentes absorbées de l'engrais minéral au moyen d'un arrosage par le liquide laveur, dispersé en gouttes, caractérisé en ce qu'on fait circuler, suivant ce circuit, tout l'air utilisé pendant les stades susmentionnés de la transformation du bain fondu, en ce qu'on effectue la compression de l'air directement dans la zone d'épuration et de refroidissement, simultanément avec son épuration et son refroidissement, en ce qu'on impose la valeur de la densité de l'arrosage (q) du liquide laveur en conformité avec la vitesse (u) de l'air dans la zone de cristallisation à l'aide de la formule suivante: 2 q = 1,332 { [(Vl- q = 1,33. r.X. S21 _T-u o: q est la densité de l'arrosage du liquide laveur dans la zone d'épuration et de refroidissement, kg/(m2 s), u est la vitesse de l'air dans la zone de cristal- lisation, m/s, r est le rayon des gouttes du liquide laveur, m P est la densité du liquide laveur, kg/m3, H est l'étendue de la zone d'épuration et de refroi- dissement, m, S1 est la section d'épuration de la zone d'épuration et de refroidissement, m, S2 est la surface de la section transversale de la zone de cristallisation, m, t est le coefficient de résistance hydraulique du circuit de circulation de l'air réduit à la valeur de la vitesse (u) de l'air dans la zone de cristal- lisation, est le coefficient de résistance frontale des gout- tes du liquide laveur, V est la vitesse de déplacement des gouttes du li- quide laveur dans la zone d'épuration et de re- froidissement, m/s. En réalisant la compression de l'air directement dans la zone d'épuration et de refroidissement par l'action du courant du liquide laveur dispersé en gouttes et en supprimant la compression dans le ventilateur, on réussit à réduire la consommation de l'énergie pour la compression de 50 à 80% en comparaison avec les procédés connus de granulation. Le procédé revendiqué permet également de supprimer le dépôt de particules pulvérulentes des engrais minéraux sur l'équipement technologique. Ceci permet de supprimer, à son tour, l'arrêt de l'équipement technologique et assure son fonctionnement sans à-coups. En utilisant tout l'air pendant tous les stades de traitement du bain fondu en le faisant circuler suivant le circuit, on supprime la pollution du milieu environnant par des particules pulvérulentes de l'engrais minéral et on élimine également les pertes du produit. On sait que pour obtenir une haute qualité des engrais minéraux granulés, il est indispensable de régler avec précision le régime thermique dans la zone de cristallisation des gouttes du bain fondu. Le procédé revendiqué assure une régulation sûre du régime thermique simplement par variation de la densité de l'arrosage par le liquide laveur introduit dans la zone d'épuration et de refroidissement et par variation de la température de ce liquide, ce qui simplifie sensiblement la régulation du régime thermique dans la zone de cristallisation. Selon le procédé revendiqué, on impose la densité de l'arrosage (q) par le liquide laveur conformément à la vitesse requise (u) de l'air dans la zone de cristallisation en déterminant la relation des paramètres susmentionnés (entre la densité q et la vitesse u) à l'aide de la formule donnée ci-dessus. Le procédé revendiqué permet d'obtenir différents types d'engrais minéraux granulés, par exemple du nitrate d'ammonium, du carbamide de qualité supérieure. Ainsi, par exemple, le nitrate d'ammonium granulé est caractérisé par une teneur en azote égale à 34,4% en poids calculée en matière sèche contenant de l'eau suivant Fischer à raison de 0,6% en poids au maximum. La teneur du produit fini en granules de 1 à 4 mm de dimension est de 95% en poids, en granules de 2 à 3 mm, elle est de 50% en poids, en granules supérieurs à 3 mm, elle est de 2 à 8% en poids, en granules inférieurs à 1 mm, elle est de 1 à 2% en poids. La friabilité du produit est de 100%. Le carbamide granulé obtenu est caractérisé par une teneur en azote égale à 46,3% en poids calculée en matière sèche, la teneur en eau mesurée selon Fischer étant égale à 0,6% enn poids au maximum. La teneur du produit désiré en granules, dont les dimensions sont de 1 à 4 mm, est de 94 à 97% en poids, en granules dont les dimensions sont comprises entre 2 et 3 mm, est d'au moins % en poids, en granules dont les dimensions sont inférieures à i mm, est de 1 à 2% en poids. La friabilité du produit est de 100%. Les engrais minéraux granulés gardent leurs hautes qualités dans les conditions du transport et du stockage. Le procédé revendiqué de granulation des engrais minéraux est réalisé de la manière suivante et est explicité par un schéma technologique annexé. Selon le schéma, le bain fondu est véhiculé vers un pulvérisateur 1 par une conduite 2. Ce pulvérisateur est disposé à la partie supérieure d'une tour de granulation 3. Sous forme de jets, le bain fondu coule dans la zone de fragmentation 4 de la tour de granulation 3 o les Jets sont fragmentés en gouttes, ce qui est suivi de la formation de particules pulvérulentes de l'engrais minéral. Les gouttes du bain fondu arrivent dans la zone de cristallisation de la tour de granulation 3 à travers une frontière conventionnelle de séparation des zones montrée par la ligne 6. Dans la zone de cristallisation 5, les gouttes se cristallisent pendant leur chute libre dans l'air en formant des granules, ce processus étant suivi de la formation de particules pulvérulentes de l'engrais minéral. Les granules ainsi formés sont évacués en continu de la zone de cristallisation et véhiculés par la canalisation 7 vers le refroidissement, et ensuite, ils sont envoyés vers le dép8t du produit fini. 2 6i1ú4 2 il 2614218' Pour le processus de granulation, on prévoit dans la zone de cristallisation 5 en continu et à contre-courant par rapport au déplacement des gouttes de bain fondu qui se cristallisent,de l'air qui débouche par la conduite 8 de la zone de cristallisation 5 et parvient dans la zone d'épuration et de refroidissement 9. Il est également possible d'envoyer l'air depuis la zone de fragmentation 4 par la conduite 10 dans la zone d'épuration et de refroidissement 9. Pendant que l'air passe par la zone de cristallisation ou la zone de cristallisation et la zone de fragmentation, il est chauffé par la chaleur cédée par les gouttes de bain fondu et les granules et absorbe les particules de l'engrais minéral. Dans le cas o l'air circule seulement à travers la zone de cristallisation, les particules pulvérulentes de l'engrais minéral sont évacuées de la zone de fragmentation dans la zone de cristallisation par suite de la convection naturelle de l'air. Dans la zone d'épuration et de refroidissement 9, l'air est simultanément débarrassé des particules pulvérulentes de l'engrais minéral, refroidi et comprimé au moyen d'un arrosage par le liquide laveur et dispersé en gouttes à l'aide d'un arroseur 11. La densité de l'arrosage (q) du liquide laveur est imposée en fonction de la vitesse requise (u) de l'air dans la zone de cristallisation. Dans ce cas, on détermine la relation entre lesdits paramètres (q et u) à l'aide de la formule donnée ci-dessous. Le liquide laveur est chauffé dans la zone d'épuration et de refroidissement 9 par la chaleur cédée par l'air à refroidir et absorbe, de l'air, les particules pulvérulentes de l'engrais minéral qui sont diluées dans ledit liquide. L'air épuré, refroidi et comprimé, est envoyé de la zone d'épuration et de refroidissement 9 par la conduite 12 à travers le piège à gouttes 13 dans la zone de cristallisation 5. Ainsi, il découle que, selon le schéma décrit, on fait circuler l'air suivant un circuit constitué par une zone de cristallisation 5, une zone d'épuration et de refroidissement 9, les conduites 8 et 12, un piège à gouttes 13, ou bien suivant un circuit constitué par une zone de cristallisation 5, une zone de fragmentation 4, une zone d'épuration et de refroidissement 9, les conduites 10 et 12, un piège à gouttes 13. Le liquide laveur contenant des particules pulvérulentes de l'engrais minéral est évacué de la zone d'épuration et de refroidissement 9 vers un réservoir 14 à travers une conduite 15. Dans le même réservoir, on évacue les gouttes de liquide laveur par la conduite 16 du piège à gouttes 13. Du réservoir 14, le liquide laveur est refoulé pour son refroidissement dans un échangeur de chaleur 17 à travers des conduites 18 et 19 par une pompe et, ensuite, est véhiculé par une conduite 21 à l'aide de ladite pompe vers l'arroseur 11. Pour maintenir une composition constante du liquide laveur, on introduit en continu du liquide laveur frais dans le réservoir 14 par la conduite 22 et on évacue en continu une quantité équivalente de liquide laveur contenant des particules pulvérulentes dissoutes de l'engrais minéral, du réservoir, par la conduite 23. Comme liquide laveur, il est possible d'utiliser, par exemple, une solution aqueuse contenant à 60% d'engrais minéral ou de l'eau. Dans le cas o une solution aqueuse de 20 à 60% d'engrais minéral est utilisée comme liquide laveur, le liquide laveur contenant des particules pulvérulentes dissoutes d'engrais minéral doit être envoyé par la conduite 23 pour un traitement en vue d'utiliser le produit absorbé. Dans le cas o l'eau est utilisée comme liquide laveur, on l'envoie conjointement avec le produit absorbé, suivant la conduite 23, pour l'épuration et l'obtention d'eau pure. Lorsqu'on utilise une solution aqueuse d'engrais minéral en tant que liquide laveur, la concentration de la solution doit être choisie entre 20 et 60% compte tenu des raisonnements pour l'obtention des meilleures conditions d'utilisation du produit absorbé (particules pulvérulentes de l'engrais minéral) et simultanément des raisonnements pour l'obtention du régime efficace d'épuration, de refroidissement et de compression de l'air. Il est préférable d'arroser l'air par le liquide laveur dispersé en gouttes d'un rayon(r) compris entre 0,25.10-5 et 1,5.10-3 m. Le régime thermique est maintenu dans la zone de cristallisation par variation de la densité de l'arrosage (q) du liquide laveur, de préférence dans les limites de 0,8 à 12 kg/(m2.s) et par variation de la température du liquide laveur, de préférence, dans les limites de 20 à 50 C, à son entrée dans la zone d'épuration et de refroidissement. En faisant varier la densité de l'arrosage (q) du liquide laveur dans les limites susmentionnées, on assure des conditions optimales de la compression de l'air, de la vitesse requise (u) de l'air dans la zone de cristallisation entre 1 et 2,5 m/s et de la circulation de l'air suivant un circuit fermé comportant une zone de cristallisation, une zone de fragmentation, une zone d'épuration et de refroidissement ou une zone de cristallisation et une zone d'épuration et de refroidissement. Il convient de noter que le coefficient de résistance hydraulique (X) du circuit de circulation de l'air en fonction de la valeur de la vitesse (u) de l'air dans la zone de cirstallisation est, en règle générale, compris entre 50 et 100. Le coefficient de résistance frontale ( t) des gouttes du liquide laveur dépend du rayon (r) desdites gouttes et est compris, en règle générale, entre 0,44 et 0,54; L'invention sera mieux comprise à la lumière de la description des exemples suivants de sa réalisation concrète. Exemple 1 Du nitrate d'ammonium d'un bain fondu en une quantité de 60 t/h, à une concentration de 99,5% et une température de 185 C, est amené, par la conduite 2, vers une tuyère i d'une tour de granulation 3. Le bain fondu s'écoule, de la tuyère 1, sous forme des jets, dans la zone de fragmentation 4, dont l'étendue est de 2 m et la surface de la section transversale est de 80 m. Dans cette zone, les jets sont fragmentés en gouttes dont le diamètre moyen est de 2,5 mm. Cette opération est suivie de la formation des particules pulvérulentes d'engrais minéral ainsi que du dégagement d'ammoniac des gouttes du bain fondu. Sous forme des gouttes, le bain fondu arrive de la zone de fragmentation 4 à la zone de cristallisation 5, dont l'étendue est de 55 m et la surface de la section transversale (S2) est de 80 m2 en passant par une limite conventionnelle de séparation des zones représentée par la ligne 6. Dans la zone de cirstallisation 5, les gouttes du bain fondu se cristallisent pendant leur chute libre dans l'air en formant des granules. Cette opération est suivie de la formation de particules pulvérulentes de nitrate d'ammonium et du dégagement de l'ammoniac des gouttes se cristallisant du bain fondu. La quantité totale de particules pulvérulentes de nitrate d'ammonium formées dans la zone de fragmentation et dans la zone de cristallisation est de 0,3 g par mètre cube d'air. La quantité totale d'ammoniac dégagé des gouttes du bain fondu dans la zone de fragmentation et dans la zone de cristallisation est de 0,1 g par mètre cube d'air. Les granules du nitrate d'ammonium ainsi formés à la température de 123 C sont évacués en continu, par la conduite 7, de la zone de cristallisation et sont envoyés pour leur refroidissement et, ensuite, vers un dép8t du produit fini. Pour la réalisation du processus de granulation, on introduit, dans la zone de cristallisation 5 en continu, en contre-courant par rapport au déplacement des gouttes qui se cristallisent du bain fondu, 576000 m3 d'air par heure à la température de 45,4 C à la vitesse (u) de 2,00 m/s. En circulant par la zone de cristallisation, l'air est chauffé à la température de 71 C par la chaleur cédée par les gouttes du bain fondu et les granules, absorbe les particules pulvérulentes du nitrate d'ammonium formées dans la zone de fragmentation et la zone de cristallisation et l'ammoniac dégagé des particules du bain fondu dans les zones susmentionnées, puis il débouche de la zone de cristallisation 5 par la conduite 8 et arrive dans la zone d'épuration et de refroidissement 9, dont l'étendue (H) est de 40 m et la surface de la section transversale (S1) est de 30 m2. Dans la zone d'épuration et de refroidissement 9, l'air est débarrassé simultanément des particules pulvérulentes de nitrate d'ammonium et de l'ammoniac, refroidi et comprimé au moyen d'un arrosage par le liquide laveur dispersé en gouttes d'un rayon (r) voisin de 0,75.10 3 m à l'aide d'un arroseur 11. En tant, que liquide laveur, on utilise une solution aqueuse à 20% de nitrate d'ammonium à 35 C et d'une densité ( F) de 1100 kg/m. La densité de l'arrosage (q) du liquide laveur a été déterminée à l'aide de la formule citée ci-dessus et est de 4,17 kg/(m2.s). La vitesse de déplacement (V) des gouttes de liquide laveur dans la zone d'épuration et de refroidissement est égale à 11,1 m/s. Le coefficient de résistance frontale ( T) des gouttes du liquide laveur est égal à 0,44. Pour l'absorption de l'ammoniac dégagé des gouttes du bain fondu, on introduit, dans le liquide laveur, de l'acide nitrique en une quantité de 15 g/l. La solution aqueuse de nitrate d'ammonium est portée, dans la zone d'épuration et de refroidissement 9, à la température de 45 C et absorbe, de l'air, les particules pulvérulentes de nitrate d'ammonium et l'ammoniac. Les particules pulvérulentes de nitrate d'ammonium se dissolvent dans le liquide laveur et l'amonium vient réagir avec l'acide nitrique en formant le nitrate d'ammonium. L'air épuré, refroidi à 45,4 C et comprimé, est envoyé de la zone d'épuration et de refroidissement 9, par la conduite 12, à travers le piège à gouttes 13, dans la zone de cristallisation 5. Il s'ensuit du processus décrit ci-dessus que l'air circule suivant le contour constitué par la zone de cristallisation 5, la zone d'épuration et de refroidissement 9, les conduites 8 et 12, le piège à gouttes 13. Le coefficient de résistance hydraulique (t) du circuit de circulation de l'air déterminé en fonction de la valeur de la vitesse (u) de l'air dans la zone de cristallisation est égal à 50. De la zone d'épuration et de refroidissement 9, la solution aqueuse de nitrate d'ammonium est évacuée vers le réservoir 14 par la conduite 15. Les gouttes du liquide laveur sont évacuées dans le même réservoir, du piège à gouttes 13 par la conduite 16. Du réservoir 14, le liquide laveur est envoyé vers l'échangeur de chaleur 17 par les conduites 18 et 19 et la pompe 20, pour son refroidissement à une température de 350 C et, ensuite, par la conduite 21, à l'aide de la même pompe, vers l'arroseur 11. Pour maintenir une teneur constante du liquide laveur en nitrate d'ammonium (c'est-à-dire une concentration de 20%) et en acide nitrique (15 g/l), on introduit en continu, dans le réservoir 14, par la conduite 22, 1562 kg d'eau et 427 kg d'acide nitrique à % par heure. En même temps, on évacue en continu du réservoir 14, par la conduite 23, 2219 kg de solution aqueuse à 20% de nitrate d'ammonium par heure et on envoie cette solution pour un traitement ultérieur en vue d'utiliser les produits absorbés. Quant à la consommation d'énergie pour la compression de l'air, on dépense 1,37 kW.h par tonne de nitrate d'ammonium granulé. Selon le procédé connu, revendiqué dans le certificat d'auteur de l'U.R.S. S. n 822871, l'énergie consommée pour la compression de l'air à la granulation du nitrate d'ammonium d'un bain fondu est de 4,57 kW.h par tonne de produit désiré. Ainsi, la consommation d'énergie pour la compression de l'air dans l'exemple 1, réalisée selon le procédé revendiqué, est de 70% inférieure à la consommation d'énergie pour la compression de l'air réalisée selon le procédé connu de granulation. Le nitrate d'ammonium granulé produit selon le procéedé revendiqué est caractérisé par une teneur en azote égale à 34,4% en poids calculée en matière sèche, et une teneur en eau selon Fischer égale à 0,5% en poids. La teneur en granules, dont la dimension est de 1 à 4 mm, est de 95% en poids, en granules, dont la dimension est comprise entre 2 et 3 mm, est de 70%, en granules dont la dimension est supérieure à 3 mm, est de 3% en poids et en granules inférieurs à i mm est de 2% en poids. Du fait que le courant d'air n'est pas introduit dans la zone de fragmentation mais qu'il est évacué de la zone de cristallisation vers la zone d'épuration et de refroidissement, ce courant n'agit pas sur la formation des gouttes du bain fondu. De ce fait, la dimension moyenne des granules est de 2,5 mm et la teneur en granules supérieurs à 3 mm est de 3% en poids. La friabilité du produit granulé obtenu est de %. Exemple 2 Un bain fondu du nitrate d'ammonium, dont la concentration est de 99,5% et la température est de 185 C est introduit, en une quantité de 60 t/h, dans la tuyère 1 de la tour de granulation 3. Sous forme des Jets, le bain fondu s'écoule du pulvérisateur 1 dans la zone de fragmentation 4, dont l'étendue est de 2 m et la surface de sa section transversale est de 80 m2, o les Jets sont fragmentés en gouttes d'un diamètre moyen de 2,6 mm. Cette opération est suivie de la formation de particules pulvérulentes d'engrais minéral ainsi que du dégagement de l'ammoniac des gouttes du bain fondu. Sous forme de gouttes, le bain fondu arrive de la zone de fragmentation à la zone de cristallisation 5, dont l'étendue est de 52 m et la surface de sa section transversale (S2) est de m2, en passant par la limite conventionnelle de séparation dez zones représentée par la ligne 6. Dans la zone de cristallisation 5, les gouttes du bain fondu se cristallisent pendant leur chute libre dans l'air en formant des granules. Cette opération est suivie de la formation des particules pulvérulentes du nitrate d'ammonium des gouttes du bain fondu au cours de leur cristallisation. La quantité totale de particules pulvérulentes de nitrate d'ammonium formées dans la zone de fragmentation et la zone de cristallisation est de 0,5 gramme par mètre cube d'air. La quantité totale d'ammoniac dégagé des gouttes du bain fondu dans la zone de fragmentation et la zone de cristallisation est de 0,1 gramme par mètre cube d'air. Les granules ainsi formés de nitrate d'ammonium, dont la température est de 125 C, sont évacués en continu de la zone de cristallisation puis envoyés, par la condite 7, au refroidissement et, ensuite, vers un dép8t du produit fini. Pour la réalisation du processus de granulation, on introduit, dans la zone de cristallisation 5, en continu, à contre-courant par rapport au mouvement des gouttes du bain fondu qui se cristallisent, 469000 m3 d'air par heure à une température de 41,3 C à une vitesse (u) de 1,63 m/s. En passant par la zone de cristallisation 5 puis par la zone de fragmentation 4, l'air est chauffé à la température de 700 C par la chaleur cédée par les gouttes du bain fondu et des granules, absorbe les particules pulvérulentes de nitrate d'ammonium et l'ammoniac, puis arrive, par la conduite 10, de la zone de fragmentation 4 à la zone d'épuration et de refroidissement 9, dont l'étendue (H) est de 30 m et la surface de sa section transversale (S1) est de 502 est de 50 m. Dans la zone d'épuration et de refroidissement 9, l'air est débarrassé simultanément des particules pulvérulentes de nitrate d'ammonium et de l'ammoniac, ensuite il est refroidi et comprimé au moyen d'un arrosage par le liquide laveur, dispersé en gouttes d'un rayon (r) voisin de 1,25. 10-3 m à l'aide de l'arroseur 11. En tant que liquide laveur, on utilise une solution aqueuse à 50% de nitrate d'ammonium, dont la température est de 35 C et la densité (JA) est de 1200 kg/m3. La densité de l'arrosage (q) du liquide laveur a été déterminée à l'aide de la formule donnée cidessus et est de 5,56 kg/(m2.s). La vitesse de déplacement (V) des gouttes du liquide laveur dans la zone d'épuration et de refroidissement est de 10,4 m/s. Le coefficient de résistance frontale () des gouttes du liquide laveur est égal à 0,52. Dans le but d'absorber l'ammoniac dégagé des gouttes du bain fondu, on introduit, dans le liquide laveur, de l'acide nitrique en une quantité de 20 g/l. La solution aqueuse de nitrate d'ammonium est portée dans la zone d'épuration et de refroidissement 9 à la température de 40,2 C et absorbe, de l'air, les particules pulvérulentes du nitrate d'ammonium et l'ammoniac. Les particules de nitrate d'ammonium se dissolvent dans le liquide laveur et l'ammoniac entre en réaction avec l'acide nitrique en formant le nitrate d'ammonium. L'air épuré, refroidi à 41,3 C et comprimé, est envoyé de la zone d'épuration et de refroidissement 9, par la conduite 12, à travers le piège à gouttes 13, vers la zone de cristallisation 5. Ainsi, selon le procédé décrit ci-dessus, l'air circule par le circuit constitué par la zone de cristallisation 5, la zone de fragmentation 4, la zone d'épuration et de refroidissement 9, les conduites 10 et 12 et le piège à gouttes 13. Le coefficient de résistance hydraulique (t) du circuit de circulation de l'air réduit à la valeur de la vitesse (u) de l'air dans la zone de cristallisation est égal à 70. La solution aqueuse de nitrate d'ammonium est évacuée de la zone d'épuration et de refroidissement 9 vers le réservoir 14 par la conduite 15. Les gouttes du liquide laveur sont évacuées du piège à gouttes 13 dans le même réservoir, par la conduite 16. Du réservoir 14, le liquide laveur est envoyé vers l'échangeur de chaleur 17 par les conduites 18 et 19 et la pompe 20 pour un refroidissement Jusqu'à la température de 35 C et, ensuite, par la conduite 21 à l'aide de la pompe vers l'arroseur 11. Dans le but de maintenir une teneur constante du liquide laveur en nitrate d'ammonium (c'est-à-dire, une concentration à 50%) et en acide nitrique (20 g/l), on introduit en continu, dans le réservoir 14, par la conduite 22, 339 kg d'eau et 290 kg d'acide nitrique à 60% par heure. En même temps, on évacue en continu, du réservoir 14,par la conduite 23, 910 kg de solution aqueuse à 50 de nitrate d'ammonium par heure et on envoie cette solution pour le traitement ultérieur en vue d'utiliser les produits absorbés. Pour la compression de l'air, on consomme 2,33 kW.h par tonne de nitrate d'ammonium granulé. Cette valeur est de 65% inférieure à la consommation d'énergie pour la compression de l'air réalisée selon le procédé connu revendiqué dans le certificat d'auteur de l'U.R.S.S. no 822871, le rendement de l'équipement technologique étant le même. Le nitrate d'ammonium granulé produit par ce procédé est caractérisé par une teneur en azote égale à 34,4% en poids calculée en matière sèche, et une teneur en eau selon Fischer égale à 0,5% en poids. La teneur du produit désiré en granules dont la dimension est de 1 à 4 mm est de 97% en poids, en granules Jusqu'à 3 mm est de 75% en poids, en granules supérieurs à 3 mm est de 8% en poids et en granules inférieurs à i mm est de 1% en poids. Du fait qu'avant d'introduire le courant d'air dans la zone d'épuration et de refroidissement, on le fait circuler par la zone de fragmentation, ce courant agit sur la formation des gouttes du bain fondu. De ce fait, la dimension moyenne des granules formés est de 2,6 mm et la teneur en granules supérieur à 3 mm est de 8% en poids. La friabilité du produit granulé obtenu est de 100 %. 23 2 6 1421 8 Exemple 3 On effectue la granulation du carbamide d'une manière analogue au cas décrit à l'exemple 1. Dans ce cas, on introduit, dans la zone de fragmentation 4, le bain fondu du carbamide à une concentration de 99,4% et à une température de 135 C. L'étendue de la zone de cristalli- sation 5 est de 90 mm. Les jets du bain fondu de carbamide sont frag- mentés en gouttes dans la zone de fragmentation 4 et formés en granules dans la zone de cristallisation 5. Ces opéra- tions sont suivies de la formation des particules pulvé- rulentes du carbamide, dont la quantité totale est de 0,3 gramme par mètre cube d'air et du dégagement de l'ammo- niac des gouttes du bain fondu, dont la quantité totale est de 0,1 gramme par mètre cube d'air. Les particules formées du carbamide, dont la température est de 70 C, sont refroidies et envoyées vers un dépôt du produit fini. Dans la zone de cristallisation 5, on introduit 720000 m3 d'air à une température de 50 C par heure. Ayant passé par la zone de cristallisation, l'air est porté à une température de 74 C, absorbe des particules pulvérulentes du carbamide formées dans la zone de frag- mentation et dans la zone de cristallisation et l'ammo- niac dégagé des gouttes du bain fondu dans la zone sus- mentionnée, puis arrive dans la zone d'épuration et de refroidissement 9. Dans la zone d'épuration et de refroidissement 9 l'air est soumis à un arrosage à une température de 35 C par le liquide laveur dispersé en gouttes. En tant que liquide laveur, on utilise une solution aqueuse de sul- fate d'ammonium et de carbamide qui se présentent dans la solution en quantités approximativement égales, leur concentration totale étant de 20%. Dans le but d'absorber l'ammoniac dégagé des gouttes du bain fondu, on introduit, dans le liquide laveur, de l'acide sulfurique en une quantité de 5 g/l. La valeur de la densité d'arrosage (q) du liquide laveur doit être imposée en fonction de la vitesse (u) de l'air dans la zone de cristallisation à l'aide de la formule, donnée ci-dessus o: 2 -3 3 q = 4,17 kg/(m.s), u = 2,5 m/s, r = 0,75.10 m,,P= 1110 kg/m3, H=80m,S =30 2 2 H = 80 m, S1 = 30 m, S2 = 80 m2, X= 60, = 0,44, V = 12, 6 m/s. Le liquide laveur est porté dans la zone d'épuration et de refroidissement 9 à la température de C et absorbe, de l'air, les particules pulvérulentes de carbamide et l'ammoniac. Les particules pulvérulentes du carbamide se dissolvent dans le liquide laveur et l'ammoniac entre en réaction avec l'acide sulfurique en formant du sulfate d'ammonium. L'air épuré, refroidi à 50 C et comprimé est recyclé dans la zone de cristallisation 5. Pour maintenir la teneur constante du liquide laveur en sulfate d'ammonium et en carbamide (c'est-à-dire, la concentration à 10% de chacun d'eux) et en acide sulfurique (5 g/l), on introduit en continu 1973 kg d'eau et 216 kg d'acide sulfurique à 96% par heure. En même temps, on évacue en continu du réservoir 14, par la conduite 23, 2478 kg d'une solution aqueuse de sulfate d'ammonium et de carbamide par heure qu'on envoie à un traitement ultérieur et l'utilisation des produits absorbés. Pour la compression de l'air, on consomme 2,45 kW.h par tonne de carbamide granulé. Le rendement de l'équipement technologique étant identique, cette valeur est de 64% inférieure à l'énergie consommée pour la compression de l'air en cas d'un procédé connu revendiqué dans le certificat d'auteur de l'U.R.S.S. n 822871. La carbamide granulé ainsi obtenu est carac- térisé par une teneur en azote égale à 46,3% en poids à raison de la matière sèche, et une teneur en eau, selon Fischer,égale à 0,6% en poids. La teneur du produit désiré en granules, dont les dimensions sont comprises entre 1 et 4 mm,est de 94% en poids, en granules entre 2 et 3 mm est de 70% en poids, en granules inférieurs à 1 mm,est 2% en poids. La dimension moyenne des granules est de 2,5 mm. La friabilité du produit granulé ainsi obtenu est de 100%. Exemple 4 On effectue la granulation du carbamide d'une manière analogue à l'exemple 2. Dans ce cas, on introduit le bain fondu de carbamide à une concentration de 99,4% à une température de 135 C dans la zone de fragmentation 4. L'étendue de la zone de cristallisation est égale à 87 m. La fragmentation des jets du bain fondu de carbamide en gouttes dans la zone de fragmentation 4 et la formation des granules dans la zone de cristallisation sont suivies de la formation des particules puivérulentes de carbamide, dont la quantité totale est de 1,0 g par mètre cube d'air. Les granules formés de carbamide à une tempé- rature de 66 C sont refroidis et envoyés vers un dépôt du produit fini. On introduit 657000 m3 d'air à une température de 42 C dans la zone de cristallisation. Ayant passé par la zone de cristallisation 5, l'air circule ensuite par la zone de fragmentation 4, est porté à la température de 68,5 C, absorbe des particules pulvérulentes du carbamide, et ensuite parvient dans la zone d'épuration et de refroidissement 9. Dans la zone d'épuration et de refroidissement 9, l'air est arrosé à une température de 35 C par le liquide laveur, dispersé en gouttes. Comme liquide laveur, on utilise une solution aqueuse à 50% de carbamide. La valeur de la densité d'arrosage (q) par le liquide laveur est imposée en fonction de la vitesse (u) de l'air dans la zone de cristallisation déterminée à l'aide de la formule donnée ci-dessus o q = 5,56 kg/(m2.s), 3 3 u = 2,28 m/s, r = 1,00.10-3 m, _P= 1200 kg/m3, H = 60 m, S1 = 50 m2, S2 = 80 m2, X = 90, S= 0,47, V = 10,5 m/s. Dans la zone d'épuration et de refroidissement 9, le liquide laveur est chauffé jusqu'à une température de 42 C et absorbe, de l'air, les particules pulvérulentes qui se dissolvent dans le liquide laveur. L'air épuré, refroidi à la température de 42 C et comprimé est recyclé dans la zone de cristallisation 5. Pour maintenir la teneur constante du liquide laveur en carbamide (c'est-à-dire une concentration à %), on introduit en continu dans le réservoir 14, par la conduite 22, 657 kg d'eau par heure. En même temps, on évacue en continu du réservoir 14, par la conduite 23, 1314 kg de solution aqueuse à 50% de carbamide par heure et on l'envoie pour un traitement ultérieur en vue d'uti- liser le produit absorbé. L'énergie consommée pour la compression de l'air est de 4,23 kW.h par tonne de produit granulé. Cette valeur est de 59% inférieure à l'énergie consommée pour la compression de l'air réalisée selon le procédé connu revendiqué dans le certificat d'auteur de l'U.R.S.S. n 822871, le rendement de l'équipement technologique étant identique. Le carbamide granulé obtenu est caractérisé par une teneur en azote égale à 46,3% en poids à raison de la matière sèche, la teneur en eau, selon Fischer, étant égale à 0,6% en poids. Le produit désiré contient 96% en poids de granules, dont les dimensions sont de 1 à 4 mm, 75% en poids de granules, dont les dimensions sont de 2 à 3 mm, 8% en poids de granules supérieurs à 3 mm, 2% en poids de granules dont la dimension est inférieure à 1 mm. La dimension moyenne des granules est de 2,6 mm. La friabilité du produit granulé obtenu est de 100%. Exemple 5 On effectue la granulation du carbamide d'une manière analogue au cas décrit à l'exemple 2. Dans ce cas, on introduit le bain fondu de carbamide à une concentration de 99,4% et une température de 135 C dans la zone de fragmentation. L'étendue de la zone de cristallisation mesure 87 m. La fragmentation des jets de bain fondu de carbamide en gouttes dans la zone de fragmentation 4 et la formation des granules dans la zone de cristallisa- tion 5 sont suivies de la formation de particules pul- vérulentes de carbamide, dont la quantité totale est de 0,3 gramme par mètre cube d'air. Les granules de carbamide ainsi formés, à une température de 62,5 C, sont refroidis et envoyés vers le dépôt du produit fini. On introduit 605000 m3 d'air par heure à une température de 37 C dans la zone de cristallisation 5. En circulant par la zone de cristallisation 5 et, ensuite, par la zone de fragmentation. 4, l'air est porté à la température de 66,6 C, il absorbe des particules pulvérulentes de carbamide, et ensuite parvient dans la * zone d'épuration et de refroidissement 9. Dans la zone d'épuration et de refroidissement 9, l'air est arrosé à une température de 35 C par le li- quide laveur, dispersé en gouttes. On utilise l'eau en tant que liquide laveur. La valeur de la densité de l'arrosage (q) du liquide laveur est imposée en fonction de la vitesse (u) de l'air dans la zone de cristallisation à l'aide de la formule donnée ci-dessus o: q = 8,33 kg/(m2.s), -3 3 u = 2,1 m/s, r = 1,25.103 m, _P= 1000 kg/m3, H = 40 m, S1 = 70 m2, S2 = 80 m2, = 100, j= 0,52, V = 9,5 m/s. Le liquide laveur est chauffé dans la zone d'épuration et de refroidissement 9 à une température de 37 C et absorbe, de l'air, les particules de carbamide qui se dissolvent ensuite dans le liquide laveur. L'air épuré, refroidi à 37 C et comprimé est recyclé dans la zone de cristallisation 5. On introduit en continu,4000 kg d'eau fraîche par heure, dans le réservoir 14, par la conduite 22. En même temps, on évacue, en continu du réservoir 14, par la conduite 23,4181 kg d'eau par heure, en vue de l'envoyer à l'épuration. L'énergie consommée pour la compression de l'air est de 6,35 kW.h par tonne de produit granulé. Cette valeur est de 52% inférieure, le rendement de l'équipement technologique étant d'ailleurs égal,à l'énergie consommée pour la compression de l'air réalisée selon le procédé connu revendiqué dans le certificat d'auteur de l'U.R.S.S. n0 822871. Les caractéristiques du carbamide granulé produit sont identiques à celles indiquées à l'exemple 4. Exemple 6 La granulation du nitrate d'ammonium est réalisée d'une manière analogue à l'exemple 1. La fragmentation des jets du bain fondu de nitrate d'ammonium en gouttes dans la zone de fragmenta- tion 4 et la formation des granules dans la zone de cristallisation 5 sont suivies de la formation des particules pulvérulentes du nitrate d'ammonium, dont la quantité totale est de 0,2 g par mètre cube d'air. Les granules formés du nitrate d'ammonium à une température de 125 C sont refroidis et envoyés vers un dépôt du produit fini. On introduit 45800 m3 par heure d'air à une température de 37,2 C dans la zone de cristallisation 5. L'air circulant par la zone de cristallisation est porté à une température de 67 C, absorbe les particules de nitrate d'ammonium, formées dans la zone de fragmentation et dans la zone de cristallisation et parvient dans la zone d'épuration et de refroidissement 9. Dans la zone d'épuration et de refroidissement 9, l'air est arrosé à une température de 351C par le liquide laveur, dispersé en gouttes. Comme liquide laveur, on utilise une solution aqueuse à 35% de nitrate d'ammonium. La valeur de la densité d'arrosage (q) du liquide laveur est imposée en fonction de la vitesse (u) de l'air dans la zone de cristallisation à l'aide de la for- mule donnée ci-dessus o: q = 8,33 kg/(m2.s), u = 1,59 m/s, r = 1,0.10 3 m, P= 1175 kg/m3, H = 20 m, S1 = 70 m S2 = 80 m, = 90, t= 0,47, V = 8,6 m/s. Le liquide laveur est chauffé, dans la zone d'épuration et de refroidissement 9, à une température de 37,2 C et absorbe, de l'air, les particules pulvéru- lentes de nitrate d'ammonium qui se dissolvent dans le liquide laveur. L'air épuré, refroidi à la température de 37,2 C et comprimé est recyclé dans la zone de cristal- lisation 5. Pour maintenir une teneur constante du liquide laveur en nitrate d'ammonium (c'est-à-dire une concentra- tion de 35%) dans le réservoir 14, on introduit, en continu, 171 kg d'eau par heure, par la conduite 22. En même temps, on évacue, en continu, 262 kg de solution aqueuse à 35% de nitrate d'ammonium par heure, du réservoir 14, par la conduite 23, et on envoie cette solution pour un traitement ultérieur en vue d'utiliser le produit absorbé. Pour la compression de l'air, on consomme 3,8 kW.h par tonne de nitrate d'ammonium, ce qui est de 54% inférieur à la consommation de l'énergie pour la compression de l'air réalisée selon le procédé revendiqué dans le certificat d'auteur de l'U.R.S.S. n 822871, le rendement de l'équipement technologique étant par ailleurs identique. Les caractéristiques du produit granulé sont identiques à celles indiquées à l'exemple 1. Exemple 7 La granulation du nitrate d'ammonium est réalisée d'une manière analogue au cas décrit à l'exemple 1. La fragmentation des jets du bain fondu du nitrate d'ammonium en gouttes dans la zone de fragmenta- tion et la formation de granules dans la zone de cristalli- sation 5 sont suivies de la formation de particules pul- vérulentes de nitrate d'ammonium, dont la quantité totale est de 0,4 g par mètre cube d'air, et du dégagement de l'ammoniac du bain fondu, dont la quantité totale est de 0,08 g par mètre cube d'air. Les granules formés de nitrate d'ammonium à 125 C sont refroidis et envoyés vers un dépôt du produit fini. L'air est introduit dans la zone de cristallisa- tion 5 à une température de 41,7 C en une quantité de 288000 m3 par heure. En circulant par la zone de cristalli- sation, l'air est chauffé à une température de 81,3 C. Il absorbe des particules pulvérulentes de nitrate d'ammonium formées dans la zone de fragmentation et dans la zone de cristallisation et l'ammoniac dégagé des gouttes du bain fondu dans les zones susmentionnées, et ensuite, parvient dans la zone d'épuration et de refroidissement 9. Dans la zone d'épuration et de refroidissement 9, l'air est arrosé à une température de 50 C par le liquide laveur, dispersé en gouttes. En tant que liquide laveur, on utilise une solution aqueuse à 60% de nitrate d'ammonium. Dans le but d'assurer l'absorption de l'ammoniac dégagé des gouttes du bain fondu, on introduit, dans le liquide laveur, de l'acide nitrique en une quantité de B g/l. La valeur de la densité d'arrosage (q) du liquide laveur est imposée en fonction de la vitesse (u) de l'air dans la zone de cristallisation suivant la formule donnée ci-dessus, dans laquelle q = 0,8 kg/(m2.s), u = 1,00 m/s, r = 0,25.10 3m, J-= 1300 kg/m3, H = 30 m, S1 = 80 m2, S2 = 80 m2, X = 50, f = 0,44, V = 3,3 m/s. Le liquide laveur est chauffé, dans la zone d'épu- ration et de refroidissement 9, à une température de 41,4 C et absorbe, de l'air, les particules pulvérulentes du nitrate d'ammonium et de l'ammoniac. Les particules pulvéru- lentes du nitrate d'ammonium se dissolvent dans le liquide laveur et l'ammoniac entre en réaction avec l'acide nitrique en formant du nitrate d'ammonium. L'air épuré, refroidi à une température de 41,7 C et comprimé, est recyclé dans la zone de cristallisation 5. Pour maintenir la teneur constante du liquide laveur en nitrate d'ammonium (c'est-à-dire, une concentra- tion à 60%) et en acide nitrique (8 g/l), on introduit, en continu, par la conduite 22, dans le réservoir 14, 63,6 kg d'eau et 171 kg d'acide nitrique à 50 % par heure. En même temps, on évacue en continu du réservoir 14, par la conduite 23, 373 kg d'une solution aqueuse à 60% de nitrate d'ammonium par heure et on envoie cette solution pour un traitement ultérieur en vue d'utiliser les produits absorbés. L'énergie consommée pour la compression de l'air est de 0,55 kW.h par tonne de produit désiré. Cette valeur est de 80 % inférieure à la valeur de l'énergie consommée pour la compression de l'air réalisée selon le procédé connu revendiqué dans le certificat d'auteur de l'U.R.S.S. n 822871, le rendement technologique étant identique. 2 6 1428 Le nitrate d'ammonium granulé ainsi produit possède des caractéristiques identiques à celles indiquées à l'exemple 1. Exemple 8 La granulation du nitrate d'ammonium est réalisée d'une manière analogue à l'exemple 2. La fragmentation des jets du bain fondu de nitrate d'ammonium dans la zone de fragmentation 4 et la formation des granules dans la zone de cristallisation 5 sont suivies de la formation de particules pulvérulentes du nitrate d'ammonium, dont la quantité totale est de 0,2 g par mètre cube d'air, et du dégagement de l'ammoniac du bain fondu, dont la quantité totale est de 0,1 gramme par mètre cube d'air. Les granules formés du nitrate d'ammonium à une température de 102 C sont refroidis et envoyés vers un dépôt du produit fini. On introduit 720000 m3 d'air par heure à une température de 22,9 C dans la zone de cristallisation 5. En circulant par la zone de cristallisation 5, et ensuite par la zone de fragmentation 4,1'air est chauffé à la température de 45,9 C. Il y absorbe des particules puivéru- lentes de nitrate d'ammonium et l'ammoniac, puis parvient dans la zone d'épuration et de refroidissement 9. Dans la zone d'épuration et de refroidissement 9, l'air est arrosé à une température de 20 C par le liquide laveur, dispersé en gouttes. Comme liquide laveur, on utilise une solution aqueuse à 50% de nitrate d'ammonium. Dans le but d'absorber l'ammoniac, dégagé des gouttes du bain fondu, on introduit, dans le liquide laveur, de l'acide nitrique en une quantité de 17 g/l. La valeur de la densité d'arrosage (q) du liquide laveur est imposée enfonction de la vitesse (u) de l'air dans la zone de cristallisation à l'aide de la formule donnée 33 2614 21 ci-dessus dans laquelle q = 12,0 kg/(m.s), u = 2,5 m/s, -3 32 r = 1,5.10 3m, tP= 1200 kg/m3, H = 3,5 m, S1 = 60 m S2 = 80 m2, c = 70, ô= 0,54, V = 12,0 m/s. Le liquide laveur est chauffé, dans la zone d'épuration et de refroidissement 9, à une température de 22,4 C et absorbe, de l'air, les particules du nitrate d'ammonium et l'ammoniac. Les particules pulvérulentes du nitrate d'ammonium se dissolvent dans le liquide laveur et l'ammoniac entre en réaction avec l'acide nitrique en formant du nitrate d'ammonium. L'air épuré, refroidi à 22,9 C et comprimé, est renvoyé dans la zone de cristallisation 5. Pour maintenir une teneur constante du liquide laveur en nitrate d'ammonium (c'est-à-dire, une concen- tration à 50%) et en acide nitrique (17 g/l), on introduit en continu, dans le réservoir 14, par la conduite 22, 305 kg d'eau et 445 kg d'acide nitrique à 60% par heure. En même temps, on évacue en continu du réservoir 14, par la conduite 23, 970 kg de solution aqueuse à 50% de nitrate d'ammonium par heure et on envoie cette solution pour un traitement ultérieur en vue d'utiliser les produits absorbés. L'énergie consommée pour la compression de l'air est de 7,05 kW.h par tonne de produit désiré. Cette valeur est de 50% inférieure à la consommation d'énergie pour la compression de l'air réalisée selon le procédé connu reven- diqué dans le certificat d'auteur de l'U.R.S.S. N 822871, le rendement de l'équipement technologique étant identique. Les caractéristiques du nitrate d'ammonium gra- nulé ainsi produit sont identiques à celles indiquées.à l'exemple 2. Exemple 9 La granulation du nitrate d'ammonium est réalisée d'une manière analogue à l'exemple 1. Dans ce cas, on introduit, dans la tuyère 1 de la tour de granulation 3, par la conduite 2, le bain fondu de nitrate d'ammonium en une quantité de 45 t/h à une concentration à 99,5 % et à une température de 180 C. La surface de la section transversale de la zone de fragmentation 4 est de 50 m2 et son étendue est de 2 m. La quantité totale de particules pulvérulentes de nitrate d'ammonium formées dans la zone de fragmentation et la zone de cristallisation est de 0,3 gramme par mètre cube d'air. La quantité totale d'ammoniac dégagé des gouttes du bain fondu,dans la zone de fragmentation et la zone de cristallisation, est de 0,1 gramme par mètre cube d'air. Les granules de nitrate d'ammonium formés à une température de 107 C sont refroidis et envoyés vers un dépôt du produit fini. Dans la zone de cristallisation 5, on introduit 405000 m3 d'air à une température de 26 C par heure. L'air circule par la zone de cristallisation et y est chauffé à la température de 52 C. Il absorbe les particu- les pulvérulentes de nitrate d'ammonium formées dans la zone de fragmentation et dans la zone de cristallisation et l'ammoniac dégagé des gouttes du bain fondu dans lesdites zones, et ensuite parvient dans la zone d'épura- tion et de refroidissement 9. Dans la zone d'épuration et de refroidissement 9, l'air est arrosé à une température de 20 C par le liquide laveur, dispersé en gouttes. Comme liquide laveur on utilise une solution aqueuse à 50% de nitrate d'ammonium. Pour l'absorption de l'ammoniac dégagé des gouttes du bain fondu, on introduit 10 g d'acide nitrique par litre du liquide laveur. La valeur de la densité d'arrosage (q) par le liquide laveur est imposée en fonction de la vitesse (u) de l'air dans la zone de cristallisation à l'aide de la formule donnée ci-dessus dans laquelle q = 6,5 kg/(m.s), -3 3 u = 2,25 m/s, r = 0,75.103 m, 9= 1200 kg/m3, H = 30 m, S = 30 m2, S2 = 50 m2, x= 50, = 0,44, V = 9,7 m/s. Le liquide laveur est chauffé, dans la zone d'épuration et de refroidissement 9, à une température de 25,6 C et absorbe, de l'air, les particules pulvéru- lentes de nitrate d'ammonium et l'ammoniac. Les particules pulvérulentes de nitrate d'ammonium se dissolvent dans le liquide laveur et l'ammoniac entre en réaction avec l'acide nitrique en formant du nitrate d'ammonium. L'air épuré, refroidi à 26 C et comprimé,est recyclé dans la zone de cristallisation 5. Pour maintenir une teneur constante du liquide laveur en nitrate d'ammonium (c'est-à-dire une concentra- tion à 50%) et en acide nitrique (10 g/l), on introduit en continu 212 kg d'eau et 250 kg d'acide nitrique à %, par heure, dans le réservoir 14, par la conduite 22. En même temps, on évacue en continu,du réservoir 14, par la conduite 23, 624 kg d'une solution aqueuse à 50% de nitrate d'ammonium par heure et on envoie cette solution pour un traitement ultérieur, en vue d'utiliser les produits absorbés. L'énergie consommée pour la compression de l'air est de 2,2 kW.h par tonne de nitrate d'ammonium granulé. Cette valeur est de 60% inférieure à la consommation d'énergie pour la compression de l'air réalisée selon le procédé connu revendiqué dans le certificat d'auteur de l'U.R.S.S. n 822871. Les caractéristiques du nitrate d'ammonium granulé produit sont identiques à celles indiquées dans l'exemple 1. Exemple 10 La granulation du carbamide est réalisée d'une manière analogue à l'exemple 1. Dans ce cas, on introduit dans la tuyère 1 de la tour de granulation 3, par la conduite 2, le bain fondu de carbamide en une quantité de 30 t/h à une concentration de 99,4% et à une température de 140 C. La surface de la section transversale de la zone de fragmen- tation 4 est de 90 m2 et son étendue est de 2 m. La surface de la section transversale de la zone de cristallisation est de 100 m2 et son étendue est de 90 m. La quantité totale de particules pulvérulentes du carbamide formées dans la zone de fragmentation et la zone de cristallisation est de 0,2 gramme par mètre cube d'air. Les granules de carbamide à 57 C sont refroidis et envoyés vers le dépôt de produit fini. Dans la zone de cristallisation 5, on introduit de l'air à une température de 40 C en une quantité de 720000 m3/h. L'air circule par la zone de cristallisation, y est chauffé à la température de 70 C, absorbe les particules pulvérulentes du carbamide formées dans la zone de fragmentation et la zone de cristallisation et parvient dans la zone d'épuration et de refroidissement 9. Dans la zone d'épuration et de refroidissement, l'air est arrosé à une température de 35 C par le liquide laveur, dispersé en gouttes. Comme liquide laveur, on utilise une solution aqueuse à 30% de carbamide. La valeur de la densité d'arrosage (q) par le liquide laveur est imposée en fonction de la vitesse (u) de l'air dans la zone de cristallisation à l'aide de la formule donnée ci-dessus dans laquelle q = 3,65 kg/(m2.s), u = 2,0 m/s, r = 1,0.103 m, P= 1100 kg/m3, H = 70 m, S1 = 50 m2, S2 = 100 m2, X= 90, = 0,47, V = 10,5 m/s. Le liquide laveur est chauffé dans la zone d'épu- ration et de refroidissement 9 à une température de 40 C et absorbe, de l'air, les particules pulvérulentes du carbamide qui se dissolvent dans ce liquide. L'air épuré, refroidi à 40 C et comprimé, est renvoyé dans la zone de cristallisation 5. Pour maintenir la teneur constante du liquide laveur en carbamide (c'està-dire une concentration de 30%), on introduit en continu, dens le réservoir 14 et par la conduite 22, 336 kg d'eau par heure. En même temps, on évacue, du réservoir 14, par la conduite 23, en continu, 480 kg de solution aqueuse à 30% de carbamide et on envoie cette solution pour un traitement ultérieur en vue d'uti- liser le produit absorbé. La consommation d'énergie pour la compression de l'air est de 6,2 kW.h par tonne de carbamide granulé. Cette valeur est de 50% inférieure à celle de la consom- mation d'énergie pour la compression de l'air réalisée selon le procédé connu, revendiqué dans le certificat d'auteur de l'U.R.S.S. n 822871, le rendement de l'équi- pement technologique étant identique. Les caractéristiques du carbamide granulé produit sont analogues à celles données à l'exemple 3. Ainsi, le procédé revendiqué de granulation des engrais minéraux permet de réduire sensiblement la con- sommation de l'énergie pour la compression de l'air (de à 80% en comparaison avec le procédé connu revendiqué dans le certificat d'auteur de l'U.R.S.S. n 822871), de réduire le dépôt des particules pulvérulentes de l'engrais minéral sur l'équipement technologique, de simplifier la régulation du régime thermique de la zone de cristallisation, de supprimer l'éjection des particules pulvérulentes de l'engrais minéral qui polluent le milieu environnant et conduisent à la perte du produit et d'obtenir un engrais minéral granulé de haute qualité. R E V END I C A TI 0 N Procédé de granulation d'engrais minéraux à partir d'un bain fondu, comprenant la fragmentation du bain fondu d'engrais minéral en gouttes dans une zone de fragmentation, suivie de la formation de particules pulvérulentes d'engrais minéral, de la cristallisation des gouttes provenant du bain fondu pendant leur chute libre dans la zone de cristallisation avec formation des granules suivie de la formation des particules pulvéru- lentes de l'engrais minéral et de l'évacuation continue des granules formés de la zone de cristallisation, lesdits stades de transformation du bain fondu étant effectués dans un air que l'on comprime et fait circuler suivant un circuit comportant ladite zone de cristallisation et la zone d'épuration et de refroidisse- ment ou bier, Toite zone de cristallisation et ladite zone de fractionnement et la zone d'épuration et de refroidis- sement, l'air circulant alors par lesdites zones suivant la même succession et, en circulant suivant ledit circuit à travers la zone de cristallisation ou la zone de cris- tallisation et la zone de fragmentation, est réchauffé par la chaleur cédée par les gouttes du bain fondu et les granules et absorbe les particules pulvérulentes de l'engrais minéral et en passant par la zone d'épuration et de refroidissement, est débarrassé des particules pulvérulentes absorbées de l'engrais minéral au moyen d'un arrosage par le liquide laveur, dispersé en gouttes, caractérisé en ce qu'on fait circuler suivant ledit circuit, tout l'air utilisé pendant lesdite stades de la transformation du bain fondu, en ce qu'on effectue la compression de l'air directement dans la zone d'épura- tion et de refroidissement, simultanément avec son épuration et son refroidissement, en ce qu'on impose une valeur de la densité d'arrosage (q) du liquide de la- vage conformément à la vitesse (u) de l'air dans la zone de cristallisation à l'aide de la formule suivante: 1 4-2 q = 1,33. r. P.;S2. U2.( - Si _ _ SI V o: q est la dnesité de l'arrosage de liquide de lavage dans la zone d'épuration et de refroidissement, kg/(m2.s), u est la vitesse de l'air dans la zone de cristal- lisation, m/s, r est le rayon des gouttes du liquide laveur, m, t est la densité du liquide de lavage, kg/m3, H est l'étendue de la zone d'épuration et de refroi- dissement, m, S1 est la section transversale de la zone d'épuration et de refroidissement, m, S2 est la surface de la section transversale de la zone de cristallisation, m, est le coefficient de résistance hydraulique du circuit de circulation de l'air réduit à la valeur de la vitesse (u) de l'air dans la zone de crictallisation, test le coefficient de la résistance frontale des gouttes de liquide de lavage, V est la vitesse de déplacement des gouttes du liquide de lavage dans la zone d'épuration et de refroidissement, m/s.