FR 2616789 A1 19881223 FR 8708403 A 19870616 2 6 1 6789 i PROCEDE DE TRAITEMENT DE COMPOSANTE CATALYTIQUE SUR SUPPORT D'OXYDE METALLIQUE POREUX POUR LA POLYMERISATION DES OLEFINES EN PHASE GAZEUSE. APPLICATION DU CATALYSEUR OBTENU A LA POLYMERISATION DES OLEFINES La présente invention concerne un procédé de traitement de composante catalytique du type Ziegler déposée sur un support inorganique du type oxyde métallique poreux permettant de conserver sa morphologie et de contrôler celle du polymère résultant de la polymérisation en phase gazeuse de l'éthylène ou de la copolyméri- sation en phase gazeuse de l'éthylène et d'au moins une alpha oléfine contenant de 3 à 12 carbones. Le procédé consiste à prépolymériser de l'éthylène, jusqu'à un degré d'avancement réduit, en présence d'une composante catalytique comprenant au moins du titane, du magnésium et du chlore déposés sur un support à base d'oxyde métallique poreux. Le prépolymère actif résultant, en association avec un cocatalyseur, servant également comme protecteur de morphologie, constitue un catalyseur de polymé- risation des oléfines permettant d'éviter la dissociation des particules de polymère en croissance, donc la formation de fines particules. Un autre avantage du procédé est de permettre la syn- thèse de prépolymères à faible degré d'avancement supportant l'inté- gralité du cocatalyseur. Il est connu de déposer les composantes catalytiques sur un support à base d'oxyde métallique poreux, ou de prépolymériser de l'éthylène en présence desdites composantes catalytiques. Ces deux procédés sont connus pour régler la taille du système injecté dans un réacteur de polymérisation en phase gazeuse. Mais leur simple combinaison ne permet pas de contrôler la taille des particules, d'éviter la formation de fines particules provenant de la dissocia- tion des particules de polymère en croissance, d'améliorer l'effica- cité du comonomère. Le FR-A 2 566 782 résume cet art antérieur en ce que la composante catalytique est soit déposée sur un support à base d'oxyde métallique poreux soit transformée en prépolymère. Selon ce brevet, il est connu que la composante catalytique sans support à base d'oxyde métallique poreux, engagée directement en polymérisation fluidisée, provoque des risques d'échauffement ponctuel qui peuvent conduire à la formation d'agglomérats et à des prises en masse et au mieux à l'éclatement du catalyseur avec perte de morphologie et formation de fines particules toujours dangereuses en lit fluidisé. Pour remédier à ces inconvénients la composante catalytique peut être associée à un support granulaire réfractaire tel qu'alu- mine, silice, magnésie ou silicate d'aluminium. Toutefois, comme précisé dans ce FR-A 2 566 782, le support granulaire augmente l'activité du-système catalytique avec les conséquences précédentes. Pour éviter ces conséquences, on augmente la quantité de support ce qui conduit alors à une quantité de résidu inorganique relativement élevé dans le polymère final. La composante catalytique sans support à base d'oxyde métalli- que poreux peut être également transformée en prépolymère. Mais comme dans le cas précédent, pour diminuer l'activité de la compo- sante il faut augmenter la quantité de prépolymère qui, toujours selon ce FR-A 2 566 782, réduit l'intérêt économique du procédé de polymérisation en phase gazeuse en alourdissant la section de prépolymérisation par augmentation des quantités de solvant à retraiter et par besoin de gros moyens de stockage. Pour éviter ces inconvénients il est recommandé de traiter, selon ce FR-A 2 566 782 par l'hydrogène, la composante catalytique sous forme de prépolymère ou déposée sur un support à base d'oxyde métallique poreux en présence de cocatalyseur avant son engagement en polymérisation en lit fluidisé encore appelée polymérisation en phase gazeuse. Cette technique présente l'inconvénient de désactiver les systèmes catalytiques ou les prépolymères et de ce fait de faire chuter leur productivité. Le procédé de traitement, selon l'invention, de la composante catalytique est caractérisé en ce que: après imprégnation de ses différents constituants sur un support à base d'oxyde métallique poreux on-effectue une prépolymérisation de l'éthylène, au moins partiellement en suspension, en présence d'un cocatalyseur choisi parmi les alkylaluminiums, complexés par un donneur d'électrons, jusqu'à un degré de prépolymérisation adapté au procédé de polyméri- sation en lit fluide et phase gazeuse dans lequel le prépolymère sera ultérieurement mis en oeuvre. Le degré de prépolymérisation est de préférence supérieur à 1,1 et tel que le prépolymère formé représente au plus i Z en poids du polymère final. Le degré de prépolymérisation est défini comme étant le poids de prépolymère, poids de catalyseur inclus, divisé par le poids de l'ensemble de la composante catalytique sur support d'oxyde métal- lique poreux utilisé pour obtenir la masse de prépolymère considéré. En raison de la nature poreuse du catalyseur et de son support il est possible d'intégrer tout le cocatalyseur, même à des degrés de prépolymérisation faible. De préférence les degrés de prépolymé- risation se situent entre 5 et 20 g. de polyethylene par gramme de composante supportée sur oxyde métallique poreux. La composante catalytique initiale de polymérisation de l'éthy- lène ou de copolymérisation de l'éthylène et d'au moins une alpha oléfine contenant de 3 à 12 carbones est de façon connue le résultat de la combinaison d'au moins un composé du titane, un composé du magnésium, un halogane et éventuellement un donneur ou accepteur d'électrons et de tout autre composé utilisable dans ce type de catalyseur imprégné sur un support d'oxyde métallique poreux. Le composé du titane est choisi parmi les composés de formule Ti(OR)C14_x, x étant un nombre compris entre 0 et 4 et R étant un radical hydrocarboné aliphatique ou aromatique de C1 à C14, ou COR' avec R' un radical hydrocarboné aliphatique ou aromatique de C1 à c14. Le composé du magnésium est habituellement choisi parmi les composés de formule Mg(OR) X2n dans laquelle X est le brome, l'iode n 2-n et plus particulièrement le chlore, R est l'hydrogène ou un radical alkyl ou cycloalkyl et "n" est inférieur ou égal à 2. Au composé de magnésium peut être associé un composé organo aluminique, choisi plus particulièrement parmi les aluminoxanes. Le donneur ou accepteur d'électrons est un composé organique liquide ou solide connu pour entrer dans la composition de ces catalyseurs. Le donneur d'électrons peut être un composé mono ou polyfonctionnel avantageusement choisi parmi les acides carboxyli- ques aliphatiques ou aromatiques et leurs esters alcoyliques, les éthers aliphatiques ou cycliques, les cétones, les esters vinyli- ques, les dérivés acryliques, en particulier acrylates ou méthacry- lates d'alcoyle, et les silanes. Conviennent notamment comme donneurs d'électrons les composés tels que paratoluate de méthyle, benzoate d'éthyle, acétate d'éthyle ou de butyle, éther éthylique, para-anisate d'éthyle, dibutylphtalate, dioctylphtalate, diisobutyl- phtalate, tétrahydrofuranne, dioxane, acétone, méthylisobutylcétone, acétate de vinyle, méthacrylate de méthyle, et les silanes, les alcoxysilanes aromatiques ou aliphatiques saturés ou insaturés, comme le phényltriéthoxysilane, le diphényldiméthoxysilane, le vinyltriéthoxysilane, le tétraéthoxysilane. L'accepteur d'électrons est un acide de Lewis, choisi de préférence parmi les chlorure d'aluminium, le trifluorure de bore, le chloranile ou encore les alcoylaluminiums et alcoylmagnésiums. Par support poreux d'oxyde métallique on entend particulière- ment des composés choisis parmi SiO2, A1203, Ti02, ZrO2 et les oxydes mixtes renfermant SiO2 et un ou plusieurs oxydes métalliques pris parmi ZrO2, TiO2, MgO et A1203. Les supports particulièrement adaptés sont les silices particulaires amorphes, caractérisées par des volumes poreux de 1, 5 à 3 cm3/g, des surfaces spécifiques de 250 à 350 m2/g et ayant des pores de rayons moyens de l'ordre de 90 à o A. Ces silices peuvent être de morphologie granulaire anguleuses ou encore de morphologie sphéroldale. Avant de l'utiliser comme support de catalyseur, l'oxyde métallique peut faire l'objet d'un traitement thermique et/ou d'un traitement chimique de surface afin d'éliminer toute trace d'eau et éventuellement de l'activer. Le traitement thermique peut consister à soumettre le support d'oxyde métallique durant plusieurs heures à des températures de 150 à 800 C en fluidisation dans un courant de gaz inerte. Le traitement chimique du support peut consister, après avoir éliminé l'eau physisorbée par traitement à une température voisine de 200 C dans un lit fluidisé par un courant de gaz inerte sec durant plusieurs heures à traiter le support par un réactif chimique choisi parmi les alcools, les silanes, les silazanes, les agents chlorants minéraux ou organiques, les chlorures organiques d'acide carboxylique, des alkyls aluminiques. L'imprégnation de l'élément de la composante catalytique sur l'oxyde métallique poreux peut s'effectuer selon toutes les combi- naisons possibles. Cette opération peut être, par exemple, réalisée de la façon suivante. Les éléments de la composante catalytique peuvent être mis sous forme de complexe par dissolution dans un donneur d'électrons solubilisant, choisi de préférence parmi les esters d'acides carboxyliques, les éthers oxydes aliphatiques ou cycliques, les alcools. Le complexe en solution peut être précipité sur le support par addition par exemple d'un non solvant ou par élimination du solvant de dissolution. Apres séchage le complexe supporté sur l'oxyde métallique poreux peut être remis en suspension dans un hydrocarbure liquide, tel que le n- hexane et éventuellement à ce stade activé par un cocatalyseur. La composante catalytique fixée sur le support est ensuite récupérée et séchée. Un procédé d'imprégnation préféré consiste à imprégner le support d'oxyde métallique poreux d'un précurseur liquide constitué d'alkylmagnésium ou d'un mélange d'alkylmagnésium et d'alkylalumi- nium. Puis après traitement par un agent chlorant, tel que par exemple HC1, le support ainsi traité est imprégné avec le composé de titane. La composante catalytique imprégnant le support est habituel- lement constituée de composé de titane et de composé de magnésium représentant 0,5 à 10 parties en poids de magnésium et 0,1 à 10 parties en poids de titane pour 100 parties en poids d'oxyde métal- lique poreux. La composante catalytique déposée sur le support d'oxyde métallique poreux est ensuite mise dans sa forme définitive en la faisant participer à une prépolymérisation, au moins partiellement en suspension, d'éthylène en présence d'un alkylaluminium complexé par un donneur d'électrons comme cocatalyseur. Dans un mode préféré de prépolymérisation en suspension, sous agitation en régime turbulent, on prépolymérise l'éthylène, en présence de préférence d'un limitateur de cha!ne et en présence d'un cocatalyseur choisi parmi les alkylaluminiums connus pour cet emploi complexé par un donneur d'électrons, à une température comprise entre 0 et 110 C, de préférence entre 20 et 60 C, pour une pression totale inférieure à 20 bars absolus constituée essentiellement de gaz inerte tel que l'azote. Afin de conserver au maximum la morpho- logie initiale de la composante catalytique et de son support, il est recommandé de contrôler l'alimentation en monomère dans le réacteur. Le contrôle de morphologie des particules de prépolymère en croissance est particulièrement délicat pour les catalyseurs sur support d'oxyde métallique poreux à morphologie sphéroldale. Les tensions développées lors des procédés de synthèse de ces supports ne demandent qu'à être libérées sous l'effet de la prépolymérisation risquant d'entraîner la fragmentation des sphéroïdes. Cette fragmen- tation peut être évitée lors de la prépolymérisation en maintenant une vitesse d'alimentation de la première heure de prépolymérisation -1 inférieure ou égale à 10 N1 x h-1 x g1 de l'ensemble composante catalytique sur support d'oxyde métallique poreux. Le débit de monomère est ensuite augmenté de façon à ce que celui-ci reste inférieur ou égal à 10 N1 x h-1 x g de prépolymère présent dans le réacteur à l'instant considéré. La prépolymérisation en suspension est poursuivie jusqu'à un degré de prépolymérisation adapté au procédé de polymérisation ultérieur. A un stade quelconque de la prépolymérisation on peut ajouter aux composants un protecteur de morphologie, obtenu habituellement par réaction préalable d'un alkylaluminium et d'un donneur d'élec- trons. Le protecteur de morphologie peut être introduit dans le milieu réactionnel de prépolymérisation. Il peut également être avantageusement additionné au prépolymère après la prépolymérisation soit directement dans le milieu réactionnel, soit au prépolymère stocké en suspension sous gaz inerte. Le protecteur de morphologie permet de conserver non seulement la morphologie du support et de la composante catalytique sur support prépolymérisé mais encore de donner au polymère final cette morphologie. L'utilisation du complexe alkylaluminium donneur d'électrons augmente l'efficacité du comonomère, dans le cas de copolymérisation, à faire baisser la densité du copolymère. Dans un mode possible de prépolymérisation en suspension sous agitation en régime turbulent, on procède à la prépolymérisation dans les conditions-décrites précédemment jusqu'à un degré d'avance- ment réduit de prépolymérisation, de préférence inférieur à 5 g. de polymère par gramme de composante catalytique supportée sur oxyde métallique poreux. A ce stade, le prépolymère est isolé puis repris dans un système de prépolymérisation en phase gazeuse de façon à passer du degré d'avancement réduit de polymérisation au degré de prépolyméri- sation adapté au procédé de polymérisation ultérieur. Cette partie de prépolymérisation en phase gazeuse s'effectue dans les conditions habituelles au procédé de polymérisation de l'éthylène en phase gazeuse. On peut, par exemple, associer dans un réacteur le prépolymère à degré d'avancement réduit à une charge de polyoléfine de granulométrie moyenne inférieure ou égale à 3000 et de préférence inférieure ou égale à 1000 microns, en présence de préférence d'un cocatalyseur tel que défini précédemment. Apres homogénéisation, on poursuit la prépolymérisation par introduction à débit contr8lé de monomère de façon à éviter l'éclatement et la formation d'agrégat. Le monomère est de préférence l'éthylène, ou un mélange d'éthylène et de butène. De façon préférentielle la prépoly- mérisation en phase gazeuse est réalisée à une température comprise entre 40 et 80 C sous une pression totale, de monomère et de gaz inerte, inférieure ou égale à 20 bars. Cette prépolymérisation en phase gazeuse est poursuivie jusqu'à l'obtention d'un degré de prépolymérisation adapté au procédé de polymérisation ultérieur. Toutefois il est recommandé que ce degré de prépolymérisation soit tel que le prépolymère formé représente au plus 1 % en poids du polymère final. Afin de conserver au maximum la morphologie initiale de la composante catalytique et de son support, il est recommandé de contrôler l'alimentation en monomère dans le réacteur. Une vitesse d'alimentation favorable pour la première heure est inférieure ou égale à 10 NI. x h.-1 x g-1 de la composante catalytique sur support d'oxyde métallique poreux. Le débit de monomère peut être augmenté de façon à ce que celui-ci reste inférieur ou égal à 10 NI x h-1 x g-1 de prépolymère présente dans le réacteur à l'instant considéré. Comme montré dans le cas précédent, la prépolymérisation peut être effectuée à partir d'éthylène, ou, d'éthylène et d'au moins une alpha oléfine possédant de 3 à 12 carbones. Bien que dans ces conditions l'alpha oléfine puisse être introduite à un moment quelconque de la prépolymérisation il est préférable de mettre en contact la composante catalytique sur support d'oxyde métallique poreux et le cocatalyseur avec l'alpha oléfine de préférence en ajoutant de façon continue en environ 30 minutes une quantité en poids d'alpha oléfine représentant de préférence moins de 50 % du poids de la composante catalytique sur support d'oxyde métallique poreux. On effectue ce précontact de préférence avec une alpha oléfine possédant de 6 à 8 atomes de carbone dans sa molécule. L'éthylène est ensuite ajouté à l'état pur ou mélangé à une alpha oléfine possédant de 3 à 12 atomes de carbone dans sa molécule. Dans ces conditions l'activité du prépolymère actif obtenu est améliorée ainsi que la morphologie du polymère obtenu en présence de ce prépolymère actif. Quand une alpha oléfine est associée à l'éthylène dans la prépolymérisation le rapport molaire alpha oléfine-éthylène mis en oeuvre est inférieur à 0,1. Si le support d'oxyde métallique poreux permet de- régler la forme et la taille des particules de composante catalytique, la prépolymérisation permet de conserver cette forme et d'éviter la dissociation de ces particules dans la polymérisation ultérieure. Dans le procédé selon l'invention, le rapport des concentra- tions molaires dans le protecteur de morphologie, calculé en rapport aluminium sur donneur d'électrons est habituellement inférieur à 40 et mieux compris entre 25 et 10. Ce protecteur de morphologie est associé dans une proportion préférentielle de 500 à 100 000 ppm calculée en aluminium par rapport à la composante sur support d'oxyde métallique poreux dans le prépolymère de degré de prépoly- mérisation adapté au procédé de polymérisation ultérieur. Pour la fabrication du protecteur de morphologie on peut choisir les composants parmi les donneurs d'électrons définis précédemment et les alkylaluminiums connus habituellement comme cocatalyseur. Ces alkylaluminiums sont généralement choisis parmi les composés de formule A1 (R'')c X'd He dans laquelle - X' est C1, ou R'', représentant un radical hydrocarboné saturé de C1 à C14 Avec 0 aluminoxanes et les aluminosiloxanes. Le mélange d'alkylaluminium et de donneur d'électrons s'effec- tue sous atmosphère inerte par tous moyens appropriés à ces types de composants. Lorsque le protecteur de morphologie liquide est ajouté au prépolymère après prépolymérisation, l'opération se fait, sous atmosphère inerte, soit par mélange au prépolymàre en suspension liquide inerte soit par imprégnation de la poudre de prépolymère. Dans la mesure o un limitateur de chaîne est utilisé dans la prépolymérisation, on choisit de préférence l'hydrogène. Ce limita- teur de chaine permet de contrôler la masse moléculaire du prépoly- mère pendant la prépolymérisation. Le prépolymère obtenu selon l'invention est généralement stocké sous forme sèche en vue d'une utilisation ultérieure comme cataly- seur de polymérisation en lit fluide ou en phase gazeuse pour la fabrication de polyethylene linéaire en poudre à morphologie contra- lée. Cette composante catalytique, sous forme de prépolymère conser- ve sa morphologie en cours de polymérisation et permet, grâce à cette propriété, d'obtenir des polyéthylènes linéaires possédant également une morphologie identique. De plus la poudre du prépolymère injectée dans le réacteur de polymérisation étant à dominante organique, la prépolymérisation améliore l'homogénéité du lit tout en augmentant les tailles parti- culaires ce qui limite les entraînements hors du lit. La composante catalytique traitée selon l'invention est uti- lisée comme une composante classique dans les procédés de polyméri- sation en lit fluide en phase gazeuse des oléfines. Bien qu'elle puisse être utilisé seule, il n'est pas exclu, afin de régler sa productivité, d'ajouter en complément un cocatalyseur au milieu réactionnel. Dans ce cas le cocatalyseur peut être un protecteur de morphologie et mieux identique à celui utilisédans la fabrication du prépolymère. La polymérisation d'éthylène en phase gazeuse, en présence d'hydrogène et de gaz inerte peut être effectuée dans tout réacteur permettant une polymérisation en phase gazeuse et en particulier dans un réacteur à lit agité ou à lit fluidisé. Les conditions de mise en oeuvre sont connues de l'art antérieur. On opère généra- lement à une température inférieure au point de fusion Tf de l'homo- polymère ou du copolymère à synthétiser et plus particulièrement entre 20 C et (Tf -5 C) et sous une pression telle que l'éthylène et éventuellement les autres monomères hydrocarbonés présents dans le réacteur soient essentiellement en phase vapeur. Les exemples suivants illustrent l'invention sans la limiter. EXEMPLE 1 a) Une silice granulaire (type 332 GRACE) est séchée en flui- disation pendant 5 heures dans un courant d'azote à 200 C. Dans un réacteur à évent de deux litres, muni d'une sole filtrante, purgé à l'azote, on introduit: 22 g de SiO2 séchés, 200 cc. d'hexane sec, 33 mM d'hexaméthyldisilazane. Le milieu est agité durant 1 heure à C puis filtré, lavé avec 200 cc. d'hexane et séché à 55 C sous azote. Sur cette silice traitée on ajoute sous azote et en agitant un mélange de 92 mM de n-butyl-(1-méthylpropyl)magnésium (DBM) et de 23 mM de têtraisobutylaluminoxane (TIBAO). Le mélange en suspension est agité 1 heure à 55 C, puis filtré. Après remise en suspension dans cc. d'hexane à 25 C, on fait barboter 1,1 mole d'HCl pendant 1 heure. On dégaze l'HCl dissous par barbotage d'azote. La suspension est ensuite portée à 55 C et on ajoute 60 mM de TiC14 sous agitation maintenue 1 heure. Après filtration la composante catalytique sur support d'oxyde métallique poreux est lavée deux fois avec 200 cc. d'hexane et séchée sous azote à 550C et récupérée toujours sous azote. b) Dans le réacteur précédent on introduit à 50 C sous azote et sous agitation de 150 t/mn.: 125 cc. d'hexane, 4 mM de trihexyl- aluminium (THA), sous forme de complexe THA-PTES (phényltriéthoxysi- lane) dans un rapport molaire de 30, et 4,6 g. de la composante catalytique sur support d'oxyde métallique poreux précédente. On introduit ensuite avec barbotage sous débit contrôlé de l'éthylène dans les conditions suivantes: 4,5 Nl/h pendant 1 heure puis 9,5 Nl/h pendant 5 heures L'introduction d'éthylène terminée on élimine le solvant par entrainement à 60 C sous azote et 25,3 g. de composant catalytique usr support d'oxyde métallique poreux sous forme de prépolymère sec sont récupérés et conservés sous azote. Le degré d'avancement est égal à 5,5 g. de prépolymère par gramme de composante catalytique sur support d'oxyde métallique poreux. EXEMPLE 2 Dans le réacteur de l'exemple 1 on introduit à 50 C sous azote et sous agitation de 150 t/mn.: 125 cc. d'hexane sec, 4 mM de THA sous forme de complexe THA-PTES dans un rapport molaire de 30, 4,6 g. de composante catalytique sur support d'oxyde métallique poreux de l'exemple 1. On introduit en 30 minutes 0,25 cc. d'héxè- ne-1 dissous dans 20 cc. d'hexane. Puis on ajoute 4,5 Nl/h d'éthy- lène pendant 1 heure puis 9,5 Nl/h d'éthylène pendant 5 heures. L'introduction d'éthylène terminée on élimine le solvant sous azote à 60 C et 32,2 g. de composante catalytique sur support d'oxyde métallique poreux sous forme de prépolymère sec sont récu- pérés et conservés sous azote. Le degré d'avancement est égal à 7,0 g. de prépolymère par gramme de composante catalytique. EXEMPLE 3 On reprend les conditions de l'exemple 2 avec 4,6 g. de compo- sante catalytique et à la place de l'héxène-1, 0,25 cc. de 4-méthyl- pentène-1 dissous dans 20 cc. d'hexane. 27,1 g. de composante catalytique sous forme de prépolymère sont récupérés et conservés sous azote. Le degré d'avancement est égal à 5,9 g. de prépolymère par gramme de composante catalytique. EXEMPLE 4 On reprend les conditions de l'exemple 2 avec 4,6 g. de compo- sante catalytique sur support d'oxyde métallique poreux et à la place de l'héxène-1, 0,25 cc. d'octène-1 dissous dans 20 cc. d'hexane. 39,5 g. de composante catalytique sous forme de prépolymère sont récupérés et conservés sous azote. Le degré d'avancement est égal à 8,6 g. de prépolymère par gramme de composante catalytique. EXEMPLE 5 Dans les conditions de l'exemple 1 a) on prépare une composante catalytique sur support de silice microsphéroidale (type 955 W Grace). Dans un réacteur de 8,2 1. préalablement séché, purgé à l'azote et maintenu à 40 C on introduit successivement sous agitation de 300 t/min.: 3 litres d'hexane, 26 mM de THA sous forme du complexe THA-PTES dans un rapport molaire de 25, 20 g. de composante cataly- tique ci-dessus, 3 bars d'azote, 0,5 bar d'hydrogène. Puis sous débit contr8lé on intorduit de l'éthylène dans les conditions suivantes: Nl/h pendant 1 heure Nl/h pendant 30 minutes Nl/h pendant 30 minutes Nl/h pendant 30 minutes Nl/h pendant 30 minutes Nl/h pendant 1 heure 30 minutes L'introduction de monomère terminée, on élimine le solvant à C par entrainement à l'azote. On recueille 340 g. de prépolymère. Le degré d'avancement est de 17 g. de prépolymère par gramme de composante catalytique sur support de silice microsphéroidale. EXEMPLE 6 On reprend l'exemple 5 introduisant en 30 minutes, préalable- ment à l'introduction d'hygrogène, 5 g. de 4-méthylpentène-1 en solution dans 50 cc. d'hexane. On recueille 378 g. de prépolymère. Le degré d'avancement est de 18,9 g. de prépolymère par gramme de composante catalytique sur support de silice microsphéroldale. EXEMPLE 7 a) Dans un réacteur avec évent de deux litres muni d'une agitation, d'une double enveloppe et purgé à l'azote, on introduit: 2 6 1 6789 167 mM de n-butyl(I-methylpropyl)magnésium (DBM) en solution dans l'hexane à une concentration de 0,76 M/1, 2 mM de tetraisobutyl- aluminoxane (TIBAO) en solution dans l'hexane à une concentration de 0,45 M/1. Le mélange est agité durant une heure à 55 C. Puis on refroidit le mélange à 25 C et on fait barboter 1,4 mole d'HCl additionné en 1 heure. On dégaze l'HCl de la suspen- sion obtenue par barbotage d'azote. La suspension est ensuite portée à 55 C et on ajoute 104 mM de TiC14 sous agitation maintenue 1 heu- re. On transfère la suspension par siphonage dans un réacteur à sole filtrante purgé à l'azote. Apres filtration la composante catalytique est lavée deux fois avec 200 cc. d'hexane, puis séchée par évaporation à l'azote a 55 C et l'on récupère 15,5 g. de compo- sante catalytique. b) Dans un réacteur de 8,2 litres préalablement séché, purgé à l'azote et maintenu à 40 C, on introduit successivement en agitant à 300 t/min.: 3 litres d'hexane, 13,6 mM de THA pur, 4- g. de la composante catalytique ci-dessus, 3 bars d'azote et 0,5 bar d'hydrogène. Puis sous débit contrôlé on introduit de l'éthylène dans les conditions suivantes: Nl/h pendant 1 heure Nl/h pendant 30 minutes Nl/h pendant 30 minutes Nl/h pendant 30 minutes Nl/h pendant 30 minutes Ni/h pendant 1 heure 40 minutes L'introduction de monomère terminée, on élimine le solvant à C par entrainement à l'azote. On recueille 423 g. de prépolymère. Le degré d'avancement est de 108 g. de prépolymère par gramme de composante catalytique. EXEMPLE 8 A partir des prépolymères des exemples 1 à 6 on effectue une copolymérisation d'éthylène-butène en lit agité phase gazeuse. On opère dans un réacteur de 8,2 litres préalablement séché en présence de 10 g. de poudre de polyéthylène comme charge dispersan- te. Dans ce réacteur maintenu pendant toute la polymérisation à 85 C on injecte sous agitation de 400 t/mn. -sous vide de 1,33 Pa du butène-1 jusqu'à l'obtention d'une pression de 1 bar absolu. On complète l'injection de butène-1 jusqu'à une montée de la pression à 2 bars absolus. On injecte ensuite successivement dans le réacteur 1 bar d'hydrogène et 9 bars d'éthylène jusqu'à l'obtention des pres- sions partielles d'hydrogène et d'éthylène respectives de 1 et 9 bars. Apres ces injections on introduit le prépolymère actif conte- nant la composante catalytique par poussée d'azote, l'injection d'azote étant poursuivie jusqu'à ce que la pression totale à l'inté- rieur du réacteur atteigne 21 bars. La pression est maintenue à cette valeur dans le réacteur par injection de mélange butène-1- éthylène dans un rapport molaire de 0,0466. Apres 3 heures de réaction la polymérisation est arrêtée par décompression du réac- teur. On purge à l'azote et on laisse refroidir. A titre comparatif on effectue la même polymérisation à partir de la composante catalytique des exemples 1 et 5 n'ayant pas subi le traitement de prépolymérisation et de cette même composante prépoly- mérisée mais non supportée sur silice et décrite dans l'Exemple 7. Dans le cas o la composante catalytique n'a pas subi le traitement de prépolymérisation on ajoute 1,2 mM de THA comme cocatalyseur après la première injection de butène. S'agissant des prépolymères le cocatalyseur a déjà été introduit dans la composante et concentré sur le prépolymère lors de sa préparation. Les quantités de réactifs et les résultats d'analyses sont donnés dans le tableau suivant. EXEMPLE 9 Dans l'appareillage de l'Exemple 7 et dans les mêmes conditions de température et d'agitation on introduit sous vide de 1,33 Pa d'éthylène jusqu'à l'obtention de 9 bars, on ajoute 4 bars d'hydro- gène puis 2 g. de prépolymère de l'Exemple 6 à l'aide de 8 bars d'azote. Là pression est maintenue constante à 21 bars absolus par addition d'éthylène. La réaction est arrétée après trois heures par refroidissement et décompression et on recueille le polymère. 8 6'0: 0sua aIeploleqds: aT2oloqdlo 8'1: OOZ > saInzTzaed ap X 2/,mD 66'0: aquaeadde anbTmnloA assez suoITm ZZ6: salnaTzad sap ua&om amwuwsTE *azTITs ap ioddns ans anbT- -k&els azursodmoz ap amm=zS svd auapXqzgXlod ap *2 odes: azTATzlnpOid s: saluAns Se luos aalmúTod np sanbTsT agizeau saq 638Z99Z co sauoqzuz 000 I anod IXqq luemeqouvaq ep ezqmQoN H 3 OU eIlPt agqds eTZ I dm N ' esneInuu eaTeInuaag e9TSoloqd-IoN eh$ulninzn eqanoz el ep I OS j ssad salnzT$aud sap ue&om axitmp 0sda L eldmexal inod aolDis sues no eazlS ans uagoddns anbT lTse aquusodwo p up uwinejnS ad auIlqXlod ap semmuag ua gi1Allinpol d suoizalgp aneuuop. aa ZOTS ans aeloddns euico elueauodmoD i z i 9'LI 616'0 i S i 0, i LE9 i 009 L i 33J4-VHIi: 0 R E V E N D I C A T I ONS 1.- Procédé de traitement d'une composante catalytique de polymérisation ou de copolymérisation en phase gazeuse de l'éthylène ou de l'éthylène et d'au moins une alpha oléfine possédant de 3 à 12 carbones, comprenant au moins du titane, du magnésium, du chlore et éventuellement un donneur d'électrons caractérisé en ce qu'après l'imprégnation d'un support d'oxyde métallique poreux par les compo- sés du titane, du magnésium, du chlore et éventuellement le donneur d'électron on engage cette composante catalytique en présence d'un cocatalyseur choisi parmi les alkylaluminiums complexes par un donneur d'électrons, au moins partiellement en suspension, dans une prépolymérisation de l'éthylène ou de l'éthylène et de l'alpha oléfine jusqu'à un degré d'avancement de prépolymérisation adapté au procédé de polymérisation en phase gazeuse dans lequel le prépolymère actif résultant sera mis ultérieurement en oeuvre. 2.- Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le degré de la prépolymérisation est compris entre 5 et 20 -grammes de polyéthylene par gramme de composante supportée sur oxyde métallique poreux. 3.- Procédé selon l'une des revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que le degré de prépolymérisation est supérieur à 1,1 et tel que le prépolymère formé représente au plus de 1 % en poids du polymère final. 4.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que pendant la première heure de la prépolymérisation le monomère est introduit dans le réacteur à un débit moyen égal ou inférieur à N1. x h-1 x g de composante catalytique sur le support d'oxyde métallique poreux. 5.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que dans le cas de la prépolymérisation en présence d'éthylène et d'alpha oléfine, on commence la prépolymérisation en présence d'alpha oléfine seul puis on la poursuit avec l'éthylène seul ou en mélange avec une alpha oléfine. 6.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que préalablement à la prépolymérisation on imprègne le support d'oxyde métallique poreux d'un alkylmagnésien -seul ou mélangé à un alkylaluminium, puis après traitement par un agent chlorant on imprègne le support du composé de titane. 7.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que, au plus tard après la prépolymérisation on ajoute à la composante catalytique un protecteur de morphologie qui est un produit de réaction d'alkylaluminium et de donneur d'électrons. 8.- Procédé de fabrication en lit fluidisé phase gazeuse d'homo- polymère de l'éthylène ou de copolymàre d'éthylène et d'une alpha oléfine possédant de 3 à 12 carbones caractérisé en ce qu'on utilise un catalyseur préparé selon l'une des revendications 1 à 7.