FR 2612882 A1 19880930 FR 8803179 A 19880311 La présente invention concerne une instal- lation de transport pour des groupes de rondelles de pro- duit alimentaire, notamment des biscuits. Lors de la fabrication de biscuits, ceux- ci sont transportés entre le four de cuisson et la machine d'emballage souvent sur de grandes distances, ils sont soumis à une accumulation intermédiaire, rangés en colonnes, puis les colonnes sont divisées ou bien le nombre de co- lonnes est réduit. Des installations de transport connues pour remplir cette fonction sont décrites par exemple dans les brevets US 4 209 960 et US 4 219 112. Lors des manipulations des biscuits dans ces installations connues, notamment les bords des biscuits sont sollicités dangereusement. La présente invention a pour objet d'agencer une installation de transport du type défini ci-dessus, comportant des moyens d'entraine- ment et de guidage, de telle sorte que les rondelles, ou biscuits, soient manutentionnés avec le plus de ménagement possible. Ce problème est résolu en ce que l'installation comprend plusieurs palettes se déplaçant dans un circuit, qui maintiennent au moins partiellement les groupes de rondelles et qui sont entrainées et guidées par les moyens d'entraînement et de guidage, un dispositif de chargement pour charger les groupes de rondelles dans les palettes, ainsi qu'un dispositif de déchargement, placé avant la machine d'emballage, pour le déchargement des groupes à partir des palettes. Avec l'agencement conforme à l'invention, les rondelles, ou biscuits, sont maintenues pardes palettes pendant leur transport du four à la machine d'emballage. En conséquence, elles sont manutentionnées avec ménagement. L'invention permet en outre d'augmenter le rendement glo- bal de l'installation car, avec les palettes, il est pos- sible d'obtenir une accumulation simple et ainsi les dif- férents composants de l'installation peuvent être utili- sés d'une manière optimale. En outre, la productivité peut être augmentée. Egalement, la souplesse de l'ins- tallation est améliorée. Du fait que les palettes sont bien plus simples à guider que des rangées complètes de rondelles, les possibilités d'adaptation de l'installa- tion à des conditions données d'encombrement sont plus grandes. Une adaptation à d'autres formes de rondelles 1 ou à d'autres longueurs de groupes de rondelles est pos- sible simplement par un changement des palettes. Du fait que celles-ci peuvent avoir les mêmes dimensions exté- rieures pour des formes différentes de rondelles, il n'est pas nécessaire d'apporter de modifications aux dispositifs de transport et de guidage. Selon d'autres particularités de l'instal- lation de transport conformes à l'invention: - Il est prévu au moins un dispositif accu- mulateur entre le dispositif de chargement et le disposi- tif de déchargement. - Il est prévu un aiguillage entre le dispo- sitif de chargement et le dispositif de déchargement. - Il est prévu, entre le dispositif de char- gement et le dispositif de déchargement, au moins un poste de contrôle, notamment une bascule. - Les moyens d'entraînement comportent deux bandes transporteuses parallèles, espacées l'une de l'au- tre, entraînées l'une à côté de l'autre dans le même plan et dans la même direction et sur lesquelles les palettes reposent latéralement. - Il est prévu entre les bandes transpor- teuses une poutre pouvant être levée. - Il est prévu entre les bandes transpor- teuses un moyen de transport pour les groupes de ron- delles. - Le dispositif de déchargement comprend deux supports parallèles, espacés l'un de l'autre, pla- cés l'un à côté de l'autre dans le même plan et sur lesquels les palettes reposent latéralement, une voie placée entre les supports, inclinée vers le bas par rapport à ceux-ci dans la direction de transport et sur laquelle reposent les rondelles, ainsi que, pour soutenir frontalement les groupes, les éléments d'appui,qui sont entra!nés en synchronisme avec l'entrainement des pa- lettes. - Le dispositif de déchargement comporte un poussoir qui transfère à chaque fois un groupe de ron- delles de la palette dans la machine d'emballage. L'invention concerne également une palette utilisable dans l'installation définie ci-dessus. Cette palette comprend un châssis en forme de cadre constitué de matière plastique et comportant deux surfaces frontales mutuellement opposées et quatre surfaces latérales; il est prévu dans au moins une des surfaces latérales un évidement cylindrique ou prismatique, s'étendant dans la direction longitudinale de la palette et servant à recevoir respectivement un groupe de rondelles, cet évidement étant ouvert en direction d'une des autres surfaces latérales par l'intermédiaire d'une ouverture s'étendant sur toute la longueur de l'évidement. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mis en évidence, dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels: la Figure 1 est une représentation sché- matique d'une installation de transport conforme à l'in- vention, la Figure 2 représente une variante de l'installation de la Figure 1, la Figure 3 est une vue en perspective d'une partie de l'installation de la Figure 1, la Figure 4 est une vue en coupe, faite selon la ligne IV-IV de la Figure 1, la Figure 5 est une vue en coupe longi- tudinale d'un dispositif de déchargement, la Figure 6 représente une autre forme de réalisation du dispositif de déchargement, et la Figure 7 représente une troisième forme de réalisation du dispositif de déchargement. Sur la Figure 1 est représentée schéma- tiquement en vue en plan une installation conforme à l'invention. A partir d'un four 1, des biscuits 3 sont transportés en plusieurs colonnes sur une bande trans- porteuse 2 jusqu'à plusieurs dispositifs d'empilage 4. Dans le dispositif d'empilage 4, respectivement deux colonnes de biscuits 3, par exemple du type représenté dans le brevet GB 2 044 230, sont empilées sous forme d'une pile dans laquelle les biscuits s'appliquent l'un sur l'autre par le côté plat. A partir de la pile sont créés des groupes de biscuits en nombre défini ou en longueur définie, par exemple comme cela a été décrit dans les brevets US 4 209 960 ou US 4 394 899. Ces groupes sont chargés dans le dispositif d'empilage 4 dans des palettes 6. Les palettes 6 (figure 3) se composent d'un chassis en forme de cadre en matière plastique et elles comportent un évidement prismatique traversant 7, orienté parallèlement à leur dimension longitudinale, entre deux surfaces latérales opposées de la palette 6. La forme de section droite de palette 6, représentée -È sur la Figure 3, est avantageuse notamment lorsque les groupes de biscuits 5 doivent être chargés par un côté et déchargés par l'autre côté. A partir du dispositif d'empilage 4, les palettes remplies 6 sont amenées jusqu'à un aiguillage 10 dans lequel une seule colonne il de palettes remplies 6 est formée. L'aiguillage 10 divise en outre une colonne en retour 12, formée de palettes vides 6, en deux colonnes qui sont amenées dans le dispositif d'empilage 4 pour le remplissage. Dans ce but, des aiguillages appropriés ont été décrits par exemple dans les demandes de brevets allemands DE-OS 2 402 145 et DE-OS 2 419 213. La colonne 11 de palettes remplies passe sur une bascule 13 dans laquelle le poids du groupe de biscuits 5 est contrôlé. Apres la bascule 13, les pa- lettes 6 parviennent dans une voie d'accumulation 14. Dans un dispositif séparateur 15 placé à la suite, par exemple conformément au brevet GB 1 413 970, les palettes 6, placées l'une contre l'autre sur le côté frontal dans l'accumulateur 14, sont séparées individuellement et amenées dans un dispositif de déchargement 16. Celuici décharge le groupe 5 de biscuits 3 de la palette 6 et transfère le groupe jusqu'à une machine d'emballage 17. Les palettes vides 6 sont renvoyées à l'aiguillage 10 par l'intermédiaire d'une autre voie d'accumulation 18. Dans la variante de la Figure 2, les pa- lettes remplies 6 parviennent en série dans plusieurs dispositifs de déchargement 16a, 16b, 16c, dans lesquels les groupes de biscuits 5 sont transférés dans plusieurs machines d'emballage 17a, 17b, 17c, en fonction de la disponibilité de ces dernières. Sur la Figure 3 est représentée une vue en perspective partielle d'une partie de l'installation de la Figure 1, située entre le dispositif d'empilage 4 et l'aiguillage 10. Les palettes remplies 6 se déplacent dans la direction de transport A sur deux bandes trans- porteuses 22, parallèles et espacées l'une de l'autre. Le groupe 5 de biscuits 3 se trouvant dans lesdites palettes 6 est soutenu par une bande transporteuse 23 placée entre les bandes précitées 22. Cet agencement présente l'avantage que, lors de la production d'une accumulation, les bandes transporteuses 22 peuvent conti- nuer à fonctionner, afin d'éviter à des palettes sui- vantes 6 d'arriver sur les palettes accumulées, tandis que la bande transporteuse 23 peut cependant être arrê- tée afin d'éviter un frottement sur les bords des bis- cuits 3 dans les palettes immobilisées 6. Les palettes vides 6 sont renvoyées au dispositif d'empilage 4 sur une bande transporteuse se déplaçant dans la direction de retour R. Sur la Figure 4 est représentée une va- riante de cette régulation d'accumulation. Les deux bandes transporteuses 22 espacées latéralement l'une de l'autre soutiennent en cours de transport non seulement la palette 6 mais également les biscuits 3. Entre les bandes 22, il est prévu une poutre 24, qui peut être relevée à partir de la position de base représentée, de telle sorte que son côté supérieur 25 vienne se placer étroitement en dessous de la surface des bandes trans- porteuses 22. Les biscuits 3 sont alors soulevés des bandes transporteuses 22, de sorte qu'ils sont protégés contre un frottement. Les palettes 6 peuvent être guidées latéralement d'une manière très simple, comme indiqué sur la Figure 4, par exemple par des barres 26. Sur la Figure 5 est représentée une forme d'un dispositif de déchargement 16. Les palettes 6 sont placées latéralement sur deux surfaces d'appui 27 situées dans le même plan et espacées l'une de l'autre. Entre ces surfaces d'appui 27 est disposée une voie de guidage 28- sur laquelle reposent les biscuits 3. La voie 28 :0 comporte une rampe 29 inclinée vers le bas dans la direc- tion de transport A par rapport à la surface d'appui 27. En dessous de la surface d'appui 27 est disposée une chaîne transporteuse 30. Sur la chaîne sont fixés par paires des barreaux 31, 32 dirigés vers le haut. Ces barreaux s'engagent au travers d'une fente longitudinale de la voie de guidage 28. Le barreau arrière 31 de la paire dépasse supérieurement de la surface d'appui 27 et entraîne, lors de son déplacement, la palette associée 6. Le groupe 5 de biscuits 3 est soutenu sur le côté frontal entre les barreaux 31, 32 d'une paire correspon- dante. L'espacement intérieur des barreaux 31, 32 d'une paire est légèrement supérieur à la longueur de l'évi- dement 7. Ainsi les groupes 5 de biscuits 3 sont déchar- gés des palettes 6 et sont amenés par groupes à la ma- chine d'emballage 17. Les palettes vides sont transférées, au moyen d'un poussoir non représenté, latéralement jusque sur une bande transporteuse constituant la voie d'accumulation 18 et se déplaçant dans la direction in- verse R. Le dispositif de remplissage prévu dans le dispositif d'empilage 4 pour charger les groupes 5 de biscuits dans les palettes 6 peut être agencé d'une manière analogue au dispositif de déchargement 16, la seule différence consistant en ce que la rampe 29 est inclinée dans l'autre direction. Sur la Figure 6 est représentée une autre forme de réalisation du dispositif de déchargement 16', en liaison avec une machine d'emballage 17. Les palettes remplies 6 parviennent sur les deux bandes transporteuses 22, espacées latéralement l'une de l'autre, dans le dispositif de déchargement 16', o elles sont arrêtées par une butée, non représentée. Au-dessus du dispositif de déchargement 16' est disposée la machine d'emballage 17, représentée seulement de façon schématique et comportant trois organes récepteurs37 en forme de U, ouverts vers l'extérieur. Les organes 37 sont montés sur un support 38. Celui-ci est indexé autour d'un axe horizontal 39 à chaque fois de 120 dans la direction de la flèche B. Dans la position initiale représentée, une feuille d'emballage 40 est maintenue entre le dispositif de déchargement 16' et la machine d'emballage 17. Le groupe de biscuits 3 est éjecté de la palette 6 par un poussoir 41 et est introduit en même temps que la feuille d'emballage 40 dans l'organe inférieur 37. Après le mouvement de recul du poussoir 41, le support 38 est indexé. Dans le poste suivant, les bords avant de la feuille 40 sont scellés sous la forme d'un joint longitudinal 42 et, dans le troisième poste, le groupe de biscuits emballé est sorti de l'organe récepteur 37. Sur la Figure 7 est représentée une troi- sième variante d'un dispositif de déchargement 16". La palette 6' comporte dans ce cas un évidement qui est concave d'un côté. La paroi latérale correspondante est pourvue d'une ouverture traversante 46 s'étendant sur toute la longueur de l'évidement 7'. Cette palette 6' peut être utilisée comme la palette 6 précédemment S décrite, mais cependant elle convient également pour un transport, par exemple sur une bande transporteuse, dans la position indiquée sur la Figure 7. L'ouverture 46 empêche dans cette position l'accumulation de miettes dans l'évidement 7'. Pour le déchargement du groupe de biscuits 3, il est prévu un poussoir 48 pour éjecter latéralement le groupe de biscuits 3 sur le côté de la palette 6'. La palette 6' remplie d'un groupe de biscuits 3 peut être tournée depuis la position verti- cale représentée sur la Figure 7, devant le poste de déchargement 16, jusque dans la position de la palette 6 (cf. Figure 4) et le groupe de biscuits est déchargé comme indiqué sur la Figure 5. _0 Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés; elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1. Installation de transport pour amener des groupes (5) de rondelles de produit alimentaire, notam- ment des biscuits (3), placées l'une contre l'autre par leurs côtés plats, jusqu'à une machine d'emballage (17), l'installation de transport comportant des moyens d'en- traînement (22) et de guidage (26), caractérisée en ce qu'elle comprend plusieurs palettes (6) se déplaçant dans un circuit, qui maintiennent au moins partiellement les groupes de rondelles (5) et qui sont entraînées et guidées par les moyens d'entraînement (22) et de guidage (26), un dispositif de chargement (4) pour charger les groupes de rondelles (5) dans les palettes (6), ainsi qu'un dispositif de déchargement (16), placé avant la machine d'emballage (17), pour le déchargement des groupes (5) à partir des palettes (6). 2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'il est prévu au moins un dispositif accumulateur (14) entre le dispositif de chargement (4) et le dispositif de déchargement (16). 3. Installation selon une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce qu'il est prévu un aiguillage (10) entre le dispositif de chargement (4) et le dispo- sitif de déchargement (16). 4. Installation selon une quelconque des re- vendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'il est prévu, entre le dispositif de chargement (4) et le dispositif de déchargement (16), au moins un poste de contrôle, notamment une bascule (13). 5. Installation selon une quelconque des re- vendications 1 à 4, caractérisée en ce que les moyens d'entraînement comportent deux bandes transporteuses (22) parallèles, espacées l'une de l'autre, entraînées l'une à côté de l'autre dans le même plan et dans la même di- rection et sur lesquelles les palettes (6) reposent latéralement. 6. Installation selon la revendication 5, caractérisée en ce qu'il est prévu entre les bandes transporteuses (22) une poutre (24) pouvant être levée. 7. Installation selon la revendication 5, caractérisée en ce qu'il est prévu entre les bandes transporteuses (22) un moyen de transport pour les groupes de rondelles (5). 8. Installation selon une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le dispo- sitif de déchargement (16) comprend deux supports pa- rallèles (27), espacés l'un de l'autre, placés l'un à côté de l'autre dans le même plan et sur lesquels les palettes (6) reposent latéralement, une voie (29) placée entre les supports (27), inclinée vers le bas par rapport à ceux-ci dans la direction de transport et sur laquelle reposent les rondelles (3), ainsi que, pour soutenir frontalement les groupes (5), les éléments d'appui (31, 32), qui sont entraînés en synchronisme avec l'entrai- nement des palettes (6). 9. Installation selon une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le dispo- sitif de déchargement (16') comporte un poussoir (41, 48) qui transfère à chaque fois un groupe de rondelles de la palette (6) dans la machine d'emballage (17). 10. Palette utilisable dans une installation selon une quelconque des revendications 1 à 9, caracté- risée en ce qu'elle comprend un châssis en forme de cadre constitué de matière plastique et comportant deux surfaces frontales mutuellement opposées et quatre surfaces laté- rales, en ce qu'il est prévu dans au moins une des sur- faces latérales un évidement cylindrique ou prismatique (7), s'étendant dans la direction longitudinale de la palette (6) et servant à recevoir respectivement un groupe (5) de rondelles (3), cet évidement étant ouvert en di- rection d'une des autres surfaces latérales par l'inter- médiaire d'une ouverture s'étendant sur toute la longueur de l'évidement (7).