FR 2613282 A1 19881007 FR 8804379 A 19880401 "Dispositif d'impression à écran de soie pour appliquer des figures de couleurs multiples dans un ordre donné sur un matériau d'impression, de manière à obtenir sur celui-ci une figure imprimée en couleurs multiples" La présente invention concerne un disposi- tif d'impression à écran de soie comprenant un certain nombre de tables d'impression ou autres surfaces de support analogues, ce dispositif d'impression étant destiné à imprimer dans un ordre donné sur une pièce de matériau d'impression unique, un certain nombre de figures en couleurs dont la combinaison forme sur ce matériau une figure imprimée en couleurs multiples. Les imprimantes à écran de soie destinées à appliquer, dans un ordre donné, un certain nombre de figures en couleurs sur un seul et même matériau d'im- pression, comprennent normalement un certain nombre d'imprimantes individuelles couplées ensemble séquentielle- ment et destinées chacune à appliquer une figure de couleur unique sur le matériau d'impression. Ainsi, une figure d'une première couleur est appliquée sur le matériau d'impression dans une première imprimante à écran de soie, puis une figure d'une seconde couleur différente de la couleur de la première figure imprimée sur le matériau, est appliquée sur ce matériau dans une seconde imprimante à écran de soie, ce processus étant ensuite répété dans les impri- mantes successives Jusqu'à ce qu'on obtienne l'impression en couleurs multiples finale. Normalement, il suffit d'utiliser quatre de ces imprimantes à écran de soie montées en série, chacune de ces imprimantes étant destinée à imprimer une figure de couleur correspondante sur le matériau d'impres- sion. Le dispositif d'impression à écran de soie selon l'invention est basé sur les principes utilisés dans les dispositifs d'impression à écran de soie connus. Le dispositif d'impression à écran de soie selon l'invention utilise un dispositif de transport du matériau d'impression se présentant sous la forme d'une courroie de convoyeur sans fin entraînée de manière classique par une source d'entraînement, de façon qu'on puisse stopper la courroie dans une première position dans laquelle le matériau d'impression est centré en place, après quoi le matériau est amené dans une position d'impression dans laquelle la figure d'un pochoir ou stencil est appliquée sur ce matériau. La courroie ou les courroies de convoyeur sans fin, et les tables d'impression placées au-dessous, sont de préférence perforées de façon que le matériau d'impression puisse être soumis à une atmosphère basse pression ou à une atmosphère haute pression produite au-dessous des tables et des courroies. Lorsque le matériau d'impression est soumis à l'action d'une atmosphère haute pression, de manière à réduire le frottement entre le matériau d'impression et la surface de support de la courroie de convoyeur placée au-dessous, ce matériau peut être déplacé linéairement le long de cette surface de support par des moyens de centrage, et être amené en position de coincidence, après quoi l'atmosphère haute pression peut être coupée et remplacée par une atmosphère basse pression de manière à attirer le matériau d'impression contre la surface de support en augmentant ainsi le frottement entre ce matériau d'impression et la surface de support. Cette atmosphère basse pression peut être maintenue en permanence lorsque le matériau d'impression est transporté vers les positions d'impression respec- tives. Pour connaître l'état de l'art antérieur, on se référera tout d'abord à une imprimante à écran de soie destinée à appliquer sur un matériau d'impression une première figure imprimée dans une première couleur, comme décrit en se référant aux figures 3 et 4 de la Spécification de Brevet U.S.A. 4 589 335 qu'on considérera comme équivalente au contenu de la Spécification de Brevet Canadien 1 197 138. Dans le cas de cette imprimante à écran de soie connue, la table d'impression est portée par un système d'articulation parallèle grâce auquel la table d'impression horizontale est amenée dans une position basse pour le mouvement de moyens de saisie, et dans une position haute dans laquelle se fait l'impression d'une figure sur le matériau d'impression. Durant le temps pendant lequel les moyens de saisie déplacent le matériau d'impression pour le faire passer de sa position d'étalement à sa position d'impression sur la table d'impression, cette table d'impression est placée dans sa position basse et les moyens de saisie passent au- dessus de la table d'impression le long de moyens de guidage fixes. Cependant, lorsque les moyens de saisie sont placés au-dessus de la table d'impression dans une position permettant d'imprimer une figure sur le matériau d'impression, la table d'impression est soulevée en position haute de façon que l'impression puisse s'effec- tuer. Le matériau d'impression est ensuite disposé sur la table d'impression par les moyens de saisie, et l'on fait descendre la table d'impression, après quoi les moyens de saisie reviennent dans leur position indiquée précédemment dans laquelle ils saisissent un autre matériau d'impression, tandis qu'en même temps d'autres moyens de saisie attrapent le matériau nouvelle- ment imprimé, après avoir fait monter la table d'impres- sion. Il est, également, connu dans des dispo- sitifs d'impression à écran de soie selon l'art antérieur, de disposer dans le chemin de passage du matériau d'impression, une table d'étalement de matériau d'impres- sion, une imprimante à écran de soie, une section de séchage, une table de dépôt, une autre table d'étalement, une autre imprimante à écran de soie, une autre section de séchage et une autre table de dépôt, etc, ce qui permet ainsi de construire une installation ou "chalne" d'impression unique dans laquelle une impression multi- colore peut être appliquée sur une même pièce de matériau d'impression. Il est évident qu'une telle chatne d'impres- sion à écran de soie occupe beaucoup de place. Ainsi, un dispositif d'impression à écran de soie comprenant un certain nombre d'imprimantes à écran de soie et destiné à appliquer une impression multicolore sur une même pièce de matériau d'impression, est décrit dans la Spécification de Brevet U.S.A. 4 589 335 mentionnée ci-dessus. La raison pour laquelle un dispositif de séchage, qui prend normalement beaucoup de place, est nécessaire après chaque imprimante à écran de soie, est que l'impression appliquée sur le matériau d'impres- sion dans une imprimante à écran de soie doit être complètement sèche avant qu'une autre impression soit appliquée sur le matériau d'impression dans l'imprimante à écran de soie suivante. Il est bien connu que cette impression "humide-humide intérieurement" donne une mauvaise qualité d'impression lorsqu'on effectue l'impression dans des imprimantes à écran de soie, car la surface inférieure des clichés respectifs est amenée en contact avec l'impression humide précédemment appliquée, pendant la séquence d'impression suivante. On connatt,également, d'après l'art anté- rieur des imprimantes à écran de soie construites de manière à appliquer une figure de couleur unique sur le matériau d'impression, un certain nombre de ces imprimantes pouvant être disposées en ligne pour obtenir une impression multicolore. Une imprimante à écran de soie connue pouvant être utilisé avantageusement dans le dispositif d'impression à écran de soie selon l'invention et pouvant être facilement modifiée pour obtenir une impression multicolore, est illustrée et décrite dans la Spécifica- tion de Brevet Britannique 2 045 728. On notera, également, que de nombreux types d'appareils de séchage sont bien connus de l'art antérieur. L'un de ces appareils de séchage pouvant être utilisé avantageusement dans les imprimantes à écran de soie, bien que certaines modifications doivent être apportées essentiellement à l'imprimante, est un appareil permettant de faire sécher des encres ou des pâtes à base d'eau au moyen d'ondes électromagnétiques à fréquence radioélectrique. Un exemple d'un tel appareil de séchage est illustré et décrit dans la Spécification de Brevet U.S.A. 3 329 796. On peut, également, mentionner que la Spécification de Brevet U.S.A. 4 516 495 décrit, entre autres, un procédé de détection de la position prédo- minante du matériau d'impression ou de l'impression sur la table d'impression, ce qui permet ainsi de déterminer tout écart par rapport à une valeur de point de réglage, de façon que la position d'un châssis de stencil puisse être réglée vers cette valeur de point de réglage avant de transférer l'impression du cliché sur le matériau d'impression. RESUME DE LA PRESENTE INVENTION PROBLEMES TECHNIQUES Lorsqu'on considère l'état actuel de l'art antérieur décrit ci-dessus, et lorsqu'on considère, également, que des efforts soutenus ont été faits pendant une longue période de temps pour créer un dis- positif d'impression à écran de soie dans lequel un certain nombre de figures en couleurs puissent être appliquées dans un ordre donné sur une même pièce de matériau d'impression pour obtenir une impression multi- colore, on constate qu'un problème technique de réalisa- tion se pose du fait qu'une imprimante à écran de soie de construction classique choisie parmi un certain nombre d'imprimantes à écran de soie fonctionnant sur des principes différents, peut être utilisée avantageu- sement pour produire ces impressions multicolores. On remarquera, également, qu'un problème technique se pose pour effectuer l'opération par des moyens simples ou en étendant simplement une courroie de convoyeur sans fin destinée à une imprimante à écran de soie, de façon que la courroie de convoyeur sans fin puisse être utilisée pour un certain nombre, et de préférence quatre, imprimantes à écran de soie montées en série, tout en permettant au matériau d'impression devant recevoir un certain nombre de figures imprimées, d'être amené dans une position de coincidence précise sur chaque table d'impression respective, et tout en utilisant une courroie de convoyeur commune unique, car le cadrage précis d'un seul et même matériau d'impression sur différentes tables d'impression doit apparatre comme impossible lorsque le matériau est transporté pas à pas sur des courroies en matière plastique élastique ou en caoutchouc. On remarquera, également, qu'un autre problème technique se pose pour étendre les moyens de transport du matériau d'impression permettant de trans- porter celui-ci dans l'imprimante, de façon que ces moyens de transport puissent servir au transport d'une, deux ou plusieurs imprimantes à écran de soie analogues. Un autre problème technique est posé par la possibilité de relier ensemble deux ou plusieurs imprimantes à écran de soie, par des moyens relativement simples, de manière à laisser entre des imprimantes adjacentes un espace permettant de recevoir un appareil de séchage destiné à sécher rapidement des impressions en couleurs épaisses et de grandes surfaces imprimées. Un problème technique plus spécifique concerne à ce propos leremplacement d'un dispositif de transport de matériau d'une première imprimante à écran de soie destinée à appliquer une impression particulière sur le matériau d'impression, et d'un dispositif de transport de matériau correspondant destiné à une impri- mante à écran de soie analogue adjacente, par un dispo- sitif de transport de matériau unique plus étendu, tout en laissant un espace intermédiaire pour recevoir les équipements de séchage électrique. Lorsqu'on désire installer un appareil de séchage dans l'espace entre deux imprimantes à écran de soie adjacentes très proches l'une de l'autre, un problème technique se pose pour choisir, parmi tous les appareils de séchage disponibles, un appareil de séchage présentant une très courte dimension longitudinale dans la direction de passage du matériau d'impression, et assurant une consommation d'énergie essentiellement adpatée à des charges prédominantes et momentanées, c'est-à-dire à des besoins de séchage momentanés dépendant de l'épaisseur d'encre et de la surface d'impression humide à sécher. Un autre problème technique se pose pour choisir un appareil de séchage qui soit réalisé de manière à ne pas nécessiter de période de préchauffage, et qui commence à sécher immédiatement et automatiquement quand le besoin se présente, le séchage se faisant uni- formément sur toute l'épaisseur de l'encre et sur toute la surface de l'impression humide appliquée. Un autre problème technique est posé par le choix d'un appareil de séchage qui ne nécessite qu' une faible puissance d'alimentation et qui soit suffisam- ment efficace pour pouvoir sécher l'impression humide pendant la longueur de passage relativement courte disponible, sans chauffer le matériau d'impression de manière appréciable. Un autre problème technique est posé par le choix d'un appareil de séchage à faible puissance efficace, convenablement utilisable pour les buts et applications ci-dessus, qui sèche uniformément des encres ou des pâtes à base d'eau, quel que soit l'endroit o l'impression à base d'eau est placée sur le matériau d'impression. Un autre problème technique est posé par le choix d'un appareil de séchage qui soit particulière- ment bien adapté au séchage d'encres ou de pâtes à base d'eau, de manière à réduire ou supprimer ainsi les produits dangereux pour l'environnement dégagés pendant le processus de séchage. Il faut, également, considérer comme un problème technique le fait de créer, par des moyens simples, des conditions telles que les éléments d'impres- sion qui, par necessité, sont déplacés linéairement au-dessus ou en travers de l'espace compris entre deux imprimantes à écran de soie mutuellement adjacentes, puissent être réalisés de manière à ne gêner en aucune façon l'effet de séchage de l'appareil de séchage, tout en assurant en même temps une bonne adaptation et un cadrage précis du matériau d'impression sur les tableaux d'impression correspondants, dans toute l'installation d'imprimante à écran de soie utilisée. SOLUTION La présente invention concerne un dispo- sitif d'impression à écran de soie dans lequel un certain nombre d'impressions en couleurs peuvent être appliquées, dans un ordre donné, sur une pièce de maté- riau d'impression unique, de manière à produire sur celui-ci une impression en couleurs multiples._ L'invention est basée sur le principe de l'extension" d'une imprimante à écran de soie-classique, et concerne à cet effet, un dispositif d'impression à écran de soie pour appliquer des figures de couleurs multiples dans un ordre donné sur un matériau d'impres- sion, de manière à obtenir sur celui-ci une figure imprimée en couleurs multiples, ce dispositif d'impres- sion comprenant pour cela des tables d'impression multi- ples placées dans le chemin suivi par le matériau d'impression dans le dispositif d'impression, et chacune de ces tables coopérant avec un stencil correspondant destiné à transférer sur le matériau d'impression une image d'une-seule couleur de l'impression multicolore, et comprenant en outre un dispositif de transport de matériau destiné à faire avancer le matériau d'impression tout d'abord vers une première table d'impression o l'impression de la première couleur est appliquée sur le matériau par le stencil placé au-dessus de la première table, puis vers une seconde table d'impression ou l'impression d'une seconde couleur faisant partie de l'impression multicolore est appliquée sur le matériau par le stencil placé au-dessus de la seconde table, et ainsi de suite, dispositif d'impression caractérisé en ce que le dispositif de-transport de matériau s'étend le long de toutes les tables d'impression du dispositif d'impression, en ce que ce dispositif de transport de matériau est réalisé dans un matériau non conducteur de l'électricité, et en ce qu'un dispositif de séchage fonctionnant avec des ondes électromagnétiques est placé dans une zone prévue entre tables d'impression mutuel- lement adjacentes. Selon une forme avantageuse de réalisation de l'invention, le dispositif de transport du matériau d'impression est constitué par un tissu de matière plastique ou de caoutchouc. Le tissu de matière plasti- que ou de caoutchouc du dispositif de transport, et les tables d'impression correspondantes placées au-dessous de celui-ci, sont perforés de façon qu'une atmosphère haute pression ou une atmosphère basse pression puissent agir sur le matériau d'impression supporté par le tissu de transport, l'atmosphère basse pression créant des conditions d'aspiration qui maintiennent solidement le matériau d'impression contre le tissu de transport en matière plastique ou en caoutchouc. Selon une autre forme de réalisation de l'invention, le dispositif de transport de matériau d'impression peut être constitué par un certain nombre de courroies en matière plastique ou en caoutchouc dis- posées dans des positions espacées mutuellement parallè- les. Les courroies peuvent être perforées, ou les perforations peuvent n'être prévues que dans la surface de support de la table d'impression. Il est particulièrement avantageux d'utili- ser un dispositif de séchage fonctionnant à une fréquence radio de 10 MHz à 100 MHz, ou à des fréquences radio plus élevées. Il est également préférable de prévoir un dispositif de séchage d'impressions monocouleur nouvelle- ment appliquées dans chacun des espaces compris entre tables d'impression mutuellement adjacentes. Lorsque le dispositif de transport du matériau d'impression est constitué d'une ou plusieurs courroies élastiques, on a constaté qu'il était parti- culièrement avantageux de permettre au matériau d'impres- sion d'êtres amené séparément dans sa position de cadrage sur chaque table d'impression, de façon que la figure du stencil puisse être correctement appliquée sur les parties voulues du matériau d'impression. On a également proposé, selon l'invention, qu'un dispositif de séchage fonctionnant à une fréquence radio comprise entre 30 et 60 MHz, soit placé entre des tables d'impression mutuellement adjacentes, et après la dernière table d'impression de la série. Enfin, selon une autre forme encore de réalisation de l'invention, on utilise des moyens pour évaluer la position du matériau d'impression sur les tables d'impression respectives, ainsi que des moyens pour déplacer les stencils respectifs, suivant les écarts détectés, de manière à les amener dans une position o la figure de stencil soit transférée correctement sur les parties voulues du matériau d'impression. AVANTAGES Les avantages essentiellement présentés par le dispositif d'impression à écran de soie selon l'invention, résultent de la possibilité offerte d'appli- quer, dans un ordre donné, sur le matériau d'impression, un certain nombre de figures d'impression en une seule couleur, de manière à obtenir une impression multicolore, tout en faisant sécher les impressions en une seule couleur entre chaque séquence d'impression. Une forme de réalisation actuellement préférée d'un dispositif d'impression à écran de soie destiné à appliquer, dans un ordre donné, un certain nombre d'impressions en couleurs sur un matériau d'impres- sion unique, de manière à produire une impression en couleurs multiples, sera maintenant décrite plus en détails en se référant aux dessins ciJoints dans lesquels: - la figure 1 est une vue en perspective d'une partie d'une imprimante à écran de soie munie d'une courroie de convoyeur sans fin, qui peut être étendue de façon simple à l'utilisation dans un certain nombre d'impri- mantes à écran de soie montées en série; et - la figure 2 représenté le principe de montage en série de trois imprimantes à écran de soie placées en ligne les unes après les autres. La figure 1 représente en perspective une imprimante à écran de soie de type classique déjà connue, équipée d'un dispositif de transport de matériau se présentant sous la forme d'une courroie de convoyeur sans fin servant à supporter le matériau destiné à recevoir l'impression. L'imprimante à écran de soie est repérée d'une façon générale par la référence 1 sur la figure 1, et, comme les spécialistes de la question connaissent bien le procédé de fonctionnement de ces imprimantes, on ne décrira simplement ici que les parties de l'impri- mante dont la connaissance est nécessaire pour compren- dre les caractéristiques importantes de l'invention. La courroie de convoyeur sans fin est repérée par la référence 2 et sert à transporter le matériau destiné à recevoir l'impression, c'est-à-dire le matériau d'impression. Sur la courroie de convoyeur 2 est placé un matériau d'impression 3 se présentant sous la forme d'une plaque de verre mince devant être amenée, par un déplacement linéaire, dans une première position de coincidence avec le châssis 1' de l'imprimante 1. Bien que cela ne soit pas représenté, la courroie de convoyeur 2 est entrainée par un moteur à courant continu. Ce moteur à courant continu est commandé par un dispositif de commande à thyristor à quatre quadrants lui-même commandé de manière à stopper tout d'abord la courroie de convoyeur dans une première position de cadrage du matériau d'impression 3 dans la première position de coincidence ci-dessus illustrée sur la figure 1, puis à amener ensuite la courroie de convoyeur portant le matériau 3, dans la position d'im- pression. La figure 1 représente un matériau d'impres- sion précédent 3' placé dans cette seconde position de cadrage. - Une-impression correspondant à la figure d'un stencil, est appliquée directement sur le matériau d'impression dans la position d'impression. Dans un souci de clarté, le stencil n'a pas été représenté sur la figure 1, bien qu'on puisse indiquer ici que ce stencil est tendu de manière classi- que dans un châssis 4. L'encre déposée sur le stencil pressée à travers les perforations ménagées dans celui- ci, au moyen d'un dispositif de raclette 5, de manière à appliquer l'impression sur le matériau 3' placé dans la position d'impression. Il est évident que les posi- tions du stencil et du matériau d'impression doivent coïncider exactement. Comme le stencil 4 est fixe par rapport au châssis ou cadre d'impression, il est évident que la position du matériau d'impression est de la plus grande importance pour obtenir une impression précise avec une tolérance de quelques dixièmes de millimètres. Cela n'est pas possible avec les impri- mantes à écran de soie actuelles et, pour obtenir un dispositif d'impression qui soit capable de produire une impression multicolore sur une seule et même pièce de matériau d'impression, d'autres moyens doivent être utilisés. Lorsqu'il occupe sa première position de cadrage selon la figure 1, le matériau d'impression 3 est soumis, par en dessous, à l'action d'un fluide (air) de manière à réduire le frottement entre le matériau d'impression et la courroie de convoyeur 2 supportant ce matériau. Cela facilite le déplacement linéaire du matériau d'impression 3 par des moyens de cadrage de matériau 6 qui coopèrent avec les bords latéraux 3a du matériau, et par des moyens de cadrage de matériau 7 qui coopèrent avec les bords latéraux 3b de ce matériau. Des moyens de cadrage de matériau 8, 9 sont utilisés pour coopérer avec le bord avant du matériau d'impres- sion. Le matériau d'impression 3 peut être déplacé linéairement par les moyens de cadrage 6, 7, 8 et 9 pour venir dans une position de cadrage précise, avec un frottement insignifiant entre le matériau d'impres- sion 3 et la surface opposée de la courroie de convoyeur 2. La valeur de frottement Juste suffisante qui doit être prévue entre le matériau et la surface opposée de la courroie de convoyeur, pour obtenir un cadrage satis- faisant du matériau d'impression, peut s'évaluer en pratique, d'un matériau à un autre, en augmenant ou en diminuant la quantité de fluide au-dessous du matériau. Après avoir cadré le matériau d'impression dans sa première position de cadrage par les moyens de cadrage 6, 7, 8 et 9, il est nécessaire d'augmenter la force de frottement agissant entre le matériau 3 et la surface de support opposée de la courroie de convoyeur 2. Cela est obtenu au moyen d'une zone de basse pression agissant, par en dessous, sur le matériau d'impression. Cette zone de basse pression, ou une zone de basse pression analogue, s'étendent sur toute la longueur du chemin suivi par le matériau d'impression entre la première position de cadrage et la position d'impression, la force d'aspiration produite par cette basse pression étant maintenue pendant toute l'opération d'impression effective. Audessous de la courroie de convoyeur 2 se trouve une surface de support ou table d'impression divisée en plusieurs sections. La courroie de convoyeur 2 est perforée et s'étend sur toute la largeur de la table d'impression, laquelle est également munie de perforations. La partie inférieure de la table d'impres- sion est divisée en plusieurs sections et chaque section est destinée à coopérer avec des conduites ou tuyaux lOa, lla, 12a reliés à une soupape de commande de pression "non représentée", pour commander les zones respectives de haute pression et de basse pression. La figure 2 représente schématiquement la disposition de trois imprimantes à écran de soie de type identique à celui illustré sur la figure 1, ces imprimantes à écran de soie étant placées en ligne, les unes après les autres, et repérées respectivement par les références 1, 20 et 30. Selon l'invention, les imprimantes à écran de soie repérées par les références 1, 20 et 30 fonction- nent de la même manière mais sont de construction légère- ment différente car elles n'utilisent qu'une seule courroie de convoyeur 2, cette courroie étant réalisée de manière à passer au-dessus de toutes les tables d'impression placées dans les imprimantes respectives. Comme cela apparatra à l'évidence, les imprimantes à écran de soie 1, 20 et 30 sont mutuellement synchronisées par un processeur automoteur ou central 40, de façon qu'une impression soit appliquée simultanément sur chaque matériau d'impression dans les imprimantes respectives. Bien que l'exemple représenté sur la figure 2 ne comporte que trois imprimantes montées en série, il est évident qu'on peut monter en série n'importe quel nombre voulu d'imprimantes. De préférence, quatre de ces imprimantes sont montées en série les unes derrière les autres, de manière à permettre l'application d'une impression en couleurs multiples. Les imprimantes à écran de soie illus- trées schématiquement sur la figure 2 sont donc destinées à appliquer, suivant une séquence ordonnée, un certain nombre de figures en couleur sur le matériau d'impression 3, de manière à imprimer finalement sur le matériau d'impression une figure multicolore complète. Le terme d'"encre" tel qu'il est utilisé dans le présent document, ne doit pas être interprété seulement comme se référant aux différents types d'encres et de pâtes couramment utilisé dans les imprimantes à écran de soie, mais doit, également, être compris comme se référant à une encre ou une pâte unique à laquelle on a donné différentes couleurs. A ce propos, le dispositif d'impression à écran de soie illustré ici comprend un certain nombre de tables d'impression disposées le long du chemin de passage du matériau d'impression 3 dans les imprimantes. La première de ces tables est repérée par la référence 1", la seconde par la référence 20", et la troisième par la référence 30". Il est évident que bien qu'on n'ait représenté que trois tables d'impression disposées succes- sivement, dans la forme de réalisation illustrée ici, le nombre de tables utilisées doit correspondre au nombre de couleurs nécessaires, et une table supplémentaire peut également être utilisée éventuellement pour déposer un vernis clair. Par suite, quatre tables d'impression disposées à la suite les unes des autres, sont normalement utilisées avec une courroie de convoyeur ou autre dispo- sitif de transport analogue commun à toutes les tables, comme indiqué précédemment. La figure 2 montre que l'invention peut s'appliquer de manière particulièrement simple lorsqu'un certain nombre d'imprimantes à écran de soie essentiel- lement complètes, sont disposées en ligne droite avec un certain intervalle entre elles. Une telle disposition supprime la néces- sité de relier ensemble les systèmes de saisie de matériau d'impression des différentes imprimantes car la courroie de convoyeur sans fin 2, ou autre dispositif de transport équivalent, s'étend au delà de toutes les tables d'impression présentes. Il est évident cependant que des modifications de construction mineures doivent être faites et qu'un dispositif de guidage commun doit être prévu pour synchroniser les cycles de travail des imprimantes respectives. Rien n'empêche de remplacer certaines parties du mécanisme d'entraînement des impri- mantes respectives par un dispositif d'entraînement unique. Chacune des tables horizontales est placée au-dessous d'un stencil correspondant pour coopérer avec celui-ci, la table 1" coopérant ainsi avec le stencil 13, la table 20" avec le stencil 23, et la table 30" avec le stencil 33, chacun de ces stencils étant tendu dans un châssis correspondant 4 (figure 1). Les châssis de - stencils sont fixes par rapport aux châssis d'impression. Le stencil 13 porte une première figure qui correspond uniquement à la première couleur unique parmi les différentes couleurs comprises dans une impres- sion multicolore complète. Le stencil 23 porte une seconde figure correspondant à une seconde couleur de l'impression multicolore, tandis que les autres stencils correspondent chacun aux couleurs restantes de l'impression. Le dispositif d'impression à écran de soie selon l'invention n'utilise ainsi qu'un seul dispo- sitif de transport du matériau d'impression, ce disposi- tif transportant le matériau d'impression 3 vers la première table d'impression 1" o la figure de premiere couleur du stencil 13 est appliquée sur le matériau d'impression, puis de cette première table vers une seconde table d'impression 20" o la figure de seconde couleur du stencil 23 est appliquée sur le matériau, ce processus étant répété pour toutes les tables d'im- pression Jusqu'à ce que la figure complète ait été imprimée. Après avoir effectué la totalité de l'impression multicolore sur le matériau 3, en appliquant une première figure au matériau sur la table d'impression 1", une seconde figure sur la table d'impression 20", une troisième figure sur la table d'impression 30", etc, la dernière figure de l'impression multicolore étant appliquée sur la dernière table d'impression de la série, le matériau d'impression est entrainé par la courroie de convoyeur 2 vers une table de dépôt, non représentée, qui se situe dans le plan de la surface de transport. Il est évident qu'en plus de l'utilisation d'équipements permettant de placer avec une extrême précision le matériau d'impression sur les tables d'impres- sion respectives 1", 20", 30" du dispositif d'impression illustré ici, il est nécessaire de s'assurer que l'encre ou la pâte d'impression utilisées dans l'application d'une figure de l'impression en couleurs multiples, a complète- ment séché avant d'appliquer la figure du stencil suivant de la série, de manière à obtenir une impression multi- colore définie avec précision. Pour obtenir un cadrage précis du matériau d'impression sur la table d'impression 1" et sur les tables d'impression suivantes 20", 30", on propose que le stencil 13 et plus particulièrement les stencils suivants 23, 33, soient cadrés et que les positions de ces stencils soient réglées de la manière illustrée et décrite dans le Brevet US-PS NO 4 516 495. On propose en particulier de suivre les recommandations selon lesquelles le cadre du stencil est disposé de manière à se déplacer linéairement par rapport au châssis d'impression, de façon que le stencil puisse être amené dans une position précise au-dessus du matériau d'impression, et que, par conséquent, la figure du stencil soit appliquée avec précision sur les parties voulues du matériau d'impression. Selon une forme de réalisation avantageuse de l'invention, le dispositif d'impression à écran de soie comprend un équipement permettant de faire sécher l'impression humide à base d'eau avant d'appliquer l'im- * pression suivante sur le matériau d'impression. Par exemple, une section de séchage de courte longueur peut être introduite entre des tables d'impression mutuelle- ment adjacentes, dans le sens de transport du matériau d'impression. Cela est représenté sur la figure 2 par des sections de séchage 50 et 50' placées entre tables mutuellement adjacentes et également au voisinage de la dernière table d'impression de la série, ces sections de séchage permettant de s'assurer qu'une impression appliquées sur une table d'impression soit toujours sèche avant qu'on débute l'impression sur la table d'impression suivante. L'encre utilisée dans ce cas est de préférence une encre à base d'eau. Les sections de séchage peuvent alors être réalisées de manière à fonc- tionner avec des ondes électromagnétiques de fréquence radioélectrique. Comme cela apparaltra à l'évidence, lors- que les sections de séchage fonctionnent avec des ondes électromagnétiques à fréquence radioéalectrique, aucune partie située au voisinage des sections de séchage ne peut être constituée par un matériau électriquement conducteur, ou être conductrice de l'électricité. Par suite, seule la courroie de convoyeur 2 du dispositif de transport peut être placée entre des imprimantes à écran de soie mutuellement adjacentes et leurs tables d'impression respectives. Une section de séchage convenablement uti- lisable dans le présent contexte, est illustrée et décrite dans le Brevet US-PS NO 3 329 796. Comme on le comprendra d'après la forme de réalisation de l'invention décrite ci-dessus, les pièces de matériaux d'impression 3, 3' sont transportées, dans une relation d'espacement mutuel, à travers le dispositif d'impression, les distances entre matériaux d'impression respectifs étant adaptées aux distances entre tables d'impression respectives, et une impression étant appliquée simultanément, dans toutes les imprimantes, à tous les matériaux d'impression placés au-dessous des stencils correspondants. Après s'être assuré que tout le matériau d'impression est correctement placé, et que les châssis de stencils ont été réglés dans leur position d'impres- sion correcte, on actionne simultanément toutes les impri- mantes par le dispositif de commande central, de manière à appliquer l'impression simultanément à tout le matériau d'impression présent. Ensuite, le bloc de commande central commande le dispositif de transport pour qu'il déplace le matériau d'impression pas à pas vers la table d'impres- sion suivante de la série o la figure suivante est imprimée sur le matériau, le séchage de l'impression appliquée étant effectué dans une section de séchage cor- respondante pendant ce mouvement du dispositif de trans- port, comme décrit précédemment. Comme le bloc de commande central utilisé peut être réalisé facilement par les spécialistes de la question sans faire appel à un travail inventif, ce bloc de commande ne sera pas décrit plus en détails ici. IL est également évident, d'après ce qui précède, que la zone à basse pression ci-dessus permet efficacement de maintenir fermement le matériau d'impres- sion contre une table d'impression correspondante, au moins avant et pendant une opération d'impression. On remarquera également que dans le cas d'une section de séchage du type ci-dessus, aucun élément électriquement conducteur ne se trouve dans la zone o se fait le séchage, de sorte que le dispositif de transport de matériau doit, par conséquent, être réalisé en ayant cette caractéristique à l'esprit. Il est évident que l'invention ne se limite pas à l'exemple de réalisation décrit ci-dessus, et que de nombreuses modifications et variantes sont possibles tout en restant dans le cadre des revendications ci-après. On remarquera, également, que l'expression de "figure" désigne simplement un transfert de couleur. R E V E N D I C A T I 0 N S 1 ) Dispositif d'impression à écran de sole pour appliquer des figures de couleurs multiples dans un ordre donné sur un matériau d'impression, de manière à obtenir sur celui-ci une figure imprimée en couleurs multiples, ce dispositif d'impression comprenant pour cela des tables d'impression multiples placées dans le chemin suivi par le matériau d'impression dans le dispositif d'impression, et chacune de ces tables coopé- rant avec un stencil correspondant destiné à transférer sur le matériau d'impression une image d'une seule couleur de l'impression multicolore, et comprenant, en outre, un dispositif de transport de matériau destiné à faire avancer le matériau d'impression tout d'abord vers une première table d'impression o l'impression de la première couleur est appliquée sur le matériau par le stencil placé au-dessus de la première table, puis vers une seconde table d'impression o l'impression d'une seconde couleur faisant partie de l'impression multicolore est appliquée sur le matériau par le stencil placé au-dessus de la seconde table, et ainsi de suite, dispositif d'im- pression caractérisé en ce que le dispositif de transport de matériau s'étend le long de toutes les tables d'impres- sion du dispositif d'impression, en ce que ce dispositif de transport de matériau est réalisé dans un matériau non conducteur de l'électricité, et en ce qu'un dispositif de séchage fonctionnant avec des ondes électromagnétiques est placé dans une zone prévue entre tables d'impression mutuellement adjacentes. 2 ) Dispositif d'impression selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de transport de matériau comprend une surface de transport en matière plastique ou en caoutchouc, cette surface de transport étant percée de trous par lesquels une zone de basse pression ou de haute pression peut agir sur le 2 61328 2 matériau d'impression placé sur la surface. 3 ) Dispositif d'impression selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de transport de matériau comprend un certain nombre de courroies de matière plastique ou de caoutchouc mutuel- lement parallèles. ) Dispositif d'impression selon la revendication 1, caractérisé en ce que les dispositifs de séchage fonctionnent à des fréquences radioélectriques. 5 ) Dispositif d'impression selon la revendication 1, caractérisé en ce que les tables d'im- pression sont disposées dans des positions mutuellement espacées, et en ce qu'un dispositif de séchage est placé dans les espaces respectifs entre tables d'impression mutuellement adjacentes, de manière à faire sécher l'im- pression nouvellement appliquée pendant le passage du matériau devant les dispositifs de séchage. 6 ) Dispositif d'impression selon la revendication 1, caractérisé en ce que des moyens sont utilisés pour amener le matériau d'impression dans une position de coincidence avec chaque table d'impression respective, de façon que la figure d'impression soit transférée sur les parties voulues du matériau d'impres- sion. 7 ) Dispositif d'impression selon l'une quelconque des revendications 1 et 4, caractérisé en ce qu'un dispositif de séchage fonctionnant à une fréquence radioélectrique comprise entre 10 et 100 MHz, est placé entre tables d'impression mutuellement adjacentes. 8 ) Dispositif d'impression selon-l'une quelconque des revendications 1 et 6, caractérisé en ce que des moyens sont utilisés pour évaluer la position du matériau d'impression sur les tables d'impression res- pectives, et en ce que des moyens sont utilisés pour régler un stencil respectif en fonction des écarts de position détectés du stencil, pour amener celui-ci dans une position o la figure du stencil est transférée sur les parties voulues du matériau d'impression.