FR 2614378 A1 19881028 FR 8705630 A 19870421 26 1 4378 L 'invention concerne un procédé de calage antavibratoaire d'éléments constitutifs d'une installa- tion dans laquelle les éléments sont soumis à des sol- licitations tendant à les mettre en vibration. En par- túculier, l'invention est relative à un procédé et à des barres antivlbratoire assurant le calage des tubes d'un générateur de vapeur d'un réacteur nucléaire à eau sous pression. Les générateurs de vapeur des réacteurs nu- cleaires à eau sous pression comportent un faisceau constitue par un très grand nombre de tubes, générale- ment plusieurs milliers de tubes, pliés en U, de façon à présenter deux branches droites et un cintre de for- me semi-circulaire reliant les deux branches droites. Les extrémités des parties droites des tubes sont fi- xees dans une plaque tubulaire et constituent la par- tie inférieure du faisceau. Les parties cintrées jux- taposees des tubes constituent la partie supérieure ou chignon du faisceau tubulaire. Les tubes du faisceau ne sont pas identiques entre eux, le rayon de courbure de la partie cintrée variant avec la position du tube dans le faisceau. De manière générale, les tubes situés à la partie centra- le du faisceau ont un faible rayon de courbure et les tubes situés à la périphérie un grand rayon de courbu- re. Ces tubes sont disposés suivant des plans verticaux parallèles entre eux séparés par une distan- ce sensiblement constante correspondant à la distance séparant deux rangées successives de trous sur la pla- que tubulaire. Les parties droites des tubes sont mainte- nues dans la direction transversale, par des plaques entretoises percées d'ouvertures reproduisant sensi- 26 1 4378 blement le réseau de trous traversant la plaque tubu- lalre. Les plaques entretoises sont fixées à leur pé- riphérie sur une enveloppe cylindrique entourant le faisceau. La partie supérieure des tubes du faisceau comportant des rangées successives de cintres séparées par une distance sensiblement constante comporte des éléments d'entretoisement et de calage disposés dans les espaces ménages entre deux rangees successives de tubes. Aussi bien les plaques entretoises assurant le maintien de la partie droite des tubes que les dis- positifs de maintien des cintres dans le chignon doi- vent permettre un maintien efficace des tubes sans pour autant gener la circulation de l'eau d'alimenta- tion du générateur de vapeur au contact de la surface extérieure des tubes du faisceau. L'eau primaire sous pression de refroidissement du réacteur nucléaire cir- cule à l'intérieur des tubes du faisceau du générateur de vapeur et permet l'échauffement et la vaporisation de l'eau d'alimentation circulant au contact de la surface externe des tubes. La circulation à grande vitesse de courants de fluide au contact des tubes du faisceau se traduit par des sollicitations pouvant conduire à la mise en vibrations de ces tubes, dans le générateur de vapeur en service. Il peut en résulter une usure ou un endom- magement des tubes au cours d'une utilisation de lon- gue durée du générateur de vapeur. Les plaques-entretoises assurent un maintien efficace des tubes dans les directions transversales. si bien que la partie droite du faisceau est peu su- jette aux vibrations. En revanche, la conception de dispositifs antivibratoires efficaces dans la partie supérieure ou chignon du faisceau est un problème difficile à résou- dre. On a proposé d'utiliser, pour assurer le maintien des cintres dans le chignon du faisceau, des barres antivibratoires qui sont disposées dans les es- paces entre les rangées de tubes pour en assurer le calage. Ces barres antivlbratoires doivent présenter une épaisseur inférieure a la largeur des espaces sé- parant deux rangées de tubes successives pour qu'on puisse assurer leur introduction entre les rangées du chignon, sans difficulté, sans déplacer et sans deté- riorer les cintres entre lesquels on intercale les barres antivibratoires. En outre, la prise en considération des to- lérances de fabrication des tubes et des barres anti- vibratoires conduit à augmenter encore le jeu residuel de montage des barres dans le chignon. La présence de leu relativement important entre les barres et les tubes se traduit par des vi- brations en service qui s'accompagnent de chocs et de frottements générateurs d'usure et de déterioration des tubes. Une usure excessive d'un tube du faisceau conduit à sa mise hors service, par exemple par bou- chage de ses deux extrémités, pendant une période d'arrêt du réacteur nucléaire. De telles opérations de bouchage des tubes sont longues et coûteuses et con- duisent à une diminution de la surface d'échange du générateur de vapeur, et de la pression de vapeur pro- du te. On a donc cherche à utiliser des barres an- tîvîbratoires plus efficaces pour effectuer le calage 26 1 4378 des tubes dans le chignon. On a par exemple proposé d'utiliser des bar- res antivibratoires dilatables dans le sens de leur épaisseur et comportant une paire de tiges réglables reliées entre elles et qui peuvent être déplacées l'une par rapport à l'autre entre une première posi- tion dans laquelle la barre antivibratoire a une épaisseur inferieure à l'espace entre deux rangées successives de tubes et une seconde position dans la- quelle la barre antivibratoire présente une épaisseur supérieure à celle qui correspond à la première posi- tion des tiges réglables. Selon la demande de brevet Français n 2.558.933, chaque paire de tiges réglables constituant une barre antivibratoire comprend des sections de ti- ges complémentaires ayant des zones de surface obli- ques placées face à face et qui forment des rampes longitudinales dont le déplacement relatif permet une dilatation transversale de la barre. De tels dispositifs sont d'une réalisation complexe et nécessitent l'utilisation de moyens de manoeuvre pour déplacer l'une des sections de tiges comportant des rampes par rapport à l'autre. Les barres antivibratoires peuvent etre in- traduites relativement facilement à l'état non dilaté entre les rangées de tubes, mais il faut ensuite assu- rer la dilatation des barres en place dans le chignon, en manoeuvrant le dispositif de déplacement des tiges qui peut être constitué par exemple par un système vis-écrou. Cette manoeuvre nécessite une intervention dans une zone difficile d'accès du générateur de va-' peur et qui de plus peut être soumise à des rayonne- ments ionisants si l'intervention doit être faite sur un générateur de vapeur ayant déjà fonctionné. Cette difficulté existe, dans tous les cas o l'on désire remplacer des barres antl-vúbratoires non dilatables par des barres dilatables selon la technique connue, à actionnement mécanique. De plus, ces barres à actionnement mécanique présentent l'inconvénient de nécessiter un mouvement longitudinal relatif d'une partie de la barre par rap- port à l'autre, alors que les barres sont en place dans le chignon. De maneière générale, dans le cas d une ins- tallation fonctionnant a une température de service constante ou pratiquement constante, on ne connaissait pas 3usqu'ici de procédé de calage antivibratoire d'é- lements constitutifs de l'installation soumis en ser- vice à des sollicitations susceptibles de les mettre en vibrations et séparés par un intervalle sensible- ment constant suivant la largeur duquel les éléments entrent en vibrations, procédé qui soit à la fois ef- ficace et simple à mettre en oeuvre. Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de calage antivibratoire d'éléments consti- tutifs d'une installation fonctionnant a une tempera- ture de service ts. soumis en service à des sollicita- tions susceptibles de les mettre en vibrations et dis- posés l'un à la suite de l'autre, de façon telle qu'un espace de séparation soit ménagé entre deux éléments successifs, le procédé de calage consistant à intro- duire des pièces de calage dans les espaces de sépara- tion entre les éléments, puis à provoquer une augmen- tation de la dimension transversale des pièces de ca- lage pour déplacer leurs faces en regard des éléments en direction de ces éléments, procédé qui soit à la fois très sur et très simple à mettre en oeuvre. Selon le procédé de l'invention: 26 1 4378 - on introduit les pieces de calage entre les éléments à une température tO sensiblement différente de la température ts - et les pièces de calage comportent au moins une par- tie en alliage à mémoire de forme présentant une pre- mière configuration à la température tO et une seconde configuration a la température ts, de telle sorte que les pièces de calage aient une dimension transversale initiale à la température tO inférieure à la largeur des espaces de séparation et une dimension transversa- le à la température ts sensiblement supérieure a la dimension initiale, le calage des éléments a la température de service ts étant réalisé par passage de la pièce en alliage à mé- moire de forme de la température tO à la température ts, au moment de la mise en service de l'installation. L'invention est également relative à un dis- positif de calage antivlbratoire et en particulier à des barres antivibratoires pour le calage des tubes d'un générateur de vapeur d'un réacteur nuclealre. Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, a titre d'exemple non liml- tatif, en se référant aux figures 3ointes en annexe, plusieurs modes de réalisation de l'invention, dans le cas du calage antivibratoire des tubes d'un générateur de vapeur d'un réacteur nucléaire à eau sous pression. La figure 1 est une vue générale en éléva- tion avec coupe partielle d'un générateur de vapeur d'un réacteur nucléaire à eau sous pression. La figure 2 est une vue latérale avec coupe partielle d'une partie de la longueur d'une barre an- tivibratoire selon l'invention. La figure 3 est une vue a plus grande échel- le d'une partie de la barre antivibratoire représentée 26 1 4378 sur la figure 2. La figure 3a est une vue en coupe suivant 3A de la figure 3, la barre étant dans sa configuration dilatée. La figure 3b est une vue en coupe suivant 3B de la figure 3, la barre étant dans sa configuration dilatée. La figure 3'a est une coupe suivant 3A de la figure 3, la barre étant dans sa position non dilatée. La figure 4 est une vue en coupe longitudi- nale d'une barre antivibratoire selon un premier mode de réalisation, au niveau de son dispositif d'action- nement comportant une pièce en alliage à mémoire de forme. La figure 4a est une vue en coupe suivant AA de la figure 4. La figure 4b est une vue en coupe suivant SB de la figure 4. La figure 5 est une vue en coupe longitudi- nale d'une partie d'une barre antivibratoire selon un second mo.de de réalisation. La figure 5a est une vue en coupe suivant AA de la figure 5. La figure 5b est une vue en coupe suivant BB de la figure 5. La figure 6 est une vue en coupe longitudi- nale d'une partie d'une barre antivibratoire selon une première variante du second mode de réalisation. La figure 6a est une vue en coupe suivant AA de la figure 6. La figure 6b est une vue en coupe suivant BB de la figure 6. La figure 6c est une vue en coupe suivant CC de la figure 6. 26 1 4378 La figure 7 est une vue en coupe longîtudi- nale d'une partie d'une barre antivibratoire selon le second mode de réalisation et selon une seconde va- riante. La figure 7a est une vue en coupe suivant AA de la figure 7. La figure 7b est une vue en coupe suivant BB de la figure 7. La figure 7c est une vue latérale suivant C de la figure 7. La figure 8 est une vue en coupe longitudl- nale d'une partie d'une barre antivlbratoire selon un troisieme mode de reallsation. La figure 8a est une vue en coupe suivant AA de la figure 8. La figure 8b est une vue en coupe suivant BB de la figure 8. La figure 8c est une vue en coupe suivant CC de la figure 8. La figure 9 est une vue en coupe longitudi- nale d'une partie d'une barre antivibratoire selon le troisième mode de realisation et suivant une première variante. La figure 9a est une vue en coupe suivant AA de la figure 9. La figure 9b est une vue en coupe suivant BB de la figure 9. La figure 9c est une vue en coupe suivant CC de la figure 9. La figure 10 est une vue en coupe longitudi- nale d'une partie d'une barre antivibratoire suivant le troisième mode de réalisation et suivant une secon- de variante. La figure 10a est une vue en coupe suivant AA de la figure 10. La figure 10b est une vue en coupe suivant BB de la figure 10. La figure 10c est une vue en coupe suivant CC de la figure 10. La figure 10d est une vue latérale suivant D de la figure 10. La figure 11 est une vue en élévation sché- matique montrant la position de barres antivibratoires suivant l'invention, dans le chignon d'un générateur de vapeur. La figure 12 est une vue suivant 12-12 de la figure 11. - La figure 13 est une vue en élévation sché- matique montrant la position de barres antivibratoires selon l'invention dans le chignon d un générateur de vapeur. Sur la figure 1, on voit un genérateur de vapeur comportant une enveloppe externe 1 dans laquel- le est disposé un faisceau de tubes 2 a l'intérieur d'une enveloppe de faisceau 3. Les tubes 4 du faisceau 2 ont une forme de U et traversent par leurs extréml- tés une plaque tubulaire 5 dans laquelle ils sont fi- xes. La plaque 5 sépare la partie secondaire du géné- rateur de vapeur, à l'intérieur de l'enveloppe 1, de la partie primaire constituée par la boite à-eau 6. La boite à eau est séparée en deux parties par une cloi- son 7 et comporte une tubulure d'entrée d'eau primaire 8 communiquant avec l'un des compartiments délimités dans la boite à eau et une tubulure de sortie 9 d'eau primaire commmuniquant avec l'autre compartiment de la boite à eau. Chacun des tubes 4 communique, par l'une de ses extrémités, avec l'un des compartiments de la boite à eau et. par son autre extrémité, avec l'autre 26 1 4378 compartiment de la boite à eau. L'eau primaire chaude provenant de la cuve du reacteur nucléaire renfermant le coeur penètre dans le compartiment d'entrée de la boite à eau, puis dans les tubes 4 par leur extrémité d'entrée, pour circuler à l'intérieur de ces tubes puis ressortir dans le se- cond compartiment de la boite à eau, par l'extrémité de sortie des tubes 4 (flèches 10). L'enveloppe 1 du générateur de vapeur est traversée par une tubulure 12 d'entrée d'eau d'alimen- tation et par une tubulure 13 de sortie de vapeur. L 'eau d'alimentation (flèches 11) circule d'abord de haut en bas dans l'espace annulaire situé à la péri- phérie de l'enveloppe de faisceau 3, puis de bas en haut en contact avec les tubes du faisceau, l'eau d'a- limentation étant alors échauffée puis vaporisée, par la chaleur de l'eau primaire circulant dans les tubes 4. La vapeur formée au contact du faisceau 2 est évacuée par la tubulure 13. * La circulation d'eau à grande vitesse au contact des tubes du faisceau 2 ainsi que les autres sollicitations subies par ces tubes en service dans le générateur de vapeur ont tendance à mettre les tubes en vibrations, en particulier dans des directions transversales horizontales perpendiculaires à l'axe vertical commun au générateur de vapeur et au faisceau 2. Chacun des tubes du faisceau en U comporte deux branches verticales 4a et 4b et un cintre de for- me semi-circulaire 4c. Les tubes 4 constituant une rangée du faisceau, comme il est visible sur la figure 1, comportent des cintres dont le rayon est décrois- sant, depuis la périphérie du faisceau jusqu'à la par- 26 1 4378 tie centrale. Les branches droites 4a et 4b des tubes 4 sont maintenues contre les sollicitations transversales, par des entretoises 14 réparties suivant la hauteur du faisceau. Les cintres 4c des tubes constituant des rangées successives sont séparees par un espace d'une largeur relativement faible dans la direction perpen- diculaire au plan de la figure 1, cette distance étant- approximativement constante d'une rangée de tubes une autre. Poulr éviter la mise en vibrations des cin- tres 4c dans cette direction, on intercale, dans cha- cun des intervalles entre deux rangées, un jeu de bar- res antivibratoires 15 qui peuvent avoir avantageuse- ment une forme de V dont le sommet est placé vers le centre du faisceau, c'est-à-dire vers les petits cin- tres 4c et dont les branches s'écartent vers l'exté- rieur du faisceau. Les barres antivibratoires 15 sont maintenues dans la partie supérieure du faisceau appe- lee chignon par des anneaux de maintien 16. Selon l'invention, les barres antivibratoi- res 15 peuvent être realisées, de manière avantageuse, de la façon qui sera décrite plus bas, le calage anti- vibratoire des cintres 4c des tubes du faisceau étant réalisé par le procédé selon l'invention. La zone des cintres, au contact des tubes, est, pendant le fonctionnement du générateur de va- peur, à une température voisine de la température pri- maire, à savoir une température voisine de 300'C. En se reportant aux figures 2 et 3, on va décrire de manière générale la réalisation d'une barre antivibratoire 15 suivant l'invention. Sur la figure 2, on a représenté une portion 26 1 4378 longitudinale d'une telle barre 15 qui comporte deux parties profilées 20 et 21 assemblées entre elles de façon à garder une certaine latitude de déplacement dans la direction transversale et un ensemble de pié- ces 22 en alliage à mémoire de forme intercalées entre les parties 20 et 21 et régulièrement réparties sui- vant la longueur de la barre 15. Sur les figures 2 et 3, les pièces en allia- ge à mémoire de forme 22 ont été représentées de façon schématique; leur realisation précise selon plusieurs modes de réalisation et variantes fera l'objet d'une description précise en regard des figures 4 à 10. Les éléments correspondants sur l'ensemble des figures portent les même repéres. La partie 20 de la barre antivibratoire est constituée par un profil creux dont la section est vi- sible par exemple sur les figures 3a, 3b et 3 a. Cette section de forme globale rectangulaire est ouverte sur une partie d'un de ses côtés et sur toute la longueur du profilé. - Le profilé 21 a une section en forme de T dont la partie de plus grande largeur a une dimension un peu inférieure à la largeur maximum intérieure du profilé 20. La partie de faible largeur du profilé 21 a une dimension légèrement inférieure à l'ouverture dans le côté du profilé 20. Le profilé 21 est monté à l'intérieur du profilé 20 comme il est représenté sur les figures 3a et 3'a, de manière à pouvoir se dépla- cer dans une direction transversale du profilé 20, entre une position d extraction comme représenté sur la figure 3a et une position rentrée comme représenté sur la figure 3'a. Dans la position d'extraction du profilé 21, la barre antivibratoire est dans sa configuration di- 26 1 4378 latée et présente une épaisseur E. Au contraire, dans la position rentrée du profilé 21, la barre 15 est dans sa configuration non dilatée et présente une épaisseur e comme représenté sur la figure 3'a. Entre sa position d'extraction et sa position rentrée, la partie 21 du profilé se dépla- ce dans la direction transversale d'une distance J re- présentée sur la figure 3'a, par rapport à la partie 20. Le profilé 21 présente, suivant sa longueur, des zones successives o sa section est réduite à sa partie de faible largeur de forme rectangulaire comme représenté sur la figure 3b. Il en résulte la présence d'échancrures 21a régulièrement espacées suivant la longueur de la barre 15, dans chacune desquelles est logée une pièce 22 en alliage à mémoire de forme in- tercalée entre les pièces 20 et 21 emboitées l'une dans l'autre. On rappellera ici qu'un alliage à mémoire de forme est un alliage pouvant présenter deux formes structurales différentes, par exemple une structure martensitique et une structure austenitique, le passa- ge d'une structure à l'autre pouvant être obtenu par une élévation ou au contraire un abaissement de la température de l'alliage, de part et d'autre d'une plage de températures dans laquelle a lieu la trans- formation structurale de l'alliage. L'une de ces deux phases qui est la phase martensitique dans le cas d'une transformation d'un état austénitique à un état martensitique présente une plus grande capacité de déformation que la seconde phase. L'alliage peut donc être facilement déformé, lorsqu'il est dans un premier état structural. Cepen- dant, si l'on opère la transformation de l'alliage, 26 1 4378 par exemple par élevation de température pour passer de la structure martensitique à la structure austénitique, la pièce en alliage déformée à l'état martensitique retrouve sa forme d'origine à l'état austénitique. On dit que l'alliage est à mémoire de forme puisque le passage d une forme structurale à une autre, par exemple par élévation de température, lui permet de retrouver sa forme d'origine. Dans le cas des barres antivibratoires sui- vant l'invention, la pièce 22 est en alliage à mémoire de forme, par exemple en un alliage nickel-titane su- bissant une transformation de type martensitique-aus- ténitique dans un domaine de températures situé sensi- blement en dessous de la température de service ts du genérateur de vapeur et au-dessus d'une température ambiante normale, par exemple 20'C. La pièce 22 possède une première configura- tion à la température ambiante, par exemple 20'C, cette configuration étant obtenue par déformation de la pièce à la température ambiante et à l'état marten- sitique. La pièce 22 présente une seconde configura- tion qui peut être obtenue par passage de la tempéra- ture de cette pièce 22 au-dessus du domaine de trans- formation. Cette élévation de température peut être obtenue, par exemple, en élevant la température de la pièce 22 Jusqu'à la température de service du généra- teur de vapeur. On entend ici par configuration de la pièce 22, son état tel que défini par ses caractéristiques géométriques, c'est-à-dire sa forme et ses dimensions. La seconde configuration de la pièce 22, c'est-à-dire la configuration obtenue à la température de service du générateur de vapeur sera telle que la pièce 22 intercalée entre les pièces profilées 20 et 21 produit une extraction de la pièce 21 par rapport à la pièce 20, comme représenté sur les figures 3a et 3b. La première configuration est obtenue à par- tir de la seconde configuration de la pièce qui est la configuration à haute température, par déformation alors que la pièce est dans sa première forme structu- rale. Cette première configuration est telle que les pièces 20 et 21 entre lesquelles sont intercalées les pièces 22 peuvent être mises dans leur position ré- tractée comme représenté sur la figure 3'a. L'épaisseur e de la barre antivibratoire dans la position rétractée des pièces 20 et 21 est in- ferleure à l'espace séparant les rangées de tubes 4, au niveau des cintres 4c. Pour realiser le calage des cintres 4c, en utilisant des barres antivibratoires suivant l'inven- tion, on introduit, entre les rangées de cintres, des barres 15, de façon que leur épaisseur e soit disposée suivant la largeur de l'espace de séparation entre les rangées de cintres. Cette introduction est très rapide et très facile, le jeu de montage pouvant être fixé à une valeur relativement importante. On effectue la fixation des barres antivi- bratoires, par exemple en utilisant des anneaux de fi- xation tels que les anneaux 16 représentés sur la fi- gure 1. Lors de la mise en service du générateur de vapeur, les tubes 4 et en particulier la région des cintres 4c sont portés à une température comprise entre la température de la vapeur saturante et la température primaire, c'est-à-dire une température de 26 1 4378 l'ordre de 300'C. Les barres antivibratoires 15 sont elles-mêmes portées à une température de l'ordre de 300'C qui est la température de service du générateur de vapeur à la sortie du faisceau. A cette température de service ts, les piè- ces 22 en alliage à mémoire de forme et les barres antivibratoires sont dans leur seconde configuration telle que représentée sur les figures 3a et 3b. L'épaisseur E de la barre antivibratoire dans cette configuration est sensiblement supérieure à l'épais- seur e de la barre dans sa première configuration, l'épaisseur E étant généralement de l'ordre de la va- leur maximale de l'espacement entre les rangées de tu- bes au niveau des cintres ou un peu supérieure. Le montage des barres antivibratoires est donc réalisé de façon très facile et très rapide à la température ambiante et le calage antivibratoire est réalisé automatiquement au moment de la mise en ser- vice du générateur de vapeur. Sur les figures 4 à 10, on a représenté plusieurs modes de réalisation et plusieurs variantes de la barre antivibratoire suivant l'invention qui diffèrent en particulier par les formes de réalisation données aux pièces d'actionnement 22 de la barre anti- vibratoire. Sur les figures 4, 4a et 4b, on voit un pre- mier mode de réalisation o les pièces 22 en alliage à mémoire de forme sont réalisées sous la forme de lames présentant une certaine courbure. Sur les figures, on a représenté la position de la barre antivibratoire 15 dans le générateur de vapeur en service. Les pièces 20 et 21 sont alors maintenues écartées par les pièces 22 agissant comme des ressorts à lame, si bien que ces pièces viennent au contact de la surface extérieure de 26 1 4378 tubes 4 disposés suivant deux rangées successives. La première configuration de la pièce 22 est obtenue par déformationtempérature ambiante de cette pièce pour diminuer sa flexion. Lorsque les piè- ces 22 sont dans leur première configuration, les par- ties 20 et 21 de la barre antivibratoire 15 peuvent être rapprochées l'une de l'autre de façon que l'é- paisseur totale de la barre dans la direction de la largeur de l espace entre les rangées de tubes soit sensiblement inférieure à la largeur de cet espace. Les barres peuvent alors être introduites facilement entre les rangees de tubes. Lorsque le générateur est mis en service, les barres 15 et les pièces 22 sont très rapidement portées à une température supérieure à la température de transformation de l'alliage à mémoire de forme. Les pièces 22 reprennent alors la courbure correspondant à leur état austénitique et provoquent la dilatation des barres comme représenté sur la figure 4. Les pièces 22 ont une section transversale en forme de T, ce qui est préférable à une forme de lame à section rectangulaire, en particulier pour le montage des pièces 22 à l'intérieur des pièces profi- lées 20 et pour faciliter leur appui sur les pièces 21 au niveau des échancrures 21a. Sur les figures 5, Sa et 5b, on a représenté un second mode de réalisation, les pièces 22 en allia- ge à mémoire de forme étant constituées sous la forme de lames parallélépipèdiques dont les extrémités 22a sont inclinées par rapport aux faces de la lame 22. Les échancrures 21a de la pièce 21 comportent des par- ties d'extrémité présentant des rampes dont l'incli- naison correspond à l'inclinaison des parties 22a des pièces 22. 26 1 4378 Sur les figures 5, 5a et 5b, les barres an- tivibratoires 15 ont été représentées dans leur confi- guration dilatée, à l'intérieur du générateur de va- peur en service. Les pièces 22 sont alors dans leur seconde configuration dans laquelle elles assurent l'écartement des pièces 20 et 21 par action de leurs rampes d'extrémité 22a sur les rampes correspondantes de la pièce 21. La première configuration des pièces 22 est obtenue par compression dans le sens de leur longueur de ces piéces, à température ambiante, par exemple 'C. Les pièces 22 ont alors la même forme que repré- sentée surI la figure 5 mais une longueur plus faible. Dans cette configuration, les rampes 22a sont en re- trait par rapport aux rampes de la pièce 21 représen- tees sur la figure 5 (positions.22'a) et la pièce 21 peut être rapprochée de la pièce 20 de façon que l'épaisseur totale de la barre 15 soit inférieure à l'espace entre les rangées de tubes 4. Apres mise en place des barres antivîbratoi- res dans le générateur de vapeur à température ambian- te, la mise en service du genérateur de vapeur provo- que l'élévation de la température des barres antivi- bratoires et des pièces 22, de façon que ces pièces reprennent leur seconde configuration telle que repre- sentée surI la figure 5. On assure ainsi le calage an- tivibratoire des tubes 4, automatiquement, au moment de la mise en service du générateur de vapeur. Les figures 6, 6a, 6b et 6c montrent une va- riante de réalisation des barres représentées aux fi- gures 5, 5a et 5b, les pièces 22 étant réalisées sous la même forme et la pièce profilée 21 étant réalisée sous forme allégée. Cette pièce profilée 21 est réali- see sous la forme d'une lame plane de faible épaisseur comportant des parties 21' de faible longueur et en surépaisseur dans lesquelles sont usinées les rampes destinées à coopérer avec les rampes 22a des pièces 22 qui sont chacune disposée entre deux parties 21' en surépaisseur. La pièce 21 a une section profilée en forme de T comme il est visible sur la figure 6a, uni- quement au niveau des parties en surépaisseur 21 qui assurent le montage et le maintien de la pièce 21 par rapport à la pièce 20 profilée et creuse. Ce mode de réalisation permet d'obtenir des barres antivlbratoires dont les parois de faible épaisseur venant en contact avec les tubes 4 sont lé- gèrement flexibles. On obtient ainsi une plus grande souplesse lors du serrage et du calage des tubes 4, au moment de la mise en service du générateur de vapeur. Sur les figures 7, 7a, 7b et 7c, on voit une barre antlvibratoire 15 constituant une seconde va- riante de la barre représentée sur la figure 5 Les pièces 22 en alliage à mémoire de forme sont réalisées sous la même forme que dans le mode de réalisation de la figure 5 mais la pièce 21 est réalisée en plusieurs parties successives discontinues séparées par des sur- faces en biseaux 23a, 23b. Les parties d'extrémité de la peièce 21 sont calées par des parties d'extrémité fermées de la pièce 20. Les séparations entre les tronçons succes- sifs suivant le sens de la longueur de la partie 21 sont disposées au niveau des pièces d'actionnement en alliage à mémoire de forme 22. Chacun des tronçons successifs de la pièce 21 comporte deux rampes incli- nées en sens inverse et coopérant avec deux pièces 22 successives. La forme de réalisation représentee sur les figures 7, 7a, 7b et 7c permet de faciliter le montage 26 1 4378 des barres antivlbratoires et leur fonctionnement, au moment de la dilatation des barres, par écartement des pièces profilées 20 et 21, sous l'action des pièces 22, et de compenser localement les différences de dia- mètres des tubes. Les figures 8, 8a, 8b et 8c représentent un troisième mode de réalisation des barres antivibratol- res 15. Dans ce mode de réalisation, les pièces 22 en alliage à mémoire de forme comportent chacune deux parties d'extrémite présentant des rampes 22a incli- nées en sens inverse et dirigées l'une vers l'autre. Ces parties d'extremité sont reliées par deux parties latérales 22b (figure 8a) qui assurent également la fixation de la pièce 22 à l'intérieur de la pièce pro- filée creuse 20. Sur les figures 8, 8a et 8b, les pièces d'actionnement 22 en alliage à mémoire de forme ont eté representées dans leur seconde configuration, dans laquelle les rampes 22a coopèrent avec des rampes d'inclinaison correspondantes usinées sur la pièce 21, pour maintenir les pièces 21 et 22 écartées l'une de l'autre et la barre antivibratoire 15 dans sa position dilatée assurant le calage des tubes 4. La première configuration des pièces 22 est obtenue, à température ambiante, en déformant la pièce 22 par traction longitudinale, à partir de la seconde configuration représentée sur la figure 8. Les rampes 22a viennent alors dans leur position 22'a, ce qui permet de rapprocher les pièces 21 et 20 et de dimi- nuer l'épaisseur de la barre antivibratoire 15. Sous cette forme, la barre antivibratoire peut être facile- ment introduite entre les rangées de tubes 4. Lors de la mise en service du générateur de 26 1 4378 vapeur, la barre 15 et les pièces 22 sont portées à une température supérieure à la température de trans- formation de l'alliage à mémoire de forme et les piè- ces 22 reprennent leur seconde configuration, mettant la barre 15 dans sa seconde configuration comme repré- sente sur la figure 8. Sur les figures 9, 9a, 9b et 9c, on a repré- senté une variante du troisième mode de réalisation, la pièce 21 étant réalisée sous forme allégée et com- portant une paroi mince, plane et flexible sur la plu- part de sa longueur, à l'exception des zones 21' usi- nees en surépaisseur sur lesquelles sont prévues les rampes destinées à coopérer avec les rampes 22a des pièces d'actionnement 22. Les pièces 21 comportent également une section élargie en forme de T au niveau des zones 21', assurant ainsi le montage et le main- tien des pièces 21 dans la pièce profilée creuse 20. Sur les figures 10, O10a, 10ob, 10c et 10d, on voit une seconde variante du troisième mode de reali- sation, les pièces d'actionnement 22 en alliage à me- moire de forme étant réalisées sous la forme deéà dé- crite en se référant aux figures 8, 8a, 8b et 8c. La variante consiste à réaliser la pièce 21 en plusieurs parties discontinues séparées par des surfaces en biseaux 24a et 24b. Les parties d'extré- mité de la pièce 21 sont calées par les extrémités fermées de la pièce 20. Les surfaces de séparation en biseaux 24a, 24b des parties successives de la pièce 21 sont disposées au niveau des pièces d'actionnement à mémoire de forme 22. Ce mode de réalisation permet de faciliter le montage et la mise en oeuvre au moment de l'ac- tionnement de la barre antivibratoire et de compenser * localement les différences de diamètres des tubes. 26 1 4378 Sur les figures 11 et 12, on a représenté des barres antivibratoires 15 et 25 disposées entre les rangées de tubes 4 d'un générateur de vapeur, au niveau des cintres 4c constituant le chignon. Les barres 15 qui sont disposées dans un espace de séparation des rangées de tubes 4 sur deux sont des barres expansibles comportant des piéces en alliage de forme suivant l'invention. Au contraire, les barres 25 ne sont pas expansibles. Ces barres 25 peuvent etre des barres métalliques pleines comme il est bien connu dans l'art antérieur. Selon une variante de la présente invention et, afin d'adapter l'ensemble des barres anti-vibra- toires pour compenser les différences de diamètres extérieurs des tubes constituant le faisceau, les barres 25 sont des barres élastiques évidées pouvant subit des déformations importantes au droit des tubes 4 dont elles assurent le maintien antivîbratoire. Ces barres 25 peuvent subir des déformations élastiques variables, lorsque les barres 15 suivant l'invention sont mises dans leur position dilatée. Ces défo- rmations élastiques variables permettent de compenser des variations de la largeur de l'espace de séparation entre les tubes 4, cette largeur dépendant des tolé- rances de fabrication des tubes qui peuvent être plus ou moins ovalisés au moment de leur coudage pour réaliser le cintre et qui peuvent présenter de légères différences de diamètre. En outre, la disposition des tubes suivant des rangées parallèles n'est qu'approxi- mative et on peut observer certaines variations de' l'espacement entre les rangées de tubes. L'action combinée des barres antivibratoires suivant l'invention dont l'épaisseur à l'état dilaté est fixe et parfaitement définie et des barres élasti- ques 25 évidées, permet de compenser des variations de la largeur de l'espace de séparation des rangées de tubes dans lequel on réalise le calage antivibratoire des cintres 4c. Sur la figure 1, les barres 15 et 25 sont disposées les unes à la suite des autres dans des plans de section droite du faisceau au niveau des cin- tres, c'est-a-dire dans des plans de direction radiale par rapport aux cintres. Il peut être préférable d'adopter une dispo- sition telle que représentée sur la figure 13 o les barres 15 et 25 sont disposées en quinconce, d un es- pace de séparation entre les rangées de tubes au sui- vant, c'est-à-dire dans des plans de section droite du faisceau 2 au niveau des cintres 4c, distincts et dis- posés les uns par rapport aux autres avec un même écart angulaire. Les barres antivibratoires 15 suivant l'in- vention et les barres élastiques 25 peuvent être dis- posées dans les espaces successifs entre les rangées de tubes, alternativement, les barres 15 selon l'in- vention et les barres élastiques 25 occupant un espace sur deux. On peut également disposer les barres élas- tiques suivant plusieurs espaces successifs entre les rangées de tubes, les barres 15 dilatables suivant l'invention occupant les espaces restants, toutes les n nappes de tubes 4. Les tubes 4 de ces n nappes suc- cessives sont séparées par des barres élastiques 25. Dans tous les cas, les barres 15 et 25 peu- vent être disposées en V et reliées de façon articulée à leur sommet commun. On voit que le procédé et le dispositif sui- vant l'invention permettent de mettre en place facile- 26 1 4378 ment et rapidement les barres antivibratoires dont la dilatation pour réaliser le calage des tubes se pro- duit automatiquement, au moment de la mise à la tempe- rature de service du générateur de vapeur. De plus, la dilatation transversale de la barre antivibratoire se produit sans deplacement longitudinal relatif des deux éléments 20, 21. L invention ne se limite pas aux modes de réalisation qui a été décrit. C'est ainsi que les barres antivibratoires pourraient être réalisées entièrement en alliage à mé- moire de forme, la barre présentant une première configuration à épaisseur réduite et une seconde configuration à plus forte épaisseur, l'obtention de i5 la configuration à faible épaisseur pouvant être obte- nue par compression ou laminage de la barre à basse température. Cependant, l'amplitude de dilatation de la barre est alors limitée par les possibilités de l'aI- liage à mémoire de forme. Dans le cas des modes de réalisation qui ont été décrits, le déplacement des parties constituantes de la barre et la dilatation de cette barre dans le sens transversal sont accrus par le fait qu'ils sont obtenus à partir d'une déformation longitudinale qui peut être de plus grande amplitude ou encore à partir d'une flexion d'une lame courbe qui peut etre de gran- de longueur. On peut évidemment concevoir d'autres modes de réalisation de pièces en alliage à mémoire de forme pour réaliser un déplacement transversal relatif de deux parties d une barre antivibratoire. Il est bien évident également que le procédé et les dispositifs selon l'invention peuvent s'appli- quer au calage antivibratoire de pièces différentes des tubes d'un générateur de vapeur, à partir du mo- ment o ces pièces sont séparées les unes des autres par un espacement pratiquement constant et o elles se trouvent dans une partie d'une installation o elles sont portées en service à une température bien défi- nie. Un tel procédé et de tels dispositifs de ca- lage peuvent être également utilisés dans des instal- lations fonctionnant à une température peu élevée et par exemple une température voisine de la température ambiante habituelle. Dans ce cas, il suffira d'utiliser des piè- ces en un alliage à mémoire de forme dont la tempéra- ture est suffisamment basse pour être 'sensiblement in- férieure à la température d'utilisation de l'installa- tion. Le montage des pièces de calage antivibratoire devra être alors effectué en portant ces pièces à une température inférieure à la température ambiante. 26 1 4378 REVENDICATIONS 1.- Procédé de calage antivibratoire d'élé- ments constitutifs d'une installation fonctionnant à une température de service ts, soumis en service à des sollicitations susceptibles de les mettre en vibra- tions et disposés l'un à la suite de l'autre de façon telle qu'un espace de séparation soit ménagé entre deux éléments (4) successifs, le procédé de calage consistant à introduire des pièces de calage (15) dans les espaces de séparation entre les éléments (4) puis provoquer une augmentation de la dimension transver- sale des pièces de calage (15) pour déplacer leurs fa- ces en regard des éléments (4) en direction de ces éléments, caractérisé par le fait: - qu'on introduit les pièces de calage (15) entre les éléments (4) à une température tO sensiblement diffé- rente de la tempeérature ts, - que les pièces de calage (15) comportent au moins W une partie (22) en alliage à mémoire de forme présen- tant une première configuration à la température tO et une seconde configuration à la temperature ts, de telle sorte que les pièces de calage (15) aient une dimension transversale initlale à la température tO inférieure à la largeur des espaces de séparation des éléments (4) et une dimension transversale à la tem- pérature ts sensiblement supérieure à la dimension transversale initiale, le calage des éléments (4) de l'installation à la tem- pérature de service ts étant obtenu par passage de la température de la pièce en alliage de forme (22) de la température tu à la température ts, au moment de la mise en service de l'installation. 2.- Procédé de calage suivant la revendica- tion 1, caractérisé par le fait que la température tO 26 14378 est une température ambiante normale, par exemple voisine de 20'C et la température ts une température de l'ordre de 300 C. 3.- Dispositif de calage antivibratoire pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications t et 2. caractérisé par le Fait qu'il comporte deux pièces profilées (20, 21) assem- blées de façon à présenter une certaine latitude de déplacement relatif dans au moins une direction entre lesquelles est intercalée au moins une pièce (22) en alliage a mémoire de forme. 4.- Dispositif de calage suivant la reven- dication 3, caractérisé par le fait que la pièce en alliage à mémoire de forme (22) a la forme d'une lame courbe se déformant par flexion entre sa première et sa seconde configuration. 5.- Dispositif de calage suivant la reven- dication 3, caractérisé en par le fait que la pièce (22) intercalée entre les deux pièces profilees (20) et (21) a la forme d'une lame sensiblement parallèlépipédique comportant deux faces inclinees par rapport aux faces de la lame ou rampes à ses extremi- tes longitudinales coopérant avec des faces inclinées de l'une au moins des deux pièces (20o, 21) et se déforme dans la direction longitudinale entre sa première et sa seconde configurations, le déplacement longitudinal de la lame entre sa première et sa seconde configurations étant transformé en un déplacement transversal de l'une au moins des deux pièces (20) et (21) par rapport à l'autre, par les rampes. 6.- Dispositif de calage suivant la revendi- cation 5, caractérisé par le fait que la déformation longitudinale de la pièce (22), entre sa première et sa seconde configurations est une dilatation. 26 1 4378 7.- Dispositif de calage suivant la revendi- cation 5, caractérisé par le fait que la déformation de la pièce (22) entre sa première et sa seconde con- figuration est une rétraction longitudinale. 8.- Dispositif de calage suivant l'une quel- conque des revendications 3 à 7, caractérisé par le fait que ce dispositif est une barre antivibratoire (15) destinée à être intercalée entre deux rangées de tubes (4) d'un générateur de vapeur d'un réacteur nu- cleaire à eau sous pression, dans une zone o ces tu- bes (4) ont la forme de cintres (4c) de forme circu- laire, comportant deux pièces profilées (20, 21) de forme allongée ménageant entre elles une pluralité de logements successifs dans leur direction longitudinale dans chacun desquels est placée une pièce en alliage à memoire de forme (22). 9.- Barre antivibratoire suivant la revendi- cation 8, caractérisee par le fait que les pièces (22) sont constituées par des lames courbes. 10.- Barre antivibratoire suivant la reven- dication 8, caractérisée par le fait que les pièces (22) sont constituées par des entretoises allongées comportant à leurs extrémités des faces inclinées par rapport à la direction longitudinale des entretoises coopérant avec des surfaces inclinées correspondantes prévues sur '1 une au moins des pièces profilées (20, 21). 11.- Barre antivibratoire suivant l'une quelconque des revendications 8, 9, et 10, caractéri- sée par le fait que l'une au moins des pièces profi- lées (20, 21) est flexible dans une direction perpen-' diculaire à la direction longitudinale de la barre antivibratoire. 12.- Barre antivibratoire suivant l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisée par le fait que l'une au moins des pièces profilées (20, 21) est constituée de plusieurs tronçons successifs dans la direction longitudinale de la barre antivibra- toire (15). 13.- Barre antivibratoire suivant l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérise par le fait que l'une des pièces profilées (20) comporte une section creuse et l'autre pièce (21) une section pleine de forme correspondante, permettant l'assembla- ge de ces deux pièces avec une latitude de déplacement relatif transversal. 14.- Dispositif de calage antivibratoire des tubes (4) d'un générateur de vapeur disposés suivant les rangées ou nappes successives séparées par un es- pace sensiblement constant caractérisé par le fait qu'il comporte à la fois des barres antivibratoires (15) dilatables selon l'une quelconque des revendica- tions 8 à 13 et de simples barres d'espacement métal- liques (25), dans des espaces successifs de façon alternée. 15.Dispositif selon la revendication 14 constitué en ce que les barres d'espacements métal- liques (25) sont des barres évidées élastiques. 16.- Dispositif de calage suivant l'une quelconque des revendications 14 et 15, caractérisé par le fait que les barres (15, 25) sont disposées les unes à la suite des autres dans des plans de section droite du faisceau de tubes (2). 17.- Dispositif de calage suivant l'une quelconque des revendications 14 et 15, caractérisé par le fait que les barres antivibratoires (15, 25) sont disposées en quinconce, c'est-à-dire dans des plans de section droite du faisceau différents, dans les espaces successifs entre les rangées de tubes (4).