FR 2614515 A1 19881104 FR 8805813 A 19880429 SIEGE RESISTANT AU VANDALISME ET SON PROCEDE DE FABRICATION La présente invention se rapporte à un siège résistant au vandalisme ainsi qu'au procédé de fabri- cation de ce dernier, et elle se rapporte particulière- ment, mais non exclusivement, à un matériau de couver- ture de siège résistant au vandalisme ainsi qu'au procédé de fabrication de celui-ci. Au cours des années récentes s'est développée une conscience croissante de la nécessité de disposer de sièges ou de matériaux pour siège présentant une meil- leure résistance à la combustion. Ceci est particuliè- rement le cas dans des situations o un grand nombre de personnes pourraient risquer d'être exposées à des fumées toxiques produites par la combustion de matériaux de sièges dans des bâtiments publics, des hôpitaux, des véhicules de transport public et des aéronefs, o peu- vent se trouver des quantités importantes de matériau combustible pour siège. Les mousses de chlorure de polyvinyle utilisées pour le rembourrage des sièges résistent relativement bien au feu ou à l'extension du feu, mais leur confort et leurs propriétés de récupération sont faibles. Des feuilles de néoprène (polychloroprène) ont été utilisées pour protéger le rembourrage de siège en polyuréthanne mais si cette feuille est coupée par un vandale ou ouverte pour une autre raison, les propriétés de pro- tection contre le feu se trouvent réduites ou même éliminées. Les sièges situés dans les véhicules de trans- port public tels que les trains, les trams, etc, sont soumis à un vandalisme excessif aussi bien par le feu que par lacération du siège avec des instruments coupants tels que des couteaux. Un tel vandalisme coûte au public de nombreux milliers de dollars par an, pour le remplacement ou la réparation des sièges endommagés, et cela expose le public à des dangers, en particulier * si le vandalisme comporte la tentative de mettre le feu à de tels sièges. Le danger résultant de la production de fumées toxiques lors de la combustion de sièges est d'une importance particulière dans les véhicules de transport public modernes qui ont des fenêtres fixes et des portes à fermeture automatique à distance, dans lesquels les systèmes de ventilation peuvent être inadéquats pour évacuer les fumées toxiques dans une situation d'urgence o une défaillance du courant peut se produire, ou lorsque les portes peuvent être bloquées et difficiles à ouvrir. Le danger de la production de fumées toxiques est augmenté si le matériau des sièges est susceptible d'être déchiré ou lacéré, en exposant ainsi ie matéria: situé en-dessous, tel que le matériau de rembourrage qui peut ne pas être résistant au feu. Un aspect de la présente invention consiste de ce fait à fournir un matériau de siège retardant les fammer,.u soit résistant aux dommages dûs à un objet coupant tel qu'un couteau manié par un vandale. Un autre aspect de l'invention consiste aussi à fournir un procédé de fabrication pour un tel matériau de siège qui soit plus simple et plus efficace et en conséquence d'un prix de revient de fabrication plus faible, que ce qui est déjà connu et décrit. Plusieurs tentatives ont déjà été faites en vue de surmonter le problème des dommages causés aux sièges par des vandales, ou simplement pour conférer une ré- sistance à la déchirure à des matériaux de mousse plas- tique, qu'ils soient en mousse rigide, ou souple. Un tel produit est décrit dans le brevet US 329 884. Ce brevet décrit un matériau de mousse plastique renforcé dans lequel les moyens de renforcement comportent une coudhe discontinue de fibres de renforcement. Les précurseurs de mousse plastique sont appliqués sur le matériau de renforcement et' la mousse plastique est formée in situ dans un appareil approprié utilisant une feuille de couverture et de support pour soutenir et contenir le matériau pendant l'opération. Les feuilles de support et de couverture sont comprimées l'une vers l'autre pour écraser le mélange de mousse en excès compris entre les feuilles et pour obliger le mélange à traverser complètement et à entourer les fibres du matériau de renforcement avant que le mélange ne forme une mousse qui remplit les interstices et revête les fibres. Les feuilles de support et de couverture sont alors libérées de l'effet de compression pour permettre au mélange de mousse de développer la mousse et de créer un produit de mousse sensiblement uniforcme des deux côtés du matériau de renforcement et à travers ce dernier. Le procédé décrit donne un matériau de mousse qui résiste à la déchirure lorsqu'il est soumis à des forces de cisaillement et de traction. Le brevet n'ex- plique pas particulièrement si le produit résiste aux dommages causés par un mauvais usage ou une détériora- tion volontaire au moyen d'un objet coupant tel qu'un couteau. Le brevet US 3 647 608 (GB 1 349 866) décrit un article en mousse souple résistant aux coupures, com- portant une peau, une structure de mousse de polymère située sous la peau, la structure de mousse comportant une couche de fils métalliques sous la forme de fibres de métal souples non reliées entre elles, orientées aléatoirement, ou sous la forme de "maille métallique" constituée par un treillis de fils métalliques sous forme de petits anneaux ou de carrés de métal, reliés entre eux pour permettre un mouvement relatif entre des fils adjacents. Alors que le brevet décrit un matériau de rembourrage qui est résistant, par exemple aux dommages causés par un couteau, le mélange élastique de matériau de mousse souple dans lequel est incorporé le renforcement autorise toujours la déchirure du matériau de mousse, lorsque des forces suffisantes sont appli- quees. Le brevet US 4 423 103 et le brevet GB 2 041 742B ainsi que la demande de brevet GB 2 041 742A décrivent un article similaire à celui du brevet US 3 647 608, dans lequel le matériau de renforcement comprend un réseau de ressorts hélicoïdaux métalliques (tels que ceux du type communément employés dans les matelas à ressorts) dont les axes sont parallèles au matériau de couverture et dans lesquels les spires de chacun des ressorts sont entrelacées avec les spires des hélices voisines. Les hélices scnt au moins partiellement in- corporées (et peuvent être complètement incorporées) mais ne sont de préférence que partiellement incorporées dans une couche de matériau de mousse plastique. Ce matériau présente l'inconvénient qui consiste en ce que les ressorts hélicoïdaux peuvent partiellement faire saillie à partir du dessous du matériau, ce qui peut ne pas être souhaitable. En outre, il peut arriver que si un ressort, ou une-spire du ressort, est cassé, l'ex- trémité, ou les extrémités du ressort ou de la spire, dépasse éventuellement de la surface extérieure du matériau composite, ce qui présente un danger de bles- sure pour l'utilisateur. Le brevet US 4 673 613.décrit un article simi- laire à celui décrit dans le brevet US 4 423 103 dans lequel on exige que l'organe formant un treillis de renforcement soit complètement incorporé dans le matériau de mousse plastique de l'article. Le treillis de fil préféré est un treillis de matelas similaire à celui décrit dans le brevet US 4 423 103. Alors que ce brevet (4 673 613) élimine l'un des inconvénients du brevet US 4 423 103, en ce que le treillis de fil métallique est complètement incorporé, il subsiste le problème consistant en ce qu'il peut arriver qu'une hélice de fil cassée, ou une spire, dépasse au-dessus de la surface du matériau en créant le danger d'une bles- sure potentielle pour l'utilisateur. La présente inven- tion cherche à surmonter ou à réduire les inconvénients et le défauts des articles de l'art antérieur. 1 5 C'est pourquoi la présente invention fournit un siège résistant à la coupure, ou un matériau de siège comprenant au moins une couche de matrice en matériau non métallique ou en métal souple, et un matériau de mousse de polymère souple dans lequel le matériau de matrice est incorporé à l'intérieur du matériau de mousse de polymère souple comprimé. C'est pourquoi la présente invention fournit un procédé pour fabriquer urn siège ou un matériau de siège résistant aux coupures qui comporte les étapes suivantes: on introduit un matériau à matrice métallique ou nonmétallique dans un moule, o. provoque ou on laisse se faire la formation de mousse à partir du matériau plastique susceptible de former une mousse et on effectue l'expansion pour former un matériau de mousse expansée non durci entourant complètement ie matériau de base, on comprime ensuite le matériau de mousse plastique pour évacuer de façon substantielle les gaz qu'il contient et on durcit le matériau de façon concommittante ou pratiquement totale. C'est pourquoi la présente invention fournit un procédé destiné à créer un siège ou un matériau résis- tant aux coupures, qui comprend la préformation de 6- matériau de mousse plastique de section transversale constante prédéterminée, le thermodurcissement partiel dudit matériau préformé, la création d'une combinaison en sandwich d'une matrice métallique ou non métallique placée entre deux parties dudit matériau préformé partiellement durci, la compression dudit sandwich et le durcissement complet de ladite combinaison. Le matériau de siège peut être obtenu sous forme d'une feuille qui peut être stockée en rouleaux ou sous la forme de feuilles découpées, ou bien il peut être mis à la forme désirée pour un coussin de siège pendant sa fabrication en vue de l'addition ultérieure d'une mousse de matière plastique élastique ou d'un autre matériau de rembourrage. Le siège peut avoir la forme d'un précurseur de coussin moulé pour l'assise ou le dossier ou la forme d'une combinaison des deux. Le siège ou le matériau pour siège peut également comprendre une couche 2C d'un matériau de couverture décoratif ou peut être "texture" sur la surface exposée envisagée, grâce à un traitement approprié de la surface du moule. Le polymère peut être n'importe quelle compo- sition de polymère qui ait de préférence les propriétés suivantes: - Souplesse acceptable lorsqu'il est formé en ma- tériau composite avec la matrice, pour fournir un confort raisonnable. - Capacité de retarder les flammes à un degré tel que la transmission de la flamme d'un siège à l'autre soit retardée ou empêchée. - Production de quantités limitées ou acceptables de gaz toxiques lors de la combustion ou de ten- tatives de combustion. Les polymères convenables comprennent des chlo- rures de polyvinyle à effet retardateur de flamme; le chlorure de polyvinylidène; les polychloroprènes; les polyisoprènes et d'autres caoutchoucs synthétiques; les polyuréthannes et leurs copolymères ou des copolymères d'autres polymères connus dans l'art antérieur comme étant convenables pour cet usage. Ces polymères peuvent être traités ou préparés sous forme de mousses de polymères, puis comprimés. Un matériau polymère particulièrement convenable pour les utilisations selon l'invention est le matériau polymère décrit dans le brevet US 4 266 042 qui se rapporte à des matériaux-de mousse de polymères, qui ont un bon effet retardateur des flammes. La matrice incorporée dans le polymère peut être soit un treillis tissé ou non tissé, ou bien une matrice d'hélices imbriquées, réali- sées en métal ou en matériau synthétique, ou en un fil ou une fibre naturels qui résistent à la pénétration, par exemple à celle d'une pointe de lame de couteau. Il est préférable que la matrice consiste 2O en un fil métallique tissé et de façon encore plus préférable en un treillis métallique de fil d'acier inoxydable tissé dont le diamètre du fil est de l mm, la taille des mailles est de 3,3 mm X 3,3 mm d'un acier inoxydable correspondant à une composition Z6.CN18.9, conformément aux normes de l'AFNOR (maille 6 jauge 20, 304). La présente invention fournit aussi un procédé pour créer un siège résistant aux coupures ou un maté- riau pour siège qui comporte les étapes suivantes: on introduit un matériau de matrice métallique ou non mé- tallique dans un moule, on introduit un matériau en plastique susceptible de former une mousse dans ledit moule, on provoque ou on laisse faire la formation de mousse à partir du matériau de matière plastique suscep- tible de former une mousse, et et on effectue l'expan- sion pour former un matériau de mousse expansée non durci entourant complètement le matériau de matrice, on comprime de façon subséquente le matériau de matière plastique sous forme de mousse pour évacuer de façon substantielle les gaz qu'il contient et on durcit concurremment ou pratiquement totalement le matériau. Le matériau sous forme de mousse peut être com- primé d'un rapport de 1/1 à un rapport de 30/1 selon la nature exacte du matériau de matière plastique utilisé. Le produit peut être fabriqué selon un procédé en discontinu ou selon un procédé en continu comme décrit dans le brevet US N' 3 298 884 précédemment cité, en y ajoutant un appareil convenable destiné au durcissement partiel nécessaire, la compression et le durcissement final du matériau sous forme de mousse. Ce rapport. de compression est, comme indiqué, variable selon la nature du matériau polymère sous forme de mousse qui est utilisé, mais il est de préférence de 3/1 à 15/1 selon la nature exacte du matériau de matière plastique sous forme de mousse utilisé. La matrice de renfort utilisée par la présente invention est de préférence pratiquement incompressible dans les conditions nécessaires pour comprimer le maté- -iau de matière plastique sous forme de mousse pour atteindre l'état de compression final désiré. Le matériau de couverture décoratif a de préfé- rence en lui-même un effet retardateur de flammes. De tels matériaux comprenne:nt des matériaux de laine à effet retardateur de flamme, du matériau de vinyle en feuille ou un revêtement de polyuréthanne pulvérisé. Le matériau de couverture décoratif peut être moulé directement sur le siège en mousse comprimé ou sur le matériau pour siège, ou bien il peut être fixé sur le siège en mousse comprimée ou sur le matériau pour siège, en utilisant un adhésif convenable. Dans l'un et l'autre cas, il est préférable que l'adhérence entre le matériau de couverture et le siège de mousse comprimée soit plus forte que l'adhésion du matériau de couverture lui-même. Un polymère particulièrement préféré pour la production d'un matériau de súège est le polyuréthanne, y compris le polyuréthanne de polyester, le polyuréthanne de poléther et la polyurée. Le type polyhydroxy peut être un polyol de polyester, obtenu par l'action d'un acide di- basique avec alcool dihydrique, ou obtenu par d'autres moyens connus dans le domaine. Des polyesters, particulièrement convenables, sont ceux qui sont des polyesters à chaine linéaire ou légére- ment ramifiée tels que les séries de polyesters commercia- lisées sous la marque "Estolan" de Lankro Chemicals ou les séries de polyesters commercialisées sous la marque "Diorez" de Briggs et Townsend Ltd. Ces polyesters ont un poids moléculaire de l'ordre de 1000 à 2000 ou approxima- tivement. Les polyethers convenables pour fabriquer les polyuréthannes selon l'invention sont des diols ou des triols ayant un poids moléculaire de l'ordre de 1000 à 7500, avec de préférence au moins 50 % des groupes termi- naux hydroxy qui sont des groupes hydroxy primaires. Ces polyols sont liquides aux températures ambiantes, ou sus- ceptibles d'être liquéfiés pour être introduits dans une machine à fabriquer le polyuréthanne. Des exemples de diols ou de triols convenables sont les polyols de polyoxypropy- lène linéaires ou ramifiés, les copolymères blocs d'oxyde d'éthylène ou d'oxyde de polypropylène et des polymères greffés de polyol de monomères non saturés éthyléniquement tels que les polymères greffés de styrène et d'acrylonitri- le des polyols cités précédemment. Des exemples de triols disponibles commercialement sont ceux commercialisés sous les marques CP 4701 (Dow Chemicals), NIAX 11-34 (Union Carbide), Desmothen 3900 (Bayer); Propylan M12 (Lankro) et Daltocel T32-75 (ICI). Des exemples de diols disponibles commercialement sont celui commercialisé sous le nom D2122 (Lankro) et celui commercialisé sous la marque Daltocel BA56 (ICI). Des exemples de polyols greffés ou de polyols polymères ou polyols PHD (c'est-à-dire des composés en dispersion de polyvinyle ou de polyurée dans des polyols diols ou triols) commercialement disponibles sont celui commercialisé sous la marque NIAX 34-28 (Union Carbide), celui commercialisé sous la marque Pluracol 581 (BASF-Wyandotte) et celui commercialisé sous la marque PU 3119 (Bayer). On ajoute habituellement de l'eau au mélange d'uréthanne comme agent de gonflement pour créer le matériau de mousse de matière plastique du fait qu'elle réagit avec l'isocyanate en excès pour libérer du dioxyde de carbone. En variante, on peut utiliser un hydrocarbure halogène tel que le trichlorofluorométhane, le chlorure de méthylène ou le dichlorodifluorométhane, comme connu dans le domaine. En variante, l'agent de formation de mousse ou de gonflement du polymère peut être un gaz tel que l'air, l'azote ou le dioxyde de carbone mélangé mécaniquement ou qui peut prendre naissance en formant une mousse dans le polymère lui- même. Dans certains cas, il peut être également nécessaire d'utiliser une combinaison de ces procédés de fabrication de mousse ou de gonflement. Les isocyanates préférés sont le diisocyanate de toluène (TDI), le diisocyanate de polyméthylène polyphényle et le diisocyanate de diphénylméthane (les deux étant connus- sous le nom de MDI. Les mélanges de ces isocyanates et les mélanges d'isocyanates avec un polyol (par exemple celui commercialisé sous la marque CP 4701) forment également un bon produit de base. N'importe quel autre isocyanate aromatique ou aliphatique connu dans le domaine peut également être utilisé soit seul soit en mélange. La quantité d'isocyanate nécessaire qui doit être ajoutée dans la réaction de formation de mousse est déterminée par la stoechiométrie de la réaction particulière avec un indice particulièrement préféré de rapport stoechiométrique de 95 à 105. Le mélange de polyols contient également des quantités importantes de composé retardateur de flamme pour produire l'effet retardateur de flamme désiré dans 1 1 le produit fini. Un tel composé retardateur de flamme peut comporter par exemple 5 à 20 parties en poids de trioxyde d'antimoine, 30 à 50 parties en poids de chloroparaffine ou de mélanges de celle-ci et 30 à 80 parties en poids de trihydrate d'alumine pour 100 parties en poids de polyol. Un autre exemple de compo- sition à effet retardateur de flamme consiste en celles décrites par Upjohn dans le brevet britannique 'l 456 805 - 8 parties de trioxyde d'antimoine, 11 parties de pentrabromoéthylbenzène et 9 parties de trihydrate d'alumine. D'autres composés bien connus dans le domaine peuvent être utilisés dans le mélange de polymères, par exemple l'azote phosphorisé ainsi que des composés du bore ou des mélanges de ceux-ci peuvent être incorporés. En outre, des composés tels que la mélamine, l'urée et d'autres composés connus qui modifient les caractéris- 2C tiques de combustion des polymères d'uréthanne afin de créez une couche carbonisée protectrice, peuvent être utilisés comme additifs à effet retardateur de flamme. D'autres additifs semblables comprennent des polyols phosphonés, des polyols bromés et des agents de réti- culation. On peut aussi incorporer des matériaux qui modifient la combustion de l'uréthanne en vue de réduire la fumée. Un exemple de tel agent inhibiteur ou réducteur de fumée est l'anhydride maléique. D'autres agents de stabilisation ou de renfor- cement de la mousse qui peuvent être ajoutés sont par exemple des produits tensio-actifs aux silicones, des catalyseurs organométalliques et des catalyseurs d'amines tertiaires (comme connu dans l'art antérieur). Seulement à titre exemple, une des compositions convenables et un des procédés de fabrication de sièges ou de matériau pour sièges selon l'invention, se présentent comme suit.: (A) PRE-MELANGE DE POLYOL Parties en Poids CP 4701 60,0 NIAX 34-28 40,0 CERECHLOR 70 L 35,0 (marque de commercialisation) Trioxyde d'antimoine 10,0 Trihydrate d'alumine 50,0 L 5307 2,0 (marque de commercialisation) Indilaurate de dibutyle 0,03 (B) PRE-MELANGE CATALYSEUR Eau 2,7 NIAX A1 * 0,2 NIAX A4 * 0,3 DATCO 33 LV * 0,35 (* marques de commercialisation) (C) MELANGE D'ISOCYANATES 80 TDI 20 MDI 35,5 Nota: On peut utiliser 100 parties soit de CP 4701 soit de NIAX 34-28, avec un ajustement du mélange de catalyseur comme connu dans l'art le domaine. Des courants séparés de chacun des mélanges compo- sants A, B et C sont amenés de préférence à la température convenable grâce à des moyens d'échange de chaleur appro- priés avant qu'ils ne soient combinés. Le mélange de polyols A a été amené à 35' 1VC, les deux autres "mélan- ges" B et C étant maintenus à 25 1'C. Les composants A, B et C ont été introduits dans une machine de moulage de polyuréthanne à basse pression "Halco" par des pompes réglées afin de fournir les quanti- tés nécessaires de chaque composant à mélanger et pour fournir également le volume de sortie nécessaire dans le moule. Le mélange a été effectué dans un mélangeur à basse pression, à fort effet de cisaillement, comme connu dans le domaine. (On peut également utiliser dans ce but des mélangeurs haute pression). Avant d'envoyer les composants mélangés dans le moule, les opérations suivantes ont été effectuées. - Le moule a été pulvérisé légèrement (comme habi- tuel) avec un agent de démoulage convenable. - Un fil d'acier inoxydable maille 20 jauge 304.a été coupé et mis en forme (de façon commode dans un gabarit approprié) sur le pourtour du moule de siège désiré, puis placé dans le moule de si- ège et séparé de la surface du moule par des dis positifs d'espacement ou agrafes d'espacement. - Un col a alors été placé autour du sommet du moule et les composants de mousse mélangés ont alors été introduits dans le moule et le couver- cle a été fermé de façon étanche; puis on a laissé réagir les composants de la mousse. Lorsque la mousse a eu fini de réagir, mais avant qu'elle ne soit:raitée, le collier du moule a été enlevé et le couvercle refermé pour comprimer la mousse non durcie. La combinaison de mousse comprimée non durcie et de treillis est maintenue dans le dispositif, selon les mousses utilisées et les volumes et dimensions de l'objet qui est formé, pendant 1 à 10 minutes, afin de donner le temps à la combinaison mousse-treillis d'être durcie, ou partiellement durcie. L'article obtenu peut alors être enlevé du moule et les opérations du procédé ci-dessus être renouvelées. Le moule est chauffé soit électriquement soit au moyen d'eau chaude comme 3O connu, et maintenu à 50 2'C pendant le processus de moulage. Cette température peut être réduite en faisant varier d'autres paramètres de fonctionnement tels qu'une catalyse augmentée ou différente, ou bien des temps de séjour accrus dans le moule. Dans une autre variante de procédé, un *procédé de moulage ou de moule en deux étapes peut être utilisé. Lorsqu'on doit mouler un produit de forme complexe, on peut placer un diaphragme sur la mousse non durcie, fermer le couvercle du moule et appliquer les forces de compression nécessaires grâce à l'introduction d'un fluide - gaz ou liquide - entre le diaphragme et le couvercle du moule. Dans le procédé décrit, la mousse peut être comprimée de 65 mm (2 pouces et demi) à 25 mm ( pouce) jusqu'à atteindre une épaisseur de mousse comprimée de 5 mm ( J quart de pouce) ou moins comme l'impose l'épais- seur du treillis incorporé et/ou du matériau sous forme de mousse. A titre d'exemple, une mousse de la masse volumique ci-dessous peut être comprimée dans les rapports indiqués: Masse volumique de la mousse Rapport de compression kg/mn3 (2 lb/pied) 15/1 environ kg/m3 (3 lb/pied3) 9/1 environ kg/m (5 lb/pied) 5/1 environ La surface du produit obtenu par le procédé- décrit ci-dessus peut être nettoyée et traitée avec les adhésifs convenables pour permettre le collage de maté- riau de couverture décoratif. Par exemple, un adhésif au néoprène à effet retardateur de flamme peut être appli- qué sur la surface et sur la surface du matériau de couverture proposé, les deux étant mises à sécher. Les deux parties sont alors collées par contact entre la surface et la surface du matériau de couverture et en appliquant une pression appropriée. 3O Un produit "creux" obtenu peut alors être fixé sur un cadre approprié, rempli de matériau de mousse élastique et fixé sur un dossier ou une assise de siège en tant que "coussin" de dossier ou d'assise pour un siège qui est ainsi résistant à la lacération ou à l'attaque au moyen d'un objet coupant tel qu'un couteau ou un rasoir. La combinaison d'une structure de mousse comprimée à effet retardateur de flamme comportant un treillis incorporé (soit totalement, soit partiellement) à l'intérieur fournit un siège ou un coussin ou un produit similaire, ce siège résistant au vandalisme, qui est supérieur à ceux qui sont connus en ce qui concerne la résistance au feu ou aux flammes et à l'attaque au moyen d'instruments coupants, tels qu'un couteau ét qui est moins cher et plus rapide à fabriquer. Comme les ingrédients ou matériaux de pré-mélangés ou préformés peuvent être mélangés immédiatement avant l'injection ou l'introduction dans le moule, il n'y a pas de problème important avec des ingrédients ayant une "durée de vie en pot" limitée. Dans une variante de procédé pour la fabrication d'un produit de renforcement en treillis selon l'in- vention, une mousse peut être fabriquée à partir d'un matériau de prépolymère bloqué ou inhibé qui est agité pour former une mousse de l'épaisseur désirable et partiellement durci pour former un matériau de mousse stable à la température ambiante. Ce matériau de mousse peut alors être utilisé pour former un sandwich de part et d'autre d'un matériau de treillis approprié et comprimé dans un moule approprié à une température élevée pour réactiver le polymère bloqué ou inhibé et pour fournir un matériau de mousse comprimée contenant un treillis. Le matériau de mousse stable peut, comme on le comprendra, être utilisé immédiatement pour former le sandwich treillis-mousse comprimée, ou stocké à tempé- rature ambiante et mis en oeuvre plus tard. REVENDICATIONS 1. Siège ou matériau pour siège résistant aux coupures, comprenant au moins une couche d'un matériau de matrice en métal souple ou en matériau non métallique et un matériau polymère de mousse souple comprimée, dans lequel le matériau de matrice est incorporé dans le matériau polymère de mousse souple comprimée. 2. Article selon la revendication 1, dans lequel le matériau de matrice est une natte tissée ou non tissée de fibres ou de fils métalliques. 3. Article selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la matrice est un treillis de fil métallique i5 tissé. 4. Article selon les revendications 1, 2 ou 3, dans lequel le matériau de matrice est un treillis tissé de fil d'acier inoxydable. 5. Article selon les revendications 1, 2, 3 ou 4, dans lequel le matériau de matrice est un treillis de maille 6 jauge 20, 304, de fil d'acier inoxydable tissé. 6. Article selon l'une quelconque des revendi- cations 1 à 5, dans lequel le matériau polymère de mousse souple est un matériau polymère de mousse à effet retardateur de flammes. 7. Procédé destiné à créer un siège ou un matériau de siège résistant aux coupures selon les revendications I à 6, qui comprend les étapes suivantes: on introduit un matériau de matrice métallique ou non métallique dans un moule, on introduit un matériau plastique susceptible de former une mousse dans ledit moule, on provdque ou on laisse se faire la formation de mousse à partir du matériau de matière plastique susceptible de former une mousse, et on effectue l'expansion de ladite mousse pour former un matériau de mousse expansée non durci entourant complètement le matériau de matrice, on comprime ensuite le matériau de mousse de matière plastique pour évacuer de façon substantielle les gaz qu'elle contient et durcir concurremment pratiquement totalement le matériau. 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel la combinaison du matériau de mousse de matière plas- tique et de la matrice est comprimée dans un rapport de 2/1 à 30/1. 1O 9. Procédé selon les revendications 7 ou 8, dans lequel la combinaison du matériau de mousse de matière plastique et de la matrice est comprimée dans un rapport de 3/1 à 15/1. 10. Procédé pour la création d'un siège ou de matériau pour siège résistant aux coupures selon les revendications i à 6,comprenant le fait de préformer le matériau de mousse plastique de section transversale constante prédéterminée, le fait de durcir partiellement ledit matériau préformé, le fait de former une combinaison sandwich consistant en une matrice métallique ou non métallique entre deux parties du matériau préformé partiellement durci, le fait de comprimer ledit sandwich et le fait de durcir complè- tement ladite combinaison. 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel la combinaison du matériau de mousse de matière plastique et de la matrice est comprimée dans un rapport de 2/1 à 30/1. 12. Procédé selon les revendications 10 ou 11, dans lequel la combinaison du matériau de mousse de matière plastique et de la matrice est comprimée dans un rapport de 3/1 à. 1511. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 7 à 12, dans lequel le matériau de matrice est une natte tissée ou non tissée de fibres ou de fils métalliques. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 7 à 12, dans lequel la matrice est un treillis tissé de fil métallique. 15. Procédé selon l'une quelconque des reven- dications 7 à 12, dans lequel le matériau de matrice est un treillis tissé de fil d'acier inoxydable. 16. Procédé selon l'une quelconque des reven- dications 7 à 12, dans lequel le matériau de matrice est un treillis tissé dont le diamètre du fil est de 1 mm, la taille des mailles est de 3, 3 mm x 3,3 mm, d'un.acier inoxydable correspondant à une composition Z6. CN18.9, conformément aux normes de l'AFNOR (maille 6 jauge 20, 304). 17. Procédé selon l'une quelconque des reven- dications 7 à 12, dans lequel le matériau polymère de mousse souple est un matériau polymère de mousse à effet retardateur de flammes.