FR 2620081 A3 19890310 FR 8712347 A 19870904 -1 - L'invention concerne une machine à poser des bandes à plusieurs axes qui permet de déposer sur une forme une bande de matériau composite en couches sélectionnées et essentiellement parallèles les unes aux autres de ma- nière à réaliser une couche définie de matériau en bande, puis de superposer à cette première couche de matériau en bande, sur la forme, d'autres couches analogues de ma- tériau en bande de manière à réaliser une structure stra- tifiée. L'invention a également pour objet un procédé qui permet de déposer des bandes d'un matériau composite non extensible sur la surface de pose compliquée d'une forme pour la réalisation d'une structure stratifiée constituée par plusieurs couches analogues de matériau en bande et dans lequel la bande de matériau est déposée par une t4te de pose, réglée et commandée, le long de trajets de pose sélectionnés dans une disposition naturelle sur le con- tour de la surface de pose de la forme. Dans.le cadre de l'invention, le matériau composite peut être constitué par des matériaux dans lesquels plusieurs fibres ou fais- ceaux de fibres sont enrobés dans une masse de base cons- tituée par une matière plastique thermodurcissable. Des objets en forme de plaques, mais aussi des cors creux sont réalisés normalement en tissus de fibres im- prégnés de résine artificielle ou de bandes de matériau dans lesquels les fibres sont orientées dans le sens longitudinal C'est surtout lorsque les bandes de matér au compo- site sont déposés le long de trajets de pose sélec- tÙ'i-lles"G & f-uil- 'à!.... iai f D-roeo o-e de fibres enrobés dans la matière plastique soient caien- tés dans le sens des principaux efforts de traction prévus. Les objets qui peuvent Utre réalisés et fabriqués de cette manière comprennent surtout des éléments de - 2- construction pour l'industrie aéronautique, notamment ceux qui comportent des surfaces aérodynamiques. Pour la fabrication de pièces d'avion comportant des surfaces courbes, on utilise Jusqu'à présent des nappes ou des bandes de matériau contenant le nombre de couches nécessaire à l'obtention de la solidité défini- tive voulue et déposées sur une surface plane. La struc- ture stratifiée ainsi obtenue est placée dans un ruo'ule et comprimée de telle manière que la forme spatiale né- cessaire à l'élément de construction voulu se trouve ré- alisée. La pièce obtenue de cette manière est ensuite placée dans un autoclave dans lequel la résine artifi- cielle est d'abord plastifiée pour entuurer de tous c8- tés les fibres de 18 structure stratifiée et les relier les unes aux autres, après quoi elles sont fixées les unes par rapport aux autres à l'intérieur de la structu- re stratifiée par le durcissement par la chaleur de la résine artificielle. Il est évident que ce mode de fabrication connu d'éléments de construction ne convient qu'à des corps en forme de coquille qui présentent des courbures rela- tivement simples et, de plus, ont une structure relati- vement épaisse. Ce n'est que dans ces conditions que l'on peut éviter, au moment du formage à la presse de la Jour structure stratifiée plane/sa transformation en un corps en coquille courbe, une modification désavantageuse à l'intérieur de l'élément de construction de l'orienta- tion des fibres de renforcement Le but de l'invention est, au contraire,la réalisa- tion de corps er. fcrrme de coq,uile préAertant urn cour- bure compliquée. Elle doit donc fournir le moyen de fa- briquer d'une manière incrémentielle ou de réaliser progressivement, en donnant à leur structure stratifiée sa forme définitive, des éléments de construction de courbure compliquée en utilisant des bandes de matériau 3- qui peuvent être posées directementsar une forme don- nant la forme définitive de l'élément de construction. Il importe également que les bandes de matériau, cons- tituées par un matériau composite, soient soumises à un traitement dans lequel leurs fibres de renforcement soient orientées et restent dans la direction défini- tive qu'elles doivent avoir dans l'objet fini. Dans ces conditions, dès que la structure stratifiée atteint l'épaisseur voulue et nécessaire, la résine artificielle du matériau composite peut, sans autres opérations in- termédiaires, notamment sans opérations de formage supp]- mentaires, être durcie en autoclave. Ce but est atteint, suivant l'invention, du fait qu'une machine à poser desbandes à plusieurs axes du type initialement défini comprend une tête de pose des bandes qui est commandée par un dispositif d'entraînement et peut, en fonction de signaux de commande et de réglage qui lui sont envoyés, se déplacer suivant plusieurs axes, un processeur de commande et de réglage qui reçoit des ordes pour la machine et émet les signaux de commande et de réglage destinés à la tête de pose des bandes et un dispositif qui émet des ordres pour la machine détermi- nant pour chaque bande de matériau sur la surface exis e tante de la forme de pose un trajet de pose naturel assu- rant la reproduction de cette surface existante ainsi que les modifications incrémentielles de la longueur et de la largeur de la bande de matériau. La réalisation des éléments de construction en ques- tion ou de corps en forme de coquille s'effectue, suivant l'invention, dans les conditions indiquées par une série de revendications annexes. Pour la mise en oeuvre de la machine à poser desban- des à plusieurs axes et du procédé dont elle permet l'ap- plication, les bandes de matériau composite utilisées ont une largeur d'environ 25,4 mm (1") à 152,4 mm (6") et une- -4- épaisseur d'environ 1,905 mm (0,075"). Ces bandes de matériau comprennent, en plus de la matière plsatique thermodurcissable, des fibres de carbone et de graphite dans une proportion de 40 à 60%. Ces bandes de matériau composite ont une structure telle qu'au cours de leur transformation, donc notamment au cours de leur pose par la machine à poser desbandes à plusieurs Mes, elles ne s'allongent pas beaucoup.Il est donc important que ces bandes de matériau composite soient déposées sur les surfaces de pose de la forme dans des conditions telles que leurs bords ne présentent pas de bosses et qu'à l'in- térieur d'une couche de matériau en bande donnée de la structure stratifiée, il n'y ait pas de recouvrement par interférence avec une bande de matériau voisine, mais qu'il n'y ait pas non plus de trop grandes distances en- tre des bandes de matériau voisines. La formation de bosses ou d'ondulations au niveau des bords des bandes est particulièrement gênante car el3es constituent une zone d'affaiblissement local du fait que le matériau de base en matière plastique durcie est obli- gé de fluer et de résister à l'action de cisaillement des fibres rompus lorsque celles-ci tendent, sous l'ac- tion d'une eharge, à s'étirer et à s'orienter suivant les efforts de traction. En d'autres termes,la structure stratifiée est affaiblie lorsque l'une des couches de ma- tériau en bande qui en fait partie présente des bosses ou des ondulations et, par conséquent, ne peut pas absorber une partie de la charge calculée L'invention permet d'appliquer sur une surface de contour cumpliqué une bande de matériau composite ne com- portant ni bosses ni ondulations et d'obtenir des pro- duits de dimensions exactes dans des conditions économique- ment avantageuses. -5 - L'obJet essentiel de l'invention est une machine à poser des bandes comportant une tête de pose qui, sur une forme présentant le contour qui doit avoir la struc- ture stratifiée, dépose plusieurs bandes suivant des trajets de bande de matériau composite. La superposition de plusieurs bandes posées suivant ces trajets permet d'obtenir une couche de matériau en bande et la superposition de plusieurs couches de matériau en bande permet d'obtenir une structure stratifiée de contour compliqué. Chaque bande posée suivant un trajet de pose d'une couche de matériau en bande est mise en place du fait que la tête de pose se déplace suivant un trajet programmé. Le trajet de déplacement de la tête est commandé par des or- dres à la machine émis en utilisant des coordonées ortho- gonales définissant les surfaces et envoyés au processeur d'un système de codage de trajets de pose. Le processeur du système de codage des trajets de pose émet, en utilisant des paramètres du système, les données relatives au trajet de pose dans des conditions telles que les bandes posées suivant ce trajet soient, sur la surface compliquée de la forme de pose, orientées le long du trajet naturel de la bande de matériau composite. Par "trajet de pose naturel" (naturel path), il y a lieu d'entendre le trajet de pose qu'une bande de matéri- au peut suivre sur une surface ayant un contour sans être étirée ni présenter de bosses. Si la tête de pose est programmée de telle manière qu'elle suive le trajet naturel ou sans tension d'étirage de nô bande de matériau composite, cettc budc de mat- riau n'est soumise, pendant l'opération de pose, à l'ac- tion d'aucune force provoquant la formation de bosses inégales au niveau de ses bords. De ce fait, la bande de matériau est en contact étroit avec la surface de la forme de pose, ce oui donne -6- une structure stratifiée intégrale qui, le long du trajet de pose, ne présente ni lacunes ni interruptions. Cependant, comme le processeur de système de codage du trajet de pose définit un trajet de pose qui, sur toute la largeur de la bande de matériau, présente une contrain- te de traction uniforme sur les fibres qui en font partie, les distances entre les bandes de matériau voisines res- tent relativement incontr8ôlées. Or, les possibilités et la sûreté d'utilisation de l'objet à fabriquer sont garanties du fait qu'entre les bandes posées voisines une tolérance déterminée à l'avan- ce est mintenue au moins le long d'une ligne de contrôle de la surface de lastructure stratifiée, qui est pour elle très importante. Dans le cas des élements de construction aérodynami- ques, par exemple dans le cas d'une aile ou d'une autre surface, cette ligne de contrôle pourrait être associée h la zone ou à la direction des contraintes mécaniques les plus fortes, Pour la détermination du trajet de pose naturel d'une bande de matériau composite, le processeur du système de codage du trajet de pose fonctionne par application d'une technique suivant laquelle le trajet de pose est détermi- né d'une manière incrémentielle au moyen de groupes de positions ou de groupes de pointe répartis sur la bande de matériau, au niveau du bord droit, du milieu et du bord gauche. Chaque groupe de points géomatriques, que ce soit à gauche, à droite ou au milieu, est un groupe ordonné qui est décalé d'un cran par rapport au groupe précédent dans le sens de la pose sur la surface de pose. les groupes sont produits d'une manière séquentielle, ce qui signifie que toute modification produite par le contour de la surface dans le sens de la bande posée est connue avant la détermination du groupe de points suivant. -7 - Après la choix de la direction initiale de pose et après la détermination du groupe de points initial, les bords de la bande sont orientés dans une direction qui fait un angle droit avec une ligne orientée tranversale- ment par rapport à l'axe de la bande de matériau. Dans ces conditions, les bords de la bande sont, sur la surface de la forme de pose, orientés dans le sens de la pose. Pour éviter que l'un des bords de la bande soit soumis à une traction plus forte que l'autre bord, cette orientation est modifiée de la manière nécessaire pendant la pose. Le trajet de pose naturel se détermine d'une manière incrémentielle en cherchant sur la surface de la forme de pose le groupe de points le plus proche qui, par rapport au groupe de points précédent, est orienté dans une direc- tion qui est à angle droit par rapport à une direction déterminée par le groupe précédent de points en direction transversale et qui correspond au décalage d'une longueur d'incrément de la bande non tendue. Dès que les points de chaque groupe qui correspon- dent aux bords de la bande sont déterminés, on peut admet- tre que le point médian est exactement au milieu entre les points correspondants aux bords qui ne subissent pas de charge, après quoi les points correspondants aux bords de la bande-peuvent être ajustés de telle manière qu'ils ne soient pas éloignés du milieu calculé de plus de la moitié de la largeur de la bande de matériau. Ce procédé incrémentiel de détermination de chaque trajet de pose donne la certitude que la bande de matériau est soumise sur toute sa largeur à. une traction uIf oïiie, ce qui empêche toute formation de bosses et d'ondula- tions au niveau des bords. Le processeur du système de codage des trajets de pose détermine de cette manière plusieurs trajets de pose qui donnent lieu à la pose d'une bande de matériau sur la - 8 - surface compliqude de la forme de pose. Ensuite, les données correspondant à la surface complexe de la forme de la pose sont adaptées à la couche de matériau en bande suivante, de sorte qu'elles comportent l'épaisseur de la couche de matériau en bande précédemment formée. Le processeur du système de codage du trajet de pose est programmé de telle manière que des bandes posées voisines sont mises en place dans des directions opposées. Cela signifie que, pour la réalisation de la bande posée suivante, la tête de pose est commandée de manière à tourner de 1800. Il en résulte non seulement une réduc- tion des déplacements de la machine, mais également une absence de rebuts, car la plupart des objets sont cons- truits de telle manière qu'ils comportent des bandes rectilignes le long desquels les extrémités coupées com- plémentaires l'une de l'autre, de la bande de matériau en bande posée sont placées d'une manière correspondant au fait que la tête de pose de la bande est tournée de 1800. Dès qu!un objet a été déterminé d'après lestrajets de pose naturels de la bande de matériau pour une couche de matériau à poser, les données obtenues dans cette opé- ration sont transmises du processeur du système de codage des traJets de pose au processeur du système de traite- ment des données qui transforme les données essentielle- ment géométriques relatives à la tête de pose en ordres pour machines destinés à la machine de pose de bandes. Dans ces conditions, un programme partiel peut être transmis, de machine en machine, sans modification au produit final, car le processeur du système de traitement des données prévoit,pour la tête de pose de bandes qui lui est associée, une définition mécanique spécifique des ordres qui sont nécessaires pour que la tête de pose se déplace et se transporte suivant un trajet voulu. A ces ordres se superpose un système de commande à -.9- adaptation hiérarchiquement supérieur. Ce système de com- mandes adaptées prévoit, pour le déplacment rapide de la tête de pose le long du trajet de pose naturel, une cor- rection de précision du trajet de pose et, de ce fait, permet une adaptation à des écarts entre la détermina- tion de la surface à partir de laquelle le processeur du système de codage des trajets de pose à calculé les tra- Jets de pose naturels et la surface de la forme de pose que rencontre effectivement la tête de pose des bandes. L'invention est décrite ci-dessous d'une manière plus détaillée au moyen d'exemples de réalisation en se référant au dessin. La figure 1 est une vue en perspective d'une machine à poser des bandes. La figure 2 est une vue avant partiellement en coupe de la tête de pose de bandes représentée par la figure 1. La figure 3 est une vue de c8té,partiellement en coupe, de la tête de pose de bandes représentée par la fi- gure i. La figure 4 est le schéma détaillé d'un système qui est constitué par un système de codage de programme de pose, par un processeur de commande et de réglage et par un régulateur et qui commande et règle le fonctionnement de la machine à poser les bandes représentée par la fi- gire 1o La figure 5 représente l'image de la surface et le développement du contour d'un objet sur la surface d'une forme de pose pour la machine à poser les bandes de la figure 1. La figure 6 représente une partie de la bande en mCi - riau composite et les fibres parallèles qui y sont enro- bées. La figure 7 représente la surface de contour compli- qué d'une forme de pose sur laquelle la bande de matériau représentée par la figure 6 a été déposée le long d'un - 10 - 2620081 - 10 - trajet de pose rectiligne, non naturel. La figure 8 représente la surface de contour compli- qué d'une forme de pose sur laquelle la bande de maté- riau représentée par la figure 6 a été déposée le long d'un trajet de pose naturel, Les figures 9 à 12 représentent des diagrammes à vecteurs montrant comment le calcul d'un trajet de pose naturel le long d'une surface courbe compliquée est ef- fectué par le système de codage en programme de pose re- présenté par la figure 4. La figure 13 est un diagramme à vecteurs correspon- dant à la vue latérale des diagrammes à vecteurs repré- sentés par les figures 9, 10 et 11. La figure 14 est un diagramme à vecteurs correspon- dant à la vue par en-dessus des opérations représentés par les figures 10 et 11. Les figures 15 A à 15 C constituent un diagramme dé- taillé indiquant le mode de détermination du trajet de pose naturel dans le cadre de la détermination des cou- ches de matériau par le système de programmation représen- té par le figure 4. La machine à poser des bandes 8 à cinq axes qui est représentée par la figure 1 amène une bande 26 de maté- riau composite, représenté par les figures 6 et 8, sur une forme 10. La surface de pose de la forme 10 qui est tournée vers le haut constitue la surface de contour compliqué qui deviendra la surface extérieurede la struc- ture stratifiée qui sera réalisée sur elle. Ces surfaces de contour compliqué peuvent comporter des courbures qui ne sont paq les mêmes dans edifférentes zone; nomme e'q le cas par exemple pour la surface aérodymanique d'une aile d'avion qui comporte de rétrécissement et des incur- vasions combinés les uns avec les autres. Les bandes 26, adhésives d'un c8té et constituées par un matériau composite, sont collées par une tête de _-11 - pose 18 sur la surface de pose de la forme 10 suivant des trajets de pose voisines 12 et 14. Dans la tête de 18, la bande de matériau 26 est portée par un rouleau d'amenée 20. De là, elle est amenée à un rouleau inter- médiaire 22 de changement de direction. A partir de ce rouleau intermédiaire 22, elle se dirige en ligne droite et obliquement vers le bas jusqu'aux rouleaux de pres- sion 24 qui poussent contre la surface de pose de la. forme 10 la bande adhésive 26 de matériau composite qui devient une bande posée 12 ou 14 de la première couche de matériau en bande. Le dép t sur la forme 10 de plusieurs bandes posées 12 et 14 et de plusieurs couc- ches de matériau en bande donne l'objet de structure stratifiée. Chaque couche déposée prend la forme de la surface ou de la couche sous-jacentes. Il en résulte que l'objet fini présent également les courbures compliquées de la surface de pose de la forme 10. Lorsque toutes les couches ont été posées, la forme 10 est placée dans un autoclave (non représenté) dans lequel la température et la pression sont commandées et réglées de telle ma- nière que la masse de matière plastique qui constitue la matrice sèche et donne un objet constitué par un maté- riau stratifiée renforcé par des fibres. La bande 26 de matériau composite représentée par la figure 6 comporte une couche couvrante en papier 25 qui peut 4tre retirée. La couche couvrante en papier 25 sé- pare les unes des autres, sur le rouleau d'amenée 20, les différentes couches de matériau en bande et guide la bande 26 de matériau composite sur le trajet rectiligne compris entre le rouleau intermédiaire 22 et les rouleaux de pression 24 en-la faisant passer dans le dispositif de coupe 28 constitué par un jeu d'outils de coupe. Les figures 2 et 3 montrent comment les outils de coupe 28 du dispositif de coupe peuvent couper la bande de matériau 26, mais pas la couche couvrante en papier -12- 25. De ce fait, la couche couvrante en papier 25 amène la bande 26 de matériau composite jusqu'aux rouleaux de pression 24 o elle est séparée de la couche couvran- te en papier 25 pour être posée sur la surface de pose de la forme 10. A partir des rouleaux de pression 24, la couche couvrante en papier 25 dégagée fait une dou- ble boucle de renvoi sur le rouleau d'entra nement 27 et sur le rouleau d'appui 29 et se dirige en diagonale vers le haut pour s'enrouler finalement sur un rouleau de réception 30. Pour la pose d'une bande de matériau 26, celle-ci peut être déroulée du rouleau d'amenée 20 par le simple déplacement de la tête de pose 18. Il est cependant quelquefois nécessaire que ce déroulement soit assuré par le dispositif d'entra nement de la bande, Après la mise en place d'une certaine longueur de bande 26,l1ad- hérence de la bande 26 suffit déjà à assurer sa sépa- ration d'avec la couche couvrante en papier 25 quand la tète de pose 18 est déplacée et éloignée. L'amenée de la bande 26 est commandée et réglée en liaison avec le début de la pose d'une bande 12 ou 14 ou avec la fin d'une opération de pose. Cette coordination est réalisée du fait que le rouleau d'amenée 20 et le rouleau de ré- ception 30 sont commandés respectivement par des moteurs à moment de rotation 47 et 49 qui peuvent être commandés et réglés de telle manière qu'une traction constante s'exerceentre le rouleau d'amenée 20 et le rouleau de réception 30, sur la couche couvrante en papier 25. L'amenée de la bande 26 est contr8lée,au niveau des deux rouleaux 20 ct 30, par des él4ments sensibles o] des capteurs 3t et 33. Ces éléments sensibles ou cap- teurs 31 et 33 mesurent les variations de rayon de la bobine et commandent et règlent d'après elles les mo- teurs 45 et 49 associés de telle manière que la couche couvrante en papier 25 soit soumise à une traction constante, -13- Le rouleau d'appui 295qui exerce sa poussée d'ap- pui sous l'action d'un cylindre à air comprimé, appli- la couche couvrante de papier 25 contre le rouleau d'en- * tra nement 27. Celui-ci, dont le sens de rotation peut être inversé, est entraîné par un servomoteur qui non seulement est muni d'un indicateur de mesure de trajet (resolver) pour la commande et le réglage du servomoteur entratné, mais également sert à mesurer la longueur de bande amenée et à assurer d'autres fonctions de commande accessoires. le servomoteurjqui fonctionne comme moteur d'en- trainement#assure le transport de la bande 26, avec la couche couvrante de papier 25, dans l'un ou l'autre sens et, de ce fait, déplace l'équilibre de contrainte de traction pour la bande. Il en résulte que le moteur à moment de rotation qui n'est pas soumis à une charge se met en action et rétablit l'équilibre de contrainte de traction. Sur les cinq axes de déplacement de la tête de pose 18 de la bande, quatre sont assurés par une suspension en pont. Cette suspension en pont est constituée par deux rails 34 et 36 parallèles situés à une certaine dis- tance l'un de l'autre et supportés par des montants au- dessus de la forme de pose 10. Les rails 34 et 36 sont associés à une traverse 32 qui peut se déplacer le long des rails 34 et 36 pour réaliser l'axe X. Pour réaliser un déplacement dans le sens de l'axe Y, la traverse 32 porte un support 35 qui peut se déplacer sur elle. Ce support transversal 35 porte à son tour un montant 38 qui peut se déplacer dans le sens ver+tie' et+ permet le dé- placement de la tête de la pose 18 dans le sens de l'axe Z. Un mouvement de rotation de la tête de pose 18 autour d'un axe vertical correspond à son déplacement autour de l'axe C qui s'effectue sur le montant 38 à l'aide d'un chariot tournant (non représente)0 -14 - Pour le cinquième axe de déplacement, c'est-à-dire l'axe A pour la tête de pose 18, il s'agit d'un mouve- ment de pivotement autour d'un axe horizontal qui se trouve dans le plan radial central du rouleau de pres- sion 24 et est situé tangentiellement au côté inférieur de ce rouleau de pression 24. Sur la figure 2, l'axe A se projette suivant un point. Pour son déplacement au- tour de l'axe A, le cadre ou l'enveloppe de la tCte dc pose 18 set divisés en deux parties qui peuvent se dé- placer l'une par rapport à l'autre. Un disque rotatif 42, vertical et monté, de manière à pouvoir tourner, sur une plaque de montage 21 contient le mécanisme de pose des bandes à l'intérieur d'un cadre 43. Le disque rota- tif 42 peut se déplacer autour de l'axe A le long des trajets en arc 44 et 46 situés à une certaine distance l'une de l'autre sur la plaque de montage 21. Pour cela, il est entraîné par un servomoteur 53 re- présenté sur la figure 3 par l'intermédiaire d'un pi- gnon qui est en prise avec un segment denté (non re- présenté) ménagé sur le disque rotatif 42. Pour les cinq axes de déplacement, les mouvements de la tête de pose 18 sont commandés par le servomo- teur. C'est ainsi que la figure 1 montre que le dépla- cement suivant l'axe Z est produit par le servomoteur 37 et que le déplacement autour de l'axe C est assuré par le servomoteur 39. Par contre, le servomoteur 53 qui commande lerdéplacement de l'axe A n'est pas re- présenté sur la figure 3. Les signaux électriques de commande des servomo- teurs qui produisent les déplacements suivant les diffé- rents axes et des autres opérations de pose de bandes sont émis et distribués par un système de commande et de réglage 330. Les déplacements de la tète de pose 18 déterminent, dans un système de coordonnées intérieur de la machine 8 - 15 - à poser les bandes, les positions pour les cinq dépla- cements d'axes différents. Elles correspondent aux coordonnées sur les axes X, Y, Z, C et A. Si, pour une position de la tête de pose 18, un point défini par les coordonnées X, Y, Z est donné, la position du milieu des rouleaux de pression 24 est dé- finie par rapport à un point de référence intérieu C'est le cas lorsque la tête de pose 18 doit être ame- née dans une position déterminée par rapport à la sur- face de pose de la forme 10. Si, pour la position de la tête de pose 18, une valeur déterminée de la coordonnée C est donnée, la te de pose 18 pivote par rapport à un point de référence intérieur autour d'un axe vertical. C'est le cas lorsque la tête de pose 18 doit suivre une courbe du trajet de pose et que les rouleaux de pression 24 doivent être maintenus à angle droit sur toute la largeur de la bande. Si, pour la position de la tête de pose 18, une position déterminée A est donnée, le disque rotatif 42 pivote par rapport à un point de référence intérieur. C'est le cas lorque les rouleaux de pression 24 sont maintenus à plat sur la bande quand celle-ci doit être déplacée obliquement par rapport à la partie oblique d'un contour. Pour que les positions imposées à la tête de pose 18 correspondent effectivement à la surface de pose sur la forme de pose 10, le système de commande et de régla- ge assurant l'adaptation comporte des synchro-éléments sensibleso 3O Les éiaxr-d de pos6ion. e-La- laAX z Ont zuLiULU u du fait que la pression des servo-éléments de commande 47 qui transmettent la pression est transmise aux rou- leaux de pression 24. Cette disposition permet de savoir si la surface qui doit être recouverte se trouve exacte- ment à l'endroit o la tête de pose 18 est précisément -16 - positionnée. Une augmentation de pression indique Que la surface de pose se trouve, dans le sens de l'axe A, plus haut que prévuatandis qu'une diminution de pression indique que la surface de pose en question se trouve, dans le sens de l'axe A, plus bas que prévu. La détermination des écarts de position dans le sens de l'axe A s'effectue par contrôle de la différen- ce de pression entre les côtés des rouleaux de pression 24. L'angle de pivotement doit être augmenté lorsque le rouleau correspondant au côté supérieur est soumis à une pression plus forte que le rouleau correspondant au côté inférieur. Par contre, l'angle de pivotement doit être diminué lorsque le rouleau correspondant au côté inférieur est soumis à une pression plus forte que le rouleau correspondant au côté supérieur. Les déplacements autour de l'axe C sont contrôlés par des éléments sensibles optiques pour vérifier que bords de bandeà les/sont pians e à angle droit sous les rouleaux de pression 24. Quand un bord de bande est détecté et si- gnalé par un élément sensible optique, la tête de pose 18 tourne autour de l'axe C de manière à suivre effec- tivement le déplacement de la bande et à la centrer. La machine à poser les bandes à plusieurs axes 8 effectue des déplacements complexes le long des axes indiqués. Aussi peut-elle déposer les bandes de matériau composite sur la surface de pose de la forme de pose 10 de manière à réaliser des bandes poses 12 et 14 qui sont sensiblement parallèles l'une à l'autre. Plusieurs bandes posées 12 et 14 constituent une couche de matériau en bande qui,a d Jú s es l1ritS d- finies, recouvre une partie de la surface de pose de la forme de pose. Une structure stratifiée constituant l'objet peut être obtenue par la superposition de plusieurs couches de matériau en bande ayant chacune l'épaisseur voulue ou nécessaire. - 17 - Comme les déplacements de la machine à poser les bandes 8 sont commandés et réglés par des signaux élec- triques du système de commande et de réglage 330, les objets à structure stratifiée peuvent être fabriqués facilement et rapidement. En raison de l'association de la détermination des trajets de pose naturels pour les bandes de matériau et d'une commande adaptée, les objets à structure stratifiée peuvent être fabriqués d'une manière précise et rapide. Les déplacements de la machine à poser les bandes 8 sont généralement commandés et réglés le lon2d'un traJet de pose, par exemple à partir d'un bord péri- phérique 11 de l'objet à réaliser, suivant un angle par rapport à une ligne imaginaire 50, jusqu'à l'autre bord périphérique 13 de l'objet, par exemple le long du trajet de pose 14. A la fin de ce trajet de pose 14, la bande de matériau en bande est coupée par le dispo- sitif de coupe 28 après qu'e lle ait été posée sur la surface de pose de la forme de pose. La tête de pose 18 tourne ensuite de 1800 et applique la bande posée sui- vante, par exemple la bande 12, dans le sens de pose opposé de la tête de pose 18. La ligne de contr8le 50 est la ligne sur laquelle la distance entre les bandes posées voisines est con- tr8lée d'une manière très précise. Par ailleurs, les distances entre les bandes posées suivent le contour naturel dela surface de pose sur la forme de pose 10 ou sur les couches de matériau en bande déjà réalisées de sorte que les bords de la bande 26 de matériau en bande ne peuvent pas subir une traction négale. De schéma de la figure 4 montre comment les dé- placements de la machine à poser les bandes 8 sont com- mandés et réglés par le système de commande et de ré- glage 330. Le régulateur 100 du système de commande et de ré- - 18- glage 330 émet, d'après un programme partiel, des si- gnaux électriques de commande et de réglage et reçoit par ailleurs les signaux de réinJection relatifs à la position de la tète de bande 18. Le programme partiel indique la position que doit occuper la tête de pose 18 tandis que les signaux de ré- injection fournissent au régulateur 100 la position ef- fective de la tête de pose 18. La différence entre ces signaux est, dans un circuit de réglage fermé, réduite jusqu'à ce que la position effective soit la même que la position de consigne et que, de ce fait, la bande de matériau en bande puisse être appliquée et posée exacte- ment sur la surface de pose de la forme de pose 10. Les signaux qui indiquent que les positions réelles et.les positions de consigne sont différentes l'une de l'autre peuvent être envoyés à une ordinateur 102 de contr8le de la qualité, monté à la suite, qui détermine si la bande de matériau en bande a été appliquée et posée correctement et qui, de plus, enregistre en mémoire les résultats consernant la bande posée en question. Dans le cas du régulateur 100, il s'agit d'un sys- tème ONC, c'est-à-dire d'une commande numérique guidée par calculateur qui est en mesure d'élaborer un program- me partiel extensif et détaillé quand des blocs de comman- de et de réglage produits d'une manière séquentielle lui sont envoyés périodiquement. Chacun de ces blocs de commande et de réglage con- tient, d'une part, des informations détaillées de dépla- cement et de commande et, d'autre part, des programmes de commande standardiséi polr le fonetiomnnement de la machine à poser des bandes 8. Le traitement de ces blocs de commande et de réglage permet la direction et la com- mande effectives de la tête de pose de bande 18. Le régulateur 100 associé au système CNC est un ré- gulateur ONC 8200 d'Alan Radley ou un régulateur CNC -19- équivalent qui est programmé de telle manière qu'il as- sure la commande et le réglage de la machine à poser les bandes à cinq axes 8. Le programme du régulateur 100 englobe la commande et le réglage aumoyen d'un circuit de réglage fermé. Ce circuit de réglage fermé reçoit des ordres de position- nement provenant d'un processeur de commande 104. Ces positions sont adaptées, avec des modifications, par les signaux de réinjection du système de commande et de régla- ge)aux conditions de surface correspondant aux axes A, O et Z,, le système de commande et de réglage qui assure l'adaptation commandant et réglant la pression des rou- leaux de pression 24, donc le positionnement suivant l'axe Z, de manière à assurer un contact avec la surface avec une pression sensiblement constante, commandant et réglant le positionnement suivant l'axe A de telle ma- nière que la pression exercée d'un côté à l'autre sur les rouleaux 24 soit la même et commandant et réglant le positonnement suivant l'axe C de telle manière que la bande de matériau en bande soit à plat et à angle droit sous les rouleaux 24. Les blocs de commande et de réglage comportant les ordres pour la machine sont générés par un processeur 104 et envoyés ensuite au régulateur 100. Le processeur de commande 104 génère les blocs de commande et de réglage d'une part d'après des programmes partiels qui ont été générés par le générateur de pro- gramme partiel 120 et d'autre part par des programmes partiels antérieurs qui ont été enregistrés en mémoire dans le système de mémoire 106. Les programmes partiels qui comprennent plusieurs blocs de commande et de réglage relatifs aux bandes de matériaux en bande sont maintenus sous forme purement géométrique pour le trajet de pose de chaque bande de ma- tériau en bande, chaque bloc contenant toutes les données - 20 - géométriques et des informations qui correspondent au trajet de pose en question, mais qui ne peuvent pas être utilisées telles quelles par la machine. Le régulateur 100 n'accepte que des instructions ré- gulières et exprimées dans le langage de la machine pour une seule opération de la machine ou des ordres de cycle fixe exprimés dans le lazgage de la machine pour plusieurs opérations de la machine dans un seul bloc de commande et de réglage. Cependant, du fait que les blbcs de commande et de réglage correspondant au trajet de pose contiennent des informations complètes pour plusieurs opérations de la machine, par exemple pour les déplacements suivant les axes, pour la commande du dispositif de coupe, pour la commande des rouleaux et pour d'autres opérations, ces données complètes relatives au trajet de pose sont trai- tées et transformées en ordres émis dans le langage de la machine pour qu'ils puissent 9tre compris et traités par le régulateur 100. C'est à cela que sert le pro- cesseur de commande 104 qui prolonge les blocs de com- mande et de réglage correspondant au trajet de pose par des blocs de déplacement et de commande détaillés et les envoie au régulateur 100#exprimés dans le langage de la machine. Le générateur de programme partiel 120 reçoit les informations de bsse relatives à l'objet terminé qui proviennent de la surface de pose de la forme de pose et d'un fichier de données périphérique 136. Il génère automatiquement, compte tenu d'un trajet de pose natu- rel introduit à la sortie d'un post-prccezseur 126, doe informations relatives au trajet de pose. Celles-ci ou le programme partiel du postprocesseur 126 peuvent être transmis par trois jonctions 114, 116 et 118 au processeur de commande 104o Le programme partiel est transmis de différentes manières à partir d'une bande - 21 - perforée 108, par un perforateur de bande, à partir d'une bande magnétique 110 par une jonction pour la ban- de magnétique 116 ou directement à partir d'une jonction de télécommunication 118, par un transformateur 112. Pour les informations à partir desquelles les donnés relatives aux trajets de pose sont produites à partir des données du fichier périphérique 136, il s'agit d'un groupement à angle droit de points provenant de l'image mathématique de la surface de pose de la forme de pose 10, de la ligne de contour des couches d'enroulement à pose; de l'une ou de plusieurs des lignes de contr8le des zo- nes dans lesquelles les tolérances sont sévères pour les distances entre les bandes de matériau en bande et de l'angle suivant lequel une bande posée de chaque couche de matériau en bande doit être placée par rapport à l'aes I. Le générateur de programme partiel 120 reprend ces informations et élabore, au moyen d'un programme de pro- cesseur ATP 130, un programme de base partiel. Ce pro- gramme de base partiel contient les informations géomé- triques qui définissent l'objet à réaliser d'après le nombre et la position des bandes de matériau en bande, la direction principale et la configuration des bandes de matériau en bande. Ce programme de base est élaboré d'après les infor- mations relatives à la surface enregistrées dans le fi- chier de données périphérique 136 et d'après les données auxiliaires enregistrées en mémoire dans le fichier 128 sous la forme de programmes partiels AT0. Dans le cas du processeur AT0 130, il s'agit d'un programme qui, pour l'élaboration du programme de base à partir des deux sources de données mentionnées ci-dessus, fournit le software nécessaire. Le programme de base partiel définit essentiel ement l'objet au moyen de no- tions géométriques correspondant aux couches de matériau en bande. Cependant, il ne contient pas les données re- - 22 - 2620081 - 22 - latives au trajet de pose naturel. Dès que le programme de base a été établi à partir des différentes sources de données, il peut Otre élargi, pour y incorporer les données correspondant aux trajets de pose naturels, au myen d'un programme de routine 122 relatif à la réalisation de bandes posées et de couches de matériau en bande. A la réception d'un ordre, ce programme de routine 122 relatif aux trajets de pose de bandes et de couches de matériau de bande peut fournir, pour le processeur de commande 104, uje couche de maté- riau en bande complète en différentes bandes posées suivant une direction de pose naturelle. L'ordre de produire une couche de matériau est exécuté par le système par un calcul automatique de tous les trajets de pose naturels et des jonctiozs pour chaque trajet de pose de bande qui recouvre la surface englobée par les limites des couches de matériau en bande. Les distances comprises entre les bandes posées le long des lignes de contrôle sont maintenues dans des tolérances étroites. Pour deux trajets de pose de bandes successi- ves, le sens de pose est tourné de 1800, de sorte que le nombre des déplacements de la machine peut être aussi restreint que possible et que les rebuts sont réduits dans des proportions considérables. Après la réalisation de toutes les bandes posées constituant une couche de matériau en bande, les données relatives à la surface qui se trouvent en mémoire sont, de manière à indiquer l'épaisseur que doit avoir la prochaine couche de ma- tériau en bande, mises à jour d'après l'état de plus ré- cent et actualisées. Le générateur de programme partiel 120 comporte un écran 134 pour l'affichage de graphiques. Au moyen de cet écran 134, l'opérateur peut contrôler les données relatives au trajet de pose élaborées pour la bande de matériau composite. Au moyen de l'écran 134 et du cla- - 23 - vier correspondant, l'opérateur peut également corriger le trajet de pose et, de ce fait, obtenir un meilleur contr8le des distances et des superpositions entre les bandes de matériau en bande. La figure 5 est une repré- sentation graphique des données d'entrée pour le géné- rateur de programme partiel 120. La surface de départ de la forme de pose 10 est reproduite mathématiquement par la surface 201 sous la forme d'une série de points de coordonnée rectangulaires qui contituent un réseau de coordonnées. Les ligne de réseau à la surface de plan X - Y, c'est-à-dire du plan 202, sont toutes à lamême distance les unes des autres, par exemple à une distance de 25,4 mm (1"). Dans le fi- chier de données périphérique 136, les points de réseau o les coordonées X, Y et Z sont, pour chque point de la surface, enregistrées en mémoire de telle manière qu'elles peuvent être retrouvées pour être traitées par le générateur de programme. Comme dimension de réseau maximale.il est préférable d'utiliser un réseau compor- tant 600 x 160 points de réseau. Sur la surface 201, le tracé 204 représente la pro- jection d'une couche de matériau en bande. Ce tracé 204 détermine les bords extérieurs de l'objet qui doit être réalisé sur la forme 10. La périphérie 204 de la couche de matériau en ban- de est projeté au plan X - Y de telle manière que les m9mes critères de tracé sont utilisés pour les trajets de pose de toutes les couches de matériau en bande. La surface 201 définie par les points de réseau dépasse légèrement les bords de l'objet fini car, pendant le calcul du trajet de pose naturel quelques-uns des point des bords peuvent être déplacés vers l'extérieur au dela des bords de l'objet. L'extension de la surface est né- cessaire pour que ces points puissent être calculés correctement. La ligne de contrôle 205 détermine, le lonides - 24 - distances comprises entre les bandes posées, une zone dans laquelle les tolérances relatives aux distances entre les bandes posées sont sévères. Dans le plan X - Y la ligne de contrôle est, de plus, définie de telle manière qu'elle puisse se projeter sur chaque couche de matériau en bande-de la même manière que dans le cas de la périphérie 204. Une couche de matériau composite posée sur la surface 201 donne la projection 204' sur les coordonnées de l'axe Z de la surface 201. Par ail- leurs, la projection 205' correspond, sur la surface 201, à la ligne de contrôle 205. Chaque bande de matériau, par exemple les bandes de matériau 207, 209, 211, suit, sur la surface 201, un trajet de pose naturel pour lequel aucunetraction inégale ne s'exerce sur les bords de la bande de maté- riau. Les extrémités de la bande de matériau sont cou- pées de telle manière qu'elles s'adaptent à la périphé- rie. Pour réduire le plus possible les déplacements de la machine et éviter les rebuts, chaque bande ce ma- tériau est posée sur la surface en sens inverse du sens de pose de la bande voisine. En ce qui concerne les distances entre les bandes de matériau voisines, par exemple les distances 213 entre les bandes 207 et 209 ainsi que les distances 215 entre les bandes 209 et 211, les tolérances le long de la projection 205' de la ligne de contrôle sont très sévères, tandis qu'à l'ex- térieur de cette ligne de contrôle les tolérances ne sont pas aussi sévères. En général, les bandes de matériau en bande sont posées de telle manière que l'angle qu'elles font avec l'axe des X est de 0 , 45 ou 900. Cependant, elles peuvent également, et la remarque s'applique surtout à l'angle de 450, être posées alternativement suivant un angle de + 450 et suivant un angle de - 450, de sorte que la superposition des bandes de matériau croisées - 25 - donne à l'objet terminé une plus grande solidité. Il est facile de comprendre que, suivant la gran- deur de référence, il est possible d'utiliser n'impor- te quel angle de pose. le calcul des trajets de pose naturelas'effectue de la manière suivante. On commence par choisir sur le plan I - Y un point initial 219. Ce point initial 219 correspond au point projeté 221 o, sur la surface 2015la trajet de pose na- turel croise la projection 205' de la ligne de contr8le. De trajet de pose se trouve donc subdivisé en deux tra- Jets partiels. Oes bandes posées partielles sont calcu- lées suivant un angle de contr8le de telle manière qu'elles partent du point projeté 221 et se terminentdans les segments périphériques opposé 223 et 225. Les points de trajet de pose calculés sont ensuite réunis de manière à constituer un trajet de pose et sont redisposés de manière que la bande posée le soit dans le sens opposé à celui de la pose de la bande posée voisine. L'angle de départ de la bande posée est mesuré par rapport à l'axe des X à l'endroit o le milieu de la bande de matériau croise la ligne de contr8le. * Pour la détermination par le calcul du trajet de pose naturel sur une surface de contour complexe, ce procédé présente de grands avantages. La distance 213 ou 215 comprise entre les bandes de matériau en bande sur la ligne de contrôle peut être régléefacilement, car les point initiaux correspondent à cette ligne de contr8le. A partir de la ligne de contr8l1e, le trajet de pose naturel est généré dans les deux sens, de sorte que la traction exercée sur la bords de la bande est maintenue aussi faible que possible dans les tolérances relatives aux distances entre les ba,des posées ne sont pas trop sévères. Les ondulations, les superpositions et les - 26 - autres déplacements des bandes susceptibles de nuire à la solidité sont donc évités. De plus, compte tenu de l'orientation angulaire des trajets de pose par rappor tàela ligne de contrd- etre le, la bande de matériau peut/utilisée d'une manière économiquement avantageuse et la séparation par coupe des zones terminales des bandes de matériau s'effectue sans complication. Les bandes de matériau composite doivent être po- sées en travers de la ligne de contrdle suivant un angle qui, d'une part, donne à l'objet fini de structure stratifiée la solidité optimale, mais qui, d'autre part, permet l'utilisation des bandes de matériau dans des conditions économiquement avantageuses. La figure 6 représente une bande de matériau com- posite comprenant une couche de base adhésive d'un seul cSté constituée par de la résine synthétique et par une série de fibres de renforcement 206 qui sont orientées sensiblement dans le sens longitudinal et enrobées dans la couche de base en résine synthétique. La couche de base est recouverte d'une bande couvrante qui n'est pas adhésive et peut se détacher et qui permet d'appliquer la couche de base sur une surface et de la coller sur cette surface. Dès que la couche de base adhère à la surface,;la couche couvrante 25 peut être détachée d'elle par traction et la couche de base peut être soumise à un traitement de durcissement. Dans ces conditions, la résine synthétique durcit et maintient les fibres 206 dans une direction déterminée dans la matrice eonstituée par la couche de base. Toutes les fibres sont orientées dans la même direc- tion, de sorte que les bandes de matériau 26 peuvent se déformer d'une manière relativement souple aussi bien dans le sens transversal que dans le sens longitu- dinal. Dans ces bandes de matériau, notamment dans - 27 - celles qui contiennent des fibres de carbone ou de gra- phite, la résistance à la traction des fibres fait que les bandes de matériau sont relativement peu extensibles dans le sens longitudinal, c'est-à-dire ne peuvent pas être étirées. L'adaptitude au collage ou adhésivité de la couche de bsse de ces bandes de matériau dépend de la températu- re et peut, par conséquent, être modifiée en faisant varier la température. Plus les bandes de matériau sont chaudes, plus la couche debese est fluide et adhévive et plus il est difficile de poser les bandes de matériau sur une surface. Dans la plupart des cas, la pose s'effectue en appi- quant sous pression une couche de base faiblement adhési- ve sur la surface de pose d'une forme de pose 10 ou sur une couche de matériau en bande déjà posée. On donne à ces bandes de matériau l'adhésivité vou- lue en les maintenant peu de temps avant leur utilisa- tion dans une zone refroidie. De ce fait, la couche de base en résine synthétique est à l'état semi-solide, ce qui garantit que pendant sa pose et son durcissement la bande de matériau conserve une épaisseur relative- ment constante. La comparaison des figures 7 et 8 montre à quel point il est important et indispensable d'utiliser, pour la pose de bandes de matériau sur la surface courbe com- plexe d'une forme de pose 10, des trajets de pose natu- rels. La figure 7 montre que la surface 216 présente une courbure complexe qui, à l'une de ses extrémités, com- mence par une surélévation en forme de talus de section déterminée et, à l'autre extrémité, se termine par une partie rétrécie donnant une zone plane et plate. Lorsque la bande de matériau est déplacée par une machine à poser des bandes 8 au-dessus de la courbure - 28 - complexe 210 dans le sens de la flèche 201, en ligne droite, otest-à-dire d'une manière non naturelle, le bord de bande 212 doit parcourir en travers de la cour- bure 210 une distance plus grande que celle que par- court le bord de bande 214. Il en résulte que la bande de matériau posée présente un ou deux défauts. L'un de ces défautsqui se produit quand on utilise des bandes de matériau extensible ou étirable, résulte du fait que le bord de bande 212 est allongé et étiré, de sorte que, dans la zone de la courbure complexe 210, la bande 26 de matériau 210 est plus mince que dans la zone opposée. L'autre défaut se produit quand on utilise une ban- de de matériau non extensible et non étirable. Dans une bande de matériau 26 de ce type, les fi- bres de renforcement 206 et la couche de base qui les contient sont orientées dans le sens de la longueur. Le bord 212 ne peut pas s'étirer ni s'allonger et est par conséquent posé à plat sur la partie rétrécie, la plus longue, de la courbure complexe 210. Dans ces con- ditions, le bord 214, qui doit parcourir la même dis- tance, forme, comme l'indique la figure 7, des bosses et des ondulations gênantes. La formation d'ondulations ou de boucles au niveau du bord 214 constitue, dans la couche de matériau en bande dont la bande de matériau fait partie, un défaut limité localement. Au moment du durcissement de la résine synthétique, il y a donc, dans la bandeydes emplacements o les fibres de renfor- cement 206 ne peuvent plus absorber les efforts de trac- tion. Il en résulte que les objets finas ne peuvui,. pas satisfaire aux exigences imposées et sont mis au rebut. La figure 8 montre que, lorsque la couche de base de la bande ne doit pas présenter de bords de bande 212 ou 214 comportant des ondulations et doit s'appliquer - 29 - plane et à plat sur la surface 216, il est nécessaire de suivre le tracé de pose naturel. Le tracé de pose naturel de la bande de matériau suit dans ce cas la flèche 201a. Lorsque le tracé de pose quitte la zone plate et plane de la surface 216 et suit la courbure complexe 210, il faut que le bord de bande 212 parcoure dans le sens de la flèche 201 un chemin plus long que le bord de la bande 214. Pour compenser cette différence, la bande de matériau 26 doit, au sortir de la zone plate de la surface 216,être posée suivant une courbe indiquée par la flèche 203. Du fait de la variation incrémentiel- le de la direction ou de la courbure du trajet de pose sur la courbure complexe 210 de la surface, l'arc exté- rieur qui doit être parcouru par le bord de bande exté- rieur 214 est plus grand que l'arc intérieur qui doit être parcouru par le bord de bande 212. Cette courbure supplémentaire du bord de bande 214 donne une différence qui fait que la pente dans le sens de la flèche 201a est plus forte. Il en résulte que ni le bord de bande 212 ni le bord de bande 214 ne sont étirés ni allongés et que la bande de matériau 26 dans son ensemble, c'est-à-dire avec ses bords de bande 212 et 214, s'applique sur toute sa largeur et sur toute sa longueur sur la surface 216. Lorsque la surface 216 comporte plusieurs courbures complexes 210, il faut évidemment que soient déterminés, pour la bande de matériau 26, des trajets de pose naturels qui sont assez compliqués. Lorsqu'un trajet de pose naturel a été utilisé pour une bande de matériau, comme c'est le cas par exemple pour la bande de matériau 2 sur la sur*e- 24. repr9sen- tée par la figure 8, le trajet de pose suivant ne peut pas être en droite ligne dans le sens de la flèche 201a, car la bande, s'appliquant sur le c8té du bord de bande 212, recouvrirait la première bande de matériau. Par con- tre, quand la bande de matériau viendrait s'appliquer sur - 30 - le côté du bord de bande 214, elle serait trop loin de la bande de matériau voisine. Il y a lieu de remarquer que les trajets de pose na- turels des bandes de matériau qui doivent être posées sur l'un ou l'autre côté à côté des bandes 26 représen- tées sur la figure 8 sont différents, car la courbure complexe de la surface 216 est différente dans chaque cas. Il est évident que le trajet de pose naturel d'-e bande de matériau n'est pas facile à déterminer à l'avan- ce. C'est la raison pour laquelle la machine à poser des bandes 8 fonctionne d'après un programme 122 pour la dé- termination de trajets de pose de bandes de matériau qui fait partie d'un générateur 120 de programmes partiels pour le calcul du trajet de pose naturel de toutes les bandes de matériau. Dans ce système, un groupe de points géométriques définit les déplacements de la tête de pose 18 audessus de la surface de pose de la forme de pose 10 ou d'une couche de matériau en bande déjà posée. D'après le programme 122 pour la détermination du trajet de pose de couches de matériau en bande, le systè- me de répétition désigné par la référence " PATHCK " cal- cule d'une manière et avec une approximation incrémen- tielles le long de ce trajet de pose, les points le long desquels la bande de matériau non extensible s'appliquera sur la surface de pose de la forme de pose 10 à la dis- tance d'une longueur d'incrément du dernier Jeu de points déterminé par le calcul. En même temps, la direction ou l'angle de Dose sont corrigés pour éviter la formation d'ondulations ou de bosses au niveau des bords de la ban- de de matériau, La direction de pose est corrigée dans chaque cas entre deux séquences de points sur la surface à des dis- tances incrémentielles relativement régulières sur la distance qui les sépare. Lorsque la surface à contour entre les deux bords de bande ne change pas - 31 - plus que la différence de rayon de courbure correspodant à la modification de la direction de pose, la bande de matériau est appliquée à plat le long de son trajet de pose naturel. Dans ce cas, le mode de pose dépend de la largeur de la bande de matériau et de la longeur d'in- crément. Plus la bande de matériau est large, plus l'un des bords de bande peut changer de direction de pose par rapport à l'autre bord de bande et plusgrande, par con- séquent, est la correction angulaire nécessaire à la cam- pensation entre les bords de bande. Plus la longueur d'in- crément intervenant dans le calcul est grande>moins la correction nécessaire pour l'angle de trajet de pose est importante. Dans le cas de surfacesà contour très variés et à courbures complexes, on utilise en général des bandes de matériau plus étroites et des longueurs d'incrément plus petites pour pouvoir mieux adapter les modifications de la direction de pose aux irrégularités de tracé des bords de bande. Evidemment, dans ce cas également la distance incrémentielle pour la pose est la distance comprise en- tre les groupes de points situés sur la surface. Pour le trajet de pose naturel de la bande de matériau, il ne peut pas y avoir de meilleur disposition que pour la surface elle-même. les bandes de matériau que l'on trouve d'habitude dans le commerce ont des largeurs d'environ 25,4 mm (1"), 58 mm (2") et 152,4 mm (6"). Pour que le rendement soit maximal et que la surface de la forme de pose 10 puisse Otre recouverte rapidement, il faut que les bandes de ma- tériau en bande soient aussi larges que possible et aue les distances d'incrément soient aussi grandes que possi- ble. Compte tenu du fait que les bords de bande ne sont ni distendus ni étirés, le programme " PATHOK" calcule, dans une adaptation optimale à la surface à recouvrir le - 32 - long d'un trajet de pose, une séquence de points pour le bord gauche de la bande, pour le bord droit de la bande et pour le milieu de la bande. Il faut pour cela que cha- que nouveau point de bord de bande le long de la surface soit décalé d'une longueur d'incrément par rapport au der- nier point de bord de bande et que chaque nouveau point de bord de bande sur la surface se trouve dans une direc- tion perpendiculaire ou à angle droit par rapport à une ligne qui passe par le dernier point situé au milieu ou au,bord de la bande. La direction de pose de la bande de matériau peut changer et compenser les modifications du contour de la surface de telle manière que les conditions limitatives d'une pose sans extension de la bande de matériau en bande se trouvent réalisées. Les figures 15A à 150 constituent un diagramme dé- taillé de programme " PATHOK ". Ce programme routine est mis en place et utilisé sur demande par le générateur 120 de programme partiel pour générer les données relatives aux trajets de pose naturels d'une bande de matériau en bande sur la surfa- ce de contour complexe. Les diagrammes à vecteurs des figures 9 à 14 mon- trent comment le programme routine génère la trajet de pose naturel. Le programme routine calcule un trajet de pose naturel qui fait que la tête de pose 18 applique une bande de matériau sans étirage, sans formation de bosses ou d'ondulationslau contact étroit d'une surfa- ce ayant un contour déterminé. Les conditions d'entrée pour le programme routine sont: un premnr point irdiJ dé- fini sur la ligne de contrôle 205, un angle A de trajet de pose défini par rapport à l'axe X et la largeur de bande de matériau utilisée. De plus, le programme " PATHCEK " contient des in- formations sur la périphérie des couches de matériau en - 33 - bande ainsi que sur le nombre des segments périphériques. Le programme " PATECK " combine les informations déjà mentionnées avec le groupement de points rectangulaire qui définit la surface 201 dans les conditions indiquées par la figure 5 et détermine par le calcul le trajet de pose naturel d'une bande de matériau comme séquence de déplacements incrémentiels le long de la bande pour le bord de bande gauche, le long de la bande pour le bord de bande droit et le long de la bande pour le milieu de la bande, le déplacement incrémentiel étant une varia- ble d'entrée pour la répétition du programme. Le point initial correspond à la position d'une bande de matériau d'une couche de matériau en bande tan- dis que l'angle de couche de matériau en bande corres- pond à la direction de pose générale sur la surface à re- couvrir. L'information relative à la direction initiale est modifiée par le programme qui tient compte des con- ditions de limitation, la largeur de la bande de matériau utilisée et la longueur des déplacements incrémentiels étant incorporées aux données relatives à la surface. Pour que, le long de la ligne de contr8le, la largeur des distances entre les bandes de matériau puisse être maintenuele calcul du trajet pour chaque bande posée est effectué en deux parties. La détermination par le calcul du trajet de pose s'effectue de la manière suivante. le point initial est déterminé dans le bloc A10 et les séquences de points sont déterminées par le calcul dans la direction positive de l'angle de la couche de matériau en bande. Après la détermination par le calcul de la moitie du trajet de pose, par exemple de la mditie du trajet de pose qui, sur la figure 5, va du point 221 au seg- ment périphérique 223, le programme passe à la direction négative de l'angle des couches de matériau en bande - 34 - pour le calcul de l'autre moitié de trajet de pose qui va de point 221 au segment périphérique 225. Chaque répétition des points du trajet de pose est décalée d'une longueur incrémentielle par rapport aux point de trajet de pose déjà calculé. La répétition se fait suivant l'angle donné des couches de matériau de bande jusqu'à ce que la périphé- rie des trois trajets de bande qui sont déterminés par un trajet de bord de bande de gauche, par un trajet de bande de droite et par un trajet de milieu de bande soit englobée dans l'opération. Après que le programme a déterminé le point initial 219 pour un trajet de bande, ce point est projeté sur la surface 201, ce qui donne le vecteur initial V0. Ce vec- teur initial V0 est un vecteur unitaire orienté dans le sens de l'angle des couches de matériau de base qui est contenu,dans le bloc A12. Dans le bloc A13, le programme " PSLOPE " est ap- pelé pour le calcul des pentes que doivent avoir les segments périphériques qui font partie de la couche de matériau en bande. Le point initial projeté sur la surface 201 est dé- signé dans le bloc A14 par la référence PO. Le programme se poursuit dans le bloc A16 et dans le bloc A18 par la détermination des points de bord de bande relatifs à la direction de pose et correspondant à P0. La figure 9 montre, par une ligne passant par les points P0, P1 et P2, que le point 219 situé dans le plan X - Y de la figure 5 sur la ligne 205 est projeté sur la surface 201. De ce fait, le point initial de bord de bande gauche et le pointinitial de bord de bande droite sont respectivement désignés par P1 et P2. Cette opération est effectuée par le sous-programme - 35 - EDGES " en utilisant comme grandeurs d'entrée la lar- geur de la bande de matériau, le point initial PO et l'angle de la couche de matériau en bande. Le sous- programme "EDGES" reprend les données et détermine par le calcul le vecteur PO perpendiculaire dans le plan X - Y,à l'angle des couches de matériau en bande. Il comporte ensuite les opérations suivantes; En raison du traitement, les vecteurs prennent dans leur valeur la moitié de la largeur dé l'enroule- ment de bande. Les points provisoires de bord de bande gouche et droit sont déterminés à une distance du point PO le long de ces vecteurs égale à la moitié de la largeur de la bande de matériau. Les autres sous-programmes " CORNER " et " INTERP" déterminent sur la surface les hauteurs des nouveaux points P1 et P2 dans la direction de l'axe Z. Le calcul détermine ensuite la longueur des vecteurs qui, depuis le point initial aboutissent aux points provisoires de bord de bande gauche et droit. Vient ensuite une correc- tion qui fait que les vecteurs prennent une valeur égale à la moitié de la largeur de la bande de matériau. Ces opérations se répètent jusqu'à ce que de bonnes valeurs de début aient été calculées pour les points P1 et P2. Les points P1 et P2 sont ensuite placés par le sous- programme de telle manière qu'ils soient à angle droit par rapport à la direction de la couche de matériau en bande et décalés, sur la surface, par rapport au point initial PO, de la largeur de la bande de matériau. Cette opération fixe la première séquence des points PO, Pl et P2 sur la surface le long d'une ligne orientée perpendiculairement au sens de déplacement VO prévu. Il y a lieu de remarquer que les points PO, P1 et P2 - 36 - peuvent être à des hauteurs différentes dans la direc- tion de l'axe Z et qu'il est important, pour cette rai-- son, que chacun d'eux soit décalé, par rapport au point médian, de la moitié de la largeur de la bande de maté- riau. Dans ces conditions, le programme de calcul de don- nées adaptées à la surface pour le prochain trajet de pose naturel peut commencer. Des blocs A20, A22 et A24 effectuent des opérations qui préparent le programme pour le passage à la direc- tion positive. Ce sont les suivantes: Tout d'abord, dans le bloc A24, le commutateur "gau- che, milieu, droite" est mis à la position de commutation 0, ce qui indique que la bande de matériau n'a pas encore été coupée à la périphérie de la couche de matériau en bande. Dans le bloc 40, le commutateur commandant la direc- tion de pose est mis dans une position de commutation qui fait qu'un trajet de pose naturel est calculé dans la direction positive de l'angle de la couche de matériau en bande. Dans le bloc A22, le sous-programme 'QWEEDJ" est appelé pour la détermination des segments périphériques de conclusion. Le sous-programme " QWKEDJ " détermine par le calcul tous les points d'inter ection avec la périphérie de la couche de matériau en bande qui sont possibles pour un trajet de pose orientés suivant l'angle de coupe de maté- riau en bande. Chaque trajet de pose est prolongé dans la direction de l'angle de la couche de matériau en bv.- de de mani-e à donner une ligne. Cette ligne est prolor- géeà partir du point PO aussi bien dans la directions positive que dans la position négative de l'angle de la couche de matériau en bande et un domaine de tolérances est défini de chaque c8té de cette ligne. Chacune des - 37 - extrémités de cette ligne est disposée de manière à cou- per la périphérie de la couche de matériau en bande à la hauteur Z de la surface qui fait partie de la couche de matériau en bande à calculer. Les informations rela- tives aux points d'intersection avec les segments péri- phériques sont enregistrées en mémoire pour une utilisa- tion ultérieure dans le cadre d'un contr8le des sous- programmes des points d'intersection qui font partie de la couche de matériau en bande. Au cours des opérations de répétition conduisant dans une direction, le progra- me applicable au calcul des trajets de pose est stoppé quand les trois trajets de pose ont définitivement coupé la périphérie de la coupe de matériau en bande. Le calcul des trajets de pose se continue dans le bloc A26 et dans le bloc 128 par la définition d'un vec- teur delta gauche V1 et d'un vecteur delta droit V2. Les opérations sont les suivantes: Les vecteurs V1 et V2 sont initialisés et disposés de telle manière qu'ils prennent une position parallè- le au vecteurs VO de l'angle de la couche de matériau et une valeur égale à la longueur d'incrément et égale au paramètre de répétition, c'est à dire que V1 = VO x longueur d'incrément V2 = VO x longueur d'incrément A ce moment, le programme est sur une adresse qui est désignée par " POINT SUIVANT " et o commence la bou- cle de programme pour la détermination par le calcul des points de bord de bande suivants gauche et droit. * Les blocs A 30 et A32 déterminent par le calcul les vecteurs V3 et V4 représentés sur la figure 9, d'une part dans une direetion qui va du point PO au point P1 et d'autre part dans le direction qui va du point P2 au point PO. La direction des vecteurs V3 et V4 est définie dans le bloc A34. Ensuite intervient un traitement des données - 38 - concernant la longuaur de ces vecteurs. L'opération qui intervinet ensuite est la détermina- tion par le calcul du prochain point provisoire du bord de bande gauche. Ce point est, par l'intervention du bloc A36, décalé par rapport au point P1 d'une longueur d'in- crément dans la direction du vecteur V1. Une opération de calcul analogue dans le bloc A38 définit le prochain point de bord de bande droit P4. Ce point est décalé d'une longueur d'incr6ment par rapport au point P2. Les points P3 et P4 qui correspondent à la direction du trajet de pose VO satisfont à deux des trois condi- tions limitatives imposées pour la définition des points de trajet de pose suivants, c'est-à-dire que: 1 - ils sont dans une direction qui est verticale par rapport à la ligne passant par des derniers points P0, P1 et P2, 2 - ils sont décalés d'une longueur d'incrément par rapport aux derniers points correspondant aux données. Cependant, ils ne satisfont pas à la dernière condi- tion limitative qui les placerait effectivement sur la surface. Dans ces conditions, les point P3 et P4 ne sont que des points provisoires qui doivent faire l'objet d'une correction pour être amenés sur la surface 201 sur laquel- le la bande de matériau doit être posée. Il faut donc que les points P3 et P4 soient des points réels. Dans le bloc A40 et dans le bloc A42, ces points P3 et P4 sont projetés au moyen des sous-programmes " CORNER " 3 0 et X IITER n de manière à déterminer leur hauteur dans le sens Z sur la surface 201. LDes nouveaux points de bord de bande gauche et droit obtenus par cette projection sont maintenant des peints réels qui font partie de la surface 201 et y sont désignés par les références P5 et P6. - 39 - L'opération suivante consiste en ce que le bloc A44 et le bloc A48 déterminent par le calcul, à partir des points P1 à P5 ou des points P2 à P6, les vecteurs V5 et V6. Le vecteur V5 est ensuite déterminé par le calcul comme vecteur de direction entre les deux points réels P1, P5 faisant partie de la surface tandis que le vecteur V6 est déterminé par le calcul comme vecteur de direction entre les deux points réels P2, P6 faisant partie de la surface. Les vecteurs V5 et V6 sont ensuite, dans le bloc A44 et dans le bloc A48psoumis à un traitement tel qu'à cha- que opération de répétition correspond sdrement une seule longueur d'incrément. Cette opération, dans laquelle les deux autres con- ditions limitatives ne sont pas prises en considération, réalise la troisième condition limitative qui impose que les nouveaux points soient des points réels sur la sur- face. Quand les points P3 et P4 sont projetés aux points P5 et P6 sur la surface, il en résulte qu'ils ne sont plus décalés d'une longueur d'incrément par rapport aux points P1 et P2 et qu'ils ne sont plus orientés vertica- lement. Dans ces conditions, la direction de vecteur des deux bords doit être légèrement corrigée pour tenir compte de la différence de hauteur dans le sens de l'axe Z qui existe entre le dernier point provisoire de bord de bande et le prochain point provisoire de bord de bande. Cette rectification de la direction par rapport à la direction de pose originelle est encore améliorée dans les opéra- tions de traitement suivantes effectuées par progar.es.... La situation résultant du fait que les derniers points ou points précédents P1, P0, P2 correspondant à gauche, droite et milieu ont été projetés provisoire- ment sur les points P5 et P6 qui font partie de la sur- face 201 pour la correction de la direction fondée sur - 40 - La modification réelle de la surface est représentée par la figure 10. Le bloc A50 détermine par le calcul un nouveau vec- teur V7 ayant les propriétés suivantes: V3 x V7 = 0 et V3 x V5 x V3 =V7. Le bloc A52 détermine un nouveau vecteur V8 ayant les propriétés suivantes: V4 x V8 O et V4 x V6 x V4 =V8. Ces équations permettent de déterminer par le calcul un vecteur V7 pour la bord de bande gauche et un vecteur V8 pour le bord de bande droit. Comme le montre la figu- re 10, le vecteur V7 est perpendiculaire au vecteur V3 et se trouve dans le plan déterminé par les vecteurs V5 et V3 et le vecteur V8 est perpendiculaire au vecteur V4 et se trouve dans le plan déterminé par les vecteurs V4 et V6. Cette opération donne pour chaque bord de bande un vecteur de direction qui correspond à la direction du trajet de pose naturel, c'est-à-dire qui est dans le plan des vecteurs V5 et V7 et est orienté perpendiculairement aux trois derniers points de trajet de pose de telle ma- nière que les bords de bande s'appliquent à plat et sans ondulationo Dans l bocs A62 et A63, les points provisoires P5 et P6 sont décalés par rapport aux points P7 et P9 du fait qu'ils sont décalés d'une longueur d'incrément par rap- port aux points P1 et P2 dans la direction du vecteur V7 ou dans le direction du vecteur V8. Dans ces conditions, les points sont ramenés dans la direction verticale, notamment décalés d'une longueur d'incrément par rapport aux derniers points par suite de la modification des an- gles d'orientation des trajets de pose correpondant aux vecteurs V7 et V8. Ces points, comme c'est également le - 41 - cas pour les points précédents P7 et P8, ne sont évidem- ment pas sur la surface, mais sont plus près de cette surface que les points P3 et P4 et sont également plus orientés par rapport aux vecteurs V7 et V8. ' est également la raison pour laquellej comme le montre la figure 11, les points 27 et P8 sont projetés par les blocs A66 et A68 sur la surface 201 pour donner les points P9 et PO10. Dans ce cas également, il y a un léger manque de compensation dans l'orientation verticale et dans la limitation des distances. Pour assurer la meilleure adaptation possible du point de surface aux con- ditions limitatives, il faut domc qe les opérations de cal- cul soient répétées. Il en résulte un contr8le fait par le bloc A54 pour déterminer si le nombre de répétitions est 0. Si ce n'est pas le cas, il se produit, après les opérations corres- pondantes dans les blocs A56 et A58 une boucle de réglage qui ramène la commande et le réglage dans le bloc A56. Le traitement effectué dans le bloc A56 a pour résul- tatquelipoint P5 est remplacé par le point P9 et que le point P6 est remplacé par le point P10. Le bloc A58, par le comptage en arrière de l'entrée de répétition relative aux opérations de répétition, don- ne la garantie que la répétition du programme s'effectue suivant la valeur donnée. Lorsque les opérations de répétition pour le calcul des vecteurs V7 et V8 sont terminées, le coefficient de répétition dans le bloc 7 est, dans le cas des exemples de répétiion envisagés, réglé à 3 avant la suite du traitement par programme. Les figures 13 et 14 montrent comment les opéra- tions effectuées dans les blocs A44 à A68 peuvent donner un point qui correspond à une direction déterminée et qui est décalé d'une longueur d'incrément par rapport au dernier point et, de ce fait, se trouve sur la surface. - 42 -2620081 la figure 13 est une vue latérale depuis le plan X - Y. Elle montre que le vecteur de direction V1 peut, même dans le sens vertical et avec la longueur voulue, fixer le point P3 loin de la surface 201. La projec- tion sur P5 donne un autre vecteur V5 qui est proche de la direction convenable, mais n'est plus vertical et n'a pas non plus la longueur voulue. Lorsque 1' orientation verticale est cortiige comme dans lé cas du plan X - Y de la figure 4, le vecteur V5 est corrigé dans la direction du vecteur V7 et une unité de longueur intervient également pour trouver le point P7. Dans ces conditions, le point P7 peut être projeté sur le point P9, ce qui donne, pour les conditions limi- tatives, un meilleur accord. Plusieurs opérations de ré- pétition permettent l'adaptation optimale à toutes les conditions limitatives. Dans le bloc A70, le point moyen Pll situé entre le poigt provisoire P9 du bord de bande gauche et le point provisoire P10 du bord de bande droit sont déterminéspar le calcul comme étant à la moitié de la distance d'arc entre les deux points de bord. En cas de besoin, une opé- ration de correction permet de déterminer, à partir des points P9 et P10, des points P9' et P10' Cette manière de procéder donne la certitude qu'en ce qui concerne la surface, ils sont disposés de manière que la moitié de la largeur de la bande de matériau les fasse correspon- dre au point médian Pll et que le bord de la bande se trouve effectivement à la distance réelle à laquelle il doit être. A partir des points A76 et A79, les vecteur V9 et V10 sont calculés comme vecteurs d'orientation effectifs qui conduisent le long de la surface, d'une part depuis le point P1 de bord de bande gauche précédent Jusqu'au nouveau point P9' de bord de bande gauche et, d'autre part, depuis le point précédent P2 du bordde bande droit - 43 - jusqu'au nouveau point P10O' du bord de bande droit. Il est nécessaire à ce moment q*'un sous-programme "BORDER " effectue un contrôle pour déterminer si, au cours des opérations de répétition, une bande de maté- riau quelconque ou toutes les bandes de matériau coupent la périphérie de la couche de matériau en bande. La première condition imposée par le sous-programme " BORDER n est qu'un sous-programme EXTRPT " soit ap- pelé et demandé trois fois. Cela se produit une fois pour chaque trajet de pose, le point donné étant contrôé pour déterminer si ce point se trouve Qu non à l'exté- rieur de la couche de matériau en bande. S'il se trouve en dehors de la périphérie, il en résulte qu'une éti- quette est mise en place ou qu'un commutateur est mis en action pour indiquer s'il s'agit du trajet se pose de gauche, du trajet de pose de droite et du trajet de pose du milieu. Le sous-programme " BORDER " contrôle, à l'aide du sous-programme " QWEEDJ ", les points d'intersection avec les segments sphériques. Ce contrôle est répété jus- qu'âce que tous les trajets de pose, à gauche, à droite ou au milieu aient croisé ou coupé la périphérie de la cou- che de matériau en bande. Les données enregistrées en mémoire dans le bloc A92 pour la première moitié et les points relatifs au trajet de pose initiaux de gauche et de droite pour les bords de bande dans le bloc A98 sont échangées les unes avec les autres. Le vecteur VO d'enroulement de bande devient négatif et indique que l'angle de matériau en bande dans le bloc A100 est négatif. De ce fait, le vecteur corres- pondant à l'angle de la couche de matériau en bande est affecté d'un signe négatif et l'opération recommence maintenant dans la direction de l'angle négatif de la couche de matériau en bande. L'algorithme de l'angle né- gatif de la couche de matériau en bande prévoit, comme - 44 - c'est le cas pour l'algorithme positif de l'angle de la couche de matériau en bande par suite du passage à l'adresse " 00P ", pour les trajets de pose de gauche, de droite ou du milieu, un clacul invrémentiel. Cette manière de procéder est donc identique au procédé de ré- pétition pour la direction positive de l'angle de la couche de matériau en bande at ne s'en distingue que par- ce que l'opération s'effectue dans une direction diffé- rente. Lorsque, dans les blocs A80, A82 et A84, le sous- programme "BORDER " indique que les segments périphéri- ques de la couche de matériau en bande ont été coupés dans le sens négatif de l'angle de la couche de matériau en bande, le programme passe au bloc A86 o le coefficient de répétition indique que les deux segments qui font par- tie du trajet de pose naturel ont été coupés. Le programme passe ensuite à l'adresse "FORM FILE " dans le bloc A102. De ce fait, le sous-programme " RECORDE I introduit dans les données de pose les points d'intersection définitifs de la couche de maté- riau en bande. Ces points sont ensuite introduits dans les positions de suffixes correspondantes dans les don- nées relatives à la pose et, de ce fait, déterminent la coupe de la bande de matériau nécessaire à la fabrica- tion des objets. Le sous-programme " INVERT " provoque une inversion des groupes de données pour l'orientation négative de l'angle de la couche de matériau en bande. En coopéra- tion avec le sous-programme " FLDFLP2 I et dans la suite du programme de répétition qui se déroule dans la di- rection négative de l'angle de la couche de matériau en bandejles données définies pour les bords de bande gau- che et droit sont échangées les unes avec les autres. Les points de trajet de pose dans le sens positif de l'angle de la couche de matériau sont ensuite transmis - 45 - aux blocs de mémoire, en allant de la direction néga- tive de l'angle à la direction positive de l'angle. Ensuite, le sous-programme "RCORDR" utilise ur demande le sous-programme " lREDUND " pour effacer à la fin des groupes de données relatives au trajet de pose dans la bloc A104 tous les points identiques ou presque identiques. les données relatives au trajet de pose mises en ordre sont copiées de telle manière que les groupes de données définitifs sont établis pour les tra- jets de pose de gauche, de droite et du milieu. Un autre sous -programme " DUPPTS " interroge, pour éliminer tous les points redondants dans le bloc A106, les groupes de données relatives au trajet de pose et détermine, en plus, les données relatives au trajet de pose dans le bloc A106. En coopération avec le sous-programme " PTHINT ", le sous-programme " PATHCK " définit les points d'intersec- tion de chaque trajet de pose avec la périphérie de la couche de matériau en bande. Ces points d'intersection sont incorporés aux groupes de données correspondant pour les points d'intersection de gauche, de droite et du milieu. Le nombre des points d'intersection est con- trôlé avec les groupes de données relatives à la périphé- rie de la couche de matériau en bande, le programme dé- terminant ensuite si à chaque trajet de pose correspond un nombre pair de points d'intersection avec la périphé- rie. Bien que la machine à poser les bandes et le procédé de pose des bandes qu'elle permet d'appliquer n'aient été décrits et représentés que dans le cas d'unl exemple de réalisation préféré, il est évident que d'autres modifi- cations sont possibles sans sortir du cadre de l'inven- tion définie par la description, le dessin et les revendi- cations. - 46 - RVENDIOATIONS 1e Machine à poser des bandes à plusieurs axes qui permet de déposer sur une forme une bande de matériau composite en couches sélectionnées- et essentiellement parallèles les unes aux autres de manière à réaliser une couche définie de matériau en bande, puis de superposer à cette première couche de matériau en bande, sur la forme, d'autres coue-- ches analogues de matériau en bande, de manière à réali- ser une structure stratifiée, caractérisée en ce qu'elle comprend une tête de pose de bandes (18) qui est entrainée et commandée et peut, en fonction de signaux de commande et de réglage qui lui sont envoyés, se déplacer suivant plusieurs axes (X, Y, Z, C, A), un processeur de commande et de réglage qui reçoit des ordres pour la machine et émet les signaux de commande et de réglage pour la tête de pose (18) et un dispositif qui émet des ordres pour la machine déterminant pour chaque bande de matériau (26) sur la surface existante de la forme de pose (10) jun trajet de pose naturel (12, 14) assurant la reproduction de cette surface existante ainsi que les modifications incrémen- tielles de la longueur et de la largeur de la bande de ma- tériau. 2. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend un dis- positif qui définit sous forme de données géométriques les déplacements qui doivent être effectués dans l'espace par la tête de pose des bandes (18) pour la pose de chacune des bandes de matériau (26) faisant partie d'un couche de matériau en bande et un dispositif qui traite les donn6pp géométriques et les transforme en ordre pour la machine pour la commande des déplacements de la tête de pose des bandes (18) suivant ses axes (X, Y, Z, C, A). 3. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 2, caractérisée en ce que les données géomé- triques définissent les déplacements de la tête de pose - 47 - des bandes (18) qui, sur les surfaces de contour comple- xe de la forme (10), déterminent les trajets de pose naturels (12, 14) de la bande de matériau en bande (26). 4. MaChine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 2, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif qui, d'une part, génère un jeu de données re- latives au trajet de pose correspondant à la surface de contour complexe de la forme (C) et, d'autre part, défi- nit le trajet de pose naturel (12, 14) d'une bande de ma- 0 tériau composite (26) sur la surface à contour de la forme (10). 5. Machine àposer des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 4, caractérisé en ce qu'elle comprend un dis- positif qui génère des jeux de données relatives à des trajets de pose qui sont décalés d'une longueur d'incré- ment par rapport aux jeux précédents de données relati- ves aux trajets de pose et sont décalés verticalement par rapport à une ligne de liaison du jeu de données relati- ves au trajet de pose qui les précède dans la séquence. 0 6. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 4, caractérisée en ce qu'elle comprend un premier dispositif qui détermine par le calcul les posi- tions de trajet de pose immédiatement suivantes pour la bande de matériau (26) qui sont décalées d'une longueur d'incrément par rapport aux données relatives aux posi- tions des bandes (12, 14) posées suivant le trajet de pose dans la dernière direction de pose. 7. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 6, caractérisée en ce qu'elle comprend un 0 deuxième dispositif qui détermine par le calcul un jeu de données relatives à des positions de trajet de pose projetées, les positions de trajet de pose suivantes dé- terminées provisoirement par le calcul étant projetées sur une représentation de la surface de la forme de pose et les positions de trajet de pose suivantes déterminées - 48 - provisoirement par le oalcul pouvant être remplacées par les positions de trajet de pose projetées. 8. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 7, caractérisée en ce qu'elle comprend un troisième dispositif qui détermine par le calcul la di- rection de pose donnée entre les points de pose précé- dents et les points de pose suivants déterminés provi- soirement par le calcul et remplace ensuite la direc- tion de pose précédente par la nouvelle direction de pose déterminée par le calcul. 9. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 8, caractérisée en ce qu'elle comprend un quatrième dispositif qui permet de déterminer par le calcul, d'une part, une direction de pose de la bande de matériau (26) dans laquelle il n'y a pas de con- traintes mécaniques et qui est orientée verticalement par rapport à une ligne qui relie, dans le plan engendré par elle, les points de la dernière bande (12, 14) suivant le trajet de pose et, d'autre part, peut rem- placer la direction de pose précédente par la nouvelle direction de pose, déterminée par le calculdans la- quelle il n'y a pas de contraintes mécaniques. 10. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendications 9, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif qui coopère avec le premier dispositif de calcul, avec le deuxième dispositif de calcul, avec le troisième dispositif de calcul et avec le quatrième dispositif de calcul et génère les points suivants pour le correction de position des derniers points de trajet de pose et de la dernière direction de pose; 11. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re vendication 10, caractérisée en ce que le dispositif qui génère le jeu de données relatives à des positions précédentes ou dernières sur un trajet de pose (12,14) décalé d'une longueur d'incrément par rapport au Jeu - 49 - de données de positions précédent ou dernier et décalés verticalment par rapport à une ligne de liaison du même Jeu de données relatives à des positions du trajet de pose suivant (12, 14) établit une liaison avec le jeu de données relatives à des positions du traJet de pose sui- vant (12, 14). 12. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 11, caractérisée en ce que le dispositif peut corriger la dernière direction de pose ou la direction de pose précédente dans le sens d'une direction comprise en- tre le jeu de données relatives à des positions pour le trajet de pose dernier ou précédent (12, 14) et le Jeu de données relatives à des positions de points pour le tra- jet de pose suivant (12, 14). * 13. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 1, caractérisée en ce qu'au dispositif éme- tant les ordres pour la machine est associé un disposi- tif pour la définition et la descriptions de plusieurs bandes de matériau (26) formant une couche de matériau en bande eten oe qu'elle comprend également un dispositif pour la définition et la description de plusieurs bandes de matériau (26) formant la prochaine couche de matériau en bande dans lequel une image de la surface de la couche de matériau de base réalisée précédemment est formée. 14. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 13, caractérisée en ce que l'image de la couche de matériau en bande réalisée précédemment dérive de la surface de pose de la forme de pose (10) donnée ouest posée sur elle. 15. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 13, caractérisée en ce que l'image de la couche de matériau en bande suivante dérive de la surface de la couche de matériau en bande réalisée précédemment ou est posée sur elle. - 50 - 16. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re vendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif pour la description et la définition de plu- sieurs bandes de matériau (26) qui forment ensemble une couche de matériau en bande et un dispositif pour la fixation et la délimitation de la superposition récipro- que et/ou de l'écartement des bandes de matériau (26) voisines dans chaque couche de matériau en bande. 17. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 16, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif de signalisation qui est mis en action par l'importance de la superposition ou de l'écartement de bande posées voisines (12, 14) ou bandes de matériau (Z6) et intervient en cas de dépassement d'une valeur donnée. 18. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 17, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif de correction qui peut commander et régler l'écartement ou la superposition de bandes posées voi- sines (12, 14) ou de bandes de matériau (26). 19. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 2, caractérisée en ce que les données géomé- triques déterminent les trajets de pose (12, 14) pour les bandes de matériau (26) sous l'aspect d'une série de points correpondant à la ligne lonngitdinale médiane de la bande de matériau (26) correspondante. 20. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 19, caractérisée en ce qu'elle contient un dispositif de sélection qui intervient pour la distance comprise entre au moins un premier point central et le 0 deuxième point central d'une séquence et comporte un dis- positif qui élimine le deuxième point central faisant partie des données géomatriques quand l'écartement entre le premier point central et le point central suivant de la séquence dépasse une valeur déterminée à l'avance. - 51 - 21. Machine à poser des bandes à plusieurs axes qui permet déposer sur une forme une bande de matériau composite en couches sélectionnées et essentiellement parallèles les unes aux autres de manière à réaliser une couche / définie de matériau-. en bande, puis de superposer à ce te première couche de matériau en bande, sur la forme, d'autres couches analogues de matériau en bande de ma- nière à réaliser une structure stratifiée, caractérisée en ce qu'elle comprend une tête de pose de bande (18) entrainée et commandée qui peut, en fonction des signaux de commande et de réglage qui lui sont envoyés, se dé- placer suivant plusieurs axes (X, Y, Z, O, A), un pro- cesseur de programme partiel (120) pour les signaux de commande et de réglage au moyen duquel un trajet de pose déterminé (12, 14) peut etre défini pour chaque bande de matériau (26) et un dispositif de traitement des données qui, d'après une image de la surface à contour complexe de la forme de pose (10) et des instructions relatives à l'orientation du trajet de pose (12, 14) sur cette surface à contour détermine par le calcul le trajet de pose (12, 14) en tenant compte des modifications de la surface de contour complexe, l'orientation du trajet de pose (12, 14) étant définie par rapport à un point de référence et l'orientation de chaque trajet de pose (12, 14) étant, au point de référence, l'orientation de ré- férence déterminée par un calcul. 22. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 21, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif qui, en. dehors d'un plan de commande rapporté à la surface de contour complexe de la forme de pose (10)i définit encore une limitation de lasurface de pose, cet- te limite pouvant être projetée, pour la détermination de l'extrémité la plus extérieure de chaque bande de ma- tériau (26) faisant partie d'une couche de matériau en bande, sur l'image de la surface et le calcul pouvant - 52 - s'effectuer pour chaque trajet de pose (12, 14) le long de la surface de l'image Jusqu'au point d'inter- section avec lalimite projetée sur celle-ci. 23, Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la revendication 21, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif qui permet de déterminer par le calcul tou les trajets de pose (12, 14) pour la bande de ma- tériau (26) sous forme d'une série de points qui défi- nit la ligne médiane de la bande de matériau (12 ou 14) dans le sens longitudinal. 24. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la revendication 23, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif qui assure la remise en ordre de la sé- quence de points correspondant à chaque trajet de pose (12, 14) et permet de déterminer le commencement de chaque opération de pose pour les bandes de matériau (26) dans la zone limitée projetée de la structure stra- tifiée. 25. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 24, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif qui assure la mise en ordre et détermine de nouveau la séquence de points correspondant à chaque trajet de pose de manière que la pose s'effectue en sens inverse pour des bandes de matériau (26) successives. 26. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la revendication 23, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif qui peut déterminer et définir les posi- tions d'un point faisant partie d'une séquence de pointe et è deux points faisant partie de cette séquence, ce dispositif étant disposé de telle manière que le pre- mier point suivant soit éliminé de la séquence de points dès qu'il se trouve dans une position qui s'écarte de plus d'un ordre de grandeur donné d'une ligne droite si- tuée entre le premier et le dernier point de la séquen- ce de point. - 53 - 27. Machine à poser des bandes à plusieurs axes qui permet de déposer sur une forme des bandes de matériau compo- site suivant des trajets de pose sélectionnés et sensi- blement parallèles de manière à réaliser une couche de matériau en bande de forme voulue et de superposer en- suite à cette première couche de matériau en bande, pour réaliser une structure stratifiée, d'autres cou- ches de matériau en bande analogues, caractérisée en ce qu'elle comprend une tête de pose (18) entraTnée et commandée, qui, en fonction de signaux de commande et de réglage qui lui sont envoyésjpeut se déplacer sui- vant plusieurs axes (1, Y, Z, 0, A), un dispositif qui génère les signaux de commande et de réglage en réali- sant un programme partiel qui définit un trajet de pose de bande (12, 14) pour chaque bande de matériau (26) de chaque couche de matériau en bande, un dispositif qui, en utilisant une image de la surface de contour complexe de la forme de pose (10) et des indications relatives à l'orientation du trajet de pose (12, 14) sur la surface de contour complexe, détermine par le calcul chaque trajet de pose (12, 14) de telle manière que celui-ci correspond aux modifications de la surface de contour complexe, ces trajets de pose étant générés en tant que données spécifiques et géométriques fixez définissant les déplacements de la tête de pose (18) dans l'espace nécessaire aux opérations de pose, et un dispositif qui traite les données géométriques relatives aux trajets de pose (12, 14) et les transfor- me en signaux de commande et de réglage spécifiques pour la tête de pose (18). 28. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la revendication 27, caractérisée en ce que la tête de pose (18) comprend un dispositif de coupe et de sépa- ration (28) de la bande de matériau (26) qui peut être réglé dans différentes directions et qui peut être mis - 54 - en action par une série déterminée à l'avance de signaux de commande et de réglage et en ce qu'à ce dispositif de coupe (28) est associé un dispositif de traitement des données géométriques relatives au trajet de pose (12, 14) de chaque bande de matériau (26), ce dispositif de traitement des données définissant la géométrie finale de chaque bande de matériau (26) sur le trajet de pose (12, 14), cette géométrie finale pouvant être transformée en signaux de commande et de réglage pour le dispositif de coupe (28) et celui-ci étant mis en action pour la coupe et la séparation de la bande de matériau (26). 29e Machine à poser des bandes à plusieurs axes qui permet de déposer sur une forme une bande de matériau composite en couches sélectionnées et essentiellement parallèles les unes aux autres de manière à réaliser une couche définie de matériau en bande, puis de superposer à cette première couche de matériau en bande, pour réaliser une structure stratifiée, d'autres couches de matériau en bande analo- gues, caractérisée en ce qu'elle comprend une tête de po- se (18) entraînée et commandée qui, en fonction de si- gnaux de commade et de réglage qui lui sont envoyéstse déplace suivant plusieurs axes (X, Y, Z, 0, A), un dis- positif qui génère des signaux de commande et de rég)age en réalisant un programme partiel qui définit le trajet de pose (12, 14) correspondant à chaque bande de maté- riau (26) de chaque couche de matériau en bande, un dis- positif qui, en utilisant une image de lasurface de con- tour complexe de la forme de pose (10) et des indications relatives à l'orientation du trajet de pose (12, 14) sur cette surface de contour complexeedétermine par le calcul chaque trajet de pose (12, 14) de la bande de matériau (26) de telle manière que celui-ci corresponde aux modifi- de la surface de contour complexe de la forme de pose (lo), un dispositif qui représente la bande de matériau (26) qui fait partie de la couche de matériau en bande - 55 - et un dispositif qui fixe et détermine l'importance de la superposition ou de l'écartement de deux bandes de matériau (26) voisines. 30. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 29, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif de signalisation qui indique l'importance de la superposition ou de l'écartement de deux bandes de matériau (26) voisines et se met en action en cas de dépassement d'une valeur déterminée à l'avance. 0 31. Machine à poser des bandes à plusieurs axes selon la re- vendication 29, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif correcteur qui commande et règle l'écartement et/ou la superposition de bande de matériau (26) de cha- que couche de pose. 32. Procédé de pose de bandes de matériau composite sur la surface de contour complexe d'une forme pour réaliser une structure stratifiée constituée par plusieurs cou- ches de matériau en bande analogues, dans lequel la bande de matériau est déposée par une tête de pose ré- O glée et commandée le long de trajets de pose sélection- nés dans une orientation naturelle sur le contour de la surface de pose, caractérisé en ce qu'il oonsiste à générer des données relatives aux trajets de pose natu- rels des bandes de matériau en utilisant des notions qui déterminent les déplacements géométriques de la tête de pose compte tenu de la largeur de la bande de maté- riau, d'unincrément le long du trajet de pose naturel et de l'image mathématique des modifications de la surfa- ce à contour de la forme de pose,.à traiter les données O relatives au trajet de pose naturel pour en déduire des ordres pour la machine qui commandent et règlent la tête de pose pour l'exécution des déplacements géométriques nécessaires, à transmettre les ordres pour la machine à un régulateur pour les positions correspondantes de la tête de pose. et finalement à traiter les ordres pour la - 56 - machine, le régulateur agissant de manière que la tête de pose se déplace de position en position pour amener la bande de matériau dans la direction naturelle du trajet de pose sélectionné sur la surface de pose de la forme 33. Procédé selon la revendication 32, caractérisé en ce qu'il consiste à générer un groupe de point qui corres- pond à la modification de la surface réalisée sur la forme de pose, à sélectionner un point médian existant pour le trajet de pose naturel sur l'image de la surfa- ce, à sélectionner un vecteur d'orientation initial pour le trajet de pose naturel, à sélectionner un point de bord de bande droit existant et un point de bord de bande gauche sur l'image de la surface, chacun de ces boints de bord de bande étant, sur l'image de la surfa- ceSéloigné de la moitié de la largeur du point moyen existant et chaque point de bord de bande étant orienté par rapport au point moyen dans une direction perpendi- culaire au vecteur d'orientation initiallà déterminer par le calcul le trajet de pose gauche actuel et le tra- jet de pose droit qui sont parallèles au vecteur d'o- rientation initial, à sélectionner un point provisoire de bord de bande droit suivant et un point provisoire de bord de bande gauche suivant qui sont décalés, par rapport aux points de bord de bande existantyd'une lon- geur d'incrément dans la direction des vecteurs d'orien- tation existant à projeter les points de bord de bande provisoires sur l'image de la surface, ce qui donne les points de bord de bande gauche et droit suivants. à déterminer par le calcul, pour le trajet de pose droit, un vecteur suivant situé entre le point de bord de ban- de droit existant et le point de bord de bande gauche existant, à déterminer par le calcul un point médian suivant qui est placé à la moitié de la distance de la surface par rapport aux points de bord de bande gauche - 57 - et droit déjà mentionnés, à enregistrer en mémoire les points moyens gauche, droit et médian suivants comme données pour le trajet de pose naturel, à rem- placer les points correspondant à la gauche, à la droi- te et au milieu par les points suivants correspondant à la gauche, à la droite et au milieu, à initialiser la génération des données relatives à"'orientation naturelle d'un trajet de pose qui est orienté à la périphérie le long d'une ligne de contr8le et à répé- ter les opérations, depuis la sélection des points provisoires de bord de bande suivants jusqu'à la fin de la pose d'une couche de matériau complète. 34. Procédé selon la revendication 33, caractérisé en ce qu'il consiste à définir un plan de contr8le pour l'image de la surface de contour complexe de la forme de pose, à définir dans ce plan de contrôle une péri- phérie fermée constituée par au moins trois segments rectilignes, à projeter la périphérie fermée comme limite des couches de matériau en bande à déposer ou de la structure stratifiée qu'elle doit constituer, à initialiser les données relatives à l'orientation naturelle à l'intérieur de ces limites pour les cou- ches de matériau en bande ou la structure stratifiée et à arrêter la génération des données relatives à l'orientation naturelle d'un trajet de pose au niveau de cette limite. 35. Procédé selon la revendication 33, caractérisé en.ce qu'il consiste à définir une surface de contrôle sur l'image de la surface de la forme depose, à définir, dans ce plan de contr8le5une périphérie constituée par au moins trois segments rectilignes, à définir au moins une ligne de contr8le qui coupe la périphérie fermée et le long de laquelle les distances entre plu- sieurs trajets de pose, dans le plan de contr8le, peuvent être commandées et réglées avec des tolérances - 58 - étroites, à projeter la périphérie sur l'image de la surface de pose pour réaliser une délimitation entou- rant les trajets de pose appliquée pour la réalisation des bandes de matériau ou de la structure stratifiée, à projeter au:moins une ligne de contr8le sur l'image de la surface de la forme de pose, à initialiser la génération des données relatives à l'orientation natu- relle d'un trajet de pose le long de la ligne de con- tr8le mentionnée jusqu'à la délimitation, à arrêter au niveau de la délimitation la génération des données relatives à l'orientation naturelle d'un trajet de pose, à initialiser la génération relative à l'orientation naturelle d'un trajet de pose qui suit la ligne de con- tr8le jusq'à la délimitation dans une direction oppo- sée à la direction déjà mentionnée et à répéter les opérations pour l'initialisation des données relatives à l'orientation naturelle jusqu'à ce que les données relatives à l'orientation naturelle d'une couche com- plète de matériau en bande à l'intérieur de la péri- phérie fermée aient été générées. 36. Procédé selon la revendication 35, caractérisé à ce qu'il consiste à sélectionner les points médians ini- tiaux pour des trajets de pose sur la ligne de contr8le qui font partie de la couche de matériau en bande et sont voisins les uns des autres et à décaler ces points sélectionnés sur une distance donnée à l'avan- ce dans le sens de la largeur de la bande de matériau. 37. Procédé selon la revendication 36, caractérisé en ce qu'il comporte le réarrangement des données -eit-i- ves à l'orientation naturelle du trajet de pose, ce qui a pour effet que le déplacement géométrique donnant un trajet de pose est défini d'un segment périphérique de la ligne de délimitation à un autre segment péri- phérique en traversant la surface à contour. 38o Procédé selon la revendication 37, caractérisé en ce - 59 - qu'il comporte le réarrangement des données relatives à l'orientation naturelle des trajets de pose de manière que les déplacements géométriques dans le cas de trajets de pose voisins s'effectuent dans des directions opposées; 39. Procédé selon la revendication 32, caractérisé en ce qu'il consiste à commander et à régler les déplacements de la tète de pose au moyen de signaux de commande et de réglage qui sont produits par un circuit de réglage fer- mé et tendent à supprimer la différence existant entre O la position de consigne et la position réelle de la tète de pose et à commander etirégler le taux périodique de vitesse pour les ordres à la machine de manière à régler la vitesse de modifiaction de la position de la tète de pose par rapport à la surface de contour complexe de la forme de pose. 40. Procédé selon la revendication 39, caractérisé en ce qu'il consiste à mesurer les paramètres de réinjection pour obtenir une indication sur la position réelle de la tète de pose par rapport à la surface de construction O complexe de la forme de pose et à commander etirégler les déplacements en tenant compte des paramètres de ré- injection mesurés. 41. Procédé selon la revendication 32,caractérisé en de qu'il consiste à: a)générer les données pour plusieurs trajets de pose des bandes de matériau sensiblement parallèles les unes aux autres qui représentent une couche de matériau en bande d'une structure stratifiée constituée par plu- sieurs couches de matériau en bandes b)remplacer l'image de la surface à contour complexe de la forme de pose par la surface de la couche de maté- riau en bande déjà réalisée sur elle, c)générer les trajets de pose naturels de plusieurs ban- des de matériau de la couche de matériau en bande suivante sur la base de l'image de la couche de matéziau - 60 _2620081 déjà existante. 42. Procédé selon la revendication 41, caractérisé en ce qu'il consiste à: d)enregistrer en mémoire les données relatives à la cou- che de matériau en bande déjà existante, e)à remplacer les données relatives à la couche de maté- riau en bande existante par les données relatives à la couche de matériau en bande suivante, f)a répéter les opérations b et c. 43. Procédé selon la revendication 41, caractérisé en ce qu'il consiste à remplacer l'image de la surface de contour complexe par l'image de la surface constituée par la cou- che de matériau en bande réalisée à chaque opération. 44. Procédé selon la revendications 41, caractérisé en ce quIl consiste à remplacer l'image de la surface de contour complexe de la forme de pose par l'image de la surface résultant du dép6t de la couche de matériau en bande sur la surface précédente.