FR 2609290 A1 19880708 FR 8718428 A 19871230 -1- PROCEDE ET SYSTEME POUR FABRIQUER DES RECIPIENTS EN VERRE CREUX L'invention se rapporte à des systèmes de production d'articles en verre, et plus particulièrement à la commande automatisée du procédé de fabrication d'articles en verre pour l'élimination des défauts de fabrication. La technique de fabrication de récipients en verre creux est couramment dominée par la machine à sections individuelles, désignée par l'expression "machine IS". De telles machines comprennent une pluralité de sections séparées ou individuelles de fabrication, chacune d'entre elles comportant une multiplicité de mécanismes d'actionnement pour transformer une charge ou paraison de verre fondu en un récipient de verre creux. En général, chaque section comporte un moule de paraison dans lequel une paraison de verre est mise en forme par une opération de soufflage ou de pressage, un bras de renversement pour transférer la paraison dans un moule de soufflage dans lequel le récipient en verre est mis par soufflage à sa forme définitive, et des pinces pour enlever le récipient et le transporter dans une arche de recuisson. Des mécanismes supplémentaires sont prévus pour la fermeture des demi-moules, le mouvement des déflecteurs et des busettes de soufflage, la commande d'air de refroidissement des moules, et autres opérations. Le brevet américain n 4.362.544 comprend un exposé de base étendu sur la technique des deux procédés -2 - "soufflé-soufflé" et "pressé-soufflé" de formage d'articles en verre, et révèle également une machine à sections individuelles adaptée pour être utilisée dans chacun des procédés. La technique d'inspection d'articles en verre pour les défauts de fabrication est également bien développée. Le brevet américain n 4.413. 738 révèle un système dans lequel chaque récipient est acheminé à travers l'un d'une pluralité de dispositifs d'inspection présentant plusieurs stations, pour une inspection optique automatisée des parois et des défauts d'aspect. Chaque récipient a un indice venu de moulage qui identifie uniquement le moule d'origine du récipient, et un ordinateur fonctionnant pour les produits finis reçoit les signaux de défauts, et établit la corrélation entre les défauts et les moules défectueux ou les sections de la machine fonctionnant mal. La demande de brevet américain, n 769.527 révèle un système automatisé pour l'inspection et le triage de récipients moulés, tels que des bouteilles en verre, en fonction de la cavité du moule d'origine du récipient. Les signaux de défauts des récipients sont mis en corrélation avec les sections de formage de la machine et les moules, et l'information concernant les défauts est transmise au personnel de moulage pour l'exécution des corrections. Les brevets américains n 4.152.134 et 4.369.052 révèlent des systèmes basés sur des ordinateurs pour l'opération de commande des machines de formage d'articles en verre. Dans le brevet n 4.152.134, chaque section individuelle d'une machine IS est couplée à un ordinateur de section individuelle, et une -3- multiplicité d'ordinateurs de section individuelle sont couplés à un ordinateur de surveillance de la machine pour faciliter le programme de contrôle. Dans le brevet américain na 4. 369.052, une multiplicité d'ordinateurs de surveillance de machine sont couplés à un ordinateur de surveillance du formage pour un contrôle global accru, et pour le stockage et l'enregistrement de l'information concernant les défauts. Les systèmes décrits comportent un équipement pour l'ajustement par l'opérateur du réglage dans le temps des mécanismes dans les différentes sections de formage. Cependant, la commande de la pression reste difficile à appliquer. Ainsi, la technique doit encore réaliser un système de fabrication complètement automatisé d'articles en verre, dans lequel tous les paramètres du procédé de fabrication des articles en verre sont automatiquement commandés, en vue de la correction des défauts détectés. C'est pourquoi l'objectif général de la présente invention est de fournir un système de production complètement automatisé d'articles en verre du type décrit, qui comporte un équipement pour la commande automatique des paramètres de formage des articles en verre, comprenant les paramètres de réglage dans le temps, de pression et/ou de température, pour un contrôle continu en circuit fermé et la correction des défauts de fabrication dans les articles fabriqués. En conformité avec la présente invention, un système de production d'articles en verre comprend une machine de formage de verre ayant une multiplicité de mécanismes d'actionnement pour transformer une paraison de verre fondu en un récipient de verre creux. De préférence, la machine de formage de verre comprend une machine -4- électropneumatique ayant une multiplicité de mécanismes fonctionnant par air comprimé, et des valves électropneumatiques qui réagissent aux signaux de commande de valves émanant d'un système de contrôle électronique de la machine, pour connecter les mécanismes pneumatiques d'actionnement à une source d'air comprimé (des machines électro-hydrauliques et électriques sont également considérées). Un canal de distribution de verre et une cuvette d'avantcorps distribuent des paraisons de verre fondu, dont la température et le poids sont contrôlés, à la machine de formage. Des systèmes électroniques de contrôle commandent individuellement et sélectivement les paramètres de fonctionnement de la multiplicité de mécanismes de la machine et du canal de distribution. De préférence, les machines de formage d'articles en verre comprennent une multiplicité de sections individuelles, chacune d'elles comportant des moules pour former des articles fabriqués comportant sous une forme intégrée l'indice indicateur du moule d'origine. Les articles en verre venant de la machine ou des machines de formage sont inspectés en ce qui concerne les défauts de fabrication, et pour l'identification de chaque récipient inspecté par rapport à son moule d'origine associé. Les dispositifs d'inspection des articles en verre fournissent des signaux de défauts indicatifs d'une pluralité de différents types de défauts, qui sont ensuite associés non seulement avec le moule d'origine ou la section d'origine, mais également avec la cause du défaut. Les différents types de signaux de défauts sont ainsi coordonnés avec les paramètres associés d'actionnement de la machine de formage et du canal de distribution, et S- de tels paramètres d'actionnement sont automatiquement modifiés par les systèmes de contrôle de la machine et du canal de distribution, afin de corriger les défauts détectés. L'invention, avec ses objectifs additionnels, ses caractéristiques et ses avantages, sera mieux comprise à partir de la description suivante, des revendications en annexe et des dessins annexés, dans lesquels: - La figure 1 est un schéma synoptique fonctionnel fragmentaire d'un système totalement automatisé de production d'articles en verre, en conformité avec la présente invention; - La figure 2 est un schéma synoptique fonctionnel fragmentaire, illustrant les détails de commande des mécanismes de formage des articles en verre dans le système global de la figure 1; - Les figures 3A à 3C constituent collectivement un organigramme du déroulement d'opérations pour corriger un défaut constaté sur des articles en verre, pris à titre d'exemple; - La figure 4 est une vue en perspective, illustrant les principaux mécanismes d'actionnement d'une section unique d'une machine IS de formage de récipients en verre à triple paraison, montée pour fonctionner selon un procédé conventionnel "soufflé-soufflé"; et - Les figures 5A à 5Q sont des illustrations schématiques respectives de différents défauts de fabrication d'articles en verre, qui sont automatiquement contrôlés et corrigés en coLformité avec une réalisation actuellement préférée de l'invention. La figure 1 illustre un système 10 de production d'articles en verre, en conformité avec une réalisation -6actuellement préférée de l'invention, comprenant un ordinateur 12 de surveillance de formage ou côté chaud, un ordinateur 14 de commande du canal de distribution, et un ordinateur 16 de surveillance du côté froid, interconnectés par un bus 18 "ethernet/decnet" avec un ordinateur 20 de surveillance de système global de commande ou de l'usine. De préférence, les différents ordinateurs de surveillance comportent des équipements pour l'analyse et le stockage en archives des données de production, l'interconnexion du contrôle et des systèmes d'actionnement, et l'analyse et l'enregistrement des données de production pour le personnel de direction de l'usine. L'ordinateur 12 de surveillance de formage est connecté à un ou plusieurs ordinateurs de surveillance "MSC" 22A à 22N, chacun d'eux étant connecté à un ou plusieurs ordinateurs de sections individuelles "ISC" 24a à 24n. Chaque ordinateur ISC 24a à 24n est destiné à la commande d'une section individuelle de machine associée "ISM" 26a à 26n. L'ordinateur 14 de commande du canal de distribution est connecté à un canal de distribution 28 de verre et en commande le fonctionnement, ce canal recevant du verre affiné (en provenance d'un jaugeur ou un four d'affinage, non représenté sur la figure), et fournissant des paraisons de verre fondu, dont la température et le volume (c'est-à-dire le poids) sont contrôlés, aux différentes sections individuelles de machine ISM 26a à 26n, pour être transformées en récipients en verre. Les sections individuelles 26a à 26n de machine fournissent les récipients ainsi formés à un arche de recuisson 30. L'ordinateur 16 de surveillance du côté froid est connecté à un ou plusieurs ordinateurs de contrôle -7- de qualité "CQC" 32a à 32n du verre creux. Chaque ordinateur CQC 32a à 32n est couplé à une ligne automatisée d'inspection des articles en verre, qui comprend un ordinateur pour les produits finis "FPC" 34 et une section automatisée 36 de test par échantillonnage. Les articles en verre sortant de l'arche de recuisson 30 sont amenés à un dispositif d'inspection du verre creux CID 38, qui lit l'indice intégré sur chaque récipient à son tour, et par celà associe ce récipient à son moule d'origine. L'information mettant en corrélation le numéro du moule avec la section individuelle de machine est stockée dans l'ordinateur de surveillance 12 ou 20, de sorte que l'identification de la cavité d'origine identifie également la section de machine d'origine. Les récipients ainsi identifiés sont ensuite amenés dans un simulateur de choc ICK 40 pour tester les récipients en ce qui concerne les défauts de structure, principalement les défauts de parois, en appliquant une pression sur une portion de la circonférence des parois du récipient. Les récipients sont ensuite amenés à un dispositif FPI 42 à stations multiples, et à travers celui-ci pour l'inspection des produits finis, dans lequel les récipients sont inspectés en ce qui concerne les défauts de parois et d'aspect, les variations de diamètre et de hauteur, l'excentricité, et autres facteurs. Les articles en verre sont ensuite amenés à la section 36, dans laquelle ils sont échantillonnés, soit au hasard, soit par identification selon le moule, pour le test de volume, de la pression, et autres contrôles. De préférence, la ligne d'inspection 43 connectée à l'ordinateur FPC 34 des produits finis comporte une pluralité de simulateurs d'impact ICK 40 et de dispositifs d'inspection FPI 42 des produits finis dans une pluralité de boucles d'inspection qui reçoivent au hasard les produits finis en provenance de l'arche de recuisson 30. La première boucle d'inspection comprend au moins un dispositif CID 38 d'inspection du verre creux. Dans le cas o de telles boucles multiples sont utilisées, un dispositif supplémentaire CID 38 est prévu à la section 36 de test automatique d'échantillons, pour la sélection de récipients d'échantillonnage. La figure 2 illustre plus en détail la commande du canal 28 de distribution de verre et de la machine IS 26a. La machine IS 26a comporte un bloc de valves , qui comprend de préférence une multiplicité de paires d'électrovalves et de valves pneumatiques, sensibles au signaux de synchronisation, en provenance de l'ordinateur ISC 24a de section individuelle, et connectant de façon sélective les différents mécanismes d'actionnement 52, commandés pneumatiquement, d'une machine 26a à une source d'air comprimé. Une pluralité de régulateurs électropneumatiques de pression ou systèmes de contrôle 54 sont couplés entre la source d'air comprimé et le manifold ou collecteur 55 d'alimentation en air comprimé, pour le contrôle individuel de la pression de l'air comprimé appliquée aux différents mécanismes d'actionnement 52 à travers le bloc de valves 50. Les manifolds 55 coopèrent avec les mécanismes 52 pour commander certains paramètres, tels que le soufflage initial, le contre-soufflage, le soufflage final, la pression de pressage du plongeur ou poinçon, le degré de vide du moule, le degré de vide général, l'air de refroidissement du moule et l'air de refroidissement général. L'ordinateur 14 de commande du canal de distribution est couplé, par l'intermédiaire du contrôle 56 du volume (c'està-dire du poids) et de la température d'une paraison de verre, -9- au canal 28 de distribution de verre, pour le contrôle du poids et de la température des paraisons de verre fondu. Les éléments individuels et les groupes d'éléments représentés sous forme de rectangles fonctionnels sur les figures 1 et 2 sont de construction conventionnelle, bien connue dans cette technique. Par exemple, la figure 4 représente les mécanismes d'actionnement les plus importants d'une section unique d'une machine IS, laquelle est décrite plus en détail dans le brevet américain n 4.362.544 cité plus haut. Une telle machine comporte un bloc 50 de valves électropneumatiques (voir figure 2), et est construite pour réaliser les deux procédés de fabrication "soufflé- soufflé" et "pressé-soufflé", avec différents modes de fonctionnement. Le brevet américain n 4.266.961 révèle, particulièrement en relation avec la figure 4, les procédés conventionnels de fabrication "soufflé- soufflé" et les paramètres associés de fabrication. Le brevet américain n 4.427.431 révèle une machine de formage de verre qui réalise de façon entièrement électrique l'actionnement des mécanismes de formage. Les brevets américains n 3.445.218 et 4.137.061 montrent des machines IS de type électro-hydraulique. La commande électropneumatique est le système actuellement préféré. Les brevets américains nu 3.918.489, 4.100.937 et 4.615.722 révèlent un bloc conventionnel 50 de valves. Les systèmes de commande de pression 54 (voir figure 2) peuvent être de tout type convenable. Les brevets américains n 4.152.134 et 4.369.052 révèlent des systèmes réalisés à l'aide d'ordinateurs pour la commande de fonctionnement d'une ou de plusieurs -10- sections de machine IS, par l'intermédiaire d'ordinateurs ISC ou MSC, couplés à une pluralité d'autres ordinateurs ISC, et à un ordinateur commun de surveillance de formage ou du côté chaud, couplé aux ordinateurs MSC. Les systèmes ainsi révélés comportent un équipement pour la commande pré-programmée du fonctionnement de la machine et la variation de l'actionnement des paramètres réglant dans le temps les mécanismes. Le brevet américain n 4.162.909 révèle des systèmes de commande de machine IS qui comportent un équipement pour la détection et la distribution des paraisons de verre. Le brevet américain n 4.375.669 révèle un système de commande de machine IS qui comporte un équipement pour la commande des paramètres de la machine en fonction des caractéristiques de la paraison de verre mesurées dans le canal de distribution. Le brevet américain n 4.389.725 révèle des systèmes électroniques pour la commande automatisée de la température de la paraison de verre dans le canal de distribution. Des dispositifs à stations multiples d'inspection FPI 42 des produits finis sont révélés dans les brevets américains n 3.313.409 et 3.757.940. Comme complément à ces brevets, les demandes de brevets américains n 424. 687 et n 602.862, révèlent des systèmes et des procédés optiques pour identifier les défauts de parois dans les récipients. Les demandes de brevets américains n 473.285 et n 756.539, révèlent des systèmes et des procédés pour inspecter optiquement les récipients dans leur état final. D'autres dispositifs pour inspecter la finition, les épaulements, les parois latérales et/ou la base des récipients sont révélés dans les brevets américains n 3.160.760 et 4.209.387 (inspection des parois), n 3.188.743, --11- 3.262.561, 3.313.409, 3.420.369, 3.880.750, 3.914.872, 4.278.173 et 4.424.441 (inspection de finition), et n 3.327.849, 4.378. 493, 4.378.494, 4.433.785, et 4.608.709 (inspection de finition et des parois latérales). Les brevets américains n 4.175.236, 4.230.219 et 4. 230.266 révèlent des dispositifs CID 38 d'inspection de verre creux pour lire l'indice imprimé sur le verre creux, en fonction d'anneaux moulés dans le fond des récipients. La demande de brevet américain n 720.336 révèle un dispositif d'inspection de verre creux, dans lequel les moules d'origine des récipients sont identifiés en lisant des codes de récipients qui sont concrétisés en une série de bosses ou protubérances intégralement moulées, qui s'étendent en une rangée autour du talon du récipient. La combinaison des éléments FPC 34, CID 38 et une multiplicité de boucles d'inspection 43 est révélée dans le brevet américain n 4.413. 738, cité plus haut. La demande de brevet américain n 769.527 révèle un système complet de surveillance du côté froid, qui comporte un ordinateur de surveillance 16 du côté froid, des ordinateurs CQC 32a à 32n, un ordinateur FPC 34 couplé à une multiplicité de systèmes d'inspection FPI 42 dans une pluralité de boucles d'inspection 43, et une station 36 de test d'échantillonnage commandée automatiquement. Des exemples de simulateurs d'impact ICK 40 sont révélés dans le brevet américain n 3.991.608. Les révélations de tous les brevets et demandes de brevets ci-dessus sont mentionnées ici à titre de référence. En conformité avec la partie caractéristique de la présente invention, les défauts dans les produits finis détectés par une ligne d'inspection du côté -12- froid sont automatiquement mis en corrélation, non seulement avec la section individuelle de machine d'origine et le moule d'origine, mais aussi avec les paramètres de fonctionnement pour ajustement, afin de corriger les défauts en question. De plus, et toujours en conformité avec cette caractéristique de la présente invention qui distingue celle-ci de la technique antérieure citée ci-dessus en tant qu'arrière-plan technologique, la correction des défauts est automatiquement réalisée en faisant varier de façon sélective et d'une manière prédéterminée le ou les paramètres de formage qui sont impliqués. Les figures 5A à 5Q représentent différents types de défauts qui peuvent être détectés et automatiquement corrigés, en conformité avec la présente invention. Par exemple, la figure 5A représente un défaut de goulot sous forme d'une fente, défaut qui, dans un procédé "soufflé-soufflé", peut être corrigé par la réduction de façon incrémentielle du temps de soufflage initial dans une seule section de la machine si le défaut est associé seulement à une section de la machine, ou en réduisant de façon incrémentielle la pression de soufflage initial, par exemple par incréments de 34,4 10-3 bars (0,5 psi), si le défaut apparaît dans toutes les sections d'une machine donnée. Dans le cas d'un procédé "pressé-soufflé", le défaut de goulot peut être corrigé en réduisant la pression de pressage du plongeur ou poinçon par incréments de 17,2 10-3 bars (0,25 psi). La figure 5B représente un col étranglé, défaut qui peut apparaître dans le cas d'un procédé "soufflé-soufflé", et être corrigé en réduisant la durée de contact du poinçon. La figure 5C représente un défaut de base fissurée, qui peut être corrigé dans le cas de l'un ou l'autre des deux procédés "soufflé-soufflé" ou "pressé-soufflé", en abaissant -13- la pression de soufflage final par incréments de 34,4 10-3 bars (0,5 psi). La figure 5D représente un défaut de fissurage de goulot. Dans le cas d'un procédé "soufflé-soufflé", ce défaut peut être corrigé en ajustant la pression du coussin de renversement, afin de réduire la décélération, quand une seule section de machine est concernée, ou bien en réduisant de façon incrémentielle la pression de soufflage initial quand la machine complète présente ce défaut. Dans le cas d'un procédé "pressé-soufflé", et en plus des mesures de correction indiquées avec référence au cas d'un procédé "soufflé-soufflé", la température de la cuvette d'avant- corps peut être augmentée par incréments de 1 C. La figure 5E représente un défaut de bombement de goulot, qui peut être corrigé dans le cas d'un procédé "soufflé-soufflé" en augmentant le temps de soufflage. La figure 5F représente un défaut de manque de remplissage du goulot, à la surface de joint, au filet ou au bourrelet. Ce défaut peut être corrigé dans le cas d'un procédé "soufflé-soufflé" en augmentant le temps de soufflage si une seule section de machine est concernée, ou bien en augmentant la pression de soufflage initial et/ou la température du verre dans la cuvette d'avant-corps du canal de distribution quand une machine complète est concernée par ce défaut. Dans le cas d'un procédé "soufflé-soufflé", la pression de pressage du poinçon peut être augmentée quand une seule section de la machine est concernée, et le poids de la paraison de verre et/ou la température peut être augmenté dans le cas o une machine complète est concernée par ce défaut. La figure 5G représente un défaut de bavure extérieure de bague, qui peut être corrigé en remontant le poinçon plus tôt dans -14- le cas o une seule section de machine est concernée, ou bien en retardant la chute de la paraison dans le moule ébaucheur dans le cas o une machine complète est concernée par ce défaut. Dans le cas d'un procédé "pressé- soufflé", ce défaut est corrigé en réduisant le poids de la paraison de verre à la cuvette d'avant-corps / canal de distribution. La figure 5H représente un défaut d'excentricité, qui peut être corrigé dans le cas d'une seule section de machine et d'un procédé "soufflésoufflé" en augmentant la durée de soufflage initial et/ou la pression, et qui est corrigé, dans le cas d'un procédé "soufflé-soufflé" et d'une machine entièrement concernée par ce défaut, en réduisant la température du verre dans la cuvette d'avant-corps du canal de distribution, par exemple par incréments de 1 C. Dans le cas d'une seule section de machine et d'un procédé "pressé-soufflé", la durée de maintien du plongeur ou poinçon dans la paraison peut être augmentée de façon incrémentielle, tandis que dans le cas d'une machine concernée entièrement par ce défaut et avec un procédé "pressé-soufflé", la température de verre dans la cuvette d'avant-corps peut être abaissée par incréments de 1 C. La figure 5I représente une fente sur le col, défaut qui peut être corrigé, dans le cas d'une seule section de machine et d'un procédé "soufflé-soufflé", en diminuant la pression de soufflage initial par incréments de 68,9 10-3 bars (1 psi) et/ou de régler la durée de soufflage par incréments de 1 degré d'angle (par référence à un cycle de 360 degrés de fonctionnement de la machine). Dans le cas d'un procédé "pressé-soufflé", la température du verre dans la cuvette d'avant-corps peut être augmentée par incréments de 10C, et/ou le volume d'air de -15- refroidissement du moule ébaucheur peut être diminué. Un col penché, défaut du type représenté en figure J, peut être corrigé, dans le cas d'une seule section de machine et d'un procédé "soufflésoufflé", en augmentant la durée de soufflage initial par incréments de 1 degré d'angle, ou, dans le cas d'une machine concernée entièrement par ce défaut et d'un procédé "soufflé-soufflé", en augmentant la pression de soufflage initial par incréments de 68,9 10-3 bars (1 psi) et/ou en réduisant la température du verre dans la cuvette d'avant-corps par incréments de 1 C. Dans une machine fonctionnant avec un procédé "pressé-soufflé", le col penché est un défaut qui peut être corrigé en réduisant la température du verre dans la cuvette d'avant-corps par incréments de 1 C. La figure 5K représente un défaut d'épaule fissurée, qui peut être corrigé, dans le cas d'une machine fonctionnant avec un procédé "soufflésoufflé", en abaissant la pression de soufflage final par incréments de 68,9 10-3 bars (1 psi) et, dans le cas d'une machine fonctionnant avec un procédé "pressé-soufflé", en abaissant la température du verre dans la cuvette d'avant-corps par incréments de 1 C, et/ou en abaissant la pression de soufflage final par incréments de 68,9 10-3 bars (1 psi). La figure 5L représente un défaut connu comme étant un affaissement d'épaule dans le cas de récipients à grande ouverture ou à goulot étroit. Pour chaque type de récipient, le défaut peut être corrigé, dans le cas d'une machine fonctionnant avec un procédé "soufflé-soufflé", en augmentant la pression de soufflage final par incréments de 68,9 10-3 bars (1 psi), et, dans le cas d'un procédé "pressé-soufflé", en augmentant la durée de réchauffage par incréments de 1 degré d'angle dans une seule section de machine, ou en augmentant la pression de soufflage -16- final par incréments de 68,9 10-3 bars (1 psi) pour la machine complète. La figure 5M représente un défaut dit de récipient penché, dans lequel l'axe du récipient terminé ne coincide pas avec l'axe du corps du récipient. Dans le cas d'un procédé "soufflé-soufflé", ce défaut peut être corrigé en augmentant la durée de soufflage final par incréments de 1 degré d'angle pour une seule section de machine, ou en augmentant le volume d'air de refroidissement des moules et/ou en augmentant la pression de soufflage final par incréments de 68,9 10-3 bars (1 psi) pour la machine complète. Dans le cas d'un procédé "pressé-soufflé", la durée de soufflage final peut être augmentée par incréments de 1 degré d'angle et/ou le volume d'air de refroidissement des moules peut être augmenté dans le cas d'une seule section de machine, ou bien la pression de soufflage final peut être augmentée par incréments de 68,9 103 bars (1 psi) pour la machine complète. La figure 5N représente un défaut connu comme étant une glaçure de soufflage, défaut qui peut être corrigé dans le cas d'un procédé "soufflé-soufflé" ou d'un procédé "pressé-soufflé" en diminuant la durée de soufflage final par incréments de 1 degré d'angle pour une seule section de machine, ou bien en abaissant la pression de soufflage final par incréments de 68,9 10-3 bars (1 psi) pour la machine complète. Pour un côté affaissé, défaut du type représenté en figure 5-0, et pour chacun des procédés "pressé-soufflé" ou "soufflé-soufflé", le temps de soufflage des moules peut être augmenté par incréments de 1 degré d'angle pour une seule section de machine, ou bien la pression de soufflage final peut être augmentée par incréments de 68,9 10-3 bars (1 psi) pour la machine complète. -17- Un défaut de fond fissuré, du type représenté en figure P, peut être corrigé, pour l'un ou l'autre des deux procédés "pressé-soufflé" et "soufflé-soufflé", en abaissant la pression de soufflage final par incréments de 68,9 10-3 bars (1 psi). Le défaut de fond inégal, représenté en figure 5Q, peut être corrigé, pour l'un ou l'autre des procédés "soufflé-soufflé" et "pressé-soufflé", en augmentant ou en diminuant de façon sélective la vitesse du bras de renversement. Naturellement, il aura été compris que les mesures de correction des types décrits ci-dessus, en se référant aux figures 5A à 5Q, sont mises en oeuvre dans un procédé itératif, dans lequel une correction incrémentielle est exécutée sur une machine ou une section de machine lors de la détection d'un défaut ou d'une tendance à la formation d'un défaut, et les objets en provenance de la section concernée ou de la machine concernée sont ensuite inspectés du côté froid du procédé pour contrôler les effets des mesures de correction. Des mesures de correction additionnelles ou diférentes peuvent ensuite être exécutées, en fonction de l'effet des mesures de correction incrémentielle prises auparavant. Des mesures de correction incrémentielle suggérées auparavant, en relation avec les figures 5A à 5Q, sont naturellement données à titre d'exemple. De plus, les algorithmes de correction nécessités pour l'exécution de la correction de défauts divers, et pour ensuite modifier les mesures de correction en fonction des résultats, sont une fonction empirique du système de production concerné, et doivent nécessairement varier d'un système à un autre système. Les figures 3A à 3C représentent un algorithme ou "arbre de décision" pour la correction de défauts de goulots étranglés (voir figure 5B). -18- Les algorithmes pour correction itérative d'autres défauts sont de construction similaire, et peuvent être facilement développés par des personnes expérimentées dans cette technique. De tels algorithmes sont stockés dans les ordinateurs de surveillance 12 ou 22a. Les étapes du procédé que l'on a décrit ci-dessus sont représentées sous une forme schématisée dans les figures 3A à 3C. -19- LISTE DES PIECES DE LA MACHINE REPRESENTEE SUR LA FIGURE 4 1. Canalisation de soufflage final 2. Canalisation de souffllage initial 3. Boîte de jonction électrique 4. Support de boîte de prise de courant 5. Boite de prise de courant vers opérateurs 6. Mécanisme de distributeur 7. Bras de distributeur 8. Bras de plaque de fond 9. Moule ébaucheur 10. Support de déflection de l'ébauche 11. Air de refroidissement de moule ébaucheur 12. Support de moule ébaucheur 13. Bloc d'électrovalves 14. Support de déflection du moule 15. Support du moule 16. Mécanisme de plaque de fond 17. Cylindre du plongeur 18. Réglage de la hauteur du plongeur 19. Air de refroidissement du moule finisseur 20. Cylindre du moule finisseur 21. Cylindre de moule ébaucheur 22. Bâti de la section 23. Socle de la section 10 24. Came de l'arbre d'entrainement de vis sans fin 25. Enceinte pour câbles de commande 26. Convoyeur 27. Commande de hauteur de démoulage 28. Canalisation de commande de moule finisseur -20- 29. Arrêt d'urgence 30. Mécanisme de balayage 31. Guide de bouteilles 32. Plaque de fond 33. Mécanisme de tête de soufflage 34. Moule finisseur 35. Pinces de démoulage ou d'extraction 36. Bras de démoulage 37. Mécanisme de la bague de col 38. Rejet bouteilles chaudes 39. Mécanisme de renversement 40. Mécanisme de démoulage 41. Manifolds 42. Refroidissement du moule finisseur et de la plaque de fond 43. Distributeur soufflage initial et soufflage final. -21- REVENDICATIONS 1. Procédé d'exploitation d'une machine de formage de verre comprenant une multiplicité d'éléments pour transformer une paraison de verre fondu en un récipient de verre creux et un système de commande électronique pour commander de façon individuelle et sélective les paramètres de fonctionnement de ladite multiplicité d'éléments, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: - a) inspection des récipients produits par ladite machine, en ce qui concerne une pluralité de défauts, de façon à produire des signaux de défauts, indicateurs de défauts détectés; - b) coordination desdits signaux de défauts dans la limite des paramètres de fonctionnement associés de ladite machine, et c) commande automatique et continue desdits paramètres de fonctionnement pour corriger lesdits défauts détectés. 2. Procédé d'exploitation d'un système de production de verre, comportant une machine de formage de verre ayant une multiplicité de mécanismes d'actionnement pour transformer une paraison de verre fondu en un récipient de verre creux, un canal de distribution ou connexion d'avant- corps pour fournir à ladite machine de formage des paraisons de verre, dont la température et le volume sont contrôlés, des moyens électroniques de commande pour commander de façon individuelle et sélective les paramètres de fonctionnement de ladite -2-2multiplicité de mécanismes de machine et dudit canal de distribution, et des moyens d'inspection des articles en verre pour inspecter les récipients formés par ladite machine, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: - a) inspection des récipients produits par ladite machine, en ce qui concerne une pluralité de défauts, par lesdits moyens d'inspection; - b) émission de signaux de défauts par lesdits moyens d'inspection, indiquant différents types de défauts détectés par lesdits moyens d'inspection; - c) coordination desdits signaux de défauts avec les paramètres associés de fonctionnement de ladite machine et dudit canal de distribution par lesdits moyens électroniques de commande, et - d) commande automatique desdits paramètres de fonctionnement par lesdits moyens électroniques de commande, pour corriger lesdits défauts détectés. 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel ledit système pomporte une multiplicité de sections individuelles de machines de formage de verre, chacune comportant un moule à verre pour former l'article en verre, dont font partie intégrante des indices d'identification de moule d'origine, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes supplémentaires suivantes: - e) lecture desdits indices par lesdits moyens d'inspection, et - f) coordination desdits signaux de défauts avec les moules d'origine associés et les sections de machines associées, - ladite étape d) comprenant l'étape de commande automatique des paramètres de fonctionnement par lesdits moyens électroniques de commande de ladite section -23- associée de machine. 4. Procédé selon la revendication 2, dans lequel ladite machine de formage de verre comprend une machine électropneumatique comportant une multiplicité de mécanismes d'actionnement actionnés par air comprimé, et de valves électropneumatiques sensibles aux signaux de commande de valve émis par lesdits moyens électroniques de commande, pour connecter lesdits mécanismes d'actionnement à une source d'air comprimé, caractérisé en ce que ladite étape d) comprend les étapes de commande sélective de synchronisation et de durée desdits signaux de commande de valve. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel ladite machine de formage de verre comprend de plus une multiplicité de moyens de commande (54) d'application d'air comprimé, couplés entre ladite source d'air comprimé et lesdits mécanismes d'actionnement, et sensibles aux signaux de commande de pression émis par lesdits moyens électroniques de commande, caractérisé en ce que ladite étape d) comprend l'étape supplémentaire suivante: commande sélective desdits signaux de commande de pression pour commander la ,pression de l'air comprimé appliquée auxdits mécanismes d'actionnement. 6. Système de production de récipients en verre creux, caractérisé en ce qu'il comprend une machine de formage de verre ayant une multiplicité de mécanismes d'actionnement (52) pour transformer une paraison de verre fondu en un récipient de verre creux, un canal de distribution (28) pour fournir à ladite machine de formage des paraisons de verre, dont la température et le volume sont contrôlés, des moyens électroniques 2609290v -24- de commande (20) pour commander de façon individuelle et sélective les paramètres de fonctionnement de ladite multiplicité de mécanismes de machine et dudit canal de distribution, et des moyens (FPI 42) d'inspection des articles en verre pour inspecter les récipients formés par ladite machine, en ce qui concerne une pluralité de défauts, et produisant des signaux de défauts, qui sont indicateurs de différents types de défauts détectés par lesdits moyens d'inspection, lesdits moyens électroniques de commande comportant des moyens pour coordonner lesdits signaux de défauts avec les paramètres associés de fonctionnement de ladite machine et dudit canal de distribution, et des moyens pour commander automatiquement lesdits paramètres de fonctionnement dans lesdits moyens électroniques de commande pour corriger lesdits défauts détectés. 7. Système selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend une multiplicité de sections individuelles de machine de formage de verre (26a - 26n), chacune comportant un moule à verre pour former l'article en verre dont font partie intégrante des indices d'identification de moule d'origine, des moyens (CID 38) d'inspection des articles en verre comprenant des moyens pour lire lesdits indices, lesdits moyens électroniques de commande comprenant des moyens pour coordonner lesdits signaux de défauts avec les moules d'origine associés et les sections de machine associées, et des moyens pour commander automatiquement les paramètres de fonctionnement de ladite section de machine associée. 8. Système selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite machine de formage de verre comprend -25- une machine électropneumatique comportant une multiplicité de mécanismes d'actionnement (52) actionnés par air comprimé, et de valves électropneumatiques (50) sensibles aux signaux de commande de valves émis par lesdits moyens électroniques de commande, pour connecter lesdits mécanismes de fonctionnement à une source d'air comprimé, lesdits moyens électroniques de commande comprenant des moyens pour commander de façon sélective la synchronisation et la durée desdits signaux de commande de valve. 9. Système selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite machine de formage de verre comprend de plus une multiplicité de moyens (52) de commande d'application d'air comprimé, couplés entre ladite source d'air comprimé et lesdits mécanismes d'actionnement, et sensibles aux signaux de commande de pression émis par lesdits moyens électroniques de commande, lesdits moyens électroniques de commande comprenant des moyens pour commander de façon sélective lesdits signaux de commande de pression pour commander la pression de l'air comprimé appliquée auxdits mécanismes d'actionnement.