FR 2610308 A1 19880805 FR 8701062 A 19870129 L'invention a trait à l'acheminement et à la mise en file d'articles de dimensions moyennes en queue d'un transporteur lent, par exemple à la sortie d'un appareil de traitement continu tel que cabine de séchage, four, etc. En particulier, lors de la fabrication d'articles de verre creux tels que bouteilles et flacons, leurs machines de formage les déposent sur un convoyeur à palettes qui les achemine en file, à intervalles déterminés, en direction d'une arche de recuisson o ils parviennent pour achever lentement de s'y refroidir. Au bout chaud, soit à 1 'extrémité amont de 1 'arche, le convoyeur en question se présente transversalement en tête du tapis transporteur de cette dernière, devant un appareil équipé d'une barre qui, par rangées successives à espacement donné, transfère les articles sur ce tapis; il peut s'agir en particulier d'un simple pousseur. Le nombre d'articles de chaque rangée, déterminé par la largeur de l'arche, est très variable et peut dépasser quarante; il diffère généralement du nombre des postes des machines de formage, avec de préférence un commun multiple de rang peu élevé, pour qu'un même rangement revienne avec une périodicité faible ce qui facilite la surveillance de la fabrication. La barre de transfert est le plus souvent montée sur un pont par l'intermédiaire d'un mécanisme élévateur, ce qui rend l'appareil enjambeur et lui fournit ainsi le temps nécessaire pour introduire chacune des rangées sans brutalité tandis que la suivante se présente, en lui permettant, au retour, de passer au dessus sans en heurter les premiers articles. Au bout froid, c'est-à-dire à la sortie de l'arche, il y a lieu de remettre les articles en file pour leur faire subir un à un divers contrôles: pour alimenter cette nouvelle chaine, on a l'habitude de laisser passer les articles sur un convoyeur de reprise à palettes placé transversalement en queue du tapis. Il ne suffit pas d'éliminer les articles défectueux mais il convient d'en détecter la source et de déceler statistiquement 1 'apparition des anomalies. On commence donc, en principe, par lire le numéro ou repère de moule de chaque article afin de pouvoir apporter rapidement au lieu voulu lescorrections nécessaires,mais aussi d'éliminersystématiquemement, avant toute autre intervention, tout article d'une série signalée comme à priori défectueuse à partir des informations reçues: on préfère alors la repérer d'avance et opérer en amont de la chaîne de contrôle, par exemple manuellement après avoir marqué les articles en cause, ce qui allège et facilite le travail des machines placées en aval. On en profite aussi pour sélectionner périodiquement un article issu de chaque moule en vue de l'examiner à fond, passant même au besoin de ce contrôle statistique à un contrôle systématique sur tel ou tel moule suspect. En sortie de chaîne, les articles acceptés seront reformés en plateaux qui seront empilés sur des palettes en vue de l'expédition. En cas d'engorgement, la chaine de contrôle s'arrête et la production de l'arche doit vite être transférée sur une aire de stockage auxiliaire: on emploie comme tel un tapis secondaire, placé au delà du convoyeur d'extraction et qui, après avoir alors reculé pas à pas pour accumuler les articles permettra ensuite de les reprendre en vrac, en sens inverse, pour les réintroduire dans le circuit normal. On voit que cette phase de la fabrication impose une succession de tris ou d'aiguillages. L'invention a pour objet de perfectionner l'opération de reprise du transporteur lent vers l'alimentation des postes ultérieurs, ici en particulier vers la chaîne de contrôle, en vue de simplifier les tris préalables donc d'accélérer leur cadence; elle permettra même d'alléger l'appareillage nécessaire en renonçant à identifier un à un les numéros de moules, ce qui réduira aussi l'emprise des chaines. A cette fin, elle propose d'effectuer ces tris à priori lors de la reprise, à l'aide d'un dispositif associant à un convoyeur transversal i pistes multiples un pont aiguilleur à déplacement longitudinal doté d'une rangée transversale d'organes extracteurs à commande individuelle de la prise, chacun en regard d'une colonne d'articles sur le transporteur. Quoiqu'il fonctionne en sens inverse, ce pont sera avantageusement d'un type comparable dans une certaine mesure à celui des pousseurs enJambeurs précités. Le principe utilisé consistera i venir au devant de chacune des rangées successives au moment o elle arrive en tête du tapis transporteur principal, à en saisir l'ensemble des articles, puis à reculer pour les relâcher individuellement sur des pistes parallèles successives du convoyeur transversal en fonction de critères choisis à l'avance, pour revenir, pendant que ce convoyeur les évacue, attendre la rangée suivante désormais passée en tête. De façon typique, le convoyeur de reprise présente au moins trois voies distinctes à savoir, d'amont en aval, selon la direction de défilement du tapis, une voie de prélèvement pour rejets ou contrôles spéciaux et une voie d'évacuation normale puis, de préférence, à l'arrière, une voie supplémentaire de réintroduction à partir du tapis accumulateur. Certaines de ces voies pourront être dédoublées, en particulier la voie de prélèvement, ou posséder un double sens de circulation. Le convoyeur de reprise est de préférence précédé d'une fosse permettant l'élimination d'articles brisés, avec leurs débris ou simplement renversés, comme il sera expliqué plus loin. Outre la largeur du convoyeur, le parcours du pont couvre d'une part une longueur suffisante du tapis transporteur, d'autre part l'extrémité contiguë du tapis accumulateur. En principe, les articles sont arrêtés frontalement, saisis puis extraits horizontalement vers l'aval, enfin réemjambés après dépose. La suite de la description montrera l'avantage en simplicité, en souplesse, en cadence et en sécurité de fonctionnement qu'apporte, pour autant que l'article s'y prête, une prise effectuée par aspiration sur une course notable: le pont sera ainsi équipé non de pinces à prise longitudinale ou même transversale, mais d'une barre trieuse porteuse de groupes extracteurs à ventouses souples, à raison d'un pour chaque colonne d'articles sur le tapis transporteur. Le pont travaille alors avantageusement de la façon suivante asservi à un microprocesseur en dialogue avec l'unité de gestion, il avance au devant devant des articles de la rangée de tête; barre abaissée et en attente, il les saisit un à un, les réalignant si besoin était dès qu'ils se présentent et les décollant légèrement du tapis; il recule jusqu'au convoyeur de reprise; le vide sur les ventouses est alors supprimé sélectivement, selon une séquence préétablie en fonction de la répartition périodique des articles sur le tapis, de façon a déposer au passage sur leurs pistes respectives ceux réputés à priori défectueux, ceux choisis en vue d'un examen spécial, enfin les articles restants. Le pont recule enfin pour finir de dégager la voie d'évacuation et, la barre trieuse se relevant, son mouvement peut alors s'inverser pour le ramener en attente; la barre enjambe les articles qui viennent d'être aiguillés et sont en cours d'évacuation puis, une fois revenue en amont du convoyeur transversal, elle se rabaisse, prête à aborder la phase suivante. Si pour une raison quelconque la chaine de contrôle est saturée ce qui oblige à dériver une partie de la production vers le stockage, le pont recule davantage avant de licher les articles courants, afin de les faire passer sur le tapis secondaire; il reviendra alors prendre la rangée suivante, pour lui faire suivre à nouveau la voie normale ou au besoin la stocker à son tour. Les articles acceptés restent en ordre, de sorte qu'ils pourront ultérieurement être réintroduits en sens inverse, le tapis accumulateur les ramenant sur le convoyeur comme il sera expliqué plus loin de façon détaillée. D'autres caractéristiques de l'invention ressortiront d'un exemple décrit de façon détaillée, en référence aux dessins, qui montrent avec divers arrachés: - figure 1: une vue en plan de l'ensemble de l'appareil, figure 2: à plus grande échelle, une coupe longitudinale en élévation, figure 3: une coupe transversale de la barre trieuse, - figure 4: une vue en plan de cette barre. Le dispositif, installé à la sortie de l'arche 1 de recuisson de bouteilles, est normalement destiné à alimenter la chaîne de contrôle 2. Il comprend, placé à l'extrémité aval du tapis transporteur 3, entre celui-ci et le tapis secondaire d'accumulation 4, derrière un espace libre ouvrant une fosse 5, le convoyeur de reprise multiple 10. Un portique 20, monté à cette intersection, porte le pont aiguilleur 30 dont la barre trieuse 40 est munie de quinze groupes extracteurs 50, à ventouses, à raison d'un par colonne de bouteilles sur le tapis transporteur. Le convoyeur de reprise 10 possède six pistes transversales indépendantes: La piste 11 dessert la voie de rejet; elle est à double sens et débouche à droite ou à gauche sur des bacs à calcin 6, ce qui lui permet d'évacuer alternativement de part ou d'autre du tapis les articles à éliminer. La piste 12 alimente la voie de prélèvement; celle-ci conduit vers des postes d'examen détaillé qui n'ont pas à être décrits ici. La piste 13 correspond à la voie d'évacuation normale, dont la file d'attente alimente la chaîne de contrôle 2 par l'intermédiaire d'une roue distributrice 2n. Les pistes 14 et 15 ne sont normalement pas mobiles: elles constituent seulement une zone neutre dont la largeur correspond à l'encombrement longitudinal de la barre du pont aiguilleur et dont l'utilité apparaîtra plus loin. La piste 16 est une piste de réintroduction: elle peut au besoin se mettre en route pour évacuer rangée par rangée des articles restitués par le tapis accumulateur o ils se trouvaient en attente, ceci en continu ou plus souvent en alternance avec la piste normale 13; par l'intermédiaire d'une autre roue distributrice 2r, elle alimente comme elle la chaine de contrôle 2. On peut ainsi distinguer d'amont en aval, au delà d'une zone d'extraction comprise entre deux positions extrêmes U et V sur le tapis transporteur 2, neuf zones de transfert respectivement repérées de O à 8 sur la figure 2. Lorsque les bouteilles dont le pont est chargé se trouvent par exemple en zone 2, au dessus de la piste 12, il occupe une position qui, couvrant les zones 2 et 3, sera dénommée 23, et ainsi de suite. Sur l'axe du tambour aval du tapis transporteur 3 pivote une plaque 7, mobile dans la fosse 5: si l'appareil, pour une raison quelconque, se trouve hors service, cette plaque vient se placer dans la position a de la figure 2; elle constitue une passerelle entre le tapis transporteur et le convoyeur de reprise 10 qu'elle permet ainsi d'alimenter directement, un aiguillage 8 dirigeant les bouteilles vers la chaine 2. Lorsque l'appareil est en service, cette plaque s'efface en position b, ouvrant une trappe que le pont fait franchir aux bouteilles à trier mais d'o toute bouteille renversée ou cassée lors de la traversée de l'arche de recuisson et tout débris tomberont dans un bac à calcin 9. Porté sur quatre pylônes 21, le portique 20 comprend deux rails longitudinaux 22, sur lesquels le pont 30 circule, entraîné par un moteur 23 agissant sur deux vis d'entraînement 24, et alimenté par un chemin de câbles articulé 25. Le pont est ici constitué d'une poutre 31 supportant une membrure 32, articulée classiquement sur la poutre 31 par l'intermédiaire des deux bras 33 et 34 de deux genouillères 35. Celles-ci sont équipées d'une transmission à chaînes 36 formant pantographe et leurs bras 33 commandés par un vérin rotatif 37: la rotation de ce vérin déplace ainsi verticalement la membrure 32; plus visible sur la figure 3, celle-ci comprend deux joues 32a reliées par une entretoise 32b, et dont les ailes en retour 32c portent chacune un train de galets 38. La barre trieuse 40 est formée principalement d'une poutrelle en U 41 dont l'âme supporte un peigne amont 42 et un peigne aval 43, appartenant ici à un même râtelier 44. - Son aile avant 41a porte la succession des groupes extracteurs , placés entre les dents des peignes. Son aile arrière 41c possède à chaque extrémité une ouie formant deux rails 47 qui roulent sur les galets 38. La poutrelle 41 est donc montée flottante avec un débattement transversal de quelques centimètres; ainsi le peigne 42 permet-il de guider chaque bouteille en face d'un groupe extracteur mais inversement, en raison de l'inertie de l'ensemble de la rangée, ses dents sont aussi capables d'entraîner la poutrelle 41 pour qu'elle suive d'elle-même une éventuelle dérive des colonnes à l'intérieur de l'arche. Le râtelier 44 est muni de glissières 45, montées de place en place dans des découpes en queue d'aronde 41b pratiquées sur la poutrelle 41. Deux vérins 46, placés aux extrémités, d'un côté et de l'autre des tapis, permettent ainsi de le déplacer de plusieurs centimètres, soit vers l'avant, position normale utilisée lorsque le pont extrait les bouteilles du tapis principal, soit vers l'arrière, conmme on le verra plus loin, lorsqu'il travaille en liaison avec le tapis secondaire. Comme le montre la figure 3, chaque groupe extracteur 50 possède, montées l'une au dessus de l'autre, deux ventouses frontales 51 dotées d'un soufflet 51a qui leur procure une appréciable souplesse et une course notable. Il comprend encore deux venturis 52, à raison d'un par ventouse, une unique électrovanne 53 qui alimente ces venturis en air comprimé et un relais 54 de pilotage de cette électrovanne, asservi à un microprocesseur; un capteur optique de proximité 55 permet de détecter la présence d'un article sur les ventouses. L'entretoise 32b est essentiellement formée d'un tube qui sert à alimenter les groupes extracteurs en air comprimé et supporte les électrovannes, raccordées directement, et leurs relais, ainsi que les venturis, dont une tirette perforée 56 guidée par des cavaliers 57 et mue par un vérin 58 permet d'autoriser ou d'interdire la sortie normale, comme on peut le voir sur l'arraché de la figure 4; on pourrait encore raccorder plusieurs sorties groupées a une même électrovanne de barrage. Enfin une barrière optique 59 est montée transversalement en tête du pont; elle comprend de préférence. un ensemble de plusieurs émetteurs et récepteurs formant en avant, en bas une ligne 59a, à la verticale de celle-ci mais à une hauteur supérieure à un diamètre une ligne 59b, à proximité des ventouses mais en haut une ligne 59c. Chaque phase de fonctionnement des groupes extracteurs se déroule normalement comme suit: Au cours de la course avant, par exemple en zone 0, tandis que la barre trieuse 40 s'abaisse, l'électrovanne d'air comprimé 53 s'ouvre, alimentant les venturis 52; or la tirette 56 est placée par le vérin 58 en position de fermeture de leurs sorties: l'air est donc 2610 3 08 refoulé vers les ventouses 51 dont il provoque la purge; mais le vérin 58 se déplace aussitôt, de sorte que l'air peut repasser par les sorties normales, ce qui crée une dépression sur les ventouses correspondantes. Dès qu'une bouteille X se présente devant elles, elle intercepte le champ lumineux de la barrière 59 puis comprime les soufflets 51a jusqu'a libérer à nouveau ce champ,: aussitôt qu'attirée par les deux ventouses, chacune des bouteilles présentes devant un groupe extracteur a été saisie par lui, la barrière, entièrement libérée, autorise le pont 30 à reculer vers le convoyeur transversal 10. Une venue en butée sur le peigne avant du râtelier peut dégager son fond de tout contact avec le transporteur en la faisant un peu basculer mais au besoin, une légère remontée du pont peut aussi soulever légèrement la rangée. A un moment choisi, l'électrovanne 53 se ferme, coupant le vide sur les ventouses, ce qui libère la bouteille sur la piste voulue; le pont continuant à reculer, le peigne 42 dégage la voie correspondante, ce qui permet aux bouteilles de s'échapper latéralement. Une fois toutes les électrovannes fermées, leurs bouteilles libérées et les voies du convoyeur 10 dégagées, le vérin 37 fait remonter la barre 40; la tirette 56 condamne d'autre part les venturis: l'appareil se trouve prêt pour une nouvelle phase. Si, par suite d'une défaillance, l'une des bouteilles n'a pas été prise par ses ventouses, elle intercepte à nouveau la barrière 59 au début du recul du pont, ce qui permet de signaler l'incident; mais le pont pourra faire une deuxième tentative à la phase suivante, la bouteille en cause étant alors traitée comme une rangée complémentaire. Pour décrire un cycle complet, on supposera qu'il existe sur la machine de formage dix moules repérés de A à K et dans l'arche quinze colonnes de bouteilles repérées de (1) à (15); que d'autre part le moule B se trouve démonté de sorte que l'emplacement correspondant est vide, que le moule E est signalé défectueux mais que des bouteilles fabriquées par lui sont encore en place sur le tapis transporteur, qu'enfin, parmi celles prélevées de cinq en cinq minutes pour un contrôle complet, une doit être choisie au cours du cycle en provenance du moule J: Les bouteilles se présentent alors par séquences de deux rangées réparties de la façon suivante: (01) (02) (03) (04) (05) (06) (07) (08) (09) (10) (11) (12) (13) (14) (15) A C d e F G H J K A C D E F G H J K A C D E F G H J K Au cours d'une première phase, le pont avance au devant des bouteilles de la première rangée, s'arrête et les saisit; au besoin l'air comprimé est coupé sur les groupes extracteurs correspondant aux colonnes (02) et (12). Puis le pont recule; lorsqu'il parvient en position 12, il libère les bouteilles "E" correspondant aux colonnes (05) et (15), qui se placent ainsi en zone 1 sur la piste 11; en position 23, il libère la bouteille "J" de la colonne (09) en zone 2 sur la piste 12; quand il atteint la position 34, il lâche les autres en zone 3 sur la piste 13, avant de s'arrêter pour repartir en avant en position haute. Au cours de la seconde phase, la séquence de tri diffère en ce qu'en zone 1, le pont libère la bouteille "E" de la colonne (10) et qu'en zone 2, il ne lâche aucune bouteille. Au fur et à mesure, les capteurs 55 fournissent à travers les relais 54 la liste des bouteilles déposées sur chaque convoyeur. Le cycle opératoire intrinsèque est un peu plus rapide que celui de fabrication et de chargement au bout chaud et l'avance du pont est réglée soit par un relais à temps, soit de préférence par les capteurs optiques, en l'occurrence par le couple des lignes 59a et 59b de la barrière 59, qui déclenche le freinage et l'arrêt, au besoin la mise en action des ventouses; ceci lui permet de mettre à profit sa marge de vitesse pour monter au devant des rangées successives, jusqu'à une position amont extrême U, afin d'accroître la souplesse de manoeuvre en ménageant progressivement des temps d'arrêt capables de couvrir plusieurs cycles. Pour une raison quelconque les rangées de bouteilles peuvent être perturbées. Si l'on suppose par exemple que, des deux bouteilles "d" et "e" repérées plus haut en minuscules, la bouteille "e" a été enlevée mais que la bouteille "d" a alors été renversée, le capteur de la ligne 59b ne sera plus excité en même temps que celui de la ligne 59a lors de la première phase du cycle et signalera l'incident: le pont pourra continuer à opérer, les capteurs 55 fournissant alors une liste modifiée A, C, F, G, H, K, A, C, D érbupei)leçhlitéj 6hen u.er3:I.Mids lors de la phase suivante, si le pont, en fin de course avant, détecte à nouveau la bouteille "d", -au lieu de s'arrêter, il se mettra aussitôt à reculer devant elle jusqu'à ce qu'un opérateur soit intervenu; au besoin, cette bouteille ou ses débris éventuellement présents sur le tapis transporteur viendront basculer dans la fosse 9, le pont revenant alors aussitôt saisir la rangée suivante dans la position aval extrême d'extraction V. Ensuite le pont séparera commne précédemment la dernière bouteille "E" des dernières autres bouteilles de la séquence, que la roue 2n libérera par rafales vers la chaîne de contrôle 2, tandis que les relais 54 en transmettront la liste F, G, H, J, K, A, C, 0, F, G, H, J, K au microprocesseur. Au cours des cycles suivants et à moins d'un nouvel incident, la position d'extraction des bouteilles sur le tapis remontera progres- sivement vers l'amont. Si maintenant la chaine de contrôle est saturée, la roue 2n interdit l'évacuation normale. Pour permettre d'effectuer un stockage intermédiaire sur le tapis d'accumulation, le pont modifie son cycle: lors d'une phase initiale, il ne libère plus les bouteilles courantes lorsqu'il parvient en position 34, sur la piste 13 d'évacuation normale, mais en position 45, en attente sur la piste 14, normalement immobile, et il augmente son recul jusqu'en position 56: lors de la phase consécutive, à partir du moment ou, ayant extrait les bouteilles de la rangée suivante, il s'engagera en position 34 puis 45 et enfin 56, il repoussera les premières entre les dents du peigne arrière 43, faisant enfin reculer son râtelier pour les engager entièrement en zone 7, c'est-a-dire sur le tapis accumulateur 4, qui reculera alors d'un rang, a son tour, libérant cette zone de recueil pour les placer en zone 8. Aussitôt l'incident réglé, le pont pourra reprendre son cycle opératoire normal, mais en supprimant périodiquement une phase d'extraction par un arrêt en position 45, pour permettre au tapis secondaire, avançant rang par rang, de réintroduire les bouteilles provisoirement écartées dans le circuit normal en les ramenant sur la voie de réintroduction constituée par la piste 16 du convoyeur de reprise. Il est à noter que le pont qui vient d'être décrit serait à même d'opérer en aveugle, par rangées entières, si on se proposait seulement de présenter celles-ci à des postes de travail divers. Mais si ce mode de fonctionnement était le seul désiré, il serait indiqué de simplifier la structure de l'appareil puisque ses organes de prise ne seraient plus appelés à fonctionner individuellement. 2610 3 0 8 O10 REVENDICATIONS 1. Dispositif de reprise d'articles en queue d'un transporteur lent, à l'aide d'un convoyeur transversal à palettes, caractérisé en ce que ce dernier est un convoyeur (10) à pistes multiples et se trouve associé à un pont aiguilleur (30) à déplacement longitudinal doté d'une rangée transversale d'organes extracteurs (50) à commande individuelle de la prise. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit convoyeur est précédé d'une fosse (5) permettant l'élimination d'articles anormaux. 3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'une plaque (7), mobile dans la fosse, constitue une passerelle entre le transporteur (3) et le convoyeur de reprise. 4. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les organes de prise sont portés frontalement par une barre trieuse (40) montée ellemême par l'intermédiaire d'un mécanisme élévateur, à raison d'un organe pour chaque colonne d'articles sur le transporteur. 5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'une série de capteurs (55) décomptent les articles déposés sur chaque piste (11 à 16) du convoyeur par les organes de prise. 6. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que la barre trieuse est montée avec un débattement transversal. 7. Dispositif selon la revendication 4, interposé entre le transporteur principal et un transporteur accumulateur auxiliaire (4), et caractérisé en ce que le convoyeur comprend à l'arrière une piste (16) séparée des précédentes par une zone neutre (14,15) dont la largeur correspond à l'encombrement longitudinal de la barre du pont aiguilleur. 8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que la barre est munie de deux peignes travaillant l'un (42) vers l'avant, lorsque le pont extrait les articles du transporteur principal, l'autre (43) vers l'arrière, lorsqu'il opère en liaison avec le transporteur secondaire. 9. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que les organes de prise sont des groupes extracteurs à ventouses frontales (51) travaillant par aspiration vers l'aval. 10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que chaque groupe extracteur possède des ventouses souples raccordées à un venturi (52) qu'alimente une électrovanne (53) pilotée par un relais (54) asservi à un microprocesseur. 11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'une interdiction (56) de la sortie normale des venturis permet de purger les ventouses. 12. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'au cours de son cycle de travail, asservi à un microprocesseur, le pont: - avance au devant des articles (X) de la rangée de tête - barre abaissée les saisit un à un, les réalignant au besoin et les décollant légèrement du tapis; recule jusqu'au convoyeur de reprise, le vide sur les ventouses étant alors supprimé sélectivement de façon a répartir les articles sur les pistes voulues du convoyeur; - dégage enfin la voie d'évacuation; - la barre trieuse se relevant, enjambe les articles qui viennent d'être aiguillés pour revenir en attente, barre abaissée, en amont du convoyeur. 13. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que le pont possède deux positions extrêmes de recul (45,56). 14. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que le pont possède une avance variable entre deux positions extrêmes (U,V). 15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'une barrière optique (59) montée en tête du pont en commande le cycle opératoire.