FR 2609664 A1 19880722 FR 8800573 A 19880119 REVETEMENT DE SURFACE DE TYZF CARREAU DECORATIF. GAUFRE. AYANT UNE STABILITE DIMENSIONNELLE. AINSI QUE PROCEDE DE FABRICATION La présente invention porte, de façon générale, sur un revêtement de surface de type carreau, gaufré, ayant une stabilité dimensionnelle et des qualités améliorées, ainsi qu'à un procédé de fabrication de ce revêtement. Plus particulièrement, la présente invention porte sur un tel revêtement de surface de type carreau, présentant des zones profondément gaufrées et une réplique améliorée de la surface gaufrée de la plaque à gaufrer. Il est deéjà connu de fabriquer des revêtements de surface de résine gaufrées, dans lesquels le gaufrage est effectué chimiquement ou mécaniquement. Il est également connu de disposer des motifs décoratifs sur un tel revête- ment de surface par l'application d'encres à plusieurs couleurs, soit sur la surface supérieure de la matière de base, soit sur une couche d'usure de type film appliquée sur ladite surface, avant ou après le gaufrage de la structure. Cependant, il s'est posé, par le passé, des problèmes concernant un gauchissement de la matière et des motifs qu'elle porte, la mise en registre des motifs et du gaufrage, l'incapacité à obtenir une réplique intégrale des détails de la surface de gaufrage, le développement de contraintes dans le produit, créées durant sa formation, et la stabilité dimensionnelle du produit, dans l'utilisation d'un gaufrage mécanique o différentes profondeurs de gaufrage combinées avec une réplique intégrale de la surface de gaufrage étaient désirées. Il s'est également posé un problème concernant le bouchage total des ouvertures de mise à l'air, telles que celles utilisées dans le procédé décrit dans la demande de brevet américain n' de série 434 031 au nom de la Déposante, lorsque des plaques à gaufrer sont utilisées, lesquelles sont très profondes et présentent des parties en creux lisses. Le brevet des Etats-Unis d'Amerique n' 3 562 059 porte sur un procédé de décoration d'une pièce en mousse plastique, suivant lequel on place la face imprimée du film polymère, ébauché à la forme de la pièce en mousse, contre la mousse, on recouvre le film avec un tissu de Téflon tissé, on applique chaleur et pression a la surface du tissu, et ensuite on retire le tissu de la surface du film. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 3 180 776 porte sur la décoration d'articles en matière plastique, suivant laquelle on forme une ebauche de support coloré de matière résineuse, chargée, incomplètement durcie, on imprime des décoration- sur celle-ci a l'aide d'encres appropriées, et on soumet l'ébauche à un traitement thermique haute fréquence pour faire durcir les encres. Une feuille plastique, chargée, incomplètement durcie, transparente, de matière résineuse analogue, peut alors être placée sur l'ébauche préalablement formée, la surface imprimée sur l'ébauche de support coloré étant en contact avec la feuille transparente. On obtient le produit en effectuant le moulage et la fusion de la matière par application de chaleur et pression. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 3 024 154 porte sur la technique de gaufrage d'un film thermoplas- tique, qui consiste à chauffer une feuille relativement épaisse de matière thermoplastique, à une température dépassant sa température de ramollissement et celle du film, à amener l'une des surfaces du film, se trouvant dans un état relativement froid, en contact avec la surface de la feuille plus épaisse, à faire défiler le film et la feuille ensemble entre un élément de gaufrage à empreintes en creux, refroidi, et un élément d'appui, pour comprimer le film et la feuille dans les empreintes en creux de l'élément de gaufrage, puis à refroidir la structure composite. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 3 325 332 porte sur un procédé d'application d'un film en matière plastique relativement épais sur une mousse plastique compatible, par ramollissement à la chaleur de la mousse et pré-chauffage seulement de la surface de contact du film, puis à comprimer ensemble le film et la mousse. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 3 658 617 porte sur un procédé pour former un revêtement de plancher feuilleté, suivant lequel une couche d'usure décorée est disposée sur un support détachable, que l'on retire avant de faire passer la couche d'usure dans la zone de pincement de la structure à rouleaux, en même temps qu'un adhésif i extrudé, un élément de renforcement, et une mousse ou autre support permanent, afin de former une structure feuilletée dans lacuelle la couche d'usure, la structure de renforce- ment et le support permanent sont tous liés ensemble par collage. FParmi d'autres brevets des Etats-Unis d'Amérique, ayant des rapports d'ordre général avec les diverses caractéristiques de la présente demande de brevet, on peut mentionner les brevets n' 4 312 e686, 2 558 791, 2 991 216 et 4 289 559. Les problèmes indiqués précédemment n'ont pas été résolus de façon satisfaisante par la technique-antérieure analysée ci-dessus. La pré-ente invention porte sur un revêtement de surface décoratif, gaufré, ayant une stabilité dimension- nelle, qui peut se présenter sous la forme d'un carreau de plancher ou mural, ainsi que sur un procédé pour le fabri- quer, suivant lequel une première couche thermoplastique, de résine, qui est transparente après la fusion et qui présente des ouvertures s'étendant à travers son épaisseur, et une seconde couche de résine susceptible de permettre le passage de l'air à travers son épaisseur, sont placées sur la surface supérieure d'une matière de base thermoplastique, de faible densité, poreuse. La seconde couche de résine est susceptible de se ramollir et de s'écouler avant le ramollis- sement et l'écoulement de la première couche de résine à l'étape ultérieure de gaufrage et de fusion. La fusion et l'écoulement préalables de la seconde couche de résine aident et assurent le bouchage complet de toutes l es ouvertures pratiquées dans les couches supérieures, les rendant ainsi sensiblement imperméables après la fusion. La première couche de résine peut se présenter sous la forme d'un film, d'une couche mince de "mélanges secs" ou de poudres frittés ou de plastisol gélifié. Les ouvertures s'étendant à travers l'épaisseur de la première couche de résine peuvent être initialement présentes au sein de celle-ci ou bien elles peuvent être formées à un moment ultérieur, par exemple, par perforation. Cependant, les ouvertures de la première couche doivent être présentes avant l'étape de gaufrage et de fusion. La seconde couche de résine peut se présenter sous la forme d'un plastisol, d'un film perforé, d'une poudre de résine frittée, d'une mousse à cellules ouvertes, ou d'un "mélange-sec", mais elle doit être susceptible de permettre le passage de l'air à travers son épaisseur lorsque de l'air est refoulé à travers les ouvertures de la première couche par pression de la plaque à gaufrer sur celle-ci avant la fusion des résines. La matière de base poreuse peut être une structure de "mélange sec)" de résine, légèrement frittée, ou une poudre frittée présentant, en son sein, des particules non- thermoplastiques creuses, ou bien une mousse, et elle peut être renforcée par une matière telle qu'un tissu de verre ou une autre matière fibreuse. La première couche de résine peut être disposée sur un support antiadhésif, et elle peut être décorée sur la surface qui est tournée & l'opposé de celui-ci. La seconde couche de résine peut être appliquée sur la surface décorée de la première couche, ou sur la surface supérieure de la matière de base. Facultativement, si les première et seconde couches sont transparentes après la fusion, la décoration peut être disposée sur la surface supérieure de la matière de base. Les couches supérieures peuvent être découpées aux dimensions de carreau désirées en registre avec les parties de motifs, alors qu'elles se trouvent sur le support antiadhésif sans découper le support, reliées à la surface supérieure d'une piece de la matière de base de dimensions analogues, et le support antiadhésif retiré, ou bien, les première et seconde couches peuvent être reliées à la surface supérieure d'une feuille de la matiere de base, et les couches supérieures et la matière de base découpées en registre avec les motifs de la première couche, de façon simultanée, après retrait du support antiadhésif. Un adhésif peut être appliqué sur la surface inférieure de la seconde couche ou sur la surface supérieure de la matière de base. Lorsque l'on applique les couches supérieures sur la matière de base, un chauffage à une température suffisante seulement pour activer l'adhésif est utilisé, conjointement avec uneelégère pression, pour assurer la liaison de la seconde couche à la matière de base. Dans les deux cas, la matière de base, sur laquelle sont appliquées les première et seconde couches, est ensuite soumise à la chaleur, qui peut se présenter sous la forme d'une énergie électrique haute fréquence, et à la pression dans une presse plate présentant une plaque à gaufrer refroidie et une plaque d'appui refroidie, pour gaufrer la structure, faire fondre les résines et rendre les première et seconde couches sensiblement imperméables. Les première et seconde couches peuvent être vinyliques, et elles peuvent être perforées pour permettre à l'air piégé dans les cavités plus profondes de la plaque à gaufrer de s'échapper à travers elles. Les perforations sont bouchées durant le gaufrage et la fusion des résines dans la structure composite. Les problèmes de la technique antérieure, qui ont été indiqués dans le préambule de la présente description, sont résolus par la présente invention. Etant donné que la matière de base est avant tout une matière poreuse de faible densité, renfermant des particules non-thermoplastiques, creuses, elle peut être comprimée verticalement dans une presse plate avec un minimum d'écoulement latéral. Ceci ô permet un gaufrage plus profond, défini de façon plus claire, et moins de déformation dans le produit. Le procédé élimine également de façon substantielle la deformation de la décoration présente sur la structure, et de la matière de base, déformation que l'on rencontre normalement lorsque l'on utilise une presse à gaufrer plate, par suite de l'air piégé, en particulier avec des compositions de faible densité, qui sont difficiles à chauffer et à refroidir. La présente invention contrôle encore la déformation par l'utilisation d'un chauffage haute fréquence, et des compositions qui sont susceptibles de recevoir un tel chauffage, en association avec un refroidissement des plaques de gaufrage et d'appui de la presse, de telle sorte que les matières peuvent être chauffées rapidement, à une température suffisante pour le gaufrage, tout en évitant la déformation de la décoration sous pression. L'absence de déformation de la décoration due à l'air piégé, dans le procédé conforme à la présente invention, permet naturelle- ment de réaliser facilement le gaufrage en registre avec la décoration. Comme on le sait bien, les films ou couches thermoplastiques ne présentent pas de stabilité dimension- nelle lorsqu'elles sont chauffées suffisamment pour pouvoir être gaufrées. Elles tendent à se dilater ou se contracter de façon différente dans les différentes parties de la feuille. Le fait d'éviter de chauffer les matières à des températures élevées avant l'étape finale de gaufrage et de fusion élimine de façon substantielle le développement de contraintes dans les matières. Ceci, conjointement avec la surface inférieure refroidie, plate, de la presse à gaufrer, l'inclusion de tissu de verre de renforcement, et l'utili- sation de chauffage haute fréquence, donne un produit qui a une stabilité dimensionnelle, qui reste plat, et qui ne s'enroule pas lorsqu'il est soumis à des conditions de chaleur et d'humidité. La Figure unique du dessin annexé est un schéma de principe illustrant les étapes suivies dans la mise en oeuvre du procédé de la présente invention, conformément à divers modes de réalisation. Dans le premier mode de réalisation de la présente invention, le procédé de fabrication commence avec la formation d'une matière de base poreuse, de faible densité. Comme cela est indiqué dans le schéma de principe de la Figure unique, une première couche de "mélange sec" est formée sur un support antiadhésif. Pour fabriquer la couche de base, on prépare un mélange de particules de "mélange sec" de résine et de perlite expansée. Le "mélange sec)" se présente sous la forme d'un mélange homogène, s'écoulant librement, de particules de résine thermoplastique, non fondues, renfermant un plastifiant vinylique liquide, une charge, un pigment, et un stabilisant vinylique. Le poly(chlorure de-vinyle) constitue la résine préférée pour être utilis4edans la formation du revêtement de surface conforme à la présente invention, bien que des copolymères du chlorure de vinyle avec des proportions mineures d'autres matières, telles que l'acétate de vinyle, le chlorure de vinylidène, d'autres esters vinyliques, tels que le propionate de vinyle, le butyrate de vinyle, de même que des esters vinyliques substitués par des groupes alkyle, puissent être utilisés. D'autres résines thermoplastiques, qui sont susceptibles de recevoir un chauffage haute fréquence ou qui peuvent être combinées avec des matières susceptibles de recevoir un chauffage haute fréquence, peuvent également être utilisées. Elles peuvent comprendre, par exemple, le polyéthylène, les polyuréthannes, les polyesters, les polyamides, les polyacrylates ( provenant des acétates et des esters de cellulose. Le mélange s'écoulant librement de résine, plastifiant, stabilisant, pigment et charge, peut être facilement forme par addition de la résine, par exemple d'un homopolymère du chlorure de vinyle sous la forme de particules discrètes, conjointement avec le plastifiant pour résines vinyliques, tel que le phtalate de di-ethyl-2 hexyle, le phtalate de butylbenzyle, l'huile de soja époxidee, ou le phosphate de tricrésyle, la charge, le pigment et les stabilisants appropriés pour résines vinyliques, dans un mélangeur, ou un malaxeur, tel qu'un mélangeur Henschel, o ils sont mélangés sous chauffage -, moderé, par exemple, à une température d'environ 71-104'C (160'-220'F), pendant une période de temps suffisante pour assurer que le plastifiant liquide et le stabilisant soient absorbés et diffusés ainsi à travers les particules de résine et que les ingrédients restants soient adsorbés sur celles-ci. On prend soinr qu'il ne se produise pas de fusion des particules de reésine pendant le mélange, et la tempéra- ture doit être maintenue au-dessous de celle à laquelle ceci se produirait. D'une façon générale, l'addition de charges et/ou pigments au mélange peut être faite soit initialement, à la fin du cycle de mélange lorsque les particules de résine restent relativement chaudes, soit après que les particules de "mélange sec" aient été mélangées et refroidies. La composition de "mélange sec"> utilisable dans la présente invention peut comprendre les ingrédients suivants, dans les plages indiquées, sur la base de 100 parties de résine: Ingrédients Parties en poids Résine de Poly(chlorure de vinyle) Qualité pour Dispersions - Masse Moleculaire Moyenne en Poids 70 000-80 000..... 50-100 Résine de Poly(chlorure de vinyle) - Qualité pour Mélanges - Masse Moléculaire Moyenne en Poids 33 000-46 000.. ............. 50-0 Phtalate de dioctyle, plastifiant.............. 2512 Organo-étain, stabilisant...................... 1-3 Pâte de dioxyde de titane (50% dans le phtalate de dioctyle (DOP)..................... 0- 5 Carbonate de chaux (passant à travers un tamis de 288 pm d'ouverture de maille..DTD: (50 mesh)>, charge.............. .............. 0-200. Le mélange "mélange sec))/perlite, qui est utilisé dans la présente invention, est formé par un simple mélange ou culbutage des deux matières sèches ensemble, jusqu'à ce que l'on obtienne un mélange homogène. Environ 90 parties en poids du "mélange sec" et environ 10,5 parties en poids de la perlite sont utilisées. Cependant, on peut faire varier, dans de larges limites, la quantité de perlite utilisée dans la composi- tion, mais la limite supérieure est déterminée par l'aptitute de la composition à se maintenir d'une manière utile après chauffage et consolidation. Cette limite supérieure est affectée par la dimension de particules de la perlite utilisée, et, étant donné que l'on aJoute ou que l'on mélange les proportions en poids, la densité des particules de perlite. Les particules de perlite préférées pour être utilisées dans la présente invention sont celles de Spherepack XX-100, commercialisées par la Société "Patentech Corporation, Shepherd Grove, Illinois". La dimension de particule de la perlite utilisable dans la présente invention va d'environ 35 à 850 microns. La dimension moyenne de particule de la perlite Spherepack MM-100 est d'environ 60 microns. La plage efficace de la quantité de perlite utilisable soit se situer entre 2 et pour cent en poids, lorsqu'elle est combinée avec une quantité de "mélange sec" se situant dans la plage allant d'environ 98 à 80 pour cent en poids. La plage préférée de la perlite utilisée doit être d'environ 5 à 15 pour cent en poids, et la plage que l'on préfère le plus doit être d'environ 8 à 12 pour cent en poids. Les taux des autres types de perlite, par exemple, les matières présentant une masse volumique apparente de 0, 056 et 0,160 g/cm (3,5 et livres/pied cube), peuvent différer en raison de leurs dimensions de particule et/ou densité différentes. Bien que l'on préfère que la matière de base soit formée à l'aide de perlite expansée en tant que particules creuses, il est envisage que d'autres particules creuses, par exemple, de verre, de céramique ou de matières organiques, puissent être utilisées dans le domaine de l'invention. Une couche du mélange constitué par le "mélange sec)> contenant de la perlite, d'environ 2,54 mm (100 mils) d'épaisseur, est ensuite formée sur un support antiadhésif et chauffée à une température suffisante pour amener les parties de surface des particules de résine à fondre légère- ment et à coller ensemble en leurs points de contact entre elles. Une couche de renforcement de tissu de verre non tissé ou de fibres de verre laches est ensuite placée sur la couche de "mélange sec" contenant la perlite qui est ainsi formée, et une légère pression de consolisation leur est appliquée. Le tissu de verre peut présenter un poids de base d'environ 10 g-50 g/m2. En variante, la couche de renforcement peut comprendre des couches fibreuses, tissées ou non tissées, de verre, polyester, polyamide et similaires. Une autre couche d'épaisseur analogue du mélange de "mélange sec" et de perlite est formée sur la surface supérieure du tissu, et cette seconde couche est -- ensuite chauffée à une température analogue à celle utilisée dans la formation de la première couche, et une légère l1 pression de consolidation est à nouveau appliquée. En variante, la base poreuse peut consister en un mélange homogène de "mélange sec)" ou poudre de résine contenant des fibres lâches, telles que le verre, le polyester et similaires. La matière de base résultante se trouve alors dans un état friable mais approprié pour pouvoir être manipulée pour un traitement ultérieur. Elle est également poreuse, ce qui lui permet d'être comprimée ultérieurement selon la direction verticale avec un minimum d'écoulement latéral. Elle est également susceptible de recevoir une énergie haute fréquence. Le composite de "mélange sec" et de perlite expansée, fritté, renforcé, que l'on préfère, est une structure poreuse unique, dans laquelle chaque pore individuel est renforcé par la structure cellulaire rigide de particule de perlite expansée individuelle. L'effet collectif des nombreux pores renforcés contribue, dans une grande mesure, à la stabilité dimensionnelle nécessaire et au poids léger du produit, tout en permettant encore en même temps une aptitude à l'écrasement durant l'étape de gaufrage, avec un écoulement latéral limité. La structure poreuse est telle que la couche de "mélange sec") contient de l'air à l'intérieur de la couche, et que l'air peut passer ou être refoulé à travers la couche d'un côté à l'autre, ou d'un côté vers les bordures de la couche. Bien que l'on préfère que la matière de base soit telle que décrite cidessus, d'autres structures poreuses, telles que des mousses de résine thermoplastique à cellules ouvertes (par exemple, mousse vinylique>, mats thermoplas- tiques, mousse polyuréthanne à cellules ouvertes et similaires, peuvent être utilisées; cependant, les résultats ne sont généralement pas aussi bons, étant donné qu'une déformation de l'impression, une extrusion de la matière et un affaissement de la structure peuvent se produire pendant les opérations de traitement ultérieures. -:5 Dans un mode de réalisation de l'invention, un support antiadhésif, ayant une stabilité dimensionnelle, est ensuite dote d'un premier film thermcplastique de résine, de préférence, d'environ 0,102 mm (4 mils) d'épaisseur et présentant des parties de motifs décoratifs sur sa surface tournée à l'opposé du support. Cependant, le film peut présenter une épaisseur d'environ 0,0025-0,381 mm (0,1-15,0 mils) et, à ce moment, il peut être perméable ou imperméable, mais il doit être capable de devenir perméable lorsque la structure composite est ultérieurement gaufrée. Le film peut être coulé, calandré, extrudé ou appliqué sur le support antiadhesif, et les motifs ou les décorations peuvent être appliqués soit avant, soit après l'application du film sur le support antiadhésif. Il est également admis que la décoration peut être appliquée sur la surface supérieure de la matière de base et des films ou revêtements non-décorés peuvent être appliqués sur cette surface. Le premier film de résine comprend de préférence du poly(chlorure de vinyle) et/ou des copolymères de chlorure de vinyle (par exemple, chlorure de vinyle et de monomères acryliques) et copolymères tels que les copolyméres éthylène-acide acrylique. Cependant, d'autres matières thermoplastiques, telles que des polyesters, des polyuréthannes, des polyamides, des polyoléfines (par exemple, les polyéthylènes), des polyacrylates et similaires, peuvent être utilisées dans l'invention. Un adhésif peut être appliqué sur la surface décorée du film, ou bien l'adhésif peut se trouver dans l'encre ou peut être combiné avec l'encre. Une seconde couche de résine, qui peut également se présenter sous la forme d'un film, peut ensuite être disposée soit sur la surface exposée de la première couche, soit sur la surface supérieure de la matière de base. Comm cela a été indiqué au préalable, la décoration peut se trouver, soit sur la surface de la première couche de résine, qui est tournée à l'opposé du support antiadhésif, soit sur la surface supérieure de la matière de base. Les première et seconde couches peuvent être estampées aux dimensions désirées en registre avec les motifs, alors qu'elles se trouvent sur le support antiadhésif, mais sans découper le support. La matiere de base est découpée suivant des formes correspondant à celles des parties découpées des couches supérieures. Les parties découpées décorées des couches supérieures sont ensuite placées sur la surface supérieure des parties en forme de la matière de base, le support antiadhésif est retiré et les couches supérieures sont perforées. Les deux couches supérieures sont perforées à travers toute leur épaisseur, et les perforations sont en registre, en particulier lorsque les couches supérieures sont dans la presse pendant le gaufrage. Les couches estampées sont appliquées sur la base et elles peuvent être préchauffées pour réchauffer seulement l'adhésif, de façon que la stratification puisse être effectuée à une tempéra- ture relativement basse. Les pièces de matière de base peuvent également être préchauffées, mais pas à travers toute leur épaisseur. Les structures composites ainsi formées sont ensuite placées dans une presse plate comprenant une plaque à gaufrer à empreintes profondes, refroidie et une plaque d'appui plane refroidie. De l'énergie haute fréquence est appliquée après que la presse ait été fermée. La température de la matière va de la température ambiante Jusqu'à environ 177'C (350'F). Parce que la chaleur la plus forte est produite à l'intérieur de la structure de la matière de base qui est proche de la seconde des couches supérieures de résine, elle se ramollira et s'écoulera avant la première couche supérieure de résine et aidera et assurera ainsi le bouchage des passages d'air dans celles-ci, en particulier dans la première couche supérieure de résine. L'énergie haute fréquence est ensuite coupée et on laisse les pièces reposer sous pression pendant environ 4 à 20 secondes. La presse est ensuite ouverte, les pièces sont retirées et estampées en registre. Un adhésif est appliqué au dos des pièces et un papier antiadhésif est appliqué. Dans le second mode de réalisation de l'invention, la même matière et les mêmes modes opvratoires sont utilisés, excepté que les couches supérieures et la matière de base sont estampées simultanément en registre avec les parties de motifs après que les première et seconde couches ou films aient été appliqués sur la surface supérieure de la matière de base, et après séparation du support antiadhésif. _D Les exemples suivants sont donnés a titre illustratif, mais l'invention n'est pas limitée a ces exemples. Toutes les parties et pourcentages sont en poids, sauf indication contraire. Exemple I Pour former la matière de base pour le revêtement de surface de la présente invention, on a préparé des granules de "mélange sec" en mélangeant ensemble les composants suivants dans un appareil classique Henschel pour mélange & sec, avec un programme de chauffage allant des conditions ambiantes Jusqu'à 104'C (220'F), et retour aux conditions ambiantes, à l'aide des ingrédients suivants, dans les plages indiquées: Ingrédients -Parties en Poids Résine de Poly(chlorure de vinyle) Qualité pour Dispersions........................ 66,6 Résine de Poly(chlorure de vinyle) Qualité pour Xélanges........................... 33,4 Phtalate de dioctyle............................. 25-75 Organo-étain, Stabilisant..... ................ 2 Pate de dioxyde de titane (50% dans le phtalate de dioctyle (DOP))........ 2 Carbonate de chaux (passant à travers un tamis de288 gm d'ouverture de maille (50 mesh)), charge....................... 100 Les granules de "mélange sec">, formés comme indiqué ci-dessus, ont ensuite été mélangés avec des particules de perlite dans les proportions suivantes: Parties en Poids Particules de "mélange sec".....................DTD: 90 Perlite (Spherepack lx-100>.................... 10,5 ,5 Particules de verre de silice, creuses, de faiblee densité, disponibles auprès de la Société "PatentechCorporation",..DTD: Shepherd Grove, Illinois. Les matières sèches ci-dessus ont été mélangées ensemble par une opération simple de culbutage, jusqu'à ce qu'un mélange homogène ait été obtenu. Le mélange à base de "mélange sec)" a été déposé sur un support à surface antiadhésive pour former une couche homogène d'environ 2,54 mm (100 mils) d'épaisseur. On a ensuite appliqué de la chaleur en adressant un rayonnement infra-rouge sur la surface supérieure et en chauffant électriquement la plaque inférieure de la presse, pendant une période de temps de 2 minutes, pour porter le mélange à une température d'environ 190'C (376'F), afin de provoquer la fusion partielle des parties de surface des granules de "mélange sec" et les amener à coller ensemble en leurs points de contact. Une feuille de tissu de verre non tissé présentant un poids de base d'environ 35 g/m et ayant des dimensions linéaires analogues & celles de la couche de "mélange sec", a ensuite été placée par-dessus, et on a appliqué une légère pression de consolidation en faisant passer la structure à travers un laminoir à rouleaux. Une autre couche du même mélange à base de "mélange sec", analogue en épaisseur à celle de la première couche, a été déposée sur le tissu de verre, recouvrant celui-ci, puis chauffée et légèrement consolidée de façon analogue. Apres refroidissement, la feuille composite, qui présentait environ 2,54 mm (100 mils) d'épaisseur, a été découpée en parties présentant les dirensions d'un carreau de 17,8 x 17,8 cm (7 x 7 pouces), qui étaient de faible densité, poreuses pour permettre à l'air de s'écouler & travers elles, renforcées et dans un etat approprié pour être manipulées dans les modes opératoires ultérieurs. Un premier film ou couche de revêtement de poly(chlorure de vinyle), de 0, 076-0,102 mm (3-4 mils) d'épaisseur, a été appliqué sur un support antiadhésif de polyester de 0,036 mm (1,42 mil) d'épaisseur, et chauffé à une température d'interface d'environ 143'C (290'F). Le film résultant a ensuite été imprimé à l'aide d'encres vinyliques suivant des motifs décoratifs. Une seconde couche, consistant en un revêtement de poly une température d'interface de 132'C (270'F). La première couche décorée et la seconde couche ont ensuité été découpées suivant les formes et les dimensions correspondant à celles de la matière de base, sans découper le support antiadhésif. Les premier et second films ou couches ont ensuite été appliqués sur la surface supérieure des pièces de la matière de base, qui avaient été préchauffées pour seulement réchauffer leurs parties supérieures, la seconde couche étant ainsi positionnée entre la couche de film supérieur décoré et la surface supérieure de la matière de base. Si un adhésif est utilisé dans le procédé, il est appliqué sur la surface décorée de la première couche ou film de revêtement pour assurer une bonne liaison des première et seconde couches. L'adhésif peut être une laque de type acrylique, présentant la composition suivante: Parties en poids Résine A21LV....................... .... 13 Acétate d'Ethyle.......................... 4:3 Méthyl Ethyl Cétone....................... 13 Résine de nméthacrylate de méthyle, disponible auprès de la..DTD: Société "Rohm & Haas", Philadelphie, Pennsylvanie. De la chaleur a été appliquée par un rouleau de silicone chauffé à environ 204'C (400'F), pour ramollir l'adhésif présent sur la surface décorée du film, et une légère pression a été appliquée par un laminoir à rouleaux pour lier la seconde couche de film à la matière de base. Apres refroidissement, le support antiadhésif a été retiré. Les couches supérieures de film ont ensuite été perforées en registre a travers les deux couches, a l'aide d'un rouleau à pointes pour fournir une pluralité d'ouvertures de 1,27 mm (0,050 pouce), espacées d'environ 7,94 mm (5/16 de pouce). Les structures composites ont ensuite été placées dans une presse plate présentant des plaques de gaufrage et d'appui refroidies à l'eau. Une énergie électrique haute fréquence a été appliquée pour faire fondre les résines dans les structures, lesquelles ont été ensuite gaufrées par la pression dirigée vers le bas exercée par la plaque à gaufrer. Au fur et à mesuré que la pression est appliquée, l'air piégé des cavités profondes de la plaque à gaufrer s'échappe à travers les trous en registre des couches de film supérieures pour passer dans et à travers la matière de base poreuse. La chaleur a alors fait fondre les résines et permet de réaliser le bouchage des trous des couches supérieures, alors que l'on continuait à appliquer une pression, ce qui a conduit à un film supérieur imperméable. Ensuite, on a laissé refroidir les produits sous pression, on les a retirés de la presse, et on les a estampés en registre pour retirer le tissu en excès. Un adhésif de type acrylique à base aqueuse, présentant la formulation suivante, a ensuite été appliqué sur le dos des pièces finies pour faciliter leur fixation ultérieure à une surface, telle qu'un mur ou un plancher: Parties en Poids Emulsion polyacrylique (UCAR174)..... ... 98,62 Solution Polyacrylique Sodique (Alcogum 6940)...................DTD: ........ 1,31 Benzisothiazoline-1,2 one-3 (Proxel CRL)....................DTD: ........ 0,7 disponible auprès de la Société "Union Carbide", Danbury, Connecticut disponible auprès de la Société "Alco Chemical Co.)", Philadelphie, Pennsylvanie - disponible auprès de la Société "ICI America, Inc."), Wilmington, Delaware Un papier à surface antiadhésive a ensuite été appliqué sur l'adhésif. Le papier est facilement détachable au moment de l'installation du produit sur un substrat. Le produit est un revêtement de surface gaufré, décoré, exempt..DTD: de contraintes, ne présentant pas de tendance à s'enrouler. Exemple TT Un revêtement de surface décoré, gaufré, ayant une -5 stabilité dimensionnelle, a été formé par utilisation du même mélange "mélange sec"perlite comme matière de base et des mêmes modes opératoires qu'à l'Exemple I. La première couche de film décoré et la seconde couche de film ont également été formées à l'aide des mêmes matières et des mêmes modes opératoires qu'à l'Exemple I. Cependant, dans la formation de ce revêtement de surface, ni les première et seconde couches de films ni la matière de base, n'ont été découpées avant la stratification avec les films et la matière de base. Dans ce mode opératoire, la surface -5 décorée de la première couche de film a été reliée à la surface supérieure de la seconde couche de film avant l'application des films sur la matiere de base, et la chaleur et la pression ont été appliquées pour activer l'adhesif. Apres refroidissement, le support antiadhésif a éte retiré, les films perforés, et les films et la matière de base, découpés simultanément en registre avec les motifs présents sur le film. Le gaufrage de la structure, la fusion des résines, l'estampage pour éliminer le tissu en excès, et l'application de l'adhésif et du papier antiadhésif au dos du produit ont été effectués de la même manière et à l'aide des mêmes matières qu'à l'Exemple I. Le revêtement de surface formé possede, de manière substantielle, une stabilité dimensionnelle, il est sensiblement exempt de contraintes et il ne présente pas de tendance a s'enrouler; il est relativement plus facile et plus économique à fabriquer; et il constitue un produit perfectionné, plus séduisant sur le plan esthétique, présentant des propriétés améliorées d'entretien dg surface.s. Il a été découvert que les perforations qui aident à chasser l'air pendant le gaufrage ne se bouchent pas complètement dans certains cas, par exemple, si la plaque a gaufrer est très profonde et ne présente pas suffisamment de zones en relief pour aider mécaniquement au bouchage des perforations, par exemple, une plaque profonde, lisse et présentant des zones en creux. Les trous qui ne sont pas bouchés permettent la pénétration des taches à l'intérieur du produit fini, lors de l'utilisation, ce qui n'est pas souhaitable. Par l'incorporation d'une seconde couche thermoplastique de résine au-dessous de la couche ou film supérieur décoré, ladite seconde couche se ramollissant à l'étape de gaufrage et de fusion avant la fusion du film supérieur décoré, le bouchage des ouvertures du film supérieur est facilité. La raison en est que la plus grande chaleur est produite à l'intérieur de la structure de la base qui est proche de la seconde couche qui présente une plus grande aptitude à s'écouler. La seconde couche thermoplastique de résine peut être une couche de poly(chlorure de vinyle), se présentant avantageusement sous la forme d'un plastisol ou sous la forme d'une couche de poudre frittêe, telle que celle désignée par l'appellation VYFS par la Société "Union Carbide". Elle peut également être faite en l'une des autres matières thermoplastiques mentionnées ci-dessus pour la matière de base, à la condition qu'elle se ramollisse et qu'elle commence à se ramollir et à s'écouler avant le ramollissement et l'écoulement de la première couche à une température inférieure à celle à laquelle la première couche ou film perfore, ou couche ou film supérieur, se ramollit et s'écoule, assurant ainsi le bouchage complet des perforations dans le produit final. -5 Dans le procédé de fabrication préféré dans lequel la matière de base est chauffée par énergie radiofréquence, et la plaque à gaufrer est refroidie, par exemple à une température d'environ 82'C (180'F), la seconde couche se ramollira et s'écoulera avant la couche supérieure, parce que la seconde couche est plus proche de la matière à température élevée. L'écoulement résultant de la seconde couche contribue au bouchage des perforations. REVENDICATIONS 1 - Procéde de fabrication d'un revétement de surface décoré, gaufré, ayant une stabilité dimensionnelle et exempt de contraintes, caractérisé par le fait que: (a) on prend une couche de base thermoplastique, de faible densité, contenant de l'air, poreuse pour permettre le passage de l'air à travers elle, ladite couche étant constituée par un "mélange sec" de résine pré-consolidé, & l'intérieur duquel sont distribuées de L" façon uniforme des particules non-thermoplastiques, creuses, préformées; (b) on prend une première couche thermoplastique de résine, présentant une pluralité d'ouvertures s'étendant & travers son épaisseur et adaptées pour permettre le _-5 passage de l'air à travers elle au cours d'une étape ultérieure de gaufrage et de fusion; (c) on dispose une seconde couche thermoplastique de résine entre ladite première couche de résine et ladite couche de base, lesdites première et seconde couches de résine étant capables de permettre le passage de l'air à travers leur épaisseur au cours d'une étape de gaufrage et de fusion, ladite seconde couche de résine étant en outre capable de se ramollir et de s'écouler avant le bouchage des ouvertures de la première couche de résine à l'étape de gaufrage et de fusion, ce par quoi le bouchage complet des ouvertures de la première couche de résine est obtenu, et à la fois la première et la seconde couche de résine sont rendues sensiblement imperméables; et (d) on réalise le gaufrage de la structure composite dans une presse plate tout en lui appliquant chaleur et pression pour faire fondre la matière résineuse et boucher au moins les ouvertures de la première couche de résine. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la première couche thermoplastique de résine est un film. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que le film est un film vinylique. 4 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que le film thermoplastique de résine est choisi parmi les polyamides, les polyacrylates, les polyuréthannes, les polyesters et les polyéthylènes. - Procédé selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé par le fait que la première couche de film thermoplastique de résine comporte une décoration sur l'une de ses surfaces. 6 - Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que le film thermoplastique de résine est disposé sur un support antiadhésif, la décoration présente sur le film se trouve sur sa surface qui est tournée à l'opposé du support antiadhésif, et par le fait que la surface du film portant la décoration est reliée à la surface supérieure de la seconde couche de film thermo- plastique de résine, et que le support antiadhésif est séparé de la première couche de film de résine avant l'étape de gaufrage et de fusion. 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que des parties en forme de la première couche de film thermoplastique de résine sont découpées en registre avec les parties décorées qu'elle porte, alors qu'elle se trouve sur le support antiadhésif sans découper le support et avant d'effectuer la liaison de la surface portant le décor du film avec la surface supérieure de la seconde couche de film thermoplastique de résine, et par le fait que la seconde couche de film thermoplastique de résine et la matière de base sont prévues avec une dimension et des formes correspondant à celles des parties découpées de la première couche de film de résine. 8 - Procédé selon la revendecation 6, caractérisé par le fait qu'il comprend l'étape consistant à découper à la fois la première et la seconde couche de film thermo- plastique de résine et la matière de base en registre avec les parties décorées présentes sur la première couche de film, après que la surface du film portant les motifs ait été reliée à la surface supérieure du second film thermo- plastique de résine et après que le second film thermo- plastique de résine ait été appliqué sur la matière de base et après séparation du support antiadhésif du premier film thermoplastique de résine. 9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que la seconde couche thermo- plastique de résine est un film. - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé Dar le fait que la seconde couche thermo- plastique de résine est un liquide qui est appliqué sur la couche de base. 11 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que la seconde couche thermo- plastique de résine est une poudre appliquée sur la couche de base. 12 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait que les ouvertures qui traversent la première couche de film supérieur de résine sont formées par perforation mécanique de cette dernière. 13 - Procédé selon la revendication 12, caracté- risé par le fait que la seconde couche thermoplastique de résine est rendue apte à permettre le passage de l'air à 0 travers son épaisseur, par perforation mécanique de ladite couche, afin de former des ouvertures qui la traversent, les ouvertures du premier film supérieur et de la seconde couche étant en registre. 14 - Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait que la presse plate présente une plaque à gaufrer ayant des cavités profondes et, pendant le gaufrage, l'air piégé dans lesdites cavités s'échappe à travers les trous en registre des premiêre et seconde couches de résine, pour pénétrer dans et à travers la couche de base poreuse et, ultérieurement, la chaleur et la pression qui sont développées durant le gaufrage amènent les trous des première et seconde couches de résine à se boucher. - Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé par le fait que, pour obtenir la matière de base: (a) on prépare un mélange comprenant d'environ 98 à environ. % en poids d'une composition de "mélange sec" de résine vinylique, et d'environ 2 à environ 20% en poids de particules de perlite expansée essentiellement constituées par des particules présentant un diamètre allant d'environ 35 à 850 microns; (b) on forme une première couche dudit mélange sur une épaisseur désirée, sur une surface antiadhésive; (c) on chauffe ladite première couche dudit mélange à une température suffisante pour provoquer la fusion partielle des granules de "mélange sec)" en leurs points de contact, formant ainsi des liaisons qui conduisent à la formation d'une couche poreuse cohésive; (d) on applique une matière de renforcement sur la surface de la couche de "mélange sec", poreuse, cohésive; (e) on applique une légère pression de consolidation à la structure composite ainsi formée; (f) on forme une seconde couche du mélange préparé à l'étape (a) sur une épaisseur désirée sur la structure "mélange sec"-matière de renforcement formée par les étapes (d) et (e); (g) on chauffe ladite seconde couche dudit mélange comme à l'étape (c), afin d'obtenir des résultats analogues; et (h> on applique un légère pression de consolidation à ladite seconde couche poreuse cohésive, ce qui permet d'obtenir une structure de résine thermoplastique, renforcée, poreuse pour permettre l'écoulement de l'air, et de faible densité, qui est apte à recevoir une énergie électrique haute fréquence et qui est susceptible d'être encore consolidée par une pression appliquée verticalement, avec un minimum d'extrusion latérale. 16 - Procédé selon l'une des revendications 1 à , caractérisé par le fait qu'on réalise l'application de chaleur et pression à la première et à la seconde couche thermoplastique de résine et à la matière de base pour faire fondre et gaufrer la structure composite et rendre imperméables lesdites première et seconde couches de résine, en plaçant la structure dans une presse plate présentant une plaque à gaufrer refroidie et une plaque d'appui refroidie, et en appliquant une énergie électrique haute fréquence à la structure, apres que la presse ait été fermée. 17 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé par le fait que lesdites première et seconde couches de résine sont transparentes après la fusion, et par le fait que la décoration est prévue sur la surface supérieure de la matière de base avant l'application desdites première et seconde couches de résine sur celle-ci.