FR 2609283 A1 19880708 FR 8718364 A 19871230 La présente invention concerne le cintrage d'une matière en feuille ramollie par chauffage et elle a trait plus particulièrement au cintrage par compression horizontale de feuilles de verre ramolli par chauffage en utilisant un nouvel agencement de moule. Des feuilles de verre profilées et trempées sont largement utilisées comme glaces ou lunettes arrière dans des véhicules tels que des automobiles et analogues. Pour convenir pour de telles applications, des feuilles planes de verre doivent être profilées à des courbures définies avec précision et imposées par le profil et le contour des encadrements de fenêtres des véhicules dans lesquelles les glaces doivent être installées. Il est également important que les glaces satisfassent à des impératifs optiques sévères et qu'elles scient exemptes de défauts optiques qui auraient tendance à gêner la zone de vision. La production industrielle de feuilles de verre profilées pour de telles applications consiste couramment à chauffer des feuilles planes de verre jusqu'à leur température de ramollissement, à profiler les feuilles de verre chauffées à une courbure désirée et à refroidir les feuilles de verre cintrées d'une manière contrôlée jusqu'à une température inférieure à la gamme de recuit du verre. Pendant ce traitement, une feuille de verre est transportée le long d'un trajet sensiblement horizontal qui traverse un four du type-tunnel. La feuille de verre fait partie d'une série de feuilles et elle est chauffée jusqu'à sa température de ramollissement puis transférée dans un poste de profilage adjacent au four, par exemple au moyen d'un dispositif à ventouses et navettes. Lorsqu'elle se trouve dans le poste de profilage, la feuille de verre est comprimée entre deux moules de profilage supérieur et inférieur qui sont alignés verticalement. Le moule supé- rieur est généralement un moule à vide qui maintient la feuille de verre ramolli par chauffage par effet de succion après profilage et la surface de profilage du moule inférieur est généralement complémentaire de la surface de profilage du moule supérieur. Après profilage, un anneau de transfert et de trempe, ayant une forme extérieure dont le contour en élévation s'adapte à celui désiré pour la feuille de verre profilée légèrement à l'intérieur de son périmètre, se déplace vers l'amont jusque dans une position située en dessous du moule à vide supérieur. Une libération du vide fait déposer la feuille de verre sur l'anneau de trempe qui supporte la partie périphérique de la feuille tout en la transportant jusque dans un poste de refroidissement en vue d'un refroidissement rapide. Le refroidissement rapide produit une trempe du verre et augmente sa résistance à la rupture. Du fait que les concepteurs de véhicules ont tendance à adopter des modèles de plus en plus aérodynami- ques, les formes des feuilles de verre deviennent de plus en plus complexes. Ces modèles comprennent des coudes de petits rayons, des creux profonds et des fortes incurva- tions le long des parties extrêmes longitudinales du verre. Pour comprimer des feuilles de verre ayant de telles configurations, le moule inférieur doit souvent comporter des parties extrêmes pivotantes pour comprimer le verre. Avant la compression, les parties extrêmes se trouvent dans une orientation dirigée vers le bas de façon à permettre à la feuille de verre ramolli par chauffage d'être positionnée aussi près que possible de la surface ce profilage du moule inférieur. Si ces parties extrêmes du moule inférieur se trouvaient dans une position dirigée vers le haut avant la compression, la feuille de verre devrait être déposée sur le moule inférieur depuis un niveau au moins égal à la profondeur de la partie incurvée de la configuration finale de la feuille de verre. Un tel agencement pourrait produire un désalignement ou un marquage de la feuille de verre à cause de la distance dont la feuille de verre doit être descendue jusque sur le moule inférieur. Après le dépôt de la feuille de verre sur le moule inférieur, les parties extrêmes pivotent vers le haut à mesure que la feuille de verre est comprimée entre les moules supérieur et inférieur. On a trouvé que, en utilisant des moules pivotants de cette conception, la feuille de verre compri- mée pouvait comporter des défauts optiques le long de la ligne existant entre la partie centrale stationnaire du moule inférieur de compression et les parties extrêmes pivotantes. Il serait avantageux de disposer d'un moule inférieur conçu de façon à réduire tous défauts optiques résultant de l'opération de compression tout en disposant simultanément d'un agencement de compression capable de réaliser des modèles avec des creux profonds et d'autres profils complexes. En ce qui ccncerne l'art antérieur: - Le brevet US n 4 229 200 délivré à Seymour décrit un procédé de profilage de feuilles de verre par formage en chute. Des moyens auxiliaires de profilage sont utilisés en coopération avec un corps plat opérant sous vide de manière à créer une courbure localisée dans des parties latérales de la feuille de verre tandis que la courbure d'ensemble est créée par la force de chute de la feuille de verre sur un moule de profilage périphérique. Le corps plat est adapté pour solliciter moins de toute l'étendue de la grande surface supérieure de la feuille de verre, en laissant au moins une partie latérale de la feuille de verre qui dépasse du bord du corps plat. Les moyens auxiliaires de profilage agissent sur la partie de dépas- sement de la feuille de verre lorsque cette feuille est maintenue sur le corps plat afin de pré-profiler cette partie de la feuille de verre avant la chute de la feuille sur le moule de profilage. Des moyens de levage peuvent être utilisés pour pousser la partie de dépassement de la feuille de verre afin de l'amener en contact avec les moyens auxiliaires de profilage. Les moyens de levage peuvent aussi être utilisés pour empêcher la partie de dépassement de la feuille de verre de s'infléchir lorsque cette feuille est en train d'être soulevée par le corps plat. - Les brevets US 4 305 746 délivré à Hagedorn et al et US 4 496 386 délivré à Hymore et al concernent un procédé et un appareillage pour cintrer par compression des feuilles à des formes complexes. Des feuilles de verre sont préalablement profilées en les transportant sur des rouleaux transporteurs incurvés. L'appareillage comprend en outre un élément de compression du type à contourage, comportant un premier ensemble de barres de profilage espacées l'une de l'autre, montées en alignement e. adaptées pour se déplacer vers le haut entre des rouleaux transporteurs adjacents afin de toucher et supporter la surface inférieure de la feuille de verre ramolli par chauffage. Un autre ensemble de barres de profilage est disposé au-dessus des rouleaux transporteurs et est instal- lé de manière à se déplacer pour pénétrer dans et sortir des intervalles existant entre les barres de profilage espacées du premier ensemble en coopérant avec elles. Les barres de profilage du premier ensemble appliquent 'a péri- phérie de la feuille de verre contre un rail ou moule supérieur de profilage. - Le brevet US 4 501 6-3 délivré à Frank et al revendique un procédé et un appareillage de profilage de feuilles de verre à des formes compliquées, comprenant une partie extrême qui est pliée fortement par rapport à une partie principale. L'appareillage comporte un support opérant sous vide.et un rail de profilage mobile. La partie principale de la feuille de verre chaud est maintenue par le vide appliquée contre la partie principale de la surface de profilage définie par le support opérant sous vide. Le rail de profilage entre en contact avec la partie margina- le de la feuille de verre chaud pour comprimer celle-ci entre une partie extrême correspondante du support opérant sous vide pendant que le vide est encore appliqué audit support. Un objet de la présente invention est de créer un appareillage pour profiler des feuilles de verre ramolli par chauffage. Les feuilles de verre sont compri- mées entre un moule supérieur de profilage comportant une surface supérieure de contaz- avec une feuille de verre, qui correspond dans l'ensemble à la forme finale désirée pour la feuille de verre, ainsi qu'un moule inférieur de profilage aligné avec le moule supérieur de profilage. Le moule inférieur de profilage comprend une surface de contact avec une feuiltede verre comportant une première partie qui est complémentaire de, et généralement parallèle à une première partie alignée de la surface supérieure de contact de feuille de verre, une partie de flanc qui s'étend à partir de la première partie du moule infé- rieur et qui n'est pas parallèle à une seconde partie alignée correspondante de la surface supérieure de con- taz de feuille, et une partie annulaire qui est dispos e à l'extérieur de la partie de flanc et qui complè- te dans l'ensemble une troisième partie alignée de la surface supérieure de con-act de feuille du moule supérieur à proximité d'une partie du périmètre de la feuille de verre. La partie annulaire est déplacée depuis une première position dans laquelle cette partie annulaire se trouve dans une position d'écartement par rapport à la feuille de verre ramolli à chaud jusque dans une seconde position o la partie annulaire entre en contact avec, et sollicite une partie périphérique de la feuille de verre ramolli à chaud pour comprimer cette partie périphérique contre la troisième partie alignée du moule supérieur. La partie annulaire peut être reliée de façon pivotante au moule inférieur de telle sorte que cette partie annulaire pivote de la première position jusque dans la seconde position. Des organes d'actionnement peuvent être utilisés pour faire pivoter la partie annulaire. Le moule inférieur peut comporter des parties de flanc additionnelles et des parties annulaires associées s'étendant à partir de la première partie du moule inférieur. Un autre objet de cette invention est de créer un procédé de profilage d'une feuille de matière ramollie par chauffage. Un moule inférieur est pourvu d'une surface de contact de feuille comportant une première partie correspondant à une partie de la configuration finale de la feuille pour profiler et supporter la feuille et une seconde partie pour supporter la feuille. La feuille est déposée sur le moule inférieur et elle est comprimée entre le moule inférieur et un moule supérieur aligné verticale- ment et comportant une surface de contact de feuille correspondant dans l'ensemble à la configuration finale de la feuille. Une partie périphérique de la feuille est soulevée de la seconde partie du moule inférieur et elle est compri- mée contre une partie alignée correspondante du moule supérieur. Le moule supérieur peut être un moule à vide afin de maintenir la feuille profilée contre lui après la compression. L'agencement de moules de la présente invention supporte et profile une feuille de verre ramolli par chauffage dans un dispositif de cintrage par compression horizontale de façon à réduire au minimum des défauts optiques dans la feuille profilée finale sous l'effet d'un fléchissement indésirable de la feuille de verre pendant l'opération de profilage. En particulier, le moule infé- rieur supporte la majeure partie de la feuille de verre tout en permettant seulement à une petite partie de la feuille d'être en surplomb par rapport au bord du moule. Pendant le profilage, des parties annulaires du moule inférieur entrent en contact avec les parties périphéri- ques en surplomb de la feuille de verre afin de soulever ces parties ainsi que les parties de la feuille de verre qui sont supportées par des parties du moule inférieur ne correspondant pas au profil final désiré pour la feuille de verre, et elles compriment lesdites parties contre les parties alignées correspondantes du moule supé- rieur. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 est une vue en élévation d'un dispositif de cintrage par compression horizontale montrant un appareil- lage de chauffage, de profilage et de refroidissement agencé conformément à la présente invention; la figure 2 est une vue isométrique du moule inférieur de la présente invention, montrant les parties annulaires dans une position de non-compression et dans une position de compression, certaines portions étant enlevées pour clarifier le dessin; la figure 3 est une vue en coupe faite selon la ligne 3-3 de la figure 1 et montrant les moules supérieur et infé- rieur de la présente invention dans une position de non- compression, des portions étant enlevées pour clarifier le dessin: la figure 4 est une vue semblable à celle représentée à la figure 3 afin de montrer les moules supérieur et inférieur dans une condition de compression, des portions étant enlevées pour clarifier le dessin; la figure 5 est une vue schématique, semblable à la figure 3 et représentant un moule classique comportant des parties extrêmes pivotantes. En référence à la figure 1, un appareillage de chauffage et de profilage de feuilles d'une matière telle que du verre comprend un four 20 au travers duquel les feuilles de verre sont transportées tout en étant chauffées jusqu'à leur température de ramollissement. Il est à noter que, bien que dans la réalisation préférée la matière de la feuille soit du verre, l'invention n'est pas limitée à du verre et peut être utilisée avec d'autres matières déformables et ramollissables par chauffage. Il est prévu un poste de refroidissement, désigné dans son ensemble par 22, pour refroidir les feuilles incurvées de verre et un poste de déchargement ( non représenté) est placé après le poste de refroidissement 22 à droite du four 20 en considérant la figure 1. Un poste de profilage 24 agencé conformément à la présente invention est disposé entre le four 20 et le poste de refroidissement 22. Un dispositif 26 de transfert de feuilles, placé dans le S poste de refroidissement 22, transfère les feuilles de verre profilées du poste de profilage 24 jusqu'au poste de refroidissement 22. De la chaleur peut être fournie au four 20 par tous moyens appropriés, par exemple par des brûleurs à gaz ou par des dispositifs électriques de chauffage par rayonnement ou bien par une combinaison des deux systèmes, ces moyens de fourniture de chaleur étant bien connus dans l'art antérieur. Le four 20 comprend un transporteur horizontal comportant des rouleaux transporteurs 28, profi- lés longitudinalement, s'étendant transversalement et qui définissent le trajet de déplacement au travers du four 20. Les rouleaux transporteurs 28 peuvent être répartis en groupes de telle sorte que les vitesses des différents groupes du transporteur puissent être commandées et syn- chronisées d'une manière bien connue dans l'art antérieur en vue d'assurer un mouvement et un positionnement corrects des feuilles de verre dans le four 20. Il est évident pour un spécialiste de ce domaine qu'il est possible d'utiliser des systèmes transporteurs autres que les rouleaux transporteurs 28 pour le transport des feuilles de verre G dans le four 20, par exemple une sole de support chauffée au gaz comme décrit dans le brevet US nô 4 508 556 délivré à Bennett et al., ces citations étant incorporées ici à titre de références. Toujours en référence à la figure 1, un élément de détection de verre 30 est placé à l'intérieur du four 20 pour enclencher un cycle de cintrage. L'élément de détection de verre 30, des contacteurs-limiteurs électroni- ques ( non représentés) et différents circuits de synchro- nisation sont prévus pour synchroniser le fonctionnement des différents éléments intervenant dans l'opération de cintrage en concordance avec une séquence prédéterminée. Le poste de profilage 24 comprend un moule supérieur et un moule inférieur de compression, désignés par 32 et alignés verticalement comme décrit dans la suite. Il est à noter que, si nécessaire, un poste de profilage 24 peut être disposé à l'intérieur du four 20 ou bien dans une chambre chauffée séparément ( non repésentée). Un dispositif de transfert 34 entre en contact avec la feuille de verre ramolli à chaud se trouvant dans le four 20 et la déplace jusque dans le poste de profilage 24 en la positionnant dans celui-ci. Bien que cela ne limite pas la présente invention, la réalisation particu- lière représentée sur la figure 1 utilise un dispositif de préhension 36 opérant par vide et animé d'un mouvement de navette. Le dispositif de préhension 36 est positionné à l'extrémité de sortie du four 20 o il soulève au moyen du vide une feuille de verre G pour l'appliquer contre sa surface de contact de feuille 38. Si nécessaire, des organes auxiliaires de levage ( non représentés) peuvent être utilisés pour soulever la feuille de verre G Jisqu'au contact avec le dispositif de préhension par vide 36. Le dispositif de préhension 36 se déplace ensuite jusque dans une position située entre les moules 32 o il fait cesser le vide et dépose la feuille de verre ramocli à chaud dans le poste de profilage 24. Le disposi- tif de préhension 36 revient ensuite jusque dans le four ou bien dans une position adjacente au poste de profila- ge 24. Le poste de profilage 24 comprend un moule supérieur à vide 40 et un moule inférieur 42. Le moule supérieur 40 comprend une face de compression 44, dirigée vers le bas et ayant la configuration finale désirée pour la feuille de verre à profiler. Bien que cela ne soit pas limitatif pour la présente invention, le moule supérieur peut être agencé d'une manière semblable à ce qui a été décrit dans le brevet US n 4 579 577 délivré à Claassen, qui est cité ici à titre de référence. En référence à la figure 3, la face de compression 44 du moule supérieur 40 comporte un élément de paroi flexible 46, évidé et constitué de tout matériau flexible et résistant à la chaleur, comme par exemple l'acier, cet élément étant relié à une plaque supérieure de montage 48 par l'intermédiaire d'une pluralité d'organes de liaison réglables 50. Les organes de liaison 50 compren- nent une tige 52 comportant une première extrémité 54 reliée de façon pivotante à la surface intérieure de la paroi 46 tandis que son extrémité opposée 56 s'étend au travers de la plaque de montage 48 et est fixée de façon réglable sur celle-ci de telle sorte que les contours de l'élément de paroi flexible 46 puissent être changés et modifiés si nécessaire. La plaque de montage 48 est reliée de façon appropriée par l'intermédiaire de guides verti- caux supérieurs 58 à un châssis supérieur ( non représen- té) et elle est déplaçable par rapport à celui-ci au moyen d'un piston supérieur 60. Le moule supérieur 40 est recouvert d'un recouvrement 62 en toile résistante à la chaleur, comme une toile en fibres de verre, afin d'isoler le verre ramolli à chaud du moule 40. Le recou- vrement 62 est tiré par rapport à la face de compression évidée 44 et il est fixé sur la plaque de montage 48 par tous moyens appropriés, par exemple des pinces. En référence aux figures 1 et 3, le moule à vide supérieur 40 communique avec une source de vide ( non représentée) par l'intermédiaire d'un conduit 64 de mise sous vide. La source d'air comprimé ( non représen- tée) et les vannes prévues dans le conduit de vide et le conduit de pression peuvent être synchronisées en corres- pondance à un cycle de travail prédéterminé. La chambre à vide 66 du moule supérieur 40 peut être formée en recouvrant l'extrémité supérieure existant entre la plaque de montage 48 et la paroi 46 avec un matériau non poreux et résistant à la chaleur pour étancher la chambre 66. Bien que cela ne soit pas limita- tif pour la présente invention, dans la réalisation particulière illustrée sur la figure 3, la partie périphé- rique 68 du recouvrement en fibres de verre 76 disposé entre la paroi flexible 46 et la plaque de montage 48 peut être recouvert d'un caoutchouc de silicone résistant à lacha- leur, tel que le produit de "Do; Cornr.-n" connu sous la marque Slasic 7 RTV" ou tout autre Produit d'étanch-éité résis- tant à la chaleur afin d'empêcher le passage d'un écoule- ment d'air et d'établir une étanchéité au vide. Lorsqu'un vide est créé dans la chambre à vide 66 par l'intermédiai- re du conduit 64, la toilede recouvremenr en fibres de verre assure l'étanchéité de l'intervalle existant entre la plaque 48 et la paroi 46 de manière que de l'air pénètre dans la chambre 66 seulement au travers de la paroi évidée 46. Bien que la structure de moule décrite en relation avec le moule supérieur 40 comprenne une construc- tion du type à paroi flexible, un spécialiste de ce domaine appréciera que l'invention n'est pas limitée à cela et que d'autres structures de moules pourront comporter d'autres matériaux qui établissent et maintiennent un contour superficiel lisse et une bonne durée de service en dépit d'un contact intermittent avec du verre chaud, qui produit des variations cycliques et rapides de la température pendant une période de temps prolongée. Par exemple le moule 38 peut être constitué d'un matériau céramique comportant une face de compression évidée et une chambre à vide centrale ( non représentée), comme décrit dans le brevet US n 4 265 650 délivré à Reese et al., qui est cité ici à titre de référence. Dans la réalisation particulière de l'invention représentée sur 's figures 2, 3 et 4, le moule inférieur 42 comprend une partie centrale 70 pourvue de parties de flanc 72 s'étendant dans des directions opposées et deux éléments annulaires pivotants et opposés 74. La partie centrale 70 du moule 42 comprend une face de compression 76 à surface pleine, qui est dans l'ensemble parallèle et qui complète la face de compression d'une partie correspondante du moule supérieur 40. Les surfaces 78 de support de feuille des parties de flanc prolongées 72 ne sont pas parallèles ou ne complètent pas la face de compression 44 du moule supérieur 40 mais au contraire elles s'étendent à l'opposé de la surface de compression comme on peut le voir sur la figure 4, qui représente le moule supérieur 40 et le moule inférieur 42 dans lapo- sition de contact de compression. Les éléments annulaires 74 du moule inférieur 42 comportent une surface de profilage de feuille qui est dans l'ensemble parallè- le et complète les zones périphériques du moule supérieur lorsqu'il se trouve dans lapositior. de compression représentée sur la figure 4. Le moule inférieur 42 peut être agencé d'une manière semblable à ce qui a été décrit pour le moule supérieur 40. En particulier, la partie centrale 70 et les parties de flanc 72 du moule 42 peuvent comporter un élé- ment de paroi flexible et non perforé 82 qui est relié de façon réglable à une plaque rigide de support 84 au moyen d'organes de liaison réglables 86. Les organes de liaison 86 peuvent être ajustés de façon à modifier la configura- tion de l'élément de paroi 82. Les éléments annulaires 74 sont reliés à la plaque de support 84 et ils pivotent par rapport à la partie centrale 70 autour de la charnière 88. Les parties annulaires 74 sont déplacées par un organe d'actionnement 90. L'organe d'actionnement 90 déplace l'élément annulaire 74 du moule 42 depuis une position basse d'ouverture qui est indiquée dans la partie de gauche de la figure 2 et sur la figure 3 jusque dans une position haute de compression, comme le montre la partie de droite de la figure 2 et la figure 3. Si nécessaire, plusieurs organes d'actionnement peuvent être utilisés pour relever la partie annulaire 74 afin de l'appliquer contre la feuille de verre G et le moule supérieur 40 comme le montre la figure 2. La partie centrale 70, les parties de flanc 72 et les éléments annulaires 74 peuvent être recouverts d'un revêtement 92 en toile résistante à la chaleur, comme une toile en fibres de verre, afin d'isoler la feuille de verre G du moule 42. Un piston inférieur 94 est relié au support rigide de plaque 84 de façon à déplacer le moule inférieur 42 dans une direction verticale le lcng d'un guide vertical inférieur 96. Il est à noter que, bien que la partie annu- laire 74 intervenant dans la réalisation préférée repré- sentée sur les figures 2, 3 et 4 soit reliée de façon pivotante directement au moule inférieur 42, l'invention n'est pas limitée à un tel agencement et d'autres configu- rations peuvent être utilisées. Par exemple, les figures 2, 3 et 4 peuvent être modifiées de telle sorte que les parties annulaires 74 ne soient pas fixées sur le moule inférieur 42 et puissent se déplacer de manière à s'appli- quer contre la feuille de verre G et à s'écarter de celle-ci sous l'impulsion d'un mécanisme d'actionnement ( non représenté). En outre, la partie annulaire 74 peut être montée sur le moule supérieur 40 d'une manière semblable à ce qui a été décrit dans le brevet US n 4 501 603 délivré à Frank et ai et qui est cité ici à titre de référence. En référence à la figure 5, une configuration de moule classique 98 utilisé pour profiler des feuilles de verre avec des creux profonds comprend une partie centrale stationnaire 100 et des parties de flanc pivotantes 102 qui tournent autour de la charnière 104. Quand ces parties de flanc extérieures 102 se trouvent dans une position basse correspondant à une configuration ouverte de non- compression et lorsque la feuille de verre chaud G est déposée sur lesdites parties avant le cintrage par compres- sion, la feuille de verre G commence à s'infléchir sous l'effet de la force de gravité. En particulier, la feuille de verre prend une configuration inverse 106 par rapport à la charnière 104 sur toute la largeur de cette feuille de verre et le long de la ligne existant entre la partie centrale stationnaire 100 et les parties de flanc pivotan- tes 102. Lorsque les parties de flanc extérieures 102 sont déplacées par pivotement vers le haut sous l'impulsion de l'organe d'actionnement 108 afin d'appliquer la feuille de verre G contre une face supérieure pleine complé- mentaire de compression d'un moule supérieur ( non représenté), comme cela est indiqué sur les figures 3 et 4, il est difficile de supprimer complètement toute déformation optique provoquée par la courbure inverse résultant du fléchissement initial de la feuille de verre sur le moule inférieur 98. En référence aux figures 3 et 4, les parties de flanc prolongées 72 de la présente invention supportent la feuille de verre G d'une manière qui limite la valeur de la courbure inverse que la feuille de verre pourrait prendre à cause du fléchissement initial de cette feuille après son dépôt sur le moule inférieur 42. En particulier, les parties de flanc 72s'étendent approximativement jusqu'à la périphérie extérieure de la configuration finale de la feuille de verre de sorte que seulement une partie périphérique extérieure de la feuille de verre G s'étend initialement sans être supportée à partir du moule 42 et est susceptible de s'infléchir en créant les défauts opti- ques précités. Il en résulte que, puisqu'il existe moins de partie en surplomb qui ne soit pas supportée, il se produit dans la feuile de verre moins de flexion autour de sa périphérie non supportée et par conséquent moins de courbure inverse. Pendant la compression de la feuille de verre, les parties annulaires 74 pivotent vers le haut, comme indiqué sur la figure 4, de façon à relever les parties périphériques de la feuille de verre ramolli G et les parties de la feuille de verre qui sont supportées par les parties de flanc 72 pour les amener contre la surface de profilage 44 du moule supérieur 40. De cette façon, il se produit une déformation optique minimale sous l'effet du fléchissement inverse au point d'articula- tion de la partie annulaire pivotante 74 et aucune défor- mation n'est produite dans la grande zone de vision de la feuille de verre G. En référence à la figure 1, après profilage, le moule supérieur 40 maintient la feuille de verre ramolli à chaud contre lui sous l'effet du vide tandis que les moules 40 et 42 se séparent pour permettre le positionnement de l'anneau de trempe 108 en dessous du moule supérieur à vide 40. Le vide est supprimé et la feuille de verre profilée G est déposée sur l'anneau de trempe 108 et est évacuée en direction du poste de refroidissement 22 pour son tra-iement suivant. Un corps 110 et des buses 112 dirigent un fluide de refroidissement sur la grande face de la feuille de verre profilée G de façon à produire une trempe. Bien entendu l'invention n'est pas limitée aux exenmples de réalisation ci-dessus décrits et représen- tés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour cela sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Appareillage pour profiler une feuille de matière ramollie par chauffage, caractérisé en ce qu'il comprend: - un moule supérieur de profilage (40) comportant une surface supérieure (44) de contact de feuille (G) correspondant dans l'ensemble à la forme finale désirée pour la feuille; - un moule inférieur de profilage (42) aligné avec ledit moule supérieur (4n-), ledit moule inférieur (42) comprenant une surface inférieure (76) de contact de feuille comportant une première partie (70) qui est complémentaire de, et dans l'ensemble parallèle à une première partie alignée de ladite surface supérieure (44) de contact de feuille, une partie de flanc (72) s'étendant à partir de ladite première partie dudit moule inférieur (42), ladite partie de flanc (72) n'étant pas parallèle à une seconde partie alignée correspondante de ladite surface supérieure (44) de contac7 de feuille, et une partie annulaire (74) positionnée à l'extérieur de ladite partie de flanc (72), ladite partie annulaire (74) complétant généralement une troisième partie alignée de ladite surface supérieure (44) de contacT de feuille dudit moule supérieur (40) à proximité d'une partie de la périphérie de ladite feuille (G): - un moyen ( 4) pourcomprîmer ladite feuille ramollie par chauffage (G) entre ledit moule supérieur (40) et ledit moule inférieur (42); et - un moyen (90) pour déplacer ladite partie annulaire (74) d'une première position dans laquelle ladite partie annulaire (74) se trouve dans une position d'écartement par rapport à ladite feuille de verre ramolli par chauffage (G) jusque dans une zecor.de position o ladite partie annulaire (74) touché et sollicite ladite partie périphé- rique de ladite feuille ramollie par chauffage (G) pour comprimer ladite partie périphérique contre ladite troisiè- me partie dudit moule supérieur (40). 2. Appareillage selon la revendication 1, carac- térisé en ce qu'il comprend en outre un moyen (20) pour chauffer ladite feuille de matière (G) jusqu'à sa tempé- rature de ramollisement à chaud. 3. Appareillage selon la revendication 2, carac- térisé en ce qu'il comprend un moyen (34) pour transférer ladite feuille ramollie à chaud (G) dudit moyen de chauffage(2) jusque dans ledit poste de profilage (24) entre lesdits moules de profilage supérieur (40) et inférieur (42). 4. Appareillage selon la revendication 3, carac- térisé en ce que ledit moule supérieur (40) est un moule à vide. 5. Appareillage selon la revendication 4, carac- térisé en ce que ledit moyen de déplacemern (9C) co=prend un organe d'actionnement servant à dépliacer ladite partie annulaire (74) de ladite première position jusque dans ladite seconde position. 6. Appareillage selon la revendication 5, caracté- risé en ce que ladite partie annulaire (74) est montée de façon pivotante sur ledit moule inférieur (42) et en ce que ledit moyen de déêlacemenz (90) fait pivoter ladite partie annulaire (74) de ladite première position jusque dans ladite seconde position. 7. Appareillage selon la revendication 6, caracté- risé en ce que ladite partie de flanc (72) est une première partie de flanc et ladite partie annulaire (74) est une première partie annulaire et en ce qu'il est en outre prévu une seconde partie de flanc s'étendant à partir de ladite première partie dans une disposition opposée à ladite première partie de flanc, et une seconde partie annulaire pivotante positionnée à l'extérieur de ladite première partie annulaire, ladite seconde partie annulaire comportant une surface de contact qui complète une partie de ladite surface supérieure (44) de contact de feuille dudit moule supérieur (40) à proximité d'une partie de la périphérie de ladite feuille (G), et un moyen pour déplacer ladite seconde partie annulaire depuis une position d'écartement par rapport à ladite feuille (G) jusque dans une position de contact avec ladite feuille (G). 8. Appareillage selon la revendication 7, caractérisé en ce que ladite feuille de matière est une feuille de verre (G). 9. Procédé de profilage d'une feuille de matière ramollie par chauffage, caractérisé en ce qu'il consiste à: - disposer d'un moule inférieur (42) comportant une surface de contact de feuille (76) comportant une première partie correspondant à une partie de la configura- tion finale de la feuille (G) afin de profiler et de supporter ladite feuille (G) ainsi qu'une seconde partie servant à supporter ladite feuille; - déposer ladite feuille de verre (G) sur ledit moule inférieur (42) T - comprimer ladite feuille (G) entre ledit moule inférieur (42) et un moule supérieur (40) aligné verticalement et comportant une surface (44) de contact de feuille correspondant dans l'ensemble à la configuration finale de la feuille (G); et - solliciter une partie périphérique de ladite feuille (G) afin de la soulever par rapport à ladite seconde partie dudit moule inférieur (42) et comprimer ladite partie périphérique contre une partie alignée correspondante dudit moule supérieur (40). 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit moule supérieur (40) est un moule à vide et en ce que le procédé comprend en outre l'étape consis- tant à maintenir ladite feuille profilée contre ledit moule à vide (40) après les étapes de mise en contact et compres- sion. li. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que lesdites première et seconde parties dudit moule inférieur (42) supportent seulement une partie de ladite feuille (G) et permettent à ladite partie périphérique de ladite feuille (G) de s'étendre au delà du bord de ladite seconde partie dudit moule inférieur de profilage (42).