FR 2600174 A1 19871218 FR 8708202 A 19870612 26 0 0 1 7 4 LENTILLE SPHERIQUE MULTIFOYER EN MATIERE PLASTIQUE ET PROCEDE POUR LA FABRIQUER Cette invention concerne une lentille sphérique en matlere plastique, présentant une plura.ilte de points 5 focaux ou foyers, et un procéde pour la fabriquer. Plus precisément, elle concerne une lentille sphérique multfoyer comportant, sur la presque totalité de la lentille, une couche de résine présentant un gradient d'indlce de refraction. alnsi qu'une petite partie de lentille 10 formée d'une résine présentant un indice de réfraction différent de celui de la résine qui forme la matrice de la lentille sphérlque. et un procédé pour fabriquer des lentilles de ce type. A cause de la rapide augmentation de la proportion 15 de personnes àgees dans la population totale pendanr ces dernières années, il y a une demande croissante pour des verres de lunettes à double foyer, multlfoyer, ou multifoyer progressifs. Dans l'art anterieur, on fabrique generalement les lentilles pour verres de lunettes à double foyer ou multifoyer en formant, sur une lentille présentant un 5 rayon de courbure fixe, une petite partie de lentille présentant un rayon de courbure different, par usinage complexe ou en utilisant un moule special pour lentille pour verre de lunettes. Cependant, les lentilles à double foyer ou 10 multifoyer classiques, de fabrication générale, ne conviennent pas a l'emploi en tant que lentilles pour verres de lunettes, qui exige également une aptitude au respect de l'elegance, en tant que caractéristique importante, puisque la protubérance formée par la petite 15 portion de lentille est très visible à la surface de la lentille-mère. En outre. ces lentilles, y compris les lentilles multlfcer progressives, exigent un usinage complexe, et le coût de production devient très élevé. Le prix accru 20 des produits finals est donc une cause majeure du fait que l'accueil favorable de ces lentilles est retardé, en dépit de l'existence d'une large demande latente pour ces lentilles. Le brevet japonais publié n 201216/1982 décrit 25 une lentille multifoyer en matériau organique, présentant un indice de réfraction non uniforme, et constituee d'un substrat de lentille multifoyer en 3' materiau organique et qui presente un indice de réfraction uniforme, et d'une substance organique qui presente un indice de réfraction différent de celui du substrat de lentille, et que l'on a fait diffuser et 5 polymériser sur une partie du substrat de lentille, soit sur celle qui sert à la vision lointaine, soit sur celle qui sert a la vision proche. Selon la description de ce Lrevet. o! fabtrique cette lentille mutilfoyer en materiau organique en masquant la surface de la lentille10 mere sauf reglon o l'on va former la petite lentille, en deposant. s... cette region de formation de la petite lentzle, une substance organique qui présente un indice de refraction différent de celui de la lentille-mere. puis en faisant diffuser la substance organlque dans l'a 15 lenzille-mere et en la faisant polymériser, pour former ainsi une peti:e partie de lentille, qui présente un gradien: nd'in:c-e de réfraction. Cependant, ii est très dlfflclle ou virtuellement impossible de ne faire diffuser la substance organique que dans la région non 20 masquée et de la polymériser. Apres la fin de la polymérisation, il est nécessaire d'effectuer une étape ultérieure de polissage et d'élimination du polymère de substance organique résultant qui s'est formé dans les parties cu celà n'est pas souhaité. En outre, on ne peut 25 fabriquer par ce procéde que des lentilles spherlques presentant une partie de petite lentille d'azre relativement fazbie. Le.brevet 3aponais publié n 120217/1983 propose un procédé de fabrication d'une lentille à double foyer ou multifoyer, présentant un rayon de courbure fixé, qui comprend la production d'une lentille-mère de telle 5 façon qu'elle puisse recevoir une petite lentille à l'lnterleur, la fixation de la petite lentille a la lentlle-mere par collage ou autre, et le polissage ultérieur d* route la lentille-mère, Jusqu'a une courbure uniforme. Dans ce procédé, l'adherence entre 10 la lenzille-mere et la petite lentille pose un problèeme, et ce probleme est particulièrement diffici!e a résoudre lorsque les materiaux de la lentille-mrere et de la petite lentille présentent des coefficients d'expanslon thermique très différents. En outre. 15 puisque pour des raisons d'élégance ou de poids, on ne peut pas fabriquer une lentille-mère présentant une trop grande epalsseur, il est impossible de trop augmenter l'epalsseur de la partie de petite lentille ou de trop réduire le rayon de courbure de la partie de 20 petite lentille. Pour cette raison, il est difficile. par le procédé ci-dessus, de faire en sorte que la distance focale de la partie de petite lentille SOit très différente de celle de la lentillemère, et ce procéde exige en outre essentiellement une étape 25 ultérieure de polissage de la surface entière de la lentille. Alnsi, lorsque l'on désire obtenir une lentille présentant des distances focales tres différentes, il est necessaire de choisir un monomère (ou un mélange de monomères) qui, lorsqu'il est transformé en polymère, présente un indice de réfraction très différent de celui de la lentille-mère, 5 et qui possède également d'autres propriétés qui lui font supporter une utilisation en tant que verre de lunettes. Dans le cas de lentilles pour verres de lunettes ordinaire a double foyer, multifoyer ou muitifoyer progressifs, la distance focale de la petite 10 lentille doit èure plus courte que celle de la lentillemère. Par conséquent le procédé ci-dessus exige le choix d'un monomère (ou d'un mélange de monomeres) présentant un indice de réfraction très élevé. Puisque dans ce - casla dispersion devient considérable, la 15 lentille obtenue a le défaut de présenter une aberration chromatique marquée. Récemment, i'attention c s'est portée sur des lentilles pour verres de lunettes multifoyer progressifs que l'on fabrique en usinant des lentilles pour verres 20 de lunettes, présentant un rayon de courbure fixe, de façon à les rendre non sphériques, ou bien en utilisant un moule pour lentilles pour verres de lunettes, présentant une forme spéciale non- sphérique. Ces procédés ont les mêmes problèmes que ceux décrits ci25 dessus. Un objet de cette invention est de fournir une lentille multifoyer en matièere plastique. Un autre objet de cette invention est de fournir une lentille multifoyer en matière plastique, comportant une couche de matière plastique qui présente un gradient d'indice de réfraction sur presque toute la surface de 5 la lentille sphérique, et une petite partie de lentille, formée d'une réslne qui presente un indice de réfraction different de celui de la résine formant la matrice de la lentille spherlque. Un autre objet de l'invention est de fournir une 10 lentille multifoyer en matière plastique, qui est munie d'une couche de matière plastique qui présente un gradient d'lndice de réfraction sur presque toute la surface de la lentille sphérique, et dont l'aberration sphérique est corrigée par la présence de la couche de 15 matière plastique. Un autre objet de l'invention est de fournir une lentille multlfoyer en matière plastique, que l'on peut fabriquer très facilement, ainsi qu'un procédé pour la fabriquer. D'autres objets de cette invention, ainsi que ses avantages, apparaîtront à la lecture de la description suivante. Selon cette invention, on réalise les ob]ets cidessus et les avantages de cette invention, en une 25 lentille spherique multifoyer en matière plastlque comprenant une structure unitaire stratifiée constituée de: Z600174 (A) une première couche de résine synthétique, qui présente un indice de refraction fixe, (B) une seconde couche de résine synthétique, qui présente un indice de réfraction pratiquement 5 fixe, différent de l'indice de réfraction de la première couche de résine synthétique, et (C) une troisième couche de résine synthétique, située entre la première couche de résine synthétique et la seconde couche de résine 10 synthétique, et qui présente un gradient d'lndlce de refraction, la valeur de cet indice variant de facon continue de la valeur de l'indice de réfraction de la première couche de resine= synthétique a la valeur de 15 celui de la seconde couche de résine synthétique, une partie de la seconde couche de résine synthétique et une partie de la troisième couche de résine synthétique étant enfoncées ensemble dans la 20 première couche de résine synthétique, et la seconde couche de résine synthétique étant plus épaisse au niveau de la partie enfoncée que dans la partie restante. Selon cette invention, on peut fabriquer les 25 lentilles définies cidessus par un procédé qui comprend les étapes consistant: (1) à polymériser part!ellement un premier monomère oU mélange de monomères dans un moule, pour former une masse moulée, partiellement polymérisée, présentant à sa surface une ou plusieurs parties enfoncées, (2) à déposer un second monomère ou mélange de monomères, différent du premier monomère ou melange de monomères, sur la totalité de la surface présentant une ou plusieurs parties enfoncees de la masse moulée partiellement 10 pilvmérisee. et e(3 après diffusion d'une partie du second monomère ou mélange de monomères dans la masse moulée partiellement polymérisee, à soumettre l'ensemble des monomères à une réaction de 15 polymérlsation et à achever effectivement la polymérisation. On. v_ maintenant décrire de façon plus détaillée !'lnvernin en se référant aux dessins annexés, sur lesquels: la figure 1 est une vue en coupe représentant un exemple de lentille sphérique de l'invention; les figures 2a-b sont des vues représentant des moules utilisés dans le procédé de fabrication de lentilles spherlques de l'invenLLcr. la figure 2a étant une vue 25 explicative illustrant une première étape du procédé de l'invention et la figure 2b étant une vue explicative représentant une seconde et une troisième étapes du procédé de l'invention; la figure 3 est une vue en coupe d'une lentille sphérique, indiquant les endroits de mesure de la distribution d'indice de réfraction d'une lentille qui 5 présente un gradient d'indice de réfraction et quI est formee en-dessous d'une lentille présentant un indice de réfraction uniforme: la figure 4 est un graphique représentant une distribution d'lndlce de réfraction mesuré aux endroits 10 de mesure indiqués sur la figure 3: et la figure 5 est un graphique représentant les résultats de mesures de- la distribution dcindsce de réfraction le long des lignes tracées sur la figure 4. Dans l'étape (1) du procédé de cette invention. le 15 premier monomère ou mélange de monomères est partiellement polymérisé dans un moule. Si le premier monomère ou mélange de monomères est pratiquement complètement polymerisé, le second monomère qui doit être déposé ensuite a des difficultés à diffuser dans la 20 masse du polymère, et par conséquent, il se produit relativement facilement une séparation de phases entre le polymère du premier monomère ou mélange de monomères et le polymère du second monomère. Selon l'étape (1), une masse moulée partiellement 25 polymérisée est formée. En fonction du moule utillsé, cette masse présente une ou plusieurs parties enfoncées. Ces parties enfoncées peuvent être des parties de surfaces spheriques ou de surfaces paraboliques. De préférence, la polymérisation partielle est effectuée jusqu'à ce que le taux de polymérisation atteigne environ de 10 à 90 %, mieux encore environ de 20 à 80 %. 5 Selon l'étape (2) du procédé de cette invention, le second monomère ou mélange de monomères est déposé sur la fasse moulée partiellement polymérisée, formée dans l'étape (1). Le second monomère ou mélange de monomères est differernt du premier monomère ou mélange 10 de monomeres. Donc, le premier monomère ou mélange de monomere e: le second monomère ou mélange de monomère peuvent donner des polymères présentant des indices de réfraction dlfferents. N'importe lequel des premier et second monomères ou melanges de monomères peut donner un 15 polymère presentant un indice de réfraction supérieur à celui de -'autre. Des exempzes des monomères utilisés dans les étapes (i et (2> englobent le bis-allyl-carbonate de diéthylène-glycol (CR-39), le diéthoxyméthacrylate de 20 tétrabromoblsphénol A, le p-bromostyrène. le styrène, l'acétate de vinyle, le chlorure de vinyle, l'acrylonltrile, le cinnamate d'allyle, l'acrylape de benzyle, l'isophtalate de diallyle, le diallylcarbonate de tétrabromoblsphénol A, le benzoate de vinyle. 25 l'acrylate de dicyclopentenyloxy-éther, le méthacrylate de tétrabromophényle, le diméthacrylate de polyéthyièneglycol, le phtalate de diallyle, le mezhacrylate de 1 1 benzyle, le methacrylate de phényle, le dlméthacrylate d'éthylene-glycol et le butadiène. Parmi ceux-ci, on préfère par exemple, en tant que premier monomère ou mélange de monomères, le CR-39 5 (l'indice de réfraction, np, de son polymère vaut 1,501), un mélange de diéthoxy-méthacrylate de tetrabromoblsphenol A de p-bromostyrène, de styrène et de clnnamate d'allyle (le nF du copolymère vaut, par exemple. 1.595) un mélange de CR39, d'acrylate de 10 benzyle et d'lsophtalate de dlallyle (le np du ccpciymere vaut, par exemple, 1,545), un melange de dlallyi-carbonate de tetrabromobisphénol A et de benzoate de vinyle fie np du copolymêre vaut, par exemple,!,592;. et un mélange d'acrylate de dlcyclopentenvloxy-ether, de méthacryla:e de tétrabromophenyie et de diméthacrylate de polyeéthylèneglycol (le np du copolymère vaut, par exemple, 1,565;. On préfère, par exemple, en tant que second monomère ou mélange de monomères, le phtalate de 20 diallyle (le np du polymère vaut 1,572), le méthacrylate de benzyle (le np du polymère vaut 1.5680), le benzoate de vinyle (le np du polymère vaut 1,5775), le méthacrylate de phényle, le butadiène, et les mélanges de ces monomères avec le dlméthacrylate d'éthylène25 glyco ou le CR-39. Le second monomère ou mélange de monomères, depose sur la masse moulee, partiellement polymérlsee, formee dans l'éetape (1), diffuse dans la masse moulée partiellement polymérisee, et remplit en même temps la ou les parties enfoncées qui y sont formées. Dans cet état, la masse entière est soumise à la 5 réaction de polymérisation au cours de l'étape (3). Dans la zone de la masse moulée partiellement-polymérisee o le second monomère ou mélange de monomères a diffuse, il se produit une copolymérisation du second monomere ou mélange de monomères avec le premier monomère ou mélange 10 de.monomères présent dans la masse. et il se produit simultanément une polymérisation du premier monomère ou mélange de monomère dans la zone de la masse moulée o le second monomère ou mélange de monomères n'a pas diffusé. De plus, il y a egalement polymérisation du 15 second monomère ou mélange de monomères qui reste sur la masse moulée partiellement polymérisée sans avoir diffusé dedans. Lorsque les réactions de polymérisation mentionnées cl-dessus se sont pratiquement achevées, il 20 s'est formé un article- en polymères qui est une structure stratifiée unitaire composée d'une première couche de résine synthétique, présentant un indice de réfraction pratiquement fixe et constituée d'un polymère du premier monomère ou mélange de monomère, d'une 25 seconde couche de résine synthétique, présentant urn indice de réfraction pratiquement fixe, différent de l'indice de réfraction de la premiere couche de resine synthétlque, et constituée d'un poiymere du seccr.monomère ou.mélange de monomeres, et d'une troisième couche de résine synthétique qui est constituée d'urn copolymère du premier monomère ou mélange de monomères 5 et du second monomère ou mélange de monomeres; qui est placée entre la première couche de réslne synthétique e. la seconde couche de résine synthétique, et qui présente un gradient d'indice de réfractlon, la valeur de son indice variant de facon continue de la valeur de 10 l'Indlce de refraction de la premiere couche de résine synthetlque a la valeur de l'lndilce de réfraction de la seconde couche de résine synthetlque. Puisque la concentration du second monomere cmelange de monomères qui a diffusé dans la masse moulee 15 partiellement polymérisée décroît progressivement de la surface vers l'interleur de la masse mou. _epartiellement polymérlsée, l'indice de refraction de a tro!sleme couche de réslne synthétique. située entre Sa première et la seconde couches de résine synthétique, 20 varie de façon continue en fonction du degré de diffusion du second monomère ou mélange de monomères. Dans la partie enfoncée de la masse moulée partiellement polymérisée, la troisième couche de résine synthétique est formée, et le second monomère ou mélange 25 de monomères remplissant la partie enfoncée est transforme en un polymère. En conséquence, une partie de la seconde couche de résine synthétique et une partie de la trolsième couche de résine synthétique sont conjolntement enfoncées dans la première couche de résine synthétique, et au niveau de la partie enfoncée, la seconde couche de résine synthétique est plus épaisse que dans la partie restante. Si le moule utilisé pour la polymerlsation est un moule destine a la production de lentilles spheriques, 1!article polymerlsé obtenu peut être façonne en une lentille sphérlque multifoyer de la présente invention, 10 directement ou après un traitement ultérieur. Lorsque le moule n'est pas destiné à la production de lentilles sphériques, l'article polymérisé résultant peut être façonne par polissage en une lentille spherique multifoyer de la présente invention. Selon la technique antérieure, on fabrique une lentille multifoyer en façonnant une petite partie de lentille de façon qu'elle présente une courbure de surface différente de celle de la lentille-mère. Au contraire, dans la présente invention, la courbure de 20 surface de la petite partie de lentille reste la même que celle de la lentille-mère, et dans une partie de la lentille-mère, on dispose une région de lentille présentant un indice de réfraction différent de celui de la lentille-mère, et une région qui suit la première et 25 qui présente un gradient d'indice de réfraction, de façon à former une petite partie de lentille indépendante. En conséquence, selon cette invention, la petite partie de lentille ne forme pas une-protubérance à la surface de la lentille-mère, comme clest le cas dans le produit- classique. Alnsi, la lentille multifoyer de l'inventzcn peut être façonnée comme une lentille 5 ordinaire pour Verre de lunettes, présentant une courbure de surface uniquei et du point de vue de l'élégance, on peut fabriquer une lentille multifoyer de très bonne qualzte. Dans les entilles muitlfoyer de la présente 10 lnvention, la matrIce partiellement polymérisée de la lentille sphérique, qui présente une ou plusieurs parties enfoncées (première couche de résine synthétique> et la lentille ne présentant pas de parties enfoncées (seconde couche de résine synthétique) sont 15 solidement liées, chzmiquement, l'une à l'autre, par la troisième couche de résine synthétique, et il n'y a pas de problèmes d'adherence de ces couches. La petite partie de lentille, présente dans la lentille multlfoyer de l'invention, se compose d'une 20 lentille (seconde couche de résine synthétique) présentant un indice de réfraction uniforme et différent de celui de la lentille-mère (première couche de résine synthétique), et d'une lentille présentant un gradient d'indice de réfraction (troisième couche de résine 25 synthétique). Il est par conséquent facile de façonner la petite partie de lentille presentant une grande différence de distance focale avec la lentille-mé:.e sans qu'il soit necessaire de trop réduire le rayon de courbure de la petite partie de lentille. de trop augmenter le gradient d'lndice de refraction, ou de choisir un monomère qui. lorsqu'on le transforme en un 5 polymère, présente un indice de réfraction très différent de celui de la lentille-mère. En outre selon le procédé de cette invention, le second monomere ou mélange de monomères diffuse en suivant fidèlement la courbe de surface de la lentille10 mère (première couche de résine synthétique), et cela donne des courbes de niveau d'indice de réfraction dans la région superficielle de la Ientille-mère, y compris dans La reglcn qui se trouve derrière la partie enfoncée. On peut donr fabriquer une lentille multifoyer dans 15 laquelle seule l'aire de la partie enfoncee constitue la petlte partie de lentille. La lentille multifoyer fabriquée selon le procédé de l'inventlcn n'exige pas toujours une étape complexe de traitement ultérieur, comme le polissage de sa coucne 20 superficielle, et la présente invention peut facilement fournir des lentilles multifoyer répondant très bien à des critères d'élégance, à faibles coûts et en production de masse. L'invention est décrite plus précisément cl25 dessous., en reference aux dessins d'accompagnement. En référence à la figure 1, une réalisation de la lentille multifover de l'invention se compose d'un élément formant lentille-mère 1, composé d'une lentille sphérique en une résine synthétique transparente. et présentant un indice de réfraction uniforme, et d'une petite partie 4 de lentille, noyée entièrement dans une 5 partie de la lentille-mère et composée d'une région 2 de lentille, présentant un indice de réfraction différent de celui de la lentille-mère (région de lentille présentant un indice de réfraction uniforme) et d'une région 3 de lentille, présentant un gradient d'lndice de 10 réfraction et située derrière la région 2. Dans la petite partie 4 de lentille, la région 2 de lentille qu- présente un indice de réfraction uniforme est délimitée par une surface 2A, sphérique, de même rayon de courbure que la surface de lentille 1A de 15 l'élément 1 formant lentille-mere, et en continuité avec cette surface, et par une surface opposée 2B. Dans la région 3 de lentille, qui présente un gradient d'lndice de réfraction, il se forme des coubes de niveau d'indice de réfraction, qui épousent la forme de la 20 surface 2B de la région 2 de lentille, et la région 3 de lentille présente un gradient d'indice de réfraction, l'indice de réfraction diminuant ou augmentant progressivement lorsqu'on s'éloigne de la surface 2B. Il apparaît également une surface limite 3B, avec un indice 25 de réfraction uniforme. En d'autres termes, la petite partie 4 de lentille, composée de la région 2 de lentille présentant un indice de-réfractlon uniforme et de la région 3 de lentille présentant un gradient d'indice de réfraction, est entièrement noyée dans l'élément 1 formant lentillemère. La région 2 de -lentille présente une distance focale différente de celle de l'élément 1 formant lentille-mère. Par exemple, si la région 2 de lentille présente un indice de réfraction supérieur à celui de l'élément 1 formant lentille-mère, la région 2 de 10 lentille possède une distance focale plus courte que celle de la lentille-mère, et si elle a un indice de réfraction inférieur à celui de l'élément 1 formant lentille-mère, elle a une distance focale plus longue que celle de l'élément formant lentille-mère. La petite partie 4 de lentille peut être formée du côte de la surface concave sur la figure 1, au lieu de l'être à l'endroit indiqué sur la figure 1. On peut munir une lentille d'une pluralité de telles petites parties de lentille. Le procédé de fabrication d'une lentille multifoyer de l'invention sera maintenant décrit plus précisément en référence à la figure 2. Comme indiqué sur la figure 2a, on utilise un moule 5 (de surface sphérique) pour lentille pour verre 25 de lunettes, qui présente sur sa surface interne une partie 6 formant une protubérance. On peut façonner un tel moule en collant ou en fixant par fusion la partie 6 formant protubérance sur un moule ordinaire pour lentille pour verre de lunettes, ou bien on peut fabriquer à l'avance un moule pour lentille pour verre de lunettes présentant la forme représentée sur la 5 figure 2a. Dans la figure 2a, la partie formant protubérance est placée sur l'éelement superleur du moule pour lentille pour verre de lunettes. mais elle peut être placée sur l'élément inférieur du moule, ou bien il peut y en avoir sur les deux éléments. Comme dans la 10 fabricatpsn d'une lentille ordinaire pour verre de lunettes monofoyer, on peut monter un moule pour lentille pour verre de lunettes, tel que represente dans la figure 2a, en utilisant le moule 5, un moule 7 ordinaire.pour lentille pour verre de lunettes, un Joint 15 8 et un ressort 9. Un monomère (par ce terme, on engiobe également un mélange de monomères) Ma, devant former un polymère (par ce terme, on englobe également un copolymère) réticulé Pa présentant un indice de réfraction Na, est introduit dans le moule pour lentille 20 pour verre de lunettes, par un orifice 10 d'injection, de façon à ce que le moule soit complètement rempli. On fait polymériser partiellement le monomère Ma, par exemple en chauffant l'ensemble du moule pour lentille pour verre de lunettes, pour former un gel 11 25 transparent, partiellement polymérise, présentant un taux de polymerlsation de préférence de!C à 90 %, mieux encore de 20 a 80 %. Le monomere Ma que l'on peut-utiliser dans cette invention peut être, par exemple, du bis-allyl-carbonate de diéthylène-glycol, qui est utilisé à grande échelle pour les lentilles pour verres de lunettes en matière 5 plastique, ainsi que n'importe quels autres monomères qui peuvent former des polymères réticulés transparents, présentant les propriétés fondamentales requises pour des lentilles pour verres de lunettes. Le moule 5 pour lentille pour verre de lunettes 10 est scigneusement séparé du gel transparent 11 formé de 1-a façon decrite ci-dessus. Puisque le moule pour lentille pour verre de lunettes se trouve soumis à la pression exercée par le ressort 9, la forme de la surface interne du moule 5 pour lentille pour verre de 15 lunettes est fidèlement reproduite par la surface du gel transparent il obtenu. Ensuite, on dispose une très mince entretoise 12 dans la partie en encoche du joint 8 sur laquelle on monte le moule pour lentille pour verre de lunettes, et on monte par dessus un moule 13 20 ordinaire pour lentille pour verre de lunettes, qui ne présente pas de partie faisant protubérance. On forme ainsi, entre le gel transparent 11 et le moule 13 pour lentille pour verre de lunettes, un espace d'épaisseur identique à celle de l'entretoise 12. Un monomèré (la 25 slgniflcatlon de ce terme englobe un mélange de monomères) Mb 14! formant un polymère (la signlflcation de ce terme englobe un copolymère) présentant un indice de réfraction Nb différent de l'indice de réfraction Na, est introduit dans cet espace, au travers du joint 8, à l'aide d'une seringue ou d'un instrument analogue, de façon à ce que l'espace soit complètement rempli. On maintient ensuite l'assemblage entier de moule pour lentille pour verre de lunettes à une certaine température pendant un certain laps de temps. Le monomere Mb diffuse depuis la surface du gel transparent 11, suivant laforme de la surface de celui-ci, et il 10 copolymérîse simultanément. Un traitement tel qu'un chauffage ultérieur achève la polymérisation. Le monomère qui n'a pas réagi dans le gel transparent diffuse en petite quantité dans la partie enfoncée du gel transparent. Mais, comme on l'a indiqué en 2 et 3 15 dans la figure 1. il se forme une région de lentille presentant un indice de réfraction uniforme, constituee du polymère Pb dérivant du monomère Mb, et une région de lentille, située derrière la première et présentant un gradient d'indice de réfraction avec des courbes de 20 niveau d'indice de réfraction qui épousent la forme de la surface de la partie enfoncée, ce qui est lié à un gradient de concentration du monomère Mb. Il en résulte que la petite partie 4 de lentille représentée dans la figure 1,composée de ces deux régions, est formée en 25 même temps. Si Na est supérieur à Nb, la petite partie de lentille résultante agit comme une lentille concave. Eú Na est inférieur à Nb, elle' agit comme une lentille convexe. Le monomère Nb utilisé dans cette invention peut être un monomère qui forme un polymère linéaire ou un 5 polymère réticule lorsqu'il est polymérisé. De préférence, il forme un polymère réticulé. En conséquence, lorsque l'on doit utiliser un monomère formant un polymère linéaire. il est préférable d'ajouter un agent de réticulation. Par le procédé de cette invention, il est également possible de fabriquer une nouvelle lentille multifoyer progressive présentant un rayon de courbure flxe. On peut réaliser ceci en façonnant la partie 6 formant protubérance du moule 5 pour lentille pour verre 15 de lunettes, représenté sur la figure 2a, en une forme de surface non-sphérique telle que le rayon de courbure varie de façon continue du centre de la partie en protubérance à la périphérie de cette partie. Dans les lentilles pour verres de lunettes multifoyer progressifs 20 ordinaires, le rayon de courbure augmente progressivement du centre vers la périphérie de la partie en protubérance, et il est finalement rendu égal au rayon de courbure de la surface interne du moule pour lentille pour verre de lunettes. Grâce a cette facon d'opérer, la distance focale varie doucement et de façon continue du centre'à la peripherle, à la fois dans la région de lentille présentant un indice de réfraction uniforme et dans la région de lentille présentant un gradient d'indice de réfraction, et la surface limite entre la petite partie de lentille et la lentille-mère n'est pas clairement 5 définie, et il existe une continuité entre celle-ci. On fabrique donc une lentille multifoyer progressive presentant un rayon de courbure fixe. Les exemples suivants illustrent plus précisément i' Lnventlon. Exemple 1 (1 On ajoute. à raison de 3 % en poids, du peroxyde de benzoyle (POB), en tant qu'amorceur de polymérisation, à du bis-allyl-carbonate de diéthylèneglycol (CR-39), que l'on utilise habituellement en 15 grandes quantités dans les lentilles pour verres de lunettes en matière plastique. et qui présente, lorsqu'il est polymérisé, un indice de réfraction de 1. 5001, et on dissout complètement celui-là dans celuici. Avec le mélange préparé, on remplit complètement un 20 assemblage de moule pour lentille pour verre de lunettes, du type représenté sur la figure 2a, au travers d'un joint 8, et le moule est scellé avec le joint. L'assemblage de moule représenté sur la figure 2a se compose d'un moule supérieur 5 pour lentille pour verre 25 de lunettes sur lequel est placée une partie 6 formant une protubérance hémi-sphérique, d'un moule inférieur 7 pour lentille pour verre de lunettes utilisé dans la production de lentilles sphériques ordinaires pour verres de lunettes, du joint 8, et d'un ressort 9. La partie formant protubérance présente un diamètre de 925 mm et une épaisseur de 3 mm. La lentille sphérique 5 obtenue à l'aide de cet assemblage de moule présente une distance focale de 500 mm (2 degrés). On chauffe à 77zC, pendant 57 minutes, l'assemblage de moule rempli de CR39. On enlève ensuite avec précaution le,,lie supérieur 5. Il s'est formé un 10 gel transparent 11l, partiellement polymérisé, à la surface duquel la partie formant sur le moule 5 une protubérance hémi-sphérique est reproduite fidèlement sous la forme d'une partie enfoncée. Ce gel transparent 1il présente un taux de polymérisation d'environ 40 %. (2) Ensuite, comme on l'a représenté sur la figure 2b, on dispose une entretoise 12, d'une épaisseur de 0,7 mm, dans la partie en encoche du joint 8 sur laquelle on monte le moule pour lentille pour verre de lunettes. Un moule ordinaire 13 pour lentille pour verre de lunettes, 20 qui ne présente pas de partie en protubérance, est alors monté sur la partie en encoche, et un ressort 9 est placé sur l'assemblage entier de moule pour lentille pour verre de lunettes. Il se forme alors, entre les surfaces du gel transparent 11 et du moule 13 pour 25 lentille pour verre de lunettes, un espace d' une épaisseur de 0,5 mm, ce qui est légèrement plus faible que l'épaisseur de l'entre:cise 12. On remplit complètement cet espace, à l'aide d'une seringue, a travers le Joint 8, avec du méthacrylate de benzyle (MABZ) 14. dont le polymère présente un indice de réfraction de 1,5680. Ensuite, l'assemblage entier de moule pour lentille pour verre de lunettes est maintenu à 50'C pendant 5 heures, a 60-C pendant 5 heures, à 80 C pendant heures. et encore à 90'C pendant 8 heures. Ensuite, orn retire l'article en polymères de 10 l'assemblage de moule pour lentille pour verre de lunettes. On obtient une lentille pour verre de lunettes à double foyer, qui présente un rayon de courbure fixe et une surface parfaitement lisse, et qui n'exige pas de polissage.; en outre, l'adhérence entre la petite partie 15 de lentille et la lentille-mère est bonne. La petite partie de lentille présente un diamètre de 28 mm, et sa distance focale est de 250 mm (4 degrés). Exemple_2 (IJ On ajoute du POB, à raison de 3% en poids, a 20 du CR-39, et on remplit complètement avec ce mélange ur. assemblage de moule pour lentille pour verre de lunettes du type représenté sur la figure 2a, qui fournit une lentille pour verre de lunettes présentant une distance' focale de 500 mm (2 degrés). Cette fois, la partie 6, 25 formant une protubérance hémi-sphérique et placée sur la surface interne du moule 5 pour lentille pour verre de lunettes, présente un diamètre de 20 mm et une épaisseur de 3 mm. On chauffe 1'assemblage entier de mouie pour lentille pour verre de lunettes à 73 C pendant 105 minutes, pour obtenir un gel transparent, partiellement polymérisé et présentant un taux de polymérisation d'environ 45 %. (2) On separe alors, avec précaution, le moule 5 pour lentille pour verre de lunettes du gel transparent, -et, comme dans l'exemple 1, on place sur le Joint une entretoise de 0,7 mm d'epalsseur. Puis orn place sur 10 l'entretoise un moule pour lentille pour verre de lunettes ne présentant pas de partie for.a-r.n protubérance, et on place un ressort sur l'assemblage entier de moule pour lentille pour verre de lunettes. Cn remplit complètement l'espace situé entre le sel 15 transparent et le moule pour lentille pour verre de lunettes avec du benzoate de vinyle (BV: done le polymère présente un indice de réfraction de l,565C. Ensuite, on maintient l'assemblage entier de moule pour lentille pour verre de lunettes à 40'C pendant 3 20 heures, à 50'C pendant 3 heures, à 60 C pendant 4 heures, à 80'C pendant 8 heures, et à 90'C pendant 2 heures. On retire ensuite l'article en polymères du moule pour lentille pour verre de lunettes. On obtient une lentille pour verre de lunettes à double foyer. qui presente un 25 rayon de - courbure fixe, alns: qu'une surface lisse n'exlgeant aucun polissage, et dans laquelle!'adherenrZentre la petite partie de lentille et la lentil!e-mer_ est bonne. La petite partie de lentille présente un dlamètre d'environ 22 mm. et sa distance focale est de 290 mm (environ 4,5 degrés). A l'aide d'un microscope à interférence, on mesure 5 la distribution d'indice de réfraction, apparue en dessous de la région de lentille présentant un indice de réfraction uniforme le long de la ligne en trait interrompu représentee sur la figure 3. On obtient les resultats representes sur la figure 4. On a encore 10 mesure ia distribution d'indice de réfraction le long des lignes n _, 2 et 3 indiquées sur la figure 4. Les résultats sont representes sur la figure 5. Exemple -3 (1) On ajoute ds PDB, & raison de 3 % en poids, a 15 du CR-39. et on remplit complètement avec ce mélange un assemblage de moule pour lentille pour verre de lunettes, adapte pour fourrnr une lentille pour verre de lunettes présentant une distance focale de 500 mm (2 degres>. Cette fois, la parltie 6 formant protubérance héml.20 sphérique présente un diamètre de 25 mm et une épaisseur de 3,2 mm. On chauffe l'assemblage entier de moule pour lentille pour verre de lunettes à 77'C pendant 57 minutes,pour obtenir un gel transparent, partiellement polymerlse, présentant un taux de polymérisation d'environ 40 %. 2 On separe avec precautlon le moule 5 pour lentiile pour verre de lunettes du gel transparent. et comme dans les exemples 1 et 2. on dispose une entretoise, d'une épaisseur de 0,7 mm, dans la partie en encoche du jolnt. On monte -par-dessus l'entretoise un moule pour lentille pour verre de lunettes ne présentant 5 pas de partie formant protubérance, puis on place un ressort sur l'assemblage entier de moule pour lentille pour verre de lunettes. On remplit complètement l'espace situe entre le gel transparent et le moule pour lentille pour verre de lunettes avec un mélange des monomères C.10 39 et MABZ (1:1). Ensuite, on maintient l'assemblage entier de moule pour lentille pour verre de lunettes à 40'C pendant 4 heures, a 50'C pendant 4 heures, à 60 C pendant 4 heures. à 80 C pendant 8 heures, et à 90'C pendant 2 heures. On 15 sépare alors l'article en polymères du moule pour lentille pour verre de lunettes. On obtient une lentille pour verre de lunettes à double foyer, qui presente un rayor de courbure fixe, une surface lisse n'exigeant pas de polissage, et une bonne adhérence entre la petite 20 partie de lentille et la lentille-mère. La petite partie de lentille présente un diamètre d'environ 28 mm, et sa distance focale est de 250 mm (environ 4 degrés!. La lentille ne présente pas d'aberration chromatique qui poserait des problèmes lors de l'application pratique. REVENDICATIONS 1. Lentille sphérique multifoyer en matière plastique, comprenant une structure unitaire stratifiée constituée: (A) d'une première couche de résine synthétiqu:e présentant un indice de réfraction fixe, (B d'une seconde couche de résine synthétique présentant un indice de réfraction pratiquement fixe, différent de l'indice de 10 réfraction de la première couche de reslne synthétique, et (Ci d'une troisième couche de résine synthétique, situee entre la première couche de réslne synthéetlque et la seconde couche de résine 15 synthétique, et présentant un gradient d'indice de réfraction. la valeur de son Indice variant de facon continue de la valeur de l'indice de réfraction de la première couche de résine synthétique à celle de 20 l'indice de réfraction de la seconde couche de résine synthétique, une partie de la seconde couche de résine synthétique et une partie de la troisième couche de résine synthétique étant enfoncées ensemble dans la 25 premiere couche de résine synthétique, et la seconde couche de résine synthétique étant plus épaisse au niveau de la partie enfoncée que dans la partie restante. 2. Procédé de fabrication d'une lentille sphérique multifoyer en matière plastique, comprenant une structure unitaire stratifiée constituée: (A) d'une première couche de résine synthétique présentant un indice de réfraction fixe, (B) d'une seconde couche de résine synthétique, présentant un indice de réfraction pratiquement fixe, différent de l'indice de refraction de la première couche de résine 10 syntnetique, et (C d'une troisième couche de réslne synthétique, sltuee entre la première couche de résine synthétique et la seconde couche de résine synthétiaue, et présentant un gradient d'indice de réfraction,. la valeur de son indice variant de façon continue de la valeur de l'indice de réfraction de la première couche-de résine synthétique à celle de l'indice de réfraction de la seconde couche de 20 résine synthétique, une partie de la seconde couche de résine synthétique et une partie de la troisième couche de résine synthétique. étant enfoncées ensemble dans la première couche de résine synthétique, et la seconde 25 couche de réslne synthétique étant plus épaisse au niveau de la partie enfoncée que dans la partie restante, procédé qui comprend les étapes consistant: (1) à polymériser partiellement un premier monomère ou mélange de monomeres dans un moule, pour former une masse moulée, partiellement polymérisée, présentant une ou plusieurs parties enfoncées à sa surface, (2à a déposer un second monomère ou mélange de monomeres, différent du premier monomère ou mélange de monomeres, sur la totalité de la surface, présentant une ou plusieurs partIes 10 enfoncées, de la masse moulée partiellement pclymerisée, et (3) a soumettre, après diffusion d'une partie du second monomère ou mélange de monomères dans la masse moulee partiellement polymerlsee, 15 l'ensemble des monomères à une reaction de polymérisation, et à achever effectivement la polymérisation. 3. Procédé conforme à la revendication caractérisé en ce que, dans l'étape (1), le premier monomère ou mélange de monomères est polymérisé jusqu'a un taux de polymérisation de 10 à 90 %. 4. Procédé conforme à la revendication caractérisé en ce que, dans l'étape (1), le premier monomère ou mélange de monomères est polymérisé iuqu'à 25 un taux de polymérisation de 20 à 80 %.