FR 2606514 A1 19880513 FR 8615719 A 19861112 La présente invention est du domaine des fermenta- tions agricoles. Elle vise plus précisément un procédé de prévision et de contrôle in situ, c'est-à-dire en ligne, des fermentations alcooliques, ainsi qu'un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. On connaît de nombreux procédés agro-alimentaires et agro-industriels dans lesquels sont impliquées des fer- mentations alcooliques, en pratique pour la production des boissons alcoolisées ainsi que de l'éthanol, du bioéthanol, à partir de substrats à base de sucre ou de céréales. Ces procédés permettent de réaliser des fermentations alcooli- ques dans des conditions plus ou moins performantes, mais jamais optimales. Ceci est dû, en particulier, au fait qu'il n'existe pas de moyen d'évaluation en ligne soit de l'avancement du procédé, lorsqu'il s'agit de production dis- continue, par exemple, la bière, le vin, le cidre, le bioé- thanol et analogues, soit de la stabilité et du point d'équilibre du procédé lorsqu'il s'agit de productions en continu, par exemple du bioéthanol. En l'absence de tels moyens, on procède dans les milieux professionnels concernés de la brasserie, de l'oenologie et analogues, à des mesures des différents para- mètres de la fermentation, telle que la densité, l'indice de réfraction et analogues, sur des échantillons, ces mesures étant complétées ultérieurement par des analyses chimiques d'autres paramètres, telles que les teneurs en sucre, en éthanol, en composés volatils, l'indice d'acide et analogues. En brasserie, par exemple, alors que l'ensemble du procédé de production de bière est automatisé, en parti- culier le brassage, notamment au niveau de la production du moût qui va être fermenté, la conduite de la fermentation se fait de façon empirique, par paliers successifs à températu- re contrôlée pendant des durées généralement préétablies, faute des moyens évoqués ci-dessus. En oenologie, les mesu- res empiriques sont encore plus importantes. On notera, par exemple que le contrôle de la température est encore peu ré- pandu, tandis que la réfrigératidn des cuves, par exemple par ruissellement d'eau, mise en oeuvre d'un groupe réfrigé- rant mobile et analogues, se fait au coup par coup en fonc- tion de l'élévation éventuelle de la température des moûts en cours de fermentation. Il existe donc un réel besoin d'un procédé permettant de normaliser ces opérations tout en fournissant une information précise sur l'avancement ou la stabilité de la fermentation alcoolique. Un objet de la présente invention est donc de fournir un procédé permettant à la fois de prévoir l'état final, d'évaluer l'avancement de la fermentation, d'établir les cinétiques de fermentation et de formuler un diagnostic sur les conditions de déroulement du procédé de fermentation alcoolique. Un autre objet de la présente invention est de fournir un procédé permettant à partir de la détermination de paramètres distinctifs de la fermentation alcoolique de contrôler ladite fermentation, afin que celleci puisse se dérouler dans des conditions optimales. Encore un autre objet de la présente invention est de réaliser un dispositif permettant la réalisation d'un tel procédé, dispositif susceptible d'être utilisé sur n'importe quel type de cuve de fermentation et d'y déterminer les pa- ramètres qu'il analysera par la suite pour le diagnostic et le contrôle de la fermentation. La présente invention a donc pour objet un procédé de prévision et de contrôle in situ des fermentations alcoo- liques, ce procédé étant caractérisé en ce que l'on détermi- ne à intervalles de temps donné au moins un paramètre choisi par ceux entrant dans une fermentation alcoolique donnée,par exemple la densité du milieu de fermentation, l'indice de réfraction dudit milieu, le volume de gaz carbonique produit par ledit milieu, la perte de poids du milieu de fermenta- tion et analogues, ces paramètres étant corrélatifs entre eux, ce qui permet si nécessaire à partir d'une certaine mesure de l'un d'entre eux de déterminer les autres paramè- tres.Ce procédé permettant en outre de tracer les diverses courbes montrant le caractère évolutif desdits paramètres, à partir desquels on peut déterminer à l'avance l'évolution de la fermentation alcoolique et contrôler cette dernière au moyen d'agents appropriés de façon à pouvoir corriger toute évolution incorrecte du déroulement de ladite fermentation alcoolique. Selon un mode de réalisation préféré du procédé selon la présente invention, le contrôle de l'évolution de la fermentation s'effectue, en fonction des déterminations obtenues des paramètres choisis, par modification appropriée de la température du milieu de fermentation. L'invention a également pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé de prévision et de contrôle in situ, c'est-à-dire en ligne, des fermentations alcooliques, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il com- porte, associés à un bio-réacteur de fermentation alcooli- que, un certain nombre de capteurs des valeurs des différents paramètres intervenant dans une fermentation al- coolique donnée, ces capteurs transférant les données ainsi acquises à un dispositif électrique de mesure.Les différen- tes données étant ensuite transmises à une unité de traite- ment en ligne d'o elles sont transférées à une unité périphérique de transmission des informations ainsi trai- tées, d'une part à l'opérateur, et d'autre part à une unité électrique de commande coopérant avec des actionneurs destinés à réguler les valeurs des paramètres de fermenta- tion au niveau du bio-réacteur. Dans une forme de réalisation préférée de ce dis- positif,il comporte des organes électroniques de mesure et de commande dont des interfaces, l'unité de traitement en ligne constituée avantageusement par un micro-calculateur et des lbgiciels de traitement. En outre l'uni'té périphéri- que de transmission peut comporter tous les dispositifs nécessaires au traitement des informations reçues,par exemple un écran-clavier, un organe d'enregistrement de disquettes, une imprimante et analogues. D'autres avantages et caractéristiques de la pré- sente invention apparaîtront à la lecture de la description non limitative suivante respectivement d'un procédé et d'un dispositif pour la prévision et le contrôle in situ des fer- mentations alcooliques, en référence aux dessins annexés dans lesquels: Fig. 1 est une représentation schématique d'une forme de réalisation de dispositifs permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Fig.2 représente la corrélation expérimentale en- tre la perte de poids du milieu de fermentation et le volume de gaz carbonique dégagé pour des teneurs initiales en sucre dudit milieu de fermentation, comprises entre 160 et 260 g/l. Fig.3 représente des courbes de corrélation entre la densité et l'indice de réfraction pour des moûts de fer- mentation présentant une concentration initiale en sucre comprise entre 160 et 260 g/l. Fig.4 représente des courbes de corrélation entre la densité et le volume de Co2 produit pour des moûts de fermentation présentant une concentration initiale en sucre comprise entre 160 et 260 g/l Fig. 5 montre la corrélation entre la concentra- tion en éthanol dans le milieu de fermentation et le volume de gaz carbonique dégagé pour des teneurs initiales en sucre comprises entre 160 et 260 g/l. Fig. 6 montre la corrélation entre la concentra- tion en sucre consommé dans le milieu de fermentation et le volume de C02 dégagé pour des teneurs initiales en sucre comprises entre 160 et 260 g/l. la densité et l'indice de réfraction pour des moûts de fer- mentation présentant une concentration initiale en sucre comprise entre 160 et 260 g/l. Fig. 7 représente des courbes de corrélation entre la densité et la concentration en alcool dans des moûts pour des concentrations initiales en sucre comprises entre 160 et 260 g/l. Fig. 8 représente une courbe illustrant la corré- lation entre la densité et la concentration en sucre rési- duel dans les moûts pour des concentrations initiales en sucre comprises entre 160 et 260 g/l. Fig. 9 représente une comparaison des résultats expérimentaux (notés +)et des grandeurs prédites(courbe en trait plein)en utilisant la corrélation basée sur la mesure du volume de C02 dégagé Fig. 10 représente une comparaison des résultats expérimentaux (notés +) et des grandeurs prédites (courbe en trait plein) de la concentration en sucres consommés en fonction de la durée de fermentation,en utilisant la corré- lation basée sur la mesure de volume de CO2 dégagé et la concentration initiale en sucres. Fig.ll illustre la cinétique de la production d'éthanol selon une courbe d'évolution de la vitesse de pro- duction d'éthanol en fonction du temps, en se basant sur la corrélation de la figure 3- Fig. 12 est une illustration de la cinétique de dégagement de CO2 selon une courbe d'évolution de la vitesse de production de CO2 en fonction du temps obtenu grâce à la mesure du volume de CO2. Fig. 13 est une vue schématique d'une cuve d'expérimentation en cave du procédé selon la présente invention; Figs. 14A et 14B représentent respectivement en vue avant et arrière une cuve industrielle pour la mise en oeuvre du procédé de la présente invention. Fig.15 représente les valeurs des teneurs en étha- nol calculées en pourcentage volumique, en fonction des va- leurs des teneurs en éthanol mesurées par l'analyse chimique, au cours d'une première fermentation de moût de cépages mélangés,dans la cuve décrite aux figures 14A et 14B, remplie à 45 hectolitres,les signes différents employés sur le graphique permettant de distinguer le calcul fait à par- tir de la mesure d'indice réfractométrique de celui fait à partir de la mesure de masse volumique du moût en fermentation; Fig.16 et figure 17 sont respectivement des gra- phiques identiques à celui de la figure 15,établis sur d'autres fermentations de moûts de cépages mélangés. Fig. 18 représente la courbe de concentrations en sucres calculées et par mesure de dégagement gazeux et celle des concentrations analysées, respectivement, en su- cres en fonction du temps dans un moût de fermentation. Fig.19 représente le graphique des concentrations en sucres calculées par mesure de dégagement gazeux, portées en fonction des concentrations mesurées par l'analyse chimi- que, dans un moût en fermentation; Figs.20 et 21 représentent des graphiques identi- ques à celui de la figure 19,mais sur d'autres fermentations; Fig.22 représente en particulier des courbes d'évolution de la densité calculée à partir de mesures de pression en haut et bas de cuve dans sa partie immergée, ainsi que la densité mesurée à l'aide d'un aréomètre à partir d'une prise d'échantillon, en fonction du temps, au cours d'une fermentation en cave. Fig.23 représente les courbes d'évolution du gaz carbonique dégagé et de la température, respectivement, en fonction du temps à l'intérieur d'un bio-réacteur piloté au moyen du dispositif de la figure 1. Fig.24 présente les mêmes courbes que sur la fi- gure 23 mais sans aucun contrôle de la fermentation. Comme représenté sur la figure 1, du bio-réacteur 1 renfermant un moût de fermentation, se dégage par la conduite la du gaz carbonique qui est mesuré au moyen d'un compteur volumétrique 5 avant de se dégager selon la flèche fl. Les données mesurées par ce compteur volumétrique sont transmises à l'interface électronique de mesure 4 à laquelle aboutissent également les données de température et de pression mesurées dans la cuve du bioréacteur 1 respecti- vement par les capteurs de température 2 et les capteurs de pression 3. L'interface électronique de mesure 4 transmet ces données à l'unité de traitement en ligne 6 constitué par exemple d'un micro-calculateur et de logiciels de mise en oeuvre, cette unité de traitement en ligne 6 étant connectée à une unité périphérique 7 associée, par exemple, à un écran clavier, à une unité de traitement de disquettes, à une imprimante et analogues. Cette unité périphérique 7 coo- père, d'une part, selon f2 avec l'opérateur en lui fournis- sant des informations de diagnostic, ledit opérateur pouvant selon f3 introduire des données initiales dans ladite unité périphérique 7, et, d'autre part, avec une interface élec- tronique de commande 9 destinée à contrôler des moyens ac- tionneurs 10 régulant par exemple la température du bio-réacteur 1. Comme exposé ci-dessus, le procédé de prévision et de contrôle des fermentations alcooliques de l'invention est basé sur la mesure de plusieurs grandeurs physiques repré- sentatives de la fermentation alcoolique et en particulier des quatre suivantes, qui sont parfaitement définies à savoir: la densité du milieu de fermentation; l'indice de réfraction du milieu de fermentation; le volume de gaz car- bonique produit; la perte de poids du milieu de fermenta- tion, du fait de la transformation du sucre en éthanol et en gazcarbonique qui se dégage. L'analyse des résultats obtenus dans les différer.- tes courbes des figures conduisent aux conclusions suivantes: Les quatre paramètres considérés sont d'excellents indicateurs du déroulement de la fermentation alcoolique. En tenant compte des conditions expérimentales, à savoir la concentration initiale en sucre du moût,de la température de fermentation contrôlée ou évoluant librement, de l'inoculum ainsi que d'autres paramètres, il est possible d'établir des corrélations entre un ou plusieurs de ces paramètres mesurés en ligne et les concentrations en éthanol et en sucre rési- duel dans les moûts. D'autre part il existe une corrélation très étroi- te entre la perte de poids et le volume du gaz carbonique 1-5 dégagé, qui peut être exprimé en litre ou en g/l de moût fermenté.En fait les deux mesures réalisées simultanément n'apporteraient pas plus d'information qu'une mesure unique. En ce qui concerne les figures 3 et 4, on remarque- ra, qu'en relation avec la figure 2, elles établissent les combinaisons existant entre les quatre paramètres physiques mesurés, spécifiés également ci-dessus. Par ailleurs les figures 3 et 4 montrent l'existence de relations linéaires entre respectivement les concentrations en éthanol produit et en sucre consommé et le volume de C02 dégagé, ces relations étant de la forme Y=a+bX. Les résultats expérimentaux ont permis l'identification des paramètres a et b pour lesquels on dis- pose donc de valeurs numériques parfaitement définies. Pour la concentration en éthanol (Eth), la relation s'écrit: Eth=a+b.VC02, la précision étant de i 2,73 g/l. La prise en compte au sein du modèle de la tempé- rature de fermentation améliore généralement la précision de la prédiction, à savoir 2,4 g/l. En ce qui concerne la concentration en sucre rési- duel (Sr), la relation s'écrit: Sr=a+bVCO2+CSo, So étant la concentration initiale en sucre, tandis que la précision est de 7,8 g/l. Si la température de fermenta- tion est prise en compte dans le modèle la précision de la prédiction est légèrement améliorée, à savoir 7,7 g/l. Cette amélioration est plus sensible à savoir + 6 g/l, si la densité est également introduite dans le modèle. Les résultats des figures 7 et 8, démontrent qu'outre la mesure du C02, il est possible d'utiliser la densité du milieu de fermentation pour déterminer au préala- ble les concentrations en éthanol et en sucre résiduel. Cette règle peut être étendue, comme le montrent les figu- res 2,3, 4,à l'indice de réfraction et à la perte de poids. Sur la figure 9, on a établi une comparaison des résultats expérimentaux (noté +) et des grandeurs prédites (courbe en trait plein) en utilisant la corrélation basée sur la mesure du volume de C02 dégagé, en relation avec les résultats de la figure 5. Par ailleurs la figure 10 établit une comparaison des résultats expérimentaux (noté +) et des grandeurs prédites (courbe en trait plein) de la concentra- tion en sucre consommé en fonction de la durée de fermenta- tion, en utilisant la corrélation basée sur la mesure du volume de C02 dégagé et la concentration initiale en sucre, en rapport avec la figure 6. Ces deux dernières figures démontrent clairement l'intérêt des modèles établis qui per- mettent de déterminer à tout instant de la fermentation al- coolique, les teneurs en sucre et en éthanol du milieu de fermentation. De ce qui précède, on voit que les mesures réali- sées en ligne et concernant les paramètres précités, mesures qui lorsqu'elles sont utilisées au sein de modèles mathéma- tiques, permettent de prédire, avec une précision de quel- ques g/l (soit généralement mieux que 5%) les concentrations en éthanol et en sucre résiduel du moût au cours de la fermentation. Par rapport à la prévision de l'état final, il est possible d'exprimer en pourcentage le degré d'avancement de la fermentation. Comme trois des paramètres précités sont disponibles, à savoir la quantité totale de C02 produit, l'éthanol formé et le sucre consommé, un recoupement est possible afin d'améliorer l'expression du résultat. Grâce aux mesures effectuées (C02) et aux prévi- sions (concentration en éthanol et en sucre résiduel), il est possible en se référant en temps de déterminer les vites- ses de productions de C02 et d'éthanol et la vitesse de consommation des sucres. Les cinétiques représentées aux fi- gures 12 et 11 constituent un outil idéal pour gérer les fonctions alarmes et diagnostics, par exemple en mettant en mettant en oeuvre le dispositif de contrôle de la figure 1. En outre, par référence aux expériences accumu- lées, les cinétiques établies à partir des mesures et des déterminations prévisionnelles desdits paramètres permettent d'indiquer à l'opérateur si le déroulement de la fermenta- tion est normal ou hors norme. Par exemple, les diagnostics suivants sont envisageables: fermentation normale, fermenta- tion trop lente, fermentation arrêtée prématurément, c'est-à-dire avant épuisement des sucres, fermentation trop rapide et autres anomalies de fermentation. Grâce aux don- nées que lui communique le dispositif de la figure 1, l'opérateur peut procéder à une action de refroidissement au moment le plus adéquat pour la mettre en oeuvre. D'autres expérimentations, dont les résultats sont indiqués sur les figures 15 à 22, ont été réalisées à l'échelon industriel. Ces résultats ont permis de faire la preuve de la faisabilité industrielle du procédé à l'échelle de plusieurs dizaines d'hectolitres de vin. On a observé, d'une part, que l'homogénéité de la fermentation au sein de la cuve étant assez bonne il suffit d'une information globa- le sur l'activité fermentaire de la cuve pour l'extrapoler à chaque zone de la cuve; d'autre part,la validité de cor- rélations reliant la densité et/ou l'indice réfractométrique à la teneur en sucres et éthanol des moûts en fermentation montre que les expérimentations dont les résultats sont in- diqués aux figures 2 à 12 sont extrapolables à la situation industrielle à laquelle doit s'appliquer le procédé de la présente invention. Pour ce faire, on a utilisé, d'une part, une cuve d'expérimentation en cave telle que représentée à la figure 1, cette cuve ayant une contenance de 30 hectolitres et, d'autre part, une cuve de 50 hectolitres plus particulière- ment adaptée à être associée au dispositif de contrôle de fermentation de la figure 1, cette cuve étant représentée sur les figures 14A et 14B. La cuve d'expérimentation en cave représentée sur la figure 13 comporte un corps 16 sur lequel sera rapporté un couvercle 16a, un piquage 16b et une vanne-vidange 16c. Le C02 dégagé par la fermentation sort du piquage en 16b pour être amené à un compteur volumétrique 15 en aval duquel sont prévus un capteur de pression 13 et un capteur de tem- pérature 14. Sur le corps de cuve 16, sont également montés selon une dénivellation h des capteurs de pression 11 et 12. Les points A, B, C, D, E sont les points d'enregistrement de la température à l'intérieur du corps 16. Dans la forme de réalisation de cuve montrée aux figures 14A et 14B, le corps 17 est monté sur une embase 17a et présente à son extrémité inférieure une vanne de vidange 17c. A l'intérieur de la cuve est monté un échangeur thermi- que à plaque 18 recevant par une conduite 19 reliée à un groupe de réfrigération,un liquide caloporteur dont la circulation est commandée par une vanne 20. Le liquide calo- porteur retourne au groupe de réfrigération par la conduite 21. A l'extrémité supérieure de la cuve 17 est prévu un pi- quage 17b pour un dispositif de lecture de la hauteur du moût. Le C02 produit dans la cuve est capté par une conduite 22 qui le transfère dans un compteur volumétrique 26 après quoi il est dégagé par la conduite 27. En parallèle à la cuve est monté un densimètre électronique relié à la cuve par un conduit 23 sur lequel est montée une vanne 24 et un conduit 28. A l'intérieur de la cuve sont matérialisés en 29 des capteurs de pression et en 30 des capteurs de températu- re. Le corps de cuve est également pourvu d'une porte 17d. Les mesures manuelles faites sur prises d'échan- tillons au cours des manipulations en cave ont porté parti- culièrement la détermination de l'indice de la réfraction et de la densité, ainsi que de la température dont l'usage est limité à la correction des paramètres physiques. Le tableau 1 suivant présente le profil des teneurs en alcool et glycé- rol ainsi que celui des indices de réfraction dans une cuve contenant 27 hectolitres de moût en fermentation, telle que schématisée sur la figure 13. Il s'agit dans ce cas d'un moût issu de cépages rouges, vinifié en phase liquide après "saignée". Le tableau 2 correspond aux résultats obtenus avec une cuve renfermant 45 hectolitres de moût en fermentation, issu de cépages rouges avec chauffage de vendange, telle que représentée sur les figures 14A et 14B. Les résultats des analyses chimiques du tableau 1 sont affectés par une conservation des échantillons de qua- lité hétérogène (congélation seule) et les mesures d'indice de réfraction sont assez peu précises. Par contre les résul- tats du tableau 2 sont très fiables, le protocole expérimen- tal étant meilleur. On peut donc conclure qu'il existe une certaine hétérogénéité de l'activité fermentaire dans les cuves, significative devant la précision des mesures chimiques. Mais les variations de concentrations en sucre calculées sur un intervalle de temps de 10 ou 14 heures, ré- vèlent des écarts relatifs maximum de 10% dès que la fermen- tation devient active dans l'ensemble de la cuve. Cette hétérogénéité est suffisamment faible pour qu'une mesure de synthèse telle que celle du dégagement gazeux ou de la den- sité moyenne calculée par différence de mesures de ptéssion, reflète finalement l'activité du fermenteur. En ce qui concerne les figures 15,16,17, il s'agit d'une extrapolation à un volume de 4500 litres de moût des corrélations établies sur micro-vinification. Comme résultat des recherches effectuées par l'Ecole d'oenologie de la Faculté de Pharmacie de Montpellier en collaboration avec le CEMAGREF, une corréla- tion a été établie reliant l'indice réfractométrique n et la masse volumique Pà la composition du moût en extrait sec non sucré (E, en g/l), sucres totaux (S en g/l), éthanol (A, en % V), glycérol (G, en g/l), et en tenant compte de la tempé- *rature (en C) de la mesure. Cette corrélation correspond aux formules suivantes: n=1,3330-O,000103 (t20)+[1,4199-0,00181 (t-20)]x 10-4 (E+S) + [5,465 - 0,00189 (t-20)] x 10 4 A + 1,1560 x 10-4.G =998,2 - 0,3 (t-20) + 0,3820 (E + S) - 1,3050.A + 0, 2311.G Compte-tenu des hypothèses oenologiques reliant G, A, S et fixant la valeur de E, on s'est réduit à une seule inconnue qui sera A ou S; on peut ainsi admettre que 1% en volume d'éthanol formé est équivalent à la dégradation de 17,5g/1 de sucres. En tenant compte de ces hypothèses, et en utilisant l'équation portant sur p uniquement les teneurs en éthanol ont été calculées dans le cas de fermentations ayant lieu en cave vinicole en volume de 4500 litres. Les résultats sont illustrés par les figures 15, 16 et 17. Parallèlement les résultats obtenus par la formule de Madame DUBOIS-ADAN (1972) utilisant l'indice réfractométri- que seul, y sont représentés. Bien que les mesures faites sur le terrain en cave vinicole soient entachées d'une cer- taine erreur, surtout dans le cas de l'indice réfractométri- que la faisabilité du suivi des fermentations par mesures d'indices réfractométriques ou densité en situation indus- trielle est clairement démontrée. Les figures 18 à 21 montrent qu'un compteur volu- métrique à gaz, par exemple du type représenté en 15 ou 25 sur les figures 13 et 14A, 14B suffit pour le calcul de la masse de gaz carbonique dégagé. Les courbes présentées sur les figures 19 à 21 montrent la linéarité de la corrélation reliant l'indication fournie par le compteur et la teneur en sucres du moût en fermentation. Les décalages observés sur les figures 20 et 21 ne mettent en cause que le fonctionne- ment proprement dit du compteur volumétrique mais pas le principe de la mesure;les phénomènes de condensation qui sont la cause de cette déviation de la mesure, obligent à prévoir un système complémentaire de condensation des va- peurs en amont du passage des gaz dans le compteur; au cas o ce système complémentaire ne résoudrait pas le problème, d'autres types d'instrument pourraient être utilisés avec un succès certain (débit-mètres à orifice dépressiogène et analogues). La figure 24 montre la faisabilité du calcul de masse volumique à partir de deux mesures de pression faites entre haut et bas de la partie immergée de la cuve. Il résulte des expérimentations industrielles réalisées que le compteur volumétrique est un bon capteur de cinétique fer- mentaire à l'échelle industrielle sous réserve de résoudre les problèmes liés aux condensations internes de vapeurs. Mais l'on pourrait utiliser n'importe quel dispositif de mesure de débit approprié à l'usage.Par ailleurs les cap- teurs de pression constituent de bons instruments de carac- térisation de l'état d'avancement de la fermentation, notamment ce qui concerne le calcul de perte de poids ou de masse volumique. Ainsi, les expérimentations industrielles, viennent corroborer les bons résultats obtenus au niveau de l'expérimentation préalable de laboratoires, en ce qui con- cerne la faisabilité du procédé de prévision et de contrôle des fermentations selon la présente invention. Il est clair que l'invention n'est nullement limi- tée à la forme et au mode de réalisation décrit ci-dessus, mais qu'elle englobe toutes les modifications et variantes, issues du même principe de base, à savoir l'évaluation des données initiales d'une fermentation, la réalisation des mesures des différents paramètres de la fermentation in si- tu, ainsi que le traitement des données ainsi mesurées pour l'expression des grandeurs physiques, les calculs cinéti- ques, la prévision des étapes finales et intermédiaires et la quantification de l'avancement de la fermentation. I1 est donc possible d'imaginer dans une usine comportant un grand nombre de cuves de fermentation, l'instrumentation spécifique de chaque cuve et la mise en place d'un organe informatique centralisé assurant l'ensemble des traitements, calculs et prévisions; une telle solution qui permet d'étendre progressivement le nombre de cuves prises en charge, a l'avantage de limiter au maximum les coûts d'investissement. Par ailleurs l'intérêt majeur du procédé est de permettre aux opérateurs d'accéder à tout instant à un maximum d'informations sur le déroulement de la fermentation alcoolique dans chaque cuve. Ces informations permettront la prise de certaines décisions relatives à la conduite du procédé. Les actions de réfrigérations (en oenologie) ou de changement de la température de fermenta- tion (en brasserie) sont les plus évidentes. Les applications du procédé concernent les techni- ques de fermentation alcooliques discontinues (dites batch) caractéristiques de la production des boissons fermentées, à savoir la bière, le vin, le cidre, ou les spiritueux et ana- logues, et dans certains cas du bio-éthanol. Sous réserves de quelques adaptations au niveau des logiciels et des modè- les mathématiques et corrélations, ces applications peuvent s'étendre aux fermentations alcooliques réalisées en continu. Dans ce cas au lieu de prendre en compte le volume de C02 dégagé en fonction du temps, il faudra étudier les variations de volume du gaz carbonique dégagé par unité de temps. Sur un plan plus général, il est possible de considérer que tous les procédés de fermentation anaérobie (ou micro-aérobie, c'est-à-dire supposant soit une satura- tion par l'air du milieu de culture initial, soit une micro-aération), générateurs de gaz, peuvent être contrôlés par un procédé mesurant en continu le volume de gaz produit. C'est le cas des procédés de production de méthane (le mé- lange C02 + CH4 produit doit alors être caractérisé, non pas par son débit total, mais par sa composition), et de produc tion d'acétone- butanol (le mélange H2 + C02 doit également être caractérisé par son débit et sa composition). C'est aussi le cas, sous certaines conditions biologiques (par exemple ajout d'urée dans le milieu de culture pour activer la production du C02) des procédés de fermentations lactiques: production de levains en cultures pures ou en cultures mixtes, utilisation de ces levains -en fromagerie. De ce qui précède, on peut envisager une première application, à savoir le contrôle de l'évolution de la fer- mentation par modification appropriée de la température à l'aide d'une loi de pilotage faisant intervenir la vitesse de dégradation des sucres. Ainsi sur la figure 24,qui traite de l'évolution du C02 dégagé (continu) et de la température (pointillé) en fonction du temps, une consigne de vitesse maximale est fixée à lg.l1l.h-l-Une fois cette vitesse de consigne at- teinte, la réfrigération maintient en fait constante, le C02 se dégageant linéairement en fonction du temps, soit en maintenant la température constante, soit en la laissant dé- river vers le haut en fin de fermentation. Les courbes pré- sentées sur la figure 7 sont des courbes témoins de la même fermentation sans aucun contrôle. On voit que la température s'élève de façon trop importante, ce qui se traduit par un arrêt de fermentation,le C02 final dégagé étant plus faible que sur la figure 6. Les courbes de cette figure traduisent une premiè- re application concrète au pilotage des fermentations oeno- logiques par le contrôle de leur température. Grâce à l'acquisition en temp réel de la quantité de C02 dégagé, on peut calculer une vitesse instantanée de fermentation. La nouvelle loi de pilotage consiste à empêcher le dépassement d'une vitesse de consigne par l'envoi de frigories. Il s'agit là d'un nouveau moyen de contrôle des températures, non plus basé sur la fixation, a priori, d'un point de consigne de ce paramètre, mais adapté aux caractéristiques mesurées en temps réel de chaque fermentation. Ce système permettra une économie de frigories, une amélioration de la productivité des fermenteurs ou bio-réacteurs,une augmenta- tion de la faisabilité de la réfrigération des moûts en fermentation. Dans l'exemple d'application de la nouvelle loi de pilotage présentée aux figures 6 et 7, on utilise, comme spécifié ci-dessus, une consigne de vitesse maximale de l.gl-l.h-1 de C02 dégagé, mais il est bien évident que ces consignes de vitesse maximale doivent être adaptées à cha- que grand type de situation oenologique. Quand aux corrélations établies entre mesures physiques et teneurs en éléments chimiques,leur exploitation intéresse un certain nombre de domaines. L'exploitation des corrélations entre paramètres per- met de déterminer en ligne l'état d'avancement des fermenta- tions alcooliques,par détermination de la teneur en sucres et/ou éthanol à un instant donné, et en la (les)comparant à la (aux) valeurs initiales. Un autre domaine d'exploitation de ces corrélations est l'établissement de cinétiques telles que celles de produc- tion de gaz carbonique, dégradation des sucres, formation d'éthanol, et autres. Ces déterminations de cinétiques sont directement utilisées pour une fonction d'alarme, de diagnos- tic, et de contrôle. Un autre domaine d'exploitation de ces corrélations est le pilotage des fermentations alcooliques à l'aide d'al- gorithmes spécifiques reposant sur la détermination en ligne des teneurs en éthanol produit et en sucres résiduels, et des cinétiques associées. 18 2606514 18 6 0 6 5 14 TABLEAU 1 Tabead I ' Ecude de l'homogEnéie;r d'une fe =enracioaC (Fermencaciok ean. cave) 2700 litres -' Domaine du Chapitre 1985 NuG. HIo |-1. 2. || 3 |. 4 |.5|6 | 7J |I 8::9 _ *10_ | Heures | ' | r 4, 8 - '|12 | 20 2i_| 28 | -32) 36 | i44' | 48 ai omasse 0,Z48 0,454 I1,363 12,344 3,088 3,1Z5 2,675 3, 16,288 Z,338 //// to tal e 10. o. 108 10.8 10 8 - 10 8 108 10s 10 108 10a - AI O- | 7,1 12,2 28,5) 34,4 f 41,1) 40,3 51,0) 6Z,4) 68,3 Alcoici [ 0 0 5.5 11,1 25,31 23,3)j 34,8 45,4 54, 9 62,0 70,7 O _ _ 0 4,7 11,1 18,8)1 32,8-1 35,6 1 41,1 5;,3 64,0 68,3 mQoyeMne| 0 | 0 | 5,8 | 11,5 (23,5)1 33,6 |(37,2)1 42,3 53,1 62,8 69,1 A|1 1,5 |1,6 l 15 1,9 |4,4 |5,1 | 5,9 |'4,3 |5,6 |,9 6,! Glyce... ' rot E |J. 1,3| 41,9 2,1. 4,1 (3,2) 4,0 5,0 5,9 6,0 6,5 Ci 11 l 1,4 1,4 |.2, 2,7 |4,6 4,6| 4,5| 6,0) 5,9| 6,1 moyennef 1,3 f 1,471 1,601 2.07| (3,7)1 4. 85| (4,8)1 4,601 5,83) 5,931 6,2 g/1....l ll Sucre Ao185,0.189,0 -172,0 162,0 125,0 -113,0 i00,0 7.,7 -69.1 4.-1 3.0 AIndice 1 36411 36431 36281 3594 1 5731 35571 35381 35181 34801 34611 345 Indic I. . t t,,1 36281 3-91 '"'I 73 11 - ______ -"','t- rde rac1 364Z 36371 3681 /// 3576 3537 1 35141 34841 //// l 3462 r=fao. 3S9: 3568]'1 'Â 38 1_i____ tion. 1CI 364213 36351 363011 3597|1 3556 1356811 3542 1 3520|1 I|///I 346E c o r n o __ _ _ _ __ __ _ _ __ _ _ O 0i1 364311 3635 1 3632 1 360511 3564 1 356811 3542 1 3516 1 3490 1 3462)1 345E 'C,- ( kI' E1 f36431 3638 1 3632 3554|1 3558 1 35401 352211 3488|1 3464|1 34631 moyenne 1 364211 3636 1 3630 1 3598 1 3565)1 3564 1 3540 1 3518 1 348611 3462)1 3461i. écart- 11,32' 11,87 z,00 5,00 19,85 5,96 2,Z9 3,16 3,91 12.24 (5,12 type 10 10l 10- 10- 1 0- 10 - 10 0- 1 10-' 10-' (alcool): moyenne mise.entre parenthèses lorsque'a est superieur'a 3 (glycêrol): moyenne mise' entre parenthèses lorsque a est supérieur à 0,5 les' valeurs d'alcool 'ou'1'glycérol A, B ou C mise entre parenthèses'ne sont pas comptees dans la valeuir.moyenne d'alcool ou de glycérol l(): a correction est faite en utilisant les tables de correction par la temperature appnlicques à un moût non fermenté TABLEAU 2 2606514 Etude de l'homogéniit6 d'une fermentation (fermentation en cave; 45 hl; vendange rouge chauffèe. TEMPS DE PRELEVEMENT ET DE MESURE BAS DE CUVE MiLIEU DE CUVE HAUT DE CUVE 12/09/86 à 23 h 00 S 180,3 180,3 180,3 dS _ _ _ dt A 0,10 0,10 0,10 G 0,14 0,07 0,07 d 1084,0 1079,4 1079,4 e 21,9 22,1 22,3 n e 13/09/86 à 09 h 00 S 174,2 180,3 178,9 dS- dS 0,6 O 0,1 dt A 0,35 0,27 0,29 G 0,92 0,42 0,46 d 1076,8 1077,6 1077,6 e 22,3 22,1 22,15 n 1360,8 1361,2 1361,6 e 20 20 20 13/09/86 à 23 h 00 S 149 149 147,8 dS dtS 1,8 2,23 2,22 dt A 1,58 1,68 1,90 G 2,41 2,29 2,37 d 1065,0 1066,2 1065,7 e 22,7 23 22,85 n 1362,7 1354,8 1355,7 e 20,5 22 20,5 S = teneur en sucres (g/l) ds dt = vitesse de dégradation des sucres (g/1.h) A = teneur en éthanol(% V) G = teneur en glycérol (g/l) d = densité n = indice de réfraction O = température associée à la mesure physique 26065 1 4 TEMPS DE PRELEVEMENT ET DE MESURE BAS DE CUVE MILIEU DE CUVE HAUT DE CUVE 14/09/86 à 09 h 00 S 112 113,3 112,8 dS 3,7 3,6 3,5 dI A 3,64 3,62 3,43 G 3,71 3,61 3,69 d 1051,1 1053,8 1051,0 e 22,3 22,75 22,3 n 1353,6 1352,6 1358,7 e 21 21,5 21 13/09/36 à 23 h 00 S 79,8 80,8 80,2 dS - 2,3 2,3 2,3 A 5,40 5,20 5,10 G 4,68 4,58 4,74 d 1036,8 1037,4 1037,5 e 21,8 22,0 21,75 n 1348,1 1355,2 1349,0 e! 20 20, 5 20 /09/85 aà 09 h 00 S 57,9 60,0 58;9 dS 2,2 2,1 2,1 A 6,00 6,10 6;78 G 5,37 5,16 5,16 d - 1027,2 1027,3 e - 22,3 22,35 n 1344,9 1349,6 1348,0 c 20 20,5 20 /09/86 à 23 h 00 S 35,2 37;1 36;0 dS 1,6 1,6 1,6 A 8,09 8,10 8,20 G 5,80 5,76 5,75 d 1019,3 1017,3 1016,8 a 22,4 22,3 22,1 n 1346,7 1347,0 1346,9 eS 20 22,5 20 S = teneur en sucres (g/l) d vitesse de dégradation des sucres (g/l.h) dt A = teneur en éthanol (% V) G = teneur en glycérol(g/1) d = densité n = indice de réfraction = température associée à la mesure physique 21 2Q6514 TEMPS DE PRELEVEMENT ET DE MESURE BAS DE CUVE MILIEU DE CUVE HAUT DE CUVE 16/09/86 à 09 h 00 S 20 21,6 20 dS 1,5 1,6 1,6 -t A 8,92 8,99 8,73 G 6,13 6,02 6,13 d 1013,2 1010,5 1010,0 e 23,2 23,4 23,4 n 1345,9 1347,1 1338,1 e 20 20,5 20 16/09/86 à 23 h 00 S 2,3 2,8 2,6 dS -dS 1,3 1,3 1,2 A 9,81 9,85 9,86 G 6,45 6,47 6 43 d 1002,3 1001,3 1000,7 e 24,7 25,3 25,0 n 1338,9 1348,5 1310, e 20 20 20 17/09/86 a 09 h 00 S 1,0 1,0 1,0 dS dS 0,1 0,2 0,2 A 9,83 9,82 9,57 G 6,45 6,45 6,45 d 1000,4 999,4 999,7 e 24,5 24,7 24,9 n 1341,0 1342,6 1338,9 e 20 20 20 17/09/86 à 23 h 00 S 0,95 0,95 0;95 dS A 9,88 9,77 10, 17 G 6,50 6,43 6,56 d 999 999,6 999,5 e 24,2 24,5 24,3 n 1342,4 1341,8 134!,8 O 20,5 21,5 20,5 18/09/86 à 09 h 00 S 0,95 1,0 1,0 dS 0 0 0 A 9,92 9,97 10,00 G 6,76 6,22 6,38 d 999,0 1000,2 999,0 e 23,1 23,6 23,6 n 1340,5 1339,9 1341,3 e 20 20 20 S = teneur en sucres (g/l) d- vitesse de dégradation des sucres (g/l.h) A = teneur en éthanol (% V) G = teneur en glycérol (g/l) d = densité n = indice de réfraction o = température associée à la mesure physique REVENDICATIONS 1. Procédé de prévision et de contrôle in situ des fermentations alcooliques, caractérisé en ce que l'on déter- mine à intervalles de temps donné au moins un paramètre choisi parmi ceux entrant dans une fermentation alcoolique, par exemple la densité du milieu de fermentation,l'indice de réfraction dudit milieu, le volume de gaz carbonique produit par ledit milieu et la perte de poids du milieu de fermenta- tion, ces paramètres étant corrélatifs entre eux, ce qui permet si nécessaire à partir de la mesure d'un d'entre eux de déterminer les autres paramètres A partir desquels on peut déterminer l'avance de l'évolution de la fermentation alcoolique et contrôler cette dernière au moyen d'agents ap- propriés de façon à corriger toute évolution incorrecte du déroulement de ladite fermentation. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le contrôle de l'évolution de la fermentation s'effectue par modifications appropriées de la température. 3.Procédé selon la revendication 2,caractérisé en ce que l'on met en oeuvre une loi de pilotage faisant inter- venir la vitesse de dégradation des sucres. 4. Dispositif pour la mise en oeuvre d'un procédé de prévision et de contrôle in situ des fermentations alcoo- liques selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il comporte, associé à un bio-réacteur (1) un certain nombre de capteurs (2, 3,5)des valeurs des différents paramè- tres intervenant dans la fermentation alcoolique, ces cap- teurs transférant les données ainsi acquises à un dispositif électronique de mesure,les différentes valeurs et données étant transmises à une unité de traitement en ligne (4) d'o elles sont transférées à une unité périphérique de transmis- sion des informations (7), d'une part, à l'opérateur, et d'autre part, à une unité électronique de commandes (9) coo- pérant avec des moyens actionneurs(10) destinés à réguler les valeurs des paramètres de fermentation du bio-réacteur. 26065 4 mentation au niveau du bio-réacteur. 5. Dispositif selon la revendication 4, caracté- risé en ce que l'unité de traitement en ligne (4) est cons- tituée par un micro-calculateur coopérant avec des logiciels de traitement. 6. Dispositif selon l'une quelconque des revendi- cations 1 et 2, caractérisé en ce que l'unité périphérique de transmission comporte un. écran de clavier, un dispositif de traitement de disquettes, une imprimante, ainsi que des dispositifs de traitement de l'information appropriés. 7. Dispositif selon l'une quelconque des revendi- cations 4 à 6, caractérisé en ce que l'unité électronique de commande (9) est une interface électronique de commande. 8. Dispositif selon l'une quelconque des revendi- cations 4 à 7, caractérisé en ce que le dispositif électro- nique de mesure (4) est une interface électronique de mesure. 9. Dispositif selon l'une quelconque des reven- dications 1 à 8, caractérisé en ce que le capteur de débit (5) est associé à au moins un capteur de température ou à un capteur de pression. 10.Dispositif selon la revendication 9,caractérisé en ce que le capteur de débit est associé à un condenseur de vapeurs