FR 2604702 A1 19880408 FR 8613755 A 19861002 PROCEDE DE FABRICATION DE PIECES COMPOSITES COMPORTANT UNE MATRICE DE MATIERE CERAMIQUE RENFORCEE PAR DES PARTICULES DE ZIRCONE ET EVENTUELLEMENT DES FIBRES MONOCRISTALLINES DE CARBURE DE SILICIUM DESCRIPTION La présente invention concerne la préparation de matériaux composites à matrice céramique renforcée par des particules de zircone auxquelles on ajoute éventuellement des fibres monocristallines de carbure de silicium. De tels matériaux peuvent être utilisés par exemple dans des blindages et des outils de coupe. Depuis quelques années, on a développé de nouveaux matériaux composites à matrice céramique renforcée par des fibres monocristallines ou whiskers de carbure de silicium afin d'améliorer les propriétés mécaniques de la céramique, en particulier sa ténacité. Ainsi, le brevet américain US-A-4 543 345 décrit des matériaux composites de ce type qui sont préparés à partir d'un mélange homogène d'une poudre de la matière céramique et de fibres monocristallines de carbure de silicium en soumettant le mélange à une compression à chaud, à une température très élevée, largement supérieure à 1650 C, pour obtenir un matériau composite ayant une densité supérieure à environ 99% de la densité théorique du matériau céramique. Le mélange des fibres et de la poudre céramique est effectué en milieu liquide en utilisant des appareillages classiques. Après cette opération, on sèche le mélange par évaporation sous air en poursuivant l'agitation avant de le soumettre à la compression. Ce procédé permet d'obtenir des résultats satisfaisants. Cependant avec ces opérations de mélange et de séchage, il est difficile d'obtenir une bonne répartition des fibres monocristallines dans la poudre de matière céramique. Or, dans des matériaux composites de ce type, les propriétés mécaniques obtenues dépendent en particulier de cette répartition des fibres monocristallines. De plus, le procédé décrit comporte une étape de densification à une température très élevée, ce qui constitue un handicap économique et ne permet pas un contrÈle rigoureux de la microstructure et donc des propriétés des produits finis. La présente invention a précisément pour objet un procédé de fabrication de matériaux composites du même type comportant des particules de zircone et éventuellement des fibres monocristallines de SiC, qui permet d'obtenir une meilleure répartition des fibres et des particules de renforcement dans la matrice céramique et d'obtenir de ce fait de meilleures propriétés mécaniques, et cela à l'issue d'une étape de densification à une température n'excédant pas 16500C. En effet, grâce à la meilleure répartition des fibres et des poudres, les contacts entre les grains de poudre sont plus nombreux et le frittage est ainsi plus facile à réaliser. Le procédé, selon l'invention, de fabrication d'un matériau composite comportant une matrice de matière céramique renforcée par des particules de zircone éventuellement dopée, se caractérise en ce qu'il comprend les étapes successives suivantes: 1 ) préparation d'une suspension homogène d'un mélange d'une poudre de la matière céramique et d'une poudre de zircone éventuellement dopée, dans un milieu aqueux contenant au moins un agent défloculant anionique, 2 ) coulée de la suspension dans un moule poreux, 3 ) démoulage de la pièce crue ainsi obtenue, 4 ) séchage de la pièce crue, et 5 ) frittage de la pièce séchée. Dans le cas o l'on désire renforcer la matière céramique, non seulement par des particules de zircone éventuellement dopée, mais aussi par des fibres monocristallines de carbure de silicium, le procédé de fabrication du matériau composite comprend les mêmes étapes, mais dans la première étape 26047 02 on prépare une suspension homogène d'un méLange d'une poudre de la matière céramique, d'une poudre de zircone et de fibres monocristallines de carbure de silicium. L'utilisation dans le procédé de l'invention de particules de zircone éventuellement dopée est adapté au mode de préparation des pièces par coulage en moule poreux. En effet, les particules de zircone qui jouent le rôle de renforcement, permettent de plus, d'obtenir une bonne dispersion des poudres lors de l'opération de coulée de la suspension dans le moule poreux car elles agissent comme défloculant vis-à-vis des particules de matière céramique. Ceci permet d'obtenir une meilleure répartition des particules et éventuellement des fibres de renforcement, d'améliorer la densité de la pièce crue et d'obtenir de ce fait de meilleures propriétés mécaniques. Les matières céramiques susceptibles d'être utilisées dans le procédé de l'invention peuvent être choisies parmi l'alumine, la mullite (3A1203, 2SiO), la cordiérite (2MgO, 2Al20, 5SiO), le nitrure d'aluminium, le nitrure de silicium 3' Si N et les sialons qui sont des solutions solides d'aluminium et d'oxygene dans Si N. Les matières céramiques utilisées dans le procédé de l'inventeon sont sous la forme de poudre présentant une grande aptitude au frittage et une granulométrie généralement inférieure au micrométre. De préférence, on utilise de l'alumine de grande pureté. Les particules de zircone utilisées dans le procédé de l'invention sont de préférence préparées à partir de têtrachlorure de zirconium, ce qui conduit à des poudres contenant de l'acide chlorhydrique résiduel qui est intéressant dans le procédé de l'invention. En effet, en suspension dans l'eau, cette poudre est susceptible de dégager une grande quantité de protons qui vont faciliter sa défloculation. De plus, les protons excédentaires peuvent s'adsorber à la surface des grains de matière céramique en suspension et permettent également une parfaite défloculation de la poudre de matière céramique. Ainsi, cette poudre de zircone va assurer une meilleure dispersion de la poudre de matière céramique et permettre ainsi l'obtention de meilleures propriétés mécaniques. De préférence, la poudre de zircone est une poudre d'oxyde de zirconium dopée par un oxyde stabilisant tel que les oxydes de métaux divalents comme CaO ou MgO, et Les oxydes de métaux trivalents tels que l'oxyde d'yttrium Y 03 et les oxydes de Terres rares; la proportion de cet oxyde peut aller jusqu'à 3% en moles par rapport à l'oxyde de zirconium, dans le cas de l'oxyde d'yttrium. La surface spécifique de la poudre de zircone est de préférence située dans la gamme allant de 6 à 50 m /g. En effet, pour que la zircone puisse jouer son rôle de renforcement qui est basé sur la transformation de phase de la zircone de l'état quadratique métastable à l'état monoclinique, il est nécessaire que les particules de zircone ne dépassent pas une taille critique au-delà de laquelle elles ne peuvent subsister dans la matrice sous forme quadratrique, Cette taille critique dépend en particulier de la teneur en oxyde dopant et elle augmente avec celle-ci. Dans le procédé de l'invention, l'étape de préparation de la suspension homogène du mélange de la poudre de matière céramique, de la poudre de zircone, et éventuellement des fibres monocristallines de carbure de silicium constitue une étape très importante puisqu'elle exerce une influence sur les propriétés mécaniques de la pièce obtenue ensuite à partir de cette suspension. Pour cette préparation, on utilise comme milieu liquide de la suspension de l'eau à laquelle on ajoute une base telle que la soude pour ajuster le pH à une valeur supérieure à 8, généralement de 8 à 9. On ajoute également au moins un agent défloculant qui favorise la défloculation de la matière céramique et permet d'obtenir une bonne dispersion des poudres. L'agent défloculant est un agent défloculant anionique choisi de préférence parmi l'hexamétaphosphate de sodium, les polyacrylates d'ammonium et les polynaphtalènes sulfonates de sodium car ces agents défloculants permettent de faciliter également la dispersion des particules de zircone et des fibres monocristallines de carbure de silicium dans un milieu aqueux. Il est important également d'ajuster les concentrations en eau et en défloculant pour obtenir une suspension ou barbotine ayant une viscosité d'environ 1 poise au plus, de préférence une viscosité très inférieure à I poise. Généralement, la teneur en eau de la suspension est de à 35% en poids par rapport à la masse sèche constituée par les poudres de matière céramique et de zircone et éventuellement les fibres monocristallines de carbure de silicium. La teneur en agent défloculant est généralement de 0,5 à 2% en poids, par rapport à cette même masse sèche. On choisit également la teneur en eau et en défloculant en fonction de la composition de la masse sèche, c'est-à-dire de la proportion de particules de zircone et éventuellement de fibres monocristallines de carbure de silicium par rapport à la matière céramique. Généralement, la quantité de particules de zircone présente dans cette masse sèche représente de 10 à 30% en poids de cette masse sèche; lorsque la suspension contient des fibres monocristallines de carbure de silicium la quantité de fibres se situe de préférence dans la gamme allant de 5 à 30% en poids par rapport à la masse sèche. Les fibres de carbure de silicium utilisées sont des fibres monocristallines contenant des phases de carbure de silicium bêta et des phases mélangées de carbure de silicium alpha et bêta. Leur diamètre moyen est d'environ 0,6 micromètre et leur longueur de 10 à 80 micromètres. Ces fibres monocristallines présentent d'excellentes caractéristiques mécaniques, par exemple un module d'Young pouvant atteindre 700 GPa et une résistance à la traction de 7 GPa en valeur moyenne. Ces fibres se présentent sous la forme d'agglomérats fortement enchevêtrés qui doivent être parfaitement dispersés dans la suspension. Pour obtenir une suspension homogène des différents constituants, on peut utiliser des méthodes de méLanges classiques, mais si l'on veut obtenir une parfaite homogénéisation du mélange des poudres de matière céramique et de zircone et éventuellement des fibres monocristallines de SiC, il est important de réaliser le mélange des constituants dans des conitions particulières. Ainsi, dans le cas o la suspension contient uniquement des poudres de matière céramique et de zircone, on prépare la suspension en mélangeant les deux poudres de matière céramique et de zircone directement dans le milieu aqueux contenant l'agent défloculant anionique et en Les soumettant à un broyage en jarre, par exemple à l'aide de bâtonnets de zircone, pendant une durée d'au moins 12 heures. Dans ce cas, le milieu aqueux présente les caractéristiques voulues pour constituer le milieu aqueux de la suspension, c'est-à-dire le pH et l'agent défloculant anionique. Dans le cas o le mélange comprend non seulement deux poudres de matière céramique et de zircone, mais aussi des fibres monocristallines de carbure de silicium, on prépare la suspension en mélangeant tout d'abord les poudres de matière céramique et de zircone dans un milieu aqueux par broyage réalisé comme précédemment, puis on disperse les fibres monocristallines de carbure de silicium dans le milieu aqueux de la suspension. La suspension est ensuite traitée par ultrasons, puis mélangée en jarre en utilisant par exemple des billes d'alumine. Dans ces conditions, le temps total de mélange est généralement de 20 à 40 heures. Après cette opération, la suspension est coulée dans un moule poreux qui absorbe l'eau, par exemple un moule en plâtre dur ou en résine organique poreuse par exemple en résine époxyde. On peut aussi utiliser des moules poreux en céramique frittée, par exemple en nitrure de silicium poreux. On peut opérer, soit à la pression atmosphérique, soit sous pression. Dans le cas o l'on opère à la pression atmosphérique, le temps nécessaire pour obtenir une pièce crue, c'est-à-dire pour que le moule poreux ait t.604702 absorbé toute l'eau de la suspension dépend de l'épaisseur de la pièce et il est généralement de quelques heures. En revanche, dans le cas d'un coulage sous pression, réalisé par exemple dans un moule en nitrure de silicium poreux, on injecte la suspension sous une pression pouvant aller jusqu'à 1OMPa et la pièce crue est obtenue dans ce cas beaucoup plus rapidement puisqu'il suffit de quelques minutes seulement. Les pièces crues obtenues par ces deux techniques de coulage présentent une parfaite dispersion et une parfaite homogénéisation des différentes matières, c'est-à-dire des poudres de matière céramique et de zirconé et éventuellement des fibres monocristallines de carbure de silicium. Leur densité à l'état cru est particulièrement élevée puisqu'elle dépasse dans tous les cas 60% de la densité théorique et peut même atteindre 66%, alors que dans le cas de pièces crues obtenues non pas par coulage en barbotine mais par des procédés de mise en forme par compression du mélange séché, la densité à l'état cru ne dépasse pas en général 50% de la densité théorique. Les pièces crues après démoulage sont soumises à un séchage qui est de préférence réalisé dans une enceinte à hygrométrie contrôlée, effectué à une température allant jusqu'à environ 100 C. Pour réaliser ce séchage, on dispose tout d'abord les pièces sous atmosphère de vapeur d'eau saturante puis on abaisse progressivement la teneur en vapeur d'eau après que la pièce ait été portée lentement à la température de séchage, par exemple 1000C. La réalisation du séchage en hygrométrie contrôlée permet d'éviter qu'il ne se développe des contraites et des fissures dans la pièce lors du séchage. Après ce séchage, on réalise le frittage. Lorsque la pièce crue ne comprend pas ou comprend moins de 10% en poids de fibres monocristallines de carbure de silicium, on peut réaliser un frittage naturel dans l'air ou sous atmosphère de gaz neutre tel que l'azote, à une température choisie en fonction de la matière céramique utilisée, pendant une durée telle que l'on obtient une pièce ayant une densité voisine de la densité théorique soit une densité représentant plus de 95% de la densité théorique, voire plus de 99% de la densité théorique lorsque la pièce crue ne comprend pas de fibres. Lorsque la matière céramique est l'alumine, on peut réaliser un frittage à une température de 1500 à 1650 C, par exemple à 16000C pendant 3 heures. On peut aussi réaliser le frittage des pièces ne comprenant pas ou comprenant moins de 10% en poids de fibres, par frittage sous pression, par exemple par frittage sous charge ou par compression isostatique, à chaud sous des pressions allant de 0,1 à 200MPa. La compression isostatique à chaud peut être utilisée sur des pièces crues après les avoir encapsulées dans une enveloppe métallique ou vitreuse. On peut aussi soumettre à un compression isostatique à chaud des pièces préfrittées dans les conditions décrites précédemment, sans les encapsuler. Lorsque la pièce crue comprend plus de 10% en poids de fibres monocristallines de carbure de silicium, on effectue le frittage sous vide et sous charge, par exemple par compression uniaxiale ou compression isostatique à chaud après encapsulation de la pièce crue dans une enveloppe métallique ou vitreuse, et l'on peut obtenir également un matériau composite ayant une densité voisine de 99% de la densité théorique de la matière céramique. Dans certains cas, on peut aussi réaliser le frittage en deux étapes, par exemple effectuer un préfrittage sous charge uniaxiale conduisant à l'obtention d'une densité d'environ 95% de la densité théorique, puis réaliser un frittage sous une pression isostatique de 150MPa à 200 MPa en opérant en atmosphère de gaz neutre tel que l'argon, et sans encapsuler la pièce préfrittée. Dans tous les cas, la température de frittage est choisie en fonction de la matière céramique utilisée, mais elle dépend également de la poudrede zircone utilisée, notamment de sa teneur en oxyde dopant, car il faut éviter lors du frittage la transformation de la zircone en symétrie cubique puisqu'on souhaite la zircone sous forme quadratique. Par ailleurs, lorsqu'on utilise des whiskers de SiC la température de frittage doit être telle que L'on ne dégrade pas ces fibres monocristallines de SiC. Généralement, on opère à des températures inférieures ou égales à 16500C, sous des pressions allant de 0,1 à 200MPa. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront mieux à la lecture des exemples suivants donnés bien entendu à titre illustratif et non limitatif. Dans tous les exemples, on utilise une poudre d'alumine de très grande pureté ayant une surface spécifique d'environ 7m /g et une granulométrie moyenne d'environ 0,4 pm. Exemple_1. Préparation d'une pièce composite en alumine renforcée par de la zircone ZrO2. On introduit 87g de la poudre d'alumine et 13g d'une poudre de zircone non dopée obtenue à partir de ZrCl4, ayant une 2 34 surface spécifique de 22 m /g, dans 30 cm d'une solution aqueuse à 4% en poids de polyacrylate d'ammonium, dont le pH a été ajusté à 9 par addition de soude. On mélange cette suspension pendant 24 heures en jarre avec des bâtonnets de zircone, puis on coule dans un moule en plâtre. Après démoulage de la pièce crue, on sèche celle-ci sous hygrométrie contrôlée à 1000C et on la fritte naturellement à l'air à une température de 1600 C pendant 3 heures. On obtient ainsi une pièce frittée présentant une densité de l'ordre de 99% de la densité théorique, dans laquelle % environ des particules de zircone introduites possèdent une structure quadratique métastable. On mesure la résistance à la rupture de la pièce par une méthode de flexion en trois points; celle-ci atteint 650MPa avec un écart type de 30 MPa. Cette résistance en flexion est plus du double de celle des pièces en alumine pure disponibles commercialement dont la résistance en flexion est en général de 300 MPa. On mesure également la ténacité K de la pièce sur ic éprouvettes indentées soumises à un essai de flexion en trois 2.604702 points afin de déterminer la résistance à la rupture R qui est reliée de façon empirique à la ténacité K en MPa\fm par la C relation: K = 0,87 x (Rxp 1/3)3/4 x 0,316 Ic avec p représentant la charge d'indentation. On trouve que celle- ci est de 6 MPa\Fm. Exemple_2. Préparation d'une pièce en alumine renforcée par de la zircone ZrO. Dans cet exemple, on utilise le même mode opératoire que dans l'exemple 1 pour préparer une pièce crue à partir de 87g de poudre d'alumine et 13g de poudre de zircone non dopée. Apres démoulage de la pièce crue, on sèche celle-ci comme dans l'exemple 1, puis on réalise le frittage en deux étapes, c'est-à- dire une première étape de préfrittage réalisée comme dans l'exemple 1 à une température de 1600 C pendant 3 heures, et une deuxième étape de frittage par compression isostatique de la pièce préfrittée, sans l'encapsuler, sous une pression de 185MPa, à une température de 1600 C, pendant une heure. La densité finale de la pièce obtenue atteint la valeur théorique et sa résistance à la flexion dépasse 800MPa avec un écart type de 20MPa. Exemple3. Préparation d'une pièce en alumine renforcée par de la zircone dopée et des fibres monocristallines de carbure de silicium. On homogénéise en jarre à l'aide de bâtonnets de zircone pendant 20 heures un mélange comprenant 68g de la poudre d'alumine et 15g d'une poudre de zircone analogue à celle de l'exemple 1 qui a été dopée par 3% en mole d'oxyde d'yttrium dans cm d'une solution aqueuse à 5% en poids de polacrylate d'ammonium, dont le pH a été ajusté à 9 par addition de soude. On disperse ensuite dans la suspension 17g de fibres monocristallines de carbure de silicium. On soumet la suspension ainsi obtenue à un traitement par ultrasons pendant 5 min. environ, puis on l'homogénéise en jarre à l'aide de billes d'alumine pendant 24 heures. On coule alors la suspension dans un moule en plâtre comme dans l'exemple 1. On démoule la pièce crue et on la sèche sous hygrométrie contrôlée, puis on la fritte par compression uniaxiale sous 30 MPa, à 1600 C pendant 1 heure. On obtient ainsi une pièce dont la densité est d'environ 99% de la densité théorique. La résistance à la rupture de la pièce mesurée par la méthode de flexion en trois points est de 950 MPa avec un écart type de 40 MPa. La ténacité mesurée sur éprouvette indentée est de 8 MPaVT-. Exemples 4 à 7. Dans ces exemples, on prépare des pièces en matériau composite à base d'alumine renforcée par de la zircone et des fibres de SiC en utilisant le même mode opératoire que dans l'exemple 3, sauf en ce qui concerne le mode de préparation de la - suspension. Ainsi, dans l'exemple 4, on introduit directement dans la solution aqueuse à 5% en poids de polyacrylate d'ammonium dont le pH a été ajusté à 9 par addition de soude, l'alumine, la zircone et les fibres monocristallines de SiC et l'on réalise uniquement le mélange en jarre à l'aide de billes d'alumine pendant 24 heures. Dans l'exemple 5, on prépare la suspension en dispersant directement dans la solution aqueuse (pH=9) à 5% en poids de polyacrylate d'ammonium, la zircone, l'alumine et les fibres monocristallines de carbure de silicium, et en réalisant tout d'abord un traitement par ultrasons pendant 5 min. puis un mélange final en jarre à l'aide de billes d'alumine pendant 24 heures. Dans l'exemple 6, on mélange tout d'abord l'alumine et la zircone en jarre à l'aide de bâtonnets de zircone pendant 20 heures dans 30 cm de la solution aqueuse (pH=9) à 5% en poids de polyacrylate d'ammonium, puis on introduit les fibres de carbure de silicium et on soumet la suspension ainsi obtenue uniquement à un traitement par ultrasons pendant 5 min. Dans l'exemple 7, on disperse l'alumine, la zircone et 12 2604702 les fibres de carbure de silicium dans la solution aqueuse (pH=9) à 5% en poids de polyacrylate d'ammonium, puis on soumet uniquement au traitement par ultrasons pendant 5 min. Les densités avant et après frittage et la résistance à La rupture des pièces obtenues, mesurée par l'essai de flexion en trois points sont données dans le tableau 1. TABLEAU 1 1 IEX.I Mélange Traite- Mélange Densité Densité[Résis- Ecart en jarre ment par final en avant après tance type prelimi- ultra- iarre frittage frittaqe en fLe MPa naire sors A - (Xd.tf)I xion 2 3 des poul AI 0 - ZrO I (Mpa) I (Mj Al 2 3 2 dres ZrO 2- SiC e r | Iiet ZrO ________________________________________________________________ 3 + + I 64%- 99% 950j 40 141 - I - I + I 62%X 98% 1610 1501 | 5 | _ | + | + | 61% A | 895 0 I10C, rI + I - I I! çz I 76OI 5 !71 - 7 -I 10. D Au vu des résultats de ce tableau, on constate cue te rcde de préFaratocr de la susze-s;o- a un effet très impcrtant sur la.ce-s é avant frittace et sr les propriétés mécanques des - è:es. A s, les me4lleJ-s résuLtats sot cLteeus lorsqu'on real.se successiveerent un brayage préaLabie des poudres d'alurrine et de zircone en milieu aqueux, puis une préparation de la suspension à partir des poudres cobrcyées suivie d'un traitement par ultrasons et d'un mélange final en jarre. Exem2les 8 à 11. Dans ces exemples, on utilise le même mode opératoire 13 _ 604702 que dans l'exemple 3, mais on fait varier les teneurs en alumine, en zircone et en fibres monocristallines de carbure de silicium comme il est indiqué dans le tableau 2. On réalise Le frittage sous charge à 16000C comme dans l'exemple 3. On mesure ensuite la densité des pièces obtenues. Les résultats sont donnés dans le tableau 2 o l'on voit que l'on atteint dans tous les cas une densité finale représentant 98-99% de la densité théorique. TABLEAU 2 I Ex.1 Al203 I SiC l ZrO2} Densité finale l | I (X en | (X en CX en | (X de la densité | | ponds) | pcds) poids) théorique) I 3 1 68 1 17 I 15 99 I | 8 77 6 I 17 ' | 9 72 I 12 I 16 " I l Ci 7o I 12 I 18 " I 11I 65 17 18 98 % L604702 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un matériau composite comportant une matrice de matière céramique renforcée par des particules de zircone éventuellement dopée, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes successives suivantes: 1 ) préparation d'une suspension homogène d'un mélange d'une poudre de la matière céramique et d'une poudre de zircone éventuellement dopée dans un milieu aqueux contenant au moins un agent défloculant anionique, 2 ) coulage de la suspension dans un moule poreux, ) démoulage de la pièce crue ainsi obtenue, 4 ) séchage de la pièce crue, et ) frittage de la pièce séchée. 2. Procédé de fabrication d'un matériau composite comportant une matrice de matière céramique renforcée par des particules de zircone éventuellement dopée et par des fibres monocristallines de carbure de silicium, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes successives suivantes: ) préparation d'une suspension homogène d'un mélange d'une poudre de la matière céramique, d'une poudre de zircone éventuellement dopée et de fibres monocristallines de carbure de silicium dans un milieu aqueux contenant au moins un agent défloculant anionique, 2 ) coulage de la suspension dans un moule poreux, 3 ) démoulage de la pièce crue ainsi obtenue, 4 ) séchage de la pièce crue, et ) frittage par compression à chaud de la pièce séchée. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on prépare la suspension de poudre de matière céramique et de poudre de zircone en mélangeant les poudres de matière céramique et de zircone dans le milieu aqueux contenant l'agent défloculant et en les soumettant à un broyage en jarre. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on prépare la suspension de poudre de matière céramique, de poudre de zircone et de fibres monocristallines de carbure de silicium en mélangeant tout d'abord la poudre de matière céramique et la poudre de zircone dans un milieu aqueux par broyage, en dispersant ensuite les fibres monocristallines de carbure de silicium dans le milieu aqueux de la suspension, en traitant ensuite la suspension par ultrasons et en mélangeant ensuite en jarre avec des billes d'alumine. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la matière céramique est l'alumine. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la zircone est dopée par de l'oxyde d'yttrium Y203, la proportion d'oxyde d'yttrium étant au plus de 3% en moles par rapport à la zircone. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les particules de zircone contiennent des traces d'acide chlorhydrique. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'agent défloculant anionique est C choisi parmi l'hexamétaphosphate de sodium, les polyacrylates d'ammonium et les polynaphtalène sulfonates de sodium. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la teneur en eau de la suspension est de 25 à 35% en poids par rapport à la masse sèche constituée de poudres de matière céramique et de zircone et éventuellement de fibres monocristallines de SiC. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la teneur en agent défloculant de la suspension est de 0,5 à 2% en poids par rapport à la masse sèche constituée de poudres de matière céramique et de zircone et éventuellement de fibres monocristallines de carbure de silicium. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le mélange sec constitué de poudre de matière céramique, de poudre de zircone et éventuellement de fibres monocristallines de carbure de silicium, contient de 10 à 2 604702 % en poids de zircone. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 et 4 à 11, caractérisé en ce que le mélange sec constitué de poudre de matière céramique, de poudre de zircone et de fibres monocristallines de carbure de silicium contient de 5 à 30% en poids de fibres monocristallines de carbure de silicium. 13. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on réalise le frittage à une température de 1500 à 1650'C sous une pression de 0,1 à 200 MPa.