FR 2601271 A1 19880115 FR 8610089 A 19860710 La présente invention concerne le domaine de l'imprimerie, et plus particulièrement les outils d'emboutissage des toiles formaires d'une forme ronde du type de celles qui sont utilisées dans l'industrie du papier fiduciaire pour réaliser des filigranes. La forme ronde d'une machine à papier fiduciaire comprend habituellement un certain nombre de toiles de bronze (généralement trois), dont la taille des mailles va en décroissant de l'intérieur vers l'extérieur, afin 10 de favoriser la formation de la feuille et l'écoulement de l'eau de dilution des fibres. La deuxième toile (contretoile) et la troisième (véline) comportent des emboutissages emboîtés dont les creux et les reliefs, par la rétention différentielle des fibres qu'ils entraînent, 15 créent les diverses valeurs des filigranes ombrés. Traditionnellement, on utilise des outils d'emboutissage spécialement prévus pour l'emboutissage de ces outils formaires, ces outils étant réalisés en cuivre ou en nickel, avec l'aide d'une installation de traitements 20 galvanoplastiques. Selon une technique largement répandue, on procède comme suit: 1) on part d'une réplique en matière plastique (par exemple du silastène) d'une cire qu'un artiste a. gravée à partir d'une image; il faut compter environ deux jours pour achever la polymérisation de cette réplique; 2) la réplique est rendue conductrice par divers moyens tels que film de plombagine, vaporisation de vernis à base de graphite, etc...; 3) la réplique est alors plongée dans un bain de galvanoplastie pour obtenir son contretype en cuivre ou en nickel; deux jours sont en général nécessaires pour obtenir un contretype convenable. -2 On pourrait utiliser le contretype obtenu comme outil d'emboutissage, mais on préfère en général réaliser, là encore par électroformage, un élément "en dur", par exemple en cuivre, aui est donc l'identique de la réplique 5 plastique de la cire gravée initiale: cet élément permet en effet d'obtenir, toujours par électroformage, plusieurs outils d'emboutissage, c'est pourquoi les spécialiste du domaine le dénomment habituellement "élément générateur". Les étapes de fabrication se déroulent successi10 vement ainsi, à partir de la cire gravée à la main par un artiste: réplique plastique (polymérisation: deux jours), contretype en cuivre ou nickel (électroformage: deux jours), élément générateur (électroformage: deux jours), outil d'emboutissage ou cuivre ou nickel (électroformage: 15 deux jours). Il faut donc compter en moyenne un délai minimum de quatorze jours pour obtenir une série de quatre outils d'emboutissage à partir de la cire "artiste". En fait, il y a lieu de compter avec les retouches sur la cire suggérée par l'examen du papier obtenu 20 à partir d'une formette emboutie avec le premier outil. Si une seule étape de retouche se révèle suffisante, le délai défini précédemment passe de quatorze jours à vingt jours en comptant quatre jours pour la fabrication de la formette, celle du papier et les retouches subséquentes 25 de la cire. Cette technique d'électroformage est largement utilisée car elle est fidèle et facile à conduire, même si chaque processus de dépôt est relativement long. Cependant, le délai d'obtention d'une série d'ou30 tils d'emboutissage reste extrêmement long. De plus, il est reconnu qu'un tel dépôt électrolytique conduit à une structure de métal plutôt lâche, ce qui confère à l'outil une faible résistance à la pression. Il en résulte une 3 usure relativement rapide de l'outil par marquage des mailles des toiles de bronze qu'il doit emboutir et par un affaissement général de ses parties saillantes; un tel outil est ainsi appelé à être remplacé fréquemment. 5 Il est donc tentant, pour abaisser le coût de production de tels outils d'emboutissage, d'envisager de réaliser des outils en acier plutôt qu'en cuivre ou en nickel. En effet, un outil en acier aura une durée de vie très améliorée, et si les caractéristiques de l'acier utilisé pour sa confection peuvent être optimisées, son usure pourra devenir négligeable quel que soit le nombre d'emboutissages qui lui sera demandé. Parmi les diverses techniques envisageables pour le façonnage en acier de ces outils formaires, la demande15 resse a plus spécialement exploré celle de l'usinage par étincelage ou électro-érosion, afin de réaliser un outil en acier à partir de l'élément générateur en cuivre obtenu par le processus de fabrication précédemment décrit, cet élément générateur étant une réplique conductrice de l'ou20 til faisant fonction d'électrode. L'usinage par électro-érosion est une technique de reproduction utilisée couramment dans le domaine de l'automobile, de l'aviation et du nucléaire, car ee permet d'usiner,avec de très grandes précisions, des métaux ré25 fractaires à tout usinage classique (comme par exemple, du carbure de tungstène). Ce type particulier d'usinage, n'utilisant aucun outil coupant, se fait sans contact: l'arrachage du métal est réalisé par une succession d'étincelles qui s'établissent entre la pièce à usiner et la ré30 plique de la forme à obtenir, réplique conductrice appelée électrode pour la circonstance. Il a été ainsi utilisé un ensemble classique d'usinage par électroérosion comportant un générateur de 26t1271 -4déchargesintermittentes(les décharges électriques étant contrôlées en durée et en courant) et un bâti support d'une électrode en cuivre et d'une pièce à usiner en acier trempé. La pièce à usiner est alors fixée dans un bac contenant un liquide diélectrique (en général du kérosène) et ayant pour fonction d'assurer le passage du courant et l'extraction du métal érodé nettoyant ainsi l'intervalle entre électrode et pièce à usiner. Pour que le travail soit automatique, la descente de l'électrode dans la pièce doit 10 être servo-commandée,de telle sorte que la distance entre électrode et pièce à usiner soit maintenue à la valeur de l'épaisseur de diélectrique qui peut être rompue par les décharges; à cet effet, la descente de l'électrode est asservie à la différence de potentiel entre l'électrode 15 et la pièce à usiner. Il est bien connu dans cette technique que le débit de matière enlevée dépend de nombreux facteurs, le premier étant le régime d'étincelage fourni par le générateur; l'obtention d'un débit le plus élevé possible en 20 utilisant des étincelles puissantes à grandes fréquences de récurrence est cependant limitée par l'état de surface recherché et la précision d'usinage. En l'occurence, étant donné qu'un outil d'emboutissage pour toiles formaires est appelé à travailler sur des toiles de bronze qui sont loin 25 de représenter des surfaces continues, on n'utilise pas au maxim=m toutes les possibilités offertes par l'électro-érosion. Il serait en effet déraisonnable de rechercher une très grande précision (par example au centième de millimètre près) pour la définition de ces outils, celle-ci étant non 30 seulement inutile, mais coûteuse car le temps d'usinage est de facto beaucoup plus long. Cette technique permet effectivement de réaliser des outils formaires en acier, mais le temps d'obtention d'une série d'outils reste relativement long. Un autre --5 inconvénient, commun d'ailleurs aux techniques classiques exposées plus haut servant à réaliser des outils en cuivre ou en nickel & partir d'une cire "artiste", réside dans l'utilisation d'une installation de galvanoplastie, la5 quelle est toujours conteuse et oblige à prévoir des traitements spéciaux en raison des inévitables effluents et pollutions. L'invention a pour objet de proposer un procédé de fabrication d'outils formaires en acier ne nécessitant pas de processus galvanoplastiques, de façon à s'affranchir en particulier des contraintes sévères pour des raisons d'anti-pollution, et à abaisser le coût de production de ces outils. Un autre objet de l'invention est de rendre pos15 sible une automatisation poussée de la fabrication, et ce non seulement pour une uniformisation de la qualité des outils réalisés, mais pour s'affranchir le plus possible du délai de leur obtention. Il s'agit plus particulièrement d'un procédé de 20 fabrication d'un outil en acier servant à l'emboutissage des toiles formaires d'une forme ronde utilisée dans l'imprimerie pour réaliser des filigranes, ledit outil étant obtenu par électro-érosion à partir d'une électrode, caractérisé par le fait qu'il comporte les étapes successives 25 suivantes: a) on digitalise (c'est-à-dire on numérise) les valeurs d'une image - en noir et blanc en pixels à plusieurs niveaux de gris, b) on grave automatiquement par usinage une électrode plan par plan directement à partir des données précédentes, 30 avec une profondeur de gravure croissant régulièrement par rapport à la surface initiale de ladite électrode, la profondeur de gravure étant en correspondance biunivoque avec les niveaux de gris, 2601Z71 -6 c) on dispose l'électrode ainsi gravée dans un banc d'usinage par électro-érosion jusqu'à obtention d'un outil présentant l'état de surface recherché. L'outil en acier obtenu pourrait éventuellement être utilisé pour la réalisation par enfonçage sous presse d'autres électrodes, en cuivre ou mieux en argent, chaque nouvelle électrode permettant de réaliser un ou plusieurs (en général deux) outils formaires par électroformage. Cependant, l'invention a principalement pour vocation de s'affranchir des contraintes inhérentes aux processus galvanoplastiques, de sorte que sera admis le principe d'obtention d'un seul outil à partir d'une électrode non réutilisable; la gravure d'une série d'électrodes pourra néanmoins être réalisée aisément en automatique, en temps 15 masqué dans le cycle d'usinage de la machine à étinceler. De préférence, l'électrode gravée est usinée, pour chaque profondeur de gravure, selon un balayage analogue à celui employé pour digitaliser l'image en noir et blanc; par mesure de commodité, on utilise avantageuse20 ment un balayage orthogonal en x, y, de sorte que les informations relatives à chaque pixel (x, y,niveau de gris) correspondent directement à une instruction de gravure (X, Y, profondeur de gravure). Les informations relatives à chaque pixel sont éventuellement traitées par des moyens informatiques pour améliorer les contrastes, et/ou nettoyer des zones et/ou modifier des détails; avantageusement, ces informations, éventuellement traitées, sont mises en mémoire, de préférence stockées sur une mémoire magnétique permanente. Selon une variante possible, une profondeur de gravure en correspondance avec un niveau de gris est réalisée en une ou plusieurs passes d'usinage selon le degré de profondeur et la fragilité de l'électrode à graver; 2601?71 -7 d'une façon générale, le plus bas niveau de gris est associé à une profondeur de gravure nulle, c'est-à-dire la pleine épaisseur de l'électrode. De préférence, l'électrode gravée est en graphite, la gravure par usinage de ladite électrode se faisant au moyen d'une fraise rotative, et l'outil d'emboutissage est obtenu a partir d'une pièce à usiner en acier non traité ayant une faible teneur en carbone. L'invention concerne également un appareil pour 10 la mise en oeuvre du procédé de l'invention, et plus particulièrement un appareil caractérisé par le fait qu'il comporte: - des moyens connus en soi pour digitaliser les valeurs d'une image en noir et blanc en pixels à plusieurs ni15 veaux de gris, - des moyens pour graver par usinage une électrode selon une profondeur de gravure prédéterminée, et des moyens pour positionner dans un plan l'électrode à graver par rapport aux moyens de gravure par usinage, lesdits mo20 yens de gravure et de positionnement étant commandés automatiquement à partir des données relatives à chacun desdits pixels, l'électrode ainsi gravée permettant d'obtenir l'outil désiré par électro-érosion. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, les moyens de gravure par usinage comportent une fraise rotative, et une butée réglable permettant de déterminer avec précision la profondeur de gravure pour chaque passe successive; la fraise rotative est de préférence montée sur un support mobile en translation dans la 30 direction fixe de travail de ladite fraise rotative, ledit support mobile étant réglé en position au moyen d'une vis micrométrique: en particulier, la vis micrométrique détermine la position de la butée réglable correspondant à 260 271 -8 une profondeur de gravure associée, des moyens élastiques étant en outre prévus tendant à rappeler la fraise rotative vers une position relevée. Avantageusement, les moyens de positionnement comportent une table à mouvements croisés, équipée de deux moteurs pas à pas et dont le plan est perpendiculaire à la direction fixe de travail de la fraise rotative; dans une variante intéressante, le support de la fraise rotative est fixé sur un barillet qui supporte également un capteur 10 servant à digitaliser les valeurs de l'image en noir et blanc, tel qu'un détecteur optique à réflexion de grande résolution, de sorte que la table mobile peut supporter aussi bien l'image en noir et blanc dont les valeurs sont à digitaliser que l'électrode à graver, la position angu15 laire du barillet support étant déterminée pour amener le capteur ou la fraise rotative au-dessus de la table de travail. L'utilisation de l'appareil peut être encore facilit(een prévoyant que le barillet et les organes qu'il supporte peuvent être dégagés par basculement d'une potence de support. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparattront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre et des dessins annexés, concer25 nant un mode particulier de réalisation, en référence aux figures o: - la figure 1 illustre schématiquement les différentes étapes d'un procédé de fabrication d'outils formaires conforme à l'invention, la figure 2 illustre schématiquement trois passes successives d'usinage avec un degré respectif de profondeur en correspondance avec un niveau de gris associé, 2601i271 - 9 - la figure 3 est une vue en perspective illustrant un appareil pour la mise en oeuvre du procédé, et en particulier les moyens de gravure et de positionnement permettant de graver une électrode, celle-ci permettant à son tour d'obtenir un outil formaire en acier par électro-érosion dans une installation non représentée car bien connue des spécialistes en matière d'usinage, - la figure 4 est une vue partielle de l'appareil de la figure 3, illustrant le montage de la fraise rotative 10 sur le barillet de l'appareil, avec possibilité de dégagement par basculement d'une potence de support, - la figure 5 est une vue en plan du support de la fraise rotative, permettant de mieux distinguer le moyen de butée réglable utilisé pour régler la profondeur de gra15 vure, et sur laquelle est représenté schématiquement un circuit électro-pneumatique de commande du déplacement vertical de la fraise, - la figure 6 est une vue de côté du support illustré en figure 5. La figure 1 donne une illustration schématique d'un procédé de fabrication d'outils formaires en acier conforme à l'invention, ces outils servant à l'emboutissage des toiles formaires d'une forme ronde utilisée classiquement dans l'imprimerie pour réaliser des filigranes, 25 en particulier pour les papiers de sécurité et billets de banque. Dans une première étape, on digitalise une image 1 en noir et blanc, par exemple une photographie dont la définition est très précise, en pixels à plusieurs niveaux 30 de gris, les moyens utilisés étant schématisés par le bloc 2. On digitalise par exemple en pixels à dix niveaux de gris suivant un balayage orthogonal en x et y. La saisie -10 desniveauxde gris peut être réalisée par pixels de 0,20 x 0,20 mm après calibrage d'une cellule de saisie sur le blanc et le noir de la photo; le balayage s'effectue de préférence colonne par colonne sur la plus grande longueur de la photographie, en se déplaçant d'un pixel sur une ligne après chaque retour. Les moyens optiques permettant de digitaliser les valeurs de la photographie sont connus de l'homme de l'art. Il est intéressant de choisir un capteur du type 10 détecteur intégré de lumière réflective à grande résolution, comportant une diode électroluminescente de 0,178 mm de diamètre émettant dans le spectre visible à 700 nm et un photodétecteur. Le niveau de gris est alors indiqué par le taux de réflexion de la lumière émise par la diode 15 et reçue par le photodétecteur. Un calibrage est dans la pratique indispensable, avec un réglage précis des deux niveaux de gris extrêmes (blanc et noir); les moyens modernes actuellement disponibles permettent d'effectuer automatiquement ce réglage en ajustant l'offset et le gain 20 de la chaîne d'acquisition, en plaçant la cellule tour à tour sur une zone noire et sur une zone blanche. Ainsi que cela sera décrit par la suite, on utilise avantageusement une table à mouvements croisés, permettant de réaliser un balayage orthogonal en x et y gra25 ce à deux moteurs pas à pas. On obtient ainsi au niveau du bloc 2 un ensemble de données, avec un triplet pour chaque pixel (x, y, niveau de gris), ce triplet étant pour plus de clarté rappelé schématiquement sur ledit bloc en figure 1. A titre 30 indicatif, le temps de lecture d'une photographie de x 20 mm est de l'ordre de 33 mn. Il est intéressant de prévoir une imprimante 3 permettant un contrôle visuel de la reproduction obtenue; -11 les informations relatives à chaque pixel peuvent être alors traitées par des moyens informatiques (bloc 4) pour améliorer les contrastes et/ou nettoyer des zones particulières et/ou modifier quelques détails, ainsi que cela est connu dans le domaine des saisies d'image. Les informations relatives à chaque pixel, éventuellement traitées au niveau du bloc 4, sont avantageusement mises en mémoire, et de préférence strockées sur une mémoire magnétique permanente représentée sur la fi10 gure 1 par le bloc 5. Si l'on utilise une disquette, il conviendra de choisir sa capacité pour un support d'une image entière: par exemple, avec une résolution de 0,2 mm pour une photographie de 50 x 20 mm, et un codage de chaque pixel sur 8 bits, la capacité de la disquette ne devra 15 pas être inférieure à 25 K octets. Dans une deuxième étape, on grave automatiquement, par usinage, une électrode plan par plan directement à partir des données précédentes (mises en mémoire ou non), avec une profondeur de gravure croissant régulièrement par 20 rapport à la surface initiale de ladite électrode, la profondeur de gravure étant en correspondance biunivoque avec les niveaux du gris, les moyens utilisés étant schématisés par le bloc 6. De préférence, l'électrode gravée est usinée pour 25 chaque profondeur de gravure, selon un balayage analogue à celui qui a été employé pour digitaliser l'image en noir et blanc: avec un balayage orthogonal en x et y, les informations relatives à chaque pixel (x, y, niveau de gris) vont ainsi correspondre directement à une instruction de 30 gravure (X, Y, profondeur de gravure), ce dernier triplet étant pour plus de clarté rappelé schématiquement sur le bloc 6 en figure 1. -12 Les moyens de gravure utilisés dans cette étape -de gravure automatique d'une électrode, et permettant de réaliser ainsi une photogrammétrie semblable à celle du graveur formaire, seront décrits en détail plus loin. -Dans une troisième étape, on dispose l'électrode ainsi gravée dans un banc d'usinage par électro-érosion, comme indiqué schématiquement par le bloc 7, jusqu'à obtention d'un outil 8 présentant l'état de surface recherché. L'outil en acier 8 obtenu pourrait éventuellement être utilisé pour la réalisation par enfonçage sous presse d'autres électrodes, en cuivre, ou mieux en argent pour éviter des opérations de recuit intermédiaires, chaque nouvelle électrode permettant de réaliser un ou plusieurs 15 (en général deux) outils formaires par électroformage.Cependant, l'invention a principalement pour vocation de s'affranchir des contraintes inhérentes aux processus galvanoplastiques, de sorte que sera admis le principe d'obtension d'un seul outil à partir d'une électrode non ré20 utilisable; la gravure d'une série d'électrodes pourra néanmoins être réalisée aisément en automatique, en temps masqué dans le cycle d'usinage de la machine à étinceler. Parmi les matériaux susceptibles de constituer des électrodes performantes et faciles à graver, le gra25 phite sera préféré, la gravure par usinage de l'électrode se faisant avantageusement au moyen d'une fraise rotative. En particulier, le graphite référencé G 1700 donne d'excellents résultats. Ce type de graphite est classiquement utilisé pour la fabrication de petits moules 30 d'injection avec des nervures et des détails très fins pour son usinage, des vitesses de coupe et d'avance importantes peuvent être utilisées. 2'601271 -13 On peut ainsi obtenir un outil formaire en acier présentant l'état de surface et la précision d'usinage désirés, avec de préférence un acier faiblement allié et à faible teneur en carbone, tel que l'acier Z 200 C 13. Le banc d'usinage par électro-érosion est connu en soi,et n'est pas représenté sur les figures. Il convient néanmoins de présenter quelques détails sur les conditions opératoires propres à l'application concernée, permettant d'obtenir un-outil formaire en acier à partir d'une élec10 trode gravée en graphite. En ce qui concerne le liquide diélectrique, on pourra utiliser une huile très fluide, dont la densité à C est de 0,790, et la viscosité cinématique à 20 C est de 2,53; un tel liquide présente des propriétés de très 15 faible volatilité, de point d'éclair élevé et de très bonne résistance à l'oxydation, tout en fournissant un usinage aux cotes précises et aux profils délicats. L'usinage par électro-érosion se fait par passes successives correspondant à des phases d'ébauche, de semi20 finition, et de finition. Par exemple, il sera prévu trois passes d'ébauche avec l'électrode au positif (avec des profondeurs d'amorçage respectives de 250 hm, 1 550 gm et 1 700 gm), puis une passe de semi-finition avec l'électrode au positif (avec une profondeur d'amorçage dé 1 800 gm), 25 et enfin trois passes de finition avec l'électrode au négatif (avec des profondeurs d'amorçage respectives de 1 850 gm, 1 880 gm et 1 900 gm). Le temps d'usinage par électro-érosion varie naturellement avec la surface et la profondeur concernées; 30 à titre indicatif, pour une contre-matrice de 180 x 85 mm et une profondeur de 1,9 mm, ce temps sera de l'ordre de heures. -14 Ainsi que cela a été dit plus haut, l'étape d'usinage par électroérosion est en général automatisée, avec une servo-commande de la descente de l'électrode, cette descente étant asservie à la différence de potentiel entre l'électrode et la pièce à usiner. Il convient d'assurer également une automatisation aussi poussée que possible pour les deux étapes précédentes, c'est-à-dire la digitalitation (numérisation) des valeurs de la photogravure et la gravure automatique en correspondance bi10 univoque avec les niveaux de gris saisis. A cet effet, l'ensemble saisie des niveaux de gris, mémorisation sur disquette, transfert de l'image sur imprimante, commande de la gravure et communication avec le monde extérieur est régi par un micro-ordinateur 9, muni d'un interface à micropresseur 10 spécialement adapté pour effectuer tous les programmes de routine en temps réel (déplacement des moteurs d'un pas, acquisition du codage des niveaux de gris, etc...). La figure 2 permet de bien comprendre le principe 20 d'une gravure plan par plan, avec une profondeur de gravure croissant régulièrement par rapport à la surface initiale d'une ébauche. Pour ne pas compliquer la représentation, on a supposé pour cette figure que l'ébauche 11 est usinée pro25 gressivement en escalier: - sur le schéma 1), une passe d'usinage a permis de définir une surface 12 de niveau inférieur à celui de la surface initiale 13 (cela pourrait concerner le premier niveau de gris, ou le second si l'on souhaite avoir un 30 niveau zéro pour le blanc); - sur le schéma 2), une deuxième passe d'usinage définit une surface 14, de niveau inférieur à celui de la surface 12; -15 - sur le schéma 3), une troisième passe d'usinage définit une surface 15, de niveau inférieur à celui de la surface 14. D'une façon générale, une profondeur de gravure 5 en correspondance avec un niveau de gris est réalisée en une ou plusieurs passes d'usinage, selon le degré de profondeur et la fragilité de l'électrode à graver. Comme indiqué plus haut, le plus bas niveau de gris peut être associé à une profondeur de gravure nulle, c'est-à-dire 10 la pleine épaisseur de l'électrode. Avec une électrode en graphite usinée par une fraise rotative, les profondeurs de gravure envisagées sont de l'ordre de 1,8 à 2 mm. L'usinage se fait niveau par niveau, chacun des dix niveaux de gris correspondant 15 ainsi à environ 2/10 mm; en fait, avec des passes de 1/10 mm qui permettent une gravure évitant tout risque de cassure, quarante passes seront nécessaires. A titre indicatif, il faudra un temps d'usinage d'environ 60 heures pour obtenir ainsi une profondeur de gravure allant jus20 qu'à 2 mm. On va maintenant décrire un mode de réalisation d'appareil permettant la mise en oeuvre du procédé qui vient d'être décrit, et plus particulièrement un appareil comportant des moyens pour graver par usinage une électro25 de selon une profondeur de gravure prédéterminée, et des moyens pour positionner dans un plan l'électrode à graver par rapport aux moyens de gravure par usinage. Il est en effet inutile d'alourdir la description pour ce qui est des moyens de digitalisation, de stockage 30 et de traitement des données,et de pilotage,qui sont connus; il en va de même pour le banc d'usinage par électroérosion, étant donné que l'homme de l'art dispose de toutes les informations nécessaires concernant les conditions opératoires. -16 La figure 3 illustre un appareil 100 pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, en particulier des moyens de gravure et de positionnement permettant de graver l'électrode, celle-ci permettant à son tour d'obtenir un outil formaire en acier par électroérosion ainsi que cela a été dit plus haut. Sur un socle fixe 101 est disposée une table à mouvements croisés constituée par un élément de table 102 équipé d'un moteur pas à pas 103, ledit moteur permettant de déterminer un mouvement de trans10 lation de l'élément de table 102 selon l'axe des x 104 par rapport au socle fixe 101; on trouve de la même façon un élément de table 105 équipé d'un moteur pas à pas 106, l'élément de table 105 pouvant se déplacer selon une translation de direction parallèle à l'axe des y 107, les axes 15 104 et 107 étant de préférence orthogonaux. Une table de travail 108 est disposée sur la table à mouvements croisés, et une liaison à l'interface 10 permet ainsi d'organiser la commande automatique du déplacement de la table de travail 108 en x et y. Une électrode à usiner 109, de préférence en graphite, est disposée sur la table de travail 108. Lorsque l'on choisit un matériau à caractère translucide pour réaliser la gravure, la surveillance de l'évolution du travail se trouve alors facilitée si 25 l'on organise un éclairage de la plaque à graver; dans ce cas, la table de travail 108 comprend des organes permettant un éclairage de la face supérieure de ladite table, laquelle se comporte comme une boite à lumière. Conformément à un aspect essentiel de l'inven30 tion, les moyens de gravure par usinage comportent une fraise rotative 110, et des moyens permettant de déterminer avec précision la profondeur de gravure pour chaque passe successive, moyens comportant ici une vis micrométrique 111. La fraise rotative 110 est ainsi telle que -17 son outil d'usinage 112 puisse être déplacé dans une direction fixe de travail perpendiculaire au plan de la table à mouvements croisés équipée de ses deux moteurs pas à pas. Un moteur d'entraînement 113 permet d'entraîner en rotation l'outil de fraisage 112 à une vitesse prédé.terminée, choisie en fonction du matériau constituant l'électrode 109; avec du graphite, on pourra choisir une vitesse de l'ordre de 6 000 tours/minute. Ainsi, pour chaque niveau de gris qui a été 10 saisi, l'interface 10 transmet des instructions de commande aux moteurs 103 et 106 de telle façon que l'électrode à graver 109 soit déplacée selon un balayage s'effectuant de préférence colonne par colonne sur la plus grande longueur de ladite électrode, en se déplaçant d'un pixel sur 15 une ligne après chaque retour. Le mouvement relatif entre la table de travail 108 et l'outil de fraisage 112 correspond ainsi de préférence au même balayage que celui qui était prévu pour la saisie des niveaux de gris de la photographie. Compte tenu de la similitude des deux balayages en x et y, il est particulièrement intéressant de pouvoir utiliser la table mobile pour supporter aussi bien l'image en noir et blanc dont les valeurs sont-à digitaliser que l'électrode à graver. A cet effet, le support 114 de la fraise rotative est monté sur un barillet 115 qui supporte également un capteur 116 servant à digitaliser les valeurs de l'image en noir et blanc, ce capteur étant de préférence du type détecteur optique à réflexion de grande résolution ainsi 30 que cela a été expliqué plus haut. Il suffit ainsi de choisir la position angulaire du barillet 115 pour amener le capteur 116 ou la fraise rotative 110 au-dessus de la table de travail: la rotation correspondante du barillet est ici de l'ordre de 90 . -18 On peut ainsi réaliser une correspondance parfaitement biunivoque entre la profondeur de gravure et le niveau de gris saisi, et ce pour chaque triplet (x, y, niveau de gris) et (X, Y, profondeur de gravure). Il est avantageusement prévu une potence de support 117 dont une partie est basculable autour d'un axe horizontal, ce qui permet un dégagement vers l'arrière du barillet 115 et des organes qu'il supporte sans modifier en quoi que ce soit le réglage positionnel; l'opérateur peut 10 alors à tout moment interrompre le processus de gravure et dégager l'ensemble d'usinage pour surveiller le bon déroulement du travail en cours. La figure 4 illustre ainsi une potence 117 dont la partie inférieure 117a est fixée sur le socle 101, et dont la partie supérieure 117b est articulée autour d'un axe 118. La position de travail est illustrée en traits continus, et la position de dégagement en traits mixtes, après un basculement qui est ici de l'ordre de 90 , jusqu'à un appui sur une butée fixe arrière 119 disposée sur le socle fixe 101. La partie supé20 rieure 117b de la potence peut être constituée par deux branches d'équerre,terminées chacune par un bras 120 pouvant pivoter autour d'un axe vertical, ledit bras se terminant par un étrier de fixation 121 pouvant enserrer un épaulement 122 du barillet 115. Les organes supportant le barillet 115 en arrière de celui-ci n'ont pas été représentés pour éviter de charger inutilement les figures, et l'axe 123 illustré en figure 3 rappelle que ce barillet peut être tourné, manuellement ou par des moyens mécaniques automatiques, entre une position de travail (celle de la figure 3), et une psition de digitalisation pour laquelle le capteur 116 est alors disposé au-dessus de la table de travail qui supporte dans ce cas la photographie 1. -19 Les moyens de support de la fraise rotative sont sur la figure 3 illustrés sous forme d'une cornière support 114 fixée sur le barillet 115; ceci suppose que la fraise comporte des moyens permettant une translation de l'ou5 til de fraisage 112 dans la direction de travail, selon une amplitude associée à la profondeur de gravure. Les figures et 6 illustrent un mode de réalisation préféré de ces moyens de support, à la fois simplesdans leur structure et fiablesdans leur fonctionnement. Une platine en équerre 124 est ainsi montée fixe sur le barillet 115 par une branche 125, ladite branche 125 présentant une rainure médiane, centrée sur un diamètre du barillet 115 et permettant de recevoir à coulissement un organe 126 supportant la fraise rotative 110. 15 L'organe support 126 comporte ici une portion supérieure horizontale 127 sur laquelle est montée une vis micrométrique 111, une portion intermédiaire 128 coulissant sur la branche 125, et une portion inférieure 129 se terminant par une plaquette support 130 sur laquelle est monté le corps de la fraise rotative 110. Ainsi qu'illustré en figure 6, la plaquette support 130 peut être articulée sur la portion 129 (flèche 131) de façon à disposer d'un réglage supplémentaire pour une parfaite verticalité de l'axe 132 de la fraise rotative représentant la. direction 25 de travail de l'outil d'usinage 112. La branche 133, sensiblement horizontale, de la platine en équerre 124 représente par sa face supérieure 134 un niveau de référence pour la partie mobile, c'est-à-dire lorsqu'une butée 135 dont la posibn est déterminée directement par la vis micro30 métrique 111 vient en appui sur ladite face 134, ce qui correspond à ume position basse de l'outil d'usinage 112 pour une profondeur déterminée en correspondance avec un niveau de gris associé. -20 La platine en équerre 124 supporte par ailleurs un organe de commande 136 qui est de préférence un vérin à simple effet à rappel par ressort, dont la tige peut venir en contact avec une butée 137 montée sur la portion 129. Des ressorts 138 disposés entre les portions 127 et 133 tendent à appliquer la butée 137 contre la tige du vérin 136 et permet ainsi un rattrapage de jeu avantageux. L'outil d'usinage 112 est animé en permanence d'un mouvement de rotation par l'intermédiaire de la cour10 roie 139 en prise sur la sortie du moteur 113 (non représentée sur la figure 5). La fraise rotative 110 est ici en position haute, position dans laquelle la butée 135 n'est pas en appui sur la face 134; dès qu'une instruction de commande est adressée au vérin 136, sa tige tend à repous15 ser la butée 137 et ainsi à descendre le support de la fraise 126 jusqu'à ce que la butée 135 vienne en contact de la face en regard 134. L'opérateur règle ainsi manuellement par la vis micrométrique 111 la profondeur de gravure, et peut ainsi 20 décider de procéder à plusieurs passes intermédiaires jusqu'à ce que la profondeur de gravure correspondant à un niveau de gris déterminé soit atteinte. On a par ailleurs illustré sur la figure 5 des organes électropneumatiques de commande associés au vérin 25 136, en vue d'un fonctionnement précis et fiable. On trouve ainsi un distributeur 3-2 140 à commande électrique par électro-aimant dont la conduite de sortie 141 passe par deux clapets 142, 143 avant d'arriver au vérin 136. Ces clapets 142, 143, du type clapet de non retour avec ré30 glage d'étranglement, constituent des limiteurs de vitesse avantageux: le clapet 142 est associé au mouvement de descente de l'outil d'usinage dont la descente ainsi contrôlée évite tout risque de cassure de l'électrode à usiner, -21 tandis que le clapet 143 est associé au mouvement de remontée dudit outil, et permet d'éviter un choc trop brutal en butée d'appui qui pourrait dérégler le système. L'appareil 100 qui vient d'être décrit permet 5 ainsi de graver automatiquement une électrode plan par plan directement à partir des données provenant de la digitalisation des valeurs d'une image en noir et blanc, avec une profondeur de gravure croissant régulièrement par rapport à la surface initiale de ladite électrode, 10 la profondeur de gravure étant en correspondance biunivoque avec les niveaux de gris de ladite image. Il va de soi que les organes constitutifs de l'appareil qui viennent d'être décrits ne sont cités qu'à titre d'exemple, et que l'invention vise à couvrir d'une 15 façon générale un appareil comportant: - des moyens connus en soi pour digitaliser les valeurs d'une image en noir et blanc en pixels à plusieurs niveaux de gris, - des moyens pour graver par usinage une électrode selon 20 une profondeur de gravure prédéterminée, et des moyens pour positionner dans un plan l'électrode à graver par rapport aux moyens de gravure par usinage, lesdits moyens de gravure et de positionnement étant commandés automatiquement à partir des données relatives à chacun 25 desdits pixels, l'électrode ainsi gravée permettant d'obtenir l'outil désiré par électro-érosion. De même, pour ce qui est du procédé, les étapes de traitement des informations et/ou de stockage ne sont présentées que comme des options avantageuses. D'une façon générale, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation qui vient d'être décrit, mais englobe toute variante reprenant avec des moyens équivalents les caractéristiques figurant aux revendications. 260-1271 -22 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un outil en acier servant à l'emboutissage des toiles formaires d'une forme ronde utilisée dans l'imprimerie pour réaliser des filigranes, ledit outil étant obtenu par électro-érosion à partir d'une électrode, caractérisé par le fait qu'il comporte les étapes successives suivantes: a) on digitalise (2) les valeurs d'une image en noir et 10 blanc en pixels à plusieurs niveaux de gris, b) on grave automatiquement par usinage (6) une électrode plan par plan directement à partir des données précédentes, avec une profondeur de gravure croissant régulièrement par rapport à la surface initiale de ladite électrode, la profondeur de gravure étant en correspondance biunivoque avec les niveaux de gris, c) on dispose (7) l'électrode ainsi gravée dans un banc d'usinage par électro-érosion jusqu'à obtention d'un outil (8) présentant l'état de surface recherché. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'électrode gravée est usinée (6), pour chaque profondeur de gravure, selon un balayage analogue à celui employé pour digitaliser l'image en noir et blanc. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé 25 par le fait qu'on utilise un balayage orthogonal en x, y, de sorte que les informations relatives à chaque pixel (x, y, niveau de gris) correspondent directement à une instruction de gravure ( X, Y, profondeur de gravure). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé 30 par le fait que les informations relatives à chaque pixel sont éventuellement traitées (4) par des moyens informatiques pour améliorer les contrastes et/ou nettoyer des zones et/ou modifier des détails. -23 5. Procédé selon l'une des revendications 3 et 4, caractérisé par le fait que les informations relatives à chaque pixel, éventuellement traitées, sont mises en mémoire (5), de préférence stockées sur une mémoire magné5 tique permanente. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5; caractérisé par le fait qu'une profondeur de gravure en correspondance avec un niveau de gris est réalisée en une ou plusieurs passes d'usinage selon le degré de profondeur 10 et la fragilité de l'électrode à graver. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que le plus bas niveau de gris est associé à une profondeur de gravure nulle, c'est-à-dire la pleine épaisseur de l'électrode. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que l'électrode gravée est en graphite, la gravure par usinage (6) de ladite électrode se faisant au moyen d'une fraise rotative. 9. Procédé selon l'une des-revendications 1 à 8, 20 caractérisé par le fait que l'outil (8) est obtenu à partir d'une pièce à usiner en acier non traité ayant une faible teneur en carbone. 10. Appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé 25 par le fait qu'il comporte: - des moyens connus en soi pour digitaliser les valeurs d'une image en noir et blanc en pixels à plusieurs niveaux de gris, - des moyens (110, 112) pour graver par usinage une 1élec30 trode selon une profondeur de gravure prédéterminée, et des moyens (102, 103, 105, 106) pour positionner dans un plan l'électrode à graver (109) par rapport aux moyens de gravure par usinage, lesdits moyens de gravure (110, 112) et de positionnement (102, 103, 105, 106) étant - 26012-71 -24 commandés automatiquement à partir des données relatives à chacun desdits pixels, l'électrode ainsi gravée permettant d'obtenir l'outil désiré par électro-érosion. 11. Appareil selon la revendication 10, caractérisé par le fait que les moyens de gravure par usinage comportent une fraise rotative (110, 112), et une butée réglable (135) permettant de déterminer avec précision la profondeur de gravure pour chaque passe successive. 12. Appareil selon la revendication 11, caractérisé 10 par le fait que la fraise rotative (110, 112) est montée sur un support (126) mobile en translation dans la direction fixe de travail de ladite fraise rotative, ledit support mobile étant réglé en position au moyen d'une vis micrométrique (111). 13. Appareil selon les revendications 11 et 12, caractérisé par le fait que la vis micrométrique (111) détermine la position de la butée réglable (135) correspondant à une profondeur de gravure associée, des moyens élastiques (138) étant en outre prévus tendant à rappeler 20 la fraise rotative (110, 112) vers une position relevée. 14. Appareil selon les revendications 10 et 11, caractérisé par le fait que les moyens de positionnement comportent une table à mouvements croisés (102, 105, 108), équipée de deux moteurs pas à pas (103, 106) et dont le 25 plan est perpendiculaire à la direction fixe de travail de la fraise rotative (110, 112). 15. Appareil selon les revendications 10 à 12 et 14, caractérisé par le fait que le support (114, 126) de la fraise rotative (110, 112) est monté sur un barillet (115) 30 qui supporte également un capteur (116) servant à digitaliser les valeurs de l'image en noir et blanc, tel qu'un détecteur optique à réflexion de grande résolution. 2601.271 -25 16. Appareil selon les revendications 14 et 15, caractérisé par le fait que la table mobile (102, 105, 108) peut supporter aussi bien l'image en noir et blanc (1) dont les valeurs sont à digitaliser que l'électrode à graver (109), la position angulaire du barillet (115) support étant déterminée pour amener le capteur (116) ou la fraise rotative (110, 112) au-dessus de la table de travail (108). 17. Appareil selon la revendication 16, caracté10 risé par le fait que le barillet (115) et les organes qu'il supporte peuvent être dégagés par basculement d'une potence de support (117).