FR 2599506 A1 19871204 FR 8607690 A 19860527 La présente invention concerne un procédé de caractérisation de catalyseur par la détermination de ses activités de conversion et de cokéfaction. Plus particulièrement, le procédé permet la caractérisation de catalyseurs de raffinage, de résidus de pétrole notamment, ces catalyseurs pouvant être neufs ou usés. Dans le domaine du raffinage du pétrole, les catalyseurs présentent de manière préférée une activité plus ou moins convertissante qui, au cours de l'usage, a tendance à s'atténuer et à 10 devenir de plus en plus cokéfiante. Ces catalyseurs peuvent se ranger en deux groupes, le premier concernant le domaine du craquage catalytique et le second le domaine de l'hydrcoraitement. Four caractériser les catalyseurs de craquage, il est connu d'utiliser le test dit M.A. 2. (Micro Activity test) décrit dans la norme ASTM D39-07. Cette méthode est longue car elle implique pour obtenir un bilan, le passage par une distillation simulée sur colonne 20 chromatographique et une analyse ex-situ du coke résiduel sur un analyseur de carbone, ce qui la rend difficilement reproductible. Far ailleurs, pour caractériser les catalyseurs d'nyZrocraitemen.nt on met en oeuvre des tests sous haute pression en 25 présence d'hydrogrne suivis d'analyses élémentaires impliquant un coût très élevé et une durée totale d'expérience atteignant couramment une quinzaine de jours. Les informations obtenues de ces tests longs et coûteux 30 permettent de qualifier l'activité plus ou moins convertissante et parallèlement plus ou moins cokéfiante des catalyseurs mis en oeuvre. Un des objets de l'invention est donc de mettre au point un procédé qui permette à partir d'informations n'étant pas nécessairement les mêmes que celles selon l'art antérieur, de caractériser des catalyseurs de manière rapide, simple, bon marché, et de manière intégrée d'o répétable. Un autre objet de l'invention est de déterminer à partir d'une charge de référence l'activité convertissante des catalyseurs par l'étude des répartitions des produits légers et des produits de 10 pyrolyse obtenus ainsi que leur activité cokéfiante, c'est-à-dire leur potentiel de désactivation par cokage par la répartition des produits de pyrolyse et de cokéfaction de cette charge. En d'autres termes, il s'agit de classifier de manière rapide des matériaux catalytiques en relation avec le niveau de conversion et de cokage des produits 15 lourds. Un autre objet est de savoir comment se comporte un catalyseur donné visà-vis de charges différentes et donc de prédire le potentiel de valorisation économique de ces charges. 20 Un autre objet de l'invention est aussi d'avoir la possibilité d'ajuster rapidement les propriétés du catalyseur aux propriétés de la charge. Le procédé selon l'invention concerne donc la caractérisation d'un catalyseur par la détermination de ses activités de conversion et de cokéfaction. Il comprend les étapes successives suivantes: a/ on imprègne le catalyseur par un mélange d'hydrocarbures (ou charge), b/ on chauffe sous flux de gaz inerte le catalyseur imprégné jusqu'à une température O2 comprise entre 300 C et 380 C de façon à réaliser durant le temps de montée à ladite température une étape de conversion - évaporation et l'on produit un effluent de conversion- évaporation, c/ on mesure sur ledit effluent de conversion-évaporation, au cours du chauffage, au moyen d'un détecteur d'hydrocarbures, un signal Q représentatif des hydrocarbures générés durant ladite étape de conversion-évaporation, d/ on poursuit le chauffage depuis la température 02 jusqu'à la température 3 comprise entre 500 C et 10O0 C de manière progressivement croissante et sous flux de gaz inerte, de façon à réaliser durant le temps de montée à ladite température une étape de pyrolyse et l'or produit un effiuer.nt de pyrolyse et un résidu, 15 e/ on mesure sur ledit effluent de pyrolyse, au cours du chauffage, au moyen d'un détecteur d'hydrocarbures, un signal P rrprésentatif des hydrocarbures pyrolysés générés durant ladite étape de pyrolyse, f/ On réalise ensuite sur ledit résidu une combustion à une température 04 comprise entre 500 C et 1500 C sous courant de gaz oxydant, ladite combustion produisant un effluent gazeux de combustion, g/ on mesure sur ledit effluent gazeux de combustion, au moyen d'au moins un détecteur approprié, un signal R représentatif de la quantité dudit résidu, et h/ on déduit à partir desdites mesures des signaux Q, P, et R les 30 activités de conversion et de cokéfaction dudit catalyseur. On opérera généralement en présence d'une même charge pour l'étude comparative de différents catalyseurs, ou en présence d'un même catalyseur pour l'étude comparative de différentes charges, toutes conditions opératoires restant identiques par ailleurs. Par mélange d'hydrocarbures, on entend selon l'invention des composés comprenant du carbone et de l'hydrogène mais pouvant 5 également comprendre de l'oxygène, du soufre et de l'azote. Le mélange d'hydrocarbures correspond par exemple à des coupes de point d'ébullition initial, à pression atmosphérique normale, au moins égal à 350 C.On pourra tolérer dans le mélange une faible proportion d'hydrocarbures de point d'ébullition inférieur à 350 C, bien que ce 10 ne soit pas préférable. Les catalyseurs concernés sont par exemple ceux mis en oeuvre dans les procédés de raffinage, notamment ceux utilisés dans le cadre du craquage catalytique ou bien ceux utilisés dans les 15 hydrotraitements. On peut selon un mode de mise en oeuvre parliculie du procédé, mesurer, au moyen d'un détecteur spécifique du dioxyde de carbone, un signal représentatif d'une quantité de dioxyde de carbone 20 résultant de la combustion et par conséquent, de la quantité du résidu. Mais s'il est utile de tenir compte, après l'étape de combustion, de la présence d'oxydes de soufre et/ou d'azote pour l'étude d'une charge à forte teneur en soufre et/ou azote, on peut conbiner en série plusieurs détecteurs appropriés à ces cxydes ou 25 utiliser urn seul détecteur multicanal à infrarouge par exemple pour obtenir un signal R représen.tatif des quantités de i:oxyde de carbone, d'oxyde de soufre et d'oxyde d'azote et donc de la quantité dudit résidu. Avant l'étape de chauffage, le catalyseur est imprégné en totalité par le mélange d'hydrocarbures. On opère de manière aussi homogène que possible, de préférence en solution dans un solvant de point d'ébullition très inférieur au point d'ébullition initial du mélange d'hydrocarbures de façon qu'il puisse être éliminé sans entraîner tout ou partie du mélange. Avantageusement on peut opérer en présence d'un solvant aromatique léger,de préférence un alkyl benzène pour pouvoir dissoudre les asphaltènes. La concentration en mélange d'hydrocarbures peut être comprise par exemple entre 1 et 30% et de 5 préférence entre 10 et 20%. La porosité de la matrice catalytique est remplie de la solution ainsi réalisée et on procède ensuite à une élimination du solvant par des moyens connus. L'invention sera mieux comprise au vu des figures et 10 exemples illustrant de façon non limitative la mise en oeuvre du procédé, parmi lesquels: - la figure 1 illustre schématiquement les moyens de mise en oeuvre du procédé, - la figure 2 représente le diagramme ternaire oK sont portés les indices,FR, F2 et F1 déterminés ci-dessous, - Ies figures 3 et 4 montrent les corrélations de résultats relatifs à 20 des catalyseurs d'hydrotraitement, selon le procédé de l'invention et selon l'art antérieur, et - les figures 5 et 6 sont relatives à des catalyseurs de craquage catalytique et montrenz des corrélations entre des résultats selon 25 l'invention et ceux selon l'art antérieur (M.A.T). Selon la figure 1 représentant un mode de réalisation particulier de l'invention, le catalyseur une fois imprégné par l'échantillon d'hydrocarbures est broyé, puis introduit dans une nacelle 1 prenant place au sommet d'un ciston 2 qui es mis en mouvement par un jeu de vérins 14. La nacelle 1 est placée dans un premier four 3 dans lequel on effectue grâce à une alimentation 18 en gaz inerte une étape de conversion-évamoration par chauffage sous flux de gaz inerte, par exemple azote, argon ou hélium et de prélférence de l'hélium pour avoir une meilleure réponse du détecteur 4. Le débit spécifique de gaz inerte rapporté à la quantité de matrice poreuse imprégnée est par exemple de 1 à 50 millilitres par milligramme et par minute, et de préférence de 2 à 10 ml/mg/min. Le chauffage sous flux de gaz inerte peut s'effectuer de la manière suivante: 1/ un isotherme pouvant aller jusqu'à 20 min et de préférence jusqu'à 10 5 min à une température 01 comprise entre la température ambiante et celle due à l'inertie thermique du four une fois refroidi, cette température O étant au moins égale à la température ambiante puis une programmation de température avec une vitesse de montée en temeérazure conmprise entre 2OC/min et 50C/js jusqu'à une temoeérature du four 62 comprise entre 300cC et 38C'C, ou bien, 2/ une montée en température, de la température ambiante jusqu'à la température 02 comprise entre 2 C/min et 50 C/s, ou bien, 3/ une montée en température sensiblement instantanée de l'échantillon lorsqu'il est mis directement, à partir de la température ambiante o il se trouve à l'état initial, dans le four chauffé à une température 02 définie ci-dessus. Les effluents de l'étape de conversion-évaporation sont véhiculés par une ligne 19 alimentée en gaz inerte 12 et détectés au cours du temps par un détecteur d'hydrocarbures, par exemple à ionisation de flamme (FID) 4 préalablement étalonné avec un échantillon de référence. On peut n'effectuer qu'une seule mesure du 30 signal Q ou faire une série de mesures; dans ce cas 'les résutats sont' intégrés par tranche (par exemple une intégration toutes les 1 à 120 secondes, de préférence toutes les 40 à 120 secondes) et conservés en mémoire par le microprocesseur 5. On obtient ainsi un si-nal Q en fonction du temps et/ou de la température représentatif des ap ap.{xotp q '(aldwaxa x ed un on uoIuepúxo,p anrsileD un %ueu@auoo znoj aD 'IOS ua sanUUOD SUOTTpuooD sap suC -Uc eZo 33 ^pKXcip ua Guoqimo ap apúxouow al:no Tuawa@nb!T-eid @wjojsuiZ. ap Zueq.u awu ad aan:mspdwua aun e 8 esFIpeso anoj un surp gl, qu-, aun ed assed xnazm ufueIgw al G auoqaoeD ap aopxouow ua z@ auoago ap a@úXo!p ua Oú auxoJsuLaz as np!sai al suep zuasaud anbtueio auooaso aq **sa^ nulu Gl ^a g arnua osn,_uexe a-atueu ap q sanuIw OZ a E SA aua alduaxa xsd S:Jdmco sd@ua un zuJenp DoOú z 00oo9 9a4U ouasJjd ap 'GcCCgT 3 DoGOC aua as SST. uoo E ain^oeigdua; aun ea aTZn as g - o - af -_-:. aZuasaidai aue2i xo,p afeiuaDmnod aP no a u::c x-z:e -2UeTGa no sua?úxo 'xze) EI auI aun e amsai aqump xo a Jqdsouze sno.s uoaTsnquoD aun soIa 9 anaoaj;a uo 'xGaaiad np nouInsp nu@ asnseua^e '9 mnos awaTxnap un suup lT uTJ9A au-ne un @a L uozsTd aszne un aed sxag$suua^ OZ a:y!nsua sa asisXLoad ap npisa a ueuaDuoD I a!ai u e' g InassaDsoadodDn np arIrowg ua 9AaSUoo 4a iuewuupaoD9d smwoo 9aaUt asa r n.uazqo l-euTsS al Za 'aGuDi ag uap su o e Anaao p un ardcxax ad 'saGncTeoospúqp 91 rnaqan-z un ed snoaoaDp aums as/Tox.d an sa.-a sa sasnuTwI Oi e I ap gnbTIdde a. ; uawasneâa,_u-^ee:nad auxaquos- iasD a'@uta!s4 :sG E aan:aidwa9. -el anbsiol gnbTIdda DuawauIanDuaa@;sa utw 0o 0O e G'O ap 'aTddaxa @ad 'sdwa; s un 4ueanp awaaqqosT jaTtd un uTu/Dogg e uTw/Dog aDua$aJ ad ap 4a s/DoO0:.a uIw/OOz a.z9Ua astzduoo asasoTA aun e DOoOOL s 0009 a;Tu9a aouaiTJad ap 'oOOOI Doa 0DOO a.zua asTxdwoo:.a 9 ainaTiadns;uea agn; ajdma% g ei' e ap aan idwa ap uoTBewwmexojd aun e aDopa aJauT zea ap xnlTj snos sJnoFno l 'asiojaúd aun aTTnsua anoaja uo *adeT aa:o luminp seau9a saanqamooipR.q 9OS66SZ carbone est retenu sur un piège 10 à azote liquide ou à adsorbant solide puis après avoir été libéré du piège par des moyens connus, est détecté par un détecteur spécifique 11, par exemple un catharomètre qui délivre un signal R représentatif de la quantité du résidu. Ce détecteur 11 peut être suivi en série d'un autre détecteur non représenté sur la figure 1, spécifique des composés tels qu'oxydes de soufre et/ou d'azote qui auront été piégés pendant l'étape de combustion puis libérés. 10 La mesure du signal R est conservée en mémoire du microprocesseur 5. intégra:ion du premier signal Q rés ' -an de l'étape de 15 conversionévaporaticn permet d'obzenir en milligrammes par gramme par rapport à un étalon la quantité de produits A1, résultant de l'évaporation et de la conversion durant la premiere étape de chauffage. L'intégration du deuxième signal P résultant de l'étape de pyrolyse permet d'obtenir la quantité d'hydrocarbures lourds pyrolysés A2 en milligrammes par gramme d'échantillon. Une sonde de platine non représentée sur la figure 1 placée dans le four 3 au niveau de l'échantillon permet de mesurer la temperature effective max du sommet de ce pic A2, qui renseigne sur 25 le processus de pyrolyse. En prenant une valeur moyenne du taux de carbone dans l'échantillon (entre 0,82 et 0,88, par exemple 0,83), il est possible de calculer le taux de carbone organique résultant des étapes 30 d'évaporation C et de pyrolyse Cp, par exemple: C A1 x 0,83 C A x C,83 C. =A. x C,83 D'après le signal R et après étalonnage on en déduit par ailleurs le poids de carbone résiduel CR détecté sous forme de dioxyde de carbone. On peut alors calculer le carbone organique total (TOC) TOC = CQ + C + CR On détermine ainsi la répartition des produits en 10 fractions légère (F1) , lourde (F2) et coke (FR) peut être présentée dans un diagramme ternaire, illustré par la figure 2 o sont portés en abscisse FR et en ordonnée F1 + F2. Chaque charge pour un catalyseur donné est représentée par un point M avec x C F1 = TOC x Cp F2 = 2O02 [ x C F. = R aux et Q = F1 P = F2 R = FR Il se vérifie que la fraction légère F1 correspond sensibleer.ment à un distillat et que la fraction lourde F2 correspond sensiblement au domaine des résidus sous-vide. Le procédé selon l'invention permet d'atteindre les objectifs définis cidessus. Il permet -en outre à partir d'une charge de référence d'explorer le comportement des catalyseurs de raffinage en isolant les effets d'un parametre 'par exemple l'-.fluence de la teneur en mzétaux, ou l'influence du support). Par ailleurs, le procédé est fiable, de mise en oeuvre facile et le temps d'analyse est court (par exemple 30 à 60 minutes). Les exemples suivants illustrent de manière non limitative 5 l'invention, le premier étant relatif à l'hydrotraitement et le second au craquage catalytique. EXEMPLE 1. On considère les catalyseurs A, B, et C d'hydrotraitement de résidus dont les caractéristiques sont reportées au tableau 1, les deux premiers étant des catalyseurs commerciaux et le troisième un ca-aiyseur non commercial. 1.5 TABLEAU 1 CATALYSE;RS A PROCATALYSE H:'C 845 B PRCCATALYSE H:,C 841 C Volume poreux totai(nl/gJ |Surlace spéci^_. . g j 1. ^;-! NiO, j Co ' j Al C ^ 2 3 0,90 1 0,90 1 0,70 7 1 14 1 20,5 1,5 1 3 I o f 0 405 j 91,5 j 83 1 75 I Ces catalyseurs A, B et C à l'état neuf, sont soumis à des essais continus d'hydrotraitement d'une charge constituée par du résidu atmosphérique R.A. Safaniya dans les conditions suivantes: T = 400 C, VVH = 0,5 h -1, pression d'hydrogène = 120 bars, 5 H2 gazeux/hydrocarbures liquides = 1000 normaux litres par litre. La durée de l'essai est d'environ 200 heures. Les caractéristiques de la charge sont indiquées au tableau 2. On mesure au bout de 200 heures selon une technique connue les performances stabilisées de ces catalyseurs en conversion de la charge en fraction 500 par exemple, 10 qui s'exprime par la relation: (500+)charge - (500+)effluent conversion 500 () = 100 x 500 xcharge TABLEAU 2 RA Safaniya RA Koweit - id4 (g/cm,3) 1 0,974 0,956 S ' pds) 4,1 3,75 j i N (ppm) 2400 2000 lAsphaltènes nC7 i 1(% poids) | 7 2,2 ICarbone Conradson | (% poids) | 11, 9 | 9,2 2I Viscosité (mm /s) !800C! 153 53! I l l Ni (ppm) | 26 1 20 V (ppm) 83 1 48 Après ces essais les catalyseurs utilisés sont prélevés, soumis à une extraction en Soxhlet au toluène bouillant pendant 12 heures, séchés à 80 C pendant 6 heures. On détermine ensuite sur ces échantillons le taux de carbone résiduel. On assimile ce carbone, 5 insoluble dans le toluène, à du "coke" catalytique. Les résultats de ces mesures sont détaillés au tableau 3. TABLEAU 3 Catalyseur % conversion % coke 500 i i i I 41,3 i 12,0 | I M -I I i E! 39,7 1 13,8 i I C t 34,1 I 20,6 __ _ _ _ _ _ _ _ __ _!__ _ _ _ I I Parallèlement, d'autres échantillons des catalyseurs A, B 20 et C à l'état neuf sont soumis à des essais de micropyrolyse selon l'invention: ils sont imprégnés au préalable par une solution dans le toluène à 10% poids de résidu atmosphérique R.A. Safaniya. Le toluène est évaporé sous vide à 80 C pendant 2 heures. 25 Chaque catalyseur (30 mg" est ensuite broyé et introduit dans une nacelle en acier inoxydable. La nacelle est placée dans un premier four maintenu sous flux d'hélium à un débit de 100 ml/min, à une température de 300oC durant 3 minutes. Les effluents sont détectés 30 par un détecteur à ionisation de flamme, le signal intégré selon l'invention toutes les 120 secondes et les résultats conservés-en mémoire du micrczrccesseur. On effectue ensu e une montée en température à 30 C/min jusqu'à 600oC. Les effluents de la pyrolyse sont détectés par le détecteur à ionisation de flamme et le signal de pyrolyse intégré toutes les 120 secondes est mis en mémoire; puis on procède à une combustion en plaçant la nacelle contenant l'échantillon dans un deuxième four sous atmosphère d'air et d'oxygène à un débit de 5 350 ml/min, à une température de 600 C durant environ 7 minutes. Les oxydes résultant de la combustion, notamment le monoxyde de carbone et le dioxyde de carbone passent ensuite dans un four de catalyse rempli d'oxyde de cuivre et chauffé à environ 400 C pour transformer sensiblement tout le monoxyde de carbone en dioxyde de carbone. Le 10 dioxyde de carbone en totalité est ensuite piégé sur tamis moléculaire de 5 A (5 x 10 m). A la fin de l'étape de combustion, le piège est purgé, et le dioxyde de carbone est détecté par le catharomètre. Les indices respectifs F1, F2 et FR calculés selon 15 l'invention sont reportés dans le tableau 4 et sur la figure 2. TABLEAU 4 25 30 i j F F I | F2! Rl Catalyseur R.A. | R.A. R.A. 12 R.A. R.A. R R.A. | Koweit tSafaniyalKoweit tSafaniyal Koweit tSafaniyai 4 - I 4 L'- t a t A t 37,4 36,0 23,4 21,0!_,2 43,0 I I I: I I I i t I 25,0 23,5 25,0 22,5 49, 0 54,0 I C I 12,0 8,0 24,5 23,0 63,5 69,0 Les figures 3 et 4 illustrent les corrélations obtenues pour les catalyseurs d'hydrotraitement A,B et C, entre les résultats selon l'invention et les résultats d'essais de longue durée. Sur la figure 3, sont représentés, en effet, en ordonnée la conversion en fraction 500 mesurée en fin d'essai de longue durée et en abscisse l'indice F selon l'invention tandis que sur la figure 4 sont représentés en ordonnée le pourcentage de coke après hydrotraitement déterminé selon la méthode connue de l'art antérieur et l'indice de coke FR selon l'invention. La bonne corrélation montre la validité du 5 test selon l'invention qui pourra donc être utilisé valablement pour apprécier les activités de conversion et de cokéfaction de catalyseurs différents. EXEMPLE 2. On reprend l'exemple 1 o l'on remplace la charge Safaniya par un résidu atmosphérique R.A. Koweit dont les caractéristiques sont présentées dans le tableau 2. Les paramètres Fe F2, et FR selon !'inventicn sznt présentés dans le tableau 4, pour chaque catalyseur 15 A, B et C. - On constate à l'exa en du tableau 4 que, lorsque le procédé selon l'invention utilise un résidu atmosphérique de caractéristiques légèrement différentes, le classement obtenu entre 20 les catalyseurs n'est pas affecté. Les corrélations observées restent valables. EXEMPLE 3. Il est relatif à l'étude de deux catalyseurs de craquage catalytique. On compare en effet une silice pure F de surface spécifique égale à 200 m 2/g et un catalyseur commercial E 30 préalablement soumis à un traitement de 2 heures à 800 C sous 1 atmosphère de vapeur d'eau (DA 250 de Grace Davison). On utilise comme test de référence le test dit.'.A.T.(MicroActivity-Test) selon la norme ASTM' D 39-C0. La charge des essais M.A.T. est un mélange comprenant 30% de résidu atmosphétique R.A. Kirkouk + 70% de distillat sous vide D.S.V. Kirkouk, dont les caractéristiques sont présentées au tableau 5. TABLEAU 5 10 15 d4 0,9352 S % 2,63 Carbone Conradson % 2,87 Asphaltènes n C7 % 0,2 Distillation %i 305 C % 465 C % 5750C Les résultats du test M.A.T. sont décrits dans le tableau 6. 2599S06 TABLEAU 6 Bilan M.A.T DA 250 C Silice pure conversion (%) 60,7 6,4 gaz totaux % pdsj 13,4 3,6 Essence IC5 - 221C I 39,7 2,6 gazole (L.C.0.) 1221-3500C 17,9 4,7 résidu liquide " 21,2 88,8 357 C1 coke " 7,6 1,4 Par ailleurs, les mêmes catalyseurs sont soumis à un essai selon l'invention. -ls sont imprégnés par une solution de RA. Koweit à 20 10% poids dans 'e toluene. Le tcluéne est évaporé 2 heures sous vide primaire à 80 C. TABLEAU 7 DA 250 Silice pure iF1 ( pds) | 46,3 42,6 IF2 ( ") 29,8 47,0 FR ( ") j 23,9 I 10,4 _________________________ a __________________ I ________________. i! Les échantillons imprégnés sont soumis à la micropyrolyse décrite dans l'exemple 1. Les résultats sont portés dans le tableau 7 et la figure 2 qui précisent les valeurs des indices F1, F2 et FR. Deux exemples de corrélation sont illustrés dans les figures 5 et 6.Afin de préciser la corrélation, on a traité avec la même charge deux autres catalyseurs G et H selon le procédé de l'invention et le test M.A.T. décrits ci-dessus dans ce même exemple. Le catalyseur G est un alumino-silicate tandis que le catalyseur H est 10 le catalyseur commercial DA 250 de Grace Davison dopé par 0,5% poids de nickel.On a donc porté en ordonnée, sur la figure 5, la fraction 350 obtenue par l'art antérieur (M.A.T.) et en abscisses l'indice F2 obtenu par le procédé selon l'invention. De même, sur la figure 6, on a porté en ordcnnêe le pourcentage de coke suivant l'art antérieur et 15 en abscisse l'indice de coke FR selon l'invention. On note donc la bonne corrélation entre la méthode se on l'invention et le test M.A.T. REVENDICATIONS 1. Procédé de caractérisation d'un catalyseur par la détermination de ses activités de conversion et de cokéfaction, caractérisé par les étapes successives suivantes: a/ on imprègne le catalyseur par un mélange d'hydrocarbures b/ on chauffe sous flux de gaz inerte le catalyseur imprégné jusqu'à une température 02 comprise entre 300 C et 380 C de façon à réaliser durant le temps de montée à ladite température une 10 étape de conversion-évaporation et l'on produit un effluent.de conversionévaporation, c/ on mesure sur ledli effluent de conversion-évapcration, au cours du chauffage, au moyen d'un détecteur d'hydrocarbures, un signal Q 15 représentatif des hydrocarbures générés durant ladite étape de conversion-évaporation, d/ on poursuit le chauffage depuis la température 02 jusqu'à la température 03 comprise entre 500 C et 1000 C de manière progressivement croissante et sous flux de gaz inerte de facon à réal:ser arant le temps de monzée à ladite température une étape de tyre' e 'zn procui un. effluen- de pyrolyse et un résidu, e, on mesure sur ledit effluent de pyrolyse, au cours du chauffage, 25 au moyen d'un détecteur d'hydrocarbures, un signal P représentatif des hydrocarbures pyrolysés générés durant ladite étape de pyrolyse, f/ on réalise ensuite sur ledit résidu une combustion à une 30 température 04 comprise entre 500 C et 1500 C sous courant de gaz oxydant, ladite combusi:-^ oroduisant un effl'uent gazeux de combustion, g/ on mesure sur ledit effluent gazeux de combustion au moyen d'au moins un détecteur approprié, un signal R représentatif de la quantité dudit résidu, et h/ on déduit à partir desdites mesures des signaux P, Q et R les activités de conversion et de cokéfaction dudit catalyseur. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel on imprègne le catalyseur par le mélange d'hydrocarbures en solution à 1-30 % en 10 poids dans un solvant de point d'ébullition inférieur au point d'ébullition initial du mélange d'hydrocarbures et on élimine ensuite le solvant. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2 dans lequel on chauffe le 15 catalyseur de la température ambiante jusqu'à la température2 à une vitesse de programmation de température comprise entre 2 C/min et 50 C/s. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel on chauffe 20 le catalyseur à une vitesse d'augmentation de température de 2 C/min à 50 C/s durant l'étape de pyrolyse. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel cn mesure une série de signaux au cours de l'étape de conversion-évaporation, 25 chacun d'une durée de 1 à 120 s, et on intègre ces signaux de manière à obtenir le signal Q. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel on mesure une série de signaux au cours de l'étape de pyrolyse, chacun d'une 30 durée de 1 à 120 s, et on intègre ces signaux de manière à obtenir le signal P. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel on utilise pour le chauffage en atmosphère inerte un débit spécifique de gaz rapporté à la quantité de matrice poreuse de 1 à 50 millilitres par milligramme et par minute. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel on réalise ladite combustion durant 2 à 20 minutes. -