FR 2599377 A1 19871204 FR 8607859 A 19860529 La présente invention concerne un procédé d'obtention de méthyltertiobutyléther et d'une essence supercarburant, procédé rendu possible par une combinaison judicieuse de plusieurs étapes. La charge initiale est en général une coupe butanes en provenance, par exemple, 5 d'une unité de réformage catalytique ou d'une unité de craquage catalytique. Le procédé selon l'invention est adapté pour les raffineurs et/ou les pétrochimistes possédant une unité de réformage 10 catalytique et/ou une unité de craquage catalytique, et permet de mieux valoriser les coupes butanes qui, le plus souvent, sont excédentaires. Le procédé selon l'invention permet, en particulier, 15 d'obtenir: 1) du méthyltertiobutyléther (MTBE) et 2) du supercarburant de bonne qualité. Selon le procédé de la présente invention, la charge fraîche, constituée en majeure partie ou en totalité d'une coupe d'hydrocarbures à 4 atomes de carbone par molécule (coupe C4 paraffinique) préalablement séchée, désulfurée et désazotée, et qui généralement à ce stade renferme de l'isobutane et du n-butane, est en 25 premier lieu envoyée dans une section de déshydrogénation (étape a) ou l'isobutane et le n-butane sont au moins en partie transformés en isobutène, n-butènes (butène 1 et butène 2) et butadiène-l,3. L'effluent soutiré de la section de déshydrogénation de 30 l'étape a) est ensuite refroidi par échange thermique avec ladite charge fraîche (étape b), puis envoyé dans une première section de fractionnement (étape c) dans laquelle on recueille: - une fraction alpha, gazeuse, riche en hydrogène et contenant également du méthane et de l'éthane, ladite fraction est en majeure partie (c'est à dire au moins 50 % et de préférence au moins 80 % en poids par rapport au poids total de ladite fraction) recyclée en amont 5 de la section de déshydrogénation afin de contribuer à maintenir la stabilité du catalyseur de déshydrogénation, l'autre partie pouvant être utilisée à l'intérieur de la raffinerie, par exemple dans des unités d'hydrotraitement, - une fraction béta renfermant principalement du propane, ladite fraction pourra, par exemple, être utilisée comme combustible à l'intérieur de la raffinerie et, - une fraction gamma renfermant notamment de l'isobutène, des 15 nbutènes, du n-butane, de l'isobutane et du butadiène-l,3. On envoie la fraction gamma issue de l'étape c) dans une section d'éthérification (étape d) dans laquelle elle èst traitée en présence de méthanol en quantit&é---telle que le rapport molaire 20 méthanol/isobutène soit de environ l:l à environ 10:l de façon à - transformer la majeure partie de l'isobutène qu'elle contient en méthyltertiobutyléther. De préférence, les conditions de la réaction sont choisies de manière à transformer au moins 95 % et d'une manière la plus préférée au moins 99 % en poids de l'isobutène, contenu dans 25 ladite fraction gamma, en MTBE. On envoie l'effluent soutiré de la section d'éthérification de l'étape d) dans une deuxième section de fractionnement (étape e) dans laquelle on recueille: - une fraction delta contenant la majeure partie du méthanol qui 30 n'a pas réagi à l'étape d) et on recycle ladite fraction delta en majeure partie (c'est à dire au moins 50 % en poids et généralement au moins 80 % en poids de ladite fraction delta) vers la section d'éthérification en amont de ladite section o elle est mélangée au méthanol frais avant son introduction dans ladite section d'éthérification. Ladite fraction delta contient généralement, dans les conditions choisies pour le fractionnement, au moins 90 % et de préférence au moins 95 % environ en poids du méthanol n'ayant pas réagi et contenu dans l'effluent issu de la section d'éthérification. 5 Dans une forme préférée de l'invention, la totalité de la fraction delta est recyclée vers la section d'éthérification. - une fraction kappa renfermant la majeure partie du méthyltertiobutyléther formé dans la section d'éthérification (étape d) et 10 constituée de méthyltertiobutyléther sensiblement pur. Ladite fraction kappa contient généralement, dans les conditions choisies pour le fractionnement, au moins 95 % et de préférence au moins 98 % en poids du MTBE contenu dans l'effluent issu de la section d'éthérification. - une fraction lambda contenant notamment de l'isobutane, du n-butane, des n-butènes, du butadiène et des traces de méthanol et de MTBE. On envoie la fraction lambda issue de l'étape e), 20 éventuellement après réduction de sa teneur en méthanol, dans une section d'alkylation (étape f) dans laquelle au moins une partie de l'isobutane qu'elle contient réagit avec les butènes pour former un alkylat qui constitue un excellent supercarburant pour automobile. On envoie l'effluent soutiré de la section d'alkylation de l'étape f), éventuellement après lavage à l'eau et/ou décantation, suivi éventuellement d'un séchage, dans une troisième section de fractionnement (étape g) dans laquelle on recueille: - une fraction phi comprenant essentiellement le n-butane et l'isobutane qui n'a pas réagi à l'étape f) et on recycle ladite fraction phi, sans séparation du n-butane et de l'isobutane, en majeure partie (au moins 50 % en poids) en amont de la section de déshydrogénation o elle est mélangée avec ladite charge fratche et avec la majeure partie de ladite fraction gazeuse, alpha, issue de l'étape c), ledit mélange étant alors envoyé dans la section de déshydrogénation (étape a). Ladite fraction phi contient généralement, dans les conditions choisies pour le fractionnement, au moins 95 % et 5 de préférence au moins 98 % en poids de l'isobutane et du n-butane contenu dans l'effluent issu de la section d'alkylation. La fraction phi est de préférence recyclée en totalité vers la section de déshydrogénation. - une fraction khi contenant ledit alkylat formé à l'étape f) et constituant une coupe riche en essence supercarburant qui est envoyée au groupe (pool) supercarburant. Dans la section dite de déshydrogénation, les conditions 15 opératoires sont telles que l'isobutane et le n-butane sont, au moins en partie, convertis en isobutène et n-butènes, dans des conditions de transformation proches de l'équilibre thermodynamique. Cette réaction de déshydrogénation est effectuée en phase vapeur, en présence d'un catalyseur de préférence à base de platine et divers promoteurs 20 déposés sur une alumine dont la surface spécifique est comprise entre et 400 m /g, à une température d'environ 500 à 650 C (de préférence entre 550 et 600 C, sous une pression de 0,01 à 1 MPa (de préférence entre 0, 03 et 0,2 MPa), avec un débit d'hydrocarbures liquides (vitesse spatiale) d'environ 1 à 10 volumes par volume de 25 catalyseur et par heure; afin d'assurer la stabilité du catalyseur, le rapport molaire hydrogène/hydrocarbures à l'entrée du réacteur de déshydrogénation sera de préférence compris entre 1:1 et 10:1. Les charges que l'on emploie dans le présent procédé sont 30 des charges contenant principalement des hydrocarbures à 4 atomes de carbone. Elles sont essentiellement exemptes d'hydrocarbures à 2 atomes de carbone et contiennent généralement au moins 70 % en poids et de préférence au moins 95 % en poids d'hydrocarbures à 4 atomes de carbone, le reste est généralement constitué d'hydrocarbures à 3 atomes de carbone et/ou d'hydrocarbures à 5 atomes de carbone, lesdits hydrocarbures à 5 atomes de carbone représentant généralement moins de 5 % en poids et de préférence moins de 3 % en poids par rapport au poids de la charge. Les charges employées contiennent généralement au 5 moins 30 % en poids et de préférence au moins 40 % en poids du mélange n-butane-isobutane par rapport au poids total de la charge. Les charges sont préalablement, à leur introduction dans la section de déshydrogénation, séchées, désulfurées et déazotées. Les teneurs respectives en eau, soufre et azote des charges introduites dans la 10 section de déshydrogénation sont avantageusement inférieures à 50 ppm, ppm et 5 ppm en poids et de préférence inférieures à environ 10 ppm, 2 ppm et 1 ppm en poids. Parmi les divers promoteurs du catalyseur à base de 15 platine déposé sur alumine, tous les promoteurs bieq connus de l'homme du métier peuvent être utilisés. On citera à titre d'exemple de promoteurs, les métaux alcalins et alcalino-terreux tels que, par exemple, le sodium, le lithium, le potassium, le césium-, le rubidium, le baryum, le strontium et le calcium. On peut également employer le 20 gallium, l'indium, le germanium, l'étain, le zinc, le mercure, le cuivre, l'argent, l'or, le titane, l'arsenic, l'antimoine, le bismuth, l'iridium, le rhodium, le ruthénium, les terres rares de numéros atomiques 57 à 71 inclus par exemple le lanthane, et les halogènes, par exemple le chlore. Il est possible d'employer plusieurs promoteurs 25 simultanément, on emploiera par exemple avantageusement au moins un métal promoteur ou métalloide promoteur autre qu'un halogène, associé à au moins un halogène, par exemple de l'étain et du chlore. Généralement, le catalyseur comprend sur un support 30 d'alumine, en poids par rapport au support de 0,05 à 5 % et de préférence de 0,1 à 2 % en poids de platine (calculé en élément métallique), de 0,05 à 10 % en poids d'au moins un promoteur (métal et/ou métalloide autre qu'un halogène) et de préférence de 0,1 à 5 % et d'une manière la plus préférée de 0,2 à 3 % dudit ou desdits éléments promoteurs (calculé en élément métal ou métalloide) et en plus au moins un halogène représentant de 0,1 à 10 % en poids et de préférence de 0,2 à 5 % et d'une manière la plus préférée de 0,2 à 2 % en poids exprimé en poids d'halogène. La réaction dite d'éthérification entre l'isobutène contenu dans le produit introduit dans la section d'éthérification et le méthanol est généralement effectuée en présence d'un catalyseur acide, par exemple l'acide sulfurique, l'acide fluorhydrique, le 10 chlorure d'aluminium et le fluorure de bore. On peut préférer toutefois les matières carbonées contenant des groupes -S03H, par exemple des charbons sulfonés (par exemple Nalcite X ou AX, ZeO-Karb H), des résines phénol-formaldéhyde sulfonées (par exemple Amberlite IR-1 ou IR100, Nalcite MX), des polymères coumarone-indène sulfonés 15 ou, de préférence, des résines polystyrène-divinylbenzène sulfonées (par exemple Dowex 50, Nalcite HCR et Amberlyst 15). Quand on opère en continu, le volume de charge traitée par volume de catalyseur et par heure est habituellement de environ 0,5 à 20 environ 20. On opère généralement entre environ 20 et environ 150 C, de préférence entre environ 40 à environ 100 C, avec environ 1 à environ 10 moles de méthanol par mole d'isobutène et sous une pression comprise entre environ 0,1 et environ 5 FMPa. Un excès d'alcool favorisant la réaction, on emploie de préférence d'environ 1,1 à 8 25 moles de méthanol par mole d'isobutène et plus avantageusement de 1,1 à 5 moles de méthanol par mole d'isobutène. La réaction d'éthérification est bien connue et décrite par exemple dans les brevets US-A 2480940 et US-A 3037052. En général, la réaction d'alkylation est effectuée soit en présence d'un catalyseur dissous, c'est à dire en phase liquide, soit en présence d'un catalyseur solide utilisé de préférence sous forme d'un lit fixe, à une température comprise entre environ -20 et environ +200 OC et sous une pression comprise entre environ 10 kPa et environ iMPa. On peut donc opérer en phase liquide en présence d'un acide fort minéral tel que par exemple l'acide fluorhydrique 'ou l'acide sulfurique, avec ou sans addition d'un acide de Lewis tel que le trifluorure de bore, le pentafluorure d'antimoine ou encore le 5 trichlorure d'aluminium, et/ou en présence éventuellement d'un acide de Brbnsted. On peut encore opérer en phase vapeur en présence d'un catalyseur solide du type phosphates, arséniates ou stannates de métaux polyvalents additionnés de trifluorure de bore. Il existe aussi des procédés d'alkylation effectués en présence de catalyseurs 10 possédant une structure zéolithique, avec ou en l'absence de silice-alumines par exemple avec éventuellement au moins un métal tel que le nickel, le palladium, le rhodium, le platine, etc... Plus particulièrement, la réaction d'alkylation peut être 15 effectuée à des températures voisines de la température ambiante et à des pressions modérées. Dans la période de démarrage de l'unité, il est préférable d'ajouter un complément d'isobutane afin d'avoir à l'entrée de la section d'alkylation, un rapport molaire isobutane/n-butènes judicieux, de préférence compris entre environ 6:1 20 et environ 14:1, ce rapport permettant d'obtenir un alkylat ayant un indice d'octane optimum. Le rapport molaire isobutane/n-butènes sera de préference maintenu dans la zone de valeur ci-dessus pendant toute la durée du 25 fonctionnement de l'unité. La première section de fractionnement comprend généralement au moins deux colonnes de fractionnement. Généralement, on recueille en tête de la première colonne la fraction alpha, en tête 30 de la deuxième colonne la fraction béta et en fond de la deuxième colonne la fraction gamma. La deuxième section de fractionnement comprend généralement au moins deux colonnes de fractionnement. Généralement, on recueille en fond de la première colonne la fraction delta, en fond de la deuxième colonne la fraction kappa et en tête de la deuxième colonne la fraction lambda. La troisième section de fractionnement comprend généralement au moins une colonne de fractionnement. Généralement, on recueille en tête de la colonne la fraction.phi et en fond la fraction 10 khi. La figure unique illustre un mode de réalisation de l'invention sans toutefois limiter la présente invention à ce mode particulier. L'homme du métier est à même d'apporter diverses 15 modifications au schéma de cette figure sans sortir du cadre de la présente invention. La charge fraîche de butanes et/ou de coupe C est introduite dans l'unité par la conduite 1, puis elle est mélangée avec 20 l'hydrogène de recyclage en provenance de la tête de la colonne de fractionnement 10, par les conduites 11, 12 et 34, et avec les butanes non transformés en provenance de la tête de la colonne de fractionnement 31 par les conduites 33 et 34. Le mélange résultant est introduit par la conduite 2 dans un échangeur de chaleur charge25 effluent 3 o il est préchauffé, et ressort par la conduite 4, le mélange préchauffé passe à travers un four 5 o il est porté à la température nécessaire à la réaction de déshydrogénation, ledit mélange est ensuite introduit par la conduite 6 dans la section de déshydrogénation 7. A la sortie de la section de déshydrogénation, 30 l'effluent est introduit par la conduite 8 dans l'échangeur de chaleur charge-effluent 3 o il est refroidi, puis introduit par la conduite 9 dans la colonne de fractionnement 10. En tête de la colonne de fractionnement 10, par la conduite 11, on recueille un mélange hydrogène-méthane-éthane très riche en hydrogène; la majeure partie de ce mélange est recyclée par la conduite 12 vers la section de déshydrogénation, l'autre partie est évacuée par la conduite 13, par exemple vers une section d'hydrotraitement située dans la raffinerie. Le produit soutiré en fond de la colonne de fractionnement 10 est 5 envoyé vers la colonne de fractionnement 15; en tête de cette colonne de fractionnement 15, on recueille un mélange constitué principalement de propane et d'un peu d'isobutane, qui est évacué par la conduite 16 vers un autre secteur de la raffinerie, o il pourra être utilisé comme combustible dans un four, par exemple, il peut être utilisé 10 comme appoint de combustible dans le four 5 de la section de déshydrogénation. Le produit soutiré en fond de la colonne de fractionnement 15 est tout d'abord compressé par des moyens de compression non représentés sur la figure, puis envoyé par la conduite 17 vers la section d'éthérification 18. Dans cette section 15 d'éthérification 18, le méthanol frais, arrivant par la conduite 23, est alors mélangé avec le méthanol recyclé depuis le fond de la troisième colonne de fractionnement 21 par la conduite 22, le mélange résultant étant introduit, après préchauffage ou non, dans la section d'éthérification 18 par la conduite 19. A la sortie de la section 20 d'éthérification 18, l'effluent est envoyé par la conduite 20, vers la colonne de fractionnement 21 d'o l'on recueille en fond le méthanol qui n'a pas réagi et que l'on recycle, au moins en majeure partie, par les conduites 22 et 19 vers la section d'éthérification. Dans le cas o la totalité du méthanol recueilli en fond de la colonne de fractionnement 21 n'est pas recyclé en totalité à la section d'éthérification, une conduite de soutirage non représentée sur la figure sera prévue par exemple en fond de la colonne de fractionnement 21 ou en dérivation surla conduite 22. 30 En tête de cette colonne de fractionnement 21, on soutire un mélange constitué d'isobutane, de nbutane, des n-butènes, du butadiène 1-3, du MTBE et d'un peu de méthanol, ledit mélange étant envoyé vers la colonne à distiller 25 par la conduite 24. En fond de -10 cette colonne de fractionnement 25, on recueille la majeure partie du MTBE sensiblement pur par la conduite 26. En tête de cette colonne de fractionnement 25, on recueille un mélange constitué d'isobutane, de n-butane, de n-butènes et de traces de butadiène 1-3, de méthanol et 5 de MTBE, ce mélange est envoyé par la conduite 27 vers la section d'alkylation 28. A la sortie de la section d'alkylation, l'effluent est par exemple lavé à l'eau dans une zone de lavage non représentée sur la figure et les sous-produits sont évacués par exemple par décantation par la conduite 29. Apres lavage, décantation et 10 séparation des sous-produits, l'effluent est envoyé par la conduite 30 vers la colonne de fractionnement 31; en tête de cette colonne de fractionnement, on recueille un mélange d'isobutane et de n-butane qui n'ont pas été transformés dans les diverses étapes du procédé. Ce mélange est de préférence entièrement recyclé par la conduite 33, vers 15 la section de déshydrogénation, o il est tout d'abord mélangé avec l'hydrogène de recyclage provenant, par la conduite 12, de la tête de la colonne de fractionnement 10, le mélange résultant, conduite 34, est à son tour mélangé avec la charge fraîche arrivant par la conduite 1. De l'isobutane additionnel ou un mélange en contenant peut être introduit si nécessaire, par la conduite 35, dans la section d'alkylation. Dans le cas o le mélange n-butane-isobutane recueilli en tête de la colonne de fractionnement 31 n'est pas recyclé en totalité vers la section de déshydrogénation, une conduite de soutirage non représentée sur la figure sera prévue par exemple en tête de la colonne de fractionnement 31 ou en dérivation sur la conduite 33. 30 L'alkylat soutiré en fond de la colonne de fractionnement 31 est envoyé par la conduite 32 vers le pool supercarburant, puis vers une zone de stockage. Les exemples qui suivent sont décrits en liaison avec la 35 figure unique décrite ci-dessus. Exemple 1. On traite un mélange d'une coupe C4 issue d'une unité de réformage catalytique et de méthanol (en poids: coupe C4 86,62 %, 5 méthanol 13,38 %). La coupe C4 de réformage avait la composition pondérale suivante: isobutane: 44,94 - n-butane: 54,95 - butène 1: 0,11 Les conditions opératoires, dans les diverses sections de l'unité, étaient respectivement les suivantes: 15 1) Section déshydrogénation (7): - catalyseur: platine + étain. chlore, support d'alumine gamma desufae oéif qe 2 n -1 3 -1 de surface spécifique 62 m x g et de volume poreux 0,58 cm x g1 Le catalyseur renferme en poids par rapport au support 0,3 % de platine, 0,8 % d'étain et 0,8 % de chlore. - température de réaction: 580 C - pression: 0,1 MPa - vitesse spatiale horaire: 4h1 - hydrogène/hydrocarbures 3:1 (molaire) 2) Section éthérification (18): 30 - catalyseur: Amberlyst 15 - température de réaction: 80 C - pression: 2 MPa - vitesse spatiale horaire: 3h méthanol/isobutène: 1,3:1 (molaire) 3) Section alkylation (28): catalyseur: acide fluorhydrique - température de réaction: 30 C pression: 1,5 MPa - rapport isobutane/n-butènes: 8:1 (molaire) - volume d'acide fluorhydrique (à 85 % en poids) par heure et par unité de volume de n-butènes: 2 - rapport en volume d'acide/hydrocarbures: 1:1. 10 Le bilan matière dans les diverses sections de l'unité globale est présenté sur le tableau I. Il ressort du tableau I, que si on avait traité 100 kg d'un mélange de coupe C4 et de méthanol, à l'issue du procédé, on obtient les productions nettes suivantes pour 15 100 kg de mélange coupe C4méthanol: - MTBE (ligne 26 de la figure): 36 kg - alkylat (ligne 32 de la figure): 55,1 kg 91,1 kg L'alkylat présentait les indices d'octane suivants: - RON clear: 95 - MON clear: 91,5 Exemple 2. On traite un mélange d'une coupe C4 issue d'une unité de craquage catalytique (fluid catalytic cracking, F.C.C.) et de méthanol 30 (en poids: coupe C4 84,62 %, méthanol 15,38 %). La coupe C4 de F.C.C. avait la composition pondérale suivante: - isobutane - n-butane - butène 1 - isobutène 5 - butènes 2 33,80 11,09 14,95 12,63 27,53 Les conditions opératoires, l'unité, étaient identiques à celles de dans les diverses sections de l'exemple 1. Le bilan matière, dans les diverses sections de l'unité globale, est présenté sur le tableau II. Il ressort du tableau II que, si on avait traité 100 kg d'un mélange de coupe C4 et de méthanol, à l'issue du procédé, on obtiendrait les productions nettes suivantes 15 pour 100 kg de mélange coupe C 4-méthanol: - MTBE (ligne 26 de la figure) - alkylat (ligne 32 de la figure) 41,4 kg 49,3 kg 90,7 kg L'alkylat présentait les indices d'octane suivants: - RON clear: 95 - MON clear: 91,5 TABLEAU: I Nombre des conduites de la figure b crogene Méthane Ethane Propane Propène Isebutane n-butane Butene-1 Isobutene Butènes-2 Butadi ène-1,3 Méthanol MTBE Al kylat sous produits Total I 11 I 12 13 1 16 1 17 19 23 2 2 7 29 22,29 27,25 0,05 ,34 0,80 0,53 1,34 0,93 20,71 36,86 5,27 13,31 9,75 0,18 ,34 0,80 0,49 0,09 9,40 0,73 0,45 0,08 _ 0,94 0,07 0,04 0,01 0,04 1,25 0,93 0,57 ,14 36,86 5,25 13,31 9,75 0,18 9,81 0,21 ,14 36,86 ,25 0,10 9,75 0,18 2,26 ,97 2,15 0,21 7,66 ,62 ,14 36,86 5,25 0,10 9,75 0,18 0,11 0,14 1,22 3,52 36,86 ,93 71,31 ! 0,63 30,93 3,52 36,23 49,59 1 100 11,72 110,66 1 1,06 2,79 J 85,49 J 10,02 95,51 2,36 1 7,661 20,62 72,53 1,22 31,56 [ 39,75 Sonmme des entrées: 1 + 23 = 49,59 + 7,66 = 57,25. Somme des sorties: 13 + 16 + 26 + 29 + 32 = 1,06 + 2,79 + 20,62 + 1,22 + 31,56 - 57,25. t'> Ln -j -J TABLEAU: yI Numéros des conduites de la figure I Il zO Hlydrogêne Méthane Ethane Propane Propène Isobutane n-butane;Butène-1 Isobutène Butènes-2 Butadiène1,3 Méthanol MTBE Al kylat sous produits Total 16,67 5,47 6,23 7,37 13,57 ,37 0,85 0,57 1,41 0,99 30,78 25,65 4,80 15,56 8,92 0,10 ,37 0,85 0,53 0,07 11,82 9,40 0,77 0,48 0,06 0,97 0,08 0,05 0,01 0,04 1,34 0,99 0,85 29,93 25,65 4,80 15,56 8,92 0,10 11,48 0,25 29,93 25,65 4,80 0,10 8,92 (1,10 2,65 24,54 8,96 24,13 29,93 25,65 4,80 0,10 8,92 0,10 0,13 0,16 14,77 25,65 28,26 0,44 28,26 14,77 25,21 2,52 0,25 1,11 49,31 100 ,71 1,11 3,22 - 4,96 11,731 96,69 2,77 8,96 24,13 1,11 68,68 28,70 39,98 Somme des entrées: I + 23 = 49,31 + 8,96 = 58,27. Some des sorties: 13 + 16 + 26+ 29 + 32 = 1,11 + 3,22 + 24,13 + 1,11 + 28,70 = 58,27. Ko Ln %0 L4 -J4 REVENDICATIONS. 1. Procédé d'obtention de méthyltertiobutyléther et d'une essence supercarburant à partir d'une coupe d'hydrocarbures essentiellement à 4 atomes de carbone par molécule renfermant au moins 30 % en poids du mélange d'isobutane et de n-butane par rapport au poids total de la charge, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: a) on envoie ladite coupe ou charge fraîche, préalablement séchée, désulfurée et désazotée dans une section de déshydrogénation en phase vapeur de façon à transformer au moins en partie l'isobutane 10 et le n-butane contenus dans ladite charge en isobutène, n-butènes et butadiène-1,3, b) on envoie l'effluent de la section de déshydrogénation (étape a) dans une zone d'échange thermique, dans laquelle il est 15 refroidi par échange thermique avec ladite charge fraîche, c) on envoie l'effluent refroidi, issu de l'étape b), dans une première section de fractionnement dans laquelle on recueille: - une fraction alpha gazeuse, riche en hydrogène et contenant du méthane et de l'éthane, ladite fraction est en majeure partie recyclée vers la section de déshydrogéntion, - une fraction béta renfermant du propane et 25 - une fraction gamma renfermant notamment de l'isobutène, des n-butènes, du n-butane, de l'isobutane et du butadiène-l, 3, d) on envoie la fraction gamma issue de l'étape c), dans une 30 section d'éthérification dans laquelle elle est traitée en présence de méthanol en quantité telle que le rapport molaire méthanol/isobutène soit de environ 1:1 à environ 10:1 de façon à transformer la majeure partie de l'isobutène en méthyltertiobutyléther, e) on envoie l'effluent issu de l'étape d), dans une deuxième section de fractionnement, dans laquelle on recueille: une fraction delta, contenant la majeure partie du 5 méthanol qui n'a pas réagi à l'étape d), que l'on recycle en majeure partie vers la section d'éthérification, - une fraction kappa renfermant la majeure partie du méthyltertiobutyléther formé dans la section d'éthérification et 10 constitué de méthyltertiobutyléther sensiblement pur et - une fraction lambda contenant notamment de l'isobutane, du n- butane, des n-butènes, du butadiène-l,3 et des traces de méthanol et de méthyltertiobutyléther, f) on envoie la fraction lambda issue de l'étape e), éventuellement après réduction de sa teneur en méthanol, dans une section d'alkylation dans laquelle au moins une partie de l'isobutane qu'elle contient réagit avec les butènes pour former un alkylat, 20 g) on envoie l'effluent de la section d'alkylation, éventuellement après lavage à l'eau et/ou décantation, et éventuellement séchage, dans une troisième section de fractionnement dans laquelle on recueille: - une fraction phi, comprenant essentiellement le n-butane et l'isobutane qui n'a pas réagi à l'étape f), ladite fraction est en majeure partie recyclée en amont de la section de déshydrogénation o elle est mélangée avec ladite charge fraîche et avec la majeure partie 30 de ladite fraction gazeuse alpha issue de l'étape c), ledit mélange est alors envoyé à la section de déshydrogénation (étape a)) et, - une fraction khi contenant -ledit alkylat formé- à l'étape f), et constituant une coupe riche en essence supercarburant. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel la charge fraîche provient d'une unité de réformage catalytique. 3. Procédé selon la revendication 1 dans lequel la charge fraîche provient d'une unité de craquage catalytique. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel la charge fraîche contient par rapport au poids total de la charge au moins 70 % en poids d'hydrocarbures à 4 atomes de carbone et au moins 40 % en 10 poids de mélange isobutane-n-butane. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel au moins 80 % en poids de la fraction alpha obtenu à l'étape c), est recyclée vers la section de déshydrogénation. 15 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel la totalité de la fraction delta obtenue à l'étape e), est recyclée vers la section d'éthérification. 7. Procédé selon l'une des revendications i à 6 dans lequel la totalité de la fraction phi obtenue à l'étape g), est recyclée vers la section de déshydrogénation. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel dans la 25 section d'éthérification le rapport molaire méthanol/isobutène est d'environ 1,1:1 à 8:1. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel dans la section d'alkylation le rapport molaire isobutane/n-butènes est 30 d'environ 6:1 à 14:1.