FR 2607845 A1 19880610 FR 8716852 A 19871204 La présente invention se rapporte à unecapsule pour le scellement d'un élément à fixer à une structure. Pour le montage de boulons d'ancrage ou de supports en second oeuvre sur une structure de béton armé ou autre, on forme dans cette structure des trous dans lesquels ces pièces sont scellées au moyen de tech- niques du type à expansion de métal, ou par versement d'un produit de scellement, ou du type à capsule de scel- lement. La technique par expansion de métal est une opé- ration simple,nécessitant simplement l'enfoncement des boulons, mais elle tend à créer une grande déformation par rapport à la charge et elle est inférieure en ce qui concerne la résistance. D'autre part, la technique par versement d'un produit de scellement est d'exécution in- commode. Pour ces raisons, la technique par capsule de scellement rencontre maintenant une large utilisation. Suivant cette technique, une capsule, dans laquelle deux composants, à savoir un composant principal et un composant ou agent de durcissement, sont contenus sépa- rément, est insérée dans un trou ménagé dans une struc- ture réceptrice. Ensuite, on introduit un boulon d'ancra- ge ou une pièce analogue dans cette capsule, tandis qu'on le tourne et qu'on le frappe avec un marteau ou un autre outil, de manière à agiter et à mélanger les deux compo- sants pour provoquer le durcissement. De cette manière, le boulon d'ancrage ou autre est solidement fixé à la structure réceptrice. Toutefois, dans la technique de scellement à capsule, il est nécessaire de faire tourner le boulon d'ancrage ou l'élément à sceller, afin d'agiter et de mélanger le composant principal et le composant de durcis- sement. Il est donc impossible d'employer de nombreux ty- pes deboulons d'ancrage, par exemple des boulons aplatis, taillés coniquement, en forme de L et en crochet, et il est nécessaire de prévoir la configuration de l'ex- trémité du boulon d'ancrage pour permettre le mélange. On désire maintenant que la capsule de scel- lement permette de fixer à une structure d'application non seulement des boulons d'ancrage ordinaires,mais éga- lement de nombreux boulons d'ancrage en forme, tels que des boulons aplatis, taillés en cône, en forme de L et en crochet, simplement par enfoncement de ces boulons au moyen d'un marteau ou analogue mais sans avoir besoin de les faire tourner. En outre, les récipients ou ampoules des cap- sules de résine,utilisées pour le scellement de second oeuvre,ont jusqu'à présent été fabriqués en verre, céra- mique ou matière plastique, comme représenté sur la figu- re 10. En variante, une ampoule séparée,remplie d'un com- posant de durcissementa été noyée dans le composant prin- cipal. Sur la figure 10, les repères 1, 2 et 3 désignent respectivement un corps d'ampoule, un composant principal et un bouchon. Lorsqu'on enfonce de telles capsules de résine usuelles dans un trou d'application au moyen d'un marteau ou autre, les ampoules en verre, céramique ou matière plastique ne sont pas brisées assez finement, de sorte qu'elles restent sur la surface d'application de ce trou, sous la forme de gros morceaux. Cela est une cause impor- tante de la réduction de résistance de la liaison avec la structure ou avec les boulons d'ancrage dans la région de leur scellement. En conséquence, la présente invention a pour objet une capsule pour Je scellement d'un élément à une structure réceptrice, qui évite les divers inconvénients précités. Conformément à la présente invention, cet objectif est atteint par une capsule de scellement carac- térisée-en ce que le corps d'une ampoule cylindrique est fabriqué en verre ou céramique et contient le compo- sant principal, et en ce qu'un orifice de l'ampoule est fermé par un bouchon obtenu par solidification d'un a- gent de durcissement et d'une matière non organique avec un agent de solidification, ou par un bouchon ob- tenu par emprisonnement d'un composant de durcissement à l'intérieur d'un film en matière plastique ou d'un film appliqué. Conformément à un autre aspect de la présente invention, la capsule est caractérisée en ce que le corps de l'ampoule est fabriqué en verre ou céramique et est de forme cylindrique.ouverte à une extrémité ou aux deux extrémités, et en ce qu'il est ensuite soumis à un traitement engendrant des affaiblissements ou des contraintes. Dans la présente description, l'expression "formation d'affaiblissements" désigne un traitement pour former de fines marques ou stries sur une ampoule au moyen d'un outil de traitement du verre, tel qu'un diamant, ou par traitement de la surface de l'ampoule avec une solution d'acide fluorhydrique ou autre. L'ex- pression "formation de contraintes" désigne l'opération d'utilisation d'une différence de coefficient de dilata- tion entre un tube en verre et une matière de revêtement du verre imprimée sur la surface du tube sous la forme de quadrillage, etc., pour engendrer une forte contrainte de tension sur la partie imprimée de la matière de revê- tement du verre, ou bien l'étirage ou l'étranglement d'un tube en verrede manière à créer des contraintes dans une ampoule. Une matière de revêtement du verre chargée en plomb ou analogue convient bien comme matière précitée de revêtement du verre. Il faut également noter que la configuration des affaiblissements ou la forme imprimée de la matière de revêtement du verre peuvent être choi- sies parmi des quadrillages, des lignes, des spirales, des dessins, des caractères, des chiffres et analogues. Dans le cadre de la présente invention, la formation d'affaiblissements peut être effectuée en combinaison avec la formation de contraintes, et vice versa. Par exemple, l'ampoule peut être étirée ou étranglée et, en même temps, elle peut être revêtue avec la matière de revêtement du verre, afin d'y créer des contraintes. En variante, l'ampoule peut être étirée et, en même temps, elle peut être marquée avec un diamant. L'ampoule peut être fabriquée en verre ou en céramique, dans la forme cylindrique ouverte à une extrémité ou aux deux extré- mités. Un corps de l'ampoule ainsi obtenue contient le composant principal et son ou ses orifices sont fermés par un bouchon obtenu par solidification d'un agent de durcissement et d'une matière non organique avec un a- gent de solidification,ou par emprisonnement ou entou- rage d'un agent de durcissement à l'intérieur d'un film de matière plastique ou d'un film appliqué. Le composant principal est constitué principa- lement d'une résine à deux composants du type qui est durci par un agent de durcissement. Comme résine, on peut utiliser une résine de polyester insaturé, une résine méthacrylate, une résine époxy acrylate, une résine épo- xy ou analogue. Le composant principal peut être consti- tué de ces résines et il peut contenir en outre diverses matières non organiques, telles que des poudres de carbo- nate de calcium ou des particules de sable de silice. Les agents de durcissement, utilisés dans la présente inventionpeuvent-comprendre des peroxydes uti- lisés pour la résine de polyester insaturé, etc., comme le péroxyde de benzène, et des amines et anhydrides aci- des utilisés pour la résine époxy, etc. Les agents de durcissement peuvent êtreutilisés seuls ou en combinai- son avec diverses matières non organiques. Les matières non organiques utilisées peuvent comprendre la pierre pulvérisée, le talc, le carbonate de calcium, le gypse et des substances analogues ou des agrégats ayant un diamètre de 2 mm et moins, comme le sable de silice. Le bouchon précité peut être formé par la so- lidification dudit agent de durcissement et de ladite matière non organique avec un agent de solidification. Comme agent de solidification, on peututiliser la pâte d'amidon, le lactose et d'autres agents chimi- ques pâteux ou des liants non organiques tels que le gypse calciné. Le gypse calciné réagit avec l'eau pour donner du plâtre qui peut être utilisé comme dite matière non organique. L'agent de durcissement, la matière non organi- queet l'agent de solidification précités sont mélangés en- semble et moulés en forme de bouchon. Un bouchon dans lequel l'agent de durcissement est emprisonné dans un réceptacle en forme de bouchon, constitué d'un film en matière plastique ou d'un film de revêtement de matière plastique,est fabriqué par les deux procédés ci-après. Suivant le premier procédé, on donne au film de matière plastique la forme d'un bouchon qui reçoit ensuite l'agent de durcissement dans sa cavité. Un film de matière plastique laminé avec un film d'aluminium est soudé thermiquement ou lié à un orifice du bouchon, pour sa fermeture. Suivant le deuxième procédé, l'agent de durcis- sement et la matière non organique précités sont solidi- fiés par l'agent de solidification, en un bouchon. Le bouchon est ensuite revêtu sur sa surface,pour former un film appliqué dans lequel l'agent de durcissement et la matière non organique sont emprisonnés. On peut utiliser pour cela diverses matières de revêtement, par exemple des matières de revêtement du type résine polyester insaturé, résine méthacrylate, résine époxy acrylate et résine époxy, ainsi que des ma- tières de revêtement du type résine alkyde. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront aux hommes de l'art à la lumière de la des- cription ci-après de ses modes de réalisation, non limi- tatifs,illustrés sur les dessins annexés dans lesquels: Fig. 1 est une coupe du premier mode de réali- sation de la capsule conforme à la présente invention, Fig. 2 est une coupe du troisième mode de ré- alisation de la capsule conforme à la présente invention, Fig. 3 est une coupe du quatrième mode de ré- alisation de la capsule conforme à la présente invention, Fig. 4 à 6 sont des vues en perspective des ampoules des capsules conformes à la présente invention, qui sont soumises à la formation d'affaiblissements et de contraintes, Fig. 7 et 8 sont des vues en perspective des ampoules soumises à un traitement d'étirage ou d'étran- glement, Fig. 9 est une vue en perspective du mode de réalisation dans lequel un composant de durcissement est retenu dans la partie étranglée, et Fig. 10 est une vue en perspective d'un type de capsule de résine utilisée pour l'ancrage de second oeuvre usuel. Sur toutes les figures, les repères 1, 2, 3 et 4 désignent respectivement un corps d'ampoule, un composant principal, un bouchon rempli d'un composant de durcissement et un corps de bouchon. PREMIER MODE DE REALISATION La figure 1 est une coupe du premier mode de réalisation de la capsule suivant la présente invention. On mélange convenablement 40 parties d'un produit obtenu par dilution à 30% de péroxyde de benzène, agissant comme composant de durcissement, avec 30 parties de carbonate de calcium servant de matière non organique et 10 par- ties de pâte d'amidon et d'eau agissant comme agent de solidification,et on place le mélange dans un moule pour préparer le bouchon 3 de forme cylindrique compre- nant une partie de 9,5 mm de diamètre et 7 mm de hauteur et une autre partie de 10,5 mm de diamètre et 25 mm de hauteur. Une résine de polyester insaturé est placée comme composant principal 2 jusqu'à une hauteur de 45 mm dans le corps d'ampoule en verre 1 d'un diamètre de 10,5 mm (diamètre intérieur 9,5 mm) et d'une hauteur de 55 mm, et on ferme ensuite le corps 1 avec le bouchon 3 précédem- ment formé, pour obtenir une capsule. D'autre part, on ménage un trou de 11,5 mm de diamètre et 80 mm de profondeur dans du ciment ayant une résistance à la compression de 21 000 kPa. On nettoie l'intérieur du trou. On introduit ensuite la capsule dans ce trou, par le côté opposé au bouchon 3, puis on enfonce un barreau platdéformé (D 10)/ de 500 mm de long jusqu'au fond du trou, au moyen d'un marteau. Après durcissement et prise pendant trois heures, on obtient une résistance à la traction de 2100 de N à l'essai de traction. Parallèlement à cet essai, on fixe un barreau plat,déformé (D 10),dans un trou ménagé dans une pièce moulée en résine transparente, de la même manière que ci-dessus. Comme résultat, on observe nettement que la capsule conforme à la présente invention est pulvérisée et mélangée uniformément. DEUXIEME MODE DE REALISATION On mélange convenablement 30 parties d'un pro- duit obtenu par dilution à 30% de péroxyde de benzène a- gissant comme agent de durcissement, avec 40 parties de sable de silice N 4 servant de matière non organique, parties de gypse calciné,agissant comme agent de soli- dification,et 10 parties d'eau. Avec ce mélange,on forme le bouchon 3 rempli avec l'agent de durcissement, de la même manière que dans le premier mode de réalisation, pour obtenir une capsule similaire. Avec cette capsule, on procède au même essai que pour le premier mode de réalisation. Comme résultat, on obtient une résistance à la traction de 2400 daN. TROISIEME MODE DE REALISATION La figure 2 est une coupe du troisième mode de réalisation de la capsule conforme à la présente in- vention. On mélange convenablement 60 parties d'un pro- duit obtenu par dilution à 30% de péroxyde de benzène agissant comme agent de durcissement, avec 30 parties de gypse calciné et 10 parties d'eau agissant comme une combinaison de matière non organique et d'agent de soli- dification, pour préparer un premier bouchon 3 rempli d'agent de durcissement, de forme cylindrique comprenant une partie de 9,5 mm de diamètre et 7 mm de hauteur et une autre partie de 10,5 mm de diamètre et 25 mm de hauteur, et un deuxième bouchon 3 rempli d'agent de dur- cissement, de forme cylindrique de 9,5 mm de diamètre et 7 mm de hauteur. Le corps de l'ampoule 1 en verre, ouvert à ses deux extrémités, est fermé d'un côté avec le deuxième bouchon 3. On remplit le corps de l'ampoule avec le composant principal en résine acrylate jusqu'à une hauteur de 55 mm et on le ferme ensuite avec le premier bouchon 3. On introduit la capsule dans un trou de ré- ception, le premier bouchon vers le haut, et on procède au même essai que pour le premier mode de réalisation. Comme résultat, on obtient une résistance à la traction de 2400 daN. Lorsqu'on fixe un barreau plat déformé (D10) dans un trou ménagé dans une pièce moulée en ré- sine transparente, de la même manière que pour le pre- mier mode de réalisation, on observe clairement que la capsule conforme à la présente invention est fragmentée et mélangée uniformément. QUATRIEME MODE DE REALISATION La figure 3 est une coupe du quatrième mode de réalisation de la capsule conforme à la présente invention. Un mélange de 50 parties d'un produit (pou- dre)Jobtenu par dilution à 25% de peroxyde de benzène agissant comme agent de durcissement avec 50 parties de sable de silice n 4 servant de matière non organique est versé jusqu'à une hauteur de 23 mm dans un bouchon creux à collerette 24 en matière plastique, ayant un diamètre extérieur de 9,5 mm et une épaisseur de 0,15 mm. On ferme ensuite thermiquement le bouchon 4 avec un film stratifié comprenant un film de polyéthylène et une feuille mince d'aluminium, pour former un bouchon rempli d'agent de durcissement. On verse de la résine de type polyester insaturé servant de composant principal 2, jusqu'à une hauteur de 45 mm dans le corps 1 d'une am- poule en verre de 10,5 mm de diamètre (diamètre intérieur 9,5 mm) et de 55 mm de hauteur, qu'on obture ensuite avec le bouchon précédemment formé, pour constituer une cap- sule. Avec cette capsule, on procède au même essai que pourle premier mode de réalisation. Comme résultat, on obtient une résistance à la traction de 1800 daN. Lorsqu'on fixe un barreau plat déformé (D 10) dans un trou ménagé dans une pièce en résine transpa- rente, de la manière déjà décrite pour le premier mode de réalisation, on observe clairement que la capsule conforme à la présente invention est finement fragmentée et mélangée. CINQUIEME MODE DE REALISATION On verse un produit obtenu par dilution à 50% de péroxyde de benzène pâteux agissant comme agent de durcissement, jusqu'à une hauteur de 23 mm dans un bou- chon creux à collerette 4 en matière plastique, qu'on ferme ensuite avec un film stratifié constitué de poly- éthylène et d'une feuille d'aluminium, pour former un bouchon rempli d'agent de durcissement. On verse un mélange de quantités égales de résine polyester et de carbonate de calcium constituant le composant princi- pal 2, jusqu'à une hauteur de 55 mm dans le corps 1 d'une ampoule en verre de 10,5 mm de diamètre (diamètre intérieur 9,5 mm) et de 80 mm de hauteur, qu'on obture ensuite avec le bouchon précédemment formé, pour obte- nir une capsule. Avec cette capsule, on procède au même essai que pour le premier mode de réalisation. Comme résultat, on obtient une résistance à la traction de 1600 daN. SIXIEME MODE DE REALISATION La figure 4 est une vue en perspective du corps d'ampoule de la capsule conforme à la présente invention. Le corps de l'ampoule est un récipient en verre sous la forme d'un cylindre comportant un fond, de ,5 mm de diamètre (diamètre intérieur 9,5 mm) et de 60 mm de hauteur, qui comporte sur la face extérieure un quadrillage de gorges de 0,3 mm de profondeur, à intervalles de 3,mm, exécutées au moyen d'un diamant. Cette ampoule est remplie jusqu'à une hauteur de 50 mm avec le composant principal en résine méthacrylate.D'au- tre part, on mélange convenablement 20 parties d'un pro- duit obtenu par dilution à 50% de péroxyde de benzène agissant comme agent de durcissement, avec quatre par- ties de silicate de calcium auto-durcissant, et on place le mélange dans un moule sous une pression de 300.105 Pa pour former un bouchon rempli d'agent de durcissement, de forme cylindrique,ayant un diamètre de 9,5 mm et une hauteur de 15 mm. On ferme l'ampoule remplie de compo- sant principal, avec le bouchon rempli d'agent de dur- cissement, pour constituer une capsule. D'autre part, on perce un trou de 12 mm de dia- mètre et de 80 mm de profondeur dans du ciment ayant une résistance à la compression de 21 000 kPa, et on le nettoie intérieurement. La capsule étant introduite dans le trou avec le bouchon vers le haut, on enfonce un bar- reau platdéformé (D 10),d'une longueur de 500 mm jus- qu'au fond du trou, au moyen d'un marteau de 1,5 kg. Comme résultat de l'essai de traction effectué après durcissement et prise à 20 C pendant 24 heures, on ob- tient une résistance à la traction de 3100 daN. Lorsqu'on fixe un barreau plat1déformé (D 10),dans un trou ménagé dans une pièce moulée en résine transparente, de la même manière que pour le premier mode de réalisation, on ob- serve clairement que le verre de l'ampoule du sixième mode de réalisation est fragmenté et mélangé uniformément. MODE DE REALISATION COMPARATIF On prépare une capsule de la même manière que pour le sixième mode de réalisation, mais avec une am- poule de capsule usuelle en verre qui n'a été soumise à aucun traitement. Ensuite, on fixe un barreau platdéformé (D 10), de la même manière que pour le sixième mode de réalisa- tion, et on procède à un essai de traction. Comme résul- tat, on obtient une résistance à la traction de 2400 daN. Lorsqu'on fixe un barreau déformé plat (D 10) dans un trou ménagé dans une pièce moulée en résine transpa- rente, de la même manière que précédemment, on obtient plusieurs morceaux de verre d'une dimension de 5 mm x mm environ. SEPTIEME MODE DE REALISATION Une ampoule en verre de 60 mm de hauteur est formée à partir d'un tube de verre pour ampoules (de ,5 mm de diamètre extérieur et 9,5 mm de diamètre in- térieur) ayant un coefficient de dilatation linéaire de -7 53 x 10, une température de ramollissement de 775 C et une température de recuit de 560 C. Par impression à l'écran de type connu, on imprime des grilles à inter- valles de 3 mm sur la surface de l'ampoule en verre, avec une matière de revêtement de verre ayant un coef- ficient de dilatation linéaire de 90 x 10 7 et une tem- pérature de ramollissement de 460 C (composée de 45% d'oxyde de plomb, 25% de sable de silice, 8% d'oxyde de bore, 18% d'un agent opacifiant et 4% d'un oxyde de métal alcalin). L'ampoule en verre ainsi traitée est chauffée à 620 C, qui est sa température de recuit, pendant plusieurs jours, pour une fusion de la matière de revêtement du verre, et elle est refroidie jusqu'à la température ambiante. Du fait de la différence de coefficient de dilatation entre le tube en verre pour ampoules et la matière de revêtement du verre, une forte contrainte s'exerce alors sur la partie imprimée de la matière de revêtement du verre, de manière à engendrer des tensions dans l'ampoule de verre. Avec l'ampoule du septième mode de réalisa- tion, on prépare une capsule de la même manière que pour le sixième mode de réalisation et on l'utilise pour effectuer le même essai que dans le sixième mode de réa- lisation. Comme résultat, on obtient une résistance à la traction de 3000 daN. Lorsqu'on fixe un barreau plat dé- formé (D 10) dans un trou ménagé dans une pièce moulée en résine transparente de la même manière que pour le sixième mode de réalisation, on observe clairement que le verre de l'ampoule du septième mode de réalisation est finement divisé et mélangé. HUITIEME ET NEUVIEME MODES DE REALISATION La figure 6 est une vue en perspective du huitième mode de réalisation, dans lequel des hélices- sont formées à la place dés grilles du sixième mode de réalisation et l'ampoule est en matière céramique. La figure ( est une vue en perspective du neuvième mode. de réalisation, dans lequel les grilles du septième mode de réalisation sont disposées différemment et l'am- poule est en matière céramique. Avec les ampoules des huitième et neuvième modes de réalisation, on forme des capsules de lamême manière que pour le sixième mode de réalisation. Lors- qu'on fixe des barreaux plats déformés (D 10) dans des * trous ménagés dans des pièces moulées en résine trans- parente, de la même manière que pour le sixième mode de réalisation, on observe clairement que la matière céramique de ces deux ampoules est finement fragmentée et mélangée. DIXIEME ET ONZIEME MODES DE REALISATION Les figures 7 et 8 sont des vues en perspective des ampoules de capsules conformes aux dixième et on- zième modes de réalisation. Les ampoules sont en verre, de forme cylindrique comportant un fond, de 10,5 mm de diamètre (diamètre intérieur 9,5 mm) et de 60 mm de hau- teur, et elles présentent six étranglements dans le df- xième mode de réalisation et trois étranglements dans le onzième mode de réalisation. Suivant le dixième mode de réalisation, la matière de revêtement du verre utili- sée dans le septième mode de réalisation est en outre appliquée et fusionnée aux étranglements, pour créer des tensions dans l'ampoule. Avec l'ampoule des dixième et onzième modes de réalisation, on prépare des capsules de la même ma- nière que pour le sixième mode de réalisation et on fixe des barreaux plats déformés (D 10) dans des trous ménagés dans des pièces moulées en résine transparente, de la même manière que pour le sixième mode de réalisa- tion. Comme résultat, on observe clairement que le ver- re des deux ampoules est fragmenté et mélangé uniformé- ment et finement. La figure 9 est une vue en perspective du onzième mode de réalisation, dans lequel un agent de dur- cissement 31 est contenu de façon fixe dans les étran- glements. Avec une telle ampoule, il n'est pas néces- saire d'employer le bouchon 3 rempli d'agent de durcisse- ment et on peut utiliser un bouchon ordinaire en matière plastique ne contenant pas d'agent de durcissement. AVANTAGES DE L'INVENTION La capsule de scellement conforme à la pré- sente invention, construite comme décrit ci-dessus, pré- sente les nombreux avantages suivants par rapport aux cap- sules de l'art antérieur. 1. Les capsules de scellement usuelles nécessitent une rotation et une frappe. Par contre, la capsule sui- vant la présente invention peut être fixée à une structu- re seulement par frappe, sans nécessiter de double écrou ou de rondelle pour la fixation à une tige vissée ou à un marteau électrique. Par conséquent, l'opération de fi- xation de la capsule est simplifiée. 2. Le coût de fabrication de la capsule peut être fortement réduit. Autrement dit, alors que la capsule de scellement usuelle comprend une ampoule en verre d'une longueur de 80 mm par exemple, la capsule de scellement conforme à la présente invention peut don- ner le même résultat avec une ampoule en verre ayant une longueur de 50 mm seulement. Cela résulte de ce que l'am- poule de matière non organique ou d'agent de durcisse- mentprécédemment placée dans le composant principal, n'est pas placée dans le corps de la capsule mais elle est sous la forme d'un bouchon. En outre, alors que le procédé usuel comprend une première opération d'intro- duction de résine dans l'ampoule en verre, une deuxième opération d'introduction d'un tube en verre rempli d'agent de durcissement, une troisième opération de remplissage d'agrégat et une quatrième opération de bouchage de l'ampoule en verre, le présent procédé com- prend seulement deux opérations, la première pour verser la résine dans l'ampoule en verre et la deuxième pour la boucher. Ainsi, le présent procédé permet de réduire le nombre d'opérations et il est plus économique. 3. Suivant la présente invention,il suffit de frap- per sur le boulon d'ancrage avec un marteau, sans avoir besoin de le faire tourner. Il est ainsi possible de percer un trou de plus petit diamètre dans une struc- ture,par exemple en ciment, avec une plus grande faci- lité de travail. Par exemple, alors qu'une tige filetée (M10) utilisée dans l'art antérieur nécessite un trou de 13 mm de diamètre, on obtient de bons résultats avec un trou de 11,5 à 12 mm de diamètre dans la présente invention. De même, alors qu'un barreau déformé (D10) utilisé dans l'art antérieur nécessite un trou de 13mm, on obtient de bons résultats avec untrou de 11,5 à 12 mmn de diamètre dans la présente invention. 4. Puisqu'on peut utiliser un trou de plus petit diamètre dans la présente invention, on peut réduire la quantité d'adhésif nécessaire pour le boulon d'an- crage. Par conséquent, on peut obtenir une force de liaison suffisante avec une capsule plus petite et à moindre coût. 5. En ce qui concerne le boulon d'ancrage utilisé dans la présente invention, on obtient de bons résul- tats avec un boulon d'ancrage à extrémité plate, avec une plus grande facilité de travail. Contrairement à l'art antérieur, il n'est pas nécessaire d'utiliser un boulon d'ancrage comportant une extrémité inclinée prévue pour assurer un mélange suffisant. 6. Puisque lacapsule de résine est construite comme décrit ci-dessus, lorsqu'on enfonce le boulon d'ancrage avec un marteau ou autre outil pour exécution, l'ampoule cylindrique fabriquée en verre ou matière céramique, c'est-à-dire l'ampoule de la capsule de résine, peut fa- cilement être finement fragmentée, ce qui permet d'ob- tenir une force d'ancrage suffisante. Il est entendu que des modifications de dé- tail peuvent être apportées dans la forme et la cons- truction du dispositif suivant l'invention, sans sortir du cadre de celle-ci. Revendications 1. Capsule pour le scellement d'un élément à fixer à une structure, caractérisée en ce qu'elle com- prend un corps d'ampoule (1) rempli d'un composant prin- cipal (2) et fermé avec un bouchon (3) obtenu par soli- dification d'un agent de durcissement ou d'une matière non organique avec un agent de solidification. 2. Capsule suivant la revendication 1, ca- ractérisée en ce que ledit bouchon (4) est formé par emprisonnement d'un agent de durcissement dans un film ou un film de revêtement en matière plastique. 3. Capsule suivant la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ledit corps d'ampoule rempli avec un composant principal est une ampoule cylindrique en verre, matière céramique ou matière plastique et en ce qu' il est soumis à un traitement de formation d'affaiblissements ou de contraintes.