FR 2606324 A1 19880513 FR 8800322 A 19880113 La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un moule poreux utilisé pour le moulage sous pression d'objets céramiques à partir d'une barbo- tine. Lors de la fabrication de la plupart des objets céramiques de grande dimension et de forme compliquée, on a adopté depuis longtemps un procédé de coulée en barbotine sans application de pression, avec utilisation d'un moule de plâtre. Cependant, dans le procédé de coulée en barbotine, l'eau est absorbée à partir de la barbotine, à l'intérieur du moule, par l'action capillaire du moule, si bien que la vitesse de moulage ne peut pas être augmentée de façon bien importante. Lorsque le moule de plâtre est saturé d'eau, son action capillaire diminue tellement que le moule doit être séché pendant un long temps après une seule ou deux utilisations. En conséquence, on a mis au point récemment un procédé de moulage sous pression qui élimine ces inconvénients et augmente considérablement la produc- tivité. Dans le procédé de moulage sous pression, la barbotine est coulée à une pression comprise entre quelques bars et 30 bars, dans un espace délimité entre deux parties de moule, c'est-à-dire dans une cavité de moulage. Le moule poreux est formé par remplissage d'un espace délimité entre un récipient métallique de renforcement, qui résiste à la pression, ou un bottier, et une base, avec une suspension destinée à former un moule poreux ou avec une poudre (par exemple un mélange d'une résine époxyde et de sable), et par durcis- sement de la suspension ou de la poudre afin qu'une structure rendue solidaire du récipient métallique de renforcement ou du caisson soit formée. Avec une telle structure, la réalisation d'un récipient robuste résistant à la pression ou d'un châssis métallique de renforcement de configuration identique à celle du produit ou de l'objet à mouler est très difficile. En conséquence, la couche poreuse a locale- ment une épaisseur accrue. L'épaisseur excessive de la couche poreuse provoque une augmentation de la déformation élastique en présence d'une compression due à la pression de la barbotine pendant le moulage sous pression si bien que les coins de la couche poreuse risquent de se fissu- rer. Lorsque le produit moulé doit être retiré du moule en outre, un autre inconvénient est dû au fait que la déformation due à la compression donne une réaction telle que la couche poreuse s'accroche au produit et rend difficile son extraction ou le démoulage. D'autre part, le procédé de moulage sous pression nécessite non seulement des passages d'évacuation de l'eau qui a été chassée lors du moulage dans le moule poreux mais aussi des passages de circulation d'air comprimé destiné à être injecté avec de l'eau à la surface de moulage, à travers le moule poreux, lorsque le produit doit être retiré du moule. Lorsque le moule est formé de deux parties supérieure et inférieure, par exemple, la partie supérieure du moule doit être mise sous vide pendant l'extraction du produit de la partie inférieure du moule afin que le produit soit attiré vers la partie supérieure et ne tombe pas. A cet effet, les passages de circulation d'air sont aussi indispensables. Ces passages peuvent être partagés et doivent avoir des intervalles et des espacements par rapport à la surface de moulage tels que l'eau et l'air sont injectés unifor- mément de manière que le démoulage ne pose aucun pro- blème. Divers procédés de formation de passages d'eau et d'air ont déjà été proposés, mais leur fabrication et leur utilisation ont présenté des difficultés. Selon un procédé de la technique antérieure, un moule poreux ayant des passages d'eau et d'air est formé par disposition d'une toile métallique dans une cage maintenue à une distance voulue de la surface de moulage, par fixation, à un intervalle convenable, de tubes poreux ou d'organes tubulaires formés d'enroule- ments recouverts d'étoffe, par fixation de la cage sur un récipient résistant à la pression, à une distance voulue de la surface de moulage, par raccordement du récipient résistant à la pression à un caisson de base destiné à former une cavité de moulage, et par coulée et durcissement d'une suspension de formation d'une couche poreuse dans la cavité de moulage. Ce procédé présente un inconvénient car la cage doit être formée pour chaque moule, la cage de toile métallique a diffi- cilement une forme précise et la disposition des passages de circulation d'eau avec précision dans la couche poreuse est difficile, et en outre la fabrication des organes tubulaires qui doivent être fixés à la cage est difficile. Comme les passages de circulation d'air et d'eau de ce procédé ont difficilement un faible diamètre, la partie vide augmente aux intersections éventuelles des passages et pose des problèmes de résis- tance mécanique du moule et de distance à la surface du moule, si bien qu'un autre défaut est introduit puisque les passages ne peuvent pas se recouper librement. Dans un autre procédé proposé (brevet japonais mis à l'inspection publique n 8010/1985), des lignes souples ou rigides sont fixées directement à un caisson métallique de renforcement, et ce caisson est raccordé à une base afin qu'une cavité de moulage soit formée. Une suspension destinée à constituer une couche poreuse est coulée et durcie dans la cavité de moulage. Lorsque la suspension a durci, les lignes sont retirées afin qu'elles forment des passages d'évacuation. Cependant, dans ce procédé, le caisson métallique ne peut pas avoir la même forme que le produit ou l'objet à former. En conséquence, les passages d'air et d'eau ne peuvent pas être formés à une même distance de la surface de moulage et les intervalles ne peuvent pas être choisis à volonté. Dans un autre procédé proposé, des gorges sont formées à la surface arrière d'un moule poreux préalablement réalisé, et sont recouvertes de rubans portant un adhésif afin que des passages de circulation d'eau et d'air soient formés. Ce procédé présente des inconvénients car les gorges n'ont pas une précision dimensionnelle suffisante et parce qu'il faut beaucoup de travail manuel pour le collage des rubans avec un adhésif sur les gorges, les doigts des ouvriers étant en outre empoisonnés par l'adhésif. Un autre inconvénient est que l'air comprimé peut s'échapper des parties collées lorsque le moule est utilisé et peut provoquer une rupture du moule. L'invention a pour objet un procédé de fabrica- tion d'un moule qui ne présente pas les inconvénients précités des procédés de la technique antérieure et dont la mise en oeuvre et l'utilisation sont commodes. Selon l'invention, un procédé de fabrication d'un moule poreux comprend la fixation d'organes de maintien suivant un arrangement, à une distance voulue d'un caisson supérieur formé d'un matériau rigide, de manière qu'ils dépassent à une distance prédéterminée de la surface interne du caisson supérieur, la fixation amovible de lignes souples aux organes de maintien, le passage d'une extrémité au moins de chaque ligne souple dans le caisson supérieur jusqu'à l'extérieur de celui-ci, la coulée d'une suspension dans la cavité de moulage qui est délimitée par le caisson supérieur et par une base raccordée à ce caisson afin qu'un moule poreux soit formé, l'enlèvement du caisson supérieur et des organes de maintien du moule poreux après durcis- sement de la suspension afin que les organes de maintien se séparent des lignes souples et laissent ces dernières dans le moule poreux, le remplissage des trous laissés dans le moule poreux aux emplacements des organes de maintien, par une résine, et l'extraction des lignes souples du moule poreux afin que des canauxsoient formés dans le moule poreux, après le durcissement de la résine. Selon une autre caractéristique de l'invention, un procédé de fabrication d'un moule poreux comprend la fixation d'organes de maintien à un caisson supérieur à l'aide d'aimants fixés à la surface interne du caisson supérieur, avec un intervalle voulu, la fixation des lignes souples aux organes de maintien, une extrémité au moins de chaque ligne souple rejoignant l'extérieur du caisson supérieur, le raccordement du caisson supé- rieur à une base afin qu'une cavité de moulage soit formée entre eux, la coulée d'une suspension- dans la cavité de moulage afin qu'un moule poreux soit formé, l'extraction du caisson supérieur du moule poreux, après durcissement de la suspension, afin que les organes de maintien restent dans le moule poreux durci avec les lignes souples, l'extraction des organes de maintien du moule poreux afin qu'ils laissent des trous, le remplissage des trous par une résine, puis l'extraction des lignes souples du moule poreux, après durcissement de la résine, afin que des canaux soient formés. Selon une autre caractéristique de l'invention, un procédé de fabrication d'un moule poreux comporte la formation d'une cavité dans une partie au moins de la surface interne d'un caisson supérieur formé d'un matériau rigide, le montage amovible d'un organe de caoutchouc mou dans la cavité, dans un plan se trou- vant au niveau de la surface interne du caisson supérieur, la fixation d'organes de maintien, avec des intervalles voulus et suivant un arrangement, sur la surface inté- rieure de l'organe de caoutchouc mou et sur la partie restante de la surface interne du caisson supérieur afin que les organes de maintien dépassent d'une distance prédéterminée, la fixation amovible des lignes souples dans les organes de maintien, une première extrémité au moins des lignes souples passant dans le caisson supérieur et rejoignant l'extérieur de celui- ci, le raccordement du caisson supérieur à une base afin qu'une cavité de moulage soit formée entre eux, la coulée d'une suspension dans la cavité de moulage afin qu'un moule poreux soit formé, l'extraction du caisson supérieur et des organes de maintien hors du moule poreux, après durcissement de la suspension de manière que l'organe de caoutchouc mou reste sur le moule poreux, l'extraction de l'organe de caoutchouc mou et des organes de maintien hors du moule poreux afin qu'il reste des trous aux emplacements des organes de maintien, le remplissage des trous par une résine, et l'extraction des lignes souples du moule poreux, après durcissement de la résine, afin que des canaux soient formés dans le moule poreux. Selon une quatrième caractéristique de l'inven- tion, un procédé de fabrication d'un moule poreux com- prend la fixation de lignes rigides à un caisson supé- rieur, à des intervalles voulus et de manière qu'elles puissent être extraites, la fixation d'au moins une ligne souple au caisson supérieur de manière qu'elle recoupe les lignes rigides et qu'une première extrémité au moins dépasse à l'extérieur du caisson supérieur, le raccordement du caisson supérieur à une base afin qu'une cavité de moulage soit délimitée entre eux, la coulée d'une suspension dans la cavité de moulage afin qu'un moule poreux soit formé, l'extraction des lignes rigides et de la ligne souple du caisson supérieur après durcissement de la suspension, et le retrait du caisson supérieur du moule poreux afin que des canaux soient formés dans le moule poreux. Les canaux du moule poreux ainsi formé par les quatre procédés précédents sont utilisés pour l'évacuation du filtrat vers l'extérieur du moule pendant l'opération de moulage sous pression à partir d'une barbotine, et pour l'introduction, à travers le moule poreux, d'eau et d'air de manière uniforme à la surface de moulage lorsque le produit coulé doit être séparé du moule. Lorsque le moule est formé d'une partie supé- rieure et d'une partie inférieure par exemple, le produit ne peut pas être retiré simultanément des parties supé- rieure et inférieure du moule. Les canaux sont utilisés pour la mise sous vide de la couche poreuse du moule. L'évacuation provoque alors une attraction du produit vers la partie supérieure du moule, et de l'air comprimé est soufflé dans la partie inférieure de manière que celle-ci se sépare du produit. La partie supérieure reçoit ensuite de l'air comprimé de manière que le produit puisse être séparé de la partie supérieure. Dans ces opérations, les canaux sont composés d'un ou plusieurs canaux principaux communiquant avec l'extérieur du moule et de plusieurs canaux montés en dérivation, qui coopèrent avec les canaux principaux et communiquent avec ceux-ci en un ou plusieurs points. Les canaux principaux et dérivés sont disposés dans le moule avec des intervalles voulus et à une distance voulue de la surface de moulage. Ceci rend nécessaire la fermeture des deux extrémités de chacun des passages en dérivation. Dans le cas du démoulage d'un produit de grande dimension et de forme compliquée d'autre part, le démou- lage risque de se produire localement ou au contraire de ne pas se produire. Ce comportement peut rendre nécessaire une modification de la pression de l'air comprimé soufflé localement dans le moule, afin que l'opération de démoulage soit régulière. Si tous les canaux du moule dans son ensemble communiquent, la quantité d'eau présente dans le moule peut être localisée si bien qu'elle peut nuire au démoulage du produit ou ramollir localement le produit démoulé. Il faut donc que les canaux du moule soient répartis en blocs indépendants afin que la quantité d'eau présente dans le moule puisse être réglée. Selon l'invention, les canaux du moule poreux peuvent donc être avantageusement indépendants les uns des autres de manière qu'ils ne communiquent qu'avec un canal principal donnant communi- cation avec l'extérieur du moule. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une coupe d'un moule poreux formé à l'aide de l'un des procédés de l'invention; la figure 2 est une vue schématique de canaux formés dans le moule poreux; la figure 3 est une perspective d'un caisson supérieur destiné à être utilisé dans une première mise en oeuvre de l'invention; la figure 4 est une coupe représentant l'état dans lequel le caisson supérieur est raccordé à une base afin qu'une cavité de moulage soit formée entre eux et permette la coulée d'une suspension; la figure 5 est une coupe d'une partie du caisson supérieur, avec un organe de maintien destiné à la fixation d'une ligne souple au caisson supérieur; la figure 6 est une coupe représentant la base et le moule poreux après enlèvement du caisson supérieur; la figure 7 est une coupe du moule poreux, lorsque les trous formés aux emplacements des organes de maintien sont remplis d'une résine; la figure 8 est une coupe du moule poreux dont les lignes souples ont été retirées; la figure 9 est une perspective d'un caisson supérieur destiné à être utilisé dans la mise en oeuvre du second procédé de l'invention; la figure 10 est analogue à la figure 4, mais correspond à l'utilisation du caisson supérieur de la figure 9; la figure 11 est une coupe du caisson supérieur et des organes de maintien utilisés pour la fixation de lignes souples au caisson supérieur; les figures 12a et 12b sont respectivement une vue en plan et une élévation frontale d'un organe de maintien la figure 13 est analogue à la figure 10, après enlèvement du caisson supérieur; la figure 14 est une coupe du moule poreux dont les trous, formés aux emplacements des organes de maintien, sont remplis d'une résine; la figure 15 est une coupe du moule poreux dont les lignes souples ont été retirées; la figure 16 est analogue aux figures 4 et mais représente l'état dans lequel un moule poreux est réalisé par mise en oeuvre d'une troisième variante du procédé de l'invention; la figure 17 est analogue à la figure 16 mais représente un caisson supérieur et un organe de caout- chouc mou, à plus grande échelle; les figures 18a et 18b sont respectivement une vue en plan et une élévation frontale d'un organe de maintien destiné à être utilisé avec l'organe de caoutchouc mou; la figure 19 est analogue à la figure 16 mais représente l'état dans lequel le caisson supérieur est en cours d'extraction; la figure 20 est une coupe d'une partie du moule poreux dont l'organe de caoutchouc mou est retiré; la figure 21 est une coupe du moule poreux lorsque les trous formes aux emplacements des organes de maintien sont remplis d'une résine; - la figure 22 est une coupe du moule poreux. dont les lignes souples ont été retirées; la figure 23 est une perspective du caisson supérieur utilisé dans la mise en oeuvre de la quatrième variante du procédé de l'invention; la figure 24 est une coupe représentant l'état dans lequel le moule poreux est réalisé par utilisation du caisson supérieur de la figure 23; la figure 25 est analogue à la figure 24 mais représente l'état après extraction des lignes souples; la figure 26 est une perspective représentant la disposition relative d'une ligne rigide et de lignes souples; la figure 27 est une coupe d'une partie du moule poreux; la figure 28 est une perspective d'un moule poreux dans lequel les extrémités des canaux formés en dérivation sont fermés par une résine; et la figure 29 est une coupe représentant le cas dans lequel plusieurs canaux d'un moule poreux sont indépendants les uns des autres et ne communiquent pas les uns avec les autres. La figure 1 est une coupe d'un moule poreux réalisé par mise en oeuvre du procédé de l'invention. Le moule poreux 1 a un certain nombre de passages tels que des canaux 2 de circulation d'eau et d'air. Les canaux 2 sont formés de canaux principaux et en dériva- tion 2a et 2b qui se recoupent comme indiqué schémati- quement sur la figure 2. La figure 3 représente un caisson supérieur 3 destiné à être utilisé pour la fabrication d'un moule poreux de forme générale plate, par mise en oeuvre du procédé de l'invention. Ce caisson supérieur 3 est formé d'un matériau rigide tel qu'un polymère à base d'une résine fluorée. Un certain nombre de lignes souples qui ont une orientation générale horizontale et ont un intervalle prédéterminé, sont fixées au caisson supérieur 3 par des organes 4 de maintien. La réfé- rence 5a désigne les lignes souples destinées à former les canaux de dérivation, recoupés par une ligne souple b destinée à former le canal principal. Toutes ces lignes souples 5 ont leurs extrémités qui rejoignent l'extérieur du caisson supérieur 3 si bien qu'elles peuvent être retirées du moule poreux 1 lorsque celui- ci a durci. Les lignes souples 5 sont de préférence sous forme d'une tige ou d'un tube de section circulaire ou elliptique et constitué d'un matériau élastique et robuste tel qu'un caoutchouc de silicone ou de poly- éthylène. Les lignes 5 peuvent avoir avantageusement un diamètre compris entre 1 et 5 mm. Comme l'indique clairement la figure 5, les organes 4 de maintien des lignes souples 5 sont directe- ment fixés au caisson supérieur 3 à intervalles prédéter- minés et avec un arrangement qui dépend de l'arrangement des lignes souples 5 et ils dépassent de la face interne du caisson supérieur 3 d'une distance prédéterminée. Chacun des organes 4 de maintien a, à son extrémité antérieure, une cavité 6 destinée à la fixation tempo- raire d'une ligne souple correspondante 5, lorsque celle-ci a été enfoncée à force. Ainsi, comme l'indique la figure 4, le caisson supérieur 3 portant les lignes souples 5 est raccordé à une base 7 afin qu'une cavité de moulage soit délimitée entre eux, et une suspension 9 est coulée par un bec 8 de coulée du caisson supérieur 3 afin que le moule poreux soit moulé. Lorsque la suspension 9 qui a été coulée a durci, le caisson supérieur 3 est retiré afin qu'il laisse le moule poreux 1 sur la base 7 (comme indiqué sur la figure 6). Les organes 4 de maintien sont séparés des lignes souples 5 et retirés avec le caisson supérieur 3 de manière que les lignes souples 5 restent dans le moule poreux 1. Des trous 11 sont formés aux emplace- ments des organes 4 de maintien à la face arrière du moule poreux 1 (comme représenté sur la figure 6). Ensuite, les trous 11 sont remplis d'une résine 12 comme représenté sur la figure 7. La résine 12 de rem- plissage est de préférence un adhésif analogue à un mastic, ayant une faible fluidité. Lorsque la résine 12 de remplissage a durci, les lignes souples 5 sont retirées du moule poreux 1 et laissent les canaux 2 dans ce moule 1 (comme représenté sur la figure 8). Le caisson supérieur 3 représenté sur la figure 3 peut être retiré du moule poreux sans que les organes 4 de maintien soient retenus par ce moule. Cependant, dans le cas o le moule qui doit être formé a des faces verticales et/ou inclinées, en plus de la face horizon- tale, le caisson supérieur 3 ne peut pas être retiré du moule poreux à moins que les organes 4 de maintien ne soient fixés de façon temporaire au caisson supérieur 3. La figure 9 représente l'état dans lequel les lignes souples 5 sont placées sur le caisson supé- rieur 3 qui convient à la fabrication d'un moule poreux ayant des faces verticales et inclinées en plus d'une face horizontale. Comme sur la figure 3, les lignes souples 5 sont formées de lignes souples 5a destinées à constituer des canaux de dérivation et de lignes souples sécantes 5b destinées à former des canaux principaux. Comme l'indique la figure 11, des aimants 14 sont enrobés à demeure dans le caisson supérieur 3 et sont destinés à attirer temporairement les organes 4 de maintien par l'intermédiaire de bandes métalliques qui sont enrobées aux faces inférieures des organes 4 de maintien. Chacun des organes 4 de maintien a, à son extrémité antérieure, une cavité 6 dans laquelle la ligne souple correspondante 5 est enfoncée à force. Ainsi, comme l'indique la figure 10, le caisson supérieur 3 portant les lignes souples 5 est combiné à la base 7, et la suspension 9 destinée à former le moule poreux est coulée dans la cavité délimitée entre les caissons 3 et 7. Lorsque la suspension de formation du moule poreux a durci, le caisson supérieur 3 est séparé du moule poreux 1. Les aimants 4 sont alors retirés des organes 4 de maintien afin que ceux-ci restent dans le moule poreux (comme indiqué sur la figure 13). Ensuite, des organes 4 de maintien sont retirés afin qu'ils laissent les trous 11. Ces trous 11 sont alors remplis de la résine 12 (comme indiqué sur la figure 14). Lorsque la résine 12 a durci, les lignes souples 5 sont retirées et lais- sent les canaux 2 dans le moule poreux (comme l'indique la figure 15). On considère maintenant les figures 16 à 22; elles représentent une variante du procédé de fabrication d'un moule poreux ayant des faces verticales et inclinées en plus d'une face horizontale. Dans cette variante, les parties destinées à former des faces verticales et inclinées du moule poreux sont constituées d'organes 16 de caoutchouc mou qui sont disposés de façon tempo- raire dans des cavités 17 formées dans le caisson supé- rieur 3 afin qu'elles recouvrent toute la face interne du caisson 3. Les fixations sont de préférence réali- sées par attraction par des aimants 18 enrobés aux faces internes des cavités 17 du caisson supérieur 3 et des bandes métalliques 19 enrobées aux faces arrière des organes 16 de caoutchouc mou. Les organes 4 de maintien sont enrobés, avec un arrangement et des intervalles prédéterminés, aux faces internes des organes 16 de caoutchouc mou, et d'autres organes 4 de maintien sont aussi fixés parallèlement à ceux des organes 16 de caoutchouc mou de la face interne de la partie horizontale du caisson supérieur 3. Comme dans les modes de réalisation précédents, chaque organe 4 de maintien a, à son extrémité antérieure, une cavité 6 dans laquelle une ligne souple correspondante 5 est enfoncée à force. Les organes 16 de caoutchouc mou sont de préférence formés d'un caoutchouc 'Tou d'uréthane par exemple. Dans la variante décrite précédemment, les organes de caoutchouc mou sont utilisés uniquement dans les parties du caisson supérieur qui sont destinées à former les faces verticales et inclinées. Cependant, le caisson supérieur peut être formé de caoutchouc mou dans son ensemble et fixé par des dispositifs à aimants de manière qu'il garde sa configuration lorsqu'il est maintenu par un matériau rigide d'appui. Ainsi, comme l'indique la figure 16, le caisson supérieur rigide 3 portant les organes 16 de caoutchouc mou et les lignes souples 5 est raccordé à la base 7, et la suspension 9 de formation du moule poreux est coulée dans la cavité délimitée entre les deux caissons 3 et 7. Lorsque la suspension 9 a durci, le caisson supérieur 3 est retiré (comme représenté sur la figure 19). Les aimants 18 du caisson supérieur 3 sont alors séparés des bandes métalliques enrobées 19 des organes 16 de caoutchouc mou et laissent ces organes 16 autourdu moule poreux 1. A ce moment, les organes 4 de maintien fixés au caisson supérieur 3 sont retirés du moule poreux 1 en même temps que le caisson supérieur 3 est retiré. Les organes 16 de caout- chouc mou sont alors retirés du moule poreux 1 par pelage (comme représenté sur la figure 20). Des trous 11 sont alors formés dans le moule poreux 1 aux empla- cements des organes 4 de maintien des lignes souples , et ils sont alors remplis de la résine 12 (comme représenté sur la figure 21). Lorsque la résine 12 a durci, les lignes souples 5 sont retirées afin qu'elles forment les canaux 2 dans le moule poreux 1 (comme représenté sur la figure 22). Les figures 23 à 27 représentent un autre mode de réalisation de l'invention dans lequel des lignes rigides sont destinées à former les canaux en dérivation alors qu'une ligne souple est utilisée afin qu'elle forme le canal principal qui communique avec l'extérieur du moule. Comme représenté sur la figure 23, les lignes rigides 20 sont formées d'acier inoxydable par exemple et leur diamètre est compris entre 1 et 5 mm et de préférence entre 2 et 4 mm. Le caisson supérieur 3 a, dans ses parois latérales opposées, des trous 21 d'introduction destinés à permettre l'introduction des lignes rigides 20. La ligne souple 22 est fixée au caisson supérieur 3, transversalement aux lignes rigides 20, et son extrémité dépasse à l'extérieur du caisson supérieur 3. Le caisson supérieur 3 et la base 7 sont raccor- dés l'un à l'autre et la suspension 9 destinée à former le moule poreux est coulée dans la cavité, entre eux (comme représenté sur la figure 24). Ensuite, les lignes rigides 20 et les lignes souples 22 sont retirées du moule poreux et du caisson supérieur 3 (comme représenté sur la figure 25) lorsque la suspension a durci. Ensuite, le caisson supérieur 3 est retiré du moule poreux 1. Ainsi, comme représenté sur la figure 27, le moule poreux 1 obtenu est muni de canaux principaux et dérivés sécants 2a et 2b. Les lignes rigides20 et la ligne souple 22 peuvent être raccordées de préférence à leurs intersections par des anneaux 23 (tels que représentés sur la figure 26) afin que des communications soient formées aux intersections du canal principal 2a et des canaux de dérivation 2b. La figure 28 est une perspective représentant un moule poreux 1. Dans l'état représenté, les trous dont les organes de maintien de lignes souples ont été retirés, sont remplis de la résine 12, à la face 25 du moule 1 qui est opposée à la surface 24 de moulage, et les extrémités du canal principal 2a assurant la communication avec l'extérieur et des canaux 2b en dérivation sont fermées par une résine 26, sur les faces latérales du moule poreux. La figure 29 est une coupe d'un moule poreux rectangulaire 1. Dans l'état représenté, une partie inférieure 27 et des parties latérales 28a et 28b ont des canaux qui sont réalisés indépendamment les uns des autres et qui ne communiquent pas. Les références 25, 2a et 2b désignent la surface de moulage du moule, les canaux principaux et les canaux en dérivation respec- vement. La référence 29 désigne une partie de tuyauterie destinée à assurer la communication entre les canaux principaux 2a et l'extérieur du moule. Comme décrit précédemment, selon le procédé de l'invention, lorsqu'un moule poreux de moulage sous pression doit être formé, le caisson supérieur portant les lignes destinées à former les canaux de circulation d'eau et d'air dans le moule poreux, est utilisé de manière que la distance des canaux à la surface de moulage du moule et l'intervalle et le diamètre des canaux puissent être réglés avec précision et suppriment ainsi les inconvénients des procédés connus. Les lignes peuvent être fixées de manière remarquablement rapide et simple, suivant un arrangement prédéterminé, sur le caisson supérieur afin que le rendement puisse être très grand, sans aucune expérience particulière. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un moule poreux, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: la fixation de lignes rigides (22) à un caisson supérieur, avec un intervalle voulu et de manière qu'elles puissent être retirées; la fixation d'une ligne souple au moins (20) au caisson supérieur afin qu'elle recoupe les lignes rigides et qu'elle ait une extrémité au moins qui dépasse à l'extérieur du caisson supérieur; le raccordement du caisson supérieur (7) à une base (3) afin qu'une cavité de moulage soit formée entre eux; la coulée d'une suspension dans la cavité de moulage afin qu'un moule poreux soit formé; l'extraction des lignes rigides (22) et de la ligne souple (23) du caisson supérieur après durcissement de la suspension, et l'enlèvement du caisson supérieur du moule poreux afin que des canaux soient formés dans le moule poreux. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les lignes rigides (22) sont formées de tiges d'acier inoxydable dont le diamètre est compris entre 1 et 5 mm. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les lignes rigides (22) et la ligne souple (20) sont raccordées à leurs intersections, à l'aide d'anneaux. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les canaux comportent au moins unicanal principal (2a) destiné à assurer la communication entre l'intérieur et l'extérieur du moule poreux, et plusieurs canaux (2b) en dérivation, recoupant le canal principal avec lequel ils communiquent et dont les extrémités sont fermées. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les canaux (28a, 28b) sont indépendants les uns des autres et ne communiquent pas entre eux mais communiquent avec des canaux principaux.