FR 2602777 A1 19880219 FR 8611788 A 19860812 i PROCEDE DE REVETEMENT DE FILMS EN POLYESTER ET NOUVEAUX FILMS COMPORTANT UN REVETEMENT DE SURFACE La présente invention a pour objet un procédé d'obtention de films en polyester orientés comportant, sur au moins une de leurs faces, un revêtement destiné à améliorer la liaison entre les films utilisés comme supports d'une couche externe active et ladite couche et les films composites obtenus par ce procédé. Leurs excellentes propriétés mécaniques et chimiques font des films en polyester linéaires dérivés d'acides aromatiques dicarboxyliques et de glycols, des supports particulièrement recherchés pour des revêtements filmogènes variés conduisant à des matériaux composites trouvant de nombreuses applications: emballage, pellicules photographiques, films ou feuilles pour l'art graphique (impression ou 15 dessin), films métallisés, bandes d'enregistrement de sons ou d'images notamment. En dépit de leurs avantages, les films polyester ont toujours présenté un problème d'adhérence entre la base support et le revêtement final présentant les propriétés actives pour une application déterminée. Cette faible adhérence est généralement imputée à la structure de la 20 surface des films et au caractère hydrophobe des polyesters notamment. On a proposé diverses méthodes pour tenter de résoudre ce problème; ainsi on a décrit des traitements physiques (traitement à la flamme, décharges coronna, traitement abrasif) ou chimiques (traitement par un acide) de la surface des films pour améliorer la liaison entre le support 25 et son revêtement. Ces divers traitements n'étant pas exempts d'inconvénients, on a eu recours de préférence au dépôt, sur au moins une des faces du film, d'un revêtement intermédiaire présentant à la fois une bonne adhérence au film support et une bonne adhérence au revêtement définitif propre à chaque utilisation. De nombreux polymères ou copolymères ont été proposé pour la réalisation de ces revêtements intermédiaires que nous désignerons par la suite, pour raison de commodité, revêtement primaire d'adhérence ou couche d'ancrage. Les polymères qui conviennent le mieux à la solution du problème de 1 'adhérence des revêtements finals aux films polyester sont de nature acrylique (cf. par exemple brevet américain USP 2.794.742; USP 2.627.088; brevet français n 1.428.831; brevet anglais n 1.075.533). Ces polymères peuvent être thermoplastiques ou réticulables (cf. brevets français n 1.428.831 et anglais n 1.075.533). La mise en place du primaire d'adhérence est réalisée par enduction de solutions organiques 05 ou, de préférence, d'émulsions aqueuses. L'enduction peut avoir lieu avant l'étirage du film support, le cas échéant entre deux étirages, voire même après le(ou les) étirages bien que l'enduction du revêtement primaire avant étirage ou entre deux étirages conduisent aux meilleurs résultats et en particulier à la meilleure liaison primaire/film support 10 (cf. brevets américains précités). Bien que l'emploi des polymères acryliques conduise à une augmentation substantielle de l'adhérence des revêtements finals aux films polyester support, on ne peut considérer le problème de cette adhérence comme résolu de façon satisfaisante. En effet, le revêtement acrylique doit être adapté à chaque type de revêtement final pour obtenir l'adhérence la plus élevée. Il en résulte, pour l'industriel, la nécessité de disposer de nombreuses variantes en fonction de la nature du revêtement final, de la nature du milieu du revêtement (influence de la polarité ou du caractère hydrophile ou organique de ce milieu). On a encore proposé d'utiliser comme primaire d'adhérence, pour les films polyester, des solutions ou émulsions aqueuses de copolyesters solubles ou dispersables dans l'eau (cf. brevet américain n 4.476.189 et brevet européen n 78 559) obtenus par polycondensation de composés difonctionnels à groupes sulfonyloxy. Ces couches d'ancrage conviennent 25 essentiellement à des revêtements hydrophiles. L'industrie est par conséquent à la recherche de primaires améliorant l'adhérence d'un nombre aussi élevé que possible de revêtements finals sans avoir à modifier profondément la composition du primaire en fonction de la nature du revêtement final. En d'autres termes, l'industrie est à la recherche de primaires ayant un caractère le plus universel possible. La demanderesse s'est précisément donné pour but de contribuer à la solution de ce problème par l'utilisation d'un nouveau primaire d'adhérence pour film polyester. Un premier objet de la présente invention réside dans un procédé d'obtention de films en polyester linéaires comportant, sur au moins une face, une couche d'un revêtement primaire nouveau améliorant l'adhérence du film support aux revêtements finals d'application qui lui sont destinés. OS Un deuxième objet de la présente invention réside dans les films support destinés à recevoir des revêtements finals d'application et constitués par un film en polyester linéaire support comportant sur au moins une de ses faces un revêtement primaire nouveau améliorant l'adhérence du film support aux revêtements finals d'application qui lui 10 sont destinés. Un troisième objet de la présente invention réside dans l'utilisation des nouveaux films support, selon l'invention, pour la préparation de films composites comportant un revêtement final d'application. Un quatrième objet de la présente invention réside dans les films composites obtenus par dépôt d'un revêtement final d'application sur les films composites constituées par un film polyester linéaire support comportant, sur au moins un de ses faces, un revêtement primaire nouveau améliorant l'adhérence du film support aux revêtements finals 20 d'application qui lui sont destinés. Plus spécifiquement, un premier objet de la présente invention réside dans un procédé d'obtention de films polyester orientés comportant, sur au moins une de leur face, un revêtement primaire d'adhérence caractérisé en ce que l'on dépose sur au moins une des faces 25 d'un film polyester linéaire support, un revêtement d'un polymère modifié obtenu par polymérisation radicalaire en phase aqueuse d'au moins un monomère de nature acrylique en présence d'une quantité efficace d'un polyester dissipable dans l'eau, dérivé d'au moins un acide aromatique dicarboxylique et d'au moins un diol aliphatique et comportant une 30 pluralité de groupes sulfonyloxy de formule générale (-S03-)nM (I) dans laquelle: - n est égal à 1 ou 2 - M représente un atome d'hydrogène, un métal alcalin ou 35 alcalino-terreux, un cation ammonium, un cation ammonium quaternaire. Par 'polyester dissipable dans l'eauw on désigne, aux fins de la présente demande, des polyesters solubles dans l'eau ou des polyesters formant avec l'eau des dispersions stables homogènes. Par 'revêtement 05 primaire d'adhérence" ou "primaire' on désignera ci-après le revêtement destiné à améliorer la cohésion entre le film polyester support et un *revêtement final d'application'. Cette dernière expression désigne les revêtements finals qui confèrent aux films polyester leurs propriétés d'utilisation industrielles (films pour reproduction graphique, films 10 photographiques, films magnétiques par exemple). La demanderesse a constaté, de manière inattendue, que les polymères modifiés obtenus par polymérisation d'au moins un monomère de nature acrylique en présence d'un polyester sulfoné soluble ou dispersable dans l'eau améliore, de façon notable, l'adhérence de 15 revêtements de nature variée, hydrophiles ou hydrophobes, aux films polyester supports. En particulier, il a été constaté que le polymère ainsi obtenu procure une telle amélioration de l'adhérence, aussi bien vis-à-vis des polymères acryliques utilisés coune primaires et obtenus en l'absence de polyesters sulfonés, que vis-à-vis des mélanges, préparés extemporanément, de polymères acryliques et de polyesters sulfonés et que des polyesters sulfonés seuls. Les polyesters à groupes sulfonyloxy solubles ou dispersables dans l'eau, utilisables pour préparer les primaires d'adhérence, selon l'invention, sont des produits connus, décrits notamment dans les brevets 25 français n 1.401.581 et n 1.602.002; aux fins de la présente invention on peut avoir recours aux polyesters à groupes sulfonyloxy décrits dans ces brevets. Plus spécifiquement, les polyesters solubles ou dispersables dans l'eau utilisés pour préparer les nouveaux primaires d'adhérence pour films polyester sont obtenus par polycondensation d'un ou plusieurs acides aromatiques dicarboxyliques avec au moins un ou plusieurs diols aliphatiques et au moins un composé difonctionnel comportant au moins un groupe sulfonyloxy; par la suite, pour la commodité de l'exposé, l'expression "groupe sulfonyloxy" désignera aussi bien les groupes hydroxysulfonyles que les sels alcalins, alcalino-terreux ou d'anmmonium 35 qui en dérivent. Parmi les acides aromatiques dicarboxyliques utilisables pour préparer les polyesters dissipables dans l'eau on peut citer, à titre d'exemples non limitatifs: les acides téréphtalique, isophtalique, phtalique, naphtalènedicarboxylique-l,4, oxydibenzoïque-4,4', 05 la bis(hydrocycarbonyl-4 phényl)sulfone, la di-hydroxycarbonyl-4, 4'benzophénone. Ces acides peuvent être utilisés seuls ou en mélanges. Parmi les acides précités on fait appel, de préférence, aux acides téréphtalique et isophtalique seuls ou en combinaisons avec les autres acides cités. Les mélanges d'acide 10 téréphtalique avec un ou plusieurs autres acides dicarboxyliques aromatiques et en particulier avec l'acide isophtalique conviennent tout particulièrement bien à l'obtention des polyesters sulfonés dissipables dans l'eau. Dans ce cas la quantité d'acide téréphtalique exprimée en moles peut varier entre 20 et 99 % du nombre total de moles de diacides 15 non sulfonés et de préférence entre 30 et 95 %. Pour la préparation des polyesters sulfonés dissipables dans l'eau les acides dicarboxyliques peuvent être remplacés, lors de la polycondensation, par leurs dérivés utilisés habituellement dans ce type de réaction: anhydrides, esters ou chlorures d'acides. On fait appel de 20 préférence aux esters et en particulier aux esters méthyliques. Comne exemple de diols utilisables pour la préparation des polyesters sulfonés dissipables dans l'eau on peut citer l'éthylèneglycol; le butanediol-l,4; le butanediol-l,3; le propanediol-l,3; le propanediol-l,2; le diméthyl-2,2 propanediol-l,3; le pentanediol-l,5 25 l'hexanediol-l,6; le diéthylèneglycol; le triéthylèneglycol; le tétraéthylèneglycol; les penta-, hexa- ou décamétylèneglycol. L'éthylèneglycol et ses oligomères conviennent tout particulièrement bien à la préparation des polyesters sulfonés. On peut les utiliser seuls ou en mélange entre eux et/ou avec d'autres diols. Les mélanges d'éthylèneglycol et de ses oligomères de formule HO-(CH2-CH2-O-)nH dans laquelle n est un nombre entier compris entre 2 et 10 sont préférés. Les groupes sulfonyloxy de formule -SO3M sont introduits dans le polyester par l'intermédiaire d'un composé difonctionnel, à groupe sulfonyloxy, susceptible de réagir avec les diacides et/ou les diols au 35 cours de la polycondensation. Des exemples de tels monomères sont cités dans le brevet français n 1.602.002. On fait appel, de préférence, aux sels de métaux alcalins d'acides aromatiques dicarboxyliques à groupes sulfonyloxy tels que ceux des acides sulfotéréphtaliques, sulfoisophtaliques, sulfophtaliques, hydroxysulfonyl-4 naphtalènedicarboxylique-2,7 ou à leurs dérivés et en particulier à leurs esters. La quantité de composé bifonctionnel à groupe sulfonyloxy présente dans le polyester sulfoné, exprimée en moles pour un total de moles de composés difonctionnel de même nature est de préférence comprise entre 5 moles et 30 moles %. En général des quantités de composés difonctionnels sulfonées comprises entre 8 moles et 15 moles pour un total de 100 moles de composés difonctionnels de même nature conviennent bien. Ainsi, lorqu'on fait appel a un sel alcalin de l'acide hydroxysulfonyl-5 isophtalique, ce composé peut représenter de 5 moles à moles pour un total de 100 moles de motifs acides dicarboxyliques 15 présents dans le polyester. Les polyesters dissipables dans l'eau décrits précédemment sont obtenus par les procédés usuels, par exemple par réaction du ou des diols avec un mélange des esters méthyliques des différents acides nécessaires, en présence des catalyseurs usuels de transestérification, puis polycondensation des esters de diols ainsi obtenus. Les quantités de chacun des réactifs sont calculées pour que le rapport du nombre total de groupes hydroxyles alcooliques au nombre total de groupes carboxyliques soit de préférence compris entre 2 et 2,5. Les monomères acryliques auxquels on fait appel pour la préparation des primaires d'adhérence, selon la présente invention, peuvent être représentés par la formule générale: R l CH2-C-Y (II) dans laquelle: - R représente un atome d'hydrogène ou un groupe alkyle inférieur, éventuellement substitué par un groupe hydroxyle; - Y représente un groupe fonctionnel hydroxycarbonyle; alkoxycarbonyle de formule -COcR1 dans laquelle R1 est radical alkyle comportant de 1 à 20 atomes de carbone, linéaire ou ramifié (éventuellement substitué par un reste hydroxyle); nitrile; amide de formule -CON(R2,R3) dans laquelle R2 et R3, identiques ou différents représentent un atome d'hydrogène ou un reste alkyle linéaire ou ramifié, comportant de 1 à 20 atome de carbone, l'un des radicaux R2 05 et R3 pouvant, en outre, représenter un radical hydroxyalkyle dans lequel le reste alkyle a la définition de R2 et R3. Par radical alkyle inférieur on désigne des radicaux alkyles comportant de 1 à 4 atomes de carbone. Comme exemples spécifiques de radicaux R1, R2 et R3, on peut citer les radicaux méthyle, éthyle, n-propyle, isopropyle, n-butyle, isobutyle, tertiobutyle, n-pentyle, n-hexyle, éthyl2 hexyle, décyles, dodécyles, octadécyles. Comme exemple de radicaux hydroxyalkyles R1, R2 ou R3, on peut citer les radicaux hydroxyméthyle, hydroxy-2 éthyle, hydroxy-3 propyle, hydroxy-4 butyle. Dans la formule (II), R représente de préférence un atome d'hydrogène ou des radicaux méthyle ou hydroxyméthyle. Parmi les dérivés acryliques de formule (I) auxquels on peut 20 faire appel pour la préparation des primaires d'adhérence, selon l'invention, on peut citer à titre non limitatif: l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acrylonitrile, le méthacrylonitrile, l'acrylamide, la méthacrylamide, la N-méthylacrylamide, la N-méthylolméthacrylamide, les acrylates et méthacrylates de méthyle, 25 d'éthyle, de n-propyle, d'isopropyle, de n-butyle, d'isobutyle, d'éthyl-2 hexyle, de stéaryle. Ces monomères peuvent être utilisés seuls ou en mélanges de deux ou plus de deux dérivés acryliques, selon les propriétés désirées pour le produit final. Ainsi, il est possible d'associer des monomères lipophiles (esters acryliques) et hydrophiles (acides acrylique 30 ou méthacrylique, acrylamide) en quantités variables pour accentuer le caractère hydrophile ou lipophyle du produit final ou obtenir un compromis entre ces deux caractères. Comme exemple d'association de dérivés acryliques, on peut citer les mélanges: méthacrylate de méthyle/acide acrylique et/ou méthacrylique, méthacrylate de méthyle/acide acrylique ou méthacrylique/acrylate d'éthyle; méthacrylate de méthyle/acrylate d'éthyle/acrylamide ou méthacrylamide; acrylamide/méthacrylamide; acrylate de butyle/acide acrylique; méhtacrylate de butyle/acrylate d'éthyle. Les composés acryliques peuvent encore être associés à une 05 quantité mineure d'un ou plusieurs monomères éthyléniques tels que l'acétate de vinyle, le chlorure de vinylidène, le styrène, l' -méthylstyrène, les acides crotonique, itaconique, fumarique ou maléique. Ces derniers conviennent tout particulièrement bien. Dans ce cas la quantité de monomètre éthylènique non acrylique est calculée de 10 façon à ce que dans le copolymère obtenu le nombre de motifs récurrents de monomère non acrylique exprimé en moles pour 100 moles de monomère acrylique soit de préférence inférieur ou égal à 20 % et plus préférentiellement encore à 10 %. Des quantités de motifs éthylèniques représentant de 0,1 à 5 % en moles conviennent bien. On pourrait, sans 15 sortir du cadre de la présente invention, associer une quantité mineure d'un monomère polyéthylénique tel que le phtalate de diallyle, le divinylbenzène ou un diacrylate ou diméthacrylate d'un diol (diacrylate d'éthylèneglycol par exemple). La quantité d'un tel monomère exprimée comne précédemment, est de préférence inférieure à 5 moles, pour 100 20 moles de monomère acrylique monofonctionnel. En général, elle est comprise entre 0,1 mole et 3 moles %. Pour la préparation des polymères modifiés destinés au revêtement des films polyester conformément à la présente invention, on opère selon les techniques habituelles de polymérisation radiculaire des 25 monomères à non saturation éthylénique en phase aqueuse. En général, la polymérisation est réalisée par dispersion du ou des monomères acryliques dans un volume convenable d'eau dans lequel on introduit la quantité nécessaire d'un polyester sulfoné dissipable et le cas échéant, un ou plusieurs agents émulsifiants classiques. En effet, bien que le polyester 30 sulfoné puisse jouer lui-même le rôle d'émulsifiant permettant la dispersion du ou des monomères dans l'eau, cela n'exclut pas le recours aux agents tensio-actifs usuels tels que par exemple les sels alcalins de sulfates d'alcools à longue chaîne (laurylsulfate de sodiumm; laurylsulfate d'éthanolamine); les sels alcalins d'acides sulfoniques à 35 longues chaînes; les émulsifiants non ioniques tels que les polyDxyéthylèneglycols et leurs dérivés. La polymérisation est initiée à l'aide des générateurs de radicaux libres habituels tels que les composés péroxydes: persulfates, eau oxygénée, peroxydes organiques (peroxydes de lauroyle, de benzoyle, hydropéroxyde de t-butyle).; les composés azo 05 (azodiisobutyronitrile); les systèmes redox associant un composé péroxydique, de préférence soluble dans l'eau, et un réducteur: sels ferreux (sulfate), sulfites ou bisulfites alcalins. D'autres adjuvants usuels de polymérisation peuvent être présents dans le milieu réactionnel. Ainsi on peut opérer en présence 10 d'un agent limiteur de chaîne usuel tel que les mercaptans (dodécylmercaptan, tétradécylmercaptan), de façon à régler le poids moléculaire du copolymère obtenu en fonction des propriétés désirées pour le revêtement final. La température à laquelle est conduite la polymérisation peut varier dans de larges limites. En général, une température comprise entre et 100 C et de préférence entre 20 et 80 C convient bien. L'étude du produit résultant de la polymérisation d'au moins un monomère acrylique tel que défini ci-avant, en présence d'un polyester dissipable, a permis de constater que le polyester est liée chimiquement 20 au polymère acrylique. Sans que l'invention soit en quoi que ce soit limitée à un mécanisme réactionnel particulier, il semble que le polyester et le(s) monmère(s) acrylique(s) réagissent pendant la polymérisation avec formation d'un copolymère greffé. La quantité minimale de polyester dissipable présente dans le 25 produit résultant de la polymérisation dépend, dans une certaine mesure, de la nature du polyester dissipable et du/ou des monomères acryliques. Cette quantité minimale est celle qui provoque une amélioration significative de l'adhérence des revêtements finals par rapport aux polymères acryliques et/ou aux polyesters dissipables utilisés seuls ou 30 en mélanges. La détermination de cette quantité minimale (ou quantité efficace) peut être aisément réalisée par l'homme de métier dans chaque cas particulier. Pour mettre en oeuvre le procédé de revêtement de films polyester selon l'invention, il est préférable que dans le produit résultant de la polymérisation, le polyester dissipable représente au moins 5 % en poids et de préférence au moins 10 % en poids du total polyester dissipable/(co) polymère acrylique. La présence de polyester dissipable non lié chimiquement et/ou de (co)polymère acrylique libre n'est pas préjudiciable à la mise en oeuvre du procédé; il n'est donc 05 pas nécessaire de les éliminer de l'émulsion obtenue. La quantité de polyester dissipable peut varier dans de larges limites. En général, cette quantité peut représenter jusqu'à 60 % en poids du total polymère dissipable/(co)polymère acrylique. Une quantité de polyester dissipable comprise entre 10 et 45 % en poids convient bien. La concentration du polyester dissipable et du ou des monomère(s) polymérisable(s) dans la phase- aqueuse de polymérisation n'est pas critique et peut varier dans de larges limites. Cette concentration est choisie en fonction du taux de matières solides désiré pour l'émulsion finale et du taux de polymérisation du ou des monomère(s) 15 dans les conditions de polymérisation. Le produit aqueux obtenu après polymérisation peut être utilisé directement pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Il peut également faire l'objet de traitements divers. Ainsi, on peut à la fin de la polymérisation procéder à l'éliminamtion des monomères non transformés 20 par les moyens usuels. Lorsque l'un ou plusieurs des composants de la réaction comporte des fonctions acides libres, ces dernières peuvent être neutralisées par addition d'une base minérale ou organique; on fait appel de préférence à une base alcaline (soude, potasse), à un hydroxyde d'ammonium quaternaire ou à l'aunoniaque. Il peut s'agir des fonctions 25 acides sulfonique du polyester dissipable et/ou des fonctions acide carboxylique du (co)polymère acrylique. On peut encore ajouter à l'émulsion obtenue les adjuvants utilisés habituellement dans les composition pour primaire d'adhérence (charges, stabilisants, lubrifiants, agents antiblocage, antistatique). Selon une variante, on peut encore introduire dans l'émulsion obtenue des agents de réticulation connus des (co)polymères acryliques. La nature des agents réticulants dépend de la nature du ou des monomères acryliques. Parmi les agents réticulants préférés, on peut citer la mélamine, les résines formophénoliques, les résines amines-formol telles que les produits de condensation mélamine/formol, il urée/formol, triazine/formol. La quantité de réticulant est alors en général comprise entre 0,1 et 15 % en poids, et de préférence entre 0,5 et 12 % en poids par rapport au poids total du polyester dissipable et du (co)polymère acrylique présent dans l'émulsion. Le produit résultant de la polymérisation présente diverses formes, selon la proportion et la nature des réactifs mis en jeu et/ou les conditions de la polymérisation, et/ou le traitement final appliqué au produit obtenu. Ainsi, les produits résultant de la polymérisation d'un monomère acrylique non acide avec une quantité notable d'un acide 10 polymérisable [acides (meth) acryliques, acide crotonique], par exemple au moins 5 % en moles du total des monomères polymérisables peut se présenter sous forme d'une émulsion vraie lorsque les groupes acides carboxyliques sont libres ou sous forme de solutions aqueuses plus ou moins visqueuses lorsque les groupes carboxyliques sont neutralisés au 15 moyen d'une des bases citées auparavant et en particulier au moyen d'une base alcaline. La viscosité de ces solutions n'est pas critique et peut être réglée à volonté en fonction des besoins par utilisation lors de la polymérisation d'un agent limiteur de chaîne. Les polyesters linéaires constituant les films utilisables comme 20 support dans le procédé, selon l'invention, sont des produits de polycondensation d'un ou plusieurs acides dicarboxyliques aromatiques (acide téréphtalique, acide isophtalique par exemple), ou de leurs dérivés (halogénures, esters) avec au moins un alcoylèneglycol (éthylèneglycol; propanediol-l,3; butanediol-l,4 par exemple). De préférence, il s'agit de polyesters dérivés de l'acide téréphtalique ou d'un mélange d'acide téréphtalique et d'un autre acide aromatique dicarboxylique (acide isophtalique par exemple), la teneur du mélange en acide téréphtalique étant suffisante pour que le polymère soit essentiellement cristallin après étirage. De préférence, la teneur en 30 acide téréphtalique, exprimée en moles pour cent mole d'acide est d'au moins 80. Le polyester préféré, aux fins de la présente invention, est le polytéréphtalate d'éthylèneglycol. Les films polyester linéaires mis en oeuvre à l'enduction peuvent être ou non orientés. Dans le premier cas ils peuvent avoir subi un étirage dans une ou deux directions perpendiculaires, puis une thermofixation de façon connue en soi. On fait appel, de préférence, à des films non orientés ou orientés dans une seule direction. L'épaisseur des films après étirage peut varier dans de larges limites; en général 05 le procédé selon l'invention s'applique à des films qui ont ou qui auront, après étirage et thermofixation, des épaisseurs comprises entre 5 et 300 micromètres et plus spécialement entre 8 et 250 micromètres. Le dépôt du primaire d'adhérence sur le film polyester peut être réalisé par les différentes techniques connues de l'homme de l'art. Ainsi, l'émulsion ou la solution aqueuse de polymère peut être déposée par gravité à partir d'une couleuse à fente, ou par passage du film dans l'émulsion ou la solution ou encore au moyen de rouleaux de transfert. L'épaisseur de la couche est contrôlée par tout moyen approprié. Le dépôt du revêtement peut avoir lieu soit avant tout étirage du film (enduction 15 en ligne), soit après étirage avant ou après thermofixation (enduction en reprise). On préfère toutefois procéder à l'enduction du film polyester avant l'étirage ou entre deux étirages. La quantité de composition aqueuse d'enduction déposée sur le film dépend d'une part de sa teneur en extrait sec et d'autre part de 20 l'épaisseur désirée pour le revêtement du film fini, c'est-à-dire après étirage et thermofixation lorsque l'enduction a lieu en ligne. Cette quantité dépend également du moment de l'enduction; on doit évidement tenir compte de la variation d'épaisseur du revêtement avant et après étirage, lorsque l'enduction est réalisée avant étirage. L'épaisseur du 25 revêtement fini peut varier dans de larges limites. En général, la quantité de composition aqueuse d'enduction est calculée pour que la quantité de produit sec déposé sur le film fini soit comprise entre 0,01 et 0,5 g/m2 et de préférence entre 0,05 et 0,3 g/m2. Après enduction, le film polyester est traité à chaud pour 30 éliminer l'eau contenue dans le revêtement et, le cas échéant, pour provoquer la réticulation du polymère. Dans le cas de l'enduction en ligne, il n'est en général pas nécessaire de procéder à un traitement thermique; le séchage et éventuellement la réticulation sont réalisés au cours de l'étirage et de la thermofixation. On ne sortirait cependant pas 35 du cadre de la présente invention en procédant dans ce cas, préalablement à l'étirage età la thermofixation, à un traitement thermique suffisant pour provoquer la coalescence du latex et le séchage. Un deuxième objet de la présente invention réside dans les films polyester linéaires orientés comportant un primaire d'adhérence, obtenus 05 suivant le procédé de l'invention. Plus spécifiquement, un deuxième objet de l'invention réside dans de nouveaux films polyester linéaires orientés comportant, sur au moins une face, un revêtement primaire de nature acrylique réticulé ou non, caractérisé en ce que ledit revêtement primaire est constitué par un 10 polymère modifié obtenu par polymérisation radicalaire en phase aqueuse d'au moins un monomère acrylique, éventuellement avec un monomère éthylénique non acrylique, en présence d'une quantité efficace d'un polyester dissipable dans l'eau dérivé d'au moins un acide aromatique dicarboxylique et d'au moins un diol aliphatique et comportant une 15 pluralité de groupe sulfonyloxy de formule générale: (-S 3-)nM (I) dans laquelle M et n ont la signification donnée précédemminent. Les films polyester à revêtement primaire, dénommés ci-après films supports composites, peuvent trouver de nombreuses applications après dépôt d'un revêtement final approprié à chaque type d'application. Ainsi, ils peuvent être utilisés comme support d'émulsions photographiques, comme supports de revêtements permettant l'impression ou le dessin (films pour art graphique), comme support de revêtements imprimables et/ou complexable pour 1 'emballage, comme support magnétique. 25 Dans chaque cas, la nature des monomères acryliques et/ou du polyester dissipable pourra être adaptée à la nature du revêtement final, de façon à obtenir l'adhérence la plus élevée possible entre le primaire et le revêtement final. L'utilisation des supports composites, selon l'invention, pour 30 préparation de films composites comportant un revêtement final d'application constitue un troisième objet de l'invention. Les films composites constitués par un support composite, selon l'invention, et un revêtement final d'application constituent un quatrième objet de l'invention. Les exemple qui suivent, donnés à titre non limitatifs, illustrent l'invention et montrent comment elle peut être mise en pratique. Exemple 1 1 ) Préparation d'un latex polyester sulfoné/monomères acryliques Dans un réacteur en acier inoxydable à double enveloppe pour circulation d'eau chaude, muni d'un agitateur à ancre, d'un réfrigérant 10 ascendant et d'un dispositif de double introduction des réactifs par pompe, on charge à froid et sous agitation - 10 1 d'eau désionisée, - 0,8 g de vinylsulfonate de sodium, - 19,8 g d'un émulsifiant (nonylphénol éthoxylé par 30 moles d'éthylèneglycol par mole et sulfoné), vendu sous la marque commerciale AD 33 (Montanoir), - 330 g d'acétate de vinyle, - 1650 g d'un copolyester obtenu à partir de: 20. acide isophtalique.................... . 0,524 mole téréphtalate de diméthyle.............. 0,348 mole sel de sodium de l'ester diméthylique de l'acide sulfo-5 isophtalique........ 0, 128 mole. éthylèneglycol.......................... 2,3 moles et présentant un indice de viscosité de 556 mesuré à 25 C sur une solution à 1 g de polymère pour 100 ml d'un mélange phénol/o-chlorophénol dans un rapport pondéral 50/50, et un poids moléculaire moyen en nombre de 17.000. Ce copolyester a une teneur en diéthylèneglycol de 13 % en poids. La température du contenu du réacteur est portée à 60 C, puis on introduit, sous agitation, 33 g de persulfate d'ammonium en solution dans g d'eau désionisée. La température du contenu du réacteur est portée à 80 C en 1 h 30; on ajoute en continu, en 8 h 30, à partir du moment o la température a atteint 60 C, un mélange homogène de 3135 g de méthacrylate de méthyle (MAM), 2409 g d'acrylate d'éthyle (AE), 726 g d'acide méthacrylique (AMA), 49,5 g d'acide crotonique et 26,4 g de t-dodécylmercaptan en maintenant la température à 80 C. On ajoute ensuite en continu, en 8 heures à partir du moment o la température a atteint 05 80 C, 26,4 g de persulfate d'ammonium, 33 g d'émulsifiant cité ci-avant, 39,6 g de bicarbonate de sodium dans 1400 ml d'eau. on poursuit la réaction encore 2 heures après la fin de cette addition, puis on refroidit le contenu du réacteur à 20 C. On a obtenu de cette façon une émulsion aqueuse stable, à 42,7 % en poids d'extrait sec et dont la taille des particules est de 0,176 micromètre (mesurée sur un appareil de marque commerciale NANO-SIZER de COULTRONIC Ltd). L'extrait sec du latex a la composition pondérale suivante: - 20 % de polyester sulfoné par rapport à l'extrait sec, - 36,75 % en poids de méthacrylate de méthyle, - 28,4 % en poids d'acrylate d'éthyle, - 8,51 % en poids d'acide méthacrylique, - 0,5 % d'acide crotonique, - 3,86 % d'acétate de vinyle. 2 0) Préparation d'un film polyester revêtu d'un primaire d'adhérence Le latex obtenu précédemmernt est utilisé pour déposer une couche 25 d'ancrage sur un film de polytéréphtalate d'éthylèneglycol (PET) ayant un indice de viscosité de 580. on opère de la façon suivante: on extrude à raison de 96 kg/h le PET chargé à 0,4 % en poids de kaolinite et chauffé à 275 C par l'intermédiaire d'une filière à fente de 450 mm de largeur sur un tambour de refroidissement à 35 C, assurant une 30 vitesse d'extrusion de 6,05 m/mn. La nappe obtenue subit un étirage longitudinal, à une température de 75 C qui réduit sa largeur à 380 mm (vitesse d'étirage 20 m/mn; taux d'étirage 3,2). On dépose alors sur le film monoétiré 0,2 g/m2 du latex obtenu sous 1, au moyen d'un dispositif d'enduction comportant successivement: un rouleau de mise à 35 niveau, un rouleau d'embarrage, un rouleau enducteur tournant à 13 m/mn et une barre de lissage tournant à 7 m/rmn, ces deux derniers éléments étant refroidis à 10 C. Le film enduit passe ensuite dans un appareillage d'étirage transversal de type STENTER comportant une pluralité de zones dans lesquelles la température s'échelonne de 95 C à 230 C. Le film 05 enduit est soumis, dans une zone portée à 95-110 C, à un étirage transversal qui porte sa largeur à 1000 m environ (taux d'étirage: 3,7). Le film biétiré revêtu est ensuite thermofixé à 225-235 C puis refroidi et bobiné sous une tension de 30 kg. Il présente une épaisseur de 36 micromêtres. Afin de vérifier l'amélioration de l'adhérence des revêtements finals au PET apportée par la couche d'ancrage, divers types de tels revêtements finals sont appliqués et des tests d'adhésion pratiqués. Le dépôt du revêtement est réalisé par couchage manuel au moyen d'un appareil de marque commerciale HAND COATER dont la barre gravée d'enduction est choisie en fonction de la quantité de produit à déposer. Le film enduit est séché pendant deux minutes dans une étuve à 130 C. Les revêtements suivants ont été réalisés: Film A Application, à raison de 5 g/m2 de produit sec, d'un enduit 20 pour microfilm diazo que, en solution cétonique. FilmB: Enduit pour dessin à base d'alcool polyvinylique réticulé contenant des charges en milieu hydroalcoolique, appliqué à raison de 8 g/m2 Film C Enduit de matage pour dessin constitué par une dispersion alcoolique de silice dans un liant acrylique à raison de 6 g/m2. Film D Enduit de montage diazoique à base de dérivés cellulosiques en 30 milieu alcool/cétone, à raison de 6 g/m2. Les films enduits séchés sont laissés au repos pendant 24 heures, puis on procède aux tests d'arrachage du revêtement au moyen d'un ruban adhésif de marque commerciale MAGIC tape n 810, de la société MINESOTA MINING MANUFACTURING. La pose du ruban est manuelle et 35 l'arrachage se fait dans des conditions de sévérité croissante: a) arrachage lent. b) arrachage rapide. c) arrachage avec scarification préalable du revêtement final au moyen d'une lame de rasoir. d) arrachage avec froissage préalable du film. Pour chaque test la résistance à l'arrachage est notée de 1 (arrachage total aisé), à 10 (tenue parfaite du revêtement). Enfin une note globale de 1 à 10, tenant compte des notes attribuées pour chacune des conditions a) à d) donne une évaluation générale pour chaque film A, 10 B, C et D. Les résultats sont consignés dans le tableau suivant: TABLEAU I 20 I I I I I l I FILM I A I B I C I D I I I I I I l INOE GLOBALE 1 8 I 8 I 7 I 8 | l. l I. I On a répété l'exemple précédent avec un latex préparé selon la méthode décrite sous 1, en mettant en oeuvre les mêmes réactifs dans les mêmes proportions à l'exception de l'acide crotonique et de l'acétate de vinyle. On a obtenu des résultats voisins aux tests d'adhésion. 25 Exemple 2 En opérant comme à l'exemple 1, on a préparé un polyester modifié par les mêmes monomêres acryliques pris dans les mêmes proportions (mais en opérant en l'absence du limiteur de chaîne) et en portant le taux de polyester sulfoné dans l'extrait sec à 40 % en poids, puis un film PET comportant un primaire d'adhérence obtenu par application de 0,15 g/m2 de latex, à 45 % d'extrait sec. On a ensuite appliqué, sur des échantillons du film revêtu, les 35 enduits déposés sur les films B, C et D de l'exemple 1. On a ainsi obtenu 2602777 18 les films E, F, G qui ont été soumis aux tests d'adhésion. Les résultats des tests sont consignés dans le tableau suivant: TABLEAU II l I I I l FILM I E I F I G I I I I I I I NOTE GLOBALE 9 I 7 I 8 I I I 1I I I Essai comparatif A titre comparatif, on a procédé à la polymérisation du mélange des monomnres acryliques de l'exemple 2, dans les mêmes conditions mais en absence du copolyester sulfoné, on a obtenu de cette façon un latex à % d'extrait sec, dont les particules ont une dimension de 0,19 micromètre et dont la composition pondérale est la suivante: 20 - MAM: 47,5 % - AE: 36,1% - AMA: 10,6 % - Acétate de vinyle: 5,6 % En opérant comne à l'exemple 1, on a préparé un film PET comportant un primaire d'adhérence par dépôt de 0,2 g par m2 du latex acrylique obtenu précédemment. Des échantillons du film obtenu sont revêtus du même revêtement final d'utilisation que celui utilisé pour les films B, C et D de l'exemple 1. On obtient les films E', F' et G' qui sont soumis aux tests d'adhérence conmoe précédemment. Les résultats en 30 sont consignés dans le tableau ci-après: TABLEAU III l I I I I I FILM | E' | F' | G' I l I I I I I NOTE GLOBALE I 8 I 1 I 3 l l I I I I La comparaison des chiffres du tableau III et des chiffres du tableau II fait apparaître que les résultats obtenus avec un primaire acrylique classique sont inférieurs à ceux obtenus avec un copolymère polyester sulfoné/dérivé acrylique. Exemple 3 On a préparé des latex à 22 % d'extrait sec en diluant les latex mis en oeuvre à l'exemple 2 et des films comportant un primaire d'adhérence par dépôt de la même quantité de latex. On a ensuite déposé 20 sur les films PET les revêtements finals mis en oeuvre pour les films E, F et G, puis soumis les films obtenus: H, I et J et H', I' et J' aux tests d'adhérence. Enfin, on a réalisé des films H", I' et J" en faisant appel à un primaire d'adhérence obtenu par addition au latex témoin utilisé pour les films I', J' et H' d'une quantité du copolyester sulfoné 25 de l'exemple 1 correspondant à une teneur pondérale par rapport au produit sec du latex de 20 %. On a obtenu les résultats consignés dans le tableau IV. TABLEAU IV I II I | Exemple 3 Essai comparatif II Essai comparatitif III I II FILM H I J H' I' J' i " IN Ji n I-1- 1_II I NOTE I I GLOBALE 6 3 7| i i i 5 2 2 1, Exemple 4 on a préparé un latex polyester sulfoné/monomère acrylique selon le procédé de l'exemple 1 et avec les mêmes proportions de réactif et d'adjuvant mais en présence de 0,6 % en poids par rapport aux monomères de tertiododécylmercaptan comme limiteur de chaîne. Le latex obtenu contient % en poids d'extrait sec. Le polymère présente une dimension de 20 particule de 0,18 micromètre. En utilisant les différentes étapes de l'exemple 1, on a préparé des films revêtus du primaire d'adhérence (0,15 g/m2) et des revêtements finals d'utilisation mis en oeuvre pour les films A, B, C, D. Les films K, L, M et N obtenus ont été soumis aux mêmes tests d'adhérence dont les 25 résultats figurent dans le tableau V. TABLEAU V I I. I -. I I FILM I K i L | M I N I I I I I I I I NOE GLOBALE 10 I 10 I 8 I 8 I I I I I I I Exemple 5 On a préparé un latex polyester sulfoné/monomère acrylique selon le procédé de l'exemple 1 et avec les mêmes proportions de réactif et 05 d'adjuvant, mais en opérant en présence de 3 % en poids par rapport aux monomères de diméthacrylate d'éthylèneglycol et en l'absence du limiteur de chaîne. Le latex obtenu contient 45 % en poids d'extrait sec. Le polymère présente une dimension de particule de 0,16 micromètre. En utilisant les différentes étapes de l'exemple 1, on a préparé 10 des films revêtus du primaire d'adhérence (0,2 g/m2) et des revêtements finals d'utilisation mis en oeuvre pour les films A, B, C, D. Les films O, P, Q et R obtenus ont été soumis aux mêmes tests d'adhérence dont les résultats figurent dans le tableau VI. TABLEAU VI I I 1 1. 1 FILM | O I P Q I R l I I I I II I NrGLOBALE 10 I 9 I 7 I 8 I { I I I Exemple 6 On a préparé un latex polyester sulfoné/monomère acrylique selon le procédé de l'exemple 1 et avec les mêmes proportions de réactif et d'adjuvant, mais auquel on a rajouté 10 % en poids par rapport au latex d'un polycondensat mélamine/formol vendu sous la marque commerciale 30 PROX FU par la société PROTEX. Le latex obtenu contient 45 % en poids d'extrait sec. Le polymère présente une dimension de particule de 0,13 micromètre. En utilisant les différentes étapes de l'exemple 1, on a préparé des films revêtus du primaire d'adhérence (0,15 g/m2) et des revêtements finals d'utilisation mis en oeuvre pour les films A, B, C, D. Les films R, S, T et U obtenus ont été soumis aux mêmes tests d'adhérence dont les résultats figurent dans le tableau VII. TABLEAU VII I I I I I I I FILM I R I S I T I U I l I I I t l I NOTE GLOBALE I 10 I 7 I 10 I 9 I x mI - I I Exemple 7 On a préparé le même latex polyester sulfoné/monomères acryliques à 22 % d'extrait sec qu'à l'exemple 3 auquel on a rajouté 10 % en poids du même polycondensat mélamine/formol qu'à l'exemple 6. En utilisant les différentes étapes de l'exemple 1, on a préparé. des films revêtus du primaire d'adhérence (0,29 g/m2) et des revêtements finals d'utilisation utilisés pour obtenir les films I et J de l'exemple 3. Les films V et W ainsi préparés ont été soumis aux tests d'adhérence déjà décrits. Les résultats obtenus sont consignés dans le tableau VIII. Essai comparatif A titre comparatif, on a ajouté au latex acrylique utilisé pour la.préparation des films H', I' et J' de l'essai comparatif I, une quantité suffisante du copolymère copolyester sulfoné/monom&res acryliques pour que la teneur en copolyester sulfoné soit de 20 % en poids par rapport à l'extrait sec et 10 % en poids du polycondensat mélamine/formol utilisé précédemment. En procédant comme précédemment, on a obtenu les films V', W' soumis aux mêmes tests d'adhérence que les films V, et W. Les résultats sont consignés dans le tableau VIII. 35 TABLEAU VIII f FILM | NOITE | GLOBALE l Exemple 7 - 1 -1 Essai comparatif IV V' W' 1 1 I 8 7 4 2 Exemple 8 On a préparé un latex polyester sulfoné/monomêres acryliques selon le procédé de l'exemple 1 après avoir ajouté au mélange des monomères acryliques de la N-méthylolméthacrylamide (3 % en poids). Le latex obtenu contient 43 % en poids d'extrait sec. En utilisant les différentes étapes décrites à l'exemple 1, on a 20 préparé des films revêtus du primaire d'adhérence (0,15 g/m2) et des revêtements finals d'utilisation mis en oeuvre pour les films A, B, C et D. Les films X, Y, Z et Z1 obtenus ont été soumis aux mêmes tests d'adhérence dont les résultats figurent dans le tableau IX. TABLEAU IX l f l l I I I FILM I X | Y | z | z1 l 1 I 1 1 1 1 I NE GLOBALE l 10 7 | 8 I 8 | l l l l I l Exemple 9 En opérant selon le procédé-décrit à l'exemple 1, on a préparé un film support en polytéréphtalate d'éthylène glycol de 12 micromètres 05 d'épaisseur revêtu du primaire d'adhérence décrit à l'exemple 5. Le film revêtu ainsi obtenu a été utilisé pour préparer des films composites destinés à l'emballage par collage au moyen de trois colles polyuréthannes différentes, sur la face revêtue du film support, d'un film de polyéthylène. On a découpé dans le film composite obtenu des éprouvettes de 15 mm de largeur sur lesquelles on a procédé à des essais de séparation des films polyester et polyéthylène. Pour ces essais, le décollage des deux films est amorcée au moyen d'acétate d'éthyle, d'une part dans le sens longitudinal et d'autre part dans le sens transversal. Après séchage des éprouvettes, chaque 15 amorce de chaque éprouvette est fixé dans les mors d'un dispositif de traction exerçant une force d'arrachage sur les amorces. Les mors se déplacent à une vitesse de 300 nm/mn, selon une direction perpendiculaire au plan de l'éprouvette. On note la force exercée en g pour provoquer un délaminage de 15 mm du film composite. On a utilisé les colles suivantes 20 (marques commerciales). ADCOTE 301/350 de MCRTON (essai A) LIOFOL 2850/5000 de HENKEL (essai B) WIKOLIN 691A/691C (essai C) A titre comparatif, on a répété ces essais sur des films composites obtenus sans primaire d'adhérence (essais A', B' et C'). On a obtenu les résultats suivants: I I I t I t I,j | A | A' B B' I C C' Essais | | | -. - la) 1(1)1 I I t t I I I I I |L IT L T L1 |1T IL IT IL 1 T L T I I I I I I I I I I I Il t Force de 1 3001280 1 1801180 I 3001200 I 1301 80 I 2801240 1 1401220 10 délaminage | lojd4laminagel t. I I I I' I I Il I I en g teng I I I I I I I I I I I t I I I I I I I,I I (1) T: sens transeversal L: sens longitudinal REVENDICATIONS 1 - Procédé d'obtention de films polyester linéaires orientés comportant, sur au moins une de leur face, un revêtement primaire d'adhérence caractérisé en ce que l'on dépose, sur au moins une des faces d'un film polyester support, une couche d'un polymère modifié obtenu par polymérisation radicalaire, en phase aqueuse, d'au moins un monomère de nature acrylique, en présence d'une quantité efficace d'un polyester dissipable dans l'eau dérivé d'au moins un acide dicarboxylique aromatique et d'au moins un diol aliphatique et comportant une pluralité de groupe sulfonyloxy de formule générale: (-SO3-)nM (I) dans laquelle M représente: - un atome d'hydrogène - un métal alcalin ou alcalino-terreux - un reste ammnonium - un reste ammonium quaternaire n est égal à 1 ou 2 2 - Procédé d'obtention de films polyester linéaires orientés selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polyester dissipable mis en oeuvre est un copolyester comportant une pluralité de motifs dérivés d'au moins deux acides dicarboxyliques dont l'un cormporte au moins un groupe sulfonyloxy dans sa molécule et une pluralité de motifs 25 dérivés d'au moins un diol aliphatique. 3 - Procédé d'obtention de films polyester linéaires orientés selon la revendication 2, caractérisé en ce que le nombre de motifs dérivés d'un acide dicarboxylique à groupe sulfonyloxy pour un total de 30 100 motifs dérivés d'acides dicarboxyliques est de 5 à 30. 4 - Procédé d'obtention de films polyester linéaires orientés selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le polyester dissipable est un copolyester comportant une pluralité de motifs dérivés d'au moins un acide dicarboxylique non sulfoné pris dans 05 le groupe des acides téréphtalique, isophtalique et phtalique. - Procédé d'obtention de films polyester linéaires orientés selon la revendication 4, caractérisé en ce que le polyester dissipable est un copolyester comportant une pluralité de motifs dérivés des acides 10 téré et isophtalique. 6 - Procédé d'obtention de films polyester linéaires orientés selon la revendication 5, caractérisé en ce que le polyester dissipable est un copolyester dans lequel le nombre des motifs téréphtalate 15 représente de 20 à 99 % du nombre total des motifs téréphtalate et isophtalate. 7 Procédé d'obtention de films polyester linéaires orientés selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que le 20 polyester dissipable dans l'eau comporte une pluralité de motifs dérivés de l'acide sulfo-5 isophtalique. 8 - Procédé d'obtention de films polyester linéaires orientés selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le 25 polyester dissipable comporte une pluralité de motifs dérivés d'au moins un diol aliphatique pris dans le groupe de l'éthylèneglycol et de ses oligomères de formule HO-(CH2-CH2-0-)nH dans laquelle n est un nombre entier de 2 à 10. 9 - Procédé d'obtention de films polyester linéaires orientés selon l'une quelconque des revendications 1 & 8, caractérisé en ce que le monomère de nature acrylique répond à la formule générale: cH2-Y (II) dans laquelle: - R représente un atome d'hydrogène ou un groupe alkyle inférieur, éventuellement substitué par un groupe hydroxyle; - Y représente un groupe fonctionnel hydroxycarbonyle; 10 alkoxycarbonyle de formule -COOR1 dans laquelle R1 est radical alkyle comportant de 1 à 20 atomes de carbone, linéaire ou ramifié (éventuellement substitué par un reste hydroxyle); nitrile; amide de formule -CON(R2,R3) dans laquelle 2 et R3, identiques ou différents représentent un atome d'hydrogène ou un reste alkyle linéaire ou ramifié, comportant de 1 à 20 atome de carbone, l'un des radicaux R2 et R3 pouvant, en outre, représenter un radical hydroxyalkyle dans lequel le reste alkyle a la définition de R2 et R3. - Procédé d'obtention de films polyester linéaires orientés selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le monomère acrylique est pris dans le groupe formé par les acrylate et méthacrylate de méthyle, les acrylate et méthacrylate d'éthyle, les acides acrylique et méthacrylique, les acrylamide et méthacrylamide, les N-méthylolacrylamide et méthacrylamide. 11 - Procédé d'obtention de films polyester linéaires orientés selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce 30 qu'une quantité mineure d'un ou plusieurs monomères éthyliniques non acryliques sont associés au monomère acrylique. 12 - Procédé d'obtention de films polyester linéaires orientés selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le polyester dissipable dans l'eau représente au moins 5 % en poids du polymère modifié obtenue par polymérisation radicalaire d'au moins un 05 monomère acrylique en présence du polyester dissipable. 13 - Procédé d'obtention de films polyester linéaires orientés selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le polymère modifié polyester dissipable/monomère acrylique est mis en 10 oeuvre sous forme d'une dispersion aqueuse. 14 - Procédé d'obtention de films polyester linéaires orientés selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le polymère modifié est mis en oeuvre sous forme d'une solution aqueuse 15 obtenue par neutralisation à l'aide d'une base alcaline des groupes acides carboxyliques libres présents dans le polymère modifié de la dispersion aqueuse. - Procédé d'obtention de films polyester linéaires orientés 20 selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que l'on ajoute de 0,1 à 15 % en poids par rapport au polymère modifié d'un agent réticulant pris dans le groupe formé par les résines phénol/formol et amine/formol. 16 - Procédé d'obtention de films polyester linéaires orientés selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que l'on dépose sur au moins une des faces du film polyester support de 0,01 à 0,5 g/m2 de polymère modifié polyester dissipable/monomère acrylique. 17 - Procédé d'obtention de films polyester linéaires orientés selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que le film polyester est un film en polytéréphtalate d'éthylèneglycol ayant une épaisseur de 5 à 300 micromètres. 18 - Nouveaux films polyester linéaires orientés comportant, sur au moins une face, un revêtement primaire de nature acrylique réticulé ou non, caractérisé en ce que ledit revêtement primaire est constitué par un polymère modifié obtenu par polymérisation radicalaire en phase aqueuse 05 d'au moins un monomère acrylique, éventuellement avec un monomère éthylénique non acrylique, en présence d'une quantité efficace d'un polyester dissipable dans l'eau dérivé d'au moins un acide aromatique dicarboxylique et d'au moins un diol aliphatique et comportant une pluralité de groupe sulfonyloxy de formule générale: 10 (-SO3-) M (I) dans laquelle M et n ont la signification donnée précédemment. 19 - Nouveaux films polyester composites constitués d'un film polyester support comportant, sur l'une au moins de ses faces, un revêtement primaire d'adhérence et un revêtement final d'application, caractérisé en ce que le revêtement primaire d'adhérence est constitué par un polymère modifié polyester dissipable/monomère(s) acrylique(s) selon l'une quelconque des revendications 1 à 16.