FR 2608964 A1 19880701 FR 8618183 A 19861224 À.'f 2608964 PANNEAUX COMPOSITES MOULES L'invention a trait à des panneaux composites moulés, formés d'une couche de fibres minérales, notamment de fibres de verre impré- gnées d'une résine polymérisée à la chaleur, d'une couche de surfaçage en mousse synthétique et éventuellement d'une feuille de parement d'as- pect telle par exemple un tissu. Des panneaux composites, utilisés notamment comme garnitures intérieures de pavillons de véhicules automobiles sont constitués d'une couche de fibres minérales liées et d'une couche de surfaçage par exem- ple en mousse synthétique servant de couche d'encollage à une couche de parement en tissu. Une feuille en matériau non tissé peut également être collée sur la couche de fibres minérales, sur la face opposée à la couche de parement et non visible après montage, de façon à protéger les fibres minérales lors des différentes opérations nécessaires à la mise en place. De tels panneaux sont de préférence fabriqués selon un pro- cédé dit monopasse décrit dans les demandes de brevet européen de la demanderesse EP 0 112 210 et EP 124 387. Un mat de fibres minérales no- tamment de fibres de verre non liées est imprégné d'une résine polymé- risant à chaud, de préférence par pulvérisation puis est découpé en tronçons de longueurs voulues. Sur chaque tronçon sont empilées en intercalant des pellicules d'adhésifs appropriés, une couche interca- laire par exemple en mousse synthétique et une feuille de revêtement d'aspect. L'ensemble constitue un primitif, pressé à chaud de façon à obtenir la polymérisation de la résine liant les fibres minérales et l'activation des pellicules d'adhésifs. Généralement la presse est formé d'un moule et d'un contre- moule dont les conformations sont telles que le panneau composite a des portions amincies, notamment sur son pourtour, et éventuellement sur des zones devant être ultérieurement évidées, prévues par exemple pour loger une lampe-plafonnier. Le primitif ayant une d'épaisseur constan- te, ces portions amincies ont une plus grande densité ce qui améliore la rigidité du panneau composite, facilite les opérations de montage et notamment les perçages nécessaires à celles-ci. De plus des bords amin- cis autorisent une pose sans cadre du panneau composite, laissant appa- rente sa tranche; ce type de pose étant plus particulièrement souhaité si le véhicule est doté de vitrages affleurants, seulement collés et donc non entourés de cadres qui masquent le bord-avant du pavillon intérieur. De même les zones évidées doivent présenter des rebords très nets admettant des fixations bord à bord sans encadrement. Une limite du procédé monopasse décrit ci-dessus est que de tels bords amincis, nets, ne peuvent être obtenus qu'avec des couches intercalaires de faibles épaisseurs. En effet, si le pressage s'effectue à haute température, avec pour le moule et le contre-moule des températures par exemple supérieures à 180"C, la couche intercalai- re en mousse synthétique est totalement dégradée par la chaleur, et sert alors de sous-couche d'encollage pour le tissu de revêtement. Cette sous-couche d'encollage est très avantageuse car elle confère au produit un excellent état de surface mais on conçoit aisément qu'il est inutile d'avoir des sous-couches épaisses qui seraient de toute façon réduites à l'épaisseur d'un film après le surfaçage. Par contre si le pressage s'effectue à relativement basse température, avec notamment pour le contre-moule en contact avec la feuille de revêtement une tem- pérature par exemple de l'ordre de 150 C, on provoque bien l'activation des pellicules d'adhésifs, sans lustrage du tissu de revêtement ni dé- gradation thermique de la mousse synthétique. Mais dans ce cas, la cou- che intercalaire de mousse n'est comprimée que provisoirement et, dès que le pressage est supprimé, retrouve son épaisseur initiale. Le pan- neau composite comporte donc des portions faiblement amincies en raison de la compression définitive de la couche de fibres minérales, mais l'inefficacité, du point de vue esthétique, de ces amincissements est évidente pour des panneaux composites dont l'épaisseur nominale est de par exemple 13 mm, répartis entre 5 mm de fibres minérales et 8 mm de mousse synthétique, alors que sur les portions amincies cette épaisseur est encore de 10 mm, répartis entre 2 mm de fibres minérales et 8 mm de mousse synthétique. De telles épaisseurs de mousse synthétique sont pourtant sou- haitées, car elles confèrent la sensation d'un toucher doux et moel- leux, toucher encore plus agréable si on utilise par exemple un tissu type velours comme feuille de parement. La demanderesse s'est donc pro- posée de réaliser des panneaux composites comportant une couche de sur- façage en mousse synthétique de 3 à 10 mm d'épaisseur et ayant des portions amincies, rigides et d'épaisseur parfaitement déterminée in- dispensables pour une bonne mise en place du pavillon et d'accessoires, par exemple une lampe-plafonnier ou une poignée-montoir. Il est aussi connu de réaliser des panneaux composites par des procédé de moulage en deux passes, la première étant le moulage en forme de la couche de fibres minérales, la seconde le surfaçage de cet- te couche moulée de fibres minérales, c'est-à-dire le collage de la couche de surfaçage et éventuellement de la feuille de parement d'as- pect. Le moulage peut alors être effectué à très haute température, par exemple à environ 250 C, ce qui permet une polymérisation complète et très rapide de la résine liant les fibres minérales alors que le surfa- çage est effectué à par exemple 120 C, ce qui évite toute dégradation de la couche de surfaçage par exemple en mousse synthétique ou du pare- ment d'aspect, par exemple un tissu. L'insert, c'est-à-dire la couche de fibres minérales en forme obtenue après la première phase du procédé, présente de préférence des bords amincis. Cet amincissement des bords est obtenu de manière simple par des conformations adaptées du moule et du contre-moule qui corres- pondent à des augmentations locales des forces de pressions exercées et à la création de zones de plus grandes densités. En pratique les bords amincis ont une épaisseur de l'ordre de 1,5 mm; des épaisseurs moin- dres exigeant un accroissement important de la pression de fermeture du moule, accroissement qui d'une part entraîne des difficultés technolo- giques et d'autre part peut conduire à un début d'effritement des bords di à la dégradation des fibres minérales. Ce procédé en deux passes permet d'obtenir un insert aux bords minces et légèrement plus larges que ceux obtenus à partir d'un procédé monopasse, il ne risoud pas le problème posé par des couches de surfaçage épaisses qui reprennent leur volume dès que le panneau est sorti de la presse. De plus la couche de surfaçage et la feuille de re- vêtement sont découpées plus grandes que l'insert pour éviter un cen- trage trop méticuleux et donc débordent de l'insert. Le plus simple consiste à opérer une découpe franche de l'insert surfacé laissant vi- sible sur la tranche à la fois la couche très dense de fibres minérales et la couche de mousse, et accessoirement la feuille de parement d'as- pect. Cette solution de mise en oeuvre élémentaire conduit à un produit assez inesthétique, aux bords insuffisament minces et qui peut se dé- grader rapidement si la couche de mousse reste accessible. Par contre, des bords plus esthétiques sont obtenus après un rebordage. Dans ce cas on opère une découpe partielle du panneau composite afin d'avoir un bord franc sur la partie insert du panneau et on replie sur l'envers du panneau composite la couche intercalaire et la feuille de revêtement. La tranche est ainsi elle-aussi pourvue du tissu de revêtement et elle peut donc être laissée apparente. Malheureusement, dès que la couche intercalaire a une épaisseur de 3 - 4 mm, on obtient des panneaux pré- sentant sur les bords des bourrelets de l'ordre du centimètre d'épais- seur, plus ou moins compressibles et impropres au montage du pavillon. L'invention a pour objet un panneau composite comportant au moins une couche de fibres minérales liées par une résine thermodurcis- sable et au moins une couche de surfaçage en un matériau incompressi- ble, thermodégradable à la température de polymérisation de la résine et dont des portions choisies, notamment sur les bords sont minces et rigides. Le panneau composite, constitué d'une couche moulée de fibres minérales, de préférence de fibres de verre, liées par une résine ther- modurcissable et d'une couche de surfaçage en un matériau incompressi- ble se dégradant aux températures optimales de polymérisation de ladite résine est caractérisé en ce que la couche moulée de fibres minérales comporte des zones choisies, notamment en bordure du panneau composite, dont la densité est au moins le triple de la densité nominale de la couche de fibres minérales en dehors de ces zones choisies qui ont d'autre part une épaisseur au plus égale au tiers de l'épaisseur nomi- nale de la couche de fibres minérales et, en ce que la couche de surfa- çage est au moins partiellement détruite par désagragation thermique au-dessus desdites zones choisies. Le panneau composite est de préférence recouvert d'une couche de parement d'aspect collée sur la couche de surfaçage et qui couvre lesdites zones choisies. De plus lorsque les zones choisies du panneau composite forment un bord de celui-ci, le parement d'aspect adhère sur la tranche du bord en fibres minérales. Le parement d'aspect est avan- tageusement constitué par un tissu. De préférence, la couche de surfaçage est formée d'une mousse synthétique polyester-polyuréthane d'une épaisseur inférieure à 10 cm dont la densité est comprise entre 30 et 75 kg/m3 et est de préférence égale à 35 kg/m3. Des épaisseurs comprises entre 3 et 8 mm sont plus particulièrement préférées, le panneau composite étant alors très agréable au toucher, surtout si à la couche de mousse synthétique est associé un tissu par exemple du type velours. Peuvent être également employés comme couche de surfaçage des couches lourdes a base de polychlorure de vinyle chargé généralement de talc, d'une masse surfacique comprise entre 3000 et 7000 g/m2, d'une épaisseur de 3 à 6 mm, qui assure une isolation phonique si le panneau composite est placé par exemple sous le tablier entre le moteur et la cabine du véhicule automobile, plus généralement de poids-lourds. Pour faciliter la manipulation du panneau composite et éviter que des fibres s'en détachent, la couche de fibres minérales est de préférence couverte sur sa face nue par une feuille en fibres textiles non tissées. L'invention a également pour objet un procédé d'obtention de panneaux composites formés d'au moins une couche moulée de fibres miné- raies liées par une résine et une couche thermodurcissable de surfaçage en un matériau incompressible se dégradant dans le domaine de tempéra- tures de la polymérisation de la résine thermodurcissable et comportant au moins une portion plus mince et plus dense que le reste du panneau composite. Le procédé est un procédé de moulage par pressage en deux passes. Dans la première passe on forme un insert correspondant à la couche de fibres minérales à partir d'un tronçon d'épaisseur constante d'un feutre de fibres minérales éventuellement préliées, imprégné d'une résine thermodurcissable placé entre un moule et un contre-moule de formes complémentaires, en position de fermeture et chauffés à plus de 2000C, de préférence à environ 250 5, c'est-à-dire à une température optimale pour une polymérisation rapide et complète de la résine ther- modurcissable. Pendant cette première passe les portions plus minces et plus denses sont soumises à une force de pression comprise entre 3 et 7 kg par mm2. - Dans la seconde passe, on enduit l'insert d'une colle ther- moactivable, on superpose la couche de surfaçage, découpée selon des dimensions plus grandes que celles de l'insert et on soumet l'ensemble à un nouveau pressage entre un moule et un contre-moule identiques à ceux de la première passe, maintenus en position de fermeture légère- ment plus écartées pour tenir compte de l'épaisseur de la couche de surfaçage et chauffés à une température comprise entre 100 et 1500C, de préférence voisine de 12000, afin de provoquer l'activation de la colle sans détériorer la couche de surfaçage. Simultanément et conformément à une caractéristique particulièrement importante de l'invention, on sou- met les portions plus minces et rigides à une température supérieure à C, de préférence de l'ordre de 250 C et à une pression comprise en- tre 10 et 20 kg par mm2. Dans les portions plus minces et rigides, la couche de surfa- çage est désintégrée sous l'effet de la chaleur et de la pression de sorte que le panneau composite n'a alors que l'épaisseur de la couche amincie de fibres minérales alors que son épaisseur nominale est celle de la couche de fibres minérales augmentée de celle de la couche inter- calaire. Si les portions plus minces et rigides sont situées à la péri- phérie du panneau composite, la pression et la température sont telles que la couche de surfaçage débordant de la couche de fibres minérales est coupée. Si le panneau composite doit comporter également une couche de parement d'aspect, celle-ci est superposée à la couche surfacique avant la seconde passe de pressage, en prévoyant éventuellement une en- duction par une colle si on n'utilise pas un ensemble déjà préformé couche surfacique-parement d'aspect, ensemble du type tissu sur mousse synthétique. Dans le cas de portions amincies situées à la périphérie du panneau, comme la couche de parement d'aspect est généralement très fine et relativement résistante à la chaleur, une pression supplémen- taire de 10 à 20 kg par mm2 doit être appliquée sur le pourtour du pan- neau composite pour assurer la découpe et le scellage des bords. Ce procédé peut être mis en oeuvre à l'aide d'un dispositif de pressage à deux plateaux se faisant face portant l'un un poinçon et l'autre une matrice de formes complémentaires chauffés par un fluide caloporteur, maintenus écartés en position de fermeture, par des butées et ce dispositif étant en outre pourvu d'un outil solidaire d'un des plateaux, pourvue de moyens de chauffage aptes à le maintenir à une température supérieure à 2000C. Cet outil est en forme de trapèze rec- tangle, sa base non adjacente à l'angle droit étant pourvue d'une ex- croissance normale à la base. Cette excroissance se termine par un tranchant dans le cas o l'outil sert également à la découpe et au scellage des bords. Au cours de la première passe de pressage l'outil comprime très fortement les portions choisies de l'insert qui après moulage épouse avec précision le contour de l'outil. Dans la seconde passe de pressage, la chaleur et la pression communiquées par l'outil sont tel- les que toute la couche de surfaçage collée sur ces portions choisies est détruite et ainsi la feuille de revêtement épouse exactement le contour de l'insert et de ses portions amincies. Comme de plus l'ex- croissance dont est pourvue l'outil délimite la tranche de l'insert pour les portions amincies sises en bordure du panneau composite, la feuille de revêtement est également plaquée contre cette tranche et on obtient un panneau aux bords revêtus et scellés, d'un très bel aspect. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention sont détaillés dans la description d'un mode de réalisation, faite en réfé- rence aux dessins annexes qui montrent: 10. figure 1 : un schéma de principe du moulage d'un insert (1A) présentant une portion amincie sur un bord (lB), figure 2: un schéma de principe de surface d'un insert (2A) par un tissu encollé sur une mousse épaisse (2B), À figure 3: un exemple de panneau composite selon l'inven- tion. figure 4: un schéma du montage comme garniture de pavillon automobile d'un panneau composite selon l'inven- tion. On a représenté à la figure 1-A, en coupe longitudinale et de façon très schématique, une presse de moulage d'un panneau composite qui comporte un poinçon 1, monté sur un bâti fixe ici non représenté et une matrice 2, montée sur un plateau mobile verticalement, également non représenté. Le poinçon 1 a t la matrice 2 ont des formes complémen- taires adaptées à la conformation souhaitée pour le panneau composite. Ils sont parcourus par un fluide caloporteur qui assure un chauffage uniforme à une température élevée, égale par exemple à 250C, cette température peut également être obtenue par un chauffage électrique. En position de fermeture, comme ici figuré, le moule 1 le contre-moule 2 sont maintenus légèrement écartés au moyen de butées afin de contrôler très précisément l'épaisseur de l'insert moulé. Comme illustré à la figure 1-B, l'insert présente des amincis locaux 3, obtenus directement par le pressage entre le poinçon 1 et la matrice 2 et dont l'épaisseur est au plus égale au tiers de l'épaisseur nominale de l'insert. Ces amincis locaux se prolongent en des plages de scellage très minces 4 dans lesquelles seront pratiquées par exemple des perforations avant le montage du panneau composite. Ces plages de scellage 4 sont au moins trois fois plus denses et plus minces que le reste de l'insert. Pour un insert de5 mm d'épaisseur, une épaisseur préférée 5 pour la plage de scellage selon l'invention est comprise en- tre,8 et 1 mm. Pour des motifs d'ordre esthétique, il est en effet souhaitable que l'épaisseur de la plage de scellage soit la plus fine possible. Toutefois la pression nécessaire s'accroft très rapidement au fur et à mesure de la diminution d'épaisseur, et d'autre part des pla- ges trop fines ont tendance à s'effriter de sorte qu'il n'est pas sou- haitable d'opérer avec des plages de scellage dont l'épaisseur est inférieure à 15% de l'épaisseur nominale de l'insert. Cette plage de scellage est soumise au cours du pressage à une force de pression comprise entre 3 et 7 kg au mm2. Ainsi pour un panneau composite de 5mt de périphérie, comportant sur tout son pour- tour une plage de scellage d'une largeur 6 égale à 5 mm il faut déjà une presse fournissant de l'ordre de 20 tonnes. De ce fait des largeurs 6 de plus de 5 mm sont déconseillées car elles nécessitent un outillage beaucoup plus puissant que l'outillage usuel pour la fabrication de panneaux -composites à base de fibres de verre. Par contre en deça de 1,5 mm, il devient difficile d'opérer des perforations en vue du monta- ge et de plus les couches de surfaçage et de parement peuvent éventuel- lement se décoller de l'insert. En pratique, une plage de scellage de plus de 2,5 mm et de moins de 3 mm donne toute satisfaction. La pression de moulage et le profil des zones choisies de l'insert sont obtenus grâce à l'outil solidaire du poinçon 1 a t ayant la forme d'un trapèze rectangle pourvu d'une excroissance 8 normale à la base 9 et se prolongeant dans un bord de fuite 10. La hauteur 1 i de l'excroissance 8 détermine l'épaisseur 5 de la plage de scellage, tandis que la longueur de la base 9 détermine la largeur de la plage de scellage 4. La hauteur Z12 du trapèze s'appuie sur le contre-moule 2 a t détermine la formation d'un angle 13 de l'insert bien marqué. Cet outil 7 est de préférence usiné dans un bloc d'acier à kg/m2 &t est pourvu d'organes de chauffe aptes à lui fournir une température voisine de 250C par exemple. Après le moulage de l'insert, on pratique l'opération de sur- façage schématisée à la figure 2-A. La presse est semblable à la presse utilisée pour le moulage de l'insert, les plaques du poinçon 14 et de la matrice 15 étant cette fois parcourues par un fluide caloporteur dont la température est comprise entre 100 et 150C. Un outil ou cou- teau 16 sert à la conformation des portions amincies du panneau compo- site. Si nécessaire, on peut utiliser pour cette seconde passe la presse servant à la première passe en calant l'outil 16 et en affichant sur le thermostat la nouvelle température requise. On place entre les plaques 14 et 15 l'insert 17, une couche de surfaçage 18, ici en mousse synthétique et une feuille de parement 19, ici un tissu. Pour tenir compte des épaisseurs supplémentaires in- troduites, des butées d'écartement du poinçon 14 et de la matrice 15 plus hautes sont prévues. De ce fait, dans les zones amincies de l'in- sert 17 pour que le couteau 16 - semblable à l'outil 7 - vienne buter sur la matrice 15 après la fermeture de la presse, une cale 20 de com- pensation est prévue. Le couteau 16 est maintenu à une température voisine de 250C óui entraîne la désagrégation de la couche de surfaçage 18 constituée d'un matériau sensible à la chaleur. La chaleur rayonnante détruit éga- lement en partie la couche de surfaçage située à proximité du couteau 16, dans la zone 21. De ce fait, le panneau composite présente un bord 22 arrondi très esthétique. L'arête du panneau composite est elle conforme au profil de le couteau 16 et est entièrement recouverte par la feuille de parement 19, coupée au ras du panneau grâce à un tranchant 23, de préférence de 5/10 mm porté par l'excroissance 24 du couteau 16. Cette découpe est réalisée en appliquant pour un tissu une pression comprise entre 20 et kg/mm2 sur la ligne de découpe, alors qu'une pression de 10 à 20 kg suffit en dehors de la ligne de découpe. La figure 3 est un exemple de panneau composite réalisé selon l'invention. Le panneau comporte une couche 25 de fibres minérales. Cette couche de fibres minérales formant l'insert est obtenue à partir d'un tronçon de feutre de fibres minérales, de préférence de fibres de verre nues ou présurfacées, dont la masse surfacique est de 750 à 1500 g/m2 et la teneur en liant comprise entre 14 et 20 % en poids. Le temps de polymérisation de la résine à 250t etant compris entre 31 se- condes et 1 minute. Convient par exemple comme liant une résine du type résol, modifiée à l'urée, présentant un rapport moléculaire formaldehy- de/phénol de l'ordre de 3, catalysée en milieu basique et neutralisée. L'insert après moulage présente une densité nominale de et une épaisseur nominale de 7 à 14 mm, avec des portions amincies 26 et 27 de 1,5 mm. Cet insert est de préférence pourvu sur son dos d'une couche 3 0 en matériau non tissu, appliquée sur le tronçon de feutre avant la première passe de pressage. La couche de surfaçage 28, collée sur un tissu polyester! 9 servant de feuille de parement, est en mousse polyuréthane-polyester de 6 mm d'épaisseur dans la composition de laquelle entre en poids pour 69% d'un composé polyol-polyester et pour! 7% d'isocyanate. La densité brute de la mousse est de 3 5 kg/m3, la densité nette étant elle supé- rieure à 32 kg/m3. En dehors des mousses synthétiques citées, d'autres matériaux constitutifs de la couche de surfaçage sont susceptibles d'être utili- sés tels des caoutchoucs lourds à base de latex charges ou de façon plus économique à base de polychlorure de vinyle avec une charge par exemple à base de talc. Pour l'insonorisation des poids-lourds convient plus particulièrement une couche de surfaçage d'une densite comprise entre 1500 et 2000 kg/m3, soit une masse surfacique de 2000 à 7500 g/m2 pour une épaisseur comprise entre 1 - t 4 cm. Dans ce cas, le procédé de surfaçage est identique à celui décrit, à la seule exception que dans le cas général, les panneaux ne sont pas pourvus d'une feuille de pare- ment d'aspect et que de ce fait la pression supplémentaire nécessaire à la découpe est inutile. Enfin, l'outillage selon l'invention peut aussi être employé pour la fabrication de panneaux composites ne comportant qu'une couche de fibres minérales surfacée avec un matériau ne supportant pas des températures élevées tel un fin film de polychlorure de vinyle de ),3-0,4mm d'épaisseur ou un tissu dont les couleurs passent à la cha- leur, ces matériaux étant enduits d'une colle appropriée. Le panneau composite a ses bords 27 scellés, recouverts par le tissu 29 et présente des portions 26 creuses o la mousse 28 a été détruite à la chaleur, mais encore couvertes par le tissu 29. La figure4 Lllustre l'intérêt d'une telle forme pour panneau composite utilisé comme garniture de pavillon d'un véhicule automobile. On a ici figuré la partie avant de la tôle I 1 formant le toit d'une au- tomobile isolé et insonorisé par un panneau composite 32 comportant une couche de fibres minérales 33, une couche de surfaçage 3 4 en mousse et une feuille de revêtement d'aspect 35. Suivant un mode de montage usuel, le pare-brise 36 du véhicule affleure en 3 7 la tôle 31. De ce fait, le bord avant 38 du panneau composite I 2 a st visible de l'intér- ieur du véhicule (flèche Fl) et de l'extérieur du véhicule, au travers de la vitre (flèche F2). Le bord aminci 38, recouvert par le tissu 35 contribue à l'aspect esthétique du véhicule. -Le panneau composite 12 comporte également une portion amincie centrale3 9 qui permet la fixa- tion d'un accessoire 0 par un clip ou un écrou 41 fixé sur le tôle 31. Ainsi un panneau composite conforme à l'invention permet d'assurer à la fois un meilleur confort aux passagers du véhicule, en procurant une isolation de qualité et en utilisant des parements origi- naux, parfaitement assortis au reste de l'habillage du véhicule et un montage simplifié des accessoires et du panneau composite lui-même. REVENDICATIONS 1. Panneau composite, constitué d'une couche moulée de fibres minérales, de préférence de fibres de verre, liées par une résine ther- modurcissable et d'une couche de surfaçage en un matériau incompressi- ble se dégradant aux températures optimales de polymérisation de ladite résine, caractérisé en ce que la couche moulée de fibres minérales com- porte des zones choisies, notamment en bordure du panneau composite, dont la densité est au moins le triple de la densité nominale de la couche de fibres minérales en dehors de ces zones choisies qui ont d'autre part une épaisseur au plus égale au tiers de l'épaisseur nomi- nale de la couche de fibres minérales et, en ce que la couche de surfa- çage est au moins partiellement détruite par désagrégation thermique au-dessus desdites zones choisies. 2. Panneau composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que sur la couche de surfaçage est collé une couche de parement d'aspect qui recouvre la couche de fibres minérales sur les zones choi- sies et la tranche de celle-ci lorsqu'elles sont situées en bordure du panneau composite. 3. Panneau composite selon l'une des revendications précéden- tes, caractérisé en ce que la couche de surfaçage est formée de mousse synthétique polyester-polyuréthane d'une épaisseur inférieure à 10 cm, dont la densité est comprise entre 30 et 75 kg/m3, de préférence égale à 35 kg/m3. 4. Panneau composite selon l'une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que la couche de surfaçage est formée de polychlorure de vinyle chargé d'une masse surfacique comprise entre 3000 et 7000 g/m2. 5. Panneau composite selon l'une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que la couche de surfaçage est un film de polychloru- re de vinyle d'une épaisseur comprise entre 0,3 et 0,4 mm. 6. Panneau composite selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'un tissu collé sur la couche de surfaçage est utilisé comme feuille de parement. 7. Panneau composite selon l'une des revendications précéden- tes comportant une couche de fibres de verre, caractérisé en ce que la- dite couche de fibres de verre a une masse surfacique hors liant de 750 à 1500 g/m2, une teneur en liant comprise en poids entre 14 et 20 %. 8. Panneau composite selon l'une des revendications précéden- tes, caractérisé en ce que la couche de fibres minérales est revêtue d'une feuille en fibres textiles non tissées, sur sa face opposée à la face surfacée. 9. Procédé d'obtention d'un panneau composite comportant au moins une couche de fibres minérales et au moins une couche de surface, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: dans une première passe on forme un insert correspondant à la couche de fibres minérales à partir d'un tronçon d'épaisseur constante d'un feutre de fibres minérales éventuellement préliées, imprégné d'une ré- sine thermodurcissable placé entre un moule et un contre-moule de for- O10 mes complémentaires, maintenus légèrement écartés en position de fermeture et chauffés à plus de 200 C, de préférence à environ 250 C, c'est-à-dire à une température optimale pour une polymérisation rapide et complète de la résine thermodurcissable, les portions plus minces et plus denses étant soumises à une force de pression comprise entre 3 et 7 kg par mm2. dans une seconde passe, on enduit l'insert d'une colle thermoactiva- ble, on superpose la couche de surfaçage, découpée selon des dimensions plus grandes que celles de l'insert et on soumet l'ensemble à un nou- veau pressage entre un moule et un contre-moule identiques à ceux de la première passe, maintenus en position de fermeture à une distance plus grande tenant compte de l'épaisseur de la couche de surfaçage et chauf- fés à une température comprise entre 100 et 150 C, de préférence voisi- ne de 120 C, afin de provoquer l'activation de la colle sans détériorer la couche de surfaçage, les portions plus minces et rigides étant si- multanément soumises à une température supérieure à 2C0O C et à une pression comprise entre 10 et 20 kg/mm2. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que pour l'obtention d'un panneau composite comportant des portions minces sur ses bords et recouvert d'une feuille de parement, on applique une pression de 20 à 40 kg/mm2 sur le pourtour du panneau, le long de la ligne de découpe. 11. Dispositif de pressage pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 9 à 10, caractérisé en ce qu'il comporte deux plateaux se faisant face portant l'un un moule et l'autre un demi- moule de formes complémentaires, calorifugés par un fluide caloporteur, maintenus écartés en position de fermeture, par des butées et ce dispo- sitif étant en outre pourvu d'un outil solidaire d'un des plateaux, pourvue de moyens de chauffage aptes à le maintenir à une température supérieure à 200 C, cet outil étant en forme de trapèze rectangle, sa base non adjacente à l'angle droit étant pourvue d'une excroissance normale à la base. 12. Dispositif de pressage selon la revendication 11, carac- térisé en ce que l'excroissance de l'outil porte un tranchant.