FR 2608588 A1 19880624 FR 8617759 A 19861218 DESCRIPTION La présente invention concerne un procédé de fabrication d'objet en verre, dans lequel on alimente successivement une pluralité de moules avec du verre à l'état de liquide visqueux, dans lesquels les paraisons sont conformées, puis évacuées du moule, lesdits moules étant refroidis par soufflage d'un gaz tel que l'air autour des moules et/ou dans les parois des moules. Les machines de fabrication d'objets en verre sont alimentées par une paraison de verre en fusion dont la viscosité est telle que cette paraison peut prendre sa forme finale dans un temps donné dépendant du cycle de fabrication. La paraison de verre arrive dans le moule à une température supérieure à la température de travail puis elle est conformée à l'intérieur du moule soit mécaniquement soit par soufflage, puis l'article en verre réalisé est évacué du moule. Lorsque sa température est inférieure à la température de déformation du verre, il est ensuite placé sur un tapis de transfert qui enmène les articles dans un four de recuisson ou vers toute autre machine intermédiaire. Pendant son formage, l'objet en verre est mis en contact avec un ou plusieurs moules pour être simultanément conformé et refroidi. Des problèmes apparaissent au niveau de l'objet conformé lorsque le verre lors de son contact avec le moule est trop refroidi ou lorsqu'il est refroidi trop vite ou trop inégalement ou également lorsqu'il n'est pas assez refroidi. On constate généralement qu'un refroidissement trop important ou inégal conduit à l'apparition d'ondulations sur la peau des articles en verre, tandis qu'un refroidissement trop rapide provoque l'apparition de glaçures, c'est-à-dire des amorces de fractures. Enfin un refroidissement insuffisant est source de collage du verre sur les parois du moule et de déformation des articles en verre ainsi réalisés. La Demannderesse a constaté que ces différents problèmes étaient dûs à un mauvais ajustement des principaux paramètres intervenant dans le refroidissement du verre, c'est-à-dire la température du ou des moules, la température du verre, les temps de contact verre-moule, et/ou la pression de contact verre-moule. Parmi ces différents problèmes posés, l'invention apporte une solution au problème du refroidissement du moule ainsi qu'au problèrme des temps de contact verre-moule. La temperature des moules varie cycliquement au cours de la fabrication. L'amplitude de ces variations dimininue au fur et à mesure que l 'on s'éloigne de la surface en contact avec le verre. On a constaté que cette variation de température est sensiblement nulle à la surface externe des moules. Il est cependant fréquent qu'un certain nambre de perturbations viennent s'ajouter au cours du temps à ces variations cycliques. La Demanderesse a constaté que ces variations étaient dûes à des variations de la température extérieure de l'air et/ou des refroidissements inégaux d'un moule à l'autre et/ou des changements de pression de l'air de refroidissement. Par conséquent, il apparait que le contrôle de la température du verre et par la mrême de la température des moules ainsi que le refroidissement de ceux-ci constituent des éléments essentiels si l'cn veut éviter que ne se produisent des défauts sur les articles en verre au cours de leur formage. Il est connu de l'article intitulé "Autacatic control of mold cooling wind" publié dans le rapport de la 36th annual conference cnr. glass problems", de réaliser un asservissement de la pression de l'air de refroidissement aux variations de la température de cet air. Ainsi lorsque la température de l'air ambiant augmente en cours de journée, par exemple, on augmente la pressicn de l'air de refroidissement et donc le débit de celui-ci tandis que lorsque la température ambiante diminue, par exemple l'hiver ou pendant la nuit, on diminue la pression d'air de refroidissement et donc le débit de celui-ci. D'après les résultats indiqués dans cet article, un tel procédé permet d'améliorer le refroidissement des moules en moyenne, au cours du temps, sans cependant permettre de résoudre le problème posé par les différentes perturbations citées plus haut. Dans la technique sus-mentionnée, l'air de refroissement est généralement engendré à l'aide d'une puissante ventilation qui impose une circutation d'air à débit élevé autour de la machine de fabrication. Il est également connu de réaliser un refroidissement axial des moules à l'aide d'une circulation d'air dans des canalisations internes aux moules, de géométrie appropriée à l'article à fabriquer. Un tel procédé permet, certes, une amélioration des rendements de fabrication dans certains cas, dans la mesure o il permet éventuellement une fabrication comportant moins de défauts, mniais il comporte l'inconvénient de nécessiter des moules particuliers, dont la géométrie des canalisations doit être adaptée à chaque moule et donc à chaque objet à réaliser. Ceci augmente encore le coût de fabrication des moules qui est déjà élevé, et ceci necessite de plus une mise au point pour chacun de ces moules afin de réaliser une bonne optimisaticn du refroidissrement. On constate de plus que les procédés analysés ci-dessus souffrent d'une certaine inertie dûe essentiellement aux limitations des débits d'air compte tenu de la puissance limitée du ou des ventilateurs ainsi que des pertes de charge. La présente invention se propose notanmment de contrôler la température des moules, les pics de température interne des moules, de faire varier la vitesse de refroidissement des moules au cours d'un même cycle par une régulation très rapide de la température de l'air ou du fluide de refroidissement. Elle se propose également de contrôler le refroidissement des moules, qui peut être identique ou différent d'un cycle à l'autre, identique ou différent d'un moule à 1 'autre dans une machine de fabrication comportant une pluralité de sections. Le procédé suivant 1 'invention est caractérisé en ce que l'on refroidit l'air de ventilation soufflé autour et/ou dans les parois du moule de manière à maintenir, au moins pendant des périodes de temps prédéterminées, sensiblement constante la température de l'air souffle autour et/ou dans les parois du moules, quelque soit la température ambriante. De préférence, l'on mesurera la température de l'air de ventilation que l'on comparera à une valeur de consigne constante ou variable au cours d'un cycle, constante ou variable en moyenne au cours du temps sur un grand nombre de cycles, la différence entre la température mesurée et la température de consigne, lorsqu'elle est positive engendrant une mise en contact de l'air de ventilation avec un fluide cryogénique et/ou des moyens échangeurs de chaleur et/ou un gaz froid de température inférieure de la température de consigne, de manière à abaisser si nécessaire la température de l'air de ventilation jusqu'aux environs de la température de consigne. L'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples de réalisations suivants, donnés à titre non limitatifs, conjointement avec les figures qui représentent: - la figure 1, un exemple de mise en oeuvre de l'invention dans lequel on contrôle la température de l'air de ventilation des moules, - la figure 2, une seconde variante de réalisation de l'invention dans laquelle on contrôle la température de l'air de ventilation des moules au niveau de chacun de ceux-ci, - la figure 3, une variante de réalisation de la figure 2 dans laquelle la régulation de température se fait au niveau de la paroi du moule, - la figure 4, une variante de réalisation particulièrement avantageuse de l'invention dans laquelle on fait varier la puissance frigorificue pendant la durée d'un cycle de formage d'un objet en verre, - la figure 5, l'évolution dans le temps de la température du moule et celle de la sonde de température de l'air de ventilation dans la variante de réalisation de la figure 4, - la figure 6, une autre variante de réalisation de la figure 5. Sur la figure 1, est représenté un exemple de réalisation de l'invention pour contrôler l'air de ventilation des moules. Sur cette figure, le réservoir cryogénique 1 contenant un liquide cryogénique 2 par exemple de l'azote liquide, est relié par la canalisation 3 et la vanne 4 soit, selon une première variante, par la canalisation 5 directemnt l'électrovanne cryogénique 12, soit, selon une seconde variante, à l'électrovanne cryogénique 7 dont la sortie est reliée à un échangeur de chaleur 8 délivrant dans l'atmosphère à sa sortie inférieure (sur la figure) le gaz vaporisé, tandis que de l'air de ventilation 9, issu par exemple d'un générateur d'air comprimé, est introduit à la base de l'échangeur cryogénique 8 et s'échappe dans la partie supérieure de celui- ci par la canalisation 11 qui le conduit à l'électrovanne cryogénique 12. Celle-ci est reliée par la canalisation 13 à une buse de vaporisation 14 qui vaporise le gaz liquéfié ou injecte l'air refroidi (ou un autre gaz porteur de frigories) dans la canalisation 15 d'air de ventilation. Celleci se sépare en une pluralité de canalisations 21, 22, 23, 24 etc..., chacune d'entre elles étant reliée à un moule ou à une section de la machine de moulage (par section on entend dans les machines de ce type, l'ensemble des moules ébaucheur et finisseur). Selon une autre variante de réalisation, l'air de ventilation refroidi est envoyé dans le ventilateur 24, qui ventile l'extérieur des moules tels que 25, 26 (respectivement reliés sur la figure aux canalisations 21, 24 connectées sur la canalisation centrale d'air de refroidissement 15). Bien entendu selon la variante de réalisation de la figure 1 il est possible soit d'injecter l'air refroidi par la canalisation 15 dans chacun des moules tels que 25 ou 26, soit d'injecter cet air dans le ventilateur 24, mais il est également possible de réaliser ces deux opérations de refroidissement simultanément (refroidissenent simultanément de l'air ventilé par le ventilateur autour des moules et de l 'air ventilé à 1 'intérieur de chaque moule). La solution décrite sur cette figure concerne la mise en oeuvre la plus simple de l'invention. Elle permet de résoudre le problère lié aux variations de température entre le jour et la nuit, l'été et l'hiver, etc... et d'augmenter le rendement de la machine. Dans la mise en oeuvre de cette solution, il existe deux possibilités. Selon une première possibilité, la totalité de l'air de ventilation d'une ou de plusieurs machines est traité dans un échangeur alimenté par un fluide cryogénique tel que l'azote liquide, l'hydrogène liquide, l'anhydride carbonique liquide et l'oxygène liquide, l'hélium liquide, l'argon liquide etc.... Selon cette première possibilité, la sonde de température 20 mesure la température de l'air de ventilation et le régulateur 18 comrnande alors l'ouverture ou la fermeture de la vanne 16 afin d'injecter de l'air froid issu de l'échangeur 8 à une température prédéterminée. Les dimensions de cet échangeur seront adaptées au débit voulu. Une autre possibilité consiste à injecter un fluide cryogénique tel que l'azote liquide, l'anhydride carbonique liquide, l'hélium liquide, etc... dans la canalisation d'air de ventilation en amont de la ou des machines, la température étant maintenue par la mise en place d'une sonde de température en aval de 1 'injection, après homogénéisation du mélange, pilotant par le régulateur 18 les injections de fluides cryogéniques. La température est mesurée par la sonde de température 20 placée en un point quelconque approprié de la canalisation 15, à une distance plus ou moins grande de la buse d'injection 14, cette sonde de température étant reliée par les connexions 19 au régulateur 18 qui lorsque la température de l'air de ventilation de la canalisation 15 est supérieure à la température de consigne, engendre un signal sur les connexions électriques 17 pour caonander l'ouverture de l'électrovanne cryogénique 12 par l'intermédiaire de son dispositif de commande 16. Le régulateur 18 peut fonctionner selon deux modes distincts: un premier mode consiste à roesurer à intervalles réguliers, par échantillonnage la température de l'air de ventilation dans la canalisation 15. Si celle-ci est inférieure ou égale à la température de consigne, aucun signal de carmende est envoyé à l'électrovanne 12. Si celle-ci est supérieure, on ouvre cette vanne, de débit prédéterminé connu, pendant un intervalle de temps fiÄ:e, inférieur à la période de l'échantillonnage. Puis on recoamence à chaque mesure d'échantillonnage. Un second mode consiste à réaliser une mesure quasi-continue de la température de l'air de ventilation, par un échantillonnage à fréquence beaucoup plus élevée que dans le premier mode. Lorsque la température de l'air ventilé est supérieure à celle de la consigne, on ouvre la vanne cryogénique 12 qui débite le fluide adéquat jusqu'à ce que la température mesurée par la sonde 20 devienne inférieure ou égale à la valeur de consigne. La vanne cryogénique 12 est alors fermée. Bien entendu, il est églarnnt possible de mettre en oeuvre des régulations de type "proportionnel" ou du type P.I.D. à l'aide de vannes adaptées, mnais, ces solutions s'avèrent souvent trop coûteuses pour la rentabilité du procédé, ou délicates de mise en oeuvre. Inverserent, on peut également nsttre en oeuvre des solutions beaucoup plus simple en utilisant une sonde de température 20, 120 du type bilame qui ouvre l'alimentation en courant électrique de l'électrovanne 12 lorsque la température mesurée est supérieure à la température de consigne, ce qui carnande l'ouverture de la vanne cryogénique 12, et coupe 1'alimentaticn électrique de l'électrovanne 12 lorsque la température mesurée est inférieure ou égale à la température de consigne, ce qui canrande la fermeture de l'électrovanne 12. Sur la figure 2 est représentée une variante de réalisation de l'invention qui peut être utilisée seule ou en combinaison avec la variante de réalisation de la figure 1. Sur cette figure 2, les mémes éléments que ceux de la figure 1 portent les mmres références. L'air froid issu de l'échangeur cryogénique 8 ou le gaz liquéfié arrivant par la canalisation 5, traverse l'électrovanne cryogénique 12 sous la cammande du régulateur 18 qui reçoit une information de température par la sonde de terpérature 20 qui est placée dans le cas présent à proxinité de la buse d'injection cryogénique 14 elle mnme placée dans la canalisation d'amenée d'air de ventilation aux moules, juste en dessous ou à proximité de ce moule. La sonde de température est également à proximité de la buse d'injection 14 et du moule 50. Le fait de contrôler le niveau de température de la totalité de l'air de ventilation au cours du temps tel qu'exposé en regard de la figure 1 permet d'augmenter le rendement de la machine. Cependant dans certain cas, on retrouve au niveau de chaque section d'une machine des écarts de température de moules dûs par exemple à des variations de perte de charge (longueurs de canalisation différentes, encrassement des orifices au niveau des moules etc...), là o les sections travaillant en de moins bonnes conditions vont diminuer le rendement de la machine. La variante de réalisation exposée sur cette figure 2 permet de contrôler la température au niveau de chaque moule c'est-à-dire au niveau de chaque section d'une machine. Selon une possibilité de cette variante on peut injecter un fluide cryogénique tel que l'azote liquide, 1 'anhydride carbonique liquide, l'hélium liquide, etc... dans le circuit d'air de ventilation juste en amont du moule, la sonde de température placée à proximité de l'injection cryogénique, après homogéinisation de la température, pilotant, par l'intermédiaire du régulateur 18, les cycles d'ouverture et de fermeture de la vanne cryogénique 12. Le cromplément frigorifique nécessaire peut être obtenu en injectant un gaz, par exemple de l'air, préalablement refroidi dans un échangeur cryogénique alimenté par un fluide tel que l'azote liquide, l'argon liquide, l'anhydride carbonique liquide, 1 'oxygène liquide, l'hydrogène liquide, l'hélium liquide etc.... Le contrôle de la température se fera de la mme manière que celle décrite ci-dessus. Une telle solution présente l'avantage de pouvoir utiliser un fluide de refroidissement tel que l'oxygène ou l'hydrogène. L'exemple de réalisation de la figure 3 représente une autre variante de réalisation de l'invention, dans laquelle les mêmes éléments que les figures précédentes portent les memes références. Dans cette réalisation, la sonde de température n'est plus placée à proximité de l'injection de fluide cryogénique 14 mais se trouve placée dans les parois du m"ule 50. Cette sonde 120 est reliée croe, précédemment au régulateur 18 par les lignes électriques 19. Une telle variante de réalisation permet d'augmenter la production des machines. En effet, selon cette variante, on abaisse avec une vitesse optimale la température des moules à une valeur telle que les temps de refroidissement sont réduits, sans modifier la qualité de l'article. Les essais réalisés par la Demanderesse ont montré qu'il était possible d'augmenter la production d'au moins 5 %, pour un abaissement de C de la température de l'air de ventilation en sortie du noule, sans pour cela diminuer le rendement de la machine. Les figures 4 et 5 permettent d'expliciter une variante particulièrement avantageuse de l'invention, selon laquelle on peut programmer la puissance frigorifique injectée dans le moule afin d'améliorer la productivité et la qualité de l'article de verre réalisé. Sur ces figures, les mêmes éléments que ceux des figures précédentes portent les mêmes références. Le fluide cryogénique ou l'air refroidi sont créés de la même façon que précédemment par l'ensemble représenté par la référence 60. Dans cet exemple de réalisation, la sonde de température est placée come dans le cas de la figure 2 à proximité de la buse d'injection 14 de fluide cryogénique ou d'air refroidi, en dessous du moule 50. Les lignes électriques 17 de connexion du régulateur aux moyens de commande 16 de l'électrovanne cryogénique 12 sont reliées également aux lignes électriques 117 qui sont connectées à des moyens de ccamnande de la machine de production 70. Le fonctionnement des dispositifs de la figure 4 sera mieux compris à l'aide de la figure 5 sur laquellle on voit dans la partie supérieure une courbe représentant les variations de température T2 des parois du moule en fonction du temps et dans la partie inférieure de la courbe une représentation des variations de la température T1 mesurée par la sonde 20. Avant la coulée d'un élément de paraison dans le moule, la température de celui-ci est à une valeur T2. Cette valeur croit brusquement lorsque le verre à l'état liquide visqueux arrive dans le moule, jusqu'à la valeur T'2, puis décroît un peu plus lentement jusqu'à ce que l'élement en verre soit extrait du moule, ce qui représente un cycle sur la figure 5. Selon une première variante de réalisation, les moyens de commandes machine 70 déclenchent lors de la coulée de l'élément de paraison à l'instant tl l'ouverture de l'électrovanne cryogénique 12 ce qui permet l'injection d'une quantité prédéterminée de fluide cryogénique ou de gaz froid par la buse 14, ce qui fait chuter la température de la sonde de la valeur T1 à la valeur T' 1, nettement inférieure (de l'ordre d'environ 50 C à 150 C). Plus l'écart de température est important, plus on abaisse rapidement la température. (Onr pourra, par exemple, obtenir une température du moule T2 sensiblement constante - en pointillés sur la figure 5 supérieure). Puis la température de la sonde remonte rapidenment à la valeur T1. On remarque que les variations de température de la sonde et du moule s'effectuent sensiblement pendant le même laps de temps. Selon un variante préférentielle de réalisation de cet exemple de la figure 4, on anticipe l'arrivée de l'élément de paraison dans le moule en injectant à l'instant t'l, antérieur à l'instant ti du liquide cryogénique ou de l'air froid par la buse 14, 1 'électrovanne cryogénique 12 ayant son ouverture ccmmandée par les moyens de commiandes machine 70. Comme précédemment, on injecte une quantité prédéterminée de liquide cryogénique ou de gaz froid. Enr. pratique, ceci signifie que l'or. ouvre 1'électrovanne cryogénique pendant un intervalle de temps prédéterminé, afin de délivrer une quantité prédéterminée de frigories. Pendant un cycle de production, la température du moule ne reste pas constante. En effet, il se produit une brusque élévation de température au moment o le verre entre en contact avec 1 'ermpreinte du moule pendant la phase de formage et de refroidissement de l'objet en verre. Selon une variante de l'invention, on s'est rendu cczpte que ce pic de température, qui était inévitable avant la présente invention, doit être d'une amplitude et d'une période aussi faibles que possible car il limite la qualité c'est-à-dire les propriétés mécaniques de l'objet en verre. Selon l'invention, l'amélioration des paramètres de rendement de production et qualité du produit fini est réalisé par injection d'une puissance frigorifique variable pendant le temps d'un cycle (voir figure ) , la température du moule étant maintenue optimale et constante pendant toute la durée du cycle, à une valeur T2. Cette opération est assurée par le régulateur 18 et la sonde de température 20. Ces deux éléments permettent de cacmander l'ouverture et la fermeture de l'électrovanne cryogénique 12 par l'intermédiaire des éléments 16 et 17. Pour neutraliser les élévations de température du noule pendant la phase de formage, les moyens de comnandes de machine 70 engendrent un signal de cannande à l'instant tl engendrant l'ouverture de la vanne cryogénique pour une durée fonction de la nature de l'article à réaliser (selon sa taille, sa forme etc...). L'instant tl peut correspondre à 1 'instant d'arrivée du verre en contact avec le moule (selon la variante en pointillés sur la figure 5) mais ii peut également être antérieur (t'l)), permettant ainsi de tenir capte des constantes de temps dûes à la nature des matériaux en présence (moule-verre). Cette fonction est réalisée sur la figure 4 par une seule vanne 12 mais dans certains cas il sera nécessaire de séparer les différentes fonctions à l'aide de plusieurs vannes. Bien entendu, le dispositif de la figure 4 est identique pour chacun des moules et/ou des sections de la machine, avec un. décalage dans le temps de la commnande. Selon une autre variante de réalisation représentée sur la figure 6, on peut également augmenter la vitesse de refroidissement des moules lorsque ceux-ci ne sont pas en contact avec le verre, afirn de les ramener plus rapidement aux conditions initiales de température T2, diminuant ainsi les temps d'attente qui ralentissent les cadences de production. Au temps tO le moule est à la température T'2 et l'article en verre est évacué, une injection de frigories est programmée par les moyens de ccrimande 70 pendant un temps S t et permet ainsi au moule de revenir plus rapidement à la température initiale T2. Il sera donc possible de diminuer le temps de cycle total et améliorer ainsi la productivité. Lorsqu'on souhaite diminuer; t, on abaissera la température T'1, c'est à dire que l'on augmentera la puissance frigorifique injectée. L'augmentation de cette puissance injectée sera cependant limitée par les performances de la machine. Les traits en continu sur cette figure concernent le cycle initial (sous injection cryogénique), tandis que les traits en pointillés concernent le cycle final, (avec injection cryogénique) c'est à dire avec augmentation de productivité. Sur cette figure 6, t représente l'intervalle de temps de contact verre/moule tandis que; t représente l'intervalle de temps pendant lequel on peut injecter le fluide cryogénique. Il est également possible, cuome précédemment (figure 5) d'anticiper l'injection cryogénique pour tenir caompte des problèmes de diffusivité thermique liés aux matériaux du moule. Bien entendu, le refroidissement de l'air de ventilation (dans toutes les variantes ci-dessus) peut s'effectuer, de manière connue en soi, par des moyens mécaniques ou thermodynamiques de refroidissement (groupe frigorifique, échangeurs de chaleur air, eau, etc...). REVENDICATIONS 1. - Procédé de fabrication d'objets en verre dans lequel or. alimente successivement une pluralité de moules avec du verre à l'état de liquide visqueux dans lequel les éléments de paraisons sont formés puis évacués du moule, ledits moules étant refroidis par soufflage d'un gaz tel que l'air, autour des moules et/ou dans les parois des moules, caractérisé en ce que l'on refroidit l'air de ventilation soufflé autour et/ou dans les parois du moule de manière à maintenir sensiblement constante, au moins pendant des périodes de temps prédéterminées, la température de l'air soufflé autour et/ou dans les parois du moule, quelque soit la température ambiante. 2. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on mresure la température de l'air avant refroidissement que l'onr compare à une température de consigne constante ou variable au cours d'un cycle, constante ou variable en moyenne dans le temps sur un grand nombre de cycles, la différence entre la température mesurée et la tmpérature de consigne, lorsqu'elle est positive engendrant une mise en contact de l'air de ventilation avec un fluide cryogénique de manière à abaisser si nécessaire la température de l'air soufflé, jusqu'aux environs de la température de consigne. 3. - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la mise en contact s'effectue par passages dans des moyens échangeurs de chaleur. 4. - Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que la mise en contact se fait par injection de gaz froid dans l'air de ventilation, de manière continue et/ou séquentielle. 5. - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la mise en contact s'effectue par injection de fluide cryogénique dans l'air de ventilation, de manière continue ou séquentielle. 6. - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on refroidit l'air de ventilation de l'ensemble des moules à la même température. 7. - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'air de ventilation est amené autour et/ou dans les parois de chaque moule ou ensemble de moules par les canalisations séparées, en ce que 1 'on mesure la température au voisinage de chaque moule ou ensemble de moules, en ce que l'on compare la température mesurée à la température de consigne et en ce que l'on injecte si nécessaire, un fluide de refroidissement dans l'air de ventilation au niveau de chaque canalisation. 8. - Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que les températures de consigne au niveau de chaque moule ou ensemble de moules sont identiques. 9. - Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce cue les températures de consigne au niveau de chaque moule ou ensemble de moules sont différentes. 10. - Procédé selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que la rmesure de température au voisinage de chaque meule ou ensemble de moules s'effectue en mesurant la température de l'air de ventilation juste avant son injection autour et/ou dans la paroi du moule ou ensemble de moules. 11. - Procédé selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que la mesure de la température au voisinage de chaque moule ou ensemble de moules s'effectue en mesurant la température des parois du moule ou de l'un au moins des moules de l'ensemble des moules. 12. - Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la température de l'air de ventilation est maintenue sensiblement constante dans le temps. 13. - Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la température de l'air de ventilation est refroidie entre sensiblement l'instant o l'élément conformé de paraison est évacué du moule et l'instant ou l'élément de paraison suivant pénètre dans le moule, tandis que la température de l'air de ventilation est maintenue sensiblement constante entre 1 'instant ou 1 'élément de paraison suivant pénètre dans le moule et l'instant ou cet élément suivant ccnformé est évacué du moule. 14. - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'air de ventilation est refroidi quelques instants avant l'évacuation de l'élément de paraison dans le moule. 15. - Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que la température de l'air de ventilation est abaissée entre sensiblement l'instant o 1 'élément conformé de paraison est évacué du moule et l'instant o '1 élément de paraison suivant pénètre dans le mnule. 16. - Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la temperature de l'air de ventilation est maintenue sensiblement constante entre l'instant o l'élément de paraison suivant pénètre dans le moule et l'instant o cet élément suivant confornmé est évacué du neule. 17. Procédé selon la revendication 15 ou 16, caractérisé en ce que l'air de ventilation est refroidi quelques instants avant l'évacuation de l'élément de paraison du moule.