FR 2602344 A1 19880205 FR 8710743 A 19870729 i La présente invention concerne des conducteurs à fibres optiques du type formé de verre. Selon l'invention, les conducteurs à fibres optiques sont aussi bien des fibres optiques uniques, comprenant une âme 5 et une couche de revêtement formée sur l'âme et en outre, le cas échéant, une couche de support formée sur la couche de revêtement, et d'autre part, dans d'autres modes de réalisation, des fibres optiques multiples, ayant plusieurs fibres optiques séparées 10 qui sont associées par fusion et raccordées les unes aux autres. Les fibres optiques uniques selon la présente invention conviennent aux télécommunications optiques et à l'éclairement, alors que les fibres optiques multiples conviennent comme organes de transmission d'image. La présente invention concerne aussi des appareils de formation d'image qui comportent la fibre optique multiple comme organe de transmission d'image et qui conviennent à des applications industrielles, médicales et autres. Les fibres optiques uniques et les fibres optiques multiples du type formé de verre ont dû avoir un diamètre externe de plus en plus petit, étant donné qu'elles doivent avoir des caractéristiques de transmission optique de plus en plus sévères. Par 25 exemple, dans le cas d'un câble à fibres optiques, utilisé. dans les télécommunications et comprenant des fibres optiques uniques, plus le diamètre externe de chaque fibre optique unique est faible et plus le-diamètre externe terminé du câble est petit, si bien qu'une 30 plus grande quantité de câble peut alors être disposée dans un espace limité. D'autre part, dans le cas d'un appareil de formation d'image comprenant une fibre optique multiple constituant un organe de transmission d'image, un tel appareil d'observation doit permettre 35 une observation directe de détails ou d'emplacements réduits dont l'observation est habituellement difficile, par exemple l'intérieur de hauts-fourneaux chauds, l'intérieur de réacteurs atomiques exposés aux rayonnements, des parties internes du corps humain ou des animaux, des parties internes peu profondes ou de taille limitée dans des dispositifs, etc. Les conducteurs à fibres optiques de type à base de verre sont en général fabriqués par étirage d'une ébauche ou d'un faisceau d'ébauche à température élevée puis par application d'une couche de renforcement de la fibre, sur la fibre ainsi étirée. On a utilisé, 10 comme matériau pour la couche de renforcement de fibres, des résines organiques, telles qu'une résine thermoplastique, une résine thermodurcissable, etc. Cependant, la formation d'une très mince couche de renforcement de fibres, sans inclination ou irrégularité d'épaisseur, 15 est difficile. Ainsi, lorsqu'une couche de renforcement formée d'une résine organique est adoptée,, la réduction du diamètre externe des conducteurs à fibres optiques et des diamètres externes des appareils de formation d'image présente une limitation inévitable. L'invention a pour objet un nouveau conducteur à fibre optique qui a des modes de réalisation permettant une réduction du diamètre externe, sans qu'il présente les problèmes précités. Plus précisément, l'invention concerne un 25 conducteur à fibre optique à base de verre, caractérisé en ce que le conducteur a une couche de renforcement de fibre qui, au moins dans une région voulue sur toute sa longueur, est formée d'un matériau carbonisé à base d'une résine organique. En outre, la présente invention concerne un appareil de formation d'image qui comporte, comme organe de transmission d'image, une fibre optique multiple qui porte une couche de renforcement de fibre formée d'un matériau carbonisé à base d'une résine organique. 35 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexes sur lesquels: la figure 1 est une coupe d'une fibre optique unique constituant le conducteur à fibre optique selon l'invention; la figure 2 est une coupe d'une autre fibre optique unique constituant un conducteur à fibre optique selon l'invention; la figure 3 est une coupe d'une fibre optique multiple constituant un conducteur à fibres optiques 10 selon l'invention; la figure 4 est une coupe partielle agrandie du mode de réalisation de la figure 3; la figure 5 est une coupe d'une autre fibre optique multiple constituant un conducteur à fibres 15 optiques selon la présente invention; la figure 6 est une coupe agrandie du mode de réalisation de la figure 5; la figure 7 est un graphique représentant la répartition de l'indice de réfraction des âmes de 20 fibres optiques uniques d'une fibre optique multiple, telle que représentée sur les figures 3 et 5; et la figure 8 est une coupe d'un exemple d'appareil de formation d'image selon l'invention, comprenant une fibre optique multiple. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 1, la fibre optique unique S à base de verre est constituée d'une âme 11 et d'une couche 12 de revêtement et elle a une couche 14 de renforcement sur la couche 12 de revêtement. Dans le mode de réali30 sation représenté sur la figure 2, la fibre optique unique S à base de verre a en outre une couche 13 de support sur la couche 12 de revêtement et une couche 14 de renforcement sur la couche 13 de support. Dans le mode de réalisation représenté sur 35 les figures 3 et 4, la fibre optique multiple M est constituée d'un faisceau ayant plusieurs fibres optiques uniques 2 associées par fusion et raccordées mutuellement et une couche externe 24 formée sur ie faisceau, et elle a aussi une couche 25 de renforcement sur la couche externe 24. Chacune des fibres optiques uniques 2 est constituée d'une âme 21 et d'une couche 22 de revêtement. 5 Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 5 et 6, la fibre optique multiple M est constituée d'un faisceau construit à partir de plusieurs fibres optiques uniques associées par fusion et raccordées les unes aux autres et une couche externe 24 formée 10 sur le faisceau, et une couche 25 de renforcement est formée sur la couche externe 24. Chacune des fibres optiques uniques 2 est constituée d'une âme 21, d'une couche 22 de revêtement et d'une couche 23 de support. La figure 8 représente la fibre optique multiple 15 3 jouant le rôle d'un organe de tranmission d'image, un objectif 31 monté à l'extrémité avant de la fibre optique multiple 3, un oculaire amovible 32 monté à l'extrémité arrière de la fibre optique multiple 3, une lentille 33 d'oculaire placée dans l'oculaire 32 20 et un guide 4 de lumière d'éclairement. La fibre optique multiple M représentée sur la figure 3 ou sur la figure 5,dans un mode de réalisation de l'invention, est utilisée comme fibre optique multiple 3. Un tronçon de longueur spécifiée de l'extrémité avant du guide 4 de 25 lumière au moins est logé dans un tube protecteur 5 de même étendue que la fibre optique 3 afin que celleci soit protégée sur toute sa longueur. La partie arrière restante du guide 4 est ramifiée et est logée dans un tube protecteur 6. Lorsque l'appareil de formation 30 d'image doit avoir une bonne résistance à la chaleur plutôt qu'une grande souplesse, les tubes protecteurs 5 et 6 sont formés d'un métal tel que l'acier inoxydable, le titane ou le cuivre. Lorsqu'une souplesse est particulièrement nécessaire, dans les applications médicales, 35 etc., ces tubes sont formés d'un haut-polymère organique souple tel que le "Nylon", le polyéthylène, le polypropylène, le chlorure de polyvinyle, etc. Lorsque l'appareil de formation d'image selon l'invention doit être utilisé dans le domaine médical, le tube protecteur 5 loge, en combinaison avec la fibre optique multiple 3 et en plus du guide 4 de lumière, un autre dispositif 5 tel qu'un conduit de circulation d'eau ou de gaz, une pince, un ballon, une articulation d'extrémité, une fibre pour la terre, un organe électrique de coagulation ou analogue. Les couches 14 de renforcement des fibres 10 des figures 1 et 2 et les couches 25 de renforcement de fibres des figures 3 et 5 sont formées au moins dans une partie voulue, d'un matériau qui est noir ou brun sombre, de préférence noir, et qui est formé par carbonisation d'une résine organique, comme décrit 15 dans la suite. La partie voulue formée d'une résine organique carbonisée est par exemple une partie qui doit avoir un faible diamètre externe, par exemple, dans le cas d'une fibre multiple pour appareil de formation d'image, la partie supérieure, une partie destinée 20 à être introduite dans la lumière d'un cathéter et analogue. L'ensemble de la longueur de la couche 14 ou 25 de renforcement de fibre peut évidemment être formé d'une résine organique carbonisée. Divers composés chimiques tels que des résines 25 organiques thermoplastiques, des résines organes thermodurcissables, des résines organiques durcies par chauffage, par irradiation, par des rayons ultraviolets ou par des faisceaux électroniques ou par tout autre procédé analogue peuvent être utilisées comme résines organiques 30 selon l'invention dans la mesure o elles peuvent former un film continu d'un matériau carbonisé. De manière générale, les résines organiques durcies sont préférables car elles s'égouttent difficilement lorsqu'elles sont chauffées en cours de carbonisation. Des exemples de 35 résines organiques sont les résines époxydes, les résines d'uréthane, les résines polyimides, les résines polyesters, les résines polyéthers, les résines polyamides et les matériaux polymérisés correspondants. Des vernis classiques utilisés pour la fabrication de fils d'aimants sont utilisés avantageusement. Parmi eux, des composés préférables sont les 5 résines organiques contenant des groupes acryloyles et les matériaux polymérisés obtenus par durcissement par des rayons ultraviolets, par chauffage ou par d'autres procédés. Des exemples de résines organiques contenant 10 des groupes acryloyles et qui sont préférables sont connus sous le nom de prépolymères photopolymérisables ayant des groupes fonctionnels acryloyles en nombre compris entre 1 et 10 environ, dans la molécule, et ayant aussi un degré de polymérisation compris entre 15 2 et 100 environ. Des exemples de tels prépolymères photopolymérisables sont indiqués dans la suite du présent mémoire. Les polymères d'acrylate et d'uréthane tels que les polyétherpolyols, les polyesterpolyols et les poly20 mères ayant à la fois des groupes éthers et des groupes esters dans la molécule. Des exemples de tels polyétherpolyols sont des composés d'addition dans lesquels le bisphénol A est ajouté à du polyéthylèneglycol, du polypropyl1neglycol, du polytétraméthylèneglycol du 1,3-butylèneglycol, du 1,4-butylèneglycol, du 1,6hexanediol, du néopentylglycol, du cyclohexanediméthanol, du 2,2-bis(4hydroxycyclohexyl) propane, de l'oxyde d'éthylène, de l'oxyde de propylène et analogues. Des exemples de tels polyesterpolyols sont des produits 30 de la réaction d'un ou plusieurs des polyétherpolyols précités avec l'acide adipique, sébacique, azélalque, dodécanedicarboxylique ou dicarboxylique analogues, et leurs anhydrides d'acide. Des exemples de diisocyanates qui sont utilisés pour la production de polymères 35 d'acrylate et d'uréthane, avec un ou plusieurs polyétherz polyols et polyesterpolyols sont le diisocyanate de tolylène, le diisocyanate de 4,4'-diphénylméthane et les diisocyanates aromatiques analogues, le diisocyanate d'isophorone, le diisocyanate de 4,4'- dicyclohexylméthane et des diisocyanates alicycliques analogues, le diisocyanate d'hexaméthylène, le diisocyanate de 2,2'-tri5 méthylhexaméthylène et les diisocyanates aliphatiques analogues. Des exemples de monomères polymérisables ayant des groupes hydroxy sont le méthacrylate de betahydroxyéthyle, le méthacrylate de beta-hydroxypropyle, le méthacrylate de beta-hydroxylauryle, le méthacrylate 10 d"'epsilon"-caprolactam-beta-hydroxyéthyle et les méthacrylates contenant des groupes hydroxy analogues. Les polymères d'acrylate et d'époxy tels que ceux dans lesquels les groupes époxy de diverses résines époxydes sont estérifiés par l'acide acrylique ou ses 15 dérivés afin qu'ils forment des groupes acryloyles tels que les polymères d'acrylate et époxyde des types du bisphénol A, des types des novolaques, des types des polyalcools, des types des acides polybasiques des types du polybutadiène et analogues. Les polymères d'acrylate et d'ester tels que ceux qui sont produits par acrylation de divers polyesters obtenus par réaction d'un ou plusieurs polyalcools tels que l'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le 1,4butanediol, le 1,6-hexanediol, le triméthylolpro25 pane, le dipropylèneglycol, le polyéthylèneglycol, le polypropylèneglycol, le pentaérythritol, le dipentaérythritol et analogue, avec un ou plusieurs acides dibaziques tels que les acides phtaliques, térephtaliques, adipiques, maléiques, trimellitiques, itaconiques, 30 succiniques, alcénylsucciniques et analogues. En outre, des polymères d'acrylate, époxyde et d'uréthane, des polymères d'acrylate, d'uréthane et d'ester, des polymères d'acrylate et d'éther, des polymères d'acrylate et de polyol, des polyacrylates, 35 des polymères alkyldes et d'acrylate, des polymères d'acrylate et de siloxane et des résines organiques contenant des groupes acryloyles, décrites dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n 3 876 432, 3 673 140, 4 125 644, 4 099 837, etc. sont utilisés de préférence. En outre, de nombreux types de compositions disponibles dans le commerce et polymérisables 5 sous l'action des rayons ultraviolets, telles qu'une peinture, une encre, un adhésif, un composé destiné à des compositions filmogènes et analogues, composées d'un prépolymère photopolymérisable tel qu'indiqué précédemment, d'un monomère photopolymérisable, d'un 10 inducteur de polymérisation, d'un agent sensibilisateur à la lumière, etc. peuvent aussi être utilisés dans le cadre de l'invention. Selon l'invention, la formation d'une couche de renforcement de fibres formée d'un matériau carbonisé 15 à base d'une résine organique, de couleur noire ou brun sombre, peut être réalisée par exemple par application de la couche d'une résine organique précitée par un procédé classique tel que le revêtement, la pulvérisation, le dépôt par électrophorèse, l'extrusion et analo20 gue, et, le cas échéant, par polymérisation de la couche de résine organique par chauffage, par irradiation ou analogue puis par carbonisation de la surface au moins et de la partie interne adjacente de la couche de résine organique, de préférence dans toute l'épais25 seur, par un procédé convenable de carbonisation tel que le chauffage à haute température, une irradiation intense, une décharge en surface, etc. Dans le cas de la carbonisation par chauffage à haute température, la couche de résine organique est chauffée à une tempé30 rature comprise entre environ 250 et 400 C pendant un temps compris entre 5 et 200 minutes environ, de préférence entre 280 et 380 C pendant 8 à 100 minutes environ et très avantageusement entre 300 et 350 C environ pendant 10 à 60 minutes environ, dans l'air 35 ou en atmosphère d'azote, d'hydrogène, d'argon, d'anhydride carbonique, d'ammoniac et dans des conditions analogues en l'absence d'oxygène ou avec une faible quantité d'oxygène, de préférence en atmosphère dépourvue d'oxygène ou contenant moins de 5 % en volume d'oxygène. On considère que la matière carbonisée noire ou brun sombre est un mélange de divers résidus condensés 5 d'une résine organique, et les résidus condensés sont constitués par formation d'un polymère à structure en échelle, par une réaction de condensation, par une agglomération, par une formation de résidus ou par des réactions analogues au cours du traitement de carbo10 nisation. L'épaisseur de la couche de résine organique avant carbonisation est par exemple comprise entre 10 et 200 Pm environ et de préférence entre 30 et 100 pm environ. L'épaisseur de la couche carbonisée, bien 15 qu'elle dépende de l'importance du traitement de carbonisation, peut devenir inférieure aux deux tiers et dans certains cas à la moitié de l'épaisseur d'origine lorsque la carbonisation est réalisée à une température dépassant 300 C pendant au moins 10 minutes. En conséquence, 20 selon l'invention, la couche de renforcement de fibres formées d'une matière carbonisée a de préférence une épaisseur comprise entre environ 2 et 50 pm et très avantageusement entre 4 et 30 pm et elle est obtenue par carbonisation d'une couche d'une résine organique 25 avec une amplitude telle que la couche de résine organique a une épaisseur réduite à 90 % environ ou moins et de préférence à 80 % environ ou moins et très avantageusement à 60 % ou moins de l'épaisseur d'origine. Les conducteurs à fibres optiques selon la 30 présente invention, par exemple les fibres optiques uniques ou les fibres optiques multiples, sont formées de verres qui résistent à une température élevée pendant le traitement de carbonisation. Des exemples de verres sont le verre de silice pure, les verres de silice 35 pure dopée par une ou plusieurs matières de dopage, et divers verres à plusieurs constituants. Parmi les conducteurs à fibres optiques précitées, les fibres optiques multiples doivent avoir un diamètre externe réduit, surtout lorsqu'elles sont utilisées comme organes de transmission d'image dans les appareils de formation d'image dans le domaine médical, par exemple dans un 5 angioscope. Dans ce cas, il est préférable d'utiliser, comme fibre optique multiple, celles dont l'âme, la couche de revêtement et aussi la couche de support, le cas échéant, des fibres uniques, sont toutes formées de verres de silice tels qu'un verre de silice pure, 10 divers types de verres de silice dopée, etc. Parmi elles, les plus avantageuses selon la présente invention sont celles dans lesquelles chaque âme des fibres uniques est formée d'un verre de silice dopée et a une répartition particulière d'indice de réfraction telle que 15 représentée sur la figure 7, ou celles dans lesquelles les fibres optiques multiples. ont des mesures et des indices de réfraction de valeur particuliére comme indiqué dans la suite. On se réfère aux figures 3 à 6; la référence 20 Df désigne le diamètre de la fibre optique unique 2, la référence Dc le diamètre de l'âme 21 (qui a un rayon moyen égal à rl), T1 l'épaisseur de la couche 22 de revêtement et T2 l'épaisseur de la couche 23 de support. On suppose en outre que la fibre optique multiple M 25 a un diamètre externe Dm, la couche externe 24 ayant une épaisseur Ts et la couche 25 de renforcement une épaisseur Tp. Habituellement, la fibre optique multiple M peut être préparée à partir de 102 à 107 et de préfé30 rence de 103 à 106 ébauches de fibres optiques ayant chacune une section circulaire et une structure correspondant à la fibre optique unique 2 en coupe, par disposition des ébauches avec un arrangement ordonné dans un tube externe (destiné à former la couche externe 35 24 des figures 3 et 5) constitué d'un verre de silice naturelle ou d'un verre de silice de synthèse, de préférence de synthèse, puis par étirage de l'ensemble. Au cours de l'étirage, les ébauches de fibres optiques s'associent par fusion les unes aux autres et leurs sections se déforment et prend une configuration hexagonale ou presque hexagonale. Sauf indication contraire 5 dans la description qui suit, les valeurs Df, Dc, T1 et T2 correspondent par exemple aux valeurs des parties parallèles correspondantes des sections hexagonales telles que représentées, alors que, dans le cas de fibres dont la configuration est considérablement défor10 mée par rapport à un hexagone, les valeurs données étant celles des parties parallèles représentées correspondantes d'un hexagone qui a une surface égale à celle de la configuration déformée. La répartition de l'indice de réfraction dans l'âme 21 est décrite en référence 15 à la figure 7 dans l'hypothèse o l'âme a une section circulaire de rayon moyen rl. Cependant, lorsque l'âme est hexagonale ou a une configuration en coupe autre que circulaire, la description doit être interprétée comme étant rapportée à un cercle de surface égale 20 à la section de l'âme. L'âme 21 de chaque fibre optique unique 2 occupe de préférence 20 % au moins de la section de la fibre (référencée dans la suite comme étant le rapport de surface de l'âme). Lorsque le rapport de surface 25 de l'âme est inférieur à 20 %, la quantité de lumière transmise dans l'âme 21 est faible, et la transmission d'une image claire est donc difficile. Lorsque le rapport de surface de l'âme est excessivement grand, la couche 22 de revêtement devient trop mince à moins que la 30 souplesse de la fibre optique multiple M soit sacrifiée, et la transmission d'images nettes est difficile à cause de leur obscurité. En outre, le rapport de surface de l'âme est de préférence inférieur ou égal à 60 % et de préférence compris entre 25 et 50 %. On se réfère à la figure 4; les valeurs des paramètres Df et T1 sont comprises entre environ 3 et 16 lm et entre environ 0,5 et 5 pm respectivement. Sur la figure 6, les valeurs des paramètres Df, T1 et T2 sont respectivement d'environ 3 à 16 pm, d'environ 0,3 à 4 lim et d'environ 0,01 à 2 lim. On se réfère à la figure 7; la courbe repré5 sente la répartition d'indice de réfraction dans chaque âme 21 des fibres optiques uniques 2 constituant la fibre optique multiple M selon l'invention. Sur la courbe, la différence An entre l'indice de réfraction nO de l'âme 21 au centre rO (endroits auxquels l'âme 10 a habituellement un indice de réfraction maximal) et l'indice de réfraction nl de l'âme dans sa partie externe rl (à l'endroit o l'âme a habituellement un indice minimal de réfraction), c'est-à-dire (nO - ni), est comprise entre 0,015 et 0,060 et de préférence entre 15 0, 02 et 0,050. Dans la répartition d'indice de réfraction représentée par la courbe, l'indice de réfraction diminue progressivement dans la section de l'âme du centre rO à la partie de rayon moyen r2, c'est-à-dire 0,65 20 rl, alors que l'indice de réfraction diminue fortement dans la partie d'âme comprise entre les rayons moyens r2 et rl, c'est-à-dire la partie externe de l'âme jusqu'à l'extérieur. En d'autres termes, les variations de l'indice de réfraction sont faibles entre rO et r2. 25 En outre, l'indice de réfraction n2, à l'emplacement de rayon r2, est supérieur à ni + 0,5 (An) (par exemple lorsque An est égal à 0,025, ni + 0,5 x 0,025 = nl+0,0125). Ainsi, l'âme 21, bien qu'elle corresponde à une variation progressive de l'indice de réfraction, présente une 30 faible réduction de l'indice de réfraction, et en réalité cet indice de réfraction ne diminue pas beaucoup entre le centre rO et le rayon r2, si bien que l'âme a une luminosité suffisante pour être utile dans cette partie de l'âme et aussi dans 35 une certaine mesure dans la partie externe. Il est donc souhaitable que l'indice de réfraction n2 au rayon r2 satisfasse à l'expression suivante (1) n2 nl + 0,65 (nO - ni) (1) En plus de l'indice de réfraction n2 ainsi défini au rayon r2 (=0,65 rl), il est souhaitable que 5 la courbe donne un indice de réfraction n3 à un rayon r3 (=0,5rl) et/ou un indice de réfraction n4 au rayon r4 (0,33rl) donné par les expressions suivantes (2) à (5). n3 > ni + 0,55 (nO - nl) (2) avec de préférence n3 > ni + 0,67 (nO - ni) (3) n4 > ni +'0,60 (nO - ni) (4) avec de préférence n4 2 ni + 0,70 (nO ni) (5) La répartition d'indice de réfraction de l'âme décrite précédemment peut être obtenue par utilisation d'une matière de dopage telle que le germanium ou le posphore, augmentant l'indice de réfraction du verre de silice et par réglage de la quantité de la matière 20 de dopage par un procédé tel que le dépôt sous vide, le dépôt chimique en phase vapeur ou analogue, en fonction de la répartition spécifiée de l'indice de réfraction. Selon l'invention, chaque âme 21 des fibres optiques uniques 2 peut ne comporter qu'une seule couche 25 de revêtement 22 comme dans le mode de réalisation de la figure 4 ou peut en comporter deux ou plus dont les indices de réfraction sont différents comme indiqué sur la figure 6. D'une manière générale, au point de vue de la netteté de l'image transmise, la différence 30 entre l'indice de réfraction nl de la partie externe de l'âme 21 (habituellement l'indice de réfraction minimal) et celui de la couche 22 est de préférence relativement grand, alors que l'âme 21 peut comporter avantageusement au moins deux couches 35 de revêtement. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 4, la différence entre l'indice de réfraction nl de la partie externe de l'âme 21 et l'indice de réfraction de la couche 22 de revêtement peut être nulle mais elle est de préférence au moins égale à 0,008. Dans le mode de réalisation représenté sur la 5 figure 6, il est souhaitable que la couche 22 de revêtement ait un indice de réfraction inférieur d'au moins 0,008 de préférence à l'indice minimal de réfraction ni de l'âme 21 dans sa partie externe, et aussi inférieur de préférence d'au moins 0,004 et très avantageusement' 10 d'au moins 0,008, à celui de la couche 23 de support. La couche 22 de revêtement des figures 4 est et 6 est de préférence formée d'un verre de silice dopée par du fluor et/ou bore, ou par une matière de dopage essentiellement constituée d'au moins l'un de 15 ces éléments. D'autre part, la couche 23 de support de la figure 6 peut être formée d'un verre de silice dopée par l'une au moins de diverses matières de dopage, mais il.est souhaitable que cette couche soit préparée à partir d'un verre de silice, par étirage à 1800 C 20 au moins d'un verre de silice pure, en particulier ayant une pureté d'au moins 99,99 % en poids. De manière générale, des âmes donnant une transmission nette peuvent être obtenues lorsque les fibres optiques uniques 2 présentes dans la fibre optique 25 multilpe M, jusqu'à 80 % au moins du rayon de la section à partir du centre, soient associées par fusion les unes aux autres sous forme d'une structure en nid d'abeilles qui est régulière autant que possible, bien que la partie comprise dans 80 % du rayon puisse avoir 30 une structure en nid d'abeilles légèrement affaissée localement, des points sombres ou d'autres défauts, la structure en nid d'abeilles n'étant pas toujours obligatoirement un jeu d'hexagones géométriques mais pouvant être un jeu d'hexagones légèrement déformés. 35 Une telle fibre optique multiple M comporte un nombre relativement faible de fibres optiques uniques 2, par exemple 1000 à 5000 fibres, elle a un faible diamètre externe Dm pouvant atteindre 0,5 mm et elle convient à des applications médicales, notamment comme angioscope. Comme l'indiquent les figures 3 et 5, la couche externe 24 a de préférence une épaisseur au moins égale 5 à 3 lm environ et très avantageusement comprise entre et 20 jm. La couche 25 de renforcement de fibres formées d'un matériau carbonisé, a de préférence une épaisseur comprise entre 2 et 30 lm et très avantageusement entre 5 et 20 pm afin qu'elle convienne aux appli10 cations médicales telles que sous forme d'un angioscope. Les fibres optiques multiples selon la présente invention sont utiles comme organes de transmission d'images destinées à des appareils de formationd'images dans des applications industrielles et médicales, surtout 15 dans les appareils médicaux de formation d'image tels que les angioscopes et les endoscopes, destinés à l'étude de divers tubes ou conduits du corps tels que l'artère coronaire, l'oviducte, le système urinaire et les conduits de transmission de la bile, et sous forme de 20 gastroscopes, d'hystéroscopes, de cystoscopes, d'embryoscopes, d'otoscopes, de rhinoscopes, d'opthalmoscopes, d'encéphaloscopes, d'arthroscopes, d'appareils de formation d'images dentaires, etc. Les appareils de formation d'image selon l'in25 vention lorsqu'ils sont utilisés dans des endoscopes et angioscopes et notamment sous cette dernière forme, possèdent de préférence les propriétés suivantes (1) et (2). (1) La fibre optique multiple incorporée com30 prend 1000 à 5000 environ et de préférence 2000 à 4000 fibres optiques uniques, et son diamètre externe à l'état terminé, comprenant l'épaisseur (Tp) de la couche de renforcement de la fibre, c'est-à-dire Dm+2Tp, est comprise entre environ 0,15 et 0,6 mm. (2) Le tube protecteur 5 de l'appareil de formation d'image de la figure 8 a un diamètre externe au maximum égal à 3 mm environ et de préférence au maximum égal à 2,5 mm environ, et en outre il a un diamètre externe inférieur ou égal à 1,8 mm sur le tronçon terminal antérieur de 5 à 15 cm de longueur du tube 5. Les appareils de formation d'image selon l'invention qui sont destinés à être utilisés comme endoscopes dans les organes gastro-intestinaux tels que l'oesophage, l'estomac, l'intestin, etc., possèdent de préférence les propriétés suivantes (3) et (4). (3) La fibre optique multiple comporte environ 000 à 30 000 et de préférence 8 000 à 25 000 fibres optiques uniques environ, et son diamètre externe terminé, comprenant l'épaisseur (Tp) de la couche de renforcement, c'està-dire Dm + 2 Tp, est compriseentre 15 environ 0,4 et 1,2 mm. (4) Le tube protecteur 5 de l'appareil de formation d'image de la figure 8 a un diamètre externe compris entre environ 3 et 10 mm et de préférence entre environ 4 et 7 mm. Les appareils de formation d'image selon l'invention destinés à être utilisés comme hystéroscopes, cystoscopes, embryoscopes, arthroscopes et endoscopes pour d'autres organes, et notamment les endoscopes d'observation de précision utilisés à la place des 25 appareils classique d'observation à lentille, possèdent de préférence les propriétés suivantes (5) et (6). (5) La fibre optique multiple incorporée comporte environ 30 000 à 100 000 et de préférence environ 50 000 à 100 000 fibres optiques uniques, et son diamètre 30 externe terminé, y compris l'épaisseur (Tp) de la couche de renforcement, c'est-à-dire Dm + 2 Tp, est comprise entre environ 0,5 et 3,0 mm et de préférence entre environ 1,0 et 2,5 mm. (6) Le tube protecteur 5 de l'appareil de 35 formation d'image de la figure 8 a un diamètre externe compris entre environ 2 et 10 mm et de préférence entre environ 3 et 7 mm. EXEMPLES On considère maintenant plus en détail des exemples de mise en oeuvre de l'invention et un exemple comparatif. Dans les exemples qui suivent, sauf indica5 tion contraire, les pourcentages sont pondéraux. Exemple comparatif 1: Un tube externe d'un verre de silice pure a été rempli d'ébauches de fibres optiques uniques formant un arrangement ordonné de 3070 ébauches, et 10 l'ensemble a ensuite été étiré à une température de 2100 C afin qu'il forme une fibre optique multiple de 240 p m de diamètre externe. Chaque âme des fibres optiques uniques ayant. un diamètre Dc de 2,732 pm, dans la fibre optique multiple, était constituée d'un 15 verre de silice pure dopée par du germanium et avait une répartition d'indice de réfraction telle que représentée sur la figure 7, donnant des valeurs de 1,470, 1,473 et 1,478 pour les indices n2, n3 et n4 aux positions r2, r3 et r4 respectivement, avec une diffé20 rence d'indice de réfraction de 0,028 entre nO et nl. Chaque couche de revêtement d'âme était formée de verre de silice pure, dopée par du bore et du fluor et avait un indice de réfraction de 1,442 et une épaisseur Tl de 0,892 p m. Chaque couche de support de la couche de revêtement était formée d'un verre de silice pure ayant un indice de réfraction de 1,453 et une épaisseur Tl de 0,117 pm. La couche externe avait une épaisseur Ts de 10 pm. Apres étirage de la fibre optique multiple, 30 une peinture polymérisable par les rayons ultraviolets, indiquée dans la suite, a été utilisée pour le revêtement de la fibre et a été ensuite irradiée par des rayons ultraviolets afin qu'elle forme une couche transparente de renforcement de fibre formée d'un polymère 35 d'acrylate et d'uréthane polymérisé sur une épaisseur de 30 pm. La peinture polymérisable par les rayons ultra- violets a été obtenue de la manière suivante. Un polyester a été préparé par utilisation de 37,1 % de 1,6hexanediol, 16,7 % de diéthylèneglycol, 64,5 % d'acide adipique, 11,6 % d'anhydride d'acide phtalique, et 5 une petite quantité d'oxyde de dibutylstannyle. Un polymère d'acrylate et d'uréthane a été préparé par utilisation de 49,7 % du polyester ainsi obtenu, 29,9 % de diisocyanate de tolylène, 19,9 % de 2-hydroxyacrylate, 1,5 % de méthanol et une petite quantité de phéno10 thiazine. Ensuite, la peinture polymérisable par les rayons ultraviolets a été obtenue, cette peinture étant constituée de 60,0 % du polymère d'acrylate et d'uréthane ainsi obtenu, 20,0 % de triacrylate de triméthylolpropane, 7,5 % de Nvinylpyrrolidone, 7,5 % d'acrylate 15 de 2-éthylhexyle, 3,0 % de benzophénone et 2,0 % de diméthylamino éthanol. Lorsque la fibre optique multiple ayant la couche transparente de renforcement est utilisée comme organe de transmission d'image d'un appareil de formation 20 d'image, une couche noire de protection doit être appliquée à l'extérieur de la fibre. En conséquence, une peinture noire a été revêtue sur la couche de renforcement afin qu'elle forme une couche noire de protection de 10 i m d'épaisseur, et ainsi le diamètre externe 25 terminé de la fibre était de 320 Pm. Exemple 1 La fibre optique multiple de l'exemple comparatif 1, avant application de la peinture noire, a été carbonisée par chauffage pendant 15 minutes au four 30 électrique à 300 C, le four contenant de l'azote. En conséquence, la couche transparente originale de renforcement de la fibre est devenue une couche noire ayant une surface lisse de 15 pm d'épaisseur. Ainsi, le diamètre externe terminé de la fibre est devenu égal à 35 270 I m. La comparaison de la couche noire de renforcement de l'exemple 1 à la couche peinte de renforcement de l'exemple comparatif 1 a indiqué que la première était comparable à la seconde pour l'effet d'ombrage. D'autre part, la première avait une résistance mécanique et notamment une résistance à l'abrasion, une résistance 5 à la chaleur et une surface glissante supérieure à celle de la seconde, si bien que la fibre optique multiple de l'exemple 1 était facile à introduire dans la lumière de petite dimension d'un cathéter, car la couche de renforcement avait un excellent état superficiel 10 glissant et une excellente résistance mécanique. Ceci est extrêmement avantageux pour la fabrication en grande série d'appareils de formation d'image dans les domaines médicaux. En outre, l'exemple 1 correspond à un diamètre externe de 270 pm seulement, malgré le fait que le nombre de fibres uniques incorporées (3 070) était égal à celui de l'exemple comparatif 1, ce dernier donnant un diamètre externe de 320 pm. Cela signifie que l'exemple 1 permet l'introduction dans une lumière étroite rendant possible la formation d'un appareil 20 plus mince et plus souple de formation d'image dans les applications médicales. Exemple 2: A la place de la peinture polymérisable par des rayons ultraviolets à base de polymères d'acrylate 25 et d'uréthane utilisés dans l'exemple comparatif 1, une peinture polymérisable par les rayons ultraviolets à base de polymère d'acrylate et d'ester, décrite dans la suite, a été utilisée pour la formation d'une fibre optique multiple comprenant 3070 fibres élémentaires, 30 ayant un diamètre externe terminé de 272 pm, et comprenant une couche carbonisée noire de renforcement de 16 pm d'épaisseur ayant une surface lisse (épaisseur avant carbonisation: 30 pm) , d'une manière analogue à la description de l'exemple 1. La peinture polymérisable par des rayons ultraviolets a été préparée de la manière suivante. Un polyester a été préparé à l'aide de 13,5 % de triméthylol- propane, 30,3 % de triéthylèneglycol, 11,9 % de 1,6hexanediol, 44,2 % d'acide diadipique et une petite quantité d'oxyde de dibutylstannyle. Un polymère d'acrylate et d'ester a été préparé par utilisation de 67,5% 5 du polyester ainsi obtenu, 16,2- % d'acide acrylique, 0,4 % d'acide méthanesulfonique, 15,9 % d'essence de lactol, et une petite quantité de phénothiazine et de nitrobenzène. Ensuite, la peinture polymérisable sous l'action des rayons ultraviolets a été obtenue 10 à l'aide de 55 % du polymère d'acrylate et d'ester ainsi obtenus, 30,0 % de diacrylate de 1,6hexanediol, 10,0 % de N-vinylpyrrolidone, 3,0 % de benzophénone et 2,0 % de méthacrylate de diméthylamino. Exemple 3: A la place de la peinture polymérisable sous l'action des rayons ultraviolets du typè du polymère d'acrylate et d'uréthane utilisés dans l'exemple comparatif 1,.on a utilisé une peinture polymérisable par des rayons ultraviolets à base d'un polymère d'acrylate 20 et époxyde, décrit dans la suite, pour la formation d'une fibre optique multiple comprenant 3070 fibres élémentaires, ayant un diamètre externe terminé de 268 pm et ayant une couche carbonisée noire de renforcement de 13 um d'épaisseur qui a une surface lisse (l'épaisseur avant carbonisation est de 30 im), de manière analogue à celle qui est décrite dans l'exemple 1. La peinture polymérisable par des rayons ultraviolets contenait 61,5 % d'un polymère d'acrylate et 30 époxyde (Celanese Chemical Co, "Celrad 3700', 10,0 % de triacrylate de triméthylolpropane, 15,0 % d'acrylate de 2-éthylhexyle, 5, 0 % d'acétate de vinyle, 7,0 % d'éthyléther de benzolne, et 1,5 % de thioglycolate d'isooctyle. Exemple 4: Après étirage d'une fibre optique multiple ayant une structure analogue à celle de l'exemple 1 mais contenant 1500 fibres élémentaires, et ayant un diamètre externe de 200 pm, un adhésif polymérisable sous l'action des rayons ultraviolets du type d'un polymère d'acrylate et d'uréthane (n 3031 de Three 5 Bond Co.,Ltd, viscosité de 5000 cSt environ à 25 C) a été revêtu immédiatement sur la fibre puis polymérisé par irradiation avec un rayonnement ultraviolet afin qu'une couche de renforcement de 30 Hm d'épaisseur soit formée, cette couche étant carbonisée à une tempéra10 ture de 310 C pendant 10 minutes dans un four électrique contenant de l'air, afin qu'elle forme une couche noire de 16 pm d'épaisseur, ayant une surface lisse et une excellente résistance mécanique. Exemple 5: A la place de la peinture polymérisable par des rayons ultraviolets du type polymère d'acrylate et d'uréthane utilisée dans l'exemple 4, on a utilisé une peinture polymérisable par des rayons ultraviolets à base d'un polymère d'acrylate et d'éther, décrite 20 dans la suite, pour la formation d'une fibre optique multiple contenant 1500 fibres élémentaires, ayant un diamètre externe terminé de 226 Hm et ayant une couche noire carbonisée de renforcement de 13 Vm d'épaisseur qui a une surface lisse (l'épaisseur avant carboni25 sation était de 30 pm), d'une manière analogue à celle qui est décrite dans l'exemple 4. La peinture polymérisable sous l'action de rayons ultraviolets qui étaient utilisés contenait 60,0 % d'un polymère d'acrylate et d'éther (n 22382-15 30 de Celanese Chemical Co.), 20,0 % d'acrylate de lauryle et 20,0 % d'éther d'isopropylbenzoine. Exemple 6: Après étirage d'une fibre optique multiple ayant une structure analogue à celle de l'exemple 1 35 mais comprenant 1520 fibres élémentaires et ayant un diamètre externe de 200 pm, une couche de renforcement formée d'une résine polyester polymérisée par chauffage ayant 12 m d'épaisseur, a été formée sur la fibre optique multiple par répétition sept fois du revêtement à l'aide d'un vernis de polyester utilisé de manière classique pour la fabrication des fils pour électro5 aimants ("Liton" 3234F de Totoku Toryo Co. Ltd, ayant une teneur d'environ 34 % en résine polyester, le solvant étant formé de crésol et de naphta), et par chauffage à 350 C pendant 2,8 secondes puis par carbonisation à 3000C pendant 30 minutes dans un four électrique 10 rempli d'air de manière qu'une couche noire de 8 pm d'épaisseur, ayant une surface lisse et une résistance mécanique excellente se forme. Exemple 7 Après étirage d'une fibre optique multiple 15 ayant une structure analogue à celle de l'exemple 1 mais comprenant 1490 fibres élémentaires et ayant un diamètre externe de 200 lm, une couche de renforcement de résine polyuréthane polymérisée par chauffage ayant une épaisseur de 11 gm a été formée sur la fibre optique 20 multiple par répétition sept fois d'un revêtement par un vernis de polyuréthane utilisé de manière classique pour la fabrication des fils d'électro-aimants ("Deracoat" U- 305-35L de Nitto Electric Industrial Co. Ltd, contenant 35 % environ de résine polyuréthane 25 le solvant étant formé de crésol et de naphta), et par chauffage à 360 C pendant 1,5 seconde et par carbonisation à une température de 3000C pendant 10 minutes au four électrique rempli d'air afin qu'une couche noire de 4 pm d'épaisseur, ayant une surface lisse 30 et une excellente résistance mécanique, se forme. Exemple 8 A la place du vernis de polyuréthane utilisé dans l'exemple 7, un vernis de polyuréthane du type décrit dans la suite a été utilisé pour la fabrication 35 d'une fibre optique multiple ayant 1490 fibres élémentaires et ayant un diamètre externe terminé de 208pm, portant une couche carbonisée noire de renforcement de 4 pm d'épaisseur ayant une surface lisse (l'épaisseur avant carbonisation était de 12 pm), d'une manière analogue à l'exemple 7. Le vernis de polyuréthane utilisé comprenait 5 53,4 % de "AP stable", 5,8 % de "Desmophen" 800, 7,5 % de "Desmophen" 1100, 14,0 % de crésol et 19,3 % de naphta. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux conducteurs 10 et appareils qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Conducteur à fibre optique à base de verre, caractérisé en ce que le conducteur a une couche (14) de renforcement de la fibre qui, au moins dans une 5 région voulue de toute sa longueur, est formée d'une matière carbonisée à base d'une résine organique. 2. Conducteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière carbonisée est formée par chauffage d'une résine organique entre 250 et 400 C 10 environ, pendant 5 à 200 minutes environ. 3. Conducteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche (14) de renforcement, formée d'une matière carbonisée, a une épaisseur d'environ 2 à 50 Hm, et est obtenue par carbonisation d'une couche d'une résine organique de manière que cette couche ait une épaisseur réduite à une valeur inférieure ou égale à 90 % de la valeur originale. 4. Conducteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le conducteur (S) à fibre optique 20 est une fibre optique unique à base d'un verre de silice. 5. Conducteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le conducteur (M) est une fibre optique multiple à base d'un verre de silice. 6. Appareil de formation d'image, caractérisé 25 en ce qu'il comprend, comme organe de transmission de l'image, une fibre optique multiple (M) ayant une couche (25) de renforcement de fibre formée d'une matière carbonisée à base d'une résine organique. 7. Appareil selon la revendication 6, caracté30 risé en ce que la couche (25) de renforcement de fibre formée d'une matière carbonisée a une épaisseur comprise entre environ 2 et 50 Vm, et elle est obtenue par carbonisation d'une couche d'une résine organique d'une manière telle que l'épaisseur de la couche de résine 35 organique est réduite à une valeur inférieure ou égale à 90 % de sa valeur originale.