FR 2601966 A1 19880129 FR 8708865 A 19870624 PROCEDE D'EXPLOITATION D'UN FOUR ELECTRIQUE POUR LA FABRICATION DE L'ACIER. INCORPORANT UNE OPERATION DE SOUFFLAGE DE GAZ PAR LA SOLE DU FOUR. La présente invention concerne l'exploitation d'un four électrique pour la fabrication de l'acier, et, plus particulièrement, un procédé pour incorporer une opération de soufflage de gaz par la sole du four au cours des opérations de fusion et d'affinage des aciers ordinaires ou des alliages par la chaleur d'arc entre électrodes dans un four 10 électrique. Les fours électriques à arc à courant alternatif ont été utilisés pour les opérations de fusion et d'affinage d'aciers ordinaires, d'alliages ou d'aciers inoxydables. L'exploitation du four électrique est effectuée sur le 15 principe consistant à charger les matières premières principales constituées par des riblons, à former un arc direct entre les matières premières et les électrodes, pour provoquer ainsi la fusion des matières premières, puis à introduire les matières premières d'affinage secondaire 20 appropriées afin d'obtenir un acier fondu ayant la composition requise, à faire basculer le convertisseur à chaque fois et à couler l'acier, et à réparer les parties affaiblies des briques réfractaires, et à reprendre le chargement des riblons. Traditionnellement, le laitier- métal en réaction, ou ies composants se déplaçant dans le bain d'acier, ont été contrôlés par la détermination de la vitesse de diffusion. En ce qui concerne P et S, par exemple, ils étaient de 2 x 10-5 cm2/s et de 4 x 10-5 cm2/s dans le métal fondu, et ils étaient de 4 x 10-6 cm2/s et de 2 x 10-6 cm2/s dans le laitier. Par conséquent, ladite réaction et ledit mouvement étaient lents, et la transmission de l'énergie de l'arc était limitée, de telle 35 sorte que surgissaient les problèmes suivants: de fer de 10 kg/t est entrainée dans le laitier. non fondus peuvent rester jusqu'à la fin de l'affinage. (3) Etant donné que les composants se déplaçant entre l'acier et le laitier ne diffusent que légèrement à partir de la limite entre le laitier et l'acier, on manque facilement de vitesse de déplacement, et, étant 15 donné que non seulement (C), mais encore (an), (P), (S) et (0) dépendent de la détermination de la vitesse de diffusion, la réaction prend beaucoup de temps. (4) L'énergie de l'arc estabsorbée dans la couche de laitier, et la chaleur de l'arc estlimitée étroitement autour des 20 électrodes, et la transmission de chaleur est limitée, de sorte que l'on consomme de l'énergie électrique de façon importante. (5) Le fer d'alliage et l'agent de réduction qui doivent être utilisés de façon intrinsèque pour réduire le métal sont oxydés par le laitier, et ils sont consommés de façon non nécessaire. Comme mesures prises pour résoudre les problèmes mentionnés ci-dessus, une méthode a été adoptée suivant laquelle des brûleurs auxiliaires soufflant de l'huile sont 30 disposés dans la paroi du four au-dessus du niveau du laitier, ou bien des lances soufflant de l'oxygène sont prévues à la place des brûleurs. Cette méthode est efficace pour accélérer la fusion des riblons au-dessus du niveau du laitier, mais pas autant au- dessous du niveau du laitier, et, étant donné que le bain d'acier ne peut pas être agité, cette méthode est peu efficace pour la transmission de l'énergie de l'arc et pour l'accélération de la réaction métallurgique. Une autre méthode a été proposée, suivant laquelle on réalise un soufflage de gaz à l'intérieur du four, à par5 tir de la partie inférieure de la paroi latérale ou de la sole du four perdant le fonctionnement du four électrique. Cependant, chacune de ces solutions pose des problèmes pratiques, et manque de résultats quantitatifs et concrets. Selon l'une des méthodes ci-dessus, on monte des 10 tubulures de soufflage de gaz à la partie inférieure de la paroi du four correspondant à une zone froide(non dans les parties faisant face aux électrodes, autrement dit, les parties de la paroi du four autour des électrodes), et on réalise un soufflage de gaz dans le bain d'acier, à basse 15 température, dans la zone froide. Cependant, le bain à basse température ne fait que se déplacer dans le four, et les opérations de fusion et d'affinage ne peuvent pas être beaucoup accélérées. En outre, cette méthode n'est pas régulée en ce qui concerne la quantité et la pression convenables de soufflage du gaz. 20 Etant donné que le gaz est introduit en quantité trop grande, le rendement d'utilisation du gaz est inférieur. Conformément à une autre méthode, on dispose une pluralité (plus de 30) de tuyères (trou unique) sur un cercle centré sur l'axe de la sole de four, excepté sur les 25 parties situées sous les électrodes, et on souffle de l'oxygène en période de fusion, et un gaz inerte, en période d'affinage. Cependant, étant donné que beaucoup trop de tuyères sont prévues, la sole du four présente une résistance affaiblie autour de ces tuyères, et les dommages 30 causes à la partie réfractaire deviennent excessifs, et il faut beaucoup de temps pour faire la remise en état ce qui conduit à prolonger la durée de fabrication de l'acier. Il existe beaucoup de cas dangereux dans lesquels le bain d'acier fuit par les tuyères de soufflage de gaz. En outre, étant donné que la quantité et la pression de soufflage du gaz ne snt pas réaulées, le gaz se trouve utilisé en une quantité et sous une presEion excessive de sorte aue le bain se tr>nuut rf-roiAi ou présente une formation de bulles en surface, et le courant électrique se trouve rendu instable et est consaimr en granmde.-quantité, et les besoins en énergie électrique se trouvent augmentés. On pourrait s'attendre à ce que chacune des méthodes mentionnées cidessus assure, dans une certaine mesure, une conductivité thermique vers la zone froide adjacente à la zone chaude pendant la période de fusion des riblons. Cependant, ceci n'est pas obtenu en ce qui concerne la conductivité thermique dans la couche supérieure des riblons non uniformes qui occupent sensiblement l'espace interne du four. Ainsi, le raccourcissement de la durée de la fusion se trouve naturellement limité. La présente invention a été développée pour 15 résoudre les problèmes mentionnés ci-dessus, par de nombreuses études et expérimentations. La présente invention a pour -but principal de proposer un procédé d'exploitation, avec soufflage de gaz par la sole, d'un four électrique pour la fabrication de l'acier, ledit procédé incorporant un soufflage de gaz par la sole du four, faisant travailler le gaz dans l'acier fondu de la façon la plus efficace, et augmentant l'énergie d'agitation sans refroidir le bain d'acier, de façon à accélérer la réaction métallurgique entre le métal et le laitier, lhomogénéisation de la température propre du bain d'acier, le raccourcissement de la durée de l'affinage et l'augmentation du rendement énergétique. La présente invention a pour autre objectif de proposer un procédé d'exploitation de ce type de four électrique, suivant lequel, en plus dudit effet mentionné ci-dessus, on accélère la -fusion des riblons, en particulier, on réalise la conductivité thermique par l'acier fondu sur la hauteur des riblons entassésdans le four, et on peut terminer le processus de fusion en une 35 période de temps extrêmement courte. La présente invention a également pour objectif de proposer un procédé d'exploitation de ce type de four électrique, suivant lequel on utilise la quantité de chaleur de l'acier fondu comme énergie thermique dynamique par le soufflage du gaz, de l'acier fondu restant intentionnellement dans le four, de façon à raccourcir de façon importante la durée de la fusion des riblons et à augmenter encore la production et à diminuer les besoins en énergie. La présente invention a encore pour autre objectif 10 de proposer un procédé d'exploitation de ce type de four électrique, suivant lequel on peut prolonger les durées de vie des moyens de soufflage du gaz, et réduire le temps qui est nécessaire pour remplacer lesdits moyens, ce qui permet d'accroître l'exploitation du four dans une large mesure, et 15 l'agitation par le soufflage de gaz peut éviter de façon précise à l'acier fondu de fuir par la sortie du four vers l'extérieur sous l'effet du baillonnement de l'acier. Pour atteindre les objectifs mentionnés ci-dessus, beaucoup d'études et d'expérimentations ont été faites en ce qui concerne les meilleures conditions de soufflage du gaz par la sole du four, à combiner avec la chaleur d'arc, et une structure pour le soufflage du gaz est faite spécialement, et la quantité et la pression de soufflage du gaz sont rendues quantitatives, et la hauteur.de soulveient de l'acier fondu est contrôlée de façon qu'elle se situe dans une plage déterminée. Selon l'invention, des bouchons, présentant une pluralité (pas plus de 50) de fins canaux d'un diamètre allant, de préférence, de 0,6 à 1,5 mm, sont disposés, en 30 tant que moyens de soufflage du gaz, en étant espacés l'un de l'autre, dans la sole de four. Sur une durée, allant. de la période de début de l'affinage de l'acier, o la fusion des riblons introduits est presque terminée, Jusqu'à la période de la coulée de l'acier, le gaz est soufflé, en continu ou par intermittence, dans le four, en une quantité allant de 1 à 40 Nl/mn par canal, de 20 à 800 Nl/mn par bouchon, à une pression moyenne inférieure à 98,06650 x 104 Pa (10 kg/cm en moyenne), et avec.une hauteur de soulèvement ah du bain d'acier qui ne dépasse 1000 mm, de 5 préférence, qui satisfait la relation 50 mm Ceci constitue le mode d'exploitation fondamental. La présente invention est en outre caractérisée par le soufflage du gaz,non seulement pendant la période d'affinage, mais encore, pendant la période de fusion. Le 10 gaz est soufflé dans le four, en continu ou par intermittence, par les moyens de soufflage du gaz, en même temps que l'on charge les riblons ou, au plus tard, à un moment allant d'un point proche de la conduction électrique Jusqu'à presque l'achèvement de la fusion. Les matières fondues, 15 fonte brute ou acier restant sur la sole du four, sont projetées sous l'effet du soufflage, en direction des riblons de forme irrégulière occupant l'espace intérieur du four, de façon à transférer de l'énergie thermique aux riblons, et, après la fusion des riblons, l'opération de soufflage du 20 gaz est poursuivie dans les conditions mentionnées cidessus. La structure conforme à la présente invention a pour conséquence d'accroître l'efficacité de la fusion et il en résulte que les besoins en énergie électrique sont diminués. En réalisant les laitiers plus tôt, une 25 exploitation en basicité élevée est possible depuis le début de la fusion, et les besoins en CaO sont diminués. A partir de la fusion Jusqu'à l'affinage, la réaction laitier - métal est accélérée. Par conséquent, en premier lieu, étant donné 30 que la teneur en Fe restant dans le laitier est diminuée, le rendement en Fe est augmenté. Deuxièmement, étant donné que la teneur en (0) du métal est abaissée, les rendements de l'agent de réduction et du Fe d'alliage sont augmentés. Troisièmement, étant donné que la désulfuration et la déphosphorisation sont accrues, les besoins en CaO sont diminués. Quatrièmement, étant donné que l'effet de décarburisation est accru, des matières à faible teneur en carbone peuvent être produites. Cinquièmement, étant donné que la température de l'acier fondu peut être rendue homogène, les produits obtenus sont de qualité homogène. En outre, en raison de l'agitation par le soufflage du gaz, la teneur en FeO du laitier est diminuée et la température du bain d'acier est rendue homogène, de façon que la perte par fusion desmatières réfractaires de la paroi du four est faible, et les besoins en matières de remise en état sont diminués. De plus, étant donné que le 10 temps d'affinage est raccourci, le rendement énergétique est accru, et les besoins en puissance électrique sont diminués. Ces effets peuvent être obtenus avec une quantité de gaz raisonnable et sans avoir à relever les électrodes. La présente invention est en outre caractérisée, 15 afin d'augmenter la conduction thermique par soufflage de gaz par la sole du four, par le fait qu'il reste de façon intentionnelle, dans le four, une quantité déterminée de l'acier fondu ayant été produit au cours d'une charge préalable, de préférence de 10 & 30%, qu'on souffle du gaz par les moyens de soufflage de gaz installés dans la sole de four, à une pression et en une quantité telles que l'acier fondu restant au maximum ne s'écoule pas hors du four, alors qu'on introduit les riblons, qu'on souffle le gaz en continu ou par intermittence Juste après la conduction électrique 25 Jusqu'à l'achèvement de la fusion des riblons, qu'on provoque la projection vers le haut de la fonte brute fondue, de l'acier restant et des riblons fondus pour provoquer un, soulèvement en surface concave vers les riblons epsnt avec une forne irr&gulière l'espace intérieur du four. 30 Le soufflage de gaz est effectué à partir de la fin de la fusion des riblons Jusqu'à la coulée de l'acier fondu. Dans les procédés de fabrication de l'acier par four électrique, il y a eu un procédé utilisant de l'acier restant . Son objectif était seulement d'utiliser, en tant qu'énergie statique, la quantité de chaleur d'un four de fabrication d'acier puisse être encore amélioré par leur effet de synergie. Beaucoup d'autres caractéristiques de la présente invention ressortiront des descriptions détaillées telles que mentionnées ci-après. Sur le dessin: - La figure 1 est une vue en coupe transversale, représentant, dans son ensemble, un four électrique à utiliser pour la mise en oeuvre de la présente invention; - la figure 2 est une vue en coupe transversale verticale, selon II-II de la figure I; - les figure 2a et 2b sont des vues en coupe transversale d'une sole de four exemplifiant des dispositifs de soufflage de gaz selon la présente invention; 25 - la figure 3 est une vue en coupe transversale représentant un autre mode de réalisation à utiliser pour la mise en oeuvre de la présente invention; la figure 4 est une vue en coupe transversale verticale, représentant des dispositifs de soufflage du 30 gaz dans un même plan perpendiculaire à la sole du four de la figure 3; - la figure 5 est une vue en coupe transversale verticale, illustrant schématiquement le fonctionnement en période de fusion, selon la présente invention; 35 - la figure 6 est une vue en coupe transversale verticale, illustrant schématiquement le fonctionnement en période d'affinage; - la figure ? est une vue partielle agrandie de la figure 6; - les figures 8 et 9 sont des vues en coupe transversale verticale, illustrant, par étapes et schématiquement, des fonctionnements selon d'autres modes de réalisation; - la figure 10 est un diagramme représentant la relation entre le diamètre des canaux et le débit de gaz, en limite de pénétration de l'acier fondu, dans les canaux; - la figure 11 est un diagramme représentant la relation 15 entre la pression et le débit de gaz; - les figures 12 est 13 sont des diagrammes représentant la relation entre la longueur de canal et le débit de gaz; la figure 14 est un diagramme représentant les 20 relations entre profondeur de bain - énergie d'agitation - hauteur de soulèvement de l'acier fondu; - la figure 15 est un diagramme représentant des modèles d'exploitation selon la présente invention; - la figure 16 représente des diagrammes comparant 25 l'invention et la technique antérieure en ce qui concerne le temps d'oxydation, la basicité, la composition du laitier et la température des bains; - la figure 17 est un diagramme représentant l'écart-type de la teneur en Cu des produits & partir de la fusion; 30 la figure 18 est un diagramme représentant les variances de P dans le laitier/acier au cours du temps, & partir de la fusion; et - la figure 19 est un diagramme représentant les variances de S dans le laitier/acier au cours du temps, 35 A partir de la fusion. Les figures 1 à 4 représentent, dans son ensemble, un four électrique A utiliser pour la mise en oeuvre de la présente invention, et les figures 2a et 2b, des parties de soles de four & échelle agrandie. Le chiffre de référence 1 désigne un creuset de four, qui est constitué d'une paroi latérale en briques réfractaires, disposée à l'intérieur d'une enveloppe de fer 4, et d'une sole de four 3 à sa partie inférieure. La paroi latérale 2 comporte une gueule de service 13 et une sortie 14 disposéespresque symétriquement, ladite gueule étant utilisée pour la décharge des laitiers ou pour le chargement des matières premières secondaires. La sole de four 3 est constituée comme cela est représenté sur les figures 2L et 2h, par des briques permanentes 30 et des matières sèches damées 31 15 recouvrant ces dernières. Le chiffre de référence 5 désigne un moyen de combustion auxiliaire, disposé sur la paroi latérale au-dessus du niveau du laitier et qui est constitué par une lance soufflant de l'oxygène et/ou un brûleur soufflant un combustible 20 hydrocarboné. Le chiffre de référence 6 désigne les électrodes. Les chiffres de référence 7%, 7k, 7Q désignent une pluralité de moyens de soufflage de gaz traversant l'épaisseur de la sole de four 3, qui comprennent, comme cela est représenté sur les figures 2a et 2k, des bouchons réfractaires effilés 8, de fins canaux 9,9, s'étendant, avec des espaces déterminés entre eux, sur la hauteur du bouchon, et des distributeurs de gaz 10. Chaque bouchon 8 est adapté dans une brique tuyère 32 disposée dans la sole de four 3, 30 et la brique tuyère est fixée par une brique de construction 33. Le distributeur de gaz 10 peut être disposé à l'intérieur de l'enveloppe en fer 4, comme cela est représenté sur la figure 2&, ou bien à l'extérieur de celle-ci, comme cela est représenté sur la figure 2h, et il est en communication, par l'intermédiaire d'une tubulure 12, avec une source de gaz Les canaux étroits 9,9 sont utilisés dans la présente invention, parce que le gaz est amené avec la force de pénétration requise, tout en étant distribué de façon ralentie. En ce qui concerne les canaux 9, le nombre à utiliser ne dépasse généralement pas 50, par exemple, il va d'environ 10 à 50, et leur diamètre va de 0,6 & 1,5 mm, de préférence de 0,6 à 0,9 mm. La limite inférieure du diamètre a été fixée à 0,6 mm, parce que si elle était inférieure à cela, une pression plus élevee serait nécessaire pour introduire le gaz d'agitation dans le four. La limite supérieure a été fixée à 1,5 mm, parce que cette dimension est limitée pour contrôler la hauteur d'agitation ah de l'acier fondu de façon qu'elle ne dépasse pas 1000 mm en corrélation avec la 15 quantité et la pression de soufflage du gaz mentionnées ciaprès. Un diamètre ne dépassant pas 0,9 mm offre l'avantage que l'acier fondu ne pénètre pas dans les canaux si du gaz ne s'y écoule pas, de façon qu'il ne se produise pas de perturbation pendant les temps d'arrêt d'une période de soufflage de gaz par intermittence. Ce fait a été confirmé par l'expérience. Les canaux peuvent être formés par perçage direct du bouchon; cependant, de préférence, on les forme en faisant passer des tubulures métalliques résistant à la chaleur, compte tenu de la plus grande facilité de réalisation. Dans ce dernier cas, il est prévu un mécanisme pour éviter la formation de courants électriques induits, mais,n'ayant aucun rapport avec la présente invention, il n'a pas été représenté. Les moyens de soufflage de gaz 7?, 7k, ?r sont, de 30 préférence, au nombre de trois, dans les exploitations ordinaires. La raison en est que si le nombre des moyens de soufflage est moindre, l'agitation est insuffisante, mais s'ils sont en trop grand nombre, la matière réfractaire de four qui les entoure est endommagée et il faut beaucoup de 35 temps pour la remettre en état, et, en outre, le bain se déplace de façon excessive, et le rendement de la puissance *12 électrique est réduit. Si la capacité du four est faible, il suffit que le nombre des moyens de soufflage ne dépasse pas deux, et si elle dépasse 0lt, on peut en installer environ cinq. En vue de l'utilisation efficace de la chaleur, les moyens 7a, 7k, 7% doivent être placés dans une zone chaude, excepté dans les parties situées sous les électrodes. Dans l'exemple de la Figure 1, les dispositifs 7a, 7k et 7? sont placés presque de façon équidistante, sur un 10 cercle centré sur l'axe 11 du four, mais il peut y avoir d'autres modes de réalisation. Autrement dit, les moyens peuvent être positionnés de façon non équidistante -sans se situer sur un cercle centré sur l'axe du four. Sur les Figures 3 et 4, les moyens de soufflage du 15 gaz, dont le nombre dépasse deux, sont installés dans une plage qui sera revêtue par du laitier. Si la sole de four est divisée, en plan, en deux sections de zone d'entrée Sa et en deux sections de zone de sortie 3b, par une ligne A-A passant par les axes de l'entrée 13 et de la sortie 14, et 20 par une ligne transversale B-B passant par l'axe du four 11, cela signifie que, si -trois moyens 7a&, 7k 7? sont utilisés, les deux moyens 7È, 7k sont positionnés dans la zone de sortie 3k, et le dispositif 7Q est positionné dans la zone d'entrée 3&. Les raisons et les avantages sont les suivants. Dans ce type de four électrique, étant donné qu'un agent de formation du laitier est aJouté pendant la période d'affinage, le niveau du laitier monte, et à la fin le laitier est éliminé pour=:enironla moitié, mais lorsque l'acier est coulé, le laitier ayant surnagé sur l'acier fondu est positionné comme représenté en 15 sur la Figure 4. Comme on le voit, le bouchon 8c du dispositif 7? n'est pas recouvert par le laitier mais il est à nu, et les bouchons 8&, 8b sont recouverts par le laitier. Lorsque le creuset de four 1 est ramené dans sa posi35 tion d'exploitation le laitier se déplace également vers sa position initiale. Cependant, par suite de la chute de la température après la coulée,delasolidification du laitier ou de l'augmentation de sa viscosité, lelaitier adhère à la sole de four, comme représenté en 16 sur cette même figure. Le bouchon 8S, du côté d'entrée, est par conséquent positionné 5 sur une ligne de limite entre une zone de recouvnment par le laitier et une zone de non-recouvrement par le laitier. Les moyens de soufflage du gaz doivent être installés aussi nombreux que possible dans la zone de sortie Sb pour être recouverts par le.laitier, parce qu'une telle installation est importante pour prolonger la durée de vie des bouchons et elle est avantageuse pour économiser le temps de remplacement des bouchons. Compte tenu du fait que les bouchons sont chers, il est suffisant de placer le seul bdobchon 8c sur le côté entrée. Si l'on se réfère à la figure 3, entre les moyens de soufflage de gaz Fc du bouchon 8c dans la zone d'entrée 3a et l'axe 11 du four, existe une distance 11, et entre les dispositifs 7a, 7h, des bouchons 8=, 8. et l'axe 11 du four, existent des distancesl2, 13. La distance 11 doit 20 être inférieure aux autres. La raison en est que, dans l'exploitation conforme à la présente invention, étant donné que le gaz est soufflé dans une mesure telle qu'il soulève le métal fondu et que le niveau de la sortie est supérieur à celui de l'entrée, et à moins que les bouchons du côté d'entrée ne 25 soient inclines selon le rayon de la sole de four, l'acier fondu s'écoulerait vers l'extérieur par l'entrée 13 par un phénomène de bouillonnement. Dans le présent exemple, trois dispositifs de soufflage de gaz 7F, 7k, 7? sont utilisés, et on préfère que 30 le côté de sortie h soit doté d'un nombre de dispositifs supérieur au côté d'entrée a, autrement dit que, lorsque les dispositifs de soufflage de gaz sont au nombre de quatre, le rapport soit de 3:1, et lorsqu'ils sont au nombre de cinq, le rapport soit de 4: 1 ou 3: 2, et s'ils sont au nombre 35 de deux, l'un se trouve dans la zone de sortie, et l'autre 260 1966 se trouve également dans la zone de sortie à proximité de la ligne B-B. Sur la figure 3, le chiffre de référence 19 désigne une goulotte de sortie. Sur les figures 3 et 4, les 5 mêmes parties que celles représentées sur les figures 1 et 2 sont désignées par les mêmes chiffres de référence. Les figures 5 à 7 montrent des modes d'exploitation généraux de la présente invention. Pour l'exploitation, des riblons 17 sont introduits dans le four par une 10 benne (non représentée) ce qui constitue une opération connue, et les électrodes 6,6, traversant le couvercle de four, sont mises sous tension, et les riblons sont fondus par la chaleur de l'arc. Au même moment, de l'oxygène ou un hydrocarbure est soufflé par le moyen de 15 combustion auxiliaire 5 de la paroi latérale. Le gaz est soufflé dans l'acier fondu 18 par les dispositifs de soufflage de gaz 7Q, 7k, 7r, en continu ou par intermittence, pendant toute la période de temps commençant au début de l'affinage, o la fusion des riblons 20 est presque terminée, Jusqu'à la coulée de l'acier. Le gaz est fourni par la source de gaz, par l'intermédiaire de la tubulure 12, et la pression est rendue homogène dans le distributeur de gaz 10 et le gaz est envoyé par Jets en dispersion par les canaux 9 des bouchons 8. Concernant le gaz à utiliser, un gaz inerte, tel que N2, Ar ou similaires, est souhaitable, de façon à éviter d'endommager les bouchons ou la sole de four. Cependant, en fonction des matières constituant les bouchons ou la sole de four, un gaz oxydant, tel que l'oxygène, de l'air enrichi en 30 oxygène ou de l'air, et un gaz réducteur, tel que le propane, peuvent être utilisés conjointement avec le gaz inerte, de façon sélective, en réponse aux phases de fonctionnement. Chacun des gaz doit être soufflé dans les 35 conditions suivantes: 1) la quantité de soufflage de gaz est fixée à une valeur de 1 & 40 Nl/mn par canal et à une valeur de 20 à 800 Nl/mn par bouchon, indépendamment de la capacité du four. 2) La pression de soufflage du gaz est fixée en moyenne à moins de 98,06650 x 104 Pa (10 kg/cm2 en moyenne. 3) Dans les conditions 1) et 2) ci-dessus, la hauteur de soulèvement dubain fondu, c'est-à-dire, la distance telle que représentée sur la figure 7, par ah, entre la surface du bain et le sommet de la vague, est contrôlée de façon qu'elle ne dépasse pas 1000 mm, de préférence, qu'elle satisfasse la relation 50 mm Les points mentionnés ci-dessus sont des 15 conditions nécessaires pour agiter le bain d'acier avec une quantité de gaz moindre, avec le meilleur rendement du four électrique ayant une profondeur relativement courte (se situant dans les 1500 mm), ne nécessitant pas de relever les électrodes en période d'affinage et ne refroidissant pas l'acier fondu de façon non nécessaire. Ces découvertes sont des caractéristiques de l'invention. En ce qui concerne la détermination de la quantité de soufflage du gaz, les raisons sont que, si des canaux d'un diamètre compris entre 0,6 et 1, 5 mm sont prévus en un 25 nombre ne dépassant pas 50 par bouchon, et si le diamètre dépasse 0,9 mm, il est impossible d'éviter aux matières étrangères solides, aux matières fondues ou à l'acier fondu de pénétrer dans les canaux 9, et si la quantité de soufflage du gaz est inférieure A 1 N1/mn, il est impossible 30 d'éviter l'obstruction par lesdites matières et leur fuite vers l'extérieur. En outre, pour chacun des diamètres, lahauteur de soulèvement ah n'est pas obtenue en période d'affinage, de sorte que l'acier et le laitier ne reçoivent pas suffisamment d'énergie d'agitation. La Figure 10 représente la relation entre les diamètres des canaux et la limite de pénétration de l'acier fondu pour une profondeur de bain 260 1966 pressions de soufflage du gaz moyennes de 9,806650 x 104 Pa (1 kg/cm2 en moyenne) et de 58,8399 x 104 Pa -(6 kg/cm2 en ' enne), ce qui permet de voir qu'une quantité de gaz de plus de 1 Nl/mn est nécessaire. La limite supérieure de 40 Nl/mn est déterminée pour la raison que, bien que les matières étrangères solides, la matière fondue ou l'acier fondu ne pénètrent pas dans les canaux, avec une telle quantité de soufflage de gaz, le métal fondu est projeté dans une très large mesure 10 sur la surface interne du couvercle de four et sur la paroi latérale, et la hauteur de soulèvement Ah du métal fondu dépasse 1000 mm, de telle sorte que le métal fondu est proJeté dans une large mesure sur les électrodes, et on est obligé de procéder à une remontée des électrodes, ce qui est 15 une opération incommode. On détermine une quantité de 20 à 8000 Nl/mn par bouchon pour que la quantité totale de soufflage de gaz ne soit pas trop importante et ne refroidisse pas le métal fondu de façon non nécessaire, et que du gaz ne soit pas 20 -consommé en excès, en plus de la raison déjà indiquée. La présente invention est caractérisée également par la limitation de la pression de gaz à moins de 4 -2 98,06650 x 10 Pa en moyenne (10 kg/cm en moyenne). La limite inférieure est en général de 9,866650 x 104 Pa en moyenne (1 kg/cm2 en moyenne), parce qu'on peut éviter que l'acier fondu envahisse les canaux avec cette pression, étant donné que le diamètre du canal est petit et que l'effet attendu de la présente invention peut être obtenu avec cette pression. La limite supérieure de 30 9,65 O 98,06650 x 104 Pa en moyenne (10 kg/cm en moyenne y est fixée parce qu'un effet satisfaisant peut être obtenu avec une basse pression, et quail n'est pas nécessaire d'agiter plus qu'il ne faut. La Figure 11 représente la relation entre la 35 pression et le débit du gaz dans une épaisseur de la sole de four de 700 mm (pratiquement égale à la longueur des canaux) pour chacun des diamètres de canal. La Figure 12 représente la relation entre la longueur de canal et le débit de gaz, alors que la pression de gaz est de 19,6133 x 10 Pa en moyenne (2 kg/cm2 en moyenne >. La Figure 13 représente la relation entre la longueur de canal et le débit de gaz, alors que la pression de gaz est de 96,10517 x 104 Fa en moyenne . Les conditions de soufflage du gaz peuvent être choisies à partir des Figures à 13. Selon la présente invention, on contrôle la quantité et la pression de soufflage de gaz à une hauteur de soulèvement Ah du métal fondu qui ne dépasse pas 1000 mm, de préférence, qui satisfait la relation 50 mm d'agitation (watt) à donner au bain d'acier, et K, a,- étant des constantes données par l'expérience. La profondeur de bain du four électrique va Jusqu'à 1500 mm, et, dans ce cas, les constantes K, a, B, sont déterminées par l'expérience comme satisfaisant aux relations: 1,9 ( K i 2,9 -1,40 a ( -1,46, et = 2/3. L'énergie d'agitation à 500 mm, et le maximum ne doit pas dépasser 1000 mm. La Figure 14 représente des diagrammes de conversion de la profondeur de bain H - énergie d'agitation 35 E - hauteur de soul1vement du bain ah débit de gaz par bouchon, alors que la température de bain est constante (1550'C). En fonctionnement réel, les diagrammes de conversion, tels que représentés sur la Figure 14, sont préparés pour chacune des températures de bain, ou bien les données sont programmées dans une unité de commande électronique, tel qu'un micro-processeur, permettant ainsi facilement de fixer la quantité de soufflage de gaz et sa pression. En outre, la présente invention comprend le soufflage de gaz en période de fusion, et non seulement dans la 10 période commençant lorsque la fusion des riblons est presque terminée Jusqu'à la coulée de l'acier fondu. Le gaz est soufflé en continu ou par intermittence par les moyens de soufflage de gaz 7&, 7b, 7r, de préférence, en même temps que le démarrage du chargement des riblons 17, ou au plus tard, à partir du moment o le chargement des riblons est terminé et o les électrodes 6 sont mises sous tension électrique et la fusion des riblons a commencé, Jusqu'à ce que la dissolution des riblons soit presque terminée. Les riblons sont charges dans le four, entassésde 20 façon irrégulière, fondus autour des électrodes 6 et ils se rassemblent sur la sole du four. Le métal fondu 18 est soufflé vers le haut, sous forme de projections, tel que cela est représenté par les flèches sur la Figure 5, sur la hauteur des riblons 1?, par la pression en provenance des 25- moyens 7, 7b, 7?, ou déplacé vers le haut, à travers les espaces ou ouvertures entre les riblons, vers les matières légères se trouvant au-dessus, telles que le fer, et il retombe par lesdits espaces. A nouveau, le métal fondu 18 est projeté vers le haut et il fournit de l'énergie 30 - thermique aux riblons bruts. Par ces répétitions, l'équilibre thermique est rapidement atteint dans le four. Tant que les riblons restent à l'état de solides bruts, les matières chargées demeurent dans l'espace délimité par le niveau du laitier, le couvercle de four et la 35 paroi latérale. Par conséquent, si le gaz est soufflé à une pression supérieure à celle de la période d'affinage, les projections n'atteignent pas la partie supérieure, en raison des matières brutes chargées se trouvant sur leur chemin, et n'adhèrent pas aux électrodes, leurs orifices, la surface interne du couvercle, et les parties supérieures de la paroi latérale. Par conséquent, il n'est pas nécessaire de réguler de façon particulière les conditions de soufflage du gaz (quantité et pression) comme au moment de la période d'affinage. Le gaz est soufflé de façon qu'il projette vers le haut le métal fondu se trouvant sur la sole du four, aussi longtemps que l'intérieur du four n'est pas refroidi par un soufflage excessif de gaz. Il se pose plutôt le. problne en Ce qui -concerne la limite inférieure du soufflage du gaz. Avec un débit de gaz inférieur à i N1/mn par canal, on ne peut empêcher les matières étrangères ou les matières fondues d'envahir les canaux. Ainsi, la limite inférieure doit être supérieure & cela. Pour la même raison, le débit de gaz par bouchon doit être supérieur à 20 N1/mn. En ce qui concerne la limite inférieure de la pression de soufflage du gaz, pour empêcher le métal fondu de pénétrer dans les canaux et obtenir l'effet de projection qu'on attend de l'invention, elle est généralement en moyenne de 9,806650 x 104 Pa 26-01966 après que l'on ait- obtenu une certaine quantité fondue, et encore augmentées en réponse à la quantité fondue, de façon proportionnelle ou par paliers. Si le métal fondu 18, rassemblé sur la sole du four, adhère entièrement, sous forme de projections, aux riblons bruts 17, le soufflage de gaz est immédiatement diminué pour tomber jusqu'à ladite limite inférieure. Lorsque le métal fondu se rassemble, le gaz est soufflé. L'introduction supplémentaires de riblons provoque la même chose. Si le diamètre des canaux va de 0,6 à 0,9 mm, le 10 soufflage de gaz peut être stoppé comme indiqué ci-dessus. Après que les riblons aient été fondus, la quantité et la pression de soufflage de gaz sont encore accrues de façon & contrôler la hauteur de soulvement ah des bains, telle que représentée sur la Figure 7, pour fournir 15 de cette façon un effet d'agitation satisfaisant, de façon que la réaction du métal et du laitier puisse être accélérée et que la température de bain puisse être rendue homogène. La Figure 15 exemplifie des modèles d'exploitation pour une charge (profondeur de bain, quantité de soufflage 20 de gaz par la sole et hauteur de soulèvement), o une énergie totale d'agitation de 0,166 kWh/t a été obtenue avec une quantité de gaz utilisée de 41,5 Nm3/charge. Dans cet exemple, le gaz est soufflé de façon modérée à partir du chargement principal Jusqu'à la première période de fusion 25 après la conduction électrique, et le gaz est soufflé fortement dans les seconde et troisième périodes de fusion, et, ensuite, le soufflage fort est également poursuivi en période d'affinage, et les conditions de soufflage de gaz sont diminuées en fin de période d'affinage. Les Figures 8 et 9 montrent d'autres exploitations. Dans l'exploitation représentée sur la Figure 5, le gaz est soufflé par la sole du four au chargement des riblons ou, au plus tard, après la conduction électrique, mais étant donné que le métal fondu existe peu au début de la fusion des riblons, l'effet de projection est retardé. Par conséquent, dans cet exemple, toute la quantité de métal fondu n'est pas coulée, et une partie de l'acier fondu 18 est intentionnellement maintenue dans le four. Les riblons 17 sont chargés alors que l'on souffle le gaz par le dispositif de soufflage de gaz 7. Le soufflage du gaz à ce moment est au moins une condition pour empêcher l'acier de pénétrer dans les canaux, autrement dit, avec ladite limite inférieure de soufflage en période de fusion (plus de 1 Nl/mn, plus de 20 Nl/mn par bouchon et une 10 pression de plus de 9,806650 x 104 Pa en moyenne l'acier fondu restant 18 ne s'écoule pas en dehors du four. Lorsque les riblons 17 sont chargés et que la conduction électrique a commencé, la quantité et la pression de soufflage du gaz sont augmentées pour souffler le gaz dans le four en continu ou par intermittence. La Figure 9 illustre un état initial de la période de fusion, et l'électrode 6 pénètre seulement dans la partie supérieure des riblons 17, alors que la partie inférieure de 20 ceux-ci est immergée dans le métal fondu restant 18. Le métal fondu restant 18 est projeté vers le haut ou soulevé sous forme concave sur la hauteur des riblons 17 par un fort soufflage de gaz par les moyens 7a, 71, 7ç, Juste après la fusion des riblons, et il entre en contact avec les riblons 25 17 ou s'élève à travers les espaces ou ouvertures entre les riblons, et des parties des projections entrent en contact avec les riblons 17, alors que d'autres tombent à travers les espaces ou ouvertures. Par un tel fort soufflage de gaz, l'équilibre thermique dans le four vient rapidement 30 Jusqu'à l'équilibre, de sorte que la fusion est accélérée. Conformément à cette méthode, il est possible de raccourcir le temps de fabrication de l'acier et d'augmenter encore l'efficacité du fonctionnement. Si le métal fondu 35 restant 18 se trouvait en plus petite quantité, l'effet de synergie conjointement avec le soufflage de gaz par la sole ne serait pas obtenu, mais s'il se trouvait en trop grande quantité, l'efficacité de fabrication de l'acier (t/h) ne serait pas augmentée. Par conséquent, il est préférable que l'acier restant se situe entre 10 et 30%. Dans cette opération, après que la fusion des riblons ait été achevée, le gaz est soufflé conformément aux conditions de fonctionnement mentionnées ci-dessus. D'autres modes de réalisation de l'invention que celui mentionné cidessus sont énumérés dans ce qui suit. 10 1) Les dispositifs de soufflage de gaz 7 ne sont pas touJours disposés perpendiculairement pour le soufflage, mais ils peuvent être orientés selon certains angles. Les dispositifs peuvent présenter chacun un angle de soufflage différent. 2) Les dispositifs de soufflage de gaz ne fournissent pas toujours une même quantité et une même pression de soufflage; on peut faire varier ces conditions, y compris les rendre nulles. 3> La quantité et la pression de soufflage de gaz sont contrôlées par la manoeuvre d'instruments, tels que des valves de détecteurs de quantités de soufflage et de détecteurs de pression prévus dans le circuit allant de la source vers les dispositifs de soufflage de gaz, ou la manoeuvre d'une unité de commande automatique et 25 d'un capteur comprenant un micro-processeur, si nécessaire, en réponse & chacune des étapes et des conditions de four. EXEXPLES SO3 Des exemples de l'invention seront maintenant donnés. EXEMPLE 1 De l'acier ordinaire a été produit dans un four électrique de 50 t. I Les dispositifs de soufflage de gaz ont été dotés de bouchons ayant 20 canaux de 0,8 mm de diamètre, et positionnés en étant espacés de 120' dans la sole de four de la zone chaude. II De l'azote gazeux a été adressé à partir de l'introduction des riblons à une pression telle que les canaux ne soient pas engorgés par les matières étrangères et autres, et lorsque les charges ont été plus ou moins fondues, l'azote gazeux a été soufflé à raison de 1,5 Nl/mn par canal, 30 Nl/mn par bouchon et à une pression de 9,806650 x 104 Pa en moyenne les bains se rassemblaient sur la sole. III Après achèvement de la fusion des riblons, de l'azote gazeux a été soufflé à raison de 200 Nl/mn par bouchon et à une pression moyenne de 58, 8399 x 104 Pa (6 kg/cm2 en moyenne), et la hauteur de soulèvement des bains a été contrôlée de façon qu'elle se situe entre 25 120 et 480 mm. En conséquence, les électrodes n'ont pas été remontées. Les éléments caractérisant les bains à chaque moment sont présentés sur le Tableau 1. Les résultats de fonctionnement ci-dessus (valeurs moyennes des charges) sont comparés avec le fonctionnement 30 sans soufflage par la sole (procédé classique) dans le Tableau 2. La quantité d'acier fondu était de 45450 kg. Dans le Tableau 2, le temps de fusion comprend les 2ème et 3ème charges. On peut voir que le temps de fusion et le temps d'affinage ont été raccourcis, et que l'efficacité de la production a été augmentée. La figure 16 montre les données de comparaison entre l'écoulement du temps en période d'oxydation, la basicité, la composition du laitier et les températures; elle permet de voir qu'une formation prématurée du laitier a été possible et que la basicité élevée a été conservée pendant une longue période de temps. La figure 17 montre les écarts-types de la teneur en Cu dans les produits à partir de la fusion. Dans la technique antérieure, étant donné que le pourcentage de Cu n'était pas uniforme dans le métal fondu, les échantillons 10 présentaient une grosse différence entre eux. Par ailleurs, selon la présente invention, étant donné que le mélange a été réalisé de façon homogène et rapidement, des valeurs stables sont obtenues. La figure 18 représente les variations de (P) dans 15 le laitier et de (P) dans le métal fondu au cours du temps s'écoulant à partir de la fusion. La figure 19 représente les variations de (S) dans le laitier et de (S) dans le métal fondu. Selon l'invention, les deux atteignent l'équilibre en un espace de temps relativement court. 20 EXEMPLE 2 Les opérations ont été effectuées dans un four électrique de 50 t, dans les conditions suivantes. Les trois moyens de soufflage de gaz ont été 25 positionnés dans la zone chaude de la sole de four sur un cercle qui n'était pas centré sur l'axe du four, de manière que deux moyens soient à 925 mm du bec de sortie à partir de l'axe de la sole de four, et qu'un moyen se situe à 685 mm du bec d'entrée à partir de l'axe de la sole de four. Du 30 métal fondu à raison d'environ 10 t (environ 20% du métal fondu total) d'une charge préalable était resté dans le four, et les riblons ont été chargés alors que l'on soufflait le gaz à raison de 50 Nl/mn par bouchon, et à une pression moyenne de 19,6133 x 104 Pa (2 ka/cm2 en moyenne), et l'azote gazeux a été soufflé à raison de 20 à 800 N1/bouchon, en observant les conditions du four, en même temps que le début de la conduction électrique. Egalement, après que la fusion ait été achevée, le soufflage fort du gaz a été poursuivi (la hauteur de soulIvem-rnt était contrôlée pour se situer entre 50 et 500 mm)>, et l'affinage a été accompli au fur et à mesure que la réaction chimique s'accélérait. Le Tableau 3 montre des comparaisons de données de fonctionnement de chacune des 6 charges du procédé (A) de l'invention, utilisant le métal fondu restant et le soufflage de gaz, du procédé (B) de l'invention, utilisant 10 le soufflage du gaz sans qu'il reste du métal fondu, et du procédé (C), utilisant du métal fondu restant sans soufflage de gaz. Le Tableau 4 présente des appréciations d'ensemble avec des valeurs numériques. Les quantités d'utilisation de 15 02 sont les données lorsque l'oxygène a été soufflé audessus du niveau du laitier par la lance située dans la paroi du four. A partir des résultats ci-dessus, on peut voir que le présent procédé (A> est de loin le meilleur à la fois 20 pour la quantité de puissance électrique utilisée et le rendement de fabrication de l'acier par unité de temps. Après avoir affiné les 339 bains, les pertes ont été mesurées pour chacune des positions de soufflage. Les résultats étaient, pour chaque bouchon de la zone de sortie, 25 de 0,35 mm par bain, et pour le bouchon de la zone d'entrée, de 0,85 mm/bain. On peut en conclure que si les dispositifs de soufflage de gaz sont installés en un nombre aussi grand que possible dans la zone d'auto-recouvrement, la durée de vie du bouchon peut être prolongée et le temps qu'il faut prendre pour remplacer les bouchons peut être économisé. 260 1966 Tableau 1 a> N O _: o o N O O O O 0 a X a Ro 0 4 4.o X E. V LIC Gj_ $4 U oO i>g U oe a> c: E..ae o * O.4a' X O- O z O, u o - ffi o-. a> -a> " E QON 4 E Lit 4 t U _ ffi aL. a> _..n l1.re I c age 10:10 30 10:11 aère de fusion 10:12 30 0e10 1530 43r8 700 10:16 de fusion 0,36 1530 583 700 10:24 0,60 1540 1530 310 10:31 2 i charge 10:32 30 0,60 1540 230 140 10:33 Targe 2em période 10:34 120 0, 60 1540 916 370 10:35 de fusi :34 200 0;96 1540 2056 480 10:45 3Ae charge 10:46 30 0y86 1540 308 11o 10:47 3eme dpérode 10:48 200 0,86 1540 916 370 10:51 de fusion Affnage 10:56 200 0,97 1600 2337 440 10:57 0;97 1620 1417 316 11:04 Coulée 11:10 30 _- - - 11:11 Remise en 11:13 200 _ 11:15 taté.-.._ _ _ _L 1 _ 9- L- Tableau 2 Présente Technique Invention antérieure Temps de chargement 2/0 minutes 2; 0 minutes Temps de fusion 49,2 442 Temps d'affinage 15,3 " 14,3 Temps de coulée 3,2 " 3,2 # rTemps de remisç en état 8 5 8x5 " Total 78 2 " 72;2 " Rendement de production 34,5 37,4 (t/h) Teneur en Fe du laitier 15, 0 10 () Besoins en énergie électrique 370 353 (kWh/t) Besoins en chaux (kg/t) 34 32 * Besoins en alliage (kg/t) 8 7,2 3 0, 77 Azote gazeux (Nm3/t) 77 Oxygne (NM3/t) 35 35 Oxyg3ène (Nm3/t) Tableau 3 Bains Coulée-coulée (mn) Charge-coulée (mn) Riblons chargés (t) Acier de coulée (t) Na 8A B C A B |C A B C A B C .- -..- ____ 1 7 2 7 7 7 9 6 2 6 5 6 7 53,5 54,2 54,0 39,5 49,5 38,9 2 6 1 7 5 6 8 5 5 6 4 5 7|_44,2 53,7 13,2 40,1 49,, 1 39,, 3 6 3 7 6 6 9 5 7 6 6 5 81 43,8 54,0 43,6 39,6 49,3 40,2 4 6 0 7 5 7 1 5 5 à 4 6 0 44,3 52,8 1, 44,7 40,7 48,2 40,5 6 2 7 6 7 1 5 7 6 4 6 0 45O 0 53,5 44,7 40,9 48,9 40,8 6 6 2 7 5 7 0 54 63 9... 44.,2 51,0, 44,6 50,9 46,6 50,2 3 8 0 4 5 4 4 2 8 3 4 0 3 8 6 3 6 1275,0 319,2 274,8 251,7 291,6 250,1 63, 3 75,6 71 3 56,7 64,3 60,1 45,8 53,2 45p8 52,0 486 41,7 1585' 48 J 411).'. Bains Bains restants (t) Puissanoe électrique(kwIch) 02 (Nm3/charge) N2 (Nm3/charge) __ - A 1 B B C A A BA B C 1 lot3 0 10,2 15300 18300 18500 2030 1780 1740 66,0 49,2 0 2 10,,1 0 10,1, 14900/ 18100 14700 1380 1760 1400 4818 48/.5 0 3 9,8 0 9,7 15000 18300 14800 1370 1780 1400 50t4. 49,5 o 4 9,6 0 10,0. 14500 17800 15200 1420 1740 1440 48,3 '48r3 0 11,4 0 10,0 14600 18000 115200 1395 1750 1440 45,3 48,3 O II i. -. 6 fi 0 0oIo 14800 '17400 1 5000 1 387 11690 1143o0 4 8t9 46,2! 0 i, 2 1 0 5_ _0 _ 89100 107900 93400 8982 10500 8850 3077 290,2 1 0 - - III r'> 0' c,, 0% 0% Tableau 4 Coulée- En Rende N coulée coulée t/h nen tWh/t 2 2 (nn) (rnn) (%) Nm3/t Nm3/t A 63,3 56,7 39,0 90j,2 360 36,3 1,24 B 75,6 64,3 38,0 89,9 376 36;6 1,01 C 71,3 60.1 345 89,5 380 36,0 0 Note: Rendement = [Lingot (t)/ Riblons chargés (t)J x 100 REVENDICATIONS 1 - Procédé d'exploitation d'un four électrique de fabrication de l'acier, caractérisé par le fait qu'on souffle du gaz par la sole de four (3> tout en utilisant la chaleur d'arc d'électrodes, ledit four électrique étant doté de bouchons (8), espacés entre eux et comportant une pluralité de canaux façon qu'elle ne dépasse 1000 mm, de préférence qu'elle 20 - satisfasse la relation 50 mm 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on utilise un gaz inerte comme gaz de soufflage. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé 25 par le fait qu'on choisit, comme gaz de soufflage, un gaz inerte et un gaz oxydant ou un gaz réducteur. 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait qu'une exploitation est effectuée suivant laquelle les moyens de soufflage de gaz (7&, 7., ?7), qui présentent des canaux (9) en un nombre ne dépassant pas 50 par bouchon (8), un canal présentant un diamètre allant de 0,6 à 1,5 mm, sont disposés en étant espacés l'un de l'autre dans la zone chaude de la sole de four, sauf dans les parties situées sous les électrodes. 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que les moyens de soufflage de gaz (7, 7h, 7ç) sont positionnes sur un cercle centré sur l'axe (11) du four. 6 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé 5 par le fait que les moyens de soufflage de gaz (7 situer sur un cercle centré sur l'axe (11)>. 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que tous les moyens de soufflage de gaz perpendiculaire à la ligne moyenne du four et passant par 15 l'axe (ll) du four. 8 - Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que plusieurs moyens de soufflage du gaz et une zone de sortie (3k) sur une ligne s'étendant horizontalement et passant par la gueule de charqement (13) et le centre de la sortie, et que la distance (11) entre les moyens de soufflage de gaz (8Q) de la zone de chargement l'axe (11) du four. 9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait qu'au moins l'une parmi la pression 30 et la quantité de soufflage de gaz est modifiée pour chacun des bouchons (8). - Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que les conditions de soufflage du gaz sont données par la profondeur du bain - l'énergie d'agitation - la hauteur de soulèvement du bain - la quantité de soufflage de gaz par bouchon (8) à chacune des températures de bain. 11 - Procédé d'exploitation d'un four électrique de fabrication de l'acier, caractérisé par le fait qu'on souffle du gaz par la sole de four (3) tout en utilisant la chaleur d'arc d'électrodes, ledit four électrique étant doté de bouchons (8) espacés entre eux et comportant une pluralité de canaux C), ledit procédé consistant à: - souffler le gaz, en continu ou par intermittence, dans le métal fondu, par lesdits moyens de soufflage du gaz (7, 7h, 7?) pour projeter le métal fondu en direction de riblons (17) de forme irrégulière occupant l'espace intérieur du four; - souffler ensuite le gaz, en continu ou par intermit- tence, dans le bain à partir desdits bouchons (8) en une quantité allant de i à 40 N1/mn, par canal, de 20 à 800 Nl/mn par bouchon (8) et à une pression moyenne de moins de 98,0665 x 104 Pa (10 kg/cm2 en moyenne) à partir du début de l'affinage jusqu'au moment de la coulée de l'acier fondu; et - contrôler la hauteur de soulèvement ah de l'acier fondu de façon qu'elle ne dépasse 1000 mm, de préférence qu'elle satisfasse la relation 50 mm 12 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé par le fait qu'on utilise un gaz inerte comme 25 gaz de soufflage. 13 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait qu'on choisit, comme gaz de soufflage, un gaz inerte et un gaz oxydant ou un gaz réducteur. 14 - Procédé selon l'une des revendications 11 à 13, caractérisé par le fait qu'une exploitation est effectuée suivant laquelle les moyens de soufflage de gaz (7, 7b, 7r), qui présentent des canaux (9> en un nombre ne dépassant pas 50 par bouchon , un canal présentant un diamètre allant de 0,6 à 1,5 mm, sont disposés en étant S3 espaces l'un de l'autre dans la zone chaude de la sole de four, sauf dans les parties situées sous les électrodes. - Procédé selon la revendication 14, caractérisé par le fait que les moyens de soufflage de gaz (7&, 71, 7Q) sont positionnés sur un cercle centré sur l'axe (11) du four. 16 - Procédé selon la revendication 14, caractérisé par le fait que les moyens de soufflage de gaz (7a, 7h, 7ç) sont positionnes autour de l'axe (11) du four, 10 sans se situer sur un cercle centré sur l'axe (11). 17 - Procédé selon la revendication 14, caractérisé par le fait que tous les moyens de soufflage de gaz (7a, 7b, 7Q), ou plus de deux parmi ces moyens, sont positionnes dans des zones de la sole de four (3) destinées 15 a être recouvertes nar du laitier, qui sont des zones de sortie four et passant par l'axe (11>) du four. 18 - Procédé selon la revendication 17, caractérisé par le fait que plusieurs moyens de soufflage du gaz ) sont positionnes dans les zones de sortie 3 ( 19 - Procédé selon l'une des revendications 11 à 18, caractérisé par le fait qu'on réalise le soufflage du gaz en période de fusion, de telle sorte que les matières étrangères ou les matières fondues ne pénètrent pas dans les canaux (9) et que l'acier fondu ne soit pas refroidi. - Procédé selon l'une des revendications Il à 19, caractérise par le fait que l'exploitation est effectuée avec une quantité de gaz de plus de lNl/mn par canal (9), plus de 20N1/mn par bouchon (8) et à une pression 52 moyenne de plus de 9,80665 x 104 Pa refroidir le bain. 21 - Procédé d'exploitation d'un four électrique de fabrication de l'acier, caractérisé par le fait qu'on souffle du gaz par la sole de four (3> tout en utilisant la chaleur d'arc d'électrodes, ledit four électrique étant doté de bouchons a la limite supérieure soit telle que ledit acier ne s'écoule pas en dehors du four; - souffler du gaz, en continu ou par intermittence, par lesdits moyens de soufflage du gaz ) à 25 partir du moment de chargement des riblons (17) et après la conduction électrique jusqu'au moment de l'achèvement de la fusion des riblons (17), de façon à soulever en colonne ou à projeter vers le haut le métal fondu vers les riblons de forme irrégulière 30 occupant l'espace intérieur du four; - souffler du gaz, en continu ou par intermittence, dans le métal fondu, par chacun desdits moyens de soufflage de gaz qu'elle satisfasse la relation 50 mm 22 - Procédé selon la revendication 21, caractérisé par le fait qu'on utilise un gaz inerte comme 10 gaz de soufflage. 23 - Procédé selon la revendication 21, caractérisé par le fait qu'on choisit, comme gaz de soufflage, un gaz inerte et un gaz oxydant ou un gaz réducteur. 24 - Procédé selon l'une des revendications 21 à 23, caractérisé par le fait qu'on effectue l'exploitation avec une quantité de bain restant allant de 10 à 30%. - Procédé selon l'une des revendications 21 à 23, caractérisé par le fait qu'une exploitation est effectuée suivant laquelle les moyens de soufflage de gaz , un canal présentant un diamètre allant de 0,6 à 1,5 mm, sont disposés en étant espaces l'un de l'autre dans la zone chaude de la sole de four 26 - Procédé selon la revendication 25, caractérise par le fait que les moyens de soufflage de gaz (7&, 7h, 7%) sont positionnés sur un cercle centré sur l'axe 27 - Procédé selon la revendication 25, caractérisé par le fait que les moyens de soufflage de gaz sans se situer sur un cercle centré sur l'axe 28 - Procédé selon la revendication 27, 35 caractérisé par le fait que tous les moyens de soufflage de gaz (7&, 7h, ?7), ou plus de deux parmi ces moyens, sont positionnés dans des zones de la sole de four (3) destinées à être recouvertes par du laitier, qui sont des zones de sortie (3Sb) délimitées en partageant la-sole de four en deux sections par une ligne perpendiculaire à la ligne moyenne du four et passant par l'axe (11) du four. 29 - Procédé selon la revendication 27, caractérisé par le fait que plusieurs moyens de soufflage du gaz (7, 7h) sont positionnés dans les zones de sortie (3h) délimitées en partageant la sole de four (3> en une zone d'entrée (3=) et une zone de sortie (3h) par une ligne 10 s'étendant horizontalement et passant par le bec de chargement (13> et le centre de la sortie, et que la distance (1 1) entre les moyens de soufflage de gaz (8=> de la zone de chargement (3=> et l'axe (11> du four est fixée de façon à être plus courte que la distance (12, 13) entre les moyens de soufflage de gaz (8=, 8h) de la zone de sortie (3h) et l'axe - Procédé selon l'une des revendications 21 à 29, caractérisé par le fait qu'on réalise le soufflage du gaz en période de fusion, de telle sorte que les matières étrangères ou les matières fondues ne pénètrent pas dans les canaux 31 - Procédé selon l'une des revendications 21 à , caractérisé par le fait que l'exploitation est effectuée avec une quantité de gaz de plus de 1 Nl/mn par canal (9), 25 plus de 20Nl/mn par bouchon (8) et à une pression moyenne plus de 9,80665 x 104 Pa (1 kq/cm2 en moyenne), et par le fait que la quantité et la pression de soufflage sont augmentées au fur et à mesure de l'augmentation de la quantité du metal fondu pour ne pas 30 refroidir le bain.