FR 2610002 A1 19880729 FR 8800929 A 19880127 La présente invention ccncerne un rrw:c-e de fabrication de briauettes de combustitle durciez, produisant peu de fumèe, à partir de partlc!e de matière carbonee solide combustible. en particulier de particules de charbon telles que fines, menues de criblage d'anthracite, etc. De nombreux rrocédés sont connus pour ago"-merer des particules de matrlre carbonée dans une presse à briquettes à l'aide de liant=. Il est souvent nece=ssmre 1C de soumettre les asei.meres cbtenus cu "briquettes vertes" à un traitement de iurîissen rt ? enre a améliorer leurs caractéristiaues physiques et;ou chimiques, et/ou à un traitement anri-fumee desàine à réduire le d;gagement de fumee lors de leur c]nustion. Les briquettes produisant peu de fumee sont ici définies par référence à la norme britannique 3841. La technologie d'agglomération courante pour la fabrication de briquettes de charbon est généralement basée sur l'utilisation de trois liants principaux, employés séparément ou ensemble, bien que de nombreux autres liants soient connus dans la technique. Ces trois liants sont le bitume provenant du raffinage de pétrole brut; le brai ou asphalte artificiel; et le lignosulfonate d'ammonium ou lessive de sulfite usee, qui est un sous-produit de l'industrie du papier. L'utilisation de bitume ou de brai comme liant est une technique bien au point, pratiquee par plusieurs el atAa;Tnb apro.id un iTuino; ap;sa uo; uaAuT,I ap Inq S ai-,nv un -ai5al;p enbTjTaaTvo inalvA aun avd asas3 sea; anbTxq ep uo;$Tw$qw; el inod apaoo.d un zTuino; ap Xnq inod ssne ç uoT; uauAuT e4uesgad wl ac.-lvnb annwtq ap s;Tnpo-zd ap uo$snqmo3 ap;a sanbis. Ctrd senbT;BTJ zo saelquuasaid Tnb "%ulI ap lugeAas aeuotlnsouRlI O0 ap 4a auçlnoT;avd oeuaquo eaij.lm ap a;:çd 9 saezdgxd saeoinp sa.;eanb;q sap janbiqv; ap %nq inod w uo$%uaau$ aeuesaid çt ap epooid ael.'wleo oeAe a; smexuoo.x ÀuoT;nllod ap a;ilqoud un %uasod Tnb sanbTxo%;a sa iaI; p sisodmoo sae;ne,p ua 9a anbip q;lns aptoe ua gF suldg-.atu ua aulo;suui:; 4sa auoyInsou2TI np eai;nos ael t'uoT;:r.s 1 ap suo%Tpuoo sap %.u2qoo ddOs azpqdsoUI; aun suep ai-o Uo,nbs=-ic sua-ua..uouT slnaTsnld au!Taiua surchauffée, donnant une température interieure de- briquettes qui se situe entre 21! C et 3$35C. D'apres l'une des formes de réal4s-ioc. de l'invention, les gaz circulants et la vapeur surchauffée sont produits par traitement des effluents gazeux provenant du four de durcissement dans une unité de combustion à lit fluidisé. Il a été découvert de façon inattendue que le durcissement de briquettes de combustible produites avec un lignosulfonate servant de liant pouvait être réalise en utilisant une atmosphère riche en oxygène pendant le durcissement, dans un four à température moderée, sans risque d'oxydation incontrô61ée avec les dégAts résultants dus au feu, mais aussi en obtenant l'avantage decisif de l'élimination de sous-produits gazeux delétères. En outre, les briquettes durcies presentent des caractéristiques améliorées en ce qui concerne la résistance à l'eau, la résistance physique et la combustion. L'agglomération de la matière carbonée particulaire, telle que le charbon et, plus précisément, des fines d'anthracite, des menues de criblage d'anthracite ou autres matières carbonées similaires, est effectuée en utilisant comme liant un lignosulfonate, plus précisément le lignosulfonate d'ammonium. Le lignosulfonate est un 1C sous-produit du procedé au sulfite, applique pour la production de pâte a papier dans l'industrie du bos, par réaction de bisulfite sur le bois. La quDlite du lignosulfonate dépend de la source de linr.i-ne. des conditions de traitement, ainsi que de 1l distribution résultante et de la valeur moyenne du poids mleculaire. En général, les briquettes de charbon sont fabriquees par utilisation de lignosulfonate d'ammoni um dans une proportion de 4 à 10, sur la base du poids de fines de charbon, mis en oeuvre sous forme de dsperior. dans 2C l'eau. Le lignosulfonate d'ammoniun est fcurni ordinairement sous forme d'une dispersiorn dans l'eau a %. en poids. Il est connu dans la techrniqe aue la quantité d'eau dans le mélange resultant ne dcJt pas être excessive au moment du pressage des briquettes. Dans la forme de réalisation préférée, le charbon et le liant sont melangés intimement, un éventuel excès d'eau est éliminé et le mélange est pressé à une température qui peut varier entre 40'C et 100'C, de préférence entre 60'C et 85'C. Les briquettes obtenues ou briquettes vertes sont ensuite soumises à un traitement de durcissement. D'après la présente invention, les briquettes vertes sont durcies en présence de gaz circulants ayant une forte teneur en oxygène, conjointement avec de la vapeur surchauffee, ce qui améliore les caractéristiques des briquettes en ce qui concerne la résistance à l'eau. la re-sistance physique et la combustion. Cette atmos-hère de durcissement produit l'oxydation du soufre provenant du liant lignosulfonate, avec formation d'oxydes de soufre, principalement de SOW. Dans la forme de réalisation préférée de la présente invention, l'effluent gazeux du traitement de durcissement est envoyé dans une unite de combustiun à lit fluidisé. De préférence, ce generateur de gaz chauds & lit fluidisé est chauffé au charbon et a une température de service d'environ 850'C. N'importe lU quels moyens appropriés pour eliminer leoxyde- de soufre peuvent être utilisés dans cette unite de combustion. Far exemple, des substances finement divisees qui absorbent les dérivés du soufre peuvent être aicutées au charbon dans l'unité à lit fludise. CeaAdditifs, par exemple la chaux vive ou un calcaire broye, rêagissent non seulement avec le S02 produit par la ccmbustion du charbon, mais aussi avec le SO3 entrainé par l'effluent gazeux de la zone de duscissement à traver: le lit fluidisé, avec production de sulfate de cac iun et de 2C sulfite de calcium qui peuvent être extrai s du lit En conséquence, le procédé de la présente inver.ticn est en mesure de permettre une réduction importante de la quantité d'oxydes de soufre qui sont évacués par la cheminée de l'usine. Une autre caractéristique du procédé prefére de la présente invention est que la vapeur surchauffée est produite dans l'unité à lit fluidisé à partir de la vapeur libérée des briquettes vertes chauffées qui sont introduites en continu dans le four de durcissement. Dans l'exécution du procédé de la forme de réalisation préférée de la présente invention, l'effluent gazeux émanant du four de durcissement est recyclé dans l'unité à lit fluidisé chauffée au charbon, avec production de gaz chauds conjointement avec la vapeur surchauffée. Ces gaz chauds et la vapeur surchauffée sont renvoyés dans le four de durcissement qui est egalement alimenté d'un excès d'air. L'atmosphère du four est généralement maintenue à un taux d'oxygène non inférieur A. 14% en volume, de préférence non inférieur a 17% en volume. Une atmosphère aussi riche en oxygène accélère, en combinaison avec la température de durcissement du four réactif, l'oxydation du soufre provenant du liant lignosulfonate, pour produire S0o. La reaction d'oxydation dans le four de durcissement est considérée comme catalysée. Le S03 est finalement hydrolvse par la vapeur surchauffée. Tel qu'il est ici utilise, le terme "hydrolyse" représente la reaction de SD3 avec la vapeur surchauffée pour donner de l'acide sulfurique. 'ethe réaction d'hydrolyse est exothermique et la reaction de durcissement ne depend pas totalement du tran-f-ert de chaleur à partir des gaz chauds circulants. Un avantage technique important du prccede de la présente invention est que le soufre provenrant du liant lignosulfonate est oxvde er. S 3, alors que le- procedés connus jusqu'ici, utilisant une atmosphere se rapprochant 2C d'une atmosphère réductrice, rroduisent de l'a7ide sulfhydrique, des mercaFtans, de l'oxysulfu-re de carbone et d'autres composes délétères. Dans une forme de réalisation préferee, les oxycdes de soufre sont éliminés de l'effluent final dirige vers la cheminée de l'usine par épuration des gaz par voie humide, accompagnée d'addition d'agents de neutralisation, par exemple d'hydroxyde de sodium, d'oxyde de calcium, de carbonate de sodium. Un autre avantage technique du procède préféré est qu'un équilibre thermique est établi dans le four de durcissement. Sans vouloir pour autant s'attacher à une quelconque théorie, on peut considérer 'comme soutenable que cet équilibre résulte de réactions exothermiques et endothermiques. L'oxydation du soufre provenant du liant des briquettes se produit à une température de 210'C à 240'C. Le SO0 produit est ensuite hydrolyse par la vapeur Z 610002 surchauffée, avec formation de H2SO, à des temperatures - de 210'C à 290"C. Ces deux réactions exothermiques favorisent la réaction de durcissement dans le lit. A des températures dépassant une valeur de seuil de 2?90C, il se produira une dissociation du HISOE et cet effet endothermique donne lieu à un équilibre thermique contrôlable, en opérant dans une gamme de température comprise entre 290'C et 335'C. En mettant & profit cette hydrolyse de S03 et cette 1U dissociation de H2SDa respectivement exotherm!iue et endothermique à température contrôlée, il es pcss--ible, dans le procéde préféré, d'établir essentiellemer.nt un exotherme & moins de 290'C pendant la plus Erande part du durcissement, en fait 755% de la durée de durciîsement. Pendant la periode finale de durcissement, cn laisse la température s'élever au-dessus de 2?0'C, sans dépasser 335'C, ce qui fait que l'exotherme et l'endntherme sont approximativement équilibres et qu'cn évite une fcrte montée de la température avec le danger d'incenie cu! er. résulte. Pendant le stade final, la temnera' e Flus élevée assure un maximum d'oxydation du soufre oui reste dans les briquettes, ce qui donne une robuste m3trIce de carbone qui agglomere les fines des briquetze? es conduit à une résistance mécanique elevée et à une forte résistance à l'eau. L'excès d'air, qui donne lieu à -une atmosphère d'oxydation totale dans le four de durcissement, constitue aussi, avec l'azote associé dans l'air d'alimentation, un véhicule de chaleur sensible très important et très efficace. En outre, il est possible de maItriser une éventuelle élévation accidentelle de température pendant la période de durcissement en faisant varier le débit d'air. Du fait que l'atmosphere du four est généralement maintenue à un taux d'oxygène non inférieur à 14%, de préférence non inférieur à 17%. mais non supérieur à 20%, une addition variable d'air ne peut ua %g ap 4Te-, sa;D-np uou sae4anbT-gq sal suep lanpTsga 5ú lanos ap, @;Tjuvnb QI 'a2assaud np a4Tns vl V sp od ua %g sud 4,fssecfap au 'esse.i QI sIaA aa, 2T1 P laip2uIavaEf 4uamaoeluT 84ieFrTvO ç ap nue ua inaual -l anb a-z;pluv, alla% ap 'soxa ua nea,I -Iu'!g19 anod aTueslt;ns % 1Fç49 lnanBueTgm el suvp aaoDeru Oú aet;nvqoins inadvA ul ap %uueAoid alqTsuas inalçqo vl ap aeuuoT4TPPQ 'pnçgo a%ovgq4u, l ap uçuaueAo 1d alqTsues inalvqo ig-T '%gUleT[ ap uoFS aedsFp ç| ap %uvueaoid nça,p %q snId? 1,aqa, as a,4Toelv,;ue, I w a,;x-;j nça,p -/.t ap %ui2sodiaoD as 'splod ua %'0 ap 4;%;,a -na2ueIg) %$soadslp al suep aaiua uos ? a2uvIaeu np nea ua inaul QI -assaad QI _;UaA _d-e ap S; -.zel suep a2ueQIXw al +aalF ç aa:} QaPA étpges, divisés en zones à des fins de contrôle. Le premier étage était un étage de préchauffage, dans lequel les briquettes vertes étaient chauffées afin d'évaporer l'humidité contenue après le pressage et afin d'élever la température des briquettes à la température de réaction pour l'oxydation du liant. Le préchauffage a élevé la température des briquettes vertes de 65C à 210OC. L'étage était divise en trois zones couplées, recevant des gaz chauds à des temperatures variant progressivement d'environ 130'C dans la premiere zone à 'C et à 210'C environ dans la troisieme zcne. L'effluent gazeux de ces zones, à 130'C environ, etait envoyé dans l'étage ou zone de prerefroidis=emen, c'et- à-dire le troisième étage du traitement. Le deuxième étage ou étage de durci-=-ement était divisé en quatre zones qui étaient réglées, par addition de gaz chauds, suivant un profil des température- variant typiquement de 25O^C, 20 C, 250C a 240C. Fais er. meme temps, de l'air supÉlémentaire etait ajoutë de aor. a maintenir i'oxygène à un taux non inférieur a 1-, dans toutes les zones de durcissement, mais aussi de fa-on à régler progressivement les températures des briquettes, typiquement de 220'C, 250'C, 275 C à 300'C. Dans les deux zones finales de l'étage de durcissement, de l'air supplémentaire était injecté, de façon à fournir une quantité d'air supérieure à ce qui est nécessaire pour régler le taux d'oxygène & 17% au moins, eu égard au fait que l'exotherme obtenu exige une quantité supplémentaire de gaz pour refroidir le lit de briquettes par élimination de chaleur sensible. La source de gaz chauds, pour les zones de préchauffage et de durcissement, était disponible & des températures variant de 800'C à 950'C: ces gaz étaient envoyés dans les zones du four pour s'y mélanger avec les 1 (, gaz en circuit ferme, de façon à régler aux niveaux indiqués la température des gaz à l'entrée des zones. L'effluent gazeux mélangé des zones de durcissement, envoyé dans un collecteur commun, était à une température de 230'C. Le troisième étage ou étage de prèrefroidissement, qui recevait l'effluent gazeux de l'étage de préchauffage à 130'C environ, rejetait un effluent gazeux dans le collecteur commun d'effluent gazeux à une température variant entre 230 C et 260'C. La température des briquettes à la sortie du troisième étage, ou étage de prérefroidissement, etait abaissée de la température finale de durcissement.30C'C. Jusqu'à une température variant entre 240'C et 2LetC. Puis les briquettes ont été refroidies a 1iO'C par passage à travers l'étage de refroidissement par soufflage d'air, avant de poursuivre leur chemin vers l'installation transporteuse de distribution. Les propriétés des briquettes traitée, meurées une semaine apres le durcissement, sont indioueE dar.s le tableau qui suit. Le shattertes-t (résistance au bris par chute) et l'essai au tambour perpendiculaire aux plaques. 2 6 10002 Poids (g) 40 Volume (el) 34 flass voltaique apparente (gl>) 1,17 Teneur en eau (t en poids) 2,8 RésIstance moyenne & l'écrasement (N) 1618,10 Ecart type (30 briquettes) (N) 266,74 Résistance au bris par chute S au- dessous eriq;survivantes (S passant un tamis de 5 m après) de S m c,-I-d. intactes & 75S I x 6ft (1,8 à) 1,5 83,5 2 x 6 ft (1,8 a) 2,1 68,6 3 x 6 ft (1,8 *) 2,4 60,5 4 x 6 ft (1,8 a) 3,0 53,1 Résistance à l'abrasion après 25 tours 50 tours (1 passant un tamis de 5 mn) 8,71 17,21 Produits volatils (% en poids) 9,51 (BS 1016 Part.3) Teneur en soufre (1 en poids) 1,1 iasse volumzique en vrac 43 lb/ft' tG90 kg/") L'air supplémentaire de dilution délivrc au four de 2Q durcissement était refoule séparément par un ventilateur et commandé par des valves individuelles ajointes a chaque zone du four.dans la section de durcissement. Cela concerne en fait la dernière des zones de préchauffage, outre les quatre zones de durcissement. L'effluent gazeux qui était recyclé à travers une unité de combustion *& lit fluidisé était refoule par ventilateur dans le lit fluidisé à une température de 240'C. Ces gaz étaient en outre complétés par de l'air comburant refoulé séparément par ventilateur dans l'unité de combustion à lit fluidisé, ou un dégagement supplémentaire de chaleur était obtenu par alimentation directe de l'unité de combustion en charbon. D'après cette forme de réalisation de l'invention, le procédé de durcissement consiste essentiellement à traiter l'effluent gazeux du four de durcissement dans 1 2 une unité de combustion à lit fluidisé, et à recycler dans le four de durcissement les gaz qui contiennent -une forte proportion de vapeur surchauffée, à savoir plus de 12% en poids, mais pas plus de 20% en poids. Apres addition d'air de dilution à ces gaz circulants, il est formé une atmosphère fortement oxydante dans le four de durcissement. Cette atmosphère accélère l'oxydation en SO3 du soufre contenu dans le liant lignosulfonate et l'hydrolyse de SO3 en HzS0.. Ces réactions exothermiques, combinées à la dissociation endothermique de HmSC permettent le contrôle de la température de durcissement. Exemple 2 Des menues de criblage d'anthracite lavee ont- etr séchées, afin de réduire leur teneur en humidite à moins- de 1%, puis ont été envoyées à travers un broyeur, afin d'obtenir une granulométrie variable, ne dep-assant pas 3 mm. La matière séchée et broyée a éte envov*e dar.- un mélangeur, l'atteignant à une température d'environ 115'C. Le liant lignosulfonate d'ammonium. sous- forme de dispersion à 50% dans l'eau, a été injectee sous Fresion à une température d'environ 70'C. La quantité d'emulsion de liant était de 13% sur la base du poids total du mélange. Puis le mélange a été envoyé à travers un dispositif d'évaporation o la chaleur sensible provenant de l'anthracite chaud a été utilisée pour éliminer l'exc s d'eau, de telle sorte que la teneur en eau de la matière intimement mélangée, envoyés vers la presse, ne dépassat pas 5,5% en poids. Les briquettes vertes ont été transportées, à une température d'environ 75'C, dans un four de durcissement & trois étages, divisé en huit zones à des fins de contrôle. Le premier étage était l'étage de préchauffage. dans lequel les briquettes vertes ont eté chaufféees pour 261-0002 éliminer l'humidité qu'elles contenaient apres le pressage, et pour élever la température des briquettes à la température convenant pour l'oxydation du liant. Le préchauffage a élevé la température des briquettes vertes de 75'C à 210'C. L'étage était divisé en trois zones recevant des gaz chauds à des températures moyennes croissant progressivement d'environ 130'C dans la première zone à environ 210'C dans la troisième zone. L'effluent gazeux des deux premières zones, à 13O'C environ, était envoyé dans l'étage de prêrefrcidissement ou zone 8, c'est-à-dire dans le troisième étage de traitement. Le deuxième etage ou étage de durcissemenr. t etait divisé en quatre zones qui étaient réglées, par additicn de gaz chauds, suivant un profil des temperatures moyennes des gaz variant typiquement de 23OC, 250'C, 250"C à 240 C. En méme temps, de l'air surrlementaire était ajouté afin de maintenir l'oxygene a un taux d'environ 18% dans toutes les zones de durcissemert Dans les deux zones du milieu de l'étage de durcisseer.t, de l'air supplémentaire était injecté, afin de donner une quantité d'air supérieure à ce qui est néceaire pour régler le taux d'oxygène à 17% au moins, car l'exctherme obtenu nécessitait une quantité de gaz supplémentaire pour refroidir le lit de briquettes par enlèvement de - chaleur sensible. La source de gaz chauds, pour les zones de préchauffage et de durcissement, était disponible à des températures variant de 750'C à 850'C: ces gaz étaient envoyés dans les zones du four pour s'y mélanger avec les gaz en circuit fermé, de façon à régler aux niveaux indiqués la température des gaz à l'entrée des zones. L'effluent gazeux mélangé des zones de durcissement, envoyé dans un collecteur commun, était à une température d'environ 23SO'C. g'g 5'5c.'0 t anqo, D'Z 8'1ú 8'59 ú %nq S'l O'IZ Z zq anqo 6'0 l'T ''fg 1 ainqo lm g ap -.p suaf S ú STl-qqa s sTJql (ms Ot +) SauuATA-ns (airsno %) (elT aIJed 'o91T $1a) (alnqo Jvd s;jq ne azu;sTsag) i' ú199 '588 '6 W S + OS I'Z 8 'T6 m OT + 9'&O 0'06 ST + O'CZ Iz'9gg OZ + i'lg /'"g SZ + 8'g9 9'6/. wz OC + SZ gs. sno% SZ t91 al:. zd '9101 SEl) ade-To saenbTpuT;uos ' -naT;pxa,* ?' agae{oos un 4a 4uaeassToznp at s;pidy sauTveas senblanb sae-nsam 'saaITem se%4anbTiq sap saieT.do0d sei 0 t uo$%nqT-,4sIp ap esna%.lodsuuJl uolllleulsul.1 SaA uTeaqo inel a-Alnsano4d op;umAu 'zT,p aegt;;nos zd %ualass pIol a ap as, I sgaAw-{ { atvsSud xed O.Ool V saTpIo-zad q3,i;uo sailanbTq sal sTnd O. o9Z v 0.OCv ap %Uu]IeA aintaipdmea% aun V xnez{ %uentl;;a,p unrmoo inao{lloo al suep xnazmS %uanl;:a un 4]%afa 'uoi-nue O.Ol V agml;nvqoeid ap a2vka,l ap xnazwg %uanl;;al;TvAaoai tnb %umassTPTOlaaad ap agv.,a no aZuS4a emiTSTol aq 1 5 Le procédé de la présente invention met à profit le liant lignosulfonate en tant que source de soufre pour les réactions d'oxydation et d'hydrolyse. En d'autres termes, le procédé utilise une phase de traitement qui posait précédemment un problème concernant la décharge dans l'atmosphère, et cette phase devient un avantage pour produire des briquettes de haute qualité et réduire le problème d'environnement lié & la décharge dans l'atmosphère. L'invention a été décrite a propos de forme- de réalisation particulières, mais des modifications peuvent y être apportées par l'homme de l'art sans qu'il s'pcarte pour autant de la portée que l'on doit donner a l'invention. REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication de briquettes de combustible durcies, produisant peu de fumée, comprenant les étapes qui consistent: (a) à former des briquettes vertes à partir d'une matière carbonée particulaire et d'un lignosulfonate qui est utilisé comme liant; et (b) à durcir les briquettes vertes dans un four en présence de gaz circulants contenant un fort pourcentage d'oxygène et de la vapeur surchauffée, le soufre qui provient du liant étant oxydé et hydrolysé exothermiquement A la température de durcissement, avec formation d'acide sulfurique qui est dissocié exothermiquement dans le cas d'une élévation de température audessus d'une valeur de seuil, cette dissociation endothermique produisant un équilibre thermique dans la zone de durcissement, un faible excès de chaleur qui subsiste éventuellement étant éliminé en tant que chaleur sensible dans les gaz circulants. 2.- Procédé selon la revendication 1, dans lequel le durcisemment des briquettes vertes est effectué dans un four en présence de gaz circulants qui présentent une forte teneur en oxygène, conjointement avec de la vapeur surchauffée, à une température intérieure des briquettes de 210'C à 335'C. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les gaz circulants et la vapeur surchauffée sont additionnés d'air et sont obtenus par traitement de l'effluent gazeux du four de durcissement dans une unité de combustion & lit fluidisé. 4.- Procédé selon la revendication 3, dans lequel l'unité de combustion & lit fluidisé contient des substances qui réagissent avec les oxydes de soufre. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l'effluent gazeux du four, qui contient une humidité émanant des briquettes vertes et des oxydes de soufre produits à partir du liant lignosulfonate dans le four, est introduit dans une unité de combustion à lit fluidisé chauffée au charbon, dans laquelle ladite humidité produit de la vapeur surchauffée, les gaz résultant de ce traitement dans le lit fluidisé étant recyclés dans le four de durcissement, four de durcissement qui est muni de mzyens d'alimentation en gaz contenant de l'oxygène. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la teneur en oxygène dans le four de durcissement est d'au moins 14% en volume. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la teneur en oxygène dans= le four de durcissement est comprise entre 17 et 20% en volume. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la teneur en vapeur surchauffée des gaz circulants est comprise entre 12% et 20% en poids. 9.- Briquettes de combustible durcies, produisant peu de fumée, fabriquées par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 & 8.