FR 2602272 A1 19880205 FR 8710905 A 19870731 La présente invention se rapporte à un moteur à combustion interne et, plus particulièrement, à un moteur de ce type comprenant un bloccylindres fabriqué en un alliage léger et muni, autour des alésages des cylindres, d'une 5 paroi constituée par une zone cylindrique renforcée par des fibres et se composant d'un mélange d'une fibre à base d'alumine et d'une fibre de carbone combinées à une base d'alliage léger; ainsi que des pistons pourvus de segments et montés coulissants dans les alésages cylindriques. 10 L'on connaît, d'une manière classique, un moteur à combustion interne dans lequel un bloc-cylindres est constitué d'une chape cylindrique comprenant une enveloppe interne composée de zircone partiellement stabilisée et une enveloppe externe fabriquée en fonte grise, comme 15 exposé dans le brevet US-4 544 607. Toutefois, ce moteur à combustion interne n'est pas avantageux en matière de réduction pondérale, du fait que l'enveloppe externe de la chape cylindrique consiste en de la fonte. Il a également été proposé une réalisation dans laquelle le bloccylindres est venu de coulée en utilisant un alliage léger, et la paroi des alésages cylindriques consiste en une zone cylindrique renforcée par des fibres, avec une fibre de renforcement et une base d'alliage léger. 25 Dans ce cas cependant, l'on s'est heurté à des difficultés concernant la robustesse de la zone cylindrique renforcée par des fibres, les caractéristiques de coulissement des pistons et des segments ajustés dans les cylindres, l'aptitude à l'usinage, etc. Un objet de la présente invention consiste à fournir un moteur à combustion interne comprenant un bloc-cylindres fabriqué en un alliage léger et doté d'une zone cylindrique renforcée par des fibres du type décrit ci-avant, dans lequel cette zone cylindrique renforcée par des fibres soit améliorée quant à la robustesse, aux caractéristiques de coulissement et à la faculté d'usinage, et dont les pistons et les segments possedent eux aussi de meilleures caractéristiques de coulissement. Conformément à la présente invention, pour atteindre l'objet précité, il est proposé un moteur à combustion interne possédant un bloc-cylindres fabriqué en un alliage léger et présentant, autour des alésages des cylindres, une paroi constituée par une zone cylindrique renforcée 10 par des fibres et formée d'un mélange d'une fibre à base d'alumine et d'une fibre de carbone combinées à une base d'alliage léger; ladite fibre à base d'alumine possédant une fraction volumique des fibres comprise dans une plage de 8 % à 20 %; et ladite fibre de carbone ayant une fraction volumique de fibres comprise dans une plage de 0,3 % à 15 %, un rapport d'allongement moyen situé dans une plage de 10 à 100, et un module de Young se situant dans une plage de 1,962. 1011 Pa à 2,943. 1011 Pa. En outre, conformément à la présente invention, il est proposé un moteur à combustion interne du type décrit ci-dessus, dans lequel la fibre à base d'alumine renferme de la silice dans une proportion de 25 % en poids ou moins, et possède un rapport d'allongement moyen situé dans une plage de 20 à 150, et un taux alpha compris entre 25 2 % et 60 %. Par ailleurs, selon la présente invention, il est proposé un moteur du type précité, dans lequel la fibre à base d'alumine renferme de la grenaille-dont la proportion totale est ajustée dans une plage de 10 % en poids 30 ou moins, la part de grenaille renfermée ayant une taille moyenne de particules de 150 pm ou plus étant ajustée dans une plage de 2, 5 % en poids ou moins; la part de grenaille renfermée ayant une taille de particules moyenne inférieure à 150 pm étant ajustée dans une plage de 4 % en poids 35 ou moins; et la part de grenaille renfermée ayant une taille moyenne de particules représentant 50 fois ou plus un diamètre moyen de la fibre à base d'alumine étant ajustée dans une plage de 4 % en poids ou moins par rapport à ladite fibre à base d'alumine renfermant ladite grenaille. De surcroit, conformément à la présente invention, il est proposé un moteur à combustion interne du genre susdécrit, dans lequel une surface périphérique interne de la zone renforcée par des fibres possède une rugosité ajustée à une valeur égale ou inférieure à la moitié du 10 diamètre moyen de la fibre à base d'alumine. De plus, conformément à la présente invention, il est proposé un moteur à combustion interne du type décrit, dans lequel l'alliage léger est un alliage d'aluminium renfermant de 1,65 % à 14 % en poids de Si, avec un rap15 port supérieur à 1 et inférieur ou égal à 4 entre la quantité de cristal primaire de Si présente dans la zone renforcée par des fibres, et la quantité de cristal primaire de Si dans la zone contenant seulement de l'alliage léger; et dans lequel une taille moyenne de particules du 20 cristal primaire de Si, dans la zone renforcée par des fibres, est ajustée à une valeur moindre que le diamètre moyen de la fibre à base d'alumine. Toujours conformément à la présente invention, il est proposé un moteur à combustion interne du type décrit ci25 avant, dans lequel l'alliage léger est un alliage d'aluminium renfermant de 14 % à 20 % en poids de Si. Par ailleurs, selon la présente invention, il est proposé un moteur à combustion interne du type susdécrit, dans lequel les pistons présentent une couche de placage de 30 fer déposée sur leur surface périphérique externe, ainsi qu'une couche de placage d'étain appliquée sur la surface de la couche de placage de fer, cette couche de placage de fer ayant une dureté de Hv 250 ou plus et une épaisseur de 5 pm à 30 pm, la couche de placage d'étain ayant une 35 épaisseur de 1 pm à 10 pm. Par ailleurs, selon la présente invention, il est proposé un moteur à combustion interne du type susdécrit, dans lequel les segments des pistons consistent en de l'acier inoxydable austénitique. De plus, conformément à la présente invention, il est proposé un moteur à combustion interne du type décrit ci5 dessus, dans lequel les segments des pistons consistent en un alliage à base de fer et possèdent une couche de nitrure ménagée sur une surface périphérique externe de ces segments, la superficie du carbonate occupant la surface périphérique externe étant ajustée à 5 % ou moins. Par ailleurs, selon la présente invention, il est proposé un moteur à combustion interne du type décrit ci-avant, dans lequel les segments de pistons consistent en un alliage à base de fer et possèdent une couche de placage de chrome dur ménagée sur une surface périphérique externe de 15 ces segments, la couche de placage ayant une épaisseur comprise entre 10 pm et 150 pm, et une dureté comprise entre Hv 600 et Hv 1000. De plus, conformément à la présente invention, il est proposé un moteur à combustion interne du type susdécrit, dans lequel les segments de pistons consistent en un alliage à base de fer, une surface périphérique externe de ces segments étant munie d'une couche de placage de fer renfermant des particules dures. De surcroit, selon la présente invention, il est propo25 sé un moteur à combustion interne du type décrit ci-dessus, dans lequel les segments de pistons consistent en un alliage à base de fer, une surface périphérique externe de ces segments étant munie d'une couche de placage métallique à base de nickel, renfermant des particules dures. Grâce aux caractéristiques de réalisation mentionnées ci-avant, il est possible d'obtenir un moteur à combustion interne dans lequel la zone cylindrique renforcée par des fibres confère des propriétés prodiguées par le renforcement fibreux, par exemple des améliorations concernant la 35 pression superficielle critique d'éraflures par la fibre à base d'alumine, la pression superficielle critique de grippage, la résistance à l'usure et propriétés analogues ainsi que d'offrir une possibilité de lubrification par la fibre de carbone moyennant une robustesse excellente, s'assortissant d'une excellente caractéristique de glissement même dans une condition non lubrifiée. Il est également possible de fournir un moteur à combustion interne muni d'une zone cylindrique de haute robustesse renforcée par des fibres, en utilisant un corps fibreux moulé qui présente une excellente constance de forme et est propre à manifester une propriété satisfai10 sante de renforcement fibreux. De plus, il est possible de fournir un moteur à combustion interne muni d'une zone cylindrique renforcée par des fibres et présentant une bonne faculté d'entaillage, telle qu'une usinabilité. De surcroît, il est possible de fournir un moteur à combustion interne présentant des pistons munis d'une couche de placage de fer résistant à l'usure, et d'une couche de placage d'étain qui est ménagée sur une surface de cette couche de placage de fer et possède des propriétés lubri20 fiantes. En outre, il est possible de fournir un moteur à combustion interne dans lequel la fabrication des segments de pistons en un acier inoxydable austénitique permet au coefficient de dilatation thermique de ces segments de pistons de se rapprocher de celui de l'alliage d'aluminium formant le bloc-cylindres, en assurant de la sorte une tolérance d'ajustage des segments de pistons à faible température pour éviter une interférence de ces segments avec une face interne de la paroi des alésages cylindriques au 30 stade de la mise en route du moteur, tout en supprimant un accroissement de cette tolérance d'ajustage desdits segments à une température supérieure du moteur, pour procurer des baisses quantitatives des gaz contournant les pistons et de l'huile consommée. De plus, il est possible de fournir un moteur à combustion interne dans lequel la surface périphérique externe des segments de pistons fabriqués en un alliage à base de fer comporte une couche de nitrure pouvant, de manière satisfaisante, épouser la forme de la zone cylindrique renforcée par des fibres; et dans lequel la superficie du carbonate occupant la surface périphérique externe est d'un pourcentage spécialement étudié pour assurer une baisse quantitative de l'usure de la zone cylindrique renforcée par des fibres. Par ailleurs, il est possible de fournir un moteur à combustion interne dans lequel les caractéristiques de glissement, entre les segments des pistons et la zone cylindrique renforcée par des fibres, sont améliorées grâce à la formation, sur la surface périphérique externe desdits segments en alliage à base de fer, de la couche plaquée au chrome dur, de la couche plaquée au fer renfermant les particules dures, ou de la couche plaquée au nickel renfermant les particules dures. L'invention va à présent être décrite plus en détail à titre d'exemples nullement limitatifs, en regard des dessins annexes sur lesquels: la figure 1 est une coupe longitudinale selon la ligne I-I de la figure 3, montrant le moteur à combustion interne conforme à la présente invention; la figure 2 est une perspective du bloc-cylindres de la figure 1; la figure 3 est une vue en plan de ce bloc-cylindres; la figure 4 est une coupe selon la ligne IV-IV de la figure 3; la figure 5 est une coupe selon la ligne V-V de la figure 4; la figure 6 est une perspective d'un corps fibreux moulé; la figure 7 est un graphique montrant la relation qui existe entre le pourcentage d'une fibre de carbone, en volume, et la résistance à la traction d'une zone renforcée 35 par des fibres; la figure 8 est un graphique montrant la relation qui existe entre le rapport d'allongement moyen de la fibre de carbone et la résistance à la traction de la zone renforcée par des fibres, dans un premier exemple; la figure 9 est un graphique illustrant la relation qui existe entre le module de Young de la fibre de carbone et la résistance à la traction de la zone renforcée par des fibres, dans le premier exemple selon la figure 8; la figure 10 est un graphique illustrant la relation qui existe entre le rapport d'allongement moyen de la fibre de carbone et l'ampleur de l'usure de la zone renfor10 cée par des fibres, dans le premier exemple des figures 8 et 9; la figure 11 est un graphique mettant en évidence une relation existant entre le temps nécessaire à une opération de coulée, et la force de pression agissant sur le métal 15 en fusion; la figure 12 est une microphotographie illustrant la structure métallographique de la zone renforcée par des fibres et de la zone renfermant seulement un alliage léger; la figure 13 est un graphique montrant la relation qui 20 existe entre la part de grenaille renfermée ayant des dimensions de particules de 150 pm ou plus, et la résistance à la traction de la zone renforcée par des fibres; la figure 14 est un graphique montrant une relation existant entre la part de grenaille renfermée ayant des dimensions de particules de 150 pm ou plus, et la pression superficielle critique de grippage de la zone renforcée par des fibres; la figure 15A est un graphique mettant en évidence la relation qui existe entre la part de grenaille renfermée ayant des dimensions de particules inférieures à 150 pm, et la pression superficielle critique de grippage de la zone renforcée par des fibres; la figure 15B est un graphique mettant en évidence la relation existant entre une comparaison des dimensions moyennes de particules de grenaille avec le diamètre moyen de la fibre à base d'alumine, et la résistance à la traction de la zone renforcée par des fibres; la figure 16 est un graphique illustrant la relation entre la part totale de grenaille renfermée, et la résistance à la traction de la zone renforcée par des fibres; la figure 17 est un graphique mettant en évidence la relation qui existe entre la part de silice renfermée, et la résistance à la traction de la zone renforcée par des fibres; la figure 18 montre, par un graphique, la relation existant entre le taux alpha de l'alumine et la résistance 10 à la traction de la zone renforcée par des fibres; la figure 19 campe, par un graphique, la relation existant entre la rugosité superficielle d'une pointe et d'un disque, et la pression superficielle agissant sur la pointe; la figure 20 est un graphique mettant en évidence la relation qui existe entre la fraction volumique de la fibre à base d'alumine et la pression superficielle agissant sur la pointe; la figure 21 est un graphique illustrant la relation 20 qui existe entre la fraction volumique de la fibre à base d'alumine, et les ampleurs respectives de l'usure de la pointe et du disque; la figure 22 est un graphique illustrant la relation entre le rapport d'allongement moyen de la fibre à base d'alumine, et la résistance à la traction de la zone renforcée par des fibres; la figure 23 illustre, par un graphique, la relation existant entre le taux alpha de l'alumine et la résistance à la traction de la zone renforcée par des fibres; la figure 24 est un graphique illustrant la relation qui existe entre la part de Si renfermée par l'alliage d'aluminium, et l'ampleur de l'usure de cet alliage d'aluminium; la figure 25 est une coupe longitudinale d'un piston; 35 la figure 26 est une coupe à échelle agrandie de la zone du piston repérée par le cercle XXVI sur la figure 25; la figure 27A est un graphique montrant la relation qui existe entre la dureté de la couche plaquée au fer et la pression superficielle à laquelle cette couche est soumise; la figure 27B est un graphique montrant les résultats d'un essai de glissement d'une pointe sur un disque; la figure 28 est une vue en plan d'un segment de piston; la figure 29 est une perspective de ce segment de piston; la figure 30 est un graphique montrant la relation qui existe entre la proportion superficielle de carbonate, et les ampleurs respectives de l'usure de la zone renforcée par des fibres et du segment de piston; la figure 31 est un graphique mettant en évidence la relation existant entre une combinaison de différents échantillons expérimentaux, et la pression superficielle; la figure 32 campe, par un graphique, la relation existant entre la distance de glissement et les ampleurs d'usure des échantillons expérimentaux; la figure 33 est une perspective d'un segment de piston; la figure 34 est une coupe à échelle agrandie, selon la ligne XXXIV-XXXIV de la figure 33; la figure 35 est un graphique illustrant la caractéristique de grippage; la figure 36 est un graphique montrant la relation qui existe entre la distance de glissement, et les ampleurs respectives de l'usure de la pointe et du disque; la figure 37 est un graphique montrant une caractéristique de grippage; et la figure 38 est un graphique mettant en évidence la relation qui existe entre la distance de glissement et les ampleurs respectives de l'usure de la pointe et du disque. La figure 1 illustre un moteur E à combustion interne, 35 comprenant un bloc-cylindres 1 du type jumelé, coulé en un alliage d'aluminium qui consiste en un alliage léger; une tête 2 de cylindres, montée sur le bloc-cylindresl; un piston 4 logé à coulissement dans un alésage cylindrique 3 façonné dans le bloc-cylindres 1; des premier et second segments de compression 61 et 62, encastrés dans des première et seconde gorges 51 et 52 à segments ménagees dans le piston 4; et un segment racleur 63 logé dans une gorge associée 53 façonnée dans le piston 4. Les premier et second segments de compression 61, 62 et le segment racleur 63 matérialisent un jeu de segments d'un piston. Comme le montrent les figures i à 5, le bloc-cylindres 10 1 présente des cylindres 7 proprement dits du type jumelé qui sont prévus en plusieurs exemplaires, par exemple 71 à 74 pour un moteur à quatre cylindres. Ces cylindres sont reliés les uns aux autres et comprennent chacun un alésage cylindrique 3, une paroi cylindrique externe 8 entou15 rant le cylindre 7 du type jumelé, ainsi qu'un cartermoteur 9 relié à la paroi externe cylindrique 8. Une poche à eau 10 est ménagee entre chaque cylindre 7 et la paroi cylindrique externe 8. A l'extrémité supérieure de cette poche à eau 10 proche de la surface attenante de la tête 20 de cylindres, le cylindre jumelé 7 et la paroi externe cylindrique 8 sont solidarisés en partie par de multiples zones de renfort de recouvrement 11. Les régions ouvertes, entre les zones adjacentes de renfort de recouvrement, font office d'orifices 12 de circulation du fluide de refroidis25 sement, débouchant dans la tête des cylindres. Ainsi, le bloc-cylindres 1 est réalisé du type "à coiffe fermée". Chacun des cylindres 71 à 74 comprend une zone cylindrique C renforcée par des fibres, dont les fibres rigidifient la paroi des alésages cylindriques 3 ou une région périphérique de cette paroi, ainsi qu'une zone cylindrique qui consiste en un alliage d'aluminium et qui ceinture intégralement la périphérie extérieure de la zone cylindrique renforcée par des fibres. Cette zone renforcée C est constituée d'un corps moulé cylindrique fibreux F (figure 6) 35 formé par un mélange d'une fibre à base d'alumine et d'une fibre de carbone en tant que fibres de renforcement, ainsi que d'une base d'alliage d'aluminium déversée dans ce corps moulé F. Dans le corps moulé fibreux F. un rapport entre la longueur moycnne de La fibre de carbone et celle de La fibre à base d'alumine est 3justé dans une pLage de 0,5 à 2, et de préférence de 0,5 à 1,5, et un rapport d'allongement moyen /d de la fibre de carbone, dans lequel Q est une longueur de la fibre et d un diamètre de cette fibre, est ajusté dans une plage de à 100. L'utilisation de la fibre de carbone conjuguée à la fibre à base d'alumine prodigue efficacement une amélioration de la caractéristique de glissement de la zone C renforcée par des fibres, par suite de la faculté de'lubrification de la fibre de carbone. Dans ce cas, il convient de noter que les deux types de fibres sont répartis uni15 formément dans la base d'alliage léger. A cette fin, un rapport entre les longueurs moyennes des deux fibres est compris entre 0,5 et 1,5 et il est, de préférence, choisi égal à 1. Le fait de produire toutes les fibres d'un diamètre uniforme permet avantageusement d'obtenir un corps moulé fibreux dans lequel les deux types de fibres sont mêlés uniformément. A cet effet, le rapport préférentiel entre les diamètres maximal et minimal des fibres est de 10 ou moins. Par ailleurs, pour empêcher un amoindrissement de la 25 robustesse du matériau, lorsqu'on emploie conjointement la fibre de carbone, le rapport d'allongement moyen est de préférence choisi dans une plage de 10 à 100, comme décrit ci-dessus. Dans ce cas, si le rapport d'allongement moyen est inférieur à 10, la robustesse est moindre à la liaison 30 interface entre la base d'alliage léger et la fibre de carbone, ce qui provoque non seulement une accélération de l'usure due au fait que la fibre de carbone se dissocie de la base d'alliage léger, mais il en résulte également que l'objectif consistant à augmenter la robustesse n'est pas atteint. En revanche, si le rapport d'allongement moyen excède 100, la fibre de carbone ne peut pas être répartie uniformément, ce qui, en définitive, implique un fort effet de discontinuité qui se traduit par une diminution de robustesse. Lorsqu'on utilise une fibre de carbone, plus le pourcentage de graphitisation de cette fibre est élevé, plus 5 la faculté de lubrification est amplifiée et plus le module de Young est accru. Cependant, lors de la coulée., l'on constate les inconvénients résidant non seulement dans de moins bonnes caractéristiques d'adhérence humide à la base d'alliage léger, mais également dans une baisse 10 du pourcentage d'allongement; de plus, la fibre de carbone est susceptible de se rompre lors du processus de combinaison, ce qui implique une moins bonne robustesse de la zone C renforcée par des fibres. Par ailleurs, un objet moins robuste présentant des fibres de carbone du type peignées accuse une robustesse d'interface moins bonne, et ne procure pas une zone C renforcée par des fibres qui possède la robustesse nécessaire. Par conséquent, les fibres de carbone les plus avantageuses présentent un module de Young de 1,962. 101l Pa 20 à 2,943. 1011 Pa, et l'utilisation de telles fibres de carbone permet de fournir une zone C renforcée par des fibres qui possède la robustesse requise. Les fibres de carbone les plus avantageuses ont également.un diamètre moyen de 6 pm à 8 pm et une longueur 25 moyenne de 100 pm à 200 pm. Dans ce cas, il est préférable que la part en fibre de carbone renfermée ayant une longueur de 20 pm ou moins puisse être ajustée à 15 % en poids ou moins, et que celle d'une fibre de carbone ayant une longueur de 300 pm ou plus soit ajustée à 9 % en poids 30 ou moins. V Les fibres à base d'alumine pouvant être employées englobent les fibres d'alumine, les fibres d'alumine-silice, etc., du fait qu'elles confèrent des améliorations de la robustesse de la zone renforcée par des fibres, de la dureté 35 aux éraflures, des résistances au grippage et à l'usure, et de propriétés analogues. Certaines de ces fibres à base d'alumine sont, par exemple, "Saffil" commercialisé par ICI, "Fiber FP" commercialisé par E.I. du Pont de Nemours & Co, et substances similaires. La fraction volumique (Vf) ou le pourcentage en volume de la fibre à base d'alumine se situe dans une plage de 8 % à 20 %, tandis que la Vf de la fibre de carbone se situe dans une plage de 0,3 % à 15 %. Si la fraction volumique de la fibre de carbone est choisie de la manière définie ci-dessus, les caractéristiques de glissement peuvent être améliorées. Néanmoins, si la fraction volumique de la fibre de carbone est inférieure à 0,3 %, il n'est pas possible d'atteindre l'effet susmentionné, se fondant sur la faculté de lubrification de la fibre de carbone. En revanche, si la fraction volumique de la fibre de carbone 15 excède 15 %, la fraction volumique totale de cette fibre est augmentée par rapport à la fibre à base d'alumine et l'utilisation d'un mélange de ces fibres, pour former un corps fibreux moulé, se traduit par une moins bonne constance de forme du corps F ainsi obtenu, et par une moindre résistance à la traction de la zone C ainsi obtenue renforcée par des fibres, comme le montre la figure 7. Sur cette figure, une courbe A12 indique une variation de la résistance à la traction lorsque le pourcentage volumique de la fibre de carbone est choisi de 12 %, et 25 une ligne A9 indique une variation de cette résistance à la traction lorsque le pourcentage volumique de la fibre de carbone est de 9 %. L'on fera observer que la fibre de carbone possède une propriété lubrifiante et que, même si elle se dissocie 30 de la base d'alliage léger, le comportement aux éraflures ou caractéristiques analogues ne peuvent pas être dégradés. Exemple I On a élaboré une fibre d'alumine ayant un taux alpha (pourcentage en poids de la base alumine sur l'alumine tota35 le) de 33 %, et plusieurs fibres de carbone (d'un diamètre moyen de 7 pm) présentant différents rapports d'allongement moyen et différents modules de Young. Des corps moulés fibreux ont été moulés en utilisant différentes fibres de carbone, de façon à obtenir une fraction volumique de 12 % pour la fibre d'alumine, et une fraction volumique de 9 Z pour la fibre de carbone. 5 Les corps moulés fibreux individuels et un alliage d'aluminium (conforme à la norme japonaise JIS ADC12) ont été employés pour produire, par un mode de coulée sous pression, de multiples pièces composites correspondant chacune à une zone C renforcée par des fibres. Les condi10 tions de coulée impliquaient une température de préchauf-fage de 200 C du corps moulé fibreux; une température de déversement de 730 C; et une pression de déversement comprise entre 202,6. 105 Pa et 303,9. 105 Pa. La pièce composite ainsi obtenue a été débitée en une 15 éprouvette, qu'on a ensuite soumise à un essai de traction pour observer l'effet exercé, sur la résistance à la traction de la pièce composite, par le rapport d'allongement moyen et par le module de Young de la fibre de carbone. Les résultats sont illustrés sur les figures 8 et 9. En outre, la pièce composite a été débitée en une éprouvette, puis l'on a conduit un essai de glissement d'une pointe sur un disque, au cours duquel l'échantillon expérimental est pressé sur une plaque tournante pour examiner l'effet exercé, sur l'ampleur de l'usure de la pièce composite, par le rapport d'allongement moyen. Les résultats sont représentés sur la figure 10. Les conditions d'expérimentation étaient les suivantes: vitesse de rotation du disque: 2,5 m/s; pression exercée sur l'éprouvette: 20,26. 105 Pa; distance de glissement: 30 9000 m; et quantité d'huile lubrifiante délivrée: 2 ml/min à 3 ml/min. Comme il ressort de la figure 8, si le rapport d'allongement moyen est soit trop petit, soit trop grand, la résistance à la traction de la pièce composite décroit; et 35 c'est pourquoi ce rapport d'allongement moyen se situe préférentiellement dans la plage de 10 à 100. En outre, comme le révèle la figure 9, l'utilisation de la fibre de carbone présentant un plus grand module de Young et une graphitisation accrue provoque une diminution de la résistance à la traction de la pièce composite: un éventail convenable de modules de Young est donc de 1,962. 1011 Pa à 2,943. 1011 Pa. Comme on le voit sur la figure 10, lorsque le rapport d'allongement moyen de la fibre de carbone augmente, l'ampleur de l'usure de la pièce composite a tendance à diminuer. Exemple II En général, un alliage d'aluminium présentant une structurehypereutectique est normalement employé pour constituer l'alliage d'aluminium décrit ci-avant. Néanmoins, l'alliage d'aluminium à structure hypereu15 tectique renferme un cristal primaire de Si ayant une grande structure lisse et un cristal eutectique ( G+ Si), et c'est pourquoi l'utilisation d'un tel alliage d'aluminium soulève un problème consistant en ce que, malgré une amélioration de la robustesse de la zone obtenue renforcée par des fibres, la zone constituée seulement par l'alliage d'aluminium accuse une plus grande dureté et, par conséquent, une moins bonne faculté d'usinage. L'alliage d'aluminium utilisé dans cet exemple II est un alliage d'aluminium à structure hypereutectique, ren25 fermant seulement de 1,65 % à 14 % en poids de Si. Un bloc-cylindres tel que décrit ci-avant a été fabriqué par une succession d'étapes consistant à: produire un corps moulé cylindrique fibreux F présentant des fractions volumiques respectives (Vf) de 12 % et 9 % pour une fibre 30 à base d'alumine et une fibre de carbone; à préchauffer le moule de coulée jusqu'à 200 C à 300 C; à préchauffer le corps moulé fibreux F jusqu'à 100 C à 400 C, pour le placer dans le moule; à déverser l'alliage d'aluminium en fusion dans le moule, dans les limites d'un temps t1 35 illustré sur la figure 11; à laisser séjourner le métal en fusion dans une condition déversée, pour un temps t2 illustré sur la figure 11 et compris par exemple entre 2 s et 0ls; et à exercer sur le métal en fusion une pression p de 10,13. 105 Pa à 303,9. 105 Pa, pour le faire pénétrer à force dans le corps moulé fibreux F. Ensuite, le bloc-cylindres 1 ainsi obtenu a été soumis à un traitement thermique, par exemple au traitement T6, de la manière nécessaire. Pendant la période prédéterminée de stabilisation du métal en fusion précédant l'application d'une pression sur ce métal, comme décrit ci-dessus, un cristal primaire a 10 renfermant une petite quantité de Si a été précipité, durant ladite période prédéterminée, dans une zone de matière simple M. Lorsque le métal en fusion a ensuite été soumis à une pression, ce métal, dont la part de Si renfermée avait relativement augmenté, a été introduit à force dans le corps moulé fibreux F. Par conséquent, la quantité (pourcentage pondéral) du cristal initial de Si augmente dans la zone C renforcée par des fibres, et un rapport R entre les quantités respectives de cristaux primaires de Si, dans les deux zones C et M, a été commandé pour se situer dans une plage de 1 La figure 12 est une microphotographie (agrandie 200 fois) montrant les structures metallographiques de la zone C renforcée par des fibres et de la zone de matière simple M, figure sur laquelle Fa indique la fibre à base d'alumine; Fc désigne la fibre de carbone; S se rapporte au cristal primaire de Si; et Am indique la base d'alliage d'aluminium. Comme il ressort de la figure 12, la quantité du cristal primaire de Si est plus grande dans la zone C renforcée 30 par des fibres et ce cristal représente 12 % en poids dans ladite zone C, à l'exclusion de la fibre à base d'alumine et de la fibre de carbone. En revanche, la quantité de cristal primaire de Si est plus petite dans la zone de matière simple M, dans laquelle elle représente 8,5 % en poids. 35 Par conséquent, le rapport R entre les quantités respectives de cristaux primaires, dans ces zones, est égal-à 1,4: 1. Comme décrit ci-dessus, comme la quantité de cristal primaire de Si est supérieure dans la zone C renforcée par des fibres, la robustesse de cette dernière est augmentée et la caractéristique de glissement est également amé5 liorée. En revanche, du fait que la quantité de cristal primaire de Si est plus petite dans la zone de matière simple M, la dureté de celle-ci est réduite, ce qui implique une usinabilité satisfaisante par entaillage. L'on fera observer que, si le rapport entre les quan10 tités de cristaux primaires dans les deux zones est inférieur à 1, une amélioration de la robustesse de la zone C renforcée par des fibres ne peut pas être obtenue de manière satisfaisante lorsqu'on utilise un alliage d'aluminium présentant un plus faible contenu de Si. En revan15 che, si un tel rapport excède 4, l'utilisation d'un alliage d'aluminium possédant un plus faible contenu de Si se traduit par une diminution de robustesse de la zone de matière simple M. De plus, lorsqu'on emploie un alliage d'aluminium renfermant une plus forte part de Si, la comman20 de d'un tel rapport, pour qu'il excède 4, implique une baisse de température du métal en fusion lors de la coulée, ce qui dégrade la faculté de pénétration de l'alliage d'aluminium dans la zone C renforcée par des fibres. La taille moyenne de particules du cristal primaire de 25 Si dans la zone C renforcée par des fibres est ajustée à une valeur inférieure au diamètre moyen de la fibre à base d'alumine. Une telle maîtrise est obtenue tout simplement en réglant la température de préchauffage de la zone renforcée par des fibres, pour ajuster la vitesse et le temps 30 de solidification du métal en fusion dans le corps moulé fibreux F et au voisinage de ce dernier. Si la taille moyenne de particules du cristal primaire de Si est spécifiée, ce cristal primaire de Si peut être petit, ce qui prodigue une meilleure robustesse de la zone 35 renforcée par des fibres et inhibe à l'extrême l'usure du cristal primaire de Si, en vue d'une amélioration de la caractéristique de glissement. Si la taille moyenne de particules du cristal primaire de Si excède le diamètre moyen précité, il en résulte une plus grande ampleur de l'usure du cristal primaire de Si et, par conséquent, la disparition de ce cristal primaire de Si accélère l'usure du piston ajusté 4 et de se.s segments 61 à 63. Pour régler les quantités des cristaux primaires de Si dans les deux zones C et M au cours du processus de coulée décrit ci-avant, l'on préférera, comme décrit cidessus, un alliage d'aluminium à structure hypereutectique, renfer10 mant de 1,65 % à 14 % en poids de Si. Si la part de Si renfermée est inférieure à 1,65 % en poids, il est impossible d'anticiper une amélioration de robustesse du cristal primaire dans la zone renforcée par des fibres. En revanche, si la part de Si renfermée excède 14 % en poids, l'on constate une tendance à la production d'une zone de matière simple M ayant une composition hypereutectique, de sorte qu'un cristal primaire de Si massif est susceptible d'être cristallisé. Cela se traduit par une perte de robustesse et par une moindre aptitude d'usinage par en20 taillage de la zone de matière simple. Du fait que des particules non fibreuses, c'est-à-dire de la grenaille, sont nécessairement renfermées dans une fibre à base d'alumine au cours de la production de cette dernière, la robustesse, la caractéristique de glissement 25 et propriétés analogues de la zone C ainsi obtenue, renforcée par des fibres, sont dictées par les grosseurs de particules de la grenaille et par la proportion qu'elle représente. Les déposants de la présente demande ont effectué dif30 férentes études et ont, par conséquent, démantelé le mécanisme de l'effet exercé, sur la robustesse de la zone C renforcée par des fibres, non seulement par de la grenaille présentant une taille moyenne de particules de 150 pm ou plus, mais également par de la grenaille aya-nt une taille 35 moyenne de particules inférieure à 150 pm; ils ont également isolé la relation existant entre la taille moyenne de particules de grenaille et le diamètre moyen des fibres, exerçant une action sur la robustesse. La figure 13 illustre une relation existant entre la part de grenaille renfermée ayant une taille moyenne de particules de 150 pm ou plus, et la résistance à la trac5 tion d'un échantillon expérimental correspondant à la zone C renforcée par des fibres. La figure 14 montre une relation existant entre la quantité de grenaille précitée, et la pression superficielle à une limite de grippage sur un échantillon expérimental correspondant à la zone C renfor10 cée par des fibres. Sur ces figures, une courbe a1 indique une telle relation lorsqu'on utilise un mélange d'une fibre à base d'alumine ayant une fraction volumique de 12 %, et d'une fibre de carbone ayant une fraction volumique de 9 %; et une courbe b1 matérialise une telle relation 15 lorsqu'on emploie seulement une fibre à base d'alumine ayant une fraction volumique de 12 %. Dans cette fibre à base d'alumine, la part de silice renfermée est de 4 % en poids, et le taux alpha de l'alumine est compris entre % et 40 %. Comme il ressort des figures 13 et 14,-si la part en grenaille renfermée est de 2,5 % en poids ou moins, il est possible d'obtenir une zone C renforcée par des fibres qui présente une robustesse et des caractéristiques de glissement suffisantes. La figure 15A illustre une caractéristique de la pression superficielle critique de grippage, dans une condition dépourvue de lubrification, d'un échantillon expérimental qui correspond à une zone C renforcée par des fibres, et dans lequel une taille moyenne de particules de gre30 naille est ajustée à 150 pm ou moins dans une fibre à base d'alumine ayant un diamètre moyen de 3 pm. Sur cette figure A, une courbe a1 indique une telle caractéristique critique de grippage lorsqu'on utilise un mélange de fibres ayant les mêmes fractions volumiques que celles décrites 35 cidessus; et une courbe b1 matérialise une telle caractéristique critique de grippage, en présence seulement d'une fibre à base d'alumine ayant les mêmes fractions volumiques fibreuses que celles décrites ci-avant. Comme indiqué par les courbes a1 et b1, si la part de grenaille renfermée ayant une taille moyenne de particules de 150 pm ou moins est inférieure à 4 % en poids par rapport à 5 la fibre à base d'alumine (renfermant cette grenaille), la pression superficielle à la limite de grippage est plus grande et, par conséquent, la zone C ainsi obtenue, renforcée par des fibres, est d'une utilité satisfaisante pour constituer une section autour des alésages cylindri10 cues 3.Il ressort clairement que la caractéristique critique de grippage matérialisée par la courbe a1 augmente avec l'utilisation combinée des fibres de carbone présentant des propriétés lubrifiantes, par comparaison avec celle repérée par la courbe b1 et correspondant à une absence 15 d'utilisation de fibres de carbone. En outre, concernant la relation qui existe entre la taille moyenne de particules de grenaille et le diamètre moyen de la fibre à base d'alumine, la grenaille dont la taille moyenne de particules représente 50 fois le diamètre moyen de la fibre -à 20 base d'alumine exerce une influence sur la robustesse de la zone C renforcée par des fibres, en fonction de la proportion que représente cette grenaille. La figure 15B illustre la relation existant entre une comparaison de la taille moyenne de particules de la gre-25 naille et un diamètre moyen (3 pm) de la fibre à base d'alumine, et la résistance à la traction d'un échantillon expérimental correspondant à la zone C renforcée par des fibres, lorsqu'on utilise un mélange de fibres ayant les mêmes fractions volumiques que celles susdécrites. Comme 30 le met en évidence cette figure 15B, si la taille de particules de la grenaille augmente jusqu'à une valeur excédant 50 fois le diamètre moyen de la fibre à base d'alumine, la résistance à la traction de l'échantillon expérimental est rapidement diminuée. Même dans ce cas, l'on peut obte35 nir la caractéristique de glissement et la robustesse identiques à celles susdécrites, en ajustant la part de grenaille renfermée à 4 % en poids ou moins. La figure 16 représente la relation existant entre la part totale de grenaille renfermée par la fibre à base d'alumine, et la résistance à la traction de l'échantillon expérimental correspondant à la zone C renforcée par des 5 fibres, lorsqu'on utilise le mélange de fibres ayant les mêmes fractions volumiques des fibres que celles décrites ci-avant. Comme le met clairement en évidence la figure 16, si la part totale de grenaille renfermée excède 10 % en poids par rapport à la fibre à base d'alumine (renfermant 10 de la grenaille), la résistance à la traction de la zone C renforcée par des fibres est rapidement diminuée. De ce fait, la part totale de grenaille renfermée doit représenter de préférence 10 % en poids, ou moins. De la silice est présente dans une fibre à base d'alu15 mine, telle qu'une fibre d'alumine, une fibre d'aluminesilice ou une fibre d'un type similaire, car sa transformation en fibre s'en trouve favorisée. Dans ce cas, si la part de silice renfermée est trop grande, la caractéristique d'adhérence humide entre la fibre à base d'alumine et 20 l'alliage d'aluminium est dégradée, ce qui empêche une amélioration de la robustesse de la zone C renforcée par des fibres. En revanche, si la part de silice renfermée est trop faible, les effets bénéfiques exercés par la silice ne peuvent pas être obtenus. De surcroit, si le taux alpha 25 de l'alumine est trop élevé, la fibre à base d'alumine est plus fragile à cause de sa dureté accrue. Si l'on emploie une telle fibre pour produire un corps moulé fibreux F. ce dernier présente une moins bonne constance de forme et, en outre, une dureté d'éraflure accrue, ce qui accélère l'usure de la pièce qui s'y ajuste. Par ailleurs, on constate une tendance à l'augmentation de la quantité de fibre à base d'alumine qui se dissocie de la base d'alliage d'aluminium, et la perte de fibres accélère de la même manière l'usure de la pièce complémentaire. En revanche, si le taux 35 alpha est trop faible, la résistance à l'usure est dégradée. Par conséquent, pour obtenir un renfort fibreux satisfaisant de la zone C renforcée par des fibres, il est neces- saire de spécifier les plages des contenus de silice et des taux alpha de l'alumine. Dans ce contexte, la part de silice renfermée est choisie comprise entre 2 % en poids ou plus et 25 % en poids ou moins, de préférence de 2 % à 5 % en poids.; et le taux alpha de l'alumine est choisi compris entre 2 % en poids ou plus et 60 % en poids ou moins, de préférence de 45 % en poids ou moins. La figure 17 montre la relation existant entre la part 10 de silice renfermée par un échantillon expérimental correspondant à la zone C renforcée par des fibres, et la résistance à la traction. Sur cette figure, la courbe a1 indique une telle relation lorsqu'on utilise le mélange de fibres présentant les mêmes fractions volumiques que celles susdécrites; et les courbes b1 à b3 indiquent une telle relation lorsqu'on emploie seulement la fibre à base d'alumine ayant la même fraction volumique que celle décrite ci-dessus. Sur la courbe a1, le taux alpha de l'alumine est de 50 % et, sur les courbes b1, b2 et b3, les taux alpha correspondants sont respectivement de 5 %, 50 % et 85 %. La figure 18 met en évidence la relation qui existe entre la résistance à la traction et le taux alpha d'alumine dans un échantillon expérimental correspondant à la zone 25 C renforcée par des fibres, renfermant une part de silice de 5 % en poids. Sur cette figure, la courbe a1 indique une telle relation lorsqu'on utilise le mélange de fibres ayant les mêmes fractions volumiques que celles susdécrites; et la courbe b1 désigne une telle relation lorsqu'on utilise seulement la fibre à base d'alumine, présentant la fraction volumique décrite précédemment. Comme il ressort clairement de cette figure 18, si le taux alpha d'alumine est de 60 % en poids ou moins, il est possible d'obtenir une zone C renforcée par des fibres qui manifeste une robustesse 35 suffisante. La robustesse de la zone renforcée par des fibres peut être améliorée de 8 % à 20 % avec une fraction volumique 26O2272 de 12 % de la fibre à base d'alumine, en comparaison de celle de l'art antérieur, en spécifiant de la manière susdécrite le contenu en silice et le taux alpha de l'alumine. La figure 19 illustre les résultats d'un essai de glissement d'une pointe sur un disque pour un alliage d'aluminium renforcé par des fibres, en utilisant une fibre à base d'alumine présentant différents diamètres, et de la fonte au graphite sphérique (JIS FCD75) constituant la pièce complémentaire. Sur cette figure, la courbe ai indique 10 la caractéristique critique de grippage lorsqu'on utilise un mélange d'une fibre à base d'alumine ayant une fraction volumique de 12 %, et d'une fibre de carbone ayant une fraction volumique de 9 %; et la courbe a2 indique l'a caractéristique critique d'éraflure lorsqu'on emploie le mélange 15 fibreux précité. De plus, la courbe b1 indique la caractéristique critique de grippage lorsqu'on utilise seulement la fibre à base d'alumine ayant la même fraction volumique que celle décrite ciavant; et la courbe b2 désigne la caractéristique critique d'éraflure lorsqu'on emploie seu20 lement la fibre à base d'alumine ayant la même fraction volumique que celle susdécrite. L'alliage susmentionné correspond à la zone renforcée par des fibres, et la pointe est constituée par cet alliage. De plus, la fonte précitée correspond aux premier et second 25 segments 61 et 62 montés sur le piston 4, et le disque est constitué par ce matériau. Les surfaces de glissement de la pointe et du disque sont meulées de telle sorte qu'elles présentent différentes rugosités superficielles de 1 pm ou plus Ce choix de rugosités superficielles est dû au fait 30 qu'il est très difficile d'obtenir par meulage, avec les procédés de production normaux, une rugosité superficielle inférieure à 1 pm. Le procédé expérimental consiste à faire tourner le disque à une vitesse de 9,5 m/s et à presser la surface 35 de glissement de la pointe sur la surface de glissement de ce disque, avec une force prédéterminée, dans une condition exempte de lubrification. Cet essai détermine la relation existant entre la rugosité superficielle de chaque pointe et la pression superficielle agissant sur cette pointe à une limite de grippage et à une limite d'éraflure. Comme le met en évidence la figure 19, si la rugosi5 té superficielle se situe dans une plage de 1 pm à 3 pm, les pressions superficielles agissant respectivement aux limites d'éraflure et de grippage sont plus importantes, et des caractéristiques de glissement adéquates peuvent être conférées. Au cours de l'essai impliquant un glissement entre la pointe fabriquée en un tel alliage d'aluminium renforcé par des fibres, et le disque consistant en une telle fonte, les phénomènes d'éraflure et de grippage sont accélérés du fait que, au cours du test de glissement, la fibre 15 à base d'alumine se dissocie de la base d'alliage d'aluminium dans la pointe. Il est par conséquent nécessaire de retenir fermement cette fibre dans la base d'alliage. Pour parvenir à cette fin, la rugosité superficielle de la pointe devrait être ajustée de préférence à une valeur 20 écgale ou inférieure à la mcitié du diamètre moyen de-la fibre à base d'alumine. Dans ces conditions, la fibre à base d'alumine dispersée dans la surface de glissement de la pointe, et dont l'axe est disposé sensiblement parallèlement à cette surface de glissement, est retenue dans la base d'allia25 ge en étant enfoncée approximativement pour moitié dans cette base, ce qui empêche la fibre à base d'alumine de se dissocier. En revanche, la fibre à base d'alumine dispersée de manière telle que son axe soit sensiblement perpendiculaire à la surface de glissement précitée est enfon30 cée de façon plus accentuée et, de ce fait, ne présente qu'une faible relation par rapport à la rugosité superficielle. Compte tenu des considérations qui précèdent, si le diamètre moyen de la fibre à base d'alumine est choisi dans une plage de 2 pm à 6 pm, la rugosité superficielle de la pointe est ajustée dans une plage de 1 pm à 3 pm. Pour prodiguer la meilleure caractéristique de glissement, le diamètre moyen de la fibre à base d'alumine doit être ajusté dans une plage de 2 pm à 4 pm et, par conséquent, la rugosité superficielle de la surface de glissement s'en trouve ajustée. La figure 20 illustre les résultats d'un essai de glissement d'une pointe sur un disque, concernant des alliages d'aluminium renforcés par des fibres, qui renferment différentes fractions volumiques d'une fibre à base d'alumine ayant un diamètre moyen de 3 pm, ainsi que de la 10 fonte au graphite sphérique (JIS FCD 75) en tant que pièce complémentaire. Sur cette figure, la courbe a1 indique la caractéristique critique de grippage lorsqu'on utilise un mélange de la fibre à base d'alumine et d'une fibre de carbone dont la fraction volumique est de 9 %; 15 et la courbe a2 désigne la caractéristique critique d'éraflure lorsqu'on emploie le même mélange fibreux. De plus, une courbe b1 désigne la caractéristique critique de grippage lorsqu'on utilise seulement la fibre à base d'alumine, et une courbe b2 indique la carac20 téristique critique d'éraflure lorsqu'on utilise seulement cette fibre à base d'alumine. L'alliage susmentionné correspond à la zone C renforcée par des fibres, et la pointe est constituée de cet alliage. De plus, la fonte précitée correspond aux premier et se25 cond segments de compression 61 et 62 décrits précédemment, et le disque est constitué par cette fonte. Les rugosités superficielles respectives de la pointe et du disque sont choisies de i pm. Le procédé expérimental consiste à faire tourner le 30 disque à une vitesse de 9,5 m/s, et à presser la surface de glissement de la pointe sur la surface de glissement de ce disque avec une force prédéterminée, dans une condition exempte de lubrification. Cet essai détermine la relation existant entre la fraction volumique de la fibre à base d'alumine présente dans la pointe, et une pression superficielle agissant sur cette pointe à une limite de grippage et à une limite d'éraflure. Comme il ressort de la figure 20, si la fraction volumique de la fibre à base d'alumine est ajustée dans une plage de 8 % à 20 %, les pressions superficielles qui en résultent aux limites d'éraflure et de grippage sont plus importantes. De surcroît, la pointe est renforcée de manière satisfaisante par des fibres et présente une excellente résistance à l'usure et, en outre, l'ampleur de l'usure de la pièce complémentaire peut être réduite. Néanmoins, si la fraction volumique de la fibre est inférieure à 8 %, 10 l'aptitude de renforcement par cette fibre est moindre, ce qui diminue les résistances à l'usure et au grippage. En revanche, si la fraction volumique de la-fibre excède 20 %, il en résulte une dégradation de la faculté de garnissage de l'alliage d'aluminium constituant une base, ce qui ne permet pas d'assurer un renforcement satisfaisant par des fibres. De plus, la dureté de la zone coulissante est accrue, ce qui implique une plus grande usure de la pièce complémentaire et, en outre, une moins bonne conductivité thermique. Il ressort clairement qu'une pointe de type hybride produite en utilisant le mélange fibreux susdécrit possède de meilleures caractéristiques critiques respectives de grippage et d'éraflure, en comparaison avec une pointe fabriquée en utilisant seulement la fibre à base 25 d'alumine. La figure 21 illustre les résultats d'un essai d'usure d'une pointe sur un disque pour des alliages d'aluminium renforcés par des fibres, qui renferment différentes fractions volumiques d'une fibre à base d'alumine ayant un diamètre moyen de 3 pm, et une fonte au graphite sphérique (JIS FCD75) en tant que pièce complémentaire. Sur cette figure, la courbe a1 indique l'ampleur de l'usure d'un tel alliage lorsqu'on utilise un mélange de la fibre à base d'alumine et d'une fibre de carbone ayant une fraction vo35 lumique de 9 %, la courbe a2 indiquant l'ampleur de l'usure de la fonte complémentaire. En outre, la courbe b1 indique l'ampleur de l'usure d'un 26022?2 tel alliage lorsqu'on utilise seulement la fibre à base d'alumine, tandis que la courbe b2 indique l'ampleur de l'usure de la fonte correspondante. L'alliage précité correspond à la zone C renforcée par des fibres, et la pointe est constituée par cet alliage. De plus, la fonte susmentionnée correspond aux premier et second segments de compression 61 et 62 décrits ci-avant, et le disque est constitué par cette fonte. Les rugosités superficielles respectives de la pointe et du 10 disque sont choisies de 1 pm. Le procédé expérimental consiste à faire tourner le disque à une vitesse de 2,5 m/s et à presser la surface de glissement de la pointe sur la surface de glissement de ce disque en appliquant une force de 196,2 N dans une condition lubrifiée, et à entretenir cette condition jusqu'à ce qu'une distance de glissement de 2000 m soit atteinte. La quantité de lubrifiant délivrée est de 2 ml/min à 3 ml/min. Comme le met en évidence la figure 21, si la fraction 20 volumique de la fibre à base d'alumine est ajustée dans une plage de 8 % à 20 %, les ampleurs d'usure respectives de la pointe et du disque sont réduites. Pour diminuer ces usures de la pointe et du disque à un maximum, il est souhaitable que les rugosités superficielles de la pointe 25 et du disque soient ajustées à 1 pm ou moins, et que la fraction volumique de la fibre à base d'alumine soit choisie dans une plage de 12 % à 14 %. Le rapport d'allongement moyen de la fibre à base d'alumine est fixé dans une plage de 20 à 150. Dans ces conditions, il est possible de con30 férer une bonne constance de forme au bloc moulé fibreux F qui en résulte et possède une fraction volumique de fibres telle que définie ci-dessus, ainsi que d'améliorer la robustesse de la zone C ainsi obtenue, renforcée par des fibres. Néanmoins, si le rapport d'allongement moyen est 35 inférieur à 20, l'aptitude au moulage du corps fibreux F est dégradée sous une pression de moulage relativement faible, alors que la fraction volumique des fibres est ajustée à une valeur aussi faible que 8 %. En revanche, si le rapport d'allongement moyen excède 150, l'on constate, lorsque la fraction volumique atteint jusqu'à 20 %, une discontinuité de la fibre à base d'alumine qui implique une moins bonne constance de forme, à cause de la nécessité d'exercer une pression de moulage relativement forte. La figure 22 illustre la relation existant entre le rapport d'allongement moyen d'une fibre à base d'alumine, et la résistance à la traction d'un échantillon expérimental 10 correspondant à la zone C renforcée par des fibres. Sur cette figure, la courbe a1 indique une telle relation lorsqu'on utilise un mélange d'une fibre à base d'alumine ayant une fraction volumique de 12 %, et d'une fibre de carbone ayant une fraction volumique de 9 %; et la courbe 15 b1 désigne une telle relation lorsqu'on emploie seulement une fibre à base d'alumine ayant une fraction volumique de 12 %. Comme le met en évidence la figure 22, si la fraction volumique de la fibre d'alumine est ajustée à 12 %, le rapport d'allongement moyen peut être choisi dans 20 une plage de 20 à 150, préférentiellement de 100 ou moins pour une application pratique. La figure 23 illustre la relation existant entre le taux alpha de l'alumine renfermée par une fibre à base d'alumine, et la résistance à la traction d'un échantillon 25 expérimental correspondant à la zone C renforcée par des fibres. Sur cette figure, la courbe a1 indique une tellerelation lorsqu'on utilise un mélange d'une fibre à base d'alumine ayant une fraction volumique de 12 %, un diamètre moyen de 3 pm et un rapport d'allongement moyen de 70, 30 et d 'une fibre de carbone ayant une fraction volumique de 9 %; et la courbe b1 matérialise une telle relation lorsqu'on utilise seulement la fibre précitée à base d'alumine ayant une fraction volumique de 12 %. Comme il ressort clairement de cette figure 23, si le taux alpha est de 35 60 % ou moins, l'on obtient une résistance à la traction relativement constante; mais, si ce taux alpha excède %, la résistance à la traction est rapidement diminuée. Cela est dû à une discontinuité d'une telle fibre sous l'action d'une pression de moulage, car la dureté de la fibre à base d'alumine est accrue. Le diamètre moyen de la fibre à base d'alumine doit 5 être avantageusement de 10 pm ou moins. En effet, si ce diamètre moyen excède 10 pm, une telle fibre, dont l'axe coupe le vecteur d'un effort de traction, provoque une discontinuité de la base d'alliage et accuse un grand effet d'irrégularité. En plus de l'alliage d'aluminium décrit ci-avant, l'on peut utiliser, en tant qu'alliage léger susdécrit, un alliage d'aluminium renfermant de 14 % à 20 % en poids de Si. Comme le montre la figure 24, cet alliage d'aluminium présente une excellente résistance à l'usure dans une 15 plage de contenus de Si telle que définie ci-dessus. Néanmoins, si la part de Si renfermée excède 20 % en poids, la coulée est impossible. L'on fera observer que des alliages à base de magnésium peuvent également être employés en tant qu'alliage léger. Il convient à présent de prendre en considération les caractéristiques du piston: lorsque la surface périphérique externe de ce piston glisse directement sur la surface périphérique interne de la zone du bloccylindres renforcée par des fibres, l'on se heurte à un problème consistant en 25 ce qu'un raclement, un grippage, etc. peut être provoqué sur la surface périphérique externe dans une condition de lubrification insuffisante, en fonction du type et des fractions volumiques des fibres renforçant ladite zone du bloc-cylindres, et également à cause de l'absence de pro30 tection de la surface périphérique externe du piston. La présente invention vise à fournir un piston optimalement approprié à la zone susdécrite du bloc-cylindres renforcée par des fibres, la fraction volumique de la fibre à base d'alumine étant choisie dans une plage de 8 % à 20 %, 35 et celle de la fibre de carbone étant ajustée à 15 % ou moins. Le piston conforme à la présente invention comporte une couche à placage fer sur sa surface périphérique externe, et une couche à placage étain ménagée sur une surface de la couche à placage fer. Cette couche à placage fer possede une dureté choisie de Hv 250 ou plus et une épaisseur ajustée dans une plage de 5 pm à 30 pm, la couche à placage étain possédant une épaisseur choisie dans une plage de 1 pm à 10 pm. Les figures 25 et 26 représentent l'une des formes deréalisation d'un piston 4 qui est constitué par un alliage 10 d'aluminium du type JIS AC8H et possede une couche 21 à placage fer façonnée sur sa surface périphérique externe (c'est-à-dire sur une jupe 20 dans la forme de réalisation illustrée, comme le montre clairement la figure 26), et une couche 22 à placage étain ménagée sur la surface de la 15 couche 21 à placage fer. Cette couche 21 à placage fer est formee dans un bain d'acide sulfurique et présente de préférence une épaisseur de 30 pm et une dureté Hv 300. La couche à placage étain est de préférence d'une épaisseur de 1 pm. La dureté de la couche à placage fer est de préférence de Hv 250 ou plus, comme il ressort des résultats du test de limite de raclement mis en évidence par la figure 27A. Pour conduire cet essai de raclement, l'on imprime un coulissement réciproque dans des directions opposées, sous une pression superficielle prédéterminee, à un échantillon expérimental du même type que la zone précitée C renforcée par des fibres, dont les fractions volumiques de la fibre à base d'alumine et de la fibre de carbone sont respectivement ajustées à 12 % et 9 %, ainsi qu'à un échantillon expérimental du même type que le piston 4. La couche 21 à placage fer du piston 4 possède une bonne faculté à épouser la forme de la surface périphérique interne de- la zone C renforcee par des fibres, de sorte que, grâce à l'effet conjugué de la propriété lubrifiante de la fibre de carbone, 35 l'on ne constate pas les inconvénients de la couche 21 à placage fer, tels qu'un raclement, un grippage, etc., même dans une condition- insuffisamment lubrifiée. De ce fait, il est possible d'améliorer les caractéristiques de glissement de la surface périphérique externe de la jupe 20 et de la surface périphérique interne de l'alésage cylindrique 3. La couche 22 à placage étain manifeste une propriété lubrifiante et, par conséquent, elle a pour effet d'améliorer le mouvement coulissant initial du piston 4 par rapport à la surface périphérique interne de l'alésage cylindrique 3. La figure 27B illustre les résultats d'un essai de glissement d'une pointe sur un disque. Les disques employés sont un disque D1 fabriqué en fonte, et un disque D2 consistant en un alliage d'aluminium renforcé par des fibres. Le disque D2 comprend une fibre à base d'alumine ayant une fraction volumique de 12 %, une fibre de carbone 15 ayant une fraction volumique de 9 %, et une base d'alliage d'aluminium (JIS ADC12). Les pointes utilisées comprennent des pointes T1 et T2 consistant en un alliage d'aluminium (JIS AC8H); une pointe T3 fabriquée dans le même alliage d'aluminium présentant, sur sa surface, une couche à pla20 cage fer ayant une dureté de 400 Hv; et une pointe T4 constituée par le même alliage d'aluminium comportant, sur sa surface, la même couche à placage fer que la pointe T3, ainsi qu'une couche à placage étain de 1 pm d'épaisseur. Le procédé expérimental consiste à faire tourner le disque 25 à une vitesse de 2,5 m/s, et à presser la pointe sur la surface de glissement de ce disque, avec une pression prédéterminée, dans une condition exempte de lubrification. Cet essai détermine les pressions superficielles agissant sur la pointe à une limite de liaison par fusion et à une 30 limite de raclement. Sur la figure 27B, vl correspond à une pression superficielle à l'apparition de la liaison par fusion, et v2 correspond à une pression superficielle à l'apparition d'un raclement. Comme le met en évidence cette figure 27B, dans 35 la combinaison du disque D2 renforcé par des fibres, avec la pointe T2 en alliage d'aluminium, qui n'a pas été soumise à un traitement superficiel, la caractéristique de glissement est la moins bonne des quatre essais; et, dans la combinaison du disque D2 susmentionné avec la pointe T4 en alliage d'aluminium munie de la couche à placage fer et de la couche à placage étain, la caracté5 ristique de glissement est la meilleure. L'on fera observer que la couche 21 à placage fer et la couche 22 à placage étain peuvent être formées, non seulement sur la surface périphérique externe de la jupe , mais également sur la région supérieure 23 et sur 10 les nervures 24 de la région annulaire (figure 25). De plus, comme on peut le constater sur la figure 27B, même si seulement la couche 21 à placage fer est ménagée (pointe T3, parexemple), l'on constate une caractéristique de glissement relativement bonne. Il convient à présent de considérer, à l'appui de cinq exemples spécifiques, la réalisation des segments de piston et leur interaction avec le cylindre et le piston. Exemple I En général, un segment de piston est fabriqué en un acier inoxydable martensitique (par exemple JIS SUS420J2), en vue de prolonger sa longevité. Dans ce cas, le coefficient de dilatation thermique de l'alliage d'aluminium constituant le bloc-cylindres décrit ci-avant présente une valeur élevée d'environ 25 23 x 10-6/o C, tandis que celui d'un acier inoxydable martensitique conforme à la norme JI.S SUS420J2 a une valeur faible, de l'ordre de 11 x 106/o C. Par conséquent, l'ampleur de la contraction de l'alésage cylindrique est plus grande, d'une température élevée 30 à une faible température, que l'ampleur de la contraction d'un segment de piston. C'est la raison pour laquelle la contraction de l'alésage cylindrique exerce une grande action sur le segment de piston, et pour laquelle la tolérance d'ajustage de ce segment de piston est extrême35 ment réduite à de faibles températures. Dans de telles circonstances, lorsque le moteur est lancé, la température du segment de piston augmente plus rapidement que celle du bloc-cylindres à cause d'une différence de capacité thermique entre le bloc-cylindres et le segment de piston, de sorte que la dilatation de ce segment de piston est supérieure à celle du bloc-cylindres, si bien' que la tolé5 rance d'ajustage du segment de piston peut être réduite à zéro, ce qui peut provoquer l'occurrence d'une interférence entre le segment de piston et la surface interne de l'alésage cylindrique. Pour y remédier, la tolérance d'ajustage du segment de piston doit être choisie, au stade du montage, d'une valeur plus grande que celle souhaitée. Toutefois, une telle conception soulève un problème qui consiste en ce que la tolérance d'ajustage du segment de piston est augmentée excessivement à cause de l'élargissement de l'alésage cylindrique accompagnant la 15 dilatation du bloc-cylindres lorsque la température du moteur est élevée, ce qui provoque un accroissement de la quantité des gaz contournant le piston, et de la quantité d'huile consommée. Par conséquent, la présente invention vise à fournir 20 un segment de piston constitué par un acier inoxydable austénitique. Dans ce cas, le bloc-cylindres 1 consiste toujours en un alliage d'aluminium du type JIS ADC12, ayant un coefficient de dilatation thermique de 23 x 10 6/ C. En outre, dans la zone C renforcée par des fibres, la 25 fibre à base d'alumine présente une fraction volumique ajustée à 12 % et la fibre de carbone possede une fraction volumique ajustée à 9 Z. En présence d'une telle zone C renforcée par des fibres, le coefficient de dilatation thermique de la surface périphérique interne de l'alésage cylindrique 3 est diminué, et la caractéristique de glissement est améliorée. Les segments de piston 61 à 63 illustrés sur les figures 1 et 28 consistent chacun en un acier inoxydable austénitique du type JIS SUS304 et présentent un coefficient de dilatation thermique d'environ 18 x 10-6/ C, 35 qui est plus voisin de celui de l'alliage d'aluminium (d'environ 23 x 10 6/ C). Les segments 61 à 63 sont encastrés dans les gorges correspondantes 51 à 53 et sont loges à coulissement dans l'alésage cylindrique 3, de sorte qu'une tolérance d'ajustage g illustrée sur la figure 28 peut être de 0,25 mm à la température ambiante (25 C). Avec une telle réalisation, une tolérance d'ajustage pré5 déterminée q peut être assurée à une faible température pour éviter une quelconque interférence entre les segments 61 à 63 et l'alésage cylindrique 3 lors du démarrage du moteur; et l'augmentation de cette tolérance d'ajustage g est restreinte à des températures supérieures du 10 moteur, afin de diminuer la quantité des gaz contournant le piston, et la quantité d'huile consommée. * Ces considérations sont matérialisées par les chiffres ci-après. Par exemple, si le diamètre de l'alésage cylindrique est de 80 mm, la circonftrence de cet aLésgqe est de 80 x 3,14 = 251,2 mm. Si le segment de piston est logé à coulissement dans l'alésage cylindrique avec une tolérance d'ajustage g arrêtée à 0,25 mm à 25 C, les contractions respectives du segment de piston et de l'alésage cylindrique à - 30 C (c'est-à-dire à une différence de 20 température de 55 C) présentent les valeurs respectives mentionnées ci-après. Le segment de piston fabriqué en acier inoxydable austènitique conformément à la présente invention (et qualifié ci-après de "segment de piston austénitique") accuse 25 la contraction suivante: (251,2 - 0,25) x 18 x 10- x 55 = 0,25 mm. Le segment de piston classique, fabriqué en acier inoxydable martensitique (JIS SUS420J2), quali.fié ci-après de "segment de piston martensitique", accuse la contraction 30 suivante: (251,2 - 0,25) x 11 x 10- 6 x 55 = 0,15 mm. L'alésage cylindrique, dans le bloc-cylindres en alliage d'aluminium, se contracte comme suit: 251,2 x 23 x 10-6 x 55 = 0,31 mm. Par conséquent, les tolérances d'ajustage g à - 30 C, tant pour le segment de piston de la présente invention que pour le segment classique, c'est-à-dire une différence entre la valeur de contraction de l'alésage cylindrique et la valeur de contraction du segment de piston, sont les suivantes: Pour le segment de piston austénitique: (251,2 - 0,31) - [(251, 2 - 0,25) - 0,25) = 0,19 mm. Pour le segment de piston martensitique: (251,2 - 0,31) - [(251,2 - 0,25) - 0,15 = 0,09 mm. Concernant le segment de piston martensitique, du fait que la tolérance d'ajustage g est plus serrée à basse 10 température, il est à craindre, comme exposé ci-avant, qu'une interférence puisse se produire entre le segment de piston et l'alésage cylindrique par suite de la différence de capacité thermique entre le segment de piston et la paroi cylindrique entourant ledit alésage, à cause de 15 la différence des taux d'accroissement de température. De ce fait, pour empêcher efficacement une telle interference, il est nécessaire que la tolérance d'ajustage requise pour le segment de piston martensitique, à - 30 C, soit consignée à une valeur sensiblement égale à celle concernant le segment de piston austénitique. Par conséquent, la tolérance d'ajustage à 25 C pour le segment de piston martensitique devient de 0,35 mm. Néanmoins, en procédant de la sorte, lorsque le segment de piston et la paroi entourant l'alésage cylindrique atteignent 150 C, la tolérance d'ajustage pour le segment de piston austénitique est seulement de 0,41 mm, alors qu'elle est de 0,72 mm pour le segment de piston martensitique, ce qui représente approximativement 1,7 fois la valeur concernant le segment austénitique. Il en résulte, pour le segment de piston 30 martensitique, des accroissementsnotables des quantités respectives des gaz contournant le piston, et de l'huile consommée. Exemple II Lorsque la surface périphérique externe du segment de 35 piston constitué d'un alliage à base de fer est autorisée à coulisser directement sur la surface périphérique interne de la zone du bloc-cylindres renforcée par des fibres, l'on se heurte à une difficulté résidant dans unaccroissement de l'usure de la surface périphérique externe du segment de piston à cause de l'aptitude de ce segment à-épouser la forme de la zone renforcée par des fibres, dans le fait que le carbonate extrêmement dur se dissocie du segment de piston, et dans des phénomènes analogues lorsque la lubrification est insuffisante. Par conséquent, la présente invention vise à proposer un segment de piston pourvu d'une couche nitrurée formee sur sa surface péri10 phérique externe, la proportion superficielle de carbonate occupant cette surface périphérique externe étant ajustée à 5 % ou moins. Dans la forme de réalisation illustrée sur les figures 1 et 29, les segments 61 à 63 de piston sont constitués 15 d'un matériau à base de fer, tel qu'un acier inoxydable martensitique conforme à la norme JIS SUS420J2; et une couche nitrurée est formée sur une surface périphérique externe 7a de chacun des segments de piston, par un traitement de nitruration par du NH3 gazeux à une température 20 de 550 C à 600 C, pendant 5 heures. La proportion superficielle de carbonate occupant chaque surface périphérique externe 7a est ajustée à 5 % ou moins, plus spécifiquement à 1 % ou moins dans la forme de réalisation illustrée. -Dans ce cas, le bloc-cylindres 1 est fabriqué en un allia25 ge d'aluminium de type JIS ADC12 et, dans la zone C renforcée par des fibres et entourant l'alésage cylindrique 3, une fraction volumique d'une fibre à base d'alumine est choisie de 12 % et une fraction volumique d'une fibre de carbone est fixee à 9 %. Grâce à une telle zone C renforcée 30 par des fibres, il est possible d'obtenir un renforcement satisfaisant autour de l'alésage cylindrique 3, d'améliorer les résistances au grippage et à l'usure et, en outre, de prodiguer la propriété lubrifiante de la fibre de carbone tournée vers la surface périphérique interne de l'alésage 35 cylindrique 3. La figure 30 illustre les résultats d'un essai d'usure conduit sur les segments 61 à 63 de piston et sur la zone C renforcée par des fibres. Comme il ressort de cette figure 30, si la proportion superficielle de carbonate est de 5 % ou moins, l'ampleur de l'usure des segments 61 à 63 et de la zone C renforcée par des fibres accuse une faible valeur admissible. Le test d'usure a été mené en faisant glisser une éprouvette du même type que les segments précités 61 à 63 sur une éprouvette du même type que la zone précitée C renforcée par des fibres, sur une distance de 40 km. La surface périphérique externe 7a de chacun des segments de piston 61 à 63, présentant la couche nitrurée formée sur ces segments de la manière décrite ci-avant, peut épouser de manière satisfaisante la configuration de la surface périphérique interne de l'alésage cylindri15 que 3 de la réalisation susdécrite, et possède également une plus grande dureté. De surcroît, du fait que la proportion superficielle de carbonate occupant la surface périphérique externe est ajustée à 5 % ou moins, il est possible, avec l'effet conjugué de la propriété lubrifian20 te de la fibre de carbone, de diminuer l'usure de la surface périphérique externe 7a des segments 61 63 même lorsque la lubrification est insuffisante. Exemple III Il est prévu un segment de piston manifestant une 25 excellente caractéristique de glissement par rapport à une zone renforcée par des fibres d'un type tel que décrit ci-avant, dans laquelle la fraction volumique de la fibre susdécrite à base d'alumine est ajustée dans une plage de 8 % à 20 %, et la fraction volumique de la fibre de carbone susdécrite est ajustée dans une plage de 0,3 % à %. Dans la fibre à base d'alumine, la part d'aluminea par rapport aux constituants de cette alumine est fixée dans une plage de 10 % à 60 %.en poids, de préférence de % en poids ou moins, et la part de grenaille ayant 35 une taille de particules de 150 pm ou plus est fixée à 2,5 % en poids ou moins par rapport au poids total de la fibre. En outre, la part de silice renfermée est consignée à 25 % en poids ou moins, en étant de préférence comprise entre 2 % et 5 % en poids. Une couche protectrice à placage chrome est formée sur une surface périphérique externe 7a de chacun des segments de piston 61 à 63, similairement à ceux illustrés sur la figure 29, avec une épaisseur située dans la plage de 10 pm à 150 pm, de préférence de 70 pm à 100 pm, et une dureté ajustée dans la plage de 600 Hv à 1000 Hv, de préférencede 700 Hv à 900 Hv. Si l'épaisseur de la couche plaquée 10 est inférieure à 10 pm, il peut advenir que cette couche plaquée s'use lors de son glissement sur la zone C renforcée par des fibres, ce qui implique l'exposition d'un corps de segment de piston. En revanche, si cette épaisseur excède pm, la couche plaquée est susceptible de se fissurer 15 par suite d'une différence de coefficients de dilatation thermique entre cette couche et le segment de piston, ce qui entraîne par ailleurs une augmentation des coûts de production. De plus, si la dureté de la couche plaquée est inférieure à 600 Hliv, la résistance au grippage est 20 moindre. En revanche, si cette épaisseur excède 1000 Hv, des éraflures peuvent être provoquées dans la zone C renforcée par des fibres, ce qui accélère une dissociation des fibres et augmente l'ampleur de l'usure de ladite zone C. Il convient à présent de décrire un exemple d'essai. Pour les pièces constitutives entourant l'alésage cylindrique 3, un échantillon expérimental A a été fabriqué en fonte à laquelle on avait adjoint du phosphore et du vanadium de façon à obtenir une meilleure résistance à l'usure; et un échantillon expérimental B a été produit en un alliage 30 d'aluminium renforcé par une fibre à base d'alumine ayant une fraction volumique de 12 %, et par une fibre de carbone ayant une fraction volumique de 9 %. Pour les matériaux constituant le segment de piston, un échantillon experimental C en acier a été muni, sur sa surface, d'une couche à 35 placage au chrome dur ayant une épaisseur de 50 pm et une dureté comprise de 800 Hv à 900 Hv; et un échantillon expérimental D en acier a été soumis à un traitement de nitruration. Dans les combinaisons de A et C (exemple comparatif), A et D (exemple comparatif), B et C (exemple selon l'invention) et B et D (exemple comparatif), une rotation relative a été imprimée aux échantillons expérimentaux dans une relation de glissement, sous des pressions superficielles variables et dans une condition exempte de lubrification, pour déterminer les pressions superficielles lors de la génération d'éraflures et les pressions superficielles lors de la génération de grippages. Les résultats obtenus sont reportés au tableau I ci-dessous. La figure 31 est un graphique mettant ces résultats en évidence. Sur cette figure 31, wl indique une pression superficielle lors de la génération d'éraflures, et w2 désigne une pression su15 perficielle lors de la génération d'un grippage. Tableau 1 A-C A-D B-C B-D Pression superficielle lors de la génération d'éraflures 43,55.105 60,78. 105 36,46.105 43,55.105 (Pa) Pression superficielle lors de la génération de grippage 86,10.105 82,05.105 121,5.105 109,40.105 (Pa) Avec la même combinaison d'échantillons expérimentaux que celle susdécrite, ces échantillons ont été soumis à une rotation et à un glissement les uns sur les autres à une vitesse relative de 12,5 m/s sous une pression superficielle de 30,39.105 Pa tout en délivrant une huile lubrifiante à un débit de 2,5 ml/min, afin d'examiner la relation existant entre la distance de glissement et l'ampleur de l'usure. Les résultats obtenus sont illustrés sur la figure 32. Le tableau 2 indique ces valeurs pour une distan35 ce de glissement de 4000 m. - 2602272 40 Tableau 2 A-C A - D B - C B - D A C A D B C B D kpleur de 1 'usure 0,7 2,7 1,3 2,5 0,25 2,5 0,3 2,2 (nm) Comme le révèle une observation du tableau 1 ci-dessus et de la figure 31, la combinaison de l'exemple B-C selon la présente invention est d'une résistance aux éraflures legèrement moindre, mais d'une résistance au grippage nettement supérieure si on la compare à n'importe quelles autres combinaisons. De plus, le tableau 2 ci-dessus et la figure 32 révèlent que l'ampleur de l'usure de l'échantillon expérimental B en alliage d'aluminium renforcé par des fibres est considérablement moindre que celle de l'échantillon expérimental A en fonte, et que l'ampleur de l'usure est minimale pour l'échantillon expérimental B combiné à l'échantillon expérimental C en acier, soumis à un traitement de placage par du chrome dur. De plus, l'on peut constater que l'usure affectant l'échantillon expérimental C muni de la couche à placage au chrome dur, ainsi que l'échantillon expérimental nitruré D est moindre en cas d'utilisation combinée avec l'échantillon expérimental B en alliage d'aluminium renforcé par 25 des fibres, en comparaison de l'échantillon expérimental A en fonte. Exemple IV Il est prévu un segment de piston présentant des caractéristiques de glissement excellentes par rapport à une 30 zone renforcée par des fibres plus petite que celle de l'exemple III ci-avant. Comme illustré sur les figures 33 et 34, une couche de placage métallique à base de fer renfermant des particules dures est formée sur toute la surface (y compris la surface périphérique externe) de chacun des segments de piston 61 à 63, en appliquant un procédé de placage électrique. Une épaisseur appropriée de la couche 30 de placage métallique à base de fer se si-tue entre 5 pm et 100 pm, et les métaux de placage pouvant être utilisés sont un alliage de Fe - Co, un alliage de Fe - Co - P. et similaires. La couche métallique à base de fer de ce type possède une bonne propriété d'adhérence et ne s'écaille par conséquent pas, même sur le premier segment de compression 6. Parmi les constituants chimiques des alliages précités, le Co a pour effet d'augmenter la dureté de la couche 30 10 à base de fer, et il est présent dans une proportion comprise entre 10 % et 40 % en poids. Si la part de Co renfermée est inférieure à 10 % en poids, un tel effet n'est pas provoqué. En revanche, si la part de Co renfermée excède % en poids, la couche plaquée est difficile à former 15 et, quand bien même elle l'a été, sa surface devient rugueuse. Le P exerce un effet similaire à celui du Co, et sa proportion est choisie dans une plage de 2 % à 10 % en poids. Si la part de P renfermée est inférieure à 2 % en poids, un tel effet ne s'exerce pas, tandis que, si la part de P renfermée excède 10 % en poids, la couche plaquée est difficile à former. L'inclusion des particules dures 31, dans la couche de placage métallique à base de fer, est obtenue en mettant en suspension ces particules dures 31 dans une solution de placage, et en les emprisonnant dans la couche lors de la formation de celle-ci. Les particules dures peuvent être sélectionnées dans le groupe comprenant SiC, BN, Si3N4, MoS2, WC et A1203. Ces particules dures 31 ont pour effet d'améliorer la résistance à l'usure de 30 la couche 30 de placage métallique à base de fer, et la quantité de particules dispersées est consignée dans une plage de 10 % à 30 % par rapport à la superficie. Si la quantité dispersée est inférieure à 10 %, la résistance à l'usure est diminuée, tandis que, si cette quantité dispersée excède 30 %, l'inclusion des particules dures 31 dans la couche 30 de placage métallique à base de fer peut s'avérer inefficace, et il est à craindre que ces particules se dissocient. De surcroît, une taille de particules moyenne appropriée des particules dures se situe entre 0,5 pm et 10 pm. Si cette taille moyenne de particules excède 10 pm, l'inclusion des particules dures 31 dans la couche 30 de placage métallique à base de fer peut être inefficace, et il est à craindre que ces particules se dissocient. En revanche, les particules dures présentant une taille moyenne inférieure à 0,5 pm sont difficiles à produire et exercent un effet moins bon sur 10 la résistance à l'usure. Pour un essai de glissement d'une pointe sur un disque, l'on a apprêté un disque et une pointe tels que décrits ci-après. Pour le premier segment de compression 61, un disque a été coulé en employant de la fonte au graphite 15 sphérique (JIS FCD75), puis muni, sur sa surface, d'une couche de placage métallique à base de fer qui consistait en un alliage de Fe-Co-P et renfermait du Si3N4 dont les particules dures présentaient une taille moyenne de 3 pm. Dans ce cas, la part de Co renfermée représentait 20 25 % en poids; la part de P renfermée était de 6 % en poids; et la quantité de Si3N4 dispersé était de 25 % par rapport à la superficie. L'on a formé unepointe à partir d'un mélange d'une fibre à base d'alumine ayant une fraction volumique de 12 % (un taux alpha de 33 Z et une part 25 en SiO2 comprise entre 2 % et 5 % en poids), d'une fibre de carbone ayant une fraction volumique de 9 %, et d'une base d'alliage d'aluminium (JIS ADC12) de façon à correspondre à la zone C du bloc- cylindresl renforcée par des fibres. Pour examiner les caractéristique.s de grippage, le disque a été mis en rotation à une vitesse de 2,5 m/s, puis -comprimé avec différentes forces de pression, dans une condition exempte de lubrification, pour déterminer la pression superficielle critique de grippage. L'on a ainsi obte35 nu les résultats illustrés-sur la figure 35. L'exemple comparatif utilisait un disque sur lequel était formée une couche plaquée chrome. La figure 35 met clairement en évidence que la pression superficielle critique de grippage était de 141,8. 105 Pa dans cet exemple selon la présente invention, et qu'elle était sensiblement améliorée vis-à-vis des 101,3. 105 Pa de l'exemple comparatif. Cette amélioration de la pression superficielle critique est imputable à l'alliage Fe-Co-P plutôt qu'au Si3N4. Pour examiner la caractéristique d'usure, une rotation a été imprimée au disque à une vitesse de 12,5 m/s, puis 10 la pointe a été pressée sur ce disque sous une pression de 30,39. 105 Pa, dans une condition lubrifiée. La quantité d'huile lubrifiante délivrée était de 2,5 ml/min. L'on a ainsi obtenu les résultats illustrés sur la figure 36. Sur cette figure 36, des courbes x1 et x2 indiquent les résul15 tats de la présente invention, et des courbes Y1 et Y2 désignent les résultats de l'exemple comparatif. La figure 36 montre clairement que les ampleurs d'usure respectives du disque et de la pointe sont moindres, dans la présente invention, que dans l'exemple comparatif. 20 Cette amélioration de la résistance à l'usure est particulièrement sensible pour le disque. Cela démontre que le premier segment de compression 61 possède une excellente résistance à l'usure. Cette amélioration de la résistance à l'usure est imputable à la combinaison de l'alliage 25 Fe-Co-P et du Si3N4. L'on fera observer qu'une couche de cuivre ou plaquée d'un alliage de cuivre peut être prévue sur la pièce à base de fer, afin d'améliorer davantage encore la propriété d'adhérence de la couche de placage métallique à 30 base de fer. Exemple V Il est prévu un segment de piston d'une réalisation similaire à celle de l'exemple IV décrit ci-avant. Plus spécialement, d'une manière similaire à l'exemple 35 IV ci-dessus, une couche de placage métallique à base de nickel renfermant des particules dures a été formée sur toute la surface (y compris la surface périphérique externe de chacun des segments de piston 61 à 63. L'épaisseur de la couche de placage métallique à base de nickel se situe de préférence dans la plage de 5 pm à pm. Des exemples de métaux de placage pouvant être employés sont un alliage de Ni-Co, un alliage de.NiCo-P, ou' similaires. La couche de placage métallique à base de nickel constituée d'un tel alliage manifeste de bonnes propriétés d'adhérence et ne s'écaille par conséquent pas. Cette couche possède également des résistances respectives 10 à la chaleur et à l'oxydation, de sorte qu'elle se révèle d'une excellente longévité dans un moteur fonctionnant à haute température et dans un environnement oxydant. parmi les constituants chimiques susmentionnés, le Co a pour effet d'accroître la dureté de la couche de placage métal15 lique à base de nickel, et la proportion de Co est consignée dans une plage de 10 % à 40 % en poids. Si la part de Co renfermée est inférieure à 10 % en poids, un tel effet n'est pas exercé. En revanche, si la part de Co renfermée excède 40 % en poids, la couche plaquée est difficile à former et, même lorsqu'elle l'a été, sa surface est rugueuse. Le P exerce le même effet que le Co, la proportion de ce P étant ajustée dans une plage de 2 % à 10 % en poids. Si la part de P renfermée est inférieure à 2 % en poids, un tel effet n'est pas obtenu. En revanche, si la part de 25 P renfermée excède 10 % en poids, la couche plaquée est difficile à former. L'inclusion des particules dures dans la couche de placage métallique à base de nickel est obtenue en mettant les particules dures en suspension dans une solution de 30 placage, puis en les emprisonnant dans la couche à base de nickel lors de la formation de celle-ci. Les particules sont de préférence sélectionnées au sein du groupe comprenant SiC, BN, Si3N4, MoS2, WC et A1203. De telles particules dures ont pour effet d'améliorer la résistance à 35 l'usure de la couche de placage métallique à base de nickel. La quantité de particules dispersées est consignée dans une plage de 10 % à 30 % par rapport à la superficie. Si la quantité dispersée de particules est inférieure à 10 %, la résistance à l'usure de la couche à base de nickel ainsi obtenue est moins bonne. En revanche, si cette quantité dispersée excède 30 %, les particules dures ne sont pas suffisamment emprisonnées dans la couche à base de nickel, et peuvent se dissocier. Une taille de particules moyenne appropriée des particules dures se situe dans une plage de 0,5 pm à 10 pm. Si cette taille moyenne excède 10 pm, les particules dures ne sont pas suffisamment incluses dans la couche à base de nickel, et peuvent se dissocier. En revanche, des particules dures ayant une taille moyenne inférieure à 0, 5 pm sont difficiles à produire, et l'effet d'amélioration de la résistance à l'usure qu'elles exercent est réduit. Pour un essai de glissement d'une pointe sur un disque, l'on a élaboré une pointe et un disque tels que décrits ci-après. Un disque a été coulé en utilisant une fonte au graphite sphérique (JIS FCD75), pour correspondre au premier segment de compression 61, puis il a été muni, sur 20 sa surface, d'une couche de placage métallique à base de nickel qui consistait en un alliage de Ni-Co-P, et renfermait du Si3N4 dont les particules dures présentaient une taille moyenne de 3 pm. Dans ce cas, la part de Co renfermée était de 25 % en poids; la part de P renfermée était 25 de 6 % en poids; et la quantité de Si3N4 dispersé représentait 30 % par rapport à la superficie. Une pointe a été formée à partir d'un mélange d'une fibre d'alumine ayant une fraction volumique de 12 % (un taux alpha de 33 % et une part de SiO2 renfermée comprise entre 2 % et 5- % en poids), 30 d'une fibre de carbone ayant une fraction volumique de 9 %, et d'une base d'alliage d'aluminium (JIS ADC12) pour correspondre à la zone C du bloc-cylindres 1 renforcée par des fibres. Pour examiner la caractéristique de grippage, un dis35 que a été mis en rotation à une vitesse de 2,5 m/s et comprimé avec différentes forces de pression, dans une condition exempte de lubrification, afin de déterminer la pres- sion superficielle critique de grippage. L'on a ainsi obtenu les résultats illustrés sur la figure 37. L'exempl.e comparatif utilisait un disque similaire à celui employé dans l'exemple IV ci-avant, muni d'une couche-plaquée chrome. La figure 37 révèle clairement que la pression superficielle critique de grippage est de 141,8. 105 Pa dans cet exemple selon la présente invention, et qu'elle est améliorée vis-à-vis des 101,3. 105 Pa de l'exemple comparatif. Cette amélioration de la pression superficielle 10 critique de grippage est imputable en premier lieu à l'alliage de Ni-Co-P, plutôt qu'au Si3N4. Pour examiner la caractéristique d'usure, une rotation a été imprimée au disque à une vitesse de 12,5 m/s, après quoi la pointe a été pressée sur ce disque sous une pres15 sion de 30,39. 105 Pa, dans une condition lubrifiée. La quantité d'huile lubrifiante dé-livrée était de 2,5 ml/min. Cette condition a été entretenue jusqu'à ce que la distance de glissement excède 6000 m, de façon à déterminer les ampleurs respectives de l'usure du disque et de la pointe. L'on a ainsi obtenu les résultats illustrés sur la figure 38. Sur cette figure 38, des courbes x3 et x4 indiquent les résultats de la présente invention et des courbes y3 et y4 désignent les résultats de l'exemple comparatif. La figure 38 met clairement en évidence que les ampleurs 25 d'usure respectives du disque et de la pointe sont moindres, dans la présente invention, que dans l'exemple comparatif. Cette amélioration de la résistance à l'usure est particulièrement sensible avec le disque. Cela démontre que le premier segment de compression 61 possède une excellente 30 résistance à l'usure. Cette amélioration de la résistance à l'usure est, elle aussi, imputable à la combinaison de l'alliage de Ni-Co-P avec le Si3N4. Il convient de faire observer qu'une couche de cuivre ou plaquée d'un alliage de cuivre peut être prévue sur la 35 pièce à base de fer, afin d'améliorer davantage encore la propriété d'adhérence de la couche de placage métallique à base de nickel. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au moteur à combustion interne décrit et représenté, sans sortir du cadre-de l'invention. REVENDICATIONS 1. Moteur à.combustion interne présentant un premier organe coulissant (1) en un alliage léger renforcé par des fibres en utilisant un mélange d'une fibre à base d'alumine et d'une fibre de carbone, et un second organe coulissant (4) apte à coulisser par rapport audit premier organe coulissant (1), caractérisé par le fait que ladite fibre à base d'alumine présente une fraction volumique comprise dans une plage 10 de 8 % à 20 %; et par le fait que ladite fibre de carbone présente une fraction volumique comprise dans une plage de 0,3 % à 15 %, un rapport d'allongement moyen situé dans une plage de 10 à 100, et un module de Young se situant dans une plage de 1,962. 101 Pa 15 à 2,943. 10 Pa. 2. Moteur à combustion interne selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la fibre à base d'alumine renferme de la silice dans une proportion de 25 % en poids ou moins, et possède un rapport 20 d'allongement moyen situé dans une plage de 20 à 150, et un taux alpha compris entre 2 % et 60 %. 3. Moteur à combustion interne selon la revendication 2, caractérisé par le fait que ta part de silice renfermée est ajustée dans une plage de 2 % 25 à 5 % en poids, le rapport d'allongement de la fibre à base d'alumine étant ajusté à 100 ou moins, et le taux alpha de cette fibre à base d'alumine étant ajusté à 45 % ou moins. 4. Moteur à combustion interne selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé par le fait que la fibre à base d'alumine renferme de la grenaille dont la proportion est ajustée dans une plage de 10 % en poids ou moins; par le fait que la part de grenaille renfermée ayant une taille moyenne de particules de 150 gm ou plus est ajustée. dans une plage de 2, 5 % en poids ou moins; par Le fait que la part de grenaille renfermée ayant une taille de particules moyenne inférieure à 150 Nm est ajustée dans une plage de 4 % en poids ou moins; et par le fait que La part de grenaille renfermée ayant une taille moyenne de particules représentant 50 fois ou plus un diamètre moyen de la fibre à base d'alumine est ajustée dans une plage de 4 % en poids ou moins par rapport à ladite fibre à base d'alumine renfermant ladite grenaille. 10 5. Moteur à combustion interne selon la revendication 1, 2, 3 ou 4, caractérisé par le fait qu'une surface de coulissement de la zone (C) renforcée par des fibres et contenant ledit mélange de fibres possède une rugosité ajustée à une valeur égale ou inférieure à la moitié d'un diamètre moyen de la fibre à base d'alumine. 6. Moteur à combustion interne selon la revendication 1, 2, 3, 4 ou 5, caractérisé par le fait que l'alliage Léger est un alliage d'aluminium renfer20 mant de 1,65 % à 14 % en poids de Si avec un rapport supérieur à 1 et inférieur ou égal à 4 entre la quantité de cristal primaire de Si présente dans la zone (C) renforcée par des fibres, et la quantité de cristal primaire de Si renfermée par l'alliage léger dans une 25 zone (M) non renforcée par des fibres; et par le fait qu'une taille moyenne de particules du cristal primaire de Si, dans la zone (C) renforcée par des fibres, est ajustée à une valeur moindre qu'un diamètre moyen de la fibre à base d'alumine. 7. Moteur à combustion interne selon la revendication 1, 2, 3, 4 ou 5, caractérisé par le fait que l'alliage léger est un alliage d'aluminium renfermant de 14 % à 20 % en poids de Si. 8. Moteur à combustion interne selon la revendication 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé par le fait que ledit second organe coulissant (4) comprend un corps principal et une partie de liaison coulissant l'un et l'autre par rapport audit premier organe coulissant (1), ledit corps principal présente 5 une couche (21) à placage fer déposée sur une surface de coulissement, ainsi qu'une couche (22) à placage étain appliquée sur une surface externe de la couche à placage fer, cette couche à placage fer ayant une dureté de Hv 250 ou plus et une épaisseur de 5 gm à 10 30 Dm, la couche à placage étain ayant une épaisseur de 1 Dm à 10 gm. 9. Moteur à combustion interne selon la revendication 8, caractérisé par le fait que ladite partie de liaison (61-63) est formée en un acier 15 inoxydable austénitique. 10. Moteur à combustion interne selon la revendication 8, caractérisé par le fait que ladite partie de liaison (61-63) est formée en un alliage à base de fer et possède une couche de nitrure ménagée 20 sur une surface périphérique externe (7a) de cette partie de liaison, la superficie du carbonate occupant la surface périphérique externe étant ajustée à % ou moins. 11. Moteur à combustion interne selon la 25 revendication 8, caractérisé par le fait que ladite partie de liaison (61-63) est formée en un alliage à base de fer et possède une couche à placage chrome dur ménagée sur une surface de coulissement (7a) de cette partie de liaison, ladite couche à placage chrome 30 ayant une épaisseur comprise entre 10 Dim et 150 Dm, et une dureté comprise entre Hv 600 et Hv 1 000. 12. Moteur à combustion interne selon la revendication 11, caractérisé par le fait que la couche à placage chrome dur possède une épaisseur ajustée dans une plage de 70 gm à 100 Dm, et une dureté comprise entre Hv 700 et Hv 900. 13. Moteur à combustion interne selon la revendication 8, caractérisé par le fait que ladite partie de liaison (61-63) est formée en un alliage 5 à base de fer, une surface de coulissement (7a) de cette partie de liaison étant munie d'une couche à placage métallique à base de fer, renfermant des particules dures. 14. Moteur à combustion interne selon la revendication 13, caractérisé par le fait qu'un métal de placage pour la couche à placage métallique à base de fer est un alliage de Fe-Co renfermant de 10 % à 40 % en poids de Co; et par le fait que les particules dures sont sélectionnées à partir d'un groupe 15 comprenant SiC, BN, Si3N4, MoS2, WC et A1203, et présentent une taille moyenne de 0,5 Dm à 10 Dm, une quantité de particules dures dispersées étant comprise entre 10 % et 30 % par rapport à la superficie. 15. Moteur à combustion interne selon la revendication 13, caractérisé par le fait qu'un métal de placage pour la couche à placage métallique à base de fer est un alliage de Fe-Co-P renfermant de 10 % à 40 % en poids de Co, et de 2 % à 10 M en poids de P, et par le fait que les particules dures sont sélectionnées à partir d'un groupe comprenant SiC, BN, Si3N4, MoS2, WC et A1203, et présentent une taille moyenne de 0,5 Dm à 10 gm, une quantité de particules dures disperséesétant comprise entre 10 % et 30 % par rapport à la superficie. 16. Moteur à combustion interne selon la revendication 8, caractérisé par le fait que ladite partie de liaison (61-63) est formée en un alliage à base de fer, une surface de coulissement (7a) de cette partie de liaison étant munie d'une couche à 35 placage métallique à base de nickel, renfermant des particules dures. 17. Moteur à combustion interne selon la revendication 16, caractérisé par le fait qu'un métal de placage pour la couche à placage métallique à base 5 de nickel est un alliage de Ni-Co renfermant de 10 % à 40 % en poids de Co; et par le fait que les particules dures sont sélectionnées à partir d'un groupe comprenant SiC, BN, Si3N4, MoS2, WC et Al203, et présentent une taille moyenne de 0,5 Dm à 10 im, une quantité de parti10 cules dures dispersées étant comprise entre 10 % et % par rapport à la superficie. 18. Moteur à combustion interne selon la revendication 16, caractérisé par le fait qu'un métal de-placage pour la couche à placage métallique à base 15 de nickel est un alliage de Ni-Co-P renfermant de % à 40 % en poids de Co, et de 2 % à 10 % en poids de P; et par le fait que les particules dures sont sélectionnées à partir d'un groupe comprenant SiC, BN, Si3N4, MoS2, WC et Al203, et présentent une taille moyenne de 0,5 Nm à 10 hm, une quantité de particules dures dispersées étant comprise entre 10 % et 30 % par rapport à la superficie. 19. Moteur à combustion interne présentant un premier organe coulissant (1) en un alliage Léger 25 renforcé par des fibres en utilisant un mélange d'une fibre à base d'alumine et d'une fibre de carbone, et un second organe coulissant (4) apte à coulisser par rapport audit premier organe coulissant (1), caractérisé par le fait que ladite fibre à base d'alumine présente 30 une fraction volumique comprise dans une plage de 8 % à 20 %; par le fait que ladite fibre de carbone présente une fraction volumique comprise dans une plage de 0,3 % à 15 % et par le fait que la fibre à base d'alumine renferme de la silice dans une proportion de 25 % en poids ou moins, et possède un rapport d'al- longement moyen situé dans une plage de 20 à 150, et un taux alpha compris entre 2 % et 60 %. 20. Moteur à combustion interne présentant un premier organe coulissant (1) en un alliage léger renforcé par des fibres en utilisant un mélange d'une fibre à base d'alumine et d'une fibre de carbone, et un second organe coulissant (4) apte à coulisser par rapport audit premier organe coulissant (1), ledit premier organe coulissant comprenant un bloccylin10 cdre (1) fabriqué en un alliage Léger et muni, autour d'un alésage cylindrique (3) de ce bloc-cylindres, d'une zone cylindrique (C) renforcée par des fibres et formée dudit mélange de fibres et d'une base d'alliage léger, et ledit second organe coulissant com15 prenant un piston (4) muni d'un segment (61, 62, 63 et étant reçu de façon coulissante dans l'alésage cylindrique (3), caractérisé par le fait que ladite fibre à base d'alumine présente une fraction volumique comprise dans une plage de 8 % à 20 %; et par le fait 20 que ladite fibre de carbone présente une fraction volumique comprise dans une plage de 0,3 % à 15 %, un rapport d'allongement moyen situé dans une plage de à 100, et un module de Young se situant dans une plage de 1,962. 1011 Pa à 2,943. 1011 Pa. 21. Moteur à combustion interne selon la revendication 20, caractérisé par le fait que la fibre à base d'alumine renferme de la silice dans une proportion de 25 % en poids ou moins,-et possède un rapport d'allongement moyen situé dans une plage de 30 20 à 150, et un taux alpha compris entre 2 % et 60 %. 22. Moteur à combustion interne selon la revendication 21, caractérisé par le fait que la part de silice renfermée est ajustée dans une plage de 2 X à % en poids, le rapport d'allongement de la fibre à base d'alumine étant ajusté à 100 ou moins, et le taux alpha de cette fibre à base d'aLumine étant ajusté à 45 % ou moins. 23. Moteur à combustion interne selon la revendication 20, 21 ou 22, caractérisé par le fait que la fibre à base d'alumine renferme de la grenaille dont la proportion est ajustée dans une plage de 10 % en poids ou moins; par le fait que la part de grenaille renfermée ayant une taille moyenne de particules de 150 Am ou plus est ajustée dans une plage de 2,5 % 10 en poids ou moins; par le fait que la part de grenaille renfermée ayant une taille de particules moyenne inférieure à 150 Dm est ajustée dans une plage de 4 % en poids ou moins; et par le fait que la part de grenaille renfermée ayant une taille moyenne de particules représentant 50 fois ou plus un diamètre moyen de la fibre à base d'alumine est ajustée dans une plage de 4 % en poids ou moins par rapport à ladite fibre à base d'alumine renfermant ladite grenaille. 24. Moteur à combustion interne selon la revendication 20, 21, 22 ou 23, caractérisé par le fait qu'une surface périphérique interne de la zone (C) renforcée par des fibres possède une rugosité ajustée à une valeur égale ou inférieure à la moitié d'un diamètre moyen de la fibre à base d'alumine. 25. Moteur à combustion interne selon la revendication 20, 21, 22,-23 ou 24, caractérisé par le fait que l'alliage léger est un alliage d'aluminium renfermant de 1,65 % à 14 % en poids de Si avec un rapport supérieur à 1 et inférieur ou égal à 4 entre la quantité de cristal primaire de Si présente dans la zone (C) renforcée par des fibres, et la quantité de cristal primaire de Si renfermée par l'alliage léger dans une zone (M) non renforcée par des fibres; et par le fait qu'une taille moyenne de particules du cristal primaire de Si, dans la zone (C) renforcée par des fibres, est ajustée à une valeur moindre qu'un diamètre moyen de La fibre à base d'alumine. 26. Moteur à combustion interne seLon la revendication 20, 21, 22, 23 ou 24, caractérisé par le fait que l'alliage léger est un alliage d'aluminium renfermant de 14 % à 20 % en poids de Si. 27. Moteur à combustion interne selon la revendication 20, 21, 22, 23, 24, 25 ou 26, caractérisé par le fait que les pistons présentent une couche (21) à placage fer déposée sur une surface périphérique externe, ainsi qu'une couche (22) à placage étain appliquée sur une surface externe de la couche à placage fer, cette couche à placage fer ayant une dureté de Hv 250 ou plus et une épaisseur de 5 Nm à 15 30 Nm, la couche à placage étain ayant une épaisseur de 1 Nim à 10 Nm. 28. Moteur à combustion interne selon la revendication 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26 ou 27, caractérisé par le fait que les segments (61-63) de 20 pistons consistent en de l'acier inoxydable austénitique. 29. Moteur à combustion interne.selon la revendication 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26 ou 27, caractérisé par le fait que les segments (61-63) de 25 pistons consistent en un alliage à base de fer et possèdent une couche de nitrure ménagée sur une surface périphérique externe (7a) de ces segments, la superficie du carbonate occupant la surface périphérique externe étant ajustée à 5 % ou moins. 30. Moteur à combustion interne selon la revendication 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26 ou 27, caractérisé par le fait que les segments (61-63) de pistons consistent en un alliage à base de fer et possèdent une couche à placage chrome dur ménagée sur 35 une surface périphérique externe (7a) de ces segments, ladite couche à placage chrome ayant une épaisseur comprise entre 10 Dm et 150 gm, et une dureté comprise entre Hv 600 et Hv 1 000. 31. Moteur à combustion interne selon la revendication 30, caractérisé par le fait que la couche à placage chrome dur-possède une épaisseur ajustée dans une plage de 70 gm à 100 Dm et une dureté comprise entre Hv 700 et Hv 900. 32. Moteur à combustion interne selon la 10 revendication 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26 ou 27, caractérisé par le fait que les segments (61-63) de pistons consistent en un alliage à base de fer, une surface périphérique externe (7a) de ces segments étant munie d'une couche à placage métallique à base 15 de fer, renfermant des particules dures. 33. Moteur à combustion interne selon la revendication 32, caractérisé par le fait qu'un métaL de placage pour la couche à placage métallique à base de fer est un alliage de Fe-Co renfermant de 10 % à 40 % en poids de Co; et par le fait que les particules dures sont sélectionnées à partir d'un groupe comprenant SiC, BN, Si3N4, MoS2, WC et A1203, et présentent une taille moyenne de 0,5.m à 10 Dm, une quantité de particules dures disperséesétant comprise entre 25 10 % et 30 % par rapport à la superficie. 34. Moteur à combustion interne selon la revendication 32, caractérisé par le fait qu'un métal de placage pour la couche à placage métallique à base de fer est un alliage de Fe-Co-P renfermant de 10 % à 40 % en poids de Co, et de 2 % à 10 % en poids de P, et par le fait que les particules dures sont sélectionnées à partir d'un groupe comprenant SiC, BN, Si3N4, MoS2, WC et Al203, et présentent une taille moyenne de 0,5 km à 10 Dm, une quantité de particules dures dispersées 35 étant comprise entre 10 % et 30 % par rapport à la superficie. 35. Moteur à combustion interne selon la revendication 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26 ou 27, caractérisé par le fait que les segments (61-63) de 5 pistons consistent en un alliage à base de fer, une surface périphérique externe (7a) de ces segments étant munie d'une couche à placage métallique à base de nickel, renfermant des particules dures. 36. Moteur à combustion interne selon la revendication 35, caractérisé par le fait qu'un métal de placage pour la couche à placage métallique à base de nickel est un alliage de Ni-Co renfermant de 10 % à 40 % en poids de Co; et par le fait que les particules dures sont sélectionnées à partir d'un groupe 15 comprenant SiC, BN, Si3N4, MoS2, WC et A1203, et présentent une taille moyenne de 0,5.m à 10.m, une quantité de particules dures disperséesétant comprise entre 10 % et 30 % par rapport à la superficie. 37. Moteur à combustion interne selon la revendication 35, caractérisé par le fait qu'un métal de placage pour la couche à placage métallique à base de nickel est un alliage de Ni-Co-P renfermant de 10 % à 40 % en poids de Co, et de 2 % à 10 % en poids de P; et par le fait que les particules dures sont sélectionnées à partir d'un groupe comprenant SiC, BN, Si3N4, MoS2, WC et A1203, et présentent une taille moyenne de 0,5 Dm à 10 gm, une quantité de particules dures disperséesétant comprise entre 10 % et 30 % par rapport à la superficie.