FR 2593721 A1 19870807 FR 8601741 A 19860205 FIBRE CREUSE COMPOSITE POUR ENLEVER DE LA VAPEUR D'EAU A DE L'AIR OU A DU GAZ CARBONIQUE La présente invention concerne une fibre creuse ayant des propriétés particulièrement intéressantes pour deshumidifier de l'air ou du gaz carbonique, ainsi que pour rendre conforme aux normes de salubrité de l'air contenant en plus de la vapeur d'eau des solvants volatils solubles dans l'eau, comnme par exemple le diméthylformamide ou la Nméthylpyrrolidone. Le besoin d'une telle fibre creuse composite est manifeste dans l'industrie pour enlever la vapeur d'eau contenue dans le gaz carbonique, pour rendre plus saluble l'atmosphère des ateliers de fabrication, pour le conditionnement de l'air (degré hygrométrique). Le but de la présente invention est donc une fibre creuse composite spécialement adaptée aux applications envisagées citées ci-avant. Un autre but de la présente invention est une fibre creuse composite qui peut être obtenue facilement industriellement. Un autre but de la présente invention est une fibre creuse composite pouvant être utilisée pour les applications citées ci-avant même en opérant sous de faibles différences de pressions entre l'intérieur et l'extérieur desdites fibres creuses composites. Un autre but de la présente invention est une fibre creuse composite présentant d'importants facteurs de sélectivité H20/air ou H 20/CO2, de l'ordre de 50 à 1000 par exemple, c'est à dire que la perméabilité de la fibre creuse composite à la vapeur d'eau est de 50 à 1000 fois supérieure à la perméabilité de la même fibre creuse composite au C02 ou à l'air. Un autre but de la présente invention est une fibre creuse composite qui présente une grande perméabilité à la vapeur d'eau, comprise entre 200 et 5000x10-5 cm3/cm2 s. cm Hg et de préférence entre 220 et 1000 x 10-5 cm3/cm2 s. cm Hg (cm3 de vapeur d'eau par cm2 de membrane sous forme de fibre creuse composite, par seconde, pour 1 cm de mercure de pression différentielle). Un autre but de la présente invention est une fibre creuse composite qui peut être utilisée dans les application citées ci-avant en faisant circuler le gaz (ou mélange de gaz) humide à traiter au contact de la paroi interne de la fibre creuse composite, tandis que le gaz enrichi en vapeur d'eau est recueilli sur la paroi externe de la même fibre creuse composite. Un autre but de la présente invention est une fibre creuse composite permettant les applications envisagées ci-avant, même en opérant à des températures correspondant à la température ambiante. Il a donc été trouvé et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention une fibre creuse composite, utilisable notammnent pour enlever de la vapeur d'eau à de l'air ou à du gaz carbonique, caractérisée en ce qu'elle est constituée par: -a) une fibre creuse asymétrique polymérique n'ayant aucune sélectivité pour la vapeur d'eau comprise dans l'air ou dans le gaz carbonique, dont le diamètre interne est compris entre 130 et 900 microns et dont le diamètre externe est compris entre 450 et 1500 microns, ladite fibre creuse asymétrique comprenant: * une couche poreuse, constituée d'alvéoles en communication entre elles, dont les plus grandes dimensions sont inférieures à 125 microns dont les dimensions moyennes sont comprises entre 0,5 et microns et dont le volume des alvéoles représente 30 à 70 % du volume de la fibre creuse asymétrique, * une couche dense dont le diamètre des pores est inférieur à 0,05micron et dont l'épaisseur est compriss entre 0,1 et 1 micron, -b) une couche de revêtement polymérique dont l'épaisseur est comprise entre 0,15 et 25 microns, ladite couche de revêtement étant sur la couche dense de la fibre creuse asymétrique, la dite fibre creuse composite étant caractérisée de plus par le fait de présenter une perméabilité bien plus élevée à la vapeur d'eau qu'à l'air ou au gaz carbonique et par le fait de ne présenter pratiquement aucune sélectivité pour l'oxygène et l'azote de l'air. Les fibres creuses asymétriques (supportant la couche de revêtement) peuvent être obtenues à partir d'une pluralité de polymères. A titre indicatif on peut citer: - les polyméres fluorés comme par exemple le polyfluorure de vinylidène, le polychlorotrifluoroéthylène, les copolymires de dichlorodifluoroéthylène et de chlorotrifluoroéthylène, les polysulfones, comme par exemple les polysulfones aromatiques, les polyaryléthersulfones décrites dans le brevet français 1 407 301, la polyéthersulfone commercialisée par la société Union Carbide sous la marque commerciale UDEL 1700 ou UDEL 3500, les polysulfones sulfonées décrites dans le brevet américain 3 709 841 de la Société Rhône-Poulenc, les mélanges de polysulfones et de polysulfones sulfonées décrits dans le brevet américain n 4,207,182 de Rhône-Poulenc, - les polyarylèneéthers, tels que par exemple celle commercialisée par Union Carbide sous le nom commercial PKHH, - les esters cellulosiques, comme par exemple le diacétate de cellulose, le triacétate de cellulose et leurs mélanges, les polymères à base d'acrylonitrile, ainsi que les copolymères d'acrylonitrile et leurs mélanges, comme par exemple le copolymère à base d'acrylonitrile, de méthacrylate de méthyle et de méthallylsulfonate de sodium, les copolymères à base d'acrylonitrile et de méthallylsulfonate de sodium, ainsi que les mélanges de polymères anioniques et cathioniques tels que ceux décrits par exemple dans le brevet français n 2 144 922 de la société Rhône-Poulenc, - les polyvinyltriorganosilanes, tels que ceux décrits dans le brevet français 2 082 095, comme par exemple le polyvinyltriméthylsilane ainsi que leurs copolymères, comme par exemple les copolymères de vinyltriméthylsilane avec du vinyldiméthyléthylsilane ou du vinyldiméthylpropylsilane ou du vinyldiméthylbutylsilane, ou du vinyldiméthylphénylsilane.... Les fibres creuses asymétriques (supportant la couche de revêtement) sont obtenues par des procédés connus, notamment en faisant une solution généralement inférieure à 30 % en poids, du polymère utilisé, puis en extrudant cette solution à travers une filière annulaire. Les solvants utilisés peuvent être le diméthylformamide, le diméthylsulfoxyde, le diméthylacétamide, la N-méthylpyrrolidone. On procède dès la formation de la fibre creuse à une coagulation interne ou externe, soit en injectant dans la fibre un liquide de coagulation soit en passant la fibre obtenue dans un bain de coagulation. Le liquide de coagulation peut être par exemple de l'eau, avec éventuellement, en faible proportion, des solvant aprotiques polaires tels que par exemple le diméthyformamide ou le diméthylsulfoxyde. Les fibres creuses asymétriques ont un diamètre interne compris entre 130 et 900 microns et un diamètre externe compris entre 450 et 1500 microns. Ces fibres creuses asymétriques ont une couche poreuse et une couche dense, cette dernière étant sur la paroi externe ou sur la paroi interne des fibres creuses asymétriques. La couche dense a une épaisseur comprise entre 0,1 et 1 micron et des pores dont le diamètre est inférieur à 0,05 micron. La couche poreuse est constituée d'alvéoles, en communication entre elles, dont les plus grandes dimensions sont inférieures à 125 microns, de préférence, inférieures à 100 microns. Ces alvéoles n'ont pas de forme géométrique bien définie et c'est pour cela que le terme diamètre de pores n'est pas utilisé. Le volume des alvéoles (porosité) représente entre 30 et 70 % du volume de la fibre creuse asymétrique et au moins 80 % de ces alvéoles ont des dimensions comprises entre 0,5 et 20 microns. Les fibres creuses asymétriques n'ont aucune sélectivité pour la vapeur d'eau comprise dans l'air ou dans le gaz carbonique, ce qui signifie que la perméabilité des fibres creuses asymétriques est la même pour la vapeur d'eau que pour le gaz carbonique et que pour l'air, autrement dit le facteur de séparation eau/air ou eau/C02 est égal à 1. La couche de revêtement polymérique, sur la couche dense de la fibre creuse asymétrique, a une épaisseur comprise entre 0,15 et 25 microns, de préférence entre 0,5 et 15 microns. Les polymères susceptibles d'être utilisés pour la réalisation de la couche de revêtement comprennent notamment: - les polysiloxanes, comme par exemple les polydiméthylsiloxanes ou des polysiloxanes comprenant des substituants alkyle et aryle sur l'atome de silicium, - les copolyméres de diméthylsiloxane et de silphénylène tels que ceux décrits dans le brevet français n 2 414 519 de Rhône-Poulenc, - des copolymères de diméthylsiloxane et de polyuréthane, - des copolymères organopolysiloxane/polycarbonate, - des polyvinylpyridines et leurs copolymères par exemple avec le styrène, - des polyvinyltriorganosilanes et leurs copolymères tels que ceux décrits ci-avant et pouvant être utilisés pour la réalisation de fibres creuses asymétriques. Concernant la couche de revêtement, il doit être précisé que son épaisseur n'est pas déterminée (par des photos prises) au microscope électronique à balayage. En effet l'examen d'une coupe transversale d'une fibre creuse, enduite intérieurement ou extérieurement par du polydiméthylsiloxane, après métallisation de l'échantillon, ne permet pas de différencier nettement la couche de polydiméthylsiloxane de la couche dense de la fibre creuse asymétrique. Aussi la demanderesse préfère faire état d'un poids de polydiméthylsiloxane déposé par unité de surface, ce poids étant déterminé par pesée des fibres avant et après enduction; cette valeur, dans les exemples suivants, est exprimée en grammes de polydiméthylsiloxane déposés par métre carré de surface membranaire. La densité du polydiméthylsiloxane étant voisine de 1, on admettra que lg/m2 déposé correspond à une épaisseur théorique de 1 micron. Exemple 1 on met en solution 280 g de polyfluorure de vinylidène (commercialisé par la Société ATO-CHEM sous le nom commercial FORAFLON 1000 HD) dans 720 g de N-méthylpyrrolidone. On filtre cette solution à travers un filtre de diatrose WRJ commercialisé par la société LA ROCHETTE-CENPA et on la file sous forme de fibre creuse en extrudant par l'intermédiaire d'une pompe à engrenages au travers d'une filière annulaire ayant un diamètre externe de 0,85 mm et un poinçon central de diamètre interne 0,15 mm pour un diamètre externe de 0,250 min. On injecte par le poinçon central de la filière une solution aqueuse à 25 % en poids de N-méthylpyrrolidone, cette solution pemettant de maintenir la section de fibre parfaitement ronde et régulière. Après passage à l'air à 23 C, pendant une demi seconde la fibre creuse pénètre dans un bain coagulant externe, comprenant de l'eau à C. Cette fibre est ensuite lavée à l'eau déminéralisée, étirée au taux de 1,18 puis séchée à 50 C pendant 24 heures. La fibre creuse asymétrique ainsi obtenue a un diamètre externe de 0,558 mm et un diamètre interne de 0,195 min. La couche dense, à l'exterieur de la fibre, a une épaisseur de 0,35 micron tandis que la couche poreuse sous la couche dense comprend des alvéoles dont les dimensions les plus grandes sont inférieures à 100 microns. La majeure partie de ces alvéoles, soit 90 % d'entre elles, ont des dimensions comprises entre 1 et 20 microns. La porosité (volume de vide) de la fibre creuse est de 60 %. Cette fibre creuse asymétrique n'a aucune perméabilité à l'eau liquide sous une pression différentielle de 2 bars et n'a aucune sélectivité pour la vapeur d'eau comprise dans l'air ou dans le gaz carbonique. Cette fibre creuse asymétrique est alors enduite extérieurement (sur la couche dense) par immersion dans une solution à 10 % en poids dans le cyclohexane de polydiméthylsiloxane (appelé silicone) commercialisé par la Société Rhône-Poulenc sous la marque RHODORSIL CAF 3B. Après vulcanisation à température ambiante pendant une nuit, on procède à un séchage à 60 C pendant 24 heures pour éliminer le solvant résiduel. Le poids de silicone ainsi déposé est de 9g/m2 ce qui correspond à une épaisseur théorique de la couche de revêtement de 9 microns. La fibre creuse composite obtenue a une perméabilité à la vapeur d'eau de 260 x 10-5cm3/cm2 s. cm Hg et un facteur de selectivité H20 vapeur/air égal à 70. La fibre creuse est coupée en tronçons de fibres creuses de cm de longueur qui sont assemblés en un faisceau de 55 fibres que l'on dispose dans une enceinte externe tubulaire et que l'on scelle aux deux extrémités de manière connue avec de la colle époxy-polyuréthane. L'appareil obtenu, appelé perméateur, comprend deux tubulures sur l'enceinte externe qui permettent de faire circuler de l'air sur la paroi externe des fibres creuses composites, donc sur la couche de revêtement en polydiméthylsiloxane, et il comprend deux tubulures en communication avec les extrémités du faisceau, donc avec l'intérieur des fibres creuses. Le perméateur obtenu a une surface membranaire calculée à partir du diamètre extérieur des fibres creuses de 0,03m2 et il a été utilisé pour enlever de la vapeur d'eau à de l'air contenant 21 % d'oxygène par rapport à l'azote. On opère de la manière suivante: - l'air à 20 C et à un degré hygrométrique de 95 % entre dans l'appareil par l'une des tubulures latérales situées sur l'enceinte et sort par la seconde tubulure (situées sur l'enceinte) sur laquelle est placée une vanne qui permet de créer une perte de charge sur le circuit, - on ferme par une vanne l'une des tubulures en communication avec les extrémités du faisceau et par ia tubulure située à l'autre extrémité du faisceau on fait en sorte, grâce à une pompe à vide, que la pression absolue à l'intérieur des fibres soit de 15 millibars, - on règle la perte de charge sur le circuit de l'air qui circule à l'extérieur des fibres de façon à ce que la pression absolue à l'extérieure des fibres soit de 2 bars. L'air qui sort du perméateur après avoir circulé au contact de la couche de revêtement à l'extérieur des fibres composites, sans les avoir traversé, a un débit de 90 1/h (litres par heure) et son degré hygrométrique est de 40 %. Cet air sortant du perméateur a la mCme teneur en oxygène par rapport à l'azote que l'air entrant dans l'appareil. Exemple 2 on prend la même solution que celle de l'exemple 1 et on la file dans une filière annulaire de diamètre extérieur de 1,93 mn et dont le poinçon central présente un diamètre intérieur de 0,5 mm et un diamètre extérieur de 1,187 mm. Le liquide de coagulation interne injecté dans la fibre est de l'eau déminéralisée. Le bain dans lequel la fibre passe est une solution aqueuse à 25 % en poids de N-méthylpyrrolidone. Après les mêmes conditionnements que ceux de l'exemple 1, la fibre creuse asymétrique obtenue a une couche dense interne et ses autres caractéristiques sont les mêmes que celles de la fibre creuse obtenue dans l'exemple 1, la couche poreuse étant à l'extérieur de cette fibre creuse. La fibre a les dimensions suivantes: diamètre externe: 0,980 mm, diamètre interne: 0,612 mm, épaisseur de parois: 0,184 mm. La fibre creuse est coupée en tronçons de 35 cm qui sont disposés en un faisceau rectiligne de 50 fibres dans une enceinte tubulaire. Le faisceau est scellé aux extrémités de l'enceinte à l'aide de colle époxypolyuréthane comme dans l'exemple 1 et les extrémités des fibres du faisceau sont ouvertes par tranchage. on fait circuler alors une solution de polydiméthylsiloxane à l'intérieur des fibres pour obtenir la couche de revêtement interne. La solution de polydiméthylsiloxane est une solution à 10 % dans le cyclohexane du silicone commercialisé par la société Rhône-Poulenc sous la marque RHODORSIL CAF 3B. Après vulcanisation à température ambiante pendant 24 heures, on sèche en faisant passer un courant d'air à 50 C à l'intérieur des fibres pendant 24 heures. Le poids de silicone déposé est de 9g/m2, ce qui correspond à une couche de revêtement dont l'épaisseur théorique est de 9 microns. La fibre creuse composite ainsi obtenue a une perméabilité à la vapeur d'eau de 260 x 10-5 cm3/cm2 s. ancm Hg et un facteur de séléctivité H20(vapeur)/air égal à 70. On utilise cet appareil dont la surface d'échange calculée à partir du diamètre interne des fibres composites (ayant leur couche de revêtement à l'intérieur des fibres) est de 0,03 m2 pour deshumidifier de l'air. Pour cela on opère de la façon suivante: - ont introduit à l'une des extrémités du faisceau et à la température de 20 C de l'air a un degré hygrométrique de 95 %. A l'autre extrémité une vanne permet de contrôler la pression appliquée à l'intérieur de la fibre. Par les tubulures latérales situées sur l'enceinte on applique à l'exterieur des fibres, par l'intermédiaire d'une pompe à vide, une pression absolue de 15 millibars. On règle la pression à l'intérieur des fibres de façon à obtenir une pression absolue de 2 bars. Dans ces conditions le débit d'air qui circule à l'intérieur des fibres (sans les traverser) est mesuré à la sortie du perméateur. On obtient un débit de 70 1/h et cet air de sortie a un degré hygrométrique de 30 %. Cet air sortant du perméateur a le même rapport O2/N2 que l'air entrant dans l'appareil. Exemple 3 On prépare une solution à 21 % en poids, dans un mélange de dichlorométhane et de N-méthylpyrrolidone à 20/80 en poids, de polyacétate de cellulose dont l'indice d'acétyle est de 55 % et dont la viscosité, à 23 C, en solution dans l'acétone à 12 % P/P est de 297 centipascal par seconde. Après filtration de cette solution sur diatrose WRJ on la file à travers une filière annulaire de diamètre externe 1,93 mm et dont le poinçon central présente un diamètre interne de 0,5 mm et un diamètre externe de 1,187 mm. Par le poinçon de la filière on injecte, à 10 C au centre de la fibre un mélange d'eau et de N-méthylpyrrolidone à 90/10 poids/poids. Après un passage à l'air pendant 0,3 seconde la fibre est introduite dans un bain coagulant d'eau déminéralisée à 5 C. A la sortie du bain coagulant on étire la fibre de 27 % dans un bain d'eau à 350C puis on la passe sur des rouleaux laveurs sur lesquels la fibre est lavée à l'eau déminéralisée pendant 5 minutes, puis bobinée et immergée dans de l'eau déminéralisée pour subir un lavage supplémentaire de 24 heures. Après lavage cette fibre est séchée à 50 C pendant 24 heures. La fibre creuse asymétrique obtenue a: un diamètre externe: 1,137 mmn, un diamètre interne: 0,715 mm, une épaisseur de parois: 0,211 mn. La couche dense, à l'exterieur de la fibre a une épaisseur de 0,15 micron. La couche poreuse comprend des alvéoles dont les plus grandes dimensions sont de 50 microns. La majeur partie, soit 90 %, de ces alvéoles ont des dimensions comprises entre 1 et 20 microns. La porosité (volume de vide de cette fibre creuse asymétrique est de 70 %. Cette fibre est alors enduite extérieurement de polydiméthylsiloxane par immersion dans une solution à 5 % de RHODORSIL CAF 3B dans le cyclohexane. Après vulcanisation à température ambiante pendant 8 heures on sèche à 60 C pendant 24 heures. Le poids de silicone déposée est de 4 g/m2, ce qui correspond à une couche de revêtement ayant une épaisseur théorique de 4 microns. La perméabilité de cette fibre creuse composite à la vapeur d'eau est de 800 x 10-5 cm3/cm2 s. cm Hg et le facteur de sélectivité H20/air est égal à 1 000. Les perméabilités à l'oxygène et à l'azote sont équivalentes et égales à 0,8 x 10-5 cm3/cm2 s. cm Hg. Un faisceau de 30 de ces fibres est scellé dans un perméateur, par une colle époxy-polyuréthane, aux deux extrémités. La surface d'échange obtenue calculée à partir de la surface externe des fibres est de 0,033m2. Ce perméateur est utilisée, conmre dans l'exemple 1 pour enlever de la vapeur d'eau à de l'air à 20 C et dont le degré hygrométrique est de 95%. Pour cela on introduit par l'une des tubulures latérales du perméateur l'air à traiter dont la teneur en oxygène par rapport à l'azote est de 21 %. L'air, après avoir circulé au contact de la couche de revêtement des fibres creuses composites, sort du perméateur par la seconde tubulure (située latéralement sur l'enceinte) munie d'une vanne qui permet d'établir une pression à l'intérieur de l'enceinte, donc à l'extérieure des fibres creuses composites. On ferme par une vanne l'une des tubulures en communication avec les extrémités du faisceau de fibres creuses et on relie la seconde extrémité (du faisceau) à une pompe à vide qui permet d'établir une pression absolue de 10 millibars à l'intérieur des fibres. On règle la pression dans l'enceinte de manière à obtenir une pression égale à 2 bars en valeur absolue. On mesure alors le débit de l'air qui a circulé à l'extérieur des fibres (sans les traverser) à sa sortie de l'enceinte; ce débit est de 100 1/h et le degré hygrométrique de l'air obtenu est de 40 %. La teneur en oxygène de cet air (par rapport à l'azote) est la même que celle de l'air introduit dans le perméateur. Exemple 4 On reprend la solution de diacétate de cellulose de l'exemple 3 que l'on file dans la même filière, mais on modifie les conditions de coagulation de façon à ce que la couche dense de la fibre creuse asymétrique soit maintenant à l'intérieur de la fibre. Pendant le filage on injecte donc à l'intérieur de la fibre de l'eau déminéralisée à 5 C, puis après passage de la fibre pendant 0,3 seconde à l'air on la plonge dans un bain,-à 10 C, conmposé d'un mélange eau/N-méthylpyrrolidone (90/10 au poids). La fibre creuse subit un traitement identique à celui de l'exemple 3 et après séchage elle présente les caractéristique suivantes diamètre externe: 1,137 mm, diamètre interne: 0, 715 mn. Cette fibre creuse asymétrique presente au microscope électronique à balayage une couche dense, d'épaisseur 0,15 micron sur sa paroi interne. La couche poreuse comprend des alvéoles dont les plus grandes dimensions sont de 50 micronsset dont 90 % d'entre elles ont des dimensions entre 1 et 20 microns. La porosité de cette fibre est de 65 %. La fibre creuse asymétrique est coupée en tronçons de 35 cm de long et 50 de ces tronçons sont disposés en un faisceau rectiligne dans une enceinte tubulaire (perméateur). Le faisceau est scellé aux deux extrémités dans l'enceinte à l'aide d'une colle époxy-polyuréthane comme dans les exemples précédents. Les extrémités des fibres du faisceau sont ouvertes par tranchage d'une partie de la masse de la colle après sa prise. On fait alors circuler à l'intérieur des fibres une solution à 10 % dans le cyclohexane de polydiméthylsiloxane pour obtenir une couche de revêtement interne. Le polydiméthylsiloxane est une résine silicone commercialisée par la Société RhOne-Poulenc sous la marque RHODORSIL CAF 3B. Après vulcanisation 24 heures à température ambiante, on sèche en faisant circuler dans les fibres un courant d'air à 50 C pendant 24 heures. Le poids de silicone déposé est de 6 g/m2 ce qui correspond à une couche de revêtement théorique de 6 microns. La fibre creuse composite ainsi obtenue a une perméabilité à la vapeur d'eau de 500 x 10-5 cm3/cm2 s. cm Hg et un facteur de sélectivité de H20/air = 560. On utilise cet appareil, dont la surface d'échange calculée à partir du diamètre intérieur des fibres est de 0,035 m2, pour deshydrater de l'air. On introduit à l'intérieur des fibres par l'une des extrémités du faisceau, à 20 C, de l'air dont le degré hygrométrique est de 95 %. A l'autre extrémité de l'appareil, une vanne, placée sur la tubulure de sortie, permet d'établir une pression contrôlée à l'intérieur des fibres. Par les tubulures latérales placées sur l'enceinte on applique à l'extérieur des fibres, par l'intermédiaire d'une pompe à vide, une pression absolue de 10 millibars. On règle la pression à l'intérieur des fibres pour avoir une pression absolue de 2 bars. Le débit de l'air ayant circulé à l'intérieur des fibres et sortant du faisceau est de 100 1/h et son degré hygrométrique est de %. Le rappport O2/N2 de cet air sortant du faisceau est le même que celui entrant dans le faisceau. Exemple 5 On utilise un perméateur identique à celui de l'exemple 4 pour extraire de l'eau du gaz carbonique. Pour cela on introduit à l'une des extrémités du faisceau, à l'intérieur des fibres composites, un courant de gaz carbonique au degré hygrométrique de 98 % et à 20 C. Conmme dans l'exemple 4 on opère avec une pression absolue de 10 millibars à l'extérieur des fibres et une pression absolue de 2 bars a l'intérieur. Apres 2 heures de fonctionnement le débit de gaz carbonique à la sortie du perméateur, c'est à dire le débit de gaz carbonique (CO2) sortant des fibres creuses composites à l'autre extrémité du faisceau, est de 80 1/h et le degré hygrométrique du CO2 obtenu est de 31,5 %. Exemple 6 On utilise un perméateur identique à celui de l'exemple 2 pour extraire de la vapeur d'eau et du diméthylformamide (DMF) à de l'air. Pour celà on introduit à 20 C, à l'une des extrémités du faisceau, à l'intérieur ces fibres composites, un courant d'air (chargé de vapeurs de DMF) à un dégré hygrométrique (EH) de 95 %, cet air comprenant 100 mg de DMF par m3. Comme dans l'exemple 4, on opère avec une pression absolue de 10 millibars à l'extérieur des fibres et une pression absolue de 2 bars à l'intérieur des fibres. Après 2 heures de fonctionnement le débit de l'air à la sortie du perméateur, à 20 C, est de 100 1 /h. Cet air recueilli, qui a circulé à l'intérieur des fibres composites, a un degré hygrométrique de 30 % et une teneur en DMF de 25 mg/m3. Le rapport O/N2 de cet air, partiellement déshumidifié et rendu plus salubre, est le m me que celui de l'air à traiter entrant dans le perméateur à l'autre extrémité du faisceau de fibres composites. REVENDICATIONS 1 ) Fibre creuse composite, utilisable notamment pour enlever de la vapeur d'eau à de l'air ou à du gaz carbonique, caractérisée en ce qu'elle est constituée par: -a) une fibre creuse asymétrique polymérique n'ayant aucune sélectivité pour la vapeur d'eau comprise dans l'air ou dans le gaz carbonique, dont le diamètre interne est compris entre 130 et 900 microns et dont le diamètre externe est compris entre 450 et 1500 microns, ladite fibre creuse asymétrique comprenant: * une couche poreuse, constituée d'alvéoles en communication entre elles, dont les plus grandes dimensions sont inférieures à 125 microns, dont au moins 80 % des alvéoles ont des dimensions comprises entre 0,5 et 20 microns et dont le volume des alvéoles représente 30 à 70 % du volume de la fibre creuse asymétrique, * une couche dense dont le diamètre des pores est inférieure à 0,05 micron et dont l'épaisseur est comprise entre 0,1 et 1 micron. -b) une couche de revêtement polymérique dont l'épaisseur est comprise entre 0,15 et 25 microns, ladite couche de revêtement étant sur la couche dense de la fibre creuse asymétrique, la dite fibre creuse composite étant caractérisée de plus par le fait de présenter une perméabilité bien plus élevée à la vapeur d'eau qu'à l'air ou au gaz carbonique et par le fait de ne présenter pratiquement aucune sélectivité pour l'oxygène et l'azote de l'air. 2 ) Fibre creuse composite selon la revendication 1 caractérisée en ce que la couche de revêtement est sur la paroi externe de la fibre creuse asymétrique. 3 ) Fibre creuse composite selon la revendication 1 caractérisée en ce que la couche de revêtement est sur la paroi interne de la fibre creuse asymétrique. 4 ) Fibre creuse composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 2 caractérisée en ce que la couche de revêtement est déposée sur la couche dense de la fibre creuse asymétrique par trempage de cette dernière dans une solution polymérique. 5 0) Fibre creuse composite selon la revendication 3 caractérisée en ce que la couche de revêtement est déposée sur la couche dense de la fibre creuse asymétrique par passage dans la fibre creuse d'une solution polymérique. 6 ) Fibre creuse composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 2 caractérisée en ce que la fibre creuse asymétrique est en un polymère choisi parmi le polyfluorure de vynilidêne, les polysulfones sulfonées, les polysulfones et leurs mélanges et le diacétate de cellulose. 7 ) Fibre creuse composite selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que la couche de revêtement est en polysiloxane ou en un copolymère contenant au moins 60 % de motifs siloxane. 8 ) Fibre creuse composite selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que son facteur de séparation eau/air est compris entre 50 et 1000. 9 ) Fibre creuse composite selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que la fibre creuse asymétrique, en polyfluorure de vinylidène, ne présente aucune perméabilité à l'eau liquide sous une pression différentielle de 2 bars 10 ) Utilisation des fibres creuses composites selon la revendication 3 pour le conditionnement d'air caractérisée en ce que l'air, à traiter chargé de vapeur d'eau passe dans le canal interne des fibres composites et en ce que le perméat enrichi en vapeur d'eau sort par la paroi externe des fibres creuses composite, qui sont dans une enceinte sous une pression inférieure à la pression atmosphérique.