FR 2590774 A1 19870605 FR 8613523 A 19860929 Procédé amélioré de gonflement du tabac. La présente invention concerne un procédé amélioré de traitement du tabac, et plus particulièrement un procédé amélioré pour gonfler le tabac, dans lequel le tabac est maintenu à un taux d'humidité relativement élevé. On connaît dans la technique un certain nombre de procédés dans lesquels le tabac est gonflé tout d'abord par imprégnation par un agent de gonflement qui peut être un gaz, tel que le dioxyde de carbone, sous pression. Le tabac imprégné est alors soumis à un traitement ultérieur, usuellement de la chaleur, l'agent de gonflement et l'hu- midité dans le tabac étant alors éliminés et le produit de tabac résultant est laissé à l'état gonflé. Par exemple, les brevets US Nos 4 336 814, délivré au nom de Mr. Larry M. Sykes et autres le 29 juin 1982, et 4 340 073, délivré au nom de Mr.Roger Z. de la Burde et autres le 20 juillet 1982, ainsi qu'un certain nombre de brevets et de publica- tions antérieurs enseignent ou suggèrent en gros de tels procédés. En outre, on connait dans la technique un cer- tain nombre de demandes de brevets qui décrivent des agen- cements structuraux pour mettre en oeuvre le procédé de gonflement de tabac imprégné dans des systèmes de conduits et des chambres de séchage associées, par exemple les brevets US Nos 3 357 436, délivré le 12 décembre 1967 à Mr. A.H. Wright, 3 786 573, délivré le 22 janvier 1974 à Mrs. John J. Scheppe et Raymond N. Carini, et 4 366 825 délivré le 4 janvier 1983 à Frank V. Utsch et autres, ainsi qu'un certain nombre de brevets antérieurs. En outre, 2 2590774 les brevets US Nos 4 494 556, délivré le 22 janvier 1985, et 4 528 995, délivré le 16 juillet 1985, décrivent chacun des agencements structuraux pouvant être utilisés pour faire gonfler des tabacs imprégnés dans des systèmes de conduits et des chambres de séchage communicantes; en outre chacun de ces brevets décrit un dispositif d'ali- mentation en tabac disposé pratiquement à l'entrée d'un dispositif séparateur pour introduire le tabac à sécher et à gonfler dans le conduit au niveau de l'entrée du dispositif séparateur. Compte tenu de certains inconvénients des pro- cédés antérieurs pour gonfler le tabac, la présente inven- tion procure un procédé amélioré pour gonfler le tabac en réduisant la perte de pouvoir de remplissage du tabac et en même temps les pertes en glycérine, alcaloïdes et sucre. En outre, le procédé de la présente invention permet une diminution de la température du tabac à la sortie du séchoir, tout en permettant un gonflement élevé des particules et une augmentation du taux d'humidité du tabac à la sortie du séchoir, d'o il résulte qu'on ob- tient des particules plus grandes et moins friables. Du fait qu'il résulte de la présente invention que le taux d'humidité du tabac est plus élevé à la sortie du séchoir, le traitement nécessaire, le cas échéant, pour amener le tabac gonflé au taux d'humidité désiré final est minimisé et le refroidissement nécessaire est moindre et en conséquence, il faut moins d'énergie pour amener le tabac à la sortie à une température de stockage acceptable. En outre, comme aucun traitement supplémentaire du tabac ou éventuellement un traitement minime est nécessaire pour amener le produit gonflé aux taux d'humidité désiré final, la quantité d'eau à ajouter est faible ou nulle, et en conséquence, la perte en pouvoir de remplissage est très réduite. De façon plus particulière, la présente invention procure un procédé amélioré de traitement du tabac, dans lequel on amène le tabac à un taux d'humidité prêsélec- tionné suffisant pour obtenir à la sortie un taux d'humi- dité compris entre environ 9 et 15% de produits se vola- tilisant au four et des valeurs de remplissage au moins équivalentesaux valeurs de remplissage des tabacs séchés à un taux d'humidité n'excédant pas 6% de produits se volatilisant au four, on met en contact le tabac sous pression avec du dioxyde de carbone gazeux; on met le tabac traité en contact avec du dioxyde de carbone liquide; on soumet le tabac à des conditions telles que l'humidité est solidifiée à l'intérieur du tabac et on soumet le tabac imprégné solide à des conditions de pression et de température pendant un temps de séjour limité présélec- tionné dans un pré-séparateur inférieur à environ 0,1 sec., d'o il résulte que le solide est vaporisé et fait gonfler le tabac de façon à obtenir à la sortie un tabac ayant un taux d'humidité compris entre environ 9 et 15% de produits volatils au four et avec des valeurs de remplissage au moins équivalentes au valeurs de remplissage de tabac séché à un taux d'humidité n'excédant pas 6% de produits volatils au four. Dans la mise en oeuvre du procédé selon l'inven- tion, il est bien entendu qu'on peut utiliser l'un quel- conque de plusieurs agencements structuraux connus dans la technique, y compris certains des agencements décrits dans les brevets et demandes de brevets précités pour gonfler des tabacs imprégnés dans des systèmes de conduits et des chambres de séchoir associées communicantes. En conséquence, pour être plus bref, on ne décrira pas ici les détails de ces agencements structuraux, étant bien entendu que l'agencement structural utilisé dans le pro- cédé conventionnel antérieur conduisant à une compilation des données comparatives indiquées dans le Tableau 1 ci-après est similaire à celui décrit sur la fig. 4 du 4 2590774 brevet US No 4 528 995 et que l'agencement structural utilisé dans la mise en oeuvre du procédé selon l'invention conduisant à une compilation des données indiquées dans les Tableaux 2, 3 et 4 ci-après est similaire ' celui décrit sur la fig. 5 du brevet US No 4 528 995. De façon générale, le tabac à traiter par le procédé de l'invention est amené avec un mélange, par exemple d'eau et de glycérine, à un taux d'humidité supé- rieur au taux d'humidité de coupe classique. A cet égard, le traitement du tabac pour l'amener à des taux d'humidité de coupe classiques donne des tabacs ayant des produits volatils au four, tels que définis ci- dessus d'environ 20% en poids. Selon la présente invention, ce premier stade de traitement est réglé de façon à obtenir un tabac ayant un taux d'humidité supérieur à ces taux d'humidité de coupe classiques, de préférence dans une plage de taux d'humidité en poids d'environ 22 à 26%, et de façon avantageuse d'environ 25%. Le tabac ainsi traité dans le procédé de l'invention est ensuite coupé à environ 12 coupes au centimètre et il est placé dans un récipient à haute pression. On introduit alors du dioxyde de carbone gazeux sous haute pression, usuellement à environ 2750 kPa, suivi par l'introduction d'oxyde de carbone liquide sous pression. La pression dans le récipient est alors réduite à la pression ambiante pour transformer l'humidité dans le tabac sous forme solide. Le tabac avec le taux d'humi- dité précité est ensuite traité dans un dispositif d'expan- sion de volume (ou de gonflement), à temps de séjour ex- trêmement réduit, par opposition aux dispositifs de gon- flement classiques à temps de séjour plus grand, dans des conditions de pression et de température présélectionnées de façon à produire à la sortie un tabac gonflé ayant un taux d'humidité compris entre environ 9% et 15% de produits volatils au four en poids, ce qui est plus élevé que la plage de 1 à 6% de produits volatils au four normalement 2590774 rencontrée. La quantité d'expansion faisant un surplus de %. De plus, comme on peut le voir sur les Tableaux 2 à 4 ci-après ce taux d'humidité élevé à la sortie améliore la dimension des particules, du fait que les particules sont moins fragiles et moins friables, et réduit les pertes en glycérine, alcaloïdes et sucre total, du fait que la tem- pérature du tabac est inférieure, ce qui résulte de la com- binaison d'un taux d'humidité plus élevé et d'un temps de séjour dans le dispositif de gonflnement relativement ultra-court. Pour illustrer les amélioratons amenées par la mise en oeuvre de la présente invention, on donnera ci- après quatre exemples avec un Tableau joint de données pour chaque exemple, le Tableau 1 de l'exemple 1 indiquant des données relatives à des temps de séjour dans un pré- séparateur presque classiques. A cet égard, on doit noter que le temps de séjour réduit de 0,7 sec. dans le Tableau 1 et de 0,06 sec. dans les Tableaux 2, 3 et 4 est obtenu dans les exemples donnés principalement par la réduction du temps de séjour dans le pré-séparateur, le temps de séjour dans le séparateur étant pratiquement le même pour tous les exemples donnés ci-après. Habituellement, le temps de séjour dans le séparateur lui-même est d'environ 1,4 sec. On doit en outre noter que les résultats du test de Borgwaldt relatif au pouvoir de remplissage, indiqués dans les Tableaux ci-après, sont obtenus en comprimant un poids défini d'échantillons de tabac dans un cylindre sous une charge (tombant en chute libre) de 3kg pendant une durée de 30 secondes. Le poids de l'échantillon et la hauteur de la colonne detabac comprimé servent à calculer le pouvoir de remplissage exprimé en cc/g. En ce qui concerne les données re- latives à la distribution de la dimension des particules indi- quées dans les Tableaux, ces données sont généralement obtenues en plaçant une quantité pesée de tabac sur le tamis supé- rieur d'un dispositif "Ro-tap" (méthode de mesure de la taille des particules), et en la tamisant à travers une 6 2590774 série d'écrans Tyler successifs ayant les dimensions de mailles présélectionnées indiquées. EXEMPLE 1 Dans cet exemple, un mélange de tabac de 50% de flue-cured et de 50% de burley est conditionné et amené aux taux d'humidité indiqué sur le Tableau 1 (A-F). Le tabac ainsi traité est ensuite coupé à 12 coupes au centi- mètre et mis en contact d'abord avec du gaz carbonique puis avec du dioxyde de carbone liquide sous des pressions relatives d'environ 2 550 kPa à 2 930 kPa et des tempéra- tures comprises entre environ -10 et -5 C. La pression a été relâchée, ce qui entraîna la solidification de l'eau dans le tabac. Le tabac gélé est ensuite désaggloméré et on le fait passer par paquets à travers un dispositif intermédiaire de stockage d'o il est fourni en flot continu à un convoyeur-peseur jusqu'à un dispositif com- biné de gonflement et de séparation séchage tangentiel. Comme décrit dans les fig. 3 et 4 du brevet US No 4 528 995, l'alimentation en tabac gelé du système de séchage s'ef- fectue par l'intermédiaire d'un sas à air tournant condui- sant dans un conduit horizontal. On fait ensuite tourner le conduit de 90 pour l'amener à la verticale, on le fait tourner encore de 90 et on le raccorde à un sépara- teur tangentiel. La durée de séjour dans le conduit est d'environ 0,7 seconde. La durée de séjour dans le sépara- teur est la durée classique, environ 1,4 seconde. Le tabac gonflé est ensuite transporté à un cylindre de retraitement, dans lequel le taux d'humidité est ajusté à environ 12% en poids de produits volatils au four, par une pulvérisation d'eau à 10-15 C et un refroidissement à l'air à 21 C. Comme on peut le voir sur les données ci-après du Tableau 1 recueillies dans l'exemple 1, avec le temps de séjour relativement plus long dans le séparateur, de 0,7 sec. des taux d'humidité à l'entrée du séchoir, même élevés et de l'ordre d'environ 25% en poids, n'augmentent ié 7 2590774 pas de façon notable le taux d'humidité à la sortie du séchoir. En outre, on ne peut voir que peu d'amélioration, s'il y en a, dans la distribution des dimensions de par- ticules, lorsqu'on compare les essais A à F du Tableau 1 avec les essais 3 et 4 qui correspondent à la fois à un temps de séjour relativement plus court de 0,06 sec. et des taux d'humidité relativement élevés à l'entrée dans le séchoir, d'environ 25% en poids. En outre on ne cons- tate aucune amélioration notable dans les essais D, E et F du Tableau 1 lorsqu'on les compare aux essais B et C du Tableau 2 et aux essais des Tableaux 3 et 4 en ce qui concerne la réduction du pourcentage des pertes en gly- cérine, alcaloïdes et sucre. TABLEAU I ( A B C I D | E | F À,,,,,,, , , ,,,,,,, Données du séchoir: Temps de séjour dans le pré-séparateur (s) 0,7 0,7 0, 7 0,7 0,7 0,7 Température des gaz à l'entrée ( C) 327 329 329 332 329 329 Débit des gaz (kg/heure) 34,5M* 34,5M 34,5M 34,5M 34,5M 34,5M Débit de solide (kg.sec/heure) 1480 1516 1385 1598 1598 1521 Taux humidité (% en poids) A l'entrée du traitement 21,3 22,7 22,6 25,8 24,8 23,7 A La sortie du sas d'air du séparateur 1,8 1,6 2,1 2,3 3,0 1,2 Pouvoir remplissage Borgwaldt (cc/g à 14% de taux d'humidité): A l'entrée du traitement 4,09 3,85 4,26 - 3,87 4,36 A la sortie du produit final retraité 7,44 7,29 6, 92 - 6,85 7,24 Gonflement (%) 82 89 62 - 77 66 Distribution des dimensions des particules à la sortie du produit final retraité:L + maille de 2 mm (%) 46 42 45 42 52 47 - maille de 1,18 mm (%) 23 24 23 24 19 21 o _ I * (M = 1000) T TABLEAU 1 (suite) A B C D E F Glycérine (kg glycérine/kg tabac sec) à l'entrée du traitement 3,8 3,1 5,6 6,7 4,3 à la sortie du produit final retraité 2,4 2,2 - 4,0 3,8 3,3 perte (%) 37,0 29,0 - 29,0 43,0 23,0 Alcaloîdes (%): à l'entrée du traitement 3,13 3,13 3,13 - - - à la sortie du produit final retraité 1,93 1,93 1,93 - - - perte (%) 38,0 38,0 38,0 - - - Sucre total (%): à l'entrée du procédé 6,8 6,8 6,8 - - - à la sortie du produit final 5,5 5,5 5,5 - - - perte (%) 19,0 19,0 19,0 - - - ei o o %1 N> N4 2590774 EXEMPLE 2 On traite le tabac comme dans l'exemple 1, sauf qu'on amène le tabac gelé dans le conduit de séchage, immédiatement avant le séparateur tangentiel. Il en résulte que le temps de séjour dans le pré-séparateur est de 0,06 seconde, à comparer à 0,7 sec. de l'exemple 1, Tableau 1. Il est bien entendu que de tels temps de sé- jour plus courts peuvent avantageusement être compris entre environ 0,01 et 0,1 seconde. Comme on peut le voir sur le Tableau 2, ci-après, les essais 2A sont traités pour arriver à un taux d'humi- dité approximatif de 20% de produits volatils au four en poids, tandis que les essais 2B, 2C sont traités pour les amener à un taux d'humidité d'environ 25% en poids de produits volatils au four. On utilise pour les essais 2A, 2B et 2C plusieurs températures de gaz à l'entrée du séchoir. On doit noter l'augmentation du taux d'humidité à la sortie du séparateur pour les essais 2B et 2C, par comparaison aux essais 2A. On doit également noter l'augmentation des valeurs de remplissage Borgwaldt, en comparant les essais 2B et 2C aux essais 2A. En outre, on doit noter des améliorations dans la distribution des dimensions de particules, en comparant les essais 2B aux essais 2A. On doit également noter la réduction des pertes en glycérine lorsqu'on compare les essais 2B et 2C aux essais 1A, lB, 1D, 1E et 1F du Tableau 1 et la réduction des pertes en alcaloïdes et en sucre lorsqu'on compare les essais 2B et 2C aux essais 2A. On doit noter les diminutions des exigences de pulvérisation de retraitement lorsqu'on compare les essais du Tableau 2C et du Tableau 2A, de même que les diminutions des températures du tabac lorsqu'on compare les essais des Tableaux 2B et 2C aux essais du Tableau 2A. TABLEAU 2 I A. B C Données du séchoir: Temps de séjour dans le pré-séparateur() 0,06 0,06 0, 06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 Température des gaz à l'entrée ( C) 264, 4 296,7 328,9 264,4 329,4 329,4 268,3 305,4 341,7 Débit des gaz (kg/heure) 34,5M 34,5M 34,5M 34,5M 34,5M 34,5M 34,5M 34,5M 34,5M Débit des solides (kg.sec/heure) 1398 1398 1398 1317 1317 1317 1680 1680 1680 Données du retraitement: Total eau pulvérisée (L/heure) 83 129 155 - - - 23 87 136 Eau unitaire pulvérisée (kg.eau/Ttabac) 60 92 111 - - - 14 52 81 Température du tabac ( C) à la sortie du sas d'air du séparateur 79,3 87, 8 90,06 68,3 73,9 79,3 71,1 76,7 77,8 Taux d'humidité (% en poids) à l'entrée du traitement 20,3 20,2 20,2 24,7 24,7 24,7 24,8 24,8 24,8 à la sortie du sas d'air du séparateur 9,3 7,1 3,5 10,1 8,7 6,3 14,5 10,2 7,2 Pouvoir remplissage Borgwaldt (cc/g à14% de taux d'humidité): à l'entrée du traitement 4,61 4,61 4,61 4,52 4,52 4,52 4,50 4,50 4,50 n à la sortie du produit final retraité 7,80 8,05 8,15 7,75 8,05 8,25 7,44 8,05 8,39 o d % de gonflement 69,0 75,0 77,0 71,0 78,0 83,0 65,0 79,0 86,0 4 TABLEAU 2 (suite) Distribution des dimensions des particuLes: à la sortie du produit final retraité + maille 2 mm (%) - maille 1,18 mm (%) Glycérine (kg glycérine/kg tabac sec) à l'entrée du procédé à la sortie du produit final retraité perte (%) Alcaloides (%): à l'entrée du procédé à La sortie du produit perte (%) Sucre total (%): à l'entrée du procédé à la sortie du produit perte (%) final retraité final retraité J _ _ _ _ A B C 2,91 2,46 ,0 7,7 7,5 3,0 2,91 2,42 17,0 7,7 6,6 14,0 2,91 2,24 23,0 7,7 6, 7 13,0 2,87 2,93 o0 2,95 2,68 9,0 7,9 7,8 o0 2,87 2,78 3,0 2,95 2,56 13,0 7,9 7,5 4,0 2,87 2,61 8,0 2,95 2,33 21,0 7,9 7,5 4,0 3,17 3,06 3,0 2,97 2, 76 7,0 7,3 7,2 1,0 3,17 2,97 6,0 2,97 2,69 9,0 7,3 7,2 1,0 3,17 2,83 11,0 2,97 2,47 17,0 7,3 6,6 ,0 F0 Ni no o 13 2590774 EXEMPLE 3 On traite le tabac comme dans l'exemple 2. Comme on peut le voir sur le Tableau 3 ci-après, les essais 3A sont amenés à un taux d'humidité approximatif en poids de 21,5% de produits volatils au four, tandis que les essais 3B sont amenés à un taux d'humidité approximatif en poids de 25%. Comme dans l'exemple 2, on doit noter l'augmentation du taux d'humidité à la sortie du sépara- teur et la diminution du taux d'humidité de sortie du séparateur en comparant les essais 3B aux essais 3A. On doit en outre noter l'augmentation des valeurs de remplissage Borgwaldt en comparant les essais 3B aux essais 3A. On doit enfin noter la réduction des pertes en glycérine, des pertes en alcaloïdes et des pertes en sucre total en comparant les essais 3B aux essais 3A. TABLEAU 3 __ A B Données du séchoir: Temps de séjour dans le pré-séparateur (s) 0,06 0,06 0,06 0,06 Température des gaz à l'entrée ( C) 327,8 332,8 298,9 306,6 Débit des gaz (kg/heure) 34,5M 34,5M 34,5M 34,5M Débit des solides (kg. sec/heure) 1843 1843 1916 1798 Données du retraitement: Total eau pulvérisée (l/heure) 197 208 125 118 Eau unitaire pulvérisée (kg.eau/T tabac) 107 113 65 65 Température du tabac ( C) à la sortie du sas d'air du séparateur 82,2 79,3 71,1 75,6 Taux d'humidité (% en poids): à l'entrée du traitement 21,6 21,6 24,9 24,9 à la sortie du sas d'air du séparateur 5,9 4,5 9,3 9,1 Pouvoir remplissage Borgwaldt (cc/g à 14% de taux M3 d'humidité): Ln No à l'entrée du traitement 4,82 4,82 4,27 4,27 o à la sortie du produit final retraité 7,72 7,94 6,96 7,11 4 % de gonflement 60,0 65,0 63,0 67,0 4 TABLEAU 3 (suite) GLycérine (kg glycérine/kg tabac sec): à l'entrée du procédé à La sortie du produit perte (%) Alcaloîdes (%): à l'entrée du procédé à La sortie du produit perte (%) Sucre total (%): à l'entrée du procédé à la sortie du produit perte (%) final retraité final retraité final retraité A B 2,38 2,09 12,0 2,93 2,47 16,0 8,7 9,2 o0 2,38 2,07 13,0 2,93 2,42 17,0 8,7 8,4 3,0 3,35 3,11 7,0 2,87 2,72 ,0 8,5 9,1 3,35 3,13 7,0 2,87 2,69 6,0 8,5 9,4 0. r%) % O g'> c4 EXEMPLE 4 On traite le tabac comme dans les exemples 2 et 3. Comme on peut le voir sur le Tableau 4 ci-après, les essais 4A sont retraités pour arriver à un taux d'humidité d'environ 22% en poids de produits volatils au four, tandis que les essais 4B sont amenés à un taux d'humidité approximatif de 24,5% en poids de produits volatils au four. En comparant les essais de 4B avec ceux de 4A, on doit noter les améliorations dans la dis- tribution des dimensions de particules et dans le gonfle- ment et la réduction des pertes en glycérine, en alca- loides et en sucre total, de même que la diminution des des températures à la sortie du sas à air du séparateur et des quantités exigées pour le liquide pulvérisé à des fins de retraitement. TABLEAU 4 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __ _ _ A __ B Données du séchoir: Temps de séjour dans Le pré-séparateur (s) 0,06 0,06 0,06 0,06 Température des gaz à l'entrée ( C) 321,11 332,8 287,8 304,3 Débit des gaz (kg/heure) 34,5M 34,5M 34,5M 34,5M Débit des solides (kg. sec/heure) 1771 1771 1816 1816 Données du retraitement: Total eau pulvérisée (M/heure) 50 53 13 22 Eau unitaire pulvérisée (kg.eau/T tabac) 107 113 27 46 Température du tabac ( C) à la sortie du sas d'air du séparateur 79,3 79,3 65,6 71,1 Taux d'humidité (% en poids): à l'entrée du traitement 21,8 21,8 24,5 24,5 à la sortie du sas d'air du séparateur 6,7 5,6 11,5 10,6 Pouvoir remplissage Borgwaldt (cc/g à 14% de taux n d'humidité) ' o à l'entrée du traitement 4,91 4,91 4,42 4,42 -4 à la sortie du produit final retraité 8,34 8,51 7,68 8,06 % de gonflement 70,0 74,0 74,0 82,0 TABLEAU 4 ____ A B Distribution des dimensions des particuLes à la sortie du produit final retraité + maille 2 mm (M) - maille 1,8 mm (%) Glycérine (kg glycérine/kg tabac sec): à l'entrée du procédé à la sortie du produit perte (%) Alcaloîdes (%) à l'entrée du procédé à la sortie du produit perte (%) Sucre total (%): à l'entrée du procédé à la sortie du produit perte (%) final retraité final retraité final retraité 2,36 2,19 7,0 3,05 2,56 16,0 9,5 8,5 11,0 2,06 1,99 3,0 3,01 2,81 7,0 9,4 8,8 6,0 2,36 2,19 7,0 3,05 2, 48 19,0 9,5 8,5 11,0 2,06 1,93 6,0 3,01 2,69 11,0 9,4 9,1 3,0 rO ta %o C> 1 (suite) 19 2590774 Ainsi, des exemples ci-dessus et des Tableaux de données respectifs, étant noté que tous les produits gonflés sont ramenés à un taux d'humidité final de 12% de produits volatils au four, on peut voir aisément que le procédé de l'invention est un procédé de traitement du tabac permettant de mieux contrôler les pertes en glycérine, alcaloïdes et sucre total, d'améliorer la dimension des particules et les valeurs de remplissage du tabac, tout en n'exigeant qu'une plus faible pulvé- risation d'eau et un moindre refroidissement pour amener le tabac aux conditions idéales de stockage. 2590774 REVENDICATIONS 1. Procédé amélioré de traitement du tabac, carac- térisé en ce qu'on amène le tabac à un taux d'humidité présélectionné suffisant pour obtenir un taux d'humidité du tabac à la sortie compris entre environ 9% et 15% de produits volatils au four, et des valeurs de remplissage au moins équivalentes aux valeurs de remplissage des tabacs séchés à un taux d'humidité n'excédant pas 6% de produits volatils au four; on met le tabac traité en contact avec du gaz carbonique; on imprègne le tabac ainsi traité avec du dioxyde de carbone liquide sous une certaine pression; on soumet le tabac à des conditions telles que l'humidité est solidifiée, et on soumet le tabac à des conditions de pression et de température pendant un temps de séjour limité présélectionné inférieur à 0,1 seconde dans un pré-séparateur, pour obtenir un produit de tabac expansé avec un taux d'humidité compris entre environ 9 et 15% en poids de produits volatils au four et des valeurs de remplissage au moins équivalentes aux valeurs de remplissage de tabacs séchés dans une plage de taux d'humidité inférieurs n'excédant pas 6% de produits volatils au four, avec un temps de séjour supérieur à 0,1 seconde dans le pré-séparateur. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ce traitement est effectué avec un mélange de glycérine et d'eau. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tabac est traité pour avoir un taux d'humi- dité d'environ 25% en poids. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tabac est un mélange de 5% de flue-cured et de 50% de burley en poids. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le stade de mise en contact avec le dioxyde de carbone liquéfié s'effectue à une pression comprise entre environ 2 550 et 2 930 kPa et des températures comprises entre environ -10 et -5 C. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'à la sortie le tabac a un taux d'humidité d'en- viron 11% de produits volatils au four. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tabac imprégné solidifié est soumis à une vaporisation dans un pré-séparateur et dans un sépara- teur, le temps de séjour dans le pré-séparateur étant compris entre environ 0,01 et 0,1 seconde. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tabac imprégné solidifié est soumis à une vaporisation dans un pré-séparateur et dans un sépara- teur, le temps de séjour dans le pré-séparateur étant d'environ 0,06 seconde et le temps de séjour dans le séparateur étant d'environ 1,4 seconde. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tabac ainsi traité est coupé à environ 12 coupes au centimètre. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tabac gonflé est retraité si nécessaire pour l'amener à un taux d'humidité d'au moins 12% en poids de produits volatils au four. 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tabac a, à l'entrée, un taux d'humidité d'environ 22 à 26% en poids avant la mise en contact avec le dioxyde de carbone. 12. Procédé amélioré de traitement du tabac, carac- térisé en ce qu'il comporte un traitement du tabac avec un mélange de glycérine et d'eau amenant le taux d'humi- dité du tabac à environ 25% en poids, on met en contact le tabac ainsi traité par du dioxyde de carbone gazeux à une pression comprise entre environ 2 550 et 2 930 kPa, et à une température comprise entre environ 10 et -5 C; on met en contact le tabac traité avec du dioxyde de carbone liquide; on réduit ensuite suffisamment la pression pour geler l'humidité à l'intérieur du tabac, et on soumet le tabac à une vaporisation dans un pré- séparateur, le temps de séjour dans le pré-séparateur étant compris entre environ 0,01 et 0,1 seconde, pour procurer à la sortie un tabac ayant un taux d'humidité d'environ 11% de produits volatils au four et des valeurs de remplissage au moins équivalentes au valeurs de rem- plissage de tabacs séchés avec un taux d'humidité infé- rieur n'excédant pas 6%, avec un temps de séjour dans le pré-séparateur supérieur à 0,1 seconde. 13. Procédé amélioré de traitement du tabac, carac- térisé en ce qu'on traite le tabac pour l'amener à un taux d'humidité présélectionné suffisant pour donner à la sortie un taux d'humidité du tabac compris entre environ 9 et 15% de produits volatils au four et des valeurs de remplissage au moins équivalentes aux valeurs de remplissage de tabacs séchés avec un taux d'humidité n'excédant pas 6%; on met le tabac traité en contact avec du gaz carbonique puis avec du dioxyde de carbone liquide sous une certaine pression et à une certaine température, on réduit ensuite suffisamment la pression pour former un solide à l'intérieur du tabac, et on soumet le tabac de solide à des conditions de pression et de température pendant un temps de séjour limité présélectionné inférieur à environ 0,1 seconde pour obtenir un produit de tabac expansé ayant un taux d'humidité Compris entre environ 9 et 15% de produits volatils au four et des valeurs de remplissage au moins équivalentes aux valeurs de remplis- sage de tabacs séchés à un taux d'humidité inférieur n'excédant pas 6%, avec un temps de séjour dans le pré- séparateur supérieur à 0,1 seconde.