FR 2589140 A1 19870430 FR 8515904 A 19851025 L'invention concerne un procédé catalytique pour la production de soufre à partir d'un gaz acide renfermant de l'H2S et plus spécialement à partir d'un gaz acide contenant moins de 25 % en volume d'H2S. Dans les unités conventionnelles de production de soufre à partir d'un gaz renfermant de 1'H2S, encore appelé gaz acide, ce gaz est amené dans un étage de réaction thermique dans lequel un tiers de l'H2S est transformé en SO2 en présence d'oxygène ou d'air à une température au moins égale à 900 C. Le mélange gazeux réactionnel issu de l'étage de réaction thermique contient une certaine quantité de soufre élémentaire ainsi que H2S et SO2 dans un rapport molaire H2S:SO2 égal à environ 2:1. 2 2 2 Ce mélange gazeux est soumis à un refroidissement indirect permettant de récupérer les calories qu'il contient en produisant de la vapeur, et le mélange refroidi est dirigé vers un étage de condensation dans lequel la majeure partie du soufre contenu dans le mélange gazeux est séparée par condensation. Pour pousser plus loin la production de soufre, qui à ce stade est encore très incomplète, le mélange gazeux issu de l'étage de condensation du soufre est réchauffé puis amené à un ou plusieurs étages de conversion catalytique renfermant un catalyseur approprié, dit catalyseur CLAUS, au contact duquel SO2 réagit sur H2S pour former une nouvelle quantité de soufre. Les gaz résiduaires issus du dernier étage de conversion catalytique sont dirigés vers un étage d'incinération, dont les effluents sont ensuite rejetés à l'atmosphère. Avant d'être acheminés vers l'étage d'incinération, les gaz issus du dernier étage de conversion catalytique peuvent être envoyés dans un étage de réaction CLAUS, dit basse température, comportant au moins deux convertisseurs catalytiques montés en parallèle et opérant alternativement en phase de réaction CLAUS, à température suffisamment basse pour que le soufre formé par réaction d'H2S sur SO2 se dépose sur le catalyseur, puis en phase de r9génération/refroidissement par balayage à l'aide d'un gaz non oxydant présentant d'abord une température de 200 à 500 C pour vaporiser le soufre déposé sur le catalyseur puis une température inférieure à environ 160 C pour refroidir le catalyseur régénéré jusqu'à la température requise pour la mise en oeuvre de la réaction de CLAUS. L'utilisation d'un étage de réaction thermique pour oxyder en SO2 la quantité requise d'H2S n'est posîible que Si -- -gaz- -acide a une teneur en H2S supérieure à environ 15 à 20 % en volume et de préférence d'au moins 25 % en volume. Pour des teneurs en H2S du gaz acide inférieures à cette limite, il n'est pas possible de maintenir une température de flamme suffisante, à savoir de l'ordre de 900 C et plus, pour obtenir une combustion stable de 1'H2S sans avoir recours à des modifications importantes et onéreuses de l'installation. De plus cette réaction thermique à haute température conduit à transformer une partie du soufre produit en COS et CS2 lorsque le gaz acide contient du CO2 ou/et des hydrocarbures. La formation de ces composés soufrés organiques est gênante car ils ne sont que partiellement transformés en soufre dans les étages de conversion catalytique, et elle contribue par conséquent à diminuer le rendement global de production de soufre de l'unité à soufre. Pour permettre la production de soufre à partir de gaz à faible teneur en H2S, on a proposé une modification aux installations conventionnelles consistant à remplacer l'étage de réaction thermique par un étage d'oxydation catalytique dans lequel le gaz acide est mis en contact, en présence d'un catalyseur d'oxydation de 1'H2S en stoechiométrie CLAUS, avec une quantité contrôlée d'un gaz renfermant de l'oxygène libre de manière à former un effluent gazeux contenant H2S et SO2 dans un rapport molaire sensiblement égal à 2:1 ainsi que du soufre élémentaire. Ledit effluent gazeux est ensuite amené, après séparation du soufre qu'il contient, aux étages de conversion catalytiques ou/et à l'étage de réaction CLAUS basse température pour former une nouvelle quantité de soufre, puis acheminé vers l'étage d'incinération comme indiqué plus haut dans le cas des unités à soufre conventionnelles. Dans les unités à soufre du type à étage thermique ou à étage d'oxydation catalytique, qui incluent également un étage de réaction CLAUS basse température, une manière efficace d'effectuer la régénération du catalyseur CLAUS chargé de soufre de cet étage de réaction CLAUS basse température consiste à incorporer au gaz de balayage une certaine proportion d'H2S, ce qui permet de conférer au catalyseur CLAUS régénéré une activité proche de l'activité d'origine même après un nombre élevé de régénérations. Le gaz de balayage utilisé pour la régénération est habituellement formé en mélangeant à un gaz vecteur sensiblement inerte, par exemple constitue d'azote ou d'une partie des gaz -résiduaires épures de l'unité à soufre, une quantité appropriée d'un gaz renfermant H2S et notamment du gaz acide traité dans l'unité à soufre. L'invention a pour objet un procédé catalytique de production de soufre à partir d'un gaz acide renfermant H2S, et tout particulièrement à partir d'un gaz acide pauvre en H2S, qui comporte une étape d'oxydation catalytique de 1'H2S en soufre et une étape régénérative de réaction CLAUS basse température et dans lequel on effectue une régénération du catalyseur CLAUS basse température chargé de soufre par balayage à l'aide d'un gaz chaud non oxydant renfermant H2S, ladite régénération étant mise en oeuvre d'une manière particulière à partir du gaz acide renfermant H2S. Le procédé catalytique suivant l'invention pour la production de soufre à partir d'un gaz acide renfermant H2S est du type dans lequel on met en contact ledit gaz acide, à une température supérieure à 150WC et en présence d'un catalyseur d'oxydation de 1'H2S, avec une quantité contrôlée d'un gaz renfermant de l'oxygène libre pour former un effluent gazeux contenant H2S et SO2 dans un rapport molaire H2S:SO2 sensiblement égal à 2:1 ainsi que du soufre élémentaire, on amène ledit effluent gazeux, après refroidissement à- une température inférieure à environ 160 C et éventuellement séparation de la majeure partie du soufre qu'il contient, au contact d'un catalyseur CLAUS basse température, opérant à une température suffisamment basse pour que le soufre formé par réaction d'H2S sur SO2 se dépose sur le catalyseur, pour produire une nouvelle quantité de soufre et un courant gazeux pratiquement d6sulfuré que l'on évacue, par exemple à l'atmosphère après l'avoir éventuellement incinéré, et l'on soumet périodiquement le catalyseur CLAUS basse température chargé de soufre à une régénération par balayage à l'aide d'un gaz non oxydant renfermant de 1'H2S et ayant une température entre 200 C et 500 C, ladite régénération étant suivie d'un refroidissement du catalyseur en- dessous de 160 C, et il se caractérise en ce que l'on utilise une partie ou la totalité du gaz acide à traiter, avant de le mettre en présence du gaz renfermant de l'oxygène libre, pour former le gaz de balayage qui sert, après réchauffage à la température appropriée comprise entre 200 C et 500 C, à la régénération du catalyseur CLAUS chargé de soufre et en ce que l'on constitue le gaz acide, que l'on amène avec le gaz renfermant de l'oxygène libre au contact du catalyseur d'oxydation, par le gaz de balayage issu de la régénération, éventuellement débarrassé de la majeure partie du soufre qu'il contient par condensation, auquel on ajoute, si elle existe, la quantité de gaz acide initial non utilisée pour former le gaz de balayage servant à la régénération. Suivant une forme de mise en oeuvre de l'invention, la totalité du gaz acide à traiter est utilisée pour former le gaz de balayage servant d la régénération du catalyseur CLAUS chargé de soufre. Suivant une autre forme de mise en oeuvre, on prélève une fraction du gaz acide à traiter, avant de lui incorporer le gaz renfermant de l'oxygène libre, et utilise la fraction gazeuse ainsi prélevée pour former le 2589.140 gaz de balayage servant à régénérer le catalyseur CLAUS chargé de soufre et l'on réintroduit le gaz de balayage issu de la régénération, après l'avoir éventuellement débarrassé de la plus grande partie du soufre qu'il contient par condensation, dans le gaz acide amené à l'oxydation, en amont du point d'addition du gaz renfermant de l'oxygène libre audit gaz acide. De préférence, le gaz de balayage issu de la régénération est introduit dans le gaz acide amené à l'oxydation entre le point d'addition du gaz renfermant de l'oxygène libre et le point de prélèvement de la fraction de gaz acide utilisée pour former le gaz de balayage servant à la régénération. Le gaz acide, c'est-à-dire le gaz renfermant H2S, que l'on traite pour produire du soufre par le procédé suivant l'invention peut avoir des origines diverses. En particulier un tel gaz acide peut être un gaz naturel ou encore un gaz provenant de la gazéification du charbon ou des huiles lourdes voire même un gaz résultant de l'hydrogénation d'un gaz résiduaire renfermant des composés soufrés tels que SO2, mercaptans, COS, CS2 convertibles en H2S sous l'action de l'hydrogène ou de la vapeur d'eau. La présente invention s'applique tout particulièrement au traitement de gaz acides renfermant moins de 25 % et de préférence 0,2 à 20 % d'H2S en volume. Des gaz acides renfermant une teneur plus élevée en H2S sont également susceptibles d'être traités par ce procédé bien que dans ce cas on utilise de préférence le procédé classique de production de soufre comportant une réaction thermique. Le gaz acide peut encore contenir des composés organiques du soufre tels que mercaptans, COS, CS2, en concentration globale pouvant aller jusqu'à environ-l % en volume. Le gaz renfermant de l'oxygène libre utilisé pour l'oxydation de 1'H2S du gaz acide est généralement de l'air, bien qu'il soit possible d'employer de l'oxygène pur, de l'air enrichi en oxygène, ou encore des mélanges, en proportions variées, d'un gaz inerte autre que l'azote et d'oxygène. Le gaz acide et le gaz renfermant de l'oxygène libre peuvent être amenés séparément au contact du catalyseur d'oxydation. Toutefois il est préférable de mélanger tout d'abord ledit gaz acide avec le gaz renfermant de l'oxygène libre et d'amener le mélange ainsi réalisé au contact du catalyseur d'oxydation. Le gaz renfermant de l'oxygène libre est utilisé en quantité contrô81ée telle qu'il y ait en présence de 1'H2S une quantité d'oxygène correspondant à celle qui est nécessaire pour oxyder partiellement H2S en SO2 de manière à former un effluent gazeux renfermant H2S et SO2 dans un rapport molaire H2S:SO2 d'environ 2:1 ainsi que du soufre élémentaire. Le contrôle de La quantité de gaz renfermant de l'oxygène libre est réalisé de toute manière connue en soi, en déterminant la valeur du rapport molaire H2S:SO2 dans l'effluent de l'oxydation et en faisant varier le débit de gaz renfermant de l'oxygène libre utilisé pour l'oxydation en réponse à une grandeur de commande élaborée à partir des résultats de ces déterminations, de manière à maintenir ledit rapport molaire H2S:SO2 à la valeur 2:1. Les temps de contact du milieu réactionnel gazeux avec le catalyseur d'oxydation peuvent aller de 0,5 à 10 secondes, ces valeurs étant données dans les conditions normales de pression et de température. Le catalyseur d'oxydation peut être choisi parmi les divers catalyseurs susceptibles de promouvoir l'oxydation d'H2S, par l'oxygène du gaz renfermant de l'oxygène libre, en stoechiométrie CLAUS, c'est-à-dire suivant le schéma réactionnel: 1/3 H2S + 1/2 02 > 1/3 SO2 + 1/3 H20 2/3 H2S + 1/3 SO2 > S + 2/3 H20 H2S + 1/2 02 > S + H20 ce qui conduit à la production d'un effluent gazeux renfermant du soufre élémentaire ainsi que H2S et SO2 dans un rapport molaire H2S:SO2 sensiblement égal à 2:1. 2En particulier le catalyseur d'oxydation En particulier le catalyseur d'oxydation utilisable dans le procédé suivant l'invention peut être avantageusement choisi dans le groupe comprenant: I) les catalyseurs résultant de l'association d'au moins un composé de métal choisi parmi Fe, Ni, Co, Cu et Zn avec un support d'alumine ou/et de silice, qui sont décrits dans le brevet français N 75 31769 (publication N 2 327 960) du 17-10-1975; II) les catalyseurs à base d'oxyde de titane et en particulier ceux résultant de l'association d'oxyde de titane et d'un sulfate de métal alcalino-terreux comme le sulfate de calcium, qui sont proposés dans le brevet français N 81 05029 (publication N 2 501 532) du 13-03-81; III) les catalyseurs résultant de l'association d'au moins un composé de métal pris dans le groupe renfermant Fe, Cu, Cd, Zn, Cr, Mo, W, Co, Ni, et Bi et éventuellemnt d'au moins un composé d'un métal noble tel que Pd, Pt, Ir et Rh avec un support de silice ou/et d'oxyde de titane, ledit support pouvant éventuellement contenir une proportion minoritaire d'alumine, qui sont présentés dans le brevet français N 81 15900 (publication N 2 511 663) du 19-08-81; IV) les catalyseurs formés en associant au moins un composé de métal pris dans le groupe cité sous III) avec un support consistant en une alumine active stabilisée thermiquement notamment par une faible quantité d'au moins un oxyde de terre rare, qui sont décrits dans la demande de brevet allemand publiée N 3 403 328. Avantageusement, on peut constituer le catalyseur d'oxydation en utilisant un catalyseur du type II, III ou IV que l'on fait suivre d'un catalyseur de désoxygénation et en particulier d'un catalyseur du type I), avec comme avantage que l'effluent gazeux issu de l'oxydation ne renferme plus d'oxygène, ce qui est recherché pour éviter une désactivation du catalyseur CLAUS dans la phase subséquente du traitement. La réaction d'oxydation de 1'H2S en stoechiométrie CLAUS peut être mise en oeuvre à des températures comprises entre 150 C et 1000 C et le catalyseur d'oxydation est choisi parmi ceux qui présentent une stabilité thermique suffisante à la température retenue pour l'oxydation. Ainsi les catalyseurs du type I) ou incluant un catalyseur de ce type peuvent être employes jusqu'à 400 C environ, les catalyseurs du type II) jusqu'à 500 C environ, les catalyseurs du type III) jusqu'à 700 C environ et les catalyseurs du type IV) jusqu'à 10000C environ. Pour établir une température d'oxydation convenable, on soumet le mélange de gaz acide et de gaz renfermant de l'oxygène libre ou chacun desdits gaz, lorsqu'ils sont amenés séparément au contact du catalyseur d'oxydation, à un préchauffage à une température -cmpatible avec la température à laquelle on désire mettre en oeuvre l'oxydation de 1'H2S, ce préchauffage étant généralement effectué par échange indirect de chaleur avec un fluide plus chaud. L'effluent gazeux issu de l'oxydation renferme du soufre vapeur ainsi que H2S et SO2 dans un rapport molaire H2S:SO2 égal à environ 2:1. Cet effluent gazeux est soumis à un refroidissement pour amener sa température à une valeur inférieure à 160 C et telle que la plus grande partie du soufre qu'il contient se sépare par condensation, puis il est mis en contact avec le catalyseur CLAUS à une température suffisamment basse pour que le soufre formé par réaction d'H2S sur SO2 se dépose sur le catalyseur, cette température étant avantageusement comprise entre 120 C et 140 C, pour former une nouvelle quantité de soufre. Périodiquement on procède à la régénération du catalyseur CLAUS chargé de soufre par balayage dudit catalyseur à l'aide d'un gaz non oxydant renfermant de l'H2S et ayant une température comprise entre 200 C et 500 C, ladite régénération étant suivie d'un refroidissement du catalyseur régénéré. La réaction d'H2S sur SO2 au contact du catalyseur CLAUS basse température est généralement mise en oeuvre en opérant dans une pluralité de zones de conversion catalytique, qui fonctionnent de telle sorte que l'une au moins desdites -zones est en phase de régénération/refroidissement tandis que l'autre ou les autres sont en phase de réaction CLAUS. On peut encore envisager d'opérer en ayant une ou plusieurs zones en phase de réaction, au moins une zone en phase de régénération et au moins une zone en phase de refroidissement. Le gaz épuré issu de la mise en contact avec le catalyseur CLAUS basse température est éventuellement soumis à une incinération thermique ou catalytique avant d'être évacué et par exemple d'être rejeté à l'atmosphère. La régénération du catalyseur CLAUS chargé de soufre est réalisée en balayant ledit catalyseur à l'aide du gaz de balayage, qui a été formé comme indiqué précédemment et réchauffé à une température appropriée comprise entre 200 C et 500 C, le gaz de balayage issu de la régénération étant utilisé comme indiqué plus haut, après séparation éventuelle de la plus grande partie du soufre qu'il contient par condensation, pour former le gaz acide, qui est amené en présence du gaz renfermant de l'oxygène libre au contact du catalyseur d'oxydation. Le catalyseur CLAUS régénéré est soumis à un refroidissement pour l'amener à une température inférieure à 160 C et plus particulièrement sensiblement égale à celle à laquelle est mise en oeuvre la réaction entre H2S et SO2 au contact du catalyseur CLAUS "basse température". Ce refroidissement peut être en particulier réalisé en abaissant la température du gaz de balayage utilisé pour la régénération à la valeur appropriée et en poursuivant le balayage du catalyseur à cette température jusqu'à ce que ledit catalyseur CLAUS régénéré ait été refroidi à la température requise. On peut encore refroidir le catalyseur CLAUS "basse température" régénéré en le balayant avec une partie du gaz acide à traiter prélevée quand ledit gaz acide est à une température inférieure à C et n'a pas encore été mis en présence du gaz renfermant de l'oxygène libre et en réinjectant le gaz de refroidissement, après passage au contact du catalyseur CLAUS, dans le gaz acide en amont du point de rencontre dudit gaz acide avec le gaz renfermant de l'oxygène libre, cette réinjection étant réalisée de préférence par le circuit permettant de réinjecter dans le gaz acide le gaz de balayage utilisé pour la régénération du catalyseur CLAUS basse température. Le cas échéant, l'effluent gazeux issu de l'oxydation de 1'H2S peut être amené au contact d'un catalyseur CLAUS dit "haute température", c'est-àdire travaillant à des températures suffisamment élevées pour que le soufre formé par réaction d'H2S sur SO2 reste à l'état de vapeur, avant d'être mis en présence du catalyseur CLAUS basse température. Cette mise en contact de l'effluent gazeux avec le catalyseur CLAUS "haute température" est généralement réalisée à des températures comprises entre 2000C et 450 C en opérant dans une zone unique de conversion catalytique ou dans une pluralité de telles zones disposées en série et dont les températures de travail vont en décroissant d'une zone à la suivante, avec, à la suite d'une mise en contact dans l'une quelconque desdites zones, séparation du soufre contenu dans le milieu gazeux réactionnel issu de la zone considérée par condensation puis réchauffage dudit milieu réactionnel débarassé du soufre avant l'injection de ce milieu réactionnel dans la zone suivante. Le catalyseur CLAUS du type "basse température" ou "haute température" avec lequel l'effluent de l'oxydation de l'H2S est mis en contact peut être l'un quelconque des catalyseurs susceptibles d'être utilisés pour promouvoir la réaction de formation de soufre entre H2S et SO2. Il peut consister notamment en alumine, bauxite, silice, zéolithe naturelle ou synthétique catalyseurs du type I) précités ou en un mélange de tels produits. Lorsque l'on fait passer l'effluent gazeux de l'oxydation de 1'H2S au contact d'un catalyseur CLAUS "haute température", avant de l'amener au contact du catalyseur CLAUS basse température, il est avantageux, en particulier lorsque le catalyseur d'oxydation de l'H2S est l'un des catalyseurs définis précédemment dans les groupes II à IV, de faire passer l'effluent gazeux issu de l'oxydation au contact d'un catalyseur de désoxygénation, et notamment d'un catalyseur du groupe I défini plus haut, avant de le mettre en contact avec le catalyseur CLAUS "haute température". L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description donnée ci-après de deux de ses formes de réalisation faisant appel aux dispositifs représentés schématiquement sur les figures 1 et 2 du dessin annexé. Le dispositif présenté sur la figure 1 associe un réacteur d'oxydation 1 et deux convertisseurs catalytiques CLAUS 2a et 2b, lesdits convertisseurs étant montés en parallèle. Le réacteur d'oxydation comporte un conduit 3 d'amenée de gaz et un conduit 4 de sortie sur lequel est monté un condenseur 5. Une tubulure 7 d'amenée de gaz est connectée au conduit 3 à travers un premier et un second réchauffeurs, respectivement 8 et 9. La tubulure 7 est également reliée au conduit 3 par une dérivation 11 montée entre les réchauffeurs 8 et 9, cette dérivation étant équipée d'une vanne 12 à ouverture réglable. La partie du conduit 3 située entre la tubulure 7 et la dérivation 11 porte une vanne 10 à ouverture réglable. Au voisinage de l'entrée du réacteur d'oxydation le conduit 3 porte en dérivation une tubulure 13 d'addition d'un gaz, cette tubulure étant équipée d'une vanne 14 à ouverture réglable commandée par un régulateur 15 en fonction du rapport molaire H2S:SO2 dans l'effluent gazeux passant dans le conduit 4 de sortie du réacteur d'oxydation. Un régulateur 16 de la température à l'entrée du réacteur d'oxydation comporte une sonde 17 de mesure de température montée dans le conduit 3 entre l'entrée du réacteur d'oxydation et la tubulure 13 et commande le taux d'ouverture des vannes 10 et 12. Les convertisseurs catalytiques 2a et 2b sont 258914-0 remplis chacun d'un catalyseur CLAUS et sont munis d'un premier conduit, respectivement 18a et 18b, et d'un second conduit, respectivement 19a et 19b, situés de part et d'autre du catalyseur. Le conduit 18a du convertisseur 2a est relié d'une part, par un conduit 20a muni d'une vanne 21a, au conduit 4, en aval du condenseur 5, et d'autre part, par un conduit 22a muni d'une vanne 23a, à un conduit 24 connecté lui-même à l'aspiration d'une soufflante 25 et sur lequel est monté un condenseur à soufre 26, ledit condenseur étant disposé entre le conduit 22a et la soufflante 25. Le refoulement de la soufflante est relié au conduit 7 par un conduit 27, qui débouche dans le conduit 7 entre les réchauffeurs 8 et 9. De même le conduit 18b du convertisseur 2b est connecté d'une part, par un conduit 20b muni d'une vanne 2lb, au conduit de sortie 4 du réacteur d'oxydation en aval de la jonction du conduit 20a avec ledit conduit 4 et d'autre part, par un conduit 22b pourvu d'une vanne 23b, au conduit 24 en un point de ce dernier plus éloigné du condenseur 26 que le point de jonction du conduit 24 et du conduit 22a. Le conduit 19a du convertisseur 2a est relié d'une part, par un conduit 28a muni d'une vanne 29a, à un conduit 30 d'évacuation du gaz épuré vers un réacteur d'incinération non représenté, relié lui-même à une cheminée, et d'autre part, par un conduit 31a muni d'une vanne 32a, à un conduit 33 monté en dérivation sur le conduit 7 au point de jonction de ce dernier avec le conduit 3. De même le conduit 19b du convertisseur 2b est connecté, par un conduit 28b muni d'une vanne 29b, au conduit 30 d'évacuation du gaz épuré et d'autre part, par un conduit 31b muni d'une vanne 32b, au conduit 33. Les conduits 27 et 33 sont reliés par une tubulure 34 équipée d'une vanne 35 et montée en aval de la soufflante 25. La partie du conduit 33 située entre le conduit 3 et la tubulure 34 est équipée d'un clapet 36 anti-retour autorisant une circulation des gaz de l'échangeur 9 vers les convertisseurs 2a et 2b tandis que la partie du conduit 27 en aval de la tubulure 34 est munie d'une vanne 37. - 13 Dans une variante de ce dispositif telle que représentée sur la figure 2, la soufflante 25, le conduit 27, la dérivation 11 avec sa vanne 12, et le conduit 34 sont supprimés, tandis que d'une part le conduit 19a du convertisseur 2a et le conduit I9b du convertisseur 2b portent chacun en dérivation une tubulure, respectivement 36a et 36b, munie d'une vanne, respectivement 37a et 37b, ces deux tubulures étant chacune reliée à un conduit 38 monté en dérivation sur le conduit 7 entre les deux réchauffeurs 8 et 9. En outre le conduit 24 est prolongé en aval du condenseur 26 par une tubulure 40 portant une vanne 41 à ouverture réglable et débouchant dans le conduit 3 entre la vanne 10 et la jonction dudit conduit avec la tubulure 13. Les vannes 10 et 39 sont commandées par le régulateur 16 de température. Le déroulement du procédé peut être schématisé comme suit: En se référant à la figure 1, on suppose que le convertisseur 2a est en phase de réaction CLAUS tandis que le convertisseur 2b est en phase de régénération/refroidissement, les vannes 21a, 23b, 29a, 32b et 37 étant ouvertes tandis que les vannes 21b, 23a, 29b, 32a et 35 sont fermées. Le gaz acide à traiter, en particulier un gaz acide pauvre en H2S, arrive par le conduit 7 et passe dans les réchauffeurs 8 et 9, après quoi il est amené au réacteur d'oxydation 1 après avoir reçu, par la tubulure 13, une quantité contrôlée de gaz renfermant de l'oxygène libre et notamment d'air pour l'oxydation de 1'H2S qu'il contient en stoechiométrie CLAUS, c'est-à-dire pour oxyder un tiers de 1'H2S en SO2. La température du mélange de gaz acide et de gaz renfermant de l'oxygène libre entrant dans le réacteur d'oxydation 1 a une valeur supérieure à 150 C, par exemple comprise entre 180 C et 300 C, et compatible avec la température maximale de fonctionnement du catalyseur d'oxydation. Ladite température du mélange de gaz acide et de gaz renfermant de l'oxygène libre est contrôlée par le régulateur 16 qui, à partir des valeurs de température mesurées par la sonde 17, agit sur les vannes 10 et 12 à ouverture réglable pour ajuster les débits de gaz acide à températures différentes arrivant dans le conduit 3 par le conduit 7 et par la dérivation 11 respectivement. Le réacteur d'oxydation 1 renferme un catalyseur d'oxydation susceptible- de promouvoir l'oxydation partielle de l'H2S en stoechiométrie CLAUS, ledit catalyseur étant par exemple choisi parmi les catalyseurs des familles I) à IV) définies précédemment et pouvant notamment consister en une couche d'un catalyseur du type II, III ou IV que l'on fait suivre d'une couche d'un catalyseur du type I. Par le conduit 4 de sortie du réacteur d'oxydation 1 sort un effluent gazeux renfermant du soufre élémentaire ainsi que H2S et SO2 dans un rapport molaire H2S:SO2 égal à environ 2:1. Le maintien de ce rapport à la valeur désirée 2:1 est assuré par le régulateur 15 qui, à partir des mesures effectuées dans l'effluent gazeux passant dans le conduit 4, élabore la valeur instantanée dudit rapport et agit sur la vanne 14 à ouverture réglable montée sur la tubulure 13 pour ajuster le débit de gaz renfermant de l'oxygène libre injecté par ladite tubulure dans le gaz acide circulant dans le conduit 3 de manière à fairecoïncider ladite valeur instantanée avec la valeur théorique 2:1. L'effluent gazeux issu du réacteur d'oxydation 1, par le conduit 4, est refroidi à une température inférieure à 150 C, par exemple entre 120 C et C, dans le condenseur 5, puis il est introduit dans le convertisseur 2a par le conduit 20a, à travers la vanne 21a, et le conduit 18a. Dans ce convertisseur, qui tout comme le convertisseur 2b contient un catalyseur CLAUS, par exemple alumine ou catalyseur du type I précité, 1'H2S et le SO2 contenu dans l'effluent gazeux réagissent l'un sur l'autre, au contact du catalyseur CLAUS, pour former du soufre suivant la réaction: 2 H2S + SO2 4__-> 3/n Sn + 2 H20. Aux températures de l'effluent gazeux amené au contact du catalyseur CLAUS, le soufre formé par réaction d'H2S sur SO2 se dépose sur ledit catalyseur. Par le conduit 19a du convertisseur 2a sort un gaz épuré à teneur extrêmement faible en composés soufrés, qui est dirigé par le conduit 28a, à travers la vanne 29a, dans le conduit 30 d'évacuation du gaz épuré acheminant ledit gaz vers un réacteur d'incinération. Une fraction du gaz acide passant dans le conduit 7 est prélevée, après le réchauffeur 9, par le conduit 33. Cette fraction est envoyée dans le convertisseur 2b par le conduit 3lb, à travers la vanne 32b, et le conduit 19b et balaie le catalyseur CLAUS chargé de soufre contenu dans ledit convertisseur. Un courant de gaz de balayage entraînant le soufre vaporisé sort du convertisseur 2b par le conduit 18b et s'écoule par le conduit 22b, à travers la vanne 23b, et le conduit 24 jusqu'au condenseur à soufre 26, dans lequel le soufre se sépare par condensation. A la sortie du condenseur 26, le courant de gaz de balayage est aspiré par la soufflante 25 pour être refoulé, par le conduit 27, dans le gaz acide sortant du réchauffeur 8 monté sur le conduit 7. Après une durée suffisante de balayage du catalyseur contenu dans le convertisseur 2b par le gaz de balayage du réchauffeur 9 pour éliminer complètement le soufre déposé sur ledit catalyseur et réactiver ce dernier par action de 1'H2S contenu dans le gaz de balayage, on ouvre la vanne 35 et ferme la vanne 37 de manière à poursuivre le balayage avec un gaz constitué du gaz froid sortant du condenseur à soufre 26 et refoulé par la soufflante 25. Le balayage du catalyseur par le gaz froid, dont la température est inférieure à environ 160 C, est mis en oeuvre pendant une durée suffisante pour refroidir le catalyseur régénéré contenu dans le convertisseur 2b. Lorsque ledit catalyseur a été refroidi à une température convenable permettant la mise en contact du catalyseur avec l'effluent gazeux issu du réacteur d'oxydation, on permute les rôles joués par les convertisseurs 2a et 2b, c'est-à-dire qu'on amène le convertisseur 2b en phase de réaction CLAUS et le convertisseur 2a en phase de régénération/refroidissement en fermant les vannes 21a, 23b, 29a, 32b et 35 et en ouvrant les vannes 21b, 23a, 29b, 32a et 37 puis au stade du refroidissement en ouvrant la vanne 35 et en fermant la vanne 37. Pendant la période transitoire de permutation du rôle des convertisseurs 2a et 2b, on amène le gaz de balayage à circuler dans un conduit non représenté bipassant lesdits convertisseurs. Dans la mise en oeuvre faisant appel au dispositif schématisé sur la figure 2, le procédé se déroule de manière comparable à celle exposée en référence à la figure 1. En supposant encore le convertisseur 2a en phase de réaction CLAUS et le convertisseur 2b en phase de régénération/refroidissement, les vannes 21a, 23b, 29a et 32b sont ouvertes, tandis que les vannes 21b, 23a,29b, 32a, 37a et 37b sont fermées. Le gaz acide à traiter arrive par le conduit 7 et après passage dans les réchauffeurs 8 et 9 il est amené par le conduit 3 au réacteur d'oxydation 1 après addition d'une quantité contrôlée de gaz renfermant de l'oxygène libre injectée par la tubulure 13. La température du mélange de gaz acide et de gaz renfermant de l'oxygène libre est contrôlée par le régulateur 16 qui agit sur les vannes 10 et 41 à ouverture réglable montées respectivement sur les conduits 3 et 40. L'étape d'oxydation de l'H2S du gaz acide dans le réacteur 1 d'oxydation, puis l'étape de réaction CLAUS dans le convertisseur 2a et la régénération du catalyseur chargé de soufre contenu dans le convertisseur 2b par balayage avec le gaz chaud passant par le conduit 33 sont réalisées comme indiqué pour la mise en oeuvre du procédé en référence à la figure 1 avec la différence que le gaz sortant du condenseur 26, et présentant donc une température égale à celle régnant dans ce condenseur et par exemple d'environ 130 C, est ramené, par le conduit , dans le gaz acide circulant dans le conduit 3 entre la vanne 10 et le point d'injection du gaz renfermant de l'oxygène libre. Pour refroidir le catalyseur du convertisseur 2b à l'issue de sa régénération par le gaz de balayage chaud, on ferme la vanne 32b et ouvre la vanne 37b pour injecter dans le circuit de balayage dudit catalyseur, par le conduit 36b à travers la vanne 37b, le flux gazeux prélevé, par le conduit 38, sur le gaz acide passant, dans le conduit 7, du premier réchauffeur 8 au second réchauffeur 9 et présentant une température inférieure à environ 160 C. Lorsque le catalyseur du convertisseur 2b a été refroidi à une température convenable permettant la mise en contact dudit catalyseur avec l'effluent gazeux issu du réacteur d'oxydation, on permute les rôles joués par les convertisseurs 2a et 2b en fermant les vannes 21a, 23b, 29a, 32b et 37b et en ouvrant les vannes 21b, 23a, 29b et 32a puis au cours du stade du refroidissement du catalyseur en ouvrant la vanne 37a et en fermant la vanne 32a. Comme indiqué plus haut dans le cas du dispositif de la figure 1, pendant la période transitoire de permutation du rôle des convertisseurs, on amène le gaz de balayage à circuler dans un conduit non représenté bipassant ces convertisseurs. Pour compléter la description précédente, on donne ci-après, à titre non limitatif, un exemple de mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. EXEMPLE En faisant appel à un dispositif analogue à celui schématisé sur la figure 1 du dessin annexé et fonctionnant comme décrit précédemment, on traitait un gaz acide pauvre en H2S qui renfermait, en volume, 4,2 % d'H2S, 5,9 % d'eau et 89,9 % de CO2. Le catalyseur utilisé dans le réacteur 1 d'oxydation était-constitué d'une couche d'extrudes ayant environ 4 mm de diamètre, d'oxyde de titane renfermant % en poids de sulfate de calcium, suivie d'une couche de billes de 4 à 6 mm de diamètre consistant en une alumine activée imprégnée de sulfate de fer (4 % en poids de fer dans le catalyseur calciné) tandis que le catalyseur CLAUS présent dans chacun des convertisseurs 2a et 2b était constitué de billes d'alumine activée ayant 4 à 6 mm de diamètre. Les temps de contact des gaz, dans les conditions normales de température et de pression, avec l'oxyde de titane, l'alumine imprégnée de sulfate de fer et le catalyseur CLAUS étaient respectivement de 3 secondes, 2 secondes et 8 secondes. Le gaz acide, arrivant par le conduit 7 avec un débit de 285 kmoles/heure, était porté à environ 130 C dans le réchauffeur 8 puis à environ 300 C dans le réchauffeur 9. Par le conduit 33, on prélevait kmoles/heures du gaz acide sortant du réchauffeur 9 pour constituer le gaz de balayage utilisé pour régénérer le catalyseur chargé de soufre. Par le conduit 13, on injectait environ 28 kmoles/heure d'air dans le gaz acide arrivant par le conduit 3 et on maintenait le mélange gazeux résultant à C à l'entrée du réacteur 1 d'oxydation. L'effluent gazeux sortant dudit réacteur, par le conduit 4, renfermait H2S et SO2 dans un rapport molaire H2S:SO2 égal à environ 2:1 et également une certaine quantité de soufre élémentaire. Ledit effluent gazeux était refroidi, dans le condenseur 5, pour en séparer la plus grande partie du soufre par condensation et sortait dudit condenseur avec un débit de 308,5 kmoles/heure, une température d'environ 130 C et des teneurs volumiques en H2S et SO2 respectivement égales à 0,84 % et 0,42 %. Le rendement de récupération du soufre au niveau du condenseur 5 était égal à 66,4 %. L'effluent gazeux sortant du condenseur 5 entrait avec une température de 127 C dans le convertisseur 2a opérant en phase de réaction CLAUS. Le gaz épuré sortant du convertisseur 2a par le conduit 19a, avait une température d'environ 130 C et renfermait une teneur globale en produits soufrés égale à 600 p.p.m. en volume. Les convertisseurs 2a et 2b opéraient alternativement pendant 30 heures en phase de réaction CLAUS et pendant 30 heures, dont 10 heures de refroidissement, en phase de régénération/refroidissement. Le gaz sortant du condenseur à soufre 26 arrivait à l'aspiration de la soufflante 25 avec une température d'environ 130 C. Le rendement global de transformation en soufre de 1'H2S contenu dans le gaz acide était égal à 98,4 % et se maintenait sensiblement à cette valeur sur une période de plusieurs mois. REVENDICATIONS 1 - Procédé catalytique pour la production de soufre à partir d'un gaz acide renfermant H2S, dans lequel on met en contact ledit gaz acide, à une température supérieure à. 150 C et en présence d'un catalyseur d'oxydation de 1'H2S, avec une quantité contrôlée d'un gaz renfermant de l'oxygène libre pour former un effluent gazeux contenant H2S et SO2 dans un rapport molaire H2S:SO2 sensiblement égal à 2:1 ainsi que du soufre élémentaire, on amène ledit effluent gazeux, après refroidissement à une température inférieure à environ 160 C et éventuellement séparation du soufre qu'il contient, au contact d'un catalyseur CLAUS "basse température", opérant à une température suffisamment basse pour que le soufre formé par réaction d'H2S sur SO2 se dépose sur le catalyseur, pour produire une nouvelle quantité de soufre ainsi qu'un courant gazeux pratiquement désulfuré que l'on évacue et l'on soumet périodiquement le catalyseur CLAUS "basse température" chargé de soufre à une régénération par balayage à l'aide d'un gaz non oxydant renfermant de 1'H2S et ayant une température entre 200 C et 500 C, ladite régénération étant suivie d'un refroidissement du catalyseur régénéré en-dessous de 160 C, caractérisé en ce que l'on utilise une partie ou la totalité du gaz acide à traiter, avant de le mettre en présence du gaz renfermant de l'oxygène libre, pour former le gaz de balayage qui sert, après réchauffage à la température appropriée comprise entre 200 C et 500 C, à la régénération du catalyseur CLAUS "basse température" chargé de soufre et en ce que l'on constitue le gaz acide, que l'on amène avec le gaz renfermant de l'oxygène libre au contact du catalyseur d'oxydation, par le gaz de balayage issu de la régénération, après l'avoir éventuellement débarrassé de la majeure partie du soufre qu'il contient par condensation, auquel on ajoute, si elle existe, la quantité de gaz acide initial non utilisée pour former le gaz de balayage servant à la régénération. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la totalité du gaz acide à traiter est utilisée pour former le gaz de balayage servant à la régénération du catalyseur CLAUS chargé de soufre. 3 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on prélève une fraction du gaz acide à traiter, avant de lui incorporer le gaz renfermant de l'oxygène libre, et utilise la fraction gazeuse ainsi prélevée pour former le gaz de balayage servant à régénérer le catalyseur CLAUS chargé de soufre et l'on réintroduit le gaz de balayage issu de la régénération, après l'avoir éventuellement débarrassé de la plus grande partie du soufre qu'il contient par condensation, dans le gaz acide amené à l'oxydation, en amont du point d'introduction du gaz renfermant de l'oxygène libre dans ledit gaz acide. 4 - Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que le gaz de balayage issu de la régénération est réintroduit dans le gaz acide amené à l'oxydation entre le point de prélèvement de la fraction de gaz acide utilisée pour former le gaz de balayage servant à la régénération et le point d'addition du gaz renfermant de l'oxygène libre. - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le gaz acide renferme, en volume, moins de 25 % d'H2S et plus particulièrement de 0,2 à 20 % d'H2S. 6 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le catalyseur d'oxydation de 1'H2S résulte de l'association d'au moins un composé de métal choisi parmi Fe, Ni, Co, Cu et Zn avec un support d'alumine ou/et de silice. 7 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le catalyseur d'oxydation de 1'H2S est à base d'oxyde de titane et en particulier résulte de l'association d'oxyde de titane et d'un sulfate de métal alcalino-terreux tel que le sulfate de calcium. 8 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le catalyseur d'oxydation de 1'H2S résulte de l'association d'au moins un composé de métal pris parmi Fe, Cu, Cd, Zn, Cr, Mo, W, Co, Ni et Bi et éventuellement d'au moins un composé d'un métal noble tel que Pd, Pt, Ir et Rh avec un support de silice et/ou d'oxyde de titane, ledit support pouvant éventuellement contenir une proportion minoritaire d'alumine. 9 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le catalyseur d'oxydation de 1'H2S résulte de l'association d'au moins un composé de métal pris parmi Fe, Cu, Cd, Zn, Cr, Mo, W, Co, Ni et Bi et éventuellement d'au moins un composé d'un métal noble tel que Pd, Pt, Ir et Rh avec un support consistant en une alumine active stabilisée thermiquement, notamment par une faible quantité d'au moins un oxyde de terre rare. - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le catalyseur d'oxydation de -2 Conoiso teen une -couche d'un catalyseur suivant l'une des revendications 7 à 9 suivie d'une couche d'un catalyseur suivant la revendication 6. 11 - Procédé suivant la revendication 6 ou 10, caractérisé en ce que la température d'oxydation de 1'H2S au contact du catalyseur d'oxydation est comprise entre 150 C et 400 C environ. 12 - Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que la température d'oxydation de 1'H2S au contact du catalyseur d'oxydation est comprise entre 150 C et 500 C environ. 13 - Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la température d'oxydation de 1'H2S au contact du catalyseur d'oxydation est comprise entre 150 C et 700 C environ. 14 - Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la température d'oxydation de 1'H2S au contact du catalyseur d'oxydation est comprise entre 150 C et 1000 C. 15 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le catalyseur CLAUS "basse température" régénéré est refroidi en utilisant le gaz de balayage utilisé pour la régénération après avoir abaissé la température de ce dernier à une valeur inférieure à environ I60C. 16 - Procédé suivant l'une des revendications I à 14, caractérisé en ce que le catalyseur CLAUS "basse température" régénéré est refroidi en le balayant avec une partie du gaz acide à traiter prélevée quand ledit gaz acide est encore à une température inférieure à 1600 C et n'a pas encore été additionné au gaz renfermant de l'oxygène libre, et en ce que le gaz de refroidissement est réinjecté, après passage au contact du catalyseur CLAUS, dans le gaz acide en amont du point de rencontre dudit gaz acide avec le gaz renfermant de l'oxygène libre, ladite réinjection étant de préférence réalisée par le circuit permettant de réinjecter dans le gaz acide le gaz de balayage utilisé pour la régénération du catalyseur CLAUS "basse température". 17 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que l'effluent gazeux issu de l'oxydation de 1'H2S est amené au contact d'un catalyseur CLAUS "haute température", qui travaille à des températures suffisamment élevées pour que le soufre formé par réaction d'H2S sur SO2 reste à l'état de vapeur, avant d'être mis en contact avec le catalyseur CLAUS "basse température", ledit catalyseur CLAUS "haute température" étant disposé. dans une zone unique de conversion catalytique ou dans une pluralité de telles zones disposées en série et dont les températures de travail vont en décroissant d'une zone à la suivante. 18 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que le catalyseur CLAUS est du type alumine, bauxite, silice, zéolithe naturelle ou synthétique, catalyseur résultant de l'association d'au moins un composé de métal choisi parmi Fe, Ni, Co, Cu et Zn avec un support d'alumine ou/et de silice, ou mélanges de tels produits. 1'