FR 2585497 A1 19870130 FR 8610843 A 19860725 La présente invention concerne un produit comportant un milieu d'enregistrement magnétique, dans lequel la surface du film de revêtement (couche magnétique) a un état lisse de qualité supérieure, correspondant à une valeur du coeffi- cient de frottement basse et dont la variation est très petite dans un large intervalle des températures et taux d'humidité; en outre, la résistance à l'abrasion et la dura- bilité du produit sont excellentes. En particulier, la pré- sente invention concerne un produit comportant un milieu d'enregistrement magnétique et qui est souple et analogue à un disque. Jusqu'à présent, pour former des films de revêtement tenaces et bien glissants dans le but d'améliorer la résis- tance à l'abrasion et la durabilité des milieux d'enregistre- ment magnétiques, on a proposé de nombreuses combinaisons de liants thermodurcissables et de divers lubrifiants. Il est par exemple bien connu d'utiliser des résines de poly- uréthannedes résines époxydes., des résines polyester, de la nitrocellulose, des copolymères chlorure de vinyle/acétate de vinyle etc., comme liants, et de réticuler ces liants à l'aide d'isocyanates polyfonctionnels, etc. A titre de lubri- fiants destinés à abaisser le coefficient de frottement de la surface du film de revêtement, on a proposé des lubri- fiants solides (par exemple du graphite, du disulfure de molybdène), ou des lubrifiants liquides (par exemple des huiles de silicone, des huiles contenant du fluor, des acides gras supérieurs ou leurs esters), mélangés ou dispersés dans des peintures à l'étape de la préparation ou, si nécessaire, appliqués à la surface extérieure par imprégnation, projec- tion de pulvérisation, revêtement, etc., après formation de la couche magnétique. Il est cependant difficile, dans l'art antérieur précité, d'obtenir des milieux d'enregistrement magnétique tels que ceux visés par la présente invention, c'est-à-dire ceux dans lesquels la surface de la couche magnétique est lisse et présente des caractéristiques satisfaisantes de résistance à l'abrasion et de durabilité dans un large inter- 258549? valle des températures. Par exemple, quand on utilise comme liants des résines de polyuréthanne ou des résines de poly- ester, il devient difficile d'y disperser des poudres magné- tiques comme de fines particules ferromagnétiques, etc., de sorte qu'il faut faire appel à des agents de dispersion tels que des agents tensioactifs, etc. quand on utilise comme liant de la nitrocellulose ou des copolymères de chlorure de vinyle/acétate de vinyle, le film de revêtement formé manque de souplesse, de sorte qu'il faut faire appel A des plastifiants. L'addition de ces agents tensioactifs ou plasti- fiants soulève un problème du fait que la force d'adhérence entre la couche magnétique (film de revêtement) et le subs- trat non magnétique est diminuée, ce qui entraîne un pelage du film de revêtement séparant celui-ci du substrat quand des rubans ou disques sont entraînés en un mouvement linéaire ou de rotation pendant longtemps. L'addition de lubrifiants diminue aussi la force d'adhérence entre la couche magnétique et le substrat non magnétique en agissant sur la compati- bilité entre le lubrifiant et le liant, comme l'addition d'agents tensioactifs ou de plastifiants, et cela provoque non seulement une diminution de la durabilité mais encrasse la tête par exsudation ou efflorescence du lubrifiant, en particulier à des températures élevées. Pour résoudre ces problèmes, on a proposé (demande de brevet Japonais ne 66 459/1978 ou brevet US-A-4 152 485) des liants doués de qua.ités supérieures -de dispersabilité des poudres magnétiques ainsi que d'une bonne force d'adhérence à des substrats non magnétiques. Cependant, les liants ne permettent pas d'obtenir de façon satisfaisante des produits comportant des milieux d'enregistrement magnétique souhaités par la présente invention, c'est-A-dire ceux dans lesquels le coefficient de frottement est faible et varie très peu dans un large intervalle des températures et des taux d'humi- dité et qui,en outre, ont des caractéristiques supérieures de résistance à l'abrasion et de durabilité ainsi que d'état lisse à la surface. A la suite d'une étude ultérieure poussée, la Demanderesse est parvenue à obtenir des milieux d'enre- gistrement magnétique répondant suffisamment aux objets ci- dessus. La présente invention fournit un produit comportant un milieu d'enregistrement magnétique, caractérisé en ce qu'il comporte, sur un substrat non magnétique, une couche magnétique appliquée et qui contient (A) une résine de poly- uréthanne ayant 10 à 1000 équivalents d'un groupe sulfonate de métal pour 106 g du polymère, (B) un ou plusieurs esters d'acides gras en C10 à C18 de butyl "Cellosolve" et (C) de fines particules ferromagnétiques, le rapport de (B) à (A) étant de I à 20 % en poids. Il suffit que la résine de polyuréthanne utilisée dans la présente invention contienne une proportion de 10 à 1000 équivalents de groupe sulfonate de métal pour 106 g du polymère. Quand la teneur en groupe sulfonate de métal est inférieure à 10 équivalents/106 g du polymère, on ne peut pas s'attendre à une augmentation d'un rapport caractéristique Br/Bm mais, en outre, on ne peut obtenir également une haute densité de garnissage en particules magnétiques. Quand la teneur en groupe sulfonate de métal excède 1000 équivalents/106 g du polymère, la résine de polyuréthanne acquiert une solutbilité médiocre dans les solvants, ce qui lui enlève toute utilité pratique. On obtient la résine de polyuréthanne de la présente invention par la réaction d'un composé polyhydroxylé avec du polyisocyanate, et, dans ce cas, une partie ou la tota- lité du composé polyhydroxylé que l'on utilise contient un groupe sulfonate de métal. Un exemple particulièrement préféré du composé poly- hydroxylé ayant un groupe sulfonate de métal est un poly- ester polyol ayant un groupe sulfonate de métal et qui com- prend un composant acide carboxylique ne comportant pas de groupe sulfonate de métal, un composant glycol et un compo- sant acide dicarboxylique ayant un groupe sulfonate de métal. Le composant acide carboxylique n'ayant pas de groupe sulfonate de métal comprend des acides dicarboxyli- ques aromatiques (par exemple l'acide téréphtalique, l'acide isophtalique, l'acide orthophtalique, l'acide 1,5-naphtalique), des acides oxycarboxyliques aromatiques (par exemple l'acide p-oxybenzoique, l'acide p-(hydroxyéthoxy) benzoique), des acides dicarboxyliques aliphatiques (par exemple l'acide succinique, l'acide adipique, l'acide azélalque, l'acide sébacique, l'acide dodécanedicarboxylique), et des acides tri-ou tétra-carboxyliques (par exemple l'acide trimellitique, l'acide trimésique, l'acide pyromÉllitique). Le composant glycol comprend l'éthylèneglycol, le propylèneglycol, le 1,3propanediol, le 1,4-butanediol, le 1,5-pentanediol, le 1,6-hexanediol, le néopentylglycol, le diéthylèneglycol, le dipropylèneglycol, le 2,2,4-triméthyl- 1,3-pentanediol, le 1,4-cyclohexanediméthanol, un produit d'addition de l'oxyde d'éthylène et/ou de l'oxyde de propy- lène fixé sur le bisphénol A, un produit d'addition de l'oxyde d'éthylène et/ou de l'oxyde de propylène fixé sur du bisphé- nol A hydrogéne, du polyéthylèneglycol, du polypropylène- glycol, du polytétraméthylèneglycol, etc. Ce composant glycol peut être utilisé en association avec un triol ou un tétrol (par exemple le triméthyloléthane, le triméthylolpropane, le glycérol, le pentaérythritol). Le composant acide dicarboxylique ayant un groupe sulfonate de métal comprend de l'acide sulfoisophtalique -sodique, de l'acide sulfoisophtalique 5-potas'sique, de l'acide sulfotérephtalique 2-sodique, de l'acide sulfotéreph- talique 2-potassique, etc. La quantité, introduite par copo- lymérisation, de ces composants acides dicarboxyliques ayant un groupe sulfonate de métal est de 0,5 mole % ou davantage, de préférence de I à 50 moles %-, sur la base des composants totaux de type acide carboxylique. On peut utiliser isolément ou en-combinaison les composés polyhydroxylés précités comportant un groupe sulfonate de métal. On peut utiliser ces composés polyhydroxylés avec un composé polyhydroxylé ne comportant pas de groupe sul- fonate de métal, comme les polyester polyolscourants, les polyéther polyols ou acrylopolyols courants, les dérivés de l'huile de ricin ou du tall-oil et d'autres composés conte- nant des groupes hydroxyles. Le polyisocyanate que l'on utilise pour préparer la résine de polyuréthanne de la présente invention comprend le 2,4-diisocyanate de tolylène, le 2,6-diisocyanate de toly- lène, le p-diisocyanate de phénylène, le diisocyanate de diphénylméthane, le n-diisocyanate de phénylène, le diisocya- nate d'hexaméthylène, le diisocyanate de tétraméthylène, le diisocyanate de 3,3'-diméthoxy-4,4'-biphénylàne, le diisocya- nate de 2,4-naphtalène, le diisocyanate de 3,3'-diméthyl- 4,4'-biphénylène, le diisocyanate de 4,4'-diphénylène, l'éther-oxyde de 4,4'-diisocyanatodiphényle, le 1,5-diisocya- nate de naphtalène, le p-diisocyanate de xylylène, le n-diiso- cyanate de xylylène, le 1,3-diisocyanatométhylcyclohexane, le 1,4-diisocyanatométhylcyclohexane, le 3,4'-diisocyanato- cyclohexane, le 4,4'-diisocyanatodicyclohexylméthane, le diisocyanate d'isophorone, etc. Si nécessaire, on peut uti- liser ces polyisocyanates avec de faibles quantités de 2,4,4'- triisocyanatodiphényle, de triisocyanato-benzène, etc. On obtient la résine de polyuréthanne en faisant réagir, par une méthode bien connue, un composé polyhydroxylé avec du polyisocyanate, avec ou sans présence d'un solvant. Le rapport de mélange préféré du polyisocyanate au composé polyhydroxylé, tel qu'exprimé par le rapport des groupes NCO du polyisocyanate aux groupes OH du composé polyhydroxylé, se situe entre 0,5 et 2:1. Le poids'moléculaire de la résine de polyuréthanne obtenue est de préférence compris entre 8000 et 100 000. Dans la présente invention, il a été trouvé que quand on utilise le liant avec de la nitrocellulose, on confère à la surface du film de revêtement (couche magnétique) un état lisse encore plus amélioré, et, en outre, on développe les effets remarquables consistant à empêcher la pellicule de revêtement de diminuer de dureté et de présenter une éléva- tion de son coefficient de frottement dynamique, en particu- lier à des températures élevées. La nitrocellulose que l'on utilise dans la présente invention n'est pas l'objet de limi- tations particulières, mais l'on préfère une nitrocellulose ayant un degré de nitration de 10 à 12 % et un degré de poly- mérisation de 50 à 200, et l'on peut citer, comme exemples d'une telle nitrocellulose, "Celline"(R) (produit de Daiseru Kagaku Kogyo C.). Des degrés de polymérisation trop faibles rendent le film de revêtement cassant, et des degrés trop élevés donnent à la viscosité des peintures obtenues une valeur trap élevée pour une application, de sorte que l'on ne préfère pas sortir des intervalles précités. Dans la présente invention, le rapport de mélangeage de la nitro- cellulose à la résine de polyuréthanne est généralement de 3 à 200 parties en poids, de préférence 5 à 100 parties en poids et encore mieux 5 à 50 parties en poids de nitrocellu- lose pour 100 parties en poids de la résine. L'ester d'un acide gras en C10 à C18 et du butyl "Cellosolve" que l'on utilise dans la présente invention et qui y joue le rôle d'un lubrifiant, comprend en particu- lier le laurate de n-butyl "Cellosolve", le myristate de n-butyl "Cellosolve", le palmitate de n-butyl "Cellosolve", le stéarate de nbutyl "Cellosolve", l'oléate de n-butyl "Cellosolve", le laurate de sec.butyl "Cellosolve", le myris- tate de sec.butyl "Cellosolve", le palmitate de sec.butyl "Cellosolve", le stéarate de sec.butyl "Cellosolve", le lau- rate de tertiobutyl' "Cellosolve", le myristate de tertiobu- tyl "Cellosolve", le palmitate de tertiobutyl "Cellosolve", le stéarate de tertiobutyl "Cellosolve", etc. Parmi ces esters, on préfère les esters d'acides gras saturés en C10 à C18 et du n-butyl "Cellosolve", et l'on préfère surtout le palmitate de n-butyl "Cellosolve" et le stéarate de n- butyl "Cellosolve". On peut utiliser ces lubrifiants isolé- ment ou en mélange de deux ou plusieurs d'entre eux. La quantité de lubrifiant nécessaire pour abaisser suffisamment le coefficient de frottement et éviter de salir ou encrasser la tête par une efflorescence ou une exsudation est de pré- férence de 1 à 20 % en poids, encore mieux de 3 à 15 % en poids, sur la base de la résine de polyuréthanne. On ne sait pas clairement pourquoi une association du lubrifiant avec la résine de polyuréthanne, contenant des groupes sulfonate de métal, de la présente invention manifeste de tels effets particulièrement excellents. Mais l'on peut prendre en consi- dération ce qui suit: le lubrifiant et la résine ont une interaction et une compatibilité mutuelle modérées, et cela rend difficile la formation d'une efflorescence ou exsudation même à des températures élevées, car il y a formation d'une couche huileuse tenace qui adhère fortement à la surface du film de revêtement et n'a par ailleurs pas d'effet adverse sur l'adhérence de la résine au substrat non magnétique, de sorte que le coefficient de frottement du film de revête- ment diminue et que sa variation devient faible dans de larges intervalles allant d'une basse température à une tem- pérature élevée aussi bien que d'un faible taux d'humidité à un taux élevé d'humidité. Dans la présente invention, un préfère ajouter une résine compatible avec la résine de polyuréthanne de la présente invention ou un mélange de la résine et de nitro- cellulose et/ou d'une composition réticulable avec la résine de polyuréthanne ou un mélange de la résine et de nitrocellu- lose, tant que cela ne nuit pas à la dispersabilité des poudres magnétiques, et effectuer ensuite l'opération de mélange et/ou de réaction. De telles compositions réticu- lables comprennent des résines époxydes, des isocyanates, des résines de mélamine, des résines d'urée, etc., parmi les- quelles on préfère particulièrement les isocyanates et compo- sitions d'isocyanates. Parmi les isocyanates, on préfère sur- tout des polyisocyanates comportant deux ou plus de deux groupes isocyanates. Parmi les isocyanates jouant le rôle d'un agent de réticulation, on utilise de façon particulière- ment préférée le trimère cyclique du diisocyanate d'hexamé- thylène, et notamment "Coranate EH" (produit fabriqué par Nippon Polyuréthanne Co.). L'agent ci-dessus de réticulation contribue à des améliorations de la résistance à l'abrasion et à la durabi- lité dans un large intervalle de températures et de taux d'humidité, et l'on a trouvé que cela provient des caracté- ristiques suivantes: l'agent de réticulation est souple en soi et il comporte trois groupes isocyanates fonctionnels de sorte que, quand il est combiné à un liant, il forme une structure souple analogue à un réseau ayant une grande den- sité des réticulations, et cette structure réticulée diminue beaucoup la dépendance, à l'égard de la température, des propriétés mécaniques (par exemple l'aptitude à la traction, l'élasticité) du film de revêtement sans endommager la récu- pération élastique et la flexibilité, notamment, à de basses températures. On détermine la proportion de l'agent de réti- culation en tenant compte du fait que le film de revêtement ne doit pas devenir fragile et qu'il convient d'obtenir une densité efficace de réticulation, et cette proportion se situe généralement entre 5 et 100 % en poids, de préférence entre 5 et 60 % en poids, encore mieux entre 10 et 40 % en poids, sur la base du liant utilisé dans la présente inven- tion. Les fines particules ferromagnétiques (poudres magnétiques) que l'on utilise dans la présente invention comprennent de fines particules de Fe 203- ayant une struc- ture de spinelle, CrO2, du ferrite de cobalt (CoO.Fe203), de l'oxyde de fer adsorbé sur du cobalt, un alliage ferroma- gnétique Fe-Co-Ni, du ferrite hexagonal, etc. En outre, pour augmenter la conductivité électrique de la couche magnétique de la présente invention, on peut incorporer dans cette couche de fines particules de carbone et/ou de graphite. De plus, on peut ajouter, à titre d'abrasif, d'autres fines particules minérales non magnétiques de dureté élevée (6 ou davantage dans l'échelle des duretés de Mohs), par exemple Cr203, Al203, SiC, SiO2, etc. L'expression "fines particules" désigne des particules ayant un diamètre compris entre 0,001 et 2,0 pm. Le substrat non magnétique que l'on utilise dans la présente invention est choisi de façon appropriée dans un groupe consistant en des polymères comme des polyesters (en particulier, des polyesters consistant essentiellement en du térephtalate de polyéthylène), des sulfures de poly- phénylène, etc., et des rubans, films et produits analogues à des feuilles réalisés en des matières comprenant les poly- mères ci-dessus, des agents fibreux, pulvérulents ou granu- laires d'armature et des charges. La présente invention sera illustrée plus particu- lièrement par référence aux exemples suivants, fournis à titre illustratif mais nullement limitatif. Exemples 1 à 5 et exemples comparatifs 1 à 6 Production du polyester polyol: Dans un réacteur équipé d'un thermomètre, d'un agi- tateur et d'un condenseur à reflux partiel, on introduit 582 parties de térephtalate de diméthyle, 296 parties de 5-sodium sulfoisophtalate de diméthyle, 434 parties d'éthylèneglycol, 728 parties de néopentylglycol, 0,66 partie d'acétate de zinc et 0,8 partie d'acétate de sodium, et l'on effectue un échan- ge de groupes esters à une température de 140 à 220 'C durant 3 heures. Puis l'on ajoute 1212 parties d'acide sébacique et l'on effectue la réaction à une température de 210 à 250'C durant 2 heures. Après la réaction, on réduit en 30 minutes la pression du système de réaction à une valeur correspondant à 20 mm de Hg (2,66 kPa), et l'on effectue la polycondensa- tion à une température de 250 'C durant 50 minutes à une pres- sion comprise entre 0,66 et 2,66 kPa (5 à 20.mm de Hg). Le polyester polyol (a) ainsi obtenu possède une viscosité spéci- fique ou réduite (ô p/C) de 0,182 et un indice d'hydroxyle de 38. Une analyse par résonance magnétique nucléaire (RMN) montre que la composition du polyester polyol (a) est la sui- vante: acide térephtalique, 30 moles %; acide sulfoisophta- lique 5-sodique, 10 moles %; acide sébacique 60 moles %; éthylène glycol 44 moles % et néopentyl glycol 56 moles %. De la même façon que ci-dessus, on obtient le polyester polyol (b), et il a une viscosité intrinsèque (s5p/C) de 0,302 et un indice d'hydroxyle de 22. Une analyse par RMN montre que la composition du polyester polyol (b) est la suivante: acide térephtalique, 30 moles %; acide isophtalique, 20 moles %; acide adipique, 50 moles %; éthylèneglycol, 65 moles %; et 1,5-pentanediol, 35 moles %. Production de la résine de polyuréthanne: Dans un réacteur équipé d'un thermomètre, d'un agi- tateur et d'un condenseur de reflux, on introduit 1280 parties de toluène, 850 parties de méthyl isobutyl cétone, 1000 par- ties du polyester polyol (a), 71 parties de diisocyanate de diphénylméthane et 1,2 partie de dilaurate de dibutylétain, et l'on effectue la réaction à une température de 70 à 90 C durant 8 heures. La résine de polyuréthanne (I) ainsi obtenue comporte une teneur en groupe sulfonate de métal de 378 équivalents/10 g et elle présente un poids moléculaire de 18 000. De la même façon que ci-dessus, on obtient une résine de polyuréthanne (II) en utilisant 10 parties du polyester polyol (a) et 990 parties du polyester polyol (b). Cette résine de polyuréthanne (II) comporte une teneur en du groupe sulfonate de métal de 3,9 équivalents/106 g et elle a un poids moléculaire de 30000. Production du produit comportant un milieu d'enre- gistrement magnétique: Parties Fe 203- recouverte de Co (produit de Toda Kogyo Co.) 50 Cr203 (produit de Bayer Co.) 4 Carbone ("Ketzen Black"(R); produit de Lion Akzo Co., Ltd) 2 Résine de polyuréthanne (30 %) 80 Méthyl éthyl cétone 40 Toluène 40 Cyclohexanone 40 On place ces matières dans un broyeur à billes et on les broye ensemble pendant 60 heures; puis l'on y ajoute 3,6 parties de "Coronate L" (produit d'addition de triméthylol propane/diisocyanate de tolylène; produit de Nippon Polyu- rethane Co.) et w parties d'un lubrifiant (comme décrit au tableau 1), et l'on malaxe le mélange résultant, tout en l'agitant, pour obtenir un produit uniforme. On filtre chaque peinture magnétique ainsi préparée, on la démousse et on l'applique en revêtement sur un film de térephtalate de poly- 258549? éthylène de 75.m d'épaisseur, à l'aide d'une racle (inter- valle, 25 pm). Après enlèvement du solvant dans un sécheur à air chaud maintenu à une température d'environ 80'C, on applique de façon semblable au dos du film un revêtement que l'on sèche, et l'on place le film dans une boite à atmosphère réglée maintenue à une température de 60G et à une humidité relative de 65 %, afin de durcir suffisamment la couche magnétique. L'épaisseur du film de revêtement ainsi obtenue est d'environ 2,5 iim. On découpe sur le film une plaque ronde de 88,9 mm de diamètre pour préparer un disque. La composition de la couche magnétique et les comportements du disque dans les exemples et exemples comparatifs sont présentés au tableau 1. Tableau I Composition et caractéristique Exemples et exemples comparatifs Exemples Exemples comparatifs I 2 3 4 5 I 2 3 4 5 6 Résine de polyuréthanne I I I I I/I I I I I I II I =5/95 Stéarate de butyl "Cellosolve",w 0,25 2,5 4,5 1,75 1,75 6,0 6,0 2,5 0 b o Palmitate de butyl "Cellosolve",w 0.0 0 0,75 0,75 0,75 0 0 0 0 0 o w Myristate de nbutyl!"Cellosolve" W 0 0 0 0 0 0 0 0 2,5 0 0 X c Diméthylpolysi.loxane, w 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2,5 0 E O Paraffine liquide, w 0 0 0 0 0 0 0 2,5 Rugosité de surface (rugosité moyenne, um) 0, 035 0,040 0,045 0,035 0,038 0,050 0,056 0,051 0,039 0,069 0,p63 Coefficient de frottement X dynamique, à 5 C 0,23 0,15 0,15 0,16 0,18 0, 29 0,30 0,29 0,17 non mesurable C- À Coefficient de frottement dyna- C mique, à45'C 0,27 0,19 0,22 0,20 0,22 0,55 0,56 0,59 0,54 0,48 0,50 m Durabiqitu*(1 5 C, 10 % O d'humidité relative 12 8 5 5 5 ** ** ** m Durabilité 45'C, 85 % d'humidité relative 18 11 15 10 12 ** *** *** *** *** *** ** Pendant l'entrainement, le film de revêtement subit des égratignures et l'entrainement est arrêté. * Le couple de rotation était si grand qu'il a provoqué l'arrêt de l'entrainement. *(1) La durabilité est exprimée par la réduction de rendement (%) au 3 000 000epassage quand on effectue un essai d'entraînement continu dans le cas d'un entrainement pour disque souple dans une boite à atmosphère réglée NCo N tA 0O Vl On mesure les caractéristiques de comportement par les méthodes suivantes: Rugosité de surface: mesurée sur un appareil "Surfcom" (produit par Tokyo Seimitsu K.K.). Coefficient de frottement dynamique: On décèle, et mesure à l'aide d'une jauge de con- trainte, la force de frottement obtenue quand on applique une tête, pesant 20 g, sur un disque qui est mis en rotation à 300 t/min. Récupération élastique après compression: Calculée d'après la courbe contrainte/déformation obtenue par application d'une charge sur un échantillon de mm de diamètre, dans un appareil d'analyse des effets thermiques sur les caractéristiques mécaniques, jusqu'à ce que la charge atteigne 50 g, à raison de 10 g/min., enlève- ment de la charge à la même vitesse que ci-dessus puis mesure de la déformation quand la charge atteint une valeur nulle. Durabilité: On effectue un essai d'entraînement continu par entraînement de disques dans une boite à atmosphère réglée, et l'on mesure la diminution de rendement (en %) au 3 000 000p passage. Exemples 6 à 14 et exemples comparatifs 7 à 13 Comme décrit ci-dessus, on produit un milieu d'enre- gistrement magnétique en utilisant les résines de polyuré- thanne obtenues aux exemples 1 à 5 et aux exemples compa- ratifs 1 à 6, et l'on en effectue une évaluation. Production des milieux d'enregistrement magnétique: Parties Fe203-y recouvert de Co (produit de Toda Kogyo Co.) 50 Cr203 (produit de Bayer Co. ) 4 Carbone ("Ketzen Black"I(R); produit de Lion Akzo Co., Ltd) 2 Résine de polyuréthanne (à 30 %) x (indiqué au tableau (II) Nitrocellulose (16 %) ("ICelline"(R), y produit de Daiseru Co.) (indiqué au tableau (II) Parties Méthyl éthyl cétone 40 Toluène 40 Cyclohexanone 40 Après avoir placé ces matières dans un broyeur à billes et les avoir broyées ensemble durant 60 heures, on leur ajoute z parties (ce qui est indiqué au tableau(II)de "Coronate EH" (produit de Nippon Polyurethane Co.) et w par- ties (ce qui est indiqué au tableau (II)d'un lubrifiant, et l'on malaxe, tout en agitant, le mélange résultant pour obtenir un mélange uniforme. On filtre chaque peinture magné- tique ainsi préparée, on la démousse et on l'applique sur un film de térephtalate de polyéthylène de 75 um d'épaisseur, à l'aide d'une racle (intervalle, 25,um). Après enlèvement du solvant dans un sécheur à air chaud maintenu à une tempé- rature d'environ 80'C, on applique de façon semblable le revêtement sur le dos du film que l'on sèche, et l'on place le film dans une boite à atmosphère réglée maintenue à une température de 60G'C et à une humidité relative de 65 % pour durcir suffisamment la couche magnétique. L'épaisseur du film de revêtement ainsi obtenu est d'environ 2,5 um. On découpe sur le film une plaque ronde de 88,9 mm pour préparer un dis- que. La composition de la couche magnétique et les caracté- ristiques du disque des exemples et exemples comparatifs sont présentées au tableau II. Tableau II Composition (partie) Exemples et caractéristiques N s 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Résine de polyuréthanne (I), x 72 64 72 72 72 72 3,5 50 50 Résine de polyuréthanne (II), x 0 0 0 0 0 0 68,5 22 22 Nitrocellulose, y 15 30 15 15 15 15 15 15 15 Palmitate de butyl "Cellosolve",w 1,75 1,75 0,9 1,25 1, 75 1,75 1,75 2,5 0 Stéarate de butyl "Cellosolve",w 0,75 0,75 0,4 1,25 0, 75 0,75 0,75 0 2,5 Myristate de n-butyle 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Diméthylpolysiloxane 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Paraffine liquide 0 0 0 0 0 0 0 0 0 "Coronate EH", z 5,0 5,0 5,0 5,0 2,5 10,0 5,0 6,5 6,5 Rugosité de surface, (amplitude 0,040 0,036 0,038 0,040 0,035 0,037 0,041 0,039 0,038 moyenne, ,um) Coefficient de 5GC Di17 0,15 0,22 0,17 0,23 0,18 0,21 0,22 0,24 frottement dynamique (pD) 45 C 0,21 0,18 0,27 0,23 0,29 0,20 0,23 0,24 0, 25 Récupération 5 C 93 97 95 93 89 95 90 92 90 élastique après 45 C 88 93 91 89 83 92 88 91 89 compression (%) Durabilité (%) 5 C, 10 % **** 5> 5 > 5 8> 5 5> 5 > 5 > 'C, 80 % 5) 5 7 10 5 12 > 5 > 5 > 5 > 7 * -n LnI J' NO J4 Tableau II (suite) Composition (partie) Exemples comparatifs et caractéristique Exemples comparatifs N's 7 8 9 10 11 12 13 Résine de polyuréthanne (I), x 0 72 72 72 72 3,5 72 Résine de polyuréthanne (II), x 72 0 0 0 0 68,5 0 Nitrocellulose, y 15 15 15 15 15 15 0 Palmitate de butyl "Cellosolve",w 1,75 0 0 0 0 0 0 Stéarate de butyl "Cellosolve",w 0,75 0 0 0 0 0 0 Myristate de n-butyle 0 2,5 2,5 0 0 2,5 0 Diméthyl polysiloxane 0 0 0 2,5 0 0 0,75 Paraffine liquide 0 0 0 0 2,5 0 1,75 "Coronate EH", z 5,0 2,5 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 Rugosité de surface, (amplitude 0,058 0,035 0,039 0,067 0,061 0,060 0,040 moyenne, "m) Coefficient de 5'C 0,35 0,18 0,21 * * * 0,30 frottement dynamique (pD) 45C 0,47 0,55 0,49 0,43 0,46 0,53 0,-65 Récupération 5'C 85 88 91 81 83 88 75 élastique après 45 C 80 42 92 73 77 80 40 compression (%) Durabilité (%) 5C, 10 %**** ** 5 ** ** ** ** ** 'C, 80 %**** *** *** *** *** *** *** * Non mesurable Pendant l'entrainement, le film de revêtement subit des égratignures et l'entrainement Le couple de rotation est si grand qu'il en résulte l'arrêt de l'entrainement. d'humidité relative est arrêté. co th GO ** REVENDICATIONS 1. Produit comportant un milieu d'enregistrement magné- tique, caractérisé en ce que ce milieu comporte, sur un subs- trat non magnétique, une couche magnétique appliquée et qui contient (A) une résine de polyuréthanne contenant de 10 à 1000 équivalents de groupe sulfonate de métal /106 9 du poly- mère, (B) un ou plusieurs esters d'acides gras en C10 à C18 et de butyl "Cellosolve " et (C) de fines particules ferroma- gnétiques, le rapport de (B) à (A) étant de I à 20 % en poids. 2. Produit comportant un milieu d'enregistrement magné- tique selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche magnétique contient de 5 à 100 % en poids, par rapport à (A)/du trimère cyclique du diisocyanate d'hexaméthylàne. 3. Produit comportant un milieu d'enregistrement magné- tique selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'ester (6) est du palmitate de n-butyl "Cellosolve" ou du stéarate de n-butyl "Cellosolve". 4. Produit comportant un milieu d'enregistrement magné- tique selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche magnétique contient de 3 à 200 % en poids, par rapport à (A)t de nitrocellulose. 5. Produit comportant un milieu d'enregistrement magné- tique selon la revendication 1, caractérisé en ce que la cou- che magnétique contient de 3 à 16 % en poids, par rapport à (A), de fines particules de carbone ou de graphite, ou bien de carbone et de graphite. 6. Produit comportant un milieu d'enregistrement magné- tique selon la revendication 1, caractérisé en ce que la cou- che magnétique contient de 5 à 30 % en poids, par rapport à (A),de fines particules d'un substrat non magnétique ayant une dureté de Mohs égale ou supérieure à 6. 7. Produit comportant un milieu d'enregistrement magné- tique selon la revendication 1, caractérisé en ce que ce milieu d'enregistrement magnétique est souple et a la forme d'un disque.