FR 2597493 A1 19871023 FR 8705624 A 19870421 1 2597493 La présente invention a pour objet une composition asphaltique améliorée et son procédé de fabrication. Plus spécifiquement, cette invention concerne une composition as5 phaltique comprenant de l'asphalte, un acide minéral, une charge et un agent stabilisant contenant certains sels sulfates. L'asphalte est un matériau bitumineux généralement constitué des queues des procédés de distillation, en parti10 culier des distillations atmosphériques. Le point d'ébullition atmosphérique de l'asphalte est habituellement de 400 C ou plus. Du fait de ses bonnes propriétés hydrophobes et adhésives, on utilise l'asphalte comme liant dans les matériaux de pavage et comme matière de saturation et revêtement 15 pour les bardeaux de toitures. Toutefois, avant de pouvoir l'utiliser comme revêtement de bardeaux, il faut soumettre l'asphalte à un traitement supplémentaire pour minimiser sa sensibilité aux changements de température. Sans traitement, l'asphalte peut se révéler trop cassant en hiver et trop mou 20 en été. On a amélioré la stabilité thermique (à savoir le point de ramollissement) de l'asphalte en le mettant au contact d'un gaz oxygéné comme l'air et en ajoutant un acide minéral, comme l'acide phosphorique. L'acide minéral diminue le temps d'oxydation et permet d'utiliser des matières pre25 mières plus lourdes, moins coûteuses. Les brevets US n 2 762 755, GB n 916 531 et US n 3 258 419 concernent tous des compositions asphaltiques qui sont soufflées à l'air et/ou auxquelles a été ajouté de l'acide phosphorique. On ajoute souvent une charge, comme du carbonate de calcium, à l'asphalte pour diminuer son coût et pour améliorer sa durabilité. L'addition d'une charge est bien connue dans la technique et est discutée en détail par L. C. Krchma, dans Bituminous Materials: Asphalts, Tars, and Pitches, Chapitre 28, Vol. II, lère partie, Interscience Publishers 35 New York (1965), dont la description est citée ici à titre de référence. La Demanderesse a toutefois découvert que l'addition d'une charge, comme du carbonate de calcium, a un effet défavorable sur la stabilité thermique d'un asphalte modifié par un acide minéral/oxygène. Plus spécifiquement, lorsqu'on ajoute une charge à un asphalte modifié par de l'acide phosphorique ou par de l'acide sulfurique/oxygène, le point de ramollissement de l'asphalte est réduit, ce qui le rend inutilisable pour certaines applications. Par exemple, des 10 bardeaux de toitures enduits d'un tel asphalte pourraient voir le revêtement former des cloques et se déplacer en service. Il serait donc souhaitable d'avoir à sa disposition une composition asphaltique modifiée par un acide minéral/oxy15 gène contenant une ou plusieurs charges (et un procédé pour sa fabrication), possédant un point de ramollissement supérieur au point de ramollissement de ladite composition chargée. Selon la présente invention, on a découvert que, lorsqu'on ajoute une charge comme du carbonate de calcium à un asphalte qui a été précédemment mis au contact d'un acide minéral, comme l'acide phosphorique, et d'un gaz oxygéné, l'addition d'un agent stabilisant à l'asphalte modifié par l'acide/oxygène, avant l'addition de ladite charge, conduit 25 à la formation d'une composition asphaltique ayant un point de ramollissement supérieur à celui que l'on obtiendrait si on n'ajoutait pas d'agent stabilisant avant ladite charge. Un agent stabilisant convenable est au moins un sel sulfate qui contient un métal choisi dans le groupe IA, le groupe 30 IIB, et leurs mélanges. De préférence, le sel sulfate sera choisi dans le groupe constitué par le sulfate de sodium, le sulfate de zinc et leurs mélanges. La présente invention a également pour objet un procédé de production de la composition asphaltique améliorée dé35 crite ci-dessus, ledit procédé comprenant: 1. la mise en contact (de préférence par mélange) d'asphalte avec un acide minéral choisi dans le groupe constitué par l'acide phosphorique, l'acide sulfurique et leurs mélanges; 2. la mise en contact (de préférence par mélange) de l'asphalte modifié par l'acide ainsi formé avec un gaz oxygéné, pour former un asphalte modifié par l'acide/oxygène; 3. la mise en contact (de préférence par mélange) de l'asphalte modifié par l'acide/oxygène avec un agent stabi10 lisant choisi parmi les sulfates des métaux du groupe IA,les sulfates des métaux du groupe IIB, ou leurs mélanges; 4. l'addition d'une charge à l'asphalte modifié par l'acide/oxygène et stabilisé formé en 3. Sans vouloir être lié à une quelconque théorie, on pense que l'addition des sels sulfates stabilise les sites phosphates (ou sulfates) contenus dans l'asphalte modifié par l'acide/oxygène, de sorte que l'on peut ajouter ensuite une charge comme du carbonate de calcium pour donner un produit chargé stabilisé qui possède une stabilité thermique plus grande (c'est-à-dire un point de ramollissement accru) et un pouvoir adhésif plus grand que ledit asphalte modifié à l'acide/oxygène. Dans un mode de réalisation préféré, l'asphalte est pré-oxydé par contact ou mélange avec un gaz oxygéné, avant 25 d'entrer en contact avec l'acide minéral. Dans la fabrication de l'asphalte amélioré de la présente invention, on utilise un matériau asphaltique ayant un point d'ébullition typiquement supérieur ou égal à 400 C. Afin de rendre maximale la résistance au fluage et d'amélio30 rer la résistance aux agents atmosphériques, on fait passer à travers l'asphalte un gaz oxygéné (comme de l'air) à une température s'échelonnant entre environ 200"C et environ 3000C, de préférence entre environ 250"C et environ 270 C, pendant d'environ 6 heures à environ 24 heures, pour poly35 mériser partiellement l'asphalte. Ce procédé est bien connu dans la technique sous le nom de déshydrogénation oxydante et est décrit en détail par L.W. Corbett dans Bituminous Materials: Asphalts, Tars and Pitches, Interscience Publishers, New York (1965) et par E.J. Barth dans Asphalt Science and Technology, Gordon and Breach Science Publishers, New York (1968). Pour tempérer encore davantage la stabilité thermique et pour améliorer le pouvoir adhésif de l'asphalte, on mélange un acide minéral, comme l'acide phosphorique, l'acide 10 sulfurique et leurs mélanges, avec l'asphalte avant ou pendant sa mise en contact avec le gaz oxygéné. De préférence, l'asphalte sera pré-oxydé par contact avec un gaz oxygéné pendant d'environ une demi-heure à environ deux heures, avant d'être mis en contact avec l'acide minéral. La quan15 tité d'acide minéral que l'on ajoute à l'asphalte n'est pas déterminante et se situera typiquement entre environ 0,1 et 4% en poids, de préférence entre environ 1,0 et environ 2,5% en poids, de l'asphalte. L'addition d'acide phosphorique, qui est l'acide minéral préféré, à des asphaltes soufflés à 20 l'air est également connue et est décrite dans le brevet allemand n 2 255 173, dont la description est citée ici à titre de référence. Le point de ramollissement de cet asphalte modifié par un acide/oxygène sera typiquement d'environ 100 à environ 115 C. On ajoute fréquemment une matière minérale finement divisée à l'asphalte modifié par un acide/oxygène, comme charge ou diluant. Un composé particulièrement préféré est le carbonate de calcium (ou chaux en poudre), car il est facilement disponible, relativement peu coûteux et finement 30 divisé. La charge constituera normalement entre environ i et environ 65%, de préférence entre environ 50 et environ 60%, du poids de l'asphalte. Cependant, on a découvert que l'addition d'une charge ramollira de façon excessive l'asphalte modifié par un acide/oxygène, réduisant ainsi la stabilité thermique dudit asphalte et le rendant impossible à utiliser pour certaines applications, telles que le revêtement de bardeaux de toitures. La.emanderesse a découvert que l'on peut surmonter ces inconvénients en mettant en contact l'asphalte modifié par un acide/oxygène avec un agent stabilisant, avant l'addition de la charge, pour former un produit chargé stabilisé. Les agents stabilisants convenables sont les sels sulfates choisis parmi les sulfates du groupe IA, les sulfates du groupe IIB, et leurs mélanges. Les agents stabilisants préférés sont le sulfate de zinc, le sulfate de sodium, ou leurs mélanges. La concentration de l'agent stabilisant peut varier largement, mais se situera typiquement entre environ 0,1 et environ 12%, de préférence entre environ 0,5 et environ 10%, en poids de l'asphalte. Le pourcentage pondéral de 15 l'agent stabilisant utilisé dépendra, en partie, du poids équivalent de l'agent stabilisant. La concentration préférée du sulfate de zinc se situera donc entre environ 0,5 et environ 5% en poids, alors que la concentration préférée du sulfate de sodium se situera entre environ 1 et environ 10% 20 en poids. L'addition de l'agent stabilisant à l'asphalte modifié par un acide/oxygène, avant l'addition d'une charge audit asphalte, est déterminante pour former un asphalte plus ferme, plus stable thermiquement et adhésif, ayant un point 25 de ramollissement supérieur à celui de l'asphalte formé si on n'ajoute pas l'agent stabilisant avant d'ajouter la charge. L'expression "asphalte modifié par un acide/oxygène" signifie un asphalte qui a été mis au contact d'acide phosphorique, d'acide sulfurique, ou de leurs mélanges, et 30 d'un gaz oxygéné, avant d'être mis au contact d'une charge, et qui a un point de ramollissement compris entre environ C et environ 115 C. Le produit chargé stabilisé doit avoir un point de ramollissement situé entre environ 110 C et environ 150 C, de préférence entre environ 115 C et en35 viron 140 C, et mieux encore entre une valeur supérieure à environ 115 C et environ 130 C. Des points de ramollissement supérieurs indiquent un produit qui est trop dur, tandis que des points de ramollissement inférieurs aux limites définies indiquent un produit qui peut s'écouler à l'usage. Le point de pénétration du produit chargé stabilisé doit se situer entre environ 4 mm/10 et environ 14 mm/10, de préférence entre environ 6 mm/10 et environ 12 mm/10. L'utilité de la présente invention apparaîtra mieux à la lecture des exemples comparatifs et des exemples sui10 vants, qui ne sont pas destinés à limiter le cadre des revendications annexées. Exemple comparatif I On mélange un mélange asphaltique classique de 78,2% en poids d'asphalte de Cold Lake ayant une pénétration de 85-95 15 mm/10 (déterminée par l'essai ASTM D-5) et de 21,8% en poids de distillat paraffinique, pour former un produit ayant un point d'éclair de 270 C. Le mélange est soufflé à l'air à 50 1/h/kg et à 260 C pendant 3,5 heures, pour obtenir un point de ramollissement de 102 C, déterminé par l'essai ASTM D-36. 20 Comme le montre le tableau I, le mélange asphaltique a une pénétration à 25 C de 19 mm/10. Exemple comparatif II On utilise un mélange analogue à celui de l'exemple comparatif I, en ajoutant du carbonate de calcium après le 25 soufflage à l'air. On chauffe le carbonate de calcium à 1750C, puis on l'ajoute en 30 minutes à l'asphalte que l'on maintient à 2000C pour minimiser le refroidissement. La chaux constitue environ 60% en poids de la composition asphaltique finale. On détermine le point de ramollissement comme étant de 115 C et on mesure la pénétration à 25 C, que l'on trouve égale à 9 mm/10. Exemple comparatif III L'addition d'acide phosphorique à l'asphalte permet d'utiliser l'asphalte sans nécessiter l'addition de distil35 lat paraffinique. Dans cet exemple comparatif, on maintient à 260 C de l'asphalte de Cold Lake ayant une pénétration de -95 mm/10 et on le souffle à l'air à une vitesse de 50 1/h/kg pendant une heure, après quoi on ajoute 7,2% en poids d'une solution comprenant 25% en poids d'acide phosphorique et 75% en poids d'eau. On souffle ensuite le mélange à l'air pendant encore deux heures. On mesure le point de ramollissement du mélange résultant, que l'on trouve être égal à 101 C, et la pénétration à 25 C, que l'on trouve être égale à 19 mm/10. Exemple comparatif IV On utilise aussi dans cet exemple comparatif un échantillon de résidu de Cold Lake analogue à celui utilisé dans l'exemple comparatif III. On souffle le résidu à l'air à une vitesse de 50 1/h/kg pendant une heure à 260 C, après quoi 15 on ajoute 7,2% en poids d'une solution comprenant 25% en poids d'acide phosphorique et 75% en poids d'eau. On souffle ensuite le mélange à l'air pendant encore deux heures à 2601C. On abaisse la température de la composition asphaltique à 200 C, tout en ajoutant à la composition asphal20 tique, en trente minutes, de la charge de chaux maintenue à "C, jusqu'à ce que la charge constitue approximativement % en poids de la composition asphaltique. On mesure le point de ramollissement, que l'on trouve être égal à 100 C, et la pénétration à 25 C, que l'on trouve être égale à 9 25 mm/10. Exemple comparatif V On utilise dans cet exemple comparatif un échantillon asphaltique analogue à celui de l'exemple comparatif I. On maintient l'échantillon à 260 C et on le souffle à l'air à 30 une vitesse de 50 1/h/kg pendant une heure, après quoi on ajoute 7,2% en poids d'une solution d'acide phosphorique comprenant 25% en poids d'acide phosphorique et 75% en poids d'eau. On souffle le mélange asphaltique à l'air à une vitesse de 50 1/h/kg pendant encore deux heures, pour produire 35 une composition asphaltique ayant un point de ramollissement de 112 C et une pénétration à 25 C de 12 mm/10. On maintient cet échantillon à 260 C sous une atmosphère d'azote, et on ajoute, en trois additions séparées de 10 minutes chacune, avec 20 minutes entre les additions, 3 équivalents d'une so5 lution aqueuse d'acétate de magnésium (MgAc). On mesure le point de ramollissement, que l'on trouve être égal à 137"C, et la pénétration à 25 C est trop dure pour être mesurée. On refroidit l'asphalte à 200 C et on ajoute, en 30 minutes, du carbonate de calcium que l'on a chauffé à 175 C. On ne peut 10 pas mesurer le point de ramollissement ni la pénétration, car il se forme un précipité qui est considéré comme étant non satisfaisant. Exemple comparatif VI On utilise un échantillon asphaltique analogue à celui 15 de l'exemple comparatif V, dans lequel on a ajouté 5 équivalents de sulfate de calcium à la place de l'acétate de magnésium. Avant l'addition du sulfate de calcium, le point de ramollissement est de 103WC et la pénétration de 15 mm/10. On ajoute le sulfate de calcium sous forme d'une poudre sèche, en 5 additions séparées de 10 minutes chacune, avec minutes entre chaque addition. Pendant chaque addition, on ajoute 1,25% en poids de sulfate de calcium. On mesure ensuite le point de ramollissement, que l'on trouve être égal à 105 C, et la pénétration, que l'on trouve être égale 25 à 13, 5 mm/10 à 25 C. On ajoute à ce mélange du carbonate de calcium, de manière analogue à celle de l'exemple comparatif V. On mesure le point de ramollissement, que l'on trouve être égal à 108 C, et la pénétration à 25 C, que l'on trouve être égale à 5,5 mm/10. Il se forme un précipité non dis30 persé et on considère le point de ramollissement comme n'étant pas satisfaisant. Exemple I On utilise aussi dans cet exemple un échantillon de résidu de Cold Lake, de pénétration 85/95, analogue à celui 35 utilisé dans l'exemple comparatif I. On maintient l'échan- tillon à 260 C et on le souffle à l'air à une vitesse de 50 1/h/kg pendant une heure, après quoi on ajoute 7,2% en poids d'une solution aqueuse d'acide phosphorique comprenant 25% en poids d'acide phosphorique et 75% en poids d'eau. On souffle ensuite le mélange asphaltique à l'air à une vitesse de 50 1/h/kg pendant encore deux heures, pour produire une composition asphaltique ayant un point de ramollissement de C et une pénétration 25 C de 14 mm/10. On maintient cet échantillon à 260 C sous atmosphère d'azote et on ajoute 10 4 additions séparées de 30,6 cm3 chacune de ZnO4,H2O 3N aqueux. On réalise chaque addition en 10 minutes, avec une période de 20 minutes entre chaque addition. Chaque addition représente l'addition d'environ 0,8% en poids de sulfate de zinc, par rapport au poids de l'asphalte. On mesure ensuite 15 le point de ramollissement, que l'on trouve être égal à 109 C, et la pénétration à 25 C, que l'on trouve être égale à 14 mm/10. On refroidit cette composition asphaltique à C. On ajoute, en 30 minutes, du carbonate de calcium que l'on a chauffé à 175 C. Le point de ramollissement s'élève à 20 129 C et la pénétration à 25 C diminue à 5 mm/10, ce qui démontre l'utilité de la présente invention pour produire un asphalte plus stable ayant moins de sensibilité à la température. Exemple II Cet exemple montre l'utilité du sulfate de sodium pour stabiliser les compositions asphaltiques. On prépare une composition asphaltique analogue à celle de l'exemple I, en utilisant 5 équivalents de sulfate de sodium comme agent stabilisant, à la place du sulfate de zinc. Chaque addition 30 représente l'addition d'environ 1,3% en poids de sulfate de sodium, par rapport au poids de l'asphalte. On ajoute le sulfate de sodium sous forme d'une solution aqueuse, en 5 additions séparées de 10 minutes chacune, avec 20 minutes entre chaque addition. Apres l'addition finale, on ajoute du 35 carbonate de calcium d'une manière analogue à celle décrite dans l'exemple I. Le point de ramollissement et la pénétration de la composition asphaltique, avant l'addition de sulfate de calcium, sont respectivement de 101,8 C et de 10 mm/10. Après l'addition de sulfate de sodium, ces valeurs sont de 105 C et de 9,5 mm/10, respectivement. Les valeurs du point de ramollissement et de la pénétration de la composition asphaltique, après l'addition de 60% en poids de carbonate de calcium, sont respectivement de 119 C et de 4 ml/10. Le tableau I présente les résultats des valeurs de points de ramollissement et de pénétration pour les exemples comparatifs I à VI et pour les exemples I et II. TABLEAU I Effet d's alitif sur le paint de reTUl li.en et str la pàrètatim de l 'aspalte Colmke 1 2 3 4 5 6 7 8 ETpleaen-irpe E ople en-po:-. Exeim ple E c. ao e e crparatif I pratif II psratif III pratif IV ratif V paratif VI EceTple I EXerfple 2 Cbpitian de crt de l'é:&nti'lcn d'apalte % en pi AWialte de C1oI Lake, Ase-alte de Gold Lake 78t2 78,2 100 100 100 100 100 100 Dist.l gt Eaffixrue 21,8 21,8 0 0 0 0 0 0 Carbnate de caci % enpoids 0;0 60,0 0,0 60t0 60;0 60to 60,0 60,0 Azik hsgixi,e % en poids oo 0,0 1, 80 1,80 1.80 1;80 1.80 1,80 A.iitiln de Mc -.ivalents de H3PO4 0,0 0O,0 0, 0 0O> 3 0 0,0 0oo Adliti:n de Ca94 - équivalents de H3PO4 o0 0,0 0o0 OO 0, 0 S 0,0 0, 0 Aditicn de ZnSD4 - é.uivalents de H3:O4 0,0 0,0 0,0 Oto 0>0 0,0 3 0,0 Aditin de Na2DS4- éui.valents de H304,0 0,0 0,0 oO o0o oo Oro Point de ralllissernt final, 102 115 L 100 137 108 129 119 Pétraticn finale à 25 C, mn/lO 19 9 19 9 - 5,s 5;o 4,0 (100 g/5 swoeis) (F:rité) (pripi) té "O (A Sur le tableau I, la colonne 1 montre qu'un produit ayant un point de ramollissement ("P.R.") final de 102 C et une pénétration finale de 19 mm/10 est obtenu lorsque la matière première est soufflée à l'air pendant 3,5 heures. La colonne 2 montre que, si l'on ajoute la charge de carbonate de calcium à raison de 60% en poids de l'asphalte de la colonne 1, le P.R. est accru à 115 C et la pénétration finale abaissée à 9 mm/10. Pour obtenir des performances satisfaisantes, un revêtement de bardeaux en asphalte chargé doit avoir typiquement un P. R. final égal ou supérieur à ceux de la colonne 2 (et une pénétration égale ou inférieure à celle de la colonne 2). Si l'on modifie le procédé de fabrication en soufflant de l'air dans une matière première (sans constituant distil15 lat paraffinique) pendant une courte période de temps (par exemple une heure), puis en soufflant de l'air en présence d'acide phosphorique pendant encore 2 heures, les résultats de la colonne 3 montre que l'on obtient un produit oxydé ayant un P.R. comparable et une pénétration comparable à ceux de la colonne 1. Ainsi, la réaction à l'acide phosphorique permet l'élimination du constituant distillat-mou. La colonne 4 montre que, si l'on charge un asphalte traité à l'acide phosphorique avec 60% en poids de carbonate de calcium (sans ajouter d'agent stabilisant), le P.R. n'augmente pas et le 25 produit ne serait pas satisfaisant comme revêtement de bardeaux. Les colonnes 5 à 8 montrent le résultat de l'opération qui consiste à mélanger d'abord de l'asphalte traité par l'acide phosphorique avec une petite quantité de différents 30 sels, avant d'ajouter la charge de carbonate de calcium. Dans les colonnes 5 et 6, l'addition d'acétate de magnésium ou de sulfate de calcium conduit à la formation de produits finals, chargés, qui contiennent des précipités non disperses qui rendent le produit inutilisable comme revêtement de 35 bardeaux. Les colonnes 7 et 8 montrent que l'addition de sulfate de zinc ou de sulfate de sodium, avant la charge de carbonate de calcium, produit un revêtement de bardeaux satisfaisant, avec un P.R. supérieur à 119"C et une pénétration inférieure à 5 mm/10. Les résultats des colonnes 7 et 8 démontrent donc combien l'invention est déterminante; en d'autres termes, pour obtenir un matériau de revêtement de bardeaux chargé, bien dispersé (à savoir une suspension stable qui ne se séparera 10 pas en différentes phases), ayant un pouvoir adhésif amélioré et une stabilité thermique accrue, un asphalte doit être traité avec de l'acide phosphorique (ou sulfurique), dans des conditions oxydantes (de préférence avec une préoxydation), et le produit de réaction modifié à l'acide/oxy15 gène doit être ensuite stabilisé par addition d'un sel sulfate du groupe IA et/ou du groupe IIB, avant la charge de carbonate de calcium. Cet ordre est déterminant pour produire un produit chargé stabilisé, convenant comme revêtement de bardeaux, qui possède un pouvoir adhésif amélioré et 20 un point de ramollissement plus élevé qu'un asphalte modifié par un acide/oxygène et non stabilisé. Exemple III On ajoute une solution de ZnSO4,H20 3N, par additions de 30,6 cm3 en 10 minutes (avec des périodes de 20 minutes 25 entre chaque addition) à la composition asphaltique décrite dans l'exemple I. Dans un essai, on ajoute la solution de sulfate de zinc avant d'ajouter l'acide phosphorique. Dans d'autres essais, on ajoute la solution de sulfate de zinc après la solution d'acide phosphorique. Comme le montre le 30 tableau II, les points de ramollissement et la pénétration ne sont pas aussi bons que ceux obtenus dans l'exemple I, dans lequel on a ajouté la solution de sulfate de zinc après l'acide phosphorique, mais avant d'ajouter le carbonate de calcium. TABLEAU II EFFET bE L'AGENT STABILISANT SUR LE POINT DE RAMOLLISSEMENT ET SUR LA PENETRATION Paint de rd l 1iss.lt, C Pétratin, m/10 fPericde d'afflition de l'amnt staisi.nt Avant l' citin de l'ii Derspiiq-e 98 7 Simultaàent à l'aiticn de carixnate i ca3cium 105 7 Aprs l'aaitin de carboate e calcium 100 9 Aprs l'ritin d',irli imiciqe, 129 5 mais avat l'iition de carbixate de calcimn 0. J &o, R E V E N D I C A T I ONS 1.- Composition asphaltique, caractérisée en ce qu'elle comprend de l'asphalte, un acide minéral choisi dans le groupe constitué par l'acide phosphorique, l'acide sulfu5 rique et leurs mélanges, une charge et un agent stabilisant choisi dans le groupe constitué par les sulfates des métaux du groupe IA,les sulfates des métaux du grouDe IIB,et leurs mélanges, lesdites compositions ayant un point de ramollissement compris entre environ 1100C et environ 1500C. 2.- Composition asphaltique selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'agent stabilisant est choisi dans le groupe constitué par le sulfate de sodium, le sulfate de zinc et leurs mélanges. 3.- Composition asphaltique selon la revendication 2, ca15 ractérisée en ce que l'agent stabilisant constitue d'environ 0,1 à environ 12% du poids de l'asphalte. 4.- Composition asphaltique selon la revendication 2, caractérisée en ce que l'acide minéral comprend de l'acide phosphorique. 5.- Composition asphaltique selon la revendication 4, caractérisée en ce que la charge comprend du carbonate de calcium. 6.- Composition asphaltique selon la revendication 5, caractérisée en ce que la concentration de la charge se situe 25 entre environ 1 et environ 65% en poids de la composition asphaltique totale. 7.- Procédé de production d'une composition asphaltique, comprenant: A. le mélange de l'asphalte avec un acide minéral choisi dans le groupe constitué par l'acide phosphorique, l'acide sulfurique et leurs mélanges, pour former un asphalte modifié par un acide; B. la mise en contact de l'asphalte modifié par un acide, formé en A, avec un gaz oxygéné, pour former ainsi un 35 asphalte modifié par un acide/oxygène; C. la mise en contact de l'asphalte modifié par un acide/oxygène, formé en B, avec une charge, caractérisé en ce qu'il comprend la mise en contact d'un agent stabilisant choisi dans le groupe constitué par les sulfate des métaux du groupe IA,les sulfates des métaux du groupe IIB, et leurs mélanges, avec l'asphalte modifié par un acide/oxygène, formé en B, avant l'addition de la charge en C, pour former une composition asphaltique ayant un point de ramollissement supérieur à celui que l'on obtiendrait si l'agent stabili10 sant n'était pas ajouté avant la charge. 8.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'agent stabilisant est choisi dans le groupe constitué par le sulfate de sodium, le sulfate de zinc et leurs mélanges. 9.- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que 15 l'acide minéral comprend de l'acide phosphorique. 10.- Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la charge comprend du carbonate de calcium. 11.- Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'asphalte est mis en contact avec un gaz oxygéné avant 20 l'addition de l'acide phosphorique. 12.- Procédé de fabrication d'une composition asphaltique ayant une stabilité thermique et un pouvoir adhésif améliorés, caractérisé en ce qu'il comprend: A. l'oxydation d'un asphalte à une température située 25 entre environ 200 C et environ 300OC; B. le mélange d'une quantité comprise entre environ 0,1 et environ 4,0% en poids d'acide phosphorique avec l'asphalte oxydé; C. le mélange de l'asphalte formé en B avec une quan30 tité comprise entre environ 0,1 et environ 12% en poids d'un agent stabilisant choisi dans le groupe constitué par le sulfate de zinc, le sulfate de sodium et leUrs mélanges; et D. le mélange de l'asphalte formé en C avec une quantité comprise entre environ 1 et environ 65% en poids de carbonate de calcium, la concentration des additifs utilisés en B, C et D étant basée sur le pourcentage pondérai de l'asphalte. 13.- Composition asphaltique ayant un point de ramollissement compris entre environ 110 C et environ 150 C, caracté5 risée en ce qu'elle comprend: A. de l'asphalte; B. d'environ 0,1 à environ 4,0% en poids d'acide phosphorique; C. d'environ 0,1 à environ 12% en poids d'un agent sta10 bilisant choisi dans le groupe constitué par le sulfate de zinc, le sulfate de sodium et leurs mélanges; et D. d'environ 1 à environ 65% en poids de carbonate de calcium, le pourcentage pondéral des constituants B, C et D étant 15 basé sur le pourcentage pondéral de l'asphalte.