FR 2596698 A1 19871009 FR 8605096 A 19860408 - 1 La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un profilé alLongé en matière plastique armée, capable de résister à L'abrasion. De tels corps profilés sont, en particulier mais non exclusivement, 5 utilisables pour fabriquer des tubes légers à haute résistance par enroulement hélicoîdal des profilés. On a déjà proposé, par exemple dans le brevet français FR-A-2.312.356, de réaliser un profilé en matière plastique armée en garnissant d'un 10 mélange de filaments et de matière plastique réticulable, une gorge allongée formant moule, enroulée sur la paroi d'un tambour, le profilé étant extrait de cette gorge après traitement thermique. Lors des essais en fatigue de flexion d'éléments fabriqués avec des 15 profilés de ce type, on observe une abrasion importante des différentes couches ainsi constituées, cette abrasion pouvant conduire à une mise hors-service prématurée du tube. Le brevet français FR-A-2.494.401 a déjà proposé un profilé allongé en 20 matière plastique armée, capablè de résister à l'abrasion et un procédé permettant de le fabriquer. -2 Cependant, le profilé proposé revient assez cher, d'une part à cause surtout des matériaux antiabrasion qu'il emploie et d'autre part du fait des coûts de production. Ces derniers étant d'autant plus élevés que la largeur des profilés est faible (dimension de la section droite 5 du profilé selon une perpendiculaire au rayon, la hauteur étant la dimension selon le rayon), car la production en surface couvrante de profilé par machine de production est d'autant plus faible (production en surface couvrante = produit du débit de production en longueur par la largeur du profilé). La présente invention propose un profilé résistant à l'abrasion et un procédé de fabrication de celui-ci qui atténue les inconvénients du brevet FR-A-2.494.401 cités ci-avant. Lors des essais de fatigue de tubes flexibles, on observe que l'usure est irrégulièrement répartie selon les faces considérées du profilé et que dans tous les types de tubes et configurations de service observés, l'usure des surfaces inférieure (face interne du profilé) et supérieure (face externe du profilé) est extrêmement sévère et 20 constitue un grave danger pour les tubes, alors que l'usure des faces latérales n'a aucune conséquence sérieuse à très long terme. En effet, l'usure des surfaces inférieures et supérieures correspond aux zones de contact o s'accumulent l'effet d'une forte charge de 25 contact et d'une forte vitesse de glissement entre les faces supérieures des corps profilés d'une première nappe et les faces inférieures des corps profilés d'une seconde nappe en contact avec la première selon lesdites faces. Pour remédier à cette détérioration des surfaces, on peut intercaler entre-elles un matériau antiabrasion convenablement choisi et en plus, pour des raisons de stabilité de celui-ci, on pourra sans inconvénient, le rendre solidaire de l'une ou l'autre des surfaces. - 3 Ainsi, en n'utilisant qu'une seule couche de matériau antiabrasion, on réduit au minimum la quantité de celui-ci et du fait de son prix élevé, on diminue au maximum le coût des corps profilés résistants à l'abrasion. La présente invention propose, selon un procédé de fabrication particulièrement économique, de réaliser des profilés résistants à l'abrasion en solidarisant le matériau antiabrasion à la surface supérieure des corps profilés et en produisant simultanément plusieurs 10 profilés. La présente invention, en plus des avantages économiques qu'elle apporte, permet de faciliter la pose des corps profilés lors du toronnage des tubes renforcés et des câbles, en particulier ceux qui 15 comportent un grand nombre de corps profilés par nappe de renfort. La présente invention offre en outre, avec les mêmes avantages que déjà décrits, la possibilité de fabriquer des corps profilés qui comportent un matériau antiabrasion à la fois sur la surface 20 inférieure et sur la surface supérieure. Le procédé permet, notamment pour les tubes comportant trois nappes superposées de profilés, de limiter le nombre de profilés résistant à l'abrasion. En effet, en utilisant pour former la nappe centrale des 25 profilés résistant à l'abrasion à la fois sur leur surface inférieure et sur leur surface supérieure, il est inutile d'employer des profilés résistant à l'abrasion pour constituer les nappes extrêmes. Ce procédé de fabrication de corps allongé en matière plastique armée 30 cintrée, capable de résister à l'abrasion et comportant une surface inférieure et une surface supérieure, est notamment caractérisé en ce que l'on applique uniquement sur les surfaces inférieure et/ou supérieure à protéger un matériau antiabrasion adapté à se solidariser auxdites surfaces. -4 On pourra utiliser une matière plastique stabilisabLe et appliquer le matériau antiabrasion avant de procéder au traitement permettant de stabiliser la forme de la matière plastique. On pourra former les corps allongés dans un moule employant un profilé creux disposé en hélice sur un mandrin, et après avoir formé le corps allongé recouvert de matériau antiabrasion, on pourra le séparer du profilé creux. On pourra, avant de garnir le moule de matière plastique armée, placer dans le fond du moule un matériau antiabrasion et/ou en après avoir garni le moule de matière plastique armée, recouvrir la matière plastique armée d'un matériau antiabrasion. Le moule pourra comporter plusieurs gorges sensiblement parallèles permettant de produire simultanément plusieurs corps allongés capables de résister à l'abrasion. Le matériau antiabrasion pourra être un ruban de matière plastique. La liaison entre le matériau antiabrasion et l'élément allongé pourra être effectuée par ancrage mécanique. On pourra utiliser une colle pour réaliser l'adhérence entre le matériau antiabrasion et les surfaces à protéger. 25 On pourra recouvrir simultanément toutes les surfaces supérieures des corps allongés à protéger de l'abrasion, d'un seul ruban de matériau antiabrasion. Le ruban pourra comporter une zone de restriction entre chaque corps allongé. -5 Apres avoir séparé le profilé formant moule des corps allongés profilés revêtus du ruban antiabrasion, on pourra diviser longitudinalement entre les corps allongés le ruban pour produire simultanément plusieurs corps allongés profilés résistants à l'abrasion. Les corps profilés pourront se séparer les uns des autres au cours de l'utilisation du corps renforcé, le corps renforcé étant constitué des corps profilés. On pourra enduire les parois internes du moule d'un produit antiadhérent avant de le garnir des filaments et de ladite matière réticulable. Le corps allongé résistant à l'abrasion est notamment caractérisé en ce qu'uniquement la surface supérieure et/ou la surface inférieure du corps allongé sont résistantes à l'abrasion. Le corps allongé pourra comporter un matériau antiabrasion uniquement 20 sur sa surface supérieure et/ou sa surface inférieure. L'invention est illustrée par les figures annexées o: - la figure 1 est une vue en section droite d'un profilé selon l'invention avec une protection antiabrasion sur sa surface supérieure et reposant sur une nappe de renfort interne d'une conduite renforcée, - la figure 2 détaille un profilé selon l'invention comportant une 30 protection antiabrasion sur ses faces inférieure et supérieure, - la figure 3 représente un moule de formage selon l'invention au cours de la production de profilés résistants à l'abrasion sur leur partie supérieure, - 6 - La figure 4 illustre un moule de formage selon l'invention au cours de la production de profilés résistants à l'abrasion sur leurs faces inférieure et supérieure, - la figure 5 montre en détail le formage des profilés réunis par un ruban antiabrasion comportant des zones de restriction entre chaque corps profilé, - la figure 6 schématise un procédé selon l'invention de fabrication 10 de corps profilés avec recyclage du moule profilé, - la figure 7 représente schématiquement un procédé selon l'invention de fabrication de profilés résistants à l'abrasion sur leurs faces inférieure et supérieure, - la figure 8 illustre schématiquement un procédé de toronnage utilisant un ensemble unitaire selon l'invention, et - la figure 8A schématise la grille de séparation et d'agencement des 20 profilés utilisée lors du toronnage des tubes renforcés. Sur la figure 1, le corps profilé 1 est revêtu sur sa surface supérieure d'un matériau antiabrasion 2, le corps profilé repose en service sur la partie 3 qui peut être, soit une armature de renfort 25 d'une nappe interne, soit une gaine d'étanchéité d'une conduite flexible. Comme présenté sur la figure 2, le corps profilé 1 peut comporter en plus d'une protection de sa surface supérieure, par un matériau 30 antiabrasion qui protège à la fois le profilé lui-même et éventuellement aussi les profilés de la nappe de renfort supérieure, une protection contre l'abrasion de sa surface inférieure à l'aide d'un matériau antiabrasion qui, comme pour la surface supérieure, protège à la fois le profilé et éventuellement les profilés de la -7 nappe de renfort inférieure. Alors que les figures 1 et 2 montrent le corps profilé muni de sa ou ses protection(s) antiabrasive(s) après fabrication, les figures 3, 4 5 et 5 illustrent différents modes de réalisation de ces profilés selon l'invention. Selon l'invention, plusieurs corps profilés résistants à L'abrasion sont produits simultanément dans un moule profilé multigorge 5 qui 10 peut être par exemple en polyamide 11. Sur la figure 3, le matériau antiabrasion est composé d'un ruban de matériau antiabrasion 6 qui peut être une matière plastique qui est emboîtée dans les cloisons externes 5c et 5d du moule jusqu'au niveau 15 de ses cloisons internes 5a et 5b et qui recouvre simultanément tous les profilés. Les extrémités des parois verticales extérieures du moule ou cloisons externes sont ici adaptées à faciliter le centrage du ruban dans le 20 moule. Le ruban est adapté à se solidariser à chacun des corps profilés et à ne pas adhérer au moule. Cette solidarisation peut être réalisée par collage ou par ancrage mécanique. Par contre, le moule est adapté à faciliter le démoulage des corps profilés 5, reliés ensemble par le ruban 6. On pourra à cet effet, garnir les gorges du moule de produits 30 antiadhérents tels qu'un agent de démoulage d'un type courant dans l'industrie des matières plastiques avant de garnir ces gorges de filaments et de matières plastiques stabilisables. Par matériau stabilisable, on entend les corps pouvant prendre une -- 8 forme stable par un processus physique ou chimique tel que fusion avec refroidissement ou réticulation. Ces matériaux peuvent être par exemple des thermoplastiques, des thermodurcissables ou des élastomères. On pourra aussi utiliser comme agent de démoulage des feuilles de matière plastique antiadhérentes au moins sur une de leurs faces et placées à l'intérieur du moule. Sur le fond de chacune des gorges du moule 5 est disposé un matériau antiabrasion 4 qui constituera la protection antiusure de la surface inférieure des corps profilés. Dans chacune des gorges, le matériau antiabrasion est recouvert de filaments de renfort imprégnés de résine avec des moyens adaptés pour solidariser le matériau antiabrasion. La 15 face supérieure de tous les profilés est alors recouverte d'un ruban de matériau antiabrasion adhérant aux surfaces supérieures. La figure 4 montre la disposition dans un moule des différents matériaux, lors de la réalisation de corps profiles résistant à 20 l'abrasion à la fois sur leurs surfaces inférieure et supérieure. La figure 5 illustre un mode de réalisation préféré o l'on utilise un ruban antiabrasion d'épaisseur variable 7 comportant des restrictions franches 8 situées au-dessus des cloisons internes du moule 5. Ce 25 ruban étant solidarisé aux corps profilés 1 comme décrit ci-dessus. Les restrictions s'étendent dans la direction d'allongement du ruban réalisé en matériau antiabrasion. Ces restrictions ont essentiellement pour but: 30 que le ruban couvre tous Les profilés du moule, que tous les profilés une fois démoulés constituent un ensemble unitaire facilement stockable et manipulable, -9 et que la séparation des profilés se fasse facilement, soit au moment du toronnage, soit en cours de service du tube, du câble ou du corps renforcé sans pour autant, dans ce dernier cas, produire des effets néfastes tels des désorganisations des nappes de renfort 5 utilisées par exemple dans les tubes armées et les câbles et nuire à l'agencement des nappes de renfort. L'épaisseur du ruban au niveau des restrictions peut donc être très faible (quelques centièmes de millimètre par exemple). La matière au 10 niveau des restrictions peut être soit le matériau antiabrasion lui-même, soit un autre matériau. Dans les figures 6 et 7, la référence 5 est relative au moule multigorge qui sert à la fabrication des corps profilés et à 15 l'adjonction du matériau antiabrasion. La plus grande face du moule reposant sur le mandrin ou le tambour 11. L'arbre 23 du tambour 11 est relié à des moyens d'entraînement en rotation de ce tambour, qui comportent par exemple une chaîne 21 20 engrenant sur un pignon denté 22 calé sur l'arbre 23. L'arbre 23 repose sur le palier 19 par l'intermédiaire de roulements, ce palier étant solidaire d'un châssis 20. Avant d'être bobiné sur le mandrin 11, le moule profilé passe entre les galets de guidage 16 et de tension 17. Dans la figure 6, le moule 5 présente plusieurs gorges longitudinales qui, au fur et à mesure de l'enroulement sur le tambour 11 sont remplies de filaments 12 à haute résistance, ou rovings, préalablement imprégnés d'une matière plastique stabilisable adaptée à ne pas adhérer aux parois internes des gorges et capable d'adhérer auxdits filaments, ce mélange de filaments et de matière stabilisable formant le corps profilé 1. - 10 Le mouLe garni est ensuite recouvert du matériau antiabrasion 6, capable d'adhérer aux faces supérieures des corps profilés, soit par exemple par collage, soit par ancrage mécanique. Le matériau antiabrasion pourra avoir la forme d'un ruban comme montré sur la figure 6, ou être constitué de plusieurs rubans. On peut utiliser un galet presseur 14 pour faciliter l'assemblage. Une légère traction sur l'élément: 6 peut également assurer 10 l'emboitement du ruban dans le moule par effet de cabestan. Une contre forme, comme décrite dans le brevet français FR-A-2.312.356, peut être utilisée, avant l'amenée de l'élément 6, pour réaliser une bonne répartition des filaments dans les gorges du 15 moule. Dans la figure 7, le moule 5 présente plusieurs gorges longitudinales qui, au fur et à mesure de l'enroulement sur le tambour 11, sont d'abord chacunes garnies d'un matériau antiabrasion qui pourra avoir 20 la forme d'un ruban, puis complétées par des filaments à haute résistance, préalablement imprégnés de résine adaptée à ne pas adhérer aux parois internes des gorges, mais capable d'adhérer auxdits filaments et au matériau antiabrasion. On recouvre ensuite lesdits filaments imprégnés de résine d'un matériau antiabrasion 6 capable 25 d'adhérer aux filaments. Le matériau antiabrasion pourra avoir la forme d'un ruban, comme montré sur la figure 7, ou être constitué de plusieurs rubans. Comme illustré sur la figure 6, on pourra utiliser un galet presseur 14 ou réaliser un effet de cabestan avec le ruban 6. Le garnissage du moule profilé peut s'effectuer sans inconvénient, soit sur plusieurs points d'une même génératrice du mandrin comme - 11 L'illustre la figure 7, soit en plusieurs points sur différentes génératrices du mandrin. Dans les figures 6 et 7, Le mouLe profilé 5 ainsi garni passe ensuite' 5 dans un four 15 o il est soumis à un traitement thermique capable de donner une forme stable à la matière plastique armée qu'il renferme et éventuellement de solidariser le ou les matériaux antiabrasion des filaments imprégnés de résine. Le four 15 est alimenté en énergie par tout moyen approprié, tel que par exemple, le câble 15a, si l'on utilise des moyens de chauffage électriques. Sur la figure 7, la référence 18 désigne une bobine de stockage du 15 moule profilé, qui, passant entre les galets de guidage 16 et de tension 17, va être rempli desdits filaments. Apres stabilisation, on pourra, comme montré sur les figures 6 et 7, extraire du moule profilé 5 les corps profilés recouvert de matériau 20 antiabrasion qui y ont été formés. On réalise par exemple cette extraction en un point situé à l'extérieur du mandrin, en courbant le moule 5 grâce aux galets 13 et 13a, vers l'axe du mandrin. Selon que l'on voudra ou non recycler en continu le moule 5 par l'intérieur ou l'extérieur du mandrin, on peut soit, comme illustré sur la figure 6, faire passer le moule dans le mandrin 11 puis dans l'arbre 23 vers la gauche de la figure et sur le galet de renvoi 24 30 (le mandrin 11 et l'arbre 23 auront été tous deux alésés), soit, comme illustré sur la figure 7, faire sortir le moule multigorge entre les groupes de corps profilés formés et éventuellement le recycler à la place de la bobine 18. - 12 Le moule peut être alors soit stocké, soit réutilisé en continu, après passage dans un dispositif 25 de nettoyage du moule par un moyen convenable. Les corps profilés dégagés sont ensuite acheminés vers les lieux de stockage ou d'utilisation. La figure 8 schématise le toronnage d'une nappe de renfort d'un corps cylindrique effectué avec les corps profilés résistants à l'abrasion. 10 Ces corps profilés sont liés ensemble par leur partie supérieure comme illustré aux figures 3, 4 et 5 et forment l'ensemble unitaire 33. Cet ensemble unitaire 33 est initialement stocké sur une ou plusieurs bobines 31. Cette ou ces bobines 31 peuvent être par exemple freinées 15 par des moyens appropriés de façon à ce que les profilés soient tendus à leur pose. Ce mode de tension des profilés pourrait être sans inconvénient réalisé autrement. L'ensemble unitaire circule sur un galet d'orientation 32 destiné à conserver l'angle de pose de l'ensemble 33 sur le noyau 30. L'ensemble unitaire est ensuite divisé par coupage entre les profilés 25 avant de passer dans la filière 35 et de constituer le brin posé 36 de la nappe en cours de pose 37. Si la pose est correcte sans filière, celle-ci peut être enlevée. La division de l'ensemble peut être réalisé par exemple, par coupe 30 thermique, coupe mécanique, coupe laser, coupe à l'eau sous pression. Sur la figure 8, ou comme détaillé sur la figure 8A, la coupe est éventuellement réalisée mécaniquement grâce aux séparateurs 38 de la grille 34. - 13 La grille 34 et éventuellement la filière 35 suivent la rotation des profilés autour du noyau 30. La grille 34 est synchronisée en rotation avec la cage 40 par un moyen approprié tel une solidarisation ou un arbre auxiliaire de renvoi. Les profilés, en passant dans la grille 34, peuvent aussi l'entrainer en rotation. La grille 34 comme la filière 35 sont généralement immobile en translation suivant l'axe du noyau 30. La coupe du ruban pourra être fine ou au contraire large selon la configuration de la nappe et les risques mutuels de pelage de la 15 protection antiabrasion de deux profilés se touchant au niveau de leur protection supérieure. En effet, suivant le diamètre du noyau 30, l'angle de pose, le type de profilé, il peut être, dans certains cas, nécessaire de couper 20 l'ensemble unitaire au droit de chacune des faces latérales de chacun des profilés composant l'ensemble. Dans le mode de toronnage d'une nappe de renfort schématisé à la figure 8, on suppose que le noyau 30 est animé d'une translation vers 25 la droite de la figure et est immobile en rotation alors que la cage , support des bobines 31 et des galets 32, est immobile en translation mais tourne autour du noyau 30 selon Ce sens permettant de recouvrir le noyau 30. Toutes les combinaisons de mobilité du noyau 30 et de la cage 40 sont possibles, du moment que le mouvement relatif de l'un par rapport à l'autre soit un vissage (droit ou gauche suivant le cas). Sur la figure 8, le maintien de la cage 40 est effectué par les galets de cage 39. - 14 Dans les procédés de fabrication de corps profiles résistants à l'abrasion exposés, on utilise préférentiellement un moule multigorge mais il est concevable de réaliser tous les profilés, soit un à un dans une seule gorge et sur un seul mandrin, soit plusieurs à la fois 5 dans plusieurs moules et sur un même mandrin, cette dernière possibilité pouvant être intéressante lorsque les efforts de démoulage conduiraient à des déformations inadmissibles du moule. Le matériau antiabrasion utilisé pour réaliser la protection 10 antiabrasion du profilé peut être constitué par exemple de matériaux thermoplastiques comme le polyamide 11, de matériaux thermodurcissables ou d'élastomères correctement formulés pour résister à l'abrasion, de lubrifiants solides ou tout autres moyens de lutte contre l'usure rapporté sur le corps profilé. 15 On ne sortira pas du cadre de la présente invention si la protection antiabrasion est réalisée par traitement physique ou chimique de la ou des surfaces du corps profilé. Si la protection antiabrasion est du polyamide 11 (généralement désigné par la marque de fabrique Rilsan) et le corps profilé armé de fibres de verre imprégnées de résine époxyde, on peut par exemple utiliser, pour réaliser la solidarisation de la protection et du corps profilé, la colle époxyde SCOTCH-WELD 2216 B/A qui est une marque 25 déposée par la Société Minnesota Mining et Manufacturing Co. Dans le cas, par exemple, o les corps profilés comportent deux protections antiabrasion, l'une sur sa surface inférieure, l'autre sur sa surface supérieure, il est tout à fait possible que les matériaux 30 antiabrasion soient différents pour l'une ou l'autre des surfaces et qu'ils soient adaptés à réaliser ensemble un couple frottant de matériaux antiabrasion qui serait mis à profit lors des contact entre des nappes de renfort externe et interne. - 15 Dans la description de la présente invention, les profiLés sont composés de matériau thermodurcissable armé de filaments de verre, de carbone ou d'autres matériaux à forte résistance aux efforts de traction. On ne sortira pas du cadre de la présente invention en posant, selon le procédé décrit, et en réalisant des barres de renfort en métal possédant des qualités antiabrasion -uniquement sur leurs faces inférieure et/ou supérieure. - 16 R E V E N D I C A T I 0 N S 1. - Procédé de fabrication de corps allongé en matière plastique armée (1) cintrée, capable de résister à l'abrasion et comportant une surface inférieure et une surface supérieure, caractérisé en ce que l'on applique uniquement sur les surfaces inférieure (4) et/ou 5 supérieure (2) à protéger un matériau antiabrasion (2 et 4) adapté à se solidariser auxdites surfaces. 2. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière plastique est stabilisable et en ce que l'on applique ledit 10 matériau antiabrasion avant de procéder au traitement permettant de stabiliser la forme de ladite matière plastique. 3. - Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'on forme lesdits corps allongés dans un moule employant un 15 profilé creux disposé en hélice sur un mandrin (11), et en ce qu'après avoir formé ledit corps allongé recouvert de matériau antiabrasion, on le sépare dudit profilé creux. 4. - Procédé selon l'une des revendications 2 et 3 et dans lequel on 20 utilise un moule pour produire les corps allongés, caractérisé en ce qu'avant de garnir le moule de matière plastique armée, on place dans le fond dudit moule un matériau antiabrasion (4) et/ou en ce qu'après avoir garni le moule de matière plastique armée (1), on recouvre ladite matière plastique armée d'un matériau antiabrasion (2). 25 5. - Procédé selon l'une des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que ledit moule (5) comporte plusieurs gorges sensiblement parallèles permettant de produire simultanément plusieurs corps allongés capables de résister à l'abrasion. 6. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit matériau antiabrasion est un ruban de matière plastique. - 17 7. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la liaison entre le matériau antiabrasion et Ledit élément allongé est effectuée par ancrage mécanique. 8. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise une colle pour réaliser l'adhérence entre le matériau antiabrasion et lesdites surfaces à protéger. 9. - Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on 10 recouvre simultanément toutes les surfaces supérieures desdits corps allongés à protéger de l'abrasion, d'un seul ruban de matériau antiabrasion (6). 10. - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit 15 ruban comporte une zone de restriction (8) entre chaque corps allongé (1). 11. - Procédé selon l'une des revendications 9 et 10, caractérisé en ce qu'après avoir séparé le profilé formant moule desdits corps 20 allongés profilés revêtus dudit ruban antiabrasion (6 ou 7), on divise longitudinalement entre les corps allongés (1) ledit ruban (6 ou 7) pour produire simultanément plusieurs corps allongés profilés résistants à l'abrasion. 12. - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les corps profilés se séparent les uns des autres au cours de l'utilisation du corps renforcé, ledit corps renforcé étant constitué desdits corps profilés. 13. - Procédé selon l'une des revendications 3, 4 et 5, caractérisé en ce que l'on enduit les parois internes dudit moule (5) d'un produit antiadhérent avant de le garnir desdits filaments et de ladite matière réticulable. - 18 14. - Corps allongé résistant à L'abrasion, caractérisé en ce qu'uniquement la surface supérieure et/ou la surface inférieure dudit corps allongé sont résistantes à l'abrasion. 15. - Corps allongé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il comporte un matériau antiabrasion uniquement sur sa surface supérieure (2) et/ou sa surface inférieure (4).