FR 2588044 A1 19870403 FR 8514358 A 19850927 L'invention concerne des procédés de fabrication et plus particulièrement un nouveau procédé perfectionné de fabrication d'un panneau métallique mince pour une chemise, comme par exemple une chemise de chambre de combustion, et la pièce ainsi obtenue. La chemise de la chambre de combustion d'un moteur à turbine à gaz est soumis à un environnement thermique sé- vère. La température de combustion maximum à laquelle la chemise peut être soumise avant qu'elle subisse une rupture structurelle, comme par exemple par flambage ou fissuration, impose une limite de fonctionnement au moteur. De plus, les dégâts subis par une partie d'une chemise classique continue nécessite le remplacement de la totalité de la chemise. Un agencement amélioré de chemise de chambre de combustion a été développé pour diminuer les ruptures struc- turelles et pour faciliter le remplacement de la seule par- tie endommagée d'une chemise plutôt que de la totalité d'une chemise. La nouvelle disposition est constituée par une sé- rie de panneaux de chemise placés axialement et adjacents l'un à l'autre circonférentiellement et qui sont montés en coulissement sur un châssis structurel. Un tel agencement de chemise est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 4 253 301. On peut fabriquer les panneaux d'une chemise par de nombreux procédés. Cependant, du fait de la forme comple- - 2 - xe de chacun des panneaux, un procédé de fabrication appro- prié communément utilisé consiste à couler les panneaux. Bien que la coulée des panneaux soit un procédé de fabrication acceptable, il en résulte certaines limitations. Par exemple, dans la technologie de fonderie courante, les parties les plus minces du panneau coulé ont une épaisseur minimum, généralement plus importante que celle nécessaire pour une résistance structurelle adéquate. Cette épaisseur de coulée minimum ajoute un poids supplémentaire au panneau et augmente le poids de la chambre de combustion et du mo- teur. De plus, le matériau de coulée supplémentaire néces- saire pour obtenir cette épaisseur minimum augmente le coût du panneau. Une autre limitation des panneaux de chemise cou- lés en est le coût. Les machines de coulée utilisées et le temps nécessaire pour ensuite usiner les panneaux peuvent entraîner un coût relativement élevé, augmentant ainsi le coût total du moteur. La présente invention a pour buts de réaliser: - un nouveau procédé de fabrication perfectionné pour fabriquer les panneaux métalliques minces; un nouveau procédé perfectionné de fabrication des panneaux dans lequel la quantité de matériau nécessaire pour le panneau est inférieure à celle nécessaire lorsqu'on utilise un procédé par coulé et qui permet ainsi d'obtenir une diminution du poids du panneau; - un nouveau procédé perfectionné de fabrication du panneau dans lequel le temps et la complexité de la fa- brication sont diminués; - un nouvel élément de panneau perfectionné ainsi obtenu. La présente invention est constituée par un procé- dé de fabrication d'un panneau métallique mince et par la pièce ainsi obtenue. Selon un mode de réalisation, le procé- dé de fabrication consiste à réaliser un panneau métallique - 3 - mince, à perforer le panneau pour obtenir une série de trous, à former un épaulement dans le panneau centré sur les trous, épaulement qui s'étend pratiquement perpendiculaire- ment à partir d'une surface du panneau et à cintrer la par- S tie extérieure de l'épaulement pour former un rebord. Le procédé de fabrication peut comporter des éta- pes supplémentaires qui peuvent consister à donner au pan- neau une courbure prédéterminée autour de son axe longitudi- nal, de former la partie de bord avant du panneau en une bride avant, et de créer une liaison entre les parties du panneau constituées par l'épaulement et le rebord. En outre, le procédé peut aussi consister à réali- ser une série de trous de refroidissement à travers le pan- neau adjacents à la bride avant et à creuser le panneau pour obtenir une série d'enfoncements de manière à augmenter la résistance du panneau à la flexion dans une direction déter- minée. La description qui va suivre se réfère aux figures annexées qui représentent respectivement: - figure 1, une vue en coupe d'une chambre de com- bustion annulaire d'un moteur à turbine à gaz à écoulement axial comportant des panneaux métalliques minces fabriqués selon un mode de réalisation du procédé de la présente in- vention; - figure 2, une vus isométrique d'un panneau après qu'il ait été obtenu à partir d'une tôle métallique et mon- trant les trous et les enfoncements qui ont été formés dans le panneau; figure 3, une vue isométrique du panneau de la figure 2 montrant une bride avant et la forme intermédiaire d'un épaulement formé dans cette bride. - figure 4, une vue isométrique du panneau de la figure 3 montrant un rebord plié à partir de l'épaulement et les trous de refroidissement formés dans le bord avant du panneau; - figure 3, une vue isométrilue lu panneau le la figure 4 cintré autour le son axe longitiulinal et a'ant sa forme définitive. On considérera maintenant la fitiur. 1 qui repre- sente une chambre de combustion annulaire l0 telle celle que l'on utilise dans un moteur à turbine à gz écouiilenent axial. La chambre de combustion 10 comporte une zone le com- bustion 12 définie d'une manière générale comme étant la ré- gion délimitée par les chemises 14: une chemise annilIire radialement extérieure 14a et une chenise annulaire raJiale- ment intérieure 14b. La chemise extérieure 14a et la ch'emise intérieure 14b comporte chacune une série l'ensembles innu- laires axialement adjacents et se recouvrant. Chaque ensem- ble est constitué par une série le panneaux le chemise le chambre de combustion circulairement adjacents et se recou- vrant. Le combustible et l'air sont brûlés à l'intérieur de la zone de combustion 12 de la chambre le combustion I0 et les gaz d'expansion chauds ainsi produits sortent le la chambre de combustion par une sortie 10 et s'écoutent à tra- vers les aubes d'un rotor de turbine 'non représenté) provo- quant la rotation du rotor et ainsi fournissant du travail. Les chemises 14 enveloppant la zone le conbustion 12 doivent être capables de supporter les températures éle- vées se produisant pendant la combustion. 'Jn type de chemise qui est capable le supporter les te-néritures ausst ?levees est celui représenté à la figure 1 qui est constitu,} nir une série de panneaux de chemise de chambre de conbustion, tels que les panneaux 16, montés sur un chassis stru:tirel à l'intérieur dl'une enveloppe extérieure non représ-nt.e. Cha- cun des panneaux 16 comporte un épaulenent arrière 2, -ivant une forme générale en L situé luste i l'vant 'un. bride arrière 24 elle-même située au bar! arrière;i panneau. L'épaulement arrière 2" est reçu et,aintenlu 3e aani'ere appropriée dans une fente 6.t, forie.)rresvon:.Jate o.lacée - 5 - dans la structure de châssis 20, laquelle fente 26 supporte ainsi l'extrémité arrière du panneau 16. Une bride de sup- port avant 28 de chaque panneau 16 est montée dans une rai- nure 30 située entre la structure de châssis 20 et la bride arrière 24 d'un autre panneau 16 placé de manière adjacente en amont de la bride. Bien que figure 1 on ait représenté une chambre de combustion annulaire, on remarquera que les panneaux fabri- qués selon le procédé de la présente invention peuvent être utilisés pour d'autres types de chambre de combustion telle que des chambres de combustion alvéolaires ou tubo-annulai- re, aussi bien que pour des applications autres que celles de chambre de combustion dans lequel un agencement de chemi- se similaire peut être utilisé. Un exemple de l'agencement de chemise décrit ci-dessus est divulgué plus en détail dans le brevet des Etats-Unis n 4 253 301. La présente invention comporte un procédé de fa- brication du panneau 16 à partir d'une tôle métallique et la pièce ainsi obtenue. La tôle métallique peut avoir classi- quement une épaisseur inférieure à l'épaisseur minimum d'un panneau coulé et par conséquent le poids d'un panneau métal- lique mince peut être inférieur à celui d'un panneau coulé. Présenté de manière générale, le procédé de fabri- cation de panneau 16 est constitué par les étapes d'embou- tissage et de cintrage d'une ébauche en tôle métallique ou élément de panneau pour obtenir une pièce fabriquée. Il va de soi que l'emboutissage comprend, soit seul soit en combi- naison, les opérations de coupe de l'ébauche à une forme souhaitée, réalisation de trous et d'entailles dans cette ébauche; et la réalisation d'enfoncements ou de creux sur cette ébauche. Le cintrage comporte soit seul ou en combi- naison les opérations de cintrage puis nouveau cintrage; et cintrage de l'ébauche en tôle métallique pour former les re- bords, épaulements et toutes parties courbes dans l'ébauche. - 6- On remarquera que les étapes décrites ci-dessus n'ont pas pour but d'être limitatives mais peuvent comporter toute autre étape supplémentaire si on le souhaite et les étapes peuvent être réalisées soit seules en séquences dif- férentes ou combinées en quelques opérations si on le sou- haite. Quelle que soit la manière spécifique dont on réalise le procédé, ce dernier comporte au moins la formation de trous dans le panneau 16 et le cintrage du panneau 16 pour y former un épaulement. On décrira ci-dessous une séquence d'étapes du procédé de fabrication du panneau 16. D'autres modes de réalisation du procédé deviendront évidentes d'après la description ci-dessous. En liaison maintenant avec la figure 2, une pre- mière étape de fabrication des panneaux métalliques minces 16 est constituée par la réalisation soit par achat, soit par découpe avec une presse ou par toute autre méthode ap- propriée de découpe, emboutissage ou usinage, d'un panneau ou élément de panneau 16 de forme générale rectangulaire en tôle métallique. Le panneau 16 comporte un bord avant 32 et un bord arrière opposé 34, chaque bord étant aligné pratiquement perpendiculairement à un axe longitudinal 36 s'étendant en- tre eux. Lorsqu'il est installé dans la chambre de combus- tion 10, le panneau 16 est aligné de sorte que l'axe longi- tudinal 36 est généralement parallèle à un axe longitudinal 37 de la chambre de combustion 10, représenté figure 1. Com- me représenté figure 2, le panneau 16 comporte aussi de pré- férence deux bords latéraux opposés 38 et 39 alignés prati- quement parallèlement à l'axe longitudinal 36. Au moins un des bords latéraux 38 et 39 et de préférence les deux bords latéraux du panneau 16 comportent des premier et deuxième rebords latéraux 40 et 42 respectivement. Les rebords laté- raux 40 et 42 peuvent s'étendre pratiquement sur toute la longueur de la chemise terminée si on le souhaite. Une deuxième étape du procédé de fabrication est - 7 - constituée par la perforation du panneau 16 pour réaliser une série de trous 44, les trous étant alignés pratiquement parallèlement et espacés du bord arrière 34 du -panneau. Bien que les trous 44 puissent avoir une forme quelconque, il est recommandé, de manière à réduire le poids, tout en mainte- nant une intégrité structurelle, que les trous 44 aient une forme allongée, c'està-dire avec des côtés rectilignes et des extrémités arrondies. Un axe principal 46 de chacun des trous allongés est de préférence aligné parallèlement à l'axe longitudinal 36. Il peut être souhaitable que la chambre de combus- tion 10 comporte des moyens de dilution du mélange des gaz dans la zone de combustion 12. Comme on peut le voir en fi- gure 1, ces moyens de dilution peuvent comporter une série de trous de dilution 48 disposés dans une série de panneaux 16 répartis circulairement autour de la chambre de combus- tion 10 à son extrémité avant. Des oeillets tubulaires de dilution 50 ayant des rebords s'étendant vers l'aval d'un seul tenant avec leurs extrémités radialement intérieures sont fixés au panneau 16 et traversent les trous de dilution 48. Certains des panneaux 16 peuvent en outre comporter des trous de dilution 48 et des oeillets 50 qui y sont fixés, les oeillets 50 étant alignés avec des trous 52 de taille appropriée placés dans le châssis de structure 20, pour ain- si permettre à de relativement grandes quantités d'air de dilution et de refroidissement de s'écouler dans la chambre de combustion 10 (comme indiqué par les flèches d'écoulement de la figure 1 et fourni par un compresseur non représenté). De manière à pouvoir réaliser les trous de dilu- tion 48, le procédé de fabrication peut comporter une troi- sième étape de perforation d'un trou de dilution de forme générale circulaire à travers le panneau 16 à proximité de son centre (comme représenté en traits discontinus dans la figure 2). On a en outre représenté figure 2, la quatrième Ad r - 8- étape recommandée de fabrication qui consiste à creuser ou enfoncer le panneau 16 de manière à réaliser une série d'on- dulations ou enfoncements 54 dans une première surface 56 du panneau, ces enfoncements ayant une forme allongée dans une direction pratiquement parallèle à l'axe longitudinal 36. Les enfoncements 54 renforcent la résistance à la flexion du panneau 16 suivant l'axe longitudinal 36 et n'ajoute aucun poids au panneau. Le nombre d'enfoncements 54 ainsi que le nombre de trous 44 représentés figure 2 - le sont à titre d'exemples seulement et peuvent être modifiés comme on le souhaite. Une cinquième étape de la fabrication peut être constituée par le cintrage du premier rebord latéral 40 en un élément en forme de L comportant deux segments comme on peut le voir figure 2. Un premier segment 58 s'étend prati- quement perpendiculairement à partir de la première surface 56 du panneau et un deuxième segment 60 s'étend pratiquement perpendiculairement à partir du premier segments 58 et vers l'extérieur à partir du panneau 16. Le premier rebord laté- ral 40 a pour effet de recouvrir un deuxième rebord latéral 42 sur un panneau adjacent 16 lorsque deux panneaux 16 sont montés circulairement adjacents l'un à l'autre de sorte qu'un joint est défini entre les deux panneaux. Le deuxième rebord latéral 42 peut, par exemple, être simplement consti- tué par une échancrure dans la première surface 56 du pan- neau 16 pour recevoir le premier rebord latéral 40 d'un pan- neau 16 adjacent. Comme on peut le voir figure 2, le procédé de fa- brication peut comporter une sixième étape de découpe du bord avant 32 du panneau 16 formant ainsi une série de dé- coupes 62. Comme on va le décrire ci-après, la partie décou- pée du panneau peut être formée dans la bride avant 28 (com- me représenté figure 3). La découpe non seulement ne réduit pas le poids du panneau mais aussi, lorsqu'une série de pan- neaux sont ajustés de manière appropriée, permet à l'air de -9 refroidissement de s'écouler autour de découpes 62 pour re- froidir une partie d'un panneau 16 adjacent, tel que la bri- de arrière 24 sur lequel la bride avant 28 repose (comme re- présenté figure 1). Un panneau 16 peut comporter à la fois les découpes 62 et le trou de dilution 48 ou seulement l'une de ces caractéristiques ou aucune d'entre elles. Une septième étape du procédé de fabrication a pour résultat la structure représentée figure 3 et consiste à donner à la section 63 du panneau 16 adjacente au bord avant 32 la forme de la bride avant 28. On a représenté fi- gure 3 un mode de réalisation comportant un cintrage simple à 90 du panneau 16 à proximité de son bord avant 32. De préférence, la bride avant 28 s'étend perpendiculairement à partir d'une deuxième surface 64 du panneau 16, cette deu- xième surface 64 étant opposée et faisant face à la première surface 56. En variante, la bride avant 28 peut en outre être cintrée ou repliée sur elle-même en une structure en forme de U comme représenté dans la rangée avant de panneaux 16 de la figure 1 et définir ainsi une forme courbe, telle que par exemple une forme semi-circulaire, s'ouvrant vers le bord arrière 34 du panneau 16. Les huitième et neuvième étapes du procédé de fa- brication peuvent consister à former par cintrage ou pliage, par exemple, l'épaulement 22 (de la figure 1) dans le pan- neau 16 en un élément en forme générale de L comme on peut mieux le voir dans les figures 1, 3, 4 et 5. L'épaulement 22 est de préférence écarté du bord arrière 34 de sorte qu'une partie du panneau 16 entre l'épaulement 22 et le bord arriè- re 34 définit la bride arrière 24 qui fournit un support de montage pour un panneau 16 axialement adjacent. Dans la hui- tième étape, le panneau 16 subit pratiquement de manière si- multanée des cintrages d'environ 90 , 180 , et 90 respecti- vement autour de trois lignes espacées 65a, 65b et 65c res- pectivement (représentées par les lignes en traits disconti- nus de la figure 2), ces trois lignes étant espacées de et - 10 - parallèles au bord arrière 34 du panneau 16. Une forme in- termédiaire de l'épaulement 22 est ainsi réalisée (figure 3) et s'étend pratiquement perpendiculairement à partir de la première surface 56 et est constituée par les sections pliées 66 et 68 s'appuyant l'une contre l'autre et s'éten- dant transversalement du panneau 16. De préférence, un som- met 70, correspondant à la pliure à 180 de l'épaulement 22, qui joint les extrémités extérieures des sections pliées 66 et 68, est aligné avec les centres des trous 44, lesquels trous sont repliés autour d'un axe tel que représenté par la ligne 65b placée perpendiculairement par rapport à leur axe principal 46. De manière classique, dans la technique antérieu- re, le rayon de courbure intérieur R1 (figure 3), du pli à 180 , tel qu'au sommet 70, doit être supérieur à ou égal à environ 1 fois et demi ou deux fois l'épaisseur T du panneau pour éviter la rupture du sommet 70 pendant l'étape de for- mation. Cependant, on a déterminé que, dans la présente in- - - vention, un rayon Ri bien inférieur à 1,5 ou 2 T peut être formé et ainsi permettre à toute la longueur des sections 66 et 68 de venir en contact et ceci a pour résultat que le sommet 70 a un petit rayon R avoisinant la valeur zéro. En conséquence, la largeur latérale du sommet 70 est environ 2T, ce qui est pratiquement la reproduction des contours des panneaux coulés de l'art antérieur. La reproduction de ces contours permet à un panneau fabriqué 16 d'être interchan- geable avec un panneau coulé dans la strucure de châssis 20. A une extrémité opposée par rapport au sommet 70 (figure 3), de l'épaulement 22, les sections repliées 66 et 68 définissent une ouverture partielle entre elles 71. L'ou- verture 71 est formée dans la mesure o on plie le panneau 16 et o la deuxième surface 64 du panneau s'étend vers le sommet 70 entre les sections 66 et 68 définissant ainsi les surfaces attenantes des sections pliées 66 et 68. Un exemple d'une méthode particulière pour former - il - l'épaulement 22 consiste à former les sections 66 et 68 en leur donnant une forme de V inversé en utilisant un poinçon et ensuite en forçant ou en poinçonnant les sections ensem- bles jusqu'à ce qu'elles soient pratiquement appuyées l'une S contre l'autre. De préférence et comme on peut le voir figu- re 1, l'épaulement 22 est formé de manière à regarder vers l'extérieur à partir de la zone de combustion 12 lorsqu'une série de panneaux 16 sont réunis ensemble pour délimiter les chemises 14 de la chambre de combustion 10. La neuvième étape du procédé de fabrication a pour résultat la structure représentée figure 4 et consiste à cintrer la partie extérieure de l'épaulement 22 (autour de la ligne en traits discontinus 65d représentée figure 3) en un rebord 72. Le rebord 72 s'étend pratiquement perpendi- culairement à partir d'une extrémité extérieure d'une partie, de base 63 de l'épaulement 22 et de préférence vers le bord avant 32 du panneau 16. La partie de base 73 et le rebord 72 constitue l'épaulement 22 et définissent un épaulement ayant une forme générale en L de manière à s'adapter à la fente 26 se trouvant dans le châssis de structure 20 repésenté figure 1. Plus particulièrement, le cintre à environ 90 en- tre la partie de base 73 et le rebord 72 de l'épaulement 22 a un rayon de courbure intérieur R2 qui selon l'art anté- rieur doit être supérieur à ou égal à environ 1,5 à 2 T. Ce- pendant, un rayon R2 ayant une valeur proche de zéro a été réalisé. Un tel rayon aigU est recommandé de manière à ce que l'épaulement 22 s'adapte correctement à la fente 26. De plus, la partie de base 73 de l'épaulement 22 doit venir en appui contre l'extrémité d'une partie en saillie de la fente 26 (figure 1) sur laquelle le rebord 22 repose pour utiliser de la manière la plus efficace l'espace limité de la fente 26. Comme représenté figure 4, l'épaulement 22 est 3: constitué par une série de partiles en forme de L espacées 258 8044 - 12 - les unes des autres par les trous 44. Plus spécifiquement l'épaulement 22 définit maintenant une structure comportant une série de trous 44 qui, dans la figure 4, peuvent être décrits en variante comme des échancrures qui divisent le rebord 72 en une série de parties de rebord 72a et qui aussi divisent l'extrémité extérieure de la partie de base 73 de l'épaulement 22 en une série de partie de base 73a. Les trous 44 ont pour effet de permettre à l'air de refroidisse- ment de les traverser et de s'adapter aux changements de di- mensions circulaires induits thermiquement de l'épaulement 22 qui peuvent avoir lieu dans l'environnement de la chambre de combustion. Une dixième étape du procédé de fabrication con- siste à réaliser par exemple par perçage, une série de trous de refroidissement 74 (figure 4) à travers le panneau 16, de préférence espacés de et parallèles à la bride avant 28. En variante, les trous de refroidissement 74 peuvent être for- més par perforation pendant la seconde étape comme décrit ci-dessus. Comme on peut le voir figure 1, qui représente des panneaux 16 axialement adjacents, la forme de la bride avant 28 a pour effet d'écarter la deuxième surface 64 d'un pan- neau 16 de la bride arrière 24 du panneau 16 adjacent sur lequel la bride avant 28 repose. Ceci permet aux trous de refroidissement d'envoyer un courant d'air de refroidisse- ment qui vient frapper la bride arrière 24 d'un panneau 16 adjacent pour refroidir cette bride. L'air de refroidisse- ment par percussion peut ensuite s'écouler le long de la se- conde surface 64 du panneau 16 pour refroidir laminairement cette surface. Ainsi, les brides avant et arrière 28 et 24 respectivement, et les trous de refroidissement 74 coopèrent pour réaliser des moyens pour refroidir la bride arrière 24 d'un panneau et la deuxième surface 64 d'un autre panneau adjacent. Lorsqu'un panneau 16 comporte un trou de dilution - 13 - 48 comme représenté figure 1, le procédé de fabrication peut comporter une onzième étape de fixation de l'oeillet de di- lution tubulaire 50 au panneau 16 dans le trou de dilution 48. L'oeillet de dilution 50 peut être fixé au panneau 16 par liaison, brasage, soudure, liaison par diffusion acti- vée, ou tout autre procédé convenable. Les oeillets de dilu- tion 50 deviennent ainsi partie intégrante du panneau 16. Un oeillet de dilution 50 d'un seul tenant avec le * panneau est une amélioration par rapport au mode de réalisa- tion dans lequel l'oeillet de dilution 50 est supporté par et s'étend à travers le châssis de structure 20 et le trou de dilution 48 du panneau 16. Un tel agencement nécessitait l'enlèvement des oeillets 50 avant tout enlèvement d'un pan- neau 16. En outre, cela donnait lieu à un empilage de tolé- rance pour l'ensemble et à des mauvaises adaptations de di- latations thermiques entre l'oeillet 50 et le panneau 16 au- quel il était fixé. En conséquence, un panneau 16 comportant un oeillet 50 d'un seul tenant avec lui espacé de et aligné avec le trou 52 a pour résulat un panneau perfectionné com- pact et plus léger en poids et les problèmes d'interférence et d'alignement entre le panneau 16 et le châssis de struc- ture 20 sont ainsi pratiquement éliminés. Une douzième étape du procédé de fabrication peut consister à cintrer le panneau 16 suivant une courbure pré- déterminée autour de l'axe longitudinal 36 comme représenté figure 5. La douzième étape est de préférence effectuée en même temps que la neuvième étape de sorte qu'on peut donner plus facilement aux parties de rebords 72a (figure 4) une forme courbe. De préférence, on cintre le panneau 16 pour qu'il forme un arc, l'arc ayant un rayon R3 mesuré à par- tir de l'axe longitudinal 37 et étant pratiquement égal à un rayon R4 ou R5 de la chemise 14a ou 14b, respectivement, de la chambre de combustion 10 représentée figure 1. Bien entendu, le panneau fabriqué 16 comme repré- senté figure 5 est un mode de réalisation utilisé pour for- - 14 - mer les chemises de chambres de combustion 14a de la figure 1. Cependant, et cela apparaît en figure 1, un panneau 16 approprié pour la chemise 14b nécessite une courbure appro- priée, c'est-à-dire R3 = - R5 de sorte que la deuxième S surface 64 est convexe. De plus, on remarquera que chaque panneau 16 peut être tronconique et par conséquent, le rayon de courbure R3 peut être modifié de manière appropriée en partant de la bride avant 28 vers la bride arrière 24. Lorsque la chambre de combustion 10 est annulaire, comme celle représentée figure 1, la deuxième surface 64 du panneau 16 qui fait face à la zone de combustion 12 sera concave pour l'ensemble radialement extérieur de panneaux 16 de la chemise 14a et convexe pour l'ensemble radialement in- térieur de panneaux 16 de la chemise 14b. En liaison de nouveau avec la figure 5, une trei- zième étape de fabrication consiste à insérer un matériau de soudure, tel que du fil d'apport, entre les sections 66 et 68 du panneau 16 constituant l'épaulement 22 et son rebord 72 et à lier les sections 66 et 68 ensemble. On peut utili- ser toute méthode appropriée de liaison telle que par exem- ple la liaison par diffusion activée, le brasage ou le sou- dage. Une telle liaison accroît la durée de vie et la résis- tance du panneau 16 et en particulier de l'épaulement 22 et de son rebord 72. La liaison remplit aussi l'ouverture 71 à la base de l'épaulement 22 pour réaliser une deuxième surfa- ce aérodynamiquement continue 64. De plus, on peut souhaiter lier de manière similaire, la bride avant 28 à la première surface 56 du panneau 16 de la rangée avant selon le mode de réalisation représenté figure 1. Il est souhaitable que la t6le métallique à partir de laquelle les panneaux 16 sont fabriqués soit conforme à certains critères. Plus particulièrement et dans la mesure ou on utilise les panneaux 16 en tant que chemise de chambre de combustion, le matériau de la tôle métallique doit être capable de supporter les températures relativement élevées - 15 - rencontrées dans la chambre de combustion 10. Aussi, parce que la tôle mécanique subira des opérations de formage, il est préférable qu'elle est une ductilité élevée telle que mesurée par un allongement d'environ 10 à 20% par exemple. Des exemples de superalliages à température élevée classiques, ayant une ductilité appropriée qui sont commer- cialement disponibles sous forme de tôle et qui sont appro- priés comme matériaux à partir desquels on peut fabriquer les panneaux 16 sont les suivants: (a) un alliage connu sous la marque commerciale Hastelloy X ayant une composition nominale en pourcent en poids d'environ 21,8 de Cr; 18,5 de Fe; 9,0 de Mo; 1,5 de Co; 1,0 de Mn; 1,0 de Si; 0,6 W; 0,1 C, avec du Ni pour complément; et (b) un alliage connu sous la dénomination commerciale HS-188 ayant une composition nominale en pourcent en poids d'environ 22,0 Cr; 22,0 Ni; 15,5 W; 3,5 Fe; 1,25 Mn; 0,4 Si; 0; C, avec du cobalt en com- plément. Bien entendu, de nombreux autres matériaux pour- raient être aussi utilisés pour la fabrication des panneaux 16 et les superalliages décrits ci-dessus, soit à base de nickel, soit à base de cobalt respectivement sont présentés en tant qu'exemples seulement. Il est aussi recommandé que la tôle métallique ait une épaisseur T comprise entre 0,38 et 1,52 mm (0,015 et 0,060 pouces), environ, avec une épais- seur T recommandée égale à 0,81 mm (0,032 pouce). Pour l'ap- plication particulière des panneaux en tant que chemise de chambre de combustion, une telle épaisseur fournit la combi- naison appropriée de résistance et de poids. En outre, si on le souhaite, la fabrication peut coeiporter une quatorzième étape de revêtement d'au moins la seconde surface c'est-à-dire de la surface du panneau regar- dant vers la zone de combustion 12, avec un revetement for- arnt barrière thermique par exemple du dioxyde de zirconium - 16 - stabilisé à l'oxyde d'yttrium. Les opérations décrites ci-dessus, de formage, pressage, découpage, perforation, creusage et cintrage peu- vent être réalisées en un temps beaucoup plus court et en utilisant des machines moins sophistiquées et moins coûteu- ses que celles utilisées dans un procédé à partir d'un pan- neau coulé et donc en diminuant notablement le coût des pan- neaux 16. On admettra que l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation particulier décrit ici. Par exemple, comme on peut le voir figure 1, les formes de certains des panneaux 16 peuvent varier suivant leur position relative dans la chemise 14. De la même manière, les étapes du procé- dé de fabrication de l'invention peuvent être modifiées quelque peu pour s'adapter à ces variations de formes. De plus, l'ordre dans laquelle les étapes du pro- cédé de fabrication ont été présentées n'est pas conçu pour être limitatif et de telles étapes peuvent être organisées comme souhaité. Le procédé de fabrication ne se limite pas à fabriquer des panneaux de chemise de chambre de combustion, mais -peut treaussi utilisé pour fabriquer des panneaux si- milaires ayant un ou plusieurs épaulements en forme de L pour toutes applications ezn vue de contenir un écoulement tel que celui qu'on peut trouver dans les moteurs à turbine à gaz. - 17 - REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un panneau utilisé dans un moteur à turbine à gaz caractérisé en ce qu!il con- siste à: (a) réaliser un panneau de tôle métallique, compor- tant des première (56) et deuxième (64) surfaces opposées et des bords avant (32) et arrière (34) opposés alignés pratiquement perpendiculairement à un axe longitudinal (36) s'étendant entre les bords avant (32) et arrière (34); (b) perforer le panneau pour réaliser une série de trous (44), cette série de trous (44) s'étendant dans les première (56) et deuxième (64) surfaces et étant alignés pratiquement parallèlement à et écartés du bord arrière (34) du panneau; (c) former un épaulement (22) dans le panneau s'éten- dant à partir de la première surface (56) du pan- neau, l'épaulement (22) comportant des sections (66, 68) s'étendant transversalement, s'appuyant l'une contre l'autre, et ayant un sommet (70) qui est pratiquement parallèle au bord arrière (34) du panneau et aligné avec les centres des trous (44); et (d) cintrer une partie extérieure de l'épaulement (22) en un rebord (72) s'étendant pratiquement perpendiculairement à partir d'une partie de base (73) de l'épaulement. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste aussi à lier ensemble les sections (66, 68) du panneau qui constituent l'épaulement (22), lequel épaulement comporte une partie de base (73) et un rebord (72). 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacun de la série des trous (44) perforés dans le panneau a une forme allongée avec un axe principal (46) de - 18 - ce trou qui est pratiquement parallèle à l'axe longitudinal (36). 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste aussi à donner au panneau une forme S tronconique. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à revêtir en outre au moins la seconde surface du panneau par un revêtement formant barriè- re thermique. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à creuser le panneau pour réa- liser une série d'enfoncements (54) allongés dans une direc- tion parallèle à l'axe (36). 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à perforer un trou de dilution (48) généralement circulaire dans le panneau à proximité de son centre et à fixer un oeillet de dilution (50) au panneau dans le trou de dilution. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à échancrer le bord avant (32) du panneau pour définir une série de découpes (62). 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à former une section du pan- neau placée de manière adjacente au bord avant (32) en une bride avant (28). 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à former une série de trous (74) de refroidissement à travers le panneau à proximité de la bride avant (28). 11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à donner à la bride avant (28) qui s'étend à partir de la seconde surface (64) du panneau une forme généralement semi-circulaire et ouverte vers le bord arrière (34) dudit panneau. 12. Procédé de fabrication d'un panneau métallique - 19 - mince (16) pour chemise de chambre à combustion qui lors- qu'il est joint à une série d'autres panneaux définit une chemise (14) pour chambre de combustion, procédé qui consis- te à: (a) réaliser un panneau (16) de forme générale rec- tangulaire en tôle métallique, ce panneau compor- tant des bords avant (32) et arrière (34) alignés pratiquement perpendiculairement à un axe longi- tudinal (36) du panneau et comportant deux bords latéraux (38, 39) alignés pratiquement parallèle- ment à cet axe longitudinal; (b) perforer le panneau pour réaliser une série de trous allongés (44) alignés parallèlement à et écartés du bord arrière (34), un axe principal (46) de chacun des trous étant aligné parallèle- ment à l'axe longitudinal (36); (c) donner au panneau la forme d'un arc autour de l'axe longitudinal, cet arc ayant un rayon dont la valeur est égale à l'arc correspondant de la chemise de chambre de combustion; (d) former une section (63) du panneau adjacente au bord avant (32) dudit panneau en une bride avant (28) de forme générale semi-circulaire s'étendant à partir d'une deuxième surface (64) du panneau et s'ouvrant vers le bord arrière (34) du panneau (e) former un épaulement (22) dans le panneau espacé du bord arrière (34) et s'étendant pratiquement perpendiculairement à partir de la première sur- face (56), cet épaulement (22) comportant des sections (66, 68) du panneau s'étendant transver- salement et s'appuyant l'une sur l'autre, et ayant un sommet (70) étant pratiquement aligné avec les centres des trous (44); (f) cintrer une partie extérieure de l'épaulement - 20 - (22) en un rebord (72) s'étendant pratiquement perpendiculairement à partir d'une partie de base (73) de l'épaulement vers le bord avant (32); (g) insérer un matériau de charge entre ces sections (66, 68) pour les lier ensemble les dites sec- tions constituant l'épaulement; et (h) former une série de trous de refroidissement (74) dans le panneau adjacents à la bride avant (28). 13. Panneau en tôle métallique mince fabriqué, ca- ractérisé en ce qu'il comporte: un élément plat ayant des première (56) et deuxiè- me (64) surfaces opposées, délimité par un bord avant (32), un bord arrière (34) et des premier et deuxième bords laté- raux (38, 39) opposés; cet élément plat comportant en outre un épaulement (22) d'un seul tenant avec lui, écarté de et s'étendant pra- tiquement parallèlement à son bord arrière (34); l'épaulement (22) comportant des sections pliées. (66, 68) s'appuyant l'une contre l'autre et comportant une base (73) s'étendant à partir de la première surface (56) et un rebord (72) s'étendant à partir d'une extrémité extérieu- re de la partie de base, ces sections pliées (66, 68) ayant des surfaces en appui qui constituent des parties de la se- conde surface de l'élément plat. 14. Panneau selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une bride avant (28) s'éten- dant pratiquement perpendiculairement à partir de la deuxiè- me surface (64) de l'élément plat et adjacente à son bord avant (32). 15. Panneau selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une série de trous de refroi- dissemenl 74] situés dans l'élément plat et étant écartés de la bride avant (28) et placés le long d'une ligne prati- quement parallèle à son bord avant (32). - 21 - 16. Panneau selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une série d'enfoncements (54) situés sur la première surface (56) de l'élément plat et étant répartis le long d'une ligne pratiquement parallèle à son bord avant (32). 17. Panneau selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'épaulement (22) comporte en outre une série d'échancrures (44) espacées qui divisent le rebord (72) en une série de parties de rebord (72a) et qui divisent l'ex- trémité extérieure de la partie de base (73) en une série de parties de base (73a), ces parties de base (73a) s'étendant pratiquement perpendiculairement à partir de la première surface (56) et les parties de rebord (72a) s'étendant vers le bord avant (32) de l'élément plat. 18. Panneau selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'élément plat est tronconique et que la deuxième surface (64) est concave. 19. Panneau selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'élément plat comporte en outre un trou circulai- re (48) situé à proximité de son centre et un élément tubu- laire (50) qui y est fermement fixé et qui est disposé dans le trou circulaire.