FR 2586367 A1 19870227 FR 8612036 A 19860825 SYSTEME DE CONTROLE ET DE TRI DE RECIPIENTS MOULES EN FONC- TION DU MOULE D'ORIGINE La présente invention vise le contrôle de réci- pients moulés, et plus particulièrement un système et un procédé totalement automatiques pour le contrôle et le tri de récipients moulés tels que des bouteilles de verre, sur la base du moule d'origine des récipients. Les défauts dans des récipients moulés tels que des bouteilles et autres récipients en verre sont souvent liés à des défauts dans les moules d'origine associés. Pour cette raison, il est souhaitable dans une opération de fa- brication automatique d'avoir une pluralité de moules afin d'avoir la possibilité d'identifier un récipient moulé spé- cifique avec son moule d'origine, et d'associer les défauts du récipient au moule d'origine à des fins de réparation ou de remplacement. Dans une installation automatique pour la fabrication de bouteilles de verre, par exemple, une ma- chine dénommée machine à unité individuelle ou machine IS comporte une multiplicité de cavités de moulage et d'appareils auto- matiques pour délivrer des paraisons de verres dans des moules successifs afin de souffler les récipients. Les réci- pients soufflés sont ensuite acheminés par un appareil de convoyage approprié dans un tunnel o se déroule le recuit, et ensuite dans ce que l'on appelle un tronçon froid o l'on effectue le contrôle et le tri avant d'emballer les réci- pients pour leur expédition. Pour les délais de traitement entre les opérations de moulage et de contrôle, il est sou- haitable, afin de réduire le déchet, d'identifier les cavités de moulage potentiellement défectueusesau plus tôt. De même, il est souhaitable, après qu'une cavité de moulage ait été remplacée ou réparée, de contrôler soigneusement les réci- pients venant de cette cavité, afin de garantir un fonction- nement correct. Le brevet américain n 4 413 738 révèle un système pour contrôler les parois et les défauts de finition sur cent pour cent des récipients moulés, et pour trier automatiquement les récipients venant de cavités de moulage qui sont identifiées comme étant défectueuses. Chaque récipient est dirigé dans l'un d'une pluralité de dispositifs de contrôle multipostes pour le contrôle optique automatique des parois et de la finition des récipients. Le premier des dispositifs de contrôle comporte ou possède associé avec lui un dispositif de contrôle automatique des cavités pour lire un code moulé dans chaque récipient, et associer par conséquent les récipients passant par ce dispositif de contrôle avec leurs moules d'origine. Un ordinateur des produits finis attribue les défauts dans les bouteilles passant par le premier dispositif de contrôle à des moules défectueux. Tous les récipients sont ensuite acheminés dans un deuxième dispositif d'identification des cavités dans lequel les récipients ayant pour origine les moules identifiés comme étant défectueux par l'ordinateur des produits finis sont triés afin d'être rejetés. Bien que le système de contrôle révélé dans le brevet cité en référence ait connu un succès commercial substantiel et apporté un avantage économique par son fonc- tionnement, une automatisation plus poussée reste souhaitable. Par exemple, il existe des tests des récipients qui doivent être effectués sur la base d'un échantillonnage, tels que les tests de volume du récipient, d'épaisseur des parois et de pression, qui ne sont pas incorporés dans le système révélé. Il est souvent nécessaired'échantillonner manuellement les récipients pour effectuer ces tests, bien qu'il soit souhai- table de réaliser ces tests sur la base d'un contrôle auto- matisé par échantillonnage basé sur la cavité de moulage d'origine du récipient. Une caractéristique encore plus sou- haitable serait de fournir des informations sur la cavité défectueuse clairement et rapidement, de telle façon qu'elles puissent être aussitôt utilisées dans le tronçon chaud, soit manuellement, soit dans des processus automatiques, pour procéder au remplacement ou à la réparation des cavités de moulage défectueuses. Un objet général de la présente inven- tion est de procurer un système et un procédé pour le con- trôle de récipients moulés qui comprenne les améliorations souhaitables ci-dessus mentionnées en plus de la technique existante du brevet cité en référence. Un objet plus spécifique de l'invention est de procurer un système et un procédé totalement automatiques pour le contrôle des parois et des défauts de finition sur un pour cent des récipients moulés, et pour le contrôle automatique par échantillonnage des récipients en ce qui concerne la rétention de la pression, l'épaisseur des parois, le volume interne, etc, sur la base de la cavité d'origine. Un autre objet de l'invention est de procurer un système et un procédé du type décrit qui comprennent un dis- positif pour faire varier la cadence d'échantillonnage pour les tests de contrôle par échantillonnage en fonction de l'identification de la cavité, afin d'obtenir un dépistage amélioré des cavités suspectes et/ou une certification rapide des cavités neuves ou réparées. La présente invention procure un système et un procédé complètement automatiques pour le contrôle et le tri de récipients moulés, tels que des bouteilles de verre, sur la base de la cavité de moulage d'origine. Une hiérar- chie d'ordinateurs interconnectés reçoit des informations sur les tests et les cavités à partir des divers postes et parties du système, et contrôle le processus de tri et d'échantillonnage sur la base de critères de qualité prédé- terminés. Dans une première partie du système, les récipients terminés sont acheminés à travers l'un d'une pluralité de postes de contrôle pour en contrôler cent pour cent en ce qui concerne des défauts tels que les défauts de parois et de finition. L'un au moins de ces postes de contrôle possède un dispositif associé d'identification des cavités des échantillons pour associer les défauts et les récipients défectueux avec les moules d'origine. Les informations sur le défaut et l'identification de la cavité sont transmises à un ordinateur des produits finis qui commande un deuxième dispositif ou dispositif de commande du contrôle des cavités à travers lequel sont acheminés tous les récipients. Les récipients venant de cavités identifiées comme étant défec- tueuses sont automatiquement triés pour être rejetés. Une deuxième partie du système comporte un indexeur d'échantillonnage automatique commandé par un ordinateur de qualité des cavités et couplé au dispositif de commande de l'identification des cavités de façon à recevoir de celle- ci des échantillons de récipients sélectionnés. L'ordinateur de qualité des cavités est également connecté à l'ordinateur des produits finis pour diriger des échantillons sélectionnés vers le dispositif de commande de l'identification descavités. Par conséquent, les récipients terminés sont automatiquement échantillonnés de façon sélective pour être testés sur la base d'une identification avec la cavité associée. L'indexeur d'échantillonnage automatique achemine les récipients échan- tillonnés vers ou à partir d'une pluralité de postes de test de qualité automatiques, tels que des postes de test auto- matiques de volume, d'épaisseur et de rampe ou de pression, et l'identification des cavités des récipients considérés comme étant défectueux est dépistée et notée par l'ordinateur de qualité des cavités. L'indexeur d'échantillonnage délivre également de façon sélective des récipients à un poste de contrôle visuel manuel ou à un poste de rejet, si nécessaire. Les récipients échantillonnés qui ont satisfait à tous les tests non destructifs sont renvoyés au convoyeur principal. Une table de correspondances des cavités de moulage, reliant l'identification de la cavité à un emplacement phy- sique dans la partie individuelle, ou machine de formage IS, est maintenue dans l'ordinateur de qualité des cavités. Les récipients venant de cavités qui n'apparaissent pas dans la table de correspondances sont échantillonnés à raison de cent pour cent sur un nombre de récipients prédéterminé afin de certifier la qualité de la nouvelle cavité. De même, l'ordinateur de qualité des cavités commande l'échantillon- nage des récipients venant de cavités qui sont suspectes ou qui ont été précédemment identifiées comme étant défec- tueuses afin de confirmer ou de recertifier la qualité de ces cavités. De cette façon, l'information concernant la qualité des cavités est sans cesse maintenue et remise à jour automatiquement, et elle est disponible à la demande de l'opérateur. Dans une installation totalement automatique pour la fabrication de récipients en verre, l'ordinateur de qua- lité des cavités pour chacune d'un certain nombre de lignes de contrôle des produits finis est couplé avec un ordinateur de surveillance du tronçon froid pour la collecte et l'inter- classement de toutes les informations concernant la qualité des cavités. L'ordinateur de surveillance du tronçon froid est connecté à un ordinateur de surveillance correspondant dans le tronçon chaud, ou partie de formage, de l'installa- tion, afin de lui délivrer des informations sur la qualité des cavités et d'en obtenir des informations pour remettre à jour les tables de correspondances des cavités dans les différents ordinateurs de contrôle de la qualité. Les ordi- nateurs de surveillance du tronçon froid et du tronçon chaud sont également connectés à un système de commande, ou ordi- nateur pilote de surveillance de l'installation. L'invention, ainsi que ses objets additionnels, et les caractéristiques et les avantages de celle-ci, sera mieux comprise d'après la description suivante, les reven- dications et les figures jointes, dans lesquelles: la FIG. 1 est une représentation schématique d'un système automatique pour le contrôle et le tri de réci- pients moulés selon une réalisation actuellement préférée de l'invention; la FIG. 2 est un schéma fonctionnel partiel d'une modification de la réalisation de la FIG. 1; et les FIG. 3 à 10 sont des organigrammes qui illus- trent le fonctionnement de l'ordinateur de qualité des ca- vités de la FIG. 1. Si l'on se réfère à la FIG. 1, des récipients tels que des bouteilles de verre sont formés dans des cavités ou moules de production 20 dans une partie individuelle conventionnelle et bien connue ou machine IS de formage du verre (non représentée). Chaque cavité imprime ou forme dans les récipients qui y sont moulés un code d'identification distinct qui peut être lu pour associer le récipient avec son moule d'origine. Les récipients sont envoyés dans un tunnel de recuisson 22 qui comporte, de façon carac- téristique, une pluralité de zones de température pour chauffer et refroidir les récipients formés afin d'améliorer les caractéristiques de résistance et de finition souhaitées. La température des récipients quittant le tunnel 22 est suffisamment abaissée pour permettre les opérations de con- trôle et d'emballage. Le tunnel de recuisson 22 sépare par conséquent ce que l'on appelle "le tronçon chaud" d'une ins- tallation de production de récipients de ce que l'on appelle "le tronçon froid" dans lequel se déroulent le contrôle et l'emballage. Les récipients quittant le tunnel de recuisson 22 sont délivrés de façon aléatoire à des boucles de contrôle parallèles multiples 26, 28 et 30 le long d'un chemin de convoyage 24. La boucle de contrôle 26 est ce que l'on appelle une boucle de contrôle primaire et comporte un comp- teur 32 pour compter le nombre des récipients qui y sont reçus. Un simulateur d'impacts ou ICK 34 reçoit les réci- pients venant du compteur 32 pour tester les défauts de structure des récipients, principalement les défauts de parois, en appliquant une pression sur une partie de la circonférence des parois du récipient. Les récipients sont délivrés par le simulateur d'impacts 34 à un dispositif de contrôle des cavités ou CID 36 qui lit les codes ou les indications sur les récipients acheminés dans la boucle de contrôle 26 et associe ces récipients avec leurs moules d'origine. Les récipients sont alors acheminés vers et à l'intérieur d'un dispositif de contrôle des produits finis ou FPI à postes multiples 38 dans lequel les récipients sont contrôlés en ce qui concerne les défauts de parois et de finition, les variations de diamètre et de hauteur, l'excen- tricité, etc. Les récipients contrôlés sont envoyés sur un convoyeur 40. Les boucles de contrôle secondaires 28, 30 comportent les compteurs respectifs 32a, 32b, les simulateurs d'impacts 34a, 34b, et les dispositifs de contrôle des pro- duits finis multipostes 38a, 38b. Les récipients quittant les dispositifs de contrôle des produits finis 38a, 38b sont délivrés au convoyeur 40. Les compteurs 32, 32a et 32b, les dispositifs de contrôle des produits finis 38, 38a et 38b, et le dispositif de contrôle des cavités 36 sont tous connec- tés à un ordinateur des produits finis ou FPC 42 pour l'ana- lyse et l'établissement des relations des données de défauts avec les cavités de moulage. Un dispositif de commande du contrôle des cavités ou CID 44 reçoit et lit le code de cavité sur tous les récipients qui lui sont envoyés par le convoyeur 40. Le dispositif de contrôle des cavités 44 est connecté à l'ordinateur des produits finis 42 pour recevoir des informations de commande indiquant quelles sont les cavités de moulage défectueuses et pour délivrer tous les récipients portant les codes de cavité correspondants à un poste de rejet 46. En général, les récipients quittant le tunnel de recuisson 22 étant délivrés de façon aléatoire à la boucle de contrôle primaire 26 et aux boucles de contrôle secondaires 28, 30, on peut dire que les défauts de cavités notés dans toutes les boucles de contrôle sont associés avec les cavités de moulage de la même façon que les informations concernant les défauts obtenues dans la boucle primaire 26. Par consé- quent, les codes de cavité lus par le dispositif de contrôle des cavités 36 et délivrés à l'ordinateur des produits finis 42 sont mis en relation dans l'ordinateur des produits finis 42 avec les informations concernant les défauts reçues des dispositifs de contrôle des produits finis 38, 38a et 38b, basées sur les informations d'échantillonnage reçues des compteurs 32, 32a et 32b. Lorsqu'une cavité défectueuse est identifiée par l'ordinateur des produits finis 42, le code de la cavité correspondante est délivré au dispositif de contrôle des cavités 44 et tous les récipients portant ce code de cavité sont rejetés. Des exemples pour les simula- teurs d'impacts 34, 34a et 34b sont révélés dans le brevet américain n 3 991 608. Les dispositifs de contrôle multi- postes des produits finis 38, 38a et 38b sont illustrés dans les brevets américains n 3 313 409 et 3 757 940. En supplé- ment à ces derniers, la demande de brevet américain n 424 687, déposée le 27 septembre 1982 (D15501) et la demande de brevet américain n 602 862, déposée le 23 avril 1984 (D15811), révèlent des procédés et des systèmes optiques pour identifier les défauts de parois dans des récipients, qui peuvent être incorporés dans ces dispositifs de contrôle des produits finis. De même, la demande de brevet américain n 473 285, déposée le 8 mars 1983 (D15380) et la demande de brevet américain n 756 539, déposée le 19 juillet 1985 (D16000), révèlent des systèmes et des procédés pour contrô- ler optiquement le fini de récipients en verre, qui peuvent être incorporés dans ces dispositifs de contrôle des produits finis. Les brevets américains n 4 175 236, 4 230 219 et 4 230 266 révèlent des dispositifs de contrôle des cavités ou CID pour lire des indications imprimées dans les cavités, en fonction d'anneaux moulés à la base des ré- cipients. La demande de brevet américain n 720 336, déposée le 5 avril 1985 (D15812), révèle un dispositif de contrôle des cavités dans lequel les moules d'origine des récipients sont identifiés par la lecture des codes des récipients, se ma- nifestant par une série de bosses ou de protubérances qui s'étendent dans une rangée entourant le culot du récipient. La combinaison de l'ordinateur des produits finis 42, du dispositif de contrôle des cavités 44 et des boucles de contrôle 26, 28, 30, jusqu'au point qui a été décrit, est révélée dans le brevet américain n 4 413 738 cité ci-dessus. Selon la présente invention, un indexeur d'échan- tillonnage automatique ou ASI 50 comporte une étoile ou un autre convoyeur approprié pour recevoir de façon sélective les récipients venant du dispositif de commande du contrôle des cavités 44 et pour diriger ces récipients à l'intérieur d'une pluralité de postes de contrôles physiques. Par exemple, ces postes peuvent comporter un poste de sélection 54 dans lequel les récipients échantillonnés venant de cavités sé- lectionnées sont conservés pour être vérifiés physiquement par les techniciens du contrôle de qualité de l'installation. Un testeur automatique d'épaisseur ou ATT 56 est connecté au convoyeur 52 de l'indexeur d'échantillonnage automatique de façon à recevoir et à contrôler l'épaisseur des parois sur les récipients échantillonnés qui lui sont délivrés. Un testeur automatique de rampe ou ART 58 est, de la même façon, couplé au convoyeur 52 de l'indexeur d'échantillon- nage automatique pour mesurer la pression de rupture interne des échantillons de récipients sélectionnés. Le testeur automatique de rampe 58 comporte de préférence un dispositif à quatre parties dans lequel les récipients sont serrés et maintenus par la surface externe du récipient. Le serrage de la surface externe emploie des pièces remplaçables non métalliques de façon à éviter d'endommager le récipient. Les récipients sont remplis d'eau jusqu'à déborder, puis mis sous pression hydrostatiquement jusqu'à leur destruction, à une vitesse de quatre échantillons à la minute. Les réci- pients non détruits et les diverses particules de verre sont évacués par un courant d'eau dans un système à grésil. Dans un poste de test automatique de volume ou poste AVT 60, le volume intérieur de récipients échantillonnés sur le convoyeur 52 est testé. Les récipients défectueux sur le convoyeur 52 peuvent être délivrés à un poste de rejet ou trémie 62, tandis que les récipients qui satisfont à tous les tests physiques non destructifs peuvent être ren- voyés au convoyeur 40 en aval du dispositif de commande du contrôle des cavités 44. On remarquera que les postes de 2586367 tests physiques 56, 58 et 60 illustrés en FIG. 1 et décrits ci-dessus, ainsi que la séquence de postes de test et de sélection autour du convoyeur 52, sont donnés en exemple. Un ordinateur de qualité des cavités ou CQC 64 reçoit les informations concernant le test d'épaisseur du testeur automatique d'épaisseur 56, les informations concer- nant la pression de rupture du testeur automatique de rampe 58 et les informations concernant le test de volume du tes- teur automatique de volume 60, et commande le fonctionnement de l'indexeur automatique d'échantillonnage 50 pour diriger les récipients échantillonnés parmi les divers postes de test. L'ordinateur de qualité des cavités 64 est également connecté à l'ordinateur des produits finis 42 pour en rece- voir des informations concernant le contrôle et pour com- mander le dispositif de contrôle des cavités 44 de façon à délivrer sélectivement les récipients à l'indexeur d'échan- tillonnage automatique 50 sur la base d'un échantillonnage en fonction du code de cavité. De cette façon, les récipients terminés peuvent être automatiquement échantillonnés de façon sélective pour le test dans l'indexeur d'échantillon- nage automatique 50 sur la base d'une identification avec la cavité associée, et l'identification des cavités des ré- cipients déterminés comme étant défectueux dans l'indexeur d'échantillonnage automatique 50 est assurée et notée par l'ordinateur de qualité des cavités 64. De même, l'achemi- nement des récipients échantillonnées vers le poste de sé- lection 54 et le poste de rejet 62 à partir de l'indexeur d'échantillonnage automatique 50 est commandé par l'ordina- teur de qualité des cavités 64. L'ordinateur de qualité des cavités64 estconnectéàun écran cathodiqued'opérateur66pour visualiser des informations de contrôle pour un opérateur, à une imprimante 68 pour préparer des comptes rendus de qua- lité appropriés, et à un clavier d'opérateur 70 pour recevoir des informations concernant les cavités et des instructions de commande appropriées. Selon une caractéristique importante de la présente invention, parmi les informations mémorisées dans l'ordina- teur de qualité des cavités 64 et employées par lui à des fins de contrôle se trouve un tableau ou table de corres- pondances d'informations reliant par leur numéro les cavités de moulage et les emplacement de cavités et les parties de la machine de formage IS. Cette table de correspondances des cavités est utile pour les tâches d'identification qui ne sont pas seulement liées à une cavité particulière, mais qui peuvent s'étendre à une partie de la machine IS. Les récipients venant de cavités qui n'apparaissent pas sur la table de correspondances sont automatiquement retenus dans le dispositif de contrôle des cavités 44, à raison d'un échantillonnage de un pour cent sur un nombre présélectionné de récipients, afin de certifier la qualité d'une nouvelle cavité. De même, des informations concernant une nouvelle cavité peuvent être données par le clavier de l'opérateur 70. L'ordinateur de qualité des cavités 64 commande la sé- lection des récipients à partir de l'ensemble des cavités sur la base d'un échantillonnage, y compris pour les cavités qui sont suspectes ou déjà identifiées comme étant défec- tueuses, dans le but de confirmer ou de recertifier la qua- lité de ces cavités après réparation ou remplacement. De cette façon, les informations concernant la qualité des cavités sont continuellement et automatiquement maintenues et remises à jour, et elles sont disponibles à la demande de l'opérateur. La FIG. 2 illustre l'implantation du sytème de contrôle de la FIG. 1 dans une installation totalement auto- matique pour la fabrication de récipients, comportant de multiples lignes de formage et de contrôle. L'ordinateur de qualité des cavités 64, ainsi que les ordinateurs de qua- lité des cavités additionnels 64a à 64n des autres lignes de contrôle, sont connectés à un ordinateur de surveillance du tronçon froid ou CSC 72. Un ordinateur de surveillance du formage, ou du tronçon chaud, 74 est interconnecté avec l'ordinateur de surveillance du tronçon froid 72 pour un transfert automatique d'informations entre eux, et il est également connecté (d'une façon qui n'est pas représentée) de façon à surveiller et à commander les processus de formage des récipients dans les diverses lignes de formage. L'ordi- nateur de surveillance du formage 74 et l'ordinateur de sur- veillance du tronçon froid 72 sont connectés à un ordinateur pilote de surveillance du système de commande de l'installa- tion ou CSSC 76. L'ordinateur de surveillance du tronçon froid 72 comporte un dispositif pour l'archivage des données de production, et transmet les informations, y compris les informations des tables de correspondances des cavités, à chacun des ordinateurs de qualité des cavités 64 à 64n. Par conséquent, dans le système entièrement automatique de la FIG. 2, l'écran cathodique 66, l'imprimante 68 et le clavier 70 seront connectés soit à l'ordinateur de surveil- lance du tronçon froid 72, soit à l'ordinateur de surveil- lance du système de commande 76. Les FIG. 3 à 10 sont des organigrammes qui illus- trent le fonctionnement de l'ordinateur de qualité des cavi- tés 64 dans une réalisation du système de la FIG. 1 dans la- quelle l'indexeur d'échantillonnage automatique 50 ne com- porte que le testeur automatique de rampe 58. La FIG. 3 illustre le programme principal de fonctionnement. A la mise en route, les structures de données, les interruptions de programme et les autres fonctions sont initialisées afin de se préparer au fonctionnement. Ensuite, le programme attend la détection d'un évènement, par exemple d'une inter- ruption, et identifie et exécute le sous-programme d'inter- ruption approprié lors de la détection d'un évènement. Si une interruption est reçue du clavier 70, la fonction corres- pondante du clavier est exécutée de façon à mémoriser l'in- formation ou à exécuter l'ordre désirés par le clavier de l'opérateur. Une interruption du logiciel par une autre partie du programme a pour résultat l'exécution de la demande correspondante du logiciel. Les opérations d'interruption par le clavier et par le logiciel sont conventionnelles. Si une interruption par l'équipement est détectée, le pro- gramme détermine si cette interruption a pour origine une horloge interne, l'entrée du testeur automatique de rampe 58, la sortie de données du testeur automatique de rampe ou le dispositif de commande du contrôle des cavités 44, et exécute le sous-programme correspondant approprié, en FIG. 4, 6, 7 et 8 respectivement. Lors de l'achèvement de ce sous-programme d'équipement, ou dans le cas o une interrup- tion d'équipement n'est pas détectée, le fonctionnement re- vient au point o le programme vérifie la détection d'un évènement. On remarquera que, bien que les interruptions soient illustrées en série dans la FIG. 3, ces interruptions sont pilotées par priorités et peuvent être traitées à tout moment du fonctionnement. La FIG. 4 illustre le fonctionnement du sous-pro- gramme d'horloge sur lequel est renvoyé le fonctionnement dans le cas de la détection d'une interruption de l'équipement d'horloge dans le programme principal de la FIG. 3. L'ordi- nateur de qualité des cavités 64 met tout d'abord à jour son calendrier et son horloge internes, et détermine ensuite si le temps de l'horloge interne correspond à un changement de la périodedetravail de l'installation. Dans l'affirmative, le fonctionnement est renvoyé sur le sous-programme de chan- gement de période de travail de la FIG. 5. Un test est alors effectué afin de déterminer si le mode de test automatique du fonctionnement a été sélectionné sur le clavier de l'opé- rateur 70. Dans le cas contraire, le fonctionnement revient au programme principal de la FIG. 5. Par contre, si un mode de test automatique a été sélectionné, un minuteur de pro- gramme de test est décrémenté, et le minuteur est alors testé afin de déterminer si le temps du test automatique, qui peut être de l'ordre de trente minutes, par exemple, s'est écoulé. Dans l'affirmative, le programme de séquence de test automatique de la FIG. 9 est exécuté, et le fonction- nement revient au programme principal de la FIG. 5. Par contre, si le minutage du test n'a pas fini de s'écouler, le fonctionnement revient tout simplement au programme principal. La FIG. 5 illustre le déroulement du sous-programme de changement de période de travail. Si un changement de la période de travail de l'installation est indiqué dans le programme d'horloge de la FIG. 4, toutes les informations concernant la qualité mémorisées dans l'ordinateur de qualité des cavités 64 (FIG. 1) sont tout d'abord placées dans une mé- moire permanente sur un disque dur, sur une bande magnétique, ou équivalent. Les données du système, telles que les données des tables de correspondances des cavités, sont alors remises à jour à partir de la mémoire afin de refléter le fonction- nement durant la période de travail à venir. Les comptes rendus du fonctionnement du système durant la période de travail précédente sont préparés sur l'imprimante 68 (FIG. 1), et toutes les données de la période de travail précédente sont alors retirées de la mémoire. Le déroulement du sous- programme de changement de période de travail est alors terminé. La FIG. 6 illustre le fonctionnement du programme d'entrée du testeur automatique de rampe, sur lequel est renvoyé le fonctionnement dans le cas o une interruption de programme de-l'entrée du testeur automatique de rampe est détectée dans le programme principal de la FIG. 3, indiquant qu'un récipient a été reçu dans le testeur automatique de rampe 58 (FIG. 1). Les données d'identification de la cavité sur lecanald'entrée de l'ordinateur de qualité des cavités connecté au testeur automatique de rampe 58 sont lues afin de déterminer si le récipient ainsi reçu dans le testeur automatique de rampe 58 correspond au récipient attendu dans le testeur. Si le récipient reçu n'est pas celui qui était attendu, le fonctionnement revient au programme principal de la FIG. 5. Par contre, si le récipient en question corres- pond à celui qui a été sélectionné pour l'échantillonnage par l'ordinateur de qualité des cavités 64, les paramètres de test du récipient sont déchargés vers le testeur auto- matique de rampe 58. Le fonctionnement revient ensuite au programme principal de la FIG. 5, tandis que les tests de pression sont effectués dans le testeur automatique de rampe. La FIG. 7 illustre le déroulement du programme de sortie du testeur automatique de rampe, sur lequel est renvoyé le fonctionnement dans le cas o une interruption de programme de la sortie du testeur automatique de rampe est détectée dans le programme principal de la FIG. 3, c'est-à- dire après l'achèvement du test du récipient dans le testeur automatique de rampe. Les données sur le canal de sortie du testeur au- tomatique de rampe 58 (FIG. 1) allant vers l'ordinateur de qualité des cavités 64, indiquant le code de la cavité du récipient et la pression de rupture correspondante, sont lues et mémorisées, un évènement d'interruption est déclaré, et le fonctionnement revient au programme principal de la FIG. 3. La FIG. 8 illustre le déroulement du programme d'interruption du dispositif de contrôle des cavités dans le cas o une interruption est reçue du dispositif de com- mande du contrôle des cavités 44 (FIG. 1). Tout d'abord, les données de la cavité du récipient sont lues et l'on détermine si la cavité ainsi indiquée est une cavité qui doit être sélectionnée pour l'échantillonnage dans l'indexeur automatique d'échantillonnage 50 afin d'être testée. Dans le cas contraire, la décision est alors prise d'affirmer si oui ou non le code de la cavité est un code dont la boucle de * contrôle primaire 26 avait détecté qu'il produisait des ré- cipients défectueux. Si oui, un code de rejet correspondant est transmis au dispositif de commande du contrôle des cavités44 par l'intermédiaire de l'ordinateur des produits finis 42, et le disposif de contrôle des cavités 44 fonc- tionne de façon à acheminer le récipient vers le poste de rejet 46. Par contre, si la cavité en question est une ca- vité qui est sélectionnée pour le test d'échantillons dans l'indexeur d'échantillonnage automatique 50, un code corres- pondant est transmis au dispositif de contrôle des cavités 44 par l'intermédiaire de l'ordinateur des produits finis 42, et le récipient est délivré au convoyeur de l'indexeur d'échantillonnage automatique 52. Le code de la cavité est 16 2586367 mémorisé en tant que dernière référence après l'achèvement des tests d'échantillonnage, et un évènement est déclaré. A chaque fois qu'une interruption est reçue du dispositif de contrôle des cavités 44, le code de la cavité du réci- pient dans le dispositif de contrôle des cavités 44 est inclus dans la table de correspondances des cavités actives, et le fonctionnement revient ensuite au programme principal de la FIG. 3. La FIG. 9 illustre le déroulement du programme de la séquence de test automatique qui est entré depuis la FIG. 4 dans le cas ou un mode de test automatique a été sé- lectionné sur le clavier 70 (FIG. 1) et o le minutage du programme de test automatique est terminé. Dans le programme de test automatique, l'ordinateur de qualité des cavités 64 détermine d'abord si un mode de fonctionnement automa- tique a été sélectionné sur le clavier de l'opérateur 70. Si oui, le dispositif de commande du contrôle des cavités 44 est commandé par l'intermédiaire de l'ordinateur des produits finis 42, et un spécimen ou échantillon de réci- pient est automatiquement acheminé depuis chaque cavité vers le poste de sélection 54 pour un contrôle manuel par les techniciens du contrôle de qualité. Lors de l'achèvement de ce programme de fonctionnement automatique, ou dans le cas o le fonctionnement automatique n'a pas été sélectionné, une séquence de test normale est lancée et un indicateur de test normal est activé. Dans cette séquence de test nor- male, un échantillon de récipient de chaque cavité - c'est- à-dire un récipient portant chacun des codes dans la table de correspondances des cavités - est automatiquement acheminé par le dispositif de contrôle des cavités 44 vers le testeur automatique de rampe 58 et testé en ce qui concerne sa pres- sion de rupture (FIG. 10). Le déroulement du programme de la séquence de test automatique tourne à vide jusqu'à ce que cette séquence de test normale soit achevée, cependant que l'entrée du testeur automatique de rampe, la sortie du testeur automatique de rampe et le dispositif de contrôle des cavités interrompent les programmes des FIG. 6 à 8 et fonctionnent périodiquement comme décrit précédemment. 17 2586367 Après qu'un récipient de chaque cavité active ait été testé, indiquant que le programme de test normal a été achevé, on détermine si les récipients d'une ou de plu- sieurs cavités doivent être revérifiés, et, si oui, un indi- cateur de revérification est activé et le sous-programme de test du testeur automatique de rampe de la FIG. 10 est à nouveau lancé pour les cavités à revérifier. Lors de l'achèvement de cette revérification, la décision est prise d'indiquer ou non une autre revérification et d'affirmer si oui ou non il reste suffisamment de temps avant le lance- ment d'une autre séquence de test automatique. Si une autre séquence de revérification n'estpas assurée, ou s'ilne reste pas assez de temps pour une autre revérification, le sous- programme de la séquence de test automatique de la FIG. 9 est terminé. La FIG. 10 illustre le déroulement du programme de test automatique du testeur automatique de rampe. Une vérification est d'abord effectuée dans le but de déterminer si l'indicateur de test normal de la FIG. 9 a été activé. Si oui, un test normal est indiqué et une liste de test normal contenant tous les codes des cavités actives est créée. Si l'indicateur de test normal n'a pas été activé, ce qui signifie qu'un mode de revérification (FIG. 9) est indiqué, une liste des codes d'identification des cavités à revérifier est compilée. Dans chaque cas, le dispositif de contrôle des cavités 44 (FIG. 1) est commandé par l'intermédiaire de l'ordinateur des produits finis 42 de façon à sélectionner un échantillon de récipient portant chacun des codes de cavités de la liste (normale ou de revérification). Chaque récipient est acheminé vers le testeur automatique de rampe 58, testé en ce qui concerne sa pression de rupture, et les résultats du test sont mémorisés dans l'ordinateur de qualité des cavités 64 en fonction du code de la cavité. Ce processus se poursuit jusqu'à ce que le test soit terminé, soit parce que tous les codes de cavités sur la liste appli- cable ont été testés, soit parce que le minutage de la sé- quence de test automatique (FIG. 4) est terminé, indiquant qu'un nouveau programme de test automatique doit être lancé. 18 2586367 Lorsque le test normal ou de revérification est terminé, les résultats du test pour chaque code de cavité sont comparés avec les critères de test applicables dans l'ordinateur de qualité des cavités 64 et étiquetés comme ayant satisfait ou non à ces critères. En particulier, la pression de rupture pour chaque code de cavité est comparée à des normes prédéterminées, et un échec au test est indiqué lorsque la pression de rupture est inférieure à un seuil présélectionné. Les résultats du test sont alors mémorisés, et l'indicateur de revérification est testé. Si l'indicateur de revérification n'est pas activé, ce qui signifie que l'indicateur normal est activé et qu'un programme de test normal est en cours de déroulement, le code d'identification de la cavité de chaque cavité qui n'a pas satisfait aux cri- tères de test est comparé avec une liste de revérification des cavités mémorisée dans la mémoire de l'ordinateur de qualité des cavités, indiquant les cavités suspectes ou défectueuses. Si les cavités qui n'ont pas satisfait au test sont déjà sur la liste de revérification, l'indicateur d'achèvement du test est activé. Par contre, si la cavité (ou les cavités) qui n'a pas satisfait aux critères de test n'est pas sur la liste de revérification, elle est ajoutée à la liste de revérification et ce code de cavité est éti- queté comme étant rejetable. L'ordinateur des produits finis 42 est par conséquent avisé que tous les récipients portant ce code de cavité (et tous les autres codes sur la liste de revérification) doivent être rejetés, et le dispositif de commande du contrôle des cavités 44 (FIG..1) reçoit donc de l'ordinateur des produits finis 42 l'ordre de rejeter tous les récipients venant de cavités sur la liste de revé- rification des cavités. Si le test de l'indicateur de revérification de la FIG. 10 indique que le programme de test du testeur auto- matique de rampe fait partie d'un cycle de revérification dans la FIG. 9, le code de cavité pour les récipients qui ont satisfait aux critères de test est retiré de la liste de revérification, et la référence ou indicateur qui indique que ce code de récipient est rejetable est effacée de façon correspondante. De cette façon, les codes de cavités ne sont retirés de la liste de revérification que lors d'une séquence de tests de revérification, l'indicateur de revé- rification étant activé. L'ordinateur des produits finis 42 donne ensuite l'ordre au dispositif de commande du con- tr8le des cavités 44 de laisser passer les récipients ve- nant de la cavité recertifiée, à moins que et jusqu'à ce que la cavité soit à nouveau ajoutée à la liste de revérification. Lorsque l'indicateur de fin de test du testeur automatique de rampe est activé, le programme de test automatique du testeur automatique de rampe est terminé. Un avantage de l'invention décrite ci-dessus réside dans le fait que les critères du test de pression peuvent être plus sophistiqués que les simples critères de succès! échec décrits ci-dessus. Par exemple, il peut être prévu que les cavités subissent des tests à des intervalles de test réguliers, ou bien à des intervalles de test différant selon l'histoire de la cavité. De cette façon, une cavité qui produit des récipients satisfaisants n'a pas besoin d'être retestée à chaque intervalle de test régulier, ce qui laisse plus de temps de test pour la recertification des cavités sur la liste de revérification. Les données des tests de pression peuvent être qualifiées par l'ordinateur de qualité des cavités 64, ce qui fait que l'intervalle de revérification des cavités peut varier directement en fonc- tion des résultats des tests, ainsi que de l'historique des tests. La commande et le fonctionnement du testeur auto- matique de volume 60 et du testeur automatique d'épaisseur 56 (FIG. 1) est assurée le long de lignes jusqu'à présent exposées en détail par référence au testeur automatique de rampe 58. Le testeur automatique de volume 60 identifie les codes de cavités associés aux récipients de volume intérieur faible ou élevé, ces codes de cavités étant étiquetés comme étant rejetables par le dispositif de contrôle des cavités 44 et ajoutés à une liste de revérification du testeur auto- 2586367 matique de volume. De la même façon, le testeur automatique d'épaisseur 56 identifie les codes de cavités associés à des récipients ayant une paroi trop fine ou trop épaisse. En relation avec cela, on appréciera que l'indexeur d'échan- tillonnage automatique 50 et le convoyeur de l'indexeur d'échantillonnage automatique 52 soient commandés par l'or- dinateur de qualité des cavités 64 de façon à acheminer sé- lectivement les récipients échantillonnés du dispositif de contrôle des cavités 44 vers un ou plusieurs des postes de tests physiques en fonction du code de cavité. De cette façon, durant une séquence de test, le premier récipient échantillonné reçu du dispositif de contrôle des cavités 44 peut être délivré au testeur automatique d'épaisseur 56, le deuxième au testeur automatique de volume 60 en évitant le testeur automatique d'épaisseur 56 et le testeur auto- matique de rampe 58, etc., selon la succession suivant la- quelle les récipients sont reçus et échantillonnés par le dispositif de contrôle des cavités 44 et les listes de revérification sur lesquelles apparaissent les codes de cavités. 21 2586367 Revendications 1. Système pour le contrôle et le tri de récipients moulés contenant des indications lisibles indicatives de la cavité de moulage d'origine du récipient, caractérisé en ce qu'il comprend des premiers moyens de convoyeur pour transporter les récipients le long d'un chemin prédéterminé, des moyens de contrôle disposés dans ledit chemin pour contrôler les récipients voyageant sur ledit chemin et pour identifier les cavités de moulage d'origine des récipients défectueux, des moyens d'identification des cavités disposés dans ledit chemin pour lire lesdites indications sur les récipients voyageant sur ledit chemin et pour trier de façon sélective les récipients à partir dudit chemin, ceci étant en fonction, mais pouvant être commandé, de l'identification de la cavité, des premiers moyens de commande couplés auxdits moyens de contrôle pour recevoir des informations identifiant le moule d'origine des récipients défectueux et auxdits moyens d'identification des cavités pour commander de façon sélective lesdits moyens d'identification des cavités pour le tri des récipients, des moyens de test des échantillons comportant des deuxièmes moyens de convoyeur couplés auxdits moyens d'identification des cavités pour en recevoir des récipients échantillonnés, et des moyens couplés audit deuxième con- voyeur pour tester automatiquement une qualité physique des récipients échantillonnés et pour identifier le moule d'origine des récipients échantillonnés défectueux, et des deuxièmes moyens de commande couplés auxdits moyens de test des échantillons, et, par l'intermédiaire desdits premiers moyens de commande, auxdits moyens d'iden- tification des cavités pour trier automatiquement un échan- tillon présélectionné des récipients de chaque cavité à partir dudit chemin et pour acheminer ledit échantillon présélectionné de récipients auxdits moyens de test des échantillons. 22 2586361 2. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens de test des échantillons comportent une plu- ralité de postes de test couplés auxdits deuxièmes moyens de convoyeur et auxdits deuxièmes moyens de commande pour effectuer de façon sélective différents tests de qualité sur les récipients dans lesdits deuxièmes moyens de convoyeur en fonction de l'identification des cavités associées avec lesdits récipients. 3. Système selon la revendication 2, caractérisé en ce que lesdits deuxièmes moyens de commande comportent des moyens réagissant à ladite pluralité de postes de test de façon à faire automatiquement varier ledit échantillon présélectionné de récipients en fonction de l'identification de la cavité afin de refléter les récipients identifiés comme étant dé- fectueux par lesdits postes de test. 4. Système selon la revendication 3, caractérisé en ce que la- dite pluralité de postes de test comporte des moyens couplés auxdits deuxièmes moyens de commande et auxdits deuxièmes moyens de convoyeur pour tester automatiquement de façon sélective la pression de rupture interne de récipients et pour identifier la cavité de moulage d'origine associée avec les récipients dont la pression de rupture est inférieure à un seuil présélectionné. 5. Système selon la revendication 4, caractérisé en ce que la- dite pluralité de postes de test comporte de plus des moyens couplés auxdits deuxièmes moyens de commande et auxdits deuxièmes moyens de convoyeur pour tester automatiquement de façon sélective le volume intérieur de récipients portés par lesdits deuxièmes moyens de convoyeur et pour identifier les cavités de moulage d'origine associées avec les récipients dont le volume intérieur s'écarte d'une norme présélectionnée. 6. Système selon la revendication 5, caractérisé en ce que la- dite pluralité de postes de test comporte de plus des moyens couplés avec lesdits deuxièmes moyens de commande et lesdits deuxièmes moyens de convoyeur pour tester automatiquement de façon sélective l'épaisseur des parois de récipients portés par lesdits deuxièmes moyens de convoyeur et pour identifier les indications de cavité de moulage associées avec les récipients dont l'épaisseur des parois s'écarte d'une norme présélectionnée. 7. Système selon la revendication 3, caractérisé en ce que lesdits moyens de test des échantillons comportent des moyens réagissant auxdits deuxièmes moyens de commande de façon à trier automatiquement tous les récipients portant des indi- cations de cavité de moulage identifiées par lesdits deuxièmes moyens de commande. 8. Système selon la revendication 3, caractérisé en ce que lesdits moyens de test des échantillons comportent de plus des moyens pour renvoyer les récipients acceptables sur ledit chemin. 9. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits deuxièmes moyens de commande comportent une table de correspondances des cavités contenant des indications associées avec toutes les cavités de moulage en service, et des moyens réagissant auxdits premiers moyens de commande et auxdits moyens de test des échantillons de façon à iden- tifier les cavités de moulage défectueuses sur ladite table de correspondances. 10. Système selon la revendication 9, caractérisé en ce que lesdits deuxièmes moyens de commande comportent de plus des moyens réagissant auxdits premiers moyens de commande de façon à identifier les indications de cavité de moulage lues par lesdits moyens d'identification des cavités associées avec les cavités de moulage absentes de ladite table de correspondances, et des moyens pour acheminer automatiquement un nombre présélectionné de récipients portant lesdites in- dications vers lesdits moyens de test automatiques d'échan- tillons afin de certifier ladite cavité. 11. Système selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend de plus des moyens de visualisation réagissant auxdits deuxièmes moyens de commande de façon à indiquer les cavités de moulage défectueuses. 12. Système selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend de plus des moyens d'entrée de données pour ajouter de nouvelles indications de cavités de moulage à ladite table de corres- pondances. 13. Procédé pour le contrôle et le tri de récipients moulés contenant des indications lisibles indicatives de la cavité de moulage d'origine du récipient, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: a) le transport de récipients le long d'un chemin prédéterminé, b) le contrôle des défauts des récipients voyageant sur ledit chemin et l'identification des cavités de moulage d'origine des récipients défectueux, c) la lecture desdites indications sur les réci- pients voyageant sur ledit chemin et le tri sélectif à partir dudit chemin des récipients qui portent des indications correspondant auxdites cavités de moulage identifiées dans ladite étape (b), d) le tri automatique et périodique d'un échantillon présélectionné de récipients venant de chaque cavité à partir dudit chemin et l'acheminement dudit échantillon présélec- tionné de récipients vers les moyens de test des échantil- lons, et e) le test automatique dans lesdits moyens de test des échantillons de la qualité physique des récipients échantillonnés et l'identification du moule d'origine des récipients échantillonnés défectueux. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes additionnelles suivantes: f) la mise-à jour d'une table de correspondances des cavités contenant des indications associées avec toutes les cavités de moulage en service, et g) l'identification des cavités de moulage défec- tueuses dans ladite table de correspondances. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes additionnelles suivantes: h) l'identification des indications de cavités de 2586367 moulage lues pendant ladite étape (c) associées avec les cavités de moulage absentes de ladite table de correspon- cances, et i) l'acheminement automatique d'un nombre présé- lectionné de récipients portant lesdites indications iden- tifiées lors de l'étape (h) vers lesdits moyens de test automatiques des échantillons afin de certifier lesdites cavités absentes de ladite table de correspondances.