FR 2587107 A1 19870313 FR 8612700 A 19860911 APPAREIL DE CONTROLE DE RECTITUDE DE TUBES La présente invention concerne, d'une façon générale, les assemblages combustibles pour les réacteurs nucléaires et elle a trait, plus particulièrement, à un appareil pour contrôler la rectitude des tubes des barres de combustible au cours de plusieurs stades de leur fabrication. Dans la plupart des réacteurs nucléaires, le coeur du réacteur est constitué par un grand nombre d'assemblages combustibles de forme allongée. Les conceptions classiques de ces assemblages combustibles comprennent une multiplicité de barres de combustible maintenues dans un réseau organisé par des grilles espacées le long de l'assemblage combustible. Les grilles sont fixées à une pluralité de tubes de guidage de barres de commande. Des embouts supérieur et inférieur placés aux extrémités opposées de l'assemblage combustible sont fixés aux tubes de guidage qui s'étendent au-dessus et au-dessous des extrémités opposées des barres de combustible. Les tubes des barres de combustible et les tubes de guidage sont contenus dans un assemblage combustible typique en un ensemble fortement serré o les tubes sont espacés avec précision les uns des autres. La performance optimale du coeur du réacteur dépend de l'uniformité des intervalles entre les tubes. De ce fait, lors de la fabrication de ces tubes, une grande attention est apportée pour que ces tubes soient aussi droits que possible. Au cours de la fabrication des tubes, la pratique courante consistait à obtenir la rectitude de tous les tubes en utilisant une machine après les stades finals de réduction et de recuit des tubes, mais sans déterminer antérieurement leur rectitude. Immédiatement apres, on contrôlait la rectitude par échantillonnage en faisant rouler le tube échantillonné en travers de la surface d'une table et en utilisant un calibre d'épaisseur pour mesurer l'intervalle maximal qui apparaissait entre le tube et la surface de la table. Il est normalement nécessaire que l'intervalle ne dépasse pas 0,25 mm (0,010 inch) sur une portée de 3,05 mètres (12 inches) de longueur de tube. Une seconde vérification de la rectitude des tubes était effectuée pour tous les tubes immédiatement avant de les grouper. Un inconvénient important de la pratique courante réside dans ie fait que la rectitude des tubes n'est pas vérifiée tant que les phases de fabrication du tube échantillonné ne sont pas terminées. Il serait des plus bénéfiques de connaître la rectitude aux différents stades de la fabrication des tubes. En premier lieu, un contrôle des tubes soumis à l'opération de calibrage-réduction (c'est-à-dire l'allongement d'un tube à un diamètre de finition sur un mandrin fixe par une opération de réduction à la fois du diamètre et de l'épaisseur de la paroi des tubes au moyen de deux cylindres à gorge qui enserrent le tube sur le dessus et sur le dessous et roulent suivant un cycle constant de va-et-vient le long du tube) détecterait les tubes cintrés et éviterait les "rebuts" coûteux qu'il est courant de subir de temps en temps. De plus, un contrôle de rectitude en cours de fabrication pendant l'opération finale de calibrage-réduction serait utile pour vérifier si les dispositions mutuelles des mandrins et des matrices de calibrage-réduction sont correctes. Ensuite, un contrôle de rectitude après le recuit final, éviterait les dangers d'un redressement inutile (endommagement final, écrouissage et broyage) et contribuerait à améliorer le rendement et la cadence de production. Enfin, il serait avantageux de contrôler les tubes juste avant de procéder à l'essai normal aux ultrasons o les conditions de défaut de rectitude sont accentuées par les vitesses de rotation élevées et gênent la précision ainsi que la fiabilité de l'opération de vérification. On a donc besoin d'une autre façon de vérifier la rectitude des tubes qui soit susceptible de faciliter d'une manière simple, bon marché et sûre, l'obtention des avantages mis en évidence ci-dessus. L'invention fournit un appareil de vérification de rectitude de tubes qui est conçu pour satisfaire les besoins mentionnes ci-dessus. En premier lieu, la présente invention fournit un moyen pratique-et bon marché pour contrôler la rectitude des tubes aux divers stades de la fabrication en vue de détecter précocement les conditions adverses afin d'améliorer la cadence de fabrication et la qualité. et d'éviter les "rebuts"lors de l'opération de calibrage-riduction. En outre, l'appareil fournit, lors de la découverte d'une condition ne répondant pas aux spécifications, une indication visuelle (lampe) qui permet à un personnel non entraîné d'effectuer des contrôles en cours de fabrication. De plus, l'appareil peut être réglé de manière à s'adapter à la gamme complète de diamètres de tubes de barre de combustible et est bon marché et peu encombrant, cet appareil utilisant des composants disponibles sur le marché. La présente invention vise donc un appareil de contrôle de rectitude de tubes comprenant: (a) un moyen pour recevoir et guider un tube le long d'un trajet linéaire dans son ensemble; et (b) un mécanisme de vérification disposé le long du trajet linéaire et pouvant être mis en fonction pour contrôler la rectitude du tube lorsque celui-ci se déplace le long du trajet devant ce mécanisme. Le mécanisme de vérification peut être mis en fonction pour détecter la déviation du tube par rapport à un axe imaginaire qui coïncide d'une façon générale avec le trajet linéaire. Plus particulièrement, la présente invention couvre deux modes de réalisation du mécanisme de vérification. Dans un mode de réalisation préféré, le mécanisme de vérification comprend une plaque de vérification pourvue d'un orifice circulaire de vérification qui y est formé et à travers lequel le tube passe lorsqu'il est déplacé le long du trajet linéaire. Le centre de l'orifice de vérification coïncide avec l'axe imaginaire du tube et l'orifice de vérification a un diamètre prédéterminé qui établit la tolérance de défaut de rectitude pour le tube. De plus, ce mode de réalisation du mécanisme de vérification comprend un élément de support sur lequel est monté de façon libérable la plaque de vérification en travers du trajet linéaire, la plaque de vérification pouvant être remplacée par d'autres plaques comportant des orifices circulaires de diamètres différents pour vérifier la rectitude des tubes de diamètres différents. Un circuit électrique comportant un moyen pouvant être mis en fonction pour fournir une indication de la détection d'une condition de défaut de rectitude est inclus. De plus, la plaque de vérification est électriquement conductrice et fait partie du circuit électrique, de sorte que le moyen d'indication fonctionne de manière à fournir l'indication de défaut de rectitude lorsque le tube vient en contact avec la plaque de vérification lorsqu'il se déplace le long du trajet linéaire à travers l'orifice de vérification de la plaque. Dans la variante de réalisation, le mécanisme de vérification comprend une paire de capteurs de proximité analogiques disposés orthogonalement le long du trajet linéaire. Les capteurs peuvent fonctionner de manière à détecter une déviation du tube par rapport à l'axe imaginaire lorsque le tube se déplace devant les capteurs le long du trajet linéaire. Les éléments de support sont prévus pour supporter de façon réglable les capteurs. De plus encore, le moyen de réception et de guidage de tubes de l'appareil de contrôle de rectitude de tubes comprend une pluralité d'ensembles d'éléments de portée dont certains sont disposés sur le côté d'entrée de tubes du mécanisme de vérification et dont d'autres sont disposés sur le côté de sortie de tubes de ce mécanisme de vérification. Les ensembles d'éléments de portée définissent les uns avec les autres le trajet linéaire le long duquel le tube est guidé devant le mécanisme de vérification. Chacun des ensembles d'éléments de portée se présente sous la forme d'un ensemble de paliers linéaires que l'on peut régler en faisant tourner l'ensemble d'un seul bloc pour traiter des tubes de différents diamètres. En outre, un socle est prévu sur lequel est monté le mécanisme de vérification ainsi que les ensembles d'éléments de portée espacés les uns les autres le long du socle et sur les côtés respectifs d'entrée de' tubes et de sortie de tubes du mécanisme. Les avantages ci-dessus ainsi que d'autres avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description donnée ci-après en référence aux dessins annexés, sur lesquels: la figure 1 est une vue en élévation, raccourcie et partiellement en coupe, d'un assemblage combustible nucléaire contenant des barres de combustible et des tubes de guidage dont on peut contrôler la rectitude au cours des divers stades de leur fabrication, conformément aux moyens généraux de la présente invention; la figure 2 est une vue en perspective d'un tube typique de barre de combustible à un certain stade de sa fabrication au cours duquel on fait passer le tube à travers l'appareil de contrôle de rectitude de la présente invention; la figure 3 est une vue en perspective du mode de réalisation préféré de l'appareil de contrôle de rectitude de tubes de la présente invention dans lequel on utilise un mécanisme de vérification du type "passe-ne passe pas"; la figure 4 est une vue en élévation latérale agrandie suivant IV-IV de la figure 3, cette vue montrant un des quatre ensembles de paliers linéaires réglables utilisés dans l'appareil de la figure 3 pour guider le tube à contrôler le long d'un trajet linéaire à travers le mécanisme de vérification de l'appareil; la figure 5 est une vue en plan d'un des ensembles de paliers linéaires réglables vu par V-V de la figure 4, l'ensemble de paliers ayant tourné de 90e par rapport à sa position de la figure 4; la figure 6 est une vue en perspective éclatée agrandie du mécanisme de vérification du type "passe - ne passe pas" utilisé dans l'appareil de la figure 3; la figure 7 est une vue en perspective partielle d'une variante de réalisation de l'appareil de contr5le de rectitude de tubes de la présente invention, cette variante étant similaire au mode de réalisation préféré de la figure 3, à l'exception qu'on utilise un mécanisme de vérification de mesure de précision; et la figure 8 est une vue en plan de dessus du mécanisme de vérification de mesure de précision de la figure 7, mais cette vue ne montre que les capteurs de proximité du mécanisme par rapport aux tubes de barres de combustible. Dans la description qui va suivre, les références analogues désignent les références analogues dans toutes les vues. De plus, il est bien entendu que des termes tels que "avant", "arrière", "gauche", "droit", "vers le haut", "vers le bas", etc., sont des termes utilisés pour des raisons de commodité et ne peuvent être considérés comme étant des termes limitatifs. En se référant maintenant aux dessins, et particulièrement à la figure 1, on voit que l'on y a représenté une vue d'un assemblage combustible pour réacteur à eau pressurisée (PWR), cet assemblage étant représenté sous une forme raccourcie verticalement et étant désigné d'une façon générale par la référence 10. Fondamentalement, l'assemblage combustible 10 comprend une structure d'extrémité inférieure ou embout inférieur 12, destiné à supporter l'assemblage sur la plaque inférieure du coeur (non représentée) dans la région du coeur d'un réacteur (non représenté) et de nombreux tubes de guidage ou chaussettes 14 qui s'étendent vers le haut et qui font saillie de l'embout inférieur 12. L'assemblage 10 comprend, en outre, une pluralité de grilles transversales 16 espacées axialement le long des tubes de guidage 14 et un réseau organisé de longues barres 18 de combustibles espacées transversalement et supportées par les grilles 16. De plus, l'assemblage 10 comporte un tube 20 d'instrumentation, disposé au centre de cet assemblage, ainsi qu'une structure d'extrémité supérieure ou embout supérieur 22 fixé aux tubes de guidage 14 de manière à former un assemblage d'une seule pièce capable d'être manipulé d'une façon classique sans endommagement des parties de l'assemblage. Comme on l'a mentionné ci-dessus, les barres 18 de combustibles dans le réseau de ces barres se trouvant dans l'assemblage 10 sont maintenues espacées les unes des autres par les grilles 16 espacées le long de l'assemblage combustible. Chaque barre 18 de combustible comprend un long tube creux 23 qui contient des pastilles 24 de combustible nucléaire et qui est fermé à ses extrémités opposées par des bouchons d'extrémité supérieur et inférieur 26,28 de manière que la barre soit close hermétiquement. Habituellement on dispose un ressort de pression 30 dans le tube 23 entre le bouchon d'extrémité supérieur 26 et les pastilles 24 pour maintenir ces pastilles dans une disposition mutuelle empilée et serrée à l'intérieur de la barre 18. Les pastilles 24 de combustible, composées d'une matière fissile, sont à l'origine de la création de la puissance réactive du réacteur nucléaire. Un modérateur-réfrigérant liquide comme par exemple de l'eau, ou de l'eau contenant du bore, est pompé vers le haut à travers les tubes de guidage 14 et le long des barres de combustible 18 de l'assemblage combustible 10 pour extraire la chaleur qui y est engendrée en vue de produire un travail utile. Pour commander l'opération de fission, de nombreuses barres de commande 32 peuvent être déplacées suivant un mouvement de va-et-vient dans les tubes de guidage 14 placés à des endroits prédéterminés dans l'assemblage combustible 10. De façon spécifique, un mécanisme 34 de commande de groupes de barres, associé à l'embout supérieur 22, comporte un élément cylindrique 36 fileté intérieurement et muni d'une pluralité d'ailes ou bras 38 s'étendant radialement. Chaque bras 38 est relié à une barre de commande 32, de sorte que le mécanisme de commande 34 peut déplacer les barres de commande 32 verticalement dans les tubes de guidage 14 pour commander ainsi le processus de fission dans l'assemblage combustible 10, tout ceci d'une manière bien connue. On va maintenant décrire l'appareil de contrôle de rectitude de tubes. Pendant la fabrication du tube 23 de barres de combustible représenté sur la figure 2, le tube est soumis à plusieurs passes à travers le matériel classique de calibrage-réduction, ou laminoir à pas de pélerin (non représenté). Chaque étage du matériel utilise un mandrin fixe et une paire de cylindres à gorge. Les deux cylindres portent contre le tube sur le dessus et sur le dessous lorsque ce tube est placé sur le mandrin et, en roulant suivant un cycle constant de va-et-vient le long du tube, ils réduisent à la fois le diamètre du tube et l'épaisseur de sa paroi. Comme on l'a mentionné précédemment, il serait avantageux de pouvoir contrôler la rectitude du tube 23 en amont du matériel de calibrageréduction ainsi qu'entre les passes du tube à travers les étages successifs du matériel. L'appareil de contrôle de rectitude de tubes, référencé 40 dans son ensemble et représenté sur les figures 3 à 7, est conçu pour atteindre cet objectif. L'appareil 40 est compact et n'a pas recours à la rotation du tube pour contrôler la rectitude. Il peut donc être associé à un simple système à Vé permettant une avance manuelle pendant le contrôle. De plus, en utilisant des rouleaux de contact classiques entraînés par un moteur, on peut facilement automatiser l'avance des tubes à travers l'appareil 40. Il est en outre possible d'adapter l'appareil 40 en vue de son incorporation directement en série avec des opérations telles qu'un calibrage-réduction et un redressement de tube qui entraînent une lente rotation du tube 23 et précèdent le conditionnement final de la surface du tube. En se référant aux figures 3 et 6, on voit que l'on y a représenté un mode de réalisation préféré de l'appareil 40 de contrôle de rectitude de tubes composé fondamentalement d'un moyen désigné d'une façon générale par la référence 42 et destiné à recevoir et à guider le tube 23 le long d'un trajet P linéaire dans son ensemble ainsi que d'un mécanisme de vérification désigné d'une façon générale par la référence 44; ce mécanisme étant disposé le long du trajet linéaire et pouvant être mis en fonction pour contrôler la rectitude du tube 23 quand celui-ci est déplacé le long du trajet devant ce mécanisme. Le mode de réalisation préféré de l'appareil représenté sur les figures 3 et 6 comprend un mécanisme de vérification 44 du type dit "passe-ne passe pas", tandis qu'une variante de l'appareil 40 représentée sous une forme partielle sur la figure 7, comprend un mécanisme de vérification 44' connu d'une façon générale comme étant du type "à mesure de précision". On va décrire brièvement le mécanisme de vérification 44 du type "passe-ne passe pas", l'autre mécanisme étant décrit par la suite à la fin de la présente description détaillée de l'invention. Toutefois, l'un ou l'autre des deux modes de réalisation 44,44' du mécanisme de vérification convient pour 1 1 détecter une déviation du tube 23 par rapport à un axe imaginaire C coïncidant d'une façon générale avec le trajet linéaire P et est utilisé avec le même moyen 42 qui reçoit et guide le tube 23 le. long du trajet linéaire que l'on va décrire en détail tout d'abord. Le moyen 42 de réception et de guidage de tubes comprend un long socle 46 sur lequel est monté de façon centrale le mécanisme de vérification 44 ainsi qu'une pluralité d'ensembles d'éléments de portée, désignés chacun par la référence 48. Les ensembles 48 d'éléments de portée sont disposés en étant espacés les uns des autres le long du socle 46, certains 48a,48b des ensembles d'éléments de portée étant disposés en amont sur le côté d'entrée de tubes du mécanisme de vérification 44 et d'autres, 48c,48d de ces ensembles étant disposés en aval sur le côté de sortie de tubes du mécanisme. Les ensembles 48 d'éléments de portée définissent les uns avec les autres le trajet linéaire P le long duquel le tube 23 est guidé devant le mécanisme de vérification 44. Plus spécifiquement et en se référant aux figures 4 et 5, on voit que les ensembles 48 d'éléments de portée, qui sont de préférence au nombre de quatre, se présentent chacun sous la forme d'un ensemble de paliers linéaires qui sont composés de deux rouleaux 50 montés dans un support 52 qui, à son tour, est monté sur une plateforme 54 fixée au socle 46. En desserrant les vis de réglage 56, on peut modifier les positions respectives des plateformes 54 le long du socle 46. De plus, pour traiter des tubes de différents diamètres, on peut modifier d'un seul bloc la position angulaire des rouleaux 50 de chaque ensemble 48 autour d'un axe vertical en ajustant les vis de réglage 58 et en faisant tourner les supports respectifs 52. Dans un mode de réalisation pratique, chaque rouleau 50 a un diamètre principal d'environ 25,4 cm (1 inch) et comporte des côtés évidés à 45 , de telle sorte que deux rouleaux assurent ensemble quatre points de contact tangentiel avec le tube 23. Un diamètre principal de 25,4 mm (1 inch) est recommandé afin d'assurer une enveloppe suffisante pour emprisonner les tubes cintrés ou présentant un défaut d'alignement et pour les guider à travers l'appareil 40. Les rouleaux peuvent être en acier inoxydable de la série 300, en polyuréthane haute densité, en Nylon ou en toute autre matière appropriée. Le rouleau comporte un axe qui en fait partie intégrante et qui tourne dans des roulements à billes de précision (non représenté) montés dans le support 52. On peut facilement passer d'un diamètre de tube à un autre diamètre en insérant une barre rectiligne ayant le diamètre approprié entre les rouleaux 50, en faisant tourner le support 52 jusqu'à ce que l'on obtienne l'ajustement voulu et en serrant ensuite les vis de réglage 58. L'axe C du tube 23 ne varie pas à travers le moyen de guidage 42. Bien que la distance normale entre les ensembles 48B, 48G de rouleaux sur l'un ou l'autre côté du mécanisme de vérification 47 soit de 3,05 mètres (1.2 inches), on peut déplacer les ensembles d'éléments de portée suivant les besoins en réglant les vis 56. Le mécanisme de vérification 44 du type "passe-ne passe pas" de l'appareil 40 comprend, comme on peut le voir sur les figures 3 et 6, une plaque de vérification 60, un élément de support 62 destiné à la plaque 60 et fixé en un endroit central sur le socle 46, et un élément de retenue 64 qui est fixé à la surface supérieure de l'élément de support 62 et recouvre la plaque 60 de manière à la retenir dans une position voulue dans l'élément de support. L'élément de support 62 comporte une ouverture 66 qui a une forme conique et qui est ménagée dans le côté d'amont d'une équerre de support 68 à travers laquelle le tube 23 se déplace le long du trajet linéaire P. Dans un exemple, l'ouverture diminue de diamètre jusqu'à une valeur de 12,9 mm (0,510 inch) au point de sortie. Le rôle de l'ouverture conique 46 est d'accepter les tubes cintrés ou déformés et de les guider vers le centre o la vérification de rectitude a lieu. L'élément de support 62 comprend aussi un porte plaque 70 composé d'une matière électriquement isolante et monté sur le côté d'aval de l'équerre de support 68 qui comporte une fente 72 débouchant vers le haut. L'équerre de support 68 est conductrice électriquement, cette équerre étant de préférence en acier inoxydable de la série 300. - La plaque de vérification 60 est pourvue d'un orifice circulaire 74 de vérification qui y est formé centralement et à travers lequel le tube 23 passe lorsqu'il est déplacé le long du trajet linéaire P. Le centre de l'orifice de vérification 74 coïncide avec l'axe imaginaire C du tube 23. L'orifice de vérification 74 fixe le degré de tolérance de défaut de rectitude pour le diamètre correspondant du tube. Par exemple un défaut de rectitude maximal admissible de 0,25 mm (0,01 inch) par longueur de tube de 3,05 mètres (12 inches) exigerait l'utilisation d'un orifice ayant un diamètre plus grand de 0,5 mm (0,02 inch) que le diamètre nominal du tube. L'orifice de vérification est également profilé de manière à prolonger la transition jusqu'au diamètre de mesure. Le porte-plaque 70 de l'élément de support 62 est conçu pour supporter de façon libérable la plaque de vérification 60 dans la fente 72 et en travers du trajet linéaire P. En enlevant l'élément de retenue 64, on peut extraire la plaque de vérification 60 de la fente 72 et la remplacer par d'autres plaques comportant des orifices circulaires de diamètres différents pour contrôler la rectitude de tubes de diamètres différents. Le mécanisme de vérification 44 comprend aussi un circuit électrique 76 comportant un moyen d'indication, comme par exemple une lampe 78, alimentée par une source 80 de courant continu sous faible tension incluse dans le circuit. Le circuit 76 est conçu pour fournir une indication de la détection d'une condition de rectitude. En particulier, la plaque de vérification , également en acier inoxydable, est électriquement conductrice et est incluse dans le circuit 76 conjointement avec une borne 82 électriquement conductrice fixée à l'élément de retenue 64 portant contre la plaque 60 ainsi qu'avec les conducteurs 84, 86, 88, qui relient électriquement respectivement la borne 82, la lampe 78- é Ia source 80 de courant continu, et avec la source 80 de courant continu et l'équerre de support 68. Quand un tube 23 dont le cintrage est supérieur au degré maximal admissible vient en contact avec la plaque de vérification 60 qui traverse l'orifice de vérification 74 et vient en contact simultanément avec n'importe lequel des ensembles 48 d'éléments de portée, le circuit est fermé par le tube 24 se déplaçant le long du trajet linéaire P et la lampe 78 s'allume en fournissant une indication visuelle de l'existence d'une condition de défaut de rectitude supérieure au degré toléré. D'autre part, quand la rectitude du tube est conforme aux tolérances, le tube ne vient pas en contact avec la plaque de vérification 60 lorsqu'il traverse l'orifice de vérification 74 et, par conséquent, le circuit 76 reste ouvert et la lampe 78 éteinte. Une indication audible comme par exmeple une sonnerie, pourrait être substituée à la lampe 78. La version du mécanisme de vérification 44' du type "mesure de précision", représentée sur les figures 7 et 8, comprend une paire de capteurs de proximité analogiques 90 disposés le long du trajet linéaire P et pouvant être mise en fonction pour détecter toute déviation du tube par rapport à l'axe imaginaire C qui coïncide d'une façon générale avec le trajet linéaire P (ces capteurs peuvent être ceux vendus par Turck). Le mécanisme de vérification 44' comprend aussi une paire d'éléments de support régables 92 qui peuvent se présenter sous la forme de glissières de positionnement de micromètres, par exemple les glissières modèle 1201X fabriquées par Delstrom. Les éléments de support 92 supportent les capteurs 90 dans une disposition orthogonale (verticale et horizontale), de sorte qu'une déviation dans les deux directions de coordonnées "x" et "y" est détectée. Les éléments de support 92 comportent aussi des ouvertures 94 qui y sont ménagées et à travers lesquelles le tube 23 passe lorsqu'il est déplacé le long du trajet linéaire P. Les éléments de support 92 sont réglables respectivement dans les directions horizontales et verticales, de manière à permettre un ajustement transversal précis des capteurs 90 par rapport au trajet linéaire P du tube. On règle les glissières micrométriques 92 de manière à placer leurs capteurs respectifs 90 au milieu de leur distance de portée utile par rapport au diamètre du tube soumis à une mesure. On peut vérifier le réglage et l'étalonnage à l'aide de tubes de référence de rectitude connue. A mesure que le tube passe entre les capteurs 90, sa déviation par rapport à l'axe est indiquée. De façon spécifique, les capteurs 90 engendrent une tension qui est proportionnelle à la distance verticale et à la distance horizontale entre le tube et le capteur correspondant, cette indication donnant une mesure de la déviation par rapport à l'axe C, c'est-à-dire la condition de rectitude. La tension analogique résultante est traitée à l'aide d'un matériel électrique classique approprié (non représenté), par exemple amplifié, contrôlé et dirigé sur un instrument de mesure, une imprimante ou un enregistreur à bande suivant les désirs. Il est bien entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre purement illustratif et non limitatif et que des exemples ou des modifications peuvent y être apportées dans le cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Appareil de contrôle de rectitude de tubes comprenant un moyen (42) pour recevoir et guider un tube (23) le long d'un trajet (P) linéaire dans son ensemble; un mécanisme de vérification (44,44') disposé le long dudit trajet linéaire (P) et comprenant une plaque de vérification (60) pourvue d'un orifice de vérification circulaire (74) qui y est ménagé et à travers lequel le tube (23) passe lorsqu'il est déplacé le long dudit trajet (P) devant ledit mécanisme (44,44'), caractérisé en ce que le mécanisme de vérification (44) comprend un élément de support (62) supportant de façon libérable la plaque de vérification (60) en travers du trajet linéaire (P) de sorte que la plaque de vérification (60) peut être remplacée par d'autres plaques comportant des orifices circulaires de diamètres différents pour contrôler la rectitude de tubes (23) de diamètres différents. 2. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mécanisme de vérification (44) comprend un circuit électrique (76) comportant un moyen indicateur (78) fournissant une indication de la détection d'une condition de défaut de rectitude, la plaque de vérification (60) étant conductrice électriquement et faisant partie du circuit électrique (76) et le moyen indicateur (78) fournissant ladite indication lorsque le tube (23) vient en contact avec la plaque de vérification (60) lorsqu'il se déplace le long du trajet linéaire (P) à travers l'orifice de vérification (74) de la plaque (60). 3. Appareil selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le moyen indicateur (78) est une lampe (78) qui s'allume lorsque le tube (23) vient en contact avec la plaque de vérification (60) et fournit ainsi ladite indication de détection d'une condition de défaut de rectitude. 4. Appareil selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le mécanisme de vérification (44') comprend une paire de capteurs de proximité analogiques (90) disposés orthogonalement, le long du trajet linéaire (P), et détectant la déviation du tube (25) par rapport audit axe imaginaire (C) qui coïncide d'une façon générale avec le trajet linéaire (P). 5. Appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le moyen (42) de réception et de guidage de tubes comprend une pluralité d'ensembles (48) d'éléments de portée dont certains (48A,48B) sont disposés sur le ctté d'entrée de tubes du mécanisme de vérification et dont d'autres (48C,48D> sont disposés sur le côté de sortie de tubes du mécanisme de vérification (44,44'), lesdits ensembles (48) d'éléments de portée définissant les uns avec les autres le trajet linéaire (P) le long duquel le tube (23) est guidé devant le mécanisme de vérification (44,44'). 6. Appareil selon la revendication 5, caractérisé en ce que chacun des ensembles (48) d'éléments de portée comprend un ensemble de paliers linéaires (48) supportés par un support tournant de manière à pouvoir être réglés par rotation de ce support d'un seul bloc pour recevoir des tubes (23) de diamètres différents.