FR 2591148 A1 19870612 FR 8617296 A 19861210 ELEMENT DE REVETEMENT A SURFACE EN RELIEF ET SON PROCEDE DE FABRICATION. La présente invention concerne de façon générale un élément de revêtement ayant une surface en relief, sous forme de carreaux dimensionnellement stables, ainsi que son procédé de fabrication. Plus précisément, l'in- vention concerne un carreau de revêtement ayant des zones embouties profondément et une reproduction perfec- tionnée de la surface en relief de la plaque d'emboutis- sage. On sait déjà fabriquer des revêtements en relief ayant une surface à base de résine, dans lesquels le relief est réalisé chimiquement ou mécaniquement. On connait en outre la réalisation de dessins décoratifs sur un tel revêtement de surface, par application d'encres de couleurs diverses, soit à la face supérieure du matériau de base, soit sur une couche d'usure sous forme d'un film, avant ou après l'emboutissage de la structure. Cependant, on a rencontré des problèmes dus à la déformation du matériau et du dessin, au positionne- ment des dessins et du relief, à l'impossibilité d'ob- tention d'une reproduction complète des détails de la surface d'emboutissage, à l'apparition de contraintes dans le produit créé, pendant sa formation, et à la stabilité dimensionnelle du produit, lors de l'utilisa- tion d'un emboutissage mécanique dans lequel des reliefs de profondeurs différentes, combinés à une reproduction complète de la surface d'emboutissage, ont été souhai- tés. Il existe aussi un problème concernant l'étan- chéification totale des ouvertures d'évacuation d'air, par exemple utiliséees dans le procédé décrit dans la demande de brevet des EtatsUnis d'Amérique n' 434 631 déposée le 15 octobre 1983 et la Continuationin-part" de celle-ci n' 619 317 déposée le 1i juin 1984, les plaques d'emboutissage utilisées étant très profondes et ayant des parties formant des cavités lisses. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 3 562 059 concerne un procédé de décoration d'une forme d'une mousse de matière plastique par disposition de la face imprimée du film polymère découpé à la configuration de la forme de mousse, contre la mousse, par recouvrement du film d'un tissu de TEFLONR, par application de cha- leur et d'une pression à la face du tissu, puis par enlèvement du tissu du film. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 3 180 776 concerne l'ornementation d'objets de matière plastique par formation d'un flanc de support coloré, formé d'un matériau résineux rempli et incomplètement durci, par impression de décors sur celui-ci avec des encres con- venables, puis l'application au support d'un traitement thermique à haute fréquence destiné à durcir les encres. Une feuille transparente de matière plastique remplie et incomplètement durcie d'un matériau résineux analogue peut alors être placée sur le support formée préalable- ment, la surface imprimée sur le flanc de support en couleur étant au contact de la feuille transparente. Le produit est formé par moulage et association du matériau par fusion à l'aide de chaleur et d'une pression. Le brevet des Etats-Unis d'amérique n' 3 024 154 concerne la technique d'emboutissage d'un film thermo- plastique qui comporte le chauffage d'une feuille rela- tivement épaisse formée d'un matériau thermoplastique, à une température supérieure à sa température de ramollis- sement et à celle du film, la mise en contact d'une surface du film en un état relativement froid avec la surface de la feuille plus épaisse, le déplacement du film et de la feuille ensembles entre un élément évidé de bosselage qui est refroidi et un élément d'appui, pour presser le film et la feuille dans les cavités de l'élément de bosselage puis le refroidissement de la structure composite. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 3 325 332 concerne un procédé de laminage d'une mousse plastique compatible avec un film de matière plastique relative- ment épais, par ramollissement thermique de la mousse et préchauffage uniquement de la surface de contact du film, puis par compression du film et de la mousse l'un contre l'autre. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 3 658 617 concerne un procédé de fabrication d'un revêtement de sol de type stratifié dans lequel une couche décorée d'usure est disposée sur un support amovible qui est retiré avant passage de la couche d'usure dans l'emprise d'une structure & cylindre, avec un adhésif extrudé, un organe de renforcement, et une mousse ou un autre sup- port permanent afin que l'ensemble forme une structure stratifiée dans laquelle la couche d'usure, la structure de renforcement et le support permanent sont tous collés les uns aux autres. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 4 312 686 décrit la fabrication de carreaux de sol en relief par le procédé de transfert à feuille de démoulage. Un dessin. est imprimé sur un papier de démoulage et est transféré sur une feuille chaude de matière plastique. Un film est alors collé sur la feuille imprimée afin qu'il forme une couche protectrice d'usure. Le produit est ensuite embouti. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 1 861 663 décrit que deux feuilles perforées (base poreuse) super- posées l'une sur l'autre peuvent être associées avec un matériau pénétrant dans les perforations, de l'air étant chassé au cours de l'opération. Le produit formé est un revêtement de sol. D'autres brevets des Etats-Unis d'Amérique con- cernant de façon générale les caractéristiques de l'in- vention sont les brevets des Etats-Unis d'Amérique n'2 558 791, 2 991 216 et 4 289 559. La technique antérieure ne contient cependant pas une solution convenable et satisfaisante aux pro- blèmes indiqués précédemment. L'invention concerne un élément de revêtement en relief, dimensionnellement stable et ayant une surface ornementale, pouvant être sous forme d'un carreau de sol ou de mur, ainsi que son procédé de fabrication, selon lequel une première couche thermoplastique résineuse qui est transparente après fusion et qui a des ouvertures traversant son épaisseur, et une seconde couche résineuse permettant le passage de l'air dans son épaisseur, sont placées & la face supérieure d'un maté- riau thermoplastique poreux de base de faible densité. La seconde couche résineuse est destinée & se ramollir et à s'écouler avant ramollissement et écoulement de la première couche résineuse, dans l'étape suivante d'em- boutissage et de fusion. La fusion et l'écoulement pré- alables de la seconde couche résineuse facilitent et assurent la fermeture complète de toutes les ouvertures des couches supérieures si bien que les couches supé- rieures sont rendues pratiquement imperméables après fusion. La première couche résineuse peut Etre sous forme d'un film, d'une mince couche d'un mélange sec fritté ou d'une poudre ou d'un plastisol gélifié. Les ouvertures traversant l'épaisseur de la première couche résineuse peuvent être présentes initialement ou peu- vent être formées ultérieurement, par exemple par perfo- ration. Cependant, les ouvertures de la première couche doivent être présentes avant l'étape d'emboutissage et de fusion. La seconde couche résineuse peut être sous 25911 48 forme d'un plastisol, d'un film perforé, d'une poudre résineuse frittée, d'une mousse à cellules ouvertes ou d'un mélange sec, mais elle doit permettre le passage de l'air dans son épaisseur lorsque l'air est chassé par les ouvertures dans la première couche, par la pression exercée par la plaque d'emboutissage sur celle-ci avant l'association des résines par fusion. Le matériau poreux de base peut être une struc- ture formée d'un mélange résineux sec légèrement fritté ou d'une poudre frittée ayant des particules creuses non thermoplastiques, ou d'une mousse à cellules ouvertes ou d'un type quelconque de matériau thermoplastique poreux. La première couche résineuse peut être placée sur un support à retirer et peut être décorée sur la surface qui est opposée à celle qui porte le support. La seconde couche résineuse peut être appliquée sur la surface dé- corée de la première couche ou sur la face supérieure du matériau de base. Eventuellement, lorsque la première et la seconde couche sont tranparentes apres fusion, la décoration peut être disposée à la face supérieure du matériau de base. Les couches supérieures peuvent être découpées aux dimensions voulues pour les carreaux, de manière repérée par rapport aux parties formant des dessins, alors qu'elles se trouvent sur le support à retirer sans découpe du support, et peuvent être mises au contact de la face supérieure d'un morceau du maté- riau de base de taille analogue, le support temporaire étant alors retiré, ou la première et la seconde couche peuvent être mises au contact de la face supérieure d'une feuille du matériau de base, et les couches supé- rieures et le matériau de base peuvent être découpés en position correspondant au dessin formé sur la première couche, simultanément, après enlèvement du support tem- poraire. Un adhésif peut être appliqué à la surface inférieure de la seconde couche ou à la face supérieure du matériau de base. Lors du laminage des couches supérieures au ma- tériau de base, un chauffage est utilisé à une tempéra- ture qui suffit juste à l'activation de l'adhésif, avec une faible pression de manière à ce que la seconde souche soit collée au matériau de base. Dans tous les cas, le matériau de base portant la première et la seconde couche, est ensuite soumis à un chauffage et & un refroidissement afin que la structure puisse être emboutie, que les résines fusionnent et que la première et la seconde couche soient rendues dans un état prati- quement imperméable. La première et la seconde couche peuvent être formées d'un matériau thermoplastique vinylique ou autre, et elles peuvent être perforées afin que l'air piégé dans les cavités relativement profondes de la plaque d'emboutissage puissent s'échapper par ces ouvertures. Les perforations sont fermées pendant l'éta- pe d'emboutissage et de fusion des résines sous forme de la structure composite. Les problèmes indiqués précédemment en référence à la technique antérieure sont résolus selon 1l'inven- tion. Comme le matériau de base est d'abord un matériau poreux de faible densité, contenant des particules non thermoplastiques et creuses, il peut être comprimé ver- ticalement dans une presse & plateau plat, avec un écoulement latéral minimal. Cette caractéristique permet un emboutissage plus profond et plus nettement délimité et une moindre déformation du produit. Le procédé éli- mine en outre pratiquement la déformation de la décora- tion placée sur la structure et celle du matériau de base, déformationsqui se présentent normalement lors de l'utilisation d'une presse d'emboutissage à plateau plat, du fait de la présence d'air piégé, surtout dans le cas de compositions de faible densité dont le chauffage et le refroidissement sont difficiles. L'absence de déformation des décors due à l'air piégé dans le procédé selon l'invention -rend évidemment possible un emboutissage facile en position correspondant à la décoration. De manière connue, les films ou couches thermoplastiques ne sont pas stables dimensionnellement lorsqu'ils sont suffisamment chauffés pour qu'ils puissent être emboutis. Ils ont tendance à se dilater ou à se contracter différemment dans des parties différentes de la feuille. Le procédé selon l'invention est particulière- ment utile dans le cas d'un matériau vinylique rigide constituant la première couche résineuse destinée à former la couche d'usure du revêtement de sol formé. Comme un matériau rigide vinylique, ou un matériau rigide analogue est utilisé, l'emboutissage est alors réalisé dans une opération en deux étapes mettant en oeuvre une première étape de chauffage immédiatement suivie d'une seconde étape de refroidissement, les étapes de chauffage et de refroidissement étant réali- sées pendant que la pression d'emboutissage ou de gau- frage est appliquée dans une presse. D'autres caractéristiques et avantages de l'in- vention ressortiront mieux de la description qui va suivre, ansi qu'aux dessins qui s'y rattachent dans lesquels: La figure 1 est un diagramme synoptique illus- trant les différentes étapes utilisées dans des exemples préférés de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, les figures 2 et 3 sont des élévations latérales schématiques de différentes structures placées entre les plateaux d'une presse d'emboutissage, et la figure 4 est un schéma illustrant la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication d'un mode de réalisa- tion du matériau de base selon l'invention. Le diagramme synoptique de la figure 1 corres- pond & plusieurs exemples préférés de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Dans un premier mode de réalisation de l'inven- tion, le procédé de fabrication commence avec la forma- tion d'un matériau de base poreux ayant une faible den- sité. Comme l'indique la figure 1, une première couche d'un mélange sec est formée sur un support temporaire. Pendant la formation du matériau de base, un mélange de particules résineuses d'un mélange sec et de perlite expansée est préparé. Le mélange sec est sous forme d'un mélange homogène fluide de particules non fusionnées d'une résine thermoplastique, contenant un plastifiant vinylique liquide, une substance de remplissage, un pigment, et un agent stabilisant vinylique. Le chlorure de polyvinyle est la résine préférée pour la formation du revêtement d'une surface selon l'invention, bien que des copolymères de chlorure de vinyle avec de petites proportions d'autres matériaux, tels que l'acétate de vinyle, le chlorure de vinylidène et d'autres esters vinyliques tels que le propionate de vinyle, le butyrate de vinyle ainsi que des esters vinyliques à substituant alkyle puissent aussi être utilisés. D'autres résines thermoplastiques qui peuvent être utilisées dans le procédé de l'invention convien- nent aussi. Celles-ci comprennent par exemple le poly- éthylène, les polyuréthanes, les polyesters, les poly- amides, les polyacrylates (par exemple le polyméthacry- late de méthyle) ainsi que les polymères dérivés d'acé- tates et d'esters cellulosiques. Le mélange fluide de résine, d'un plastifiant, d'un agent stabilisant, d'un pigment et d'une substance de remplissage peut être facilement formé par addition de la résine, par exemple un homopolymère de chlorure de vinyle sous forme de particules séparées, avec le plas- tifiant de résine vinylique tel que le phtalate de di-2- éthylhexyle, le phtalate de butylbenzyle, de l'huile de soja époxydée ou du phosphate de tricrésyle, la substan- ce de remplissage, le pigment et des agents stabilisants convenables d'une résine vinylique, dans un mélangeur ou malaxeur, par exemple un mélangeur Henschel dans lequel ils sont mélangés avec un chauffage modéré, par exemple à une température d'environ 70 à environ 105'C, pendant un temps tel que le plastifiant liquide et l'agent sta- bilisant sont absorbés et diffusent dans les particules de résine et dans les ingrédients restants qui sont adsorbés sur elles. Des précautions sont prises afin que, pendant le mélange, les particules de résine ne subissent pis de fusion, et la température doit être maintenue à une valeur inférieure à celle à laquelle une telle fusion apparaîtrait. De manière générale, l'addi- tion de substances de remplissage et/ou pigments au mé- lange peut être réalisée soit initialement, à la fin du cycle de mélange, lorsque les particules de résine restent relativement chaudes, soit après mélange et refroidissement des particules du mélange sec. La composition du mélange sec qui peut être utilisé selon la présente invention peut contenir les ingrédients suivants, dans les plages indiquées, pour parties en poids de la résine. Parties en Doids Résine de chlorure de polyvinyle d'utilisation universelle et de masse moléculaire moyenne 50-100 Résine de chlorure de polyvinyle de qualité d'utilisation universelle de faible poids moléculaire 50-0 Phtalate de dioctyle, plastifiant 25-75 NOrganotinew agent stabilisant 1-3 Pâte de dioxyde de titane (à 50 % dans le phtalate de dioctyle) 0-5 Remplisseur de calcaire (0,297 mm) 0-200 Le mélange formé du mélange sec et de perlite utilisé selon l'invention est formé par simple mélange ou tonnelage des deux matériaux secs jusqu'à l'obtention d'un mélange uniforme. On utilise environ 90 parties en poids du mélange sec pour 10,5 parties en poids de perlite. La quantité de perlite utilisée dans la compo- sition peut cependant varier considérablement, mais la limite supérieure est déterminée par l'aptitude de la composition à rester cohérente de manière utile après chauffage et consolidation. La quantité supérieure dé- pend de la dimension particulaire de la perlite utilisée et, comme les proportions utilisées pour l'addition ou le mélange sont indiquées en poids, de la densité des particules de perlite. Ces particules préférées utili- sées selon l'invention sont des particules de Perlite vendues par Patentech Corporation, Shepherd Grove, Illinois sous la dénomination SPHEREPACK MM-100. La dimension particulaire de la perlite qui peut être uti- lisée selon l'invention est comprise entre environ 35 et environ 850 microns. La dimension particulaire moyenne de la perlite SPHEREPACK MM100 est d'environ 75 mi- crons. La plage efficace de quantités de perlite utili- sable est comprise entre 2 et 15 % en poids, en combi- naison, avec une quantité de mélange sec comprise entre environ 98 et 80 % en poids. La plage préférée de perli- te utilisée est d'environ 5 & 13 % en poids, et la plage la plus avantageuse est comprise entre environ 8 et 12 % en poids. Les concentrations d'autres types de perlite, par exemple, des matériaux ayant une densité apparente de 56 à 160 kg/m3, peuvent varier étant donne les dimensions particulaires et/ou les densités qui diffèrent. Bien qu'il soit préférable que le matériau de base soit formé & l'aide de perlite expansée constituant des particules creuses, d'autres particules creuses, par exemple de verre, d'une céramique ou d'autres matériaux inorganiques, peuvent être utilisées dans le cadre de l'invention. Une couche du mélange sec contenant la perlite ayant une épaisseur d'environ 2,5 mam, est ensuite formée sur un support temporaire et est chauffée à une tempéra- ture suffisante pour que des parties de la surface des particules résineuses fondent légèrement et collent les unes aux autres & leurs points de contact mutuels. Le matériau de base résultant est alors dans un état friable mais permettant une manutention facilitant un traitement ultérieur. Il est aussi poreux, si bien qu'il peut être ensuite comprimé en direction verticale avec un écoulement latéral minimal. L'élément composite préféré formé du mélange sec fritté et renforcé et de la perlite expansée constitue une structure poreuse originale dans laquelle chaque pore individuel est renforcé par la structure cellulaire rigide des particules individuelles de perlite expansée. L'effet collectif des nombreux pores renforcés contribue beaucoup & la stabilité dimensionnelle nécessaire et au faible poids du produit, tout en permettant une certaine possibilité d'écrasement pendant l'opération d'emboutis- sage, avec un écoulement latéral limité. Bien qu'il soit préférable que le matériau de base soit tel que décrit, d'autres structures poreuses, par exemple les mousses d'une résine thermoplastique à cellules ouvertes (par exemple une mousse vinylique), un feutre thermoplastique. une mousse de polyuréthane à cellules ouvertes ou analogues, peuvent être utilisés; cependant, les résultats ne sont pas aussi bons en géné- ral car une déformation de l'impression, une extrusion du matériau et un affaissement de la structure peuvent apparaître pendant les opérations ultérieures de trai- tement. Il est aussi possible que le matériau de base précité soit placé sur une couche de renforcement formée d'un matériau constitué par exemple d'une matière viny- lique consolidée de rebut. Dans un mode de réalisation de l'invention, une couche temporaire dimensionnellement stable est alors mmunie d'un premier film thermoplastique résineux ayant de préférence une épaisseur d'environ 0,1 mm et ayant des parties de dessins ornemantaux à sa surface opposée au suppport. Le film peut cependant avoir une épaisseur comprise entre environ 2,5 microns et 0,38 mm et & ce moment, il peut être perméable ou imperméable, mais il doit pouvoir devenir perméable lorsque la structure composite est ensuite emboutie. Le film peut être coulé, calandré, extrudé ou laminé sur le support temporaire et le dessin ou la décoration peut être appliqué avant ou après application du film sur le support temporaire. En outre, on sait que la décoration peut être appliquée à 25911t48 13 - la face supérieure du matériau de base et des films ou revêtements non décorés peuvent y être appliqués ensui- te. Le premier film résineux contient de préférence du chlorure de polyvinyle et/ou des copolymères de chlorure de vinyle (par exemple de chlorure de vinyle et de monomères acryliques et des copolymères par exemple d'éthylène et d'acide acrylique). Une matière vinylique rigide constitue le film préféré. Cependant, d'autres matières thermoplastiques telles que les polyesters, les polyuréthanes, les polyamides, les polyoléfines (par exemple les polyéthylènes), les polyacrylates, le poly- propylène et analogues peuvent aussi être utilisées selon l'invention. Un adhésif peut être appliqué à la surface décorée du film ou l'adhésif peut se trouver dans l'encre ou peut être combiné à l'encre. Une seconde couche résineuse qui peut aussi être sous forme d'un film non rigide ou semi-rigide peut alors être placée soit à la surface exposée de la première couche, soit à la face supérieure du matériau de base. Comme il est indiqué précédemment, la décora- tion peut être placée soit à la surface de la première couche résineuse qui est opposée au support temporaire, soit à la face supérieure du matériau de base. La première et la seconde couche peuvent être découpées aux dimensions voulues, en position corres- pondant aux dessins, alors qu'elles se trouvent sur le support temporaire, mais sans découpe du support. Le matériau de base est découpé selon des formes corres- pondant à celles des parties coupées des couches supé- rieures. Les parties coupées et décorées des couches supérieures sont alors placées sur la -face supérieure des parties de forme correspondante du matériau de base, le support temporaire est retiré et les couches supé- rieures sont perforées. Les couches découpées sont stratifiées à la base et peuvent être préchauffées afin que seul l'adhésif soit chauffé si bien que la stratifi- cation peut être réalisée & une température relativement faible. Les morceaux du matériau de base peuvent aussi être préchauffés, mais pas dans toute leur épaisseur. La structure composite ainsi formée, sans le support tempo- raire, constitue un ensemble qui peut être embouti, après disposition sur une plaque d'emboutissage avec une feuille de TEFLONR. L'ensemble est alors placé dans une presse à plateau plat afin que l'opération initiale d'emboutissage soit réalisée. L'ensemble qui peut être embouti est placé en réalité dans deux presses séparées afin que l'opération globale d'emboutissage soit réali- sée. La première presse d'emboutissage a des plateaux chauffés qui portent la température de la face de la plaque d'emboutissage A environ 160'C. L'emboutissage est réalisé pendant 8 secondes environ. L'ensemble est alors retiré de la première presse d'emboutissage et est placé immédiatement dans une seconde presse d'emboutis- sage qui a des plateaux refroidis. La plaque d'emboutis- sage est alors abaissée A une température d'environ 'C, pendant qu'une pression d'emboutissage est appli- quée. Pendant l'opération de chauffage, les couches résineuses supérieures se ramollissent et s'écoulent et les perforations de celles- ci sont fermées. Pendant l'opération d'emboutissage à chaud, la température du matériau vinylique rigide est élevée au-delà de sa température de transition vitreuse afin que les con- traintes du matériau vinylique soient relaxées et que le matériau vinylique prenne la configuration en relief convenable. L'étape suivante d'emboutissage avec la phase de refroidissement, place la température du matériau vinylique rigide au-dessous de sa température de transition vitreuse si bien que le produit se refroi- dit dans sa forme en relief, aucune contrainte n'est créée à l'intérieur et le produit durcit avec la confi- guration en relief voulue. L'ensemble qui peut être embouti est alors retiré de la presse d'emboutissage & froid. L'ensemble est alors démonté afin que la plaque d'emboutissage et la feuille de TEFLONR soient retirées, et la structure restante peut alors être découpée en position repérée afin que les bavures ou l'excès de matériau soit retiré.- Le produit peut alors recevoir une application d'un adhésif au dos du matériau de base, et un papier amovi- ble peut être placé sur l'adhésif afin que le produit final soit formé. Dans le second mode de réalisation de l'inven- tion, le même matériau et les mêmes opérations sont utilisées, mais la couche supérieure et le matériau de base sont découpés simultanément en position correspon- dant aux parties de dessin après application des premier et second films ou couches sur la face supérieure du matériau de base et après séparation du support tempo- raire. Les exemples qui suivent, donnés à titre pure- ment illustratif, ne limitent pas l'invention. Toutes les parties et tous les pourcentages sont pondéraux, sauf indications contraires. EXEMPLE 1 Au cours de la formation du matériau de base destiné à l'élément de revêtement de surface selon la présente invention, des granules d'un mélange sec ont été préparés par mélange des ingrédients suivants avec un appareil de mélange à sec Henschel, la température passant des conditions ambiantes & 93'C puis aux condi- tions ambiantes, à l'aide des ingrédients suivants, dans les plages indiquées ci-après: 2591148 ' Ingrédients Résine de chlorure de polyvinyle d'utilisation universelle de masse moléculaire moyenne Résine de chlorure de polyvinyle d'utilisationuniverselle, de faible masse moléculaire Phtalate de dioctyle Organotine", agent stabilisant Pâte de dioxyde de titane (à 50 % dans le phtalate de dioctyle) Remplisseur de calcaire (0,297 mm) Parties en 'poids 66,6 33,4 75 Les granulés du mélange à sec formé comme indi- qué précédemment sont alors mélangés à des particules de perlite dans les proportions suivantes Partie en Poids Particules de mélange à sec Particules de Perlite (SPHEREPACK MM-100) ,5 ,5 La perlite est sous forme de particules de verre de silice creuses de faible densité disponible auprès de Patentech Corporation, Shepherd Grove, Illinois. Les matériaux secs précités sont mélangés par une simple opération de tonnelage jusqu'à obtention d'un mélange uniforme. Le mélange sec est déposé sur un support de surface temporaire afin qu'il forme une couche uniforme d'environ 2,5 mm d'épaisseur. Un chauffage est réalisé par irradiation infrarouge de la face supérieure et par chauffage électrique du plateau inférieur placé sous le support pendant 2 minutes environ afin que le mélange soit porté à une température d'environ 190'C, les parties superficielles des granulés du mélange sec su- * bissant alors une fusion partielle et se collant les unes aux autres à leurs points de contact. Après refroi- dissement, la feuille composite qui a une épaisseur d'environ 2,5 mm est découpée en parties formant des carreaux d'environ 17,5 cm de cdté, qui sont dans un état poreux, de faible densité et convenant à une manu- tention et à des traitements ultérieurs. Une première couche de revêtement de chlorure de polyvinyle de 0,075 à 0, 1 mm d'épaisseur est appliquée sur un support temporaire de polyester de 0,036 mm d'épaisseur et est chauffée à une température d'inter- face d'environ 143'C. Le film résultant est ensuite imprimé à l'aide d'encres vinyliques formant un dessin décoratif. Une seconde couche formée d'un revêtement de chlorure de polyvinyle de 0,025 mm d'épaisseur, et contenant dans ce cas un pigment blanc, est alors appli- quée à la surface décorée du film de chlorure de poly- vinyle et est chauffée jusqu'à une température d'inter- face de 132'C. La première couche décorée et la seconde couche formant un film thermoplastique résineux ou une couche d'usure sont alors découpées à des dimensions et à des configurations correspondant à celles du matériau de base, sans découpe du support temporaire. Les premier et second films ou couches sont alors appliqués à la face supérieure des pièces du matériau de base qui ont été préchauffés d'une manière telle que seules les parties supérieures sont chaudes, la seconde couche étant alors placée entre la couche décorée formée du film supérieur et la face supérieure du matériau de base. Lorsqu'un adhésif est utilisé dans l'opération, il est appliqué à la surface décorée du premier revêtement ou de la cou- che de film afin qu'il assure une bonne liaison entre la première et la seconde couche. L'adhésif peut être une laque de type acrylique ayant la composition suivante: Partie en Doids Résine NA21LV" 13 Acétate d'éthyle 43 Méthyléthylcétone 13 La résine #A21LV" est une résine de méthacrylate de méthyle disponible auprès de Rohm et Hass, Philadelphie, Pensylvanie. Le chauffage est réalisé avec un cylindre revêtu de silicone et chauffé à environ 205'C afin que l'adhé- sif de la face décorée du film se ramollisse et une faible pression est appliquée avec un appareil à plasti- fier à cylindre afin que la seconde couche soit collée au matériau de base. Après refroidissement, le support temporaire est retiré. Les couches formant le film supé- rieur sont alors perforées à l'aide d'un cylindre muni de pointes afin que des ouvertures espacées d'environ 8 mm soient formées. Comme l'indique la figure 2, un ensemble (13) qui peut être embouti doit être formé car le produit emboutir doit être déplacé d'une presse d'emboutissage à chaud à une presse d'emboutissage à froid. En conséquen- ce, un ensemble doit pouvoir être déplacé d'une presse à l'autre. L'ensemble qui peut être embouti est-formé d'abord d'une plaque (14) d'emboutissage qui est placée à la partie inférieure de l'ensemble et qui a sa face d'emboutissage tournée vers le haut. La structure décri- te précédemment qui est formée des deux couches (16) et (18) et d'une base (20) est alors placée sur la partie supérieure de la plaque d'emboutissage, la partie supé- rieure des deux couches de film étant placée contre la surface d'emboutissage. Cela signifie que le matériau de support ou de base est alors tourné vers le haut. Enfin, une feuille (22) de TEFLONR est placée sur la face arrière du support ou du matériau de base. Ces éléments forment donc une ensemble qui peut être gaufré ou embou- ti comprenant une plaque d'emboutissage et au-dessus, les deux couches sous forme de films, avec le film in- férieur qui est au contact de la surface d'emboutissage de la plaque. Audessus des couches, le matériau de base est placé puis, à la face arrière du matériau de base, une feuille de TEFLONR est placée. Cette feuille de TEFLONR assure simplement la séparation du matériau de support et du plateau de la presse afin qu'ils ne col- lent pas. Cet ensemble est alors placé dans une presse d'emboutissage à plateau plat et chauffé, comprenant un plateau supérieur (12) chauffé & 230'C et un plateau inférieur (10) chauffé & 315'C. La plaque d'emboutissage est alors chauffée & 160'C environ. Une pression est appliquée à l'ensemble qui peut être embouti, et cet ensemble est maintenu sous pression entre les deux plateaux de la presse chauffante pendant 8 secondes Z591148 environ. La presse est ouverte, la pression est suppri- mée et l'ensemble est immédiatement mis dans une presse d'emboutissage & froid. Dans cette dernière, le plateau supérieur et le plateau inférieur sont tous deux refroi- dis à environ 8C. Ceci facilite le refroidissement de la plaque d'emboutissage & environ 40'C avant ouverture & nouveau de la presse. La presse refroidie maintient la pression d'emboutissage sur l'ensemble pendant 8 secon- des. Lorsqu'une pression est appliquée dans la pre- mière presse chauffante, l'air piégé s'échappe par les trous formés dans les couches de film supérieures. La chaleur fait alors fusionner les résines et permet aux trous de se fermer étant donné que de la chaleur conti- nue à être transmise, et le film supérieur devient im- perméable. Comme la couche est formée d'une matière vi- nylique rigide, le chauffage dans la presse chauffante est tel que le film est chauffé au-delà de sa températu- re de transition vitreuse afin que toutes les contrain- tes présentes dans le film soient relaxées-et que le film soit mis à la configuration de la presse. Lorsque le film se refroidit dans la presse d'emboutissage à froid, la configuration en relief est conservée, la couche vinylique rigide est refroidie au-dessous de sa température de transition vitreuse et elle durcit avec sa configuration en relief, sans avoir de contrainte interne. Les produits peuvent alors se refroidir sous pression, sont retirés de la presse et sont découpés en position repérée afin que les bavures et le matériau en excès soient retirés. Un adhésif de type acrylique aqueux, ayant la composition suivante, est appliqué au dos des éléments terminés afin que leur fixation ultérieure sur une surface, telle qu'un mur ou un plancher, soit facilitée. Parties en Doids Emulsion d'un polymère acrylique ("UCAR174")* 98,62 Solution sodique de polymère acrylique ("Alcogum" 6940)** 1,31 1,2benzisothiazoline-3-one ("Proxel" CRL)*** 0,07 * disponible auprès de Union Carbide, Danbury, Connecticut ** disponible auprès de Alco Chemical Co., Philadelphie, Pennsylvanie *** disponible auprès de ICI America, Inc. , Wilmington, Delaware. Un papier amovible est ensuite appliqué de façon à recouvrir l'adhésif. Ce papier peut être facilement retiré au moment de l'installation du produit sur un substrat. Le produit constitue un élément de revêtement de surface en relief, décoré, ne contenant pas de contrainte et qui n'a pas tendance à se déformer. EXEMPLE 2 Un élément de revêtement de surface décoré, en relief et dimensionnellement stable est formé en utili- sant le même matériau de base (mélange sec - perlite) et les mêmes opérations que dans l'exemple 1. Les premières et secondes couches de film décoré ont aussi été réali- sées avec les mêmes matériaux et les mêmes opérations que dans l'exemple 1. Au cours de la formation de cet élément de revêtement de surface, cependant ni la première, ni la seconde couche, ni le matériau de base n'ont été découpés avant collage des films et du matériau de base. Dans cette opération, la surface décorée de la première couche de film est mise en con- tact avec la face supérieure de la seconde couche de film avant application des films sur le matériau de base, et l'adhésif est activé par chauffage et pression. Après refroidissement, le support temporaire est retiré, les films sont perforés et les films et le matériau de base sont découpés simultanément en position correspon- dant aux dessins portés par le film. L'emboutissage ou gaufrage de la structure, l'association des résines par fusion, la découpe destinée à retirer la quantité en excès du matériau, et l'application de l'adhésif et du papier amovible au dos du produit sont réalisés de la même manière et avec les mêmes matériaux que dans l'exemple 1. L'élément de revêtement de surface formé est pratiquement stable dimensionnellement, n'a pas de contraintes internes et n'a pas tendance à se déformer, sa fabrication est relativement facile et peu coûteuse, et il constitue un produit perfectionné, très attrayant au point de vue esthétique et ayant d'excellentes pro- priétés d'entretien de la surface. On a constaté que les perforations qui facili- tent le dégagement de l'air pendant l'emboutissage ne sont pas totalement fermées dans certains cas, par ex- emple lorsque la plaque d'emboutissage est très profonde et n'a pas suffisamment de zones en saillie pour que la fermeture des perforations de manière mécanique soit facilitée, par exemple lorsque la plaque est profonde, lisse et munie de dépressions. Les trous non fermés permettent la pénétration des taches & l'intérieur du produit terminé lors de l'utilisation, et ceci n'est pas souhaitable. L'incor- poration d'une seconde couche thermoplastique résineuse sous la couche ou film supérieur décoré, la seconde couche se ramollissant pendant l'étape d'emboutissage et de fusion avant la fusion du film supérieur décoré, facilite la fermeture des ouvertures formées dans le film supérieur. Ceci est dû au fait que le chauffage le plus grand apparaît dans la structure de base & proxi- mité de la seconde couche qui est plus fluide. La seconde couche thermoplastique résineuse peut être une couche de chlorure de polyvinyle, avantageuse- ment sous forme d'un plastisol ou sous forme d'une couche de poudre frittée, comme par exemple celle désignée par la dénomination "VYFS" et commercialisée par Union Carbide. Il peut aussi s'agir de l'une quel- conque des matières thermoplastiques précitées pour le matériau de base, pourvu qu'elles se ramollissent et commencent à s'écouler avant ramollissement et écoule- ment de la première couche, & une température inférieure à celle qui est nécessaire pour la première couche per- forée ou couche supérieure, si bien que les perforations du produit final sont bien fermées. Dans le troisième mode de réalisation de l'in- vention, la seconde couche (18) qui est adjacente à la couche de base (20) du mélange sec, est remplacée par une couche de mélange sec formée comme partie de la couche de base. Lors de la formation du matériau de base de l'élément de revêtement de surface selon l'invention dans le cas de produits ayant des lignes profondes de scellement, des faces supérieures plus lisses et des couches perfectionnées de surface résistantes au salissement, l'opération suivante est utilisée. Les particules du mélange sec sont préparées par mélange des éléments suivants, dans un appareil classique de mélange à sec Henschel, par passage de la température ambiante à 93'C puis par retour à la température ambiante, & l'aide des ingrédients suivants, et dans les plages indiquées. Mélange sec 1 parties en ipoids Mélange sec 2 Parties en Poids Résine de chlorure de poly- vinyle d'utilisation univer- selle, de masse moléculaire moyenne Résine de chlorure de poly- vinyle d'utilisation univer- selle, de faible masse moléculaire Phtalate de dioctyle Organotine, agent stabili- sant Pâte de dioxyde de titane (à 50 % dans le phtalate de dioctyle) Remplisseur d (0,297 mm) Les précédemment perlite dans le calcaire granulés du mélange sec formé ont alors été mélangés à des les proportions suivantes: Cnmnnoitinn 1 comme indiqué particules de Cnmunoition 2 Type du mélange sec Masse Perlite (SPHEREPACK MM-100)* mélange sec 1 mélange sec 2 66,6 66,6 33,4 33,4 -75 -75 ,8 89,5 10.5 ,0 , 0 * Particules creuses de verre de silice de faible densité disponibles auprès de Patentech Corporation, Shepherd Grove, Illinois. On se réfère maintenant à la figure 4; trois litres de la composition 1 de mélange sec et de perlite sous une forme plus blanche et s'écoulant plus facile- ment sous pression et en présence de chaleur, sont déposés sur un support temporaire (32) et sont mis à une épaisseur de 1 mm à l'aide d'un cylindre de lissage (34). Un chauffage est réalisé avec un dispositif (36) d'irradiation infrarouge, & la face supérieure, et avec un chauffage électrique du plateau inférieur (38) pendant une période d'une minute afin que le mélange atteigne une température d'environ 190'C, avec fusion partielle des parties de la surface des granulés du mélange sec qui adhèrent ainsi les uns aux autres ainsi qu'aux particules de perlite à leurs points de contact mutuels. Une faible consolidation, assurée par un appareil (40) à cylindre d'acier refroidi par de l'eau, réduit l'épaisseur de cette couche entre 0,4 et 0,45 mm. La première couche résultante (composition 1) est po- reuse, très pigmentée et s'écoule plus facilement que celle de la composition 2. Elle a une densité supérieure à celle de la composition 2. Un mélange de 4 litres de la composition 2 et de perlite est déposé audessus de la première couche qui est transportée et chauffée de façon continue et l'ensemble est réduit à une épaisseur de 3,2 mm à l'aide d'un second rouleau (42) de lissage. Un chauffage supplémentaire, essentiellement assuré par un dispositif (44) d'irradiation infrarouge, et une faible consolidation supplémentaire assurée par un appareil (46) à cylindre forme une seconde couche po- reuse ayant une épaisseur de 2,5 mm. Après refroidis- sement assuré par les appareils (48) et (50), la feuille composite est retirée du support et découpée en morceaux (50) de 17,5 cm de cdté. Le matériau composite résultant a une faible densité, contient deux couches poreuses de mélange sec et de perlite, et est dans un état qui con- vient & des opérations ultérieures de traitement. Un film rigide de chlorure de polyvinyle de 0,1 mm d'épaisseur portant la désignation "CD 805 BT" fabriqué par American Hoechst, Delaware City, Delaware, est alors imprimé avec des encres vinyliques formant un dessin décoratif, et les solvants sont chassés par sé- chage à l'air chaud. Pendant l'impression, le film ne dépasse pas une température de feuille de 43*C au-dessus de laquelle la conservation d'un bon positionnement des impressions est difficile. Un adhésif est appliqué au premier poste et au dernier poste de la séquence d'impression afin d'assurer une liaison convenable entre le film décoré et la base remplie. L'adhésif peut être une laque du type acrylique ayant la composition suivante: Parties en Poids Résine #A21LV"* 13 Acétate d'éthyle 43 Méthyléthylcétone 13 * Résine de méthacrylate de méthyle disponible auprès de Rohm & Haas, Philadelphie, Pennsylvanie. Le film imprimé est découpé et mis en feuilles & des dimensions qui correspondent aux dimensions voulues pour l'emboutissage. Le film est perforé à l'aide d'un cylindre & pointes afin que des ouvertures séparées les unes des autres de 25 mm soient formées. Comme l'indique la figure 3, un ensemble (13a) qui peut être embouti est formé par disposition du film imprimé (24) en position repérée sur la plaque (14) d'emboutissage la surface non imprimée étant au contact de la plaque d'emboutissage. La feuille composite, avec sa face correspondant à la couche (28) de composition 1, est placée ensuite sur la surface imprimée (26) du film vinylique rigide décoré et perforé (24). Enfin, une feuille (22) de TEFLONR est placée à la face arrière du matériau composite de base de composition 2 (30). Ces éléments forment un ensemble qui peut être embouti et qui est déplacé d'une presse chauffante à une presse froide d'emboutissage. L'emboutissage de la structure, l'association des résines par fusion, la découpe desti- née à retirer l'excès du matériau, et l'application d'un adhésif et d'un papier amovible au dos du produit sont réalisés de la même manière et avec les mêmes matériaux que dans l'exemple 1. Dans cet exemple, lorsqu'une pression est appli- quée dans la première presse chauffante, l'air piégé s'échappe par les trous de perforation du film imprimé et du matériau composite de base. La chaleur assure en- suite l'association par fusion des résines de la couche (28) et de la couche de base, constituée de la composi- tion 1, la poursuite du chauffage permet la fermeture des trous et l'on aboutit à une surface imperméable. En outre, la couche adhésive appliquée pendant la séquence d'impression du film rigide vinylique décoré (24) est activée par le chauffage et la pression des étapes simultanées de collage et d'emboutissage, si bien que l'on obtient un élément de revêtement de surface en relief décoré, sans contraintes et qui n'a pas tendance à se déformer. On constate ainsi qu'une surface d'usure sans contraintes peut être formée à l'aide d'un matériau vinylique rigide ayant une concentration de plastifiant comprise entre 3 et 5 %. D'autres matériaux rigides tels que des matériaux acryliques, polycarbonates, polyes- ters, etc. peuvent être utilisés à la place du matériau vinylique rigide, mais ce dernier est le matériau le plus avantageux. L'utilisation du matériau vinylique rigide et de l'opération d'emboutissage en deux étapes permet la formation d'un produit qui a généralement une structure dépourvue de contraintes et qui ne donne donc pas de déformation ou de soulèvements des coins dans le produit résultant terminé. 2g REVENDICATIONS 1. Elément de revêtement de surface, dimension- nellement stable, en relief et ayant des différences de hauteur, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) une couche formant un corps principal ayant au moins en partie une face supérieure et une face in- férieure, la couche étant formée d'une matrice d'un mé- lange résineux sec fusionné contenant des particules non thermoplastiques, creuses & l'origine et réparties de façon homogène; -- (b) des premières parties munies de dépressions sur le corps principal, ces parties munies de dépres- sions comprenant une résine fusionnée constituant une phase sensiblement continue et des particules non thermoplastiques écrasées pratiquement en totalité; (c) des particules en saillie formées-sur la couche principale, dépassant des parties munies de dépressions et comprenant une résine fusionnée sous forme d'une phase relativement non continue, et des particules non thermoplastiques non écrasées et des particules écrasées de façon seulement partielle; (d) une première couche d'usure résineuse, fu- sionnée, transparente et pratiquement imperméable re- couvrant la couche de corps principal; et (e) une seconde couche résineuse fusionnée et sensiblement imperméable collée à la face supérieure de la couche de corps principal et à la face inférieure de la couche d'usure. 2. Elément selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première couche d'usure résineuse, fu- sionnée, transparente et pratiquement imperméable est formée d'une matière vinylique rigide contenant de 3 à % d'agents plastifiants. 3. Elément selon la revendication 2, caractérisé en ce que la seconde couche résineuse fusionnée pra- tiquement imperméable a la même composition que'la cou- che de corps principal composée d'un mélange résineux sec, excepté le fait que la seconde couche contient moins de particules non thermoplastiques creuses à l'o- rigine. 4. Procédé de fabrication d'un élément de revê- tement de surface décoré, en relief et dépourvu de con- traintes, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) la formation d'un film thermoplastique rési- neux rigide sur un support temporaire, le film étant perméable avant l'emboutissage en raison de la présence d'ouvertures qui s'étendent dans son épaisseur, ayant des parties formant des dessins sur sa surface opposée au support temporaire, ledit film thermoplastique rési- neux étant supporté rigidement; (b) la formation d'un matériau de base résineux, thermoplastique, poreux ayant une faible densité et ayant des faces supérieure et inférieure; (c) la mise en contact de la surface du film portant les dessins avec la surface supérieure du maté- riau de base; (d) la séparation du support temporaire du film; et (e) l'emboutissage du film et du matériau de ba- se avec application de chauffage et d'une pression de manière à ce que la matière résineuse fonde et que le film deviennent pratiquement imperméable, l'emboutissage étant réalisé dans une opération en deux étapes dans la- quelle le film et le matériau de base sont d'abord em- boutis dans une opération d'emboutissage à chaud, la face de la plaque d'emboutissage étant portée à une tem- pérature d'environ 160'C, puis l'extraction immédiate dudit film et du matériau de base de ladite presse chauffante et leur disposition dans une presse froide dans laquelle la plaque d'emboutissage est refroidie à une température d'environ 40C. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la matière thermoplastique rigide est une ma- tière vinylique rigide contenant de 3 à 5 % d'un agent plastifiant. 6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que le film thermoplastique est percé afin qu'il ait des ouvertures, après que ledit film soit placé sur la base résineuse et séparé du support temporaire. 7. Procédé selon la revendication 4 ou 5, ca- ractérisé en ce que le film thermoplastique, avant sa disposition sur le support temporaire, est muni d'ou- vertures formées par perçage. 8. Procédé selon la revendication 4 ou 5, carac- térisé en ce qu'un second film thermoplastique résineux mais non rigide perméable avant l'emboutissage, est placé entre le film thermoplastique résineux rigide et le matériau de base. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 4 à 8, caractérisé en ce qu'un second matériau de base résineux thermoplastique poreux, de densité faible mais supérieure à celle du premier matériau de base est placé entre le film thermoplastique résineux rigide et le premier matériau de base. 10. Procédé de fabrication d'un élément de revt- tement de surface décoré, en relief et dépourvu de con- trainte, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) la formation d'un premier ensemble qui peut être embouti, comprenant une feuille de TEFL0I au- dessous de laquelle est disposé un matériau de base po- reux, formé d'une résine thermoplastique ayant une fai- ble densité, ce matériau étant adjacent à la feuille de TEFLONR et ayant une surface inférieure; (b) la disposition, de façon adjacente & la face inférieure du matériau de base, d'un film thermoplasti- que résineux qui peut être traversé et qui a des parties formant un dessin & la surface adjacente au matériau de base, le film thermoplastique résineux étant un film ri- gide contenant une quantité d'agents plastifiants com- prise entre 3 et 5 %; (c) le placement sur ledit film d'une plaque d'emboutissage dont la surface en relief est en appui contre la surface du film, formant un ensemble qui peut être embouti comprenant la feuille de TEFLON & la par- tie supérieure, le matériau de base, le film rigide ayant sa surface qui peut être traversée et la plaque d'emboutissage & la partie inférieure; et (d) l'emboutissage de l'ensemble dans une opé- ration en deux étapes qui comprend: (1) d'abord l'emboutissage de l'ensemble en- tre les deux plateaux d'une presse formant un appareil de chauffage et d'emboutissage, les plateaux de la pres- se étant chauffés de manière à ce que la température de la face de la plaque d'emboutissage atteigne 160'C environ, et (2) juste après suppression de la pression appliquée & l'ensemble qui peut être embouti entre les plateaux de la presse chauffante, l'enlèvement de l'en- semble des plateaux et son placement entre des plateaux froids d'une autre presse d'emboutissage, et l'applica- tion d'une pression à l'ensemble, les plateaux froids de la seconde presse d'emboutissage étant refroidis de ma- nière & ce que la température de la plaque d'emboutissage soit inférieure à 40'C environ, puis l'enlèvement de l'ensemble de la presse et l'enlèvement du film et du support composite de l'ensemble afin qu'un produit fini soit formé. 11. Procédé selon la revendication 10, caracté- risé en ce que le film rigide est formé de chlorure de polyvinyle. 12. Procédé selon la revendication 10 ou 11, ca- ractérisé en ce que le film thermoplastique est percé pour que des ouvertures y soient formées, juste avant qu'il soit placé dans l'ensemble qui peut être embouti. 13. Procédé selon la revendication 10 ou 11, ca- ractérisé en ce que le film thermoplastique a des ouver- tures formées après son placement sur le matériau rési- neux de base. 14. Procédé selon la revendication 10 ou 11, ca- ractérisé en ce qu'un second film thermoplastique rési- neux, non rigide, perméable avant l'emboutissage, est placé entre le film thermoplastique résineux rigide et le matériau de base. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 10 à 14, caractérisé en ce qu'un second matériau de base résineux thermoplastique poreux d'une densité faible mais différente de celle du premier matériau de base, est placé entre le film thermoplastique résineux rigide et le premier matériau de base.