FR 2594378 A1 19870821 FR 8701880 A 19870213 Procédé et dispositif pour la réalisation de produits intermédiaires pour des pièces thermoplastiques moulées renforcées aux fibres ------------------------------------------------------- L'invention concerne un procédé pour la réalisation d'un produit intermédiaire pour des pièces moulées, des fibres de renforcement, de la poudre de matière thermoplastique, un mouillant liquide et éventuellement, des additifs étant mélan- gés; ainsi qu'un dispositif pour la fabrication de panneaux compacts, en particulier à partir d'un matériau réalisé selon ledit procédé. La fabrication de corps thermoplastiques préformés renfor- cés aux fibres sous forme de panneaux est bien connue en soi. Pour les fibres, on peut envisager en particulier des fibres de verre, des fibres de carbone et des fibres aramides. En ce qui concerne les matières thermoplastiques, on utilise, de préfé- rence, du polypropylène, mais aussi du polyamide ou du poly- éthylène téréphtalate. Pour le premier procédé, une masse fondue produite par échauffement de matière thermoplastique granulée est extrudée sur des mats de verre et le compound est passé dans une extru- deuse de bandes, comprimé avec échauffement, puis refroidi et enfin coupé en panneaux ou en plaques. Le procédé exige absolu- ment la mise en oeuvre d'une extrudeuse de bandes et entraîne des coûts d'investissement considérables. Comme alternative, il est fait appel à un procédé qui consiste à sécher dans un dis- positif adéquat une suspension humide de fibres de verre, de poudre de matière thermoplastique ainsi que d'additifs, c'est- à-dire un liquide semblable au papier dans le cadre de la fa- brication de papier, le liquide pouvant éventuellement être soumis à une opération de moussage (DE-OS 22 54 517, DE-OS 23 17 401, DE-OS 23 17 402). Certes, sur le plan des coûts d'investissement, ce procédé est un peu plus avantageux mais il réclame, pour l'élimination de la proportion considérable de liquide, une importante dépense en énergie, ce qui entraîne des frais d'exploitation très élevés. Ce procédé, lui aussi ne fournit comme produit intermédiaire maniable et commerciali- sable que des panneaux voire des panneaux individuels. La présente invention a fondamentalement pour objet de ré- duire le coût de la fabrication de pièces thermoplastiques mou- lées à renforcement de fibres et de proposer en conséquence des procédés et des dispositifs qui permettent une réduction des coûts d'investissement aussi bien que de la consommation d'énergie. Selon l'invention, ce but est atteint par un procédé pour la réalisation d'un produit intermédiaire pour des pièces mou- lées, en mélangeant des fibres de renforcement, de la poudre de matière thermoplastique et un mouillant liquide ainsi que, le cas échéant, des additifs, les mouillants liquides n'étant ajoutés que dans une proportion maximale de 20 % de poids rap- portée au poids des composants non volatils voire des produits finis et mélangés intimement de façon à obtenir une composition homogène dans une large mesure et permettant le répandage et l'écoulement. Il est extrêmement avantageux de choisir pour le mouillant une proportion de 5 à 10 % en poids. Il s'est avéré que des fibres de verre et des matières thermoplastiques, lorsqu'elles sont mélangées à l'état sec, ne donnent pas un mélange régulier et homogène, qu'elles ne peu- vent être stockées et que leur traitement ultérieur est égale- ment difficile étant donné qu'elles se séparent très rapidement en raison de leur poids spécifique. D'une manière inattendue, il s'est cependant avéré qu'une légère humidification, qu'un faible mélange avec du liquide, suffit pour que la poudre de matière thermoplastique et des additifs éventuellement ajoutés adhèrent durablement aux fibres de verre et forment un mélange largement homogène qui, dans la mesure o l'humidité est entre- tenue, ne se divise pas et permet, de ce fait, le stockage et la commercialisation. L'humidité peut être entretenue en embal- lant le mélange de manière étanche à l'air, par exemple dans des sacs en plastique. Le mélange permettant le répandage et l'écoulement préparé selon l'invention peut être utilisé direc- tement pour la fabrication d'une pièce moulée en le répandant dans le moule lequel est ensuite fermé et chauffé avec mise sous pression, la vapeur produite par l'humidité s'échappant le cas échéant et étant, de préférence, aspirée. Après un certain refroidissement, la pièce moulée peut être enlevée directement. Etant donné qu'une extrudeuse de bandes n'est pas indispensable pour transformer en panneaux le produit intermédiaire pouvant être répandu réalisé selon l'invention, bien que son utilisa- tion puisse également être prévue, l'invention permet de fabri- quer de telles pièces thermoplastiques moulées à mat de verre à des prix beaucoup plus avantageux. Cela s'applique également au procédé fonctionnant de manière analogue à la fabrication de papier pour lequel l'addition d'eau est de l'ordre de plusieurs % rapportée aux composants non volatils voire au poids du produit final, étant donné que, du fait de la faible humidifi- cation du produit réalisé selon l'invention, il n'est pas né- cessaire de prévoir une dépense en énergie assez importante pour l'élimination de l'humidité. Alors qu'il est également possible, en principe, d'utili- ser pour l'addition de liquide et pour l'humidification corres- pondante des monomères plastiques ou des mélanges de polymères- monomères avec des catalyseurs qui provoquent des réactions chimiques lors du traitement ultérieur par chaleur et par pres- sion du produit intermédiaire réalisé selon l'invention, un mode de réalisation fortement préféré prévoit d'utiliser de l'eau comme mouillant, en particulier lorsque du polypropylène est utilisé comme matière thermoplastique. Le type de mouillant approprié dépend de la nature de la matière thermoplastique. Pour le polyamide hydrophile, la préférence sera donnée à un mélange polymère-monomère afin que la masse n'entre pas en contact avec l'eau. Comme additifs, on peut utiliser des stabi- lisateurs, en particulier des antioxydants tels que le tri- (2,4-di-tert.-butylphényl)-phosphite (Hostanose VP PAR 24), le bis-[3,3-bis-(4'-hydroxy-3'-tert.-butylphényle)-acide buty- rique-ester glycolique (Hostanose 03), le bisulfure de di-octa- décyle (Hostanose SE 10). Peuvent être envisages comme autres additifs des charges telles que du carbonate de calcium ou du mica ainsi que des agents de séparation pour permettre un meilleur démou- lage des pièces moulées réalisées ou aussi des produits inter- médiaires moulés comme des panneaux ou des plaques. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, il est prévu d'ajouter comme additif conducteur, de préférence, de la suie. Cela a tout d'abord pour effet de donner au matériau une colo- ration noire qui est recherchée pour un grand nombre de cas d'application. Ensuite, cette mesure confère au matériau une conductibilité qui empêche une charge électrostatique non dési- rée et permet en même temps un vernissage par l'application d'un procédé adéquat. Grâce à la mise en oeuvre de suie conduc- trice, l'échauffement du matériau peut être réalisé d'une ma- nière extrêmement avantageuse au moyen de micro-ondes. Alors que, rapporté aux composants non volatils voire au poids du produit fini, les thermoplastes devraient représenter 30 à 98 % en poids, les autres composants ne devraient pas dépasser les pourcentages en poids suivants: stabilisateurs 10, charges 40, suie 20, agents de démoulage tels que des savons métalliques , eau 20, dont éventuellement des détergents 5 au maximum, rapportés à la quantité d'eau, monomères 20, polymères 30. Les proportions préférées pour les différents composants sont les suivantes: polypropylène sous forme de poudre 40 à 80 %, sous forme de cire 1 à 5 %, suie 2 à 10 %, stabilisateurs 0,2 à 2 %, fibres de verre 20 à 60 % ainsi que charges 5 à 15 % et savon métallique 0,5 à 5 %, rapportés à ces composants non volatils. Au cas o des mouillants organiques sont mis en oeuvre tels que des polyesters insaturés, la solution de polyméthylméthacrylate (à 33 %) dans du monostyrène, etc..., leur proportion se situe, de préférence, dans la plage de 1 à 20 %, alors que celle des réactifs est de l'ordre de 0,1 à 5 %, rapportée au poids total de l'ensemble des composants. La longueur des fibres de renforcement est comprise, de préférence, entre 4 et 25 mm, des fibres plus courtes, par exemple de l'ordre de 6 mm s'étant avérées comme étant très avantageuses. Selon un mode de réalisation, le mélange des différents constituants peut être effectué de telle façon que les thermo- plastes et les additifs sont mélangés en premier et que les fibres de renforcement et le mouillant sont intégrés ensuite. Une alternative consiste à procéder de telle façon que les thermopiastes et les additifs ainsi que les fibres de renforce- ment et le mouillant sont introduits et mélangés ensemble dans un mélangeur. Si, pour des raisons quelconques, un matériau sous forme de panneaux ou de plaques doit être transformé en produit fini, par exemple parce qu'une extrudeuse de bandes est de toute façon disponible et que, par ailleurs, les moules ne sont pas équipés de dispositifs de remplissage pour assurer un remplis- sage uniforme par le produit intermédiaire répandable réalisé selon l'invention, il est possible de prévoir que le produit coulant est amené en continu, de manière dosée, à une extru- deuse de bandes o il est chauffé et compacté et que le maté- riau compacté est ensuite débité en plaques. Une autre possibilité de transformer le produit intermé- diaire coulant réalisé selon l'invention en plaques ou panneaux consiste en ce que le matériau en vrac est versé dans un moule o il est chauffé et compacté en une plaque. Un système de com- pression pour la fabrication des plaques peut alors être réa- lisé avec des coûts d'investissement beaucoup plus faibles que ceux nécessaires pour une extrudeuse de bandes bien connue en soi. Pour la fabrication de panneaux, il faut alors veiller en particulier à ce que le matériau soit chauffé davantage sur sa face inférieure que sur sa face supérieure et à ce que l'air et les vapeurs de liquide soient évacués vers l'extérieur du maté- riau, le matériau étant porté, en outre, à une température in- férieure d'environ 200C à la température de décomposition du thermoplaste. Selon l'invention, un dispositif pour le traitement ulté- rieur du produit intermédiaire ruisselable réalisé selon l'in- vention comprend un moule ressemblant à une auge plate muni d'un fond chauffant et une matrice supérieure chauffante pou- vant être abaissée sur le moule. Des variantes de ce dispositif se distinguent par le fait qu'un système de remplissage avec un bras de distribution peut être monté de manière mobile au- dessus de l'auge et que l'auge est conçue pour la fabrication d'une plaque à l'aide d'un matériau à faible coefficient d'ad- hérence. Le procédé selon l'invention permet une amélioration considérable de la fabrication de thermoplastes à renforcement par fibres, en particulier par fibres de verre, en ce qui concerne les coûts d'investissement et/ou les dépenses en éner- gie, mais aussi sur le plan des besoins en personnel. L'inven- tion indique un procédé pour la réalisation d'un produit inter- médiaire ruisselable voire répandable qui, le cas échéant, peut alors être transformé tout d'abord en un semi-produit en forme de plaque dans une presse. Le mouillage des surfaces des fibres et des surfaces de matière thermoplastique qui adhèrent de ce fait les unes sur les autres confère au mélange une consistance qui correspond approximativement à celle du sable mouillé. L'humidification assure dans une large mesure une distribution uniforme des fibres de verre et de la poudre de matière thermo- plastique et évite une dissociation, par exemple au cours du stockage. La description qui va suivre, en regard des dessins an- nexés à titre d'exemples non limitatifs, permettra de bien comprendre comment l'invention peut être mise en pratique. La figure 1 représente le déroulement d'un exemple de réa- lisation pour la fabrication d'un produit intermédiaire ruisse- lable pour des pièces thermoplastiques moulées à mat de verre, et 2-94378 la figure 2 représente un exemple de réalisation pour un dispositif destiné à la transformation du produit intermédiaire en un mat postformable. Dans une première phase du processus, les produits de dé- part tels que la poudre de matière thermoplastique et notamment la poudre de polypropylène, la suie, éventuellement des stabi- lisateurs sont doses dans un dispositif de dosage 1 et pesés dans une unité de pesage 2 pour obtenir le rapport de mélange désire. Le stabilisateur sert à stabiliser la température afin d'éviter une décomposition prématurée du thermoplaste. De la suie conductrice est ajoutée surtout pour permettre un chauf- fage par micro-ondes et, en plus, pour teinter le matériau de noir, comme cela est souvent souhaité, et pour éviter une charge électrostatique du matériau voire du produit fini par une conductibilité suffisante. De plus, un vernissage des pro- duits fabriqués à partir du matériau est possible avec des pro- cédés adéquats. Des agents de démoulage tels que des savons mé- talliques facilitent le dégagement du thermoplaste chaud des surfaces du moule. Les composants dosés introduits dans le moule sont mélan- gés intimement dans un mélangeur de chauffage et de refroidis- sement 3 pour obtenir une poudre ruisselable exempte de pous- sière. Dans l'exemple de réalisation représenté, un autre dis- positif de dosage 4 assure l'amenée de fibres de renforcement supplémentaires, en particulier de fibres de verre, mais aussi de fibres de carbone ou de fibres aramides, qui sont munies d'un apprêt compatible avec le thermoplaste et qui présentent notamment des longueurs de 4 à 25 mm. Par ailleurs, l'eau, de préférence additionnée d'un détergent, est ajoutée en faible quantité. Les composants, à savoir les quatre composants de base mélangés, les fibres de renforcement et l'eau, sont amenés en discontinu par l'intermédiaire d'une unité de pesage de charges 6 et intimement mélangés dans un mélangeur 7 à fonc- tionnement lent. Le mouillage des surfaces de la matière plas- tique et des fibres de verre assurent leur adhérence durable. La consistance du mélange correspond à celle du sable mouillé. Sans l'humidification, une dissociation se produirait très rapidement, en particulier en raison de la différence de den- sité entre les fibres de verre et autres fibres de renforcement et les thermoplastes. Eventuellement, pour assurer le mouillage des surfaces, l'eau pourrait également être remplacée par d'autres liquides tels que des monomères plastiques ou un mé- lange polymère-monomère utilisés en combinaison avec des cata- lyseurs. Mais il s'est avéré que l'eau convient le mieux. Le mélange humide ainsi préparé à partir des composants de base précités et des fibres de renforcement peut alors être em- ballé de manière étanche aux gaz. Ainsi, il peut être trans- porté et stocké sur une longue période étant donné que la conservation de l'humidité empêche une dissociation des compo- sants. Mais le matériau réalisé suivant la description ci-dessus peut également être transformé directement. Dans un premier mode de réalisation, un dosage en continu, le chauffage et le compactage peuvent être effectués sur une extrudeuse de bandes, la vapeur d'eau étant éliminée par le vide. Après le refroidissement, le matériau est découpé en plaques qui sont, elles aussi, transportables et entreposables et qui sont fina- lement chauffées dans une presse de moulage par compression et transformées en pièces moulées définitives. Une autre possibilité consiste à transformer le matériau humide et intimement mélangé de la manière suivante décrite en regard de la fig. 2. La fig. 2 montre un dispositif 11 selon l'invention pour la fabrication de plaques individuelles. Le dispositif 11 com- prend une auge 12 qui est délimitée essentiellement par une plaque chauffante inférieure 13 ainsi que par deux barres de limitation latérales chauffées 14 disposées sur des faces oppo- sées et par d'autres barres de limitation 16 sur les autres faces. Une bande 17 à faible coefficient d'adhérence, de préfé- rence une bande de Teflon, est guidée sur les barres de limita- tion 14 et la plaque chauffante 13. Les barres de limitation 14 peuvent être montées et descendues par l'intermédiaire de vé- rins pneumatiques 18 (fig. 2d). Un dispositif de remplissage 21 comprend un canal de rem- plissage 22, un bras de distribution tournant 23 ainsi que des barres de remplissage 24 qui sont insérées dans l'auge 12 pour le remplissage du moule 11. Dans l'une des barres de limitation 16 est conformée une conduite d'aspiration 26 qui peut être reliée à un vide pour évacuer l'air et l'humidité contenus dans le matériau placé dans le moule 12. A côté du disposisitif 11, à savoir à côté de l'une des barres mobiles 14 se trouve un système transporteur 27 pour le transport du matériau compacté en une plaque 28. Le compactage du matériau réalisé de la manière décrite ci-dessus se fait alors comme suit: Pour commencer, l'ensemble du dispositif de remplissage 21 se déplace au-dessus du dispo- sitif de compactage 11, les barres de remplissage 24 étant abaissées et appliquant ainsi la bande de Teflon 17 contre la plaque chauffante 13. Le matériau humide mais encore répandable préparé de la manière décrite cidessus est versé par le canal de remplissage 22 de façon dosée et répartià l'intérieur de l'auge 12 au moyen du bras de distribution 23. Ensuite, le dis- positif de remplissage 21 est écarté en retirant les barres 24 du dispositif 11. La bande de Teflon 17 n'est pas alors tendue de sorte que le matériau placé dans l'auge 12 continue à l'ap- pliquer contre la plaque chauffante 13. Après la libération de l'auge 12 par le dispositif de remplissage 21, une matrice su- périeure 32 est amenée au-dessus de l'auge 12. La matrice su- périeure 32 comporte, elle aussi, une plaque chauffante 33 ainsi qu'une bande 34 à faible coefficient d'adhérence, de pré- férence également une bande de Teflon, passant autour de ladite plaque chauffante. La matrice supérieure 32 descend sur le ma- tériau 31 et pousse les deux barres de limitation 14 vers le bas jusqu'à ce que la pleine pression soit appliquée au maté- riau 31 (fig. 2b). La bande 17 est alors tendue par les rou- leaux 37 mobiles par rapport à la plaque chauffante 13 afin qu'elle ne fasse pas de plis dans la région comprise entre les barres 14 et la plaque chauffante 13. Le dispositif 12, en par- ticulier les plaques chauffantes 13 et 33, ainsi que les barres 14 et 16 sont chauffés, à savoir de préférence la plaque chauf- fante inférieure 13 et les barres 14, jusqu'à une température inférieure d'environ 20 C à la température de décomposition du thermoplaste, soit environ 250 à 300 C selon la matière thermo- plastique, tandis que la plaque chauffante supérieure 33 est de préférence portée à une température légèrement plus basse mais qui ne devrait pas être inférieure de plus de 100oC à la tempé- rature de la plaque inférieure 13. Pour le polypropylène, des températures de 2500C pour la matrice supérieure et de 170 C pour le moule se sont avérées comme étant avantageuses. L'eau contenue dans le matériau 31 s'évapore lors du com- pactage et du chauffage. La vapeur d'eau est évacuée par l'in- termédiaire de la conduite d'aspiration 26. Grâce à la répar- tition de la température précitée et préférée selon l'inven- tion, la fusion du matériau 31 se fait du bas en haut, ce qui facilite l'échappement de l'air et de la vapeur d'eau sans qu'il y ait une formation de bulles à l'intérieur du matériau 31. Le compactage du matériau 31 est réalisé de telle façon que la pression 36 appliquée en permanence vers le bas par la 2 matrice supérieure 32 provoque une descente dudit matériau pen- dant le processus de fusion. D'une manière concrète, on a réglé une pression de 3 bars. Elle dépend, en principe, des thermo- plastes mis en oeuvre et de leur poids moléculaire. Après la fin du compactage, les deux barres de limitation 14 descendent par l'intermédiaire de vérins pneumatiques 18 jusqu'à ce que leur face supérieure soit de niveau avec la face supérieure de la plaque chauffante 13. La bande de Teflon est tendue par un mouvement analogue des rouleaux 37. Ensuite, les deux bandes 17, 34 sont mises en mouvement (vers la droite dans la fig. 2d), ce qui a pour effet que la plaque 28 encore chaude et compactée est dégagée vers un côté, par exemple sur un dis- positif de transport 27 de telle façon que la plaque 28 peut être transformée immédiatement dans une presse de moulage par compression o elle reçoit sa forme définitive. L'addition d'agents de séparation facilite le détachement de la plaque 28 de la bande de Teflon. Pour donner à la plaque 27 une meilleure stabilité pour la manipulation, des nappes de fibres de verre peuvent être placées en dessous et au-dessus du matériau 31. De bons résultats ont été obtenus avec les formulations de référence suivantes: Exemple 1: Poudre de polypropylène Cire de polypropylène Suie Antioxydants Fibres de verre 64,1 2,0 3,5 0,4 ,0 Eau Détergents N N f f6'> N 8:8 %) = composants non volatils = composants volatils Exemple 2: Poudre de polypropylène Cire de polypropylène Suie Antioxydants Charges Savon métallique Fibres de verre Eau Détergents ,0 0,1 1r} = composants volatils = 100 % 54,1 % 2,0 % 3,5 % 0,4 % 8,0 % 2,0 % ,0 % Exemple 3: Poudre de polypropylène Cire de polypropylène Suie Antioxydants Fibres de verre Résine polyester insaturée Réactifs 53,9 % 2,0 % 3,5 % 0,4 % ,0 % ,0 % 0,2 % Exemple 4: Poudre de polypropylène Cire de polypropylène Suie Antioxydants Savon métallique Charges Fibres de verre Résine polyester insaturée Réactifs 43,9 % 2,0 % 3,5 % 0,4 % = 100 % 2,0 % 8,0 % ,0 % ,0 % 0,2 % Exemple 5: Poudre de polypropylène Cire de polypropylène Suie Antioxydants Craie Fibres de verre Solution de 35 % de poly- méthylméthacrylate dans du monostyrène Réactifs 47,5 % 2,0 % 3,5 % 0,4 % 6,2 % ,0 % ,0 % 0,4 % REVENDICATIONS 1. - Procédé pour la réalisation d'un produit intermé- diaire pour des pièces moulées, des fibres de renforcement. de la poudre de matière thermoplastique et un mouillant liquide et éventuellement des additifs étant mélangés ensemble, c a - r a c t é r i s é e n c e que les mouillants liquides ne sont ajoutés que dans une proportion maximale de 20 % en poids, rapportée au poids des composants non volatils voire des pro- duits finis, et mélangés intimement de façon à obtenir une com- position homogène dans une large mesure et permettant le ré- pandage ou l'écoulement. 2. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que de l'eau est utilisée comme mouillant. 3. - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que des détergents sont ajoutés à l'eau servant de mouillant. 4. - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la quantité des détergents ajoutés représente au maximum % de la quantité d'eau. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mouillant contient un monomère de matière plastique. 6. - Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le mouillant contient un mélange de polymère-monomère ainsi qu'éventuellement des catalyseurs. 7. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que des stabilisateurs sont intégrés au mélange comme additifs. 8. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que des matières de charge sont ajoutées comme additifs. 9. - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la charge comprend du carbonate de calcium ou du mica. 10. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que de la suie est ajoutée comme addi- tif. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la suie est ajoutée dans une proportion pouvant atteindre % en poids, rapportée au poids des composants non volatils. 12. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 & 11, caractérisé en ce que des agents de démoulage sont ajou- tés dans une proportion pouvant atteindre 10 % en poids, rap- portée au poids des composants non volatils. 13. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les thermoplastes et les additifs sont mélangés en premier et que les fibres de renforcement ainsi que le mouillant y sont intégrés ensuite. 14. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les thermoplastes et les additifs ainsi que les fibres de renforcement et le mouillant sont in- troduits ensemble dans un mélangeur et mélangés ensemble. 15. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 & 14, caractérisé en ce que les fibres de renforcement présen- tent des longueurs de 4 à 25 mm. 16. - Procédé pour la fabrication de produits intermé- diaires compacts en forme de plaques pour des pièces thermo- plastiques moulées renforcées aux fibres d'après un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le produit coulant est amené en continu et de manière dosée à une extrudeuse de bandes o il est chauffé et compacté et que le matériau compacté est débité en plaques. 17. - Procédé pour la fabrication de produits intermé- diaires compacts en forme de plaques pour des pièces thermo- plastiques moulées renforcées aux fibres d'après un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le matériau en vrac est versé dans un moule dans lequel il est chauffé et compacté en plaque. 18. - Procédé selon l'une des revendications 16 ou 17, ca- ractérisé en ce que le matériau est chauffé davantage sur sa face inférieure que sur sa face supérieure. 19. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisé en ce que l'air et les vapeurs de liquide sont évacués du matériau par aspiration. 20. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 19, caractérisé en ce que le matériau est porté à une tempé- rature qui est inférieure d'environ 200C à la température de décomposition du thermoplaste. 21 - Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications précédente, caractérisé en ce qu'il comprend des dispositifs de dosage et des unités de pesage ainsi que des mélangeurs pour le mélange des divers composants en un matériau répandable et homogène dans une large mesure. 22 - Dispositif pour la fabrication de panneaux compacts à-partir d'un matériau réalisé par un procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 15, caractérisé en ce quitil comprend un moule à la manière d'une auge plate (12) avec un fond chauffant (13) et une matrice supérieure chauffante (32) pouvant être descendue sur l'auge (12). 23 - Dispositif selon la revendication 22, caractérisé en ce qu'un sys- tème de remplissage (21) avec un bras de distribution (23) peut être monté de manière mobile au-dessus de l'auge (12). 24. - Dispositif selon l'une des revendications 22 ou 23, caractérisé en ce que l'auge (12) est conçue pour la fabrica- tion d'une plaque (28) à partir d'un matériau à faible coeffi- cient d'adhérence. 25. - Dispositif selon la revendication 24, caractérisé en ce que le matériau à faible coefficient d'adhérence est du Teflon. 26. - Dispositif selon l'une quelconque des revendications 22 à 25, caractérisé en ce que les matrices supérieure et infé- rieure sont munies de bandes constituées, de préférence, par un matériau à faible coefficient d'adhérence. 27. - Dispositif selon l'une quelconque des revendications 22 à 26, caractérisé en ce que, pour la réception du matériau (31), l'auge (12) est délimitée au moins partiellement par des barres de limitation (14) pouvant être déplacées vers le bas. 28. - Dispositif selon la revendication 27, caractérisé en ce qu'une bande d'évacuation (17) est guidée sur les barres de limitation (14) à déplacement vers le bas. 29. - Dispositif selon l'une quelconque des revendications 22 à 28, caractérisé en ce qu'il comprend un canal d'aspiration (26) menant de l'auge (12) vers l'extérieur.