FR 2589139 A1 19870430 FR 8515812 A 19851024 CONDITIONNEMENT AUTOMATIQUE DANS DES RECIPIENTS L'invention a trait au remplissage et au bouchage automatiques de récipients groupés par plateaux entiers. Pour effectuer le remplissage et le bouchage de récipients, notamment en verre, on les dépose usuellement sur un convoyeur, en ligne, pour les faire passer un à un, entre des guides, sur les machines de lavage, de remplissage, de capsulage et sertissage et, le cas échéant, d'étiquetage. Pour qu'ils puissent se placer correctement en dépit des tolérances verrières, un ou plusieurs espaceurs sont nécessaires et, si des cadences rapides sont recherchées, ce qui est le cas général, il faut employer des espaceurs à vis. Les multiples contacts créés causent une certaine abrasion latérale des récipients qui nuit à leur solidité, peut endommager d'éventuels décors et provoque, en ligne même, un taux de casse non négligeable. Enfin la longueur de la ligne d'embouteillage exige un personnel de surveillance assez nombreux, un minimum de 5 personnes pour une ligne de 15000 litres à l'heure par exemple. Des manipulations et une main d'oeuvre supplémentaires sont encore néces- saires aux deux bouts de ligne car les charges doivent être totalement démembrées puis reconstituées. De plus l'opération est très bruyante. Or, pour leur stockage, leur transport et leur distribution, les récipients, en particulier les récipients en verre, sont usuellement stockés et transportés, souvent même commercialisés sur palettes, en plusieurs lits de 100 et plus, les fonds des uns séparés des cols des autres par de simples plateaux consommables en carton onduléou, ce qui les rend réutilisables, en matière plastique. La publication de brevet française FR-A-2 530 226 décrit un plateau intercalaire en matière thermoplastique moulée ou thermoformée particulièrement adapté, grâce au dessin de ses empreintes, capable de fournir des charges stables en maintenant des récipients de formes quelconques en colonnes à espacement donné, ce qui permet d'éviter des contacts mutuels systématiques, susceptibles-de détériorer les fûts s'ils ont une surface fragile ou sont transportés à assez longue distance. Ce mode de chargement trouve utilisation que ce soit pour les récipients pleins et bouchés ou pour des récipients vides et ouverts. Dans ce dernier cas, les plateaux intercalaires séparant les récipients des lits successifs, avec au besoin un couvercle pour le dernier lit, il a pour avantage de les protéger des salissures. La charge peut atteindre jusqu'à 7 à 8 lits soit près de 1000 bouteilles de 1,5 litre, sa cons- titution ou la reprise de lits successifs peuvant s'effectuer aisément, le cas échéant être totalement automatisées. Il a déjà été envisagé d'effectuer le remplissage puis le bouchage de récipients par lots de l'ordre de 6 à 24, après les avoir placés dans la caisse qui servira à livrer le produit, en déplaçant cette caisse en synchronisme, sur un convoyeur animé d'un mouvement uniforme, sous des ensembles successifs mobiles le long d'un circuit fermé de façon à l'accompagner. Un tel procédé ne permet plus de procéder à l'étiquetage après coup mais il ne s'agit pas d'un inconvénient majeur: en ce qui concerne plus particulièrement les bouteilles en verre, une proportion notable est vendue sans étiquette rapportée. Dans les autres cas cette opération peut en principe être effectuée auparavant, alors que les récipients se trouvent encore en file, les étapes ultérieures pouvant se faire en groupe. Mais, si la machine est compacte, elle est encore complexe quant à son alimentation et à sa synchronisation et elle reste bruyante; remplissage et bouchage y sont assez délicats en raison des vibrations que provoquent les mouvements combinés de tous les organes. Un but de l'invention est de proposer une ligne complète de conditionnement très compacte, donc économique, de capacité unitaire encore accrue, que l'on puisse commander avec un minimum de personnel, et de réduire ainsi le nombre de manipulations de chaque récipient ainsi que ses vitesses de transfert, donc les bruits, les usures et les casses, supprimant en particulier les étapes initiale de dégroupement lors de 1 a dépalettisation des plateaux intercalaires et terminale de regroupement lors de leurremise sur palettes. Selon l'invention, le remplissage d'un lot entier de récipients, maintenus en place par leur culot sur un support commun, s'effectue, au besoin en plusieurs stades, sur un plan de travail horizontal, à l'aide d'un convoyeur horizontal associé à une machine en ligne, mais chaque stade a de nouveau lieu à poste fixe donc à l'arrêt, c'est-a-dire sous un ensemble de remplissage fixe équipé d'un cadre multiple possédant, à l'entr'axe voulu, selon une maille correspondante, un nombre en principe égal de têtes mobiles verticalement: le lot est déplacé horizontalement sur son support après chaque stade puis se trouve ainsi conduit vers les ensembles suivants de pose, c'est-a-dire de prélèvement puis de fixation des capsules. Une charge est donc traitée lit par lit, tous les récipients d'un même lit restant en permanence posés sur un plateau intercalaire 2589139- pendant la dépalettisation ou tout au moins la mise en place, l'ensemble de l'opération de conditionnement proprement dite et la repalettisation. L'unité de conditionnement selon l'invention comprend alors un dépalettiseur capable de soulever lit par lit les récipients reposant sur leur plateau intercalaire en vue du démontage d'une charge palettisée puis de les poser sur un convoyeur pas à pas, à tablier rigide et en tous cas un repalettiseur pour les retirer du convoyeur en vue de reconstituer la charge. Ce convoyeur est monté sur un bâti au-dessus duquel sont fixées les machines de remplissage et de bouchage. De préférence, cette unité comprendra en outre un convoyeur amont amenant les charges palettisées de récipients vides et ouverts, un convoyeur aval évacuant les charges palettisées de récipients pleins et bouchés, et un convoyeur de transfert des palettes vides du poste de dépalettisation au poste de repalettisation. Etant donné que le remplissage s'effectue immédiatement après la palettisation, l'ouverture des récipients est à l'air libre pendant un minimum de temps ce qui est très avantageux quant à la qualité sanitaire des produits et dispense en pratique de tout lavage des récipients neufs venus d'usine. L'ensemble de remplissage des récipients, par exemple en liquide, comprend une pluralité de têtes de remplissage classiques. Cet ensemble, mobile verticalement, vient s'abaisser jusqu'à ce que les têtes de remplissage arrivent au contact des récipients, ce qui commande la vanne de passage du liquide. Dans la majeure partie des cas, la dimension des têtes peut être rendue inférieure à la maille des plateaux intercalaires sinon aux dimensions des récipients, ce qui permettra de les placer en nombre égal à celui des empreintes, au même intervalle et de les abaisser toutes simultanément. S'il en est autrement, par exemple avec un agencement assez compact de récipients d'assez faible diamètre, un emplacement sur deux, voire sur quatre seulement sera occupé et les récipients seront remplis en plusieurs temps en des positions distinctes couvrant le cas échéant deux plateaux à la fois. Il est à noter que selon l'invention le seul mouvement des têtes de remplissage en cours de fonctionnement correspond à un faible. déplacement vertical, de sorte qu'il est possible de place la cuve de stockage du liquide immédiatement au-dessus de l'ensemble de remplissage sans qu'il faille pour la relier à l'ensemble des têtes une tuyauterie complexe, dont les difficultés de nettoyage puissent compromettre la qualité de produits relativement fragiles comme des vins. Si les palettes de récipients pleins et bouchés sont destinées à être directement commercialisées, on utilisera en principe des réci- pients à étiquettes prémanchonnées, placées avant la mise en plateaux. L'unité de conditionnement selon l'invention est aussi pleinement adaptée à l'emploi de récipients préalablement décorés, leur maintien à espacement constant évitant que les décors ne soient altérés par abrasion. Tous types de bouchage peuvent être utilisés: l'emploi de capsules vissées ou serties conduira à achever l'opération à poste fixe, à l'arrêt, comme le remplissage; mais, pour la pose par simple pressage, on travaillera en principe au vol, comme pour prélever la capsule à mettre en place, alors que les plateaux de récipients défilent sur le convoyeur de plateaux. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention appa- raitront dans la description ci-dessous d'un exemple avantageux, qui se réfère aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 représente, en perspective, une charge de récipients en verre empilés en cours de palettisation ou dépalettisation, la figure 2 est une vue schématique de profil d'une unité d'embouteillage selon l'invention, la figure 3 est une vue de dessus de l'unité représentée par la figure 2, la figure 4 montre, selon la ligne IV-IV de la figure 2 età l'aide de vues repérées de A à C, le principe d'entraînement des palettiseurs par un système de biellemanivelle, la figure 5 illustre, par des schémas numérotés de I à XVI, les différentes positions respectives des machines de l'unité d'embouteillage en cours de fonctionnement. La figure 1 représente schématiquement une palette 1, qui supporte une charge 2 formée de lits superposés 3 de récipients, ici 8 x 8 bouteilles de verre. Chaque lit 3 repose sur un plateau intercalaire 4 en matière plastique thermoformée, porteur d'empreintes 5 de nature à maintenir les récipients légèrement écartés. Une fois retirée la housse protectrice généralement constituée de matière plastique rétractable, on peut désempiler tour à tour les lits 3 en introduisant sous le plateau le plus élevé une fourche 6 dont les dents 7 passent entre les cols des bouteilles de l'étage suivant. Même lorsque les bouteilles ne sont pas disposées, comme représenté ici, suivant une maille rectangulaire ou carrée mais en quinconce, l'espace intercalaire disponible à ce niveau des bouteilles suffit généralement pour permettre à ces dents de pénétrer; les plateaux peuvent alors être soulevés un par un. La palette 1 est munie d'encoches 8, une par dent de la fourche 6, ou d'une plaque de forme appropriée, qui permettent de dépalettiser le dernier lit. Sans -5 qu'il s'agisse d'une obligation, le même type de matériel sera de pré- férence employé pour la repalettisation. Il est aussi possible d'utiliser des palettiseurs sous vide dans la cloche desquels une légère dépression s'effectue au-dessus de chaque lit, qui est ainsi décollé jusqu'à des butées puis soulevé avec son plateau. A condition de prévoir sur le convoyeur des postes de pose et de dépose accessibles par le haut, ceci évite toute sujétion quant à l'espacement des bouteilles pour le passage des dents de la fourche. D'autre part, la nouvelle charge ne devant guère dépasser une tonne, soit quatre lits, les palettes de départ seront avantageusement semblables; elles pourraient toutefois comprendre huit lits sous réserve de ne pas dépasser le gabarit admissible, mais en prévoyant un complément de palettes vides. Les plateaux en matière plastique thermoformée préconisés plus haut donnent à chaque lit de récipients une stabilité suffisante non seulement au transport mais aussi pour lui permettre, même lorsque les récipients sont vides, de résister aux faibles efforts de renversement subis car le procédé de l'invention, permettant de traiter ensemble un nombre élevé de piles de récipients n'exige, même à cadence élevée, que de faibles vitesses donc de faibles accélérations. L'unité d'embouteillage que représente la figure 2 comprend au niveau supérieur, montés sur un bâti fixe 10, un ensemble de remplissage 11 et un ensemble de bouchage 12, puis un convoyeur 13 qui présente les plateaux sous ces ensembles successifs. L'ensemble de remplissage 11 est relié à une cuve de stockage du liquide située à un étage supérieur et non représentée ici. Il est constitué d'un cadre porteur d'autant de têtes de remplissage indépen- dantes 14 que chaque lit comporte de bouteilles, jusqu'à treize rangées sur dix files par exemple. Il est monté mobile verticalement sur des glissières 11' afin de pouvoir, au moment du remplissage, abaisser les têtes par des vérins 11" sur les récipients immobiles. Dans l'exemple représenté l'encombrement de chaque tête est inférieur à la maille des plateaux; s'il n'en était pas ainsi, leur espacement devrait être augmenté et le remplissage de chaque plateau s'effectuerait en plusieurs phases, par des avances successives du convoyeur au pas convenable. Après le remplissage, les plateaux entraînés par le convoyeur 13 circulent sous l'ensemble de bouchage, comprenant d'abord un distributeur vibrant 15, alimentant par une rampe 16 une goulotte distributrice de capsules 16' pour chaque file de bouteilles, puis un applicateur 17 formé d'une courroie presseuse à plusieurs pistes 17', une par file, entrainées en synchronisme avec le convoyeur 13 de façon à accompagner son mouvement. Au niveau inférieur se placent les palettes la et lb supportant respectivement les charges de bouteilles vides et de bouteilles pleines. Est représentée une charge 2a complète, de quatre lits de bouteilles empilées, la palette lb ne portant encore qu'un seul plateau. Entre leurs emplacements sont installés deux palettiseurs a, 20b: avec leur plateau 4, les lits 3 seront soulevés et disposés un à un sur le convoyeur par la fourche de dépalettisation 6a puis repris et réempilés par la fourche de repalettisation 6b. Ces fourches sont mues verticalement, grâce aux chaînes d'entrainement 21a et 21b, commandées en mouvement alternatif par les moteurs 22a et 22b, le long des glissières 23a et 23b dun ctarit porte-fourche qui se déplace horizontalement. Dans l'exemple représenté, il s'agit d'un seul et même chariot 24 monté sur des rails 25 et commandé par un simple système de bielle- manivelle; de plus, c'est ce chariot qui reçoit la manivelle 26, dont l'arbre est entraîné par un moto-réducteur 27 alors que la bielle 28 se trouve ancrée à un point fixe 29. Les palettiseurs 20a, 20b présentent donc toujours le même écartement longitudinal, alors que les mouvements verticaux de leurs fourches respectives sont indépendants. Sans sortir du cadre de l'invention, on pourrait monter chacune sur un chariot porte-fourche indépendant. La figure 3 est une vue de dessus de l'installation représentée à la figure 2. Sur le côté de l'unité d'embouteillage proprement dite est figuré un transporteur 30 constitué d'un convoyeur à rouleaux 31 parallèle au convoyeur principal 13, croisé perpendiculairement par deux convoyeurs à bande 31a et 31b. Le transporteur 30 est destiné à conduire les palettes 1, une fois leur charge dépalettisée, jusqu'au poste de repalettisation, pour y recevoir une nouvelle charge, formée alors de récipients pleins et bouchés. Les directions d'avancement des convoyeurs 31a, 31 et 3Mb sont données par les flèches F2, F3 et F4. Deux convoyeurs supplémentairesindiqués simplement par les flèches F1 et F5 peuvent en outre être utilisés pour acheminer les charges de bouteilles vides jusqu'au poste de dépalettisation et pour évacuer les charges de bouteilles pleines du poste de repalettisation. Il est, bien sur, encore possible d'utiliser pour ces deux dernières opérations des chariots de manutention. Pour permettre le transfert des lits successifs, le convoyeur à plateaux 13, qui défile sous l'ensemble de remplissage 11 et l'ensemble de bouchage 12, est constitué en fait de quatre voies parallèles 13', suffisamment écartées pour permettre le passage d'une dent de chaque fourche de palettisation ou de dépalettisation. Chaque voie est formée de préférence par une chaine sans fin de plaques métalliques articulées, dont le brin supérieur est guidé par une glissière: on obtient ainsi une parfaite stabilité. Les plaques peuvent au besoin être munies d'organes de centrage coopérant avec des empreintes des plateaux pour éviter tout risque de glissement ou de mauvaise mise en position des plateaux sous l'ensemble de remplissage. Les vues A à C de la figure 4 montrent l'entraînement du chariot portefourche 24. Elles montrent la fourche de dépalettisation 6a s'engageant entre les bouteilles de la charge 2a tandis que la fourche 6b se dégage de la palette lb, une partie enlevée du chariot laissant voir le système de bielle-manivelle. La vue A correspond à la position extrême droite représentée à la figure 2, c'est-à-dire que la fourche de dépalettisation est alors au point mort sous l'ensemble de remplissage 11 et que la fourche de repalettisation, qui en est solidaire pour ses déplacements longitudinaux, se trouve au dessus de la palette la; il ne s'agit là que des positions longitudinales car, comme indiqué précédemment, les deux fourches effectuent des déplacements verticaux indépendants. Sur la vue B, la manivelle 26 a effectué près d'un quart de tour, de sorte que la force de rappel exercée par la bielle 28, mobile autour du point fixe 29 a déplacé le chariot porte-fourche vers la gauche, engageant donc la fourche 6a suivant la direction de la flèche F6. La vue C correspond à l'approche de la position extrême gauche du chariot 24: à ce moment la manivelle 26 est presque alignée sur la bielle 28 et la fourche 6a est en position de dépalettisation. Enfin lorsque la manivelle 26 effectuera un nouveau demi-tour, le chariot porte-fourche se déplacera vers la droite, en sens inverse, pour revenir à son point de départ. La figure 5 montre les premières principales étapes du cycle de fonctionnement de l'unité d'embouteillage, en quatre phases représentées sur les schémas numérotés en chiffres romains de I à XVI. Initialement (étape I) on a placé au poste de dépalettisation et déhoussé une charge complète soit quatre lits superposés de bouteilles vides et ouvertes posées sur des plateaux intercalaires en matière thermoplastique, le plateau inférieur étant au niveau N1, les plateaux supérieurs successifs respectivement aux niveaux N2, N3 et N4, sous le convoyeur (voir figure 2). La fourche de dépalettisation 6a vient au niveau N4, ses dents à la hauteur des cols du troisième lit, dans la position longitudinale de la vue A; la fourche de repalettisation 6b est donc au dessus de la palette lb, placée en attente d'une nouvelle charge. Les machines de remplissage et de bouchage sont bien entendu au repos. Lors de la mise en marche, le chariot 24 se déplace vers la gauche de sorte que les dents de la fourche 6a viennent se loger sous le premier plateau intercalaire, porteur d'un lot de bouteilles vides et ouvertes, entre les cols des bouteilles du lit immédiatement inférieur (étape II). Le moteur 22a est alors mis en route et la fourche 6a déplace verticalement l'ensemble du plateau jusqu'à ce que ses dents soient au niveau C, légèrement au-dessus du convoyeur 13 (étape III). Le chariot revient ensuite vers la droite, les dents de la fourche passant entre les voies 13' afin de placer le plateau chargé sous l'ensemble de remplissage 11 (étape IV) puis, déposant au passage ce plateau sur le convoyeur arrêté en position fixe, cette fourche descend jusqu'au niveau N3 du deuxième lot de la charge, devenu lot supérieur, pour entreprendre une deuxième phase rectangulaire de déplacement (étape V). Pendant ce temps, l'ensemble de remplissage s'abaisse, les têtes viennent alors au contact des goulots des bouteilles placées en regard et les remplissent à la fois puis se dégagent (étape VI); au besoin l'opération pourrait, comme cela a été indiqué, s'effectuer en deux, trois, voire quatre stades, le convoyeur avançant chaque fois d'un pas. Simultanément la fourche de dépalettisation est à nouveau venue vers la gauche, pour prendre en charge le deuxième plateau. Au cours de l'étape suivante (étape VII), la mise en route du convoyeur engage le premier lot de bouteilles pleines sous l'ensemble de bouchage, o chacune prélève au passage une capsule sur la goulotte 16' du distributeur 15 correspondant à la file o elle se trouve. tandis que la courroie d'application 17' agit progressivement sur une première partie d'entre elles; la seconde partie ne sera fixée qu'ul- térieurement. Simultanément, le dépalettiseur soulève le deuxième plateau jusqu'au niveau C, à la hauteur du convoyeur. Le convoyeur 13 à nouveau immobile, le deuxième lot de bouteilles vides se met en place (étape VIII), puis la fourche 6a descend jusqu'au niveau N3 du troisième plateau (étape IX) et une-troisième phase commence. Tandis que le deuxième lot de bouteilles se remplit, la fourche 6a prend en charge du suivant (étape X). Celle du repalettiseur 20b, dont les mouvements longitudinaux suivent les siens, est alors à gauche, sous le convoyeur, et se met en marche. Le convoyeur démarrant à nouveau (étape XI), le bouchage du premier lot de bouteilles s'achève tandis que le deuxième, constitué de bouteilles pleines mais ouvertes, s'engage à son tour sous l'ensemble 1o de bouchage o il reçoit ses capsules puis que la courroie 17' en fixe une première partie. Le premier lot parvient alors au dessus du repalettiseur 20b dont la fourche le soulève jusqu'au niveau C o le dépalettiseur 20a porte aussi le troisième, constitué de bouteilles encore vides et ouvertes. Dans l'étape suivante (étape XII), le chariot s'étant déplacé vers la droite, le premier lot de bouteilles quitte le convoyeur pour venir au dessus de la palette lb en attente, tandis que le troisième lot se met en place. Les deux fourches sont alors abaissées au niveau N4 et le premier lot de bouteilles, pleines et bouchées, est posé sur la palette lb (étape XIII). Une quatrième phase peut donc commencer: le troisième lot de bouteilles est alors rempli tandis que la fourche 6a se place sous le dernier lit (étape XIV), puis le porte au niveau du convoyeur 13, libérant ainsi la première palette la; celle-ci peut être évacuée par le transporteur 30 vers une position d'attente, alors que le convoyeur se met en marche pour de nouvelles opérations de bouchage (étape XV). Les palettiseurs 20a et 20b continuent leur mouvement alors qu'une nouvelle charge de bouteilles vides et ouvertes est amenée au poste de dépalettisation pour réalimenter la machine (étape XVI). Dès qu'elle sera entièrement constituée, la première charge de bouteilles pleines sera évacuée vers les postes d'expédition et la palette la resservira, au poste de sortie, à constituer la suivante. Il est à noter que, selon ce procédé, peu de temps s'écoule entre le déhoussage des charges ou le dégagement d'un plateau et le remplissage, ce qui garantit de très bonnes conditions d'hygiène, d'autant que ces deux opérations s'effectuent sur un espace très restreint dont il est donc aisé de surveiller la parfaite propreté, l'ensemble de la machine, très compacte et conduite par un seul employé, pouvant être placé en zone " blanche ". REVENDICATIONS 1. Procédé de conditionnement dans des récipients, par lots entiers, sur un convoyeur horizontal et à l'aide d'une machine en ligne, caractérisé en ce que le remplissage de chaque lot de récipients, maintenus en place par leur culot sur un support commun, s'effectue sur un plan de travail horizontal, à poste fixe donc à l'arrêt, le lot étant, après chaque stade, déplacé horizontalement sur son support puis se trouvant ainsi conduit vers le poste de bouchage. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que prélèvement de la capsule à mettre en place et bouchage sont effectués au vol. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le support est un plateau alvéolé sur lequel les récipients d'un même lot restent posés en permanence pendant l'ensemble de l'opération de conditionnement proprement dite et avec lequel ils sont ensuite empilés lit par lit, le plateau servant alors d'intercalaire entre cols et fonds des lits successifs pour constituer une charge palettisée. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les récipients sont prélevés par lits successifs, vides et ouverts, sur une charge palettisée, qui est alors reconstituée en sens inverse après remplissage et bouchage. 5. Dispositif de conditionnement comprenant un convoyeur horizontal placé sous une machine en ligne constituée d'un ensemble de remplissage puis d'un ensemble de bouchage, caractérisé en ce que l'ensemble de remplissage (11) comprend, à poste fixe, un cadre multiple possédant, à l'entr'axe voulu, une pluralité de têtes mobiles vertica- lement, sous lesquelles le convoyeur (13) déplace des lots de récipients par l'intermédiaire de leur support, horizontalement, pas à pas, vers les postes successifs. 6. Dispositif de conditionnement selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'ensemble de bouchage (12) comprend, opérant au passage, un distributeur de capsules (15), et un applicateur (17) à courroie presseuse mue en synchronisme avec les déplacements du convoyeur. 7. Dispositif de conditionnement selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un palettiseur (20b) pour retirer du convoyeur les supports porteurs des récipients pleins et bouchés en vue de constituer une charge palettisée. 8. Dispositif de conditionnement selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend un dépalettiseur (20a) apte à soulever lit par lit les récipients en vue du démontage d'une charge palettisée, puis de les poser sur le convoyeur. 9. Dispositif de conditionnement selon l'une des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que l'un au moins des palettiseurs est un palettiseur à cloche en dépression équipée de butées. 10. Dispositif de conditionnement selon l'une des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que l'un au moins des palettiseurs comporte une fourche (5a, 5b) à cycle de déplacement rectangulaire, associée à un convoyeur à voies multiples (13'), et dont les dents (6), parallèles à la direction de ce convoyeur, passent entre ses voies comme entre les cols des récipients. 11. Dispositif de conditionnement selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend deux palettiseurs à fourche montés sur un même chariot (24) à déplacement longitudinal. 12. Dispositif de conditionnement selon la revendication 11, caractérisé en ce que le chariot est ma par un mécanisme à bielle (26) et manivelle (28) dont la bielle est articulée sur le point fixe (29). 13. Dispositif de conditionnement selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend un convoyeur (30) pour le transfert de palettes vides du poste de dépalettisation au poste de repalettisation.