FR 2588936 A1 19870424 FR 8515734 A 19851023 L'invention concerne un procédé pour réali- ser un raccord de tubes en matériau composite, qui est lui- même en matériau composite sans aucune partie métallique, ainsi qu'un dispositif de raccordement en comportant appli- cation. Ces matériaux composites sont réalisés à partir de fibres de toute nature comme des fibres de verre ou des fibres de carbone ou encore des fibres aramides liées par des résines, par exemple des résines époxy. Les tubes en matériau composite réalisés par enroulement filamentaire pré- sentent des avantages certains notamment du fait de leur résistance à la fatigue et à la corrosion, de leur moindre poids et de leur coût. Ils se prêtent particulièrement bien à des utilisations dans des domaines particuliers comme la recherche pétrolière en mer ou l'exploitation de l'énergie d'origine géothermique. Dans ce dernier cas notamment, le milieu corrosif que constitue l'eau chaude salée prélevée à grande profondeur pose des problèmes importants de tenue à la corrosion des divers éléments constituant l'installa- tion, par exemple les tubes, les pompes etc... Parmi ces éléments, les tubes de suspension de pompe posent un problème particulier compte tenu du niveau de pression atteint et de la température à laquelle ils sont soumis, et cela en plus de l'environnement corrosif dans lequel ils sont plongés. De surcroît, ces tubes doivent pouvoir être assemblés et désaccouplés périodiquement pour l'entretien de la pompe. C'est ainsi que s'est imposé pour ce genre d'utilisation le choix de tubes en matériau composite qui remplacent avantageusement les tubes en acier inox spécial utilisés jusqu'à présent dont le coût est d'autant plus élevé qu'un revêtement caoutchouté est nécessaire pour prolonger sa durée de vie et dont le poids rend leur manutention difficile et demande des équipements lourds pour leur mise en place. Cependant le principal problème posé par ces tubes en matériau composite réside dans leur système de raccordement. On connaît notamment deux types de liaison pour les tubes en matériaux composites réalisés par enroule- ment filamentaire. D'abord des liaisons faisant intervenir un embout métallique rapporté ou incorporé au bobinage. On sait que ces embouts doivent être collés ou intégrés à leur sup- port de façon extrêmement solide pour résister à des con- traintes sévères et particulièrement à des efforts de trac- tion d'autant plus élevés que le forage est profond. Les procédés de fixation de ces éléments métalliques sur des tubes en matériau composite mettent en oeuvre une succession d'opérations techniques qui vont par exemple d'une première étape d'enduction de colle sur l'embout métallique suivie de séchage et d'application d'un élastomère, & une seconde étape de vulcanisation de l'élastomère et de polymérisation de la colle, puis au collage du matériau composite non en- core polymérisé suivi d'une nouvelle polymérisation du tube ainsi réalisé. Cette technique qui s'avère effectivement satisfaisante pour obtenir des tubes raccordés, résistants a des forces de traction importantes, reste néanmoins déli- cate et coûteuse à mettre en oeuvre. De plus pour limiter les risques de corrosion, il est impératif d'utiliser des embouts en acier inox spécial d'un prix de revient élevé. Il semble préférable par conséquent d'u- tiliser un deuxième type de liaisons dites "tout composite" sans aucune partie métallique On sait que jusqu'à présent ces liaisons appliquées aux tubes en matériau composite étaient constituées par des filetages usinés dans une sur- épaisseur de composite ou de résine pure. Mais pour les utilisations précitées les liaisons filetées sont insuffi- santes et les manipulations relatives au serrage des tubes sont difficilement acceptables. Un but de la présente invention consiste donc en un procédé pour réaliser un raccord de tube en matériau omposite qui soit aisément réalisable et s'affranchisse des inconvénients précités inhérents aux procédés utilisant un embout métallique ou aux simples systèmes à vissage. Un objet de la présente invention est un dispositif de raccordement "tout composite" envisagé notam- ment pour les tubes de suspension de pompe, formé d'un raccord mâlefemelle permettant la jonction de deux tubes par simple emboîtement. Au sujet de ce système d'emboite- ment on connait un type de raccord utilisé par exemple dans le domaine des tuyaux souples fonctionnant à basse pression, qui comporte essentiellement, un embout femelle constitué de plusieurs languettes formant un manchon cylin- drique qui s'enclenchent par déformation élastique dans une gorge prévue sur un embout mâle, et une bague de verrouilla- ge coulissante destinée à bloquer cet enclenchement. Ces raccords connus réalisés en matière moulée ou en métal constituent des éléments indépendants auxquels sont reliés les canalisations ou tuyaux en question. Pour relier des tubes en matériau composite répondant aux exigences mention- nées précédemment, il n'est évidemment pas possible de rap- porter sur ces tubes des embouts de cette nature même s'ils sont eux-mêmes réalisés en matériau composite. L'invention propose par conséquent de réa- liser simultanément la fabrication de la partie courante d'un tube ainsi que des embouts mâle et femelle prévus respectivement à chacune de ses extrémités, grace à une succession d'opérations générales de bobinage sur l'ensemble du tube, d'opérations particulières de bobinage aux extré- mités pour former les surépaisseurs constituant les organes d'encliquetage, et d'introduction d'éléments complémentaires destinés à assurer le verrouillage des organes d'encliquetage, cela afin d'obtenir des embouts d'une seule pièce avec le tube. Le procédé selon l'invention comprend les étapes suivantes: a) on forme sur un mandrin par enroulement de bande- lettes, une peau d'étanchéité en caoutchouc dont la vulcanisa- tion se fera simultanément à la polymérisation du composite, b) on bobine circonférentiellement sur la peau en caout- chouc, et à chaque extrémité, respectivement un insert en ma- tériau composite propre à la formation de l'embout mâle et un insert propre à la formation d'un embout femelle, c) on effectue en continu le bobinage de fibres sur toute la longueur du tube et aux extrémités par dessus les inserts, d) on introduit sur la partie courante du tube un manchon extérieur préalablement réalisé séparément sur un mandrin par bobinage circonférentiel de fibres, e) on termine la réalisation de l'embout femelle en fret- tant par dessus son insert grâce à un nouvel enroulement cir- conférentiel des lamelles préalablement fabriquées par bobina- ge de fibres et tronçonnage longitudinal, f) on termine la réalisation de l'embout mâle en réalisant un talon butée au voisinage de son insert par enroulement cir- conférentiel de fibres, g) on effectue la polymérisation de l'ensemble, h) on assure l'usinage complémentaire des gorges des joints. La description suivante d'une forme de réali- sation prise à titre d'exemple non limitatif, fera apparaître les caractéristiques particulières et avantages de l'invention et permettra de faire comprendre la mise en oeuvre de la pré- sente invention. On se réfère aux dessins annexes qui repré- sentent: Figure 1: une vue en coupe de l'extrémité du tube avec un embout femelle. Figure 2: une vue en coupe de l'autre extrémité du tube avec un embout mâle. Figure 3: une vue en coupe partielle de deux extrémités de tube raccordées. Figure 4: une vue en perspective partiellement écorchée des embouts mâle et femelle de deux tubes avant leur raccorde- ment. Figure 5: une vue en perspective de deux extrémités de tubes raccordés. En faisant référence aux figures 1 et 2, on décrit les premières étapes de réalisation d'un tube et de ses embouts d'extrémité. Sur un mandrin non représenté est réalisé un enroulement de bandelettes formant la peau tubulaire 1 en caoutchouc qui sera vulcanisée au moment de la polymérisation du composite. Ensuite on bobine circonférentiellement sur cha- que extrémité du tube des fibres dont la superposition formera la surépaisseur constituant les organes d'accrochage de l'em- bout mâle et de l'embout femelle. L'insert 2 ainsi réalisé vi- sible sur la figure 1 présente un profil conique dont la base 3 déborde de l'extrémité du tube. Cette partie est obtenue par bobinage sur un mandrin non représenté qui lui donne la forme intérieure visible sur le dessin. L'insert 4 visible sur la figure 2 présente un profil trapézoidal. Il est réalisé en bordure de l'extrémité du tube. Sur toute la longueur du tube,y compris au-dessus des inserts d'extrémité 2 et 4 est effectué en continu le bobinage de couches 5 de fibres, dites couches lon- gitudinales car l'angle des fibres par rapport à la généra- trice locale du tube est inférieur ou égal a 20 . La partie courante du tube est alors complétée d'un enroulement cir- conférentiel 5' de fibres. Avant d'aller plus loin dans la réalisation des embouts d'extrémité on introduit sur le tube un manchon 6 dont le diamètre intérieur 0B est supérieur au diamètre exté- rieur OA du bobinage 5 au droit des inserts 2,4 et inférieur au diamètre extérieur OD de l'embout femelle terminé. Le man- chon 6 a été préalablement réalisé séparément sur un mandrin par bobinage circonférentiel de fibres, par exemple de fibres de carbone. Ensuite, par dessus l'insert 2 de l'embout femelle sont mises en place des lamelles 7 qui débordent de la base 3 de l'insert et sont frett^s sur celui-ci par un nouveau bobinage circonférentiel 8. Ces lamelles sont également préa- lablement réalisées séparément sur un mandrin par bobinage circonférentiel de fibres. L'angle de bobinageC = O entre la direction des fibres et l'axe du tube permet de les faire travailler dans la direction de l'effort et confère à ces la- melles une grande résistance à la traction. Leur extrémité 9est en outre constituée d'un empilement de couches longitudinales et de tissus drapés. Apres polymérisation les lamelles sont découpées longitudinalement à l'aide d'une meule diamantée comme on le voit plus précisément à la figure 4. On effectue sur l'extrémité de l'enroulement ' coté de l'embout mâle un autre enroulement circonférentiel de fibres 10 formant talon et butée pour le manchon et assu- rant une fonction d'étanchéité comme on le verra plus loin. Le diamètre extérieur de ce talon 10 est égal au diamètre exté- rieur OC du manchon 6. On effectue ensuite à l'extrémité de l'embout mâle une surépaisseur d'enroulement circonférentiel 15 de manière à pouvoir usiner la gorge de joint 12. La structure des extrémités de tubes étant ainsi réalisée comme le montrent les figures 1 et 2, on peut alors procéder à la polymérisation de l'ensemble du tube. L'opération ultérieure avant le retrait du mandrin consiste à usiner des gorges pour les joints d'étan- chéité. Un premier joint annulaire 11 sera placé dans une gorge prévue dans l'enroulement circonférentiel 8 de l'embout femelle. Sur l'embout mâle un joint annulaire 12 est prévu à l'extrémité du tube dans une gorge réalisée dans la surépais- seur d'enroulement circonférentiel15. Un autre joint annulai- re 13 est localisé dans une gorge du talon 10. La figure 4 montre deux extrémités de tubes ainsi réalisés prêts à être raccordés et la figure 5 montre deux tubes raccordés. Ces tubes sont présentés verticalement dans le forage, embout mâle orienté vers le haut. L'embout femelle du tube supérieur est présenté au-dessus de l'embout mâle puis descendu jusqu'à ce que les lamelles 7, après avoir dépassé l'insert 4 de l'embout mâle du fait de leur élastici- té, se referment sur ce dernier quand leur extrémité 9 s'est logée dans l'espace annulaire compris entre l'insert 4 et le talon 10. Puis le manchon 6 est glissé vers le bas de façon à maintenir les lamelles serrées. Le manchon réalisé par exem- ple en fibre de carbone est autoserrant en température du fait du très faible coefficient de dilatation thermique du matériau par rapport au coefficient de dilatation thermique de la fibre, par exemple de la fibre de verre, constituant les embouts d'extrémité des tubes. Simultanément il fait étanchéité sur les joints toriques 11 et 13. Il est descendu jusqu'à venir en contact avec le talon 10 qui fera office de protecteur lors de la descente des tubes dans le forage. Lors de la remontée des tubes, un éventuel accrochage aura pour conséquence d'ap- pliquer le manchon en position fermée sur le talon 10. Une gorge 14 peut être aménagée dans le manchon 6 à l'extérieur pour permettrel'accrochage éventuel d'outillages de mise enplace ou de retrait. Les joints 11 et 13 assurent donc l'étanchéité aux fluides extérieurs tandis que le joint 12 assure l'étanchéité intérieure. Grâce à ce procédé qui permet d'obtenir des embouts d'extrémité faisant partie intégrante du tube, et par conséquent eux-mêmes en matériau composite, on peut effectuer des raccordements de tubes fiables, légers et résistants à la corrosion et qui peuvent aussi être aisément assemblés et désaccouplés périodiquement. L'exemple de réalisation a été décrit rela- tivement à un tube possédant un embout mâle et un embout fe- melle. Une variante entrant dans le cadre de la présente invention consisterait à prévoir sur les tubes, soit deux embouts mâles, soit deux embouts femelles. Une autre variante consisterait à bobiner la couche 5 à l'angle c.= 0 , ce qui permettrait en prolongeant la couche au-delà de l'extrémité 3 de l'insert 2, de découper longitudinalement des lamelles dans ladite couche 5, et éviterait ainsi la fabrication sé- parée des lamelles 7. REVENDICATIONS 1. Procédé pour réaliser un raccord de tubes en matériau composite, caractérisé en ce qu'il consiste à fabriquer la partie courante dudit tube ainsi que ses embouts d'extrémité mâle et/ou femelle, grace à une succession d'opé- rations générales de bobinage sur l'ensemble du tube, d'opé- rations particulières de bobinage aux extrémités pour former les surépaisseurs consituant les organes d'encliquetage de l'embout femelle sur l'embout mâle, et d'introduction d'élé- ments complémentaires destinés à assurer le verrouillage des organes d'encliquetage, qui permettent d'obtenir des embouts formant une seule pièce avec le tube. 2. Procédé selon la revendication 1, carac- térisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: a) on forme sur un mandrin par enroulement de bandelettes, une peau (1) en caoutchouc dont la vulcanisation se fera simultanément à la polymérisation du composite, b) on bobine circonférentiellement sur la peau caout- chouc et à chaque extrémité, respectivement un insert(4) en matériau composite propre à la formation de l'embout mâle et un insert (2) propre à la formation d'un embout femelle, c) on effectue en continu le bobinage longitudinal de fibres 5 sur toute la longueur du tube et aux extrémités par dessus les inserts (2) et (4), d) on effectue le bobinage circonférentiel de fibres 5' sur toute la longueur courante du tube, e) on introduit sur la partie courante du tube un man- chon extérieur (6) préalablement réalisé séparément sur un mandrin par bobinage circonférentiel de fibres, f) on termine la réalisation de l'embout femelle en frettant par dessus son insert (2) grâce à un nouvel enrou- lement circonférentiel des lamelles (7) préalablement fabri- quées par bobinage de fibres et tronçonnage longitudinal, g) on termine la réalisation de l'embout mâle, en réa- lisant un talon butée (10) au voisinage de son insert et la surépaisseur par enroulement circonférentiel de fibres, h) on effectue la polymérisation de l'ensemble, i) on assure l'usinage complémentaire des gorges des joints. 3. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'insert 2 de l'embout femelle présente un profil conique dont la base 3 déborde l'extrémité du tube. 4. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'insert 4 de l'embout mâle est réalisé en bordure de l'extrémité du tube et présente un profil tra- pézoidal. 5. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les fibres 5 bobinées sur toute la longueur du tube et par dessus les inserts 2 et 4 forment des couches longitudinales dont l'angle de bobinage par rapport à la génératrice locale du tube est inférieur ou égal à 20 . 6. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le manchon 6 est préalablement réalisé en fibres ayant un plus faible coefficient de dilatation thermique que celui des fibres constituant les embouts d'ex- trémité. 7. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'extrémité (9) des lamelles est cons- tituée d'un empilement de couches longitudinales àa= 0 et de tissus drapés. 8. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le diamètre extérieur du talon butée (10) est égal au diamètre extérieur OC du manchon (6). 9. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on usine une gorge dans l'enroulement circonférentiel (8) de l'embout femelle pour placer le joint annulaire (11). 10. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on usine une gorge dans une surépaisseur (15) d'enroulement circonférentiel de l'embout mâle pour placer le joint annulaire (12). 11. Procédé selon les revendications 1 et 2, 258893_6 caractérisé en ce qu'on usine une gorge dans le talon (10) de l'embout mâle pour placer le joint annulaire (13). 12. Dispositif de raccordement comportant application du procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'on présente l'embout femelle d'un tube en face de l'embout mâle du tube voisin, en ce que l'on introduit l'embout femelle sur l'embout mâle jusqu'à ce que les lamelles (7), après avoir dépassé l'insert (4) de l'em- bout mâle se referment sur lui et en ce que le manchon (6) est glissé sur le raccord jusqu'à venir en butée contre le talon (10). 13. Dispositif selon la revendication (12) caractérisé en ce qu'une gorge (14) est aménagée à l'exté- rieur du manchon (6) pour permettre l'accrochage d'outilla- ges de mise en place ou de retrait.