FR 2593419 A1 19870731 FR 8701145 A 19870130 Moules de coulée éventés et procédé pour les réaliser. La présente invention concerne des moules de coulée éventés ou dégazés et des procédés pour les réaliser, particulièrement des moules utiles pour la coulée dans une atmosphère évacuée ou sous vide par un procédé tel que décrit dans les brevets US 3 863 706 et 3 900 064, spécialement quand des parties de paroi très minces doivent être coulées. Les cavités de coulée des moules de précision ont besoin de perméabilité pour l'échappement des gaz présents dans ces cavités pour assurer un remplissage complet des cavités pendant le remplissage. Ceci est également vrai quand le moule est utilisé avec le procédé de remplissage à contre-gravité et application de vide décrit dans les brevets susmentionnés. Pour réaliser de tels moules, on peut utiliser une composition de céramique qui, dans son état durci final, présente une perméabilité de l'ordre de 14 cm3 d'azote par 6,5 cm2 de surface de moule par minute pour une pression de l'azote de 3,45 x 103 Pa. Ceci détermine un dégazage adéquat qui assure le remplissage des cavités dont la dimension en section transversale la plus courte est d'environ 1,0 mm ou plus et pour l'élimination des gaz pendant la coulée tant que l'aire de cette section transversale est inférieure à quelques centimètres carrés. Cependant, il est difficile ou impossible de réaliser un remplissage complet de parties très minces dont la dimension en section transversale est inférieure à 1,0 mm, notamment celles de surfaces supérieures à 19,5 cm2. Des essais pour résoudre ce problème avec une composition de formation de moule permettant d'obtenir des moules de plus grande perméabilité ne se sont pas révélés satisfaisants. Les moules formés avec celle-ci étaient moins résistants, susceptibles de défaillances pendant la coulée, et les surfaces de la cavité du moule sont trop poreuses, ce qui se traduit par des surfaces de coulée rugueuses. Des fentes de dégazage meulées ou moulées dans le moule ont une dimension en section transversale la plus petite qui est si importante que le matériau coulé en fuit de façon inacceptable, et ce meulage ou ce moulage sont difficiles et coûteux à réaliser. Le moulage de fentes plus minces autour d'un modèle selon le procédé de la "cire perdue" pour former la cavité du moule n'est pas possible du fait que le modèle en cire perdue extrêmement mince et destiné à la fente serait trop fragile pour résister à son encastrement dans la composition de formation du moule et que l'extrémité extérieure du modèle serait noyée dans cette composition, ce qui boucherait les fentes. L'invention propose des moules de coulée dégazés présentant une nouvelle structure des évents qui augmente considérablement la perméabilité de la cavité du moule adjacente à l'entrée de l'évent, sans permettre des fuites du matériau coulé pendant le remplissage et la coulée, ou l'affaiblissement du moule mettant en danger son intégrité pendant l'ensemble de l'opération de coulée. L'invention propose en outre un procédé nouveau pour réaliser un tel moulé, qui n'est ni difficile ni coûteux à mettre en oeuvre. Les moules de coulée dégazés selon l'invention comprennent un corps en un matériau réfractaire dur et cohérent qui contient une cavité pour couler un élément de forme désirée, et au moins un passage d'évent apte à évacuer les gaz de l'intérieur d'une partie de la cavité au travers de la paroi du corps du moule. Ce passage comprend une partie d'entrée de forme régulière prédéterminée délimitant à une extrémité une ouverture dans une partie de la cavité et dont l'une de ses dimensions en section transversale qui est adjacente à l'ouverture est si courte que la partie d'entrée du passage d'évent présente une résistance sensiblement plus importante à la pénétration par le matériau de la coulée que ne le fait la partie de la cavité de coulée dans laquelle débouche la partie d'entrée du passage d'évent. Le passage d'évent comprend une partie de sortie formée par une fissure irrégulière dans le corps du moule, qui s'étend depuis une extrémité interne exposée à la partie d'entrée du passage d'évent au travers de la surface extérieure du corps du moule et dont l'une de ses dimensions en section transversale est suffisamment courte pour éviter des fuites du matériau de coulée susceptible de pénétrer dans la partie d'entrée du passage d'évent au travers de la fissure. Dans les structures préférées, la dimension en section transversale spécifiée de la fissure est plus courte que celle de la partie d'entrée, et de préférence inférieure à 0,38 mm et d'environ 0,51 mm respectivement, et l'autre dimension en section transversale de la fissure est plus longue et sensiblement parallèle à l'autre dimension en section transversale de la partie d'entrée. Le procédé de l'invention forme le corps du moule en un matériau réfractaire qui, en son état initial, est partiellement lié et est relativement peu résistant et conformable, et qui est finalement converti en un état cohérent dur et totalement lié par chauffage à une température élevée. La cavité d'un élément à couler est formée dans le corps et on incorpore dans une paroi de la cavité de coulée au moins un modèle d'évent présentant une forme permettant de mouler dans le corps une partie de passage d'évent de forme régulière et prédéterminée, s'étendant depuis l'ouverture d'entrée dans la cavité et seulement sur une partie de la paroi de la cavité. Le corps du moule est chauffé à une température audessous de la température du point de fusion du modèle pendant une durée suffisante pour que la dilatation thermique du modèle amène le corps du moule à craquer, formant la fissure désirée qui s'étend depuis le modèle d'évent adjacent et au travers de l'extérieur du corps du moule pour terminer le passage d'évent. Le corps du moule est ensuite chauffé à une température suffisamment plus élevée et pendant une durée suffisante pour amener le modèle à se volatiliser, à brûler et à s'échapper du corps du moule, et pour terminer le durcissement du corps du moule. Pour la mise en oeuvre préférée du procédé, le corps du moule est formé autour d'un modèle de coulée en "cire perdue" auquel le ou les modèles d'évent a ou ont été fixés à l'extrémité d'ouverture d'entrée de l'évent. Le modèle à couler présente une température du point de fusion inférieure à celle du ou des modèles d'évent, ce qui fait qu'il fond alors que le corps du moule est chauffé au-dessous de la température du point de fusion du modèle d'évent pour produire la fissure d'évent, le modèle de l'élément coulé fondu s'écoule à l'extérieur du moule avant le chauffage à une température plus élevée, et le modèle à couler fondu restant est volatilisé par le chauffage subséquent à une température plus élevée. Le matériau formant le modèle d'évent présente une résistance à la traction sensiblement plus élevée que le matériau du modèle de l'élément coulé, et teLLe sorte que celle de -4 matériaux appropriés, nylon ou polystyrène, présentant un coefficient de dilatation thermique d'environ 9 x 10cm/cm/*C. L'extrémité du modèle d'évent qui est opposée à celle qui forme l'ouverture d'entrée est élargie et conformée pour concentrer la force de sollicitation en direction d'un bord le long duquel apparait approximativement la fissure. L'invention va maintenant être décrite plus en détail à l'aide d'un mode de réalisation sans caractère limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 est une vue latérale d'un élément moulé réalisé avec le moule de la figure 3, la figure 2 est une vue en plan de dessous de l'élément moulé de la figure 1, la figure 3 est une vue en coupe longitudinale centrale d'un moule de coulée dégazé selon l'invention, la figure 4 est une vue à plus grande échelle d'une partie de l'extrémité de droite du moule de la figure 3, la figure 5 est une vue en coupe selon la ligne 5-5 de la figure 4, quand on regarde dans la direction des flèches, la figure 6 est une vue en plan de dessus d'un ensemble de moules selon les figures 3-5 qui sont d'un seul tenant avec une colonne montante commune, montré avec des éléments moulés terminés à l'intérieur, la figure 7 est une vue en élévation découpée selon la ligne 7-7 de la figure 6 pour montrer l'intérieur, quand on regarde dans la direction des flèches, la figure 8 est une vue en coupe longitudinale centrale du modèle en cire utilisé pour former les moules selon la figure 3, la figure 9 est une vue à plus grande échelle d'une partie de l'extrémité extérieure de droite de la figure 8, la figure 10 est une vue en coupe selon la ligne 10-10 de la figure 9, quand on regarde dans la direction des flèches, la figure 11l est une vue en perspective à plus grande échelle du modèle de formation d'évent utilisé, la figure 12 est vue similaire à celle de la figure 4 quand le 2 593419 moule a été formé autour du modèle de cire et le modèle de cire fondu en a été retiré. On décrira maintenant le mode de réalisation préféré. 1. Moule Les moules illustrés sur les dessins ont une cavité de coulée conformée pour former une tête ("driver") d'un club de golf en métal creux montré aux figures 1 et 2. Alors que l'invention est applicable à une forme quelconque de cavité de moule, la forme de la tête de club de golf montrée a été choisie à des fins d'illustration du fait qu'elle constitue un exemple d'un élément moulé à parois minces et à aire de surface importante, pour la production duquel on utilise les moules selon l'invention avec un maximum d'avantages. L'élément coulé est discuté d'abord, car les dessins en coupe de la cavité du moule seront plus facilement compris en ayant à l'esprit sa forme totale. La tête du club de golf montrée aux figures 1 et 2 présente la forme extérieure habituelle d'un "driver" à l'exception de la saillie laissée par le passage de l'ouverture ou porte de remplissage du moule, cette saillie étant éliminée lorsqu'on finit l'élément moulé. L'élément moulé est creux et comprend principalement des parois minces dont l'épaisseur varie entre environ 0,80 mm et environ 1,5 mm, à l'exception de la face de frappe qui a une épaisseur d'environ 3,18 mm. La tige 12 est ouverte à son extrémité libre pour recevoir la crosse du club de golf et y être fixée. La figure 1 montre la face de frappe, qui est inclinée depuis la partie supérieure 14 de la tête inversée du club jusqu'à sa partie inférieure 16, et comprenant la partie de frappe centrale habituelle et sensiblement plane 18. Les parois 14 et 16 sont reliées à la paroi arrière 19 par la paroi de pointe 20 et par la base de la tige 12 qui forme la paroi de talon 22. Ces parois entourent complètement l'intérieur de la tête du club, à l'exception de l'extrémité ouverte de la tige 12 et à l'exception d'une ouverture 24 traversant la paroi inférieure 16 (figure 2). L'ouverture 24 fournit un accès vers l'intérieur pour le matériau de moulage formant la paroi interne de la cavité du moule. Lors de la finition de l'élément moulé, l'ouverture 24 est fermée par une plaque découpée de manière appropriée (non montrée) qui repose sur trois pattes plates 26 moulées sur la surface interne de la paroi inférieure 16 et faisant saillie au-dessous de l'ouverture au niveau de son plan inférieur. La plaque est alors soudée autour de ses bords aux côtés de l'ouverture 24 et subit une finition pour terminer la tête du club. Un moule pour produire l'élément moulé des figures 1 et 2 est montré en coupe longitudinale centrale à la figure 3 et est désigné dans son ensemble en 30. Il comprend un corps du type à coquille constitué en un matériau réfractaire dur et cohérent, de préférence un composé en céramiques totalement agglomérées. Sa perméabilité doit être aussi élevée que les autres facteurs le permettent, et de l'ordre par exemple de 14 cm3 d'azote par 6,5 cm2 de surface par minute pour une pression de l'azote de 3,45 x 103 Pa. Cependant, le dégazage fournit par la présente invention rend la perméabilité du matériau du moule beaucoup moins critique. La cavité de coulée dans le moule 30 doit être considérée comme étant la réplique par sa forme de l'élément moulé montré aux figures 1 et 2, formée entre la paroi extérieure 32 du moule, sa paroi intérieure 34 et une partie de liaison intermédiaire 36 qui définit avec les parois 32 et 34 la partie de la cavité de coulée correspondant à l'ouverture 24 traversant le fond de l'élément coulé et aux pattes 26. La partie 38 de la cavité de coulée forme l'ouverture ou porte d'entrée dans la cavité, en laissant sur l'élément coulé un vestige 10 qui est finalement éliminé et comprenant la partie de talon de la cavité 40 à sa base. La partie de cavité 42 forme la tige 12, la partie de cavité 44 forme la partie supérieure 14, la partie de cavité 46 forme la partie de pointe 20 et la partie de cavité 48 forme le fond 16, avec l'ouverture 24 au travers de laquelle s'étend la partie de paroi intermédiaire 36 du moule. Les parties de la cavité de coulée montrées à la figure 3 sont reliées par des parties qui ne sont pas montrées et qui correspondent aux faces avant et arrière. Les largeurs de la cavité de coulée sont conformes à celles indiquées ci-dessus concernant l'élément coulé terminé. Les parois 32, 34, 36 du moule ont en général une épaisseur d'environ 1, 27 mm ou plus, l'épaisseur variant un peu avec l'emplacement. Le passage d'évent que prévoit l'invention dans la cavité du moule est désignée dans son ensemble en 50 sur les dessins. Il est situé dans la paroi extérieure 32 du moule o il surplombe la partie de pointe 46 de la cavité de coulée et est donc éloigné de la partie d'entrée de la cavité 38, ce qui est souhaitable en vue d'un rendement maximal. En outre, il s'étend vers le haut à partir d'un plan horizontal passant par l'entrée, qui est normalement horizontale pendant l'opération de remplissage qui sera décrite plus loin, ce qui amène la gravité à agir à l'encontre plut6t que dans le sens de tout écoulement du matériau de coulée dans le passage d'évent. Bien que montré à la figure 3, le détail du passage d'évent est montré plus clairement à plus grande échelle à la figure 4 et sur la vue en coupe transversale de la figure , à laquelle on fait maintenant référence. Comme montré aux figures 4 et 5, le passage d'évent 50, constitué dans la paroi 32 du moule, comprend une partie d'entrée 52, une partie intermédiaire 54 et une partie de sortie ayant la forme d'une fissure 56. Les parties 52 et 54 ont été moulées autour d'un modèle et ont donc une forme régulière et prédéterminée. La partie 52 est de forme 2n rectangulaire et comprend une ouverture d'extrémité traversant la paroi 32 du moule et qui pénètre dans la partie 46, en 58,de la cavité de coulée. La dimension en section transversale minimale de l'ouverture 58 est suffisamment plus faible que la dimension en section transversale minimale de la partie de cavité 46 (c'est-à-dire la dimension en direction de la paroi opposée de la cavité formée par la paroi intérieure 34 du corps du moule) pour qu'elle présente une résistance sensiblement supérieure à l'écoulement à l'intérieur du matériau de coulée que ne le fait la cavité. De préférence, cette dimension est d'environ 0,51 mm comme indiqué précédemment. Comme montré à la figure 5, l'autre dimension en section transversale de l'ouverture 58 est de préférence sensiblement plus importante, correspondant comme montré à une longueur plusieurs fois plus importante que la largeur de la partie de passage 52, pour constituer une aire en section transversale de l'ouverture qui est plus importante en proportion. L'extrémité de-la partie de passage d'évent 52 qui est opposée à l'ouverture 58 s'ouvre en 60 dans la partie intermédiaire 54, dont les parois latérales s'inclinent vers l'extérieur à partir de l'ouverture vers le reste de cette dernière, qui est sensiblement de section carrée à la figure 4 et de section allongée et rectangulaire à la figure 5, en s'étendant au-delà de chaque extrémité de l'ouverture 60. La partie intermédiaire 54 constitue ainsi un élargissement considérable de la partie de passage 52. Sa dimension et sa forme particulière sont dictées en partie par la fonction de formation de fissure du modèle à partir duquel elle est moulée, ainsi que cela est décrit en particulier ci-après dans la description du procédé préféré au moyen duquel est réalisé le moule. La partie de la fissure du passage d'évent est formée le long du bord latéral long supérieur et extérieure de -la partie intermédiaire 54 sur toute sa longueur, en s'ouvrant dans cette partie en 62. A partir de l'ouverture 62, la fissure se prolonge vers l'extérieur et vers le haut, en s'élargissant en longueur dans le plan de la figure 5 à mesure qu'elle se prolonge et s'ouvrant en 64 sur la surface extérieure de la paroi extérieure 32 du moule. La section transversale minimale de la fissure montrée à la figure 4 est inférieure à celle l'ouverture d'entrée 58 et suffisamment petite pour éviter que tout matériau de coulée puisse fuir par la partie intermédiaire 54 du passage d'évent et s'échapper du moule. Habituellement, elle est d'environ 0,381 mm ou moins pour être cependant apte à évacuer des gaz de la partie intermédiaire 54 du passage aussi rapidement qu'ils sont envoyés à celle-ci par la partie d'entrée 52. La longueur ajoutée de la fissure due à l'élargissement 54, par comparaison avec l'ouverture d'entrée 60, assure un fonctionnement adéquat de la fissure. Lorsque les dimensions le permettent, ce qui est le cas du moule de coulée représenté, les moules de coulée individuels montrés à la figure 3 formant un ensemble multiple rassemblé autour d'une colonne montante commune, avec laquelle leurs parties de portes communiquent, et avec laquelle ils sont formés d'un seul tenant. Un tel moule composite constitué par une colonne montante et des moules à cavité de coulée réalisé selon le procédé décrit ci-après est montré aux figures 6 et 7. Sur ces figures, les moules de coulée individuels 30 sont les 9. mêmes qu'aux figures 3-5, mais la cavité de coulée est remplie par l'élément moulé coulé terminé avant que les moules 30 soient cassés et retirés de l'extérieur de l'élément moulé et de sa partie interne en passant par l'ouverture 24. La figure 7 montre une partie du moule composite cassé selon la ligne 7-7 de la figure 6 pour montrer les éléments moulés sur la droite par des vues par l'avant, et sur la gauche par des vues par l'arrière. Les moules de coulée 30 sont prévus par groupes ou couches de quatre, leurs passages de portes d'entrée 38 communiquant avec l'intérieur d'un passage creux formant colonne montante auquel ils sont reliés d'un seul tenant, et désignée de façon générale en 70, formée du même matériau céramique et comprenant une partie supérieure fermée 72, une entrée inférieure ouverte 74 pour le matériau de coulée et des sorties individuelles 76 vers les divers moules de coulée, qui sont exposés par leurs parties de portes 38. Selon le procédé des brevets susmentionnés, le moule composite des figures 6 et 7 a été placé dans une chambre à vide, avec son extrémité d'entrée en saillie et abaissée de façon que ladite extrémité d'entrée soit immergée dans le métal fondu à couler. Le vide dans la chambre a amené le métal fondu à être attiré dans le moule composite, à remplir le tube, et en passant par les passages de portes 48 et à l'aide des passages d'évent 50 de l'invention qui sont ajoutés à la perméabilité du moule, à remplir complètement les cavités de coulée des moules de coulée individuels 30. Après une durée de durcissement préliminaire momentanée des éléments moulés, le vide a été éliminé, avant que le métal fondu puisse se durcir dans la colonne montante, de façon que le métal fondu retourne dans le creuset contenant la réserve de métal fondu, laissant les éléments moulés comme montré. Une petite bride 78 dirigée vers l'extérieur sur la paroi de la colonne montante 70 à proximité de sa partie inférieure forme une surface pour appliquer le moule de façon étanche contre la paroi de la chambre à vide. Normalement, le matériau de coulée ne pénètre pas dans les passages d'évent comme indiqué à la figure 7, mais s'il y a pénétration, celle-ci n'a lieu qu'après que la cavité de coulée a été totalement remplie, et la pénétration s'arrête à la partie médiane 54 du passage. Tout vestige de pénétration est facilement éliminé par l'opération de finition, ainsi que cela est le cas pour le vestige 10 de la partie de porte. On peut prévoir plus d'un unique passage d'évent 50 par moule de coulée, mais dans le cas montré un seul s'est révélé suffisant. Il augmente plusieurs fois la perméabilité du moule, avec un remplissage de coulée amélioré, et permet une meilleure finition de surface. Plusieurs passages d'évents peuvent être souhaitables, en particulier pour des moules plus importants. Par ailleurs quand il est souhaitable d'utiliser un matériau de formation de moule de perméabilité plus faible, plus d'un unique passage d'évent peut être nécessaire. 2. Procédé. Un avantage de la structure de passage d'évent de l'invention consiste dans le fait qu'elle est facilement formée, et de préférence formé en conjonction avec le procédé dit à "cire perdue" pour la formation du moule autour d'un modèle en cire de sa cavité de coulée façonnée, qui est ensuite fondu, drainé et évacué par vaporisation. Les détails de la description qui suivent, et les figures 8-12, montrent comment ce procédé avantageux et largement utilisé de réalisation de moules de coulée individuels tels que le moule 30 et les moules composites comprenant une colonne montante, peut être modifié de façon appropriée pour réaliser les passages d'évent 50 selon l'invention. La figure 8 montre un modèle de cire destiné à la cavité de coulée d'un moule 30 qui dot être formé par le procédé à cire perdue, avec un modèle de formation d'évent à la partie de pointe qui n'est pas en cire. Le modèle de cire étant une réplique de l'élément coulé des figures 1 et 2 (et donc le complément solide de la cavité de coulée des moules 30), ses diverses parties sont désignées par des références numériques 100 plus les références numériques correspondantes des figures 1 et 2. Le modèle de cire de la figure 8 est formé à partir de parties de moules de précision en métal. Le moule du modèle extérieur est fendu longitudinalement, par exemple dans le plan de la vue en coupe de la figure 8, les parties étant fermées ensemble pendant le remplissage avec de la cire fondue dont le modèle est formé en passant par sa section de porte qui correspond au vestige de porte 110. Les deux parties sont séparées en vue du retrait du modèle en cire durcie. Le moule destiné à l'intérieur du modèle en cire est constitué de différents éléments qui sont assemblés les uns aux autres et présentent une dimension telle qu'ils puissent être désassemblés et retirés par l'ouverture inférieure 124 du modèle durci. Ils sont fixés au travers de cette ouverture à un support qui positionne les parties de moule intérieures correctement par rapport aux parties de moule extérieures qui sont supportées de façon indépendante. Le modèle de cire destiné à la colonne montante 70 des figures 6 et 7 est moulé séparément en utilisant un moule fendu longitudinalement. Les modèles des éléments coulés en cire de la figure 8, moulés individuellement comme cela vient d'ître décrit, sont alors assemblés au modèle moulé de la colonne montante en soudant avec de la cire leurs parties de portes 110 à l'extérieur du modèle de colonne montante. Le modèle composite assemblé constitué par les modèles des cavités de coulée et de la cavité de la colonne montante est ensuite exposé alternativement au matériau céramique liquide et à la céramique sèche et fluidisée d'une manière bien connue pour former les corps des mouies de coulée 30 et de la colonne montante 70 qui en fait partie intégrante selon l'épaisseur désirée autour des modèles. Le modèle pour former le passage d'évent désigné de façon générale en 150 est le complément, avec une exception, de la partie d'entrée moulée 52 et de la partie intermédiaire 54 du passage d'évent 50 du moule de coulée final 30 qui est montré aux figures 3-7, et il porte des références numériques correspondantes augmentées de 100. L'exception consiste dans le fait que la partie d'entrée 152 comprend un prolongement 152a à son extrémité d'entrée, un peu plus courte que la dimension maximale de cette extrémité et s'étendant également moins fortement que la dimension minimale de la partie de la cavité de moulage du moule 30 avec laquelle il doit être associé. Ce prolongement est utilisé pour ancrer avec sécurité le modèle de formation d'évent dans le corps en cire du modèle, ainsi que cela est montré aux figures 8-10 et 12. Ceci est réalisé de préférence en formant la partie adjacente du modèle de cire autour du prolongement, raison pour laquelle les parties externes du moule destiné au modèle de cire décrites ci-dessus sont modifiées pour constituer, quand elles sont fermées, un espace pour retenir le modèle de formation d'évent dans sa position décrite par rapport à la partie de pointe 120 du modèle de cire, et de manière que le prolongement 152a s'étende dans la cire de la partie de pointe du modèle quand il est moulé, comme montré aux figure 9 et 10. Le modèle de cire durcie retiré de son moule comporte son modèle de formation d'évent fixé sur lui comme montré à la figure 8, et le corps en céramique du moule 30 est formé autour de lui de même qu'autour du modèle de coulée en cire quand l'élément en cire coulée composite et les parties de la colonne montante sont exposées alternativement à la céramique liquide et à la céramique sèche, comme décrit précédemment ici. Lorsque le revêtement de céramique a été constitué autour des modèles de cire composite et de formation d'évent, l'élément composite est placé, comme cela est habituel, dans un autoclave aménagé de manière que l'extrémité d'entrée ouverte de la colonne montante soit située en bas. Dans l'autoclave, l'élément composite est chauffé au-dessus du point de fusion des modèles en cire pendant environ 15 minutes. Le point de fusion de la cire est habituellement relativement bas, d'environ par exemple 71 C, alors que la température de l'autoclave est plus élevée et généralement d'environ 171 C. Quand on approche de la fin du traitement en autoclave, la cire est totalement fondue avant qu'elle se dilate suffisamment pour distordre la cavité de coulée ou endommager le moule. La plus grande partie de la cire fondue s'écoule vers le bas par gravité à partir du moule composite et partiellement durci. Cependant, comme décrit précédemment, les modèles de formation d'évent sont réalisés en un matériau à point de fusion plus élevé que celui de la cire, tel que celui du nylon ou du polystyrène. Ils continuent à se dilater après que la cire ait fondu, jusqu'à la température du moule qui est d'au moins 107 C, avant de s'amollir ou de fondre. La dilatation des modèles de formation d'évent amène les moules de coulée 30 à se fissurer,formant la fissure 56 qui s'étend au travers du corps du moule à partir d'un bord long dirigé vers l'extérieur de la section médiane 154 du modèle de formation d'évent. La figure 12 est une vue semblable à la figure 4 et montre la partie fissurée du moule quand il sort de l'autoclave, avec le modèle de formation d'évent toujours en place dans la paroi extérieure 32 du moule 30 qui est maintenant formée autour, mais cependant pas encore à l'état durci final. Après le traitement en autoclave, l'élément composite constitué par les moules de coulée 30 et la colonne montante est placé dans un four maintenu à une température sensiblement plus élevée, d'environ 1093 C avec les moules décrits, pendant 2 heures ou plus en vue du durcissement final et pour évacuer par vaporisation les modèles de formation d'évent 150, les vapeurs s'échappant par les fissures 56. De manière analogue, les résidus restants du modèle en cire sont vaporisés et s'échappent. Dans la conception du modèle de formation d'évent, certains facteurs sont importants pour la production d'une fissure contrôlée dans le moule. Naturellement l'un de ceux-ci est constitué par le matériau à partir duquel le modèle est réalisé. On a constaté que le nylon et le polyamide qui ne s'amollissent pas sensiblement à des températures inférieures à 107 C convenaient tous les deux à peu près de la même manière. D'autres matières plastiques ou matériaux présentant des caractéristiques d'amollissement et de dilatation analogues pourraient 9tre utilisés, à condition qu'ils présentent une résistance à la traction suffisamment similaire pour conserver leur forme et leur position sous les contraintes qui leur sont imposées pendant la formation de la coquille du moule autour d'eux. D'autres facteurs sont constitués par les dimensions et la forme. Il est souhaitable que la section transversale minimale de la partie d'entrée 152 soit d'environ 5,1 mm; une dimension inférieure entraînerait une résistance à la traction discutable et une perméabilité plus faible, et une dimension supérieure aurait plus tendance à permettre des fuites trop importantes. L'autre dimension en section transversale est de préférence plus longue aussi bien pour des raisons de perméabilité que de résistance. La forme et la dimension de la partie élargie 154 ont été choisies en partie pour contrôler la formation de la fissure. La partie en forme de V ou triangulaire 154a montrée aux figures 9 et I1 tend à diriger la force de dilatation en l'éloignant en direction des bords longs opposés 154b et 154c, et à diriger la force de dilatation en direction de celle-ci le long de la partie d'entrée 152 plutôt que contre le corps du moule. Cependant, le bord 154c est arrondi, ce qui fait que la force de dilatation transversale est plus concentrée le long du bord aigu 154b le long duquel apparait la fissure, et la fissuration le long du bord 154c est inhibée. La formation de deux fissures généralement parallèles n'est pas souhaitable en raison de la casse éventuelle de la pièce entre elles. La dimension la plus longue du modèle de formation d'évent, qui comprend les bords 154b et 154c, contr8le la longueur de la fissure et également l'importance de la force de dilatation longitudinale. Une longueur de 19,1 mm pour cette dimension la plus longue s'est avérée satisfaisante pour les moules illustrés ici, et d'autres. Une longueur excessive de ces dimensions pourrait donner lieu à une force de dilatation longitudinale excessive, provoquant soit une fissure 56 à l'emplacement désiré qui serait trop importante, soit provoquant une fissuration additionnelle indésirable. La section transversale de la figure 9, moins la partie 154a, est essentiellement carrée, avec des cotés d'une longueur de 5,1 mm. Avec la partie en section transversale 154a, ces dimensions latérales carrées contrôlent l'importance de la dilatation en section transversale et, dans ce mode de réalisation, doit être inférieure à 7,6 mm, de préférence comme indiqué. On comprendra qu'alors que l'on a constaté que le modèle de formation d'évent particulier qui est illustré et décrit était efficace et fiable pour la mise en oeuvre de l'invention avec des moules à coquille comme montré, on considère que des modèles ayant d'autres formes et d'autres dimensions peuvent être également utilisés, en particulier lorsqu'ils comportent des variantes concernant le matériau du moule ou le modèle de l'évent par rapport à ceux qui sont indiqués ici. REVENDICATIONS 1. Moule de coulée (30) éventé comprenant un corps en un matériau réfractaire cohérent et dur comprenant une cavité (40, 42, 44, 46) pour couler un élément de forme désiré, et au moins un passage d'évent (50) propre à évacuer les gaz de l'intérieur d'une partie de ladite cavité vers l'extérieur dudit corps du mcule, caractérisé en ce que ledit passage comprend une partie de forme régulière prédéterminée s'étendant seulement sur une partie au travers de la paroi de la cavité et définissant à une extrémité une partie d'entrée (52) s'ouvrant (en 58) dans une partie (46) de ladite cavité, ladite partie d'entrée ayant l'une des dimensions en section transversale adjacente à ladite ouverture suffisamment courte pour que ladite partie d'entrée présente une résistance à la pénétration du matériau de coulée sensiblement supérieure à celle de ladite partie (46) de cavité, une partie de sortie (62) formée par une fissure irrégulière (56) dans le corps du moule, s'étendant d'une extrémité interne exposée à ladite partie d'entrée traversant la surface extérieure dudit corps du moule, ladite fissure ayant l'une de ses dimension en section transversale suffisamment courte pour empêcher une fuite au travers d'elle du matériau de coulée susceptible de pénétrer dans ladite partie d'entrée. 2. Moule de coulée selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'une desdites dimensions en section transversale de ladite fissure est plus courte que l'une desdites dimensions en section transversale de ladite partie d'entrée. 3. Moule de coulée selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'une desdites dimensions en section transversale de ladite partie d'entrée (58) est d'environ 0,51 mm. 4. Moule de coulée selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'une desdites dimensions en section transversale de ladite fissure est plus courte que 0,381 mm. 5. Moule de coulée selon l'une quelconque des revendications l à 4, caractérisé en ce que l'autre dimension en section transversale de ladite fissure (56) est plus longue et sensiblement parallèle à l'autre dimension en section transversale de ladite partie d'entrée. 6. Moule de coulée selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'extrémité de ladite partie de passage de forme régulière et prédéterminée qui est éloignée de ladite cavité présente des dimensions en section transversale élargies par rapport à ladite partie d'entrée. 7. Moule de coulée selon la revendication 5, caractérisé en ce que le matériau réfractaire dudit corps est formé par un mélange solidifié d'un matériau céramique liquide et sec. 8. Procédé pour réaliser un moule de coulée éventé à partir d'un matériau réfractaire partiellement lié, qui peut être durci à la chaleur pour parvenir à un état dur et cohérent, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant en: la formation du corps du moule à partir dudit matériau dans ledit état partiellement lié, contenant une cavité de coulée incorporant dans une paroi de ladite cavité au moins un modèle d'évent ayant une forme et étant disposé pour mouler dans ledit corps une partie de passage d'évent de forme prédéterminée et régulière ne s'étendant que sur une partie au travers de ladite paroi et comprenant une extrémité d'entrée avec une ouverture dans ladite cavité; le chauffage du corps du moule à une température inférieure à la température du point de fusion dudit modèle pendant une durée suffisante pour que la dilatation à la chaleur dudit modèle amène le corps du moule à se fissurer, la formation d'une fissure s'étendant depuis ladite partie de passage d'évent au travers de l'extérieur dudit corps du moule pour compléter ledit passage d'évent, et présentant l'une de ses dimensions en section transversale trop courte pour permettre la fuite du matériau qui est coulé dans ladite cavité au travers de celle-ci; et la poursuite du chauffage du moule à une température suffisamment élevée pendant une durée suffisante pour amener ledit modèle à se volatiliser et à s'échapper dudit corps du moule et à durcir complètement le corps du moule. 9, Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite cavité de coulée est formée par un modèle de coulée contenu à l'intérieur, ledit modèle d'évent est fixé audit modèle de coulée, et ledit modèle de coulée présente une température à point de fusion plus basse que celle dudit modèle d'évent de manière qu'il fonde et parvienne à un état fondu lui permettant d'être éliminé alors que ledit corps du moule est chauffé audessous de la température du point de fusion dudit modèle d'évent. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le matériau qui forme ledit modèle d'évent présente une résistance à la traction sensiblement plus élevée que celle du matériau formant ledit modèle de coulée et est au moins sensiblement égale à celle du nylon. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que ledit modèle d'évent est conformé pour concentrer les forces de sa dilatation le plus fortement en direction d'une partie de bord de celui-ci le long de laquelle apparait approximativement ladite fissure. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que ladite partie de bord est comprise dans une partie dudit modèle d'évent qui est élargie par rapport à la partie de formation d'extrémité d'entrée dudit modèle.