FR 2578188 A1 19860905 FR 8503484 A 19850304 La présente invention est relative un procédé de fabrication de plaques de revêtement aggloméré. Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé de fabrication de plaques de revêtement à base de matériaux durs, préalablement réduits en grains et en poudre, agglomérés à l'aide de résines synthétiques. Elle trouvera notamment son application dans le domaine de la construction et du bâtiment pour obtenir des plaques de revêtement notamment destinées au revêtement mural extérieur. Il est connu un certain nombre de procédés permettant de réaliser des plaques constituées de résines synthétiques et de pierres, marbre, granit ou tout autre matériau dur préalablement réduit en grains ou en poudre. Dans certains de ces procédés, on obtient des plaques de revêtement de dimensions, largeur et épaisseur, variables par moulage. On prépare une pâte diversement colorée en incorporant des charges et des granulés dans de la résine puis on moule cette pâte à pression élevée, les plaques obtenues subissant ensuite différents traitements, tels que séchage, polissage et rectification. Par ce type de procédé, on obtient des plaques de revêtement résistantes à l'usure, d'aspect décoratif, pouvant imiter la pierre naturelle, le marbre, mais il ne permet pas de produire industriellement- de telles plaques qui soient minces, rigides et planes. Par ailleurs, on connaît également un procédé de fabrication de plaqdes de revêtement à base de matériaux durs préalablement réduits en grains ou en poudre, agglomérés à l'aide de résines synthétiques, qui permettent de produire industriellement et en continu un produit qui présente une bonne planéité et une bonne rigidité. De plus, ce procédé solutionne les problèmes de retrait de matière survenant notamment lors de la polymérisation de la résine. Dans ce procédé connu de fabrication en continu de plaques de revêtement, la pratique est la suivante: - on dépose sur un tapis roulant en mouvement continu, préalablement enduit d'un agent de démoulage, une fine couche de liant à base de résine synthétique chargée de matières pulvérulentes dures, d'épaisseur très régulière, - on dépose sur cette couche de liant des granulés de - matériaux sélectionnés et mélangés dans des proportions déterminées, - on fait pénétrer ces granulés dans la couche de liant, - on recouvre enfin cette couche ainsi obtenue d'une couche de granulés de semelle qui viennent adhérer sur la surface du ruban, - on fait subir à la paroi ainsi formée des opérations complémentaires telles que notamment séchage dans un four de polymérisation, découpage en plaques, polissage des plaques. Le produit ainsi obtenu par ce procédé présente des qualités de résistance et de planéité excellentes qui le destinent tout particulièrement à l'utilisation en matériaux de sol. Par contre, du fait de l'utilisation de granules de matériaux nobles, ces granulés devant constituer toute l'épaisseur de la couche de la plaque de revêtement, son coût de revient est relativement important et de ce fait, exclut son utilisation au revêtement de grandes surfaces telles que les revêtements muraux extérieurs. Pour diminuer le prix de revient des plaques de revêtement et pour pouvoir les destiner aux revêtements extérieurs muraux, il faut utiliser des matériaux moins nobles que le marbre ou le granit mais, de ce fait, on amoindrit la qualité esthétique du produit fini. Pour réaliser un compromis, on peut alors imaginer d'utiliser des plaques de revêtement constituées de deux couches, la première destinée b être la face extérieure de parement comprenant des matériaux nobles, tels que notamment le marbre, la deuxième étant- constituée de matériaux plus pauvres, tels que par exemple des marbres noirs communs ou des granulés provenant de concassés de pierres locales. Mais alors l'application du procédé décrit ci-dessus ne peut plus être mise en oeuvre car il faut distribuer sélectivement dans la bande en continu les types de matériaux différents. Connaissant l'état de la technique, il aurait pu être évident pour l'homme de métier de réaliser le procédé suivant: on réalise une première couche de liant dans laquelle on distribue un premier type de matériau dur puis on réalise une deuxième couche de liant dans laquelle on distribue un deuxième type de matériau dur, on superpose alors les deux couches et on effectue une polymérisation. La mise en oeuvre de ce procédé nous parait impossible car il y aura nécessairement un manque de liaison entre les deux couches de résine, ce qui réalisera des plaques de revêtement de mauvaise qualité. Un autre raisonnement aurait pu être tenu par un homme de métier en téalisant les plaques de revêtement de la manière suivante: on dépose une couche épaisse de liant sur un tapis en continu, puis on distribue d'abord un premier type de matériau dur destiné h former la fade de parement puis ensuite on distribue un deuxième type de matériau dur pour compléter la couche, la polymérisation venant ensuite durcir le produit fabriqué. En envisageant ce type de procédé, on obtiendrait des plaques de revêtement aggloméré présentant une distribution sélective des matériaux dans ela bande mais par contre on ne réaliserait aucune économie par rapport au procédé utilisant un seul type de matériau dur car le fait d'utiliser une grosse couche de liant rend ce procédé très coûteux, malgré l'économie réalisée sur les matériaux durs. Un dernier type de fabrication, par lequel, dans une grosse couche de liant, on distribuerait un mélange de granulés de différentes qualités, n'est pas envisageable non plus car on ne pourrait pas orienter sélectivement les différents types de matériaux durs dans la couche. Le but de la présente invention est donc de proposer une solution è ce problème posé, à savoir la réalisation de plaqubs de revêtement à base de matériaux durs, préalablement réduits en grains ou en poudre, agglomérés à l'aide de résines synthétiques, constituées par deux couches de matériaux superposés intimement liées l'une à l'autre. UIn autre but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication de plaques de revêtement réalisées de façon industrielle en continu. Uin autre but de]a présente invention est de proposer un procédé de fabrication de plaques de revêtement permettant d'obtenir un produit de faible épaisseur, présentant une bonne finition, une bonne planéité et une bonne résistance mécanique et dont le coût de revient est sensiblement abaissé par rapport aux procédés de -fabrication connus. Un des buts de la présente invention est également de produire des plaques de revêtement dont l'aspect extérieur est très décoratif, pouvant imiter notamment le marbre ou d'autres matériaux nobles. D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, qui n'est donnée qu'à titre indicatif et qui n'a pas pour but de la limiter. Selon la présente invention, le procédé de fabrication de plaques derevêtement è base de matériaux durs, préalablement réduits en grains et en poudre, agglomérés à l'aide -de résines synthétiques, lesdites plaques de revêtement étant notamment destinées au revêtement mural extérieur, est caractérisé par le fait que: a) on dépose sur un tapis en mouvement continu, notamment préalablement enduit d'un agent de démoulage: - une première couche de liant à base de résine synthétique dont la face en contact avec le tapis est destinée à être la face extérieure de parement de ladite plaque de revêtement, - une deuxième couche de liant à base de résine synthétique de composition différente de la première, les deux couches étant superposées et présentant une interface, b) on distribue sélectivement dans la bande en continu, formée par les deux couches de liants: - un premier type de granulés dans la première couche de liant en accélérant la descente de la matière à travers la deuxième couche de liant vers la première couche jusque la face de parement, - un deuxième type de granulés dans la deuxième couche de liant en évitant la descente de la matière dans la première couche de liant. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante accompagnée de dessins en annexe parmi lesquels: - la figure 1 illustre schématiquement une vue d'ensemble de l'appareil destiné à mettre en oeuvre la présente invention, - la figure 2 montre une vue en coupe de la plaque de revêtement réalisée selon la présente invention. Dans l'installation illustrée h la figure 1, permettant la mise en oeuvre du procédé de la présente invention, on utilise un tapis b rives (1), sans fin, en acier, à vitesse variable et d'une longueur suffisante pour que toutes les opérations ultérieures puissent être réalisées dans le temps de déplacement d'une longueur de tapis. Dans certains cas de fabrication, le tapis (1) peut être préalablement enduit d'un agent de démoulage au poste (2). Ensuite, au dessus du tapis (1) sont disposes successivement les différents postes d'alimentation en produit et de travail nécebsires à la fabrication des plaques de revêtement. Tout d'abord, un premier répartiteur de liant (3) contenant notamment de la résine synthétique dite noble (4) de manière à constituer la première couche de liant (5) dite "couche noble". Ensuite, un deuxième répartiteur de liant (6) contenant notamment une autre résine synthétique (7) dite pauvre, permettant de réaliser la deuxième couche de liant (8) dite "couche pauvre". --7 2578188 Puis on trouve -une première trémie doseur-répartiteur (9) contenant un premier type de matériau dur (10) notamment constitué par des granulés levés dits "nobles". Sous la trémie (10) sont disposés un répartiteur (11) composé essentiellement d'un faisceau de lames métalliques à section décroissante et de deux tamis superposés (12) et (13), ces derniers permettant de répartir et de saupoudrer les granules d'une manière homogène. Ensuite est disposée une deuxième trémie doseur-répartiteur (14) qui contient un deuxième type de matériau dur (15)- notamment constitué par des granulés lavés dits "pauvres". Cette trémie (14) est constituée d'une manière semblable à la trémie (9), elle présente un répartiteur (16) ainsi que deux tamis (17) et (18). Apres la trémie (9), le tapis (1) est équipé d'un tronçon soumis aux vibrations d'une table vibrante (19). Ensuite on trouve une trémie de distribution (20) contenant des granulés de semelle (21) permettant de déposer sur le ruban (22) en mouvement, constitué par les deux couches (5) et (8) superposées, un matelas de grains (23). Ensuite, on trouve un dispositif de vibro-compression (24) permettant de faire adhérer sur la surface (22) les qranulés de semelle (21). Le ruban en mouvement est alors dirigé vers un four de polymérisation (25). Enfin, un système d'aspiration (26) récupère tous les granulés de semelle excédentaires, c'est-h-dire ceux qui n'ont pu adhérer au ruban. Le ruban est alors dirigé vers d'autres postes de travail non représentés h la fiqure 1, dans lesquels on réalise &s 2578188 les étapes de finition, c'est-h-dire le découpaqe, le grésage et le polissage. Cette installation, telle qu'elle vient d'être décrite, permet notamment de mettre en oeuvre le procédé de fabrication de plaques de revêtement de la présente invention. Selon la présente invention, le procédé de fabrication de plaques de revêtement à base de matériaux durs, préalablement réduits en grains et en poudre, agglomérés à l'aide de résines synthétiques, lesdites plaques de revêtement étant notamment destinées au revêtement mural extérieur, comporte les étapes successives décrites ci-dessous. Tout d'abord on dépose sur le tapis (1) en mouvement continu, notamment préalablement enduit d'un agent de démoulage au poste (2), une première couche de liant (5) à base de résines synthétiques (4). La face (27) de cette couche (5) en contact avec le tapis (1) est destinée à être la face extérieure de parement de ladite plaque de revêtement. Cette première couche de liant (5) appelée "couche noble" est déposée sur le tapis au moyen du premier répartiteur de liant (3) qui permet grâce à des rouleaux en forme d'engrenages, d'obtenir une couche d'épaisseur régulière. La résine synthétique (4) utilisée est notamment constituée par de la résine polyester pâteuse du -type isophtalique. Cette résine est préparée dans un poste non représenté à la figure 1, dans lequel on mélange la résine, des charges de matières pulvérulentes dures, des catalyseurs et éventuellement des colorants. Ensuite, on dépose au-dessus de cette première "couche noble" (5) une deuxième couche de liant (8) à base de résines synthétiques (7) de composition différente de la 9 2518188 première, les deux couches (5) et (8) présentant alors une interface (28) commune. Cette deuxièmer couche de liant (8) appelée "couche pauvre" est notamment constituée par une résine synthétique (7) de polyester du type orthophtalique. Elle est préparée -dans un poste non représenté à la figure 1 dans lequel on mélange la résine, des charges pulvérulentes, des catalyseurs et notamment des colorants. Cette couche de liant pauvre (8) est déposée au-dessus de la couche de liant noble (5) au moyen du deuxième répartiteur de liant (6). Ce deuxième répartiteur est de même constitution que le premier répartiteur (3) qui permet notamment de déposer une couche d'épaisseur régulière. Selon un mode préférentiel de la présente invention, il est à remarquer que les deux couches superposées (5) et (8), à base de résines synthétiques respectivement (4) et (7) sont pâteuses, de viscosité différente mais non miscibles. Par ailleurs, elles ont des compositions chimiques proches et compatibles pour éviter des retraits et pour obtenir une inter-réaction entre elles lors de la polymérisation. Ensuite, la bande (22) formée par les deux couches de liant (5) et (8) étant constituée, on distribue sélectivement dans la bande défilant en continu les matériaux durs se présentant notamment sous la forme de granulés lavés. La figure 2, représentant la bande (22) dont les couches ont été grossies pour la compréhension, montre la répartition sélective des matériaux. On dépose tout d'abord un premier type de granules (10) dits "nobles" par la première trémie doseur-répartiteur 0 0 (9). Ces granulés (10) traverseront par gravité ladite seconde couche de liant "pauvre" (8) et atteindront ladite première couche de liant "noble" (5) au cours du déplacement de la bande par le tapis. La descente des matières (10) ? travers les couches (8) et (5) jusqu'à la face de parement (27) peut être accélérée en utilisant notamment la-table vibrante (19) placée sur le chemin de défilement de la bande. Ensuite, on dépose toujours au-dessus de la bande (22) en défilement, qui comporte déjà alors les granulés (10) du premier type de matériau "noble", un deuxième type de granulés (15) dits "pauvres". Ces granules (15) sont destinés à pénétrer dans ladite couche de liant (8) dite "pauvre". Ils descendront dans cette couche par gravité et également, notamment, par l'action de la table vibrante (19). Selon la présente invention, les granulés (15) seront distribués uniquement dans la couche de liant (8) sans atteindre ladite première couche (5). Pour éviter la descente des granulés (15) dans la couche de liant (5) on joue sur différents paramètres, tels que notamment la vitesse de défilement du tapis, la vibration, la granulométrie, la viscosité des couches, la disposition relative des différents postes de travail le long du tapis. De même, pour répartir les premiers granulés (10) sélectivement dans la couche de liants "nobles" (5), on agit également sur ces différents paramètres. Il est à remarquer que, pour favoriser la pénétration des différents granulés dans les couches de liants, ll on enduit préalablement les granulés d'un monomère du type styrène ou acrylique. La bande (22) ainsi formée est ainsi dirigée vers le poste suivant (20) par lequel on distribue au-dessus de la bande un matelas (23) de granulés de semelle (21). Le dispositif (24) de vibro-compression permet de faire adhérer sur la surface de la bande (22) lesdits granulés de semelle (21). Lors de cette opération, le dépôt des granulés se fait a saturation de manière à disposer d'une couche d'épaisseur suffisante constituant un matelas isolant pour éviter l.e choc thermique dû au chauffage et au refroidissement lors de la polymérisation. Grâce à ce matelas isolant, on diminue considérablement les problèmes de retrait. Le tapis (1) continue son avance et dirige la bande (22) ainsi revêtue dans le four (25) puis à la sortie du four vers un aspirateur (26) qui récupère tous les granulés de semelle excédentaires qui n'ont pas adhéré à la bande. Il est à remarquer que la polymérisation des résines est effectuée à froid par addition de produits catalyseurs et accélérateurs, et est complétée par un chauffage permettant d'avoir une polymérisation totale. A la fin de ce cycle de fabrication, la bande est dirigée vers des postes de travail traditionnels pour mettre en forme les plaques de revêtement et les polir. Ce procédé permet d'obtenir des plaques de revêtement, notamment destinées au revêtement mural extérieur, mince, rigide, plane et d'un coût de revient très sensiblement diminué. En mettant en oeuvre ce procédé, on peut réaliser 2578 1 88 des plaques présentant différents types de caractéristiques et notamment le produit dont l'exemple suit. On dépose une "remière couche de liant "noble" (5) b base de résine polyester isophtalique d'une épaisseur très faible de l'ordre de quelques dixièmes de millimètres à un millimètre. Il est à remarquer que dans le cas d'une épaisseur très faible, l'agent de démoulage peut être inclus dans la couche et non pas déposé préalablement. Par ailleurs, pour déposer cette couche, on peut utiliser le répartiteur de liant (3) mais en variante, on peutit appliquer cette couche au moyen de pulvérisateurs. Au-dessus de cette premibre couche de liant (5), on dépose la couche de liant (8) "pauvre" à base de résines de polyester du type orthophtalique d'une épaisseur plus importante qui peut être de l'ordre d'un millimètre à vingt millimètres. Ces deux types de résines différentes sont préalablement préparés en y mélangeant des charges dures pulvérulentes, des catalyseurs, des accélérateurs et éventuellement des colorants. La résine noble utilisée est particulièrement résistante au vieillissement mais présente un coût de revient relativement élevé, alors que la deuxième résine présente de moins bonnes qualités mais a l'avantage de faire baisser le coût de revient total de la couche de résine. Le tapis (1) qui se déplace à une vitesse linéaire de l'ordre de 0,5 à 2 mètres par minute, dirige alors la bande (22) formée des deux couches superposées (5) et (8) vers les trémies doseur-répartiteur (9) et (14). La première trémie (9) distribue un premier type de granulés (10) "nobles" qui peut être notamment constitué par des marbres blancs ou de cduleur renommés et très sélectionnés, dont les origines sont lointaines et dont le coût de revient est assez important. Par contre, la deuxième trémie (14) distribue un deuxième type de granulés "pauvres" -(15), notamment constitué par des marbres noirs communs ou des concassés de pierres locales, dont le prix est peu cher. Pour que les plaques de revêtement obtenues soient des plaques de matériaux homogènes et non des bi-couches et pour éviter les problèmes de retrait différents des deux couches au cours de la polymérisation, il faut que la granulométrie des matériaux (10) et (15) soit similaire. Ainsi, les couches auront des retraits similaires, mais il est à remarquer qu'au plus la couche de liant "noble" (5) est mince, au moins les problèmes de retrait seront importants. On peut envisager de réaliser un mélange de deux tiers de gros granulés, c'est-à-dire de granulométrie comprise entre cinq et huit millimètres, et d'un tiers de granulés fins, c'est-à-dire de granulométrie comprise entre deux et cinq millimètres, pour constituer d'une part le mélange "noble" (10) et d'autre part le mélange "pauvre" (15). Selon l'épaisseur de la couche du liant "noble" (5), on peut réduire la granulométrie du mélange des matériaux nobles (10). Dans ce cas, pour éviter que les matériaux déposés n'affleurent à l'extérieur de la couche, c'est-à-dire côté du tapis, car la diminution de la granulométrie facilite la descente des grains, on augmentera la viscosité de la couche de liant "noble" (5). On distribue donc ces deux types de matériaux sélectivement dans la bande en agissant sur les différents paramètres, tels que notamment la vitesse de défilement du tapis (1), la viscosité des couches de liants (5) et/ou (8), la vibration du tapis et la disposition relative entre les deux trémies de distribution (9) et (14). En particulier, la vibration du tapis après le saupoudrage des grains permet notamment d'augmenter la descente par gravité des granulés et de "débuller" la résine. La distance relative entre les deux trémies (9) et (14) dépend notamment des poids des granulés "pauvres" (15) qui permettent d'accélérer la descente des granulés "nobles" (10) dans la couche "pauvre" (8). Par contre, l'éloignement de la trémie (14) par rapport au poste de travail suivant est tel que les matériaux "pauvres" (15) ne puissent.pas pénétrer dans la couche (5) au-delà de l'interface (28). En effet, il faut éviter dans tous les cas qJe les deux types de matériaux se mélangent dans la couche de liant "noble" (5). La bande continue son mouvement et est dirigée vers les postes suivants, notamment pour le dépôt du matelas isolant, le chauffage dans le four de polymérisation, l'aspiration des granulés excédentaires. Il est à noter que la réalisation du matelas isolant (23) peut être effectuée au moyen de granulés de matière expansée telle que de l'argile expansée ou du schiste expansé, ainsi que de matières élastiques, ce qui permet en outre d'améliorer les caractéristiques accoustiques et thermiques de la plaque de revêtement. Par contre, il pourrait être envisagé de supprimer ce dépôt de granulés de semelle, dans ce cas le matelas isolant serait constitué par un dépôt surabondant et excédentaire des granulés "pauvres" (15) utilisés pour la couche (8). Dans ce cas, on devra régler la viscosité de cette couche de manière à pouvoir retenir en surface une certaine épaisseur de ces granulés. L'exemple qui vient d'être décrit permet de réaliser des plaques de revêtement de bonnes qualités mécaniques et de coût de revient avantageux, notamment destinées à être utilisées en extérieur lors de techniques dites "isolation de murs par l'extérieur". Il est à remarquer que, selon la présente invention, pour obtenir des plaques de revêtement dont la face extérieure de parement présente un aspect décoratif imitant le marbre, c'est-à-dire comportant notamment des veines colorées irrégulières en surface, on pourrait intercaler dans le procédé qui vient d'être décrit une étape supplémentaire consistant en la réalisation de ces veinages dans la couche de liants "nobles" (5). Pour cela, il suffirait de rajouter en début de chaine de fabrication, à la place du premier répartiteur de liant (3) un poste de répartition de résines différent, utilisant une technique connue par laquelle on effectue ces veinages. Ce poste de veinages comprendrait notamment un plan incliné d'épandage permettant de répartir une couche de résine à partir d'une trémie à fente faisant toute la largeur de la nappe de la résine, ledit plan incliné aboutissant à une languette inclinée ou un musoir rectiligne horizontal se rapprochant de la bande horizontale du tapis permettant de transférer les couches de résines du plan incliné vers le tapis. Pendant la descente de la couche de résine sur le plan incline, on injecte sur la face qui sera finalement la face externe de parement une résine liquide colorée différemment de la couche existante sur le plan incliné, par un ajutaqe mobile qui effectue des dessins aléatoires représentant le veinage souhaité. Naturellement, d'autres mises en oeuvre de la présente invention, à la portée de l'Homme de l'Art, pourraient être adoptées sans pour autant sortir du cadre de celle-ci. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de plaques de revêtement à base de matériaux durs, préalablement réduits en grains et en poudre, agglomérés à l'aide de résines synthétiques, lesdites plaques de revêtement étant notamment destinées au revêtement mural extérieur, c a r a c t é r i s é par le fait que a) on dépose sur un tapis (1) en mouvement continu, notamment préalablement enduit d'un agent de démoulage (2): - une première couche de liant (5) à base de résine synthétique (4) dont la face (27) en contact avec le tapis (1) est destinée à être la face extérieure de parement de 'ladite plaque de revêtement, - une deuxième couche de liant (8) à base de résine synthétique (7) de composition différente de la première, les deux couches (5) et (8) étant superposées et présentant une interface (28), b) on distribue sélectivement dans la bande (22) en continu, formée. par les deux couches de liant (5) et (8): - un premier type de granulés (10) dans la première couche de liant (5) en accélérant la descente de la matière à travers la deuxième couche de liant (8) vers la première couche (5) jusque la face de parement (27), - un deuxième type de granulés (15) dans la deuxième couche de liant (8) en évitant la descente de la matière (15) dans la première couche de liant (5). 2. Procédé de fabrication de plaques de revêtement, selon la revendication 1, c a r a c t é r i s é par le fait que: a) on dépose, sur un tapis (1) en mouvement continu, notamment préalablement enduit d'un agent de démoulage (2), une première couche de liant (5), dite - "couche noble", à base de résine synthétique (4) d'épaisseur régulière, chargée de matière t. pulvérulente dure, par l'intermédiaire d'un.premier répartiteur de liant (3), b) on dépose, sur cette couche noble de liant (5), une deuxième couche de liant (8), dite "couche pauvre" à base de résine synthétique (7), d'épaisseur régulière, chargée de matière pulvérulente dure par l'intermédiaire d'un second répartiteur de liant (6) , les deux couches superposées (5} et (8) étant à base de résine synthétique (4) et (7) pâteuse, non miscible et de viscosité différente, c) on dépose en continu sur les couches (5) et (8) ainsi superposées des matériaux sous forme de granulés lavés: - une première trémie doseur- répartiteur (9) distribue un premier type de granulés (10) dit "noble" qui traverseront ladite seconde couche de liant "pauvre "(8) et atteindront ladite première couche de liant "noble" (5) par gravité, - une deuxième trémie doseur-répartiteur (14), placée en aval de la première trémie (9) par rapport au sens de déplacement du tapis (1) en mouvement continu, distribue un deuxième type de granulés (15) dit "pauvre" qui pénétreront dans ladite seconde couche ce liant "pauvre" (8) sans atteindre ladite première couche de liant "noble" (5). 3. Procédé de fabrication de plaques de revêtement, selon la revendication 1, c a r a c t é r i s é par le fait que pour faire pénétrer les deux types de granulés (10) et (15) dans les couches de liant superposées (5) et (8) on joue sur la vitesse de défilement du tapis (1) en mouvement, la viscosité des couches de liant (5) et/ou (8), la granulométrie des types de granulés (10) et/ou (15). 19 2578188 4. Procédé de fabricatibn de plaques de revêtement, selon la revendication 2, c a r a c t é r i s e par le fait que l'on soumet le tronçon du 'tapis (1), suivant les trémies (9) et (14) distribuant les granulés (10) et (15), à une vibration pour favoriser la pénétration desdits granulés dans les couches de liant (5) et (8). 5. Procédé de fabrication-de plaques de revêtement, selon la revendication 1, c a r a c t é r i s é par le fait que la première couche de liant (5) présente une épaisseur très faible, de l'ordre de quelques dixièmes de millimètres à un millimètre, par rapport à l'épaisseur de la deuxième couche de liant (8) qui est de l'ordre de un millimètre à vingt millimètres. 6. Procédé de fabrication de plaques de revêtement, selon la revendication 1, c a r a c t é r i s é par le fait que les résines synthétiques (4) et (7) constituant les couches de liant (5) et (8) superposées sont de compositions chimiques proches et compatibles pour éviter des retraits et obtenir une interaction lors de la polymérisation. 7. Procéde de fabrication de plaques de revêtement, selon la revendication 6, c a r a c t é r i s é par le fait que les couches de liant (5) et (8) sont constituées par des résines polyester (4) et (7), celle de la première couche (5) étant du type isophtalique, celle de la deuxième couche étant du type orthophtalinue. 8. Procédé de fabrication de plaques de revêtement, selon la revendication 6, c a r a c t é r i s é par le fait que la polymérisation des résines est effectuée à froid par addition de produits catalyseurs et accélérateurs, complétée par un chauffaqe permettant d'avoir une polymérisation ttaIeo 9. Procédé de fabricatidn de plaques de revêtement, selon la revendication 2, c a r a c t 6 r i s é par]le fait que le premier type de nranu]Is "noble" (10) se présente sous la forme d'un mélange de deux tiers de gros granulés, c'est-à-dire de cinq à huit millimètres, et d'un tiers de granulés fins, c'est-t-dire de deux a cinq millimètres. 10. Procédé de fabrication de plaques de revêtement, selon la revendication 2, c a r a c t é r i s é par le fait que le deuxième type de granulés "pauvre" (15) se présente sous la forme d'un mélange de deux tiers de gros granulés, c'est-à-dire de cinq à huit millimètres, et d'un tiers de granulés fins, c.'est-à-dire de deux à cinq millimètres. 11. Procédé de fabrication de plaques de revêtement, selon la revendication 2, c a r a c t é r i s é par le fait que le premier type de granulés "noble" (10) est choisi parmi des marbres blancs ou de couleurs très sélectionnés et renommés, le deuxième type de granules "pauvre" (15) est choisi parmi des marbres noi.s communs ou parmi des pierres locales concassées. 12. Procédée de fabrication de plaques de revêtement, selon la revendication 2, c a r a c t é r i s é par le fait que les différents granulés sont enduits d'un monomère de type styrène ou acrylique ou autre pour faciliter leur pénétration dans les couches de liant. 13. Procédé de fabrication de plaques de revêtement, selon la revendication 1, c a r a c t é r i s é par le fait que l'agent de démoulage (2) est inclus dans la première couche de liant (5). 14. Procédé de fabrication de plaques de revêtement, selon la revendication 1, c a r a c t é r i s é par le fait que l'on réalise un veinage coloré et irrégulier sur la face extérieure (27) des plaques de revêtement. 15. Procédé de fabrication de plaques de revêtement, selon la revendication 1, c a r a c t é r i s é par le fait que l'on recouvre ladite bande (22) incluant les deux types de granulés (10) et (15) d'une couche de granules de semelle (21) qui viennent adhérer sur la surface de la bande, de forte épaisseur pour constituer un matelas isolant (23) pour éviter les chocs thermiques dus au chauffage et au refroidissement lors de la polymérisation.