FR 2576547 A1 19860801 FR 8501068 A 19850125 Procédé de fabrication d'une pièce creuse de forme complexe en matériau composite La présente invention concerne un nouveau procédé de fabrication d'une pièce creuse en matériau composite réalisée par bobinage ou par nappage de fi- bres sur un mandrin monobloc soluble fabriqué par in- jection. Les pièces creuses en matériau composite sont utilisées actuellement dans des secteurs techni- ques nombreux et varies tels que les industries aéro- nautique, spatiale et sous-marine. A titre d'exemple non limitatif, on citera les enveloppes de propulseurs des engins balistiques ainsi que certains types de bouteilles et de réservoirs. Toutes les techniques de fabrication de tel- les pièces ont en commun l'utilisation d'un mandrin sur lequel on vient bobiner des filaments imprégnés de résine, la polymérisation ultérieure de cette dernière conférant à la pièce sa rigidité. D'une manière générale, le mandrin utiLisé doit pouvoir résister aux efforts de bobinage et de polymérisation du matériau composite, qui engendrent un taux de compression pouvant atteindre 20 bars. Il doit aussi pouvoir être retiré ou détruit après la phase finale de polymérisation de la résine, sans ris- que de détérioration de la pièce. Par ailleurs, le procédé d'obtention de tels mandrins doit permettre d'assurer la précision et la reproductibilité des for- mes d'un mandrin à l'autre. Il doit également permet- tre l'intégration des protections thermiques internes et des embases métalliques dans le cas particulier de la fabrication d'enveloppes de propulseurs. De plus, le coefficient de dilatation du mandrin doit être com- parable à celui de l'acier, de façon à ne pas créer de dilatation différentieLLe entre Le mandrin et l'arbre porteur durant les phases de polymérisation à chaud du matériau composite. Une bonne stabilité dans le temps des caractéristiques physico-chimiques du mandrin permet son stockage sans qu'il subisse de dégradation en atmosphère humide en particulier en attendant d'être utilisé. Actuellement, les pièces en matériau compo- site sont fabriquées par des techniques différentes selon leurs dimensions. Ces techniques se distinguent toutefois par la nature du mandrin utilisé, qui doit pouvoir être démonté ou détruit lorsque la pièce est terminée. Une première technique connue consiste à utiliser un mandrin mécanique démontable constitué par un arbre central sur lequel sont fixés des secteurs verrouillés sur cet arbre. Cette technique s'applique à la réalisation de pièces relativement petites et no- tamment de diamètre compris entre 300 mm et 650 mm et de longueur comprise entre 0,3 m et 1 m. Ce type de mandrin a pour double avantage d'être réutilisable et d'autoriser des pressions de fabrication élevées. En revanche, il a pour inconvénient que des chocs ris- quent de détériorer l'enveloppe en matériau composite lors du démontage et que son coût est très élevé. En outre, lorsqu'une protection thermique doit être inté- grée dans la pièce à fabriquer, comme c'est-notamment le cas pour les enveloppes de propulseur, cette pro- tection thermique est rapportée sur le mandrin monté, avant bobinage, selon une technique qui est difficile à maîtriser. Enfin, la forme géométrique du mandrin présente des défauts de profil qui engendrent des va- riations géométriques des pièces réalisées. Une autre technique actuellement utilisée, dite technique "Arényl", consiste à utiliser un man- drin obtenu par empilage d'au moins deux éléments dis- tincts préalablement moulés, puis durcis en étuve pen- dant 48 heures. Cette technique peut s'appliquer à des pièces de plus grande dimension, notamment d'un diamè- tre compris entre 300 mm et 2000 mm et d'une Longueur comprise entre 0,3 m et 2,5 m. ELLe a pour principal inconvénient que les conditions de durcissement du ma- tériau constituant le mandrin ne permettent pas de réaliser celui-ci en un seul élément, car ce matériau ne peut pas être polymérisé en moule fermé en raison des problèmes de dégazage intervenant lors de son étu- vage. Le nombre d'éléments du mandrin étant lié à ces problèmes de dégazage et à sa longueur, cette techni- que, qui pourrait théoriquement être employee pour des pièces de plus grande dimension, s'avérerait alors d'un coût très élevé. De plus, la cuisson du matériau nécessite des investissements en outillages et moyens d'étuvage importants et, de surcroît, de fortes con- sommations d'énergie liées à de longs cycles de fabri- cation. Une troisième technique connue, utilisée exclusivement pour la fabrication de pièces de grandes dimensions, c'est-à-dire d'un diamètre supérieur à 2000 mm et de grande longueur, consiste à utiliser un mandrin réaLisé au moyen de coques mécaniques assem- blées par boulonnage. Ces coques sont revêtues d'un garnissage extérieur de plâtre qui est ensuite usiné à la forme souhaitée, après étuvage. Cette technique présente pratiquement les mêmes inconvénients que la technique utilisant un mandrin mécanique démontable, sans en présenter les avantages. L'invention a précisément pour objet un nou- veau procédé de fabrication d'une pièce creuse en ma- tériau composite utilisant un mandrin répondant aux différents critères énoncés précédemment, dérivé de la 4 2576547 technique "Arényl" et pouvant être utilisé à La place de chacune des techniques connues en ne présentant pas les inconvénients de ces techniques et en réduisant de façon sensible Les temps et les coûts de production. - A cet effet, il est proposé conformément à l'invention un procédé de fabrication d'une pièce creuse de forme complexe en matériau composite, carac- térisé en ce qu'il consiste: - à remplir un moule par injection d'un matériau apte à durcir à température ambiante, puis à compacter ce matériau, pour former un mandrin monobloc soluble, - à laisser durcir le mandrin à température ambiante, - à démouler le mandrin, - à bobiner sur le mandrin des filaments imprégnés de résine, à- polymériser la résine afin d'obtenir ladite pièce creuse, et - à désagréger le matériau constituant le mandrin. SeLon un mode de réalisation préféré de l'invention, le matériau est obtenu en malaxant en continu du sable siliceux et un liant pour former un agglomérat. Le liant comprend alors de préférence une résine formophénolique, à raison d'environ 1,5% de la masse de sable, polymérisée avec un durcisseur tel qu'un diisocyanate, en présence d'un catalyseur tel qu'une amine. Par ailLeurs, la dissolution du matériau constituant le mandrin est réalisée de préférence au moyen d'un soLvant organique tel que le diméthylforma- mide, la pipéridine,-le tétrahydrofuranne et la buta- none. Selon un aspect intéressant de l'invention, la désagrégation du mandrin peut être facilitée en mé- nageant une cavité d'expansion au moyen d'une vessie gonflable ou bien d'un noyau fusible placés dans L'en- ceinte du moule. On décrira maintenant, à titre d'exemple non limitatif, un mode de réalisation préféré de l'inven- tion dans lequel: - la figure 1 est une vue en coupe verticale d'un dispositif pour la fabrication par moulage par injection d'un mandrin soluble monobloc réalisé con- formément à l'invention, - la figure 2 est une vue representant de façon très schématique l'opération de bobinage de fi- laments imprégnés de résine sur le mandrin réalisé à l'aide du dispositif de la figure 1, - la figure 3 est une vue en coupe schémati- que représentant une installation permettant de dis- soudre le matériau constituant le mandrin, après que la résine imprégnant les filaments bobinés sur ce der- nier ait été polymérisée, et -la figure 4 est une vue à plus grande échelle et en coupe partielle de la partie de l'ins- tallation de la figure 3 dans laquelle sont reçus la pièce et le mandrin. Conformément à une caractéristique impor- tante de l'invention, il est proposé de fabriquer le mandrin servant de support aux filaments qui seront ensuite bobinés, puis polymérisés afin de réaliser la pièce proprement dite, par moulage en une seule pièce d'un matériau apte à durcir à température ambiante 'et pouvant être dissout ultérieurement. En outre, on a vu précédemment que ce matériau doit permettre de réali- ser un mandrin répondant à certaines caractéristiques mécaniques et dont la forme soit à la fois précise et reproductible. Afin de répondre à ces différents critères, on utilise de préférence un matériau comprenant un ag- glomérat de sable siliceux et d'un liant constitué d'une résine formophénolique polymérisée avec un dur- cisseur, en présence d'un catalyseur. Pour faciLiter le démouLage, le taux de résine est, de préférence, inférieur à 3X et-, par exemple, voisin de 1,5% de la masse de sable. Le durcisseur peut notamment être un diisocyanate utiLisé à raison d'environ 1,5% de la masse de sable. Le catalyseur peut être.une amine, de préférence liquide, utilisée à taux ajustable généra- lement voisin de 0,06% de la masse de sable. Une amine gazeuse telle que la diméthyLéthylamine pourrait tou- tefois être également utilisée si l'on accepte les contraintes particulières imposées à la fois par le mode de fabrication et par la toxicité de la diméthy- létylamine utilisée lors du gazage du matériau. On peut notamment utiliser une résine formo- phénolique du type résole, polymérisée avec un diiso- cyanate tel que le diisocyanate de diphénylméthane, en présence d'une amine liquide, telle que la (phényl- 3 propyl)-4 pyridine. Le durcissement d'un tel matériau se réalise à température ambiante et demande de quelques minutes à 1/2 heure suivant la quantité de catalyseur utilisé. Après malaxage, ce matériau se comportant comme un sable flou, sans lien entre les différents grains qui le constituent, peut alors être injecté immédiatement à l'aide d'air comprimé dans un moule tel que celui qui est représenté sur la figure 1. Avant de décrire ce dispositif de moulage, on remarquera que différentes modifications peuvent être apportées au matériau utilisé. Ainsi, un gain de masse peut être obtenu en utilisant des matériaux plus légers que le sable tel que des microsphères ou des sels minéraux. De plus, L'incorporation de charges dans les produits de base du matériau utilisé peut permettre de dissoudre le mandrin à l'eau, alors qu'on verra par la suite que le matériau décrit précédemment doit être dissout à L'aide d'un solvant organique tel que le diméthylformamide. Le dispositif de moulage par injection re- présenté sur la figure I comprend un arbre creux ver- tical 10 sur lequel sont montées deux demi-coquilles 12a et 12b reliées entre elles par des boulons d'as- semblage 14 pour former un moule 12. De façon plus précise, chacune des demi-coquilles supérieure 12a et inférieure 12b est munie d'une bride externe au niveau de leur plan de jonction horizontal et Les boulons 14 traversent des trous formés b intervalles réguliers dans chacune de ces brides. A son extrémité inférieure, la coquille in- férieure 12b comporte également une bride externe par laquelle elle repose sur un support 16 sur Lequel elle est fixée par exemple par des boulons 17. Le support. 16 est lui-même fixé sur un socle horizontal 18 dont la mobilité éventuelle permet d'assurer le transport de l'ensemble. De préférence, l'intérieur du moule 12 est garni d'une vessie interne d'étanchéité 20, réalisée en une seule pièce, notamment en caoutchouc butyl d'épaisseur constante, par exemple d'environ 1,5 mm. Cette vessie a notamment pour fonction d'éviter tout contact direct entre le matériau constituant le man- drin et un revêtement de protection thermique interne 22 de la pièce à réaliser, lorsque cette dernière est une enveloppe de propulseur. Comme l'illustre la figu- re 1, cette protection thermique 22 est en effet in- terposée entre le moule 12 et la vessie 20, cette der- nière étant conçue pour résister aux agressions abra- sives du sable pendant la phase de moulage par injec- tion ainsi qu'aux actions chimiques du solvant pendant La phase de démoulage. La vessie interne d'étanchéité 20 assure également la protection d'une embase supérieure 24a et d'une embase inférieure 24b interposée respectivement entre les extrémités supérieure et inférieure des de- mi-coquilles lZa et 12b et La protection thermique 22. Les embases 24a et 24b font partie, comme la protec- tion thermique interne 22, de La pièce à réaliser, dont elles formeront les extrémités. Chacune des embases 24a et 24b est montée respectivement dans un protecteur d'embase 26a et 26b assurant à la fois La protection de ces embases et leur centrage mécanique sur L'arbre vertical 10, Les protecteurs d'embase 26a et 26b servent en outre à fixer de façon étanche les extrémités de La vessie interne 20 à L'intérieur du moule 12. A cet effet, on voit sur La figure 1 que L'extrémité supérieure du protecteur d'embase inférieur 26b forme une collerette striée contre laquelle vient s'appliquer le bourrelet d'extrémité inférieur de La vessie 20. Un écrou et un contre-écrou 28 vissés sur l'extrémité inférieure du protecteur d'embase 26b sont serrés contre L'embase inférieure 24b, afin de comprimer de façon étanche la vessie 20 et la protection thermique 22 entre le pro- tecteur d'embase et l'embase. De façon comparable, le bourrelet formé à L'extrémité supérieure de La vessie 20 est comprimé de manière étanche entre deux parties tronconique complé- mentaires formées respectivement à L'extrémité infé- rieure du protecteur d'embase supérieur 26 et à l'ex- trémité inférieure d'une pièce de serrage 30 fixée par des vis (non représentées) à L'intérieur du protecteur d'embase 26a. La compression du bourrelet supérieur de la vessie est obtenue par vissage de la pièce de ser- rage 30 sur le protecteur d'embase 26. Ce dernier com- porte une collerette emprisonnée entre l'embase 24a et un couvercle supérieur 31 vissé sur une bride externe formée à l'extrémité supérieure de la coquille 12a. Afin de permettre le montage et le démontage de l'arbre 10 par le haut du moule 12, l'arbre 10 présente à son extrémité inférieure une partie de pe- tit diamètre qui vient s'emboîter dans te protecteur d'embase inférieur 26b et, à son extrémité supérieure une partie de plus grand diamètre qui vient se loger dans la pièce de serrage 30. Le centrage des embases 24a et 24b et des demi-coquiLles 12a et 12b formant le moule est ainsi réalisé par l'intermédiaire des pro- tecteurs d'embases 26a et 26b et de la pièce de serra- ge 30. Les protecteurs d'embase 26a et 26b forment avec la vessie 20 un ensemble étanche qui assure la protection mécanique et chimique de la protection thermique interne 22 et des Liaisons réalisées de pré- férence par collage, entre cette protection thermique et les embases 24a et 24b, pendant les opérations de moulage par injection et de démoulage. Cet ensemble permet de plus le positionnement par dépression de la protection thermique 22 et de la vessie 20 à l'inté- rieur du moule. L'arbre creux 10 supporte, au-dessus de son extrémité supérieure, un pot de tir 32 constitué par un récipient cylindrique dont le fond en forme de tré- mie communique par des buses d'injection 33 formées dans l'extrémité supérieure de l'arbre 10 avec l'espa- ce annulaire 34 formé à l'intérieur du moule 12, au- tour de l'arbre 10. Compte tenu de la tendance de la résine à coller sur les parois, les buses d'injection 33 doivent être correctement disposées et dimension- nées. Ainsi, ces buses doivent être orientées selon une direction proche de l'axe vertical du moule, vers le centre de l'espace 34. Leur diamètre est, de préfé- rence, inférieur à 22 mm. Par ailleurs, pour une sec- tion de pièce importante, il est préferable de réali- ser Les buses sous La forme de trous oblongs, éven- tuellement équipés de croisillons pour disperser le jet, plutôt qu'une succession de trous de faible dia- mètre. Le pot de tir 32 est lui-même surmonté par une trémie tampon 36 servant à alimenter le pot 32 en matériau de moulage M. Cette alimentation est contrô- Lée par une vanne de remplissage 38. Le matériau M est déversé dans la trémie 36 par un malaxeur continu (non représenté) à axe horizontal alimenté automatiquement en sable et en résine, le taux de résine étant voisin de 1 à 2%. Dans ce malaxeur, le catalyseur et la rési- ne sont intimement mélangés avant leur introduction dans le sable. Une tuyauterie 40 d'arrivée d'un gaz propul- seur constitué par de l'air comprimé, exempt d'humidi- té et à une pression de 4 bars, débouche également dans le pot de tir 32. Chaque opération d'injection du mélange de sable fluide dans le moule commandée par l'ouverture d'une vanne d'injection 42 placée dans la tuyauterie 40, dure deux à trois secondes. Cette opé- ration qui permet d'injecter par les buses 33 une quantité donnée du matériau M dans l'espace 34 s'ap- pelle un tir. Une rotation, de préférence automatisée du pot de tir, assure une répartition uniforme du ma- tériau M à l'intérieur de cet espace 34. Afin d'évacuer l'air comprimé ainsi admis dans l'espace 34, des trous d'échappement 44 sont for- més dans la partie de l'arbre creux 10 située à l'in- térieur du- moule. Ces trous 44 sont munis de filtres 46 servant à retenir dans l'espace 34 le matériau M. Afin de permettre l'évacuation de l'air comprimé en fin de moulage, des trous d'échappement 48 sont égale- ment formés dans la pièce de serrage 30 pour faire communiquer l'espace 34 avec l'extérieur. En outre, une canalisation de purge 50 également contrôlée par une vanne 52 débouche elle aussi dans le pot de tir 32. Le dispositif qui vient d'être décrit en se référant à la figure 1 permet de fabriquer un mandrin M1 par moulage, en injectant dans le moule 12 un maté- riau M tel que celui qui a été défini précédemment. Afin d'optimiser les caractéristiques du matériau M et la qualité du profil du mandrin M1 ainsi réalisé, il est souhaitable d'adjoindre à ce disposi- tif des moyens permettant de parfaire mécaniquement le tassage de ce matériau dans le moule, ce tassage étant déjà en partie réalisé par le mode d'injection du mé- lange dans le moule. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 1, ces moyens comprennent une vessie gonfla- ble 54 montée sur la partie centrale de l'arbre 10 et dont le gonflage peut être commandé de l'extérieur par un tuyau 55 reliant le volume interne de la vessie à une source d'air comprimé (non représentée) en passant par l'arbre creux. Au moment de l'injection du maté- riau M dans l'espace 34, cette vessie 54 est dégon- flée. Son gonflage intervenant apres le remplissage assure par compression interne le tassement souhaité. Dans des variantes de réalisation non repré- sentées, le tassement du matériau à l'intérieur du moule peut être réalisé en soumettant celui-ci à des secousses ou à des vibrations, par exemple à l'aide de vérins soulevant lentement le moule avant de le lais- ser redescendre brutalement. Ces techniques peuvent notamment être utilisées lorsque le diamètre du man- drin est trop petit pour permettre la mise en place d'une vessie gonflable à l'intérieur de celui-ci. Dans ce cas, les secousses ou les vibrations sont appli- quées au moule au fur et à mesure de l'injection du matériau M dans celui-ci. Lorsque Les opérations de mouLage par injec- tion et de tassage du matériau M -constituant te man- drin M1 à réaLiser sont terminées, on Laisse durcir Le I I mandrin à L'in-térieur du moute en atmosphère ambiante (environ 20 C) pendant environ 2 heures. IL est à no- ter que la période précédant Le début du durcissement et pendant LaqueLLtte s'effectue L'injection peut varier de quelques minutes à 1/2 heure suivant le pourcentage et la nature du cataLyseur utilisé. Ces données per- mettent également d'ajuster la durée du durcissement proprement dit. Par rapport aux techniques utiLisées anté- rieurement, L'utilisation du matériau M défini précé- demment permet de réduire de façon considérable te temps de durcissement (environ 48 heures en étuve dans te cas d'une résine thermodurcissabLe) et de réaLiser le mandrin en un seuL éLément en supprimant tout pro- bLème de dégazage. Lorsque Le durcissement du mandrin est ter- miné, Le pot de tir 32 est désolidarisé de l'arbre 10 et les divers éLéments constituant Le mouLe 12 sont démontés. L'invention permet à ce stade de réaliser à L'avance des mandrins ne nécessitant pas de condition climatique particulière de stockage et de transport. Ces mandrins, réatisés à L'aide d'un même moute et donc de formes parfaitement identiques, permettent La réalisation de pièces creuses en matériau composite sans avoir à tenir compte des cadences de fabrication des mandrins. Comme l'illustre de façon schématique La fi- gure 2, lorsqu'une pièce doit être réalisée sur le mandrin, des embouts 56 sont alors fixes à chacune des extrémités de l'arbre 10. Ces embouts peuvent être munis provisoirement de crochets de préhension faciLi- tant Le transport du mandrin depuis le poste de mouLa- * ge et de durcissement jusqu'à un poste debobinage, lorsque le poids du mandrin empêche toute manipulation manuelLe. Au niveau du poste de bobinage et comme l'illustre très schématiquement la figure 2, ces cro- chets de préhension sont démontés et le mandrin sup- porté par l'arbre 10 prolongé par Les embouts 56 est monté entre des pointes 57 sur une machine de bobinage se présentant généralement sous la forme d'un tour ho- rizontal. A ce stade et selon la technique du bobinage filamentaire en elle-même bien connue, on bobine sur le mandrin soit des fibres isolées, soit des bandes de tissu constituées de différentes fibres. Les fibres utilisées peuvent être de toute nature telle que le verre, le kevLar, le carbone, la silice, le carbure de silicium, l'alumino-silicate de bore, l'alumine, etc... Ces fibres sont préimprégnées d'un liant polymérisable et peuvent être séchées ou non. Les Liants de nature organique ou métallique sont choisis et combinés avec les fibres de manière à réa- liser le matériau composite le plus approprié aux per- formances recherchées. Dans l'exemple représenté sur la figure 2, des fibres 58 imprégnées de résine ther- modurcissable ont été bobinées sur le mandrin selon les techniques connues de bobinage. A la fin de cette étape de bobinage, le man- drin M1 et la pièce bobinée P qu'il supporte sont transportés dans une étuve. Si le poids de cet ensem- ble est trop important, son transport peut être effec- tué au moyen de crochets de préhension fixés aux ex- trémités des embouts 56. Bien entendu, la pièce P peut également être réalisée sur le mandrin M1 selon la technique bien connue du drapage. De façon connue, le chauffage de la pièce en étuve a pour effet de polymériser le liant imprégnant les fibres, ce qui confère à la pièce la rigidité sou- haitée. Le mandrin M1 portant la pièce P réalisée est alors transporté jusqu'à une installation de dis- solution représentée sur les figures 3 et 4. Comme les transports précédemment décrits, ce transport peut être réalisé en fixant aux extrémités des embouts 56 des crochets de préhension si le poids de L'ensemble constitué par le mandrin et par La pièce le justifie. Comme l'illustre de façon générale la figure 3, l'installation de dissolution du mandrin M1 ou de démoulage de la pièce P1 comprend un poste de démoula- ge 60 disposé dans une cellule isolée, un poste de commande 62 ouvrant sur le local de démoulage par une fenêtre vitrée 63, une cellule 64 de stockage des pro- duits comprenant une installation de récupération et de recyclage du solvant et un poste 66 de traitement des rejets comprenant un bac de décantation. Les Lo- caux de démoulage 60 et de stockage 64 sont munis de dispositifs d'aspersion des vapeurs de solvant. Lors de leur arrivée dans la cellule de dé- moulage 60, la pièce P, le mandrin M1 et l'arbre creux noyé dans le mandrin sont disposés verticalement sur un support 68. L'ensemble ainsi constitué est équipé à ses extrémités supérieure et inférieure de dispositifs de protection 70. Après fermeture de la cellule 60, un bras mécanisé 72 met en place sur la partie supérieure du mandrin une tête 74 d'injection du solvant. Les solvants utilisés sont des solvants or- ganiques tels que le diméthylformamide, la pipéridine, le tétrahydrofuranne en solution ou non dans l'eau, et la butanone. Ce solvant est acheminé depuis une cuve de stockage 76 située dans la cellule 64 jusqu'à la tête 15. d'injection 74 par une tuyauterie 78. La dissolution du matériau constituant le-mandrin est obtenue par in- jection d'une quantité de soLvent correspondant à en- viron 12% à 20% de la masse du matériau à dissoudre. L'attaque de La résine par Le solvant en- trainant un gonflement du matériau, une cavité d'ex- pansion est aménagée autour de L'arbre 10 pour assurer le desserrage des grains de sable et en permettre l'écoulement. Dans le mode de réalisation décrit pré- cédemment en se référant à la figure 1, dans Lequel Le tassement du matériau est obtenu à l'aide d'une vessie gonflable 54, cette cavité est créée par le dégonfle- ment de cette vessie. Dans les autres variantes de réalisation évoquées précédemment, un noyau en un matériau tel qu'un polystyrène rendu solidaire de l'arbre 10 avant le moulage donne également naissance à cette cavité par fusion du polystyrène lors de la polymérisation du matériau composite. Comme l'illustre plus particulièrement La figure 4, La tête d'injection 74 est également équipée de sondes de niveau 80 permettant de contrôler un éventuel débordement du solvant hors de la pièce. En outre, des conduites 82 assurent une ventilation per- manente de la tête d'injection 74 et de la zone située en-dessous du protecteur étanche inférieur 70. Le matériau constituant le mandrin est désa- grégé quelques heures après injection du solvant. L'arbre 10 est alors extrait et nettoyé à l'eau chaude 30.par une rampe d'injection 84 (figure 3). Une lance de nettoyage 86 est ensuite des- cendue à l'intérieur du passage laissé libre après en- lèvement de l'arbre 10, au moyen d'un bras mécanisé 88. L'eau chaude injectée par la lance 86 permet d'évacuer le sable et Les effluents et de nettoyer l'intérieur de la vessie 20 protégeant La pièce P. Le sable et Les effluents sont repris par une trémie 90 et acheminés jusqu'au bac de décantation 92 du poste de traitement 66 par une conduite 94. Une installation 96 de récupération et de recyclage du solvant logée dans la ceLlule de stockage 64 permet de séparer Le solvant du sable et de récupérer Le solvant. Ce der- nier est alors transféré dans la cuve de stockage 76 pour être recyclé. Lorsque les opérations de nettoyage de l'in- térieur de La pièce sont terminées, celle-ci peut être sortie de la cellule 60. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation qui vient d'être décrit à titre d'exemple, mais en couvre toutes les variantes. Ainsi, bien que les mandrins ont généralement des formes de révolution, ils peuvent aussi présenter toute autre forme, permettant notamment d'obtenir des nervures ou des cloisons internes à la pièce. Par ailleurs, les installations décrites peuvent subir différentes mo- difications compte tenu notamment des dimensions des pièces à fabriquer ou de la nature des produits utili- sés. En ce qui concerne ce dernier point, on rappelle- ra que le sable utilisé pour réaliser le mandrin pour- rait être remplacé par des matériaux plus Légers tels que des microsphères ou des sels minéraux. De façon comparable, l'introduction de certaines charges dans le matériau constituant le mandrin permettrait d'envi- sager un démoulage à l'eau à la place des solvants organiques décrits. Par rapport aux techniques connues, l'in- vention présente de nombreux avantages techniques et économiques liés notamment à son application à la fa- brication précise et reproductible de pièces de dimen- sions très variables et à la réduction d'environ moi- tié des coûts de fabrication de ces pièces. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une pièce creuse (P) de forme complexe en matériau composite, caracté- risé en ce qu'il consiste: - à remplir un moule (12) par injection d'un matériau- (M) apte à durcir à température ambiante et à com- pacter ce matériau, pour former un mandrin monobloc soluble (M1), - à laisser durcir le mandrin (M1) à température am- biante, - à démouler le mandrin, - à bobiner sur le mandrin des filaments (58) impré- gnés de résine, - à polymériser la résine afin d'obtenir ladite pièce creuse (P), et - à désagréger le matériau (M) constituant le man- drin (M1). 2. Procédé selon la revendication 1, carac- térisé en ce que le matériau est obtenu en malaxant en continu du sable et un liant pour former un agglomé- rat. 3. Procédé selon la revendication 2, carac- térisé en ce que le liant comprend une résine formo- phénolique, à raison d'environ 1,5% de la masse du sable, polymérisée avec un durcisseur, en présence d'un catalyseur. 4. Procédé selon la revendication 3, carac- térisé en ce que le durcisseur est un diisocyanate, utilisé à raison de 1,5% de la masse de sable. 5. Procédé selon la revendication 4, carac- térisé en ce que le durcisseur est le diisocyanate de diphénylméthane. 6. Procédé selon l'une quelconque des reven- dications 3 b 5, caractérisé en ce que le catalyseur est une amine utilisée à taux ajustable, généralement voisin de 0,06% de la masse de sable. 7. Procédé selon la revendication 6, carac- térisé en ce que le catalyseur est la (phényl-3-pro- pyl)-4-pyridine. 8. Procédé selon l'une quelconque des reven- dications précédentes, caractérisé en ce qu'on désa- grège le matériau (M) constituant le mandrin (M1) au moyen d'un solvant organique. 9. Procédé selon la revendication 8, carac- térisé en ce que Le solvant organique est choisi dans le groupe comprenant le diméthylformamide, la pipéri- dine, le tétrahydrofuranne et la butanone. 10. Procédé selon l'une quelconque des re- vendications 1 à 9, caractérisé en ce que la désagré- gation du mandrin est facilitée en ménageant une cavi- té d'expansion dans L'enceinte du moule (12). 11. Procédé selon la revendication 10, ca- ractérisé en ce qu'on ménage la cavité d'expansion en dégonflant une vessie gonflable. 12. Procédé selon la revendication 10, ca- ractérisé en ce qu'on ménage la cavité d'expansion en faisant disparaître par fusion un noyau en matériau fusible tel qu'un polystyrène.