FR 2575968 A1 19860718 FR 8517373 A 19851125 MATERIAUX DE CONSTRUCTION, TELS QUE DES CQMPOSITES, ACOUSTIQUEMENT POREUX ET PROCEDE POUR LES PREPARER, La présente invention concerne des matériaux de construc- tion, et plus particulièrement des matériaux de construction, tels que des composites, qui sont acoustiquement poreux, àinsi qu'un procédé pour les préparer, Les matériaux de construction acoustiques sont largement utilisés pour lutter contre les niveaux de bruit et la réver- bération dans de nombreux types d'environnement différents. Les matériaux ayant une face poreuse sont très communément utilisés pour réaliser l'absorption du son. Le son pénètre par la face du matériau poreux et, l'air se déplaçant avec un mouvement de va-et-vient dans le matériau, l'énergie sonore est transformée en chaleur par frottement. Ordinaire- ment, ce matériau acoustique est produit par des procédés de dépôt à l'état humide en utilisant des bouillies de matières en suspension. Les produits obtenus présentent cependant divers inconvénients. En particulier, comme elles sont déposées au mouillé, les fibres sont fortement tassées, de sorte que le son ne peut pas pénétrer facilement dans la plaque; ainsi, une plaque déposée au mouillé doit être perforée ou fissurée pour que l'on obtienne des performances acoustiques acceptables. En outre, le séchage des plaques déposées au mouillé conduit à une consommation d'énergie excessive. Pour ces raisons, les plaques acoustiques qui sont produites par des techniques de formage à sec ont soulevé récemment beaucoup d'intérêt, Les techniques de formage au mouillé pour produire des plaques acoustiques sont bien connues. Par exemple, les brevets des Etats-Unis d'Amérique No, 2 968 327, 2 995 198, 3 223 580, 3 286 784 et 3 779 862 qui sont tous la propriété de la Denanderes-se, concernent d$verses techniques de formage au mouillé et des produits formés au mouillé qui sont utilisés comme matériaux acoustiques. Comme il a été indiqué ci-dessus, ces matériaux réalisent généralement une insonorisation au moyen de perforations ou de fissures, En outre, ces matériaux ont également été utilisés en combinaison avec des matériaux de parement constitués de tissu qui sont perforés., Les matériaux de parement à base d'agrégats n'ont pas été utilisés avec succès pour produire des matériaux acous- tiques car les matériaux de parement ne peuvent pas être collés de manière adéquate à la plaque lorsqu'elle est à l'état mouillé. Ceci peut provenir du fait que la consolida- tion qui fait adhérer l'agrégat à la plaque humide, conduit à une densification de la plaque, de telle sorte qu'elle n'est plus acoustique, et/ou en raison du fait que les plaques revêtues ne peuvent plus être fissurées pour les rendre acoustiquement poreuses sans porter notablement atteinte à l'aspect de la plaque. Lorsqu'un agrégat est collé à une plaque sèche, après que la plaque a pris une structure assez rigide, on se heurte également à un certain nombre de problèmes, Par exemple, des surfaces irrégulières sont produites, les performances acoustiques sont réduites, parce que l'adhésif utilisé pour coller les particules a bloqué l'accès à l'intérieur de la plaque, et que les particules collées sont friables et sujettes à l'abrasion. L'abrasion provoque l'écaillage et le détachement du matériau de surfa- çage, et les résultats sont généralement inacceptables du point de vue de l'esthétique et des performances, Une plaque de la technique antérieure est illustrée à la figure O: la référence désigne une plaque déposée au mouilléi séchée et perforée contenant des fissures 13, les particules d'agrégat 12 étant maintenues sur la plaque 10 par la couche d'adhésif 11, Certains produits formés à sec récemment apparus se sont révélés prometteurs comme matériaux acoustiques, Par exemple, les brevets des Etats--Vnis d'Amérique Nos 4 -09-7 209 et 4 146 564 décr-vent des panneaux de fibres en laine minérale. Cependant, en raison de problèmes de réglage du calibre, ces produits ont été construits trop épais et ls ont été ' revêtus en général d'une matière tissée pour leur conférer 25.75968 un attrait esthétique adéquat, Parmi les progrès les plus récents dans les techniques de formage à sec, on citera ceux qui sont décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique Nos 4 432 714, 4 435 353 et 4 476 175. Ces documents décrivent un appareil de formage à sec, des procédés-pour utiliser l'appareil, et des produits spécialisés qui peuvent être produits, Les produits compren- nent de préférence des nappes de laine minérale et un liant, combinées, si on le désire, à un noyau de perlite. Les struc- tures obtenues n'ont cependant pas -un aspect agréable et doivent être peintes, etc. pour être esthétiquement acceptables. En conséquence, un des buts de la présente invention est de proposer un produit formé à sec ayant un parement doué d'un aspect agréable, tout en étant poreux acoustiquement. Un autre but de la présente invention est de proposer des matériaux de construction qui sont revêtus d'un agrégat relativement peu friable tout en présentant un aspect agréable, Ces buts de la présente invention, ainsi que d'autres, ressortiront de la description détaillée qui va suivre de modes de réalisation préférés. La technique antérieure représente une plaque formée au mouillé à laquelle est collé un matériau de surfaçage de perlite, la figure 1 représente un voile formé à sec sur lequel est réparti l'agrégat; la figure 2 représente une structure résultant de la consolidation de la figure 1 la figure 3 représente une Vue agrandie de particules d'agrégat incluses dans un voile formésà sec; la figure 4 représente un voile formé à sec sur lequel est disposé de l'agrégat en excès la figure 5 représente la structure résultant de la consolidation de la figure 4 -et de l'élimination ultérieure de l'agrégat en excès; la figure 6 représente la structure résultant de la consolidation d'un composite comparable à celui représenté à la figure 4, dans laquelle l'agrégat est mélangé avec du liant; la figure 7 représente une structure comparable à celle représentée sur la figure 1, dans laquelle une couche d'adhésif est disposée entre l'agrégat et le voile; la figure 8 représente une structure dans laquelle un voile consolidé comme sur la figure 1 est collé à une plaque déposée au mouillé de la technique antérieure; la figure 9 représente une structure dans laquelle un agrégat est collé à un matelas relativement épais de matière fibreuse; la figure 10 représente une structure comprenant une couche pratiquement unique d'agrégat, un voile fibreux, un noyau de perlite, et un voile fibreux de fond; et la figure 11 représente une structure comprenant un matériau de surfaçage agrégat/liant, un voile fibreux sous- jacent, un noyau de perlite et un voile fibreux de support. La présente invention concerne des matériaux de cons- truction acoustiquement poreux qui sont produits en disposant un agrégat sur la surface d'un voile formé à sec comprenant un matériau fibreux et un liant organique, et en consolidant le matériau composite de telle sorte que l'agrégat soit inclus dans le voile. Le produit obtenu est acoustiquement poreux, mais dans un mode de réalisation préféré, l'opération d'inclusion fournit une surface pratiquement plane qui est relativement peu friable. Dans un mode de réalisation, la présente invention concerne un procédé de préparation d'un composite acoustique- ment poreux, ledit procédé comprenant les étapes consistant à réaliser un voile formé à sec comprenant une matière pratiquement fibreuse et un liant organique; à fixer une couche d'agrégat sur ledit voile de telle sorte que la majorité desdites particules soient en contact avec ledit voile, la D compressibilité dudit agrégat par rapport_à la compressibilité dudit voile étant telle que ledit agrégat puisse être inclus dans ledit voile; et à consolider et à durcir le composite en couches, grace à quei la quasi7totalité dudit agrégat est au moins partiellement inclue dans ledit voile, la surface de la structure durcie présente le contour du moyen de consolidation et la structure durcie est acoustiquement poreuse. Dans un second mode de réalisation, la présente inven- tion concerne un procédé pour préparer un composite acous- tiquement poreux, ledit procédé comprenant les étapes consis- tant à réaliser un voile formé à sec comprenant une matière pratiquement fibreuse et un liant organique; à fixer une couche d'un mélange de surfaçage comprenant un agrégat et un liant organique sur ledit voile, la compressibilité dudit voile étant telle que ledit agrégat puisse être inclus dans ledit voile; et à consolider et durcir le composite en couche, grâce à quoi ledit agrégat adjacent audit voile est au moins partiellement inclus dans celui-ci, la surface de la structure durcie présente le contour du moyen de consolidation, et la structure durcie est acousti- quement poreuse. Dans un troisième mode de réalisation, la présente invention concerne un composite acoustiquement poreux comprenant un matériau de surfaçage constitué d'un agrégat sur un voile formé à sec comprenant une matière pratiquement fibreuse et un liant organique, la plus grande partie dudit agrégat étant au moins partiellement incluse dans ledit voile, la surface dudit composite présentant les contours du moyen utilisé pour effectuer la consolidation, Dans un quatri'me mode de réalisation, la présente invention concerne un composite acoustiquement poreux consolidé comprenant un matériau de surfaçage comprenant un mélange a'agrégatset d'un liant organique sur un voile formé a sec comprenant une matière sensiblement poreuse et un liant organique, l'agrégat adjacent audit voile étant au moins partiellement inclus dans celui-ci, la surface dudit composite présentant les contours du moyen utilisé pour effectuer la consolidation, La présente invention peut être mise en oeuvre en préparant une matière sensiblement fibreuse sous la forme d'un voile, la matière fibreuse étant mélangée à un liant organique. La matière fibreuse préférée est la laine minérale, également désignée sous le nom de laine de roche; cependant, d'autres matières fibreuses sont également utilisables. Par exemple, des fibres de verre ou de céramique peuvent être utilisées avantageusement, de même que des matières fibreuses organiques telles que les fibres de carbone, les fibres de polyester, les fibres aramides, les fibres cellulosiques, les fibres acryliques, les fibres modacryliques, et analogues. Le voile sera de préférence préparé de telle sorte que le liant organique soit mélangé intimêment avec la matière fibreuse. Des exemples de liants organiques qui peuvent être utilisés avantageusement, sont l'amidon (tant fluent que pré-gélifié), des résines mélamine-formaldéhyde, des résines phénoliques, des résines urée-formaldéhyde, des résines époxy, des résines polyester et analogues. On peut également utiliser des résines thermo- plastiques, bien que celles-ci soient moins préférées. Le voile comprenant le liant et la matière fibreuse peut être formé à sec pratiquement par n'importe quel moyen choisi par l'artisan, Le but sera de réaliser un voile dans lequel la matière fibreuse et le liant organique sont bien mélangés mais dans lequel le voile est suffisamment résilient pour que l'agrégat puisse y être inclus, Bien que le voile puisse être préparé en utilisant des moyens inécanques, on préfère le former aérodynamiquementi; et le mieux sera de le former aérodynamiquement en utilisant un appareil tel que celui décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique No. 4 432 714. Lorsqu'on utilise cet appareil, l'épaisseur du voile, ainsi que sa composition, peuvent être réglées avec une grande précision, en particulier lorsqu'on utilise de l1 laine minérale comme matière fibreuse, La formation des voiles peut également avoir lieu directement en tant que partie de l'opération de formation des fibres, en utilisant des modes opératoires qui sont bien connus dans la technique. Par exemple, lorsqu'on utilise des fibres de verre, il existe un appareillage spécialisé pour former des matelas de fibres de verre et de liant ayant des épaisseurs variables. Dans la présente invention, ces voiles seront considérés comme "'formés à sec". En conséquence, il peut être avantageux pour l'artisan d'acheter des voiles pré- formés de matière plutôt que de les préparer comme il est décrit dans la présente demande, On comprendra également que le voile peut être utilisé tel quel ou faire partie d'une structure plus complexe dans laquelle le voile constitue le parement. Le choix sera dans une large mesure à la discrétion de l'artisan, L'agrégat qui peut être utilisé comme couche de surfaçage peut comprendre,pour ainsi dire, n'importe quelle matière parti- culaire reconnue comme utilisable pour produire des matériaux de construction. Des exemples de celle-ci sont la perlite, la perlite expansée, la vermiculite, le sable de silice, le talc, le verre particulaire, la pierre broyée, les éclats de marbre et les copeaux de bois, entre autres, Evidemment, plus le pourcentage de surface ouverte et la porosité des particules d'agrégat diminuent, plus la réflexion du son peut se produire, Par conséquent, on préfère des matières telles que la perlite, la perlite expansée et la vermiculite. Dans un mode de réalisation préférée on n'utilise qu'une quantité d'agrégat suffisante pour recouvrir la surface du voile, de telle sorte quef lorsqu'i\l est consolidé, il reste suffisamment d'espace entre les particules d'agrégat pour permettre au son de passer dans le voile, On préfère réaliser une monocouche d'agrégat, mais il est pratiquement impossible d'obtenir un recouvrement avec une monocouche, en particulier lorsque le voile formé à sec a une surface très irrégulière, Un exemple d'un dépôt préféré typique est représenté sur la figure 1, dans laquelle une couche approximativement unique de particules 12 repose sur le voile laine minérale/ liant 14. Bien que le recouvrement en monocouche soit souhaitable, certaines régions telles que celles désignées par AmA de la figure 1, peuvent ne pas avoir de recouvrement tandis que d'autres régions telles que celles désignées par B-B peuvent avoir un recouvrement excédendaire. En conséquence, bien qu'on ne puisse vraisemblablement pas obtenir une répartition idéale des particules, l'objectif sera d'avoir suffisamment d'agrégat pour donner un produit esthétiquement agréable sans réduire exagérément le passage du son à travers l'agrégat, et sans former une surface irrégulière qui tendrait a être friable. Dès que l'agrégat est disposé sur le voile, un autre objectif est de densifier les matières combinées sous pres- sion dans des conditions qui provoqueront le durcissement du liant. Lorsqu'il est consolidé de manière adéquate, l'agrégat adjacent au voile sera au moins partiellement inclus dans le voile de façon à être solidement maintenu en place lorsque le durcissement est achevé. En outre, l'agrégat sera inclus de telle sorte que la surface externe soit relativement plane et assez lisse, C'est-à-dire que la compressibilité du voile sous-jacent permet aux particules de l'agrégat faisant saillie d'être poussées dans le voile de telle sorte que les sommets des particules d'agrégat soient pratiquement dans le même plana Il ne sera pas possible d'obtenir une surface parfaitement lisse en raison du caractère de l'agrégat; cependant, la texture superficielle à niveaux multiples, grossière, irrégulière des plaques de la technique antérieure revêtues d'agrégat (par exemple les plaques formées au mouillé revêtues de perlite), et la friabilité concomitante, seront pratiquement évitées. On se rend évidemment compte que la surface peut également être gaufrée, Ainsi, la planéité dont il est question ici désigne le plan des sommets des parti- cules d'agrégat et non nécessairement un plan qui soit confondu avec la surface de la plaque ou parallèle à celle-ci. Pour que l'agrégat soit inclus dans la matière fibreuse, le voile doit être suffisamment résilient pour pouvoir s'écarter de façon à permettre à l'agrégat d'être enfoncé dans la surface du voile, et d'être au moins partiellement entouré par les constituants du voile, Ainsi, lorsque le processus de consolidation et du durcissement est achevé, l'agrégat sera solidement collé au voile. Cependant, comme l'agrégat aura des espaces de pores entre les particules à travers lesquels l'air peut passer, et comme le voile conservera des ouvertures entre les fibres, le composite obtenu restera acoustiquement poreux, Une illustration des particules incluses est donnée sur la figure 2, qui représente le produit obtenu par consoli- dation du composite représenté sur la figure 1. Les particules incluses 16 sont partiellement entourées du voile consolidé 15. Comme l'indiquent les vues A-A des figures 1 et 2, dans les régions o il n'y a pas d'agrégat sur le voile 14, le voile consolidé 15 constitue cette partie de la surface de la plaque. Les vues B-B, dans lesquelles se trouvent des particules en excès, montrent qu'au moins certaines de ces particules sont profondément incluses dans le voile. Un vue agrandie des particules d'agrégat de différentes tailles incluses dans un voile est représentée sur la figure 3. Il peut également être souhaitable d'appliquer plus d'une monocouche d'agrégat à la surface du voile, comme le représentent les figures 4 et 5, Si l'agrégat ne contient pas de liant supplémentaire les particules qui ne sont pas incluses dans le voile consolidé 15 ne seront pas maintenues en place et se détacheront, Le produit obtenu aura alors une surface irrégulière, comme le montre la figure 5, Bien qu'une telle surface puisse être souhaitable dans certaines circons- tances, elle sera davantage sujette à l'endommagement par abrasion en raison de sa texture superficielle irrégulière. Un excès d'agrégat peut cependant être appliqué de façon à réaliser une surface relativement non friable si un liant, tel que ceux indiqués cidessus, est inclus avec l'agrégat. Un exemple d'un produit qui peut être obtenu est illustré sur la figure 6. Les particules incluses 16 sont maintenues de la manière habituelle par le voile consolidé 15, mais les particules liées 17 sont fixées les unes aux autres et à des particules incluses 16 par le liant inclus. Cependant, la couche d'agrégat conservera les espaces de pores qui per- mettent au son de pénétrer dans la plaque, et le produit obtenu restera acoustiquement poreux. Une autre option consiste en une fine application d'un revêtement de liant liquide sur le voile, par exemple par projection, de façon à améliorer la fixation des particules d'agrégat, et si on le désire, à constituer une couleur de fond. Un exemple d'une telle application est représenté sur la figure 7, dans laquelle le liant est représenté par la - couche 18. Il est à noter cependant qu'il faut prendre soin d'éviter un excès de liant appliqué, de façon à ne pas empêcher l'accès des ondes sonores au voile fibreux. On peut également appliquer l'agrégat sélectivement sur un voile, en utilisant ou non un adhésif, de façon à réaliser un effet fantaisie. La consolidation peut être réalisée en utilisant un séchoir à convexion (TCD) équipé d'une bande transporteuse à pression supérieure, d'une presse plane, ou d'une presse utilisant une plaque de gaufrage de dessins variables. Comme la surface du voile peut être déformée en réaction à la nature de la pression appliquée, le résultat est, en l'absence de dessins, d'un fini plan, sensiblement plat, qui est sensi- blement non friable. Lorsqu'on utilise un dessin, cependant, on obtient pratiquement le méme-résultat bien que la surface soit profilée. Ce résultat peut être distingué des plaques de la technique antérieure surfacée avec le même agrégat de parement dans lequel la surface de support pour la matière de parement ne pouvait pas être déformée, et la surface obtenue était fortement irrégulière, Dans ce eas, la matière de paiement particulaire était aisément éliminable par abrasion, Les avantages des produits formés conformément au mode opératoire ci-dessus sont évidents. Si, l'on réalise des structures relativement fines, la matière consolidée peut être enroulée et stockée pour l'utilisation ultérieure, ou être collée sur une structure de support qui possède des caractéristiques d'absorption acoustique. Par exemple, une plaque déposée au mouillé classique peut être séchée, munie de perforations ou de fissures, puis collée à un composite de la présente invention. Dans ce cas, le but sera de réaliser une structure composite finale dont les perfor- mances acoustiques seront à peu près les mêmes que celles de la structure de support sous-jacente, mais qui est un parement décoratif. Un exemple de cette structure est repré- senté sur la figure 8, dans laquelle le repère 22 désigne l'adhésif qui colle le voile consolidé 15 à la plaque 10. Evidemment, comme il a été expliqué ciedessus, on se rendra compte que l'adhésif 22 doit être appliqué de telle sorte qu'il ne gêne pratiquement pas l'accès des ondes sonores aux fissures 13. Inversement, on pourrait donner à un voile de la présente invention une épaisseur relativement importante, de telle sorte que les plaques ellesmêmes aient des utilisations comme matériaux de construction, Ceci est représenté sur la figure 9, dans laquelle le voile 19 est de grande épaisseur, Une autre structure préférée est illustrée sur la figure 10 qui représente l'agrégat 16 inclus dans une struc- ture qui a été produite conformément à l'exemple VI du brevet des EtatsUnis d'Amérique No, 4 476 135, Le voile consolidé est collé à une matière d'âme 21 comprenant de la perlite expansée et un liant, et l'âme est collée à un voile de renfQrt comprenant de la laine minérale et un liant, Comme la structure est principalement constituée de matière minérale, elle est ignifuge, et acoustiquement poreuse; cependant elle a un aspect agréable, La figure 11 représente -une struc- ture similaire qui comprend un parement agrégat/liant compa- rable lui représenté sur la figure 6. Les performances acoustiques des structures poreuses peuvent être évaluées de diverses manières, Une mesure des performances acoustiques consiste à déterminer les valeurs de coefficient de réduction du bruit (NRC) pour un certain nombre de fréquences différentes et à faire la moyenne des valeurs, Un mode opératoire pour effectuer ces déterminations est donné dans la norme ASTM C 423r84a. En général, une structure composite de la présente invention sera considérée comme étant acoustiquement performante,(c'est-à-dire comme étant un matériau acoustiquement poreux) si sa valeur de NRC est de 0,40-ou davantage. Une autre façon d'estimer les performances acoustiques de ces structures est de mesurer la capacité d'une plaque acoustique à résister à l'écoulement de l'air. Si'la résistance à l'écoulement d'une matière était infinie, il n'y aurait pas d'absorption et le son serait réfléchi, Inversement, s'il n'y avait pas de résistance au passage de l'air, le son traverserait inchangé et il n'y aurait pas de transformation du son en chaleur, En conséquence, la résistance au passage de l'air peut fournir une estimation de la capacité de la plaque à se comporter acoustiquement, La norme ASTM C 522-80 décrit un mode opératoire qui peut être suivi pour effectuer ces mesures, En général, si une plaque lion revêtue a une résistance à l'écoulement de l'air définie, et si la plaque, lorsqu'elle est revêtue d'une matière décorative, présente à peu près -la même résistance à l'écoulement de l'air, les valeurs de NRC pour les plaques revêtues et non revêtues seront à peu près les mêmes. mise en oeuvre de la présente invention, il est Pour la mise en oeuvre de la présente invention, il est souhaitable de réaliser un matériau acoustique ayant une surface d'agrégat inclus de telle manière que la résistance à l'écoulement de l'air du produit par comparaison avec le matériau acoustique de départ soit.à peu près la même, pourvu que les résistances respectives à l'écoulement de l'air soient normalisées sur la base de l'unité d'épaisseur. Si la résis- tance normalisée du composite est la même que celle du matériau de départ (ou inférieure), on obtiendra des perfor- mances acoustiques identiques (ou supérieures). Il appara!tra également à l'homme du métier, cependant, que l'adhérence de voiles revêtus d'agrégat sur des substrats présentant des résistances à l'écoulement différentes peut donner des produits qui se comportent différemment, mais qui sont toujours acoustiquement poreux. Ainsi, si l'on réalise le même parement pour deux substrats acoustiquement poreux, l'un ayant un NRC de 0,50 (et une résistance à l'écoulement de l'air relativement élevée) et l'autre un NRC de 0,90 (et une résistance à l'écoulement de l'air relativement faible), on peut observer dans chaque cas une augmentation de la résistance normalisée à l'écoulement de l'air, mais l'augmentation pourra être plus prononcée pour le substrat qui avait le NRC initialement élevé. Par exemple, une augmen- tation de 10 % de la résistance à l'écoulement de l'air nor- malisée pourrait être observée pour le premier substrat, tandis qu'une augmentation de 150 % pourrait être observée pour le dernier. Néanmeins, s'ils sont convenablement cons- truits, chacun d'eux possédera toujours des propriétés indi- quant qu'ils sont acoustiquement poreuxs c'est-à-dire qu'ils auront une valeur de NEC non inférieure - 0'40, En conséquence, l'artisan peut souhaiter contrecoller un parement de la présente invention à divers substrats ayant des résistances à l'écoulement de l'air soit faibles, soit élevées, pourvu que l'on obtienne un composite qui reste acoustiquement poreux. Les exemples non limitatifs suivants sont donnés à titre d'illustration de l'invention, Dans les exemples suivants les mesures de résistance à l'écoulement de l'air ont été effectuées en utilisant un appareillage modifié comparable à celui décrit par R.W. Leonard dans The Journal of the Acoustical Society of Americà, 17, 240 (1946). Les mesures ont été effectuées en Rayls cgs et ont été normalisées à une épaisseur normale de 25,4 mm (un pouce). Bien que le mode opératoire d'essai diffère de celui décrit dans la norme ASTM C 522- 80, les résultats de résistance à l'écoulement relatifs pour les échantillons pourraient être mis en corrélation avec les résultats obtenus conformément à l'essai ASTM. Cet exemple illustre les performances acoustiques d'une plaque de la technique antérieure revêtue de perlite. Une plaque déposée au mouillé est préparée par des moyens connus dans la technique en utilisant une machine Fourdrinier. Pendant que la feuille déshydratée se trouve sur la toile, on applique une couche sèche de perlite; on fait passer la feuille en couches à travers la section des presses, et on sépare la couche consolidée de la toile. La feuille est alors séchée de la manière habituelle en la faisantpasser à travers un tunnel de chauffage, Bien que la plaque ait un aspect agréable, son NRC mesuré pratiquement selon la norme ASTM C 423 est de 0,28 et sa résistance à l'écoulement de l'air, mesurée comme il a été décrit ci-dessus, est de 253,38.10 Pa.s/m2 [6436 Rayls cgs/pouce), Ces performances acoustiques sont inacceptables, et le revêtement de perlite est très friable, Exem X1e 2 Cet exemple illustre la production d'une feuille de laine minérale revêtue de perlite, On fabrique un voile non durci et non consolidé comprenant 87 % de laine minérale et 13 % de liant phénolique en poudre en suivant essentiellement le procédé décrit dans l'exemple I du brevet des Etats-Unis d'Amérique No, 4 476 175, Le voile a un grammage de 592 g/m2 (55 grammes par pied carré) et une densité d'environ 72 à kg/m3 (4,5 à 5 livres par pied cube) On applique une couche de perlite expansée sur la surface du matelas fibreux en utilisant un dispositif de dosage volu- métrique comprenant une trémie d'alimentation montée sur une bande transporteuse avec une porte à l'extrémité frontale capable de régler la hauteur de la perlite appliquée. Le volume est ajustée de façon que l'épaisseur de la couche de perlite soit environ l'épaisseur de la plus grande parti- cule de perlite, soit environ 3,3 mm (6 mesh). En raison de la finesse de la couche de perlite appliquée, le voile fibreux sous-jacent est visible à travers certaines portions de la couche de perlite, La structure se présente comme sur la figure 1. La structure en couche est transportée dans une presse plate préchauffée à 232 C (450 F) et elle est comprimée pen- dant 45 secondes environ pour donner,un produit ayant une épaisseur d'environ 0,46 cm (0,180 pouce) et une densité d'environ 288,5 kg/m (18 livres par pied cube). Ce produit présente une résistance à l'écoulement de l'air de 19,68.103 Pa.s/m2 (500 Rayls cgs/pouce), ce qui indique qu'il est acoustiquement poreux. Exemple 3 Cet exemple illustre la préparation d'un matériau stratifié comprenant un parement laine minérale/perlite. Un panneau de fibres déposé au mouillé du commerce, d'une épaisseur de 12'7 mm (1/2 pouce) environr est revêtu par projection d'un adhésif d'acétate de polyvinyle à raison d'environ 108 g/m (10 grammes par pied carré). Le matelas fibreux revêtu de perlite de l'exemple 2 est Appliqué sur la plaque et consolidé sous une pression de 4,54 1ç (10 livres) pendant 30 secondes Le produit obtenu présente une résistance à l'air de 118.858 Pa.s/m2 (3019 Rayls cgs/pouce), contre une résistance de 144,685 Pa,s/m2 (3675 Rayls c9s/pouce) que de base, indiquant que le NRC du stratifié pour la plaque de base, indiquant que le NRC du stratifié est inchingé ou dépasse le NRC de la plaque de base. Exemple 4 Cet exemple illustre la préparation d'un produit comprenant un parement de vermiculite, En suivant le mode opératoire décrit dans l'exemple 2r on produit un matelas fibreux ayant un grammage de 4887 g/m2 (454 5rammes par pied carré). Sur le voile de matière, on applique une couche uniforme de vermiculite en utilisant l'appareil d'application volumétrique dont il a été question à l'exemple 2. La matière en couches est alors transportée dans une presse plate préchauffée à 232 C (450F) et consolidée pendant 10 minutes à une épaisseur d'environ 25,4 mm (1 pouce). La plaque obtenue reçoit une couche de peinture de finition, et pré- sente une résistance à l'écoulement de l'air de 6,102,4 Pa.s/ m (155 Rayls cgs/pouce). Le temps de pressage est nettement plus long que celui utilisé dans l'exemple 2. Ainsi, on note que le temps de passage peut varier en fonction de la résine qui est utilisée, du type de l'appareillage de durcissement et de l'épaisseur du matériau. Exemple 5 Cet exemple illustre la préparation d'un type diffé- - rent de matériau acoustiquement poreux utilisant une ouate de verre en feuille et un agrégat de sable. Une ouate de verre en feuille du commerce contenant une résine phénolique liquide est achetée à -Manville Corporation, la ouate ayant une épaisseur de 38 à 50 mm (1,5 à 2 pouces) et un grammage d'environ 538 g/m2 (50 grammes par pied carré), Du sable est appliqué sur la ouate de la manière décrite précédemment, Cependant, l'ouate. en feuille présente -un terrain de surface variable (en raison de son épai-sseur variable) et comme le sable est un matériau dense, 1- tend à s'écouler dans.les points les plus base laissant de larges régions de la surface non recouvertes, Pour éviter cette difficulté on applique une couche fine uniforme de sable sur le papier anti-adhésif et on met en contact lA feuille de ouate avec le sable, Les matériaux en couches sont transportés dans une presse plane préchauffée à 232 C (450 F) et durcis après avoir été comprimés à une épaisseur d'environ 3;2 mm (1/8 de pouce), Lorsqu'ils sont retirés de la presse et séparés du papier anti-adhésif, les matériaux consolidés sont retournés pour donner un produit ayant une surface de sable présentant une résistance à l'écoulement de l'air de 31, 693,Pa,s/m2 (805 Rayls cgs/ pouce). Exemple 6 Cet exemple illustre la production d'un échantillon ayant une résistance améliorée à la friabilité de surface. Un matelas fibreux de laine minérale tel que décrit dans l'exemple 2, est préparé et muni d'un revêtement d'agrégat comprenant 87 % de perlite et 13 % d'amidon en poudre comme liant. On ajoute au matériau en couches une quantité d'eau suffisante pour permettre à l'amidon de se gélifier dans la presse, et on le soumet ensuite à l'opération de durcisse- ment de l'exemple 2. Le produit obtenu, correspondant à la figure 6, présente une résistance à l'endommagement par abrasion superficielle relativement augmentée lorsqu'il est soumis au frottement de la main, car la surface est très plane et l'amidon fait adhérer les particules d'agrégat les unes aux autres. Exemple 7 Cette exemple illustre l'utilisation d'une couche adhésive entre l'agrégat de surface et la surface fibreuse sous-jacente. Un matelas de laine minérale est réalisé comme il est décrit à l'exemple 2, Sur le voile non durci et non consolidé, on applique une formule adhésive pigmentée ayant la composition suivante: Constituant Pourcentage pondérai Hexaméthylènetétramine 4,3 Alcool polyvinylique 18;0 Bouillie d'argile kaolinite 77,7 (à 70 % de matières solides) L'adhésif est appliqué par pulvérisation à raison de 258 g/m2 (24 grammes par pied carréS), Sur la surface de ce matériau, on applique une couche de perlite comme il a été décrit à l'exemple 2, pour donner une structure correspondant à celle de la figure 7. On consolide alors le produit obtenu pour donner un produit ayant l'aspect de celui représenté sur la figure 2, excepté que l'adhésif pigmenté est visible à travers les espaces entre les particules, Le produit présente une résistance à l'écoulement de l'air de 20 787 Pa.s/m2 (528 Rayls cgs/pouce). Ces résultats indiquent que l'application de l'adhésif n'affecte que légè- rement l'écoulement de l'air à travers le matelas fibreux; cependant, le revêtement.sert également à cacher le matelas de laine minéral sousjacent, et confère au produit un aspect agréable. Exemple 8 Cet exemple illustre la préparation d'un produit perlite/liant muni d'une âme ayant un revêtement de perlite. Le substrat comportant une âme est préparé essentiellement comme il est décrit dans l'exemple VY du brevet des Etats-Unis d'Amérique No, 4 476 175; excepté qu'avant de faire passer le matériau comportant une âme consolidé dans le four de séchage par convexion, on pulvérise de l'adhésif sur la surface supérieure du voile', L'adhésif et le taux d'applica- tion sont les mêmes que ceux indiqués-à l'exemple 7w et la perlite est appliquée de la même manière, Le composite en couches est durci comme il a été décrit à l'exemple VI ci-dessus' pour donner un produit ayant un aspect agréable, une surface pratiquement non friable et une épaisseur de 12,9 mm (0,51 pouce). Le NRC de ce produit, mesuré de manière pratiquement conforme à la norme ASTM-C 423', est de 0,55 et la résistance. à l'écoulement de l'Air est de 33283 Pa,s/m (947 Rayls egs/pouce), A titre de comparaison, le NRC de la plaque préparée comme décrit à l'exemple 'VI du brevet des Etats-Unis d'Amé- rique No, 4 476 175 est de 0',60',' et sa résistance à l'écou- lement de l'air est de 27953 Pa.s/m2 (710 Rayls cgs/pouce). L'épaisseur de la plaque est de 12,4 mm (0,49 pouce), et son aspect est peu satisfaisant pour l'utilisation comme plafond classique, Ainsi, bien que le NRC ait diminué légèrement et que la résistance à l'écoulement de l'air ait augmenté légè- rement pour le produit à revêtement de perlite de la présente invention, ce produit a néanmoins de bonnes performances acoustiques et un aspect supérieur. REVENDICATIONS 1.Composite acoustiquement poreux, caractérisé par une matière de surfaçage constituée d'au moins un agrégat sur un voile formé à sec comprenant une matière sensiblement fibreuse et un liant organique, la plus grande partie dudit agrégat étant au moins partiellement incluse dans ledit voile, la surface dudit composite présentant le profil du moyen utilisé pour effectuer la consolidation. 2. Composite selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'un agrégat appliqué sélectivement donne audit voile un aspect fantaisie. 3. Composite selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que ladite matière de surfaçage est un mélange d'un agrégat et d'un liant organique. 4. Composite selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ledit composite comprend une couche de liant n'interférant sensiblement pas acoustiquement entre ledit agrégat et ledit voile. 5. Composite selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'agrégat appliqué donne un aspect fantaisie audit voile revêtu de liant. 6. Composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que ledit agrégat comprend de la perlite, de la vermiculite ou du sable. 7. Composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que ladite matière fibreuse comprend de la laine minérale ou de la fibre de verre. 8. Composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que ledit composite comprend une matière d'âme sous-jacente comprenant de la perlite expansée et un liant organique, et un voile de renfort formé à sec servant de support. 9. Composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que ledit composite comprend une plaque déposée au mouillé, acoustiquement poreuse, sèche sous-jacente. 10. Procédé de préparation d'un composite acoustiquement poreux, selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à: réaliser un voile formé à sec comprenant une matière sensiblement fibreuse et un liant organique; mettre en contact une couche d'une matière de surfaçage constituée d'au moins un agrégat avec ledit voile de telle sorte que la majorité desdites particules soient en contact avec ledit voile, la compressibilité-dudit agrégat par comparaison avec la compressibilité dudit voile étant telle que ledit agrégat puisse être inclus dans ledit voile; et consolider et durcir le composite en couches, grâce à quoi la quasi-totalité dudit agrégat est au moins partielle- ment incluse dans ledit voile, la surface de la structure durcie présente le profil du moyen de consolidation et la structure durcie est acoustiquement poreuse. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que ledit agrégat est appliqué sélectivement sur ledit voile pour lui donner un aspect fantaisie. 12. Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé par le fait que ledit agrégat est mélangé avec un liant organique pour former la matière de surfaçage. 13. Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que ledit procédé comprend l'étape supplémentaire consistant à interposer une couche de liant n'interférant sensiblement pas acoustiquement entre ledit agrégat et ledit voile. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait ledit agrégat est appliqué sélectivement sur ledit voile revêtu de liant pour donner un aspect fantaisie. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé par le fait que ledit agrégat comprend t222t575968 de la perlite, de la vermiculite ou du sable. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications à 15, caractérisé par le fait que ladite matière fibreuse comprend de la laine minérale ou de la fibre de verre. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 16, caractérisé par le fait que ledit procédé comprend l'étape supplémentaire consistant à coller ledit composite consolidé et durci sur une plaque déposée au mouillé acousti- squement poreuse, sèche. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 17, caractérisé par le fait que ledit voile comprend une matière d'âme sous-jacente comprenant de la perlite expansée et un liant organique, et un voile de renfort formé à sec formant support.