FR 2580228 A1 19861017 FR 8505504 A 19850412 _ I - Machine de thermogravure pour impression en relief La présente invention concerne des machines de thermogravure pour impression en relief. La thermogravure ou typo relief est un procédé connu. Il permet, à partir d'une impression typographique, offset ou autre, d'obtenir une impression en relief imitant la taille douce ou le timbrage. La transformation en relief est simple et consiste à saupoudrer une feuille de papier fraîchement imprimée, d'une poudre ayant la propri- été de fondre sous l'action de la chaleur et de former, après fusion un film en relief. L'encre humide retient seule la poudre et l'excédent est continuellement récupéré. L'imprimé "poudré" passe ensuite sous un four tunnel et à sa sortie, un jet d'air frais refroidit le papier et fige instantanément le film en relief visqueux pour éviter le collage des feuilles entre elles.. La transformation automatique en relief s'opère de la façon suivante Le papier, en sortie de la presse à imprimer, se reçoit directement sur des bandes transporteuses et passe successivement, sous le bloc de poudrage, à l'intérieur du four tunnel et sur un dernier convoyeur, pour se refroidir, avant de se recevoir dans un bac de réception. Les machines actuellement en service présentent les insuffisances et défauts suivants: - Elles ne permettent pas de transformer en rellief un imprimé comportant plusieurs poses et d'en effectuer simultanément sa découpe. L'imprimeur est obligé de reprendre l'imprimé en relief et de le découper dans une autre machine dite "slitter". Cette manière de procéder entraine des manipulations complémentaires onéreuses. - Leurs blocs de poudrage sont munis de cyclone dont les commandes, la surveillance en cours de fonctionnement et les changements de poudre ne sont pas réversibles diun côté ou de l'autre de la machine. Par contre, les presses à imprimer, selon leurs types et conceptions, sont commandées d'un coté ou de l'autre. Or la presse à imprimer et la machine de thermogravure travaillent conjointement et dans le cas ou la - 2 porte de visite latérale du cyclone se trouve à l'opposé de la commande de la presse à imprimer, le conducteur des deux machines ne peut aisément les surveiller. Un autre inconvénient se trouve dans le mode habituellement employé de fusion de la pellicule de poudre destinée à devenir le film formant le relief. En effet, cette fusion est obtenue dans un four tunnel, électrique ou à gaz, à l'intérieur duquel passe l'imprimé poudré. Par ce principe, le support doit sensiblement atteindre la température de fusion de la poudre, soit environ 90 à 100 centigrades. Le temps de réchauffement du support, principalement dans le cas de fort grammage, nécessite des fours de grandes longueurs pour obtenir des cadences rapides, de l'ordre moyen de 6 à 8000 exemplaires heure. L'air chaud obtenu par convexion. à l'intérieur du four à une température réglable de l'ordre de 300 à 450 centigrades. Cet air n'est pas pulsé sur l'imprimé. Cette manière de procéder comporte un certain nombre d'inconvénients dont les principaux sont les suivants: - Four tunnel de grande dimension excluant des machines de thermogravure hyper compactes. - Impossibilité de traiter des supports très épais sans risque disproportionné avec le but à atteindre. - Refroidissement de l'imprimé, après fusion, destiné à figer le film relief visqueux et collant, rendu très difficile et coûteux du fait de la dépense d'énergie importante nécessaire à évacuer les calories absorbées par la masse du support lors de son réchauffement. - Déshydratation poussée du support préjudiciable à sa tenue et à sa sta- bilité dimensionnelle. La présente invention vise à remédier à ces différents inconvénients et insuffisances et à pour objet la réalisation de machines de thermogravure comportant des caractéristiques apportant les moyens susceptibles de: - Incorporer, dans le cycle de transformation en relief d'imprimés compor- tant plusieurs poses, des dispositifs entièrement automatiques de découpe. -3- Ces dispositifs seront amovibles et modulaires et pourront, en fonction de l'imprimé à traiter, le cisailler soit dans un sens ou successive- ment dans les deux sens. - Obtenir des blocs de poudrage comportant des cyclones réversibles, dont l'aspiration fonctionne indifféremment d'un c6té ou de l'autre du cyclone et o la porte de visite transparente peut également être fixée d'un côté ou de l'autre. L'ensemble de ces transformations demandant quelques minutes à l'opérateur, rendant ainsi aisé de passer d'une presse à imprimer à une autre. - Réaliser un mode de fusion de la poudre recouvrant les parties imprimées à l'aide d'un fluide gazeux à haute température, variable de 400 à 1000 centigrades. Ce fluide, légèrement pulsé en surface du support à imprimer lèche la poudre et entraine instantanément sa fusion, sans être obligé de réchauffer la totalité de la masse du support. L'ensemble de ces caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description ci-après d'un mode de réalisation de ces machines, donné à titre d'exemple non limitatif, en se référant aux dessins annexés. La figure 1 représente une vue d'ensemble d'une machine équipée des différents dispositifs faisant l'objet de l'invention. La figure 2 représente une vue en perspective du premier dispositif de découpe incorporé entre la presse à imprimer et la machine de thermogravure. Ce dispositif permet de refendre dans un sens l'imprimé avant sa transformation en relief. Les figures 3 et 4 représentent une vue de face d'un cyclone réversible. La figure 5 représente une vue en perspective d'un générateur de gaz pulsé à haute température. Les figures 6A et 6B représentent respectivement une vue de face et une vue de dessus d'un deuxième dispositif de coupe, placé en sortie de la machine de thermogravure. Ce dispositif permet la coupe dans l'autre sens, est amovible et modulaire en plusieurs éléments, en fonction du nombre de poses unitaires à découper. La figure I représente une charne complète permettant de découper dans les deux sens un imprimé comportant différentes poses et de le transformer en relief. -4 - Les différentes phases de traitement de l'imprimé sont décrites dans un ordre logique suivant: une presse à imprimer I dépose un imprimé sur le convoyeur 2 du premier dispositif de découpe. Ce convoyeur est muni de dispositifs de taquage 3 destinés à marger, dans une position précise, l'imprimé à refendre, avant de l'engager sous les jeux de couteaux circulaires 4 de découpe. Apres découpe, les bandes sont prises en charge par des guides 5 dont le rôle est d'espacer légèrement les bandes avant leur poudrage. Ceci est nécessaire, car les bandes trop rapprochées ne permettent pas, après poudrage, une bonne aspiration au travers du cyclone, de l'excédent de poudre non retenue par les parties impri- mées. La poudre tombant en rideau de la trémie rebondit et risque de s'infiltrer sur les côtés des bandes et par ailleurs l'aspiration entre des bandes jointes est très mauvaise et laisse un peu de poudre sur le convoyeur de poudrage 7. Trois millimètres minimum d'espace entre les bandes sont indispensables pour un bon recyclage de l'excé- dent de poudre. L'imprimé traverse le bloc de poudrage 6 et 7, passe sous le généra- teur de gaz chaud pulsé 8 et sous le convoyeur de refroidissement 9. La transformation en relief est alors terminée et les bandes sont reprises par aspiration sur le convoyeur en dépression 10 se trouvant en sortie et au dessus du convoyeur de refroidissement 9. Les bandes imprimées sont véhiculées et amenées à des emplacements déterminés et variables. Elles sont ensuite détachées de l'aspiration par des doigts placés entre les bandes transporteuses et lachées sur le convoyeur en regard d'un ou plusieurs éléments de coupe transversales 11. Chaque élément est amovible et s'adapte à l'élément voisin d'o il prend ses différents mouvements. Chaque bande est, après taquage et découpe, reçue sur une table 12 subdivisée, dont la hauteur varie de manière à maintenir constant le niveau supérieur de la pile de papier. Cette manière d'opérer permet par exemple dans le cas de cartes de visite imprimées par 18 poses, représentées par trois bandes de six cartes, d'obtenir 18 cartes an relief à des cadences de 8 à 10.000 exemplaires heure, soit environ 150.000 cartes à l'heure. Ces cartes sont taquées et prêtes à l'emballage. L'ensemble des deux L258228 -2 5 -- -5- dispositifs de découpe est monté sur des quadripieds 13 et 14 à hauteur variable de manière à s'adapter à la hauteur de n'importe quelle machine de thermogravure. Ces quadripieds sont équipés de roues pour leur déplacement aisé. Dans le cas ou l'imprimeur traite successivement des imprimés à plusieurs poses en relief et non relief, nécessitant des coupes, il peut sans difficultés se servir de la même chaîne de traitement, il lui suffit dans le deuxième cas, d'arrêter le poudrage et le générateur de gaz pulsé. îo La figure 2 représente en détail le premier dispositif de coupe placé entre la presse à imprimer et la machine de thermogravure. Un ensemble de convoyeurs 2 monté sur un quadripieds 14 dont la hauteur est réglable en fonction de la hauteur de réception de la presse à imprimer 1, reçoit l'imprimé 15 à plusieurs poses et l'achemine vers un convoyeur de taquage. Ce convoyeur est constitué de rouleaux obliques 16 dont le but est de déplacer l'imprimé vers une courroie de taquage 3 donnant la référence de coupe. Cette référence doit être précise car elle conditionne l'équerrage des différentes coupes. Cette courroie est rectifiée en épaisseur et en appui sur un patin 17. L'imprimé passe sous un chemin de billes 18 pour être maintenu pendant son taquage et sa découpe. Les billes sont réalisées dans une résine silicone car ce matériau à la propriété d'être répulsif aux corps gras et donc à l'encre d'imprimerie, car dans ce cas précis et contrai- rement aux dispositifs de coupe traditionnels ou l'imprimé est découpé après transformation en relief, l'encre est humide et ne peut être mise en contact avec des matériaux usuels sans risque de reporter son impression et de souiller l'imprimé et les rouleaux de taquage. Les bandes sont ensuite découpées à l'aide de jeux de couteaux circulaires 4, protégés en fonctionnement par un capot basculant 19. Un interru- pteur 19A électrique met hors service l'entrainement de l'ensemble lorsque le capot de protection 19 est basculé. Les bandes découpées rentrent dans les glissières de positionnement et séparation 21 destinées à créer un espace entre chaque bande avant poudrage. Les galets 22 d'entrainement et de maintien des bandes 20 sont - 6 également et pour les mêmes raisons qu'expliqué précédemment, réalisés dans une résine ou élastomère de silicone. L'ensemble du dispositif est actionné à l'aide d'un moto-réducteur 23 à courant continu dont la vitesse est ajustable par l'intermédiaire d'un auto- transformateur variable 23A. Les figures 3 et 4 représentent, en vue de face, un cyclone à deux positions de fonctionnement. Le corps du cyclone 24 comporte deux ouvertures 24A symétriques et similaires. L'aspirateur 25 et la porte de visite du cyclone 24B sont munis de crochets de fixation 24C leur permettant de s'accrocher indiffé- remment d'un côté ou de l'autre du cyclone. Une gaine souple 25A d'alimentation électrique du moteur suit sans difficulté le moteur en cas de modification de son emplacement. Une mousse de caoutchouc B épaisse (environ 10 millimètres), assure l'étanchéité entre la volute de l'aspirateur et les parois latérales du cyclone. La figure 5 représente, vu en perspective, un générateur à gaz pulsé à haute température. Un convoyeur métallique 26 à mailles serrées circule sur un caisson 26A en acier inoxydable réfractaire, muni à l'intérieur de matériau isolant à la chaleur. L'imprimé poudré 15 défile sur le convoyeur 26 et passe rapidement sous le générateur 8 o la fusion s'opère instantanément. Le générateur est constitué d'un ou plusieurs brûleurs 27, en fonction des cadences à obtenir. Des diffuseurs 27 canalisent les gaz chauds. Un caisson calorifugé 27B en forme de cheminée, habille l'ensemble et permet l'évacuation des gaz brûlés. Le fonctionnement du brûleur est le suivant: le gaz sous pression 27C passe au travers d'un détendeur régulateur 27D d'o il ressort à 20 grammes environ de pression au cm2. Il est ensuite canalisé et intro- duit dans un mélangeur 27E o arrive, par un autre orifice et venant du ventilateur 27F l'air avec lequel il se mélange. Cet air est distri- bué à une pression d'environ 10 grammes cm2. Contrairement au four à convexion o l'imprimé passe dans une masse d'air chaud sans pression, le fluide gazeux, même sous légère pression, imprègne instantanément la pellicule de poudre et la fait fondre immé- diatement, quelle que soit l'épaisseur du support. -7- Il est bien évident que le générateur à gaz peut être remplacé par un générateur à air chaud pulsé ou autre. La pression du fluide gazeux chauffé doit être faible sous peine de déformer le film constituant le relief. Avec cette méthode de fusion de la poudre, le verso de l'imprimé n'étant pas soumis à une forte température, le refroidissement de l'imprimé estbeaucoup plus rapide et ne nécessite pas de convoyeur de refroidissement aussi long. En plus, la mise en température et son arrêt sont pratiquement instantanés, ce qui n'est pas le cas des fours classiques à convexion qui eux nécessitent un temps de réchauffe- ment et de refroidissement important. Ceci permet également un arrêt de combustion immédiat durant les périodes de non alimentation de la presse ou en cas d'incident. La figure 6A représente en vue de face le dispositif de découpe placé à la sortie du convoyeur de refroidissement. Un convoyeur 10 muni de bandes transporteuses entre lesquelles est créé une dépression à l'aide du caisson d'aspiration lOA alimenté par l'aspirateur lOB est placé en fin et au dessus du convoyeur de refroidissement 9. Les bandes imprimées à découper 15 se plaquent sur le convoyeur 10 et sont véhiculées jusqu'à leurs butées respectives orientables lOC qui les détachent du convoyeur 10 et les font tomber sur les convoyeurs 28 d'entrée des dispositifs de découpe 11. Chaque dispositif est solidaire et comporte l'ensemble des éléments nécessaires à la refente d'une bande. En fonction du nombre de bande à découper l'imprimeur peut s'équiper d'un ou plusieurs dispositifs de coupe. Le premier dispositif est entrainé et transmet son mouvement aux dispositifs figure 6B qui fonctionne de la façon suivante: Le convoyeur d'entrée 28 achemine la bande 25 vers le convoyeur de taquage constitué de rouleaux obliques 28 A dont la fonction est de déplacer l'imprimé vers une courroie de taquage 28B donnant la référence de coupe. L'imprimé passe sous un chemin de billes 28C pour être maintenu pendant son taquage et sa découpe. La découpe, comme dans le dispositif de coupe placé à l'entrée de la machine de thermogravure s'effectue à l'aide de couteaux circulaires 11 et les imprimés 15 découpés 258022E se reçoivent sur une table de réception 12 dont le niveau supérieur est maintenu à niveau constant par la combinaison d'un dispositif connu d'émetteur et récepteur optique 12A et 12B travaillant avec un motoréducteur agissant par intermittence sur un engrenage 20 solidaire de la table de réception et prenant appui sur la crémaillère 29A. L'ensemble est lui, aussi monté sur un quadripied 13 robuste à hauteur variable, muni de roues. Les couteaux circulaires étant amovibles, ce dernier dispositif peut servir parallèlement à la bonne réception d'imprimés volumineux tels que des enveloppes ou autre. L'ensemble de ces améliorations dotant ces machines les rend plus complètes et apportent à leur utilisateur un confort d'emploi qui favorise le développement de ce procédé. Par ailleurs, le fait de rendre plus sélectif le mode de fusion de la poudre ouvre une nouvelle voie d'application du procédé en permettant de décorer en relief des matériaux très épais tels que bois, aggloméré, etc. - 9 Revendications 1. Machine de thermogravure pour impression en relief caractérisée par l'adjonction de dispositifs de découpe permettant la découpe latérale et transversale d'imprimés comportant plusieurs poses, de cyclone à commandes reversibles en fonction de l'accouplement à différentes presses à imprimer et d'un mode de fusion de la pelli- cule de poudre formant le relief à l'aide d'un fluide gazeux puisé à haute température permettant une fusion très rapide par un échauffement brutal et sélectif en surface du support. 2. Machine de thermogravure selon la revendication I caractérisée en ce que les dispositifs de coupe sont amovibles et s'incorporent dans une chaîne de traitement utilisant indifféremment des machines existantes ou à créer. 3. Machine de thermogravure selon les revendications I et 2 caractérisée en ce que le dispositif de coupe comporte des chemins de billes et galets d'entrainement réalisés en résine ou élastomère de silicone dont les propriétés répulsives à l'encre évitent le maculage du support. 4. Machine de thermogravure selon les revendications 1, 2 et 3 caractérisée en ce que les glissières latérales écartent les bandes imprimées après découpage et avant poudrage. 5. Machine de thermogravure selon la revendication 1 caractérisée en ce que le générateur d'air chaud distribue un fluide gazeux pulsé à faible pression, à haute température réglable de 400 à lOO0 centigrades. 6. Machine de thermogravure selon la revendication I caractérisée en ce que l'aspirateur du cyclone et sa porte de visite s'accrochent indifféremment d'un coté ou de l'autre du cyclone.