FR 2575166 A1 19860627 FR 8419507 A 19841220 PROCEDE DE FABRICATION DE MATERIAUX COMPOSITES CONSISTANT A FAIRE ADHERER EFFICACEMENT DES ELASTOMERES SILICONES ENTRE EUX PAR UN TRAITEMENT DE SURFACE ET EMBOUTS ISOLANTS COMPOSITES AINSI OBTENUS La présente invention a pour objet un procédé amélioré de fabrication de matériaux composites consistant à faire adhérer efficacement des élastomères silicones entre eux à l'aide d'un traitement de surface, l'un au moins des élastomères étant appliqué à l'état non durci sous forme d'une composition réticulant par une réaction d'addition. Il est connu d'effectuer un traitement de surface tel que l'application d'un primaire, pour établir une liaison efficace entre 2 élastomères silicones. Ainsi le brevet britannique 1 588 510 décrit un procédé de collage de 2 élastomères silicones entre eux comportant les phases suivantes: (1) dépot sur la surface d'un élastomère silicone d'un revêtement à base d'un organohydrogénopolysiloxane constitué d'au moins 50 moles % de motifs de formule OSiH(CH3); (2) chauffage du revêtement pour effectuer au moins partiel- lement la réticulation de l'organohydrogénopolysiloxane; (3) application sur le revêtement d'une composition durcis- sable en élastomère renfermant un diorganopolysiloxane ayant des radicaux vinyles liés à des atomes de Si, un organopolysiloxane ayant au moins 2 atomes d'hydrogène liés à des atomes de silicium et un catalyseur. Le texte du brevet britannique 1 588 510 indique que dans la phase 1) l'organohydrogénopolysiloxane peut être appliqué tel quel ou sous forme d'une solution dans un solvant organique volatil. En l'absence d'indications plus précises, relatives aux concentrations employées, il faut se reporter à l'exemple du brevet qui illustre l'emploi d'une solution dans un solvant organique chloré renfermant % en poids de l'organohydrogénopolysiloxane. L'utilisation du procédé figurant dans le brevet 1 588 510 permet effectivement d'améliorer l'adhérence entre les élastomères silicones précités. Cependant ce procédé met en oeuvre dans la phase 1) une solution fortement concentrée en organohydrogénopoly- siloxane et dans la phase 2) une période de chauffage consommant de l'énergie et nécessitant un appareillage approprié. Des résultats d'adhérence parfois corrects peuvent cependant être obtenus sans utilisation d'un traitement de surface. Ainsi les demandes europé- ennes 95 260 et 111 022 enseignent la fabrication d'articles composites par moulage, à température élevée et sous forte pres- sion, d'assemblages formés (e) soit d'un élastomère silicone conducteur durci à l'aide d'un peroxyde organique et d'une composi- tion organopolysiloxanique isolante durcissant par addition, (2e) soit d'un élastomère silicone conducteur durci par addition et d'une composition organopolysiloxanique isolante durcissant à l'aide d'un peroxyde organique. La technique de moulage à chaud et sous pression n'est pas applicable en n'importe quel lieu; elle nécessite un appareillage lourd qui n'est pas aisément transportable. Par ailleurs, les résultats d'adhérence obtenus en suivant l'enseignement du brevet anglais 1 558 510 et des demandes europé- ennes 95 260 et 111 022 ne sont pas toujours satisfaisants, ceci est plus précisément le cas pour les assemblages composites compor- tant d'une part des élastomères silicones conducteurs charges au noir de carbone durcis à l'aide de peroxydes organiques et d'autre part des élastomères silicones isolants issus de compositions durcissant par addition et renfermant des silices finement divisées traitées par des composés organosiliciques. La présente invention a pour objectif de pallier les inconvé- nients précités; dans cette optique, elle propose un nouveau procédé de fabrication de matériaux composites, par collage d'élas- tomères silicones entre eux. Ce procédé consiste: (1) à enduire la surface d'un élastomère silicone d'une mince couche d'une solution d'un polymère méthylhydrogénopolysiloxanique dans un ou plusieurs solvants organiques, lequel polymère méthylhy- drogénopolysiloxanique porte au moins 3 atomes d'hydrogène liés à des atomes de silicium; (2) à assurer le séchage de la couche de la solution déposée sous (1) (3) à appliquer sur la couche séchée sous (2) une composition organopolysiloxanique durcissant en élastomère par une réaction d'addition (4) à laisser la composition organopolysiloxanique appliquée sous (3) durcir en élastomère. Ce procédé est caractérisé en ce que: - dans la phase 1) la solution appliquée sur la surface de l'élastomère, renferme au plus 15 % en poids du polymère méthylhy- drogénopolysiloxanique; - dans la phase 2) le séchage de la couche déposée de la solution est obtenu par simple abandon à l'air ambiant pendant au plus une période de 3 heures. L'élastomère silicone sur lequel est déposée la solution renfermant le polymèreméthylhydrogénopolysiloxanique est générale- ment choisi dans le groupe bien connu des élastomères issus de compositions organopolysiloxaniques durcissables à chaud. Plus précisément il peut être obtenu à partir de compositions formées par mélange de gommes diorganopolysiloxaniques, de charges minérales, de peroxydes organiques, et éventuellement d'adjuvants divers tels que pigments, agents empcbhant la structuration, agents améliorant la résistance thermique, la résistance à la combus- tion.... Ces compositions réticulent généralement par chauffage au-dessus de 100 C. Les gommes diorganopolysiloxaniques employées présentent une viscosité supérieure à 1 million de mPa.s à 25 C; elles sont constituées principalement d'une succession de motifs diorgansiloxy choisis le plus souvent parmi ceux de formules: (CH3)2SiO, CH3(CH2=CH)SiO, CH3(C6H5)SiO, (C6H5)2Si0 Elles sont bloquées à chaque extrémité de leur chaTne par un radical hydroxyle et/ou alcoxyle lié à l'atome de silicium terminal ou par un motif triorganosiloxy pouvant être choisi dans le groupe des motifs de formules (CH3)3SiO 0, (CH3)2C =CHSiO0,5 CH3(C6H5)CH2=CHSiO,5 De préférence sont employées des gommes méthylvinylpolysiloxa- nique constituées de 98 à 99,9 moles % de motifs de formule (CH3)2SiO et 2 à 0,1 moles % de motifs de formule CH3(CH2-CH)SiO. Les charges minérales incorporées sont de préférence choisies parmi: - les silices de précipitation, de combustion, les aérogels de silice; - les oxydes de titane, d'aluminium, de fer, obtenus par combustion; - les noirs de carbone tels que les noirs conducteurs d'acity- line et de four, de surface spécifique supérieure à 40 m2/g - les silices de diatomées, le quartz broyé, les argiles calcinées; - les oxydes de fer, titane, magnésium, aluminium, zinc; - les oxydes et hydroxydes de terres rares; - le carbonate de calcium, le sulfate de baryum Elles peuvent 8tre utilisées à raison de 5 à 150 parties pour parties de gommes. Les peroxydes organiques utilisés peuvent être choisis parmi le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de dichloro-2,4 benzoyle, le peroxyde de dicumyle, le bis(t-butylperoxy)-2,5 diméthyl-2,5 hexane, le perbenzoate de t-butyle, le carbonate de peroxy t-butyle et d'isopropyle, le peroxyde de di-t-butyle, le bis(t-butylperoxy)- 1,1 triméthyl-3,3,5 cyclohexane). Ils peuvent être introduits à raison de 0,1 à 7 parties pour 100 parties de gommes. Les compositions organopolysiloxaniques réticulant, en pré-- sence de peroxydes organiques, sont décrites dans de -nombreux documents; elles figurent en particulier dans les demandes europé- ennes 109 508 et 111 935, et le brevet américain 4 434 195. La composition organopolysiloxanique durcissant en élastomère par une réaction d'addition, qui est appliquée sur la surface de l'élastomère décrit ci-avant est choisie parmi les compositions dites à SiH et SiVi catalysés par un dérivé d'un métal du groupe du platine comme le rhodium et-le ruthénium. Ces compositions peuvent être formées par mélange (1) d'huiles diorganopolysiloxaniques portant le long et/ou en bout de leur chaine des radicaux vinyles liés à des atomes de silicium, les autres radicaux étant en majorité des radicaux méthyles associés éventuellement à des radicaux phényles, (2) de polymères organohy- 2575 1 6 6 drogénopolysiloxaniques portant des atomes d'hydrogène liés à des atomes de silicium et (3) de catalyseurs à base de dérivés du platine. Les huiles diorganopolysiloxaniques peuvent avoir une visco- sité s'échelonnant entre 1000 mPa.s à 25 C et 1.000.000 de mPa.s à C. Les polymères organohydrogénopolysiloxaniques peuvent être linéaires, cycliques ou ramifiés; leur structure est analogue à celle décrite ultérieurement concernant le polymère méthylhydro- génopolysiloxanique, utilisé dans la phase (1) du procédé conforme à l'invention. Les catalyseurs à base de dérivés d'un métal du groupe du platine peuvent être des composés bien définis tels que PtC14, H2PtC16-6H20 ou des complexes du type platine-alcool, platine- oléfine, platine-éther, platine-aldéhyde, platine-vinylméthylpoly- siloxane, possédant ou non des atomes d'halogène liés au platine. Ces compositions peuvent renfermer en plus des constituants précédents, des copolymères résineux formés par exemple de motifs de formules (CH3) 3Sio 0,5 et SiO2 associés à une faible quantité (0,2 à 10 %) de motifs de formules CH2 5 CH(CH3)2Sio0,5 et/ou CH2=CH(CH3)SiO. Elles peuvent renfermer encore des additifs pour inhiber l'activité catalytique des dérivés du groupe du platine tels que des amines, des oximes organiques, des alcools acétylé- niques tertiaires et les composés décrits dans les demandes euro- péennes 94 185 et 117 056. Elles peuvent enfin renfermer des charges minérales du type de celles décrites ci-avant, destinées aux compositions durcissant en présence de peroxydes organiques. En particulier, elles peuvent renfermer des silices de combustion et de précipitation, de surface spécifique, mesurée selon les méthodes BET et CTAB, d'au moins 70 m2/g et dont les dimensions moyennes des particules primaires sont inférieures à 80 nm. Ces silices peuvent être incorporées telles quelles ou après un traitement hydrophobe préalable à l'aide de composés organosi- liciques. Parmi ces composés, figurent les méthylpolysiloxanes tels que l'hexaméthyldisiloxane, l'octaméthylcyclotétrasiloxane, des méthylpolysilazanes, tels que l'hexaméthyldisilazane, l'hexaméthyl- cyclotrisilazane, des chlorosilanes, tels que le diméthyldichloro- silane, le triméthylchlorosilane, le méthylvinyldichlorosilane, le diméthylvinylchlorosilane, des alcoxysilanes, tels que le diméthyl- diméthoxysilane, le diméthylvinyléthoxysilane, le triméthylméthoxy- silane. Lors de ce traitement, les silices peuvent accroître leur poids de départ Jusqu'à un taux de 20 %. Les compositions organopolysiloxaniques durcissant en élasto- mères par une réaction d'addition sont décrites dans de nombreux documents notamment dans les demandes européennes 11 714, 61 241, 91 737, 110 370 et les brevets américains 4 382 057 et 4 427 801. Le polymère méthylhydrogénopolysiloxanique mis en oeuvre dans la phase (1) du procédé de l'invention possède au moins 3 atomes d'hydrogène liés à des atomes de silicium, étant entendu que chaque atome de silicium ne peut porter au plus qu'un atome d'hydrogène. Ce polymère méthylhydrogénopolysiloxanique peut avoir une structure linéaire, cyclique ou ramifiée; de préférence, il répond à la formule générale moyenne (F1): (CH3) xHysio4-x dans laquelle le symbole x représente un nombre quelconque de valeur 0,9 à 1,99, le symbole y représente un nombre quelconque de valeur 0,1 à 1 et la somme x + y a une valeur de 1,2 à 2,6. Les divers motifs pouvant constituer le polymère méthylhydro- génopolysiloxanique sont choisis parmi ceux de formules (CH3)3Sio 0,5, (CH3)2SiO, CH3SiO1,5, SiO2, H(CH3)2Sio 0,5, H(CH3)SiO, HSiO1,5; au moins un motif possédant une liaison SiH est nécessai- rement utilisé. A titre illustratif, de polymères linéaires représentés par la formule générale (F1) peuvent être cités ceux de formules: (CH3) 3Si[OSiH(CH3)] zOSi(CH3)3; H(CH3) 2Si[OSiH(CH3)]zOSi(CH3)2H H(CH3)2Si[OSiH(CH3)]z[OSi(CH3)2]hOSi(CH3)2H; (CH3)3Si[OSiH(CH3)]z[- OSi(CH3)2]hOSi(CH3)3 Le symbole z représente un nombre quelconque de valeur 3 à , et le symbole h un nombre quelconque de valeur 1 à 150. A titre illustratif de polymères cycliques représentés par la formule générale (F1) peuvent être cités ceux de formules: [OSiH(CH3)]k [OSiH(CH3) 32[OSi(CH3)2]2 Le symbole k représente un nombre entier de valeur 3 à 7. A titre illustratif de polymères ramifiés représentés par la formule générale (F1) peuvent être cités ceux constitués d'une association de otifs: - H(CH3)2SiO0,5 et SiO2 - H(CH3)2SiOo, 5 et CH3SiO,5 3 2 3 1,5 - H(CH3)2Si 0,5, (CH3)2SiO et SiO2 - H(CH3)2SiO0,5 (CH3)3Sio,5 et HSiO1,5 - H(CH3)SiO, (CH3)3Si 0,5 et SiO2 Ces associations peuvent conduire, selon la valeur du rapport molaire des motifs en présence, par exemple à des composés de formules: CH3Si[OSiH(CH3)2]3, Si[OSi(CH3)2H]4 HSi[OSiH(CH3)3][OSi(CH3)2H]2 Le polymère méthylhydrogénopolysiloxanique peut se présenter sous la forme d'un liquide de viscosité par exemple 2mPa.s à 25 C à 100.000 mPa.s à 25 C; il peut également avoir l'aspect d'une gomme de viscosité supérieure à 1 million de mPa.s à 25 C ou d'un produit résineux soluble dans les diluants organiques ou organosili- ciques. Pour mettre en oeuvre le polymère méthylhydrogénopolysiioxa- nique selon le procédé conforme à l'invention, il est nécessaire de le diluer dans des solvants organiques. Les solutions obtenues doivent renfermer de 0,2 à 15 Z en poids de polymère méthylhydrogénopolysiloxanique, de préférence de 0,5 à 12 Z en poids. Les solvants organiques peuvent être choisis parmi: - les hydrocarbures aromatiques halogénés ou non tels que le toluène, le xylène, le chlorobenzène, l'orthodichlorobenzène; - les hydrocarbures aliphatiques linéaires et cycliques tels que certaines coupes pétrolières distillant par exemple entre 90 C et 250 C à la pression atmosphérique, le cyclohexane, le méthylcy- clohexqne; - les hydrocarbures aliphatiques linéaires halogénés tels que le trichloroéthylène, le perchloroethylène, le tétrachloroéthane, 2575 1 66 le tétrachloro-1,1,2,2 difluoro-l,2 éthane, le trichloro-1,l1,2 trifluoro1,2,2 éthane; - les cétones et esters aliphatiques tels que la méthyléthyl-4 cétone, l'acétate de n-butyle. Les solutions renfermant le polymère méthylhydrogénopolysilo. k xanique, sont appliquées au cours de la phase (1) du procédé sur - les surfaces des élastomères à traiter au moyen des techniques usuelles par exemple au trempé, à la brosse, au pinceau, par pulvérisation. La quantité déposée de chaque solution doit être suffisante pour mouiller d'une façon uniforme toutes les surfaces des élastomères qui seront ultérieurement mises en contact avec les compositions durcissant par addition. En général, la couche déposée de la solution forme un film liquide d'une épaisseur de 1 à 100 pm. Ce film est abandonné, c'est la phase 2 du procédé, à l'air ambiant pendant une période de temps d'au plus 3 heures. Au-delà de cette durée, les caractéristiques de collage risquent d'être moins bonnes. Des périodes de temps très courtes, de l'ordre de quelques minutes, par exemple 10 minutes, peuvent -très bien convenir. On peut penser qu'une grande partie des solvants s'évaporent pendant cette phase de séchage, pour laquelle les conditions environnantes sont celles de l'air ambiant, c'est à dire une température se situant généralement vers 5 à 45 C et un degré d'humidité relative vers 10 à 90 Z. Une fois cette phase (2) de séchage terminée, les compositions durcissant par addition sont.déposées sur les surfaces traitées, c'est la phase (3) du procédé. Cette opération peut avoir lieu dans des moules qui donnent aux élastomères, issus des compositions durcissant par addition, la forme recherchée. Ces compositions dans la plupart des cas coulent sous leur propre poids; elles présentent alors une viscosité de 10.000 à 200.000 mPa.s à 25 C. Elles peuvent donc épouser aisément non seulement la surface des élastomères enduits mais également tout l'espace libre des moules. Elles peuvent ître mises en oeuvre à l'aide des techniques classiques de moulage telles que le moulage par compression, injection, transfert; mais dans la plupart des cas, il n'est pas nécessaire d'utiliser une pression supérieure à 2575 1 6 6 la pression atmosphérique. Dans la mesure o les compositions durcissant par addition ne renferment pas d'agents inhibant l'activité catalytique des dérivés du groupe du platine, il est possible d'obtenir dans la phase (4) du procédé, une réticulation en élastomère par abandon à la tempé- rature ambiante par exemple pendant une période d'au moins 8 heures vers 15 à 30 C. Cependant pour accélérer le durcissement, un chauffage à une température au-dessus de 100 C est conseillé pendant une période de temps variable, dépendant principalement de la température, de l'activité du catalyseur. Cette période peut s'étendre de quelques minutes à 60 minutes. Cette technique de collage, mise en oeuvre en opérant selon le procédé conforme à l'invention, peut être utilisée dans toutes les applications qui nécessitent de lier deux ou plusieurs élastomères de silicone entre eux. Il suffit en effet de disposer une couche plus ou moins épaisse d'une composition de silicone durcissant par addition entre les surfaces préalablement traitées de ces élasto- mères et d'attendre le durcissement de la composition. Toutefois cette technique sert plus spécifiquement à fabriquer des matériaux composites comportant chacun deux élastomères silicones liés énergiquement entre eux, l'un des 2 élastomères étant issu d'une composition organopolysiloxanique renfermant du noir de carbone conducteur, durcissant à l'aide d'un peroxyde organique, et l'autre élastomère étant issu d'une composition organopolysiloxanique renfermant une silice finement divisée (traitée par un composé organosilicique pour la rendre hydrophobe), et durcissant par addition. Ces matériaux composites, comportant chacun un élastomère silicone conducteur et un élastomère silicone isolant, peuvent servir par exemple d'embouts isolants dans le domaine électro- technique; ils sont enfilés sur les câbles conducteurs, trans- portant du courant à haute tension, dans les zones o il est nécessaire de relier deux câbles entre eux ou de raccorder un câble à un transformateur ou à un disjoncteur. Ces embouts sont générale- ment constitués d'un déflecteur, en élastomère silicone conducteur (chargé d'un noir de carbone) noyé dans un élastomère silicone isolant. La présence du déflecteur permet de canaliser le champ électrique en l'absence de blindage métallique. Pour assurer la cohésion de l"embout et sona efficacité, Il est indispensable que l'élastomère isolant adhère fortement an déflecteur. Le procédé conforme à l'invention facilite la rialisa- tion de ce type d'assemblages composites. Il suffit en effet de fabriquer tout d'abord par une technique de moulage classmiq". (par exemple par compression ou injection) un déflecteur en êlastamire silicone conducteur; cet élastomère est issu, coams daja idbzCe. d'une composition organopolysiloxanique renfermant co chamre dm noir de carbone conducteur, et durcissant à l'aida d'ma persuBie organique. Le déflecteur est ensuite trempé (ou iuprêgwé) das me solution d'un polymère organohydrogénopolysiloxanique ut il est abandonné à l'air ambiant. Après séchage de la couche dapos de ela solution, le déflecteur est placé dans un moule appxroprli et cn coule tout autour du déflecteur une composition crgapollysiJmlaa- nique isolante durcissant par addtion, renfermant cme charge t silice de précipitation ou de combustion traitée par u esmps organosilicique tel que l'hexaméthyldisilazane. Après durcissement de la composition, avec ou sans cbafffe et de préférence à la pression atmosphérique, l'embomt est temtm; sa préparation n'a nécessité ni chauffage pendant la ause de séchage du film de solution appliqué sur la surface de 1'/lastamère conducteur, ni utilisation d'une quantité importante du aEtkyll- drogénopolysiloxane du fait de la faible concentratia de se dernier dans la solution déposée. L'exemple suivant illustre l'invention: EXEMPLE On mélange intimement à l'aide d'un malaxeur: - 100 parties d'une gomme méthylvinylpolsilauie viscosité 50 millions de mPa.s à 25 C comprenant dam sa clafe 99,7 % de motifs diméthylsiloxy et 0,3 Z de motif methy1 s- loxy, bloquée à chaque extrémité de sa chaine par u motif tr1*- thylsiloxy et 50 parties du noir d'acétylène de surface spicfflçe m2/g. On enlève du malaxeur la composition obtenue, la dispose r un mélangeur à 2 cylindres et lui incorpore, à l'aide de ce dlspe- 2575 1 6 6 11- sitif, 6,2 % en poids d'une poudre renfermant 40 % de peroxyde de dicumyle et 60 % de carbonate de calcium. La composition catalysée est découpée en petits carrés puis placée dans des moules en acier de profondeur 2 mm; l'ensemble est chauffé pendant 10 minutes à -160 C sous une pression de 30 bars. Il en résulte la formation de plaques d'élastomère conducteur de dimensions 150 x 150 x 2 mm. Les plaques sont divisées en 2 lots L et L2. L'une des 2 grandes faces de chaque plaque du lot L est enduite au pinceau d'une solution à 2 % d'un méthylhydrogénopolysiloxane dans le trichloro-1,i,2 trifluoro-1,2,2 éthane et l'une des 2 grandes faces de chaque plaque du lot L est enduite, toujours au pinceau, d'une solution à 50 Z% (au lieu de 2 % précédemment) du même méthylhydro- génopolysiloxane dans le trichloro-1,1,2 trifluoro-1,2,2 éthane. Le méthylhydrogénopolysiloxane utilisé a une viscosité d'environ 25 mPa.s à 25 C. Il répond à la formule moyenne: (CH3)3SiO[SiH(CH3)01]45Si(CH3)3 Les plaques L1 et L2 sont ensuite abandonnées pendant 10 minutes à l'air ambiant (température 20 C, humidité relative 75 %). Elles sont aussit8t placées dans des moules en acier, la face non traitée de chaque plaque étant en contact avec le fond du moule. La face traitée est alors recouverte d'une couche de 1 cm d'une composition organopolysiloxanique de viscosité initiale environ 000 mPa.s à 25 C. Cette composition est préparée par mélange de: - 80 parties d'une huile diméthylpolysiloxanique bloquée à chaque extrémité de sa chaine par un motif diméthylvinylsiloxy, de viscosité 900 mPa.s à 25 C; - 35 parties d'une silice de combustion de surface spécifique 300 m2/g traitée par de l'hexaméthyldisilazane (le traitement est effectué par malaxage de la silice avec l'hexaméthyldisilazane dans le rapport pondérai 5/1 en présence d'eau); - 5 parties d'une huile diméthylpolysiloxanique bloquée à chaque extrémité de sa chaine par un motif diméthylhydrogénosiloxy, de degré de polymérisation 15; - 3 parties d'une huile méthylhydrogénopolysiloxanique, constituée de motifs diméthylsiloxy et méthylhydrogénosiloxy, - bloquée à chaque extrémité de sa chaine par un motif triméthyl- siloxy, ayant environ 9 SiH par mole, de degré de polymérisation ; - 0, 0013 partie de platine métal sous la forme d'une solution renfermant 0, 030 g de platine par ml (cette solution est préparée selon l'exemple 1 du brevet français 1 367 044). Les moules et leur contenu sont alors chauffés pendant 40 minutes à 110 C sous une pression de l'ordre de la pression atmosphérique. A la fin de cette phase de traitement, la composi- tion s'est transformée par réticulation par addition en un élas- tomère qui adhère étroitement à l'élastomère conducteur. On mesure l'adhérence entre ces 2 élastomères par un test de pelage. A cet effet, on colle 2 plaques d'élastomères conducteurs entre elles du côté de leur face traitée à l'aide d'une couche durcie de 2 mm d'épaisseur de la composition catalysée par le platine. On utilise un dynamomètre dont la vitesse de traction des mâchoires est de 200 mm/mn. On mesure également l'ahdérence entre ces deux élastomères après avoir apporte la modification suivante: les plaques en élastomères conducteur des lots L1 et L2, après leur phase d'enduction au moyen des solutions renfermant le méthylhydrogénopolysiloxane, sont chauffées pendant 10 minutes à 'C au lieu d'être abandonnées pendant 10 minutes à l'air am- biant. Les résultats des mesures d'adhérence par pelage sont rassemblés dans le tableau ci-après et sont exprimés en KN/m. anljladns zsa Do001 e. "etnuqD ap aseqd eI sjvm eauaepe auuoq aun e 1Tnpuoz auexo--sTlodouaToip&laq[iqm np Z Z k uoTlulos elT DaeA uamaiTvll al anb (z aouaeazqpv aLDoopm aun e vTnpuoa au-exo-TsÉodouaSoapúiq-,am np Z O e uoTinIos VI vanf ZuamaaTu al anb t1 aVsuoD u0 ::: :senuTm :io _'0: ' 0I;u11puad ::: sa3nuTm: L:0 LO: :u1pued zuwe-qm: ::: ej j uopuqe: :: :: ::kXS' :.gVOI XI: ::1( % Oç Y mOlIOS: fia2 YOI110S: * anF OT:oIo : L 'O Z'l..gIVa:.gNlla MVuSM-ZIVI.I: : X0 saaivx Vl v:: :lSoiSal111 lo $NabVlid:: 9 s 99LS.Z 2575 1 66 REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication de matériaux composites par collage d'élastomères silicones entre eux selon lequel: (1) on enduit la surface d'un élastomère silicone d'une mince couche d'une solution d'un polymère méthylhydrogénopoly- siloxanique dans un ou plusieurs solvants organiques, lequel polymère méthylhydrogénopolysiloxanique porte au moins 3 atomes d'hydrogène liés à des atomes de silicium; (2) on assure le séchage de la couche de la solution déposée sous (1); (3) on applique sur la couche séchée sous (2) une composition organopolysiloxanique durcissant en élastomère par une réaction d'addition; (4) on laisse la composition organopolysiloxanique appliquée sous (3) durcir en élastomère. ledit procédé étant caractérisé en ce que: - dans la phase (1) la solution appliquée sur la surface de l'élastomère, renferme au plus 15 Z en poids du polymère méthylhy- drogénopolysiloxanique; - dans la phase (2) le séchage de la couche déposée de la solution est obtenu par simple abandon à l'air ambiant pendant au plus une période de 3 heures. 2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère méthylhydrogénopolysiloxanique répond à la formule géné- rale moyenne (F1): (CH3) HaySiO4__ (CH3)xHySio 4-x-y dans laquelle le symbole x représente un nombre quelconque de valeur 0,9 à 1,99, le symbole y représente un nombre quelconque de valeur 0,1 à 1 et la somme x + y a une valeur de 1,2 à 2,6. 3) Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'élastomère silicone sur lequel est déposée la solution renfermant le polymère méthylhydrogénopolysiloxanique est choisi dans le groupe des élastomères issus de compositions organopolysi- loxaniques durcissables à chaud. 2 575'166 i5 4) Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé en ce que la composition organopolysiloxanique, durcissant en élastomère par une réaction d'addition, qui est appliquée sur la surface de l'élastomère silicone est choisie parmi les compositions dites à SiH et SiVi catalysées par un dérivé d'un métal du groupe du platine. ) Matériaux composites utilisables comme embout isolant dans le domaine électrotechnique, caractérisé en ce qu'ils sont obtenus par la mise en oeuvre d'un procédé tel que défini selon l'une quelconque des revendications 1 à 4.