FR 2581671 A1 19861114 FR 8601036 A 19860124 L'invention concerne une étoffe ignifuge et impermea- ble, pouvant servir à la fabrication de toiles et de bâches et à la confection de vêtements de protection. Cette étoffe comprend un substrat tissé en des fibres synthétiques inti- mement revêtues d'une composition homogène de liants, agents de retard de flamme ou d'ignifugation et de plastifiants. L'invention concerne également le procédé de traitement de l'étoffe de fibres synthétiques pour obtenir une étoffe correspondante, enduite et douée des caractéristiques préci- tées. On sait fabriquer des étoffes légères enduites, ayant une grande résistance mécanique, et qui résistent aussi à la flamme ainsi qu'à une dégradation due à un mildiou et/ou à un rayonnement ultra-violet. Toutes ces propriétés se sont avérées intéressantes pour une toile detente destinée à une utilisation commerciale, industrielle ou militaire, et elles sont citées, notamment, dans la spécification militaire des Etats-Unis d'Amérique MIL-C-44103. On sait, dans l'art antérieur, fabriquer des étoffes répondant aux exigences de la spécification précitée MIL- C-44103 du 27 juin 1983 pour du polyester en forme de drap ou de toile, pouvant résister au feu, à l'eau et aux intem- péries. Une étoffe répondant à ces exigences est fabriquée depuis le 16 décembre 1982, sous le numéro de code de produit 990081, par Graniteville Company, de Graniteville, Caroline du Sud (Etats-Unis d'Amérique). L'étoffe Grani- teville n'est pas brevetée mais elle constitue l'art anté- rieur le plus voisin connu de la Demanderesse. L'étoffe Graniteville comporte un substrat en polyester, avec un revêtement appliqué par imprégnation d'un polymère de type poly(chlorure de vinyle), d'une paraffine chlorée (40 % de chlore), d'une paraffine chlorée (70 % de chlore), de phos- phate de 2-éthylhexyle et de diphényle comme plastifiants, de trioxyde d'antimoine, d'oxyde de zinc, d'oxyde de déca- bromodiphényle, d'une cire au zirconium, d'une résine époxyde, de baryum-cadmium, de fumée de silice et de pigments. On sait également fabriquer dans l'art antérieur une étoffe enduite, capable de résister à l'abrasion. Voir, par exemple, le brevet US-A-3 085 027, délivré le 9 avril 1963 à John A. Porteous. L'étoffe Graniteville précitée répond aux exigences de la spécification militaire citées, mais elle s'est avérée manquer de la cohésion nécessaire de film pour assurer une adhérence suffisante de l'enduit de revêtement au substrat et suffisamment de résistance à l'abrasion. Pour résumer en quelque sorte la présente invention, L0 on pourrait indiquer que l'étoffe de la présente invention utilise tous les agents d'ignifugation ou de retard de flam- me contenus dans l'étoffe Graniteville antérieure et elle comporte en supplément du borate de zinc ainsi qu'un prépoly- mère de type polyester/polyéther uréthanne bloqué et thermo- durcissable, connu pour ses propriétés d'adhérence et de résistance à l'abrasion et qui confère au revêtement ignifu- ge l'intégrité ou cohésion de film qui lie, à un degré inconnu jusqu'à présent dans le domaine des étoffes igni- fugées, l'enduit de retard de flamme (ignifuge) au substrat. L'ajustement des ingrédients à rôle de retard de flamme ou d'ignifugation et des liants est considéré comme faisant partie intégrante de la présente invention. L'utilisation du borate de zinc, en plus des autres agents de retard de flamme, est souhaitée pour l'obtention du produit perfec- tionné. L'étoffe de la présente invention est structurée de manière à répondre à toutes les exigences pratiques auxquel- les une étoffe, et plus particulièrement une toile pour tentes est exposée sous tous les climats du monde. Pour y parvenir, Io le revêtement d'enduction a été spécialement formulé de manière à obtenir une intégrité ou cohésion de film qui fait adhérer l'enduit au substrat, résiste aux craquelures aux températures froides et résiste à l'abrasion à toutes les températures. Plusieurs agents de retard de flamme ou d'ignifugation sont inclus dans la composition de l'enduit, et chacun contribue à donner une étoffe ignifugée qui répond aux exigences des spécifications militaires pour toiles de tentes ou qui, même, va au-delà de ces exigences. La compo- sition de revêtement d'enduction englobe aussi des plasti- fiants, des liants, des stabilisants et un agent d'épaissis- sement, et elle peut inclure des composants destines à stabiliser l'étoffe ainsi enduite pour la rendre résistante à la chaleur et à une dégradation par l'ultraviolet. La com- position peut aussi inclure un inhibiteur de l'action des mildious, La composition ainsi décrite est connue dans l'art antérieur et, selon l'invention, elle est combinée avec une plus faible quantité d'un prépolymère de type polyester/ polyéther uréthanne bloqué et thermodurcissable. L'addition de borate de zinc (environ 16 % de l'extrait sec de la com- position) ou de métaborate de baryum (au moins 15 % de l'extrait sec de la composition) à cette composition est souhaitée pour qu'elle réponde bien aux exigences de bon comportement en présence du système de liants révisé selon l'invention. Le système de liants révisé peut comprendre tout liant polymère tel que du poly(chlorure de vinyle), du poly(acétate de vinyle), du polyéthylene chloré, une résine acrylique, et d'autres encore. Dans l'enduit selon l'invention, les agents chimiques choisis pour conférer de l'ignifugation ou une propriété de retard de flamme peuvent aussi jouer le rôle de plastifiants. Cette composition est appliquée au substrat puis séchée et murie ou durcie à une température suffisante pour "débloquer" l'uréthanne thermo- durcissable, c'est-à-dire en enlever les groupes de coiffage ou blocage, de sorte que cet uréthanne peut faire étroite- ment adhérer l'enduit de revêtement au substrat. Les prépolymères d'uréthanne "bloqué", que l'on peut utiliser dans la présente composition, notamment en mélange avec un polymère de type poly(chlorure de vinyle) comme liant, peuvent en général avoir une charpente de type ester et/ou éther. Des esters typiques sont ceux préparés à partir de mélanges comportant de l'éthylène glycol, du polypropy- lène glycol et de l'acide adipique. On peut aussi utiliser de l'huile de ricin. On forme les prépolymères utiles en faisant réagir les matières du type ester et/ou éther avec une ou plusieurs matières organiques contenant des groupes diisocyanates, comme le diisocyanate de toluène, le diiso- cyanate de diphényl méthane, le 1,5-diisocyanate de naphta- lène et le diisocyanate d'hexaméthylène, de manière que le produit résultant présente une teneur en -NCO d'environ 2,5 à environ 10 % au maximum et, de préférence, d'environ 3 à 4 % en poids. On forme ensuite les prépolymères "bloqués" en fai- sant réagir les groupes isocyanates terminaux avec un groupe monofonctionnel à hydrogène actif. Des agents typiques de blocage sont l'éthylène imine, la propylène imine, l'acéto- phénone oxime, la butyraldoxime, la méthyl éthyl cétoxime et la cyclohexanone oxime. L'agent de blocage préféré est la méthyl éthyl cétoxime. Sous la forme "bloquée", la matière n'est pas réactive et elle est stable pendant un temps indé- fini de magasinage. On restaure la réactivité des groupes iso- cyanates terminaux en les soumettant à l'action de la chaleur. On peut noter que, lorsque le liant de la composition est un mélange d'un polymère de type poly(chlorure de vinyle) et d'un polymère d'uréthanne "bloqué", le polymère de type poly(chlorure de vinyle) contribue au rôle d'ignifugation assumé par l'enduit de revêtement. Dans la composition typique décrite dans l'exemple ci-après, on laisse l'humidité ambiante réaliser la réticu- lation après le "déblocage", ou la libération, sous l'effet de la chaleur, des groupes isocyanates terminaux. Cela donne aux groupes isocyanates terminaux ainsi régénérés une plus grande possibilité de réagir avec les sites à hydrogène actif du subtrat et de favoriser une meilleure adhérence. Il est possible aussi d'utiliser des agents de durcis- sement pour réaliser la réticulation et/ou l'allongement des chaînes du prépolymère d'uréthanne après le déblocage. Des agents de durcissement qui sont efficaces dans le procédé de la présente invention comprennent la N,N,N,N1- tétrakis (2-hydroxypropyl)éthylène diamine, la triisopro- panolamine, la triéthanolamine, la diéthanolamine, la diiso- propanolamine, la phényl diéthanolamine, la dichlorobenzi- dine, le triméthylolpropane, le (bis(p-aminocyclohexyl) méthane, et la méthylène dianiline. On utilise les agents de durcissement en des quan- tités permettant d'assurer la présence de rapports voulus entre équivalents d'isocyanate total et d'hydrogène réactif total, ces derniers équivalents étant fournis par les agents de durcissement. Entre les équivalents d'hydrogène actif de l'agent de durcissement, sous forme de groupe OH ou NH2, et l'équivalent du prépolymère en termes de groupes NCO, il vaut mieux qu'il y ait un rapport compris entre 0,5 et 2,0 et qui de préférence est voisin de 1,O. On peut aussi utiliser des accélérateurs de durcis- sement quand l'on désire accélérer la vitesse de maturation de durcissement et/ou diminuer la température nécessaire pour réaliser le durcissement. Des accélérateurs de durcis- sement utilisables comprennent l'octoate stanneux, l'octoate de plomb, le 2,2,1-diazabicyclooctane, la tétraméthylbutane diamine et le bis(2éthylhexoate) de dibutylétain. On peut utiliser jusqu'à environ 2 parties en poids des accéléra- teurs pour 100 parties en poids du prépolymère bloqué. Quand on utilise des accélérateurs de durcissement, on les ajoute de préférence à la composition de revêtement peu avant d'utiliser celle-ci, afin d'éviter de stocker pendant des périodes prolongées l'accélérateur avec le système prépoly- mère bloqué/agent de durcissement. Dans l'étoffe enduite selon l'invention, les agents chimiques d'ignifugation, ou de retard de flamme, peuvent constituer plus de 70 % de l'enduit de revêtement. L'ensem- ble formé par le trioxyde d'antimoine, l'oxyde de décabromo- diphényle et le borate de zinc, comme agents chimiques d'ignifugation, peut représenter plus de 50 % de l'enduit de revêtement. L'ensemble formé par le pentoxyde d'antimoine, l'oxyde de décabromodiphényle et le métaborate de sodium, comme agents chimiques d'ignifugation, peut, lui aussi, représenter plus de 50 % de l'enduit de revêtement. Le prépolymère de type polyester/polyéther d'uréthanne bloqué et thermodurcissable représente normalement moins de 10 % de l'enduit de revêtement. Le substrat de l'étoffe est de préférence formé de fils multifilaments continus, essentiellement non torsadés, comme des fils de polyester ou de "Nylon", qui peuvent librement s'aplatir dans l'étoffe pour y constituer des sortes de rubans miniatures. Les fils plats n'ont normale- ment pas plus de la torsion normale de fabrication d'un ou deux tours par unité de 2,54 cm de longueur. Les fils plats sont tissés en une étoffe contenant au moins 44 fils de chaîne par unité de 2,54 cm et 32 fils de trame par unité de 2,54 cm en armure toile, tissée unie (17 fils de chaîne par centimètre et 12,6 fils de trame par centimètre). L'exemple suivant donne une formulation générale typique pour le revêtement selon la présente invention. Exemple Voici une formulation générale typique pour l'enduit de revêtement de la présente invention (les pourcentages étant calculés sans tenir compte du ou des solvants servant de véhicule(s): Composant Pourcentage Rôle Polymère de type poly(chlorure de liant-ignifuge vinyle) 9,47 Polymère de type polyester/polyéther d'uréthanne "bloqué" 6,63 liant Paraffine chlorée (40 % de chlore) 5,26 ignifuge-plasti- fiant Paraffine chlorée (70 % de chlore) 5,26 ignifuge Phosphate de 2-éthylhexyle et de ignifuge- diphényle 8,42 plastifiant Trioxyde d'antimoine 22,36 ignifuge Oxyde de zinc 2,05 stabilisant et inhibiteur de mildiou Oxyde de décabromodiphényle 15,79 ignifuge Borate de zinc 15,79 ignifuge Fumée de silice 0,63 agent d'épais- sissement Cire complexe de zirconium 0,50 agent d'imper- méabilisation ou hydrofuge Résine époxyde 0,05 stabilisant Complexe de baryum-cadmium 0,30 stabilisant Système de pigment(s) 7,49 donne les pro- priétés de couleur/infra- ____rouge ,00 (On notera que, dans le présent exposé, le terme "ignifuge" désigne un agent conférant une propriété de retard de flamme). L'enduit de revêtement résultant possède une excel- lente cohésion ou intégrité de film et on l'applique de préférence à l'état liquide sur le substrat tissé serré, de manière que le revêtement pénètre dans les interstices du substrat et se trouve des deux c8tés de ce substrat. On a également obtenu des résultats satisfaisants en remplaçant le trioxyde d'antimoine par du pentoxyde d'antimoine et en remplaçant le borate de zinc par du métaborate de baryum. On applique la composition liquide en une quantité telle qu'après séchage le poids de l'enduit résiduel repré- sente au moins 50 % du poids du substrat, par unité de sur- face. Pour obtenir une telle étoffe enduite, présentant les caractéristiques requises de résistance à la déchirure, de résistance à l'abrasion, d'imperméabilisation ou carac- tère hydrofuge et d'ignifugation, on applique, sur un subs- trat en fibres synthétiques, une composition liquide compre- nant les agents d'ignifugation, un liant polymère et un prépolymère d'uréthanne "bloqué" thermodurcissable; on fait sécher la composition liquide sur le substrat et l'on chauffe le substrat ainsi revêtu, suffisamment pour "déblo- quer" le prépolymère d'uréthanne, c'est-à-dire séparer les groupes de blocage et libérer les groupes actifs, faire adhérer l'enduit de revêtement au substrat et provoquer le durcissement de cet enduit. Plus particulièrement, on forme une composition liquide comprenant un (pré) polymère de type polyester/polyéther uréthanne "bloqué", constituant moins de 10 % de l'extrait sec de la composition liquide, un liant polymère constituant moins de 10 % de l'extrait sec de la composition liquide, des agents chimiques d'ignifugation ou de retard de flamme, comprenant: (a) du trioxyde d'antimoine constituant de 20 % à 25 % de l'extrait sec de la composition et de l'oxyde de décabromodiphényle représentant de 15 % à 20 % de l'extrait sec de la composition, ainsi que du borate de zinc représen- tant de 15 % à 20 % de l'extrait sec de la composition, ou (b) du pentoxyde d'antimoine représentant entre 20 x et 25 % de l'extrait sec de la composition et de l'oxyde de décabromodiphényle représentant entre 15 % et 20 % de l'extrait sec de la composition, ainsi que du métaborate de sodium représentant entre 15 % et 20 % de l'extrait sec de la composition; et également des stabilisants comprenant une résine époxyde et un complexe de baryum-cadmium représentant moins de 1 % de l'extrait sec de la composition; un agent d'6pais- sissement comprenant de la fumée de silice représentant moins de 1 % de l'extrait sec de la composition; et un agent d'imperméabilisation, conférant un caractère hydrofuge, et comprenant une cire de-zirconium représentant moins de 1 X de l'extrait sec de la composition; On recouvre la totalité de la surface de substrat avec la composition liquide, qu'on fait ensuite sécher; et l'on soumet à l'action de la chaleur le substrat ainsi revêtu, pendant une période de temps et à une température qui suffisent à provoquer le déblocage et la réticulation du polymère d'uréthanne et la fusion de l'enduit de revête- ment sur le substrat. La température de traitement, de l'ordre de 190 C (375 F), "débloque" le polymère d'uréthanne et amorce un durcissement et la fusion de la totalité de la composition d'enduction sur le substrat à tissage étroit. Un élément essentiel pour l'obtention de l'adhérence voulue du revête- ment sur le substrat est le remplissage des interstices et de toute surface du substrat tissé par la composition d'ignifugation et le polymère d'uréthanne durci. Le "déblo- cage" et la réticulation subséquente du prépolymêre d'uré- thanne, pendant le durcissement de l'enduit de revêtement, accrochent le revêtement aux fibres pour former une étoffe tenace, mécaniquement solide, légère et ignifugée. Le substrat tissé pèse environ 272 grammes au mètre carré. Le poids moyen de l'étoffe enduite est, pour des tentes militaires, d'environ 442 à 459 grammes au mètre carré, mais l'étoffe peut être plus lourde si on le désire, par exemple dans le cas d'étoffes pour baches. L'étoffe enduite peut servir à confectionner des tentes, des baches, des vêtements protecteurs et servir, selon les désirs, à d'autres fins. Il va de soi que, sans sortir du cadre de l'invention, de nombreuses modifications peuvent être apportées aux tissus enduits et à leur procédé d'obtention, décrits ci- dessus. REVENDICATIONS 1. Etoffe enduite qui résiste à la déchirure et à l'abrasion, est hydrofuge et ignifuge, étoffe caractérisée en ce qu'elle est formée d'un substrat tissé en des fils de fibres synthétiques, d'un enduit liquide de revêtement contenant des produits chimiques d'ignifugation, d'un liant polymère et d'un prépolymère d'uréthanne, "bloqué", thermo- durcissable, appliqué sur le substrat tissé et durci par chauffage, de sorte que l'enduit thermodurci adhère étroite- ment à l'étoffe tissée. 2. Etoffe enduite selon la revendication 1, caracté- risée en ce que l'enduit liquide comprend du borate de zinc. 3. Etoffe enduite selon la revendication 2, caracté- risée en ce que le borate de zinc représente 16 % de l'ex- trait sec de l'enduit de revêtement. 4. Etoffe enduite selon la revendication 2, caracté- risée en ce que les produits chimiques choisis pour assurer l'ignifugation ont également un rôle de plastifiants. 5. Etoffe enduite selon la revendication 4, caracté- risée en ce que les produits chimiques choisis comprennent de la paraffine chlorée (A 40 Z de chlore) et le phosphate de 2-éthylhexyle et de diphényle. 6. Etoffe enduite selon la revendication 1, caracté- risée en ce que l'enduit liquide comprend du métaborate de baryum. 7. Etoffe enduite selon la revendication 6, caracté- risée en ce que les produits chimiques choisis pour l'igni- fugation jouent également le rôle de plastifiants. 8. Etoffe enduite selon la revendication 6, caracté- risée en ce que les produits chimiques choisis comprennent une paraffine chlorée (à 40 % de chlore) et le phosphate de 2-éthylhexyle et diphényle. 9. Etoffe enduite selon la revendication 6, caracté- risée en ce que le métaborate de baryum constitue au moins 15 % de l'extrait sec de l'enduit. 10. Etoffe enduite selon la revendication 1, caracté- risée en ce que le liant est un mélange d'un polymère de type poly(chlorure de vinyle) et d'un système de polymère d'uréthanne coiffé-ou bloqué. 11. Etoffe enduite selon la revendication 10, carac- térisée en ce que le polymère de type poly(chlorure de vinyle) apporte sa contribution au système d'ignifugation. 12. Etoffe enduite selon la revendication 1, caracté- risée en ce que les produits chimiques d'ignifugation cons- tituent plus de 70 % de l'enduit. 13. Etoffe enduite selon la revendication 12, carac- térisée en ce que les produits chimiques d'ignifugation comprennent le trioxyde d'antimoine, l'oxyde de décabromo- diphényle et le borate de zinc. 14. Etoffe enduite selon la revendication 13, carac- térisée en ce que le trioxyde d'antimoine, l'oxyde de déca- bromodiphényle et le borate de zinc constituent plus de % de l'enduit. 15. Etoffe enduite selon la revendication 12, carac- térisée en ce que les produits chimiques d'ignifugation comprennent le pentoxyde d'antimoine, l'oxyde de décabromo- diphényle et le métaborate de baryum. 16. Etoffe enduite selon la revendication 15, carac- térisée en ce que le pentoxyde d'antimoine, l'oxyde de déca- bromodiphényle et le métaborate de baryum constituent plus de 50 % de l'enduit. 17. Etoffe enduite selon la revendication 1, carac- térisée en ce que l'uréthanne bloqué thermodurcissable cons- titue moins de 10 % de l'enduit. 18. Etoffe enduite selon la revendication 17, carac- térisée en ce que l'uréthanne bloqué thermodurcissable est un prépolymère de polyester/polyéther uréthanne bloqué. 19. Etoffe enduite selon la revendication 17, carac- térisée en ce que l'uréthanne bloqué thermodurcissable est un prépolymère de polyéther uréthanne bloqué. 20. Etoffe enduite selon la revendication 17, carac- térisée en ce que l'uréthanne bloqué thermodurcissable est un prépolymère de polyester uréthanne bloqué. 21. Etoffe enduite selon la revendication 1, caracté- risée en ce qu'elle pèse au maximum 459 g au mètre carré. 22. Etoffe enduite selon la revendication 21, carac- térisée en ce que le substrat ne pèse pas plus de 272 gram- mes au mètre carré. 23. Etoffe enduite selon la revendication 1, carac- térisée en ce que l'enduit liquide inclut un agent de matu- ration de durcissement pour réticuler et/ou étendre les chaînes du prépolymère d'uréthanne après séparation de ses groupes de blocage. 24. Etoffe enduite selon la revendication 23, carac- térisée en ce que l'agent de durcissement est la N,N,N,N - tétrakis (2-hydroxypropyl) éthylène diamine. 25. Etoffe enduite selon la revendication 23, carac- térisée en ce que l'agent de durcissement est le bis(p-amino- cyclohexyl)méthane. 26. Etoffe enduite selon la revendication 1, caracté- risée en ce que l'agent de blocage de l'uréthanne est la méthyl éthyl cétoxime. 27. Etoffe enduite selon la revendication 1, carac- térisée en ce que les fibres synthétiques sont essentiel- lement des filaments continus de polyester non torsadés. 28. Etoffe enduite selon la revendication 27, carac- térisée en ce que le substrat tissé contient au moins 44 fils de chaSne par unité de 2,54 cm de longueur et 32 fils de trame par unité de 2,54 cm de longueur. 29. Etoffe enduite selon la revendication 28, carac- térisée en ce que l'enduit liquide est appliqué sur toutes les surfaces du substrat tissé. 30. Etoffe enduite selon la revendication 1, carac- térisée en ce que le liant polymère est du poly(chlorure de vinyle). 31. Etoffe enduite selon la revendication 1, carac- térisée en ce que le liant polymère est du poly(acétate de vinyle). 32. Etoffe enduite selon la revendication 1, carac- térisée en ce que le liant polymère est du polyéthylène chloré. 33. Etoffe enduite selon la revendication 1, carac- térisée en ce que le liant polymère est acrylique. 34. Etoffe enduite, caractérisée en ce qu'elle est formée d'un substrat constitué de filaments plats étroite- ment tissés, d'une composition liquide comprenant des agents d'ignifugation, d'un liant polymère et d'un prépolymère thermodurcissable de type polyester/polyéther uréthanne bloqué appliqué au substrat, puis durci par chauffage pour enlever les groupes de blocage de l'uréthanne et faire adhé- rer au substrat l'enduit thermodurci. 35. Etoffe enduite selon la revendication 34, carac- térisée en ce que le liant polymère est du poly(chlorure de vinyle). 36. Procédé pour produire une étoffe enduite présen- tant de la résistance à la déchirure, de la résistance à l'abrasion, un caractère hydrofuge et ignifuge, procédé caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à appliquer, sur un substrat tissé en des fibres synthétiques, une composition liquide comprenant des agents d'ignifugation, un liant polymère et un uréthanne thermodurcissable bloqué, à sécher la composition liquide sur le substrat et à soumet- tre le substrat enduit à suffisamment de durcissement par chauffage pour séparer le groupe de blocage de l'uréthanne et faire adhérer l'enduit au substrat. 37. Procédé selon la revendication 36, caractérisé en ce que le poids de la composition liquide est égal, après séchage, au moins à 50 % du poids du substrat par unité de surface. 38. Procédé selon la revendication 36, caractérisé en ce que le liant polymère est du poly(chlorure de vinyle). 39. Procédé pour produire une étoffe enduite ayant de la résistance à la déchirure et de la résistance à l'abrasion et qui est hydrofuge et ignifuge, procédé carac- térisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: a) à former une composition liquide comprenant (1) un polymère de type polyester/polyéther uréthanne bloqué et qui constitue moins de 10 % de la composition liquide, une fois séchée; (2) un liant polymère constituant moins de 10 % de la composition liquide, une fois séchée; (3) des produits chimiques d'ignifugation, comportant du trioxyde d'antimoine constituant de 20 % à 25 % de la compo- sition liquide, une fois séchée, et de l'oxyde de décabromo- diphényle constituant entre 15 % et 20 % de la composition liquide, une fois séchée, ainsi que du borate de zinc repré- sentant entre 15 % et 20 % de la composition liquide, une fois séchée; (4) des stabilisants comprenant une résine époxyde et un complexe de baryumcadmium représentant moins de 1 Z de la composition liquide, une fois séchée; (5) un agent d'épaississement comprenant de la fumée de silice et constituant moins de 1 % de la composition liquide, une fois séchée; (6) un agent d'hydrofugation comprenant de la cire au zirconium constituant moins d'l % de la composition liquide, une fois séchée; b) on recouvre la totalité de la surface du substrat par la composition liquide; c) on sèche la composition liquide; et d) on applique au substrat ainsi enduit un chauffage pendant une période de temps et à une température qui suffi- sent à séparer le groupe de blocage du polymère d'uréthanne et à réticuler le polymère et à faire fondre l'enduit sur le substrat. 40. Procédé pour produire une étoffe enduite ayant de la résistance à la déchirure et de la résistance à l'abra- sion et qui est hydrofuge et ignifuge, procédé caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: a) former une composition liquide comprenant (1) un polymère de polyester/polyéther uréthanne bloqué et repré- sentant moins de 10 % de la composition liquide, une fois séchée; (2) un liant polymère constituant moins de 10 de la composition liquide, une fois séchée; (3) des produits chimiques d'ignifugation, comprenant du pentoxyde d'antimoine constituant entre 20 % et 25 % de la composition liquide, une fois séchée, de l'oxyde de décabromodiphényle constituant entre 15 % et 20 % de la composition liquide une fois séchée, et du métaborate de baryum représentant de 15 % à 20 % de la composition liquide, une fois séchée; (4) des stabilisants comprenant une résine époxyde et un complexe de baryum-cadmium constituant moins de 1 % de la composition liquide, une fois séchée; (5) un agent d'épais- sissement, comprenant de la fumée de silice, constituant moins de 1 % de la composition liquide, une fois séchée; et (6) un agent d'hydrofugation, comprenant de la cire au zirconium, constituant moins d'l % de la composition liquide une fois séchée; b) à recouvrir la totalité de la surface du substrat par la composition liquide; c) à sécher la composition liquide; et d) à appliquer au substrat ainsi enduit un chauffage pendant une période de temps et à une température qui suffi- sent pour séparer le groupe de blocage du polymère d'uré- thanne et réticuler ce polymère et provoquer la fusion de l'enduit sur le substrat.