FR 2583421 A1 19861219 FR 8508908 A 19850612 ! PROCEDE DE PREPARATION D'UNE COMPOSANTE DE METAL DE TRANSITION POUR UN SYSTEME CATALYTIQUE DE POLYMERISATION D'OLEFINES La présente invention a pour objet un procédé de préparation d'une composante de métal de transition pour un système catalytique de polymérisation d'oléfines. Elle se rapporte encore au système catalytique renfermant ladite composante et concerne également un procédé de synthèse d'un polymère ou copolymère oléfinique faisant appel audit système catalytique. On sait que l'on peut produire des polymères ou copolymères oléfiniques de hautes masses moléculaires et à faible taux de cendres en polymérisant ou copolymérisant des oléfines telles que l'éthylène et ses homologues supérieurs, notamment propane, butène-1, pentène-1, méthyl-4 pentène-l, hexène-1, octène-l, au moyen de systèmes catalytiques de type ZieglerNatta résultant de l'association d'une composante de métal de transition avec un cocatalyseur consistant le plus souvent en un composé hydrocarbyla- lumintum ou hydrocarbylmagnésium. La composante de métal de tran- sition est généralement obtenue en associant un composé de métal de transition, notamment un composé de titane tel que TiCl4, TiCl3 ou un titanate d'alcoyle, avec un composé de magnésium, en particulier un composé renfermant MgCl2, et éventuellement un composé organique donneur d'électrons et le cas échéant un support poreux organique ou inorganique. On connait un procédé de préparation d'une telle composante de métal de transition, qui consiste à former, tout d'abord, un produit de réaction, ou complexe, organo-magnésium-aluminium soluble dans les hydrocarbures par réaction, dans un hydrocarbure inerte, d'un dialcoylmagnésium ou d'un halogénure de magnésium alcoyle avec un alcoylaluminium ou encore un composé aluminoxane, puis a soumettre le produit de réaction obtenu à une chloration par HCl et enfin à traiter le produit solide résultant de cette chloration, qui ren- ferme MgCl2, par un composé de métal de transition tel qu'un titanate d'alcoyle. En étudiant le schéma réactionnel précité, qui aboutit à la composante de métal de transition, la demanderesse a trouvé que l'on pouvait obtenir des résultats améliorés en remplaçant par un dérivé d'aluminosiloxane, tel que défini ci-après, le composé alcoylalu- minium ou aluminoxane mis en réaction avec le composé dialcoyl- magnésium ou halogénure de magnésium alcoyle pour former le produit de réaction, ou complexe, organo-magnésium-aluminium-silicium. En effet, l'utilisation du dérivé d'aluminosiloxane conduit à une composante de métal de transition plus active, qui confère une plus grande activité et une meilleure aptitude à la copolymérisation au système catalytique résultant de l'association de cette compo- sante à un cocatalyseur. En outre le dérivé d'aluminosiloxane est moins réactif que le composé alcoylaluminium et de ce fait sa manipulation est plus facile. Par rapport au composé aluminoxane il présente l'avantage de conduire à des produits de polymérisation possédant une répartition moléculaire plus étroite. Le procédé suivant l'invention pour la préparation d'une composante de métal de transition pour un système catalytique de polymérisation d'oléfines est du type dans lequel on forme un produit de réaction organo-magnésium-aluminium-silicium par réac- tion, dans un milieu liquide, d'un composé halogéné, alcoylé ou alcoxylé de magnésium avec un composé organo-aluminium-silicium, puis on soumet le produit de réaction à une chloration et à un traitement par un composé d'un métal de transition choisi parmi Ti, V, Zr et Cr, et il se caractérise en ce qu'à titre de composé organo-aluminium-silicium on utilise au moins un dérivé d'alumino- siloxane de formule générale R R l*l - 0 - Si _R o RI-2 R 2 5 dans laquelle R1, R2, R3, R4, R5 identiques ou différents représentent un radical alcoyle en C1 à C12 et mieux en C1 à C6, ou encore l'hydrogène sachant que de préférence il n'y a pas plus de trois atomes d'hydrogène par mole de dérivé, ou enfin du chlore sachant que de préférence il n'y a pas plus de trois moles par mole de dérivé. Le composé de magnésium, qui est mis en réaction avec le dérivé d'aluminosiloxane, répond à la formule Ya Mg Xb, dans laquelle Y désigne un radical alcoyle ou alcoxy en Ci à C12, et de préférence - en C1 à C8, X représente un radical Y ou un atome d'halogène, et de préférence un atome de chlore,-m est un nombre égal ou supérieur à 1, et a et b sont des nombres égaux ou supérieurs à O tels que a + b = 2 m. Des exemples de tels composés sont notamment le chlorure de magnésium éthyle, chlorure de magnésium butyle, di n-butylmagnésium, di isobutylmagnésium, di n-hexylmagnésium, di n-octylmagnésium, et (C4H9)3Mg2(C2H5). La réaction entre le composé de magnésium de formule Ya Mgm Xb et le dérivé d'aluminosiloxane est effectuée dans un milieu liquide inerte visà-vis des réactifs ou encore en l'absence d'un tel milieu si l'un au moins desdits réactifs est un liquide. Ledit milieu inerte peut consister notamment en un hydrocarbure aliphatique tel que pentane, heptane ou hexane, en un hydrocarbure aromatique tel que benzène, toluène, xylène, ou encore en un hydrocarbure cycloali- phatique tel que cyclohexane ou méthylcyclohexane. La température utilisée pour cette réaction n'est pas critique et peut varier par exemple de -40eC à la température d'ébullition à pression atmos- phérique du milieu liquide employé. Les proportions du composé de magnésium de formule Ya Mg Xb et du dérivé d'aluminosiloxane, que l'on fait réagir l'un sur l'autre, sont avantageusement telles que le rapport du nombre de moles du composé de magnésium au nombre de mole du composé aluminosiloxane dans le milieu réactionnel est compris entre 0,1 et 100 et se situe de préférence entre 0,5 et 20. Suivant l'invention, le produit organo-magnésium-aluminium- silicium résultant de la réaction entre le composé Ya Mg Xb et le dérivé d'aluminosiloxane est ensuite soumis à une chloration et à un traitement avec un composé d'un métal de transition choisi parmi Ti, V, Zr et Cr. L'ordre dans lequel s'effectue la chloration et le traitement avec le composé de métal de transition n'est pas critique. On peut par exemple soumettre le produit de réaction organo-magnésium-alumi- nium-silicium à une chloration, puis traiter le produit résultant de la chloration par le composé de métal de transition. On peut encore opérer dans l'ordre inverse, c'est-à-dire traiter le produit organo- -magnésium-aluminium-silicium par le composé de métal de transition, puis soumettre le produit résultant à une chloration. La chloration peut être mise en oeuvre par mise en contact du produit à chlorer directement avec un agent de chloration; toute- fois pour obtenir une homogénéité satisfaisante, il est préférable d'effectuer la chioration dans un milieu liquide inerte, qui peut être similaire à celui employé pour préparer le produit de réaction organo-magnésium-aluminium- silicium. La température utilisée pour la chloration n'est pas critique, et peut varier, par exemple de 0 C à C. Comme agents de chloration conviennent notamment le chlore, SOC12, SiC14, et de préférence HC1 anhydre. La quantité d'agent de chloration est telle que le rapport du nombre d'atomes de chlore fourni par l'agent de chloration au nombre d'atomes de magnésium du composé Ya Mgm Xb mis en réaction avec le dérivé d'aluminosiloxane est supérieur à 2, et en particulier compris entre 2 et 100. Le traitement par le composé de métal de transition du produit organomagnésium-aluminium-silicium ou du produit correspondant résultant de la chloration, est également mis en oeuvre avantageu- sement dans un milieu liquide inerte, qui est en particulier analo- gue à celui utilisé pour la chloration ou pour la préparation du composé organo-magnésium-aluminium-silicium. Ledit traitement est réalisé à une température, qui peut varier assez largement et se situe en particulier entre -30 C et 200 C et de préférence entre 0 C et 150 C. Pour ce traitement conviennent de préférence les composés de Ti, V, Zr et Cr choisi parmi TiCl4, TiCl3, VCl4, VOCl3, CrC13, CrO3, acétylacétonate de vanadium, acétylacétonate de chrome, Ti(OR)pCl(4-p) et Zr(OR)pCl(4-p), R désignant un radical alcoyle en C1 à C8 et p étant un nombre entier allant de 1 à 4. I1 est possible de réaliser en une seule étape la chloration et le traitement par le composé de métal de transition, en choisissant comme agent de chloration un chlorure de Ti, V, Zr ou Cr et notamment TiC14. Suivant une forme de mise en oeuvre particulière du procédé suivant l'invention, la préparation de la composante de métal de transition est réalisée en présence d'un support poreux inorganique ou organique. Le support poreux inorganique peut être choisi par exemple dans le groupe formé par SiO2, A1203, TiO2, ZrO2, les zéo- lithes, et les oxydes mixtes renfermant SiO2 et un ou plusieurs oxydes métalliques pris parmi ZrO2, TiO2, MgO et A1203. Le support polymère poreux organique à l'état divisé peut être choisi parmi les poudres de polymères thermoplastiques présentant une porosité et une granulométrie convenables, lesdits polymères étant de préférence exempts de groupements réactifs susceptibles de réagir avec le composé de magnésium et/ou le compose de métal de transition ou de conduire à des réticulations pouvant entraîner une dégradation des propriétés du support. Des supports polymères préférés sont constitués de poudres de polymères thermoplastiques tels que polystyrène et tout particu- lièrement polyoléfines comme polyéthylène haute densité, polyé- thylène basse densité radicalaire, polypropylène, copolymères d'éthylène et d'une ou plusieurs alpha-oléfines en C3 à-Ci2. Le support peut être incorporé au produit de réaction entre le composé de magnésium et le dérivé d'aluminosiloxane, iadite incorpo- ration pouvant se faire soit lors de la formation du milieu de réaction entre lesdits composés, soit au cours de la réaction, ou encore lorsque la réaction de production du composé organo-magné- sium-aluminium-silicium est terminée. Dans le cas o l'on traite le produit organo-magnésium-aluminium-silicium, résultant de la réac- tion entre le composé de magnésium Ya Mg Xb et le dérivé d'alumino- siloxanrie, par un composé de métal de transition puis soumet le produit résultant à une chloration, le support peut être incorporé au milieu issu du traitement du composé organo-magnésium-aluminium- silicium par le composé de métal de transition avant l'étape de chloration. Par contre, lorsque l'on soumet le produit organo- magnésium-aluminium-silicium à une chloration puis traite le produit résultant de cette chloration par un composé de métal de transition, on dissout le produit résultant de la chloration dans un solvant inerte, par exemple tétrahydrofuranne ou encore alcool tel que méthanol, et imprègne le support au moyen de la solution obtenue, puis l'on traite le support imprégné par le composé de métal de transition. On peut encore associer le support, par cobroyage ou par mélangeage en suspension dans un liquide inerte, au produit obtenu à l'issue de celles des étapes de chloration et de traitement par le composé de métal de transition, qui est la dernière dans le pro- cessus. On peut enfin dissoudre le produit obtenu à l'issue de ladite dernière étape, dans un solvant inerte, notamment tétrahydro- furanne ou alcool tel que méthanol, et imprégner le support à l'aide de la solution résultante. Un donneur d'électrons consistant en une base de Lewis ou un composé accepteur d'électrons peut être également associé à la composante de métal de transition. Ceci peut être réalisé direc- tement par mélangeage à l'issue de la préparation de ladite compo- sante. On peut encore incorporer le donneur d'électrons ou l'accep- teur d'électrons à la composante de métal de transition en un point quelconque du processus d'obtention de cette dernière, et en parti- culier au cours de l'étape de réaction du composé de magnésium Ya Mg Xb avec le dérivé d'aluminosiloxane ou à l'issue de ladite étape et avant l'étape ultérieure, qui peut être suivant le cas l'étape de chloration, l'étape de traitement par le composé de métal de tran- sition, ou encore l'étape d'addition du support. Le donneur d'électrons peut être un composé mono ou polyfonc- tionnel avantageusement choisi parmi les acides carboxyliques aliphatiques ou aromatiques et leurs esters alcoyliques, les éthers aliphatiques ou cycliques, les cétones, les esters vinyliques, les dérivés acryliques, en particulier acrylates ou méthacrylates d'alcoyle, et les silanes. Conviennent notamment comme donneurs d'électrons les composés tels que paratoluate' de méthyle, benzoate d'éthyle, acétate d'éthyle ou de butyle, éther éthylique, para- anisate d'éthyle, dibutylphtalate, dioctylphtalate, diisobutyl- phtalate, tétrahydrofuranne, dioxane, acétone, méthylisobutylcétone, acétate de vinyle, méthacrylate de méthyle, et phényltriéthoxy- silane. L'accepteur d'électrons est un acide de Lewis, choisi de préférence parmi le chlorure d'aluminium, le trifluorure de bore, le chloranile ou encore les alcoylaluminiums et alcoylmagnésiums. Dans la préparation de la composante de métal de transition, le composé de métal de transition est utilisé en quantité telle que ladite composante renferme en particulier 0,01 % à 40 %, et de préférence 0,1 Z à 20 %, en poids de métal de transition. Lorsque le support est utilisé, sa proportion peut représenter % à 99,5 %, et de préférence 40 % à 85 D, du poids de la compo- sante de métal de transition le contenant. La quantité du donneur d'électrons, éventuellement présent, peut varier assez largement. Elle se situe avantageusement dans un intervalle tel que le rapport du nombre d'atomes de magnésium de la composante de métal de transition au nombre de molécules de donneur d'électrons soit compris entre 0,5 et 200 et de préférence entre 1 et 100. La quantité d'accepteur d'électrons, éventuellement présent, peut varier assez largement. Elle se situe avantageusement dans un intervalle tel que le rapport molaire accepteur sur magnésium de la composante de métal de transition soit compris entre 0,01 et 200 et de préférence 0,1 à 50. La composante de métal de transition, préparée comme indiqué précédemment, est utilisable en association avec un cocatalyseur choisi parmi les composés organométalliques des métaux des groupes I à III du Tableau Périodique des Eléments pour constituer un système catalytique approprié pour la polymérisation des oléfines. Le cocatalyseur, associé à la composante de métal de transi- tion, est choisi en particulier parmi les composés organomagnésium de formule Ya Mgm Xb, l'isoprénylaluminium, les aluminoxanes, les dérivés d'aluminosiloxane définis précédemment et les composés organoaluminium de formule Al(R')qMrHs dans laquelle M représente Cl ou OR', R' désigne un radical alcoyle en C1 à C16, et de préférence en C1 à C12, tandis que q, r et s sont des nombres tels que 1 ces composés sont tels que triéthylaluminium, tri isopropylalumi- nium, tri isobutylaluminium, tri n-hexylaluminium, tri n-octylalu- minium, chlorure de diéthylaluminium, isoprénylaluminium, dibutyl- magnésium, di n-hexylmagnésium. La composante de métal de transition et le cocatalyseur sont associés dans des proportions telles que le rapport du nombre d'atomes de métal des groupes I à III du Tableau Périodique des Eléments contenu dans le cocatalyseur au nombre d'atomes de métal de transition de ladite composante se situe entre 0,5 et 1000 et de préférence entre 1 et 400. Le système catalytique peut être préformé, par mise en contact de la composante de métal de transition avec le cocatalyseur, avant d'être amené au contact des oléfines à polymériser. On peut égale- ment ajouter la composante de métal de transition et le cocatalyseur séparément dans la zone de polymérisation des oléfines pour former le système catalytique in situ. Que la composante de métal de transition renferme ou non un donneur d'électrons, on peut ajouter un tel composé choisi parmi les donneurs d'électrons définis précédemment, au système catalytique résultant de l'association du cocatalyseur avec la composante de métal de transition ou encore au cocatalyseur avant la mise en contact de ce dernier avec la composante de métal de transition pour former le système catalytique, ou bien mettre en contact simulta- nément le donneur d'électrons avec les deux autres composantes du système catalytique. La quantité de donneur d'électrons est avanta- geusement telle que le rapport du nombre d'atomes de métal des groupes I à III du Tableau Périodique des Eléments, et notamment d'aluminium ou de magnésium, issus du cocatalyseur au nombre de molécules de donneur d'électrons se situe entre 1 et 50. Les oléfines susceptibles d'être polymérisées ou copolymérisées au moyen du système catalytique résultant de l'association de la composante de métal de transition suivant l'invention avec le cocatalyseur et éventuellement un donneur d'électrons tels que définis plus haut, incluent non seulement les hydrocarbures en C2 à C18 présentant une insaturation éthylénique unique, et en parti- culier les mono oléfines en C2 à C18 telles qu'éthylène, propène, butène1, pentène-1, hexène-1, méthyl-4, pentène-1, octène-1, décine-1, dodécène1, tridécène-1, hexadécène-1, octadécène-1, mais encore les diènes conjugués ou non conjugés, notamment butadiène, isoprène, hexadiène-1,4, hexadiène-1,5, vinylnorbornène, éthylidène- norbornène. Le système catalytique précité est tout particulièrement utilisable pour la polymérisation des mono-oléfines en C2 à C12, comme par exemple éthylène, propane, butène-1 et hexène-1. On peut notamment polymériser une mono oléfine unique en C2 à C12, par exemple éthylène, propène, butane-1, hexène-1, au contact du système catalytique en vue de produire l'homopolymère corres- pondant à cette mono oléfine. On peut encore polymériser des mélanges d'au moins deux olé- fines en C2 à C12 au contact dudit système catalytique, en vue de produire des copolymères desdites oléfines. On peut notamment polymériser des mélanges d'éthylène et d'une ou plusieurs alpha- oléfines en C3 à C12 lesdits mélanges, lorsqu'ils sont au contact du système catalytique, renfermant une proportion molaire globale d'alpha-olfines en C3 à C12 compris entre 0,1 et 90 % et de préfé- rence entre 1 et 60 %. On peut également polymériser des mélanges de propane avec l'éthylène et/ou une ou plusieurs alpha-oléfines en C4 à C12, lesdits mélanges, lorsqu'ils sont au contact du système catalytique, renfermant une proportion molaire globale d'éthylène et/ou d'alpha- oléfines en C4 à C12 comprise entre 0,1 et 90 % et de préférence entre 1 et 60 %. On peut encore polymériser des mélanges d'éthylène et de propène, avec ou sans autres alpha-oléfines ou dioléfines, tels que le rapport molaire éthylène: propène soit compris entre 0,02 et 50 et de préférence entre 0,05 et 1. La polymérisation des oléfines précitées, et en particulier des mono oléfines en C2 à C12 prises seules ou en mélanges, comme indiqué plus haut, au moyen du système catalytique défini précé- demment peut être mise en oeuvre en solution ou en suspension dans un milieu liquide inerte, et notamment dans un hydrocarbure alipha- tique tel que n-heptane, n-hexane, isobutane, ou encore en masse dans l'une au moins des oléfines à polymériser maintenue à l'état liquide ou hypercritique. Les conditions opératoires, notamment températures, pressions, quantité de système catalytique, pour ces polymérisations en phase liquide sont celles, qui sont habituellement proposées pour des cas similaires faisant appel à des systèmes catalytiques conventionnels- de type Ziegler Natta supporté ou non. Par exemple pour une polymérisation conduite en suspension ou en solution dans un milieu liquide inerte, on peut opérer à des températures allant jusqu'à 250 C et sous des pressions allant de la pression atmosphérique à 250 bars. Dans le cas d'une polymérisation en milieu propène liquide, les températures peuvent aller jusqu'à 250 C et les pressions peuvent être comprises entre la pression atmosphérique et 50 bars. Pour une polymérisation ou copolyméri- sation de l'éthylène en masse conduisant à des polyéthylènes ou à des copolymères majoritaires en éthylène, on peut opérer à des températures allant jusqu'à 350 C et sous des pressions pouvant être comprises entre 200 à 3500 bars. Le système catalytique obtenu par association de la composante de métal de transition suivant l'invention avec un cocatalyseur et éventuellement un donneur d'électrons tels que définis plus haut, peut être encore utilisé pour la polymérisation en phase gazeuse des oléfines ou des mélanges d'oléfines, qui viennent d'être cités. En particulier on peut polymériser en phase gazeuse, au contact dudit système catalytique, un mélange d'éthylène et d'une ou plusieurs alpha-oléfines en C3 à C12 telles que propane, butène-1, hexène-1, méthyl-4 pentène-l et octène-1, renfermant, lorsqu'il est au contact du système catalytique, une proportion-molaire de l'alpha-oléfine ou des alpha-oléfines en C3 à C12 comprise entre 0,1 et 90 Z, et de préférence entre 1 et 60 %, en vue de produire un copolymère éthylène/alpha-oléfine à teneur minoritaire en alpha-oléfine en C3 à C12, connu sous le nom de polyéthylène linéaire basse densité. La polymérisation en phase gazeuse de l'oléfine ou des oléfines au contact du système catalytique peut être effectuée dans tout réacteur permettant une polymérisation en phase gazeuse et en particulier dans un réacteur à lit agité ou à lit fluidisé. Les conditions de mise en oeuvre de la polymérisation en phase gazeuse, notamment température, pression, injection de l'oléfine ou des oléfines dans le réacteur à lit agité ou à lit fluidisé, contr8le de la température et de la pression de polymérisation, sont analogues à celles proposées dans l'art antérieur pour le polymérisation en phase gazeuse des oléfines. On opère généralement à une température inférieure au point de fusion Tf du polymère ou copolymère à synthé- 258342 1 tiser, et plus particulièrement comprise entre -20 C et (Tf-5) C, et sous une pression telles que l'oléfine ou les oléfines, et éventuel- lement les autres monomères hydrocarbonés présents dans le réacteur soient essentiellement en phase vapeur. La polymérisation en solution, en suspension, en masse, ou en phase gazeuse peut être réalisée en présence d'un agent de transfert de chaines, notamment hydrogène ou encore alcoyl zinc tel que zinc diéthyle, de manière à contr8ler l'indice de fusion du polymère ou copolymère à produire. L'agent de transfert de chaînes préféré est l'hydrogène, que l'on utilise en quantité pouvant aller jusqu'à %, et se situant de préférence entre 0,1 et 40 Z du volume de l'ensemble oléfines et hydrogène amené au réacteur. La composante de métal de transition suivant l'invention peut encore être utilisée comme composante de métal de transition pour la préparation du solide hydrocarboné actif, utilisable pour polymé- riser des oléfines, tel que défini dans la demande de brevet fran- cais N0 83 03229. La composante de métal de transition suivant l'invention peut également être utilisée pour la préparation d'un prépolymère actif, qui est utilisable seul ou en association avec un cocatalyseur choisi parmi les composés de magnésium de formule Ya Mgm Xb, l'isoprénylaluminium, les aluminoxanes, les dérivés d'aluminosi- loxane, définis par la formule donnée plus haut et les composés organoaluminium de formule Al(R') MrHs, pour former un système catalytique utilisable pour la polymérisation ou copolymérisation en masse de l'éthylène conduisant à des polyéthylènes homopolymères ou à des copolymères majoritaires en éthylène comme les copolymères d'éthylène et d'une ou plusieurs alpha-oléfines en C3 à C12 connus sous le nom de polyéthylènes linéaires basse densité, en opérant sous des pressions allant de 200 à 3500 bars et de préférence de 800 à 2500 bars et à des températures allant jusqu'à 350 C. Ledit prépolymère actif est obtenu en mettant en contact une ou plusieurs alpha-oléfines en C4 à C12 avec un système catalytique formé en associant la composante de métal de transition suivant l'invention avec un cocatalyseur choisi parmi les composés cités plus haut dans ce but et employés dans les proportions indiquées précédemment, ladite oléfine ou lesdites oléfines en C4 à C12 étant utilisées en quantité représentant 2 à 100 moles et de préférence 2 à 50 moles de l'oléfine ou des oléfines en C4 à C12 par atome gramme de métal de transition de la composante de métal de transition. L'invention est illustrée par les exemples suivants donnés à titre non limitatif. EXEMPLE 1 a) - Préparation de la composante de métal de transition: On opère dans un réacteur de 1 litre équipé d'un dispositif d'agitation et muni d'une double enveloppe parcourue par un fluide caloporteur pour le maintien du réacteur en température. Dans le réacteur purgé par circulation d'azote, on introduit ml d'une solution de (C4H9)3 Mg2 (C2H5) (DBME) dans l'heptane (25 mM) et 25 mM de diéthylaluminium diméthyl éthylsiloxane, on obtient une solution qui est maintenue sous agitation à 80 C pendant 4 heures. Après refroidissement à la température ambiante, on ajoute 1 g de dioctylphtalate et on agite 18 heures. La solution est soumise à une chloration par injection d'HCl anhydre (0,5 mole/heure pendant 1 heure) au contenu du réacteur. On obtient un précipité, que l'on sépare par filtration et remet en suspension dans l'heptane. A la suspension obtenue on ajoute 10 ml de TiC14 pur, puis maintient le milieu réactionnel sous agitation pendant 3 heures à température ambiante. Le contenu du réacteur est alors lavé, filtré et la fraction solide recueillie est séchée, à C sous couvrant d'azote. Le solide obtenu, qui constitue la composante de métal de transition suivant l'invention, renferme, en poids, 10 % de Mg, 0,4 % de Ti et 0,9 % Si. b - Polymérisation de l'éthylène en suspension au contact d'un systèmecatalytique obtenu à partir de la composante de métal de transition: On opère dans un réacteur muni d'un agitateur tournant avec une vitesse de rotation de 350 tours/minute, ledit réacteur est maintenu à 800C pendant toute la durée de la polymérisation. Dans le réacteur agité, après séchage et purge à l'azote, on introduit successivement 2,0 1 d'heptane sec, 6 millimoles de tri 258 3421 éthylaluminium (cocatalyseur) et 100 mg de la composante de titane. On injecte alors dans le réacteur 5,4 bars d'H2 et 5,4 bars d'éthy- lène, et maintient ensuite la pression à l'intérieur du réacteur par injection additionnelle d'éthylène. Après 1 heure de réaction, on arrête la polymérisation par décompression du réacteur puis addition au contenu de ce dernier de 20 ml d'un mélange de méthanol et d'HCl à 10 % en poids d'HCl, et l'on recueille le polyéthylene formé par filtration du milieu réactionnel. L'influence du catalyseur dans la polymérisation est résumée dans le tableau en fin d'exemple 3. EXEMPLE 2 On répète l'exemple précédent, mais le tioctylphtalate est remplacé par 1 g de chloranile. Le solide obtenu renferme en poids: ,2 % de Mg, 0,54 % de Ti et 0,9 % Si. Toujours dans les conditions de l'exemple 1 on effectue la polymérisation du propane. L'influence du catalyseur dans la polymé- risation est résumée dans le tableau en fin d'exemple 3. EXEMPLE 3 On opère dans un réacteur de 1 litre équipé d'un dispositif d'agitation et muni d'une double enveloppe parcourue par un fluide caloporteur pour le maintien du réacteur en température. Dans le réacteur purgé par circulation d'azote, on introduit 35 ml d'une solution de DBME dans l'heptane (25 mM) et 25 mM de diéthylaluminium diméthyl éthylsiloxane. On obtient une solution, qui est agitée à 80 C durant 4 heures. Apres refroidissement à la température ambiante, la solution est soumise à une chloration par injection d'HCl anhydre (0,5 mole/heure pendant 1 heure) au contenu du réacteur. On obtient un précipité, que l'on sépare par filtration et remet en suspension dans l'heptane. A la suspension obtenue on ajoute 10 ml de TiC14 pur, puis maintient le milieu réactionnel sous agitation pendant 3 heures à température ambiante. Le contenu du réacteur est alors filtré et lavé par de I'heptane. Apres nouvelle filtration le solide est séché à 70 C sous courant d'azote. Le solide obtenu qui constitue la composante de métal de transition renferme en poids; 17,2 % de Mg, 2,7 % Si et 0,6 % de Ti. Dans les conditions de l'exemple I on procède à la polyméri- sation de l'éthylène. L'influence du catalyseur dans la polyméri- sation est résumée dans le tableau suivant. (::) ( Activité: M F R: Densité) (::) (:::) ( Exemple 1: 3000: 33: 0,960) (::: ) ( Exemple 2: 4500: 32: 0,954) (:::) ( Exemple 3: 7500: 29: 0,958) (:::) Activité = g de polymère produit par gramme de composante de titane et par heure M F R (Melt Flow Ratio) = Rapport entre l'indice de fusion MI21, 6 et l'indice de fusion MI 2,16 C 190 C MI = Indice de fusion determiné suivant la norme ASTM 1238 EXEMPLE 4 a) - Préparation d'une composante de métal de transition sur support polymère On opère dans un réacteur de 1,5 litre équipé d'un dispositif d'agitation et muni d'une double enveloppe parcourue par un fluide caloporteur pour le maintien du réacteur en température. Dans le réacteur séché et maintenu sous atmosphère d'azote, on introduit 50 g d'une poudre séchée et dégazée à l'azote, de polyéthylene basse densité linéaire, ladite poudre présentant un diamètre moyen de particules égal à 230 microns et un volume poreux de 0,2 cm3/g. Au contenu du réacteur maintenu sous agitation à 40 C on ajoute mM de C2H5. / CH3 Al - O - Si - CH C HC H 2 5 25 en solution dans 10 cc d'heptane. Après 1/4 heure d'homogénéisation on soumet le contenu pulvé- rulent du réacteur à un balayage d'azote pour éliminer l'hexane. On ajoute ensuite 5,5 mM de dibutylmagnésium en solution dans 8cc d'hexane. Après 1/4 heure d'homogénéisation on soumet le contenu du réacteur à un balayage d'azote pour éliminer l'hexane. On ajoute dans le réacteur 1 mMole de tétra n-propyltitanate (Ti(OR)4) en solution dans 10cc d'heptane. Après 1/4 heure d'homogénéisation on soumet le contenu pulvérulent du réacteur à un balayage d'azote pour éliminer l'heptane. On ajoute dans le réacteur 0,1 Mole de SiC14 et on maintient l'agitation pendant 1 heure. On procède à un lavage par introduction de 100cc d'heptane suivi d'une filtration. On refroidit le réacteur à température ambiante et toujours sous agitation on procède à la chloration du mélange par injection d'HCl anhydre à raison de 0,6 mole/heure pendant 60 minutes. L'HCl n'ayant pas réagi étant élimini par balayage à l'azote. On ajoute enfin dans le réacteur sous agitation 75 mMole de tri nhexylaluminium dissous dans 6cc d'heptane. Après 1/4 d'heure d'homogénéisation on soumet le contenu du réacteur à un balayage d'azote pour éliminer l'heptane. On obtient alors un produit pulvérulent formant une composante de métal de transition, ledit produit ayant la granulométrie de la poudre de polymère support de départ et renfermant en poids 725 ppm Ti, 2520 ppm de Mg, 1830 ppm A1 et 690 ppm Si. b) - Polymérisation * On effectue des essais de préparation de copolymères éthylène/- butène-1, en phase gazeuse en présence du système catalytique. La copolymérisation est effectuée dans un réacteur agité de 8 1 contenant 100 g de charge de polyéthylène dégazé et purgé à l'azote. On introduit successivement à 85 C sous agitation: 2 bars absolus de butène-1 lcc de trihexylaluminium (TRA) pur 1,5 bar absolu de H2 13,5 bars d'éthylène Le catalyseur est introduit dans le réacteur sous agitation avec 4 bars absolus d'azote pour atteindre une pression totale de 21 bars absolus. La réaction démarre aussit8t et la pression est maintenue constante en alimentant le réacteur avec un mélange butène-1/éthylène de 0,0466 Mole. c) - Conditions opératoires Poids de catalyseur utilisé en g 5 Charge de polyéthylène dans réacteur en g 100 Cocatalyseur injecté (cc de THA pur) 1 Durée de polymérisation en heures 4 d) - Résultats de polymérisation Copolymère produit en g 771 Productivité gPE/g cata 154 Productivité gPE/g Ti 211000 Masse volumique apparente (Mva) non tassée 0,30 en g/cm3 Diamètre des particules à 50 % de la courbe de répartition cumulée 1130 (Dp 50) en microns MI2 1,4 MFR = MI 21,6 MI 2,16 28,2 Densité 0,922 Nombre de branchements éthyls pour 1000 Carbone 18,1 (C2H5/1000 C) R E V E N D I C A T I 0 N S 1 - Procédé pour la préparation d'une composante de métal de transition pour un-système catalytique de polymérisation d'oléfines, dans lequel on forme un produit de réaction organo-magnésium-alumi- nium par réaction, dans un milieu liquide, d'un composé halogéné, alcoylé ou alcoxylé de magnésium avec un composé organoaluminium, puis on soumet le produit de réaction à une chloration et à un traitement par un composé d'un métal de transition choisi parmi Ti, V, Zr et Cr, caractérisé en ce qu'à titre de composé organo-alumi- nium on utilise au moins un dérivé d'aluminosiloxane de formule R X / R3 A1 - 0 - Si-R R2 R5 dans laquelle R1, R2, R3, R4, R5 identiques ou différents repré- sentent un radical alcoyle en C1 à C12, le chlore ou l'hydrogène. 2 - Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce que le dérivé d'aluminosiloxane est tel que dans la formule le définis- sant R1, R2, R3, R4, R5 représentent un radical alcoyle en C1 à C6 3 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 2 caractérisé en ce que le dérivé d'aluminosiloxane ne contient pas plus de deux atomes d'hydrogène par mole de dérivé. 4 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que les dérivés d'aluminosiloxane ne contient pas plus de trois moles de chlore par mole de dérivé. - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, caracté- risé en ce que le composé de magnésium répond à la formule Ya Mg Xb, dans laquelle Y désigne un radical alcoyle ou alcoxy en C1 à C12, et de préférence en C1 à C8, X représentant un radical Y ou un atome d'halogène, et de préférence un atome de chlore, m est un nombre égal ou supérieur à 1 tandis que a et b sont des nombres égaux ou supérieurs à 0 et tels que a + b = 2 m. 6 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 5, caracté- risé en ce que les quantités du composé de magnésium et du dérivé d'aluminosiloxane mis en réaction sont telles que le rapport du nombre de moles du composé de magnésium au nombre de moles du dérivé d'aluminosilane soit compris entre 0,1 et 100 et se situe de préfé- rence entre 0,5 et 20. 7 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 6, caracté- risé en ce que la réaction entre le composé de magnésium et le dérivé d'aluminosiloxane est mise en oeuvre à une température allant de -40 C à la température d'ébullition à pression atmosphérique du milieu liquide de réaction. 8 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 7, caracté- risé en ce que le produit de réaction entre le composé de magnésium et le dérivé d'aluminosiloxane est soumis à une chloration, puis on traite le produit résultant de cette chloration par le composé de métal de transition. 9 - Procédé suivant l'une des revendications l à 7, caracté- risé en ce que le produit de réaction entre le composé de magnésium et le dérivé d'aluminosiloxane est traité par le composé de métal de transition, puis on soumet à une chloration le produit résultant de ce traitement. - Procédé suivant la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu'un support poreux inorganique ou organique est imprégné d'un produit de réaction entre le composé de magnésium et le dérivé d'aluminosiloxane, ladite imprégnation étant réalisée soit lors de la formation du milieu de réaction entre lesdits composés, soit au cours de la réaction, ou encore lorsque la réaction est terminée. 11 - Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le produit résultant de la chloration est mis en solution dans un solvant inerte, puis on imprègne un support poreux inorganique ou organique, à l'aide de cette solution et l'on traite le support imprégné par le composé de métal de transition. 12 - Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce qu'un support poreux inorganique ou organique'est imprégné au milieu réactionnel issu du traitement par le composé de métal de transi- tion, avant la chloration. 13 - Procédé suivant la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que le produit obtenu à l'issue de celles des étapes de chloration et de traitement par le composé de métal de transition, qui est la dernière étape dans le processus, est associé, par cobroyage ou par mélangeage en suspension dans un liquide inerte, à un support poreux inorganique ou organique. 14 - Procédé suivant la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que l'on dissout dans un solvant inerte le produit obtenu à l'issue de celles des étapes de chioration et de traitement par le composé de métal de transition, qui est la dernière dans le processus, et l'on imprègne un support poreux inorganique ou organique, à l'aide de ladite solution. - Procédé suivant l'une des revendications 10 à 14, caracté- risé en ce que le support est choisi dans le groupe formé par SiO2, TiO2, A1203, ZrO2, les zéolithes et les oxydes mixtes renfermant SiO2 et un ou plusieurs oxydes métalliques pris parmi ZrO2, TiO2, MgO et A1203, et les polymères thermoplastiques. 16 - Procédé suivant l'une des revendications 8 à 15, caracté- risé en ce que la chloration est réalisée à une température allant de 00C à 100 C. 17 - Procédé suivant l'une des revendications 8 à 16, caracté- risé en ce que l'agent de chloration est tel que chlore, SOC12, SiC14, et tout particulièrement HC1 anhydre. 18 - Procédé suivant l'une des revendications 8 à 17, caracté- risé en ce que le traitement par le composé de métal de transition est réalisé à une température comprise entre -40 C et 200 C et de préférence entre 0 C et 150 C.- 19 - Procédé suivant l'une des revendications 8 à 18, caracté- risé en ce que le composé de métal de transition utilisé pour le traitement est choisi parmi TiC14, TiC13,, C4, VOC13, CrC13, CrO3, acétylacétonate de chrome, acétylacétonate de vanadium, et les titanates et zirconates de formules Ti(OR) Cl(4-p) et Zr(OR)pCl(4-p), avec R représentant un radical alcoyle en C1 à C8 et p désignant un nombre entier allant de 1 à 4. 20 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 19, carac- térisé en ce qu'un donneur d'électrons, consistant en une base de Lewis, est associé à la composante de métal de transition soit à l'issue de la préparation de cette dernière ou encore en un point quelconque de son processus d'obtention, et en particulier au cours de l'étape de réaction du composé de magnésium avec le dérivé d'aluminosiloxane ou à l'issue de ladite étape. 21 - Procédé suivant la revendication 20, caractérisé en ce que la quantité de donneur d'électrons utilisée est telle que le rapport du nombre d'atomes de magnésium de la composante de métal de transi- tion au nombre de molécules de donneur d'électrons soit compris entre 0,5 et 200 et de préférence entre 1 et 100. 22 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 19 caractérisé en ce qu'un accepteur d'électrons consistant en un acide de Lewis est associé à la composante de métal de transition soit à l'issue de la préparation de cette dernière ou encore en un point quelconque de son processus d'obtention, et en particulier au cours de l'étape de réaction du composé de magnésium avec le dérivé d'aluminosiloxane ou à l'issue de ladite étape. 23 - Procédé selon la revendication 22 caractérisé en ce que la quantité d'accepteur d'électrons utilisée est telle que le rapport molaire accepteur sur magnésium de la composante de métal de transi- tion soit compris entre 0,01 et 200 et de préférence 0,1 à 50. 24 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 23, caracté- risé en ce que la quantité du composé de métal de transition utilisé est telle que la composante de métal de transition renferme de 0,01 Z à 40 Z, et de préférence de 0,1 Z à 20 Z, en poids de métal de transition. - Système catalytique de polymérisation des oléfines résul- tant de l'association d'une composante de métal de transition à un cocatalyseur choisi parmi les composés organométalliques des métaux des groupes I à III du Tableau Périodique des Eléments, et éventuel- lement à un donneur d'électrons, caractérisé en ce que l'on utilise une composante de métal de transition obtenue suivant l'une des revendications 1 à 24. 26 - Système catalytique suivant la revendication 25, caracté- risé en ce que la composante de métal de transition et le cocata- lyseur sont associés dans des proportions telles que le rapport du nombre d'atomes de métal des groupes I à III du Tableau Périodique des Eléments issus du cocatalyseur au nombre d'atomes de métal de transition contenus dans ladite composante se situe entre 0,5 et 1000 et plus particulièrement entre 1 et 400. 27 - Système catalytique suivant la revendication 25 ou 26, caractérisé en ce que le cocatalyseur est choisi parmi l'isoprényl- aluminium, les aluminoxanes, les composés organomagnésium de formule Ya Mg Xb, les composés organoaluminium de formule AlR" ' Cl(3-x), dans laquelle R''' désigne un radical alcoyle en C1 à C8 et x est un nombre tel que 1 $ x R1 R - A1 - 0 - Si /R4 R2" R5 28 - Système catalytique suivant la revendication 27, carac- térisé en ce qu'il est formé d'un prépolymàre actif obtenu en mettant en contact une ou plusieurs alpha-oléfines en C4 à C12 avec un système catalytique résultant de l'association de la composante de métal de transition avec un ou plusieurs desdits cocatalyseurs, avec utilisation de 2 à 100 moles, et de préférence de 2 à 50 moles, de l'alpha-oléfine ou des alpha-oléfines en C4 à C12 par atome gramme de métal de transition présent dans la composante de métal de transition, ou de l'association dudit prépolymère actif avec au moins l'un desdits cocatalyseurs. 29 - Procédé de synthèse d'un polymère ou copolymère oléfinique par mise en contact d'une ou plusieurs oléfines avec un système catalytique résultant de l'association d'une composante de métal de transition avec un cocatalyseur, et éventuellement un donneur d'électrons, caractérisé en ce que le système catalytique utilisé est celui suivant l'une des revendications 25 à 28. - Procédé suivant la revendication 29, caractérisé en ce que la polymérisation est effectuée en solution ou suspension dans un milieu liquide inerte ou encore en masse dans l'une au moins des oléfines maintenue à l'état liquide. 31 - Procédé suivant la revendication 29, caractérisé en ce que la polymérisation est effectuée en phase gazeuse. 32 - Procédé suivant l'une des revendications 29 à 31, caracté- risé en ce que l'oléfine ou les oléfines utilisées sont choisies parmi les mono oléfines en C2 à C12, et notamment parmi l'éthylène, le propène, le butène-l, et l'hexène-1. 33 - Procédé suivant la revendication 31, caractérisé en ce que l'on polymérise un mélange d'éthylène et d'une ou plusieurs alpha- olfines en C3 à C12, notamment propane, butène-l, hexène-1, méthyl-4 pentàne-1 et octène-l, ledit mélange renfermant, lorsqu'il est au contact du système catalytique, une proportion molaire d'alpha-oléfines en C3 à C12 comprise entre 0,1 et 90 %, et de préférence entre 1 et 60 Z. 34 Procédé suivant la revendication 29, caractérisé en ce que l'on polymérise en masse, sous des pressions allant de 200 à 3500 bars et des températures allant jusqu'à 350 C, de l'éthylène ou un mélange d'éthylène et d'une ou plusieurs alpha-oléfines en C3 à C12. - Procédé suivant la revendication 34, caractérisé en ce que ladite polymérisation en masse est réalisée en faisant appel au système catalytique suivant la revendication 26.