FR 2584656 A1 19870116 FR 8610200 A 19860711 La présente invention concerne un procédé d'im- pression par transfert thermique qui peut donner une image imprimée par transfert ayant une bonne qualité d'impression même sur un support d'impression dont le lissé de surface est mauvais. La technique d'impression par transfert thermique a pour caractéristiques particulières de ne pas nécessiter de papier traité de type chromogène et également de présen- ter une excellente durabilité de l'image imprimée, en plus de caractéristiques d'une portée plus générale qui sont la légèreté et la compacité de l'appareil utilisé, l'absence de bruit et les très grandes facilités d'utilisation et d'entretien, et cette technique a été largement mise en oeuvre au cours des dernières années. La technique d'impression par transfert thermique consiste à utiliser une matière de transfert thermosensible comprenant une couche d'encre transférable à chaud qui con- tient un colorant dispersé dans un liant thermofusible et qui est obtenue par application sur un élément de support dont la forme est généralement celle d'une feuille, à super- poser la matière de transfert thermosensible sur un support d'impression de telle façon que la couche d'encre transfé- rable à chaud puisse être au contact du support d'impression et à transférer la couche d'encre fondue sur le support d'impression par application de chaleur à partir d'une tête thermique placée du côté de l'élément de support,en formant ainsi sur le support d'impression une image imprimée par transfert correspondant à la forme (dessin) sous laquelle la chaleur a été appliquée. Cependant, avec la technique d'impression par transfert thermique de l'art antérieur, les résultats de l'impression par transfert, notamment la qualité d'impres- sion, sont grandement influencés par le lissé de surface du support d'impression et, en conséquence, bien que l'on puisse obtenir une bonne impression sur un support très lisse, il se pose le problème que la qualité d'impression est fortement amoindrie dans le cas d'un support d'impres- sion à faible lissé. Pour cette raison, on utilise en géné- ral un papier à surface très lisse comme support d'impres- sion. Cependant, les papiers à haut lissé sont plutôt spé- ciaux et les papiers ordinaires présentent des inégalités de diverses tailles formées par enchevêtrement des fibres. Ainsi, dans le cas d'un papier présentant des inégalités de grande étendue, l'encre fondue à chaud ne peut pas péné- trer dans les fibres du papier pendant l'impression et elle ne se fixe que sur les parties convexes ou à leur voisinage, de sorte que la qualité d'impression peut être réduite par un manque de netteté des bords de l'image imprimée ou une défectuosité d'une partie de l'image. Dans l'art antérieur, afin d'obtenir une image imprimée de bonne qualité d'impression sur un tel support d'impression ayant un mauvais lissé de surface, un procédé qui a été employé repose sur l'idée de donner à l'encre fondue la possibilité de se fixer ou de pénétrer convena- blement même dans la structure inégale d'un support d'im- pression tel que du papier, par exemple en utilisant un liant thermofusible à faible viscosité à l'état fondu au moins dans la couche de surface ou en augmentant l'épais- seur de la couche d'encre transférable à chaud. Cependant, si l'on utilise un liant à faible viscosité à l'état fondu, la couche d'encre est collante également à des températures relativement inférieures, ce qui entraîne des inconvénients tels que la réduction de la force d'adhésion, une moindre aptitude au stockage et une contamination des parties non imprimées du support d'impression, et il peut également se produire un maculage de l'image transférée. D'autre part, si la couche d'encre transférable est formée en une grande épaisseur, le maculage devient plus important et il faut également augmenter la quantité de chaleur fournie par la tête thermique, ce qui entraîne une réduction de la vitesse d'impression. La présente invention a été mise au point pour résoudre les problèmes rencontrés dans l'art antérieur et elle propose un procédé d'impression par transfert ther- mique qui peut donner un caractère imprimé ayant une forte densité ainsi qu'une bonne netteté non seulement sur un support d'impression présentant un bon lissé de surface, comme cela va de soi, mais également sur un support d'im- pression ne présentant pas un bon lissé de surface, tout en conservant les diverses caractéristiques intéressantes du transfert thermique. Plus particulièrement, le procédé d'impression par transfert thermique proposé par la présente invention est un procédé qui consiste à superposer sur un support d'impression une matière de transfert thermosensible com- portant une couche d'encre transférable à chaud appliquée sur un élément de support et à chauffer selon un dessin cette couche d'encre transférable à chaud pour former ainsi une image imprimée par transfert sur ce support d'impression, caractérisé en ce que ladite couche d'encre transférable à chaud comprend une couche contenant de fines particules d'une résine thermofusible et en ce qu'après le chauffage ladite matière de transfert thermosensible est séparée du- dit support d'impression dans les limites d'un intervalle de temps allant du moment o la résistance du film formé par fusionnement des fines particules de la résine thermo- fusible dans la partie chauffée selon le dessin commence à dépasser celle qui existait avant le chauffage jusqu'au moment o de fines particules de la résine thermofusible commencent à fusionner autour de la partie chauffée selon le dessin sous l'effet de la diffusion thermique autour de cette partie chauffée. La présente invention sera décrite et illustrée par la description suivante et les dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une coupe schématique illustrant un exemple de structure de la matière de transfert thermo- sensible à utiliser dans le procédé de la présente invention la figure 2 est un graphique montrant des courbes qui représentent schématiquement les variations de caracté- ristiques de la couche d'encre transférable à chaud pendant l'impression exécutée conformément au procédé d'impression par transfert thermique de la présente invention; et la figure 3 est une représentation schématique d'étapes illustrant le principe de base du procédé de la présente invention. Dans le procédé d'impression par transfert ther- mique de la présente invention, on utilise une matière de transfert thermosensible qui comporte une couche d'encre transférable à chaud contenant de fines particules thermo- fusibles à l'état particulaire. Les fines particules sont capablesde former une image imprimée ayant une grande force de cohésion en formant un film par fusionnement des fines particules entre elles ou des fines particules avec un liant thermofusible (non particulaire), dans la partie chauffée selon le dessin. En outre, en procédant à la séparation de la matière de transfert thermosensible et du support d'im- pression dans les limites de l'intervalle déterminé de temps tel que mentionné ci-dessus, une image imprimée par trans- fert ayant une bonne qualité d'impression peut être égale- ment formée sur un support d'impression dont le lissé de surface est mauvais. Comme décrit ci-dessus, la partie o est appli- quée la chaleur (partie chauffée selon le dessin) de la couche d'encre transférable à chaud forme, dans la présente invention, une image imprimée ayant une grande force de cohésion par fusionnement des fines particules entre elles ou de ces fines particules avec un liant thermofusible (non particulaire) incorporé facultativement, et une force d'ad- hésion au support d'impression est créée simultanément au seul emplacement de la partie chauffée selon le dessin. De plus, en effectuant la séparation de la matière de trans-. fert thermosensible et du support d'impression dans les limites de l'intervalle spécifié de temps tel que défini ci-dessus, la couche d'encre se trouvant à l'emplacement de la partie chauffée peut être refroidie en l'espace de temps compris entre l'application de chaleur et la sépara- tion, grâce à quoi il est possible d'améliorer la force de cohésion de l'image imprimée et la force d'adhésion de l'image imprimée avec le support d'impression. Il résulte de l'amélioration de la force de cohésion de l'image im- primée que celle-ci ne sera pas coupée même sur une surface inégale du support d'impression, d'o l'absence d'impres- sion défectueuse. De plus, étant donné que la couche d'encre comprend une couche contenant de fines particules et que la force d'adhésion ainsi que la force de cohésion peuvent être améliorées à l'emplacement de la partie chauffée selon le dessin, la netteté d'impression devient très bonne. Pour les raisons exposées ci-dessus, on peut obtenir une bonne impression par le procédé de la présente invention, même sur un papier dont les inégalités sont très importantes. Dans ce qui suit, les "%" et "parties" des pro- portions quantitatives sont exprimés en poids sauf indica- tion contraire. La figure 1 est une coupe schématique dans le sens de l'épaisseur montrant un exemple de la matière de transfert thermosensible à utiliser dans le procédé d'im-' pression par transfert thermique de la présente invention. On voit sur la figure 1 une matière de transfert thermosensible 1 qui comprend une couche 3 d'encre trans- férable à chaud appliquée sur un élément de support 2 dont la conformation générale est celle d'une feuille. La couche d'encre 3 représentée sur le dessin se compose d'une seule couche, mais une structure multicouche peut aussi être uti- lisée. Dans le cas d'une structure multicouche, l'une au moins des couches doit être une couche d'encre ayant une caractéristique particulaire. Pour ce qui est de l'élément de support 2, on peut utiliser comme tels des pellicules et papiers connus dans l'art antérieur. Par exemple, on peut utiliser avantageu- sement à cet effet des pellicules de matières plastiques ayant une relativement bonne résistance à la chaleur comme le polyester, le polycarbonate, la triacétyl-cellulose, le polyamide, le polyimide, etc., du papier sulfurisé ou de la cellophane, du papier de condensateur, etc. L'épaisseur de l'élément de support 2 peut avan- tageusement être d'environ 1 à 15 Fm si l'on envisage l'em- ploi d'une tête thermique comme source de chaleur pendant le transfert thermique, mais cette épaisseur n'est pas par- ticulièrement limitée si l'on utilise une source de chaleur pouvant chauffer sélectivement la couche d'encre transfé- rable à chaud telle qu'un faisceau laser, etc. En outre, lorsqu'on utilise une tête thermique, la résistance à la chaleur de l'élément de support peut être améliorée en pré- voyant, sur celle de ses surfaces qui doit être mise au contact de la tête thermique, une couche protectrice résis- tant à la chaleur constituée de résine de silicone, résine fluorée, résine de polyimide, résine époxy, résine phéno- lique, résine de mélamine, nitrocellulose, etc., ou bien il est également possible d'utiliser des matières d'élément de support qui ne pouvaient pas être utilisées dans l'art antérieur. La couche d'encre transférable à chaud 3 contient un liant thermofusible, un colorant, etc., si nécessaire, ainsi que de fines particules de la résine thermofusible 3a. La fines particules de la résine thermofusible 3a peuvent être des particules obtenues par un procédé conforme à une opération de polymérisation telle qu'une polymérisa- tion en émulsion, une polymérisation en suspension, etc., un procédé dans lequel une résine thermofusible est dis- persée mécaniquement au moyen d'un agent dispersant, etc., ou d'une autre façon, un procédé de broyage mécanique, un procédé de séchage par atomisation, un procédé de précipi- tation, etc. Il est préférable que la température de ramol- lissement des fines particules soit de 50 C à 160 C, de pré- férence de 60 C à 150 C, et que les fines particules dont la dimension particulaire est de 0,01 à 20 ym, de préfé- rence de 0,1 à 10 Fm, constituent 80 % en poids ou davan- tage de la totalité des fines particules de la résine thermofusible. La température de ramollissement mentionnée ici se réfère à la température de début d'écoulement d'un échantillon, telle que mesurée par un appareil d'essai d'écoulement CFT-Mode 500 (fabriqué par Shimazu Seisakusho) dans les conditions d'une charge de 10 kg et d'une vitesse de montée en température de 2 C/min. La résine constituant les fines particules peut être convenablement choisie parmi les résines satisfaisant aux conditions telles que la température de ramollissement et autres mentionnées ci-dessus, y compris, par exemple, parmi les suivantes: résines polyoléfiniques, résines de polyamide, résines de polyester, résine époxy, résines de polyuréthanne, résines polyacryliques, résines de chlorure de polyvinyle, résines d'acétate de polyvinyle, résines de pétrole, résines phénoliques, résines de polystyrène, et des élastomères tels que le caoutchouc styrènebutadiène, le caoutchouc d'isoprène, etc. Des exemples de liants thermofusibles que l'on peut utiliser éventuellement comprennent des cires natu- relles telles que le blanc de baleine, la cire d'abeilles, la lanoline, la cire de carnauba, la cire de candelila, la cire de lignite, etc.; des cires synthétiques telles que la paraffine, une cire microcristalline, une cire oxydée, une cire d'esters, du polyethylène de bas poids moléculaire, etc.; des acides gras supérieurs tels que l'acide laurique, l'acide myristique, l'acide palmitique, l'acide stéarique, l'acide béhénique, etc.; des alcools supérieurs tels que l'alcool stéarylique, l'alcool béhé- nylique, etc.; des esters tels que les esters d'acides gras de saccharose, les esters d'acides gras de sorbitanne, etc.; des amides tels que le stéaramide, l'oléamide, etc. des résines polyoléfiniques, des résines de polyamide, des résines de polyester, des résines époxy, des résines de polyuréthanne, des résines polyacryliques, des résines de chlorure de polyvinyle, des résines cellulosiques, des ré- sines d'alcool polyvinylique, des résines de pétrole, des résines phénoliques, des résines de polystyrène, etc. des élastomères tels que le caoutchouc naturel, le caout- chouc styrène-butadiène, le caoutchouc d'isoprène, le caout- chouc de chloroprène, etc.; ou des huiles telles que des huiles minérales, des huiles végétales, etc. Ces liants peuvent être utilisés en mélanges appropriés. La température de ramollissement du liant thermo- fusible peut se situer de 40 C à 1500C, de préférence de OC à 140 C. Sa viscosité à l'état fondu doit de préférence être de 2 à 200000 mPa.s à 150 C (viscosimètre rotatif). Dans la présente invention, la quantité du liant thermofusible utilisé peut se situer de préférence dans la plage de 0 à 400 parties en poids, et mieux encore de 0 à parties en poids, pour 100 parties en poids des fines particules précitées de résine thermofusible. Comme colorant, on peut utiliser n'importe les- quels des matières colorantes et pigments connus, y compris les suivants: noir de carbone, nigrosine, noir de lampe, noir Soudan SM, jaune solide G, jaune de benzidine, jaune pigment, orangé Indofast, rouge Irgadine, rouge de paranitraniline, rouge de toluidine, carmin FB, Boldur per- manent FRR, orangé pigment R, rouge Risol 2G, rouge laque C rhodamine FB, laque de rhodamine B, laque de violet de méthyle B, bleu de phtalocyanine, bleu pigment, vert bril- lant B, vert de phtalocyanine, jaune d'huile GG, jaune so- lide zapon CGG, Kayaset Y963, Kayaset YG, jaune Sumiplast GG, orangé solide zapon RR, écarlate d'huile, orangé Sumi- plast G, brun Orasol G, écarlate solide zapon CG, rouge Aizenspilon BEH, rose d'huile OP, bleu Victoria F4R, bleu Fastgen 5007, bleu Soudan, bleu paon d'huile. L'épaisseur de la couche d'encre transférable à chaud peut se situer d'une façon générale dans la plage de 1 à 20 Fm, de préférence de 2 à 15 pm. La couche d'encre peut parfois n'être constituée que de fines particules de la résine thermofusible et, dans ce cas, un colorant peut au besoin être également incorporé dans les particules et la fixation des particules à l'élé- ment de support peut être réalisée par fusion thermique, etc. Conforment au procédé d'impression par transfert thermique de la présente invention, les fines particules de la couche d'encre soumise à un chauffage selon un dessin sont fusionnées entre elles ou bien les fines particules sont fusionnées avec le liant thermofusible, un film doué d'une grande force de cohésion étant ainsi formé à l'empla- cement de la partie de la couche d'encre qui est chauffée selon le dessin. La couche d'encre comprenant les fines particules étant sous forme du film, l'application de cha- leur peut accroître la force de cohésion et engendrer davantage de force d'adhésion au papier, ce qui fait qu'on peut obtenir une bonne impression exempte de défauts et ayant une bonne netteté même sur un support d'impression présentant d'importantes inégalités. Le mécanisme d'action mis en jeu dans la présente invention est décrit en détail ci-dessous. Comme représenté sur la figure 2, la chaleur pro- venant d'une tête thermique commence à être appliquée sur la couche d'encre (TO0) et la température de la partie chauffée selon le dessin se met à varier comme représenté par la courbe en trait plein du graphique. En effet, la température monte pendant l'application de chaleur et des- cend dès que cesse l'application. D'autre part, la résis- tance du film (représentée par la courbe en trait biponctué) de la couche d'encre commence par descendre (dans la sec- tion p-l) en même temps que la température monte, à cause de la réduction de la viscosité de l'ensemble de la couche d'encre (représentée par la courbe en trait pointillé), mais la résistance du film augmente (dans la section p-2) lorsque les fines particules de résine thermofusible de la couche d'encre commencent à fusionner entre elles (T1) et que progresse l'uniformisation de la couche d'encre. Ensuite, après que l'application de chaleur a cessé, la viscosité s'élève du fait que la température de l'ensemble de la cou- che d'encre descend, et la résistance du film augmente encore (dans la section p-3) en même temps que progresse encore l'uniformisation de la couche d'encre tant qu'est maintenue la température de fusion des fines particules de résine thermofusible. Ainsi, la partie o est appliquée la chaleur s'uniformise et la résistance du film devient plus grande que celle de la partie non chauffée, de sorte que l'on peut obtenir l'image imprimée à la forme du dessin. Comme il ressort également de l'explication qui précède, si le temps écoulé entre l'application de chaleur et la séparation de la matière de transfert thermosensible et du support d'impression est raccourci {avant T2), on ne peut obtenir une bonne image imprimée car la résistance du film de l'image imprimée est réduite. Par contre, si le temps écoulé avant la séparation est trop long, la diffu- sion thermique autour de l'image imprimée progresse à tel point que l'on ne peut obtenir une image imprimée ayant une bonne netteté en raison du fusionnement des particules situées autour de la partie chauffée selon le dessin. La couche d'encre transférable à chaud peut être appliquée sur l'élément de support par le procédé selon le- quel on applique d'une manière classique un liquide d'enduc- tion contenant de fines particules de résine thermofusible ou une dispersion de celles-ci et un liant thermofusible ou une solution ou dispersion de celui-ci, un colorant, etc., ce qui est éventuellement suivi d'un traitement thermique. Bien que la couche d'encre transférable à chaud représentée sur la figure 1 ait une structure monocouche, il est égale- ment possible d'utiliser une structure dans laquelle une couche de décollement, une couche adhésive, etc., sont dis- posées du côté de l'élément de support et/ou du côté du support d'impression. La figure 3 illustre le principe de base du pro- cédé d'impression par transfert thermique mis en oeuvre en utilisant la matière de transfert thermosensible ainsi obtenue. -sur la figure 3, on voit le composite superposé o la surface de la couche d'encre 3 est placée contre le support d'impression 5. Alors qu'il est supporté par une platine 6, ce composite est chauffé localement dans la par- tie de la couche d'encre 3 qui correspond à l'impression ou dessin de transfert désiré, par application d'une impul- sion thermique au moyen d'une tête thermique 7. La tempéra- ture de la partie chauffée de la couche d'encre 3 s'élève, de sorte que les fines particules fondues de résine thermo- fusible fusionnent entre elles dans la partie chauffée de la couche d'encre en formant une image imprimée. Durant ce processus, la force de cohésion de l'image augmente par la progression de l'uniformisation. Lorsque la matière de trans- fert thermosensible 1 est séparée du support d'impression 5 au niveau des rouleaux 8 et 9, l'image imprimée s'est re- froidie et ainsi la force d'adhésion de l'image imprimée au support d'impression est accrue. Comme indiqué ci-dessus, si cette séparation est exécutée trop tôt, la température régnant dans l'image imprimée est élevée et la force de cohésion est insuffisante, ce qui fait qu'une destruction a lieu à l'intérieur de l'image imprimée et qu'on ne peut effectuer un transfert satisfaisant. Par contre, si cette séparation est exécutée trop tard, le transfert deviendra médiocre à cause de la fusion thermique des zones environ- nantes par diffusion thermique. Le délai spécifique, c'est- à-dire le temps écoulé entre le chauffage et la séparation, comme défini ci-dessus, a été déterminé par la Demanderesse à la suite d'études approfondies et peut de préférence être de 1 à 300 ms, en particulier de 3 à 100 ms, lorsque la tem- pérature de la source de chaleur est de 250 à 350 C. Lorsque la température de la source de chaleur est de 300 à 400 C, le temps chauffage-séparation peut être de préférence de 10 à 600 ms, en particulier de 20 à 120 ms. L'état fusionné des fines particules de résine thermofusible lors de l'application de chaleur peut être confirmé en plongeant pendant une durée appropriée la matière thermosensible après chauffage dans un piètre sol- vant de la couche d'encre tel que l'eau, un alcool ou autre, en la retirant convenablement et en comparant les résis- tances au solvant de la partie chauffée et de la partie non chauffée. Comme cela est évident, la partie chauffée dont le fusionnement interparticulaire a progressé présente une plus forte résistance au solvant que la partie non chauffée. L'image obtenue est transférée sur le support d'impression au niveau du rouleau 8 pour laisser une image 10 imprimée par transfert. La description ci-dessus ayant été faite en con- sidérant un exemple o une tête thermique est utilisée comme source de chaleur pour l'impression par transfert, il est bien évident que la présente invention peut être semblable- ment mise en pratique en utilisant d'autres sources de cha- leur telles qu'un faisceau laser, etc. Les Exemples non limitatifs suivants illustrent plus particulièrement la présente invention. Exemples 1 à 4 et Exemple Comparatif Dispersion aqueuse à 20 % de noir de carbone 15 parties Dispersion aqueuse à 25 % de polyoxyéthylène 50 parties (température de ramollissement, 130 C; dimension particulaire, environ 2 um; poids moléculaire 3000) Emulsion à 45 % de copolymère éthylène- acétate de vinyle 10 parties (acétate de vinyle, 90 %; dimension particulaire, environ 0,2 pm poids moléculaire, 100 000) Emulsion à 20 % de paraffine 25 parties (température de ramollissement, 80 C dimension particulaire, environ 1 ym) (Toutes les parties sont des parties de composants solides) On applique le liquide d'enduction constitué du mélange des composants ci-dessus au moyen d'un applicateur sur une pellicule de poly(téréphtalate d'éthylène)(dénommé ci-après PTE) de 3,5 jm et on sèche à 70 C pendant 5 minutes pour obtenir une matière de transfert thermosensible I com- portant une couche d'encre de 5 pm d'épaisseur. Un examen au microscope confirme la présence de particules de polyoxyéthylène dans la couche d'encre de cette matière de transfert thermosensible. On découpe en rubans de 6,35 mm de largeur la matière de transfert thermosensible I obtenue et on procède à une impression au moyen d'une machine à écrire électro- nique Typestar 5 de Canon K.K. La machine Typestar 5 utilisée dans cet exemple est modifiée de telle façon que le temps requis pour la séparation puisse être raccourci dans la mise en pratique du procédé de la présente invention, mais la fonction de la tête thermique elle-même n'est nullement modifiée. En outre, la cassette logeant la matière de transfert thermo- sensible est munie d'un élément servant à régler le temps T écoulé entre le chauffage et la séparation en modifiant l'endroit o la matière thermosensible est maintenue. Les résultats figurent sur le Tableau 1. La qualité d'impres- sion est évaluée uniquement par examen visuel. Par ailleurs, d'entre les composants indiqués ci-dessous, on dissout le polyoxyéthylène, la résine éthy- lène-acétate de vinyle et la paraffine dans 900 parties de toluène à 50 C et on disperse le noir de carbone indiqué ci-dessous dans la solution toluénique ainsi préparée en utilisant un broyeur à attrition pour obtenir un liquide d'enduction. Polyoxyéthylène 50 parties (température de ramollissement, 130 C; poids moléculaire, 3000) Résine éthylène- acétate de vinyle 10 parties (acétate de vinyle, 90 %; poids moléculaire, 100 000) Paraffine 25 parties (température de ramollissement, 80 C) Noir de carbone 15 parties On applique le liquide d'enduction sur une pelli- cule de PTE de 3,5 ym comme dans les Exemples précédents, puis on sèche pour obtenir une matière de transfert thermo- sensible II de 5 pm d'épaisseur dans laquelle le liant com- portant la couche d'encre est conformé en une matrice. Par examen au microscope de la couche d'encre de cette matière de transfert thermosensible, il est confirmé que la couche d'encre ne présente pas de caractéristique parti- culaire. On exécute une impression en utilisant la matière thermosensible II, de la même manière que dans les Exemples. Les résultats figurent sur le Tableau 1. On confirme comme suit que lors d'une application de chaleurples fines particules de la résine thermofusible fusionnent dans la partie chauffée de la couche d'encre. On superpose la surface d'encre de la matière de * transfert thermosensible sur une surface de papier de décol- lement, et on y effectue une impression pleine au moyen de la machine Typestar 5 comme décrit précédemment. Il ne se forme cependant aucune image sur le papier de décollement. Lorsqu'après avoir été chauffée par une tête thermique, la matière de transfert est plongée dans de l'eau puis retirée pour un examen, on constate que la partie imprimée de la matière de transfert thermosensible I des Exemple conserve sa forme bien que la partie non imprimée se soit dissoute. Lorsqu'on effectue le même essai sur la matière de trans- fert thermosensible II, on ne peut y voir aucune différence entre la partie imprimée et la partie non imprimée. Tableau 1 Matière de Temps écoulé de transfert l'application Qualité thermosensible de chaleur à d'impression la séparation (ms) Exemple 1 I 10 bonne Exemple 2 I 50 très bonne Exemple 3 I 100 très bonne Exemple 4 I 500 bonne Exemple II 50 mauvaise Comparatif netteté d'impression Exemple 5 Dispersion aqueuse à 20 % de noir de carbone 15 parties Emulsion à 40 % de copolymère éthylène- acétate de vinyle 60 parties (température de ramollissement, 92 C; dimension particulaire, environ 5 pm poids moléculaire, 100 000) Emulsion à 20 % de paraffine 25 parties (température de ramollissement, 80 C; dimension particulaire, environ 1 pm) (Toutes les parties sont des parties de composants solides) On applique le liquide d'enduction constitué du mélange des composants ci-dessus au moyen d'un applicateur sur une pellicule de PTE de 3,5 Fm et on sèche à 70 C pen- dant 5 minutes pour obtenir une matière de transfert thermo- sensible III comportant une couche d'encre de 5 jm d'épais- seur. La présence de particules de copolymère éthylène- acétate de vinyle dans la couche d'encre est confirmée par examen au microscope. On découpe en rubans de 6,35 mm de largeur la matière de transfert thermosensible III obtenue et on pro- cède à une impression en utilisant le ruban, de la même manière que dans les Exemples 1-4. Les résultats figurent sur le Tableau 2. La qualité d'impression est évaluée par examen visuel. Tableau 2 Matière de Temps écoulé de transfert l'application Qualité thermosensible de chaleur à d'impression la séparation (ms) Exemple 5 III 50 bonne Lorsqu'on place la surface d'encre de la matière de transfert thermosensible III contre une surface de papier de décollement et qu'on y effectue une impression pleine au moyen de la machine Typestar 5 comme indiqué précédemment, il ne se forme pas d'image imprimée sur le papier de décol- lement. Lorsqu'on plonge dans l'eau la matière de transfert ayant subi l'impression et la retire pour l'examiner, on constate que la partie imprimée de la matière de transfert thermosensible III du présent exemple conserve sa forme bien que la partie non imprimée ait été éliminée par dis- solution. REVENDICATIONS 1. Procédé d'impression par transfert thermique consistant à superposer sur un support d'impression une matière de transfert thermosensible comportant une couche d'encre transférable à chaud appliquée sur un élément de support et à chauffer cette couche d'encre transférable à chaud selon un dessin pour former ainsi une image imprimée par transfert sur ce support d'impression, caractérisé en ce que ladite couche d'encre transférable à chaud comprend une couche contenant de fines particules d'une résine thermofusible et en ce qu'après le chauffage ladite matière de transfert thermosensible est séparée dudit support d'im- pression dans les limites d'un intervalle de temps allant du moment o la résistance du film formé par fusionnement des fines particules de la résine thermofusible dans la partie chauffée selon le dessin commence à dépasser celle qui existait avant le chauffage jusqu'au moment o de fines particules de la résine thermofusible situées autour de la partie chauffée selon le dessin commencent à fusionner par diffusion thermique autour de la partie chauffée selon le dessin. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le temps écoulé entre le chauffage et la sépara- tion est de 1 à 300 ms lorsque la température de la source chauffante est de 250 à 300 C. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce ledit temps est de 3 à 100 ms. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le temps écoulé entre le chauffage et la sépara- tion est de 10 à 600 ms lorsque la température de la source chauffante est de 300 à 400 C. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit temps est de 20 à 120 ms. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température de ramollissement des fines parti- cules de la résine thermofusible se situe de 50 à 160 C. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite température de ramollissement se situe de à 150 C. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fines particules de la résine thermofusible dont les dimensions particulaires sont de 0,01 à 20 Fm cons- tituent 80 % en poids ou davantage de la totalité de ces fines particules. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que lesdites dimensions particulaires sont de 0,1 à Pm. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite couche d'encre transférable à chaud con- tient un liant thermofusible. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la température de ramollissement dudit liant thermofusible se situe de 40 à 150 C. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que ladite température de ramollissement se situe de 60 à 140 C. 13. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la quantité dudit liant thermofusible est de 0 à 400 parties en poids pour 100 parties en poids desdites fines particules de la résine thermofusible. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la quantité dudit liant thermofusible est de 0 à parties en poids. 15. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur de ladite couche d'encre transférable à chaud est de 1 à 20 hm. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que ladite épaisseur est de 2 à 15 Fm.