FR 2578692 A1 19860912 FR 8603356 A 19860310 L'invention concerne une électrode centrale composite perfectionnée pour bougie d'allumage et un procédé de production de cette électrode, cette dernière comportant un embout d'allumage composé d'un métal précieux. Etant donné que les bougies d'allumage sont généralement utilisées dans des milieux très corro- sifs, il est souhaitable d'en former les électrodes centrales en une matière possédant un degré élevé de résistance à la corrosion, telle que du nickel, un alliage de nickel ou analogue. Il est également souhaita- ble que l'électrode centrale comprenne une matière à haute conductibilité thermique afin d'élargir la plage de fonctionnement de la bougie d'allumage. Il est donc connu de former l'électrode centrale de la bougie d'allumage au moyen d'un noyau intérieur en matière à haute conductibilité thermique, telle que du cuivre, entouré d'une gaine extérieure de protection en matière résistant à la corrosion. Il est également connu d'incorporer des métaux précieux ou semi-précieux dans la pointe de l'électrode centrale de la bougie d'allumage pour en prolonger la durée de vie. Ces métaux sont très résistants à la corrosion aux températures élevées rencontrées dans la chambre de combustion d'un moteur et à l'érosion due à la décharge disruptive. Cependant, ces métaux précieux et semi-précieux sont très coûteux, et leur inclusion exige généralement plusieurs opérations supplémentaires dans le procédé de réalisation de l'électrode de la bougie d'allumage. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 144 576 décrit un procédé de production d'une électrode centrale composite pour bougie d'allumage par superposition initiale d'une plaque en forme de cylindre droit, en métal à bonne conductibilité thermi- que tel que du cuivre, sur une plaque en forme de cylin- dre droit en métal résistant à la corrosion tel du nickel. Les plaques superposées sont placées à l'inté- rieur d'une matrice ou filière et extrudées à travers cette dernière pour former une tige comprenant un noyau à bonne conductibilité thermique à l'intérieur d'une enveloppe résistant à la corrosion. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 548 472 décrit un autre procédé de production d'une électrode centrale composite pour bougie d'alluma- ge. Initialement, une billette en forme de cylindre droit, en métal résistant à la corrosion, est soumise à des opérations successives d'extrusion et d'emboutissa- ge pour former une coupelle allongée présentant une cavité. Une billette en forme de cylindre droit, en métal à conductibilité thermique relativement plus élevée, est ensuite extrudée pour former un noyau compor- tant une partie refoulée d'un diamètre égal à celui de la coupelle allongée et une partie en saillie d'un diamètre réduit, légèrement inférieur à celui de la cavité. Cette partie en saillie du noyau est introduite dans la cavité de la coupelle et y est comprimée pour former avec elle une tige d'une seule pièce qui est soumise à une diffusion par la chaleur. Une électrode centrale composite est ensuite réalisée par travail à froid de la tige pour y former une tête. La coupelle allongée et le noyau sont travaillés séparément à des dimensions sensiblement identiques à leurs dimensions finales avant l'étape de diffusion à chaud. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 857 147 décrit un procédé de production d'une électrode centrale composite pour bougie d'allumage. Une billette en forme de cylindre droit en métal résis- tant à la corrosion est soumise à une seule étape d'ex- trusion pour former une coupelle présentant une cavité. Une billette en forme de cylindre droit, en métal ayant une bonne conductibilité thermique, est ensuite extrudée pour former un chapeau ayant une partie refoulée d'un diamètre égal à celui de la coupelle et une partie en saillie d'un diamètre réduit, légèrement inférieur à celui de la cavité. La partie en saillie du chapeau est introduite dans la cavité de la coupelle et les deux sont extrudés à travers une filière pour former une tige comportant un noyau d'un diamètre uniforme à l'intérieur d'une enveloppe comportant des patois d'épaisseur uniformes, Une électrode centrale composite est ensuite réalisée par travail à froid de la tige pour former une tête sur cette dernière. Les brevets des Etats-Unis d'Amérique N 3 868 530 et N 3 967 149 décrivent une bougie d'allu- mage comportant une électrode centrale formée en métal résistant à la corrosion. Un évidement axial est réalisé dans une extrémité évasée de l'électrode, et un insert en métal précieux y est introduit pour remplir l'évide- ment. Une opération de rêtreinte est ensuite effectuée pour amener l'extrémité évasée de l'électrode centrale à une configuration cylindrique et y retenir ainsi les inserts en métal précieux. D'autres procédés de réalisation concernés sont décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N 1 521 732, N 1 789 078, N 2 849 788, N 2 945 293, N 2 954 495, N 2 955 222, N 3 040 417, N 3 548 239, N 3 643 322, Ne 3 803 892 et N 3 818 555, ainsi que dans le brevet français N 819 156 et le brevet allemand N 1 052 781. L'invention concerne une électrode centrale composite pour bougie d'allumage comportant une pointe ou un embout d'allumage composé d'un métal précieux ou semi-précieux, ainsi qu'un procédé de production de cette électrode. Une billette en forme de cylindre droit, en matière résistant à la corrosion, est initiale- ment façonnée en une coupelle cylindrique ayant une extrémité ouverte et une extrémité fermée. Un petit évidement conique peut être formé dans le centre de la partie extérieure de l'extrémité fermée pendant la formation de la coupelle. Une billette en forme de cylindre droit, en matière à haute conductibilité thermique, est ensuite introduite dans l'extrémité ouverte de la coupelle et comprimée pour s'ajuster étroitement contre la paroi latérale et le fond de la cavité de la coupelle afin de former une billette composite. Puis un trou est réalisé dans l'extrémité fermée de la billette composite à travers l'évidement conique, et un insert en métal précieux ou semi-précieux y est introduit. La billette composite et l'insert en métal précieux sont introduits avec ajustement serré, dans un alésage d'une matrice présentant un orifice d'extrusion. Un plongeur est introduit dans l'alésage de la matrice, contre l'extrémi- té remplie de la billette composite, afin d'extruder la totalité, sauf une partie terminale, de la billette composite, adjacente à son extrémité remplie, à travers l'orifice d'extrusion pour former une ébauche d'électrode centrale. Dans une autre forme de réalisation de l'invention, la coupelle cylindrique est initialement réalisée comme décrit ci-dessus. Un trou est ensuite formé dans l'extrémité fermée de la coupelle. Une bil- lette en forme de cylindre droit, en matière à haute conductibilité thermique, est ensuite introduite dans l'extrémité ouverte de la coupelle et est comprimée étroitement contre la paroi latérale et le fond de la cavité de la coupelle afin de former une billette composite. Un insert en métal précieux ou semi-précieux est ensuite introduit dans le trou et comprimé pour s'y ajuster étroitement. L'extrémité ouverte de la coupelle est façonnée vers l'intérieur afin que la billette soit partiellement renfermée dans la coupelle. La billette composite et l'insert en métal précieux sont introduits, avec ajustement serré, dans un alésage d'une matrice ou filière présentant un orifice d'extru- sion. Un plongeur est introduit dans l'alésage de la matrice, contre l'extrémité remplie de la billette composite, afin d'extruder la totalité, sauf une partie terminale de la billette composite, adjacente à son extrémité remplie, à travers l'orifice d'extrusion pour former une ébauche d'électrode centrale. L'extrémi- té opposée de l'ébauche d'électrode centrale contenant l'insert en métal précieux est extrudée une seconde fois pour former un tronçon de diamètre réduit. Enfin, l'extrémité opposée de l'ébauche d'électrode centrale est rectifiée afin de présenter une surface extrême plate, tandis que son extrémité terminale est rectifiée pour donner une dimension longitudinale précise à l'ébau- che d'électrode centrale. Un objet de l'invention est d'offrir une électrode centrale composite perfectionnée pour bougie d'allumage comportant une pointe ou extrémité d'allumage composé d'un métal précieux ou semi-précieux, ainsi qu'un procédé de production de cette électrode. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nulle- ment limitatif et sur lesquels: - la figure 1 est une élévation schématique avec coupe partielle montrant une billette en forme de cylindre droit, en matière résistant à la corrosion, disposée à l'intérieur d'une matrice ou filière ccanposite faisant partie d'une extrudeuse, avant l'opération d'extrusion; - la figure 2 est une élévation avec coupe partielle analogue à celle de la figure 1, illustrant la billette après qu'elle a été percée et extrudée pour former une coupelle; - la figure 3 est une coupe longitudinale schématique illustrant la coupelle extrudée de la figure 2 et une billette en forme de cylindre droit, en matière à haute conductibilité thermique, avant l'introduction de la billette dans la cavité de la coupelle; - la figure 4 est une coupe longitudinale analogue à celle de la figure 3, illustrant la billette après qu'elle a été introduite dans la cavité de la coupelle et qu'elle y a été comprimée pour former une billette composite; - - la figure 5 est une coupe longitudinale illustrant schématiquement la billette composite de la figure 4 après qu'un trou a été réalisé dans son extrémité fermée, cette vue illustrant également un insert en métal précieux ou semi-précieux, avant son introduction dans le trou; - la figure 6 est une coupe longitudinale illustrant la billette composite de la figure 5 après que l'insert a été introduit dans le trou; - la figure 7 est une coupe longitudinale illustrant la billette composite de la figure 6 intro- duite dans l'alésage d'une filière d'extrusion, avant l'opération d'extrusion; - la figure 8 est une coupe longitudinale partielle analogue à celle de la figure 7, montrant la billette composite dans la filière d'extrusion après l'extrusion de la totalité de la billette composite, sauf une partie terminale de celui-ci - la figure 9 est une coupe longitudinale partielle illustrant une électrode centrale modifiée dans laquelle la pointe de l'insert en métal précieux affleure la surface inférieure de l'ébauche d'électrode centrale; - la figure 10 est une coupe longitudinale illustrant schématiquement une coupelle extrudée analo- gue à celle illustrée sur la figure 3, à utiliser dans un autre procédé de production d'une électrode centrale composite perfectionnée pour bougie d'allumage selon l'invention; - la figure 11 est une coupe longitudinale illustrant schématiquement la coupelle de la figure , après qu'un trou a été percé dans son extrémité fermée, et une billette en forme de cylindre droit, en matière à haute conductibilité thermique, avant l'introduction de cette billette dans la cavité de la coupelle; - la figure 12 est une coupe longitudinale illustrant schématiquement la billette après qu'elle a été introduite dans la cavité de la coupelle, et un insert en métal précieux ou semi-précieux, avant l'introduction de celui-ci dans le trou; - la figure 13 est une coupe longitudinale illustrant schématiquement l'insert après qu'il a été introduit dans le trou; - la figure 14 est une coupe longitudinale, analogue à celle de la figure 13, illustrant l'insert après qu'il a été comprimé à l'intérieur du trou; - la figure 15 est une coupe longitudinale analogue à celle de la figure 14, illustrant la billette après qu'elle a été comprimée à l'intérieur de la cavité de la coupelle pour former une billette composite; - la figure 16 est une coupe longitudinale illustrant schématiquement une ébauche d'électrode centrale formée par extrusion de la totalité, sauf 5. une partie terminale, de la billette composite représen- tée sur la figure 15; - la figure 17 est une coupe longitudinale analogue à celle de la figure 16, après que la pointe de l'ébauche d'électrode centrale a été soumise à une seconde extrusion; et - la figure 18 est une coupe longitudinale analogue à celle de la figure 17, illustrant l'ébauche d'électrode centrale après que sa pointe et sa partie terminale ont été soumises à des opérations de rectifica- tion. Les figures 1 à 9 illustrent un procédé de production d'une électrode centrale composite perfec- tionnée pour bougie d'allumage. L'appareil et le procédé de l'invention sont liés à la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique-N 547 956, déposée le 2 novembre 1983 au nom de Hoffmanner et collaborateurs. Comme illustré sur la figure 1, une extrudeu- se, indiquée globalement en 10, comprend une matrice ou filière composée 11 montée sur un plateau 12. La matrice 11 comprend un alésage supérieur 13 en forme de cylindre droit descendant jusqu'à une partie inférieu- re 15 de matrice traversée par un alésage inférieur aligné 16, légèrement plus petit. Un piston 17 passe dans une ouverture formée dans le plateau 12 pour être lié structurellement à un éjecteur flottant 18 qui remplit l'alésage inférieur 16 de la matrice 11. Une cavité, indiquée globalement en 20, est formée par une paroi latérale de l'alésage supérieur 13 et une surface supérieure 21 de l'éjecteur flottant 18. Si cela est souhaité, la surface supérieure 21 de l'éjecteur flottant 18 peut comporter un bossage conique central 22 à des fins décrites ci-après. La première étape du procédé de l'invention consiste à donner la forme d'une coupelle à une billette 23 en forme de cylindre droit, en matière résistant à la corrosion. La billette 23 peut être constituée d'un métal à base de nickel ou d'un alliage de nickel qui peut être travaillé par perçage ou par extrusion. Dans la forme préférée de réalisation, la billette 23 est introduite dans l'alésage supérieur 13 de la matrice composée 11. La billette 23 peut présenter une extrémité supérieure concave 25 ou une extrémité sensiblement plate et elle est dimensionnée pour s'ajuster à l'inté- rieur de l'alésage 13 et en épouser la paroi latérale. Un plongeur 26 présentant une face inférieure convexe 27 est ensuite introduit dans la cavité 21 pour porter contre l'extrémité supérieure 25 de la billette 23. En référence à la figure 2, une pression est appliquée par le plongeur 26 afin de percer la billette 23 et de provoquer son extrusion pour former une coupelle 28 présentant une extrémité fermée 30, une extrémité ouverte 31 et une cavité indiquée globalement en 32, définie par une paroi latérale intérieure 33 s'étendant concentriquement à l'intérieur de la coupelle jusqu'à une surface inférieure concave 35. Un évidement conique 36 est représenté comme étant formé dans la surface extérieure de l'extrémité fermée 32 à coupelle par le bossage conique 22 de l'éjecteur flottant 18 pendant le processsus de contre-extrusion. L'étape suivante du procédé de l'invention consiste à former une billette composite. En référence à la figure 3, une billette 37 en forme de cylindre droit, en matière à haute conductibilité thermique, est introduite avec ajustement serré dans l'extrémité ouverte 31 de la coupelle 28. Dans la forme préférée de réalisation, la billette 37 est formée en cuivre et est comprimée à l'intérieur de la cavité 32 de la coupelle 28 afin que son extrémité inférieure et sa paroi latérale cylindrique s'ajustent à force contre la surface inférieure concave 35 et la paroi latérale 33, respectivement, de la coupelle 28. Cette étape donne une billette composite, indiquée globalement en 38 sur la figure 4, ayant une extrémité fermée 40 et une extrémité ouverte 41. La billette 37 peut être réalisée de façon à présenter une extrémité 42 en retrait de l'extrémité ouverte 41. Cette dernière peut également être façonnée vers l'intérieur afin d'envelopper partiel- lement la billette de cuivre 37 à l'intérieur de la coupelle 28 de nickel ou d'alliage de nickel. L'étape suivante du procédé de l'invention consiste à rapporter un insert en métal précieux ou semi-précieux sur la billette composite 38. En référence aux figures 5 et 6, un petit trou 43 est réalisé dans le centre de la surface extérieure de l'extrémité fermée 40 de la billette composite 38, dans la zone de l'évide- ment conique 36. Le trou 43 peut être réalisé par perçage ou par tout autre moyen convenable. L'évidement conique 36 est prévu dans l'extrémité fermée 40 pour centrer aisément un foret de perçage ou autre moyen dans la position appropriée pour la formation du trou 43. Un insert 45 en métal précieux ou semi-précieux est ensuite introduit dans le trou 43. L'insert 45 est une courte pièce formée d'un fil métallique ayant, en section transversale, sensiblement les mêmes dimensions que le trou 43 afin de s'y ajuster et de minimiser ou d'éli- miner tout espace ouvert. Dans la forme de réalisation illustrée, seule une partie de l'insert 45 s'ajuste dans le trou 43, l'autre partie de l'insert 45 en dépas- sant longitudinalement vers l'extérieur. Cependant, si cela est souhaité, l'insert 45 peut être réalisé ll de façon à s'ajuster complètement dans le trou 43. Dans tous les cas, l'insert est positionné de façon à porter contre le fond du trou 43. L'insert 45 peut être formé de platine, d'iridium ou analogues. La dernière étape du procédé de l'invention consiste à former une ébauche d'électrode centrale à partir de la billette composite 38 contenant l'insert 45. En référence aux figures 7 et 8, une extrudeuse 46 comprend une filière 47 présentant un alésage supé- rieur 48 en forme de cylindre droit qui descend dans cette filière jusqu'à un épaulement 50 et dont le diamè- tre présente une réduction afin de former un orifice d'extrusion ou filage 51, le diamètre augmentant ensuite jusqu'à un alésage inférieur 52 traversant la filière. L'alésage supérieur 48 présente un diamètre suffisamment grand pour recevoir la billette composite 38 contenant l'insert 45, avec ajustement serré. L'extrudeuse 46 comprend également un plongeur 53 d'un diamètre égal à celui de l'alésage supérieur 48 et pouvant y être introduit. Le plongeur 53 peut présenter une extrémité façonnée 55 destinée à former une tête ou une extrémité terminale 57 sur l'ébauche d'électrode extrudée 56, comme illustré sur la figure 8. L'extrémité fermée 40 de la billette compo- site 38 est initialement introduite dans l'alésage supérieur 48 de la filière 47. Une pression est appli- quée au plongeur 53 afin de faire passer à force la totalité de la billette composite 38, sauf une partie terminale adjacente à l'extrémité ouverte 41, à travers l'orifice d'extrusion 51 pour former une ébauche d'élec- trode, indiquée globalement en 56. L'ébauche d'électrode 56 présente une extrémité terminale de tête non extrudée 57 et un tronçon de tige 58 de diamètre réduit, partant longitudinalement de l'extrémité 57 en formant un tronçon inférieur aboutissant à une pointe indiquée globalement en 60. La tige 58 est d'un diamètre égal à celui de l'orifice d'extrusion ou filage 51 et d'une longueur sensiblement supérieure à celle de la billette composite 38. Comme illustré sur la figure 8, la tige 58 comprend un noyau intérieur allongé en matière à haute conductibi- lité thermique entouré, sur ses côtés, sur la pointe et à l'extrémité terminale 57, par une gaine extérieu- re protectrice en matière résistant à la corrosion. L'ébauche d'électrode 56 peut ensuite être retirée de la filière 47 en passant par son alésage supérieur 48. Etant donné que la pointe 60 de l'ébauche d'électrode 56 est également d'un diamètre inférieur à celui de la billette composite non extrudée 38, la partie de l'insert 45 qui y est introduite est compri- mée pendant l'opération d'extrusion. Cette compression provoque la suppression de tout espace ouvert restant après l'introduction de l'insert 45 dans le trou 43. De plus, une partie légèrement élargie 65 de l'insert 45 est formée à l'intérieur de la pointe 60 pendant le processus d'extrusion. Le diamètre de la partie élargie 65 est plus grand que le diamètre présenté par l'insert 45 à son extrémité 61. En conséquence, l'insert 45 est retenu fixement à l'intérieur du trou 43 de façon à ne pas pouvoir en sortir. Comme illustré sur la figure 8, une partie de l'insert 45 s'étend longitudinalement vers l'extérieur de la pointe 60 de la tige 58 après l'achèvement de l'opération d'extrusion. Il est apparu acceptable de conserver cette partie de l'insert 45 dans son état à découvert lors d'une utilisation dans une bougie d'allumage. En variante, l'insert 45 peut être dimension- né de façon à être retenu en totalité à l'intérieur du trou 43 avant l'extrusion. En dimensionnant convena- blement l'insert 45, l'extrémité inférieure 61 de ce dernier est formée de façon à affleurer une extrémité inférieure 62 de la pointe 60, comme illustré sur la figure 9. Une légère conicité 63 peut être formée en- tre une paroi latérale cylindrique 64 présentée par la pointe 60 de l'électrode et l'extrémité 62. La conici- té 63 sert principalement à distinguer l'électrode centrale comportant l'insert 45 d'une électrode centrale classique car l'insert 45 peut être sensible- ment de la même couleur que le métal adjacent et être donc difficile à voir. L'extrémité terminale non extrudée 57 de l'ébauche d'électrode centrale 56 de la figure 8 peut être traitée de façon à -prendre toute forme souhaitée pour une utilisation dans une bougie d'allumage. La demande N 557 956 précitée décrit plusieurs exemples de modes opératoires permettant de façonner la partie extrême terminale 57. Cependant, ce traitement n'entre pas dans le cadre de l'invention. Les figures 10 à 18 illustrent un autre procédé de production d'une électrode centrale composite perfectionnée pour bougie d'allumage. Une coupelle, indiquée globalement en 70, est formée d'une matière résistant à la corrosion comme décrit précédemment en regard des figures 1 et 2. La coupelle 70 présente une extrémité fermée 71, une extrémité ouverte 72 et une cavité intérieure indiquée globalement en 73. La cavité est définie par une paroi latérale intérieure cylindrique 75 s'étendant complètement dans la coupelle jusqu'à une surface inférieure concave 76. Un évidement conique 77 est formé dans la surface extérieure de l'extrémité fermée 71 de la coupelle 70. Comme montré sur la figure 11, l'étape suivante du procédé de l'inven- tion consiste à réaliser un trou 78 dans la surface extérieure de l'extrémité fermée 71 de la coupelle 70. Le trou 78 peut être réalisé par perçage, comme décrit précédemment, et il peut comprendre une partie extrême conique 80 formée à la suite d'un tel perçage. Une billette 81 en forme de cylindre droit, en matière à haute conductibilité thermique telle que du cuivre, est initialement alignée coaxialement avec la cavité 73, comme montré sur la figure 11. La billette 81 est introduite dans la cavité 73 de la coupelle 70, avec ajustement serré, en pénétrant par l'extrémité ouverte 72 de cette coupelle. Comme montré sur la figure 12, la longueur de la billette 81 est légèrement infé- rieure à celle de la paroi latérale intérieure 75, de sorte que la billette 81 se trouve légèrement en retrait au-dessous de l'extrémité ouverte 72 de la coupelle 70 lorsqu'elle est introduite dans la cavité 73. L'évidement formé entre l'extrémité ouverte 72 de la coupelle 70 et la billette 81 permet à un plongeur (non représenté) de venir s'appliquer aisément contre la billette 81 pour la comprimer davantage à l'intérieur de la cavité 73 de la coupelle 70. Un insert 82 en matière précieuse ou semi- précieuse est ensuite aligné coaxialement avec le trou 78 et y est introduit, comme illustré sur les figures 12 et 13. La longueur de l'insert 82 est légère- ment inférieure à celle du trou 78, de sorte qu'un évidement est formé entre l'extrémité de l'insert 82 et l'extrémité fermée 71 de la coupelle 70, pour la même raison que celle mentionnée précédemment pour la billette 81. Comme montré sur la figure 14, la billet- te 81 et l'insert 82 sont comprimés à l'intérieur de la cavité 73 et du trou 78, respectivement, de façon à former une billette composite 83. Cette dernière présente une extrémité fermée 85 et une extrémité ouverte 86. La bLllette 81 peut être réalisée de façon à avoir une extrémité 87 en retrait de l'extrémité ouverte 86. Cette extrémité ouverte 86 de la billette composite 83 peut ensuite être façonnée vers l'intérieur, comme illustré sur la figure 15, afin de renfermer partielle- ment la billette 81. L'étape suivante de l'autre procédé de l'invention consiste à extruder ou filer la billette composite 83 pour former une ébauche d'électrode centrale. Cette étape d'extrusion peut être effectuée sur une extrudeuse classique, telle que celle décrite ci-dessus et illustrée globalement en 46. A la suite de cette extrusion, il se forme une ébauche d'électrode centrale telle qu'illustrée globalement en 88 sur la figure 16. L'ébauche d'électrode 88 comprend une partie termina- le de tête non extrudée 90, un tronçon de tige 91 de diamètre réduit et une pointe indiquée globalement en 92. Le tronçon de tige 91 présente un diamètre égal à celui de l'orifice d'extrusion 51 et une longueur sensiblement supérieure à celle de la billette composite 83. Un noyau intérieur allongé 93, constitué de la matière à haute conductibilité thermique provenant de la billette 81, est enfermé à l'intérieur du tronçon de tige 91. Etant donné que la pointe 92 de l'ébauche d'électrode 88 est d'un diamètre inférieur à celui de la billette composite 83, l'insert 82 y est comprimé pendant l'extrusion. Par suite de cette compression, l'insert 82 est façonné de façon à comporter une partie intérieure élargie 95 située à l'intérieur de l'ébauche d'électrode 88. Le diamètre de la partie élargie 95 est supérieur au diamètre de l'insert 82 à la pointe 92. En consequence, l'insert 82 est retenu fixement à l'intérieur du trou 78 de façon à ne pas pouvoir en sortir. De plus, étant donné que l'insert 82 était initialement en retrait à l'intérieur de la billette composite 81 comme montré sur-la figure 15, avant l'ex- trusion, la pointe 92 de l'ébauche d'électrode 88 renfer- me complètement une extrémité 96 de l'insert 82, opposée à la partie élargie 95 de cet insert, pendant l'opération d'extrusion. Suivant ladimension de l'isolateur dans lequel l'ébauche d'électrode 88 doit être introduite, il peut être souhaitable de soumettre la pointe 92 de l'ébauche d'électrode 88 à une seconde opération d'extrusion ou de filage. Comme illustré sur la figure 17, la pointe 92 a été extrudée à travers un orifice (non représenté) d'un diamètre légèrement inférieur à celui de l'orifice d'extrusion 51 utilisé pour former l'ébauche d'électrode 88. En conséquence, la pointe 92 comporte un autre tronçon 97 de diamètre réduit inférieur à celui du tronçon de tige 91, et la partie élargie 95 de l'insert 82 est encore élargie. La seconde opération d'extrusion est nécessaire pour établir un intervalle entre la pointe 92 de l'ébauche d'électrode et l'isolateur céramique (non représenté) qui finalement l'entourera. Ainsi qu'il est bien connu, la pointe 92 conduit de grandes quantités d'électricité lorsque la bougie d'allumage est en service. Cette conduction d'électricité génère de la chaleur qui provoque une dilatation des parties métalliques de la pointe 92. Si la pointe 92 n'était pas extrudée de façon à présenter la partie 97 de diamètre réduit, cette pointe 92 se dilaterait jusqu'à venir porter contre l'isolateur céramique l'entourant, qui ne se dilate pratiquement pas, provoquant la rupture de cet isolateur. La dernière étape de l'autre procédé de l'invention consiste à rectifier la partie terminale de tête 90 pour mettre à découvert la pointe 92 de l'ébauche d'électrode 88. Comme montré sur la figure 18, la partie terminale de tête 90 est rectifiée de façon à présenter un épaulement plat 98, tandis que la pointe 92 est rectifiée de façon à présenter une extrémité plate 99. Cette rectification peut être réali- sée de toute manière connue et elle est effectuée pour établir une dimension longitudinale précise entre l'épau- lement 98 et l'extrémité plate 99. De légères modifications peuvent être appor- tées à la variante de procédé de l'invention décrite ci-dessus. Par exemple, le perçage du trou 78 peut être effectué après que la billette 81 a été introduite dans la cavité 73 de la coupelle 70. De plus, la billette 81 et l'insert 82 peuvent être comprimés dans la cavité 73 et dans le trou 78, respectivement, -en d'autres instants du procédé que ceux indiqués. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'une ébauche d'électrode centrale composite pour bougie d'allumage, caractérisé en ce qu'il consiste à former une billette composite (38, 83) comprenant une coupelle (28, 70) en métal résistant à la corrosion, définissant une cavité (32, 73) au moins partiellement remplie d'une matière à haute conductibilité thermique, cette coupelle ayant une extrémité fermée (30, 71) dont la surface extérieure présente un trou (43, 78), à positionner au moins une partie d'un insert (45, 82) en métal pré- cieux ou semi-précieux dans le trou, et à extruder la billette composite, extrémité fermée la première, à travers un orifice d'extrusion (51), afin de former une ébauche (56, 88) d'électrode centrale ayant un noyau intérieur en matière à haute conductibilité thermi- que, entouré d'une gaine extérieure en matière résistant à la corrosion, l'ébauche comportant une pointe extrudée (60, 92) à l'intérieur de laquelle au moins une partie de l'insert est comprimée. 2. Procédé selon la revendication 1, caracté- - risé en ce que l'étape de formation d'une billette composite consiste à réaliser un évidement conique (36) dans la surface extérieure de l'extrémité fermée de la coupelle avant la réalisation du trou dans la surface extérieure de l'extrémité fermée de la billette composite. 3. Procédé selon la revendication 2, carac- térisé en ce que l'évidement conique est réalisé dans l'extrémité fermée de la coupelle pendant la formation de celle-ci. 4. Procédé selon la revendication 2, caracté- risé en ce que la réalisation du trou dans la surface extérieure de l'extrémité fermée de la billette composite est effectuée dans la zone de l'évidement conique formé de la coupelle. 5. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que l'insert est complètement retenu à l'inté- rieur du trou avant l'extrusion et en ce que l'insert affleure l'extrémité de la pointe extrudée de l'ébauche d'électrode extrudée. 6. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce qu'il comprend en outre I'étape consistant à extruder la pointe extrudée de l'ébauche à travers un second orifice d'extrusion d'un diamètre inférieur à celui du premier orifice d'extrusion, de façon que la pointe 92 de l'ébauche comporte un tronçon de diamètre réduit. 7. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce qu'il consiste en outre à façonner la pointe extrudée (92) et une partie terminale (90) de l'ébauche afin d'établir entre elles une dimension longitudinale précise. 8. Procédé selon la revendication 7, caracté- risé en ce que le façonnage consiste en une rectification.