FR 2584730 A1 19870116 FR 8609931 A 19860708 258 4730 La presen-re invention concerne une composition de revêtement, qui comprend un agent anti-corrosion, non pigmentaire, qui protège une surface contre la corrosion, ainsi qu'un procecte d'utilisation de cette composition pour obtenir une protection a'une surf'ace contre la corrosion. On sait en pratique introduire, dans des composi- tions de revêtements, des matières qui confèrent de la re- sistance ' la corrosion aux surfaces revêtues par ces compo- sitions. Par exemple, il est décrit dans le brevet US-A- 3 846 148 des pigments composites qui sont déclarés posséder c'excellentes proprietés d'inhibition ae la corrosion et a'absorption de tanin. Les pigments composites comprennent un pigmeno cbe base aux particules duquel a auhere une matière minerale inerte ae type silicate et, en association intime avec ce pigment, au moins un auaitif qui peut être un phos- phate, phosphite, borate ou chromate de métal hydraté ou ba- sique. Un type différent de pigment inhibiteur de la corrosion, que l'on peut utiliser dans une peinture anti- corrosion, est celui décrit dans le brevet US-A-4 140 538. Ce type de pigment comprend environ 50 à 70 moles % d'un oxy- de d'au moins un métal choisi parmi le magnésium, le calcium et le zinc, environ 70 à 30 moles % de Fe203 et jusqu'à 20 moles % de Cr203, et on le forme en calcinant les composés, contenant des métaux, de matières donnant par calcination les oxydes de ces métaux. D'autres exemples de pigments anti-cor- rosion à base d'oxyde de fer peuvent être trouvés dans le brevet US-A-3 904 421, DE-C-2 560 072, DE-C-2 560 073, DE-C- 2 642 049 et DE-C-2 815 306 et dans les documents japonais Kokai 49-93414, 49-100107 et 50-12600. Les pigments anti-corrosion sont également décrits dans le brevet US-A-4 156 613. Ces pigments sont constitués (a) d'environ 30 à 70 moles % d'au moins l'un des oxydes MgO, ZnO et CaO, et (b) d'environ 70 à 30 moles %f de Me203Y o Me203 a la composition centésimale molaire approximative de Fe203 * O à 100 moles %, (Al203 + Mn203) 0 à 100 % et Or203 0 à 2 3 2 3 2 3 moles %. Une peinture anti-corrosion est décrite dans le brevet FR-2 475 565. La peinture contient 15 parties de MgO avec 100 parties d'une dispersion aqueuse à 15 % de polybuta- diène comme agents actifs. Une peinture pour murs intérieur/extérieur est dé- crite dans le brevet FR-1 506 784. La peinture pour murs con- tient de la dolomite sans dioxyde de carbone, du gel de sili- ce, de l'oxyde de magnésium et du chlorure de sodium. Bien que ne se rapportant pas à des compositions de revêtement, le brevet US-A-4 360 624 décrit une solution solide calcinée d'oxyde de zinc et d'oxyde de magnésium et/ou d'oxyde de calcium, que l'on ajoute à une composition de na- tière plastique à titre d'agent retardant l'émission de fu- mée et/ou retardant la propagation d'une flamme. Donc, la présente invention a pour objet général de fournir une nouvelle composition de revêtement, qui aug- meate la résistance à la corrosion d'une surface à laquelle elle est appliquée. L'invention a également, pour objets plus spécifi- ques, de fournir une composition de revêtement: - qui confère à une surface une excellente protec- tion contre la corrosion, comme déterminé par les essais de projection d'un brouillard salin et d'exposition aux intempé- ries; - qui possède une excellente durée de conservation en pot ou rayon et une excellente stabilité thermique; - qui confère à une surface de la résistance à la corrosion et présente une exceliente résistance aux boursou- flures et une bonne intégrité de feuil; - qui présente une excellente adhérence à une surface; - qui comprend un agent anti-corrosion, non pig- mentaire, présentant une faible adsorption d'huile; et - qui contient un agent anti-corrosion, non pigmen- taire, ne nécessitant pas un oxyde de fer comme composant es- sentiel. Un autre aspect encore de l'invention consiste à fournir un procédé pour conférer à une surface une bonne ré- sistance à la corrosion. Dans un aspect, la présente invention fournit donc une composition de revêtement pour protéger une surface con- tre la corrosion. La composition comprend: a) une matière de revêtement; et b) un agent anti-corrosion, non pigmentaire, con- stitué d'un mélange calciné consistant essentiellement en en- viron 5 à environ 95 % en poids d'oxyde de magnésium et en environ 5 à environ 95 % en poids d'oxyde de zinc. Dans un autre aspect, la présente invention fournit une composition de revêtement pour protéger une surface con- tre la corrosion. La composition comprend: a) une matière de revêtement; et b) un agent non pigmentaire, anti-corrosion, con- stitué d'un mélange calciné consistant essentiellement en: i) environ 5 à environ 95 % en poids d'oxyde de magnésium et environ 5 à environ 95 % en poids d'oxyde de zinc, les pourcentages se basant sur la quantité totale de i) et ii) de l'oxyde de calcium, la proportion de i) étant d'environ 10 à environ 99 parties en poids et la proportion de ii) étant d'environ 1 à environ parties en poids, la somme des quantités de i) et ii) for- mant 100 parties en poids. Dans un autre aspect, la présente invention fournit un procédé pour protéger une surface contre la corrosion. D'autres avantages et caractéristiques de l'inven- tion, ainsi que sa portée, sa nature et l'utilisation de l'invention, ressortiront, pour l'homme du métier, de la description des formes préférées de l'invention que l'on présente ci-après. Comme indiqué ci-dessus, un aspect de la présente invention concerne une composition de revêtement destinée à augmenter la résistance à la corrosion d'une surface, cette composition de revêtement (qui est initialement à l'état li- quide) comprenant une matière de revêtement et un agent anti- corrosion, non pigmentaire (c'est-à-dire un agent qui confè- re à la composition des propriétés de résistance à la corro- sion). La matière de revêtement est présente dans la com- position en une proportion comprise entre environ 30 et envi- ron 99 % en poids, de préférence entre environ 50 et environ % du poids de la composition liquide globale de revêtement. La matière de revêtement peut être n'importe quelle matière connue à base de solvant organique, que la présence de l'a- gent anti-corrosion n'affecte pas de manière nuisible. Des matières typiques de revêtement comprennent des peintures à base alkyde, des peintures à base huile/alkyde, des pein- tures à base vinylique, des peintures à base de caoutchouc chloré, des époxydes, des silicates, des polyuréthannes, des acryliques, des phénoliques, des polyesters et leurs mélanges. Une étude plus poussée d'exemples de matières de revêtements, donc certaines sont disponibles dans le commerce, est notam- ment présentée dans la "Federation Series on Coatings Techno- logy" [Série (de la Fédération des Etats-Unis d'Amérique) concernant la technologie du revêtement], document auquel on pourra se référer. Des matières préférées pour le revêtement sont des systèmes oléorésineux, dont on peut citer à titre d'exemple des systèmes huile/alkyde, et des systèmes à base de caout- chouc chloré. Les systèmes huile/alkyde se fondent géné- ralement sur une association d'une huile siccative et d'une résine alkyde qui est le produit de la réaction d'un poly- acide, d'un polyalcool et d'un mono-acide gras ou d'une hui- le. Les systèmes du type caoutchouc chloré sont basés sur une association d'un solvant organique, comme le xylène, et du produit de la réaction d'un caoutchouc et du chlore. La matière de revêtement que l'on préfère le plus est consti- tuée par des peintures de type huile/alkyde, en particulier les peintures dans lesquelles le rapport de l'huile à la ré- sine alkyde est de 1:1 en poids. Comme on le sait bien en pratique, les matières de revêtement perdent du poids au séchage, par suite de l'éva- poration du solvant organique. Typiquement, la perte de poids de la matière entièrement séchée représente environ 10 à en- viron 25 % du poids initial. L'agent anti-corrosion, non pigmentaire, que l'on utilise dans la présente invention est présent en une propor- tion comprise entre environ 1 et environ 70 %, de préférence entre environ 10 et environ 50 % du poids de la composition liquide de revêtement. Dans un aspect de la présente inven- tion, l'agent anti-corrosion est un mélange calciné consis- tant essentiellement en oxyde de magnésium et oxyde de zinc. Dans un autre aspect de la présente invention, l'agent anti- corrosion est un mélange calciné consistant essentiellement en oxyde de magnésium, en oxyde de zinc et en oxyde de calcium. On peut montrer les différences existant entre l'a- gent anti-corrosion, non pigmentaire, de la présente inven- tion et des pigments anti-corrosion connus en pratique. De tels pigments antérieurs, dont on peut clter comme exemple UaFe204, MgFe204 et ZnFe204, sont caractérisés par un grand pouvoir couvrant, une grande intensité ue oeinte et ils sont hautement colores. L'agent anti-corrosion, non pigmentaire, de la présente Invention se caractérise, lui, par un faible pouvoir couvrant, une xfaible profonaeur ae teinte et il est essentiellement blanc. Ainsi, par exemple, 'agent anti-cor- rosion, non pigmentaire, ae la présente invention va typique- ment avoir une incenslté Ce Teinte ce moins d'environ 10 % (par exemple u'environ 5 à environ 10 %) de l'intenslie de teinte du bioxyde ce tisane, comme Déterminé par la méthoue ASTM D2745-0o02. En raison ce la caractéristique non pigmentaire de l'agent anti-corrosion, il n'est pas nécessaire d'ajouter des colorants supplémentaires à la composition pour masquer la couleur de l'agent anti-corrosion. Cela diminue le prix de revient de la composition et peut permettre la présence de plus fortes proportions de l'agent anti-corrosion dans la composition. On peut donc comprendre que l'agent anti-corro- sion de la présente invention est pratiquement exempt de quantités d'oxyde de fer et d'autres matières risquant d'af- fecter les caractéristiques pigmentaires et d'effet anti- corrosion de cet agent. Les proportions de l'oxyde de magnésium et de l'oxy- de de zinc dans le mélange calciné sont telles que, sur le poids total de ces composants, environ 5 à environ 95 % en poids sont constitués par de l'oxyde de magnésium et environ à environ 95 % en poids sont constitués par de l'oxyde de zinc. De préférence, environ 20 à environ 80 % en poids sont de l'oxyde de magnésium et environ 20 à environ 80 % en poids sont de l'oxyde de zinc et encore mieux, environ 50 à environ % en poids sont de l'oxyde de magnésium et environ 30 à environ 50 % en poids sont de l'oxyde de zinc. Dans l'aspect de la présente invention dans lequel on calcine de l'oxyde de calcium avec l'oxyde de magnésium et l'oxyde de zinc, la quantité totale de l'oxyde de magnésium et de l'oxyde de zinc représente environ 10 à environ 99 par- ties en poids et la quantité totale de l'oxyde de calcium re- présente environ 1 à environ 90 parties en poids, sur une ba- se de 100 parties en poids. Les quantités préférées de la som- me de l'oxyde de magnésium et de l'oxyde de zinc avec l'oxyde de calcium dépendent généralement de la composition de revê- tement dans laquelle cet agent est à utiliser. Par exemple, dans des systèmes oléorésineux, la quantité préférée de poids total de l'oxyde de magnésium et de l'oxyde de zinc représen- te environ 90 à environ 98 % en poids et la quantité de l'oxyde de calcium représente environ 2 à environ 10 parties en poids, sur une base de 100 parties en poids. Dans des systèmes du type caoutchouc chloré, la quantité du poids to- tal de l'oxyde de magnésium et de l'oxyde de zinc représente environ 25 à environ 94 parties en poids et la quantité to- tale de l'oxyde de calcium représente environ 6 à environ parties en poids, sur la base de 100 parties en poids. Des exemples d'agents anti-corrosion de la présen- te invention ont les compositions suivantes, sur la base de parties en poids: (a) 95 % en poids de MgO et 5 % en poids de ZnO, (b) 80 % en poids de MgO et 20 % en poids de ZnO, (c) 60 % en poids de MgO et 40 % en poids de ZnO, (d) 95 parties en poids dont 60 % en poids sont constitués par MgO et 40 % en poids sont constitués par ZnO, et 5 parties en poids de CaO, (e) 50 parties en poids dont 70 % en poids sont constitués par MgO et 30 % en poids sont constitués par ZnO, et 50 parties en poids de CaO, (f) 25 parties en poids, dont 60 % en poids sont constitués de MgO et 40 % en poids sont constitués par ZnO, et 75 parties en poids de CaO. Sur la quantité totale formée par l'oxyde de magné- sium, l'oxyde de zinc et l'oxyde de calcium s'il y en a, jus- qu'à un maximum d'environ 10 % (par exemple d'environ 1 à en- viron 10 %) en poids d'au moins l'un de ces constituants peut être remplacé par au moins l'un des oxydes suivants: trioxyde de molybdène, oxyde de baryum et oxyde de strontium, dans le mélange calciné. Ainsi, par exemple, quand il y a parties en poids d'un agent anti-corrosion de composition (e), jusqu'à environ 3,5 parties en poids du MgO, jusqu'à environ 1,5 partie en poids de ZnO et/ou jusqu'à environ 5,0 parties en poids de CaO peuvent être remplacées par au moins l'un des oxydes: trioxyde de molybdène, oxyde de baryum, et/ou oxyde de strontium. OQn peut préparer l'agent anti-corrosion en mélan- geant l'oxyde de zinc et l'oxyde de calcium, s'il y en a, pour l'incorporer à une suspension aqueuse d'hydroxyde de. ma- gnésium ou à un2 suspension aqueuse d'oxyde de magnésium, le mélange résultant contenant d'environ 10 à environ 50 % en poids de solides. On peut également préparer le mé- lange en mélangeant l'oxyde de magnésium, l'oxyde de zinc et l'oxyde de calcium, s'il y en a, dans de l'eau dans un ordre quelconque. On filtre le mélange, de préférence à une tempé- rature légèrement élevée allant d'environ 50 à environ 909C, et l'on peut briser le gâteau et le calciner ensuite à une température et pendant un temps tels que l'on obtienne le mé- lange voulu. On peut aussi préparer le mélange par mélangeage à sec des divers constituants. Bien qu'on puisse utiliser des températures pouvant aller jusqu'à 12009C, on effectue de façon typique la calci- natôn;!é,ntre environ 400et environ 11009C, de préférence en- tre environ 900 et environ 1000 C, pendant une période de temps allant d'une 1/2 heure à 8 heures.Les conditions de calcination sont choisies de façon que l'agent anti-corro- sion résultant présente des propriétés anti-corrosion qui soient supérieures à celles du mélange non calciné. Par exem- ple, on peut calciner à environ 950 C durant deux heures en- viron le gateau de filtre ou le mélange sec pour obtenir un produit convenable. On peut ensuite broyer le produit (par exemple dans un broyeur à marteaux) de façon à obtenir des particules ayant un diamètre moyen compris entre environ 0,2 et environ 25 micromètres, de préférence entre environ 1 et environ 10 micromètres. Il appara tra bien que l'on peut utiliser de fa- çon semblable d'autres composés contenant les métaux, comme des hydroxydes de métaux, des carbonates de métaux et des sels de métaux, qui donneront les oxydes dans le mélange calciné. Par exemple, on peut utiliser du calcaire ou de la chaux éteinte comme source de l'oxyde de calcium. De même, on peut utiliser du carbonate de magnésium ou de l'hydroxyde de magnésium comme source de l'oxyde de magnésium et de l'hy- droxyde de zinc ou un carbonate basique de zinc comme source de l'oxyde de zinc. On peut trouver dans le brevet précité US-A-4 360 624 une étude plus poussée de techniques utiles pour préparer le mélange calciné, et l'on pourra se référer à ce document. L'agent anti-corrosion, calciné, de la présente invention présente des propriétés anti-corrosion et de pein- ture et de film de peinture qui sont bien supérieures aux propriétés que l'on obtient en mélangeant les mêmes oxydes en les mêmes proportions, mais sans chauffer (c'est-à-dire sans les calciner). Bien qu'on ne souhaite pas se lier par une théorie quelconque, on pense que l'oxyde de zinc se dis- sout dans l'oxyde de magnésium et forme une solution solide. Au niveau moléculaire, cela peut se décrire comme une inter- pénétration des réseaux cristallins de l'oxyde de magnésium et de l'oxyde de zinc. Des signes venant à l'appui de cette façon de comprendre les choses sont les spectres de diffrac- tion des rayons X de mélanges calcinés à une température su- périeure à environ 900 C, qui montrent une diminution de l'intensité des pics du ' à l'oxyde de zinc et à un décalage de l'espacement atomique du réseau d'oxyde de magnésium, ce qui indique la présence d'une solution solide oxyde de zinc/ oxyde de magnésium. S'il y a présence d'oxyde de calcium, on pense en outre que l'oxyde de calcium s'incorpore aux réseaux d'oxyde de magnésium et d'oxyde de zinc et que l'oxyde de ma- gnésium et l'oxyde de zinc s'incorporent d'eux-mêmes au ré- seau de l'oxyde de calcium. Bien que des spectres de diffrac- tion des rayons X de mélanges calcinés à.e plus basses tem- pératures (par exemple à environ 450 U) ne montrent pas clairement ce phénomène, il se produit probablement, néan- moins, mais clans une moinare mesure. En plus de la matière de revêtement et ue l'agent anti-corrosion, les compositions de revêtement peuvent con- tenir en outre au moins un composé formé d'un cation de mé- tal divalent, trivalent ou tétravalent et d'un anion choisi parmi les phosphates, phosphites, borates, borophosphates, borophosphites et leurs mélanges. Des composés préférés sont le phosphate de calcium, le borate de calcium, le phosphite de calcium, le phosphite de zinc, le phosphate de zinc, le borate de zinc, le phosphite de magnésium, et leurs mélanges. Le composé que l'on préfère le plus est le phosphite de cal- cium cristallin. La présence de ces composés non calcinés améliore l'activité anti-corrosion de la composition de re- vêtement et contribue en particulier à supprimer l'appari- tion de points de rouille. Ce composé peut remplacer d'envi- ron 1 à environ 40 %, de préférence environ 10 à environ 25 % de l'agent anti-corrosion calciné. Ainsi, par exemple, dans kg d'une composition de revêtement contenant 40 kg de l'agent calciné anti-corrosion, on peut remplacer jusqu'à environ 7 kg de l'agent anti-corrosion, calciné, par au moins l'un des composés définis. Dans un autre exemple, l'agent an- ti-corrosion peut être un mélange, calciné, de 95 parties en poids d'oxyde de magnésium (60 %) et d'oxyde de calcium (40 %) et de 5 parties en poids d'oxyde de calcium, que l'on utilise selon un rapport de 4:1 avec du phosphite de calcium cristal- lin. On peut utiliser le même rapport avec un agent anti-cor- rosion semblable que l'on prépare à partir des mêmes pour- centages d'oxyde de magnésium et de l'oxyde de zinc, sans la présence de l'oxyde de calcium. Le composé peut être directement incorporé à la composition de revêtement ou bien il peut être tout d'abord mélangé à sec avec l'agent anti-corrosion et l'on ajoute en- suite ce mélange à la composition de revêtement. En outre, on peut remplacer jusqu'à environ 10 % (par exemple d'environ 1 à environ 10 %) en poids de l'agent anti-corrosion par au moins l'un des oxydes: oxyde de stron- tium, oxyde de baryum et oxyde de calcium, à l'état non cal- ciné. A la composition de revêtement, on peut ajouter aussi des charges qui peuvent avoir ou non des propriétés pigmentaires. De telles charges sont, par exemple, du talc, de la silice, du sulfate de baryum, du sulfate de calcium, du carbonate de calcium, du silicate de calcium, du bioxyde de titane, des oxydes de fer, du mica, du silicate d'alumi- nium, de l'argile et leurs mélanges. Les diluants préférés sont le carbonate de calcium, les oxydes de fer, le bioxy- de de titane, le talc et leurs mélanges. Les charges sont présentes en une quantité comprise entre environ 1 et environ 69 % en poids, de préférence en- viron 15 à environ 35 % du poids de la composition liquide de revêtement, à la condition que la quantité totale de l'a- gent anti-corrosion, du composé non calciné qui peut rempla- cer en partie l'agent anti-corrosion et de la charge, n'excè- de pas environ 70 % du poids de la composition totale. Cepen- dant, la quantité de cette charge ne comprend pas la quantité de charge pouvant déjà 9tre présente dans la matière de revê- tement du type des matières disponibles dans le commerce. Les charges peuvent être séparément ajoutées à la composition de revêtement ou bien elles peuvent être mélan- gées à sec ou au mouillé à l'agent anti-corrosion avant in- troduction dans la composition ou bien elles peuvent être mé- langées à sec ou au mouillé avec les composants formant l'a- gent anti-corrosion avant de les activer par calcination. Ce- pendant, comme indiqué ci-dessus, de fortes quantités d'oxy- des de fer ou d'autres matières qui risquent de nuire aux ca- ractéristiques non pigmentaires et anti-corrosion de l'agent7 ne peuvent être présents pendant la calcination des compo- sants formant l'agent anti-corrosion. La composition de revêtement de la présente inven- * tion peut comprendre en outre d'autres matières connues com- me des siccatifs, des anti-oxydants, des gélifiants, des sol- vants, des fongicides, etc., en des proportions connues con- venant pour le rôle qui leur est destiné. Ainsi, par exemple, un sel organique (par exemple un octoate ou naphténate) d'un métal (par exemple le cobalt, le calcium, le zirconium, le manganèse, le plomb, le bismuth ou l'antimoine), disponible chez Nuodex Corporation sous le nom "Nuxtra" peut servir de siccatif afin de catalyser la polymérisation par oxydation de prépolymères insaturés. De même, on peut ajouter un anti- oxydant, comme la méthyl éthyl cétoxime disponible sous le nom "Eskin nô 2" chez Nuodex Corporation, pour éviter une oxydation de surface de la composition de revêtement. Pour préparer la composition de revêtement, on peut tout d'abord mélanger l'agent anti-corrosion au mouillé (c'est-à-dire avec une faible quantité d'un solvant organi- que) ou à sec pendant une période de temps suffisante (par exemple jusqu'à environ deux heures) avec les autres matières (par exemple la charge et/ou le composé supplémentaire et/ou d'autres composants classiques) et l'on peut incorporer en- suite ce mélange à la matière de revêtement. En variante, on peut ajouter l'agent anti-corrosion à la matière de revête- ment séparément des antres composants en n'importe quel ordre d'addition. Les surfaces auxquelles on peut appliquer les compo- sitions de revêtement peuvent être composées de n'importe quelle matière ou combinaison de matières qui peuvent être soumises aux effets d'un environnement dans lequel cette ou ces matières risquent finalement de subir une corrosion. Des matières typiques comprennent des surfaces métalliques, en particulier des surfaces de métaux ferreux dont des exemples sont de l'acier laminé à chaud, de l'acier laminé à froid, du fer galvanisé et leurs mélanges. De telles matières ou ma- tériaux servent couramment dans des environnement extérieurs o ces matériaux sont exposés à la pluie, au vent et au so- leil et, s'ils sont proches de grandes masses d'eau salée, ces matériaux peuvent également être exposés à une pulvéri- sation d'eau salée. On peut trouver aussi, dans certains en- vironnements intérieurs, des atmosphères à haute humidité ou présentant par ailleurs une agressivité semblable. On applique les compositions de revêtement de la présente invention sur les surfaces précitées et on laisse les compositions sécher pour obtenir une épaisseur comprise entre environ 12,7 micromètres et environ 0,5 mm, de préfé- rence entre environ 25 micromètres et environ 0,25 mm. En raison de la présence de l'agent anti-corrosion, le revête- ment séché confère une excellente protection contre la corro- sion aux surfaces exposées à des brouillards salins et à d'autres essais d'exposition aux intempéries. En outre, les agents anti-corrosion ont un faible pouvoir d'absorption d'huile et ils peuvent donc être introduits en une forte pro- portion comme charge dans la composition et peuvent être pré- parés en des particules de dimensions suffisamment petites pour être facilement incorporés à des matières de revêtement par des techniques classiques de mélangeage. Les compositions résultantes présentent une longue durée possible de conserva- tion en pots ou en rayons et elles ont une excellente stabi- lité thermique. Les compositions de revêtements présentent en outre une excellente résistance aux boursouflures et une bon- ne intégrité de film. Le degré de comportement anti-corrosion de la com- position de revêtement de la présente invention peut se mesu- rer par deux méthodes classiques ASTM, à savoir la méthode ASTI D610-68, intitulée "Evaluating Degree of Rusting on Painted Steel Surfaces" [Evaluation du degré de rouille sur des surfaces en acier peint] et ASTM D714-56, intitulée"Eva- luating Degree of Blistering of Paints" [Evaluation du de- gré de boursouflage de peintures].La composition de revgte- ment peut aussi être essayée selon la méthode ASTM B117-73 intitulée "Method of Salt Spray (Fog) Testing" [Méthode d'es- sai au brouillard salin], méthode selon laquelle on applique la composition sur des panneaux d'acier sur lesquels on tra- ce des inscriptions et que l'on soumet à un brouillard sa- lin. On obtient des inscriptions en traçant, à l'aide d'un outil de coupe en carbure de tungstène, un "X" dans le revê- tement jusqu'à l'acier nu. On cote la quantité de corrosion à l'endroit de l'inscription, en utilisant une échelle allant de 1 à 10 et dans laquelle 10 représente l'absence de corro- sion et 1 une défaillance complète pour laquelle la totalité de la surface associée à l'inscription est en train de rouil- ler. Des cotations de 5 et au-delà sont acceptables pour des compositions anti-corrosion. Un revêtement huile/résine al- kyde, qui ne contient pas d'agent anti-corrosion, se dété- riore jusqu'à une cotation de 1 en 300 heures d'exposition au brouillard salin. On peut aussi effectuer des cotations de rouille sur la zone sans inscription du panneau revêtu. On cote selon la norme ASTM D714-56 la formation de boursouflures dans les revêtements. Cette méthode décrit des dimensions de boursouflures correspondant au nombre 2, 4, 6, 8 et 10, o 2 correspond à une grosse boursouflure, de 6,35 mm ou davantage de diamètre, 8 est une toute petite boursouflu- re de moins de 1,57 mm de diamètre et 10 représente l'absen- ce de boursouflure. La densité des boursouflures est décrite comme D: dense, MD: densité moyenne, M: moyenne, et F: faible (petit nombre de boursouflures). Une cotation des bour- souflures plus mauvaise que 6F est généralement considérée comme inacceptable dans des compositions anti-corrosion. L'absorption d'huile se mesure selon la norme ASTM 281-31, intitulée "Oil Absorption of Pigments by Spatula PRub- Out" [Absorption d'huile par les pigments par frottement à la spatule]. Des agents anti-corrosion ayant des valeurs plus élevées de l'absorption d'huile exigent davantage d'huile pour mouiller un poids donné d'agent anti-corrosion. Un agent anti-corrosion présentant de faibles valeurs de son indice d'absorption d'huile peut être introduit en de plus grandes proportions (c'est-à-dire que l'on peut ajouter un plus grand poids d'agent anticorrosion à une composition de revêtement que dans le cas d'agents anticorrosion ayant une grande capacité d'absorption de l'huile). On mesure l'adhérence selon la norme ASTM D3359-83 appelée "Measuring Adhesion by Tape Test" [Mesure de l'ad- hérence à l'aide d'un essai au ruban adhésif]. On expose la composition de revêtement, comportant l'agent anti-corrosion, à un brouillard salin selon la norme ASTM D117-73 durant 400 heures, puis on laisse sécher. Dans l'essai d'adhérence à un ruban (méthode B), une cotation parfaite est égale à 5 sur une échelle de O à 5, pour laquelle O indique un enlèvement complet de feuil et 5 l'absence d'un tel enlèvement (pas de "délamination"). La stabilité thermique peut être analysée selon la méthode ASTM D1849-74 intitulée "Package Stability of Paint" [Stabilité à l'emballage de peinture]. Dans la méthode, on conserve la composition de revêtement à 600 C durant deux se- maines et l'on observe s'il se produit ou non une forte aug- mentation de viscosité ou un dépôt de pigment. Par exemple, une composition d'huile/résine alkyde contenant 50 % en poids de l'agent anticorrosion présente une augmentation de 6 % de la viscosité Stormer (norme ASTM D562-81, intitulée "Consistency of Paints Using the Stormer Viscometer" [Con- sistance de peinture mesurée à l'aide du viscosimètre Stormer] en comparaison d'une augmentation de 6 % de la viscosité Stormer pour une composition huile/résine alkyde contenant % en poids d'un silicate de magnésium, charge inerte, et d'une augmentation de 7 % de la viscosité Stormer pour une composition huile/résine alkyde contenant 50 % en poids de borosilicate de calcium comme anti-corrosion. De même, un stockage à la température ambiante (21 C) durant trois mois (évaluation de la stabilité en rayon) montre que la même com- position de revêtement présente une bonne stabilité en embal- lage en présentant une augmentation de viscosité Stormer de 3 % en comparaison d'une augmentation de 3 % dans le cas de la présence du silicate de magnésium et d'une augmentation de 4 %o dans le cas de la présence de borosilicate de calcium. La présente invention va maintenant être décrite plus en détail dans les exemples suivants. Il va cependant de soi que l'invention ne se limite pas aux seuls détails ainsi présentés dans les exemples. Exemple 1 Dans un réacteur en acier inoxydable et comportant un agitateur mécanique, on introduit 2200 g d'eau. On ajoute à l'eau 600 g d'oxyde de magnésium et 400 g d'oxyde de zinc à la température ambiante. Après avoir agité la suspension à la température ambiante durant 30 minutes, on filtre les solides sous vide. On sèche le gâteau de filtre dans un four à 1202C durant 18 heures. On brise le gâteau de filtre séché, et on le calcine dans un plateau en matière céramique dans un four à 950 C durant deux heures. Après son refroidissement, on broye le produit formé par la solution solide dans un broyeur à marteaux à travers un tamis de 0,51 mm d'ouverture de mail- les pour briser les agglomérats. On ajoute l'agent anti-corrosion, broyé, à une for- mulation classique de peinture à 1:1 d'huile/résine alkyde, et l'on effectue une évaluation de résistance au brouillard salin (méthode ASTMI B117-73) en utilisant cet agent pour en montrer les propriétés anticorrosion. Les résultats obtenus sont présentés au tableau I. Dans ces essais de résistance au brouillard salin, on prépare la formulation de peinture à 1:1 huile/résine al- kyde en utilisant la formule de composition suivante: INGRED lENT Primaire blanc huile/alkyde à 1:1 NOM GENERIQUE FABRICANT Formula- tion (kg) "Aroplaz 1266M70" (70% d'extrait sec) Essence miné- rale Agent anti- corrosion "Titanox 2101" "Nytal 300" "BENTONE"1R SD-1 Huile de lin brute "Nuxtra" à 6 % de zirconium "Nuxtra" à 6 % de manganèse "Nuxtra" à 6 % de cobalt "Eskin n- 2" Résine alkyde Solvant Bioxyde de titane Talc Argile organo- phile Huile de lin brute Siccatif Siccatif Siccatif Agent anti- formation de peau Spencer Kellogg Ashland NL Industries R.T. Vanderbilt NL Industries Spencer Kellogg Nuodex Nuodex Nuodex Nuodex Exemple 2 Dans le réacteur utilisé à l'exemple 1, on introduit 2200 g d'eau. On ajoute à l'eau 600 g d'oxyde de magnésium et 400 g d'oxyde de zinc à la température ambiante. Après avoir agité durant 30 minutes la suspension à la température ambian- te, on filtre les solides sous vide. On sèche le gâteau de filtre dans un four à 1202 C durant 18 heures. On brise le gâ- teau de filtre séché, et on le calcine dans un plateau en matière céramique dans un four à 450 C durant deux heures. Après son refroidissement, on soumet le produit en solution solide à un broyage dans un broyeur à marteaux à travers un tamis de 0,51 mm d'ouverture de mailles pour briser les agglo- 221,0 127,0 ,0 250,0 273,0 7,0 ,5 8,5 2,3 1,5 1,5 mérats. On ajoute l'agent anti-corrosion à la formula- tion classique de peinture à 1:1 huile/résine alkyde décrite ci-dessus et l'on effectue une évaluation de résistance au brouillard salin. Les résultats obtenus sont résumés au ta- bleau I. Exemple comparatif A Dans le réacteur utilisé à l'exemple 1, on intro- duit 2200 g d'eau. On ajoute à l'eau 600 g d'oxyde de magné- sium et 400 g d'oxyde de zinc à la température ambiante. Après avoir agité durant 30 minutes la suspension à la tempé- rature ambiante, on filtre les solides sous vide. On sèche le gâteau de filtre dans un four à 120 C durant 18 heures. On brise le gâteau séché, et on le soumet à broyage dans un broyeur à marteaux à travers un tamis de 0,51 mm d'ouverture de mailles pour briser les agglomérats. On ajoute cet agent anti-corrosion comparatif à la formulation classique de peinture 1:1 huile/résine alkyde dé- crite ci-dessus et l'on effectue une évaluation de résistance au brouillard salin. Les résultats obtenus sont résumés au tableau I. Exemple 3 On mélange de façon poussée dans un mélangeur Patterson-Kelly 6 kg d'oxyde de magnésium et 4 kg d'oxyde de zinc. On ajoute l'oxyde de zinc et l'oxyde de magnésium tous deux sous forme de poudressèches. On place le mélange dans un four rotatif de calci- nation et l'on soumet à culbutage pendant toute l'étape de calcination. On chauffe le mélange jusqu'à 9500 C et on le calcine à cette température durant deux heures. Après la cal- cination, on laisse le mélange calciné refroidir et on le brise et le traite dans un broyeur à marteaux à travers un tamis de 0,51 mm d'ouverture de mailles pour briser les ag- glomérats. On ajoute l'agent anti-corrosion à la formulation classique de peinture à 1:1 huile/résine alkyde décrite ci- dessus et l'on effectue une évaluation de résistance au brouillard salin. Les résultats obtenus sont résumés au ta- bleau I. Exemple 4 Dans un réacteur en acier inoxydable, équipé d'un agitateur mécanique, on introduit 2000 ml d'eau et 1,5 g de "Tamol 731", qui est un dispersant qui est un sel de sodium d'un acide carboxylique polymère disponible chez Rohm and Haas Company. A ce mélange homogène, on ajoute 338,4 g d'oxyde de magnésium, 225,6 g d'oxyde de zinc et 64,1 g de carbonate de calcium à la température ambiante. Après agitation de la sus- pension à la température ambiante durant 30 minutes, on fil- tre les solides sous vide. On sèche le gâteau de filtre dans un four à 120 C durant 18 heures. On brise le gâteau de fil- tre séché, et on le calcine dans un plateau en matière céra- mique dans un four à 950 C durant 2,5 heures. Après son re- froidissement, on soumet le produit formé par la solution so- lide à un broyage dans un broyeur à marteaux à travers un ta- mis de 0,51 mm d'ouverture de mailles pour briser les agglo- mérats. On mélange à sec 180 g de l'agent anti-corrosion avec 120 g de carbonate de calcium de qualité pigmentaire pour obtenir un niveau de charge d'allongement de 40 % dans la composition finale. On ajoute l'agent anti-corrosion à la formulation classique de peinture à 1:1 huile/résine alkyde décrite ci- dessus et l'on conduit une évaluation de résistance au brouil- lard salin en utilisant ce produit pour en montrer les pro- priétés anti-corrosion. Les résultats obtenus sont présentés au tableau I. Exemple 5 On place, dans le réacteur utilisé à l'exemple 4, 2000 ml d'eau et 2,5 g de "Tamol 731". A ce mélange homogène, on ajoute 600 g d'oxyde de magnésium et 400 g d'oxyde de zinc à la température ambiante. Après avoir agité la suspension à la température ambiante durant 30 minutes, on filtre les solides sous vide. On sèche le gâteau de filtre dans un four à 1209C durant 18 heures. On brise le gâteau de filtre séché, et on le calcine dans une cuvette en matière céramique dans un four à 9502 C durant 2 heures et demie. Après son refroi- dissement, on soumet le produit obtenu sous forme de solution solide à un broyage dans un broyeur à marteaux à travers un tamis de 0,51 mm d'ouverture de maille pour briser les agglo- mérats. On mélange à sec 120 g de l'agent anti-corrosion avec 60 g de carbonate de calcium de qualité pigmentaire et g de phosphite de calcium finement broyé pour donner des taux d'agents d'allongement et de sel de charge de 20 % et 20 %, respectivement. On ajoute l'agent anti-corrosion à la formulation normale à 1:1 huile/résine alkyde décrite ci-dessus et l'on conduit une évaluation de résistance au brouillard salin en utilisant ce produit pour en montrer les propriétés anti-cor- rosion et autres. Ces résultats sont résumés aux tableaux IA et IB. TABLEAU IA Résultats de l'exposition au brouillard salin (575 heures) Boursouflure Rouille Description de Inscrip- Pan- Inscrip- Pan- Adhé- 1 'léchantillon tion neau tion neau rence Exemple 1 10 10 5 10 5 Exemple 2 10 10 5 10 5 Exemple comparatif A 8F 10 5 10 3 Exemple 3 8F 10 5 10 5 Exemple 4 8F 8F 7 9 5 Exemple 5 6F 8F 7 10 5 "Halox C0-291" 8F 8M 6 10 4 i"NALZIN"R2** 2D 8D 3 10 3 TABLEAU IB Description de Absorption Viscosité Stabilité Stabilité l'échantillon d'huile initiale à la chaleur au stocka- ge (3 mois) Exemple 1 25,0 100 KU 102 KU 104 KU Exemple 2 28,7 100 KU 100 KU 103 KU Exemple comparatif A 22,4 85 KU 88 KU 89 KU Exemple 3 24,0 100 KU 102 KU 103 KU Exemple 4 14,9 70 KU 75 KU 72 KU Exemple 5 16,8 70 KU 74 KU 72 KU "Halox CW-291 "* 25,0 80 KU 93 KU 86 KU "NALZIN"R2** 16,0 82 KU 84 KU 82 KU * "Halox CW-291" est une marque commerciale d'agent anti- corrosion à base de borosilicate de calcium, disponible à la Halox Pigments Division de Hammond Lead Products, Inc. ** "Nalzin 2" est une marque d'agent anti-corrosion à base d'un complexe d'hydroxyphosphite de zinc disponible chez NL Industries. Exemple 6 On prépare deux formulations de primaires d'entre- tien à 1:1 huile/résine alkyde. On prépare la formulation 1 en utilisant les ingrédients identifiés au tableau II, que l'on mélange comme indiqué dans l'ordre dans lequel ils apparais- sent. Le pigment anti-corrosion que l'on utilise dans cette formulation est [(MgO (56,4)/ZnO (37,6)/CaO (6)] calciné à 9509C durant deux heures et demie. On dilue l'agent anti-cor- rosion par CaC03 selon un rapport pondéral de 60:40 et on le prépare selon la technique de l'exemple 4. On prépare la formulation 2 de la même manière que la formulation 1, sauf que le pigment anti-corrosion que l'on utilise est "Halox CW-291". La formulation 2 est fournie à titre comparatif. On effectue des essais de vérification des proprié- tés des formulations 1 et 2, selon les modes opératoires sui- vants: Essai Finesse de mouture Exposition au brouillard salin Formation de rouille Formation de boursouflures Stabilité Méthode AS'TM D1210-78 B117-73 D610-68 D716-56 D1849-74* *Le cycle utilisé dans cet essai est de dix jours à 609C. Les résultats des essais obtenus pour les formula- tions 1 et 2, en utilisant les méthodes d'essai ci-dessus, sont présentés au tableau III. Il importe de remarquer que les termes KU dans les tableaux sont les unités dans lesquelles la viscosité STORMER est mesurée. La viscosité STORMER est une viscosi- té empirique standard utilisée dans l'industrie des pein- tures. TABLEAU II PRIMAIRE ROUGE 1:1 HUILE/RESINE ALKYDE Formulation Ingrrédient Nom générique Fabricant "Aroplaz21266M70" "AMISCO 66/3" "Ilalox CW-291" "Nytal 300" "Pfizer 2899" "BENTONE SD-1 R/A' Huile de lin brute "Amsco 66/3" "Nuxtra" a 6 % de cobalt "Nuxtra" à 4 % de calcium "Nuxtra" à 6 % de zirconium "Eskin n 2" Résine alkyde Spencer Kellogg Essence minérale Union Oil Pigment anti-corrosion Halox Agent anti-corrosion Talc R.T. Vanderbilt Oxyde rouge de fer Pfizer " Argile organophile NL Industries )isperser durant 15 minutes à grande vitessc à 4 NSe Huile de lin brute Essence minérale Siccatif Siccatif Siccatif Agent anti-formation de peau Spencer Kellogg Union Oil 210,0 26,0 524,0 146,0 116,0 12,0 147,0 127,0 Nuodex 2,6 Nuodex 14,0 Nuodex Nuodex 9,4 1,8 * NS signifie unité de la jauge HEGMAN Nord-Sud. La jauge HEGMAN Nord-Sud est bien l'industrie des peintures. (1) kl (2) kg 210,0 26,0 524,0 116,0 12,0 r'a 147,0 127,0 2,6 14,0 9,4 1, 8 r) Ln oo -(O C> connue dans D TABLEAU III Primaire rouge à 1:1 huile/résine alkyde Propriétés de la peinture Formulation ng (1) (2) Viscosité initiale 74 KU 83 KU Finesse de mouture 4A 4,5A Stabilité à la chaleur 78 KU 94 KU Résultats d'une exposition de 750 heures au brouillard salin Formation de rouille 8 3 Formation de boursouflures 6F 41 Exemple 7 On prépare deux formulations de primaires de type caoutchouc chloré. On prépare la formulation 1 en utilisant les ingrédients identifiés au tableau IV, que l'on mélange comme indiqué dans l'ordre dans lequel ils apparaissent. Le pigment anti-corrosion que l'on utilise dans cette formulation est [(MgO(56,4)/ZnO(37,6)/CaO(6)], calciné à 950 C durant deux heures et demie. On dilue l'agent anti-corrosion avec CaC03 selon un rapport pondéral de 60:40 et on le prépare se- lon la technique de l'exemple 4. On prépare la formulation 2 de la même manière que la formulation 1, sauf que le pigment anti-corrosion que l'on utilise est un mélange de phosphate de zinc et d'oxyde de zinc. La formulation 2 est fournie à titre comparatif. On vérifie les propriétés des formulations 1 et 2 se- lon les modes opératoires d'essai suivants: Essai Méthode ASTM Finesse de mouture D1210-78 Exposition au brouillard salin B117-73 Rouille D610-68 Formation de boursouflures D716-56 Stabilité D1849-74* *Le cycle utilisé dans cet essai est de dix jours à 609C. Les résultats des essais que l'on obtient sur les formulations 1 et 2, en utilisant les méthodes d'essai préci- tées, sont énumérés au tableau V. TABLEAU IV Ingrédient Nom générique Fabricant Formulation 1 2 kg kg Préparer une solution de caoutchouc chloré séparément en mélangeant à grande vitesse: Xylène "PARLON S10" *Xylè ne. Exxon Corpora- tion Caoutchouc chloré Hercules ET AJOUTER, DANS L'ORDRE INDIOUE: Comme ci-dessus "CERECLOR 70L" "CERECLOR 42P" Additif "BENTONE 34" Additif "THIXATROL ST" Solution de caoutchouc chloré Plastifiant Plastifiant Additif rhéolo- gique Additif rhéolo- gique I.C.I. I.C.I. 330,0 ,0 ,0 NL Industries NL Industries 330,0 ,0 ,0 4,0 4,0 3,0 3,0 Mélanger: /5 méthanol/ eau "NUOSPERSE 700" "AZO" à 3 % Phosphate de zinc "EA2038" (1612-77) "NYTAL 300" Oxyde de fer rouge R5098 "BARIMITE" Mica broyé à l'eau 325 Activat eur polaire Mélanger: Agent d e mouillage Oxyde de zinc Phosphate de zinc Anti-corrosi on Talc, 5,5 v Oxyde de fer rouge, 5,5 u Sulfate de baryum, 4,5 p Mica, 25,0)l Ashland NUODEX ASARLO 1,3 1,3 8,0 8,0 ,0 BASF ,0 RT Vanderbilt Phusen Thibout-Walker English Mica ,0 20,0 ,0 ,9 ,0 40,0 452,0 1 80,0 452,0 ,0 ,0 ,0 97,8 TABLEAU IV (suite) Ingrédient Nom générique Fabricant Formulation 1 2 kg kg DISPERSER; MAINTENIR LA TfiPZRATURE A 43 C JUSQU'A 51 C DURANT 15 MINUTES, PUIS AJOUTER: "AROPLAZ 1271" "NUXTRA" à 6 % de Zr "NUXTPRA" à 6 % de Co Comme ci-dessus Oxyde de pro- pyléne Résine alkyde Siccatif Siccatif Solution de caoutchouc chloré Oxyde de pro- pyl ène Spencer Kellogg iJUODEX NIUJODEX Union Carbide ,0 30,0 2,0 2,0 0,5 0,5 1,0 1162,7 1,0O 1189,6 TABLEAU V Primaire de type caoutchouc chloré rouge Propriété de la peinture Viscosité initiale Finesse de mouture Stabilité thermique Résultats de l'exposition (1000 heures) au brouillard salin, rouille Formation de boursouflures Formulation n (1) (2) 4A 8F 4A 6M Il va de soi que l'on peut apporter à l'invention, telle que décrite ci-dessus, diverses variantes entrant dans son cadre et dans son esprit. On note par ailleurs que lors de son séchage, la composition de revêtement accuse une perte de poids d'environ 10 % à environ 25 %. REVEN-DICAT0IONS 1. Composition de revêtement destinée à protéger une surface contre la corrosion, caractérisée en ce qu'el- le comprend: a) une matière de revêtement, et b) un agent anti-corrosion, non pigmentaire, con- stitué d'un mélange calciné consistant essentiellement en en- viron 5 à environ 95 % en poids d'oxyde de magnésium et en- viron 5 à environ 95 % en poids d'oxyde de zinc. 2. Composition de revêtement pour augmenter la résistance à la corrosion d'une surface, composition carac- térisée en ce qu'elle comprend: a) une matière de revêtement; et b) un agent anti-corrosion, constitué d'un mélan- ge calciné consistant essentiellement en: i) environ 5 à environ 95 % en poids d'oxyde de magnésium et environ 5 à environ 95 % en poids d'oxyde de zinc, les pourcentages se fondant sur la quantité totale de i) et ii) de l'oxyde de calcium; la quantité de i) étant d'environ 25 à environ 100 parties en poids et la quantité de ii) étant d'environ 1 à environ 75 parties en poids, la somme des quantités de i) et ii) formant parties en poids. 3. Composition de revêtement selon l'une des re- vendications 1 et 2, caractérisée en ce que la matière de re- vêtement est un système oléo-résineux ou un système de type caoutchouc chloré. 4. Composition de revêtement selon la revendica- tion 3, caractérisée en ce que la matière de revêtement est une peinture de type huile/résine alkyde. 5. Composition de revêtement selon les revendica- tions 2 et 3 prises ensemble, caractérisée en ce que la ma- tière de revêtement est un système oléo-résineux et le mé- lange calciné consiste essentiellement en environ 90 à envi- ron 98 parties de i) et en environ 2 à environ 10 parties de ii). 6. Composition de revêtement selon les revendica- tions 2 et 3 prises ensemble, caractérisée en ce que la ma- tière de revêtement est un système de type caoutchouc chloré et le mélange calciné consiste essentiellement en environ 25 à environ 94 parties de i) et en 6 à environ 75 parties de ii). 7. Composition de revêtement selon l'une des re- vendications 1 et 2, caractérisée en ce que la matière de revêtement est présente en une proportion comprise entre en- viron 30 et environ 99 % du poids de la composition de revê- tement. 8. Composition de revêtement selon la revendica- tion 7, caractérisée en ce que la matière de revêtement est présente en une proportion comprise entre environ 50 et en- viron 90 % du poids de la composition. 9. Composition de revêtement selon l'une des re- vendications 1 et 2, caractérisée en ce que l'agent anti-cor- rosion, non pigmentaire, est présent en une proportion com- prise entre environ 1 et environ 70 % du poids de la composi- tion. 10. Composition de revêtement selon la revendica- tion 9, caractérisée en ce que l'agent anti-corrosion, non pigmentaire, est présent en une proportion comprise entre en- viron 10 et environ 50 % du poids de la composition de revê- tement. 11. Composition de revêtement selon l'une des re- vendications 1 et 2, caractérisée en ce qu'une proportion, pouvant aller jusqu'à un maximum d'environ 10 % en poids d'au moins l'un des oxydes, l'oxyde de magnésium et l'oxyde de zinc, est remplacée par au moins l'un des oxydes: tri- oxyde de molybdène, oxyde de baryum et oxyde de strontium. 12. Composition de revêtement selon l'une des re- vendications 1 et 2, caractérisée en ce que le mélange cal- ciné consiste essentiellement en environ 20 à environ 80 % en poids d'oxyde de magnésium et en environ 20 à environ % en poids d'oxyde de zinc. 13. Composition de revêtement selon l'une des re- vendications 1 et 2, caractérisée en ce que le mélange cal- ciné consiste en environ 50 à environ 70 % en poids d'oxyde de magnésium et en environ 30 à environ 50 % en poids d'oxyde de zinc. 14. Composition de revêtement selon l'une des re- vendications 1 et 2, caractérisée en ce qu'environ 10 à envi- ron 25 % en poids de l'agent anti-corrosion, non pigmentaire, sont remplacés par au moins un composé formé à partir d'un cation de métal divalent, trivalent ou tétravalent et d'un anion choisi parmi les phosphates, les phosphites, les bora- tes, les borophosphates, les borophosphites et leurs mélanges. 15. Composition de revêtement selon la revendica- tion 14, caractérisée en ce que le composé est choisi parmi le phosphate de calcium, le borate de calcium, le phosphite de calcium, l'oxyde de calcium, le phosphite de zinc, le phos- phate de zinc, le borate de zinc, le phosphite de magnésium et leurs melanges. 16. Composition de revêtement selon la revendica- tion 15, caractérisée en ce que le composé est du phosphite de calcium cristallin. 17. Composition de revêtement selon l'une des re- vendications 1 et 2, caractérisée en ce que cette composition comprend en outre environ 1 à environ 69 % en poids d'une charge, la proportion totale de l'agent anti-corrosion et de la charge étant inférieure à environ 70 % du poids de la com- position de revêtement. 18. Composition de revêtement selon la revendica- tion 17, caractérisée en ce que la charge est choisie parmi le talc, la silice, le sulfate de baryum, le sulfate de cal- cium, le carbonate de calcium, le silicate de calcium, le bi- oxyde de titane, les oxydes de fer, le mica, le silicate d'a- luminium, l'argile et leurs mélanges. 19. Composition de revêtement selon les revendi- cations 2 et 18 prises ensemble, caractérisée en ce que la charge est du carbonate de calcium. 20. Composition de revêtement selon la revendica- tion 2, caractérisée en ce qu'environ 1 à environ 10 % de l'agent anti-corrosion sont remplacés par un composé non cal- ciné choisi parmi l'oxyde de strontium, l'oxyde de baryum, l'oxyde de calcium et leurs mélanges. 21. Procédé pour protéger une surface contre la corrosion, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant à: a) revêtir la surface d'une composition de revê- tement comprenant: i) une matière de revêtement; et ii) un agent anticorrosion, non pigmentaire, comprenant un mélange calciné consistant essentiellement en environ 5 à environ 95 % en poids d'oxyde de magnésium et en environ 5 à environ 95 % en poids d'oxyde de zinc; et b) laisser la composition de revêtement sécher. 22. Procédé pour protéger une surface contre la corrosion, caractérisée en ce qu'elle comprend les opérations consistant à: a) revêtir la surface d'une composition de revête- ment comprenant: i) une matière de revêtement; et ii) un agent anti-corrosion comprenant un mé- lange calciné consistant essentiellement en: 1) d'environ 5 à environ 95 % en poids d'oxyde de magnésium et d'environ 5 à environ 95 % en poids d'oxyde de zinc, les pourcentages étant rapportés à la quan- tité totale de 1), et 2) de l'oxyde de calcium, la quantité de 1) étant d'environ 25 à environ 99 parties en poids et la quantité de 2) étant d'environ 1 à environ 75 parties en poids, la somme des quantités de 1) et de 2) for- mant 100 parties en poids; et b) laisser sécher la composition de revêtement. 23. Procédé selon l'une des revendications 21 et 22, caractérisé en ce que la composition de revêtement pré- sente, à l'état séché, une épaisseur comprise entre environ 12,7 micromètres et environ 0,51 mm. 24. Procédé selon la revendication 23, caractéri- sé en ce que la composition de revêtement présente, à l'état séché, une épaisseur comprise entre environ 25,4 microns et environ 0,25 mm. 25. Procédé selon l'une des revendications 21 et 22, caractérisé en ce que la composition de revêtement pré- sente, à l'état séché, une perte de poids d'environ 10 à en- viron 25 % due au séchage.