FR 2578438 A1 19860912 FR 8603012 A 19860304 Procédé de purification d'un solvant de Polymérisation L'invention concerne un procédé de purification d'un solvant de polymérisation, et plus particulièrement un procédé pour purifier un solvant de polymérisation qui doit être employé lors de la polymérisation d'une oléfine en présence d'un catalyseur de Ziegler-Natta. Il est extrêmement important de purifier un solvant de polymérisation avant son utilisation pour la polymérisation d'une oléfine en présence d'un catalyseur de Ziegler-Natta, étant donné que le catalyseur de Ziegler-Natta est -désactivé par différents composants jouant le rôle de poisons, tels que des composés con- tenant des groupes polaires. Pour cette raison, sa purification est habituellement effectuée dans des conditions opératoires contrôlées de façon précise, dans une colonne de distillation présentant une structure extrêmement sophistiquée. Il arrive aussi que l'on utilise un adsorbant, si nécessaire, les composants inhibant la polymérisation étant alors adsorbés. Bien que le procédé de purification dépendant de la distillation mentionné ci-dessus puisse être un procédé préférable lorsque de tels composants inhibant la polymérisation peuvent être précisés et leurs teneurs restent constantes, il n'est pas en mesure d'effectuer la purification désirée si des composants inhibant la polymérisation associés ne peuv'ent être précisés ou si leurs teneurs varient. Par ailleurs, le procédé utilisant un adsorbant nécessite des coûts extrêmement élevés pour le traite- ment étant donné que l'adsorbant peut généralement adsorber extrêmement peu en comparaison de sa propre quantité et lorsque des composants inhibant la polymérisation sont contenus à des concentrations élevées, ce procédé ne peut pas traiter le solvant de polymérisation sous un volume important. De plus, un autre problème est impliqué dans une mise en oeuvre réelle de ce procédé à l'échelle industrielle, à savoir qu'il est difficile de savoir par l'analyse si aucun composant inhibant la polymérisation est mélangé dans le solvant de polymérisation traité. Il existe donc une nécessité de mettre au point un procédé de purification simple et économique. L'un des objets de la présente invention est de fournir un procédé de purification amélioré pour un solvant de polymérisation devant être employé lors de la polymérisation d'une oléfine en présence d'un catalyseur de Ziegler-Natta. Un autre objet de la présente invention est de fournir un procédé pour purifier un solvant de polymé- risation qui doit être employé lors de la polymérisation d'une oléfine en présence d'un catalyseur de Ziegler- Natta en éliminant facilement les composants inhibant la polymérisation du solvant de polymérisation. La présente invention fournit le procédé de purification défini ci-après pour un solvant qui convient pour l'utilisation dans la polymérisation d'une oléfine en présence d'un catalyseur de Ziegler-Natta. Ce procédé est un procédé perfectionné pour purifier un solvant de polymérisation par distillation, ledit solvant devant être employé lors de la polymérisation d'une oléfine en présence d'un catalyseur de ZieglerNatta, caractérisé en ce qu'il comprend: - l'alimentation du solvant de polymérisation à un étage plus bas qu'un plateau à cheminée ou trop-plein d'une colonne de distillation multi-étages, ledit plateau à cheminée se trouvant à une hauteur entre le sommet et le bas de la colonne; - - l'alimentation d'un composé organo-aluminique à un étage plus élevé que le plateau à cheminée; - l'extraction d'un condensat à partir du pla- teau à cheminée; - le chauffage du condensat pour produire de la vapeur chauffée; - l'introduction de la vapeur chauffée sur le plateau à cheminée ou à un étage plus élevé que le plat- eau à cheminée mais plus bas que l'étage auquel le com- posé organoaluminique a été alimenté; et - l'extraction du solvant dans un état purifié à partir du sommet, et l'extraction des composants à haut point d'ébullition à partir du bas et l'obtention de composants à haut point d'ébullition à partir du con- densat provenant du plateau à cheminée. Dans les dessins annexés: la figure 1 illustre une forme de réalisation d'un système de distillation convenant pour l'utilisa- tion dans la mise en oeuvre de l'invention; et la figure 2 est un schéma de principe montrant un mode de réalisation d'un procédé de polymérisation dans lequel le procédé selon la présente invention doit être incorporé. Les catalyseurs de.-Ziegler-Natta sont bien connus de l'homme du métier concerné par la présente invention. Ils sont décrits par exemple dans "Ziegler- Natta Catalysts and Polymerization" par John Boor, Jr. (Academic press) ainsi que dans Journal of Macromole- cular Science - Reviews in Macromolecular Chemistry and Physics, C24(3), 355-385 (1984) et ibid., C25(1), 57-97 (1985). Les oléfines qui peuvent être polymérisées par de tels catalyseurs de Ziegler-Natta dans la présente invention sont ceux qui présentent de préférence 2 à 4 atomes de carbone (ces limites étant comprises), tels que l'éthylène, le propylène et le butène-1. Aucune limitation particulière n'est nécessai- rement imposée en ce qui concerne le solvant de poly- mérisation devant être employé dans la présente invention. Eu égard à sa séparation du composé organo- aluminique, on préfère un solvant de polymérisation ayant un point d'ébullition de 60 à 140'C ou de cet ordre, tel que l'hexane, l'heptane, l'octane, le benzène, le toluène, le xylène, l'éthylbenzène ou un mélange de ceux-ci. Ces solvants de polymérisation comprennent non seulement ceux qui sont disponibles de façon courante sur le marché, et dont les niveaux de pureté sont relativement élevés, mais également les solvants de polymérisation récupérés à partir des systèmes de poly- mérisation. Dans le cas de solvants de polymérisation récupérés à partir de systèmes de polymérisation, il est particulièrement préférable de les purifier par le procédé selon la présente invention après que les composés à bas point d'ébullition tels que les monomères n'ayant pas réagi, par exemple l'éthylène, le propylène, le butène-1 et/ou similaires aient été éliminés au préa- lable. Bien qu'aucune limitation particulière ne soit nécessairement imposée en ce qui concerne le composé organo-aluminique à utiliser dans la mise en oeuvre de la présente invention, il est possible d'utiliser un trialcoyl-aluminium tel que le triéthyl-aluminium, le tripropyl-aluminium ou le triisobutyl-aluminium, un monohalogénure de dialcoyl-aluminium tel que le chlorure de diéthyl-aluminium ou le chlorure de dipropyl-alumi- nium, un sesquihalogénure d'alcoyl-aluminium tel que le sesquichlorure d'éthyl-aluminium, un dihalogénure d'alcoyl-aluminium tel que le dichlorure d'éthyl- aluminium, un sulfate d'alcoyl-aluminium, ou un mélange de ceux-ci. En ce qui concerne la quantité du composé organo-aluminique décrit cidessus à introduire selon la présente invention, il suffit que le composé organo- aluminique soit ajouté en une quantité de 1 à 6 fois, en moles, celle des composants inhibant la polymérisation qui circulent vers le haut à partir du plateau à cheminée, à condition que les composants inhibant la polymérisation soient connus. Si les composants inhibant la polymérisation ne sont pas connus, il est nécessaire de modifier sa vitesse d'alimentation pour trouver les conditions dans lesquelles les composants inhibant la polymérisation ne peuvent plus circuler vers le haut. Alternativement, la performance d'une fraction qui a été obtenue à partir du sommet d'une colonne de distillation sans introduction d'aucun composé organo-aluminique est comparée, en tant que solvant de polymérisation, avec la performance du même solvant de polymérisation contenant des composants inhibant la polymérisation connus pour déterminer les teneurs des composants inhibant la polymérisation et le composé organo-aluminique est alors ajouté en une quantité de 1 à 6 fois en moles les teneurs des composants inhibant la polymérisation. Afin d'obtenir un travail plus efficace des plateaux se trouvant audessous du plateau à cheminée dans la présente invention, il est également possible de recycler des portions du solvant extrait dans un état purifié à partir du sommet à des étages immédiatement au-dessous du sommet et du plateau à cheminée ou d'extraire une portion de vapeur du plateau immédiatement au-dessous du plateau à cheminée, de refroidir et condenser la vapeur puis de recycler le condensat résultant. Grâce au procédé selon l'invention, de tels composants inhibant la polymérisation sont rendus inoffensifs ou convertis en produits à haut point d'ébullition et ne peuvent par conséquent plus atteindre le sommet. Il est ainsi possible d'obtenir facilement le solvant de polymérisation dans un état purifié à partir du sommet. De plus, les composants inhibant la polymé- risation qui ont atteint le plateau à cheminée et le bas sont extraits de la colonne de distillation. Ces composants inhibant la polymérisation ne sont par conséquent soumis à aucune décomposition supplémentaire ce qui les empêche de circuler vers le sommet sous forme de composant inhibant la polymérisation. En conséquence, le procédé selon la présente invention devrait fournir facilement un solvant de polymérisation purifié par addition d'une faible quantité d'un composé organo-aluminique. Le procédé de la présente invention est extrêmement utile en tant que procédé pour obtenir un solvant de polymérisation purifié à l'échelle industrielle, d'une manière mentionnée ci-dessus. La présente invention et ses effets seront décrits plus en détail dans ce qui suit au moyen des exemples et exemples comparatifs suivants. Les exemples suivants ne sont donnés que dans un but d'illustration et ne doivent en aucun cas être interprétés comme li- mitant la présente invention. EXEMPLE 1 ET EXEMPLES COMPARATIFS 1 et 2: La purification du benzène commercial est effectuée en utilisant un système de- distillation représenté à la figure 1. Le système de distillation présente la structure suivante. Il a un diamètre intérieur de 40 mm et est équipé de 20 étages. Une conduite d'alimentation en composé organo-aluminique 116 est reliée au troisième étage et le dixième étage est constitué sous forme d'un plateau à cheminée équipé d'une cheminée 105 (ayant une structure telle que le liquide condensé ne puisse pas tomber du dixième étage). Une conduite d'extraction du condensat 115 est reliée au dixième étage. Une conduite d'alimentation 111 pour un solvant à purifier est couplée au dix-septième plateau. Il est prévu un rebouilleur 102 pour permettre le chauffage d'un liquide de bas de colonne. Une conduite d'extraction 114 pour le liquide de bas de colonne est prévue au bas de la colonne. Le condensat provenant de la conduite d'extraction du condensat 115 est chargé dans un évaporateur 104 par l'intermédiaire d'un dispositif de chauffage 103. Une conduite d'ex- traction 112 est prévue sur l'évaporateur 104 afin d'extraire les fractions à haut point d'ébullition. Une conduite d'alimentation en vapeur 113 est reliée au neuvième étage pour introduire de la vapeur à partir de l'évaporateur 104 dans la colonne de distillation. Par ailleurs, la vapeur extraite du sommet est ensuite condensée au moyen d'un condenseur 106 et des portions du solvant condensé sont recyclées au sommet et au onzième étage. Le solvant condensé restant est obtenu sous forme de solvant purififé,par-une conduite 110. L'opération suivante est effectuée dans l'exem- ple 1 et les exemples comparatifs 1 et 2. Le benzène commercial est introduit à raison de 30 ml/min par la conduite d'alimentation 111. Dans l'exemple 1, du triéthyl-aluminium est introduit à raison de 0,006 ml/min par la conduite d'alimentation 116. Dans l'exem- ple comparatif 1, on n'introduit pas de triéthyl- aluminium. Les fractions à haut point d'ébullition sont extraites de la colonne de -distillation à raison de O,2ml/min par la conduite 114 et à raison de 0,2 ml/min par la conduite 112, et la distillation est effectuée à un taux de reflux de 0,2 pour obtenir du benzène purifié à raison de 29 ml/min à partir du sommet. Analyse du benzène Purifié: (A) PrépDaration de la bouillie de catalyseur: On utilise un broyeur à boules vibrant équipé de deux creusets de broyage ayant chacun un volume inté- rieur de 900 ml et contenant 80 billes d'acier ayant un diamètre de 12 mm. Dans les creusets, on place 30 g par creuset de chlorure de magnésium, 3 ml par creuset d'orthoacétate d'éthyle et 6 ml par creuset de 1,2dichloroéthane. Le chlorure de magnésium est broyé pendant 40 heures. On répète.ce processus deux fois. Après avoir agité 80 g du mélange broyé ainsi obtenu ensemble avec 500 ml de tétrachlorure de titane à 80'C pendant deux heures dans un ballon à fond rond de 2 1, on laisse reposer le contenu et on enlève le surnageant résultant. A la suite de quoi, on ajoute un litre de n-heptane et le mélange résultant est agité pendant 15 minutes. Le contenu est laissé au repos et le surnageant résultant est enlevé. Ce processus de lavage est répété 7 fois, puis on ajoute encore 500 ml de n-heptane pour préparer une bouillie de catalyseur en métal de tran- sition solide. (B) Polymérisation: On effectue une réaction de polymérisation en utilisant la bouillie préparée ci-dessus de catalyseur en métal de transition. Dans un autoclave ayant un volume intérieur de 5 1, on charge 30 mg de la bouillie ci-dessus de catalyseur en métal de transition, 0,06 ml de toluylate de méthyle, 0,128 ml de chlorure de diéthyl-aluminium et 0,08 ml de triéthyl-aluminium. On charge en outre, en tant que benzène de dilution, un échantillon de benzène purifié après addition à celui-ci de triéthyl-aluminium (exemple 1), un autre échantillon de benzène purifié sans addition de triéthyl-aluminium (exemple comparatif 1) ou du benzène commercial tel quel (exemple comparatif 2), en une quantité de 50 ml. Le benzène de dilution est mélangé avec le contenu de l'au- toclave. A la suite de quoi on ajoute 1,5 kg de propy- lène et 1,5 1 (dans les conditions normales) d'hydrogène puis on polymérise à 75'C pendant 2 heures. Le propylène n'ayant pas réagi est ensuite purgé et le contenu est séché sous pression réduite [pendant 6 heures sous 2660 Pa (20 mmHg)] pour obtenir une poudre. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau I. EXEMPLE 2 ET EXEMPLE COMPARATIF 3: (i) Préparation de la bouillie de catalyseur: A 50 1 de n-heptane, on ajoute 50 gexprimés sur la base de la matière solide>de la bouillie de cataly- seur en métal de transition solide obtenue à l'exemple 1, 214 ml de chlorure de diéthyl-aluminium et 100 ml de toluylate de méthyle pour obtenir une bouillie de catalyseur. Séparément, on ajoute 133 ml de triéthyl- aluminium à 20 1 de n-heptane. (ii) Polymérisation: La polymérisation du propylène est effectuée en utilisant un appareil tel que représenté à la figure 2. La bouillie de catalyseur obtenue dans le pro- cessus (i) ci-dessus et une solution de triéthyl-alumi- nium sont chargés respectivement à raison de 3 g/h en termes de catalyseur solide et 8 ml/h en termes de triéthyl-aluminium par les conduites 13 et 14 dans un réacteur de polymérisation A ayant un volume intérieur de 500 1. De plus, on alimente également du propylène à raison de 80 kg/h et on effectue sa polymérisation à 70'C. Pendant la polymérisation, du n-heptane est chargé à raison de 5 1/h afin de nettoyer les pompes et les vannes. Une portion d'une bouillie contenant du polypro- pylène obtenue dans le réacteur de polymérisation A est recyclée à raison de 4800 kg/h au moyen d'une pompe B par une conduite 15 vers le réacteur A. Une autre por- tion de la bouillie contenant du polypropylène est transféré, à raison de 80 kg/h, à un autoclave C (volume intérieur: 200 1). Par les lettre J,J' sont désignés respectivement des régulateurs de débit. De l'éther mo- nométhylique du diéthylène glycol est introduit en tant que désactivateur du catalyseur, à raison de 100 ml/h, dans l'autoclave C, au moyen d'une conduite 11. Une bouillie contenant du polypropylène qui a été déchargée à partir de l'autoclave C est délivrée par une conduite 16 dans un tube de chauffage D dans lequel la bouillie est chauffée. La bouillie ainsi chauffée est ensuite alimentée dans un cyclone G dans lequel elle est séparée en polypropylène et vapeur telle que du n-heptane. Le polypropylène est introduit dans un séchoir H et le propylène qui a été chauffé à 90'C est introduit, par une conduite 24, pour sécher le polypro- pylène; on obtient ainsi de la poudre de polypropylène à raison de 30 kg/h par une conduite 25. La vapeur qui a été séparée par le cyclone G est alimentée, à travers une conduite 17, dans un échangeur de chaleur E dans lequel elle est refroidie à 30'C sous une pression manométrique de 9800 Pa (0,1 kg/cm2) pour récupérer un condensat dont la plus grande partie est composée de nheptane. Par ailleurs, le propylène contenant du n-heptane provenant du séchoir est refroidi à 30'C sous une pression manométrique de 9800 Pa (0, 1 kg/cm2) dans un échangeur de chaleur F, ce qui permet de récupérer un condensat dont la plus grande partie est composée de n-heptane. Les condensats qui ont été récupérés respectivement dans les échangeurs de chaleur E et F et contiennent du n-heptane en tant que consti- tuant majeur sont réunis dans un réservoir I par l'intermédiaire des conduites 19 et 20 respectivement. La vitesse de récupération est de 9,6 1/h. Les gaz que l'on n'a pas fait condenser dans les échangeurs de chaleur E et F sont guidés respectivement par les conduites 21, 22 puis par une conduite 23 vers un sys- tème de récupération du propylène non illustré. Le condensat qui a été récupéré dans le réservoir I et contient du nheptane en tant que constituant majeur est purifié de la même manière que dans l'exemple 1. Toutefois, l'heptane purifié est extrait à raison de 5 ml/min à partir du sommet puis renvoyé vers la colonne de distillation par l'intermé- diaire de la conduite 117, et le système de distillation est mis en opération de telle sorte que le courant de vapeur ascendant augmente et se stabilise pour extraire de l'heptane purifié à raison de 29 ml/min à partir du sommet. De plus, l'heptane purifié (liquide récupéré 1) est obtenu en modifiant la vitesse d'alimentation en triéthyl-aluminium afin qu'elle soit,de 0,008 ml/min dans l'exemple 2 alors que le n-heptane purifié (liquide récupéré 2) est obtenu à partir du sommet sans introduction de triéthyl-aluminium dans l'exemple comparatif 3. (iii) En utilisant les liquides récupérés 1 et 2, des catalyseurs en métal de transition sont préparés. de la même manière que dans le processus (A) de l'exemple 1 si ce n'est que l'on utilise des mélanges broyés, chacun en une quantitié de 10 g. (iv) Réaction de polymérisation: La polymérisation est effectuée en utilisant le catalyseur en métal de transition solide obtenu dans le processus (iii) ci-dessus et, en tant que témoin, celui obtenu dans le processus (i) ci-dessus. La réaction de - polymérisation est effectuée de la manière suivante. A savoir, un mélange de 30 mg du catalyseur en métal de transition solide, 0,06 ml de toluylate de méthyle, 0,128 ml de chlorure de diéthyl-aluminium, 0,08 ml de triéthyl-aluminium et 50 ml de n-heptane [le n-heptane employé dans le processus (A) de l'exemple 1 est employé pour les deux catalyseurs] en tant que diluant est chargé dans un autoclave ayant un volume intérieur de 1, puis on ajoute encore 1,5 kg de propylène et 1,5 1 d'hydrogène (mesuré dans les conditions normales). Après avoir effectué sa polymérisation à 75'C pendant 2 heures, le propylène n'ayant pas réagi est purgé et le contenu est séché à 60'C pendant 6 heures sous pression réduite [2660 Pa (20mmHg)] pour obtenir une poudre. Les résultats obtenus sont également résumés dans le tableau I. Exemple 3 et exemple comparatif 4: En utilisant du trichlorure de titane hautement additif "TGY-24" (dénomination commerciale; produit de la société Marubeni-Solvay Corporation; composition: 92 % de TiCl3 et 8 % d'éthers à haut point d'ébullition) en tant que catalyseur en métal de transition solide, on effectue la polymérisation du propylène dans un appareil similaire à celui employé dans le processus (ii) de l'exemple 2. Pour préparer une bouillie de catalyseur, on mélange 100 g du trichlorure de titane ci-dessus, 100 1 de toluène et 800 ml de chlorure de diéthyl-aluminium. Du propylène est ajouté en une quantité de 500 g au mélange ci-dessus et l'ensemble est agité à 40'C pendant 1 heure pour polymériser 5 g de propylène par gramme de trichlorure de titane. A la suite de quoi, on ajoute 0,5 ml d'éther monoisopropylique du diéthylène glycol pour obtenir la bouillie de catalyseur envisagée. La polymérisation est effectuée de la même manière que dans le processus (ii) de l'exemple 2, si ce n'est que la bouillie de catalyseur est chargée à raison de 7g/h en termes de catalyseur en métal de transition solide et qu'on ne charge pas de triéthyl-aluminium. Pendant la polymérisation, du toluène est également chargé pour nettoyer les pompes et les vannes. Le condensat est récupéré à raison de 12,8 1/h dans le réservoir I. Le condensat ainsi récupéré dont une grande partie est constituée de toluène, obtenu de la même manière que dans le processus (ii) de l'exemple 2 est considéré comme liquide récupéré 3 dans l'exemple 3 et comme liquide récupéré 4 dans l'exemple comparatif 4. Dans l'exemple 3, on ajoute 0,01 ml de chlorure de diéthyl-aluminium en tant que composé organo-aluminique. Toutefois, on n'introduit pas de chlorure de diéthyl- aluminium dans l'exemple comparatif 4. Chacun des échantillons de toluène ainsi récupéré est ensuite additionné de 100 g/l de trichlorure de titane en tant que catalyseur et le mélange résultant est agité pendant 20 heures. La polymérisation est ensuite effectuée en utilisant la bouillie de catalyseur ainsi préparée. Une bouillie de catalyseur composée de 100 mg de trichlorure de titane, 0,8 ml de chlorure de diéthyl-aluminium et 100 ml de toluène (le toluène employé dans la polymérisation précédente est utilisé tant dans l'exemple 3 que dans l'exemple comparatif 4) en tant que diluant est chargé puis on ajoute encore 1,5 kg de polypropylène et 3 1 (mesurés dans les conditions normales) d'hydrogene. La polymérisation du polypropylène est alors effectuée à C pendant 3 heures pour obtenir une poudre de la même manière que dans le processus (iv) de l'exemple 2. Les résultats sont également indiqués dans le tableau I. Tableu I Rendement en polyèr Propriétés physiques de la poudre Ex. Hydrocarren g par g de cata-Viscosité int. me-Densité% de résidus après et inerte lyseur en métal desurée en soln. dansapparenteextraction dans du n- ex. comp,utilisé transitionsolidela tétraline à 135 0g/ml heptane bouillant pen- dant 6 heures benzène Ex. 1 puriié 11.050 lt67 0;43 96 7 Ex. benzène pEx. distilléb 7.800 1 58 0 42 96 0 Comp. 1 distillé Ex. benzène Comp.2 commercial 7,700 62 4 962 liquide Ex.récupéré 1 10, 950 67 042 96 5 Ex. liquide Comp3 rcp04liquide 3,900 1>52 041 2 Ex. 3 liquide 9.750 1 95 0>50 94;6 récupéré 3) Ex. liquide1994 Ex. liquide. 4.850 1 89 0 49 94 3 Comp.4 récupéré 4 Ln -4 CD CD' REVENDICATIONS 1. Procédé perfectionné pour purifier un solvant de polymérisation par distillation, ledit solvant devant être employé lors de la polymérisation d'une oléfine en présence d'un catalyseur de Ziegler-Natta, caractérisé en ce qu'il comprend: l'alimentation (111) du solvant de polymérisa- tion à un étage plus bas qu'un plateau (101) à cheminée ou trop-plein (105) d'une colonne de distillation multi- étages, ledit plateau à cheminée se trouvant à une hauteur entre le sommet et le bas de la colonne-; l'alimentation (116) d'un composé organo-alumi- nique à un étage plus élevé que le plateau à cheminée; l'extraction (115) d'un condensat à partir du plateau à cheminée; - le chauffage (103) du condensat pour produire de la vapeur chauffée (104); l'introduction de la vapeur chauffée sur le pla- teau à cheminée ou à un étage plus élevé (113) que le plateau à cheminée mais plus bas que l'étage auquel le composé organo-aluminique a été alimenté; et l'extraction du solvant dans un état purifié à partir du sommet, et l'extraction des composants à haut point d'ébullition à partir du bas et l'obtention de composants à haut point d'ébullition à partir du condensat provenant du plateau à cheminée. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le solvant de polymérisation a un point d'ébullition de 60 à 140C. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le solvant de polymérisation est l'hexane, l'heptane, l'octane, le benzène, le toluène, le xylène, l'éthylbenzène ou un mélange de ceux-ci. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le solvant de polymérisation a été utilisé pour la polymérisation et qu'un ou plusieurs monomères n'ayant pas réagi en ont été éliminés. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le composé organo-aluminique est un tri(alcoyle inférieur)-aluminium, monohalogénure de di(alcoyle inférieur)-aluminium, sesquihalogénure d'al- coyle inférieur-aluminium, dihalogénure d'alcoyle inférieur-aluminium, sulfate d'alcoyl-aluminium ou un mélange de ceux-ci. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que des portions du solvant extrait à l'état purifié à. partir du sommet sont recyclées respec- tivement vers les étages immédiatement au-dessous du sommet et vers le plateau à cheminée (117). 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que de la vapeur est partiellement ex- traite à partir de l'étage immédiatement au-dessous du plateau à cheminée, condensée puis recyclée à l'étage immédiatement au-dessous du plateau à cheminée.