FR 2575460 A1 19860704 FR 8513192 A 19850905 La présente invention concerne un composite de piLerre & meule et de polymère pour super-broyeur à collol- es et un procédé de fabrication de ce composite. Dans le champ d'exploitation des ressources non utilisées, la fourniture sur le marché de parties osseuses de poulets, porcs et bétail,ainsi que de déchets de poisson, etc., sous forme de viandes an pâte dépourvues de goût, la pulvérisation fine de grains et produits de culture, et la pulvérisation extrêmement fine d'autres matières brutes lo destinées à l'industrie, sont devenues d'importants problè- mes d'exploitation. A l'heure actuelle, divers appareils de pulvéri- sation sont disponibles dans le commerce et, parmi eux, un super-broyeur à colloïdes (machine à broyer les produits liquéfiables) est utilisée de préférence dans l'industrie. Pour servir d'exemple d'une telle machine, une description sera faite à propos de Masscolloider (Marque de Fabrique) qui peut être considéré comme étant représen- tatif du super-broyeur à colloYdes. Cette machine comprend une meule supérieure et une meule inférieure, l'espace qui les sépare étant réglable à volonté. La meule supérieure est fixe et il se crée entre elle et la meule inférieure tournant à grande vitesse une importante force centrifuge et de fortes contraintes de broyage par chocs et de cisail- lement. La pulvérisation extrêmement fine est réalisée par l'ensemble de ces actions. En ce qui concerne les matières constitutives des meules à utiliser pour cette machine, une dureté et une ténacité (résistance à la fissuration) appro- priées sont nécessaires. Pour expliquer le comportement d'une meule vitri- fiée classique en prenant Masscolloider susmentionné à titre d'exemple, on considère le fait que les matières bru- tes placées dans la trémie sont tout d'abord envoyées vers l'espace libre existant entre les deux meules, supérieure et inférieure, sous les effets d'impact et deforce centrifuge engendrés par le rotor à ailettes situé au sommet de l'ar- - 2575460 bre et de la meule inférieure tournant à grande vitesse, et sont soumises à de forts cisaillements, compression et force de broyage provoqués par ces meules. De ce fait, elles sont progressivement pulvérisées de façon extrême- ment fine et sont ensuite évacuées. La longévité du super-broyeur à colloïdes est ici celle des meules vitrifiées. Mais le plus grand défaut qu'il présente est qu'il se produit facilement une détério- ration (destruction) des meules, qui pourrait donner lieu à un accident s'il est en fonctionnement, sous l'effet de la déformation due à la dilatation thermique résultant de la répartition inégale de la chaler de friction. Là est la raison tour laquelle une meule classique nécessite une tenaeité appropriée. Dans le cas ou les matires brutes à pulvériser -nt- des matières sèches ou très dures, la chaleur de fric- i cu de ia meule devient particulièrement grande et est capable de provoquer la détérioration. Si l'on élargit l'espace libre entre les meules pour l'éviter, une pulvé- risation fine devient impossible. Afin de résoudre le pro- blème exposé ci-dessus, diverses méthodes de perfectionne- ment ont été essayées pendant de nombreuses années, mais ces efforts n'ont pas été couronnés de succès. Si la détérioration (destruction) des meules n'avait pas lieu sous l'effet de la chaleur de friction comme décrit ci-dessus, la méthode classique de pulvérisa- tion fine pourrait être totalement-modifiée, et la cana- cité de production serait accrue dans une grande mesure. Par exemple, jusqu'à présent, on réduisait le nombre de révolutions afin de supprimer l'apparition de la chaleur de friction sur les meules. Par suite, ia réduction de la production était inévitable. En outre, pour la raison ex- posée ci-dessus, les fabricants de meules vitrifiées ne produisaient pas de meules de grand calibre destinées à tourner à vitesse élevée, mais s'il n'y avait pas de ris- ques de détérioration, ces fabricants pourraient produire -..... 2575460 : ': '3 des meules vitrifiées de grand calibre que pourraient utiliser les fabricants de super-broyeurs à colloideso En conséquence de cette éventualité, si le diamètre était augmenté, par exemple de 50 %, le taux de production serait accru d'environ 2,5 fois. La question la plus importante est de pouvoir assurer la sécurité de fonctionnement. Les avantages obtenus par la présente invention sont décrits ci-après en détail à l'aide d'un exemple con- cret. Une meule vitrifiée se compose de trois types d'élé- ments: grains, liant et pores communicants. Si les subs- tances protéiques adhèrent aux pores qui sont l'un des trois éléments principaux, une pourriture provoquée par des bactéries indésirables se développera à partir de ces -^J:-oes.o Par ' éuen il est nécessaîre de bien lavere et eliminer Des suzbstances qui aclahèrent a l'aide d'une brosse I:îaii lL'e, St au'moment de i -emploi, mais il n-y a axt-;L) !_iol/nt ' d:i-In7 e par lavage les substances À * -,neeel a]s --au pores:O' s-.= n ot're, etéant donné due !a dis;;-ribution de ces pDoes est irrégulière, la chaleur o fiotion -rovogue des roPauelures de dilat'ationo S'il . 7-. ' -F u ne subs hene dont les proprlub.ds conviennent a s' e.et:. il de vie-:- eégalemen' possible d'utiliser de .. a30ao._,-.3 e'bcs plDus inéressante que l'Alundum (A1203) e'b le Ca rbocrunàd:m (SiC)o pour les grains qui sont fournis courammenft en tant que matières premières pour la fabrica- tion des meules. Si un super-broyeur a colloides était réalisé avec des meules, ellesmêmes fabriquées en utilisant de la Borazone, il deviendrait également possible de moudre des substances très dures et de pulvériser des matières sèches et la contribution apportée à l'industrie de la pulvérisation et du broyage poussé des colloïdes serait remarquable. La présente invention sera maintenant décrite- en référence aux dessins annexés sur lesquels: -2575460 la figure I est une coupe fragmentaire schéma- tique d'une meule vitrifiée classique; la figure 2 est une coupe fragmentaire schéma- tique de la meule vitrifiée (composite de polymère) de l'invention; lesfigures5 et 4 sont des vues schématiques d'ensemble représentant chacune un super-broyeur à colloîdes les figures 5A et 4A sont des coupes partielles O10 respectives des super-broyeurs à colloides des figures 3 et 4 montrant la façon dont y sont montéesles meules vitrifiées en composite de polymère de l'invention pour servir de meule fixe et de meule tournante. La présente invention fournit un composite de pierre à meule et de polymère pour super-broyeur à colloldes, caractérisé en ce que, dans les pores vides internfies d'une meule poreuse vitrifiée pour super-broyeur à colloides, des polymères thermoplastiques et thermodur- cissablés ont été amenés à se former et à remplir ces pores vides à partir de leurs surfaces de paroi dans une mesure correspondant à 30 à 60 % du volume total des pores vides de ladite meule, en sorte qu'il reste 70 à % de pores vides dans la meule pour super-broyeur à collodes et que la fraction de volume Vp qu'ils repré- sentent se situe dans la plage de 0,09 à 0,21, ainsi qu'un procédé de fabrication d'un composite de pierre à meule et de polymère pour superbroyeur à collodes, caractérisé en ce que, dans les pores vides internes de la meule vitrifiée poreuse pour super-broyeur à colloPdes, un monomère ou oligomère de matière plastique du type thermoplastique et du type thermodurcissable (résines synthétiques) est injecté-de force sous pression réduite ou sous application de pression, et, après que le mono- mère absorbé a été polycondensé in situ au moyen d'éner- gie thermique, une finition de surface est effectuée. Comme décrit ci-dessus, les points importants de l'invention résident dans la découverte du composite de pierre a meule et de polymère pour super-broyeur a collo - des et de son procédé de fabrication, selon lesquels, dans les pores communicants existant dans le corps solide cons- titutif de la meule vitrifiée, une quantité déterminée de polymère thermoplastique est amenée à se fixer et à remplir les pores vides à partir de leurs surfaces de paroi en di- rection du centre des pores videso En ce qui concerne la technique de fabrication du composite visant à amener mn polymère à remplir les pores vides de matières solides, les détails à ce sujet ont été publiés dans Plastic Age dans une série s'étendant sur cinq mois à partir de septembre 1978. Mais la techni- que dce réalisation d'un composite de meule vitrifiée avec unc pol-imre n'y est pas abordée. Etant donné que la r6sis- uas:ce au choc est abaissée si on laisse un polymère remplir en totalité les pores communicants d'une meule vitrifiée, l'état dans lequel un polymère est amené à se former dans ces pores et la manière dont cela est accompli sont des considérations importantes. Ainsi, comme représenté sur la coupe schématique de la figure 1, la section d'une meule vitrifiée classique présente une structure poreuse, dans laquelle des pores communicants 2 se trouvent entre des grains 1 et, lorsque de 'eau est versée à la surface de la meule, cette eau y pénetre instantanément. Dans l'invention, comme repreésenté sur la figure 2 on fait absorber une matière première monomère de résine thermoplastique dans les pores vides communicants 2, contre leurs surfaces de parois, on fait polymériser in situ ce monomère absorbé et se former le polymère thermoplastique 5 pour qu'il remplisse les pores afin de réaliser le composite escompté de pierre à meule et de polymère pour super-broyeur à colloldes. Dans ce qui suit, une explication est donnée sur la base d'un exemple concret. Le Tableau 1 indique les rapports de pores vides dans des meules fixes et tournantes faites avec des grains de AI203 vitrifié NI 46, NO 80 et NO 120 (dureté T). Tableau 1 Dimension particulaire Rapport deores vides des grains N 46 52 NO 80 31 NO 120 33 En prenant comme référence 100 les volumes correspondant aux rapports de pores vides indiqués sur i5 le '-bleau 1, environ 40 60 % et environ 30 à 40 % ds p du polymère pourrait être obtenu en passant par une opé- ration de d6gazéification après imprégnation de monomère vinylique. Pour expliquer maintenant le processus de f a- brication conforme à l'invention, celui-ci est tel qu'in- diqué dans le schéma modulaire suivant. ( Liqueur d'imDrégnation (traitement) à base de MV (monomère vinylique) MceuIe grossièrement AlChargement dans la Ippication _inie é uvdgnat de pression ó Evacuation sous pression réduite Rejet de la liqeupiratio]Soti ! -= [de traitement] sous ve t ' (Envelopp=an2nt) Polymiérisation Opération de par chauffag f niti Prodit -> Mntage dans Art Masscolloider Le procédé de fabrication est établi sur la base du schéma opératoire cidessus. Tout d'abord, la meule est grossièrement finie à la forme utilisable dans un super-broyeur à colloldes et, après pesage, on la place dans une cuve d'imprégnation qui est alors mise sous pression réduite au moyen d'une pompe à vide. Après obtention d'un degré déterminé d'aspiration sous pression réduite afin de chasser l'air présent'dans les pores vides de la pierre à meule, on introduit le produit d'imprégnation précédemment préparé,par exemple un mono- mère de type vinylique, dans la cuve d'imprégnation à partir d'un réservoir de stockage au moyen d'une conduite. La liqueur de traitement est introduite'jusqu'à ce que la meule soit complètement immergée, puis le robinet de la conduite d'aspiration est actionné pour casser le vide. A ce moment, la surface de la liqueur subit la poussée de la pression atmosphérique, ce qui fait pénétrer la liqueur de traitement dans les pores vides de la meule. Après que la surface de la liqueur est revenue à la pression normale, on connecte la conduite d'aspira- tion à une bombe d'azote gazeux avec tube en serpentin et la pression est appliquée à la surface de la liqueur cGatenue dans la cuwl d'imprégnation. Lorsqu'est atteinte une pression man mtrique de 1,96 iPa, on ferme la sor- t de la boibe 'azote our laisser au repos dans cet état pendant-plusieurs heures. Après écoulement diune p-riode de temps déter- in1e, on ramène l'intérieur de la cuve d'iaprégnation a la pression normale et on rejette en totalité la liqueur de traitement contenue dans la cuve. On comnnecte ensuite de nouveau l'orifice d'aspiration à la pompe à vide pour effectuer une aspiration sous pression réduite. La répar- tition de la liqueur de traitement dans la meule est réglée par les conditions de réduction de la pression et le temps qui y est passé, en conséquence de quoi la liqueur de traitement devient abondante dans la couche de surface et l'est de moins en moins en direction de la couche interne. Après un nouveau retour à la pression normale, on enveloppe bien la meule de cellophane. A ce moment, on relève le poids pour déterminer la quantité de liqueur de traitement absorbée dans la meule. La meule imprégnée de monomère vinylique et enveloppée de cellophane étant placée dans une cuve de polymérisation à circulation d'air chaud préalablement chauffée à 60 à 70 C, la polymérisation est amorcée avant etaprès 4 heures et. la température à lintérieur de la meule s'est progressivement élevée. Après avoir atteint presque 160 C, la température interne s'abaisse progressivement pour devenir la même que celle régnant dans la cuve de polymérisation. La polymérisation étant achevée à ce stade, on sort la meule de la cuve de polymérisation et on relève le poids. D'après le poids relevé au moment de l'impré- gnation et celui relevé à la fin de la polymérisation, on peut déterminer le rapport de conversion de la liqueur de traitement et le taux de formation du polymère. On enlève la cellophane et la meule entre dans l'opération de finition. Pour le finissage, on utilise une machine à dresser à diamant.-On verse de l'eau sur la surface à dresser et, en outre, b circonférence externe est serrée fermement par une bande métallique. On monte le produit fini sur un MIasscolloider pour obtenir un article qui est un super-broyeur à collo des. A ce moment, il est impor- tant de monter la meule en réduisant la largeur de quel- ques millimètres à partir du haut et à partir du bas. A titre d'exemple concret, on donne maintenant ci-apress en fractions volumiques, une partie des résul- tats obtenus avec une meule composite constituée d'une meule NO 46 (fixe ou tournante) fabriquée par Clenorton Co., ayant été imprégnée de méthacrylate de méthyle (MAM) -qui a ensuite été polymérisé0 [N 46, fabriqué par Clenorton Co.] Nom- Densit Taux de formmtion Fraction volulue de la meule ccmpDsite (%) t te1 du plyzieVM VP Vv larticleDensite t dupyolyz'ee MVVa (fix)2,36 13 ( a) 0,48 0,11 0,41 l(f ixe) (tornmt) 2, 36 10 0,48 0,090,43 * VM: Constituant de masse de la meule; VP: Polymère incorporé dans les vides de la meule; Vv: Vides restants de la meule composite Remarque: Il est plus approprié d'évaluer les caractéristiques des produits d'après la fraction volumique de chacun des élé- mente constitutifs des produits. >^O En ce qui concerne les liqueurs de traitement servant à l'imprégnation, on utilise ordinairement un monomère de type vinylique et un monomère de type vinyli- dène, séparément ou en association, mais, dans le cas o l'on recherche la résistance à la chaleur, on utilise un ,nonomère ou oligomère de polycarbonate, polyimide, etc. En tant qu'initiateurs de polymérisation, on peut utiliser ous les produits du commerce, mais on se sert de préfé- rence de peroxyde benzoîque (POB) ou d'azobisisobutyl- nitrile (AIBN) et on l'ajoute en proportion inférieure à 1 % sur la base du poids du monomère. La présente invention sera décrite plus parti- culièrement par les exemples illustratifs suivants. Exemple 1 On évacue sous pression réduite une meule vi- trifiée (grains: A120O) NI 46 fabriquée par Clenorton Co. (volume: 1652 cm3, poids: 3900 g, densité apparente: 2,36, densité vraie: 4,9) par un orifice situé d'un c8té d'une cuve d'imprégnation à eau en connectant celui- ci à mnc pompe à vide au moyen d'un tube en caoutchouc & paroi épai-sse. La pression est abaissée à 1,33 kPa par ai-?.atifon pendant enrviron i heure. L'aspiration est pour- suiVi en cet état pendant encore 1 heure et on ferme enduise le robinet. Par ailleurs, on prépare la liqueur ex ajoutant dans une cuve 50 g de AIBN à 5 kg de MAM et on introduit MAM dans la cuve d'imprégnation. Du fait que le vide règne à l'intérieur de la cuve d'imprégnation, MAM s'écoule vigoureusement par la conduite pour pénétrer dans la cuve. Après que MAM est entré en totalité dans la cuve, on ouvre le robinet pour ramener la pression nor- male. On connecte l'orifice d'aspiration servant à réduire la pression à une bombe d'azote gazeux et, après fermeture de tous les robinets, l'azote gazeux est introduit pour appliquer une pression sur la surface de la liqueur. Lors- que le manomètre de la cuve d'imprégnation marque 2È MPa, on laisse la cuve au repos pendant environ 3 heures en laissant les robinets fermés et en gardant en cet état. Puis, on ouvre les robinets pour ramener l'intérieur de la cuve à la pression normale et on rejette complètement la liqueur de traitement de la cuve. On ferme de nouveau tous les robinets pour évacuer sous pression réduite. Après que l'intérieur de la cuve est revenu à environ 15,3 kPa, on poursuit l'aspiration pendant envi- 1l troin)0 minutes A ce moment, on ferme les robinets et on laisse la cure au repos pendant environ 10 minutes. En- Suite5 on ouvre tous les robinetso On sort la meule de la cuire dimprgnation et la p&seo On trouve un poids de A4'25 g, la quantité de IrAM4 absorbé est donc dl environ On enveloppe lea meule imprégnée de MNAM de rois 'ourns de cel ophane et la place dans une cuve de v!e, l- iàsation & circulation d air chaud préalableme.nt !0 chaufZ&e a une temeprauree rglé6e de 75 CoAu bout dclu. aps de temps d' environ 3 heures, la température interne au centre atteint presque 180 C sous l'effet de la cha- le ur pogessivement desgageo Puis, la chaleur de polymé- :- isaln.iminue prog essvsment et la tempréature revient g quilibre avrec celle de la cuve de polymérisationo !1 s-cou!e environ 5 he.res depuis la mise en place dans la cure de polymérisation jusqu'à l'achèvement de la poly- mérisationo On prend la meule composite contenant le poly- mère en la sortant de l enveloppe de cellophane et on la pèse et relève um poids de 4480 kgo Des 725 g de DAM ab- sorbé comme comonomère, 580 g sont convertis en polymère, soit un taux de conversion de 80 %. Par rapport au poids total, 580 g de polymère de MAM correspondent à 13 %. D'après le calcul, 19,2 % du volume des vides ont été remplis par rapport à la moyenne de celui que l'on a calculé en se basant sur la densité vraieo Cependant, un examen au microscope optique d'une coupe transversale confirme que le polymère est abondant dans la couche de surface et l'est de moins en moins en direction de la partie intérieure. Les vides restants, déterminés par le calcul, représentent 80,8E % Pour le finissage de cette meule com- posite, on utilise une machine à dresser à diamant et, en versant de l'eau froide sur la surface, on effectue le dressage, la circonférence externe du produit étant fermement serrée par une bande métallique. On monte le produit sur un Massoolloider et, d'après des eusais de broyage poussé de colloïdes, on constate d'excellents résultats. Exemple 2 On place une meuie vitrifiée (grains:AlO) NI 46 fabriquée par Clenorton Co. (volume 1749 cm poids: 411l0 g, densité apparente 2,36;; densité vraie: 4,92) dans la cuve d'impégnat-ion et effectue l'imprégna- tion de la même manière qu'A l'Exemple 1. On utilise comme liqueur de traitement un méSlange de MAM et de sty- r3-ne (St) dans un rapport de mélange de 1, en y ajoutant 1,5 % de POE. Le poids après imprégnation est de 5142,5 g et 1012,5 g de liqueur de traitement ont été absorbés dans la meule. Le poids relevé après la polymérisation est de 4940 g, ce qui correspond à un poids de polymère de 810 g. Le taux de conversion de la polymérisation est d'environ 80 %. Par rapport au poids total, 810 g de polymère correspondent à 16 $. Par rapport au volume des vides déterminé par calcul en se basant sur la densité vraie, on trouve que 61,4 % des vides ont été remplis en moyenne. Cependant, en examinant la surface d'une coupe au microscope optique, on voit que le polymère est abondamment incorporé dans la couche de surface et que la quantité incorporée devient plus faible en direction de la partie intérieure. Le fait qui ressort clairement des résultats de l'examen est que le polymère s'est formé à partir des surfaces des parois des pores vides et que les parties centrales sont restées vides. D'après le cal- cul, la proportion de vides non remplis par le polymère s'élève à 58,6 %. On procède au finissage suivant le même mode opératoire qu'à l'Exemple 1. Les incidences techniques de la présente inven- tion sont exposées ci-après. Les domaines d'utilisation des meules vitrifiées classiques sont les suivants. 1) Presque toutes sont destinées au dressage et au polis- sage. 2) Une partie d'entre elles sont utilisées pour la pulvé- risation au mouillé, mais des défauts sont à remarquer tels que l'encrassement des zones concaves ou autres de la surface par des matièresoiganiques, etc. Ceux de la meule composite de l'invention sont les suivants. 1) Le dressage et le polissage sont évidemment possibles. 2) La pulvérisation hygiénique aseptique est possible dans les industries alimentaires, chimiques et des médica- ments. T) La pulvérisation à sec est possible. 4) j La pulvérisation fine de substances provenant de corps élastiques, telles que des matières tirées du bois et des matières cellulosiques, est possible. En prenant comme exemple celui des matières tirées du bois, celles-ci étaient jusqu'à présent diffi- - ciles à pulvériser finement, mais en utilisant la meule composite, on peut obtenir un rendement supérieur à 80 % avec une dimension particulaire inférieure à 10 micro- mètres. Une caractéristique remarquable qui ressort clai- rement des résultats d'une analyse par diffraction de rayons X est que, dans le cas de la pulvérisation ordinaire, la région cristalline de la matièreligneuse était détruite en devenant amorphe, tandis que dans le cas o l'on utilise la meule composite, on peut atteindre une fine dimension particulaire sans destruction des cristaux. Outre ce qui précède, l'emploi du super-broyeur à colloïdes équipé de la meule composite permet de suppri- mer tout risque de destruction en fonctionnement et une mouture complète extrêmement fine peut être obtenue sous forte pression. Par conséquents le tamisage de poudres à l'échelle nanométrique n'est plus nécessaire, d'o il résulte un accroissement de productivité. Il a été confirmé que, pour la meule vitrifiée I4 composite utilisant une meule vitrifiée comme matière de départ, ces avantages sont dus en majeure partie à la ré- sistance à l'abrasion et à l'augmentation de la longévité, du fait que le polymère est efficace pour maintenir et stabiliser les grains et que le degré de liaison devient excellent. Dans ce qui suit, une comparaison faite entre les articles classiques et ceux de l'invention est réca- pitulée sur un tableau. Essai comparatif d'endurance de la meule de l'invention et de la meule vitrifiée classique ieule vItrifiée Meule de l'invention I: apparaút une forte 1) La dispersion entre les --'.spersion entre les produits peut être résorbée produits respectifs. étant donné qu'une composi- tion uniforme est obtenue parla réaction chimique du polymère de remplissage et le processus. 2) La résistance à la comn- 2) Forte résistance à la pression thermique est pression. inférieure, raison pour laquelle la méthode d'u- tilisation du plan de meule est dépourvue de bon sens en règle géné- rale. 5) L'abrasion est forte en 3) La résistance à l'abrasion raison du Dhenomène de est supérieure car la sépara- séparation observé dans tion des grains est empêchée le cadre expérimental. du fait que ceux-ci son+e ons- En particulier, le phé- tamment stabilisés et qu 1 * nomène est très net lors n'existe pas de vides. de la pulvérisation de substances très dures. 4) La durabilité et la 4) La durabilité et, en parti- résistance aux tempéra- culier, la résistance aux 3 tures élevées sont températures élevées sous médiocres forte pression de charge sont l __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _excellentes. J 5) La ca.pacite de mouture 5) La capacité de mouture de!'a meule, c'està-dire de la meule, c'est-à-dire ade former des! aptitude à former des I a -:ile s eextramemenst partioules extrêmement es de substaces es fines de substances, est mi -ocre Cette valeur excellenteo Cette valeur Gtiar a Deu -es egale u est de 2o 5 à 5 fois celle - S rs- Ce' eLe ól-oonte" ciio-ontre. LJa méethode et le rés.ultat exp-rimental d7une !0 ulIvé' -sation Ceffectu6e en utilisant MNsscol!oider.6quipé e meules composit;es contenanit le polymère de MAM 50so t comme suit: Comme le mon-tren-t les figures 3A et 4A., les composi;tes de pierre a meule et de polymère de l2inven- -ion sont u-tilisés pour la meule fixe et la meule tour- a?)ts Il est possible de faire glisser à volonté vers la 'ha,a et; ves e bas la meule tourente grâce aux ferru- -.eis - e a manette de réglage t en réglant l'espace libre aiin que la dimenisio. ? partoiculaire du produit corresponde à celle désirée pour la matire brute à pulvériser, on peut produire en continu, durant une longue période de te'ps, des particules extrêmement fines de dimension très constante qu'il n'est pas necessaire de soumettre à l 'opération de tamisage et obtenir un excellent résultato REVENDICATIONS 1. Composite de pierre-à meule et de polymère pour super-broyeur a colloides, caractérisé en ce que, dans lespores vides irternes (2) d'une meule vitrifiée poreuse pour super-broyeur à coilo'des, des polymères (3) thermoplastiques et thermodurcissables ont été amenés à se former et à remplir ces pores vides -à partir de leurs surfaces de Danois dans une mesure correspondant à 30 à % du volume total des pores vides de ladite meule, en sorte qu'il reste 70 à 40 % de pores vides dans la meule pour super-broyeur à colloïdes et que la fraction volumique Vp qu'ils représentent se situe dans la plage de 0,09 à 0,21. 2. Procédé de fabrication d'un composite de pierre à meule et de polymère pour super-broyeur à colloi- des, caractérisé en ce que dans les pores vides internes d'une meule vitrifiée poreuse pour super-broyeur à colloï- des, un monomère ou oligomère de matière plastique du type thermoplastique et du type thermorésistant (résines synthé- tiques) est injecté de force sous pression réduite ou sous application de pression, et, après que le monomère absorbé a été polycondensé in situ au moyen d'énergie thermique, une finition de surface est effectuée. 3. Procédé de fabrication d'un composite de pierre à meule et de polymère pour super-broyeur à colloides selon la revendication 2, caractérisé en ce que la circonférence du produit est cerclée par une bande métallique. 4. Procédé de fabrication d'un composite de pierre à meule et de polymère pour super-broyeur à colloides, 3 caractérisé en ce que la meule est montée en réduisant la largeur de quelques millimètres à partir du haut et à par- tir du bas.