FR 2579451 A1 19861003 FR 8604529 A 19860328 La présente invention concerne un organe de base de dentier ayant une couche de revêtement possédant une élasticité analogue à celle du caoutchouc, ainsi que son procédé de fabrication. On connaît déjà la formation d'une couche de revêtement ayant une souplesse ou une élasticité analogue à celle du caoutchouc, à la face interne d'un corps de base de denture afin que le support de la prothèse dentaire par le bord alvéolaire du patient soit stable et ferme et afin que les secousses, les douleurs indésirables et l'extraction lors du masticage soient évitées. Le matériau utilisé pour la couche de revêtement est par exemple un matériau mixte formé de caoutchouc vulcanisé et de matière plastique (brevets des Etats-Unis d'Amérique n 3 083 459 ou 3 886 659), un caoutchouc de silicone (brevets des Etats- Unis d'Amérique n 3 251 910 ou 3 667 123), un hydrogel (brevets des Etats-Unis d'Amérique n 3 628 988 ou 3 930 076), un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 737 309), un mélange de polymère de méthacrylate de méthyle, du méthacrylate de méthyle monomère et de butylglycolate de butylphtalyle (brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 969 303), un poly- uréthanne (brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4 024 636), un élastomère fluoré (brevets des Etats-Unis d'Amérique n 4 251 215 ou 4 484 894) et analogues. En outre, un matériau contenant du méthacrylate de méthyle est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 2 457 114. Cependant, lorsque les matériaux précités sont utilisés comme couche de revêtement, ils présentent les inconvénients suivants. 1) Lorsqu'une résine molle est utilisée dans une couche de revêtement, elle ne convient pas au support des éléments fixés puisque l'élasticité analogue à celle du caoutchouc est très limitée. En outre, lorsqu'une face d'application de pression est disposée localement sur la couche de revêtement et lorsque cette couche se déforme, elle ne peut pas reprendre sa forme originale comme un caoutchouc. 2) Lorsqu'une couche de revêtement qui est une feuille mince est fixée et comprimée contre la face interne d'une base de dentier, la partie creusée inclinée vers les bords alvéolaires des dentsnaturelles est difficile à remplir par la couche de revêtement et cette dernière n'est pas suffisamment supportée par les dents naturelles. 3) Comme les caoutchoucs tels que les caoutchoucs de silicone, sont vulcanisés, le traitement de ces caout- choucs après la formation d'une couche d'un revêtement est difficile. L'invention concerne la suppression des inconvé- nients précités. Plus précisément, elle concerne une base de dentier ayant une couche de revêtement qui peut être formée et traitée facilement par utilisation d'un nouvel élastomère thermoplastique comme matériau de la couche de revêtement, sans mise en oeuvre d'un appareil particulier. Plus précisément, l'invention concerne un élément de base de dentier comprenant un corps ayant une surface interne destinée à être au contact du bord alvéolaire du patient, une couche de revêtement recouvrant la face interne du corps, et un agent adhésif destiné à coller la couche de revêtement à la face interne du corps, le corps étant formé de méthacrylate de méthyle, la couche de revêtement étant formée d'un matériau élastique analogue à du caoutchouc, comprenant un élastomère thermoplastique d'oléfine ou un mélange comprenant l'élastomère thermoplas- tique d'oléfine et un élastomère thermoplastique contenant un copolymère de styrène-éthylène-butylène (appelé dans la suite élastomère thermoplastique "SEBS"), l'agent adhésif contenant un copolymère qui contient une oléfine et du méthacrylate de méthyle. En outre, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un élément de base de denture comprenant une étape de chauffage et de ramollissement d'un matériau contenant un élastomère thermoplastique d'oléfine ou un mélange contenant un élastomètre thermoplastique d'oléfine et un élastomère thermoplastique SEBS afin qu'une couche de revêtement de forme prédéterminée soit réalisée, une étape de disposition de la couche de revêtement sur un mod1èle de mâchoire, une étape de revêtement et de séchage d'un agent adhésif sur la couche de revêtement, l'agent adhésif étant préparé par dissolution d'un copolymère contenant une oléfine et du méthacrylate de méthyle dans un solvant, et une étape de disposition d'un matériau analogue à un gâteau de riz préparé par mélange et malaxage de-la poudre de polyméthacrylate de méthyle dans du métha- crylate de méthyle monomère liquide, et de compression et de chauffage du matériau analogue à un gâteau de riz afin qu'il soit polymérisé et durci. En outre, selon la présente invention, un procédé de fabrication d'un élément de base de dentier comporte une étape de formation d'un corps de base de dentier de forme prédéterminée par polymérisation et durcissement d'une résine de poly- méthacrylate de méthyle, une étape de revêtement et de séchage d'un agent adhésif, sur une face interne du corps destinée à être au contact d'un bord alvéolaire d'un patient, l'agent adhésif étant préparé par dissolution d'un copolymère comprenant une oléfine et du méthacrylate de méthyle dans un solvant, et une étape de compression et de collage d'une couche chauffée et ramollie de revête- ment à la surface revêtue par l'agent adhésif, la couche de revêtement étant formée d'un élastomère thermoplastique d'oléfine ou d'un mélange de l'élastomère thermoplastique d'oléfine et d'élastomère thermoplastique SEBS. D'autres caractéristiques et avantages de l'inven- tion seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une perspective d'un mode de réalisation d'élément de base de dentier selon la présente invention; la figure 2A est un graphique dureté-température, correspondant au cas o le rapport de mélange de l'élas- tomère thermoplastique d'oléfine et de l'élastomère thermo- plastique SEBS est modifié; la figure 2B est un graphique duretétempérature correspondant à la variation du rapport de mélange de deux types de matériaux appartenant tous deux aux élasto- mères thermoplastiques d'oléfine; la figure 3 est un graphique représentant les propriétés thermiques des copolymères produits, par analyse thermique différentielle; la figure 4 est une coupe schématique d'un échan- tillon utilisé dans un essai de détermination de la résis- tance mécanique de l'adhésif; la figure 5 est une coupe schématique représentant un dispositif utilisé pour l'essai de durée; les figures 6A à 6G et 6H1 à 6N1 sont des coupes schématiques de modes de réalisation mettant en oeuvre le procédé de l'invention, dans diverses étapes succes- sives; les figures 7H2 à 7N2 et 70 à 7Q sont des coupes schématiques de modes de réalisation de l'invention, représentant une suite ordonnée d'étapes de mise en oeuvre du procédé; les figures 8A à 8F représentent des étapes successives d'un autre procédé selon l'invention; la figure 9Aest une vue en plan d'un exemple de prothèse dentaire partielle réalisée par mise en oeuvre du procédé de l'invention; la figure 9B est une coupe suivant la ligne I-I de la figure 9A; la figure 10 est une coupe d'un autre exemple de prothèse dentaire partielle réalisée par le procédé de l'invention; et la figure 11 est une coupe partielle d'un autre exemple de prothèse dentaire partielle réalisée par mise en oeuvre du procédé de l'invention. (a) Dentier complet La figure 1 représente un mode de réalisation d'organe de base de dentier correspondant à un dentier complet d'une mâchoire 1. Sur la figure 1, la référence 2 désigne un corps de base de dentier formé de résine de polyméthacrylate de méthyle, la référence 3 représente une couche de revêtement ayant l'élasticité du caoutchouc, et la référence 4 représente une dent artificielle fixée au corps 2. La couche 3 de revêtement est fixée à la face interne du corps de base. La face interne du corps de base désigne, dans ce présent mémoire, une partie de la surface du corps 1 qui est réalisée de manière qu'elle soit au contact du bord alvéolaire du patient. La couche 3 de revêtement a une épaisseur d'environ 0,5 à 1,5 mm. Les matériaux suivants peuvent être utilisés pour la couche de revêtement 3 et les agents adhésifs. (b) Couche de revêtement Un matériau utilisé pour la couche de revêtement 3 est un élastomère thermoplastique d'oléfine contenant au moins du polyéthylène ou du polypropylène ou un mélange d'un tel élastomère thermoplastique d'oléfine et d'un élastomère thermoplastique SEBS. Des exemples d'un élasto- mère thermoplastique d'oléfine sont un segment dur formé de polyéthylène ou de polypropylène, un segment mou formé d'un homopolymère ou d'un copolymère, par exemple de butène, de propylène ou de butadiène, ou un matériau comprenant un segment mou comme élément principal, le segment mou étant formé d'un copolymère d'éthylène et de propylène. Les matériaux précités ont une température de ramollissement au plus égale A 100 C et une large gamme de duretés JIS A (c'est-à-dire une dureté d'environ 20 à 90 selon la norme industrielle japonaise JIS, cette grandeur étant appelée simplement "dureté" dans la suite du présent mémoire).La résine "Tafmer", marque de fabrique de Mitsui Petrochemical Industries, Ltd. est utilisée avan- tageusement comme élastomère thermoplastique d'oléfine. La première est commercialisée sous le nom "Tafmer" A et la dernière sous le nom "Tafmer" P. Des exemples de tels élastomères "Tafmer" A, qui est un élastomère thermoplastique d'oléfine a précité, sont un matériau contenant du polyéthylène ou du polypropylene comme segment dur et un matériau contenant à la fois du polyéthylène et du polypropylène. L'élastomère thermoplastique d'oléfine précité se ramollit à une température d'environ 70 C. Cependant, lorsqu'un élastomère thermoplastique contenant un copolymère de SEBS est mélangé à l'élastomère thermoplastique d'olé- fine, la caractéristique de température peut être améliorée. En outre, comme la stabilité de configuration, c'est-à-dire lorsque la température de l'élastomère est modifiée, de l'élastomère thermoplastique SEBS est supérieure à celle de l'élastomère thermoplastique d'oléfine, la résistance à la chaleur peut être améliorée par mélange de ces deux matériaux. L'élastomère thermoplastique SEBS peut être obtenu par hydrogénation de l'élastomère thermoplastique de styrène-butadiène tel que le "Rabalon", marque de fabrique de Mitsubishi Petrochemical Company, Ltd. La figure 2A représente une courbe caractéristique de variation de dureté avec la température lorsque le rapport de mélange de l'élastomère thermoplastique d'oléfine et de l'élastomère thermoplastique SEBS est modifié. Sur la figure 2A, le numérateur de chaque rapport indique le pourcentage de l'élastomère thermoplastique d'oléfine et le dénominateur de pourcentage d'élastomère thermoplastique SEBS. On peut facilement comprendre sur la figure 2 que, lorsque le rapport de mélange de l'élastomère ther- moplastique SEBS augmente, le ramollissement du mélange d'élastomère est repoussé à une température supérieure à 70 C environ. En outre, lorsque la dureté de l'élastomère thermo- plastique SEBS diffère de celle de l'élastomère thermoplas- tique d'oléfine, la dureté du mélange peut être réglée par préparation du rapport de mélange des deux élastomères. Cependant, le pourcentage de l'élastomère thermoplastique SEBS ne doit pas être inférieur en pratique à 75 environ car la résistance d'adhérence du mélange est réduite lors- que le pourcentage d'élastomère thermoplastique SEBS dépasse 75 environ. Lors de l'utilisation de l'élastomère thermoplas- tique d'oléfine uniquement à la place du mélange d'élas- tomère, la couche de revêtement se ramollit rapidement à partir d'une température d'environ.70 C. Cependant, comme la plupart des parties de la couche de revêtement se trouvent entre le bord de base et la surface du bord alvéolaire et comme la couche de revêtement est intercep- tée depuis sa face externe, elle n'est pas chauffée jusqu'à C environ. Bien qu'il soit possible que la température de la partie périphérique de la couche de revêtement soit chauffée à la température précitée momentanément, le temps d'échauffement n'est pas suffisamment grand pour que la couche de revêtement soit ramollie si bien que l'élastomère thermoplastique d'oléfine peut être utilisé seul en pratique. Lorsque l'élastomère thermoplastique d'oléfine est utilisé seul comme matériau de la couche de revêtement, la dureté peut être réglée par mélange des élastomères "Tafmer" A et "Tafmer" P. La figure 2Breprésente une courbe caractéristique de variation de dureté avec la température obtenue par modification du rapport de mélange des deux polymères "Tafmer" A et "Tafmer" P. Sur la figure 2B, le numérateur désigne le pourcentage de "Tafmer" A4085 (numéro du type) et le dénominateur représente le pourcentage de "Tafmer" P680 (numéro du type). Ainsi, le "Tafmer" A présente une excellente résistance à la compression, mais il est trop dur lorsqu'il est utilisé seul. En conséquence, la dureté est réglée convenablement par mélange avec du "Tafmer" P qui est mou. Par exemple, lorsque le rapport de mélange de "Tafmer" A et de "Tafmer" P est de 1/1, la dureté devient égale à 70 environ à la température de 37 C. Lorsque la température de moulage de la couche 3 de revêtement n'est pas inférieure à 70 C, la couche de revêtement peut être mise en forme. En conséquence, elle peut être chauffée par application d'un rayonnement, dans de l'eau chaude, de la vapeur, de l'alcool chaud, une huile comestible ou par application dans une étuve électrique. En particulier, lors de l'utilisation d'une huile comestible qui peut être chauffée à 200 C environ, la couche de revêtement 3 peut être chauffée à la tempéra- ture et la liquidité de la couche de revêtement est - améliorée. En conséquence, la couche 3 de revêtement qui est introduite dans un tube ou analogue peut être conve- nablement chauffée. En outre, il est préférable que la couche de revêtement comporte au moins deux types de matériaux, c'est-à-dire un matériau dur ayant une dureté d'environ 70 et un matériau mou ayant une dureté d'environ 50. Ensuite, on considère le résultat d'un essai de sécurité ou analogue du matériau de la couche 3 de revête- ment dans le mode de réalisation considéré. Dans cet essai, on prépare deux types d'échantillons M1 et M2 sous forme de couches de revêtement de l'exemple 1 et de l'exem- ple 2, et l'essai est réalisé dans des conditions réelles d'utilisation, c'est-à-dire dans des conditions de fixation à un corps de dentier de polyméthacrylate de méthyle formé de "GC Acron" (marque de fabrique de GC Dental Industrial Corp.) avec un agent adhésif décrit dans la suite. L'échantillon M1 est un mélange de "Tafmer" A4085 et de "Rabalon"' MJ6300 (numéro du type), dans un rapport de mélange 1/1. L'échantillon M2 est un mélange de "Tafmer" A4085 et de "Tafmer" P680, avec un rapport de mélange de 1/1. Essai de sécurité (i) Essai de stimulation cutanée principale Chaque éluent des échantillons M1 et M2 a été appliqué à de la peau de lapin et la stimulation a été examinée d'après la norme Draize. En conséquence, aucune stimulation n'a été induite dans la peau par application de l'éluent des échantillons M1 et M2 qui ont indiqué une stimulation cutanée négative. (ii) Essai de toxicité aiguë Un essai de toxicité aiguë a été réalisé avec des rats SD de six semaines des deux sexes, par observation des animaux pendant 14 jours après une administration orale de l'éluent des échantillons M1 et M2. En conséquence, aucun décès n'a été observé pour aucun des deux sexes par administration dé 50 cm3/kg, qui était presque une dose maximale qui pouvait être administrée, et en outre aucun changement ou aucun comportenant anormal n'a été observé sur l'état général et le poids du corps de l'animal au cours du temps et après autopsie. (iii) Essai d'extraction Une extraction a été réalisée sur les échantillons M1 et M2 par incubation dans l'eau distillée à 70 Cpuis par analyse du degré d'extinction du spectre d'absorption ultraviolette à 220 nm. La quantité de matière extraite de l'échantillon M1 est légèrement supérieure à celle du "Silastic" (marque de fabrique de Dow Corning Co.) qui est une couche de revêtement formée d'un caoutchouc de silicone, du "Tygon" (marque de fabrique de Norton Plastic Synthetics Co., Ltd qui est une couche de revêtement de chlorure de polyvinyle et de "GC Acron" qui est une résine de polyméthacrylate de méthyle, utilisée pour le corps de base du dentier. Cepen- dant, on a estimé que l'éluent de l'échantillon M1 est compris dans une plage qui n'a aucune influence sur un corps vivant. La quantité extraite de l'échantillon M2 est bien inférieure à celle du matériau "Kurepeet" (marque de fabrique de Kureha Chemical Industry Co., Ltd qui est une couche de revêtement formée d'une résine fluorée) ou de "Molloplast" (marque de fabrique de Molloplast KG K6stner & Co. Ltd qui est une couche de revêtement formée d'un caoutchouc de silicone).En outre, on peut observer que, lorsque l'échantillon M2, l'éluent est en petite quantité, sauf lorsque la couche de revêtement est utilisée seule. (iv) Essai d'hémolyse Un essai d'hémolyse a été réalisé sur l'échantillon M1. Le pourcentage d'hémolyse par échantillon M1 après 24 et 48 heures était presque équivalent à celui du "Tygon" et était inférieur à celui du "GC Acron". Le degré de dénaturation d'hémoglobine par l'échantillon M1 après 24 et 48 heures était presque équivalent de celui du "GC Acron". Le pourcentage d'hémolyse et le degré de dénatura- tO tion d'hémoglobine de l'échantillon M2 après 24 et 48 heures étaient presque équivalents à ceux du "GC Acron", du "Silastic" et du "Tygon". En particulier, le pourcentage d'hémolyse de l'échantillon M2 seul, c'est-àdire ne contenant pas le corps de base de dentier, était nul et avait une valeur minimale parmi tous les échantillons compares. (v) Essai de cytotoxicité et de compatibilité avec les corps vivants La cytotoxicité et la compatibilité avec les corps vivants ont été déterminées sur des échantillons M1 et M2 avec des cellules "Hela S3" et "Flow 7000". Le résultat a montré que l'échantillon M1 ne présentait pas de toxicité vis-à-vis des cellules "Flow 7000" mais avait une faible toxicité vis-àvis des cellules "Hela", c'est-à-dire présentait une vitesse de croissance des cellules, ajoutéesà 400 mg/20 cm3 d'un extrait d'échan- tillon M1, qui était de 75 % de celle du groupe témoin, alors que, dans l'essai de multiplication de cellules effectué sur l'échantillon M1 pendant 7 jours, la vitesse de croissance des cellules était de 65 % par rapport au groupe témoin, les deux essais montrant une faible toxicité de l'échantillon M1. Cependant, comme la sensibi- lité est en général plus élevée dans une méthode de culture de cellules que dans l'expérience sur l'animal, la toxicité jusqu'à un certain degré dans une culture de cellules ne donne pratiquement pas de toxicité dans les expériences sur l'animal lorsqu'un composé macromoléculaire présent dans le matériau d'épreuve ne se décompose pas dans un corps vivant ou ne présente pas une charge électrique. Ainsi, l'échantillon M1 est supposé avoir une toxicité presque nulle dans les expériences sur l'animal puisqu'il n'a qu'une faible toxicité dans les essais de culture de cellules. De même, les essais précédents mettant en oeuvre descellules "Hela S3" et "Flow 7000" ont été réalisés sur l'échantillon M2 et les résultats des deux essais ont montré une toxicité presque nulle de l'échantillon M2. Détermination des propriétés (i) Mouillabilité L'angle de contact des échantillons avec l'eau a été mesuré afin que la mouillabilité des échantillons M1 et M2 par la salive soit examinée, à l'aide d'un instru- ment de mesure de précision d'angle de contact CA-1 fabriqué par Kyowa Scientific Equipment Co. Ltd. TABLEAU I Echantillon de couche élastomère Angle de Ex. n de revêtement contact 2 Echantillon M2 - 91 Ex. réf. 1 "Molloplast" 98 Ex. réf. 2 "Neosnugger" 106 Ex. réf. 3 "Kurepeet" 83 Les résultats du tableau I ont été obtenus après traitement des échantillons par trempage dans de l'eau distillée à 50 C pendant 24 heures puis par séchage des surfaces des échantillons. Comme l'indique le tableau I, il est évident que l'angle de contact de l'échantillon M1 est bien meil- leur que celui d'une couche de revêtement formée de silicone telle que "Molloplast" ou "Neosnugger", de produits fabri- qués par Neo Dental Chemical Products Co., Ltd. (ii) Essai de changement de couleur La couleur de la couche de revêtement peut être modifiée par les aliments lorsqu'une proth&se dentaire est appliquée dans la bouche. Pour l'aspect esthétique de la couche de revêtement, il est préférable que celle- ci ne présente pas un assombrissement. En conséquence, on a étudié le changement de coloration de la couche de revêtement à l'aide d'une solution de curcuma qui sem- blait être un facteur essentiel de changement de coloration. Des couches de revêtement du commerce ont été utilisées comme échantillons comparatifs. Les conditions de l'essai étaient les suivantes: les échantillons ont été trempés dans une- solution de curcuma à 1,0 g/1 ayant une température de 37 C pendant 24 heures, et ils ont ensuite été lavés à l'eau. Les valeurs A*Eab de la norme de coloration CIE 1976 des échantillons ont été mesurées avec un appareil de mesure de différence de coloration "CR-100" fabriqué par Minolta Camera Co., Ltd. TABLEAU II Ex. n Echantillons A*Eab 1 M1 7,8 2 M2 5,6 Ex. réf. 3 "Kurepeet" 5,1 Ex. réf. 2 "Neosnugger" 27,7 Ex. réf. 1 "Molloplast" 12,4 Ex. réf. 4 "Super Soft" 40,0 Comme l'indique le tableau II, le degré de chan- gement de coloration des échantillons M1 et M2 est inférieur à celui des résines "Neosnugger", "Molloplast" ou de la couche de revêtement acrylique formée de "Super Soft" (marque de fabrique de Coe Laboratory Inc.). (iii) Relaxation sous contrainte La relaxation sous contrainte dans l'eau à 50 C a été mesurée afin que le degré de déformation permanente de la couche de revêtement et la sécurité en présence d'eau lorsque l'élastomère est dans la bouche, soient évalués. Le rapport d'allongement a été mesuré dans une région linéaire de viscoélasticité, et les résultats obtenus ont été analysés en fonction des variations des contraintes relatives rémanentes. Le tableau III qui suit donne une constante de relaxation de contrainte K à la température de 50 C dans l'eau. TABLEAU III Ex. n Echantillons K (x 10 7/s) 1 M1 0,5 2 M2 0,6 Ex. réf. 1 "Molloplast" 3,6 Ex. réf. 3 "Kurepeet" 33,0 Ex. réf. 2 "Neosnugger" 120,0 Comme l'indique le tableau III, la variation des facteurs d'élasticité de caoutchouc de M1 et M2 est faible, et la déformation par fluage et la modification de la structure moléculaire ne peuvent être modifiées que difficilement. (iv) Coefficient d'élasticité Le coefficient d'élasticité (module d'Young) qui représente la mollesse de la couche de revêtement dans la bouche, a été mesuré. TABLEAU IV Ex. n Echantillons _ Module d'Young Ex. n Echantillons (yec2 (dyne/cm2) 1 M1 (1,8 + 0,2) x 10o8 2 M2 (1,0 + 0,2) x o108 _ Ex. réf. 3 "Kurepeet" (7,4 + 0,2) x 10 Ex. réf. 1 "Molloplast" (1,9 + 0,2) x 107 Ex. réf. 2 "Neosnugger" (1,6 + 0,2) x 107 La résine "Kurepeet" était trop dure pour être uti- lisée, et les résines "Molloplast" et "Neosnugger" étaient trop molles. (c) Agent adhésif L'élastomère thermoplastique d'oléfine utilisé comme matériau de la couche 3 de revêtement est extrêmement stable au point de vue physique et chimique, car la couche 3 de revêtement contient un hydrocarbure saturé non polaire comme ingrédient principal et en conséquence on l'utilise avantageusement pour la formation de la couche de revête- ment. Cependant, la stabilité chimique rend difficile le collage du corps de base du dentier qui est formé d'un matériau polymère différent. Le problème précité n'a pas été encore résolu dans l'industrie chimique. L'agent adhésif selon l'invention est appliqué afin qu'il supprime le problème précité. Ainsi, cet agent adhésif utilisé selon l'invention pour la fixation de la couche 3 de revêtement au corps 2 de base formé de polyméthacrylate de méthyle, est un copolymère de poly- éthylène et de méthacrylate de méthyle. (i) Procédé de fabrication d'un agent adhésif Du polyéthylène est dissous dans du toluène par chauffage dans un réacteur de polymérisation. Une quantité prédéterminée de méthacrylate de méthyle et de peroxyde de benzoyle (appelés"BPO" dans la suite du présent mémoire) jouant le rôle d'un inducteur radicalaire de polymérisation, a été ajoutée dans le réacteur et l'ensemble a été soumis à une copolymérisation par greffage dans de l'azote gazeux à une température de 70 C. La copolymérisation par greffage a été réalisée pendant 4 heures et la solution polymérisée a été ajoutée dans une grande quatité d'un solvant peu dissolvant tel que le méthanol dans l'exemple considéré afin qu'un polymère soit formé par précipitation, le polymère étant ensuite séparé. La séparation du polyméthacrylate de méthyle et du méthacrylate de méthyle monomère a été réalisée avec de l'acétate d'éthyle dans un extracteur Soxhlet. Apres 8 heures d'extraction, le polyméthacrylate de méthyle et le méthacrylate de méthyle ont été dissous et retires. L'analyse du copolymère obtenu par analyse spectrale infra- rouge ou analogue a confirmer l'obtention d'un agent adhésif ayant la structure moléculaire voulue. Le degré de polymérisation, le degré de greffage et le rendement de greffage de trois types de produits obtenus par copolymérisation par greffage de polyéthylène et de méthacrylate de méthyle A, B et C qui ont été obtenus par modification de la concentration de BOP, figurent dans le tableau V. TABLEAU V Concentra- Degré de poly- Degré de Rendement Produits tion de BPO mérisation de greffage de greffage MAM (%) (%) (%) A 40 42,7 7,3 17,2 B 50 43,0 8,7 24,3 C 60 40,2 10,8 27,0 Dans le tableau V, l'unité de concentration de BPO est à multiplier par 10 moles/l. Le degré de greffage et le rendement de greffage ont été obtenus par calcul d'après les équations suivantes: Quantité de monomères greffésDegré de greffage (%) = Quantité de polymère de chainex 100 principale Rendement de greffage (%) = Quantité de monnomres pgrymefrféss 100 Quantité de monomeres polymerises Le copolymère greffé obtenu a été dissous dans le 1,1,1-trichloréthane et l'agent ahésif obtenu était liquide. Le 1,1,1-trichloréthane a été utilisé de préférence comme solvant puisqu'il ne possède pas de toxicité et peut s'évaporer facilement, étant donné qu'il a une température d'ébullition de 74,1 C. Des exemples de solvants utilisés pour l'agent adhésif sont des solvants organiques chlorés, le toluène, le xylène, les éthers et analogues. La figure 3 représente le résultat de l'analyse du produit de copolymérisation à l'aide d'un appareil d'analyse thermique différentielle. Comme l'indique la figure 3, la température de fusion du produit B de copolymé- risation a été mesurée à 118 C. Le résultat montre que le produit de copolymérisation fond lorsqu'un agent adhésif contenant le produit B de copolymérisation est appliqué à une couche de revêtement et du polyméthacrylate de méthyle analogue à un gâteau de riz est comprimé à une température d'environ 100 à 130 C afin qu'un produit polymérisé soit formé. En conséquence, on peut estimer que la fonction adhésive peut céder et peut être améliorée. En fait, il est confirmé que la fonction adhésive cède à une tempéra- ture d'environ 100 C par un phénomène de relaxation lorsque le temps d'adhérence est suffisant. (ii) Résistance mécanique de l'adhésif Comme l'indique la figure 4, l'agent adhésif 5 qui a été préparé par le procédé indiqué précédemment a été appliqué aux deux faces de la couche 3 de revêtement dont l'épaisseur était d'environ 0,7 mm, et l'agent adhésif 5 a été ensuite suffisamment séché. Du polyméthacrylate de méthyle analogue à un gâteau de riz qui avait été préparé par mélange d'une poudre de polyméthacrylate de méthyle avec du méthacrylate de méthyle liquide monomère a ensuite été placé sur les deux faces du matériau de la couche 3 de revêtement puis comprimé et chauffé afin que le polyméthacrylate de méthyle polymérise. La couche 3 de revêtement a formé un échantil- lon M1 et une plaque de résine de polyméthacrylate de méthyle 6,6, formée de la même résine que le corps de base du dentier, a été collée en même temps avec formation d'une plaque de résine de polyméthacrylate de méthyle. Après adhérence, le matériau obtenu a été mis sous forme d'un morceau carré formant une éprouvette de x 10 mm. Ensuite, l'éprouvette 7 a subi un essai de traction dans un appareil "Autograph" de Shimazu Corpora- tion) DSS-5000 afin que la résistance mécanique de l'adhésif soit mesurée. Le tableau VI donne les valeurs mesurées pour les produits de copolymérisation A, B et C indiqués précédemment et pour les matériaux du commerce D et E. Le matériau D est le "Molloplast" et le matériau E est le "Kurepeet", et ils ont été tous deux collés en fonction des manuels d'instruction. TABLEAU VI A B C D E 60 55 9,5 100 (Unité: bar) Comme l'indique le tableau VI, dans le cas o la couche précitée de revêtement a été collée en même temps que l'agent adhésif précité a été polymérisé, la résistance de l'adhésif était de 60 bars. La résistance était suffi- sante pour l'utilisation réelle. Lorsque l'échantillon M2 identique a été collé pour la polymérisation avec l'agent adhésif B par la même opération que précédemment, la résistance de l'adhésif était de 80 bars. D'autre part, lorsque la plaque de résine de polyméthacrylate de méthyle a été polymérisée ou durcie, l'agent adhésif a été appliqué sur la plaque de résine et la couche de revêtement a été comprimée afin qu'elle adhère sur l'agent adhésif, la résistance de l'adhésif des échantillons M1 et M2 était de 41 et 60 bars respec- tivement. (d) Autre agent adhésif Du polypropylène a été appliqué à la place du polyéthylène précité comme autre agent adhésif. Le poly- propylène a été polymérisé avec du méthacrylate de méthyle dans les mêmes conditions que précédemment, c'est-à-dire les conditions de formation du produit B, et un copolymère greffé de polypropylène et de méthacrylate de méthyle a été formé. Le copolymère greffé a été dissous dans un solvant formé d'orthoxylène afin qu'un agent adhésif soit obtenu. La couche de revêtement formée d'échantillon M1 et une plaque de résine de polyméthacrylate de méthyle ont été collées l'une à l'autre par application de l'agent adhésif obtenu. A la suite de l'exécution du même essai de traction sur la couche de revêtement que précédemment, la valeur de la résistance de l'adhésif était de 39 bars. Le résultat précité montre que la résistance utile en pratique de l'adhésif peut être obtenue lorsque le copoly- mère de polypropylène et de méthacrylate de méthyle est utilisé comme matériau pour la formation de l'agent adhésif. En outre, le "Tafmer" A4085 précité qui est un élastomère thermoplastique d'oléfine a a été utilisé comme polymère de la chaine principale. Ainsi, ce polymère a subi une polymérisation par greffage à l'aide de métha- crylate de méthyle dans les mêmes conditions que précédem- ment, c'est-à-dire dans les conditions de formation du produit B, et un copolymère contenant un élastomère thermo- plastique d'oléfine a et du méthacrylate de méthyle a alors été obtenu. Le copolymère obtenu a été dissous dans un solvant formé d'orthoxylène afin qu'il forme un agent adhésif. La couche de revêtement formée de l'échantillon M1 et la plaque de résine de polyméthacrylate de méthyle ont été collées l'une à l'autre et l'essai de traction précité a été réalisé. La résistance de l'adhésif était de 50 bars. La résistance mécanique était suffisante pour une utilisation pratique. La raison pour laquelle le copolymère contenant une oléfine et du méthacrylate de méthyle, par exemple un copolymère greffé contenant du polyéthylène et du méthacrylate de méthyle ou un copolymère greffé comprenant du polypropylène et du méthacrylate de méthyle ou un copolymère comprenant un élastomère thermoplastique d'olé- fine a et du méthacrylate de méthyle et utilisé dans l'agent adhésif est que le copolymère contenant une oléfine et du méthacrylate de méthyle présente une certaine compa- tibilité avec le polyéthylène ou le polypropylène contenu dans l'élastomère thermoplastique d'oléfine. En conséquence, non seulement le copolymère précité peut être utilisé mais encore un polymère ternaire contenant du polyéthylène, du polypropylène et du méthacrylate de méthyle ou un polymère ternaire préparé par copolymérisation d'un copolymère conte- nant du polyéthylène ou du polypropylène et un autre maté- riau tel que l'acétate de vinyle ou le méthacrylate de mé- thyle, peut être utilisé. (e) Endurance de la couche de revêtement et de l'agent adhésif Sur la figure 5 qui représente un dispositif d'es- sai d'endurance, la référence 8 désigne une base formée d'acier inoxydable ayant une saillie semi-cylindrique de 10 mm de rayon. La référence 9 désigne une plaque de résine de polyméthacrylate de méthyle ou une plaque formée de "GC Acron". La plaque 9 a une cavité semi- cylindrique de 10 mm de rayon. Une couche 3 de revêtement ayant une épaisseur de 1 mm, formée de l'échantillon M1 ou M2, est collée à la face interne de la cavité par l'agent adhésif précité (ap- pelé produit B dans la suite). Une charge de 500 N a été appliquée, avec une fré- quence de 3 Hz, dans le sens de la flèche de la figure 5 par une machine d'essai hydraulique à réponse dynamique de type asservi formée par Saginomiya Seiskusho Inc., et le degré de fatigue de l'adhérence a été observé. Le tableau VII qui suit donne le résultat des mesures. *TABLEAU VII Ex. n0 Matériau 54 000 fois 140 000 fois 1 M1 Pas de déformation Pas de déformation due à la fatigue due à la fatigue 2 M2 Petites fissures à Apparition de fis- la surface limite sures Pas de changement Pas de changement de dureté de dureté Ex. réf. 3 "Kurepeet" Grande déformation Grande déformatior sous fatigue supplémentaire sous fatigue Nombreuses fissures Apparition de fis- à la surface limite sures Ex. "Molloplast B" Durcit Durcit réf. 1 Exfoliation par- Exfoliation tielle Pas de variation de dureté Pas de déformation Ex. "Neosnugger" Exfoliation par- Exfoliation réf. 2 tielle Pas de changement de dureté Déformation appa- rente Comme l'indique le tableau VII, il apparaît que, lorsque la couche de revêtement et l'agent adhésif formés des matériaux précités sont utilisés, l'endurance est bien supérieure à celle des matériaux disponibles dans le commerce. (f) Procédé de fabrication d'un corps de base de dentier (1) Procédé de collage en même temps que la polymérisation Les figures 6A à 6N1 représentent un exemple de procédé de fabrication d'un corps de base de dentier dans lequel une couche de revêtement et un agent adhésif sont utilisés selon l'invention et la couche de revêtement est collée en même temps que le corps de base est soumis à une polymérisation. Le procédé de fabrication de la couche de revêtement est décrit maintenant en référence aux figures 6A à 6N1. Figure 6A D'abord, un modèle 10 de mâchoire dont la forme correspond à la mâchoire d'un patient est préparé à l'aide de plâtre 12, dans l'espace interne d'un premier récipient 11. Une matière plastique thermodurcissable, par exemple de l'argile plastique, une résine photopolvmérisable ou une résine à deux composants ayant une épaisseur prédéter- minée, par exemple 1 mm environ, est montée sous forme d'une entretoise 13 sur la partie du modèle 10 de mâchoire sur laquelle une couche de revêtement doit être formée. L'entretoise 13 remplace la couche de revêtement qui est formée ultérieurement. En conséquence, l'entretoise 13 peut être déformée dans cette étape afin qu'elle ait une forme correspondant à celle de la couche de revêtement. Par exemple, des parties de l'entretoise 13 qui doivent être au contact des parties minces de la gencive du patient doivent être épaissies. L'entretoise 13 est formée lors- qu'elle est à l'état plastique et elle est ensuite soumise à une opération de durcissement. Figure 6B La cire 14 est montée sur le modèle 10 de mâchoire ayant l'entretoise 13 afin qu'une forme de base de dentier soit formée, et des dents artificielles 4 sont disposées sur la cire 14. Ces opérations sont habituellement réalisées par les dentistes. Figure 6C Des parties périphériques du corps provisoire de base formé de la cire 14 sont recoupées afin qu'elles forment une couche de revêtement ayant la largeur pres- crite. Les parties 15 qui doivent être recoupées sont déterminées compte tenu du fait qu'elles doivent faire partie de la couche de revêtement ou du corps de base puisque les parties 15 doivent finalement faire partie de la couche de revêtement à une étape ultérieure. Figure 6D Du caoutchouc plastique non vulcanisé 16 est alors rempli dans les parties évidées 15 de la cire 14. Le caoutchouc non vulcanisé 16 est relativement épais afin qu'il rende évidente la limite entre le corps de base et la couche de revêtement. En conséquence, le caoutchouc non vulcanisé est vulcanisé et durci. Le plâtre 41 est ensuite coulé autour du caoutchouc 16 et le caoutchouc 16 est fixé. La matière plastique durcissable indiquée précé- demment peut être utilisée à la place du caoutchouc vulca- nisé 16. En outre, la même matière que l'entretoise 13, c'est-à-dire l'argile plastique thermodurcissable, peut être utilisée à la place du caoutchouc vulcanisé. Figure 6E Après application d'un agent de démoulage à la surface du modèle de plâtre placé dans le premier récipient 11, un second récipient 17 est monté sur le premier 11 et une suspension 18 de plâtre est versée dans le second récipient 17. Figure 6F Lorsque le plâtre a durci, le premier et le second récipient 11 et 17 qui sont à l'état combiné sont placés dans un plus grand récipient 19 et ce dernier est immergé dans l'eau chaude à 100 C environ pendant 5 min environ. La cire 14 fond ainsi. Figure 6G Les deux récipients 11 et 17 sont séparés et le premier récipient 11 est lavé à l'eau chaude afin que la cire fondue 14 soit chassée. Figure 6H1 Lorsque l'entretoise 13 et le caoutchouc vulcanisé 16 restent sur le modèle de mâchoire, un agent de séparation est appliqué à la surface du plâtre du récipient 11 et un troisième récipient 20 est placé sur l'agent de sépara- tion. Ensuite, le plâtre 21 à l'état fluide est versé dans le troisième récipient 20. Figure 611 Lorsque le plâtre 21 a durci, le premier et le troisième récipient 11 et 20 sont séparés l'un de l'autre et l'entretoise 13 et le caoutchouc 16 sont retirés. L'espace obtenu 22 correspond à l'espace permet- tant la formation de la couche de revêtement. Un matériau destiné à former cette couche 3 de revêtement est introduit dans l'espace 22 à l'état fondu par chauffage. La référence 23 désigne une gorge destinée à contenir l'excès de matière. La matière de la couche 3 peut être chauffée par immersion dans l'eau chaude, dans un alcool supérieur ou dans une huile comestible, et il peut être mis en forme à une température d'environ 100 C. Fiqure 6J1 Le premier et le troisième récipient 11 et 20 sont fermement serrés et la couche 3 de revêtement est formée. Figure 6K1 Après refroidissement de la couche fondue 3 de revêtement, le premier et le troisième récipient 11 et sont séparés afin qu'ils forment une couche 3 de revête- ment montée sur le modèle 10 de mâchoire du premier réci- pient 11. L'agent adhésif 24 est appliqué à la surface de la couche 3 de revêtement. Figure 6L1 Après séchage de l'agent adhésif, du polymétha- crylate de méthyle 25 analogue à un gâteau de riz est placé dans l'espace compris entre le premier et le second récipient 11 et 17, c'est-à-dire l'espace destiné à former le corps de base du dentier. Figure 6M1 En conséquence, le premier et le second récipient 11 et 17 sont fermement serrés l'un contre l'autre, sont placés dans un autre récipient 26 et sont chauffés par de l'eau chaude ou de la vapeur à une température d'environ à 130 C afin que le polyméthacrylate de méthyle poly- mérise et durcisse. Simultanément, la couche 3 de revêtement colle au corps 2 de base. Figure 6N1 Après la polymérisation, le premier et le second récipient 1l et 17 sont séparés l'un de l'autre, le plâtre est cassé et la prothèse dentaire est retirée. En consé- quence, des parties épaisses de la couche de revêtement sont formées par meulage, la surface du corps 2 de base est polie, et le procédé de fabrication d'une prothèse de dentier selon l'invention est terminé. (ii) Procédé de collage après polymérisation (procédé d'adhérence par chauffage) Les figures 7H2 à 7Q illustrent un autre procédé de fabrication d'une base de dentier, représentant les étapes successives, une couche de revêtement et un agent adhésif selon l'invention étant utilisés; lorsque le corps de base a été polymérisé, la couche de revêtement est chauffée afin qu'elle se ramollisse et fonde et elle est colléà la surface du corps de base. Les figures correspondant aux étapes des figures 6A à 6G sont éliminées car elles sont les mêmes que celles qui ont déjà été décrites en référence à ces figures. Seules les étapes postérieures à l'étape 6G sont décrites. Figure 7H2 Des films souples 28 de séparation, qui sont des films de polyéthylène, sont placés sur les surfaces de modèle de plâtre. Une matière plastique 29, par exemple de l'argile, remplit l'espace destiné à former le corps de base entre les deux films 28. La matière plastique 29 est destinée à conserver sa forme pendant au moins un certain temps après sa mise en forme. Figure 712 Les récipients 11 et 17 sont serrés l'un sur l'autre et la matière plastique précitée 29 est mise à la forme du corps de base. Figure 7J2 Les récipients 11 et 17 étant séparés et la matière plastique 29 étant montée sur le récipient 17, ce dernier est retourné. Ensuite, un caoutchouc de silicone à deux composants est mélangé et revêt la surface de la matière plastique 29 et durcit afin qu'il forme une couche 30 de caoutchouc ayant une épaisseur d'environ 1 à 2 mm. En conséquence, un autre récipient 31 est placé sur le récipient 17 et la suspension de plâtre 32 est versée dans le récipient 31. La couche 30 de caoutchouc est utilisée comme moule pour le corps de base lorsque celui-ci est formé. En conséquence, même lorsqu'il existe une partie vide dans le corps de base, la couche 30 de caout- chouc peut être facilement retirée étant donné son élas- ticité. Figure 7K2 Lorsque le plâtre 32 a durci, les récipients 17 et 31 sont séparés l'un de l'autre et la matière plastique 29 est retirée avec les films 28 de séparation. Figure 7L2 Du polyméthacrylate de méthyle analogue à un gâteau de riz qui est préparé par addition d'un inducteur de polymérisation à du méthacrylate de méthyle monomère liquide et par mélange d'une poudre de polyméthacrylate de méthyle est disposé dans l'espace de formation du corps de base. Figure 7M2 Les récipients 17 et 31 sont resserrés l'un sur l'autre et placés dans une enceinte 34 afin qu'ils soient chauffés à une température d'environ 100 à 130 C, dans de la vapeur. Du polyméthacrylate de méthyle analogue à un gâteau de riz est polymérisé et le corps 2 de base est formé. Figure 7N2 Les récipients 17 et 31 sont séparés. Un agent adhésif 24 revêt la surface exposée du corps 2 de base et sèche ensuite. Une entretoise 13 est retirée du récipient 11, dans l'étape représentée sur la figure 612. Figure 70 Une couche de revêtement est chauffée et ramollie à une température d'environ 120 C et est chargée dans la partie formant la cavité du corps 2 de base. Il est nécessaire que la gamme de températures de chauffage contienne à la fois la température de mise en forme de la couche de revêtement 3 et la température de ramollis- sement de l'adhésif 24. 2'79451 Figure 7P En conséquence, les récipients 11 et 17 sont resserrés l'un sur l'autre. Le procédé de moulage par compression ou par injection peut être utilisé pour le remplissage de la couche 3 de revêtement dans le récipient 17. Cependant, comme la couche 3 de revêtement peut être formée à la température d'environ 120 C, elle peut être chauffée pour être mise en forme dans de l'eau chaude, de la vapeur ou une huile comestible. En conséquence, il n'est pas nécessaire d'utiliser un dispositif particulier de mise en forme dans une presse ou de moulage par injec- tion. Figure 7Q Lorsque les récipients 11 et 17 se sont refroidis, ils sont séparés l'un de l'autre et une prothèse dentaire 27 est retirée des récipients 11 et 17 par cassure du plâtre. La couche de revêtement est alors réajustée par meulage ou par une opération analogue. En outre, lorsque le corps 2 de base a été poli, la prothèse 27 est terminée. Dans le procédé précédent, lorsque le modèle 10 de mâchoire n'a pas de partie formant une cavité, les étapes des figures 7H2 et 7J2 peuvent être supprimées. Dans ce cas, l'entretoise 13 reste dans le modèle en plâtre, sur le récipient 17, dans l'étape correspondant à la figure 6G si bien que l'entretoise 13 est utilisée comme moule pour le moulage du corps de base. On considère maintenant différentes remarques concernant l'adhérence utilisée pour la polymérisation et après la polymérisation. Pendant le collage au moment de la polymérisation, le fait que la résistance de l'adhésif placé entre le corps de base et la couche de revêtement est très grande, est un avantage. Cependant, un inconvénient est dû au fait que des bulles d'air se forment sur la surface adhésive de la couche de revêtement étant donné la chute de pression puisque le polyméthacrylate de méthyle analogue à un gâteau de riz se dilate en général juste 2r79451 après la polyméristion et ensuite se contracte progres- sivement lorsque la polymérisation progresse. D'autre part, le procédé de collage après polymé- risation présente l'avantage de ne pas risquer de former des bulles, et le résultat obtenu est très beau bien que, dans ce procédé, la résistance de l'adhésif soit un peu plus faible, mais ne pose aucun problème en pratique; par rapport au procédé de collage au moment de la polymé- risation. (iii) Procédé de collage d'une couche de revêtement sur ancienne prothèse dentaire En général, une prothèse dentaire finit par ne plus correspondre au bord- alvéolaire, lorsqu'elle a été utilisée pendant plusieurs années. En conséquence, un corps de base de dentier doit être remis en forme au bout de quelques années. Les figures 8A à 8F illustrent un procédé de collage d'une couche de revêtement lorsque le corps de base est remis en forme comme décrit précédemment, dans l'ordre des différentes étapes. Le procédé est un exemple d'application pratique du procédé de collage pendant la polymérisation. Figure 8A Un matériau 35 formé d'un matériau d'impression à base de silicone ou d'alginate est placé à la surface interne du corps de base 2. Figure 8B La prothèse dentaire traitée est placée sur le bord alvéolaire 36, dans la bouche d'un patient, les dents étant cachées comme représenté par les flèches sur la figure 8B, et une impression est obtenue. Figure 8C Lorsque le matériau d'impression en excès est retiré, la suspension de plâtre est versée à la surface interne du matériau 35 et durcit. Figure 8D La prothèse dentaire 27 est placée dans un réci- pient 39, le plâtre 38 étant fixé par une autre quantité de plâtre 40. Figure 8E Après revêtement d'un agent de démoulage à la surface du plâtre durci 40, un autre récipient 41 est placé sur le récipient 30, et le plâtre 42 est versé dans le récipient 41 afin que la prothèse soit enfouie dans le plâtre 42. Figure 8F Après durcissement du plâtre, les deux récipients 39 et 41 sont séparés et le matériau d'impression est retiré. Lorsque la surface interne du corps 2 de base est légèrement grattée afin qu'une nouvelle surface apparaisse, un agent adhésif 24 est revêtu sur la nouvelle surface et est séché. Simultanément, une couche 3 de revêtement qui est à un état fondu ou ramolli par la chaleur est placée à la surface du modèle de mâchoire de plâtre 38. Les différentes opérations représentées sur les figures 7P et 7Q sont alors exécutées et l'opération de collage de la couche de revêtement est terminée. (g) Prothèse dentaire partielle et organe de fixation Le procédé précité est aussi efficace lorsqu'il est utilisé pour la production d'une prothèse dentaire partielle ou d'une prothèse dentaire ayant un organe de fixation. Les figures 9A et 9B représentent une prothèse dentaire partielle 43. Une couche 3 de revêtement a des saillies 44 à ses deux extrémités. Les saillies 44 ont pour rôle de retenir la prothèse car elles sont en butée contre des parties en- creux inclinées vers les bords alvéolaires des dents naturelles adjacentes 45. La référence 46 désigne un bord alvéolaire. Lors de la formation de la structure précitée, les saillies 44 peuvent se déplacer vers les bords alvéolaires et en conséquence elles n'ont pas une influence nuisible sur le mouvement de réduction des contraintes du dentier. La figure 10 représente un exemple dans lequel le 2r79451 corps de base du dentier selon l'invention est utilisé dans une fixation à pivot. Sur la figure 10, la référence 49 désigne un pivot métallique et la référence 3 une couche de revêtement. Une partie femelle de l'organe 47 de fixation est formée en même temps que la couche 3 de revêtement. La référence 51 désigne une partie de gomme. La figure 11 représente un exemple dans lequel la base du dentier selon l'invention est utilisée dans iO une fixation "Dalbo" 52. Sur la figure 11, une partie mâle 53 d'un métal est fixée à une dent naturelle 45. La référence 3 désigne une couche de revêtement, et une partie femelle 54 destinée à retenir élastiquement la partie mâle 53 est formée en une seule pièce et simulta- nément avec la couche 3 de revêtement. La partie femelle 54 a un anneau métallique 55 fixé à une dent artificielle 4 de manière que l'anneau 55 puisse loger la partie mâle 53 et puisse coopérer avec elle. La couche 3 de revêtement a deux parties formant des saillies dépassant des côtés 44 du dispositif de fixation 52 afin qu'elles soient en butée contre la partie en creux de la dent 45. Les parties femelles 54 permettent un déplacement de réduction des contraintes du dentier vers les bords alvéolaires. L'invention donne les avantages suivants. 1. L'utilisation d'un élastomère thermoplastique d'oléfine ou d'un mélange d'un élastomère thermoplastique d'oléfine et d'un élastomère thermoplastique formé d'un terpolymère de styrène, d'éthylène et de butylène comme couche de revêtement et l'utilisation d'un agent adhésif contenant un copolymère contenant une oléfine et du métha- crylate de méthyle permettent une liaison très robuste de la couche de revêtement au corps de base du dentier. 2. Comme la couche de revêtement est ramollie à une température d'environ 70 C ou plus, elle peut être mise en forme par chauffage dans l'eau chaude, dans de la vapeur d'eau ou dans une huile comestible. En consé- quence, n'importe quelle forme de couche de revêtement 2r579451 peut être facilement fabriquée sans appareil spécial. 3. Comme la dureté- de la couche de revêtement peut être facilement réglée, une dureté optimale peut être choisie en fonction de la maladie, et un inconvénient d'un matériau disponible dans le commerce qui est soit trop dur soit trop mou, peut être éliminé. Ainsi, une couche de revêtement ayant une partie relativement dure et une partie relativement molle peut être utilisée, suivant les caractéristiques fonctionnelles des différentes parties, dans une bouche. Dans ce cas, les faces ou régions linéaires élargies peuvent être totalement incorporées et réalisées avec une forme continue. 4. Comme un élastomère thermoplastique d'oléfine est utilisé comme couche de revêtement, les excellentes propriétés d'une oléfine, par exemple sa bonne mouilla- bilité par la salive, sa résistance à la pollution ou à l'érosion par des bacilles dans la bouche, sa propriété de résistance à la coloration par les agents colorants des aliments et analogues sont ainsi obtenues et les caractéristiques de la couche de revêtement sont excel- lentes. 5. Comme l'élasticité de la couche de revêtement, analogue à celle d'un caoutchouc, ne varie presque pas en permanence et comme la couche peut être collée fermement au corps de base du dentier, la fonction de support permet l'encaissement d'une force d'absorption très stable pendant une longue période d'utilisation. 6. Comme la couche de revêtement peut être formée en toute liberté sans aucune restriction, divers types de parties femelles d'organes de fixation, par exemple non seulement une prothèse dentaire complète ou partielle mais aussi un organe de fixation "Dalbo", un dispositif de fixation à pivot ou analogue, peuvent faire partie de la couche de revêtement réalisée en une seule fois. La force de support de la couche de revêtement par la partie femelle ne diminue pas pendant une longue période puisque la partie femelle supporte élastiquement et maintient la 2 79451 partie mâle étant donné son élasticité. Au contraire, les effets de l'élasticité réduisent les forces appliquées aux bords alvéolaires du patient puisque la partie femelle élastique peut absorber un choc appliqué à la prothèse dentaire. 7. La saillie formée du même matériau que la couche de revêtement et qui est au contact des parties rétrécies des dents naturelles n'a pas d'influence nuisible sur le déplacement du dentier vers les bords alvéolaires. En conséquence, le déplacement de réduction des contraintes de la couche de revêtement peut être suffisamment utilisé. 8. Lors de l'utilisation du procédé de polymérisa- tion pour l'adhérence, une couche de revêtement est formée à l'aide d'un modèle de mâchoire disposé dans un premier récipient, et le corps de base du dentier est polymérisé afin qu'il se forme lorsque la couche de revêtement est montée sur le modèle de mâchoire. En conséquence, la configuration, l'épaisseur et les autres propriétés de la couche de revêtement peuvent être déterminées librement, et il n'existe aucun risque d'erreur ou de formation d'espace entre la configuration de la couche de revêtement et celle du corps de base, et le corps de base s'adapte parfaitement à une surface de support du bord alvéolaire, sans aucun espace. 9. Lors de l'utilisation du procédé d'adhérence après polymérisation, le retrait du corps de base pendant la polyméristion n'a pas =d'influence nuisible sur la liaison du corps et de la couche de revêtement. Ainsi, il n'existe aucun risque de formation de bulles d'air à la surface de collage du corps, et la finition- obtenue peut être très belle. 79451 REVENDICATIONS 1. Organe de base de dentier destiné à une prothèse dentaire, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) un corps (2) ayant une surface interne destinée à être au contact d'un bord alvéolaire d'un patient, (b) une couche de revêtement (3) recouvrant la surface interne du corps, et (c) un agent adhésif destiné à lier la couche de revêtement à la surface interne du corps, le corps étant formé de polyméthacrylate de méthyle, la couche de revêtement étant formée d'un matériau élastique analogue à du caoutchouc contenant un élastomère thermoplastique d'oléfine, et l'agent adhésif contenant un copolymère comprenant une oléfine et du méthacrylate de méthyle. 2. Organe selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau élastique analogue à du caoutchouc est un mélange de l'élastomère thermoplastique d'oléfine et d'un élastomère thermoplastique comprenant un copolymère de styrène-éthylène-butylène. 3. Organe selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élastomère thermoplastique d'oléfine de la couche de revêtement (3) contient au moins du polyéthylène ou du polypropylène, et l'agent adhésif est un copolymère de polyéthylène ou de polypropylène et de méthacrylate de méthyle. 4. Organe selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élastomère thermoplastique d'oléfine contient au moins du polyéthylène ou du polypropylène, et l'agent adhésif est un copolymère d'un élastomère thermoplastique d'oléfine a et de méthacrylate de méthyle. 5. Organe selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de revêtement (3) a des saillies qui permettent un déplacement de réduction des contraintes du dentier vers le bord alvéolaire, ces saillies étant au contact des parties rétrécies des dents naturelles, ces parties étant inclinées vers les bords alvéolaires, si 2r79451 bien que la prothèse dentaire est retenue par les dents naturelles. 6. Organe selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de revêtement (3) a une partie femelle (47) qui permet un déplacement de réduction des contraintes du dentier vers le bord alvéolaire dans un dispositif de fixation à pivot. 7. Organe selon la revendication 5, caractérisé en ce que la couche de revêtement (3) a une partie femelle (47) qui permet un déplacement de réduction des contraintes du dentier vers le bord alvéolaire dans un dispositif de fixation à pivot. 8. Organe selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de revêtement (3) a une partie femelle (54) qui permet un déplacement de réduction des contraintes du dentier vers le bord alvéolaire dans le cas d'un organe de fixation "Dalbo". 9. Organe selon la revendication 5, caractérisé en ce que la couche de revêtement (3) a une partie femelle (54) qui permet un déplacement de réduction des contraintes du dentier vers le bord alvéolaire dans le cas d'un organe de fixation "Dalbo". 10. Procédé de fabrication d'un organe de base de dentier, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) une étape de chauffage et de ramollissement d'un matériau contenant un élastomère thermoplastique d'oléfine ou un mélange contenant un élastomère thermoplas- tique d'oléfine et un élastomère thermoplastique contenant un copolymère de styrène-éthylène-butylène, destiné à former une couche de revêtement ayant une forme prédéter- minée, (b) une opération de disposition de la couche de revêtement (3) sur un modèle de mâchoire, (c) une opération de revêtement et de séchage d'un agent adhésif sur la couche de revêtement, l'agent adhésif étant préparé par dissolution d'un copolymère contenant une oléfine et de méthacrylate de méthyle dans 2r79451 un solvant, et (d) une opération de mise d'un matériau analogue à un gâteau de riz, préparé par mélange et malaxage de la poudre de polyméthacrylate de méthyle dans du méthacry- late de méthyle monomère liquide, et de compression et de chauffage de ce matériau analogue à un gâteau de riz afin qu'il soit copolymérisé et durci. 11. Procédé de fabrication d'un organe de base de dentier, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) une opération de formation d'un corps de base de dentier ayant une forme prédéterminée par polymé- risation et durcissement d'une résine de polyméthacrylate de méthyle, (b) une opération de revêtement et de séchage d'un agent adhésif sur une surface interne du corps destinée à être au contact d'un bord alvéolaire d'un patient, l'agent adhésif étant préparé par dissolution d'un copoly- mère contenant une oléfine et du méthacrylate de méthyle dans un solvant, et (c) une opération de compression et de liaison d'une couche chauffée et ramollie de revêtement sur ladite surface revêtue de l'agent adhésif, la couche de revêtement étant formée d'un élastomère thermoplastique d'oléfine ou d'un mélange d'un élastomère thermoplastique d'oléfine et d'un élastomère thermoplastique contenant un copolymère de styrène-éthylène-butylène.