FR 2563756 A1 19851108 FR 8506557 A 19850430 L'invention concerne d'une manière générale le formage de panneaux de bouts de récipient ou "opercules", destinés à fermer les extrémités de récipients en deux pièces, et elle a trait en particulier à un procédé et un appareil perfectionnés pour former un faible rayon dans la zone de la paroi de serrage afin qu'il soit possible d'utiliser une matière plus fine tout en obtenant une résistance au gondolement de l'extrémité égale ou même améliorée. L'invention peut être utilisée pour "reformer" un opercule partiellement formé par resserrage du rayon de la paroi de serrage ou pour former complète- ment l'opercule à partir d'un flan de métal plat. Des récipients ou boites métalliques bien connus dans l'industrie sont utilisés principalement pour des produits alimentaires et des boissons, mais peuvent évidemment convenir aussi bien à d'autres produits. Actuellement, les récipients les plus courants de ce type général sont de la forme à "deux pièces", comprenant un corps de récipient d'un seul bloc et un panneau d'extrémité ou "opercule" qui est fixé à l'extré- mité ouverte de la botte après que celle-ci a reçu son contenu. Les deux éléments sont communément amenés dans leur configuration finale par emboutissage et ré-emboutis- sage d'un flan de métal plat. Divers panneaux d'extrémités et divers procé- dés et appareils classiques pour leur formage sont décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N 4 348 464, N 4 345 696, N 4 305 523, N 4 291 567, N 4 244 315, N 4 215 795, N 4 213 324, N 4 192 244, N0 4 183 445, N 4 119 050, No 4 093 102 et N 4 031 837. Ces brevets décrivent divers procédés pour former des opercules. Il convient de noter, en tant que principe général, que le contenu des récipients ainsi formés est souvent conditionné sous pression. Par exemple, un récipient classique pour boissons doit supporter des pressions de l'ordre de 630 kPa sans se gondoler ou se bomber, le gondolement ou bombement se manifestant par le fait qu'au moins une partie de la paroi de serrage est tirée vers haut et vers l'intérieur et ainsi éloignée de sa liaison avec le corps de la boîte. Pour réaliser un récipient sûr et efficace, les parties les plus minces des deux pièces du récipient, c'est-à-dire du corps et de l'opercule, doivent être d'une résistance et d'une épaisseur suffisantes pour supporter la pression interne maximale du contenu et éviter le gondolement. Jusqu'à présent, la source principale de difficultés à cet égard est constituée par l'opercule du récipient, qui est formé à divers profils de façon à pouvoir être scellé sur le haut du corps cylindrique au moyen d'une opération d'agrafage. Les contours de l'opercule présentent des zones de divers rayons. En général, on rencontre des difficultés dues au fait que, pendant l'opération d'emboutissage, ces zones courbées tendent à s'amincir pendant que le métal est embouti ou étiré. Dans la plupart des techniques antérieures, il est apparu nécessaire de compenser ce phénomène en utilisant un métal de plus forte épaisseur que celle autrement nécessaire pour conférer au produit fini une épaisseur suffisante dans les zones coudées, de façon que le produit fini puisse supporter les pressions inter- nes mentionnées ci-dessus. Autrement dit, du fait que les zones coudées à certains rayons tendent normalement à s'amincir davanta- ge que les parties plates du panneau d'extrémité, le résultat est que ces parties de l'opercule final sont généralement d'une épaisseur supérieure à celle demandée. En fait, il s'agit d'une surcompensation qui a pour résultat une perte de matière. Ceci constitue un grave inconvénient en raison du fait que, habituellement, les récipients de ce type sont produits dans des opéra- tions portant sur de grandes quantités et il apparaît donc que toute économie de métal, multipliée par le nombre total de récipients, a pour résultat des économies de coût importantes. Il est apparu que certaines de ces difficultés pouvaient être éliminées par la mise en oeuvre d'un appareil et d'un procédé de commande de l'appareil dans lesquels l'épaisseur de la matière de départ peut être notablement réduite sans que la résistance de l'opercule en soit affectée. L'invention a donc pour objet principal un procédé et un appareil pour former des opercules dont les contours présentent des rayons aussi faibles ou serrés que souhaités, sans que la résistance au gondo- lement du produit fini soit affectée et sans qu'il soit nécessaire d'accroître l'épaisseur de la matière de départ pour compenser l'amincissement se produisant pendant l'opération de formage. On a découvert que cet objet pouvait être réalisé grâce à un appareil qui sur-emboutit la longueur de la paroi de serrage et permet ainsi à une certaine partie de la matière de la zone sur-emboutie d'être ensuite tirée vers l'intérieur du panneau central de l'opercule. On a découvert que la mise en oeuvre d'un appareil et d'un procédé de formage de ce type permet de former des rayons extrêmement réduits sans soulever des difficultés habituelles telles que l'apparition de fractures qui se produit normalement lorsqu'un rayon très petit est formé. Les fractures et cisaillements apparaissant normalement lorsque l'on tente d'effectuer un pliage à un rayon très faible sont bien connus dans la technique et conduisent à la surcompensation mentionnée précédemment. L'invention a donc pour objet principal un procédé et un appareil perfectionnés pour former des opercules pour récipients présentant les caractéristi- ques indiquées ci-dessus. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels: - la figure I est une élévation, avec coupe partielle, montrant l'outillage de mise en oeuvre de l'invention dans la position de point mort bas par rapport aux deux coulisseaux; - les figures 2 à 9 sont des élévations schématiques avec coupe partielle montrant les diverses positions de l'outillage pendant les opérations de formage et de reformage; - la figure 10 est une élévation, avec coupe partielle, d'une forme de réalisation modifiée de l'inven- tion, montrant l'outillage en position de point mort bas par rapport aux deux coulisseaux; - la figure 11 est une élévation avec coupe partielle de la variante de la figure 10, après le formage du panneau d'extrémité et l'élévation à7u coulisseau intérieur; et - la figure 12 est un diagramme des temps illustrant le fonctionnement de l'appareil selon l'inven- tion. Comme indiqué précédemment, l'outillage selon l'invention est destiné à être utilisé dans une presse à double action et, à cet effet, la figure 1 représente un coulisseau intérieur 10 et un coulisseau extérieur 12. La presse n'est pas décrite en détail car de telles presses, telles que celle décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 902 347, sont bien connues dans la technique. Il suffit cependant d'indiquer que des presses du type à double action permettent de commander avec précision le fonctionnement de l'outillage qu'elles portent, de diverses manières, au cours d'un cycle donné de marche. En référence à présent à la figure 1, il convient d'abord de noter que cette figure représente l'outillage dans la position de point mort bas, cette position étant quelque peu similaire à celle dans laquelle les éléments sont représentés à échelle agrandie sur la figure 4. En référence également à la figure 19 il convient de noter que le coulisseau intérieur 10 porte une colonne centrale 30 de poinçon qui est fixée à ce coulisseau intérieur afin de se déplacer avec lui au moyen de plusieurs vis 30a (une seule étant représentée). Un noyau 31 de poinçon, espacé de la colonne par l'entre- toise habituelle 32 de noyau, est fixé à l'extrémité libre de la colonne 30 par une vis 30b. Le porte-poinçon extérieur 20 porté par le coulisseau extérieur 12 supporte un dispositif à manchon de pression comprenant un manchon de pression et un piston 41. Ceux-ci sont commandés par l'applica- tion d'une pression pneumatique ou hydraulique aux orifi- ces 20a du porte-poinçon 20. Ces éléments ne sont pas représentés très en détail, mais il convient cependant de noter qu'une pression suffisante peut être exercée par l'intermédiaire de l'alésage 20a pour actionner le piston 41 afin qu'il porte sur le manchon 40 de pres- sion et le dirige à force vers le plateau inférieur à des fins qui seront décrites ci-après. Le porte-poinçon extérieur 20 supporte égale- ment un élément 42 de retenue du manchon de pression et une enveloppe 50 de poinçon qui est maintenue sur l'élément 42 de retenue par des vis convenables 51. Le plateau inférieur 60, comme montré égale- ment sur la figure 1, porte, sur son bord supérieur, une bague 61 de support qui est maintenue sur le plateau par plusieurs vis 61a. La bague 61 de support porte, sur sa partie supérieure, une arête 70 de découpage de flans qui est elle-même maintenue en position par plusieurs vis 71. Un second élément ou manchon 80 de pression, normalement sollicité vers la position supérieure ou vers le haut de la presse par un fluide sous pression convenable, par exemple un fluide hydraulique ou pneumatique, est logé à l'intérieur de la bague 61 de support de l'arête 71 de coupe. Etant donné que la figure 1 repré- sente l'outillage dans la position au point mort bas, il est évident que le manchon 80 est représenté dans une position "basse". - Une bague 92 de noyau de matrice, qui est de la même manière normalement sollicitée vers le haut par un fluide sous pression, comme décrit plus en détail ci-après, est également logée à l'intérieur et concentri- quement dans le manchon 80 de pression. En ce qui concerne le fluide sous pression, l'air constitue le fluide préféré, bien que d'autres fluides puissent être utilisés. Un élément d'éjection, monté concentriquement et encore plus intérieurement, est également acctionné par fluide et on trouve, encore plus vers l'intérieur, une colonne 90 de noyau de matrice et un noyau 91 de matrice fixé à cette colonne par des vis 91a. Ces éléments sont fixés au plateau inférieur 60 et ne se déplacent pas pendant le fonctionnement. En référence encore à la figure 1 et notamment en ce qui concerne l'anneau 92 de noyau de matrice, il convient de noter que l'anneau repose sur une tige de piston qui est elle-même supportée par un premier piston 93 de support et par un second piston 94 de support. Ces éléments sont normalement sollicités vers le haut par un fluide sous pression jusqu'à ce que la pression soit vaincue par des forces supérieures agissant vers le bas, comme décrit ci-après pour le fonctionnement de l'appareil. Le fonctionnement de l'appareil et de l'outil- lage selon l'invention, illustrés sur la figure 1, sera à présent décrit en regard des figures 2 à 9, en supposant d'abord que, comme illustré sur la figure 2, l'opération de découpage d'un flan a été achevée par un mouvement de descente de l'enveloppe 50 de poinçon, en coopération avec l'arête de coupe de flan 70. La figure 2 illustre la formation d'un embouti inversé C après l'opération de découpage du flan. -Sur cette figure, le noyau 31 de poinçon et l'enveloppe de poinçon sont déplacés vers le bas, comme indiqué par les flèches sur la figure et comme indiqué sur le diagramme des temps de la figure 12. A ce stade, le premier manchon 40 de pression, soumis à la pression appliquée par l'intermédiaire de l'alésage 20a sur le piston 41, maintient le métal contre l'anneau 92 de noyau de la matrice qui est supporté par les pistons 93 et 94. Le mouvement de descente de l'enveloppe 50 du poinçon tire la matière sur le rayon 92a de l'anneau 92 du noyau de matrice et sur le rayon 50a de l'enveloppe du poinçon, étant entendu que le bord périphérique est maintenu entre l'enveloppe 50 du poinçon et le second manchon de pression 80. Ceci a pour résultat la formation de l'embouti "inversé" C illustré sur la figure 2. Sur la figure 3, le noyau 31 de poinçon continue son mouvement de descente, formant par emboutis- sage la lèvre L et établissant la zone CW de la paroi de serrage. Il convient de noter que l'enveloppe 50 du poinçon continue de descendre, faisant descendre à force le second manchon de pression 80 de façon à déterminer la hauteur de la lèvre du panneau d'agrafage. De plus, l'élément 100 d'éjection est abaissé à force par le noyau 31 du poinçon. L'anneau 92 du noyau de matrice est presque dans la position la plus basse, à ce stade, car la pression exercée par les pistons 93 et 94 a été vaincue et la bride L est réellement étirée autour du rayon 92b pour former la paroi de serrage. Il convient de noter que la paroi de serrage CW est "surallongée" à ce stade, à des fins qui seront décrites ci-dessous. En fait, l'opercule ou le panneau extrême est surembouti à ce stade. En référence à présent à la figure 4, on voit que l'enveloppe 50 du poinçon et le second manchon de pression se déplacent encore vers le bas, de même que l'anneau 92 de noyau de la matrice. A cet égard et en référence à la figure 1, il convient de noter que l'anneau 92 du noyau de la matrice et le second manchon 80 de pression sont enclenchés mécaniquement à ce stade. Par conséquent, lorsque l'enveloppe 50 du poinçon fait descendre à force le second manchon de pression 80, ce dernier entraîne avec lui l'anneau 92 du noyau de la matrice tandis que le premier manchon de pression suit simplement. Il en résulte l'établisse- ment d'une pression ou tension de maintien faible ou nulle sur le métal entre l'anneau 92 du noyau de la matrice et le premier manchon 40 de pression, de sorte que la matière de la paroi de serrage CW peut être tirée autour du rayon 92b. Ceci évite le problème souvent rencontré lors d'un emboutissage classique réalisé sur un petit rayon, sous une forte pression de maintien. Il en est ainsi car le noyau 31 du poinçon se déplace vers la position de point mort bas et est près de sa fin de course vers le bas. En fait, à ce stade, la lon- gueur de la paroi de serrage CW est alors raccourcie à sa dimension finale et la matière qui est tirée, comme indiqué, autour du rayon 92b de l'anneau 92 du noyau de la matrice et autour du rayon 31a du noyau 31 du poinçon, forme en fait le panneau central CP de l'opercule et constitue la gorge annulaire G de renfort. Il convient de noter ici que le noyau 31 du poinçon ne descend jamais jusqu'à porter réellement sur le noyau 91 de la matrice. Par conséquent, en cas de présence d'un double opercule, l'outillage est protégé contre toute détérioration. En référence à la figure 5, il convient de noter que l'enveloppe 50 du poinçon et le second manchon de pression 80 sont, sur cette figure, au point mort bas tandis que le noyau 31 du poinçon a commencé son mouvement de montée avec le coulisseau intérietr (voir figure 12). La figure 6 illustre la position de l'outilla- ge lorsque le porte-poinçon extérieur 20 a commencé de monter, et il convient de noter que le retrait du noyau 31 du poinçon a commencé. De plus, le second manchon de pression 80 et l'enveloppe 50 du poinçon ont commencé de remonter, car ils ne sont plus maintenus vers le bas par l'enveloppe 50 du poinçon. Dans le même temps, l'anneau 100 d'éjection a également commencé son mouvement de montée sous la pression du fluide, car il n'est plus maintenu vers le bas par le noyau 31 du poinçon. Les figures 7 et 8 montrent la poursuite de la progression du mouvement vers le haut, étant entendu qu'à ce stade, les deux coulisseaux intérieurs et leur porte-poinçon associé continuent de s'élever avec l'anneau d'éjection, comme illustré par les flèches sur les figures. La figure 9 montre l'outillage en position d'ouverture complète dans laquelle le noyau 31 du poinçon, le premier manchon de pression 40 et l'enveloppe 50 du poinçon sont totalement soulevés et dégagés du passage, au moins suffisamment pour que l'opercule C soit soulevé au-dessus de l'axe de la matrice par l'anneau 100 d'éjec- tion pour être retiré de la presse ou transféré vers le poste suivant. Il ressort de la description précédente que la hauteur de la lèvre L est établie initialement a l'étape de fonctionnement illustrée sur la figure 3, et qu'elle ne change pas et n'est pas perturbée lors des opérations suivantes. Cependant, comme indiqué précé- demment, il est important de noter que la longueur de la paroi de serrage CW, initialement établie à la valeur indiquée sur la figure 3, est légèrement plus grande que la valeur qu'elle prend finalement. Ceci rend possible d'accumuler une quantité supplémentaire de matière dans cette zone, et.comme indiqué précédemment, cette matière est en fait tirée vers le bas jusque dans le panneau CP pour former ce dernier. Cependant, le résultat est que l'épaisseur finale de la zone de la paroi de serrage est maintenue aux normes souhaitées et que cette paroi n'est pas en fait amincie comme ce serait le cas si cette zone était soumise à une opération d'étirage en ce point. Il convient également de noter que ce type d'opération évite de former la lèvre L par frappe. En tirant plutôt qu'en emoutissant la matière dans la zone de la paroi de serrage, il est possible d'appliquer une pression beaucoup plus faible sur la lèvre L au point critique. Ceci évite toute formation d'empreinte ou toute frappe de la lèvre, ce qui est important car,si la lèvre est frappée ou si une empreinte est formée, elle est sujette aux ruptures durant l'opération suivante d'agrafage. Il apparaît également que le rayon de la gorge annulaire G peut être aussi faible que souhaité. Bien qu'il existe une certaine limite à la petitesse d'un rayon pouvant être réalisé lors d'une opération d'emboutissage, il n'existe pratiquement pas de limitation portant sur l'acuité du rayon dans cette zone dans le cas d'un opercule formé de cette manière. En fait, le rayon peut être si faible que les côtés opposés du métal qui forment la gorge G peuvent être en contact métal sur métal, si cela est souhaité et demandé pour l'appli- cation particulière prévue pour l'opercule ainsi formé. Il apparaît également que, bien que ce système soit décrit comme exécutant une opération de "reformage", il convient également à une opération de formage dans le cas o les opérations de découpage du flan et de formage sont supprimées. En référence aux figures 10 et 11 qui repré- sentent une forme de réalisation modifiée de l'invention, on peut noter que des éléments fondamentaux de la structu- re sont identiques, hormis en ce qui concerne le disposi- tif de commande de l'anneau du noyau de la matrice, et que les mêmes références numériques, de l'ordre des centaines, sont utilisées pour désigner les mêmes éléments, hormis lorsque l'outillage change. Ainsi, on peut voir qu'un coulisseau intérieur porte une colonne centrale de poinçon 130, une entre- toise 132 de noyau de poinçon et un noyau 131 de poinçon. Le porte-poinçon extérieur 120 supporte le manchon 140 de pression et un piston 141 de manchon de pression. Il supporte également l'élément 142 de retenue du manchon de pression, la bride 151 de l'envelop- pe du poinçon et l'enveloppe 150 du poinçon. Le plateau inférieur 160 porte l'arête de coupe 170, le second manchon de pression 180, ainsi que l'anneau 192 du noyau de la matrice et l'élément d'éjection 200. Sur la figure 1, l'anneau 92 du noyau de la matrice est supporté par une tige 92 qui est elle- même supportée par des pistons 93 et 94 actionnés par fluide. Cependant, dans cette forme de réalisation de l'invention, au lieu d'utiliser une pression de fluide pour supporter l'anneau 192 du noyau de la matrice, la tige 195 du piston et le piston, le piston 193 est supporté par une came 196. Comme précédemment, la fonction de la came 196, analogue à celle de la pression du fluide de la forme de réalisation de l'invention montrée sur les figures 1 à 9, est normalement de solliciter l'anneau du noyau de la matrice vers la position haute lorsque la zone 196a de diamètre maximal est en contact avec le piston 193. Cependant, pendant que la came tourne et qu'une zone 196b de diamètre réduit de cette came vient en contact avec le piston 193 pendant la rotation de la came, ce piston 193, la tige 195 et l'anneau 192 de noyau de la matrice peuvent descendre. Ce mouvement est synchronisé de façon à coïncider avec le mouvement de descente du manchon 140 de pression et, comme précédem- ment, pendant cette phase de fonctionnement de l'appareil (voir figure 4), la pression de maintien appliquée au métal est faible ou nulle, ce qui permet au métal d'être tiré autour du rayon très petit et de permettre à au moins une partie du métal se trouvant dans la zone de la paroi de serrage, surallongée, d'être tirée jusque dans la partie centrale de l'opercule. Les étapes e fonctionnnaent illustrées sur les figures 2 à 9 sont exécutées dans la variante des figures 10 et 11, la différence essentielle étant le remplacement de la pres- sion de fluide par la came 196 pour supporter l'anneau du noyau de la matrice. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé et à l'appareil décrits et représentés sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé pour former un panneau d'extrémité de récipient à partir d'une feuille de matière plate par découpage d'un flan et emboutissage du métal dans une presse, caractérisé en ce qu'il consiste à découper un flan et former par emboutissage un embouti inverse (C) pendant que le bord périphérique de cet embouti est maintenu sous pression; à former par emboutissage la lèvre (L) du panneau d'extrémité et à établir une paroi de serrage surallongée (CW); et à relâcher la pression de maintien et à tirer le métal de la paroi de serrage jusque dans la partie centrale (CP) du panneau d'extrémité en même temps qu'un rayon (G) est âtabli pour la paroi de serrage. 2. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que la pression de maintien est appliquée par des moyens de pression (40, 41, 140) actionnés par fluide, en coopération avec un anneau de noyau de matrice opposé (92, 192); ledit anneau de noyau de matrice et les moyens de pression se déplaçant ensemble pendant la dernière étape afin d'éliminer la pression de maintien. 3. Procédé selon la revendication 2, caracté- risé en ce que l'anneau (92) de noyau de la matrice est normalement sollicité vers les moyens de pression par une pression de fluide. 4. Procédé selon la revendication 2, caracté- risé en ce que l'anneau (92) de noyau de la matrice est normalement sollicité vers les moyens de pression par un ensemble actionné par came (196, 193, 195). 5. Appareil pour former un panneau d'extrémité de récipient comportant un bord périphérique, une paroi de serrage et un panneau central, à partir d'une feuille de matière plate, dans une presse à double action, compor- tant des coulisseaux mobiles intérieur et extérieur, caractérisé en ce qu'il comporte un noyau (31, 131) de poinçon et un noyau (91, 191) de matrice fixe disposés en opposition, des premiers moyens de pression (40, 41, 141) et un anneau (92, 192) de noyau de matrice disposés en opposition, les premiers moyens de pression maintenant normalement le panneau d'extrémité contre l'anneau du noyau de matrice, et des moyens (50, 80, , 180) destinés à déplacer ensemble les premiers moyens de pression et l'anneau du noyau de matrice pour réduire la pression de maintien exercée sur le panneau d'extrémité. 6. Appareil selon la revendication 5, caracté- risé en ce que l'anneau du noyau de matrice (92, 192) est normalement sollicité vers les premiers moyens de pression,et une enveloppe de poinçon (50, 150) est portée par le coulisseau extérieur (20), en opposition à un second manchon de pression (80, 180), ce second manchon de pression entrant en contact avec l'anneau du noyau de la matrice en réponse à une course de l'enveloppe de poinçon pour déplacer l'anneau du noyau de la matrice avec les premiers moyens de pression. 7. Appareil selon la revendication 6, caracté- risé en ce que l'anneau du noyau de la matrice est norma- lement sollicité vers les premiers moyens de pression par la pression d'un fluide. 8. Appareil selon la revendication 6, caracté- risé en ce que l'anneau du noyau de la matrice est norma- lement sollicité vers les premiers moyens de pression par un ensemble actionné par came (196, 193, 195). 9. Appareil pour former le panneau d'extrémité d'un récipient comportant un bord périphérique, une paroi de serrage et un panneau central, dans une presse à double action comportant des coulisseaux mobiles inté- rieur et extérieur et un plateau fixe, à partir d'une feuille de matière plate, caractérisé en ce qu'il comporte un noyau de poinçon (31, 131) porté par le coulisseau intérieur, un noyau de matrice (92, 192) porté par le plateau, en opposition au noyau du poinçon, un premier dispositif à manchon de pression (40, 41, 140) porté par le coulisseau extérieur, un anneau de noyau de matrice (92, 192) porté par le plateau, en opposition au premier dispositif à manchon de pression, une enveloppe de poinçon (50, 150) portée par le coulisseau intérieur, un second dispositif à manchon de pression (80, 180) porté par le plateau, en opposition à l'enveloppe du poinçon, un piston d'éjection (100, 200) actionné par fluide, porté par le plateau en opposition au noyau du poinçon et entourant le noyau de la matrice, le premier dispositif à manchon de pression maintenant ladite matière contre l'anneau du noyau de la matrice, sous la pression d'un fluide, l'enveloppe du poinçon emboutissant la matière sur l'anneau du noyau de la matrice et faisant descendre à force le second manchon de pression pour le faire porter mécaniquement contre l'anneau du noyau de la matrice à la suite d'un mouvement du coulisseau extérieur vers le plateau (60), ledit noyau du poinçon faisant descendre à force le piston d'éjection à la suite d'un mouvement du coulisseau intérieur vers le plateau pour former la paroi de serrage (CW) sur le panneau d'extrémité (C), le second dispositif à manchon de pression, le premier dispositif à manchon de pression et l'anneau du noyau de la matrice se déplaçant ensemble pendant que le noyau du poinçon approche de sa position d'exten- sion. 10. Appareil selon la revendication 9, carac- térisé en ce que l'anneau du noyau de la matrice est normalement sollicité vers le premier dispositif à manchon de pression par la pression d'un fluide. 11. Appareil selon la revendication 9, carac- térisé en ce que l'anneau du noyau de la matrice est normalement sollicité vers le premier dispositif à manchon 16 - de pression par un ensemble actionné par came (196, 193, 195).