FR 2561946 A1 19851004 FR 8403350 A 19840330 La présente invention concerne un nouveau catalyseur d'hydro- conversion de coupes pétrolières lourdes, comprenant comme constituant de base au moins une zéolithe acide du type Y spécialement modifiée. L'hydrocraquage de coupes pétrolières lourdes est un procédé très important du raffinage qui permet de produire, à partir de charges lourdes excédentaires et peu valorisables, les fractions plus légères telles que essences, carburéacteurs et gazoles légers que recherche le raffineur pour adapter sa production a la structure de la demande. Par rapport au craquage catalytique, l'intérêt de l'hydrocraquage cata- lytique est de fournir des distillats moyens, carburéacteurs et gazoles, de très bonne qualité. En revanche, l'essence produite présente un indice d'octane beaucoup plus faible que celle issue du craquage catalytique. Les catalyseurs utilisés en hydrocraquage sont tous du type bifonctionnels associant une fonction acide à une fonction hydrogénanteo La fonction acide est apportée par des supports de grandes surfaces (150 à 800 m2.g'1 environ) présentant une acidité superficielle, tels que les alumines halogénées (chlorées ou fluorées notamment), les combinaisons d'oxydes de bore et d'aluminium, les silice-alumines amorphes et ies zéolithes. La fonction hydrogénante est apportée soit par un ou plusieurs métaux du groupe VIII de la classification pério- 61946 dique des éléments, tels que le nickel, le palladium ou le platine par exemple, soit par une association d'au moins deux métaux choisis parmi les groupes VI de la classification périodique, molybdène et tungstène notamment, et VIII de la même classification, cobalt et nickel notamment, deux au moins des métaux de cette association apparte- nant à deux groupes différents (VI et VIII précédemment cités). L'équilibre entre les deux fonctions acide et hydrogénante est le paramètre fondamental qui régit l'activité et la sélectivité du catalyseur. Une fonction acide faible et une fonction hydrogénante forte donnent des catalyseurs peu actifs, travaillant à température en général élevée ( a 390 C environ), et à vitesse spatiale d'alimentation faible (la VVH exprimée en volume de charge traitée par unité de volume de cata- lyseur et par heure est généralement inférieure ou égale à 2, mais dotés d'une très bonne sélectivité en distillats moyens. Inversement, une fonction acide forte et une fonction hydrogénante faible donnent des catalyseurs très actifs mais présentant une mauvaise sélectivité en distillats moyens. Ainsi, c'est un des grands intérêts de l'hydrocraquage de présenter une grande flexibilité à divers niveaux:flexibilité, au niveau des types de catalyseur utilisés, qui amène une flexibilité au niveau des charges traitées et au niveau des produits obtenus. Un paramètre aisé à maîtriser est l'acidité du support du catalyseur. Dans les supports peu acides, on trouve la famille des silice- alumines amorphes. Beaucoup de catalyseurs du marché de l'hydrocraquage sont constitués de silice-alumine associée, soit à un métal du groupe VIII soit, de préférence quand les teneurs en poisons hétéroatomiques de la charge à traiter dépassent 0,5% poids, à une association des sulfures des métaux des groupes VI B et VIII. Ces systèmes ont une très bonne sélectivité en distillats moyens, et les produits formés sont de bonne qualité. Ces catalyseurs, pour les moins acides d'entre eux, peuvent également produire des bases lubrifiantes. L'inconvénient de tous ces systèmes catalytiques à base de support amorphe, et comme on l'a dit, leur faible activité. Les zeolithes acides présentent l'avantage par rapport aux autres supports acides précédemment cités, d'apporter une acidité beau- coup plus élevée. Les catalyseurs nouveaux qui les contiennent sont donc beaucoup plus actifs et pour cette raison, permettent de travailler à température plus basse et/ou à vitesse spatiale d'alimentation VVH plus élevée. En revanche, cette acidité plus élevée modifie l'équilibre entre les deux fonctions catalytiques, acide et hydrogénante. Il en résulte une modification de sélectivité notable de ces catalyseurs par rapport aux catalyseurs conventionnels: ils sont plus craquants et produisent par conséquent beaucoup plus d'essence que de distillats moyens. La présente invention concerne un nouveau type de catalyseur contenant 2 a 80% en poids, de préférence 3 a 50% d'une zéolithe dont les caractéristiques physiques et l'acidité ont été spécialement modifiées, et qui présente une activité et une sélectivité en distillats moyens notablement améliorees par rapport aux autres systèmes de l'art antérieur à base de zeolithes. La zéolithe utilisée dans le catalyseur de la présente inven- tion est une zeolithe acide HY caractérisee par différentes spécifica- tions, dont les méthodes de détermination seront précisées dans la suite du texte; un rapport molaire Si02/A1203 compris entre environ 8 et 70 et de manière préférée entre environ '2 et 40; une teneur en sodium inférieure à 0,15% poids déterminée sur la zeolithe calcinée à 1100 C; un paramètre cristallins a de la maille élémentaire compris entre 252,55x l10 O - 10 24,55 x 1010 m et 24,24 x 10 10met de manière préférée entre 24, 38 x 10 10 m et 24,26 x 10'10m; une capacité CNa de reprise en ions sodium, exprimée en gramme de Na par 100 grammes de zéolithe modifiée, neutralisée puis calcinée, supérieure à environ 0,85(la capacité CNa de reprise en ions sodium sera définie de manière plus précise au paragraphe suivant); une surface spécifique déterminée par la méthode B.E.T. supérieure à environ 400 m2.g91 et de préférence supérieure à 50 m2/g, une capacité d'adsorptionrd2e vapper d'eau à 250C pour une pression partielle de 2,6 torrs,/sup-rteure àa environ 6%, une répartition poreuse comprenant entre 1 et 20% et de préférence entre 3 et 15% du volume poreux (20 et 80 x-1010m) contenu dans des pores de diamètre situe entre 20 et 80 A,/le reste du volume poreux étant contenu dans les pores de diamètre inférieur a 20x10m. Les différentes caractéristiques sont mesurées sur des méthodes précisées ci-après: - le rapport molaire SiO2/A1203 est mesuré par analyse chimique. Quand les quantités d'aluminium deviennent faibles, par exemple inférieures à 2%, pour plus de précision, il est opportun d'utiliser une méthode de dosage-par spectrométrie d'adsorption atomique. - le paramètre de maille est calculé a partir du diagramme de diffraction aux rayons X, selon la méthode décrite dans la fiche ASTM D 3.942-80. Il est clair que pour effectuer ce calcul correctement, il faut que la cristallinité du produit soit suffisante. - la surface spécifique est déterminee par mesure de l'isotherme d'adsorption d'azote a la température de l'azote liquide et calculée selon la méthode classique B.E.T.. Les échantillons sont prétraités, avant la mesure, a 500 C sous balayage d'azote sec. - la distribution poreuse est déterminee par la méthode B.J.H., décrite par BARRETT, JOYNER et HALENDA dans Journal of Americain Chemical Society, volume 73, page 373 - 1951. Cette méthode est basée sur l'exploi- tation numérique de l'isotherme de désorption d'azote. La mesure est effectuée avec un appareil CARLO ERBA type SORPTOMATIC Série 1800. Les résultats sont exprimés par les valeurs du volume poreux V en fonction du diamètre-des pores D; la courbe dérivée est également présentée: dVen fonction de D. Le volume poreux total est défini ici comme le dD volume d'azote adsorbé à saturation, plus exactement a une pression partielle correspondant & un rapport entre la pression partielle et la pression de vapeur saturante P/Po égal à 0,99. - les pourcentages de reprise en eau (ou capacité d'adsorption de vapeur d'eau) sont déterminés a l'aide d'un appareillage classique de 6 1946 gravimétrie. L'échantillon est prétraité à 400 C sous vide primaire puis porté à une température stable de 25 C. On admet ensuite une pression d'eau de 346,6 Pa, ce qui correspond a un rapport P/Po d'environ 0,10 (rapport entre la pression partielle d'eau admise dans l'appareil et la pression de vapeur saturante de l'eau à la température de 25 C). - la capacité d'échange des ions sodium CNa (ou capacité de reprise en ions sodium) est déterminee de la manière suivante: un gramme de zéolithe est soumis à trois echanges successifs dans 100 cm3 de solution 0,2 M de NaCl, pendant une heure à 20 C sous bonne agitation. Les solu- tions sont laissées à pH naturel pendant l'échange. En effet si le pH était réajusté à des valeurs proches de 7, par addition de petites quan- tités de soude, les taux de sodium échangé seraient supérieurs. Elle est exprimée en gramme de sodium par 100 grammes de zeolithe modifiée, rééchangee puis calcinéee à 11.00 C. On a découvert dans la présente invention que les zéolithes Y stabilisées répondant aux spécifications précitees avaient des propriétés remarquables. Ces zéolithes sont fabriquées, généralement à partir d'une zéolithe Y-Na, par une combinaison appropriée de deux traitements de base: (a) un traitement hydrothermique qui associe température et pression partielle de vapeur d'eau, et (b) ou traitement acide par, de préférence, un acide minéral fort et concentré. Généralement la zeolithe Y-Na à partir de laquelle on prépare la zeolithe selon l'invention possède un rapport molaire SiO2/A1203 compris entre environ 4 et 6; il conviendra au préalable d'en abaisser la teneur en sodium (poids) à une valeur de l'ordre de 1 à 3% et de préférence à moins de 2,5%; la zeolithe Y-Na possède en outre générale- ment une surface spécifique comprise entre 750 et 950 m2/g environ. Plusieurs variantes de préparatin existent qui toutes font suivre le traitement hydrothermique de la zéolithe par un traitement acide. Les traitements hydrothermiques sont des opérations connues de l'art antérieur et permettent d'obtenir des zéolithes dites stabilisées ou encore ultra-stabilisées. Ainsi MAC DANIEL et MAHER ont-ils revendi- qué dans le brevet USP 3.293.192 l'obtention de zéolithe Y dites ultra- stables caractérisées par un paramètre cristallin de 24,45 à 24,2 et de faibles pourcentages de sodium, grâce a l'association de traitements hydrothermiques et d'échanges cationiques par des solutions de sels d'ammonium. KERR et al ont également obtenu des zéolithes Y enrichies en silice par extraction sélective de l'aluminium grâce à un agent chélatant tel que l'éthylène diamine tétraacétique (USP 3.442.795). EBERLY et al ont combiné ces deux dernières techniques pour l'obtention de zéolithes désaluminées (USP 3.506.400 et USP 3.591. 488). Ils montrent que le traitement hydrothermique consiste à extraire sélec- tivement les aluminium tétracoordinés de la charpente aluminosilicatée. Ils revendiquent cette procédure ainsi que le traitement ultérieur par des solutions contenant différentes cations. Un exemple est donné avec une extraction ultérieure par HCl 0,1 N aboutissant a une faujasite ne contenant plus d'aluminium. WARD décrit la fabrication de catalyseurs zéolithiques desti- nés à la fabrication de distillats moyens (USP 3.853.742). La zéolithe est stabilisée mais n'est pas soumise à une attaque acide à la fin de la série de traitements, et son paramètre cristallin est compris entre 24, 40x100met 24,50x10 10m.BEZMAN et RABO ont utilisé comme base de catalyseurs d'hydrocraquage des zéolithes plus fortement stabilisées, dont le paramètre cristallin varie de 24,20x 10 10m à 24,45 xlO 10m (EP 0028938). Ce type de zéolithe est plus particulièrement caractérisé par une capacité d'échange ionique "IEC" inférieure à 0,07. La capacité d'échange est définie dans ce brevet comme: IEC: (Ion Exchange Capacity) IEC = k [Na 20] mol [Si02] mol 61 9 46 k étant le rapport molaire SiO2/A1203 déterminé avant le rétroëchange aux ions Na. Une zéolithe de rapport molaire SiO2/A1203 égal à k, et d'IEC égal à 0,07 répond à la formule approximative: H0,93 Nao,07 AlO2 (Si02) k/2 La capacité de reprise en ions sodium d'un tel produit, exprimée eng par 100 g, est: CNa = 23 x 0,07 k x100 (23x0,07) + 0,93 + 59 + (60 x) Lorsque k = 4,8, CNa = 0,78 Lorsque k = 10, CNa = 0,45 Donc pour une valeur d'IEC inférieure ou égale a 0,07, la capacité de reprise en ion sodium CNa est dans tous les cas inférieure à 0,8, (k est supérieur à 4,8 pour une zéolithe Y stabilisée). La zéolithe ultra-stabilisée selon la méthode de BEZMAN et RABO est également caractérisée par un caractère hydrophobe, telle que sa capacité d'adsorption d'eau a 25 C et une valeur de P/Po de 0,1 soit inférieure à 5%. SCHERZER (Journal of Catalysis 54, 285, 1978) synthétise par une combinaison de traitements hydrothermiques et acides, et caractérise par diffraction des rayons X des zeolithes très enrichies en silice (rapport molaire SiO2/A1203> 100). A la même époque, V. BOSACEK et al réalisent également des traitements similaires pour obtenir une zéolithe ultra-stable de rapport SiO2/A1203 de l'ordre de 75. Ces produits sont trop fortement désaluminés et pour cette raison, leur intérêt pour l'hydrocraquage est douteux. En effet il faut maintenir un minimum d'atomes d'aluminium dans la structure pour garder une acidité suffisante nécessaire du catalyseur d'hydrocraquage. Le brevet belge N 895.873 indique la possibilité de réaliser l'hydrocraquage en vue de produire des distillats moyens grâce a un catalyseur contenant des zeolithes Y traitées ala vapeur d'eau puis lixiviees. Cette zéolithe ultra-stabilisée est caractérisee par différents paramètres, notamment un rapport molaire SiO2/Al203 supérieur à 10, un paramètre cristallin inférieura 24,4 xlO 10m, une distribution mésoporeuse particulière. La porosité d'une zéolithe Y, non traitée à la vapeur d'eau et par un acide est totalement comprise dans des pores de diamètre inférieur à 20 x 10-IOm. Les traitements d'ultra-stabilisation modifient cette répartition tion. Dans ce brevet belge N 895.873, les traitements décrits créent une mésoporosité centrée surenviron 8OY10 10m pour une zeolithe traitée à la vapeur d'eau et à environ 135 x 10'10m pour la même zéolithe soumise ultérieurement à un traitement acide. On a maintenant constaté que les zéolithes préférées comme composants des catalyseurs d'hydrocraquage destiné à produire des distil- lats moyens doivent avoir une acidité moyenne, c'est-a-dire un rapport molaire SiO2/A1203 compris entre 8 et 70 environ et de préférence 12 et 40. Une cristallinité conservée au moins à hauteur de 45%, ce qui correspond à une surface spécifique de 400 m 2/g,et de préférence 60%, ce qui correspond à une surface spécifique de 550 m /g, une répartition poreuse comprenant entre 1 et 20% et de préférence entre 3 et 15% du volume poreux contenu dans des pores de diamètre situé entre 20 et 8Ox-10 10m, le reste du volume poreux étant contenu essentiellement dans des pores de diamètre inférieur à 20x 10-10m. La création de microporosité secondaire vers des diamètres de pore compris entre 20et 80x110m m, ainsi que l'absence de mésoporosité au-delà de 80xlo'10m est une caractéristique de l'invention. On a en effet constaté que les catalyseurs ainsi préparés donnent des résultats supérieurs en hydrocraquage de coupes lourdes pour produire des distillats moyens. Sans pouvoir préjuger de toutes les raisons fondamentales qui conduisent aux propriétés remarquables de ces produits, on peut avancer quelques hypothèses. La modification de ces zéolithes doit se faire en ménageant plusieurs exigences contradictoires: une augmentation du rapport Si02/A1203, une création de microporosité secondaire, une conservation de la cristallinité. L'augmentation du rapport SiO2/A1203 implique un profond remodelage de la structure qui doit s'effectuer dans des condi- tions expérimentales bien definies, sous peine de destruction partielle ou totale du réseau cristallin. Il faut conserver une bonne cristallinité à la zeolithe, c'est-à-dire garder un réseau tridimensionnel organisé d'atomes de silicium, dans lesquelles subsistent quelques atomes d'alu- minium avec leurs protons associés. Mais à l'intérieur de cette charpente tridimensionnelle microporeuse, il faut de plus ménager une microporosité secondaire qui permette de faciliter les processus de diffusion et d'accessibilité des molécules lourdes aux sites acides. Les charges d'hydrocraquage traitées par ce type de catalyseur sont des coupes de point d'ébullition initial généralement supérieur à 350 C environ, et donc généralement le nombre moyen d'atomes de carbone d'une molécule représentative est situé entre 20 et 40; l'encombrement de ces molécules est important et les limitations diffusionnelles sont préjudiciables à I'activité du catalyseur. Il est donc avantageux de créer une microporo- site secondaire dans la zeolithe oui permette de faciliter les processus de diffusion et d'accessibilité aux sites acides. Dans le mécanisme bifonctionnel de l'hydrocraquage il est important aussi que les transferts moléculaires entre les sites acides et les sites hydrogénants soient rapides. En effet les produits deshydrogénés comme les oléfines, produits de desorption des carbocations, émanant des sites acides, doivent pouvoir être hydrogenés rapidement sous peine de subir d'autres transformations sur un autre site acide. Ces produits sonten effet très réactifs, et après réadsorption ils peuvent soit se recraquer, soit se combiner avec d'autres molécules et donner des polycondensations. Ces deux phénomènes sont tous les deux préjudiciables au bon fonctionnement du catalyseur, le premier conduit au surcraquage et dégrade la sélectivité en distillats moyens au profit de la production d'essence voire de gaz; le second conduit à la formation de coke et dégrade la stabilité du catalyseur. On voit donc l'importance de faciliter les étapes de diffusion dans le catalyseur. Nous avons cependant constaté que cette microporosité secondaire devait être crée par des pores dont le diamètre ne devait pas excéder 80x10 10m sous peine d'affecter la cristallinité de la zéolithe. Cette zéolithe est mise en forme dans une matrice qui peut être une alumine, laquelle contient des mésopores. On a donc globalement un catalyseur qui a une microporosité primaire inférieure à 20 x 10 10m due à la charpente cristalline de la zéolithe, une microporosité secon- daire comprise entre 20 et 80 x 10'10m, due à des défauts cristallins dans le réseau de la zeolithe, et enfin, une mésoporosité due à la matrice avec laquelle la zéolithe est mélangée. Ce type de zeolithes ultra-stables est obtenu par une combinai- son de traitements hydrothermiques et de traitements en phase aqueuse en prenant les deux précautions suivantes: - les traitements hydrothermiques de stabilisation doivent être effectués dans des conditions relativement plus douces que les procédu- res classiques de l'art antérieur qui permettent d'arriver aux zeolithes dites ultra-stabilisées, telles que celles décrites par MAC DANIEL et MAHER (USP 3.293.192), ou BEZMAN et RABO (EP 0028938), afin que le rapport Si/Al de la charpente aluminosilicatée ne soit pas trop élevé. Un traitement hydrothermique est parfaitement défini par la conjonction de trois variables opératoires, qui sont: température, temps, pression partielle de vapeur d'eau. La teneur en ions sodium du produit de départ est également importante dans la mesure ou ceux-ci bloquent partiellement le processus de désalumination et favorisent la destruction du réseau. Les conditions optimum du traitement hydrothermique seront précisées plus loin. La préparation de la zeolithe doit se terminer par un traite- ment en milieu acide. On a constaté que cette dernière étape avait une influence importante sur l'activité et la sélectivité d'un catalyseur d'hydrocraquage constitué d'une zéolithe Y ainsi modifiée, d'une matrice et d'une fonction hydrogénante. 256 1946 Ce traitement acide de la zeolithe stabilisée a des consé- quences importantes sur les propriétés physico-chimiques de la zeolithe. Il modifie la surface spécifique (mesurée par la méthode BET) de la zeolithe. La surface d'une zeolithe NaY non modifiée est comprise entre 750 et 950 m2/g et plus couramment entre 800 et 900 m2/g et celle d'une zeolithe Y stabilisée de paramètre cristallin inférieur a 24,50 x 10-10m est couramment comprise entre 350 et 750 m2/g, selon la sévérité du traitement hydrothermique adopté. Apres extraction acide, la surface remonte de 100 voire 250 m2/g selon le type de traitement, ce qui fait passer la valeur de la surface entre 450 et 900 m2/g. Ce résultat montre que la structure a ainsi été partiellement ou totalement degagee d'espè- ces aluminiques encombrant les canaux, et bouchant partiellement la micro- porosité. Ce traitement augmente legèrement les propriétés d'adsorption d'eau des zeolithes ainsi préparees. Il diminue également de manière substantielle le paramètre cristallin de la maille. La baisse due à ce traitement se situe entre 0,04 et0,4%, plus généralement entre 0,1 et 0,3 %. Enfin il permet d'augmenter la microporosité secondaire situee entre 20 x 10-!0m et 80 x 10'10m de diamètre poreux. Les conditions optimum du traitement acide seront indiquées ci-après. Un catalyseur d'hydrocraquage, contenant une zéolithe ainsi préparée, testé avec un résidu sous vide hydrotraité ou une autre charge lourde classique de l'hydrocraquage est beaucoup plus actif et sélectif en distillats moyens qu'un catalyseur de l'art antérieur contenant une zéolithe stabilisée. Sans préjuger des raisons de cette amélioration, on peut dire que le type de traitement adopté a modifié la nature et la force de la fonction acide du catalyseur ainsi que l'accessibilité du site aux molécules lourdes hydrocarbonees, lesquelles comprennent typiquement à 40 atomes de carbone. La zeolithe dont les caractéristiques satisfont aux critères définis précédemment est dispersée dans une matrice généralement amorphe à base d'alumine, de silice, de silice-alumine, d'alumine-oxyde de bore, de magnésie, de silice-magnésie, de zircone, d'oxyde de titane ou à base d'une combinaison de deux au moins des oxydes précédents, ou encore à base d'une argile, ou d'une combinaison des oxydes précédents avec de l'argile. Cette matrice a essentiellement pour rôle d'aider à mettre en forme la zéolithe, autrement dit à la produire sous forme d'agglomérats, billes, extrudés, pastilles etc., qui pourront être placés dans un réac- teur industriel. La proportion de matrice dans le catalyseur est d'environ 20 à 98 % en poids et de préférence 50 a 95 %. Le composant d'hydro-deshydrogénation du catalyseur de la présente invention est par exemple un composé d'un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, (notamment le nickel, le palladium ou le platine) , ou une combinaison d'au moins deux des composés précédents, ou une combinaison de composés de métaux (oxydes notamment) des groupes VI (molybdène et/ou tungstène notamment) et des métaux non nobles du groupe VIII (Cobalt et/ou Nickel notamment) de la classifica- tion périodique des éléments. Le catalyseur final doit comprendre entre 2 et 80 % poids de zéolithe spécialement modifiée, et de préférence entre 3 et 50 %. Les concentrations des composés métalliques, exprimées en poids de métal sont les suivantes: 0,01 à 5 % poids de métaux du groupe VIII, et de préférence entre 0,03 et 3 % poids, dans le cas o il s'agit uniquement de métaux nobles du type palladium ou platine, 0,01 à 15 % poids de métaux du groupe VIII, et de préférence entre 0,05 à 10 % poids, dans le cas o il s'agit de métaux non nobles du groupe VIII du type nickel par exemple; lorsqu'on utilise à la fois au moins un métal ou composé de métal du groupe VIII et au moins un composé d'un métal du groupe VI, on emploie environ 5 à 40 % en poids d'une combinaison d'au moins un composé (oxyde notamment) d'un métal du groupe VI (molybdène ou tungstène notamment) et d'au moins un métal ou composé de métal du groupe VIII (cobalt ou nickel notamment) et de préférence 12 à 30 %, avec un rapport pondéral (exprimé en oxydes métalliques) métaux du groupe VIII sur métaux du groupe VI compris entre 0,05 et 0,8 et de préférence entre 0,13 et 0,5. Différentes méthodes de préparation peuvent être envisagées selon le type de produit désiré. Il y a deux variantes principales qui diffèrent par le nombre de traitements hydrothermiques nécessaires. 256 1946 Pour des produits moyennement à fortement stabilisés, c'est-à-dire moyennement à fortement désaluminés au niveau de la charpente alumino- silicatée, un seul traitement peut suffire; pour des produits très fortement stabilisés, deux traitements s'avèrent nécessaires. L'art antérieur utilise couramment les valeurs de paramètre cristallin pour situer le niveau de stabilisation. Pour obtenir des produits dont le paramètre cristallin mesuré en fin de chaine de préparation est situé entre 24,27 x 10 10m et 24,55 x 1010m (moyennement à fortement stabilisée), il est avantageux économiquement de n'opérer qu'un seul traitement hydrothermique. La zéoli- the NaY de départ a classiquement un rapport molaire SiO2/Al203 compris 2 2 3 10 entre 4 et 6 et un paramètre cristallin compris entre 24,60 x 1'0 m et 24, 80 x 10'10m et plus généralement entre 24,65 x 10-10m et 24,75 x 10 10m. Avant d'effectuer le traitement hydrothermique, il faut abaisser le taux de sodium à moins de 3 % poids et de préférence moins de 2,5 % poids. Ceci s'effectue classiquement par des échanges répétés dans des solutions d'un sel d'ammonium ionisable, tel que le nitrate, le chlorure, le sulfate ou équivalents. La zéolithe NH4 NaY ainsi obtenue peut être maintenant calcinée dans les conditions suivantes: température comprise entre environ 500 et 8500C et de préférence entre 600 et 800 C, pression partielle de vapeur d'eau comprise entre environ 0,05 et 10 bar et de préférence entre 0,1 et 5 bar, temps d'au moins 20 minutes et de préférence supérieur à une heure. La zéolithe ainsi stabilisée est traitée par une solution diluée d'un acide organique ou inorganique, tel les acides chlorhydrique, nitri- que, sulfurique, phosphorique, acétique, oxalique, formique ou équivalents. Pour obtenir des zéolithes de paramètre allant de 24,24 xO-10 m à 24,35 x 100 nm, il est possible de recourir à deux étapes de traite- ment hydrothermique. La premiere s'effectue dans des conditions qui peuvent être très douces sur un produit dont le taux de sodium peut être relativement élevé, et toujours inférieur à 3,5 % et de préférence de 2, 8% à une température comprise entre 500 et 700oC, avec une pression partielle minimale de vapeur d'eau; de 20 torrs (0,026 bar) et un temps d'au moins minutes et si possible supérieur à une heure. Le produit subit ensuite un ou plusieurs échanges dans des solutions d'un sel d'ammonium ionisable, ou encore dans des solutions d'un acide organique ou inorga- nique, à condition toutefois que le pH de la solution finale ne soit pas inférieur à 0,5, il est aussi possible d'utiliser une combinaison de ces deux types d'échange ou de mélanger l'acide à une solution de sels d'ammonium. Le taux de sodium est alors inférieur à 1 % et de préférence à 0,7 %. Intervient ensuite un deuxième traitement hydro- thermique effectué dans des conditions plus sévères que le premier, a savoir une température comprise entre 600 et 880 C et de préférence entre 660 et 830 C, (la température du deuxième traitement hydrother- mique étant supérieure d'environ 100 à 2500C et de préférence 160 à 230 C à la température du premier traitement), une pression partielle de vapeur d'eau comprise entre environ 0,05 et 10 bar et de préférence entre 0,1 et 5 bar et un temps d'au moins 30 minutes et de préférence supérieur à une heure. Le ou les traitements hydrothermiques sont suivis de un ou plusieurs traitements extractifs dans des solutions d'un acide organique ou inorganique, tels les acides chlorhydriques, nitrique, sulfurique, perchlorique, phosphorique, acétique, oxalique, formique ou équivalents. Il est également possible d'utiliser des agents complexants connus de l'art antérieur, tels que éthylène diamine tétraacetique, acétyl acetone ou équivalents. Cependant les traitements préférés s'effectuent avec des solutions d'acide chlorhydrique ou nitrique, de normalité comprise entre 0,1 et 11 N de manière préférée entre 0,5 et 3N. Pour ménager la cristallinité de la zéolithe il peut être avantageux de procéder à plusieurs attaques successives douces c'est-a-dire dans des solutions d'acide de faible normalité, plutôt qu'une seule attaque dans des condi- tions plus sévères c'est-à-dire dans un acide concentré, afin d'enlever des quantités équivalentes d'aluminium et de sodium; les traitements acides ainsi décrits peuvent toujours être suivis ou précédés de un ou plusieurs échanges classiques avec des sels d'ammonium en vue de réduire davantage la teneur en sodium de la zéolithe finale. Cet échange ionique peut sans inconvénient être réalisé simultanément à l'attaque acide en ajoutant l'acide à la solution aqueuse de sel d'ammonium. Il est également possible après ces traitements acides de procéder à des échanges avec des cations des métaux du groupe II A, avec des cations de terres rares, ou encore des cations du chrome et du zinc, ou avec tout autre élément utile a améliorer le catalyseur. La zeolithe HY ou NH4Y ainsi obtenue peut être introduite a ce stade, dans une des matrices amorphes citées précédemment. Une des méthodes préférées dans la présente invention consiste à malaxer la zéolithe dans un gel humide d'alumine pendant quelques dizaines de minutes, puis à passer la pâte ainsi obtenue à travers une filière pour former des extrudés de diamètre compris entre 0,4 et 4 mm. La fonction hydrogénante telle qu'elle a été définie précé- demment (métaux du groupe VIII ou association d'oxydes de métaux des groupes VI et VIII) peut être introduite dans le catalyseur a divers niveaux de la préparation et de diverses manières. Elle peut être introduite en partie seulement (cas des associa- tions d'oxydes de métaux des groupes VI et VIII) ou en totalité au moment du malaxage de la zéolithe avec le gel d'oxyde choisi comme matrice. Elle peut être introduite par une ou plusieurs opérations d'échange ionique sur le support calciné constitué de la zéolithe HY dispersée dans la matrice choisie, à l'aide de solutions contenant les sels précurseurs des métaux choisis lorsque ceux-ci appartiennent au groupe VIII. Elle peut être introduite par une ou plusieurs opérations d'imprégnation du support mis en forme et calcine, par une solution des précurseurs des oxydes des métaux des groupes VII (Co et/ou Ni notamment) lorsque les précurseurs des oxydes des métaux du groupe VI (Mo et/ou W) ont été préalablement introduits au moment du malaxage du support. Elle peut enfin être intro- duite par une ou plusieurs opérations d'imprégnation du support calciné constitué de zeolithe HY et de la matrice, par des solutions contenant les précurseurs des oxydes de métaux des groupes VI et/ou VIII, les précurseurs des oxydes des métaux du groupe VIII étant de préférence introduits après ceux du groupe VI ou en même temps que ces derniers. Les principaux sels précurseurs qui peuvent être utilises sont par exemple: pour le groupe VIII (cobalt ou nickel): nitrate, acétate, sulfate des cations bivalents hydratés ou des cations hexammines Co(NH3)62+ et Ni(NH3) 62+ pour le groupe VI (Mo et W): les divers molybdates ou tungstates d'ammonium connus. Dans le cas o les oxydes des métaux sont introduits en plusieurs imprégnations des sels précurseurs correspondants, une étape de calcination intermédiaire du catalyseur devra être effectuée à une température comprise entre 250 et 600 C. L'imprégnation du molybdène peut être facilitée par ajout d'acide phosphorique dans les solutions de paramolybdate d'ammonium. Les catalyseurs ainsi obtenus sont utilisés pour l'hydrocra- quage de coupes lourdes, et présentent une activité améliorée par rapport à l'art antérieur, et ont de plus une sélectivité améliorée pour la production de distillats moyens de très bonne qualité. Les charges employées dans ce procédé ou sont des gas-oil, des gas oils sous vide, des résidus désasphaltés ou hydrotraités ou équiva- lents. Elles sont constituées au moins à 80 % en volume de composés dont les points d'ébullition sont situés entre 350 et 580 C. Elles contiennent des hétéroatomes tels que soufre et azote. Les conditions de l'hydrocra- quage telles que, température, pression, taux de recyclage d'hydrogène, - vitesse volumique horaire, devront être adaptées à la nature de la charge, caractérisée notamment par la gamme des points d'ébullition, la teneur en aromatiques ou polyaromatiques, la teneur en hétéroatomes. Les teneurs en azote sont comprises généralement entre 5 et 2000 ppm, et les teneurs en soufre entre 50 et 30.000 ppm. La température est en général supérieure à 230 C et souvent comprise entre 300 C et 430 C. La pression est supérieure à 15 bar et en général supérieure à 30 bar. Le taux de recyclage d'hydrogène est au 256 1946 minimum de 100 et souvent compris entre 260 et 3000 litres d'hydrogène par litre de charge. La vitesse volumique horaire est comprise en général entre 0,2 et 10. Les résultats qui importent au raffineur sont l'activité et la sélectivité en distillats moyens. Les objectifs fixes doivent être réalisés dans des conditions compatibles avec la réalité économique. Ainsi le raffineur cherche-t-il à diminuer la température, la pression, le taux de recyclage d'hydrogène et à maximiser la vitesse volumique horaire. Il est connu que la conversion peut être augmentée par une élévation de température, mais c'est souvent au détriment de la sélecti- vité. La sélectivité en distillats moyens s'améliore avec une augmenta- tion de la pression ou du taux de recyclage d'hydrogène, mais ceci au détriment de l'économie du procédé. Ce type de catalyseurs permet d'atteindre dans des conditions de marche classique des sélectivités en distillats de point d'ébullition compris entre 150 et 380 C supérieurs à 65 %, et ceci pour des niveaux de conversion, en produits de point d'ébullition inférieur à 380, supérieurs à 55 % en volume. Ce catalyseur présente de plus, dans ces conditions, une stabilité remarquable, ce qui est du notamment à la haute surface spécifique du produit. Enfin, du fait de la composition du catalyseur et de la qualité de la zéolithe, le catalyseur est facilement régénérable. Les caractéristiques de l'invention sont précisées par quelques exemples présentés ci-après: Exemple 1. On utilise une zeolithe NaY de formule Na AO102 (Si02)2,5. Cette zéolithe dont les caractéristiques sont: rapport SiO2/AM,03 molaire 5 paramètre cristallin: 24,69 x 1010m Capacité d'adsorption de vapeur: 26% d'eau à 25 C (à P/Po: 0,1) Surface spécifique: 880 m2/g est soumise à cinq échanges consécutifs dans des solutions de nitrate d'ammonium de concentration 2M, à une température de 95 C, pendant un temps de 1h30, et avec un rapport-volume de solution sur poids de zéolithe égal à 8. Le taux de sodium de la zéolithe NaNH4Y obtenu est 0,95 %. Ce produit est ensuite introduit rapidement dans un four pré- chauffé à 7700C et laissé pendant 4 heures en atmosphère statique. La zéolithe est soumise ensuite à deux échanges par des solutions de nitrate d'ammonium de manière à ce que le taux de sodium descende à 0,2%. Le rapport molaire SiO2/A1203 est alors de 6,3, le paramètre cristallin de 24,38 x 10 10m, la surface de 625 m2/g, la capacité de reprise en eau de 11,3 % (à P/Po: 0,1) et la capacité de reprise en ions sodium de 2. L'isotherme de désorption de l'azote et la répartition microporeuse sont présentés en figure 1 o l'on a représenté en abcisses le-diamètre D O -10 3 des pores, en A (1 A = 10 10m) et en ordonnées le volume d'azote (mm3/g). La courbe 1 représente le volume poreux V (isotherme de désorption de l'azote), la courbe 2 représente dV (répartition microporeuse). dD Exemple 2. La zéolithe NaY de départ est soumise aux mêmes échanges et traitements stabilisants que dans l'exemple 1. Apres la stabilisation, au lieu de faire des échanges avec des ions ammonium, on procède à un traitement acide aux conditions suivantes: le rapport entre le volume d'acide nitrique 2N et le poids de solide est de 6, la température est de 95 C, et le temps de 3 heures. Ensuite un autre traitement dans les mêmes conditions est effectué, mais avec un acide de normalité 0,3N. Le rapport molaire SiO2/A1203 est alors de 18,-le taux de sodium résiduel de 0,2 %, le paramètre cristallin de 24,32 x 10 10m, la surface spécifi- que de 805 m2/g, la capacité de reprise en eau de 13,7 %, la capacité de reprise en ions sodium de 1,8. L'isotherme de désorption de l'azote et la répartition microporeuse sont présentés en figure 2 (mêmes définitions que pour la figure 1). 256 1946 Exemple 3. La zéolithe NaY est soumise a deux échanges dans des solutions de chlorure d'ammonlum de façon à ce que le taux de sodium soit de-2,6 %. Le produit est ensuite introduit dans un four froid et calciné sous air jusqu'à 400 C. A cette température on introduit dans l'atmosphère de calcination un débit d'eau correspondant, après veporisation, à une pression partielle de 50.651 Pa.La température est alors portée à 565'C pendant 2 heures. Le produit est ensuite soumis à un échange avec une solution de chlorure d'ammonium suivie d'un traitement acide très ménagé aux conditions suivantes: volume d'acide chlorhydrique 0,4 N sur poids de solide de 10, temps de 3 heures. Le taux de sodium baisse alors jusqu'à 0, 6 %, le rapport SiO2/A1203 est de 7,2. Ce produit est alors soumis à une calcination brutale en atmosphère statique a 780 C pendant 3 heures, puis à nouveau repris en solution acide par le l'acide chlorhydrique de normalité 2 et un rapport volume de solution sur poids de zéolithe de 10. Le paramètre cristallin est de 24,28 x 10 10m, la surface spécifique de 825 m2/g, la capacité de reprise en eau de 11,7, la capacité de reprise en ions sodium de 1,0; la répartition poreuse de la zéolithe est présentée en figure 2. Exemple 4. Préparation des catalyseurs A, B et C. Les zéolithes des exemples 1, 2 et 3 sont utilisés pour préparer des catalyseurs de composition pondérale suivante: 13 % zéolithe 5 % NiO 18 % MoO3 64 % alumine L'alumine est une pseudo-boehmite obtenue par hydrolyse d'un alcoolate d'aluminium. Elle est préparée par ajout d'acide nitrique de manière à obtenir une pâte, puis mélangée en même temps aux autres 2561 9 4 6 ingrédients: nitrate de nickel, heptamolybdate d'ammonium et zéolithe modifiée. Après comalaxage, le mélange est extrudé par une filière de diamètre 1,6 mm, puis séché à 120 C pendant 16 heures et calciné pendant 2 heures à 500 C, la montée en température étant de 2,5 C par minute. A la zéolithe décrite dans l'exemple 1, correspond le catalyseur A, à l'exemple 2, le catalyseur B, et à l'exemple 3, le catalyseur C. *Exemple 5. Préparation du catalyseur D La zéolithe de l'exemple 2 est mise en forme par extrusion O10 avec une alumine peptisée. Les extrudés sont séchés puis calcinés à 500 C. Ce support est ensuite imprégné par des solutions aqueuses de tungstate d'ammonium et de nitrate de nickel. La composition du cataly- seur calciné à 500 C est la suivante: 20% zéolithe, 2,8% NiO, 21,9% W03, ,3% d'alumine. Exemple 6. Conditions du test. Les catalyseurs dont les préparations sont décrites aux exemples précédents sont utilisés dans les conditions de l'hydrocraquage sur une charge dont les caractéristiques suivent: charge Point initial 318 Point 10% 378 Point 50% 431 Point 90% 467 Point final 494 Densité d20 0,854 d4 N (ppm) 980 % S 1,92 L'unité de test catalytique comprend un réacteur en lit fixe monté en "up flow" o sont introduits 60 ml de catalyseur. Le catalyseur est présulfuré par un mélange H2/H2S (97-3) jusqu'à 4200C. La pression est de 120 bar, le recyclage d'hydrogène de 1.000 litres par litre de charge, la vitesse volumique horaire de 1. Exemple 7. Résultats. Les catalyseurs ont été comparés à conversion voisine et donc à température différente. La conversion est définie comme étant la fraction de la recette à point d'ébullition inférieur à 380. La sélectivité est définie comme étant la fraction de la recette de points d'ébullition compris entre 150 et 380, ramenée à la conversion. Les résultats sont présentés dans le tableau CATALYSEUR T CONVERSION SELECTIVITE A 370 78,5 62,0 B 355 79,0 74D9 C 360 78,1 77,6 D 350 77,2 80,3 Exemple 8. Les catalyseurs A et B sont comparés dans un test basse pression sur charge assez faiblement polluée en soufre et azote. Le test s'inscrit dans une optique d'hydrocraquage à basse pression sur une charge préalablement hydrotraitée. Un résidu sous vide de densité (d20) 0,906 et de teneur en soufre 2,37 % est hydrotraité à 60 bar sur un catalyseur conventionnel non acide; la recette est distillée et la coupe 295-500 est à son tour hydrocraquée sur les catalyseurs A et B à 60 bar. La charge a les caractéristiques suivants: d20 = 0,871 S (ppm) = 500 N (ppm) = 130 La pression est de 60 bar, le recyclage d'hydrogène de 700 litres d'hydrogène par litre de charge, la vitesse volumique horaire del. Les résultats sont portés dans le tableau suivant: CATALYSEUR T CONVERSION SELECTIVITE 73 40 365 0 A A _ __ _ __ _ __ _ 350 55 63 350 75 5 B 335 73 335 57 7 REVENDICATIONS 1.- Catalyseur renfermant en poids (a) environ 20 à 98 % d'une matrice choisie dans le groupe constitué par au moins l'alumine, la silice, la silice-alumine, l'alumine-oxyde de bore, la magnésie, la silice-magnésie, la zircone, l'oxyde de titane, l'argile, (b) environ 2 à 80 % d'une zéolithe caractérisée par: -un rapport molaire SiO2/A1203 compris entre environ 8 et 70, -une teneur en sodium inférieure à 0,15 % en poids déterminee sur la zéolithe calcinée à 1100 C. - un paramètre ao de la maille élémentaire compris entre 24,55 x 10 10m et 24,24 x 10-10m. - une capacité CNa de reprise en ions sodium, exprimée en grammes de sodium par 100 grammes de zéolithe modifiée, neutralisée et calcinée supérieure à environ 0,85. - une surface spécifique supérieure a environ 409 m2.gg. - une capacité d'adsorption de vapeur d'eau à 25 C supérieure à 6 %. (à un rapport P/Po égal à 0,10). - une répartition poreuse comprenant entre 1 et 20 % du volume poreux contenu dans des pores de diamètre situé entre 20 x 10 10m et 80 x 10-10m, le reste du volume poreux étant essentiellement contenu dans des pores de diamètre inférieur à 20 x 10'10m. (c) au moins un métal ou un composé de métal choisi dans le groupe constitué par les métaux nobles ou non nobles du groupe VIII de la clas- sification périodique des éléments, la concentration en métal ou métaux nobles du groupe VIII, exprimée en poids de ce ou ces métaux, étant comprise entre 0,01 et 5%, la concentration en métal ou métaux non nobles du groupe VIII, exprimée en poids de ce ou ces métaux, étant comprise entre 0,01 et 15%. 2.- Catalyseur renfermant en poids (a) environ 50 à 95 % d'une matrice choisie dans le groupe constitué par au moins l'alumine, la silice, la silice-alumine, l'alumine-oxyde de bore, la magnésie, la silice-magnésie, la zircone, l'oxyde de titane, l'argile, (b) 3 à 50 % environ d'une zeolithe caractérisee par - un rapport molaire SiO2/A1203 compris entre environ 12 et 40. - une teneur en sodium inférieure à 0,15 % en poids déterminee sur la zeolithe calcinée à 1100 C. - un paramètre ao de la maille élémentaire compris entre 24,38 x 10 10m'et 24,26 x 10'10m. - une capacité CNa de reprise en ions sodium, exprimée en grammes de sodium par 100 grammes de zeolithe modifiee, neutralisée et calcinée supérieure à environ 0,85%. - une surface spécifique supérieure à environ 550 m2.g1. - une capacité d'adsorption de vapeur d'eau à 25 C (à un rapport P/Po égal a 0,10)supérieur à 6 %. - une répartition poreuse comprenant entre 3 et 15 % du volume poreux contenu dans des pores de diamètre situé entre -101 - 20 x 10 10m et 80 x 10-10m, le reste du volume poreux étant contenu dans des pores de diamètre inférieur à 20 x 10 10m. (c) au moins un métal ou un composé de métal choisi dans le groupe constitué par les métaux nobles ou non nobles du groupe VIII de la clas- sification périodique des éléments, la concentration en métal ou métaux nobles du groupe VIII, exprimee en poids de ce ou ces métaux, étant comprise entre 0,03 et 3 %, la concentration en métal ou métaux, non nobles du groupe VIII, exprimée en poids de ce ou ces métaux, étant comprise entre 0,05 et 10 %. 3.- Catalyseur selon l'une des revendications 1 a 2 dans lequel on utilise au moins un composé d'un métal du groupe VIII choisi dans le groupe constitué par le cobalt et le nickel, en association avec au moins un composé d'un métal du groupe VI de la classification périodique des éléments, la concentration totale en oxyde de métaux des groupes VIII et VI étant comprise entre 5 et 40%, le rapport pondéral (exprimé en oxydes métalliques) métal ou métaux du groupe VIII métal ou métaux du groupe VI étant compris entre 0,05 et 0,8. 4.- Catalyseur selon la revendication 3 dans lequel le métal du groupe VI est le molybdène ou le tungstène, la concentration totale en oxyde de métaux des groupes VIII et VI étant comprise entre 12 et 30%, le rapport pondéral métal ou métaux du groupe VIII/métal ou métaux du groupe VI étant compris entre 0,13 et 0,5. 5.- Procédé de fabrication d'un catalyseur selon l'une des revendica- tions 1 a 4 consistant a mélanger une matrice avec une zeolithe et à introduire en une ou plusieurs étapes soit dans la matrice, soit dans la zéolithe, soit dans le mélange de matrice et de zéolithe, le ou les métaux ou composé (s) de métaux du groupe VIII et éventuellement du groupe VI, la zéolithe étant préparée à partir d'une zéolithe Y-Na ayant généralement un rapport molaire SiO2/Al203 compris entre environ 4 et 6, un paramètre cristallin comprisentre 24,60x10lO m à 24,80x101m et une surface spécifique généralement comprise entre 750 et 950 m2/g environ, la préparation de la zéolithe consistant - à abaisser le taux de sodium de la zéolithe Y-Na à une valeur inférieure à 3 % en poids par au moins un échange avec une solution d'un sel d'ammonium ionisable, de façon à obtenir une zéolithe NH4NaY, - à calciner en au moins une étape la zéolithe NH4NaY (traitement hydrothermique) entre environ 500 et 850 C, sous une pression partielle de vapeur d'eau comprise entre environ 0,05 et 10 bar pendant au moins vingt minutes, pour obtenir une zéolithe dite stabilisée,' - à traiter la zeolithe dite stabilisee en au moins une étape par au moins une solution d'un acide organique ou inorganique ou d'un agent complexant. 6.- Procéde selon la revendication 5 dans lequel la préparation de la zeolithe consiste - à abaisser le taux de sodium de la zeolithe Y-Na à une valeur inférieure à 2,5 % en poids par au moins un échange avec une solution d'un sel d'ammonium ionisable, de façon a obtenir une zéolithe NH4NaY, - à calciner en au moins une étape la zéolithe NH4NaY (traitement hydrothermique) entre environ 600 et 800 C, sous une pression partielle de vapeur d'eau comprise entre environ 0,1 et 5 bar, pendant au moins une heure, pour obtenir une zeolithe dite stabilisée, - à traiter la zeolithe dite stabilisée en au moins une étape, par une solution d'acide chlorhydrique ou nitrique de normalité comprise entre 0,1 et 11 N de préférence entre 0,5 et 3 N. 7.- Procéde de fabrication d'un catalyseur selon l'une des revendica- tions 1 à 4 consistant à mélanger une matrice avec une zéolithe et à introduire en une ou plusieurs étapes soit dans la matrice, soit dans la zeolithe soit dans le mélange de matrice et de zeolithe le ou les métaux ou composé (s) de metaux du groupe VIII et éventuellement du groupe VI, la zéolithe étant préparée à partir d'une zeolithe Y-Na ayant généralement un rapport molaire SiO2/A1203 compris entre environ 4 et 6, un paramètre cristallin voisin de 24,69 x 10 10m et une surface spécifique généralement comprise entre 800 et 900 m2/g environ, la préparation de la zeolithe consistant - à abaisser le taux de sodium de la zeolithe Y-Na à une valeur inférieure à 3 %, de préférence 2,8 %, en poids par au moins un échange avec une solution d'un sel d'ammonium considérable de façon à obtenir une zeolithe NH4NaY, - a faire subir a la zéolithe NH4NaY un premier traitement hydro- thermique, en au moins une étape, à une température comprise entre 500 et 700 C, sous une pression partielle de vapeur d'eau d'au moins 0,026 bar et pendant au moins vingt minutes, - à abaisser ensuite le taux de sodium à une valeur inférieure à 1% poids, de préférence inférieure à 0,7 %, effectuant soit au moins un échange avec au moins une solution d'au moins un sel d'ammonium ionisa- ble, soit un traitement avec au moins une solution d'au moins un acide organique ou inorganique, soit à la fois un échange avec au moins une solution d'au moins un sel d'ammonium ionisable et un traitement avec au moins une solution d'au moins un acide organique ou inorganique, - à faire subir ensuite a la zeolithe ainsi traitée un deuxième traitement hydrothermique, en au moins une étape, à une température comprise entre 600 et 880 C, de préférence 660 et 8300C, la température de ce deuxième traitement hydrothermique étant supérieure de 130 à 250 C environ à la température du premier traitement hydrothermique, - à traiter ensuite la zéolithe en au moins une étape par au moins une solution d'un acide organique ou inorganique ou d'un agent complexant. 8.- Utilisation d'un catalyseur selon l'une des revendications 1 à 4 ou d'un catalyseur préparé selon l'une des revendications 5 à 7, pour l'hydrocraquage de charges hydrocarbonees.