FR 2565323 A1 19851206 FR 8408550 A 19840530 Procédé de protection contre la corrosion d'un tube de générateur de vapeur et dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé L'invention concerne un procédé de protection contre la corrosion d'un tube de générateur de vapeur et un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé de protection. Les générateurs de vapeur des réacteurs nucléaires à eau sous pression comportent généralement un faisceau de tubes en forme de U dont les extrémités sont fixées dans une plaque tubulaire. Cette plaque tubulai- re sépare le générateur de vapeur en une zone recevant l'eau sous pression qui constitue le fluide apportant sa chaleur au générateur de vapeur et une zone recevant l'eau d'alimentation à vaporiser dans le générateur de va- peur. Le faisceau de tubes est disposé dans la partie du générateur de va- peur recevant l'eau à vaporiser et les extrémités de chacun des tubes tra- versent la plaque sur toute son épaisseur de façon à être mises en communi- cation avec la zone du générateur de vapeur recevant l'eau sous pression ou fluide primaire. Cette zone constitue une boite à eau en deux parties dont l'une reçoit l'eau sous pression et la distribue dans les tubes du faisceau et dont l'autre recueille l'eau sous pression ayant circulé dans les tubes, avant son retour dans la cuve du réacteur nucléaire. L'eau d'alimentation s'échauffe et se vaporise au contact de la paroi extérieure des tubes du faisceau. Les plaques tubulaires des générateurs de vapeur des réacteurs à eau sous pression sont de très forte épaisseur et peuvent atteindre ou dé- passer 0,60 mètre. Les extrémités de chacun des tubes du faisceau sont fixées par sertissage dans des trous traversant la plaque tubulaire sur toute son épaisseur. Cette opération encore appelée dudgeonnage consiste à laminer la paroi des extrémités des tubes introduites dans la plaque tubu- laire à l'aide d'un outil appelé dudgeon comportant des galets de laminage qui est déplacé à l'intérieur du tube dans toute sa partie située à l'inté- rieur de la plaque tubulaire. Les extrémités du tube sont soudées à la pla- que tubulaire, à leur extrémité affleurant la face de cette plaque tubulai- re venant en contact avec le fluide primaire. L'autre face de la plaque tu- bulaire est traversée par les tubes qui pénètrent dans la zone du généra- teur de vapeur recevant l'eau à vaporiser. Les tubes du faisceau constituent une paroi de séparation entre le fluide primaire radio-actif et le fluide secondaire constitué par l'eau d'alimentation ou sa vapeur. Cette vapeur est emmenée vers les turbines as- sociées au réacteur nucléaire et situées en dehors du bâtiment du réacteur constituant l'enceinte de confinement de celui-ci. Il est donc très impor- tant que les tubes assurent une séparation parfaite entre le fluide primai- re et le fluide secondaire. A la mise en service du générateur de vapeur, cette séparation parfaite des fluides est assurée, l'intégrité des parois des tubes et la qualité des soudures ayant été contrôlées. Cependant, après un certain temps d'utilisation du générateur de vapeur, il n'en est plus forcément de même, puisque des fissures ou perçages ont pu apparaître sur certains des tubes, en particulier sous l'effet de la corrosion. Les générateurs de va- peur sont en effet prévus pour des utilisations de très longues durées, de l'ordre de quarante ans, et malgré la résistance à la corrosion des maté- riaux utilisés pour leur construction, une attaque des tubes, généralement réalisés enr alliage de nickel, peut se produire dans certaines zones. En particulier, on s'est aperçu que la partie des tubes située au voisinage de la face de la plaque tubulaire venant en contact avec l'eau à vaporiser subissait une corrosion plus importante que les autres parties du tube. C'est dans cette partie du tube que se trouve la zone de transition entre la partie déformée lors de l'opération de dudgeonnage et la partie non déformée du tube. Le fluide primaire dans le réacteur en service est à une température de 325 C environ et à une pression de 155 bars. Ce fluide est constitué par de l'eau déminéralisée contenant des quantités variables de bore sous forme d'acide borique absorbant les neutrons et permettant le réglage de puissance du réacteur ainsi que de la lithine pour maintenir le pH du fluide primaire à une valeur permettant de limiter la corrosion. Cependant, dans la zone de transition o la concentration des contraintes résiduelles est forte, après dudgeonnage, en particulier dans la couche su- perficielle interne du tube, il se produit une corrosion de ce tube au contact avec le fluide primaire à haute température et à haute pression, cette corrosion pouvant même aboutir à un perçage ou une fissuration du tube, donc à une introduction de fluide primaire dans le fluide secondaire. On a cherché à améliorer la tenue à la corrosion des tubes des gé- nérateurs de vapeur, dans la zone de transition, en effectuant un détension- nement du tube par expansion diamètrale. On a ainsi conçu des outillages permettant de réaliser de façon rapide et automatique le détensionnement de la paroi externe des tubes d'un générateur de vapeur dans leur zone de tran- sition. Le dudgeonnage des tubes étant effectué sur toute la partie du tube à l'intérieur de la plaque tubulaire, la zone de transition est située au voisinage de la face de la plaque tubulaire venant en contact avec l'eau d'alimentation à vaporiser. Cette opération de détensionnement qui doit être effectuée sur les extrémités de chacun des tubes du générateur de va- peur est relativement longue, même si l'on utilise un outillage dont le cy- cle de travail est entièrement automatique. En effet, un générateur de va- peur de réacteur nucléaire à eau sous pression comporte un très grand nom- bre de tubes qui peut être supérieur à cinq mille. D'autre part, après l'opération de détensionnement de la peau ex- terne du tube, la concentration des contraintes reste relativement forte en peau interne du tube. La sensibilité à la corrosion reste donc plus forte dans cette zone du tube voisine de la face de la plaque tubulaire en contact avec l'eau à vaporiser. L'eau d'alimentation est de l'eau déminéralisée contenant de l'hy- drazine et de l'ammoniaque pour son conditionnement afin de diminuer son pouvoir corrosif. Cependant, cette eau d'alimentation qui subit des change- ments de phase et qui est recyclée dans le générateur de vapeur après condensation attaque certaines parties du circuit secondaire et transporte des produits de corrosion qui ont tendance à s'accumuler sur la face supé- rieure de la plaque tubulaire, du côté secondaire du générateur de vapeur. Ces produits de corrosion se déposent sous la forme de boues renfermant es- sentiellement de la magnétite et peuvent s'accumuler sur une hauteur de plu- sieurs centimètres sur la face supérieure de la plaque tubulaire, pendant le fonctionnement du générateur de vapeur. La partie des tubes du faisceau se trouvant au voisinage de cette face de la plaque tubulaire subit une corrosion accrue sur sa surface exter- ne à cause de l'accumulation d'impuretés en contact avec le tube et en par- ticulier dans l'interstice pouvant subsister entre le tube et l'extrémité du trou dans la plaque tubulaire, à cause de la mauvaise circulation du fluide secondaire et du mauvais échange de chaleur de ce fluide dans cette zone et enfin par création d'un environnement électrochimique défavorable pour la tenue à la corrosion du tube. Pour tenter de pallier ces inconvénients, on a proposé des dispo- sitifs permettant d'éliminer plus ou moins complètement la couche d'impure- tés sur la face supérieure de la plaque tubulaire. Malgré celà, la corro- sion du tube sur sa surface externe, au voisinage de la face supérieure de la plaque tubulaire peut être forte et aggraver l'effet de la corrosion par le fluide primaire à l'intérieur des tubes. On connait également, par le brevet français 2.484.875, un procé- dé pour la fixation étanche d'un tube dans une plaque tubulaire, dans le- quel on utilise un manchon d'étanchéité placé autour du tube dans sa partie pénétrant dans la plaque tubulaire, avant dudgeonnage, ce qui permet en par- ticulier d'éliminer l'espace annulaire résiduel entre le tube et l'extrémi- té de sortie du trou dans la plaque tubulaire. Cependant, un tel procédé complique les opérations de dudgeonnage, puisqu'il nécessite la mise en pla- ce d'un manchon autour de chacune des extrémités du tube avant leur mise en place dans la plaque tubulaire. Enfin, ce procédé ne fournit aucune protec- tion de la surface intérieure du tube. Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de protec- tion contre la corrosion d'un tube de générateur de vapeur fixé par sertis- sage dans une plaque tubulaire de forte épaisseur entre la face de la pla- que tubulaire venant en contact avec le fluide apportant la chaleur au géné- rateur de vapeur au voisinage de laquelle l'extrémité du tube est soudée sur la plaque et l'autre face de la plaque tubulaire par laquelle le tube pénètre dans la zone du générateur de vapeur recevant l'eau à vaporiser, ce procédé de protection étant d'une grande efficacité et d'une mise en oeuvre simple. Dans ce but, on dépose par électrolyse, une couche métallique com- patible avec le matériau du tube sur la surface intérieure du tube, après sa fixation dans la plaque tubulaire par sertissage et éventuellement son détensionnement, de part et d'autre de la face de la plaque tubulaire en contact avec l'eau à vaporiser, sur une longueur sensiblement supérieure à la longueur de la zone de transition entre la partie déformée par le sertis- sage et la partie non déformée du tube. Selon un mode de réalisation préférentiel, on réalise également un revêtement de la surface extérieure du tube de part et d'autre de la face de la plaque tubulaire en contact avec l'eau à vaporiser, avant d'in- troduire le tube dans la plaque tubulaire et de le sertir dans cette pla- que. Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décri- re à titre d'exemple non limitatif, en se référant aux figures jointes en annexe, plusieurs modes de réalisation du procédé suivant l'invention. La figure la est une vue en coupe par un plan de symétrie de la partie située au voisinage de la zone de transition d'un tube mis en place et fixé par sertissage dans une plaque tubulaire. La figure lb est une vue en coupe de la partie d'un tube au voisi- nage de sa zone de transition, après mise en place et sertissage dans une plaque tubulaire et après détensionnement. La figure 2 est une vue en coupe par un plan de symétrie du tube représenté à la figure lb, après la mise en oeuvre du procédé selon l'inven- tion, par réalisation d'un dépôt électrolytique interne. La figure 3 est une vue en coupe par un plan de symétrie de la partie d'un tube de générateur de vapeur au voisinage de sa zone de transi- tion, ce tube étant protégé intérieurement et extérieurement par des dépôts électrolytiques. La figure 4 est une vue en coupe d'un dispositif permettant le dé- p8t électrolytique à l'intérieur d'un tube de générateur de vapeur, en posi- tion dans ce tube. La figure 5 est une vue en coupe d'un dispositif pour la réalisa- tion d'un dépôt interne dans la zone de transition d'un tube, selon une va- riante d'exécution. Sur la figure la, on voit un tube 1 dont une extrémité est intro- duite dans un trou 3 d'une plaque tubulaire 2 d'un diamètre un peu supé- rieur au diamètre du tube 1. Après l'opération de dudgeonnage, l'extrémité 4 du tube introdui- te dans la plaque tubulaire a été élargie diamétralement et laminée contre la paroi du trou 3 de façon que l'épaisseur du tube dans cette partie 4 soit légèrement réduite. L'extrémité du tube située du côté de la face infé- rieure de la plaque tubulaire 2 qui vient en contact avec le fluide primai- re du réacteur est fixée dans la plaque tubulaire de façon étanche par une soudure annulaire 6. La zone de transition 5 entre la partie déformée 4 du tube 1 et la partie non déformée s'étend de part et d'autre de la face supérieure de la plaque tubulaire 2 qui vient en contact avec l'eau à vaporiser. Cette zone de transition 5 a une hauteur h. Sur la figure lb, on voit le tube 1 dont la partie 4 est fixée par dudgeonnage dans la plaque tubulaire 2, après une opération de déten- sionnement qui a permis de réduire les contraintes dans la zone de transi- tion 5, en allongeant considérablement cette zone de transition dont la hau- teur h' est très supérieure à la hauteur h de la zone correspondante du tube représenté sur la figure la. L'opération de détensionnement consiste en un élargissement diamétral du tube dans sa zone 5 qui permet de refermer partiellement l'espace 7 subsistant entre le tube et le trou 3 dans la pla- que tubulaire 2 au voisinage de sa face supérieure de sortie, d'allonger la zone de transition 5 et de diminuer les contraintes, en particulier en peau externe du tube, dans cette zone de transition 5. Les figures la et lb représentent l'état intermédiaire et l'état final respectivement d'un tube d'un générateur de vapeur fixé dans la pla- que tubulaire par dudgeonnage, puis détensionné. Sur la figure 2, le même tube a été représenté après mise en oeu- vre du procédé de protection contre la corrosion suivant l'invention. Le tube 1 est constitué d'une nuance d'alliage de nickel renfer- mant du chrome et du fer. La plaque tubulaire 2 est en acier faiblement al- lié. La face inférieure de la plaque tubulaire 2 sur laquelle affleure l'extrémité de la partie 4 du tube 1 qui est soudée sur la plaque 2 est des- tinée à venir en contact avec le fluide primaire quand le générateur de va- peur est en fonctionnement. La face supérieure de la plaque tubulaire 2 qui est traversée par la partie du tube pénétrant dans la zone supérieure du générateur de vapeur est destinée à venir en contact avec l'eau à vaporiser. Suivant le procédé de protection contre la corrosion suivant l'in- vention, on a réalisé un dépôt 10 de nickel sur la surface intérieure du tube de part et d'autre de la face supérieure de la plaque tubulaire 2, sur une longueur sensiblement supérieure à la longueur de la zone de transition de hauteur h'. Dans l'exemple de réalisation représenté à la figure 2, la partie médiane de la couche de revêtement électrolytique interne 10 se trouve au voisinage de la face supérieure de la plaque tubulaire 2 et son extrémité inférieure au voisinage de l'extrémité de la partie 4 du tube 1 fixée par soudage 6 sur la face inférieure de la plaque tubulaire. La longueur totale de cette zone 10, pour une plaque tubulaire d'épaisseur sensiblement égale à 0,60 mètre, est supérieure à un mètre. L'épaisseur de ce revêtement électrolytique de nickel 10 est de l'ordre de un dizième de millimètre, le tube ayant un diamètre voisin de vingt millimètres. Pendant le fonctionnement du générateur de vapeur, le fluide pri- maire à haute pression et à haute température qui circule à l'intérieur du tube 1 ne vient pas en contact direct avec la surface intérieure du tube 1 dans sa zone de transition 5, la couche de nickel 10 constituant la peau in- terne du tube dans cette zone. Cette couche 10 a une faible concentration de contraintes résiduelles et peut donc résister à la corrosion par le flui- de primaire, dans les conditions de fonctionnement du générateur de vapeur. On a donc substitué à la peau interne du tube 1 ayant une forte concentration de contraintes résiduelles, une couche présentant une faible concentration de contraintes résistant à la corrosion et isolant la surface interne du tube du fluide primaire à haute pression et à haute température. Sur la figure 3, on voit un tube 1 fixé par sertissage dans une plaque tubulaire 2 comportant comme précédemment une couche de nickel élec- trolytique interne 10 sur une hauteur sensiblement supérieure à la hauteur de la zone de transition 5, de part et d'autre de la face supérieure de la plaque tubulaire 2. De plus, le tube comporte une couche externe de nickel électrolytique 12 qui a été déposée sur le tube préalablement à l'introduc- tion de ce tube 1 dans le trou 3 de la plaque tubulaire et au dudgeonnage de la partie 4 du tube. Au cours du dugeonnage, une partie de la couche de revêtement ex- térieure 12 en nickel a été refoulée dans l'espace annulaire 7 subsistant entre le tube 1 et le trou 3 dans la plaque tubulaire 2, pour constituer un bourrelet Il remplissant l'espace annulaire 7. Le dépôt, sur la surface extérieure du tube, de nickel électroly- tique, peut être réalisé par tout procédé connu de revêtement électrolyti- que de la surface externe d'un tube. La surface externe des extrémités de tous les tubes du faisceau est revêtue d'une couche de nickel d'une épaisseur de l'ordre de un dizième de millimètre, depuis l'extrémité du tube sur une longueur sensiblement su- périeure à l'épaisseur de la plaque tubulaire, cette longueur pouvant aller jusqu'à deux fois l'épaisseur de la plaque tubulaire. L'extrémité du tube est ensuite introduite dans le trou 3 correspondant de la plaque tubulaire 2, puis dudgeonnée et détensionnée comme précédemment. Enfin, la couche 10 interne est déposée par voie électrolytique à l'intérieur du tube grâce à un dispositif de revêtement interne qui peut être du type représenté aux fi- gures 4 ou 5. Sur la figure 4, on voit le dispositif de revêtement électrolyti- que de nickel disposé à l'intérieur du tube 1, pour une opération de revête- ment aboutissant à la constitution d'une couche 10 sur une longueur du tube sensiblement supérieure à la longueur de la zone de transition 5. Le dispositif comporte un bouchon supérieur 14 et un bouchon infé- rieur 15 en matière plastique dont les diamètres permettent de boucher de façon étanche le tube dans sa partie non élargie et dans sa partie élargie, respectivement. Les bouchons 14 comportent des moyens d'accrochage qui per- mettent de venir les mettre en position à l'intérieur du tube à partir de la face inférieure de la plaque tubulaire. Le bouchon inférieur 15 est tra- versé par deux conduites 16 et 17 permettant respectivement d'amener l'élec- trolyte dans le volume interne du tube compris entre les bouchons 14 et 15 et d'évacuer cet électrolyte pour le recueillir dans une cuve de stockage 18. Une pompe 19 permet de renvoyer l'électrolyte de la cuve de stockage 18 dans le volume interne du tube entre les bouchons 14 et 15. Un ajustement de composition de l'électrolyte de dépôt de nickel peut être réalisé dans la cuve de stockage 18. Une électrode tubulaire perforée 22 d'un diamètre légèrement infé- rieur au diamètre du tube 1 est fixée sur le bouchon 15, cette électrode étant reliée au pôle positif d'un générateur de courant continu 20, dont le p8ôle négatif est relié au tube 1. L'intensité du courant fourni par le générateur20 étant régulée à une valeur fixe, l'épaisseur du dépôt de nickel 10 ne dépend que du temps pendant lequel on fait passer le courant dans l'électrolyte. On peut ainsi réaliser une couche de revêtement 10 d'épaisseur parfaitement déterminée à l'intérieur du tube 1. La longueur de la zone revêtue par la couche de nickel 10 est dé- terminée par la position des bouchons 14 et 15 dont la mise en place est contrôlée grâce à une pige au moment de la mise en place du dispositif, et par la position de l'électrode tubulaire 22 et ses dimensions. Sur la figure 5, on voit une variante de réalisation du disposi- tif d'électrolyse permettant d'obtenir une couche de revêtement interne de nickel dans un tube fixé par sertissage dans une plaque tubulaire. Au lieu d'une électrode cylindrique creuse 22 perforée en métal ou en métal précieux tel que le platine, comme utilisé dans le dispositif représenté à la figure 4, on utilise une anode en graphite 24 d'un diamètre un peu inférieur au diamètre du tube 1, entourée d'un tampon conducteur et poreux 25 imprégné d'électrolyte. L'anode 24 est reliée au pôle positif du générateur de courant continu 26 par l'intermédiaire d'un porte-électrode creux 27, le pôle négatif du générateur 26 étant relié au tube 1. Le porte électrode 27 creux est refroidi par une circulation de réfrigérant amené par un tube 28 dans le porte-électrode et évacué par un tube 29. Grâce au dispositif représenté à la figure 5, on peut réaliser un dépôt de nickel 10 dans la zone de transition 5 du tube et de part et d'au- tre de cette zone sur une longueur suffisante, soit en prévoyant un tampon d'une longueur suffisante soit en déplaçant l'électrode 24 et le tampon à l'intérieur du tube de façon contrôlée avec un temps d'électrolyse suffi- sant pour obtenir une couche d'épaisseur voulue de nickel dans le tube. Dans le cas o l'on utilise à la fois une couche interne de pro- tection contre la corrosion et une couche externe sur le tube, la couche in- terne doit être réalisée après sertissage et éventuellement après détension- nement du tube, alors que la couche externe doit être réalisée sur le tube avant son introduction dans la plaque tubulaire, sertissage et éventuelle- ment détensionnement. On voit que les principaux avantages du procédé suivant l'inven- tion sont de réaliser de façon très simple une protection extrêmement effi- cace du tube contre la corrosion par le fluide primaire dans la zone de transition qui est la plus sensible à cette corrosion, par l'accumulation des contraintes, de réaliser cette protection sans modification de l'état métallurgique et mécanique du tube. Dans le cas o l'on réalise également un revêtement externe sur le tube avant sa fixation dans la plaque tubulaire, on obtient ainsi une protection efficace contre la corrosion par le fluide secondaire, en parti- culier dans la zone o le tube émerge de la face de la plaque tubulaire en contact avec ce fluide secondaire. L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation qui ont été décrits; elle en comporte au contraire toutes les variantes. C'est ainsi qu'au lieu d'un dépôt de nickel on peut utiliser un dépôt d'un autre métal, à partir du moment o ce métal est compatible avec le matériau constituant le tube à revêtir. On peut également imaginer d'autres dispositifs pour le revête- ment interne du tube après dudgeonnage et détensionnement. De plus, le dépôt métallique réalisé sur la face interne ou exter- ne du tube échangeur peut être réalisé par d'autres moyens que la déposi- tion électrolytique, par des méthodes chimiques ou physico-chimiques de mé- tallisation par exemple. Enfin, le procédé suivant l'invention s'applique non seulement dans le cas des générateurs de vapeur des réacteurs nucléaires à eau sous pression mais également dans le cas de tout générateur de vapeur comportant des tubes sertis dans une plaque tubulaire de forte épaisseur dont la surfa- ce interne vient au contact avec un fluide qui peut être corrosif dans les conditions d'utilisation du générateur de vapeur. REVENDICATIONS 1.- Procédé de protection contre la corrosion d'un tube (1) de gé- nérateur de vapeur fixé par sertissage dans une plaque tubulaire (2) de for- te épaisseur entre la face de la plaque tubulaire venant en contact avec le fluide apportant la chaleur au générateur de vapeur au voisinage de laquel- le l'extrémité (4) du tube (1) est soudée sur la plaque (2) et l'autre face de la plaque tubulaire (2) par laquelle le tube (1) pénètre dans la zone du générateur de vapeur recevant l'eau à vaporiser, caractérisé par le fait qu'on dépose par électrolyse une couche métallique (10) compatible avec le matériau du tube (1), sur la surface intérieure du tube (1) après sa fixation dans la plaque tubulaire (2) par sertissage et éventuellement son détensionnement, de part et d'autre de la face de la pla- que tubulaire (2) en contact avec l'eau à vaporiser, sur une longueur sensi- blement supérieure à la longueur de la zone de transition (5) entre la par- tie (4) déformée par le sertissage et la partie non déformée du tube (1). 2.- Procédé de protection contre la corrosion suivant la revendi- cation 1, caractérisé par le fait que, préalablement à l'introduction du tube dans la plaque tubulaire (2), à son sertissage et à son détensionnement, on dépose une couche de métal (12) compatible avec le matériau du tube (1) sur la sur- face extérieure de ce tube, dans une zone correspondant à la zone de ce tube (1) située de part et d'autre de la face de la plaque tubulaire (2) ve- nant en contact avec l'eau à vaporiser, sur une longueur sensiblement supé- rieure à la longueur de la zone de transition (5). 3.- Procédé de protection suivant la revendication 1, caractérisé par le fait. que le tube (1) est en alliage de nickel et que la couche métallique (10) déposée par électrolyse est constituée par du ni- ckel. 4.- Procédé de protection suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que la zone de la surface interne du tube revêtue par une couche métallique électrolytique (10) s'étend depuis une zone voisi- ne de l'extrémité du tube (1) soudée à la plaque tubulaire jusqu'à une zone située sensiblement au-dessus de la face de la plaque tubulaire (2) venant en contact avec l'eau à vaporiser. 5.- Procédé de protection suivant la revendication 4, caractérisé par le fait que la zone de la surface interne du tube (1) rev, - tue par une couche métallique électrolytique (10) a une longueur sensible- ment égale au double de l'épaisseur de la plaque tubulaire (2). 6.- Procédé de protection suivant la revendication 2, caractérisé par le fait que la couche métallique électrolytique (12) dépo- sée sur la surface externe du tube (1) a une épaisseur suffisante pour rem- plir l'espace annulaire (7) entre l'extrémité du tube (1) située au voisin- age de la face de la plaque tubulaire (2) venant en contact avec l'eau à va- poriser et cette plaque tubulaire (2), après sertissage et détensionnement du tube (1). 7.- Dispositif pour la mise en oeuvre d'un procédé de protection suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il comporte deux bouchons (14 et 15) ayant des diamètres tels que ces bouchons puissent fermer la partie (4) du tube ayant subi le sertissage et la partie du tube non déformée, respectivement, le bouchon (15) pour la fermeture de la partie sertie du tube portant une élec- trode cylindrique creuse et percée (22) et étant traversé par des conduites (16 et 17) pour l'amenée et l'évacuation d'un électrolyte à travers le bou- chon (15) grâce à une pompe (19), avec retour de l'électrolyte dans une cuve de stockage (18) et enfin un générateur de courant (20) dont le pôle positif est relié à l'électrode (22) et le pôle négatif au tube (1). 8.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de protection suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il comporte une électrode (24) recouverte exté- rieurement par un tampon conducteur et absorbant (25), l'ensemble de l'élec- trode (24) et du tampon (25) ayant un diamètre un peu supérieur au diamètre intérieur du tube (1) à revêtir intérieurement et un générateur (26) dont le pôle positif est relié à l'électrode (24) et le pôle négatif au tube (1).