FR 2563538 A1 19851031 FR 8504104 A 19850320 "Processus pour empêcher la corrosion de produits en acier noyés dans des produits inorganiques". La présente invention se rapporte à un processus pour empêcher la corrosion de produits en acier noyés dans des produits inorganiques à forte concentration en ions chlore. Il est connu que des produits en acier sont très difficilement corrodés sous condition fortement alcaline se présentant dans une substance inorganique comme du béton. Les produits en acier ne sont donc pas corrodés, même si, de façon générale, on n'effectue pas de traitement d'inhibition de la corrosion. Par contre, il est également connu que si le produit inorganique qui entoure le produit en acier présente une forte concentra- tion en ions chlore, le produit en acier se corrode rela- tivement facilement même sous condition alcaline, non neutralisée. On peut expliquer comme suit le mécanisme de ce phénomène: Sous une condition fortement alcaline, il se forme à la surface-du produit en acier un film oxydé de - F e 2 0 3, film qui empêche la corrosion du produit en acier. Cela s'appelle passivité. Toutefois, si des ions chlore y sont introduits par, par exemple, un produit contaminant contenant du chlorure, le film passivé est rompu. La rupture du film se produit généralement locale- ment pour faire apparaître le produit en acier. Il en résulte que la partie, de faible surface, exposée agit comme une anode et que l'autre partie, de grande surface, recouverte par le film passivé agit comme une cathode pour provoquer une importante différence de potentiel entre elles et que donc seule l'anode (partie de faible surface) est corrodée. Il en résulte que ce que l'on appelle la "corrosion par piqûre" se produit par taches à la surface du produit en acier. La surface de la section efficace des produits en acier est rapidementréduite par la corrosion de piqûre et elle est donc dangereuse même si le nombre de taches est faible. Si le nombre de taches s'accroît de façon notable, les taches se relient les unes aux autres pour s'étendre finalement sur toute la surface du produit en acier. Dans une phase initiale de la corrosion du produit en acier, il se forme de l'hydroxyde ferreux Fe (OH)2. Ce composé est instable et s'oxyde immédiatement pour donner des oxydes de fer comme i- Fe O(OH)et Fe3 04 qui sont les principaux constituants des rouilles. Au cours de la formaton de la rouille, le volume du produit en acier se dilate. Il en résulte, si le produit inorgani- que armé par le produit en acier est un béton armé, que ladite dilatation est limitée par le béton et par consé- quent qu'une forte pression de dilatation s'applique au béton qui entoure les ronds d'armature en acier pour provoquer fréquemment des fissures le long des ronds dans le béton qui les enrobe. Si les fissures se poursuivent, le béton enrobant tombe. Dans une phase suivante, la corrosion des ronds d'acier se poursuit pour augmenter la section de rupture des ronds et il y a finalement ruine de la structure. Les causes de l'introduction des ions chlore qui endommagent ainsi le produit inorganique dans lequel est noyé le produit en acier (appelé ciaprès "béton armé" etc.) sont les suivantes: (1) emploi de sable marin comme agrégat fin, (2) emplacement de la structure de béton dans une structu- re marine, (3) utilisation d'un antigel, et (4) emploi d'un produit chimique d'addition contenant une importante proportion de chlorure. Si l'on utilise le sable marin comme agré- gat fin, on peut en enlever le sel en le lavant à l'eau. En pratique toutefois, il est difficile d'enlever complè- tement le sel et c'est pourquoi on n'emploie pas fréquem- ment ce moyen. On a utilisé précédemment du chlorure de calcium à forte proportion d'ions chlore comme produit d'addition du béton en proportion importante pour accélé- rer la prise du béton. On réduit maintenant l'importance des produits d'addition à base de chlore utilisés mais on en a utilisé pendant plus de 20 ans dans le passé et il existe encore des constructions en béton armé contenant une importante proportion d'ions chlore. Le nombre de structures marines en béton s'accroît maintenant du fait de la facilité de leur main- tenance. Toutefois ces structures sont toujours exposées au sel amené de l'extérieur et on ne peut pas en empêcher la pénétration à moins de les recouvrir d'un revêtement parfaitement imperméable à l'eau. Du fait qu'il est donc difficile d'inter- dire la pénétration du sel dans les structures en béton armé, il y a une demande pour développer un processus pour empêcher la corrosion des produits en acier même si le sel y pénètre. Les spécifications des brevets japonais Nos. 937 065, 941 253, 554 656 et 987 505 ont exposé l'emploi d'un produit d'addition du béton pour empêcher la corrosion des ronds d'armature dans une structure en béton armé lorsque l'incorporation d'une proportion nuisible d'ions chlore est inévitable du fait par exemple de l'emploi de sable marin. Sur la base de cette technique, des "inhibiteurs de corrosion pour béton armé" ont été prescrits dans la norme japonaise 315 A 6205 et les effets de ces produits d'addition du béton sont considérés comme de haute valeur. Toutefois on a utilisé ces inhibiteurs de corrosion en les mélangeant avec un autre produit inorga- nique dans une phase de la coulée du béton. On n'a donc pas encore envisagé d'utiliser les inhibiteurs de corro- sion comme produit de réparation (ou produit de consolida- tion) pour des structures de béton armé existantes. Apres des recherches intensives au sujet des effets d'inhibition de la corrosion sur les ronds d'armature obtenus en appliquant ledit inhibiteur de corrosion à la surface du produit inorganique dans une structure de béton armé ou autre semblable existante contenant une proportion nuisible de sel, de façon à obtenir l'imprégnation par l'inhibiteur, les inventeurs ont trouvé précédemment que ce processus était tout à fait efficace pour empêcher la corrosion des ronds d'armature. Les inventeurs ont également trouvé que l'effet d'inhibi- tion de la corrosion ne dure pas longtemps s'il y a simplement application et imprégnation, du fait que l'inhibiteur de corrosion est encore soluble dans l'eau même après séchage de la solution aqueuse de l'inhibiteur de corrosion, et ont trouvé que ceci peut s'obtenir en revêtant la surface de la structure d'une composition à base de béton après application de l'inhibiteur de corro- sion. Cette invention a précédemment fait l'objet d'une demande de brevet. On a employé un processus, qui est apparu comme de haute valeur, dans lequel on applique une solu- tion aqueuse d'un composé h base de silicate soluble dans l'eau à une structure de béton armé pour en effectuer l'imprégnation après que cette structure eut été neutrali- sée (carbonaté) et détériorée, de façon que les parties détériorées soient réparées et que le béton neutralisé qui recouvre les ronds d'armature soit à nouveau alcalin pour restaurer l'effet d'inhibition de la corrosion des ronds d'armature. Toutefois, on ne peut pas attendre de ce pro- cessus qu'il empêche la corrosion des ronds d'armature due au sel qui s'y introduit en même temps que le sable marin, ou due à la pénétration de l'eau de mer ou due aux ions chlore du chlorure de calcium ou autre semblable utilisé comme accélérateur de prise. Après des recherches effectuées dans le but de développer un processus plus efficace pour empêcher la corrosion des produits en acier noyés dans des produits inorganiques, les inventeurs ont trouvé que, si l'on applique sur le produit inorganique une solution aqueuse d'un composé à base de silicate soluble dans l'eau, qui agit comme neutral-isateur ou comme agent de restauration après détérioration, en réalisant l'imprégnation du maté- riau inorganique par ce composé à base de silicate avant ou après son imprégnation par ledit inhibiteur de corro- sion (par exemple un "inhibiteur de corrosion pour béton armé" selon la norme japonaise JIS A 6025), ses effets apportent une synergie pour améliorer remarquablement l'effet inhibiteur de corrosion des ronds d'armature. Les inventeurs ont trouvé de plus que si l'on revêt extérieu- rement une composition à base de ciment la surface de produit inorganique ainsi imprégnée, les produits d'impré- gnation ne disparaissent pas par dissolution dans l'eau et leurs effets deviennent semi-permanents. La présente invention a été mise au point sur la base de ces découver- tes. La présente invention prévoit (1) un processus consistant à soumettre la surface d'un produit inorganique dans lequel est noyé un produit en acier à une phase (A) dans laquelle on applique à la surface du produit inorganique une solution aqueuse d'un sel inorga- nique ayant un effet inhibiteur de corrosion sur ledit produit en acier pour imprégner ledit produit avec la solution et à une phase (B) dans laquelle on lui applique une solution aqueuse d'un composé à base de silicate solu- ble dans l'eau pour effectuer l'imprégnation, les phases (A) et (B) pouvant être effectuées dans un ordre quelcon- que et (2) un processus consistant en un revêtement exté- rieur de la surface du produit inorganique avec une compo- sition à base de ciment après l'avoir soumis aux phases (A) et (B) dans un ordre quelconque, de la même façon que dans le processus (1). Un but de la présente invention est d'apporter un processus pour empêcher la corrosion des produits en acier noyés dans des produits inorganiques, processus qui soit capable d'empêcher la corrosion d'un produit en acier noyé dans un matériau inorganique présen- tant une concentration élevée d'ions chlore, en effectuant ce traitement même après la coulée d'un béton armé. Le terme "produit inorganique dans lequel est noyé un produit en acier" utilisé ici inclut le béton armé, le béton à ossature métallique, le mortier sur lattis, le béton à fibres d'acier, etc. Le terme "sel inorganique présentant un effet inhibiteur de la corrosion" (inhibiteurs de corro- sion pour béton, etc.) se réfère ici aux sels capables de commander une réaction de corrosion électrochimique en formant un film anticorrosion sur une anode et une cathode lorsqu'il est utilisé en faible proportion sous condition corrosive, c'est-h-dire en présence d'ions chlore. On peut classer les inhibiteurs de corrosion dans les deux groupes suivants: (1) Un groupe d'inhibiteurs de corrosion anodique: ce groupe inclut les nitrites, les chromates, etc. Ils oxydent directement ou indirectement la surface d'un produit en acier pour former sur ladite surface un film d'oxyde métallique intimement lié, inhibant ainsi la réac- tion anodique. (2) Un groupe d'inhibiteurs de corrosion cathodique: Ce groupe inclut des carbonates, des phosphates, des poly- phosphates, etc. Ils forment un film d'un sel difficilement soluble dans l'eau avec un autre ion présent sous condition de corro- sion sur la surface du produit en acier (parties cathodi- ques) pour inhiber la réaction cathodique. Les proportions de ces inhibiteurs de corrosion représentées en pourcentages basés sur l'ion chlore (en termes de sel ordinaire) contenu dans un produit inorganique, comme un béton existant, sont les suivantes: nitrite de calcium au moins 3 nitrite de sodium au moins 3 phosphate de calcium (Ca3 (P04)2) au moins 4 % chromate de sodium au moins 2 % Il faut une proportion importante d'inhi- biteur de corrosion lorsque le produit inorganique, comme un béton, a été neutralisé (carbonate) alors qu'il en suffit d'une faible proportion lorsque la neutralisation (carbonatation) n'a pas progressé et que le pH est élevé. Par application de l'inhibiteur de corro- sion de la présente invention, on peut ramener un état neutralisé (carbonate) du béton à un état fortement alca- lin, du fait que l'inhibiteur de corrosion est fortement alcalin (par exemple le nitrite de calcium en solution à %, le plus fréquemment utilisé, a une valeur de pH de 11 a 12). Immédiatement après l'application du nitrite de calcium en solution 30 %, le plus fréquemment utilisé comme inhibiteur de corrosion de la présente invention, sur un mortier (présentant un rapport du ciment à l'agré- gat de 1:3) ou sur un béton, la profondeur de pénétration était d'au moins 4 mm. On a trouvé que ladite solution y pénétrait graduellement, par diffusion ionique avec le ! temps. Le terme "composés à base de silicate soluble dans l'eau" se réfère ici aux silicates de la formule générale M20. nSiO2, ou M représente Li, Na, K, Cs ou l'ammonium et n représente un entier, ainsi que des mélanges de ce composé. Les composés à base d'ammonium incluent des amines primaires telles que la méthylamine et l'éthylamine, des amines secondaires, telles que la di- méthylamine et la diisopropylamine, des amines tertiaires telles que la triméthylamine et triéthanolamine, des amines quaternaires telles que le monométhyltriéthanolam- monium, le tétraéthanolammonium et l'ammoniaque. La valeur de n n'est pas particulièrement limitée bien qu'elle soit de préférence entre 1 et 5. La valeur de n peut être toute valeur qui n'affecte pas la solubilité dans l'eau ou la pénétrabilité de l'eau dans l'usage actuel. On peut utili- ser un additif tel qu'un agent de prise qui améliore la résistance à l'eau du composé à base de silicate soluble dans l'eau après le séchage/ prise, à moins qu'il n'affecte l'aptitude h être travaillé ou à être incorpo- ré. Si l'on utilise un silicate soluble dans l'eau seul, on préfère utiliser du silicate de lithium qui a une résistance à l'eau relativement élevée. Bien que la concentration du composé à base de silicate dans sa solu- tion aqueuse ne soit pas particulièrement limitée, elle va habituellement jusqu'à 30 %. La composition à base de ciment à utiliser pour former un revêtement extérieur sur la surface du produit inorganique de façon à empêcher la dissolution du sel inorganique et du composé à base de silicate soluble dans l'eau qui y a pénétré est un coulis préparé en mélan- geant un ciment comme un ciment Portland, un mélange de ciment Portland, un ciment à prise ultra rapide (jet ciment) ou un ciment blanc avec la proportion convenable d'eau. On peut mélanger cette composition à base de ciment avec jusqu'à environ 150 % d'agrégat sain, en pourcentage du ciment, proportion qui varie en fonction de l'aptitude du mélange à être travaillé. La composition à base de ciment conforme à la présente invention peut contenir une dispersion d'un polymère qui améliore l'étanchéité à l'eau de cette composition. Bien que la proportion de cette dispersion de polymère qu'il faut incorporer dans ledit ciment ne soit particulièrement limitée du fait qu'elle varie selon les caractéristiques, on préfère habituelle- ment l'utiliser dans une proportion de 0,5 à 25 % (mesuré sur le produit solide) en pourcentage du ciment. La dis- persion de polymère qui convient le mieux est une disper- sion de caoutchouc styrène/butadiène à polymérisation anionique (SBR-A). Mais on peut également utiliser de la paraffine, de l'asphalte, de l'asphalte de caoutchouc, de l'acétate de vinyle, du copolymère d'acétate d'éthylène/ vinyle, des émulsions de résine acrylique et de résine époxy aussi bien que du NBR (caoutchouc nitrile butadiè- ne), du caoutchouc naturel, du chloroprène et des latex. En outre, on peut également incorporer dans le ciment un- émulsifiant et un stabiliseur à moins qu'ils ne causent des difficultés. Les dessins joints illustrent les résul- tats d'essai: - la figure I donne les résultats de la mesure de profondeur de neutralisation et - la figure 2 donne les résultats de la mesure de la surface de corrosion du rond d'armature. On a préparé les compositions à base de ciment en utilisant une dispersion de caoutchouc SBR-A mentionnée ci-dessus et certaines autres dispersions de polymère et on a examiné la profondeur de la neutralisa- tion (carbonatation) et la surface de corrosion par les méthodes d'essai suivantes pour obtenir les résultats indiqués ci-dessous: (1) Mortiiers de base utilisés (A) composition standard pour évaluer les performances des dispersions de polymère selon la norme japonaise JIS: granulométrie maximale de l'agrégat 0,3 mm proportion de ciment 25 % rapport du ciment au sable (sable standard Toyoura) 1:3 (B) granulométrie maximale de l'agrégat 0,3 mm proportion de ciment 50 % charge de ciment (c) granulométrie maximale de l'agrégat 1,2 mm proportion de ciment 30 mortier de ravalement pour l'été (2) Dispersions de polymère utilisées: (a) dispersion de caoutchouc SBR-A, (b) émulsion de terpolymère éthylène/acétate de vinyle/ chlorure de vinyle, (c) émulsion d'ester acrylique, (d) émulsion de copolymère ester acrylique/styrène, (e) émulsion de copolymère éthylène/acétate de vinyle, (f) émulsion de copolymère styrène/butadiène préparée par polymérisation cationique, (g) émulsion de copolymère acétate de vinyle/versatate de vinyle (poudre redispersible), (h) terpolymère acétate de vinyle/laurate/versatate (poudre redispersible), et (i) aucune addition de dispersion de polymère. (3) Rapport du mortier de base à la dispersion de polymè- re: 100:4,5. 1 1 (4) Proportion d'eau (norme japonaise (JIS A 1173). Proportion d'eau nécessaire pour le tassement de 35 * 5 S. (5) Méthodes d'essai: (A) Profondeur de neutralisation (carbonatation) On a maintenu pendant 5 heures un échantillon de mortier dans l'anhydride carbonique (100 %, 4 kg/cm2) puis on a pulvérisé un indicateur à base de phtaléine du phénol sur la surface, après rupture. On a mesuré la profondeur de la portion non colorée en rouge. (B) Surface corrodée d'un rond d'armature: Un échantillon comprenant un mortier (4 x 4 x 8 cm) conte- nant un rond d'armature en fer d'un diamètre de 10 mm et d'une longueur de 10 cm en son centre a été séché à l'air à 60 C pendant 2 jours puis immergé dans une solution à 5 % de sel ordinaire ' 20'C pendant 2 jours. On a répété ce cycle 10 fois au total. On a reporté la corrosion sur une feuille de polyéthylène dont on a effectué le dévelop- pement. Après développement, on a déterminé la surface corrodée au moyen d'un analyseur vidéo de répartition. (6) Résultat des essais: La figure I donne les résultats de mesure de la profondeur de neutralisation obtenue en utilisant 8 dispersions de polymère. La figure 2 donne les résultats de mesure de la surface de corrosion du rond d'armature obtenue en utilisant 8 dis- persions de polymère. D'après les résultats des deux cas indiqués sur les figu- res 1 et 2, on voit que la dispersion SBR-A est supérieure aux autres. Dans le traitement de parties exposées de ronds d'armature et de structures marines, on peut s'attendre à des effets meilleurs si on ajoute à ladite composition à base de ciment un inhibiteur de corrosion du commerce. Dans la présente invention, on applique la composition à base de ciment (en particulier un coulis de ciment polymère) à la surface du produit inorganique imprégné de la solution aqueuse du sel inorganique inhibi- teur de la corrosion pour former un revêtement extérieur de façon à maintenir en permanence les effets inhibiteurs de la corrosion dudit sel inorganique et du composé à base de silicate soluble dans l'eau (la seconde invention). On a trouvé que les sels inorganiques tels que les nitrites étaient efficaces pour assurer l'adhérence entre le produit inorganique et le coulis de ciment polymère. On a appliqué une solution h 30 % de nitrite de calcium et une solution à 12 % de silicate de lithium soluble dans l'eau, seules ou ensemble dans un ordre successif quelconque, sur des plaques planes de béton pour trottoir pour former un revêtement extérieur puis on lui a appliqué un coulis de ciment polymère. On a mesuré l'adhérence entre eux pour obtenir les résultats indiqués dans le tableau 1 donné ci-dessous. Les conditions de l'essai d'adhérence étaient les suivantes: Les plaques planes de béton pour trottoir selon la norme japonaise JIS A 5304 (300 x 300 x 60 cm) ont été coupées en cinq portions. On a appliqué du nitrite de calcium et/ou du silicate de lithium comme décrit ci- dessous puis du coulis de ciment polymère. On a mesuré la résistance à la traction de chaque portion par une méthode de la norme JIS A 6915. a) pas de traitement, b) nitrite de calcium uniquement, c) silicate de lithium uniquement, d) nitrite de calcium puis silicate de calcium et e) silicate de lithium puis nitrite de calcium. Les résultats obtenus ont clairement prou- vé l'effet du nitrite de-calcium pour améliorer l'adhéren- ce. Dans la présente invention, on examine comme suit le mécanisme consistant à réaliser la synergie des effets d'inhibition de la corrosion obtenus par la solution du sel inorganique tel que le nitrite et par la solution aqueuse du composé à base de silicate soluble dans l'eau appliquées à la surface du produit inorganique dans lequel est noyé le produit en acier: La solution aqueuse du composé à base de silicate soluble dans l'eau est essentiellement instable en présence de produits chimiques et par conséquent, lors- qu'on en mélange la solution aqueuse avec une solution aqueuse d'un inhibiteur de corrosion tel qu'un nitrite pour former un mélange liquide, il se produit immédiate- ment une gélification pour donner un solide. Par conséquent, lorsque l'on imprègne successivement le béton avec les deux solutions aqueuses mentionnées ci-dessus, il se produit une gélification dans le tissu du béton et les composants actifs des deux solu- tions se fixent dans le tissu du béton. Par conséquent, si l'on imprègne successi- vement le béton neutralisé (carbonaté) avec la solution aqueuse du composé à base de silicate soluble dans l'eau et avec l'inhibiteur de corrosion, on peut obtenir les effets apparus lorsqu'on les utilise séparément, comme de rendre alcalin le béton neutralisé, de solidifier et de renforcer les parties détériorées du béton et d'empêcher la corrosion par les ions chlore des ronds d'armature en fer; et, de plus, les vides existant dans le tissu du béton sont remplis, l-es fissures dans le béton sont égale- ment remplies et on peut également espérer des effets de suture/réparation. On a effectué des expériences sur maquet- te, comme décrit ci-dessous, pour déterminer l'étendue de la corrosion des produits en acier noyés dans des produits inorganiques présentant une concentration élevée en ions chlore ainsi que les effets inhibiteurs de la corrosion des sels inorganiques et des composés à base de silicate soluble dans l'eau utilisés dans la présente invention sur les produits en acier. Les résultats en sont indiqués ci- dessous. (1) Méthode d'expérimentation: (a) On a préparé dans chaque bêcher un litre de 12 solu- tions de O à 24 g/l de nitrite de calcium et de O à 16 g/l de silicate de lithium dans une solution aqueuse de sel ordinaire à 1,3 % (13 g/l). On y a immergé des ronds en fer de même forme et de même poids (d = 10 mm et L = mm). On a utilisé la solution aqueuse de sel ordinaire h 1,3 % dans cette expérience parce que la concentration en ions chlore dans le béton armé coulé selon l'art anté- rieur pouvait aller jusqu'à environ 2,4 kg/m3 (mesuré en sel ordinaire) selon les calculs théoriques exécutés à partir de la quantité de sable marin ou de la quantité d'additif chimique utilisé (dans le cas o la quantité d'eau est 180 kg, cette valeur est 2,4 kg/180 kg, c'est-à-dire 0,013). (b) On a saturé d'hydroxyde de calcium 12 solutions aqueu- ses de même composition que dans le paragraphe (a) ci- dessus. On y a immergé des ronds en fer de la même façon que ci-dessus (on a ajouté l'hydroxyde de calcium de façon à obtenir une condition proche de celle existant dans le béton). (c) Au bout de 8 jours, on a sorti des solutions les ronds de fer et on a mesuré l'importance des dépôts de rouille. (2) Résultat des expériences: Le tableau 2 donne les résultats des expériences exécutées comme indiqué ci-dessus. L'importance de la rouille y est représenté en mg par cm2 de rond en fer. Le tableau 2 fait apparaître que le sili- cate de lithium et le nitrite de calcium interviennent en synergie pour empêcher la corrosion des produits en acier. Exemple 1 Un bâtiment en béton nu de sept niveaux au-dessus du sol et un au-dessous du sol (construction en béton normal jusqu'au troisième niveau et en béton léger au-dessus du troisième niveau) bâti il y a 15 ans a été réparé, étant donné que la surface du béton devenait poudreuse et fissurée, que les pertes de béton devenaient sérieuses et que les ronds d'armature en fer commençaient sérieusement h se voir. Le béton du bâtiment avait une teneur en chlore de 0,042 % (0,16 % de l'agrégat fin) et une profon- deur de neutralisation (carbonatation) de 25 à 35 mm. Au cours des travaux de réparation, on lava la surface de béton à l'eau sous forte pression et on la sécha avant d'y appliquer un inhibiteur de corrosion, pour les ronds d'armature de fer, contenant 30 % de nitrite de calcium en passant deux fois la brosse tournante (400 g/m2) pour assurer l'imprégnation. On y a appliqué un agent alcalin, contenant 12 % de silicate-de lithium, pour renforcer la surface, en passant deux fois la brosse tournante (400 g/m2) pour assurer l'imprégnation; puis on sécha la surface de béton ainsi traitée et on réalisa la finition par application de revêtements multicouche à dessin déco- ratif. Un an après la réparation, on inspecta le bâtiment sans y trouver d'incident. Exemple 2 Le même bâtiment-que dans l'exemple 1 fut lavé à l'eau sous forte pression puis on y appliqua l'inhibiteur de corrosion pour ronds d'armature en fer pour effectuer l'imprégnation. On y appliqua alors l'agent alcalin de renfort de la surface pour assurer l'imprégna- tion de la même façon que dans l'exemple 1. Puis on y projeta un mortier de ciment polymère contenant 4,5 % (compté sur le produit solide) de dispersion de caoutchouc SBR-A avec un rapport du ciment au sable de 1:1 pour former un film d'une épaisseur de 2 mm. Après prise, on y appliqua des revêtements multicou- che à dessin décoratif. Un an après la réparation, on inspecta le bâtiment sans y trouver d'incident. Par conséquent, selon le processus de la présente invention pour empêcher la corrosion du produit en acier noyé dans le produit inorganique, on peut facile- ment rendre inoffensif le sel (ion chlore) qui se trouve dans le produit inorganique d'une structure existante. On peut protéger les ronds d'armature en fer (produit en acier) noyés dans le produit inorganique et on peut empê- cher leur corrosion au moyen de travaux faciles de répara- tion selon la présente invention. 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TDJeN ap% ú 9'o0 9'O i 6'L 1/ 17 q uoT4nlos L i 9'o10 L'L 6'L /6 o T/6 17Z T/6 ZL T/6 0 wnTalTe ap; wntITTI ap aleoTT1S alTIT4 (ZW3/6w) aItTnoi ap aTIuenn z nealqel R E V E N D I C A T I 0 NS ) Processus pour empêcher la corrosion des produits en acier noyés dans des produits inorgani- ques, caractérisé en ce qu'il consiste à soumettre la surface d'un produit inorganique dans lequel est noyé un produit en acier aux phases suivantes (A) et (B), dans un ordre quelconque: phase (A): application à la surface de ce produit inorga- nique, d'une solution aqueuse d'un sel inorganique ayant un effet inhibiteur de la corrosion sur ledit produit en acier, pour imprégner de la solution ledit produit, et phase (B): application à la surface du produit inorgani- que d'une solution aqueuse d'un silicate soluble dans l'eau pour assurer l'imprégnation. 2 ) Processus selon la revendication 1, o le sel inorganique est un nitrite. 3 ) Processus selon la revendication 2, ou le nitrite est du nitrite de calcium. ) Processus selon la revendication 1 o le silicate est du silicate de lithium. ) Processus caractérisé en ce qu'il consiste à soumettre la surface d'un produit inorganique dans lequel est noyé un produit en acier à une phase (C) dans laquelle on reêt de plus extérieurement unecomposition à base de cirent la surface d'un produit inorganique dans lequel est no>é un produit en acier, après l'avoir soumise aux phases suivantes (A) et (B) dans un ordre quelconque: phase (A): application d'une solution aqueuse d'un sel inorganique ayant un effet inhibiteur de la corrosion à l'égard dudit produit en acier pour imprégner de la solu- tion ledit produit, et phase (B): application d'une solution aqueuse d'un sili- cate soluble dans l'eau pour assurer l'imprégnation. 6 ) Processus selon la revendication 5, o le sel inorganique est un nitrite. 7 ) Processus selon la revendication 6, o le nitrite est du nitrite de calcium. 8 ) Processus selon la revendication 5 o le silicate est du silicate de lithium. 9 ) Processus selon la revendication 5, o la composition à base de ciment contient une dispersion d'un polymère. ) Processus selon la revendication 9, o la dispersion de polymère est une dispersion de caoutchouc styrène/butadiène obtenue par polymérisation anionique (SBR-A).