FR 2563900 A1 19851108 FR 8406940 A 19840504 Tube à double paroi pour un échangeur de chaleur et procédé de réalisation de ce tube L'invention concerne un tube à double paroi pour un échangeur de chaleur à deux fluides constitué par deux parois tubulaires coaxiales enfi- lées l'une dans l'autre pratiquement sans jeu et un procédé de réalisation de ce tube. On connait des échangeurs de chaleur à deux fluides comportant des tubes à double paroi, la paroi interne à plus faible diamètre étant des- tinée à venir en contact avec l'un des fluides par sa surface interne et la paroi externe à plus grand diamètre avec l'autre fluide par sa surface ex- terne. Bien que les deux parois soient enfilées l'une dans l'autre avec - un jeu mécanique très faible, un gaz peut néanmoins cheminer, dans la plu- part des cas, entre ces deux parois, si bien qu'en cas de perçage d'une des deux parois, le fluide en contact avec la paroi percée peut venir se répan- dre et cheminer dans l'espace entre les deux parois. On peut ainsi détecter des fuites éventuelles par perçage de l'une ou l'autre des parois, en re- liant l'espace de très faible dimension entre les parois, à une chambre de détection. La double paroi améliore donc la sécurité 'de l'échangeur puis- qu'une doubie barrière est interposéeentre les deux fluides et qu'une fuite à travers l'une d'elles peut être détectée avant que l'intégrité de l'autre ne soit mise en cause. De tels tubes à double paroi sont utilisés, par exemple, dans le cas des générateurs de vapeur des réacteurs nucléaires à neutrons rapides dont les fluides d'échange sont du sodium liquide et de l'eau qui se vapori- se grâce à la chaleur transportée par le sodium liquide. Le sodium liquide à température élevée (500 C ou plus) vient en contact avec la surface exter- ne de la paroi extérieure du tube. L'eau et la vapeur sous très forte pres- sion et à une température voisine de celle du sodium liquide circulent à l'intérieur du tube en contact avec la surface interne de la paroi intérieu- re. Dans cette application aux générateurs de vapeur des réacteurs à neutrons rapides, le fait d'utiliser des tubes à double paroi augmente le coût de construction de l'appareil mais la sécurité en est accrue dans des proportions considérables. L'utilisation de générateurs de vapeur à tubes à double paroi per- met même d'envisager la suppression du circuit secondaire du réacteur nuclé- aire, l'échauffement de l'eau et sa transformation en vapeur pouvant être obtenus directement par la chaleur transportée par le sodium primaire. En effet, la probabilité d'apparition d'une fuite devient très faible et la dé- tection d'une fuite éventuelle est obtenue d'une façon sûre et très rapide dans un générateur de vapeur à tubes à double paroi. La probabilité de voir apparattre et évoluer une fuite de telle sorte qu'il se produise un mélange notable de sodium primaire et d'eau ou de vapeur est donc très faible et pratiquement nulle. Les tubes à double paroi pour échangeur de chaleur peuvent être réalisés par des procédés différents, ce qui leur confère des caractéristi- ques thermiques ou mécaniques différentes. Un premier procédé consiste à enfiler les parois tubulaires l'une dans l'autre puis à les fretter par précontrainte mécanique, par exemple par co-étirage. Dans de tels tubes, l'aire de contact réelle entre les deux parois ne représente qu'approximativement 5 Z de l'aire totale des surfaces en vis-à-vis des deux parois. Le transfert thermique au travers des deux pa- rois se trouve ainsi réduit de façon sensible par l'existence de l'interfa- ce et risque de se dégrader au cours du temps par relachement de la pres- sion de contact. De plus il se produit des dilatations différentielles des parois, des glissements longitudinaux entre ces deux parois et donc une usu- re à leur interface. En revanche, en cas de perçage de l'une des deux pa- rois, le fluide traversant la paroi percée et pénétrant dans l'interstice entre les deux parois peut y cheminer soit sur toute la longueur du tube, soit pour rejoindre des rainures usinées dans l'une des surfaces en contact et aboutir ainsi aux extrémités du tube relié à une chambre de détection. En effet, bien que l'interstice entre les deux tubes ait une très faible largeur, le fluide n'est arrêté par aucune barrière puisque la surface de contact réelle des deux parois a une étendue faible. Un second procédé consiste à lier métallurgiquement les surfaces en vis-à-vis des deux parois, par exemple par une brasure, le métal de bra- sure recouvrant la totalité des surfaces en contact des deux parois. De cette façon, on améliore considérablement le transfert thermique, on évite qu'il se dégrade dans le temps et l'on supprime le glissement longitudinal relatif des parois du tube, lors de sa dilatation. En revanche, la détec- tion des fuites ne pourrait théoriquement se faire que par des rainures usi- nées dans l'une des surfaces en contact des deux parois, et toute fuite issue d'un perçage situé entre les rainures a une forte probabilité de ne pas les rejoindre ou bien d'y déboucher au bout d'un temps très long. De plus, il est difficile d'assurer que ces rainures offrent des chemins de passage continus au fluide après brasage. Le but de l'invention est donc de proposer un tube à double paroi pour un échangeur de chaleur à deux fluides constitué par deux parois tubu- laires coaxiales enfilées l'une dans l'autre avec un très faible jeu, puis frettées, la paroi interne à plus petit diamètre étant destinée à venir en contact avec l'un des fluides par sa surface interne et la paroi externe à plus grand diamètre avec l'autre fluide, par sa surface externe, ce tube permettant d'obtenir un transfert thermique suffisant et ne se dégradant pas dans le temps, entre les deux fluides, une détection sûre des fuites éventuelles dans une paroi du tube et un assemblage résistant des deux pa- rois pour éviter tout glissement lors des dilatations du tube. Dans ce but, la surface externe du tube interne et la surface in- terne du tube externe sont reliées par une couche mince de métal de brasure suivant des zones discontinues aussi bien dans la direction circonférentiel- le que dans la direction longitudinale du tube représentant dans leur ensem- ble entre 5 et 15 % de la surface en vis-à-vis des parois interne et exter- ne du tube. Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décri- re, à titre d'exemple non limitatif, en se référant aux figures jointes en annexe, plusieurs modes de réalisation de tube à double paroi suivant l'in- vention. La figure 1 est une coupe transversale par un plan perpendiculai- re à son axe d'un tube à double paroi suivant l'invention. Les figures 2a, 2b et 2c sont des vues en perspective de la paroi interne d'un tube à double paroi suivant l'invention. La figure 3 est une vue en coupe transversale par un plan perpen- diculaire à son axe d'un tube à double paroi suivant l'invention et suivant une variante de réalisation. Sur la figure 1, on voit un tube à double paroi comportant une pa- roi externe 1 et une paroi interne 2 enfilées l'une dans l'autre avec un très faible jeu 3. Une partie de l'espace annulaire 3 et une partie seule- ment est occupée par des zones brasées 4 discontinues suivant la circonfé- rence du tube à double paroi. Ces zones brasées 4 assurent la jonction des tubes 1 et 2 sans supprimer l'espace annulaire 3 de très faible épaisseur. L'épaisseur de l'espace 3 et des zones brasées 4 est de l'ordre de 10 à 30 microns. On va maintenant se référer aux figures 1 et 2a, 2b et 2c pour dé- crire le procédé d'obtention du tube à double paroi, suivant un premier mode de réalisation. Sur les figures 2a, 2b et 2c, on voit la paroi interne 2 d'un tu- be à double paroi tel que représenté sur la figure 1, sur laquelle on a dé- posé des bandes de très faible épaisseur d'un matériau de brasure permet- tant la jonction des deux parois du tube. Sur la figure 2a, les zones brasées 4a ont la forme de segments annulaires discontinus disposés les uns à la suite des autres sur toute la périphérie de la paroi interne 2. Suivant la direction longitudinale du tube, les zones brasées 4a sont disposées suivant des régions annulaires successives dont les segments 4a sont décalés légèrement suivant la direc- tion circonférentielle du tube. Sur la figure 2b, les zones de brasure 4b sont disposées suivant des portions de génératrice les unes à la suite des autres avec des inter- valles entre deux zones 4b successives, les génératrices suivant lesquelles sont disposées les bandes de brasure étant espacées d'une distance circonfé- rentielle sensiblement constante sur la surface de la paroi 2. Enfin, les zones brasées 4c sur la paroi interne 2 représentée à la figure 2c sont disposées suivant des portions d'une ou plusieurs hélices ayant pour axe l'axe ZZ' du tube. Pour la réalisation de tubes à double paroi d'un générateur de va- peur d'un réacteur nucléaire à neutrons rapides dont le diamètre extérieur est égal à 16 mm et le diamètre intérieur à 10 mm, on utilise pour consti- tuer les deux parois des tubes en acier inoxydable ferritique ou austéniti- que ou encore des tubes en alliage de nickel dont les diamètres extérieurs sont voisins de 16 mm et 12 mm respectivement et les épaisseurs voisines de 1 à 2 mm. Le tube extérieur est calibré de façon que son diamètre extérieur soit très légèrement supérieur à 16 mm et son diamètre intérieur légèrement supérieur à 12 mm. De la mème façon, les diamètres extérieur et intérieur du tube 2 constituant la paroi interne sont également un peu supérieurs à 12 et 10 mm respectivement. On réalise sur toute la longueur du tube 2 des dépôts de brasure suivant une disposition telle que représentée à la figure 2a, à la figure 2b ou à la figure 2c. Ces dépôts de brasure ont une épaisseur de 10 à 30 mi- crons, une largeur de l à 2 mm et les différentes bandes successives, soit annulaires (figure 2a), soit suivant des génératrices (figure 2b) ou soit encore suivant des hélices successives (figure 2c) sont espacées de 20 à mmn. Cet espacement (ou pas) des dépôts de brasure sera déterminé en fonction de la largeur de la bande de brasure de façon à vérifier la rela- tion: Largeur de bande/pas = 0,05 à 0,15. La surface interne de la paroi externe 1 peut elle-même être revê- tue d'une couche continue de brasure d'une épaisseur très faible. L'alliage de brasure est choisi en fonction des nuances dans les- quelles sont réalisées les deux parois du tube. Lorsque la paroi interne 2 a été recouverte de bandes disconti- nues de brasure comme représenté à l'une des figures 2a, 2b et 2c, cette pa- roi 2 est introduite à l'intérieur de la paroi externe 1 dans laquelle elle est enfilée sur toute sa longueur. Les jeux prévus au départ permettent de réaliser cette opération sans difficulté malgré les dépôts de brasure sur la paroi interne. L'ensemble des deux tubes 1 et 2 enfilés l'un sur l'autre est alors réétiré puis porté à une température de l'ordre de 1000 C pour réali- ser la jonction métallurgique entre les deux parois, suivant leurs surfaces en vis-à-vis recouvertes de brasure. Le produit obtenu est tel que représenté sur la figure 1. Ce tube à double paroi a l'avantage de comporter deux parois parfaitement fixées longitudinalement l'une par rapport à l'autre par brasure, si bien que les deux parois ne peuvent se déplacer lors des dilatations du tube en service. De plus, la zone de contact entre les deux parois a toujours une surface supérieure à 5 % de la surface des parois en vis-à-vis, cette surfa- ce de contact pouvant aller jusqu'à 15 % de la surface totale. Malgré tout, l'espace annulaire 3 entre les deux parois du tube reste continu sur toute la longueur de ce tube, les bandes de brasure 4 étant discontinues aussi bien dans la direction circonférentielle que dans la direction longitudina- le du tube. De cette façon, dans le cas d'une fuite sur l'une des parois, le fluide en contact avec cette paroi peut venir dans l'interstice 3 et che- miner très facilement jusqu'aux extrémités du tube o celui-ci peut être re- lié à des chambres de détection de fuite. Les deux parois sont maintenues l'une sur l'autre à la fois méca- niquement par le frettage consécutif au réétirage des tubes et métallurgi- quement par les bandes de brasure. Au moment du réétirage, la surface inter- ne de la paroi externe du tube vient en contact avec les bandes de brasure déposées sur la surface externe du tube interne, si bien que pendant le chauffage consécutif à l'étirage des tubes, une jonction métallurgique est créée dans les zones correspondant aux dépôts de brasure. Les tubes à double paroi peuvent être réalisés par un second pro- cédé. Les parois interne et externe sont constituées par des tubes dont les matériaux et dimensions sont identiques à ce qui a été indiqué plus haut. On dispose sur la surface extérieure de la paroi interne 2 des ca- ches discontinus suivant une répartition analogue à la répartition des zones de brasure 4a, 4b ou 4c représentées aux figures 2a, 2b et 2c respec- tivement. La surface externe de la paroi interne 2 est alors soumise à un traitement d'oxydation chimique ou électrochimique qui produit le dépôt d'une couche d'oxyde sur toute la surface externe de la paroi 2 à l'excep- tion des zones recouvertes par les caches. Les caches sont alors enlevés et la surface interne de la paroi externe 1 est recouverte d'une couche de bra- sure continue d'une épaisseur de 10 à 30 microns. Les tubes 1 et 2 sont en- filés l'un sur l'autre puis coétirés et enfin chauffés à 1000 C. La liaison par brasure des deux tubes ne s'effectue que dans les zones non oxydées c'est-à-dire dans des zones correspondant aux bandes 4a, 4b ou 4c. Le tube à double paroi obtenu a des caractéristiques pratiquement identiques au tube obtenu par le procédé consistant à déposer des bandes de brasure sur la surface externe du tube interne. On peut également utiliser un troisième procédé pour réaliser un tube à double paroi suivant l'invention. Ce procédé sera décrit en se réfé- rant à la figure 3. On voit que la paroi interne 10 a été usinée de façon que sa rugo- sité soit relativement forte. Les aspérités 12 de la surface externe de cette paroi 10 ont une dimension radiale moyenne de l'ordre de 30 microns. On dépose sur la surface interne du tube externe 11 une couche 13 d'alliage de brasure d'une épaisseur inférieure à la rugosité moyenne. Les deux tubes sont alors enfilés l'un sur l'autre, coétirés puis maintenus pen- dant un certain temps à une température suffisante pour assurer leur liai- son métallurgique, par exemple une température de 1000 , comme précédem- ment. On voit sur la figure 3 que le résultat de ces opérations est un tube à double paroi dont les zones de jonction sont constituées par les par- ties supérieures des aspérités 12. 2S63900 L'ensemble de la surface de ces zones de contact des aspérités avec la surface intérieure du tube 11 recouverte de brasure représente de 5 à 15 % de la surface totale en vis-à-vis des deux parois 10 et 11. Le tube à double paroi représenté à la figure 3 présente les mêmes avantages que le tube représenté à la figure 1, à savoir une liaison métallurgique entre les deux parois évitant les glissements relatifs de ces deux parois dans la direction longitudinale, une capacité d'échange thermi- que suffisante et un espace continu pour la circulation de gaz de fuite entre les deux parois. - On voit donc que les tubes suivant l'invention rassemblent les avantages des tubes à double paroi simplement frettées et des tubes à dou- ble paroi frettées et soudées sur toute leur surface. L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation qui ont été décrits; elle en comporte au contraire toutes les variantes. C'est ainsi que les zones en métal de brasure intercalées entre les deux parois du tube peuvent avoir une forme et une répartition différen- tes de celles qui ont été décrites. On peut également imaginer d'autres procédés pour réaliser l'as- semblage des deux parois par des zones de brasure discontinues. Cette zone brasée de l'interface des deux parois doit cependant représenter au minimum % et au maximum 15 % de la surface totale de l'interface. L'épaisseur du métal de brasure entre les deux parois qui corres- pond également à la dimension maximum de l'interstice devra être comprise entre 10 et 30 microns. Enfin, les tubes à double paroi selon l'invention peuvent être utilisés dans tout type d'échangeur de chaleur à deux fluides. REVENDICATIONS 1.- Tube à double paroi pour un échangeur de chaleur à deux flui- des constitué par deux parois tubulaires (1, 2 - 10, 11) coaxiales, enfi- lées l'une dans l'autre avec un jeu très faible, puis frettées, la paroi in- terne (2, 10) à plus petit diamètre étant destinée à venir en contact avec l'un des fluides par sa surface interne et la paroi externe (1, 11) à plus grand diamètre avec l'autre fluide, par sa surface externe, caractérisé par le fait que la surface externe du tube interne (2, 10) et la surface interne du tube externe (1, 11) sont reliées par une couche min- ce de métal de brasure (4, 13) suivant des zones discontinues aussi bien dans la direction circonférentielle que dans la direction longitudinale du tube représentant dans leur ensemble entre 5 et 15 Z de la surface en visà- vis des parois internes (2, 10) et externes (1, 11) du tube. 2.- Tube à double paroi suivant -la revendication 1, caractérisé par le fait que l'épaisseur de la couche de métal de brasure (4, 13) est comprise entre 10 et 30 microns. 3.- Tube à double paroi suivant l'une quelconque des revendica- tions 1 et 2, caractérisé par le fait que les zones (4a) de liaison par brasure entre les parois (1, 2) ont la forme de secteurs annulaires (4a) séparés par des in- terstices et disposés suivant une pluralité de couronnes successives sui- vant la direction longitudinale du tube, les interstices dans chacune des couronnes étant décalés par rapport aux interstices des couronnes voisines. 4.- Tube à double paroi suivant l'une quelconque des revendica- tions 1 et 2, caractérisé par le fait que les zones de liaison par brasure des parois (1, 2) sont constituées par des -bandes (4b) discontinues disposées suivant les génératrices des surfaces en contact des parois (1, 2) du tube séparées par des interstices, les génératrices suivant lesquelles les zones de liaison (4b) sont disposées étant réparties de façon sensiblement équidistante sur la surface de liaison entre les parties (1, 2). 5.- Tube à double paroi suivant l'une quelconque des revendica- tions 1 et 2, caractérisé par le fait que les zones (4c) de liaison par brasure entre les parois (1, 2) sont constituées par des portions d'hélices ayant pour axe l'axe du tube, des interstices étant ménagés entre les zones de liaison (4c) en forme de portions d'hélices. 6.- Tube à double paroi suivant l'une quelconque des revendica- tions 1 et 2, caractérisé par le fait que les zones de liaison par brasure entre les pa- rois (10, 11) du tube sont constituées par les sommets des aspérités (12) de la paroi interne (10) du tube à forte rugosité. 7.- Procédé de réalisation d'un tube à double paroi suivant la re- vendication 1, caractérisé par le fait qu'on réalise des dépôts discontinus de métal de brasure (4) sur la surface externe d'un tube (2) qu'on enfile ce tube (2) sur toute sa longueur à l'intérieur d'un tube (1) qu'on réalise un coétira- ge des deux tubes enfilés l'un sur l'autre et qu'on porte les deux tubes co- étirés à une température suffisante pour assurer leur liaison métallurgique par le métal de brasure. 8.- Procédé de réalisation d'un tube à double paroi suivant la re- vendication 1, caractérisé par le fait qu'on dispose des caches suivant des zones disconti- nues sur la surface externe d'un tube (2) qu'on oxyde cette surface externe sur toute ses parties non recouvertes par un cache, qu'on enlève les caches de la surface externe du tube (2), qu'on enfile ce tube (2) sur toute sa longueur à l'intérieur d'un tube (1) dont la surface interne est recouverte d'une couche continue de métal de brasure, qu'on réalise un co-étirage des deux tubes enfilés l'un sur l'autre et qu'on chauffe les deux tubes (1, 2) co-étirés à une température suffisante pour assurer leur liaison métallurgi- que par le métal de brasure. 9.- Procédé de réalisation d'un tube à double paroi suivant la re- vendication 1, caractérisé par le fait qu'on usine la surface extérieure d'un tube (10) de façon que cette surface externe présente une rugosité importante de l'ordre de 30 microns, qu'on enfile ce tube (10) sur toute sa longueur à l'inté- rieur d'un tube (11) dont la surface interne est revêtue d'une couche de mé- tal de brasure continue (13), d'épaisseur inférieure à la rugosité moyenne, qu'on réalise un co-étirage des tubes (10 et 11) enfilés l'un sur l'autre et qu'on chauffe ces tubes (10, 11) co-étirés à une température suffisante pour assurer leur liaison métallurgique par le métal de brasure.