FR 2571745 A1 19860418 FR 8515214 A 19851014 L'invention concerne d'une manière générale la gravure chimique du nickel et d'alliages de nickel et plus particulièrement un procédé et un système oui conviennent particulièrement-à l'élimination du nickel dans la fabri- cation de plaquettes à circuit imprimé. Bien que le nickel réagisse de façon thermo- dynamique et se dissolve aisément dans tout acide minéral dilué.avec libération d'hydrogène, il apparaît souvent comme réagissant très peu avec de tels réactifs. Ceci est de au fait que le nickel se "passive" aisément ou forme aisément une couche d'oxyde très adhérente qui oppose une résistance cinétique à la poursuite de la réaction. Tel est notamment le cas des réactions avec l'acide nitrique, en particulier des solutions d'acide nitrique concentré. En conséquence, la plupart des solutions de gravure ou d'attaque chimique du nickel contiennent des formes de chlorure, par exemple du chlorure ferrique et du chlorure cuivriQue. Un mélange d'acide acétique, d'acide phosphorique et d'acide nitrique attaque le nickel, mais il est considéré comme dangereux en raison d'un emballement possible des réactions entre les acides acétique et nitrique aboutissant à des explosions. En raison de la ténacité de l'oxyde natif sur le nickel, ces procédés de gravure sont souvent limités en ce qui concerne la vitesse de réaction en surface,et ceci peut avoir pour résultat sur les motifs gravés une délinéation en grains et des bords dentelés. L'invention a pour objet général un procédé et une solution perfectionnés pour la gravure chimique du nickel et d'alliages de nickel. L'invention a également pour objet un procédé et une solution du type décrit ci-dessus, qui élimine les problèmes indiqués précédemment ainsi que d'autres problèmes posés par les procédés de gravure chimique du nickel proposés jusqu'à présent. L'invention a pour autre objet un procédé et une On connaît aussi un anticorrosif pour protéger les canalisations contre la corrosion à base de phosphates, par exemple, de l'hexamétaphosphate de sodium, du phosphate trisodique et du superphosphate (A.P.Akolzin "Corrosion oxygénique des équipements de l'industrie chimique", Moscou, "Khimia", 1985, p.147). L'application des anticorrosifs indiqués en concentration inférieure à 3,5 mg/l, ramenée au la P205, peut amplifier la corrosion des canalisations et, pour cette raison, ils sont inutilisables pour protéger les tuyauteries amenant l'eau potable. On connaît également un anticorrosif pour protéger les tuyauteries qui est un mélange de polyphosphate et de silicate de sodium. Le procédé de préparation de cet anticorrosif consiste à dissoudre parallèlement du silicate de sodium et du polyphosphate de sodium, puis à mélanger ces deux solutions et à les diluer avec de l'eau (V.A. Kliatchko, I.E. Apeltsin "Epurage des eaux naturelles", Moscou, Stroyizdat, 1971, pp.507-512). L'inconvénient du procédé indiqué réside dans un processus compliqué de la dissolution du silicate de sodium, qui se dissout très lentement dans l'eau froide (le processus de dissolution dure des dizaines de jours). Pour dissoudre le silicate de sodium, il faut disposer d'un équipement complexe (autoclaves avec une alimentation en vapeur sous pression). L'anticorrosif n'assure pas, d'autre part, l'obten- tion d'un revêtement de protection fiable de la surface interne d'une canalisation contre la corrosion à durée de post-effet suffisamment prolongée. On connaît de plus un procédé pour protéger la surface interne d'une canalisation contre la corrosion en utilisant des anticorrosifs, par exemple, le polyphosphate de sodium. Le procédé consiste à nettoyer une surface débarrassée des dépôts, et à la traiter durant 6 jours avec une solution de polyphosphate de sodium en concentration ramenée au P205 égale à mg/l, après quoi le revêtement protecteur obtenu est alimenté en permanence par une solution diluée de polyphosphate de sodium (5 mg/l, ramenée au P205) (Kliatchko V.A., Apeltsin I.E. "Epurage des eaux naturelles" Stroyizdat, Moscou, 1971, p.p. 507-512). La particularité de ce procédé se situe dans le fait qu'il faut maintenir en permanence dans la tuyauterie un rapport déterminé entre le potassium et le polyphosphate de sodium, car les polyphosphates de sodium peuvent provoquer la corrosion. L'alimentation en permanence en solution diluée de phosphate de sodium à la concentration indiquée rend inutilisable le procédé indiqué pour la protection contre la corrosion des tuyauteries transportant l'eau potable. D'autre part, ce procédé ne peut servir pour former sur la surface interne des canalisations un recouvre- ment protecteur à posteffet prolongé. La présente invention vise à fournir un anticorrosif, en modifiant la composition quantitative et qualitative et les opérations technologiques, pour protéger la surface interne d'une canalisation contre la corrosion, un procédé pourle préparer et un procédé de protection contre la corrosion utilisant cet anticorrosif possédant une bonne résistance et un posteffet prolongé, ainsi que l'utilisation de l'anticorrosif proposé pour protéger contre la corrosion les canalisations utilisées pour le transport de l'eau potable et la simplification de la technologie de protection des canalisations contre la corrosion. Le problème posé a été résolu du fait que l'anticorrosif proposé pour protéger la surface interne d'une canalisation contre la corrosion comportant du polyphosphate et du silicate de sodium, selon l'invention, représente un alliage de polyphosphate de sodium ou d'un phosphate de potassium monosubstitué avec du silicate d'un métal alcalin ou un bioxyde de silicium, pris en proportion pondérale de 9 à 50:1, respectivement. Il est préférable que l'anticorrosif indiqué contienne de l'eau avec le rapport suivant entre les composants de départ en proportion pondérale: alliage de polyphosphate de sodium ou de phosphate de potassium monosubs- titué avec un silicate de métal al- calin ou du bioxyde de silicium........ 0,01-1,0 eau: complément-à 100. Ceci permet de protéger les tuyauteries contre la corrosion pour leur conservation et simplifie la protection des tuyauteries en service. L'anticorrosif proposé pour protéger la surface interne d'une canalisation contre la corrosion, selon l'invention, est obtenu en mélangeant le polyphosphate de sodium ou le phosphate de potassium monâsubstitué avec du silicate d'un métal alacalin ou du bioxyde de silicium en proportion pondérale de 9 à 50:1 respectivement, la fusion du mélange obtenu à une température atteignant 800-1000 C avec un refroidisse- ment consécutif de l'alliage obtenu jusqu'à l'obtention d'une structure vitrifiée du produit final. Le procédé indiqué permet d'obtenir un alliage soluble dans l'eau (soluble à une température se situant entre 5 et 20 C), ce qui permet son utilisation pour les systèmes d'alimentation en eau sans traitement préalable. Il est utile.de soumettre l'alliage à structure vitrifiée obtenu à un traitement par un faisceau électronique d'une énergie de 103 à 105 kW/cm2 ce qui améliore la qualité de l'anticorrosif proposé, son utilisation permettant de réduire la vitesse de corrosion de quatre fois. Le produit visé peut être obtenu en dissolvant l'alliage de structure vitrifiée obtenu dans l'eau avec une électrolyse consécutive de la solution obtenue ou par un traitement par choc électro-hydrau- lique de celle-ci. Cela permet, en utilisant l'anticor- rosif proposé, de réduire la vitesse de corrosion, ainsi que de diminuer la consommation de l'anticorrosif de 2 fois. L'invention a également pour objet un procédé de protection de la surface interne d'une canalisation utilisant l'anticorrosif proposé, et qui consiste à introduire en cours de fonctionnement d'une canalisation pour transporter l'eau, l'anticorrosif mentionné en une quantité atteignant 0, 3 à 3,5 mg/l, ramenée au P205. La concentration préférée de l'anticorrosif introduit est de 0,3 à 0,6 mg/l en calculant pour le P205. L'anticorrosif proposé peut être inséré sous pression dans la surface interne de la canalisation. Ceci permet de réduire la vitesse de la corrosion et de prolonger le posteffet du revêtement protecteur. Il est avantageux d'introduire l'anticorrosif indiqué dans un courant d'eau s'écoulant le long de la surface interne d'une canalisation en formant une couche adhérant à cette surface. Ceci permet de réduire la vitesse de corrosion et de prolonger le posteffet du recouvrement protecteur. Pour prolonger la durée du posteffet du recouvre- ment de protection, l'anticorrosif mentionné est introduit dissout dans de l'eau obtenue par électrolyse 257-1745 et prélevée sur l'électrode positive. Il est préférable, afin de prolonger la durée du posteffet du recouvre- ment de protection, d'introduire sur la surface interne de la canalisation pour l'eau soit avant l'introduction de l'anticorrosif mentionné, soit simultanément avec lui, un alliage d'aluminium de la composition suivante en % massique: magnésium: 0,1 à 1,0 gallium: 0,1 à 3, 5 aluminium: complément à 100. L'anticorrosif proposé peut être appliqué pour protéger contre la corrosion les tuyauteries utilisées pour transporter l'eau de mer. Dans ce cas, dans une canalisation transportant l'eau de mer, on introduit, en cours de service, l'anticorrosif indiqué en concentration atteignant 25 à 250 mg/l, calculée pour le phosphore. L'anticorrosif proposé pour la protection de la surface interne d'unecanalisation contre la corrosion est un alliage de polyphosphate de sodium ou de phosphate monosubstitué de potassium avec un silicate de métal alcalin ou du bioxyde de silicium, pris respectivement, en proportion massique pondérale 9 à 50:1. L'anticorrosif indiqué peut être utilisé soit à l'état sec, soit sous la forme de solutions aqueuses. Le procédé d'obtention de l'anticorrosif proposé consiste à mélanger le polyphosphate de sodium ou le phosphate monosubstitué de potassium avec du silicate d'un métal alcalin ou du bioxyde de silicium en proportion pondérale atteignant respectivement 9 à 50:1, on met en fusion le mélange obtenu à une température de 800-1000 C. L'alliage est ensuite refroidi jusqu'à la formation d'une structure vitrifiée. L'alliage obtenu à structure vitrifiée est avantageuse- ment traité par un faisceau électronique d'une énergie atteignant 103 à 105 kW/cm2. Ceci permet, en utilisant l'anticorrosif proposé, de réduire de 4 fois la vitesse de corrosion. L'alliage à structure vitrifiée obtenu peut être dissolu dans l'eau avec une électrolyse consécutive de la solution obtenue ou en le traitant par choc électro-hydraulique. En cas d'électrolyse de la solution obtenue, l'utilisation du moyen proposé réduit de 2 fois la vitesse de corrosion et de 2 fois sa consommation. En cas de traitement de la solution obtenue par choc électro-hydraulique le moyen proposé permet de réduire de 15% la vitesse de corrosion. Le procédé pour protéger la surface interne d'une canalisation contre la corrosion en utilisant l'anti- corrosif proposé consiste à introduire en cours d'uti- lisation dans une canalisation pour le transport de l'eau l'anticorrosif proposé en une concentration atteignant 0,3 à 3,5 mg/1, ramenée au P205, la concen- tration de préférence étant de 0,3 à 0,6 mg/l, ramenée au P205. L'anticorrosif proposé est avantageusement inséré sous pression dans la surface interne de la canalisation, par exemple en agissant par choc électro- hydraulique ou par action hydrodynamique d'un jet. Ceci permet de prolonger de 15 fois le posteffet du recouvrement de protection obtenu. On peut également introduire l'anticorrosif proposé dans l'eau se déplaçant le long de la surface interne de la canalisation sous la forme d'une couche adhérant à cette surface. Ceci peut être réalisé, par exemple, en séparant le flux au moyen d'un tube supplémentaire introduit dans la canalisation. Dans ces conditions, il est avantageux d'introduire l'anticorrosif proposé dans l'eau obtenue par l'électrolyse sur l'électrode positive. Cela permet de réduire de 20 fois la vitesse de la corrosion et de prolonger de 30% la durée du posteffet de la protection. 257t1745 Il est préférable avant d'introduire l'anticor- rosif proposé ou simultanément avec l'introduction de ce]ui-ci, de porter à la surface interne de la canalisation un alliage en aluminium de composition suivante, en % massique magnésium: 0,1 à 1,0 gallium: 0,1 à 3, 5 aluminium: complément à 100. Ceci permet de prolonger de 2,6 fois la durée du posteffet du recouvrement de protection. On peut protéger.à l'aide de l'anticorrosif proposé contre la corrosion la surface interne d'une tuyauterie servant au transport de l'eau de mer, l'anticorrosif proposé est alors introduit dans la canalisation en une concentration atteignant 25 à 250 mg/l, ramenée au phosphore. L'anticorrosif proposé permet d'obtenir un revêtement protecteur solide avec une durée de posteffet de protection allant jusqu'à 570 jours. L'anticorrosif proposé permet de protéger les canalisations pour l'eau potable avec une concentration ne dépassant pas 3,5 mg/l ramenée au P205. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaîtront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre de différents modes de réalisation de son procédé d'obtention de l'anticorrosif et du procédé de protection contre la corrosion de la surface interne d'une canalisation en utilisation cet anticorrosif, donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs. Exemple 1- L'anticorrosif, notamment,pour protéger contre la corrosion la surface interne d'une canalisation contient les composants suivants en rapport pondérai: alliage de polyphosphate de sodium avec du silicate de sodium pris en rapport pondérai 25:1, respectivement: 0,04 eau complément à 100 On obtient l'anticorrosif proposé de la façon suivante. Le polyphosphate de sodium est mélangé avec du silicate de sodium pris dans un rapport 25:1, puis le mélange est chauffé jusqu'à 1000 C pour sa fusion totale. Puis le mélange est rapidement refroidi jusqu'à 20 C, au cours de 5 minutes, en le projetant en couche fine (1 mm) sur une feuille de cuivre. Ensuite l'alliage est-dissous dans l'eau avec les rapports pondéraux suivants: alliage obtenu: 0,04 eau: complément à 100. L'anticorrosif obtenu a été introduit dans un tube d'acier pendant 18 mois, après quoi on y a envoyé l'eau potable durant 36 mois. Après ceci, on a découpé des échantillons sur la paroi de la conduite, qui furent soumis à des essais de corrosion. On a trouvé sur la surface interne de la conduite un film protecteur de couleur grise préservant la conduite contre la corrosion. Exemple 2 Un anticorrosif pour la protection de la surface interne d'une conduite contre la corrosion, qui se compose d'un alliage phosphate monosubstitué de potassium bioxyde de silicium, pris respectivement en un rapport de 10:1. Les alliages indiqués sont obtenus en mélangeant du phosphate monosubstitué de potassium avec du bioxyde de silicium dans le rapport indiqué. Le mélange est mis en fusion à une température de 800 C. Puis l'alliage en fusion est rapidement refroidi (en 5 à 10 minutes) jusqu'à une température de 20 à 40 C de façon qu'il prenne une forme vitrifiée. Les anticorrosifs obtenus sont essayés à la corrosion. A cet effet, les anticorrosifs obtenus sont dissous dans l'eau. Les échantillons d'acier au carbone de 50x30x2 mm sont immergés dans des godets ouverts à volume de 200 ml contenant les solutions obtenues. Les solutions sont remplacées chaque jour. La vitesse de la corrosion est déterminée par colorimétrie. Durée des essais - 25 jours. Les résultats des essais sont reproduits dans le tableau 1. Tableau 1 Vitesse de la corrosion de l'acier en fonction de l'anticorrosif utilisé et de sa composition quantitative NN Composition de la solution Concentration mg/i i 2 3 1 Compositions connues 1 Eau - 2 Solution aqueuse de 50 silicate de sodium 10 3 Solution aqueuse d'un mélange de 50 polyphosphate et de silicate de 5 sodium pris en rapport 10:1, respectivement Anticorrosifs proposés 4 Alliage de phosphate acide de potas- 50 sium avec du bioxyde de silicium 5 -"- 50 6 -"- 50 Suite de tableau 1 NN Rapport du bioxyde Degré de Vitesse de la de silicium au l'hydrolyse corrosion phosphate acide de du phosphate mg/ cm 2/jour potassium en % par 1 4 5 6 1 - 0,10 2 - 0,0O8 0,09 3 15-20 0,07 _- _- 0,09 4 SiO2 2% 35 0,010 KH2PO4-complément 0,060 à 100 SiO2 8% 0,020 KH2P04 complément à 100 38 0,050 6 SiO2 10ú -0,010 KH2PO4 complément à 40 0,055 L'application des anticorrosifs proposés fait apparaître sur l'acier un recouvrement, gris-cendre compact très fin avec des couleurs d'oxydes, à la différence des échantillons se trouvant dans l'eau contenant les compositions anticorrosives connues, car, lorsqu'on utilise les compositions connues, les échantillons sont recouverts d'une couche d'oxydes de couleur marron-clair, l'efficacité de la protection procurée par de telles couches étant plusieurs fois inférieure à celle qu'on obtient par traitement des surfaces avec l'anticorrosif proposé. Exemple 3 On prépare les anticorrosifs comme indiqué pour la composition de l'exemple 2. On fait fondre le phosphate acide de potassium à une température de 1110 C et on y ajoute du bioxyde de silicium. Le mélange est pompé et répandu rapidement sur une feuille métallique à une température de 20 C. L'épaisseur de la couche sur la feuille est de 1 à 2 mm. Après son refroidissement, on dissout l'alliage. On prépare des solutions d'eau de mer synthétisée, auxquelles on ajoute les solutions obtenues avec des concentrations de 25 à 250 mg/l ramenées au phosphore. Les solutions d'eau de mer synthétisée (concentra- tion totale 7 g/l) auxquelles sont additionnées les moyens proposés sont versées dans des godets ouverts (à volume de 200 ml) et on plonge dans ceux-ci des échantillons d'acier de 50x30x2 mm. On apprécie la résistance à la corrosion d'après la quantité de fer oxydé passé dans l'eau qui est trouvée par colorimétrie et d'après la différence en poids des échantillons avant et après les essais. Durée des essais 30 jours. Les résultats des expériences sont représentés dans le tableau 2. Tableau 2 NN Composition Concentration Rapport Vitesse de l'anti- entre le de la corrosif pro- bioxyde de corrosion posé dans l'eau silicium 2 de mer synthéti- et le phos- en mg/cm sée, en mg/l, phate acide jour rapportée au P de potas- sium dans l'anticor- rosif pro- posé 1 Eau de mer - - 0,5 synthétisé 2 Eau de mer syn- 25 SiO2 2% 0,10 thétisée + l'an- 50 KH2PO4 com- 0,09 ticorrosif plément à 100 proposé 100 0,08 0,08 3 Eau de mer syn- 25 SiO2 8% 0,08 thétisée + l'an- 50 KH2PO4 com- 0,06 ticorrosif plément à 100 proposé 100 0,05 0,05 4 Eau de mer syn- 25 SiO2 10% 0,08 thétisée + l'an- 50 KH2PO4 com- 0,05 ticorrosif plément à 100 proposé 100 0,05 0,04 -"- 250 SiO2 10% 0,03 KH2PO4 com- plement à 100 Exemple 4 On prépare un anticorrosif comme décrit dans l'exemple 1. Sur un banc d'essai avec une circulation forcée de l'eau dans une conduite de 10 m de longueur et de 100 mm Z571745 de diamètre on détermine la vitesse de la corrosion de l'acier (selon une méthode colimétrique d'après le passage des ions de fer dans l'eau), dans les conditions suivantes: a) sans traitement de l'eau avec l'anticorrosif propose; b) traitement de l'eau par l'anticorrosif proposé avec une concentration égale à 1 mg/l, ramenée au P205; c) traitement de l'eau avec l'anticorrosif proposé en concentration égale à 1 mg/l, ramenée au P205, com- biné avec l'action d'un choc électrohydraulique. Le traitement de l'eau par choc électro-hydraulique est réalisé de la façon suivante. On met l'anticorrosif proposé dans une cuve à solution. On amène de l'eau dans la cuve. Au contact de l'eau l'anticorrosif proposé se dissout. Lorsque l'anticorro if obtenu est dissous, on agit sur lui par choc électro-hydraulique en envoyant à des électrodes, à une fréquence de 10 Hz, une tension de décharge égale à 18 kV en présence d'une capacité égale à 30, F. Puis, cette solution est envoyée dans la conduite du banc d'essai o elle est traitée de plus par un choc électro-hydraulique avec les mêmes paramètres. Le choc électro-hydraulique agit également sur la paroi de la conduite. Les résultats des essais sont représentés dans le tableau 3. Durée des essais: 30 jours. 257-1745 Tableau 3 Vitesse de la corrosion (mg/cm.jour) de l'acier en fonction du mode de traitement NN Mode de traitement Vitesse de la corrosion, mg/cm2.jour 1 Sans traitement de l'eau par l'anticorrosif 0,110 2 Avec traitement de l'eau par l'anticorrosif proposé à une concentration de 1 mg/l, rame- née au P205 0,060 3 Avec traitement de l'eau par l'anti- corrosif proposé à une concentra- tion de 1 mg/l, ramenée au P205, avec un choc électro-hydraulique 0,050 Exemple 5 Anticorrosif identique à celui décrit dans l'exemple 1 traité par un faisceau électronique d'une énergie de 103 kW/cm2. Puis, l'anticorrosif est dissous dans l'eau avec une concentration égale à 3,5 mg/l calculée pour le P205. La solution obtenue est pompée durant 30 jours à travers une conduite d'un diamètre de 700 mm et de 100 mm de longueur sur un banc d'essai. Les résultats des essais sont représentés dans le tableau 4. Tableau 4 NN Mode de traitement Vitesse de la Note corrosion 2. mg/cm2.jour 1 2 3 4 1 Sans traitement de 0,1 La surface des l'eau avec l'anti- échantillons est corrosif proposé recouverte d'une Suite de tableau 4 i 2 3 4 couche épaisse friable d'oxydes 2 Traitement avec l'anti- 0,04 Couche mince régu- corrosif proposé d'une libère d'oxydes de concentration égale fer à 3,5 mg/1, ramenée au P205 3 Traitement avec l'anti- "0,020 Couche mince régu- corrosif proposé d'une lière et compacte concentration de 3,5 mg/l, d'oxydes de fer ramenée au P205, préala- blement traité avec un faisceau électronique Exemple 6 Un anticorrosif, identique à celui décrit dans l'exemple 1 est dissous dans l'eau avec une concentra- tion égale à 1 mg/1 ramenée au P205. La solution obte- nue est soumise à l'électrolyse sur des électrodes en graphite avec un courant de 2 A/m2, durant 1 à 10 heures. La solution obtenue est pompée à travers une conduite (diamètre: 700 mm, longueur 200 mm). On ins- talle dans la conduite des échantillons en acier et on apprécie la vitesse de la corrosion de l'acier d'après la modification de leur poids. Les résultats des essais sont représentés dans le tableau 5. 257.,1745 Tableau 5 NN Mode de traitement de Vitesse de la corrosion, l'échantillon corromion, mg/cmL/jour 1. Sans traitement de l'eau avec 0,1 l'anticorrosif proposé 2. Traitement avec l'anticorrosif 0,07 proposé d'une concentration égale à 1 mg/l, ramenée au P205 3. Traitement avec l'anticorrosif 0,05 proposé d'une concentration égale à 1 mg/l ramenée au P205, soumis à l'électrolyse durant heures 4. Idem, durant 3 heures 0,07 5. Idem, durant 1 heure' 0,09 6. Idem, durant 10 heures 0,05 Exemple 7 Pour assurer sa protection contre la corrosion on traite une conduite d'acier de 40 km de longueur et d'un diamètre de 800 mm avec un moyen identique à celui décrit dans l'exemple 1. L'eau potable transportée par la conduite contient 550 mg/l de sel, sa dureté est égale à 3 mg-équiva- lent/litre, teneur en fer (totale): 0,1 mg/l. La concentration de l'anticorrosif proposé est égale à 0,4 mg/l, ramenée au P 205 Sur la section terminale de la conduite, on observe un écoulement permanent du fer avec l'eau atteignant une valeur de 0,8 à 1 mg/l. Deux mois après le début du traitement par l'an- ticorrosif proposé, la teneur en fer a diminuéejusqua 0,1-0,2 mg/1, c'està-dire que la vitesse de la corrosion a diminué de 8 à 10 fois. Les ouvertures de contrôle de la conduite d'eau ont permis de constater l'absence de dépôts visibles sur la surface interne. Exemple 8 Les échantillons en acier au carbone lO0x100lx2 mm sont placés dans la chambre d'une machine électro-hydrau- lique, dont la cavité est remplie d'une solution aqueuse du moyen proposé, identique à celui de l'exemple 1, en concentration égale à 0,8 mg/l, ramenée au P205. On forme une onde de choc dans la chambre par des chocs électrohydrauliques, cette onde en agissant dur les échantillons, insère le moyen proposé dans leurs surfaces. Le choc électro-hydraulique est obtenu en amenant à des électrodes une tension de décharge de 18 kV à une fréquence de 10 Hz avec une capacité de 30,0F. Puis les échantillons sont essayés à la corrosion. Les résultats des essais sont présentés dans le tableau 6. Durée des essais: 10 jours. Tableau 6 NN Mode de traitement Vitesse de la Durée de corrosion, posteffet, 2. jJours mg/cm.jour ours 1. Traitement des échantil- 0,06 200 lons avec l'anticorrosif proposé d'une concentra- tion égale à 3,5 mg/l, ramenée au P205 2. Traitement des échantil- 0,05 580 lons en insérant sous pression dans leurs surface de l'anticor- rosif proposé ayant une concentration égale à 3,5 mg/l, ramenée au P205 Exemple 9 On installe dans une conduite un tube en matériau polymère formant avec la surface interne de la conduite un interstice annulaire. On envoie l'eau potable par le tube interne et dans l'interstice annulaire on envoie une solution aqueuse de l'anticorrosif proposé, identique à celui de l'exemple I d'une concentration de 3,5 mg/l, ramenée au P205. 12 mois plus tard, on obtient sur la paroi de la conduite un film protecteur de couleur marron-clair. Les échantillons prélevés sur la paroi de la conduite sont soumis à des essais à la corrosion. La vitesse de la corrosion des échantillons est égale à 0,004 mg/cm par jour. Exemple 10 * Des échantillons sont essayés comme dans l'exemple 9, mais on envoie dans l'interstice annulaire, l'eau obtenue par l'électrolyse et provenant de l'électrode positive. L'électrolyse est conduite en envoyant aux électrodes une tension de 24 V et avec une intensité de courant égale à 300 ampères. La vitesse de la corrosion des échantillons est identique à la vitesse de la corrosion selon l'exem- ple 9, mais la durée du posteffet de protection a augmenté de 30%. Exemple 11 Pourla protection contre la corrosion, avant de d'introduire dans la conduite l'anticorrosif proposé, identique à celui de l'exemple 1, on porte par pul- vérisation à la surface sèche interne de la conduite une couche d'alliage d'aluminium en fusion en une quantité de 30 g par mètre carré de surfaceinterne de la conduite. L'alliage est préparé avec la com- position pondérale suivante: gallium: 1 magnésium: 0,5 aluminium: complément à 100. On obtient sur la paroi de la conduite un revête- ment protecteur dont la durée du posteffet de protection est accrue de 2,6 fois. Exemple 12 Les essais de protection contre la corrosion des échantillons en un acier au carbone sont effectués comme décrit dans l'exemple 8. La différence réside dans le fait qu'on insère dans la surface des échantillons, conjointement avec l'anticorrosif proposé, une poudre fine d'alliage d'aluminium de composition pondérale suivante: gallium: 1,0; magnésium: 0, 5; aluminium: complément à 100. La quantité d'alliage est de 5 g par mètre carré de la surface à protéger. Les résultats des essais ont démontré que la durée du posteffet de protection par recouvrement protecteur formé augmente de 3,7 fois. Exemple 13 Dans chacune des cinq installations (tuyaux) sur un banc d'essai d'un diamètre de 100 mm et d'une longueur de 10 mètres mises électriquement à la terre, on installe un anneau réalisé en alliage aluminium, - gal- lium, - magnésium, et raccordé à une source d'alimen- tation en courant électrique on déplace l'anneau sur l'installation d'essai. Au cours du mouvement de l'anneau on fait passer par l'installation d'essais l'eau potable avec un débit de 40 1/mn, dans laquelle on introduit l'anticorrosif proposé identique à celui de l'exemple 1, d'une concentration de 3 mg/l, ramenée au P205. On fait varier la valeur de la vitesse de dépla- cement de l'anneau et la valeur de courant électrique appliqué à celui-ci. On modifie dans chaque installa-- tion la teneur de l'alliage en magnésium et en gallium. Après les essais, on prélève sur l'installation des échantillons pour apprécier la qualité du recouvre- ment. CiUl.PtD 1Z ci - . 2 G. o-....., rr oo D noooo o) 3 O1 oooo Ci3 nD oo> c CD' O- " CD OO01-) CD Oa 1-B C 3 OC 1B-OO 0CI-" n) O-CD OlC (D C H CC) Co= 3 c Cc Co: a F- CM k" c -j( a c 1- a CD Om Co 31 -- O f CI) 33 1-:l a 3 1h 'O 3 1:0v 3 a D3B H-: - O CD eDc CD U> CD CI CD Y*CD FD FjI-HoI.CD, 0 HIpP. iD - I-. p. 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Anticorrosif selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte aussi de l'eau avec les proportions pondérales suivantes entre les composants de départ: alliage de polyphosphate de sodium ou de phosphate monosubstitué de potassium avec du silicate d'un métal alcalin ou avec du bioxyde de silicium: 0,01 à 1,0 eau: complément à 100. 3. Procédé d'obtention d'un anticorrosif pour la protection de la surface interne d'une canalisation contre la corrosion selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le polyphosphate de sodium, ou le phosphate monosubstitué de potassium, est mélangé avec le silicate d'un métal alcalin ou le bioxyde de silicium dans un rapport pondéral de 9 à 50:1 respectivement, le mélange obtenu est mis en fusion à une température se situant entre 800 à 1000 C avec un refroidissement consécutif de l'alliage obtenu jusqu'à l'obtention d'une structure vitrifiée et l'obtention du produit visé. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'alliage obtenu à structure vitrifiée est traité par un faisceau électronique d'une énergie de 103 à 105 kW/cm2 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on réalise l'obtention du produit visé par dissolution de l'alliage à structure vitrifiée obtenu dans l'eau avec une électrolyse consécutive de la solution obtenue ou par son traitement au moyen d'un choc électro-hydraulique. 6. Procédé de protection de la surface interne d'une conduite contre la corrosion en utilisant le moyen selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, dans une conduite en cours d'utilisation, on introduit l'anticorrosif mentionné, notamment avec une concentration atteignant 0,3 à 3,5 mg/l, ramenée au P205 dans une conduite pour l'eau, ou avec une concentration de 25 à 250 mg/l, ramenée au phosphore, dans une conduite pour l'eau de mer. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on introduit en cours de service dans une conduite pour l'eau ledit anticorrosif à une concentration atteignant 0,3 à 0,6 mg/l, ramenée au P205. 8. Procédé de protection selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit anticorrosif est inséré sous pression dans la surface interne d'une conduite pour l'eau. 9. Procédé de protection selon les revendications 6 et 7, caractérisé en ce que l'anticorrosif précité est introduit dans l'eau s'écoulant le long de la surface interne d'une conduite, sous la forme d'une couche adhérant à cette surface. 10. Procédé de protection selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'anticorrosif ptécité est introduit dans l'eau obtenue par électrolyse et prélevée sur l'électrode positive. 11. Procédé de protection selon les revendications 6 à 10, caractérisé en ce qu'avant d'introduire l'anticorrosif précité ou simultanément avec son introduction, on porte sur la surface interne d'une conduite pour l'eau un alliage d'aluminium avec la composition en poids suivante, %: magnésium: 0,1 à 1 gallium: 0,1 à 3,5 aluminium: complément à 100.