FR 2563754 A1 19851108 FR 8406783 A 19840502 - A- PROCEDE ET DISPOSITIF POUR LA PULVERISATION D'UN MELANGE REACTIONNEL APTE A FORMER UNE COUCHE DE PROTECTION TRANSPARENTE DE HAUTE QUALITE OPTIQUE La présente invention est relative à la fabrication d'arti- cles transparents de haute qualité optique tels des vitrages pour véhi- cule à moteur, pour bâtiment, etc... comprenant un support en verre ou en matière plastique revêtu d'une couche de protection en matière plas- tique, L'invention concerne plus particulèrement un procédé et un dis- positif pour le revêtement du support en verre ou en matière plastique par pulvérisation d'un mélange de composants réactionnels apte à former la couche de protection. Des articles transparents, notamment des vitrages, munis d'une couche de protection en matière plastique ont déjà été décrits dans de nombreuses publications. Ainsi dans les publications de brevets français 2 251 608 et 2 316 913 on a décrit des vitrages formés d'un support en verre revêtu d'une couche de matière plastique présentant des propriétés d'antilacération d'une part, et des propriétés dites de surface d'autre part, en particulier de résistance à la rayure et à 1 'abrasion. Dans la publication du brevet français 2 320 563 on a dé- crit des articles de haute qualité optique formé d'un support en matiè- re plastique recouvert de cette même couche de matière plastique ayant des propriétés de résistance à la rayure et à l'abrasion. La couche de protection utilisée dans ces diverses applica- tions est formée essentiellement un polyuréthane thermodurcissable et elle peut être fabriquée au préalable par coulée réactive sur un sup- port plan, d'un mélange de composants apte à former le polyuréthane, ladite couche étant ensuite assemblée par collage à l'article à revê- tir. La couche peut encore être formée, lorsque l'article s'y pré- te, par coulée directement sur l'article ou, par trempage de l'article dans un bain contenant le mélange réactionnel, ou encore par pulvérisa- tion du mélange réactionnel sur l'article. Mais dans ce cas, la pulvé- risation à l'aide de pistolets de pulvérisation ne donne pas entière satisfaction. Ce type de pulvérisation ne fournit généralement pas une couche d'épaisseur homogène et de bonne qualité optique, exempte de "peau d'orange", à cause notamment des différences de viscosité des composants formant le mélange réactionnel à pulvériser. Par ailleurs ces différences ne peuvent être atténuées par l'usage d'un solvant car ce dernier est souvent incompatible avec la matière plastique à recou- vrir, par exemple le polycarbonate, et peut aussi entraîner des nuisan- ces au cours de la fabrication de la couche. L'invention propose un procédé de revêtement d'un article transparent notamment un vitrage, en verre ou en matière plastique de haute qualité optique, par pulvérisation d'un mélange de composants réactionnels sur l'article transparent en vue de former une couche de revêtement homogène et de haute qualité optique. Par haute qualité optique, on entend selon l'invention la qualité optique nécessaire à une utilisation du vitrage dans l'industrie automobile par exemple. Selon l'invention, on pulvérise sur l'article à revêtir un mélange de composants réactionnels apte à former la couche par pulvéri- sation centrifuge à grande vitesse et on polymérise la couche de revé- tement formée. Sous un des aspects de l'invention, la pulvérisation centri- fuge est effectuée à l'aide d'une tête de pulvérisation tel un bol tournant à une vitesse comprise entre 1 000 et 80 000 tours/min. Avantageusement, pour éviter une polymérisation prématurée, on effectue le mélange directement dans la tête de pulvérisation. Selon la nature du support à recouvrir, il peut être néces- saire d'effectuer un traitement préalable dudit support, avant de le recouvrir. Ainsi, lorsque le support est en matière plastique par exem- ple en polycarbonate ou en polyméthacrylate de méthyle, sous un des as- pects de l'invention on traite thermiquement le support à une température comprise entre 60 C et 120 C durant un temps suffisant, de l'ordre de 10 minutes à i heure par exemple. Ce traitement thermique améliore le nappage de la couche durant sa formation. Lorsque le support est en verre et éventuellement en matière plastique, sous un autre aspect de l'invention, on peut avantageusement traiter chimiquement au préalable ce support en recouvrant sa surface d'un promoteur d'adhésion tel un organo-silane afin d'améliorer l'adhé- sion de la couche de protection formée ultérieurement. Sous un autre aspect avantageux de-l'invention, lorsque le mélange réactionnel est susceptible de polymériser sous l'action de la chaleur on améliore encore le nappage de la couche en formation en ef- fectuant la pulvérisation alors que le support à revêtir est chaud. Ainsi lorsqu'il s'agit de former une couche de polyuréthane thermodur- cissable comme décrit par la suite, le meilleur nappage est obtenu lorsque la température du support est comprise entre 25 C et 60 C envi- ron. Sous un autre aspect de l'invention, le traitement thermique du support lorsque celui-ci est en polycarbonate par exemple, est pré- cédé par un nettoyage à l'alcool de la surface à recouvrir. Ce nettoya- ge à l'alcool peut avoir pour but d'éliminer toute trace d'huile ou d'autres impuretés pouvant subsister sur la surface du support suite au démoulage lorsque le support est moulé. Le nettoyage est indispensable lorsque le support à revêtir, en polycarbonate par exemple, est muni de bandes ou de motifs sérigraphies; ce nettoyage améliore encore le nap- page ultérieur de la couche pulvérisée. L'alcool utilisé pour le net- toyage peut être de l'éthanol ou de l'isopropanol par exemple. Le mélange réactionnel utilisé pour la pulvérisation selon l'invention est un mélange à deux composants susceptibles de former une couche de polyuréthane, notamment une couche de polyuréthane autocica- trisable ayant des propriétés de résistance à la rayure et à 1 'abrasion. Des exemples de monoméres qui conviennent pour la préparation de ces polyuréthanes sont d'une part les isocyanates difonctionnels aliphatiques comme le 1,6-hexanediisocyanate, le 2,2,4-triméthyl-1,6- hexanediisocyanate, le 2,2,4-triméthyl-1,6-hexanediisocyanate, le 1,3- bis (isocyanatométhyl}benzène, le bis (4-isocyanatocyclohexyl)méthane, le bis (3-méthyl-4-isocyanatocyclohexyl)méthane, le 2,2-bis (4-isocya- natocyclohexyl)propane et le 3-isocyanatométhyl-3,5,5-triméthylcyclohe- xylisocyanate, ainsi que des biurets, isocyanurates et prépolymères de ces composés ayant une fonctionnalité de 3 ou davantage et d'autre part les polyols polyfonctionnels, comme les polyols ramifiés tels que les polyesterpolyols et polyétherpolyols obtenus par réaction d'alcools polyfonctionnels, notamment le 1,2,3-propanetriol (glycérol), le 2 5 6 3754 2,2-bis (hydroxyméthyl)-1-propanol (triméthyloléthane), le 2,2-bis (hy- droxyméthyl)-1l-butanediol (triméthylolpropane), le 1,2,4-butanetriol, le 1,2,6-hexanetriol, le 2,2-bis (hydroxyméthyl)-1,3-propanediol (pentaérythritol) et le 1,2,3,4,5,6-hexanehexol (sorbitol), avec des diacides aliphatiques comme l'acide malonique, l'acide succinique, l'acide glutarique, l'acide adipique, l'acide subérique et l'acide sé- bacique ou avec des éthers cycliques, comme l'oxyde d'éthylène, l'oxyde de 1,2-propylène et le tétrahydrofurane. En tant que composant polyol, on peut encore utiliser un mé- lange d'au moins un diol long tel un polyesterdiol ou un polyétherdiol demasse moléculaire comprise entre 500 et 4000, et d'au moins un diol court et aussi le cas échéant d'au moins un polyol de fonctionnalité égale ou supérieure à trois. La pulvérisation centrifuge à grande vitesse selon l'invention permet d'obtenir un mélange réactionnel homogène à partir de composants de viscosités très différentes. Ainsi, il n'est pas nécessaire conmme indiqué précédemment d'utiliser des solvants d'ailleurs souvent incom- patibles avec la matière du support à recouvrir, pour compenser ces différences de viscosité. En outre, la pulvérisation centrifuge fournit une couche d'épaisseur homogène. Elle permet encore de pulvériser un mélange coloré en plaçant le colorant dans un des deux composants. Dans une variante, la pulvérisation centrifuge est une pulvé- risation électrostatique connue en soi, la pulvérisation centrifuge s'effectuant alors dans un champ électrique. Le procédé selon l'invention s'applique également à la fabri- cation d'une couche de protection d'une couche molle en matière plasti- que présentant des propriétés d'absorbeur d'énergie utilisée par exemple dans les vitrages feuilletés de sécurité. Ces vitrages feuilletés de sécurité, utilisés notamment comme pare-brise de véhicule, comprennent un support rigide transparent en verre de silicate, une couche de matière plastique ayant des propriétés d'absorbeur d'énergie ( couche AE) et une couche de revêtement en ma- tière plastique ayant des propriétés de surface notamment de résistance à la rayure et à l'abrasion, dite couche de protection interne ( couche PI). De tels vitrages ont déjà été décrits dans plusieurs publications de brevets, par exemple dans les publications de brevets français 2 134 255, 2 398 606 ou encore dans la publication de brevet européen 0 054 491. La couche de recouvrement ayant des propriétés de surface utilisée dans ces vitrages feuilletés est par exemple celle décrite dans les pu- blications de brevets français 2 187 719 et 2 251 608 déjà cité. Cette couche a dans les conditions normales de température, une haute capa- cité de déformation élastique, un faible module d'élasticité, inférieur à 2000 daN/cm2 et de préférence inférieur à 200 daN/cm2, et un allonge- ment à la rupture de pl's de 60 % avec moins de 2 % de déformation plastique et de préférence un allongement à la rupture de plus de 100 % avec moins de 1 % de déformation plastique. Les couches préférées de ce type sont des polyuréthanes thermodurcissables ayant un module d'élas- ticité d'environ 25 à 200 daN/cm2 et un allongement d'environ 100 à 200 % avec moins de 1 % de déformation plastique. Le procédé selon l'invention s'applique avantageusement à la fabrication de la couche de protection interne décrite ci-dessus par pulvérisation du mélange réactionnel adéquat sur l'ébauche de vitrage comprenant déjà le support en verre et la couche AE. L'invention concerne également un dispositif constitsuant une ligne pour le revêtement d'articles transparents de haute qualité opti- que par pulvérisation centrifuge d'un mélange de composants réaction- nels sur l'article en vue de former une couche de protection présentant notamment des propriétés de surface. Le ligne de revêtement se répartit en plusieurs zones: une zone de pulvérisation, une zone de polymérisation de la matière appor- tée et le cas échéant une zone de traitement thermique ou chimique préalable pour l'article à revêtir. Selon l'invention, la ligne de revêtement comprend un con- voyeur pour le transfert des articles à revêtir, le cas échéant des moyens pour préparer ou traiter le support à revêtir, ces moyens ôtant disposés dans la partie amont de la ligne, notamment au-dessus du convoyeur, un pulvérisateur à tête tournante à grande vitesse, des moyens pour la polymérisation de la couche formée. Suivant une réalisa- tion avantageuse du dispositif, l'ensemble de la ligne de traitement est placé dans une longue enceinte divisée en compartiments correspon- dant aux différentes zones. Les moyens pour préparer le support avant la pulvérisation peuvent être des moyens de chauffage pour le traitement thermique préa- lable des articles à revêtir lorsq'il s'agit d'articles en matière plastique. Ces moyens peuvent être des rampes infra-rouge, capables de chauffer les produits à revêtir à une température supérieure à 100 C. Suivant une réalisation de la ligne de revêtement, le pulvé- risateur à tête tournante à grande vitesse est un pulvérisateur à bol tournant à une vitesse pouvant être comprise entre 1 000 et 80 000 tours/min. Un bol tournant de ce type, décrit plus en détail par la suite, fournit une pulvérisation homogène et fine. Lorsque la ligne de traitement est utilisée pour revêtir des supports en verre, les moyens pour préparer le support peuvent être des moyens pour traiter chimiquement ledit support à l'aide d'un promoteur d'adhésion tel un organo-silane. Suivant une forme de réalisation, la ligne de traitement peut comprendre en outre des moyens pour le nettoyage des articles à l'aide d'un alcool approprié avant le traitement thermique le cas échéant. Pour éviter des défauts optiques de la couche de revêtement dus à la présence de corps étrangers, la ligne de traitement peut enco- re comprendre des moyens empêchant les grains de poussières et autres particules de se déposer sur le support à recouvrir, avant la pulvéri- sation ou sur la couche obtenue par pulvérisation, et aussi des moyens de nettoyage pour éliminer ces grains de poussières éventuellement déposés. Les moyens pour éviter le dépôt de particules indésirables peuvent être des écrans physiques. Ainsi on peut placer l'ensemble de la ligne de traitement, ou des parties de cette ligne, dans une ou plu- sieurs enceintes contenant de l'air filtré et dépoussiéré. On peut en- core placer chaque article revêtu de la couche pulvérisée dans une enceinte particulière, telle une cage de verre, après la pulvérisation. Les moyens pour éviter le dépôt de particules peuvent être aussi des barres électrostatiques qui ionisent l'atmosphère autour de l'article à revêtir ou revêtu. Dans la variante mettant en jeu une pulvérisation électrosta- tique, le dispositif comprend un pulvérisateur adapté en conséquence. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la des- cription suivante d'exemples du dispositif selon l'invention. La figure 1 représente schématiquement une ligne pour le revê- tement de vitrages en matière plastique. La figure 2 représente, en section, une tête de pulvérisation. La figure 3 représente schématiquement une ligne pour le revé- tement de vitrages en verre. La ligne de revêtement représentée sur la figure 1 est utili- sée pour le revêtement de vitrages en matière plastique; elle est constituée d'une longue enceinte 1 découpée en compartiments correspon- dant aux zones de traitement, et traversée par un convoyeur 2 formé également de plusieurs parties pour le transport des articles 3. Les articles sont disposés horizontalement sur des supports adaptés à leur forme. La partie amont 5 du convoyeur formée d'un tapis sans fin, transporte les articles à travers le compartiment 6 correspondant à la zone de traitement thermique préalable. Ce compartiment 6 est équipé de moyens de chauffage 7 disposés en surplomb du convoyeur. Ces moyens de chauffage sont ici des rampes à infra-rouge capables de porter les ar- ticles à une température de l'ordre de 80 à 120 C. Une partie intermédiaire 8 du convoyeur transporte les arti- cles du compartiment de traitement thermique 6 au compartiment 9 cor- respondant à la zone de pulvérisation. Durant ce transport intermédiaire les articles sont refroidis pour atteindre la température nécessaire à la pulvérisation c'est-à-dire comprise entre 25 et 60 C. La zone de pulvérisation est formée d'une cabine étanche aux poussières et autres particules comme les autres éléments de l'enceinte 1: cette zone est équipée de moyens de pulvérisation centrifuge 10 dont la tête il comprend un bol tournant à grande vitesse, comme décrit par la sui- te. Sous le tapis à câbles 12 formant la partie du convoyeur dans la zone de pulvérisation, est disposé un réservoir 13 qui recueille l'ex- cédent du mélange réactionnel pulvérisé. Un autre transporteur intermédiaire 14 effectue le transfert des articles revêtus jusqu'au tunnel 15 correspondant à la zone de po- lymérisation. Dans cette zone, les articles transportés par la partie aval du convoyeur constitué également d'un tapis sans fin 16, sont chauffés par des moyens de chauffage tels des résistances électriques 17 qui assurent la polymérisation de la couche de revêtement 18 obtenue par pulvérisation. La ligne de traitement comprend, en divers emplacements, des moyens pour éliminer l'électricité statique dans l'environnement des articles à revêtir ou revêtus par la couche pulvérisée. Ces moyens peu- vent être des barres électrostatiques 19 connues en soi. La ligne peut aussi comprendre des moyens de nettoyage (non représentés) pour éliminer les poussières et autres particules déposées sur l'article à revêtir ou revêtus. La tête 11 du dispositif de pulvérisation centrifuge à grande vitesse représentée sur la figure 2 comporte une partie mobile 20 cons- tituée du bol tournant 21 proprement dit, solidaire d'un mandrin 22 por- teur d'un plateau 23, et d'une partie fixe 24 perçée de deux conduits et 26 d'alimentation pour les composants, ces conduits débouchant dans la partie centrale du plateau 23. Afin d'augmenter la longueur du parcours pour le mélange des deux composants introduits par les conduits 25 et 26 et aussi améliorer ce mélange avant la pulvérisation, le bol présente une surface interne 27 dont la génératrice est ondulée d'une part, et le plateau 23 porte des aspérités ou nervures 28 dirigées vers le haut formant chicanes, d'autre part. La figure 3 représente une ligne pour le revêtement de vitra- ges en verre. Elle comprend les mêmes éléments que la ligne décrite précédemment sauf que le compartiment pour le traitement préalable est muni en outre de moyens pour recouvrir la surface du support par un agent convenable tel un promoteur d'adhésion. Ces moyens peuvent être un pistolet pulvérisateur 29. Le fonctionnement des dispositifs est décrit par la suite en relation avec des exemples de revêtement consistant à revêtir des vi- trages' en polycarbonate et en verre par une couche d'un polyuréthane themodurcissable. EXEMPLE 1. Le mélange à pulvériser, apte à donner la couche de polyuré- 21 thane thermodurcissable est formé à partir d'un composant po- lyol et d'un composant isocyanate en présence d'un stabili- sant, d'un catalyseur et d'un agent nappant, pris dans les proportions suivantes: - 100 g d'un polyétherpolyol d'un poids moléculaire d'environ 450 obtenu par condensation d'oxyde de 1,2-propylène avec du 2,2-bis (hydroxyméthyl)-1-butanol et ayant une teneur en ra- dicaux hydroxyles libres d'environ 10,5 à 12 %. - 5,2 g d'un stabilisant aux ultra-violet, 0,05 g d'un catalyseur, a savoir du dilaurate de dibutylétain et 0,2 g d'un ester fluoroalkylé en tant qu'agent nappant. - 102 g d'un biuret de 1,6-hexanediisocyanate ayant une teneur en radicaux isocyanates libres d'environ 23,2 %. Le composant polyol présente une viscosité d'environ 620 cen- tipoises à 25 C alors que le composant isocyanate présente une visco- sité d'environ 2 300 centipoises. Le composant polyol est mélangé au préalable avec le stabilisant, le catalyseur et l'agent nappant. Les vitres de custode en polycarbonate préalablement net- toyées avec de l'isopropanol, sont disposées horizontalement sur des supports adaptés à la forme des vitres et cachant notamment leur face inférieure. Le convoyeur transporte les articles 3 disposés sur leur support 4 dans le compartiment 6 correspondant à la zone de traitement thermique, o ils sont portés par passage sous les rampes infra-rouge 7 à une température de 100 C environ durant 20 minutes. Les vitres et leur support sont ensuite amenés dans le compartiment de pulvérisation S. Durant le parcours intermédiaire, la température des vitres décroit jusqu'à environ 40 C. Au poste de pulvérisation, les vitres re,:ent une pulvérisation du mélange réactionnel décrit précédenment. ta rpulv risation centrifuge s'effectue alors que le mélange réactione est - enriiron 25 C, à l'aide du bol tournant à une vitesse d'environ 20 000 tcurs/miin, le diamètre du bol étant d'environ 90 mim. Les suports pro- tèsent la face inférieure des vitres des particules pulv6rise$s On forme ainsi une couchne 18 d'environ 50 >m. L.article rev tu est ensuite acheminé dans le tunnel de polymérisation 15 ou i" Elie i5 soumis pendant une dur,'ée de 20 minutes à une température de L'article revêtu présente en bout de ligne une excellente qualité optique. Sa résistance à la rayure est mesurée diapres le Test connu sous l'appellation " Mar resistance test pratiqué avec l'appa- reil ERICHSEN, type 413. On mesure la charge à porter sur une tête dia- z,] mantée pour introduire une rayure persistante sur la couche de matière plastique de revêtement. La résistance à la rayure est ici de 20 g, alors qu'une pla- que de polycarbonate non revêtue présente une résistance à la rayure de 2 à 3 g seulement. On mesure la résistance à l'abrasion de la couche formée se- lon la norme européenne R 43. A cet effet, on fait subir à un échantil- lon recouvert par la couche de protection une abrasion à l'aide d'une meule abrasive. Apres 100 tours d'abrasion, on mesure avec un spectro- photomètre l'écart de flou entre la partie abrasée et la partie non abrasée. L'écart de flou ( A flou) doit être inférieur à 4 % pour que la couche ait la qualité anti-abrasive. Le test à l'abrasion donne ici un écart de flou après abra- sion de 3,5 %. EXEMPLE 2. On recouvre des plaques planes de polycarbonate utilisées comme vitrage bâtiment, en opérant dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1. On forme ainsi une couche de 50 >m de polyuréthane ayant des propriétés de surface, telles que résistance à la rayure et résistance 2563754" à l'abrasion. Les plaques revêtues présentent apres polymérisation de la couche une excellente qualité optique. EXEMPLE 3. On recouvre des vitrages plan en verre en mettant en oeuvre le- dispositif décrit en relation avec la figure 3. A cet effet on trai- te au préalable le support en verre en le recouvrant d'un promoteur d'adhésion à l'aide du pistolet de pulvérisation 29. Les supports traités sont amenés dans le compartiment de pul- vérisation 9. Au poste de pulvérisation, les vitrages reçoivent une pulvérisation du mélange réactionnel décrit dans l'exemple 1 dans les mêmes conditions opératoires. On forme ainsi une couche de 50 m d'épaisseur qui après polymérisation constitue un film anti-éclat. EXEMPLE 4. On opère dans les mêmes conditions que dans l'exemple 3, sauf qu'après formation de la couche de protection, on forme une deuxième couche par pulvérisation centrifuge, de la même façon, afin d'augmenter l'épaisseur globale du film de protection et par là son caractère anti- éclat. EXEMPLE 5. * On opère dans les mêmes conditions que dans l'exemple 4, sauf qu'on pulvérise un mélange réactionnel contenant en outre un agent co- lorant adéquat. On obtient un vitrage recouvert d'une couche anti-éclat lui conférant en outre une coloration. REVENDICATIONS 1. Procédé de revêtement d'un article transparent de haute qualité optique, notamment un vitrage en verre et/ou en matière plasti- que, par pulvérisation d'un mélange de composants réactionnels sur l'article transparent en vue de former une couche de protection homogê- ne, de haute qualité optique, caractérisé en ce qu'on pulvérise le mé- lange de composants réactionnels à l'aide d'une pulvérisation centrifuge à grande vitesse et qu'on polymérise la couche de revêtement formée. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pulvérisation centrifuge s'effectue à l'aide d'un bol tournant à une vitesse comprise entre 1000 et 80 000 tours/min. 3. Procédé selon une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on effectue le mélange de composants réactionnels directement dans la tête de pulvérisation. 4. Procédé selon une des revendications l-à 3, caractérisé en ce qu'on effectue un traitement préalable du support à recouvrir. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le traitement préalable est un traitement thermique dans le cas o les zu supports à recouvrir sont en matière plastique, notamment en polycarbo- nate ou en polyméthacrylate de méthyle, ce traitement thermique consis- tant en un maintien du support à une température comprise entre 60 C et durant un temps de l'ordre de 10 minutes à l'heure. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le traitement thermique est précédé d'un lavage par un alcool de la surfa- ce à recouvrir, l'alcool étant choisi de préférence parmi l'éthanol et 1 'isopropanol. 7. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le traitement préalable du support est un traitement chimique consis- tant à recouvrir sa surface par un promoteur d'adhésion. 8. Procédé selon une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le mélange réactionnel que l'on pulvérise forme une couche de polyuréthane présentant des propriétés de surface telles que résistance à la rayure et à l'abrasion, notamment de polyuréthane thermodurcissa- ble. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le mélange réactionnel contient un agent de nappage. 10. Procédé selon une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la pulvérisation centrifuge est électrostatique. 4 2 11. Dispositif de revêtement d'un article transparent de haute qualité optique, notamment un vitrage (3), en verre et/ou en matière plastique par pulvérisation d'un mélange de composants réactionnels sur l'article transparent en vue de former une couche de protection (18), homogène, de haute qualité optique, caractérisé en ce qu'il consiste en une ligne de revêtement comprenant des moyens de pulvérisation (10) équipés d'une tête de pulvérisation (11) tournant à grande vitesse, des moyens de polymérisation (16) de la couche obtenue par pulvérisation. 12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend en outre des moyens (7,29) pour traiter au préalable le support à revêtir. 13. Dispositif selon une des revendications 11 ou 12, caracté- risé en ce qu'il comprend une enceinte (1) divisée en plusieurs compartiments (6, 9, 15) s'étendant sur toute la ligne de traitement. 14. Dispositif selon une des revendications 11 à 13, caracté- risé en ce la tête de pulvérisation (11) comprend un bol tournant (21) à une vitesse comprise entre 1 000 et 80 000 tours/min. 15. Dispositif selon une des revendications 11 à 12, caracté- - risé en ce qu'il comprend des moyens de nettoyage pour éliminer les poussières et autres particules. 16. Dispositif selon une des revendications 11 à 15, caraté- rieé en ce qu'il comprend des moyens (19) pour éliminer l'électricité statique. 17. Article transparent revêtu d'une couche de matière plasti- que de haute qualité optique obtenue par la mise en oeuvre du procédé selon une des revendications 1 à 10.