FR 2567446 A1 19860117 FR 8510590 A 19850710 La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication de polystyrène expansible. Lorsque l'on fabrique des granulésde polystyrène expansible, il est souhaitable que ces granulés répondent à trois caractéristiques. Tout d'abord les granulés doivent avoir une forme pratiquement sphérique. Ensuite, la distribution des dimensions des granules sphériques doit rester étroite, c'est-à-dire que les granulés doivent avoir des dimensions aussi uniformes que possible. De plus, les granules doivent être petits, car le moulage ou le thermoformage est d'autant meilleur que leur dimension est petite. De plus, le procédé doit permettre également de recycler les déchets ainsi que les produits rejetés. Généralement, on prépare le polystyrène expansible par polymé risation en suspension en une ou deux étapes. Selon le procédé en deux étapes, on place le monomère de styrène dans un grand réacteur de poly- mérisation en suspension rempli d'eau et contenant un agent de mise en suspension. On agite le monomère à l'intérieur du réacteur de manière à former des gouttelettes qui,lorsqu'elles sont chauffées, polymérisent pour former des billes individuelles de polymère. On utilise cette méthode de polymérisation en suspension soit en une étape, soit en deux étapes. Selon le procédé en deux étapes, lorsque les billes de polymère sont formées, on les retire du réacteur, on les sèche et on sépare celles ayant des dimensions irrégulières. Les billes de dimensions normales ou désirées sont ensuite réintroduites dans un autre réacteur rempli d'eau, dans lequel on les imprègne avec un hydrocarbure gazeux comme le pentane. Après l'imprégnation, on enlève de nouveau les billes du réacteur, on les sèche et on les prépare pour l'expansion. L'expansion comprend tout -2 d'abord une pré-expansion qui consiste à soumettre les billes à la vapeur dans un espace non confiné pour former des billes partiellement expansées. On place ensuite ces billes pré-expansées dans le moule désiré et on les soumet à de la vapeur à haute température pour les expanser à l'intérieur du moule jusqu'à atteindre la forme finale. Selon le procédé de polymérisation en suspension en une étape, on imprègne les billes de polymère formées dans le réacteur de polyméri- sation, avec un agent gonflant du type hydrocarbure, avant d'effectuer la séparation des billes ayant une forme irrégulière. En imprégnant les bil- les de cette manière, on élimine le coût et la durée du premier séchage de billes ainsi que celui et celle de la séparation des billes normales de celles ayant des dimensions irrégulières. De plus, le procédé en une étape permet de réduire le nombre de réacteurs nécessaires puisque l'on forme les billes et qu'on les imprègne dans le mêne réacteur. Mais ce procédé a pour désavantage le fait que les billes de dimensions irrégulières sont imprégnées avec un agent gon- flant inflammable. Il serait souhaitable de posséder un procédé qui permette d'éviter la nécessité de former des billes dans un premier réacteur en suspension, de les enlever pour séparer les billes de dimensions irrégu- lières, de remettre les billes de bonnes dimensions dans un second réac- teur en suspension, mais qui permette de séparer les billes de mauvaises dimensions avant leur imprégnation avec un agent gonflant. De plus, en utilisant un procèdé de polymérisation en suspension que ce soit en une ou deux étapes, cela conduit à des restrictions sur la possibilité de recyclage des billes de mauvaises dimensions qui sont rejetées ainsi que des déchets. Un procédé de type suspension est très sensible en ce qui concerne les ingrédients que l'on y introduit. Les formulations de suspension sont très délicates puisqu'elles sont mises au point pour donner un intervalle de dimensions spécifiques pour les billes ou les granules. L'introduction de déchets ou de matériaux de recyclage modifierait la délicate balance de formulation et donnerait au moins un intervalle plus large de dimensions de billes. 3 * 2567446 Par conséquent, il serait avantageux de posséder un procédé pour fabriquer des billes de polystyrène expansible pratiquement sphériques, qui permette d'utiliser des déchets ou des matériaux de recyclage. Ainsi le brevet US 3663466 de Jablonski décrit un procédé dans lequel on prépare des polymères de styrène expansible en incorporant dans les particules un sel de métal alcalin. Une méthode pour réaliser ces particules consiste à extruder la matière résineuse contenant le sel de métal alcalin, à travers une filière à plusieurs trous ayant un diamètre d'environ 1,7 mm. Les fils extrudes sont refroidis et découpés dans un granulateur pour faire des granules ayant une longueurd'environ 2,5 mm. On transporte ensuite ces granulés dans un réacteur sous pression, on les met en suspension dans l'eau en présence d'un agent gonflant et on chauffe pendant une durée suffisante pour permettre à l'agent gonflant dóimpr9gner les granulés. Généralement, on obtient des particules sphériques. Le brevet US 3 449268 décrit un procédé selon lequel on peut obtenir du polystyrène isotactique en condition amorphe, en introduisant du polystyrène cristallin dans une extrudeuse, dans laquelle il est pressé, chauffé à une température supérieure à son point de fusion, et extrude de préférence sous forme d'un fil ou de plusieurs fils, ensuite refroidi rapidement, par mise en contact, généralement par i=, ersion des fils dans de l'eau froide, et finalement envoya dans un granulateur o l'on forme des granulés. Le procédé ci-dessus possède certains désavantages comme le cou- page à froid des granulés qui entraîne (1) la création de granulés de for- mes irrégulières et (2) la création de petites particules inutilisables pour les fils de petits diamètres. Ceci conduit à une quantité importante de déchets lorsqu'on désire un certain intervalle de dimensions. De plus il est pratiquement impossible d'obtenir des billes ayant une longueur et/ou une largeur qui ne soit pas plus grande que 2 mm. Le découpage des fils froids constitue un problème majeur et crée une quantité importante de matériaux à rejeter. La présente invention a pour objet un procédé pour produire des granulés de polystyrène expansible ayant des dimensions pratiquement uniformes, tout en réduisant la quantité de matériau à rejeter. -4 - La présente invention a également pour objet un procédé pour pro- duire du polystyrène expansible, procédé permettant de réduire la quantité d'énergie nécessaire ainsi que le temps requis pour former les granules de polystyrène expansible. La présente invention a également pour objet un procédé pour pro- duire du polystyrène expansible qui permette de séparer les particules ayant des dimensions irrégulières avant l'étape d'imprégnation des granules de dimensions requises avec un agent gonflant. La présente invention a également pour objet un procédé pour pro- duire du polystyrène expansible qui permette de réduire le nombre de réac- teurs de suspension requis, et qui permette d'accroître la production en utilisant tous les réacteurs de suspension pour imprégner les particules de polystyrène. La présente invention a encore pour objet un procédé pour pro- duire du polystyrène expansible en utilisant du polystyrène provenant d'une unité de polymérisation continue en masse, ou encore des granules de polystyrène dont les dimensions ne sont pas conformes. Le procédé de la présente invention pour produire des particules de polystyrène, et en particulier des particules de polystyrène expansible est caractérisé en ce qu'il consiste à ': - former un polymère de styrène fondu, - extruder ce polymère de styrène fondu dans une filière pour former un fil continu, et - couper ce fil en des granulés à la sortie de la filière, mais avant de les soumettre a un refroidissement. Dans le cas o l'on désire produire des particules de polystyrène expansi- ble, le procédé comprend également les étapes qui consistent à: - mettre en suspension les granulés dans un réacteur et à introduire un agent gonflant dans des conditions suffisantes de températures et de pressions pour assurer l'imprégnation des granulés avec l'agent gonflant; et enlever les granulés du réacteur sous forme de billes pratiquement sphériques. Selon un mode d'exécution de l'invention, on introduit les granu- lés dans un réacteur chauffé contenant de l'eau, et on y introduit ensuite un agent gonflant. Les granulés tournent dans le réacteur pour former des billes sphériques. On enlève ensuite les billes du réacteur et on les porte à haute température de manière à favoriser l'expansion des billes qui ont absorbé l'agent gonflant. Selon un autre, mode d'exécution de l'invention, on sépare les granulés ayant la dimension voulue des autres granules avant de les intro- duire dans le réacteur chauffé. Selon encore un autre mode d'exécution de la présente invention, on forme le polymère de styrène selon un procédé continu de polymérisation en masse. On envoie le polystyrène fondu obtenu selon ce procédé continu dans une filière pour en former des fils continus, qui sont coupés pour former des granulés. On introduit ensuite ces granules dans le réacteur chauffé pour les imprégner avec un agent gonflant. Selon un autre mode d'exécution, on prépare le polystyrène fondu en introduisant du polystyrène dans une extrudeuse et en l'extrudant à travers une filière. Le refroidissement des fils de polymère peut se produire pendant que l'on coupe des granulés ou après qu'on les ait coupes. Les fils peu- vent être refroidis pendant la granulation soit par de l'eau, de l'air ou une dispersion de vapeur; lorsque l'on refroidit après granulation, on utilise le système de découpe pour décharger les granulés dans l'eau. On peut également effectuer un refroidissement partiel avant le découpage des fils en granulés. La présente invention est également décrite à l'aide de dessins dans lesquels: la Figure I représente un schéma d'un mode d'exécution du procédé de l'invention; la Figure 2 représente un schéma d'un autre mode d'exécution du procédé de l'invention. Le procédé de la présente invention permet de préparer des gra- nulés de polystyrène, de les imprégner avec un agent gonflant pour for- mer des granulés de polystyrène expansible qui sont pratiquement sphériques -6 - et qui ont des dimensions qui sont comprises dans une gamme plus étroite qu'il était possible d'obtenir auparavant. Selon la présente invention, on prépare d'abord un polymère de styrène fondu. Cette étape peut être réalisée selon un procédé de poly- mérisation continueen masse, ou tout simplement en fondant du polystyrène. On extrude le polystyrène à travers une filière pour former des fils con- tinus. Ces fils peuvent être extrudés éventuellement dans un milieu liquide de refroidissement comme de l'eau. On coupe les fils en granulés avant le refroidissement proprement dit. Le terme "avant le refroidissement proprement dit" signifie que les granulés formés conservent suffisamment de chaleur pour permettre aux granulés d'être déformés de la forme cylindri- que, lorsqu'on les coupe, jusqu'à une forme sphérique. Donc, les granulés formés sont habituellement d'une forme ovoide, de poire ou de sphère plu- tôt que d'une forme cylindrique. De plus, en coupant les granulés lorsqu' ils sont encore chauds, cela permet de réduire considérablement les quan- tités de particules hors spécification. Lorsque l'on extrude les fils dans l'eau, ou si l'on décharge les granulés dans un milieu liquide de refroidissement, cela permet de refroidir la surface extérieure des fils ou des billes de manière à ce que les billes ne collent pas l'une à l'autre, et de manière à empêcher leur agglomération. On peut également inspecter les granulés formés pour encore res- treindre l'intervalle de dimension, et ensuite recycler les granules reje- tés dans le polymère fondu. On met en suspension les granulés désirés dans un réacteur chauffé, et l'on y introduit un agent gonflant, comme le pentane, dans des conditions suffisantes de température et de pression pour imprégner les granulés avec cet agent gonflant. Cette étape supplémentaire complète la transformation des granulés d'une forme cylindrique en une forme sphérique. Le procédé décrit ci-dessus est particulièrement approprié lors- que l'on désire de petites billes de polystyrène expansible, comme par exemple celles ayant moins de 0,25 cm. En se référant à la Figure 1, on montre un fil continu 12 de polymère de styrène fondu sortant d'une filière 14. - 7 - A proximité de la filière 14, on place un dispositif de découpage 16 qui coupe les fils en granulés individuels. Le dispositif de découpage peut être un système à lames rotatives qui sont placées immédiatement après la sortie de la filière 14 pour effec- tuer un découpage des fils chauds qui sortent de cette filière. On peut évidemment avoir d'autres dispositifs que des lames rotatives, cependant tout dispositif pouvant donner des granulés de petites dimen- sions, qui a un débit suffisant et qui est économique peut parfaitement convenir. Les granules ont un diamètre approximatif de 0,099 cm et une longueur de 0,25 cm de préférence, quoique une longueur de 0O096 cm soit préférable. Ces critères de longueur et de diamètre sont évidemment basés sur les données du marché actuel qui peuvent done âtre soumises à des fluctuations. On peut utiliser un dispositif à lames rotatives à grande vitesse pour obtenir des granulés de petite longueur. On peut également imprégner des granulés de plus grandes dlmensions, qui tour- neront dans la suspension, mais les deandes des clients se portent sur des granules de plus petites tailles. On peut placer le dispositif de découpage 16 immédiatement à la fin de la filière 14 pour avoir de meilleurs r9sultats, de sorte que les fils 12 qui sortent de la filière soient coupés en granulés alors qu'ils ont encore une temperature élevée et présentent donc moins de résistance aux lames. Selon un mode d'exécution, les fils de polymère provenant de la filière 14 sortent dans un bac rempli d'eau (non représenté sur la figure), dans lequel on a introduit le dispositif de découpage. On a trouvé que le découpage des fils 12 sous l'eau-apporte un découpage plus précis de la bille à cause de l'effet de refroidissement de l'eau sur la surface extérieure du fil thermoplastique. De plus, le découpage sous l'eau permet d'obtenir une forme plus sphérique. Selon un autre mode d'exécution, on place le dispositif de découpage 16 à la sortie de la filière 14. On place soit un bac rempli d'eau, ou un courant d'eau continu, à proximité du dispositif de décou- page 16 de manière à ce que dès qu'ils sont coupés, les granulés tombent directement dans l'eau, simplement par l'action mécanique du découpage. - 8 - Immédiatement en-dessous du dispositif de découpage 16, on place un séparateur 18 de type tamis pour séparer et retirer les granulés hors spécifications. On transporte les granulés de bonnes dimensions du sépa- rateur 18 vers un réacteur 20 muni d'un dispositif d'agitation, rempli d'eau et maintenu à une température d'approximativement 104 C. Les gra- nulés ayant les bonnes dimensions sont ceux qui passent les spécifica- tions pour les utilisations ultérieures, basés notamment sur les critères commerciaux. On notera que le réacteur 20 peut être un réacteur à mise en suspension de tout type connu. On introduit l'agent gonflant dans le réacteur 20 pour imprégner le polymère styrénique qui y est contenu. Apres un temps d'imprégnation suffisant, les granulés imprégnés sont enle- vés du réacteur 20 et transportés dans une centrifugeuse 22 et ensuite dans un séchoir 24. Après le séchoir 24, les granulés sont stockés dans un silo 26 rempli avec un gaz inerte comme l'azote, et dans lequel les granulés sont conservés avant emballage et transport. Les matériaux thermoplastiques utilisés dans le procédé de la présente invention peuvent être des polymères styréniques capables d'être imprégnés avec un agent gonflant adéquat, et qui peuvent être expansés par chauffage de l'agent gonflant pour produire du polystyrène expansé. A titre d'exemples de tels matériaux, on peut citer les polymères de styrène, de 2-méthylstyrène, de p-méthylstyrène, de m-méthylstyrène et alpha-méthylstyrène; on peut également utiliser des copolymères de styrène/p-méthylstyrène, styrène/alpha-méthylstyrène et autres analogues. L'agent gonflant utilisé dans le procédé de l'invention est choisi parmi le butane, le pentane, l'hexane et leurs isomères structurels comme le npentane, isopentane, néopentane, n-butane, isobutane, n-hexane et isohexane. On préfère cependant le pentane. Le séparateur 18 peut comprendre plusieurs couches de tamis vibrants qui permettent aux granulés de dimensions désirées de tomber dans le fond par simple gravité tout en retenant les autres sur les cou- ches supérieures pour les enlever et les recycler ou les vendre. L'imprégnation des granulés de dimensions requises avec l'agent gonflant s'effectue comme dans les procédés antérieurs. Normalement, on -9 2567446 utilise un réacteur de mise en suspension, rempli d'eau et maintenu à une température d'environ 104 C. On introduit un agent gonflant sous pression dans le réacteur 20. Généralement, la pression à l'intérieur du réacteur sera comprise entre O et 6,3 kg/cm2. L'injection de pentane s'effectue sur une période d'environ 7 heures à environ 104 C et pendant un cycle de 3 heures supplémentaires à 168 C. Si l'on travaille à pressions plus élevées, on peut réduire la durée de l'imprégnation. Selon le procédé de l'invention, on peut également ajouter des agents nucléants, des agents gonflants chimiques ou des agents ignifu- geants, avant le passage du polymère dans la filière 14. Les additifs peuvent également être introduits dans le réacteur de mise en suspension , s'ils sont sensibles à la chaleur, ou s'ils réagissent chimiquement à température plus élevée. On peut préparer le polymère de styrène par tout procédé connu dans l'état de la technique. En fait, dans le procédé de l'invention on peut utiliser du polystyrène à usage général, soit de qualité supérieure ou hors spécification et préparé par d'autres procédés de polymérisation que celui mentionné plus haut. On fait alors passer ce polystyrène dans une extrudeuse pour l'avoir à l'état fondu et on le transporte jusqu'à une filière à fils. Le polystyrene à usage général peut Atre préparé par tout procédé connu comme par exemple une polymérisation en suspension, une polymérisation en masse continue, comue décrit dans "'Practical Poly- merization for Polystyrene" de Bishop. Cependant, selon un mode d'exécution préféré, on prépare le polystyrène par un procédé continu de polymérisation en masse. Les procédés masse continue comprennent ceux utilisant un seul réacteur à plusieurs zones de températures, un seul réacteur à mélange en retour à température constante, un réacteur à deux configurations ou à configu- ration multiple. Il faut noter que le procédé selon lequel on prépare le poly- styrène n'a pas d'action directe sur l'étape de granulation ou celle d'imprégnation. Le polystyrène peut être préparé et mis en suspension à un moment donné et être expansé à un autre moment. Selon un mode d'exécution préféré, le procédé de polymérisation continue en masse est lié directement à la granulation ainsi qu'à l'inpré- gnation avec l'agent gonflant. Un exemple de liaison directe est donné à la Figure 2, dans laquelle l'unité de masse continue 30 comprend un réacteur vertical agité 32 et trois réacteurs horizontaux 34, 36 et 38 contenant un serpentin de chauffage 39 pour agir comme échangeur de cha- leur pour contr8ôler la température à l'intérieur du réacteur. La pompe 33 alimente le réacteur 32 en styrène, stocké dans la cuve 40. On ajoute un initiateur de polymérisation dans la conduite 17, avant l'entrée au réacteur 32. La présence d'un initiateur est intéressante pour avoir un meilleur contrôle sur le poids moléculaire final du polymère formé. Comme initiateurs on peut utiliser ceux de la famille des peroxydes et peresters comme le peroxyde de benzoyle et le peroctoate de tert-butyl. Les réacteurs 34, 36 et 38 sont maintenus successivement à des d températures plus élevées au moyent 'échangeur de chaleur en serpentin 39 que l'on peut enlever ou remettre à loisir. L'utilisation d'une zone d'accroissement incrémentel de température permet 1' addition contrôlée ou l'enlèvement de la chaleur de polymérisation, et permet le maintien de la température désirée dans chaque réacteur. L'unité 30 de polymé- risation continue en masse utilise un réacteur multiple et est bien connue dans l'état de la technique et ne sera pas plus amplement décrite ici. Après le réacteur 38, le polymère est envoyé au dévolatiliseur 46 pour enlever les volatiles et les monomères résiduels. Le polymère passe ensuite dans un second dévolatiliseur 47 pour enlever les monomères résiduels. Apres le dévolatiliseur 47, on pompe le polymère par la pompe à engrenages 48 pour l'envoyer vers la filière à fils. Le dispositif de découpage 16 est situé à la fin de la filière à fils 14 et permet le découpage des fils en granules. Le reste du procédé décrit à la Figure 2 est similaire à celui de la Figure 1. Les conditions opératoires dans la ligne de polymérisation en continu 30 dépendent de la viscosité du styrène, du débit désiré, du nom- bre d'échangeurs et de leur longueur. Les conditions pour la polymérisa- tion en continu utilisant un réacteur multiple, sont celles normalement 11- utilisées dans l'état de la technique. Selon d'autres procédés pour faire du polystyrène expansible, on n'utilise pas le procédé de polymérisation en continu, mais un procédé en suspension selon lequel on introduit le monomère dans un réacteur à mise en suspension, rempli d'eau et contenant un agent de suspension et un catalyseur. On agite le monomère et l'agent en suspension avec un dispositif d'agitation'et on réalise la polymérisation. Lorsque la poly- mérisation est complète, on enlève les billes formées dans le réacteur, on les sèche et on les sépare; les billes de dimensions requises sont réintroduites dans un second réacteur de mise en suspension, pour être remises en suspension dans l'eau pour âtre imprégnaes avec du penteaneo D'autres procédés préconisent de réduire la durée des opérations en introduisant le pentane dans le premier réacteur juste apres la polymgri- sation, car le coût de l'enlèvement des billes de la suspension, leur séchage, la séparation d'avec les billes de bonnes dimensions et la rein- troduction de ces dernières dans le second réacteur de mise en suspension est très élevé. Il faut noter qu'une usine ayant un nombre fixn de réac- teurs de mise en suspension pourra produire le double de polystyrène expansible en utilisant le procédé de l'iuvention, puisque la moitié des réacteurs de mise en suspension, normalement utilisés pour la mise en suspension lors de la polymérisation initiale, seront libres pour âtre utilisés pour l'imprégnation avec l'agent gonflanto Anciennement, on croyait que la formation de billes de polymère par un procédé en suspension était nécessaire pour produire des billes rondes. D'une manière surprenante, on a trouvé que les granules produits par coupage rotatif des fils de matériaux thermoplastiques obtenu par polymérisation en masse continue, auront une meilleure forme sphérique lorsqu'ils seront mis en suspension pour la pentanisation. On ne sait pas pour l'instant si la présence d'un agent gonflant conduit a cette forme ronde ou si cela est simplementdf à la suspension dans l'eau, la chaleur ou à une combinaison des trois; cependant, le fait d'arrondir les billes au cours de la suspension permet de produire les billes dési- rées à partir du découpage des fils. De plus, on croit que l'imprégnation -12- de l'agent gonflant dans les granules ne se produirait pas à cause de la densité du granulé et de la faible quantité de milieu de suspension en relation avec la grande dimension du granulé. D'une manière surprenante, on obtient une imprégnation complète suffisam- ment rapidement selon les conditions de l'invention. Un autre avantage de l'invention réside dans le fait que l'on imprégne que les billes ayant les dimensions requises. Dans le procédé de suspension en une étape, toutes les billes étaient imprégnees avec du pentane. Ces billes constituent non seulement un danger lors de leur manipulation, mais elles ne peuvent pas être rebroyees ou même vendues pour d'autres usages, ce qui constitue des coûts supplémentaires. Les exemples suivants sont donnas afin de mieux illustrer la présente invention mais sans pour autant en limiter la portée. Exemple 1. On a rempli un réacteur de 253 litres avec de l'eau et on l'a chauffé à 710C. Lorsque l'on était à cette température, on a ajouté du phosphate tricalcique et on a agité pendant 5 minutes. Le polystyrène produit dans l'unité de masse continue à réacteur multiple décrite ci- dessus, a été coupé en granules d'approximativement 0,125 cm de longueur et 0,2 cm de largeur au moyen d'un granulateur à découpage dans l'eau et à chaud fabriqué par Farrel Co. On a ensuite introduit les granulés dans le réacteur et on a agité pendant 5 minutes; on a également ajouté un agent de suspension. Après avoir chauffe le réacteur à 104 C, on a injecté 12,46 kg de n-pentane sur une période de 7 heures. Après l'injec- tion de pentane, on a chauffé le réacteur à 112 C et on l'a maintenu à cette température pendant 3 heures. Apres ces 3 heures, les granulés imprégnés se présentaient sous forme de billes sphériques. On a refroidi les billes, on les a séchées et retirees pour les tester. On a soumis les billes imprégnées à de la vapeur à une tempéra- ture de 115,5 C et à une pression de 0,5 kg/cm2 pendant 280 secondes pour former des billes pré-expansges. -13-267446 On met vieillir ces billes pendant Il heures et on les place dans un moule et on les soumet à une injection de vapeur à une température de 146 C et à une pression de 0,84 kg/cm2 pendant 21 secondes. On a laissé refroidir l'article moule, on l'a retiré du moule et on l'a soumis au test de fusion selon lequel l'article moulé est déchiré en pièces pour obtenir unecomparaison du pourcentage de billes quittaient déchirées par rapport au nombre de billes qui- étaient détaches à leur périphérie. L'article moulé produit dans les conditions ci-dessus a un degré de fusion de 85%, c'est-à-dire que 85% des billes exposées sur la couche de séparation étaient déchirées. Exemple 2. On a répété la procédure décrite à l'exemple 1, excepté que l'on a injecté de la vapeur dans le moule à une tempdrature de 146"C pendant 19 secondes, la pression atteinte étant de 1,05 kg/cm. La valeur trouvée en test de fusion était de 75%. Exemple 3. On a répété la procédure décrite à l'exemple I, excepté que l'on a injecté de la vapeur dans le moule à une température de 146 C pendant secondes, la pression atteinte étant de 11,9 kg/cm2. La valeur trouvge au test de fusion était de 45%. Les données ci-dessus montrent que les billes de polystyrène expansg produites par le procédé de l'invention, ont des caractéristiques de fusion acceptables, c'est-à-dire un degré de fusion qui est directement contrôlable sur un large intervalle en utilisant les températures et pressions adéquates dans le moule. Bien que la présente invention ait été décrite au moyen d'une description détaillée de divers modes d'exécution, elle n'est pas limitée à ceux-ci. -14- REVENDICATIONS 1) Procédé pour préparer des granulés de polystyrène caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à: - former un polymère de styrène fondu - extruder le polymère de styrène fondu dans une filière pour former des fils continus; et - couper ces fils en granulés après la sortie de la filière mais avant leur refroidissement proprement dit. 2) Procédé selon la revendication I caractérisé en ce que l'on extrude des fils de moins de 0,25 cm de diamètre et que l'on coupe des granulés de même diamètre et de longueur inférieure à 0,5cm. 3) Procédé selon l'une quelconque des revendications I et 2 caractérisé en ce que l'on décharge les granulés dans un milieu de refroidissement au cours de l'étape de découpage. 4) Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 3 caractérisé en ce que l'on extrude les fils dans un milieu de refroidissement et en particulier dans l'eau. ) Procédé pour préparer du polystyrène expansible caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à: - former un polymère de styrâne fondu - extruder le polymère de styrène fondu à travers une filière pour former des fils continus; - couper les fils en granules après leur sortie de la filière mais avant -_,5_-. 2567446 leur refroidissement. - mettre en suspension les granulés dans un réacteurs y introduire un agent gonflant dans des conditions suffisantes de température et de pression pour imprégner les granules avec l'agent gonflant; et - retirer les granules du réacteur sous forme de billes pratiquement sphériques. 6) Procédé selon la revendication 5 caractérisé en ce que l'on extrude des fils de diamètre inférieur à 0,25 cm et que l'on coupe des granules de mgme diamètre et de longueur inférieure à 0,5 cmo 7) Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 et 6 caractérisé en ce que l'on décharge les granules dans un milieu de refroidissemento 8) Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 h 7 caractérisé en ce que l'on extrude les fils dans un milieu de refroidissement et en particulier dans l'eau. 9) Procèdé pour préparer des granulés de polystyrène caractérisé en ce qu' il comprend les étapes qui consistent: - former un polymère de styrène fondu - extruder le polymère de styrène fondu à travers une filière pour former un fil continu qui est extruda dans un milieu de refroidissement; et - couper le fil en granules à la sortie de la filière mais avant un refroidissement substantiel, dans lequel les granules sont à tempéra- ture suffisamment élevée pour permettre de transformer les granules en une forme sphérique. ) Procédé selon la revendication 9 caractérisé en ce qu'il comprend en plus les étapes qui consistent à: - mettre en suspension les granules dans un réacteur chauffe, introduire un agent gonflant dans ce réacteur dans des conditions suffisantes de température et de pression pour assurer l'imprégnation des granules avec l'agent gonflant; et -16- - enlever les granulés du réacteur sous la forme de billes pratiquement sphériques de polystyrène expansible. 11) Procédé selon la revendication 9 caractérisé en ce que le milieu de refroidissement est de l'eau. 12) Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11 caractérisé en ce que l'on extrude des fils d'un diamètre inférieur à 0,25 cm et que l'on coupe des granulés de longueur inférieure à 0,25 cm. 13) Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 12 caractérisé en ce que l'on prépare le polymère de styrène fondu par un procédé continu de polymérisation en masse. 14) Procédé selon la revendication 9 caractérisé en ce que l'on sépare les granulés de dimensions non souhaitées et qu'on les retire. ) Procédé selon la revendication 14 caractérisé en ce que l'on recycle les granulés ayant des dimensions non souhaitées. 16) Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 15 caractérisé en ce que l'on utilise un agent gonflant choisi parmi les butanes, les pentanes, les hexanes et-leurs mélanges.