FR 2562222 A1 19851004 FR 8404827 A 19840328 i La présente invention concerne une installation et un procédé pour charger en continu un réacteur, en matière solide et réchauffer cette dernière par échange thermique avec les gaz chauds émis par le réacteur, tels que les fumées formées lors de la fabrication de l'acier dans un convertisseur à partir de la fonte. On sait que, lors de l'élaboration de l'acier à partir de la fonte, une quantité importante de gaz chauds et combustibles, est émise à la sortie du convertisseur. Cette énergie était autrefois presque toujours perdue. Avec les procédés modernes de conversion de la fonte, à l'oxygène, on arrive à récupérer une partie plus ou moins importante de cette énergie. On distingue essentiellement trois modes de récupération de cette énergie: - dans des chaudières dites de récupération, produisant de la vapeur; par captation des gaz, dite sans combustion; les gaz récupérés sont dans ce cas utilisés comme combus- tible banal, pour des besoins divers, - parréchauffage des ferrailles par ces gaz ou les fumées qui en découlent avant leur chargement dans le convertisseur. Les particularités de ces trois modes de récupé- ration sont les suivantes: - avec les chaudières de récupération on récupère en moyenne 50% de la chaleur latente et sensible, mais la production de vapeur suit le cycle de la conversion et est donc discontinue; - avec la captation sans combustion on ne récupère en général que la chaleur latente des gaz, avec comme ci-dessus une production de gaz discontinue, qui nécessite un stockage dans un gazomètre; la récupération reste moyenne (environ 50% de l'énergie totale contenue dans les gaz) par suite des précautions que l'on est obligé de prendre pour éviter les explosions; - en réchauffant des ferrailles et en chargeant celles-ci dans le convertisseur; la quantité de ferrailles pour produire une tonne d'acier peut être augmentée et corrélativement la quantité de fonte réduite. On sait que la fonte exige, pour sa fabrication, une quantité très importante d'énergie (4 500 à 6 000 thermies, soit 18,8 à 25 gigajoules par tonne de fonte). Pour fixer les idées, la fabrication d'une tonne d'acier à partir de fonte phosphoreuse exige en moyenne, avec les procédés modernes, 750 kilogrammes de fonte et 330 kilogrammes de ferrailles froides. Lors de cette conver- sion, le bain émet des gaz contenant environ 220 thermies (920 mégajoules) sous forme de chaleur latente et sensible par tonne de fonte; une récupération à 50% correspond donc à 110 thermies (460 mégajoules) récupérées par tonne de fonte. La récupération avec réchauffage des ferrailles permet les résultats suivants: en récupérant 90% de l'éner- gie thermique des fumées,-ce qui est raisonnablement pos- sible, le bilan matière et thermique montre que pour pro- duire une tonne d'acier, il faut consommer 514 kilogrammes de fonte et 530 kilogrammes de ferrailles ou de riblons. On consomme en conséquence 750 - 514 = 236 kilogrammes de fonte en moins et 530 - 330 = 200 kilogrammes de fer- railles en plus, le gain dû à la fonte non fabriquée étant de 0,236 x 4 500 = 1 062 thermies (4,44 gigajoules) au minimum en moins par tonne d'acier produit; ce chiffre est très supérieur aux 220 x 0,750 x 0,9 = 148 thermies (621 mégajoules) par tonne d'acier récupérées dans les fumées. De plus, en épuisant davantage la chaleur contenue dans les fumées, on facilite l'épuration de celles-ci. Cette épuration est rendue en effet presque partout obli- gatoire pour protéger l'environnement. Parmi les procédés connus pour le réchauffage des ferrailles, citons ceux consistant en: - un léchage superficiel ou à profondeur modérée des ferrailles par des fumées chaudes (voir brevets français 1 312 160, 1 331 339, 1 387 077; brevet allemand 1 508 292 et brevets américains 3 425 676 et 3 533 612); l'inconvé- nient majeur des dispositifs ou procédés décrits dans ces brevets réside dans une récupération très incomplète de l'énergie des gaz, à moins de prévoir des longueurs d'échanges thermiques démesurées; - ceux consistant en une traversée intime d'une masse de ferrailles obstruant entièrement le circuit; les ferrailles sont alors toujours immobiles ou en grande partie immobiles au cours d'un cycle d'élaboration (voir brevets français 1 138 829, 1 548 324, 1 589 630, 1 401 905 et le brevet allemand 1 508 297); dans ces dispositifs la récupération est limitée par le fait que les fumées sortent de plus en plus chaudes au cours de l'échange; - ceux utilisant un four tunnel rotatif (voir brevets français 1 138 029 et 1 434 287); ces récupérateurs récupèrent assez bien l'énergie par rayonnement dans les parties chaudes mais mal dans les parties froides et médio- crement par convection tout au long du tunnel, ce qui oblige à des longueurs demesurées si on veut épuiser l'éner- gie thermique des gaz; - ceux utilisant des récupérateurs sur grilles au travers des couches de ferrailles d'épaisseur modeste (voir brevet britannique 933 353 et brevet américain 3 301 662); le courant croisé obligatoire dans ce cas et le fait que les fumées sortent très chaudes en traversant des ferrailles très chaudes interdisent d'épuiser l'énergie thermique des fumées. Le demandeur a établi suivant la présente inven- tion que pour récupérer de façon poussée l'énergie thermique des gaz, les conditions suivantes sont nécessaires: - capter totalement les gaz sans fuite, surtout de gaz chauds, à aucun endroit, - éviter les entrées d'air froid parasites, - brûler les gaz de façon stoechiométrique, - faire traverser la totalité des ferrailles par la totalité des fumées, sans court-circuit possible; - avoir une surface d'échange thermique suffisante (en conditionnant les ferrailles ou en augmentant leur quantité); équilibrer les flux thermiques au travers de la charge pour éviter les échanges préférentiels ou les zones à échange insuffisant; - avoir un chargement en continu des ferrailles froides sur le circuit de sortie des gaz; - une circulation des gaz le plus possible à contre- courants parallèles; - une perte thermique par les parois, aussi faible que possible, ce qui implique entre autres une surface externe de l'installation aussi faible que possible. Le but de la présente invention est de créer une installation pour charger en continu un réacteur en matière solide et réchauffer cette dernière par échange thermique avec les gaz chauds émis par le réacteur, tels que les fumées émises par un convertisseur lors de la fabrication de l'acier à partir de fonte et de ferrailles, qui remplisse les conditions précitées. Suivant l'invention, cette installation est caractérisée en ce qu'elle comporte un compartiment com- prenant une ouverture supérieure de chargement en matière solide et une ouverture inférieure de sortie de cette matière, placée au-dessus de l'ouverture de sortie des gaz chauds du réacteur, de façon que ces gaz chauds puissent pénétrer dans ledit compartiment, des moyens pour déplacer la matière solide entre l'ouverture de chargement et l'ou- verture de sortie du compartiment et créer entre cette matière solide et les gaz émis par le ré-acteur, une surface d'échange thermique, le compartiment comprenant en outre une ouverture de sortie des gaz émis par le réacteur, située à l'opposé de l'ouverture d'entrée de ces gaz et sous l'ouverture de chargement en matière solide, de façon que ces fumées circulent à contre-courant par rapport au sens de déplacement de la matière solide. Le dispositif selon l'invention satisfait aux conditions précitées et permet une récupération thermique supérieure à 90%, avec simultanément un chargement en continu de la matière solide dans le réacteur, telle que des ferrailles chaudes introduites dans un convertisseur pendant l'élaboration de l'acier. Dans le cas du chargement d'un convertisseur en ferrailles, ce chargement en continu présente plusieurs avantages: - il évite une perte de temps dû au chargement des ferrailles hors période de soufflage de l'oxygène; - il évite un refroidissement important de la fonte lors du chargement (les ferrailles sont essentiel- lement chargées actuellement en même temps que la fonte) avec toutes les conséquences que cela implique: réaction plus lente, plus irrégulière dans le temps; - en modulant un peu la vitesse de chargement des ferrailles chaudes, on peut favoriser la thermo-cinétique de certaines phases de l'élaboration; - la récupération ramène l'énergie thermique récupérée à la charge qui lui a donné naissance, presque immédiatement. L'invention vise également un procédé pour charger en continu un réacteur en matière solide et réchauffer cette dernière par échange thermique avec les gaz chauds émis par le réacteur. Suivant l'invention, ce procédé est caractérisé en ce qu'on introduit la matière solide dans un compartiment présentant une ouverture de sortie placée au-dessus de l'ouverture de sortie des gaz chauds du réacteur, on fait déplacer cette matière solide vers l'ouverture de sortie, on aspire les gaz chauds émis par le réacteur, de façon à faire circuler ces gaz chauds à travers la matière solide, à contre-courant par rapport au sens de déplacement de la matière solide vers l'ouverture de sortie du comparti- ment. D'autres particularités et avantages de l'inven- tion apparaîtront encore dans la description ci-après. Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs: - la figure 1 est une vue schématique en élévation et en coupe longitudinale partielle d'une installation conforme à l'invention, - la figure 2 est une vue de dessus de l'instal- lation représentée sur la figure 1, - la figure 3 est une vue en coupe suivant le plan III-III de la figure 1, - la figure 4 est une vue en coupe suivant le plan IV-IV de la figure 1, - la figure 5 est une vue en coupe suivant le plan V-V de la figure 1, - la figure 6 est une vue en coupe suivant le plan VI-VI de la figure 1, - la figure 7 est une vue en coupe suivant le plan VII-VII de la figure 1, - la figure 8 est une vue en coupe suivant le plan VIII-VIII de la figure 1, - la figure 9 est une vue en coupe suivant le plan IX-IX de la figure 1. Les figures annexées représentent une installation pour charger en continu un convertisseur 1 en ferrailles 2 et réchauffer ces dernières par échange thermique avec les gaz chauds G émis par le convertisseur 1. Suivant l'invention, cette installation comprend un compartiment 3 comportant une ouverture supérieure 4 de chargement en ferrailles et une ouverture inférieure 5 de sortie de ces ferrailles, placée au-dessus de l'ouver- ture de sortie 6 des gaz chauds G du convertisseur 1, de façon que ces gaz chauds puissent pénétrer dans le compartiment 3. Des moyens qui seront décrits plus en détail plus loin sont prévus pour déplacer les ferrailles 2 entre l'ouverture de chargement 4 et l'ouverture de sortie 5 du compartiment 3 et créer entre ces ferrailles et les gaz G émis par le convertisseur 1, une surface d'échange. Le compartiment 3 comprend en outre une ouverture 7 de sortie des gaz G émis par le convertisseur 1 située à l'opposé de l'ouverture d'entrée 5 de ces gaz et sous l'ouverture 4 de chargement en ferrailles 2, de façon que ces gaz G circulent à contre-courants légèrement croisés (voir flèche sur la figure 1) par rapport au sens de dépla- cement D des ferrailles. L'intérieur du convertisseur 1 est tapissé par un revêtement en matière réfractaire 8. Un revêtement en matière réfractaire 9 est également prévu à l'intérieur du compartiment 3. On voit sur la figure 1 que l'ouverture supérieure 4 de chargement du compartiment 3 est décalée par rapport à l'ouverture inférieure 5 de sortie, dans le sens du déplacement D des ferrailles 2. Ce décalage entre les deux ouvertures 4 et 5 est tel que la matière solide 2 forme entre le bord inférieur aval 4a de l'ouverture 4 de chargement et le bord amont 5a de l'ouverture de sortie un talus constituant la surface d'attaque S des matières par les fumées. L'ouverture de sortie 5 du compartiment 3 présente une surface 10 évasée vers le bas, dont le bord libre a est situé à une certaine distance de l'ouverture 6 de sortie des gaz du convertisseur 1. L'espace ainsi créé permet de créer une circu- lation d'air (voir flèches A de la figure 1) qui entraine les gaz chauds dans la direction des flèches G. La section de l'ouverture 5 de sortie du comparti- ment 3 est inférieure à la section de l'ouverture 6 de sortie des gaz chauds G du convertisseur 1. Dans l'axe de ces ouvertures 5 et 6, est disposée une lance à oxygène 11 qui insuffle de l'oxygène dans le bain de métal 12 contenu dans le convertisseur 1, dans le cas particulier d'un soufflage à l'oxygène par le haut. La paroi supérieure 13 du compartiment 3 présente dans la zone comprise entre l'ouverture supérieure 4 de chargement et l'ouverture inférieure de sortie 5, une surface 13 inclinée vers le bas qui est raccordée à l'ouver- ture de sortie 5 par une surface courbe 14. L'ouverture de sortie 7 des gaz G du compartiment 3 est une grille s'étendant à partir du fond 15 du compar- timent 3 et qui présente une inclinaison sensiblement identique à celle de la surface d'attaque S formée par le talus des ferrailles 2. Par ailleurs, le fond 15 du compartiment 3 peut être incliné vers l'ouverture inférieure de sortie 5. Cette inclinaison est variable en fonction des caracté- ristiques des ferrailles 2 utilisées. Comme on le voit également sur la figure 1, le compartiment 3 est monté de façon mobile sur des galets 20 disposés sur un chemin de roulement 21 horizontal ou in- cliné, suivant une certaine course dirigée dans la direction générale D de déplacement des ferrailles 2. La fin de cette course correspond à la position dans laquelle les ouvertures de sortie 5, 6 du compartiment 3 et du con- vertisseur 1 sont disposées l'une au-dessus de l'autre. Cette position est définie par une butée fixe 16 et une butée mobile 17 fixée au fond 15 du compartiment 3. Des moyens tels qu'un vérin 18 en appui contre une partie fixe 19 sont prévus pour pousser le compartiment 3 vers la butée fixe 16 de façon à exercer un choc sur ce com- partiment au contact des deux butées 16, 17. Ce vérin 18 permet par ailleurs de ramener ce compartiment 3 à la position initiale. Comme on le voit d'autre part sur les figures 1 et 2, l'ouverture 4 de chargement du compartiment 3 est surmontée par des silos de chargement 22, 23, 24, 25, 26 à double étage renfermant des matières solides de dif- férentes compositions. Chaque étage comprend une trappe 29 à manoeuvre non simultanée avec celle de l'autre étage. Dans l'exemple représenté, le premier silo 22 adjacent au bord aval 4a de l'ouverture de chargement 4, contient de la chaux 27, le suivant des ferrailles huileuses 28 et les autres, des ferrailles ordinaires 2. Les deux trappes 29 de chaque étage de ces silos 22 à 26 sont actionnées chacune par un vérin 29b (figures 6 et 7) permettant de déverser la matière solide dans le compartiment 3. Les parois verticales qui séparent les silos 22 à 26 sont prolongées vers le bas, de façon à pénétrer dans la matière solide et former ainsi des chicanes qui s'opposent au passage des gaz G au-dessus des fer- railles 2. Entre la partie inférieure des silos 22 à 26 et le bord supérieur de l'ouverture de chargement 4 sont disposés des joints 29a (voir figures 1 et 5) qui réalisent l'étanchéité entre les différents silos 22 à 26 et l'inté- rieur du compartiment 3, tout en permettant à ce dernier de se déplacer par rapport au silo. La grille inclinée 7 par laquelle les gaz G sortent du compartiment 3 après avoir traversé les fer- railles 2 est reliée à un dispositif d'épuration de ces gaz. Ce dispositif comprend un tuyau 31 monté de façon coulissante et étanche dans un tuyau 32 au moyen d'un joint torique 33 (voir figures 1 et 9), le tuyau 32 débou- chant dans un épurateur de fumée 34 qui comporte à sa sortie un extracteur de fumées 35 qui évacue ces fumées vers la cheminée 36. Les débits des fumées G pénétrant dans le tuyau 31 sont réglables au moyen de volets rotatifs d'équilibrage superposés 31a commandés par des servo-moteurs 31b (voir figures 1 et 8). En aval de l'extracteur 35 est disposé un volet rotatif 35a de réglage de débit principal actionné par un servo- moteur 35b (voir figure 2). Sur les figures 1 et 4, on voit d'autre part que le fond 15 du compartiment 3 comporte légèrement en amont de l'ouverture de sortie 5, un orifice 37 sous lequel est placé un récipient 38 de collecte des matières non ferreuses fusibles à la température moyenne des ferrailles en cet endroit. Pour faciliter l'évacuation de ces matières fusibles par l'orifice 37, des rigoles 39 (voir figure 4) sont ménagées de part et d'autre de cet orifice 37, dans le revêtement réfractaire 9 du fond du compartiment 3. Ces rigoles 39 s'étendent jusqu'à une hauteur suffisante des parois latérales du compartiment 3. Par ailleurs, près de la surface évasée de sortie 10 du compartiment 3 est prévue une coupelle 40 qui a pour rôle à l'arrêt en étant mise sous l'ouverture 10, de récol- ter les ferrailles susceptibles de tomber accidentellement. Le rôle de cette coupelle est d'autre part d'obturer la sortie 10 du compartiment 3 pendant les périodes de non- fonctionnement de l'installation. On va maintenant exposer le fonctionnement de l'installation que l'on vient de décrire. A l'instant initial, l'ouverture de sortie 5 du compartiment 3 est centrée sur celle du convertisseur 1, et la coupelle 40 est dégagée comme indiqué sur la figure 1. On abaisse la lance 11 et simultanément l'extracteur 35 commence à aspirer les gaz G du convertisseur 1 et l'air de combustion ambiant A. Le débit d'air aspiré est réglé pour que les fumées soient neutres à la sortie de l'ins- tallation. L'installation est alors en état de fonctionner. Si la température du bain 12 le permet ou l'exige, on ajoute des ferrailles chaudes 2 ou des riblons chauds thermiquement équivalents. Pour ce faire, on recule le compartiment 3 vers la droite comme indiqué sur la figure 1, de façon à ce que la sortie 5 soit encore située audessus de l'ouverture 6 du convertisseur 1. Ce mouvement est relativement lent et est assuré par le vérin 18 ou un vérin antagoniste analogue. Puis on accélère vivement le compartiment 3 vers la gauche à l'aide du vérin 18. Dès que la sortie 5 du compartiment 3 est centrée au-dessus de celle du convertisseur 1, on stoppe brusquement le mouvement du compartiment 3 à l'aide de la butée fixe 16. Sous l'effet de ce choc, les ferrailles 2 ou les riblons thermiquement équivalents continuent à avancer par inertie et tombentpar gravité à l'intérieur du convertisseur 1. La quantité de ferrailles 2 ajoutée est réglée soit par la fréquence des chocs, soit par l'intensité de ceux-ci, soit par les deux à la fois. Le même mouvement d'avance des ferrailles 2 peut être obtenu pour les petites installations en couplant le compartiment mobile 3 à un système élastique et à un système possédant une force de composante horizontale cyclique d'une fréquence telle que le compartiment mobile 3 prenne un mouvement oscillatoire en résonnance. Dans ce cas, le mouvement d'avance des ferrailles 2 par inertie est dû à la décélération du compartiment 3 et au fait que les ferrailles 2 ne peuvent avancer que suivant la pente descendante du fond 15 du compartiment mobile 3. Dans l'exemple représenté, le chargement du compartiment 3 avec des ferrailles froides 2 est réalisé à partir de silos fixes 22 à 26, pour réduire la masse en mouvement. Cependant, des silos faisant corps avec le compartiment 3 pourraient également convenir. L'installation conforme à la présente invention est utilisable lors de la fabrication de l'acier à partir de la fonte, dans des convertisseurs soufflés à l'oxygène par le haut ou par le bas. Cette installation est également utilisable dans des installations de fabrication de l'acier en continu, dans des fours électriques, ainsi que dans tout réacteur laissant échapper du gaz contenant une certaine énergie thermique pouvant réchauffer les matières solides, dont le retour sous forme chaude dans le réacteur qui a donné naissance au gaz présente quelque intérêt. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à l'exemple que l'on vient de décrire et on peut apporter à celui-ci de nombreuses modifications sans sortir du cadre de l'invention. Ainsi, les moyens décrits pour déplacer les ferrailles pourraient être modifiés ou remplacés par d'autres moyens, tels que par exemple une paroi mobile placée à l'arrière des ferrailles et agencée pour pousser celles-ci vers l'ouverture de sortie du compartiment. Par ailleurs, des moyens pourraient être prévus pour faire basculer le compartiment afin d'augmenter la pente du fond de celui-ci. REVENDICATIONS 1. Installation pour charger en continu un réacteur (1), en matière solide (2) et réchauffer cette dernière par échange thermique avec les gaz chauds (G) émis par le réacteur (1), caractérisé en ce qu'elle comprend un compartiment (3) comportant une ouverture supérieure (4) de chargement en matière solide (2) et une ouverture inférieure (5) de sortie de cette matière, placée au-dessus de l'ouverture de sortie (6) des gaz chauds (G) du réacteur (1), de façon que ces gaz chauds puissent pénétrer dans ledit compartiment (3), des moyens pour déplacer cette matière solide entre l'ouverture de chargement (4) et l'ouverture de sortie (5) du compartiment, et créer entre cette matière solide (2) et les gaz (G) émis par le réacteur (1) une surface d'échange thermique, le compartiment (3) comprenant en outre une ouverture (7) de sortie des gaz émis par le réacteur, située à l'opposé de l'ouverture d'entrée (5) de ces gaz, et sous l'ouverture (4) de char- gement en matière solide (2), de façon que ces gaz (G) circulent à contre- courant par rapport au sens de dépla- cement (D) de la matière solide (2). 2. Installation conforme à la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens (35) pour aspirer les gaz (G) à la sortie de l'ouverture (7). 3. Installation conforme à la revendication 1, caractérisée en ce que l'ouverture supérieure (4) de char- gement du compartiment (3) est décalée par rapport à l'ou- verture inférieure (5) de sortie. 4. Installation conforme à la revendication 3, caractérisée en ce que le décalage entre les deux ouver- tures (4 et 5) est tel que la matière solide (2) forme entre le bord aval L4a) de l'ouverture de chargement (4) et le bord amont (Sa) de l'ouverture de sortie (5) un talus constituant une surface d'attaque inclinée (S). 5. Installation conforme à l'une des revendica- tions 1 à 4, caractérisée en ce que l'ouverture de sortie (5) du compartiment (3) présente une surface (10) évasée vers le bas, dont le bord libre (lOa) est situé à une certaine distance au-dessus de l'ouverture de sortie (6) des gaz du réacteur (1). 6. Installation conforme à la revendication 5, caractérisée en ce que la section de l'ouverture de sortie (5) du compartiment (3) est inférieure à la section de l'ouverture de sortie (6) des gaz chauds du réacteur (1). 7. Installation conforme à l'une des revendica- tions 1 à 6, caractérisée en ce que l'ouverture de sortie (7) des gaz (G) du compartiment (3) est une grille s'éten- dant à partir du fond (15) du compartiment et présentant une inclinaison sensiblement identique à celle de ladite surface d'attaque (S) formée par la matière solide (2). 8. Installation conforme à l'une des revendica- tions 1 à 7, caractérisée en ce que le compartiment (3) est monté de façon mobile suivant une certaine course s'étendant dans la direction du déplacement (D) de la matière solide (2), la fin de course correspondant à la position dans laquelle les ouvertures de sortie (5, 6) du compartiment (3) et du réacteur (1) sont situées l'une au-dessus de l'autre, cette position étant définie par une butée fixe (16) et une butée mobile (17) fixée au compartiment (3), des moyens (18) étant prévus pour pousser le compartiment (3) vers la butée fixe (16) de façon à - obtenir un choc au contact des deux butées (16 et 17) et pour ramener ce compartiment (3) à la position initiale. 9. Installation conforme à l'une des revendi- cations 1 à 8, caractérisée en ce que l'ouverture (4) de chargement du compartiment (3) est surmontée par des silos de chargement (22 à 26) à double étage, chaque étage étant fermé par une trappe, ces silos présentant à leur partie inférieure des séparations (30) qui pénètrent dans la matière solide. 10. Installation conforme à la revendication 9, caractérisée en ce que le réacteur (1) est un convertisseur pour la fabrication de l'acier à partir de la fonte et en ce que le premier silo (22) adjacent au bord aval (4a) de l'ouverture de chargement (4) contient de la chaux (27) ou analogue, le suivant (23) renfermant des ferrailles huileuses (28) et les autres des ferrailles ordinaires, ou des riblons thermiquement équivalents (2). 11. Installation conforme à l'une des revendica- tions 1 à 10, caractérisée en ce que l'ouverture de sortie (7) des fumées (G) débouche dans un dispositif d'épuration (34) de ces fumées. 12. Installation conforme à l'une des revendica- tions 1 à 11, caractérisée en ce que le fond (15) du compar- timent comporte en amont de l'ouverture inférieure de sortie (5) un orifice (37) communiquant avec un récipient (38) de collecte des matières fusibles à la température des ferrailles en cet endroit. 13. Procédé pour charger en continu un réacteur (1) en matière solide (2) et réchauffer cette dernière par échange thermique avec les gaz chauds (G) émis par le réacteur (1), caractérisé en ce qu'on introduit la matière solide (2) dans un compartiment (3) présentant une ouverture de sortie (5) placée au-dessus de l'ouverture de sortie (6) des gaz chauds (G) du réacteur (1), on fait déplacer cette matière solide (2) vers l'ouverture de sortie (5), on aspire les gaz chauds (G) émis par le réac- teur (1) de façon à faire circuler ces gaz chauds (G) à travers la matière solide (2) à contre-courant par rap- port au sens de déplacement (D) de la matière solide vers l'ouverture de sortie (5) du compartiment (3). 14. Procédé conforme à la revendication 13, caractérisé en ce qu'on fait déplacer la matière solide 2) dans le compartiment (3) en appliquant à celui-ci des secousses successives dirigées vers son ouverture de sortie (5).