FR 2566168 A1 19851220 FR 8508619 A 19850607 La présente invention concerne les résistances de forte puissance et de faible valeur ohmique. Ces résistances sont normalement des résistances bobinées qui sont réalisées par bobinage sur un cylindre de céramique d'un mince fil métallique constitué d'un certain maté- riau résistant, les extrémités du fil étant soudées à des capuchons qui sont rétreints sur chaque bout du cylindre. Des conducteurs en cuivre sont normalement soudés aux capu- chons et s'en écartent en direction axiale. Habituellement, ces résistances bobinées sont ensuite revêtues d'une matière isolante sous une certaine forme afin de protéger le fil résistant. Le précédent procédé de fabrication d'une résis- tance bobinée nécessite de nombreuses pièces et demande beau- coup de travail. Le nombre de pièces de telles résistances est habituellement de six (deux capuchons terminaux, deux conducteurs, un noyau de céramique et un fil résistant). En plus de quoi il faut prévoir un revêtement d'un certain type. Par conséquent, un but principal de la présente invention est de fournir une résistance de puissance perfec- tionnée qui présente une grande stabilité, une valeur ohmique relativement basse et un faible coefficient de température. Un autre but de la présente invention est de fournir une résistance dont la fabrication demande moins de travail. Un autre but de la présente invention est de fournir une résistance qui comporte un nombre réduit de pièces. Un autre but de la présente invention est de fournir une résistance qui permet l'emploi d'un équipement de production totalement automatisé et intégralement com- mandé par ordinateur. Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé de fabrication d'une résistance, qui peut convenir à un procédé de fabrication direct et continu. Un autre but de la présente invention est de fournir une résistance qui peut être fabriquée à un prix de revient très réduit. Un autre but de la présente invention est de fournir une résistance qui peut être ajustée automatiquement à des tolérances très étroites sans frais de main-d'oeuvre supplémentaire. Un autre but de la présente invention est de fournir une résistance qui peut être fabriquée par un pro- cédé de production polyvalent de telle sorte qu'un seul type de matériau et d'équipement de production peut être utilisé pour fabriquer des résistances dans des plages de valeurs très étendues. Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé par lequel s'effectuent de façon inhé- rente et automatique le recuit des résistances et la sta- bilisation de leurs caractéristiques électriques. Un autre but de la présente invention est de fournir un dispositif qui est économique à fabriquer, dura- ble et stable à l'usage, et efficace en fonctionnement. Selon la présente invention, on utilise une plaque de forme rectangulaire, présentant des extrémités opposées et des bords latéraux opposés. Cette plaque est de préfé- rence en un métal tel qu'un alliage de nickel et d'aluminium, et elle a de préférence une épaisseur de 25,4 jm à 1,27 mm. Des conducteurs électriques sont soudés par points ou fixés d'une autre manière aux extrémités opposées de la plaque rectangulaire. Ensuite, un faisceau laser est utilisé pour découper plusieurs entailles ou encoches dans les bords laté- raux de la plaque métallique. Le faisceau laser entaille la plaque métallique en la traversant complètement et les en- coches sont agencées en relation de décalage les unes par rapport aux autres de façon à augmenter la longueur effective du chemin que doit suivre un courant électrique pour aller d'une extré- mité de la plaque à l'autre. L'opération d'entaillage par faisceau laser du matériau résistant provoque de façon automatique et inhé- rente le recuit du matériau résistant de sorte que les caractéristiques électriques de la résistance sont stables après achèvement de la fabrication de la pièce. Les autres méthodes d'entaillage du matériau résistant, telles que sciage, abrasion, etc., induisent dans le matériau résis- tant des contraintes qui par la suite entraînent des varia- tions dans le temps de la valeur et de la stabilité de la résistance. La présente invention, qui met en oeuvre un faisceau laser pour découper automatiquement les encoches, conduit à l'obtention d'une résistance présentant une grande stabilité sur des durées de service étendues. On pense que ce résultat provient du fait que le faisceau laser donne une découpe lisse et droite et que le faisceau laser recuit également le métal pendant l'opération d'entaillage. Les faisceaux laser ont été antérieurement utili- sés pour découper et ajuster ce que l'on nomme dans la tech- nique les résistances à couche épaisse. Ces résistances com- prennent un substrat sur lequel est imprimée une couche métallique. L'épaisseur de la couche métallique est habituel- lement inférieure à 25,4 pm. Ces résistances à couche sont d'un type différent de celui des résistances de forte puis- sance et faible valeur ohmique ordinairement fabriquées par bobinage. Jusqu'à présent, les résistances de forte puis- sance ont été classiquement réalisées par la technique du bobinage, en raison de la difficulté qu'il y a à conférer de la stabilité à une plaque métallique encochée dont l'épaisseur est celle requise pour les résistances de forte puissance. Cette épaisseur se situe normalement dans la plage de 25,4 pm à 1,27 mm. La présente invention est cepen- dant rendue possible grâce à deux résultats qui n'ont pas été reconnus jusqu'ici, à savoir que le faisceau laser con- fère à l'encoche une découpe lisse et de plus que le fais- ceau laser recuit le métal durant l'opération d'entaillage. Il en résulte que les résistances réalisées selon la pré- sente invention sont stables durant des périodes de service étendues. L'invention va maintenant être décrite plus en détail en regard des dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une vue en perspective de la ma- chine de production de l'élément résistant de la présente invention; la figure 2 est une vue partielle en perspective montrant l'outil de découpage à laser en place au-dessus d'un élément résistant à entailler la figure 3 est une vue en plan d'un élément résis- tant qui a été entaillé conformément à la présente invention; la figure 4 est une vue en plan de dessus d'une autre forme de réalisation de la présente invention; la figure 4A est une vue d'une coupe faite suivant la ligne 4A-4A de la figure 4; la figure 5 est une vue en plan d'une autre forme de réalisation de la présente invention; la figure 5A est une vue d'une coupe faite suivant la ligne 5A-5A de la figure 5; la figure 6 est une vue en plan d'une autre forme de réalisation de la présente invention; les figures 6A et 6B sont des vues de coupes fai- tes respectivement suivant les lignes 6A-6A et 6B-6B de la figure 6; la figure 7 est une vue en plan d'une-autre forme de réalisation de la présente invention; les figures 7A et 7B sont des vues de coupes fai- tes respectivement suivant les lignes 7A-7A et 7B-7B de la figure 7; la figure 8 est une vue en perspective d'une autre forme de réalisation de la résistance la figure 9 est une vue en plan de dessus de la résistance de la figure 8; la figure 10 est une vue d'une coupe faite suivant la ligne 10-10 de la figure 9; la figure 11 est une vue d'une coupe faite suivant la ligne 11-11 de la figure 10; et la figure 12 est une vue d'une coupe faite suivant la ligne 12-12 de la figure 11. En se reportant aux dessins et en particulier à la figure 3, on voit la résistance électrique de la présente invention désignée dans son ensemble par la référence numé- rique 10. La résistance 10 est constituée d'une plaque métal- lique 12 qui présente plusieurs encoches 14 s'étendant vers l'intérieur à partir d'un de ses côtés et plusieurs encoches 16 s'étendant vers l'intérieur à partir de son côté opposé. Deux conducteurs 18 et 20 sont respectivement con- nectés aux extrémités opposées de la plaque 12, par soudure par points ou par tout autre procédé convenant à la mise en connexion électrique des conducteurs et de la plaque. La plaque 12 peut être constituée de tout matériau conducteur, et le matériau que l'on préfère est un alliage nickel-chrome. L'épaisseur de l'alliage métallique peut se situer dans la plage de 25,4 pm à 1,27 mm, et la plage que l'on préfère est de 0,203 à 1,27 mm. Les encoches 14 et 16 sont décalées et disposées en alternance. De plus, les encoches 14 et 16 s'étendent vers l'intérieur de telle façon qu'il existe entre elles une relation d'imbrication. Ceci allonge en fait le chemin que doit parcourir un courant électrique allant du conduc- teur 18 au conducteur 20. La valeur ohmique du dispositif peut être modifiée par augmentation de la pronfondeur de découpage des encoches 14 et 16 et également par modifica- tion des distances entre encoches 14 et 16. Un changement du nombre d'encoches 14 et 16 modifiera également la valeur ohmique. Cette valeur s'accroît avec l'augmentation du nom- bre des encoches. Comme on peut le voir sur la figure 3, les enco- ches 14, 16 situées au voisinage des extrémités de la plaque 12 sont plus proches les unes des autres que les encoches 14, 16 situées au voisinage du point milieu longitudinal de la plaque 12. Il en résulte que la résistance ohmique est plus grande au niveau des extrémités opposées de la plaque. La raison en est que, dans les résistances de puissance, il se trouve normalement un point chaud au voisinage du centre longitudinal de la résistance. L'existence de ce point chaud résulte de ce que, dans ces résistances bobi- nées classiques, la chaleur peut se dissiper plus facile- ment aux extrémités de la résistance qu'elle ne peut le faire au centre longitudinal de la résistance. En disposant les encoches 14 et 16 de sorte qu'elles soient plus proches les unes des autres au voisi- nage des extrémités de la résistance, il est possible de leur faire dissiper une plus grande quantité de chaleur au voisinage des extrémités de la résistance tout en gardant en même temps la température de la résistance relativement constante sur toute sa longueur. Ainsi, la tendance à la formation d'un point chaud au voisinage du centre de la résistance est minimisée grâce à l'écartement relatif des encoches tel que représenté sur la figure 3. En se reportant aux figures 1 et 2, on voit repré- senté une machine de découpage 22 à laser destinée à former la résistance de la présente invention. La machine 22 est de structure classique et fait typiquement partie des ma- chines de découpage à laser qui sont disponibles dans le commerce aux fins de découpage et de perçage de l'acier. Parmi les machines de découpage à laser industrielles, une machine typique est fabriquée par Raytheon Company, Laser Center, 4th Avenue, Burlington, Massachusetts 01803, E.U.A., sous la désignation commerciale SS-501-3. Cette machine est une soudeuse à laser pouvant fournir une puissance moyenne de 400 watts à une cadence atteignant 200 impulsions par seconde. L'énergie maximale par impulsion est de 25 joules. La largeur d'impulsion est réglable de 1/8 ms à 3 ms. La machine 22 comprend une tête laser 24 permet- tant de diriger un faisceau laser sur l'objet à découper. La figure 2 montre la table de support 26 de la machine, qui est utilisée pour déplacer la pièce d'oeuvre par rapport à la tête laser 24. La table de support 26 est en mesure de se déplacer dans une première direction grâce au coulissement longitudinal de glissières 28. Le déplace- ment de la pièce d'oeuvre dans une direction transversale à la première est obtenu par des coulisseaux ou pinces d'essai 30 qui sont montés à glissement dans des guides 32. Ainsi, les glissières 28 et les coulisseaux 30 procurent un système d'axes XY sur lequel la pièce d'oeuvre peut être déplacée. La première étape du procédé de fabrication con- cerne la fixation des conducteurs 18, 20 sur la plaque 12. Une fois que ceux-ci sont fixés, la plaque et les conduc- teurs sont assujettis dans les pinces d'essai 30 de la manière représentée sur la figure 2. Deux connecteurs élec- triques 34, 36 reliés à des fils métalliques 38 sont fixés aux conducteurs. Les fils 38 mènent à un système de commande par ordinateur 40 qui est représenté sous forme d'un pavé schématique sur la figure 1. De tels systèmes de commande par ordinateur sont connus dans la technique, ainsi qu'il en est donné en exemple par le brevet des E.U.A. N 4 345 235. Le système de commande par ordinateur 40 mesure la valeur ohmique existant entre les deux conducteurs 18 et 20. Le système de commande par ordinateur est alors à même de dé- terminer les écartements et les profondeurs des encoches 14 et 16 qui sont nécessaires pour atteindre la valeur ohmi- que requise de la résistance achevée. Une fois que le système de commande par ordinateur a effectué ce calcul, il commande la machine 22 de façon à lui faire découper les encoches conformément au modèle calculé. Le système de commande par ordinateur continue à contrôler la valeur ohmique du dispo- sitif tout au long de l'opération d'entaillage de sorte que la valeur ohmique finale du dispositif puisse être précise. Le faisceau laser découpe systématiquement les diverses encoches 14 et 16 dans la plaque en formant à cha- que fois une encoche qui traverse la plaque 12 dans toute son épaisseur et qui s'étend vers l'intérieur en une rela- tion d'imbrication et de décalage avec les encoches formées du côté opposé de la plaque. Les encoches sont découpées perpendiculairement à l'axe longitudinal de la résistance de sorte que le che- min du courant électrique est allongé, ce qui augmente la résistance réelle du dispositif. La marche à suivre pour l'entaillage de la résis- tance jusqu'à la valeur voulue comprend les étapes suivantes (a) La résistance est mise en place sur la table XY par un équipement de manutention automatique des pièces (non représenté). (b) La valeur ohmique initiale de la résistance est lue. (c) Cette valeur ohmique initiale est envoyée au système de commande par ordinateur 40 dans lequel elle est comparée à la valeur ohmique qui a été préalablement pro- grammée dans l'ordinateur 40 et qui représente la valeur ohmique voulue. - (d) L'ordinateur calcule alors le nombre requis d'encoches, la profondeur des encoches et les écartements des encoches, afin d'obtenir la valeur finale voulue. Pour Une faible valeur ohmique, il n'y aura que relativement peu d'encoches de très courte longueur, tandis que pour une forte valeur ohmique, il y aura de nombreuses encoches de plus grande longueur. (e) La table XY 26 commence alors à déplacer la pièce sous le faisceau laser de telle façon que celui-ci puisse découper les encoches comme il convient. Ceci sera effectué à une vitesse aussi grande que possible jusqu'au moment du découpage de la toute dernière encoche. A ce mo- ment, la vitesse de l'opération d'entaillage sera réduite de telle façon que la valeur ohmique de la résistance puisse être ajustée à une tolérance étroite. Cette méthode permet d'obtenir facilement des tolérances inférieures à un demi pourcent. (f) La valeur ohmique de la résistance est cons- tamment contrôlée pendant l'opération d'entaillage et, à la fin, lorsque la résistance atteint une valeur correcte dans la marge de tolérance, la résistance est placée sur un équi- pement de manutention automatique (non représenté) et avancée le long de la chaîne de production. I1 a été dit que le montage des conducteurs 18, 20 se fait par un procédé de soudage par points, mais il est possible de mettre en oeuvre d'autres procédés tels que le soudage bout à bout. En outre, après sont achèvement, la résistance est mise en pot, enrobée ou moulée dans un revêtement protecteur de façon classique. Un avantage particulier, dont on a constaté qu'il résultait de l'utilisation d'un faisceau laser pour découper les encoches 14, 16, consiste en ce que le faisceau laser, en même temps qu'il découpe les encoches, recuit également le métal, ce qui fait que le métal garde des caractéristi- ques électriques stables. En l'absence de ce processus de recuit, la résistance a tendance à être instable au cours d'un usage prolongé, et la valeur ohmique de la résistance changera entre le début et la fin de son service. Ceci est particulièrement vrai si les encoches 14, 16 sont réalisées par certains moyens mécaniquoestels que cisaillage, sciage, ou autre. Il s'est avéré que ces moyens mécaniques de fabrica- tion de la résistance produisent des résistances très ins- tables qui ne gardent pas une valeur ohmique constante sur toute leur durée de service. Sans doute en raison de son action de découpage régulière, et en raison du recuit simul- tané qu'il fait subir au métal, il a été constaté que le faisceau laser procure une stabilité qui est améliorée dans une mesure surprenante par rapport à celle obtenue par d'au- tres moyens. En se reportant à la figure 4, on voit représenté une autre forme de réalisation de l'invention qui est dési- gnée par la référence numérique 41. La résistance 41 com- porte des conducteurs 18, 20, identiques aux conducteurs 18, 20 représentés sur la figure 3 dans le dispositif 10. De même, il est fait usage d'une plaque métallique 12 qui est pourvue de plusieurs encoches 14, 16 s'étendant vers l'intérieur à partir des bords opposés de la plaque. Cepen- dant, la plaque 12 est recourbée de façon à présenter une section en forme de C, comme le montre la vue en coupe de la figure 4A. Les bords latéraux 42, 44 sont recourbés vers l'intérieur pour former le profil en C de la section transversale, en réduisant ainsi les dimensions géométriques de la résis- tance de telle façon qu'elle s'ajuste dans un espace res- treint à l'intérieur des circuits. La figure 5 montre une autre forme de réalisation de l'invention, qui est désignée par la référence numérique 46. La résistance 46 comprend les mêmes éléments que ceux décrits à propos des formes de réalisation précédentes, y compris les conducteurs 18, 20, la plaque 12 et les encoches ou entailles 14, 16. Cependant, après que la plaque 12 a été pourvue des encoches 14, 16, elle est tordue sur environ de façon à lui donner une configuration hélicoïdale ou en forme de vis. La figure 6 montre une autre forme de réalisation de l'invention, qui est désignée par la référence numérique 48. La résistance 48 comprend une enveloppe cylindrique 50 en céramique ou en matière plastique moulée, à travers la- quelle est ménagé un trou longitudinal 52 s'étendant axia- lement. Tel que représenté, le trou 52 présente une section transversale rectangulaire, mais il est également possible que le trou 52 présente d'autres profils de section trans- versale, par exemple ovale ou circulaire. La résistance 10 (figure 3) est placée dans le trou 52 de telle façon qu'elle ne touche pas l'enveloppe 50. Un composé de moulage, tel que ceux couramment utilisés pour les résistances moulées, est ensuite placé dans le trou de telle manière qu'il entoure complètement la plaque 12 de la résistance 10 et la protège à l'encontre de toute influence extérieure. Le composé de moulage est désigné par la référence numérique 54. Les deux composés de moulage que l'on préfère utiliser dans cette opération sont fabriqués par Dow Corning Company, 592 Saginaw ili Road, Midland, Michigan, E.U.A., et sont dénommés Dow Corning Silicon Molding Compounds sous les références de produit 1-5201 et 480. La figure 7 montre une autre forme de réalisation de l'invention pour ce qui est de l'enrobage de la résis- tance 10. Le composé de moulage désigné par la référence numérique 56 est conformé autour de la plaque 12 de la résistance 10 de telle façon qu'il entoure complètement la plaque 12 mais laisse les conducteurs 18, 20 dépasser à l'extérieur à ses extrémités. Cette résistance moulée est désignée par la référence numérique 58. Les figures 8 à 12 montrent une autre forme de réalisation de l'invention, qui est désignée dans son ensemble par la référence numérique 110. Le dispositif 110 utilise la résistance 10 qui a été réalisée par l'opération d'entaillage au laser décrite ci-dessus. L'élément résistant est noyé dans une matière plastique isolante durcissable, et cette matière est conformée sous une forme globalement rectangulaire présentant une surface supérieure 112, une surface inférieure 114, des surfaces d'extrémités opposées 116, 118 et des surfaces latérales opposées 120, 122. L'élément résistant 10 est complètement noyé dans la matière plastique et seuls les conducteurs 18, 20 de l'élément ré- sistant 10 dépassent à l'extérieur du bloc rectangulaire de matière isolante. Quatre pieds 124 et deux paires de guides 126 de conducteurs sont formés sur la surface inférieure 114, de façon attenante à celle-ci. Le dispositif 110 est conçu pour être monté sur la surface d'une plaquette de circuit 128. Afin de faciliter le montage du dispositif 110 sur la plaquette 128, les con- ducteurs 18, 20 sont mis sous la forme représentée à la figure 10. Ils sont alors soudés à la plaquette par une soudure 130. Les pieds 124 supportent le dispositif 110 en le tenant à l'écart au-dessus de la plaquette de sorte que le dispositif ne gêne pas d'autres circuits qui peuvent se trouver sur la plaquette. Cet agencement permet également une évacuation plus facile de la chaleur du composant, et facilite le nettoyage des soudures. Les quatre pieds ser- vent aussi à maintenir le composant en place et de niveau avant et pendant les opérations de soudage. Les guides 126 de conducteurs aident à imobiliser les extrémités des con- ducteurs 18, 20 afin qu'elles ne se déplacent pas pendant la manipulation et le soudage. Cette aptitude à une mise en forme aisée des bornes facilite le montage de la résistance sur une pla- quette de circuit en évitant la nécessité de tailler les bornes après soudage. Elle supprime aussi la nécessité de percer des trous dans la plaquette de circuit. La présente invention apporte des améliorations notables par rapport aux résistances bobinées antérieures. La résistance de la présente invention comporte seulement trois pièces, alors que le nombre de pièces dans une résis- tance bobinée est de six, compte non tenu de la matière d'enrobage. L'équipement de production requis pour produire cette résistance de perfectionnement récent peut être tota- lement automatisé et intégralement commandé par ordinateur. On peut acquérir le matériau résistant du composant sous forme de rouleaux continus de grande longueur qui peuvent être débités automatiquement pour alimenter l'équipement en même temps que du fil de cuivre servant aux conducteurs. L'équipement automatique peut alors fabriquer le composant en totalité sans qu'il soit besoin d'une nouvelle interven- tion manuelle de la part du personnel. Le coût de fabrica- tion de la résistance est notablement réduit par rapport à celui du procédé de fabrication actuellement mis en oeuvre pour les résistances bobinées classiques. Lorsque la pièce est entaillée automatiquement au laser, comme dans la présente invention, le dispositif de mesure de la valeur ohmique soumet constamment la résis- tance à la mesure et ceci permet l'ajustage de la résistance à des tolérances très étroites. Cette nouvelle résistance présente une souplesse qui réside en ce qu'elle peut être fabriquée à des valeurs ohmiques différentes en utilisant un matériau résistant d'un même type et de mêmes dimensions, et avec un même équipement de production. L'ordinateur peut calculer automatiquement le nombre d'encoches et les pro- fondeurs d'encoches qui sont nécessaires pour obtenir une résistance ayant la valeur ohmique et la tolérance voulues. L'opération d'entaillage par faisceau laser du matériau résistant provoque de façon inhérente et automatique le recuit du matériau résistant, de sorte que les caracté- ristiques électriques de la résistance sont pratiquement stables après achèvement de la pièce. D'autres méthodes de découpage des matériaux résistants, tels que sciage, abra- sion, etc., induisent dans le matériau résistant des con- traintes qui par la suite entraînent des variations dans le temps de la valeur et de la stabilité de la résistance. Le présent procédé assure automatiquement la stabilité de la résistance durant des périodes de service étendues. Ainsi, on peut constater que le présent dispositif répond au moins à tous les buts visés. REVENDICATIONS 1. Résistance électrique de forte puissance et de faible valeur ohmique, caractérisée en ce qu'elle comprend une plaque métallique plane (12) dont l'épaisseur est de 25,4 Mm à 1,27 mm et qui présente des bords latéraux opposés et des extrémités opposées; une paire de conducteurs élec- triques (18, 20) fonctionnellement fixés à ladite plaque métal- lique plane au niveau de ses dites extrémités opposées, la- dite plaque métallique présentant plusieurs encoches (14, 16) s'étendant vers l'intérieur en une relation d'écartement mutuel à partir de ses dits bords latéraux opposés, les encoches de l'un desdits bords latéraux opposés étant déca- lées par rapport aux encoches de l'autre desdits bords laté- raux opposés, chacune desdites encoches traversant complè- tement ladite plaque dans son épaisseur et étant formée par découpage au faisceau laser de façon à recuire le métal constitutif de ladite plaque et à conférer de la stabilité aux caractéristiques électriques de ladite plaque métallique; un composé de moulage durci (54, 56) qui entoure et recouvre complètement ladite plaque pour former un corps de forme prédéterminée, lesdits conducteurs dépassant à l'extérieur dudit corps, ledit composé de moulage fournissant un support structurel à ladite plaque métallique afin de minimiser la flexion ou la rupture de celle-ci. 2. Résistance électrique selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit corps est conformé en un cylin- dre, lesdits conducteurs dépassant vers l'extérieur en direc- tion axiale à partir des extrémités opposées dudit cylindre. 3. Résistance électrique selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend de plus un manchon iso- lant (50) présentant une surface externe cylindrique et un trou longitudinal (52) qui le traverse en direction axiale, ladite plaque étant disposée dans ledit trou, lesdits con- ducteurs s'étendant vers l'extérieur au-delà des extrémités opposées dudit trou, et ledit composé de moulage entourant ladite plaque et remplissant ledit trou de façon à maintenir ladite plaque dans ledit trou. 4. Résistance électrique selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit corps se présente sous la forme d'un bloc rectangulaire présentant une surface supérieure (112), une surface inférieure (114), deux surfaces latérales opposées (120, 122) et deux surfaces d'extrémité opposées (116, 118), lesdits conducteurs dépassant vers l'extérieur à partir desdites surfaces d'extrémité opposées. 5. Résistance électrique selon la revendication 4, caractérisée en ce que des pieds de support (124) sont for- més sur ladite surface inférieure afin de supporter ledit corps sur une surface de support en tenant ladite surface inférieure à l'écart et au-dessus de ladite surface de sup- port. 6. Résistance électrique selon la revendication 5, caractérisée en ce que deux paires (126) de guides de con- ducteur sont formées sur ladite surface inférieure au voisi- nage des extrémités opposées de celle-ci, chaque dite paire de guides de conducteur comprenant deux éléments de guidage espacés l'un de l'autre, la distance entre lesdits éléments de guidage correspondant à peu près au diamètre desdits con- ducteurs, en sorte que lesdits conducteurs peuvent être courbés et rabattus contre ladite surface inférieure et s'ajuster, lorsqu'ils sont ainsi rabattus, par emboîtement entre lesdits éléments de guidage espacés l'un de l'autre.