FR 2571544 A1 19860411 FR 8415302 A 19841005 Procédé de fabrication d'Ilots de silicium monocristallin isolés électriquement les uns des autres La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'îlots de silicium monocristallin isolés électriquement les uns des autres. Elle s'applique en particulier dans le domaine de la fabrication des cir- cuits intégrés MOS ou bipolaires, du type silicium sur isolant, dans lesquels des composants fonctionnant sous "haute tension" doivent être électriquement isolés de composants fonctionnant en "basse tension". La technologie silicium sur isolant ou techno- logie SSI, utilisée pour la fabrication d'îlots de sili- cium monocristallin isolés les uns des autres, constitue une amélioration sensible par rapport aux techniques standard dans lesquelles les composants actifs des cir- cuits intégrés sont réalisés directement sur un substrat monocristallin en silicium massif. En effet, l'emploi d'un corps isolant conduit à une forte diminution des capacités parasites entre La source et le substrat d'une part, et le drain et le substrat d'autre part, des com- posants actifs des circuits intégrés et donc à un ac- croîssement de la vitesse de fonctionnement de ce cir- cuit; il conduit aussi à une simplification notable des procédés de fabrication, une augmentation de la densité d'intégration, et à une meilleure tenue des circuits aux hautes tensions. L'une des techniques actuellement connues pour réaliser une couche de silicium monocristallin sur un support isolant est représentée schématiquement, en coupe longitudinale, sur la figure 1 annexée. Cette technologie consiste à former sur un substrat 2 en sili- cium monocristallin de type n ou p des motifs 4 d'oxyde de silicium, puis à former, par dépôt en phase gazeuse, une couche épaisse de silicium polycristallin 6 surmon- tant lesdits motifs d'oxyde. On réalise ensuite sur l'ensemble de la couche en silicium polycristallin 6 le dépôt d'une couche isolante d'oxyde de silicium 8 notam- ment par un procédé de dépôt chimique en phase gazeuse (LPCVD). L'étape suivante consiste à recristalliser la couche de silicium polycristallin 6 sous forme monocris- talline. Cette recristallisation con.siste à faire fondre le silicium de la couche 6 en le chauffant, à travers la couche d'oxyde 8, au moyen d'une source de chauffage en forme de sole chauffante; la couche de silicium 6 en se refroidissant, se recristallise sous forme monocristal- line, à partir du substrat 2 qui sert alors de germe à la croissance. Dans cette couche de silicium monocristalline peuvent ensuite être réalisés des îlots de silicium monocristallin isolés les uns des autres. Ce procédé d'obtention d'une couche de sili- cium monocristallin sur une couche d'oxyde a notamment été décrit dans un article de Materials Research Society Symposia Proceedings, vol. 13, 1983 intitulé "Lateral epitaxial growth of thick polysilicon films on oxydized 3-inch warfers" de G.K; CELLER et al, pages 575 à 580. Ce procédé présente un certain nombre d'incon- vénients. En particulier, la surface de la couche 6 en silicium recristallisée présente une rugosité souvent élevée et La surface des zones recristallisées se trou- vant sur les motifs d'oxyde 4 n'est nullement plane; ces états de surface imposent une étape supplémentaire de polissage de la surface de la couche 6 recristalli- sée. Par ailleurs, ce procédé présente un rendement faible; en effet, le rapport des zones recristallisées sur isolant/zones nonutilisées, par plaquettes de sili- cium, est de l'ordre de 50%. De plus, ce procédé utilise un dépôt par épitaxie de la couche de silicium à recris- talliser, dépôt généralement long et difficile à réali- ser. Enfin, l'alignement des masques de résine futurs pour réaliser les composants au-dessus des motifs iso- lants 4 est difficile à obtenir par photolithographie car le silicium recristallisé de la couche 6 n'est plus transparent dans le domaine d'irradiation généralement utilisé pour l'alignement des masques. La présente invention a justement pour objet un procédé de fabrication d'îlots de silicium monocris- tallin isolés électriquement les uns des autres permet- tant, entre autre, de remédier aux différents inconvé- nients donnés ci-dessus. Selon l'invention, le procédé de fabrication comprend les étapes successives suivantes: a) - réalisation de motifs en un premier matériau iso- lant sur un substrat en silicium monocristallin, b) - dépôt sur l'ensemble de la structure d'un film mince de silicium polycristallin, c) recouvrement du film de silicium d'une couche d'un matériau encapsulant, d) - réalisation d'un traitement thermique de la struc- ture obtenue servant à enfoncer verticalement dans le substrat tes motifs du premier matériau isolant et à former au-dessus de ces motifs enfoncés une couche de silicium monocristallin, e) - éliminer la couche du matériau encapsulant, et f) - graver la couche de silicium monocristallin obtenue de façon à former lesdits!lots. Ce procédé permet notamment d'obtenir des îlots en silicium monocristallin isolés les uns des au- tres exempts de tous défauts cristallins. Par ailleurs, la surface de la couche de silicium monocristallin obtenue est lisse et plane et notamment au-dessus des motifs isolants, ce qui permet d'éviter, par rapport à l'art antérieur, une étape supplémentaire de polissage de la surface de ladite couche monocristalline. Enfin, le rendement par plaquettes de ce procédé est plus éLevé que dans L'état de La technique; en effet, Le rapport des zones recristallisées sur isolant/zones non utili- sées est voisin de 80%. De préférence, Les motifs dudit premier maté- riau isolant présentent La forme de bandes parallèLes continues, régulièrement espacées Les unes des autres. De façon avantageuse, le traitement thermique consiste à chauffer d'une part, la face du substrat en silicium, opposée au film de silicium, de façon unifor- me, à une température inférieure à La température de fusion du silicium et, d'autre part, le film de silicium au moyen d'une source de chauffage de forme allongée, le chauffage du film étant réalisé en effectuant un balaya- ge relatif entre la source de chauffage et Le film, ces chauffages simultanés du film et de Ladite face du substrat induisant une zone fondue de silicium se dépla- çant sur toute La surface du film et du substrat. Dans le cas de motifs de premier matériau isolant se présentant sous La forme de bandes parallè- les, on effectue le balayage relatif entre la source et le film de silicium suivant une direction parallèLe aux- dites bandes. Ceci permet d'éviter tous Légers déplace- ments Latéraux des motifs de premier matériau isotant, lorsque ceux-ci s'enfoncent dans le substrat monocris- tallin. Selon un mode préféré de mise en oeuvre du procédé de l'invention, on effectue l'étape f) de la façon suivante: - réalisation d'un masque sur la couche de silicium obtenue représentant l'image des motifs en premier matériau isolant, - élimination des régions de la couche de silicium non masquées jusqu'au niveau des motifs de.premier maté- riau isolant enfonces dans le substrat, et - élimination du masque. Selon un autre procédé de mise en oeuvre du procédé de l'invention, on effectue, après l'étape f), le recouvrement des flancs des îlots et des régions du substrat mises à nu entre lesdits {lots d'une couche d'un deuxième matériau isolant. De façon avantageuse, on effectue, après l'étape f) un remplissage des espaces compris entre les îlots par un troisième matériau qui est, de préférence, une résine polyimide. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, donnée à titre illustratif et non limitatif, en référence aux figures annexées, dans lesquelles: - la figure 1, déjà décrite, illustré schéma- tiquement, en coupe longitudinale, les différentes éta- pes d'un procédé de fabrication d'une couche de silicium monocristallin conformément à l'art antérieur, dans la- quelle peuvent être réalisés des flots de silicium, - les figures 2, 3, 8 à 14 illustrent schéma- tiquement, en coupe longitudinale, les différentes éta- pes du procédé conformément à l'invention, - les figures 4 à 6 illustrent schématiquement une variante de ce procédé, et - la figure 7 illustre schématiquement un dis- positif permettant la mise en oeuvre du procédé de l'in- vent i on. Les premières étapes du procédé consistent à réaliser des motifs en un matériau isolant (figures 3 et 6) sur un substrat en silicium monocristallin. Pour cela on réalise tout d'abord, selon une première variante représentée sur la figure 2, le recou- vrement d'un substrat 12 en silicium monocristallin de type n ou p, constitué par exemple par une plaquette de silicium coupée suivant le plan cristallographique 100, 25715-44 d'une couche 14 d'un premier matériau isolant réalisé de préférence en oxyde de silicium. Cette couche isolante 14 peut être obtenue par oxydation thermique du substrat 12, sous oxygène sec ou humide à une température de l'ordre de 800 à 1100 C, ou bien être déposée sur le substrat par un procédé de dépôt chimique en phase ga- zeuse (pyrolyse vers 420 C de SiH4 et 02). Cette couche d'oxyde 14 présente par exemple une épaisseur de l'ordre de 1 pm. On réalise ensuite sur la couche d'oxyde de silicium 14 un masque 16 de résine, par Les procédés classiques de photolithographie pour définir les dimen- sions des motifs d'oxyde à réaliser dans la couche 14. On effectue ensuite, comme représenté sur la figure 3, une gravure de la couche d'oxyde 14 de façon à mettre à nu les régions du substrat non recouvertes par le mas- que 16. Cette gravure peut être réalisée de façon aniso- trope en utilisant un procédé de gravure par plasma ou bien de façon isotrope par exemple par voie chimique en utilisant comme agent d'attaque de l'acide fluorhydri- que. La structure représentée sur la figure 3 résulte d'une gravure de type chimique. On réalise ensuite l'élimination du masque 16 notamment par voie chimique ou par attaque d'un plasma d'oxygène. Les motifs isolants ainsi obtenus sur le substrat 12 portent la référence 17. Sur les figures 4 à 6, on a représenté une autre variante de réalisation des motifs en matériau isolant sur le substrat 12. Comme représenté sur la figure 4, on réalise tout d'abord une oxydation thermique du substrat 12, sous oxygène à une température de l'ordre de 1000 C, de façon à obtenir une couche 18 en oxyde de silicium. Cette couche d'oxyde 18 présente une épaisseur de l'or- dre de 60 nm. Sur cette couche d'oxyde 18, on réalise ensui- te le dépôt d'une couche isolante 20, notamment en ni- trure de silicium, par un procédé de dép8t chimique en phase vapeur à basse pression (pyrolyse de NH3 + SiH2Cl2 à 800 C). Cette couche présente une épaisseur de l'ordre de 80 nm. Cette couche servira, ultérieurement de masque pour définir les dimensions des motifs de matériau iso- lant disposés au-dessus du substrat. On réalise ensuite, sur la couche de nitrure 20 un masque de résine 22, complémentaire du masque 16 (figure 2) permettant de définir dans la couche de ni- trure 20 des motifs complémentaires 20a (figure 5) de ceux à obtenir sur Le substrat 12. Puis on effectue une élimination des régions de La couche de nitrure 20 non masquées, de façon à mettre à nu Les régions de- la cou- che d'oxyde de silicium 18 sous-jacentes. Cette élimina- tion peut être réalisée par un procédé de gravure aniso- trope ou isotrope et en particulier par attaque chimique en utilisant de l'acide orthophosphorique comme agent d'attaque ou par attaque d'un plasma fluoré. A l'aide de La couche de nitrure 20 gravée et éventuellement du masque 22, on réalise ensuite, de la même façon,une gravure de la couche d'oxyde 18 jusqu'à mise à nu des régions du substrat non recouvertes par la couche gravée 20. Les motifs réalisés dans la couche d'oxyde 18 portent La référence 18a (figure 5). Cette gravure peut être réalisée de façon anisotrope ou iso- trope par exemple par attaque chimique en utilisant comme agent d'attaque de l'acide fluorhydrique. La structure obtenue est représentée sur la figure 5. L'élimination du masque de résine 22 peut être réalisée par voie chimique avec comme agent d'attaque de l'acéto- ne. L'étape suivante du procédé consiste à effec- tuer une oxydation thermique des zones du substrat mises à nu, sous oxygène sec ou humide à une température com- prise entre 800 et 1100 C. Cette oxydation thermique permet d'obtenir des motifs d'oxyde 24, partiellement enterrés dans le substrat 12. On réalise ensuite une élimination, par exemple par voie chimique avec de l'acide orthophosphorique, du restant 20a de la couche de nitrure, puis on élimine Le restant 18a de La couche d'oxyde par exemple par voie chimique avec de l'acide fluorhydrique. La structure obtenue est représentée sur la figure 6. Cette technologie est généralement connue sous le nom de technologie LOCOS. Il est aussi possible, selon l'invention, de réaliser des motifs isolants 24 complètement enterrés dans le substrat 12 pour cela, il suffit de réaliser, après Les gravures des couches 18 et 20 respectivement d'oxyde et de nitrure de silicium (figure 5), une gravu- re sur une certaine hauteur (voisine de 300 nm), des régions du substrat non recouvertes par le restant 18a et 20a des couches correspondantes. Cette gravure peut être réalisée par un procédé de gravure isotrope et no- tamment par voie chimique en utilisant une solution de potasse. De façon avantageuse, les motifs d'oxyde 17 ou 24, réalisés respectivement sur Le substrat 12 ou bien enterrés dans celui-ci, présentent de préférence, comme représenté sur la figure 7 montrant en une vue de dessus la structure de la figure 3, la forme de bandes paralLè- les continues, régulièrement espacées les unes des autres et s'étendant d'un bout à l'autre du substrat 12, autrement dit de la plaquette de silicium. Ces bandes d'isolant 17 sont réparties de façon uniforme sur toute la surface du substrat 12. Par exemple pour une plaquet- te de silicium de 100 mm2 il est possible de réaliser des bandes d'isolant 17 de 10 à 20 pm de large, espacées les unes des autres de 4 pm. Les étapes suivantes du procédé concernent bien entendu des motifs isolants 17 ou 24, obtenus sur le substrat ou dans le substrat selon les différentes variantes décrites précédemment. Cependant, de façon à faciliter la description qui va suivre, celle-ci se fera en utilisant des motifs isolants de référence 17, obte- nus dans une couche isolante par gravure de ladite couche conformément à la première variante décrite en regard des figures 2 et 3. Comme représenté sur la figure 8, on dépose sur l'ensemble de la structure un film de silicium poly- cristallin 26 présentant par exemple une épaisseur de l'ordre de 0,5 pm. Ce film de silicium polycristallin 26 peut être obtenu par un procédé de dépôt chimique en phase vapeur à basse pression, à une température de l'ordre de 600 C par pyrolyse de SiH4. On recouvre ensuite le film 26 d'une couche d'encapsulation 28, réalisée par exemple en oxyde de silicium ou en nitrure de silicium ou même sous forme multicouche, une couche d'oxyde de silicium et une couche de nitrure de silicium. Cette couche encapsulante 28, présentant par exemple une épaisseur de 1,5 à 2 pm, peut être obtenue par un procédé de dépôt chimique en phase vapeur à basse pression, à 430 C par pyrolyse de (SiH4+ 02) lorsque ladite couche est en oxyde de silicium. L'étape suivante du procédé consiste à soumet- tre la structure obtenue à un traitement thermique. Ce traitement thermique permet de recristalliser la couche de silicium polycristallin 26 sous forme monocristalline ainsi que d'enfoncer verticalement dans le substrat 12 les motifs d'oxyde 17. La structure obtenue est repré- sentée sur la figure 9. Ce traitement thermique consiste à chauffer le substrat 12 par l'arrière, comme schématisé par la flèche F1, c'est-à-dire la face 12a dudit substrat oppo- sé au film de silicium 26. Le chauffage du substrat 12 est effectué de façon uniforme à une température relati- vement élevée mais inférieure à la température de fusion du silicium monocristallin constituant le substrat, c'est-à-dire à une température de l'ordre de 1300 C. Ceci peut être réalisé par exemple en disposant le substrat 12 sur une plaque chauffante en graphite por- tant la référence 30 sur la figure 7. On réalise d'autre part, mais simultanément au chauffage du substrat 12, un chauffage du film de sili- cium polycristallin 26, à travers la couche encapsulante 28, en utilisant une source de chauffage 32 de forme allongée constituée par exemple par un barreau de gra- phite chauffé (figure 7) ou une lampe linéaire focali- sée, ou un autre faisceau d'énergie focalisé et lineai- re. Ce chauffage du film 26 est réalisé en effectuant un balayage relatif entre la source 32 et l'échantillon et donc le film 26, par exemple en maintenant fixe l'échan- tillon, donc le film, et en déplaçant la source 32 sur toute la surface de l'échantillon, comme représenté par les flèches F2. Il est à noter que le chauffage du substrat 12 peut aussi être réalisé en utilisant une batterie de lampes linéaires placées parallèlement à la source li- néaire supérieure 32. Ces chauffages simultanés du substrat 12 et du film 26 de silicium permettent d'induire une zone fondue superficielle de silicium se déplaçant sur toute la sur- face du film et du substrat. De préférence, comme repré- senté sur la figure 7, le déplacement de la source 32 est réalisé parallèlement aux motifs isolants 17, lors- que ceux-ci présentent la forme avantageuse de bandes continues parallèles. La profondeur à laquelle peuvent s'enfoncer 1 1 les motifs d'isolant 17 peut être ajustée avec précision en jouant sur la vitesse de balayage de la source 32 et sur la largeur de la zone fondue superficielle se dépla- çant, cette largeur correspondant à la largeur de la source 32. Par exemple une source de 5 mm de large et de vitesse de déplacement de 0,2 mm/s permet d'enfoncer dans le substrat des motifs d'isolant 17 à une profon- deur de 20 Hm. Un tel dispositif de chauffage a notamment été décrit dans un article du JournaL of Crystal Growth (63) de 1983 intitulé "Graphite strip-heater zone-melting recrystallization of Si films" de JoC.C.FAN et al. Comme autre dispositif de chauffage utilisa- ble dans l'invention, on peut citer celui décrit dans la demande de brevet français n 2532783 déposée le 7 sep- tembre 1982, utilisant des Lampes Linéaires focalisées du c8té du film. Le fait que les motifs d!isolant s'enfoncent verticalement dans le substrat, sans décalage latéral par rapport à leur position initiale, permet de les localiser par rapport à la surface de l'échantillon qui garde le relief initial, et donc de rendre possible l'alignement des étapes ultérieures nécessaires à la fa- brication des!lots monocristallins. Cet alignement est facilité lorsque les motifs isolants sont obtenus par la technologie dite LOCOS ouLOCOS enterré (figure 6). Le silicium précédemment fondu se trouvant au- dessus des motifs isolants 17 enfoncés se recristalLise en se refroidissant. Il est exempt de tout défaut cris- tallin et présente une surface absolument plane et lisse. La couche de silicium monocristalline obtenue, surmontant les motifs isolants, porte la référence 33. L'étape suivante du procédé consiste, comme représenté sur la figure 10, à éliminer la couche encap- sulante 28 par exemple par voie chimique dans un bain 1 2 d'acide fLuorhydrique Lorsque cette couche 28 est réali- sée en oxyde de silicium ou dans un bain d'acide ortho- phosphorique pour une couche en nitrure de silicium. Les étapes suivantes du procédé consistent à graver la couche de silicium monocristallin 33 obtenue au-dessus des motifs d'oxyde 17 pour former dans cette couche des îlots de silicium monocristallins isolés les uns des autres. Pour cela, on dépose tout d'abord, sur la cou- che de silicium monocristalline 33, comme représenté sur la figure 10, une couche 30 d'un matériau insensible aux agents d'attaque de La couche 33. Ce dépôt peut être fait par un procédé de dépôt chimique en phase vapeur. Cette couche 30 présentant une épaisseur d'environ 100 nm peut être réalisée en oxyde de silicium ou en nitrure de silicium. Sur cette couche d'isolant 30, on réalise en- suite, par les procédés classiques de la photolithogra- phie, un masque de résine 31 représentant l'image des motifs d'isolants 33 noyés dans le silicium monocristal- lin et permettant de masquer lesdits motifs. Le fait que la couche 33 en silicium monocristallin présente un re- lief correspondant au relief avant enfoncement des mo- * tifs isolants 17 permet de positionner correctement le masque de résine 32. On réalise ensuite, comme représenté sur la figure 11, une gravure de ta couche isolante 30 de façon à éliminer les régions de la couche 30 non masquées jus- qu'à mise à nu de la couche monocristatlline 33. Cette gravure peut par exemple être réalisée de façon isotrope par voie chimique, en utilisant respectivement comme agent d'attaque de l'acide fluorhydrique ou orthophos- phorique pour une couche 30 en oxyde de silicium ou en nitrure de silicium, ou bien par une gravure anisotrope en utilisant un plasma d'oxygène. Après élimination du masque de résine 31, no- tamment par voie chimique avec de L'acétone ou de l'acide nitrique comme agent d'attaque, on élimine, comme représenté sur la figure 12, Les régions de la couche de silicium monocristallin 33 dépourvues du res- tant de la couche protectrice 30. Cette élimination peut être réalisée de façon isotrope en utilisant par exemple un procédé de gravure chimique utilisant une solution de potasse comme agent d'attaque. Cette gravure est effec- tuée jusqu'au niveau des motifs isolants 17, les flancs de ces motifs étant mis à nu. Elle permet d'obtenir des îlots de silicium monocristallin portant la référence 34, nettement séparés les uns des autres. Après gravure de la couche monocristalline 33 et donc réalisation des îlots 34, le restant dé la cou- che d'isolant 30, ayant servi de masqué à ladite gravu- re, peut être éliminé par exemple par voie chimique en utilisant de l'acide fluorhydrique pour une couche 30 en oxyde de silicium ou de l'acide orthophosphorique pour une couche 30 en nitrure de silicium. L'étape suivante du procédé consiste à isoler électriquement, de façon efficace, les îlots monocris- tallins 34 les uns des autres. Cette isolation peut être faite en recouvrant la structure obtenue par une couche isolante 36 réalisée notamment en oxyde de silicium. Cette couche isolante 36, présentant une épaisseur de plusieurs centaines de nanomètres peut être obtenue par oxydation thermique sous oxygène des régions du substrat 12 mises à nu ainsi que des îlots monocristallins 34. Cette couche d'oxyde 36 peut ensuite être gra- vée de façon à ne garder de cette couche que les parties se trouvant sur les flancs des îlots monocristallins 34 et sur les régions du substrat 12 situées entre deux îlots contigus. La structure résultant de cette gravure est reorésentée sur la figure 13. Comme précédemment, l'éLimination de certaines parties de La couche isotante 36 peut être réalisée en utilisant un masque, non repré- senté, recouvrant la surface des îlots monocristattllins 34 et en utilisant un procédé de gravure anisotrope ou isotrope tel qu'une attaque chimique avec de L'acide fluorhydrique. De façon classique, on peut ensuite réaliser dans les îlots monocristalLins 34, isolés électriquement les uns des autres, les composants actifs d'un même cir- cuit intégré et en particulier des composants fonction- nant sous haute tension, tels que des transistors DMOS ou bipolaires, isolés de composants fonctionnant sous basse tension, tels que des transistors N-MOS, CMOS ou bipolaires. Sur la figure 13, on a représenté un transis- tor DMOS 38 réalisé sur un premier îlot monocristallin, comportant de façon classique une source 40 et un drain 42, diffusés dans ledit îlot, ainsi qu'une grille 44, isolée de la source et du drain, et un inverseur CMOS 46 réalisé sur un second îlot monocristallin formé d'un transistor 48 à canal N et d'un transistor 50 à canal P, isolés l'un de l'autre par un oxyde de champ 52- obtenu de façon classique. Le transistor 48 comporte de façon connue une source 54, un drain 56 et une grille 58 iso- lée de la source et du drain, et le transistor 50 com- porte une source 60, un drain 62 et une grille 64. Les différents composants réalisés dans les îlots de silicium monocristallin 34, tels que l'inver- seur CMOS 46 et le transistor DMOS 38 sont fabriqués de façonclassique jusqu'à l'étape de métallisation servant à réaliser les interconnexions de ces composants. En effet, avant d'effectuer cette métallisation, on procède conformément à l'invention à un remplissage des trous ou espaces 66 se trouvant entre les différents îlots mono- cristallins 34. Ce remplissage, comme représenté sur la figure 14, peut être effectué avec une résine polyimide 68 que l'on dépose sur L'ensemble de la structure à La tournette puis que l'on grave de façon à éliminer les parties de ladite résine se trouvant en dehors des espa- ces ou trous 66. Cette élimination peut être réalisée par un procédé de gravure ionique réactive utilisant une méthode dite de planarisation. On peut alors réaliser, de façon classique, les intereonnexions des différents composants du circuit intégré et en particulier la connexion 70 entre le com- posant basse tension CMOS 46 et le composant haute ten- sion DMOS 38. Ces interconnexions sont réalisées en déposant sur l'ensemble de la structure une couche con- ductrice, notamment en aluminium, d'une épaisseur de I pm, puis en gravant ladite couche de façon à -réaliser les différentes connexions. Bien entendu, la description précédente n'a été donnée qu'à titre illustratif. En particulier, tou- tes modifications pouvant intervenir dans la matière des couches de matériau, dans leur épaisseur, dans leurs procédés de dép8t et de gravure peuvent être envisagées. 257154'4 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'ilots de silicium monocristallin isolés électriquement les uns des autres, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes successives suivantes: a) - réalisation de motifs (17, 24) en un premier maté- riau isolant sur un substrat (12) en- silicium mono- cristalLin, b) - dépôt sur l'ensemble de La structure d'un film (26) de silicium polycristaLlin, c) - recouvrement du film (26) de silicium d'une couche (28) d'un matériau encapsulant, d) - réalisation d'un traitement thermique de la struc- ture obtenue servant à enfoncer verticalement dans Le substrat (12) les motifs (17, 24) de premier matériau isolant et à former au-dessus de ces mo- tifs (17, 24) enfoncés une couche de silicium mono- cristallin (33), e) - éliminer La couche (28) de matériau encapsulant, et f) - graver La couche de silicium monocristallin obtenue (33) de façon à former Lesdits flots (34). 2. Procédé de fabrication selon la revendica- tion 1, caractérisé en ce que les motifs (17) de premier matériau isolant présentent La forme de bandes parallè- tes continues, régulièrement espacées les unes des au- tres. 3. Procédé de fabrication selon l'une quelcon- que des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que l'on réalise les motifs (17) de premier matériau isolant en recouvrant le substrat (12) d'une couche (14) dudit pre- mier matériau et en gravant ladite couche (14) de pre- mier matériau jusqu'à mise à nu de certaines zones du substrat (12). 4. Procédé de fabrication selon L'une quelcon- que des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que l'on 257154'4 réalise les motifs (24) de premier matériau en effec- tuant les étapes suivantes: 1) - recouvrement du substrat (12) d'au moins une couche préLiminaire (18, 20) de matériau isolant, 2) - gravure de ladite couche préliminaire (18, 20) de façon à réaliser dans cette couche des motifs com- plémentaires (18a, 20a) de ceux (24) à obtenir, jusqu'à mise à nu de certaines zones du substrat, 3) - oxydation thermique des zones du substrat (12) mises à nu, et 4) - élimination du restant de la couche préliminaire (18a, 20a). 5. Procédé de fabrication selon la revendica- tion 4, caractérisé en ce que l'on effectue après l'éta- pe 2) une gravure des zones du substrat mises à nu sur une hauteur donnée. 6. Procédé de fabrication selon l'une quelcon- que des revendications I à 5, caractérisé en ce que le premier matériau est de l'oxyde de silicium. '7. Procédé de fabrication selon l'une quelcon- que des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la couche (28) de matériau encapsulant est formée d'une couche d'oxyde de silicium et/ou d'une couche de nitrure de silicium. 8. Procédé de fabrication selon l'une quelcon- que des revendications I à 7, caractérisé en ce que le traitement thermique consiste à chauffer d'une part la face (12a) du substrat en silicium (12) opposée au film de silicium (26), de façon uniforme, à une température inférieure à la température de fusion du silicium et, d'autre part, le film de-silicium (26) au moyen d'une source de chauffage (32) de forme allongée, le chauffage du film (26) étant réalisé en effectuant un balayage relatif entre la source de chauffage (32) et le film, ces chauffages simultanés du film (26) et de ladite face (12a) du substrat (12) induisant une zone fondue de si- licium se déplaçant sur toute la surface du film et du substrat. 9. Procédé de fabrication selon la revendica- tion 8, caractérisé en ce que, les motifs (17, 24) de premier matériau se présentant sous la forme de bandes parallèLes continues, on effectue le balayage relatif suivant une direction (F2) parallèLe auxdites ban- des (17). 10. Procédé de fabrication selon l'une quel- conque des revendications I à 9, caractérisé en ce que l'on effectue l'étape f) de façon suivante: - réalisation d'un masque (32) sur la couche de silicium obtenue (33) représentant l'image des motifs (17, 24) en premier matériau, - élimination des régions de La couche de silicium (33) non masquées jusqu'au niveau des motifs (17, 24) de premier matériau enfoncés dans le substrat (12), et - élimination du masque (32). 11. Procédé de fabrication selon la revendica- tion 10, caractérisé en ce que le masque (32) est réali- sé en oxyde de silicium ou en nitrure de silicium. 12. Procédé de fabrication selon l'une quel- conque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'après l'étape f), on recouvre Les flancs des îlots et les régions du substrat mises à nu entre lesdits flots d'une couche (36) d'un second matériau isolant. 13. Procédé de fabrication selon l'une quel- conque des revendications I à 12, caractérisé en ce qu'après l'étape f), on effectue un remplissage des es- paces (66) compris entre les flots (34) par un troisième matériau (68). 14. Procédé de fabrication selon la revendica- tion 13, caractérisé en ce que le remplissage (70) des espaces (66) est réalisé en déposant sur l'ensemble de la structure une couche-dudit troisième matériau et en éliminant ledit troisième matériau se trouvant en dehors desdits espaces (70). 15. Procédé de fabrication seLon L'une quel- conque des revendications 13 et 14, caractérisé en ce que le troisième matériau est une résine polyimide. 16. Procédé de fabrication selon L'une quel- conque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que Le fiLm (26) de silicium polycristallin présente une 1O épaisseur d'environ 0,5 pm.