FR 2571716 A1 19860418 FR 8515339 A 19851016 La présente invention se rapporte à une composition pour former des produits céramiques, à un procédé de forma- tion de produits céramiques à partir de cette composition et à un procédé de traitement des produits formés obtenus, et elle concerne, plus particulièrement, une composition de formation de produits céramiques comportant l'addition d'une émulsion de résine à une pète pour poterie ou à une matière céramique (l'expression "matière céramique" désigne, dans son sens utilisé ici, une matière céramique dite nouvelle, telle que l'alumine, la zircone, la silice, la ferrite, le carbure de silicium, le nitrure de silicium ou une solution solide de sial (composé renfermant du silicium et de l'alu- minium), un procédé de formation de produits céramiques à partir de cette composition, et un procédé de traitement des produits formés, comprenant le stade consistant à préparer un produit formé assemblé à partir de deux ou plus de deux produits formés obtenus de la façon indiquée ci-dessus, puis à cuire le produit formé assemblé. Dans les procédés de coulée en barbotine ou moulage en pâte, destiné à la formation de produits céramiques, on produisait antérieurement des produits coulés en ajoutant des quantités appropriées d'eau, d'agents de défloculation, et d'agents analogues, aux pâtes pour préparer des barbotines, en versant les barbotines dans des moules hygroscopiques tels que des moules de plâtre, de façon que des dépôts de particules céramiques s'accumulent sur les parois du moule, en raison de l'absorption d'eau par les moules, et, après l'achèvement de l'accumulation de particules céramiques, en démoulant les produits coulés des moules qui leur corres- pondent. On transforme ensuite ces produits coulés en produits céramiques par des stades tels que le séchage, la cuisson de biscuit (ou première cuisson), l'émaillage et la cuisson. Lorsqu'on s'appuie sur le moulage en pâte, il faut que les produits coulés présentent une résistance mécanique permettant de réussir à les manipuler pendant leurs opéra- tions de finissage et leur transport. Il est également indis- pensable qu'on puisse les démouler facilement des moules qui leur correspondent. Lorsqu'on effectue le moulage en pâte (la coulée en barbotine) avec une pâte pour poterie, il était de pratique classique d'incorporer de l'argile de Gairome, de l'argile de Kibushi ou des argiles analogues en grande proportion, de façon à obtenir la résistance ou solidité mécanique néces- saire pour opérer avec le moulage en pâte. Il était cependant encore nécessaire de faire subir aux produits coulés, obtenus par coulage de telles pâtes, une première cuisson (cuisson de biscuit), de façon à leur donner une solidité mécanique suffisante. En outre, l'utilisation d'argile rend difficile la production de porcelaine de haute qualité ayant le même aspect translucide que la porcelaine blanche. On a également été confronté à un problème encore plus difficile, dû à l'épuisement des ressources en argile de bonne qualité. Dans ces circonstances, il est apparu fortement le besoin de mettre au point un moyen d'amélioration de la solidité, pou- vant donner une solidité ou résistance mécanique suffisante pour couler des produits sans utiliser de grands volumes d'argile. D'autre part, on prévoit la possibilité d'utili- sation de nouveaux produits céramiques dans des domaines industriels, en raisoqn de leurs merveilleuses qualités de solidité mécanique, de résistance à la chaleur, de résistance à l'abrasion et à l'usure, etc., bien que des produits de porcelaine classiques ne fussent aucunement utilisables dans de tels domaines industriels. Cependant, on ne peut guère dire que, dans les circonstances courantes, leurs applications aient progressé selon les espérances. L'une des raisons princi- pales de la limitation des applications des nouveaux produits céramiques à mentionner, réside dans les difficultés de leurs opérations de formation et de traitement. - Pour la formation de produits de porcelaine, on peut utiliser toute une variété de procédés de formation, parmi lesquels le moulage en pâte précité. L'utilisation de tels procédés de formation permet d'obtenir facilement, même des produits de configurations compliquées. Dans le cas de nouveaux produits céramiques, leur formation doit s'appuyer sur le formage de feuilles, l'extrusion, le moulage par compression, etc. Par suite, il n'a pas été facile d'obtenir des produits de configurations compliquées. En d'autres termes, ces procédés de formation ne pouvaient procurer que des produits de configuration simple, tels que des produits en forme de plaques, de tuyaux, etc.-Il est ainsi possible de former des produits de configurations compliquées à partir de nouvelles matières céramiques, à condition de pouvoir leur appliquer le moulage en pâte. Il était cependant impossible de former des produits coulés de solidité suffisante, en utilisant des pâtes usuelles telles quelles. Il s'est fait sentir un besoin important de mise au point d'un moyen d'amélioration de la solidité pouvant donner des solidités mécaniques suffisantes à des produits coulés pour qu'on puisse réussir à les manipuler pendant leurs opérations de finition et leur transport. Les présents inventeurs ont effectué des recher- ches poussées dans le but de résoudre les problèmes précités. Il en a résulté la découverte que l'utilisation d'une émulsion de résine comme agent d'amélioration de la solidité peut améliorer la solidité ou résistance mécanique d'un produit coulé, que l'on utilise une pâte pour poterie ou une matière céramique. Par le procédé précité, il est devenu possible d'obtenir de nouveaux produits céramiques de diverses confi- gurations, à côté des produits en forme de plaques et de tuyaux. Pour obtenir des produits coulés de configurations plus complexes, on peut envisager de former deux ou plus de deux produits céramiques coulés nouveaux séparément, en tant que composants, par le procédé précité, de les réunir par une liaison adhésive, puis de cuire les produits coulés ainsi réunis. Il était cependant impossible d'obtenir le produit redcherché en utilisant l'un quelconque des adhésifs classiquement connus, du fait que ces adhésifs se décomposent sous l'effet de la cuisson et que les pro- duits coulés réunis se séparent à leurs surfaces de jonction. Les recherches des présents inventeurs ont cepen- dant fait découvrir qu'on peut obtenir un produit céramique nouveau recherché de n'importe quelle forme désirée, sans que se produise la séparation précitée, en réunissant les produits coulés précités avec un agent de jonction se com- posant d'une matière céramique et d'une émulsion de résine, au lieu des adhésifs classiques, puis en cuisant les pro- duits coulés ainsi réunis. L'invention a pour objets: - une composition de barbotine permettant de former un produit coulé, présentant des caractéristiques de démoulage améliorées et une résistance ou solidité méca- nique permettant de réussir à effectuer ses opérations de finissage sans qu'il y ait lieu de lui faire subir une cuisson de biscuit (première cuisson), en coulant une barbotine d'une pâte pour poterie ou d'une matière céramique, ainsi qu'un procédé de moulage en pâte (de coulée en barbo- tine) utilisant une telle composition; - une composition de barbotine permettant d'attein- dre le premier objectif de l'invention, sans utiliser un constituant à base d'argile comme pâte pour poterie, dans une forte proportion, lors de la coulée d'une barbotine de la pâte, ainsi qu'un procédé de moulage en pâte utilisant une telle composition; - une composition de barbotine permettant d'appli- 57 1 7 1 6 quer un procédé de moulage en pâte, susceptible de donner suffisamment de résistance mécanique au produit coulé obtenu pour qu'on puisse réussir à manipuler le produit coulé pendant pendant ses opérations de finition et son transport, à une matière céramique, ainsi qu'un procédé de moulage en pâte (de coulée en barbotine) utilisant une telle composition; - un procédé de production d'un nouveau produit céramique de configuration compliquée à partir d'une matière céramique, comme matière première principale. On atteint les objectifs ci-dessus par les aspects suivants de l'invention. 1. Une composition de formation de produits céra- miques formée en mélangeant une émulsion de résine avec une barbotine qui contient une pâte pour poterie ou une matière céramique comme constituant principal. 2. Un procédé de formation de produits céramiques, comprenant le stade consistant à faire subir un moulage en pâte (une coulée en barbotine) à la composition de barbotine précitée. 3. Un procédé de traitement d'un produit cérami- que coulé, comprenant les stades successifs suivants: A) on mélange une émulsion de résine avec une barbotine contenant une matière céramique comme constituant principal, de façon à préparer une composition de barbotine; B) on forme deux produits coulés ou plus avec la composition de barbotine selon un procédé de moulage en pâte (coulée en barbotine), lesdits produits coulés ayant des configurations identiques ou différentes, et concordant de telle façon que lesdits produits coulés comprennent au moins un ensemble de surfaces concordantes à relier entre elles; C) on applique un agent de jonction qui renferme une matière céramique et une émulsion de résine comme constituants principaux à l'une au moins des surfaces concordantes des produits coulés; D) on joint les surfaces concordantes des produits coulés, de façon à réunir les produits coulés en un seul produit coulé unitaire; et E) on cuit le produit coulé unitaire. Bien que le procédé de moulage en pâte selon l'invention permette d'obtenir de nouveaux produits cérami- ques de configurations relativement compliquées, on peut obtenir de nouveaux produits céramiques de configurations compliquées désirées selon le procédé de moulage en pâte selon l'invention, à condition d'appliquer le procédé de traitement de produits coulés, procédé comprenant des stades successifs tels que ceux décrits précédemment à l'alinéa 3. Par l'expression "pâte pour poterie", telle qu'on l'utilise ici, il faut entendre une pâte qui était utilisée classiquement et de façon courante comme pâte pour poterie ladite pâte contenant du feldspath, de la pierre siliceuse, du Toseki (pierre de poterie), du kaolin (ou terre à porce- laine, ou terre de chine) et/ou de l'argile, comme principal constituant ou principaux constituants. D'autre part, par l'expression "matière céramique", telle qu'elle est utilisée ici, il faut entendre des matiè- res premières pour produits céramiques, parmi lesquelles des oxydes métalliques comme l'alumine, la zircone, laferrite, la silice, l'oxyde de beryllium, la magnésie, l'oxyde de titane, l'oxyde de calcium et l'oxyde de zinc, des carbures tels que le carbure de silicium et le carbure de bore, des nitrures tels que le nitrure de silicium, le nitrure d'alu- minium et le nitrure de bore, des borures tels que le borure d'aluminium, les silicates, aluminates et zirconates de divers métaux, des titanates tels que le titanate de baryum et le titanate de strontium, des solutions solides telles que le sial, et leurs mélanges. Par l'expression "émulsion de résine(s)", il faut entendre, par exemple, des émulsions de résines acryliques renfermant des résines d'esters (méth)acryliques, des rési- nes ester (méth)acrylique-acétate de vinyle, des résines 2571?16 7 1 7 1 6 ester (méth)acrylique-styrène ou des résines ester (méth) acryliquechlorure de vinyle comme constituants principaux, des émulsions de résines d'acétate de vinyle contenant des résines d'acétate de vinyle comme constituants principaux, des émulsions de copolymères éthyléniques renfermant des résines éthylène-ester acrylique ou éthylène-chlorure de vinyle comme constituants principaux, des émulsions de caoutchouc synthétique renfermant une résine styrène- butadiène, une résine méthacrylate de méthyle-butadiène ou une résine acrylonitrile-butadiène, comme constituants principaux, des émulsions decaoutchouc naturel, etc. Parmi ces émulsions de résines, les émulsions de résines acryliques sont appropriées. La quantité d 'émulsion-de -résines- à ajouter -:la AYte pour poterie ouà la matière céramique peut varier, selon le type de pâte ou de matière céramique, ses dimensions granulomé- triques et sa distribution de dimensions granulométriques, le type d'émulsion de résines, le type de produit céramique à former, etc. On ne peut donc la préciser d'une façon générale. Cependant, il convient en général d'ajouter l'émulsion de résines dans une proportion d'environ 0,1 à parties en poids de matières solides dans l'émulsion pour 100 parties en poids de la pâte sèche ou de la matière céramique sèche. On peut préparer des émulsions de résines utiles pour mettre en oeuvre la présente invention par un procédé de polymérisation en émulsion connu en soi dans la technique. En effet, on peut les préparer chacune en utilisant de l'eau ou un solvant mixte comprenant de l'eau et un solvant orga- nique miscible à l'eau, tel qu'un alcool ou de l'acétone, comme milieu fluide, en dispersant le monomère qui lui correspond, si nécessaire en ajoutant un agent tensio-actif, uniformément dans le fluide, puis en faisant subir au monomère une polymérisation en émulsion en présence d'un initiateur de polymérisation radicalaire soluble dans l'eau, 25717 16 et, si on le désire, un agent de réglage du poids molécu- laire et d'autres additifs chimiques. Comme initiateur dé polymérisation, il est possible d'utiliser un initiateur de polymérisation radi- calaire usuel, tel qu'un peroxyde, un catalyseur d'oxydo- réduction, un persulfate ou un composant azoique. Lorsqu'on utilise l'agent tensio-actif, ce peut être n'importe quel agent tensio-actif anionique, cationi- que, non-ionique ou amphotère, ou un mélange de n'importe quelle combinaison de tels agents tensio-actifs. Comme agent de réglage de poids moléculaire, on peut utiliser un mercaptan, tel qu'un mercaptan dodécylique tertiaire ou un mercaptan dodécylique normal, le tétra- chlorure de carbone, l'alcool isopropylique, etc. On effectue, en général, la polymérisation à une température de 40 à 90 C dans un réacteur que l'on a débar- rassé d'oxygène. On peut ajouter au départ en totalité le monomère, l'agent tensio-actif, l'agent de réglage de poids moléculaire, l'initiateur de polymérisation et d'autres additifs chimiques désirés, au milieu de réaction. En variante, on peut en ajouter par portions, des parties ou la totalité après le début de la réaction. Il est également possible de changer des conditions de fonctionnement telles que la température et les conditions d'agitation, comme on le désire, au cours de la réaction. On peut effectuer la réaction de polymérisation en continu ou par portions. La composition de barbotine selon l'invention, que l'on prépare en ajoutant l'émulsion de résines à la pâte pour poterie ou à la matière céramique, est extrêmement stable et présente une faible viscosité et-une bonne fluidi- té, en d'autres termes elle se prête extrêmement bien au moulage. Des produits formés à partir de cette composition de barbotine présentent une excellente solidité ou résistance mécanique. On peut incorporer dans la barbotine utilisée pour préparer la composition de formation de produits céra- miques selon l'invention et renfermant la pâte pour poterie ou la matière céramique comme constituant principal, en plus de cette pâte ou de cette matière céramique, un ou plusieurs agents de défloculation, des agents de frittage des matières premières céramiques autres que celles mention- nées précédemment, des additifs, etc., si on le désire. Comme exemples d'agents de défloculation, il y a lieu de citer des agents de défloculation minéraux tels que l'orthosilicate de potassium (verre soluble), le carbonate de sodium et des phosphates tels que le phosphate de sodium et le tripolyphosphate de sodium, et des agents de déflocu- lation organiques tels que le polyacrylate de sodium, un produit de condensation, d'acide naphtalène-sulfonique et de formaldéhyde, et le lignine-sulfonate de sodium. Sa teneur peut être, en général, de 0,02 à 2, 0 parties en poids de matières solides pour 100 parties en poids de la pâte sèche ou de la matière céramique sèche. Comme exemples d'agents de frittage, il y a lieu de citer la magnésie, le bore, les oxydes des métaux des terres rares tels que l'yttrium et le lanthane, etc. Leur teneur peut être de 0,01 à 5,0 parties en poids pour 100 parties en poids de la pâte sèche ou de la matière céramique sèche. Comme additifs autres que ceux précités, il y a lieu de mentionner des agents de démoulage tels que le stéa- rate de calcium, le stéarate de zinc et des émulsions de cire, des agents de modification de pH parmi lesquels l'ammo- niac, des amines organiques telles que la triéthénolamine, et des acides organiques tels que l'acide oxalique et l'acide formique, et des agents antimousse tels que des agents anti- mousse à base de solicones et à base de polyéthers. Leurs teneurs peuvent être comprises pour chacun entre 0,01 et parties en poids de matières solides pour 100 parties en poids de la pâte sèche ou de la matière céramique sèche. 2571 16 En outre, on peut aussi utiliser un agent mouillant, un agent de fixation des ions tels qu'un agent chélatant, un plastifiant et/ou des agents analogues. Dans la composition de formation de produits céra- miques selon l'invention, la pâte pour poterie ou la matière céramique est présente dans une proportion de 40 à 85 parties en poids de matières solides pour 100 parties en poids de la composition de formation de produits céramiques. Chaque produit coulé formé par le procédé selon l'invention a une solidité suffisante à l'état cru (vert) pour pouvoir résister avec succès à sa manipulation et à ses opérations de post-traitement tel quel, c'està-dire sans qu'un stade de cuisson de biscuit (de première cuisson) soit nécessaire. Par conséquent, on peut l'émailler et le cuire en un produit céramique coulé tel quel, sans stade de cuisson de biscuit. Si nécessaire, on peut l'émailler et le cuire après avoir coloré ledit produit coulé, puis lui faire subir une cuisson d'émaillage et de décoration. Les compositions selon l'invention peuvent donner d'excel- go lents résultats, non seulement lorsqu'ils sont formés par des procédés de moulage en pâte, mais également lorsqu'ils sont formés par des procédés d'extrusion, des procédés de calibrage, des procédés de gélification ("jolleing"), des procédés de tournage utilisant le tour du potier, etc. Comme on l'a mentionné précédemment, la présente invention peut produire les excellents effets suivants: 1) On peut supprimer le stade de cuisson de biscuit (ou première cuisson). 2) Les opérations de post-traitement sont faciles. 3) Lorsqu'on utilise une pâte pour poterie, on peut supprimer ou réduire l'argile constituante. 4) Elle permet d'appliquer le moulage en pâte (la coulée en barbotine) à des matières céramiques, ce qui permet d'obtenir de nouveaux produits céramiques de configu- rations assez compliquées. 2 5 7 1 7 1 6 il ) Elle procure des produits coulés présentant une résistance à l'état cru (vert) améliorée. Pour obtenir un nouveau produit céramique de configurations compliquées désirées selon la présente invention, il faut utiliser un procédé de traitement qui comprend les stades successifs A à E précités. Parmi ces stades successifs, les stades A et B sont exactement les mêmes que les stades correspondants décrits précédemment à propos des matières céramiques. Par conséquent, ce sont le stade C et les stades qui le suivent que l'on décrira en détail dans la suite. Ainsi, on applique aux surfaces que l'on doit assembler de deux ou plusieurs nouveaux produits céramiques coulés formés par les stades A et B, un agent de jonction au cours du stade C. Au cours du stade D, on les réunit en un produit coulé unitaire. Si l'agent de jonction utilisé au cours du stade C est différent de ceux que l'on utilise pour mettre en oeuvre la présente invention, la résistance de la jonction sera insuffisante, même après sa cuisson. Le produit obtenu se séparerait ainsi au niveau de la jonc- tion en cours d'utilisation. Dans le cadre de l'invention, l'agent de jonction renferme une matière céramique et une émulsion de résines, comme constituants principaux. Comme exemples de matière céramique constituant l'agent de jonction, il y a lieu de citer les mêmes matières céramiques nouvelles que celles décrites précédemment. On peut utiliser n'importe laquelle de ces nouvelles matières céramiques. Bien qu'il ne soit pas absolument nécessaire d'utiliser la même matière céramique nouvelle que celle utilisée au cours du stade A, on préfère utiliser la même matière céramique nouvelle. Les matières céramiques compren- nent, de façon générale, des matières céramiques fines pré- sentant des dimensions granulométriques descendant à environ 100 A (angstrâms) et des matières céramiques relativement 2571 10 grossières présentant des dimensions granulométriques montant à environ 5 mm. Dans le cas de ces matières cérami- ques grossières, il est préférable de les utiliser après les avoir broyées à une dimension granulométrique désirée. Comme exemples d'émulsion de résines représentant l'autre constituant de l'agent de jonction, il y a lieu de citer les mêmes émulsions de résines que celles mentionnées précédemment. On peut utiliser n'importe laquelle de ces émulsions. Il n'est pas absolument nécessaire d'utiliser la même émulsion de résines que celle utilisée au cours du stade A, mais, encore une fois, on préfère une émulsion de résine acrylique. On peut aussi utiliser en combinaison deux ou plus de deux émulsions de résines de natures différentes. L'agent de jonction renferme une matière céramique et une émulsion de résines, comme on l'a indiqué précédemment. Avant son application, on peut le disperser dans un milieu de dispersion, si on le désire. On préfère l'eau, comme milieu de dispersion. La proportion de l'émulsion de résines à ajouter à la matière céramique peut varier en fonction du type de la matière céramique, du type de la résine, du type de pros duit céramique coulé à produire,etc. Par conséquent, on ne peut la spécifier de façon tout à fait générale. Cependant, il convient, en général, d'ajouter l'émulsion de résine dans une proportion d'environ 0,1 à 20 parties en poids de matiè- res solides dans l'émulsion pour 100 parties en poids de la matière céramique sèche. La proportion préférée de la matière céramique dans l'agent de jonction peut être comprise entre 20 et 90 parties en poids pour 100 parties en poids de l'agent de jonction. On applique l'agent de jonction ainsi obtenu aux surfaces à assembler des produits coulés obtenus par les stades A etB. On préfère, ici, mouiller les surfaces à l7 17 16 assembler des produits coulés avec le même milieu de disper- sion que celui qui est incorporé dans l'agent de jonction, avant de leur appliquer l'agent de jonction. Si l'on ne mouille pas les surfaces à assembler avec le milieu de dispersion, on provoque la migration du milieu de dispersion de l'agent de jonction vers les produits coulés. De ce fait, le produit final devant être obtenu après sa cuisson aura une adhérence moins forte. On peut appliquer l'agent de jonction aux deux surfaces à assembler. Il n'y a cependant pas de problème ou inconvénient à ne l'appliquer qu'à l'une des surfaces à assembler. Bien qu'il ne soit pas imposé de limitation particulière à la quantité d'agent de jonction à appliquer, on peut en général le faire selon une épaisseur de couche de 0, 1 mm à 5 mm. On préfère appliquer l'agent de jonction aux surfaces aussi uniformément que possible. Comme procédé d'application, on peut l'appliquer de façon usuelle, par exemple, à la spatule, ou de façon analogue. On assemble les produits coulés, aux surfaces à assembler desquels est appliqué l'agent de jonction, au cours du stade D. On effec- tue alors la cuisson au cours du stade E, dans des conditions conformes à la matière céramique utilisée, ce qui procure le produit céramique recherché. En ce qui concerne les conditions de cuisson de stade E, la température de cuisson peut être, de façon générale, comprise entre 1.000 et 2.500 C, la durée de cuisson peut être comprise, de façon usuelle, entre 0,1 et 200 heures et l'atmosphère de cuisson est normalement l'air. Cependant, il n'y a pas de problème ou inconvénient à utiliser un gaz inerte tel que l'azote comme atmosphère de cuisson. A la différence de la porcelaine classique, les nouveaux produits céramiques sont difficiles-à former de la façon mentionnée précédemment. En effet, en raison du manque de liant approprié pour les nouveaux produits cérami- ques, les produits formés sont peu solides avant leur cuisson. Il va sans dire qu'il était virtuellement impossible, avec les techniques de l'art antérieur, de joindre deux produits coulés ou plus, puis de cuire les produits coulés ainsi réunis, lorsqu'on tenait compte de diverses propriétés requises pour les nouveaux produits céramiques, en tête desquelles se trouvait la solidité mécanique. Avec la présente invention, il est devenu pratique- ment possible de produire des produits coulés d'une résis- tance à l'état cru (vert) améliorée par moulage en pâte, grâce à l'incorporation d'une émulsion de résines dans une barbotine qui renferme une matière céramique comme consti- tuant principal. En outre, en assemblant deux produits coulés ou plus avec un agent de jonction spécifique, il est devenu pratiquement possible également d'obtenir, après cuisson, un nouveau produit céramique de configuration compliquée sans que ce soit au détriment des diverses propriétés en tête desquelles on trouve la résistance mécanique. Lorsqu'on effectue le moulage en pâte (la coulée en barbotine) sur la composition de formation de produits céramiques selon l'invention dans un moule de plâtre, les caractéristiques de démoulage de la composition sont des caractéristiques essentielles déterminant le succèsou l"é&dec- du moulage en pâte. Ici, l'expression "caractéristiques de démoulage" désigne des caractéristiques du type indiquant si un produit coulé peut facilement être démoulé du moule de plâtre qui lui correspond ou analogue, et si le produit moulé présente des entailles ou une déformation se produisant au cours de son démoulage du moule correspondant. Pour obtenir de bonnes caractéristiques de démoula- ge, on considère qu'il est nécessaire que l'adhérence entre un moule et le produit coulé qui lui correspond soit faible, que la solidité ou résistance du produit moulé en pâte, lors de son démoulage, c'est-à-dire sa résistance à l'état humide, soit suffisamment élevée, et que le produit coulé présente une résistance ou solidité à l'état sec lui permettant de supporter d'être manipulé pendant ses opérations de finition et son transport, après son démoulage et le séchage subséquent. Les caractéristiques de démoulage sont en corréla- tion avec les deux paramètres suivants. Le premier paramètre est la résistance à l'état cru (vert) d'un produit moulé en pâte. Le second paramètre est l'adhérence à l'interface entre le moule et la matière céramique, c'est-à-dire la force nécessaire pour séparer le produit moulé en pâte de la surface du moule (que l'on appellera, dans la suite, "résistance au démoulage"). Il est connu que cette résistan- ce au démoulage varie considérablement, selon le type et la proportion a'agent de défloculation à ajouter à la pâte. Il est également connu que l'épaisseur de paroi d'un moule de plâtre décroît dans une plus grande mesure, c'est-à-dire que le moule de plâtre subit une plus forte détérioration lors du démoulage du produit coulé correspondant, lorsqu'on utili- se une barbotine présentant de meilleures caractéristiques de démoulage. En d'autres termes, la durée d'utilisation d'un moule de plâtre diminue, lorsque les caractéristiques de démoulage d'une barbotine s'améliorent. L'une des raisons de cette tendance pouvant être envisagée consiste en ce que l'agent de défloculation présent dans la barbotine réagit sur le moule de plâtre à leur interface et que le produit de réaction agit en réduisant l'adhérence à l'interface, mais la couche superficielle du moule de plâtre est détruite par la réaction. Pour résoudre le problème précité, on a proposé d'incorporer des émulsions à base de cire dans des pâtes pour poterie et des matières céramiques. L'utilisation de telles émulsions est cependant encore insuffisante comme méthode de résolution du problème précité. Pour trouver une méthode pour améliorer la résis- tance à l'état cru (vert) des produits coulés, on a effectué tout une série de recherches, comprenant l'addition de - substances de poids moléculaire élevé solubles dans l'eau telles que des substances de poids moléculaire élevé solubles dans l'eau naturelles, par exemple la gomme acacia et l'algi- nate de sodium, des substances de poids moléculaire élevé solubles dans l'eau semi-synthétiques, par exemple la méthylcellulose, 1 'hydroxyéthylcellulose, 1 'hydroxypropyl- méthylcellulose et la carboxyméthylcellulose, et des substances de poids moléculaire élevé solubles dans l'eau synthétiques, par exemple l'alcool polyvinylique et des polymères acryliques solubles dans l'eau. Du fait qu'une substance de poids moléculaire élevé soluble dans l'eau est entraînée par le mouvement de l'eau de par sa nature inhé- rente, la substance de poids moléculaire élevé soluble dans l'eau pénètre, en même temps que l'eau, dans la couche superficielle d'un moule de plâtre, lorsqu'on effectue le moulage en pâte. Ainsi, la surface du moule se-détériore, ou la structure poreuse fine de la surface du moule devient grumeleuse. Pour ces raisons, la durée d'utilisation du moule se réduit. Pendant le moulage en pâte ou le stade de séchage du produit coulé obtenu subséquent, de l'eau passe à la surface du produit coulé. Ainsi, de l'eau est absorbée, de la surface du produit coulé dans le moule de plâtre cor- respondant, lorsqu'on effectue le moulage en pâte. Au cours du séchage, on laisse se vaporiser de l'eau qui s'évapore de la surface du produit coulé. Du fait que la substance de poids moléculaire élevé soluble dans l'eau se déplace en même temps que l'eau, comme on l'a indiqué précédemment, la substance de poids moléculaire élevé soluble dans l'eau s'accumule localement au voisinage de la surface du produit coulé, alors qu'il n'y a presque pas de substance de poids moléculaire élevé soluble dans l'eau présente dans la région du centre du produit coulé. De ce fait, le produit coulé ne durcit que près de sa surface. En raison de cette résistance non-uniforme, il y avait une possibilité de risque que les produits céramiques engendrent des contraintes et qu'il se produise ainsi un gauchissement ou une fissuration, après C 7,,11 I_ leur cuisson ou leur frittage. On a cependant trouvé qu'en utilisant une émulsion aqueuse d'un copolymère spécifique, comprenant: A) 0,1 à 15 % en poids d'un motif monomère carboxylé, et/ou B) 0,1 à 5 % en poids d'un motif monomère carbamoylé substitué ou non-substitué représenté par la formule générale suivante: lR1 H2C = C R2 2 CN/ O O R3 dans laquelle R et R2 peuvent être identiques ou différents 1 2 et représentent séparément un atome d'hydrogène ou un groupe méthyle, et R3 représente un atome d'hydrogène, un groupe alcoyle (ou alkyle) comportant 1 à 4 atomes de carbone, ou bien un groupe hydroxyméthylène ou alcoxyméthylène repré- senté par la formule générale suivante: CH2OR4 dans laquelle R4 désigne un atome d'hydrogène ou un groupe alcoyle comportant 1 à 4 atomes de carbone; et C) 85 à 99,9 % en poids d'un ou plusieurs autres motifs monomères copolymérisables avec le monomère indiqué en A) et/ou B) précédemment, comme émulsion de résine(s), lors de la préparation d'une composition de formation de produits céramiques, convenant pour être utilisée dans le moulage en pâte, en ajoutant l'émulsion de résine(s) à une barbotine contenant une pâte pour poterie ou une matière céramique comme principal cons- tituant, selon la présente invention, l'utilisation de l'émulsion aqueuse de résines pouvait non seulement améliorer la résistance mécanique de la pièce coulée, mais également, ce qui est surprenant, améliorer ses caractéristiques de démoulage et prolonger la durée d'utilisation du moule de plâtre. Comme exemples préférés de monomère carboxylé (appelé dans la suite "monomère A") faisant partie des motifs monomères constituant le copolymère spécifique préci- té, il y a lieu de citer l'acide acrylique, l'acide métha- crylique, l'acide itaconique, l'acide crotonique, l'acide fumarique et l'acide maléique, et des esters monoalcoyliques de l'acide itaconique et de l'acide maléique. Parmi les motifs constituant le copolymère, la proportion de ce monomère peut être de 0,1 à 15 % en poids ou, de préférence, de 2 à 10 % en poids. Si sa proportion dépasse 15 % en poids, la viscosité de la barbotine devient trop élevée, sa fluidité est amoindrie et elle ne peut former de bons produits coulés, lorsque l'émulsion aqueuse obtenue est ajoutée à la barbotine. D'autre part, des proportions infé- rieures à 0,1 % en poids ne permettent pas de former des produits coulés d'une résistance à l'état cru (vert) suffi- sante. Comme exemples préférés de monomère carbamoylé substitué ou nonsubstitué (appelé dans la suite "monomère B") faisant partie des motifs monomères constituant le copolymère spécifique précité, il y a lieu de citer l'amide acrylique, l'amide méthacrylique, l'amide diméthyl(méth) acrylique, l'amide N-méthylol(méth)acrylique, l'amide méthoxyméthylol(méth)acrylique, l'amide butoxyméthylol- (méth)acrylique, et des amides analogues. Parmi les motifs constituant le copolymère, la proportion de ce monomère peut être -de 0,1 à 5 % en poids ou, de préférence, de 0,5 à 4 % en poids. Si sa proportion dépasse 5 % en poids, la viscosité de la barbotine devient trop élevée et sa viscosité augmente encore avec le temps, ce qui aboutit à une fluidité amoindrie, lorsqu'on ajoute l'émulsion aqueuse obtenue à la barbotine. Il devient donc impossible de former de bons produits coulés de façon stable. Si sa proportion est infé- rieure à 0,1 % en poids, d'autre part, il sera impossible 7 1 7 16 de former des produits coulés présentant une résistance ou solidité à l'état cru (vert) suffisante. Lorsqu'on utilise le monomère A et le monomère B en combinaison comme motifs monomères constituants d'un copolymère, la proportion totale de ces deux monomères doit être de 0,1 à 15 % en poids des monomères constituants du copolymère, et les proportions des monomères respectifs doivent être comprises dans les intervalles précités qui *leur correspondent. Comme monomère (appelé dans la suite "monomère C") copolymérisable avec le monomère A et/ou le monomère B, on peut utiliser un monomère hydroxylé. Comme exemples d'un tel monomère hydroxylé, il y a lieu de citer l'acrylate de 2-hydroxy-éthyle, le méthacrylate de 2-hydroxy-éthyle, le méthacrylate d'hydroxypropyle, etc. Lorsqu'on utilise un tel monomère comme motif constituant dans une proportion de 0,2 à 10 % en poids dans le copolymère, la viscosité de la barbotine diminue et l'on peut obtenir une bonne fluidité et une bonne stabilité à long terme de la viscosité (c'est- à-dire que la viscosité n'augmente pas, même lorsque le temps passe), en ajoutant le copolymère obtenu à la barboti- ne. Si on l'utilise dans des proportions supérieures à 10 % en poids, les caractéristiques de démoulage se dégradent lors du moulage en pâte et le moule de plâtre devient grume- leux, ce qui réduit la durée d'utilisation du moule. On préfère donc ne pas utiliser le monomère C dans des propor- tions situées en dehors de l'intervalle indiqué ci-dessus. Comme monomère C, en dehors des composés précités, il est possible d'utiliser, par:exemple, des esters acryli- ques tels que l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate de 2-éthylhexyle, l'acry- late d'octyle, l'acrylate de méthoxy-éthyle, l'acrylate de butoxy-éthyle, l'acrylate de cyclohexyle et l'acrylate de furfuryle; des esters méthacryliques tels que le métha- crylate de méthyle,-le méthacrylate dtéthyle, le métha- crylate de butyle, le méthacrylate de méthoxy-éthyle, le l 717 16 méthacrylate d'éthoxy-éthyle, le méthacrylate de butybxy- éthyle et le méthacrylate de benzyle; des monomères aroma- tiques vinyliques tels que le styrène, 1'-méthyl-styrène et le paraméthyl-styrène; des esters vinyliques tels que l'acétate de vinyle et le propionate de vinyle; des nitriles tels que l'acrylonitrile et le méthacrylonitrile; et, en plus, le chlorure de vinyle, l'éthylène, le butadiène, et des composés analogues. L'émulsion aqueuse du copolymère spécifique est une émulsion d'un copolymère renfermant le monomère C comme motif constituant principal, comme on l'a mentionné précé- demment. Comme exemples d'émulsion aqueuse préférable, il y a lieu de citer une émulsion aqueuse d'un copolymère obtenu en effectuant une copolymérisation, notamment, en utilis.ant, comme monomère C, un ester acrylique, un mélange styrène- ester acrylique, un mélange styrène-butadiène, un mélange méthacrylate de méthyle-butadiène ou un mélange styrène- méthacrylate de méthyle-butadiène. Lorsqu'un agent tensio-actif est incorporé dans l'émulsion aqueuse du copolymère spécifique, sa proportion est, de préférence, limitée à une valeur inférieure à 1,0 % du poids total des monomères. La dimension granulométrique du polymère de l'émulsion peut être de 0,05 à 0,6 pm, l'intervalle de 0,1 à 0,25 pm étant particulièrement préféré. Si la proportion d'agent tensio-actif dépasse 1 % en poids, ou si la dimension granulométrique de l'émulsion dépasse 0,6 pm, la viscosité de la barbotine diminue, mais des effets tels que d'excellentes caractéristiques de démoulage du produit coulé obtenu et une durée de vie prolongée du moule de plâtre ne sont pas entièrement présentés, lorsqu'on ajoute l'émulsion aqueuse obtenue à la barbotine. Si la dimension granulométrique de l'émulsion est inférieure à 0,05 pm, d'autre part, la barbotine contenant l'émulsion aqueuse obtenue qui lui a été ajoutée peut avoir une viscosité supérieure et sa fluidité peut ainsi être réduite. La composition de formation de produits céramiques préparée en ajoutant l'émulsion aqueuse du copolymère spécifique à une barbotine contenant une pâte pour poterie ou une matière céramique comme constituant principal est extrêmement stable et présente une faible viscosité et une bonne fluidité; en d'autres termes elle présente une excel- lente facilité de façonnage. Les produits moulés ou coulés obtenus présentent une excellente résistance mécanique. Par ailleurs, lorsqu'on utilise cette composition sous la forme d'une barbotine, les caractéristiques de démoulage sont particulièrement améliorées, lorsqu'on effectue le moulage en pâte et, en même temps, la durée d'utilisation du moule de coulée en barbotine en plâtre peut être prolon- gée dans une mesure notable. Les excellents effets décrits précédemment de la composition utilisant l'émulsion aqueuse du copolymère spé- cifique peuvent être attribués au fait que, dans la compo- sition, il apparaît une sorte d'interaction entre les particules minérales de la pâte pour poterie ou de la matière céramique et les gouttelettes de copolymère de l'émulsion aqueuse et, de ce fait, les particules de copolymère sont adsorbées sur les particules minérales. Cela est suggéré par les deux phénomènes suivants. En ce qui concerne le premier phénomène, on ajoute à la composition cidessus, c'est-à-dire la barbotine, de l'eau pour diluer sa concentration en matières solides à environ 50 - 70 %. Lorsqu'on laisse reposer la barbotine ainsi diluée 3 jours à 1 semaine, il se forme une couche d'eau incolore et limpide qui surnage. La couche d'eau ne contient presque pas de particules d'émulsion. On suppose que les particules de polymère de l'émulsion ont été adsorbées sur les particules minérales et ont été ainsi amenées à précipiter en même temps que les particules minérales. On prépare, d'autre part, une barbotine analogue au moyen d'une émulsion aqueuse d'un copolymère autre que 25717-16 l'émulsion aqueuse du copolymère spécifique, soit une émulsion aqueuse d'un homopolymère ou d'un copolymère qui ne renferme pas le monomère A et/ou le monomère B comme motif(s) monomère(s) constituant(s). On effectue un essai analogue sur la barbotine. Une couche d'eau qui surnage, se formant lorsqu'on laisse reposer la barbotine, est trou- ble et non limpide. Elle renferme encore une proportion importante de particules de polymère de l'émulsion. En ce qui concerne le second phénomène, on comprime la composition utilisant l'émulsion aqueuse du copolymère spécifique dans un filtrepresse. C'est de l'eau pratiquement incolore et limpide qui est exprimée. L'eau ainsi obtenue ne renferme pas de particules de polymère de l'émulsion. D'autre part, on prépare une barbotine analogue au moyen d'une émulsion aqueuse d'un copolymère autre que l'émulsion aqueuse du copolymère spécifique, c'est-à-dire une émulsion aqueuse d'un homopolymère ou d'un copolymère qui ne renferme pas le monomère A et/ou le monomère B comme motif(s) mono- mère(s) constituant(s). Lorsqu'on comprime la barbotine dans le filtrepresse, c'est une eau trouble et non limpide, contenant une proportion importante de particules de polymè- re de l'émulsion qui est exprimée. - Comme le suggèrent les phénomènes qui viennent d'être décrits, des groupes carboxyle et/ou des groupes alcoxyméthylène contenus dans des particules de polymère peuvent être une cause du phénomène d'adsorption de particu- les de polymère sur des particules minérales, bien qu'on n'ait pas encore éclairci entièrement le mécanisme dont dépend l'interaction induite entre les particules minérales de la pâte pour poterie ou de la matière céramique et les gouttelettes du copolymère spécifique de l'émulsion aqueuse. On va décrire à présent l'invention spécifiquement sur les.exemples non limitatifs qui suivent. Il va de soi que ces exemples illustrent seulement une faible partie de la présente invention. Dans ces exemples, toutes les parties 2 5 7 1 7 1 6 et tous les pourcentages s'entendent en poids, sauf spécification contraire. EXEMPLE 1.- A une pâte pour poterie de faible teneur en argile (produit de Marui Tohryo Kabushiki Kaisha; pâte de Qualité Spéciale), comme pâte pour poterie, on ajoute du verre soluble (orthosilicate de potassium) n 1 dans une proportion de 0,41 % rapportée aux matières solides sèches de la pâte, puis on ajoute encore de l'eau, en mélangeant et en agitant pour obtenir une barbotine présentant une teneur en matières solides de 68,4 %. On ajoute respectivement à des portions de la barbotine des émulsions de résine A (émul- sion de résine acrylique renfermant un copolymère obtenu à partir de styrène et d'acrylate de 2-éthyl-hexyle, comme constituant monomère principal; teneur en matières solides: 43 %), B (émulsion de résine acrylique modifiée par des carboxyles renfermant un copolymère obtenu à partir de styrè- ne et d'acrylate de 2-éthyl-hexyle, comme constituant monomè- re principal; teneur en matière solide: 43 %), C (émulsion de caoutchouc synthétique renfermant un copolymère obtenu à partir de styrène, de méthacrylate de méthyle et de butadiè- ne comme constituant monomère principal; teneur en matières solides: 43 %) et D (émulsion de résine d'acétate de vinyle renfermant de l'acétate de polyvinyle comme constituant principal; teneur en matières solides: 43 %), comme indiqué sur le tableau 1. On mélange et l'on agite les mélanges résultants pour obtenir des barbotines homogènes. On verse respectivement les barbotines dans des moules de plâtre de 90 mm de long, 20 mm de large et 5 mm d'épaisseur chacun. Après avoir laissé les barbotines reposer jusqu'à ce qu'il s'accumule des dépôts de particules cérami- ques sur les surfaces des moules correspondants, on démoule les produits ainsi coulés des moules de plâtre. Ensuite, on les sèche respectivement à la température ambiante et à 110 C pour obtenir des produits coulés présentant la résistance à la flexion à sec indiquée sur le tableau 1. On cuit alors les produits coulés en barbotine (moulés en pâte) pour obtenir d'excellents produits céramiques. A ce propos, on mesure la résistance à la flexion au moyen du 'Tensilon S UTM-III-500" marque déposée; fabriqué par Toyo-Baldwin Co., Ltd). TABLEAU 1. Type d'émul Proportion ajoutée (%) Résistance à la flexion & sion de (émulsion/pôids de lasec (kgf/cm?) résine pâte absolument à sec)' Séchage à la Séchage à. temp. ambiante 1100C _{ 1 22 21 A 3 42 44 - 5 55 57 B 5 50 58 C 3 35 33 D 3 18 20 Pas d'émul- 0 12 13 sion ajouté... En outre, on effectue sur une portion de la barbotine une coulée en barbotine (un moulage en pâte) sans ajouter d'émulsion de résines. On effectue sur le produit coulé obtenu une cuisson de biscuit à 800 C. La résistance à la flexion du produit ayant subi la cuisson de biscuit est de 36 kgf/cm2. EXEMPLE 2.- A une pâte renfermant de l'argile (produit de Marui Tohryo Kabushiki Kaisha; Pâte n 30), comme pâte pour poterie, on ajoute du verre soluble n 1 dans une proportion de 0,26 %, rapportée aux matières solides sèches de la pâte, puis on ajoute encore, en mélangeant et en agitant, de l'eau pour obtenir une barbotine d'une teneur en matières solides de 69,1 %. On ajoute respectivement à des portions de la barbotine l'émulsion de résines A utilisée dans l'exemple 1, comme indiqué sur le tableau 2, pour obtenir des pièces coulées de la même façon que dans l'exemple 1. On les sèche alors pour obtenir des produits coulés présentant la résis- tance à la flexion à sec indiquée sur le tableau 2. Il est possible d'obtenir d'excellents produits céramiques par cuisson des produits coulés. TABLEAU 2. _. ype d'émul- Proportion ajoutée (%) Résistance à la flexion à sion de (émulsion/poids de pâte sec (kf/cm2) résines absolument à sec) Séchage à la Séchage à temp. ambiante 110'C 1 25 24 A 3 46 45 54 56 Pas d'émul- 0 17 17 Lisln aj4outéE..... En outre, on fait subir à une portion de la barbotine une coulée en barbotine sans ajouter d'émulsion de résines. On effectue sur le produit coulé résultant une cuisson de biscuit à 800 C. La résistance à la flexion à sec du produit ayant subi la cuisson de biscuit est de 41 kgf/cm2. EXEMPLE 3.- On pèse cinq kilogrammes d'alumine en poudre ("A-16 SG", marque déposée; produit de Aluminium Company of America) et 5 kg d'alumine en poudre ("A32", marque déposée; produit de Nippon Light Metal Co., Ltd), pour obtenir 10 kg de mélange de poudres d'alumine. On ajoute au mélange de poudres d'alumine 60 g d'un agent de déflocula- tion ("Seruna D-305", marque déposée; produit de Chukyo Yushi Kabushiki Kaisha) et de l'eau. On agite alors le mélange résultant pour obtenir une barbotine présentant une teneur en matières solides de 81,4 %. A des portions de la barbotine, on ajoute respec- tivement les émulsions de résine A, B, C et D, utilisées dans l'exemple 1, et une émulsion de résine E (émulsion de résine acrylique renfermant un polymère obtenu à partir de méthacrylate de n-butyle, comme constituant monomère principal; teneur en matières solides: 43 %), comme indiqué sur le tableau 3. En suivant les procédures de l'exemple 1, on obtient des produits coulés, puis on les sèche pour obtenir des produits coulés présentant la résistance à la flexion à sec indiquée sur le tableau 3. On peut obtenir d'excellents produits céramiques en cuisant les produits coulés ci-dessus.- TABLEAU 3. Type d'émul- Proportion ajoutée (%) Résistance à la flexion à sion de (émulsion/poids de la pât sec (kgf/cm2) résine absolument à sec) Séchage à 110 C A 3 39 1 31 B 3 58 84 C 3 41 D 3 45 B 3 86 Pas d'fmul- 1 lion ajoute!- EXEMPLE 4.- A de la silice (pierre siliceuse importée de République de Chine), on ajoute un agent de défloculation ("Seruna D-305", marque déposée; produit de Chukyo Yushi Kabushiki Kaisha), dans une proportion de 0,6 % rapportée 1 7 16 aux matières solides sèches de la matière céramique. On ajou- te encore au mélange résultant de l'eau, puis on-l'agite pour obtenir une barbotine présentant une teneur en matières solides de 68,9 %. On ajoute respectivement à des portions de la barbotine les émulsions de résine B, C et D, utilisées dans l'exemple 1, comme indiqué sur le tableau 4. En suivant les procédures de l'exemple 1, on obtient des produits coulés. On les sèche alors pour obtenir des produits coulés présen- tant la résistance à la flexion à sec indiquée sur le tableau 4. TABLEAU IV Type d'4mu] Proportion ajoutée (%) Résistance & la flexion sion de (émulsion/poids de la pâte à sec (kgf/cm2) résine bsolument à sec) ___ _ _ Séchage à 1000C ' 15. _ B 3 47 C 3 29 D 3 21 Pas d'êmul- O 2 0 sion aioutée J 08 EXEMPLE 5.- A 10 kg de zircone ("TZ-EY", marque déposée produit de Toyo Soda Mfg. Co., Ltd.), on ajoute 200 g d'un agent de défloculation ("Seruna D-305", marque déposée produit'de.Chukyo Yushi Kabushiki Kaisha) et de l'eau, pour obtenir une barbotine présentant une teneur en matières solides de 71,4 %. On ajoute respectivement à des portions de la barbotine les émulsions de résine A et D, utilisées dans l'exemple 1, comme indiqué sur le tableau 5. En suivant les procédures de l'exemple 1, on obtient des produits coulés. On les sèche alors pour obtenir des produits coulés présen- tant la résistance à la flexion à sec indiquée sur le tableau 5. On peut obtenir d'excellents produits céramiques en cuisant les produits coulés. TABLEAU 5. Type d'émul Proportion ajoutée (%) Résistance à la flexion à sion-de (émulsion/poids de la. r sec (kgf/cm2) résine pâte absolument à sec) Séchage à 110 C A 3 44 D 3 42 Pas d ' mul- o ' Sion ajoutée 22 EXEMPLE 6.- A 1.000 g de poudre de carbure de silicium sous la forme ("Betarundum Ultrafine", marque déposée; produit de Ibiden Co., Ltd), on ajoute 3 g de bore (produit de Mitsuwa Kagaku Kabushiki Kaisha), 3 g d'un agent de défloculation ("SMA 1440H", marque déposée; produit de ARCO Chemical Company; sel d'ammonium d'un monoester styrénique de copolymère d'acide maléique), 10 g d'une solution aqueuse à 70 % de monoéthylamine (produit de Kishida Chemical Co.,Ltd) et de l'eau, pour obtenir une barbotine présentant une teneur en matières solides de 65 %. On ajoute à la barbotine l'émulsion de résine A, utilisée dans l'exemple 1, comme indiqué sur le tableau 6. En suivant les procédures de l'exemple 1, on obtient un produit coulé. On le sèche pour obtenir un produit coulé présentant la résistance à la flexion indiquée sur le tableau 6. f 71 7 1 TABLEAU 6. Type d'émul- Proportion ajoutée (%) Résistance à la flexion à sion de (émulsion/poids de la sec (kgf/cm2) résine pâte absolument à sec) Séchage à 110 C A 3 20 Pas d'émul- lsion ajoutée. EXEMPLE 7.- On obtient un produit coulé de la même façon que dans l'exemple 6, sauf que, lors de la préparation d'une barbotine, on ajoute 100 g d'une émulsion de résine phénoli- que (proportion molaire formaldéhyde - phénol: 2; teneur en matières solides: 50 %). Ensuite, on le fritte à 2.120 C pour obtenir un produit fritté présentant un poids spécifique équivalent à 98 % de son poids spécifique théorique. EXEMPLE 8.- A 1.000 g de colcotar (ou rouge d'Angleterre) ("NSK-500", marque déposée; produit de Morishita Bengara Kogyo Kabushiki Kaisha), on ajoute 20 g d'un agent de déflo- culation ("SN Dispersant 5.020", marque déposée; produit de Sun Nopco Ltd) et de l'eau. On agite alors le mélange résul- tant pour obtenir une barbotine présentant une teneur en matières solides de 70 %. On ajoute alors à des portions de la barbotine les émulsions de résine A, C et D utilisées dans l'exemple 1, comme indiqué sur le tableau 7. En suivant les procédures de l'exemple 1, on obtient des produits coulés. On les sèche alors pour obtenir des produits coulés présentant la résis- tance à la flexion à sec indiquée sur le tableau 7. 2 5 7'1 7 106 TABLEAU 7. Type d'émul- Proportion ajoutée ') Résistance à la flexion sion-de (émulsion/poids de la à sec (kgf/cm2) résine pâte absolument à sec) séchage à 110C A 3 65 C 3 70 D 364 Pas d'émul- 0 35 sion ajoutée En suivant la même procédure de préparation que celle décrite dans l'exemple 3, on obtient une barbotine présentant une teneur en matières solides de 81,4 % en utili- sant les mêmes matières premières que celles décrites dans l'exemple 3. A la barbotine, on ajoute une émulsion de résine acrylique F.préparée selon le procédé de préparation décrit plus bas, dans une proportion de 3 % en poids rapportée à la matière céramique sèche. On agite le mélange résultant pour obtenir une barbotine homogène. On verse cette barbotine dans un moule de plâtre, puis on la laisse reposer une demi-heure, de sorte qu'il se dépose un dépôt de particules céramiques sur la paroi du moule. On démoule ensuite le produit coulé résultant du moule et on le sèche à 110 C pendant une heure, de sorte qu'on obtient un produit coulé cru (vert) pour une section de tasse. Le produit coulé a une résistance à l'état cru suffisante. On obtient également, de la même façon, un produit coulé cru pour la section d'anse qui lui correspond. On mouille chacune des sections de tasse et d'anse avec de l'eau à leurs surfaces de jonction mutuelle. Immédiatement après, on applique la barbotine ci-dessus aux surfaces avec une spatule. On les assemble alors. Ensuite, on sèche le produit ainsi assemblé à 110 C pendant 30 minutes, puis on le cuit à 1.700 C pendant 4 heures. On obtient une tasse à 7 1 7 16 café à base d'alumine. L'adhérence entre la section d'anse et la section de tasse de cette tasse à café est forte. Elle présente une résistance aux chocs extrêmement élevée. Préparation de l'émulsion de résine acrylique F. Dans un flacon à 5 cols pourvu d'un aqitateur à palettes, d'un thermomètre, d'un condenseur à reflux, d'un entonnoir à robinet et d'une canalisation d'amenée d'azote, on place 500 parties d'eau et 4 parties d'un émulsionnant anionique. On élève la température interne du système à 80 C, auquel on ajoute 5 parties de persulfate de potassium. On agite le contenu, jusqu'à ce que le persulfate de potassium se dissolve. Ensuite, on ajoute goutte à goutte un mélange liquide comprenant 240 parties de méthacrylate de méthyle, 740 parties d'acrylate d'éthyle, 20 parties de méthacrylate d'hydroxyéthyle, 1 partie d'un émulsionnant anionique et 500 parties d'eau au cours de 4 heures par l'entonnoir à robinet. Après achèvement de l'addition goutte'-à;goutte, on maintient le contenu à la température de 80 C pendant encore 3 heures. On le refroidit alors. Lorsque la température inter- ne est descendue au-dessous de 30WC, on ajoute de l'ammoniaque pour ajuster le pH à 9. On ajoute ensuite de l'eau pour obte- nir l'émulsion de résine acrylique présentant une teneur en matières solides de 42 %. EXEMPLE DE COMPARAISON 1. On cherche à-obtenir une tasse de la même façon que dans l'exemple 9, sauf qu'on ajoute une barbotine sans agent de défloculation ni liant organique. La tasse se sépare à la jonction de ses composants. On ne peut ainsi obtenir de produit cuit satisfaisant. EXEMPLE 10.- En suivant le même procédé de préparation que celui décrit dans l'exemple 4, on obtient une barbotine présentant une teneur en matières solides de 68,9 % en utilisant les mêmes matières premières que celles décrites dans l'exemple 4. A la barbotine, on ajoute une émulsion de résine acrylique G préparée selon le procédé de préparation décrit plus bas, dans une proportion de 3 %, rapportée à la matière céramique absolument sèche. On agite le mélange obtenu pour obtenir une barbotine homogène. Ensuite, on obtient des produits coulés de la même façon que dans l'exemple 9. On les assemble, puis on les cuit. On obtient une tasse à café présentant une forte adhérence entre sa section d'anse et sa section de tasse et présentant une résistance aux chocs extrêmement élevée. Préparation de l'émulsion de résine acrylique G. En suivant les mêmes procédures que celles utili- sées lors de la préparation de-l'émulsion de résine acrylique F, sauf qu'on modifie la composition des monomères à 500 par- ties de styrène et 500 parties d'acrylate de 2-éthylhexyle, on obtient l'émulsion de résine acrylique G. EXEMPLE 11.- On obtient une tasse à café de la même façon que dans l'exemple 10, sauf qu'on utilise une émulsion H de caoutchouc synthétique renfermant une résine, préparée par le procédé de préparation décrit plus bas, comme émulsion de résine. Cette tasse à café présente une forte adhérence entre sa section d'anse et sa section de tasse, ainsi qu'une résistance aux chocs extrêmement élevée. Préparation de l'émulsion H de caoutchouc synthétique renfermant une résine H. Dans une cuve de polymérisation sous pression en acier inoxydable, pourvue d'un'agitateur à palettes et d'un thermomètre, on introduit 1.000 parties d'eau, 10 parties de dodécylbenzènesulfonate de sodium, 7 parties de persulfate de potassium, 480 parties de styrène, 200 parties de méthacrylate de méthyle, 300 parties de butadiène et 20 parties d'acide acrylique. Après avoir maintenu le contenu à 70 C pendant 12 heures, on le refroidit. Lorsque la température interne est descendue au-dessous de 30 C, cO ajotBdeltammoniaque pour 7 17 I 6 ajuster le pH à 9, puis on ajoute de l'eau pour obtenir l'émulsion H de caoutchouc synthétique renfermant une résine, présentant une teneur en matières solides de 42 %. EXEMPLE 12.- En suivant le même procédé de préparation que celui décrit dans l'exemple 5, on obtient une barbotine présentant une teneur en matières solides de 71,4 %, en utilisant les mêmes matières premières que celles décrites dans l'exemple 5. A cette barbotine, on ajoute l'émulsion de résine acrylique F dans une proportion de 3 % rapportée à la matière céramique absolument sèche. On agite le mélange résultant pour obtenir une barbotine homogène. Ensuite, on obtient des produits coulés de la même façon que dans l'exem- ple 9. On les assemble et on les cuit alors à 1.550 C pen- dant 3 heures. On obtient une tasse à café présentant une forte adhérence entre sa section d'anse et sa section de tasse, et présentant une résistance aux chocs extrêmement élevée. EXEMPLE 13.- En suivant le même procédé de préparation que celui décrit dans l'exemple 6, on obtient une barbotine présentant une teneur en matières solides de 65 % en utili- sant les mêmes matières premières que celles décrites dans l'exemple 6. A la barbotine, on ajoute l'émulsion de résine acrylique G dans une proportion de 3 % rapportée à la matière céramique absolument sèche et 100 g d'une émulsion de résine phénolique (proportion molaire formaldéhyde-phénol.: 2 teneur en matières solides: 50 %). On agite:le mélange résultant pour obtenir une barbotine homogène: Ensuite, on obtient des produits coulés de la même façon que dans l'exem- ple 9. On les assemble, puis on les calcine à 2.150 C pendant minutes. On obtient une tasse à café présentant une adhé- rence élevée entre sa section d'anse et sa section de tasse et présentant une résistance aux chocs extrêmement élevée. *EXEMPLE 14.- En suivant le même procédé de préparation que celui décrit dans l'exemple 1, on obtient une barbotine présentant une teneur en matières solides de 68,4 % en uti- lisant les mêmes matières premières que celles décrites dans l'exemple 1. On ajoute respectivement, à des portions de la barbotine, des émulsions aqueuses (teneur en matières soli- des: 43 %) de copolymères qui renferment, comme motifs constituants, les monomères indiqués sur les tableaux 8(1) à 8(3) dans les' proportions respectives qui y sont également indiquées. On agite les mélanges résultants pour obtenir des barbotines homogènes. On verse respectivement les barbotines dans des 152 moules de plâtre ayant chacun q0 mm de long, 20 mm de large et 5 mm d'épaisseur. Après avoir laissé des dépôts de parti- cules céramiques s'accumuler sur les parois des moules cor- respondants, on démoule les produits coulés résultants des fv:LJ moules qui leur correspondent. Lors du démoulage des produits coulés, on examine chacun des produits coulés pour savoir s'il présente ou non de bonnes caractéristiques de démoulage et si le produit coulé ainsi démoulé présente ou non de bonnes caractéristiques de stabilité de forme (c'est-àdire s'il s'y forme des entailles ou s'il se déforme). Après les avoir laissés reposer à la température ambiante pour qu'ils sèchent, on mesure leur résistance (solidité). En ce qui concerne leur résistance, c'est leur résistance à la flexion que-l'on mesure en utilisant l'appareil 'Tensilon UTM-III-500" (marque déposée; fabriqué par Toyo-Baldwin Co., Ltd.). On cuit alors les produits coulés ainsi obtenus pour obtenir des produits céramiques. Dans le-:as de produits céramiques obtenus respectivement à partir de produits coulés provenant de compositions préparées en ajoutant des émulsions aqueuses de copolymères dans lesquelles les proportions de leurs monomères respectifs indiquées sur le tableau 8 satisfont 257 17 16 aux intervalles de proportion correspondants indiqués aux pages 20 et 21 de la présente demande, les produits cérami- ques sont tous extraordinaires. Comme méthode: d'évaluation de la durée d'utilisa- tion de chaque moule de plâtre, on apprécie la durée d'utili- sation au moyen du système de notation à 5 niveaux sur la base de la limite supérieure dû nombre d'opérations de moulage en pâte réussies pour la barbotine correspondante. Excellente: 100 fois et plus. Bonne: 70 à 99 fois. Acceptab1e: 40 à 69 fois. Médiocre: 20 à 39 fois. Inacceptable: 19 fois et moins. Pour chaque évaluation, on détermine la limite supérieure du nombre d'opérations de moulage en pâte réussies en prenant parallèlement en considération les caractéristi- ques de démoulage des produits coulés lors de leur démoulage du moule, les caractéristiques de stabilité de forme des produits coulés après leur démoulage, et le degré de rugosi- té de la surface du moule de plâtre après leur démoulage. A ce propos, on détermine visuellement les caractéristiques de stabilité de forme, selon que les produits coulés - présentent des entailles, une déformation, etc., apparaissant éventuellement lors de leur démoulage des moulesorrespondants. Les résultats de l'évaluation sont résumés sur les tableaux 9(1) à 9(3), o A indique des exemples utilisant des émulsions aqueuses de copolymères spécifiques décrits précédemment, tandis que B indique des exemples uti- lisant des émulsions aqueuses de copolymères ne correspondant pas aux intervalles de proportions de monomères décrits précédemment. Sur le tableau 8, la proportion d'agent tensio- actif contenu dans chaque émulsion aqueuse que l'on ajoute à làa baâbdôtïie;cobtspondanté est exprimée pour 100 partiesen poids de la quantité totale des monomères utilisés pourobtenir le copolymère correspondant. On y indique également la dimen- sion moyenne des gouttelettes de chaque émulsion. Table 8(1) B A B B A B A (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) Acide méthacryliqu O 0 007 0,2 2 5 10 14 16 5 7 Acide acrylique 5 0 0,07 0r2 1 4 6 n Amide méthacryliqu 007 2 1 4 6 2 3 O Amide acrylique Amide N-méthylol- 3 acrylique w Méthacrylate d'hydroxyéthyle w Acrylate de 2- c >Acrylaedye2 50 50 50 50 50 50 50 50 55 55 55 55 55 55 50 50 55 4 éthylhexyle o Acrylate de n- butyle U Méthacrylate de méthyle éthyleé 50 49p93 4918 48,0,45,0 40,0 3610 34;0 45 44,93 44,8 44/0 41/0 39.0 43,0 42/0 35 Styrène Butadiène Proportion d'agent tensio-actif 04 04 4 0,4 0>4 0;4 0,4 0; 4 0,3 0,3 O03 0,3 0,3 0,3 0J4 0,3 0,4 Dimension granulo- 0,20 0/20 0,20 0/18 1 0,18 0,8 0,20 0,20180,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,220 0/20 métrique moyenne(pn)......._. m 0% Table 8(2) A A (18)(19)(20) (21)(22)(23) (24)(25)(26) (27)(28) Acide méthacryliqu Acide acrylique 5 S 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Amide méthacryliqu2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Amide acrylique o mide N-méthylol- c crylique3 4 thacry1ate Q)'ngthacrlate0)1072 1 5 10 12 0 'hydroxyéthyle01 0>2 1 5 10 12 a crylate de 2- thylhexyle 50 50 50 50 50 50 50 0 crylate de n-butyle 60 u tyrène6030 utadiène 42>9 42#842>0 38]0331031,0 40 33 60 30 33 33 33 roportion d'agent ensio-actif 014 0,4 0O4 0>4 0,4 014 0>4 013 013 0;3 0,3 imension granulom16016016 016 016 016 rique moyenne (pU16016 16 016 m), 16016 16 18 0 L_ Table 8(3) A A (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42) (43) (44) Acide méthacrylique 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Acide acrylique 5 5 5 5 5 Amide méthacrylique 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Amide acrylique o Amide N-méthylol- acrylique Méthacrylate t d'hydroxy-éthyle 0. Aàry*ate de 2- o êrylaede2- 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 P thylhexyle Acrylate de n-butyle UO éthacrylate de éthyle Styrne 43 43 43 43 43 43 43 43 43 43 43 43 43 43 43 43 Styrène Butadiène Proportion d'agent tensioactif 0,6 0t6 0, 606 6 0,6 016 0 6 0;6 0/6 0 1 0>2 0,5 0,8 1,0 1>2 2 0 Dimension granulomé- O0 triqume moyenne (mé),002 0,05 0,08 0,15 0,20 0,30 0O50 0,80 1,60 0,20 0,20 0>20 0,20 0,20 0,20 0;20 trique moyenne (jim) rôl -4 oL Table 9(1) Câxactétisti- Caractéris- Résistance Durée d'utili- ques de tiques de à la sation du moule démoulage stabilité de flexion à de plâtre forme seec-(kg'fom (1) Médiocres Médiocres 35 Médiocre B assez (2) Médiocres Médiocres 37 Acoeptable (3) Bonnes Bonnes 43 Bonne (4) Bonnes Bonnes 45 Exçellente. A (5) Bonnes Bonnes 47 Excellente (6) Bonnes Bonnes 44 Excellente - (7) Bonnes Bonnes 45 Acceptable B (8) Médiocres Médiocres 43 Inacceptable (9) Médiocres Médiocres 38 Médiocre B Assez (10) Médiodiocr e édiocres 41. Acceptable (11) Bonnes Bonnes 43 Bonne A (12) Bonnes Bonnes 45Excellente (13) Bonnes Bonnes 47 Excellente, B (14) Médiocres Médiocres 37 Inacceptable , - (15) Bonnes Bonnes 47 Excellente A (16) Bonnes bonnes 45 Excellente (17) Bonnes Bonnes 46 Excellente Table 9'(2) Caractéris- Caractéris- Résistance Durée d'uti- tiqued de tiques de à la lisation.du démoulage stabilité d flexion à moule de forme sec (kgf/cm2) platre (18) Bonnes Bonnes 42 Excellente (19) Bonnes Bonnes 45 Excellente (20) Bonnes Bonnes 46 Excellente A (21) Bonnes Bonnes 44 Excellente (22) Bonnes Bonnes 43 Excellente (23) Médiocre relativemen 41 Médiocre bonnes A(24) Bonnes Bonnes- 47 Excellente (25) Bonnes Bonnes 43 Excellente (26) Bonnes Bonnes 40 Excellente' (27) Bonnes Bonnes 41 Exceliente: (27) Bonnes Bonnes 41 Excellente (28) Bonnes Bonnes 45 Excellente Table 9.X 3) Caractéris- Caractéris- Résistance Durée d'utili- tiques de tiques de à la sation du moule démoulage stabilité de flexion à sec de plâtre forme (kgf/cm2) (29) Médiocres Bonnes 49 Médiocre (30) Bonnes Bonnes 46 Acceptable (31) Bonnes Bonnes 44 Bonne (32) Bonnes Bonnes 43 excellente A (33) Bonnes Bonnes 44 excellent (34) Bonnes Bonnes 42 excellent (35) Bonnes Bonnes 40 bonne assez relativement 39 Acceptable (36) médiocres bonnes 39 (37) Médiocres MédiOcres 37 Médiocre (38) Bonnes Bonnes 43 excellent (39) Bonnes Bonnes 47 excellent (40) Bonnes Bonnes 45 excellente A (41) Bonnes Bonnes 43 excellent (42) Bonnes Bonnes 41 Bonne (43) assez Relativement 38 Acceptable (43) méice ons38 Acceptable médiocres bonnes de polymérisation. EXEMPLE 15.- En utilisant de la "pâte N 22" et de la "pâte N 30" (marques déposées; toutes deux, produits de Marui Tohryo Kabushiki Kaisha) et de la'Pâte New Bone N 57" et de la "Pâte New Bone N 60" (marques déposées; toutes deux, produits de Yamaka Tohryo Kabushiki Kaisha" comme pâtes pour poterie, on ajoute du "'verre soluble N 1" dans une propor- tion de 0,26 % rapportée aux matières solides sèches des pâtes, puis on ajoute encore de l'eau. On agite respective- ment les mélanges résultants pour obtenir des barbotines présentant une teneur en matières solides de 69,1 %. A chacune des barbotines, on ajoute l'émulsion aqueuse (teneur en matières solides: 43 %) présentant la composition donnée en (5) du tableau 8(1) de l'exemple 14, dans une proportion de 3 %, rapportée au poids de la pâte absolument sec. En suivant le procédé de l'exemple 14, on obtient des produits coulés. On les évalue de la même façon que dans l'exemple 14. Les résultats sont indiqués sur le tableau 10. TABLEAU 10. A (1) (2) (3) (4) Caractéristiques de uCaractéristiques de BonneS Bonnes Bonnes Bonnes démoulage Caractéristiques-de Caractéristiques de Bonnes Bonnes Bonnes Bonnes stabilité de forme Résistance à la flexion à sec 4C 46 45 43 (kgf/cm2) Durée d'utilisation Durée d'utilisation excellente excellente excellente excellente du moule de plâtre Remarques: (1) "Pâte n 22" de Marui Tohryo K.K. (2) "Pâte n 30" de Marui Tohryo K.K. (3) "Pâte New Bone n 57" de Yamaka Tohryo K.K. (4) "Pâte New Bone n 60" de Yamaka Tohryo K.K. EXEMPLE 16.- Par le même procédé de préparation que celui décrit dans l'exemple 3, on prépare une barbotine présentant une teneur en matières solides de 81,4 %, en utilisant les mêmes matières premières que celles décrites dans l'exemple 3. On ajoute respectivement à des portions de la barbotine les émulsions aqueuses (teneur en matières solides: 43 %) des compositions indiquées respectivement de (1) à (43) dans l'exemple 14, chacune dans une proportion de 3 % rapportée au mélange de poudre d'alumine absolument sec. On effectue sur les barbotines le moulage en pâte (la coulée en barboti- ne) de la même façon que dans l'exemple 14. On les évalue de la même façon que dans l'exemple 14, sauf que, dans le présent exemple, on mesure la résistance à la-flexion de dchaque produit coulé après séchage à 110 C, et on l'a indi- quéeen tant que résistance à la flexion à sec. Les résultats sont indiqués sur les tableaux 11(1) à 11(3), sur lesquels A désigne également des exemples utilisant des émulsions aqueuses des copolymères spécifiés décrits précédemment, tandis que B désigne également des exemples utilisant des émulsions aqueuses de copolymères n'entrant pas dans les intervalles de proportions de monomères décrits précédemment. Table 11(1) Caractéris- Caractéris- Résistance Durée d'utilisa- tiques de tiques de. à la tion du moule démoulage stabilité de flexion à de plâtre forme ec (kgf/cm2) (1) Médiocres Médiocres 38 Médiocre B (2) Médiocres Médiocres 40 Acceptable (3) Bonnes Bonnes 48 excellente (4) Bonnes Bonnes 52 excellent A (5) Bonnes Bonnes 56 excellent A (5) Bonnes Bonnes 56 excellen (6) Bonnes Bonnes 55 Bonne. (7) Bonnes Bonnes 50 Acceptable B (8) Médiocres Médiocres 46 Inacceptable (9) Médiocres Médiocres 36 Médiocre B (10) Médiocres Médiocres 38 Acceptable (11) Bonnes Bonnes 51 excellent A (12) Bonnes Bonnes 55 excellent (13) Bonnes Bonnes 57 Bonne B (14) Médiocres Médiocres 49 Inacceptable (15) Bonnes Bonnes 58 excellente A (16) Bonnes Bonnes 56 excellente (17) Bonnes bonnes 57 excellente (17 Bonnes bonnes 57 excellente Table 11(2) Caractéris- ICaractéris- Résistance Durée d'tti- tiques de tiques de àla lisation du démoulage stabilité de Elexion à sec moule de forme (kgf/cm2) plâtre (18) Bonnes Bonnes 55 excellente (19) Bonnes Bonnes 57 excellente (20) Bonnes Bonnes, 58 excellente A (21) Bonnes Bonnes 54 excellente (22) Bonnes Bonnes 52 Bonne (23) Médiocres Médiocres 48 Médiocre A (24) Bonnes Bonnes 53 excellente (25) Bonnes. Bonnes 56 excellente (26) Bonnes Bonnes 53 excellente A (27) Bonnes Bonnes 55 excellente (28) Bonnes Bonnes 57 excellente 2 ' 1 6 Table 11(3) Caractéris- Caractéris- Résistance Durée d'utili- tiques de tiques de à la sation du moule démoulage stabilité flexion de plâtre de forme à sec _., _ __,,_ _ _ _ (kgf/cmi) (29) Médiocres Bonnes 53 Inaccpptable (30) Bonnes Bonnes 54 Acceptable (31) Bonnes Bonnes 52 Bonne (32) Bonnes Bonnes 55 excellene- A (33) Bonnes Bonnes 58 excellente- (34) Bonnes Bonnes 57 excellente (35) Bonnes Bonnes 52 Bonne (36) Bonnes Médiocres 50 Médiocre (37) Médiocres Médiocres 47 Acceptable. (38) Bonnes Bonnes 53 excellente (39) Bonnes Bonnes 58 excellente (40) Bonnes Bonnes 56 excellente A (41) Bonnes Bonnes 53 excellente A (41) Bonnes Bonnes 53 excellente (42) assez Raativemen 51 Bonne médiocres bonnes (43) Médiocres Médiocres 47 Médiocre (44) Médiocres Médiocres 45 Inaeceptables EXEMPLE 17.- En utilisant de la silice (pierre siliceuse importée de République de Chine), de la zircone ('TZ-3Y", marque déposée; produit de Toyo Soda Mfg. Co., Ltd.) et du carbure de silicium sous la forme P ("Betarundum Ultrafine", marque déposée; produit de Ibiden Co., Ltd.) comme matières céramiques, on prépare des barbotines convenant pour être utilisées dans le moulage en pâte, de la façon décrite plus bas. On ajoute à chacune des barbotines l'émulsion aqueuse (teneur en matières solides: 43 %) de la composition indiquée en (5) de l'exemple 14, dans une proportion de 3 %, rapportée à la matière céramique sèche. On effectue sur les barbotines ainsi préparées un moulage en pâte (une coulée en barbotine) de la même façon que dans l'exemple 16. Les résultats de leur évaluation, que l'on effectue de la même façon que dans l'exemple 16, sont indiqués sur le tableau 12. Procédé de préparation de barbotines pour le moulage en pâte. (a) Silice (pierre siliceuse importée de République de Chine) A la silice (pierre siliceuse importée de République de Chine, on ajoute un agent de défloculation ("Seruna D-305", marque déposée; produit de Chukyo Yushi Kabushiki Kaisha), dans une proportion de 0,6 % rapportée aux matières solides sèches de la matière céramique. On ajoute également de l'eau. On agite le mélange résultant pour obtenir une barbotine présentant une teneur en matières solides de 68,9 %. (b) Zi rcon-. A 10 kg de zircone ('TZ-3y", marque déposée; produit de Toyo Soda Mfg. Co. ,Ltd.), on ajoute 200 g d'un agent de défloculation ("Seruna D-305", marque déposée; produit de Chukyo Yushi Kabushiki Kaisha) et de l'eau. On agite le mélangeï-résultaat pour obtenir une barbotine présentant une teneur en matières solides de 71,4 %. 2 1 7 16 (c) Carbure de silicium sous la formeff A 1.000 g de carbure de silicium sous la forme p ("Betarundum Ultrafine", marque déposée; produit de Ibiden Co., Ltd.), on ajoute 3 g de bore (produit de Mitsuwa Kagaku Kabushiki Kaisha), 5 g d'un agent de défloculation ("SN Dispersant 5045", marque déposée; produit de Sun Nopco Kabushiki Kaisha), 10 g d'une solution aqueuse à 10 % de monoéthylamine (produit de Kishida Chemical Co. , Ltd.) et de l'eau. On agite le mélange résultant pour obtenir une barbotine présentant une teneur en matières solides de 65%. TABLEAU 12. A (a) (b) (c) - Caractéristiques de Bonnes Bonnes Bonnes démoulage Caractéristiques de Bonnes Bonnes Bonnes stabilité de forme 20. Résiçtance à la flexion. ' sec 47 44 26 (kgf/cm2l: Durée d'utiJ.isation excellente excellente excellente du moule de plâtre Comme le montrent les exemples 14 à:-1-7, en effectuant le moulage en pâte (la coulée en barbotine) sur des compositions de barbotine additionnées 'd'émulsions aqueuses de tels copolymères spécifiques, on peut obtenir des produits coulés présentant une résistance à sec amélio- rée. Par ailleurs, lorsqu'on démoule les produits coulés des moules qui leur correspondent, ils présentent d'excel- lentes caractéristiques de démoulage et d'excellentes caractéristiques de stabilité de forme. On peut ainsi améliorer le rendement de production de produits coulés dans une mesure notable, tout en augmentant la durée d'utilisation de chaque moule de plâtre.Il est donc prati- quement possible de produire d'excellents produits coulés avec un grand rendement, en les produisant par moulage en pâte (coulée en barbotine) selon le procédé de coulée (coulage) selon l'invention. 7O 1t 7 1 REVENDICATIONS 1. Composition de formation de produits céramiques, caractérisée en ce qu'elle est formée par un mélange d'une émulsion de résine avec une barbotine qui renferme une pâte pour poterie ou une matière céramique comme constituant principal. 2. Composition de formation de produits céramiques selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'émulsion de résine est une émulsion aqueuse d'un copolymère compre- nant: A) 0,1 à 15% en poids d'un motif monomère carbo- xylé, et/ou B) 0,1 à 5% en poids d'un motif monomère carbamoylé substitué ou non-Substitué représenté par la formule générale suivante: R H2C = C R2 C -N Il -.. R O 3 dans laquelle R1 et R2 peuvent être identiques ou différents et représentent séparément un atome d'hydrogène ou un groupe méthyle, et R3 représente un atome d'hydrogène, un groupe alcoyle comportant 1 à 4 atomes de carbone ou bien un groupe hydroxyméthylène ou alcoxyméthylène représenté par la formule générale suivante: CH2 OR 2 4 dans laquelle R4 représente un atome d'hydrogène ou un groupe alcoyle comportant 1 à 4 atomes de carbone, et C) 85 à 99,9 % en poids d'un ou plusieurs autres motifs monomères copolymérisables avec le monomère spécifié en A) et/ou B) précédemment. 3. Composition selon la revendication 2, caracté- risée en ce que l'un au moins des autres monomères est un monomère hydroxylé. 4. Composition selon la revendication 2, caractéri- sée en ce que l'émulsion aqueuse présente une dimension moyenne des gouttelettes de 0,05 à 0,6 >m. 5. Procédé de formation de produits céramiques, caractérisé en ce que l'on effectue un moulage en pâte (une coulée en barbotine) sur la composition selon la revendica- tion 1. 6. Procédé de coulage de produits céramiques, caractérisé en ce que l'on effectue un moulage en pâte (une coulée en barbotine) sur la composition selon la revendica- tion 2. 7. Procédé de formation de produits céramiques, caractérisé en ce que l'on effectue sur la composition selon la revendication 1 un calibrage, une gélification ou un façonnage au moyen du tour du potier (tournage). 8. Procédé de formation de produits céramiques, caractérisé en ce que l'on effectue sur la composition selon la revendication 2, un calibrage, une gélification ou un façonnage au moyen du tour du potier (tournage).. 9. Procédé de traitement d'un produit céramique, coulé, caractérisé en ce qu'il comprend les stades successifs suivants: a) On mélange une émulsion de résine avec une barbotine qui renferme une matière céramique comme constituant principal, de façon à préparer une composition de barbotine; b) On forme deux produits coulés ou plus avec la composition de barbotine selon un procédé de moulage en pâte (ou coulée en barbotine), lesdits produits coulés présentant des configurations identiques ou différentes en concordant de telle façon que lesdits produits coulés comprennent au moins un ensemble de surfaces concordantes à assembler; c) On applique un agent de jonction qui renferme une matière céramique et une émulsion de résine comme constituants principaux à l'une au moins des surfaces concor- dantes des produits coulés; 2 5l 7 1 716 d) On joint les surfaces concordantes des produits coulés de façon à assembler les produits coulés en un produit coulé unitaire; et e) on cuit le produit coulé unitaire.