FR 2564848 A1 19851129 FR 8413491 A 19840831 Composition pour couche de finition contenant des particu- les de microgel. La présente invention se rapporte à des composi- tions pour couche de finition contenant des particules de microgel. L'extérieur des automobiles et des camions, par exemple, est fini avec un revêtement coloré ou pigmenté, avec ou sans revêtement transparent sur la couche colorée, pour des raisons d'aspect et de protection. Dans tous les cas, la couche supérieure ou de finition, qu'elle soit pig- mentée ou non, doit présenter une durabilité et un aspect excellents. Par conséquent, puisque la qualité de la couche supérieure a une influence directe sur l'aspect de l'ensem- ble de la finition, on a cherché à améliorer autant que pos- sible l'aspect de la couche supérieure de finition. Une solution pourrait consister à réaliser une couche de finition aussi épaisse que possible. Toutefois, avec les compositions usuelles de couche de finition, l'é- paisseur des films finis est limitée à 30 à 35 microns seule- ment dans le cas d'une seule opération de revêtement, ou à 45 microns dans le cas de deux opérations de revêtement. Cela est dû à ce que les compositions de revêtement usuelles tendent à couler excessivement lorsqu'on augmente la quanti- té appliquée par unité de surface. Des couches de finition épaisses peuvent être obtenues au moyen d'opérations de re- vêtement multiples mais cela diminue beaucoup la productivi- té et nécessite une modification importante des chaînes de fabrication existantes. Pour éviter les coulées indésirables, on peut incorporer de très fines particules, sensiblement sphériques, d'un polymère réticulé, appelées généralement particules de microgel, à un système comprenant un polymère de formation de film, un agent de réticulation et un diluant liquide. L'addition des particules de microgel communique au système, une viscosité structurelle et il peut ainsi être appliqué, en une seule application, à une épaisseur de film plus gran- de qu'il n'est possible avec le système usuel, sans coulée appréciable. On peut se reporter aux demandes de brevet ja- ponais 49-97026 et 58-129065. Toutefois, les essais ont montré que des systèmes contenant les particules de microgel n'améliorent pas néces- sairement l'aspect de la couche de finition lorsqu'ils sont appliqués avec une épaisseur de film plus grande, mais ten- dent souvent à diminuer la qualité du fini en ce qui concer- ne le brillant ou le lustre. C'est particulièrement le cas lorsque le système est pigmenté et appliqué à des parties latérales des automobiles, par exemple les portes, o les films appliqués sont soumis à une force de cisaillement par gravité. Afin qu'un système de revêtement contenant des particules de microgel puisse développer ses caractéristi- ques au plus haut point, il est essentiel cte les particu- les soient insolubles dans leur milieu de dispersion (cons- titué essentiellement d'un polymère de formation de film, de son agent de réticulation et d'un solvant organique). Ainsi, les particules restent dispersées en l'état, dans toute la couche de finition, après séchage. Dans le cas de couches de finition claires, si la différence d'indice de réfraction entre les particules de microgel et leur matrice environnante est trop grande, il se produit une réflexion irrégulière ou aléatoire aux interfaces entre ces éléments. Si la réflexion irrégulière se produit, la couche de fini- tion semble blanche et opaque, ce qui nuit à l'aspect de l'ensemble de la finition. De même, une réflexion irrégulière peut se-pro- duire dans des couches de finition colorées ou pigmentées, du fait de la différence d'indice de réfraction. Cela pro- vient de ce qu'une couche claire très mince, exempte de parl ticules de pigment, se forme près de la surface. Selon les essais effectués par la présente demandef-xsse, lorsque l'ex- térieur d'automobiles est revêtu avec un système usuel de couche de finition pigmentée contenant des particules de microgel, à une épaisseur de film complètement sec qui est de 20 microns environ supérieure aux valeurs usuelles, on observe des zones présentant un brillant médiocre sur des p -ties latérales telles que les portes. C'est pour cette raison que la demande de bre- vet japonais 49-97026, déjà citée, propose la combinaison de particules de microgel et d'un polymère de formation de film ayant sensiblement le même indice de réfraction. Les particules de microgel utilisées dans ce cas sont pro- duites par le procédé de dispersion non aqueuse dans le- quel un mélange de comonomères éthyléniquement insaturés, comprenant un comonomère de réticulation, est polymérisé dans un solvant organique non aqueux, tel que les solvants du type hydrocarbure aliphatique, dans lequel les comono- mères sont solubles mais le polymère résultant est insolu- ble en présence d'un agent stabilisant. Cela limite néces- sairement le choix des comonomères utilisables, seule- ment à ceux qui ont des paramètres de solubilité relative- ment différents de ceux des solvants non aqueux. Selon la dite demande de brevet japonais 49- 97026, l'indice de réfraction des particules de microgel doit en outre être sensiblement le même que celui du polymè- re principal de formation de film. Toutefois, comme ce n'est pas le polymère de formation de film lui-même mais ses pro- duits réticulés qui entourent les particules de microgel à l'état fini, le problème de l'aspect médiocre dû à la, ré- flexion irrégulière de la lumière par la couche supérieure de finition n'est pas entièrement résolu par ce procédé. La présente invention a donc pour objet princi- pal un système de revêtement contenant des particules de microgel,qui évite les défauts ci-dessus des procédés con- nus et qui permet un large choix de particules de microgel, tout en améliorant le fini résultant dans le cas d'utilisa- tion comme couche supérieure de finition. D'autres objets et avantages de la présente invention apparaîtront à la lec- ture de la description qui suit. Conformément à la présente invention, on obtient une composition de revêtement, utilisable comme couche de finition sur un substrat, qui comprend: (a) un polymère de formation de film comportant une plura- lité de groupes fonctionnels réticulables, (b) un diluant liquide organique, volatil, capable de por- ter ce polymère de formation de film, (c) un agent de réticulation dissous dans ce diluant, et (d) des particules de microgel d'une dimension de 0,01 à microns d'un polymère réticulé, qui sont insolubles dans le mélange du polymère de formation de film, du diluant et de l'agent de réticulation, mais qui peu- vent être dispersées de façon stable dans ce mélange, la proportion des particules de microgel étant compri- se entre 0,2 et 30% en poids de la teneur en matières solides totales de la composition. L'invention est caractérisée en ce que les par- ticules de microgel sont produites par polymérisation en émulsion d'un mélange de comonomères éthyléniquement insa- turés,comportant au moins un comonomère de réticulation, dont la composition est prédéterminée de façon à satisfaire à la relation: !nDdnDfl dans laquelle nDd est l'indice de réfraction des particu- les de microgel et nDf est l'indice de réfraction d'un film incolore obtenu à partir du polymère de formnation de film et de l'agent de réticulation. -- La composition peut comprendre en outre des pigments appropriés, pour obtenir une couche de finition colorée. Les particules de microgel utilisées dans la composition de la présente invention sont produites par polymérisation en émulsion dudit mélange de comonombres dans un milieu aqueux, puis élimination de l'eau de l'émul- sion résultante. L'eau a un coefficient de solubilité de l'or- dre de 23 qui est beaucoup plus grand que ceux des solvants de type hydrocarbure aliphatique utilisés dans le procédé de dispersion non aqueuse et de la majorité des substances polymères organiques. Par conséquent, il devient possible, par utilisation du procédé de polymérisation en émulsion, d'obtenir des particules de microgel qui n'ont jamais été produites par le procédé de dispersion non aqueuse,à cause de leur solubilité ou gonflement dans le solvant organique non aqueux,et qui ont des caractéristiques optiques et au- tres s'étendant dans une très large plage de manière à s'ac- corder à une variété de polymères de formation de film et d'agents de réticulation. Ainsi, la présente invention per- met de choisir ces composants pour répondre à diverses exi- gences, tout en conservant l'avantage des particules de microgel et sans compromettre les caractéristiques d'aspect du revêtement résultant. Un autre avantage de la présente invention réside en ce qu'elle permet de formuler un systè- me de revêtement à haute teneur en solides, de sorte qu'un film de revêtement relativement épais peut être obtenu en une seule application et que la demande actuelle pour une réduction des solvants,pour des raisons d'environnement, peut être satisfaite. Tout polymère connu de formation de film,compor- tant des groupes fonctionnels réticulables,peut être utili- sé. Comme exemples de ces polymères, on peut citer des co- polymères acryliques, des polyesters, des alkydes et sub- stances analogues. Bien entendu, ils doivent comporter une pluralité de groupes fonctionnels réticulables, tels que des groupes hydroxyle et carboxyle, et présenter également, lorsqu'ils sont transformés en un film de revêtement réti- câblé, les caractéristiques voulues de protection et décora- tion, par exemple des propriétés de résistance aux intempé- ries, aux solvants et aux agents chimiques, de résistance au choc, etc. De préférence, ils ont un nombre d'acide de 0,5 à 40, et de préférence de 2 à 30, et un nombre d'hydro- xyle de 40 à 200,et de préférence de 50 à 150. Si ces va- leurs sont trop faibles, la densité des réticulations est trop basse pour donner au film de revêtement des propriétés de bonne résistance mécanique et aux solvants. Inversement, si ces valeurs sont trop grandes, la résistance à l'eau du film résultant diminue et des cloques peuvent se produire par mouillage répété. L'expression "résine polyester" désigne une ré- sine qui est utilisée habituellement dans l'industrie du revêtement et qui est constituée essentiellement d'un con- densat entre un alcool polyhydrique et un acide polycarbo- xylique. Cette expression englobe également des résines al- kyde modifiées avec des groupes d'acide gras supérieur dé- rivés d'huiles naturelles ou synthétiques, siccatives,semi- siccatives ou non siccatives.Ces résines polyester doivent -7 comporter, comme déjà indiqué, des nombres d'acide et d'hy- droxyle d'une valeur appropriée. Comme exemples d'alcools polyhydriques qui peu- vent être utilisés dans la synthèse des résines polyester, on peut citer: éthylène glycol, propylène glycol, butylène glycol, 1,6-hexylène glycol, néopentyl g-lycôl, glycérol, triméthylol propane, triméthyloléthane, pentaérythritol, di-pentaérythritol, tri-pentaérythritol, hexanetriol, oli- gomères de styrène et d'alcool allylique (par exemple le produit vendu par Monsanto Chemical Company sous le nom de HJ 100), polyols de polyéther dérivés du triméthylolpropane et de l'oxyde d'éthylène et/ou de l'oxyde de oropylène (par exemple le produit vendu sous le nom de Niax Triol) et subs- tances analogues. Comme -xemples d'acides polycarboxyliques, on peut citer les acides succinique, adipique, azélaique, sé- baci lue, maléique, fumarique, muconique, itaconique, phta- lique, isophtalique, téréphtalique, trimellitique, pyromel- litique et leurs anhydrides d'acides. Comme exemples d'hui- les desquelles sont dérivés les acides gras supérieurs, on peut citer: huile de graine de lin, huile de soja, huile de suif, huile de ricin déshydratée, huile de poisson, huile d'abrasin, huile de carthame, huile de tournesol et huile de graine de coton. De préférence, la longueur d'huile des rési- nes alkyde modifiées à l'huile ne dépasse pas 50 %. Afin d'obtenir une plasticité interne, les résines polyester peuvent comprendre un acide monocarboxylique, par exemple un acide monocarboxylique aliphatique saturé en C4-C20, acide benzoique, acide p-tert.-butyl-benzoique et acide abié- tique. Les copolymères acryliques qui peuvent être uti- lisés dans la présente invention comme polymère réticulable de formation de film peuvent être obtenus par copolymérisa- tion d'un mélange d'un acrylate d'alkyle,ou méthacrylate, et d'un comonomère comportant un groupe fonctionnel réticu- lable,par un procédé connu. Le mélange peut également con- tenir un monomère éthyléniquement non saturé, autre que les monomères cidessus. Comme exemples d'alkyl (meth)acrylates préféra- bles, on peut citer: méthyl (meth)acrylate, éthyl (meth)a- crylate, propyl (meth)acrylate, butyl (meth)acrylate et 2-éthylhexyl (meth)acrylate. Comme exemples de monomères comportant un groupe réticulable, on peut citer: acide acrylique, acide métha- crylique, 2-hydroxyéthyl (meth)acrylate, 2-hydroxypropyl (meth)acrylate, N-butoxyméthyl (meth)acrylamide, glycidyl (meth)acrylate et substances analogues. Comme exemples d'autres monomères qui peuvent être éventuellement présents dans le mélange monomère, on peut citer l'acétate de vinyle, l'acrylonitrile, le styrène, le vinyl toluèneet similaires.Le mélange monomère peut égale- ment contenir un monomère qui peut catalyser la réaction entre le polymère de formation de film et l'agent de réticu- lation. On utilise habituellement pour cela l'acide acryli- que ou méthacrylique. On peut également utiliser des mono- mères comportant un groupe acide sulfonique, par exemple 2-sulfoéthyl méthacrylate, et des demi esters d'ester malé- ique, par exemple maléate acide de butyle. Le mélange monomère peut être polymérisé par tout procédé connu, tel que polymérisation en solution, po- lymérisation en dispersion non aqueuse ou polymérisation en masse. La polymérisation en émulsion suivie de substi- tution du solvant peut également être utilisée. Les polymères de formation de film ainsi prépa- rés peuvent être présents dans le mélange du diluant liqui- de organique et de l'agent de réticulation, sous la forme d'une solution, d'une dispersion stable ou des deux. Comme exemples d'agents de rétIculation utilisés pour réticuler les polymères de formation de film, on peut citer des polyisocyanates et des résines aminoplastes, par exemple des condensats de formaldéhyde et d'un composé azo- té, tel que urée, thiourée, mélamine, benzoguanamine et analogues. On peut également utiliser des alkyl éthers en C1-C4 de ces condensats. La proportion de l'agent de réti- culation peut être de 5 à 50%, et de préférence 10 à 40% en poids des teneurs combinées en matières solides du polymère de formation de film et de l'-tgent de réticulation. Les particules de microgel peuvent être prépa- rées par polymérisation en émulsion d'un mélange de como- nomères éthyléniquement insaturés, comportant au moins un comonomère de réticulation, dans un milieu aqueux et par un procédé usuel, puis élimination de l'eau de l'émulsion par exemple par substitution de solvant, centrifugation, filtration ou séchage. Tout agent connu d'émulsification et/ou de dispersion peut être utilisé dans la polymérisa- tion en émulsion. Les émulsifiants comportant des groupes ioniques amphotères sont particulièrement préférables. Lors- que les particules de microgel sont incorporées à une compo- sition de revêtement, la viscosité structurelle engendrée par les microgels peut varier en fonction de la granulomé- trie des microgels. Pour cette raison, les microgels doi- vent avoir une répartition granulométrique aussi régulière que possible. Cela peut facilement être obtenu par utilisa- tion d'un émulsifiant comportant des groupes ionisables amphotères. Comme exemples de comonomères éthyléniquement insaturés utilisés pour la production de microgels, on peut citer: méthyl (meth)acrylate, éthyl (meth)acrylate, n-bu.il (meth)acrylate, isobutyl (meth)acrylate, 2-éthylhe- xyl (meth)acrylate, styrène, o -méthylstyrène, vinyltoluène, tbutylstyrène, éthylène, propylène, vinyl acétate, vinyl propionate, acrylonitrile, méthacrylonitrile, diméthylamino- éthyl (meth)acrylate et analogues. Deux comonombres ou da- vantage peuvent être combinés. Les comonomères de réticulation peuvent être un monomère comportant au moins deux liaisons éthyléniquement insaturées dans la molécule et la combinaison de deux mono- mères différents comportant des groupes mutuellement réac- tifs. Les monomères comportant au moins deux sites de polymérisation peuvent être représentés de façon caractéris- tique par des esters d'un alcool polyhydrique avec un acide monocarboxylique éthyléniquement insaturé, des esters d'un monoalcool éthyléniquement insaturé avec un acide polycar- boxylique et des composés aromatiques ayant au moins deux substituants vinyliques. Comme exemples spécifiques de ces monomères, on peut citer: éthylène glycol diacrylate, éthy- lène glycol diméthacrylate, triéthylène glycol diméthacryla- te, tétraéthylène glycol diméthacrylate, 1,3-butylène glycol diméthacrylate, triméthylolpropane triacrylate, triméthylol- propane triméthacrylate, 1,4-butanediol diacrylate, néopen- tyl glycol diacrylate, 1,6-hexanediol diacrylate, pentaéry- thritol diacrylate, pentaérythritol triacrylate, pentaéry- thritol tétracrylate, pentaérythritol diméthacrylate, penta- érythritol triméthacrylate, pentaérythritol tétraméthacryla- te, glycérol diacrylate, glycérol allyloxy diméthacrylate, 1,1,1-tris(hydroxyméthyl)éthane diacrylate, 1,1,1-tris(hydro- xyméthyl)éthane triacrylate, 1,1,1-tris-(hydroxyméthyl)étha- ne diméthacrylate, 1,1,1-tris(hydroxymétyl)éthane trimétha- crylate, 1,1,1-tris(hydroxyméthyl)-propane diacrylate, 1,1, 1-tris(hydroxyméthyl)propane triacrylate, 1,1,1-tris(hy- droxyméthyl)propane diméthacrylate, 1,1;1-tris(hydroxymé- thyl)propane triméthacrylate, triallyl cyanurate, triallyl isocyanurate, triallyl trimellitate, diallyl phtalate, di- allyl téréphtalate et divinyl benzène. Des combinaisons de deux monomères comportant des groupes mutuellement réactifs peuvent être utilisées à la place ou en plus de monomères comportant deux sites de polymérisation ou davantage. Par exemple, des monomères comportant un groupe glycidyle, tels que glycidyl acrylate ou méthacrylate, peuvent être combinés avec des monomères contenant un groupe carboxyle, tels qu'acide acrylique, méthacrylique ou crotonique. De même, des monomères conte- nant un groupe hydroxyle, tels que 2-hydroxyéthyl (meth)a- crylate, 2-hydroxypropyl (meth)acrylate, hydroxybutyl (meth) acrylate, allyl alcool ou méthallyl alcool, peuvent être combinés avec des monomères contenant un groupe isocyanate, tels que vinyl isocyanate ou isopropényl isocyanate. D'au- tres combinaisons apparaîtront aux hommes de l'art. Les mélanges monomères de formation des micro- gels peuvent contenir des monomères comportant un groupe fonctionnel qui peut réagir avec l'agent de réticulation. Comme exemples de ces monomères, on peut citer: acide acrylique, acide méthacrylique, 2-hydroxyéthyl (meth)acry- late, 2-hydroxypropyl (meth)acrylate, hydroxybutyl (meth) acrylate, allyl alcool, méthallyl alcool, acrylamide, mé- thacrylamide et analogues. * Les particules de microgel peuvent être de strue- ture homogène ou de structure multicouches. Dans ce dernier cas, les fonctions chimiques ou physiques à remplir par les microgels dans leur ensemble peuvent être partagées par cou- ches différentes. Les particules de microgel doivent avoir une di- mension colloidale de 0,01 à 10 microns et de préférence de 0.,02 à 5 microns. La proportion des microgels dans la composition de revêtement va de 0,2 à 30% et de préférence de 1 à 20% en poids de sa teneur totale en matières solides. Si la quantité de microgels est trop faible, la composition tend à couler lorsqu'on l'applique sous forme d'un film épais. Inversement, des quantités excessives tendent à nuire à la planéité de la couche de finition, ce qui entraîne un fini médiocre. L'indice de réfraction des microgels (nDd) et l'indice.de réfraction d'un film incolore formé à partir du polymère de formation de film et de l'agent de réticu- lation (nDf) doivent répondre à la relation suivante: I nDd-nDfI Cette différence des indices de réfraction est de préféren- ce inférieure à 0,03. Si la différence dépasse cette limi- te, il devient difficile d'obtenir une couche de finition ayant un excellent aspect. L'indice de réfraction du film incolore obtenu à partir du polymère de formation de film et de l'agent de réticulation (nDf) peut être déterminé par préparation d'un film échantillon d'une épaisseur de 30 à 50 microns, et me- sure de l'indice de réfraction dans un milieu à base de i - bromonaphtalène, au moyen d'un réfractomètre Abbe. La me- sure est effectuée à 20 C. De même, l'indice de réfraction du polymère de formation de film lui-même peut être mesuré par cette méthode. L'indice de réfraction des microgels (nDd) peut être calculé au moyen de l'équation suivante: nDd =Cn1' c2n2..... Cmnm dans laquelle c1, c2,... cm représentent des fractions en poids des comonombres individuels formant les microgels, et n1, n2... nm représentent les indices de réfraction d'homopolymères des comonomères individuels formant les microgels, mesurés à 20 C. Le diluant liquide organique utilisé dans la composition de revêtement suivant la présente invention peut être tout solvant usuel employé dans l'industrie du revêtement pour dissoudre des résines utilisées à titre de véhicule. Comme exemples de ce diluant, on peut citer des hydrocarbures aliphatiques, tels qu'hexane, heptane; des hydrocarbures aromatiques tels que toluène et xylène; diverses fractions du pétrole ayant une plage de point d'ébullition appropriée; des esters, tels que butyl acétate, éthylène glycol diacéta- te et 2-éthoxyéthyl acétate; des cétones, telles qu'acéto- ne, méthyl éthyl cétone et méthyl isobutyl cétone; des al- cools,tels que butanol; et des mélanges de ces solvants. Le choix des diluants appropriés doit être effectué en fonc- tion du polymère particulier de formation de film et de la forme du mélange solvant-polymère, c'est-à-dire selon qu'il s'agit d'une solution ou d'une dispersion. Lorsque le sys- tème contient un isocyanate libre, l'utilisation de solvants contenant des atomes d'hydrogène actif doit être évitée. La composition de revêtement suivant la présen- te invention peut contenir, en plus des éléments décrits ci-dessus, d'autres additifs usuels, si nécessaire. Comme exemples de ces additifs, on peut citer des agents de cor- rection de la viscosité, tels que montmorillonite organi- que, polyamide et cire de polyéthylène; des agents de trai- tement de surface, tels que des silicones et des polymères organiques; des catalyseurs, tels que l'acide p-toluènesul- fonique; des agents d'absorption des ultraviolets, des ami- nes bloquées et des phénols bloqués. La composition de revêtement suivant la présente invention peut être préparée de toute façon appropriée. Nor- malement, on prépare d'abord un vernis à partir du polymère de formation de film et du diluant. Les a-utres composants sont ensuite incorporés au vernis et dispersés complètement dans celui-ci. Enfin, le mélange est dilué à une viscosité appropriée, avec le diluant. Lorsqu'on utilise un agent de réticulation de type polyisocyanate, il est stocké dans un récipient séparé et mélangé soigneusement avec les autres composants lors de l'utilisation. Le revêtement coloré doit bien entendu contenir des pigments appropriés, tels que dioxyde de titane, pig- ments d'oxyde de fer, oxydes de chrome, chromate de plomb, noir de carbone, bleu de phtalocyanine, vert de phtalocya- nine, violet de carbazole, jaune d'anthrapyrimidine, jaune de flavanthrone, jaune d'isoindoline, bleu d'indanthrone, rouge et violet de quinacridone, rouge de pérylène et ana- logues. On peut également incorporer des pigments d'exten- sion, tels que du talc et du kaolin. Pour les revêtements métallisés, la composition contient en outre des pigments à flocons métalliques, tels quedes paillettes d'aluminium, des paillettesde cuivre et autres pigments métalliques. Ces pigments peuvent représenter de 5 à 50% en poids de la te- neur totale en matières solides de la composition. La composition incolore peut être appliquée sur un substrat ou une couche de base, humide sur humide, puis réti- culée à température ambiante ou à température plus élevée en fonction du type d'agent de réticulation utilisé, pour obtenir un revêtement transparent relativement épais d'ex- cellent aspect. De même, la composition pigmentée peut être uti- lisée pour obtenir un revêtement coloré relativement épais. Le revêtement fini présente un excellent aspect en ce qui concerne le brillant, même dans des zones verticales comme les portes d'automobiles. L'invention est illustrée par les exemples ci- après, dans lesquels toutes les parties et pourcentages s'entendent en poids, sauf indication contraire. EXEMPLES PREPARATION DE L'EMULSIFIANT Dans un ballon de 2 litres comportant des moyens d'agitation, un condenseur à reflux, des moyens de réglage de température, un tube d'introduction d'azote gazeux et un décanteur, on aJoute 134 parties de NN-bis(hydroxyéthyl) taurine, 130 parties de néopentyl glycol, 236 parties d'aci- de azélaique, 186 parties d'anhydride phtalique et 27 par- ties de xylène. Le mélange est traité à reflux et l'eau est éliminéesous forme d'un mélange azéotrope avec le xylène. La température est portée à 190 C pendant deux heures et la réaction est poursuivie sous agitation jusqu'à ce qu'onobtienne un nombre d'acide de 145. Le produit de la réaction est refroidi à 140 C et 314 parties de CARDURA E-10(glycidyl versatate, Shell Chemical Company) sont ajoutées goutte-àgoutte pendant minutes à 140 C. La réaction est poursuivie pendant deux heures supplémentaires, sous agitation. On obtient une ré- sine polyester ayant un nombre d'acide de 59, un nombre d'hydroxyle de 90 et un poids moléculaire moyen (Mn) de 1054. Cet émulsifiant de type polyester est utilisé dans la préparation de microgels. PREPARATION DES MICROGELS Microgel A: Dans un ballon d'un litre comportant des moyens d'agitation, des moyens de refroidissement et des moyens de réglage de température, on ajoute 232 parties d'eau déminé- ralisée, 10 parties de l'émulsifiant décrit'ci-dessus et 0,75 parties de diéthanolamine,à 80 C. Le mélange est agi- té pour obtenir une solution. A cette solution, on ajoute une solution de 4,5 parties d'acide azobiscyanovalérique et 4,3 parties de diméthyléthanolamine dans 45 parties d'eau déminéralisée. Ensuite, un mélange monomère, composé de ,0 parties de méthyl méthacrylate, 97,2 parties de n- butyl acrylate, 73,4 parties de styrène, 25,0 parties de 2-hydroxyéthyl acrylate et 9,5 parties d'éthylène glycol diméthacrylate, est ajouté goutte-à-goutte pendant 60 minu- tes. Après l'addition des monomères, on ajoute une solu- tion de 1,5 parties d'acide azobiscyanovalérique et 1,4 parties de diméthyléthanolamine dans 15 parties d'eau dé- minéralisée. On agite le mélange à 80 C pendant 60 minutes pour obtenir une émulsion polymérisée ayant une teneur en matières non volatiles de 45 %, un pH de 7,2 et une visco- sité de 92.10-3 Pa.s (25 C). Cette émulsion est séchée par pulvérisation, de manière à obtenir des particules de microgel ayant une dimension de 0,8 micron (Microgel A). L'indice de réfrac- tion du Microgel A est calculé comme indiqué plus haut et sa valeur est de 1,512. Les indices de réfraction des homopolymères des monomères respectifs sont les suivants: Polyméthyl méthacrylate 1,489 Polystyrène 1,591 -2564848 Poly(éthylène glycol diméthacrylate) 1,506 Poly(n-butyl acrylate) 1,466 Poly(2-hydroxyéthyl méthacrylate) 1,512) Microgel B: Suivant la même procédure, on prépare des par- ticules de microgel ayant une dimension de 1,2 microns, à partir d'un mélange monomère composé de 190 parties de méthyl méthacrylate, 56 parties de n-butyl acrylate et 24 parties d'éthylène glycol diméthacrylate. L'indice de ré- fraction calculé est de 1,485. Micr gel C: Suivant la même procédure, on prépare des parti- cules de microgel d'une dimension de 1,0 micron, à partir d'un mélange monomère composé de 243 parties de n-butyl méthacrylate et 27 parties d'éthylène glycol diméthacrylate. L'indice de réfraction calculé est de 1,470. Microgel D: Suivant la même procédure, on prépare une émul- sion polymérisée à partir d'un mélange monomère composé de 216 parties de styrène, 27 parties de n-butyl acrylate et 27 parties d'éthylène glycol diméthacrylate. Ensuite, l'eau de l'émulsion est éliminée par distillation azéotropique et remplacée par du xylène à une concentration de microgel de 40%. La dimension des particules est de 0,2 micron et l'indice de réfraction est de 1,571. Microgel E: Dans un ballon tel que ci-dessus, on ajoute 232 parties d'eau déminéralisée, 10 parties de l'émulsifiant décrit plus haut et 0,75 parties de diméthyl éthanolamine. On agite le mélange à 80'C pour obtenir une solution. A cette solution, on ajoute une solution de 1,0 partie d'acide 2S64848 azobiscyanovalérique et 0,26 parties de diméthyléthanola- mine dans 20 parties d'eau déminéralisée. Ensuite, un mé- lange monomère composé de 108 parties de méthyl méthacry- late et 27 parties d'éthylène glycol diméthyacrylate est ajouté goutte-àgoutte pendant 60 minutes. Le mélange est agité pendant 60 minutes supplémentaires -à 8P C. Une solution de 0,5 partie d'acide azobiscyano- valérique et 0,3 parties de diméthyléthanolamine dans 25 parties d'eau est à nouveau ajoutée au mélange réactionnel. Ensuite, un mélange monomère, composé de 9,5 parties de styrène, 20 parties de méthyl méthacrylate, 14 parties de n-butyl acrylate et 6 parties d'éthylène glycol diméthacry- late, est ajouté goutte-à-goutte pendant 60 minutes. On ajoute une solution de 1,5 parties d'acide azobiscyanovalé- rique et 1,4 parties de diméthyléthanolamine dans 15 parties d'eau déminéralisée et on agite le mélange pendant 60 minu- tes à 80 C. On obtient une émulsion ayant une teneur en ma- tières non volatiles de 45%, un pH de 7,2, une viscosité de 105.10-3Pa.s(25 C)et une dimension de particule de 0,2 micron. On élimine l'eau de l'émulsion et on la remplace par du xylène, comme précédemment, pour obtenir une disper- sion de microgel dans le xylène ayant une concentration en microgel de 40% et une dimension de particule de 0,25 mi- cron. Les particules de microgel sont constituées d'un no- yau ayant un indice de réfraction de 1,49 et d'une envelop- pe ayant un indice de réfraction de 1,559. L'indice de ré- fraction global est de 1,527. PREPARATION DES POLYMERES DE FORMATION DE FILM Vernis acrylique A: - Dans un réacteur équipé d'un agitateur, de moyens de réglage de température et d'un condenseur à reflux, on ajoute 80 parties de xylène, 10 parties de méthyl isobutyl cétone et 20 parties d'un mélange monomère ayant la compo- sition suivante: Acide méthacrylique 1,8 parties Méthyl méthacrylate 39,4 " Ethyl acrylate 43,6 " Isobutyl acrylate 3,2 " 2-Hydroxyéthyl acrylate 12,0 " Azobisisobutyronitrile 1,5 " Le mélange est chauffé à reflux sous agitation et les 81,5 parties restantes du mélange monomère ci-dessus sont ajoutées goutte-à-goutte pendant trois heures. Après addition d'une solution de 0,3 partie d'azobisisobutyroni- trile dans 10 parties de xylène pe.dant 30 minutes, le mé- lange est traité à reflux pendant deux heures supplémentai- res, sous agitation. On obtient un vernis acrylique ayant une teneur de 50% en matières non volatiles et un poids mo- léculaire moyen Mn de 18 000. Un film échantillon sec d'une épaisseur de 35 mi- crons, préparé à partir de ce vernis, possède un indice de réfraction de 1,479. Vernis acrylique B: Dans un réacteur comme ci-dessus, on ajoute 57 parties de xylène, 6 parties de n-butanol et 20 parties d'un mélange monomère ayant la composition suivante: Styrène 30,0 parties 2-Ethylhexyl méthacrylate 45,2 " 2-Ethylhexyl acrylate 5,5 " 2-Hydroxyéthyl méthacrylate 16,2 " Acide méthacrylique 3,1 " Azobisiso-butyronitrile 4,0 " Le mélange est chauffé à reflux sous agitation et les 84 parties restantes du mélange monomère sont ajou- tées goutte-à-goutte pendant deux heures. Après addition d'une solution de 0,5 partie d'azobisisobutyronitrile dans 23 parties de xylène et 14 parties de n-butanol pendant 20 minutes, le mélange est traité à reflux pendant deux heures supplémentaires, sous agitation. On obtient un vernis acry- lique ayant une-teneur de 50% en matières non volatiles et un Mn de 18 000. Un film échantillon sec d'une épaisseur de 35 mi- crons, préparé à partir du vernis acrylique B, possède un indice de réfraction de 1,521. Vernis polyester A: - Dans un réacteur équipé d'un agitateur, de mo- yens de réglage de température et d'un décanteur, on charge les réactifs suivants: Ethylène glycol 39 parties Néopentyl glycol 130 " Acide azélaique 236 " Anhydride phtalique 186 " Xylène 30 " On chauffe le mélange sous agitation jusqu'à at- teindre un nombre d'acide de 150, tout en éliminant l'eau résultante sous forme d'un mélange azéotrope avec le xylène. On refroidit le mélange à 140 C et on ajoute 314 parties de CARDURA E-10 (glycidyl versatate, Shell Chemical Company). La réaction est poursuivie pendant deux heures supplémen- taires, sous agitation. On obtient une résine polyester ayant un nombre d'acide de 9, un nombre d'hydroxyle de 90 et un Mn de 1 050. Cette résine est diluée avec le xylène jusqu'à une teneur de 60% en matières non volatiles, pour obtenir le Vernis Polyester A ayant une viscosité Gardner Y. Un film échantillon sec préparé à partir de ce vernis possè- de un indice de réfraction de 1,532. Vernis Polyester B: Dans un réacteur équipé d'un agitateur, de mo- yens de réglage de température et d'un décanteur, on charge les ingrédients suivants: Huile de noix de coco 130 parties Triméthylolpropane 117 " Oxyde de dibutylétain 0,17 Les réactifs sont chauffés dans un courant d'azo- te gazeux à 220 C pendant 20 minutes, pour transestérifica- tion. Après refroidissement, on ajoute les réactifs suivants: Anhydride phtalique 173 parties Acide isophtalique 83 " CARDURA E-10 50 Néopentyl glycol 53 La température est augmentée jusqu'au reflux (180 C environ) puis progressivement à 230 C pendant trois heures tout en éliminant l'eau résultante sous forme d'un mélange azéotrope avec le xylène, de façon à obtenir un nombre d'acide de 8. Après refroidissement, le produit est dilué avec 77 parties de xylène et 77 parties de SOLVESSO , pour obtenir le Vernis Polyester B ayant une teneur de % en matières non volatiles, un nombre d'hydroxyle de 80 et un ME de 2 400. L'indice de réfraction d'un film échan- tillon sec est déterminé et sa valeur est de 1,532. PREPARATION D'UNE COUCHE DE FINITION INCOLORE Exemple 1 1) Couche de finition incolore A B C Vernis Acrylique A 100 parties 100 parties 100 parties U-BAN 20SE-602) 34 " 34 " 34 Microgel D 9,0 " --- Microgel C --- 3,6" --- MODAFLOW 3) 0,2 " 0,2 " 0,2 " Renvois: 1) Teneur en Microgel = 48% 2) Résine mélamine, Mitsui Toasu Chemicals, Inc., 60% de matières non volatiles 3) Monsanto Chemical Co. Exemple 2 Couche de finition incolore D E F Vernis AQrylique B 100 parties 100 parties 100 parties SUPER BECKAMIN 56 " 56 " 56 " L-117-60 4) Microgel C 9,2 H. ... Microgel A --- 9,2 --- TINUVIN 900 5) 1 "1 " 1 " SANOL LS-292 6) 1 " 1 " 1 " Renvois: 4) Résine mélamine, Daninippon Ink And Chemicals, Inc. 5) Agent d'absorption des ultraviolets, Ciba-Geigy AG 6) Amine bloquée, Ciba-Geigy AG Exemple 3 Couche de finition incolore G H I Vernis Polyester A 100 parties 100 parties 100 parties SUPER BECKAMIN 42 " 42 " 42 " G-821-60 7) Microgel C 2,5 --- --- Microgel A --- 2,5 n --- ADDITOL XL-480 8) 0,2 " 0,2 " 0,2 " Renvois: 7) Résine mélamine, 60% de matières non vo- latiles 8) Hoechst AG Exemple 4 Couche de fini-lon incolore J K L Vernis acrylique B 100 parties 100 parties 100 parties NIKALAC MX-45 9) 40 " 40 " 40 " Microgel C 7 ".. Microgel E --- 17,5 - SEESOR3 n 13103) 2 " 2 " 2 SANOL LS-770 0,5 " 0,5 " 0,5 " Acide p-toluène- sulfonique 1 " 1 " 1 Renvois: 9) Résine mélamine, Nippon Carbide Co. ) Shiraishi Calcium Co. Exemple 5 Couche de finition incolore M N Vernis acrylique B 100 parties 100 parties DESMODUR N-75 1) 28,8 " 28,8 " Microgel E 10 --- MODAFLOW 0,1 " 0,1 " Renvoi: 11) Polyisocyanate, Bayer AG PREPARATION DE COUCHES COLOREES DE BASE Couche de base A (couleur métallisée): Vernis ALNATEX NT-448-0 12) 100 parties U-BAN20SE-60 15 " ALUMIPASTE 1109 MA 13) 13 " MODAFLOW 0,3 " Renvois: 12) Mitsui Toatsu Chemicals Inc. 13) Toyo Aluminum Co. Couche de base B (couleur unie): Vernis PHTHALKYD 133-60 100 parties Dioxyde de titane R-5N14) 90 " SUPER BECKAMIN G-821-60 31 " Silicone TORAY SH-29 15) 0_,1 " Renvois: 14) Sakai Chemical Industry Co., Ltd. ) Toray Industries, Inc. EVALUATION DE LA COUCHE DE FINITION INCOLORE *Exemple 1 Des couches de finition incolores A (exemple 1) et B (témoin) sont diluées chacune avec un mélange 1:1 de xylène et de SWASOL 1 000 (Maruzen Oil Co., Ltd.), jusqu'à une viscosité "Ford Cup n 4" de 25 secondes à 20 C, pulvé- risées sur des panneaux séparés et dégraissés en aluminium jusqu'à une épaisseur de film sec de 35 microns cn une seu- le opération de pulvérisation au moyen d'un pistolet sans air (Iwata Yosoki K.K.), laissées sécher pendant 10 minutes, puis cuites pendant 30 minutes à 140 C. La couche de finition incolore A donne un fini lisse et transparent tandis que la couche de finition in- colore B (témoin) donne un fini rugueux et opaque qui nuit à l'aspect du substrat en aluminium. La couche de finition incolore C est diluée avec le même diluant et à la même viscosité, pulvérisée sur une plaque de verre et traitée comme décrit. Le film transparent complètement sec est détaché de la plaque de verre. On dé- termine que son indice de réfraction est de 1,490. Exemple 2 La couche de base métallisée A est diluée avec un diluant (acéta e de cellosolve: acétate de butyle: xylène = 50: 30: 20) jusqu'à une viscosité "Ford Cup n 4" de 15 secondes à 200C. Les couches de finition incolores D (exemple 2), E (témoin) et F sont diluées chacune conme dans l'exemple 1. Des échantillons séparés de tôle d'acier étamée et dégraissée sont revêtus avec la couche de base A diluée, à deux reprises,de manière à obtenir une épaisseur de film sec de 20 microns, puis on laisse la prise s'effectuer à température ambiante pendant trois minutes. Les couches de finition incolores D et E sont pulvérisées chacune sur la couche de base, humide sur humide, jusqu'à une épaisseur de film sec de 35 microns, on les laisse prendre pendant 5 minutes et on les cuit au four à 140 C pendant 30 minutes. Un film échantillon transparent complètement sec est préparé au moyen de la couche de finition incolore F comme dans l'exemple 1, pour la mesure de l'indice de ré- fraction. On trouve pour cet indice une valeur de 1,535. La couche de finition incolore D donne une couche transparente qui améliore notablement les effets esthétiques de la couche métallisée de base, tandis que la couche de finition incolore E donne une couche jaunâtre, légèrement opaque, qui affecte négativement l'éclat métallique. Exemple 3 On répète la procédure de l'exemple 1, avec uti- lisation des couches de finition incolores G et H. On ob- tient des résultats analogues. L'indice de réfraction d'un film incolore sec, obtenu à partir de la couche de finition incolore I, est de 1,542. Exemple 4 La couche de base B (couleur unie) est appliquée sur deux panneaux échantillons comme dans l'exemple 2. Les couches de finition incolores J et K sont appliquées chacune sur la couche de base, humide sur humide, jusqu'à une épaisseur de film sec de 45 microns, on les laisse reposer pendant 3 minutes et on les cuit au four à C pendant 30 minutes. La couche de finition incolore J donne une cou- che supérieure transparente qui contribue au bon aspect de l'ensemble de la finition, tandis que la couche de finition incolore K donne une couche supérieure rugueuse, légèrement opaque, et l'ensemble de la finition ressemble à une fini- tion à une seule couche. On mesure l'indice de réfraction du film incolo- re cuit, obtenu à partir de la couche de finition incolore L, et sa valeur est de 1,533. Exemple 5 On répète la procédure de l'exemple 1, avec uti- lisation de la couche de finition incolore M. Après prise pendant 10 minutes à température ambiante, le film est cuit à 100 C pendant 30 minutes. On obtient un fini trans- parent ayant un aspect de profondeur. L'indice de réfraction d'un film échantillon transparent préparé à partir de la couche de finition in- colore N est de 1,537. PREPARATION DE REVETEMENTS DE FINITION COLORES Exemple 6 Couche de finition colorée (unie) A B C Vernis polyester B 100 parties 100 parties 100 parties Dioxyde de titane 90 " 90 " --- R-5N Xylène 30 " 30 ' ' 30 " SUPER BErKAMIN 31 " 31 " 31 " G-821-60 Silicone TORAY SH-29 0,1 " 0,1 " 0,1 " Microgel A --- 5 " --- Microgel C 5 ".. Le vernis polyester B, le dioxyde de titane et le xylène sont complètement mélangés dans un appareil de préparation de peinture. Les autres ingrédients sont ensui- te incorporés au.-lange et intimement mélangés pendant 2 à 3 minutes. Exemple 7 Couche de finition colorée (unie) D E F Vernis acrylique A 140 parties 140 parties 140 parties FASTOGEN bleu NK16) 4 " 4 " --- Dioxyde de titane R-5N 40 " 40 " YUBAN-128 17) 50 " 50 " 50 MODAFLOW 0,5 " 0,5 " 0,5 Microgel D 37,5 --- --- Microgel B --- 37,5 --- Renvois 16) Pigment organique, Dainippon Ink and Chemicals, Inc. 17) Résine mélamine, 60% de matières non volati- les, Mitsui Toatsu Chemicals, Inc. Exemple 8 Couche de finition colorée (métallisée) G H I Vernis acrylique B 100 parties 100 parties 100 parties' U-BAN 20 SE-60 50 " 50 " 50 ALUMIPASTE 1109 MA 12 " 12 "- - Xylène 12 " 12 " 12 " Microgel C 2 " Microgel E 4,4" --- Exemple 9 Couche de finition colorée (unie) J K L Vernis polyester B 100 parties 100 parties 100 parties Dioxyde de titane R-5N 90 " 90 Xylène 30 " 30 " 30 " Silicone TORAY SH-29 0,1 " 0,1 "0,1 " Microgel A --- 5 " --- Microgel C 5 " --- -- DESMODUR N-75 27 " 27 " 27 " EVALUATION DU REVETEMENT DE FINITION COLORE Chaque composition de revêtement est diluée avec un diluant (xylène: SOLVESSO 100: acétate de butyle: MEK = 40: 30: 15: 15) jusqu'à une viscosité "Ford Cup n 4" de 20 secondes (unie) ou 16 secondes (métallisée) à C. Deux panneaux de tôle d'acier phosphatée, qui ont préalablement reçu un revêtement cationique par dépôt électrochimique et un revêtement intermédiaire, sont uti- lisés pour chaque composition de revêtement. Dans une sé- rie, toutes les opérations,comprenant la pulvérisation, la prise et la cuisson,sont effectuées avec les panneaux en position horizontale, tandis que dans l'autre série les panneaux sont placés en position verticale. Dans les deux séries, chaque composition est pulvérisée à deux reprises jusqu'à une épaisseur de film sec de 35 à 40 microns, on la laisse prendre pendant 10 minutes à 20-25 C et on la cuit au four à 140 C pendant 30 minutes, sauf pour la cou- che métallisée qui est cuite à 80 C pendant 30 minutes. Les couches de finition colorées contenant des microgels dont l'indice de réfraction est proche ( de celui de la matrice environnante (revêtement de fini- - tion incolore A, D, G, J) donnent un fini excellent à la fois dans les positions horizontale et verticale, tandis que les témoins (B, E, H, K) contenant des microgels dont l'indice de réfraction est sensiblement différent (> 0,05) de celui de la matrice environnante donnent un aspect mé- diocre, en particulier dans les zones verticales o le re- vêtement est soumis à une force de cisaillement. Les Tableaux I et II ci-après indiquent collec- tivement les résultats des exemples 1 à 5 et 6 à 9, respec- tivement. TABLEAU I Couche de finition incolore Exemple n0 1 2 3 4 5 Composition A B D E G H J K M nD, Matrice 1,490 1,490 1,535 1,535 1,542 1,542 1,533 1,533 1,537 nD, Microgel 1,470 1,569 1,512 1,470 1,512 1,485 1,525 1,470 1,525 O ZnD 0,020 0,079 0,023 0,065 0,030 0,057 0,008 0,063 0,012 Transparence bon opaque bon opaque bon opaque bon opaque bon Brillant bon pas bon pas bon pas bon pas bon bon bon bon bon Ln Co TABLEAU II Couche de finition colorée Exemple n 6 7 8 l 9 Composition A B D E G H J K nD, vernis 1,532 1,532 1,479 1,479 1,521 1,521 1,532 1,532 nD, Matrice 1,5421,542 1,491 1,491 1,535 1,535 1,542 1,542 nD, Microgels 1,516 1,470 1,486 1,571 1,559 1,470 j 1,516 1,470 I 1,5I LnD 0,022 0,072 0,005 0,080 0,024 0,065 0,026 0,072 Visuel 18) O X O O O, X O iX 0 O Brillance 19) 94 83 92 81 92 82 97 85 $4 20) o PGD 20,9 0,6 0,9 0,5 0,8 0,4 1,0 t 0,6 Visuel O X Q X O Brillance 90 80 89 78 88 79 95 81 1* i 1095i PGD 0,8 0,4 0,8 0,3 0,7 0,3 | 0,9 05 I iy 1I.tn _ _ cTernissure au __ x cisaillement 0 X 0 X C o X|-' / Co Renvois: 18) déterminé visuellement O: bon t: acceptable X: pas bon 19) Valeurs mesurées au moyen d'un appareil numérique de mesure de brillance à 60 , Suga Skikenki K.K. ) Valeurs mesurées au moyen d'un appareil portatif de mesure de brillance à visi- bilité, vendu par Nippon Shikisai Ken- kyusho(Dénommé en anglais Portable Glossmeter Data). 21) Déterminé visuellement O: bon : acceptable X: pas bon Il est entendu que des modifications de détail peuvent être apportées dans la mise en oeuvre de la présen- te invention, sans sortir du cadre de celle-ci. Revendications 1. Composition de revêtement, utilisable comme couche de finition, comprenant: (a) un polymère de formation de film qui comporte une plura- lité de groupes fonctionnels réticulables, (b) un diluant liquide organique volatil, capable de porter le polymère de formation de film, (c) un agent de réticulation dissous dans l1 diluant, et (d) des particules de microgel d'une granulométrie de 0,01 à 10 microns d'un polymère à réticulation interne, qui sont insolubles dans le mélangedudit polymère de formation de film,dudit diluant et dudit agent de réticulation mais qui peuvent être dispersées de façon stable dans ce mé- lange, la proportion des particules de microgel allant de 0,2 à 30% en poids de la teneur totale en matières solides de ladite composition, caractérisée en ce que les particules de microgel sont pro- duites par polymérisation en émulsion d'un mélange de como- nomères éthyléniquement insaturés, comportant au moins un comonomère de réticulation, dont la formulation est prédé- terminée de façon à satisfaire à la relation: InDd-nDfl de microgel et nDf est l'indice de réfraction d'un film in- colore obtenu à partirdudit polymère de formation de film et dudit agent de réticulation. 2. Composition de revêtement suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, un pigment. 3. Composition de revêtement suivant la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce queledit polymère de formation de film est un copolymère acrylique comportant une pluralité de groupes hydroxyle et/ou carboxyle. 4. Composition de revêtement suivant l'une des revendi- cations 1ou 3, caractérisée en ce queledit polymère de forma- tion de film est une résine polyester. 5. Composition de revêtement suivant l'une des reven- dications 1 à 4, caractérisée en ce que ledit polymère de for- mation de film est dissous dans le diluant. 6. Composition de revêtement suivant l'une des reven- dications 1 à 4, caractérisée en ce que léitpolymère de for- mation de film est dispersé dans le diluant. 7. Composition de revêtement suivant l'une des reven- dications 1 à 4, caractérisée en ce que ledit polymère de for- mation de film est en partie dissous et en partie dispersé dans le diluant. 8. Composition de revêtement suivant l'une des reven- dications 1 à 7, caractérisée en ce que ledit agent de réticu- lation est une résine aminoplaste. 9. Composition de revêtement suivant l'une des reven- dications 1 à 7, caractérisée en ce que ledit agent de réticu- lation est un polyisocyanate. 10. Composition de revêtement suivant l'une des reven- dications 1 à 9, utilisée comme couche de finition incolore, caractérisée en ce qu'elle est appliquée sur une couche de base à l'état humide sur humide, et séchée simultanément. 11. Composition de revêtement suivant la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle est pigmentée au moyen d'un pigment coloré uni. 12. Composition de revêtement suivant la revendication 2, caractérisée en oe qu'elle est pigmentée au moyen d'un pigment métallique.