FR 2563130 A1 19851025 FR 8503933 A 19850318 Procédé de fabrication d'une coquille de coulée continue aec couche résistante à l'usure ". La présente invention concerne la fabri- cation d'une coquille en matériaux à base de cuivre pour des installations de coulée continue d'acier, pourvue d'une couche résistante à l'usure sur les surfaces de for- mace limitant la cavité de la coquille. Pour la coulée continue de métaux à polnt de fusion élevé, comme par exemple le fer et l'acier, il est utilisé, de façon connue, des coquilles de passage de coulée continue, qui sont fabriquées en matériaux à base de cuivre en raison de la-haute conductibilité-thermique de ces matériaux. Il convient de différencier, suivant le but d'utilisation, des coquilles en une seule pièce de celles en plusieurs pièces; s'aoissant de coquilles d'une sele pièce, elles sont fabriquées à partir de tubes coulés ou pressés sans soudure, ou aussi à partir de tôles ou bar-des soudées; ou bien, lorsqu'il est demandé des coquil- les en plusieurs pièces, elles sont constituées à partir de pièces moulées, formant la cavité de la coquille, en- serrées ensemble dans un bâti. Tous ces types de construction de cocJilles ont ceci de commun, que, par suite de l'impor- tart passage de chaleur dans la zone du niveau du bain, la rillette coulée ou la brame se solidifie rapidement à la zone extérieure située en regard de la paroi de la coquille; il se forme. par suite, une mince enveloppe. qui se déroule de la paroi de la coquille et est de nou- veau pressée contre celle-ci par le bain de fusion qui continue à couler. Les conditions de refroidissement irré- qulières qui en résultent sur le pourtour du jet de coulée et la longueur de la coulée provoquent des tensions méca- niques dans l'enveloppe de la coulée, qui peuvent entral- ner des fissures à chaud et des ruptures. Lorsque sont mises en oeuvre des coquil- les de coulée continue en matériaux à base de cuivre. celles-ci sont soumises d'ailleurs dans leur cavité. en raison du frottement de l'enveloppe de coulée solidifiée et des particules de scorie s'infiltrant entre le jet de coulée et la cavité de la coquille, à une usure considéra- ble. La modification de forme ainsi provoquée de la paroi intérieure de la coquille raccourcit la durée d'utilisa- tion possible des coquilles de façon déterminante. Un inconvénient consiste. en outre, en ce que certaines sor- tes d'acier déterminées absorbent du cuivre, ce qui en- traîne une diffusion intercristalline et ainsi la fraoi- lité crainte de l'acier. En vue d'éviter ces difficultés, il a déjà été proposé, en conséquence, d'appliquer des reête- ments résistants à l'usure sur les surfaces intérieures des coquilles qui se trouvent en contact avec le bain de fusion, ou aussi de prévoir, dans la zone du niveau du bain, des insertions de faible conductibilité thermioue par rapport au matériau du corps de la coquille (DE-OS 19 57 332). Les revêtements doivent accroître la résistance à l'abrasion de la coquille et ainsi sa durée d'utilisa- tion, tandis que les insertions offrent une possibilité de régler le passage de chaleur en fonction de la hauteur de la coquille. Par exemple, il a déjà été appliqué. par voie électrolytique, sur la surface de la coquille qui se trouve en contact avec le bain de fusion, une cou- che de chrome ou de nickel. Malgré sa haute dureté, le chrome, par exemple, présente cependant l'inconvénient qu'il n'est possible d'appliquer que des couches relati- vement minces, environ jusqu'à 250 Pm, car sinai cette couche se crevasse en raison des différences de coeffi- cients de dilatation du matériau de la coquille et du matériau appliqué, ainsi que de sa faible adherence. Les minces couches appliquées par voie électrolytique, de 60 à 150 pm usuellement, ont, en outre, l'inconvénient de pouvoir se rompre facilement, en raison de la faible ré- sistance de la couche de base porteuse en matériau à base de cuivre en cas d'efforts mécaniques causés par des objets durs. Du nickel ou des alliages de nickel, par exemple avec du cobalt ou du fer, se comportent ici de façon plus favorable que le chrome; il est d'ailleurs possible d'appliquer, sur des plaques planes ou légèrement façonnées. des couches d'une épaisseur atteignant quelques millimètres. La dureté de telles couches est cependant faible en comparaison avec le chrome; de plus, l'épais- - seur de couche susceptible d'être obtenue dans le cas de coquilles rectangulaires ou carrées - par. exemple dans le cas des tubes de coquilles pour la fabrication de billet- tes- est limitée, en raison du pouvoir de pénétration défavorable de l'électrolyte, a environ 150 à 200,Pm, car autrement le contour intérieur et la précision de dimension de la coquille se modifieraient de façon inacceptable. A coté du procédé d'enduction par voie électrolytique ou chimique, mettant en oeuvre notamment du nickel, avec dispersions de phosphore. bore ou incorpo- ration de matières dures, par exemple carbure de silicium, il a éte proposé, en outre, d'utiliser des procédés de projection thermiques, tels que projection à la flamme de fils métalliques, projection à la flamme de poudre, pu-lvé- risation de plasma ou pulvérisation de plasma par explo- sion. Comme matériaux d'enduction, ont été alors mis en oeuvre du molybdène, des bronzes d'aluminium, des laitons au manganèse et des métaux durs à base de nickel-chrome- bore-silicium-fer-carbone. L'adhérence de ces couches appliquées par des procédés de projection ou de pulvérisation s'est cependant averée insuffisante; en outre, de telles couches projetées ou pulvérisées sont plus ou moins poreuses, elles présentent des microfissures et sont hétérogènes et aniso- tropes. Quant à obtenir une amélioration possible de la solidité d'adhérence entre le matériau de la coquille et la couche appliquée par un préchauffage de la coquille, cela est exclu, car il se produirait alors un ramollisse- ment de la coquille formée à froid et, en cas de travaux ouerts, c'est-à-dire sans recouvrement de gaz protecteur. en plus une oxydation inacceptable des parois de formage de la coquille. Partant de cet état de la technique, l'invention a.pour but de trouver une possibilité d'appli- quer de façon durable, sur les surfaces de formage de co- quilles, des couches en matériaux de bonne qualité résis- tants à l'usure. L'invention concerne, à cet effet, un procédé permettant de réaliser cet objectif, qui est caractérisé essentiellement en ce que la couche résistante à l'usure est produite en faisant agir un rayon laser. La haute densité d'énergie du rayon laser conduit à une fusion progressive du matériau de la couche et aussi de la surface de la coquille située dans la zone de la surface-limite. Cela entraîne un lien métal- lique entre les matériaux à base de cuivre de la coquille et les matériaux de la couche. Il est ainsi obtenu un crantage mécaniquement solide et durable des couches de métaux adjacentes; un éclatement de la couche résistante à l'usure est evite même après une longue durée d'utilisa- tion. Le chauffage progressif, donc étroitement limité et effectué relativement à court terme exclut un ramollisse- ment de la coquille formée à froid; il en résulte, comme autre avantage particulier, le fait que les couches appli- quées, ou soumises à un traitement d'amélioration après leur application, sont pratiquement exemptes de fissures et de pores. Comme mode de réalisation de l'inven- tion, il s'est avéré avantageux d'appliquer d'abord, avec adhérence sur les surfaces de formage de la coquille, une couche de métal, ou contenant du métal, et ensuite de lier métallurciquement, par fusion, en faisant agir un rayon laser, cette couche avec le matériau à base de cui- vre de la coquille. Le traitement de la couche de métal adhérente qui. par exemple peut être une couche de nickel ou de chrome appliquée par voie électrolytique, par rayon laser, peut être effectué sur toute la surface de la cavité de la coquille, mais ce traitement par rayon laser peut aussi être limité aux zones de la coquille particu- lièrement exposées aux efforts mécaniques. Par exemple, il peut souvent déjà suf- fire de ne lier métallurgiquement, avec le matériau de la coquille, la couche de métal, ou contenant du métal, résistante à l'usure, que dans la zone soumise aux efforts mécaniques les plus élevés sous l'effet du jet de la cou- lée continue. plus ou moins dans la partie inférieure de la coquille. Un éclatement de la couche de nickel ou de chrome appliquée, même dans cette zone, est ainsi suppri- mé; un traitement d'amélioration de la couche concernant l'exemption de fissures et de pores est opéré en meme temps. Une autre possibilité avarntageuse de production de couches résistantes à l'usure au moyen de rayons laser consiste, selon un mode de réalisation de l'inention. à appliquer d'abord. sur les surfaces de formage de la coquille, une couche de métal, ou contenant du métal, et ensuite à ajouter par alliage au matériau de cette couche, en faisant agir le rayon laser, des additifs accroissant la résistance à l'usure. Par exemple, la couche de nickel mentionnée, appliquée par voie électro- lytique, peut être utilisée pour la formation d'alliages, en alliant, au moyen du rayon laser, des poudres d'alliages appropriées,telles que le carbure de tungstène (WC), chrome (Cr), silicium (Si), fer (Fe), cobalt (Co) et d'autres, seules ou en mélange. Le procédé selon l'invention permet d'appliquer sans problème des couches résistantes à l'usu- re d'une épaisseur atteignant jusqu'à quelques mm, dura- bles et d'excellente qualité. Sous ce rapport, il s'est, en outre, avéré avantageux, selon un autre mode de réalisation de ]'invention, d'appliquer la couche résistante à l'usure, au moyen du rayon laser, par soudure d'application sur les surfaces de formage de la coquille. Les matériaux qui conviennent pour ce mode opératoire sont pratiquement tous ceux qui sont connus dans la technique de projection ou pulvérisation; c'est ainsi qu'il peut être utilisé, par exemple, jusqu'à 90 % en poids de carbure de tungstène (WC) avec base de cobalt (Co). du carbure de tungstène avec base de nickel (Ni) , du carbure de tungstène avec base de nickel-cobalt-chrome, des matériaux coulant d'eux-mêmes à base de nickel avec chrome, bore, silicium, fer et car- bone, ainsi qu'avec des adjonctions en carbure de tungstène jusqu'à 75 % en poids, ainsi que des stellites. Il est alors avantageusement procédé de la façon suivante: le matériau à souder, est déposé sous forme de poudre de métal, ou de poudre contenant du métal, juste devant le point d'impact du rayon laser sur les surfaces de formage de la coquille, - avec les dispo- sitifs d'amenée usuels par exemple dans la technique de plasma - puis il est soumis à la fusion. Grâce à la fusion simultanée de la zone voisine de la surface -limite des parois de la coquille, il est obtenu un lien par diffusion métallique impeccable avec le matériau à base de cuivre de la paroi de la coquille. De telles soudures d'applica- tion sont pratiquement exemptes de pores; meme quand il est procédé à des essais de flexion, il ne peut plus se produire de séparation entre l'enduction et le matériau de base. Une autre possibilité de mode de réali- sation de l'invention consiste à appliquer le matériau résistant à l'usure. par exemple, par le procédé de pro- jection ou pulvérisation classique sur les surfaces de formage de la coquille et à n'opérer qu'ensuite sa fusion progressive avec ur rayon laser; ce n'est alors qu'au cours de cette fusion subséquente qu'est réalisé le lien métallique entre la couche, appliquée de façon quelconque, et le matériau de base de la coquille. Un autre mode de réalisation de l'in- vention, pour obtenir une couche résistante à l'usure sur les surfaces de formage de la coquille, consiste à incor- porer dans des surfaces métalliques, au moyen du traite- ment par rayon laser, des matériaux accroissant la résis- tance à l'usure, c'est-à-dire des corps résistants à l'usure. A cet effet, il est possible de procéder à l'in- corporation des corps résistants à l'usure, tels que car- bures, nitrures et autres analogues, dans la couche de métal, ennickel OL chrome, appliquée par exemple par voie électrolytique, er les insérant mécaniquement dans cette couche lors de la fusion au moyen du rayon laser. Cette incorporation de corps résistants à l'usure peut cependant aussi être effectuée directement dans les zones superfi- cielles des surfaces de formage de la coquille, de telle sorte que la couche résistante à l'usure se trouve formée par des particules de matière solide incorporées dans le matériau à base de cuivre de la coquille. Des coquilles de coulée continue sont connues et désignées comme étant autolubrifiantes (brevet allemand 29 30 572), comportant une couche de placage de mélange comme surface de formage en un lubrifiant solide, tel que du graphite et un ou plusieurs des matériaux sui- vants: chrome, nickel ou cobalt. Le r8le de cette couche de placage de mélange est de créer, sans lubrifiant addi- tionnel, un très faible coefficient de frottement à tem- pérature élevée, de manière à réduire la résistance à l'abrasion pour le jet de coulée continue. L'invention offre là une autre possi- bilité avantageuse de mise en oeuvre. Au moyen du laser il est possible en effet d'introduire en même temps, dans la couche résistante à l'usure, des lubrifiants solides, tels que, par exemple, nitrure de bore (BN), nitrure de chrome (CrN), et aussi carbure de chrome (CrC), carbure de tungstène (WC) ou bisulfure de molybdène (MoS2) ou bisulfure de tungstène (WS2). Comme déjà indiqué. la couche de métal adhérente peut être appliquée par voie électrolytique sur les surfaces de formage de la coquille, notamment sous forme de couche de nickel ou chrome pur. Cette couche peut ensuite être liée métallurgiquement. au moyen du rayon laser. avec la paroi de la coquille: elle peut cependant aussi servir à la formation d'alliage avec des composants de matériaux ajoutés par alliages ou bien être utilisée en tant que matrice de base de métal pour l'incorporation de corps résistants à l'usure. La couche de métal, ou contenant du métal. peut aussi être appliquée par projection de plasma,, projection à la flamme ou projection par choc à la flamme (pulvérisation par explosion); il est bon, à cet égard, de se reporter, à des dispositifs connus. Ces procédés *9 permettent de traiter des couches de projection, par exemple à base de carbure de tungstène, carbure de chrome, carbure de titane, ou bien aussi d'oxyde d'aluminium, oxyde de chrome, ces composés étant utilisés purs ou aec des additifs d'alliages, tels que cobalt, nickel, chrome, molybdène entre autres. Une autre possibilité de mise en oeure de l'invention est celle qui consiste à appliquer la cou- che de métal, ou contenant du métal, par placage par ex- plosion. Le traitement au moyen du rayon laser pour les différents buts visés est alors ensuite effectué. Suiant les exigences posées, il est possible d'utiliser, pour l'invention, les différents matériaux ou combinaisons de matériaux. C'est ainsi que peut être utilisé avec avantage, comme base pour la couche de métal, un alliage nickel-chrome-cobalt, mais aussi ce qui est désigné par alliages multiples à base de cobalt- chrome stellite) qui se sont avéerés avantageux pour les buts visés par l'invention. La couche contenant du métal peut également être constituée par une matrice de base en métal avec corps résistants à l'usure incorporés, tels que carbures ou nitrures; elle peut cependant aussi cor- tenir des oxydes de métaux, comme par exemple oxyde de chrome, oxyde de titane ou oxyde d'aluminium, seuls ou en mélange. La couche résistante à l'usure, ou aussi couche de protection contre l'usure, sur les surfaces de formage de la coquille, constituée selon l'inventio- est prévue au moins dans la zone de base de la coquille. C'est la zone qui, lorsque l'installation fonctionne, est exposée aux plus grands efforts d'usure. En s'appuyant sur la proposition déi- connue (DE-OS 19 57 332) de prévoir des insertions dans la zone du niveau du bain, afin d'obtenir ainsi une plus faible conductibilité thermique de la coquille ou une plus haute température de paroi, l'invention procure d'autres aantages. Selon le procédé de l'invention, il devient, en effet. possible, en ménageant, par exemple, une gorge de forme rectangulaire ou en forme de coin dans la zone du niveau du bain d'une coquille pour plaques, d'effectuer, en utilisant un rayon laser, le remplissage de cette gorge avec une poudre de métal appropriée et la fusion de celle- ci dans la zone de la gorge. Il ne se produit plus de for- mations de fentes entre la paroi de la gorge de la co- quille et l'insertion introduite, étant donné que cette insertion est pratiquement intégrée métallurgiquement dans la paroi de la coquille, grâce au lieu métallique des zones voisines de la surface-limite entre elles. L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description ci-après et des dessins annexes repré- sentant des exemples de réalisation de l'invention. Les figures 1 à 6 de ces dessins mon- trent des coupes de parois d'insertions de coquilles, qui peuvent être des plaques individuelles, mais aussi des insertions sans soudure en forme de tubes ou des insertions soudées de forme quelconque. Au moyen d'un rayon laser de 5 KW par exemple, la surface de formage de la paroi de coquille 1 selon la figure 1 a été pourvue d'une enduction 2 résis- tante à l'usure, s'étendant sur toute la hauteur. A cet effet, il a été appliqué et fondu, sur la paroi de coquil- le 1, se présentant comme une plaque en CuAg, devant le point d'impact du rayon laser sur cette paroi de coquille - en utilisant un dispositif de dosage approprié - un matériau sous forme de poudre constitué par un mélange de % en poids de WC, 21 % en poids de Ni, 3,5 % en poids de Cr, 0, 5 % en poids de B, 0,8 % en poids de Si et 0,8 % en poids de Fe; pour cette application et cette fusion, ont operé. en synchronisme, le dispositif de dosage et le rayon laser. Avec une vitesse de travail d'environ 0,3 à 0,6 cm2/sec, une couche résistante à l'usure en une épaisseur de 1,5 mm a pu être ainsi appliquée. Un lien par diffusion métallique impeccable a pu être obtenu avec le matériau de base de la coquille, avec une dureté de la couche d'alliage de 1070 HV: la couche était pratiquement exempte de pores. De cette manière, la phase opératoire de "l'application de matériau par projection à la flamme ou pulvérisation de plasma" a pu être économisée. Icé L'invention peut aussi être appliquée de façon avantageuse en combinaison avec des couches pro- duites par voie électrolytique. C'est ainsi qu'il est pos- sible, par exemple, de déposer une couche de Ni de 0,7 mm, en vue d'empêcher des diffusions de cuivre, sur toute la surface intérieure de la coquille, et ensuite constituer des alliages sur cette surface - ou seulement sur la zone de cette surface qui est exposée aux plus grands efforts d'usure -, au moyen d'un raon laser, avec adjonction de poudres d'alliage comme carbure de tungstène, chrome, sili- : cium. fer, cobalt, entre autres, en mélange approprié. Les figures 2 à 4 montrent un autre exemple de réalisation de l'invention. Dans la zone de base d'une coquille 3, désignée comme coquille pour pla- ques, il a été prévu, par exemple, un évidement 4. Par voie électrolytique, est appliquée sur toute la plaque que forme la coquille, y compris l'évidement 4, une couche de chrome 5 d'environ 80 Pm d'épaisseur. En vue d'accroi- tre la résistance à l'usure dans la zone de base, il est inséré ensuite dans l'évidement 4, en plus, un mélange 3: sous forme de poudre constitué par exemple par 60 % en poids de carbure de tungstène, 29 % en poids de nickel, 2 % en poids de bore, 2 % en poids de silicium, 2 % en poids de fer et 0,5 % en poids de carbone, et ce mélange est ensuite fondu au moyen du rayon laser, de telle sorte qu'il est constitué, dans cette zone, une couche de métal dur 6. Ce procède présente l'avantage que la couche de chrome 5, déjà orésente également dans la zone 4, peut être utilisée pour la formation d'alliage pour la couche 6 résistante à l'usure. I1 a été ainsi possible d'obtenir des degrés de dureté de 1020 HV. En variante de cet exemple de réalisa- tion, des degrés de dureté utilisables également avec des mélanges de poudres peuvent être obtenus en ajoutant des combinaisons de nickel-voresilicium-fer et carbone sans carbure de tungstène, ou en utilisant du cobalt au lieu de nickel, ou bien aussi par une combinaison de nickel/ cobalt. De même. il est possible également, suitant la mise en oeuvre de l'invention, de partir, non pas d'une enduction primaire de chrome 5, mais, par exemple, d'une enduction de nickel, et de choisir de façon correspondan- te la poudre d'alliage. Au lieu de carbure de tungstène (WC), il est d'ailleurs possible d'utiliser avantageuse- ment aussi bien le TiC ou le Cr3C. La paroi de coquille 7, en matériaux à base de cuivre, qui est représentée en figure 5, montre, dans la zone du niveau du bain, une insertion S. de forme rectangulaire er. section transversale. En remplissant avec un mélange sous forme de poudre, constitue notamment par une combinaison de Ni-Al avec 3 à 5 % en poids de A1, une gorge préparée d'avance de façon correspondante dans la paroi de la coquille, et en procédant ensuite à -la fusion de cette poudre au moyen d'un rayon laser, un ancrage solidement durable a pu être obtenu. L'invention fournit ainsi urne solution au problème consistant à réa- liser des revêtements, ou insertions, solidement adhé- rents, relativement épais, sans risque de formation de fentes entre l'insertion 8 et la paroi de coquille adja- cente. Cela est valable surtout pour les zones de la coquille dans lesquelles doit être obtenue une plus fai- ble conductibilité thermique ou une plus haute température de paroi de la coquille. Cet objectif se présente souvent er cas de coulée d'aciers sensibles. Enfin, la figure 6 montre une possibi- lité de réalisation, selon laquelle il est prévu, dans la zene du niveau du bain de la paroi de coquille 9, une in- sertion 10 en forme de coin, en un matériau de conducti- bilité thermique relativement faible. Cette insertion ecalement est encastrée solidement dans la paroi de la cocuille, grâce au fait qu'il a été obtenu, par fusion au O1 mnen du rayon laser, un lien par diffusion avec les sur- faces adjacentes de la paroi de la coquille. RE V E N D I C AT IO N S 1 ) Procédé de fabrication d'une coquille en matériaux à base de cuivre pour des installa- tions de coulée continue d'acier, pourvue d'une couche résistante à l'usure sur les surfaces de formage limitant la cavité de la coquille, caractérisé en ce qu'il est pro- duit une couche résistante à l'usure en faisant agir un rayon laser. 2 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est appliqué d'abord avec adhé- rence, sur les surfaces de formage de la coquille, une couche de métal, ou contenant du métal, et, ensuite. en faisant agir un rayon laser, cette couche par fusion. métallurgiquement est liée avec le matériau à base de cuivre de la coquille. 3 ) Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la couche adhérente de métal, ou contenant du métal, en faisant agir le rayon laser, avec le matériau à base de cuivre de la coquille, n'est liée métallurgiquement que dans la zone qui est exposée aux efforts mécaniques les plus importants sous l'effet du jet de coulée. 4 ) Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2. caractérisé en ce qu'il est appli- qué d'abord avec adherence sur les surfaces de formage de la coquille, une couche de métal, ou contenant du métal et, ensuite, il est ajouté par alliage au matériau de cette couche, en faisant agir le rayon laser; des addi- tifs accroissant la résistance à l'usure. 50) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche résistante à l'usure sur les surfaces de formage de la coquille est appliquée au moyen du rayon laser. par soudure assurant cette applica- tion. 6C) Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le produit de soudage est appliqué sous forme de poudre de métal, ou contenant Cu métal, juste devant le point d'impact du rayon laser. sur les surfaces de formage de la coquille, et fixe par fusion. 7 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2 à 6, caractérisé en ce qu'il est incorporé, en faisant agir le rayon laser, dans les zones voisines de l'extérieur des surfaces de formaoe de la coquille, des matériaux accroissant la résistance à l'usure. 8 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 et 3 à 7, caractérisé en ce qu'il est incorporé, en faisant agir le rayon laser, dans la couche adhérente de métal, ou contenant du métal, des matériaux * accroissant la résistance à l'usure. 9 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2 à 8, caractérisé en ce que, dans la couche résistante à l'usure produite sous l'action d'un rayon laser, il est introduit intimement des lubrifiants solides. 10 ) Procédé selon l'une orelconque des revendications 4 et 5 à 9, caractérisé en ce qu'il est opéré, au moyen d'un rayon laser, l'adjoncticn -par alliage et/ou l'incorporation d'additifs accroissant la résistan- ce à l'usure, ainsi que le soudage assurant l'application, que dans la zone exposée aux plus grands effcrts mécani- ques sous l'effet du jet de coulée. 11 ) Procédé selon l'une celconque des revendications 2 et 3 à 10, caractérisé en ce que la cou- che de métal. ou contenant du métal, est appXiquée par voie électrolytique. 12 ) Procédé selon l'une celconque des revendications 2 et 3 à 10, caractérisé en ce que la cou- che de métal. ou contenant du métal, est appliquée par pulvérisation de plasma à la flamme ou pulvérisation par choc à la flamme. 1.6 13 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 et 3 à 10, caractérisé en ce que la cou- che de métal, ou contenant du métal, est appliquée par placage par explosion. 14 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 et 3 à 13, caractérisé en ce qu'il est utilisé, comme base pour la couche de métal, du nickel (Ni) ou du chrome (Cr). ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 et'3 à 14, caractérisé en ce qu'il est utilisé, comme base pour la couche de métal, un alliage de nickel (Ni)- chrome (Cr) - cobalt (Co). 16 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 et 3 à 15, caractérisé en ce qu'il est utilisé, comme base pour la couche de métal, des alliages multiples à base de cobalt (Co)-chrome (Cr) (stellites). - 17 ) Procédé selon l'une-quelconque des revendications 2 et 3 à 16, caractérisé en ce que la cou- che contenant du métal est constituée par une matrice de base en métal avec corps résistants à l'usure incorporés, tels que carbures ou nitrures. 18 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 et 3 à 17, caractérisé en ce que la cou- che contenant du métal contient des oxydes de métaux. 19 ) Coquille de coulée continue fabri- quée par le procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 et 2 à 18, pourvue d'une couche de protection con- tre l'usure sur les surfaces de formage intérieures de la paroi de-la coquille, caractérisée en ce que la couche de protection contre l'usure est liée métallurgiquement, au moins en partie, avec la paroi de la coquille apres fusion d'au moins la zone voisine de la surface extérieure de la paroi de la coquille. ) Coquille selon la revendication 19, caractérisée en ce que, au moins la zone inférieure 2 5 6 3 1 3 0 de la coquille comporte une couche de protection contre l'usure liee métallurgiquement avec la paroi de la co- quille. 21 ) Coquille selon la revendication 20, caractérisée er ce que la couche de protection contre l'usure prévue dans la zone inférieure de la coquille présente une plus crande épaisseur de paroi que celle prévue dans la zone restante. 220) Coquille selon la revendication 19, caractérisée er ce qu'il est prévu, dans la zone du niveau du bain, une couche de protection contre l'usure présentant en même temps une conductibilité thermique rédui te. 23 ) Coquille selon la revendication 22, caractérisée er ce que la couche de protection contre l'usure à conducticilité thermique réduite est disposée sous la forme d'insertions dans la zone du niveau du bain. 240) Coquille selon la revendication 23. caractérisée en ce que les insertions sont constituées en forme de coins ou de coins partiels en section trans- versale, avec des surfaces de limitation se présentant l'une sur l'autre cans le sens du passage du jet de coulée. ) Coquille selon l'une quelconque des revendications 19 et 20 à 24, caractérisée en ce que la zone solidifiée après fusion contient des constituants d'alliages differernts, par la nature et/ou la quantité, de ceux des zones environnantes.