FR 2554048 A1 19850503 FR 8416423 A 19841026 P-DSF-48/MF système de revêtement de matrices et son procédé de fabrication. La présente invention concerne le domaine des revêtements de cartons pour matrices utilisésdans la formation des plaques d'impression. Plus particulièrement, la présente invention concerne un nouveau système perfectionné de revêtement de matrices, ainsi que son procédé de fabrication, ce revêtement conte- nant des agents gonflants permettant, au départ de 1 caoutchouc et d'un photopolymère, le moulage de cli- chés matrices sous basse pression, de même que la formation de matrices ayant un relief profond. En outre, la présente invention concerne l'utilisation de carton moins compressible, ainsi qu'un nombre inoindre d'applications de revêtements pour obtenir un relief équivalant à celui des cartons couchés clas- siques lorsqu'on utilise des clichés matrices métalli- ques, polymères et/Ou élastomères. Lors de la fabrication de cartons pour ma- trices destinés à être utilisés dans la formation de plaques d'impression flexographique, on forme des empreintes dans le carton au moyen d'un cliché. On effectue habituellement cette formation d'empreintes en pressant la matière de la matrice contre le cliché matrice sous une pression et avec une chaleur relative- ment élevées. Bien que l'on utilise normalement des plaques métalliques gravées comme clichés à partir desquels on forme les plaques de matrice, les clichés métalliques gravés (c'est-à-dire en magnésium, en cuivre ou en zinc) sont coûteux (ils nécessitent une morsure à l'acide), leur réalisation est relativement difficile et ils posent parfois des problèmes relatifs à l'environnement par suite des déchets résultant des produits chimiques nécessaires pour le processus de gravure. Si l'on prend en considération l'économie, l'écologie et la facilité de fabrication, il est pré- férable d'utiliser du caoutchouc ou des matières photopolymères pour former le cliché matrice. Toute- fois, lorsqu'on utilise ces matières, des problèmes difficiles se posent en termes de relief adéquat et de définitions correctes dans les plaques d'impres- sion. Un problème plus sérieux encore se pose lors- qu'on utilise des clichés en caoutchouc ou en photo- polymère si l'on désire former des empreintes à relief profond (3,8 mm et plus) dans les cartons pour matrices que l'on doit utiliser pour former des plaques d'impression flexographique à relief profond. Le problème principal qui se pose lorsqu'on utilise des clichés matrices en relief constitués de caout- chouc ou d'un photopolymère pour le moulage contre un carton classique pour matrices, réside dans le fait que, pour obtenir l'empreinte désirée en relief profond dans ce carton, on doit spécifiquement recou- rir à une haute pression (de l'ordre de 20.105 Pa à 70.105 Pa) et une haute température (de l'ordre de 150 C) pour presser la matière de la matrice contre le cliché matrice. Cette haute pression et cette température élevée ont tendance à déformer les clichés en caoutchouc et en photopolymère, si bien que l'on obtient des matrices insatisfaisantes et/ou que les clichés sont détériorés. Un autre problème associé aux revêtements classiques des cartons pour matrices en vue d'obtenir un relief profond réside dans le fait que l'applica- tion de revêtements classiques sur le carton pour matrices implique de nombreuses applications coûteuses et longues de couches de revêtement. Cette accumula- tion de revêtements multiples est nécessaire pour obtenir le relief important (encore limité jusqu'à présent) pour les plaques d'impression en caoutchouc. Les problèmes ci-dessus de la technique antérieure, ainsi que d'autres sont évités ou atténués par le système de revêtement de matrices et le procédé de fabrication de ce système suivant la présente in- vention. Suivant la présente invention, on applique un nouveau revêtement sur des cartons classiques pour matrices ou sur d'autres substrats appropriés utilisés dans la technique de l'impression flexographique. Ce système perfectionné de revêtement de matrices permet d'utiliser des modèles ou des clichés matrices en relief constitués d'un photopolymère pour la fabrica- tion de moules et de répliques d'impression flexographique moulées en caoutchouc. Dès lors, la présente invention couvre deux étapes séparées de moulage, la première donnant un moule rigide formé au départ du carton pour matrices en imprimant, dans ce dernier, une image provenant du cliché matrice, tandis que, dans la seconde étape séparée de moulage, le moule de matrice est utilisé pour imprimer l'image sur des plaques d'impression (flexographique) en caoutchouc. Le revêtement de carton pour matrices suivant la présente invention permet d'éviter ou d'atténuer les problèmes associés à l'obtention de profondeurs adéquates de relief, tout en permettant des moulages multiples de plusieurs cartons pour matrices par le modèle ou le cliché ma- trice, sans déformation. Ces moulages multiples. sont réalisés en entraînant peu de détériorations du cliché matrice, si bien qu'à partir d'un seul cliché matrice, on peut envisager des moulages en un nombre de loin supérieur à celui de la technique antérieure. La matrice moulée réalisée conformément à la présente invention résiste au moulage de plusieurs répliques flexographiques, ce qui est l'indice de sa stabilité. On réalise les avantages hautement souhai- tables de la présente invention en prévoyant, pour des cartons classiques pour matrices, un revêtement formulé avec une variété d'agents gonflants chimiques, si bien que l'on obtient une couche poreuse d'une densité relativement faible pouvant être comprimée sous une faible pression et subissant également une expansion complémentaire dans le cliché matrice au cours du moulage. Cette expansion du nouveau revête- ment permet l'adoption de basses pressions de moulage - (2.105 Pa à 14.105 Pa) tout en obtenant un relief plus profond dans les moules sans déformer le cliché matrice en relief constitué d'un photopolymère; Dès lors, contrairement aux revêtements de la technique antérieure dans lesquels le relief de la matrice a été obtenu entièrement en appliquant une forte pres- sion et une température élevée au cliché matrice en relief constitué d'un photopolymère, le revêtement de la présente invention a une plus faible densité, il est comprimé aisément et il subit une expansion partielle (dans un intervalle de températures parti- culier) dans le cliché matrice, tandis que l'on appli- que des pressions nettement inférieures sur le cliché au cours du moulage. En outre, les caractéristiques de la formula- tion confèrent une durabilité inattendue au revêtement lui-même après le moulage. Bien que l'on devrait s'attendre à ce que l'action mécanique et des pressions élevées intervenant lors de la formation de plaques d'impression en caoutchouc détériorent aisément le revêtement de mousse de densité relativement faible suivant la présente invention, le nouveau revêtement de carton pour matrices (qui équivaut à des moules d'une densité plus élevée) possède une durabilité étonnante même après le moulage d'une série de plaques d'impression en caoutchouc. Enfin, grâce à la présente invention, on élimine l'application coûteuse et longue de couches de revêtement multiples et/ou l'utilisation de com- posés de moulage en poudre qui sont parfois nécessaires dans les revêtements de matrices de la technique antérieure pour atteindre un relief profond. Dès lors, étant donné que le revêtement de mousse de la présente invention subit une expansion, on peut ré- gler une profondeur particulière de relief simplement en faisant varier l'épaisseur et/ou la formulation (c'est-à-dire la quantité et le type d'agents gon- flants, de résines ou de charges) du revêtement. Grâce à cet avantage, on peut réduire la main-d'oeuvre nécessaire lors de la préparation des cartons couchés pour matrices, tout en consentant moins de frais du chef des matières requises. Les avantages ci-dessus de la présente invention, ainsi que d'autres apparaîtront et seront compris de l'homme de métier à la lecture de la des- cription détaillée ci-après donnée en se référant aux dessins annexés dans les différentes figures desquels les éléments semblables sont désignés de la même manière. Dans ces dessins: la figure 1 est un diagramme des différentes étapes illustrant le procédé de formation du carton pour matrices et du revêtement suivant la présente invention; la figure 2 est une vue en plan et partiel- lement en coupe illustrant un carton couché pour ma- trices conformément à la présente invention; la figure 3 est une vue en coupe du carton pour matrices de la figure 2, cette coupe étant prise suivant la ligne 3-3 de cette dernière. Un système de.revêtement de matrices réalisé conformément à la présente invention comprend un carton classique pour matrices ou un autre substrat approprié sur lequel est formé un nouveau revêtement polymère. Le nouveau revêtement amélioré comprend une matière à mouler thermodurcissable (résines liquides ou en poudre), des agents de démoulage, des charges minérales ou organiques, des pigments, des colorants, des agents dispersants, des agents tensio- actifs, des agents liants et des agents gonflants chimiques. Les agents gonflants utilisés suivant la présente invention sont, de préférence, des compo- sés azotés organiques qui sont stables à la tempéra- ture normale de mélange mais qui, par la suite, su- bissent un dégagement de gaz contrôlable dans des conditions et des intervalles de températures prédé- terminés. Conjointement avec les matières à mouler thermodurcissables, ces agents gonflants forment, sur la matière pour matrices, un revêtement de mousse expansible. En se référant à la figure 1, le carton pour matrices et le système de revêtement sont formés dans un procédé impliquant initialement la préparation du revêtement pour matrices comme indiqué dans l'étape A. Dans une forme de réalisation préférée, on forme le revêtement en broyant finement (100% à 100 mailles) une matière à mouler phénolique dont on forme ensuite une bouillie dans un véhicule liquide. Ce liquide peut être n'importe quelle matière appropriée, par exemple (sans aucune limitation), une résine liquide de Résol, l'eau, un alcool ou leurs mélanges. En variante, la matière à mouler phénolique finement broyée peut être complètement omise, le revêtement étant formé à partir de résines liquides de Résol, de charges minérales et/ou de charges organiques. En ce qui concerne les considérations habituelles relatives à l'environnement et aux frais consentis, un avantage du revêtement de la présente invention réside dans le fait qu'il peut être utilisé dans un système aqueux tandis que, pour les revêtements de la technique antérieure, on a traditionnellement utilisé des solutions de solvants alcooliques. On mélange ensuite la bouillie liquide avec d'autres ingrédients tels que des cires et/ou des stéarates afin de faciliter le démoulage. On peut également ajouter, ainsi qu'on le désire, des agents liants tels que la gomme de guar, l'hydroxyéthyl-cellulose (HEC) et des charges inorganiques telles que le mica, la silice ou des perles de verre. On comprendra que l'on peut faire varier la formulation de revêtement contenant des véhicules aqueux et dissolvants pour obtenir une variété de propriétés suivant les condi- tions requises. On a trouvé qu'une formulation com- merciale préférée suivant la présente invention com- prenait la combinaison d'une résine liquide et d'une charge minérale conjointement avec certains des autres additifs mentionnés ci-dessus. Après cette préparation préliminaire, on ajoute ensuite un agent gonflant approprié au mélange. On a obtenu de bons résultats en utilisant l'agent gonflant en quantités se situant entre 0,5 et 10% en poids, calculé sur le poids total des solides, / le meilleur résultat étant obtenu en utilisant l'agent gonflant en une quantité d'environ 3% en poids. Un agent gonflant préféré qui a donné de bons résultats dans cette quantité de 3% en poids est "CELOGEN TSH" (hydrazide de para-toluène-sulfo- nyle fabriqué par "Uniroyal Chemical"). D'autres agents gonflants préférés englobent un ou plusieurs des produits suivants: l'hydrazide de p,p'-oxybis-(benzène-sulfonyle) (fabriqué sous le nom de la marque commerciale "CELOGEN OT" par "Uniroyal Chemical"). La dinitrosopentaméthylène-tétramine (DNPT) (fabriquée sous les noms commerciaux "OPEX 93" et "OPEX 100" par "Olin Chemical"). "CELOGEN 754" (formule brevetée d'hydrazide de sulfonyle fabriqué par "Uniroyal Chemical"). "CELOGEN XP-100" (formule brevetée d'azo- dicarbonamide modifié, fabriqué par "Uniroyal Chemi- cal"). Le bicarbonate d'ammonium a également fait l'objet d'essais, mais avec moins de succès. On com- prendra que le revêtement pour matrices suivant la présente invention n'est nullement limité aux agents gonflants ci-dessus, mais qu'il englobe n'importe quel agent gonflant approprié utilisé conjointement. Les agents gonflants subiront un dégagement de gaz contrôlé (de préférence, l'azote gazeux) dans un intervalle de températures spécifique à son en- vironnement chimique. Cet intervalle de températures correspond à la température à laquelle l'agent gon- flant subit une décomposition. En conséquence, il est avantageux de choisir un agent gonflant et une formulation donnant lieu à un dégagement de gaz à - la même température que celle à laquelle le constituant thermodurcissable du revêtement est polymérisé. Une matière à mouler phénolique spécifique qui est incor- porée dans les revêtements classiques pour matrices, est habituellement durcie à une température de 144 à 155 C. Pour cette raison, les agents gonflants mentionnés ci-dessus subissent tous ou peuvent être modifiés pour subir un dégagement d'azote gazeux (c'est-à-dire une décomposition) dans cette intervalle de températures. Lorsque l'étape A (préparation du revêtement pour matrices dans lequel est mélangé l'agent gon- flant) est achevée, on applique le revêtement sur un carton classique pour matrices comme indiqué dans l'étape B de la figure 1. Ce revêtement peut être appliqué au carton pour matrices par n'importe quel procédé approprié, par exemple, au moyen d'un disposi- tif d'enduction par pulvérisation ou à rideau. Le carton pour matrices ayant subi la pulvérisation est ensuite soumis à un séchage pour éliminer le véhicule liquide. Lors de la préparation des revêtements pour matrices, de fagon inattendue, on a découvert que le dégagement de gaz se produisait à une température nettement inférieure à la température de décomposition normale de l'agent gonflant, ce qui a conduit à la formation d'une structure en mousse au cours de l'opé- ration pendant laquelle le revêtement est séché sur le carton. Il s'est avéré que cette structure de mousse était avantageuse pour l'utilisation finale. A cet égard, on ne connaît pas parfaitement la raison pour laquelle les agents gonflants subissent cette décomposition initiale avec l'expansion qui en résulte au cours de l'étape de séchage. On pense que les agents gonflants subissent cette décomposition préli- minaire en raison d'une variété de facteurs, notamment le pH ou une réaction avec l'eau et/ou d'autres compo- sants du mélange. Une raison pour laquelle le méca- nisme de décomposition à basse température n'est pas déterminé, est due, en partie, à l'usage peu courant de matières à mouler phénoliques et d'agents gonflants dans une solution aqueuse. Bien que les agents gonflants soient ajoutés, de préférence, au revêtement pour matrices au cours de l'étape A, une variante possible consisterait à ajouter l'agent gonflant au cours de l'étape B. C'est ainsi que l'agent gonflant pourrait être ajouté alors que le revêtement est appliqué au carton pour matrices. Dans la technique antérieure, pour obtenir une meilleure aptitude à la formation d'un relief, il a fallu recourir à des revêtements plus épais. Ces revêtements n'ont pu être obtenus qu'en appliquant plusieurs revêtements au carton pour matrices. Cette méthode s'est avérée coûteuse et de longue haleine, tout en donnant cependant un relief limité et en détériorant très souvent le cliché matrice. Suivant la présente invention, grâce à l'expansion préliminaire survenant au cours du sé- chage et des étapes ultérieures, l'application inef- ficace de plusieurs revêtements est éliminée. Dès lors, le système de revêtement pour matrices suivant la présente invention fournit un revêtement séché d'une épaisseur plus forte et d'une densité plus fai- ble que dans la technique antérieure. Bien entendu, l'épaisseur réelle désirée dépendra de l'utilisation finale. Des reliefs plus profonds nécessitent généra- lement des revêtements plus épais; par exemple, un relief de 0,7 mm est compatible avec un revêtement de 0,7 mm. Au terme de l'étape B, le carton pour matri- ces est prêt à être utilisé par un fabricant de pla- ques pour former une matrice à partir d'un cliché, puis pour former des plaques d'impression flexographi- que à partir de la matrice. Normalement, le carton pour matrices devrait être formé au cours de l'étape B par le fabricant des matières pour matrices, tandis que les cartons pour matrices sont fournis dans cet état non moulé aux distributeurs ou aux utilisateurs finals. Lorsqu'on désire façonner une feuille de la matière pour matrices en un modèle prédé- terminé, un carton pour matrices non moulé subit une étape préliminaire de préchauffage. Cette étape de préchauffage est indiquée en C en figure 1. L'étape C assure le préconditionnement et le ramollis- sement du revêtement phénolique avant le moulage du cliché matrice. Cette étape de préchauffage a égale- ment pour effet d'éliminer tout excès de matières volatiles. Lors de cette étape de préchauffage, le revêtement peut subir une expansion de volume complé- mentaire étant donné que l'agent gonflant se décompose partiellement sous l'effet de la température plus élevée. Bien qu'il soit préférable d'effectuer un préchauffage dans un four à circulation d'air, la presse elle-même peut assurer le chauffage désiré préalable au moulage. En règle générale, le préchauffage nécessite -120 secondes, de préférence, 45-60 secondes à -210 C, de préférence, à 200 C dans un four, encore qu'à la fois le temps et la température varient suivant l'épaisseur du revêtement, la densité et l'équipement de préchauffage utilisé. Après le préchauffage du système carton pour matrices/revêtement, ce système a une consistance très molle et, ainsi qu'on l'a mentionné, il peut subir une expansion sous l'effet de l'agent gonflant dégageant du gaz. L'étape D (c'est-à-dire le moulage du carton pour matrices en un cliché matrice et le durcissement) est effectuée dans une presse de moulage à des tempé- ratures se situant entre 144 et 155 C, ainsi que sous des pressions se situant entre environ 2.105 Pa et 20.105 Pa, de préférence, sous une pression d'environ 14.105 Pa. La pression de moulage préférée de 14.105 Pa est une pression exceptionnellement basse pour le moulage de cartons pour matrices, en particulier, de cartons pour matrices à relief profond. Suivant la présente invention, on peut adopter des pressions de ce faible niveau en raison de la nature molle et poreuse et de l'expansion du revêtement pour matrices sous l'effet des agents gonflants. Tandis que les agents gonflants provoquent l'expansion du revêtement, la résine phénolique subit simultanément un durcisse- ment pour former un réseau tridimensionnel durci d'une résine, de bulles d'azote gazeux emprisonnées et d'autres composants. Dès lors, alors que, selon la technique antérieure, on doit recourir à des pressions élevées (20.105 - 70.105 Pa) pour presser le cliché dans le carton pour matrices, la présente invention permet d'utiliser des pressions nettement inférieures en prévoyant un revêtement très mou et en laissant le revêtement pour matrices lui-même subir une expansion dans le modèle sur le cliché matrice, tout en pressant simultanément ce dernier dans le carton et le revête- ment pour matrices subissant une expansion. L'emploi de ce nouveau système de revêtement/ carton pour matrices permet aisément d'utiliser les clichés matrices en relief relativement mous consti- tués d'un photopolymère sans détériorer ou déformer ces derniers. De plus, en dépit des faibles pres- sions utilisées, à partir des gravures du cliché en relief constitué d'un photopolymère, on peut obtenir un relief plus profond encore et mieux défini que celui pouvant être habituellement obtenu avec des revêtements classiques pour matrices. Après le moulage et le durcissement du carton pour matrices comme indiqué dans l'étape D, on utilise ce carton pour former une plaque d'impres- sion flexographique dans l'étape E, laquelle peut être effectuée de manière spécifique en moulant un caoutchouc ou une matière semblable dans le moule rigide du carton pour matrices pour former une plaque d'impression de type flexographique. Etant donné que le carton pour matrices formé conformément à la présente invention peut résister à des pressions plus élevées que précédemment après son moulage, la plaque d'impression flexographique peut 8tre formée dans le moule du carton pour matrices sous des pressions sensiblement supérieures à celles auxquelles la ma- trice elle-même peut être formée. Il0 On a trouvé un résultat surprenant et inat- tendu dans la durabilité du revêtement lui-même apres avoir moulé une série de plaques d'impression flexo- graphique en caoutchouc. Bien que l'homme de métier s'attendrait à ce que l'action mécanique intervenant 1a lors du moulage de ces plaques en caoutchouc détério- re aisément un revêtement de mousse de faible densité, on a trouvé que ce n'était pas le cas. En fait, le nouveau revêtement moulé de mousse pour matrices sui- vant la présente invention est extrêmement robuste et durable. Cette résistance provient, en partie, du fait que les zones surélevées du cliché matrice agissent pour comprimer et chasser le revêtement déposé sur le carton pour matrices dans les zones en creux du cliché au cours du moulage, ce qui, à son tour, rend les zones surélevées de la matrice plus robustes par suite de la densité plus élevée du revêtement. Les figures 2 et 3 prises conjointement représentent un carton pour matrices et un revêtement tels qu'ils apparaissent après le traitement de l'étape B de la figure 1. Le système carton pour matrices/revêtement comprend un carton classique pour matrices 10. Ce carton classique est générale- ment constitué de fibres de cellulose (par exemple, de la pâte de bois ou de chiffons), d'une charge miné- rale (par exemple, des particules de mica ou de terre d'infusoires), d'une résine phénolique en poudre et éventuellement d'autres composants. Ces ingrédients sont mis en suspension dans l'eau et ils sont chargés dans une machine à papier fonctionnant par voie humide. Lorsque l'épaisseur désirée est atteinte, on sèche le carton pour matrices et il est alors prêt à rece- voir le revêtement. Tout comme dans la description donnée ci-dessus à propos des revêtements, l'épaisseur du carton pour matrices varie en fonction de l'utilisa- tion finale désirée et elle peut se situer spécifique- ment dans l'intervalle allant de 1,2 mm à 9 mm. Le nouveau revêtement est indiqué en 12 et il est repré- senté sous forme d'une couche poreuse relativement épaisse d'une épaisseur se situant entre 0,38 mm et 6,35 mm. Bien que les figures 2 et 3 illustrent un carton classique pour matrices 10 auquel a été appliqué le nouveau revêtement pour matrices, il est entendu que n'importe quel autre substrat compatible pourrait également suffire. Parmi les conditions et les con- sidérations spécifiques intervenant dans le choix d'autres substrats, il y a une adhérence suffisante et une stabilité dimensionnelle adéquate au cours des étapes d'application, de séchage, de découpage, de moulage et de transformation en plaques du nouveau revêtement pour matrices. Il est à noter que les caractéristiques souhaitables relatives à la compres- sibilité du carton classique pour matrices décrit ci-dessus ne sont plus aussi nécessaires ou importan- tes lorsqu'on utilise le revêtement pour matrices de la présente invention et ce, compte tenu de la nature plus épaisse et plus molle de ce nouveau revêtement et, en particulier, compte tenu des agents gonflants expansibles qui y sont incorporés. En con- séquence, parmi d'autres substrats pouvant être combinés avec le nouveau revêtement pour matrices pouvant être chauffé ou non, il y a, sans aucune limitation, les feuilles de photogravure en magné- sium, d'autres feuilles métalliques telles que des feuilles d'aluminium ou d'acier (ayant, de préférence, une faible largeur de 0,25 mm à 0,6 mm), des feuilles de placage en bois, des feuilles de contre-plaqué (de préférence, de 3 mm à 6 mm), des panneaux iso- lants en Bakélite, des feuilles de verre, des feuilles de pâte de nitration, des feuilles de cellulose impré- gnées de résines phénoliques, ainsi que des feuilles de matière plastique, de verre ou de toile métallique. L'utilisation de substrats autres que le carton clas- sique pour matrices offre de nombreux avantages, no- tamment la possibilité de les réutiliser, un prix moindre, une meilleure qualité, un contrôle de l'épaisseur, un fini de surface, etc. Comme on l'a décrit précédemment, le revêtement est constitué d'une matière à mouler de résine phénolique, de préférence, finement broyée, et/ou d'une variété d'agents liants, de résines liquides de Résol, de charges inorganiques, de charges organiques, de cires, de stéarates, de colorants, de pigments, d'agents tensio-actifs, d'agents dispersants et enfin, de la nouvelle addition de certains agents gonflants chimiques indiqués ci- dessus. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une matrice pour le moulage de plaques d'impression, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à: combiner un revêtement pour matrices et au moins un agent gonflant chimique pour former une bouillie; appliquer cette bouillie sur un substrat pour former un revêtement humide; sécher ce revêtement humide afin de former un revêtement poreux et partiellement expansé pour matrices sur le carton pour matrices ainsi obtenu. 2. Procédé selon la revendication 1, ca- - ractérisé en ce que le substrat est un carton pour matrices. 3. Procédé selon la revendication 2, ca- ractérisé en ce que le carton pour matrices comprend des fibres de cellulose, des charges minérales et une matière à mouler polymère. 4. Procédé selon la.revendication 1, ca- ractérisé en ce que le-substrat est choisi parmi le groupe comprenant: les toiles de matière plastique, les toiles métalliques, les toiles de verre, les feuilles de fibres métalliques, les feuilles métalli- ques, les feuilles de placage en bois, les feuilles de contre-plaqué, les panneaux isolants de Bakélite, les feuilles de verre, les feuilles de pâte de nitra- tion, les feuilles de cellulose imprégnées de résine phénolique, de même que les feuilles métalliques de photogravure en magnésium. 5. Procédé selon la revendication 1, ca- ractérisé en ce que le revêtement pour matrices com- prend une matière à mouler polymère. 6. Procédé selon la revendication 5, ca- ractérisé en ce que la matière à mouler polymère est une matière à mouler thermodurcissable. 7. Procédé selon la revendication 6, ca- ractérisé en ce que la matière à mouler thermodurcis- sable est une résine liquide de Résol. 8. Procédé selon la revendication 7, ca- ractérisé en ce qu'on combine une charge inorganique avec cette résine liquide de Résol. 9. Procédé selon la revendication 7, ca- ractérisé en ce qu'on combine une charge organique avec cette résine liquide de Résol. 10. Procédé selon la revendication 6, ca- ractérisé en ce que la matière à mouler thermodur- cissable est une résine phénolique. 11. Procédé selon la revendication 8, ca- ractérisé en ce que la matière à mouler polymère est finement broyée. 12. Procédé selon la revendication 5, ca- ractérisé en ce qu'il comprend l'étape consistant à combiner un véhicule liquide avec la matière à mouler polymère. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le véhicule liquide comprend au moins un des produits suivants: les résines li- quides de Résol, l'eau et un alcool. 14. Procédé selon la revendication 1, ca- ractérisé en ce que le revêtement pour matrices com- prend au moins un des produits suivants: les cires, les stéarates, les agents liants, les charges inor- ganiques, les charges organiques, les pigments, les colorants, les dispersants, les agents tensio-actifs et les résines liquides de Résol. 15. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les agents gonflants chimiques englobent au moins un des produits suivants: l'hy- drazide de p,p'-oxybis-(benzène-sulfonyle); la dini- troso-pentaméthylène-tétramine; l'hydrazide de sulfo- nyle; l'azodicarbonamide; le bicarbonate d'ammo- nium. 16. Procédé selon la revendication 1, ca- ractérisé en ce que l'agent gonflant chimique est présent à raison de 0,5 à 10% en poids, calculé sur la teneur totale en solides. 17. Procédé de moulage de plaques d'im- pression à partir d'un revêtement pour matrices con- tenant des agents gonflants, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à: préchauffer un carton couché pour matrices contenant des agents gonflants de telle sorte que ce revêtement ramollisse et subisse une expansion; et mouler un cliché matrice sur ce carton cou- ché et préchauffé pour matrices de telle sorte que le revêtement subisse une expansion complémentaire dans ce cliché matrice. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le préchauffage est effectué à une température comprise entre 200 et 210 C. 19. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le préchauffage a lieu pendant une période de 30 à 120 secondes. 20. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le cliché est moulé sous une pression de 2.105 Pa à 20.105 Pa. 21. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le cliché est moulé à une température comprise entre 200 et 210 C. 22. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape qui consiste à mouler une réplique d'impression à partir du carton moulé pour matrices. 23. Matrice pour le moulage de plaques d'impression, caractérisée en ce qu'elle comprend: un substrat; un revêtement appliqué sur ce substrat; ce revêtement contenant des agents gonflants chimiques. 24. Matrice selon la revendication 23, caractérisée en ce que le substrat est un carton pour matrices. 25. Matrice selon la revendication 24, caractérisée en ce que le carton pour matrices comprend des fibres de cellulose, des charges minérales et une matière à mouler polymère. 26. Matrice selon la revendication 23, caractérisée en ce que le substrat est choisi parmi le groupe comprenant les toiles de matière plastique, les toiles métalliques, les toiles de verre, les feuilles de fibres métalliques, les feuilles métalli- ques, les feuilles de placage en bois, les feuilles de contre-plaqué, les panneaux isolants en Bakélite, les feuilles de verre, les feuilles de pâte de nitra- tion, les feuilles de cellulose imprégnées de résine phénolique, de même que les feuilles métalliques de photogravure en magnésium. 27. Matrice selon la revendication 23, caractérisée en ce que le revêtement comprend une matière à mouler polymère. 28. Matrice selon la revendication 27, caractérisée en ce que la matière à mouler polymère est une matière à mouler thermodurcissable. 29. Matrice selon la revendication 28, caractérisée en ce que la matière à mouler thermo- durcissable est une résine liquide de Résol. 30. Matrice selon la revendication 29, caractérisée en ce qu'elle comprend une charge inor- ganique en combinaison avec la résine liquide de Résol. 31. Matrice selon la revendication 29, carac- térisée en ce qu'elle comprend une charge organi- que combinée avec la résine liquide de Résol. 32. Matrice selon la revendication 28, caractérisée en ce que la matière à mouler thermo- durcissable est une résine phénolique. 33. Matrice selon la revendication 27, caractérisée en ce que la matière à mouler polymère est finement broyée. 34. Matrice selon la revendication 23, caractérisée en ce que le rev8tement pour matrices comprend au moins un des produits suivants: les cires, les stéarates, les agents liants, les charges inorganiques, les charges organiques, les pigments, les colorants, les agents dispersants, les agents tensio-actifs et les résines liquides de Résol. 35. Matrice selon la revendication 23, caractérisée en ce que les agents gonflants chimiques englobent au moins un des produits suivants: l'hydrazide de para-toluène-sulfonyle; l'hydrazide de p,p'-oxybis-(benzène-sulfo- nyle); la dinitrosopentaméthylène-tétramine; l'hydrazide de sulfonyle; l'azodicarbonamide; le bicarbonate d'ammonium. 36. Matrice selon la revendication 23, caractérisée en ce que l'agent gonflant chimique est présent à raison de 0,5 à 10% en poids, calculé sur la teneur totale en solides.