FR 2557890 A1 19850712 FR 8417365 A 19841114 255?890 La présente invention concerne un procédé pour la production d'une tôle d'acier électrique à grains orientés ayant à la fois des propriétés magnétiques et des proprié- tés de pellicule de verre améliorées. La tôle d'acier électrique à grains orientés est utilisée comme noyau pour transformateurs et d'autres machines et appareils électriques. Les propriétés magnéti- ques exigées d'une tôle d'acier électrique à grains orientés lorsqu'elle est utilisée comme noyau sont une excitation et une perte énergétique satisfaisantes. On utilise le procédé de recristallisation secondaire permettant de développer des grains ayant un plan (110) parallèle à la surface de laminage et un axe dans la direction de laminage, pour produire la tôle d'acier électrique à grains orientés. On désigne les grains à recristallisation secondaire sous le nom de texture de Goss. Pour développer les grains de recristallisation secondaire, on utilise un "inhibiteur" inhibant la croissance de grains de recristallisation primaire jusqu'à l'opération de recuit de finition, et plus précisé- ment jusqu'au stade o la température est portée à la température de recuit en vue de la recristallisation secondaire. Comme inhibiteurs connus, on citera AlN, MnS, MnSe et BN. On utilise actuellement principalement un inhibiteur au nitrure tel que l'AlN, un inhibiteur au sulfure tel que le MnS ou les inhibiteurs au nitrure et au sulfure. L'inhibiteur doit être finement précipité et dispersé dans l'acier, et ne doit pas être dissous et sa taille ne doit pas être modifiée jusqu'à une certaine gamme de températures. Le produit de départ servant à la production de la tôle d'acier électrique à grains orientés est un acier au Si contenant du carbone et les éléments formant l'inhibi- teur. La teneur en Si de l'acier Si peut atteindre 4 %. L'acier au Si est tout d'abord laminé à chaud puis est recuit si nécessaire, en particulier lorsqu'on utilise l'AlN comme inhibiteur. Le ruban laminé à chaud est laminé à froid une fois ou deux fois avec une recuisson inter- médiaire. Le ruban laminé à froid ayant l'épaisseur de finition finale est recuit pour décarburation, puis est soumis à l'application d'un séparateur de recuit qui est principalement composé de MgO. Le ruban laminé à froid est ensuite recuit pour finition. Lors du recuit pour finition, la texture de Goss se forme et des impuretés telles que N, S, etc. sont en outre éliminées de l'acier et fixées dans la pellicule de verre qui se forme également lors du recuit de finition. Cette pellicule de verre est une pellicule isolante ayant une structure analogue à celle du verre. Les fortes tendances qui se sont récemment dégagées dans le domaine de l'économie d'énergie en ce qui concerne les transformateurs et autres appareils de ce type, ont conduit non seulement à des études classiques sur les constituants inhibiteurs, mais également à des études de la pellicule de verre. Diverses propositions ont été faites en ce qui concerne le procédé de formation de la pellicule de verre pendant l'opération de recuit de finition. A titre d'exemple (a) la publication du Brevet Japonais (Kokoku) No. 51-12451 décrit un procédé d'appli- cation, sur la surface de la tôle sur laquelle se forme la pellicule isolante contenant du SiO2, d'un séparateur de recuit qui comprend, outre un composé à base de Mg, 2 à 40 % d'un composé du Ti; (b) la publication du brevet japonais non examiné (Kokai) No. 54-143718, décrit un séparateur de recuit qui comprend principalement du MgO, avec addition d'un composé contenant du Sr dans une proportion de 0,1 à 10 % de Sr métallique et si nécessaire, un composé du Ti à raison de 0,5 à 5 % de Ti sous forme métallique; et (c) la publication du brevet japonais non examiné No. 58-107417 décrit un séparateur de recuit qui comprend principalement du MgO, et du Sb métallique ou un composé du Sb dans une proportion de 0,01 à 1,0 %, la taille de particules du Sb ou du composé du Sb étant de km ou moins lorsque la teneur en particules est de 70 % ou plus. Le séparateur de recuit (a) ci-dessus est supposé améliorer l'adhérence de la pellicule de verre sur la tôle d'acier, augmenter la résistance électrique entre la pellicule de verre et la tôle d'acier et modérer la fra- gilisation de la tôle d'acier. Le séparateur de recuit (b) ci-dessus est supposé éliminer les grains--de forstellite présents immédiatement sous la surface de la tôle d'acier et déplacer ces grains de forstellite vers le haut jusqu'à ce qu'ils atteignent la pellicule de verre, sous l'effet du Sr, améliorant ainsi l'adhérence de la pellicule de verre sur la tôle d'acier. Le séparateur de recuit (c) ci-dessus est supposé réduire, sous l'effet du Sb, le diamètre des grains de recristallisation secondaire sans nuire à l'alignement des grains de recristallisation secondaire. La présente invention se fonde sur des études sur la formation de la pellicule de verre du point de vue de l'amélioration des propriétés magnétiques et des propriétés de la pellicule de verre. La présente demanderesse a étudié la formation de la pellicule de verre et a découvert que ni les propriétés magnétiques, ni les propriétés de la pellicule de verre, n'étaient satisfaisantes selon les techniques de l'art antérieur. Une pellicule d'oxyde contenant du SiO2 se forme sur la tôle d'acier lors du recuit de décarburation, et un séparateur de recuit comprenant du MgO est appliqué sur cette tôle d'acier avant le recuit de finition. La réaction entre le MgO et le SiO2 servant à former la pellicule de verre de forstellite se produit lors du recuit de finition, conformément à la réaction suivante: 2MgO + SiO2 > dig2SiO4 Compte tenu des possibilités et de l'efficacité de décarburation, le recuit de décarburation s'effectue généralement dans des conditions thermodynamiques, c'est-à- dire avec un point de condensation élevé et un faible temps de recuit, pour donner de la fayalite. La pellicule d'oxyde de la tôle d'acier recuite pour décarburation est par conséquent principalement constituée de fayalite (Fe2SiO4) ou de fayalite (Fe2SiO4) et de SiO2, et contient dans certains cas une petite quantité d'oxyde de fer, tel que FeO. L'oxyde de fer tel que FeO, se comporte comme source d'oxygène et produit lors du recuit de finition une matière oxydante entre les spires découpées dans la tôle d'acier. Il résulte de la production de cette matière oxydante, que les propriétés magnétiques peuvent être dégradées, que la formation de la pellicule de verre peut être affectée dans un sens défavorable et que les proprié- tés d'adhérence et d'aspect de la pellicule de verre sont dégradées. La présente demanderesse a en outre étudié la compo- sition du séparateur de recuit. Le séparateur de recuit découvert par la présente demanderesse est essentiellement constitué de MgO et est caractérisé en outre par le fait qu'il contient du Sb2(S04)3 et un chlorure d'au moins un élément choisi parmi Sb, Sr, Ti et Zr. La présente invention est décrite ci-après, référence étant faite au dessin annexé. La figure 1 est un graphique illustrant la relation entre la perte de puissance W17/50 et la quantité de CI en pourcentage pondéral contenu dans le Sb2(SO4)3.SbC13. La perte de puissance W17/50 illustrée sur la figure est celle que l'on trouve dans une tôle d'acier électrique à grains orientés produite par le procédé ci-après. Des brames contenant de 0,045 à 0,060 % de C, de 3,00 à 3,15 % de Si, et de 0,025 à 0,030 % de A1 en tant qu'éléments d'alliage de base sont successivement soumises à un laminage à chaud, un recuit et un laminage à froid. Les rubans laminés à froid de 0,29 mm d'épaisseur obtenus sont recuits pour décarburation. Le séparateur de recuit est préalablement préparé par incorporation, dans 100 parties en poids de MgO, de 0,1 à 1,5 partie en poids de Sb2(SO4)3, et on applique du chlorure de Sb (SbC13) dans la proportion indiquée en abscisses sur la figure 1, sur les rubans recuits pour décarburation, puis on le sèche. On effectue ensuite le recuit de finition à 1200 C pendant 20 heures. Comme le montre la figure 1, la perte de puissance W17/50 devient faible lorsqu'on choisit de façon appropriée la quantité de Cl contenue dans le Sb2(SO4)3.SbC13. Les propriétés de la pellicule de verre ont été étudiées du point de vue de son aspect et de ses propriétés d'adhérence. Il a été découvert que les propriétés de la pellicule de verre étaient améliorées par un choix approprié de la quantité de Cl contenue dans le Sb2(SO4)3.SbCl3. En plus du chlorure de Sb, on a essayé le chlorure de Sr, le chlorure de Ti et le chlorure de Zr en tant qu'additif au MgO et on a trouvé qu'on obtenait des améliorations des propriétés magnétiques et des propriétés de la pellicule de verre. La présente invention se fonde sur les découvertes décrites ci-dessus. Le principe du procédé de production d'une tôle d'acier électrique à grains orientés selon la présente invention se fonde sur le fait qu'on applique sur la surface de la tôle d'acier recuit pour décarburation portant une pellicule d'oxyde contenant du SiO2, un séparateur de recuit contenant de l'oxyde de magnésium de 0,05 à 2,0 parties en poids de sulfate d'antimoine incorporé à 100 parties en poids d'oxyde de magnésium et de 5 à 20 % en poids d'au moins un chlorure choisi parmi les chlorures de Sb, Sr, Ti et Zr, par rapport à 100 % en poids du sulfate d'antimoine et du chlorure. On sèche ensuite le séparateur de recuit puis on effectue le recuit de finition. Si nécessaire, le séparateur de recuit peut contenir de 0,5 à 10 parties en poids d'un oxyde de Ti. Le sulfate d'antimoine (Sb2(SO4)3) et le chlorure de Sb, de Sr, de Ti et/ou de Zr contenus dans la pellicule de verre, diminuent la température de recristallisation de la forstellite et abaissent la température de formation de la pellicule de verre, ce qui conduit au fait que l'on peut éviter lors du recuit de finition la détérioration de la pellicule d'oxyde, en particulier de la pellicule de SiO2, formée lors du recuit de décarburation. Par ailleurs, la détérioration de la pellicule d'oxyde peut se produire en raison de l'oxydation ou de la réduction de l'oxyde pendant l'opération de recuit de finition à haute tempé- rature, si la température de formation de la pellicule de verre est élevée. Si la détérioration de la pellicule d'oxyde se produit, la pellicule de verre formée par la réaction entre l'oxyde, en particulier le SiO2, et le MgO, ne présentera pas les propriétés satisfaisantes exigées. On pense que la non dégradation de la pellicule d'oxyde est due aux raisons suivantes. Le sulfate d'antimoine est fondu lors du séchage du séparateur de recuit ou de l'opération de recuit de finition à haute température, et forme une pellicule de Sb dense à la surface de la tôle d'acier. La pellicule de Sb dense ainsi formée protege les constituants de la pellicule d'oxyde, tels que le SiO2 et la fayalite, formés lors du recuit de décarburation à partir de l'atmosphère gazeuse du recuit de finition. Si les éléments inhibiteurs de la tôle d'acier sont éliminés de la tôle d'acier ou introduits dans la tôle d'acier à partir de l'atmosphère gazeuse lors de l'opération de recuit de finition à température élevée, la recristallisation secondaire peut être déstabilisée. Lorsqu'on utilise une atmosphère gazeuse contenant du N2, dans l'opération de recuit de finition, une absorption de N2 et une élimination de S peuvent se produire. La pellicule de Sb renforce les rôles d'étanchéité des pellicules de MgO, de SiO2, etc. et empêche l'élimination et l'absorption des éléments inhibiteurs. Le chlorure fond lors du séchage du séparateur de recuit ou pendant l'opération de recuit de finition à température élevée, et réagit à l'état fondu avec la pellicule d'oxyde formée lors du recuit de décarburation. Le chlorure diminue la teneur en FeO et augmente la teneur en SiO2 dans la pellicule d'oxyde, ce qui contribue de façon importante à l'amélioration des propriétés magné- tiques, et en particulier de pertes de puissance, et des propriétés de la pellicule de verre. Le procédé de production d'une tôle d'acier électri- que à grains orientés est décrit ci-après en détail. En premier lieu, on décrira la composition d'un ruban laminé à chaud servant à la production d'une tôle d'acier électrique à grains orientés (désigné ci-après par le terme de ruban laminé à chaud). Si la teneur en C du ruban laminé à chaud est inférieure à 0,03 %, la recristallisation secondaire ne peut avoir lieu. Par ailleurs, une teneur en C du ruban laminé à chaud supérieure à 0,100 % est désavantageuse en ce qui concerne les propriétés de décarburation et magnétiques. La teneur en C du ruban laminé à chaud doit par conséquent être comprise entre 0,03 et 0,100 %. Le silicium (Si) est un élément d'alliage fondamental pour déterminer la perte de puissance. Si la teneur en Si du ruban laminé à chaud est inférieure à 2,5 %, la perte de puissance n'est pas négligeable. Par ailleurs, si la teneur en Si du ruban laminé à chaud est supérieure à 4,0 %, le formage par laminage à froid est sensiblement réduit. La teneur en Si du ruban laminé à chaud doit par conséquent être comprise entre 2,5 et 4,0 %. Outre le C et le Si, le ruban laminé à chaud contient du Mn, du S, du Cu, de l'Al, du N, etc., servant à former le sulfure et nitrure jouant le rôle d'inhibiteurs. Les teneurs en Mn, S, Cu, Al, et N ne sort pas particulièrement limitées, mais les teneurs préférées sont les suivantes: Mn - 0,03 X 0,20 %; S - 0,01 X 0,05 %; A1 - de 0,01 à 0,06 % sous forme d'Al soluble dans les acides; N - de 0,003 à 0,012 %; et Cu - de 0,05 à 0, 30 %. On peut soit utiliser du nitrure ou du sulfure, ou à la fois du nitrure et du sulfure comme inhibiteur. Si nécessaire, le ruban laminé à chaud peut contenir un ou plusieurs des éléments d'alliage Sn, Sb, Se, Cr, Ni, Mo, etc. On décrit ci-dessous le traitement et la formation du ruban laminé à chaud. Le ruban laminé à chaud est si nécessaire recuit puis est laminé à froid une fois ou est laminé à froid deux fois ou davantage avec une opération de recuit intermédiaire. L'épaisseur du ruban laminé à froid est par exemple de 0,15 à 0,35 mm, selon l'épaisseur calibrée de la tôle d'acier électrique à grains orientés. Le ruban laminé à froid est recuit pour décarbura- tion dans une atmosphère gazeuse constituée d'hydrogène humide et d'azote. Lors du recuit de décarburation, le carbone du ruban laminé à froid est éliminé et la pelli- cule d'oxyde contenant du SiO2 se forme à la surface du ruban laminé à froid. Le séparateur de recuit de la présente invention, contenant de 0,05 à 2,0 parties en poids de sulfate d'anti- moine par rapport à 100 parties en poids d'oxyde de magnésium, est appliqué sur le ruban recuit pour décarbu- ration. Lorsque la proportion pondérale de sulfate d'anti- moine est inférieure à 0,05, les propriétés magnétiques ne sont pas améliorées. Par ailleurs, lorsque la proportion pondérale de sulfate d'antimoine dépasse 2,0 parties en poids, l'aspect de la pellicule de verre et les propriétés magnétiques sont dégradés. Conformément à la présente invention, on ajoute au moins un chlorure choisi parmi les chlorures de Sb, Sr, Ti et Zr de façon que la teneur en chlorure soit de 5 à 20 % en poids par rapport à 100 % des chlorures et du sulfate d'antimoine, pour assurer l'amélioration des propriétés magnétiques et des propriétés de la pellicule de verre. Si la teneur en au moins un des chlorures est inférieure à 5 %, les propriétés magnétiques ne sont pas efficacement améliorées et la teneur en FeO de la pellicule d'oxyde n'est pas efficacement réduite, en raison de l'action de décapage du chlorure. Par ailleurs, si la teneur en au moins l'un des chlorures est supérieure à 20 %,le chlorure reste jusqu'à une plage de températures élevées de l'opération de recuit de finition, et provoque une modification de la couleur et une irrégularité de la pellicule de verre (connue sous le nom de tache de gaz), en particulier iorsque la perméabilité au gaz entre les sections de tôle est faible, ou lorsque l'atmosphère du four provoque une oxydation en raison d'une teneur élevée en eau d'hydratation. On obtient à la fois des propriétés magnétiques et des propriétés de pellicule de verre améliorées pour une teneur en chlore de 5 à 20 % en poids. Le séparateur de recuit peut en outre contenir de l'oxyde de Ti dans une proportion de 0,5 à 10 parties en poids par rapport à 100 parties en poids de MgO, pour améliorer les propriétés de la pellicule de verre et modérer la fragilisation de la tôle d'acier. Si la teneur en oxyde de Ti est inférieure à 0,5 partie en poids, l'oxyde de Ti ne permet pas d'améliorer les propriétés de la pellicule de verre et de modérer la fragilisation de la tôle d'acier. Par ailleurs, si la teneur en oxyde de Ti est supérieure à 10 % en poids, un composé du Ti, tel qu'un nitrure,se forme sur la tôle d'acier, lors de l'opération de recuit de finition à haute température. La pellicule de nitrure de Ti ainsi formée, ou pellicule de ce type, est disposée sous la pellicule de verre et est susceptible d'avoir un effet défavorable tel qu'une dégradation des propriétés magnétiques. Le séparateur de recuit est mélangé à de l'eau ou à d'autres milieux de dispersion puis est appliqué sur la tôle d'acier. La proportion d'application du séparateur de recuit est généralement de 5 X 10 g par m de tôle d'acier. Les exemples non limitatifs suivants sont donnés à titre d'illustration de la présente invention. Exemple 1 Une brame, contenant 3,15 % de Si, 0,068 %O de Mn, 0,023 % de S et 0,045 % de C, le complément étant du Fe et des impuretés inévitables, est soumise à un traitement connu de laminage à chaud, de décapage, de laminage à froid, de recuit, et de laminage à froid pour transformer la brame en un ruban de 0,29 mm d'épaisseur. Ce ruban est soumis à un recuit de décarburation à 840 C pendant 2 minutes dans une atmosphère de N2 humide + H2. Les séparateurs de recuit sont préparés par rapport à 100 parties en poids de MgO, à partir de sulfate d'antimoine Sb2(SO4)3 en utilisant les proportions pondérales données dans le tableau 1, et de chlorure d'antimoine SbCl3. On mélange préalablement le chlorure d'antimoine SbC13 dans des proportions de 5, 10, 15 et 20 % en poids au sulfate d'antimoine Sb2(SO4) 3, et on mélange le sulfate d'antimoine Sb2(S04)3 mélangé au chlorure d'antimoine il SbC13, à du MgO. On applique les séparateurs de recuit sur les morceaux de ruban recuit pour décarburation, à raison de 6,5 g par m sur la surface de ces morceaux. Apres séchage du séparateur de recuit, on effectue un recuit de finition à 1200 C pendant 20 heures. Les propriétés magnétiques des tôles d'acier électri- que à grains orientés et les propriétés de la pellicule de verre sont indiquées dans le tableau 1. Tableau 1 Proportion de Partie en poids Propriétés Aspect de Cl contenue de Sb2(SO4) 3 magnétiques la pellicule dans le par rapport a de verre cb (2SO) 100 parties en B W 2 4 3 poids de MgO 10 17/50 SbCl3 (% en poids) (T) (w/kg) * 0 0 1,855 1,21 A 0,25 1,275 1,15 Q 0,5 1,867 1,14 1,0 1,865 1,16 o 2,0 1,860 1,18 o 0,25 1,870 1,15 0,5 1,873 1,15 1>0 1,858 1,17 o 2,0 1.-850 1,18 o 0,25 1,869 1,16 Q 0,5 1,868 1,17 o 1,0 1,868 1,17 o 2,0 1,859 1,18 o 0,25 1,860 1,19 o 0,5 1,850 1,22 A 1,0 1,842 1,24 x 2,0 1,840 1,25 x * Critère d'aspect de la pellicule de verre Q: Bon, uniforme et pas d'irrégularités o: Satisfaisant, mais assez mince A: Relativement mince et irrégulier x: Echec. Mince et irrégulier. Exemple 2 On soumet une brame contenant 0,065 % de C, 3,25 % de Si, 0,028 % d'Al, 0, 08 % de Cu, 0,10 % de Sn, 0,024 % de S et 0,0080 % de N, le complément étant du Fe, et des impuretés inévitables, à un traitement connu de laminage à chaud, de recuit du ruban laminé à chaud, de décapage, et de laminage à froid pour transformer la brame en un ruban de 0,225 mm d'épaisseur. Ce ruban est soumis à-un recuit de décarburation à 840 C pendant 2 minutes dans une atmosphère de N2 humide -± H2. On prépare les séparateurs de recuit à partir de 100 parties en poids de MgO, 5 par- ties en poids de TiO2, de sulfate d'antimoine Sb2(SO4)3 dans les proportions pondérales indiquées dans le tableau 2, et de chlorure d'antimoine SbC13. On mélange préalablement le chlorure d'antimoine SbC13 dans les proportions de 5, 10, 15 et 25 % en poids au sulfate d'antimoine Sb2(SO4) 3, et on mélange le sulfate d'antimoine Sb2(SO4)3 mélangé au chlorure d'antimoine SbCl3, à du MgO. On applique les séparateurs de recuit sur les morceaux de ruban recuit pour décarburation, à raison de 7 g/m2 sur un côté des pièces. Après séchage du séparateur de recuit, on effectue le recuit de finition à 1200 C pendant 20 heures. Les propriétés magnétiques des tôles d'acier électri- que à grains orientés et les propriétés de la pellicule de verre sont indiquées dans le tableau 2. 255789 0 TABLEAU 2 Proportion de Partie en poids Propriétés Cl contenue de Sb (SOa) 2 4 3 magnétiques Aspect de dans le par rapport à Apec e SI) (SO13 100 parties en lpic 2SCl4% en poids de MgO B]0 17/50 de verre À SbC,13 (% en poids) (T) (w/klg) * 0 0 1,915 0,97 A 0>25 1j935 0,90 0,5 1,948 0,84) 1,0 1,955 0,82 o 2,0 1,939 0,92 o 3,0 1,927 0,99 A 0,25 1,943 0,86 0,5 1,957 0,82 Q 1,0 1,949 0,88 o 2,0 1,940 0,93 o 3,0 1,920 0,99 à À. Qv7C0:25 1,940 0,9 0,5 1,942 087 1J0 1,933 0,93 O 2,0 1,929 0,95 O 3,0 1,916 1,02 X 0,25 1,938 0,90 A 0,5 1,939 0,93 à 1,0 1,930 0,95 X 2,0 1,922 0,98 X 3,0 1,905 1,04 X * Critère d'aspect de la pellicule de verre o: Bon, uniforme et pas d'irrégularités o: Satisfaisant, mais assez mince Aà: Relativement mince et irrégulier x: Echec. Mince et irrégulier. Exemple 3 On prépare le ruban recuit pour décarburation de la façon décrite dans l'exemple 1. On prépare les séparateurs de recuit à partir de 100 parties en poids de MgO, 5 parties en poids de TiO2, du sulfate d'antimoine Sb2(S04)3 dans les proportions pondérales données dans le tableau 1, et d'au moins un chlorure choisi parmi les chlorures de Sr, Ti et Zr. On mélange préalablement ce chlorure dans la proportion de 5 % en poids à du sulfate d'antimoine Sb2(SO4)3, puis on mélange le sulfate d'antimoine Sb2(SO4)3 mélangé au chlorure, à du MgO. On applique les séparateurs de recuit sur les morceaux de ruban recuit pour décarburation à raison de 6,5 g par m2 sur l'une des surfaces des morceaux. Les propriétés magnétiques et les propriétés de la pellicule de Verre sont indiquées dans le tableau 3. Tableau 3 Proportion Proportion de Proportion Aspect de pondérale Ci contenue pondérale de Propriétés la pelli- des chlo- dans le chlo- Sb (So4)3 + Magnétiques cule de rures rure de chîorure par B verre Sb2(SO4)3 rapport à 100 10 17/50 (% en ponds) parties en poids de MgO (T) (w/kg) * Sr Ti Zr 0 0 0 0 0 1,925 0,96 o 3 0 0 1,945 0,87 2 1 0 1,940 0,88 Q 1 2 0 50.5 1,932 0,91 0.5 3 0 1,929 0,93 0 0 3 1,9,8 0,89 0 1 2 19.917 0,88 * critère d'aspect de la pellicule de verre tJ: satisfaisant, uniforme et pas d'irrégularités o: Satisfaisant mais relativement mince REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'une tôle d'acier électrique à grains orientés ayant à la fois des propriétés magnétiques et des propriétés de pellicule de verre améliorées, dans lequel un ruban d'acier laminé à chaud contenant de 0,030 à 0,100 % en poids de C, de 2,5 à 4,0 % en poids de Si, et un sulfure et/ou un nitrure comme inhibiteur de la croissance de grains primaires, est, si nécessaire, recuit et laminé à froid une fois ou deux fois ou davantage, avec un recuit intermédiaire, pour obtenir une épaisseur calibrée, puis dans lequel on effectue un recuit de décarburation, conduisant à la formation d'une pellicule d'oxyde contenant du SiO sur une surface de la tôle, dans lequel on applique un séparateur de recuit principalement constitué de MgO sur la pellicule d'oxyde, et dans lequel on effectue ensuite un recuit de finition, caractérisé en ce que le séparateur de recuit contient en outre 0,05 à 2, 0 parties en poids de sulfate d'antimoine par rapport à 100 parties en poids de l'oxyde de magnésium, et au moins un chlorure choisi parmi les chlorures de Sb, Sr, Ti et Zr, la quantité de chlorure étant de 5 à 20 % en poids par rapport à la totalité des chlorures et du sulfate d'antimoine. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le séparateur de recuit contient en outre 0,5 à 10 parties en poids de TiO2. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'au moins l'un des chlorures est un chlorure de Sb.