FR 2552775 A1 19850405 FR 8414852 A 19840927 Procédé de craquage thermique d'huiles résiduelles. L'invention concerne un procédé perfectionné de conversion ou de craquage thermiques d'huiles résiduelles d'hydrocarbures de pétrole. Actuellement, les huiles résiduelles telles que les queues de tours de distillation sous vide sont surproduites dans les raffineries de pétrole et on les utilise principalement comme asphalte pour chaussée, dont la valeur commerciale est habituellement très faible En conséquence, cn 10 a fait diverses tentatives pour récupérer des huiles désasphaltées en partant d'huiles résiduelles en utilisant des procédés de désasphaltage par solvant Toutefois, l'application des procédés de désasphaltage par solvant pose un problème qui est de trouver un usage économique15 ment réalisable du résidu d'extraction Le résidu d'extraction seul est trop dur pour servir aux chaussées et l'application du craquage thermique ou du reformage pour la fabrication d'additifs artificiels pour houille collante et d'huiles craquées n'est pas économique, par suite des 20 limitations de l'équipement existant. Selon l'invention, on a trouvé que l'on peut craquer thermiquement le résidu d'extraction provenant de ces procédés de désasphaltage par solvant pour obtenir des produits utiles en mélangeant le résidu d'extraction qui sert d'alimentation à un gaz porteur approprié et en faisant passer le mélange fluide obtenu à travers une zone de craquage thermique, dans des conditions de craquage thermique choisies Plus précisément, on fait passer le mélange de matière d'alimentation et de gaz porteur à travers un appareil de craquage thermique du type à tube et on le soumet à une température de 400 à 6000 C environ pendant un temps suffisant pour effectuer le craquage thermique de la matière d'alimentation En général, le temps de séjour ne doit pas être supérieur à environ 8 minutes. 35 L'utilisation du gaz porteur assure une vitesse d'écoulement accrue à travers la zone de craquage thermique, -2 suffisante pour minimiser ou empêcher pratiquement la cokéfaction du résidu d'extraction tout en obtenant de grands rendements d'huile craquée et de brai qui sont d'excellente qualité Si on le désire, on peut mélanger au résidu d'extraction servant d'alimentation un additif tel que le gazole ou l'huile craquée, pour régler la viscosité et améliorer la fluidité. Bien que l'invention soit applicable de façon large au traitement de tout résidu d'extraction provenant du 10 désasphaltage par solvant d'une huile résiduelle, la matière préférentielle pour l'utilisation dans l'invention contient environ 40 % ou davantage d'asphaltènes ou de corps insolubles dans le pentane et on l'obtient en extrayant une huile résiduelle d'hydrocarbures de pétrole par le 15 butane, le pentane ou l'hexane, individuellement ou en un mélange de solvants. Dans un mode d'exécution de l'invention, on fait passer le résidu d'extraction servant d'alimentation à travers l'appareil de craquage en même temps qu'un gaz 20 porteur pratiquement inerte tel que l'azote, la vapeur d'eau, le gaz craqué ou des mélanges de ceux-ci Dans ce mode d'exécution, on obtient des huiles craquées formées principalement de fractions légères, en même temps que des brais de haute qualité, grâce au fait que 25 le résidu d'extraction servant d'alimentation produit beaucoup d'huile craquée pendant le stade précoce de la réaction Dans un autre mode d'exécution, on fait passer le résidu d'extraction à travers l'appareil de craquage en même temps qu'un gaz relativement réactif, particu30 lièrement l'hydrogène ou un gaz contenant de l'hydrogène. Dans ce mode d'exécution, outre les réactions ordinaires de craquage thermique, on réalise la désulfuration de l'huile craquée et du brai ainsi qu'une amélioration de qualité de l'huile craquée par suite de l'hydrocraquage. 35 On expliquera maintenant l'invention plus en détail à propos des dessins annexés sur lesquels: La figure 1 est un organigramme montrant un appareil -3 pour la mise en oeuvre d'un procédé selon un mode d'exécution de l'invention; La figure 2 est un organigramme montrant un appareil pour la mise en oeuvre d'un procédé selon un autre mode d'exécution de l'invention et Les figures 3 à 5 sont des graphiques indiquant les résultats d'expériences conduites selon l'invention. Comme indiqué plus haut, la matière d'alimentation ou matière première utilisée dans le procédé de l'inven10 tion est de préférence un résidu d'extraction que l'on a obtenu en traitant des huiles résiduelles d'origine pétrolière, par exemple du brut ét 8 té, du résidu de distillation sous vide, d'autres huiles résiduelles de raffinerie, du pétrole brut lourd ou du sable bitumineux, 15 en une étape de désasphaltage par solvant utilisant le butane, le pentane, l'hexane ou des mélanges de ceux-ci. On peut utiliser des résidus d'extraction ayant une teneur en asphaltènes ou en corps insolubles dans le pentane (point de ramollissement 80 à 220 C) d'au moins 20 environ 40 %, mais ceux qui contiennent 60 à 80 % environ dtasphaltènes ou de corps insolubles dans le pentane (point de fusion 120 à 1600 C) sont plus désirables du point de vue économique. Comme le montre la figure 1, le résidu d'extraction 25 est amené par un tuyau d'entrée 1 à une pompe d'alimentation 2 et refoulé par un tuyau 3 dans le serpentin tubulaire ou zone de craquage 4 d'un four de craquage thermique du type à tube 5 Avant l'introduction dans la zone de craquage 4, on mélange l'alimentation à un 30 gaz porteur relativement inerte, par exemple l'azote, la vapeur d'eau, le gaz craqué ou des mélanges de ceuxci, introduits par un tuyau 6 dans le tuyau 3 On met en corrélation l'apport de chaleur à la zone de craquage 4, la vitesse d'écoulement du mélange d'alimentation et de 35 gaz porteur à travers la zone de craquage et le temps de séjour pour réaliser le craquage thermique de l'alimentation à une température variant de 400 à 6000 C environ. -4 Le temps de séjour ne doit pas être supérieur à environ 8 minutes. On introduit l'effluent venant de la zone 4, par un tuyau 7, dans un précipitateur 8 et il se sépare en brai retiré par un tuyau 9 et en mélange d'huile craquée et de gaz craqué retiré par un tuyau 11 Le mélange d'huile craquée et de gaz craqué se condense dans un condenseur 12 Lteffluent du condenseur est envoyé par un tuyau 13 à un séparateur 14 Le gaz craqué est retiré par un tuyau 10 16 et l'huile craquée formée comme produit est retirée par un tuyau 17, sous l'action d'une pompe 18 qui refoule par un tuyau 19 Quand on utilise du gaz craqué comme gaz porteur, on peut faire circuler le gaz craqué, venant du tuyau 16, par un tuyau 21, un compresseur 22 et un 15 tuyau 23 et l'amener à un serpentin de préchauffage 24 du four 5 On retire le gaz préchauffé du serpentin 24 et on l'introduit par un tuyau 26 dans le tuyau 3 pour le mélanger à l'alimentation. Sur la figure 2, le processus est pratiquement le 20 même si ce n'est qu'on utilise l'hydrogène comme gaz porteur mélangé à l'alimentation L'alimentation passe par un tuyau d'entrée 31 pour arriver à la pompe d'alimentation 32 et est refoulée par un tuyau 33 o de l'hydrogène est introduit par un tuyau 34 Le mélange fluide 25 obtenu passe par un serpentin tubulaire ou zone de craquage 35 du four 36 Le courant d'effluent se rend par un tuyau 37 au précipitateur 38 o du brai est retiré par un tuyau 39 et un mélange d'huile craquée et de gaz craqué est retiré par un tuyau 41 et amené à un conden30 seur 42 L'effluent du condenseur se rend par un tuyau 43 à un séparateur 44 Du gaz craqué contenant du sulfure d'hydrogène et l'excès éventuel d'hydrogène inaltéré est retiré par un tuyau 46 et l'huile craquée formée comme produit est retirée par un tuyau 47, une pompe 48 et un 35 tuyau 49. A cause de la présence d'hydrogène, les réactions qui se produisent dans la zone 35 comprennent la désulfuration et l'hydrocraquage ou l'hydroreformage, outre le craquage thermique Par conséquent, l'huile craquée obtenue comme produit et récupérée par le tuyau 49 a une moindre viscosité et une moindre teneur en soufre et le brai récupéré par le tuyau 39 a aussi une moindre teneur en soufre On retire principalement le soufre sous forme de sulfure d'hydrogène qui se concentre dans le courant de gaz craqué retiré par le tuyau 46. En général, il est désirable de préchauffer le gaz porteur, par exemple à une température de 100 à 4000 C environ, avant de mélanger le gaz au résidu d'extration servant d'alimentation Sur la figure 1, on comprend que le gaz inerte préchauffé est introduit par le tuyau 6 et que dans le cas o l'on utilise du gaz craqué, le gaz craqué recyclé est préchauffé dans le serpentin 24 Sur la 15 figure 2, on comprend aussi que l'hydrogène préchauffé est introduit par le tuyau 34. La quantité de gaz porteur mélangée à l'alimentation est telle qu'elle assure une vitesse d'écoulement accrue du fluide à travers la zone de craquage tubulaire chauffée, 20 cette vitesse étant suffisante pour minimiser ou empêcher pratiquement la cokéfaction La vitesse d'écoulement du mélange fluide à l'entrée de la zone de craquage tubulaire sera habituellement de 0,5 à 4,0 m/s environ, de préférence de 1,5 à 2,0 m/s environ Quand on utilise l'hydro25 gène comme gaz porteur, la formation de coke est empêchée plus efficacement à cause des réactions concomitantes d'hydrodésulfuration et d'hydroreformage. Afin d'ajuster la viscosité et d'améliorer la fluidité du résidu d'extraction servant d'alimentation, on 30 peut utiliser comme additif, si on le désire, n'importe quelle huile appropriée Par exemple, on peut utiliser comme additif des gazoles ayant des points d'ébullition de 200 à 4000 C environ ou des huiles craquées engendrées dans le processus par le craquage thermique de l'ali35 mentation La quantité d'additif à utiliser dépend de la -6 viscosité de l'alimentation En général, il est désirable d'utiliser la quantité minimale d'huile nécessaire pour assurer une viscosité telle que la pompe d'alimentation puisse fonctionner efficacement. Les raisons pour lesquelles on choisit l'intervalle de température de réaction de 400 à 6000 C environ dans l'invention sont que les réactions de craquage mettent un temps excessif à s'accomplir à des températures inférieures à environ 4000 C et qu'il se produit une cokéfaction excessive à des températures supérieures à environ 6000 C. Dans l'invention, on peut effectuer le chauffage de la zone de craquage du type à tube par l'un quelconque des modes de chauffage classiques tels que le chauffage direct 15 par un foyer, le chauffage indirect par un gaz de combustion, la vapeur d'eau ou un gaz chaud et le chauffage électrique Afin d'éviter des inconvénients dus à la cokéfaction et qui peuvent se produire pendant le chauffage de matières premières extrêmement lourdes, il est 20 désirable de limiter le flux de chaleur dans la zone de craquage du type à tube à une gamme d'environ 20 900 à 167 500 k J/m heure, de préférence à une gamme d'environ 41 900 à 83 700 k J/m 2 heure D'autre part, la différence entre la température de la surface extérieure du tube de 25 craquage et la température du fluide s'écoulant à travers le tube doit être inférieure à environ 1000 C et de préférence ne pas dépasser environ 200 C. Le principal avantage de l'invention, à savoir la fabrication économique d'huile craquée à des rendements 30 élevés et de brai de haute qualité en partant de résidus d'extraction servant d'alimentation, a été d'abord confirmé par des expériences de type discontinu Comme représenté au tableau 1, dans les expériences, on a mis l'alimentation dans un petit réacteur de 30 ml et on a mis en route une réaction de craquage en introduisant le réacteur dans un bain de plomb fondu Une fois que la réaction voulue était achevée, on a refroidi rapidement le réacteur pour arrêter la réaction et on a analysé les produits de réaction Les données tirées d'une expérience à une température de réaction de 4750 C sont indiquées sur la figure 3 Ce graphique montre que le rendement d'huile craquée augmentait rapidement pendant le stade précoce de la réac5 tion et que sa vitesse d'augmentation diminuait une fois que le rendement d'huile craquée atteignait 30 à 35 % environ En conséquence, il n'est pas économique de tenter d'obtenir davantage d'huile craquée en maintenant la réaction plus longtemps étant donné que le rendement d'huile craquée n'augmente pas appréciablement relativement à la quantité d'énergie thermique consommée Par contre, alors que la teneur du brai en corps insolubles dans le toluène est presque nulle pendant le stade initial du craquage, on observe une formation rapide à un 15 point o le rendement d'huile craquée atteint 30 à 35 % environ. Comme indiqué sur la figure 4, la teneur en corps insolubles dans le toluène du brai de craquage thermique est en corrélation avec le point de ramollissement du brai. 20 Par conséquent, il est à conseiller de limiter la teneur du brai en corps insolubles dans le toluène à environ 30 % ou moins, de manière à retirer plus facilement le brai du précipitateur par gravité Quand le rendement d'huile craquée ne dépasse pas 30 à 35 % environ, cette 25 condition est remplie En conséquence, dans la pratique de l'invention, on obtiendra les résultats les plus économiques en réglant les conditions de craquage thermique de façon telle que le rendement d'huile craquée se maintienne à environ 30 à 35 % au maximum et que la teneur du 30 brai en corps insoluble dans le toluène soit-limitée à environ 30 % ou moins. L'huile craquée obtenue par le procédé de la présente invention a des caractéristiques proches de celles du gazole et elle est de bonne qualité, contenant peu de sou35 fre et dans la plupart des cas,presque pas de métaux lourds tels que le nickel et le vanadium On peut utiliser cette huile craquée comme matière première pour la désulfuration ou pour des unités de craquage catalytique et elle a une large gamme d'applications pour la fabrication d'essence, de matières premières pétrochimiques et de mazout Par contre, étant donné que le brai obtenu par l'invention contient de préférence environ 30 % ou moins de corps insolubles dans le toluène et ne contient pas de corps insolubles dans la quinoléine, il a une fluidité appropriée et peut être facilement retiré du précipitateur Le brai peut être utilisé, sans autre traitement, comme combus10 tible solide ou matière première pour la gazéification. Etant donné ses excellentes propriétés de cokéfaction, le brai peut aussi servir de matière d'agglutination artificielle pour l'addition aux charbons utilisés dans la fabrication de coke pour hauts fourneaux ou de coke 15 métallurgique. Les exemples précis non limitatifs ci-après sont présentés afin d'expliquer davantage l'invention. EXEMPLE 1 On obtient un résidu d'extraction en extrayant les résidus mélangés de distillation sous vide de bruts arabes lourds et de bruts de Khafji, en utilisant le n-pentane comme solvant Les propriés de la matière d'alimentation sont indiquées au Tableau 1. TABLEAU 1 Densité 1,11:Analyse élémentaire (d a f) ( 9) point de ramollissement 140: C 82,5 Analyse approximative (%): H 8,6 Teneur en cendre sont indiqués au Tableau 2. TABLEAU 2 :: Essai N O: 1 : 2 : 3: g: Température du four T$ 8 '-T:79 :58 ? Debit de N 2 T N 17 h>:377 : 377 :1 300: à -: Température du fluide à la sortie: :: du four, (oc):450 : 470 : 500: à: à: à:: : :9: Température maximale de la surface: :O: extérieure du tube, ( 'C):464 : 488 : 523: P -f àà: à: à: Temps de séjour,(secondes): 11 : 10 : 4: o O o O: :Vitesse d'entrée dans le tube,(m/s): 1,5: 1,3: 3,9: : 1 CH %enpoids: 0,07: 0,19: 0,36: 2 5 CH 8 %en poids O ::c en poids O,10: 0,30: 0,58: :C 4 H 10 % en poids ' 0,10: 0,23: 0,58: 0,10:0,29; 0,44: ::À :Huile craquée % en poids: 5,8 :20,3 :27,5: : :Brai % en poids:93,7 :78,4 :70,2 On amène le fluide venant du four à un précipitateur pour séparer le brai du gaz craqué et de l'huile craquée et on retire le brai du fond par gravité Pour empêcher le brai de se solidifier, le précipitateur est fortement isolé et la température est maintenue à 3500 C L'huile craquée séparée dans le précipitateur se condense dans un condenseur et on la récupère et on évacue le gaz craqué vers un tuyau d'échappement en même temps que l'azote. Les propriétés de l'huile craquée sont indiquées au Tableau 3 et les propriétés du brai sont indiquées au Tableau 4 Les variations de rendement de chaque produit pour diverses températures de réaction sont indiquées sur la figure 5 pour le cas o le temps de séjour du fluide dans le tube est de 10 secondes. s zo oo o O c; (Oo) O o OZ 9 old (Oo) 09 =, __ __ _____ _____ -______________ H : 96 z Lsz 89 z (:O) H ::: * 9 *Z 17 Z * zz (o), oz S :: : 69 1: 6: eu (o Jq op o O pul : -:: SOUI S t OU 5 0 o: N o (wdd) ' : À =: GUTOIU SU OUI SUTOUI. :SUT Ouzst O îxol * no no t no (d) 'T :: :: suwow sutom % 'euiudom-u rnot'ono 1 '0 no 1 '0 01 suep s O Tqn Tosu T sd Jo D * * à à*aoe Js eoe xj, aoij,: % l'puoo ua jn G Ua L Z 9 '10 55 '0 si t O H/0 À t S àsà sà::: o Zú O 'c; ú'7 ( 1,) ss o z 17 'O 110 ( 5 k) 'N*r o: o:e o et,/o F ::-_____-______-____________ ______ O : P Lmmm Ilmmm "O O =N ::: :: 9 'o 'o t 'o ( ) 'z: :: 'Z t OZ I Oo'ZL (auoqo p) 'H :: F: ::.So 6 'o 668 '0 699 O ' gsuac ' ::: = : 9 ': ' t'o (% ' * S S t :oo:66 'o= 698 'o: (= 1/î sa IL SZZSSZ TABLEAU 4 : Essai n 1: 2 3 :: Densité '1,14:1,17 1,22: ___ _ -__ _ ___________ ______:___:____-___* Point de ramollissement, ( C) 150:165 230 ::-: : : Teneur en cendre, % en poids 0,3 0,3 0,3 :: ::: O H ( fi 8,3 7,7 7-, . :, - __ _ __* X * =:N (),8 0, 83: 0,99 :: ____. d:à 0 S ():6,708 7,02 7,59 :-:: : : : :6 C/H:0,83: 0,9: 0,99 : Extraction par solvants: : :À: : :: : : Insolubles dans le pentane, oh en poids 65,4:72,0:76,0: :: : -:: Insolubles dans le toluène, 09 en poids 0,3 1,730,1: = À : -Ex c tion: ::: Indice Roga:69,8:73,9:75,6: que dans l'exemple 1 Dans cet exemple, de l'hydrogène, préchauffé à 1900 C, accompagne l'alimentation à la place de l'azote La vitesse à l'entrée du tube est de 3,7 m/s. Les autres conditions de fonctionnement et les rendements 20 de produits sont indiqués au Tableau 5 Le Tableau 6 inindique les propriétés de l'huile craquée et le Tableau 7, les propriétés du brai. TABLEAU 5 :: Essai n 4 ::: : Température du four (o C) 529 n: : : Débit de N 2, (Nl/h) 1 200 ::________ _-_: * ç * Température du fluide à la sortie :A:du four, (OC) 490 e v::: : @: __ _ _ _ _ ___ __ __ _Température maximale de la surface ::extérieure du tube, (oc): 525 : : 4: À :,: _________________________ _____ À Temps de séjour, (secondes) 5 :: e: : CH 4, % en poids,4 :: O 4: 0,0: :: C 2 H 6 % en poids: 0,52 *:::. ::: g :: C 2 H 8 % en poids: 0,65 :::: : ' : CC 4 H 8 % en poids 0,62 : t:: :: * * o V:: H: S % en poids À 1,30: ::: : ::: : Huile craquée % en poids: 28,5 : :::: :B:: :Brai H% en poids: 68,0 : ::: : *. Caractéristiques de distillation r I 4 I H-J P I _ I 0 I d I O I B I t o 1 3 1 I _ I:t v 4 I I _0 I I I I El I I o i o: o o' 0 0 E C 3 io e 4 o'% o e o z 1 P 1 4 t le I *P10 I o I o la I ' I N I N $e * o s Q H Co H Ia, Fi O Ir F I X I " c I w, IF-4 I l I O 3 ji o o e Il o I IC fi o G * 1 F 0) o o Analyse élémentaire 4 I s 1 s-1 o I I O l @ cn I.-I s-1 1-4 N) 1. a 1-I u T o I cz i % rp P-. p' 9 ' o Fi I -f o c s Ut I r I o I (n I H I Cf I -. I UTI I ** I o I Ol O I 1 O I 11 I o I w 11 I 1 O I W" I oq I (n I P I H l I ti I 1 o I I l I e F 3 cr N N tu UT l i I O I o I H. I I n o o O I BJ o l u u T UT * 4 0 oe IN lo n tn %A r -.4, UV O I I I I e* ee *e el ee ee el ee e l el eee ee n * 4 4 * N * te 4 $ b I I -15 TABLEAU 7 Essai n 4 Densité 1,19 : à: Point de ramollissement ( C) * 215 Teneur en cendre, % en poids 0,3 c,I (%) ' 83,0 * à àt s H., (%): 7,6 Nsô:,s ( 0),90 :: - : : " S: * * à à. :: t :: C/H: 0,91 * àà e Extraction par solvants __ __ _ _ _ _: Insolubles dans le pentane, %/ en poids 73,5 :: Insolubles dans le toluène, % en poids 25,0 :: : Indice Roga 75 EXEMPLE 3 On fait les essais n 5 à 7 en utilisant le même appareil et la même alimentation que dans l'exemple 1 On utilise aussi comme gaz porteur de l'azote préchauffé à 190 C et on mélange du gazole à l'alimentation de sorte que la concentration de gazole (% en poids) dans le mélange est de 30 %, 20 %, et 10 %, respectivement dans les opérations 5, 6 et 7 Les autres conditions de fonctionnement et les rendements de produits sont indiqués au Tableau 8 Les propriétés de l'huile craquée et du brai sont indiquées respectivement aux Tableaux 9 et 10. TABLEAU 8 ::: : :: Essai n : 5 : 6 : 7: ::: :: Température du four, C: 527 527 535 757: 5 5:__ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ Débit de N 2, N/h 377 377 377 *:: À: Température du fluide 497 496 497 s: : à la sortie du four, C:: : *:: : : S : o: : : o *Temperature maximale de 516 512 516 : o: la surface extérieure:::: du tube, O: : : : :,n:: : : ::: : :: :: Temps de séjour,: 6 : 7: 8: ::secondes: : :: ::: O Vitesse d'entrée dans 1,6 1,5 1,4 * * le tube, m/s :: CH 4, %f en poids 0,51,42 0,34 :: àà: : à20 : : 2 H 6 % en poids O,65: o,49: o,42 :::à: :::C 3 H 8 % en poids: 0,85: 0,70: 0,59 ::____ ______ ______ _____:_ ______ _____: ___:: :: : O C 4 H 1 o % en poids: 0,71: 0,58: 0,52: ::: : : : H 2 S % en poids: 0,65: 0,79: 0,42: :: - : : h: Huile craquée, % en: 32,9: 29,6: 27,9: A: poids brai en poids: 63,7 À 67,7 _ 69,8: :: brai %o en poids: 63,7: 6 ?,7: 69,8: ::: : : : U o U Caractéristiques I de distillation l H I b I I I HP I O I 0 I * I 0 I 1 I C o Fi l BU 1 CD 1 b 1-t- J b e B O o 0 O O 0 o W "O 4 e I O 1 I O I -. I 'J', e o O o I H I o O I -, Ia, I I I O I I P I I I I ce b D H o I,. I Cl b Iz I ce Ip I CD b o CD CD -s, a OI Mt I I CD l i s * ** Analyse élémentaire i I X 1 1 * 1 le_ ee i I O O Fi H o o CD n o b C I (A l C+ lb I CD I U I (Us I -S I e I -t I _r I O I O I W I M I M I H I P Io e b I o _ I to u I I I I e-e Ox I ïI I ii dill 11 (io ii - I -: I U I N I I I O I - I -', I 'n I I I I I 1 t I W I I I I I I I I I I I I I I 0 I ' U NtlI O O I O À i ' i O I I Go' I O I I I I I I I I I I I t I O I t.l l I o-1 B I I o O I Nx I I o NI _ D I N I I -. I I I o o I I I O _J I _CDI _ 4 uv I I I I À I o O I I -, I o _ I - I 'J I OC I I I : i. 1.1. 1 Fi o eej '1 o (D * O 0.4 I I I I I I I I I I I I Go I I I I O; I I I "' I I OO ID I o -1 I i I I I " 1 10 I I I I I I I I *D I e 80 eo Je el eleeoeel el e e el e e ee e l oe | | I i _ I I I I I I I I\ Go O I I 0 1 l O Ui SI O -1 I ' O OI o N I '* I ', I -, I ' i ', I II I o N I I o I G I NI I o I 10 O ON i _î loi I IE 1 kn I I I I 1 * O I I o I I I I O I I I I I _ I o I I I OI U O I 1 1 I o I, I O I I I l I I ONI I -I I " I I N I " I Go I I O I -4 I U It I I Ui I Go I I I U I I I t * ee e. o p o CD (A -P V"I N' in f. cm u' u N e e. I I l I I O *le ele I I I I I \ I I e e $ ee el l n cm O a C I I G Co co 4 e cq 04 Ci -'O O) qee a o'i ee ee T I I 0 I cn I 0 Q I I c*" CV o ee e a 1 c" c"' o et. t Lrn 00 I I I I I I cq I cq I Ln I, I, I I 0 I c I \, I 1 00 1 I c a i r- a i. 0. (.e. o 1: e 'r. * * j. c I c N I À I cr I * *. ee' e I 00 1 I * O t I o O 1 I I L' I l * I @ e e i. I r I h 0 t I _-' I * I n 9 I I V_ I O e oeee o O * e. * o e * III ' ? ? I II I I I I I r I ( I a, I I, I I II I II r, 'o, eII I I, I,' I I I I a c I e ee e e e I I I I I I r I ct I c-. V o 4 o o.ri E (a Ca o P 4 0. Pl..H O to 4 > 0 > PI'e 0 > 0 > c') V e e. I m e 1 I 6 * % 9). i c I a r 4 I > e I H Io w> Ft k I U $ 0 > H q u U) O g 0 (a R ' H i,0 H H 'K î P 4 r H O 0 > o r O (O e Id H r 4 o 00 Id H U O > H p o ri Uq M r A e.z Tuuemu 9 TP e GO:w >Lueu e o o e -H U' V- REVENDICATIONS 1. Procédé de conversion thermique d'un résidu d'extraction, obtenu par désasphaltage par solvant d'une huile résiduelle d'hydrocarbures de pétrole, caractérisé par le fait que l'on mélange le résidu d'extraction à un gaz porteur, que l'on fait passer le mélange fluide obtenu à travers une zone de craquage thermique ( 4) à une température de 400 à 6000 C environ avec un temps de séjour suffisant pour effectuer le craquage thermique du résidu de distillation, et que l'on récupère de l'huile craquée 10 et du brai dans les produits de réaction sortant de la zone de craquage thermique ( 4). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on obtient le résidu d'extraction en extrayant l'huile résiduelle par un solvant qui peut être 15 le butane, le pentane, l'hexane ou des mélanges de ceux-ci, dans des conditions telles que le résidu d'extraction contienne au moins environ 40 % d'asphaltène ou de corps insolubles dans le pentane. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé 20 par le fait que le résidu d'extraction contient 60 à % environ d'asphaltène ou de corps insolubles dans le pentane. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on mélange le résidu d'extraction à 25 une huile servant d'additif, pour régler sa viscosité et améliorer sa fluidité. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'additif est le gazole ou une huile craquée. 6 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le temps de séjour ne dépasse pas environ 8 minutes. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on préchauffe le gaz porteur à une température de 100 à 4000 C environ avant de le mélanger au résidu d'extraction. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la zone de craquage thermique ( 4) comprend un appareil de craquage thermique du type à tube ( 5). 9 Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que la quantité de gaz porteur est telle qu'elle assure un accroissement suffisant de la vitesse d'écoulement du mélange fluide à travers l'appareil à tube ( 5) pour minimiser ou empêcher pratiquement la 10 cokéfaction. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que la vitesse d'écoulement à l'entrée de l'appareil à tube est de 0,5 à 4,0 m/s environ. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé 15 par le fait que la vitesse est de 1,5 à 2,0 m/s environ. 12. Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que le flux de chaleur dans l'appareil de craquage à tube est d'environ 20 900 à 167 500 k J/m 2 heure et que la différence de température entre la surface extérieure de l'appareil à tube ( 5) et le mélange fluide qui le traverse est inférieure à environ 1000 C. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait que le flux de chaleur est d'environ 41 900 à 83 700 k J/m 2 heure et que la différence de tempérautre 25 ne dépasse pas environ 200 C. 14. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on règle le degré de craquage thermique de façon que le rendement d'huile craquée ne dépasse pas à 35 , environ. 15 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le gaz porteur est un gaz pratiquement inerte. 16. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le gaz porteur est l'azote, la vapeur 35 d'eau, un gaz craqué ou un mélange de ceux-ci. 17. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le gaz porteur est l'hydrogène ou un gaz contenant de l'hydrogène de sorte que des réactions de désulfuration et d'hydrocraquage ou d'hydroreformage se produisent aussi dans la zone de craquage thermique. 18. Procédé de conversion thermique d'un résidu d'extraction, caractérisé par le fait que l'on forme ce résidu d'extraction en extrayant une huile résiduelle d'hydrocarbures de pétrole par un solvant qui peut être le butane, le pentane, l'hexane ou un mélange de ceux-ci, dans des conditions telles que le résidu d'extraction contienne au moins environ 40 % d'asphaltène ou de corps insolubles dans le pentane, que l'on mélange le résidu d'extraction à un gaz porteur pratiquement inerte qui peut être l'azote, la vapeur d'eau, un gaz craqué ou un mélange de ceux- ci, que l'on fait passer le mélange fluide obtenu 15 à travers une zone de craquage thermique ( 4) du type à tube dans des conditions de craquage thermique comprenant une température de 400 à 6000 C environ, un temps de séjour ne dépassant pas 8 minutes environ et une vitesse à l'entrée du tube de 0,5 à 4,0 m/s environ, et que l'on récupère de l'huile craquée et du brai dans les produits de réaction sortant de la zone de craquage thermique. 19. Procédé de conversion thermique d'un résidu d'extraction, caractérisé par le fait que l'on forme ce résidu d'extraction en extrayant une huile résiduelle d'hydrocarbures de pétrole par un solvant qui peut être le butane, le pentane, l'hexane ou un mélange de ceux-ci, dans des conditions telles que le résidu d'extraction contienne au moins environ 40 % d'asphaltène ou de corps insolubles dans le pentane, que l'on mélange ce résidu 30 d'extraction à de l'hydrogène ou à un gaz contenant de l'hydrogène, que l'on fait passer le mélange fluide obtenu à travers une zone de craquage thermique ( 4) du type à tube dans des conditions de craquage thermique comprenant une température de 400 à 600 C environ, un temps 35 de séjour ne dépassant pas 8 minutes environ et une vitesse à l'entrée du tube de 0,5 à 4,0 m/s environ, de sorte qu'il se produit aussi des réactions de désul- 2 2 furation et d'hydrocraquage ou d'hydroreformage dans la zone de craquage thermique, et que l'on récupère de l'huile craquée et du brai dans les produits de réaction sortant de la zone de craquage thermique.