FR 2555598 A1 19850531 FR 8417857 A 19841123 La présente invention concerne, d'une manière géné- rale la technique du dépôt par électrophorèse et, plus particulièrement, une nouvelle composition contenant du mica, particulièrement utile pour la réalisation de revête- ments isolants sur des conducteurs électriques. Dans une petite machine dynamoélectrique, les connexions sont caractérisées par les longueurs de fils de cuivre nus qui relient les enroulements du stator dans les moteurs électriques. On isole habituellement ces petites connexions par application d'un ruban isolant micacé après avoir fabriqué les connexions à partir de quelques fils et les avoir liés entre eux, par exemple, par brasage. Conmme dans de nombreux cas, la connexion réelle ne mesure que quelques centimètres de long, est de forme irrégulière et est placée dans une partie encombrée de la machine, il faut normalement appliquer l'isolant à la main, au cours d'un procédJ très lent et laborieux. Dans les machines de plus grande taille, comme les turbogénérateurs de vapeur ou hydroélectriques, on utilise souvent pour réaliser les connexions, de grands tubes ou de grandes barres de cuivre. On peut recouvrir ces pièces de connexion avec un ruban et les imprégner avant de les installer. Dans tous les cas, toutefois, en raison des formes irrégulières en cause, il faut effectuer la plus grande partie du travail, ou sa totalité, à la main. Une technique permettant d'appliquer ce type d'isolant, sans avoir à se servir d'un ruban, serait très intéressante pour la fabrication du matériel dynamoélectrique. En plus des économies évidentes de travail et de temps, on bénéfi- cierait d'une diminution importante du coût des matériaux car on supprimerait la production du ruban isolant comprenant la fabrication du papier au mica, la formation du stratifié, etc. On utiliserait également du mica broyé à l'état humide, moins cher que le mica divisé par fluide ou calciné nécessaire pour la fabrication du ruban. Le dépôt de mica par dépôt électrolytique a constitué jusque là un moyen connu pour réaliser un revêtement ou un enrobage isolant électrique. Ainsi, Sihibayama et al, décrivent dans le brevet des Etats Unis d'Amérique n 4 058 444, un procédé de ce type pour isoler des enrou- lements de machines rotatives dans lequel on utilise une composition de bain de revêtement comprenant du mica et un vernis en dispersion dans l'eau. D'autres brevets décrivent le dépôt par électrophorèse de mica, par utilisation de résines en dispersion dans l'eau, de manière similaire, pour lier les particules de mica déposées. Des brevets japonais de Mitsubishi Electric Corp. (les brevets japonais n 77 126 428, 81 05868 et 81 05867) ont la même ligne direc- trice, mais aucun d'eux ne décrit le dépôt électrolytique in-situ de mica sur des connexion électriques. Le brevet allemand n 1 018 088 de H.W. Rotter décrit l'utilisation de mica déposé électrolytiquement pour l'iso- lation de connexions électriques et présente une composition de bain de revêtement qui contient du mica divisé extrême- ment finement ( pour faciliter la liaison des flocons de mica. On trouve d'autres applications de mica déposé électrolytiquement, dans la littérature des brevets, qui comprennent l'utilisation d'un liant, que ce soit sous forme d'un polymère en dispersion dans l'eau ou d'une émulsion aqueuse. On mentionne des objets à revêtir, et par exemple des fils, des plaques et des plaques perforées. Aucun de ces procédés de l'art antérieur n'a suffi- samment donné satisfaction pour remplacer le procédé manuel avec tous ses inconvénients, et ceci pour une seule raison: les compositions de revêtement résultantes ne sont pas capables de supporter les conditions du milieu de fabrica- tion, coalesçant ou coagulant lorsqu'on les agite ou qu'on les laisse reposer pendant des temps prolongés. De plus, les émulsions et les dispersions utilisées jusque là conduisent à des revêtements qui ne présentent pas une épaisseur uniforme, en particulier sur des substrats conduc- teurs de forme irrégulière par ce que les différences d'intensité du champ électrique entraînent des différences d'épaisseur du revêtement isolant. La réponse à ces difficultés, reconnues de manière générale et depuis longtemps, ne se trouve dans aucun des brevets précédents, ni ailleurs dans la technique des brevets et reste encore à découvrir aujourd'hui. Grâce à la présente invention qui repose sur les nouvelles découvertes et idées indiquées ci-après, on peut supprimer les inconvénients de l'art antérieur et obtenir de nouveaux résultats et avantages. De plus, on peut en bénéficier sans que cela soit au détriment des considéra- tions économiques ou du rendement de production, ou de la qualité, de l'utilité ou de la valeur du produit. La nouvelle idée de base de la présente invention est d'abandonner les pratiques de l'art antérieur et d'abor- der le problème d'une manière totalement différente. En quelques mots, l'idée est d'utiliser un liant en solution dans le véhicule liquide de la composition de revêtement. On a découvert que lorsqu'on utilise ce type de solution au lieu d'une dispersion ou d'une émulsion, on supprime pratiquement la difficulté constituée par les zones épaisses et minces dans les revêtements déposés électrolytiquement dans la mesure o on obtient, en conséquence, des revêtements d'épaisseur pratiquement constante. C'est a oparemuent le résultat d'un effet d'auto- limitation provenant de ce que les dépôts sur un conducteur à partir d'un bain de revêtement contenant du mica et un liant soluble dans l'eau entraînent une passivation crois- sante du substrat, ce qui entraîne à son tour, une diminu- tion de la vitesse de dépôt avec le temps, de manière exponentielle. On a encore découvert que l'on pouvait régler la constante d'affaiblissement de ce système, qui détermine la rapidité avec laquelle cet effet se développe, en faisant varier la concentration en liant soluble dans l'eau et/ou en électrolyte dans le bainde revêtement. Les régions du conducteur soumises à un champ électrique d'intensité élevée commenceront donc à accumuler un revêtement plus épais que les régions soumises à un champ faible mais seront aussi plus rapidement passivées. Les régions soumises à un champ de faible intensité continueront donc d'acquérir un revêtement à une vitesse supérieure par rapport aix régions soumises à un champ d'intensité supérieure, et il en résulte une grande amélioration de l'uniformité de l'épaisseur du revêtement. En pratique, en appliquant ces découvertes et ces idées, on a déposé électrolytiquement des revêtements épais d'isolant micacé présentant une épaisseur de 1,27 mm ou plus sur des substrats conducteurs, ces revêtements étant partout d'épaisseur pratiquement uniforme en dépit des variations de géométrie du substrat. D'une manière générale1 la présente invention concerne une composition pour dépôt électrolytique essentiellement constituée par de 5 à 35 pourcent de mica particulaire, de 0,2 à 2 pourcent d'un liant de résine soluble dans l'eau, exprimés en solides résineux, de 0,001 à 0,20 pour cent d'électrolyte, le reste étant constitué par un solvant polaire. La composition contiendra, de préférence, de 10 à 16 pour cent de mica, de 0, 5 à 1,5 pour cent de liant de résine, de 0,002 à 0,05 pour cent d'électrolyte, le reste étant constitué par le solvant, ces pourcentages, tout comme les autres pourcentages indiqués ici, étant exprimés en poids Constituant Gamme de propor- Gamme de propor- tions large tions recommandée Mica 5 - 35 % 10 - 16 % Liant de résine soluble 0,2 - 2 % 0,5 - 1,5 % (exprimé en substances solides) Electrolyte 0,001 - 0,20 % 0,002 - 0,05% Solvant le reste le reste En utilisant les proportions de mica indiquées ci- dessus, on peut préparer des compositions pour la produc- tion d'isolants à base de mica déposés électrolytiquement, avec de la muscovite, de la phlogopite ou de la fluoro- phlogopite synthétique particulaire, bien que pour la plupart des applications, la muscovite soit recommandée. La taille de particules du mica est importante, car elle intervient dans les propriétés finales (rigidité diélec- trique, teneur en mica, poli etc.) de l'isolant, les tailles de particules les plus recommandées se situant entre 168pm et 25 Vm. On a déposé par électrophorèse et avec succès les matériaux suivants pour produire un isolant: muscovite broyée à l'état humide de 25 pm muscovite broyée à l'état humide de 45 pm muscovite broyée à l'état humide de 98 pm muscovite broyée àl'état humide de 168 4m phlogopite de 45 Um fluorophlogopite synthétique de 25 pm fluorophlogopite synthétique de 45 pm On a obtenu certains des meilleurs résultats avec de la muscovite de 168 pm et de 45 pm et il est même possible d'utiliser des petites particules de mica divisé par fluide. Les isolants préparés à partir de ces produits pré- sentent une bonne résistance à la tension. La muscovite broyée à l'état humide est nettement moins chère que le mica divisé par fluide ou traité thermiquement, utilisé normalement dans les rubans isolants. Certaines qualité de phlogopite permettent, de la même manière, une économie importante. Les liants, utilisés dans ces compositions, dans les proportions indiquées ici, sont des résines solubles dans l'eau, en particulier des polyesters modifiés contenant des sels d'ammonium quaternaires. On peut citer comme exemples de produits du commerce que l'on peut utiliser: Liant Source Aquanel 600 Schenectady Chemicals Inc. Aquanel 513 Schenectady Chemicals Inc. Aquanel 550 Schenectady Chemicals Inc. Sterling WS 79-028 Sterling Chemicals Sterling WS-200 Sterling Chemicals Thermelec G-4173 Ball Chemical Co Thermelec G-4221 Ball Chemical Co. L'emploi de produits solubles dans l'eau constitue une caractéristique majeure de l'invention. Ces polyesters solubles dans l'eau sont intéressants parce qu'ils sont, de manière inhérente, plus stables pour le dépôt électro- lytique que des suspensions ou des dispersions utilisés par d'autres. Ils présentent des durées de conservation et solution prolongées, comme on l'a noté dans l'exemple II ci-après. Ces résines présentent également la propriété très importante de codéposer des substances solides avec le mica. Lorsque du mica se dépose, des substances solides résineuses se déposent donc aussi et servent à lier les petits flocons de mica les uns aux autres. Les résines solubles dans l'eau présentent encore la propriété importante, lorsqu'elles déposent des subs- tances solides par dépôt électrolytique, de passiver pro- gressivement la surface du conducteur, ce qui entraîne une diminution de la vitesse de formation du revêtement. On peut régler facilement la constante d'affaiblissement de cette vitesse parce qu'elle est fonction de la concentra- tion en liant et/ou de la concentration en électrolyte. Cet effet est très important dans la mesure o il permet d'obtenir des épaisseurs d'isolant plus uniformes particu- lièrement lorsqu'on recouvre un-substrat de géométrie irrégulière. Les formes irrégulières sont habituellement à l'origine de différences d'intensité du champ électrique à la surface de conducteur, et on obtient donc normalement par dépôt électrolytique des revêtements plus épais ou plus minces, dans les régions o l'intensité du champ électrique est respectivement supérieure ou inférieure. Toutefois, lorsqu'on utilise des polymères solubles dans l'eau, on peut beaucoup diminuer l'importance des différences entre ces régions parce que la vitesse de dépôt dans les régions o l'intensité du champ électrique est plus élevée commencera à diminuer tôt, ce qui permettra aux régions o l'intensité du champ électrique est plus faible, d'acqué- rir un dépôt plus épais que cela n'aurait été possible autrement. L'exemple IV ci-après, démontre cet effet. L'emploi d'une quantité efficace d'électrolyte est également essentiel pour régler la vitesse de dépôt par électrophorèse. Cette quantité représente classiquement de 0,001 à 0,2 pourcent en poids de la composition totale. Il est nécessaire de choisir soigneusement l'élec- trolyte pour plusieurs raisons. Ainsi, des traces d'électro- lyte présentes dans le revêtement sec ne doivent pas inhiber ou nuire au durcissement de la résine d'imprégnation utilisée ensuite, l'électrolyte ne doit pas réagir en produisant des bulles de gaz pendant le dépôt, et l'électrolyte ne doit pas diminuer la stabilité de la composition de revêtement. On a essayé divers électrolytes, et ces essais ont permis de trouver que l'on pouvait obtenir de bons résultats en utilisant du nitrate d'ammonium ou de l'acétate d'alu- minium. On peut citer parmi d'autres électrolytes que l'on peut également utiliser NaCl; NaHPO4; Mg(C2H302)2; Na2SO4; KC1; (NH4)2SO4; etc. Dans la plupart des cas, l'eau distillée ou désionisée est tout à fait acceptable. On pourra également utiliser certains solvants polaires autres que l'eau, comme par exemple, le méthanol, l'éthanol ou leurs mélanges avec de l'eau. Le pH de la composition peut, en général, être compris entre 5,5 et 9,0 et, de préférence, toutefois, le pH ne doit pas être inférieur à 7, 0. En général, on ne le règle pas, mais il ne faut pas qu'il tombe au- dessous de ,5 pour assurer la stabilité du liant de polyester. Les exemples suivants illustrent encore l'invention, et dans ces exemples, tous les pourcentages sont exprimés en poids. EXEMPLE I On a préparé une composition de revêtement conforme à la présente invention en mélangeant les constituants suivants: 5 600 grammes de poudre de mica de muscovite de 168 pm vendus par Franklin Minerals, Inc., 560 grammes de vernis isolant soluble dans l'eau Aquanel 513 vendu par Schenectady Chemicals, Inc. (28 % de substances solides constituées par un polyester modifié par une huile), 2,5 grammes de chlorure de sodium et suffisamment d'eau distillée pour assurer le volume du bain à 34 litres. On a immergé un fil de cuivre de coupe droite rectangulaire (4,11 x 8,18 mm) dans la composition de revêtement coaxialement par rapport à un tube de cuivre de 7,62 cm mis à la terre. On a déposé du mica et du liant sur le fil par électrophorèse en lui appliquant un potentiel anodique de 60 volts en courant continu pendant 80 secondes. On a retiré le fil revêtu du bain et on l'a séché à 25 C pendant 15 heures, et on a fait durcir le liant à 165 C pendant 4 heures pour obtenir un revêtement micacé poreux. On a ensuite imprégné le revêtement sous vide et sous pression avec une résine époxy constitué par 60% de produit cycloaliphatique et 40% de résine époxy-bisphénol-A, comme le décrit Maskovitz dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 812 214. On a fait durcir la résine époxy pendant 6 heures à 160 C, pour obtenir un isolant consolidé, dépourvu de vides de 0,762 mm d'épaisseur contenant 40,4% de mica. On a soumis l'isolant à des essais pour déterminer sa résistance à la tension en enroulant en spirale autour du fil isolé, un fil de Cu nu de 1,016 mm et en appliquant une tension de 7500 volts à 60 Hz. L'isolant a résisté aux contraintes de tension et aux décharges couronne pendant 5035 heures. EXEMPLE II On a préparé, en suivant le procédé de l'exemple I, une composition, à partir de 5600 grammes de poudre de mica de muscovite de 45.m broyée à l'état humide vendu par Concord Mica Company, 560 grammes de vernis isolant soluble dans l'eau Aquanel 513, 1,0 gramme de chlorure de sodium, et suffisamment d'eau distillée pour amener le volume du bain à 32 litres. On a immergé un fil rectangulaire comme on l'a décrit dans l'exemple I, et on a déposé du mica, en appli- quant un potentiel anodique de 60 volts en courant continu au fil pendant 60 secondes. On a ensuite séché le fil, on l'a chauffé et on l'a imprégné sous vide et sous pression comme on l'a décrit dans l'exemple I. L'isolant résultant présentait une épaisseur de 0,711 mm et contenait 41, 4% de mica. Lorsqu'on l'a soumis à l'essai de résistance à la tension décrit dans l'exemple I, l'isolant a résisté pendant 3236 heures. EXEMPLE III On a préparé une composition de revêtement conforme à la présente invention en mélangeant les constituants suivants dans un récipient d'acier revêtu d'étain de 6,357 litres: 900 grammes de poudre de mica de muscovite de 45 pm, comme celle que l'on a indiquée dans l'exemple II, grammles d'un vernis de résine de polyester soluble dans l'eau, vendu sous la marque Sterling WS-200 WAT-A-VAR par Reichold Chemicals, Inc., 2 grammes de nitrate d'ammonium et suffisamment d'eau distillée pour amener le volume à 6,357 litres. On a ensuite conservé la composition dans un réci- pient fermé dé manière non étanche par un couvercle, pendant cinq mois à 25 C. Après cet essai visant à déterminer la durée de conservation, on a agité le bain doucement avec une palette. On a immergé dans le bain un objet constitué par deux bandes de cuivre rectangulaires se recouvrant sur 1,27 cm et brasées ensemble, recourbéesen forme de U et isolées avec des rubans au mica classiques uniquement sur leursextrémités. En utilisant le récipient comme terre, on a appliqué un potentiel anodique de 60 volts en courant continu pendant 350 secondes pour déposer le mica et le liant. On a ensuite séché l'objet pendant 15 heures à 25 C et on l'a chauffé pendant 6 heures à 160 C. On l'a ensuite imprégné sous vide et sous pression avec une version à durcissement accéléré de la résine époxy décrite dans l'exemple 1, et on l'a fait durcir pendant 6 heures à 160 C. On a ainsi obtenu un isolant uniforme de 3,175 mm d'épaisseur et se superposant à l'isolant classique cons- titué par le ruban sur environ 3,048 mm. La teneur en mica était de 36,9%. Lorsque l'on enroulait autour de l'interface entre le mica déposé par dépôt électrolytique et l'isolant classique une feuille de métal de 5,08 cm, on appliquait plus de 35000 volts à 60 Hz entre les bandes de cuivre et la feuille, sans claquage de l'isolant. L'exemple montre l'excellente durée de conservation de ces compositions dans des récipients ordinaires non scellés, ainsi que la rigidité diélectrique élevée de l'iso- lant résultant. EXEMPLE IV En suivant le procédé de l'exemple I, on a préparé une composition constituée par 900 grammes de poudre de il muscovite de 45pm, 200 grammes de vernis de polyester soluble dans l'eau Aquanel 513, 2 grammes de nitrate d'ammonium, on l'a diluée avec de l'eau distillée pour amener le volume à 6,357 litres et on l'a stockée dans un récipient d'acier revêtu d'étain. On a préparé une éprouvette à partir de deux barres de cuivre parallèles présentant des coupes droites rectan- gulaires de 2,54 cm x 0,635 cm, et mesurant 15,24 cm de long. Les barres étaient séparées par deux séparateurs phénoliques de 9,52 mm d'épaisseur placés à chacune des extrémités des barres et on a fixé les barres entre elles par des boulons. On a ensuite immergé l'éprouvette dans la composition de revêtement, on y a déposé du micaet du liant en appliquant un potentiel anodique de 100 volts en courant continu pendant un temps de 400 secondes. Le récipient métallique était mis à la terre et constituait la cathode du système de dépôt électrique. On a retiré les barres et on les a séchées 15 heures à 25 C, puis 6 heures à 105 C et finalement 6 heures à 160 C. On a ensuite imprégné les barres sous vide et sous pression avec une version à durcissement accéléré de la résine époxy décrite dans l'exemple I et on a fait durcir la résine à 160 C pendant 6 heures. L'isolant résultant présentait une épaisseur de 3,302 à 3,480 mm sur les faces extérieures de l'éprouvette et de 2,591 à 2,718 mm sur les faces intérieures. Cela représente seulement une diminution de l'épaisseur de l'iso- lant d'environ 15% dans la région o le champ électrique est moins intense. Cet exemple montre comment on peut obtenir une meilleure uniformité du dépôt d'isolant dans des régions o existe un champ électrique plus intense ou moins intense, en réglant simplement la concentration en liant soluble dans l'eau. Par comparaison, l'immersion de la même structure constituée de barres de cuivre, dans un bain contenant les mêmes constituants que dans l'exemple IV et 100 grammes d'Aquanel 513 au lieu de 200 g conduit à des dépôts de 6,40 mm et 2,16 mm, sur les faces extérieures et intérieures respectivement. On enregistre ici une diminution d'épais- seur de 66% dans la région o le champ électrique est moins intense. EXEMPLE V En suivant le procédé de l'exemple I, on a préparé une composition contenant 900 grammes de poudre de mica de phlogopite de 45 pm vendue par Martin Marietta Inc., 170 gram- mes d'un vernis de polyester soluble dans l'eau vendu sous la marque Sterling WS79-028 WAT-A-VAR par Reichold Chemicals, Inc., et 2 grammes de nitrate d'ammonium, dilués avec de l'eau distillée pour amener le volume à 6,357 litres dans un récipient métallique. On a immergé des substrats constitués par des fils de cuivre similaires à ceux de l'exemple I dans la composi- tion de revêtement et on a appliqué un potentiel anodique de 60 volts en courant continu pendant 180 secondes, en laissant le récipient métallique à la terre. On a retiré les barres revêtues de mica et de résine et on les a séchées pendant 18 heures à 25 C puis on les a faites durcir pendant 4 heures à 170 C. On a ensuite imprégné les fils revêtus sous vide et sous pression avec une version à durcissement accéléré de la résine époxy décrite dans l'exemple I, et on a fait durcir la résine pendant 6 heures à 160 C. L'isolant final portait un dépôt uniforme d'environ 2,413 mm et contenait 38% de mica. EXEMPLE VI En suivant le procédé de l'exemple I, on a préparé une composition contenant 5600 grammes de poudre de mica de muscovite de 45 pm, 560 grammes de résine de polyester soluble dans l'eau Aquanel 513, 17,5 grammes d'acétate d'aluminium basique (stabilisé avec de l'acide borique) et suffisamment d'eau distillée pour amener le volume à 34 litres. On a immergé un objet de cuivre de structure tubulaire irrégulière dans le bain, en agitant, et on y a déposé du mica et du liant en appliquant un potentiel anodique de volts en courant continu pendant 180 secondes. On mainte- nait simultanément une feuille de métal immergée au potentiel de terre pour qu'elle serve de cathode. On a séché l'objet pendant 18 heures à 25 C et on a fait durcir le revêtement pendant 6 heures à 170 C. On a ensuite imprégné l'objet sous vide et sous pression ccmme on l'a décrit dans l'exemple I. L'isolant résultant présentait une épaisseur uniforme d'environ 2,54 mm et contenait 35% de mica. Le tableau suivant donne les pourcentages en poids utilisés pour les compositions des exemples précédents. TABLEAU I Ex.I Ex. II Ex.III Ex.IV Ex.V Ex.VII Mica 14,85 15,69 11,00 11,09 11,00 14,85 Liant 1,49 1,57 2,07 2,46 2,07 1,49 (substances solides résineuses) (0,50) (0,52) (0,83) (0,82) (0,83) (0,50) Electrolyte 0,0066 0,002 0,024 0,025 0,024 0,046 Eau distillée 83,65 82,74 86,89 86,42 86,89 83,62 EXEMPLE VII Pour comparer les effets que l'on obtient en utilisant des résines solubles dans l'eau par rapport à ceux que l'on obtient en utilisant des résines dispersées dans l'eau pour le dépôt de mica par électrophorèse, on a préparé des éprouvettes composées de deux barres de cuivre parallèles (appelées barre X et barre Y) présentant la forme et les dimensions indiquées dans l'exemple IV. On a préparé des bains pour dépôts électrolytiques constitués par 0,908 gram- mes de muscovite de 45 pm, 2 grammes de nitrate d'ammonium, 114 grammes (exprimés en substances solides) de résine et 6,357 litres d'eau distillée. Les résines comparées dans la composition précé- dente sont celles indiquées dans le tableau suivant. Dans la description et dans le tableau donnant les résultats expérimentaux, qui suivent, on identifie les échantillons déposés par dépôt électrolytique, par la résine utilisée. TABLEAU II Résines A. Résines solubles dans l'eau Ai. Aquanel 513, un polyester soluble dans l'eau vendu par Schenectady Chemical Company A2. Aquanel 550, un polyester soluble dans l'eau vendu par Schenectady Chemical Company A3. G.E. 111-244, un polyester soluble dans l'eau vendu par General Electric Company. B. Résines en dispersion dans l'eau B1. Rhoplex TR-407, une résine acrylique en dispersion, vendue par Rohm and Haas Company, B2. Rhoplex AC1533, une résine acrylique en dispersion, vendue par Rohm and Haas Company, B3. Rhoplex AC-1822, une résine acrylique en dispersion, vendue par Rohm and Haas Company, B4. Cavalite, une résine acrylique en dispersion, vendue par E.I. DuPont de Nemours and Company. On a déposé du mica et du liant par dépôt électrolytique sur le fil en appliquant un potentiel anodique de 80 volts en courant continu pendant 180 secondes, sauf pour l'éprou- vette B2, pendant 130 secondes, et pour l'éprouvette B4, pendant 120 secondes. Dans tous les cas, le revêtement extérieur était plus épais que le revêtement intérieur à cause de la différence d'intensité du champ électrique. Dans le cas des revêtements produits avec des résines solubles dans l'eau, on a obtenu une meilleure uniformité de l'épaisseur entre l'intérieur et l'extérieur, comme le montre le rapport I/E. D'autre part, les résines en dispersion dans l'eau étaient beaucoup plus influencées par la différence d'intensité du champ. électrique comme le montre le rapport I/E nettement infé- rieur. On a reporté les résultats dans le tableau suivant: TABLEAU III Résines Barres Epaisseur Epaisseur Rapport à l'inté- à l'inté- rieur rieur I/E I (mm) E(mm) A. Résines solubles dans l'eau Ai. Aquanel 513 X 1,778 2,489 0,71 Y 1,981 2,515 0,79 A.2. Aquanel 550 X 1,448 2,489 0,58 Y 1,524 2,489 0,61 A3. GE-111-244 X 2,032 2,591 0,78 Y 2,235 2,845 0,79 B. Résines en dispersion dans l'eau B1. Rhoplex TR-407 X 0,483 1,245 0,39 Y 0,483 1,321 0,37 B2. Rhoplex AC-1533 X 1,067 3,429 0,31 Y 1,219 3,048 0,40 B3. Rhoplex AC-1822 X 1,143 2,667 0,43 Y 1,372 2,921 0,47 B4. Cavalite X * Y * *. * Les revêtements n'adhéraient pas aux barres et aucune mesure n'a été possible. On a également préparé des barres-éprouvettes simi- laires à celles utilisées dans l'essai de détermination de l'épaisseur, et on les a soumises à un rinçage sous l'eau courante d'un robinet. Les échantillons Al, A2 et A3, continuaient d'adhérer aux barres. On n'a pas pu mesurer l'échantillon B4 car son adhérence à la barre étaitinsuffisante. L'échantillon B3 a été facilement éliminé par le lavage. Les échantillons B1 et B2 s'éliminaient partiellement, laissant apparaitre des zones de cuivre et à d'autres endroits, le revêtement présentait une diminution d'épaisseur. Les résultats obtenus dans ces essais confirment le fait que l'on peut obtenir de meilleurs résultats dans le dépôt de mica par dépôt électrolytique en utilisant des résines solubles dans l'eau, au lieu de résines en disper- sion dans l'eau. REVENDICATIONS 1. Composition pour dépôt électrolitique caractérisée en ce qu'elle comprend essentiellement, en pourcent en poids, de 5 à 35% de mica particulaire, de 0,2 à 2% d'un liant de résine soluble dans l'eau, exprimés en solides résineux, de 0,01 à 0,20 % d'électrolyte, le reste étant constitué par un solvant polaire. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le mica présente une dimension particulaire comprise entre 168 pm et 25 pm. 3. Composition selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle comprend essentiellement, en pourcent en poids, de 10 à 16% de mica, de 0,5 à 1,5% de solides résineux cons- tituant le liant, de 0,02 à 0,05% d'électrolyte, le reste étant constitué par un solvant polaire. 4. Composition selon la revendication 1 ou 3, carac- térisée ence que le solvant polaire est, pour l'essentiel, de l'eau. 5. Composition selon la revendication 4, caractérisée en ce que le liant est un polyester soluble dans l'eau. 6. Composition selon la revendication 1 ou 3, caractérisée en ce que le mica est choisi dans le groupe constitué par la muscovite, la phlogopite, et la fluoro- phlogopite. 7. Composition selon la revendication 1 ou 3, caractérisée en ce que les électrolytes sont choisis dans le groupe constitué par le nitrate d'ammonium, le chlorure de sodium, le chlorure de potassium, le phosphate de sodium, l'acétate d'aluminium, le sulfate de sodium, le sulfate d'ammonium, et leurs mélanges. -8. Composition selon la revendication 4, caractérisée en ce qu'elle comprend, en pourcent en poids, environ 11,0% de mica, 0,83% de solides résineux constituant le liant, 0,024 % d'électrolyte et 86,89% d'eau.