FR 2552243 A1 19850322 FR 8414289 A 19840918 La présente invention concerne un procédé de commande d'installations intégrées de fabrication qui comporte une unité de traitement comportant un dispositif de transport destiné à faire avancer les pièces prévues 5 et un certain nombre de postes de travail destinés à exécuter un certain nombre d'opérations sur les pièces, le dispositif de transport étant destiné à être adressé afin qu'il transporte les pièces à des postes choisis de travail en fonction d'un programme prédéterminé afin 10 que les opérations particulières aux pièces individuelles soient exécutées Le procédé comprend la planification de la construction réfléchie de l'installation, en ce qui concerne les postes de travail et le fonctionnement, le transport des pièces par le dispositif de transport 15 étant pris en considération, aux divers postes de travail, par simulation du plan de travail dans un ordinateur avec utilisation de données établies, reçues dans l'ordinateur et concernant des opérations nécessaires au traitement des pièces, des données portant sur les opérations 20 elles-mêmes, ainsi que des informations sur la construction et l'appareillage convenables des postes de travail destinés à exécuter ces opérations. L'invention concerne aussi un dispositif destiné à la mise en oeuvre de ce procédé de commande d'installa25 tions intégrées, le dispositif comprenant une unité de traitement qui comporte un dispositif de transport des pièces mises en oeuvre au cours de la fabrication et un certain nombre de postes de travail destinés à effectuer des opérations sur les pièces Le dispositif de transport 30 est destiné à être adressé par un appareillage d'adressage afin que les pièces soient transportées à des postes choisis de travail en fonction d'un programme pédéterminé assurant l'exécution d'opérations particulières aux pièces individuelles. On connaît dépuis longtemps l'utilisation d'installations intégrées de fabrication d'objets à l'échelle industrielle De telles lignes de fabrication comportent plusieurs postes de travail dans lesquels une ébauche est usinée ou traitée afin que l'objet voulu soit formé. Dans certains cas, de telles lignes de fabrication sont destinées à la fabrication d'un objet terminé à partir 5 de la matière première, mais dans d'autres cas, seules certaines opérations de traitement sont exécutées, par exemple la fabrication de l'objet terminé à partir d'un objet semi-fini, la fabrication d'un objet semi-fini à partir d'ébauches non traitées ou seulement partiellement traitées, 10 ou un traitement partiel tel qu'une finition de la surface, des opérations de commande ou un conditionnement. De manière caractéristique, dans cette fabrication à la chaîne, la pièce avance le long d'un chemin de transport sur lequel elle passe au niveau d'un certain nombre 15 de postes de travail auxquels elle est soumise successivement à des opérations de traitement nécessaires pour qu'elle soit mise à la forme finale voulue L'installation de traitement nécessaire à ces opérations doit donc comprendre à la fois un dispositif de transport destiné 20 à déplacer la pièce le long du chemin de transport et un certain nombre de postes de travail Certaines opérations peuvent être plus longues que d'autres si bien que certains postes doivent être multipliés afin qu'ils permettent la direction du courant de pièce suivant plusieurs chemins 25 parallèles lors de l'exécution de l'opération En règle générale, il faut de même des dispositifs destinés à former des files d'attente, dans lesquelles les pièces peuvent se rassembler entre les postes afin que les différences de durées de traitement soient régularisées Lorsque 30 les postes de travail sont mis en oeuvre manuellement, on essaie de planifier les opérations individuelles de manière que les diverses opérations aient des temps optimaux égaux dans la mesure du possible afin que les temps d'attente et une utilisation insuffisante de la capacité 35 de certains postes soient réduits. Il est parfois souhaitable, pour le traitement d'objets différents les uns des autres, de pouvoir faire varier les opérations exécutées le long de la chaîne de fabrication Par exemple, il peut être souhaitable de fabriquer simultanément des objets différents ou divers et de les mélanger en fonction de divers critères Dans 5 d'autres cas, il peut être souhaitable de fabriquer de petites séries d'objets différents ou divers, successivement, ou en alternance en petites séries et en grandes séries. Ces opérations peuvent être réalisées par réali10 sation de certains postes afin qu'ils exécutent des opérations en alternance ou par réalisation d'autres postes de travail pour d'autres opérations, et dans ce cas les chemins suivis par les pièces aux différents postes sont commandés en conséquence Evidemment, les deux procédés 15 peuvent être utilisés dans une même installation En outre, dans des installations qui ne sont pas réalisées directement pour une telle variété de fabrication, il peut être nécessaire de temps *en temps de modifier le procédé de traitement, d'une manière peu importante ou 20 au contraire importante, par exemple à la suite d'un changement de modèle de l'objet fabriqué. Les installations de traitement du type considéré constituent un système complexe On cherche à réaliser de telles installations de manière qu'elles donnent des 25 résultats satisfaisants et de préférence optimaux en ce qui concerne le volume de fabrication, par rapport aux ressources utilisées On essaie aussi de réduire au minimum les risques de perturbation au cours des opérations de traitement Le degré de complication augmente 30 lorsque le nombre de postes de traitement augmente, et il devient particulièrement important lorsque des opérations diverses de traitement doivent être effectuées L'obtention de résultats satisfaisants nécessite essentiellement que l'installation soit conçue de manière réfléchie en 35 ce qui concerne la sélection des postes de travail et les autres appareillages, et la planification du diagramme de transport Ensuite, un contr 6 le est nécessaire à la vérification de l'obtention réelle des résultats voulus et du fait que l'installation fonctionne sans perturbations. En cas d'apparition de perturbations, celles-ci doivent pouvoir être éliminées le plus tôt possible, dans le 5 cas de défauts temporaires par utilisation de mesures correctrices et dans le cas de défauts de l'installation par modification de l'installation elle-même ou de l'opération mise en oeuvre. On sait déjà utiliser un fonctionnement simulé 10 d'un modèle d'installation pour la vérification systématique de diverses alternatives de construction afin d'obtenir des résultats optimaux lors de la conception de l'installation L'utilisation d'ordinateurs pour une telle opération simulée est excellente pour l'établissement des conditions 15 qui doivent donner des résultats optimaux dans l'installation, dans certaines conditions prédéterminées L'installation réelle est alors réalisée d'après les résultats obtenus pendant le fonctionnement simulé Lorsqu'on a pu établir de telles conditions de manière qu'elles corres20 pondent très bien aux conditions réelles et futures de fonctionnement, la conception reposant sur une telle simulation effectuée à l'aide d'ordinateurs a montré qu'elle donnait d'excellents résultats Les perturbations qui apparaissent néanmoins lors du fonctionnement pratique 25 de l'installation sont supprimées par élimination des sources de perturbations lorsqu'elles apparaissent Il n'est pas nécessaire de mettre en question l'ensemble adopté et établi de l'installation En d'autres termes, une installation réalisée sur la base d'une simulation 30 sur ordinateur convenablement menée donne habituellement le résultat prévu après une certaine période de mise en route. Dans le type de fabrication de plusieurs petites séries, en alternance rapide, ou lorsque les objets qui 35 doivent être formés comportent certaines modifications individuelles, parfois sous forme d'un très grand nombre de variantes, il est évidemment particulièrement intéressant de pouvoir utiliser une simulation sur ordinateur pour la conception de l'installation et pour la détermination du déroulement des opérations nécessaires à la fabrication des objets avec leurs diverses variantes Malgré les 5 excellentes conditions indiquées précédenment, la simulation sur ordinateur n'a pas présenté le succès prévu dans les essais réels de réalisation d'installations destinés à une fabrication très diverse, avec des résultats optimaux. Ceci est dû à la difficulté de la prise en considération, 10 par la simulation sur ordinateur, de tous les facteurs irrationnels apparaissant lors du fonctionnement réel et provoquant des perturbations des opérations tout en nécessitant certains réglages à la mise en route Les difficultés de cette nature apparaissent chaque fois 15 qu'un nouveau programme de fabrication est adopté, ceci étant d'autant plus gênant que les changements de programmes sont fréquents. L'invention a pour objet un procédé de commande d'installations intégrées de fabrication, rendant possible 20 l'utilisation des avantages de la simulation sur ordinateur, même dans une fabrication mettant en oeuvre des opérations très diverses et de petites séries successives. L'invention concerne donc un procédé qui rend possible la mise en oeuvre d'une installation immédiatement 25 ou après une courte période de la manière exacte établie pendant la simulation sur ordinateur, et le maintien de ce fonctionnement pendant toute la période pendant laquelle le procédé de travail adopté doit être utilisé. Elle concerne aussi un dispositif permettant 30 la mise en oeuvre du procédé précité. Plus précisément, l'invention concerne un procédé tel qu'un programme d'ordinateur choisi pour le fonctionnement de l'installation représente un plan établi de travail, et ce plan est exécuté pendant le fonctionnement 35 réel de l'installation et en synchronisme avec celle-ci, l'installation ayant un certain nombres de dispositifs de commande destinés à enregistrer les données portant sur les événements qui ont réellement lieu dans l'installation, par exemple le passage des pièces et leur repos dans certaines sections de l'installation, les dispositifs de commande étant reliés à l'ordinateur et étant utilisés 5 afin qu'ils transmettent à celui-ci des données destinées à permettre la comparaison du fonctionnement réel et du résultat donné au fonctionnement selon le plan simulé de travail et aux résultats établis pendant ce fonctionnement simulé, le dispositif comprenant un élément indica10 teur qui est relié à l'ordinateur et qui, à la suite d'un signal provenant de l'ordinateur et indiquant un défaut d'accord entre les données réelles et simulées de travail, indique une irrégularité de fonctionnement et déclenche ainsi des mesures correctrices manuelles et/ou 15 automatiques afin que le fonctionnement corresponde au programme prévu du fonctionnement simulé. Le dispositif selon l'invention comporte de manière connue un ordinateur destiné à recevoir des données concernant les pièces à traiter dans l'installation, portant 20 sur les opérations nécessaires de travail, des données concernant les opérations respectives de travail et relatives à des facteurs tels que l'intervalle de travail, les machines nécessaires et les outils à utiliser et, le cas échéant, la compétence de l'opérateur, des données 25 concernant le dispositif de transport et notamment des facteurs tels que l'intervalle de transport correspondant au transport entre des postes de travail respectifs et dans de tels postes de travail destinés à exécuter les opérations, l'ordinateur étant destiné à simuler des 30 plans de travail qui commandent les caractéristiques de l'installation pendant les opérations de travail et le transport afin que les pièces respectives subissent le traitement adopté avec établissement d'un plan réfléchi de travail qui règle le fonctionnement de l'installation 35 à l'aide de cette simulation L'installation a un dispositif de commande, de préférence sous forme de capteurs. Ceux-ci sont destinés à transférer des informations vers l'ordinateur, ces informations concernant l'avance assurée par le dispositif de transport et le passage des pièces à certains points de vérification de l'installation, ainsi que l'identification des pièces transmises à l'instal5 lation, l'ordinateur, lorsqu'il reçoit l'information du dispositif de commande, étant destiné à commander l'exécution du plan adopté de travail en synchronisme avec les événements réels dans l'installation, avec comparaison du plan de travail et du fonctionnement réel, le dispositif 10 comportant en outre un dispositif indicateur destiné à afficher une information indiquant un défaut d'accord entre le plan de travail exécuté par l'ordinateur et le fonctionnement réel simultané de l'installation. D'autres caractéristiques et avantages de l'inven15 tion seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 représente un poste de travail d'une installation de traitement; la figure 2 est un schéma de l'ensemble de l'installation; les figures 3 et 4 représentent deux variantes de mise en oeuvre correspondant au schéma de la figure 2; et la figure 5 est un schéma représentant le disposi25 tif incorporé à l'ensemble de l'installation. La figure 1 représente un exemple de poste de travail qui peut être incorporé dans une installation à laquelle l'invention peut s'appliquer L'installation comporte un transporteur principal 1 dont la partie princi30 pale est formée d'un rail 2 formant de préférence une boucle sans fin (une partie du rail seulement du transport principal est représentée sur la figure 1) Le rail entoure un organe menant sous forme d'un cable, d'une cha ne ou d'un dispositif équivalent qui se déplace de façon continue 35 à l'intérieur du rail 2 et le long de celui-ci en déplaçant un certain nombre de crochets roulants 3 qui dépassent le long du rail Ces crochets roulants 3 sont destinés à porter des supports 4 de produit qui glissent le long du rail 2 sur des roues Les supports sont destinés à porter les pièces 15 à traiter dans l'installation La figure 1 représente les pièces 15 sous forme de pièces textiles qui forment une chemise lorsqu'elles sont cousues. 5 Un transporteur dérivé 5 part du transporteur principal 1 à chaque poste de travail de l'installation. Chaque transporteur dérivé a un point de commutation d'entrée qui comporte un tronçon de rail 6 qui peut être baissé vers le transporteur principal, et un dispositif 7 10 de mise en action Le commutateur 6, 7 est suivi d'une partie d'entrée 8 du rail 9 qui descend devant le poste de travail La partie 8 remonte vers une position d'arrêt représentéepar un organe 10 de butée Peu après celui-ci, le rail 9 a une partie 11 qui remonte Le transporteur 15 en dérivation 5 aboutit à une partie de distribution 12 qui redescend au-dessus du rail 2 du transporteur principal Le point 6 de commutation peut être déplacé entre deux positions, l'une dans laquelle il est soulevé au-dessus du rail 2 du transporteur principal comme l'in20 dique la figure 1 et une seconde position dans laquelle son extrémité libre est contre le rail 2 Dans la première position, le point 6 permet aux supports de continuer le long du transporteur principal sans s'arrêter Dans la seconde position, les supports sont guidés au point 25 6 et, lorsqu'ils atteignent la partie descendante du rail 9, ils descendent et viennent contre l'organe 10 de butée L'abaissement du point 6 de commutation s'effectue lorsque le dispositif 7 de manoeuvre a indiqué que le support qui se rapproche du transporteur dérivé doit 30 être transmis au poste associé de travail Ceci peut être réalisé de diverses manières mais, sur la figure 1, on a indiqué un mécanisme qui comporte des cames de guidage qui peuvent être avancées ou reculées sur l'organe de support, ces cames pouvant sortir vers une position 35 externe ou rentrer vers une position interne, afin qu'elles coopèrent ou non avec le dispositif 7 de manoeuvre Celuici, lorsqu'il vient en butée contre le dispositif avec une combinaison prédéterminée de cames en saillie, c'est-à-dire en position externe sur la série de cames, commande l'abaissement du point 6 de commutation Lorsqu'aucune combinaison n'est réalisée, le point 6 de commutation garde sa position 5 haute De cette manière, des supports de produit qui ont des codes convenables et auxquels des produits sont suspendus peuvent passer sur le transporteur dérivé voulu pour atteindre le poste de travail voulu Dans la suite, ce déplacement prédéterminé vers les transporteurs choisis 10 en dérivation est appelé "adressage". L'organe ou élément 10 de butée forme un point d'attente des supports Lorsque la personne qui se trouve au poste de travail veut traiter le produit suspendu au support le plus proche de l'organe 10 de butée, plusieurs 15 supports peuvent former une file derrière l'organe de butée, et le produit peut être déplacé vers une position convenant à son traitement La pièce 15 peut alors être traitée La figure représente une opération de couture réalisée avec une machine à coudre 16 qui constitue l'appa20 reillage de ce poste de travail La machine à coudre est desservie par un opérateur Lorsque le travail à effectuer à ce poste est terminé, le produit peut avancer à la suite de la manoeuvre d'une pédale 55 Il est alors libéré et glisse vers le rail 9 qui se trouve au-dessous. 25 Le support du produit, afin qu'il atteigne le poste suivant de travail au cours du cycle prévu de fonctionnement, doit être réadressé lors de l'utilisation du mécanisme précité d'adressage, et l'opération est réalisée lorsque le produit passe en face d'un ensemble 17 30 d'adressage Dans cet ensemble, un certain nombre de cames peut être mis en saillie ou en retrait à l'aide de touches qui commandent le déplacement des cames des supports lorsque ceux-ci passent devant l'ensemble 17 d'adressage Les cames du support, lorsqu'elles ont été 35 ainsi déplacées, forment ensuite une nouvelle combinaison convenant au transport du support du produit au poste de travail suivant. Lorsque la pièce doit encore avancer, le support 4 est transporté de la partie inférieure du rail 9 le long de sa partie ascendante 11 L'avance est réalisée par des crochets menants 18 qui effectuent un mouvement 5 d'aller et retour le long de la partie 11 du rail La course suffit pour que le support soit prélevé par le crochet inférieur qui peut être replié et transporté vers un organe 19 de verrouillage afin qu'il soit ensuite saisi par le crochet supérieur et transporté dans la 10 partie 12 de distribution Ensuite, il descend sur le rail 2 du transporteur principal 1 et continue le long de celui-ci vers le poste suivant correspondant à son adresse Cette disposition est décrite plus en détail dans le brevet suédois n 352 052. La figure 2 représente une composition possible d'une installation de traitement dans son ensemble Cette figure représente le transporteur principal 1 en forme de boucle et un certain nombre de transporteurs en dérivation 5 Ces derniers rejoignent un certain nombre de postes 20 de travail ou passent en face de ces postes, portant les références 21 à 27 sur la figure 2 Certains des postes peuvent être commandés par un opérateur (indiqué par un cercle 28), alors que le fonctionnement d'autres postes, par exemple les postes 23 et 24, peut être tota25 lement automatique La figure 2 indique aussi les positions de travail des produits, représentées par l'élément 10 de butée, et l'ensemble 17 de réadressage Dans la partie 8 d'entrée et dans la partie 11 de sortie des transporteurs dérivés 5, des dispositifs 20 de détection capteurs sont 30 aussi disposés comme l'indique aussi la figure 1 Les figures représentent un ensemble 30 d'alimentation et un ensemble 31 d'évacuation Ces ensembles ont des dispositifs séparés 32 et 33 de détection Le transporteur principal 11 a aussi un capteur 37 Des capteurs 20, 35 32, 33 et 37 sont décrits plus en détail dans la suite du présent mémoire. L'ensemble 30 d'alimentation est destiné à permettre l'entrée de nouveaux supports de produits sur le transporteur principal 1 lorsque de nouvelles pièces doivent être transmises à l'installation Un ensemble de ce type peut être mécanique mais il ne l'est pas obliga5 toirement puisque le transporteur principal peut recevoir de nouvelles pièces placées manuellement -à partir d'une réserve voisine de pièces ou de semiproduits L'ensemble 32 d'évacuation est destiné à recevoir les pièces qui ont été traitées tout au long du programme et qui sont 10 donc prêtes à être transférées à une réserve ou vers un autre ensemble De préférence, l'ensemble 32 d'évacuation comporte une chaîne en dérivation 34 sur laquelle les supports peuvent être conservés et vers laquelle ils sont adressés de la manière décrite précédemment 15 en référence aux postes de travail Dans ce cas aussi, un traitement manuel des produits finis est possible et les produits finis sont alors retirés du transporteur principal à la main afin qu'ils soient transportés ultérieurement. Pendant le fonctionnement de l'installation, les pièces sont ainsi transmises successivement au transporteur principal 1 et sont ensuite transportées aux postes choisis de travail auxquels le traitement voulu a lieu Les opérations ne doivent pas être obligatoirement 25 exécutées dans la séquence formée par les postes respectifs de travail Les supports peuvent passer plusieurs fois autour du transporteur principal et peuvent revenir à des postes auxquels ils sont déjà passés Lorsque toutes les opérations ont été exécutées sur les pièces, le support 30 correspondant est transmis à l'adresse finale qui est l'ensemble d'évacuation 31. On a décrit la disposition possible du transporteur afin qu'il transporte des produits le long d'un transporteur principal et vers des postes choisis de 35 travail auxquels ils sont adressés Cette disposition permet la construction d'une installation de traitement ayant d'une part un dispositif de transport des pièces et d'autre part des postes de travail dans lesquels des opérations prédéterminées sont exécutées successivement. L'installation est d'un type dans lequel les pièces, en fonction du traitement nécessaire, peuvent être trans5 portées vers tous les postes de travail ou seulement certains, suivant une séquence prédéterminée La réalisation des postes afin qu'ils permettent diverses opérations, par exclusion de certaines opérations, certaines pièces passant en dérivation aux postes associés de travail 10 sur le transporteur principal, permet, sans aucun changement de l'installation et par simple adressage sélectif des pièces, l'exécution de différents types d'opérations de traitement, en nombre variable, sur les pièces transmises successivement à l'installation Les modifications impor15 tantes des opérations ou de la nature du traitement peuvent être réalisées par modification des postes de travail dans leur ensemble, par exemple par modification des spécifications de la tâche à exécuter et des opérations effectuées aux postes manuels, par échange d'outils, par 20 utilisation plus ou moins grande de la capacité disponible de traitement ou par échange des machines et appareils utilisés. Le mécanisme de transport peut aussi être adapté au transport de pièces à des postes identiques mais en 25 double, choisis en fonction de la capacité disponible. La réalisation de l'installation de cette manière rend possible le passage de la fabrication à des pièces de types différents, nécessitant un traitement de degré différent, par réglage du mécanisme de transport, parfois 30 complété par des modifications du poste de travail et notamment des opérations exécutées à ce poste Des pièces peuvent aussi être mélangées, chacune étant adressée au poste de travail correspondant à l'opération à réaliser sur elle. On a indiqué que le traitement de pièces différentes pouvait être exécuté dans l'installation L'expression "traitement" est utiliséedans son sens le plus général. Comme indiqué initialement, le traitement peut être de types très divers, allant d'opérations de fabrication telles qu'un montage, un assemblage, une vérification et un réglage d'un produit complet, à partir de la matière 5 première, jusqu'à des opérations plus limitées telles qu'un simple montage et un emballage Le type de traitement, d'usinage ou d'opérations à exécuter sur les pièces détermine la disposition et la construction des postes de travail alors que le principe de fonctionnement du trans10 porteur, avec la possibilité d'adressage des pièces, reste le même. On a ainsi décrit un exemple de réalisation de transporteur Cet exemple s'applique à l'industrie du vêtement D'autres types de produits nécessitent une 15 modification correspondante du transporteur Un type courant de mécanisme de transport utilisé pour l'avance de divers types de pièces est la courroie transporteuse, qui diffère du transporteur suspendu représenté Le mécanisme de transport à courroie transporteuse doit être 20 équipé de commutateurs, de transporteurs en dérivation, de poussoirs et de dispositifs analogues destinés à répartir les pièces aux divers postes de travail Dans la lecture de la description qui suit concernant le procédé de commande de l'installation selon l'invention, on doit consi25 dérer que la nature, la disposition et la construction de l'installation utilisée et son processus de mise en oeuvre peuvent varier très largement. Dans une installation du type considéré, des cycles de travail différents, souvent suivant une séquence 30 très courte, doivent pouvoir être exécutés Dans certaines opérations de fabrication, de très courtes séries d'objets peuvent être fabriquées journellement Dans d'autres cas, une série de pièces différant constamment peut être traitée dans l'installation Le premier type correspond 35 souvent à l'industrie des vêtements dans laquelles des vêtements de styles divers, en matériaux divers et de tailles différentes sont fabriqués en séries relativement petites Ce dernier cas se présente souvent par exemple dans le montage d'appareils car un modèle de base est modifié en fonction des ordres à satisfaire. Le procédé selon l'invention et le dispositif destiné à sa mise en oeuvre sont destinés à l'établissement 5 rapide et rationnel de la mise en oeuvre optimale pour chaque type de pièces,ainsi que l'établissement des données nécessaires au contrôle de la disposition de l'installation, notamment des chemins de transport ainsi que la construction et la disposition des postes de travail Il doit être 10 possible en outre d'utiliser le programme obtenu pour le fonctionnement de l'installation pendant sa commande. Le procédé a les caractéristiques principales suivantes. A Les étapes nécessaires de traitement de 15 chaque type de pièces à traiter sont déterminées Cela signifie que les données concernant la nature des opérations, la durée des diverses opérations et, lorsqu'elles sont interdépendantes, la séquence d'exécution des opérations, doivent être établies. B Dans le cas de plusieurs types de pièces, c'est-à-dire dans le cas de variantes et de modifications d'un modèle oud'un dessin de base, qui doivent être fabriquées simultanément, le tri à utiliser est établi et, en conséquence, les opérations à modifier dans l'assortiment 25 sont déterminées. C Les données nécessaires à la fabrication des pièces de l'assortiment et concernant les chemins de transport sont établies Les types de supports qui sont nécessaires au produit traité sont alors déterminés. 30 D D'après les étapes à exécuter et, le cas échéant, leurs modifications, les types de postes de travail nécessaires dans l'installation sont déterminés. Simultanément, l'appareillage, par exemple les outils, etc, est déterminé pour les divers postes. E De même, d'après les différentes étapes prévues et le choix déterminé du poste de travail, la force de travail nécessaire est déterminée A cet égard, la compétence particulière nécessaire à certains postes est déterminée et la main d'oeuvre qui possède cette compétence nécessaire disponible est aussi déterminée. La capacité de la main d'oeuvre peut être étudiée, permet5 tant ainsi l'adaptation de la durée des opérations à la capacité et à l'expérience du personnel disponible. F Les données nécessaires au transporteur sont alors déterminées En particulier, on doit déterminer quel type de support doit être utilisé en fonction de 10 l'assortiment des pièces à fabriquer (voir point C) Des informations concernant le temps nécessaire au déplacement des pièces sur les divers tronçons de transporteur du plan doivent aussi être disponibles. G L'état actuel de l'installation est établi, 15 c'est-à-dire sa construction et sa disposition pour le traitement de séries antérieures de produits. H Dans la mesure du possible, les situations irrégulières qui peuvent se présenter doivent être déterminées et les situations les plus fréquentes de ce type 20 au moins sont déterminées Comme exemples, on peut citer les défauts d'une pièce transmise à l'installation ou la transmission d'une pièce erronée, les défauts apparaissant aux postes de travail, et nécessitant un remplacement d'outils, les interruptions non planifiées mais nécessaires 25 du travail des ouvriers, et les pannes du transporteur. Des mesures correctrices doivent être déterminées pour la compensation de ces défauts possibles Il peut être avantageux de distinguer entre les défauts temporaires et les défauts dus à la nature de l'installation Les 30 premiers nécessitent des mesures correctrices individuelles et occasionnelles alors que les autres rendent nécessaire le changement de l'opération afin que des défauts de même nature n'apparaissent pas ultérieurement. I D'après les données établies en A à H comme 35 indiqué précédemment, la planification rationnelle du traitement de la pièce et ses déplacements dans l'installation sont établis A cet égard, on doit considérer à la fois la disposition de l'installation et ainsi la sélection des postes de travail et de leur appareillage, si bien que, en plus des besoins immédiaux concernant les différentes étapes de travail, on doit aussi considérer 5 des précautions destinées à éviter des modifications superflues de l'installation, c'est-à-dire que l'état actuel de l'installation doit être pris en considération (G) L'affectation du personnel aux postes de travail doit être déterminée d'après l'expérience et la compétence 10 nécessaires, la capacité voulue et la disponibilité du personnel De même, la nature et la conception nécessaires du transporteur doivent être établies, par exemple le type des supports nécessaires. La prise en considération des facteurs de concep15 tion rend possible initialement la détermination de la construction et de la disposition nécessaires de l'installation en ce qui concerne le produit ou les divers produits qui doivent être fabriqués pendant la période planifiée. En outrer les chemins des produits dans l'installation 20 sont déterminés compte tenu des postes de travail auxquels chaque pièce doit passer On doit aussi prendre en considération la séquence nécessaire de postes de travail Le chemin de transport doit être planifié afin qu'il évite les mouvements superflus et qu'il donne un travail et 25 un temps minimaux de transport. J On détermine un plan de vérification L'un des buts du procédé est précisément un plan de traitement optimal par la planification précitée, ainsi que la vérification du fait que le plan de travail est bien suivi Ceci 30 nécessite la vérification de l'avance des produits dans l'installation En outre, il peut être nécessaire de vérifier les produits en divers points de l'installation afin que, lorsque les diverses opérations ont été exécutées, il soit déterminé que les pièces ont bien été traitées 35 comme prévu. K Le fonctionnement de l'installation commence suivant le plan préparé. L Des vérifications sur l'exécution du traitement selon le plan sont effectuées constamment pendant le fonctionnement Lorsque les vérifications indiquent des irrégularités, elles sont indiquées afin que des mesures 5 correctrices puissent être prises Elles peuvent être réalisées manuellement ou, dans certains cas, par un dispositif automatique, par exemple par inversion d'un chemin ou d'un transport, comme décrit dans la suite. La planification de la construction et de la 10 disposition d'une installation afin qu'elle soit adaptée à l'exécution des tâches spécifiées sur des pièces à traiter, comme indiqué dans les paragraphes A à I qui précèdent, est déjà connue Des ordinateurs se sont révélés très utiles dans ces opérations de planification Les 15 données fondamentales disponibles peuvent être transmises à l'ordinateur qui calcule alors les variantes de plan tout en évaluant les résultats devant permettre l'établissement d'un plan optimal de fonctionnement pour l'installation, ainsi que la construction et la disposition les 20 plus utiles. Ce procédé d'établissement du mode de fonctionnement est habituellement appelé "simulation sur ordinateur" Il s'agit là d'une assistance excellente, mais le plan de travail ainsi obtenu nécessite beaucoup de 25 travail manuel avant de pouvoir être mis en pratique et nécessite l'exécution de vérificationslors du fonctionnement et lors de la mise en route de l'installation, d'après l'expérience tirée du fonctionnement L'invention rend possible aussi la rationalisation dans ces domaines. 30 Les principaux dispositifs utilisés à cet effet sont les suivants. a Le plan de travail est préparé, y compris les irrégularités prévisibles possibles, c'est-à-dire les défauts qui peuvent apparaître pendant le fonctionnement. 35 Des alarmes reliées à ces défauts sont établies et, dans la mesure Nécessaire, les sens des mesures correctrices ou les données commandant les impulsions correctrices sont déterminés Le plan de fonctionnement est aussi préparé en ce qui concerne les fonctions des divers dispositifs de commande et de vérification ainsi que leurs positions dans l'installation afin que les défauts puissent être 5 déterminés lors du traitement et en un point d'acheminement convenant à la correction du défaut respectif. b L'installation est équipée de dispositifs de réglage et de vérification des fonctions précitées Les dispositifs de réglage et de vérification peuvent être 10 de plusieurs types principaux, par exemple un dispositif destiné à enregistrer le passage d'un certain produit en un point déterminé le long du chemin de transport et un dispositif destiné à enregistrer l'état des produits respectifs en un certain point le long du chemin Le 15 premier type de dispositif de vérification doit simplement indiquer les mouvements des divers produits ou de leur support dans l'installation De cette manière, des erreurs sur les chemins de transport peuvent être indiquées de même que des files non planifiées aux postes de travail 20 et les pertes de produits en cours de transport qui peuvent être dues par exemple à une chute du support Le second type de dispositif de vérification permet la vérification du fonctionnement des postes de travail, du fait que ceux-ci sont convenablement réglés, ainsi que des pannes 25 d'outils et analogues En d'autres termes, ce type de dispositif de vérification est un type ou un autre de dispositif d'inspection Il peut s'agir d'un dispositif automatique de mesure et de contrôle ou de postes manuels d'inspection De préférence, l'installation et notamment 30 le mécanisme transporteur, comportent un dispositif destiné à émettre des impulsions de synchronisation vers l'ordinateur afin qu'il permette au programme de travail d'avancer à la fréquence de fonctionnement de l'installation. On peut aussi incorporer à la catégorie de 35 dispositifs de vérification et de contr 8 le, le système de communication placé aux différents points de travail lorsque ceux-ci sont commandés par une main d'oeuvre. De tels systèmes de communication, comprenant par exemple un clavier, permettent à un -opérateur de transmettre des informations sur l'état de travail De cette manière, des informations sur les défauts, les erreurs, les inter5 ruptions du traitement ou d'autres données intéressantes pour le fonctionnement convenable de l'installation et ses résultats peuvent être transmises et peuvent faire partie du suivi du fonctionnement de l'installation exécuté par l'ordinateur Les postes d'inspection, lorsqu'ils 10 sont munis de personnel, doivent de préférence être équipés de systèmes analogues de communication. c Un appareillage de visualisation qui est relié à l'ordinateur qui permet l'établissement du plan de travail et auquel sont reliés les dispositifs de vérifica15 tion, est destiné à déclencher une alarme lors de l'apparition de défauts, par indication de la nature des défauts et de préférence de la correction possible de ces défauts. L'appareillage de visualisation de ce type comprend de préférence un ou plusieurs écrans sur lesquels 20 l'information relative au fonctionnement de l'installation est affichée après traitement par l'ordinateur des rapports transmis par les dispositifs de contrôle et de vérification (b) avec comparaison du programme simulé au fonctionnement réel Des écrans de ce type peuvent être placés à un 25 emplacement central ainsi que au moins aux postes de travail auxquels se trouve un ouvrier En outre, un certain type de dispositif d'alarmespar exemple d'alarmesacoustiques ou des lampes clignotantes, peut être placé afin qu'il attire l'attention sur des défauts nécessitant une action 30 immédiate afin que des interruptions importantes du fonctionnement de l'installation soient évitées. d Les installations ayant un fonctionnement très automatisé peuvent avoir un dispositif relié à l'ordinateur de la manière décrite en (c) comme indiqué précédem35 ment et qui sont destinées à entreprendre des mesures correctrices automatiquement lors de l'apparition de défauts, rendant ainsi superflues les mesures manuelles, au moins pendant un certain temps Des exemples de telles mesures sont la reprise de l'acheminement le long des trajets de transport dans le dispositif afin que les pièces avancent vers un autre poste de travail en dépassant le poste 5 qui ne fonctionne plus Un autre type de mesures correctrices peut être un changement automatique d'outils. e L'ordinateur permet l'affichage des données reçues lors du fonctionnement Les données de ce type peuvent être des rapports sur la production, par exemple 10 le nombre et le type de produits fabriqués pendant une période déterminée, la production planifiée y compris le moment o elle est terminée et les rapports sur l'apparition de perturbations affectant la production Un appareillage de ce type peut aussi être utilisé pour des rapports 15 personnels et des données sur les salaires et les paies. Dans ce cas, l'ordinateur peut être raccordé à une imprimante destinée à donner l'information sur des documents. Une liste de travail concernant des périodes futures de travail peut être préparée de cette manière. Les dessins représentent un mode de réalisation de dispositif de vérification et de contrôle correspondant au paragraphe (b) Par exemple, le dispositif qui enregistre le passage d'un certain produit en un point déterminé le long du chemin du transport, par exemple 25 les capteurs précités 20, est représenté Comme l'indiquent à la fois les figures 1 et 2, ces capteurs sont placés à l'entrée et à la sortie du transporteur 5 en dérivation. Ceci permet au produit à enregistrer de passer à la fois lorsqu'il pénètre au poste de travail et lors30 qu'il le quitte, d'être acheminé sur le transporteur principal Les capteurs 20 peuvent être adaptés à fonctionner selon deux manières différentes Ou bien seul le passage d'un support du produit est enregistré sans identification individuelle, soit le produit transporté est 35 enregistré Il faut que l'information transmise à l'ordinateur et concernant les positions des pièces individuelles soit toujours remise à jour afin que l'ordinateur puisse remplir les tâches nécessaires, c'est-à-dire la commande du fonctionnement de l'installation et la transmission d'information sur les résultats de la production Cependant, ceci ne peut pas être réalisé sans identification 5 directe car l'ordinateur peut toujours calculer la position probable et le point de passage probable d'un support déterminé Lorsque l'ordinateur est synchronisé sur le transporteur principal et lorsque l'identité du produit est transmise à l'ordinateur lorsque le produit est transmis 10 sur le transporteur principal (en 30 sur la figure 2), l'ordinateur, d'après les impulsions de synchronisation, peut calculer de façon continue l'avance du produit le long du transporteur vertical et, à la suite de l'information transmise concernant les adresses du support, l'ordi15 nateur peut déterminer le moment auquel le support est transmis à un transporteur en dérivation et, d'après sa connaissance du temps nécessaire de repos au poste de travail, l'ordinateur peut calculer le temps qui s'écoule avant que le support soit renvoyé sur le transporteur 20 principal et passe donc en face du capteur associé Le montage d'un capteur aussi à l'entrée du transporteur en dérivation comme indiqué précédemment donne une vérification supplémentaire du fait qu'une pièce a réellement pénétré à un certain poste de travail Dans une variante, 25 lors de l'utilisation d'un seul capteur, celui-ci peut se trouver à l'entrée du transporteur en dérivation. Cependant, lorsqu'il est souhaitable que les supports de produits subissent une vérification individuelle et directe, par exemple dans le cas o le repos 30 aux postes de travail ne peut pas être établi préalablement avec la précision nécessaire, les capteurs peuvent être au contraire adaptés à une identification individuelle des supports A cet effet, ces derniers ont des dispositifs 38 d'identification (figure 1) tels qu'un code barre 35 qui peut être lu par le capteur 20 lors du passage du support L'ordinateur peut aussi être utilisé dans ce cas afin qu'il effectue des calculs de probabilité concernant le moment du passage d'un support déterminé A cet effet, il n'est pas nécessaire que l'ordinateur identifie le signal émis par le capteur à l'aide de la question "quel support passe-t-il ?" mais au contraire à l'aide de la question "un certain support est-il passé ?" Ceci 5 est avantageux car la lecture d'un dispositif d'identification qui passe, sous forme de codes barres ou d'autres types, n'est pas toujours fiable en l'état actuel de la technologie Cependant, dans ce dernier cas, l'ordinateur peut être adapté à l'interprétation d'un signal vague 10 comme étant convenable, compte tenu de limites prédéterminées Le travail de l'ordinateur est aussi facilité, avec réduction des temps de traitement, lorsqu'il n'est pas nécessaire que le signal de l'ordinateur l'oblige à rechercher dans tout le registre des supports correspondants 15 de produit mais le traitement peut au contraire être limité à la vérification d'un certain nombre limité de supports probables ou d'un seul support le cas échéant. On a aussi indiqué précédemment que des capteurs 32 et 33 étaient placés au niveau de l'ensemble 30 d'entrée 20 et de l'ensemble 31 de sortie Le capteur 33 de l'ensemble de sortie peut être du même type que les capteurs 20. D'autre part, le capteur 32 de l'ensemble d'entrée peut être adapté à l'identification directe des pièces introduites En particulier, dans le cas d'une production 25 mixte ou de petites séries, il faut que la nature de chaque pièce soit déterminée afin qu'elle puisse être convenablement adressée aux postes de travail et afin que son avance dans l'installation soit convenablement commandée par l'ordinateur Dans des séries de plusieurs 30 pièces qui doivent être traitées de manière identique, cette identification peut évidemment être réalisée collectivement pour toutes les pièces de la série. L'identification des pièces transmises à l'installation peut être réalisée de diverses manières Une manière 35 qui convient met en oeuvre un terminal séparé qui est utilisé pour la production d'informations sur le type de la pièce, qu'elle soit seule ou dans une série, qui doit être introduite dans l'installation Le terminal peut avoir un clavier permettant l'introduction d'informations concernant l'identification de la pièce, ou peut avoir un dispositif de lecture et, dans ce cas, chaque pièce 5 porte un dispositif d'identification telle qu'une carte magnétique Lorsque des capteurs du type plus simple précité sont utilisés dans l'installation, le calcul de probabilité concernant les positions des supports dans l'installation commence à la suite du passage enre10 gistré par le capteur 32 Lorsque les capteurs utilisés sont du type à identification directe, l'ordinateur doit recevoir une information relative à l'identité du support et en même temps sur le type de produit qui lui est associé, lorsque les supports sont transmis dans l'installation. 15 Dans une variante, lorsque l'identification des supports est réalisée à l'aide d'un code, celui-ci peut être relié à un certain type de produit Dans ce cas, on doit utiliser, pour chaque type de pièce, des supports portant exactement le code correspondant à ce 20 type particulier de pièce La relation entre le code et la nature de la pièce est de préférence enregistrée dans la mémoire de l'ordinateur et permet à celui-ci de déterminer immédiatement la nature des supports transmis dans l'installation en face du capteur 32. La figure 2 représente un dispositif supplémentaire 37 de vérification tel qu'indiqué dans le paragraphe (b) Ce dispositif 37 est destiné à être utilisé pour la synchronisation Il s'agit de préférence d'une cellule photoélectrique qui émet un signal chaque fois qu'un 30 crochet roulant 3 (figure 1) passe en face de la cellule, enregistrant ainsi l'avance du transporteur principal. La figure 5 représente schématiquement l'ensemble du dispositif (de l'ensemble de traitement dont seule la partie inférieure sur la figure 2 est indiquée) Comme 35 représenté, l'installation est reliée à l'ordinateur portant la référence 40 par l'intermédiaire de son dispositif de commande, c'est-à-dire par l'intermédiaire des capteurs 20, 32, 33 et 37 L'ordinateur a une mémoire 41 qui reçoit les données concernant les postes de travail, les opérations, etc, notamment les durées normales et l'appareillage nécessaire pour le traitement La simulation 5 par ordinateur peut être réalisée en fonction de ces données Un clavier manuel 42 permet la communication avec l'ordinateur et les résultats de ces activités peuvent être affichés sur un écran 43 et/ou sur une imprimante 44. Comme décrit précédemment, un ensemble 46 de communication 10 peut être couplé à l'ordinateur et comprend de préférence des claviers placés aux postes de travail comportant des ouvriers et, à ces postes certaines informations transmises par l'ordinateur peuvent aussi être indiquées sur un dispositif 47 de visualisation tel qu'un écran. 15 On a aussi indiqué précédemment que le dispositif devait comporter un dispositif indicateur ou d'affichage qui, pendant le fonctionnement, permet l'identification des irrégularités de fonctionnement ainsi que les mesures correctrices à prendre Comme dispositif indicateur de ce type, on peut utiliser l'écran 43 et, aux postes auxquels se trouvent des opérateurs, les dispositifs 47 Dans un exemple, on a indiqué que l'installation pouvait comporter un dispositif d'alarme tel qu'une cloche 45 permettant la sonnerie d'une alarme dès que des actions immédiates 25 sont nécessaires. Les figures 3 et 4 représentent deux applications de l'installation représentée sur la figure 2 Sur la figure 3, le trait plein indique le chemin des produits dans l'installation Il apparaît que, par rapport à la 30 figure 2, le poste 22 de travail est modifié puisqu'il n'est plus manuel mais automatique, comme les postes 23 et 24 Le poste manuel 25 a aussi un opérateur sur la figure 3. Lors du fonctionnement, les pièces à traiter 35 sont transmises à l'ensemble 30 Elles se déplacent le long du transporteur principal 1 dont le fonctionnement provoque la transmission d'impulsions de synchronisation vers l'ordinateur par l'intermédiaire du capteur 37. Le programme constituant la base de la planification de l'installation et du déroulement du transport est exécuté dans l'ordinateur Selon ce déroulement du trans5 port, les supports ayant les produits qui y sont suspendus sont transportés le long des transporteurs 5 et aux postes correspondants de travail Dans ces derniers, le traitement est réalisé et les supports avancent sur le transporteur principal 1 et, dans cette opération, ils passent en 10 face des capteurs associés 20 Le produit est alors identifié à l'aide du support associé par l'un des procédés décrits précédemment et l'ordinateur peut enregistrer le fait que les produits ont atteint les postes de travail en fonction du plan de travail, s'ils ont été traités comme 15 prévu et s'ils se sont déplacés à partir du poste de travail Lorsque cela n'est pas le cas dans la période déterminée dans le plan de fonctionnement formé par simulation, ceci indique l'existence d'un défaut ou d'une erreur. Etant donné le désaccord entre les evénements réels et 20 le plan de travail, une impulsion est transmise par l'ordinateur et alerte le personnel qui peut corriger le défaut. Comme indiqué précédemment, d'autres mesures correctrices peuvent être prises automatiquement. Par exemple, si le traitement au poste 22 doit 25 être effectué, pour une raison quelconque, avant le traitement au poste 21, l'adressage peut être réalisé de manière que les pièces passent d'abord au poste 22, sans s'arreter au poste 21 Ensuite, elles peuvent parcourir le transporteur principal dans toute la boucle et peuvent 30 revenir au poste 21 afin qu'elles subissent l'opération nécessaire sans transport superflu D'autre part, l'échange entre les postes 21 et 22 peut présenter des inconvénients plus importants que le simple allongement du trajet. Comme indiqué précédemment, il existe d'autres 35 possibilités que les capteurs pour que l'ordinateur assure la prise de mesures correctrices en cas d'événements imprévus Par exemple, l'installation peut comporter un dispositif d'inspection et de contrôle de qualité Aux postes auxquels se trouve un opérateur, des installations peuvent permettre au personnel de donner des informations sur l'apparition des défauts, le manque de matière ou 5 analogue et la nécessité d'un arrêt Comme l'indique la description qui précède, le procédé le plus rationnel à cet effet est la communication directe avec l'ordinateur à l'aide d'un terminal De cette manière, l'attention peut être attirée sur cette situation afin que des mesures 10 convenables puissent être prises Dans certains cas, l'ordinateur peut aussi être adapté à diriger le courant de produits vers une zone de stockage ou peut former des files de supports jusqu'à ce que le déroulement normal puisse être repris. La figure 4 représente le traitement à plus petit nombre de postes que le nombre total représenté sur la figure 2 Par exemple, les postes 21, 24 et 27 sont sautés En d'autres termes, ces postes travaillent à vide Dans une variante, les postes 21, 22 et 23, 24 20 respectivement peuvent former des chaînes en parallèle. Si le temps de traitement à l'un des postes est bien plus long que celui des postes 25 et 26, ces postes, représentés comme munis d'un opérateur, travaillent donc à vide pendant une certaine période Ceci peut être évité 25 pourvu que des tâches supplémentaires soient données à ces postes mais, dans une variante, par doublement des postes auxquels le temps de traitement est plus long. L'ordinateur peut alors choisir celui des deux postes doublés qui est libre lorsqu'un nouveau produit est trans30 mis. L'exemple décrit qui se rapporte à l'industrie du vêtement, met en oeuvre un appareillage mécanique d'adressage pour la distribution des pièces aux divers postes-de travail Ainsi, l'ordinateur n'est pas utilisé 35 pour la commande directe des pièces Le contrôle du travail effectué aux différents postes de travail n'est pas non plus réalisé, autrement que par l'intermédiaire de messages provenant de l'ordinateur et transmis aux postes munis de personnel ou au personnel de surveillance Le r 6 le de l'ordinateur est indiqué si l'opération prévue et le déroulement des opérations sont convenablement assurés, 5 lorsque la planification a été réalisée à l'aide de la simulation. Cette séparation de la commande mécanique de la planification et de la commande par ordinateur présente des avantages considérables Les systèmes mécaniques 10 de commande sont très robustes et fiables et reposent sur une technologie bien éprouvée Ils ne nécessitent pas des câblages compliqués et des dispositifs électriques tels que les électro-aimants et les moteurs, peuvent être largement supprimés Le dispositif de commande ne 15 dépend pas d'une partie centrale et le risque d'affaissement total ou de rupture est donc pratiquement hors de question. Même si l'ensemble comprenant l'ordinateur ne fonctionne pas, l'installation peut continuer à fonctionner, mais sans la fonction de commande assurée par l'ordinateur. 20 Cependant, l'invention s'applique aussi à la commande totale du fonctionnement de l'installation par ordinateur, en plus de la commande précitée L'ordinateur est alors adapté afin qu'il émette des impulsions de commande et l'appareillage d'adressage du dispositif 25 de transport est alors sensible à ces impulsions La commande des fonctions automatiques à l'intérieur des postes de travail peut alors être intégrée avec commande par l'ordinateur Un appareillage est disponible pour cette commande à l'aide d'un ordinateur. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs et procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 Procédé de commande d'installation de fabrication, comprenant un dispositif de transport ( 1, 5) destiné à faire avancer les pièces prévues ( 15) et un 5 certain nombre de postes de travail ( 21-27) destinés à exécuter un certain nombre d'opérations sur les pièces, le dispositif de transport étant destiné à être adressé afin qu'il transporte les pièces à des postes choisis de travail en fonction d'un programme prédéterminé assurant 10 l'exécution d'opérations particulières sur les pièces individuelles, le procédé comprenant la planification de la construction réfléchie de l'installation en ce qui concerne les postes de travail et leur mise en oeuvre compte tenu du transport des pièces par le dispositif 15 de transport aux divers postes de travail, par simulation de plansde travail dans un ordinateur ( 40, 41) avec utilisation de données établies reçues dans l'ordinateur et concernant des opérations qui doivent être exécutées sur les pièces, de données concernant les opérations, 20 ainsi que la construction et l'appareillage convenables nécessaires aux postes de travail pour l'exécution de ces opérations, caractérisé en ce que le programme d'ordinateur choisi pour la mise en oeuvre de l'installation représente un plan établi de travail, et en ce que ce plan est exécuté 25 pendant le fonctionnement réel de l'installation et en synchronisme avec celui-ci, l'installation ayant un certain nombre de dispositifs de commande ( 20, 32, 33, 37, 46) destinés à enregistrer les données des événements qui ont lieu effectivement dans l'installation tels que le 30 passage des pièces et leur arrêt dans certaines sections de l'installation, les dispositifs de commande étant reliés à l'ordinateur ( 40) et étant utilisés pour la transmission à l'ordinateur de données destinées à permettre la comparaison du fonctionnement réel et de ses résultats 35 à ceux du plan simulé de travail et à ses résultats, le dispositif ayant un dispositif indicateur ( 43, 45, 47) qui est maintenu sous forme connectée à l'ordinateur et qui, à la suite d'un signal provenant de l'ordinateur du fait d'un défaut d'accord entre les données réelles et les données simulées de travail, indique une irrégularité de fonctionnement et déclenche des mesures manuelles 5 et/ou automatiques de correction afin que le fonctionnement soit en accord avec le programme prévu de fonctionnement simulé. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que des signaux sont émis par le dispositif de 10 transport ( 1, 5) à la suite des déplacements de ses éléments de transport ( 3), et les signaux sont utilisés pour la synchronisation du plan de travail exécuté dans l'ordinateur ( 40) et du fonctionnement de l'installation. 3 Procédé selon la revendication 2, caractérisé 15 en ce que des signaux de synchronisation sont émis à intervalles convenables afin qu'ils fassent avancer le programme d'ordinateur dans des tronçons temporels prédéterminés. 4 Procédé selon l'une quelconque des revendica20 tions précédentes, caractérisé en ce que les positions momentanées des pièces ( 15) dans l'installation sont établies dans l'ordinateur ( 40, 41) par enregistrement de l'identité des pièces à l'intérieur de l'ordinateur à l'entrée de la pièce correspondante dans l'installation, 25 l'ordinateur étant alors destiné à exécuter un calcul de probabilité concernant les positions des pièces respectives dans l'installation d'après les informations contenues dans l'ordinateur et portant sur les conditions de déplacement du dispositif de transport ( 1, 5) et les informations 30 transmises à l'ordinateur et concernant les temps d'arrêt prévus des pièces aux postes choisis de travail ( 21, 27), ces dernières informations étant de préférence transmises à l'ordinateur par les dispositifs de commande qui sont sous forme de capteurs ( 20) destinés à détecter 35 le passage d'une pièce ( 15) ou de son support ( 4) dans le dispositif de transport, lorsque la pièce ou son support pénètre aux postes respectifs de travail, en sort ou y pénètre et en sort. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les positions momentanées des pièces ( 15) dans l'installation sont établies dans l'ordinateur ( 40) par disposition, sur chaque pièce ( 15) 5 ou son support ( 4) dans le dispositif de transport ( 1, 5), d'un code d'identification qui peut être enregistré par les dispositifs de commande sous forme de capteurs ( 20, 32, 33), le code étant transmis à l'ordinateur ( 40) sous forme d'un signal correspondant d'identification formé 10 par le dispositif de commande. 6 Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend, en combinaison, l'établissement de données portant sur les pièces ( 15) à traiter dans l'installation et notamment 15 sur les opérations qui doivent être exécutées sur elles, l'établissement de données concernant les opérations et relatives à des facteurs tels que le temps de l'opération ainsi que les machines et outillages nécessaires et, le cas échéant, la compétence de l'opérateur, l'établis20 sement de données concernant le dispositif de transport ( 1, 5) et notamment des facteurs tels que le temps de transport entre des postes de travail respectifs ( 21-27) et dans ces postes de travail pour l'exécution des tâches, la transmission des données dans la mémoire ( 41) de l'ordi25 nateur ( 40), la simulation, dans l'ordinateur ( 40) des plans de travail pour l'exécution des opérations et des transports dans l'installation, lors de l'exécution du traitement déterminé sur les pièces, l'établissement d'un programme réfléchi de travail à l'aide de la simula30 tion, la construction de l'installation compte tenu de la disposition des postes de travail ( 21-27) qui doivent exécuter les opérations déterminées, afin que les pièces se déplacent convenablement dans le dispositif de transport, le déclenchement du fonctionnement de l'installation 35 d'après le plan établi de travail concernant le traitement des pièces respectives, le déroulement du plan de travail dans l'ordinateur en synchronisme avec le fonctionnement de l'installation, la transmission à l'ordinateur d'informations de commande relatives à la progression du traitement dans l'installation, telles qu'une information sur les positions momentanées des pièces dans l'installation et 5 la progresion des opérations de traitement aux postes de travail, la comparaison, par l'ordinateur, du plan de travail exécuté dans l'ordinateur et des événements de l'installation pendant le fonctionnement de celle-ci, enregistrés par les dispositifs de commande, l'enre10 gistrement dans l'ordinateur de tout défaut d'accord entre le plan de travail exécuté dans l'ordinateur et le fonctionnement réel de l'installation, et l'information, à la suite d'un défaut vérifié d'accord, du personnel de surveillance, par exemple à l'aide d'informations 15 affichées sur un écran, afin que des mesures correctrices soient prises ou que des dispositifs destinés à assurer automatiquement une correction mécanique soient déclenchés. 7 Dispositif à la mise en oeuvre du procédé de fabrication selon, l'une quelconque des revendications 20 1 à 6, le dispositif comprenant une installation de traitement comprenant un dispositif ( 1, 5) de transport des pièces ( 15) mises en oeuvre pendant la fabrication, et un certain nombre de postes de travail ( 21-27) destinés à exécuter des opérations sur des pièces, le dispositif 25 de transport étant destiné à être adressé à l'aide d'un ensemble d'adressage afin que les pièces soient transportées jusqu'aux postes choisis de travail d'après un programme prédéterminé pour l'exécution d'opérations particulières sur des pièces individuelles, caractérisé en ce qu'il 30 comprend, de manière connue en elle-même, un ordinateur ( 40, 41) destiné à recevoir des informations correspondant à des données relatives aux pièces ( 15) à traiter dans l'installation et notamment aux opérations nécessaires de traitement, des données relatives aux opérations de 35 traitement et concernant des facteurs tels que la durée des opérations et les machines et outillages nécessaires et, le cas échéant, la compétence de l'opérateur, des données concernant le dispositif de transport ( 1, 5) et notamment des facteurs tels que la durée et la longueur de transport entre des postes de travail ( 21-27) et dans ces postes de travail pour l'exécution des opérations, l'ordinateur étant aussi destiné à simuler des plans 5 de travail pour la commande de l'exécution des opérations et des transports par l'installation afin que le traitement adopté des pièces respectives soit exécuté et qu'un plan réfléchi de travail réglant le fonctionnement de l'installation soit établi à l'aide de la simulation, 10 l'installation ayant des dispositifs de commande, de préférence sous forme de capteurs ( 20, 32, 33, 37) qui sont destinés à transmettre à l'ordinateur des informations concernant l'avance du dispositif de transport et concernant le passage des pièces en face de certains points de vérifi15 cation dans l'installation, et à identifier les pièces ( 15) transmises à l'installation, l'ordinateur, à la suite de l'information provenant des dispositifs de commande, étant destiné à exécuter le plan adopté de travail en synchronisme avec les événements réels dans l'installa20 tion, avec comparaison du plan de travail au fonctionnement réel, le dispositif comportant en outre des dispositifs indicateurs ( 43, 44, 45, 47) destinés à afficher des informations concernant le défaut d'accord entre le plan de travail exécuté dans l'ordinateur et le fonctionnement 25 réel simultané de l'installation. 8 Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que les postes de travail, ( 21, 22, 25, 26, 27) ayant un opérateur comportent un dispositif ( 46, 47) de communication avec l'ordinateur, si bien que des données 30 concernant la commande du fonctionnement réel peuvent être transmises à l'ordinateur par le dispositif de communication, et l'indication d'un défaut d'accord entre le plan de travail et le fonctionnement réel, transmise par l'ordinateur, peut être affichée par l'intermédiaire 35 du dispositif de communication. 9 Dispositif selon l'une des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que les pièces ( 15) ou leurs 25522 i 3 supports placés dans le dispositif de transport ( 1, 5) comportent un dispositif d'identification ( 36) qui peut être lu par les dispositifs de commande qui sont avantageusement des capteurs ( 20, 32, 33) afin que les positions 5 momentanées des pièces qui doivent être enregistrées dans l'ordinateur soient déterminées lorsque les pièces passent en face des capteurs. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que le dispositif 10 de transport et son appareillage d'adressage sont de type mécanique, et les pièces ( 15) sont supportées dans le dispositif de transport par des supports ( 4) destinés chacun à être adressé à l'aide d'un code de commutateurs mécaniques afin que les supports soient dirigés vers des postes de travail ( 21-27) ou en dérivation par rapport à ceuxci, si bien que la connexion de l'ordinateur ( 40, 41) à l'installation est essentiellement limitée à la communication avec les dispositifs de commande ( 20, 32, 33, 37).