FR 2551246 A1 19850301 FR 8413243 A 19840827 - 1 2 Disque d'enregistrement magnétique et procédé pour sa fabrication La présente invention concerne un disque d'enregistrement magnétique et un procédé pour sa fabrication Plus particulièrement, la présente invention concerne un disque d'enregistrement magnétique dans lequel les problèmes posés par exemple par le gauchissement ou les trous d'enregistrement du disque ont été résolus. A l'heure actuelle, les disques magnétiques sont largement utilisés dans le domaine des ordinateurs et des appareils de prisesde vues magnétiques En conséquente, la 15 quantité d'informations qui peut être enregistrée sur ces disques magnétiques augmente d'année en année Par suite, on assiste à une demande croissante pour des disques d'enregistrement magnétiques ayant une grande densité d'enregistrement. Plus la densité d'enregistrement devient grande, plus le problème posé par les trous d'enregistrement devient aigu En effet, dans le système d'enregistrement actuel, dans lequel une tête magnétique est utilisée, la perte due à la distance qui sépare le disque et la tête d'enregistred ment peut être représentée par 54,6, o d représente la distance entre le disque et la tête magnétique et > représente la longueur d'onde d'enregistrement Il est clair d'après cette formule que dans un enregistrement à courte longueur d'onde avec une grande densité d'enregistrement, 30 le taux de réduction du signal de sortie qui est dû à l'espacement est nettement plus grand qu'avec une longueur d'onde plus grande En conséquence, même une petite matière étrangère existant sur la surface du disque se traduit inévitablement par un trou d'enregistrement. Comme causes possibles de ces trous d'enregistrement, on peut mentionner la chute de poudre magnétique de la surface du disque magnétique revêtu de cette poudre, qui résulte d'une détérioration de la pellicule de revêtement -2 sous l'effet d'applications répétées d'une contrainte, ou bien d'une éraflure du matériau de base pendant la lecture du disque, et d'une adhérence électrostatique qui en résulte de la poudre, de poussières ou de matières étrangères similaires sur la surface de l'élément de support, et de leur transfert de cet élément de support sur la surface de la couche magnétique de revêtement Afin d'éviter ces phénomènes indésirables, diverses méthodes ont été proposées, par exemple, en ce qui concerne la première cause, des propositions ont été faites pour augmenter la résistance de la couche de revêtement, et en ce qui concerne la dernière cause, une composition de revêtement de noir de carbone, de 15 graphite ou d'une matière similaire, malaxée ave un liant organique ou un agent antistatique, est appliquée sur la surface de l'élément de support qui est opposée à la surface magnétique du disque magnétique (c'est-à-dire sur la surface postérieure),ce qui a pour effet de réduire le phénomène 20 électrostatique sur l'élément de support ou bien une composition de revêtement, par exemple d'oxyde de silicium malaxé avec un liant organique, est appliquée surla surface de l'élément de support pour tenter de rendre ce dernier plus tenace et réduire ainsi l'abrasion du matériau de base. 25 Ces traitements sont efficaces pour supprimer dans une mesure remarquable la tendance à une augmentation des trous d'enregistrement sous l'effet d'une lecture répétée des disques, mnais on ne peut encore dire que le nombre des trous d'enregistrement est encore assez faible dans les conditions existantes, et il est nécessaire de réduire encore le nombre de ces trous Dans une tentative pour réduire le nombre des trous d'enregistrement, des études détaillées des causes des trous d'enregistrement ont été faites, et les faits suivants ont été mis en lumière. En ce qui concerne la formation d'une couche dorsale, si cette dernière est formée avant la couche magnétique, les irrégularités de la surface de la couche dorsale risquent d'être transférées sur la couche magnétique -3 pendant l'opération de lissage de la surface par calandrage, et il est donc difficile d'obtenir une surface de couche magnétique assez lisse Aussi, a-t-on l'habitude de former d'abord une couche magnétique sur un élément de support, puis d'appliquer un traitement de revêtement sur la face postérieure de l'élément de support Etant donné que la couche de revêtement doit être assez tenace pour empêcher la formation 10 des trous d'enregistrement même lorsque la fréquence de lecture du disque est augmentée, on emploie habituellement une résine thermodurcissable comme liant pour la couche dorsale Dans ce cas, après l'application de la couche dorsale, la bande dans laquelle les disques sont découpés à 15 l'emporte-pièce est enroulée sur une bobine réceptrice puis est soumise à un traitement de thermodurcissement Cependant, juste après l'application du revêtement, aucune réaction de durcissement n'a encore commencé dans la couche dorsale et la couche de revêtement est encore peu résistante Pourtant, 20 la couche dorsale est en contact étroit avec la couche magnétique à l'état enroulé En conséquence, le noir de carbone, le graphite ou l'autre charge minérale qui est incorporée à la couche dorsale risque de migrer de la surface revêtue à la surface de la couche magnétique qui est en contact avec la surface revêtue de la couche dorsale On a constaté que c'était cette migration qui provoquait la formation des trous d'enregistrement ou l'encrassement de la tête magnétique On estime qu'un phénomène semblable peut avoir lieu même lorsque l'on utilise une résine thermo30 plastique. La présente invention a été réalisée dans le but de supprimer les inconvénients sus-mentionnés que l'on rencontrait jusqu'à présent dans l'étape de formation de la couche dorsale et elle vise à réduire le nombre des trous 35 d'enregistrement qui sont dus aux causes sus-mentionnées. En effet, selon la présente invention, on forme une couche dorsale avec une composition de revêtement obtenue en malaxant un liant d'une résine sensible au rayonnement 2551246 1 -4 (résine durcissable par irradiation) avec du noir de carbone, du graphite ou une autre charge minérale, et on l'expose à 5 un rayonnement provenant d'une source de rayon énergétique actif pour lui faire subir un traitement de durcissement, ou bien on procède à un tel traitement de durcissement après le traitement de surface, de manière à former une réticulation tridimensionnelle dans la couche dorsale et à rendre ainsi résistante la couche revêtue avant que la bande soit enroulée, ce qui permet de réduire au minimum le nombre des trous d'enregistrement Selon ce procédé, c'est après l'achèvement de la réaction de réticulation de la pellicule revêtue que la bande est enroulée, et en conséquence, même si la couche 15 dorsale est en contact étroit avec la couche magnétique, aucune migration de la couche dorsale vers la couche magnétique n'a lieu. Le gauchissement du disque magnétique est un autre problème important Dans un disque magnétique à une seule face, on pense que ce gauchissement est du à un déséquilibre dynamique, par exemple entre la couche revêtue et l'élément de support En effet, la couche revêtue a un modulede Young plus grand que celui de l'élément de support, et par conséquent le disque a tendance à fléchir vers le côté de la couche revêtue Ce gauchissement a des effets néfastes sur le toucher de la tête et la régularité de rotation du disque, et par conséquent doit être réduit dans la mesure du possible. Il est concevable qu'en formant une couche dorsale contenant du noir de carbone, du graphite ou une autre charge minérale 30 sur le côté de l'élément de support qui est opposé à la couche magnétique de manière à équilibrer dynamiquement la couche magnétique, l'élément de support et la couche dorsale, il soit possible de réduire au minimum le gauchissement du disque qui crée des problèmes dans le toucher de la tête et 35 la régularité de rotation du disque Cependant, dans le cas d'un liant thermodurcissable, le traitement de thermodurcissement est mené à l'état enroulé, ce qui fait que le gauchissement est susceptible de se former dans la direction 551246 I -5 de l'enroulement, ou bien une contraction de l'élément de support est susceptible d'être provoquée et d'augmenter le 5 gauchissement Mais dans le cas d'un liant durcissable par faisceau d'électrons, on peut procéder au durcissement "en ligne", ce qui fait que le problème ne se pose plus comme dans le cas du thermodurcissement, et le gauchissement peut être avantageusement réduit au minimum. Ainsi, dans le disque magnétique comportant une couche magnétique sur l'une des faces de l'élément de support, il est possible de résoudre simultanément le problème du gauchissement du disque et le problème des trous d'enregistrement, en formant une couche dorsale avec une charge 15 incorporée dans un liant, sur la face postérieure de l'élément de support, une résine durcissable sensible au rayonnement étant utilisée comme liant. Ainsi, la présente invention procure un disque d'enregistrement magnétique qui comprend un élément de support, une couche magnétique formée sur l'une des faces dudit élément de support, et une couche dorsale formée sur l'autre face dudit élément de support, ladite couche dorsale se composant d'un liant qui contient une résine durcissable sensible au rayonnement, et une charge qui est dispersée dans 25 le liant. La présente invention procure en outre un procédé de fabrication d'un disque d'enregistrement magnétique, qui consiste à former une couche magnétique sur l'une des faces d'un élément de support, puis à appliquer, sur l'autre face 30 de l'élément de support, un matériau de revêtement préparé en dispersant une charge dans un liant qui contient une résine durcissable sensible au rayonnement, de façon à former une couche dorsale, et à irradier ensuite ladite couche dorsale avec des rayons énergétiques actifs de façon à durcir 35 ladite résine durcissable sensible au rayonnement. La résine durcissable ou sensible au rayonnement qui doit être utilisée dans la présente invention est habituellement une résine contenant au moins deux doubles liaisons dans sa chaîne moléculaire, qui sont capables de donner naissance à des radicaux pour la réticulation lorsque la résine est irradiée On peut également obtenir une telle résine en faisant subir à une résine thermoplastique une modification de sensibilité au rayonnement. On peut réaliser cette modificationde sensibilité au rayonnement, par exemple, en introduisant dans la molécule 10 un groupement réticulable ou polymérisable sous l'effet du rayonnement, comportant une double liaison polymérisable radicalaire, telle qu'une double liaison acrylique attribuable, par exemple, à l'acide acrylique, à l'acide méthàcrylique ou à leurs esters, une double liaison du type allylique 15 attribuable, par exemple, au phtalate de diallyle, ou une liaison insaturée attribuable, par exemple, à l'acide maléique ou à des dérivés de l'acide maléique On peut tout aussi bien utiliser n'importe quelle autre double liaison réticulable ou polymérisable sous l'effet d'un rayonnement. 20 Des exemples des résines thermoplastiques qui peuvent être transformées en résines sensibles au rayonnement vont être donnés ci-dessous. (I) Copolymères du type chlorure de vinyle: On peut mentionner un copolymère chlorure de vinyle-acétate de vinyle-alcool vinylique, un copolymère chlorure de vinyle-alcool vinylique, un copolymère chlorure de vinyle-alcool vinylique-propionate de vinyle, un copolymère chlorure de vinyle-acétate de vinyle-acide maléique, un copolymère chlorure de vinyleacétate de vinyle-groupement alkyle à chaîne latérale terminée par des groupements OH, tel que VROH, VYNC ou VYEGX, fabriqués par UCC (Union Carbide Corporation, Etats-Unis d'Amérique), et un copolymère VERR modifié par l'acide maléique, également fabriqué par UCC. On peut transformer ces copolymères en résines 35 sensibles au rayonnement en y introduisant des doubles liaisons acryliques, des doubles liaisons maléiques ou des doubles liaisons du type allylique, par un procédé qui sera décrit plus loin. (II) Résines de polyesters saturés: On peut mentionner les résines de polyesters saturés qui sont obtenues par estérification de polyacides saturés tels que l'acide phtalique, l'acide isophtalique, l'acide téréphtalique, l'acide maléique, les dérivés de l'acide maléique, l'acide succinique, l'acide adipique ou l'acide sébacique, avec des polyalcools tels que l'éthylène 10 glycol, le diéthylène glycol, le glycérol, le triméthylol proprane, le 1,2-propylène glycol, le 1,3-butanediol, le dipropylène glycol, le 1,4-butanediol, le 1,6-hexanediol, le pentaérythritol, le sorbitol, la glycérine, le néopentyl glycol ou le 1,4cyclohexane diméthanol, ainsi que les résines obtenues par modification de ces résines de polyesters avec, par exemple, SO 3 Na (le "Vylon 53 S", par exemple). Ces résines peuvent être transformées en résines sensibles au rayonnement par un procédé qui sera décrit ci-après. (III) Résines de polyesters insaturés: On peut mentionner les polyesters contenant des doubles liaisons durcissables par rayonnement dans les chaînes moléculaires, tels que les résines de polyesters insaturés, les prépolymères et les oligomères contenant des 25 doubles liaisons durcissables par rayonnement, qui correspondent aux résines de polyesters saturés préparées par estérification de polyacides avec des polyalcools qui ont été mentionnées comme résines thermoplastiques au paragraphe (II) ci-dessus, à cela près qu'une partie du 30 polyacide a été remplacée par de l'acide maléique. Des exemples des polyacides et des polyalcools utilisés pour la préparation des résines de polyesters saturés comprennent les composés qui ont été énumérés au paragraphe (I) ci-dessus et des exemples des doubles liaisons durcissables par rayonnement comprennent l'acide maléique, l'acide fumarique, etc On peut préparer les résines de polyesters insaturés durcissables par rayonnement en ajoutant de l'acide - 8 maléique, de l'acide fumarique, ou un acide similaire, à au moins un polyacide et au moins un polyalcool, puis en faisant subir à ce mélange une réaction de déshydratation ou de désalcoolisation de la manière classique, c'est-à-dire à une température de 180 à 200 C dans une atmosphère d'azote et en présence d'un catalyseur, puis en portant la température dans l'intervalle de 240 à 280 C, ce qui fait qu'une réaction 10 de condensation se produit sous une pression réduite de 0,5 à 1 mm de mercure, en donnant une résine de polyesters La teneur en acide maléique, en acide fumarique ou en acide similaire peut se situer entre 1 et 40 moles %, ou de préférence entre 10 et 30 moles %, dans le composant acide, 15 vu le degré de réticulation au moment de sa production, de la durcissabilité au rayonnement, etc (IV) Résines du type alcool polyvinylique: On peut mentionner l'alcool polyvinylique, les résines de butyral, les résines d'acétal, les résines de 20 formal, et les copolymères de ces composants. Les groupes hydroxyle qui sont contenus dans ces résines peuvent être rendus sensibles au rayonnement, par un procédé qui sera décrit plus loin. (V) Résines du type époxy et résines du type 25 phénoxy: On peut mentionner les résines époxy qui sont obtenues par réaction du bisphénol A avec l'épichlorhydrine, la méthylépichlorhydrine, ou un composé similaire, telles que EPIKOTE 152, 154, 828, 1001, 1004 et 1007 (fabriquées par Shell Chemical Company); DEN 43 I, DER 732, DER 511 et DER 331 (fabriquées par Dow Chemical Company); EPICLON-400 et EPICLON-800 (fabriquées par Dai-Nippon ink K K); les résines phénoxy telles que PKHA, PKHC et PKHH qui sont les résines à haut degré de polymérisation parmi les résines 35 époxy sus-mentionnées, et qui sont fabriquées par Union Carbide Corporation; et les copolymères du bisphénol A bromé avec l'épichlorhydrine, tels que EPICLON 145, 152, 153 et 1120 (fabriqués par Dai-Nippon Ink & Chemicals Co), et autres. Pour rendre ces résines sensibles au rayonnement, on utilise les groupements époxy qu'elles contiennent. (VI) Dérivés de la cellulose: Les dérivés de la cellulose de divers poids moléculaires sont également efficaces comme composants thermoplastiques Sont particulièrement efficaces et préférables parmi ces dérivés de la cellulose, la nitrocellulose, l'acéto10 butylate de cellulose, l'éthylcellulose, la butyl-cellulose, l'acétyl-cellulose, etc On transforme ces dérivés de la cellulose en résines sensibles au rayonnement en activant les groupements hydroxyle des résines par un procédé qui sera décrit plus 15 loin. Outre les précédentes, les résines que l'on peut également utiliser efficacement pour la modification de sensibilité au rayonnement sont les résines de polyesters polyfonctionnelles, les résines esters de polyéthers, les résines de polyvinyl pyrrolidone (PVP) et leurs dérivés (par exemple, les copolymères PVP-oléfines), les résines de zlyamide, les résines de polyimide, les résines de phénol, les résines de spiro-acétal, les résines acryliques contenant au moins un ester d'acide acrylique ou méthacrylique et ayant un groupement hydroxyle comme composant de polymérisation, etc Par ailleurs, en mélangeant un élastomère ou un prépolymère thermoplastique avec la résine thermoplastique rendue sensible au rayonnement décrite ci-dessus, il est 30 possible de rendre beaucoup plus tenace la pellicule de revêtement De plus, lorsqu'un tel élastomère ou prépolymère est modifié de même de façon à être rendu sensible au rayonnement, il est possible d'obtenir un meilleur résultat, comme cela sera décrit plus loin. Dans ce qui va suivre, on donnera des exemples des élastomères et des prépolymères qui peuvent être combinés avec les résines sensibles au rayonnement décrites ci-dessus. (I) Elastomères, prépolymères ettélomères de polyuréthane: L'utilisation d'élastomères de polyuréthane est particulièrement efficace en ce sens que leur résistance à l'abrasion et leur adhérence aux pellicules d'EPT sont satisfaisantes. Les exemples de ces composés de polyuréthane efficaces sont: les élastomères, prépolymères et télomères de polyuréthane qui se composent de polycondensats de divers polyisocyanates, en tant que composants isocyanate tels que le 2,4-toluène diisocyanate, le 2,6-toluène diisocyanate, le 1,3-xylène-diisocyanate, le 1,4-xylène diisocyanate, le 1,515 naphtalène diisocyanate, le méthaphénylène diisocyanate, le paraphénylène diisocyanate, le 3,3 '-diméthyl-4,4 'diphénylméthane diisocyanate, le 4,4 '-diphénylméthane diisocyanate, le 3,3 '-diméthylbiphénylène diisocyanate, le 4,4 '-diphénylène diisocyanate, l'hexaméthylène diisocyanate, l'isophorone diisocyanate, le dicyclohexylméthane diisocyanate, le "Desmodule L", le "Desmodule N", etc; et divers polyesters tels que les polyesters saturés linéaires (par exemple, ceux qui sont obtenus par polycondensation de polyalcools tels que l'éthylène glycol, le diéthylène glycol, 25 la glycérine, le triméthylolpropane, le 1,4-butanediol, le 1,6-hexanediol, le pentaérythritol, le sorbitol, le néopentyl glycol, le 1,4-cyclohexane diméthanol, etc, avec des polyacides saturés tels que l'acide phtalique, l'acide isophtalique, l'acide téréphtalique, l'acide maléique, l'acide 30 succinique, l'acide adipique, l'acide sébacique, etc), des polyéthers saturés linéaires (par exemple, le polyéthylène glycol, le polypropylène glycol, le polytétraéthylène glycol, etc) ainsi que le caprolactame, les esters d'acides acryliques hydroxylés, les esters d'acides métacryliques 35 hydroxylés, etc Ces élastomères peuvent être combinés, tels quels, avec diverses résines thermoplastiques sensibles au rayonnement, mais il est plus efficace de faire encore réagir ces élastomères avec un monomère ayant une double liaison acrylique, une double liaison du type acrylique, ou une double liaison similaire, qui réagit avec le groupement isocyanate ou hydroxyle terminal de l'élastomère de polyuréthane, en modifiant ainsi les résines pour les rendre sensibles au rayonnement. (II) Elastomères de copolymères acrylonitrile10 butadiène: Les prépolymères de copolymères acrylonitrilebutadiène contenant des groupements hydroxyle terminaux, tels que la "Poly BD Liquid Resin", fabriquée par Sinclair Petrochemicals Corp et disponible sur le marché, ou bien 15 des élastomères tels que le "Hycar 1432 J" fabriqué par Japanese Zeon K K, etc, conviennent particulièrement bien comme composants élastomères, avec lesquels les doubles liaisons du butadiène produisent des radicaux, sous l'effet d'un rayonnement, en provoquant une réticulation et une 20 polymérisation. (III) Elastomères de polybutadiène Les prépolymères de bas poids moléculaire ayant des groupements hydroxyle terminaux, tels que la "Poly BD Liquid Resin R-15 ", fabriquée par Sinclair Petrochemicals 25 Corp, conviennent particulièrement bien eu égard à leur compatibilité avec les résines thermoplastiques Dans le prépolymère "R-15 ", étant donné que la terminaison de la molécule est occupée par le groupement hydroxyle, il est possible d'augmenter la sensibilité au rayonnement, en ajoutant une double liaison acrylique à cette terminaison de la molécule, ce qui rend le prépolymère beaucoup plus avantageux en tant que liant. Par ailleurs, les produits cyclisés du polybutadiène tels que le "CBR-M 901 " fabriqué par Japan Synthetic Rubber Co, font preuve également d'excellentes performances lorsqu'ils sont combinés avec les résines thermoplastiques. En particulier, les polybutadiènes cyclisés sont extrêmement efficaces dans leur réticulation et polymérisation par rayonnement à cause des radicaux des liaisons insaturées qui sont inhérents au polybutadiène Aussi ont-ils d'excellentes propriétés en tant que liants. Par ailleurs, conviennent parmi les autres élastomères thermoplastiques et leurs prépolymères: les caoutchoucs destyrène-butadiène, les caoutchoucs chlorés, les caoutchoucs acryliques, les caoutchoucs d'isoprène et leurs produits cyclisés (par exemple, le "CIR 701 ", fabriqué par Japan Synthetic Rubber K K), et les élastomères tels que les caoutchoucs modifiés par des groupements époxy, ou encore des polyesters linéaires saturés et plastifiés intérieurement (par exemple, le "Vylon n 300 ", fabriqué par 15 Toyo Spinning K K) On peut également les utiliser efficacement en leur faisant subir le traitement de modification qui les rend sensibles au rayonnement, qui sera décrit plus loin. Des exemples de synthèse des liants sensibles au 20 rayonnement vont être donnés ci-après. Parmi les substances à haut degré de polymérisation, on connait celles qui subissent une décomposition lorsqu'elles sont exposées à un rayonnement, et celles qui subissent une réticulation entre leurs molécules lorsqu'elles 25 sont exposées à un rayonnement Celles qui subissent une réticulation entre leurs molécules comprennent les polyéthylènes, les polypropylènes, les polystyrènes, les esters d'acides polyacryliques, les polyacrylamides, les chlorures de polyvinyle, les polyesters, les caoutchoucs de polyvinyle 30 pyrrolidone, les alcools polyvinyliques et les polyacroléines. Ces polymères du type réticulation peuvent être utilisés comme résines de revêtement durcissables par rayonnement pour la couche dorsale, tels quels, c'est-à-dire sans être exposés au préalable à un traitement de modification particulier 35 quelconque comme mentionné ci-dessus, étant donné qu'ils subissent une réaction de réticulation en l'absence d'un tel traitement. Par ailleurs, selon ce procédé, même une résine du type sans solvant peut être utilisée efficacement pour le revêtement dorsal, étant donné qu'elle peut être durcie en un bref laps de temps sans nécessiter aucun solvant. Comme rayons énergétiques actifs devant être utilisés pour la réticulation de la couche dorsale selon la présente invention, on peut utiliser les faisceaux d'électrons qui sont produits par un accélérateur de rayonnement en tant 10 que source de rayonnement, les rayons y qui sont produits par une source de Co 60, les rayons p qui sont produits par une source de Sr 90, ou les rayons X qui sont produits par un générateur de rayons X en tant que source de rayonnement. Du point de vue de la facilité de maitrise de la dose absorbée, de l'introduction sur la chaîne de fabrication, ou de la protection des rayonnements ionisants, il est particulièrement avantageux d'utiliser comme source de rayonnement les rayons qui sont émis par un accélérateur de rayonnement. En ce qui concerne les caractéristiques des rayons actifs devant être utilisés pour le durcissement de la couche dorsale, il est préférable, du point de vue de la puissance de pénétration, d'effectuer l'irradiation au moyen d'un accélérateur de rayonnement ayant une tension d'accélération 25 de 100 à 750 k V, ou de préférence de 150 à 300 k V, la dose absorbée se situant dans l'intervalle de 0,5 à 20 Mrad. Pour le durcissement de la couche dorsale selon la présente invention, un accélérateur de rayonnement du type à faible dose (système à rideau d'électrons) fabriqué par Energy Science Co, Etats-Unis d'Amérique, est extrêmement avantageux du point de vue de sa facilité d'introduction dans la chaîne de fabrication o a lieu le revêtement de la bande à partir de laquelle sont formés les disques, et du point de vue de la protection des rayons X secondaires à 35 l'intérieur de l'accélérateur. Il va sans dire qu'il est possible d'utiliser un accélérateur du type Van de Graaff qui, jusqu'à présent, a été largement utilisé comme appareil d'accélération de rayonnement. Par ailleurs, pour la réticulation par rayonnement, il est important d'irradier la couche dorsale avec des rayons actifs dans un courant de gaz inerte tel que l'azote (N 2) gazeux, l'hélium (He) gazeux, etc Il est extrêmement désavantageux d'effectuer l'irradiation dans l'air car l'ozone, etc, produite par le rayonnement qui sert à réticuler les composants du liant a pour effet d'empêcher les radicaux formés dans le polymère d'agir de façon favorable pour la réaction de réticulation. Il est par conséquent important de faire en sorte que l'atmosphère, à l'endroit o les rayons énergétiques actifs irradient la matière, soit une atmosphère de gaz inertes tels que N 2, He ou CO 2, la concentration en oxygène ne dépassant pas 1 % au maximum. Les charges qui doivent être incorporées dans la couche dorsale en compagnie du liant sus-mentionné comprennent: 1) le graphite et le noir de carbone ayant une conductivité électrique; et 2) des charges minérales telles que Si O 2, Ti O 2, A 1203, Cr 203, Si C, Ca CO 3, l'oxyde de zinc, la géothite, a-Fe 203, le talc, le kaolin, Ca SO 4, le nitrure de bore, la poudre de "Teflon", le fluorure de graphite et le bisulfure de molybdène Il convient que la quantité de 25 ces charges à incorporer soit de 20 à 100 parties en poids pour 100 parties en poids du liant dans le cas des charges électriquement conductrices 1), et de 10 à 300 parties en poids dans le cas des charges minérales 2) Lorsque la quantité de charge est trop grande, il y a un inconvénient, 30 par exemple, la pellicule de revêtement devient fragile et le nombre des trous d'enregistrement augmente. Il est bien entendu possible d'utiliser des dispersants ou des lubrifiantsclassiques pour la formation de la couche dorsale Comme élément de support, on peut utiliser une pellicule de téréphtalate de polyéthylène, une pellicule de polyimide ou une pellicule de polyamide. De même, comme couche magnétique, on peut utiliser des couches magnétiques pour revêtement classiques dans lesquelles on peut éventuellement utiliser des poudres d'oxydes magnétiques tels que a-Fe 203, Fe 304 et a-Fe 203 revêtu ou dopé par Co, ou encore des poudres de métaux ou d'alliages magnétiques tels que Fe, Ni, Co ou leurs alliages. Si la couche magnétique est faite d'un matériau de revêtement magnétique durcissable par faisceau d'électrons, il est extrêmement efficace, pour éviter le gauchissement, 10 de former la couche dorsale dans le même matériau que la couche magnétique Il est ainsi possible d'effectuer l'ensemble de l'opération "en ligne", ce qui supprime la nécessité d'opérer à l'état enroulé, ce qui fait que le gauchissement dans le sens longitudinal est réduit au minimum. 15 L'épaisseur de la couche dorsale est habituellement choisie dans l'intervalle de 1 à 10 um, de préférence de 2 à 4 wm. En prévoyant une telle couche dorsale, il est possible de réduire le nombre des trous d'enregistrement, d'améliorer les propriétés antistatiques, les caractéristiques de rotation du disque et de réduire la flexion vers la face du disque qui porte la couche magnétique. Par exemple, les disques magnétiques qui peuvent être munis d'une telle couche dorsale comprennent les disques 25 pour ordinateurs et les disques pour appareils de prises de vuesmagnétiques Dans les premiers, les trous d'enregistrement sont critiques, et dans les seconds, c'est la flexion des disques qui est critique En conséquence, il est extrêmement efficace d'appliquer sur ces disques la couche dorsale selon 30 la présente invention. On va maintenant décrire la présente invention plus en détail en se référant à des exemples On va donner d'abord des exemples de synthèse des liants sensibles au rayonnement. a) Synthèse d'un produit de modification acrylique 35 d'une résine du type copolymère chlorure de vinyle-acétate de vinyle (résine rendue sensible au rayonnement): On a chargé dans un ballon à quatre cols, de 5 litres de capacité, 750 parties en poids de "Vinylite VAGH", 1250 parties en poids de toluène et 500 parties en poids de cyclohexanone, et on a dissous en chauffant Après avoir 5 porté la température à 80 C,-on a ajouté 61,4 parties en poids d'un produit d'addition du méthacrylate 2- hydroxyéthyle avec du tolylène diisocyanate On a également ajouté 0,012 partie en poids d'octylate d'étain et 0,012 partie en poids d'hydroquinone, et on a mené la réaction à une température de 80 C dans un courant d'azote (N 2) jusqu'à ce que le taux de transformation des groupements NCO ait atteint 90 % Une fois la réaction achevée, on a refroidi le mélange réactionnel et on l'a dilué en lui ajoutant 1250 parties en poids de méthyléthylcétone. Préparation d'un produit d'addition du méthacrylate 2-hydroxyéthyle ( 2 HEMA) et du tolylène diisocyanate (TDI): On a porté à une température de 80 C 348 parties en poids de tolylène diisocyanate, dans un ballon à quatre 20 cols de 1 litre de capacité et dans un courant d'azote (N 2). On a ensuite ajouté goutte-à-goutte dans un récipient de réaction 260 parties en poids de méthacrylate de 2-hexaméthylène, 0,07 partie en poids d'octylate d'étain et 0,05 partie en poids d'hydroquinone, tout en refroidissant pour maintenir 25 la température entre 80 et 85 C à l'intérieur du récipient de réaction Une fois l'addition goutte-à-goutte terminée, on a agité le mélange pendant 3 heures à 80 C pour compléter la réaction Une fois la réaction terminée, on a repris le produit de réaction du récipient de réaction et on l'a refroidi pour obtenir, sous la forme d'une pâte blanche, un produit d'addition du méthacrylate 2- hydroxyéthyle ( 2 HEMA) et tolylène diisocyanate (TDI). b) Synthèse d'un produit de modification acrylique d'une résine de butyral (résine rendue sensible 35 au rayonnement): Dans un ballon à quatre cols de 5 litres de capacité on a chargé 100 parties en poids d'une résine de butyral "BM-S", fabriquée par Sekisui Chemical Co, ainsi que 191,2 parties en poids de toluene et 71,4 parties en poids de cyclohexanone, et on a dissous en chauffant Après avoir porté la température à 80 C, on a ajouté à la solution 7,4 parties en poids du produit d'addition du méthacrylate 2-hydroxyéthyle et du tolylène de diisocyanate, puis on a encore ajouté 0,015 partie en poids d'octylate d'étain et et 0,015 partie en poids d'hydroquinone On a ensuite mené 10 la réaction à 80 C dans un courant d'azote (N 2) jusqu'à ce que le taux de transformation des groupements NCO atteigne 90 % au moins Une fois la réaction achevée, on a refroidi le produit de réaction et on l'a dilué avec de la méthyl éthyl cétone. c) Synthèse d'un produit de modification acrylique d'une résine de polyester saturé (résine rendue sensible au rayonnement): On a dissous, en chauffant, 100 parties en poids de "Vylon RV-200 "', fabriqué par Toyo Spinning Co, dans 116 20 parties en poids de toluène et 116 parties en poids de méthyl éthyl cétone Après avoir porté la température à 80 C, on a ajouté 3,55 parties en poids du produit d'addition du 2 HEMA et du TDI, puis on a encore ajouté 0,007 partie en poids d'octylate d'étain et 0,007 partie en poids d'hydro25 quinone On a ensuite mené la réaction à 80 C dans un courant d'azote (N 2) jusqu'à ce que le taux de transformation des groupements NCO atteigne 90 % au moins. d) Synthèse d'un produit de modification acrylique d'une résine époxy (résine rendue sensible au 30 rayonnement): On a dissous, en chauffant, 400 parties en poids d'"Epikote 1007 ", résine fabriquée par Shell Chemical Co, dans 50 parties en poids de toluène et 50 parties en poids de méthyl éthyl cétone On a ensuite ajouté à la solution 35 0,006 partie en poids de N,N-diméthylbenzylamine et 0,003 partie en poids d'hydroquinone, et on a porté la température à 80 C On a ensuite ajouté goutte-à-goutte 69 parties en poids d'acide acrylique, et on a mené la réaction à 80 C jusqu'à ce que l'indice d'acide devienne égal à 5 ou moins. e) Synthèse d'un produit de modification acrylique d'un élastomère de polyuréthane (élastomère sensible au rayonnement): On a chargé dans un récipient de réaction 250 parties en poids d'un prépolymère de polyuréthane du type diphénylméthane diisocyanate (MDI) à terminaisons isocyanate, 10 le "Nipporan 4040 ", fabriqué par Nippon Polyurethane Industry Co., 32,5 parties en poids de 2 HEMA, 0,07 partie en poids d'hydroquinone, et 0,009 partie en poids d'octylate d'étain, et on a dissous en chauffant à 80 C On a ensuite ajouté goutte-à-goutte dans le récipient de réaction 43,5 parties 15 en poids de TDI, tout en refroidissant pour maintenir entre et 90 C la température à l'intérieur du récipient de réaction Une fois l'addition goutte-à-goutte terminée, on a mené la réaction à 80 C jusqu'à ce que le taux de transformation des groupements NCO ait atteint au moins 95 %. 20 f) Synthèse d'un produit de modification acrylique d'un élastomère de polyuréthane modifié à terminaison du type polyéther (élastomère sensible au rayonnement): Dans un récipient de réaction, on a chargé 250 parties en poids d'un polyéther, le "PTG-500 ", fabriqué par Nippon Polyurethane Industry, 32,5 parties en poids de 2 HEMA, 0,007 partie en poids d'hydroquinone, et 0,009 partie en poids d'octylate d'étain, et on a dissous en chauffant à 80 C. On a ensuite ajouté goutte-à-goutte dans le récipient de réaction 43,5 parties en poids de TDI, tout en refroidissant de manière à maintenir la température entre 80 et 90 C à l'intérieur du récipient de réaction Une fois l'addition goutte-à-goutte terminée, on a mené la réaction à 80 C jusqu'à ce que le taux de transformation des groupements NCO 35 ait atteint au moins 95 %. g) Synthèse d'un produit de modification acrylique d'un élastomère de polybutadiène (élastomère sensible au rayonnement): à 551246 Dans un récipient de réaction, on a chargé 250 parties en poids d'un polybutadiène à terminaisons hydroxyle de bas poids moléculaire, le "PolyBD-Liquid Resin R-15 ", fabriqué par Sinclair Petrochemicals, Inc, 32,5 parties en poids de 2 HEMA, 0,007 partie en poids d'hydroquinone, 0,009 partie en poids d'octylate d'étain, et on a dissous en chauffant à 80 C On a ensuite ajouté goutte-à-goutte 43,5 10 parties en poids de TDI, tout en refroidissant de manière à maintenir entre 80 et 90 C la température à l'intérieur du récipient de réaction Une fois l'addition goutte-à- goutte terminée, on a mené la réaction à 80 C jusqu'à ce que le taux de transformation des groupements NCO ait atteint au 15 moins 95 %. Exemple 1 Parties en poids Noir de carbone "ASAHI H 5500 " 50 (granulométrie de 81 mum) fabriqué 20 par Asahi Carbon Co. Copolymère d'un produit de modification 30 acrylique du chlorure de vinyle, d'acétate de vinyle et d'alcool vinylique (produit expérimental) Produit de modification acrylique d'un 20 élastomère de polyuréthane (produit expérimental) Solvant mixte (MIBC/toluène = 1/1) 300 On a dispersé le mélange des ingrédients ci-dessus 30 dans un broyeur à billes pendant 5 heures, et on a appliqué le mélange dispersé sur la surface postérieure d'une pellicule de polyester, sur laquelle une surface magnétique avait déjà été formée, de telle sorte que l'épaisseur de la couche dorsale soit de 3 Dm après séchage On a ensuite irradié cette couche dorsale avec un faisceau d'électrons dans de l'azote gazeux en utilisant un accélérateur de faisceaux d'électrons du type à rideau d'électrons ayant une tension d'accélération de 150 ke V, une intensité d'électrode de 10 m A, et une dose d'absorption de 10 Mrad, ce qui a eu pour effet de durcir la couche Après le durcissement, on a enroulé la pellicule revêtue et on l'a découpée à l'emporte5 pièce en un disque souple de 5 pouces ( 12,7 mm) Cet échantillon sera appelé ci-après "échantillon n l"'. On a formé la couche magnétique en dispersant un mélange ayant la composition suivante dans un broyeur à billes pendant 5 heures, en ajoutant 10 parties en poids 10 d'isocyanate (le "Colonate L", fabriqué par Nippon Polyurethane) et en appliquant ce mélange sur une épaisseur de 3 am après séchage. y-Fe 203 aciculaire adsorbé sur cobalt 15 (longueur: 0,4 um, diamètre: 0, 05 mm) Copolymère chlorure de vinyle-acétate de vinyle-alcool vinylique ("VAGH" fabriqué par U C C Co) Elastomère de polyuréthane ("N 5033 " 20 fabriqué par Nippon Polyuréthane Co) Noir de carbone (antistatique, "Mt A 600 " fabriqué par Mitsubishi) Poudre de a-A 1203 ( 0,5 Pm) Solvant (méthyl éthyl cétone/toluène: 25 50/50) Parties en poids 20 5 2 Exemple 2 Parties en poids Si O 2 (granulométrie 2 im) 50 Copolymère d'un produit de modification 30 acrylique du chlorure de vinyle, d'acétate de vinyle et d'alcool vinylique (produit expérimental) Produit de modification acrylique d'un 20 élastomère de polyuréthane (produit expérimental) Solvant mixte 300 On a traité le mélange des ingrédients cidessus de la même manière que dans l'Exemple 1 ci-dessus, pour obtenir l'échantillon n 2. 21 - Exemple 3 Parties en poids Noir de carbone "ASAHI H 5500 " 50 fabriqué par Asahi Carbon Co. Produit de modification acrylique 60 d'une résine polyester (produit expérimental) Solvant mixte 300 On a traité le mélange des ingrédients ci-dessus de la même manière que dans l'Exemple 1 ci-dessus pour obtenir l'échantillon n 3. Exemple 4 Parties en poids Noir de carbone "ASAHI H 5500 " 50 fabriqué par Asahi Carbon Co. Produit de modification acrylique 60 d'un élastomère de polyuréthane (produit expérimental) Copolymère de chlorure de vinyle, 70 d'acétate de vinyle et d'alcool vinylique ("VAGH" fabriqué par UCC) Solvant mixte 300 On a traité le mélange des ingrédients ci-dessus de la même manière que dans l'Exemple 1 ci-dessus, pour obtenir l'échantillon n 4. Exemple 5 P y-Fe 2 03 aciculaire adsorbé sur cobalt (longueur 0,05 Pm, diamètre 0, 05 Pm, Hc: 600 Oe) Noir de carbone (antistatique, " 4 A-600 " fabriqué par Mitsubishi) Poudre de a-A 1203 ( 0,5 m sphérique) Dispersant (lécithine purifiée huile de soja) Solvant (méthyl éthyl cétone/toluène: 50/50) arties en poids 2 3 On a mélangé les composants ci-dessus dans un broyeur à billes pendant 3 heures pour mouiller suffisamment l'oxyde de fer magnétique aciculaire avec le dispersant. Séparément, on a soigneusement mélangé et dissous un mélange ayant la composition suivante: Copolymère de chlorure de vinyle 15 parties en poids et d'acétate de vinyle partiellement 10 saponifié avec de l'acide maléique (X % en poids) Elastomère de polyester uréthane 15 parties en poids contenant des doubles liaisons (sous forme solide) acryliques (b) Solvant (méthyl éthyle cétone/ 200 parties en poids toluène 50/50) Lubrifiant (huile de silicone modifié 3 parties en poids par acide gras supérieur) On a introduit la solution ainsi obtenue dans le 20 broyeur à billes contenant la composition de poudre magnétique traitée comme mentionné ci- dessus, et on a soigneusement mélangé et dispersé le mélange pendant 42 heures. On a appliqué le matériau de revêtement magnétique 25 ainsi préparé sur l'une des faces d'une pellicule de polyester, sur une épaisseur de 3 Pm après séchage, et on l'a fait durcir à l'aide d'un faisceau d'électrons Par ailleurs, on a également appliqué le même matériau de revêtement sur la face postérieure, sur une épaisseur de 30 3 Pm après séchage, et on l'a fait durcir à l'aide d'un faisceau d'électrons On a découpé à l'emporte-pièce la pellicule revêtue ainsi obtenue pour obtenir un disque souple de 12,7 mm Cet échantillon sera appelé ci-après "échantillon n O 5 ". Exemple comparatif 1 Parties en poids Noir de carbone "ASAHI H 5500 " 50 Copolymère de chlorure de vinyle, 30 d'acétate de vinyle et d'alcool vinylique ("VAGH" fabriqué par UCC) Elastomère de polyuréthane (" 5033 " 20 fabriqué par Nippon Polyurethane Co) Solvant mixte 300 On a préparé le mélange des ingrédients ci-dessus pour former une composition de revêtement de la même manière que dans l'Exemple 1, après quoi on a ajouté 10 parties en 15 poids d'isocyanate (le "Colonate L" fabriqué par Nippon Polyurethane Co) et on a appliqué ce mélange sur une épaisseur de 3 um après séchage Ensuite, on a laissé reposer la pellicule revêtue pendant 24 heures à une température de 600 C en vue d'un traitement de thermodurcissement On a ensuite découpé à l'emporte-pièce la pellicule traitée pour former un disque de 12,7 mm de diamètre Cet échantillon sera appelé ci-après "échantillon n 6 ". Exemple comparatif 2 On a utilisé le même milieu magnétique que dans les exemples précédents et que dans l'exemple comparatif 1, à cela près qu'aucun revêtement dorsal ne lui était appliqué, et on l'appellera "échantillon n 7 " Il s'agissait d'un disque souple de 12,7 mm de diamètre, constitué d'une pellicule de polyester sur laquelle était appliquée une couche magnétique. On a évalué le gauchissement des échantillons n l à n 7. Essai des trous d'enregistrement On a enregistré et reproduit un signal unique de k Hz On a compté, pour l'ensemble de la piste d'enregistrement, un nombre de trous d'enregistrement correspondant à un signal reproduit dont le niveau était inférieur de 40 % au niveau de reproduction moyen pendant au moins 8 us. Tableau 1 Echantillons n l n 2 n 3 n 4 n 5 n 6 n 7 Nombre de feuilles contenant au moins un trou d'enregis 8 6 9 10 6 25 13 trement, sur 100 feuilles de disque Il est évident, d'après le tableau 1, que les échantillons n l à n 5 auxquels on a fait subir le traitement de durcissement par rayonnement présentent beaucoup moins de 15 trous d'enregistrement que l'échantillon n 6 du type thermodurcissable habituel. Essai de gauchissement On a placé sur un plan horizontal un disque découpé 20 à l'emporte-pièce de 20,3 cm de diamètre, et on a mesuré au microscope la distance d entre la périphérie du disque et le plan horizontal Les résultats ainsi obtenus sont donnés dans le tableau 2 ci-dessous. Tableau 2 Echantillons n l n 2 n 3 n 4 n 5 n 6 n 7 Gauchissement (mm) 0,3 0,5 0,4 0,5 0,2 1,1 2,3 D'après les résultats ci-dessusr il est évident 30 que le gauchissement est moindre dans les échantillons qui comportent une couche dorsale que dans les échantillons quine comportent pas une telle couche Par ailleurs, parmi les échantillons comportant une couche dorsale, les échantillons n l à n 5 auxquels on a fait subir le traitement de durcissement par rayonnement présentent un gauchissement bien moindre que l'échantillon n 6 qui est fait d'une résine de type thermodurcissable classique. Revendications 1 Disque d'enregistrement magnétique comprenant un élément de support, une couche magnétique formée sur l'une des faces dudit élément-de support, et une couche dorsale formée sur l'autre face dudit élément de support, caractérisé en ce que ladite couche dorsale est composée 10 d'un liant contenant une résine durcissable sensible au rayonnement, et une charge dispersée dans ce liant. 2 Disque magnétique selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite charge est une poudre d'un matériau conducteur d'électricité tel que le noir de carbone 15 ou le graphite. 3 Disque d'enregistrement magnétique selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite charge est une poudre d'un matériau très tenace tel que Si O 2, Ti O 2, A 1203, Cr 203, Si C, Ce O 2, Ca CO 3, l'oxyde de zinc, la géothite, 20 a-Fe 203, le talc, le kaolin, Ca SO 4, le nitrure de bore, une poudre de "Teflon", du fluorure de graphite, du bisulfure de molybdène ou de l'oxyde de zirconium. 4 Disque d'enregistrement magnétique selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite charge est un 25 mélange d'une poudre d'un matériau conducteur d'électricité, à savoir le noir de carbone ou le graphite, et d'une poudre d'un matériau très tenace qui est Si O 2, Ti O 2, A 1203, Cr 203, Si C, Ce O 2, Ca CO 3, l'oxyde de zinc, la géothite, a- Fe 203, le talc, le kaolin, Ca SO 4, le nitrure de bore, une poudre 30 de "Teflon", le fluorure de graphite, le bisulfure de molybdène ou l'oxyde de zirconium. Procédé de fabrication d'un disque d'enregistrement magnétique, caractérisé en ce qu'il consiste à former une couche magnétique sur l'une des faces d'un élément de support, puis à appliquer, sur l'autre face de l'élément de support, un matériau de revêtement préparé en dispersant une charge dans un liant qui contient une résine durcissable sensible au rayonnement, de façon à former une couche dorsale, et à irradier ensuite ladite couche dorsale avec des rayons énergétiques actifs de façon à faire durcir ladite résine durcissable sensible au rayonnement. 6 Procédé de fabrication du disque d'enregistrement magnétique selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite charge est une poudre d'un matériau conducteur d'électricité tel que le noir de carbone ou le graphite. 7 Procédé de fabrication du disque d'enregistrement magnétique selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite charge est une poudre d'un matériau très tenace tel que Si O 2, Ti O 2, A 1203, Cr 203, Si C, Ce O 2, Ca CO 3, l'oxyde de zinc, la géothite, a-Fe 203, le talc, le kaolin, Ca SO 4, 15 le nitrure de bore, une poudre de "Teflon", le fluorure de graphite, le bisulfure de molybdène ou l'oxyde de zirconium. 8 Procédé de fabrication du disque d'enregistrement magnétique selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite charge est un mélange d'une poudre d'un matériau 20 conducteur d'électricité, à savoir le noir de carbone ou le graphite, et d'une poudre d'un matériau très tenace, quiest Si O 2, Ti O 2 A 123, Cr 203, Si C, Ce O 2, Ca CO 3, l'oxyde de zinc, la géothite, a-Fe 203, le talc, le kaolin, Ca SO 4, le nitrure de bore, une poudre de "Teflon", le fluorure de graphite, le bisulfure de molybdène 25 ou l'oxyde de zirconium. 9 Procédé de fabrication du disque d'enregistrement magnétique selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on procède à ladite irradiation par des rayons énergétiques actifs dans une atmosphère de gaz inerte en utilisant un 30 accélérateur de faisceau d'électrons ayant une tension d'accélération de 100 à 750 k V et une dose d'absorption de 0,5 à 20 Mrad. à-, à I -