FR 2555132 A1 19850524 FR 8318417 A 19831118 2555 132 1. La présente -invention concerne un procédé et un dispositif de remplissage d'un récipient et plus précisément un dispositif de remplissage susceptible de transférer d'un réservoir vers un récipient des quantités prédéterminées de produits de viscosité plus ou moins élevée, homogènes ou non. Dans un certain nombre d'industries, telles que les industries agro-alimentaire, pétroliêreé, pharmaceutique ou chimique, il est fréquemment nécessaire d'assurer le con- ditionnement de quantités prédéterminées de produits liqui- des ou pateux, homogènes ou hétérogènes destinés à la vente, ce conditionnement nécessitant le transfert de produits de. viscosité plus ou moins-élevée d'un réservoir vers un réci- pient tel qu'une bouteille, un pot, une boite, etc... Le remplissage de ces récipients se fait généralement en sé- rie, à l'aide de machines comportant au moins un poste de remplissage alimenté par au moins un réservoir, les réci- pients passant devant le poste de remplissage les uns a la suite des autres à une cadence déterminée, pour répondre à la réglementation, il est néces- saire de déterminer avec précision la quantité de produit admise dans chaque récipient, En particulier, dans le cas d'un remplissage en série, il est nécessaire que des quan- titês de produits admises dans tous les récipients corres- 2. 2555132 pondent à un volume ou à un poids annoncé,ce volume ou ce poids pouvant figurer sur une étiquette apposée sur chaque récipient. En effet, si le volume ou le poids est inférieur à celui qui est annoncé, l'industriel encourt des sanctions administratives pour non respect de la réglementation ou des sanctions civiles et pénales de la part des consommateurs pour tromperie sur les quantités vendues. Si,au contraire le volume ou le poids est supérieur à ce- lui annoncé,l'industriel subit un manque à gagner puisque le récipient rempli est de toute façon vendu à prix fixe et que le produit en excès est donc perdu pour lui. Il est connu en particulier d'utiliser des dis- positifs volumétriques pour le remplissage de récipients, le volume à introduire dans le récipient étant alors mesu- ré par la dimension de la chambre d'une pompe aspirante- refoulante. Pour la mesure des volumes on peut citer en particulier la mesure de la course d'un piston se déplaçant dans une chemise ou le nombre de tours effectués par une pompe du type à impulseur, à palettes, à diaphragme ou d'une pompe péristaltique. Ce type de dosage volumétrique est bien adapté pour les produits homogènes dont la densi- té est constante,mais convient plus difficilement à des produits hétérogènes dont la densité peut varier de façon assez importante et empêcher d'établir une relation bi- univoque entre le volume contenu dans le récipient et le poids de matières continues. Il est également généralement admis que les dis- positifs de dosage pondéral et les dispositifs de dosage volumétriques sont totalement incompatibles puisqu'ils ne mesurent pas les mêmes quantités et il n'existe à ce jour aucune machine ayant associé le dosage volumétrique et le dosage pondéral afin d'obtenir le maximum de précision quel que soit le produit à conditionner, Des problèmes se posent toutefois avec chacun de ces dispositifs en particulier lorsque la réglementation impose un remplissage en poids du récipient et qu'un dis- positif & dosage volumétrique est utilisé. Il existe un risque d'erreur si ledit produit n'est pas de densité homo- 3 2555132 gêne, les écarts de densité ne pouvant pas être compen- sés par le dispositif à dosage volumétrique puisque, par définition, celui--ci mesure un volume. D'autre partles dispositifs à dosage pondérai existant à ce jour, ne permettent généralement pas de conditionner des produits hétérogènes tels que par exemple des confitures contenant des morceaux de fruits ou d'une manière générale, des produits fluides contenant des par- ticules solides de dimension non négligeable. En pratique, pour de tels produits, les industriels sont donc amenés à utiliser des machines de remplissage à dosage volumétrique en surdimensionnant le volume introduit dans le récipient afin de s'assurer du respect de la réglementation. Ainsi, qu'il a été vu plus haut, une telle pratique aboutit à des coûts plus élevés résultant des quantités de produits mises en excès. D'autre.part, nous avons constaté que dans le cas particulier d'une industrie telle que le remplissage de confiture, les opérateurs n'ont pratiquement pas le temps matériel de faire des contrôles de pesage en cours de remplissage, étant donné qu'ils travaillent le produit en partant de réservoirs de faible quantité o les pro- duits sont préparés et en général le remplissage se fait sur des machines à haute cadence. Comme les emballages sont souvent des emballages en verre, dont le poids varie de façon importante l'on constate que pour faire un contrô- le sérieux des quantités distribuées, il faut que l'opéra- teur prenne une certaine quantité de pots vides, qu'il les pèse et note leur poids sur une fiche, qu'il assure ensuite leur remplissage en les faisant passer sur une remplisseuser qu'il récupère les pots remplis pour à nou- veau les peser, et vérifier les doses distribuées par la machine, C'est uniquement après tous ces contrôles que l'opérateur sera en mesure de décider s'il doit modifier la position de la rampe de la remplisseuse, pour donner la dose nécessaire, En général, après ce réglage, l'opérateur doit 4 255S132 refaire un deuxième contrôle pour vérifier si son réglage lui permet d'obtenir les caractéristiques de remplissage qui lui sont demandées. En conséquence, toutes ces mesures demandent beaucoup de temps et cela est totalement incompatible avec les exigences d'une machine de reproduction. Le résultat est que la plupart du temps l'industriel décide de faire des surdosages pour éviter les ennuis de la répression des fraudes. Un objet de la présente invention est un procé- dé et un dispositif qui tout en permettant de s'assurer que le récipient contient bien la quantité de produit souhaitée, assure en même temps une mesure très précise de cette quan- tité afin de réduire au minimum l'excès de produit dans le récipient,en particulier en cas de produit non homogène et donc de densité généralement variable; tout en tenant comp- te des variations de poids des récipients et en adaptant en temps réel la quantité de produit délivrée. Pour cela, on prévoit selon la présente inven- tion, un procédé de remplissage d'un récipient comportant une étape dedosage volumétrique à laquelle est associée une étape de pesée simultanée au dosage volumétrique et permettant de commander l'actionnement d'un distributeur pour stopper le remplissage des récipients dès que le poids de produit délivré est égal I la valeur de consigne déter- minée. Selon une caractéristique plus particulière de l'invention, le poids de produit délivré est obtenu en ef- fectuant préalablement au remplissage une opération de pe- sée à vide du récipient, une mise en mémoire du résultat de la mesure, et en retranchant ultérieurement cette valeur de la valeur mesurée pendant l'opération de pesée concomi- tante au remplissage. -our la mise en oeuvre de ce procédé,on prévoit selon l'inventionfun dispositif de remplissage de récipient comportant au moins un dispositif de dosage volumétrique associé À un dispositif distributeur, au moins une trémie d'alimentation et au moins un bec de remplissage, une came actionnant le dispositif de dosage volumétrique, combinée avec au moins un dispositif de pesée et au moins un moyen d'actionnement du dispositif de distribution commandé par le résultat de la mesure de pesage effectuée par l'organe de pesée associé avec un organe de calcul. Selon une caractéristique particulière de l'in- vention, le moyen de distribution permet de mettre sélec- tivement le bec de remplissage en liaison avec le disposi- tif de dosage volumétrique ou avec une trémie d'alimenta- tion. Selon encore une autre caractéristique de la présente invention, l'organe de calcul est un microproces, seur ou un automate programmable donnant l'ordre au moyen d'actionnement d'interrompre la communication entre le dispositif de dosage volumétrique et le bec de remplissage. Selon une autre caractéristique de la présente invention, le dispositif de dosage volumétrique est cons- titué par un piston se déplaçant dans un cylindre, le dé- placement du piston étant commandé par l'action d'une came agissant sur un galet relié au piston par une tige, la ca- me déterminant la course maximum possible du piston et le dispositif de dosage est associe avec un moyen permettant d'absorber un excédent de course du piston. D'autres caractéristiques- et avantages de la pré- sente invention apparaîtront mieux a la lecture de la des- cription suivante faite en liaison avec les dessins ci- joints parmi lesquels: La figure 1 est une vue de dessus schématique d'une ligne de remplissage de récipient représentant la chronologie des étapes du procédé en fonction de la posi- tion des récipients le long de la ligne de remplissage; La figure 2 est une vue en coupe schématique-sui- vant la ligne 1-1 de la figure 3 du dispositif d'alimenta- tion sélectif de la machine de remplissage objet de l'inven- tion, le dispositif de distribution de produit de remplis- sage se trouvant en position d'admission du produit dans le dispositif de dosage volumétrique; La figure 3 représente une vue en coupe schémati- que suivant la ligne 2-2 de la figure 2, la trémie d'ali- mentation et le dispositif de dosage volumétrique n'étant pas représentés; La figure 4 représente une vue développée du pro- fil de la came avec les différentes positions possibles de dispositifs assurant le fonctionnement de l'invention; La figure 5 est une vue schématique des moyens permettant d'absorber un excédent de course; et La figure 6 est un autre mode d'exécution de moyens permettant d'absorber également un xédent de cour- se du piston. On a représenté schématiquement sur la figure 1, les différentes parties du trajet des récipients à remplir au cours d'un cycle de remplissage. D'une manière usuelle, les récipients à remplir sont acheminés 'vers le poste de remplissage par un dispositif de convoyage connu en soi - lors d'une première partie de leur trajet 1, puis ils sont introduits sur un plateau de remplissage 3 par un moyen de transfert connu tel qu'une étoile de distribution 2. Le plateau de remplissage 3 est surmonté d'un certain nombre de balances électroniques 36 ayant chacune un dis- positif de centrage 38 du pot solidaire du plateau de la ba- lance constituant ainsi une alvéole. L'ensemble plateau de remplissage 3 et poste de remplissage est entraîné en rotation par des moyens appropriés. Un microprocesseur ou automate programmable non représentés sur les figures permet de commander les différentes actions que l'on doit exercer sur les différents organes et capteurs permettant le fonctionnement du processus. Chaque alvéole d'une machi- ne comportant 24 alvéoles et par conséquent 24 dispositifs de remplissage actionnés par 24 pompes est équipée d'un dispositif de pesage 36 tel que représenté sur la figure 2. Le plateau de remplissage étant entralné en rotation, un récipient donné va d'abord pénétrer dans une alvéole et 7. 2555Â32 parcourir un premier arc de cercle compris entre un premier point d'entrée 6 et un point 7. La balance électronique de l'alvéole entre 6 et 7 refait son zéro pour assurer le pesage net. En même temps, entre 6 et 7, se termine l'étape de remplissage du doseur volumétrique. De 7 à 8, un dispositif que l'on décrira plus loin, va intervenir pour assurer le remplissage de chaque pot placé sur son plateau de balan- ce. De 8 à 9, le remplissage se termine à une vitesse moins importante que dans la phase 7 à 8. De 8 à 37, le récipient est placé de façon à connaître le poids exact du produit reçu. Enfin, les récipients sont récupérés soit par une ligne de transport linéaire 25, soit par un dispositif tel qu'une étoile de distribution 4 qui envoie les récipients remplis vers la ligne de transport 5. La figure 2 représente une vue schématique d'un poste de remplissage de la machine, disposé au-dessus d'une alvéole 38 répartie à la périphérie du plateau de remplis- sage 3, cette alvéole de remplissage 38 comportant un sys- tème de pesage électronique 36. Le poste de remplissage est constitué d'une trémie d'alimentation de produit de remplissage 12, d'un dispositif de dosage volumétrique 13 d'un distributeur 14 comprenant un corps 19 et un bois- seau 18 à l'intérieur du corps 19. Le boisseau comporte deux conduits 15, 17 distincts et est susceptible de tour- ner à l'intérieur du corps 19. Un levier de commande 20 fixé au boisseau permet de faire tourner celui-ci a l'inté- rieur du corps 19 autour de son axe principal 27 et fonc- tion des instructions délivrées par un dispositif d'action- nement approprié (non représenté) par exemple un disposi- tif électrique ou pneumatique commandé par le microproces- seur ou l'automate programmable. Le corps 19 du distributeur comporte dans sa par- tie supérieure un premier conduit 24 débouchant à sa par- tie supérieure dans le fond de la partie 22 de la trémie 12 et à sa partie inférieure sur la surface interne du corps 19. Un deuxième conduit vertical 26 ménagé dans la partie supérieure du corps du distributeur débouche à sa partie supérieure dans le fond du cylindre 13 du disposi- tif de dosage volumétrique et à sa partie inférieure sur la face interne du corps du distributeur, Un piston 28 pourvu d'un dispositif d'étanchéité 29 tel qu'un joint torique est susceptible de se mouvoir verticalement à l'in- térieur du cylindre 13 du dispositif de dosage volumétri- que. Le cylindre 13 est emboité dans un alésage cylindrique formé dans la partie supérieure 19 du corps du distribu- teur.La partie inférieure du corps 19 du distributeur com- porte un orifice 30 disposé à la verticale du cylindre du dispositif du récipient à remplir. Un conduit 15 est ménagé dans le boisseau 18 généralement parallèle à l'axe de celui-ci et se présente sous la forme d'un évidement comportant deux parois planes parallèles reliées par un fond arrondi. Les parois planes de l'évidement 15 sont situées de part et d'autre d'un plan de symétrie de l'évidement 15 qui contient l'axe 27 du boisseau et coïncide sensiblement avec le diamètre du con- duit 26 lorsque le boisseau est dans la position représen- tée sur la figure 2, afin de permettre une liaison entre la partie 22 de la trémie et le dispositif de dosage volumétri- que 13. Un conduit 17 traverse le boisseau 18 de façon à mettre en communication le conduit vertical 26 et l'orifi- ce 30 lorsque le boisseau se trouve dans une position angu- laire appropriée par rapport au corps 19 du distributeur. Le diamètre du conduit 17 et l'écart entre le fond arrondi de l'évidement 15 et l'axe 27 du boisseau sont tels qu'il n'y a pas de communication entre le conduit 17 et l'évide- ment 15. Comme on peut le voir sur la figure 3, les posi- tions respectives des conduits 15 et 17 dans le boisseau 18 sont telles que dans une première position angulaire du boisseau 18 dans le corps 19 du distributeur les conduits verticaux 24 et 26 sont mis en communication par l'intermé- diaire de l'évidement 15, dans une deuxième position angulaire du boisseau 18, l'orifice 26 est relié à l'ori- fice 30 par le trou de communication 17. Ainsi, pendant les phases de remplissage du dispositif de dosage volumétrique 13, le boisseau 18 se trouve dans la position représentée à la figure 2, tandis que dans la phase correspondant au remplissage des réci- pients (7 à 8 et 8 à 9), le boisseau 18 se trouve dans la position mettant en communication les orifices 26 et 30 par le trou 17, comme représenté a la figure 4, Sur la figure 4, on retrouve le profil de la came 34 constitué par une partie plane 344, une rampe mon- tante 340, une rampe éventuellement réglable 341, dont le réglage est commandé par un motorêducteur actionnant un ensemble vis-écrou 16 ce motoréducteur 25 étant commandé par un microprocesseur non représenté, La possibilité de faire modifier la pente de la portion 341 est une variante que l'on peut éventuellement exclure de la présente inven- tion. La came se poursuit par une pente descendante 342 et une pente un peu moins inclinée 343 pour se terminer par la partie horizontale 344, A chacune des rampes mon- tantes ou descendantes correspond une des étapes du cycle de remplissage ainsi la portion horizontale de la came cor- respond aux étapes d'entrée et de sortie des récipients du carrousel. La rampe montante de la came correspond à l'éta- pe de remplissage du doseur volumétrique puisque comme on le voit sur la figure 4, le piston 28 du doseur volumétri- que est entraîné par la tige 33 qui est solidaire du galet 32 qui est en appui sur la rampe montante 340 de la came, Les galets 32 sont sollicités en permanence en direction de la surface de la came par des moyens élastiques 40 prenant appui sur une surface fixe 41, Comme on l'a déjà expliqué précédemment, on n!a représenté sur la figure 4, que deux postes de remplissage mais en réalité on aurait du représenter 24 postes de remplissage dont chacun des galets se serait retrouvé en appui en des endroits différents de - la came, Ainsif sur la partie de la rampe descendante cor- respondant aux étapes 7 et 8, on aurait dé représenter en 10. SS 1S32 réalité huit galets associés A huit postes de remplissa- ge. La came étant fixe et les postes de remplissage ainsi que le plateau de remplissage étant entraînés en rotation, les galets se déplacent donc le long de la came dans le sens allant de l'étape 10 en passant par les étapes 6, 7, 8 et 9. On comprend ainsi que l'on commence par effectuer un remplissage du cylindre 13 puisque le galet 32 monte le long de la rampe 340 jusqu'à la position représentée par le repère 7, ensuite le galet descendant le long de la rampe 342 le poste correspondant effectue une opération de remplissage du récipient 39 qui repose dans son alvéo- le sur une balance électronique 26. On doit remarquer que dans ce dispositif, chaque alvéole doit être équipée d'une balance électronique afin que l'organe de calcul constitué par un microprocesseur ou un automate programa- ble, non représenté,puisse déterminer le poids à vide du récipient pendant l'étape 6, 7 et le poids du récipient rempli pendant l'étape 8, 9, de façon à en déduire le poids du produit délivré et arrêter ainsi à volonté le- rem- plissage du récipient 39 au cours de l'étape 8, 9. Lorsque le galet 32 arrive sur la portion de rampe 341 correspon- dant aux étapes 8 à 9, le microprocesseur prend en compte la mesure effectuée par la balance électronique associée au récipient 39 qui correspond au poste de remplissage que l'on est en train de suivre dans le cycle. Lorsque le micropro- cesseur détermine que le poids de produit délivré est exac- tement égal à la consigne fixée par un programme, il déli- vre le signal de cmmande de l'actionneur du distributeur 18, non représenté,permettant de faire passer le distribu- teur de la position dans lequel le passage 17 met en com- munication le doseur volumétrique 13 avec le bec de rem- plissage 30 à la position o le bec de remplissage 30 n'est plus en communication avec le doseur volumétrique, et par conséquent le produit n'est plus distribué, Ainsi, même si le galet n'a pas terminé sa course le long de la rampe 341, la distribution de produit est terminée et lorsque la force de réaction du produit encore contenu dans le cy- lindre 13 devient supérieure & la force des moyens élasti- 11. 2555132 ques 40, le galet 32 se décolle de la surface de la came et ne vient plus en appui sur celle-ci. Dès que le micro- processeur par l'intermédiaire de l'actionneur a placé le distributeur dans la position ou la trémie 12 est en com- munication avec le dispositif de dosage volumétrique 13, le résidu de produit est envoyé dans la trémie 12, et par conséquent le galet va revenir en contact avec la came. A ce moment là, comme le microprocesseur a au préalable demandé à l'organe d'actionnement dudistributeur de mettre le distributeur dans la position permettant de faire communiquer l'orifi- ce 24 de la trémie avec l'orifice 26 du cylindre doseur par le passage 15, le galet 32 dès qu'il rentreen contact avec la rampe montante de la came 340 exerce une traction sur la tige 33 qui permet d'aspirer le produit à distribuer. Comme on le comprendle cycle se répète de façon identique pour - chacun des 24 postes de remplissage du carrousel, au fur et à mesure que ceux-ci se trouvent dans les différentes étapes du procédé. Dans la variante comportant une rampe réglable permettant d'ajuster la quantité de produit aspi- ré dans le cylindre doseur, le microprocesseur comprend par programme des instructions lui permettant de diminuer la course de la came en actionnant le micromoteur 25 dans le cas o la balance 36 verrait son point de consigne atteint avant l'arrivée du galet 32 dans la position douce de la came correspondant au repère 8. De même, si le point de consigne de la balance 36 est juste atteint alors que le galet arrive au poids le plus bas de la came repérée 9, - le microprocesseur délivrerait automatiquement une infor- mation permettant au micromoteur d'agir pour relever le profil de la came 341 de façon à augmenter la dose de pro- duit aspiré. La figure 5 est un autre mode de réalisation d'un système sollicitant en permanence les galets des postes de remplissage en direction de la came dans lequel on a rem- -placé les ressorts 4Q par des vérins pneumatiques compor- tant chacun un piston 43 solidaire d'une tige 42 liée au galet et des cylindres 44 reliés par une canalisation 45 à un réservoir tampon 46, Ainsi, dans le cas o le micro- processeur ordonnerait l'arrêt du remplissage du récipient 12. 2555132 en modifiant la position du distributeur, le galet 32 pourrait être décollé de la surface de la came, puisque l'augmentation de pression se produisant dans le vérin pneumatique serait absorbé par le réservoir tampon 46. L'autre forme de réalisation du moyen absorbant l'excédent de course du piston doseur est représenté en figure 6, dans laquelle on voit le piston 28 monté au mo- yen d'une goupille 50 dans une lumière 330 longiligne. Le piston 28 est constamment sollicité de façon à ce que la goupille 50 soit en appui sur la face inférieure de la lumière 330, par des moyens élastiques 49 prenant appui sur une bague 48 solidarisée par un axe 47 avec la tige 33 qui est elle-même reliée au galet 32. Un évent 280 permet l'évacuation de l'air contenu dans le trou borgne 281 du piston 28 lorsque la tige 33 est déplacée en direction du piston 28 par l'action du galet maintenu sur la came 34 alors que la distribution de produit a été arrêtée par le distributeur 18. Avec le-dispositif de la figure 6, il n'est pas nécessaire d'adjoindre au galet 32 des moyens élastiques les sollicitant en permanence en direction de la came 34. Ainsi, dans ce cas, on utilisera une came 34 et une contre- came, non représentée. D'autre part, pour des emballages légers tels que flacons en polyéthylène ou PVC dont les variations de poids sont souvent inférieures au gramme, on peut envisager la mise en mémoire de ce poids à vide dans le programme ce qui évite la perte de temps due à la prise en mémoire du poids vide et permet dans ce cas d'avoir-pour le même nombre de becs de remplissage une machine plus performante. La présente invention n'est pas limitée aux exem- ples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au-contraire susceptible de modifications et de variantes qui apparaîtront à l'homme de l'art. 13. 2555132 REVENDICATIONS 1 - Provédé de remplissage d'un récipient com- portant une étape de dosage volumétrique (7,9), carac- térisé en ce qu'il comporte en outre une étape de pesée (8,9) simultanée au dosage volumétrique et permettant de commander l'actionnement d'un distributeur (18) pour stop- per le remplissage dès que le poids de produit délivré est égal à la valeur de consigne déterminée. 2 - Procédé de remplissage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le poids de produit délivré est obtenu en effectuant préalablement au remplissage soit une opération de pesée à vide du récipient39, soit une mise en mémoire dans le programme de microprocesseur de ce poids lorsqu'il s'agit d'emballages dont les poids à vide peuvent être considérés comme constants et en retranchant ultérieurement cette valeur mesurée pendant l'opération de pesée concomitante au remplissage. 3 - Dispositif de remplissage de récipient com- portant au moins un dispositif de dosage volumétrique (13) associé à un dispositif de distribution (18), au moins une trémie d'alimentation (12)et au moins un bec de remplissa- ge (30), une came actionnant le dispositif de dosage volumé- trique, caractérisé en ce qu'il comporte en outre au moins un dispositif de pesée (36), et au moins un moyen d'action- nement du dispositif de distribution (18) commandé par le résultat de la mesure de pesage effectuée par l'organe de pesée (36) associé avec un organe de calcul. 4 - Dispositif selon la revendication 3, caracté- risé en ce que le mnyen de distribution permet de mettre sélectivement le bec de remplissage (30) en liaison avec le dispositif de dosage volumétrique (13) ou avec une tré- mie d'alimentation (12). - Dispositif selon la revendication 4, caracté- risé en ce que l'organe de calcul est un microprocesseur ou un automate programmable donnant l'ordre au moyen d'ac- tionnement d'interrompre la communication entre le dispo- sitif de dosage volumétrique (13) et le bec de remplissage (30). 6 - Dispositif selon l'une des revendications 3 a. 5, caractérisé en ce quele dispositif de dosage volumétri- 14. 2555132 que est constitué d'un piston (28) se déplaçant dans un cylindre (13), ledit placement du piston étant commandé par l'action d'une came (34) agissant sur un galet (32) relié par une tige (33) à la came (34) qui détermine ainsi la course maximale possible du piston et que le disposi- tif de dosage est associé avec uan moyen permettant d'ab- sorber un excédent de course de piston. 7 - Dispositif selon la revendication 6, caracté- risé en ce que le moyen d'absorber l'excédent de course du piston est constitué par un moyen élastique (40; 43, 44, , 46) sollicitant en permanence le galet (32) en direc- tion de la came (34). 8 - Dispositif selon la revendication 6, caracté- ris6 en ce que le moyen d'absorber l'excédent de course du piston est constitué par une tige (33) du piston (28) com- portant une lumière (330) dans laquelle coulisse un axe (50) solidaire du piston (28) maintenu dans la position la plus basse correspondant à l'extrémité inférieure de la lumière par un moyen élastique (49) prenant appui sur une bague (48) solidaire de la tige (33).