FR 2558821 A1 19850802 FR 8416838 A 19841031 La présente invention concerne un procédé de fabrication de verre dans lequel ce la matière première est fournie en tant que charge à un four à bassin Oe fusion continue de verre, la charge étant fondue dans une zone de fusion et passant dans une zone d'affinage pour fournir du verre fondu affiné. Actuellement, la fabrication de verre à échelle industrielle se pratique quasi exclusivement dans des fours à bassin continus. Les seules exceptions à cette règle se trouvent dans la production de verres spéciaux, soit en raison de leur composition, soit en raison de leur façonnage. Le concept de fours à bassin dérive des travaux effectués par Friedrich Siemens il y a un siècle: ces fours comportent un bassin conte- nant du verre fondu, le bassin étant surmonté d'une superstructure compor- tant des parois latérales et une voûte qui confinent l'atmosphère surmon- tant la masse fondue. La chaleur nécessaire à la fusion des matières pre- mières pour former le verre et à son affinage est fournie par combustion de gaz ou de fuel cil dans cette atmosphère. L'air entretenant la combus- tion est lui-même préchauffé par des régénérateurs qui récupèrent une partie de la chaleur des gaz brûlés provenant dû four. Les coûts de fabrication du verre résultent de différents postes, en particulier l'investissement et les frais d'entretien de l'ins- tallation utilisée, les coûts des matières premières, les coûts de main d'oeuvre et le combustible consommé pour la fusion et la vitrification des matières premières. De ces postes, la consommation de combustible n'est pas la moins significative. La consommation spécifique de combustible dépend de différents facteurs. Il est possible de réaliser des économies importantes, par le choix des dimensions des fours, et c'est ainsi que du verre à moindre coût peut être produit dans des fours de plus grande capacité. Dans un four de capacité donnée, la production sera plus économique si le four fonctionne à pleine capacité que s'il produit du verre à raison d'une fraction seu- lement de cette capacité. La température nécessaire pour former le verre dépend de la composition de la matière utilisée pour produire ce verre, puisque certaines matières premières sont plus difficilement fusibles que d'autres et ceci affecte également la quantité de combustible consommée. Le type de produit verrier à fabriquer à partir de verre fondu peut aussi avoir un effet indirect sur la consommation de combustible; en comparant le verre imprimé ou le verre à bouteilles avec du verre flotté de même com- position, il apparaîtra qu'une plus grande population de défauts optiques, par exemple des bulles dues à un affinage incomplet du verre, peut être tolérée dans le verre imprimé ou le verre à bouteilles que dans le verre flotté qui lui, doit être substantiellement dépourvu de défauts. En géné- ral, du verre de haute qualité optique nécessite une plus grande consom- mation de combustible. Finalement, on doit citer la consommation de com- bustible nécessaire au maintien de la température du four eu égard aux pertes calorifiques au travers de ses parois. Dans les fours à bassin à fusion continue du verre, le mélange vitrifiable est amené en continu sur le verre fondu à l'extrémité d'enfour- nement du four. Il est alors fondu et affiné à très haute température. Le verre fondu est ensuite refroidi progressivement à une température appro- priée à son façonnage. Dans les fours à bassin industriels, la fusion et l'affinage sont effectués dans un compartiment du four alors que l'aJus- tement de la température du verre affiné est effectué dans un second com- partiment plus ou moins isolé du premier, étant évidemment bien entendu que la continuité est suffisante pour assurer l'écoulement du verre d'une extrémité à l'autre du four. Ce ne fut que plusieurs décades après l'invention du four à bassin continu, lorsque du verre plat fut produit à grande échelle au dé- but du siècle présent, que les verriers commencèrent à tenir compte du fait que la charge de verre fondu contenu dans le bassin est en mouvement con- tinu. Ce mouvement résulte des courants de convection très importants dûs aux différences de densité du verre à différentes températures dans les différentes parties du bassin. Ces courants comprennent des courants rela- tivement froids, appelés courants de retour qui s'écoulent le long de la sole du bassin, et des courants plus chauds s'écoulant à la surface. Les courants de retour s'écoulent depuis des régions plus froides du four en direction de sa partie la plus chaude (le "point chaud"), tandis que les courants de surface s'écoulent à partir de ce point chaud. Les courants de convection donnent naissance à une augmentation appréciable de la con- sommation d'énergie calorifique dans le four parce qu'il y a une recircu- lation continue du verre qui est cycliquement refroidi au niveau des parois latérales du four et réchauffé au point chaud. Le verre fondu transporte ainsi un flux continu d'énergie calorifique qui est perdue au travers des parois latérales du four. Certains sDcia istes pensent qus ces courants Ce convection ont un effet favorable sur la fusion et l'a-f nage u verre, notamment en faevoisant l'homogénéisa:or de la masse de verre fondu. D'autres objec- tent que ces courants peuJent avoir un effet désavantageux parce qu'ils provoquent la dispersion de déFauts accioentsls è travers la masse de verre fondu, et aussi perce c_'iLs peuvent déshomogénéiser le verre si leur configuration ' écoulement est inappropriée. Il est admis cependant que ses courants de retour ou! circulent depuis une zone du four vers une autre existeront inévitaclement. En fait, il est également admis que pour le I maintien d'une haute qualité dans la production de certains types de verre, par exemple de verre plat, la présence de courants de retour s'écoulant d'une zone du four vers une autre est essentielle. En conséquence, afin de contrôler ces courants, les verriers ont adoptés certaines mesures destinées à modifier la force et la distri- bution de ces courants se convection. Entre autres-choses, il a été pro- posé de placer des obstacles tels que des ponts ou des flotteurs et des seuils sur la trajectoire de ces courants pour contrôler leur circulation. Il a aussi été proposé de modifier le plan ou la section transversale hori- zontale du four afin oe créer des rétrécissements pour freiner et concen- trer ces courants. Un exemole antérieur d'une telle proposition est décrit dans la demande de brevet britannique n 250536 (Société Anonyme des Manufactures de Glaces et Produits Chimiques de Saint-Gobain, Chauny et Cirey). Cette demande de brevet propose de diviser le four à bassin en compartiments sé- parés de fusion et d'affinage de telle manière que le verre quitte le com- partiment de fusion à sa base pour s'écouler vers le haut à travers un che- nal dans le compartiment d'affinage. Le verre s'écoule par dessus un seuil dans l'extrémité amont du compartiment d'affinage et, de là, dans une portion aval plus profonde du compartiment d'affinage. Le verre fondu est extrait de la base du compartiment d'affinage et passe dans ce que l'on appelle une zone de déversement. L'objet de cette invention est de favoriser l'affinage rapide du verre, et dans ce but, des ouvertures de brûleurs sont disposées au-dessus du seuil afin de chauffer le verre s'écoulant par-dessus le seuil o il a le moins de profondeur, de manière que l'affinage se produise au- dessus du seuil, endroit o les bulles peuvent s'échapper le plus facilement. Une caractéristique essentielle du procédé décrit réside dans le fait que le verre est le plus chaud au-dessus du seuil et se refroidit lorsqu'il pénètre dans la portion aval plus profonde du compartiment d'affinage de manière qu'il puisse être extrait de la base de ce compartiment. Si le verre s'écoulant en couche mince par dessus le seuil est chauffé très fortement, ainsi qu'il le doit selon cette proposition, il s'en suit nécessairement que la matière réfractaire dont est faite le seuil sera aussi chauffée très fortement avec pour conséquence un risque élevé de corrosion importante du seuil. De ce fait il devient nécessaire derefroidir le seuil. Il en résulte que de l'énergie calorifique est enlevée du four et que, de ce fait, du combustible est gaspillé. De plus, avec les constructions de four à bassin illustrées dans ce document, il y aura une grande perte d'énergie due au contact du verre fondu avec une grande surface de paroi de four qui est exposée à l'atmosphère lorsque le verre fondu s'écoule du compartiment de fusion vers le compartiment d'affinage. Un autre désavantage de cette proposition est que, parce que le verre est affiné en couche très peu profonde et qu'on le laisse ensuite refroidir lorsqu'il s'écoule dans une portion plus profonde du compartiment d'affinage, il ne s'établira pas de courant de circulation substantiel dans le compartiment d'affinage et il en résultera une faible homogénéisation du verre. D'autres propositions ont été faites dans des directions si- milaires, mais aucune n'a été trouvée commercialement acceptable en rai- son de la consommation spécifique élevée de combustible pour produire du verre de qualité satisfaisante, et d'autres recherches et expériences ont conduit à la proposition d'un four qui est de conception très différente. On a étudié la possibilité d'effectuer la fusion dans une colonne verticale dans laquelle le mélange vitrifiable se déplace vers le bas à contre-courant de gaz constitués par les fumées du four ou engendrés par des flammes générées à la base de la colonne. Le verre fondu ainsi obtenu est ensuite affiné dans un bassin spécialement construit à cet effet. En fait, un tel système peut souffrir d'une érosion inacceptable des réfrac- taires à la base de la colonne de fusion. De ce fait, il n'a pas été adopté commercialement. Quoique certaines propositions permettraient théoriquement d'atteindre des rendements en verre très élevés, elles sont entourées de difficultés pratiques qui s'opposent à leur mise en oeuvre industrielle. Le faible rendement en combustible des fours à bassin est connu depuis longtemps, mais il revêtit une importance particulière depuis la crise pétrolière des années septante. Cependant, les efforts d'amélioration ont été concentrés sur les dispositifs périphériques du four plutôt que sur le four lui-même. On a tenté de générer à partir de combustible gazeux une flamme que soit plus rayonnante. On a également tenté d'améliorer la récupération de chaleur par exemple en préchauffant le mélange vitrifiable au moyen de gaz brulés provenant des régénérateurs. On a aussi tenté d'aug- menter l'isolation du four. Mais même si ces actions donnent un rendement spécifique accru de verre par rapport à l'énergie calorifique consommée, elles n'ont aucun effet intrinsèque sur la nature ou procédé de formation du verre: elles n'ont pas d'effet sur la cause fondamentale des pertes calorifiques de la masse fondue dues en partie aux courants de circulation, elles soignent les symptômes, pas la maladie. La présente invention constitue un changement radical dans la direction du cheminement des recherches pour la réalisation d'un four plus efficace. L'invention se propose de supprimer une cause fondamentale de perte calorifique tout en maintenant la qualité du verre produit d'une manière simple et pratique, de sorte que l'invention peut être facilement mise en oeuvre industriellement. Un des objets de la présente invention est de fournir un pro- cédé de fabrication d'un verre de composition et de qualité données à un taux maximum de production avec une plus faible consommation spécifique de combustible. La présente invention concerne un procédé de fabrication de verre dans lequel de la matière première est fournie en tant que charge à un four à bassin de fusion continue de verre, la charge étant fondue dans une zone de fusion et passant dans une zone d'affinage pour fournir du verre fondu affiné, caractérisé en ce que la fusion et l'affinage sont effectués dans des bassins séparés dont les atmosphères sont isolées l'une de l'autre; en ce que le verre fondu s'écoule du bassin de fusion vers le bassin d'affinage par un passage ascendant et par-dessus un seuil disposé à l'ex- trémité amont du bassin d'affinage; en ce que le verre à l'extrémité amont du bassin d'affinage est chauffé à une température plus élevée que celle du verre au dessus du seuil de sorte que le verre quittant le seuil s'enfonce dans le bassin d'affinage et que le verre dans ce bassin est empêché de former un courant de retour vers le bassin de fusion. Ainsi qu'on l'a déjà indiquédans un procédé traditionnel de fabrication de verre, on utilise un four à bassin ayant un bassin unique pour la fusion et l'affinage qui est chauffé de sorte que la masse fondue atteint sa température maximum aux environs du centre de eos bassin. Dans la zone de ce point chaud, habituellement dénommé source chaude, se pro- duit une résurgence de la masse fondue qui engendre des courants superfi- ciels s'éloignant de cette zone. Certains sont des courants s'écoulant vers l'aval en direction de l'extrémité de travail du four; d'autres sont des courants vers l'amont s'écoulant en direction de l'extrémité d'enfournement du four. Ces courants superficiels vers l'amont provoquent 1l confinement de la matière première flottant sur la masse de verre alors qu'elle n'est pas fondue (ou seulement partiellement fondue) et de la mousse résultant de la fusion et des réactions de formation du verre, derrière une ligne de mousse. Celle-ci est considérée généralement comme fixant la limite entre la zone de fusion et la zone d'affinage de ce four. Les courants su- perficiels sont alimentés par des courants de fond dans le bassin qui reviennent d'une part de l'extrémité d'enfournement et d'autre part de l'extrémité de travail. Cette disposition présente certains désavantages. Des courants superficiels chauds de la masse fondue s'écoulent depuis le point chaud vers l'extrémité d'enfournement o la masse fondue se refroidit par trans- fert de chaleur vers les parois du four. Ces courants superficiels qui sont en partie alimentés par des courants de fond de retour de verre affiné, entrent en contact avec les matières premières et entraînent ainsi de la matière première qui n'est pas homogène. Cette matière peut être transférée dans le courant superficiel vers l'aval dans la zone d'affinage. Le verre précédemment affiné nécessite un nouvel affinage. Le four doit nécessai- rement travailler è une température relativement élevée afin d'assurer une faible population de défauts dans le produit final. De même, puisque la zone de fusion s'étend substantiellement jusqu'au point chaud, au moins l'extrémité aval de la zone de fusion est à une température élevée non nécessaire. Tous ces facteurs contribuent à une utilisation inefficace du combustible utilisé pour chauffer le four. Par contre, parce qu'il n'y a substantiellement pas de courant de retour depuis la zone d'affinage vers la zone de fusion, et parce que les atmosphères de ces deux zones sont séparées, pour une même composition et qualité de verre produit, un procédé selon l'invention peut être utilisé tandis que au moins la zone de fusion est maintenue à une température ma- ximum plus basse que celle normalement nécessaire dans un four traditionnel. Il en résulte que les pertes calorifiques à travers les parois du four sont réduites. De plus, les pertes calorifiques dues à l'écoulement de verre affiné le long de le paroi d'extrémité du four cots enfournement sont subs- tantiellement éliminées. Les températures maximum du verre dans les zones d'affinage et de fusion Deuvent aussi être plus facilement réglées, et elles peuvent être réglées indépendamment l'une de l'autre, Un autre avan- tage très important en découle, à propos de l'isolation thermique du four. il est évidemment souhaitable d'isoler tout four pour réduire la perte calorifique à travers ses parois, et on pourrait croire que l'isolation la plus poussée est le meilleure. Mais tel n'est pas le cas. Si les parois d'un four sont isolées, elles seront nettement plus chaudes que si elles ne le sont pas, et malheureusement, au plus chaude est la matière réfrac- taire constituant les murs, au plus rapidement cette matière est érodée par la masse fondue. Dès lors, le niveau d'isolation à utiliser pour tout four donné représentera un compromis entre la limitation de la perte calo- rifique au travers des parois du four et la durée de vie du four entre ses réparations. Parce qu'un four utilisé selon la présente invention peut fonctionner à plus basse température qu'un four à bassin traditionnel, une isolation plus efficace des parois du four peut être tolérée sans abréger la durée entre les réparations du four. De.ce fait, en adoptant la présente invention, on obtient une plus grande efficacité dans l'utilisation de combustibles qu'il n'est pos- sible avec des fours à bassin de fusion de verre tels que ceux habituelle- ment utilisés industriellement. La présente invention prend uns toute nouvelle orientation par rapport à l'enseignement des propositions antérieures d'utilisation di fours à deux compartiments telles par exemple celle décrite dans le brevet bri- tannique n 250536 dans laquelle le seuil fait partie du compartiment d'affinage et la température maximum dans le compartiment d'affinage est si- tuée au dessus du seuil. Lorsqu'on opère selon la présente invention, le verre s'écou-. lant par-dessus le seuil est plus froid de telle sorte que l'affinage est supprimé à cet endroit. Le verre se déversant par-dessus le seuil dans une zone o s'opère l'affinage induit un courant de circulation qui favorise non seulement l'affinage, mais aussi l'homogénéisation du verre fondu. De plus, parce que la masse fondue pénétrant dans le bassin d'affinage forme un courant descendant, il n'y a substantiellement pas de risque qu'il puisse s'écouler directement vers la sortie de ce bassin qui est disposée dans le tiers supérieur de sa profondeur, ainsi qu'on le préfEre, sans être resté dans le bassin d'affinage suffisamment longtemps pour que l'affinage se produise. On préfère spécialement que la masse ondue oénètre dans le bassin d'affinage à partir d'une zone o la surface de la masse fondue est, en raison de la température régnante et du débit, substantiellement recouverte de mousse. Ceci réduit le risque de chauffage trop rapide du verre pénétrant dans le bassin d'affinage, et augmente ainsi la tendance de la-masse fondue à former un courant plongeant. La mousse qui s'étale sur le verre au-dessus du seuil aura également pour effet de protéger la matière réfractaire dont est faite le seuil de manière à en réduire la corrosion. Dans les formes préférées de réalisation de l'invention, la température maximum du verre dans le bassin d'affinage est maintenue à un niveau plus élevé que la température maximum du verre dans le bassin de fusion. Ceci favorise l'économie de combustible dans la mesure o le bassin de fusion n'est pas chauffé aux températures élevées nécessaires à l'affinage du verre. Avantageusement, la température maximum du-verre dans le bassin d'affinage est maintenue à une valeur supérieure d'au moins 1000C à la tem- pérature maximum du verre dans le bassin de fusion. Ceci favorise un affi- nage rapide du verre. En fait, la vitesse d'affinage est accrue par aug- mentation de la température dans le bassin d'affinage, de sorte que pour assurer un affinage rapide, le bassin doit travailler à une température aussi élevée que le permet la résistance de la matière réfractaire dont il est constitué. Dépendant, afin de limiter les pertes calorifiques du bassin d'affinage, une telle différence de température n'est de préférence pas supérieure à 300 0C. On a trouvé que, pour tout four donné et pour toute qualité et composition donnée de verre, le maintien d'une telle différence de température est le plus avantageux au point de vue économie de combus- tible. L'invention s'applique à la fabrication de nombreux types de verre différents. On notera que les températures optimum à maintenir dans les bassins de fusion et d'affinage dépendront du type de verre produit. Par exemple des verres borosilicate nécessiteront en général des tempéra- tures plus élevées que des verres sodo-calciques pour obtenir une qualité donnée. Cependant des considérations générales valables pour tous les types de verres peuvent être formulées en se référant à la température à laquelle le logarithme (base ID) de la viscosité du verre en Poises (10 poises = I Pa. sec) a une valeur particulière, soit N: ceci est noté par l'expres- sion "température N". Dans la présente description, mais pas dans les re- vendications, les références à la température N seront suivies par des valeurs entre parenthèses donnant les températures correspondantes pour le verre sodo-calcique. De préférence, la température maximum dans le IC bassin d'affinage est maintenue entre la température 2,18 (1425 C) et la température 1,95 (1500C). En variante ou en complément, de préférence, la température maximum dans le bassin de fusion est maintenue entre la température 2,88 (1225 C) et la température 2,40 (1350 C). Dans ces limites, la température maximum requise dans le bassin d'affinage est déterminée par la qualité voulue du verre produit, et la température maximum requise dans le bassin de fusion est déterminée, et par la qualité du verre, et par la présence ou l'absence d'accélérateurs de fusion tels que du sulfate de sodium qui peut être inclus dans la charge. De ce fait, lorsqu'on fond par exemple du verre pour la production de verre flotté, il serait souhai- table de travailler aux environs des limites supérieures des gammes de température citées. Pour la fabrication de verre à bouteilles par exemple, il suffirait par contre de travailler aux limites inférieures de ces gammes de température, spécialement si des accélérateurs de fusion doivent être inclus dans la matière première. A titre de comparaison, on peut noter que la température maximum dans un four traditionnel dans lequel du verre pour la production de verre flotté est fondu et affiné dans un bassin unique est, pour une composition donnée, comprise entre la température 1,85 (1525 C) et la température 1,75 (1550 C). La présente invention peut être utilisée pour la fabrication de verre flotté de même qualité et de même composition tout en travaillant dans des gammes de températures citées ci-dessus. Dès lors, la température maximum dans le bassin d'affi- nage peut être plus basse et celle dans le bassin de fusion considérable- ment plus basse que lorsqu'on met en oeuvre un procédé traditionnel. Cette réduction de températures conduit à une plus grande économie d'utilisation de combustible. Dans des formes préférées de réalisation de l'invention, substantiellement la totalité de la surface de la masse fondue dans le bassin de fusion est recouverte par de la matière première non fondue et partiellement fondue. Ceci assure la concentration de la chaleur sur la matière première à fondre, et évite substantiellement la présence de sur- faces dégagées de la masse fondue dans le bassin de fusion. Si de telles surfaces sont présentes, elles constitueraient un chemin direct pour le rayonnement provenant de la superstructure du bassin vers la matière ré- fractaire formant la sole du bassin provoquant la surchauffe de celle-ci. Une telle surchauffe conduirait à une perte accrue de chaleur à travers la sole du bassin de fusion et abrégerait également la durée de vie de la matière réfractaire de la sole. Ce phénomène sera cité plus loin dans la présente description, lorsqu'on discutera de la profondeur du bassin d'affinage. Dans des formes préférées de réalisation de l'invention, la masse fondue passant dans le bassin d'affinage est prélevée dans le fond du bassin de fusion. Ceci présente l'avantage de réduire fortement toute possibilité que des grains non fondus de matière première soient entraînés dans le courant alimentant le bassin d'affinage,. De préférence, le verre pénètre dans le bassin d'affinage dans le tiers supérieur de la profondeur de la masse fondue de ce bassin. L'adoption de cette caractéristique en combinaison avec l'alimentation en masse fondue depuis le fond du bassin de fusion donne naissance à un profil de température dans le passage entre les deux bassins qui est par- ticulièrement favorable à l'écoulement de verre depuis le bassin de fusion vers le bassin d'affinage tout en empêchant l'écoulement en direction inverse. Dans des formes Dréférées de réalisation de l'invention. la profondeur de la masse fondue dans le bassin de fusion est maintenue entre 450 mm et 1000 mm. Ceci représente un écart par rapport à la pra- tique industrielle actuelle, en ce sens que les fours de fusion tradition- nels sont assez bien plus profonds, de l'ordre de 1200 mm à 1500 mm. L'adop- tion de cette caractéristique préférée de l'invention offre certains avan- tages sur la pratique actuelle. On a trouvé que l'adoption d'une profon- deur inférieure à 450 mm est défavorable pour s'assurer que le contenu du bassin soit suffisamment important pour avoir une capacité calorifique qui favorise la fusion des nouvelles matières premières enfournées dans le bassin. Le choix d'une profondeur de la masse fondue dans le bassin de fusion supérieure à 1000 mm permet une trop importante circulation par convection de la masse fondue. De plus, une capacité calorifique trop éle- vée de la masse fondue contribue à augmenter la perte'calorifique du bassin et par conséquence à réduire le rendement en combustible. De même, plus 1, hautes sont les parcis latérales du bassin, plus grande sera la perte ca- lorifique à travers eles. Le meilleur compromis entre d'une part, la f cilité de circulatior ne la masse fonous et la faclité de fusion et, d'autre part, la réductiorn de la parte calorifique, est obtenu lorsque S la profondeur du bassin de fusion est comprise entre 550 mm et 900O mm. On préfère particulièrement que la profondeur de la masse fon- cue dans le bassin d'af-inage soit maintenue entre 700 mm et 1100 mm. Aussi bien pour la masse Fondue contenue dans le bassin de fusion que pour la masse fondue cans le bassin d'affinage, la profondeur optimum ID représente un compromis. Une profondeur comprise entre 700 mm et 1100 mm favorise la circulation per convection de la masse fondue dans le bassin d'affinage ce qui, à son tour, améliore l'efficacité du processus d'affi- nage. On a également cité, à propos du bassin de fusion, le chauffagedirect par rayonnement de la sole du bassin. Une profondeur comprise entre 700 mm et 1100 mm assure l'existence d'une profondeur de la masse fondue suffisante pour assurer l'absorption par celle-ci du rayonnement thermique provenant des moyens de chauffage dans la superstructure, de telle manière que la sole du bassin d'affinage ne soit pas surchauffée. Une telle sur- chauffe mènerait à une perte calorifique inutile à travers la sole et abrégerait également la durée de vie de la matière réfractaire de cette sole. La profondeur maximum est limitée afin de limiter la perte calori- fique à travers les parois latérales du compartiment. En général, on a trouvé que le meilleur compromis est obtenu lorsque la profondeur du bassin d'affinage est comprise entre 800 mm et 950 mm. Pour obtenir les meilleurs résultats, quelles que soient les profondeurs réelles des bassins de fusion et d'affinage, la profondeur de la masse fondue dans le bassin d'affinage est maintenue à une valeur supérieure à celle du bassin de fusion, et il est de plus préféré que la profondeur de la masse fondue dans le bassin d'affinage soit supérieure sO d'au moins 100 mm à celle dans le bassin de fusion. On préfère particulièrement que la largeur du bassin d'affinage soit supérieure à la largeur du bassin de fusion. Il résulte de l'adoption de cette caractéristique que des courants de matière fondue pénétrant dans le bassin d'affinage ralentiront. Les bulles provenant de la masse fondue sont moins entraînées dans ces courants et peuvent dès lors attein- dre la surface plus facilement, ce qui contribue à un affinage rapide et efficace de la masse fondue. De ce fait on améliore le rendement en com- bustible, L'adoption de cette caractéristique implique aussi qu'il y aura un OL deux coins entre le nassin ce Tusrn et le Dassin d'affinage o la surf-ace de la masse fcndue est relativement stagnante. Or a trouvé que des courants superficiels vers l'amont dus à la convection naturelle qui se produit à l'intérieur du bassin d'affinage tendent à retransporter des défauts tels que des grains non fondus vers une telle zone stagnante. I1 en résulte qu'un tel verre présentant de tels défauts séjourne pendant une période plus longue dans le bassin d'affinage de telle sorte qu'ils peuvent être résorbés. Or peut faire état ici d'un autre type de défaut qui est la formation d'une fraction ce verre trop riche en silice. Une IG telle fraction tendra à flotter et est en général très difficile à homo- généiser avec le reste de la masse. Cette portion sere également retrans- portée dans des zones stagnantes et peut être plus facilement homogénéisée cet endroit avec le reste de la masse foncue. On a trouvé préférable que la largeur du bassin d'affinage soit supérieure d'au moins 50% à la largeur du bassin de fusion. Avantageusement, le seuil a substantiellement la même largeur que le bassin d'affinage. L'adoption de cette caractéristique provoque un ralentissement des courants de la matière fondue s'écoulant vers le sommet du seuil et au-dessus de celui-ci après avoir quitté le bassin de fusion. I1 en résulte que des bulles peuvent atteindre la surface de la masse fondue lorsqu'elle s'écoule sur le seuil. De plus, le courant su- perficiel de retour dans le bassin d'affinage, cité ci-dessus, oeut ramener du verre défectueux en amont du seuil, de sorte qu'il se trouve en dehors du bassin d'affinage proprement dit. Ces résultats contribuent à une amélioration de l'affinage du verre. Avantageusement, la largeur du bassin d'affinage est supérieure d'au moins 50% à sa longueur. On a trouvé que le verre de la plus haute qualité tend à se concentrer au centre d'un tel bassin d'o il peut être prélevé en laissant le verre de qualité moindre vers les bords du bassin. Le verre vers les bords du bassin peut alors séjourner plus longtemps dans le bassin et ainsi atteindre la qualité voulue. De même, l'adoption de cette caractéristique préférée permet d'avoir une plus grande surface du bassin d'affinage pour une longueur donnée. La surface du bassin d'affinage, qui détermine la surface de la masse fondue dans le bassin d'affinage, a un effet important sur le processus d'affinage et doit être nettement suffisante pour permettre le chauffage de la masse fondue à affiner, l'ascension des bulles dans la masse fondue et leur disparition. La facilité et la rapidité du chauffage et de l'élimination ces bulles est favorisée lorsque la surface du bassin d'affinage est supérieure à celle du bassin de fusion, ainsi qu'on le réfère. De manière optimale, la surface du bassin d'affinage est supéri- eure d'au moins 15% à la surface du bassin de fusion. Dans certaines formes préférées de réalisation de l'invention, la nasse fondue dans au moins un des dits bassins comprend des moyens électriques de chauffage. Par l'acoption de cette caractéristique, la masse fondue peut être chauffée intérieurement et localement, de sorte que des courants de convection peuvent être créés dans la masse ou que de tels courants peuvent être contrôlés. Un procédé selon la présente invention est appliqué le plus efficacement lorsque le bassin de fusion est à une température plus basse que celle qui est usuelle dans un four traditionnel de fusion de verre et lorsque substantiellement la totalité de la surface de la masse fondue 1i5 dans le bassin de fusion est recouverte par de la matière première et de la mousse provenant des réactions de fusion. Dans ces circonstances, la matière déjà fondue dans le bassin de fusion est protégée des brûleurs au- dessus ou bassin, de telle manière que la masse fondue dans le bassin de fusion peut être maintenue à une température plus basse, comme désiré. Il résulte de ceci que dans les profondeurs du bassin, le verre peut avoir une viscosité relativement élevée, et il peut même avoir tendance à se dévitrifier ou à se figer. Une telle dévitrification ou un tel figeage peuvent être évités en augmentant le débit calorifique des brûleurs ou en chauffant électriquement la masse fondue pour favoriser sa circulation. L'augmentation du débit calorifique des brûleurs est moins efficace parce que l'on chaufferait ainsi par exemple la totalité de la superstructure du bassin; le chauffage électrique par contre peut être appliqué à la masse fondue directement et localement là o nécessaire sans accroître la température de l'entièreté du bassin et de sa superstructure. Avantageusement, la masse fondue est chauffée électriquement à l'extrémité d'enfournement du dit bassin de fusion. C'est dans cette région que la viscosité de la masse fondue est probablement la plus élevée, et c'est là que, en l'absence de chauffage électrique, le risque de dévi- trification de la masse fondue est le plus grand. Il est également souhaitable de conditionner thermiquement la masse fondue dans le bassin de fusion dans une ou plusieurs zone(s) éloi- gnée(s) de l'extrémité d'enfournement de ce bassin de fusion. On préfère dès lors disposer des moyens électriques de chauffage pour conditionner thermiquement la masse fondue dans le bassin de fusion, ces moyens étant éloignés du mur de l'extrémité d'enfournement du bassin d'au moins un tiers de la longueur du bassin de fusion. On préfère particulièrement que la masse fondue soit chauffée électriquement dans la moitié inférieure de la profondeur d'au moins un dit bassin. Le chauffage électrique de la masse fondue dans le bassin d'affinage donne aussi des avantages et il est fortement préféré que la masse fondue soit chauffée électriquement dans le tiers central de la longueur du bassin d'affinage. Le chauffage de la masse fondue dans ce tiers central provoque un renforcement de l'ascension naturelle de la masse qui se produit à cet endroit, d'une manière analogue à l'ascension au point chaud d'un four traditionnel de fusion de verre. L'ascension dans le tiers central de la longueur du bassin d'affinage tend à créer un barrage à l'écoulement direct du verre fondu de l'entrée du bassin d'affinage vers sa sortie. Cette barrière est rendue plus efficace, et sa position plus stable, par l'emploi de moyens électriques de chauffage. Ceci contribue à une configuration d'écoulement à l'intérieur du bassin d'affinage qui est favorable à l'efficacité de l'affinage du verre. O La présente invention peut être, et de préférence est, mise en oeuvre au moyen d'un four qui constitue l'objet d'une demande de brevet déposée par la demanderesse à la même date que la présente sous le titre "Dispositif pour la fabrication de verre", revendiquant la priorité de la demande de brevet britannique n 84 02297 du 28 janvier 1984 dans laquelle on décrit et revendique un dispositif pour la fabrication de verre compre- nant un four à bassin pour la fusion continue de verre ayant une zone de fusion destinée à recevoir et à fondre les matières premières, et une zone d'affinage qui délivre du verre fondu affiné, caractérisé en ce que le four comporte des compartiments de fusion et d'affinage communicant entre eux et comprenant chacun un bassin et une superstructure, les compartiments de fusion et d'affinage étant disposés de part et d'autre d'une voûte surbaissée s'étendant depuis un mur écran disposé à l'extrémité aval du compartiment de fusion jusqu'au pignon amont de la superstructure du com- partiment d'affinage, et en ce qu'il comporte un passage de communication entre les bassins, disposé sous la voûte surbaissée, ainsi qu'un seuil c sposé entre le rm- écran et le bassin d'affinage, Le sommet du seuil se trouvant à un niveas ae moins aussi élevé que le sommet du passage enoessous du mur-écran. La presente invention sera maintenant décrite avec plus de détails, et à titre d'exemple seulement, en se référant aux dessins sché- matiques annexés qui repro3uisent ceux annexés à la cite demande de brevet ce même date dont il a été question ci-dessus, et dans lesquels: - les figures 1 et 2 sont respectivement des coupes en élévation et en plan d'une première Forms de réalisation d'un dis- positif approprié à la mise en oeuvre de l'invention, et - les -Figures 3 et 4 sont des vues correspondantes d'une seconde forme de réalisation d'un dispositif approprié à la mise en oeuvre de l'invention. Dans les dessins, un four de fusion continue de verre comprend un compartiment de fusion 1 et un compartiment d'affinage 2. Le comparti- * ment de fusion comporte un bassin de fusion 3 et une superstructure 4 comprenant des piédroits 5, un mur d'extrémité d'enfournement 6, un mur d'extrémité aval 7 et une voûte 8. De même, le compartiment d'affinage comporte un bassin d'affinage 9 et une superstructure 10 comprenant des piédroits 11. un pignon amont 12, un pienon aval 13 et une voûte 14. Les compartiments de fusion et d'affinage communiquent au moyen d'un passage 15 disposé en dessous du pignon aval 7 du compartiment de fusion 1, lequel pignon est constitué à la manière d'un mur écran. L'espace entre le pignon aval 7 du compartiment de fusion 1 et le pignon amont de la superstructure 10 du bassin d'affinage est substantiellement fermé par une voûte 16 qui forme une voûte surbaissée entre ces pignons. Un seuil 17 est disposé en aval du mur écran 7 et le sommet du seuil 17 set disposé à un niveau qui est au moins aussi élevé que la basedu mur écran. Dans le dispositif illustré, une partie du seuil est disposée en dessous de la voûte surbaissée 16, et l'extrémité aval du seuil 17 est en registre vertical avec la face interne du pignon amont 12 de la super- structure du bassin d'affinage. Dans le dispositif illustré aux -Figures 1 et 2, la base de la vouot surbaissée 16 est substantiellement de niveau avec la base du pignon amont 12 oe la superstructure du bassin d'affinage. Dans le dispositif illustré aux figures 3 et 4, le pignon amont 12 de la superstructure du bassin d'affinage s'étend en dessous du niveau oe la voûte surbaissée 16 pour former un écran 18. Un tel écran 1E peut sce manière appropriée s'éten- cre vers le bas près du niveau de la surface de la masse fondus pour assu- rer une meilleure protection du seuil 17. Si on le césire, un tel écran peut être creux et inclure des moyens de refroidissement afin de prolonger sa durée de vie. Le mur écran 7 à l'extrémité amont de la voûte surbaissée peut de manière similaire être creux et refroidi. Les compartiments de fusion et d'affinage 1, 2 sont pourvus de moyens de chauffage représentés sous forme d'ouvertures de brûleurs '19 du type à régénérateur. Dans le dispositif illustré aux figures 1 et 2, chacun des compartiments de fusion et d'affinage est pourvu de deux brûleurs 19. Dans le dispositif illustré aux figures 3 et 4, le compar- timent de fusion 1 est pourvu de deux de ces brûleurs, alors qu'il y a trois brûleurs 19 dans le compartiment d'affinage 2. De la sorte, il y a une plus grande capacité de chauffe dans le compartiment d'affinage. Dans le dispositif illustré, un chauffage auxiliaire au moyen d'électrodes 20, 21, 22 est prévu. Les électrodes 20 sont disposées à l'extrémité amont du bassin de fusion 3. dans la moitié inférieure de sa profondeur et près du mur 18 de l'extrémité d'enfournement. Les élec- 2D trodes 21 sont également disposées dans la moitié inférieure de la profon- deur du bassin de fusion 3, séparées du mur d'extrémité d'enfournement du bassin 23 d'au moins un tiers de la longueur du bassin de fusion 3. Les électrodes 22 sont disposées dans le tiers central de la longueur du bassin d'affinage 9. L'efficacité des électrodes 22 dans le bassin d'affi- nage 9 est rehaussée lorsque chaque paroi latérale du bassin supporte plusieurs de ces électrodes disposées en registre vertical, ainsi qu'on l'a représenté. La capacité de production de tout four de fusion de verre, mesurée en tonnes de verre produit par jour, dépend évidemment des volu- mes des bassins de fusion et d'affinage. Cependant, sur une gamme très étendue de capacités de production, les profondeurs optimales de ces bassins ne varieront pas fortement. En fait, la profondeur optimum de ces bassins est davantage affectée par la composition du verre que l'on fabrique. La capacité de production peut être modifiée en changeant les surfaces de ces bassins. Par exemple, dans un four pilote produisant 6t/jour, on trou- verait que la profondeur optimum du bassin de fusion serait d'environ 600 mm pour la fabrication de verre sodo-calcique, et cette profondeur est en fait appropriée pour toute production comprise entre 4T/jour et DOOT/jour. Dans les fours de pro.uction ayant des capacités de cet ordre, la profon- deur optimum du bassin ds fusion est comprise entre 550 mm et 900 mm. Si le bassin de Pus-cn est construit avec une profonceur proche de la limite inférieure de cette gamme, il est généralement souhaitable d'uti- liser des moyens électriques auxiliaires de chauffage tels que des élec- trodes 20 et 21, tandis qu'avec des profondeurs proches de la limite supérieure de cette gamme, l'absence de chauffage électrique peut être préférée. Dans les ceux dispositifs illustrés, le sole 24 du bassin îc d'affinage 9 est à un niveau inférieur à la sole 25 du bassin de fusion 3. Dans un four ayant un bassin d'affinage plus profond que le bassin de fusion, l'efficacité du seuil 17 est améliorée en empêchant les courants de retour. La profondeur optimum du bassin d'affinage d'un four ayant une capacité de production comprise entre 4 et 700 T/jour est comprise entre 800 mm et 950 mm. La hauteur optimum du passage 15 en dessous du mur écran 7, et la hauteur du sommet du seuil 17 au dessus de la sole 25 du bassin de fusion 3 sont régies par la profondeur de ce bassin.En général, on pré- fère que la hauteur du passage 15 soit égale à environ un tiers de la profondeur du bassin de fusion tandis que la hauteur du seuil serait approximativement égale aux deux tiers de cette profondeur. La distance aval entre le mur écran 7 et le seuil 17 est de préférence quelque peu plus grande qu'un tiers de la profondeur du bassin de fusion. Le passage en dessous du mur écran 7 peut s'étendre au travers de toute la largeur du bassin de fusion 3, ainsi qu'on le représente aux figures 1 et 2, ou il peut être limité à une partie centrale de cette largeur, ainsi qu'on le représente aux figures 3 et 4. Dans le dispositif illustré aux figures 1 et 2, le bassin d'af- finage 9 a une largeur plus grande que le bassin de fusion 3, et le bassin d'affinage est plus large que long. Dans une forme de réalisation du dispositif, le bassin de fusion 3 à 6 unités de large pour 10 unités de long, et le bassin d'affinage a 12 unités de large pour 6 unités de long. Le bassin d'affinage a dès lors une surface plus grande que le bassin de fusion. Dans le dispositif illustré aux figures 3 et 4, les bassins de fusion et d'affinage ont la même largeur, et dans une forme de mise en oeuvre, les longueurs de ces bassins sont dans le rapport de 10 à 11. Dans un exemple de mise en oeuvre d'un dispositif illustré aux figures 1 et 2, pour la fabrication de verre sodo-calcique, or elimente le bassin de fusion 3 en matière première 26 de manière à recouvrir la totalité de la surface de la masse fondue. La masse fondue dans ce bassin est maintenue à une température aussi basse que possible tout en évitant la dévitrification et tout en assurant le maintien d'une viscosité suffisamment basse. Le chauffage est contrôlé de manière que la masse fondue dans le passage 15 en dessous du mur écran 7 soit a une température com- prise entre la température 3,00 et la température 2,60 (comprise entre 1250 C et 1300 C). La masse fondue au centre de la sole 19 du bassin d'affi- nage 9 est à une température comprise entre la température 2,55 et la température 2,36 (comprise entre 1320 C et 13700C), et la masse fondue près de la sortie du bassin d'affinage est à une température comprise entre la température 2,10 et la température 2.00 (comprise entre 1450 C et 14800C). La masse fondue au-dessus du seuil et en-dessous de la voûte surbaissée 16 est à une température comprise entre la température 2,36 et la température 2,20 (comprise entre 1370 C et 1420 C): cette portion de la masse fondue est recouverte de mousse 27 résultant de la fusion et des réactions de formation du verre. Dans ces conditions, la configuration d'écoulement de courapts de matière fondue dans le bassin d'affinage est similaire à celle repré- sentée dans la figure 1. La matière fondue dans le courant pénétrant dans le bassin d'affinage, indiqué par la flèche 28 est plus froid que la masse fondue se trouvant à l'extrémité amont du bassin d'affinage. De ce fait ce courant devient un courant plongeant 29 le long de la paroi amont du bassin d'affinage qui s'écoule ensuite sous forme d'un courant de retour 30 le long de la sole 24 du bassin 9 vers le centre, o le bassin est le plus chaud. Le courant 30 se poursuit en un courant ascendant 31 qui à sôn tour se transforme en un courant superficiel 32 qui retourne vers l'entrée du bassin d'affinage pour rejoindre le courant descendant 29. Le courant superficiel 32 tend à entrainer des défauts flottants dans la masse fondue et les confine à l'extrémité amont du bassin d'affinage 9. Si le bassin d'affinage 9 et le seuil 17 sont plus larges que le bassin de fusion, comme cela est le cas pour le dispositif représenté aux figures 1 et 2, ces défauts seront transportés dans les régions des coins 33 en amont du seuil 17 Creprésentés à la figure 2), o ils peuvent séjourner ou être incorporés en une masse fondue homogène. Dans la moitié aval du bassin d'affinage, il y a aussi un courant central ascendant, indiqué en 34, et celui-ci alimente un courant superficiel vers l'aval 35, qui à son tour alimente un cc.a5nt ze sortie 36 de verre affine s'écoulant vers la sortie 37 du bassin d'affinage Et un courant Plongeant le long du mur c'extrémité aval e_ nassin d'affinage. Ce courant plongeant se transforme en un courant de retour de fond 39 et rejoint le courant ascendant central 34. En raison de cette configuration de courants, qui existe naturellement dans le bassin d'a=finae 9, il se produit une séparation marquée du verre dans les moitiés amont et aval de ce bassin, oe sorte que le courant de verre 28 pénétrant cens le bassin ne peut pas s'écouler directement vers la sortie 37, et que deux circuits distincts de circulation Ce cou- I3 rants sont établis. Ceci est extrêmement favorable pour s'assurer que de la matière fondue n'est pas Drématurément extraite du bassin. L'emploi d'éléments chauffants 22 renforce et stabilise la position de la sépara- tion entre ces deux circuits de courants de circulation. En opérant de cette manière, au moyen d'un four qui est isolé de façon optimum, on a trouvé qu'il est possible de réaliser une économie de consommation totale d'énergie comprise entre 15 et 20%, par comparaison avec un four à bassin traditionnel de même capacité produisant la même quantité de verre de même composition et de même qualité. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de verre dans lequel de la matière première est fournie en tant que charge = un four à bassin de fusion con- tinue de verre, la charge étant foncue dans une zone de fusion et passant cans une zone d'affinage pour fournir du verre fondu affiné, caractérisé en ce que la fusion et l'affinage sont effectués dans des bassins séparés dont les atmosphères sont isolées l'une de l'autre; en ce que le verre fondu s'écoule ou bassin de fusion vers le bassin d'afeinage par un passage ascendant et par dessus n sei' ' d' -pCsé 2 'exrém- r amron -_ oassin o'affinage; en ce que le verre à l'extrémité amont du bassin d'affi- nage est chauffé à une température plus élevée que celle du verre au- dessus du seuil de sorte que le verre quittant le seuil plonge dans le bassin d'affinage et que le verre dans ce bassin est empêché de former un courant de retour vers le bassin de fusion. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la masse fondue pénètre dans le bassin d'affinage à partir d'une zone o la surface de la masse fondue est, en raison de la température régnante et du débit, substantiellement recouverte de mousse. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la température maximum du verre dans le bassin d'affinage est maintenue à un niveau plus élevé que la température maximum du verre dans le bassin de fusion. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la température maximum du verre dans le bassin-d'affinage est maintenue à une valeur supérieure d'au moins 100 C à la température maximum du verre dans le bassin de fusion. 5. Procédé selon l'une des revendications 3 ou 4 caractérisé en ce que la température maximum dans le bassin d'affinage est maintenue entre la température 2,18 et la température 1,95. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la température maximum dans le bassin de fusion est maintenue entre la température 2,88 et la température 2,40. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que substantiellement la totalité de la surface de la masse fondue dans le bassin de fusion est recouverte par de la matière première non fondue et partiellement fondue. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à r, caractérisé en ce que la masse fondue passant dans le bassin d'affinage est prélevée dans le fond du bassin de fusion. 9. Procédé selon l'une des revendications I à 6, caractérisé en ce que le verre pénètre dans le bassin d'affinage dans le tiers supé- rieur de la profondeur de la masse fondue de ce bassin. 10. Procédé selon l'une des revendicatiorsl à 9, caractérisé en ce que la profondeur de la masse fondue dans le bassin de fusion est maintenue entre 450 mm et 1000 mm. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la profondeur de la masse fondue dans le bassin d'affinage est maintenue entre 700 mm et 1100 mm. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la profondeur de la masse fondue dans le bassin d'affinage est maintenue à une valeur supérieure à celle du bassin de fusion. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la profondeur de la masse fondue dans le bassin d'affinage est supérieure d'au moins 100 mm à celle dans le bassin de fusion. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la largeur du bassin d'affinage est supérieure à la largeur du bassin de fusion. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la largeur du bassin d'affinage est supérieure d'au moins 50% à la largeur du bassin de fusion. 16. Procédé selon l'une des revendications 14 ou 15, caracté- risé en ce que le seuil a substantiellement la même largeur que le bassin d'affinage. 17. Procédé selon l'une des revendications 14, 15 ou 16, carac- térisé en ce que la largeur du bassin d'affinage est supérieure d'au moins % à sa longueur. 18. Procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que la surface du bassin d'affinage est supérieure à celle du bassin de fusion. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que la surface du bassin d'affinage est supérieure d'au moins 15% à la surface du bassin de fusion. 20. Procédé selon l'une des revendications I à 19, caractérisé en ce que la masse fondue dans au moins un dit bassin est partiellement chauffée électriquement. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que la masse fondue est chauffée électriquement à l'extrémité d'enfournement du dit bassin de fusion. 22. Procédé selon l'une des revendications 20 ou 21, caractérisé en ce que la masse fondue est chauffée électriquement dans une zone du dit bassin de fusion qui est éloignée du mur d'extrémité d'enfournement du bassin d'au moins un tiers de la longueur du bassin de fusion. 23. Procédé selon l'une des revendications 20 à 22, carac- térisé en ce que la masse fondue est chauffée électriquement dans la moitié inférieure de la profondeur d'au moins un dit bassin. 24. Procédé selon l'une des revendications 20 à 23, caractérisé en ce que la masse fondue est chauffée électriquement dans le tiers central de la longueur du bassin d'affinage.