FR 2557499 A1 19850705 FR 8400071 A 19840104 l La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un article par extrusion, et un article obtenu par ce procédé. Elle s'intéresse plus particulièrement à la fabrication d'articles comportant une âme en téréphtalate de polyéthylène (ou PETP) revêtue d'une couche d'enrobage en une autre matièrethermo- plastique. On sait que, lorsqu'il est injecté à sa tempé- rature normale de transformation, supérieure à sa température de plastoélasticité et par exemple de l'ordre de 210 à 220 C, dans un moule chauffé h une température de l'ordre de 130 C, c'est-à-dire dans ces conditions lui évitant un choc thermique, le PETP acquiertà une température peu inférieure à 140"C, en se refroidissant lentement, une structure semi-cristalline opaque très homogène se distinguant par d'éminentes propriétés mécani- ques, physiques, ainsi que de très bonnes caractéristiques sur les plans de la résistance chimique et de la fissu- ration sous contrainte, notamment lorsqu'il renferme jusqu'à 50 % de chargesminérales. Cette structure se caractérise par un très faible coefficient de dilatation thermique (1,8.10-5) et une absence quasi totale de tension interne qui permettent d'éviter largement aux articles obtenus une déformation ultérieure à l'emploi, mais en cas d'élévation de la température. En outre, la rigidité remarquable des pièces obtenue (module de flexion de l'ordre de 16 000 MN/M2) et la haute température de fléchissement (de l'ordre de 240 C) permettent de réduire l'épaisseur habituelle des arti- cles et se traduisent ainsi par des gains de poids. En outre, le PETP est moins cher que les autres matières thermoplastiques cristallines. Cependant, en dépit de ses qualités lorsqu'il est traité dans ces conditions de température, le PETP connait un faible développement. En effet, s'il admet de fortes proportions de charges,contribuant largement à ses excellentes propriétés, ces fortes proportions de charges altèrent la surface des articles obtenus, qui présentent un aspect satiné et hétérogène les rendant impropres tels quels à certains usages nécessitant un état de surface lisse. De façon plus générale, la nécessité de chauffer le moule puis de pratiquer un refroidissement lent de la température d'injection à moins de 140 C si l'on désire obtenir une structure semi-cristalline conduit d'une part à des dépenses d'énergie et d'autre part à de faibles cadences, incompatibles avec une exploitation à l'échelon industriel; en outre, la température de rigidification du PETP est très inférieure à 140"C, et les cadences se trouvent encore affaiblies du fait que, après obtention de la température de cristallisation, il faut encore attendre pour démouler que le moule, chauffé à une tempé- rature supérieure à cette température autorisant le démoulage,ait atteint à nouveau celle-ci. Le but de la présente invention est de remédier à ces inconvénients du PETP et, ainsi, de permettre son utilisation à l'échelon industriel pour la réalisation d'articles présentant un état de surface lisse, tout en présentant les caractéristiques mécaniques, physiques et chimiques résultant d'une structure semi-cristalline du PETP. A cet effet, l'invention propose d'appliquer à la fabrication d'articles présentant une âme en PETP de structure semi-cristalline, présentant les caractéristiques mécaniques, physiques et chimiques liées à cette structure, et une couche d'enrobage en au moins une autre matière thermoplastique permettant quant à elle d'obtenir un état de surface lisse, le procédé connu sous le nom de "extrusion multi-matière". On sait que ce procédé consiste, lorsqu'on désire obtenir un article comportant une âme en une première matière thermoplastique et une couche d'enrobage de cette âme en au moins une deuxième matière thermoplastique, à fabriquer un matériau composite en extrudant simultanément lesdites première et deuxième matières plastiques portées à une température supérieure à leur température de plasto-élasticité respective, en des quantités suffisantes pour former respectivement la couche d'enrobage de l'âme, et à appliquer immédiatement audit matériau composite obtenu un traitement impliquant un refroidissement, par des moyens présentant une température inférieure à la température de durcissement de la deuxième matière plastique. Cette méthode bien connue se caractérise par les cadences de production élevées, sans commune mesure avec cellesdes procédés de moulage. Elle se caractérise également par l'application au matériau composite obtenu par extrusion, immédiatement après cette extrusion, du traitement précité, qui peut consister en un simple refroidissement, ou encore en un formage par des moyens appropriés dont la température est généralement de l'ordre de 60 C + 20 C. Or, si le PETP injecté à sa température normale de transformation dans un moule chauffé au-delà de C permet d'obtenir une structure semicristalline particulièrement intéressante sur le plan des propriétés mécaniques, physiques et chimiques, la venue du PETP porté à sa température normale de transformation, c'est- à-dire à une température supérieure à sa température de plasto-élasticité, en contact avec des moyens aussi froids conduit à l'obtention de pièces parfaitement transparentes présentant une structure amoxphe, mais ne pouvant pas convenir pour la fabrication de pièces industrielles et techniques en raison de caractéristiques physiques trop faibles, voisines de celles du chlorure de polyvinyle. Pour éviter l'obtention d'une telle structure amorphe, on pourrait proposer de pratiquer le procédé connu d'extrusion multimatière en prenant soin de ralentir le refroidissement du matériau composite après l'extru- sion. Cependant, une telle méthode nécessiterait un ralentissement considérable des cadences d'extrusion et des moyens coûteux pour empêcher un refroidissement trop rapide du matériau composite, à supposer par ailleurs que l'on puisse trouver, pour constituer la couche d'enrobage, une matière thermoplastique propre à donner satisfaction dans ces conditions. Or, de façon tout à fait inattendue, la présente invention propose d'appliquer le procédé d'extrusion multi-matière tel qu'il est connu, c'est-à-dire en appli- cant immédiatement après extrusion, au matériau composite obtenu, un traitement impliquant un refroidissement de celui-ci, par des moyens dits "froids", c'est-à-dire que l'on utilise à une température de l'ordre de C + 20 C, pour fabriquer des articles comportant notamment une âme en PETP, tout en obtenant de ce maté- riau la structure semi-cristalline intéressante pour des pièces industrielles et techniques. A cet effet, la présente invention propose de fabriquer un article comportant une âme en PETP comportant de 0 à 50 % de charge minéraleset une couche d'enrobage de cette âme en au moins une autre matière thermoplastique, par un procédé consistant à fabriquer un matériau composite en extrudant simultanément le PETP ainsi chargé et ladite autre matière thermoplastique, portés l'un et l'autre à une température supérieure à leur température de plasto-élasticité respective, dans des quantités suffisantes pour former respectivement la couche d'enrobage et l'âme, et à appliquer immédiatement au matériau composite obtenu un traitement impliquant un refroidissement de celui-ci, par des moyens présentant une température également inférieure à la température de cristallisation du téréphtalate de polyéthylène contenant ladite proportion de charge, et plus précisément à une température de l'ordre de 40 à 80 C; conformément à la présente invention, on applique ce traitement en utilisant ladite autre matière thermoplastique à titre de tampon thermique ralentissant l'équilibrage des tem- tératures entre le PrTP encore fluide et lesdits moyens, de fagon à assurer au PETP un refroidissement suffisamment lent pour qu'il présente une structure semi-cristalline. Ainsi, bien que le matériau composite subisse immédiatement après l'extrusion un traitement par des moyens dits "froids" si l'on compare leur température à la température de cristallisation du PETP, c'est-àdire à une température de l'ordre de 40 à 80 C environ qui est traditionnelle du procédé d'extrusion alors que la température de cristallisation du PETP est de peu infé- rieure à 140 C, on obtient un refroidissement suffisam- ment lent du PETP pour que celui-ci acquière la structure semicristalline particulièrement avantageuse évoquée plus haut, et non la structure amorphe habituel- lement liée à une mise en contact avec des moyens dits "froids", structure amorphe que l'on cherche à éviter selon l'invention. La structure semi-cristalline est obtenue avec les avantages traditionnellement liés à l'extrusion, à savoir notam- ment des cadences de production élevées sans aucune commune mesure avec celles qu'autorise le moulage à C habituellement utilisé pour obtenir une telle structure, et moyennant une dépense d'énergie considé- rablement limitée par rapport à celle qu'implique un tel moulage à chaud. Les articles obtenus présentent de plus un état de surface lisse, lié à la présence de la couche d'enrobage, et se prêtant de ce fait à un large éventail d'utilisations,et par exemple à des utilisations en carrosserie automobile. En outre, dans la mesure o la couche d'enro- bage en contact direct avec les moyens dits "froids" est propre à durcir plus rapidement que l'âme en PETP, il est possible de pratiquer une mise en forme du matériau multicouche obtenu alors que seule est rigidi- fiée une peau de la couche d'enrobage, c'est-à-dire alors même que le PETP n'a pas atteint sa température de rigidification très inférieure à 140 C, ce qui permet notamment d'obtenir des articles en forme de façon par- ticulièrement rapide. D'autres caractéristiques et avantages du procédé selon l'invention ressortiront de la description ci- dessous, relative à plusieurs modes de mise en oeuvre non limitatifs, ainsi que des dessins annexés qui font partie intégrante de cette description. - La figure 1 illustre, en une vue en coupe schématique d'une installation de mise en oeuvre, un procédé selon l'invention consistant à extruder un maté- riau composite plat et lui faire subir ensuite, immé- diatement, un traitement impliquant son refroidissement et dont trois variantes sont illustrées. - La figure 2 illustre, en une vue analogue, un procédé selon l'invention consistant à extruder un matériau composite en forme de gaine, que l'on soumet ensuite, immédiatement, à un traitement impliquant un refroidissement et dont deux variantes sont illustrées. On se référera en premier lieu à la figure 1, o l'on a schématisé en 1 une tête d'extrusion dite "tri-matière" de type connu, présentant trois canaux d'extrusion 2, 3, 4, qui présentent des entrées séparées 5, 6, 7 en vue de la réception d'un matériau respectif à extruder comme le schématisent les flèches 8, 9, 10, et s'affinent progressivement en forme de fente à partir de cette entrée de façon à se superposer à plat pour définir une sortie unique 11 également en forme de fente, et produire à cette sortie un matériau composite plat 12 présentant une âme 13 formée du matériau extrudé par le canal 2, qui est intercalé entre des canaux 3 et 4, et un enrobage de cette âme 13 définie d'un côté de celle-ci par une couche 14 formée par le matériau extrudé par le canal 3 et de l'autre côté de cette âme par une couche formée par le matériau extrudé par le canal 4. Immédiatement à la sortie 11 de la tête d'extru- sion 1, ce matériau composite 12 est calibré par passage dans une filière plate 16, dont on notera qu'elle - pourrait.également être intégrée directement à la tête d'extrusion 1; la filière 16 présente une entrée 17 placée à proximité immédiate de la sortie 11 de la tête d'extrusion 1, dans le prolongement direct de cette sortie, pour recevoir le matériau composite 12; elle présente par ailleurs une sortie 18 pour le matériau composite calibré. Cettesortie 18 constitue la sortie de l'extrudeuse proprement dite.19, laquelle comporte en outre des moyens, non représentés, pour introduire à l'entrée 5, 6, 7 de chacun des canaux 2, 3, 4 une matière thermo- plastique portée à une température supérieure à sa température de thermoplasticité et à une pression déter- minée. Tous ces éléments de l'extrudeuse 19, de même que les paramètres de fonctionnement de cette dernière tels que température et pression des matériaux introduits dans les différents canaux 2, 3, 4 sont traditionnels, et connus de l'homme du métier. Conformément à la présente invention, le canal 2, destiné à former l'âme 13 du matériau composite 12, est alimenté à son entrée 5 en PETP chargé de 0 à 50 % de chargesminêrale telle que du mica, des biotites ou charges minérales analogues, et/ou de fibres de verre,et portée à une température supérieure à sa température de plasto-élasticité, et par exemple de l'ordre de 210 à 220 C, ces chiffres étant donnés à titre d'exemple non limitatif. Les canaux 3 et 4 sont quant à eux alimentés en d'autres matières thermoplastiques choisies en fonction des caractéristiques que l'on désire donner aux couches d'enrobage 14 et 15, également portées à une température supérieure à leur température de plasto- élasticité; par exemple, le canal 3 et le canal 4 peuvent ainsi être alimentés en résine polycarbonate, en ABS, en polystyrène, en métacrylate, ou en téréphta- late de polybutylène, d'autres matières thermoplastiques se prétant à une coextrusion avec le PETP pouvant naturellement être choisies sans que l'on sorte pour autant du cadre de la présente invention; la température à laquelle ces matières sont introduites dans les canaux 3 et 4 est par exemple de l'ordre de 240 C; l'ensemble de la tête d'extrusion 1 et de la filière plate 16 est avantageusement chauffé à une température propre à maintenir l'ensemble des matières thermoplastiques intro- duites dans les canaux 2, 3, 4 à une température supé- rieure à leur température de plasto-élasticité jusqu'à la sortie 18 de l'extrudeuse 19. Conformément à la présente invention, le matériau composite 12 est immédiatement soumis, à la sortie 18 de l'extrudeuse 19, à un traitement impliquantun refroi- dissement, et que lui appliquent des moyens 20, 21, 22 présentant une température inférieure non seulement à la température de durcissement des matières thermoplastiques situant les couches d'enrobage 14 et 15, pour provoquer le durcissement de ces dernières, mais également infé- rieure à la température de cristallisation du téréphtalate de polyéthylène éventuellement charge, tel qu'il a été introduit dans le canal 2, bien que l'on désire communi- quer à ce PETP la structure semi-cristalline recherchée. A cet effet, on utilise avec succès des moyens 20, 21, 22 portés à une température de l'ordre de 40 à 80 C, en fonction de la brillance que l'on désire donner aux couches d'enrobage 14 et 15, en utilisant les matières thermoplastiques constituant ces dernières comme tampon thermique ralentissant l'équilibrage des températures entre le PETP constituant l'âme 13, encore fluide, et ces moyens 20, 21, 22, de façon à assurer au PErP encore fluide un refroidisseent suffisaxment lent pour qu'il présente la structure semi-cristalline requise. A titre d'exemple de moyen ainsi placé immédia- tement à la sortie 18 de l'extrudeuse 19 et porté à une température de l'ordre de 40 à 80 C pour durcir les couches d'enrobage 14 et 15 sans pour autant provoquer un refroidissement du PETP aboutissant à une structure amorphe de celui-ci, grâce au tampon thermique. que constituent les couches d'enrobage 14 et 15, on a illustré de façon non limitative: - soit un refroidisseur 20 de type connu, par exemple à circulation d'eau, que le matériau composite 12 traverse sans subir de -modification de forme, lorsque l'on désire produire un article 23 sous forme de bande ou, après tronçonnement, de plaque; on remarquera que, dans ce cas, on peut fabriquer conformément à la présente invention non seulement des articles plats comme cela est décrit, mais également des profiles divers; - soit une calandre 21, formée de deux rouleaux 24 et 25 entre lesquels le matériau composite 12 s'engage immédiatement à la sortie 18 de l'extrudeuse 19, et qui impose à ce matériau une réduction d'épais- seur pour produire également un matériau plat 26 en bande que l'on peut tronçonner ensuite; - soit des moyens d'estampage 22 comportant un poinçon 27 et une matrice 28, pour transformer le matériau composite 12 plat en un matériau en forme. Suivant les cas, le dispositif de refroidissement , les rouleaux 24 et 25, le poinçon 27 et la matrice 28 sont portés à une température de l'ordre de 40 à 80 C et le PETP constituant l'âme 13 les traverse sans refroidissement brutal, grâce au tampon thermique assuré par les couches d'enrobage 14 et 15. Naturellement, ces trois exemples de moyens 20, 21, 22 ne doivent pas être considérés comme limitatifs, et d'autres moyens traitant le matériau composite 12 dans les mêmes conditions notamment de température immédiatement à la sortie 18 de l'extrudeuse 19 pour- raient être utilisés sans que l'on sorte pour autant du cadre de la présente invention. De tels moyens, de même que les moyens 20, 21, 22 sont connus de l'homme du métier et ne nécessitent pas une description plus complète. On se référera à présent à la figure 2, o l'on a schématisé en 29 une tête d'extrusion de gaine, d'un type également connu de l'homme du métier. De façon connue en soi, la tête d'extrusion 29 présente trois canaux 30, 31,'32 dont chacun présente une entrée 33, 34, 35 en vue de recevoir de moyens appropriés, non représentés, une matière thermoplastique respective portée à une température supérieure à sa température de plasto-élasticité et soumise à une pres- sion déterminée, comme le schématise dans chaque cas une flèche 36, 37, 38.; ces trois canaux se rejoignent en un canal unique 39 aménagé entre un noyau central 40 et un corps périphérique 41 de même axe 42, ce canal 39 présentant une section annulaire transversalement par rapport à cet axe 42 et définissant pour l'ensemble des trois canaux 30, 31, 32 une sortie commune 43 qui constitue la sortie de l'extrudeuse; le canal annulaire 39 présente, entre sa zone o se rejoignent les canaux , 31, 32 et la sortie 43, un rétrécissement 44 de calibrage. Ces dispositions sont connues en elles-mêmes de l'homme du métier et permettent d'extruder en 43 un matériau composite 45 en forme de gaine, présentant une paroi 46 comportant une âme 47 formée de la matière thermoplastique introduite dans le canal 34 à l'entrée 31 de celui-ci, et de deux couches d'enrobage à raison d'une couche d'enrobage 48 tournée vers l'intérieur de la gaine et formée par la matière thermoplastique introduite dans le canal 30 à l'entrée 33 de celui-ci, et une couche d'enrobage 49 tournée vers l'extérieur de la gaine et formée par la matière thermoplastique introduite dans le canal 32 à l'entrée 35 de celui-ci. Conformément à la présente invention, la matière thermoplastique introduite en 34 dans le canal 31, et constituant l'âme 47 du matériau 45, est un PETP introduit dans la tête d'extrusion 29 et maintenu dans cette dernière à une température supérieure à sa température de plastoélasticité, et par exemple à une température de l'ordre de 210 à 220 C; ce PETP contient de 0 à 50 % de chargesminéraleschoisiE de la même façon que dans l'exemple décrit en référence à la figure 1 et/ou des fibres de verre, en fonction des caractéristi- ques que l'on attend du matériau 45; la matière thermo- plastique constituant chacune des couches d'enrobage 48 et 49, identique ou différente, peut être choisie dans la même gamme que la matière thermoplastique cons- tituant la couche d'enrobage 14 ou la couche d'enrobage de l'exemple de la figure 1, avec une température par exemple de l'ordre de 240 C dans la tête d'extrusion 29 convenablement chauffée pour entretenir l'ensemble des matières thermoplastiques introduites par les canaux 30, 31, 32 à une température supérieure à leur température de.plasto-élasticité. Ces paramètres sont également connus de l'homme du métier. Conformément à la présente invention, immédia- tement à la sortie 43 de l'extrudeuse, le matériau 45 est soumis à un traitement qui implique son refroidisse- ment, par des moyens présentant une température infé- rieure à la température de durcissement au moins de la couche d'enrobage 49 tournée vers l'extérieur de la gaine afin de provoquer le durcissement de cette der- nière, la température de ces moyens étant également inférieure à la température de cristallisation du téréphtalate de polyéthylène éventuellement chargé comme il l'est à son introduction dans le canal-31, et on utilise la matière thermoplastique constituant la couche d'enrobage 49 à titre de tampon thermique ralentissant l'équilibrage des températures entre le téréphtalate de polyéthylène formant l'âme 47 et ces moyens, de façon à assurer au téréphtalate depoly- éthylIène encore fluide un refroidissement suffisamment lent pour qu'il présente une structure semi-cristalline. A titre d'exemple de tels moyens, on a illustré: - soit un dispositif refroidisseur 50 de type connu, par exemple à circulation d'eau, que le matériau traverse immédiatement à la sortie 43 de l'extru- deuse, lorsque l'on désire obtenir un article 51 en forme de tube à paroi multicouche; - soit des moyens de soufflage 52 également disposés immédiatement à la sortie 43 et comportant deux moitiés de moule 53,.54 initialement séparées l'une de l'autre et placées de part et d'autre du matériau 45 comme il est schématisé en A, et que l'on referme ensuite sur un tronçon 55 de ce matériau avant d'injecter de l'air 56 dans ce tronçon 55 pour le plaquer contre les empreintes respectives 57, 58 des deux moitiés de moule 53, 54 comme on l'a schématisé en B; la séparation à nouveau des deux moitiés de moule 53 et 54 libère une paraison qui peut soit être utilisée telle quelle lorsque l'article à fabriquer doit présenter la forme d'un récipient présentant une paroi multicouche à âme en PETP, soit être divisée en deux moitiés 59, 50 comme on l'a schématisé en C, chacune de ces moitiés constituant alors un article comparable à celui que l'on obtient par emboutissage en 22 dans le cas du mode de mise en oeuvre illustré à la figure 1. 2557499. Ces moyens 50 et 52 ne constituent qu'un exemple non limitatif de moyens susceptibles d'être utilisés, immédiatement à la sortie 43 de l'extrudeuse, pour traiter un matériau 45 en le refroidissant sans pour autant entraîner une structure amorphe du PETP; ces moyens 50 et 52, de même que ceux qui pourraient leur être substitués, sont avantageusement maintenus à une température de l'ordre de 40 à 80 C, en fonction de la brillance que l'on désire communiquer à la couche d'enrobage 49 tournée vers l'extérieur; cependant, l'utilisation decettecouche d'enrobage 49 à titre de tampon thermique garantit à l'âme 47 un refroidissement suffisamment lent pour que le PETP la constituant présente la structure semi-cristalline recherchée. On comprend aisément que la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention, dans les variantes qui ont été décrites comme dans d'autres variantes qui ne sortiraient pas du cadre de la présente invention, permet de réaliser des articles de formesvariées,présen- tant une âme en PETP de structure semi-cristalline avec les avantages qui en résultent de façon connue et un enrobage en une autre matière thermoplastique choisie en fonction de caractéristiques de surface désirées de l'article, ce qui autorise de nombreuses applications, par exemple pour la réalisation de pièces de carrosse- rie automobile, de boîtiersde protection, etc... Naturellement, bien que l'on ait décrit le procédé selon l'invention en référence à une extrusion tri-matière, on conçoit aisément que le nombre des matières coextrudées n'est pas critique, dès lors que le matériau sortant de l'extrudeuse présente, outre 2557499. une âme en PETP, au moins une couche d'enrobage en une autre matière thermoplastique susceptible de constituer un tampon thermique tel qu'il a été défini. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication, par extrusion, d'un article comportant une âme (13, 47) en une première matière thermoplastique et une couche (14, 15, 48, 49) d'enrobage de cette âme en au moins une deuxième matière thermoplastique, consistant à fabriquer un matériau composite (12, 45) en extrudant simultanément lesdites première et deuxième matières plastiques portées à une température supérieure à leur température de plasto- élasticité respective, dans des quantités suffisantes pour former respectivement la couche d'enrobage et l'âme, et à appliquer immédiatement au matériau composite obtenu (12, 45) un traitement impliquant un refroi- dissement, par des moyens (20, 21, 22, 50, 52) présen- tant une température inférieure à la température de durcissement de la deuxième matière plastique, caracté- risé en ce que la première matière plastique est un téréphtalate de polyéthylène comportant de 0 à 50 % de chargesminérals, et en ce que l'on applique ledit traitement au matériau composite (12, 45) par des moyens (20, 21, 22, 50, 52) présentant une température également inférieure à la température de cristallisation du téréphtalate de polyéthylène contenant ladite proportion de charge, en utilisant ladite deuxième matière thermo- plastique à titre de tampon thermique ralentissant l'équilibrage des températures entre le téréphtalatede poly- éthylène encore fluide et lesdits moyens (20, 21, 22, 50, 52), de façon à assurer au téréphtalate de polyéthylène-un refroidissement suffisamment lent pour qu'il présente une structure semi-cristalline. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température desdits moyens (20, 21, 22) est de l'ordre de 40 C à 80 C. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 1 et 2, caractérisé en ce que l'on extrude un matériau composite plat (12). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit traitement consiste à mettre en forme le matériau composite plat (12) immédiatement après l'avoir extrudé et avant rigidification du PETP, par des moyens (22) présentant ladite température inférieure à la température de cristallisation du téréphtalate de polyéthylène contenant ladite proportion de charges, en utilisant ladite deuxième matière thermoplastique à titre de tampon thermique. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'on met en forme le matériau composite plat (12) parestampage (22). 6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit traitement consiste à soumettre le matériau composite plat (12) immédiatement après l'avoir extrudé et avant rigidification du PETP, à un calandrage par des moyens (21) présentant ladite température inférieure à la température de cristallisation du téréphtalate de polyéthylène contenant ladite proportion de charge, en utilisant ladite deuxième matière thermo- plastique à titre de tampon thermique. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 1 et 2, caractérisé en ce que l'on extrude un matériau composite tubulaire (45). 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit traitement consiste à mettre en forme le matériau composite tubulaire (45) immédiatement après 1'9 l'avoir extrudé et avant rigidification du PETP, par des moyens (52) présentant ladite température inférieure à la température de cristallisation du téréphtalate de polyéthylène contenant ladite proportion de charge, en utilisant ladite deuxième matière thermoplastique à titre de tampon thermique. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit traitement est un soufflage dans un moule. 10. Article obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, et comportant une âme (13, 47) en téréphtalate de polyéthylène comportant de O à 50 % des charges minérales et une couche d'enrobage (14, 15, 48, 49) en une autre matière thermoplastique, ladite âme présentant une structure semi-cristalline.