FR 2558820 A1 19850802 FR 8416837 A 19841031 La présente invention concerne un dispositif pour la fabrication de verre comprenant un four à bassin pour la fusion continue de verre ayant une zone de fusion destinée à recevoir et à fondre les matières premières, et une zone d'affinage qui délivre du verre fondu affiné. Actuellement, la fabrication de verre à échelle industrielle se pratique quasi. exclusivement dans des fours à bassin continus. Les seules exceptions à cette règle se trouvent dans la pro- duction de verres spéciaux, soit en raison de leur composition, soit en raison de leur façconnage. Le concept de fours à bassin dérive des travaux effectués par Friedrich Siemens il y a un siècle: ces fours comportent un bassin contenant du verre fondu, le bassin étant surmonté d'une superstructure comportant des parois latérales et une voûte qui con- finent l'atmosphère surmontant la masse fondue. La chaleur nécessaire à la fusion des matières premières pour former le verre et à son affina- ge est fournie par combustion de gaz ou de fuel oil dans cette atmos- phère. L'air entretenant la combustion est lui-même préchauffé par des régénérateurs qui récupèrent une partie de la chaleur des gaz brûlés provenant du four. Les coûts de fabrication du verre résultant de différents postes, en particulier l'investissemqnt et les frais d'entre- tien de l'installation utilisée, les coûts des matières premières, les coûts de main d'oeuvre et le combustible consommé pour la fusion et la vitrification des matières premières. De ces postes, la consommation de combustible n'est pas la moins significative. La consommation spécifique de combustible dépend de différents facteurs. Il est possible de réaliser des économies impor- tantes, par le choix des dimensions des fours, et c'est ainsi que du verre à moindre coût peut être produit dans des fours de plus grande capacité. Dans un four de capacité donnée, la production sera plus économique si le four fonctionne à pleine capacité que s'il produit du verre à raison d'une fraction seulement de cette capacité. La tempéra- ture nécessaire pour former le verre dépend de la composition de la matière utilisée pour produire ce verre, puisque certaines matières premières sont plus difficilement fusibles que d'autres et ceci affecte également la quantité de combustible consommée. Le type de produit verrier à fabriquer à partir de verre fondu peut aussi avoir un effet indirect sur la consommation de combustible; en comparant le verre imprimé ou le verre à bouteilles avec du verre flotté de même compo- sition, il apparaftra qu'une plus grande population de défauts optiques, par exemple des bulles dues à un affinage incomplet du verre, peut être tolérée dans le verre imprimé ou le verre à bouteilles que dans le verre flotté qui lui, doit être substantiellement dépourvu de défauts. En géné- ral, du verre de haute qualité optique nécessite une plus grande consommation de combustible. Finalement, on doit citer la consomma- tion de combustible nécessaire au maintien de la température du four eu égard aux pertes calorifiques au travers de ses parois. Dans les fours à bassin à fusion continue du verre, le mélange vitrifiable est amené en continu sur le verre fondu à l'extré- mité d'enfournement du four. Il est alors fondu et affiné à très haute température. Le verre fondu est ensuite refroidi progressivement à une température appropriée à son façonnage. Dans les fours à bassin industriels, la fusion et l'affinage sont effectués dans un compartiment du four alors que l'ajustement de la température du verre affiné est effectué dans un second compartiment plus ou moins isolé du premier, étant évidemment bien entendu que la continuité est suffisante pour assurer l'écoulement du verre d'une extrémité à l'autre du four. Ce ne fut que plusieurs décades après l'invention du four à bassin continu, lorsque du verre plat fut produit à grande échelle au début du siècle présent, que les verriers commencèrent à tenir compte du fait que la charge de verre fondu contenu dans le bassin est en mouvement continu. Ce mouvement résulte des courants de convec- tion très importants dls aux différences de densité du verre à diffé- rentes températures dans les différentes parties du bassin. Ces cou- rants comprennent des courants relativement froids, appelés courants de retour qui s'écoulent le long de la sole du bassin, et des courants plus chauds s'écoulant à la surface. Les courants de retour s'écoulent depuis des régions plus froides du four en direction de sa partie la plus chaude (le l'point chaud"), tandis que les courants de surface s'écou- lent à partir de ce point chaud. Les courants de convection donnent naissance à une augmentation appréciable de la consommation d'énergie calorifique dans le four parce qu'il y a une recirculation continue du verre qui est cycliquement refroidi au niveau des parois latérales du four et réchauffé au point chaud. Le verre fondu transporte ainsi un flux continu d'énergie calorifique qui est perdue au travers des parois latérales du four. Certains spécialistes pensent que ces courants de convection ont un effet favorable sur la fusion et l'affinage du verre, notamment en favorisant l'homogénéisation de la masse de verre fondu. D'autres objectent que ces courants peuvent avoir un effet désavantageux parce qu'ils provoquent la dispersion de défauts accidentels à travers la masse de verre fondu, et aussi parce qu'ils peuvent déshomogénéiser le verre si leur configuration d'écoulement est inappropriée. Il est admis cependant que des courants de retour qui circulent depuis une zone du four vers une autre existeront inévitablement. En fait, il est également admis que pour le maintien d'une haute qualité dans la production de certains types de verre, par exemple de verre plat, la présence de courants de retour s'écoulant d'une zone du four vers une autre est essentielle. En conséquence, afin de contrôler ces courants, les verriers ont proposé certaines mesures destinées à modifier la force et la distribution de ces courants de convection. Entre autres choses, il a été proposé de placer des obstacles tels que des ponts ou des flotteurs et des seuils sur la trajectoire de ces courants pour contrôler leur circulation. Il a aussi été proposé de modifier le plan ou la section transversale horizontale du four afin de créer des rétrécissements pour freiner et concentrer ces courants. Un exemple antérieur d'une telle proposition est décrit dans la demande de brevet britannique n 250. 536 (Société Ano- nyme des Manufactures de Glaces et Produits Chimiques de Saint-Gobain, Chauny et Cirey). Cette demande de brevet propose de diviser le four à bassin en compartiments séparés de fusion et d'affi- nage de telle manière que le verre quitte le bassin de fusion à sa base pour s'écouler dans un chenal en-dessous d'une structure à double paroi qui plonge dans la masse fondue. Le verre s'écoule ensuite par-dessus un seuil dans l'extrémité amont du compartiment d'affinage et, de là, dans une portion aval plus profonde du compartiment d'affinage. Le verre fondu est extrait de la base du compartiment d'affinage et passe dans ce que l'on appelle une zone de déversement. L'objet de cette invention est de favoriser l'affinage rapide du verre, et cette extrémité est pourvue de braleurs, immédiatement en aval de la struc- ture à double paroi et au-dessus du seuil afin de chauffer le verre s'écoulant par-dessus le seuil o il a le moins de profondeur, de manière que l'affinage se produise au-dessus du seuil, endroit o les bulles peuvent s'échapper le plus facilement. Une caractéristique essentielle du procédé décrit réside dans le fait que le verre est le plus chaud audessus du seuil et se refroidit lorsqu'il pénètre dans la portion aval plus profonde du compartiment d'affinage de manière qu'il puisse être extrait de la base de ce compartiment. Si le verre s'écoulant en couche mince par-dessus le seuil est chauffé très fortement, ainsi qu'il le doit selon cette proposition, il s'en suit nécessairement que la matière réfractaire dont est faite le seuil sera aussi chauffée très fortement avec pour conséquence un risque élevé de corrosion importante du seuil. De ce fait, il devient nécessaire de refroidir le seuil. Il en résulte que de l'énergie calorifique est enlevée du four et que, de ce fait, du com- bustible est gaspillé. De plus, avec les constructions de four à bassin illustrées dans ce document, il y aura une grande perte d'énergie due au contact du verre fondu avec une grande surface de paroi de four qui est exposée à l'atmosphère lorsque le verre fondu s'écoule du compar- timent de fusion vers le compartiment d'affinage. Un autre désavantage de cette proposition est que, parce que le verre est affiné o il est très peu profond et qu'on le laisse ensuite se refroidir lorsqu'il s'écoule dans une portion plus profonde du compartiment d'affinage, il ne s'éta- blira pas de courant de circulation substantiel dans le compartiment d'affinage et il en résultera une faible homogénéisation du verre. Un autre brevet britannique, n' 597. 838, également au nom de la Société Anonyme des Manufactures des Glaces et Produits Chimiques de Saint-Gobain, Chauny et Cirey montre qu'une recherche ultérieure prit une orientation différente tout en retenant l'idée com- mune d'affiner le verre en couche mince. Selon l'enseignement de ce brevet, le verre est affiné par un procédé dans lequel du verre fondu chargé de bulles est disposé sur une masse de verre affiné dont la totalité de la portion supérieure est chauffée électriquement jusqu'à une température élevée. On forme ainsi à la surface une zone dans laquelle tout le verre chargé de bulles est chauffé et reste supporté par la masse de verre affiné jusqu'à ce qu'il soit libéré des bulles. Alors sa densité plus élevée lui permet de s'enfoncer et de rejoindre la masse porteuse de verre affiné. A cette fin, on propose un four à bassin ayant une zone de fusion et une cellule séparée d'affinage contenant des éléments chauffants électriques pour chauffer la portion supérieure de la masse fondue dans la cellule d'affinage afin de libérer des bulles de la masse fondue à cet endroit de manière que sa densité augmente pour lui permettre de s'enfoncer dans la cellule d'affinage en direction d'un passage de sortie conduisant à une zone de travail. Une caractéristique essentielle de ce four à bassin est que la cellule d'affinage est alimentée seulement en verre provenant de la surface de la zone de fusion. A cette fin, le verre s'écoule le long d'un chenal se trouvant au niveau de la surface du verre dans la zone de fusion. Ce chenal est si peu profond qu'aucun courant de retour de verre ne peut s'écouler depuis la cellule d'affinage vers la zone de fusion. Dans de telles circonstances, il y aura un risque très élevé que des grains non fondus de matière première s'écoulent le long de la surface de la zone de fusion et pénètrent directement dans la zone d'affinage, de sorte que le chauffage électrique dans la portion supérieure du bassin d'affi- nage doit en fait être très élevé. De plus, ainsi que c'est le cas dans le brevet de Saint-Gobain cité précédemment, il ne s'établit substantielle- ment pas de courants de circulation dans le bassin d'affinage et il en résultera une faible homogénéisation du verre. D'autres propositions ont été faites dans des direc- tions similaires, mais aucune n'a été trouvée industriellement accepta- ble en raison de la consommation spécifique élevée de combustible pour produire du verre de qualité satisfaisante, et d'autres recherches et expériences ont conduit à la proposition d'un four qui est de conception très différente. On a étudié la possibilité d'effectuer la fusion dans une colonne verticale dans laquelle le mélange vitrifiable se déplace vers le bas à contre-courant de gaz constitués par les fumées du four et de flammes générées à la base de la colonne; le verre fondu ainsi obtenu est ensuite affiné dans un bassin spécialement construit à cet effet. En fait, un tel système peut souffrir d'une érosion inacceptable des réfractaires à la base de la colonne de fusion. De ce fait, il n'a pas été adopté commercialement. Quoique certaines propositions permet- traient théoriquement d'atteindre des rendements en verre très élevés, elles sont entourées de difficultés pratiques qui s'opposent à leur mise en oeuvre industrielle. Le faible rendement en combustible des fours à bassin est connu depuis longtemps, mais il revêtit une importance particulière depuis la crise pétrolière des années septante. Cependant, les efforts d'amélioration ont été concentrés sur les dispositifs péri- phériques du four plutôt que sur le four lui-même. On a tenté de générer à partir de combustible gazeux une flamme qui soit plus rayonnante. On a également tenté d'améliorer la récupération de chaleur par exem- ple en préchauffant le mélange vitrifiable au moyen de gaz brûlés pro- venant des régénérateurs. On a aussi tenté d'augmenter l'isolation du four. Mais même si ces actions donnent un rendement spécifique accru de verre par rapport à l'énergie calorifique consommée, elles n'ont aucun effet intrinsèque sur la nature du procédé de formation du verre elles n'ont pas d'effet sur la cause fondamentale des pertes calorifiques de la masse fondue dues en partie aux courants de circulation, elles soignent les symptômes, pas la maladie. La présente invention constitue un changement radi- cal dans la direction du cheminement des recherches pour la réalisation d'un four plus efficace. L'invention se propose de supprimer une cause Z5 fondamentale de perte calorifique tout en maintenant la qualité du verre produit d'une manière simple et pratique, de sorte que l'invention peut être facilement mise en oeuvre industriellement. Un des objets de la présente invention est de fournir un dispositif qui permet la fabrication d'un verre de composition et de qualité données à un taux maximum de production avec une plus faible consommation spécifique de combustible. La présente invention concerne un dispositif pour la fabrication de verre comprenant un four à bassin pour la fusion continue de verre ayant une zone de fusion destinée à recevoir et à fondre les matières premières, et une zone d'affinage qui délivre du verre fondu affiné, caractérisé en ce que le four comporte des compartiments de fusion et d'affinage communiquant entre eux et comprenant chacun un bassin et une superstructure, les compartiments de fusion et d'affinage étant disposes de part et d:autre d'une voûte surbaissée s'étendant depuis un mur écran cisposé à l'extrémité aval du compartiment de fusion jusqu'au pignon amont de la superstructure du compartiment d'affinage et en ce qu'il comporte un passage de communication entre les bassins, disposé souslavoûtesurbaisséeainsiqu'unseuildisposé entre le mur écranetiebassind'affinage, le sommet du seuil se trouvant à un niveau au moins aussi élevé que le sommet du passage sous le mur écran. En raison de la présence d'un mur écran disposé à l'extrémité aval du compartiment de fusion, du pignon amont de la superstructure du compartiment d'affinage, et de la voûte surbaissée s'étendant entre ces parois, le transfert calorifique entre la zone d'af- finage et la zone de fusion est réduit par rapport à un four à bassin traditionnel dans lequel la fusion et l'affinage sont effectués dans un compartiment unique. La présence du seuil au-dessus duquel le verre s'écoule, en combinaison avec le mur écran, qui doit nécessairement plonger dans la masse fondue pendant le fonctionnement du four, réduit substantiellement, et peut substantiellement éliminer, tout courant de retour de masse de verre fondu depuis le bassin d'affinage vers le bassin de fusion. Ainsi qu'on l'a déjà dindiqué, dans un four à bassin traditionnel ayant un bassin unique pour la fusion et l'affinage, ce bassin est chauffé et la masse fondue atteint sa température maximum aux environs du centre du bassin. Dans la zone de ce point chaud, habituellement dénommé source chaude se produit une résurgence de la masse fondue qui engendre des courants superficiels s'éloignant de cette zone. Certains de ces courants s'écoulent vers l'aval en direction de l'extrémité de travail du four; d'autres sont des courants vers l'amont s'écoulant en direction de l'extrémité d'enfournement du four. Ces courants superficiels vers l'amont provoquent le confinement de la ma- tière première flottant sur la masse de verre alors qu'elle n'est pas fondue (ou seulement partiellement fondue) et de la mousse résultant de la fusion et des réactions de formation du verre, derrière une ligne de mousse. Celle-ci est considérée généralement comme fixant la limite entre la zone de fusion et la zone d'affinage de ce four. Les courants superficiels sont alimentés par des courants de fond dans le bassin qui reviennent d'une part de l'extrémité d'enfournement et d'autre part de l'extrémité de travail. Cette disposition présente certains désavantages. Des courants superficiels chauds de la masse fondue s'écoulent depuis le point chaud vers l'extrémité d'enfournement o la masse fondue se refroidit par transfert de chaleur vers les parois du four. Ces courants superficiels qui sont en partie alimentés par des courants de fond de retour de verre affiné, entrent en contact avec les matières premières et entraînent ainsi de la matière première qui n'est pas homogène. Cette matière peut être transférée dans le courant superficiel vers l'aval dans la zone d'affinage. Le verre précédemment affiné nécessite un nouvel affinage. Le four doit nécessairement travailler à une tem- pérature relativement élevée afin d'assurer une faible population de défauts dans le produit final. De même, puisque la zone de fusion s'étend substantiellement jusqu'au point chaud, au moins l'extrémité aval de la zone de fusion est à une température élevée non nécessaire. Tous ces facteurs contribuent à une utilisation inefficace du combustible ZO utilisé pour chauffer le four. Par contre, parce qu'il n'y a substantiel- lement pas de courant de retour depuis la zone d'affinage vers la zone de fusion, et parce que les atmosphères de ces deux zones sont séparées, pour une même composition et qualité de verre produit, un procédé selon l'invention peut être utilisé tandis que au moins la zone de fusion Z5 est maintenue à une température maximum plus basse que celle norma- lement nécessaire dans un four traditionnel. Il en résulte que les pertes calorifiques à travers les parois du four sont réduites. De plus, les pertes calorifiques dues à l'écoulement de verre affiné le long de la paroi d'extrémité du four côté enfournement sont substantiellement éliminées. Les températures maximum du verre dans les zones d'affi- nage et de fusion peuvent aussi être plus facilement règlées, et elles peuvent être règlées indépendamment l'une de l'autre. Un autre avan- tage très important en découle, à propos de l'isolation thermique du four. Il est évidemment souhaitable d'isoler tout four pour réduire la perte calorifique à travers ses parois, et on pourrait croire que l'iso- lation la plus poussée est la meilleure. Mais tel n'est pas le cas. Si les parois d'ur. four sont isolées, elles seront nettement plus chaudes que si elles ne le sont pas, et malheureusement, au plus chaude est la matière réfractaire constituant les murs, au plus rapidement cette matière est érodée par la masse fondue. Dès lors, le niveau d'isolation à utiliser pour tout four donné représentera un compromis entre la limitation de la perte calorifique au travers des parois du four et la durée de vie du four entre ses réparations. Parce qu'un four utilisé selon la présente invention peut fonctionner à plus basse température qu'un four à bassin traditionnel, une isolation plus efficace des parois du four peut être tolérée sans abréger la durée entre les réparations du four. De ce fait, en adoptant la présente invention, on obtient une plus grande efficacité dans l'utilisation de combustibles qu'il n'est possible avec des fours à bassin de fusion de verre tels que ceux habituellement utilisés commercialement. La présente invention prend une toute nouvelle orien- tation par rapport à l'enseignement des propositions antérieures d'uti- lisation de fours à deux compartiments telles par exemple celles décri- tes dans les brevets britanniques n Z50. 536 et 597. 838 dans lesquels l'affinage se produit en couche mince, soit par-dessus un seuil, soit dans une couche flottant sur une masse de verre affiné précédernmerút. Lorsqu'on opère selon la présente invention, le verre s'écoulant du bassin de fusion est masqué par la voite surbaissée, de sorte qu'il est plus froid que le verre fondu dans le bassin d'affinage; de la sorte, lorsque ce verre se déverse par-dessus le seuil dans le bassin d'affi- nage, il sera incité à former un courant descendant et il s'établira dans ce bassin un courant de circulation qui favorisera non seulement l'affinage, mais aussi l'homogénéisation du verre fondu. De plus, lorsque la masse fondue pénétrant dans le bassin d'affinage forme un courant descendant, il n'y a substantiel- lement pas de risque qu'il puisse s'écouler directement vers la sortie de ce bassin disposée dans le tiers supérieur de sa profondeur, ainsi qu'on le préfère, sans être resté dans le bassin d'affinage suffisam- ment longtemps pour que l'affinage se produise. Les avantages offerts par la présente invention sont particulièrement manifestes lorsque de la chaleur est fournie au four de telle manière que le verre s'écoulant au-dessus du seuil est à une température plus basse que celui se trouvant à l'extrémité amont du bassin d'affinage et un procédé de fabrication de verre qui comprend cette caractéristique est décrit dans une demande de brevet déposée par la demanderesse à la même date que la présente sous le titre "Procédé de fabrication de verre", revendiquant la priorité de la demande de brevet britannique n 84 02 298 du 28 janvier 1984 dans laquelle on décrit et revendique un procédé de fabrication de verre dans lequel de la matière première est fournie en tant que charge à un four à bassin de fusion continue de verre, la charge étant fondue dans une zone de fusion et passant dans une zone d'affinage pour fournir du verre fondu affiné caractérisé en ce que la fusion et l'affinage sont effectués dans des bassins séparés dont les atmosphères sont isolées l'une de l'autre; en ce que le verre fondu s'écoule du bassin de fusion vers le bassin d'affinage par un passage ascendant et par-dessus un seuil à l'extrémité amont du bassin d'affinage; en ce que le verre à l'extrémité amont du bassin d'affinage est chauffé à une température plus élevée que la température maximum du verre au-dessus du seuil de telle sorte que le verre quittant le seuil plonge dans le bassin d'af- Z0 finage et que le verre dans ce bassin est empêché de former un cou- rant de retour vers le bassin de fusion. Avantageusement, au moins une partie- du seuil est située en dessous de la voûte surbaissée, Par l'adoption de cette carac- téristique, au moins une partie du seuil ainsi que le verre s'écoulant audessus de lui, seront protégés par la volte surbaissée et par le pignon amont de la superstructure du bassin d'affinage, d'au moins une partie du rayonnement provenant de la voûte du compartiment d'affinage. De ce fait, le seuil, ou au moins une partie du seuil sera plus froid qu'il n'en serait autrement. Il en résulte que la matière ré- fractaire formant le seuil nécessitera des réparations à des intervalles moins fréquents. Dans des formes préférées de réalisation de l'in- vention, l'extrémité aval du seuil et la face intérieure du pignon amont de la superstructure du bassin d'affinage sont substantiellement en registre verticalement. L'adoption de cette caractéristique entraîne la protection de la totalité du seuil, avec pour conséquence l'avantage cité ci-dessus. De pu's, cela signifie que l'extrérmité aval du seuil qui constitue au moins nar-ieilement l'extrémité amont du bassin d'affinage est substantiellement en registre avec l'extrémité amont de la super- structure du bassin d'affinage, ce qui permet un chauffage meilleur et plus uniforme de la masse de verre fondu contenue dans le bassin d'affinage. Dans certaines formes de réalisation de l'invention, le bas de la voûte surbaissée est substantiellement de niveau avec le bas du pignon amont de la superstructure du compartiment d'affinage. On a trouvé que cette disposition prolonge la vie de la matière réfrac- taire de la voûte surbaissée à l'extrémité située du côté du comparti- ment d'affinage. Ceci implique néanmoins que le centre de la voate surbaissée doit être bien au-dessus du niveau de la masse fondue lorsque le four est en fonctionnement, et ceci n'est pas avantageux pour protéger le seuil. On préfère que le pignon amont de la superstructure du bassin d'affinage s'étende en-dessous du niveau de la voûte surbais- sée pour former un écran. Un tel écran peut aisément être réalisé de manière à descendre plus près du niveau de la surface de la masse fondue. Si on le désire, un tel écran peut être creux et inclure des moyens de refroidissement afin de prolonger sa vie. Le mur écran à l'extrémité amont de la voûte peut de même être creux et refroidi. Ainsi qu'on l'a signalé, un four selon la présente invention peut être et de préférence est conduit de telle manière que la température maximum de la masse de verre fondu dans le bassin d'affi- nage soit maintenue à un niveau plus élevé que la température maximum de la masse de verre fondu dans le bassin de fusion. A cette fin, certaines formes préférées de réalisation de cette invention prévoient que le bassin d'affinage soit pourvu de moyens de chauffage de plus forte capacité que ceux du bassin de fusion. Dans des formes préférées de réalisation de l'inven- tion, la profondeur du bassin de fusion est comprise entre 450 mm et 1000 mm. Ceci représente un écart par rapport à la pratique industrielle actuelle, en ce sens que les fours de fusion traditionnels sont assez bien plus profonds, de l'ordre de 1200 mm à 1500 mm. L'adoption de cette caractéristique préférée de l'invention offre certains avantages sur la pratique actuelle. On a trouvé que l'adoption d'une profondeur inférieure à 450 mm est défavorable pour s'assurer que le contenu du bassin soit suffisamment important pour avoir une capacité calorifique qui favorise la fusion des nouvelles matières premières enfournées dans le bassin. Le choix d'une profondeur de la masse fondue dans le bassin de fusion supérieure à 1000 mm permet une trop importante circulation par convectionde la-masse fondue. De plus, une capacité calorifique trop élevée de la masse fondue contribue à augmenter la perte calorif ique du bassin et par conséquence.à réduire le rendement en combustible. De même, plus hautes sont les parois latérales du bassin, plus grande sera la perte calorifique à travers elles. Le meilleur compromis entre d'une part, la facilité de circulation de la masse fondue et la facilité de fusion et, d'autre part, la réduction de la perte calorifique, est obtenu lorsque la profondeur du bassin de fusion est comprise entre 550 mm et 900 mm. On préfère'particulièrement que la profondeur du bassin draffinage soit comprise entre 700 et 1100 mm. Aussi bien pour le bassin d'affinage que pour le bassin de fusion, la profondeur optimum représente-un compromis. Une profondeur comprise entre 700 mm et llû0 mm favorise la circulation par convection de la masse fondue dans le bassin d'afúinagi,ce qui, à son tour, améliore l'efficacité du processus d"ffinage. On a également cité, à propos du bassin de fusion, le chauffage direct par rayonnement de la sole du bassin. Une profon- deur comprise entre 700 mm et 1100 mmn assure l'existence d'une profondeur de la masse fondue suffisante pour assurer l'absorption par Z5 celle-ci du rayonnement thermique provenant des moyens de chauffage dans la superstructure, de telle manière que la sole du bassin d'affinage ne soit pas surchauffée. Une telle surchauffe mènerait à une perte calorifique inutile à travers la sole et abrégerait également la durée de vie de la matière réfractaire de cette sole. La profondeur maximum est limitée afin de limiter la perte calorifique à travers les parois latérales du compartiment. En général, on a trouvé que le meilleur compromis est obtenu lorsque la profondeur du bassin d'affinage est comprise entre 800 et 950 mm. Pour obtenir les meilleurs résultats, quelles que soient les profondeurs réelles des bassins de fusion et d'affinage, la sole du bassin d'affinage est à un niveau plus bas que la sole du bassin de fusion, ainsi qu'on le préfère, et de plus, on préfère que la sole du bassin d'affinage soit disposée à au moins 100 mm en-dessous de la sole du bassin de fusion. En disposant la sole du bassin d'affinage à un niveau inférieur à celui de la sole du bassin de fusion, la hauteur ffective du seuil est accentuée. Ceci est favorable à la prévention de l'écoulement de courants de retour du bassin d'affinage vers le bassin de fusion. Avantageusement, le sommet du seuil est situé à au moins 300 mmrn audessus de la sole de chacun des bassins de fusion et d'affinage. On a trouvé que cette disposition empêche substantielle- ment les courants de retour du bassin d'affinage vers le bassin de fusion. On préfère particulièrement que la largeur du bassin d'affinage soit supérieure à la largeur du bassin de fusion. Il résulte de l'adoption de cette caractéristique que des courants de ma- tière fondue pénétrant dans le bassin d'affinage ralentiront. Les bulles provenant de la masse fondue sont moins entraînées dans ces courants et peuvent dès lors atteindre la surface plus facilement, ce qui contri bue à un affinage rapide et efficace de la masse fondue. De ce fait on améliore le rendement en combustible. L'adoption de cette caractéris- tique implique aussi qu'il y aura un ou deux coins entre le bassin de fusion et le bassin d'affinage o la surface de la masse fondue est rela- tivement stagnante. On a trouvé que des courants superficiels vers l'amont dus à la convection naturelle qui se produit à l'intérieur du bassin d'affinage tendent à retransporter des défauts tels que des grains non fondus vers une telle zone stagnante. Il en résulte qu'un tel verre présentant de tels défauts séjourne pendant une période plus longue dans le bassin d'affinage de telle sorte qu'ils peuvent être résorbés. On peut faire état ici d'un autre type de défaut qui est la formation d'une fraction de verre trop riche en silice. Une telle fraction tendra à flotter et est en général très difficile à homogénéiser avec le reste de la masse. Cette portion sera également retransportée dans des zones stagnantes et peut être plus facilement homogénéisée à cet endroit avec le reste de la masse fondue. On a trouvé préférable que la largeur du bassin d'affinage soit supérieure d'au moins 50 % à la largeur da bassin de fusion. Avantageusement, le seuil a substantiellement la même largeur que le bassin d'affinage. L'adoption de cette caractéris- tique provoque un ralentissement des courants de la matière fondue s'écoulant vers le sommet du seuil et au-dessus de celui-ci après avoir quitté le bassin de fusion. Il en résulte que des bulles peuvent atteindre la surface de la masse fondue lorsqu'elle s'écoule sur le seuil. De plus, le courant superficiel de retour dans le bassin d'affinage, cité ci-dessus, peut ramener du verre défectueux en amont du seuil, de sorte qu'il se trouve en-dehors du bassin d'affinage proprement dit. Ces résultats contribuent à une amélioration de l'affinage du verre. Avantageusement, la largeur du bassin d'affinage est supérieure d'au moins 50 % à sa longueur. On a trouvé que le verre de la plus haute qualité tend à se concentrer au centre d'un tel bassin d'o il peut être prélevé en laissant le verre de qualité moindre vers les bords du bassin. Le verre vers les bords du bassin peut alors séjourner plus longtemps dans le bassin et ainsi atteindre la qualité voulue. De même, l'adoption de cette caractéristique préférée permet d'avoir une plus grande surface du bassin d'affinage pour une longueur donné e. La surface du bassin d'affinage, qui détermine la surface de la masse fondue dans le bassin d'affinage, a un effet impor- tant sur le processus d'affinage et doit être nettement suffisante pour permettre le chauffage de la masse fondue à affiner, l'ascension des bulles dans la masse fondue et leur disparition. La facilité et la rapi- dité du chauffage et de l'élimination des bulles est favorisée lorsque Z5 la surface du bassin d'affinage est supérieure à celle du bassin de fusion, ainsi qu'on le préfère. De manière optimale, la surface du bassin d'affinage est supérieure d'au moins 15 % à la surface du bassin de fusion. Dans certaines formes préférées de réalisation de l'invention, au moins un des dits bassins comprend des moyens électri- ques de chauffage. Par l'adoption de cette caractéristique, la masse fondue peut être chauffée intérieurement et localement, de sorte que des courants de convection peuvent être créés dans la masse ou que de tels courants peuvent être contrôlés. Un four selon la présente invention est conduit le plus efficacement lorsque le bassin de fusion est à une température plus basse que celle qui est usuelle dans un four traditionnel de fusion de verre et lorsque substantiellement la totalité de la surface de la masse fondue dans le bassin de fusion est recouverte par de la matière pre- mière et de la mousse provenant des réactions du fusion. Dans ces circonstances, la matière déjà fondue dans le bassin de fusion est protégée des brûleurs au-dessus du bassin, de telle manière que la masse fondue dans le bassin de fusion peut être maintenue à une tem- pérature plus basse, comme désirée. Il résulte de ceci que dans les profondeurs du bassin, le verre peut avoir une viscosité relativement élevée, et il peut même avoir tendance à se dévitrifier ou à se figer. Une telle dévitrification ou un tel figeage peuvent être évités en augmen- tant le débit calorifique des brûleurs ou en chauffant électriquement la masse fondue pour favoriser sa circulation. L'augmentation du débit calorifique des brûleurs est moins efficace parce que l'on chaufferait ainsi par exemple la totalité de la superstructure du bassin; le chauffa- ge électrique par contre peut être appliqué à la masse fondue directe- ment et localement là o nécessaire sans accroître la température de l'entièreté du bassin et de sa superstructure. Avantageusement, les dits moyens électriques de chauffage sont disposés principalement à l'extrémité d'enfournement du bassin de fusion. C'est dans cette région que la viscosité de la mas- se fondue est probablement la plus élevée, et c'est là que, en l'absence de chauffage électrique, le risque de dévitrification de la masse fondue est le plus grand. Il est également souhaitable de conditionner thermi- quement la masse fondue dans le bassin de fusion dans une ou plusieurs zone(s) éloignée(s) de l'extrémité d'enfournement de ce bassin de fusion, On préfère dès lors disposer des moyens électriques de chauffa- ge pour conditionner thermiquement la masse fondue dans le bassin de fuision, ces moyens étant éloignés du mur de l'extrémité d'enfournement du bassind'au moins un tiers de la longueur du bassin de fusion. On préfère particulièrement que des dits moyens électriques de chauffage soient disposés dans la moitié inférieure de la profondeur du bassin de fusion. L'utilisation de moyens électriques de chauffage dans le bassin d'affinage donne aussi des avantages et l'on préfère particulièrement que des moyens électriques de chauffage soient dispo- sés dans le tiers central de la longueur du bassin d'affinage. L'utilisa- tion de tels moyens de chauffage dans la région du tiers central provoque un renforcement de l'ascension naturelle de la masse qui se produit à cet endroit, d'une manière analogue à l'ascension au point chaud d'un four traditionnel de fusion de verre. L'as.ension dans le tiers central de la longueur du bassin d'affinage tend à créer un barrage à l'écoule- ment direct de verre fondu de l'entrée du bassin d'affinage vers sa sortie. Cette barrière est rendue plus efficace, et sa position plus stable, par l'emploi de moyens électriques de chauffage. Ceci contri- * bue à une configuration d'écoulement à l'intérieur du bassin d'affinage qui est favorable à l'efficacité de l'affinage du verre. La présente invention sera maintenant décrite avec plus de détails, et à titre d'exemple seulement, en se référant aux dessins schématiques annexés dans lesquels: - les figures 1 et 2 sont respectivement des coupes en élévation et en plan d'une première forme de réalisation d'un dis- positif selon l'invention, et - les figures 3 et 4 sont des vues correspondantes d'une seconde forme de réalisation d'un dispositif selon l'invention. Dans les dessins, un four de fusion continue de verre comprend un compartiment de fusion 1 et un compartiment d'affinage 2. Le compartiment de fusion comporte un bassin de fusion 3 et une superstructure 4 comprenant des piédroits 5, un mur d'extrémi- té d'enfournement 6, un mur d'extrémité aval 7 et une voûte 8. De même, le compartiment d'affinage comporte un bassin d'affinage 9 et une superstructure 10 comprenant des piédroits 11, un pignon amont 12, un pignon aval 13 et une voûte 14. Les compartiments de fusion et d'affinage communiquent au moyen d'un passage 15 disposé en-dessous du pignon aval 7 du compartiment de fusion 1, lequel pignon est constitué à la manière d'un mur écran. L'espace entre le pignon aval 7 du compartiment de fusion 1 et le pignon amont de la superstruc- ture 10 du bassin d'affinage est substantiellement fermé par une voûte 16 qui forme une voûte surbaissée entre ces pignons. Un seuil 17 est disposé en aval du mur écran 7 et le sommet du seuil 17 est disposé à un niveau qui est au moins aussi élevé que labase du mur écran. Dans le dispositif illustré, une partie du seuil est disposée en-dessous de la route surbaissée 16, et l'extrémité aval du seuil 17 est en registre vertical avec la face interne du pignon amont 12 de la superstructure du bassin d'affinage. Dans le dispositif illustré aux figures 1 et 2, la base de la voûte surbaissée 16 est substantiellement de niveau avec la base du pignon amont 12 de la superstructure du bassin d'affinage. Dans le dispositif illustré aux figures 3 et 4, -le pignon amont 12 de la super- structure du bassin d'affinage s'étend en-dessous du niveau de la voûte surbaissée 16 pour former un écran 18. Un tel écran 18 peut de manière appropriée s'étendre vers le bas près du niveau de la surface de la masse fondue pour assurer une meilleure protection du seuil 17. Si on le désire, un tel écran peut être creux et inclure des moyens de refroidissement afin de prolonger sa durée de vie. Le mur écran 7 à l'extrémité amont de la voûte surbaissée peut de manière similaire être creux et refroidi. Les compartiments de fusion et d'affinage 1, 2 sont pourvus de moyens de chauffage représentés sous forme d'ouvertures de brûleurs 19 du type à régénérateur. Dans le dispositif illustré aux figures 1 et Z, chacun des compartiments de fusion et d'affinage est pourvu de deux brûleurs 19. Dans le dispositif illustré aux figures 3 et 4, le compartiment de fusion 1 est pourvu de deux de ces brûleurs, alors qu'il y a trois brûleurs 19 dans le compartiment d'affinage 2. De la sorte, il y a une plus grande capacité de chauffe dans le compar- timent d'affinage. Dans le dispositif illustré, un chauffage auxiliaire au moyen d'électrodes 20, 21, 22 est prévu. Les électrodes 20 sont disposées à l'extrémité amont du bassin de fusion 3, dans la moitié inférieure de sa profondeur et près du mur 18 de l'extrémité d'enfour- nement. Les électrodes 21 sont également disposées dans la moitié inférieure de la profondeur du bassin de fusion 3, séparées du mur d'extrémité d'enfournement du bassin 23 d'au moins un tiers de la longueur du bassin de fusion 3. Les électrodes 22 sont disposées dans le tiers central de la longueur du bassin d'affinage 9. L'efficacité des électrodes ZZ dans le bassin d'affinage 9 est rehaussée lorsque chaque paroi latérale du bassin supporte plusieurs de ces électrodes disposées en registre vertical, ainsi qu'on l'a représenté. La capacité de production de tout four de verre, mesurée en tonnes de verre produit par jour, dépend évidemment des volumes des bassins de fusion et d'affinage. Cependant, sur une gam- me très étendue de capacités de production, les profondeurs optimales de ces bassins ne varieront pas fortement. En fait, la profondeur optimum de ces bassins est davantage affectée par la composition du verre que l'on fabrique. La capacité de production peut être modifiée en chan- geant les surfaces de ces bassins. Par exemple, dans un four pilote produisant 6T/jour, on trouverait que la profondeur optimum du bassin de fusion serait d'environ 600 mm pour la fabrication de verre sodo- calcique, et cette profondeur est en fait appropriée pour toute produc- tion comprise entre 4 T/jour et 700T/jour. Dans les fours de produc- tion ayant des capacités de cet ordre, la profondeur optimum du bassin de fusion est comprise entre 550 mm et 900 mm. Si le bassin de fusion est construit avec une profondeur proche de la limite inférieure de cette gamme, il est généralement souhaitable d'utiliser des moyens électriques auxiliaires de chauffage tels que des électrodes 20 et 21, tandis qu'avec des profondeurs proches de la limite supérieure de cette gammne, l'absence de chauffage électrique peut être préférée. Dans les deux dispositifs illustrés, la sole 24 du bassin d'affinage 9 est à un niveau inférieur à la sole Z5 du bassin de fusion 3. Dans un four ayant un bassin d'affinage plus profond que le bassin de fusion, l'efficacité du seuil 17 est améliorée en empêchant les courants de retour. La profondeur optimum du bassin d'affinage d'un four ayant une capacité de production comprise entre 4 et 700 T/ jour est comprise entre 800 mm et 950 mm. La hauteur optimum du passage 15 en-dessous du mur écran 7, et la hauteur du sommet du seuil 17 au-dessus de la sole 25 du bassin de fusion 3 sont régies par la profondeur de ce bassin. En général, on préfère que la hauteur du passage 15 soit égale à environ un tiers de la profondeur du bassin de fusion tandis que la hauteur du seuil serait approximativement égale aux deux tiers de cette profondeur. La distance aval entre le mur écran 7 et le seuil 17 est de préférence quelque peu plus grande qu'un tiers de la profondeur du bassin de fusion. Le passage 15 en-dessous du mur écran 7 peut s'étendre au travers de toute la largeur du bassin de fusion 3, ainsi qu'on le représente aux figures 1 et Z, ou il peut être limité a une partie centrale de cette largeur, ainsi qu'on le représente aux figures 3 et 4. S Dans le dispositif illustré aux figures 1 et 2, le bassin d'affinage 9 a une largeur plus grande que le bassin de fusion 3, et le bassin d'affinage est plus large que long. Dans une forme de réa- lisatien du dispositif, le bassin de fusion 3 à 6 unités de large pour 10 unites de long, et le bassin d'affinage a 12 unités de large pour 6 unités de long. Le bassin d'affinage a dès lors une surface plus grande que le bassin de fusion. Dans le dispositif illustré aux figures 3 et 4, les bassins de fusion et d'affinage ont la même largeur, et dans une forme de mise en oeuvre, les longueurs de ces bassins sont dans le rapport de 10 à tl. L'invention s'applique à la fabrication de nombreux types de verre différents. On notera que les températures optimum à maintenir dans les bassins de fusion et d'affinage dépendront du type de verre produit. Par exemple des verres borosilicate nécessiteront en genéral des températures plus élevées que des verres sodo-calciques pour obtenir une qualité donnée. Cependant, des considérations géné- rales valables pour tous les types de verres peuvent être formulées en se référant à la température à laquelle le logarithme (base 10) de la viscosité du verre en Poises (10 Poises = 1 Pa. sec) a une valeur particuliàre, soit N: ceci est noté par l'expression "température N". Dans la présente description, les références à la température N seront suivies par des valeurs entre parenthèses donnant les températures correspondantes pour le verre sodo-calcique. Dans un exemple de mise en oeuvre d'un dispositif illustré aux figures 1 et 2, pour la fabrication de verre sodo-calcique, ou alimente le bassin de fusion 3 en matière première 26 de manière a recouvrir la totalité de la surface de la masse fondue. La masse fondue dails ce bassin est maintenue à une température aussi basse que possi- ble tout en évitant la dévitrification et tout en assurant le maintien c'une viscosité suffisamment basse. Le chauffage est contrôlé de ma- nière que la masse fondue dans le passage 15 en-dessous du mur écran 7 soit à une température comprise entre la température 3,00 et la tem- pérature 2,60 (comprise entre 1250 C et 1300'C). La masse fondue au centre de la sole 19 du bassin d'affinage 9 est à une température comprise entre la température 2, 55 et la température 2,36 (comprise entre 13200C et 1370'C), et la masse fondue près de la sortie du bassin d'affinage est à une température comprise entre la température 2,40 et la température 2,00 (comprise entre 1450 C et 1480 C). La masse fondue au- dessus du seuil et en-dessous de la voate surbaissée 16 est à une température comprise entre la température 2,36 et la tempéra- ture 2,20 (comprise entre 1370 C et 1420 C): cette portion de la masse fondue est recouverte de mousse 27 résultant de la fusion et des réac- tions de formation du verre. Dans ces conditions, la configuration d'écoulement de courants de matière fondue dans le bassin d'affinage est similaire à celle représentée dans la figure 1. La matière fondue dans le courant pénétrant dans le bassin d'affinage, indiqué par la flèche 28 est plus froid que la masse fondue se trouvant à l'extrémité amont du bassin d'affinage. De ce fait ce courant devient un courant plongeant 29 le long de la paroi amont du bassin d'affinage qui s'écoule ensuite sous forme d'un courant de retour 30 le long de la sole 24 du bassin 9 vers le centre, o le bassin est le plus chaud. Le courant 30 se poursuit en un courant ascendant 31 qui à son tour se transforme en un courant super- ficiel 32 qui retourne vers l'entrée du bassin d'affinage pour rejoindre le courant descendant 29. Le courant superficiel 32 tend à entraîner des défauts flottants dans la masse fondue et les confine à l'extrémité amont du bassin d'affinage 9. Si le bassin d'affinage 9 et le seuil 17 sont plus larges que le bassin de fusion, comrme cela est le cas pour le dispositif représenté aux figures 1 et 2, ces défauts seront transportés dans les régions des coins 33 en amont du seuil 17 (représentés à la fiture Z), o ils peuvent séjourner ou être incorporés en une masse fondue homogène. Dans la moitié aval du bassin d'affinage, il y a aussi un courant central ascendant, indiqué en 34, et celui-ci alimente un courant superficiel vers l'aval 35, qui à son tour alimente un courant de sortie 36 de verre affiné s'écoulant vers la sortie 37 du bassin d'affi- nage et un courant plongeant le long du mur d'extrémité aval du bassin d'affinage. Ce courant plongeant se transforme en un courant de retour de fond 39 et rejoint le courant ascendant central 34. En raison de cette configuration de courants, qui existe naturellement dans le bassin d'affinage 9, il se produit une séparation marquée du verre dans les moitiés amont et aval de ce bassin, de sorte que le courant de verre28 pénétrant dans le bassin ne peut pas s'écouler directement vers la sortie 37, et que deux circuits distincts de circulation de courants sont établis. Ceci est extrêmement favorable pour s'assurer que de la matière fondue n'est pas prématurément extraite du bassin. L'emploi d'éléments chauffants 22 renforce et stabilise la position de la sépara- tion entre ces deux circuits de courants de circulation En opérant de cette manière, au moyen d'un four qui est isolé de façon optimum, on a trouvé qu'il est possible de réali- ser une économie de consommation totale d'énergie comprise entre et 20 %, par comparaison avec un four à bassin traditionnel de même capacité produisant la même quantité de verre de même compo- sition et de même qualité. REVENDICATIONS 1. Dispositif pour la fabrication de verre compre- nant un four à bassin pour la fusion continue de verre ayant une zone de fusion destinée à recevoir et à fondre les matières premières et une zone d'affinage qui délivre du verre fondu affiné, caractérisé en ce que le four comporte des compartiments de fusion et d'affinage communiquant entre eux et comprenant chacun un bassin et une super- structure, les compartiments de fusion et d'affinage étant disposés de part et d'autre d'une voûte surbaissée s'étendant depuis un mur écran disposé à l'extrémité aval du compartiment de fusion jusqu'au pignon amont de la superstructure du compartiment d'affinage, et en ce qu'il comporte un passage de communication entre les bassins, disposé sous la voûlte surbaissée, ainsi qu'un seuil disposé entre le mur écran et le bassin d'affinage, le sommet du seuil se trouvant à un niveau au moins aussi élevé que le sommet du passage en-dessous du mur écran. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que au moins une partie du seuil est située en-dessous de la voûte surbaissée. 3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'extrémité aval du seuil et la face intérieure du pignon amont de la superstructure du bassin d'affinage sont substantiellement en registre verticalement. 4. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le pignon amont de la superstructure du bassin d'affinage s'étend au-dessous du niveau de la voûte surbaissée pour former un écran. 5. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le bassin d'affinage est pourvu de moyens de chauffage de plus forte capacité que ceux du bassin de fusion. 6. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la profondeur du bassin de fusion est comprise entre 450 mm et 1000 mm. 7. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la profondeur du bassin d'affinage est comprise entre 700 et 1100 mm. 8. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la sole du bassin d'affinage est à un niveau plus bas que la sole du bassin de fusion. 9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que la sole du bassin d'affinage est disposée à au moins 100 mm en-dessous de la sole du bassin de fusion. 10. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le sommet du seuil est situé à au moins 300 mm au-dessus de la sole de chacun des bassins de fusion et d'affinage. 11. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 10, ZO caractérisé en ce que la largeur du bassin d'affinage est plus grande que celle du bassin de fusion. 12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que la largeur du bassin d'affinage est supérieure d'au moins ; à la largeur du bassin de fusion. Z5 13. Dispositif selon l'une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que le seuil a substantiellement la même largeur que le bassin d'affinage. Z4 14. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la largeur du bassin d'affinage est supérieure d'au moins 50 % à sa longueur. 15. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que la surface du bassin d'affinage est supérieure à celle du bassin de fusion. 16. Dispositif selon la revendication 15, caracté- risé en ce que la surface du bassin d'affinage est supérieure d'au moins 15 % à la surface du bassin de fusion. 17. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que au moins un des dits bassins comprend des moyens électriques de chauffage. 18. Dispositif selon la revendication 17, caracté- risé en ce que les dits moyens électriques de chauffage sont disposés principalement à l'extrémité d'enfournement du bassin de fusion. 19. Dispositif selon l'une des revendications 16 ou 17, caractérisé en ce qu'il est pourvu de moyens électriques de chauffage pour conditionner thermiquement la masse fondue dans le bassin de fusion, ces moyens étant éloignés du mur d'extrémité d'enfournementdu bassin d'au moins un tiers de la longueur du bassin de fusion. 20. Dispositif selon l'une des revendications 18 ou 19, caractérisé en ce que des dits moyens électriques de chauffage sont disposés dans la moitié inférieure de la profondeur du bassin de fusion. 21. Dispositif selon l'une des revendications 17 à 20. carac- térisé en ce que Ses cits moyens électriques de chauffage sont disoosés dans le tiers central ce la longueur du bassin d'affinage.