FR 2549412 A1 19850125 FR 8411594 A 19840720 La présente invention concerne un procédé pour placer une composition de ciment et plus particulièrement un procédé pour placer une composition de ciment ayant une résistance élevée Par "placer" on entend ici et dans toute la demande "préparer et mettre en place. Dans les procédés de la technique antérieure, on a amélioré la résistance du mortier de ciment ou du béton par addition de divers mélanges de ciment, ou par mélange avec une matière de renforcement comme des fibres ou des tiges de verre ou d'acier. 10 Cependant, on ne peut pas améliorer notablement les résistances à la traction et à 1 a flexion par le premier procédé mentionné d'addition de mélanges, tandis que la composition de ciment renforcée obtenue par 1 e second procédé a l'inconvénient d'être coûteuse et de nécessiter du travail et des coûts supplémentaires pour mélanger 15 un matériau de renforcement, bien que les propriétés telles que résistances à la traction et à la flexion soient améliorées à un certain degré. D'autre part, pour éviter la séparation des composants de béton et les problèmes de pollution de l'eau qui se poseraient 20 lorsque l'on place le béton dans l'eau, on a proposé et adopté l'addition d'un agent augmentant la viscosité, par exemple alcool polyvinylique, polyacrylamide, oxyde de polyéthylène, polyacrylate de sodium, carboxyméthylcellulose, hydroxyéthylcellulose, méthylcellulose, alginate de sodium et gomme guar Cependant, le durcis25 sement du béton est retardé par l'addition d'un agent augmentant la viscosité,de sorte qu'une durée relativement longue est nécessaire avant le développement de la résistance, avec l'inconvénient que l'agent d'augmentation de la viscosité entraîne une grande quantité ou un grand nombre de pores ou cellules qui se mélangent dans la composition de béton en abaissant la résistance du béton durci Pour cette raison, on n'a jamais essayé d'améliorer la résistance d'une composition de ciment par l'addition de cet agent augmentant la viscosité. Un principal objet de la présente invention est de 35 proposer un procédé pour placer une composition de ciment ayant des résistances remarquablement améliorées. Un autre objet de l'invention est de proposer un procédé pour placer une composition de ciment ayant une résistance à la compression particulièrement améliorée. Un autre objet de l'invention est de proposer un procédé pour placer une composition de ciment ayant des résistances considérablement améliorées avec un bas prix sans la nécessité de mélanger des matières de renforcement. Les objets ci-dessus de l'invention et d'autres apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre. Le procédé selon l'invention pour placer une Compositon de ciment ayant une résistance élevée comprend les étapes suivantes: on ajoute un agent d'augmentation de la viscosité à un 10 ciment pour préparer une composition de ciment contenant ledit agent d'augmentation de la viscosité; on élimine sous vide la mousse de ladite composition de ciment contenant ledit agent d'augmentation de la viscosité sous pression réduite pour éliminer Es pores ou cellules relativement gros présents dans ladite composition de ciment et pour y 15 laisser seulement les pores ou cellules fins de sorte que 98 7 en volume ou plus de la somme du volume total de toutes les bulles restant après le démoussage sous vide soient composés de la sonmme des volumes des cellules ayant une dimension de pas plus de 120 pm; et ensuite on laisse durcir la composition de ciment débarrassée des 20 mousses. La présente invention est décrite ci-après plus particulièrement. Dans le procédé de l'invention, on ajoute un agent augmentant la viscosité à un ciment pour préparer une composition de 25 ciment contenant l'agent augmentant la viscosité. Les exemples du ciment constituant l'ingrédient principal de la composition de ciment utilisée dans l'invention comprennent: divers ciments de Portland tels que ciment de Portland normal, ciment de Portland à résistance initiale élevée, ciment de 30 Portland à résistance initiale très élevée et ciment de Portland à chaleur modérée; les ciments d'alumine tels que ciment d'alumine et ciment de chaux-alumine; et divers ciments mixtes tels que ceux mélangés avec de la scorie de haut fourneau, le ciment de puzzolane et le ciment à la cendrce volante Les ciments de Portland, en parti35 culier le ciment de Portland normal,sont les ciments les plus courants et préférés. La composition de ciment de l'invention peut être préparée, de manière semblable à la préparation des mortiers de ciment ou bétonsclassiques, par mélange avec des agrégats fins et/ou grossiers facultativement avec, par exemple, un agent de réduction d'eau et de fluidisation tel que des sels de sodium d'acides sulfoniques aromatiques ou le mélamine-sulfonate de sodium; un agent antimousse tel que le phtalate de diméthyle, les alcools insolubles dans l'eau, le phosphate de tributyle et des résines de silicone, un inducteur de durcissement tel que chlorure de calcium, silicate de sodium et 10 aluminate de sodium. Dans la présente invention, l'agent d'augmentation de la viscosité précédemment mentionné peut être mélangé avec des composants de la composition de mortier de ciment ou de la composition de béton à l'état sec et ensuite on peut ajouter de l'eau, 15 ou bien encore on peut ajouter en mélangeant l'agent augmentant la viscosité avec le mortier de ciment ou le béton sous la forme d'une solution ou d'une poudre après la préparation du mortier de ciment ou du béton. Le rapport eau/ciment de la composition de ciment 20 utilisée dans l'invention peut varier généralement entre 30 et 150, de préférence entre 50 et 150. Selon un aspect important de l'invention, on ajoute un agent augmentant la viscosité à la composition de ciment pour donner au mélange résultant la propriété de viscosité Dans l'étape 25 subséquente de démoussage sous vide, l'agent augmentant la viscosité ainsi ajouté agit comme agent de réglage d'élimination de la mousse ou démoussage de sorte que le démoussage sous vide élimine seulement les pores de grande dimension qui nuiraient aux résistances de la masse durcie, en laissant les pores fins ou de petite dimension qui 30 améliorent la transformabilité de la composition de ciment et la résistance de la composition de ciment durcie au gel et au dégel On entend par résistance au gel et au dégel, la résistance ou endurance à l'influence du changement de volume de l'eau contenu dans la composition de ciment dans un environnement à basse température. En d'autres termes, la viscosité de la composition de ciment est augmentée par l'addition de l'agent augmentant la viscosité pour y maintenir solidement les pores fins dans l'étape de démoussage sous vide Le terme "pores fins" utilisé dans toute la présente description s'entend pour désigner ceux ayant des dimensions de pores dans "la gamme de distribution de dimension de 98 Z des pores", qui désigne à son tour la gamme dans laquelle une grande majorité en nombre des pores sont distribués de telle sorte que 98 % en volume du volume total de la somme de tous les pores sont composés de la somme des volumes des pores ayant chacun une dimension de pores de pas plus de 120 pm, de préférence dans la gamme de 25 à 100 pm Au-dessous de 10 25 um, la résistance aux gel et dégel serait à l'occasion altérée de manière défavorable. Bien que cela ne soit pas essentiel, il est souhaité que les pores ou bulles voisins -soient séparés les uns des autres par u ne distance de moins de 1 000 pm, c'est-à-dire que l'épaisseur de la pâte de ciment séparant les pores voisins soit de moins de 1 000 pm, et que le nombre de pores dans la pâte de ciment soit compris dans la gamme de 50 à 8 000 par cm 3. Si la quantité d'agent augmentant la viscosité ajouté est trop faible, la viscosité de la composition de ciment 20 devient trop faible, ce qui entraîne une trop forte élimination de mousse dans l'étape subséquente d'élimination de mousse Il en résulte que la transformabilité de la composition de ciment devient mauvaise et que la résistance du mortier de ciment ou du béton au gel et au dégel est altérée Au contraire, si l'on ajoute une trop forte quan25 tité d'agent augmentant la viscosité, la viscosité de la composition de ciment mélangée devient trop élevée,de sorte qu'il reste des pores de grande dimension,meme après l'étape d'élimination de mousse sous vide, ou que parfois la viscosité de la composition atteint une valeur qui rend impossible d'effectuer l'élimination de la mousse. 30 On préfère donc que l'agent augmentant la viscosité soit ajouté en quantité de 0,001 à 8 parties, de préférence 0,1 à 2 parties, en poids pour 100 parties en poids du ciment, pour éliminer les problèmes ci-dessus mentionnés. Le démoussage sous vide est effectué sous pression 35 réduite Le degré de réduction de la pression est réglé de telle sorte que les "pores fins" restent dans la composition de ciment. Un degré de réduction de pression préférable est de 807 mbar ( 600 mm Hg) à la tension de vapeur de l'eau, de préférence de 268 mbar ( 200 mm Hg) à 26 mbar ( 20 mm Hg) Si le degré de réduction de la pression est trop élevé, à savoir si le démoussage sous vide est effectué sous une pression trop faible inférieure à la tension de vapeur de l'eau, la déshydratation de la composition de ciment a lieu trop vite,en empêchant le traitement ultérieur On ne peut pas éliminer les pores de grande dimension au degré désiré pour obtenir l'effet avantageux de l'invention si le démoussage sous vide est effectué sous une pression de plus de 807 mbar ( 600 mm Hg) Le démoussage sous vide peut être effectué par l'utilisation d'un appareil de démoussage couramment utilisé dans le moulage des matières plastiques Le démoussage sous vide peut être effectué pendant que l'on mélange et l'on malaxe la composition de ciment avec l'eau, ou bien après que la composition a été mélangée et délayée par l'eau. On laisse durcir la composition de ciment, après quoi elle est débarrassée des pores de grande dimension par démoussage. Des exemples d'agent augmentant laviscosité que l'on 20 peut utiliser de préférence dans l'invention comprennent les composés de cellulose, la carboxyméthylcellulose, l'oxyde de polyéthylène, l'alcool polyvinylique et diverses émulsions de résines synthétiques et leurs mélanges. Des exemples de composés cellulosiques sont ceux ayant 25 un poids moléculaire moyen en poids de 10 000 à 2 000 000 et représentés par la formule générale H OR 1 (A) H L o R dans laquelle R 1, R 2 et R 3 sont des groupes identiques ou différents représentés par la formule (O-A 1)m(O-A 2)n OA 3 dans laquelle A 1 et A 2 sont des groupes différents choisis parmi les groupes éthylène et propylène, m et N sont compris entre O et 5 et A 3 est un atome d'hydrogène ou un groupe alkyle inférieur en C 1-C 3; et x est un nombre positif On préfère que l'un au moins des restes Ri, R 2 ou R 3 contienne pas moins de 0,3 mole de groupe méthyle. Des exemples caractéristiques de composés cellulosiques (A) comprennent ceux représentés par la formule (B) 10 H OR H L (B) H __LO OR 3 x dans laquelle R 1, R 2 et R 3 sont des groupes identiques ou différents choisis parmi l'hydrogène et les groupes alkyles inférieurs en C 1-C 3 et x est un nombre positif On préfère que l'un au moins des restes R 1, R 2 et R 3 contienne pas moins de 0,3 mole de groupe méthyle. En plus des composés indiqués ci-dessus, les composés cellulosiques (B) peuvent être modifiés pour préparer les composés représentés respectivement par les formules (C) et (D) suivantes: 25 H (c) (C 2 H 4) m(O 3 H 6)n O i |C O {S_ t T \ Et_ g \ ND X t é'P 4) mt CC 3 N 6) N 3 dans laquelle m et N sont compris entre O et 5, les indices m et n attribués à l'un au moins des groupes modificateurs oxyéthylèneoxypropylène étant de 0,001 à 5; R 1, R 2 et R 3 sont identiques ou différents et choisis parmi de l'hydrogène et les groupes alkyles inférieurs en C 1-%; et x est un nombre positif On préfère que l'un au moins des restes R 1, R 2 et R 3 contienne pas moins de 0,3 mole de groupe méthyle. " (OC % 6) 5 ((O 4)C O H IM 0TH OR 2 V (D) n 3 (OC I 16 -(OC H 4 OR 3 X (o 3 6 m(o 2 4)o 3 dans laquelle m et N sont compris entre O et 5, 1 es indices m et n attribués à l'un au moins des groupes oxypropylène et oxyéthylène modificateurs étant de 0,001 à 5; R 1, R 2 et R 3 sont identiques ou différents et choisis parmi 1 'hydrogène et les groupes alkyles inférieurs en Ct C 3; et x est un nombre positif On préfère que l'un au 20 moins des restes R 1, R 2 et R 3 contienne pas moins de 0,3 mole de groupe méthyle. Comme on-le voit d'après les formules (C) et (D), on a introduit 0,001 à 5,0 moles, de préférence de 0,8 à 3,0 moles du groupe oxyéthylène dans un motif cellulose et 0,001 à 5,0 moles, 25 de préférence 0,001 à 0,5 mole du groupe oxypropylène dans un motif celiulose. On peut utiliser les composés de cellulose modifiés contenant un seul des groupes oxyéthylène et oxypropylène, comme représenté par les formules (E) et (F) suivantes. (OC 4 N 1 OR (E) (OC 2 4) R 3 x dans laquelle m est compris entre O et 5 et m attribué à l'un au moins des groupes oxyéthylène est de 0,001 à 5; R 1, R 2 et R 3 sont identiques ou différents et choisis parmi l'hydrogène et les groupes 10 alkyles inférieurs en Ci 1 C 3; et x est un nombre positif On préfère que l'un au moins des restes R 1, R 2 et R 3 contienne pas moins de 0,3 mole du groupe méthyle. | He H (F dans laquelle m est compris entre O et 5 et m attribué à l'un au moins des groupes oxypropylène modificateurs est de 0,001 à 5; R 1, R 2 et R 3 sont identiques ou différents et choisis parmi l'hydrogène et les groupes alkyles inférieurs en Cl-C; et x est un nombre 1 3 positif On préfère que l'un au moins des restes R 1, R 2 et R 3 25 contienne pas moins de 0,3 mole du groupe méthyle. Comme l'utilisation des composés de cellulose modifiés (C) à (F) donne une plus forte augmentation de la viscosité que dans le cas o l'on utilise le composé de cellulose non modifié (B), on peut augmenter la viscosité de la composition de ciment au degré désiré par addition d'une plus faible quantité de l'un quelconque des composés de cellulose modifiés (C) à (F) En particulier, en intro5 duisant 0,8 à 3,0 moles du groupe oxyéthylène et 0,001 à 0,5 mole du groupe oxypropylène par motif cellulose, les composés de cellulose modifiés résultants ont des propriétés bien équilibrées, c'est-àdire une viscosité et une solubilité bien équilibrées, permettant de les utiliser avantageusement dans l'invention en assurant qu'il reste 10 un grand nombre de pores fins après l'étape de démoussage sous vide. Les composés de cellulose modifiés (E) et (F) peuvent être utilisés ensemble. Les composés de cellulose utilisés dans l'invention ont des poids moléculaires moyens compris entre 10 000 et 2 000 000, 15 de préférence entre 20 000 et 1 700 000. L'effet d'augmentation de la viscosité du composé devient mauvais et permet l'élimination des pores fins dans l'étape de démoussage sous vide, s'il a un poids moléculaire de moins de 10 000 Si le poids moléculaire dépasse 2 000 000, le composé de 20 cellulose devient peu soluble et ne peut pas être utilisé dans la présente invention. On peut préparer les composés de cellulose modifiés (C) à (F) en ajoutant simultanément ou séparément de l'oxyde d'éthylène et/ou de l'oxyde de propylène à la méthylcellulose, puis en faisant réagir à une température voisine de la température ambiante pendant quelques heures Les composés de cellulose modifiés (C) à (F) peuvent être préparés bien entendu par d'autres procédés à utiliser de manière appropriée dans l'invention. Les composés de cellulose qui peuvent être utilisés 30 dans l'invention comprennent ceux représentés par la formule (A) dans laquelle R R 2 et R 3 dans -OR 1, -OR 2 et -OR sont des groupes alkyles inférieurs en C 2 ou C 3 plutôt que le groupe méthyle, comme dans les groupes éthoxy et propoxy On peut utiliser un mélange additionné de glyoxal pour éviter des portions floculées ou coa35 gulées. On peut aussi utiliser dans l'invention la carboxyméthylcellulose (ciaprès dénommée CMC) comme agent augmentant la viscosité. La CMC utilisée comme agent augmentant la viscosité dans l'invention, est représentée par la formule suivante: H R 3 x dans laquelle R 1, R 2 et R 3 sont des groupes hydroxy ou -CH 20 CH 2 COOM, 15 l'un au moins des restes R 1, R 2 et R 3 étant un groupe -CH 20 CH 2 COOM, o M est le sodium, l'ammonium ou le calcium; et x est un nombre positif de 50 à 2 000. Le composé représenté par la formule (G) dans laquelle R 1 est un groupe carboxyméthyle et R 2 et R 3 sont des groupes hydroxy 20 est reconnu comme le composé ayant un degré d'éthérification (substitution) de 1,0 On peut utiliser dans l'invention ceux ayant chacun un degré d'éthérification moyen de 0,2 à 3,0 On ne peut pas utiliser dans l'invention une CMC ayant un degré moyen d'éthérification de moins de 0,2 à cause de l'absence de solubilité, tandis que l'on ren25 contre des difficultés si l'on utilise dans l'invention une CMC ayant un degré moyen d'éthérification de plus de 3,0 à cause de sa trop forte tendance à absorber l'humidité. Le degré moyen de polymérisation de la CMC utilisée dans l'invention peut varier entre 50 et 2 000, de préférence entre 30 250 et 800 Si la CMC utilisée a un degré moyen de polymérisation de moins de 50, on ne peut pas former une composition de ciment visqueuse, ce qui conduit à une élimination des pores fins dans l'opération de démoussage sous vide Au contraire, on ne peut pas utiliser une CMC ayant un degré moyen de polymérisation de plus de 2 000, du 35 fait de l'absence de solubilité. On peut préparer la CMC utilisée dans l'invention, par un procédé dit d'acétylation dans lequel on plonge la pâte brute dans une solution aqueuse à 15 à 20 % d'hydroxyde de sodium pour former la cellulose d'alcali que l'on oxyde et on dépolymérise par l'air pour abaisser le degré de polymérisation et ensuite on ajoute de l'acide monochloroacétique au système de réaction tout en pulvérisant et en agitant pour obtenir une CMC; par un procédé dit monochloro dans lequel on plonge la pâte brute dans une solution aqueuse de monochloroacétate de sodium et ensuite on ajoute de 10 l'hydroxyde desodium enagitant pour puriser, puis on effectue un traitement de dépolymérisation; et par un procédé dit au solvant qui consiste à dissoudre de l'hydroxyde de sodium dans un solvant tel que éthanol, isopropanol ou acétone, à charger la pâte hachée pour former la cellulose alcaline, à ajouter de l'acide monochloroacétique dissous 15 dans un solvant pour effectuer l'éthérification et à neutraliser le mélange de réaction après la fin de l'éthérification pour obtenir une CMC Divers autres procédés sont connus et peuvent être utilisés selon l'invention. On peut aussi utiliser dansl'inveanton l'oxyde de polyéthylène 20 comme agent augmentant la viscosité Des exemples d'oxydes de polyéthylène utilisés dans l'invention sont ceux ayant un poids moléculaire moyen en poids dans la gamme de 100 000 à 5 000 000, de préférence de 200 000 à 4 000 000, et représentés par la formule HOCH 2 CH 2 O 2 CH 2 O_ H dans laquelle N est un nombre positif. On ne peut pas utiliser dans l'invention un oxyde de polyéthylène ayant un poids moléculaire de moins de 100 000 car la composition de ciment à laquelle on l'ajoute n'a qu'une faible viscosité de sorte que les pores fins sont perdus dans l'étape de démoussage, tandis que l'on ne peut pas utiliser un oxyde de polyéthylène ayant 30 un poids moléculaire de plus de 5 000 000 en raison de l'absence de solubilité. Les oxydes de polyéthylène utilisés dans l'invention, peuvent être préparés en présence d'un catalyseur à base de métal alcalino-terreux ou d'un catalyseur de polymérisation à base d'alkylate d'aluminium, et des exemples de produits du commerce sont vendus sous les noms de marque "Polyox" (produit par Union Carbide Corporation), "Alcox" (produit par Meisei Kagaku Co, Ltd) et "PEO" (produit par Seitetsu Kagaku Co, Ltd) Ces produits du commerce peuvent être avantageusement utilisés dans la présente invention. En outre, on peut également utiliser des alcools polyvinyliques comme agents augmentant la viscosité dans la présente invention Les alcools polyvinyliques qui peuvent être avantageusement utilisés dans l'invention doivent avoir un degré d'hydrolyse variant de 60 à 99 moles %, de préférence de 80 à 99 moles Z, 10 et un degré moyen de polymérisation de 200 à 3 000, de préférence de 300 à 2 400 Ceux ayant un degré d'hydrolyse de moins de 60 moles Z ont une solubilité dans l'eau inférieure, tandis que ceux ayant un degré d'hydrolyse de plus de 99 moles % ne peuvent pas être utilisés parce que la solubilité dans l'eau devient brusquement mauvaise. D'autre part, on ne peut pas utiliser efficacement dans l'invention un alcool polyvinylique ayant un degré moyen de polymérisation de moins de 200, car la viscosité de la composition de ciment mélangée avec celui-ci devient trop faible de sorte que les pores fins qui peuvent être présents dans la composition de ciment finale pour obtenir 20 les avantages de l'invention sont éliminés dans l'étape de démoussage sous vide Au contraire,la viscosité de la composition de ciment mélangée avec un alcool polyvinylique ayant un degré moyen de polymérisation de plus de 3 000 devient beaucoup trop élevée et empêche le démoussage sous vide. Les alcools polyvinyliques utilisés dans l'invention peuvent être préparés par hydrolyse d'alcools polyvinyliques en utilisant un alcali, un acide ou l'ammoniaque aqueuse On peut utiliser convenablement des produits du commerce ayant un degré moyen de polymérisation de 200 à 600. Les alcools polyvinyliques qui peuvent être utilisés dans l'invention comprennent les alcools polyvinyliques modifiés. Les alcools polyvinyliques modifiés comprennent par exemple les alcools polyvinyliques ayant une chaîne principale ou une chaîne latérale dans laquelle on a introduit des groupes anioniques hydro35 philes tels que des groupes carboxy, des groupes esters sulfuriques, des groupes esters phosphoriques et leurs sels Ces alcools poly- vinyliques modifiés peuvent être préparés par introduction de divers groupes anioniques hydrophiles par divers procédés, par exemple par un procédé de carboxylation dans lequel on introduit des groupes carboxy par hydrolyse d'un copolymère d'acétate de vinyle et d'un acide carboxylique aliphatique insaturé ou de son ester, tels qu'acide crotonique, acide acrylique, anhydride maléique, acide itaconique et acrylate de méthyle D'autres procédés pour l'introduction de groupes anioniques hydrophiles sont: un procédé d'estérification par l'acide sulfurique,dans lequel on traite un 10 alcool polyvinylique dans une solution aqueuse concentrée d'acide sulfurique pour introduire des groupes esters sulfuriques; un procédé d'estérification sulfurique,dans lequel on ajoute de l'acide chlorosulfonique aux groupes -OH d'un alcool polyvinylique par condensation pour introduire des groupes esters sulfuriques; un procédé 15 d'estérification par l'acide phosphorique dans lequel on soumet un alcool polyvinylique à un traitement de chauffage dans une solution aqueuse concentrée d'acide phosphorique pour introduire des groupes esters phosphoriques; et un procédé d'estérification phosphorique, dans lequel on ajoute de l'oxychlorure de phosphore aux groupes -OH d'un alcool polyvinylique par condensation pour introduire des groupes esters phosphoriques Ces alcools polyvinyliques modifiés peuvent être mélangés avec les alcools polyvinyliques non modifiés pour l'utilisation comme agents augmentant la viscosité dans l'invention. Comme décrit précédemment, on peut utiliser dans la 25 présente invention diverses émulsions de résines synthétiques, à la condition qu'elles aient une excellente aptitude au mélange avec le ciment utilisé Des exemples préférés sont une émulsion de polymère d'acétate de vinyle vendu par Hoechst AG sous le nom de marque "Movinyl Powder-M-l" et des copolymères d'acétate de vinyle modifiés 30 te ls qu'une émulsion de copolymère acétate de vinyle-versatate de vinyle vendue par Hoechst AG sous le nom de marque "Movinyl PowderDM 200 ". Selon le procédé de l'invention pour placer une composition de ciment, les résistances de la composition de ciment placée peuvent être remarquablement améliorées, en particulier la résistance à la compression, ce-qui a pour résultat le développement d'une résistance à la compression allant jusqu'à environ 1,5 fois celle de la comoosition préparée par le procédé classique. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée Dans ces exemples, les parties et pourcentages s'entendent en poids sauf indications contraires. Exemple 1 On utilise un composé de cellulose ayant un poids moléculaire moyen en poids de 100 000 représenté par la formule (B) dans laquelle R 1 et R 2 sont des groupes méthyle et R 3 est l'hydro10 gène comme agent augmentant la viscosité pour régler l'opération de démoussage sous vide On ajoute le composé de cellulose, en faisant varier la quantité ajoutée comme indiqué dans le tableau 1, à une composition de béton composée de 350 parties d'un ciment, 620 parties d'agrégats fins et 1 120 parties d'agrégats grossiers On mélange la 15 composition de béton additionnée d'une quantité variable du composé de cellulose, respectivement, avec l'eau à un rapport eau/ciment de ,0 %. On verse ensuite la composition de béton dans un broyeur à billes de 1 m de diamètre sur 1,5 m pour la traiter à une 20 vitesse de rotation de 12 tr/min et une pression de 40 mbars pendant min Après traitement dans le broyeur à billes, on détermine la teneur en air dans la masse traitée de la manière générale selon la norme JIS A 1128-75 On coule la composition de béton traitée dans un moule de 10 cm de diamètre par 20 cm pour mouler des éprouvettes 25 d'essais de résistance à la compression et à la traction et dans un moule 15 cm x 15 cm x 53 cm pour mouler des éprouvettes d'essais de résistance à la flexion On retire les éprouvettes des moules le jour suivant et on les soumet ensuite à un vieillissement normalisé pendant 28 jours En utilisant ces éprouvettes, on détermine la résistance à 30 la pression, la résistance à la traction et la résistance à la flexion de la manière générale selon les normes JIS A 1108, JIS A 1113 et JIS A 1106 respectivement On étudie la distribution des pores dans le béton par la méthode d'injection de mercure sous pression Les résultats sont indiqués dans le tableau 1. L'essai n 11 est une expérience-comparative dans laquelle on a supprimé l'étape de démoussage sous vide et l'essai n 12 est une expérience comparative dans laquelle on a supprimé l'addition du composé de cellulose et l'étape de démoussage sous vide. Comme on peut le voir dans les résultats indiqués dans le tableau 1, le béton de l'essai n 1 a une faible teneur en air et les pores sont distribués dans une gamme de plusfaible dimension de pores, parce que la quantité d'agent augmentant la viscosité ajoutée est trop faible, et l'on estime que la résistance au gel et au dégel est inférieure à celle des bétons des essais n 2 à 9 Au contraire, chacun des bétons des essais n 2 à 9 a une teneur 10 en air appropriée de 0,7 à 3,0 % et une résistance améliorée par rapport à ceux des essais n 11 et 12 dans lesquels l'étape de démoussage sous vide est supprimée La résistance à la compression de chacun des bétons des essais n 2 à 9 est remarquablement augmentée par rapport au résultat de l'essai n 10 dans lequel on ajoute un 15 excès du composé de cellulose, avec l'inconvénient concomitant que le démoussage n'est pas effectué de manière satisfaisante On trouve une augmentation particulièrement excellente de résistance à la compression dans les essais n 3 à 7 Le résultat de l'essai N O 11 montre que les résistances sont sérieusement abaissées lorsque l'on ajoute un 20 un agent augmentant la viscosité sans faire suivre d'une opération de démoussage et il doit être raisonnable de penser que cet abaissement de résistance est provoqué par la présence de bulles de grande dimensions entraînées par l'addition de l'agent augmentant la viscosité. Exemple 2 On ajoute à 100 parties d'un ciment 1,0 partie de chacun des composés de cellulose indiqués dans le tableau 2 On prépare un mortier de ciment composé de 33 % du ciment et 67 % de sable par addition d'eau dans un rapport eau/ciment de 50 % En 30 utilisant un broyeur semblable à celui de l'exemple 1, on soumet chaque mortier de ciment ou démoussage sous 36 mbars en mélangeant sous agitation On soumet des éprouvettes préparées selon un mode opératoire semblable à celui de l'exemple 1 aux essais effectués de manière semblable Les résultats sont indiqués dans le tableau 2 Les 35 lettres (B) à (F) dans la colonne sous la rubrique "formule chimique" montrent que l'on utilise dans les essais spécifiques les composés de cellulose représentés par les formules respectives. L'essai n 10 est une expérience comparative dans laquelle le mortier de ciment a été soumis à l'opération de démous5 sage sans addition d'un composé de cellulose et l'essai n 11 une autre expérience comparative dans laquelle on a ajouté un composé de cellulose sans effectuer ensuite l'opération de démoussage sous vide. Comme on le voit d'après les résultats indiqués dans le tableau 2, dans le mortier de ciment de l'essai n 9, l'éli10 mination de la mousse est trop forte en raison d'une viscosité insuffisante, ce qui entraînerait un problème de résistance au gel et au dégel, puisque le composé de cellulose utilisé dans l'essai n 9 a un poids moléculaire moyen en poids un peu inférieur à la gamme définie Le résultat de l'essai n 10 montre que l'élimination de 15 la mousse dans ie mortier de ciment est trop forte et entraîne un problème de résistance au gel et au dégel, lorsqu'il est soumis au démoussage sans l'addition d'un agent augmentant la viscosité Dans le mortier de ciment de l'essai n Il qui n'a pas été soumis au démoussage, l'agent augmentant la viscosité entraîne des pores de 20 grande dimension qui restent dans le mortier durci en abaissant sérieusement les résistances. Exemple 3 L'agent augmentant la viscosité utilisé est un composé de cellulose représenté par la formule générale (F) dans 25 laquelle m = 0,2, ayant un poids moléculaire moyen en poids de 000, contenant 1,5 mole de groupe méthoxy par motif cellulose et 0,2 mole de groupe oxypropylène par motif cellulose De manière semblable à l'exemple 1, on prépare le mortier de ciment en ajoutant 0,7 partie de l'agent augmentant la viscosité par 100 parties d'un ciment additionné de sable dans une proportion de 33 % de ciment pour 67 % de sable et additionné d'eau dans un rapport eau/ciment de 50 %. Le mortier de ciment est soumis aux essais de manière semblable à l'exemple l Les résultats sont indiqués dans le tableau 3. Exemple 4 On ajoute les composés de cellulose (E) et (F) comme indiqué dans le tableau 4 à un béton dans les proportions indiquées dans le tableau, le béton étant composé de 16,7 % d'un ciment, ,0 % d'un sable et 53,3 % d'agrégat fin et grossier et ayant un rapport eau/ciment de 45 % On soumet les compositions de béton ainsi préparées aux essais de manière semblable à l'exemple 1 Les résultats sont indiqués dans le tableau 5. Exemple comparatif 1 On soumet le béton de l'essai n 6 de l'exemple 1 au démoussage sous vide sous une pression de 6,7 mbars Le béton se déshydrate et devient inapte à la coulée. 10 Exemple 5 On utilise comme agent augmentant la viscosité pour régler le démoussage sous vide un composé de cellulose modifié représenté par la formule (C) dans laquelle m = 2,5 et N = 0,2 et R 1, R 2 et R 3 sont des atomes d'hydrogène, ayant un poids molécu15 laire moyen en poids de 100 000 et contenant 2,5 moles de groupe oxyéthylène par motif cellulose et 0,2 mole de groupe oxypropylène par motif cellulose On ajoute le composé de cellulose modifié mentionné ci-dessus à une composition de béton composée de 350 parties d'un ciment, 620 parties d'agrégat fin et 1 120 parties d'agrégat grossier 20 et ayant un rapport eau/ciment de 55,0 %, dans le rapport indiqué dans chaque essai dans le tableau 6 Les compositions de béton des essais respectifs sont soumis aux essais de manière semblable à l'exemple 1 Les résultats sont indiqués dans le tableau 6. L'essai n 11 est une expérience comparative dans 25 laquelle la composition n'est pas soumise à l'étape de démoussage sou vide. Comme on peut le voir d'après le résultat de l'essai n 1, la quantité de l'agent augmentant la viscosité ajoutée est si faible qu'elle diminue la présence de cellules dans le béton 30 résultant, ce qui poserait un problème dans la résistance au gel et au dégel Au contraire, chacun des bétons des essais n 2 à 9 a une teneur en air appropriée comprise entre 0,9 et 2,9 % et a une résistance à la compression fortement améliorée par rapport à celle du béton de l'essai n 11 dans lequel l'étape de démoussage sous vide est supprimée et par rapport au béton de l'essai n 10 dans lequel on ajoute une trop forte quantité du composé de cellulose modifié, qui conduit à un démoussage insuffisant Le résultat de l'essai n 11 l montre que les résistances sont sérieusement abaissées lorsque l'on ajoute un agent augmentant la viscosité sans faire suivre d'une opération de démoussage, par suite de la présence de cellules de grande dimension enfermées dans la masse durcie. Exemple 6 On ajoute chacun des composés de cellulose modifiés indiqués dans le tableau 7, dans un rapport de 1,0 partie pour parties de ciment, à un mortier de ciment composé de 33 Z d'un ciment et 67 % de sable et ayant un rapport eau/ciment de 50 %. En utilisant un appareil d'atelier pilote semblable à celui utilisé à l'exemple 1, on soumet chacun des mortiers de ciment additionnés de composés de cellulose modifiés au démoussage en agitant sous 36 mbars. On soumet les compositions de mortiers de ciment ainsi préparées aux essais pour obtenir les résultats indiqués dans le tableau 7 Les lettres (C) et (D) dans le tableau indiquent que l'on utilise les composés de cellulose modifiés représentés par les formules (C) et (D) respectivement dans lesquelles R 1, R 2 et R 3 représentent chacun un atome d'hydrogène. L'essai n 10 est une expérience comparative dans 20 laquelle on ajoute le composé de cellulose modifié sans effectuer ensuite le démoussage sous vide. Comme il ressort des résultats indiqués dans le tableau 7, dans le mortier de ciment de l'essai n 9 auquel on ajoute un composé de cellulose ayant un poids moléculaire moyen en poids 25 très faible, le démoussage est trop fort, ce qui pourrait poser un problème quant à la résistance au gel et au dégel Le résultat de l'essai n 10 montre qu'il reste des cellules de plus grande dimension enfermées dans la masse durcie, abaissant fortement les résistances si l'on ajoute simplement un agent augmentant la viscosité sans 30 effectuer ensuite l'opération de démoussage. Exemple 7 On ajoute un composé de cellulose représenté par la formule générale (E) dans laquelle m = 1,8 et Ri, R 2 et R 3 sont des atomes d'hydrogène, ayant un poids moléculaire moyen en poids de 35 50 000 et contenant 1,8 mole de groupe oxyéthylène par motif cellulose, à une composition de béton composée de 350 parties d'un ciment, 620 parties d'agrégat fin et 1 120 parties d'agrégat grossier Le rapport eau/ciment du béton est de 55,0 % et on fait varier la quantité du composé de cellulose ajoutée à 100 parties du ciment comme indiqué dans le tableau. Les résultats des essais effectués selon les modes opératoires généraux décrits à l'exemple 1 sont indiqués dans le tableau 8. L'essai n 11 est une expérience comparative dans laquelle on a supprimé l'étape de démoussage sous vide. Comme il est clair d'après les résultats indiqués, les cellules dans le béton de l'essai n 1 sont petites car la quantité de l'agent augmentant la viscosité est trop faible, ce qui poserait un problème dans la résistance au gel et au dégel Au contraire, les bétons des essais n 2 à 9 ont des teneurs en air 15 appropriées comprises entre 0,9 et 3,1 % et leurs résistances sont améliorées de sorte que les résistances à la compression sont fortement augmentées par rapport à l'essai n 10 dans lequel on ajoute une trop grande quantité du composé de cellulose modifié, ce qui conduit à un démoussage insuffisant, et également par rapport à 20 l'essai n 11 l dans lequel l'étape de démoussage est supprimée En même temps, l'essai n 11 montre que les résistances du béton sont un peu diminuées à cause des cellules de grande dimension entraînées lorsqu'on ajoute un agent augmentant la viscosité sans faire suivre d'une opération de démoussage. Exemple 8 On ajoute chacun des composés de cellulose modifiés représentés par la formule (E) dans laquelle R 1, R 2 et R 3 sont des atomes d'hydrogène, indiqués dans le tableau 9, dans un rapport de 1,0 partie pour 100 parties de ciment, à un mortier de ciment composé 30 de 33 % d'un ciment et 67 Z de sable et ayant un rapport eau/ciment de 50 % En utilisant un atelier pilote semblable à celui de l'exemple 1, on soumet au démoussage chacun des mortiers de ciment additionné de composésde cellulose modifiés tout en malaxant sous agitation à 36 mbars On essaie les compositions de mortiers de ciment 35 ainsi préparées et l'on obtient les résultats indiqués dans le tableau 9. Exemple 9 On ajoute une CMC ayant un degré d'éthérification de 0,8 et un degré moyen de polymérisation de 300, en faisant varier la quantité ajoutée dans les essais respectifs comme indiqué dans 5 le tableau 10, à une composition de ciment composée de 318 parties d'un ciment, 7 parties d'un agent de réduction d'eau à base de mélamine-sulfonate de sodium, 763 parties d'agrégat fin et 1 008 parties d'agrégat grossier et ayant un rapport eau/ciment de 40 % Les échantillons de béton ainsi préparés sont essayés selon les techniques 10 générales décrites à l'exemple 1 Les résultats sont indiqués dans le tableau 10. Exemple 10 On ajoute chacun des échantillons de CMC indiqués dans le tableau 11, dans un rapport de 0,2 partie pour 100 parties 15 de ciment, à un mortier de ciment composé de 33 Z d'un ciment et 67 % de sable et ayant un rapport eau/ciment de 50 Z En utilisant un atelier pilote semblable à celui de l'exemple 1, on effectue le démoussage de chacun des mortiers de ciment additionnés de CMC tout en mélangeant sous agitation à 37 mbars Les compositions de mortiers 20 de ciment ainsi préparées sont soumises aux essais qui donnent les résultats indiqués dans le tableau 11. On voit d'après le tableau que la CMC utilisée dans l'essai n 9 a un degré moyen de polymérisation qui est inférieur à la gamme définie, conduisant à une viscosité plus faible du mortier 25 de ciment et provoquant un démoussage trop fort, ce qui poserait un problème dans la résistance au gel et au dégel. Exemple 11 On ajoute comme agent augmentant la viscosité pour régler le démoussage sous vide un oxyde de polyéthylène ayant un poids 30 moléculaire moyen en poids de 1 000 000 à 1 700 000 fabriqué par Seitetsu Kagaku Co, Ltd sous le nom de marque "PEO -8 ", en faisant varier la quantité ajoutée dans les essais respectifs comme indiqué dans le tableau 12, à une composition de béton composée de 318 parties d'un ciment, 763 parties d'agrégat fin et 1 008 parties d'agrégat 35 grossier et ayant un rapport eau/ciment de 50 Z Les compositions de béton ainsi préparées sont soumises aux essais qui donnent les résultats indiqués dans le tableau 12. L'essai n 10 indiqué dans le tableau 12 est une expérience comparative dans laquelle l'étape de démoussage sous vide est supprimée. Comme on le voit d'après les résultats indiqués dans le tableau, le béton de l'essai n 9 est additionné de l'agent augmentant la viscosité en une quantité un peu supérieure à la gamme définie et le démoussage est insuffisant conduisant à la production d'une résistance non satisfaisante; tandis que dans le béton de l'essai n 10, dans lequel l'étape de démoussage est supprimée, des cellules de grande dimension sont entraînées par l'agent augmentant la viscosité et conduisent à une sérieuse réduction des résistances. Exemple 12 On ajoute chacun des oxydes de polyéthylène indiqués 15 dans le tableau 13, dans un rapport de 1,0 partie pour 100 parties de ciment, à un mortier de ciment composé de 33 % d'un ciment et 67 % de sable et ayant un rapport eau/ciment de 60 % En utilisant un atelier pilote semblable à celui de l'exemple 1, on effectue le démoussage des mortiers de ciment additionnésdes oxydes de poly20 éthylène respectifs, tout en mélangeant sous agitation à 37 mbars. Les compositions de mortiers de ciment ainsi préparées sont soumises aux essais de manière semblable à l'exemple 1 pour donner les résultats indiqués dans le tableau 13. On voit que dans l'essai n 9 le démoussage 25 n'atteint pas un niveau satisfaisant, tandis que le poids moléculaire moyen en poids de l'agent utilisé dans l'essai est trop élevé pour effectuer le démoussage et conduit à une diminution des résistances. Exemple 13 On ajoute comme agent augmentant la viscosité pour 30 régler le démoussage sous vide un alcool polyvinylique ayant un degré d'hydrolyse de 97,5 % et un degré moyen de polymérisation de 1 700 à 2 400, vendu par la société Kurary Co, Ltd, sous le nom de marque "PVA-CS", en faisant varier la quantité ajoutée dans les essais respectifs comme indiqué dans le tableau 14, à une composition de béton 35 composée de 318 parties d'un ciment, 7 parties d'un agent de réduction d'eau à base de mélamine- sulfonate de sodium, 763 parties d'agrégat fin et 1 006 parties d'agrégat grossier et ayant un rapport eau/ciment de 40 % Les compositions de béton ainsi préparées sont soumises aux essais de manière semblable à l'exemple 1 pour donner les résultats indiqués dans le tableau 14. Comme on le voit dans le tableau 14, dans l'essai n 9 le démoussage n'atteint pas un degré satisfaisant, tandis que la quantité ajoutée de l'agent augmentant la viscosité est supérieure à la gamme définie et augmente trop fortement la viscosité de la pâte de béton en conduisant à un démoussage insuffisant. Exemple 14 On ajoute chacun des alcools polyvinyliques modifiés indiqués dans le tableau 15, dans un rapport de 0,1 partie pour parties de ciment, à un mortier de ciment composé d'environ 33 % d'un-ciment, environ 66 % de sable et 0,6 % d'un agent de réduction d'eau à base de mélamine-sulfonate de sodium et ayant un rapport eau/ciment de 40 % En utilisant un atelier pilote semblable à celui de l'exemple 1, on effectue le démoussage de chacun des mortiers de ciment tout en malaxant sous agitation à 37 mbars Les compositions de mortiers de ciment ainsi préparées sont soumises aux essais pour donner les résultats indiqués dans le tableau 15. Dans le tableau 15, les lettres (A) à (E) figurant dans la colonne sous la rubrique "alcool polyvinylique modifié" désignent ceux préparés selon les procédés suivants, respectivement: (A) On copolymérise 50 parties d'acétate de vinyle et 1 partie de maléate de diméthyle par un procédé ordinaire de polymé25 risation en solution On hydrolyse le copolymère acétate de vinyle-maléate de diméthyle résultant pour obtenir un alcool polyvinylique modifié par des groupes carboxy L'alcool polyvinylique modifié a un degré moyen de polymérisation de 1 500, un degré d'hydrolyse de 88,0 moles % et une teneur 30 en acide maléique de 1,6 mole %. (B) On fait réagir un alcool polyvinylique ayant un degré de polymérisation de 1 700 et un degré d'hydrolyse de 97,5 moles % avec l'acide chlorosulfonique dans un milieu à la pyridine pour obtenir un sel de pyridine d'ester sulfu35 rique d'alcool polyvinylique modifié qui est ensuite neutraliser pour préparer un alcool polyvinylique modifié contenant 0,5 mole % de groupes esters sulfuriques. (C) On fait réagir un alcool polyvinylique ayant un degré de polymérisation de 2 000 et un degré d'hydrolyse de 98,0 moles % avec l'acide phosphorique à 64 % dans un milieu au benzène pour obtenir un alcool polyvinylique modifié Et 5 ayant un degré de polymérisation de 1 800, un degré d'hydrolyse de 92 moles % et contenant 2,3 moles % de groupes esters phosphoriques. (D) On prépare un mélange en mélangeant dans le rapport équivalent l'alcool polyvinylique du commerce décrit à l'exemple 13 10 et l'alcool polyvinylique modifié (A) décrit ci-dessus. Selon les techniques générales décrites pour la préparation de l'alcool polyvinylique (A), on prépare un autre alcool polyvinylique modifie ayant un degré de polymérisation moyen de 3 100. L'essai ni 10 dans le tableau 15 est une experience comparative dans laquelle l'étape de démoussage sous vide est supprimée. Comine on le voit dans le tableau, le démoussage du mortier de ciment de l'essai n 9 n'atteint pas un degré satisfaisant parce que l'on utilise un alcool polyvinylique modifié ayant un degré 20 moyen de polymérisation un peu supérieur à la gamme définie et il reste donc des cellules de grande dimension conduisant à une certaine diminution de résistance Les résultats de l'essai n 10 montrent que les résistances sont fortement réduites à cause de cellules de grande dimension seules entraînées par l'addition d'un agent augmentant la 25 viscosité sans faire suivre de l'opération de démoussage. Exemple 15 A 100 parties d'un ciment on ajoute 2,0 parties d'une émulsion d'acétate de polyvinyle vendu par la société Hoechst A Go sous le nom de marque "'Movinyl Powder-M-l" comme agent augmentant la 30 viscosité pour régler le démoussage sous vide L'agent augmentant la viscosité est ajouté à une composition de béton composée de 330 parties du ciment, 620 parties d'agrégat fin et 1 120 partie d'agrégat grossier et ayant un rapport eau/ciment de 50,0 %. La composition de béton ainsi préparée est soumise 35 aux essais selon les techniques générales décrites a l'exemple 1 pour donner les résultats indiqués dans le tableau 16. Il est entendu que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation préférés décrits ci-dessus à titre d'illustration et que l'homme de l'art peut y apporter diverses modifications et divers changements sans toutefois s'écarter du cadre et de l'es5 prit de l'invention. TABLEAU 1 Composé de cellulose ajouté Mousse Résistance Ex.f 100 parties de ciment Essai Teneur en Gamme de distri à la compres à la trac à la no (parties) air bution de 98 % sion tion flexion des pores (Pa x 105) (Pa x 105) (Pax 105) 1 0,0008 0,2 5 % 15 204 29,3 52,4 2 0,001 0,7 5 X 45 207 32,2 50,1 3 0,1 1,3 5 X\ 50 206 30,8 49 8 4 0,5 1,8 5 \ 55 209 27,4 47,5 1,0 2,4 5 \ 55 213 28,3 46,3 6 1,5 2,7 5 % 60 205 29,2 49,7 7 2,0 2,9 5 % 70 216 31,5 54,3 8 4,0 3,0 5,75 232 30,2 58,5 9 8,0 2,9 5 % 80 228 28,4 47,3 10,0 4,3 5 % 200 180 25,3 32,1 i 10 01 4,9 5 % 3000 154 22,4 30,4 12 0,0 4,5 5 X 1500 173 26,3 46,5 vi o. t'>, TABLEAU 2 x 2 Poids. molécuEssai laire moyen en n poids Groupes oxy t 1 hylène (mol/motif cellulose) Groupes oxypropylène (mol/motif cellulose) I Groupes méthoxy (mol/motif cellulose) I, qu Fo.rmule chimique I Teneur Lir en Gamme de distribution de 98 % des pores (il) à la compression f t ln 5) à la traction Mlousse ) (Pa x 105) Résistance (%) tra ^ l V J à la flexion (Pax 10 % -f + i t i 1 J.2 9 10 1 11 000 l 100 ^ 1000 1300 000 150 000 150 000 300 000 300 000 500 000 1 000 000 o o 2,5 eo 1,0 o 1,0 o o 0 0,5 1,0 2,0 0,5 0 o i 2 o 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 B B B E F C F D D 2,3 3,2 3,0 2,8 3,1 3,2 2,7 3,3 0,2 0,3 4,9 '60 5 % 75 5,75 5 '85 5 '65. 570 5-70 5 = 75 5 % 20 v 10 ,3000 218 205 222 218 236 209 211 231 215 203 156 ,8 27,3 28,1 27,2 26,4 29,3 31,5 28,4 30,7 27,6 22,1 ,0 47,8 43,2 45,5 49,3 50,2 47,5 50,1 42,3 40,5 22,4 i 0 % B r%) ui.9 % 140.9 % rl%) __, 1-1 TABLEAU 3 Mousse Résistance Teneur Gamme de distri è la com à la à la en bution de 98 % pression traction flexion air (%) des pores () (Pa x 105) (Pa x 105) (Pa x 105) 0,3 5 '1 60 305 32,5 60,5 NI r 4) UT tn o %'J *TABLEAU 4 Ex 4 Composé de cellulose (E) modifié par Composé de cellulose'(F) modifié par Quantité du composé Essai oxyéthylène oxypropylène (F) ajoutée à 1 mol Es sa i du composé ( 1) n Poids molé Groupes roupes Poids molé Groupes Groupes du compos) culaire oxyéthylhne méthoxy culaire oxypropylène métlhoxy moyen en (mol/motif (mal/motif moyen en (mol/motif (mo 11/motif (mol) poids cellulose) cellulose) poids cellulose) cellulose) 1 50 000 1,5 0,5 80 000 1,5 0,5 0,2 2 50 000 1,5 0,5 80 000 2,0 0,3 0 1 3 50 000 270 0,3 100 000 1,5 0,3 O 05 4 80 000 2,0 0,3 120 000 2,0 2,0 0 > 05 r U ut 'o %O TABLEAU 5 Mousse Resistane Ex 4 Coatllosé de cellulose de l'inven Rsistance. Ess tion (E) + (F) ajouté à Teneur en Gamme de dis h la com à la trac à la Essai 100 parties de ciment air tribution de pression tion flexion n (parties) 98 % des pores (Pa x 105) (Pax 5) {%)(P) (Pa x 105) 1 0,05 2,0 5 X 60 232 25,8 43,2 2 0,2 3,2 5 X 50 240 30,4 48,3 3 0,3 3,4 54 \ 45 218 35,8 55,4 4 0,3 2,8 5 % 45 207 40,1 60,3 No o. VI -g, %O À TABLEAU 6 Mousse Résistance Composé de cellulose Ex 5, , , , Ex 5 modifié ajouté à Emodisfi arjieoute am Teneur en Ganumme de distri à la coin à la trac a la Essai lr parties de ciment T r e bution de 98 % pression tion flexion n (parties) des pores 5 n (parties) j (Pa x 105)) (Pa x 105) (Iax 105) 1- 1 0,0008 0,2 5 x% 20 203 27,8 55,8 2 0,001 0,9 5 % 60 208 30,5 54, 3 3 0,1 1,4 5 'v 65 211 31,2 54,1 o 4 0 5 1 8 5 '% 65 225 30,3 53, 2 1,0 1,8 5 '70 218 29 4 58, 2 6 1,5 2,3 5 '% 75 213 33,5 53,4 7 2,0 2,7 5 '\ 80 203 31,0 59,1 8 4,0 2,6 5 '% 80 185 32,8 53,3 9 8,0 2,9 5 % 80 181 30,9 52,8 r ul 10,0 4,0 5 % 200 165 25,8 350 'o. 11 i O, 1 5 O 5 % 3000 130 14,3 29,3 r> TABLEAU 7 _ = 1 I i r ___ _ Ex 6 Esai n b Poids molécuIaire moyen en poids Groupes oxyéthylène (mol/motif cellulose) Groupes buypropylène (mol/motif cellulose) Mousse Formule chimique Teneur air (%) - e Ganmme de distribu. tion de 98 % des pores ( 1) i _ Résistance à la compression (Pax 105) l' - tà la trac àla tion flexion (Pa x 105) Pax 105) _ _ 7 ' 9 10 100 150 150 150 300 300 500 3. _ I l _ 000 000 000 000 000 000 000 000 000 2,5 2,5 1,8 2,0 2,5 1,8 2,0 2,5 2,5 2,5 0,3 0,2 0,3 0,3 0,3 0;l 0,1 0,05 0,3 0.3 _ _ _ I _- C C C C D C D C C C 1,8 2,2 2,6 2 6 3,5 3,7 3,3 3,1 2,0 0,1 % 50 % 65 5 '65 5 240 238 243 225 251 239 253 244 243 33,4 32,3 34,5 33,9 35,1 34,5 33,8 33,4 34,7 ,3 64,8 5775 58,3 59,1 57,8 62,1 60,5 57,5 000 _R qiof 1,1 23 2 ,7 " I_________ _ i ' ___ I _ -7 __ - TABLEAU 8 Mousse Résistance Ex 7 Composé de cellulose Essai modifié ajouté à parties de ciment Teneur en Gamme de distri à la compression h la traction à la flexion n air bution de 98 % des (parties) {%) pores{f (Fa x O (a x 105) ('Pa x 105) ____________ 0.0008 0.001 o,i l 0,1 0,5 1,0 1,5 2,0 4,0 8,0 10,0 0,1 0,3 0,8 1,5 1,9 2,1 2,1 1.19 2,8 3,1 4.1 5,0 X 20 5 % 60 5 X 6 5 565 5 X 70 5 X 75 5475 5 X 80 X 85 X 200 X 3000 197 205 213 211 218 223 195 187 188 153 130 28,1 30,3 31,5 32,0 30,5 29,8 31,2 30,4 27,7 26,2 14,3 53,7 50,5 54,7 53,2 58,5 56,6 54,1 54,3 42,1 34,7 29,3 i i i i tw Ln I'o r. D 4- ______ j 4 ____________ J _. TABLEAU 9 Ex 8 Poids molécu Groupes Mousse Résistance i Essai laire moyen oxvèthyiÄne Teneur en Gamme de distri A la A la A la n en poids (rmol /motif air bution de 98 % compression traction flexion cellulose) des pores x O) (Pa x (Pa x (%) () (Pax 10 (Pax 10 (Pax 10 1 40 000 2,5 1,3 5 X 50 238 32,8 60,3 2 100 000 2,5 2,4 5 X 50 242 34,5 58,7 3 150 000 1,8 2,7 5 X 465 245 30,8 57,5 4 150 000 2,0 3,2 5 X 70 243 35,5 59,3 150 000 2,5 3,8 5 X 75 246 35,8 60,8 6 300 000 1,8 3,4 5 X 80 241 29,9 61,2 7 300 000 2,0 3,1 5 X 85 248 32,7 59,4 8 500 000 2,5 2,8 5 X 90 250 34,5 59,8 ul 'o% t'> TABLEAU 10 Mousse Résistance Ex 9 CMC ajoutée à, , Essai 100 parties de Teneur en Gamme de distribu A la A la A la imt(aair tion de 98 % des compression traction fexion n ciment (parties)pores pores ) () (Pa x 105) (Pa x 105) (Pa x 10) 1 O 001 0,6 5435 368 37,2 60,5 2 0,1 1,4 5 X 60 379 38,3 64,2 3 0,5 1,5 5470 365 384 63,8 4 1,0 1,9 5480 366, 37,3 62,2 1,5 2,2 5 X 80 381 38,8 60,7 6 2,0 2,1 5 X 75 377 38,0 64,3 7 4,0 2,2 5480 385 37,5 63,2 8,0 2,3 5 X 80 370 39,2 61,4 w N* Lfl O.% TABLEAU 11 Mousse S istance Ex 10 Dagr J Degré Essai moyen de d'dthdri Teneur en 3 an Lime de distri A la A la A la dyithion air bution de 98 %o compression traction flexion rio polyméri fication des pores 5 5 des pores 5 r sation (%) _ (l'a x 10) (Ia x 105) (Pa x 10) l 250 0,8 1,1 5 60 185 27 4 41,5 2 300 10 O 6 O 8 5 50 182 28,5 40,5 3 400 0,5 1,4 5 r 50 178 28,3 42,3 4 400 0,8 2,0 5 " 40 186 27,7 43,7 400 2,0 1,8 5 q,60 175 28,9 44,1 6 800 0,9 2,2 5 % 85 178 30,5 44,4 7 800 1,5 2 3 5 r'90 172 26 5 38,5 8 1500 2,0 2,5 5 u 70 185 26,8 43,5 9 30 O 9 O 3 5 x 20 123 20 5 30,5 __ O ___ _ _ e.) TABLEAU 12 Ex 11 Oxyde de polydtliyl Zne M ousse Résistance Essai ajoutd à 100 parties de ciment Teneur en Canmme de distri A la A la P la no (parties) air bution de 93 % compression traction flexi 2 0,1 1,1 5 \,65 254 32,4 58,4 3 0,5 1,3 5 % 70 263 33,3 53,8 4 1,0 1,4 5 '75 258 34,8 57,5 U 1,5 1 13 5 % 80 261 32,5 57 2 6 2,0 2,4 5 't 80 257 30,7 58 3 7 4,0 2,7 5 % 85 248 31,4 58,4 8 8,0 2 e 8 5 % 90 253 32,2 57,7 9 10,0 5,2 5 % 300 195 21,0 34,5 091 4,1 5 ' 3000 173 20,8 31,8 %O '. IX; TABLEAU 13 l Mousse Résistance Ex 12 Poids moléculaire j E- sa Poidn nol aids Teneuren Gamme de distribu A la A la A la Essa i moyen en poids air tion de 98 % des compression traction flexion n (million) pores ___ I(%) (P) (Pax 105) (Pax 105) (Pax 10) 1 0,100,5 1,3 545 215 1,328,7 475 2 0,500, 70 1,5 5455 207 31,6 46,8 3 0,50 % 0,70 1,4 5 X 70 218 29,3 42,3 4 1 '1, 7 1,8 5 X 80 223 30,1 45,7 1 41,7 1,7 5 % 110 205 32; 2 44,3 6 1 % 1,7 1,9 5 X 100 212 29 4 47,5 7 3 % 4 2,3 5 X 80 208 31,4 46,2 8 4 45 2,1 5480 215 30,3 48,7 9 8 10 3,8 5 X 1500 165 22,0 30,5 N en vi %O _m o Q TABLEAU 14 Ex 13 Alcool polyvinylique Mousse Résistance j.-ssai ajouté à 100 parties de Teneur en Gamme de distri A la A la la no ciment air oution de 98 % compression traction flexion des pores (parties)' ((%) (Pa x 10) (la x l GC 5) (Pa x 10) * 1 1 0,001 1,4 5 X 40 364 35,3 53,5 2 0,1 2,3 5470 358 36,5 52,4 3 0,5 2,7 5 X 70 355 34,3 54,2 4 1,0 2,7 54 X 65 351 35, 8 53,3 1,5 3 3 5 X 70 352 34,3 54,6 6 2,0 2,9 51565 343 36,6 51,5 7 4,0 3,2 5 X 70 348 36,1 50,3 8 8,0 3,1 5 X 80 345 36,7 47,5 9 10,0 4,6 541000 283 23,2 26,6 r.) ïAl L EAU 15 i i 1 F Ex 14 Essai 11 Alcool po lyviiyl ique rood i f ié M Iousse S'sistance - 1 1 Teincliur en air (%) Ganmme de distribution ode 93, des pores ( 1,) A la compression J'D 115 I A la traction -T> -S (%} (H'1 lui- 1 i 9 1.0 A A B B C C D D E A 2,1 1,8 3 e 1 2,7 2,4 2,9 3,2 1.9 4,7 7.3 'l 1 0 0 1 u 9 O 5 90 u 1 l O 5 'x 110 5 '120 rb 80 S ",,8 0 5 % 75 ', 8 s \ 2000 5 x 2500 354 351 358 364 362 360 357 366 273 243 26,6 27,2 26,9 27,4 27,0 27,8 26,4 26,2 20 3 20 6 A la f le xion (Pax 105) ,4 5577 5679 55,0 54,2 55,6 55,1 54,4 35,0 A.32,,4, uo "O e _ _ _ _ V _ t 24 20: 6 _ __,,___ UO o % 0, TABLEAU 16 Mousse fine Résistance Teneur Gamme de distri à la con à la à la en bution de 98 % pression traction flexion air (%) des pores (p) (Pa x 105) (Pa x 105) (Pa x 105) 2,8 5 a 55 223 26,4 49,0 o hà N: %n R E V E N D I C A T I ONS 1 Procédé pour prépareret mettre en place une compositionde ciment avant unerésistne élevée, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: on ajoute un agent augmentant la viscosité à un ciment pour préparer une composition de ciment contenant ledit agent augmentant la viscosité; on élimine sous pression réduite la mousse de ladite composition de ciment contenant ledit agent augmentant la viscosité pour éliminer les pores ou bulles relativement gros présents dans ladite composition de ciment et pour y laisser seulement les 10 bulles fines,de sorte que 98 % en volume ou plus de la somme du volume total de toutes les bulles restant après le démoussage sous vide soient composés de la somme des volumes des bulles ayant une dimension de pas plus de 120 pm; et on laisse ensuite durcir la composition de ciment débarrassée des mousses. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la dimension des pores est de 25 à 100 pm. 3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les pores voisins sont séparés les uns des autres d'une distance de moins de 1000 pm et en ce que le nombre de pores dans la pâte de 20 ciment est compris dans la gamme de 50 à 8000 par cm 3. 4 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit agent augmentant la viscosité est ajouté au ciment en quantité de 0,001 à 8 parties en poids pour 100 parties en poids du ciment. 5 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit démoussage sous vide est effectué sous une pression comprise entre 807 mbar et la tension de vapeur de l'eau. 6 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit agent augmentant la viscosité est choisi parmi les composés de cellulose, la carboxyméthylcellulose, l'oxyde de polyéthylène, l'alcool polyvinylique, les émulsions de résines synthétiques et leurs mélanges. 7 Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit composé de cellulose a un poids moléculaire moyen de 10 000 à 2 000 000 et répond à la formule générale: OR 1 H 0 (A) x OR 3 dans laquelle R 1, R 2 et R 3 sont des groupes identiques ou différents représentés par la formule ( 0-A 1)m( 0-A 2)n OA 3, dans laquelle A 1 et A 2 sont des groupes différents choisis parmi les groupes éthylène et propylène, m et N sont compris entre O et 5 et A 3 est un atome d'hydrogène ou un groupe alkyle inférieur en C 1-C 3; et x est 15 un nombre positif. 8 Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit composé de cellulose répond à la formule générale: (s Ol i OR 3 2 x dans laquelle R 1, R 2 et R 3 sont des groupes identiques ou différents 25 choisis parmi l'hydrogène et les groupes alkyles inférieurs en Cl-C 3 et x est un nombre positif. 9 Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit composé de cellulose répond à la formule générale: (OC( 2)m (O Ci 16)n O * 1 m 3 G 6 N YII II 1 /1 Il N 4 (c) Il O (c 2 H 4 m (c 3 C 6)n OR 3 dans laquelle m et N sont compris entre O et 5, les indices m et n attribués à l'un au moins des groupes modificateurs oxyéthylène10 oxypropylène étant de 0,001 à 5; R 1, R 2 et R 3 sont identiques ou différents et choisis parmi de l'hydrogène et les groupes alkyles inférieurs en C 1-C 3; et x est un nombre positif. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit composé de cellulose répond à la formule générale: 20 H (OCC 6)m (cr 4)n OR 1 I l (D) O ( O C 31 16) (OC 2 H 4)n OR 3 x dans laquelle m et N sont compris entre O et 5, les indices m et n attribués à l'un au moins des groupes oxypropylène et oxyéthylène modificateurs étant de 0,001 à 5; R 1 i R 2 et R 3 sont identiques ou différents et choisis parmi l'hydrogène et les groupes alkyles 25 inférieurs en C 1-C 3; et x est un nombre positif. 11 Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit composé de cellulose répond à la formule générale: 2549412 ' i (E) Jx dans laquelle m est compris entre O et 5 et m attribué à l'un au moins des groupes oxyéthylène est de 0,001 à 5; R 1, R 2 et R 3 sont identiques ou différents et choisis parmi l'hydrogène et les groupes alkyles inférieurs en C 1-C 3; et x est un nombre positif. 12 Procédé selon la revendication 7, cactérisé en ce que ledit composé de cellulose répond à la formule générale: (F) dans laquelle m est compris entre O et 5 et m attribué à l'un au moins des groupes oxypropylène modificateurs est de 0,001 à 5; R 1, R 2 et R 3 sont identiques ou différents et choisis parmi l'hydrogène et les groupes alkyles inférieurs en C 1-C 3; et x est un nombre positif. 13.' Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que laite carboxyméthylcellulose a un degré moyen d'éthérification de 0,2 à 3,0 et répond à laformule générale: R 1 t 1 I O o (G) R x dans laquelle R 1, R 2 et R 3 sont des groupes hydroxy ou -CH 20 CR H 2 COOM, l'un au moins des restes Ri, R 2 et R 3 étant un groupe -CH 20 CH 2 COOM, o M est le sodium, l'ammonium ou le calcium; et x est un nombre positif 10 de 50 'à 2 000. 14 Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit oxyde de polyéthylène a un poids moléculaire moyen de 000 à 5 000 000 et répond à la formule générale: H O CH CH O /CH 2 CH 20 N H dans laquelle N est un nombre positif. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit alcool polyvinylique a un degré moyen d'hydrolyse de à 99 moles % et un degré moyen de polymérisation de 200 à 3 000. 16 Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite émulsion de résine synthétique est une émulsion de polymère d'acétate de vinyle. 17 Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite émulsion de résine synthétique est une émulsion de copolymère d'acétate de vinyle modifié.