FR 2549820 A1 19850201 FR 8411852 A 19840726 La présente invention concerne un procédé et une installation de cuisson de matière à grains fins, notamment pour former du clinker de ciment, la matière étant thermiquement pré-traitée dans une zone de préchauffage sous forme de courants séparés et sensiblement parallèles dans des voies séparées de préchauffage, étant ensuite cuite dans une zone de formation de clinker pour constituer du clinker qui est refroidi dans une zone de refroidissement, une des voies de préchauffage étant traversée par le courant de gaz effluent 10 provenant de la zone de formation de clinker tandis que l'autre voie de préchauffage est traversée essentiellement par le courant de gaz de réaction provenant d'une zone de calcination alimentée avec de l'air chaud sortant de la zone de refroidissement, du combustible et de la matière. Des procédés et installations du type défini ci-dessus sont connus Le schéma d'une installation correspondante est représenté par exemple dans l'article: "Erfahrungen mit der Vorkalzinierung unter Bericksichtigung von Ersatzbrennstoffen " paru dans la revue " Zement-Kalk20 Gips " n 5/1979, page 218, figure 12 Dans cette installation, de l'air sortant du refroidisseur et du gaz sortant du four sont utilisés dans deux voies séparées de préchauffage. Il est prévu en aval de la voie de calcination (A) comprenant quatre étages de cyclones un calcinateur qui reçoit 25 l'air de combustion provenant du refroidisseur La voie parallèle (B) passant par le four correspond à un préchauffeur à cyclones à quatre étages de type classique. La farine est répartie à peu près proportionnellement aux quantités de gaz dans les voies de préchauffage de différen30 tes grosseurs Par exemple la voie de calcinateur (A) reçoit environ 62 % de la farine et la voie de four (B) reçoit environ 38 % de la farine Dans le calcinateur passent ensemble les courants de farine provenant du quatrième étage de la voie de four et du troisième étage de la voie de calcinateur En dessous de l'entrée de farine, on injecte de l'huile de chauffage suffisamment pour obtenir une désacidification d'environ 90 % Le gaz effluent et la farine désacidifiée sont évacués du calcinateur et sont ensuite canalisés jusque dans le quatrième étage à cyclone de la voie de calcinateur o ils sont séparés l'un de l'autre. Un avantage de cette structure consiste dans la 5 canalisation séparée des gaz qui permet de régler séparément les deux voies de préchauffage et de modifier la capacité dans une large plage. On rencontre cependant un autre inconvénient par le fait qu'il parvient dans la voie de préchauffage chauffée 10 par le gaz sortant du réacteur à clinker, avec formation d'un circuit de poussières, une certaine proportion de matière sous forme de poussières, qui a déjà été complètement désacidifiée La proportion de matière qui est canalisée de cette voie de préchauffage jusque dans la zone de 15 calcination possède par conséquent un plus haut degré de désacidification que la proportion de matière provenant de l'autre voie de préchauffage Pour éviter une cuisson excessive, avec l'inconvénient de la formation de dépôts dans la zone de précalcination, l'addition de combustible 20 dans la zone de calcination ne peut par conséquent pas s'effectuer avec la quantité qui serait nécessaire pour obtenir une désacidification aussi continue que possible de la proportion de matière qui a été pré-traitée thermiquement dans la voie de préchauffage recevant de 25 l'air provenant du refroidisseur. On rencontre une situation analogue et encore nettement plus délicate en ce qui concerne l'adaptation des degrés de désacidification de courants de matière lorsque des installations, qui ont été conçues initialement avec 30 seulement une voie de préchauffage, doivent faire l'objet d'une augmentation de capacité par un équipement additionnel d'une seconde voie de préchauffage comportant un dispositif de précalcination Souvent dans un tel cas, la sollicitation thermique de la zone de frittage du four tubulaire rotatif ( qui est resté invariant) crée une limitation déterminante en ce qui concerne la capacité En fonction du degré d'augmentation du débit du four, il est nécessaire d'évacuer de l'énergie thermique par une libération de chaleur avant l'entrée dans le four En d'autres termes, l'opération de calcination qui était jusqu'à maintenant effectuée dans le four tubulaire rotatif doit maintenant être transférée dans les parties de l'installation situées avant l'entrée du four. Théoriquement, la calcination complète de toute la matière pourrait être effectuée à l'extérieur du four tubulaire rotatif Pour une proportion d'environ 60 % de la capacité totale de cuisson, on pourrait obtenir une augmen10 tation de production s'élevant jusqu'à 2,5 fois la capacité initiale. En pratique, on a obtenu dans la plupart des cas une augmentation de capacité de production bien plus faible car différents éléments fonctionnels de l'ensemble de 15 l'installation, comme les broyeurs de farine brute, le refroidisseur de clinker ou d'autres composants, et le cas échéant également le marché du produit final, n'autorisent pas une augmentation de la production. En outre, de fortes augmentations de productivité 20 rendent souvent nécessaires de nombreuses transformations de l'échangeur de chaleur existant et du refroidisseur, ce qui se traduit par des temps d'immobilisation assez longs. Comme on l'a déjà précisé initialement, une difficulté essentielle rencontrée lors de la conception initiale ou ultérieure d'une installation de préchauffage à deux voies consiste à accorder de façon optimale les capacités de précalcination des deux voies Lorsque la disposition géométrique est telle qu'une des voies reçoit 30 essentiellement les gaz sortant du four de la zone à clinker et que l'autre voie reçoit essentiellement de l'air préchauffé provenant du refroidisseur et appelé de l'air tertiaire, on obtient un comportement différent de calcination dans les deux voies, dans le cas ou ces deux voies sont 35 alimentées en combustible en vue de la précalcination: dans la voie parcourue par les gaz sortant du four, le temps de séjour avant l'entrée dans le cyclone séparateur le plus bas est court et la pression de vapeur partielle de C 02 es élevée, dans la voie en parallèle, du fait de l'allongement du parcours de réaction, le temps de séjour est plus long et la pression de vapeur partielle de C 02 est plus faible. Cela conduit, notamment pour des combustibles brûlant de façon lente comme par exemple du charbon, à ce que la combustion, et par conséquent la transformation de la chaleur en désacidification dans la voie de préchauffage équipée d'un précalcinateur, soient considérablement plus efficaces que dans la voie parcourue par les gaz sortant 10 du réacteur à clinker. Cependant lorsqu'on introduit du combustible dans cette dernière voie en vue d'obtenir la désacidification additionnelle obligatoirement nécessaire, ce combustible parvient souvent, à cause du court temps de séjour et à 15 cause de la forte pression partielle de C 02, en majeure partie sans avoir réagi dans l'étage à cyclone le plus bas Ce combustible qui n'est pas complètement brûlé ne peut également pas être éliminé sans résidu dans les étages à cyclones supérieurs de sorte qu'une certaine proportion 20 d'oxyde de carbone (CO) parvient dans le système d'épuration électrique de gaz et peut provoquer dans cette zone des incidents très sérieux Notamment lorsqu'il s'établit des circuits de poussières, cela se traduit en outre par une augmentation de la tendance à une cuisson excessive 25 et par conséquent la formation de dépôts perturbant le fonctionnement de l'installation. L'invention a en conséquence pour but, pour éviter les inconvénients précités, d'améliorer un procédé et une installation du type défini cidessus de manière à obtenir, 30 sans risque de formation de CO, de cuisson excessive et de formation de dépôts, un degré de désacidification, pouvant être réglé de la façon la plus uniforme possible, des courants de matière thermiquement pré-traitée et précalcinée passant dans les deux voies parallèles de préchauffage avant 35 leur introduction dans le réacteur à clinker En outre cet objectif doit être obtenu avec des composants aussi peu compliqués que possible et, notamment dans le cas du postéquipement d'une installation de cuïsson existante, avec des composants simples et faciles à monter. Le problème posé est résolu, avec un procédé du type défini ci-dessus, par le fait que le courant de matière préchauffée dans le courant de gaz sortant de la zone à 5 clinker est divisé dans la zone de préchauffage en deux courants partiels dont l'un est renvoyé dans le courant de gaz sortant de la zone à clinker tandis que l'autre courant partiel est introduit dans la zone de calcination du courant parallèle de matière. De cette manière, on obtient très avantageusement que, pour augmenter le degré de désacidification dans la voie de préchauffage parcourue par le courant de gaz sortant du réacteur à clinker, on peut se passer d'une introduction de combustible et en outre la quantité prévue de matière 15 peut être augmentée lorsque de la matière est dérivée de la zone de préchauffage et est transférée dans la zone de calcination du courant parallèle de matière. Les gaz sortant du four arrivent par conséquent sur une quantité réduite de farine et établissent dans celle-ci un plus haut degré de désacidification alors que, dans la-partie restante de cette voie, toute la quantité du courant de matière est maintenue en vue d'une récupération de la chaleur contenue dans les gaz effluents La partie dérivée de la matière préchauffée provenant de cette voie est soumise, avec la matière préchauffée de la voie parallèle, à une double cuisson dans la zone de calcination et elle est précalcinée en correspondance Cela est favorisé par les conditions plus favorables de brûlage et de calcination qui ont été décrites ci-dessus dans la zone de calcination 30 alimentée principalement en air tertiaire La perte de pression dans la voieparcourue par le gaz effluent n'est alors pratiquement pas augmentée car le travail de remontée de la quantité additionnelle de matière ne doit être effectué que sur une partie inférieure de la voie de préchaufige. 35 Selon un mode de mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention, il est avantageusement prévu qu'un des courants partiels dérivés rejoigne le courant de matière, préchauffée dans le courant de gaz de réaction, dans la zone de calcination de façon que les courants soient mélangés l'un avec l'autre en suspension et soient calcinés ou précalcinés avec introduction de combustible, et que le courant de matière réduit d'un courant partiel soit calciné 5 ou précalciné sensiblement au même degré dans le courant de gaz sortant de la zone à clinker On évite ainsi avantageusement une cuisson excessive. Avantageusement il est en outre prévu que, dans le cas d'un échange de chaleur s'effectuant étage par étage 10 dans la zone de préchauffage, la division du courant de matière, préchauffédans le courant de gaz sortant de la zone à clinker, en courants partiels soit effectuée dans l'avant-dernier étage de l'échangeur de chaleur. Un avantage très important du procédé conforme à 15 l'invention consiste en ce que, conformément à une autre caractéristique, la proportion quantitative des courants partiels après introduction de la quantité de combustible dans la zone de calcination est réglée de telle sorte que le degré de désacidific ation des courants de matière provenant 20 des deux voies de préchauffage soit sensiblement le même. Ce moyen technique de régulation est caractérisé d'une matière très avantageuse par une simplicité particulière et une bonne souplesse d'application et il est applicable notamment avec un dispositif de régulation automatique. 25 A cet effet, le degré de désacidification tenu pour les différents courants de matière ou courants partiels de matière peut être déterminé d'une manière simple, d'après un principe connu de régulation, en mesurant la température dans la matière sortant des voies de préchauffage. Le procédé prévoit en outre que, le courant de matière précalcinée dans le courant de gaz sortant de la zone à clinker et le courant restant de matière précalcinée dans le courant de gaz de réaction de la zone de calcination soient introduits respectivement séparément des courants de 35 gaz et suivant des trajets séparés jusque dans la-région d'entrée de la zone à clinker et soient mélangés l'un avec l'autre dans celle-ci. Des avantages tout à fait particuliers sont obtenus lors de l'application du procédé à unê installation de cuisson d'une matière à grains fins destinée à former du clinker de ciment, cette installation étant initialement équipée seulement d'une voie de préchauffage et dont la capacité a été augmentée par une disposition additionnelle en parallèle d'une seconde voie de préchauffage. Précisément dans un tel cas d'application, il est d'une importanceessentielle qu'on soit en mesure d'une manière simple d'accorder soigneusement le degré de précalcination et le degré de désacidification des deux courants de matière qui sont préchauffés et précalcinés dans des voies de préchauffage agencées différemment. Une installation de cuisson de matière à grains fins correspondant au procédé décrit ci-dessus et comportant au moins deux voies de préchauffage séparées et essentiellement parallèles dont l'une est reliée au conduit de gaz effluent d'un ensemble à clinker tandis que l'autre est équipée d'un ensemble de réaction servant à la calcination 20 de la matière chauffée et reliée à un conduit d'air chaud de combustion provenant d'un ensemble de refroidissement, est caractérisée en ce qu'il est prévu dans la zone de la voie de préchauffage reliée au conduit de gaz effluent un ensemble de division du courant de matière à partir duquel un premier conduit s'étend jusqu'au conduit de gaz effluent tandis qu'un second conduit s'étend jusqu'à l'ensemble de réaction. En outre, selon un mode avantageux de réalisation, il est prévu que, dans le cas d'une installation du type 30 défini ci-dessus, dans laquelle l'ensemble de réaction servant à la calcination est agencé sous forme d'une voie de réaction, celle-ci est pourvue d'une longueur telle qu'elle établisse, en fonction de la vitesse d'écoulement prévue pour la suspension de gaz/matière solide la parcourant, un temps 35 de séjour de réaction d'au moins 2 à 4 secondes et que, dans la direction d'écoulement, il soit prévu aussi bien avant l'entrée du courant de matière et du courant partiel qu'également en aval de celle-ci, à chaque fois au moins un dispositif d'introduction de combustible. Avantageusement, le temps de séjour relativement long permet, notamment dans le cas d'un brûlage additionnel avec des combustibles brûlant relativement lentement comme par exemple du charbon granuleux, que la combustion sans flammes ou bien la conversion de la chaleur en désacidification dans l'ensemble de réaction soient très efficaces, sans qu'il existe un risque de cuisson excessive En conséquence, le degré de désacidification pouvant être obtenu est relativement grand et sa possibilité de régulation ne pose pas de problème. Enfin il est prévu conformément à l'invention une installation dans laquelle on dispose un appareil de mesure de température aussi bien dans le conduit de matièrereliant 15 la voie de préchauffage A au four tubulaire rotatif que dans le conduit de matière reliant la voie de préchauffage B au four tubulaire rotatif. Cet agencement est avantageux en relation avec la structure conforme à l'invention d'un système de préchauffage 20 à double voie et il est important par le fait que dans ce cas on obtient d'une manière peu compliquée la possibilité de déterminer par une mesure des températures des courants de matière le degré correspondant de désacidification en fonction de la mesure des temperatures et d'exploiter 25 cela dans la technique de régulation pour le réglage des proportions quantitatives de matière dans les courants partiels. D'autres particularités, caractéristiques et avantages de l'invention seront mis en évidence dans la description qui va suivre, en référence au dessin unique annexé qui représente un schéma de cette installation. Comme le montre le dessin, l'installation de traitement thermique d'une matière à grains fins se compose de deux voies d'échange de chaleur A et B par mise en suspen35 sion dans les gaz, qui sont disposées en parallèle l'une par rapport à l'autre La voie d'échange de chaleur A, qui est reliée au conduit de sortie de gaz 1 d'un four tubulaire rotatif 2 servant de four de cuisson, comporte quatre étages séparateurs à cyclones 3, 4, 5 et 6 L'étage séparateur à cyclone 3 placé complètement en haut est agencé sous forme d'un double cyclone Un dispositif 7 sert à introduire de la matière brute ou de la farine brute dans le conduit de gaz 8 reliant l'étage à cyclones 4 avec l'étage à cyclone 3. La voie d'échange de chaleur 8 comporte les étages séparateurs à cyclones 9, 10, 11 et 12 L'étage séparateur 9 complètement supérieur est également agencé sous forme d'un séparateur à double cyclone L'introduction de la matière brute est assurée par un dispositif d'alimentation en matière 7 ' dans le conduit de gaz 8 ' reliant l'étage séparateur 10 à l'étage séparateur 9. Il est prévu, du côté-gaz, en amont de l'étage séparateur 12 placé complètement en bas une zone de calcina15 tion se présentant sous la forme d'une voie de réaction 13 agencée en forme d'épingle à cheveux Celle-ci est reliée, par son extrémité d'entrée en considérant la direction d'écoulement au conduit d'air tertiaire 15, qui permet l'introduction d'air chaud et chargé en poussière sortant 20 d'un refroidisseur de matière, non représenté en détail sur le dessin, dans la voie de réaction 13 Par l'intermédiaire d'une liaison additionnelle 16 avec le conduit 1 canalisant les gaz sortant du réacteur à clinker 2, la teneur en gaz de la voie de préchauffage B peut être adaptée à la 25 quantité de matière introduite Avantageusement, une telle régulation d'écoulement de gaz s'effectue sur le côté d'aspiration à l'aide d'un réglage correspondant des ventilateurs de décharge 17 placés à la sortie de la voie de préchauffage A ou bien 17 ' placés à la sortie de la voie de préchauffage 30 B. Dans la zone initiale 18 de la voie de réaction 13 débouche un conduit de matière 14 partant de l'étage séparateur à cyclone 11 Un peu en dessous de ce conduit, il est prévu un dispositif 19 d'introduction de combustible. Dans un mode de réalisation de l'installation de cuisson conforme à l'invention, il est prévu en dessous de l'avant-dernier étage séparateur à cyclone 5 un aiguillage de matière 20 De cet aiguillage partent deux conduits 21 et 22 Ceux-ci reçoivent les courants de matière qui sont divisés par l'aiguillage 20 Le conduit 21 introduit un des courants partiels provenant de l'aiguillage 20 dans le conduit de gaz effluent 1, o la matière introduite est 5 désagrégée d'une manière connue par l'écoulement de gaz effluent sous forme d'un nuage de poussières volantes et elle est précalcinée en échange direct de chaleur avec le gaz puis elle est séparée à nouveau du courant de gaz dans l'étage séparateur à cyclone 6 placé complètement en bas 10 et elle est introduite au moyen du conduit 23 dans la chambre d'entrée 24 du four tubulaire rotatif 2 Le conduit de matière 22 partant également de l'aiguillage 20 débouche par contre à l'entrée 18 de la voie de réaction 13, à savoir de préférence directement dans la zone d'embouchure 15 du conduit de matière 14 Les parties de matière entraînées au moyen des conduits 22 et 24 jusque dans la voie de réaction 13 sont alors soumises à un mouvement tourbillonnaire en même temps que le combustible provenant du dispositif d'alimentation 19 sous l'action du courant de gaz ascendant qui contient principalement de l'air tertiaire et la suspension ainsi formée est soumise à une réaction. A des températures d'environ 900 C, la chaleur libérée est convertie en travail de désacidification En fonction de la quantité de combustible introduite, de la température 25 d'entrée de la matière, du temps de séjour et de la pression partielle de C 02, on obtient ainsi un degré de désacidification correspondant par exemple pour un temps de réaction d'environ 2 à 4 secondes. Le déroulement du procédé conforme à l'invention 30 peut être expliqué comme suit en référence à l'installation décrite ci-dessus: La farine brute introduite dans la voie d'échange de chaleur A au moyen du dispositif d'introduction 7 est amenée en échange direct de chaleur avec du gaz effluent s'écoulant à contre-courant en provenance du four tubulaire rotatif 2 en vue d'un échauffement graduel initialement dans l'étage séparateur à cyclone 3 placé complètement en haut, après un premier échauffement, puis elle est introduite dans le conduit de gaz reliant le troisième étage séparateur à cyclone 5 avec le second étage séparateur à cyclone 4 et elle est alors préchauffée à un second niveau de température en même temps que se déroule le processus de séparation dans le second étage séparateur à cyclone 4, puis le processus correspondant se répète dans l'étage suivant La farine brute ainsi pré- traitée thermiquement est à nouveau séparée du courant de gaz dans le troisième étage séparateur à cyclone 5 et elle parvient à l'aiguillage de répartition de 10 matière 20 Dans celui-ci, le courant de matière est divisé, en correspondance à la position de l'aiguillage, en deux courants partiels quantitativement identiques ou différents. Un de ces courants partiels passe dans le conduit 1, qui est parcouru par le courant de gaz sortant du four tubulaire 15 rotatif 2 Les gaz provenant du four arrivent dans une plage de températures par exemple de l'ordre de grandeur de l OOOC sur une quantité de farine relativement faible et ils provoquent dans celle-ci, par suite de l'équilibre de température s'établissant relativement fortement, un degré 20 de désacidification relativement plus élevé que cela serait possible avec une quantité de farine plus importante La matière du courant partiel ainsi précalcinée subit une calcination complémentaire dans la colonne montante aboutissant au dernier étage séparateur à cyclones '6 o il se produit un 25 dernier échange de chaleur et une poursuite de la réaction et, après séparation par rapport au courant de gaz, elle est transférée au moyen du conduit descendant 23 jusqu'à la tête d'entrée 24 du four Du fait de la liaison 16 établie entre le conduit de gaz effluent 1 et la voie de réaction 13, dans 30 laquelle il s'établit une vitesse réglable de gaz avec un réglage correspondant des deux ventilateurs de décharge 17, 17 ', on empêche efficacement la formation de circuits perturbateurs de poussières dans cette zone Du fait que, au-dessus de cette liaison 16, de la matière pré-traitée thermiquement 35 à un niveau de température relativement faible, par exemple de 7000 C, est introduite au moyen du tuyau 22 en provenance de l'aiguillage 20, on évite une cuisson excessive des poussières se mélangeant au nuage de poudre Le combustible introduit au moyen du dispositif d'alimentation 19 est intimement mélangé dans cette zone avec l'air de combustion, le gaz et la matière pour former une suspension homogène et on établit ainsi un système idéal de réaction Conformé5 ment à l'invention, on peut introduire dans celui-ci, sur le complément de trajet reliant la voie de réaction 13 à d'autres zones placées en aval, par exemple aux zones 25 et 26, respectivement une quantité additionnelle de combustible dosé Il est ainsi possible de maintenir un déroulement relativement constant du processus de réaction sur de larges parties de la voie de réaction 13. En pratique, il s'est avéré surprenant qu'il soit possible grâce à l'invention de se passer d'une introduction de combustible par exemple dans le conduit 1 de la voie A tout en pouvant introduire la quantité prévue de farine dans cet échangeur de chaleur, lorsqu'on introduit dans la voie de réaction 13 un courant partiel prélevé sur la farine placée dans l'avant-dernier cyclone inférieur 5 Ainsi la régulation de l'installation opérant conformément au procédé selon l'invention est effectuée d'une manière simple par le fait qu'on règle dans l'aiguillage de matière 20 une proportion de répartition des courants partiels qui est telle que le courant partiel introduit dans le courant de gaz effluent possède, à l'entrée dans le four, précisément le degré de désacidification qui correspond au total à la partie soumise à une double cuisson A cet égard, le degré de désacidification est réglé dans l'autre voie approximativement à la même valeur. Au total, on obtient avec le procédé conforme à 30 l'invention et avec l'installation agencée comme prévu à cet égard, des avantages importants et également on empêche en toute sécurité le risque de surchauffe et par conséquent de formation de dépôts dans la voie de réaction 13. Du fait que grâce à l'invention on évite une introduction de combustible dans la partie A qui n'est pas pourvue d'une voie de réaction et cela est valable notamment dans le cas de transformation d'une installation ancienne de cuisson à une voie en une installation moderne à deux voies de capacité plus forte on évite le risque d'augmentation de la proportion de CO dans les gaz effluents. Un autre avantage très important consiste à cet égard dans la simplification de la régulation du degré de désacidification qui doit exister dans chaque voie et à cet effet il suffit d'utiliser comme moyen auxiliaire un aiguillage de matière 20 réglable comportant à sa sortie les conduits de matière 21 et 22. Avec un agencement correspondant du dispositif de 10 mesure et de régulation qui existe dans presque toutes les installations modernes et qui coopère avec une unité de régulation, on obtient, par une mesure des températures de matière, qui peuvent être déterminées sans difficulté pour le degré de désacidification correspondant, par exemple dans 15 les conduits de matière 23 et 327, des possibilités non compliquées de réglage des degrés correspondants de désacidification au moyen d'une manoeuvre de l'aiguillage de matière 20. Par suite de cette simple possibilité de régulation, 20 il est possible d'utiliser de façon optimale l'installation jusqu'à la limite de capacité, notamment du four tubulaire rotatif 2 et également des deux voies d'échange de chaleur A et B. Dans le cas d'une modification ultérieure d'une 25 installation de cuisson existante, on obtient en outre des temps extrêmement courts d'immobilisation pour un montage correspondant. Ainsi le procédé et l'installation correspondante conformes à l'invention résolvent d'une manière idéale le 30 problè-me défini ci-dessus. REVENDICATIONS 1 Procédé de cuisson de matière à grains fins, notamment pour former du clinker de ciment, la matière étant thermiquement pré-traitée dans une zone de préchauffage sous forme de courants séparés et sensiblement parallèles dans des voies séparées de préchauffage, étant ensuite cuite dans une zone de formation de clinker pour constituer du clinker qui est refroidi dans une zone de refroidissement, une des voies de préchauffage étant traversée par le courant 10 de gaz effluent provenant de la zone de formation de clinker tandis que l'autre voie de préchauffage est traversée essentiellement par le courant de gaz de réaction provenant d'une zone de calcination alimentée avec de l'air chaud sortant de la zone de refroidissement, du combustible et de la matière, 15 caractérisé en ce que le courant de matière préchaufféedans le courant de gaz sortant de la zone à clinker est divisé dans la région de la zone de préchauffage en deux courants partiels dont l'un est renvoyé dans le courant de gaz sortant de la zone à clinker tandis que l'autre courant partiel est 20 introduit dans la zone de calcination du courant parallèle de matière. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un des courants partiels dérivés est recombiné avec le courant de matière, préchaufféedans le courant de gaz de 25 réaction, dans la zone de calcination, les deux courants sont mélangés l'un avec l'autre sous forme d'une suspension dans le courant de gaz de réaction et ils sont calcinés ou précalcinés avec introduction de combustible, et en ce que le courant de matière réduit d'un courant partiel est calciné ou précalciné sensiblement au-même degré dans le courant de gaz sortant de la zone à clinker. 3 Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que, dans le cas d'un échange de chaleur s'effectuant étage par étage dans la zone de préchauffage, 35 la division du courant de matière, préchauffé&dans le courant de gaz sortant de la zone à clinker, en courants partiels est effectuée dans l'avant-dernier étage d'échange de chaleur. 254982 O 4 Procédé selon une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la proportion quantitative des courants partiels est réglée en fonction de la quantité de combustible ajoutée dans la zone de calcination de manière que le degré de désacidification des courants de matière des deux voies de préchauffage soit sensiblement le meme. Procédé selon une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que d'une part la partie de matière pré-traitée thermiquement dans le courant de gaz sortant 10 de la zone à clinker et d'autre part la partie de matière pré-traitée thermiquement dans le courant de gaz de réaction de la zone de calcination sont respectivement séparées des courants de gaz et sont introduites par des conduits séparés dans la région d'entrée de la zone à clinker et sont 15 mélangées ensemble dans celle-ci. 6 Procédé selon une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il est appliqué à une installation de cuisson d'une matière à grains fins sous forme de clinker de ciment, cette installation étant équipée initialement 20 seulement d'une voie de préchauffage et sa capacité de production ayant été augmentée par une disposition additionnelle en parallèle d'une seconde voie de préchauffage. 7 Installation de cuisson d'une matière à grains fins, notamment pour former du clinker de ciment, en corres25 pondance au procédé selon une des revendications 1 à 6, comportant au moins deux voies de préchauffage séparées et essentiellement parallèles, dont l'une est reliée au conduit de sortie de gaz d'un ensemble à clinker tandis que l'autre est équipée d'un ensemble de réaction servant à la 30 calcination de la matière chauffée et reliée à un conduit d'air chaud de combustion provenant d'un ensemble de refroidissement, caractérisée en ce qu'il est prévu dans la zone de la voie de préchauffage (A) reliée au conduit de gaz effluent ( 1) un ensemble ( 20) pour diviser le courant de 35 matière et à partir duquel un premier conduit ( 21) aboutit au conduit de gaz effluent ( 1) et un second conduit ( 22) aboutit à l'ensemble de réaction ( 13). 8 Installation selon la revendication 7, dans laquelle l'ensemble de réaction servant à la calcination est agencé sous forme d'une voie de réaction, caractérisée en ce que la voie de réaction ( 13) est pourvue d'une longueur qui établit, en fonction de la vitesse d'écoulement prévue pour la suspension de gaz/matière solide la parcourant, un temps de séjour de réaction d'au moins deux à quatre secondes et en ce qu'il est prévu, en considérant la direction d'écoulement aussi bien en amont de l'entrée du courant partiel de matière qu'également en aval de celle-ci, respectivement au moins undispositif ( 19, 25, 26) d'introduction de combustible. 9 Installation selon une des revendications 7 et 8, caractérisée en ce qu'il est prévu aussi bien dans le conduit 15 de matière ( 23) reliant la voie de préchauffage (A) au four tubulaire rotatif ( 2) que dans le conduit de matiaère ( 27) reliant la voie de préchauffage (B) au four tubulaire rotatif ( 2) respectivement un dispositif de mesure de température ( 28, 29).