FR 2556371 A1 19850614 FR 8419010 A 19841212 La présente invention se rapporte à un article ayant une grande dimension en coupe (comme environ 12,7 cm de diamètre ou plus) qui est fait d'un alliage d'acier inoxydable austénitique, non magnétique (c'est-à-dire que la perméabilité magnétique est plus faible qu'environ 1,02) et travaillé à chaud. L'article a des niveaux élevés de résistance, en particulier de limite élastique et de résistance à la fatigue, et des niveaux élevés de résistance à la corrosion, en particulier de résistance au piquage par les chlorures, à la corrosion fissurante et à la fissuration par corrosion sous tension. Ces propriétés rendent l'article approprié à une utilisation pour un équipement de forage de puits de pétrole, comme une masse-tige ou un logement pour un ensemble de mesure en forant (MWD) exposé au fluide ou à la boue de forage. L'invention se rapporte également à un alliage ayant une résistance particulièrement élevée au piquage qui rend l'alliage particulièrement adapté à la fabrication d'un article tel qu'une masse-tige. Jusqu'à maintenant, des articles tels que les masses-tiges pouvaient rapidement se rompre en utilisation du fait de la fissuration provoquée par la corrosion sous tension et/ou la fatigue par corrosion. Le piquage impor- tant aux chlorures des masses-tiges a été suspecté comme étant au moins partiellement responsable de ces problèmes de fissuration. Selon l'invention, un article en alliage d' acier inoxydable austénitique non magnétique est prévu qui: a) a une grande dimension en coupe; b) aété considérable- ment travaillé à chaud entre environ 815 C et 900 C mais pas subséquemment recuit (c'est-à-dire par chauffage à environ 1040-1205 C); c) a une limite élastique à 0,2% d'au moins environ 620 MPa; et d) lorsqu'il est formé en un U (comme cela est décrit dans la norme américaine ASTM G30-79 et indiqué à sa figure 5) ne subit pas une fissuration par corrosion sous tension (c'est-à-dire ne présente pas des fissures visibles à un grossissement de fois) en environ 700 heures dans une solution qui simule les effets du fluide ou de la boue de forage comme un chlorure de sodium aqueux saturé bouillant contenant 2% en poids de bisulfite d'ammonium. Les formes large, préférée, particulièrement préférée et tout particulièrement préférée de l'alliage du grand article travaillé à chaud selon l'invention sont résumées comme consistant essentiel- lement en environ: Larges Gammes gammes préférées Eléments (% en poids) (% en poids) C 0,1 Max. 0,07 Max. Mn 1-11 3,0-9,0 Si 0,6 Max. 0,5 Max. Cr 18-23 18-23 Ni 14-25 15-22 Mo 2,5-6,5 2,5-6,5 Cu 2 Max. 1 Max. B 0,01 Max. N 0,15 Min. 0,20 Min. 3Mo+Cr t 29,5 C+N > Cr+Mo+1,5Si+0,87Mn-Ni-6,1 >Cr+Mo+1,SSi+0,87Mn-Ni-43 30 Gammes Gammes tout particulièrement particulièrement préférées préférées Eléments % en poids) (% en poids) C 0,02 Max. Mn 3,5-7,5 4,0-6,0 Si Cr 19,0-22,0 19,5-21,0 Ni 16,0-21,0 17,0-20,0 Mo 4, 8-6,0 5,0-5,6 Cu B N 0,25 Min. 0,30 Min. 3Mo+Cr 335,0 C+N q Cr+Mo+1,5Si+0,87Mn-Ni-217 Cr+Mo+1,SSi-0,87Mn-Ni-1 4 30 le restant de l'alliage étant essentiellement du fer à l'exception des impuretés accidentelles qui peuvent comprendre: jusqu'à environ 0,04% en poids, de préférence pas plus de 0,03% en poids de phosphore; jusqu'à environ 0,03% en poids, de préférence pas plus d'environ 0,01 % en poids de soufre; jusqu'à environ 0,5% en poids, de préférence pas plus d'environ 0,2% en poids de tungstène; jusqu'à environ 0,5% en poids, de préférence pas plus d'environ 0,2% en poids de vanadium; jusqu'à environ 0,1% en poids de columbium; jusqu'à environ 0,7% en poids, de préférence pas plus d'environ 0,3% en poids de cobalt; et jusqu'à environ 0,1% en poids d'éléments tels que l'aluminium, le magnésium et le titane et jusqu'à environ 0,t% en poids de mAtaux cériquesque l'on peut utiliser pour raffiner l'alliage. Dans le tableau ci-dessus, il n'est pas prévu de restreindre les gammes préférées des éléments de l'alliage de l'article de l'invention pour une utilisation uniquement en combinaison les uns avec les autres, ou de restreindre les gammes particulièrement préférées des éléments de l'alliage pour une utilisation uniquement en combinaison les uns avec les autres ou de restreindre les gammes tout particulièrement préférées des éléments de l'alliage pour une utilisations uniquement en combinai- son les uns avec les autres. Ainsi, une ou plusieurs des gammes préférées peuvent être utilisées avec une ou plusieurs des gammes larges pour les éléments restants et/ou avec une ou plusieurs des gammes particulièrement préférées pour les éléments restants et/ou avec une ou plusieurs des gammes tout particulièrement préférées pour les éléments restants. De plus, une limite de gamme préférée pour un élément peut être utilisée avec une limite de gamme large ou avec une limite de gamme particu- lièrement préférée ou avec une limite de gamme tout particulièrement préférée pour cet élément. L'invention se rapporte également aux articles de la sorte décrite ainsi qu'à leur procédé de fabrication, lesquels articles sont exposés, en utilisation, à un fluide ou une boue de forage dans des opérations dans des puits de pétrole. Dans l'alliage d'acier inoxydable austénitique non magnétique du grand article travaillé à chaud selon l'invention, l'on n'utilise pas plus d'environ 0,1% en poids de carbone. Bien que le carbone soit un formeur important d'austénite et contribue à la résistance à la traction et à la limite élastique, il est préférable que le carbone soit maintenu à un minimum pour diminuer la précipitation des carbonitrures ou carbures riches en chrome (comme M23C6) aux limites des grains o l'alliage est chauffé. De préférence, l'on n'utilise pas plus d'environ 0,07% en poids de carbone, en particulier pas plus d'environ 0,02% en poids de carbone (par exemple jusqu'à environ 0,001 à 0,005 % en poids de carbone). Ainsi, la sensibilité de l'article selon l'invention à la corrosion, amorcée à des précipités dans les limites des grains, est réduite. De ce point de vue, l'utilisation du carbone particulièrement préférée à 0,02% en poids au maximum, avec les gammes préférées de manganèse, de silicium et de nickel ainsi que les limites préférées pour l'azote et (3Mo+Cr) favorise la résistance au piquage par les chlorures de l'article, il ne subit donc pas de perte de poids due au piquage par les chlorures de plus d'environ 5 mg/cm2 lors d'un essai selon la norme américaine ASTM G48-76 (c'est-à-dire dans 10% en poids de FeCl3.6H20 à 25 C pendant 72 heures). On considère qu'environ 0,01% en poids de carbone est un minimum pratique et par conséquent préféré mais non pas essentiel, du fait du prix de la réduction du carbone en dessous d'environ 0,01% en poids. Le manganèse sert à augmenter la solubilité de l'azote dans l'alliage de l'article selon l'invention et on l'utilise pour garantir la rétention de l'azote en solution solide malgré le fait qu'une partie de l'azote doit annuler certains effets néfastes du manganèse sur la résistance à la corrosion de l'article. Le manganèse sert également d'agent d'épuration des éléments non voulus (comme le soufre)et améliore quelque peu l'aptitude au travail à chaud de l'alliage. Pour ces raisons, l'alliage contient au moins environ 1% en poids, de préférence au moins environ 3, 0% en poids, en particulier au moins environ 3,5% en poids et tout particulièrement au moins environ 4,0% en poids de manganèse. Cependant, le manganèse peut favoriser la formation de la phase sigma qui: a) si elle est présente dans l'alliage, rend l'alliage dur et cassant et ainsi rend difficile le travail à chaud de l'alliage pour produire l'article selon l'invention avec une limite élastique à 0,2% d'au moins environ 620 MPa, de préférence, d'au moins environ 760 MPa; et b) s'il est présent dans l'article, il rend l'article sujet à la corrosion, en particulier au piquage par les chlorures et réduit les propriétés mécaniques de l'article comme sa résistance à l'impact et sa ductilité à la traction. Pour cette raison, l'alliage ne contient pas plus d'environ 11% en poids, de préférence pas plus d'environ 9,0% en poids et en particulier pas plus d'environ 7,5% en poids et tout particulièrement pas plus d'environ 6,0% en poids de manganèse. Le silicium sert d'agent désoxydant. Cependant, le silicium est un formeur de ferrite et il favorise également la formation de la phase sigma. Par conséquent, il n'y a que jusqu'à environ 0,6% en poids de silicium, de préférence pas plus d'environ 0,5% en poids de silicium dans l'alliage de l'article selon l'invention. Le chrome donne, à l'article selon l'invention, une résistance sensible à la corrosion. De ce point de vue, le chrome donne une résistance sensible à la corrosion générale et intergranulaire et au piquage par les chlorures ainsi qu'à la corrosion fissurante. Le chrome augmente également la solubilité de l'azote dans l'alliage de l'article. Pour cette raison, l'alliage contient de préférence au moins environ 18% en poids de chrome. 2-55637 1 Cependant, le chrome est un formeur de ferrite et il favorise également la formation de la phase sigma. Pour ces raisons, l'alliage ne contient de préférence pas plus d'environ 23% en poids de chrome. L'utilisation d'environ 19,0 à 22,0% en poids de chrome est particulièrement préférable et l'utilisation d'environ 19,5 à 21,0% en poids de chrome est tout à fait particulièrement préférable. Dans l'article de l'invention, le molybdène offre une résistance sensible à la corrosion, en particulier la résistance au piquage par les chlorures, la résistance à la corrosion fissurante et la résistance à la fissuration par corrosion sous tension dans des environnements conte- nant du chlorure de sodium. On pense que le molybdène augmente également la solubilité de l'azote dans l'alliage de l'article. Pour ces raisons, l'alliage contient de préférence au moins environ 2,5% en poids, particulièrement environ 4,8% en poids et tout particulièrement au moins environ 5,0% en poids de molybdène. Cependant, le molybdène est un formeur de ferrite et il favorise égale- ment la formation de la phase sigma. Pour ces raisons, l'alliage ne contient de préférence pas plus d'environ 6,5% en poids, en particulier pas plus d'environ 6,0% en poids et tout particulièrement pas plus d'environ 5,6% en poids de molybdène. Dans l'alliage de l'article selon l'invention, il est préférable que 3Mo+Cr Q 29,5, et il est particu- lièrement préférable que 3Mo+Cr.> 35,0. Ainsi, l'alliage contiendra suffisamment de chrome et de molybdène pour garantir que l'article selon l'invention aura une résis- tance au piquage par les chlorures telle que l'article ne subisse pas de perte de poids due au piquage par les chlorures de plus d'environ 20 mg/cm2, particulièrement pas plus d'environ 10 mg/cm2 lors d'un essai selon la norme américaine ASTM G48-76 (dans 10% en poids de FeC13'6H20 à 25 C pendant 72 heures). Le nickel est un formeur important d' austénite et inhibe la formation de la phase sigma. Le nickel produit également une résistance à la corrosion générale dans des environnements contenant des acides, comme l'acide sulfurique et l'acide chlorhydrique, et il impartit une résistance à la fissuration par corrosion sous tension dans des environnements contenant des chlorures. Pour ces raisons, l'alliage de l'article selon l'invention contient au moins environ 14% en poids, de préférence au moins environ 15% en poids, en particulier au moins environ 16,0% en poids et tout particulièrement au moins 17,0% en poids de nickel. Cependant, le nickel est relativement coûteux. Le nickel peut également diminuer la solubilité de l'azote dans l'alliage. Par ailleurs, la plus grande partir des bénéfices de résistance à la corrosion, que l'on obtient par l'addition du nickel, peut être atteinte avec jusqu' environ 25% en poids de nickel dans l'article selon l'invention. Pour ces raisons, l'alliage de l'article ne contient pas plus d'environ 25% en poids, de préférence pas plus d'environ 22% en poids, et en particulier pas plus d'environ 21,0% en poids et tout particulièrement pas plus d'environ 20,0% en poids de nickel. Le cuivre, s'il est ajouté à l'alliage de l'article selon l'invention, peut produire une résistance sensible à la corrosion, en particulier une résistance à la corrosion générale dans des environnements contenant des acides comme l'acide sulfurique. Le cuivre est également un formeur d'austénite. Cependant, la plus grande partie du bénéfice de l'addition du cuivre peut être atteinte avec jusqu'à environ 2% en poids de cuivre dans l'article selon l'invention, et plus d'environ 1% en poids de cuivre peut affecter de manière néfaste la résistance au piquage par les chlorures. Pour ces raisons, et pour diminuer le prix de l'article, le cuivre est limité à environ 2% en poids au maximum, de préférence à environ 1% en poids au maximum. L'azote est un formeur important d'austénite et il contribue à la résistance à la traction, la résistance à la fatigue, la limite élastique et la résistance au piquage par les chlorures de l'article selon l'invention. L'azote inhibe également la formation de la phase sigma. Pour ces raisons, l'azote peut être présent dans l'alliage de l'article jusqu'à sa limite de solubilité, qui peut atteindte environ 0,45% en poids ou même plus (comme jusqu'à environ 0,6% en poids). Cependant des niveaux élevés d'azote ont tendance à rendre l'alliage plus raide et ainsi plus difficile à travailler à chaud. Selon l'invention, l'alliage contient au moins environ 0,15% en poids, de préférence au moins environ 0,20% en poids et en particulier au moins 0,25% en poids et tout particuliè- rement au moins environ 0,30% en poids d'azote. Jusqu'à environ 0,01% en poids, le bore peut être présent dans l'alliage de l'article selon l'invention. De ce point de vue, une quantité faible mais efficace (comme 0,0005% en poids ou plus) de bore peut être utilisée parce que l'on pense qu'il a un effet bénéfique sur la résistance à la corrosion, ainsi que l'aptitude au travail à chaud. De faibles quantités d'un ou plusieurs autres éléments peuvent également être présentes dans l'alliage de l'article selon l'invention pour leur effet bénéfique au raffinage (comme désoxydation et/ou désulfuration) du métal en fusion. Par exemple, des éléments tels que le magnésium, l'aluminium et/ou le titane, en plus du silicium, peuvent être ajoutés au métal en fusion pour aider à la désoxydation et également pour bénéficier de l'aptitude au travail à chaud en mesurant par la ductilité à haute température. Lorsqu'on les ajoute, les quantités de ces éléments doivent être ajustées de façon que les quantités conservées dans l'alliage n'affectent pas de manière non souhaitable la résistance à la corrosion ou autres propriétés souhaitées de l'article. Des métaux cériques (un mélange de terres rares comprenant principale- ment du cérium et du lanthanum) peuvent également être ajoutés au métal en fusion pour, entre autres, retirer le soufre, et l'on pense que leur utilisation a un effet bénéfique sur l'aptitude au travail à chaud. Cependant, pour cet effet, aucune quantité définie des métaux cériques ne doit être retenue dans l'alliage parce que les effets bénéfiques sont obtenus pendant le processus de fusion si, dans le cas d'une utilisation, l'on en ajoute jusqu'à environ 0,4% en poids, de préférence pas plus d'environ 0,3% en poids. Dans l'alliage de l'article selon l'invention, les éléments formant l'austénite (comme le carbone, l'azote et le nickel) doivent être équilibrés avec les éléments formant la phase sigma (comme le silicium, le manganèse, le chrome et le molybdène) selon l'équation qui suit: C+N Ä, Cr+Mo+1,5Si+0287Mn-Ni-6, 1 I En combinaison avec un traitement conventionnel approprié de l'alliage (comme une refusion d'une électrode consommable comme une refusion sous laitiar electroconducteur avec ensuite homogénéisation à environ 1205-1260 C puis forgeage à partir d'environ 1205-1260 C), cet équilibre I des éléments garantit que la phase sigma n'aura pas d'effet néfaste important sur le travail subséquent à chaud de l'alliage ou la résistance à la corrosion et les propriétés mécaniques de l'article. De préférence, les éléments sont équilibrés selon l'équation qui suit: C+N >Cr+Mo+1,5Si+0,87Mn-Ni-4,3 II 3O de fa.on qu'une quantité considérablement réduite et/ou un degré réduit de traitement de l'alliage (comme refusion d'une électrode consommable avec ensuite uniquement forgeage entre environ 1205-1260 C) puissent être utilisés pour garantir que la phase sigma n'aura pas un effet néfaste sensible sur le travail à chaud subséquent de l'alliage ou la résistance à la corrosion et les propriétés mécaniques de l'article. Il est particulièrement préférable S56371 que les éléments soient équilibrés selon l'équation qui suit: C+N t Cr+Mo+ 1,5Si+0,87Mn-Ni-2,7 III de façon que même une quantité assez faible et/ou un degré assez faible de traitement de l'alliage (comme refusiond'une électrode consommable avec ensuite uniquement homogénéisation à environ 1205-1260 C) puissent être utilisés pour garantir que la phase sigma n'aura pas un effet néfaste sensible sur le-travail à chaud subséquent de l'alliage ou la résistance à la corrosion et les propriétés mécaniques de l'article. Il est tout à fait particulièrement préférable que les éléments soient équilibrés selon l'équation qui suit: C+N >Cr+Mo+1,5Si+0, 87Mn-Ni-1,4 IV de façon qu'une quantité et un degré minimum de traitement de l'alliage (comme juste refusiond'uneélectrode consom- mable) puissent être utilisés pour garantir que la phase sigma n'aura pas un effet néfaste sensible sur le travail à chaud subséquent de l'alliage ou la résistance à la corrosion et les propriétés mécaniques de l'article. Aucune technique spéciale n'est nécessaire pour la fusion, la coulée et le travail de l'alliage de l'article selon l'invention. En général, une fusion à l'arc avec décarburation à l'argon-oxygène est préférée, mais d'autres pratiques peuvent être utilisées. Le lingot initial est de préférence coulé sous forme d'une électrode et refondu (par exemple par refusion à l'arc sous vide ou refusion sous laitier électroconducteur) pour diminuer la formation de la phase sigma et augmenter l'homogénéité de l'alliage coulé. Des techniques de métallurgie des poudres peuvent également être utilisées pour obtenir un meilleur contrôle des phases ou consti- tuants non voulus dans l'alliage. L'alliage peut être homogénéisé à environ 1150-12601C, de préférence à environ 1205-1260WC. L'alliage peut être travaillé à chaud à partir d'une température du four d'environ 11201260 C, de préférence d'environ 1205-1260 C avec réchauffage si nécessaire. Un recuit peut également être effectué à environ 1040-1205 C, de préférence à environ 1150-1205 C pendant un temps dépendant des dimensions de l'article. Le travail à chaud peut être effectué entre environ 815 et 1205 C, de préférence par forgeage rotatif. Selon l'invention, l'alliage est travaillé à chaud de manière significative à une température d'environ 815-900 C, quels que soient l'homogénéisation, le travail à chaud ou le recuit préalables de l'alliage au delà d'environ 900 C. Après travail à chaud, l'alliage est trempé. Tout bain de trempe peut être utilisé comprenant un refroidissement à l'air, bien que l'on préfère un liquide (comme de l'eau) pour diminuer les risques de formation d'une phase sigma ou de précipités de carburesou de carbonitrures. A la suite de cette trempe liquide, l'alliage peut être chauffé à environ 925-1040 C puis de nouveau trempé au liquide pour réduire les contraintes et dissoudre les précipités de carburesou carbonitruresformés pendant le travail à chaud, à condition que la limite élastique à 0,2% ne soit pas ainsi réduite en dessous d'environ 620 MPa. L'alliage de l'article selon l'invention peut recevoir une grande variété de formes et avoir une grande variété d'utilisations. L'article se prête à la formation de billettes, barres, tige, fil, bande, plaque ou tale en utilisant des pratiques conventionneILs. Cependant, comme on l'a indiqué ci-dessus, l'article est particulière- ment adapté à une formation en un article travaillé à chaud qui, en utilisation, est exposé à un fluide ou à une boue de forage dans des opérations de forage de puits de pétrole, comme une masse-tige ou un logement pour un ensemble de mesure en forant, ayant une dimension impor- tante en coupe (comme environ 12,7 cm de diamètre ou plus). La composition de l'alliage pour un tel usage comprend essentiellement, en pourcentage pondéral, les éléments qui suivent: Eléments % en poids C 0,1 Max. Mn 1-11 Si 0,6 Max. Cr 18-23 Ni 14-25 Mo 2,5-6,5 Cu 2 Max. B 0,01 Max. EXEMPLES Des exemples des alliages que l'on peut utiliser dans le grand article travaillé à chaud selon l'invention sont indiqués au tableau I ci-dessous. TABLEAU I Eléments (% en poids) Exemples C Mn Si Cr Ni Mo N B Fe I 0,034 4,88 0,27 20,22 17,76 5,14 0,36 0,0025 reste. 2 0,015 4,87 0,39 20,04 17,62 5,16 0,34 0,0026 reste. 3 0,025 4,95 0,47 20,35 17,68 5,25 0,34 0,0029 reste. 4 0,040 4,86 0,33 20,08 17,90 5,11 0,37 0,0031 reste. * P ne dépasse pas 0,03% en poids, S ne dépasse pas 0,01% en poids, Cu ne dépasse pas 0,3% en poids, Co ne dépasse pas 0,7% en poids, Cb ne dépasse pas 0,1% en poids, W ne dépasse pas 0,2% en poids, V ne dépasse pas 0,2% en poids et Al, Mg et Ti ne dépassent pas 0,1% en poids. Les métaux de coulée des exemples 1 et 2 ont été fondus à l'arc, puis décarburés à l'argon-oxygène puis refondus sous laitier flectroconducteur, et forgés de 1205 C et 1120 C, respectivement. Des échantillons de 5,1 x 12,7 x 2,5 cm ont été découpés de chaque métal de coulée, et certains de ces échantillons ont été homogénéisés à 1260 C pendant 60 minutes, trempés à l'eau, travaillés à chaud par laminage de 980 C à environ 815 C puis refroidis à l'air. Les échantillons résultants d'environ 5 x 20 x 1, 6 cm ont été sensibilisés à 675 C pendant I heure puis refroidis à l'air de façon que les échantillons simulent des articles ayant de grandes dimensions en coupe (comme environ 12,7 cm de diamètre ou plus). La limite élastique de chaque échantillon a été mesurée selon la norme américaine ASTM E8-81. Les résultats sont donnés au tableau II ci-dessous. TABLEAU II Limite élastique à 0,2% Exemples MPa I 788,1 2 741,9 Certains des échantillons de 5,1 x 12,7 x 2,5 cm ont été travaillés à chaud par laminage à partir de 1260 C. Les échantillons résultants, ayant environ x 46 x 0,71 cm ont alors été recuits à 1175 C pendant 30 minutes, trempés à l'eau, travaillés à chaud par laminage à partir de 980 C jusqu'à environ 815 C puis refroidis à l'air. Les échantillons résultants d'environ x 89 x 0,36 cm ont été sensibilisés à 675 C pendant 1 heure puis refroidis à l'air. La résistance au piquage par les chlorures de chaque échantillon a été mesurée selon la norme américaine ASTM G48-76 dans 10% en poids de FeCl3' 6H20 à 25 C pendant 72 heures. Les résultats sont indiqués au tableau III ci-dessous. TABLEAU III Piquage Exemples (mg/cm2) _ 1 20,6 20,8 2 3,1 4,4 REVENDICATIONS R E Y E N D I C A T I 0 N S 1.- Alliage d'acier inoxydable austénitique caractérisé en ce qu'il a une grande dimension en coupe, en ce qu'il a été travaillé à chaud entre environ 815 C et 900 C, mais non subséquemment recuit, pour produire une limite élastique accrue à 0,2% d'environ 620 MPa et qui, lorsqu'il est formé en un U,ne subit pas de fissura- tion par corrosion sous tension en environ 700 heures dans du chlorure de sodium aqueux saturé bouillant contenant 2% en poids de bisulfite d'ammonium; ledit alliage consis- tant essentiellement en: Eléments % en poids C 0,1 Max. Mn 1-11 Si 0,6 Max. Cr 18-23 Ni 14-25 Mo 2,5-6,5 Cu 2 Max. B 0,01 Max. N étant compris entre un minimum d'environ 0,15% en poids et pas plus de la quantité pouvant être maintenue en solution solide, le reste étant essentiellement du fer, les gammes des éléments dans l'alliage étaient équilibrées de façon que C+N soit égal à au moins: Cr+Mo+1,5Si+0,87Mn-Ni6,1 30 2.- Article selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient environ: Eléments % en poids Mn 3,0-9,0 Si 0,5 Max. Ni 15-22 Cu 1 Max. 3.- Article selon l'une quelconque des revendications I ou 2, caractérisé en ce qu'il contient environ: Eléments % en poids Mn 3,5-7,5 Cr 19,0-22,0 Ni 16,0-21,0 Mo 4,86,0 4.- Article selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il contient environ Eléments % en poids Mn 4,0-6,0 Cr 19,5-21,0 Ni 17,0-20,0 Mo 5,0-5, 6 5.- Article selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que 3Mo+Cr est égal à au moins 29,5. 6.- Article selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé ence que 3Mo+Cr est égal à au moins 35,0. 7.- Article selon l'une quelconque des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que N est d'au moins environ 0,20%. 8.- Article selon l'une quelconque des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que N est d'au moins environ 0,25%. 9.- Article selon l'une quelconque des. revendications 4 ou 6, caractérisé en ce que N est d'au moins environ 0,30%. 10.- Article selon l'une quelconque des revendications 2, 3, 4, 5 ou 7, caractérisé en ce que C+N D Cr+Mo+1,5Si+0,87Mn-Ni-4,3 30 11.- Article selon l'une quelconque des revendications 3, 4, 6 ou 8, caractérisé en ce que C+N > Cr+Mo+1,5Si+0,87Mn-Ni-2,7 12.- Article selon l'une quelconque des revendications 4, 6 ou 9, caractérisé en ce que C+N -N Cr+Mo+1,5Si+0,87Mn-Ni-1,4 2556371. 13.- Article selon l'une quelconque des revendications 2, 5, 7 ou 10, caractérisé en ce que le carbone est à 0,07% en poids au maximum. 14.- Article selon l'une quelconque des revendications 3, 4, 6, 7, 8, 10, 11 ou 12, caractérisé en ce que le carbone est à 0,02% en poids au maximum. 15.- Alliage d'acier inoxydable austénitique caractérisé en ce qu'il est utilisé comme article exposé à un fluide ou à une boue de forage dans des opérations de foragede puits de pétrole, ledit alliage ayant une grande dimension en coupe transversale, qui a été travaillé à chaud entre environ 815 C et 900 C, mais non pas sub- séquemment recuit, pour produire une limite élastique accrue à 0,2% d'au moins environ 620MPa, et qui, lorsqu'il est formé en un U, ne subit pas une fissuration par corrosion sous tension pendant environ 700 heures dans du chlorure de sodium aqueux saturé bouillant contenant 2% en poids de bisulfite d'ammonium, l'alliage de l'article consistant essentiellement en environ: Eléments % en poids C 0,1 Max. Mn 1-11 Si 0,6 Max. Cr 18-23 Ni 14-25 Mo 2,5-6,5 Cu 2 Max. B 0,01 Max. N étant compris entre un minimum d'environ 0,15% en poids et pas plus de la quantité qui peut être maintenue en solution solide, le reste étant essentiellement du fer; les gammes des éléments dans l'alliage étant équilibrées de façon que l'on ait C+N égal à au moins environ Cr+Mo+1, 5Si+0,87Mn-Ni-6, 1 16.- Procédé de fabrication d'un article en alliage d'acier inoxydable austénitique selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on travaille ledit alliage à chaud entre environ 815 et 900 C, sans recuit 255637 1 subséquent, pour produire une limite élastique accrue à 0,2% d'au moins 620 MPa, et on trempe l'alliage après ledit travail à chaud pour diminuer la phase sigma ou la formation de précipités de carburesou carbonitrures. 17.- Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'avant travail à chaud de l'alliage, il est forgé entre environ 1120 et 1260 C. 18.- Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'avant travail à chaud de l'alliage il est homogénéisé à environ 1150-1260 C. 19.- Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'avant travail à chaud, une électrode coulée consommable est refondue, homogénéisée à environ 1150-1260 C, et travaillée à chaud à partir d'une température du four d'environ1120-1260 C. 20.- Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'avant le travail à chaud dudit alliage, il est recuit à environ 1040-1205 C pendant un temps qui dépend de la dimension de l'article produit. 21.- Aliage d'acier inoxydable austénitique caractérisé en ce qu'il comprend essentiellement, en pourcentage pondéral, environ: Eléments % en poids C 0,02 Max. Mn 3,0-9,0 Si 0,5 Max. Cr 18-23 Ni 15-22 Mo 2,5-6,5 Cu 2 Max. B 0,01 Max. N étant compris entre un minimum d'environ 0,20% en poids et pas plus de la quantité pouvant être maintenue en solution solide, le reste étant essentiellement du fer, les gammes des éléments dans l'alliage étant équilibrées pour satisfaire à l'équation qui suit o C+N est égal au moins à environ: Cr+Mo+1,5Si+0,87Mn-Ni-6,1 de façon qu'une grande dimension en coupe de l'alliage, qui a été considérablement travaillé à chaud entre environ 815 et 900 C mais pas subséquemment recuit, ait une limite élastique à 0,2% d'au moins environ 620 MPa et, lorsqu'il est formé en un U, ne subisse pas une fissuration par corrosion sous tension en environ 700 heures dans du chlorure de sodium aqueux saturé bouillant conte- nant 2% en poids de bisulfite d'ammonium. 22.- Alliage selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'il contient environ: Eléments % en poids Mn 3,5-7,5 Cr 19,0-22,0 Ni 16,0-21,0 Mo 4,86,0 23.- Alliage selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'il contient environ: Eléments % en poids Mn 4,0-6,0 Cr 19,5-21,0 Ni 17,0-20, 0 Mo 5,0-5,6 24.- Alliage selon la revendication 22, caractérisé en ce que N est d'au moins environ 0,25% en poids. 25.- Alliage selon la revendication 23, caractérisé en ce que N est d'au moins environ 0,30% en poids. 26.- Alliage selon l'une quelconque des revendications 21 à 25, caractérisé en ce que l'on a C+N > Cr+Mo+1,5Si+0,87Mn-Ni-4,3 27.- Alliage selon l'une quelconque des revendications 21 à 25, caractérisé en ce que l'on a C+N ? Cr+Mo+1,5Si+0,87Mn-Ni-2,7 28.- Alliage selon la revendication 27, caractérisé en ce que l'on a 3Mo+Cr égal à au moins 35,0. 29.- Alliage selon la revendication 28, caractérisé en ce que l'on a C+N Cr+Mo+1,5Si+O,87Mn-Ni-1,4 30- Alliage selon l'une quelconque des revendications 21 à 27 ou 29, caractérisé en ce que l'on a 3Mo+Cr égal à au moins 29,5.