FR 2558086 A1 19850719 FR 8403769 A 19840312 Bien qu'elle s'étende à une large gamme d'applications, l'invention se rapporte particulièrement à un appareil et à une méthode relativement peu coûteux pour produire des particules de fer ou d'alliage de fer sensiblement équiaxiales ou aciculaires destinées à être utilisées pour l'enregistrement magnétique. Jusqu'à présent, divers matériaux magnétiques en poudre ont été proposés pour être utilisés dans la préparation des moyens d'enregistrement magné- tique; par exemple Fe203y, Fe203 dopé au Co, Fe304, Fe304 dopé au Co, FeO4-Fe203, CrO2 etc.. La préparation 34 Fe4F20 ,C02 de ces poudres nécessite un processus assez long et coû- teux. Par exemple, les particules de fer aciculaires peuvent être fabriquées par réduction en lit fluidisé de Fe203 Y. Ces particules de fer sont extrêmement pyrophoriques et nécessitent un traitement important pour leur passivation. Un certain nombre de procédés différents ont été proposés pour produire des matériaux en poudre d'alliage métallique ferromagnétique, tels que celui communiqué dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique 4 274 865. Outre qu'il communique un procédé pour préparer une poudre magnétique appropriée à l'enregistrement magné- tique, se composant principalement de fer, ce brevet expose d'autres techniques pour produire des particules aciculaires ferromagnétiques. Cependant, aucune infor- mation ne se rapporte au procédé unique de fabrication de particules équiaxiales ou aciculaires de fer ou d'alliage de fer tel qu'il est communiqué par la présente invention. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique 4 290 799 décrit par exemple "un pigment de métal ferromagnétique pour applications à l'enregistrement magnétique, qui se compdse essentiellement de fer et qui se distingue par des particules aciculaires bien 2558086. développées et par des propriétés supérieures comme support d'enregistrement, et un procédé pour la production de ce matériau". Le procédé de préparation des poudres métalliques, tel qu'il est connu par ce brevet, est tout à fait différent de la présente invention. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique 3 556 962 de Pryor et al. décrit une méthode pour récupérer des déchets de cuivre contenant du fer, et dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique 4 264 419, de Pryor et al;, on décrit une méthode pour désétamer par voie électro- chimique des alliages à base de cuivre. Dans ces deux brevets, on ne décrit ni indique la production d'une bande ayant de fines particules de fer totalement réparties ou la dissolution de la bande afin de récupérer les particules. Donc, la présente invention se distingue nettement des descriptions précédentes. L'invention a pour objet de proposer une méthode pour produire des particules ferromagné- tiques sensiblement équiaxiales ou aciculaires ayant l'anisotropie magnétique ou de forme souhaitée, qui convienne pour l'incorporation dans les milieux d'enregistrement magnétique classiques. Un avantage de la présente invention est que celle-ci propose une méthode pour produire des particules de fer ou d'alliage de fer sensiblement équiaxiales, qui remédie à l'une ou à-plusieurs des limitations et désavantages de la mise en oeuvre anté- rieure qui a été décrite. Un autre avantage de la présente invention est de proposer une méthode relativement peu coûteuse pour produire de fines particules de fer ou d'alliage de fer. Une méthode et un appareil sont donc proposés pour produire des particules de fer ou d'alliage de fer sensiblement équiaxiales. On propose une bande de métal ou d'alliage métallique ayant de fines particules équiaxiales de fer ou d'alliage de fer répar- ties dans toute la masse. Cette bande métallique est dissoute sélectivement sans qu'il y ait dissolution sensible des particules de fer ou d'alliage de fer afin de récupérer les particules. La méthode peut inclure l'utilisation de l'appareil qui facilite le rassemblement des particules. Les particules soudables,qui sont rassemblées, ont une longueur se situant entre environ 0,05 et environ 0,5 >m et un rapport longueur/largeur ("aspect ratio") qui va d'environ 4:1 à environ 15:1. Les particules rassemblées peuvent être sensiblement équi- axiales avec des dimensions comprises dans la plage allant d'environ 0,05 à environ 0,5 pm. L'invention et d'autres développements de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation préférés, en regard des dessins annexés les représentant, o la figure 1 est une représentation schématique d'un appareil destiné à former une bande ayant des particules de fer sensiblement équiaxiales suivant l'invention; la figure 2 est un graphique de la dissolution anodique du cuivre et du fer dans une solution de sulfate de sodium; la figure 3 est un diagramme schématique d'un appareil pour mettre en oeuvre la présente invention; et la figure 4 est une représentation schématique d'une cuve électromagnétique selon la pré- sente invention. La présente invention se rapporte à une méthode et à un appareil pour produire des particules ferromagnétiques aciculaires sensiblement équiaxiales, 2558086 - La méthode nécessite un métal ou une bande métallique ayant de fines particules sensiblement équiaxiales de fer ou d'alliage de fer, totalement réparties. Une bande en alliage à base de cuivre, contenant des particules ferromagnétiques, peut être préparée par solidification rapide de telle manière que les particules de fer ou d'alliage de fer sensiblement équiaxiales, ayant des dimensions comprises entre environ 0, 05 et environ 0,5 micron, soient réparties de façon sensiblement homogène ou isotrope dans toute la matrice du métal de base solidifié. Les particules équiaxiales peuvent être de morphologie soit sphérique, soit cubique. La bande en alliage de cuivre résultante possède des particules ferromagnétiques sensiblement-équiaxialesayant l'aniso- tropie magnétique ou de forme souhaitée. Si on le désire, ces fines particules sensiblement équiaxiales peuvent être allongées par laminage à froid pour produire des particules dont le rapport longueur/largeur se situe entre environ 4:1 et environ 15:1 et préférentiellement entre environ 5:1 et environ 7:1. La bande en alliage de cuivre résultante possède des particules ferromagné- tiques aciculaires ayant l'anisotropie magnétique ou de forme souhaitée. Plus précisément, un métal de base est fondu par n'importe quelle technique classique souhaitée. Le métal de base comprend, de préférence, du cuivre, un alliage de cuivre, de l'or ou un alliage d'or. Il entre, en outre, dans le cadre de la présente invention, de proposer de petites additions de métaux de transition, comme on le décrira ci-après. Le fer est mélangé dans le métal de base fondu pour former une masse fondue à phase unique sensiblement homogène. Bien que le fer puisse représenter plus de 20% environ en poids du mélange total, le fer représentera de préférence environ 20% à environ 60% en poids du mélange. Le fer est, de préférence, sen- siblement pur, bien qu'il puisse contenir quelques impuretés ou des éléments de dopage. Bien que la présente description se rapporte en premier lieu à une bande métallique consistant en cuivre et en fer, il entre dans le cadre de 'la présente invention d'ajouter au bain fondu quelques autres composants souhaités afin de modifier la compo- sition des particules ferromagnétiques. Des additions de métal de transition,qui augmentent le rendement magnétique des particules aciculaires d'alliage de fer obtenues, peuvent être incorporées par alliage de la masse fondue. A cette fin, le nickel, le cobalt, le manganèse et d'autres éléments de transition, en quantité efficace jusqu'à un maximum d'environ 10% en poids et compris de préférence entre environ 2% et environ 7% sont avantageux et rentrent dans le cadre des techniques d'alliage classiques. La bande est préparée de préférence par solidification rapide selon un mode quelconque souhaité, tel que le filage à l'état liquide ("melt spinning"). D'autres techniques applicables telles que l'atomisation, sont exposées dans un article de Grant intitulé "Rapid Solidification of Metallic Particulates" dans "Journal of Metals" de janvier 1983. Si l'on utilise ces autres techniques, les "non-particules" ("non- particles") peuvent être distribuées dans des disques rotatifs ou des parties de matrice d'alliage de cuivre non continus. En général, le processus de séparation des particules de fer souhaitées est effectué de la façon décrite pour les dissolutions de bandes. La figure 1 représente à titre d'exemple un appareil 10 pour produire une bande 12 continue, mince et longue, de cuivre ou d'alliage de cuivre dispersé avec du.fer ou un alliage de fer. Le mélange du métal à base de cuivre fondu et de fer 14 peut être introduit dans un tube 16 résistant à la chaleur constitué en un matériau tel que le quartz. Le tube 16 peut être pourvu à une extrémité d'une busette 18 ayant un diamètre compris entre environ 0,3 et environ 1,5 mm. Le métal fondu 14 est maintenu de préférence à une température légèrement supérieure au point de liquidus de la masse fondue par des moyens quelconques appropriées tels qu'une résistance de chauffage 20. Bien que la température puisse être au maximum de pas plus de 200 C environ au-dessus du point de liquidus, elle est de préférence de pas plus d'environ 100 C au-dessus du point de liquidus. Nonobstant les limitations de tempé- rature susmentionnées, le produit fondu peut être maintenu à n'importe quelle température souhaitée. Un substrat de refroidissement 22, tel qu'une roue de refroidissement, peut être monté en rotation au-dessous du tube résistant à la chaleur 16. La roue de refroi- dissement peut avoir n'importe quel diamètre souhaité et peut être mise en rotation à une vitesse périphérique comprise entre à peu près 320 et 256 m/min et, de préférence, entre environ 640 et 128 m/min. On peut cependant, sans sortir du cadre de la présente invention, faire tourner la roue à n'importe quelle vitesse sou- haitée. L'extrémité ouverte 18 de la busette est de préférence placée à moins de 5 mm environ et de préférence à moins de 2 mm de la surface lisse 24 de la roue 22. Le métal fondu est éject- du tube 16 sur la surface en rotation 24 sous une pression comprise entre environ et environ 280 kPa et, de préférence, entre environ 105 et environ 175 kPa qui est exercée sur la masse fondue. Dès que le métal fondu entre en contact avec la surface en rotation 24, la masse fondue se refroidit rapidement et se solidifie en une bande mince continue 12 dans laquelle les particules -de fer sont réparties de manière sensiblement homogène ou isotrope à travers la matrice du métal à base de cuivre. L'épaisseur et la largeur de la bande mince 12 obtenue peuvent être déterminées par un certain nombre de facteurs. Par exemple, la tension super- ficielle entre le métal fondu et la surface 24 de la roue de refroidissement 22 en mouvement détermine la forme de.la bande 12. A mesure que la tension superficielle de la masse fondue augmente par rapport à la roue, la bande tend à devenir plus épaisse et plus étroite. Une augmentation de la vitesse de rotation de la roue de refroidissement a pour effet de produire une bande plus mince, plus large. La pression d'éjection de la masse fondue 14 détermine également la forme de la bande. A mesure que la pression augmente, la largeur de-la bande augmente tandis que son épaisseur diminue. Le diamètre de la busette compris entre environ 0,3 et 1,5 mm et, de préférence entre environ 0,8 et environ 1,2 mm, est également un facteur. Plus le diamètre de la busette est petit, plus la bande est mince et étroite. Bien entendu, la température d'éjection et la viscosité de la masse fondue sont aussi des facteurs essentiels. Plus la masse fondue est chaude et sa viscosité faible, plus la bande est mince et large. On considère que la viscosité doit se situer entre environ 1 et environ mPa.s. Le choix de la matière constituant la roue de refroidissement doit tenir compte de la mouillabilité entre la bande mince fondue et la surface 24. Cette mouillabilité est principalement déterminée par les tensions superficielles de la masse fondue et du substrat. On a constaté qu'une roue de refroidissement constituée de cuivre peut être utilisée avec succès pour fabriquer une bande composée des matériaux énoncés ci-dessus. Cependant, on peut également dans le cadre de la présente invention. utiliser d'autres matériaux tels que, par exemple, alliage de cuivre, aluminium, alliage d'aluminium, acier, acier allié ou graphite. La température de la matière fondue ou de la masse fondue est de préférence légèrement supérieure au point de liquidus de celle-ci. Comme mentionné ci-dessus, bien que la température puisse ne pas être de plus de 200 C environ au-dessus du point de liquidus, elle sera, de préférence, de pas plus de 100 C environ au-dessus du point de liquidus. Si la température était inférieure au point de liquidus, le mélange comporterait quelques particules solides et ne se formerait pasconvenablement. Inversement, si la température s'élevait trop au- dessus du point de fusion, la masse fondue pourrait soit se répandre sur la surface de refroidissement de la roue de telle manière que la bande deviendrait trop mince, ou se projeter au-delà de la roue avant de pouvoir se solidifier en bande. En conséquence, la température préférée est légèrement supérieure au point de liquidus de manière que la roue de refroidissement puisse extraire assez de chaleur pour rendre immédiatement la bande légèrement solide et lui donner une certaine stabilité ou résistance mécanique. Selon la composition particulière de la masse fondue et les autres paramètres opératoires du procédé, la vitesse de refroidissement peut aller d'environ 2 8 à 10 K par seconde et elle est de préférence comprise 2 6 entre environ 10 et environ 10 K par seconde. Bien qu'une roue de refroidissement soit décrite comme apparail préféré pour former la bande, on peut également, sans s'écarter du cadre de la présente invention, former la bande par n'importe quelsmoyens classiques souhaités. La présente invention nécessite la formation d'une bande continue ou de pièces d'alliage métallique qui servent de matière intermédiaire pour produire des particules de fer ou d'alliage de fer sensiblement équiaxiales. La majeure partie des particules 2558G86 ferromagnétiques sont réparties de façon homogène ou isotrope à travers la bande, et présentent une forme sensiblement équiaxiale et, de préférence, des dimensions telles que chaque particule constitue un domaine magnétique distinct, c'est-à-dire qu'elle soit de l'ordre d'environ 0,05 à environ 0,5 yxm. Durant la solidification, il existe deux modes de précipitation du fer pour une masse fondue de cuivre-fer à solidification rapide. La solidification primaire a tendance à être relativement grossière et en forme de paillettes et les particules de fer ont généralement des dimensions supérieures à environ 2 >m. La solidification secondaire intervient vers la phase terminale de solidification et confère à la majeure partie des particules une morphologie sensiblement équiaxiale avec des dimensions variant d'environ 0,02 à environ 0,5 "m. Les particules équiaxiales peuvent avoir une forme cubique ou sphérique. La dimension des particules est déter- minée par le temps de solidification solide, lequel est déterminé à son tour par des facteurs tels que la vitesse de coulée, l'épaisseur de-la coulée et la conductivité thermique de l'alliage. Des sections plus épaisses de coulée donnent des particules plus grandes tandis que des sections plus minces de coulée donnent des particules plus petites. De même, une vitesse de refroidissement plus rapide entraîne la formation de particules plus petites. La bande finale de cuivre ou d'alliage de cuivre à produire possède de préférence, en premier lieu, des particules de fer ou d'alliage de fer sen- siblement équiaxiales, dispersées de façon isotrope ou homogène à travers toute la matrice. Cependant, il peut être souhaitable que la bande finale de cuivre ou d'alliage de cuivre à produire ait préférentiellement des particules ferromagnétiques aciculaires dispersées de façon isotrope ou homogène à travers toute la matrice. Jusqu'à présent, le procédé décrit a produit des parti- cules équiaxiales espacées de façon homogène ou isotrope. La prochaine étape peut donc avoir pour objectif l'allongement des particules. A cet effet, la bande coulée est, de préférence, laminée pour obtenir le rapport longueur/largeur souhaité.Ce laminage peut être effectué à froid ou à chaud selon la résistance des particules de fer. Si le laminage est effectué à chaud, il doit être effectué à une température qui ne dépasse pas la marge comprise entre environ 3000 C et environ 9000 C. Le rapport longueur/largeur (aspect ratio) des particules est de préférence compris entre environ 5:1 et environ 7:1 bien qu'il puisse aller d'environ 4:1 à environ 15:1. La bande comporte mainte- nant des particules de fer ou d'alliage de fer soudables, aciculaires, constituées au cours de la phase de laminage. Il peut être souhaitable de recuire la bande laminée à froid pour adoucir les particules de la façon requise. Pour adoucir les particules de fer, le recuit nécessiterait des températures situées dans la marge allant d'environ 4000 C à environ 900O C. Il est à noter que si la particule de fer est aciculaire, elle ne changera pas de forme au cours du recuit. Le procédé se poursuit avec la dissolution de la matrice de la bande ou des pièces sans qu'il y ait dissolution sensible des particules de fer ou d'alliage de fer contenues dans celle-ci. Les particules peuvent ensuite être récupérées. La matrice est de préférence dissoute par électrolyse; cependant, la dissolution de la matrice par n'importe quelle autre méthode souhaitée entre dans le cadre de la présente invention. Suivant la méthode préférée de fabrication, une bande métallique contenant des particules de fer ou d'alliage de fer sensiblement équiaxiales ou aciculaires, comme spécifié ci-dessus, est immergée dans un électrolyte aqueux. L'électrolyte spécifique est choisi pour passiver les particules de fer ou d'alliage de fer tout en permettant par électrolyse une dissolution anodique agressive de la matrice de métal ou d'alliage métallique. Le réglage du potentiel électrique auquel on maintient la bande est d'une importance capitale et sera décrit plus amplement ci-après. Le sulfate de sodium à pH neutre est un électro- lyte préféré à cet effet. La concentration du sulfate de sodium n'est pas absolument essentielle bien que l'on préfère des concentrations comprises entre environ 0,05 N et environ 4,0 N. Parmi les autres électrolytes convenant à cette application, figurent les sulfates de métaux alcalins. Après avoir plongé la bande continue ou non continue typique dans un bain électrolytique du type mentionné ci-dessus, on fait passer un courant électrique entre une électrode comme contre-électrode ou cathode et la bande comme électrode active ou anode. La bande est contenue de préférence dans une cuve con- ductrice du courant(servant également d'électrode active) à laquelle on peut appliquer le courant extérieur, comme décrit ci-après. A mesure que la bande se dissout, les particules de fer ou d'alliage de fer sont rassemblées dans la cuve à plate-forme, d'o elles peuvent facilement être récupérées. Le potentiel extérieur est maintenu dans l'intervalle de potentiel passif des particules de fer ou d'alliage de fer de la bande. Le résultat est la dissolution anodique de la matrice de cuivre et la récupération des particules de fer passivées. Par exemple, on submerge la bande dans un électrolyte de sulfate de sodium et on la main- tient à un potentiel critique compris entre environ 0,OVEsH (Electrode Standard à Hydrogène) et environ 1,5VESH. En outre, l'intervalle préféré de ce potentiel électrique va d'environ 0, 25 ESH à environ 1VSH Les tensions maximales sont spécifiées de manière qu'un courant anodique élevé, de l'ordre d'à peu près 2 A/cm (2.104A/m2), soit fourni par la matrice de cuivre ou d'alliage de cuivre. La figure 2, qui représente la dissolution anodique du cuivre et du fer dans une solution de sulfate de sodium, met en évidence le fait qu'un courant peu élevé de l'ordre de moins de quelques mA/cm est fourni par les particules passives de fer ou d'alliage de fer quand le potentiel est établi comme on l'a décrit ci-dessus. L'appareil pour appliquer le procédé de cette invention est représenté sur la figure 3. L'électrode active 30 consiste essentiellement en une surface portante électroconductrice 31 et en la bande 12 reliée par le fil d'amenée 32 à la borne positive 34 d'un potentiostat 36. La surface 31 doit être passive dans l'électrolyte. La borne négative 38 du potentiostat est relevée par l'ampèremètre 44 à la contre-électrode 46 au moyen des fils de jonction 42 et 40. Une électrode de référence 48 est reliée à la borne 49 du potentiostat par un fil de jonction 52. Un potentiostat 54 est relié par les fils de jonction 32 et 52 et les fils 56 et 58 pour contrôler la différence de potentiel entre l'électrode active 30 et l'électrode de référence 48. Comme mentionné ci-dessus, un bac 60 contient le bain d'électrolyte 50. L'ampèremètre 44 contrôle le courant tandis que le potentiostat 54 permet le réglage pptentiostatique de l'électrode active 30 avèc le potentiostat 36. La surface portante peut entourer une cuve 33 pour maintenir la bande 12 à mesure qu'elle est dissoute par le processus électrochimique qui s'effectue dans le bac 60. La cuve 33 a de préférence une structure en forme de boîte, la partie supérieure éta.nt ouverte, avec des parois latérales 62 et un plancher 64. La cuve 33 peut avoir des pieds 65 pour soutenir la plate-forme sur le fond du bac 60. La cuve, qui est l'électrode active, est de préférence constituée en un matériau inerte qui ne se dissoudra pas durant le processus électrochimique. On peut, dans le cadre de cette invention, utiliser des matériaux inertes tels que le nickel, l'acier inoxydable, le platine ou ie palladium. A mesure que la matrice de cuivre de la bande 12 se dissout, elle se dépose sur la contre- électrode 46 et la majeure partie des particules de fer sont libérées. Quelques-unes desparticules de fer peuvent être encore difficiles à récupérer pour plusieurs raisons. Premièrement, le processus libère des morceaux de cuivre qui contiennent encore des particules de fer. Ces morceaux de cuivre comportant du fer peuvent flotter dans l'électrolyte et de ce fait rester en dehors du contact électrique avec la surface intérieure de la cuve 33 ou avec la bande 12. Ceci empêche le cuivre de se dissoudre et de libérer les particules de fer emprisonnées. Deuxièmement, les particules de fer libres, qui ont été rassemblées dans la cuve 33, peuvent se répandre par- dessus les parois latérales 62 soit durant le processus, soit au moment o elles sont recueillies sur la plate- forme de la cuve. Pour obtenir un rendement maximal en particules de ce procédé, on peut placer un aimant 70 sous la surface portante 31. L'aimant attire de préférence durant le processus les particules de fer libres qui se trouvent contre le plancher 64 de la cuve 61. L'aimant attire également les morceaux de cuivre contenant encore des particules de fer, en contact avec le plancher ou la bande non dissoute, de telle manière que le cuivre puisse continuer à se dissoudre afin de libérer les particules de fer restantes. De préférence, l'aimant est placé à l'extérieur du bac 60 de manière à ne pas être soumis à la corrosion provenant de l'électrolyte 50. L'aimant peut être soit un aimant permanent ou un aimant électromagnétique. I1 doit produire un champ magnétique capable d'attirer les particules de fer pour les retenir sur le plancher 64 ou sur les parois de la cuve. On peut également, dans le cadre de la présente invention, placer l'aimant entre le fond du bac 60 et la surface portante ou la cuve 31. La mise en place de l'aimant dans l'électrolyte peut demander certaines précautions, telles que le recours à des revêtements inertes ou l'utilisation d'un matériau ferro- magnétique inerte, pour empêcher qu'il ne se corrode. I1 entre également dans le cadre de la présente invention de placer l'aimant à l'intérieur du plancher 64 ou des parois latérales de la cuve 33 et de l'encapsuler avec un matériau non corrosif tel que le métal de l'électrode active. Une autre possibilité, représentée sur la figure 4, est de constituer l'électrode active en un métal d'alliage ferromagnétique tel que, par exemple, un alliage de fer-nickel-chrome, et d'enrouler une bobine de fil 80 autour de cette électrode. Quand on fait passer un courant excitant la bobine, l'électrode devient magné- tique et va attirer les particules de fer de la façon re- quise. Avec cette forme de réalisation, le champ électro- magnétique peut être exercé de la manière souhaitée. Par exemple, pendant qu'on enlève la cuve 33 du bac 60 pour recueillir les particules de fer, le champ peut être exercé pour attirer les particules vers les parois de la cuve. Puis le champ magnétique peut être interrompu de manière à pouvoir enlever facilement les particules de la cuve. Les bobines peuvent être placées à c8té ou autour de la cuve dans n'importe quelle position souhaitée afin que le champ soit exercé à n'importe quel endroit souhaité sur la cuve. Au cours du traitement électrochimique, le cuivre métallique se dissout en se séparant du métal de la bande anodique et peut être récupéré facilement en une opération qui fait partie intégrante du traitement. Il est extrêmement avantageux d'utiliser une contre- électrode ou cathode 48 en cuivre. Toute la cathode peut ensuite être fondue sans contamination et réutilisée de la façon requise. Toutefois, d'autres métaux pour la contre-électrode peuvent être utilisés, comme le platine, le plomb, le fer, l'acier inoxydable etc. et le cuivre qui s'est déposé par électrolyse peut être détaché par la suite de façon mécanique. A la contre-électrode de cuivre, le potentiel d'électrode doit être suffisamment abaissé de manière que les ions cuivre passant en solution se déposent anodiquement à l'état de cuivre métallique sur la cathode. En général, des limites de température de fonctionnement d'environ 20 C à environ 60 C sont pré- férées mais le procédé sera exploité économiquement entre environ O et 100 C à peu près. Une fois qu'une particule de fer est sé- parée du contact électrique avec la surface portante 31, elle perdra rapidement la passivité provoquée par son traitement anodique. Les particules de fer ou d'alliage de fer sont légèrement protégées par unemince pellicule extérieure qui peut être de l'oxyde de fer ou de l'hydroxyde de fer. Cependant, il faut prendre soin d'empêcher la corrosion des particules de fer en vue de l'utilité maximale du procédé. La protection des particules de fer séparées peut être effectuée de plusieurs manières. On peut désaérer le milieu électrolytique par balayage rapide par un gaz inerte tel que, par exemple, de l'azote. La désaération a pour effet d'empêcher la corrosion des particules de fer libres. Un inhibiteur de corrosion pour la phase de fer ou d'alliage de fer peut être incorporé dans l'électrolyte à condition qu'il ne réduise sensible- ment pas le courant anodique transporté par la matrice de cuivre ou d'alliage de cuivre. Parmi ces inhibiteurs, figure le molybdate de sodium à une concentration d'environ 5 x 10 5 a environ 10-3 N et le tungstate de sodium à une concentration d'environ 10 4 à environ O3 N. On peut ajouter d'autres inhibiteurs d'adsorption qui n'ont pas d'influence spécifique sur la corrosion anodique de la matrice de cuivre. Par exemple, le cuivre peut être corrodé anodiquement lorsque la densité de courant dépasse environ 10 mA/cm dans une solution de sulfate de sodium contenant une concentration soit de molybdate de sodium, soit de tungstate de sodium d'environ 0,005 N. Ces inhibiteurs de corrosion n'influent pas défavorablement sur le courant anodique qui peut être produit par la dissolution du cuivre avec un potentiel dépassant environ 0,45 VEsH. Apres la séparation électrochimique des particules et leur inhibition contre la corrosion dans la solution à base de sulfate de sodium, les particules sont, de préférence, rapidement filtrées et lavées à l'eau à laquelle on a ajouté un inhibiteur de corrosion oxydant. Ces inhibiteurs sont choisis parmi le chromate de sodium, le nitrite de sodium, le tungstate de sodium et le molybdate de sodium, à une concentration d'environ 0,001 N à environ 0,1 N. Le lavage est suivi par un séchage rapide et un stockage à sec de manière à empêcher la corrosion. Un avantage important de la présente invention est que les particules de fer séparées ne sont pas pyrophoriques et peuvent être mani- séparées ne sont pas pyrophoriques et peuvent être mani- pulées ou traitées facilement. En vue d'une protection supplémentaire contre la corrosion, on peut stocker les particules dans un gaz inerte tel que l'azote. On peut également séparer les particules de fer selon leur taille en utilisant n'importe quelle technique classique, telle que celles consistant à les faire passer à travers un tamis ou à travers un lit fluidisé filtrant. La présente invention a également pour objet de protéger les particules finales de fer ou d'alliage de fer qui ont été rassemblées, en les revêtant d'une couche d'un métal tel que le cuivre ou le cobalt. L'épaisseur du revêtement peut être d'environ 0,25 mm à environ 1 mm et se situera de préférence entre 0,50 mm environ et 0,75 mm environ. Le revêtement peut être appliqué d'une quelconque manière souhaitée en utili- sant, par exemple, la technologie classique du dépôt non électrolytique. Les particules aciculaires ou équiaxiales de fer ou d'alliage de fer qui résultent peuvent être utilisées à l'aide de n'importe quelle méthode parmi les méthodes courantes pour préparer des moyens d'enre- gistrement magnétique tels que des rubans magnétiques, des disques, desdisques souples, des cartes magnétiques ou des systèmes d'identification. Les brevets et le document présentés dans la présente demande sont destinés à être incorporés de par la référence ici faite. RE V E N D I C A T I 0 N S 1. Méthode pour produire des particules de fer ou d'alliage de fer sensiblement équiaxiales, caractérisée par les étapes suivantes, o: on prépare une bande de cuivre ou d'alliage de cuivre ayant de fines particules de fer ou d'alliage de fer réparties, sensiblement équiaxiales; et on dissout sélectivement ledit cuivre ou alliage de cuivre sans qu'il y ait dissolution sensible desdites particules de fer ou d'alliage de fer afin de récupérer lesdites particules sensiblement équiaxiales, ladite étape de dissolution comprenant l'immersion de ladite bande de cuivre ou d'alliage de cuivre dans une solution d'un électrolyte choisi parmi les sulfates de métaux alcalins de telle manière que les particules de fer ou d'alliage de fer sont passivées tout en permettant la dissolution électrolytique de la bande de cuivre ou d'alliage de cuivre. 2. Méthode suivant la revendication 1, caractérisée en ce que ladite étape de dissolution con- siste) de plus, à rassembler lesdites particules de fer ou d'alliage de fer. 3. Méthode suivant la revendication 2, caractérisée de plus par l'étape de protection contre la corrosion des particules rassemblées. 4. Méthode suivant la revendication 3, caractérisée en ce que l'étape de protection contre la corrosion est caractérisée en ce qu'on applique aux particules un revêtement métallique ayant une épaisseur comprise entre environ 2,5 ym et environ 12,7 ym. 5. Méthode suivant la revendication 4, caractérisée en ce que ledit revêtement se compose essentiellement de cuivre. 6. Méthode suivant la revendication 4, caractériséeen ce que ledit revêtement se compose essentiellement de cobalt. 7. Particules de fer ou d'alliage de fer libres, à l'état brut de coulée, sensiblement équi- axiales et ayant des dimensions dans la plage comprise entre environ 0,05 et environ 0,5 ym. 8. Les particules de fer ou d'alliage de fer libres, suivant la revendication 7, étant caracté- risées par une morphologie sensiblement sphérique. 9. Les particules de fer ou d'alliage de fer libres, suivant la revendication 7, étant caractérisées par une morphologie sensiblement cubique. 10. Les particules suivant la revendication 7 étant caractérisées par un revêtement métallique ayant une épaisseur comprise entre environ 2,5 jim et environ 12,7 pm. 11. Les particules suivant la revendication étant caractérisées en ce que ledit revêtement métal- lique se compose essentiellement de cuivre. 12. Les particules suivant la revendication étant caractérisées en ce que ledit revêtement métal- lique se compose essentiellement de cobalt. 13. Particules de fer ou d'alliage de fer sensiblement équiaxiales, caractérisées en ce qu'elles sont produites suivant la méthode énoncée dans la revendication 1. 14. Particules de fer ou d'alliage de fer sensiblement équiaxiales, caractérisées en ce qu'elles sont produites suivant la méthode énoncée dans la revendi- cation 3. 15. Appareil pour recueillir des particules équiaxiales ferromagnétiques réparties dans un matériau en métal ou en alliage métallique, caractérisé en ce qu'il comprend: un dispositif pour dissoudre par voie électrochimique ledit matériau en métal ou en alliage métallique sans qu'il y ait dissolution sensible desdites particules, ledit dispositif de dissolution électro- chimique comprenant un bac (60) contenant un électrolyte, une surface portante (31) à l'intérieur dudit électrolyte pour porter le matériau en métal ouen alliage métallique (12) en dissolution et rassembler les particules non dissoutes et pour tenir l'électrode active en relation avec le matériau en métal ou en alliage métallique; et un dispositif (70) pour produire un champ magnétique, associé avec ladite surface portante pour faire adhérer par effet magnétique les particules non dissoutes à ladite surface portante (31) de manière à obtenir un rendement maximal en lesdites particules équiaxiales. 16. Appareil suivant la revendication 15, caractérisé en ce que ledit dispositif pour produire le champ magnétique est situé à l'extérieur dudit bac.