FR 2558726 A1 19850802 FR 8414612 A 19840924 -1- PROCEDE POUR RENDRE PLUS RESISTANT UN PRODUIT DE RESTAURATION DENTAIRE La présente invention concerne un procédé pour rendre plus résis- tant un produit de restauration dentaire obtenu par la pose et la cuisson sur la surface d'un substrat en alliage dentaire, d'une porcelaine den- taire qui est soudée sur le matériau métallique. On utilise en dentisterie divers produits de restauration dentai- re pour restaurer un déficit après avoir traité médicalement une dégrada- tion dans une dent naturelle, etc. Il existe parmi ceux-ci un produit de restauration dentaire obtenu par la pose et la cuisson à 800-1000 C sur la surface d'un substrat en alliage dentaire qui sert de couronne et qui est préparé par un procédé de moulage, d'une porcelaine dentaire soudée sur le matériau métallique, (le produit de restauration dentaire pourra être désigné dans ce qui suit par l'expression "porcelaine dentaire sou- dée sur une couronne métallique"), qui non seulement est chimiquement stable, mais possède également une translucidité et une coloration qui s'accordent parfaitement avec celles d'une dent naturelle, et qui a été en conséquence largement utilisé jusqu'à présent. Toutefois, lorsqu'un tel produit de restauration dentaire est placé et fixé en bouche et qu'il est soumis à des forces externes, par exemple, sous l'effet de la mastication etc., il se produit fréquemment une rupture de son revêtement. Dans le but de pallier un tel problème, diverses tentatives visant à réduire les forces externes auxquelles est soumis le matériau de revêtement, ont été faites quant à sa forme. En vue de conférer une sensation naturelle lorsque le produit est placé en bou- che ou de répondre aux critères d'esthétique de l'utilisateur, il est souhaitable que la résistance elle-même du matériau de revêtement du pro- duit de restauration dentaire soit renforcée, afin d'empêcher sa rupture sous l'effet de forces externes, mais sans affecter sa forme naturelle. Dans cette optique, diverses tentatives ont été faites quant à la compo- sition de la porcelaine dentaire soudée au matériau métallique utilisé comme matériau de base pour le matériau de revêtement susmentionné, mais sans parvenir encore à des résultats satisfaisants. Par exemple, la ré- sistance d'une porcelaine dentaire soudée au matériau métallique est ren- forcée lorsqu'elle contient un cristal d'alumine de grande pureté, mais 2- en même temps, son opacité augmente fortement et provoque la perte de la coloration semblable à celle d'une dent naturelle. En conséquence, il existe, dans le domaine de la restauration dentaire, une demande rela- tive au développement d'un procédé pour rendre plus résistant le matériau de revêtement d'un produit de restauration dentaire tout en lui conser- vant sa translucidité et une coloration semblable à celle d'une dent na- turelle. mais sans lui conférer une forme non naturelle. Dans le but de répondre à cette demande, les inventeurs ont con- firmé, après des études extensives, que lorsque le produit de revêtement reçoit après sa mise en forme un dépôt d'un sel métallique minéral spé- cifique et qu'il est chauffé à une température spécifique, ce matériau de revêtement peut être rendu beaucoup plus résistant au moyen de ce sel mi- néral à l'état non fondu. La présente invention a pour but de fournir un procédé pour ren- dre plus résistant un produit de restauration dentaire, au moyen duquel le matériau de revêtement mis en forme pour servir de produit de restau- ration dentaire peut être facilement et sûrement rendu plus résistant sans recourir à un dispositif spécial. En d'autres termes, la présente invention concerne un procédé pour rendre plus résistant un produit de restauration dentaire, compre- nant les étapes consistant à déposer un ou plusieurs sels métalliques mi- néraux choisis parmi ceux du rubidium, du césium ou du potassium sur la surface d'un matériau de revêtement d'un produit de restauration dentaire préparé par la pose et la cuisson sur la surface d'un substrat en alliage dentaire, d'une porcelaine dentaire qui est soudée au matériau métallique et contenant de la leucite et du sodium, et à soumettre le produit de restauration dentaire à un traitement thermique à une température égale ou supérieure à 3800C mais inférieure au point de fusion du sel minéral et à la température de déformation du matériau de revêtement. Le procédé de l'invention va maintenant être décrit plus en dé- tail, à titre d'exemple non limitatif, en référence au dessin annexé mon- trant un spectre de diffraction des rayons X de la porcelaine dentaire soudée au matériau métallique et utilisée pour la préparation du matériau de revêtement du produit de restauration dentaire utilisé dans les exem- ples de réalisation et les exemples comparatifs. -3- Le produit de restauration dentaire auquel est appliqué le procé- dé selon la présente invention pour le rendre plus résistant est un pro- duit de restauration dentaire composé d'une porcelaine dentaire soudée sur une couronne métallique, préparé par la pose et la cuisson à 800 - 1000 C sur la surface d'un substrat en alliage dentaire, d'une porcelaine dentaire qui est soudée au matériau métallique. Selon le procédé de l'in- vention, le renforcement de la résistance peut être réalisé quelle que soit la forme du produit de restauration dentaire telle qu'une couronne simple, un bridge, etc. Le substrat en alliage dentaire susmentionné pos- sède ainsi un point de fusion supérieur à la température de cuisson spé- cifiée ci-dessus et présente en général un coefficient de dilatation thermique de 10. 10- 6/ C à 20. 10-6 /C. Afin de conférer non seulement une coloration désirée au matériau de revêtement préparé par cuisson sur la surface du substrat en alliage dentaire la porcelaine dentaire soudée au matériau métallique, mais également un coefficient de dilation thermi- que au substrat lui-même qui soit sensiblement égal au coefficient de di- -6 latation thermique indiqué ci-dessus, soit une valeur de 10. 106 / C à 20. 106 /OC, de manière à empêcher l'apparition d'une rupture du maté- riau de revêtement sous l'effet d'une différence de coefficient de dila- tation thermique entre le substrat en alliage dentaire et le matériau de revêtement pendant l'étape de chauffage ou de refroidissement, la porce- laine dentaire soudée au matériau métallique est préparée de façon à ce qu'elle possède une composition spécifique contenant de la leucite, ainsi qu'il est décrit ci-après. La porcelaine dentaire soudée au matériau métallique est faite d'un matériau de base principal constitué d'un feldspath potassique ou d'un mélange de feldspath potassique et de quartz, et est obtenue en ajoutant à ce matériau de base un additif tel que K20, Na20, B203,Li20, BaO, etc. puis en faisant fondre l'ensemble pour former un verre de sili- cate à bas point de fusion, cette étape étant suivie à nouveau par un traitement thermique répété deux ou trois fois à des températures plus bsses pour former de la leucite. La leucite est représentée par la for- mule K2 0.A12 03.4SiO2et possède un coefficient de dilatation thermique élevé et on peut en conséquence, si on ajuste la teneur en leucite, adap- ter le coefficient de dilatation thermique de la porcelaine dentaire sou- -4- dée au matériau métallique à celui du substrat en alliage dentaire. En outre, la leucite ayant sensiblement le même indice de réfraction que le verre, la translucidité n'est Jamais affect, même si la leucite est for- mée dans le verre. La leucite peut être obtenue en faisant fondre du feldspath potassique. Si la porcelaine dentaire soudée au matériau métallique n'était constituée que du matériau de base principal, le maté- riau de porcelaine qui en résulterait aurait un point de fusion supérieur à environ 1300 C. On ajoute ainsi au matériau de base principal un addi- tif tel que K20, Na20, B203 Li20, BaO, etc., on fritte le mélange à une température élevée (1200 à 1300 C) pour obtenir une poudre non cristalli- ne, et l'on soumet ensuite cette poudre non cristalline à un traitement thermique répété deux ou trois fois à une température plus basse (700 à 1000 C) afin de provoquer ainsi le dépôt de la leucite. Le point de fu- sion de la porcelaine dentaire soudée au matériau métallique est ain- si réduit à un niveau tel qu'elle peut être cuite à la température de cuisson indiquée plus haut (800 à 1000 C). Le coefficient de dilatation thermique du matériau de revêtement obtenu à partir de la porcelaine den- taire soudée au matériau métallique peut être ajusté au moyen du traite- ment thermique effectué après avoir ajouté l'additif tel que susmention- né. En particulier, Na20 est un additif important pour obtenir un coeffi- cient de dilatation thermique adapté-à celui du substrat en alliage den- taire. En général Na20 est présent sous forme d'impureté dans le feld- spath potassique et, en conséquence, même si l'on n'ajoute pas spécifi- quement du Na20 en tant qu'additif, la porcelaine dentaire soudée au ma- tériau métallique peut en général contenir du Na20. La mise en oeuvre du procédé de l'invention rend plus résistant le produit de restauration dentaire comprenant un matériau de revêtement obtenu par la pose et la cuisson sur la surface d'un substrat en alliage dentaire, d'une porcelaine dentaire soudée au matériau métallique et con- tenant de la leucite et du sodium, de la manière suivante: Un ou plu- sieurs sels métalliques minéraux choisis parmi ceux du rubidium, du césium et du potassium (le sel mineral peut être désigné dans ce qui suit par l'expression "sel métallique minéral de renforcement") est déposé sur la surface du matériau de revêtement du produit de restauration dentaire, et le matériau de revêtement est soumis à un traitement thermique à une - 5- température égale ou supérieure à 3800C mais inférieure au point de fu- sion du sel minéral et à la température de déformation du matériau de re- vêtement (température à laquelle la viscosité est de 1014pises). Ce traitement thermique provoque un échange d'ions entre les ions sodium contenus dans le matériau de revêtement du produit de restauration den- taire (qui pourra être désigné dans ce qui suit simplement par l'expres- sion "matériau de revêtement") et les ions rubidium, césium ou potassium contenus dans le sel métallique minéral de renforcement déposé à sa sur- face. La taille de l'ion sodium est de 1,9 R, tandis que les tailles de !'ion potassium, rubidium et césium sont respectivement de 2,66 A, 2,96 et 3,38 A, ces dernières valeurs étant supérieures à celle de l'ion so- dium. Il se produit ainsi une tension sur la surface du matériau de revê- tement en raison du phénomène d'échange d'ions, et la tensio ainsi engen- drée subsiste sous forme de tension de compression même après le refroi- dissement du matériau de revêtement, réalisant ainsi le renforcement du matériau de revêtement. c'est à dire le renforcement du produit de res- tauration dentaire. Bien que les ions lithium soient également soumis à un échange d'ions avec les ions sodium, ils ne peuvent engendrer une tension superficielle de compression car leur taille, qui est de 1,2 R, est inférieure à celle des ions sodium. En conséquence, l'ion lithium ne peut pas être utilisé dans le cadre de l'invention. Selon le procédé de la présente invention, le traitement thermi- que destiné à déposer un sel métallique minéral de renforcement contenant des ions qui possèdent un tel effet de renforcement sur la surface d'un matériau de revêtement, est mis en oeuvre à une température égale ou su- périeure à 380 C, l'échange d'ions pouvant ainsi être parfaitement réali- sé au moyen du traitement thermique à une température inférieure au point de fusion du sel métallique minéral de renforcement, c'est à dire dans son état non fondu. Selon le procédé de la présente invention, un composé organique n'est pas utilisable en tant que composé contenant des ions qui possedent un tel effet de renforcement, car il est susceptible de se dé- composer à une température égale ou supérieure à 380 C. En conséquence, le sel métallique minéral de renforcement qui peut être mis en oeuvre dans le procédé selon la présente invention est un sel minéral de rubidium, de césium ou de potassium, ayant un point de 25587-26 -6- fusion égal ou supérieur à 380 C. Des exemples spécifiques de tels sels comprennant le carbonate de rubidium (F: 837 C), le chlorure de rubidium (F: 717 C), le chlorure de césium (F: 645 C), le carbonate de potassium (F: 8910C) et le chlorure de potassium (F: 7760C). En outre, le sulfate de rubidium (F: 10600C), le sulfate de césium (F: 1010 C), le sulfate de potassium (F: 1069 C), le phosphate tertiaire de potassium (F: 13400C) et le pyrophosphate de potassium (F: 1100 C) peuvent être également utili- sés. Mais le sel métallique minéral de renforcement qui peut être utilisé selon le procédé de la présente invention n'est pas limité à ces sels mi- néraux donnés à titre d'exemples. Le sel métallique minéral de renforce- ment peut être mis en oeuvre soit seul soit en mélange avec deux autres ou plus. Pour son dépôt sur le matériau de revêtement, le sel métallique minéral de renforcement est dissous ou dispersé dans un liquide de dépôt tel que de l'eau ou une huile, auquel on a également ajouté une petite quantité d'un liant organique servant d'agent auxiliaire pour favoriser le dépôt, si on le désire, pour préparer une solution ou une bouillie (par exemple, on dissout 90 g de phosphate tertiaire de potassium dans ml d'eau et l'on y ajoute 1 g de gomme arabique), on pulvérise ou on enduit la solution ou la bouillie sur le matériau de revêtement de façon à ce que l'épaisseur à l'état sec soit de 2 à 5 mm, et le matériau de revêtement ainsi obtenu est pré-chauffé en vue de son séchage de manière telle que le liquide de dépôt ne soit pas soumis à une ébullition rapide etc. au cours du traitement thermique de renforcement. Le produit de restauration dentaire obtenu en déposant le sel mé- tallique minéral de renforcement sur le matériau de revêtement est ensui- te soumis à un traitement thermique à une température égale ou supérieure à 380 C. En ce qui concerne la température du traitement thermique, son effet devient plus grand lorsque la température augmente à condition qu'elle soit inférieure au point de fusion du sel métallique minéral de renforcement. D'autre part, si la température est supérieure à la tempé- rature de déformation du matériau de revêtement obtenu par cuisson de la porcelaine dentaire qui est soudée au matériau métallique, il n'apparaît pas de tensio-n de compression à la surface du matériau de revêtement, bien que le traitement thermique provoque un échange d'ions, ou, même s'il apparent une tension de compression, elle est atténuée, de sorte que 2558 726 -7- la force de compression qui subsiste est si faible que le renforcement ne peut pas 8tre réalisé totalement. La température du traitement thermique est ainsi égale ou supérieure à 3800C mais inférieure au point de fusion du sel métallique minéral de renforcement et à la température de déforma- tion du matériau de revêtement. Une durée de traitement thermique de 5 à minutes est en général suffisante, mais une durée supérieure à 60 mi- nutes est également acceptable. Aucun dispositif spécial n'est nécessaire en tant qu'appareil destiné au traitement thermique, exception faite d'un four électrique du type généralement utilisé par un technicien en art dentaire. Le matériau de revêtement ainsi soumis à un traitement thermique est alors fini au moyen d'un refroidissement et, si on le désire, d'un rinçage à l'eau ou par tout autre moyen. On peut ainsi obtenir un maté- riau de revêtement rendu plus résistant en conformité avec le procédé de la présente invention. Le procédé de la présente invention permet de rendre beaucoup plus résistant un matériau de revêtement en déposant à sa surface un sel métallique minéral de renforcement contenant du rubidium, du césium ou du potassium et ayant un point de fusion égal ou supérieur à 380 C, et en soumettant le matériau de revêtement à un traitement thermique à une tem- pérature égale ou supérieure à 380 C mais au moins inférieure au point de fusion du sel métallique minéral de renforcement, afin de provoquer ainsi un échange d'ions entre le sel métallique minéral de renforcement, qui est à l'état non fondu, et les ions sodium du matériau de revêtement. En outre, avec le matériau de revêtement rendu plus résistant ainsi obtenu, il n'y a pas de phénomène de coulure ou de déplacement du sel métallique minéral de renforcement déposé sur le matériau de revêtement pouvant se produire par suite de la fusion et de la liquéfaction de ce dernier, et même une petite quantité du sel métallique minéral de renforcement utili- sé contribue de façon efficace à l'échange d'ions, rendant ainsi possible l'utilisation d'un sel féàtallique minéral de renforcement avec une bonne efficacité. De plus, le Drocédé de la présente invention peut être mis en oeuvre au moyen d'un simple traitement thermique après le dép8t par pul- vérisation ou enduction, sans nécessiter l'usage d'un dispositif spécial quelconque. -8- Le procédé de la présente invention va maintenant être décrit plus en détail, en référence aux exemples et exemples comparatifs sui- vants ainsi qu'au dessin annexé. Afin de fournir un matériau de revêtement utilisé dans les exem- pies de réalisation et les exemples comparatifs en vue de tests de résistance à la rupture par compression et par flexion, on a préparé une éprouvette ayant une forme convenable pour ces tests, en faisant cuire une porcelaine dentaire à souder à un matériau métallique mais sans utiliser de substrat en alliage dentaire (cet échantillon est également désigné par l'expression "matériau de revêtement" pour des raisons de commodité). La porcelaine dentaire à souder à un matériau métallique utilisée contenait de la leucite (teneur: 30 % en poids), ainsi qu'il est montré sur le dessin représentant la relation entre l'angle de diffraction et l'intensité, avait un coefficient de dilatation thermique de 13.10 6 / C et une température de déformation de 580 C, et possédait la composition chimique suivante: SiO2: 62 % en poids l2 3: 17 % en poids K 0: 10 % en poids Na2: 6% en poids B 0: 4 % en poids 2 3 divers: 1 % en poids La porcelaine dentaire à souder au matériau métallique a été mé- langée avec de l'eau pour former une bouillie. Cette bouillie a ensuite été introduite dans un moule pour sa mise en forme, et cuite à environ 920 C, cette étape étant suivie par une correction pour lui donner une forme prédéterminée. Le matériau ainsi obtenu a été à nouveau cuit à 940 C pour obtenir un matériau de revêtement ayant une translucidité et une coloration semblables à celles d'une dent naturelle. Ce matériau de revêtement a servi aux exemples de réalisation et aux exemples compara- tifs. Sur ce matériau de revêtement, on a enduit une bouillie formée d'un mélange d'un sel métallique minéral de renforcement et d'une huile végé- tale, le tout étant ensuite pré-chauffé pour volatiliser l'huile végéta- -9- Jle, afin d'obtenir ainsi un matériau de revêtement sur lequel le sel mé- tallique minéral de renforcement était déposé sur une épaisseur d'environ mm. Un traitement thermique a ensuite été réalisé dahs les conditions respectives et le sel métallique minéral de renforcement en excès a été enlevé par rinçage à l'eau. On a ainsi obtenu un matériau de revêtement rendu plus résistant en conformité avec le procédé de la présente inven- tion. En ce qui concerne le matériau de revêtement rendu plus résistant ainsi obtenu, des tests de résistance à la rupture par compression et par flexion ont été réalisés pour déterminer respectivement une résistance à la rupture par traction dans le sens diamètral et une résistance à la rupture par flexion. EXEMPLES 1 A 8 Sur le matériau de revêtement façonne en forme de colonne ayant un diamètre de 8 mm et une hauteur de 4 mm, on a déposé chacun des sels métalliques minéraux de renforcement soit seuls, soit en mélange (seule- ment dans l'exemple 6), et le traitement thermique a été réalisé dans les conditions indiquées sur le Tableau 1. Le matériau de revêtement rendu plus résistant en forme de colon- ne a été placé dans un dispositif d'essai de la résistance à la compres- sion, et soumis à une compression à la vitesse de 1 mm/mn dans le sens de son diamètre, jusqu'à ce qu'il se rompe. La charge appliquée au moment de la rupture a été mesurée, et la résistance à la rupture par traction dans le sens diamètral a été calculée selon l'équation suivante: résistance à la rupture dans le sens diamétral = 2P/(n.j.) dans laquelle P est la charge appliquée au moment de la rupture; d est le diamètre de l'éprouvette de matériau de revêtement; ú est l'épaisseur du matériau de revêtement et rt est la constante du cercle. Le procédé de mesure de la résistance à la rupture par traction dans le sens diamètral décrit ci-dessus est un procédé largement utilisé pour mesurer la résistance de matériaux cassants tels que le verre, les céramiques, le béton, etc., qui possèdent une résistance élevée à la com- pression, mais une résistance faible à la traction. Les résultats obtenus sont indiqués sur le Tableau 1. Dans le matériau de revêtement rendu plus -10- résistant préparé à chacun des exemples de réalisation, la translucidité et la coloration du matériau de revêtement semblables à celles d'une dent naturelle (avant le traitement de renforcement) sont conservées, car elles se retrouvent même après le traitement de renforcement. EXEMPLE COMPARATIF 1 La résistance à la rupture par traction dans le sens diamètral du même matériau de revêtement que celui utilisé dans l'exemple de réalisa- tion 1, mais qui n'a toutefois été soumis à aucun traitement, a été mesu- rée. Les résultats obtenus sont indiqués sur le Tableau 1. EXEMPLES COMPARATIFS 2 ET 3 Les matériaux de revêtement ont été préparés de la même manière que dans l'exemple de réalisation 1, exception faite que le traitement thermique a été effectué pendant 5 minutes respectivement à 6000C (exem- ple comparatif 2) et à 300 C (exemple comparatif 3). On a ainsi mesuré la résistance à la rupture par traction dans le sens diamètral. Les résul- tats obtenus sont indiqués sur le Tableau 1. EXEMPLES COMPARATIFS 4 ET 5 Les matériaux de revêtement ont été préparés de la même manière que dans l'exemple de réalisation 1, exception faite que le sel métalli- que minéral de renforcement a été remplacé respectivement par du carbona- te de lithium (exemple comparatif 4) et du phosphate tertiaire de lithium (exemple comparatif 5).'On a ainsi mesuré la résistance à la rupture par traction dans le sens diamètral. Les résultats obtenus sont indiqués sur le Tableau 1. - 1 1 -25872 TABLEAU 1 sel métallique miné- température de traite- résistance à ral de renforcement ment thermique la rupture par traction Exemple 5 carbonate de po- tassium 500 5 750. 105 Exemple 6 sulfate de rubidium (50% en poids) + sulfate de césium (50 % en poids) 500 5 790 105 Exemple 7 Phosphate tertiaire de potassium 400 5 810. 105 Exemple 8 Phosphate tertiaire de potassium 500 5 900. 10 5 Exemple comparatif 1 - - -530 105 Exemple comparatif 2 phosphate tertiaire de potassium 600 5 650. 105 Exemple comparatif 3 phosphate tertiaire de potassium 300 5 600. 10 5 Exemple comparatif 4 carbonate we lithium 500 5 490. 105 Exemple comparatif 5 phosphate ter- tiaire de lithium 500 5 540 105 -12- Le Tableau 1 amène aux conclusions suivantes: Ainsi qu'on peut le comprendre en comparant les exemples 1 à 8 et l'exemple comparatif 1, la résistance des matériaux de revêtement ayant subi un traitement en conformité avec le procédé de la présente invention est fortement augmentée par rapport à celle d'un matériau de revêtement qui n'a -été soumis à aucun traitement destiné à le rendre plus résistant. On peut obtenir un tel effet de renforcement non seulement en utilisant un seul sel métallique minéral de renforcement, mais également en combi- nant l'utilisation de deux ou plus de tels sels comme dans l'exemple 6. En outre, dans le cas o c'est un sel minéral du lithium qui est déposé et o le traitement thermique est réalisé dans les conditions des exem- ples comparatifs 4 et 5, la résistance des matériaux de revêtement n'est pas du tout améliorée par rapport à celle d'un matériau non soumis à un traitement, comme dans l'exemple comparatif 1, et l'on peut donc compren- dre qu'en vue d'améliorer la résistance du matériau de revêtement, l'uti- lisation d'un sel minéral de rubidium, de césium ou de potassium est es- sentielle. De plus, ainsi qu'il en ressort clairement de la comparaison entre les exemples 7 et 8 et l'exemple comparatif 1 et les exemples com- paratifs 2 et 3, le degré d'amélioration de la résistance est faible et insuffisant à rendre le matériau de revêtement plus résistant dans le cas o la température du traitement thermique est supérieure à 580 C qui est la température de déformation du matériau de revêtement (à savoir la por- celaine dentaire soudée au matériau métallique) ou inférieure à 380 C bien que la résistance de tous les matériaux de revêtement ait été amé- liorée par rapport à celle de l'exemple comparatif 1 pour lequel aucun traitement n'est réalisé. On peut ainsi comprendre qu'afin d'améliorer fortement la résistance du matériau de revêtement, la température de traitement thermique doit être égale ou supérieure à 380 C mais inférieu- re à la température de déformation du matériau de revêtement. EXEMPLES 9 A 11 Une éprouvette de matériau de revêtement ayant la forme d'un pa- rallépipède rectangle possédant une longueur de 25 mm, une largeur de 7 mm et une épaisseur de 3 mm, a été préparée de la manière décrite ci-des- sus. Du phosphate tertiaire de potassium a été déposé sur ce matériau de revêtement en tant que sel métallique minéral de renforcement et le maté- -13- riau de revêtement ainsi obtenu a été soumis à un traitement thermique à la température de 500 C pendant respectivement 5 minutes, 10 minutes et minutes. * Sur le matériau de revêtement ainsi rendu plus résistant et ayant la forme d'un parallépipède rectangle, un test de résistance à la rupture par flexion a été effectué par flexion à trois points sur une longueur d'essai de 20 mm. Le test lui-même a été effectué en augmentant progressivement la charge appliquée jusqu'à la rupture du matériau de revêtement. La charge appliquée au moment de la rupture a été mesurée et la résistance à la rupture par flexion a été calculée à l'aide de l'équa- tion suivante: résistance à la rupture par flexion = 3P.L/(2b.d) dans laquelle P est la charge appliquée au moment de la rupture; L est la longueur d'essai; b est la largeur et d est l'épaisseur. Les résultats obtenus sont indiqués sur le Tableau 2. EXEMPLE COMPARATIF 6 Le même matériau de revêtement que celui utilisé dans l'exemple 9, mais toutefois non soumis à un traitement quelconque, a été soumis à un test de résistance à la rupture par flexion dans les mêmes conditions que dans l'exemple 9. Les résultats obtenus sont indiqués sur le Tableau 2. TABLEAU 2 Traitement thermique résistance rupture durée (mn) par flexion (Pa) c Exemple 9 5 1.600. 10 Exemple 10 10 1.720. 105 Exemple 11 20 1.600. 105 Exemple comparatif 6 - 1.130. 105 Dans le Tableau 2, l'effet de renforcement sur le matériau de re- vêtement varie légèrement en fonction de la durée du traitement thermi- que. En effet, bien que dans les exemples ce soit le traitement thermique -14- de 10 minutes qui conduise une résistance maximale à la rupture par fle- xion, tous les exemples indiqués montrent une forte augmentation de la résistance à la rupture par flexion égale ou supérieure à 470. 105Pa par rapport à l'exemple comparatif 6 dans lequel aucun traitement n'est effectué. En conséquence, il n'est pas nécessaire de contrôler avec précision la durée du traitement thermique et en fait on peut choisir une durée convenable de traitement thermique dans une large plage de valeurs tenant compte de la forme, des dimensions, etc. du produit de restaura- tion dentaire. Le procédé de la présente invention engendre des effets permet- tant de rendre suffisamment plus résistant un matériau de revêtement d'un produit de restauration dentaire tout en lui conservant sa translucidité et sa coloration, en soumettant un sel métallique minéral de renforcement ayant un point de fusion égal ou supérieur à 3800C et déposé sur le maté- riau de revêtement à un échange d'ions dans le matériau de renforcement alors qu'il n'est pas à l'état fondu, et ce sans recourir à un dispositif spécial. La présente invention peut ainsi apporter une grande contribu- tion au traitement dentaire. Bien que la présente invention ait été décrite en détail et en référence à certains de ses modes de réalisation spécifiques, il sera évident pour l'homme de l'art que diverses variantes et modifications peuvent être faites sans sortir du cadre de l'invention. -15- REVENDICATIONS 1. Procédé pour rendre plus résistant un produit de restauration dentaire, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à dépo- ser un ou plusieurs sels métalliques minéraux choisis parmi ceux du rubi- dium, du césium et du potassium sur la surface d'un matériau de revêtement d'un produit de restauration dentaire, ledit matériau de revêtement étant préparé par la pose et la cuisson sur la surface d'un substrat en alliage dentaire, d'une porcelaine dentaire qui est soudée sur le maté- riau métallique; et à soumettre ledit matériau de revêtement à un traite- ment thermique à une température égale ou supérieure 380 C mais inférieu- re au point de fusion dudit sel métallique minéral et à la température de déformation dudit matériau de revêtement. 2. Procédé pour rendre plus résistant un produit de restauration dentaire selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit substrat en alliage dentaire possède un coefficient de dilatation thermique de -6 - 10. l6 / C à 20. 106 / C, et en ce que ledit matériau de revêtement revêtant la surface dudit substrat en alliage dentaire et cuit sur ce dernier posède un coeffficient de dilatation thermique de 10. 10-6 / C à -6 20. 10-6 / C. 3. Procédé pour rendre plus résistant un produit de restauration dentaire selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit pro- duit de restauration dentaire est soumis à un traitement thermique pen- dant une duée de 5 à 60 minutes.