FR 2558942 A1 19850802 FR 8501139 A 19850128 Procédé et installation de récupération des chaleurs perdues d'un four à verre La fabrication du verre, généralement parlant, est une opération qui se fait à haute température et qui est gourmande en énergie, dans laquelle environ 65 à 75 % de l'énergie totale utilisée sont consommés dans le processus de fusion. Les fours ordinaires de fusion du verre, chauffés au gaz ou au mazout, ont 30 % ou plus de leur apport-total d'énergie qui s'échappent par la cheminée. Les fours chauffés au mazout que l'on utilise actuellement pour la fusion du verre sont ou bien à récupération, ou bien à régénération, ou bien à feu continu. Les fours à récupération sont généralement des fours à verres spéciaux plus petits; cependant, les fours à régénération sont fondamentalement les plus grands fours dans lesquels les régénérateurs prennent la forme d'un briquetage à travers lequel l'air de combustion passe en allant dans la zone ou les brûleurs amènent le combustible en compagnie de l'air de combustion dans le four, et à travers lequel l'échappement du four passe en allant vers la cheminée. Les gaz d'échappement cèdent leurs calories au régénérateur, ou "empilage" sous la forme de briques, en le traversant. Dans le cycle inverse, l'air de combustion, qui est de l'air propre, introduit à la température ambiante, traverse le régénérateur de l'autre côté, et prend ainsi des calories aux briques, et de la sorte préchauffe l'air avant son entrée par les orifices o le combustible est également introduit pour provoquer la combustion et faire fondre le verre dans le four. Les modèles de four à régénération les plus efficaces comportent un préchauffage de l'air de combustion à une température aux alentours de 1260 C. Presque tous les fours à verre utilisés pour faire fondre du verre à récipients, qui est du verre de soude-chaux-silice, sont du type à régénération et ont des capacités de production comprises entre quelque 180 et 400 tonnes de verre fondu par jour. Ainsi qu'on l'a expliqué, dans les fours actuels, l'énergie thermique utilisée et recyclée dans les fours à régénération se fait par passage alternatif des gaz d'échappement et de l'air de combustion à travers les régénérateurs qui servent de dispositifs d'accumulation de chaleur. Un four type bien conçu faisant fondre 166 tonnes par jour de verre, d'après l'expérience, nécessiterait un apport d'énergie dans le compartiment de fusion de 4,6 millionsde kJ par tonne de verre fondu, en combustible, et 2,55 millionsde kJ par tonne, en air préchauffé. Les débits d'énergie sont de 2,3 millionsde kJ par tonne en verre fondu, 0,9 million de kJ par tonne en perte par rayonnement du compartiment de fusion, et 3,97 millionsde kJ par tonne à la sortie des brûleurs côté fumées. Des 3,97 millionsde kJ par tonne contenus dans les gaz d'échappement du compartiment de fusion, 65 %, soit 2,55 millionsde kJ par tonne, sont recyclés dans le compartiment de fusion, sous forme d'air préchauffé, par la chaleur accumulée dans les régénérateurs.0,23 millionsde kJ par tonne sont perdus sous forme de pertes par les parois du régénérateur, et 1,17 millionsde kJ par tonne vont à la cheminée avec les produits de la combustion. Les fours moins efficaces ont des pertes à la cheminée plus importantes et nécessitent par conséquent de plus grandes quantités de combustible. Des programmes de récupération des chaleurs perdues ont visé à récupérer les environ 1, 17 milliorsde kJ par tonne qui vont à la cheminée. Certains des programmes bien connus utilisant le courant de chaleurs perdues pour l'apport d'énergie sont le préchauffage, les fournées, les chaudières de récupération des chaleurs perdues, et les installations de récupération de chaleur à cycle Rankine organique. Le préchauffage des fournées permet de recycler une plus grande quantité de la chaleur des gaz d'échappement dans le compartiment de fusion, avec réduction plus importante du combustible nécessaire à celui-ci. Les deux autres programmes visent à utiliser la chaleur des gaz d'échappement pour quelque autre usage bénéfique, par exemple sous forme de vapeur d'eau pour utilisation à l'intérieur de l'usine ou pour la production d'énergie électrique. La chaleur d'échappement des régénérateurs d'un four à régénération type est présente à une température maximale de 510 C environ. Etant donné que la température admissible minimale d'échappement à la cheminée est de 230 C environ, du fait de problèmes de condensation et de corrosion si la température des gaz d'échappement est inférieure à ce niveau, le mieux que l'installation de récupération de chaleur puisse faire est de recueillir environ la moitié des calories contenues dans l'échappement du régénérateur. Lorsqu'on fait décrire à la chaleur recueillie un cycle de Rankine pour produire de l'énergie, au mieux 20 % de cette moitié sont transformés en travail, et les 80 % restants sont rejetés dans le milieu environnant sous la forme de chaleur de basse qualité. L'addition du cycle de Rankine au four à verre bien conçu qui a été décrit ci-dessus aurait pour résultat un débit d'environ 32 kWh par tonne de verre fondu. Que le fluide de travail choisi soit de la vapeur d'eau ou un composé organique, dans le cycle de Rankine grosso modo 80 % de la chaleur recueillie ne peuvent être que perdus afin que les 20 % restants soient transformés en travail utilisable. Une autre façon de transformer la chaleur de l'échappement du régénérateur en énergie consiste à utiliser un cycle de Brayton à chauffage externe. La différence majeure entre un cycle de Rankine et un cycle de Brayton est que le cycle de Brayton utilise un fluide de travail gazeux sans condensation du courant de chaleur rejeté. Si l'on considère un four à régénération type et les quantités de chaleur qui sont présentes dans les diverses parties du four, on peut se reporter à la Figure 1, qui est une représentation schématique d'un four à brûleurs latéraux type. Les flèches qui apparaissent sur cette figure indiquent la direction de circulation de l'air et des gaz, et si l'on considère que de l'air à une température de 1000 C environ entre par l'orifice qui se trouve en haut à gauche, et qu'en même temps du combustible est introduit également par cet orifice, on a un apport dans l'air de combustion préchauffé à 1200 C qui a une enthalpie de 2,90 millions de kj par tonne de verre fondu, et l'enthalpie du combustible est égale à 5,22 millionsde kJ par tonne de verre fondu. Ainsi, il y a un apport total de chaleur de 8,15 kJ par tonne de verre fondu. A partir d'ici, il sera entendu que les quantités de chaleur seront normalisées en étant rapportées à une tonne de verre fondu. Dans un four à verre type, il se produit une perte de chaleur par la paroi du four qui est égale à 1,17 million de kj par tonne environ. En plus de l'échappement, le verre qui sort du four emporte avec lui une quantité de chaleur d'environ 2,30 millionsde kJ, en laissant ainsi à 4,6 millions de kJ, la quantité de chaleur qui s'échappe sous forme de gaz d'échappement de combustion du compartiment de fusion. Cette chaleur élève la température de l'extrémité supérieure de l'empilage de régénération (qui se trouve à droite sur la Figure 1) à 1430 C environ. Les gaz d'échappement chauds descendent en traversant l'empilage de droite et entrent dans le canal inférieur à une température qui se situe approximativement dans l'intervalle de 480 à 540 C, avec une enthalpie égale à 0,42 million de kcal environ. Ce gaz d'échappement sort ensuite du canal et entre dans la cheminée à une température située dans l'intervalle de 290 à 450 C. L'air de combustion est amené dans l'extrémité inférieure du régénérateur ou empilage de gauche et y entre avec une enthalpie égale à zéro étant donné qu'il s'agit d'air atmosphérique à une température de 16 C environ, qui constitue la condition de référence de l'enthalpie. Cet air est ensuite chauffé à 1200 C pendant sa circulation ascendante. Il faut se souvenir que ce cycle s'inverse, en ce sens que la combustion est inversée, et se produit de l'autre côté avec une inversion des raccordements de soupape de l'air d'arrivée et des gaz qui s'échappent de la cheminée. Cela est représenté sur la Figure 1. Sur la Figure 2, il est représenté ce même four à brûleurs latéraux type, mais avec un élément supplémentaire, et c'est le préchauffage de l'air d'arrivée qui alimente le régénérateur qui est utilisé pour préchauffer l'air de combustion. On peut ainsi voir que l'air d'admission, au lieu d'être à 16 C comme on l'a expliqué relativement à la Figure 1, est maintenant représenté comme étant à 400-430 C. Cet air a une enthalpie de 0,71 million de kJ. Ce préchauffage supplémentaire augmente alors l'enthalpie de l'air de combustion à 3 millionsde kJ, si bien que, après passage à travers l'empilage de gauche, la température de l'air de combustion est généralement de 1260C . On peut encore lui ajouter un pouvoir calorifique de combustible de 5,1 millionsde kJ Il y a lieu de noter que cela représente 0,12 million de kj de moins que ce qui était nécessaire pour la Figure 1. Ici encore, la perte de chaleur i5 à travers la paroi du compartiment de fusion serait de 1,17 million de kJ, et le verre sortant du four emporterait avec lui une quantité de chaleur d'environ 2,3 millionsde kJ, en laissant une enthalpie d'échappement de 4, 6 millions de kJ, comme c'était le cas dans l'exemple précédent concernant la Figure 1. Cependant, il faut garder à l'esprit que étant donné que de l'air à 400-430 C est à ce moment introduit dans l'extrémité inférieure de l'empilage, les parties inférieures des empilages emmagasinent une plus grande quantité de chaleur et se trouvent à une température considérablement plus grande qu'en l'absence de l'admission d'air à 400-430 C. Ainsi, la température de l'échappement qui arrive à la base de l'empilage de droite se situe dans l'intervalle de 680-730 C avec une enthalpie de 2,3 millions de kJ. Il y a alors une augmentation du pouvoir calorifique d'environ 0,585 million de kJ; cependant, étant donné que l'extrémité inférieure des empilages est reliée à la cheminée, on peut voir que l'échappement qui entre dans la cheminée sera à une température de 430-650 C. Il faut noter que les relations précédentes et suivantes de température et d'enthalpie sont évidemment fonction de la conception et du fonctionnement de l'installation de four. En prenant le même four type que celui qui est représenté sur la Figure 2 et en lui ajoutant une installation de récupération de chaleur à cycle de Brayton, on peut voir que des économies considérables peuvent être réalisées. Un échangeur de chaleur à pression élevée est représenté sur la Figure 3 comme étant utilisé en combinaison avec l'installation de récupération de chaleur à cycle de Brayton, dans laquelle de l'air ambiant est introduit dans un compresseur qui est lui-même entraîné par une turbine qui lui est accouplée, cette turbine étant mue par la détente de l'air comprimé provenant de l'échangeur de chaleur, et l'échappement de la turbine fournissant l'air de combustion préchauffé à 400-430 C pour le fonctionnement du compartiment de fusion principal. D'autre part, dans ce cas la turbine entraîne non seulement le compresseur mais aussi un générateur électrique qui produit une certaine quantité d'énergie électrique. Comme le montre la Figure 3, la turbine à air T du cycle de Brayton, qui est représentée, reçoit de l'air chauffé de l'échangeur de chaleur à une température de 7000C environ, une détente se produisant dans la turbine pour entraîner le compresseur, l'air d'échappement de la turbine, à une température supérieure à 400 C, étant envoyé dans l'installation de fusion comme air de combustion pré- préchauffé. Ce cycle, par comparaison avec la Figure 2, sert à fournir de l'air préchauffé en quantité supérieure à celle qui est requise pour la combustion et réduit l'enthalpie de l'échappement vers la fumée tout en maintenant cependant la température dans l'intervalle acceptable de 230-2608C. Les autres chiffres de température sont sensiblement les mêmes que dans le four à régénération type avec de l'air préchauffé, tel qu'il est représenté sur la Figure 2. L'énergie électrique produite par le cycle de Brayton sera ainsi presque le double de celle produite par un cycle de Rankine dans un four similaire. La production simultanée d'électricité à partir des chaleurs perdues d'un four à verre n'est pas une notion nouvelle en soi, et c'est un sujet qui a été traité à la 9ème Conférence de Technologie de l'Energie qui s'est tenue en février 1982, et elle fait également l'objet d'articles présentés à cette même conférence. L'un de ces articles est reproduit dans les comptes rendus de la conférence aux pages 375-388, sous la signature de J.G. Hnat, J.S. Patten et J.C. Cutting. Cet article explique la relation entre les installations de récupération des chaleurs perdues utilisant un cycle de Rankine à vapeur dans lequel le milieu de récupération de chaleur et de la vapeur d'eau sous pression, une installation de récupération de chaleur à cycle de Rankine organique utilisant le toluène comme fluide de travail, et, comme troisième installation, une installation de récupération de chaleur à cycle de Brayton à pression positive et à chauffage indirect. C'est ce type d'installation que concerne la présente invention et qui va être décrit plus en détail ci-apres. Outre l'article de Hnat et al, un second article de James G. Hnat, J.S. Patten, et Praven R. Sheth, tous de la Industrial Energy Research Division de Gilbert, Commonwealth of Reading, Pa., Etats-Unis d'Amérique, a été présenté à la Conférence et à l'Exposition sur la Technologie de la Conservation de l'Energie Industrielle qui s'est tenue à Houston, Texas, du 26 au 29 avril 1981. Cet article décrit la production simultanée de cycles de Rankine et de Brayton dans la fusion du verre. Ici encore, les installations qui ont été évaluées et étudiées fonctionnaient sur le principe d'un cycle de Rankine à vapeur classique, d'un cycle de Rankine organique, d'un cycle de Brayton sous pression et à chauffage indirect, et d'un cycle de Brayton à pression inférieure à la pression atmosphérique. Le cycle de Brayton sous pression et à chauffage indirect est celui qui se rapproche le plus de la présente invention. L'étude décrite dans cet article concernait le cycle de Brayton à pression positive, les gaz brûlés du four cédant des calories à l'air comprimé délivré par un compresseur à 2, 71 bars et C. L'air chauffé était ensuite détendu dans une turbine à un seul étage qui entraînait à la fois un compresseur et un générateur. L'air d'échappement de la turbine était envoyé au régénérateur en tant qu'air de combusion préchauffé. Un rapport de détente de turbine de 2,5 à 1 était utilisé pour le cycle de Brayton à pression positive, d'après une revue des données publiées sur les turbo détendeurs de récupération de chaleur utilisés dans les procédés de craquage catalytique des fluides. Des études sur la récupération des chaleurs perdues par Garrett Airesearch Manufacturing Company, citées dans cet article de Hnat, Patten et Sheth, suggèrent l'utilisation d'un rapport de détente de 3,5 à 1. Les rendements respectifs de la turbine et du compresseur supposés par Hnat et al étaient de 85 % et 87 %. Des paramètres d'échange de chaleur dans l'intervalle de 70 % à 92,5 % étaient envisages, et leur influence sur les performances du cycle était examinée. Les conclusions auxquelles ont abouti les auteurs au sujet des performances et des comparaisons de prix de revient de cette étude indiquent que le cycle de Brayton produit progressivement de moins en moins d'énergie électrique à mesure que le rendement de l'échangeur de chaleur diminue. Les auteurs ont admis les conclusions faites par d'autres, à savoir Rose & Colosimo, Power, Energy Systems Guide Book, août 1980, pages 42-43, que la température minimale d'admission dans la turbine pour que les performances du cycle de Brayton soient efficaces était de l'ordre de 700 C. Par conséquent, les auteurs n'ont pas été surpris par le fait que les rendements de conversionde l'énergie électriqueprédits étaient bas. Les auteurs ont porté de 70 % à 85 % le rendement supposé de l'échangeur de chaleur et ont calculé une augmentation notable d'énergie pour le cycle de Brayton. Cependant, ils ont encore observé que la puissance débitée était sensiblement moins intéressante du point de vue économique que les installations à cycle de Rankine. Il faut se souvenir que toutes ces hypothèses sont basées sur des facteurs qui ne représentent pas nécessairement les véritables conditions qui seraient obtenues dans une usine. Comme c'est le sujet de cette invention, les auteurs n'ont pas reconnu le potentiel réel du cycle de Brayton à pression positive dans la récupération des chaleurs perdues de four. Un autre article publié en 1979 par l'American Chemical Society est le "Indirect Brayton Energy Recovery System" (Installation de Récupération d'Energie à Cycle de Brayton Indirect) dont les auteurs sont B.E. Lampinen, R.R. Gutowski, A. Topouzian et M.A. Pulick de Ford Motor Company, Dearborn, Michigan, U.S.A. Cet article décrit le cycle de Brayton simple lorsqu'il est appliqué à un gaz d'échappement à 700 C avec échappement à la température ambiante à 210eC. Le cycle de Brayton prend de l'air à 38 C dans un compresseur, fait passer l'air de sortie du compresseur à l'échangeur de chaleur et de l'échangeur de chaleur à la turbine avec un air préchauffé sortant de la turbine à 500 C. Cet article décrit lui aussi un cycle IBERS, qui est une variante du cycle de Brayton simple. Dans l'installation IBER, les gaz d'échappement chauds sont détendus de la pression - atmosphérique à une pression inférieure, directement dans une turbine. On fait ensuite passer le gaz d'échappement qui sort de la turbine dans un échangeur de chaleur o il est refroidi à 93-150 C. Le gaz refroidi est ensuite recomprimé à la pression atmosphérique par le compresseur qui est accouplé à la turbine. Dans cette étude, il apparaît que le cycle IBERS est considéré comme présentant des avantages sur le cycle de Brayton simple pour la récupération des chaleurs perdues. Ce cycle IBERS, ou installation de récupération d'énergie à cycle de Brayton indirect, est un cycle dans lequel le gaz d'échappement du four lui-même traverse la turbine, puis la sortie de la turbine traverse le primaire de l'échangeur de chaleur, puis revient au compresseur, dont la température d'échappement est de 240 C. Généralement, le reste de l'article traite des avantages du cycle IBERS sur le cycle de Brayton simple. Le cycle IBERS présente deux inconvénients majeurs pour l'utilisation dans les installations de récupération des chaleurs perdues. Ceux-ci sont, premièrement, que l'on est obligé de faire passer le gaz d'échappement sale du fourdans laturbomachine, ou bien de mettre au point un procédé d'épuration des gaz chauds, et, deuxièmement, que l'opération à basse pression exige des dimensions physiques plus importantes de la turbo machine et du matériel d'échange de chaleur. Cette invention concerne un procédé et un appareil permettant de récupérer une partie notable des chaleurs perdues d'un processus industriel à haute température dans lequel la température des produits de combustion est utilisée pour chauffer à 700 C l'air d'admission d'une turbine à gaz à hautes performances d'un cycle de Brayton à pression positive, dans lequel le débit d'air qui traverse la partie compresseur de l'installation dépasse 4,5 kg (m)/s, et l'échappement de la turbine est utilisé comme source d'air de combustion préchauffé pour le processus industriel. Sur les dessins ci-joints: La Figure 1 est une vue schématique d'un schéma de circulation de chaleur dans un four à régénération type; La Figure 2 est une vue schématique d'un four à régénération type semblable à celui de la Figure 1, mais avec addition d'une alimentation en air de combustion pré- chauffé; La Figure 3 est une vue schématique d'un four à régénération semblable à la Figure 1, mais avec addition d'un échangeur de chaleur et d'une installation de récupération d'énergie à cycle de Brayton selon l'invention; La Figure 4 est une vue schématique et un schéma de circulation de chaleur d'un four à régénération avec un dispositif d'augmentation de la température d'échappement alimentant l'échangeur de chaleur de l'installation de récupération d'énergie à cycle de Brayton selon l'invention; La Figure 5 est une vue schématique et un schéma de circulation de chaleur d'un four à régénération semblable à celui de la Figure 4, représentant une seconde forme de réalisation de l'installation de récupération d'énergie à cycle de Brayton selon l'invention; La Figure 6 est encore une autre forme de réalisation de l'installation de récupération d'énergie de l'invention, appliquée à un four à régénération qui comporte un régénérateur primaire et un régénérateur secondaire; et La Figure 7 est un schéma représentant les performances de l'installation au démarrage et en régime permanent avec le four de la Figure 6. Si l'on se reporte en particulier aux Figures 1 à 3, l'évolution de l'utilisation de l'air de combustion préchauffé, puis l'évolution ultérieure de l'utilisation d'un échangeur de chaleur dans la conduite des gaz d'échappement avec une installation de récupération d'énergie à cycle de Brayton simple, vont être expliquées en termes de flux de chaleur ou en enthalpie des divers courants, exprimés en multiples d'une valeur unitaire égale à 1,16 million de kJ par tonne de verre fondu, ou en valeurs Q, qui seront présentes dans un bon four à régénération type. Si l'on se reporte spécifiquement à la Figure 1, il est représenté un four à régénération type dont la valeur Q du combustible est égale à 4,5, l'alimentation du combustible se faisant par l'orifice d'entrée 10. L'air de combustion, qui entre par l'orifice 10 en provenance de la structure supérieure 11 du régénérateur de gauche 12, a une enthalpie de 2,5 et une température de 1200 C environ. Ainsi, l'apport total d'enthalpie au four est égal à 7. Ainsi qu'on l'a déjà expliqué, il y aura une perte Q de 1 à travers les parois du four du fait des fuites par rayonnement, et d'autres pertes de chaleur prévues et réelles. Le verre qui sort du four, par exemple, dans une opération de fabrication de verre à récipients, sous la forme de gros morceaux vers les machines de mise en forme, emporte du four un pouvoir calorifique égal à 2. Logiquement, alors, à mesure que le combustible est brûlé et que l'échappement se fait par un orifice de sortie 13 vers la structure supérieure 14 du régénérateur de droite 15, la quantité de chaleur qui sort du four sous la forme de gaz d'échappement a une température de 1540 C environ et une enthalpie de 4. Ce gaz d'échappement descend à travers le régénérateur de droite 15 et sort à sa base dans un canal 16 et se trouve généralement à une température comprise entre 480 et 540 C, avec une enthalpie de 1,5 comparable à 510 C, étant entendu qu'une enthalpie de 2,5 a été transférée dans le régénérateur de droite 15 et y a été emmagasinée. Du canal 16, les gaz d'échappement vont à une cheminée 18 par un canal 17. La température de sortie dans la cheminée est alors de l'ordre de 290 à 450 C. L'air de combustion d'admission, qui alimente le four à régénération type par un canal 19, a une température d'entrée, de 16 C par exemple, en moyenne, et une enthalpie de 0. A l'inversion de l'installation, de la façon dont ces fours à régénération type fonctionnent, l'air est introduit dans le canal 16, tandis que les gaz d'échappement partent de l'extrémité inférieure du régénérateur de gauche par le canal 19, et de là vers le canal 17. Il est évident que l'air - ambiant prend sa chaleur dans le régénérateur et est porté à la température de 12001C. Considérons maintenant la Figure 2, sur laquelle est représenté un cas dans lequel un air préchauffé à 400- 430 C, ayant une valeur Q de 0,6 est introduit dans le canal 19. Il va de soi que les mêmes repères numériques désignent les mêmes éléments que sur la Figure 1. Ainsi, on peut voir sur la Figure 2 que, du fait de l'addition d'air de combustion à 400-430 C entrant dans le canal 19, le régénérateur 12 élève la température de cet air à 1260 C environ, et à ce moment-là cet air de combustion a une valeur Q égale à 2,6. On peut alors lui ajouter du combustible ayant une valeur Q de 4,4 pour atteindre à nouveau la valeur Q requise de 7 à l'entrée du compartiment de fusion ou four M. Ici encore, les pertes du compartiment de fusion ont une valeur Q égale à 1, et on obtient la température d'échappement de 1427 C avec une valeur Q égale à 4. Cependant, il faut signaler que, puisque de l'air préchauffé est introduit dans l'extrémité inférieure des empilages ou régénérateurs 12 et 15, ces régénérateurs emmagasinent une quantité de chaleur plus grande à chaque cycle, et qu'ainsi la température de sortie pour l'échappement allant du régénérateur de droite au canal 16 sera comprise dans l'intervalle de 680 à 730 C avec une valeur Q égale à 2 pour la température de 730 C. Ainsi, l'échappement dans le canal 17 et vers la cheminée 18 sera porté à une température comprise dans l'intervalle de 430 à 650 C. On peut voir ainsi que, bien que l'utilisation d'air préchauffé puisse réduire de 0,1 la valeur Q du combustible, et permettre ainsi une économie de combustible, les températures d'échappement et la température des gaz d'échappement à la cheminée seront à un niveau considérablement plus élevé que ce ne serait le cas dans le four type fonctionnant avec de l'air de combustion à la température ambiante. On peut voir ainsi qu'il serait avantageux que l'énergie des gaz d'échappement, qui sont à une température comprise entre 430 et 650 C, puisse être captée et utilisée pour fournir l'air préchauffé, et qu'il pourrait ainsi y avoir une économie de combustible encore un peu plus grande par rapport au cas qui est expliqué relativement à la Figure 1. Si l'on considère maintenant la Figure 3, il serait avantageux, comme on l'a indiqué, d'avoir une installation de récupération de la chaleur perdue qui va à la cheminée, et ainsi de réduire la température de la cheminée aux alentours de 230-260 C. On comprend qu'une température de cheminée inférieure à 200-230WC serait défavorable en ce sens qu'elle se traduirait par la condensation, dans la cheminée, d'acides corrosifs indésirables et d'autres produits de réaction nocifs qui seraient produits à une température plus basse. Sur la Figure 3 est représenté un échangeur de chaleur 20. Cet échangeur de chaleur est représenté installé dans le canal 17, recevant ainsi la totalité des gaz d'échappement du compartiment de fusion. Cet échangeur de chaleur fait partie d'un cycle de Brayton, étant entendu que, par définition, le cycle de Brayton est un cycle thermodynamique composé de deux changements adiabatiques et de deux changements isobares en ordre alterné. Il est parfois appelé "Cycle de Joule". Le cycle de Brayton est évidemment un cycle de type indirect en ce sens que les gaz d'échapement qui traversent l'échangeur de chaleur etl'air qui est chauffé par les gaz d'échappement ne viennent pas en contact direct les uns avec les autres, ni ne se mélangent; ainsi, l'échangeur de chaleur 20 constitue ce que l'on appelle un échangeur de chaleur indirect. Le cycle de Brayton, dans sa forme simple, est composé d'un compresseur, repéré C sur la Figure 3, qui est accouplé mécaniquement par un arbre 21 à une turbine repérée T et qui a elle-même son arbre de sortie 21 qui entraîne un générateur 22 pour produire de l'énergie électrique. Le débit d'énergie électrique est représenté par la flèche qui est dirigée vers le bas du générateur 22. Le compresseur C a son entrée qui est reliée, par un filtre 23, à l'air ambiant entrant à une température de 16 C environ. Cet air filtré va dans le compresseur qui comprime l'air et en même temps élève sa température à 175 C environ. Cet air sous pression traverse ensuite l'échangeur de chaleur o il prend des calories supplémentaires pour augmenter sa température, et sort de l'échangeur à 700 C environ et à une pression élevée au voisinage de 7 bars.Cet air sous pression et chauffé se détend dans la turbine T et l'entraîne, et la turbine T entraîne à son tour le compresseur et le générateur 22. L'échappement de la turbine T est à une température de 400 à 430 C environ, et cet échappement devient alors la source d'air de combustion préchauffé qui est ajouté aux empilages du côté gauche, comme le montre la Figure 3. Ici encore, il faut signaler que, lors d'une inversion du four, l'air d'admission sera renvoyé vers le canal opposé 16, et que l'orifice des brûleurs et l'orifice d'échappement seront inversés. Ici encore, l'échangeur de chaleur subira les mêmes effets de Q que ceux qui ont été expliqués précédemment relativement à la Figure 2. Cependant, on peut voir que la température des gaz d'échappement sortant du régénérateur, après avoir traversé l'échangeur de chaleur, a fait tomber la température de l'échappement à 230-260 C, et que maintenant, non seulement l'installation a produit l'air de combustion préchauffé, mais on projette également qu'elle soit capable de produire de l'énergie électrique au voisinage de 55 kWh par tonne de verre fondu. Il faut signaler que chacun des trois exemples des Figures 1 à 3 correspond à un compartiment de fusion type de 166 tonnes par jour. Dans cette installation, la quantité de combustible nécessaire a été réduite étant donné qu'il suffit d'un Q de 4,4 et qu'il y a une récupération supplémentaire d'énergie électrique produite. D'autre part, dans cette installation, l'air d'arrivée qui traverse le compresseur, l'échangeur de chaleur, la turbine, puis devient l'air de combustion préchauffé, est en quantité supérieure à celle qui est requise. Ainsi, on peut voir qu'une partie de l'air de sortie de la turbine devra être répandu dans l'atmosphère, et vu le fait que cet air est propre, il peut être utilisé pour le chauffage des locaux dans une usine de fabrication du verre ou pour quelque autre application dans laquelle de l'air à 400-430 C serait utilisable. Le cycle de Brayton devient naturellement une partie de la boucle de recyclage de l'air préchauffé injectant l'air d'échappement de la turbine à 400-430 C dans l'admission d'air de combustion du four, et remet dans la boucle une valeur Q égale à 0,6. La quantité totale plus grande d'air préchauffé à la partie supérieure de l'empilage ou du régénérateur transporte dans le compartiment de fusion une valeur Q supplémentaire de 0,1 par rapport à l'installation qui est représentée sur la Figure 1, avec la réduction correspondante de la quantité de combustible du compartiment de fusion. En envoyant de l'air à 400-430 C à la base du régénérateur, on élève également la température d'échappement à 730 C environ, et la chaleur totale d'échappement d'un Q de 1,5 à un Q de 2. L'échangeur de chaleur peut alors être conçu pour un rendement de recueil d'un Q égal à 1,2 tout en laissant encore les gaz de cheminée passer à 260 C, soit un Q égal à 0,8 (avec un courant de chaleur perdue à 732 C, un cycle de Brayton peut avoir pour effet de transformer la sortie de l'échangeur de chaleur en énergie en donnant environ 50 kWh par tonne, ce qui représente à peu près le double de la sortie du cycle de Rankine comparable). Sur le Q de 1,03 qui est rejeté par le cycle de Brayton, un Q de 0,6 est remis dans le four sous forme d'air préchauffé et un Q de 0, 3 est répandu dans l'atmosphère, avec l'espoir que ce Q serve d'autres usages constructifs. La raison pour laquelle un Q de 0,3 doit être répandu dans l'atmosphère est que le débit massique de l'air qui traverse la turbine à gaz dépasse normalement la quantité d'air de combustion requise pour le four. La quantité de chaleur répandue dans l'atmosphère dépendra de la conception et des conditions de fonctionnement du four, et de l'adéquation entre la turbo machine et l'installation du four. Le surplus est un courant d'air chaud et propre qui est disponible pour le chauffage de locaux ou d'autres applications de chauffage. Dans l'exemple représenté sur la Figure 3, le cycle de Brayton a près de deux fois le rendement du cycle de Rankine fonctionnant dans les mêmes conditions de four car la chaleur rejetée par le cycle de Brayton peut être remise dans le procédé sous forme d'air préchauffé. La raison pour laquelle la chaleur rejetée du cycle de Rankine ne peut être remise dans le procédé est que le cycle de Rankine rejetterai normalement sa chaleur à moins de 93 C. Il s'avère impossible d'essayer de remettre cette chaleur à basse température dans le four. Il y a lieu de noter que dans le cycle de Brayton, lorsqu'on remet un Q de 0,6 dans les régénérateurs sous forme d'air préchauffé, un Q de pas plus de 0,1 sert à la réduction de la quantité de combustible nécessaire au compartiment de fusion, tandis qu'un Q de 0,5 revient du four à haute température, prêt à décrire à nouveau l'ensemble du cycle de conversion. Lorsqu'on regarde le schéma de circulation de l'énergie dans l'installation de récupération d'énergie à cycle de Brayton qui est représentée-sur la Figure 3, deux choses frappent l'oeil. Premièrement, on souhaiterait que l'air propre à 400-430 C, qui est représenté répandu dans l'atmosphère, revienne dans l'ensemble du procédé de fabrication du verre sous la forme d'un courant de chaleur auxiliaire. Dans le cas o on peut l'utiliser, un investissement supplémentaire serait nécessaire pour le mettre en oeuvre. Deuxièmement, et c'est le plus important, les 2558 42 0,2 million de kJ par tonne qui sont transformées en nergie, ont une valeur grosso modo égale à trois fois le prix de revient de l'apport de chaleur. En multipliant par 3 l'apport d'énergie transformée et en ajoutant la valeur de l'énergie thermique réinjectée dans le compartiment de fusion, le 4,6 milliorsde kJ par tonne qui est fourni à l'installation de récupération de chaleur est transformé par le cycle de Brayton en une valeur de 0,6 million de kJ par tonne, plus 3 millionsde kJ par tonne renvoyé au compartiment de fusion. Par conséquent, le cycle combiné régénérateur-Brayton fonctionne sous la forme d'une installation de récupération d'énergie dont le rendement est de 77,8 %. Si nous considérons l'installation de la Figure 1, le rendement de la récupération d'énergie pour le régénérateur seul, déterminé par comparaison de la chaleur renvoyée au compartiment de fusion par l'installation de récupération de chaleur, avec la chaleur fournie à l'installation de récupération de chaleur, est (2,5/4) x 100, soit 62,5 %. Plus la quantité de chaleur qui alimente le cycle de Brayton est grande, plus le rendement de l'installation de récupération combinée devient grand. Par conséquent, on voudrait mettre la plus grande partie possible de la charge de préchauffage de l'air sur le cycle de Brayton, et la moins grande partie possible sur les régénérateurs. En d'autres termes, on voudrait faire passer la totalité de la chaleur d'échappement du compartiment de fusion à travers la turbine à gaz. Malheureusement, les limitations de température des échangeurs de chaleur et des aubes de la turbine empêchent de parvenir à un tel résultat. Cependant, il a été démontré qu'une quantité plus grande de la production de chaleur de l'échangeur de chaleur, en élevant sa température par exemple, augmente le rendement de la turbine à mesure que l'air à température plus élevée et à enthalpie plus élevée se détend et a à son tour pour effet d'augmenter le rendement du générateur. Les auteurs de la présente invention ont cependant constaté que, pour rendre plus efficace le fonctionnement de la turbine à cycle de Brayton et assurer une récupération plus importante, il fallait faire fonctionner la turbine à une température d'admission accrue, de 790 C environ. Cette augmentation de température de l'admission de la turbine peut être assurée par l'utilisation d'un brûleur dont l'air de combustion peut être fourni par une partie de l'air préchauffé à la température élevée de 400- 430 C, réduisant ainsi le coût de ce chauffage par combustion qui a lieu dans un brûleur B (Figure 4), se déversant dans le conduit d'échappement juste en avant de l'échangeur de chaleur. Cette fonction supplémentaire, qui est considérée comme faisant partie de la présente invention, est représentée sur la Figure 4 et va être expliquée en détail dans la description suivante. En gardant ce qui précède à l'esprit, et en se référant en particulier à la Figure 4, il est représenté un four qui fonctionne sensiblement de la même manière que celle qui a été exposée sur la Figure 3. Tous les éléments sont pratiquement les mêmes que dans l'installation de la Figure 3, à l'exception de l'addition d'un dispositif de chauffage de locaux ou brûleur d'équilibrage 24. Le brûleur 24 augmente la température de l'échappement du régénérateur de droite et la porte de 732 C à environ 870 C à l'entrée de l'échangeur de chaleur 20. Le brûleur 24 est alimenté par une partie de l'air de combustion préchauffé qui arrive de la turbine T à 400-430 C. Ainsi, le dispositif de chauffage de locaux ou brûleur d'équilibrage est alimenté en air de combustion préchauffé pour réaliser des économies supplémentaires dans le fonctionnement du dispositif de chauffage de locaux. La partie restante de l'air d'échappement de la turbine T alimente à nouveau l'empilage ou régénérateur 12 de gauche. On peut voir que dans ce cas la quantité d'air répandu dans l'atmosphère peut être plus ou moins inférieure, suivant la quantité d'air préchauffé utilisée pour faire fonctionner le brûleur 24. Du fait que l'admission de l'échangeur de chaleur est à une température élevée de 870 C, l'air à 175 C qui arrive du compresseur C et qui entre dans l'échangeur de chaleur 20 sort à 790 C environ. Cet air à 790 C sortant de l'échangeur de chaleur 20 est à une pression de 7 atm environ et se détend dans la turbine T pour entraîner la turbine et le compresseur, ainsi que le générateur 22, la production du générateur étant d'environ 134 kWh par tonne de verre fondu. Aixsi, on peut voir que, lorsque le compartiment de fusion du verre a une capacité de 180 tonnes par jour, la production totale est d'environ 24.400 kWh par jour. Le brûleur d'équilibrage 24 qui est placé de façon à ajouter de l'air chaud au canal d'échappement, comme le montre la Figure 4, fournit un agencement dans lequel les produits de la combustion passent dans l'échangeur de chaleur 20 et chauffent indirectement l'air d'admission de la turbine. Le rendement de la forme de réalisation de la Figure 4 en tant qu'installation de récupération d'énergie, déterminé par comparaison de la somme de la chaleur renvoyée au compartiment de fusion est de trois fois l'énergie électrique produite, avec la somme de la chaleur fournie à l'installation de récupération d'énergie et par le combustible du brûleur d'équilibrage, est de 83,1 %. Une autre forme de réalisation de l'utilisation d'un brûleur d'équilibrage est représentée sur la Figure 5, o le brûleur 25 est prévu dans le raccordement entre la sortie de l'échangeur de chaleur et l'entrée de la turbine. Dans ce dispositif, le brûleur 25 chauffe directement la sortie de l'échangeur de chaleur en utilisant de l'air de combustion sous pression de façon à l'introduire dans le courant à 7 kbarsqui circule vers la turbine. Les produits de la combustion provenant de l'échappement relativement propres du brûleur d'équilibrage ne sont pas assez contaminants pour affecter gravement les performances de la turbine. La forme de réalisation de la Figure 5 peut être utilisée avec un bilan thermique et un rendement sensiblement similaires à ceux de la Figure 4. La température d'admission du gaz dans la turbine est de 790 C, et la température du gaz d'échappement est de 400-430 C. La puissance produite est ici encore de 134 kWh par tonne, avec le handicap, par rapport à la forme de réalisation de la Figure 4, que la sortie du brûleur d'équilibrage dépend du rendement de l'échangeur de chaleur, compensé par le crédit d'utilisation de l'air répandu dans l'atmosphère à 400-430 C. Considérons maintenant la Figure 6, l'invention va être décrite dans son application à un four de fusion de verre à régénération, de grande dimension, du type dans lequel les régénérateurs sont divisés en un régénérateur primaire et un régénérateur secondaire. Dans cette forme de réalisation, un compartiment de fusion26est alimenté en air de combustion et en combustible par un orifice latéral 27, l'échappement se faisant par un orifice latéral opposé 28, qui conduit à un régénérateur primaire 29 du côté droit. Un régénérateur secondaire 30, qui dans la pratique est généralement disposé au-dessous de la base du régénérateur primaire et en communication complète avec celui-ci recevrait normalement les gaz d'échappement chauds du régénérateur primaire et les enverrait à la cheminée d'échappement après en avoir extrait la plus grande quantité de chaleur possible sans refroidir l'échappement en-desscus de 230-260 C. Dans cette forme de réalisation de la présente invention, une proportion notable des gaz d'échappement est extraite à la jonction du régénérateur primaire et du régénérateur secondaire par le conduit 31, par l'intermédiaire d'une soupape 32, vers un collecteur 33, qui mène à un échangeur de chaleur 34. Le collecteur 33 transporte le courant de source de chaleur vers l'échangeur de chaleur indirect de l'installation de récupération d'énergie à cycle de Brayton et a un brûleur d'équilibrage ou brûleur de chauffage de locaux 35 qui lui est raccordé. Le brûleur 35 est utilisé pour augmenter la température des gaz d'échappement à 870 C environ. Le collecteur 33 se raccorde au circuit du régénérateur primaire par l'échangeur de chaleur 34. L'échappement de ce circuit dans l'échangeur de chaleur passe par une soupape dans un conduit 36 et se raccorde à un raccord en T avec l'entrée d'un ventilateur 37 à plusieurs vitesses qui refoule vers la cheminée. Les parties des gaz d'échappement provenant du régénérateur primaire 29, qui passent dans le régénérateur secondaire 30, traversent une vanne à renversement 38, puis une vanne placée dans une conduite 39 qui est également raccordée au ventilateur 37 de tirage de cheminée. L'air ambiant, à 16 C environ, entre dans un compresseur C par une canalisation d'admission 40. Bien que le compresseur C soit représenté schématiquement sur les dessins sous la forme d'un compresseur à un seul étage, il faut garder à l'esprit que ce compresseur est en fait un compresseur se composant de plusieurs étages afin de porter le rendement au maximum tout en assurant le taux de compression élevé requis. Les étages du compresseur sont équipés d'un dispositif de refroidissement entre les étages afin de réduire le travail nécessaire dans le second étage. Par la même occasion, la turbine peut être du type à plusieurs étages pour augmenter le rendement au maximum. La sortie du compresseur C se fait par une canalisation 41 qui se prolonge vers le circuit du régénérateur secondaire dans l'échangeur de chaleur 34, sortant de celui-ci à une température de 790 C environ et à une pression de 7 atm. Cette sortie de l'échangeur de chaleur se fait par un passage 42 qui se raccorde à l'entrée d'une turbine T. L'échappement de la turbine T se fait par une canalisation 43 qui traverse un dispositif 44 de mesure et de régulation qui mesure l'air et règle le débit dans l'autre côté de la vanne à renversement 38. Le courant qui traverse la vanne 38 va traverser le régénérateur 45 de récupération de chaleur secondaire de gauche et, de celui-ci, va dans le régénérateur primaire de gauche 46. L'air qui s'échappe de la turbine T par la canalisation 43 est à une température de 400-430 C environ, et toute quantité d'air en excès de la quantité requise pour la combustion qui sort de la turbine T peut être répandue dans l'atmosphère par une canalisation de dérivation 47. Ainsi qu'on l'a déjà expliqué, cette quantité répandue dans l'atmosphère peut être utilisée comme source d'air chaud pour le chauffage de locaux étant donné que cet air est propre et peut être utilisé comme de l'air chaud et propre à 400- 4300 C. Un second dispositif 48 de mesurage et de régulation, fonctionnant conjointement avec le dispositif 44, sert à proportionner la quantité d'air ambiant qui alimente les régénérateurs du côté préchauffage de l'air de combustion du compartiment de fusion. Comme représenté sur la Figure 6, ce serait le régénérateur primaire et le régénérateur secondaire 45 qui préchaufferaient l'air de combustion au-dessus de 400- 430 C. La température de l'air à l'extrémité supérieure du régénérateur primaire 46 sera de 1260 C environ, le côté échappement 29 étant à 1430 C environ. La température du gaz arrivant du régénérateur primaire de droite sera de 760 C environ et, ainsi qu'on l'a déjà expliqué, la température du gaz sortant du brûleur et du gaz d'échappement entrant dans l'échangeur de chaleur 34 sera de 870 C environ. La température du gaz d'échappement montant dans la cheminée sera dans l'intervalle de 230 à 260 C, et le gaz d'échappement de la turbine, ainsi qu'on l'a déjà expliqué, sera à 400-430 C, et comme dans les exemples précédents, la turbine entraîne à la fois le compresseur C et un générateur 48. Le four particulier qui est représenté sur la Figure 6 est un four réel de dimension assez grande qui a de chaque côté des chambres de récupération de chaleur primaire et secondaire et une chambre sous pression ou de tranquillisation entre les deux, de telle sorte que le gaz d'échapement chauffé peut être extrait et utilisé dans l'installation d'échange de chaleur du cycle de Brayton à pression positive pour produire de l'air préchauffé et de l'électricité. Un avantage particulier de cette forme de réalisation est qu'il importe peu, pour le four, que le cycle de Brayton soit en fonctionnement ou non. Dans ce second cas, la totalité du gaz d'échappement traverse le régénérateur secondaire. Dans l'un et l'autre cas, la charge du four peut être maintenue sans handicap de combustible. Par ailleurs, un four qui est déjà équipé de régénérateurs secondaires permet une capacité authentique de rétro-ajustement pour l'installation à cycle de Brayton. Autrement dit, le cycle de Brayton peut être ajouté sans modification majeure de l'installation de four. Considérons maintenant la Figure 7, qui représente la température des gaz d'échappement du régénérateur primaire en fonction du volume des gaz d'échappement du régénérateur primaire qui sont extraits du cycle de Brayton pour le four de la Figure 6. La famille de courbes notées 38 C, 232 C, 315 C et 400 C, respectivement, correspond à la température de l'air à l'entrée du régénérateur secondaire. Ainsi, des gaz d'échapement à 690 C sont disponibles pour une température d'admission d'air de 38 C avec le démarrage du cycle de Brayton de la Figure 6, étant donné qu'aucune partie des gaz d'échappement n'a encore été extraite. La courbe 38 C est en pente vers le bas avec une augmentation du volume extrait de l'échappement de gaz perdu du régénérateur primaire. En régime permanent, l'échappement d'air de l'installation de récupération à cycle de Brayton est à une température située dans l'intervalle de 400 à 430 C, représentant la température de l'air d'échappement de la turbine. Cet air à 400-430 C alimente le secondaire du régénérateur qui se trouve du côté opposé, et de là, en traversant le primaire, devient l'air de combustion préchauffé. Mais, comme le montre la ligne "a" du diagramme, lorsque l'installation est mise en route et que l'extraction devient plus grande que "0", les effets transitoires de l'augmentation de la température d'admission de l'air secondaire en vertu de la température d'échappement de la turbine équilibrent à peu près la tendance à la diminution de la température d'échappement du primaire à mesure que l'extraction augmente, atteignant ainsi le point "b" à la vitesse d'extraction de 13.800 m3 normaux par heure. A ce stade transitoire, l'installation produit une puissance de 460 kW. Le four correspondant au diagramme de la Figure 7 est modélisé comme s'il fonctionnait au niveau de 306 tonnes de verre fondu par jour avec 25 % de calcin et une température d'air extérieur de 16 C, et ses régénérateurs s'inverseront dans son fonctionnement normal, et à chaque inversion la température des gaz d'échappement du régénérateur primaire et de l'air d'admission (provenant de l'échappement de la turbine) augmentera jusqu'à ce qu'un régime permanent optimal soit atteint au point "c" o la température des gaz d'échappement est de 760 C environ, et la chaleur disponible aura pour résultat que l'installation de récupération d'énergie à cycle de Brayton produira une puissance de 625 kW. Il a été constaté, cependant, qu'une augmentation du volume d'extraction à 19.600 m3 normaux par heure avait en fait pour résultat une réduction de la production de puissance à 620 kW, point "d". D'autre part, si le volume d'extraction était réduit à 14.600 m3 normaux par heure, le rendement tomberait au point o la production de puissance serait de 425 kW, point "e". Ainsi, les 16.800 m normaux par heure correspondaient au volume d'extraction optimal pour cette conception et ce niveau de fonctionnement du four, et avaient pour résultat la production en régime permanent de l'installation qui est représentée sur la Figure 6, qui était de 625 kW sans fonctionnement du brûleur d'équilibrage. Le brûleur d'équilibrage a alors été projeté dans le modèle de fonctionnement comme s'il brûlait à un niveau de 0,5 million de kcal parheure et si la température augmentée de l'échappement chauffé avait pour résultat une production de puissance de 900 kW, point "f". Ainsi, l'apport de chaleur de 0,5 million de kcal par heure avait pour résultat une augmentation de la puissance produite de 265 kW. Le coefficient de chaleur efficace pour le brûleur d'équilibrage était par conséquent de 181,8 kcal par kWh. On constate que le premier rendement thermodynamique de ce brûleur d'équilibrage est égal à 47 %, ce qui est nettement plus que le rendement des installations classiques de production d'énergie, dont le rendement est au mieux de % environ. Ainsi, on peut voir que le fonctionnement du brûleur d'équilibrage augmente la température d'échappement, ce qui peut également réduire légèrement les besoins en combustible, avoir pour résultat une augmentation de la puissance produite, dans le cas o l'augmentation de puissance produite se fait avec un coefficient thermique supérieur à celui des centrales classiques de production d'énergie. Le brûleur d'équilibrage peut ajouter cette chaleur supplémentaire jusqu'aux limites fixées par les matériaux dont sont faits l'échangeur de chaleur et la turbine. Bien que la description précédente fournisse trois formes de réalisation de l'invention dans son application à un four de fusion du verre, il faut garder à l'esprit que l'installation de récupération d'énergie à cycle de Brayton et à pression positive qui est décrite ici pourrait être appliquée à n'importe quel processus industriel à haute température comportant des pertes de chaleur. L'installation de l'invention fait appel à une combinaison de turbine à gaz et de compresseur à hautes performances conçue pour un rendement de compresseur de plus de 80 % et un rendement de turbine de plus de 85 % avec un rapport de pression d'admission de turbine supérieur à 4:1. Par ailleurs, la température d'admission de la turbine doit être supérieure à 704 C et le débit d'air dans la partie compresseur dépasse 4,5 kg (m) par seconde, la majeure partie de l'échappement de la turbine étant utilisée comme air de combustion préchauffé. Dans l'installation de l'invention, lorsqu'on parle de la turbine et du compresseur du cycle de Brayton, c'est en se référant à une "turbine à gaz à hautes performances" conçue pour et fonctionnant dans des conditions dans lesquelles le rendement net du compresseur dépasse 80 % et le rendement net de la turbine dépasse 85 %, pour un rapport de pression d'admission de la turbine supérieur à 4:1. REVENDICATIONS 1. Procédé de mise en oeuvre d'un four de fusion du verre avec récupération d'une partie de la chaleur qui s'échappe du compartiment de fusion, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à chauffer le compartiment de fusion avec plusieurs brûleurs a travers un ou plusieurs orifices de brûleur, un ou plusieurs orifices d'échappement disposés de façon à recevoir l'échappement dudit compartiment de fusion, à faire passer l'échappement dudit compartiment de fusion à travers un régénérateur (primaire) pour y emmagasiner de la chaleur, à faire circuler les gaz d'échappement sortant du régénérateur à 730 C environ dans le circuit primaire d'un échangeur de chaleur indirect, à ajouter de la chaleur supplémentaire aux gaz qui entrent dans l'échangeur de chaleur pour porter leur température à 870 C environ à l'aide d'un brûleur supplémentaire, à faire passer les gaz usés sortant de l'échangeur de chaleur dans une cheminée d'échappement à une température située dans l'intervalle de 230 à 260 C environ, à comprimer l'air ambiant à 7 bars environ, à faire passer cet air comprimé dans le circuit secondaire de l'échangeur de chaleur pour porter la température de l'air comprimé à 790 C environ, à détendre l'air comprimé et chauffé dans une turbine qui est également accouplée au compresseur et à un générateur électrique, à faire s'échapper l'air propre de la turbine à une température supérieure à 400 C et à la pression atmosphérique, à utiliser une partie de l'air d'échappement comme air préchauffé pour le brûleur supplémentaire, à faire passer le reste de l'air d'échappement de la turbine dans un régénérateur d'emmagasinage de chaleur pour porter la température de l'air à 1260 C environ, à utiliser cet air propre préchauffé comme air de combustion pour chauffer le compartiment de fusion, et à inverser le cycle en inversant, à intervalles réguliers, le côté chauffage et le côté échappement du compartiment de fusion, tout en récupérant sous forme d'énergie électrique une partie de la chaleur perdue. 2. Procédé de récupération des chaleurs perdues d'un four de.fusion du verre du type à régénération comportant des régénérateurs latéraux gauche et droit dans une configuration à brûleurs latéraux ou "à boucle", caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à retirer les gaz d'échappement chauffés du régénérateur d'un côté à une température de 730 à 790 C, à faire fonctionner un brûleur d'équilibrage et à ajouter les gaz d'échappement de ce brûleur d'équilibrage aux gaz d'échappement du régénérateur pour porter la température des gaz d'échappement à 870 C environ, à faire passer les gaz d'échappement dans le circuit primaire d'un échangeur de chaleur indirect, à faire passer de l'air comprimé à une pression de 7 bars dans le circuit secondaire dudit échangeur de chaleur, à envoyer l'air comprimé et chauffé à l'entrée d'une turbine d'une installation de récupération de chaleur à cycle de Brayton à pression positive, à introduire l'échappement de la turbine dans l'extrémité inférieure du régénérateur de l'autre côté, à une température supérieure à 400 C, à envoyer les gaz d'échappement de l'échangeur de chaleur à une cheminée d'échappement à une température de 230 à 260 C, et à inverser le cycle en même temps que le chauffage du four est normalement inversé, de manière à produire un débit continu de verre fondu et d'énergie électrique à partir du cycle de Brayton. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un rejet dans l'atmosphère d'une partie de l'air préchauffé de l'échappement de la turbine afin de fournir au régénérateur la quantité correcte d'air de combustion préchauffé. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'air rejeté dans l'atmosphère est utilisé pour le chauffage de locaux. 5. Procédé de transformation de chaleur perdue en énergie électrique à partir d'un procédé industriel à haute température du type à régénération comportant deux régénérateurs, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à retirer les gaz d'échappement chauffés du procédé à haute température, à faire passer ces gaz d'échappement dans un régénérateur, à envoyer les gaz d'échappement de ce régénérateur, à une température supérieure à 700 C, dans le circuit primaire de l'échangeur de chaleur d'une installation modifiée de récupération d'énergie a cycle de Brayton à pression positive dans laquelle l'enthalpie des gaz d'échappement est transférée au courant d'air sous pression et propre provenant du compresseur avant l'entrée dudit air propre dans la turbine, à introduire la majeure partie de l'échappement de la turbine dans l'extrémité inférieure du régénérateur de l'autre côté, à une température supérieure à 400 C, à envoyer les gaz d'échappement du circuit primaire de l'échangeur de chaleur à une cheminée d'échappement, à une température située dans l'intervalle de 230 à 260 C, et à produire de l'énergie électrique avec la sortie d'entraînement turbine-compresseur du cycle de Brayton. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le débit d'air qui traverse la partie compresseur dépasse 4,5 kg par seconde. 7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite partie compresseur est formée de plusieurs étages, et en ce qu'on refroidit l'air entre les différents étages de compression de façon à augmenter le rendement global de l'installation. 8. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape consistant à augmenter la température de l'air d'admission de la turbine à un niveau au moins égal à 790 C. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que, pour augmenter la température de l'air d'admission de la turbine, on allume un brûleur d'équilibrage dont les gaz d'échappement viennent rejoindre les gaz d'échappement entrant dans l'échangeur de chaleur. 10. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit procédé industriel à haute température est mis en oeuvre dans un four de fusion du verre. 11. Installation de récupération de chaleur permettant d'utiliser la chaleur perdue d'une opération de fabrication productrice de -chaleur perdue dans laquelle les gaz perdus chauffés, à une température de plus de 760 C, traversent un échangeur de chaleur, faisant partie d'un cycle de Brayton à pression positive et à chauffage indirect, caractérisée en ce qu'elle comprend une combinaison turbine- compresseur-générateur dudit cycle de Brayton ayant un rapport de pression d'admission de turbinesupérieur à4:let ledit compresseur est un compresseur à plusieurs étages, comportant des moyens de refroidissement entre les différents étages, de sorte que l'on obtient une production de puissance plus importante, ladite installation à cycle de Brayton prélevant une plus grande quantité de chaleur du gaz perdu. 12. Installation selon la revendication 11, caractérisée en ce que ladite sortie du compresseur est à une pression de 7 atm avec un débit d'air de 4,5 kg (m) par seconde, et ladite turbine reçoit l'air comprimé après passage dans l'échangeur de chaleur, dont le courant d'alimentation en énergie est à une température de 870 C, et transforme son énergie en couple d'arbre. 13. Installation selon la revendication 12, caractérisée ence que l'échappement de la turbine est à la pression atmosphérique et à une température supérieure à 400 C. 14. Installation selon la revendication 11, caractérisée en ce que l'opération de fabrication productrice de chaleur perdue comporte deux régénérateurs de chaleur et chaque régénérateur se compose d'une section primaire et d'une section secondaire, des moyens raccordant l'échangeur de chaleur du cycle de Brayton au régénérateur entre les deux sections, et des moyens détournant sélectivement les gaz d'échappement vers le secondaire ou l'échangeur de chaleur du cycle de Brayton, de sorte que le fonctionnement du procédé industriel à haute température n'est pas perturbé, que la section secondaire du régénérateur ou le cycle de Brayton soit ou ne soit pas en fonctionnement.