FR 2555599 A1 19850531 FR 8417862 A 19841123 La présente invention concerne, d'une manière gé- nérale, la technique du dépôt électrolytique, et plus parti- culièrement un nouveau procédé de dépôt de revêtement iso- lants micacès par dépôt électrolytique sur des connexions terminales de conducteurs électriques et en particulier sur des connexions terminales d'enroulements électriques, etc. Dans une petite machine dynamoélectrique, les con- nexions sont caractérisées par les longueurs de fils de cui- vre nus qui relient dans les moteurs électriques les enrou- lements du stator entre eux et aux bornes externes du mo- teur. On isole habituellement ces petites connexions par ap- plication d'un ruban isolant micacé après avoir fabriqué les connexions à partir de quelques fils et les avoir liés entre eux, par exemple par brasage. Comme dans de nombreux cas la connexion réelle ne mesure que quelques centimètres de long, est de forme irrégulière et est placée dans une partie en- combrée de la machine, il faut normalement appliquer l'iso- lant à la main, au cours d'un procédé très lent et laborieux. Dans les machines de plus grande taille, comme les turbogénérateurs de vapeur ou hydroélectriques, on utilise souvent pour réaliser les connexions, de grands tubes ou de grandes barres de cuivre. On peut recouvrir ces pièces de connexion avec un ruban et les imprégner avant de les ins- taller. Dans tous les cas, toutefois, en raison des formes -2- irrégulières en cause, il faut effectuer la plus grande par- tie du travail, ou sa totalité à la main. Une technique moins compliquée bien qu'efficace, permettant d'appliquer un isolant micacé, sans avoir à se servir d'un ruban, serait très intéressante dans la fabrica- tion du matériel dynamoélectrique. En plus des économies de travail et de temps, on pourrait bénéficier d'une diminution importante du coût des matériaux car on supprimerait la pro- duction du ruban isolant comprenant la fabrication du papier au mica, la formation du stratifié, etc. On pourrait aussi utiliser du mica broyé à l'état humide, moins cher que le mica divisé par fluide ou calciné nécessaire pour la fabri- cation du ruban. Le dépôt de mica par dépôt électrolytique a cons- titué jusque là un moyen connu pour réaliser un revêtement ou un enrobage isolant électrique. Ainsi, Shibayama et al, décrivent dans le brevet des E.U.A. n 4 058 444, un procédé de ce type pour isoler des enroulements de machines rotati- ves dans lequel on utilise une composition de bain de revê- tement comprenant du mica et un vernis en dispersion dans l'eau. D'autres brevets décrivent le dépôt par électrolyti- que de mica, par utilisation de résine en dispersion dans l'eau, de manière similaire, pour lier les particules de mi- ca déposées. Des brevets japonais de Mitsubishi Electric Corp (les brevets japonais n 77 126 438, 81 05868 et 81 05869) ont la même ligne directrice, mais aucune d'eux ne décrit le dépôt in-situ de mica sur des connexions électri- ques par dépôt électrolytique. Le brevet allemand n 1 018 088 de H.W. Rotter dé- crit l'utilisation de mica déposé électrolytiquement pour l'isolation de connexions électriques et présente une compo- sition de bain de revêtement qui contient du mica divisé ex- trêmement finement ( pour faciliter la liaison des flocons de mica. -3 On trouve d'autres applications de mica déposé électrolytiquement dans la littérature des brevets, qui com- prennent l'utilisation d'un liant que ce soit sous forme d'un polymère en dispersion dans l'eau ou d'une émulsion aqueuse. On mentionne des objets à revêtir, et par exemple des fils, des plaques et des plaques perforées. Aucun de ces procédés de l'art antérieur n'a suf- fisamment donné satisfaction pour remplacer le procédé ma- nuel avec tous ses inconvénients, et ceci pour une seule raison: les compositions de revêtement résultantes ne sont pas capables de supporter les conditions du milieu de fabri- cation, coalesçant ou coagulant lorsqu'on les agite ou qu'on les laisse reposer pendant des temps prolongés. De plus, les émulsions et les dispersions utilisées jusque là conduisent à des revêtements qui ne présentent pas une épaisseur uni- forme, en particulier sur des substrats conducteurs de forme irrégulière parce que les différences d'intensité du champ électrique entrainent des différences d'épaisseur du revête- ment isolant. La réponse à ces difficultés, reconnues de manière générale et depuis longtemps, ne se trouve dans aucun des brevets précédents, ni ailleurs dans la technique des bre- vets et reste encore à découvrir aujourd'hui. Grâce à la présente invention qui repose sur les nouvelles découvertes et idées indiquées ci-après, on peut supprimer les inconvénients de l'art antérieur et obtenir de nouveaux résultats et avantages. De plus, on peut en bénéfi- cier sans que cela soit au détriment des considérations éco- nomiques ou du rendement de production ou de la qualité, de l'utilité ou de la valeur du produit. Cette invention repose de manière fondamentale sur l'utilisation, pour les production par dépôt électrolytique de revêtements isolants épais (plus de 1,27 mm), d'une com- position qui est une vraie solution, c'est-à-dire une compo- sition dans laquelle le liant se trouve en solution au lieu - 4 - de se trouver dispersé ou en émulsion dans le véhicule li- quide de la composition de dépôt. Lorsqu'on utilise ce type de solution au lieu d'une dispersion ou d'une émulsion de l'art antérieur, on réduit les difficultés que constituent les zones épaisses et minces dans les revêtements de mica déposés par dépôt élec- trolytique, dans la mesure o on obtient, en conséquence, des revêtements d'épaisseur nettement plus régulière. C'est apparemment le résultat de l'effet d'auto-limitation prove- nant de ce que les dépôts sur un conducteur à partir d'un bain de revêtement contenant du mica et un liant soluble dans l'eau entraînent une passivation croissante du revête- ment, ce qui entraîne à son tour, une diminution exporen- tielle de la vitesse de dépôt avec le temps. On peut régler la constante d'affaiblissement de ce système, qui détermine la rapidité avec laquelle cet effet se développe, en faisant varier la concentration en liant soluble dans l'eau et/ou en électrolyte dans le bain de revêtement. Les régions du con- ducteur soumises à un champ électrique d'intensité élevée commenceront donc à accumuler un revêtement plus épais que les régions soumises à un champ faible, mais seront aussi plus rapidement passivées. Les régions soumises à un champ de faible intensité ne seront pas passivées aussi rapide- ment, et continueront donc d'acquérir un revêtement à une vitesse croissant relativement par rapport aux régions sou- mises à un champ d'intensité supérieure. Il en résulte une épaisseur plus uniforme du revêtement. On a encore découvert que l'on pouvait accroître la qualité du revêtement et la vitesse de dépôt du revête- ment en ajoutant une quantité relativement faible d'un élec- trolyte au bain de revêtement aqueux. L'invention repose également sur l'imprégnation du revêtement micacé poreux sec résultant du dépôt électrolyti- que à partir du bain aqueux contenant du mica. Les flocons de mica étant soudés les uns aux autres lorsqu'on les a dé- posés sous la forme d'un revêtement, on applique donc un vernis de résine sur le revêtement et on chauffe le revête- ment imprégné pour durcir le vernis de résine. En bref, la présente invention concerne un procédé comprenant les étapes successives d'immersion de connexions électriques nues et/ou de bornes nues entre l'extrémité d'un fil constituant un enroulement ou autre et un autre conduc- teur, dans une composition aqueuse de dépôt électrolytique contenant des particules de mica, un liant soluble dans l'eau, un électrolyte et un agent tensio-actif non ionique, de dépôt électrolytique d'un revêtement à partir du bain, sur les connexions électriques nues pour former un revête- ment micacé sec qui soit poreux et qui contienne suffisam- ment de liant pour souder les particules les unes aux autres sur le substrat. On imprègne ensuite le revêtement poreux avec un vernis de résine, et on chauffe enfin le revêtement imprégné à température élevée pour durcir le vernis de rési- ne. On résume ci-dessous la gamme de composition du bain de dépôt électrolytique conforme à l'invention, en pourcent en poids. Gamme de Gamme de Constituant proportions proportions larges recommandee Mica 5 - 35% 10 - 16% Liant de résine soluble 0,2 - 2% 0,5 - 1,5% (exprimé en substances solides) Electrolyte 0,001-0,20% 0,002-0,05% Agent tensio-actif non ionique 0 - 0,3% 0,03-0,10% Eau le reste le reste On peut citer comme types de micas et comme dimen- sions particulaires de ces micas utiles dans le procédé de l'invention la muscovite, la phlogopite ou la fluorophlogo- -6- pite synthétique particulaire ayant une dimension de parti- cules comprise entre 165 m et 25/m. Les liants de résines solubles, les électrolytes et les solvants polaires utiles dans ce procédé, comprennent les résines solubles dans l'eau en particulier les polyesters modifiés contenant des sels d'ammonium quaternaires. On revêt par dépôt électrolytique la connexion électrique ou le groupe de connexions électriques que l'on veut isoler. On immerge la connexion dans le bain indiqué précédemment. On applique une charge positive en courant continu au conducteur dans la connexion, classiquement com- prise entre +20 et +150 volts en courant continu. Une contre électrode mise à la terre doit simultanément être présente dans le bain. Les petits flocons de mica en suspension sont attirés par la connexion anodique et s'y déposent tant que le courant passe. Le liant organique se dépose également en môme temps que les flocons de mica. Les temps de dépôt sont classiquement compris entre 20 et 500 secondes, et dépen- dent des concentrations en liant et en électrolyte et de l'épaisseur du revêtement isolant voulu. C'est à l'interface entre le mica déposé électro- lytiquement et l'isolant formé par le ruban qu'il est le plus difficile d'obtenir un isolant consolidé dépourvu de fissures, à cause des propriétés des deux matériaux isolants différents. Dans certains cas, selon le type de ruban micacé utilisé, on peut obtenir une meilleure adhérence entre le mica déposé électrolytiquement et le ruban, en incorporant un agent tensio-actif non ionique, c'est-à-dire un agent tensio-actif qui ne subisse pas de déplacement dans un champ électrique, au bain de dépôt. On peut citer comme agent ten- sio-actif non ionique classique, le Terginol NPX (alkyl- phényléther de poly (oxypropylène), vendu par Union Carbide Corporation. Lorsque l'on a déposé suffisamment de mica, on coupe le courant continu et on retire la connexion du bain. 7 - Le revêtement humide initial de la connexion est un composi- te de petits flocons de mica, de substances solides de liant, et d'eau. On laisse sécher ce revêtement à une tempé- rature supérieure à 0 C et inférieure à 100 C, mais de pré- férence comprise entre environ 25 C et 75 C. On élimine l'eau restante par chauffage dans une étuve à température élevée. Cette température élevée sert, en même temps à dur- cir le liant. Il en résulte un revêtement micacé sec qui est poreux et qui contient suffisamment de liant pour lier entre eux les flocons de mica. Dans l'étape suivante qui est un traitement de post-imprégnation du revêtement poreux, on plonge la conne- xion dans un vernis pour imprégnation ou, de manière plus recommandée, on la traite selon un procédé d'imprégnation sous vide et sous pression avec une résine époxy ou de poly- ester appropriée. Ce traitement d'imprégnation peut, dans de nombreux cas, faire partie du cycle dans lequel on traite également avec une résine d'autres isolants classiques dans la machine dynamoélectrique. On effectue fréquemment deux traitements de post-imprégnation de ce type, dans les machi- nes dynamoélectriques actuelles. Dans l'étape finale, on chauffe la résine impré- gnée à température élevée pour la durcir. L'étape de durcis- sement comprend généralement un chauffage à une température de 150 C à 180 C pendant un temps de quatre à six heures. On peut utiliser des temps de durcissement plus longs, mais ce- la n'est pas habituellement nécessaire. Plus la température est élevée, plus le temps nécessaire pour obtenir un durcis- sement satisfaisant est court. L'étape de durcissement se fait classiquement à une température de 160 C pendant un temps de six heures. Le produit résultant est un isolant micacé de con- nexion, consolidé et dépourvu de vides. Le procédé présente l'avantage d'utiliser du mica bon marché et de supprimer toutes les opérations d'application du ruban dans la région -8 - de la connexion. Dans les cas o on doit relier un fil ou une borne d'enroulement à un fil ou à un enroulement pour l'utiliser ensuite comme connecteur, on peut tout d'abord lui appliquer un ruban approprié et une fois le procédé de dépôt terminé, on peut enlever le ruban sous-jacent et l'isolant déposé sur ce ruban. Les exemples suivant décrivent encore l'invention. Tous les pourcentages y sont exprimés en poids pourcent. EXEMPLE i1 On a fabriqué un modèle représentatif d'une conne- xion classique d'enroulement de moteur haute tension consti- tué par deux bandes de cuivre rectangulaires se recouvrant sur environ 1, 27 cm et brasées ensemble. On a recourbé en forme de U cette connexion assemblée et on l'a isolée avec des rubans au mica classiques uniquement à ses extrémités. Pour isoler la partie de cuivre nu, on a immergé le modèle de connexion dans un récipient métallique contenant un bain de la composition suivante: 900 g de poudre de mica de mus- covite broyée à l'état humide de 45 pm; 170 g d'un vernis de résine de polyester soluble dans l'eau, vendu sous la marque Sterling WS-200 WAT-AVAR, par Reichold Chemicals, Inc.; 2 g de nitrate d'ammonium utilisé comme électrolyte, et suffi- samment d'eau distillée pour assurer le volume à 6,357 li- tres. On a immergé le modèle dans le bain pendant 2 mi- nutes pour éliminer l'air de la partie isolée par le ruban immergé. En utilisant un récipient métallique comme terre, on a appliqué un potentiel anodique de 60 volts en courant continu pendant 350 secondes pour déposer le mica et le liant. On a ensuite séché le modèle pendant 15 heures à 25 C et on l'a chauffé pendant 6 heures à 160 C. On l'a ensuite imprégné sous vide et sous pression avec une version à dur- cissement accéléré d'une résine d'époxy constituée par 60 % de produit cycloaliphatique et 40 % d'une résine époxy di- glycidyléther-bisphénol A, comme le décrit Markovitz dans le 9 - brevet des E.U.A. n 38 12214. On a ensuite fait durcir la résine époxy pendant 6 heures à 160 C. On a ainsi obtenu un dépôt d'isolant lisse et uniforme, d'environ 3,175 mm d'épaisseur, recouvrant la par- tie nue et deux parties recouvrant le ruban isolant classi- que sur environ 3,046 mm. On a déterminé la teneur en mica du revêtement, qui était de 36,9 %. On a enroulé autour des deux parties à l'interface entre l'isolant déposé électroly- tiquement et l'isolant classique, une feuille métallique de 5,08 cm, et lorsqu'on les a soumises à des essais électri- ques, on a trouvé que l'on pouvait appliquer plus de 35 000 volts à 65 Hz entre les feuilles et les bandes de cuivre, sans claquage de l'isolant. EXEMPLE II On a préparé un modèle de connexion haute tension à partir d'une bande de cuivre rectangulaire, en l'isolant sur la moitié de sa longueur avec un ruban en mica classi- que. On a préparé le bain suivant pour revêtir la partie de cuivre snu de cette bande: 7500 grammes de poudre de mica de muscovite broyée à l'état humide de 45 pm; 900 grammes d'un vernis de polyester soluble dans l'eau, vendu sous la marque Aquanel 513 par Schenectady Chemicals, Inc.; 17 gram- mes d'acétate d'aluminium basique (stabilisé avec de l'acide borique); 7 grammes de nitrate d'ammonium;et suffisamment d'eau distillée pour amener le volume de 32 litres. On a immergé le modèle pendant plusieurs minutes pour éliminer l'air de l'isolant constitué par le ruban, puis on a appliqué un potentiel anodique de 60 volts en cou- Vant continu pendant 105 secondes. On a ensuite retiré le modèle et on l'a laissé sécher toute la nuit à 25 C, puis on l'a chauffé pendant 6 heures à 160 C. On l'a ensuite impré- gné sous vide et sous pression avec une résine époxy comme celle que l'on a décrite dans l'exemple I, et on l'a fait durcir pendant 6 heures à 160 C. On a ainsi obtenu un isolant micacé uniforme, dé- - 10 - pourvu de vides d'environ 5,08 mm d'épaisseur, et recouvrant la partie supérieure de l'isolant constitué par le ruban au mica sur environ 5,08 mm. On a enroulé une feuille métalli- que autour de l'interface, et on n'a pas constaté de claqua- ge électrique avant d'avoir atteint un potentiel de 40 000 volts à 60 Hz. EXEMPLE III On a préparé un modèle de connexion en forme de "T" pour grand générateur en soudant les unes aux autres trois longueurs de tube de cuivre présentant un diamètre ex- terne de 2,858 cm. On a préparé le bain suivant pour le revêtement de cet objet: 5600 grammes de poudre de muscovite broyée à l'état humide de 45 pm; 560 grammes de vernis de polyester soluble Aquanel 513; 17,5 g d'acétate d'aluminium basique (stabilisé avec de l'acide borique) et suffisamment d'eau distillée pour amener le volume à 34 litres. On a ensuite immergé l'objet en forme de "T" dans ce bain, et on a appliqué un potentiel anodique de 60 volts en courant continu pendant 300 secondes. On a ensuite retiré l'objet et on l'a laissé sécher à 25 C pendant 24 heures. On l'a ensuite chauffé pendant 6 heures à 160 C, puis on l'a imprégné avec la résine époxy que l'on a décrite dans l'exemple I et conformément au procédé indiqué dans cet exemple. On a procédé à un durcissement final de 6 heures à C. On a ainsi obtenu un isolant micacé uniforme sur la surface externe du tube de cuivre, qui présentait une épaisseur d'environ 1,905 mm et contenait environ 35 % de mica. Lorsqu'on enroulait une feuille métallique autour de la région située au voisinage des angles du T, on appliquait une tension pouvant aller jusqu'à 25 000 volts sans claquage. EXEMPLE IV On a fabriqué un modèle de moteur à enroulements - il - multiples, appelé formette, en utilisant quatre enroulements de moteurs montés comme dans le stator d'un moteur haute tension. On a isolé ces enroulements avec des bandes et des rubans au mica classiques, sauf pour les conducteurs qui étaient constituées par des faisceaux de six fils de cuivre rectangulaires nus. Les conducteurs étaient reliés en série d'un enroulement suivant à l'autre par brasage, ce qui don- nait trois connexions nues en série. On a préparé un bain pour le dépôt électrolytique de mica sur ces conducteurs en mélangeant les constituants suivants: 1800 grammes de pou- dre de muscovite broyée à l'état humide de 45 pm; 340 gram- mes de vernis de polyester soluble dans l'eau Sterling WS-200 WAT-A.VAR; 4 grammes de nitrate d'ammonium utilisé comme électrolyte; et suffisamment d'eau distillée pour ame- ner le volume à 12,714 litres. On a immergé l'extrémité de la formette dans le bain de manière à ce que la totalité des connexions de cui- vre nues soit immergées. On a appliqué un potentiel anodique de 70 volts en courant continu pendant 270 secondes. On a ensuite retiré la formette, on l'a séchée à 25 C pendant 24 heures, puis on l'a chauffée à 160 C pendant 6 heures. On a ensuite imprégné l'isolant déposé électrolytiquement et l'isolant constitué par le ruban classique avec une résine époxy comme celle que l'on a décrite dans l'exemple I. On a ensuite fait durcir la résine pendant 6 heures à 160 C. On a ainsi obtenu un isolant continu autour des connexions des enroulements, présentant une épaisseur d'en- viron 2,794 mm et recouvrant l'isolant constitué par le rus- ban sur environ 2,54 mm. EXEMPLE V On a préparé trois modèles de connexions de moteur haute tension en recourbant des bandes de cuivre de 38,1 cm en forme de "U", et en isolant les extrémités avec des ru- bans au mica, selon un procédé similaire à celui décrit dans l'exemple I. On a préparé une composition, de revêtement - 12 - dans un récipient métallique en mélangeant les constituants suivants: 900 grammes de poudre de mica de muscovite broyée à l'état humide de 45 pm; 170 grammes de vernis de polyester soluble dans l'eau Aquanel 550; 2 grammes de nitrate d'ammo- nium; 4 grammes d'agent tensio-actif non-ionique Tergitol NPX vendu par Union Carbide Corporation, et suffisamment d'eau distillée pour amener le volume total à 6,357 litres. On a revêtu la partie nue de chacun des modèles en immergeant le modèle dans le bain et en appliquant un poten- tiel anodique de 60 volts en courant continu pendant 180 se- condes. On a ensuite laissé sécher les objets toute la nuit à 25 C puis on les a ensuite imprégnés sous vide et sous pression avec une résine époxy, comme celle que l'on a dé- crite dans l'exemple I, et on les a fait durcir pendant 6 heures à 160 C. On a ainsi obtenu un isolant micacé lisse et uni- forme présentant une épaisseur d'environ 3,048mm et recou- vrant l'isolant constitué par le ruban sur environ 3,302mm/. On a évalué l'intégrité de l'isolant en appliquant 9000 volts à 60 Hz entre la surface externe et le cuivre et on a trouvé que cela passait sans claquage. On a ensuite soumis les modèles à des cycles thermiques en faisant passer du * courant de manière répétitive dans le cuivre pour le chauf- fer à 190 C, et en le laissant ensuite refroidir à l'air à 30 C. Après 2000 de ces cycles, on a soumis les modèles à un essai, en les trempant dans de l'eau contenant un agent mouillant pendant 30 minutes. On a ensuite appliqué 4600 volts à 60 Hz aux échantillons immergés sans qu'aucun cla- quage de diélectrique ne survienne. EXEMPLE VI On a préparé trois modèles de connexion pour mo- teur haute tension comme on l'a décrit dans l'exemple V. On a préparé une composition de revêtement en mélangeant les constituants suivants dans un récipient métallique: 900 grammes de poudre de mica de muscovite broyée à l'état humi- - 13 - de de 45 Pm; 170 grammes de vernis de polyester soluble dans l'eau Aquanel 513; 2 grammes de nitrate d'ammonium; 4 gram- mes d'agent tensio actif non-ionique Tergitol NPX et suffi- samment d'eau distillée pour amener le volume total à 6,357 litres. On a revêtu les parties de cuivre nues et les par- ties isolées de chacun des modèles en immergeant le modèle dans le bain et en appliquant un potentiel anodique de 60 volts en courant continu pendant 140 secondes. On a ensuite laissé sécher les objets toute la nuit à 25 C puis on les a chauffés pendant 6 heures à 160 C. On les a ensuite impré- gnés par sous vide et sous pression une résine époxy comme celle que l'on a décrite dans l'exemple I, et on les a fait durcir pendant 6 heures à 160 C. On a ainsi obtenu un revêtement micacé lisse et uniforme d'environ 3,302 mm d'épaisseur et recouvrant l'iso- lant constitué par le ruban sur environ 3,302 mm. On a sou- mis l'isolant à un essai en appliquant 9000 volts à 60 Hz comme dans l'exemple V, sans claquage. On a soumis les modè- les à des cycles thermiques, entre 190 C et 30 C, 2000 fois de suite, comme dans l'exemple V et on a appliqué 4600 volts à 60Hz, sous l'eau après 30 minutes d'immersion, sans cla- quage, On a à nouveau fait subir 3136 cycles thermiques à un des modèles, on l'a retiré de l'appareil, et on l'a placé sous l'eau. Il a satisfait à l'essai à 4600 volts. Dans cette demande et dans les revendications an- nexées, lorsque l'on fait référence à des pourcentages ou à des proportions, ils sont, sauf indication contraire, expri- més en poids. - 14 - REVENDICATIONS 1. Procédé de dépôt d'un revêtement isolant sur les parties nues d'éléments de connexion électrique, carac- térisé en ce qu'il comprend les étapes: a) d'immersion des connexions électriques nues dans une composition aqueuse de dépôt électrolytique com- prenant essentiellement, en pourcent en poids, de 5 à 35 % de mica particulaire, de 0,2 à 2% d'un liant de résine solu- ble dans l'eau, exprimés en solides résineux, de 0,001 à 0,20 % d'un électrolyte, jusqu'à 0,3 % d'un agent tensio- actif non ionique, le reste étant de l'eau; b) de dépôt électrolytique de la composition sur les connexions électriques nues et de formation d'un revête- ment micacé sec, ce revêtement étant poreux et contenant une quantité suffisante de liant pour lier les particules de mi- ca entre elles. c) d'imprégnation du revêtement poreux avec un vernis de résine pour imprégnation; et d) de chauffage du revêtement imprégné à une tem- pérature élevée pour durcir le vernis de résine. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on dépose la composition par dépôt électrolytique sur les éléments de connexion électrique nus à un potentiel anodique de 20 à 150 volts en courant continu, pendant un temps de 20 à 500 secondes. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'une partie des éléments adjacente aux parties nues est recouverte par un isolant électrique. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le revêtement micacé déposé recouvre les parties isolées électriquement adjacentes aux parties nues des élé- ments de connexion pour former des éléments isolés de maniè- re continue. 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le vernis de résine est choisi dans le groupe - 15 - constitué par une résine époxy et une résine de polyester, et en ce qu'on effectue le chauffage à température élevée, à une température suffisante et pendant un temps suffisant pour former un isolant de connexion consolidé et dépourvu de vides. 6. Procédé selon la revendication 3, 4 ou 5, ca- ractérisé en ce qu'on effectue le chauffage à une températu- re élevée d'environ 150 à 180 C et pendant un temps d'envi- ron 4 à 6 heures. 7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les connexions électriques nues relient des enrou- lements de stator dans des machines dynamoélectriques et en ce qu'avant l'immersion, on a recouvert les parties des en- roulements de stator adjacentes aux connexions avec un ruban micacé isolant. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on immerge les enroulements de stator dans la com- position de dépôt électrolytique et en ce qu'on dépose la composition électrolytiquement sur les connexions électri- ques nues pour y former un revêtement qui se superpose au ruban isolant micacé. 9. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre l'étape d'imprégnation dans des conditions qui comprennent l'utilisation de vide et de pres- sion.