FR 2554824 A1 19850517 FR 8417347 A 19841112 2554g24 -1- PREPARATIONS POUR LA FORMATION D'UN FILM HYDROPHILE, PROCEDE POUR LEUR MISE EN OEUVRE ET ARTICLES AINSI REVETUS La présente invention se rapporte à des préparations pour la formation d'un film hydrophile sur la surface de matériaux tels que le métal, le verre et les matières plastiques, etc..., à des articles comportant de tels films hydrophiles et à un procédé pour former un film hydrophile en particulier résistant à la corrosion. Le terme "article" ci-dessus désigné signifie tout ce qui est fabriqué à partir d'un matériau industriel approprié tel que métal, verre, matières plastiques, etc... sous une forme appropriée, par exemple, un profilé tel qu'un matériau plat de faible longueur, un matériau plat continu (par exemple un produit laminé tel qu'une feuille, une plaque), un matériau rond tel qu'une tige, une barre, un produit tubulaire, une matière d'ébauche pour presse, un profilé extrudé, etc..., ou des pièces obtenues en mettant lesdites matières dans les formes finales désirées, qui ont été munies d'un film, et, dans le cas d'un profilé, ladite forme inclut également celle adaptable à des procédés de mise en oeuvre plastique tels que le forgeage, l'emboutissage profond, le cintrage, le poinçonnage, etc... Des préparations pour la formation d'un film hydrophile sont utilisées pour réaliser des films hydrophiles sur des surfaces de matériaux en vue d'éviter la formation de gouttelettes d'eau condensée sur lesdites surfaces et également à des fins antistatiques et de désembuage. Par exemple, dans des échangeurs de chaleur équipés d'ailettes plates ou ondulées, du fait des progrès pour tendre à améliorer les performances et la compacité, on a diminué l'intervalle entre les ailettes afin d'améliorer la capacité de transfert de chaleur. L'échange de chaleur avec l'atmosphère se fait à travers la surface des ailettes et l'humidité atmosphérique se condense sur ladite surface, mais si l'intervalle entre ailettes devient inférieur à 3 à 4 mm par exemple, l'eau condensée forme un pont entre les ailettes et, par suite, accroît la résistance à l'écoulement de l'air ce qui provoque l'apparition de bruit et une réduction du -2- rendement de la consommation d'énergie, et, en conséquence, on a dû éviter la formation de ponts en conférant des propriétés hydrophiles à la surface des ailettes. Pour conférer de telles propriétés hydrophiles, on utilise un moyen approprié aux matériaux utilisés et, par exemple, il est connu de réaliser un revêtement de peintures à base de résine contenant une poudre de silice ou un agent de surface comme agent conférant des propriétés hydrophiles. Cependant, on a rencontré divers problèmes. Par exemple, la poudre de silice ne tient pas dans les presses de moulage ce qui réduit 1' uniformité du film et, afin d'éviter ceci, si l'on ajoute de la poudre de silice en grande quantité, cela réduit par contre l'épaisseur du film inorganique et sa résistance à la corrosion. Cependant, si on accroît la concentration en ions de chrome hexavalents afin de compenser cet effet de la silice, alors les ions hexavalents se dispersent hors du film formé et provoquent une abrasion due à la matrice lorsqu'on effectue un moulage sous pression après la formation du film, ou bien l'agent de surface se disperse graduellement avec le temps ce qui diminue les propriétés hydrophiles et, dans certaines atmosphères d'utilisation, l'accroissement des propriétés hydrophiles provoquent une diminution de la résistance à la corrosion du matériau. Dans la présente invention on a découvert que, puisque les résines échangeuses d'ions sont de manière inhérente insolubles dans l'eau, ont des groupes d'échange hydrophiles et une forte propension à absorber l'eau de l'atmosphère, on peut obtenir une préparation apte à former un excellent film hydrophile en dispsersant une poudre de résine échangeuse d'ions dans une peinture à base de résine. En outre, ep prévoyant un traitement de couche de fond approprié, la résistance à la corrosion a été également améliorée, et en poursuivant de manière intensive des études complémentaires on a réalisé la présente invention. Cette invention a donc pour objet principal la réalisation de préparations susceptibles de former des films ayant d'excellentes propriétés hydrophiles. L'invention a également pour objet l'obtention d'articles ayant un tel film hydrophile sur au moins une de 25548Z4 --3- leurs surfaces. L'invention concerne enfin un procédé pour former un tel film hydrophile sur au moins l'une des surfaces d'un matériau. L'essence de l'invention réside, d'une part, dans une préparation pour la formation d'un film hydrophile comprenant une peinture à base de résine comportant un composant de liaison de revêtement - par exemple, une résine naturelle telle qu'une résine alkyde et une résine synthétique telle qu'une résine acrylique - et un élément auxiliaire de revêtement comportant à l'état dispersé une poudre de résine échangeuse d'ions, d'autre part, dans un article comportant un film formé avec ladite préparation sur au moins une de ses surfaces, et, enfin, dans un procédé pour former un film résistant à la corrosion et ayant des propriétés hydrophiles. A titre d'exemples de matériaux pour lesdits articles, on peut citer le métal, le verre, les matières plastiques et leurs composites. Plus particulièrement, comme exemple de matériaux métalliques on peut citer le fer,l'acier, l'aluminium, le cuivre et tous autres métaux utilisés habituellement, et leurs alliages. Comme exemple de matières plastiques, on peut citer celles à usage général disponibles dans le commerce, telles que des résines synthétiques thermoplastiques, des résines synthétiques thermodurcissables, des matières plastiques renforcées, etc.... Ces matériaux peuvent être l'objet d'un traitement de couche de fond, si désiré, comme décrit plus loin,en association avec un nettoyage de surface tel qu'un dégraissage, etc..., avant la formation d'un film hydrophile. La préparation pour la formation d'un tel film hydrophile comporte les constituants ci-après. Comme composant de liaison de revêtement, ceux utilisés de manière habituelle dans les peintures à base de résine peuvent être choisis de manière appropriée parmi les résines synthétiques thermoplastiques et thermodurcissables, mais en tenant compte des conditions d'utilisation du produit sur lequel est appliqué le film hydrophile, de la stabilité de la résine échangeuse d'ions, etc.... une résine ayant une température de ramollissement égale ou supérieure à 80 C étant -4- préférée dans le cas d'une résine thermoplastique. Dans le cas d'une résine thermodurcissable, si cette dernière a une température de durcissement supérieure à 150OC, le temps d'étuvage pour le film est de préférence de 10 mn ou davantage, alors que dans le cas d'une résine ayant une température de durcissement inférieure à 150"C, le temps de chauffage à l'étuve de préférence peut aller jusqu'à une minute. Comme composant de liaison de revêtement susceptible de satisfaire aux conditions ci-dessus, on peut utiliser des résines alkydes, des résines acryliques, des résines d'alcool polyvinylique, des résines d'acétate de vinyle, des résines époxy, des résines phénoliques, des résines polyesters, des résines siliconées, des résines fluorocarbonées, des résines d'uréthane, etc..., mais ces exemples sont simplement illustratifs et non limitatifs. En outre, la présente préparation pour la formation d'un film peut contenir, en tant qu'élément auxiliaire de revêtement, en vue d'obtenir une bonne qualité d'écoulement sur le revêtement, soit de l'eau, dans le cas d'une peinture à base d'eau, soit un hydrocarbure, un alcool, un ester, une cétone, un éther, ou analogue, dans le cas d'une peinture à base de solvant organique suivant les caractéristiques de la résine utilisée, de même qu'avec les peintures conventionnelles. La quantité de solvant ajoutée peut être choisie librement dans une plage appropriée en vue d'obtenir des qualités d'écoulement en fonction du revêtement de même qu'avec les peintures conventionnelles, et cette quantité peut également être choisie dans une plage appropriée en fonction du niveau d'hydrophilie désiré. Comme résine échangeuse d'ions, on peut utiliser d'une manière générale l'une de celles obtenues par fixation d'un groupe atomique hydrophile, tel qu'un groupe acide sulfonique, un groupe acide carboxylique, un groupe acide phosphonique, un groupe acide phosphinique, un groupe ammonium quaternaire, ou un groupe amine primaire ou secondaire, sur une résine du type condensation telle qu'une résine acide phénolsulfonique, une résine éthylèneimine-épichlorohydrine, -5- une résine époxy etc.... ou bien sur une résine polymère additionnelle obtenue par copolymérisation du styrène ou de l'acide métacrylique avec du divinylbenzène comme agent de réticulation, ces résines étant fréquemment utilisées comme résine échangeuse de cations et résine échangeuse d'anions. En outre, on peut également utiliser des résines échangeuses d'ions amphotères obtenues par polymérisation de l'acide acrylique avec des résines échangeuses d'anions fortement basiques, des résines fluorocarbonées dans lesquelles ont été incorporés des groupes atomiques hydrophiles, etc..., ces résines étant disponibles dans le commerce. Du point de vue des propriétés hydrophiles, on peut utiliser dans l'invention des résines échangeuses d'ions ayant une capacité d'échange par gramme de résine sèche de 0,5 meq./g de résine sèche ou davantage, et de préférence une capacité de 1,0 meq./g de résine sèche ou davantage. En outre, les résines ayant une capacité inférieure à 0,5 ne peuvent procurer la mouillabilité requise. En outre, même une résine à base de résine phénolique peut être utilisée en tant que résine échangeuse d'ions si elle est insoluble et possède des caractéristiques semblables à celles d'un agent de surface. Ces résines échangeuses d'ions et de cations (y compris celles du type à sels substitués par un métal alcalin) sont utilisables de manière appropriée sous réserve qu'elles aient de très bonnes propriétés hydrophiles et,parmi elles, on préfère la résine échangeuse de cations fortement acide du type acide sulfonique. De plus, selon le niveau d'hydrophilie désiré, il est également possible d'utiliser un mélange d'au moins deux composants obtenu en mélangeant une résine échangeuse de cations fortement acide et une résine échangeuse de cations faiblement acide, une résine échangeuse d'ions fortement basique et une résine échangeuse d'ions faiblement basique, ou une résine échangeuse de cations,et on peut aussi utiliser une résine échangeuse d'ions en morceaux avec ou sans impuretés d'origine. Les résines échangeuses d'ions disponibles dans le commerce ont habituellement des particules de granulométrie -6- comprise entre 2 mm et 0,297 mm et, par suite, sont utilisées après broyage en fonction de l'épaisseur de film désirée. En général, on désire une épaisseur de film d'environ 0,5 à 50 micromètres. Si cette épaisseur est inférieure à 0,5 micromètre, on ne peut obtenir un film ayant des caractéristiques souhaitées stables. Tandis qu'au delà de 50 micromètres d'épaisseur, on n'obtient pas un accroissement évident des caractéristiques du film mais simplement un accroissement du coût de l'opération. Par suite, pour ce qui concerne l'épaisseur et l'uniformité du film, en général, on réalise un broyage pour avoir un diamètre moyen de particules de 1 micromètre ou moins, par exemple, par l'intermédiaire d'un broyeur à- boulets vibrants, avant utilisation. Par exemple dans le cas d'ailettes d'échangeurs de chaleur le diamètre moyen de particules est de préférence entre 0,5 et 1 micromètre. De plus, si un tel broyage est effectué en vue d'une qualité pour analyse pour des buts spéciaux ou en vue d'une qualité ultra pure, il va sans dire que la résine peut être utilisée telle quelle. Par ailleurs, il est également possible d'utiliser un moyen pour régler le diamètre des particules finales désiré par une étape auxiliaire de malaxage avec une peinture à base de résine. Alors que la quantité de résine échangeuse d'ions ajoutée par rapport au composant de liaison de revêtement dans la présente préparation pour la formation d'un film peut être choisie de manière appropriée en fonction de la capacité d'échange de la résine échangeuse d'ions particulière utilisée et du niveau d'hydrophilie désiré pour le film, il est nécessaire que la proportion de résine échangeuse d'ions par rapport au poids total du liant de revêtement et de la poudre de résine échangeuse d'ions soit de 0,1 ou davantage en poids sec (cette proportion étant dénommée par la suite "taux de résine échangeuse"). Si le taux de résine échangeuse est inférieur à 0,1 il est difficile d'obtenir de manière stable le niveau d'hydrophilie désiré. Le taux de résine échangeuse convient dans la plage de 0,3 à 0,7. Au delà de 0,7, l'adhérence au substrat est faible. Par exemple, lorsque la présente préparation est utilisée en particulier à des fins antistatiques nécessitant '$54824 seulement des propriétés hydrophiles, le taux de résine échangeuse est de préférence de 0,5 ou plus, mais lorsqu'à la fois des propriétés hydrophiles et la moulabilité à la presse sont particulièrement recherchées, il est préférable que le taux de résine échangeuse soit de 0, 3 ou plus. En outre, lorsque l'invention s'applique au désembuage de matériaux plastiques, le taux de résine échangeuse peut descendre jusqu'à environ 0,2. Le solvant pour l'élément auxiliaire de revêtement peut être ajouté à la présente préparation par addition à une solution contrôlée résultant du mélange du composant de liaison de revêtement avec la résine échangeuse d'ions utilisée, par addition intégrale de ces trois éléments et mélange au départ, etc... En outre, il est également possible d'ajouter, si on le souhaite, à la présente préparation divers additifs conférant à la peinture différentes propriétés. Plus particulièrement, on peut ajouter un agent dispersant, un agent anti-moisissure, un agent anti-peau, un agent glissant, un agent anti-mousse, etc... en quantité d'environ 1 à 2% en poids respectivement. Par ailleurs, on peut ajouter en tant qu'agent pour améliorer les propriétés hydrophiles initiales un agent de surface tel que des sulfonates d' a-oléfine, etc...en quantité de 0,5 à 10% en poids. On va maintenant décrire des modes de réalisation de la présente préparation pour la formation d'un film. N'importe quel moyen d'application conventionnel dans l'art de la peinture peut être utilisé, par exemple, l'application au rouleau, la projection, l'immersion, le brossage, la centrifugation, etc..., et le poids de revêtement dans ce cas est de manière appropriée de l'ordre de 1 à 3 g/m2 (en poids sec). Si la peinture est du type à séchage à l'air, on l'applique puis on la sèche à l'air de façon à fixer le film, ou bien, si la peinture est du type thermodurcissable, un étuvage est effectué dans des conditions de chauffage appropriées susceptibles de ne pas affecter défavorablement les caractéristiques de la résine échangeuse d'ions. Ensuite, comme prétraitement en vue de la formation du film, on peut 2S5S4824 -8- également réaliser un traitement de couche de fond décrit ci-après pour améliorer la résistance à la corrosion de la surface du matériau et la fixation du film. Pour le traitement de couche de fond, on peut utiliser un procédé de formation d'un film oxydé ou un procédé de formation d'un film métallique anti-corrosif utilisant l'aluminium, le zinc, le cuivre, le chrome etc... ou analogue, ces deux méthodes pouvant être utilisées en combinaison. Comme méthode de formation d'un film oxydé, on peut utiliser l'une quelconque des méthodes conventionnelles, par exemple une méthode réalisant un film oxydé chimiquement, une méthode réalisant un film anodisé etc..., mais la méthode à film oxydé chimiquement est préférable du fait que l'on peut obtenir de manière continue et peu coûteuse un film d'une épaisseur relativement fine ayant une excellente résistance à la corrosion. Comme exemples de méthode à film oxydé chimiquement on peut citer, suivant le composant de bain, la méthode dite au chromate alcalin telle que la méthode dite MBV,la méthode dite EW, la méthode dite Pylumin etla méthode dite Alrock, et les méthodes dites au chromate acide telles que la méthode dite Bonderite, et la méthode dite Alodine, de même que la méthode de traitement à la Boehmite, une méthode au sel de phosphate, etc. En général, on utilise- une méthode de traitement de film au chromate qui consiste à utiliser du fluorure d'acide chromique comme composant principal du bain et à opérer à une température de bain de 20 à 40 C pendant une durée de 5 secondes à 5 minutes, une méthode de traitement de film au phosphate de chrome qui consiste à utiliser de l'acide chromique, de l'acide fluorhydrique et de l'acide phosphorique comme composants principaux du bain et à opérer à une température de 26 à 60 C pendant une durée de 30 secondes à 7 minutes, une méthode de traitement de film au sel de phosphate qui consiste à utiliser un sel de phosphate tel qu'un phosphate de zinc, un phosphate de manganèse, etc..., comme composant principal du bain et à opérer à une température de à 100 C pendant une durée d'environ 5 minutes, ou bien une méthode à la Boehmite consistant à opérer avec de la vapeur..DTD: d'eau saturée chaude, de la triéthanolamine ou analogue. -9- Ces méthodes peuvent être mises en oeuvre par immersion, projection, application au rouleau, par une méthode au pistolet à vapeur, etc... A l'aide de ces méthodes, on forme un film oxydé chimiquement d'une épaisseur de 0,005 micromètre ou plus, en déçà de 0,005 micromètre les caractéristiques de la couche de fond anti-corrosive étant insuffisantes. Par exemple, dans le cas d'ailettes d'échangeur de chaleur, l'épaisseur préférable est d'environ 0,01 à 0,5 micromètre et, lorsqu'il n'y a pas d'opération de moulage après la formation du film, ou bien lorsque la conductivité thermique du film n'est pas importante, une épaisseur de film de 5 micromètres ou davantage peut être également utilisée. Comme exemples de méthode de formation d'un film métallique anti-corrosif on peut citer le dépôt électrolytique, la précipitation, la pulvérisation à la flamme, le plaquage, etc..., en utilisant un métal tel que l'aluminium, le zinc, le cuivre, le chrome, etc..., et parmi ces méthodes on choisit celle qui est appropriée à la nature du matériau et à son utilisation. En d'autres mots, par exemple, dans le cas d'un revêtement de zinc, un film de zinc peut être formé par une méthode consistant à faire un dépôt électrolytique dans un bain contenant 150 à 240 g/1 d'oxyde de zinc, 500 à 550 g/l d'hydroxyde de sodium et 5 à 10 g/l de cyanure de sodium comme composants principaux, par une méthode à bain de dépôt électrolytique à base de zinc acide utilisant du sulfate de zinc, du chlorure de zinc et du borofluorure de zinc,par une méthode à bain de dépôt électrolytique à base de zincate utilisant un oxyde de zinc et un hydroxyde de sodium comme composants principaux,par une méthode à bain de dépôt électrolytique à base de zinc neutre dans laquelle le bain contient un agent de chelation tel qu'un oxyacide ajouté à du chlorure de zinc,par une méthode à bain à base d'acide pyrophosphorique etc..., ou bien par une méthode de dépôt au zinc fondu consistant à opérer un traitement préalable à l'aide de chlorure d'ammonium et de chlorure de zinc ammonium et, ensuite, à faire une immersion dans un bain de zinc métallique fondu, une pulvérisation à la flamme, un plaquage ou similaire. Comme la méthode de revêtement d'aluminium, on -10- peut utiliser un dépôt d'aluminium fondu par immersion dans un bain décapant comprenant un mélange de chlorure de potassium et de chlorure de sodium ou un mélange de cryolite et de fluorure d'aluminium, puis immersion dans un bain d'aluminium fondu, pulvérisation à la flamme de plasma, dépôt sous vide, plaquage etc... Par ces méthodes, on obtient un film de métal anti-corrosif d'une épaisseur d'au moins 3 micromètres, en deçà de 3 micromètres, les caractéristiques de la couche de fond anti-corrosive étant insuffisantes. L'épaisseur de film varie en fonction de l'utilisation et, par exemple, dans le cas d'ailettes d'échangeur de chaleur, l'épaisseur préférée est d'environ 5 à 10 micromètres, mais, lorsqu'il n'y a pas nécessité en vue d'un moulage après formation du film ou lorsque la conductivité thermique du film n'est pas importante, une épaisseur de plus de 10 micromètres peut convenir. Parmi ces méthodes de traitement de couche de fond pour améliorer la résistance à la corrosion, on préfère dans la pratique la méthode de traitement au chromate, celle-ci procurant les meilleurs effets de manière économique. Le film hydrophile selon la présente invention a été décrit ci-dessus et le film formé à l'aide de la présente préparation a des caractéristiques d'extrêmement faible détérioration avec le temps en cours d'utilisation, et de très faible abrasion due à la matrice lorsque le matériau traité est moulé sous pression après la formation du film. Par suite, l'invention non seulement s'applique de manière appropriée à la préparation d'un film hydrophile pour des ailettes d'échangeur de chaleur à haute densité d'ailettes, mais également permet de réaliser un film ayant d'excellentes propriétés hydrophiles qui ne peuvent être obtenues avec des préparations conventionnelles et qui peut être utilisé à des fins antistatiques et de désembuage etc..., et, en outre, en prévoyant un traitement de couches de fond, on obtient une excellente résistance à la corrosion. On va décrire maintenant plusieurs exemples de mise en oeuvre de la présente invention. -11- EXEMPLE 1 Une résine échangeuse de cations du type acide sulfonique à base de polystyrène 4,5 (meq/g de résine sèche) du commerce (Amberlite IR-120 produite par la société ROHM & HAAS Co.) a été broyée dans un broyeur à boulets vibrants pendant environ 30 minutes et séchée à la lampe infrarouge pour obtenir une fine poudre d'un diamètre moyen de particules de 15 micromètres et comprenant 12% d'eau. Ensuite, 200 g de cette fine poudre, 650 g d'une peinture époxy soluble à l'eau à base d'ester (Watersol S-352 fabriquée par la société DAINIPPON INK AND CHEMICAL, INC., 46% de solides), 100g de Cellosolve butyl et 400 g d'eau ont été ajoutés dans un bac mélangeur et malaxés pendant environ 6 heures pour réaliser une dispersion uniforme. On a ainsi obtenu un diamètre de particules de la résine échangeuse d'ions de 0,5 à 1 micromètre. La préparation résultante a été appliquée à l'aide d'un dispositif d'application à barre ( # 12) sur un panneau d'aluminium préalablement nettoyé et séchée à 230 C pendant 30 secondes à des fins de fixation. EXEMPLES COMPARATIFS Dans le cas de la peinture époxy à base d'ester utilisée dans l'exemple 1 directement appliquée (exemple comparatif 1) et dans le cas de l'application d'une peinture à base de résine acrylique thermodurcissable disponible dans le commerce et contenant un agent de surface du type humide (18% de solides) (exemple comparatif 2), on a opéré un traitement dans des conditions d'application et de séchage similaires à celles de l'exemple 1. Les produits de ces exemples et de ces exemples comparatifs ont été soumis à divers essais. Les résultats sont indiqués dans le tableau 1 ci-après. Dans ce tableau, la mouillabilité initiale correspond aux conditions de mouillage d'un échantillon 30 secondes après après avoir retiré ledit échantillon d'un bain d'eau désionisée, et est exprimée par rapport au mouillage de la surface totale pris pour 100%. -12- TABLEAU 1 :: .:: : ::Mouillabilité à l'eau: Mouilla-:Essai de: ____::_____: bilité:pulvérisation: ::Mouillabi-: Essai de: à la:de saumure: ::lité: mouillage: presse:(après: ::initiale:: :100 heures) : :: :-:: : :::100% même::corrosion: : Exemple 1: 100%:après 1000: bonne:inférieure à: ::: heures: :5%: :: :: :: :: :: :: : Exemple: 0:0: bonne: -id-: comparatif 1:: ::: : Exemple: 100%:50% après: bonne: -id- : comparatif 2::30 heures :: REMARQUES: Essai de mouillage: L'échantillon a été laissé dans une atmosphère à 100% d'humidité et à une tempé- rature de 50 C. Moulabilité à la presse: Evaluée à partir des condi- tions d'abrasion de la matrice. De ces résultats il ressort que lorsqu'on utilise la peinture à base de résine de l'exemple comparatif 2, bien que la moulabilité à la presse après la formation du film soit bonne, la détérioration des propriétés hydrophiles (exprimées dans ce cas par la mouillabilité à l'eau) est inférieure dans le cas de la présente invention et de meilleurs résultats sont obtenus par celle-ci. -13- EXEMPLE 2 8 g d'une solution à 5% de naphtènate de cobalt ont été ajoutés comme siccatif à la composition de l'exemple 1 et une opération similaire de malaxage a été effectuée. La peinture résultante a été appliquée sur un matériau en plaque d'ailettes d'aluminium préalablement dégraissé destinées à des échangeurs de chaleur, soumise à un séchage forcé et laissée à la température de la pièce pendant trois jours afin de fixer le film. Ensuite, on a effectué un essai similaire à celui de l'exemple 1 pour obtenir des résultats presque similaires et, en particulier, on a trouvé une augmentation remarquable de la résistance au xylène, indiquant ainsi une résistance à la corrosion améliorée. Cela semble dû au fait que le naphtènate de cobalt agit comme un catalyseur. EXEMPLE 3 Une résine échangeuse de cations du type acide sulfonique à base de polystyrène en poudre fine obtenue par les procédés décrits dans l'exemple 1: 4,5 (meq/g de résine sèche) (Amberlite IR-120) a été mélangée à une peinture à base de résine acrylique à séchage à l'air (Acrydic A-165 fabriquée par la société DAINIPPON INK AND CHEMICAL, INC.; 45% de solides) à un taux de résine échangeuse de 0,70 avec également 0, 5% du poids total de la peinture à base de résine d'un dispersant mouillant (BM 1000 fabriqué par la société BAYERISCHE MOTOREN WERKE AG, Allemagne-Fédérale) pour améliorer la dispersibilité de la résine échangeuse d'ions, et, ensuite, on a effectué de manière similaire un malaxage dans un bac mélangeur pendant cinq heures. L'agent de formation de film résultant a été appliqué sur une plaque de matière plastique transparente de 1,0 mm d'épaisseur suivant une épaisseur de film sec de 0,5 micromètre et laissé à la température de la pièce à des fins de séchage et de fixation. La surface revêtue obtenue a été soumise à un test d'exposition à une atmosphère à une température de 40 C et à une humidité relative de 90 + ou - 5% et à une température extérieure de 27 C. La plaque munie d'un film formé -14- conformément à l'invention a conservé sa transparence et n'a pas présenté de tâches alors qu'une plaque de matière plastique nue sansrevêtement a montré des tâches sur toute sa surface. -EXEMPLE 4 250 g d'une poudre fine séchée (diamètre moyen de particules 1,0 micromètre, 5% d'eau) d'une résine échangeuse de cations faiblement acide: 10 (meq./g de résine sèche) (Amberlite IRC-50 fabriquée par la société ROHM & HAAS Co.), 700g d'une peinture à base de résine d'alkyde modifié (P-86-50 fabriquée par la société DAINIPPON INK AND CHEMICAL, INC. ), 300 cc de xylène, 30 g d'un dispersant (BM 1000 fabriqué par la société BAYERISCHE MOTOREN WERKE AG, Allemagne fédérale) et 7g d'un agent de consistance (BM1800A fabriqué par la société BAYERISCHE MOTOREN WERKE, Allemagne Fédérale) ont été ajoutés et mélangés dans un mélangeur à haute vitesse pendant 30 minutes. Le contenu solide de la peinture à base de résine alkyde était de 50% et le taux de résine échangeuse de la préparation pour la formation de film résultante était de 0,38. Cette préparation a été appliquée à la brosse sur une plaque d'acier plaquée de zinc, et chauffée à 200 C pour former un film. La mouillabilité du film a été mesurée dans des conditions similaires à celles de l'exemple 1 pour obtenir un résultat d'essai de mouillage de 97% après 48 heures, ce qui indique que la détérioration des propriétés hydrophiles a été extrêmement faible. EXEMPLE 5 Une préparation pour la formation d'un film hydrophile réalisée de manière similaire à l'exemple 1 (sauf que le diamètre moyen de particules de la résine échangeuse d'ions broyée dans le broyeur à boulets vibrants était de 1,0 micromètre et le contenu d'eau après séchage à la lampe infra-rouge de 5%) a été étalée de manière-continue à l'aide - d'un dispositif d'application à rouleau sur un matériau à ailettes laminé préalablement dégraissé et destiné à des échangeurs de chaleur en aluminium, et séchée dans un four de séchage à air chaud à 230 C pendant 30 secondes à des fins de fixation. Un échantillon d'essai a été préparé à partir du matériau à ailettes ainsi traité, immergé dans de l'eau désionisée, puis sorti de l'eau, et la mouillabilité à l'eau secondes plus tard fut mesurée et prise pour 100%, et lorsque un essai de mouillage (opéré dans une atmosphère à % d'humidité et à une température de 50 C) a été effectué, on a trouvé que la mouillabilité à l'eau était de 100% même après 1000 heures. En outre, le résultat de l'essai de pulvérisation de saumure a montré un taux de corrosion après 100 heures inférieur à 5%. Ensuite, le matériau à ailettes revêtu d'un film a été poinçonné pour réaliser des éléments d'ailettes suivant une forme désirée par moulage à la presse et les surfaces de * ces éléments d'ailettes ont été soumises à un traitement "Louver". Dans le moulage à la presse on n' a observé ni abrasion de la matrice de moulage, ni aucun endommagement du film comme on avait pu l'observer avec des films hydrophiles à base de silice, et on a pu ainsi obtenir une bonne mise en oeuvre. De plus, lorsque les éléments d'ailettes résultants ont été utilisés par assemblage dans un condenseur automobile, le fonctionnement continu souhaité fut possible même lors de variations d'humidité de l'atmosphère. EXEMPLE 6 Un matériau d'ailettes d'aluminium bobiné (en alliage AA 3105, épaisseur de plaque 0,12 mm) dégraissé à l'aide d'un agent de nettoyage faiblement alcalin (marque:FC 315, fabriqué par la société NIHON PARKERIZING Co., Ltd) a été revêtu à l'aide d'un agent de traitement du type acide phosphorique chromate ayant une concentration de 1,3% en poids (marque: ALODINE 401-45, fabriqué par la société NIPPON PAINT Co. Ltd.) par pulvérisation et chauffé à 35 C pour former une -16- couche de fond d'environ 70 A sur la surface. Ensuite, une résine échangeuse d'ions du type acide sulfonique (marque: R120B, fabriquée par la société JAPAN ORGANO Co., Ltd) d'un diamètre moyen de particules de 0,5 à 1 micromètre a été ajoutée à une peinture à l'eau époxy à base d'ester à cuisson catalytique (marque: WATERSOL S346, fabriquée par la société DAINIPPON INK AND CHEMICAL, Inc.) de manière à avoir une proportion de solides secs de 40% en poids, et minutieusement mélangées pour préparer un agent de formation de film hydrophile, lequel a été ensuite appliqué sur ladite couche de fond de manière à avoir un poids de revêtement de 1,5 g/m2 (en poids sec) et chauffé à 230 C dans un four à chauffage à air chaud pendant 30 secondes en vue de réaliser un traitement de chauffage étuvage. Le matériau en bobine obtenu par le traitement ci-dessus fut soumis à un poinçonnage et à un soudage pour l'obtention d'entretoises qui ont été testées par des essais en ce qui concerne les propriétés hydrophiles et la résistance à la corrosion. Plus particulièrement, la stabilité à long terme des propriétés hydrophiles a été évaluée par le pourcentage de surface mouillée en présence d'une atmosphère à humidité relative à 95% et à une température de 50 C pendant 500 heures et ce pourcentage a été trouvé égal à 100% confirmant ainsi les bonnes propriétés hydrophiles. D'un autre côté, la résistance à la corrosion a été testée par un essai de pulvérisation de saumure de 500 heures selon la norme industrielle japonaise JIS Z 2371 (1955), et il a été trouvé qu'aucune corrosion n'avait été engendrée ni dans la partie non traitée ni dans la partie soudée confirmant ainsi l'excellente résistance à la corrosion, et, par suite, cela a confirmé que la présente invention permet d'obtenir un film excellent à la fois en ce qui concerne les propriétés hydrophiles et la résistance à la corrosion, et qu'après la formation du film, l'usinabilité est également excellente. Bien que l'invention ait été décrite en détails en référence à des modes de réalisation spécifiques, il est évident que bien des variantes et modifications peuvent y être apportées sans sortir du cadre de l'invention. -17- Par exemple, il est possible de former un agent de formation de film hydrophile immédiatement sur la surface d'un article au moyen d'un mélange de composants comportant une étape de formation d'un film de peinture à base de résine sur ladite surface et une étape de pulvérisation d'une poudre de résine échangeuse d'ions sur ledit film de peinture à base de résine. 2S54824 -18- REVENDICATIONS 1. Préparation pour la formation d'un film hydrophile caractérisée en ce qu'elle- comporte une peinture à base de résine comprenant un composant de liaison de revêtement et un élément auxiliaire de revêtement dans lequel est dispersée une poudre de résine échangeuse d'ions. 2. Préparation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que la proportion de résine échangeuse d'ions dans le poids total du composant de -liaison de revêtement et de la poudre de résine échangeuse d'ions est en poids sec de 0,1 ou plus. 3. Préparation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le composant de liaison de revêtement est une résine synthétique thermoplastique ayant un point de ramollissement égal ou supérieur à 80 C. 4. Préparation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le composant de liaison de revêtement est au moins une des résines du groupe formé par une résine alkyde, une résine acrylique, une résine d'alcool polyvinylique, une résine d'acétate de vinyle, une résine époxy, une résine phénolique, une résine polyester, une résine siliconée, une résine fluorocarbonée, et une résine d'uréthane. 5.. Préparation selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'élément auxiliaire de revêtement est de l'eau ou l'un des éléments du groupe formé par un hydrocarbure, un alcool, un ester, une cétone, et un éther. 6. Préparation selon la revendication 1, caractérisée en ce que la poudre de résine échangeuse d'ions est telle que sa capacité d'échange total est d'au. moins 0,5 (meq/g de résine sèche). 7. Préparation selon la revendication 1, caractérisée en ce que la poudre de résine échangeuse d'ions est telle que sa capacité d'échange total est d'au moins 1,0 (meq./g de résine sèche). 8. Préparation selon la revendication 1, caractérisée en ce que la poudre de résine échangeuse d'ions est broyée à -19- un diamètre moyen de particules inférieur ou égal à un micromètre. 9. Préparation selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle contient en outre 1 à 2% en poids d'au moins un des éléments du groupe constitué par un dispersant, un agent anti-moisissure, un agent anti-peau, un agent de glissement, et un agent anti-mousse. 10. Préparation suivant la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle contient en outre 0,5 à 10% en poids d'un agent de surface. 11. Article caractérisé en ce qu'il comporte un film formé à l'aide d'une préparation pour la formation d'un film hydrophile suivant la revendication 1, sur au moins une des surfaces du matériau dudit article. 12. Article caractérisé en ce qu'il comporte un film formé à l'aide d'une préparation pour la formation d'un film hydrophile suivant la revendication 1 sur au moins une surface du matériau, celui-ci étant pourvu d'un traitement de couche de fond. 13. Article suivant la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que l'épaisseur du film formé à l'aide de ladite préparation est comprise entre 0,5 et 50 micromètres. 14. Procédé de formation d'un film hydrophile, caractérisé en ce qu'il consiste à former une couche de fond anti-corrosive sur au moins une surface du matériau et à réaliser un film, à l'aide de la préparation suivant la revendication 1, sur ladite couche de fond. 15. Procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce que l'étape de formation de ladite couche de fond consiste à former un film oxydé ou un film métallique anti-corrosif. 16. Procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce que le film oxydé est formé par une méthode à film oxydé chimiquement ou une méthode à film anodisé. 17. Procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce que le film métallique anti-corrosif est formé par dépôt électrolytique, précipitation, pulvérisation à la flamme ou plaquage. 18. Article comportant un film hydrophile, caractérisé -20- en ce que le film ayant une poudre de résine-échangeuse d'ions dispersée dans celui-ci a été formé sur au moins une surface du matériau. 19. Article, suivant la revendication 18, caractérisé en ce qu'il est en outre pourvu d'un traitement de couche de fond sur au moins une surface du matériau. 20. Article suivant la revendication 18 ou 19, caractérisé en ce que l'épaisseur du film est entre 0,5 et 50 micromètres. 21. Article suivant la revendication 18, caractérisé en ce que ledit matériau est au moins l'un des matériaux du groupe formé par un métal, un verre et une matière plastique. 22. Article suivant la revendication 21, caractérisé en ce que ledit matériau métallique est le fer, l'acier, l'aluminium ou le cuivre. 23. Article suivant la revendication 21, caractérisé en ce que ladite matière plastique est une résine synthétique thermoplastique, une résine synthétique thermodurcissable ou une matière plastique renforcée. 24. Article suivant la revendication 18 ou 19, caractérisé en ce que ledit film hydrophile est formé sur au moins une surface du matériau par application au rouleau, pulvérisation, immersion, application à la brosse ou centrifugation. 25. Procédé de formation d'un film hydrophile, caractérisé en ce qu'il consiste à former une couche de fond anticorrosive sur un matériau et à former un film hydrophile dans lequel est dispersée une poudre de résine échangeuse d'ions sur ladite couche de fond. 26. Procédé suivant la revendication 25, caractérisé en ce que ladite étape de formation de la couche de fond consiste à former un film oxydé ou bien un film métallique anti-corrosif. 27. Procédé suivant la revendication 25, caractérisé en ce que ladite étape de formation d'un film oxydé est réalisée par une méthode à film oxydé chimiquement ou une méthode à film anodisé. 28. Procédé suivant la revendication 27, caractérisé en ce que ladite méthode à film oxydé chimiquement est une -21- méthode au chromate alcalin, une méthode au chromate oxydé, une méthode à la Boehmite ou une méthode au sel de phosphate. 29. Procédé suivant la revendication 27, caractérisé en ce que ledit film oxydé chimiquement est formé par immersion, pulvérisation, application au rouleau ou suivant une méthode au pistolet à vapeur. 30. Procédé suivant la revendication 26, caractérisé en ce que l'épaisseur dudit film oxydé chimiquement est d'au moins 0,005 micromètre. 31. Procédé suivant la revendication 26, caractérisé en ce que ledit film métallique anti-corrosif est formé par dépôt électrolytique, précipitation, pulvérisation à la flamme ou plaquage. 32. Procédé suivant la revendication 26, caractérisé en ce que l'épaisseur dudit film métallique anti-corrosif est d'au moins 3 micromètres. 33. Procédé suivant la revendication 25, caractérisé en ce que ledit film hydrophile est formé par application au rouleau, pulvérisation, immersion, application à la brosse, ou centrifugation. 34. Procédé suivant la revendication 25, caractérisé en ce que l'épaisseur dudit film hydrophile est comprise entre 0,5 et 5 micromètres.