FR 2550478 A1 19850215 FR 8313104 A 19830809 La présente invention concerne un procédé de fabrication de paquets de tôles magnétiques ou autres de forme annulaire pour petites et moyennes machines électriques, en particulier des alternateurs pour 5 véhicules à moteur, à partir de tôles étampées, présentant des fentes ouvertes vers l'intérieur présentant un rétrécissement à leur entrée et qui sont formées par des bras dirigés radialement vers l'intérieur allant en s'épaississant à leur extrémité. 10 L'invention concerne également une installation de mise en oeuvre du procédé. Il est connu pour la construction du stator de petites et moyennes machines électriques et notamment des alternateurs de voitures automobiles, de former des 15 paquets d'anneaux découpés par étampage dans des tôles magnétiques ou autres et de les assembler par rivetage ou soudage Les anneaux dont le diamètre est de l'ordre de 50 à 200 mm présentent vers l'intérieur des fentes ouvertes formées par des bras dirigés radialement vers 20 l'intérieur et s'épaississant à leur extrémité libre de sorte que la distance entre les extrémités de deux bras consécutifs dans le sens périphérique est inférieure à la distance entre les corps de bras Au fait ces bras forment les pièces polaires du stator Le découpage par 25 étampage d'un anneau entier présente quelques désavantages: La quantité de déchets est importante car la partie de la tôle correspondante au diamèt re intérieur de l'anneau ne peut être utilisée que pour la formation d'un anneau de diamètre inférieur, pour 30 autant que l'épaisseur de la tôle et le diamètre correspondent aux caractéristiques techniques requises. D'une autre part, il y a aussi une grande quantité de déchets de tôle correspondant à la partie de la tôle qui se trouve à l'extérieur du diamètre d'un anneau La construction des anneaux ne permet pas de respecter les tolérances requises de forme et les dimensions exactes aussi bien des anneaux que des paquets d'anneaux, à cause des tensions internes créées lors de l'étampage et lesquelles ne peuvent pas être éliminées facilement à cause de la forme fermée de l'anneau Ces tensions internes ont une influence sur les tolérances d'ovalisation, et de grandeur des diamètres intérieurs et extérieurs des anneaux et sur le parallélisme de 10 deux faces d'un paquet de t 6 les Souvent il est nécessaire d'effectuer un usinage supplémentaire du stator afin de pouvoir respecter les tolérances requises A titre d'exemple pour un stator formé par 21 anneaux d'un diamètre extérieur de 117 mm et 15 d' épaisseur de 1 mm les tolérances requises sont les suivantes: hauteur ( 21 + 0,55) mm et ( 21-0,05) mm parallélisme 0,15 mm diamètre intérieur ( 88,9 + 0,05) mm et ( 88,9-0) mm Les meilleurs résultats obtenus dans un tel cas avec des anneaux fermés venant d'une pièce sont: en ce qui concerne le parallélisme ( 0,4) mm, et en ce qui concerne le diamètre intérieur ( 88,9 + 0,15) mm Il est évident que en ce qui concerne le diamètre un usinage 25 du stator est obligatoire ce qui a pour conséquence l'augmentation du coût de la fabrication. La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients en proposant un procédé de fabrication de paquets et d'assemblage de tôles magnétiques ou autres 30 de forme annulaire permettant d'une part de réduire la quantité de déchets et d'autre part d'éliminer les tensions internes des anneaux étampés rendant ainsi possible le respect des tolérances requises sans qu'un usinage ultérieur du stator soit nécessaire. -3 Le procédé selon l'invention est caractérisé par les phases suivantes: a) On découpe par étampage des segments annulaires de tôles d'une longueur périphérique correspondant à un 5 angle O = 360 /n, N étant un entier supérieur ou égal à 2, b) à partir d'au moins N magasins répartis régulièrement autour d'un plateau d'ajustement, on amène N segments de tôles radialement sur un plateau 10 transporteur contre le plateau d'ajustement dans une position ajustée, dans laquelle les N segments de tôles se complètent en un anneau fermé et dans laquelle ils sont tenus par des organes de maintien, c) on retire les plateaux de transport, les 15 segments de tôles étant retenus par les organes de maintien, après leur libération des plateaux de transport, puis tombent verticalement sur un disque d'empilage muni de tiges de guidage qui s'engagent dans au moins deux fentes de chaque segment de tôle, d) après que le disque d'empilage a reçu au moins une couche de segments de tôle, au moins la couche suivante de segments de tôle est déposée sur la pile avec un décalage angulaire correspondant à un angle différent de i, de préférence d'un angle "/2 ou d'un 25 multiple impair de cet angle c/2, relativement à la première couche déposée, et, le cas échéant ce décalage de l'arrangement des couches successives de segments de tôles est répété plusieurs fois de manière à obtenir des superpositions différentes des couches individuelles de segments de tôles, et e) après avoir entassé autant de couches de segments de tôles qu'il est nécessaire pour obtenir la hauteur désirée du paquet de tôles, les segments de tôles du paquet, respectivement les couches de -4 segments de tôles, sont centrés par l'intérieur et l'extérieur du paquet et ils sont fixes ensemble, en particulier par rivetage ou soudage. L'avantage essentiel de l'invention est lié au 5 fait que l'on forme un anneau par des segments juxtaposés, leur nombre pouvant varier de 2 à 6 mais de préférence on utilise 3 De cette manière on élimine d'une part les tensions internes crées sur un anneau fermé lors de l'étampage permettant ainsi le respect 10 des tolérances requises sans qu un usinage du stator soit nécessaire, et d'àutre part on diminue la quantité de déchets de tôle L'assemblage des anneaux et de paquets se fait automatiquement selon les phases b à e de la revendication 1 Le centrage du paquet des 15 segments par l'intérieur et l'extérieur avant son assemblage définitif permet d'obtenir les tolérances requises Le décalage angulaire entre deux couches consécutives est nécessaire pour assurer l'assemblage du paquet de tôles et éviter que le paquet se sépare en 20 autant de segments de cylindre que les segments formant un anneau et d'autre part pour permettre d annuler les éventuelles différences de l'épaisseur de tôles. L'arrangement décalé des couches de segments d'un angle o/? est obtenu par l'avancement alterné de deux 25 groupes de N plateaux transporteurs chacun, régulièrement répartis autour du plateau d'ajustement approvisionnés par 2 N magasins correspondants. Selon une variante les éventuelles différences d'épaisseur de tôles affectant le parallélisme du 30 paquet sont compensées en faisant tourner le disque d'empilage d'un angleo au moins N fois chaque rotation intervenant après qu'un nombre prédéterminé de couches de segments soit entassé. Selon une variante et afin de tenir compte des tolérances x de l'épaisseur D de tôles on forme d'abord un paquet de tôles d'une hauteur H' représentant environ le 80 à 95 Z de la hauteur prescrite H on mesure la hauteur H' et en fonction de la différence 5 subsistant entre la hauteur mesurée H' et la hauteur prescrite H on complète soit avec au moins une couche de segments de tôles d'épaisseur D', plus petite que D jusqu'à la hauteur d'environ (H-D) si H' n'a pas atteint approximativement (H-D), puis on complète par 10 une couche de segments de tôles D soit on complète par une ou plusieurs couches de segments de tôles d'épaisseur O' jusqu'à la hauteur H. Il est préférable pour des raisons de construction et de résistance mécanique que la dernière couche du 15 paquet soit formée par des segments d'épaisseur D ainsi selon une variante on forme le paquet partiel d'un nombre de segments de tôle d'épaisseur D tel que la différence entre la hauteur H et la somme de toutes les tolérances positives maximales de l'épaisseur des 20 segments de tôle soit, dans le cas le plus défavorable, encore juste égale à environ D. Par exemple pour la formation d'un paquet de tôles de hauteur H=m Oo dans le cas o Do= 0,8 à 1,2 mm, de préférence 1 mm; x= 5 ' et m= 15 à 25 on forme d'abord un 25 paquet de (m-2) couches et on utilise pour le compléter des segments de tôle d'épaisseur D'= 0,7 à 0,8 mm environ. L'invention concerne également une installation de mie en oeuvre du procédé. L'installation selon l'invention est caractérisée par le fait qu'elle comprend au moins une station d'empilage et une station d'assemblage par exemple par rivetage ou soudage que la station d'empilage comprend: au moins N magasins remplis de segments de tôle, régulièrement répartis autour d'un plateau d'ajustement dont le diamètre correspond au diamètre intérieur de l'anneau à compléter, N plateaux transporteurs pour amener de N magasins N segments de tôles contre le 5 plateau d'ajustement qui est muni de N organes de maintien desdits segments, un disque d'empilage disposé au-dessous dudit plateau d'ajustement muni de tiges de guidage, au moins deux par segment de tôle s'engageant dans des fentes correspondantes de segments lors de O 10 leur chute après le retrait des plateaux transporteurs, des moyens pour assurer le décalage angulaire entre deux couches de segments de tôle consécutives. Les caractéristiques des différents éléments de la station d'empilage sont décrites dans les revendications 9 et 10 et celles des variantes de l'installation notamment concernant le contrôle et les moyens pour atteindre la hauteur H requise d'un paquet de tôles sont décrites dans les revendications 11 à 13. D'autres caractéristiques ressortiront de la 20 description d'une variante de l'installation de mise en oeuvre du procédé. La variante de l'installation sera décrite à titre d'exemple non limitatif à l'aide du dessin annexé. La figure 1 est une représentation schématique 25 d'une installation de mise en oeuvre du procédé comprenant six stations de travail différentes. La figure 2 est une vue partielle et de côté de la station d'empilage. La figure 3 est une vue partielle de dessus 30 montrant l'assemblage d'un anneau un seul plateau transporteur étant représenté. La figure 4 est une vue de dessus de la station d'empilage. La figure 5 est une vue partielle de dessus d'un plateau transporteur avec un segment de tôle. La figure 5 a est une vue en coupe selon la ligne Va-Va de la figure précédente. Les figures 6,6 a et 7,7 a sont des vues analogues 5 aux figures 5 et 5 a montrant la prise d'un segment par un organe de maintien. La figure 8 est une vue de côté et en coupe de certains éléments de la station de sertissage. L'installation complète de mise en oeuvre du 10 procédé illustrée à la figure 1 comprend six stations principales de travail dont les plus importantes sont la station d'empilage I et la station de sertissage VI. Les stations de travail de l'installation dans l'ordre du déroulement du travail sont les suivantes: 15 La station d'empilage I la station de mesure II de la hauteur d'un paquet partiel les stations III d'empilage de tôles d'épaisseur D' inférieure à l'épaisseur D et IV pour l'empilage de tôles d'épaisseur D afin de compléter le paquet partiel par 20 des couches d'épaisseur D' et/ou D suivant le résultat de mesure à la station II, la station V de centrage de segments et mise en place de rivets et enfin la station VI de sertissage. Le travail d'empilage étant celui qui demande le 25 plus grand temps, il est possible de prévoir une installation munie d'au moins deux stations d'empilage. La station d'empilage I représentée tout à fait schématiquement comprend six magasins la et lb régulièrement répartis autour d'un plateau d'ajustement 30 2 Dans l'exemple choisi les segments annulaires 3 ont une grandeur angulaire de 120 et une épaisseur D A l'exemple illustré les segments 3 représentés en traits mixtes ont été fournis par les magasins la et amenés par les plateaux transporteurs 4 a qui sont représentés tout à fait schématiquement Les magasins lb décalés de 60 ' par rapport aux magasins la fourniront des segments 3 amenés par les plateaux 4 b pour former une ou plusieurs couches de segments décalés de 60 ' par 5 rapport aux segments fournis par les magasins la, afin de permettre d'une part d assurer l'assemblage d'un paquet et d'autre part de compenser les éventuelles erreurs de la valeur nominale de l'épaisseur des segments de tôle Pour obtenir le décalage entre deux 10 couches successives on amène les segments de la première couche, par exemple par les plateaux 4 a et de la suivante par les plateaux 4 b Les segments 3 sont tenus par les organes de maintien 5 faisant face aux magasins et plateaux transporteurs correspondants Les 15 éléments de la station d'empilage I seront décrits plus en détail à l'aide des figures 2 à 7 a Un dispositif transporteur amène un paquet de segments d'une hauteur H' ces couches soient décalées de 60 '. A la figure 2 on a représenté une vue partielle et de côté de la station d'empilage On a notamment représenté le plateau d'ajustement 2 supportant les éléments de maintien 5 et en-dessous le disque d'empilage 6 muni de six tiges de guidage 7 25 régulièrement réparties sur le disque 6 Chacun des anneaux 3 est guidé lors de sa chute par deux des tiges 7 qui s'engagent dans deux fentes espacées de 60 La figure 4 est une vue de dessus de la figure 2 On a représenté en traits mixtes sur la figure 2 plusieurs 30 couches de segments et sur la figure 4 on voit la couche supérieure. A la figure 3 on voit en traits pleins trois segments 3 d'un anneau amenés par des plateaux transporteurs 4 a, dont un seul est représentée à la partie inférieure de la figure, vers le plateau d'ajustement 2 On a représenté sur la même figure schématiquement en traits mixtes les trois segments 3 maintenus par les trois organes de maintien 5 faisant 5 face aux plateaux 4 a avant que les plateaux transporteurs 4 a se retirent Le seul plateau transporteur 4 a représenté à la figure 3 est monté sur une glissière et il est entraîné par un vérin à double effet Son extrémité 8 se trouvant vers le plateau 10 d'ajustement 2 a la forme d'un segment d'anneau de, dimensions correspondant à celles d'un segment annulaire de tôle 3, formé dans un décrochement 9 du plateau 4 a Le décrochement 9 (fig 5 a 6 a,7 a) sert de butée à un segment annulaire de tôle 3 lors de sa prise 15 en charge par le plateau transporteur 4 a L'extrémité annulaire 8 d'un plateau 4 a ou 4 b est munie à son milieu d'une encoche 10 de dimensions et formecorrespondant à celles du corps 5 a (qui sera décrit ultérieurement) d'un organe de maintien 5, faisant 20 saillie radialement par rapport au plateau d'ajustement 2, afin de permettre au plateau transporteur 4 a ou 4 b d'amener le segment transporté 3 contre le plateau d'ajustement 2 L'encoche 10 se trouve au-dessous d'une fente 3 a limitée par deux bras consécutifs 3 b d'un 25 segment d'anneau 3 La périphérie extérieure d'un segment est munie d'encoches 3 c servant au centrage et guidage de-segments 3 dans les magasins et sur les plateaux transporteurs. A la figure 5, on voit en vue partielle, un 30 segment annulaire 3 pris en charge par un plateau transporteur 4 a ou 4 b L'encoche 10 est visible entre deux bras consécutifs 3 b du segment 3 Un aimant permanent peut être fixé dans un logement du plateau pour assurer la tenue du segment 3 On a représenté à la figure 5 a en traits mixtes tout à fait schématiquement et en coupe un magasin 12 de segments de tôle 3 Le plateau transporteur recule jusqu'à ce que son extrémité présentant le décrochement 9 en forme 5 d'anneau se trouve exactement sous le magasin 12, alors le segment inférieur de la pile tombe dans le décrochement 9 et alors le plateau 4 a est poussé vers l'avant en direction du plateau d'ajustement 2 (fig 6,6 a,7,7 a) pour y amener le segment 3 et le cycle 10 recommence. Aux figures 6 et 6 a on a représenté un segment 3 à proximité du plateau d'ajustement 2 A la figure 6 on a représenté uniquement une partie du plateau d'ajustement 2 avec un organe de maintien 5 et un 15 segment 3, le plateau transporteur a été omis A la figure 6 a on a présenté en coupe un plateau transporteur 4 a, le segment 3 l'organe de maintien 5, le plateau d'ajustement 2 et un élément 13 assistant l'organe de maintien 5 comme sera décerit par la suite. 20 L'organe de maintien 5 présente un corps 5 a faisant saillie par rapport au plateau d'ajustement 2 et formé de deux parties une première partie prismatique 5 'a dont la largeur est inférieure à la distance périphérique entre les extrémités de deux bras 25 consécutifs 3 b du segment 3, et une seconde partie cylindrique 5 "a dont le diamètre est supérieur à la distance entre les extrémités des deux bras 3 b consécutifs et inférieur à la distance entre les corps desdits bras Cette seconde partie 5 "a peut être 30 également prismatique pour autant que sa largeur satisfasse les mêmes conditions que le diamètre de la partie cylindrique L'organe de maintien 5 est enfiché dans une encoche 2 a approximativement cylindrique du plateau d'ajustement 2 par un corps 5 b de forme et -12 dimensions correspondant à celles de l'encoche 2 a du plateau 2 La face supérieure de la partie cylindrique 5 "a est inclinée, la partie la plus élevée se trouvant du côté de la partie prismatique 5 'a et formant avec elle un décrochement 14. Lorsque le plateau transporteur 4 a arrive à proximité du plateau d'ajustement 2 un élément plat 13 soumis à un effort vertical élastique plaque le segment 3 contre le plateau 4 a et assiste sa prise par l'organe 10 de maintien 5 Quand le plateau 4 a arrive contre le corps 5 a les extrémités des deux bras 3 b se trouvant au-dessous de l'encoche 10 du plateau transporteur 4 a glissent sur la face inclinée de la partie 5 "a et le segment 3 se trouve en position inclinée comme indiqué 15 à la figure 6 a La pression exercée pendant ce temps par l'élément 13 assure le contact permanent du segment avec le plateau transporteur 4 a et -l'organe 5, et évite que le segment 3 quitte le plateau 4 a Lorsque les extrémités des bras 3 b dépassent la face supérieure de 20 la partie cylindrique 5 "a elles tombent dans le décrochement 14 de l organe de maintien 5 et le segment 3 reprend sa position horizontale La distance entre le point le plus élevé de la face supérieure de la partie 5 "a et la face d'appui de l'élément 13 doit être de 25 l'ordre de 30 à 401 de l'épaisseur d'un segment afin d'assurer le bon maintien du segment lors du recul du plateau transporteur -Le plateau transporteur 4 a étant arrivé à la fin de sa course vers le plateau d'ajustement, est par la suite déplacé dans le sens 30 contraire comme indiqué à la figure 7 a mais le segment 3 ne peut pas le suivre car les extrémités des bras 3 b viennent buter contre la partie cylindrique 5 "a dont le diamètre est supérieure à leur distance L'élément 13 assure d'ailleurs la tenue verticalement du segment 3 pendant le recul du plateau 4 a Lorsque le plateau 4 a n'est plus en contact avec le segment 3 ce dernier tombe verticalement sur le plateau d'empilage 6 guidé par les tiges 7 Il est évident que les memes 5 opérations se font simultanément par les trois plateaux transporteurs 4 a (respectivement 4 b). Pour assurer le décalage angulaire entre deux couches successives on amène des segments alternativement des magasins la et lb par les plateaux 10 transporteurs 4 a respectivement 4 b Apres avoir formé un paquet partiel de hauteur H' le disque d'empilage 6 est amené à la station de mesure II et ensuite aux stations III et IV ou des plateaux transporteurs et des plateaux d'ajustement identiques à ceux décrits 15 opèrent. Selon une variante pour compenser les erreurs d'épaisseur de segments de tôles influant sur le parallélisme du paquet on fait tourn,er le disque d'empilage 6 trois fois d'un angle de 120 La première 20 s'opère lorsque le tiers de la hauteur du paquet est atteint ensuite le 2/3 et enfin une dernière fois avant l'évacuation du paquet lorsque H' est atteint 8 ien sur le nombre des rotations peut être supérieur à trois mais de préférence un multiple entier de trois dans le 25 cas présent, et d'une manière générale un multiple entier de N l'angle de rotation étant Il est possible de former un anneau par un nombre supérieur de segments par exemple six Dans ce cas les éléments de I'installation sont les mêmes que ceux 30 décrits précédemment quant à leur structure mais le nombre de magasins des plateaux transporteurs et organes de maintien doit être adapté au nombre de segments constituant un anneau. Après le passage du paquet de tôles par les stations II,III et IV le paquet arrive à la station V pour la mise en place de rivets Les rivets sont introduits dans les trous 15 (fig 3) des segments superposés qui forment ainsi des passages verticaux. 5 Avant la mise en place de rivets le paquet est serrée entre deux coquilles ayant la forme d'un demi cylindre afin d assurer un centrage approximatif du paquet. Après la mise en place des rivets le disque d'empilage est amené à la station de sertissage VI. A la figure 8 on a représenté une vue plus détaillée du disque d'empilage 6 et du dispositif de sertissage Le disque d'empilage 6 est composé d'un plateau 16 dont la forme est cylindrique ou rectangulaire munie sur sa face inférieure de deux 15 rainures 17 s'engageant sur deux rails correspondant du dispositif de transfert Sur le plateau 16 est fixé un anneau 18 traversé par les tiges de guidage 7 (dont une seule est représentée ici), un second anneau amovible 19 muni de passages cylindriques pour les tiges de 20 guidage 7 est suspendu sur le premier anneau 18 par des petits ressorts (non représentés) L'anneau 19 est muni à la verticale de trous 15 des segments, de passages cylindriques 27 à l'intérieur desquels se trouvent des pointes dont la longueur est légèrement inférieure à 25 celle des passages 27 Les pointes sont munies à leur extrémité inférieure d'une tête les empêchant de sortir de l'anneau 19 en le traversant de bas en haut Des vis 28 régulièrement réparties sont vissées sur la face inférieure de l'anneau 19 Les vis 28 traversent 30 librement (sans être vissées) l'anneau 18 tandis que leur tête 28 a est logée dans un passage cylindrique du plateau 16 se trouvant à la verticale de l'une ou de l'autre des rainures 17. Le dispositif de sertissage comprend essentiellement une frette 19, une quille 20 dont le rôle est de centrer les couches de segments par l'intérieur et l'extérieur et assurer ainsi le respect des diamètres intérieur et extérieur du paquet de tôles 5 se trouvant sur l'anneau 18 avant le sertissage et une presse 22 Entre la frette 19 et la quille 20 se trouve le dévêtisseur 21 représenté ici en deux positions extrêmes, position basse à droite de la figure 8 et position haute à gauche de la même figure Le sertissage est réalisé de la manière suivante: la presse 22 descend sur le paquet de tôles 3 supporté par le disque d'empilage 6 décrit précédemment Le dévêtisseur 21 en position basse entre en contact avec le paquet et au fur et à mesure de la descente de la 15 presse la frette 19 et la quille 20 centrent les couches successives de tôles tandis que le dévêtisseur est muni d'une série de passages 21 a pour le passage de tiges de guidage 7 et d'une série de passages 21 b pour le passage de rivets et des pointes de sertissage 23. 20 Le diamètre extérieur de la quille 20 et le diamètre intérieur de la frette 19 correspondent exactement au diamètre intérieur respectivement extérieur du paquet de tôles désiré lorsque le dévêtisseur arrive vers la fin de sa course (position haute) il entre en contact 25 avec des doigts 24 régulièrement répartis et se trouvant sous l'action des ressorts 25 Les doigts 24 sous l'action des ressorts 25 et l'anneau 18 sous l'action des vis 28 elles-mêmes soumises à l'effort des rampes à ressorts logés dans les rainures 17 compriment 30 le paquet de tôles et centrent les rivets par rapport au paquet Le centrage s'effectue d'un côté par l'espace laissé libre dans les passage 21 b du dévêtisseur en position haute, par les pointes 23 et de l'autre côté dans les passages cylindriques 27 de l'anneau 19 par les pointes correspondantes, lorsque les ressorts de suspension sont comprimés Une fois le centrage des rivets réalisé la presse 22 continue à descendre et le sertissage s'opère, les têtes de rivets 5 étant de même grandeur des deux côtés du paquet Les têtes supérieures sont obtenues par l'action des pointes 23 et inférieures par les pointes logées dans les passages cylindriques 27 de l'anneau 19 du disque d'empilage 6 A la fin du sertissage la presse remonte 10 et le paquet est expulsé par la descente du dévêtisseur 21 sous l'action d'un effort vertical exercé par des tiges 26 entraînées par un vérin. Avec une telle installation le déposant a fabriqué des paquets de tôles d'une hauteur nominale de 21 mm en 15 obtenant des paquets dont le défaut de parallélisme entre les deux faces du paquet est de 0,15 mm tandis que pour des paquets formés avec des anneaux fermés est au minimum de 0,4 mm. L'assemblage des paquets de tôles peut être 20 fait d'une autre manière par exemple par soudage mais avant il est absolument nécessaire de centrer le paquet de tôles avec un dispositif tel que décrit précédemment muni d'une frette et d'une quille. REVENDICATIONS 1.Procedé de fabrication de paquets de tôles magnétiques ou autres de forme annulaire pour petites et moyennes machines électriques, en particulier des 5 alternateurs pour véhicules à moteur, à partir de tôles étampées, présentant des fentes ouvertes vers l'intérieur, présentant un rétrécissement à leur entrée, et qui sont formées par des bras dirigés radialement vers l'intérieur allant en s'épaississant à 10 leur extrémité, caractérisé par les phases suivantes: a) On découpe par étampage des segments annulaires de tôles d'une longueur périphérique correspondant à un angle o( = 360 /n, N étant un entier positif supérieur ou égal à 2, b) à partir d'au moins N magasins répartis régulièrement autour d'un plateau d'ajustement, on amène N segments de tôles radialement sur un plateau transporteur contre le plateau d'ajustement dans une position ajustée, dans laquelle les N segments de tôles 20 se complètent en un anneau fermé et dans laquelle ils sont tenus par des organes de maintien, c) on retire les plateaux de transport, les segments de tôles étant retenus par les organes de maintien, après leur libération des plateaux de 25 transport, puis tombent verticalement sur un disque d'empilage muni de tiges de guidage qui s'engagent dans au moins deux fentes de chaque segment de tôle, d) après que le disque d'empilage a reçu au moins une couche de segments de tôle, au moins la couche 30 suivante de segments de tôle est déposée sur la pile avec un décalage angulaire correspondant à un angle différent de o(, de préférence d'un angle o/2 ou d'un multiple impair de cet angle o/12, relativement à la première couche déposée, et, le cas échéant ce décalage de l'arrangement des couches successives de segments de tôles est répété plusieurs fois de manière à obtenir des superpositions différentes des couches individuelles de segments de tôles, et e) après avoir entassé autant de couches de segments de tôles qu'il est nécessaire pour obtenir la hauteur désirée du paquet de tôles, les segments de tôles à l'intérieur du paquet, respectivement les couches de segments de tôles, sont centrés par 10 l'intérieur et l'extérieur du paquet et ils sont fixés ensemble, en particulier par rivetage ou soudage, 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit arrangement décalé des couches de segments de tôles d'un angle O/2 est obtenu par 15 l'avancement alterné de deux groupes de N plateaux transporteurs chacun, les N plateaux de chaque groupe étant régulièrement disposés autour du plateau d'ajustement et intercalés par rapport à l'autre groupe, les 2 N plateaux transporteurs étant approvisionnés par 2 N magasins correspondants. 3 Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le disque d empilage entre la première et la dernière couche de segments est tourné d'un angle au moins N fois, chaque rotation ayant 25 lieu après qu'un nombre prédéterminé de couches est entassé. 4 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que pour former un paquet de tôles de hauteur H, dont la valeur doit 30 être comprise à l'intérieur de tolérances prescrites, des couches de segments de tôles d'épaisseur D=Do lx (o Do est l'épaisseur théorique prescrite et x représente les tolérances possibles) sont empilées en un paquet partiel d'une hauteur H' représentant environ à 95 X de la hauteur prescrite H puis on mesure la hauteur H' et en fonction de la différence subsistant entre la hauteur mesurée H' et la hauteur prescrite H, soit on complète la pile avec au moins une couche de 5 segments de tôles d'épaisseur D' plus petite que D jusqu'à une hauteur d'environ (H-D) puis complète par une couche de segments de tôle d'épaisseur D jusqu'à la hauteur prescrite H, si H' n'a pas déjà atteint approximativement la valeur (H-D), ou on complète la 10 pile avec une ou plusieurs couches de segments de toles d'épaisseur D' inférieure à D jusqu'à la hauteur prescrite H. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'un paquet partiel est formé d'un nombre de 15 couches de segments de tôles d'épaisseur D que la différence entre la hauteur prescrite H et la somme de toutes les tolérances positives maximales de l'épaisseur des segments de tôles soit, dans le cas le plus défavorable, encore juste égale à environ D. 6 Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que, pour la formation d'un paquet de tôles de hauteur prescrite H=m O o; dans les cas ou O = 0,8 à 1,2 mm, de préférence 1 mm, x= 51 et m= 15 à 25, on forme d'abord un paquet partiel de (m-2) couches de segments 25 de tôles et qu'on utilise comme segment de tôles de l'épaisseur plus petite D' des segments présentant une épaisseur d'environ 0,7 à 0,8 mm. 7 Installation de mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisée par le fait qu'elle 30 comprend au moins une station d'empilage (I) et une station d'assemblage (VI) par exemple par rivetage ou soudage, que la station d'empilage (I) comprend: au moins N magasins (la,lb) remplis de segments ( 3) de tôles, régulièrement répartis autour d'un plateau d'ajustement ( 2) dont le diamètre correspond au diamètre intérieur de l'anneau à compléter, N plateaux transporteurs ( 4 a; 4 b) pour amener de N magasins (la;lb) n segments ( 3) de tôles contre le plateau d'ajustement 5 ( 2) qui est muni de N organes ( 5) de maintien desdits segments, un disque d'empilage ( 6) disposé au-dessous dudit plateau d'ajustement ( 2) muni de tiges de guidage ( 7), au moins deux par segment ( 3) de tôle, s'engageant dans des fentes correspondantes de segments 10 ( 3) lors de leur chute après le retrait des plateaux transporteurs ( 4 a; 4 b), des moyens pour assurer le décalage angulaire entre deux couches de segments de tôles consécutives. 8 Installation selon la revendication 7, 15 caractérisée par le fait que chacun des organes de maintien ( 5) venant d'une pièce avec le plateau d'ajustement ( 2) ou montés de façon amovible comprend un corps ( 5 a) faisant saillie radialement par rapport audit plateau ( 2), ledit corps ( 5 a) étant constitué de 20 deux parties une première partie ( 5 'a) qui est la plus proche du pourtour du plateau d'ajustement ( 2) de forme approximativement prismatique et dont la largeur est inférieure à la distance dans le sens périphérique entre les extrémités épaissies de deux bras consécutifs 25 ( 3 b) d'un segment ( 3) et une seconde partie ( 5 "a) s'étendant radialement à la suite de la première de forme prismatique ou cylindrique, et dont la largeur. respectivement le diamètre, est supérieur à la distance entre les extrémités épaissies de deux bras d'un 30 segment ( 3) et inférieur à la largeur d'une fente la face supérieure de la seconde partie ( 5 "a) étant inclinée de sorte que sa partie la plus élevée forme avec la face supérieure de la première partie ( 5 'a) un décrochement, et la partie la plus basse de la face inclinée se trouve du côté et approximativement à la même hauteur que la surface du plateau transporteur ( 4 a; 4 b) amenant un segment de tôle ( 3), que la paroi frontale de l'extrémité du plateau transporteur ( 4 a; 4 b) 5 est muni d'une encoche ( 10) de forme correspondant à celle du corps (Sa) de l'organe de maintien, faisant saillie et les dimensions supérieures à celles dudit corps ( 5 a). 9 Installation selon la revendication 8, 10 caractérisée par le fait que l'extrémité ( 8) de chaque plateau transporteur ( 4 a; 4 b) supportant un segment de tôle ( 3) a la forme d'un segment d'anneau formé dans un décrochement dont la hauteur est égale à l'épaisseur d'un segment d'anneau de tôle ( 3), 10 Installation selon la revendication 8, caractérisée par le fait que l'organe de maintien ( 5) comprend en outre un élément ( 13) exerçant sur le segment de tôle ( 3) amené par un plateau transporteur ( 4 a; 4 b) une pression verticale sous l'action d'un 20 élément élastique pour assurer la tenue par l'organe de maintien ( 5) du segment de tôle ( 3). 11 Installation selon l'une quelconque des revendications 8 à 10 pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 2, caractérisée par le fait que 25 les moyens assurant le décalage angulaire entre deux couches successives se composent de 2 N magasins (la,lb) régulièrement répartis autour du plateau d'ajustement ( 2) auxquels sont associés 2 N plateaux transporteurs ( 4 a,4 b) et 2 N dispositifs de maintien ( 5), les segments 30 de tôles formant deux couches successives décalées sont amenés pour la première couche de N premiers magasins (la) régulièrement répartis autour du plateau d'ajustement ( 2) et pour les suivants par les n magasins restants ( 1 b). 12 Installation selon l'une quelconque des revendications 8 à 11 pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 3, caractérisee par le fait que le disque d'empilage est pourvu des moyens qui le font 5 tourner d'un angle 13 Installation selon l'une quelconque des revendications 8 à 12 pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 4 ou 5, 10 caractérisée par le fait qu'elle comprend une station de -mesure de la hauteur H' II) du paquet partiel, suivi de deux stations d'empilage (III;IV) chacune étant munie de N magasins, les magasins de la première des stations (III) étant remplis de segments de tôle 15 d'épaisseur O' et de la seconde (IV) de segments d'épaisseur D, que les magasins et les plateaux transporteurs des stations d'empilage (III;IV) situées après la station de mesure (II) sont disposés de sorte que les segments ( 3) d'une couche déposés par l'une des 20 stations (III) soient décalés d'un angle 0/2 par rapport à ceux déposés par l'autre station (IV). 14 Installation selon l'une quelconque des revendications 8 à 12 pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 4 ou 5. 25 caractérisée par le fait qu'elle comprend une station de mesure de la hauteur H' (II) du paquet partiel suivi de deux stations d'empilage (III;IV) la première (III) étant munie de N magasins contenant des segments de tôle d'épaisseur D' et la seconde (IV) de 2 N magasins 30 contenant des segments de tôle d'épaisseur D. Installation selon l'une quelconque des revendications 7 à 14, caractérisée par le fait que la station d'assemblage (VI) est une station de sertissage de rivets mis en place à une station précédente (V) comprenant essentiellement une presse ( 22) à laquelle est associée une frette ( 19) et une quille ( 20) effectuant le centrage du paquet de tôles supporté par le disque d'empilage ( 6) et un dispositif de centrage 5 de rivets par rapport au paquet de tôles avant leur sertissage, ledit dispositif de centrage étant composé de moyens élastiques agissant sur la partie supérieure et inférieure du paquet de tôles.