FR 2547597 A1 19841221 FR 8315057 A 19830922 La présente invention se rapporte, d'une manière générale, à un procédé et à un appareil pour le traitement continu de métal en fusion et, plus particulièrement, à un procédé et à un appareil de ce type qui permettent d'effectuer une distribution continue d'agents de traitement déterminés, dans une masse en circulation de métal en fusion, afin de traiter le métal en fusion par contact des agents avec le bain de manière efficace et indépendamment de la quantité de mtal fondu à traiter. On connait, dans l'art antérieur, un procédé dl amélioration de la structure de produits coulés par exemple sous forme de lingot, par addition d'un ou plusieurs agents de traitement (additifs) à un métalen fusion à partir duquel les produits sont obtenus par coulée Par exem15 ple, il est bien connu d'inoculer une fonte en fusion ou de la sphéroidiser afin d'obtenir dans la fonte du graphite sphéroidal ou nodulaire Pour obtenir ce graphite nodulaire, on a proposé divers procédés de sphérçfdisation Dans un procédé couramment employé de sphéroidisation, des agents 20 sphéroidisants prédéterminés,tels que Mg, Terres Rares; Ca et d'autres métaux ou leurs alliages, sont introduits dans une poche de couléepour la réaction d'un métal fondu contenu dans la poche avec ces métaux ou alliages de traitemnient, et le bain sphéroidisé est versé dans un moule de 25 coulée de sorte qu'on obtient un produit sousla forme de fonte à graphite nodulaire ou sphéroldal. Toutefois, un tel procédé connu de sphéroidisation, qui nécessite un processus de traitement dans une poche, rend difficile l'automatisation du processus pour ver30 ser le métal fondu dans un moule au moyen d'un dispositif verseur automatique approprié Une autre difficulté potentielle associée au procédé connu réside dans une perte des aaents de traitement coûteux, tels que Mg et RE, à cause des modifications de leurs propriétés dans le temps, en un 35 laps de temps de l'ordre de quelques secondes à une dizaine de minutes, ce laps de temps étant inévitable pour transférer le métal fondu sphéroidisé de la poche au moule de coulée La nécessité du transfert ci=dessus du métal en fusion de la poche au moule entraîne des inconvénients d'environneraient, dûs à la production d'un grand volume de fumée blanche et à la projection du bain, et rend également l'opération délicate et dangereuse En outre, le contact du métal fondu avec l'air ambiant peut éventuellement entra Tner le développement de scories en grande quantité et, par conséquent, diminuer l efficacité des agents sphéroidisants et avoir un effet nuisible sur la qualité des produits finis. Ces dernières années, un procédé dit de "traitement dans le moule'" a attiré l'attention de l'industrie 15 en tant que l'un des procédés de sphéroldisattion Dans ce procédé, un agent sphéroidisant requis est reçu dans une chambre de réaction prévue dans un moule de coulée et une masse de fonte en fusion est introduite dans la chambre de réaction, de manière à provoquer le contact et la 20 réaction de la fonte avec l'agent de sphéroidisation La fonte en fusion ainsi traitée est ensuite dirigée par l'intermédiaire d'un canal dans une cavité de moule formée dans l'autre partie du moule de coulée Dans ce procédé de traitement dans le moule, toutefois, le métal fondu, 25 une fois qu'il a été versé dans la chambre de réaction, est introduit dans la cavité de moulage seulement après que le métal fondu ait débordé de la chambre de réaction et, par conséquent, le dernier volume du métal fondu est nécessairement laissé dans la chambre de réaction Cela di30 minue le rendement du métal fondu sous la forme de produits coulés, ce qui entraîne une augmentation du prix de coulée des produits En plus de cet inconvénient grave, le procédé présente d'autres inconvénients liés à ce que le moule de coulée comporte une chambre de réaction, comme indiqué plus 35 haut, c'est-à-dire que le moule doit être de grande dimen- sion et de construction compliquée du fait de l'existence de cette chambre de réaction à l'intérieur du moule. Bien que les difficultés indiquées ci-dessus se rapportent toutes à un procédé de sphêroldisation appliqué à une fonte en fusion, des difficultés semblables sont inhérentes à d'autres traitements de métal en fusion comportant un traitement d'inoculation de ce métal. En résumé, les procédés connus pour le traitement de métal en fusion utilisent un procédé de traitement 10 par cuvées dans lequel le traitement est effectué dans une capacité, par exemple une poche d'un type approprié et d' une dimension qui dépend de la dimension d'un produit à couler, ou dans une chambre de réaction de dimension appropriée formée dans un moule de coulée On constate qu' 15 il est très difficile de modifier la quantité des agents de traitement dans une telle capacité ou chambre de traitement, lorsque la distribution d'un métal en fusion est commencée Par suite, les agents de traitement peuvent être en quantité insuffisante, ou utilisés en excès. La présente invention évite les inconvénients ci-dessus des procédés connus Elle a pour objet un procédé et un appareil pour effectuer un traitement continu d'un métal en fusion. L'invention a également pour objet un procédé 25 et un appareil de traitement continu du métal fondu, au moyen de son contact continu avec des agents de traitement distribués de façon constante pendant que le métal fondu s'écoule. Conformément à la présente invention ayant les objets indiqués ci-dessus, on obtient un procédé et un appareil pour le traitement continu de métal en fusion avec un agent de traitement déterminé, dans lesquels l'agent de traitement est introduit de façon continue dans une capacité de traitement par un passage d'alimentation ménagé à 35 travers la paroi de la capacité pendant que le métal fondu est versé continuellement dans la capacité de traitement, pour effectuer un contact continu du métal fondu avec l'agent de traitement, et le métal fondu ainsi traité avec l'agent de traitement dans la capacité est ensuite évacué à une partie inférieure de la capacité. Conformément à la présente invention, comme indiqué ci-dessus, le métal fondu versé dans la capacité de traitement est maintenu en contact continu avec l'agent de traitement qui est amené de façon continue par le passage d'alimentation ménagé dans la paroi de la capacité,c'est10 à-dire que le métal fondu versé de façon continue est mis en contact avec une alimentation renouvelée de l'agent de traitement Ainsi, un traitement efficace du bain est rendu possible En outre, le fait que l'agent de traitement soit directement en contact avec le métal en fusion sans être en contact avec l'air ambiant permet d'éviter efficacement la formation de scories, de fumées blanches et d'o deurs, ainsi que la projection du métal fondu, comme cela se produit particulièrement dans un traitement de sphéro Idisation usuel. De plus, la quantité du métal fondu qui doit être traitée est déterminée par une quantité du métal fondu qui est versée dans une capacité de traitement et/ou par un intervalle de temps pendant lequel le métal est versé dans la capacité Par suite, le métal fondu peut être trai25 té de façon continue en toute quantité désirée, soit relativement petite, soit grande Autrement dit, un traitement désiré du métal fondu peut être effectué par déversement du bain dans un moule de coulée de façon continue, indépendamment de la dimension particulière du moule ou du poids des produits coulés à obtenir à partir du métal fondu. Suivant un autre aspect de l'invention, la quantité d'un agent de traitement peut être réglée en fonction du débit auquel le métal en fusion est versé dans la capacité A ce propos, la présente invention procure un nouveau 35 procédé de traitement continu qui diffère du traitement con- nu par cuvées dans lequel le métal en fusion est mis en contact avec un agent de traitement qui a été placé dans une poche ou dans une chambre de réaction prévue dans un moule de coulée. Bien que la présente invention s'applique particulièrement bien & un traitement de sphéroidisation du graphite d'une fonte en fusion, l'invention peut s'appliquer également à la production de fonte à graphite quasisphéroldal, au traitement d'inoculation de fonte ductile, 10 de fonte grise et d'acier coulé, par addition d'un inoculant approprié, et aux traitements de désoxydation, réduction et autres de ces métaux. Conformément à un mode préféré de réalisation de l'invention, l'agent de traitement déterminé est refoulé progressivement dans la capacité de traitement par traversée d'un passage d'alimentation ménagé dans la paroi de la capacité, de sorte que le passage d'alimentation est maintenu rempli d'agent de traitement Cet agencement empêche effectivement le métal en fusion de fuir par le passage d'alimentation vers un dispositif de distribution de l'agent Le métal fondu, traité dans la capacité par contact avec l'agent de traitement, est extrait de la capacité et dirigé immédiatement dans un moule de couléepour sa coulée en un produit coulé désiré. Pour la mise en oeuvre du procédé suivant la présente invention, on utilise également, conformément à l'invention, un appareil de traitement continu d'un métal en fusion avec un agent de traitement déterminé, qui comprend: (a) une capacité de traitement comportant à sa partie su30 périeure un réceptacle d'entrée dans lequel est versé le métal fondu et à sa partie inférieure un passage de sortie par lequel le métal fondu est extrait de la capacité après son traitement, la capacité de traitement comportant en outre, dans sa partie intermédiaire entre les parties supé35 rieure et inférieure, une chambre de réaction qui communi- que avec le réceptacle d'entrée et le passage de sortie et dans laquelle le métal en fusion est mis en contact avec l'agent de traitement; (b) un passage d'alimentation ménagé à travers la paroi de la capacité de traitement et en communication avec la chambre de réaction, pour l'introduction de l'agent de traitement dans la chambre de réaction; et (c) des moyens d'alimentation pour la distribution d'une quantité prédéterminée de l'agent de traitement dans la chambre de réaction par l'intermédiaire du passage 10 d'alimentation. Dans l'appareil de traitement continu d'un métal fondu, construit comme décrit ci-dessus, les moyens d'alimentation comprennent de préférence une vis qui fait avancer et distribue de façon continue l'agent de traitement. 15 Conformément à un mode préféré de réalisation de l'appareil suivant l'invention D la chambre de réaction formée dans la capacité de traitement est construite de façon à ce qu'une sortie de la chambre de réaction soit plus étroite qu'une entrée de cette chambre, de façon à ce que le métal fondu venant du réceptacle d'entrée puisse séjourner temporairement dans la chambre de réaction Cette disposition de construction permet un traitement uniforme et régulier du métal en fusion avec l'agent de traitement En outre, il est préférable que la chambre de réaction ait un 25 profil plié ou courbe, afin que le métal en fusion venant du réceptacle d'entrée soit dirigé vers un orifice du passage d'alimentation à une extrémité de ce dernier, mis en contact avec l'agent de traitement près de cette extrémité ouverte du passage d'alimentation, puis dirigé vers le pas30 sage de sortie. Dans un autre mode préféré de réalisation de 1 ' appareil conforme à l'invention, les moyens d'alimentation comprennent des moyens de commande pour régler la quantité de l'agent de traitement qui est amené de façon continue 35 dans la chambre de réaction. Outre les dispositions qui précèdent, l'invention comprend encore d'autres dispositions qui ressortiront de la description qu va suivre. L'invention sera mieux comprise à l'aide du com5 plément de description ci-après, qui se réfère aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 est une coupe verticale schématique d'un mode de réalisation d'un appareil conforme à la présente invention et utilisé dans sa mise en oeuvre; la figure 2 est une coupe verticale schématique d'une capacité de traitement dans une forme différente de celle qui est utilisée dans l'appareil représenté sur la figure 1; la figure 3 est une coupe suivant la ligne III15 III de la figure 2; les figures 4 et 5 sont des coupes partielles illustrant des chambres de réaction de forme différente, prévues dans d'autres modes de réalisation de la capacité de traitement; et la figure 6 est une coupe verticale schématique d'un autre mode de réalisation de l'appareil conforme à 1 ' invention. Il doit être bien entendu, toutefois, que ces dessins et les parties descriptives correspondantes sont 25 donnés uniquement à titre d'illustration de l'objet de 1 ' invention, dont ils ne constituent en aucune manière une limitation. On se reporte d'abord à la figure 1, qui représente en coupe un mode de réalisation d'un appareil confor30 me à l'invention et qui comprend une capacité de traitement 2 en matière réfractaire La capacité de traitement 2 comporte à sa partie supérieure un réceptacle d'entrée 4, en forme de bol à large ouverture, dans lequel une masse de métal en fusion 8 (fonte ou gueuse en fusion,dans cet exem35 ple particulier) est versée de façon continue à partir d'une autre capacité telle qu'une poche de coulée 6 Le réceptacle d'entrée 4 présente à sa partie inférieure un passage 10, par lequel le réceptacle d'entrée 4 communique avec une chambre de réaction 12 prévue au-dessous du passage 10 La partie inférieure de la chambre de réaction 12 conduit à un passage de sortie 14 qui débouche dans la surface inférieure de la capacité de traitement 2 La capacité de traitement 2, ainsi construite, repose sur un socle 16 traversé d'un trou 18 Le métal fondu 8 qui a été soumis à un traitement désiré, par exemple une sphéroidisation du graphite, est dirigé,à travers l'orifice 18,dans un jet de coulée 22 ménagé dans un moule de coulée qui est placé sous le socle 16. Un passage d'alimentation 24 est ménagé à travers 15 la paroi de la capacité de traitement 2, de façon à ce que le passage 24 débouche dans la chambre de réaction 12 Un agent de traitement déterminé 26, en particules ou en grains (agent de sphéroldisation dans cet exemple particulier) est introduit dans le passage d'alimentation 24, au 20 moyen d'un dispositif 28 de distribution d'agent qui est installé sur le socle 16 Le dispositif distributeur 28 comprend: une gaine cylindrique ou cylindre 30 raccordé au passage d'alimentation 24, une vis 32 montée en rotation dans le cylindre 30, un groupe d'entraînement 34 à 25 vitesse variable, sous la forme d'un moteur accouplé à l'extrémité arrière de la vis 32 de manière à faire tourner celle-ci autour de son axe; et une trémie 36 pour fournir l'agent de traitement déterminé dans le cylindre 30 Une partie du cylindre 30, adjacente à son raccordement au pas30 sage d'alimentation 24, est entourée par une enceinte de refroidissement 38 dans laquelle un fluide de refroidissement approprié, par exemple de l'eau ou de l'air, est mis en circulation pour refroidir l'agent de traitement 26 dans le cylindre 30, de manière à protéger l'agent 26 de la cha35 leur du métal fondu 8 dans la capacité 2 et à éviter ainsi les effets nuisibles de cette chaleur sur l'agent, par exemple la dissolution et la réaction consécutive de l'agent 26 sous l'effet de la chaleur. Le repère 40 désigne une plaque anti-projections, pour la protection du dispositif 28 de distribution d'agent contre les gouttes dispersées du métal en fusion 8 lorsque celui-ci est versé dans le réceptacle d'entrée 4. Dans l'appareil suivant la disposition décrite ci-dessus, le métal en fusion 8 est versé de la poche dans 10 le réceptacle d'entrée 4 de la capacité de traitement 2 et dirigé dans la chambre de réaction 12, tandis que l'agent de traitement 26 stocké dans la trémie 36 est envoyé au cylindre 30 et distribué au passage d'alimentation 24 par l'action de déplacement vers l'avant de la vis rotative 32 15 entrainée en rotation par le groupe d'entraînement 34 L'agent de traitement 26 amené au passage 24 est refoulé ou poussé de façon continue dans la chambre de réaction 12, le passage 24 étant rempli ou obstrué par l'agent 26, ce qui empêche le métal fondu 8 de traverser le passage 24 20 vers la vis 32 Ainsi, le métal en fusion 8 contenu dans la chambre de réaction 12 est mis en contact continu avec l'agent de traitement 26, ce qui a pour résultat d'induire une réaction désirée entre le métal 8 et l'agent 26 de façon à obtenir le métal fondu traité 8 Autrement dit, le 25 métal en fusion 8 qui est amené de façon continue du réceptacle d'entrée 4 vers le bas dans la chambre de réaction 12 est mélangé avec l'agent de traitement 26 introduit pendant que le métal 8 s'écoule ou traverse la chambre de réaction 12 et le mélange entraîne une réaction dé30 sirée entre le métal et l'agent requis pour le traitement du métal Le métal fondu 8, traité par contact avec l'agent de traitement 26, est extrait par le passage de sortie 14 situé au-dessous de la chambre de réaction 12 et il est immédiatement introduit dans le jet 22 du moule de cou35 lée 20 disposé au-dessous de la capacité de traitement. Ainsi, l'appareil suivant l'invention, décrit cidessus, permet une distribution continue de l'agent de traitement 26,par le passage d'alimentation 24, dans le métal fondu 8 qui est versé de façon continue dans la capacité de traitement 2 Le contact du métal en fusion 8 avec l'agent de traitement 26 provoque la réaction désirée entre ces deux éléments, ce qui permet le traitement désiré du métal, d'une façon continue On voit que la quantité du métal fondu 8 à traiter est déterminée seulement par la quantité de ce métal qui est introduite de la poche dans la capacité 2, de sorte que le métal en fusion peut être traité en toute quantité voulue pour correspondre à la forme, à la dimension, au poids et à d'autres paramètres du produit coulé final On voit éga15 lement que l'agent de traitement 26, qui est déplacé continuellement vers l'avant par la vis 32, remplit le passage d'alimentation 24 avant d'être introduit dans la chambre de réaction 12 pour contact avec le métal fondu 8 se écoulant vers le bas à travers la chambre de réaction 12. Par suite, l'agent de traitement 26 évite sensiblement tout risque de contact du métal fondu 8 avec l'atmosphère et cela minimise ou réduit beaucoup la formation, possible sans cela, de scories (Mg O, Ca Op etc) et la perte résultante d'un agent de sphéroidisation, par exemple Mg, comme 25 cela se produit habituellement pendant un traitement de sphéroidisation On évite également ainsi la production de fumées blanches abondantes, d'odeurs et la projection du métal en fusion, comme on le rencontre pendant une réaction de sphéroidisation, de sorte que les risques poten30 tiels habituels de fonctionnement sont sensiblement éliminés et que l'environnement de travail et la sécurité sont améliorés à un degré appréciable. Le métal en fusion 8 qui a été introduit dans la chambre de réaction 12 est mis en contact avec une nou35 velle alimentation ou quantité renouvelée de l'agent de traitement 26 qui est distribué de façon continue par le passage d'alimentation 24 Cette distribution continue de l'agent assure une réaction efficace entre le métal fondu qui s'écoule et la nouvelle distribution de l'agent. En outre, le groupe d'entraînement 34 du dispositif de distribution de l'agent fonctionne à vitesse variable et, par conséquent, la vitesse de rotation de la vis 32 est réglable par action sur le groupe d'entraînement à vitesse variable, de sorte que le débit d'alimentation de l'agent 10 de traitement 26 dans le passage d'alimentation 24, c'està- dire la quantité distribuée par unité de temps dans la chambre de réaction 12, peut être réglé, c'est-à-dire augmenté ou diminué à la demande Par conséquent, l'importance de la réaction entre le métal fondu 8 et l'agent de traitement 26, c'est-à-dire le degré de traitement du métal fondu 8, peut être réglée à la demande Cela signifie qu'une masse de métal en fusion 8 peut être traitée, de façon continue, avec des degrés de traitement différents pour différentes parties de cette masse Les parties in20 dividuelles du métal fondu ainsi traitées différemment sont extraites de façon continue par le passage de sortie 14 et versées dans le moule de coulée, ce qui permet d'obtenir une pièce coulée comportant des parties de structure différente, du fait des différences dans le degré de trai25 tement entre les parties correspondantes du métal fondu. A ce propos, on note que les procédés connus présentent de grandes difficultés pour modifier la quantité distribuée de l'agent de traitement 26 ou la grandeur de la réaction du métal fondu avec l'agent de traitement pendant qu'on verse le métal en fusion et, par suite, les procédés antérieurs ont rarement permis la production d'une pièce coulée dont des parties individuelles ont des structures différentes. Dans le mode préféré de réalisation, décrit ci35 dessus, le métal fondu traité 8 est dirigé dans le jet 22, puis dans la cavité du moule de coulée 20, immédiatement après que le métal 8 soit sorti de la capacité 2 par le passage de sortie 14, ce qui évite sensiblement une perte d'agent de sphéroidisation 26, par exemple Mg, RE et au5 tres alliages, cette perte étant entratnée sans cela du fait des changements de propriétés de l'agent dans le temps La suppression de cette perte permet la production de fonte à graphite sphéroldal ou nodulaire de qualité élevée et régulière et contribue également à diminuer la 10 quantité consommée nécessaire des agents de sphéroldisation coûteux tels que Mg et RE et, par conséquent, améliore le rendement du métal fondu traité avec ces agents, comparativement aux procédés connus. Dans le mode de réalisation de l'appareil décrit 15 ci-dessus, la chambre de réaction 12 comporte une sortie (passage de sortie 14) qui est plus étroite qu'une entrée (passage 10), de sorte que le métal fondu 8 venant du réceptacle d'entrée 4 peut séjourner temporairement dans la chambre de réaction 12, de façon à permettre un contact 20 efficace du métal en fusion 8 avec l'agent de traitement distribué par le passage d'alimentation 24 et le traitement régulier ou uniforme du métal fondu. En outre, la capacité de traitement 2 est construite de façon à ce que la quantité totale du métal fon25 fu 8 dans la chambre de réaction 12 soit évacuée, c'està-dire qu'aucune partie du bain n'est laissée et perdue à l'intérieur de la chambre 12 Cet agencement améliore notablement le rendement du métal fondu traité. Les figures 2 et 3 représentent un autre mode 30 de réalisation de l'appareil conforme à l'invention, qui est caractérisé en ce que sa chambre de réaction 12 est de construction différente de celle du mode de réalisation précédente. Sur ces figures, la chambre de réaction 42 pré35 sente un profil plié ou incurvé, de sorte que le métal fondu 8 reçu dans le réceptacle d'entrée 4 de la capacité 2 peut être dirigé de la chambre 4 vers l'extrémité ouverte ou l'orifice du passage dealimentation 24, afin de rencontrer l'agent de traitement 26 qui est refoulé hors du passage 24, ce qui permet un contact plus efficace du métal 5 fondu 8 en écoulement avec l'agent 26, un sphéro Idisant par exemple Le'métal en fusion 8, ainsi mis en contact avec l'agent 26, reste temporairement dans la chambre de réaction 42 qui est barrée ou obstruée par une cloison 44 prévue dans un passage de communication entre la chambre de réaction 42 et le passage de sortie 14 ménagé à la partie inférieure de la capacité 2 Le métal en fusion 8, qui a séjourné temporairement dans la chambre de réaction 42, s'écoule à travers des trous 46 prévus à travers des parties d'extrémités latérales opposées de la cloison 44, 15 passe dans le passage de sortie 14 et arrive dans un moule de coulée ou un autre objet Sur les figures 3 et 4, les mêmes repères sont utilisés pour identifier des éléments qui ont les mêmes fonctions que les parties correspondantes représentées sur la figure 1. Comme décrit ci-dessus, le profil de la chambre de réaction 42, dans ce mode de réalisation, est plié ou incurvé de façon à ce qu'un flux de métal fondu 8 venant du réceptacle d'entrée 4 soit mis positivement en contact avec l'agent de traitement 26 refoulé hors du passage d'a25 limentation 24, c'est-à-dire qu'un contact efficace est obtenu entre le métal 8 et l'agent 26 Ce contact positif et efficace ainsi obtenu entraîne une amélioration de l'uniformité ou de la régularité du traitement de sphéroldisation concerné L'uniformité du traitement est encore amé30 liorée par la présence de la cloison 44 qui permet d'obtenir un séjour temporaire du métal fondu dans la chambre de réaction 42. D'autres modes de réalisation de la capacité de traitement 2 dans diverses constructions, comme représenté 35 sur les figures 4 et 5, peuvent être utilisés conformément à l'invention, aussi longtemps que l'agent de traitement 26 distribué de façon continue par le passage d'alimentation 24 est mis en contact continu avec le métal en fusion 8 s'écoulant de façon continue à l'intérieur de la capacité Les mêmes repères sont utilisés sur les figures 4 et 5 pour désigner les éléments semblables à ceux des modes de réalisation précédents et leur description détaillée n'est pas reprise. La capacité de traitement 2 illustrée par la figure 4 comporte un passage de sortie 14 de diamètre plus petit que celui du passage '10 et elle comporte une chambre de réaction 48 qui se présente sous la forme d'une grande cavité capable de recevoir temporairement un volume relativement grand du métal en fusion 8, de sorte que le métal 15 en fusion 8 contenu dans la haèbre de réaction de grand volume est maintenant en contact avec 1 'agent de traitement 26, distribué en continu, pendant une durée relativement longue et, par suite, ce mital est traité uniformément dans toute sa masse avant d'être extrait par le pas20 sage de sortie 14 et envoyé dans le moule de coulée 20 placé sous la capacité. La capacité de traitement 50 illustrée par la figure 5 est globalement en forme d'entonnoir, comportant à sa partie supérieure le réceptacle d'entrée 4 qui est à lar25 ge embouchure pour que le métal fondu 8 puisse être versé facilement de la poche 6 La capacité de traitement 50 comporte à son pied une chambre de réaction 52 qui aboutit à une sortie 54 ouverte à la base de la capacité 50 La chambre de réaction 52 est conique en section transversale et 30 son diamètre diminue progressivement vers la sortie 54 L' agent de traitement 26, amen E par la vis 32, est introduit dans la chambre de réaction conique 52 par le passage d'alimentation 24, ménagé à travers la paroi de la chambre 52, et il est mis en contact avec le métal en fusion 8 qui s'é35 coule vers le bas On voit également dans cette disposition que le métal en fusion 8, qui a été versé dans le réceptacle d'entrée 4 et soumis à un traitement requis par contact avec l'agent de traitement 26 dans la chambre de réaction 52, est extrait entièrement par la sortie 54, aucu5 ne partie de ce métal ne restant sousforme de résidu dans la capacité 50, ce qui améliore le rendement du métal fondu. On se reporte à la figure 6 qui illustre un autre mode de réalisation de l'appareil conforme à l'inven10 tion, qui est construit pour permettre l'emploi d'un agent de traitement 56 sous la forme d'une barre qui est avancée dans la chambre de réaction 12 de la capacité 2. Cet autre mode de réalisation utilise également les mêmes repères que dans le premier mode de réalisation, pour dé15 signer les éléments semblables. Les agents de traitement 56 en forme de barre, utilisés dans l'appareil de la figure 6, sont empilés horizontalement l'un au-dessus de l'autre dans un stockage 58 Le stockage 58 est raccordé à sa base à un tube d'ali20 mentation 60, de sorte que les barres de traitement 56 tombent l'une après l'autre dans le tube 60 La barre de traitement 56 qui est tombée dans le tube 60 est poussée vers l'avant, sur son extrémité arrière, par une tige de poussoir 64 actionnée par un vérin comprenant un cylindre 25 62 et, par suite, la barre de traitement 56 est insérée dans le passage d'alimentation 24 raccordé au tube d'alimentation 60, c'est-à- dire qu'elle traverse la paroi de la capacité de traitement 2 et fait saillie dans la chambre de réaction 12 pour venir en contact de façon continue avec 30 le métal en fusion 8 qui s'écoule du réceptacle d'entrée 4. L'utilisation de l'agent de traitement 56 sous la forme d'une barre poussée, dont le diamètre peut être sensiblement égal à celui du passage d'alimentation 24, permet une distribution continue et effective de l'agent, 35 de l'extérieur de la capacité 2 à la chambre de réaction 12 à l'intérieur de la capacité 2, pratiquement sans risque de fuite du métal fondu 8 à travers le passage d'alimentation 24 Ce procédé de distribution de l'agent procure un avantage supplémentaire en ce que le dispositif d'alimentation peut être de construction simplifiée. Ainsi que cela ressort de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes de mise en oeuvre qui viennent d'être décrits de façon plus explicite; elle en embrasse au contraire toutes les va10 riantes qui peuvent venir à l'esprit du technicien en la matière sans s'écarter du cadre ni de la portée de la présente invention Par exemple, contrairement aux modes de réalisation précédents dans lesquels le métal en fusion qui a été traité dans la chambre de réaction par contact 15 continu avec un agent distribué de façon continue est immédiatement versé dans un moule de coulée, il est possible de recevoir le métal fondu traité dans une poche de coulée ou une autre capacité avant de le verser dans le moule En outre, l'application de la présente invention, 20 qui a été décrite ci- dessus à propos d'un traitement de sphéroldisation de fonte (gueuse) en fusion peut concerner: un traitement d'inoculation avec des inoculants tels que Ca, Al, Ca-Si et Fe-Si;l'oxydation; la réduction; etc, de fonte ductile, de fonte grise et d'acier coulé. Revendications 1 Procédé pour le traitement de façon continue d'un métal en fusion avec un agent de traitement déterminé, caractérisé en ce quail consiste à: introduire de façon continue l'agent de traitement dans une capacité de traitement par un passage d'alimentation ménagé à travere la paroi de la capacité de traitement pendant que le mêtal en fusion est versé de façon continue dans la capacite de traitement 2 pour effectuer un contact continu du m 4 tal en fusion avec lagent de traitement introduit; et 10 extraire le métal fondu d'une partie inférieure de la capacite de traitement 2 après traitement du métal en fusion avec l'agent de traitement dans la capacité de traitement. 2 Procédé suivant la revendication 1 D caractérisé en ce que le métal en fusion est une fonte en fusion. -15 3 Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que l'agent de traitement est choisi dans un groupe comprenant un agent de sphéroldisation et un inoculant. 4 Procédé suivant la revendication 12 caractérisé en ce que l'agent de traitement est refoulé progressive20 ment dans la capacité de traitement, le passage d'alimen= tation ménagé dans la paroi de la capacité de traitement étant rempli par l'agent de traitement. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le métal fondu traité extrait de la capacité de traitement est introduit immédiatement dans un moule de coulée, pour sa coulée en un produit désiré. 6 Appareil pour le traitement continu d'un métal en fusion avec un agent de traitement déterminé, caractérisé en ce qu'il comprend: une capacité de traitement ( 2) com30 portant à sa partie supérieure un réceptacle d'entrée ( 4) dans lequel est versé le métal en fusion ( 8) et à sa partie inférieure un passage de sortie { 14) par lequel le métal fondu est extrait de la capacité de traitement après traitement du métal, la capacité de traitement comportant en outre dans sa partie située entre les dites parties supérieure et inférieure, une chambre de réaction ( 12) cui communique avec le réceptacle d'entrée et le passage 5 de sortie et dans laaquelle le métal en fusion est mis en contact avec l'agent de traitement; un passage d'alimentation ( 24) ménagé à travers la paroi de la capacité de traitement ( 2) et en communication avec la chambre de réaction ( 12) pour l'introduction de l Vagent de traitement ( 26) dans la chambre de réaction; et des moyens d'alimentation pour distribuer une quantité prédéterminée de l'agent de traitement ( 26) dans la chambre de réaction ( 12). par le passage d'alimentation ( 24)o 7 Appareil suivant la revendication 6, caractérisé 15 en ce que les moyens d'alimentation comprennent une vis ( 32) qui fait avancer et distribue de façon continue l'agent de traitement. 8 Appareil suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la sortie ( 14) de la chambre de réaction ( 12) est plus étroite que son entrée ( 10), de sorte que le métal en fusion venant du réceptacle d'entrée ( 4) séjourne temporairement dans la chambre de réaction. 9 Appareil suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la chambre de réaction ( 42) présente un profil 25 plié ou incurvé de façon à ce que le métal en fusion ( 8) venant du réceptacle d'entrée ( 4) soit dirigé vers une extrémité du passage d'alimentation ( 24) qui s'ouvre dans la chambre de réaction, mis en contact avec l'agent de traitement ( 26) près de cette extrémité du passage d'alimenta30 tion, puis dirigé vers le passage de sortie ( 14) de la capacité Appareil suivant la revendication 6, caractérisé en ce que les moyens d'alimentation comprennent des moyens de commande ( 34) de l'alimentation pour régler la quantité 35 de l'agent de traitement qui est distribuée de façon continue dans la chambre de réaction.