FR 2537470 A2 19840615 FR 8221271 A 19821210 POTOR MAGNETIQUE POUR COULEE CONTINUE DE CORPS CREUX De dispositif et le procédé qui font l'objet de l'invention concernent la fabrication de corps creux par coulée continue de métaux ou alliages métalliques.Ils concernent plus particulièrement la fabrication par coulée continus de corps creux métalliques de section circulaire utili sés cette ébauches pour la fabrication de tubes sans soudure. I1 est connu que, pour de telles fabrications, les corps creux utilisés comme ébauches doivent présenter une bonne qualité de peau intérieure et ex- térieure la demande de brevet FR. 82 00763 décrit un procédé de fabrication de corps creux métalliques par coulée continue verticale, dans lequel on introduit de façon continue un métal liquide dans un espace annulaire compris entre un moule métallique extérieur refroidi par circulation de fluide et un mandrin intérieur refroidi également par circulation de fluide ; le métal se solidifie progressivement au contact des parois du moule et du mandrin avec formation d7un corps creux qui est extrait au-dessous du moule.Dans une zone annulaire voisine de la surface extérieure du mandrin, on soumet le métal liquide à l'action d'un champ magnétique nobile qui crée a 1 intérieur de ce métal des forcese, pré- sentant une composante verticale dirigée de bas en haut, qui entraînent ce métal vers la surface libre du bain métallique. Cette demande décrit plusieurs modes de réalisation du champ magnétique mobile suivant l'invention.Elle décrit, en particulier, un mode de réalisation de ca champ gnétique mobile, qui consiste a utiliser des aimants pernents disposés sur un rotor de révolution contenu dans le mandrin intérieur, rotor qui est anime d'un mouvement de rotation autour de son axe. La description, les figures et les exemples ci-après permettent de mieux cornp-rsndre les caractéristiques du procédé de coulée continue de corps creux et du node de réalisation du champ magnétique mobile décrits dans la demande FR. 82 00763, ainsi que les caractéristiques du rotor magnétique pour coulée continue de corps creux qui fait l'objet de la présente invention. La figure 1 est une vue d'ensemble, an coupe axiale verticale, du dispositif de coulée continue de corps creux suivant la demande FR. 82 00763. La figure 2 est une vue de la turbine d'entraînement du rotor magné- tique suivant la coupe C' de la figure 1. la figure 3 est une vue du système d'entraînement an rotation du mer'- drin de la figure 1, qui se place entre les plans de coupe DsD' et E-E' de la figure 1. La figure 4 est une vue de face, en coupe axiale partielle, du rober magnétique de la figure la la figure 5 est un rotor magnétique suivent un premier mode de realisa- tion de ia présente invention, en coupe axiale partielle dans le haut de la figure, comportaut deux hélices an caoutchouc magnétique. La figure 6 est un rotor magnétique suivant un deuxième mode de realisav tion de la présente invention, an coupe axiale partielle dans le haut de la figure, comportant deux hélices en alliage magnétique cobalt- terres rares. La figure 1 représente un dispositif de coulée continue rotative de corps creux, en acier, suivant la demande FR. 82 00763. Ce dispositif comporte un moule extérieur (1) ou lingotière, tournant autour d'un axe vertical de forma générale tubulaire et de sectior. circulaire, refroidi, un mandrin intérieur (2), un système d'amenée de métal liquide schématisé par la fièche (3) et un système d'extraction hélicoldale verticale des produits coulés. Ces deux derniers systèmes étant les masses que ceux utilisés pour la coulée continue rotative de barres rondes pleines, sont connus de l'homme de l'art et, donc, non représentés.La lingotière (1) ou moule extérieur, est figurée simplement par sa paroi (4) limitée an (5) et (6). Cette paroi présente an général une légère conicité, avec diminution de section dans la partie inférieure, qui assure le contact avec le métal an cours de solidification. Son système de refroidissement et ses moyens d'entrainement en rotation, connus de l'homme de l'art, n'ont pas été représentés. La surface libre du métal est en (7) et le corps creux de section circulaire, partiellement solidifié est en (8). Le mandrin intérieur creux (2) est constitué de deux parties : la partie basse, située au niveau du moule (1), immergée dans le métal en cours de solidification, qui constitue la partie active du mandrin, et la partie haute, située au-dessus du moule (1), portant les mécanismes de commande et de support de la partie basse. Dans sa partie basse, le mandrin colporte un manchon (9), de forme généralement tubulaire, de section circulaire et de hauteur légèrement supérieure a la hauteur de la lingotière (1). Le manchon (9) présente avantageusement une conicité avec rétrécissement de la section vers le bas pour permettre le retrait du métal en cours de solidification. De manchon (9) est réalisé, de façon générale, en un matériau amagnétique présentant une bonne conductivité calorifique, par exemple, en cuivre ou en alliage de cuivre. De mandrin (2) est maintenu en position dans le moule par des moyens de soutien réprésentés figure 2, de façon que le manchon (9) soit parfai- tement coaxial avec le moule (1). Le manchon (9) est assemblé, par exemple, par manchonnage en (10) avec un joint dtétanchéité statique (11) avec un tube support de révolution (12) qui constitue la partie supérieure du mandrin et dont l'extrémité supérieure pénètre dans la tête de mandrin (13). Un double joint a 1i- vre (14) permet la libre rotation du mandrin par rapport à la tête (13) tout en garantissant l'étanchéité vis-a-vis du fluide sous pression qui circule à l'intérieur. La rotation du manchon (9) est commandée par un système moteur repré- sente figure 3, qui assure à la fois la mécanisation en rotation du mandrin (2) et son maintien général en position verticale et centrée par rapport au moule (1), l'axe du mandrin étant confondu avec celui du moule (1). Ce dispositif d'entrainement mécanique est décrit plus loin. La tête (13), fixée sur le dispositif moteur de la figure 3 par une patte de fixation (P), porte les conduites d'amenée (15) et de départ (16) du fluide de refroidissement. A l'intérieur du mandrin creux (2), un tube central (17), de section circulaire et co-axial au manchon (9), supporte, dans sa partie basse, un rotor magnétique (18) qui l'entoure, et qui est monté libre en rotation par rapport au tube (17). Le tube (17) est ferma de façon étanche à sa partie inférieure (19) ; il est solidarisé avec le tube support (12) par l'intermédiaire de plaques radiales (20-21), qui ne font pas obstacle à l'écoulement axial entre (12) et (17) du fluide de refroidissement. De manchon (9) et le tube (17) sont solidarisés, de façon étanche, à la partie inférieure par la pièce de fond annulaire (22) avec joints statiques d'étanchéité toriques (23) et (24). A son extrémité supérieu- re, le tube (17) est centré par une pièce annulaire (25) par rapport à laquelle il est libre en rotation grâce à un joint à lèvre (26). La pièce (25) est elle-même montée de façon étanche, grâce à un joint tc- rique statique (27) à l'intérieur de la tête du mandrin (13). Un écrou (28) vissé en (29) sur le tube (17) assure le bloquage de la pièce de fond (22). Ainsi, le manchon (9), le support (12), le tube (17) et la pièce de fond (22) sont parfaitement solidaires et pauvre t tourner à la même vitesse de rotation. Le rotor magnétique (18) est constitué par un cylindre creux libre en rotation sur le tube (17) et porte sur sa surface extérieure des masses magnétiques. Sa structure particulière est décrite plus loin. La lontueur du rotor est choisie de façon que sa partie supérieure dépasse nettement le niveau correspondant à la surface libre du métal liquide au voisinage du manchon (9). on s'arrange, dans la construction, pour que l'intervalle entre rotor (18) et manchon (9) soit le plus réduit possible, coopte tenu de la nécessité de oonserver une section de pas- sage suffisante pour le fluide de refroidissement. La vitesse du rotor (18) n'est pas liée à la vitesse du tube (17) et ledit rotor tourne sur des bagues en matériau approprié, par exemple en matériau â base de résine plus fibre (31) et (32) positionnées sur le tube (17). Le roter (18), dont la vitesse de rotation doit être élevée (1 000 à 3 000 tr/min.), est entraîné en rotation par le fluide de refroidissement par l'intermédiaire d'une turbine (33) usinée dans la partie inférieure du rotor et, donc, solidaire de celuisci. La figure 2 donne en coupe le profil de la turbine Le fluide de refroi- dissement, qui se trouve sous une pression convenable à l'intérieur du tube (17), sort de oelux-ci par des trous radiaux tels que (34) reparu tis en nombre convenable à la périphérie du tube (17). Un ensemble d'orifices, tels que (35), de profil convenable, sont répartis à la périphérie du rotor (18) et orientés de façon à provoquer par réaction l'entraînement en rotation du roter. Le profil des orifices (35) ainsi que le réglage de la pression du fluide de refroidissement utilisé, permettent de maîtriser la vitesse de rotation du rotor magnétique (18) dans la gamme de vitesse voulue. Ainsi, Selon ce dispositif, le fluide de refroidissement, en général de l'eau, entrant en (15), descendant à intérieur du tube (17) et remon- tant dans l'intervalle (30) pour sortir en (16), assure à la fois le refroidissement du manchon (9), pour permettre l'élimination des calories du bain métallique, et le refroidissement du rotor et des masses magnétiques. Un dessin convenable des pièces permet, avec une pression d'eau de 2 à 3 kg/cm, d'atteindre une vitesse de l'ordre de 3 000 tr/min. et une température des masses magnétiques inférieure à 100 C, les vitesses de circulation adoptées permettant d'éviter la présence d'air dans le circuit de refroidissement. On choisit, de préférence, comme vitesse de rotation du rotor celle qui permet d'obtenir une vitesse de déplacement ascendant du métal liquide suffisamment élevée. Le rapport entre la vitesse de déplacement ascendant du métal liquide et la vitesse de rotation du rotor est fonction de cette vitesse de rotation. Au-delà d'une vitesse de rotation critique, la vitesse de déplacement ascendant du métal liquide ne s' accroît plus et, au contraire, se met à diminuer rapidement. Cette vitesse critique de rotation dépend en particulier de la nature du matériau qui consti- tue la paroi du manchon (9) et de l'épaisseur de celle-ci. Dans le cas d'un manchon en cuivre, cette vitesse critique de rotation du rotor "NC" exprimée en tr/min. est déterminée approximativement par la formule : "e" étant l'épaisseur de la paroi du manchon (9) exprimée en millimètres. La rotation du mandrin (2) est assurée par le mécanisme de la figure 3. Cet ensemble vient se placer entre les plans D-D' et E-E' de la figure 1.Ce mécanisme est essentiellement constitué d'une couronne dentée (36) frettée sur la pièce t12) mue par un arbre moteur (37), à l'extré- mite duquel on trouve un pignon conique (38) La couronne ne est supportée dans sa rotation par deux boites à rouleaux coniques (39) et (40), qui permettent de maintenir en position vertica le fixe et ceicrée le mandrin (2). L'arbre (37) tourne également dans une boîte à deux rouleaux coniques (41) et (42), un carter étanche et refroidi (43-44) venant fermer le tout. Des joints (45-46) assurent 1 étanchéité lors de la rotation du mandrin. La tête du mandrin (13) est fixée sur le boîtier porte-arbre moteur par les pattes (P) et (47) et les boulons (48). Le mandrin (2) est positionné sur le moule (1) par un systène non figuré, de pattes amarrées d'une part, sur le plancher de travail qui peut se trouver à hauteur du noule (1) et, d'autre part, sur le carter (4344) ou sur la tête (13) du mandrin. Ainsi, on assure un maintien en position verticale bien définie du mandrin. La structure du rotor magnétique (18), créant le champ mobile, est représentée en élévation, figure 4, la partie haute de la figure étant en coupe. Ce rotor est constitué d'un cylindre creux (49) en acier de construction, dont les extrémités sont profilées pour permettre le logement des bagues (31-32, figurel) penmettant de centrer en rotation avec un minimum de frottement ledit rotor. Les masses magnétiques sont constituées par des aimants permanents tels que (50) positionnés dans des logements tels que (51), réalisés côte à cote en hélice, à la surface du cyliddre. Ces aimants sont fixés dans leur logement, par exemple par collage. On adopte avantageusement des aimants de forme parallélépipédique à face rectangle, dont les grands côtés sont orientés parallèlement aux génératrices, l'axe Nord Sud, perpendiculaire aux grandes faces, correspondant à la plus faible distance entre faces du parallélépipède, et étant radial, c'est-à-dire perpendiculaire à l'axe du rotor. Dans le mode de réalisation représenté figure 4, les hélices sont au nombre de deux, coaxiales (52) et (53), disposées autour du rotor à la façon d'un filetage à double filet présentant un pas à droite, chaque hélice êtant orientée magnétiquement de façon homogène, c'est-à-dire que les piles les plus proches de l'axe du rotor de l'ensemble des aimants d'une même hélice sont de merde nom. Par contre, l'orientation magnétique des deux hélices est opposée. Ainsi, dans le cas de la figure 4, les pâles de l'hélice (2) les plus proches de l'axe du rotor, sont sud, tandis que ceux de l'hélice (53) les plus proches de l'axe du rotor, sont nord. Tout aimant permanent suffisamment stable peut être utilisé. Le sens d'enroulement de lhélice ou des hélices sur le rotor doit être le même que le sens de rotation du rotor autour de son axe vu de dessus. Ainsi, si le rotor vu de dessus tourne dans le sens des aiguilles d'une montre, l'hélice ou les hélices doivent avoir un pas à droite. Cette structure de rotor crée par rotation, un champ glissant dont la direction de déplacement est en chaque point perpendiculaire aux filets de l'hélice et contenue dans le plan tangent à la surface du cylindre. La direction de déplacement de ce champ glissant présente donc, d'une part, une composante verticale qui entraîne le métal liquide de bas en haut, et une composante horizontale du champ magnétique qui tend à entraaner le métal liquide en rotation d'autre part. Le pas de l'hélice ou des helices, c'est-à-dire la distance entre deux spires d'une même hélice le long d'une génératrice, est choisi de fa çon à ce que la composante horizontale du champ magnétique reste faible, tout en ne rapprochant pas trop les masses magnétiques sur une même génératrice du rotor, de façon à avoir des lignes de champ pénétrant en profondeur dans le métal liquide. La distance sur une même génératrice, entre les extrémités les plus proches d'un aimant nord et dgun aimant sud, n'est pas, de préférence, prise inférieure à la grande longueur du parallélépipède de base. on peut perfectionner le dispositif en prévoyant de placer, comme le montre la figure 1, sous le mandrin rotatif, un écran (54), dont la fonction est de réduire le rayonnement de la surface interne de la barre creuse, une fois sortie du mandrin. Un tel écran, constitué par un cylindre creux de métal à fond plein, peut être fixé par vissage en (55) sur un prolongement du tube central (17). On peut également, qu'il y ait ou non un écran (54), prévoir avantageusement un dispositif de refroidissement secondaire par gaz protecteur neutre.La distribution dVun tel gaz protecteur, comme le montre la figure 1, est assurée par un tube (56), fileté en (57) et vissé dans un trou axial (53) percé dans le fond (19) du tube (17). Des canaux radiaux tels que (59) mettent en communication le trou (58) avec l'exté- rieur. Le gaz, qui sort par ces trous, vient frapper la paroi inté- rieure en cours de solidification du corps creux et accélère donc cette solidification. Ce gaz protecteur est amené sur la tête (13) en (60). De cette façon, l'eau de refroidissement ne peut s'échapper du mandrin (2) et il n'y a pas risque de pénétration intempestive de l'eau dans la cavité intérieure des barres en cours de solidification. A l'extrémité supérieure du tube (56), un joint (61) empêche la pénétration de l'eau de reEroidissement du tube (17). On peut prévoir avantageusement un dispositif de lubrification par huile vegétale, type huile de colza, dans l'interface manchon (9), peau de métal en cours de solidification, par exemple, par un distributeur goutte à goutte. Le procédé est mis en oeuvre de la façon suivante Le métal liquide est amené de façon continue par (3) dans le moule (1), qui est animé d'un mouvement de rotation à vitesse constante. Le mandrin intérieur (2) est, lui aussi, anime d'un mouvement de rotation à vitesse constante sensiblement égale à celle du moule (1) et de même sens. Cette rotation du mandrin est assurée, soit par le mécanisme décrit fi- gure 3, soit simplement par le frottement du métal en cours de solidi- fication sur le mandrin intérieur, le mécanisme décrit figure 3 ne servant plus, dans ce cas, qu'à maintenir en position verticale et centrée le mandrin tournant. Du fait de la rotation continue du moule (1) et du mandrin (2), on évite toute surchauffe localisée du moule et du mandrin, en particulier par rayonnement à l'endroit où le métal liquide est introduit par (3) dans le moule. De ce fait, le procédé a une grande symétrie, tant thermique que géométrique. Au contact de la paroi (4) refroidie du moule (1) et du manchon (9) également refroidi, une croûte solide (8) se forme et la solidification progresse au fur et à mesure de l'extraction de la barre creuse du moule par le bas. La surface libre du métal (7), qui peut éventuellement être protéghée par un courant de gaz protecteur amené à l'état gazeux ou liquide, prend alors, du fait de la rotation du moule, la forme générale concave, comme on le voit figure 1, les bords extérieurs se relevant en (62). De ce fait, les inclusions, crasses ou toutes particules non métalliques surnageant à la surface du métal, ont tendance a s'écarter de la périphé- rie. Il an résulte une surface extérieure particulièrement soignée ne neoessitant pas de préparation de surface avant transformation ultérieu- re. Ceci est bien connu et exposé, entre autre, dans l'article de la "Revue de Métallurgie-CIT", déjà cité. Du côté du mandrin (2), la composante verticale du champ magnétique mobile crée par le rotor tournant (18) a pour effet de modifier totalement les conditions normales de solidification au voisinage de la surface extérieure du manchon (9).En effet, le courant ascendant de métal liquide, qui se produit le long de ce manchon, entraîne toutes les crasses et inclusions éventuellement présentes, de façon rapide jusqu'à la surface libre du métal et, de plus, ce courant, qui est ensuite dévié radialement vers la périphérie, provoque la remontée du niveau du me- tal liquide au voisinage du mandrin (2). aussi que la formation d'un relief annulaire (63) qui, par sa forme, empêche les crasses surna geant sur la surface libre du bain métallique (7) de venir se déposer sur la surface intérieure du corps creux en cours de solidification. Cet effet mécanique de barrage vient s'ajouter à 7'effet d'entraînement par le courant de surface qui maintient éloignées du mandrin les crasses se trouvant sur le bain. Afin d'obtenir en (63) un relief d'amplitude maximale, on fait en sorte que la rotation du métal, due à la composante horizontale du champ magnétique mobile, soit contrecarrée par le mouvement général de sens opo pose de la barre creuse en cours de solidification, Il faut donc que le sens de rotation de la barre creuse (8) et, par conséquent, celui de la paroi du moule (1), qui l'entraïne, et aussi celui du manchon (2), soient opposés au sens de rotation du rotor (18). Le jet de distribution de métal liquide est orienté de façon telle qu'il conserve aux courants ascendants et de convection, au voisinage du mandrin, leur efficacité maximale. Pour cela, on oriente préféren- tiellement le jet (3) de façon à ce que le mouvement du métal versé dans le moule ait une composante radiale centrifuge, la composante tan gentielle, qui tend à faire tourner le bain, étant dirigée dans le sens de rotation du moule (1).Par ailleurs, le brassage opéré sur le métal liquide en cours de solidification, au voisinage du mandrin, a pour effet d'affiner la structure de la peau intérieure du corps creux obtenu. Il en résulte une très belle peau intérieure du corps creux, qui ne né ces site pas de traitement de surface prolongé pour continuer le cycle de fabrication. La qualité des résultats obtenus par le procédé suivant la demande FR. 82 00763 qui vient d'être décrit, dépend principalement de l'obtention d'une vitesse de déplacement ascendant de métal liquide le long du manchon, suffisamment élevée. C'est en effet oe déplacement ascendant qui entraîne les crasses et inclusions jusqu'à la surface libre du mé- tal et qui crée un relief annulaire autour du manchon qui empêche les crasses surnageant à la surface du bain métallique de venir se déposer sur La surface intérieure du corps creux en cours de solidification. On a vu que, pour atteindre une vitesse de déplacement ascendant suffisamment grande, il est en général nécessaire de faire tourner le rotor magnétique à une vitesse optimale qui est souvent très proche de la vitesse critique calculée par la formule donnée plus haut. Dans bien des cas, cette vitesse optimale est telle que la couche aimantée qui recouvre le rotor est susceptible d'être arrachée par la force centrifuge.Ce risque est d'autant plus grand que, étant donné la faible per méabilité de l'entrefer constitué par l'intervalle entre le rotor et la paroi intérieure du mandrin, la paroi du mandrin et la couche de métal déjà solidifiée au contact de la paroi extérieure du mandrin, il est nécessaire de mettre en oeuvre un volume suffisant de matériau magnétique de densité relativement élevée pour obtenir l'induction souhaitez alors que la structure propreeent dite du rotor doit demeurer aussi lé- gère que possible et de volume réduit. En effet, le rotor est logé à l'intérieur d'un mandrin de longueur relativement grande, qui est scli- daire, par l'une de ses extrémités seulement, d'un moyen de fixation. On est donc obligé, dans bien des cas, de limiter la vitesse de rota- tion du rotor à une valeur inférieure à la vitesse optimale qui donnes rait la plus grande vitesse de déplacement ascendant du métal liquide pour éviter les arrachements. On a donc recherché la possibilité de réaliser un roter magnétique lé- ger dont la paroi cylindrique est reoeu"erte par au moins une hélice en matériau aimanté de façon permanente, solidarisée avec le rotor de façon telle que le matériau aimanté fasse corps avec le rotor et puisse supporter sans risque d'arrachement une vitesse de rotation optimale, proche de la vitesse critique. Cette vitesse peut atteindre, et même dépasser 3 000 tr/min. Le dispositif suivant la présente invention est constitué par un rotor magnétique pour coulée continue de corps creux permettant d'établir un champ magnétique mobile qui traverse la paroi d'un mandrin à l'in- térieur duquel est logé le rotor et qui agit sur le métal liquide qui entoure le mandrin en créant des forces qui déplacent ce métal liquide.Ce rotor est entraîné en rotation autour de son axe par un moyen d'entrainesent ; sa structure comporte une pièce de révolution, réalisée en un matériau magnétique, autour de laquelle est disposée suivant au moins une hélice, une matière magnétique aimantée, solidarisée avec le rotor par au moins une frette constituée par une matière à base de fibres naturelles ou synthétiques à hautes caracté ristiques mécaniques, cette frette recouvrant la matière magnétique aimantée et entourant le rotor. La liaison entre la frette et le substrat est, de préférence, assuree par une résine synthétique polymérisée qui imprègne la frette.Le matériau magnétique qui constitue le roter est, de préférence, un acier doux ou Un acier au carbone tel qu'un acier de construction. Le nomo're hélices coaxiales en matière magnétique aimantée est, de préférence, Un nombre pair. Les intervalles entre les spires succes- sives de l'hélice ou des hélices en matière magnétique aimantée sont de préférence remplis par une matière de remplissage qui est, par exemple, un mélange de matière fibreuse et de résine synthétique tel qu'un mastic polymérisable arné par de la fibre de verre.Entre la frette et la matière magnétique aimanté, on dispose de préférence un feutre en matière fibreuse non tissée. on utilise, de préférence pour constituer la frette, des fibres à hautes caractéristiques mécaniques telles que des fibres de verre ou des fibres de polyamides. La liaison entre le feutre, la frette et le substrat est de préférence assurée par une résine synthétique polymérisée qui imprègne à la fois la frette et le feutre. Suivant une solution particulièrement avantageuse, le rotor magnétique comporte deux hélices magnétiques coaxiales dont les spires adjacentes ont des sens d'aimantation parallèles et de sens contraire. On peut utiliser comme matière magnétique aimantée un caout- chouc magnétique, par exemple sous forme de ruban ou un alliage à base de cobalt contenant au moins un métal des terres rares tel que, par exemple, le samarium. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication; de corps creux métalliques par coulée continue verticale dans lequel on introduit, de façon continue, un metal liquide dans un espace annulaire corpris entre un moule métallique extérieur refroidi par circulation de fluide et dans lequel on soumet le métal liquide, dans une zone annulaire voisine de la surface extérieure du inandrin,à l'action d'un champ ma- gnétique mobile créé par le rotor magnétique suivent l'invention. De nombreux modes de réalisation du dispositif et du procédé qui font l'objet de l'invention peuvent être envisagés. Les exemples ci-après décrivent 1 'invention de façon non limitative. EXEMPLE 1 La figure 5 représente un premier mode de réalisation d'un rotor ma gnétique pour coulée continue de corps creux métalliques suivant la présente invention. Ce rotor comporte une pièce de révolution en mé tai magnétique constituée par un cylindre (64) en acier au carbone tel qu'un acier type X C 35 (Norme AFNOR). Ce cylindre comporte à chacune de ses deux extrémités un logement (65-66) destiné à recevoir une bague de friction ou un roulement à billes lui permettant de tourner à grande vitesse autour de son axe avec le minimum de frottement. Une turbine, usinée dans la partie inférieure du rotor, corpofte des orifices représentés de façon schématique en (67-68), orientés et dimensionnés de façon telle que le fluide qui les traverse, comme celà est décrit plus haut, provoque l'entraînement en rotation du rotor à la vitesse désirée. A la surface de ce cylindre, sont usinées deux gorges parallèles en hélice (69-70). Ces gorges ont une relativement faible profondeur (e) et une grande largeur (11). La distance (12) entre deux gorges successives est, de préférence, voisine de (11). La matière magnétique est engagée en partie dans ces gorges.On utilise par exemple un ruban de caoutchouc magnétique dont la matière active est le plus souvent une ferrite qu'on colle par un moyen convenable dans la gorge. Afin d'obtenir un volume suffisant de matière magnétique, on colle de préférence plusieurs épaisseurs de caoutchouc magnétique. Dans le cas de la figure 5, on réalise deux hélices magné tiques (71-72), constituées chacune de trois couches de caoutchouc ma- gnétique (711-712-713) et (721-722-723). Au sein de chaque hélice, l'axe d'aimantation Nord-Sud est radial et de même sens tout le long de l'hélice. Par contre, le sens d'aimantation change d'une hélice à l'autre.Ainsi, dans le cas de la figure 5, l'hélice (71) présente à l'extérieur un pôle Nord (N) et l'hélice (72), au contraire, un pôle Sud (S). Afin de solidariser efficacement les hélices magnétiques entre elles et avec le cylindre d'acier, on remplit l'interaalle (73) entre les hélices d'une matière de remplissage et de liaison telle qu'un mélange de matière fibreuse et d'une résine polymérisable ayant un bon pou voir mouillant vis-à-vis de la surface du cylindre d'acier et vis-à- vis aussi de la matièremagnétique. On peut, pour améliorer l'adhérence, effectuer sur la surface du cylindre un moletage.Après durcissement de la résine, cette matière de liaison permet, en particulier, d'éviter tout déplacement des hélices magnétiques l'une par rapport à l'autre. Le frettage de ai matière magnétique et de la matière de remplissage sur le cylindre en acier an carbone est réalisé au moyen d'une frette (74) comportant un tissu à base de fibres à haut module d'élasticité qui. recouvre entièrement la surface cylindrique formée par les deux hélices magnétiques et la matière de remplissage. Cette frette (74) est représentée en coupe partielle sur la figure 5 dans sa partie haute. Pour améliorer la liaison entre le tissu de la frette (74) et les ma- tériaux sous-jacents, on peut loger entre les deux une couche mince, non représentée sur la figure 5, d un feutre non tissé à base de fibre de verre, l'ensemble étant ensuite imprégné d'une résine synthétique liquide qui, après polymérisation, assure une excellente liaison entre la frette, le feutre et le substrat, c'est-à-dire le cylindre en acier entouré des hélices magnétiques et de la matière de remplissage L'épaisseur de la fret'ce est calculée de façon à maintenir les hélices magnétiques plaquées contre le cylindre malgré la force centrifuge qui s'exerce sur la matière magnétique lorsque le rotor tourne à sa vitesse de régime.Parmi les fibres à hautes caractéristiques mécaniques, qui permettent de réaliser la frette, on peut utiliser en particulier des fibres de verre, des fibres polyamides, ou encore des fibres de carbone ou de bore. on utilise, de préférence, des fibres à haut module d'élasticité. Certaines fibres naturelles peuvent également convenir. Les dimensions relatives des différents éléments constituant le rotor magnétique sont choisies par l'homme de l'art en fonction des diffé- rebats paramètres de l'installation de coulée continue de corps creux qu'il s'agit de réaliser et peuvent varier dans d'assez larges limites. on peut ainsi utiliser pour la coulée continue de corps creux an acier un mandrin intérieur en cuivre, dans lequel est logé un rotor magnétique de 144 mn de diamètre extérieur et 60D mm de haut.Ce rotor est entraîné an rotation autour de son axe à une vitesse de l'ordre de 3 0OO tr/min. par une turbine, de la façon décrite plus haut. Ce rotor comporte un noyau cylindrique en acier de construction, de 87 mm de diamètre et de 600 mn de haut. Sur ce noyau sont usinées deux gorges parallèles an hélice, à fond cylindrique de 1,5 mm de profondeur et 50 mm de largeur. Chacune de ces gorges an hélice est usinée autour du cylindre au pas de 200 mm. de façon que la distance entre les bords les plus proches de deux gor- ges soit de 50 mn. Dans chacune de ces gorges, on loge trois couches superposées d'un ruban de caoutchouc magnétique d'environ 9 mn d'épaisseur et dont la largeur correspond à celle de la gorge. Ces rubans sont collés dans le fond de la gorge et également collés entre eux. L'intervalle entre les spires est rempli par un mastic po lymérisable armé de fibre de verre. L'ensemble est ensuite enveloppé d'une couche d'environ 1 mn d' d'épaisseur d'un feutre de verre lui-même recouvert d'un tissu constitué de fibres polyamides à haute résistance mécanique et haut module d'élasticité, d'environ 2 mm d'épaisseur. La frette et le feutre sont imprégnés dsune résine liquide polymEri- sable qui, après durcissement, assure la liaison entre la frette, le feutre et le substrat. L'épaisseur de la frette et celle du feutre sont ajustées de façon que le diamètre extérieur du rotor magnétique atteigne environ 144 mn. Grâce à cette frette, le ruban magnétique fait bloc avec le noyau du rotor et supporte sans déplacement les efforts centrifuges résultant de la rotation à 3 000 tr/mn. du rotor magnétique. Le jeu entre la surface extérieur du rotor et la surface intérieure du mandrin dans lequel il est logé doit être le plus réduit possible, compte-tenu de la nécessité de -laisser un passage suffisant pour la circulation du fluide de refroidissement, le plus souvent de l'eau. Dans le cas du présent exemple, le débit de ce fluide doit être déter- miné en tenant compte non seulement de calories à évacuer, mais aussi de la nécessité d'entraîner la turbine à la vitesse voulue. Comme on l'a dit plus haut, il faut limiter au minimum la distance entre les surfaces polaires des hélices magnétiques et la surface du métal liquide en regard. Cette distance ou entrefer correspond à la somme de trois termes : l'épaisseur du métal solidifié au contact de la surface extérieure de la paroi du mandrin, l'épaisseur de cette paroi du man drain et la distance entre la surface intérieure de cette paroi du man- drin et la surface extérieure des hélices magnétiques.Chacun de ces termes doit donc être optimisé en appliquant les connaissances habituelles de l'homme de l'art en matière de résistance des matériaux, de thermique et d'hydrodynamique. EXEMPLE 2 : Cet exemple concerne un deuxième mode de réalisation de la présente invention, dans lequel on se propose de mettre en oeuvre un champ magnétique beaucoup plus intense que celui qui peut être obtenu au moyen de caoutchouc aimanté. Pour cela, on peut faire appel, en par- ticulier, à des aimants à base de cobalt-terres rares tels que les aimants CORAMAG (marque déposée de AIMANTS UGIMAG S.A.). Ces aimants, grâce à leur très grand champ coercitif d'induction, d'environ 8 000 Oe et à leur très grande induction rémanente de l'ordre de 8 300 G, permettent de multiplier par un facteur 4, à volume égal, le champ magnétique produit.Ceci veut dire que 1 utilisation de ces aimants permet, grâce à une très grande énergie spécifique d'environ 17 MG.Oe, de réaliser des gains de poids et d'inertie très importants. La figure 6 représente en coupe partielle un rotor magnétique coupor- tant de tels aimants. La disposition générale est analogue à celle décrite figure 5. On uti lise dans ce cas un rotor constitué d'un cylindre en acier au carbone (75), de même conception que le cylindre (64) de la figure 5.La par tie inférieure du cylindre, qui comporte la turbine d'entraînement, analogue à celle décrite de façon schématique figure 5, n'est pas re- présentée Ce rotor, comme celui de la figure 5, comporte deux gorges parallèles en hélice (76) et (77). de faible profondeur et de relativement grande largeur dans lesquelles sont logées des plaquettes parallélépipédiques en alliage magnétique cobalt-terres rares telles que celles commercialisées sous la marque CORAMAG.Ces alliages sont à base de cobalt et contiennent des terres rares telles que le samarium combinées af cobalt au moins en partie sous forme de composés intermétalliques tels que TR Co5 ou TR2Co17, TR étant un métal des terres rares. Dans le cas, par exemple, d'un diamètre à fond de gorge de environ 80 mm, an met en oeuvre des plaquettes parallélépipédiques de 18 x 19 10 mm aimantées dans le sens de 1 épaisseur la plus faible (10 mm dans le cas présent). Afin d'obtenir un effet maximal, on superpose trois couches de plaquettes telles que (78), (79 et (80), la plus grande dimension des plaquettes étant parallèle aux génératrices du cylindre, et la plus courte, qui correspond à l'axe d aimantation étant orientée de façon radiale.De même que, dans le cas de l'exemple précédent, le sens d'aimantation est le même au sein d'une même hélice et change d'une hélice à l'autre. Dans le cas de la figure (6), l'hélice (81) comporte des plaquettes dont le pôle Nord (N) se trouve du côté le plus éloigné de l'axe du rotor, tandis que, pour l'hélice (82), c'est au contraire le pôle Sud (S) qui est le plus éloigné de l'axe du roter. On voit mieux, dans la moitié inférieure de la figure 6, la disposition en hélice côte à côte des plaquettes airnantées (telles que 83, 84, 85, 86) sur la périphérie du rotor. Ces plaquettes sont de préférence collées sur le rotor, et les unes sur les autres, au moyen d'une colle synthétique.Cependant, étant donnée la densité élevée de ces alliages magnétiques (de liordre de 8,0), les risques d'arrachement sont très importants et il est nécessaire, suivant l'un des moyens essentiels de l'invention, de serrer avec force ces plaquettes aimantées sur le rotor au moyen d'une frette cporaant des fibres à haute résistance mécanique. on fait appel, comme dans l'exemple précédent, à une matière de remplis- sage et de liaison (87) telle qu'un mastic polymérisable armé de fig- bre de verre qui remplit l'intervalle entre les spires, et on dispose ensuite autour de 19ensemble une frette (88) constituée par une oou- che de tissu à base de fibres à hautes caractéristiques mécaniques et, en particulier, à haut module d'élasticité, qui recouvre entièrement le cylindre. Cette frette peut, par exemple, être constituée par un ruban enroulé en hélice autour du cylindre ou bien avoir la forme d'un manchon qu'on enfile autour du cylindre.On peut utiliser pour celà par exemple un tissu à base de fibres de verre. Sur la figure 6, la frette (88) est figurée seulement de façon par tielle dans la zone en coupe axiale. Elle recouvre bien évidemment l'ensemble de la surface cylindrique du rotor de façon à serrer fortement les plaquettes aimantées et à les maintenir solidement en contact avec le fond des gorges (76) et (77), même lorsque le rotor est entraîné en rotation à 3 000 tr/min. ou davantage. on solidarise de préférence la frette (88) avec le substrat en imprégnant cette frette d'une résine liquide polymérisable de type connu. Pour amélioer la liaison entre la frette et les matières sous jacentes, on peut disposer entre les deux un feutre non tissé,à base de fibres de verre par exemple, qui permet de réaliser en tous points un serrage élastique. La liaison entre la frette, le feutre et les matières sous-jacentes est réalisée de préférence par imprégnation au moyen de résine liquide polymérisable. De nombreux modes de réalisation du rotor magnétique suivant l'inven- tion peuvent être envisagés. On peut utiliser en particulier, comme pour le rotor, différents métaux ou alliages magnétiques ; on préfère généralement utiliser des aciers doux ou des aciers au carbone tels que des aciers de construction de types courants. On peut utiliser, comne matière magnétique aimantée de nombreux types d'aimants dont les caractéristiques magnétiques ou dimensionnelles peuvent être extrêmement variées. On peut envisager de disposer, non pas deux hélices magnétiques de polarités opposées, mais une seule de polarité unique. La variation du champ dans le métal liquide est alors au moins deux fois plus faible et l'efficacité réduite. On peut aussi disposer plus de deux hélices coaxiales en faisant alterner la polarité entre spires adjacentes. Une telle solution peut être intéressante pour des rotors de grands diamètres. On utilise alors, de préférence, un nombre pair d'hélices. De même, l'entraînement en rotation du rotor magnétique peut être réa- lisé par de nombreux moyens différents. on peut, en particulier, réa- liser cet entraînement, non pas au moyen d'une turbine entraînée par le fluide de refroidissement, mais au moyen dun moteur électrique qui peut entraîner le rotor de façon directe, par exemple par champ tournant, ou encore être relié à celui-ci par un moyen d'entraînement mécanique de longueur convenable. Enfin, la frette peut être égale- ment réalisée d'un grand nombre de façons différentes en faisant appel à une très grande variété de fibres synthétiques ou même naturelles. Toutes ces variantes d'exécution ne permettent pas de sortir du domaine de l'invention. REVENDICATIONS 1 / - - Rotor magnétique pour coulée continue de corps creux permettant d'établir un champ magnétique mobile qui traverse la paroi d'un mandrin à l'intérieur duquel est logé le rotor et qui agit sur le métal liquide qui entoure le mandrin en créant des forces qui déplacent ce métal liquide, caractérisé en ce que ce rotor, entraîné en rotation autour de son axe par un moyen d'entraînement, colporte une pièce de révolution (75), réalisée en un matériau magnétique, autour de laquelle est disposée suivant au moins une hélice (81), une matière ma gnétique aimantée (78, 79, 80), solidarisée avec le rotor par au moins une frette (88) constituée par une matière à base de fibres naturelles ou synthétiques à hautes caractéristiques mécaniques, cette frette recourant la matière magnétique aimantée et entourant le rotor. 2 / - Rotor magnétique suivant revendication 1, caractérisé en ce que la frette est imprégnés par une résine synthétique polymérisée qui assure la liaison entre frette et substrat 30/ - Rotor magnétique suivant revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le matériau magnétique est en un métal ou alliage métallique tel qu un acier doux, ou un acier au carbone tel qu'un acier de construction. 4 / - Rotor magnétique suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les intervalles entre les spires successives de l'hélice ou des hélices en matière magnétique aimantée sont replis par une matière de remplissage (87). 50/ - Rotor magnétique suivant revendication 4, caractérisé en ce que la matière de remplissage est un mélange de matière fibreuse et de résine synthétique polymérisable. 60/ - Rotor magnétique suivant revendication 4, caractérisé en ce que la matière de remplissage est un mastic polymérisable armé par de la fibre de verre. 70/ - Rotor magnétique suivant l'une des revendications 1 à 6, carac térisé en ce que, entre la frette et la matière magnétique aimantée, est disposé un feutre en matière fibreuse non tissée. 80/ - Rotor magnétique suivait l'une des revendications 1 à 7, carac- térisé en ce que la matière fibreuse, qui constitue la frette, comporte des fibres à hautes caractéristiques mécaniques, telles que des fibres de verre ou des fibres de polyamides. 9 / - Rotor magnétique suivant revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que la liaison entre la frette, le feutre et le substrat est assurée par une résine synthétique polymérisée. 100/ - Rotor magnétique suivant l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte deux hélices magnétiques coaxiales (C1,82) dont les spires adjacentes ont des sens d'aimantation parallèles et de sens contraire. 110/ - Rotor magnétique suivant l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte un nombre pair d'hélices, supérieur à 2. 120/ - Rotor magnétique suivant l'une des revendications 1 à 11, ca ractérisé en ce que la matière magnétique aimantée est un caoutchouc magnétique. 13 / - rotor magnétique suivant revendication 12, caractérisé en ce que le caoutchouc magnétique est en forme de ruban (71, 72). 140/ - Rotor magnétique suivant l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la matière magnétique aimantée est un alliage à base de cobalt contenant au moins un métal des terres rares. 150/ - Rotor magnétique suivant revendication 14, caractérisé en ce que la matière magnétique aimantée contient du samarium. 160/ - Procédé de fabrication de corps creux métalliques par coulée continue verticale, dans lequel on introduit, de façon continue, un métal liquide dans un espace annulaire compris entre un moule métalli que extérieur (1) refroidi par circulation de fluide et un mandrin intérieur t2), refroidi également par circulation de fluide, ce mi tai se solidifiant progressivement au contact des parois du moule et du mandrin avec formation d'un corps creux (8) qui est extrait audessous du moule, caractérisé en ce que, dans une zone annulaire voisine de la surface extérieure du mandrin, on soumet le métal liquide à l'action d'un champ magnétique mobile créé au moyen d'un rotor ma gnétique suivant l'une des revendications 1 à 15.