FR 2540384 A1 19840810 FR 8401827 A 19840207 L'invention concerne le domaine des filtres à sang La demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n'124 312, déposée le 25 février 198 0 par Gordon Lucas et Karl Sutherland, sous le titre "Blood Filter" décrit un filtre à sang du type auquel l'invention a trait. Bien que ce filtre à sang donne totalement satisfaction, en raison de l'importance de ces filtres dans les cir- cuits sanguins extracorporels, tels que ceux utilisés lors des opérations chirurgicales à coeur ouvert, on tente constamment d'améliorer la conception des filtres à sang. L'invention concerne un procédé de fabrication visant à sceller l'extrémité d'une section de matière de filtration du sang devant être mise en place dans un ensemble à filtre à sang, par l'application uniforme d'une substance de scellage, de préférence un uréthanne, sur l'extrémité de la matière filtrante, en utilisant une force centrifuge L'invention prévoit également le chauffage de l'uréthanne pendant le processus à centri- fugation afin d'aider au durcissement de l'uréthanne Le procédé a pour résultat une application uniforme de l'Uréthane sur l'extrémité scellée de la matière filtrante et une diminution du temps de durcissement. L'invention a donc pour objet un procédé perfectionné de fabrication de filtres à sang, et elle a également pour objet de fournir un moyen plus rapide et plus efficace pour fabriquer un filtre à sang. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels: la figure 1 est une coupe longitudinale du filtre à sang complet, y compris du segment de matière de filtration du sang, tel que fabriqué par le procédé de l'invention; la figure 2 est une vue en perspective d'un segment cylindrique de matière de filtration du sang, scellé à une extrémité; la figure 3 est une coupe longitudinale de la matière de filtration du sang telle que logée dans la centrifugeuse pour l'assemblage; * la figure 4 est une vue de dessus d'un segment cylindrique de matière de filtration du sang et du noyau central creux correspondant, utilisés dans le procédé de fabrication de l'invention; et la figure 5 est une vue en perspective de la matière de filtration du sang insérée dans un cha- peau d'enrobage pendant le procédé de fabrication. La figure 2 représente en perspective un segment 1 de matière de filtration du sang à l'état achevé Un cylindre creux, formé d'une matière plis- sée 2 de filtration du sang, est représenté comme étant scellé à son extrémité supérieure Le segment 1 de matière filtrante est produit par un procédé consis- tant à utiliser une centrifugeuse et à chauffer l'ex- trémité du segment 1 de matière filtrante pendant la centrifugation Le processus de centrifugation est décrit plus en détail dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N O 4 249 107. Dans la forme préférée de réalisation, la première étape de fabrication du segment 1 de matière de filtration du sang consiste à introduire un noyau central creux 3 dans le centre d'un cylindre creux 2, formé par la matière de filtration du sang, de manière que l'extrémité ouverte du noyau central 3 soit copla- naire à la surface supérieure du cylindre 2, comme montré sur la figure 1 Le noyau central et creux 3 se présente sous la forme d'un-tube cylindrique, fermé à une extrémité et ouvert à l'autre extrémité. Le diamètre extérieur du noyau 3 est inférieur au diamètre intérieur du segment 2 de matière filtrante. Une bague circulaire 4 de support est fixée autour du noyau central creux 3 au moyen de plusieurs supports 5 de manière que les centres verticaux du noyau central 3 - et creux 3 et de la bague 4 de support soient alignés verticalement Le noyau 3 est ensuite rempli de l'une quelconque de diverses substances convenables de scellage, telles qu'un époxy, un uréthanne, une silicone, une résine thermofusible ou toute autre résine durcis- sable formant, une fois durcie, une barrière ou obtura- tion imperméable Dans la forme préférée de réalisation, un uréthanne est utilisé comme substance de scellage. Un chapeau 6 d'enrobage est ensuite mis en place sur l'extrémité du segment-2 de matière filtrante et l'ensemble est retourné comme montré sur la figure 5. Le segment 2 de matière filtrante est constitué de toute matière filtrante convenable Dans la forme pré- férée de réalisation, le segment 2 est constitué d'étof- fe de polyester tissé non-interlock, dont les deux faces sont recouvertes d'un filet de support à tissage grossier interlock, en polypropylène L'association de l'étoffe de polyester et du filet de support donne la configuration plissée, agencée en cylindre creux. L'ensemble retourné est ensuite placé dans une centrifugeuse comme montré sur la figure 3 Dans le procédé préféré de fabrication, l'ensemble s'ajuste dans un évidement profilé d'un bloc métallique 9 qui est conçu pour loger étroitement le chapeau 6 d'enro- bage Un cylindre creux 7 de stabilisation est ensuite emboîté sur l'extérieur du segment 2 de matière fil- trante de manière qu'il s'ajuste dans un espace vide 8 compris entre la surface intérieure du chapeau 6 d'enrobage et le segment 2 de matière filtrante, comme montré sur la figure 3 L'espace vide 8 apparaît sur la figure 5 Le cylindre 7 de stabilisation empêche le segment 2 de matière filtrante de se détendre ou de se déformer autrement pendant l'opération de centrifuga- tion Dans le procédé préféré de fabrication, l'ensem- ble est ensuite mis en rotation dans une centrifugeuse pendant environ 10 à 30 minutes, sous une accélération comprise entre environ 20 et 60 g, et de préférence égale à 55,8 g_ De plus, pendant le processus de centrifugation, le bloc 9 est chauffé à environ 650 C. Le temps de rotation pendant la centrifugation et la température du bloc 9 peuvent varier durant la fabri- cation, suivant la substance de scellage utilisée et le temps de durcissement de cette substance. L'ensemble est placé dans la centrifugeuse de manière que le chapeau 6 d'enrobage contenant le segment 2 de matière filtrante et que l'extrémité ouverte du noyau central creux 3 soient disposés à l'extérieur pendant la rotation de la centrifugeuse. Durant l'étape de centrifugation, l'uréthanne contenu dans le noyaucentral creux 3 est forcé vers l'extérieur sous l'effet de la force centrifuge et il sort du noyau 3 en passant dans des ouvertures 10 ménagées dans la paroi latérale de ce noyau 3, au sommet de ce dernier L'uréthanne s'écoule ensuite vers l'extérieur le long de la partie supérieure du segment 2 de matière filtrante, à l'intérieur du chapeau 6 d'enro- bage, et il forme un chapeau solide 12 scellant une extrémité du cylindre de matière filtrante, comme mon- tré sur la figure 2, une fois l'uréthanne durci. L'ensemble est ensuite retiré de la centrifugeuse et le chapeau 6 d'enrobage est enlevé Dans le cas o le chapeau 6 d'enrobage adhère à l'uréthanne durci, ce chapeau comporte une languette 11 d'arrachage lui per- mettant d'être retiré L'ensemble 1 de matière de fil- tration du sang, une fois achevé, est introduit dans un filtre à sang tel que montré sur la figure 1 Le noyau central et creux 3 reste à l'intérieur du cylindre de matière filtrante et il assume la fonction d'un support radial pour la matière filtrante au moyen de la bague circulaire 4 de support qui est fixée à l'extérieur du noyau 3 par plusieurs supports 5 La bague 4 assume également la fonction d'un élément de stabilisation pendant la centrifugation et elle empêche le segment 2 de matière de filtration du sang de s'écraser vers l'intérieur pendant la centrifugation. Une autre forme de l'invention permet de fabriquer l'ensemble 1 à matière de filtration du sang sans utiliser le noyau central et creux 3 Dans cette forme de réalisation, le chapeau 6 d'enrobage est rempli d'une quantité prédéterminée d'uréthanne 2 puis le segment 2 de matière filtrante est introduit dans le chapeau 6 d'enrobage, et cet ensemble est ensuite introduit dans le bloc 9 de la centrifugeuse Le cylindre 7 de stabilisation est ensuite emboîté sur le segment 2 de matière filtrante, puis cet -ensemble est tourné à l'intérieur de la centrifugeuse, de même que dans la forme préférée de-réalisation Comme dans cette forme préférée, le bloc 9 est chauffé à environ 650 C. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 Procédé de fabrication d'un filtre à sang, caractérisé en ce qu'il consiste à remplir un chapeau ( 6) de résine durcissable, à introduire une extrémité d'une matière ( 2) de filtration du sang dans le chapeau rempli, à centrifuger la matière de filtration intro- duite dans le chapeau rempli de manière que l'extré- mité de cette matière introduite dans le chapeau soit placée à l'extérieur pendant la centrifugation, et à faire durcir la résine durcissable. 2 Procédé de fabrication selon la revendica- tion 1, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à retirer le chapeau sans couper la matière du groupe comprenant un époxy, un uréthanne, une silicone, une résine thermofusible ou toute autre résine durcissable liée à la matière de filtration du sang. 3 Procédé de fabrication selon la revendica- tion 1, caractérisé en ce que la matière de filtration du sang est en outre définie comme étant plissée longitudinalement et de section sensiblement cylindri- que et est constituée d'une étoffe de polyester à tissage non-interlock et d'un filet de support à tissage grossier interlock, en polypropylène. 4.Procédé de fabrication d'un filtre à sang, caractérisé en ce qu'il consiste à remplir un chapeau ( 6) d'une matière choisie dans le groupe comprenant un époxy, un uréthanne, une silicone, une résine thermofusible ou autre résine durcissable, à introduire une extré- mité d'une matière ( 2) de filtration du sang dans le chapeau rempli, à centrifuger la matière de filtra- tion du sang introduite dans le chapeau rempli de manière que l'extrémité de la matière de filtration introduite dans le chapeau soit extérieure pendant la centrifugation, et à faire durcir ladite matière du groupe comprenant un époxy, un uréthanne, une silicone, une résine thermofusible ou autre résine durcissable. Procédé de fabrication selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à retirer le chapeau sans couper la liaison entre la matière du groupe comprenant un époxy, un uréthanne, une silicone, une résine thermofusible ou autre résine durcissable et la matière de filtration du sang. 6 Procédé de fabrication selon la revendica- tion 4, caractérisé en ce que la matière de filtration du sang est en outre définie comme étant plissée verti- calement et de section sensiblement cylindrique et est constituée d'une étoffe de polyester à tissage non- interlock et d'un filet de support en polypropylène, à tissage grossier interlock. 7 Procédé de fabrication d'un filtre à sang, caractérisé en ce qu'il consiste à remplir un noyau central et creux ( 3) d'une matière du groupe comprenant un époxy, un uréthanne, une silicone, une résine thermo- fusible ou autre résine durcissable, à introduire le noyau verticalement dans le centre d'un ensemble cylin- drique ( 2) en matière de filtration du sang, à placer le noyau et l'ensemble cylindrique dans un chapeau ( 6), à centrifuger le chapeau de manière que ce dernier soit extérieur pendant la centrifugation et que la matière du groupe comprenant un époxy, un uréthanne, une silicone, une résine thermofusible ou autre résine durcissable s'écoule vers l'extérieur, dans le chapeau, réalisant ainsi un scellage entre l'extrémité de la matière de filtration du sang et l'extrémité du noyau central creux. 8 Procédé de fabrication selon la revendica- tion 7, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à retirer le chapeau sans couper la matière du groupe comprenant un époxy, un uréthanne, une silicone, une résine thermofusible ou autre résine durcissable liée à la matière de filtration du sang. 9 Procédé de fabrication selon la revendication 7, caractérisé en ce que la matière de filtration du sang est en outre définie comme étant plissée verticalement et de section sensiblement cylindrique et est constituée d'une étoffe de polyes- ter à tissage non-interlock et d'un filet de support en polypropylene à tissage grossier interlock.