FR 2541181 A1 19840824 FR 8314713 A 19830915 c La présente invention se rapporte à des pellicules thermorétractables et thermoplastiques d'emballage. En particulier, la présente invention est dirigéevers des pellicules rétractables utilisant des résines de polyéthylène linéaire de faible densité ou de polyéth Vlêne linéaire de densité moyenne comme constituant d'une couche formant âme dans une pellicule multicouche. La présente invention est dirigée vers de nouvelles formules utiles de pellicules thermorétractables. Une caractéristique distinguant une pellicule rétractable est la capacité de la pellicule, lors d'une exposition à une certaine température, de rétrécir ou, si elle est empêchée de rétrécir, de produire une tension de rétré- cissement dans la pellicule. La fabrication de pellicules rétractables, comme on le sait bien, peut généralement être accomplie par extrusion de matériauxrésineux qui ont été chauffa à leur point d'écoulement ou de fusion à partir d'une filière d'extrusion sous forme tubulaire ou plane (feuille) Après une trempe post -extrusion pour le refroidissement, l'extrudat est alors rechauffé à sa plage de températures d'orientation La plage de températures d'orientation pour une pellicule donnée variera avec les différents polymères résineux et leurs mélanges formant la pellicule Cependant, la plage de températures d'orientation peut généralement être indiquée comme étant au-delà de la température ambiante et en-dessous du point de fusion de la pellicule La plage de températures d'orientation pour une pellicule donnée peut facilement être déterminée par des personnes d'une compétence ordinaire dans la technique, sans expérimentation indue. Les termes "orienté " ou "orientation" sont utilisés ici pour décrire les procédés et les caractéristiques du produit résultant que l'on obtient par étirage et refroidissement immédiat d'un matériau polymérique résineux qui a été chauffé à sa plage de températures d'orientation afin de réviser la configuration moléculaire dumatériau par alignement physique des molécules pour améliorer les propriétés mécaniques de la pellicule comme, par exemple, la tension de rétrécissement et la détente des contraintes d-Lorientation Ces deux propriétés peuvent être mpsurée Q selon la norme américaine ASTM D 2838-69 (réapprouvee en 1975) Quand la force d'étirage est appliquée dans une direction, il en résulte une orientation uniaxiale Quand la force d'étirage est appliquée dans deux directions, il en résulte une orientation biaxiale L'orientation est également utilisée ici de façon interchangeable avec "thermorétrac- tabilité", ces termes désignant un matériau qui a été étiré et maintenu par refroidissement à ses dimensions étirées Un matériau oriente" (c'est-à-dire thermorétrac- table) aura tendance à retourner à ses dimensions non étiréesd'origine lorsqu'il sera chauffé à une température appropriée au-dessous de sa plage de températures de fusion - En se référant de nouveau au procédé de base pour la fabrication de la pellicule comme on l'a décrit ci- dessus, on peut voir que la pellicule une fois extrudée et initialement trempée pour la refroidir est alors de nouveau chauffée à sa plage de températuresd'orientation et est orientée L'étirage pour l'orientation peut être accompli de nombreuses façons comme pa exemple, par des techniques de "bulle soufflée " ou à l'élargisseuse Ces termes sont bien connus et indiquent des étapes d'orientation o le matériau est étiré en direction croisée ou transversale (TD) et/ou en direction longitudinale ou de la machine (MD). Après avoir été étirée,la pellicule est rapidement trempée pour la refroidir, et ainsi maintenir ou faire prendre la configuration moléculaire orientée. Après maintien à la configuration moléculaire orientée, la pellicule peut alors être stoclée en rouleaux et utilisée pour un emballage très serré d'une grande variété d'articles De ce point de vue, le produit à emballer est d'abord enfermé dans le matériau thermorétrac- table par thermcscellement de la pellicule rétractable à elle-même lorsque cela est nécessaire Ensuite, le produit enfermé est soumis à des températures élevées, par exemple, par passage du produit à travers un tunnel a air chaud ou à eau chaude Cela force la pellicule à rétrécir autour du produit pour produir un enveloppement serré qui se conforme très précisément au contour du produit. Le profil général ci-dessus de fabrication de pellicules n'est pas décrit au complet car ce procédé est bien connu de ceux qui sontcompétentsen la matière Par exemple, on peut voir lesbrevets US N"s 4274900; 4229241; 4194039; 4188443; 4048428; 3821182; 3022543 Ces brevets sont indiqués ici à titre de référence. De nombreuses variations du thème de traitement général ci-dessus décrit sont disponibles à ceux qui sont compétents selon l'usage final auquel la pellicule est destinée et les caractéristiques que l'on souhaite lui donner Par exemple, les molécules de la pellicule peuvent être réticulées pendant le traitement pour améliorer la résistance à la violation des pellicules et d'autres caractéristiques La réticulation et les méthodes de réticulation sont bien connues La réticulation peut être accomplie en irradiant la pellicule ou alter- navitement on peut l'accomplir chimiquement en utilisant des peroxydes. Les doses de rayonnement sont indiquées ici en termes de l'unité de rayonnement "jàd", avec un million de rads ou un mégarad désigné par "M rd" Le degré de réticulation moléculaire est exprimé en terme de la dose de rayonnement qui induitla réticulation "Rayonnement" utilisé ici signifie généralement un rayonnement ionisant comme des rayons X, des rayons gamma-et des électrons qui induisent directement une réticulation moléculaire. (Cependant, lors d'une utilisation en conjonction avec des agents réticularts dispersés dans un matériau, la chaleur et la lumière peuvent être considérées iomne des formes d'énergie rayonnante induisant la réticulation). Les électrons sont la forme préférée d'énergie rayonnante et ils sont de préférence produits par des accélérateurs commercialisés entre 0,5 et 2,0 me V. Une autre variante possible de traitement est l'application d'un brouillard fin d'un jet de silicone à l'intérieur du matériau fraîchement extrudé pour améliorer la plus ample aptitude au traitement du matériau. Une méthode pour accomplir une telle application interne est révélée dans la demande de brevet européen NO 82 303 495 4 publié le 9 Février 1983 sous le numéro de publication lEP 00 713 49 A 2 Alternativement, un agent anti-voile peut être appliqué à l'intérieur b >Les agents anti-voile se sont également révélés être d'un usage bénéfique pour améliorer l'aptitude au traitement Dans une addition aux matériaux révélés dans la demande de brevet européen N 082 303 495 4, des matériaux ànti-voile ont démontré la capacité d'éliminer la soudure interne en ruban d'un tube étendu. La famille des polyoléfines et, en particulier, la famille des polyéthylènespour les pellicules rétractables offre une large plage de caractéristiques physiques et de performance comme la force de rétrécissement (la quantité de force qu'une pellicule exerce par unité de surface de sa coupe transversale pendant le rétrécis- sement), le degré de rétrécissement libre (la réduction de dimension linéaire dans une direction spécifiée,qu'un matériau subit quand il est soumis à des températures élevées alors qu'il n'est pas retenu), la résistance à la traction (la plus haute force qui peut être appliquée à une unité de surface de pellicule avant qu'elle ne commence à se déchirer) l'aptitude au scellenoentla courbe de température de rétrécissement (la relation du rétrécis- sement à la température), l'amorcede la déchirure et la résistance à la déchirure (la force à laquelle une pellicule commencera à se déchirer et continuera à se déchirer), les propriétés optiques (brillant, voile et transparence du matériau), et la stabilité de dimensions (la capacité de la pellicule à retenir ses dimensions d'origine sous différents types de conditions de stockage) Les caractéristiques de la pellicule jouent un rôle important pour le choix d'une pellicule particulière et elles diffèrent pour chaque type d'appli- cation d'emballage et pour chaque emballage Il faut considérer la dimension du produit, son poids, sa forme, sa rigidité, le nombre de composants du produit, d'autres matériaux d'emballage que l'on peut utiliser avec la pellicule et le type d'équipement d'emballage dont on dispose. Etant donné les nombreuses caractéristiques physiques ci-dessus décrites qui sont associées aux pellicules de polyéthylène et de plus en vue des nombreuses applications avec lesquelles ces pellicules ont déjà été associées et celles avec lesquelles elles seront associées dans le futur, on peut facilement discerner que la nécessité d'une amélioration de toutes ou partie des caractéristiques physiques ci-dessus décrites de ces pellicules est forte et naturellement va de l'avant. En conséquence, la présente invention a pour objet général la production d'une pellicule de polyoéléfine thermorétractable pouvant former une amélioration par rapport aux pellicules déjà utilisées dans l'art antérieur. La présente invention a pour autre objet la production d'une pellicule de polyoléfine ayant de meilleuis propriété d'éclatement à la bille La présente invention a pour autre objet une pellicule de polyoléfine ayant un fort allongement. Selon un autre objet de l'invention, on prévoit une pellicule rétractable perfectionnée en polyoléfine ayant de meilleures qualités optiques. La présente invention a pour autre objet une pellicule rétractable de polyoléfine ayant une large plage de températures de rétrécissement. La présente invention a pour autre objet une pellicule rétractable perfectionnéede polyoléfine ayant une meilleure aptitude au scellement. Par ailleurs, la présente invention a pour autre objet une pellicule rétractable en polyoléfine ayant une résistance améliorée à la propagation de ladéchirure. La présente invention a pour autre objet une pellicule rétractable de polyoléfine ayant une meilleure usinabilité. La présente invention a pour autre objet une pellicule rêtractable perfectionnée de polyethylene utilisant soit un polyéthylêne linéaire de faible densité ou un polyéthylene linéaire de densité moyenne comme constituant d'une couche formant âme. La présente invention a pour autre objet un procédé perfectionné de fabrication de la pellicule. Ces objets et d'autres encore sont atteints par la pellicule rétractable de polyoléfine qui est révélée ici. A moins que cela ne soit particulièrement indiqué et défini ou limité, les termes "polymère" ou "résine de polymère" utilisés ici comprennent généralement des homopolymères, copolymères, terpolymères, polymèrçs séquences, greffés, statistiques gt alternés. La polyoléfine ou le polymère ou les polymères d 4 o- lefinesque l'on utilise ici comprennent non seulement des polymères d'hydrocarbures aliphatiques insaturés de formule générale CNH 2 N mais également des copolymères d'oléfines avec d'autres monomères comme de l'éthylène et de l'acétate de vinyle. Le terme "écoulement à l'état fondu" utilisé ici ou "indice d'écoulement à l'état fondu" est la quantité en grammed'une résine thermoplastique que l'on peut forcer à travers un orifice donné sous une pression et une température spécifiées, en dix minutes, comme cela est décrit dans la norme américaine ASTM D 1238. Le terme "âme" ou "couche formant âme" utilisé ici signifie une couche dans une pellicule multicouche qui est entouréeg des deux côtés, de couches supplémentaires. Le terme "peau" ou "couche de peau" utilisé ici signifie une couche externe (c'est-à-dire surface) d'une pellicule multicouche. Le terme"polyéthylène de faible densité" (LDPE) utilisé ici indique des homopolymères d'éthylène ayant une densité de 0,910 à 0,925 o Le terme "polyéthylene linéaire de faible densité' (LLDPE) utilisé ici indique un copolymère d'éthylène et 8 % Qu moins de butène, d'octène ou d'hexène ayant une densité de 0,910 à 0,925 et o les molécules comprenr 1-nt des chaînes longues avec peu ou pas de ramifications ou de structures réticuléeso Le terme "polyéthylene linéaire de densité ^-_ nn' (LMDPE) utilisé ici indique un copolymère d'ét Lylance es de moins de 8 % de butène, d'octène ou d'hex-e ayant une densité de 0,926 à 0,940 et o les molécules omrennent des chaînes longues avec peu ou pas de raf'i oe u de structures réticulées, Le terme "copolymère d'éthylène-acétate de vinyle" (EVA) utilisé ici indiqueun copolymère formi de monomre d'éthylène et d'acétate devinyle o les unités dérivées de l'éthylène sont présentes en quantités majeures et les unités dérivées de l'acétate de vinyle sont présentes en quantités mineures. Les copolymères préférés d'éthylène-acétate de vinyle sont ceux ayant 212 % d'unités dérivées de l'acétate de vinyle. Le terme "jauge" utilisé idi indique la dimension d'épaisseur d'une pellicule Jauge 100 est égal à 0,025 mm. Le terme "rapport d'étirage" utilisé ici indique le rapport d'expansion (c'est-à-dire étirage),pendant l'orientationed'une pellicule Par exemple, un rapport d'étirage de quatre ( 4) ou quatre ( 4) à un ( 1) signifiera que la pellicule a été étirée à quatre fois sa dimension non étirée d'origine pendant l'orientation. On a découvert qu'une pellicule flexible, thermorétractable et thermoplastique d'emballage ayant une combinaison souhaitable de caractéristiquesphysiquescomme la tension de rétrécissement, les caractéristiques optiques, l'aptitude à la coupeg l'aptitude au scellement, la plage de températures de rétrécissement et la résistance à la déchirure avait été obtenue par la pellicule thermo- plastique flexible multicouche d'emballage de la présente invention Cette pellicule multicouche a une couche "d'âme" qui comprend une résine de polyéthylène linéaire de faible densité ou linéaire de densité moyenne Un mode de réalisation préféré à trois couches comprend, en plus de la couche ci-dessus identifiée "d'âme", deux couches de peau chacune comprenant un copolymère d'éthylène- acétate de vinyle De préférence, la pellicule multi- couche est irradiée Il est également préférable d'orienter la pellicule de façon qu'elle soit thermo- rétractable dans au moins une direction. La pellicule multicouche peut être combinée à d'autres matériaux polymériques pour des applications spécifiques Par exemple, des couches relativement minces peuvent être ajoutées sur un côté ou des deux côtés de la structure préférée de base à trois couches, pour améliorer la résistance du joint ou pour abaisser la perméabilité aux gaz et à l'humidité. La présente invention concerne également un procédé perfectionné de fabrication de la pellicule. Un aspect important du procédé perfectionné concerne l'utilisation de rapports d'étirage entre 2,5 et 4,2 à 1 en direction transversale et 2,5 à 4,2 en direction longitudinale. La présente invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention et dans lesquels: la figure 1 est une vue en coupe transversale d'un mode de réalisation préféré à trois couches selon l'invention; et la figure 2 est une représentation schématique d'un procédé préféré de fabrication de la pellicule de la présente invention. En se référant à la figure 1,qui est une vue en coupe transversale d'un mode de réalisation préféré à trois couches de la présente invention, on peut voir que ce mode de réalisation comprend une couche formant âme 2 et des couches de peau 1 et 3 Un rapport d'épaisseur des trois couches de 1/2/1 est montré sur la figure 1 Cependant, l'épaisseur de chaque couche de peau peut être comprise entre 10 et 30 % de l'épaisseur totale de la pellicule, ainsi l'épaisseur de la couche de l'âme peut être comprise entre 40 et 80 % de l'épaisseur totale de la pellicule. Un constituant préféré de la couche formant âme 2 comprend un polymère de polyéthylène linéaire de faible densité. Cependant, un polymère de polyéthylène linéaire de densité moyenne peut être subtitué comme constituant de la couche formant âme, sans altération sensible des caractéristiques de la pellicule finale produite. LLDPE est utilisé ici comme abréviation pour un polyéthylène linéaire de faible densité comme on l'a défini ci-dessus LMDPE est utilisé ici comme abréviation pour un polyéthylène linéaire de densité moyenne comme on l'a défini ci-dessus. Nosexpériences ont révélé qu'une formule de couche formant âme particulièrement préférée comprenait essentiellement un polyéthylène linéaire de faible densité. Ce matériau peut être obtenu à la Dow Chemical Company sous la désignation commerciale Dow X 2045. En se référant de nouveau à la figure 1 et plus particulièrement, aux couches de peau 1 et 3, les expériences -ont également déterminé qu'une formule particulièrement préférée de la couche de peau comprenait essentiellement un copolymère d'éthylène-acétate de vinyle Ce matériau peut être obtenu à la firme du Pont sous la désignation Elvax 3128 Elvax 3128 est un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle ayant de 8,4 à 9, 4 % d'acétate de vinyle ayant un indice d'écoulement à l'état fondu de 2, 0 + 0,2 Alternativement, le matériau peut être obtenu de la firme El Paso (précédemment Rexen) sous la désignation PE 204-C 595 PE 204-C 595 est un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle ayant de 3,3 à 4,1 % d'acétate de vinyle, ayant un indice de fusion de 2,0 + 0,5 et une densité de 0,9232-0,9250. Dans toute la présente description, tous les pourcentages sont des pourcentages pondéraux. Dans toute la description, toutes les références à la densité sont en g/cc à 230 C. En résumé, l'expérience a déterminé qu'un mode de réalisation particulièrement préféré de la présente invention comprenait une couche formant âme consistant essentiellement en un polyéthylène linéaire de faible densité et des couches de peau consistant essentiellement en un copolymère d'éthylène- acétate de vinyle. Bien que les formules ci-dessus décrites à trois couches soient généralement préférées'par rapport à des 1 1 structures ayant plus de trois couches pour des raisons d'économie de fabrication, on a également produit diverses formules à cinq couches qui sont également satisfaisantes un point de vue caractéristique physiques Cependant, le prix de fabrication d'une pellicule à cinq couches est généralement plus important que celui d'une pellicule à trois couches. Ceux qui sont compétentsen la matière reconnaîtront facilement que tous les pourcentages pondéraux révélés ci-dessus peuvent être soumis à de légèes variations. De plus, ces pourcentages peuvent légèrement varier par suite de l'inclusion ou de l'application d'additifs comme le brouillard de silicone et d'agents antivoile décrits ci-dessus ou agents de glissement et antiblocage. Un agent antiblocage préféréest la silice qui est commer- cialise par Johns Manville sous la dénomination commerciale White Mist Des agents préférés de glissement sont Erucamide (commercialisé par Humlco Chemical sous la dénomination commerciale Kemamide E), et Stearamide (commercialisé par Humko Chemical Company sous la dénomination commerciale Kemamide S) et la N N' -dioléoyléthylènediamine (commercialiséepar Glyco Chemical sous la dénomination commerciale Acrawax C) Un brouillard préféré de silicone est un polyorganosiloxane liquide fabriqué par General Electric sous la désignation General Electric SF 18 polydimethylsiloxane. Les plages générales pour l'application de ces additifs sont comme si: ( 1) Silice: 250 3000 ppm ( 2) Acrawax C: 200 4000 ppm ( 3) Erucamide: 200 5000 ppm ( 4) Stearamide: 200 5000 ppm ( 5) Brouillard de silicone: 5,38 mg/m et plus. Dans la présente description, le terme "consistant essentiellement en" n'est pas destiné à exclure de légères variations de pourcentage ou des additifs et agents de cette sorte. Des couches supplémentaires de polyoléfine et/ou des quantités mineures d'additifs des types décrits ci-dessus peuvent être ajoutées à la structure à trois couches de la présente invention si on le souhaite, mais il faut prendre soin de ne pas modifier de façon néfaste les propriétés souhaitables de tension derétricissement, de r&'tricissement, optiques et autres caractéristiques de la pellicule multicouches de la présente invention. Dans le procédé préféré pour produire la pellicule rétractable multicouche de polyéthylène linéaire de faible densité ou linéaire de densité moyenne de la présente invention, les étapes de base consistent à mélanger les polymères pour les diverses couches, à coextruder les couches pour former une pellicule multicouche puis à étirer la pellicule pour l'orienter biaxialement. Ces étapes et étapes souhaitable supplémentaires seront expliquées en détail dans les paragraphes qui suivent. L-e procédé commence par le mélange des matières premières (c'est-à-dire les résines polymériques) aux proportions et aux plages souhaitées comme on l'a décrit ci-dessus Les résines sont usuellement achetées chez un fournisseur dous forme de boulettes et on peut les mélanger dans l'un des nombreux mélangeurs commercialisés comme on le sait bien Pendant le processus de mélange, tout additif et /ou agent que l'on souhaite utiliser sont également incorporés. Les résines mélangés ainsi que les additifs et/ou agents applicabl E sont alors amenés dans les trémies des extrudeuses qui alimentent la filière de coextrusion Pour la pellicule à trois couches, il faut emplo)er au moins trois extrudeuses si chaque couche doit avoir une composition différente Deux extrudeuses reçoivent les matériaux souhaitables pour les -couches interne et externe de peau et l'autre extrudeuse reçoit le polyéthylène linéaire de densité faible ou moyenne que l'on souhaite pour l'utilisa- tion dans la couche formant âme Des extrudeuses supplémentaires peuvent être employées, si on le souhaite. De préférence, les matériaux sont coextrudés sous forme d'un tube ayant un diamètre Le diamètre final de la pellicule coextrudée dépendra du diamètre d'origine du tube extrudé et du rapport d'étirage subséquemment appliqué. Le tube coextrudé est relativement épais-et est appelé "ruban" Des filières circulaires ou tubulaires de coextrusion sont bien connues et peuvent être achetées chez un certain nombre de fabricants Enplus d'une coextrusion bulaire, des filières à fente peuventêtre utilisées pour coextruder le matériau sous forme plane Des procédés bien connus de revêtement par extrusion d'une seule ou de plusieurs couches peuvent également être employés si on le souhaite. Une étape supplémentaire du procédé que l'on peut utiliser consiste àirradier le ruban ou le tube ou la feuille non étendu par bombardement d'électrons à une forte énergie provenant d'un accélérateur pour ré- ticuler les matériaux du ruban La réticulation augmente fortement la résistance de structure de la pellicule ou la force à laquelle le matériau peut être étiré avant de se déchirer lorsque les matériaux de la pellicule sont de façon prédominante de l'éthylène comme du polyéthylène ou de l'éthylène-acétate de vinyle L'irradiation améliore également les propriétés optiques de la pellicule et change les propriétés de la pellicule aux températures supérieures Si l'on emploie une étape d'irradiation, une dose préférée d'irradiation est comprise entre 0,5 Mrd et 12,O Mrd Mrd est l'abréviation de mègarad Un mégarad représente 1 x 106 rads, un rad étant la quantité de rayonnement ionisant ayant pour résultat l'absorption de 100 ergs d'énergie par gramme du matériau irradié quelle que soit la source du rayonnement Dans certainscas, il peut être souhaitable d'étirer d'abord la pellicule multicouche puis de l'irradier ou bien si un revêtement séquentiel est employé, une couche ou un groupe de couches 41181 peut être irradié puis une autre couche ou plusieurs couches peuvent être ajoutées avant l'étape finale d'étirage et d'orientation. Comme on l'a indiqué ci-dessus, une étape supplémentaire facultative du procédé concerne l'application d'un brouillard fin de silicone à l'intérieur du ruban nouvellement extrudé Les détails de cette étape sont révélés dans la demande de brevet US No 289 018 déposée le 31 Juillet 1981 et incorporée ici à titre de référence. A la suite de la coextrusion, de la trempe pour refroidir et si on le souhaite de llrradiation, le ruban extrudé est de nouveau chauffé et il est continuelle- ment gonflé par une pression d'air interne en une bulle afin de transformer ainsi le ruban étroit à parois épaisses en une large pellicule à parois minces ayant l'épaisseur souhaitée pour la pellicule Ce procédé est quelquefois appelé technique d'orientation de bulle piégée ou "étirage" Après l'étirage, la bulle est alors dégonflée et la pellicule est enroulée sur des rouleaux semi-finis. Le processus d'étirage oriente la pellicule, St l'étirant transversalement et, à un certain point, longitudinalement pour réartanger les molécules et ainsi impartir des capacités de rétrécissement à la pellicule et modifier ses caractéristiques physiques Un étirage supplémentaire en direction longitudinale ou de la machine peut être accompli en faisant tourner des rouleaux de dégonflage qui aident à l'affaissement de la "bulle soufflée" à une vitesse plus importante que celle des rouleaux qui servent à transporter le "ruban" réchauffé vers la zÈne d'étirage ou de bulle soufflée Toutes ces méthodes d'orientation sont bien connues. On a maintenant trouvé qu'une utilisation de rapporbit d'étirage de 2,5 et 4,2 endirection transversale et de 2,5 à 4,2 en direction longitudinale avait pour résultat des pellicules ayant de plus faiblesdegrés d'orientation avec de meilleures caractéristiques physiques comme par exemple, un meilleur allongement en mesurant selon la norme américaine ASTM 882. Pour mieux révéler et clarifier le cadre de l'invention, on peut se révéler aux exemples qui suivent. EXEMPLE 1. Une structure A trois couchesayant un rapport approximatif d'épaisseur des couches de 1/2/1 a été extrudée en alimentant quatre extrudeuses Les extrudeuses N O 52 et 3 qui alimentaient l'orifice de la filière pour la couche formant âme étaient pourvues d'un polyéthylène linéaire de faibledensité à 100 %E Dow X 2045 (densité 0,920, indice de fusion 1,00 o Chaque extrudeuse N s 1 et 4 alimentait un orifice de filière pour une couche de peau et toutes deux fournissaient un copolymère d'éthylène- acétate de vinyle à 100 % ayant 3,3-4,1 % d'acétate de vinyle lPE 204 C 595 (densité 0,9232 0,9250, indice de fusion 2,0 + 0,5) La température de l'extrudeuse N 1 a été établie entre 177 et 190 C L'extrudeuse N 2 a été maintenue à une plage de température de 218 à 252 C L'extrudeuse N 3 a étémaintenue à une plage de température de 218 à 257 C et l'extrudeuse N 4 a été maintenue à une température de 177 à 191 C La filière circulaire a été maintenue à une température de l'ordre de 204 C. Le ruban a été extrudé à 16,15 m/mn. Apres extrusion des couches à travers l'orifice de filière circulaire de 15,24 cm, l'extrudat tubulaire qui avait une épaisseur de ruban d'environ 0,23 mm et une largeur tubulaire d'environ 14,29 cm a été trempé pour le refroidir par passage à travers un bain d'eau froide. Lors de ll'extrusion-du ruban, un brouillard fin de silicone a été appliqué l'intérieur du tube extrudé à raison de 64,6 mg/m Le ruban a été enroulé Ensuite, on a fait passer le tube à travers une unité d'irradiation à environ 20,7 m/mn pour accomplir un niveau d'irradiation de 6 Mrd L'extrudattubulaireirradié a alors été rechauffé pour l'orienter par passage à travers unezône de chauffage ou un four Ensuite, la pellicule a été refroidie par trempe à l'eau pour bloquer la structure moléculaire orientée L'épaisseur finale de la pellicule était d'une jauge d'environ 75. EXEMPLE 2. Les compositions utilisées étaient les mêges qu'à l'exemple 1. Tous les paramètres étaient les mêmes qu'à l'exemple 1 à l'exception que le ruban a été extrudé à 20,7 m/mn et avait 0,152 mm d'épaisseur Le ruban a été transversalement étiré à un rapport de 3,6 à 1 et longitudinalement à un rapport de 3,14 à 1 L'épaisseur finale de la pellicule était de jauge 50. EXEMPLE 3. Une structure à trois couches ayant un rapport approximatif d'épaisseur des couches de 1/4/1 a été extrudée en alimentant quatre extrudeuses Les extrudeuses No S 2 et 3 qui alimentaient l'orifice de filière pour la couche formant âme recevaient un polyéthylène linéaire de faible densité à 100 % lDow X 2045 (densité 0,920, indice de fusion 1,o)l Les extrudeuses 1 et 4 alimentaient chacune un orifice de filière pour une couche de peau et toutes deux recevaient un copolymère d'éthylène-acétate de vinyle à 100 % ayant 8,4 9,4 % d'acétate de vinyle et un écoulement à l'état fondu de 2 + 0,2. La température de l'extrudeuse No 1 a été établie entre 177 et 1900 C L'extrudeuse N O 2 a été établie entre 218 et 2460 C L'extrudeuse N 03 a été établie entre 218 et 2570 C. L'extrudeuse N O 4 a été établie entre 177 et 1900 C. La filière circulaire a été établie à une température de 2040 C. Après extrusion des couches à travers l'orifice de la filière circulaire de 15,2 cm, l'extrudattubulaire qui avait-une épaisseur de ruban d'environ 0,23 mm et une largeur tubulaire de 14,29 cm a été trempé pour le refroidir par passage à travers un bain froid à environ 14,63 m/mn A l'extrusion du ruban, un brouillard fin de silicone a été appliqué à l'intérieur du tube extrudé 8 raison de 96,88 mg/m 2. On a ensuite fait passerle tube à travers une unité d'irradiation à environ 14,63 m/mn et on a irradié à un taux de 6 Mrd. Le tube irradié a alors été réchauffé pour l'orienter par passage au travers d'une zone de chauffage ou un four Après l'avoir chauffé, l'estruda tubulaire a été étiré transversalement à un rapport d'environ 3, 7 à 1 et étiré longitudinalement à environ 4,2 à 1 Ensuite, la pellicule a été refroidie par trempe à l'eau pour bloquer l'orientation La jauge finale de la pellicule était de 75. Les données obtenues lors de l'essai de ces matériaux sont indiquées au tableau I qui suit. TABLEAU I. Exemple I II III Rapport des couches 1/2/1 1/2/1 1/4/1 Résistance à la traction ( 105 Pa) MD 956 845 892 TD 2 1080 1104 1055 Allongement (%) MD 202 194 189 TD 5 3 129 179 197 Module ( 10 Pa) MD 1772 1620 1558 TD 1779 1655 1455 Propagation de la déchirure (g) MD 9,25 4,31 7,00 TD 4,31 2,81 8,38 Résistance à la déchirure (N) MD 2,85 2,27 3,38 TD 3,07 1,96 3,83 Eclatement à la bille à 23 C Sphère de 12,7 mm de diamètre (N-cm) 148 101 202 Propriétésde rétrécissement à 85 C Rétrécissement libre (%)6 MD 20 19 22 TD 22 22 24 Tension de rétrécissement 5 7 ( 10 Pa) MD 21,37 16,20 23,17 TD 27,92 30,96 25,72 à 118 C Rétrécissement libre (%) MD 65 63 63 TD 67 68 63 Tension de rétrécissement 5 7 ( 10 Pa) MD 20,27 12,75 22,62 TD 8 26,48 24,96 22,75 Propriétés optiques Voile (%) 0,9 1,2 0,7 Brillant ( 45 %) 95 94 94 Transmission totale 92,6 92,6 92,8 Notesdu Tableau I. 1 ASTM D 882 2 ASTM D 882 3 ASTMD 882 4 ASTM D 1938 ASTM D 1004 6 ASTM D 2732 7 ASTM D 2838 8 ASTM D 1003 Sur le tableau f ci-dessus, les données sont des moyennes obtenues-pardes processus selon la norme ASTM désignée. Pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on utilise une installation comprenant une unité d'extrusion 1, une unité d'inventaire 2, une unité dirradiation 3, une autre unité d'inventaire 4, et une machine d'étirage 5; de plus, le chiffre de référence 6 désigne un anneau d'eau, 7 un bain froid, 8 le ruban extrudé, 9 la bulle de pellicule, l'enrouleuse de pellicule et 11 l'anneau d'air refroidi. REVENDICATIONS 1 Pellicule de polyolêfine thermorétractable multicouche, caractérisée-en ce qu'elle a une couche d'âme comprenant un polyethylene linéaire et deux couches de peau comprenant un copolymère d'éthylène-acétate de vinyle, ladite pellicule ayant un allongement en direction de la machine d'au moins 189 % et un allongement en direction traversale d'au moins environ 129 %, et à environ C, ladite pellicule a un rétrécissement libre en direction de la machine d'au moins environ 19 % et un rétrécissement libre en direction transversale d'au moins environ 22 %. 2 Pellicule multicouche selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend une couche d'âme formée d'un polyethylène linéaire de faible densité. 3 Pellicule multicouche selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend une couche d'âme forgée d'un polyéthylene linéaire de densité moyenne. 4 Pellicule multicouche selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce qu'elle comprend une couche d'âme réticulée. 5 Pellicule multicouche selon la revendication 4, caractérisée en ce qu'elle se compose des couches d'âme et de peau précitées. 6 Pellicule multicouche selon la revendication 4, caractérisée en ce que le copolymère précité d'éthylène- acétate de vinyle comprend de 2 à 12 % d'acétate de vinyle. 7 Pellicule multicouche selon la revendication 4, caractérisée en ce que le copolymère précité d'éthylène- acetate de vinyle comprend de 3,3 à 4,1 % d'acétate de vinyle. 8 pellicule multicouche selon la revendication 4, caractériséeen ce que le copolymère précité d'éthylène- acetate de vinyle comprend de 8,4 à 9,4 % d'acétate de vinyle. 9 Pellicule multicouche selon la revendication 4, caractérisée en ce qu'elle a été iràdiée avec 0,5 à 12,0 Mrd. Pellicule multicouche selon la revendication , caractérisée en ce que le copolymère d'éthylène-acétate de vinyle précité comprend de 2 à 12 % d'acétate de vinyle. 11 Pellicule multicouche selon la revendication 5, caractérisée en ce que le copolymère précité d'éthylène- acétate de vinyle comprend de 3,3 à 4,1 % d'acétate de vinyle. 12 Pellicule multicouche selon la revendication , caractérisée en ce que le copolymère précité d'éthylène- acétate devinyle comprend de 8,4 à 9,4 % d'acétate de vinyle. 13 Pellicule multicouche selon la revendication , caractérisée en ce qu'elle a été irradiée avec 0,5 à 12,0 Mrd. 14 Pellicule multicouches selon la revendication 13 caractérisée en ce qu'elle a été irradiée avec 6,0 Mrd.