FR 2548165 A1 19850104 FR 8410460 A 19840702 ATERIAU DE REMBOURRAGE L'invention concerne un matériau de rembourrage. Plus particulierement, l'invention concerne un matériau de rembourrage ou de garnissage, présentant d'excellen 5 tes propriétés de perméabilite à l'air, de durabilite et d'usage dans les sièges de vehicules automnbiles, Les sièges utilises a ce jour dans les automobiles et autres vehicules ont été, de façon prépond 7 ranrte du type de ceux presentant un siège propremernt di t mcnte 10 sur des ressorts, étiré dans un cadre, lequel si eu colnprend un membre support de coussin, fait d'un t ssage uni de bandes de polyéthylène ou polypropylere d un matériau désigné par Palmlock, une pièce de mousse de po lyuréthane superposée sur le membre support de coussin, 15 et un matériau de revêtement de surface couvrant la surface de la pièce de mousse de polyuréthane Etarit donné que les matériaux utilisés dans l es sièges de ce type manquent tous de perméabilité à 1 l'air, les sieges laissent passer très peu l'air et ne permettent ni la 20 diffusion de la chaleur du corps du conducteur ni celle de la chaleur ambiante et contraiygent le concucteur à l'inconfort De plus, étant donné que le matériau de rembourrage dans le siège proprement dit inenti onne ci dessus, est principalement fait de mousse de polyuretha25 ne, lorsqu'il est directement placé sur les ressorts mentionnés ci-dessus, il fera supporter des ccuures a la mousse de polyuréthane, a la surface direc',rmernt exposee au contact des ressorts après une util isaton prolongée dans cet état Pour empecher le contact direct de la mousse de polyuréthane avec les ressorts, le siege proprement dit est utilisé en interposant entre la rou: se de polyuréthane et les ressorts, un matériau dc support de coussin fait en materiau Palmlock, tissu ron tissé de polyéthylène ou étoffe grossiere (hessian clothl (tissage normal) de polyethylene ou de polypropylene L'utilisation de ce matériau de support de coussin n'augmente pas seulement le coût, mais nuit aux propriétés de rembourrage du siège lui- même De plus, ce matériau empêche le siège lui-même de manifester une capaci té i diffuser l'air provenant du dessous De plus, étant donné que le polyuréthane ait une élasticité plus faible pour résister à la pression que le matériau de support du coussin de fibres il est nécessaire que la 10 pièce de mousse de polyuréthane présente une épaisseur importante pour présenter une propriété satisfaisante de rembourrage L'épaisseur combinée de cette pièce de mousse de polyuréthane et du matériau de support de coussin en conséquence, conduit à un siège élevé, ce 15 qui nécessite d'augmenter la hauteur globale du véhicule. Un matériau de rembourrage qui est formé en joignant intégralement un matériau bouclé de fibres synthétiques courtes, comme couche supérieure du siège, i une 20 partie au moins de la surface d'un substrat en matériau de Palmlock (demande de brevet japonaise non publiée, non examinée n 52 ( 1977)-101,164) est connu comme étant un matériau de rembourrage qui présente une perméabilité relativement élevée à l'air Ce matériau de rembourrage 25 est cependant tellement lourd et hygroscopique qu'il rend difficile la réduction désirée en poids de l'automobile et remet en cause la durabilité du siège essentiellement à cause du fait que le substrat est en matériau Palmlock En particulier, ce matériau de rembour30 rage présente l'inconvénient constitué par le fait qu'après un usage prolongé, il cède au phénomène appelé "dformation permanente à l'usage" et perd ses propriétés de rembourrage et de rigidité désirées Il est de plus défectueux en ce qu'il ne présente pas la perméabi35 lité désirée à l'air. L'un des inventeurs a développé antérieurement 2548 165 un matériau de rembourrage hautement perméable à l'air (USP n' 4 172 174, 4 298 418 et 4 386 041 et US n' 292 907) Une de ces inventions couvrant ce matériau de rembourrage concerne un matériau de rembourrage ren5 forcé comprenant un corps moulé par compression d'une masse étirée de filaments frisés tridimensionnels d'une fibre synthétique,dans laquelle les filaments frisés ont une fibre longue et sont orientés au hasard,et les pqints de contact entre chacun des filaments sont fixés 10 par un adhésif, le susdit corps présentant des zones isolées dans lesquelles le filament frisé est davantage encore frisé in situ, sous des formes variées, formées en étirant et en comprimant partiellement les boucles de filament dans lesdites zones, et lesdites zones étant 15 réparties à travers la portion renforcée dudit corps. étant orientées dans la même direction et présentant une densité augmentée du degré d'enchevêtrement et du nombre de points de contact. En remarquant que ce matériau de rembourrage 20 utilisé dans les sièges de véhicules présente une perméabilité élevée à l'air, l'inventeur a développé également un siège capable d'être climatisé par de l'air frais ou de l'air chaud, introduit à l'intérieur du siège (demandes de modèle d'utilité japonais publiées, 25 non examinées n' 55 ( 1980)-148,449, 57 ( 1982)-90,661 à 90.664, 57 ( 1982)-142,945 à 142,946 et 57 ( 1982)-146,558). Le matériau de rembourrage ci-dessus mentionné présente cependant l'inconvénient que la perméabilité à l'air est abaissée lorsque la masse volumique du maté30 riau de rembourrage est augmentée afin d'améliorer la durabilité et cette durabilité est abaissée lorsque la masse volumique est abaissée afin d'améliorer la perméabilité à l'air. Par conséquent, l'un des aspects de l'invention 35 est de fournir un nouveau matériau de rembourrage. Un autre aspect de l'invention est de fournir un matériau de rembourrage excellent vis-i-vis de la perméabilité à l'air et de la durabilité et utilisable tel que dans les sièges des véhicules automobiles Ces aspects sont obtenus par un matériau de rembourrage qui 5 comprend une couche inférieure de rembourrage en filaments de rigidité relativement élevée et de haute perméabilité à l'air, obtenue par moulage par compression, dans une forme déterminée de fibres courtes bouclées tridimensionnelles de filaments de polyester d'un nombre 10 de deniers relativement élevé, produisant par là une masse formée de filaments, et appliquant un agent adhésif à la masse formée, joignant ainsi les points de contact mutuel des filaments et une couche supérieure de rembourrage en filaments, de rigidité relativement fai15 ble obtenue par compression par moulage dans une forme déterminée de fibres courtes bouclées tridimensionnelles de filaments de polyester d'un plus petit nombre de deniers que les susdits filaments de polyester, produisant ainsi une masse formée de filaments, et appliquant un 20 agent adhésif à la masse formée joignant ainsi les points de contact mutuel de filaments avec ladite couche supérieure superposée sur ladite couche inférieure. Dans les dessins représentés ci-après, la figure 1 est une vue en perspective d'un filament à double tor25 sion. La figure 2 est une vue en perspective d'un filament frisé tridimensionnel. La figure 3 est une vue en perspective d'un siège automobile utilisant un matériau de rembourrage de 30 la présente invention. La figure 4 est une coupe agrandie selon la ligne IV-IV du diagramme de la figure 3. La figure 5 est une courbe indiquant les résultats des tests de compression répétée. Les figures 6 (A) et (B) sont des courbes montrant la perte d'hysterisis. 2 5 4 8 1 6 5 Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, parmi les filaments de polyester utilisés, on utilise pour la couche supérieure de rembourrage des monofilaments d'une taille de 100 à 500 deniers, plus 5 particulièrement de 200 à 400 deniers et plus particulièrement encore de 250 à 350 deniers et les filaments pour la couche inférieure de rembourrage sont des monofilaments de taille de 300 à 2 000 deniers, de préférence de 350 à 1 000 deniers, et de préférence encore de 10 400 à 800 deniers Ces monofilaments sont sous une forme bouclée tridimensionnelle Le terme "bouclée tridimensionnelle" utilisé dans le texte correspond aux boucles tridimensionnelles dans le sens large du terme, telles que les boucles à deux et à trois directions par exem15 ple On préfère un filament frisé tridimensionnel à trois directions Par exemple, un filament frisé tridimensionnel à trois directions, illustré à la figure 2, est obtenu en préparant un filament D à double torsion. illustré à la figure 1 en utilisant une méthode et un 20 appareil décrit par l'inventeur dans la demande de brevet US n' 4 154 051 et ensuite en coupant le filament D à double torsion à une longueur déterminée et en le détordant Il est approprié que les filaments coupés agrégés dans le rembourage présentent une longueur dans le 25 domaine de 25 à 200 mm, de préférence de 60 à 150 mm. Ainsi par référence à la figure 2, la partie du filament en a" s'enroule au-dessus de la partie en "b" La partie en "c" s'enroule au-dessus de la partie en "d" La partie en "e" cependant S enroule sous la partie en "f" 30 et pas par dessus Ainsi la section du filament de "e" à "d" tombe au-dessous de deux tours ou spires d'hélice. Ceci constitue ce que l'on peut appeler une hélice désorientée, et qui ressemble beaucoup à un cordon téléphonique hélicoidal dont les spires sont dérangées, lorsque 35 l'une des spires se désoriente par rapport aux autres. Les couches supérieures et inférieures de rembourrage en filaments formant le matériau de rembourrage de l'invention présentent une masse volumique dans le domaine de 0,02 à O 4 g/cm 3 de préférence de 0,04 à 0 2 g/cm 3 Eventuellement, la couche inférieure peut avoir une plus grande masse volumique que la couche supérieure à condition que l'augmentation de masse volumique ne prive pas la couche inférieure de sa permeabilité à l'air Etant donné que dans ce cas, la masse vo10 lumique est augmentée en dépit du petit nombre de deniers des filaments, la perméabilité à l'air est dégradéie, tandis que l'élasticité est augmentée La couche inférieure cependant doit présenter une élasticité élevée pour assurer la répression du phénomène "déformation 15 permanente à l'usage" Ainsi la couche inférieure doit être formée d'une masse comprimée de filaments de polyester d un grand nombre de deniers qui présente une bonne perméabilité à l'air pour sa masse volumique En fait, il est souhaitable que la couche supérieure de 20 rembourrage en filaments présente une masse volumique dans le domaine de 0,02 à 0,08, de préférence de 0,03 à 007 g/cm 3 et la couche inférieure de rembourrage en filaments présente une masse volumique dans le domaine de 0 09 à 0,4 g/cm 3 de préférence de 0 1 à O 3 g/cm 3. 25 1 l est également souhaitable que la couche supérieure de rembourrage en filaments présente une perméabilité à l'air dans le domaine de 400 à 1 200 cm 3/cm 2/seconde, de préférence 600 à 800 cm 3/cm 2/seconde et la couche inférieure de rembourrage en filaments présente une perméa30 bilité à l'air dans le domaine de 200 à 800 cm 3/cm 2/seconde, de préférence de 400 à 800 cm 3/cm 2/seconde et une couche superposée de rembourrage doit présenter une perméabilité à l'air dans le domaine de 200 à 800 cm 3/cm 2/seconde de préférence de 400 à 800 cm 3/cm 2/seconde. 35 Un tel matériau de rembourrage est obtenu en mettant en forme un agrégat de fibres courtes bouclées tridimensionnelles sus- mentionnées de filaments de polyester, afin de donner une direction partielle aux boucles dans les filaments et permettre à des parties partiellement 5 entremêlées de filaments bouclés de se former sous des formes variées par expansion, contraction et déformation dans la direction dans laquelle la force de charge doit s'exercer en faisant en sorte que les parties entremêlées se distribuent selon la force désirée en appliquant 10 l'agent adhésif à la masse résultante, ensuite en comprimant cette masse à une masse volumique déterminée et à nouveau en appliquant l'agent adhésif nécessaire pour lier les points de contact mutuel des filaments de la masse. Les couches de rembourrage en filaments mentionnées ci-dessus peuvent être obtenues comme décrit dans le brevet US N 4 172 174, par exemple en desserrant une masse empaquetée de filaments de polyester bouclés tridimensionnels puis en moulant la masse desserrée de fi20 laments sous une forme déterminée en faisant en sorte que des aiguilles munies chacune à leur extrémité conductrice de barbes soient enfoncées avec une densité d'aiguilles (densité de garniture) déterminée par un nombre déterminé dans des portions désirées de l:agrégat 25 résultant de filaments bouclés tridimensionnels, au moins d'un côté, dans la direction dans laquelle la force de charge doit s'exercer, puis en appliquant l'agent adhésif à la masse résultante liant ainsi les points de contact mutuel des filaments bouclés formant la masse, 30 et en comprimant éventuellement la masse à une masse volumique désirée en présence de vapeur On peut également les obtenir, comme décrit dans le brevet US N 292 907, en plaçant un agrégat de fibres courtes bouclées tridimensionnelles de filaments sur un appareil de transmis35 sion, en mettant l'appareil de transmission en marche, en faisant en sorte qu'un élément rotatif, ayant une multiplicité d'objets en forme d'aiguilles s'élèvant de la périphérie se mette en rotation, permettant aux objets en forme d'aiguille, ci-dessus mentionnés en rotation de venir en contact avec l'agrégat ci-dessus men5 tionné de fibres courtes de filaments en enlevant ainsi une partie désirée de l'agrégat et par conséquent donnant à l'agrégat une forme préliminaire, comprimant l'agrégat préformé de fibres courtes avec une courroie et/ou des roulements sans fin ou n'importe quel autre 10 moyen, donnant ainsi naissance à un bloc de filaments. présentant une masse volumique déterminée en aiguilletant ce bloc de filaments par l'utilisation d'aiguilles i barbes à une densité déterminée d'aiguille (éventuellement en soumettant le bloc de filaments à un friction15 nement avant le moulage par compression) en vaporisant l'agent adhésif vers le bas sur le bloc de filaments sur une courroie sans fin qui se déplace dans une direction essentiellement horizontale ou en immergeant le bloc formé de filaments dans un bain d'agent adhésif et en 20 soulevant le bloc à partir du bain et en séchant le bloc humide par chauffage La densité d'aiguilles pour le matériau de rembourrage est généralement dans le domaine de 1 à 100 aiguilles par 100 cm 2 et de préférence dans le domaine de 4 à 50 aiguilles par 100 cm 2 Lorsque 25 c'est nécessaire, le matériau de rembourrage est comprimé en présence de vapeur de 5 à 40 Z, de préférence de 10 à 30 Z du volume original Il est en outre mouillé avec l'agent adhésif et puis séché par chauffage lorsque c'est nécessaire Cette compression évite au matériau de 30 rembourrage de céder au phénomène de "déformation permanente à l'usage' Ce matériau de rembourrage peut être traité avec un retardateur de flammes pour obtenir le retard désiré de la flamme. Le mode de réalisation décrit ci-dessus repré35 sente un cas dans lequel une masse formée de filaments 2548 165 est soumise à une opération d'aiguilletage ou à un frictionnement afin de conférer une direction partielle aux boucles dans de tels filaments et permettre aux parties partiellement entrelacées de filaments bouclés de se 5 former sous des formes variées par expansion, contraction et déformation dans la direction dans laquelle la force de la charge doit s'exercer, en faisant en sorte que les parties entrelacées se disbribuent selon la force nécessaire L'aiguilletage ou le frictionnement 10 n'est pas toujours nécessaire Selon le but pour lequel le matériau de rembourrage est destiné, le traitement peut révéler pleinement son effet. Les couches inférieure et supérieure 1, 7 de rembourrage en filaments obtenues comme décrit ci15 dessus, peuvent être utilisées dans leur forme non modifiée comme partie de matériau de rembourrage dans les véhicules Eventuellement, un agent adhésif liquide. qui se fixe par humidité, peut etre appliqué a la surface entière de la couche supérieure 7 de rembourrage en 20 filaments, l'agent adhésif cidessus peut être appliqué à la surface de la couche inférieure 1 de rembourrage en filaments destinée à venir en contact avec la couche supérieure 7 de rembourrage en filaments et les deux couches superposées et comprimées en présence de vapeur 25 destinées à être jointes ensemble de façon serrée De plus, les deux couches peuvent avoir leur masse volumique respectivement ajustée pour avoir des parties de surface de filaments stratifiées. Des exemples classiques d'agents adhésifs utili30 ses comme décrit cidessus dans un matériau de rembourrage incluent des caoutchoucs synthétiques tels que du caoutchouc de butadiéne-styréne, du caoutchouc de butadiène-acrylonitrile, du caoutchouc de chloropréne et du caoutchouc d'uréthane, des caoutchoucs naturels des 35 agents adhésifs du type vinylique, des agents adhésifs du type acétate de vinyle, des agents adhésifs du type acétate de cellulose, et des agents adhésifs du type acrylique Ils peuvent être utilisés sous forme de latex ou de solution. Dans ce cas, les agents adhésifs variés mention5 nés ci-dessus peuvent être utilisés soit seuls, soit en combinaison appropriée Des effets particulièrement préférés sont obtenus en liant d'abord de façon mutuelle les filaments avec un agent adhésif du type caoutchouc synthétique et en traitant ensuite le bloc de filament t O avec un agent adhésif du type caoutchouc naturel Pour être spécifique, la première application de l'agent adhésif du type caoutchouc synthétique qui fournit une excellente adhérence pour les fibres synthétiques est efficace en liant les points de contact mutuel de fila15 ments dans la masse et l'utilisation subséquente d'un agent adhésif du type caoutchouc naturel est efficace en améliorant la solidité de la liaison formée avec l'agent adhésif du type caoutchouc synthétique, la flexibilité du matériau de rembourrage dans son ensemble, la perte 20 d'hysteresis du matériau de rembourrage dans son ensemble et la contrainte permanente par compression De plus, l'agent adhésif de type caoutchouc synthétique appliqué à l'avance permet à la force adhésive plutôt insuffisante exercée par l'agent adhésif du type caout25 chouc naturel appliqué ensuite vis-a-vis des fibres synthétiques, d'être accrue Dans ce cas, le latex de caoutchouc synthétique et le latex de caoutchouc naturel sont avantageusement appliqués en quantités pratiquement égales La quantité combinée de ces deux latex ainsi ap30 pliqués est essentiellement égale à la quantité de latex de caoutchouc synthétique utilisée dans le matériau de rembourrage classique. L'adhérence souhaitée des couches supérieures et inférieures de rembourrage en filaments comme décrit 35 ci-dessus est accomplie en vaporisant un agent adhésif liquide vers le bas sur les deux couches, en vaporisant l'agent adhésif à l'intérieur des couches formées Fc à l'aide d'un vaporisateur en forme d'aiguilles ou en immergeant les couches formées Fc dans un bain d'agents adhésifs et ensuite en chauffant les couches humides à 5 une température dans le domaine de 80 à 200 'C de préférence 100 à 160 'C, pendant une période allant de 10 à 60 minutes, de préférence de 15 à 40 minutes, séchant ou, vulcanisant ainsi les couches La quantité d'agents adhésifs qui doit être déposée est généralement dans le 10 domaine de 10 à 150 g/100 g de filaments, de préférence dans le domaine de 50 à 100 g/100 g de filaments. Le matériau de rembourrage ainsi obtenu est utilisé comme siège perméable à l'air dans un véhicule tel qu'une automobile, comme c'est représenté aux figures 3 15 et 4 Eventuellement, les couches supérieure et inférieure 1, 7 de rembourrage en filaments peuvent être superposées d'un rembourrage 10 mince, perméable à l'air, de feutre ou de tissu non tissé Les parties latérales 11 de couches de rembourrage 1, 7 et la partie du fond 20 13 d'un élément en forme de plaque 12 sont couvertes par un revêtement de surface imperméable à l'air 14 Le revêtement, imperméable à l'air 14, peut être formé de coutil, de toile à bache, de cuir ou de cuir artificiel. La surface de la couche de rembourrage mentionnée 7 est 25 couverte d'un revêtement de surface perméable à l'air La partie du bord périphérique de la couche de rembourrage 7 est jointe au revêtement de surface imperméable à l'air mentionné ci-dessus 14 en étant cousue directement par une partie renflée 16 ou par d'autres 30 méthodes Le revêtement de surface perméable à l'air 15 peut être formé de tissus à mailles, tels que, par exemple, du tissu à lanières, du tissu de toile, du tricot croisé, du tricot croisé incorporant du tissage jacquard ou du tissu tissé (de préférence à grosses mailles). L'élément en forme de plaque 12 illustré à la figure 4 est fait de caoutchouc ou de polyéthylène, de polypropylene ou de copolymére éthylèneacetate de vinyle ou d'autres copolymères similaires de chlorure de polyvinyle-polyoléfine Il présente une pluralité de 5 projections 17 formées i l'intérieur espacées à des intervalles fixés, par exemple Ces projections 17 peuvent avoir une coupe circulaire, elliptique, polygonale ou en forme de fil Le nombre de telles projections 17, les intervalles qui les séparent et leur forme sont dé10 terminés en prenant en compte le fait que l'on s'attend à favoriser une dispersion de l'air qui entre aussi uniforme que possible et à fournir un support suffisant de la charge exercée par le conducteur assis sur le siège. Ces projections 17 peuvent être formées séparément d'é15 léments en forme de plaque et ensuite fixées Par la technique de moulage par soufflage, de moulage sous vide ou de moulage par fonte, ils peuvent être formés intégralement avec l'élement en forme de plaque Un couvercle en forme de feuille 18 est monté sur la surface de 20 l'élément 12 en forme de plaque et des projections Il est attaché i l'élément 12 en forme de plaque par la périphérie de celui-ci et les parties de celui-ci coincident avec les bords des projections 17 Ainsi une multiplicité de trous d'air 19 sont formés à des inter25 valles déterminés entre les projections 17 mentionnées ci-dessus La forme, la taille et la quantité de ces trous d'air 19 sont déterminées en prenant en compte la quantité d'air i passer pour assurer l'uniformité de la dispersion d'air Une chambre de dispersion d'air 20 de 30 cette structure peut être formée intégralement. La chambre de dispersion d'air 20 ainsi formée est équipée au moins le long de ses côtés latéraux d'une chambre à introduction d'air 22, perforée d'une pluralité de trous d'air 21 communiquant le long du côté laté35 ral mentionné ci-dessus avec la chambre de dispersion d'air 20 mentionnée ci-dessus. 2548 165 L'élément du siège 23, construit comme indiqué ci-dessus, est utilisé pour être monté sur des ressorts 25 en forme de "S", d'autres ressorts ou des courroies mises en place, telles qu'elles sont ajustées dans un cadre 24 du siege. A la chambre de dispersion d'air 20 mentionnée ci-dessus, au moins un tube d'introduction d'air 22 y est relié Ce tube d'introduction d'air 22 est équipé d'un ventilateur (tel que par exemple un ventilateur de 10 mine) 26 relié à une source de puissance, telle qu'un moteur (non représenté) La source d'air peut être un climatiseur d'air, un refroidisseur de voiture, l'intérieur de la voiture ou l'air ambiant L'air ainsi appliqué peut être à la température ambiante ou bien il peut 15 être chaud ou froid Lorsque la source d'air doit être reliée au tube d introduction d'air 22, une vanne de commutation, telle qu'une vanne papillon (non représentée) peut être interposée entre les deux La présente invention peut être illustrée par les exemples indiqués 20 ci- après, qui ne sont pas limitatifs, EXEMPLE 1 Un agrégat de filaments de polyester bouclés tridimensionnels dont la taille des monofilaments est de 800 deniers est aiguilleté a une densité d'aiguilles de 25 9 aiguilles par cm 2 et on lui applique un agent adhésif polyuréthane du type des agents adhésifs qui se fixent par l'humidité (produit par Think Chemical Industry Co, Ltd et commercialisé sous la marque Thin Bond 1008-50 C) et il est ensuite comprimé en présence de vapeur pour 30 produire une couche inférieure de rembourrage en filaments présentant une masse volumique de 0,1 g/cm 3 ( 80 g d'agent adhésif pour 100 g de filaments), Séparément, un agrégat de filaments de polyester bouclés tridimensionnels dont la taille des monofila35 ments est de 300 deniers, est aiguilleté avec une densite d'aiguilles de 9 aiguilles par cm 2 et on lui applique un agent adhésif polyuréthane du type des agents qui se fixent par l'humidité (produit par Think Chemical Industry Co, Ltd et commercialisé sous la marque Thin Bond 1008-50 C} et il est ensuite comprimé pour produire 5 une couche supérieure de rembourrage en filaments presentant une masse volumique de 0,05 g/cm 3 ( 60 g d'agent adhésif pour 100 g de filaments). On superpose les deux couches de rembourrage Le matériau de rembourrage résultant est soumis à un ensem10 ble de 80 000 compressions répétées (par la méthode décrite par 3 IS K 6401) La "déformation permanente à l'usage' est de 5 Z La diminution de rigidité est de 25 Z. La perméabilité à l'air présentée par ce matériau de rembourrage est de 20 Z supérieure à celle du matériau 15 de rembourrage de masse volumique de 0, 05 g/cm 3, produit uniquement par des filaments de polyester bouclés tridimensionnels dont la taille des monofilaments est de 300 deniers. EXEMPLE 2 Un agrégat de filaments de polyester bouclés tridimensionnels dont la taille des monofilaments est de 600 deniers est humidifié avec un agent adhésif (produit par Sumitomo Chemical Industry Co, Ltd et commercialisé sous la marque Sumikaflex 820) et ensuite comprimé en 25 présence de vapeur pour produire un matériau bouclé de polyester ayant une masse volumique de 0,13 g/cm 3 ( 80 g d'sgent adhésif pour 100 g/volume) Ceci est utilisé comme couche inférieure de rembourrage en filaments. Séparément, un agrégat de filaments de polyester 30 bouclés tridimensionnels dont la taille des monofilaments est de 350 deniers est aiguilleté avec une densité d'aiguilles de 9 aiguilles par 100 cm 2, puis humidifié avec un agent adhésif (produit par Sumitomo Chemical Industry Co, Ltd et commercialisé sous la marque 35 Sumikaflex 900 H), et comprimé en présence de vapeur pour produire un matériau bouclé en polyester présentant une 2 5 4 8 1 6 5 masse volumique de 0,048 g/cm 3 ( 40 g d'agent adhésif pour 100 g de filaments). Ceci est utilisé comme couche supérieure de rembourrage en filaments On superpose les deux couches de 5 rembourrage Le matériau de rembourrage est soumis à un ensemble de 80 000 compressions répétées Le développement de cet essai est représenté sur la figure 5 (courbe A) La courbe de perte d'hysteresis avant et après le test est représentée sur la figure 6 (A) (courbe C). 10 EXEMPLE 3 Un matériau de rembourrage est fabriqué en suivant le procédé de l'exemple 2 à l'exception que la couche inférieure de rembourrage en filaments est obtenue avec une masse volumique de 0 19 g/cm 3 et la couche su15 périeure de rembourrage en filaments présente une masse volumique de 0,044 g/cm 3 Lorsque ce matériau de rembourrage est soumis aux mêmes tests que ceux qui viennent d'être mentionnés, les résultats sont représentés sur la figure 5 (courbe B) et sur la figure 6 (courbe 20 D). Comme décrit ci-dessus, cette invention vise un matériau de rembourrage qui comprend une couche inférieure de rembourrage en filaments de rigidité relativement élevée et de perméabilité élevée à l'air, obtenue 25 par moulage par compression dans une forme déterminée de fibres courtes bouclées tridimensionnelles de filaments de polyester d'un nombre de deniers relativement élevé, obtenant ainsi une masse formée de filaments et appliquant un agent adhésif à la masse formée, liant ainsi 30 les points de contact mutuel de filaments et une couche supérieure de rembourrage en filaments de rigidité relativement faible obtenue par moulage par compression dans une forme déterminée de fibres courtes bouclées tridimensionnelles de filaments de polyester d'un plus petit 35 nombre de deniers que les filaments de polyester mentionnés ci-dessus, obtenant ainsi une masse formée de filaments et appliquant un agent adhésif à la masse formée liant ainsi les points de contact mutuel de filaments, la couche ci-dessus mentionnée étant superposée i la couche inférieure ci-dessus mentionnée Lorsque ce 5 matériau de rembourrage est utilisé dans un siège d'automobile dont le matériau et le revêtement de surface sont largement perméables à l'air, l'air introduit i travers l'une au moins des entrées d'air dans la partie inférieure de la couche inférieure de rembourrage en 10 filaments passe dans le matériau de rembourrage et maintient la température du siège dans l'ensemble i un niveau approprié Si la couche inférieure et les faces latérales de la couche inférieure de rembourrage en filaments sont fortement serrées pour permettre i l'air de 15 s'élever dans la couche supérieure de rembourrage en filaments, alors l'air ajusté à une température appropriée est conduit i travers le matériau de rembourrage et dispersé à travers le siège par le ventilateur de climatisation installé dans l'automobile Afin d'éliminer le 20 phénomène de "déformation permanente i l'usage" du i l'occupation du siège par le conducteur, l'amélioration de la stabilité de l'élasticité et la conservation de la perméabilité à l'air, l'utilisation combinée de la couche inférieure qui présente une perméabilité élevée i 25 l'air ainsi qu'une élasticité élevée et de la couche supérieure qui présente une élasticité appropriée et une perméabilité suffisante à l'air donnent des résultats hautement satisfaisants. 2548 1 65 REVENDICATIONS 1 Matériau de rembourrage, comprenant une couche de rembourrage inférieure en filaments de rigidité relativement élevée et de haute perméabilité à l'air, 5 obtenue par moulage par compression, dans une forme déterminée de fibres courtes bouclées tridimensionnelles de filaments de polyester d'un nombre de deniers relativement élevé produisant par là une masse formée de filaments et appliquant un agent adhésif à la masse for10 mée, joignant ainsi les points de contact mutuel des filaments, et une couche supérieure de rembourrage en filaments de rigidité relativement faible obtenue par moulage par compression dans une forme déterminée de fibres courtes bouclées tridimensionnelles de filaments 15 de polyester, d'un plus petit nombre de deniers que les susdits filaments de polyester, produisant ainsi une masse formée de filaments et appliquant un agent adhésif à la masse formée, joignant ainsi les points de contact mutuel des filaments, ladite couche supérieure étant su20 perposée sur ladite couche inférieure. 2 Matériau de rembourrage selon la revendication 1, caractérisé en ce que les filaments de ladite couche supérieure de rembourrage en filaments présente une taille de monofilaments dans le domaine de 100 à 500 25 deniers, et les filaments de ladite couche inférieure de rembourrage en filaments présente une taille de monofilaments dans le domaine de 300 à 2 000 deniers. 3 Matériau de rembourrage selon la revendication 1, caractérisé en ce que les filaments dans la 30 susdite couche supérieure de rembourrage en filaments présente une taille de monofilaments dans le domaine de 200 à 400 deniers et les filaments de ladite couche inférieure de rembourrage en filaments présente une taille de monofilaments dans le domaine de 350 à 1 000 deniers. 35 4 Matériau de rembourrage selon la revendication 1, dans lequel lesdites deux couches de rembourrage en filaments ont une masse volumique dans le domaine de 0,02 à 0,4 g/cm 3. Matériau de rembourrage selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite couche supérieure de rembourrage en filaments a une masse volumique dans le domaine de 0,02 à 0,08 g/cm 3 et la couche inférieure de rembourrage en filaments présente une masse volumique dans le domaine de 0 09 i O 4 g/cm 3. 6 Matériau de rembourrage selon la revendica10 tion 2 caractérise en ce que ladite couche supérieure de rembourrage en filaments présente une masse volumique dans le domaine de 0,3 à 0,7 g/cm 3 et ladite couche inférieure de rembourrage en filaments présente une masse volumique de 0 1 à 0,3 g/cm 3.