FR 2540877 A1 19840817 FR 8402073 A 19840210 L'invention concerne un appareil et un procédé pour la préparation de solutions de polymère eten parti- culier, un appareil et un procédé pour la préparation continue in situ de solutions aqueuses de polymère du type utilisé dans les opérations de récupération secon- daire et tertiaire de pétrole. On a proposé antérieurement divers appareils et procédés pour la préparation continue de solutions aqueuses de polymère, y compris des solutions de polyacrylamides hydrolysées Un procédé de ce genre est décrit dans le brevet US 2 820 777 Le procédé de ce brevet utilise un seul réacteur et consiste à polymériser et à hydrolyser l'acrylamide monomère en une seule opération pour obtenir une composition contenant des groupes amide et carboxylate. On conduit le procédé en formant deux solutions dont l'une comprend de l'acrylamide monomère et de l'eau et dont l'autre comprend un catalyseur de polymérisation, un hydroxyde alcalin et de l'eau L'hydroxyde est présent à raison d'environ 0,01 à 0,25 mole par mole d'acrylamide monomère On refoule les solutions séparément, à un débit égal, dans un même réacteur Le temps de séjour des réactifs dans le réacteur peut varier, selon le brevet, de 10 minutes à 5 heures Bien que le brevet suggère que l'on peut modifier les propriétés des produits finaux en modifiant les proportions des réactifs et les conditions dans lesquelles on conduit simultanément la polymérisation et l'hydrolyse, la nature aléatoire et globale du procédé a pour effet qu'il ne convient pas à la préparation de solutions aqueuses de polymère destinées à servir dans des processus de récupération secondaire et tertiaire de pétrole o il est nécessaire d'obtenir un produit final ayant des propriétés prévi- sibles du point de vue de son aptitude à donner les résultats exigés dans une formation ou un réservoir pétrolifère- Le brevet US 4 110 521 concerne aussi un appareil et un procédé pour la préparation continue de solutions aqueuses de polymère L'appareil décrit dans le brevet est relativement complexe et coûteux Plus précisément, à ce point de vue, l'appareil comporte un grand nombre de mélangeurs statiques et nécessite l'usage étendu de pompes et de moyens de réglage de température dans tout le système, ce qui le rend inutilisable et inapproprié à la préparation in situ de solutions aqueuses de polymère utilisées dans la récupération secondaire et tertiaire de pétrole. L'appareil et le procédé de l'invention convien- nent remarquablement à la préparation continue in situ de solutions aqueuses de polymère destinées à servir de fluides de propulsion et/ou de tampons de réglage de mobilité dans la récupération secondaire ou tertiaire de pétrole en partant de formations ou réservoirs pétro- lifères souterrains L'appareil est peu coûteux à cons- truire et facile à installer et à faire fonctionner En outre, il permet de surveiller étroitement la formation d'une solution de polymère à tous les stades de sa préparation pour obtenir un produit final répondant avec une efficacité maximale aux qualités exigées, prati- quement dans toute formation ou tout réservoir pétro- lifère. Selon un aspect de l'invention, l'appareil comprend des moyens récepteurs de mélange de réactifs dans les- quels on amorce la polymérisation, un réacteur de poly- mérisation dans lequel on achève la polymérisation et un réacteur de post-polymérisation dans lequel on conver- tit le polymère venant du réacteur de polymérisation en une forme désirée pour l'usage final Les moyens récep- teurs de mélange de réactifs comprennent avantageusement au moins un réacteur dont le volume est de préférence sensiblement inférieur à celui du réacteur de polyméri- sation comme du réacteur de post-polymérisation et dans lequel on introduit les réactifs, on les mélange et on les laisse réagir partiellement Le réacteur de polymé- risation est en communication avec les moyens récepteurs de mélange de réactifs et est muni à son extrémité d'entrée de moyens de distribution servant à introduire dans le réacteur de polymérisation la solution partiel- lement polymérisée de manière à distribuer la solution de façon pratiquement uniforme sur sa section intérieure. Le réacteur de polymérisation communique à son tour avec le post-réacteur Le post-réacteur, comme le réacteur de polymérisation, est avantageusement muni de moyens de distribution permettant d'y introduire la solution complètement polymérisée en même temps que tous réactifs servant à modifier ou à convertir le polymère en une forme désirée pour l'usage final de manière à distribuer le mélange de façon pratiquement uniforme sur sa section intérieure Avantageusement, on amène à-la solution de polymère le ou les réactifs servant à convertir le polymère en une forme utilisable finalement en un point situé en amont du post- réacteur et on fait avantageusement passer la solution de réaction obtenue à travers des moyens de mélange avant l'introduction dans le post- réacteur Le réacteur de polymérisation et le post- réacteur sont caractérisés par le fait qu'ils ne sont pas munis de moyens d'agitation ni de mélange Des pompes sont associées aux moyens récepteurs et aux réacteurs pour régler le mouvement de la solution de polymère à travers tout le système On peut utiliser un ou plusieurs. échangeurs de chaleur pour régler la température de la solution de polymère ainsi qu'il est nécessaire. Selon l'un des aspects de procédé de l'invention, on forme dans les moyens récepteurs de mélange de réactifs un mélange réactionnel comprenant une solution aqueuse-d'un monomère et un initiateur ou catalyseur de polymérisation Avantageusement, on maintient -le mélange dans les moyens récepteurs un temps suffisant pour amorcer la polymérisation puis on l'amène aux moyens de distribution placés à l'extrémité d'entrée du réacteur de polymérisation On amène le mélange réactionnel au réacteur de polymérisation et on-le fait passer à travers celui-ci à une vitesse telle que, lorsque le mélange atteint la sortie de celui-ci, la polymérisation du monomère soit pratiquement achevée. On transporte ensuite la solution de polymère du réacteur de polymérisation aux moyens de distribution situés à l'extrémité d'entrée du post-réacteur Sur le parcours menant au post-réacteur, un ou des modificateurs de polymère sont avantageusement entraînés de façon con- tinue dans le courant de solution de polymère La solution de polymère et les modificateurs éventuels sont introduits dans le post-réacteur par les moyens de distribution et traversent le post-réacteur à une vites- se permettant d'achever la conversion du polymère en une forme désirée Du post-réacteur, la solution de polymère convertie est transférée à un point o elle est à nouveau traitée, habituellement par addition d'eau, pour ramener le polymère à une concentration désirée pour l'usage final On répète les étapes du procédé pour établir dans le réacteur de polymérisation et le post-réacteur une variation du degré d'achèvement de la réaction qui s'y produit-et pour assurer un afflux continu de solution aqueuse de polymère venant du système Dans le cas du réacteur de polymérisation, la variation du degré d'achèvement de la réaction de polymérisation se manifeste-sous la forme de multiples zones ou couches comprenant chacune une solution aqueuse de polymère dans laquelle la polymérisation a progressé jusqu'à un stade qui diffère de celui'de toute autre zone ou couche du réacteur de polymérisation et qui est plus avancé que dans chacune des zones ou couches sui- vantes mais moins avancé que dans chacune des zones ou couches précédentes et en outre par le fait que chaque zone ou couche partage une interface pratiquement stable avec la zone ou couche qui la précède immédiatement et la zone ou couche qui la suit immédiatement Bien que la variation du degré d'échèvement de la réaction qui a lieu dans le post- réacteur ne se manifeste pas sous la forme de zones ou couches comparables à celles du réacteur de polymérisation, il existe des différences discernables dans le progrès de la réaction qui s'y produit Ainsi, à l'extrémité d'entrée du post-réacteur, la réaction entre le polymère et le ou les modificateurs peut être seulement à son début ou avoir progressé dans une mesure seulement réduite Dans la zone du post- réacteur située entre l'entrée et la sortie de celui-ci, la réaction peut s'être achevée à raison de 40 à 90 %. En tout cas, la zone ou couche finale, c'est-à-dire la zone ou couche la plus proche de la sortie dans le cas du réacteur de polymérisation et le mélange réaction- nel le plus proche de la sortie du past-réacteur com- prendront toujours des solutions dans lesquelles les réactions sont pratiquement arrivées à l'achèvement et le produit obtenu est en état d'être amené soit à un autre poste du système, soit à un point éloigné du système pour être encore traité ou modifié en vue de l'usage final Le progrès des réactions qui se produisent dans chacun des réacteurs peut être facilement surveil- lé et le débit des fluides dans le système peut être commandé ou réglé de manière à assurer que le produit final, que ce soit le monomère polymérisé ou le polymère converti, ait les propriétés désirées. Les particularités et avantages ci-dessus de l'invention, ainsi que d'autres, apparaîtront mieux dans la description ci-après, considérée conjointement avec les dessins annexés. La fig 1 est une vue schématique d'un mode d'exécution de l'appareil de l'invention, utilisant deux récipients récepteurs de mélange réactionnel et la fig 2 est une vue schématique d'un autre mode d'exécution de l'appareil de l'invention, montrant un seul récipient récepteur de mélange de réactifs. Le mode d'exécution de l'appareil qui est repré- senté par la fig 1 et désigné par la référence générale est spécialement utile à la préparation continue in situ de solutions aqueuses de polymère telles que des solutions aqueuses partiellement hydrolysées de poly- acrylamide utilisées dans les opérations de récupération secondaire et tertiaire de pétrole Comme représenté, l'appareil comprend des récipients récepteurs de mélange de réactifs 12 et 14 dont chacun est avantageusement muni d'un agitateur respectif 12 a, 14 a La capacité des récipients 12 et 14 est variable et dépend principalement des besoins de la formation ou du réservoir pétrolifère dont il s'agit De façon générale, la capacité des récipients 12 et 14 variera de 7 600 à 19 000 litres environ, elle sera habituellement d'environ 11 000 litres Les récipients 12 et 14 communiquent chacun avec une pompe comme les pompes respectives 16 et 18 Les pompes 16 et 18 communiquent à leur tour avec un conduit commun 20 avantageusement relié à un échangeur de chaleur 22. L'échangeur de chaleur 22 est relié par un conduit 24 à un distributeur 26 placé à l'intérieur d'un réacteur de polymérisation 28, à l'entrée 30 de celui-ci Le distributeur 26 peut présenter la forme d'une plaque circulaire perforée dont le diamètre correspond au diamètre interne du réacteur 28 Dans un mode d'exécu- tion préférentiel de l'appareil 10, le distributeur 26 comprend plusieurs bras ou prolongements qui rayon- nent vers l'extérieur en partant du centre de l'entrée 30 du réacteur 28 Les bras ou prolongements,dont le nombre peut varier de 4 à 8 ou davantage, sont munis de trous ou ouvertures ayant la grandeur et l'espacement voulu pour que l'écoulement de fluide au travers soit distribué uniformément sur la section intérieure du réacteur Si on le désire, au lieu de trous ou ouvertures on peut utiliser une fente dont la longueur correspond à la lon- gueur des bras ou prolongements radiaux, pour réaliser une distribution uniforme des fluides entrant dans le réacteur 28 La capacité du réacteur 28 peut varier de 57 à 570 m 3 environ, à nouveau,selon les besoins du réservoir pétrolifère dont il s'agit Le réacteur 28 présente une extrémité de sortie 32 communiquant avec une pompe 34 La pompe 34 est reliée par un conduit 36 à un distributeur 38 placé intérieurement à l'extrémité d'entrée 40 d'un post-réacteur 42 ayant avantageusement une capacité correspondant-à celle du réacteur 28 Le distributeur 38, comme le distributeur 26, peuvent être sous la forme d'une plaque circulaire perforée ou peuvent comprendre plusieurs bras ou prolongements per- forés ou fendus, comme décrit plus haut Un conduit 44, relié à une source 46 (un ou plusieurs agents chimiques servant à modifier ou à convertir le polymère venant du réacteur en une forme désirée), coupe le conduit 36 en un point situé en aval de la pompe 34 Une unité de mélange-telle qu'un mélangeur statique 48 est avanta- geusement placée dans le conduit 36 en aval de l'inter- section du conduit 36 avec le conduit 44 Une pompe 50 est reliée à l'extrémité de sortie 52 du post-réacteur 42 et à un conduit 54 servant à transférer la solution de polymère du réacteur 42 soit à une zone de stockage, soit à un poste de dilution de solution de polymère (non représenté). Le mode d'exécution de l'appareil de la présente invention qui est représenté à la fig 2 et désigné par la référence générale 60 est similaire au mode d'exécution 10 de l'appareil représenté par la fig 1, si ce n'est qu'on utilise un seul récipient récepteur de mélange de réactifs 62 au lieu des deux récipients 12 et 14 comme dans l'appareil 10 Un agitateur 62 a est avantageusement prévu pour le récipient 62 Avan- tageusement, la capacité du récipient 62 est supérieure à celle de chacun des récipients 12 et 14 et peut varier d'environ 19-à environ 38 m 3, de préférence elle est d'environ 28 m' L'extrémité de sortie 66 du récipient 62 est reliée à une pompe 68, la pompe 68 étant reliée à son tour par un conduit 70 à un distributeur 72 placé intérieurement à l'extrémité d'entrée 74 d'un réacteur de polymérisation 76 dont la capacité correspond à celle du réacteur 28 de l'appareil 10 de la fig 1. Un échangeur de chaleur 78 est avantageusement placé dans le conduit 70 entre la pompe 68 et le distributeur 72 Le distributeur 72 peut être similaire par sa struc- ture au distributeur 26 placé dans le réacteur 28 de l'appareil 10 de la fig 1 Une pompe 80 est reliée par un conduit 82 à l'extrémié de sortie 84 du réacteur 76 et par un conduit 86 à un distributeur 88 placé à l'intérieur d'un post-réacteur 92 et à l'extrémité d'entrée 90 de celuici A nouveau, le distributeur 88 peut être similaire par sa structure au distributeur 38 du post-réacteur 42 de l'appareil de la fig 1 Le con- duit 86 est coupé, en un point situé en aval de la pompe 80, par un conduit 94 relié à une source 96 d'un ou plusieurs agents chimiques servant à modifier ou à con- vertir en une forme désirée le polymère venant du réac- teur 76 Une unité de mélange telle qu'un mélangeur statique 98 est avantageusement placée dans le conduit 86 en aval de l'intersection du conduit 94 avec le conduit 86 La capacité des réacteurs 76 et 92 de l'appareil 60 peut être égale à la capacité des réacteurs 28 et 42 de l'appareil 10 de la fig 1 L'extrémité de sortie 100 du post-réacteur 92 est reliée par un conduit 102 à une pompe 104 qui communique avec un autre équipement du chantier pour diluer davantage la solution de poly- mère venant du réacteur 92 avant son injection, par exemple, dans un puits d'injection. Afin d'illustrer l'utilisation de l'appareil ainsi que les aspects de procédé de l'invention dans la pré- paration d'une solution aqueuse d'une polyacrylamide partiellement hydrolysée du type utilisé dans la récupé- ration secondaire et tertiaire de pétrole des formations pétrolifères souterraines, on se réfèrera particulièrement au mode d'exécution représenté par la fig -2 Aux fins de cette description, le récipient récepteur 62 a une capacité d'environ 19 m 3 Les réacteurs 76 et 90 ont chacun une capacité d'environ 380 mn On amène au récipient 62 une solution aqueuse de monomère comprenant environ 6 % en poids d'acrylamide en même temps q'un amorceur de polymérisation A titre d'exemple, on utilise comme amorceur un système cocatalyseur comprenant du bisulfite de sodium et du persulfate d'ammonium On introduit d'abord le bisulfite de sodium dans le réci- pient 62 pour qu'il joue le rôle d'agent de balayage d'oxygène On ajoute alors le persulfate d'ammonium. La concentration des catalyseurs est d'environ 180 ppm de bisulfite et environ 400 ppm de persulfate, par rapport au poids de monomère On introduit alors avec agitation le mélange réactionnel obtenu dans le récipient 62 et on amorce la polymérisation La température de réaction est de 38 à 430 C environ Le temps de séjour du mélange dans le récipient 62 est d'environ 0,5 heure et,à ce-moment, la polymérisation du monomère atteint un niveau d'environ 10 % On transfère alors le mélange, à raison d'environ 380 1/mn, du récipient 62, en passant par l'échangeur de chaleur 78 et le distributeur 72, au réacteur de polymérisation 76 Avantageusement, on- fait barboter de l'azote dans le réacteur 76 pour éliminer l'oxygène éventuel La température du mélange à son entrée dans le réacteur 76 est d'environ 320 C. Une fois que le récipient 62 est vidé, on intro- duit à nouveau dans le récipient 62 une solution aqueuse de monomère ainsi que le système cocatalyseur déjà décrit On traite le mélange obtenu de la même façon que précédemment, puis on l'amène au réacteur 76 On répète ce processus jusqu'à ce qu'il se soit formé 1 O dans le réacteur 76 plusieurs zones ou couches de solu- tions de polymère dans chacune desquelles un niveau différent de polymérisation est atteint Les zones ou couches sont indiquées schématiquement à la fig 2, le chiffre inscrit dans chaque zone ou couche indiquant le pourcentage d'achèvement de la réaction de polymé- risation Le distributeur 72 agit de manière à étaler ou distribuer uniformément chaque charge successive de solution de monomère ayant partiellement réagi venant du récipient 62 sur la charge précédente de manière à minimiser la pénétration de la charge entrante dans la charge précédente et à favoriser la formation d'une interface stable entre celles-ci Chaque zone ou couche a un temps minimal de séjour dans le réacteur 76 d'en- viron 20 à 30 heures, de préférence d'environ 25 heures, pour donner un temps total de réaction d'environ 26 heures. Quand la polymérisation est arrivée à achèvement dans la première zone ou couche introduite dans le réacteur 76, comme-l'indique le nombre 100 à la fig 2, on retire la solution de polymère à un débit d'environ 208 1/mn et on l'envoie par un conduit 86 depuis le réacteur 76 à un point o elle se mélange dans des conditions d'écoulement continues à un ou des agents d'hydrolyse venant de la source 96 L'agent préférentiel à cet effet est une solution à 50 % d'hydroxyde de sodium La quantité d'hydroxyde introduite dans le courant de solution de polymère est avantageusement suffisante pour hydrolyser environ 20 à 40 % des groupes amide du polymère Après l'introduction de l'agent hydrolysant, on fait passer le mélange obtenu à travers le mélangeur statique 98 puis on le fait arriver, au distributeur 88, à l'extrémité d'entrée du post- réacteur 92 L'arrivée du mélange réactionnel au post- réacteur s'effectue de façon continue, ce qui fait que le degré d'achèvement de la réaction entre le polymère et l'agent d'hydrolyse varie de façon continue de il l'entrée à la sortie du réacteur A la fig 2, les chiffres indiquent le pourcentage approximatif d'achè- vement de la réaction d'hydrolyse à différents niveaux. du réacteur 92 Le distributeur 88, comme le distributeur 72 du réacteur de polymérisation 76, agit de-manière à étaler uniformément le mélange entrant de manière-à - minimiser la pénétration de fluide qui se trouve déjà dans le réacteur Quand la réaction d'hydrolyse est - arrivée à son achèvement comme l'indique le nombre 100 à la fig 2 à l'extrémité de sortie du réacteur 92, la solution de polymère partiellement hydrolysé est retirée du réacteur 92, par la pompe, 104, à raison d'environ 208 1/mn et amenée à une autre zone pour-être diluée davantage avant-d'être injectée dans un puits d'injection de la formation pétrolifère. Afin de déterminer la qualité du polymère formé dans le réacteur de polymérisation 76, on prélève des échantillons à la sortie de pompage du réacteur 76. Les résultats figurent au tableau ci-après Les numéros d'échantillon indiquent le numéro de charge Par exemple, l'échantillon 2 représente de la matière-venant du centre de la deuxième charge introduite dans le réacteur. L'échantillon 2/3 représente de la matière située à l'interface des deuxième et troisième charges. Qualité du produit 500 ppm de polymère 1 000 ppm de poly- mère 500 ppm de Na Cl 20 000 ppm de Nacl Echantillon* Viscosité Facteur Viscosité Facteur m Pa S de tami m Pa S de tami- sage sage 1/2 32,6 25,2 10,5 27,9 2 32,8 28,9 11,3 33,1 2/3 32,6 30,4 11,9 34,6 3 37,3 32,7 12,9 36,3 3/4 36,6 34,4 13,1 38,2 4 34,9 32,9 12,4 36,0 Les données indiquent que l'on obtient un polymère de haute qualité. Le fonctionnement de l'appareil 10 représenté par la fig l est similaire à celui de l'appareil 60 que l'on vient de décrire, si ce n'est qu'on utilise deux récipients d'initiation de polymérisation 12 et 14 pour former des charges d'un mélange réactionnel, le mélange de chaque charge étant amené alternativement au réacteur de polymérisation 28 pour former des zones ou couches, comme représenté-, les nombres indiquant à nouveau le pourcentage d'achèvement de la réaction La solution de polymère venant du réacteur 28 est alors traitée de la même façon que la solution de polymère obtenue dans le réacteur 76 de l'appareil 60 de la fig 2 Les nombres inscrits dans le réacteur 42, comme dans le cas du réacteur 92 de l'appareil 60, indiquent le pourcentage approximatif d'achèvement de l'hydrolyse des groupes amide de la polyacrylamide. Bien que l'on ait décrit et représenté l'appareil et le procédé de l'invention à propos de leur usage par- ticulier pour la préparation in situ de solutions de polyacrylamide partiellement hydrolysée à utiliser dans la récupération secondaire et tertiaire de pétrole des formations pétrolifères souterraines, il est entendu que cette description et cette représentation sont données à titre d'exemple non limitatif et que l'on peut adapter l'appareil et le procédé à la préparation d'autres solutions de polymère. REVENDICATIONS 1 Procédé de préparation continue de solutions de polymère, caractérisé par les mesures suivantes: on forme un premier mélange réactionnel contenant une substance polymérisable et un initiateur de polyméri- sation; on introduit ce mélange dans un premier réac- teur muni d'une entrée et d'une sortie; on répète à des intervalles prédéterminés et réguliers la formation de mélanges réactionnels supplémentaires correspondant au premier mélange de réaction et on introduit succes- sivement chacun de ces mélanges de réaction additionnels dans le premier réacteur pour y former plusieurs couches, chaque couche ayant une interface pratiquement stable avec la couche qui la précède immédiatement et celle qui la suit immédiatement et comprenant un mélange dans lequel le degré de la réaction de polymérisation a atteint un stade qui diffère de celui de toute autre couche du premier réacteur; on règle la vitesse de mouvement de chaque couche de mélange dans le réacteur, de l'entrée à la sortie de celui-ci, de façon telle que lorsque chaque couche se meut de façon continue à travers le réacteur la polymérisation de la substance polymérisable dans chaque mélange est pratiquement achevée lorsque les couches de mélange atteignent successivement la sortie du premier réacteur; et on retire successivement de façon continue chacune des couches de la sortie du premier réacteur pour la suite du traitement. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on introduit dans chacune des couches, à mesure qu'on les retire en continu du premier récepteur, un agent modificateur capable de réagir sur le polymère formé dans le premier réacteur de manière à former un deuxième mélange réactionnel et que l'on introduit celui-ci de façon continue dans un deuxième réacteur muni d'une entrée et d'une sortie de manière à obtenir dans le deuxième réacteur un deuxième mélange réaction- nel dans lequel le degré d'achèvement de la réaction entre le polymère et l'agent modificateur varie progres- sivement de l'entrée à la sortie du deuxième réacteur. 3 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le degré d'achèvement de la réaction entre le polymère et l'agent modificateur varie d'environ O % à l'entrée du deuxième réacteur à environ 100 % à la sortie de celui-ci. 4 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on soumet le deuxième mélange réactionnel à un mélange avant de l'introduire dans le deuxième réacteur - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on forme le premier mélange réactionnel dans un-réacteur séparé du premier réacteur et qu'on l'y maintient jusqu'à ce que la réaction entre la substance polymérisable et l'amorceur de polymérisation soit amor- cee. 6 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on forme le premier mélange réactionnel dans des réacteurs séparés l'un de l'autre et du premier réacteur et qu'on l'y maintient jusqu'à ce que la réac- tion entre la substance polymérisable et l'initiateur de polymérisation soit amorcée, le mélange contenu dans chacun de ces réacteurs séparés étant introduit alternativement mais de façon continue, à des inter- valles prédéterminés, dans le premier réacteur. 7 Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on utilise deux réacteurs séparés pour le premier mélange réactionnel. 8 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la substance polymérisable est l'acrylamide monomère. 9 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le temps de séjour de chaque couche dans le premier réacteur est de 1 à 100 heures environ. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que-la substance polymérisable est l'acrylamide monomère et que l'agent modificateur est un hydroxyde die métal alcalin, utilisé en-quantité suffisante pour réagir sur 10 à 50 % environ des groupes amide de -l'acrylamide. 11 Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le temps de séjour du mélange réactionnel dans le deuxième réacteur est de 1 à-15 heures environ. 12 Appareil pour la préparation continue de solutions de polymère, caractérisé par le fait qu'il comprend des moyens de formation de mélange réaction- nel servant à mélanger successivement et de façon con- tinue une substance polymérisable et un initiateur de polymérisation pour former un premier mélange réaction- nel; un premier réacteur, destiné à recevoir des moyens de formation chaque premier mélange réactionnel, et muni d'une entrée et d'une sortie; des moyens de distribution prévus à l'entrée du premier réacteur pour établir dans celui-ci plusieurs zones stables pratiquement uniformes de premier mélange réactionnel à mesure que chaque premier mélange réactionnel venant des moyens de formation y est introduit de façon continue, chacune de ces zônes différant de toute autre *zone du premier réacteur par le fait que la poly- mérisation de la substance polymérisable a progressé jusqu'à un pourcentage différent d'achèvement dans chacune des zones; des moyens de réglage d'écoulement communiquant avec le premier réacteur pour régler la vitesse de mouvement des zones de mélange réactionnel dans le premier réacteur, de l'entrée à la sortie de celui-ci, de manière à permettre à la polymérisation de la substance polymérisable d'arriver pratiquement à l'achèvement à mesure que chaque zone arrive succes- sivement à la sortie du premier réacteur; un deuxième réacteur communiquant avec le premier et muni d'une entrée et d'une sortie; des moyens permettant de trans- porter de façon continue chaque zone du premier mélange réactionnel de la sortie du premier réacteur à l'entrée du deuxième réacteur; des moyens de dosage d'agent modificateur de polymère prévus en amont de l'entrée du deuxième réacteur pour introduire de façon continue un agent chimique, capable de réagir sur la substance polymérisée, dans chacune des zones transportées de façon continue de la sortie du premier réacteur à l'entrée du deuxième réacteur; des moyens de distri- bution prévus à l'entrée du deuxième réacteur pour établir un deuxième mélange réactionnel dans le deuxième réacteur dans lequel le degré d'achèvement de la réac- tion entre la substance polymérisable et l' agent chimi- que varie progressivement de l'entrée à la sortie du deuxième réacteur; des moyens de réglage d'écoulement communiquant avec le deuxième réacteur de manière à régler la vitesse du mouvement continu du deuxième mélange réactionnel dans le deuxième réacteur, de l'entrée à la sortie de celui-ci, de manière à permet- tre à la réaction entre la substance polymérisée et l'agent chimique d'arriver pratiquement à l'achèvement lorsque le deuxième mélange réactionnel arrive à la sortie du deuxième réacteur; et des moyens servant à retirer le mélange réactionnel de la sortie du deuxième réacteur. 13 Appareil selon la revendication 12, carac- térisé en ce que les moyens de formation du mélange réactionnel comprennent un récipient d'initiation de la polymérisation communiquant avec le premier réacteur pour retenir chaque mélange réactionnel formé dans celui-ci pendant un temps suffisant pour permettre à la réaction entre la substance polymérisable et l'initiateur de polymérisation de s'achever partiellement avant que le mélange ne soit introduit dans le premier réacteur. 14 Appareil selon la revendication 12,-carac- térisé en ce que les moyens de formation de mélange réactionnel comprennent au moins deux récipients d'initia- tion de polymérisation dans chacun desquels se forme un mélange réactionnel, chacun de ces récipients d'initia- tion étant en communication avec le premier réacteur, et des moyens permettant de transporter alternativement de façon continue le mélange réactionnel de chacun des récipients d'initiation à l'entrée du premier réacteur. Appareil selon la revendication 12, carac- térisé en ce que les moyens de distribution situés à l'entrée des premier et deuxième réacteurs comprennent un élément perforé servant à distribuer uniformément les mélanges réactionnels dans leurs récipients respectifs. 16 Appareil selon la revendication 15, carac- térisé en ce que l'élément perforé comprend une plaque perforée dont la surface correspond pratiquement à l'aire de section intérieure des récipients. 17 Appareil selon la revendication 15, carac- térisé en ce que l'élément perforé comprend plusieurs bras perforés qui rayonnent vers l'extérieur en partant de-l'entrée des récipients. 1-8 Appareil selon la revendication 12, carac- térisé en ce que les moyens de distribution situés à l'entrée des premier et deuxième réacteurs comprennent plusieurs prolongements qui rayonnent de l'entrée des récipients vers l'extérieur, chaque prolongement étant muni d'au moins une fente allongée pour distribuer uniformément les mélanges réactionnels dans leurs réci- pients respectifs. 19 Appareil selon la revendication 12, carac- térisé en ce que des moyens de mélange sont prévus en aval des moyens de dosage pour mélanger l'agent -chimique et la substance polymérisée dans chacune des zones envoyées au deuxième réacteur.