FR 2545830 A1 19841116 FR 8308003 A 19830513 NOUVELLE COMPOSITION DE POLISSAGE A BASE DE CERIUM ET SON PROCEDE DE FABRICATION La présente invention se rapporte à une composition de polissage à base de cérium, son procédé de fabrication et ses applications au polissage du verre, des matières céramiques et autres matières de type vitreux Plus précisément, l'invention a trait à une nouvelle composition de polissage à base de terres rares. Parmi les compositions de polissage utilisées actuellement dans l'industrie du verre, celles à base de terres rares, et, en particulier, de cérium s'avèrent généralement les plus performantes. On connaît divers procédés de fabrication de telles compositions. Ainsi, il a été proposé selon DE-A-2 426 110 de précipiter par l'hydroxyde de sodium une solution aqueuse de sulfate de terres rares en présence de molochite, de filtrer, laver, sécher et calciner le produit résultant pour obtenir la composition de polissage désirée Un -tel procédé ne permet pas d'obtenir des compositions de polissage présentant une efficacité entièrement satisfaisante en raison notamment de l'hétérogénéité, de la struc-. ture non définie et de la non reproductibilité des produits obtenus. Ces inconvénients proviennent notamment des conditions opératoires du procédé selon lesquelles la concentration des réactifs évolue au cours de la réaction et ne permet pas d'obtenir des produits définis de façon reproductible; ils proviennent également de l'existence de composés étrangers (molochite) et de la présence de sulfates dont la précipitation par l'hydroxyde de sodium donne des mélanges de produits complexes tels que les sulfates doubles, hydroxysulfates et hydroxydes dont la quantité et la nature peuvent varier au cours de la réaction. Il a également été proposé (Chemical Abstracts 80, 51688, 1974) de fabriquer des compositions de polissage à base de cérium en précipitant de l'hydroxyde cérique par de l'ammoniaque sur une solution de nitrate de terre rare dans laquelle le cérium a été préalablement oxydé Un tel procédé nécessite une étape supplémen- taire de purification par recristallisation par le nitrate céri- ammonique et une reprise de l'oxyde calciné par un acide dilué; les produits obtenus ne possèdent pas une efficacité polissante satisfaisante Par ailleurs, de telles compositions ne présentent pas des qualités d'homogénéité, de structure et de reproductibilité satisfaisantes. On connaît, d'après US-A-3 768 989, un procédé de préparation de compositions de polissage par formation d'un précipité de carbonate de terres rares-wollastonite, séparation du précipité et calcination On connaît également d'après US-A-3 262 766 des compositions de polissage fabriquées par traitement de solutions de carbonates de terres rares du commerce avec de l'acide fluosilicique ou hydrofluosilicique Les compositions de polissage préparées selon les procédés décrits dans ces deux brevets américains présen- tent des inconvénients analogues à ceux qui ont été décrits ci- dessus pour les compositions du DE-A-2 426 110. Pour remédier aux inconvénients des procédés précités la demanderesse a proposé selon Fr-A-2 472 601 un nouveau procédé de fabrication de compositions de polissage caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: a) on mélange simultanément, en continu, une solution de sel de cérium, une solution basique et une solution d'au moins un acide et/ou un sel dont le ou les anions sont susceptibles de former des composés insolubles de terres rares, le nombre d'équivalents basi- ques mis en oeuvre étant supérieur ou égal au nombre d'équivalents cérium et le p H du milieu réactionnel étant supérieur à 6; b) on filtre le précipité obtenu c) on le sèche d) on le calcine. Ce procédé conduit à l'obtention de compositions qui présentent de bonnes qualités d'homogénéité, de reproductibilité, une bonne tenue en suspension dans l'eau et une bonne efficacité polissante. Cependant, le procédé précédemment décrit ne donne pas entièrement satisfaction car l'anion habituellement utilisé étant le fluorure, on rencontre les problèmes usuels liés à l'emploi du fluorure, notamment celui de la pollution des effluents qu'ils soient liquides ou gazeux. Le problème qui se pose est donc de trouver une nouvelle composition de polissage qui satisfasse aux impératifs suivants être efficace, c'est-àdire permettre le polissage d'une face de verre généralement doucie, le plus rapidement possible. être propre, c'est-à-dire ne pas rayer le verre pendant le travail de polissage. ne pas provoquer de réaction défavorable en surface, c'est-à- dire ne pas être chimiquement trop active vis-à-vis du verre; problème de brûlage, peau d'orange, cloques avoir une durée de vie ou longévité très grande, pour être utilisée le plus longtemps possible sans inconvénient. avoir une bonne tenue en suspension, permettant une réparti- tion homogène de la poudre dans le bain, et évitant les dépôts. Cette dispersion doit être effective dès la mise en suspension et pendant tout le temps du travail. ne pas mousser, les mousses provoquent des débordements, bouchent les tuyauteries, diminuent le rendement et gênent le personnel. être facile à remettre en suspenion après arrêt prolongé et décantation, même si le bain est chargé en éléments du verre poli: phénomène de "caking". ne pas être toxique: afin d'éviter tous les problèmes de peaux ou autres maladies. être un produit régulier, de couleur agréable, facile à employer. ne pas coller au verre après polissage, donc permettre un nettoyage rapide être facile à floculer, pour élimination des rejets usine. Un objectif de la présente invention est de pourvoir le domaine technique considéré d'une nouvelle composition répondant aux exigences précitées. Un autre objectif de l'invention est de fournir une composition qui soit susceptible d'être recyclée dans le verre ou matières de même genre après son utilisation pour leur polissage. Dans l'exposé qui suit de la présente invention, on entend par l'expression "verre", aussi bien le verre que les matières céramiques et autres matières de type vitreux. Il a maintenant été trouvé et c'est ce qui constitue l'objet principal de l'invention, une nouvelle composition de polissage susceptible d'être recyclée dans le verre, caractérisée par le fait qu'elle ne contient pas d'ions incompatibles avec la composition du verre et qu'elle comprend de l'oxyde cérique et au moins un oxyde non coloré d'une autre terre rare choisie dans le groupe constitué par les lanthanides et l'yttrium. L'oxyde d'une terre rare intervenant dans les compositions de l'invention ne doit pas être coloré c'est-à-dire que c'est un produit qui n'absorbe pas dans le spectre visible entre 0,38 et 0,70 pm. Comme oxydes de terres rares convenant à la présente invention, on peut citer l'oxyde de lanthane, samarium, europium, gadolinium, dysprosium, thulium, ytterbium, lutécium et d'yttrium. Ces oxydes sont, généralement sous forme sesquioxyde. On peut également mettre en oeuvre un mélange de ces oxydes. D'une manière préférentielle, on utilise le sesquioxyde de lanthane. Les proportions d'oxyde cérique et d'oxydes de terres rares dans la composition de polissage de l'invention peuvent varier dans les limites suivantes: de 40 à 99 % en poids d'oxyde cérique de 1 à 60 % en poids d'oxydes de terres rares. D'une manière préférée, on choisira une composition de polissage contenant: de 90 à 95 % en poids d'oxyde cérique de 5 à 10 % en poids d'oxydes de terres rares. Ladite composition est obtenue selon le procédé de fabrication suivant qui constitue un autre objet de la présente invention Il est caractérisé par le fait qu'il consiste à mélanger simultanément, en continu, une solution de sel de cérium, une solution basique et une solution d'au moins un sel d'une terre rare trivalente choisie dans le groupe constitué par les lanthanides et l'yttrium et dont l'oxyde n'est pas coloré: le nombre d'équivalents basiques mis en oeuvre étant supérieur ou égal au nombre d'équivalents cérium et terres rares et le p H du milieu réactionnel étant supérieur à 6, à filtrer le précipité obtenu à le sécher à le calciner. Dans la première étape du procédé, on réalise le mélange des différents réactifs. La solution de sel de cérium mise en oeuvre selon le procédé de l'invention peut être toute solution aqueuse de sel de cérium à l'état céreux et/ou cérique soluble dans les conditions de l'invention et, notamment, une solution de chlorure céreux ou de nitrate de cérium à l'état céreux ou cérique, ou du mélange des deux. Le sel de cérium est choisi de telle sorte qu'il ne contienne pas d'impuretés qui puissent se retrouver dans la compo- sition finale, après calcination Il peut être avantageux de mettre en jeu un sel de cérium présentant un degré de pureté supérieur à 99 %. La concentration de la solution de sel de cérium n'est pas un facteur critique, selon l'invention et elle peut varier dans de larges limites; une concentration comprise entre 0,2 et 4 moles par litre est préférée. Selon une variante préférée du procédé selon l'invention, on introduit le cérium dans le milieu réactionnel à l'état céreux et on l'oxyde à l'état cérique en ajoutant en continu au mélange réactionnel soit isolément, soit en mélange avec une solution autre que celle contenant la base, un agent oxydant compatible avec ce milieu Parmi les agents oxydants pouvant convenir, on peut citer notamment des solutions de perchlorate, de chlorate, d'hypochlorite, de persulfate de sodium, de potassium ou d'ammonium,, d'eau oxygénée ou l'air, l'oxygène, l'ozone On peut également oxyder le cérium par voie électrochimique On utilise de préférence l'eau oxygénée. La proportion d'agent oxydant par rapport au sel céreux à oxyder peut varier dans de larges limites Elle est en général supérieure à la stoechiométrie et correspond, de préférence, à un excès compris entre 10 et 40 %. Selon le procédé de l'invention, on ajoute en continu au mélange réactionnel soit isolément, soit en mélange avec la solution de sel de cérium, une solution aqueuse de sel d'au moins une terre rare trivalente choisie dans le groupe constitué par les lanthanides et l'yttrium et ayant pour caractéristique de former un oxyde non coloré Le sel doit être soluble dans les conditions de l'invention. Parmi les sels convenant bien, on citera notamment les chlorures ou les nitrates de lanthane, samarium, europium, gadolinium,dysprosium, thulium, ytterbium, lutécium et d'yttrium. La concentration de la solution de sel(s) de terre(s) rare(s) mise en oeuvre selon le procédé de l'invention n'est pas un facteur critique et elle peut varier dans de larges limites; elle est toutefois, de préférence, comprise entre 0,2 et 4 moles par litre. La proportion entre la solution de sel de cérium et la solution de sel(s) de terre(s) rare(s) est déterminée par régulation des débits respectifs de telle sorte que l'on obtienne la composi- tion souhaitée avec les pourcentages pondéraux de chaque constituant définis ci-dessus. La solution basique mise en oeuvre selon le procédé de l'invention peut être notamment une solution aqueuse d'ammoniaque ou d'hydroxyde de sodium, -de potasse ou de carbonate de sodium. Selon l'invention, on met en oeuvre de préférence une solution d'ammoniaque La normalité de la solution basique mise en oeuvre n'est pas un facteur critique selon l'invention, elle peut varier dans de larges limites, elle sera toutefois avantageusement comprise entre 1 et S N. La proportion entre la solution basique et la solution de sel de cérium et de sel(s) de terre(s) rare(s) doit être telle que le nombre d'équivalents basiques introduits soit supérieur ou égal au nombre d'équivalents cérium et terre(s) rare(s) introduits dans le même temps Il peut être avantageux de mettre en oeuvre un excès supérieur à 5 % d'équivalents basiques par rapport aux équivalents cérium et terre(s) rare(s) Le p H du milieu réactionnel qui doit être alors supérieur à 6, ne doit toutefois pas dépasser environ Il est avantageusement compris entre 7 et 9 Il peut être particulièrement avantageux de régler le p H dans ces limites à une valeur constante à + 0,1 unité de p H. On peut réaliser le mélange des différentes solutions des réactifs précités selon de nombreuses variantes Par exemple, on peut faire le mélange sous agitation en ajoutant en continu et par voie séparée la solution de sel de cérium, éventuellement la solution de l'agent oxydant, la solution de sel(s) de terre(s) rare(s) et la solution basique On peut également effectuer le prémélange de la solution de sel de cérium et de la solution de sel(s) de terre(s) rare(s) qui est ajouté en continu au milieu réactionnel en parallèle avec la solution basique Dans le cas de l'emploi d'un agent oxydant, il est possible de le mettre en oeuvre en mélange avec la solution de sel de cérium et/ou de la solution de sel(s) de terre(s) rare(s). Quel que soit l'ordre d'introduction des solutions des réactifs choisi, le mélange s'effectue de manière instantanée: on obtient une concentration dans les diverses espèces présentes bien définie à chaque instant tout au long de la masse réactionnelle. Ceci permet d'obtenir des compositions homogènes, définies et de caractéristiques stables. La température du milieu réactionnel doit être comprise, de préférence, entre 10 et 950 C et, plus particulièrement, entre 50 et 700 C. Le temps de séjour du mélange dans le milieu réactionnel n'est pas un facteur critique selon l'invention et peut varier dans de larges limites; généralement, on choisira des temps de séjour compris entre 30 minutes et 2 heures. Selon une autre variante du procédé selon l'invention, la masse réactionnelle peut être mfrie pendant un certain temps à une température comprise entre 10 et 950 C et, de préférence entre 50 et C avant l'opération de filtration Dans ce cas, le temps de mûrissement n'est pas un facteur critique selon l'invention et peut varier dans de larges limites; toutefois, un temps pouvant aller de 30 minutes jusqu'à 2 heures est généralement satisfaisant. L'opération de mûrissement s'effectue sous agitation. La deuxième étape du procédé de l'invention, consiste à filtrer après réaction la masse réactionnelle qui se présente sous la forme d'une suspension Cette opération de filtration est effectuée éventuellement en continu à température ambiante c'est-à- dire à une température comprise entre 10 et 250 C. Selon une variante du procédé de l'invention, le gâteau de filtration peut être ensuite lavé avec de l'eau Après ce lavage, la teneur en eau du gâteau est comprise entre 20 et 80 % en poids et, généralement, entre 30 et 50 %. Le produit obtenu après filtration et éventuellement lavage est ensuite séché éventuellement en continu La température de séchage est comprise de préférence entre 100 et 600 'C, le temps de séchage variant dans ces conditions de préférence entre 30 minutes et 2 heures. Le produit sec est ensuite calciné éventuellement en continu à une température comprise entre 600 et 1200 'C pendant un temps généralement compris entre 30 minutes et 10 heures. On réalise ensuite le broyage du produit calciné de telle sorte qu'il présente des dimensions d'agrégats allant de 0,2 à ,0 jum Généralement, la taille des agrégats exprimée par le diamètre moyen varie de 0,5 à 1,5 pm On définit le diamètre moyen comme étant un diamètre tel que 50 % en poids des agrégats ont un diamètre supérieur ou inférieur au diamètre moyen. Le broyage peut être accompagné d'une opération de sélection granulométrique qui peut être réalisée simultanément ou successivement. Le procédé de l'invention peut être mis en oeuvre dans un appareillage classique L'étape de mélange des réactifs s'effectue dans un réacteur équipé d'un dispositif de chauffage thermorégulé, des moyens usuels de contrôle de réaction (thermomètre), des moyens d'agitation (agitation à ancre ou'à hélice), des moyens d'introduc- tion des réactifs et d'une unité de régulation du p H placée à la sortie du réacteur. L'opération de mûrissement est réalisée dans le même type d'appareillage à la différence près qu'il n'est pas équipé des moyens d'introduction des réactifs et de l'unité de régulation du p H Le passage de la masse réactionnelle d'un réacteur à l'autre, se fait par gravité. Ensuite la filtration de la suspension obtenue est conduite sur un dispositif continu de filtration par exemple, un filtre rotatif type Vernay ou un filtre à bande. Le gâteau de filtration est introduit à l'aide de tout moyen mécanique approprié (râcle) dans le dispositif de séchage- calcination. Les opérations de séchage et de calcination peuvent être effectuées dans deux appareils distincts ou s'enchainer dans un seul appareil du type four rotatif On utilise de préférence un four rotatif légèrement incliné permettant ainsi la circulation de la matière et assurant dans sa première partie, le séchage du produit et dans sa deuxième partie, sa calcination en raison d'un gradient de température plus élevé dû à la proximité de la flamme que l'on alimentera, de préférence avec un gaz naturel. Après calcination, la composition obtenue peut être soumise à des opérations de finissage qui consistent à un broyage et à une sélection granulométrique qui peuvent être effectués dans le même appareil, par exemple un ensemble microniseur. La mise en oeuvre des compositions de l'invention pour le polissage du verre se fait d'une manière classique Comme elles interviennent généralement dans un système de polissage à l'arrosé, elles sont mises en suspension dans l'eau. La confection des bains de polissage est réalisée, simplement, par addition de la composition poudre au milieu aqueux mis sous agitation manuellement ou par des moyens classiques d'agitation (agitation à ancre, à hélice ou à turbine etc). La quantité de composition introduite est telle que, généralement, la concentration de la composition exprimée en Ce O 2 varie de 30 à 200 g par litre de bain. La qualité de l'eau intervenant pour la préparation du bain de polissage ne présente aucun caractère critique mais il est préférable pour avoir une bonne tenue en suspension de la composi- tion de l'invention, d'utiliser une eau douce c'est-à-dire une eau présentant une dureté inférieure à 30 TH. La température du bain est choisie de telle sorte qu'elle soit inférieure à 500 C Il est intéressant de travailler à des températures basses de l'ordre 20 'C car toute élévation de température accélère la décantation de la suspension. Les compositions de polissage de l'invention s'avèrent présenter de nombreux avantages elles présentent un aspect amélioré: finesse, granulométrie, couleur elles possèdent de bonnes qualités d'homogénéité et de reproductibilité elles ont également des propriétés améliorées densité et tenue en suspension elles conduisent à des performances améliorées efficacité -polissante, rapidité de polissage, faible taux de rebut des pièces polies, etc Les compositions obtenues selon le procédé de l'invention sont applicables au polissage du verre ou des matières du même genre. Elles peuvent être utilisées en particulier dans le domaine de la lunetterie, série ou production de masse et également en lunetterie de prescription. Un domaine d'application privilégié desdites compositions est l'industrie du verre qui regroupe la cristallerie, la glacerie, le verre plat notamment vitrage et double-vitrage, les rétroviseurs d'automobile et les écrans de télévision. L'emploi des compositions de l'invention est particuliè- rement avantageux du fait qu'elles peuvent être recyclées dans le verre lorsqu'elles sont usagées et qu'elles ont subi une diminution de leur efficacité polissante Généralement, elles se sont chargées de 10 à 15 % en poids exprimés en matières sèches d'éléments exogènes (verre enlevé). Cette aptitude au recyclage peut représenter une économie de matière première non négligeable, d'autant plus que la consommation de l'oxyde cérique dans l'industrie du verre ne cesse de s'accroître pour les raisons suivantes: La décoloration chimique du verre consiste à ajouter au verre un agent oxydant qui fait passer le fer de l'état Fe O à l'état Fe 203, beaucoup moins colorant L'oxydation est réalisée par des agents de décoloration classiques tels que As 205, Sb 205 La tendance actuelle est de les remplacer par l'oxyde cérique car ce dernier présente le gros avantage de ne pas 9 tre toxique. Par ailleurs, les quantités employées d'oxyde cérique sont beaucoup plus importantes lors de la fabrication des écrans de télévision En effet, il est connu que l'oxyde cérique joue un rôle de protection contre les rayons X et les rayons a si bien qu'il est couramment utilisé à raison de 0,5 à 3 % du poids du verre En conséquence, le gain réalisé par le recyclage dans les écrans de télévision des compositions de l'invention est fort appréciable. Les compositions de l'invention ne possédant aucun ion susceptible d'interférer avec la composition du verre peuvent donc avantageusement servir ensuite comme source d'oxyde cérique. La présente invention est illustrée de manière non limitative, par un exemple de préparation d'une composition de polissage à base d'oxyde cérique et d'oxyde de lanthane. Ladite composition est alors soumise à des tests ci-après qui mettent en évidence ses propriétés physico-chimiques et son efficacité polissante. EXEMPLE - 1 ) Préparation d'une composition de polissage de l'invention ayant la composition pondérale suivante oxyde cérique 92 % sesquioxyde de lanthane 8 % La composition ne contient pas d'anions f luorure et la quantité de terres rares colorantes est très faible (moins de 1 % exprimé en poids d'oxydes de terres rares). Elle est préparée de la manière qui suit a) on introduit respectivement dans deux pots de prémélange de 250 cm 3 équipés d'un système d'agitation dans l'un: une solution aqueuse d'ammoniaque 3 N et dans l'autre: une solution aqueuse contenant X mole par litre d'oxydes de terres rares: à savoir du nitrate cérique et du nitrate de lanthane en quantités telles que l'on obtienne 92 % d'oxyde cérique et 8 % d'oxyde de lanthane. et une solution aqueuse d'eau oxygénée à 200 volumes, la proportion d'eau oxygénée par rapport au sel céreux est en excès de 35 % - Dans un réacteur de 2 litres thermorégulé, équipé d'un système d'agitation et d'une unité de régulation de p H placée à sa sortie, on introduit simultanément et en continu, les deux solutions à un débit tel que le p H de l'unité de régulation soit réglé sur p H = 7,8. Le réacteur fonctionne à 50 'C: le temps de séjour est de 1 heure. La masse réactionnelle passe par gravité dans un réacteur similaire o a lieu le mûrissement à une température de 750 C pendant un temps de séjour de 1 heure. b) on filtre le précipité obtenu à 220 C sur filtre rotatif de type VERNAY. c) on effectue ensuite le séchage et la calcination du précipité dans un four rotatif dont la température s'échelonne de 1000 C à l'entrée jusqu'à 10900 C à la sortie ce qui représente environ 2 heures de séchage entre 100 et 600 'C et 3 heures de calcination de 6000 C à 10900 C. d) on obtient un produit qui est fini par passage dans un microniseur qui réalise simultanément un broyage et une sélection granulométrique à l'aide d'un courant d'air. La composition de polissage obtenue qui a la composition chimique définie ci-dessus a les caractéristiques suivantes 2 ) Propriétés physicochimiques de la composition de l'invention Les caractéristiques de ladite composition sont détermi- nées par les méthodes suivantes a) densité apparente tassée Elle est déterminée conformément à la norme DIN 53 194. Le principe de la méthode est d'introduire une quantité connue du produit en poudre dans une éprouvette graduée et de la soumettre à un tassement dans des conditions déterminées. Le résultat obtenu est le suivant dà = 1,6 + 0,2 A_ __b) masse volumique vraie Elle est mesurée à l'aide d'un pycnomètre à gaz Micro- meritics modèle 1302 qui donne le volume absolu d'une masse connue de la composition à tester. La masse volumique vraie est p = 7,2 + 0,1 g/cm 3 c) granulométrie On prépare 40 cm 3 d'une suspension de la composition à analyser à raison de 12 g par litre d'eau distillée contenant 1 g/l d'hexamétaphosphate de sodium. On réalise ensuite le délitage des agglomérats aux ultra-sons générés par un appareil ultra-sons ANNEMASSE (puissance de 80 watts et fréquence 26 KHZ) L'opération dure 5 minutes. On effectue ensuite l'analyse granulométrique à l'aide de l'instrument SEDIGRAPH 5000 D. Cet appareil mesure le taux de sédimentation des parti- cules en suspension et présente automatiquement ces résultats en une distribution en pourcentages cumulatifs en fonction des diamè- tres équivalents sphériques (Basée sur la loi de Stokes). L'appareil détermine, par le truchement d'un faisceau de rayons X très fin, la concentration en particules retenues en suspension à différentes hauteurs de sédimentation, comme une fonction du temps Le logarithme de l'intensité du rayon X est électroniquement généré et enregistré puis présenté linéairement en "pourcentages cumulatifs" (en plus petits que) sur l'axe Y d'un enregistreur XY Pour limiter le temps requis Par l'analyse, la cellule de sédimentation est continuellement en mouvement de-sorte que la profondeur de la cellule de sédimentation est inversement -proportionnelle au temps Le mouvement de la cellule est synchronisé avec l'axe des X de l'enregistreur, pour indiquer directement le diamètre équivalent sphérique correspondant au temps écoulé à une profondeur de sédimentation donnée, l'information de la dimension est présentée sur une feuille logarithmique à 3 modules. Les pourcentages cumulatifs obtenus en fonction des diamètres des agrégats sont les suivants d 50 = 0,7 pu d 16 = 0,23 pm d 84 = 2,8 pim Les écarts-types e 1 et e 2 sont e 1 qui est le rapport de d 84 est égal à 4 d 50 e 2 qui est le rapport de d 50 est égal àd 3 - d 16 d) tenue en suspension Dans une éprouvette de 250 cm 3, on introduit la suspension de la composition à tester à raison de 50 g/l soit 12,5 g de poudre dans 250 cm 3 d'eau ayant une dureté de 280TH et une température de 'C Après homogénéisation complète de la suspension, on suit la vitesse de décantation à l'aide d'un densimètre (graduation de 1000 à 1100) en fonction du temps On peut tracer la courbe d = f(t). Le T 50 est l'expression chiffrée du comportement du produit quant à sa faculté de tenir en suspension C'est le temps, exprimé en minutesdécimales au bout duquel la valeur mesurée est la moyenne entre la densité initiale et la densité finale de la liqueur claire. Le T 50 obtenu est de 3 minutes. e) le compactage initial Cette notion découle chronologiquement de la tenue en suspension En effet, que le produit soit assisté ou non, il finit toujours par décanter Les utilisateurs préparent souvent leur suspension à l'avance, à la concentration désirée, et la stockent en attendant sa mise en service sur les machines Un laps de temps, pouvant atteindre plusieurs jours, s'écoule entre la préparation de la suspension et son utilisation, temps pendant lequel il y a décantation Se produisent alors deux cas de figures ou le décantat forme une couche expansée, impalpable. ou bien la partie qui repose au fond du réservoir revêt un aspect boueux, collant, voire même celui d'un véritable béton. La remise en suspension du produit est instantanée et complète dans le premier cas, et la concentration programmée est retrouvée. S'il y a par contre compactage du produit comme dans le deuxième cas, une partie seulement du produit se remet en suspension, entraînant un appauvrissement du bain en composition de polissage. Dans des cas extrêmes, le compactage atteint des proportions telles qu'il est impossible de décoller le produit du fond du réservoir. Il s'en suit une perte importante de produit neuf devenu inutilisa- ble. Pour apprécier la tendance ou non au compactage, on réalise le test suivant qui consiste à préparer dans un seau, 5 litres de suspension bien homogénéisée par dispersion de 100 g de composition à tester par litre d'eau de ville Au bout de 24 heures, on "évalue manuellement" l'état de la partie décantée Deux autres déterminations sont faites à 48 et 72 heures Faute de pouvoir chiffrer une sensation tactile, on évalue l'importance du compactage suivant le barême suivant: pas de compactage, compactage léger, compactage. On note un léger compactage. 2545830. f) indice de caking Bien que leurs effets soient similaires tant dans leur déroulement que dans les inconvénients qu'ils apportent, il convient de dissocier le compactage du caking Le compactage s'entend pour du produit frais Le caking, en revanche, apparaît dans les machines, en cours ou après que le produit ait travaillé. Dans le cas d'un polissage sous conditions dures (grande vitesse, fortes pressions), la composition de polissage subit une usure mécanique notable: cassage des agglomérats, glissement de la granulométrie vers les fines La suspension s'enrichit d'autre part en particules exogènes (silicates provenant du verre enlevé) La conjugaison de ces deux facteurs fait que, lorsqu'en fin de journée ou en fin de semaine, comme c'est souvent le cas, les machines sont arrêtées, le produit décante dans les réservoirs et tuyauteries sous forme d'une boue consistante et collante Il y a formation de caking La remise en suspension au redémarrage est alors malaisée, ou, dans le pire des cas, impossible. Pour déterminer l'indice de caking, on recueille dans un bécher inox, la suspension ayant servi à la mise en forme du polissoir (cf test suivant) Après un repos de 24 heures entraînant la décantation, on procède par une agitation mécanique contr 8 lée ( 250 t/mn, 5 mn) à la remise en suspension du produit Le surnageant est alors jeté, puis le bécher mis à l'étuve pour séchage de la fraction non remise en suspension L'indice de caking (IC) est le pourcentage que représente cette fraction, par rapport à la quantité de composition mise en oeuvre au départ. On obtient un indice de caking IC de 25 %. h) efficacité polissante Le test est conduit avec différents types de polissoir mousse de polyuréthane, feutre et Pellon. efficacité sur mousse de polyuréthane On utilise une machine industrielle CMV modèle ICM 7 équipée de deux broches et d'une tête de polissage convexe Une pompe alimente la surface de verre à polir à l'aide de la suspension de la composition de polissage à tester. Les conditions opératoires sont les suivantes vitesse de la tête 1500 tours/mn vitesse des broches 1000 tours/mn pression 1200 g/cm 2 concentration de la suspension 50 g/i dureté de l'eau 280 TH température 20 C polissoir en mousse de polyuréthane MPU LP 46 (épaisseur 1,3 mm) verre à polir Crown blanc diamètre 55 mm débit de la pompe 3,8 à 4 1/mn durée de l'essai 3 mn durée totale du test 60 mn Les faces concaves des deux éprouvettes de verre sont travaillées ensemble pendant 3 minutes au bout desquelles l'enlève- ment de matière est déterminée par pesée On répète l'essai sur une durée de 1 heure. Le poids moyen enlevé est ramené à unité de poids: le mg unité de surface * le dm 2 unité de temps: la mn On trace la courbe d'efficacité polissante en fonction du temps de travail. A partir de cette courbe, on exprime l'efficacité polis- sante comme la moyenne des 10 premiers résultats. L'efficacité polissante sur MPU est de 400 mg/dm 2/mn. efficacité sur feutre On conduit les essais sur une machine COBURN 603 à une seule broche et dont le polissoir en feutre est arrosé uniformément par la composition à tester. Les conditions opératoires sont les suivantes vitesse du polissoir 550 tours/mn vitesse de la broche identique car la broche est entraÂnée par le polissoir pression 250 g/cm 2 concentration de la suspension 50 g/1 dureté de l'eau 28 TH température 20 C polissoir en feutre (type Blu- Streak) verre à polir Crown blanc débit de la turbine 1,2 à 1,4 1/mn durée de l'essai 15 mn durée totale du test 1 h 30 L'expression de l'efficacité polissante est en tout point identique à celle décrite précédemment pour la machine CMV. On détermine l'efficacité polissante au plateau d'efficacité c'est-à-dire la moyenne des essais de 45 mn à lh 30. L'efficacité polissante sur feutre est de 40 mg/dm 2/mn. efficacité sur Pellon On effectue le test sur la machine COBURN précitée Le polissoir utilisé est un Pellon autoadhésif fabriqué par la Société HARTFELT et collé sur un outil plan. Les conditions opératoires sont les suivantes: vitesse du polissoir 550 tours/mn vitesse de la broche identique carla broche est entraînée par le polissoir pression 250 g/cm 2 concentration de la suspension 50 g/1 dureté de l'eau 28 TH température 20 C polissoir Pellon verre à polir Crown blanc débit de la turbine 1,2 à 1,4 1/mn durée de l'essai 15 mn durée totale du test 3 h On détermine l'efficacité polissante en effectuant la moyenne des efficacités obtenues à 30, 45 et 60 minutes. L'efficacité polissante sur Pellon est de 50 mg/dm 2/mn. Afin de comparer les caractéristiques des compositions de polissage et d'en apprécier leurs performances, on donne le profil d'une composition de polissage classique qui est sur le marché sous la dénomination Cérox 1650 qui a la composition suivante: oxydes de terres rares 94 % oxyde cérique: 66 % oxyde de lanthane: 19 % oxyde de néodyme: 9 % oxyde de praséodyme: IC = 40 % efficacité polissante efficacité sur mousse de polyuréthane = 370 mg/dm 2/mn efficacité sur feutre = 38 mg/dm 2/mn efficacité sur Pellon = 44 mg/dm 2/mn R E V E N D I C A T I O N S l Nouvelle composition de polissage susceptible d'être recyclée dans le verre, caractérisée par le fait qu'elle ne contient pas d'ions incompatibles avec la composition du verre et qu'elle comprend de l'oxyde cérique et au moins un oxyde non coloré d'une autre terre rare choisie dans le groupe constitué par les lantha- nides et l'yttrium. 2 Nouvelle composition selon la revendication 1, caracté- risée par le fait que l'oxyde de terre rare est un oxyde de lanthane, samarium, europium, gadolinium, dysprosium, thulium, ytterbium, - lutécium et d'yttrium ou un mélange de ces oxydes. 3 Nouvelle composition selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée par le fait que l'oxyde de terre rare est le sesquioxyde de lanthane. 4 Nouvelle composition selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée par le fait qu'elle contienne de 40 à 99 % en poids d'oxyde cérique de i à 60 % en poids d'oxydes de terres rares. Nouvelle composition selon la revendication 4, caracté- risée par le fait qu'elle contienne: de 90 à 95 % en poids d'oxyde cérique de 5 à 10 % en poids d'oxydes de terres rares. 6 Procédé de fabrication de la composition de polissage décrite dans l'une des revendications i à 5, caractérisé par le fait qu'il consiste: à mélanger simultanément, en continu, une solution de sel de cérium, une solution basique et une solution d'au moins un sel d'une terre rare trivalente choisie dans le groupe constitué par les lanthanides et l'yttrium et dont l'oxyde n'est pas coloré: le nombre d'équivalents basiques mis en oeuvre étant supérieur ou égal au nombre d'équivalents cérium et terre(s) rare(s) et le p H du milieu réactionnel étant supérieur à 6 à filtrer le précipité obtenu à le sécher à le calciner. 7 Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que la solution de sel de cérium est une solution aqueuse de chlorure céreux, de nitrate céreux,-de nitrate cérique ou de leur mélange. 8 Procédé selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisé par le fait que la concentration de la solution de sel de cérium est comprise entre 0,2 et 4 moles par litre. 9 Procédé selon l'une des revendications 6 à 8,-caractérisé par le fait que l'on introduit le cérium dans le milieu réactionnel à l'état céreux et on l'oxyde à l'état cérique en ajoutant en continu au milieu réactionnel, soit isolément, soit en mélange avec une solution autre que celle contenant la base, un agent oxydant. Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que la solution de l'agent oxydant est choisie parmi le groupe comportant des solutions de perchlorate, chlorate, d'hypochlorite, de persulfate de sodium, de potassium ou d'ammonium; d'eau oxygénée; l'air, l'oxygène, l'ozone ou l'oxydation électrochimique. il Procédé selon l'une des revendications 9 et 10, caracté- risé par le fait que la proportion d'agent oxydant par rapport au sel céreux est en excès d'environ 10 à 40 % par rapport à la stoechiométrie. 12 Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que l'on apporte au milieu réactionnel en continu, soit isolément, soit en mélange avec une autre solution, la solution aqueuse de sel d'au moins une terrerare trivalente choisie dans le groupe constitué par les lanthanides et l'yttrium. 13 Procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait que la solution aqueuse de sel d'au moins une terre rare trivalente est choisie parmi le groupe constitué par les chlorures ou les nitrates de lanthane, samarium, europium, gadolinium, dysprosium, thulium, ytterbium, lutécium et d'yttrium. 14 Procédé selon l'une des revendications 12 et 13, caractérisé par le fait que la concentration de la solution aqueuse de sel(s) de terre(s) rare(s) trivalente(s) est comprise entre 0,2 et 4 moles par litre. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que la solution basique est une solution aqueuse d'ammoniaque, d'hydroxyde de sodium, de potasse ou de carbonate de sodium. 16 Procédé selon la revendication 15, caractérisé par le fait que la normalité de la solution basique est comprise entre 1 et 5 N. 17 Procédé selon l'une des revendications 15 et 16, caracté- risé par le fait que l'on met en oeuvre un excès supérieur à environ 5 % d'équivalents basiques par rapport aux équivalents cérium et terre(s) rare(s). 18 Procédé selon l'une des revendications 15 à 17, caracté- risé par le fait que le p H du milieu réactionnel est compris entre 6 et 10. 19 Procédé selon la revendication 18, caractérisé par le fait que le p H du milieu réactionnel est compris entre 7 et 9. Procédé selon l'une des revendications 15 à 19, caracté- risé par le fait que le p H du milieu réactionnel est réglé dans ces limites à une valeur constante à + 0,1 unité de p H. 21 Procédé selon l'une des revendications 6 à 20, caracté- risé par le fait que la température du milieu réactionnel est comprise entre 10 et 950 C. 22 Procédé selon la revendication 21, caractérisé par le fait que la température du milieu réactionnel est comprise entre 50 et 700 C. 23 Procédé selon l'une des revendications 6 à 22, caracté- risé par le fait que le temps de séjour du mélange dans le milieu réactionnel est compris entre environ 30 minutes et 2 heures. 24 Procédé selon l'une des revendications 6 à 23, caracté- risé par le fait que l'on opère le mûrissement de la masse réaction- nelle avant l'opération de filtration à une température comprise entre 10 et 950 C pendant un temps pouvant aller de 30 minutes à 2 heures. Procédé selon la revendication 24, caractérisé par le fait que la température de mûrissement est comprise entre 50 et e C. 26 Procédé selon l'une des revendications 6 à 25, caracté- risé par le fait que l'on effectue la filtration éventuellement en continu à température ambiante. 27 Procédé selon l'une des revendications 6 à 26, caracté- risé par le fait que l'on effectue un lavage du gâteau de filtration avec de l'eau: la teneur en eau du gâteau est comprise après ce lavage entre environ 20 et 80 % en poids. 28 Procédé selon la revendication 27, caractérisé par le fait que la teneur en eau du gâteau est comprise entre 30 et 50 %. 29 Procédé selon l'une des revendications 6 à 28, caractérisé par le fait que l'on effectue l'étape de séchage éventuellement en continu, à une température comprise entre environ 100 et 600 'C pendant une durée d'environ 30 minutes à 2 heures. Procédé selon l'une des revendications 6 à 29, caractérisé par le fait que l'on effectue l'étape de calcination, éventuellement en continu, à une température comprise entre environ 600 et 1200 'C pendant une durée d'environ 30 minutes à 10 heures. 31 Procédé selon l'une des revendications 6 à 30, caractérisé par le fait que l'on opère en outre après l'étape de calcination un broyage et une sélection granulométrique. 32 Utilisation de la composition de polissage selon l'une des revendications 1 à 5 comme agent de polissage dans l'industrie du verre. 33 Utilisation de la composition selon l'une des revendica- tions 1 à 5 comme agent de polissage des écrans de télévision. 34 Utilisation selon l'une des revendications 32 et 33, caractérisée par le fait que la concentration de la composition de polissage exprimée en Ce O varie de 30 à 200 g par litre de bain. Composition de polissage selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée par le fait qu'elle comprend après usage de 10 à % d'éléments exogènes. 36 Utilisation de la composition selon la revendication 35 dans le verre comme source d'oxyde cérique. 37 Utilisation de la composition selon la revendication 35 dans les écrans de télévision comme source d'oxyde cérique.