FR 2542631 A1 19840921 FR 8304350 A 19830315 L'invention concerne un procédé et un appareillage pour activer, réac- tiver ou régénérer un catalyseur solide de traitement ou de conversion d'hydrocarbures. Le catalyseur traité conformément à l'invention est utilisé sous forme de particules solides, ces particules pouvant avoir diverses formes telles que billes, concassés, extrudés, pastilles, etc Les catalyseurs activables, réactivables ou régénérables selon l'inven- tion sont notamment les catalyseurs de traitement, d'hydrotraitement, de viscoréduction et de conversion ou d'hydroconversion d'hydrocar- bures et/ou de coupes d'hydrocarbures d'origines diverses; par exemple, à titre de coupes d'hydrocarbures, on citera des charges liquides en provenance de distillats issus de bruts pétroliers lourds, de résidus de la distillation d'hydrocarbures atmosphérique et sous vide, en provenance d'effluents de la liquéfaction du charbon etc On citera encore les charges liquides d'origine pétrolière ou non, destinées à subir l'un ou l'autre des traitements choisis par exemple parmi la déshydration, l'hydrosulfuration, l'hydrodénitrification, la désulfuration, l'hydrodésulfuration, la déshydrohalogénation, le reformage, les réactions de production d'hydrocarbures aromatiques, le reformage à la vapeur, le craquage, l'hydrocraquage, l'hydrogéna- tion, la déshydrogénation, l'isomérisation, la dismutation, l'oxy- chloration, la déshydrocyclisation d'hydrocarbures ou autres composés organiques, les réactions d'oxydation et/ou de réduction, la réaction de Claus, le traitement des gaz d'échappement des-moteurs à combustion interne, la démétallisation, etc Lors de tels traitements catalytiques, on constate une désactivation souvent rapide du catalyseur due à la présence de poisons catalytiques, à la formation de coke, au dépôt de certains métaux etc Cette désactivation nécessite le remplacement fréquent de tout ou partie du lit catalytique. Le catalyseur est à base d'au moins un oxyde d'un métal (aluminium par exemple) ou de métalloïde (silicium par exemple) Généralement le catalyseur est constitué (a) d'un support (ou matrice) à base d'un tel oxyde et (b) d'une phase active renfermant au moins un métal, accompagné ou non de précurseurs ou promoteurs métalliques. Parmi les supports, on peut citer à titre d'exemples, toutes les variétés d'alumine, les silices, les silice-alumines, tous ces divers oxydes étant utilisés sous une forme amorphe ou sous une forlme cristallisée (zéolites) ou sous forme de mélange d'oxydes amorphes et cristallisés On peut citer encore, à titre d'oxydes utilisables comme supports, utilisés seuls ou en mélange, les magnésies, les bauxites, les argiles, les kieselguhrs, les silicemagnésies, les alumines magnésies, les alumine-bores etc Parmi les métaux constituant la phase active du catalyseur, on peut citer pratiquement tous les métaux de la classification périodique des éléments et en particulier, utilisés seuls ou en mélange, le fer, le cobalt, le nickel, le tungstène, le molybdène, le cuivre, l'argent, l'or, les métaux nobles de la famille du platine, le germanium, l'étain, le plomb, l'indium, le thallium, le titane, le rhénium, le manganèse, le chrome,le vanadium, etc Ces métaux sont utilisés, par exemple, sous forme métallique, ou sous la forme oxyde ou sulfure (notamment les oxydes et sulfures de cobalt, molybdène, tungstène, nickel, fer). L'activation ou la réactivation ou la régénération de catalyseurs - nécessite généralement au moins une étape de chauffage du catalyseur pour éliminer de chaque grain ou particule catalytique au moins un type d'impuretés Ainsi, par exemple, les catalyseurs qui ont été utilisés dans les réactions de désulfuration ou hydrodésulfuration d'hydrocarbures renferment des teneurs importantes de soufre et de carbone, éléments qu'il convient d'éliminer avant réutilisation du catalyseur. Conformément à l'invention, on fait cheminer les particules cataly- tiques, à l'intérieur d'au moins une zone allongée rectiligne (éven- tuellement inclinée, son axe longitudinal faisant par rapport à l'horizontale un angle inférieur à + 50, généralement inférieur à 3 ) et munie d'au moins une paroi (pouvant présenter une inclinai- son inférieure à + 150, de préférence inférieure à 10 par rapport à l'axe longitudinal de la zone allongée) qui soutient les particules catalytiques (et leur sert donc ainsi de plancher), le cheminement des particules catalytiques, depuis une pone d'entrée dans la zone allongée jusqu'à une zone de sortie de la zone allongée, étant assuré par des vibrations, engendrées par une énergie vibratoire, qui pro- voquent le déplacement horizontal de chaque particule catalytique sur ladite paroi qui la supporte, le chauffage desdites particules cata- lytiques étant réalisé au moyen d'au moins une plaque émettrice d'ondes électromagnétiques disposée au-dessus de ladite paroi qui supporte lesdites particules catalytiques sur au moins une partie de cette paroi. Le procédé selon l'invention pour activer, réactiver ou régénérer des particules catalytiques solides consiste ainsi (a) à faire circuler, de préférence en continu, lesdites particules depuis une zone d'entrée jusqu'à une zone de sortie d'au moins une chambre allongée dont l'axe longitudinal fait avec l'horizontale un angle inférieur à 50, lesdites particules étant soutenues par au moins une paroi, sur laquelle elles se déplacent, et dont l'angle d'inclinaison par rapport audit axe longitudinal est compris entre 0 et 15 , le cheminement desdites particules catalytiques étant obtenu en faisant vibrer ladite chambre allongée à une amplitude telle qu'un mouvement de translation est communiqué aux particules de cata- lyseur sur la longueur de ladite chambre, avec une distribution statis- tique sensiblement uniforme sur la section de ladite chambre, la vibra- tion assurant la circulation continue des particules, (b) à chauffer lesdites particules catalytiques, par convection et/ou rayonnement, au moyen d'ondes électromagnétiques identiques ou différentes, la ou les longueurs d'onde utilisées étant comprises enéralement entre environ 0,38 Es et 50 mm environ, couvrant ainsi la lumière visible ( 0,38 à 0,76 Mam), les infra-rouges ( 0,75-mn à 1 mm) et une partie du domaine des microondes ( 1 à 50 mm). D'une façon préférée, on utilise une ou des longueurs d'onde comprise(s) entre 0,5 f M et 15 mm On apprécie plus particulièrement les rayonne- ments infra-rouge ou proches de l'infra-rouge (par exemple 0,75 em à 1,5 mm). Conformément à l'invention, le rayonnement et/ou la convection est effectué au moyen d'au moins une plaque, ou cassette, émettrice de rayonnement, ladite plaque étant placée sensiblement horizontalement dans ladite chambre allongée, au-dessus du trajet du lit des particules catalytiques. L'utilisation d'une série de parois adjacentes les unes aux autres, possédant éventuellement une légère inclinaison, inférieure à 150 en haut ou en dessous de l'axe longitudinal de la chambre allongée (soit + 150 par rapport à cet axe) et généralement de l'ordre de 1 à 100, permet à chaque particule catalytique de tomber de chaque extrémité d'une paroi sur l'extrémité de la paroi suivante Au cours de cette chute, la particule généralement se retourne complètement ou non et présente ainsi au rayonnement électromagnétique une autre partie de sa surface géométrique, de sorte qu'à la sortie de ladite chambre d'activation, de réactivation ou de régénération, toutes les surfaces géométriques de la particule catalytique ont été soumises au rayonne- ment électromagnétique. Arbitrairement=on a utilisé dans le texte de la présente demande de brevet, le mot "paroi" pour définir le ou les planchers (ou tapis) qui soutiennent le lit de particules catalytiques en mouvement. Généralement la ou les parois qui soutiennent les particules catalyti- ques sont sensiblement et régulièrement discontinues (grille par exemple), c'est-à-dire sont parsemées d'au moins plusieurs ouvertures régulièrement espacées dont la taille est suffisamment petite pour empêcher les particules de catalyseur de passer au travers desdites parois mais suffisamment grande pour permettre le passage de gaz à travers ces parois, comme il sera expliqué plus loin. L'appareil selon l'invention comporte plus particulièrement (voir la figure 3 donnée à titre d'exemple) au moins une chambre ( 1) allongée et sensiblement horizontale (angle avec l'horizontale: O à + 5 ) des moyens ( 2) pour introduire des particules solides à une extré- mité de la chambre des moyens pour soutirer les particules solides à l'autre extrémité de la chambre une auge ( 4) disposée sur toute la longueur de la chambre allongée, ladite auge soutenant au moins deux parois ( 5) discontinues (chaque paroi étant généralement une grille ou tout autre dispositif adéquat) et adjacentes et toutes de préférence en pente douce, le niveau supérieur de chaque paroi étant placé vers l'extrémité de la chambre par laquelle on soutire les particules solides, l'angle d'inclinai- son de chaque paroi, par rapport à l'axe longitudinal de la chambre étant inférieur à 150, (le sens de la pente descendant pouvant être ainsi en sens contraire de celui du cheminement des particules), lesdites parois étant utilisées comme tapis pour soutenir les par- ticules catalytiques introduites dans ladite chambre, des moyens ( 6) pour engendrer de l'énergie vibratoire, et provoquer des vibrations de l'auge qui engendrent les vibrations desdites parois nécessaires en vue d'obtenir le déplacement des particules catalytiques sur ces parois depuis l'entrée des particules dans ladite chambre jusqu'à leur sortie, des moyens de chauffage des particules catalytiques, ces moyens étant constitués d'au moins une plaque en forme de cassette ( 7), c'est-à-dire parallélépipédique ou de toute façon adéquate, ladite plaque étant disposée au-dessus desdites parois et émettant une onde ou un spectred'ondes qui a pour but de chauffer lesdites particules qui circulent sur lesditesparois. Pour engendrer des vibrations de la chambre, on utilise généralement un moteur, électrique ou autre Le moteur et la chambre sont géné- ralement supportés par des suspensions souples ( 8) sur la figure 3) la vitesse angulaire engendrée par aumoins un arbre à balourds de sortie du moteur peut faire vibrer la chambre, donc l'auge, donc en conséquence la ou les parois sur lesquelles sont disposées les particules catalytiques qui avancent. Un transporteur par inertie dans le cadre de l'invention est constitué d'une auge à section le plus généralement rectangulaire à l'extrémité de laquelle est montée une excitatrice à inertie transmettant un mouvement de va et vient sensiblement parallèle à chaque paroi Les particules catalytiques sur chaque paroi restent donc au contact de la paroi lorsque celle-ci a'ance et glissent sur elles lorsqu'elle recule Cette explication est schématique, le comportement réel des particules catalytiques étant plus complexe Mais le résultat est que le produit avance sans microprojections, sur la paroi, par glissement De nombreux avantages sont inhérents à ce système: pas de réactions dynamiques au sol fréquences d'excitation basses grande robustesse mécanique douceur de fonctionnement, bruit faible produit manutentionné avec douceur (pas de chocs ni microvibra- tions). Généralement dans l'art antérieur, l'activation, la réactivation et la régénération de catalyseur-nécessitent deux étapes Ainsi, à titre d'exemple, un catalyseur usé d'hydrotraitement et/ou d'hydrodésulfuration renferme des pourcentages importants de soufre et de carbone Dans ce cas, la régénération du catalyseur se-fait par voie thermique en deux étapes, la première effectuée entrepar exempl environ 180 et 350 C et de préférence vers 200 à 2500 C environ, ayant pour but l'élimination d'une partie au moins du soufre et la deuxième étape effectuée entre environ 400 et 6000 C et par exemple vers 4800 C environ, ayant pour but l'élimination d'une partie au moins du carbone (décokage) Durant ces opérations, il faut fournir de l'air d'une part pour la combustion et d'autre part pour maltriser l'évacuation des calories Ces opérations se font, en 2 étapes, dans des fours à moufle en laboratoire ou dans des fours de grande capacité à l'échelle industrielle La première et la deuxième étapes peuvent être réalisées ou bien dans deux fours distincts ou bien dans le même four, four dans lequel on effectue ainsi successivement chacune des deux étapes Utiliser industrielle- ment deux fours distincts est onéreux du fait de la taille impor- tante de tels fours N'utiliser qu'un seul four est d'un emploi peu souple en raison de pertes de temps importantes, ne serait ce que pour attendre la montée en température nécessaire pour passer de la première étape à la deuxième ou l'abaissement de température. pour repasser ensuite en première étape pour le traitement d'autres lots de catalyseur. Dans la présente invention, on peut soit utiliser le même four de l'invention pour réaliser successivement chacune des deux étapes (les délais d'attente de la température adéquate sont moins longs que dans l'art antérieur) soit utiliser deux fours en série conformes à l'invention, soit encore utiliser en série un four de l'art anté- rieur pour la première étape et un four selon l'invention pour la deuxième étape Un procédé préféré consiste à utiliser, combiné au four selon l'invention, un four particulier rotatif qui est illustré par la figure 1 (coupe longitudinale) et la figure 2 (section de l'appareil) Il peut comporter par exemple, une chambre allongée sensiblement cylindrique et horizontale qui constitue la paroi de l'enceinte d'activation ou de réactivation ou de régénération Le traitement du catalyseur est effectué à l'intérieur de la chambre ( 1) dans une zone ou coquille ( 2)-, de préférence de forme tronco- nique ou pyramidale (l'angle moyen que fait l'axe du cône ou de la pyramide avec l'une des génératrices du cône ou l'une des arêtes de la pyramide est inférieur à 100, de préférence entre 1 et 5 ). La chambre ( 1) tourne lentement surelle-même, le long de son axe. Le catalyseur est introduit, généralement en continu par la con- duite ( 4) et est soutiré, également en continu par la conduite ( 5). On a représenté par ( 6) le lit de particules catalytiques. Des louvres ou lumières ou fenêtres d'aération ( 3) sont disposés, régulièrement ou non, le long de ladite chambre d'une extrémité à l'autre de la zone ( 1) Sur la figure 2, on aperçoit un type préféré de lumières ( 3) fixées par des montants ( 7) aux parois de la chambre ( 1) De l'air, ou un gaz renfermant de l'oxygène, est introduit par la conduite ( 8), est porté dans une zone de chauffage ( 9) à la tem- pérature nécessaire pour le traitement du catalyseur et, par la conduite ( 10), est introduit dans l'espace ( 11), d'o à travers les lumières ( 3) , il entre en communication (flèches telles que (" sur la figure 2) avec le catalyseur La rotation lente du four, maté- rialisée par la flèche ( 1) de la figure 2 assure un brassage entre les solides et les gaz Les gaz sont évacués par la zone 12 vers l'orifice 13. La rotation du four s'effectue à une vitesse comprise généralement entre 0,2 et 7,5 tours par minute et d'une manière préférée entre 0,4 et 0,8 tours par minute. Cet appareil, dit rotatif, peut donner des résultats appréciables lorsqu'il est utilisé, par exemple, d'abord vers 250-300 pour le strippage (élimination) des hydrocarbures résiduels absorbés par la masse catalytique et pour l'élimination de la majeure partie du sou- S fre retenu par le catalyseur dans les réactions d'hydrotraitement ou de désulfuration de catalyseurs, puis lorsqu'il est utilisé ensuite vers 500 pour éliminer les dépôts carbonés du catalyseur. Mais la combinaison de ce type de four rotatif utilisé pour-effec- tuer la première étape et du type de four selon l'invention pour effectuer la deuxième étape permet l'obtention de résultats particu- lièrement favorables à l'activation, la réactivation et/ou le régé- nération de catalyseurs. La figure 3 décrite plus haut représente un mode de mise en oeuvre de l'invention (avec des parois ou tapis en cascade) On y distingue, outre les éléments déjà énumérés ci-dessus, une sortie d'air ( 3), les éléments ( 8) de soutien du four et la charpente 9 de la chambre. L'appareil en coupe est illustré par la figure 4 et montre plus particulièrement la disposition de l'auge 4 et les soutiens ( 8) du four. La figure ( 5) et la figure aérienne 5 A illustrent un dispositif de four en deux parties, placées sensiblement cête à c 8 te, le ca- talyseur),après traitement revenant sensiblement au voisinage du point de départ avant traitement; cela permet d'économiser d'autres moyens de transport, quelqu'ils soient, pour ramener les particules catalytiques vers leur point de départ Ainsi sur les figures 5 et A, dans la première partie ( 1) du four, le catalyseur circule de gauche à droite puis dans la deuxième partie ( 2) du four, circule de droite à gauche Le passage des particules catalytiques d'une partie à l'autre du four se fait par tout moyen adéquat par exemple au moyen d'un tapis roulant ( 3) (voir figure 5 A) Sur la figure et 5 A, on distingue l'auge ( 4), un dispositif ( 5) d'admission des particules catalytiques qui cheminent sur des parois ( 6) sous des cassettes ( 7) de chauffage maintenues par des moyens schématisés par ( 9) Les parois ( 6), de tailles croissantes sur la figure, et légèrement inclinées (parois ou tapis disposés ainsi en cascade), vibrent sous l'effet du moteur que l'on n'a pas représenté sur ces figures 5 et 5 A A la fin du traitement du catalyseur, celui-ci est évacué par la conduite ( 10) On crée, par le ventilateur ( 8), un courant d'air (ou de tout autre gaz) qui traverse le lit cataly- tique déposé sur les parois en cascade ( 6) Cet air (ou ce gaz) permet de véhiculer l'oxygène nécessaire aux réactions d'oxydation et d'évacuer les calories éventuellement produitespar ces réactions. Pour la réalisation pratique du four selon l'invention, on ajoutera que la couche de particules catalytiauescirculant sur les parois (ou tapis) disposées dans l'auge, est comprise entre O,5 et 80 mm d'é- paisseur et de préférence comprise entrel,2 et 35 mm d'épaisseur pour une exposition aux dispositifs de chauffage variant entre I et 50 mi- nutes environ Le débit de circulation de particules catalytiques est avantageusement compris entre 100 et 2000 kg/heure Ainsi à ti- tre d'exemple, on peut avec une installation d'une puissance instal- lée de 800 KW, traiter une couche de 20 mm de catalyseur avec un débit de l OO Okg/h, avec une exposition de chaque particule d'une quinzaine de minutes et même moins Le débit de circulation des particules catalytiques est généralement compris entre 100 et 2000 kg/heure. Un avantage du procédé et de l'appareil selon l'invention est le suivant: Dans l'art antérieur, il faut fournir et chauffer de l'air pour réaliser la régénération de catalyseur par voie ther- mique ou convection et/ou conduction (d'o généralement une grosse dépense en propane, combustible utilisé pour ce type de chauffage). Ensuite il convient d'utiliser à nouveau de l'air pour maitriser l'évacuation des calories Dans la présente invention, les calories nécessaires par exemple au brûlage du carbone, proviennent d'une il source électromagnétique: ce système a l'avantage de ne pas chauf- fer l'air ambiant mais de concentrer les calories directement sur les particules catalytiques (le transfert de chaleur se fait alors plus par rayonnement que par simple convection ou conduction et il est difficile de parler de la température dans la chambre qui peut être relativement faible alors que les grains de particules se trouvent, eux, aux températures nécessaires à leur traitement. En élevant la puissance de l'énergie électromagnétique, on pourrait les porter facilement à une température de 10000 C ou davantage). Le matériel utilisé pour chauffer le catalyseur est par exemple constitué de cassettes de forme parallélépipédique dont la puis- sance, à titre d'exemple peut être de l'ordre de 20 à 150 KW par m 2 de surface active de rayonnement et de préférence, de 50 à 100 KW, ces cassettes étant disposées au-dessus des tapis (parois) de circulation de catalyseur et couvrent ces tapis, hermétiquement si nécessaire; il n'est cependant pas nécessaire que ces cassettes soient adjacentes les unes aux autres et des trous peuvent apparai- tre entre les cassettes; c'est le cas notamment dans les figures 5 et 5 A o les particules catalytiques ne sont pas recouvertes de moyens de chauffage quand elles passent d'une partie à l'autre du four Ces tapis peuvent être à fond plein ou peuvent être, préférablement du type tissu métallique ou du type à grille (maille rectangulaire ou carrée etc par exemple d'environ 0,2 mm), pour permettre la circulation d'air à travers le tapis Ainsi, on peut prévoir, à titre d'exemple, un ensemble de ventilateurs au-dessus de la rampe de chauffage (débit par exemple d'environ m 3/h/KW sous 2 mm de colonne d'eau), un ensemble de ventilateurs d'extraction (de débit faible) ( 8) sur les figures 5 et 5 Apermet- tant de convoyer l'air ou tout autre gaz à travers la couche de catalyseur, le débit, par l'intermédiaire de registres, variant de 1000 à 25000 Nm 3/h par exemple et de préférence de 4000 à 12000 Nm 3/h, pour l'ensemble de la ventilation pour les débits de catalyseur indiqués précédemment La hauteur de couche de particules catalytiques dépend ainsi à la fois du temps d'exposition au rayonnement électromagnétique et de l'impor- tance de l'aération et du brassage par de l'air ou un autre gaz. La distance des lampes émettrices du rayonnement à la partie infé- rieure de la couche de particules catalytiques est comprise entre 40 et 400 mm et de préférence entre 100 et 140 mm. D'autres avantages sont conférés par le procédé et l'appareil de l'invention: avec ce type de four, il est par exemple, possible de calmer la vitesse et/ou l'agitation des grains ou des particules catalytiques en réglant convenablement le moteur qui fait vibrer l'auge Une telle régulation n'est pas possible ni dans un four conventionnel ni même dans le four rotatif décrit précédemment. Dans l'art antérieur, et par exemple dans le cas o l'on emploie le four rotatif décrit précédemment (pour la régénération d'un catalyseur de désulfuration), à l'issue de la première étape effectuée par exemple vers 300 , il faut soutirer le catalyseur du four, généralement le remettre en fûts et le rapporter à l'entrée du four pour procéder à la deuxième étape qui est effectuée vers 500 C D'o des pertes de temps importantes et une usure rapide de certaines pièces du four soumis à des tempé- ratures différentes à chaque étape de régénération, donc à des réparations souvent fréquentes (il y a des cassures dues à des "retraits" pouvant atteindre 10 cm) entrainant l'immobilisation de l'appareil. Notre appareillage utilisé, par exemple pour réaliser la deuxième étape de régénération (la première étape étant effectuée par exemple dans le four rotatif entre par exemple 170 et 350 , de préférence entre 180 et 2900 C, donne plus de souplesse à la régé- nération: le catalyseur soutiré du four rotatif (ou de tout autre type de four) peut être envoyé dans le four selon l'invention sans avoir été refroidi et sans avoir été soumis à un transport il suffit de placer l'entrée du four selon l'invention à proximité de la sortie du premier four De cette façon, dans un tel système de fours en série, l'inertie thermique est nettement améliorée. En outre dans le four selon l'invention, le séjour de chaque parti- cule catalytique est très court, de l'ordre de 1 à 50 minutes, de préférence de 2 à 25 minutes au lieu de 2 à 10 heures dans les fours conventionnels ou dans le four dit rotatif L'emploi d'un four selon l'invention, conjointement à un four rotatif par exemple, permet au minimum de doubler la capacité de régénération puisque le four dit rotatif n'est plus utilisé pour réaliser la deuxième étape du procédé de régénération, donc est à nouveau libre pour le traitement d'un nouveau lot de catalyseur usé; et ce four rotatif sera ainsi maintenu toujours à la même tempéra- ture et ne sera plus soumis ni à la haute température utilisée en deuxième étape ni aux dilatations-retraits qui risquaient d'abréger son existence En fait les temps de séjour dans le four selon l'invention étant très courts, ce four peut éventuellement être utilisé pour d'autres applications industrielles pendant le déroulement de la première étape de régénération si l'on a choisi de faire celle-ci dans un réacteur classique On ajoutera comme autre avantage du four selon l'invention, l'aspect propreté Ce type d'appareillage s'encrasse moins que les fours conventionnels et ce d'autant plus qu'il travaille à des tempéra- tures nettement moins élevées En outre les différentes parties de l'appareil sont facilement accessibles Un autre avantage encore est la souplesse d'utilisation d'un tel appareil: par exemple, il peut se présenter sous la forme d'un grand tapis roulant (avec cascades éventuelles, c'est-à-dire une succession de paliers in- clinés comme expliqué précédemment) d'une vingtaine de mètres de longueur et on peut ne mettre en service que la moitié du tapis ou le tiers ou le quart et par exemple utiliser tout ou partie du tapis non utilisé pour d'autres traitements de catalyseurs, à des températures qui ne sont pas nécessairement celles que l'on utilise dans les autres parties du tapis déjà en service. EXEMPLE On se propose de régénérer un catalyseur ayant servi à l'hydrodésulfuration d'une huile Ce catalyseur renferme 6 % en poids de soufre et 12 % en poids de carbone; la surface spécifique du catalyseur neuf est de 220 m 2/g. Le catalyseur neuf est à base d'un support d'alumine de transition de type Y ayant une surface spécifique de 245 m 2/g et renferme en poids 14 % d'oxyde de molybdène Mo 03 et 3 % d'oxyde de nickel Ni 0. Quatre méthodes de régénération seront successivement utilisées ESSAI l Dans ce premier essai, non conforme à l'invention, le cataly- seur est régénéré dans un appareil de laboratoire, plus précisément dans un four à moufle, en deux étapes, la première à 300 C avec un temps de séjour de 4 heures, en vue d'éliminer la plus grande partie du soufre, et la deuxième étape à 500 'C avec un temps de séjour de 4 heures également. Les résultats sont indiqués dans le tableau I. ESSAI 2 Dans ce deuxième essai, également non conforme à l'invention, on utilise un four industriel du type de celui des figures I et 2 On réalise dans ce four, deux passages du catalyseur, le premier passage étant effectué à 230 C avec un temps de séjour de 4 heures et, le deu- xième passage étant effectué à 4700 C avec également un temps de sé- jour de 4 heures Les résultats sont indiqués sur le tableau I Ces résultats traduisent uniquement le degré de régénération du cataly- seur mais on notera en outre qu'au-cours de cette régénération on uti- lise le même four pour y effectuer les deux passages de catalyseur. En attendant que tout le catalyseur soit sorti du four,après le pre- mier traitement à 2300 C, il a fallu stocker le catalyseur, celui-ci s'est donc refroidi et a perdu toute l'énergie qu'il avait préalable- ment accumulée: sorti du premier passage à la température moyenne de 2300 C, sa température est aux environs de 20 C quand il doit être retraité pour son deuxième passage De plus, le four utilisé a été - l O l'objet d'une fatigue non négligeable quand il travaille à des tempé- ratures de l'ordre de 5000 C (dilatation, usure des galets et des in- ternes) A noter également les volumes d'air très importants utilisés avec ce type de four: les deux niveaux de température ( 230 C et 4700 C) sont atteints par combustion de propane dans une chambre à combustion pour chacune des deux étapes, pour traiter des quantités industrielles de catalyseur, on utilise généralement 10 t/h d'air qui traverse le catalyseur à régénérer disposé en couche tout au long du four Il s'ensuit que les quantités de propane utilisé pour le chauffage de l'air se trouvent être d'environ 0,27 tonne propane/tonne de cataly- seur en première étape et 0,53 tonne/tonne en deuxième étape (poids rapportés au catalyseur régénéré). ESSAI 3 (conforme à l'invention) En première étape, on utilise le four des figures l et 2 On opère à 2300 C avec un temps de séjour de 4 heures. En deuxième étape, on utilise un rayonnement infra rouge nécessi- tant une puissance modérée de 800 KW pour 1000 kg/h de catalyseur à traiter, disposé en couche de 20 mm d'épaisseur, avec circulation d'air à travers le lit de catalyseur, ( 40 m 3 d'air/h/KW) La tempéra- ture moyenne du catalyseur se maintient vers 250 C seulement, pour un temps de séjour de 12 minutes Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau I. On notera que l'expérimentation montre que 1/ Si on travaille sans passage d'air à travers le lit de catalyseur, il convient d'utiliser alors une couche de catalyseur d'environ mm d'épaisseur avec un temps-de séjour de l'ordre de 6 minutes, -x 2/ si on souhaite utiliser une couche de catalyseur de l'ordre de mm d'épaisseur, il faut augmenter le temps d'exposition au rayonnement et utiliser un temps de séjour de l'ordre de 22 minu- tes, en effectuant un brassage du lit au moyen d'air, tout en pratiquant une extraction d'air sous la grille du convoyeur. ESSAI 4 (conforme à l'invention) On utilise un four à rayonnement pour effectuer chacune des deux étapes de la régénération des-catalyseurs. Dans chacun des deux fours, on utilise une couche de cataly- seur de 20 mm d'épaisseur (puissance de 800 KW pourl OQO kg/h de ca- talyseur à traiter) La première étape est effectuée aerc un temps de séjour de 12 minutes, la deuxième étape étant effectuée également avec un temps de séjour de 12 minutes Les résultats sont inr- diqués dans le tableau I Les remarques faites pour l'essai 3 s'appli- quent également ici dans l'essai 4. Sur la base des essais présentés dans le tableau I, on peut constater que les résultats obtenus par le système de rayonnement selon l'invention, outre qu'ils sont obtenus à des températures très nettement inférieures à celles qui sont couramment utilisées dans l'art antérieur, sont obtenus après un temps de séjour particuliè- rement court, d'o un gain de temps appréciable. T A B L E A U I surface Temps % S % C spécifique de en poids en poids (m 2/g) séjour Catalyseur usé 6 12 220 - Essai I l ère étape à 300 C 2,5 6 4 h 2 ème étape à 500 C 0,4 0,25 230 4 h Essai 2 lère étape à 230 C 1,5 3 4 h 2 àme étape à 470 C 0,35 0,15 235 4 h Essai 3 lère étape à 230 C 1,5 3 4 h 2 ème étape 0,35 0,10 240 12 mn Essai 4 lère étape 1,5 4 12 mn 2 ème étape 0,30 0,08 245 12 mn REVENDICATIONS 1 Procédé d'activation ou de réactivation ou de régénération de particules catalytiques solides utilisées pour le traitement ou la conversion d'hydrocarbures, procédé comprenant au moins une étape de chauffage des particules catalytiques et caractérisé en ce que pour réaliser cette étape, (a) on fait cheminer en continu, lesdites particules catalytiques dans au moins une chambre allongée (son axe longitudinal faisant par rapport à l'horizontale un angle compris entre O et _+ 50), lesdites particules cheminant depuis une zone d'entrée dans ladite chambre jusqu'à une zone de sortie de ladite chambre, sur au moins une paroi dont l'angle d'inclinaison par rapport à l'axe de la chambre allongée est compris entre O et , le cheminement des particules étant effectué en faisant vibrer ladite chambre allongée, au moyen d'énergie vibratoire, à une amplitude telle qu'un mouvement de translation soit communiqué auxdites particules catalytiques sur la longueur de ladite chambre, avec une distribution statistique sensiblement uniforme sur la section de ladite chambre, la vibration assurant la circulation continue des particules, et (b) on assure le chauffage desdites particules dans ladite chambre au moyen d'au moins une zone émettrice d'un rayonnement électromagnétique dont la longueur d'onde ou les longueurs d'onde (identiques ou différentes) sont comprises entre environ 0,38 r 1 m et 50 mm. 2 Procédé selon la revendication 1, dans lequel, afin que chaque particule catalytique puisse présenter toutes ses surfaces géométri- ques au rayonnement électromagnétique, ladite chambre allongée renferme plusieurs parois adjacentes, dont l'angle d'inclinaison est inférieur à 150 (par rapport à l'axe longitudinal de la chambre allongée) et disposées sur sensiblement toute la longueur de ladite chambre, permettant ainsi à chaque particule catalytique lorsqu'elle tombe d'une paroi sur la paroi suivante de présenter au rayonnement une autre partie de sa surface géométrique. 3 Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite paroi est discontinue de façon à ce qu'un gaz puisse circuler dans ladite chambre à travers le lit de particules catalytiques. 4 Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel la ou les longueurs d'onde du rayonnement est ou sont comprises entre environ 0,5 fm et 15 mm. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel la ou les longueurs d'onde du rayonnement est ou sont comprises entre 0,75 Am et 1,5 mm. 6 Procédé en deux étapesd'activation ou de réactivation ou de régénération d'un catalyseur renfermant des traces hydrocarbonées, du soufre et du carbone, la première étape étant effectuée en vue de stripper les hydrocarbures et d'éliminer une partie au moins du soufre, la deuxième étape étant effectuée en vue d'éliminer au moins en partie le carbone, carac- térisé en ce que au moins la deuxième étape est effectuée selon le procédé de l'une des revendications 1 à 5. 7 Procédé selon la revendication 6, dans lequel chacune des deux étapes est réalisée selon le procédé défini dans l'une des revendi- cations 1 à 5. 8 Procédé selon la revendication 7, dans lequel on utilise succes- sivement la même chambre allongée pour réaliser chacune des deux étapes. 9 Procédé selon la revendication 7, dans lequel on utilise deux chambres allongées distinctes pour réaliser chacune des deux étapes. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la première étape est effectuée dans un four conventionnel. 11 Procédé selon la revendication 10, dans lequel la première étape est effectué dans un four rotatif comportant une zone allongée sensiblement cylindrique et horizontale qui tourne lentement sur elle-même autour de son axe longitudinal et dans laquelle les parti- cules catalytiques sont brassées avec au moins un gaz, entre 170 et 3500 C, le gaz étant introduit tout le long de la chambre à travers des ouvertures pratiquées dans les parois de ladite chambre. 12 Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 dans lequel la température des particules traitées à l'aide du rayonnement élec- tromagnétique peut atteindre 1000 et plus. 13 Procédé selon l'une des revendications 1 à 12 dans lequel l'épaisseur de la couche des particules catalytiques est comprise entre 0, 5 et 8 O mm, le temps de-séjour étant compris entre 1 et minutes. 14 Procédé selon la revendication 13 dans lequel l'épaisseur de la couche des particules catalytiques est comprise entre 1,2 et 35 mm, le temps de séjour étant compris entre 2 et 25 minutes, le débit de circulation des particules catalytiques étant compris entre 100 et 2000 kg/heure. Appareil pour la mise en oeuvre du procédé effectué selon l'une des revendications 1 à 14 et comportant (voir figure 3): au moins une chambre ( 1) allongée dont l'axe longitudinal fait un angle avec l'horizontale compris entre O et 5 . des moyens ( 2) pour introduire des particules solides à une extré- mité de la chambre, des moyens ( 3) pour soutirer les particules solides à l'autre extrémité de la chambre, une auge ( 4) disposée sur au moins la majeure partie de la longueur de la chambre allongée, soutenant au moins une paroi ( 5) utilisée comme tapis pour le cheminement des particules catalytiques intro- duites dans ladite chambre, des moyens ( 6) pour engendrer de l'énergie vibratoire, et provoquer des vibrations de l'auge qui engendrent les vibrations d'au moins ladite paroi nécessaires en vue d'obtenir le déplacement des par- ticules catalytiques sur cette paroi depuis l'entrée des parti- cules dans ladite chambre jusqu'à leur sortie, des moyens de chauffage des particules catalytiques, ces moyens étant constitués d'au moins une plaque en forme de cassette ( 7), ladite plaque étant disposée au-dessus d'au moins la paroi et émettant une onde ou un spectre d'ondes qui a pour but de chauffer lesdites particules qui circulent sur lesdites parois. 16 Appareil selon la revendication 15 dans lequel ladite auge soutient au moins deux parois ( 5) adjacentes et toutes en pente douce, (par rapport à l'axe longitudinal de la chambre allongée) le niveau supérieur de chaque paroi étant placé vers l'extrémité de la chambre par laquelle on soutire les particules solides, l'angle d'inclinaison de chaque paroi, par rapport audit axe longitudinal, étant inférieur à 15 , lesdites parois étant utilisées comme tapis pour soutenir les particules catalytiques introduites dans ladite chambre. 17 Appareil selon l'une des revendications 15 et 16 dans lequel la ou lesdites parois sont discontinues, c'est-à-dire perforées sur au moins la majeure partie de leur section de façon à permettre la circulation d'un gaz à travers cette ou ces parois, l'appareil comportant en outre des moyens d'extraction d'air à travers le lit des particules catalytiques. 18 Appareil selon l'une des revendications 15 a 17 dans lequel la distance entre la ou les parois et la source des moyens engendrant l'énergie vibratoire est comprise entre 40 et 400 mm. 19 Appareillage comportant en combinaison deux fours disposés en série, des moyens de transfert du matériel solide du premier four vers le deuxième four, et caractérisé d'une part en ce que le premier four comporte (voir figure 1) une chambre ( 1) allongée fermée, sensiblement horizontale, et des moyens permettant d'effectuer un mouvement lent de rotation de ladite chambre autour de son axe longitudinal, des moyens distincts ( 10) et ( 4) d'introduction de gaz chaud(s) et de particules solides de catalyseur à l'une des extrémités de ladite chambre, des lumières ( 3) disposées sensiblement tout le long de ladite chambre à travers lesquelles le ou les gaz pénétrent à l'intérieur d'une coquille ( 2) qui sert de support aux particules catalytiques pendant leur séjour dans ladite chambre, des moyens de soutirage'( 5) et ( 13) du ou des gaz et des parti- cules catalytiques, et d'autre part, au titre de deuxième four, un appareil tel que défini aux revendications 15 à 18. 20 Appareillage selon la revendication 19 dans lequel ladite coquille dudit premier four a la forme d'un tronc du cône ou d'un tronc de pyramide dont l'angle moyen que fait l'axe du c 8 ne ou de la pyramide avec l'une des génératrices du cône ou l'une des arêtes de la pyramide est inférieur à 10 .