FR 2539350 A1 19840720 FR 8400407 A 19840112 2539350- La présente invention concerne la fabrication de pneumatiques pour véhicules et la machine utilisée à cet effet. Des pneumatiques de véhicules sont assemblés à partir de nombreux composants séparés qui sont chacun destinés à être positionnés et mis en forme avec précision à l'intérieur du pneumatique final Le maintien des formes nécessaires et l'obtention d'une précision suffisante dans les positions des composants sont extrêmement difficiles en pratique à cause de la nature facilement déformable de la matière non vulcanisée qui est utilisée et des changements grossiers de forme qui sont causés dans le pneumatique en cours d'assemblage. D'une manière classique, des pneumatiques sont assemblés complètement, ou tout au moins partiellement, sur un tambour plat puis ils sont mis en forme jusqu'au profil toroidal nécessaire Ensuite le renforcement de bande de roulement et le caoutchouc de bande de roulement sont mis en place de manière à compléter une carcasse verte sans motif qui est ensuite mise en place dans un moule à motif o une pression interne est exercée pour pousser le caoutchouc de la bande de roulement à l'intérieur du motif du moule ' Dans le cas de gros pneumatiques comme des pneumatiques de camions ou d'engins de terrassement, de gros volumes de caoutchouc sont déplacés dans cette dernière étape de moulage Les étapes de profilage et de moulage provoquent toutes deux des mouvements et des modifications de formes des composants qui ne peuvent pas être chacun contrôlés avec précision et il en résulte des pneumatiques incorrects. La présente invention a pour but de créer un procédé et une machine de fabrication de pneumatiques pour véhicules, qui assurent un positionnement efficace des composants lors de l'assemblage du pneumatique et un maintien des positions des composants lors de la vulcanisation du pneumatique. Conformément à un aspect de la présente inven- tion, un procédé de fabrication de pneumatique consiste à remplir la cavité de bande de roulement d'un moule annulaire de bande de roulement à motif avec une composition de caoutchouc non vulcanisé pour bande de roulement de manière que la bande de roulement soit profilée avec le motif final nécessaire et soit retenue ainsi dans le moule, à profiler la surface radialement intérieure de la bande de roulement à un premier profil ayant la forme imposée pour recevoir et positionner un élément de renforcement de bande de roule- ment, à monter l'élément de renforcement dans le premier pro- fil établi,à compacter l 1 ensemble formé par la bande de roule- ment et l'élément de renforcement, à profiler la surface radialement intérieure de l'ensemble avec un second profil ayant la forme nécessaire pour s'adapter à une carcasse de pneumatique, à positionner la carcasse de pneumatique, qui n'est pas complètement mise en forme, à l'intérieur de et coaxialement au moule annulaire à bande de roulement, à profiler encore la carcasse de manière que cette carcasse forme une couronne qui entre en contact avec et adhère sur le second profil, à terminer l'assemblage du pneumatique, à vulcaniser le pneumatique assemblé et à enlever le pneumatique terminé du moule à bande de roulement. De préférence le moule à bande de roulement est chauffé avant le remplissage de la cavité de bande de roule- ment avec une composition non vulcanisée pour faciliter le remplissage dela cavité, en particulier autour du motif de bande de roulement Un vide peut également être exercé. La cavité de bande de roulement peut être remplie en déposant une bande de matière dans la cavité du moule annulaire à bande de roulement dans une direction s'étendant circonférentiellement mais plus avantageusement, la composition de bande de roulement est profilée sous forme d'un anneau sur un élément porteur éloigné du moule à bande de roulement et l'élément porteur est ensuite déplacé axialement à l'intérieur du moule et est radialement expansé pour assurer un remplissage de la cavité de bande de roulement par refoulement de la compo- sition dans la cavité La composition de bande de roulement peut ensuite être compactée par différents moyens, comportant une tête de compactage qui est pourvue d'une surface rigide et sensiblement continue L'opération de compactage comprend alors l'étape de profilage la plus importante pour établir le premier profil nécessaire permettant la réception et le positionnement du composant suivant dans l'ensemble de pneumatique L'élément de renforcement peut comprendre deux ou plusieurs couches d'un tissu de renforcement qui peut être formé d'acier ou d'une matière textile ou de toute autre matière utilisée dans ce domaine ét ces couches sont de préférence mises en place dans le premier profil préparé à raison d'une couche à la fois En variante, un élément de renforcement constitué de plus de deux couches peut être assemblé sur un élément porteur qui est éloigné du moule à bande de roulement, qui est ensuite utilisé pour le montage de l'ensemble de renforcement Un coussin pour élément de renforcement peut également être monté pour compléter l'ensemble de renforcement Il est à noter qu'une opération de profilage est ensuite exécutée après le montage du coussin d'élément de renforcement pour profiler la surface radialement intérieure de manière qu'elle puisse recevoir les composants suivants du pneumatique. XL'ensemble de renforcement peut être mis en forme de la manière classique en joignant bout à bout les bandes de tissu, le joint étant orienté d'un angle aigu, et en positionnant chaque élément de renforcement sur le précédent tout en assurant le profilage des joints autour de la circon- férence. Bien qu'une carcasse de pneumatique réalisée d'une manière classique et comprenant tous ses composants de talons puisse ensuite être mise en forme dans l'ensemble constitué par la bande de roulement et l'élément de renforcement, il est bien préférable d'utiliser un nouveau processus d'assem- blage de la carcasse qui permet d'obtenir, en combinaison avec l'ensemble formé par la bande de roulement et l'élément de renforcement, une structure de pneumatique bien améliorée. Le processus préféré consiste à assembler une carcasse de pneumatique simplifiée qui ne comporte pas de bandes d'enve- loppement de talon, de bandes d'embout et de flancs et de mettre en forme cette carcasse simplifiée dans l'ensemble constitué par la bande de roulement et l'élément de renfor- cement Cela peut être réalisé par tout procédé de profilage, notamment en utilisant une vessie de profilage A la suite du profilage de la carcasse simplifiée dans l'ensemble de bande de roulement-et d'élément de renforcement, les bandes d'embout, les bandes d'enveloppement et les flancs peuvent être montés en étant chacun pré-profilés à leur forme finale dans le pneumatique terminé et en étant chacun montés prati- quement sans modification de cette forme. L'assemblage de composants pré-profilés, qui n'ont pas été ultérieurement reprofilés pendant la construc- tion du pneumatique ou pendant la vulcanisation, procure un grand avantage du fait que le caoutchouc n'est pas déplacé et que les composants testent par conséquent dans les posi- tions désirées et sans être perturbés par d'autres composants en train d'être déplacés ou d'être montés sur l'ensemble. Les seuls composants qui sont assemblés puis reprofilés sont le pli de revêtement et le pli de renforcement de carcasse. Conformément à un autre aspect de la présente invention; une machine de fabrication d'un pneumatique comprend un moule annulaire à bande de roulement comportant une cavité de bande de roulement qui est pourvue d'un motif de moulage pqur former le motif nécessaire dans la bande de roulement du pneumatique, un moyen pour remplir ladite cavité d'une composition destinée à former la bande de roule- ment du pneumatique, un premier moyen de compactage et de profilage pour mettre en forme la surface radialement inté- rieure de la bande de roulement à un premier profil, un moyen pour monter un élément de renforcement dans une posi- tion prédéterminée dans le premier profil et un second moyen de compactage et de profilage pour mettre en forme la surface radialement intérieure de l'ensemble de bande de roulement et de renforcement à un second profil agencé pour recevoir une carcasse de pneumatique. De préférence, le moyen de remplissage du moule à bande de roulement avec une composition de bande de roule- ment comprend un tambour porteur cylindrique qui est expansi- ble diamétralement Le tambour porteur comporte de préfé- rence une surface pourvue d'une vessie à air pour former un moyen d'augmentation du diamètre à l'aide d'air comprimé. Le moyen de compactage et de profilage comprend de préférence une surface cylindrique sensiblement continue qui a une forme de section droite nécessaire pour le profil à former. Le moyen de montage d'élément de renforcement comprend de préférence un tambour porteur cylindrique qui peut être plié de façon que son rayon extérieur varie mais que la circonférence du tambour porteur reste constante pour que le diamètre hors tout de l'élément de renforcement puisse être réduit en vue de son montage dans le moule à bande de roulement. Les moyens de remplissage, de montage et de profilage peuvent être montés dans des unités de service qui sont réparties autour de la machine d'assemblage d'une manière conventionnelle de façon que chaque unité de service puisse être amenée successivement dans la zone d'assemblage du pneumatique o le moule annulaire de bande de roulement est supporté. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels la figure 1 est une vue en coupe d'un moule annulaire à bande de roulement à motif, la figure 2 montre le moule de la figure 1, avec une bande de roulement en position, la figure 3 représente un ensemble à tambour de montage d'élément de renforcement, la figure 4 montre l'ensemble de la figure 2, o un quatrième pli de renforcement est en position, la figure 5 montre l'ensemble de la figure 4, o un troisième élément de renforcement est monté, la figure 6 montre l'ensemble de la figure 5, o un second élément de renforcement est monté, la figure 7 montre l'ensemble de la figure 6, o un premier élément final de renforcement est monté, la figure 8 montre l'ensemble de la figure 7, o le coussin de renforcement est monté, la figure 9 montre l'ensemble de la figure 8, o une carcasse de pneumatique partiellement assemblée est positionnée contre l'ensemble formé par la bande de roulement et l'élément de renforcement, la figure 10 montre l'ensemble de la figure 9, o l'assemblage du pneumatique est terminé mis à part le flanc, la figure 11 représente l'ensemble de la figure 9, o l'ensem- ble de carcasse de pneumatique et le moule sont prêts pour la vulcanisation du pneumatique, et la figure 12 représente un autre ensemble de montage d'élément de renforcement. Le moule à bande de roulement 1 représenté en partie sur la figure 1 est conçu pour un pneumatique radial de camion et il comprend une série de segments de moulage 2 qui sont placés bout à bout à l'intérieur d'un anneau porteur 3 en acier de manière à former la cavité nécessaire du moule annulaire à bande de roulement Les segments de moulage 2 sont verrouillés en position mais ils peuvent être libérés lorsque cela est nécessaire par desserrage de leurs boulons de blocage ( non représentés) et ils sont en outre positionnés dans l'anneau porteur 3 par des épaulements 4. La surface radialement intérieure des segments 2 du moule à bande de roulement comporte un motif femelle 5 pour la bande de roulement à former sur le pneumatique. Le moule à bande de roulement 1 est utilisé pour l'assemblage complet d'un pneumatique et également pour le maintenir dans l'étape de vulcanisation et il est à noter par conséquent que plusieurs moules à bande de roulement 1 sont nécessaires Ils sont amenés à raison d'un à la fois dans une machine de fabrication de pneumatiques qui comporte un support pour le moule à bande de roulement, un moyen pour assurer sa rotation et une série d'unités de service qui peuvent chacune être utilisées pour exécuter les opérations successives de fabrication du pneumatique Pour ne pas compliquer excessive- ment la description, on va seulement décrire les unités de service dans leur ensemble en donnant seulement des infor- mations suffisantes pour expliquer clairement le principe de fonctionnement de chaque unité de service Il va de soi qu'on pourrait utiliser d'autres moyens pour-l'exécution des opérations à effectuer par certaines des unités de - service et l'invention n'est pas limitée aux unités de service décrites. La première unité de service comporte un tambour cylindrique 6 servant à porter et introduire du caoutchouc de bande de roulement ainsi qu'une première tête de compactage 7, ces éléments étant représentés respectivement dans les parties supérieure et inférieure de la figure 1. Le tambour cylindrique 6 comprend un tube d'acier 8 monté sur une série de bras porteurs 9 et une vessie à air 10 sensiblement plate qui s'étend autour de la surface cylindrique extérieure 11 du tube 8 Le diamètre horstout du tambour cylindrique 6 au-dessus de la vessie à air aplatie est suffisamment inférieur, comme indiqué, au diamètre intérieur D 1 du moule à bande de roulement 1 pour que le tambour 6 puisse porter le caoutchouc de bande de roulement jusque dans le moule à bande de roulement 2. La tête de compactage 7 comprend une série de sabots de formage 13 a, rigides, reliés entre eux et qui sont placés bout à bout pour former unesurface cylindrique 13 s'étendant circonférentiellement Les sabots de formage 13 a sont montés sur un châssis porteur 12 qui comporte en outre des moyens pour modifier le diamètre extérieur de la tête de compactage 7 entre un diamètre inférieur ou d'aplatissement effectif qui permet l'insertion de la tête de compactage 7 dans le moule 1 et un diamètre extérieur qui est le diamètre du côté intérieur de la bande de roulement du pneumatique, comme cela sera décrit dans le paragraphe suivant Ce qui est plus important, le profil de section droite de la surface extérieure 13 est étagé comme indiqué. La première unité de service fonctionne de la manière suivante. En premier lieu le tambour cylindrique 6, avec la vessie à air 10 aplatie, est placé dans une position écartée du moule à bande de roulement 1 et une bande de roulement formée d'une composition caoutchoutée non vulcanisée est placée autour de la périphérie extérieure Cette bande de roulement peut être formée par des éléments extrudés ayant la section droite nécessaire et joints bout à bout ou, plus avantageusement, on utilise un rouleau d'une bande ayant la composition de la bande de roulement et à partir duquel on sectionne la longueur de bande nécessaire Le tambour cylin- drique 6 portant la bande de roulement est alors déplacé axialement jusque dans le moule 1 qui est préchauffé à une température de 80 à 1000 C et la vessie à air 10 est gonflée. Cela applique la bande de roulement contre et à l'intérieur du motif 5 prévu dans le moule 1 tout en produisant une expansion de la bande de roulement annulaire Un vide est appliqué à la cavité de moulage et, lorsque la bande de roulement a été complètement enfoncée dans le motif 5, la vessie pneumatique 10 est dégonflée et le tambour cylindrique 6 de la première unité de service est écarté axialement. La seconde étape consiste à faire déplacer la tête de compac- tage 7 vers le moule à bande de roulement 1 et à produire une expansion des sabots 13 a pour refouler complètement le caoutchouc de la bande de roulement dans le motif 5 et, ce qui est plus important, pour imprimer sur la bande de roulement le profil de section droite étagé de la surface extérieure 13. Ces étapes sont grandement facilitées par le fait que le moule est préchauffé La tête de compactage 7 est ensuite écartée et la première unité de service est amenée par pivote- ment d'un côté du moule à bande de roulement, en laissant l'ensemble formé par le moule l et la bande de roulement 14 dans les positions indiquées sur la figure 2, le profil intérieur étagé 15 étant formé dans la surface radialement intérieure de la bande de roulement 14 du pneumatique. Entre temps, une seconde unité de service compre- nant un ensemble à tambour de montage d'élément de renforce- ment et une seconde tête de compactage est préparée L'ensem- ble à tambour de montage d'élément de renforcement peut être conforme à ce qui est indiqué sur la figure 3 et il comprend alors une bande circulaire 18 de matière caoutchoutée renforcée qui est moulée sur une série de huit éléments porteurs 19 et 20 Les éléments porteurs sont de deux types, à savoir en premier lieu quatre bossages cylindriques 19 et en second lieu quatre segments porteurs 20 qui sont tous montés sur un châssis latéral et qui sont mobiles sur celui- ci suivant un motif prédéterminé comme cela va être expliqué dans la suite. Les bossages cylindriques 19 sont chacun montés à rotation sur un arbre en saillie 21 et la bande circulaire 18 est fixée sur sa largeur sur chaque bossage 19 de manière qu'un mouvement des bossages cylindriques 19 radialement vers l'intérieur et dans les directions indiquées par les flèches X tire la bande 18 vers l'intérieur jusque dans la position indiquée sur la figure 3 Les arbres en saillie 21 sont montés sur le châssis latéral et il est prévu un système d'entraînement nécessaire pour l'exécution de ce mouvement ( non représenté). Les segments porteurs 20 comportent une surface extérieure incurvée 22 ayant le même rayon de courbure que le cercle complet formé par la bande circulaire 18 lorsqu'elle est complètement mise en place et il est prévu au centre de la-surface incurvée quatre séries de trois broches de retenue de bande 23 La bande 18 passe autour des broches comme indiqué et cet agencement permet un réglage initial de la circonférence de la bande 18 par un mouvement relatif des broches de retenue 23 Chaque segment porteur 20 est monté sur un élément de base triangulaire 24 en étant disposé de façon à pouvoir coulisser sur deux montants 25 qui font saillie de l'élément de base 24 Des ressorts sont prévus pour pousser les segments porteurs 19 radialement vers l'extérieur et les éléments de base 24 sont eux-mêmes montés de façon à pouvoir coulisser sur le châssis latéral afin de permettre un réglage initial pour la mise en oeuvre. En conséquence, lorsque tous les bossages sont -35 placés dans les positions complètement extérieures, les segments porteurs 20 sollicités élastiquement coopèrent pour agir vers Ilextérieur et pour positionner la bande 18 avec une forme circulaire comme indiqué par la ligne en traits interrompus 26 Une autre position est obtenue par déplace- ment des bossages 21 radialement vers l'intérieur suivant un mouvement X et la bande 18 tire alors les segments 20 vers l'intérieur en opposition aux ressorts de manière à obtenir la position représentée par des lignes en trait plein sur la figure 3 quand le diamètre hors tout est plus petit mais lorsque la distance autour de la surface de la bande 18 reste la même qu'auparavant. Les supports principaux des arbres en saillie 21 et des éléments de base 24 sur le châssis latéral peuvent être réglés de manière à s'adapter à des longueurs différentes de bandes 18 afin de pouvoir mettre en oeuvre des composants de diamètres différents. En outre, le réglage permis par les séries de trois broches 23 peut être utilisé pour une mise au point initiale ou bien pour une adaptation à des composants circu- laires d'urdiamètre ou d'une longueur variant légèrement, auquel cas l'expansion correspondant au mouvement X peut être utilisée pour corriger des défauts de diamètre et pour intro- duire correctement le composant de renforcement. En conséquence la bande circulaire 18 et les composants associés constituent un support dont le rayon peut être modifié sans changement de la longueur de support de la bande circulaire 18, La couronne de la section droite de la bande circulaire 18, qui est plane dans l'exemple eonsidéré, peut être incurvée et cela est déterminé par la section droite initiale de la bande circulaire et des éléments porteurs 19 et 20. La seconde unité de service comporte également une tête de compactage qui peut être du même type que celle montée sur la première unité de service. La seconde unité de service fonctionne de la manière suivante: en premier lieu, l'ensemble à tambour de montage d'élément de renforcement est positionné dans une condition correspondant à un cercle complet, la bande 18 ayant une forme de cercle complet 26 Une quatrième bande de renforcement 27, placée à l'extérieur et constituée d'un tissu dl'acier, est ensuite montées sur la bande 18 en utilisant 1 l celle-ci comme un tambour solide Les câbles sont reliés par le joint bord-à-bord classique pour éléments de renforcement et le joint est laminé pour terminer l'opération Le tambour de montage d'élément de renforcement est ensuite aplati de façon que la bande 18 et l'élément de renforcement placé sur elle prennent la forme pliée représentée en'trait pleins sur la figure 3 Le tambour de montage d'élément de renforcement et l'élément de renforcement sont ensuite déplacés axialement vers l'intérieur du moule à bande de roulement 1 tandis que le support 21 et les bossages 19 sont déplacés radialement vers l'extérieur pour reprofiler la bande 18 à sa forme complètement circulaire d'origine 26, de sorte que l'élément de renforcement 27 vient se loger dans l'évidement central 28 du premier profil obtenu après l'opération de profilage et de compactage de bande de roulement La seconde tête de compactage assure alors le compactage de l'ensemble afin d'exclure l'air emprisonné entre le pli 27 et la bande 14 correspondant à la bande de roulement et également à laisser le sousensemble avec le profil intérieur formé 29 comme indiqué sur la figure 3. S Entre temps, une troisième unité de service du même type que la seconde unité de service est préparée-par chargement du troisième pli de renforcement 30, qui est un pli occupant to*ute la largeur Celui-ci est monté et compacté de manière à obtenir le profil 31 représenté sur la figure 5. Les autres plis de renforcement, c'est-à-dire le second pli 37 et le premier pli de renforcement de largeur intégrale 33 sont ensuite mis en place par des unités de service du type analogue à la seconde unité et qui terminent chacune l'assemblage par compactage et formage du profil intérieur préformé de manière à permettre la réception et le positionnement précis du composant suivant L'ensemble de pneumatique obtenu est représenté à ces stades sur les figures 6 et 7 et, au stade indiqué sur la figure 7, l'ensemble formé par l'élément de renforcement et la bande de roulement est complété de manière que chaque composant soit mis à la forme et dans la position nécessaires dans le pneumatique final et sans qu'il se produise un mouvement d'aucun composant lorsqu'un composant ultérieur est monté. L'opération suivante consiste à monter deux pièces d'épaulement 34 et 35 de forme annulaire sur le moule à bande de roulement 1 Ces pièces sont représentées sur la figure 8 et elles forment des prolongements, s'étendant radialement vers l'intérieur, pour les côtés du moule de manière à supporter le composant suivant qui est un coussin de renforcement 36 Le coussin de renforcement 36 comporte deux épaulements épais et une zone centrale mince et il est assemblé sur une autre unité de service avec un diamètre inférieur à D 2, qui-est le diamètre des pièces d'épaulement 23 et 24 Cette unité de service peut être du premier type utilisé pour le composé à bande de roulement et elle comporte une seule vessie gonflable et une tête de compactage qui a une section droite en forme de couronne de manière à établir le profil final 37 indiqué sur la figure 8. L'ensemble constitué par la bande de roulement et le renforcement est alors prêt pour être associé à la carcasse de pneumatique, qui est réalisée séparément en utilisant une machine de fabrication à plat, mais en simplifiant la construction La simplification consiste à assembler seulement le garnissage intérieur, l'isolation de pli, le pli de renfor- cement de carcasse, les talons et les parties de pointe, sans assembler les bandes d'enveloppement de talons, les bandes d'embout ou des composants de-flancs sur le tambour plat En conséquence la carcasse asomblée à plat comporte seulement les composants de renforcement essentiels qui sont en place lorsqu'elle est ensuite profilée en forme de toroide Le profilage est arrêté quand le diamètre hors-tout devient juste inférieur au diamètre D 2 et ensuite la carcasse simpli- fiée 38 est chargée dans la machine d'assemblage et elle est déplacée axialement jusque dans le moule à bande de roulement 1 et jusqu'à l'ensemble pré-assemblé formé par la bande de roulement et le renforcement Un profilage final est ensuite effectué de manière à joindre la carcasse simplifiée 38 avec l'ensemble formé par la bande de roulement et le renforce- ment, comme indiqué sur la fig 9. 253935 @ Les deux étapes de profilage de la carcasse peuvent être effectuées par l'un quelconque des procédés de profilage bien connus, notamment en utilisant les systèmes préférés de gonflage à l'air sans diaphragme Les composants restants du pneumatique sont ensuite montés, y compris les éléments de remplissage de talons 39 et 40 et les autres composants de talons 41, 42 Chacun de ces composants est réalisé à la forme nécessaire dans le pneumatique final et il est porté par un plateau porteur jusqu'à la machine d'assemblage de pneumatique o le composant est monté sans que sa forme soit modifiée On obtient alors un pneumatique ayant la structure représentée sur la figure 10. Les pièces d'épaulement 34 et 35 sont détachées du moule à bande de roulement Des flancs 43 et 44 du pneuma- tique-sont ensuite montés, en appliquant un vide au moule pour évacuer l'air de chaque c 8 té du pneumatique, chaque flanc étant porté dans une plaque 45 qui entre en contact avec les périphéries intérieures de diamètre D 1 des segments 2 du moule à bande de roulement A nouveau les flancs 43 et 44 sont mis en forme dans leurs plaques respectives 45 de façon à avoir toujours le profil annulaire imposé et une déformation ou un allongement n'est pas nécessaire pour l'assemblage sur le pneumatique. Enfin des anneaux de retenue 46 et 47 sont fixés sur les plaques à flancs 45 de manière à compléter le moule de pneumatique par maintien de la forme des talons du pneuma- tique L'ensemble complet constitué par le moule à bande de roulement 1, les plaques à flancs 45, les anneaux de rete- nue 46 et 47 et le pneumatique contenu dans cet ensemble se présente alors comme indiqué sur la figure 11 et il est sorti de la machine d'assemblage en vue de sa vulcanisation puis, après terminaison de la vulcanisation et après refroi- dissement, les composants du moule sont démontés afin de permettre leenlèvement du pneumatique terminé. Ce procédé de fabrication de pneumatiques permet d'obtenir un ensemble de pneumatique dans lequel les compo- sants ne sont pas déplacés par suite des opérations de profi- lage ou de formage du motif de la bande de roulement En outre même des composants comme les flancs, le coussin de renforcement et les bandes d'enveloppement sont réalisés aux formes nécessaires dans le pneumatique final et en conséquence les composants peuvent être plus précis et plus corrects que dans les-réalisations connues Ces avantages sont exploités en particulier en ce qui concerne l'ensemble formé par la bande de roulement et le renforcement o les opérations de profilage servant à préparer les positions et les formes de chaque composant successif correspondent à une caractéristique particulière de cette invention. D'autres moyens peuvent être utilisés pour remplir le moule à bande de roulement avec une composition non vulcanisée pour bande de roulement, y compris un moulage par injection et un moulage par transfert directement dans le moule à bande de roulement 1 D'autres moyens consistent à enrouler une bande directement dans le moule soit en faisant tourner un dispositif de distribution de bande soit en faisant tourner le moule à bande de roulement autour d'un dispositif de distribution de bande Une seule bande large peut également être mise en place dans le moule et jointe bout-à-bout On peut utiliser un autre moyen de compactage que le'dispositif de formage massif opérant sur toute la largeur comme décrit ci-dessus. Un autre dispositif de montage de renforcement, destiné à remplacer le tambour de montage de renforcement de la figure 3, est représenté sur la figure 12 Ce disposi- tif comprend deux rouleaux de distribution de matière de renforcement 48 et 49 qui peuvent être déplacés sur un trajet circulaire 50 et qui comportent une cassette servant à déposer une bande de tissu de renforcement de pneumâique 51 dans le moule à bande de roulement 1 La cassette est disposée à l'intérieur du moule à bande de roulement et elle est entraînée en rotation pour déposer une spire complète de la matière formant le pli de renforcement et pour former un joint bout-à-bout L'assemblage et le profilage sont ensuite réalisés comme auparavant. D'autres procédés peuvent être utilisés plbur monter les plis de renforcement dans le moule annulaire à bande de roulement, par exemple en enroulant une bande étroite ou bien un seul câble dans le moule et en utilisant un nombre de tours suffisant pour établir un renforcement ayant la largeur complète et comportant le nombre nécessaire de couches La bande ou les câbles peuvent être déposés en zig zag afin de créer un renforcement à angle aigu et d'obtenir un angle de zéro degré par rapport à l'axe-central du talon, comme cela est nécessaire pour la conception de renforcement. Le procédé de la présente invention peut égale- ment être appliqué à d'autres pneumatiques, depuis les tailles correspondant aux voitures les plus petites jusqu'aux tailles les plus grandes correspondant aux engins de terras- sement, comme-le pneumatique de camion décrit. REVENDICATIONS 1 Procédé de fabrication d'un pneumatique, caractérisé par les étapes consistant à remplir la cavité à bande de roulement d'un moule annulaire à bande de roulement à motif ( 1) avec une composition de caoutchouc non vulcanisé pour bande de roulement de pneumatique de façon que la bande de roulement ( 14) soit formée avec le motif final nécessaire ( 5) et soit ainsi retenue dans le moule, à profiler la surface radialement intérieure de la bande de roulement à un premier profil ( 13) ayant la forme nécessaire pour recevoir et positionner un élément de renfor- cement de bande de roulement ( 27), à monter l'élément de renforcement ( 27) dans le premier profil préparé ( 15), à compacter l'ensemble formé par la bande de roulement ( 14) et l'élément de renforcement ( 27), à profiler la surface radia- lement intérieure de l'ensemble avec un second profil ( 37) ayant la forme nécessaire pour s'adapter à une carcasse de pneumatique ( 38), à positionner la carcasse de pneumatique ( 38), qui n'est pas complètement mise en forme, à l'intérieur de et coaxialement au moule annulaire à bande de roulement ( 1), à profiler encore la carcasse ( 38) de manière que cette carcasse ( 38) forme une couronne qui entre en contact avec et adhère sur le second profil ( 37), à compléter l'ensemble -de pneumatique, à vulcaniser le pneumatique assemblé et à enlever le pneumatique terminé du moule à bande de roulement ( 1)'. 2 Procédé de fabrication d'un pneumatique selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moule à bande de roulement ( 1) est chauffé avant le remplissage de la cavité à bande de roulement avec une composition non vulcanisée pour bande de roulement. 3 Procédé de fabrication d'un pneumatique selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la cavité à bande de roulement est remplie en déposant une bande de matière dans la cavité du moule annulaire à bande de roulement dans une direction s'étendant circonférentiellement. 4 Procédé de fabrication d'un pneumatique selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la composition pour bande de roulement est profilée sous forme d'un anneau sur un élément porteur ( 6), éloigné du moule à bande de roulement ( 1), en ce que l'élément porteur ( 6) est déplacé axialement dans le moule à bande de roulement ( 1) et est expansé radialement de façon à remplir la cavité avec l'anneau formé de la composition pour bande de roulement. Procédé de fabrication d'un pneumatique selon l'une des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que la composition se trouvant dans la cavité à bande de roulement ( 5) est compactée dans le moule ( 1) et est profilée au premier profil ( 13) par expansion d'une tête de compactage ( l'enlevant pour laisser ledit premier profil ( 13). 6 Procédé de fabrication d'un pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le renforcement ( 27) comprend deux ou plusieurs couches de tissu de renforcement et en ce que les couches sont mises en place à raison d'une à la fois dans le premier profil séparé ( 13). 7 Procédé de fabrication d'un pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le renforcement ( 27) comprend deux ou plusieurs couches de tissu de renforcement et en ce que les couches sont assemblées ensemble sur un élément porteur ( 6), éloigné du moule à bande de roulement, pour former un sous-ensemble de renforcement qui est ensuite monté dans la bande de roulement se trouvant dans le moule à bande de roulement ( 1) dans une seule opération de montage, suivie par une seule opération de compactage et de profilage en préparation à la réception des autres composants du pneumatique. 8 Procédé de fabrication d'un pneumatique selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que le tissu de renforcement est joint bout-à-bout pour former chaque couche de renforcement. 9 Procédé de fabrication d'un pneumatique selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que chaque couche de renforcement est formée par enroulement circonférentiel d'un seul câble de pneumatique pour obtenir la largeur nécessaire pour le renforcement. 10 Procédé selon l'une des revendications 6, 7, 8 ou 9, caractérisé en ce que la couche de renforcement est pliée de façon à obtenir un ensemble de diamètre hors-tout réduit et, après qu'il a été positionné à l'intérieur du moule à bande de roulement, ledit ensemble est déplié en position. 11 Procédé de fabrication d'un pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'un coussin de renforcement ( 36) est monté après compac- tage et profilage de la surface radialement intérieure de l'ensemble formé par la bande de roulement cement ( 27) et en ce que le sous-ensemble ainsi formé est profilé audit second profil ( 37) ayant la forme permettant la réception de la carcasse de pneumatique ( 38). 12 Procédé de fabrication d'un pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la'carcasse ( 38), qui est profilée et collée sur le second profil ( 37), est une carcasse partiellement assemblée et en ce que des bandes d'enveloppement de talon, des bandes d'embout et des bandes de revêtement sont montées après assemblage de la carcasse et de l'ensemble formé par la bande de roulement et le renforcement ( 27). 13 Procédé de fabrication d'un pneumatique selon la revendication 12, caractérisé en ce que chaque bande est montée après que ledit ensemble a été profilé à sa forme finale nécessaire avant l'assemblage de ladite bande sur ledit ensemble. 14 Procédé de fabrication d'un pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'un vide est appliqué pour évacuer l'air situé entre le moule et des composants du pneumatique. Machine de fabrication d'un pneumatique, carac- térisée en ce qu'elle comprend un moule annulaire à bande de roulement ( 1) comportant une cavité de réception d'une composition de bande de roulement en vue du moulage de la bande de roulement du pneumatique, des premiers moyens de compactage ( 6) et de profilage ( 7) pour donner à la surface radialement intérieure de la bande de roulement un premier profil ( 13), desmoyens pour monter un élément de renforce- ment dans une position prédéterminée dans le premier profil l'ensemble formé par la bande de roulement et le renforce- ment ( 27) un second profil carcasse de pneumatique ( 38). 16 Machine selon la revendication 15, caractérisée en ce que le moyen pour remplir la cavité d'une composition pour bande de roulement comprend un tambour porteur cylindri- que ( 6) qui est diamétralement expansible. 17 Machine selon la revendication 16, caractérisée en ce que le tambour ( 6) comporte une surface porteuse comportant une vessie pneumatique ( 10) et en ce qu'il est prévu des moyens pour permettre un gonflage servant à augmen- ter le diamètre de la surface porteuse. 18 Machine selon l'une des revendications 15 ou 16, caractérisée en ce que les moyens pour monter l'élément de renforcement comprennent un tambour porteur cylindrique ( 18) qui peut être plié de façon que son rayon extérieur varie mais que la circonférence du tambour porteur ( 18) reste constante afin que le diamètre hors tout de l'élément de renforcement le moule à bande de roulement 19 Machine selon la revendication 18, caractérisée en ce qu'il est prévu deux ou plusieurs tambours porteurs ( 18) pour monter des composants de renforcement en vue de permettre le montage d'un renforcement à couches multiples, couche par couche, dans la bande de roulement. Machine selon la revendication 19, caractérisée en ce qu'il est prévu deux ou plusieurs moyens de profilage associés chacun à chaque couche de renforcement, 21 Machine selon l'une quelconque des revendica- tions 15 à 20, caractérisée en ce que chaque moyen de profilac -2539350 ( 7) comprend une surface cylindrique sensiblement continue ayant une section droite possédant la forme du profil imposé et qui est radialement expansible. 22 Machine selon l'une quelconque des revendications 15 à 21, caractérisée en ce que les moyens de remplissage, de montage et de profilage sont chacun disposés dans des unités de service.