FR 2543356 A1 19840928 FR 8304914 A 19830325 Procédé et dispositif de moulage du revêtement isolant d'un isolateur organique de grande longueur La présente invention concerne un procédé et un dispositif de moulage du revêtement isolant d'un isolateur électrique de grande lon- gueur Un tel isolateur comprend un élément isolant central, tel un jonc ou un tube, en matériau plastique renforcé ou en matériau composite, dont les extrémités sont munies de ferrures. L'invention se rapporte en particulier aux isolateurs de longueur_ supérieure à 0,50 m et pouvant aller jusqu'à deux ou trois mètres. Entre les ferrures, le jonc central ou le tube isolant est recou- vert d'un revêtement isolant en forme de gaine, éventuellement munie d'ailettes La réalisation d'un tel revêtement en un matériau du genre EPDM (Ethylène-Propylène-Diène-Monomère) implique un procédé de moulage avec une pression d'injection du matériau de l'ordre de 50 à 500 bars Or un jonc de grande longueur présente une très faible résistance à la flexion et subit une déformation importante au moment de l'injection. La présente invention a pour but d'éviter ces inconvénients. La présente invention a pour objet un procédé de moulage du revê- tement isolant d'un isolateur organique comportant un élément cylin- drique isolant central, procédé selon lequel on dispose ledit élément isolant central dans un moule pour l'injection dudit revêtement isolant, caractérisé par le fait que l'on prévoit dans le moule pour ledit élément isolant des supports escamotables disposés à intervalles réguliers, que l'on réalise l'injection du matériau dudit revêtement, et qu'en fin d'injection, avant la vulcanisation dudit matériau, on escamote lesdits supports, les vides laissés par ces supports dans le moule étant remplis instantanément par le matériau injecté. Selon un mode de mise en oeuvre préférentiel, les positions des canaux d'injection sont choisies vis-à-vis de celles des supports esca- motables pour assurer une répartition équilibrée dudit matériau autour dudit élément isolant. La présente invention a également pour objet un dispositif permet- tant la réalisation du procédé précédent. Ainsi, avantageusement lesdits canaux d'injection sont situés sen- siblement dans les mêmes plans transversaux du moule que les supports escamotables. -2 - Par exemple, un canal d'injection et un support sont situés dans le prolongement l'un de l'autre, de part et d'autre dudit élément isolant central. Selon une autre variante, un canal d'injection est orthogonal à deux supports opposés situés de part et d'autre dudit élément isolant central; il peut également se trouver sur la bissectrice de l'angle différent de 1800 formé par les deux supports. Il est également possible de prévoir des plans transversaux distincts pour les canaux d'injection et les supports escamotables Dans ce cas les dimensions des intervalles entre ces plans seront très critiques afin d'éviter toute flexion de l'élément central entraînant une dissymétrie du revêtement isolant vis-à-vis de l'élément central. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description suivante de différents modes de mises en oeuvre, donnés à titre illustratif, mais nullement limitatif. Dans le dessin annexé e la figure 1 montre très schématiquement en coupe longitudinale un moule permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, les figures 2 et 3 montrent en coupe transversale une variante de moule au niveau d'un support escamotable, respectivement avant et après la fin de l'injection, la figure 4 montre une variante du dispositif de la figure 2, avec deux supports escamotables, les figures 5 et 6 montrent des variantes des figures 2 et 3, avec double canaux d'injection. On voit dans la figure 1 un moule en deux parties 1 et 2 et son plan de joint 4 Un jonc 3 muni de ses ferrures 5 et 6 est disposé dans ce moule Des paires de broches escamotables 11, 12 et 21, 22 sont prévues régulièrement le long du jonc 3; elles sont associées à des vérins 20 commandés automatiquement par la machine d'injection du matériau 7, par exemple de l'EPDM, destiné à former le revêtement à ailettes du jonc 3. (La commande des vérins 20 pourrait également être effectuée par l'in- termédiaire d'un capteur de pression en contact avec la matière 7 dans le moule). La flèche 23 illustre très schématiquement l'introduction sous pression du matériau 7 dans un canal d'injection. 3 - La figure 1 schématise la phase de fin d'injection avant la vulcanisation du matériau 7; les paires de broches 11, 12, 21, 22, qui ont permis d'éviter toute flexion néfaste du jonc, vont être escamotées jusqu'aux bords de l'empreinte du moule et compléter cette empreinte Grâce à la pression exercée par le matériau 7, les espaces libérés par les broches vont être remplis instantanément par le matériau injecté et le revête- ment du jonc sera complet La vulcanisation du matériau 7 peut alors avoir lieu. Dans les figures 2 et 3, on voit en coupe transversale une variante de réalisation Un jonc 30 est disposé dans un moule en deux parties 31 et 32 dont le plan de joint est référencé 33 Des supports 34, formant berceau pour le jonc, sont disposés régulièrement; la face d'appui inférieure inclinée de chaque support 34 coopère avec une pièce en coin 35 susceptible d'être animée d'un mouvemant de translation (sché- matisé par la flèche 38 dans la figure 3) - Dans le plan de figure est situé un canal d'injection 36 pour le flux 37, situé sensiblement dans le prolongement du support 34 Une telle disposition permet au flux 37 de s'équilibrer régulièrement autour du jonc. On voit sur la figure 3 l'escamotage du support 34, qui devient 34 ' après translation du coin 35, qui devient 35 '. Dans la figure 4, on a montré en coupe transversale un autre type de moule en deux parties 41 et 42 avec un jonc 40 maintenu latéralement par deux supports opposés 44 et 48 coopérant respectivement avec deux pièces en coin 45 et 49. Dans le plan de figure se trouve un canal d'injection 46 sensible- ment orthogonal aux deux supports 44 et 48, de manière à permettre encore un équilibrage correct du flux 47 autour du jonc 40 L'angle entre les deux supports peut être différent de 1800, le canal d'injection se trou- vant alors sensiblement suivant la bissectrice de cet angle. Les figures 5 et 6 illustrent une autre variante des figures 2 et 3 Un jonc 50 est disposé dans un moule en deux parties 51 et 52 On voit une pièce support 54, 54 ', coopérant avec une pièce en coin 55, 55 ' Dans cette variante l'injection du flux 56 est effectuée dans deux canaux 61 et 62, disposés symétriquement par rapport à un plan orthogonal au plan de figure et passant par l'axe du jonc 50. 4- Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisa- tion qui viennent d'être décrits En particulier, il n'est pas impératif que les canaux d'injection se trouvent dans les mêmes plans transversaux que les supports du jonc Mais la répartition des supports le long du jonc devra toujours permettre un équilibrage des efforts sur le jonc pour que sa flexion soit toujours inférieure aux tolérances de fabrication. Comme cela a été décrit plus haut, l'élément central isolant peut être disposé dans le moule avec ses ferrures d'extrémité et l'on obtient un isolateur complet, immédiatement après le moulage Selon une autre variante les ferrures d'extrémité sont solidarisées ultérieurement par tout moyen connu de scellement ou de manchonnage. On pourra, sans sortir du cadre de l'invention, remplacer tout moyen par un moyen équivalent Ainsi le procédé d'injection proprement dit du matériau peut être remplacé par le procédé connu dit "de compres- sion-transfert" ou "par transfert" ' -5- REVENDICATIONS 1/ Procédé de moulage du revêtement isolant d'un isolateur organique comportant un élément cylindrique isolant central, procédé selon lequel on dispose ledit élément isolant central dans un moule pour l'injection dudit revêtement isolant, caractérisé par le fait que l'on prévoit dans le moule pour ledit élément isolant des supports escamotables disposés à intervalles réguliers, que l'on réalise l'injection du matériau dudit revêtement, et qu'en fin d'injection, avant la vulcanisation dudit maté- riau, on escamote lesdits supports, les vides laissés par ces supports dans le moule étant remplis instantanément par le matériau injecté. 2/ Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les positions des canaux d'injection sont choisies vis-à-vis de celles des supports escamotables pour assurer une répartition équilibrée dudit matériau autour dudit élément isolant. 3/ Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que lesdits canaux d'injection sont situés sen- siblement dans les mêmes plans transversaux du moule que les supports escamotables. 4/ Dispositif selon la revendication 3, caractérisé par le fait qu'un canal d'injection et un support sont situés dans le prolongement l'un de l'autre de part et d'autre dudit élément isolant central. / Dispositif selon la revendication 3, caractérisé par le fait qu'un canal d'injection est orthogonal à deux supports opposés situés de part et d'autre dudit élément isolant central. 6/ Dispositif selon la revendication 3, caractérisé par le fait qu'un canal d'injection se trouve suivant la bissectrice de l'angle formé par deux supports situés de part et d'autre dudit élément isolant central.