FR 2530189 A1 19840120 FR 8311746 A 19830713 Procédé de fabrication d'une couche compressible et d'un blanchet pour opérations d'impression L'invention concerne un procédé de fabrication d'une couche compressible à utiliser comme blanchet pour opérations d'impression ainsi qu'un procédé de fabrication d'un blanchet pour opérations d'impression avec utilisation de cette couche compressible Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé perfectionné de fabrication d'une couche compressible à utiliser pour un blanchet comprenant cette couche pour les opérations d'impression. Ainsi qu'il est largement connu, un blanchet utilisé *pour l'impression, par exemple pour l'impression rapide en offset, etc, est souvent muni d'une couche compressible for- mée de polymère ayant une certaine élasticité Premièrement, cette couche compressible est destinée à absorber uniformément la dilatation causée à la surface de compression du blanchet sous l'influence de la force exercée sur celui-ci pendant l'opération d'impression et ainsi-, de réduire la déformation du blanchet à la surface de façon que l'on puisse obtenir une impression claire et belle Deuxièmement, elle est desti- née à absorber ou à amortir la force supplémentaire exercée sur un cylindre plateau et sur la surface du blanchet (cette force s'ajoutant à la force normale d'impression) lorsqu'un papier d'impression est amené à l'état plié ou que deux ou plusieurs feuilles de papier sont amenées incorrectement à une machine à imprimer à l'état superposé de manière à allon- ger remarquablement la longévité du cylindre aussi bien que du blanchet Troisièmement, elle est destinée à assurer que l'on obtienne une impression claire et belle, quelle que soit l'habilité de l'opérateur même lorsqu'on effectue le travail de préparation du cylindre dans une mesure notablement supé- rieure au travail normal, bien qu'un blanchet ordinaire sans aucune couche compressible doive effectuer des opérations de contrôle strictes en ce qui concerne son épaisseur, de manière à conduire le travail prédéterminé de préparation du cylindre. On a déjà proposé plusieurs procédés de fabrication d'une couche compressible du type ci-dessus, l'un d'eux con- sistant à fabriquer une couche compressible comportant un -2- grand nombre de cavités en ajoutant du porogène au caoutchouc synthétique et en provoquant le moussage par chauffage pen- dant la vulcanisation du caoutchouc synthétique (comme décrit dans le brevet japonais 3045/74), l'autre étant un procédé de fabrication d'une couche compressible qui consiste à faire pénétrer le caoutchouc dans un feutre poreux (comme décrit - dans le brevet japonais 131 110/62) et un autre consistant à fabriquer une couche compressible en dispersant un certain nombre de microcapsules dans un élastomère et à fabriquer par la suite des alvéoles fermés (comme décrit dans le brevet japonais 7371/77). Comme on le comprendra facilement par la description ci-dessus, il est nécessaire qu'une couche compressible des- tinée à servir pour un blanchet pour opérations d'imprimerie présente les caractéristiques fonctionnelles suivantes: 1 absorption uniforme de la dilatation causée à la surface d'un blanchet pour opérations d'imprimerie, 2 amortissement efficace de la force supplémentaire exercée -sur la surface du blanchet, 3 possibilité de rétablir la contrainte de compression à une vitesse obéissant à la vitesse de travail pendant une opé- ration d'impression à grande vitesse, 4 longue durabilité. En outre, il faut aussi qu'un procédé de fabrication d'une couche compressible puisse s'adapter à toute variation parce que les caractéristiques fonctionnelles exigées d'un blanchet pour opérations d'impression varient selon le procédé d'impression utilisé selon d'autres facteurs. En outre, pour répondre à la condition concernant les caractéristiques fonctionnelles ci-dessus, il faut qu'une couche compressible ait une contrainte de compression comprise entre 2,0 et 8,0 kg/cm 2 (lorsque la vitesse de compression est de 1 mm/mn et la distance de compression de 0, 15 mm) et une résistance au décollement supérieure à 200 g/cm (telle qu'on la mesure par l'essai normalisé de décollement), la con- trainte de compression étant déterminée sélectivement entre 2,0 et 8,0 kg/cm Toutefois, on a trouvé que tous les procédés classiques sont incapables de fournir une couche compres- sible ayant une contrainte de compression inférieure à 4 kg/cm et qu'on n'arrive donc pas à fabriquer une couche compressible utilisable pour un blanchet pour opérations d'impression et ayant une excellente compressibilité. Aussi, l'invention tient compte des problèmes ci- dessus. Un but principal de l'invention est de fournir un procédé perfectionné de fabrication d'une couche compressi- ble ayant une contrainte de compression comprise entre 2,0 et 8,0 kg/cm 2 et une résistance au décollement de 200 g/cm au minimum, et plus particulièrement un procédé de fabri- cation d'une couche compressible ayant une excellente com- pressibilité et dont la résistance au décollement soit d'au moins 200 g/cm mais dont la contrainte de compression soit inférieure à 4,0 kg/cm Un autre but de l'invention est de fournir un pro- cédé perfectionné permettant de fabriquer facilement une couche compressible destinée à servir pour un blanchet pour opérations d'impression, qui ait une contrainte de compres- sion inférieure à 4,0 kg/cm et une résistance au décollement de 200 g/cm au moins. Un autre but est de fournir un procédé perfectionné de fabrication d'une couche compressible ayant une compressi- bilité variable qui s'adapte à différentes conditions d'im- pression. Un autre but est encore de fournir un procédé per- fectionné de fabrication d'un blanchet pour opérations d'im- pression qui présente d'excellentes caractéristiques fonc- tionnelles avec utilisation de la couche compressible susdite. D'autres buts de l'invention apparaîtront plus clai- rement à la lecture de la description suivante qui se réfère aux dessins annexés. Pour atteindre les buts ci-dessus, on propose, selon un aspect de l'invention, un procédé de fabrication d'une couche compressible destinée à un blanchet pour opérations d'impression, procédé caractérisé par les étapes suivantes: ajouter à la composition élastomère une matière polymère -4- pulvérisée résistant à l'huile ayant une grosseur moyenne de grain de 10 à 50 p, à raison de 30 à 250 parties en poids par 100 parties en poids de la composition élastomère, cette matière pulvérisée étant soluble dans un certain effluent, placer la composition élastomère additionnée de la matière pulvérisée sur une étoffe de base, à raison de 100 à 1000 g/m 2 et soumettre à la vulcanisation de manière à former une structure stratifiée et plonger la structure stratifiée dans l'effluent à une tem- pérature comprise entre la température ambiante et 1000 C, pendant 3 minutes-à 6 heures. En outre, selon un autre aspect de l'invention, on propose un-procédé de fabrication d'une couche compressible destinée à un-blanchet pour opérations d'imprimerie, caracté- risé par les étapes suivantes: ajouter à la composition élastomère une matière polymère pulvérisée résistant à l'huile ayant une grosseur moyenne de grain de 10 à 50 Po, à raison de 30 à 250 parties en poids par 100 parties en poids de la composition élastomère, la matière pulvérisée étant soluble dans un certain effluent, placer la composition élastomère additionnée de la matière pulvérisée sur une étoffe de base, à raison de 20 à 1000 g/m 2 et soumettre à la vulcanisation, de manière à former une structure stratifiée, plonger la structure stratifiée dans l'effluent à une tempé- rature comprise entre la température ambiante et 1000 C pen- dant 3 minutes à 6 heures, jusqu'à ce qu'on obtienne une couche compressible-, placer une ou plusieurs autres couches compressibles sur ladite couche compressible, de manière à former une struc- ture stratifiée. En outre, on propose selon un autre aspect de l'inven- tion, un procédé de fabrication d'un blanchet compressible destiné à des opérations d'impression, ledit procédé étant caractérisé par les étapes suivantes: ajouter à la composition élastomère une matière polymère pulvérisée résistant à l'huile ayant une grosseur moyenne de grain de 10 à 50 p, à raison de 30 à 250 parties en poids -5- de la composition élastomère, cette matière pulvérisée étant soluble dans un certain effluent, placer la composition élastomère additionnée de la matière pulvérisée sur une étoffe de base, à raison de 100 à 1000 g/m 2 et soumettre à la vulcanisation, de manière à former une structure stratifiée et plonger la structure stratifiée dans l'effluent à une tempé- rature comprise entre la température ambiante et 10 00 C pen- dant 3 minutes à 6 heures, revêtir d'un adhésif la couche compressible ainsi obtenue à raison de 50 à 700 g/m, de manière à permettre à l'adhésif de pénétrer dans la couche compressible et placer au moins une matière de renforcement par-dessus la couche compressible, de manière à intégrer par adhérence la première à la seconde. Le procédé selon l'invention a une caractéristique avantageuse, à savoir que l'on peut facilement fabriquer une couche compressible ayant une contrainte de compression de 2,0 à 8,0 kg/cm 2 et une résistance au décollement d'au moins 200 g/cm et plus particulièrement une couche compressible ayant une excellente compressibilité, dont la résistance au décollement soit d'au moins 200 g/cm et dont la contrainte de compression soit inférieure à 4,0 kg/cm 2 En outre, le procédé de l'invention a une autre particularité avantageuse, à savoir que l'on peut fabriquer, en utilisant la couche compressible ci-dessus, un blanchet pour opérations d'impres- sion ayant d'excellentes caractéristiques fonctionnelles. On décrira brièvement ci-après les dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une perspective d'une couche compres- sible fabriquée selon le procédé de l'invention, montrant schématiquement sa structure; et la figure 2 est une coupe verticale schématique mon- trant comment on effectue l'immersion de la structure strati- fiée dans un certain effluent. Un procédé de fabrication d'une couche compressible destinée à un blanchet pour opérations d'impression selon l'invention commence par l'étape consistant à ajouter de la -6- matière pulvérisée à une composition caoutchouteuse de poly- mère résistant à l'huile, la matière pulvérisée étant solu- ble dans un certain effluent. La composition caoutchouteuse de polymère résistant à l'huile constitue la majeure partie de la couche compres- sible destinée à un blanchet pour opérations d'impression. Il faut donc que le polymère ait les propriétés chimiques vou- lues pour constituer une couche compressible ayant une bonne résistance au solvant utilisé pour traiter l'encre d'impri- merie, la remplacer par une autre ou dans un but similaire. Pour cette raison, on utilise pour le composé élastomère un polymère résistant à l'huile Plus précisément, on utilise comme polymère typique résistant à l'huile un ou plusieurs des produits suivants: le polychlorure de vinyle, le caoutchouc de chloroprène, le caoutchouc nitrile, le caoutchouc de poly- sulfure, le polyuréthane, le caoutchouc fluoré, le caoutchouc acrylique, le caoutchouc hydrine, etc A une telle composition polymère résistant à l'huile comprenant un élastomère comme constituant principal, on peut ajouter une ou plusieurs matières choisies dans le groupe suivant: les agents de vulcanisation, tels que le soufre ou une matière similaire, les accélérateurs de vulcanisation, les matières de renforcement telles que le noir de carbone, etc, les antivieillisseurs, les adjuvants de transformation tels que l'acide stéarique, etc. On utilise habituellement la composition polymère en la dissolvant dans un solvant On peut, en principe, utiliser n'importe quel solvant si la composition polymère peut s'y dissoudre Par exemple, on peut utiliser comme solvant un ou plu- sieurs corps choisis dans le groupe-suivant: la N,N' diméthyl- formamide, la diéthylformamide, la diméthylacétamide, le - diméthylsulfoxyde, le toluène, la méthyl-éthylcétone, la méthyl- isobutylcétone, etc. On peut ajouter à la composition polymère toute ma- tière pulvérisée lorsqu'elle peut se dissoudre dans un certain effluent Par exemple, on peut utiliser comme matière pulvé- risée une ou plusieurs matières du groupe suivant: les sels minéraux tels que le carbonate de sodium, le bicarbonate de sodium, le chlorure de sodium, le nitrate de sodium, le nitrate -7- de calcium, etc, une matière organique hydrosoluble telle que le sucre, l'amidon, etc et un acide organique tel que le phénol, l'acide sulfosalicylique, l'acide tartrique, etc. ou ses sels. La matière pulvérisée a une grosseur moyenne de grain de 10 à 50 pi Lorsque sa grosseur de grain dépasse 50 y, il se forme des cavités excessivement grandes dans la couche com- pressible et par suite, celle-ci n'a pas une résistance au décollement suffisamment grande Par contre, quand sa grosseur de grain est inférieure à 10 p, il faut longtemps avant qu'elle ne fonde complètement dans l'effluent En outre, on a trouvé qu'elle ne se disperse pas dans la composition polymère et qu'on ne peut donc pas obtenir une couche compressible présen- tant un certain nombre de cavités uniformément dispersées. La-quantité de*matière pulvérisée ajoutée est de 30 à 250 parties en poids par 100 parties de composition poly- mère Lorsqu'elle est inférieure à 30 parties en poids, on observe que la couche compressible a une contrainte de com- pression dépassant 8,0-kg/cm 2 tandis que lorsqu'elle est supé- rieure à 250 parties en poids, la couche a une contrainte de compression excessivement réduite Dans ce dernier cas, la couche compressible a une compressibilité excessive, mais man- que de résistance au décollement En conséquence, un phéno- mène de décollement risque d'être causé par suite de la force de cisaillement lorsqu'on effectue une opération d'impression en utilisant la couche compressible comme blanchet. -A la base, l'addition de matière pulvérisée à la com- position polymère n'est pas limitée à un procédé particulier. Par exemple, on peut utiliser, pour l'addition de matière pulvérisée, un mélangeur interne (y compris un mélangeur Banbury, un malaxeur sous pression, etc) ou un appareil simi- laire Lorsqu'on prépare la composition de polymère à l'état liquide, on peut y disperser uniformément la matière pulvé- risée au moyen d'un mélangeur du type à agitation. Ensuite, on place la composition polymère ainsi pré- parée, additionnée de matière pulvérisée, sur une étoffe de base, de manière à former une structure stratifiée et on soumet alors celle-ci à la vulcanisation. -8 A la base, on peut utiliser n'importe quelle étoffe de base pour mettre en oeuvre le procédé de l'invention Par exemple, on peut utiliser une étoffe formée de fibres natu- relles telle qu'une étoffe de coton, etc, une étoffe formée de fibre synthétique telle qu'une étoffe de rayonne, une étoffe de polyester, etc et une étoffe formée de fibre miné- rale telle que la fibre de verre, etc. La mise en place d'une composition polymère sur une étoffe de base sous la forme d'une structure stratifiée n'est pas limitée seulement à certains procédés Par exemple, on peut utiliser des anneaux de calandre pour former une struc- ture stratifiée ou-on peut utiliser comme étoffe de base une feuille mince extrudée Dans le cas o la composition poly- mère-est-préparée à l'état liquide, on peut former une struc- ture stratifiée par une opération de revêtement à l'aide d'une racle, de rouleaux ou par des moyens similaires. La quantité de composition polymère appliquée est de à 1000 g/m Lorsqu'on utilise moins de 100 g/m, la cou- che compressible obtenue ne joue pas son rôle convenablement, alors que lorsqu'elle dépasse 1000 g/m, le blanchet devient très épais et ne peut donc pas être utilisé pratiquement pour l'impression. La mise en place de la composition polymère sur l'étoffe n'est pas obligatoirement effectuée en une seule opé- ration On peut aussi l'effectuer en plusieurs opérations de manière à former la structure stratifiée voulue Plus préci- sément, on commence par former une couche de composition poly- mère sur une étoffe de base et on y f-orme alors, l'une par- dessus l'autre, une ou plusieurs couches de copolymère qui ont la même composition que la première ou une composition diffé- rente Après achèvement de la vulcanisation, on peut obtenir une structure compressible en plusieurs couches comportant plusieurs couches compressibles Dans ce cas, il est évident que la quantité totale de chacune des couches compressibles atteint la grandeur susdite de 100 à 1000 g/m La quantité de polymère par couche se détermine sélectivement selon les propriétés physiques d'un produit à structure stratifiée, le domaine d'application de celui-ci et d'autres conditions. -9- La structure stratifiée obtenue a une caractéris- tique avantageuse, à savoir que l'on peut facilement régler sa compressibilité comme on le veut Par exemple, on peut facilement fabriquer une structure du typé sandwich ayant une longue durabilité (par suite d'une résistance au décolle- ment supérieure à 200 g/cm) et la compressibilité voulue, comme l'illustre la figure 1, une couche compressible 2 a plus forte contrainte de compression étant intercalée entre les couches compressibles supérieure et inférieure 1 et 1 ' qui ont une moindre contrainte de compression. Ensuite, on plonge la couche compressible ainsi pré- parée dans un certain effluent. A la base, on peut utiliser tout effluent lorsque la matière pulvérisée peut s'y dissoudre Par exemple-on peut utiliser un-ou plusieurs corps choisis parmi les monols tels que le méthanol, l'éthanol, etc, des polyols comme le glycé- rol, l'éthylèneglycol, etc, l'eau et d'autres. Pendant l'étape d'immersion, la température de l'ef- fluent est comprise entre la température ambiante et 100 'C. Lorsqu'il a une température inférieure au niveau ambiant, il faut longtemps pour que la matière pulvérisée soit complète- ment fondue dans l'effluent, tandis que lorsqu'elle est supé- rieure à 1000 C, une partie de la composition de caoutchouc risque de fondre, ce qui diminue la durabilité d'une struc- ture stratifiée. En outre, le temps d'immersion est de 3 minutes à 6 heures Lorsqu'il est inférieur à 3 minutes, la matière pul- vérisée ne fond pas suffisamment dans l'effluent et lorsqu'il est supérieur à 6 heures, les propriétés physiques de l'étoffe de base risquent de varier tandis qu'une partie du caoutchouc fond dans l'effluent. De préférence, on plonge la structure stratifiée dans l'effluent sous l'influence d'une tension qui lui est appli- quée La figure 2 montre schématiquement un procédé d'immer- sion dans lequel on plonge une structure stratifiée dans un effluent sous une tension appliquée dans la direction longi- tudinale Plus précisément, la partie terminale de droite d'une structure stratifiée 3 est fixée à un rouleau 4, tandis que la partie terminale de gauche d'une structure stratifiée 3 ' est fixée à un rouleau 4 ' La structure stratifiée est plongée dans l'effluent 5 sous l'influence de la tension qu'on lui applique en faisant tourner les deux rouleaux 4 et 4 ' en sens opposé La tension à appliquer à la structure stratifiée est de préférence fixée entre 10 et 100 kg/m en largeur Quand elle est inférieure à 10 kg/m, on n'obtient aucun effet fonctionnel malgré l'application de tension, tandis que lorsqu'elle est supérieure à 100 kg/m, la résistance de l'étoffe de base ris- que de diminuer En plongeant la structure stratifiée dans l'effluent sous l'influence d'une tension, on fait fondre de façon accélérée la matière pulvérisée. On revêt d'un adhésif la couche compressible ainsi préparée et on place une étoffe de renforcement par-dessus la couche revêtue Ensuite, on forme une couche d'élastomère de surface sur la structure stratifiée obtenue Par suite, on obtient le blanchet voulu pour l'impression. Quand on utilise un procédé selon un autre aspect de l'invention, on place sur une étoffe de base une composition polymère additionnée de matière pulvérisée, de manière à for- mer une structure stratifiée, on plonge cette structure dans l'effluent jusqu'à ce que la matière pulvérisée soit complè- tement fondue et ainsi, on obtient la couche compressible voulue contenant un certain nombre de cavités, puis on place une autre couche compressible par-dessus la première En pla- çant les couches compressibles l'une par-dessus l'autre, on assure que toute la structure stratifiée compressible (appelée ci-après couche compressible multiple) ait une résistance au décollement et une compressibilité qui soient toutes deux convenablement réglées. Dans ce procédé de l'invention, la composition poly- mère résistant à l'huile, la matière pulvérisée qu'on y ajoute, la quantité de celle-ci, le taux de recouvrement de la compo- sition polymère par la matière pulvérisée ajoutée sur une étoffe de base, la nature de l'étoffe de base, la nature de l'effluent, les conditions de l'étape d'immersion, la façon de conduire cette étape, etc sont pratiquement les mêmes que dans le pro- cédé selon le premier aspect de l'invention et il n'est pas nécessaire de les décrire à nouveau. 11 - Etant donné que dans le procédé selon le deuxième aspect de l'invention, on place en outre une autre couche com- pressible sur une couche compressible précédemment formée sur l'étoffe de base comme décrit plus haut, l'épaisseur de cha- cune des couches compressibles est de préférence inférieure à celle du procédé selon le premier aspect de l'invention Pour cette raison, la quantité de composition polymère recouvrant une étoffe de base est de préférence de 20 à 500 g/m au total. Quand on place le polymère sur une étoffe de base à raison de plus de 500 g/m et que l'on plonge la structure stratifiée dans l'effluent de manière à former la première couche compres- sible, on risque que l'ensemble de la structure stratifiée, comprenant la deuxième couche compressible, la troisième couche compressible, etc, n'ait une épaisseur excessive Par contre, quand elle est inférieure à 20 g/m, le blanchet obtenu ne fonctionne pas convenablement. On peut placer la composition polymère sur une étoffe de base en une seule opération, de même que dans le premier aspect de l'invention, ou par plusieurs opérations. On place une ou plusieurs couches compressibles choi- sies dans le groupe qui comprend la deuxième couche compres- sible, la troisième couche compressible, etc, sur la première couche compressible préparée comme ci-dessus Toutes couches compressibles supplémentaires peuvent être fabriquées par le procedé selon le premier aspect de l'invention Ou encore, selon le deuxième aspect de l'invention, on peut placer la composition polymère sur une matière de base détachable sous la forme d'une structure stratifiée, soumettre celle-ci à là vulcanisation, la plonger dans l'effluent jusqu'à ce qu'une couche compressible se forme, intégrer entre elles les cou- ches compressibles à l'aide d'un adhésif, puis détacher de la structure intégrée la matière de base détachable, de manière à obtenir une structure voulue de couches compressibles. En outre, toutes les couches compressibles classiques telles qu'une couche compressible comprenant un certain nombre de cavités formées au moyen d'un porogène (comme décrit dans le brevet japonais 3045/74), une couche compressible présentant un certain nombre de cavités indépendantes formées au moyen de 12 - microcapsules mélangées à une composition de caoutchouc (comme décrit dans le brevet japonais 7371/77), une couche compressible formée de feutre poreux imprégné d'élastomère (comme décrit dans le brevet japonais 13 110/61), une couche compressible présentant un certain nombre de gorges formées en croix sur une matière élastomère de base (comme décrit dans le brevet japonais 766/68) et une couche compressible contenant comme matière pulvérisée du coke, du bois, de la fibre, etc inclus dans une matière élastomère de base (comme décrit dans le brevet japonais 3045/74) peuvent être utili- sées comme couche compressible supplémentaire à placer sur une couche compressible préparée précédemment En outre, on peut utiliser dans le même but une couche compressible que l'on fabrique en éliminant le solvant d'un polymère élastique en phase liquide (comme décrit dans le brevet japonais 3045/74). L'épaisseur de la couche compressible multiple fabri- qée selon le deuxième aspect de l'invention est pratiquement égale à celle d'une couche compressible comprenant une struc- ture stratifiée de composition polymère fabriquée selon le premier aspect de l'invention, c'est-à-dire une couche com- pressible portant 100 à 1000 g/m 2 de composition polymère. Ensuite, on revêt d'adhésif la couche compressible multiple ainsi préparée et on place une étoffe de renforcement par-dessus Ensuite, on forme en outre sur l'étoffe de renfor- cement un caoutchouc superficiel et on obtient ainsi le blan- -chet voulu pour l'impression. En outre, pour augmenter la contrainte de compression dans la couche compressible fabriquée par les étapes ci-dessus, c'est-à-dire pour assurer que la compressibilité soit réglée de la façon voulue, on propose aussi, selon un autre aspect de l'invention, un procédé de fabrication d'un blanchet com- pressible dans lequel on colle un élément de renforcement à une-ou plusieurs couches compressibles en appliquant un adhé- sif à raison de 50 à 700 g/m 2 Cela vise à améliorer la con- trainte de compression en remplissant une partie des cavités de la couche compressible par de l'adhésif qui y pénètre, lors- qu'on trouve que la couche compressible fabriquée selon les premier et deuxième aspects de-l'invention a une contrainte de 13 - compression trop faible, par exemple inférieure à 2 kg/cm 2 Ainsi, en pratiquant le procédé selon l'invention de la façon décrite plus haut, on assure qu'un blanchet pour l'impression soit facilement fabriqué avec une couche compressible ayant une résistance au décollement de 200 g/cm ou davantage et unecontrainte de compression de 2,0 à 8,0 kg/cm Dans ce cas, la quantité d'adhésif est de 50 à 2 2 700 g/m Quand elle est inférieure à 50 g/m, l'adhésif pénè- tre insuffisamment dans la couche compressible et par suite la compressibilité n'est pas réglée convenablement Par contre, quand elle est supérieure à 700 g/m, presque toutes les cavi- * tés sont remplies d'adhésif et en outre, une quantité supplé- mentaire d'adhésif forme une couche épaisse, de sorte que le blanchet aura une épaisseur excessive. La-viscosité Mooney ML 1 + 4 est de préférence de 5 à , à une température de 1000 C Quand elle est inférieure à 5, l'adhésif pénètre très facilement dans les cavités de la cou- che compressible et par conséquent il est difficile de régler la quantité qui pénètre Par contre, quand elle est supérieure à 100, l'adhésif pénètre insuffisamment dans les cavités de la couche compressible. Une fois que la couche compressible est revêtue d'adhésif comme ci-dessus, on le fait pénétrer dans les cavités à l'aide de rouleaux qui servent à lui appliquer une force de roulement La force de roulement servant à faciliter la péné- tration d'agent adhésif est de préférence de 40 à 400 kg/cm de largeur Lorsqu'elle est inférieure à 40 kg/cm, il faut longtemps pour que l'adhésif pénètre comme il faut, tandis que si elle est supérieure à 400 kg/cm, l'étoffe de base risque d'être endommagée ou l'adhésif risque d'exsuder. En principe, l'élément de renforcement à intégrer par adhérence à la couche compressible n'est pas limité à une seule matière Par exemple, on peut utiliser comme élément de renforcement préférentiel une étoffe formée de fibres natu- relles telle qu'une étoffe de coton, une étoffe formée de fibres synthétiques telle qu'une étoffe de rayonne, une étoffe de polyester, etc ou une étoffe formée de fibres minérales, telles que les fibres de verre, etc En outre, on forme 14 - solidairement une couche de caoutchouc de surface sur l'étoffe de renforcement Par suite, on obtient un blanchet voulu pour l'impression. On décrira maintenant l'invention plus en détail à propos de quelques exemples typiques mais il faut noter qu'ils servent seulement d'illustration et que l'invention ne doit pas y être limitée. Exemple 1 A 100 parties en poids d'une composition d'élastomère de nitrile bien malaxée au préalable selon un procédé classi- que, on ajoute 2 parties en poids de surfactif et 50 parties en poids de Na Cl à l'aide de rouleaux mélangeurs, jusqu'à ce qu'ils soient dispersés uniformément dans la composition et on place le mélange-obtenu par-dessus une étoffe de coton, à raison de 300 g/m t à l'aide de rouleaux de calandre en caout- chouc, l'étoffe de coton étant préalablement revêtue d'adhésif à base de caoutchouc. Après l'achèvement de la vulcanisation dans un tam- bour, on plonge la structure en couches dans de l'eau à 80 'C pendant 4 heures pour en éliminer le sel par dissolution Après séchage, on place sur la structure stratifiée une étoffe de renforcement et une couche de caoutchouc superficielle, l'une par-dessus l'autre et ainsi on obtient un blanchet voulu pour l'impression On trouve que le blanchet obtenu a une contrainte de compression de 7,5 kg/cm Exemple 2 On dissout dans du toluène une composition d'élasto- mère de nitrile, bien malaxée au préalable selon un procédé classique puis on ajoute à la solution 2 parties en poids de surfactif et 150 parties en poids de sel d'une grosseur moyenne de grain de 20 p (par i OO parties de la composition élastomère> tout en agitant suffisamment le mélange pour que les additifs puissent se disperser uniformément dans la composition. On applique le mélange obtenu par-dessus une étoffe de coton à raison de 600 g/m 2 à l'aide d'une racle ou d'un outil similaire puis on sèche la structure revêtue de manière à chasser le solvant Après vulcanisation, on la plonge dans l'eau à 80 'C pendant 4 heures. - On traite alors la structure -revêtue comme dans l'exemple précédent de manière à obtenir un blanchet d'im- pression voulu -On trouve que celui-ci a-une contrainte de compression de 2,5 kg/cm 2 Exemple 3 Dans cet exemple, on fabrique un blanchet d'impres- sion selon les procédés des exemples 1 et 2 ci-dessus, si ce n'est que la quantité de sel varie Le tableau 1 indique la contrainte de compression d'un blanchet d'impression fabri- qué selon l'exemple 3 et celle d'un blanchet les procédés classiques. Tableau 1 fabriqué selon Type de blanchet blanchet fabriqué selon le procédé de l'invention (voir exemple 1) blanchet fabriqué selon le procédé de l'invention (voir exemple 1) blanchet fabriqué selon le procédé de l'invention (voir exemple 1) blanchet fabriqué selon le procédé de l'invention (voir exemple 2) Quantité de sel ajoutée parties en poids parties en poids parties en poids parties en poids Contrainte de compression 7,5 kg/cm 2 6,0 kg/cm 2 4,7 kg/cm 2 2,5 kg/cm 2 blanchet fabriqué selon le procédé classique avec utili- sation d'un porogène blanchet fabriqué selon le procédé classique avec utili- sation d'un certain nombre de billes creuses fines blanchet fabriqué selon le procédé classique avec utili- sation de feutre poreux Exemple 4 4,Oà 6,5 kg/cm 2 4,5 à 8,0 kg/cm 2 ,5 à 7,0 kg/cm 2 On dissout dans du toluène une composition d'élasto- mère de nitrile bien malaxée au préalable selon un procédé- classique Puis-on ajoute à une partie de la solution 2 parties en poids de surfactif et 100 parties-de sel ayant une grosseur - moyenne de grain de 20 p, par 100 parties en poids de composi- tion de caoutchouc; au reste de celle-ci on ajoute 2 parties en poids de surfactif et 150 parties en poids de sel ayant une grosseur-moyenne de grain de 20 p, par 100 parties en poids de composition de caoutchouc On agite suffisamment chacune des portions mentionnées jusqu'à ce que les additifs soient uniformément dispersés dans la solution de caoutchouc Sur une étoffe de coton, on applique à raison d'environ 250 g/cm 2 à l'aide d'une racle ou d'un outil similaire la première por- tion de solution d'élastomère additionnée de 100 parties en poids de sel et on sèche la structure revêtue de manière à éliminer le solvant Ensuite, on applique sur la structure précédemment revêtue, à raison d'environ 200 g/m, l'autre por- tion de solution additionnée de 150 parties en poids de sel, de la même façon que ci-dessus et on sèche la structure double- ment revêtue pour éliminer le solvant Après achèvement de la vulcanisation, on plonge la structure dans l'eau à 800 C pen- dant 4 heures de manière à éliminer le sel par dissolution. Ensuite, on applique sur une étoffe de coton, à raison d'environ 250 g/m 2, la première portion de solution de caout- chouc additionnée de 100 parties en poids de sel, de la même façon que cidessus et on sèche la structure revêtue de manière à éliminer le solvant Après achèvement de la vulcanisation, on élimine le sel par dissolution On intègre alors les deux structures sous la forme d'une couche avec interposition d'un adhésif et on intègre aussi, à la structure revêtue précédem- ment intégrée, une étoffe de renforcement et une couche d'élas- tomère de surface On obtient ainsi le blanchet voulu On trouve que le blanchet ainsi obtenu a une contrainte de com- pression de 2,5 kg/cm Exemple 5 On dissout dans du toluène une composition de caout- chouc nitrile bien malaxée au préalable selon un procédé clas- sique et on ajoute-alors à la solution de composé élastomère obtenue, 2 parties en poids de surfactif et 150 parties en poids de sel ayant une grosseur moyenne de grain de 20 p, par parties en poids de composition élastomère tout en agitant suffisamment le mélange pour permettre aux additifs de se dis- perser uniformément dans la solution On applique le mélange 17 - obtenu sur une étoffe de coton à raison de 600 g/m 2 à l'aide d'une racle ou d'un outil similaire, puis on sèche la strc- ture revêtue pour en éliminer le solvant Après achèvement de la vulcanisation, on la plonge dans l'eau à 80 'C pendant 4 heures pour éliminer le sel par dissolution Après séchage, on applique un adhésif ayant une viscosité Mooney de 40 à 50, à raison d'environ 40 g/m D'autre part, à une étoffe de base qu'il s'agit d'intégrer par adhérence à la structure revêtue ci-dessus, on applique le même adhésif à raison d'en- viron 160 g/m et-ensuite, on intègre les deux structures avec interposition de l'adhésif On soumet à la compression la structure revêtue ainsi intégrée, la pression linéaire étant de 150 kg/cm en largeur et la vitesse de mouvement de 8 m/mn et ensuite, à la structure intégrée précédemment, on intègre une étoffe de renforcement et une couche superficielle de caoutchouc On obtient ainsi le blanchet compressible voulu. On trouve que le blanchet ainsi obtenu a une contrainte de compression de 2,5 kg/cm 2. Exemple 6 On soumet à une pression linéaire de 250 kg/cm et à une vitesse de mouvement de 8 m/mn des structures revêtues pratiquement semblables à celles de l'exemple 5 et on traite ensuite la structure intégrée de la même façon que dans l'exemple 5 -On obtient ainsi un blanchet d'impression com- pressible On trouve que le blanchet ainsi obtenu a une con- trainte de compression de 4,8 kg/cm On a décrit l'invention ci-dessus à propos de six exemples typiques mais il est entendu que l'on peut apporter diverses modifications sans sortir du cadre de l'invention. 18 - REVENDICATIONS 1 Procédé de-fabrication d'une couche compressible destinée à un blanchet pour opérations d'impression ayant une contrainte de compression de 2,0 à 8,0 kg/cm et une résis- tance au décollement de 200 g/cm ou davantage, procédé carac- térisé par les étapes suivantes: ajouter à la composition élastomère une matière polymère pulvérisée résistant à l'huile ayant une grosseur moyenne de grain de 10 à 50 p, à raison de 30 à 250 parties en poids par 100 parties en poids de la composition élastomère, cette matière pulvérisée étant soluble dans un certain effluent, placer la composition élastomère additionnée de la matière pulvérisée sur une étoffe de base, à raison de 100 à 1000 g/cm -et soumettre à-la vulcanisation, de manière à former une structure stratifiée et plonger la structure stratifiée dans l'effluent à une tempé- rature comprise entre la température ambiante et 1000 C pen- dant 3 minutes à 6 heures. 2 Procédé selon-la revendication 1, caractérisé par le fait que le polymère résistant à l'huile constituant la com- position élastomère comprend une ou plusieurs des matières sui- vantes: le polychlorure de vinyle, le caoutchouc de chloro- prène, le caoutchouc nitrile, le caoutchouc de polysulfure, le polyuréthane, le caoutchouc fluoré, le caoutchouc acrylique et le caoutchouc hydrine. 3 Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la matière pulvérisée comprend une ou plusieurs des matières suivantes: les sels minéraux tels que le carbonate de sodium, le bicarbonate de sodium, le chlorure de sodium, le nitrate de sodium, le nitrate de calcium, etc, les matières organiques hydrosolubles telles que le sucre, l'amidon, etc, et les acides organiques tels que le phénol, l'acide sulfosalicylique, l'acide tartrique, etc, ou leurs sels. 4 Procédé de-fabrication selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'étoffe de base est formée de fibres naturelles, synthétiques ou minérales - 19 - Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la structure stratifiée de la composition polymère sur l'étoffe de base comprend plusieurs couches formées l'une par-dessus l'autre. 6 Procédé de fabrication selon la revendication 5, caractérisé par le fait que la quantité de composition poly- mère pour chaque couche est de 20 à 500 g/m 2. 7 Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'immersion de la structure stratifiée dans l'effluent s'effectue sous l'influence d'une tension qui lui est appliquée. 8 Procédé de fabrication selon la revendication 7, caractérisé par le fait que la tension appliquée est de 10 à. kg/m de-largeur. 9 Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'effluent comprend un ou plusieurs des corps suivants: le méthanol, l'éthanol, le glycérol, l'éthylèneglycol et l'eau. Procédé de fabrication d'une couche compressible destinée à un blanchet pour opérations d'impression ayant une 2 1 _ contrainte de compression de 2,0 à 8,0 kg/cm et une résis- tance au décollement de 200 g/cm ou davantage, procédé carac- térisé par les étapes suivantes: ajouter à la composition élastomère une matière polymère pulvérisée résistant à l'huile ayant une grosseur moyenne de grain de 10 à 50 y, à raison de 30 à 250 parties en poids par 100 parties en poids de la composition élastomère, la matière pulvérisée étant soluble dans un certain effluent, placer la composition élastomère additionnée de la matière pulvérisée sur une étoffe de base, à raison de 20 à 1000 g/m et soumettre à la vulcanisation, de manière à former une structure stratifiée, plonger la structure stratifiée dans l'effluent à une tempé- rature comprise entre la température ambiante et 1000 C pen- dant 3 minutes à 6 heures, jusqu'à ce qu'on obtienne une couche compressible, placer une ou plusieurs autres couches compressibles sur ladite couche compressible de manière à former une structure stratifiée. 11 Procédé de fabrication selon la revendication 10, caractérisé par le fait que le polymère résistant à l'huile qui constitue la composition élastomère comprend une ou plu- sieurs des matières suivantes: le polychlorure de vinyle, le caoutchouc de chloroprène, le caoutchouc nitrile, le caout- chouc de polysulfure, le polyuréthane, le caoutchouc fluoré, le caoutchouc acrylique et le caoutchouc hydrine. 12 Procédé de fabrication selon la revendication 10, caractérisé par le fait que la matière pulvérisée comprend une ou plusieurs des matières suivantes: les sels minéraux tels que le carbonate de sodium, le bicarbonate de sodium, le chlorure de sodium, le nitrate de sodium, le nitrate de calcium, etc, les matières organiques hydrosolubles telles que le sucre, l'amidon, etc et les acides organiques tels que le phénol, l'acide sulfosalicylique, l'acide tartrique, etc ou leurs sels. 13 Procédé de fabrication selon la revendication 10, caractérisé par le fait que l'étoffe de base est formée de fibres naturelles, synthétiques ou minérales. 14 Procédé de fabrication selon la revendication 10, caractérisé par le fait que la structure stratifiée de com- position polymère sur l'étoffe de base comprend plusieurs couches formées l'une-par-dessus l'autre. Procédé de fabrication selon la revendication 14, caractérisé par le fait que la quantité de composition poly- mère pour chaque couche est de 20 à 500 g/m 16 Procédé de fabrication selon la revendication 10, caractérisé par le fait que l'immersion de la structure stratifiée dans l'effluent s'effectue sous l'influence d'une tension qui lui est appliquée. 17 Procédé de fabrication selon la revendication 16, caractérisé par le fait que la tension appliquée est de 10 à kg/m de largeur. 18 Procédé de fabrication selon la revendication 10, caractérisé par le fait que l'effluent comprend un ou plu- sieurs des corps suivants: le méthanol, le glycérol, l'éthylène- glycol et l'eau. 19 Procédé de fabrication d'un blanchet compressible pour opérations d'impression ayant une contrainte de compression 21 - de 2,0 à 8,0 kg/cm, procédé caractérisé par les étapes sui- vantes: ajouter à la composition élastomère une matière polymère pulvérisée résistant à l'huile ayant une grosseur moyenne de grain de 10 à 50 yi, à raison de 30 à 250 parties en poids par 100 parties en poids de la composition élasto- mère, cette matière pulvérisée étant soluble dans un cer- tain effluent, placer la composition élastomère additionnée de la matière pulvérisée sur une étoffe de base, à raison de 100 à 1000 g/m 2 et soumettre à la vulcanisation, de manière à former une structure stratifiée, et plonger la structure stratifiée dans l'effluent à une tem- pérature comprise entre la température ambiante et 100 'C, pendant 3 minutes à 6 heures, revêtir d'un adhésif la couche compressible ainsi obtenue à raison de 50 à 700 g/m, de manière à permettre à l'adhé- sif de pénétrer dans la couche compressible et placer au moins une matière de renforcement par-dessus la couche compressible, de manière à intégrer par adhérence la première à la seconde. Procédé de fabrication selon la revendication 19, caractérisé par le fait que le polymère résistant à l'huile constituant la composition élastomère comprend une ou plu- sieurs des matières suivantes: le polychlorure de vinyle, le caoutchouc de chloroprène, le caoutchouc nitrile, le caout- chouc de polysulfure, le polyuréthane, le caoutchouc fluoré, le caoutchouc acrylique et le caoutchouc hydrine. 21 Procédé de fabrication selon la revendication 19, caractérisé par le fait que la matière pulvérisée comprend une ou plusieurs des matières suivantes: les sels minéraux tels que le carbonate de sodium, le bicarbonate de sodium, le chlorure de sodium, le nitrate de sodium, le nitrate de calcium, etc, les matières organiques hydrosolubles telles que le sucre, l'amidon, etc et les acides organiques tels que le phénol, l'acide sulfosalicylique, l'acide tartrique, etc. ou leurs sels. 22 Procédé de fabrication selon la revendication 19, 22 - caractérisé par le fait que l'étoffe de base est formée de fibres naturelles, synthétiques ou minérales t 23 Procédé de fabrication selon la revendi|cation 19, caractérisé par le fait que la structure stratifiée de la composition polymère sur l'étoffe de base compren plusieurs couches formées l'une par-dessus l'autre. 24 Procédé de fabrication selon la revendication 23, caractérisé par le fait que la quantité de composition poly- mère pour chaque couche est de 20 à 500 g/m 2. 25 Procédé de fabrication selon la revendi ation 19, caractérisé par le fait que l'immersion de la stru ture stra- tifiée dans l'effluent s'effectue sous l'influence d'une ten- sion qui lui est appliquée. 26 Procédé de fabrication selon la revendi ation 25, caractérisé par le fait que la tension appliquée eût de 10 à kg/m de largeur. 27 Procédé de fabrication selon la revendication 19, caractérisé par le fait que l'effluent comprend un ou plu- sieurs des corps suivants: le méthanol, l'éthanol, le glycérol, l'éthylèneglycol et l'eau. 28 Procédé de fabrication selon la revendîiation 19, caractérisé-par le fait que la viscosité Mooney ML + 4 'de l'adhésif est de 5 à 100. 29 Procédé de fabrication selon la revendi ation 19, caractérisé par le fait que la matière de renforce ent est une étoffe formée de fibres naturelles, synthétiqu S ou miné- rales. Procédé de fabrication selon la revendi ation 19, caractérisé par le fait que l'on applique l'adhési en appli- quant une pression linéaire de 40 à 400 kg/cm de l rgeur.