FR 2526634 A1 19831118 FR 8208379 A 19820513 Procédé et installation pour la Production en continu de Dates fines de charcuterie. L'invention est relative à un procédé pour la production en continu de pâtes fines de charcuterie, à partir de divers produits carnés en vue de fabriquer des produits du type saucisses, rillettes, pâtés etc rrocade du genre de ceux selon lesquels on mélange les divers pro- duits carnés, qui ont subi un broyage, et on ajuste la composition chimique du mélange, notamment en corps gras et en eau, en ajoutant des additifs appropriés, de manière à obtenir dans une zone de fin de traitement une pâte fine prête à l'emploi. L'invention a pour but, surtout, de rendre le pro- cédé du genre défini précédemment tel qu'il réponde mieux que jusqu'à présent aux diverses exigences de la pratique et notamment tel que les variations de composition de la pâte fine Par rapport a la composition souhaitée soient réduites et que le rendement soit amélioré. Selon l'invention, un procédé pour la production en continu de pâtes fines de charcuterie à partir de divers produits carnés, du genre défini précédemment, est caracté- risé par le fait que l'on fait circuler la pâte en un flux continu depuis la sortie de la zone de mélange jusqu'à la zone de fin de traitement, dans une conduite fermée, ou analogue, sur laquelle divers postes de traitement inter- médiaire en continu peuvent être prévus, et que l'on in- jecte, en continu, en un ou plusieurs points de cette conduite,les additifs, notamment les corps gras et l'eau pour ajuster la composition chimique de la pâte finie obtenue dans la zone de fin de traitement, les débits des additifs injectés étant réglés en fonction, d'une part, du débit de pâte du flux continu et, d'autre part, des résultats de dosage de la pâte obtenue dans la zone de fin de traitement. Avantageusement, le broyage auquel sont soumis les produits carnés avant d'être mélangés ne constitue qu'un pré-broyage, et l'on effectue un broyage complémen- taire en continu après l'opération de mélange; ce broyage complémentaire peut être réalisé-en au moins deux zones différentes du flux continu, l'injection en continu de certains additifs étant effectuée entre ces deux zones de broyage complémentaire. De préférence, l'additif constitué par les corps gras est injecté-en amont de la première zone de broyage complémentaire. Entre les deux zones de broyage complémentaire, on effectue avantageusement un dégazage de la pâte; pour le refroidissement de la pâte, on peut introduire de la glace, sous forme de grains de diamètre réduit, dans la pâte, au niveau de cette zone de dégazage. L'injection en continu des additifs autres que les corps gras est, de préférence, effectuée en aval de la zone de dégazage et en amont de la deuxième zone de broyage complémentaire. L'invention est également relative a une instal- lation et aux parties de cette installation, pour la mise en oeuvre du procédé défini ci-dessus. Selon l'invention, une installation pour la production en continu de pâtes fines de charcuterie, à- partir de divers produits carnés en vue de fabriquer des produits du type saucisses, rillettes, pâtés etc comprend un dispositif mélangeur, des moyens pour alimenter en -25 divers produits carnés broyés ce dispositif mélangeur, et des moyens pour ajouter des additifs au mélange en vue d'ajuster la composition chimique, notamment en corps gras et en eau, cette installation étant caractérisée par le fait qu'elle comporte une conduite-fermée, ou analogue, et des moyens de pompage permettant de faire circuler, en un flux continu, la pâte depuis-la sortie du dispositif mé- langeur, jusqu'à une zone de fin de traitement, divers appareils de traitement en continu de la pâte pouvant être placés sur la conduite, et que des moyens d'injection en continu d'un débit d'additifs sont prévus en un ou plu- sieurs points de cette conduite, ces moyens d'injection comprenant des moyens pour régler le débit d'additifsen fonction du débit de pâte du flux continu et des résul- tats de dosage de la pâte obtenue dans la zone de fin de traitement. De préférence, cette installation comporte des moyens de pré-broyage pour l'alimentation du dispositif mé- lanaeur,tandis aue des wyens de broyage complémentaire en continu sont prévus sur la conduite o circule-le flux continu de matière: ces moyens de broyage complémen- taire comprennent, avantageusement, deux broyeurs sépa- rés situés en deux zones de la conduite; les moyens d'injection de certains additifs comprennent, pour chaque additif, une canalisation d'injection se raccordant à la susdite conduite entre les deux broyeurs complémentaires. Les moyens d'injection de corps gras sont raccor- dés à la susdits conduite en amont du premier broyeur com- plémentaire. Un appareil de dégazage en continu de la pâte est disposé sur la conduite entre les deux broyeurs complé- mentaires; cet appareil de dégazage peut être agencé pour permettre l'introduction de glace, sous forme de grains, en vue de refroidir la pâte. Le dispositif mélangeur comprend avantageusement deux appareils mélangeurs équipés chacun d'une pompe de refoulement et propres à être branchés alternativement sur la conduite o circule le flux continu de pâte; chaque appareil mélangeur comprend une chambre de mélange avec une vis mélangeuse à ruban, notamment à axe sen- siblement horizontal et disposée dans un compartiment fermé de mélange; une porte de communication est prévue dans ce compartiment pour permettre l'évacuation du mélange qui est refoulé, par une double vis de gavage, vers l'en- trée d'une pompe volumétrique de refoulement Cette pompe volumétrique est avantageusement formée par une pompe à rotor excentré, disposée avec son axe vertical. L'installation comporte, en outre, des moyens de nettoyage automatique comprenant des dispositifs permet- tant de faire tourner des jets d'eau autour d'un axe horizon- tal lequel axe est lui-même entraîné en rotation autour d'un axe vertical. L'invention consiste, mises à part les dispositions exposées ci-dessus, en certaines autres dispositions dont il sera plus explicitement question ci-après, à propos de modes de réalisation particuliers décrits avec référence aux dessins ci-annexés, mais qui ne sont nullement limi- tatifs. La figure 1, de ces dessins, est un schéma d'en- semble d'une installation pour la mise en oeuvre du pro- cédé conforme à 1 ' invention. La figure 2 est un schéma d'une chaîne de nettoyage automatique pour l'installation de la figure 1. La figure 3 est une vue schématique partiellement en coupe transversale, et partiellement en élévation d'un appareil mélangeur. La figure 4 est une coupe transversale schématique d'une vis double d'alimentation. La figure 5 est une vue schématique partielle, en plan, de la vis de la figure 4. La figure 6, enfin, est un schéma d'une machine continue,regroupant plusieurs postesde traitement inter- médiaire de la pâte. En se reportant auxdessins, notamment à la figure 1, on peut voir une installation pour la production en continu de pâtes fines de charcuterie, à partir de divers produits carnés Par exemple, pour la fabrication de saucisses, ces produits carnés peuvent canprendre divers morceaux de boeuf tels que boeuf maigre, boeuf gras, parure de poi- trine, surfine,etc Ces divers produits sont versés les uns après les autres dans une benne 1 qui repose sur une bas- cule 2 Chacun de ces composants est déposé dans la benne avant que le composant suivant n'y soit introduit Après chaque pesée,-ou bien toutes les deux ou trois pesées, la benne 1 est élevée et basculée au moyen d'un élévateur basculeur 3 de telle sorte que le contenu de la benne soit déversé dans un silo 4 d'alimentation d'un broyeur 5 Ce broyeur 5 effectue un pré-broyage des produits carnés et fournit, à sa sortie, un mélange pré-broyé ou pré-mélé e. A titre d'exemple numérique, non limitatif, les particules de la pré-mélée sortant du broyeur 5 peuvent avoir un dia- mètre de l'ordre de 8 mm Le broyeur 5 alimente, par gra- vité, la trémie ouverte 6 d'un dispositif élévateur 7 qui permet de véhiculer la pré-mélée jusqu'au dispositif mé- langeur 8 Le dispositif élévateur 7 peut être constitué par une vis double 7 a, 7 b (fig 4 et 5) d'alimentation. Les spires des vis 7 a, 7 b s'interpénètrent profondément pour s'orposer à un mouvement de rotation de la matière qui empêcherait la progression axiale: les vis 7 a, 7 b tournent en sens contraire l'une par rapport à l'autre et ont des pas inversés de telle sorte que la progression axiale dans le mfme sens, commandée par chaque vis s'effectue/de bas en haut Un tel dispositif élévateur à vis double est particulière- ment approprié pour une matière qui entraîne une perte de charge importante dans les canalisations. Dans le cas d'une matière qui n'entraîne pas de perte de charge trop importante dans les canalisations, il est possible de a véhiculer entre la sortie du broyeur 5 et l'entrée du dispositif mélangeur 8 par un système à pompe et canalisation. Le dispositif mélangeur 8 comprend deux appareils mélangeurs Sa, 8 b destinés à alimenter alternativement, et en permanence, une conduite fermée 9, branchée sur la sortie 10 du dispositif mélangeur Aussitôt qu'un des appareils mélangeurs Sa, 8 b est vide, on envoie la pré-mélée depuis la sortie du broyeur 5 vers l'appareil mélangeur vide 8 a, 8 b, à l'aide de l'appareil élévateur 7. Cet appareil 7 peut être disposé entre les deux appareils mélangeurs 8 a, 8 b, avec sa trémie 6 située à même distance des mélangeurs 8 a, 8 b; l'appareil 7 est dirigé vers l'un ou l'autre des appareils mélangeurs Sa, 8 b, par un mouve- ment de rotation autour d'un axe vertical traversant la trémie 6. Chaque appareil mélangeur Sa, 8 b, représenté plus en détail sur la fig 3, comprend une chambre de mélange 11 à fond 12 horizontal, munie d'une vis mélangeuse à ru- ban 13, à axe horizontaldisposée dans la chambre 11 qui constitue un compartiment fermé; une porte 14 articulée sur un axe 15 et commandée par un vérin 16 est prévue à une extrémité inférieure de la chambre Il pour permettre, après brassage suffisant, l'évacuation du mélange vers une zone fermée 17 La vis à ruban 13 est entraînée en rotation à une vitesse réglable par l'intermédiaire d'un moteur 18 et d'un réducteur 19. La zone 17 est prolongée par un canal 20 incliné vers le bas et se raccordant à l'entrée 21 d'une pompe volumétrique 22 de refoulement Cette pompe 22 est avanta- geusement constituée par une pompe à rotor excentré, à axe vertical à faible vitesse de rotation, de l'ordre de quelques dizaines de tours par minute La pompe 22 est en- traînée en rotation, à vitesse réglable, par un moteur électrique 23 et un réducteur 24 Le gavage de la pompe 22 est assuré par une double vis sans fin 25 comportant, d'une manière semblable à celle représentée sur les figures 4 et 5, deux vis à pas inversés, tournant en sens contraire et dont les filets s'interpénètrent profon- dément La double vis de gavage 25 est entraînée par un moto-réducteur 26. La chambre de mélange 11 est équipée, à sa partie supérieure, d'un système de nettoyage comprenant plusieurs dispositifs tels que 27 (par exemple deux dispositifs comme représenta sur la figure 3) permettant de faire tourner des jets d'eau autour d'un axe horizontal A lequel axe est lui- même entraîné en rotation autour d'un axe vertical B Pour chaque dispositif 27, les jets d'eau de nettoyage sont fournis par deux buses 28 a, 28 b, diamétralement opposées par rapport à l'axe A; ces buses sont montées rotatives, autour de l'axe A, sur un bras 29; elles sont liées en rotation à un engrenage conique 30 axé sur A Cet engre- nage 30 coopère avec un autre engrenage conique 31 axé sur B L'engrenage 31 est monté fixe par rapport à la paroi de la chambre 11 de telle sorte que l'entraînement en rotation du bras 29 autour de l'axe B, par un moteur électrique 32, provoque la rotation de l'engrenage 30 et des buses 28 a, 28 b, autour de l'axe A du fait de la coopé- ration de l'engrenage 30 avec l'engrenage fixe 31 Ce dis- positif de nettoyage à double mouvement de rotation, permet un impact efficace des jets d'eau sur toutes les surfaces de la chambre 11 à nettoyer. Les moyens de lavage peuvent être complétés par des boules à aspersion (non représentées) assurant un débit d'eau de lavage important. Comme visible sur la figure 1, le refoulement de chaque pompe 22 des appareils mélangeurs 8 a, 8 b, est relié à la conduite fermée 9 par l'intermédiaire d'une électro- vanne 33 a, 33 b. Les pompes 22 permettent de faire circuler la pâte évacuée des appareils mélangeurs 8 a, 8 b, en un flux conti- nu dans la conduite 9 depuis la sortie du dispositif mélan- geur 8 en direction d'une zone 34 (fig 1) de fin de trai- tement. Chaque appareil 8 a, 8 b, est monté sur des pieds équipés de capteurs de charge j (fig 3) permettant de mesurer le poids de l'appareil et de sa charge. Divers appareils de traitement en continu de la pâte, décrits en détail ci-après, et formant un ensemble T, sont placés sur la conduite 9. Des moyens d'injection en continu I d'un débit d'additifs sont prévus en un ou plusieurs points de la conduite 9, ces moyens d'injection I comprenant des moyens pour régler le débit d'additifs en fonction du débit de pâte du flux continu, et des résultats de dosage de la pâte obtenue dans la zone de fin de traitement 34. Les appareils de traitement T, représentés plus en détail sur la Fig 6, comprennent des moyens de broyage complémentaire en continu de la pâte provenant des appa- reils mélangeurs 8 a, 8 b; ces moyens de broyage complémen- taire sont placés en deux zones différentes du flux continu. Un premier broyeur fin 35 reçoit la pré-mélée et la transforme en une pâte semi-fine La section de broyage fin de ce broyeur 35 comprend des couteaux tour- nants frottant sur des filières fixes avec une friction réglable en marche Un second broyeur ou émulsionneur 36 situé en aval du broyeur 35, sur la conduite 9, est prévu pour donner à la pâte semi-fine sa texture finale. A titre indicatif, mais non limitatif, la plus grande dimension des particules à la sortie du broyeur 35 peut être de l'ordre de 4 mm,et,à la sortie de l'émulsionneur 3 F,de l'ordre de 1 mm. Le broyeur- -mulsiorneur 36 est pourvu de couteaux tournants et de couteaux fixes dont l'écartement peut être réglé en marche. Les moyens d'injection I des additifs,pour ajuster la composi- tion chimique de la pâte,comprennent pour chaque additif une canalisation d'injection se raccordant à la susdite conduite 9 et des moyens de pompage à débit réglable de l'additif dans la canalisation associée. Avantageusement, les moyens d'injection I compren- nent des moyens 37 d'injection de corps gras raccordés à la conduite 9 en 37 a, en amont du broyeur fin 35 Les moyens d'injection 37 comprennent une cuve 38 contenant le gras (ou corps gras) et munie de deux vis sans fin 39, placées sur son fond, propres à pousser le gras dans une pompe de gavage 40 dont le rôle est de gaver une pompe volumétrique de dosage 41 dont la vitesse de rotation, et donc le débit, est réglable; cette pompe 41 peut être également du type à rotor excentré Le refoulement de cette pompe 41 est raccordé par une tuyauterie 42 à une zone de la conduite 9 située en amont (suivant le sens d'écoulement de la pâte dans la conduite 9) du broyeur 35. Pour maintenir le gras à une température relativement basse, de l'ordre de -50 C, dans la cuve 38, un système 43 d'injection de fluide réfrigérant, par exemple de neige carbonique, est prévu sur cette cuve 38 Des systèmes d'injection de flux de réfrigérant semblables et désignés par la même référence numérique sont prévus sur les autres chambres ou cuves, notamment en 8 a, 8 b. Un appareil 44 de dégazaqe-en continu de la pâte est disposé sur la conduite 9, entre les deux broyeurs complémentaires 35, 36, en aval du broyeur 35 Cet appa- reil 44, comme mieux visible sur la figure 6, comprend un corps 45, formant enceinte verticale, raccordé à la con- duite 9, enceinte dans laquelle la pâte p schématisée par des tirets, glisse de haut en bas Cette enceinte est mise sous vide au moyen d'une pompe à vide 46 reliée à la zone supérieure de l'enceinte Pour accroître l'action du vide, on fait pénétrer la pâte sous forme de "spaghetti", dans l'enceinte 45, en utilisant une buse 47, à la partie -supérieure de cette enceinte, munie de plaque perforée de nombreux trous de petit diamètre Un hublot 48 permet de contrôler visuellement l'écoulement de la pâte A la base de l'enceinte 45, la pâte est reprise par une double vis sans fin 49, dont l'agencement peuit être sembla- ble à celui qui a été décrit avec référence aux figures 4 et 5 Cette double vis 49 est entraînée à une vitesse ré- glable par un variateur de vitesse 50, ce qui permet de maintenir à une faible valeur la quantité de produit à la base de l'enceinte 45 La double vis 49 assure le gavage d'une pompe volumétrique 51, de préférence à rotor excentré à axe vertical La double vis 49, dans la zone située au- dessous de l'enceinte 45, est formée par un ruban hélicoî- dal dont l'action de mélange a pour but de régulariser la composition de la pâte semi-fine La vis 49 se prolonge,dans un canal 52 de raccordement avec l'entrée de lapompe 51, par plusieurs spires pleines de façon à assurer le gavage de cette pompe 51 Cette pompe 51 est capable de fournir un débit constant et de refouler la pâte avec une pression suf- fisante pour traverser toutes les sections suivantes Le débit de cette pompe 51 est réglé par un variateur de vi- tesse 53 qui permet de maintenir le débit de la pompe 51 égal au débit de pâte pénétrant dans l'enceinte 45 de déga- zage On maintient ainsi cette enceinte 45 presque vide. L'enceinte 45 est, en outre, munie, à sa partie su- périeure, d'un ajutage 54 permettant d'introduire de la glace sous forme de grains de diamètre de quelques millimè- tres, en vue du refroidissement de la pâte Le débit d'in- troduction des grains de glace dans l'enceinte 45 est avan- tageusement réglable par paliers. Pour le nettoyage de l'installation, du fait que les débits d'eau de lavage circulant dans la conduite 9 sont importants, et supérieurs au débit que pourrait laisser passer la pompe 51, on prévoit un raccordement entre l'en- trée et la sortie de cette pompe 51 par l'intermédiaire d'électro-valves 55, 56 et d'une pompe à grand débit 57, par exemple une pompe centrifuge. Les moyens I d'injection d'additifs comprennent un dispositif 58 d'injection dans la canalisation 9 entre les deux broyeurs complémentaires 35, 36, plus précisément dans une zone de la conduite 9 située en aval de la pompe 51 Ce dispositif d'injection 58 est constitué par un corps cylindrique 59 (fig 6) à l'intérieur duquel tourne une vis- ruban 60 entrainée par un moto-variateur La pâte de la pré-méléé pénètre par un orifice 61, raccordée à la conduite 9, dans le corps cylindrique 59 Des canalisations telles que 62, 63, 64 sont également raccordées à des ori- fices débouchant dans le corps 59, pour l'injection d'ad- ditifs Par exemple la canalisation 62 sert à l'injection des assaisonnements, la canalisation 63 à l'injection d'eau, et la canalisation 64 à l'injection de sel La vis- ruban 60 combinée avec la disposition des orifices, con- duit à une composition de la pâte parfaitement homogène à la sortie 65 du corps 59, cette sortie 65 étant reliée par un autre tronçon de la conduite 9 à l'entrée du broyeur-rulsionneur 36. Le mélange parfaiterent hmi Dgène,pourra être réalisé par d'autres systèmes que la vis ruban 60 sans sortir pour cela du cadre de l'invention. Dans le corps d'injection 59, la composition de la pâte se modifie de telle sorte qu'à la sortie 65, cette composition soit devenue celle souhaitée pour la pâte fine arrivant dans la zone 34. L'injection des assaisonnements et du sel est effectuée par voie liquide sous forme de suspension (et/ou de solution) Comme visible sur la figure 1, le doseur d'assaisonnement comprend deux cuves 65 munies chacune d'une pompe de gavage 66 qui assure en même temps une re- circulation dans la cuve afin de maintenir l'homogénéité de la suspension Une pompe de dosage 67, débitant dans la canalisation 62, aspire sous une pression controlée grace à l'action de la pompe de gavage 66 qui alimente ladite pompe 67 Ces conditions d'alimentation rendent la pompe de de dosage 67 capable de délivrer à chaque course un volume de "soupe" d'assaisonnement et donc un volume d'assaison- nement pur bien précis. D'une manière semblable, le dosage de solution de sel ou de saumure comporte deux cuves 68, destinées à ali- menter alternativement la canalisation 64; pendant que l'une des cuves assure l'alimentation de la canalisation, un autre volume de saumure est préparé dans l'autre cuve. Chaque cuve est pourvue d'une pompe de gavage 69 qui as- sure en même temps une recirculation dans la cuve afin de maintenir l'homogénéité de la suspension du sel non dissous dans l'eau Une pompe de dosage 70 aspire sous pression contr Blée grâce à l'action de la pompe de gava- ge 69 utilisée. Le doseur d'eau comprend une seule cuve 71 conte- nant l'eau, pourvue d'une pompe de gavage 72 qui assure une recirculation de l'eau dans la cuve, avec passage a travers un réfrigérant afin de maintenir la température de l'eau de dosage à une valeur déterminée, par exemple 4 à 50 C Une pompe de dosage 73 dont l'entrée est bran- chée sur le refoulement de la pompe de gavage 72, aspire sous une pression contrôlée grâce à l'action de cette pompe de gavage Ces conditions d'alimentation améliorent l'effet volumétrique de la pompe de dosage 73. Les vitesses de rotation des diverses pompes de dosage assurant l'injection des additifs, c'est-à-dire les vitesses des pompes 41 (pour le gras) 67 (pour les assaisonnements) 70 (pour la saumure) et 73 (pour l'eau) sont réglées en fonction du débit de la pâte circulant dans la conduite 9, et en fonction des résultats des dosages effectués sur la pâte finie arrivant dans la zone de fin de traitement 34. Les dosages peuvent être effectués manuellement, notamment par prélèvement d'un échantillon de pâte finie à intervalle de temps réguliers, par exemple, toutes les 8 minutes; en fonction des résultats d'analyse obtenus l'opérateur peut agir sur les moto-variateurs entraînant les pompes et ajuster leur débit. On peut envisager, également, une analyse en conti- nu de la pâte finie arrivant dans la zone 34 à l'aide de capteurs appropriés : les grandeurs fournies par ces capteurs sont transformées en signaux de commande des pompes de dosage On a, alors, une régulation automatique de la composition de la pâte On a schématiquement représenté sur la figure 1, un débitmètre 74, un capteur propre à mesurer la teneur en eau, un capteur 76 propre à mesurer la teneur en sel, un capteur 77 propre à mesurer la teneur en un composant chimique tel que les lipides. Les informations fournies par ces capteurs sont envoyées à un calculateur 78 qui, en fonction de la composition souhaitée pour la pâte finie, dans la zone 34, envoie les ordres appropriés, sous forme de signaux de commande, aux variateurs entraînant les pompes de dosage. La conduite 9 se poursuit au-delà des capteurs de mesure éventuels pour déboucher dans un silo de stockage 79 On rappelle que la pâte fine arrive dans ce silo sous l'action de la pompe 51 placée à la sortie de l'en- ceinte de dégazage 45 Si le silo 79 est trop éloigné de la pompe 51, une pompe relais pourra être prévue immédiate- ment en aval du broyeur 36 Le silo de stockage 79 est agencé sous une forme semblable à la chambre 11 de mélange (fig 3) avec une vis ruban La hauteur de stockage de la pâte est réduite pour éviter un phénomène de déstabilisa- tion de l'émulsion Dans le cas de pâte fine de charcute- rie, pour la fabrication de saucisses,il est souhaitable que cette hauteur de stockage soit inférieure à une hau- teur de 1,20 m Il n'est pas nécessaire de prévoir de vis de gavage semblables à la vis 25 de la fig 3, car la pâte fine constitue un produit plus fluide et la vis à ruban est suffisante pour pousser le produit vers les pompes 80 qui alimentent les machines 81 de mise sous boyau. Des moyens de nettoyage automatiques de la chaine de fabrication sont prévus et représentés sur la figure 2. Il convient de noter qu'avant de mettre en action les moyens de nettoyage automatiques, après l'arrêt de la chaine de fabrication, les tuyauteries et les cuves sont débarassées tout d'abord du produit qu'elles peuvent encore contenir Dans les tuyauteries on peut déplacer et récupérer automatiquement le produit restant en le poussant par un corps gras peu coûteux, ou bien par de l'eau ou de l'air sous pression On peut aussi vider les tuyauteries au moyen d'une balle poussée à l'air comprime; les capacités, enceintes ou cuves destinées à contenir de la matière, sont toutes munies à leur point le plus bas d'une portée d'accès permettant la récupération ma- nuelle aisée de la plus grande partie du produit restant. La station dé nettoyage automatique est mainte- nant décrite avec référence à la figure 2, en combinaison avec la figure 1. La station de nettoyage automatique comprend un matériel de prélavage qui se compose d'un réservoir d'eau 82 dans lequel aspirent trois pompes de circulation 83, 84, qui refoulent l'eau vers les circuits à nettoyer au moyen de tuyauteries 86, 87, 88 L'eau revenant des cir- cuits à nettoyer retourne dans le réservoir 82 par l'in- termédiaire de tuyauteries 89, 90, 91 Avant de retourner dans le réservoir 82, l'eau qui revient du circuit à nettoyer traverse un tamis 92 qui a pour but de retenir les traces de produits ou de corps gras ayant servi à la récupération Avantageusement, le tamis 92 peut être prévu rotatif afin de réduire l'effet de colmatage, et il peut être placé à l'intérieur même du réservoir 82 afin de limi- ter les conséquences d'un débordement du tamis dû au col- matage. Le matériel de lavage comprend un réservoir 93 d'eau chaude additionnée de détergent, dans lequel aspi- rent deux pompes de circulation 94, 95 qui refoulent la solution détergente vers les circuits à nettoyer au moyen des tuyauteries 96, 97 La solution détergente revenant des circuits à nettoyer retourne dans le réservoir 93 par l'intermédiaire de tuyauteries 98, 99, 100, 10 Un matériel de rinçage final comprend un réser- voir d'eau 102 dans lequel aspirent les deux pompes de circulation 94, 95 déjà prévues pour le réservoir 93. Ces deux pompes refoulent l'eau de rinçage final vers * les circuits à nettoyer au moyen des tuyauteries 96, 97. L'eau de rinçage final revenant des circuits à nettoyer retourne dans un premier temps, dans le réservoir de pré-lavage 82 puis, dans un deuxième temps, dans le réservoir 102 par l'intermédiaire de tuyauteries 103, 104. Les canalisations 98, 99 comportent des prolonge- ments, commandés par des vannes appropriées, vers l'éva - cuation 105 à l'égout En fonction de l'importance de l'installation et du temps admis pour réaliser le nettoyage, la station de nettoyage peut comprendre un nombre plus grand ou plus petit de réservoirs et de pompes sans sortir pour cela du cadre de l'invention. Il est à noter que toutes les parties métalliques en contact avec la pâte sont réalisées en un métal nalté- rable notamment en acier inoxydable Il en est demêrme pour les réservoirs et les tuyauteries de la station de nettoyage automatique. Le fonctionnement de l'installation-résulte imé- diatement des explications précédentes et seules de brèves explications seront données au sujet de ce fonctionnement. Les divers produits carnés sont introduits par charges successives dans la benne 1, puis versés dans le silo 4. Dès qu'un appareil mélangeur 8 a, 8 b, est vide, on ouvre la trappe de vidange, à ouverture réglable, du silo 4 et on alimente, par gravité, le broyeur 5; les produits pré-broyés, formant la pré-mélée, tombent dans la trémie 6 et sont transportés, par le dispositif -7, vers l'appareil mélangeur vide, 8 a par exemple. Naturellement, aussitôt que l'appareil Ba s'est trouvé vide, l'appareil mélangeur 8 b qui était plein a pria le relais pour assurer l'alimentation permanente en u N flux continu de la conduite 9. La pâte traverse l'ensemble T pour y subir les traitements expliqués précédemment Les additifs sont ajoutés, en un débit continu, à la pâte, dans les condi- tions expliquées précédemment. En aval du corps 59 (fig 1 et 6) d'injection des additifs, la pâte a sa composition finale mais n'est pas encore dans sa texture finale, les dimensions des parti- cules de la pâte étant, par exemple, dans le cas d'une pâte fine de charcuterie de l'ordre de 2 à 4 mm. La texture finale est obtenue à l'aide de l'émul- sionneur 36; toujours dans le cas de pâtes fines de char- cuterie, à titre d'exemple non limitatif, on peut indiquer que les particules ont des dimensions de l'ordre de 0,1 à 1,4 mm en aval de cet émulsionneur 36. A l'arrêt de la chaine de fabrication, on procède au nettoyage, après avoir débarassé les tuyauteries et les cuves comme expliqué précédemment. Les canalisations 86, 87 et 88, 96 et 97 de la fi- gure 2 sont reliées à la conduite 9 et aux divers appareils de la chaîne par des tuyauteries et des vannes non représentées. La phase de pré-lavage est effectuée à très grand débit, à l'eau tiède ou froide, pour réaliser un balayage hydraulique des cuves, réservoirs, matériel et tuyauteries. Toutes les traces de viande sont arrachées des parois et véhiculées jusqu'au tamis 92 o elles sont collectées A la fin de cette phase, toutes les surfaces métalliques sont exemptes de particules de viande mais sont encore grasses. Le lavage est réalisé au moyen de la solution dé- tergente du réservoir 93, cette solution étant à une tem- pérature de l'ordre de 50 à 70 WC Cette phase de lavage effectuée à débit moyen assure la dissolution des graisses qui tapissent les parois métalliques A la fin de cette phase, toutes les parois métalliques sont propres et fé- graissées, mais elles sont encore en contact avec la solution détergente. Un rinçage final est réalisé au moyen d'eau froide. Cette phase effectuée b débit moyen élimine les traces de détergent A la fin de cette phase, toutes les parois mé- talliques sont propres, dégraissées et en contact avec de l'eau pure. Le procédé et l'installation de l'invention per- mettent de maitriser la composition analytique du produit et.d'assurer une composition au moindre coût Les pertes de matière sont réduites Le rendement est amélioré Le débit de pâte fine peut atteindre des valeurs élevées, notamment des valeurs de plusieurs tonnes/heure. REVENDICATIONS 1 Procédé pour la production en continu de pâtes fines de charcuterie, à partir de divers produits carnés en vue de fabriquer des produits du type saucisses, rillettes, pâtés, etc selon laquel on mélange les di- vers produits carnés, qui ont subi un broyage, et on ajuste la composition chimique du mélange, notamment en corps gras e t en eau,en ajoutant des additifs appropriés, de ma- nière à obtenir, dans un zone de fin de traitement une pâte fine prête à l'emploi, caractérisé par le fait que l'on fait circuler la pâte en un flux continu de- puis la sortie ( 10) de la zone de mélange jusqu'à la zone de fin de traitement ( 34), dans une conduite fermée ( 9), ou analogue, sur laquelle divers postes de traitement intermédiaires peuvent être prévus, et que l'on injecte, en continu, en un ou plusieurs points ( 37 a,58) de cette conduite ( 9),les additifs, notamment les corps gras et l'eau, pour ajuster la composition chimique de la pâte finie obtenue dans la zone de fin de traitement ( 34), les débits des additifs injectés étant réglés en fonction, d'une part, du débit de pâte du flux continu et, d'autre part, des résultats de dosage de la pâte obtenue dans la zone de fin de traitement. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le broyage auquel sont soumis les pro- duits carnés avant d'être mélangés ne constitue qu'un pré-broyage, et que l'on effectue un broyage complémen- taire en continu après l'opération de mélange. 3 Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que le broyage complémentaire est réalisé en au moins deux zones différentes ( 35, 36) du flux conti- nu, l'injection en continu de certains additifs étant effectuée (en 58) entre ces deux zones de broyage complé- mentaire. 4 Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions précédentes, caractérisé par le fait que l'additif constitué par les corps gras est injecté en amont -(en 37 a) de la première zone de broyage complémentaire ( 35). Procédé selon la revendication 3, ou selon l'en- semble des revendications 3 et 4, caractérisé par le fait qu'entre les deux zones de broyage complémentaire ( 35,36) on effectue un dégazage de la pâte et que, le cas échéant, on introduit de la glace sous forme de grains de diamètre réduit,dans la pâte, au niveau de la zone de dégazage, pour le refroidissement de la pâte. 6 Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que l'injection en continu des additifs autres que les corps gras est effectuée en aval (en 58) de la zone de dégazage et en amont de la deuxième zone ( 36) de broyage complémentaire, une opération de mélange étant pré- vue dans une zone ( 60) située entre la zone d'injection ( 58) des additifs, et la deuxième zone ( 36) de broyage complémentaire. 7 Installation pour la production en continu de pâtes fines de charcuterie, àèpartir de divers produits carnés en vue de-fabriquer des produits-du type saucisses, rillettes, pâtés etc, comprenant un dispositif mélan- geur, des moyens pour alimenter en divers produits carnés broyés ce dispositif mélangeur, et des moyens pour ajouter des additifs au mélange en vue d'ajuster la composition chi- mique, notamment en corps gras et en eau,caractérisée par le fait qu'elle comporte une conduite fermée ( 9), ou analogue et des moyens de pompage ( 22, 51) permettant de faire circule-, en un flux continu, la pâte depuis la sortie ( 10) du dispo- sitif mélangeur ( 8), jusqu'à une zone de fin de traitement ( 34), divers appareils (T) de traitement en continu de la pâte pouvant être placés sur la conduite, et que des moyens (I) d'injection en continu d'un débit d'additifs sont pré- vus en un ou plusieurs points ( 37 a, 58) de cette conduite ( 9) ces moyens d'injection comprenant des moyens ( 40, 67, , 73, 78) pour régler le débit d'additifs en fonction du débit de pâte du flux continu et des résultats de dosage de la pâte obtenue dans la zone de fin de traite- ment ( 34). 8 Installation selon la revendication 7, caracté- risée par le fait qu'elle comporte des moyens de pré- broyage ( 5) pour l'alimentation du'dispositif méll angeur,- tandis que des moyens de broyage complémentaire ( 35, 36) en continu sont prévus sur la conduite ( 9) o circule le flux continu de matière, ces moyens de broyage complémentaires comprenant, notamment, deux broyeurs ( 35, 36) séparés situés en deux zones de la conduite, et un appareil de dégazage ( 44) en continu de la pâte pouvant etre disposé sur la conduite entre les deux broyeurs comlo- mentaires ( 35, 46). 9 Installation selon la revendication 8, carac- térisée par le fait que les moyens d'injection comprennent, pour chaque additif, une canalisation d'injection ( 42, 62, 63, 64) se raccordant à la susdite conduite ( 9), la cana- lisation d'injection ( 42) des corps gras se raccordant notamment en amont (en 37 a) du premier broyeur complé- mentaire ( 35) tandis aue les canalisations d'injection ( 62, 63, 64) des autres additifs se raccordent à la susdite conduite entre les deux broyeurs complémentaires ( 35, 36), en aval de l'appareil de dégazage ( 44). 10 Installation selon l'une quelconque des reven- dications 7 à 9, caractérisée par le fait que le dispo- sitif mélangeur ( 8) comprend deux appareils mélangeurs ( 8 a, 8 b) équipés chacun d'une pompe de refoulement ( 22) et propres à être branchés alternativement sur la conduite ( 9) o circule le flux continu de pâte, chaque appareil mélangeur 8 a, 8 b) comprenant une chambre de mélange ( 11) avec une vis mélangeuse ( 13), notamment à axe sensible- ment horizontal, disposée dans un compartimient fermé de mélange, une porte de communication ( 14) étant prévue dans ce compartiment ( 11) pour permettre l'évacuation du mélange qui est refoulé vers l'entrée d'une pompe volumé- trique ( 22) de refoulement, cette pompe ( 22) 8 tant no- tamment formée par une pompe à rotor excentrée disposée avec son axe vertical.