FR 2534931 A1 19840427 FR 8316887 A 19831024 L'invention concerne des alliages à base de fer, et plus particulièrement un acier inoxydable à haute teneur en chrome, convenant à des applications difficiles,. demandant une grande résistance à l'usure en service, par exemple des éléments de vanne. L'acier inoxydable a fait l'objet de dévelop- pements constants et d'améliorations constantes depuis son invention en tant qu'acier Fe-Cr-Ni résistant à la corrosion Il existe des centaines de variétés d'aciers inoxydables Un grand nombre d'entre eux ont été conçus pour des utilisations spécifiques L'art antérieur abonde de modifications apportées à des compositions d'acier pour l'obtention de propriétés spécifiques souhaitées et deman- dées. Il existe un besoin critique en un alliage bon marché, résistant à la corrosion et à l'usure mécani- que, comme c'est le cas actuellement des alliages à base de cobalt Un alliage bien connu de ce type est commer- cialisé sous le nom d'alliage "STELLITE" No 6 contenant généralement 28 % de chrome, 4,5 % de tungstène, 1,2 % de carbone, le reste étant constitué de cobalt En raison de leur faible coût et de la disponibilité du fer, certains alliages à base de fer ont été proposés pour des applica- tions demandant une grande résistance à l'usure Par exemple, le brevet des Etats-Unis d'Amérique N O 2 635 044 décrit l'acier inoxydable 18-8 de base auquel du molybdène, du béryllium et dusilicium sont ajoutés pour donner un acier inoxydable durcissable, résistant à l'usure par frottement,à l'érosion et à la corrosion lorsqu'il est traité à chaud. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N O 1 790 177 décrit un alliage d'acier résistant à l'usure, convenant à une utilisation dans des outils de forage et des baguettes de soudage Cet acier ne contient que du chrome, du nickel, du silicium et du carbone en tant qu'éléments essentiels, avec 25 à 35 % de chrome comme caractéristique principale. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N O 2 750 283 décrit l'addition de bore pour améliorer les caractéristiques de laminage à chaud de presque tous les alliages chrome-fer connus, avec ou sans nickel, carbone, silicium, manganèse, molybdène, tungstène, cobalt ou autres éléments facultatifs. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N' 4 002 510 décrit l'addition de silicium à des aciers inoxydables 18-8 pour favoriser la formation de ferrite en phase delta, ce qui améliore la résistance à la fissuration par corrosion sous tension. Les pourcentages de toutes les compositions indiquées dans le présent mémoire sont donnés en poids. Les brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 3 912 503 et NO 4 039 356 décrivent un acier inoxydable 18-8 modifié, présentant des teneurs critiques en manganèse et en silicium On connaît également dans la technique un acier commercial analogue de la firme ARMCO Inc, de marque commerciale "NITRONIC 60 " contenant typiquement, en pour- centage en poids, 0,10 %, au maximum, de carbone, 8 % de manganèse, 4 % de silicium, 17 % de chrome, 8,5 % de nickel et 0,13 % d'azote Les données montrent que ces aciers présentent de bonnes propriétés d'usure, en parti- culier au cours d'essais d'usure par frottement. L'usure du métal dans des opérations indus- trielles et dans des opérations mécaniques, ayant lieu au niveau des consommateurs, continue de constituer un pro- blème coûteux et,parfois, dangereux Les conditions régnant dans le milieu d'usure sont si diverses qu'il est impos- sible de mettre au>point un alliage optimal ou parfaite- ment résistant à l'usure, pouvant résoudre tous les pro- blèmes En outre, le coût et la disponibilité des éléments pour produire certains alliages résistants à l'usure devien- nent une considération importante La technique a recherché constamment des alliages nouveaux et perfectionnés pour satisfaire ces besoins. Par exemple, des pièces de vanne soumises, en service, à des milieux chimiquement agressifs, sont réalisées soit en aciers inoxydables, soit en alliages riches en nickel Généralement, l'acier inoxydable 304 est choisi par l'industrie du traitement des produits alimentaires et pour d'autres sys- tèmes soumis à des agents corrosifs doux, l'acier inoxy- dable 316 est largement utilisé dans l'industrie des trai- tements chimiques, et les alliages riches en nickel sont choisis lorsque dès milieux très agressifs sont présents. Un inconvénient important des aciers inoxy- dables du type 300 et des alliages riches en nickel est cependant leur tendance à s'user par frottement (c'est-à- dire à présenter d'importantes détériorations de surface) lorsqu'ils sont soumis à des mouvements relatifs sous les charges élevées, propres au fonctionnement des vannes. Les faces de sièges de vannés constituent à cet égard des pièces particulièrement sensibles qui doivent conserver leur intégrité à des fins d'étanchéité. D'une façon générale, les aciers de la série 300 sont les aciers inoxydables fondamentaux résistant à la corrosion Pour réduire l'utilisation de nickel, on a développé les aciers inoxydables de la série 200 dans laquelle du manganèse et de l'azote sont substitués à une certaine partie du nickel Il est apparu que ces aciers de la série 200 possédaient des résistances mécaniques supérieures à celles des aciers de la série 300, dans les mêmes utilisations Pour améliorer la résistance à l'usure par frottement de ces alliages, on a ajouté davantage de silicium, ce qui a donné les alliages du type "NITRONIC 60 " L'alliage "NITRONIC 60 " possède une résistance à l'usure par frottement améliorée par rapport à celle des aciers des séries 200 et 300. L'expérience a montré que l'alliage "NITRONIC " possédait un degré élevé de résistance à l'usure par frottement lorsqu'il était accouplé à luimême Cependant, la résistance à l'usure par frottement n'est que limitée lorsque cet alliage est mis en contact avec d'autres matériaux, en particulier les aciers de la série 300 et les alliages riches en nickel Ainsi, l'utilisation de ces alliages est limitée dans la technique. En outre, dans la production globale d'alliages contenant de l'azote, l'expérience a montré que la teneur en azote est difficile à maîtriser L'azote tend à favoriser des problèmes de dégagement de gaz pendant le soudage. Le manganèse semble être la source de graves détériorations de certains matériaux de garnissage de fours. L'invention a donc pour objet principal un alliage possédant un degré de résistance à l'usure supé- rieur à celui que l'on a pu atteindre jusqu'à présent. L'invention a également pour objet un alliage qui est plus résistant à l'usure dans diverses conditions d'usure. L'invention réalise également d'autres objets que l'homme de l'art peut discerner en consultant le tableau I concer- nant l'alliage selon l'invention. Le tableau I présente les plages de composi- tions définissant diverses formes de réalisation de l'alliage selon l'invention La plage globale du tableau I définit le cadre dans lequel on peut tirer avantage de l'invention dans certaines conditions La plage de préférence du tableau I-définit le cadre dans lequel on peut obtenir des avantages plus sensibles Les données montrent que de nombreuses propriétés sont améliorées lorsqu'on utilise des compositions comprises dans cette plage La plage idéale du tableau I définit le cadre dans lequel on obtient une combinaison encore plus souhaitable de pro- priétés techniques. L'alliage typique défini dans le tableau I est la composition optimale correspondant à une forme de réalisation de l'invention L'alliage typique possède un cadre de travail effectif, essentiellement tel que défini dans la plage typique, comme indiqué dans le tableau I. T A B L E A U I ALLIAGE SELON L'INVENTION Composition, pourcentages en poids Elément Cr Ni Ni + Mn Si C C + B N 2 Fe plus impuretés Co Générateurs de carbures et de borures* Globale 40 15 max 3, 0,25 3,5 0,2 max le reste 30 40 Préférence 40 7 13 max 3,5 6 0,75 3,0 0,15 max le reste 20 40 Idéale 40 7 13 max 4 5,5 0,75 2,5 Typique environ 4,7 environ Plage typique 28,5 31,5 9 11 4,4 5,2 0,85 1,15 0,10 max le reste 9 15 40 le reste environ le reste 11 13 environ 30 * Molybdène, tungstène, vanadium, tantale, zirconium et hafnium niobium, titane, chrome, Ln do Le chrome est présent dans l'alliage selon l'invention pour améliorer la résistance à la corrosion et pour favoriser la formation de carbures de chrome, de borures de chrome et autres Une teneur en chrome > 5 inférieure à 10 % n'apporte pas une résistance suffisante à la corrosion, tandis que plus de 40 % de chrome tendent à réduire la ductilité de l'alliage. Le nickel doit être présent pour favoriser une structure austénitique dans l'alliage Au moins 5 % de nickel sont nécessaires pour être efficaces; mais au-delà de 15 %, on n'obtient aucun avantage supplémen- aire Des résultats d'essais montrent qu'avec seulement ,12 % de nickel, on obtient un degré élevé de détériora- tion par usure par frottement lorsque l'alliage est en contact avec un alliage riche en nickel Avec 14, 11 % de nickel, on obtient également une mauvaise résistance à l'usure par frottement au contact avec un alliage riche en nickel et au contact avec lui-même de l'alliage à 14,11 % de nickel. Du silicium doit être présent dans l'alliage pour améliorer les caractéristiques de résistance à l'usure par frottement de cet alliage Une teneur infé- rieure à 3 % est insuffisante, tandis qu'une teneur supérieure à 7 % rend l'alliage cassant. L'alliage selon l'invention est amélioré par la formation de carbures et de borures d'un groupe d'élé- ments comprenant le molybdène, le tungstène, le vanadium, le tantale, le niobium, le titane, le chrome, le zir- conium, l'hafnium et d'autres éléments connus dans la technique Des carbures et des borures de fer peuvent évidemment être formés Pour obtenir ces carbures et borures dans l'alliage en quantités efficaces, le carbone et le bore doivent être présents en une quantité totale d'au moins 0,25 % Plus de 3,5 %, au total, de carbone et de bore tendent à réduire la ductilité de l'alliage La teneur totale en générateurs de carbures ou de borures (autres que le fer), indiqués ci-dessus, ne doit pas être inférieure à 10 % pour être efficace; cependant, une teneur dépassant 40 % tend à réduire la ductilité et, en outre, à élever les coûts. Il convient de noter que les carbures et borures peuvent se présenter sous la forme de structures complexes à trois éléments ou plus, par exemple un carbure de chrome et de fer Au moins une partie des générateurs de carbures et de borures peuvent évidemment se trouver dans la matrice. L'azote peut être avantageux dans l'alliage selon l'invention pour certaines applications et il peut être présent en quantité efficace ne dépassant pas 0,2 % pour éviter la formation de nitrures excessifs et pour éviter également les problèmes posés par les dégagements gazeux dans les soudures. Le cobalt est particulièrement critique dans la composition de l'alliage Les données suivantes montrent qu'une teneur déterminée en cobalt confère à l'alliage des caractéristiques essentielles et, en particulier, une résistance au choc La teneur en cobalt doit être d'au moins 5 % pour apporter à l'alliage une résistance au choc accrue de façon efficace Audelà d'environ 30 % de cobalt, les effets bénéfiques du cobalt disparaissent et aucune amélioration supplémentaire n'est apportée, compte tenu des coûts supplémentaires Les résultats d'essais réels montrent que la teneur optimale en cobalt est d'en- viron 12 % Ainsi, une plage préférée de cobalt comprise entre 5 et 20 % est suggérée pour tirer le meilleur avan- tage de l'invention. Au cours d'une série d'essais, le caractère critique du cobalt a été testé dans deux alliages à base de fer L'alliage A est essentiellement un alliage 6781, indiqué dans le tableau II, hormis la présence du cobalt. L'alliage B contient 20,37 % de chrome, 9,83 % de nickel, 4,74 % de silicium, 2,2 % de carbone et 7,93 % de vana- dium Des additions de cobalt sont réalisées dans les alliages de base A et B Les alliages résultants sont soumis à des essais de résistance au choc Ces essais sont effectués sur un appareil Charpy normalisé d'essai au choc et on obtient des valeurs en joules à partir d'éprouvettes non entaillées Les données sont présentées dans le tableau III et, sous une forme graphique, sur le dessin annexé à titre d'exemple nullement limitatif et sur lequel la figure unique est un graphique donnant, en ordonnées, la résis- tance au choc, mesurée en joules, à l'appareil Charpy, sur éprouvettes non entaillées, et, en abscisses, sa teneur en cobalt, en pourcentages en poids. Les données et le graphique montrent claire- ment qu'une teneur déterminée en cobalt affecte de façon notable les résistances au choc Les données montrent que la teneur optimale en cobalt est d'environ 12 % L'effet du cobalt continue d'être bénéfique jusqu'à une teneur d'environ 30 % pour l'alliage A et de 20 % pour l'alliage B. Les données montrent également que l'alliage de base A possède généralement une résistance au choc plus élevée; cependant, l'influence du cobalt dans l'alliage de-base B est similaire. En considérant toutes les combinaisons de matières testées, les données indiquées dans le tableau IV montrent que, lorsque le cobalt n'est présent qu'à 4,86 % (alliage A-1), la résistance générale à l'usure par frotte- ment est inférieure à celle de l'alliage contenant 11,95 % (alliage A-2) Cependant, une teneur en cobalt élevée à 26,92 % (alliage A-3) a pour résultat une légère améliora- tion de la résistance à l'usure par frottement Pour effectuer une comparaison directe avec des alliages connus dans l'art antérieur, on donne également le tableau IV qui présente des données concernant l'alliage "STELLITE 6 ", l'alliage "NITRONIC 60 " et l'alliage "HASTELLOY C-276 " qui est un alliage bien connu à base de nickel La méthode d'essai d'usure par frottement sera décrite ci-après. Ces données d'usure montrent que l'alliage selon l'invention est comparable à ou meilleur que les alliages typiques disponibles dans le commerce. A partir de ces données, il est suggéré que la teneur maximale en cobalt soit de 30 %, et de préférence, de 20 %, compte tenu du coût du cobalt. Le manganèse n'est pas un élément essentiel de l'alliage selon l'invention, mais il peut être présent dans cet alliage, avec du nickel, en quantité totale ne dépassant pas 20 %. TABLEAU II Exemples d'alliages de l'invention (% en poids) Alliage 6781 Alliage 6781W Cr 29,54 29,07 Ni 9,72 11,08 Ni + Mn 11,58 Si 4,73 4,23 C 1,07 1,07 N, 0,06 0,01 Fe plus impuretés Co le reste 11,95 le reste ,82 Alliage fondamental A A 1 A 2 A 3 Alliage fondamental I B 1 B 2 B 3 TABLEAU III EFFETS DU COBALT Teneur en Résistance au choc, cobalt éprouvettes non entaillées ___ __ __ Joules 4,86 % 7,1 11,95 % 18,6 26,92 % 8,1 12,33 19,37 1,7 7,1 2,4 B COUPLE D'ESSAI Alliage "STELLITE "STELLITE N 6 " Alliage "STELLITE inoxydable 304 Alliage "STELLITE inoxydable 316 Alliage "STELLITE "HASTELLOY C-276 " Alliage "STELLITE inoxydable 410 T A B L E A U IV Données d'essais d'usure par frottement DEGRE DE DETERMINATION (lm) 1360, 8 kg 2721,6 kg N 6 " et alliage N 6 " et acier N 6 " et acier v N 6 " et alliage N 6 " et acier "NITRONIC 60 " et "NITRONIC 60 " "NITRONIC 60 " et acier inoxydable 304 "NITRONIC 60 " et acier inoxydable 316 "NITRONIC 60 " et alliage "HASTELLOY C-276 " "NITRONIC 60 " et "STELLITE N 6 " Alliage A-1 et alliage A-1 Alliage A-1 et acier inoxydable 304 Alliage A-1 et acier inoxydable 316 Alliage A-1 et alliage "HASTELLOY C-276 " Alliage A-1 et "STELLITE N 6 " 1,25 ,63 23,50 21,88 ,63 2,50 ,63 38,13 3, 25 2,50 1,00 ,38 52,50 13,00 0,63 2,50 ,00 48,13 ,00 28,13 ,00 111,25 97,50 53,75 1,50 0,63 17,00 46,25 ,50 1,25 4082,3 kg 1,88 52,00 58,13 23, 13 ,00 111,25 ,63 118,75 ,00 3,13 0,75 28,13 ,00 ,38 1,25 CD Ln w %'-N -A COUPLE D'ESSAI T A B L E A U IV (Suite) Données d'essais d'usure par frottement _ DEGRE DE DETERMINATION (hm) et alliage A-2 et acier inoxydable 304 et acier inoxydable 316 et alliag'e "HASTELLOY C-276 " et acier inoxydable 410 et alliage "STELLITE N 6 " et alliage A-3 et acier inoxydable 304 et acier inoxydable 316 et alliage "HASTELLOY C-276 " et "STELLITE N 6 " 1360,8 kg 1,25 0,88 11,00 1,75 2,50 1,13 0,88 1,38 4,25 2,13 2,13 2721,6 kg 1,50 2,88 22,88 0,63 3,00 1,13 1 ó 13 1,25 23,88 0,88 1,75 4082,3 kg 1,50 3,63 ,63 2,63 7,25 1,13 0,88 2,88 42, 38 2,25 2,13 Alliage Alliage Alliage Alliage Alliage Alliage Alliage Alliage Alliage Alliage Alliage A-2 A-2 A-2 A-2 A-2 A-2 A-3 A-3 A-3 A-3 A3 v 4 w w 9-ô EXEMPLES On prépare une série d'alliages expérimentaux destinés aux essais. Les exemples d'alliages destinés aux essais sont fondus par induction et coulés par aspiration dans des tubes de verre donnant des baguettes de soudure de 4,8 mm de diamètre Des dépôts de soudure sont réalisés à l'aide des baguettes par fusion à l'arc sous gaz inerte, avec électrode de tungstène Les dépôts sont façonnés en éprouvettes d'essai. L'alliage 6781-W selon l'invention est préparé sous la forme d'un article forgé Le tableau Il montre l'analyse de l'alliage L'alliage est fondu par induction sous vide, puis soumis à une refusion sous laitier électro- conducteur Les barres de refusion sous laitier électro- conducteur sont forgées à environ 11770 C, puis laminées à chaud à la même température-pour donner des plaques, puis finalement, des tôles d'environ 1,59 mm d'épaisseur, devant être soumises aux essais Les données d'essais d'usure par frottement montrent que l'alliage selon l'in- vention, sous forme forgée, présente d'excellentes pro- priétés de résistance à l'usure par frottement, similaires à celles de l'alliage utilisé sous forme de dépôts de rechargement dur. L'alliage forgé est soumis à un essai de choc par la méthode d'essai normalisée, bien connue dans la technique Les données sont présentées dans le tableau V. Des produits en poudre peuvent également être obtenus à partir de l'alliage selon l'invention Un pro- duit composite peut être obtenu par mélange de l'alliage selon l'invention à des particules dures, telles que des particules de carbure de tungstène, de diborure de titane et autres Le mélange est ensuite de nouveau traité pour être mis sous une forme utilisable De plus, des consti- tuants du mélange peuvent être ajoutés séparément à un chalumeau de soudage et le produit final est un dépôt composite. TABLEAU V DONNEES DE L'ESSAI DE CHOC CHARPY Alliage Résistance au choc-Joules Eprouvettes Eprouvnttes non entaillées entaillées 6781-W 5,4 88,8 L'essai de résistance à l'usure par frotte- ment, effectué pour fournir les données du tableau IV, comprenait a la torsion alternative (dix fois sur un arc de 1200) d'une-tige cylindrique de ,9 mm de diamètre, contre un bloc pré- sentant une face opposée, sous charge; b une étude par profilométrie des faces d'essai (qui étaient initialement dans un état rectifié en surface) pour déterminer le degré de détérioration occasionné par le glissement. Des essais ont été effectués pour chaque couple d'essai, sous trois charges: 1360,8 kg, 2721,6 kg et 4082,3 kg Les tiges ont été tournées manuellement au moyen d'une clé et la charge était transmise au moyen d'un roulement à billes Le collet des tiges était conçu pour convenir à la fois à la clé et au roulement à billes. Etant donné que des faces métalliques soumises à un glissement sous des charges élevées tendent à pré- senter des profils irréguliers, comprenant souvent une ou deux gorges profondes, il a semblé approprié de mesurer le degré de détérioration sous la forme de la variation de l'amplitude maximale crête-creux (du profil), plutôt que de la variation de la rugosité moyenne (ce qui tende- rait à masquer la présence de certaines zones gravement détériorées). Du point de vue visuel, la tige cylindrique et le bloc semblent souffrir du même degré de détérioration dans un essai donné Par conséquent, seuls les blocs ont été utilisés pour la détermination quantitative de la détérioration, car ils sont plus adaptés à la profilométrie, permettant au stylet de se déplacer jusqu'à et au-delà de la circonférence de la rayure Pour la précision, on a fait passer le stylet deux fois sur chaque rayure (un passage suivant le diamètre parallèle aux côtés du bloc et l'autre suivant le diamètre qui leur est perpendicu- laire) Un recouvrement notable des zones de surface adjacentes non usées a été effectué pour permettre un calcul de l'amplitude initiale crête-creux. En considérant chaque rayon en tant qu'une zone distincte de la rayure, on a mesuré, pour chaque rayure, quatre valeurs d'amplitude finale crête-creux. La moyenne de ces quatre valeurs a été utilisée pour déterminer le degré de détérioration occasionné, en soustrayant la moyenne de quatre valeurs de l'amplitude initiale crête-creux. La méthode d'essai d'usure par frottement utilisée pour obtenir des estimations de l'usure par frottement et décrite ci-dessus a été développée et modi- fiée à partir de méthodes d'essai connues afin que l'on obtienne des résultats d'essai plus stricts et plus significatifs Ainsi, les données d'essai indiquées ici ne correspondent pas nécessairement et directement aux données publiées, obtenues par d'autres méthodes d'essai Sauf indication contraire, tous les essais d'usure par frottement indiqués dans le présent mémoire ont été effectués dans des conditions identiques et les données résultant de ces essais sont donc utilisables pour effectuer des comparaisons directes entre les divers alliages essayés. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l'alliage décrit sans sortir du cadre-de l'invention. REVENDICATIONS 1 Alliage, caractérisé en ce qu'il comprend essentiellement, en poids, 10 à 40 % de chrome, 5 à 15 % de nickel, 20 % au maximum de nickel et de manganèse, 3 à 7 % de silicium, 0,25 à 3,5 % de carbone et de bore, 0,2 % au maximum d'azote, 10 à 40 % d'un ou plusieurs des éléments comprenant le molybdène, le tungstène, le vanadium, le tantale, le niobium, le titane, le chrome, le zirconium et l'hafnium, et 5 à 30 % de cobalt, le reste étant cons- titué de fer et d'impuretés. 2 Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient 15 à 40 % de chrome, 7 à 13 % de nickel, 15 % au maximum-de nickel et de manganèse, 3,5 à 6 % de silicium, 0,75 à 3,0 % de carbone et de bore, 0, 15 % au maximum d'azote, 5 à 20 % de cobalt, et 15 à 40 % d'un ou plusieurs des éléments comprenant le molybdène, le tungstène, le vanadium, le tantale, le niobium, le titane, le chrome, le zirconium et l>'hafnium. 3 Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient 25 à 40 % de chrome, 7 à 13 % de nickel, 15 % au maximum de nickel et de manganèse, 4 à ,5 % de silicium, 0,75 à 2,5 % de carbone et de bore, 0,10 % au maximum d'azote, 9 à 15 % de cobalt, et 25 à 40 % d'un ou plusieurs des éléments comprenant le molybdène, le tungstène, le vanadium, le tantale, le niobium, le titane, le chrome, le zirconium et l'hafnium. 4 Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient environ 30 % de chrome, environ 10 % de nickel, environ 4,7 % de silicium, environ 1 % de car- bone et environ 12 % de cobalt. Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient 28,5 à 31,5 % de chrome, 9 à 11 % de nickel, 4,4 à 5,2 % de silicium, 0,85 à 1, 15 % de carbone et 11 à 13 % de cobalt. 6 Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le cobalt est présent en quantité efficace pour apporter, en combinaison, une bonne résistance au choc et une bonne résistance à l'usure, en particulier à l'usure par frottement. 7 Alliage selon la revendication 1, carac- térisé en ce qu'il présente un degré élevé de résistance à l'usure, en particulier à l'usure par frottement, dans diverses conditions. 8 Alliage selon la revendication 1, carac- térisé en ce qu'il se présente sous la forme d'un produit moulé ou forgé ou d'une matière de rechargement dure, ou encore d'un produit fritté de la métallurgie des poudres. 9 Alliage selon la revendication 1, carac- térisé en ce qu'il constitue une pièce de matière composite dont la matrice est constituée dudit alliage et présente des dispersions de particules dures, par exemple des par- ticules de carbure de tungstène, de diborure de titane et autres. i,