FR 2525242 A1 19831021 FR 8306115 A 19830414 Procédé pour le dépôt électrolytique d'un alliage Fe-Zn. La présente invention concerne un procédé pour former par dépôt électrolytique des couches d'alliage Fe-Zn sur la surface d'une bande d'acier, couches dans lesquelles la teneur en Fe est différente dans les diverses couches. On cherche à accroître la durée de vie des produits en tôle d'acier et les constructeurs automobiles demandent des amé- liorations dans les propriétés des t 8 les d'acier à traitement de surface La tôle d'acier doit avoir des propriétés excellen- tes après peinture. La galvanisation est un placage d'une couche mince de Zn sur une tôle d'acier laminée à froid et, de ce fait, l'aptitude au formage de la tôle galvanisée est la même que celle de la tôle d'acier laminée à froid mais, avec le temps, un clo- quage se produit sur la tôle plaquée En raison de l'apparition du cloquage et lorsque la réaction de corrosion se développe, il se produit des fissurations de la peinture appliquée sur la couche, de la rouille blanche, de la rouille et une desquamation de la couche Ainsi la durée d'usage de la tôle plaquée est réduite. On connaît également une "tôle d'acier galvanisée recuite". Le recuit de galvanisation est réalisé en soumettant une tôle d'acier galvanisée à un recuit et en produisant un alliage avec le substrat en fer La tôle d'acier galvanisée recuite n'est pas sujette au cloquage et elle présente une excellente résistance à la corrosion après peinture Toutefois une tôle pour un panneau extérieur de carrosserie d'automobile est soumise à des traitements sévères tels que pliage, emboutissage, déformation, etc En conséquence la couche de placage doit supporter ces traitements Toutefois l'alliage Fe-Zn soumis à un recuit après galvanisation est dur et fragile et la couche se desquame en poudre Ceci est appelé le "poudrage". La tôle d'acier galvanisée présente une excellente aptitude à la transformation mais elle présente des problèmes en ce qui concerne la résistance à la corrosion tandis que la tôle d'acier galvanisée recuite est excellente sur ce dernier point mais présente des problèmes en ce qui concerne le pre- mier En conséquence, pour le domaine d'application concerné, on recherche des substituants pour la tôle d'acier plaquée électrolytiquement avec un alliage Fe-Zn. Selon le procédé de dépôt électrolytique, il convient d'effec- tuer le placage en surface sur la bande, de contrôler l'épais- seur du placage ou de choisir les qualités de la bande. Beaucoup de tôles d'acier pour automobiles sont peintes par électrodéposition et elles doivent également être bonnes en ce qui concerne l'adhérence seconde (cette adhérence n'est pas celle immédiatement après la peinture mais celle après une durée assez longue) De plus lorsqu'une couche intermé- diaire d'imperméabilisation et une couche de finition sont prévues sur le dépôt de peinture par électro-déposition, la partie de la tôle d'acier qui n'est pas traitée par celle- ci présente une couche peinte mince de sorte que la résistance à la corrosion ne peut être suffisamment assurée en ce point. En conséquence la tôle d'acier doit également présenter une résistance satisfaisante à la corrosion sur sa propre surface. En ce qui concerne l'adhérence secondbde la peinture, la tôle d'acier laminée à froid est parfaite mais présente un problème en ce qui concerne la résistance à la corrosion. A ce sujet, la tôle d'acier revêtue électrolytiquement d'un alliage Fe-Zn est remarquable en ce qui concerne l'adhérence seconde de la peinture et la résistance à la corrosion en raison de la teneur en Fe de la couche plaquée La couche ayant une faible teneur en Fe est en général meilleure en ce qui concerne la résistance à la corrosion mais est plus ou moins mauvaise en ce qui concerne l'adhérence seconde de la peinture La couche ayant une teneur élevée en Fe est meilleure sur ce dernier point mais n'est pas aussi bonne sur le premier. Dans ces circonstances, on a suggéré une tale d'acier revêtue électrolytiquement d'un alliage Fe-Zn qui présente sur la surface de la tôle des couches d'alliage Fe-Zn composites dans lesquelles la teneur en Fe est différente dans chacune de ces couches Ceci veut dire que la couche plaquée externe est réalisée par un alliage Fe-Zn à haute teneur en Fe afin de présenter une excellente adhérence seconde de la peinture telle que la résistance à l'exfoliation en bande tandis que la couche plaquée interne est réalisée avec une couche Fe- Zn à faible teneur en Fe afin qu'elle soit excellente en ce qui concerne la résistance à la corrosion. Lorsqu'une telle tôle plaquée est utilisée comme panneau de carrosserie externe dans une automobile, la teneur en Fe de la couche externe sera fixée à plus de 50 % et celle de la couche interne entre 3 % et 30 %. Les couches d'alliage de Fe-Zn sont formées selon les trois modes suivants, à savoir ( 1) les couches composites sont formées sur les deux faces de la tôle d'acier, ( 2) la couche composite est formée sur une face et une couche simple est formée sur l'autre face et ( 3) la couche composite est formée sur une face et l'autre face n'est pas revêtue. Pour réaliser un placage sur une face ou sur les deux faces, les bains de placage devraient être différents en ce qui concerne la composition chimique, le p H, les températures et autres conditions Cependant il existe de grandes diffi- cultés pour contrôler séparément la composition du bain de plus de deux types de bains sur une chaine de traitement. De plus un procédé conventionnel ne pourrait répondre aux conditions nécessaires pour les productions de tôles d'acier avec des placages composites divers en fonction de l'usage comme indiqué ci-dessus et, en conséquence, de nouveaux déve- loppements sont à rechercher dans le domaine concerné. La présente invention a été mise au point en vuedes conditions ci-dessus mentionnées et elle a pour objet de fournir un procédé pour produire des tôles d'acier revêtues électrolytiquement avec un alliage Fe-Zn, présentant des teneurs en Fe différentes dans les couches plaquées sans modifier la composition chimique du bain de placage Pour mettre en oeuvre le procédé, la bande circule horizontalement dans un appareil de placage électrolytique continu horizontal comprenant une pluralité de bains de placage tandis que l'on projette la solution de placage entre la bande et l'anode, la vitesse relative de la bande qui circule par rapport au jet de la solution de placage et/ou la densité de courant étant modifiées, ce par quoi la bande est plaquée avec des couches d'alliage Fe-Zn ayant des teneurs en Fe différentes. En ce qui concerne la tôle d'acier revêtue électrolytiquement avec un alliage Fe-Zn conformément au procédé de la présente invention, la teneur Fe dans la couche externe est comprise entre plus de 15 % en poids et pas plus de 60 % en poids, tandis que la teneur en Fe dans la couche interne est comprise entre 3 % en poids et 30 % en poids avec une composition chimique de la couche interne qui diffère de celle de la couche supérieure. L'invention sera expliquée plus en détail avec référence aux dessins ci-annexés dans lesquels: La figure 1 est un graphique illustrant la rela- tion entre la vitesse relative et la teneur en Fe en ce qui concerne un bain de chlorure; la figure 2 est un graphique illustrant la rela- tion entre la densité de courant et la teneur en Fe; la figure 3 est un graphique illustrant la relation entre la vitesse relative et la teneur en Fe en ce qui concerne un bain de sul- fate; la figure 4 est un graphique illustrant la relation entre la densité de courant et la teneur en Fe; la figure 5 est une vue explicative pour un mode de réalisation de la présente inven- tion; la figure 6 est une vue pour expliquer un autre mode de-réalisation et la figure 7 est une vue pour expliquer un mode de réalisation supplémentaire de l'invention. Les inventeurs ont fait de nombreuses recherches et ont procédé à de nombreux essais sur des méthodes devant permettre de modifier les teneurs en Fe dans les couches appliquées sur la surface de la bande avec un bain de placage ayant le même p H et la même composition chimique Dans l'appareil de dépôt électrolytique en continu horizontal, on a utilisé un bain de chlorure caractérisé par: composition: chlorure ferreux chlorure de zinc chlorure d'ammonium acétate de sodium acide citrique p H: température: 180 g/1 210 g/1 250 300 g/1 309/1 l Og/l 2,9 3,1 48 52 C avec une densité de courant de 50 A/dm 2, et le bain de placage a été projeté entre la bande qui défilait et l'anode, avec la vitesse relative entre celles-ci modifiée de 0,3 m/sec à 1,5 m/sec Les résultats obtenus sont indiqués dans la figure 1 D'après les résultats on voit que, malgré la même composi- tion du bain, les teneurs en Fe dans les couches plaquées s'abaissent lorsque la vitesse relative s'accroît. La figure 2 est un graphique illustrant le pourcentage en Fe dans la couche plaquée lorsque l'opération a été effectuée avec une vitesse relative de lm/sec, une densité de courant allant de 1 OA/dm 2 à 95 A/dm 2 et dans des bains de chlorure 2 ayant la même composition, le même p H et la même température. D'après les résultats on voit que le pourcentage en Fe croit lorsque la densité de courant croît De plus avec un bain de sulfate caractérisé par:. Composition: sulfate ferreux sulfate de zinc sulfate de sodium acétate de sodium acide citrique p H: température 250 300 g/1 200 g/1 g/1 g/1 l Og/1 2,9 3,1 48 52 C des expériences ont été effectuées avec une densité de courant de 50 A/dm 2 et une vitesse relative de 0,4 à 3,0 m/sec et avec une densité de courant variant de 25 à 70 A/dm 2 et une vitesse relative de 2 m/sec Les résultats sont représentés dans les figures 3 et 4 D'après le résultat on voit que la teneur en Fe dépend du contrôle de la vitesse relative et de la densité de courant, quoique le bain de placage ait la môme composition. Fe (en %) dans la couche plaquée pourrait être exprimé par la formule expérimentale suivante: Fe (% 3 = av 2 + bv + c I + d dans laquelle: v: vitesse relative I: densité de courant (A/dm 2) a, b, c, d: des constantes déterminées par la compo- sition du bain et les conditions de placage. Ainsi, dans le bain de chlorure ci-dessus mentionné, Fe (%) = 24 v 2 88 v + 0,21 + 78 0 c v 2,0 I 100. Et, dans le bain de sulfate ci-dessus mentionné, Fe (%) = 15 v 2 80 V + 0, 51 + 90 0 v 3,03 : I / 80. D'après ces résultats, on voit que lorsque la composition du bain et la condition de placage sont déterminées et si la vitesse relative et/ou la densité de courant sont contrô- lées, on peut obtenir le pourcentage de Fe désiré. Des modes de réalisation réels et préférentiels seront expli- qués avec référence aux dessins ci-annexés. L'appareil de placage électrolytique continu horizontal 3 est utilisé, cet appareil comprenant une pluralité de chambres de placage 30-ayant une anode 2 sur une face ou des anodes supérieure et inférieure 2,2 comme illustré dans la figure 5, chacune des chambres étant remplie avec un bain de placage à base de chlorure ou de sulfate Ultérieurement, une tôle d'acier pré-traitée est transférée entre un cylindre conducteur 4 et un cylindre de reprise 5 dans l'appareil 3 L'électricité est appliquéepour le p 8 le moins par le cylindre conducteur 4 Si le procédé de l'invention est appliqué à la bande sur la surface d'une seule face de celle-ci, l'appareil 3 est, comme illustré dans la figure 6, muni de chambres de dépôt électrolytique 31 sur une seule face de la bande avec des anodes en face d'une face de la bande 1 Si la bande 1 est traitée conformément à l'invention sur ses deux faces ou si la bande 1 ayant une couche unique d'alliage Fe-Zn sur une face est soumise au procédé de l'invention sur son autre face, on utilise deux chambres de dépôt électrolytique 32 ayant des anodes 2 faisant face aux deux faces de la bande 1 comme illustré. Le courant électrique est appliqué à partir de l'anode 2 sur la bande 1 circulant dans la chambre 30 tandis que le bain de placage est appliqué entre la bande et l'anode 2, et la vitesse relative entre la vitesse du jet de bain et la vitesse de défilement de la bande et/ou la densité du courant de l'anode 2 sont modifiées de manière que la bande soit plaquée en surface avec des couches d'alliage Fe-Zn ayant des teneurs en Fe différentes. La vitesse relative est modifiée entre les appareils 3 en modifiant la vitesse du jet lui-même ou en modifiant la direc- tion du jet,la vitesse relative étant réduite si le jet est projeté selon la direction représentée par la flèche "a" (normale) dans la même direction que "A" qui indique la direction de défilement, et elle est accrue si la direction du jet est selon la flèche "b". La vitesse du jet peut varier dans une gamme de 0 à 3 m/sec. Dans le cas o on n'utilise pas de jet la vitesse de pro- gression de la bande 1 est la vitesse relative De plus la direction du jet est modifiée en utilisant des tuyères 6 ou 60 dans l'appareil de dépôt électrolytique 3. La densité de courant dans l'appareil de dépôt électrolytique 3 peut être modifiée en différenciant le courant électrique sur chacune des anodes 2 et/ou en modifiant la surface de l'anode faisant face à la bande Le domaine de la densité du courant est efficace dans la gamme de 10 à 10 OA/dm 2. La présente invention est mise en oeuvre en pratique dans l'appareil de dépôt électrolytique 3, et le traitement ulté- rieur est effectué pour produire finalement une tôle d'acier revêtue électrolytiquement d'un alliage Fe-Zn comportant des couches d'alliage Fe-Zn dont les teneurs sont différentes. Si une seule des faces de la bande est plaquée avec lesdites couches d'alliage, le placage est effectué avec l'autre face de la bande recouverte par un masquage ou la couche plaquée déposée sur l'autre face est élimînée mécaniquement Lorsque la bande est revêtue par dépôt électrolytique d'une couche unique d'un alliage Fe-Zn sur une face, la teneur en Fe dans la couche déposée peut être contrôlée en contrôlant la densité du courant de chacune des anodes 2 sur une des faces de la bande ou le bain de placage est appliqué entre la bande 1 et l'anode 2 et la vitesse relative est contrôlée. La présente invention sera expliquée plus en détail avec référence aux exemples. EXEMPLE 1 On a utilisé un bain de chlorure de composition chlorure ferreux 80 ll Og/1 chlorure de zinc 190 210 g/1 chlorure d'ammonium 250 300 g/1 acétate de sodium 15 30 g/1 acide citrique 5 l Og/1 p H 2,9 3,1 température: 48 52 C dans un appareil de placage électrolytique en continu horizon- tal et la bande pré-traitée a été soumise au dépôt électro- lytique en appliquant le bain de chlorure en relation avec une anode pour fournir un alliage Fe-Zn Les résultats après les traitements sont indiqués dans le Tableau 1 Dans ce mode de réalisation l'autre face de la bande n'a pas été plaquée. Les propriétés après peinture sur la tôle d'acier plaquée avec un alliage Fe-Zn produite par le procédé ci-dessus mentionné ont été confirmées en effectuant un traitement de phosphatation, une peinture par cathaphorèse, une couche intermédiaire d'imperméabilisation, une couche de finition sous les conditions suivantes: 1) Traitement au phosphate: "Bt 31)30 " par Nippon Parker, procédé par immersion. 2) Peinture par cathaphorèse: Couche peinte de 20/Jm d'épais- seur. 3) Couche intermédiaire d'imperméabilisation: Après la pein- ture par cathaphorèse on a peint avec une alkydmélamine sous 40/ m d'épaisseur et l'épaisseur totale était de 55/ m - 4) Couche de finition: On a peint avec une alkydmélamine l'éprouvette d'essai sur la couche d'imperméabilisation et l'épaisseur totale était de 90 p m. Les propriétés ont été confirmées par les essais suivants: 1) Résistance à la corrosion après peinture: Les éprouvettes peintes par cathaphorèse ont été soumises à l'essai de quadrillage et à l'essai de pulvérisation à l'eau saline pendant 720 heures et l'apparition de cloques sur la partie entaillée par quadrillage il a été évaluée selon les normes suivantes. Largeur du gonflement maximal sur une face inférieure à 3 mm: @ Largeur du gonflement maximal sur une face compris entre plus de 3 mm et moins de 5 mm: O Largeur du gonflement maximal sur une face supérieure à Smm: x 2) Adhérence à la peinture par voie humide: Après application de la couche de finition, les éprou- vettes ont été immergées dans de l'eau déionisée à 40 WC pendant 240 heures et immédiatement on a réalisé 100 réseaux d'entailles croisées avec 2 mm d'écartement et on à soumis les éprouvettes à l'essai du ruban adhésif Ceux des réseaux qui ont été arrachés au cours de l'essai au ruban adhésif ont été évalués avec les normes suivantes par rapport à l'adhérence de la peinture par voie humide. Le nombre de réseaux arrachés est O: Le nombre de réseaux arrachés est supérieur à 1 mais inférieur à 10: O. Le nombre de réseaux arrachés est supérieur à 10: x. 3) Aspect de la surface peinte: Les éprouvettes traitées au phosphate ont été soumises à une peinture par cathaphorèse pendant 3 min sous 300 V et une distance de 300 mm entre les élec- trodeset les cratères visibles (trous d'épingle) ont été observés visuellement. Les cratères apparaissaient rarement:0. Les cratères apparaissaient de façon visible: x. Les résultats de l'essai sont illustrés dans le Tableau 1. La tôle NO 1 du Tableau 1 est un exemple de référence dans lequel l'alliage Fe-Zn a été formé sur une face de la bande avec comme'condition une densité de courant et une vitesse relative maintenues constantes dans tous les appareils de dépôt électrolytique horizontaux La tôle NO 2 et la tôle NO 3 correspondent à la présente invention et l'on voit que les teneurs en Fe dans chacune des doubles couches de l'alliage Fe-Zn sont nettement différentes en ce qui concerne la valeur calculée et la valeur mesurée Les tôles NO 2 et NO 3 sont excellentes en ce qui concerne la résistance à la corrosion après peinture mais elles ne sont pas satisfaisantes dans les propriétés de la peinture telles que l'adhérence de la peinture par voie humide et l'aspect de la surface peinte qui sont exigés comme caractéristiques des panneaux de carros- serie externes dansl'automobile mais ils conviennent pour un panneau interne Du fait que les NO 7 et N O 8 présentent des caractéristiques excellentes en ce qui concerne la possi- bilité d'être peintes mais sont plus ou moins inférieures en ce qui concerne la résistance à la corrosion après peinture,- les tôles pour panneaux internes et pour panneaux externes doivent être choisies parmi les NI 2, 3 ou 4 à 6. EXEMPLE 2 On'a utilisé un bain au sulfate ayant comme caractéristiques: Composition: sulfate ferreux 250 300 g/1 sulfate de zinc 150 200 g/1 sulfate de sodium 30 g/1 acétate de sodium 20 g/1 acide citrique l Og/l p H: 2,9 3,1 température 48 520 C comme dans l'Exemple 1, dans un appareil de dépôt électro- lytique horizontal en continu et la bande pré-traitée a été soumise à un dépôt électrolytique avec le jet de la solution de placage appliqué sur l'une des faces de la bande par rapport à l'anode pour fournir un alliage Fe-Zn Les résultats après les traitements sont donnés dans le Tableau 2 Dans ce mode de réalisation, l'autre face de la bande n'était pas plaquée. Les efficacités des tôles d'acier avec alliage Fe-Zn produites par le procédé ci-dessus mentionné ont été essayées de la même manière que dans l'Exemple 1 Les résultats des essais sont indiqués dans le Tableau 2. Le NO 1 du Tableau 2 est un exemple de référence dans lequel l'alliage FeZn a été formé sur la face de la bande avec comme condition que la densité du courant et la vitesse rela- tive ont été maintenues constantes dans l'ensemble de l'appa- reil de dépôt électrolytique horizontal Les NO 2 et NO 3 correspondent à la présente invention et l'on voit que la teneur en Fe dans chacune des doubles couches de l'alliage Fe-Zn est complétement différente en ce qui concerne la valeur calculée et la valeur mesurée Du fait que les N O 1 à NI 3 sont excellentes en ce qui concerne la résistance à la corrosion après peinture mais inférieures en ce qui concerne l'aptitude à être peintes telle que l'adhérence de la peinture par voie humide et l'aspect de la surface peinte, elles con- viennent pour les panneaux intérieurs Les NI 4 à NO 6 sont excellentes en ce qui concerne la résistance à la corrosion après peinture et l'aptitude à être peintes et elles convien- nent pour les panneaux extérieurs Les 7 et NO 8 sont excel- lentes en ce qui concerne l'aptitude à la peinture mais sont plus ou moins inférieures en ce qui concerne la résistance à la corrosion après peinture, les NO 1 à 3 et NO 4 à 6 sont les tôles qui conviennent le mieux pour les panneaux internes ou externes. Lorsque l'Exemple 1 et l'Exemple 2 sont évalués ensemble en ce qui concerne l'efficacité, les tôles qui contiennent à 50 % de fer dans la couche supérieure sont excellentes en ce qui concerne la résistance à la corrosion après peinture et les tôles qui contiennent 50 à 60 % de Fe dans la couche supérieure sont excellentes en ce qui concerne la résistance à la corrosion après peinture et l'aptitude à la peinture. on ce qui concerne, La coushie ủfé iirix c Qnem ame uxt 3 recherches des'-iiwvenurs'r 3, à 3 O-de scrnl nécessaires pour assurer la résistance à la corrosion après peinture. En fonction de la présente invention, il est possible de former des couches d'alliage Fe-Zn sur la surface de la bande d'acier dans lesquelles les teneurs en Fe sont différentes et, en conséquence, il est possible de produire facilement une tôle d'acier avec dépôt électrolytique d'alliage Fe-Zn qui présente une couche plaquée excellente en ce qui concerne l'adhérence seconde de la peinture du placage et une couche plaquée excellente en ce qui concerne la résistance à la corrosion du placage, ces propriétés étant nécessaires pour les tôles d'acier pour automobiles Comme indiqué, il n'est plus nécessaire de varier la composition pour chacun des bains de placage de sorte que des inconvénients sont évités pour surveiller les bains de placage. Dans les tôles d'acier avec couches d'alliage Fe-Zn composites produites par la présente invention, celles ayant la structure avec une couche inférieure à 3 à 30 % de Fe et une couche supérieure à 15 à 50 % de Fe sont excellentes en ce qui concerne la résistance à la corrosion après peinture et celles ayant une structure avec une couche supérieure à 50 à 60 % de Fe sont excellentes en ce qui concerne la résistance à la corro- sion après peinture et l'aptitude à la peinture En conséquen- ce, elles conviennent pour les panneaux internes et les panneaux extérieurs des automobiles. TABLEAU 1 I-' Notes: Longueur de l'électrode dans. le compartiment: 2 m A: Vitesse de défilement m/min B: Nombre de compartiments utilisés C: Direction de la projection D: Vitesse de la projection m/sec E: Vitesse relative m/sec 2 F: Densité de courant A/dm @: Trés bon O: Bon x: Mauvais G: Teneur% en Fe en valeur calculée H: Teneur % en Fe en valeur mesurée I: Poids du revêtement (g/m 2) J: Résistance à la corrosion après peinture K: Adhérence de la peinture appliquée par voie humide L: Aspect de la surface peinte M: Direction vers l'arrière N: Direction vers l'avant Première couche Seconde couche Caractéristiques N A I B C D E F G H I B C D E F G H I J K L _,,,,, , 1 30 4 M 1,0 1,5 50 10 9 20 1 M 1,0 1,5 50 10 8 5 O x x 2 " 3 " 0,5 1,0 60 24 26 " 2 " 0,5 1,0 30 20 19 " c x x 31 " " 0,7 1,2 " 19 18 " 1 " " " 80 30 31 " O x 4 l" " " " " " " " " " O,5 40 48 50 " O Q " " " " " " ' "' " " " " 80 56 58 " O O O 6 901 O 1,5 50 10 8 " 3 N 1,2 0,3 50 64 63 " 0-o O O 7 60 9 " 1,0 40 22 22 22 " 1 " 0,7 " 80 70 68 " 0-o O 8 30 4 M 1,0 1,5 50 1011 " " " 0,5 0 50 88 86 " O G i,,,,, ru M vi n PQ n M r-J TABLEAU 2 Notes: Longueur de l'électrode dans le compartiment: 2 m A: Vitesse de défilement m/min B: Nombre de compartiments utilisés C: Direction de la projection D: Vitesse de la projection m/sec E: Vitesse relative m/sec F: Densité de courant A/dm 2 3: Très bon O: Bon x: Mauvais G: Teneur % en Fe en valeur calculée H: Teneur % en Fe en valeur mesurée I: Poids du revêtement (g/m 2) J: Résistance a la corrosion après peinture K: Adhérence de la peinture appliquée par voie humide L: Aspect de la surface peinte M: Direction vers l'arrière N: Direction vers l'avant Première couche Seconde couche Caractéristiques N A _ B C D E F G H I B C D E F G H I J K L 1 30 4 M 1,0 1,5 50 29 26 20 1 M 1,0 1,5 50 29 27 5 O x x 2 " 5 " 1,5 2,0 40 10 9 " " " 1,5 2,0 60 20 18 " Q x x 3 " 6 " 1,0 1,5 30 19 20 " " " 1,0 1,5 " 34 32 " Q O x 4 " " ", " " I" 0,5 1,0 " 55 56 " O Q " "" " " " 2 " O 0,5 20 64 60 " O 6 " 4 " 2,5 3,0 50 10 9 " 1 " " 50 79 76 " 0-O O 7 90 11 " 0,52,0 " 15 14 " 3 N 1,0 " " " 75 " 0-Q O O 8 60 12, O 1,0 30 40 37 " 2 " 0,5 " 60 84 81 " O -4 -J N ri Ln r N 1 i Revendications 1 Un procédé pour le dépôt électrolytique d'un alliage Fe- Zn dans une pluralité d'appareils ( 31-32) de dépôt électroly- tique ayant une anode ( 2) qui est disposée en face d'une bande d'acier ( 1) circulant horizontalement à travers ceux- ci, caractérisé en ce que l'on forme des couches d'alliage Fe- Zn sur la surface de la bande ( 1) dans lesquelles les teneurs en Fe sont différentes dans les couches respectives en ap- pliquant un jet de solution de placage entre ladite bande ( 1) et l'anode ( 2) tout en modifiant la vitesse relative entre la vitesse du jet (a-b)3 et la vitesse (A) de défilement de la bande et/ou la densité du courant. 2 Des tôles d'acier revêtues alliage Fe-Zn produites par le 1 dans lesquelles la teneur en est comprise entre plus de 15 % en poids, tandis que la teneur est comprise entre 3 % en poid-: électrolytiquement avec un procédé selon la revendication Fe dans la couche externe en poids et pas plus de 60 % en Fe dans la couche interne et 30 % en poids.