FR 2526366 A1 19831110 FR 8307425 A 19830504 La présente invention est relative à un procédé de fabrication de panneaux agglomérés dans lequel on ajoute de la colle et un agent hydrofuge à des particules de bois, on soumet les particules à un pro- cédé de formage et on fait durcir la colle par l'application de pression et de chaleur. Dans la fabrication de panneaux agglomérés on emploie, pour des raisons d'économie, une quantité relativement faible de colle pour assurer l'adhésion entre les particules, s'élevant à environ 10 % sur la base du poids sec des particules Cette faible quantité de colle signi- fie que la qualité des panneaux, et en particulier leur solidité, sont sen- sibles aux variations du procédé de fabrication et réagissent aussi aux écarts mineurs des conditions opératoires et de la composition des ma- tières premières Des problèmes particuliers surgissent en ce qui con- cerne la solidité, au cas o le procédé de fabrication comprend des sta- des visant la réduction de l'émission de forma 17 déhyde par les panneaux. Il est bien connu que les compositions adhésives durcissables à base de formaldéhyde, en particulier les résines d'urée et de formaldéhyde, qui sont utilisées pour la fabrication de panneaux agglomérés, donnent lieu à un dégagement d'une certaine quantité de formaldéhyde, tant à la fabri- cation qu'à l'usage de ces panneaux Différentes solutions ont déjà été suggérées pour remédier aux problèmes d'ordre hygiénique engendrés par ces émissions de formaldéhyde libre, et les méthodes les plus fré- quemment mises en oeuvre consistent à ajouter aux particules, au cours de la fabrication des panneaux, un agent absorbant le formaldéhyde Un procédé de ce type est connu par le brevet allemand N O 1 055 806 Tou- tefois, étant donné que tant la substance absorbant le formaldéhyde, que les composants résineux de la colle sont actifs à l'égard du formaldéhyde, d'autres problèmes surgissent dans ces procédés et il se produit des dé- gradations de la solidité provoquées par l'action exercée sur la colle et l'inactivation de l'agent absorbant le formaldéhyde Par conséquent, on a suggéré différents procédés pour maintenir séparés l'agent absorbant le formaldéhyde et la colle Dans les brevets allemands N O 1 653 167 et 2 553 459 il est suggéré que seulement une partie des particules, ou -2 - d'un autre matériau, soit traitée par l'agent absorbant le formaldéhyde et que cette partie soit ensuite mélangée avec la majeure partie des par- ticules, afin d'obtenir une séparation entre l'agent absorbant et la colle. Cependant la séparation obtenue dans ces procédés est médiocre et, aussi, la répartition irrégulière de l'absorbant aboutit à une absorption peu sa- tisfaisante Les stades supplémentaires font naftre aussi certains problè- mes d'ordre économique et pratique Un procédé simplifié pour l'addition d'un agent absorbant est suggéré par le brevet allemand n' z 740 207 selon lequel on emploie un mélange de liquides en tant que cire et agent absorbant, mais ce procédé n'améliore pas la séparation entre l'agent absorbant et la colle Selon le brevet suédois nu 409 090 la séparation de l'agent absorbant, le formaldéhyde et la colle peut être obtenue en ajou- tant l'agent absorbant, sous la forme d'une solution, à des particules ayant une teneur en eau suffisamment faible, de sorte que la solution pé- nètre dans les particules et qu'il ne se produise aucun mélange notable avec la colle qui est ajoutée par la suite Toutefois, pour des raisons pratiques il n'est pas toujours possible de soumettre les particules sèches à un traitement, et si un séchage se révèle nécessaire après l'addition, cela ramène l'agent absorbant à la surface des particules. La présente invention a pour but de remédier aux inconvé- nients ci-dessus énoncés relatifs à la fabrication de panneaux de parti- cules Un des buts principaux de l'invention est d'améliorer la solidité des panneaux sans augmenter la quantité de colle ajoutée Un but parti- culier de l'invention est d'éviter la diminution de la solidité qui se pro- duit lorsqu'on ajoute aux panneaux des substances absorbant le formal- déhyde Ces buts sont atteints grâce aux caractéristiques particulières du présent procédé. L'invention se réfère à des procédés de fabrication de pan- neaux agglomérés dans lesquels on ajoute, outre la colle, un agent hydro- fuge aux particules La faible quantité de colle utilisée en général pour la fabrication de panneaux agglomérés ne produit pas une couche de colle à la surface des particules dans le panneau terminé et, en combi- naison avec l'état finement divisé des particules, donne un produit sen- -3- sible à l'humidité qui absorbe facilement de l'eau et gonfle Pour ces raisons on ajoute habituellement au cours de la fabrication un agent hydrofuge sous forme de cire de paraffine au mélange de particules afin de réduire la sensibilité à l'humidité. L'agent hydrofuge est en général ajouté avec la colle, ou juste avant ou après l'addition de la colle, de sorte que ces composants soient au moins partiellement mélangés ensemble avant le pressage. Etant donné que les agents hydrofuges habituels sont solides à la tempé- rature ambiante, l'agent ne fond pas, normalement, et il n'est complé- tement mélangé et réparti dans le mélange des particules qu'au moment du pressage, lorsque la température est augmentée Selon la présente invention, par contre, l'agent hydrofuge est ajouté au mélange de parti- cules avant l'addition de la colle et de telle façon qu'il soit porté à sa température de fusion avant l'introduction de la colle Pendant le chauf- fage, l'agent hydrofuge est étalé et réparti sur la surface des particules, processus qui est terminé avant l'addition de la colle On obtient ainsi plusieurs avantages Etant donné que l'agent hydrofuge adhère bien à la surface des particules, laquelle est plus hydrophobe que la colle, il y a moins de risques que l'agent hydrofuge et la colle exercent réciproque- ment une influence négative La couche d'agent hydrofuge sur la surface des particules agit également comme couche de barrage Elle empêche une pénétration trop profonde de la colle dans les particules et concentre l'adhésion de la colle aux surfaces des particules ce qui améliore la ré- sistance grâce à un meilleur emploi de la colle On a également observé qu'il est quelquefois possible de diminuer les temps de pressage et que le panneau terminé présente une moindre tendance au gonflement Un effet de barrage encore supérieur par l'agent hydrofuge est obtenu si le séchage s'effectue en liaison avec le chauffage, ce qui est probable- ment dû au fait que l'humidité évaporée contribue à une concentration de l'agent hydrofuge sur les surfaces des particules. Si un agent absorbant le formaldéhyde est ajouté aux parti- cules de telle façon qu'il soit réparti sur les particules avant l'étalement de l'agent hydrofuge sur les surfaces des particules par le chauffage, on -4 - obtient des avantages supplémentaires La couche d'agent hydrofuge agit alors comme barrage entre l'agent absorbant et la colle ajoutée après, de sorte que la séparation souhaitée de ces composants est considérable- ment améliorée Le barrage hydrofuge entre ces composants hydrophiles rend la séparation particulièrement efficace Cette séparation peut être exploitée soit sous la forme d'une plus grande solidité pour une égale émission de formaldéhyde, soit sous la forme d'une moindre émission de formaldéhyde pour une égale solidité Le barrage signifie que l'on peut utiliser des particules ayant une teneur en eau plus élevée au moment de l'addition de l'agent mouillant et que le séchage peut être effectué sans inconvénient après l'addition de l'agent absorbant, ce qui écarte certains inconvénients d'ordre pratique des procédés antérieurs. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront de la description détaillée ci-après. L'invention se réfère à des procédés pour la fabrication de produits, en particulier de panneaux, à base d'ingrédients cellulosi- ques, ou d'ingrédients contenant de la cellulose réunis par dela colle, c'est-à-dire des dérivés du bois -et d'autres matériaux contenant de la cellulose non délignifiée, qui ont été mécaniquement réduits en fragments, tels que copeaux de bois, sciure, déchets de rabotage, les produits obte- nus par coupage de lin, de bagasse, de canne à sucre et d'autres maté- riaux à base de fibres de bois plus ou moins grossières Les dimensions des particules employées peuvent varier à condition qu'il reste possible d'obtenir une structure stratifiée de l'agent hydrofuge, comme indiqué ci-dessus, et à condition que la colle soit le liant essentiel dans la struc- ture obtenue ce qui est normalement le cas des particules dont les di- mensions sont supérieures à celles des fibres de cellulose, pour les- quelles d'autres mécanismes de liaison entrent en action Le matériau cellulosique est de préférence constitué par des copeaux. Le matériau brut en copeaux présente à l'origine une teneur en humidité élevée et variable, et celle-ci, sous la forme du rapport poids de l'eau/poids des copeaux secs, est en général comprise entre et 120 % Cette teneur en humidité doit être considérablement réduite -5 avant l'opération de pressage finale car un excès d'humidité conduit à une déstratification des panneaux dans la presse, causée par la vapeur. Après avoir effectué toutes les additions, la teneur en humidité ne doit pas être supérieure à environ 14 % au cours du pressage Par ailleurs, le séchage peut en principe être effectué à tout instant avant l'opération de pressage Après l'addition de l'agent hydrofuge selon l'invention on peut sécher intensivement et cette addition peut ainsi être effectuée aux copeaux ci-dessus décrits n'ayant subi aucun séchage Toutefois, il est préférable d'effectuer un préséchage partiel, notamment afin d'obtenir une teneur en eau contrôlée et uniforme, et aussi une surface de parti- cules davantage hydrophobe par l'addition de l'agent hydrofuge Il est possible de présécher les copeaux bruts à tel degré qu'un séchage com- plémentaire soit superflu avant le pressage et que le mélange de copeaux présente une teneur en eau qui convient au pressage immédiatement après l'addition de l'agent hydrofuge, de l'agent absorbant le formaldéhyde éventuel et de la colle Les copeaux bruts doivent alors être séchés jusqu 'à une teneur en eau inférieure à 6 % et de préférence entre 1 et 3 % Il est cependant préférable de laisser suffisamment d'humidité après le séchage pour qu'un séchage complémentaire puisse être effectué à un stade ultérieur Un séchage initial des copeaux peut ainsi être effec- tué avantageusement jusqu'à une teneur en eau entre 10 et 50 % et de préférence entre 15 et 30 % Un séchage de ce type peut être effectué selon un procédé connu, tel qu'un chauffage direct ou indirect des co- peaux avec de l'air chaud ou des gaz de combustion chauds. Après avoir ajusté éventuellement la teneur en eau des par- ticules, selon ce qui précède, l'agent hydrofuge est ajouté Cet agent peut être du type habituel, à savoir une cire minérale ou une cire de paraffine naturelle ou synthétique Toutefois, toute substance hydrofuge pouvant être répartie sur les particules à température élevée peut être utilisée L'agent hydrofuge doit être solide, ou tout au moins ne pas présenter une bonne fluidité à la température ambiante, mais doit être susceptible en même temps de fondre ou de devenir liquide à tempéra- ture accrue, avantageusement à une température comprise entre 40 et -6- 'C et de préférence entre 50 et 60 'C Même si l'agent hydrofuge ne présente pas un point de fusion précis, il doit être suffisamment fluide dans ces domaines de température, afin que des particules individuelles de cet agent fondent, s'étalent sur, ou, de préférence, soient absorbées par les particules de bois ou de matière analogue La quantité d'agent hydrofuge ajoutée est avantageusement comprise entre 0, 1 et 5 %-du poids sec des particules, et de préférence entre 0, 2 et 1 %. Le mode d'addition de l'agent hydrofuge est d'une grande im- portance pour pouvoir obtenir la répartition souhaitée Selon l'invention l'agent doit être maintenu à une température supérieure à sa tempéra- ture de ramollissement à au moins un moment en présence des parti- cules, pour qu'il puisse s'étaler et être réparti sur la surface des par- ticules Cela signifie que la température doit ttre maintenue au-dessus des fourchettes ci-dessus indiquées pour la température de fusion de l'agent, c'est-à-dire qu'elle doit être supérieure à au moins 40 'C, de préférence supérieure à 60 'C et mieux encore supérieure à 70 C L'in- tervalle pendant lequel l'agent hydrofuge est maintenu ainsi chauffé en contact avec la surface des particules doit être suffisamment long pour sa répartition et ne doit pas être inférieur à 1 seconde et de préférence être supérieur à 5 secondes Il est préférable que les particules et non seulement l'agent hydrofuge soient maintenues chaudes, sinon l'agent se refroidit avant d'être bien réparti Les particules peuvent être chauf- fées avant l'addition de l'agent mais de préférence on les chauffe après. Il est préférable d'ajouter l'agent hydrofuge à des particules assez froi- des dont la température est inférieure à celle du point de fusion de l'a- gent et d'effectuer le chauffage par la suite car cela permet en général un meilleur contrôle et une meilleure répartition de l'agent Il convient en outre de maintenir les particules en mouvement et de préférence de les agiter, pendant le stade de chauffage et de préférence aussi pendant l'addition, afin d'améliorer encore la répartition. L'agent hydrofuge peut être ajouté de façon connue sous la forme d'une masse en fusion qui est directement Dulvérisée sur les particules Il est cependant préférable d'utiliser l'agent hydrofuge sous -7 - la forme des dispersions aqueuses connues De telles dispersions con- tiennent en général entre 25 et 65 % en poids d'un agent hydrofuge dis- persé stabilisé par des émulsifiants ou des colloldes de protection Si de telles dispersions sont ajoutées aux particules à une température in- férieure au point de fusion de l'agent, comme décrit ci-dessus, la teneur en eau de la dispersion est absorbée par la particule de sorte que l'agent hydrofuge est concentré sur la surface des particules avant l'élévation de la température, ce qui améliore l'adhésion et la formation d'une couche. La teneur en eau des particules contribue à limiter la pénétration de l'0 l'agent hydrofuge pendant le chauffage et le concentre à la surface des particules La quantité d'agent hydrofuge ajoutée est faible par rapport. à la quantité de particules et l'utilisation de dispersions augmente les quantités de composition manipulées, ce qui facilite l'application. Le séchage est de préférence effectué en liaison avec le chauffage de l'agent hydrofuge L'humidité évaporée aide à donner une meilleure répartition et une meilleure concentration de l'agent à la sur- face des particules Il est avantageux d'éliminer au moins 1 % en poids, de préférence au moins 5 % et, mieux encore, au moins 10 % de l'eau, au cours du processus d'échauffement ainsi pratiqué Ce séchage peut être effectué selon un procédé connu, par exemple avec de l'air chaud ou des gaz de combustion chauds, de la même façon que le préséchage des particules Dans les unités de fabrication équipées de séchoirs pri- maires et secondaires, l'addition de l'agent hydrofuge peut être effectuée avantageusement entre ces séchoirs. Comme indiqué ci-dessus, le procédé selon l'invention est surtout utile en liaison avec l'addition aux particules d'agents absorbant le formaldéhyde, car on peut faire contribuer l'agent hydrofuge à sépa- rer ces additifs de la colle Comme exemples d'agents absorbant le formaldéhyde on peut citer des composés contenant de l'azote tels que les dérivés de mélamine, de diazine, de triazine et d'amines L'agent absorbant peut être ajouté sous forme solide ou sous forme de bouillie. L'agent absorbant le formaldéhyde est séparé de la colle d'une façon -8 particulièrement satisfaisante s'il peut pénétrer quelque peu dans les particules et il est ainsi plus avantageux dans certains cas, d'utiliser une solution de l'agent absorbant dans un solvant ayant une volatilité appropriée, par exemple un alcool De préférence on utilise des compo- sés hydrosolubles, et l'urée convient particulièrement Afin que l'agent hydrofuge forme un barrage efficace entre l'agent absorbant et la colle, l'agent absorbant doit être ajouté aux particules au plus tard en même temps, et de préférence avant, que commence le chauffage de l'agent hydrofuge Il est avantageux de disposer aussi d'une période de pénétra- tion pour la solution de l'agent absorbant avant le chauffage La pénétra- tion la plus profonde d'une solution aqueuse est obtenue si l'addition se fait à des particules sèches, c'est-à-dire ayant une teneur en eau infé- rieure à environ 6 % et de préférence entre 1 et 3 % Afin de rendre un séchage ultérieur possible, comme indiqué ci-dessus, on peut ajouter en pareil cas de l'eau après l'addition de l'agent absorbant Ce dernier peut cependant être ajouté aussi à des particules assez mouillées qui sont sé- chées par la suite Il est certain que la pénétration est alors moins pro- fonde, ce qui peut être accepté cependant dans le présent procédé, étant donné que l'agent hydrofuge procure néanmoins une séparation satisfai- sante. En ce qui concerne les agents absorbant le formaldéhyde solubles, il peut être avantageux, en particulier quand il s'agit de traiter des particules sèches, d'utiliser des solutions assez concentrées Pour l'urée la concentration peut varier entre 20 et 60 % en poids et il est particulièrement avantageux d'utiliser entre 30 et 50 % en poids De façon connue le chauffage peut servir à augmenter la concentration de la solution Etant donné que tant l'agent hydrofuge que l'agent absorbant le formaldéhyde sont ajoutés avantageusement aux particules avant le chauf- fage, on peut les ajouter en même temps, et pour des raisons pratiques, ou afin de réduire la quantité d'eau ajoutée, par exemple lorsqu'on traite des particules sèches on peut alors utiliser avantageusement des liqui- des combinés, par exemple le type de liquide connu contenant un agent hydrofuge dispersé dans l'eau et de l'urée dissoute dans l'eau La teneur 9- en urée et la teneur en agent hydrofuge sont toutes deux alors avantageu- sement comprises entre 5 et 50 %, en particulier entre 20 et 50 % d'urée et entre 10 et 30 % d'agent hydrofuge La teneur totale en matière sèche est comprise entre environ 45 et 65 % en poids, en particulier entre 50 et 60 % La quantité de substance absorbant le formaldéhyde ajoutée peut être comprise entre 0, 1 et 5 % en poids, basée sur le poids sec des particules, de préférence entre 0, 2 et 2 % en poids et, mieux encore, entre 0, 5 et 1, 5 % en poids. Il est possible bien entendu, d'ajouter tout autre additif souhaité de manière à le maintenir séparé de la colle, d'une façon cor- respondant à celle décrite ci-dessus pour l'agent absorbant le formal- déhyde. Après le chauffage et, éventuellement, le séchage effectué simultanément, les particules peuvent, si nécessaire, être tamisées ou autrement traitées Elles peuvent aussi être stockées sans inconvénient pendant une longue période intermédiaire, grâce au fait que les additifs sont fixés de façon stable aux particules. Pour exploiter au maximum la pénétration réduite de la colle dans les particules traitées selon l'invention, le collage doit être effectué juste avant la formation de la nappe de copeaux et le pressage. Le collage peut être effectué dans un appareil conventionnel. L'invention s'applique à n'importe quelle méthode de col- lage dans laquelle on cherche à réduire la pénétration de la colle dans les particules au moyen d'une couche hydrofuge, mais elle est particu- lièrement utile dans les compositions de collage hydrophileset plus spé- cialement en liaison avec des colles hydrosolubles ou formant une sus- pension épaisse dans l'eau Pour les raisons ci-dessus indiquées, l'in- vention convient tout particulièrement à des compositions de colles dur- cissables à base de résines de formaldéhyde, telles que les produits de condensation de formaldéhyde et d'urée, de mélamine, de phénol, de résorcinol ou de produits de co-condensation de ceux-ci L'invention résoud particulièrement bien les problèmes posés par l'emploi de résines d'urée-formaldéhyde ou de telles résines modifiées par la - mélamine Pour ces résines conviennent des rapports molaires de faible valeur, par exemple des rapports molaires entre le formaldéhyde et l'urée compris entre 1, 0 et 1, 8, de préférence entre 1, 1 et 1, 4 et, mieux encore, entre 1, 2 et 1, 35 Le rapport entre le formaldéhyde et la mélamine est maintenu entre 1, 6 et 3, O et en particulier entre 1, 6 et 2,2. La quantité de colle ajoutée est habituellement comprise entre 7 et 14 % de résine sèche sur des particules sèches Ces quantités peuvent être utilisées et procurent une bonne force de liaison Confor- mément au procédé de l'invention la pénétration de la colle est réduite et cela signifie que la quantité de colle peut aussi être réduite quelque peu sans influencer la qualité des panneaux, l'addition de colle peut être diminuée par exemple de 0, 5 à 2 % d'unités (sec/sec) Les teneurs sè- ches habituelles du mélange adhésif peuvent être maintenues, c'est-à- dire comprises entre 50 et 70 % en poids La teneur en eau des parti- cules après le collage peut être comprise entre 4 et 10 % et en particu- lier entre 5 et 10 %. La formation de la nappe peut être effectuée comme d'habi- tude et de façon appropriée avec une couche médiane poreuse contenant des particules plus grossières De préférence toutes les particules pour les panneaux sont traitées de façon uniforme, mais il est également pos- sible, en particulier pour des panneaux à couches multiples, de mettre en oeuvre des particules différemment traitées dans les différentes cou- ches du panneau Cependant, les particules de chaque couche doivent être traitées uniformément Par exemple, si l'on désire, l'agent absor- bant le formaldéhyde peut être ajouté seulement à la couche médiane, car c'est là que se trouve la plus grande quantité de formaldéhyde libre. Les durées de pressage peuvent être celles normalement pratiquées, par exemple entre 7 et 12 secondes par mm d'épaisseur du panneau dans les presses à passage unique, à une température de pres- sage comprise entre 185 et 220 'C, et procurent une grande force de liaison Les durées de pressage selon le procédé de l'invention peuvent souvent être diminuées un peu par comparaison aux procédés de fabri- cation habituels, grâce au fait que la force de liaison est relativement plus grande, le durcissement est plus rapide et la tendance à la déstra- tification est moindre grâce à la diminution du développement de vapeur. L'invention sera décrite plus en détail dans les exemples non limitatifs ci-après. Exemple 1 Des panneaux agglomérés sont fabriqués à l'échelle du labo- ratoire à partir de particules à teneur en humidité variable selon le pro- cédé suivant: On prépare un liquide de traitement contenant 17, 6 % en poids d'une cire de paraffine dispersée, ayant un point de fusion d'environ 520 C, 39, O % en poids d'urée dissoute et 43, 4 % en poids d'eau. Dans un premier essai ( 1) on prépare un témoin à partir de particules ayant une teneur en eau de 3 % qui sont mélangées directement avec 0, 5 % de cire et de colle, on dispose les particules en nappe et on les met sous presse. Dans une deuxième série d'essais ( 2 à 5) des particules ayant respectivement des teneurs en eau de 3, 6, 10 et 14 % sont traitées par 2, 7 kg de liquide de traitement pour 100 kg de particules, poids sec, et les particules pour les essais 3 à 5 sont séchées avec de l'air chaud de 120 'C, jusqu'à une teneur en eau de 3 % et une température finale d'envi ron 65 @C. Dans tous les essais les particules sont collées après avoir été traitées par une résine urée-formaldéhyde en une quantité de 9 % en poids (calculé sous forme de résine sèche sur des particules sèches), disposées en nappe et pressées. Les résultats obtenus sont consignés au tableau I On constate (cf en particulier les essais 1 et 2) que la solidité est diminuée si la cire et l'urée sont ajoutées sans chauffage et séchage, tandis que la solidité est augmentée de façon remarquable dans le cas oh l'addition d'urée et de cire est accompagnée d'un chauffage et d'un séchage simul- tanés. 12 - TABLEAU I Exemple 2 Des panneaux à couches multiples mesurant 550 x 350 x 16 mm sont fabriqués au laboratoire à partir de copeaux de bois vert dont la te- neur en eau initiale s'élève à environ 50 % Les copeaux bruts sont pré- séchés par lots jusqu'à des teneurs en eau d'environ 30, 20, 10 et 2 % respectivement Après un stockage immédiat pendant quelques jours, on traite une partie des particules par 0, 88 kg pour 100 kg de particules, poids sec, d'une dispersion de cire courante contenant 50 % d'une cire ayant un point de fusion d'environ 50 C, et une autre partie des particules par Z à 5 kg du liquide de l'exemple 1 Après le traitement toutes les fractions, sauf celle présentant déjà une teneur en eau de 2 %, sont sé- chées jusqu'à une teneur en eau d'environ Z % Le séchage est effectué avec de l'air chaud et la température des particules est comprise entre et 70 C au stade final du séchage Les particules sont tamisées pour retirer les fractions dont la taille est inférieure à 0,25 mm et supérieure à 8 mm, et elles sont ensuite collées avec 60 % de résine urée-formal- déhyde contenant 100 parties en poids d'une résine du type 1143 S, 1,2 parties en poids d'eau, 6,5 parties enpoids de chlorure d'ammonium ( 20 %) , et 0, 65 partie en poids d'ammoniaque ( 25 %) La quantité de Masse Liaison Gonflement Teneur en Indice au Essai volumi interne 2 h matière perforateur que M Pa, % sèche de mg CH 2 O/ l'échantillon 100 g à l'essai au perforateur iz/kiz 1 690 0,88 9, 6 932 20 Z 700 0,77 11,1 935 7, 6 3 671 1,04 8,2 932 8,5 4 657 0,98 9, 7 940 8,4 670 1,01 8,7 936 7,2 13 - colle s'élève à 9 % en poids, calculé comme résine sèche par rapportà des particules sèches Les particules sont alors disposées en nappe et pressées à 185 C pendant respectivement 9, 10 et Il secondes par mm d'épaisseur du panneau Quatre panneaux sont fabriqués à partir de chaquefraction et pour chaque temps de pressage. Les résultats sont consignés au tableau II, o est donnée la moyenne de tous les panneaux de chaque teneur en eau, c'est-à-dire la moyenne de 12 panneaux Les essais A à D concernent les panneaux trai- tés par une dispersion de cire et les essais E à H les panneaux traités par le liquide contenant l'urée. TABLEAU Il (voir page 14) Exemple 3 A l'échelle industrielle on fabrique des panneaux agglomérés à trois couches de 16 mm d'épaisseur de dimensions normales, de la fa- çon suivante: Le liquide de traitement de l'exemple 1 est pulvérisé en une quantité (pour 100 kg de poids sec de particules) de 1, 35 kg pour les particules de surface et de 2, 5 kg pour les particules de la partie centrale, sur des particules sèches mais froides, immédiatement avant le collage avec 12,5 % en poids de colle urée-formaldéhyde (colle sèche, particules sèches) pour les particules de surface et avec 10, 5 % en poids pour les particules de la partie centrale, puis on les dispose en nappe et on les met sous presse. Au cours d'une interruption du procédé ci-dessus décrit, on ajoute 2 kg de liquide de traitement pour 100 kg de particules (poids sec) tant de la couche centrale que de la couche de surface avant le sé- chage des particules brutes, au moment o elles présentent une teneur en eau d'environ 50 % Après le séchage avec des gaz de combustion chauds jusqu'à une teneur en eau finale d'environ 2, 5 % et une tempéra- ture des particules finale d'environ 70 'C, la colle est ajoutée et les pan- neaux sont formés et pressés comme ci-dessus. Les résultats sont consignés au tableau III, o l'essai n'* 1 TABLEAU II Teneur en Masse Résistance Liaison Gonflement Teneur en Indice au Essai Additif humidité à volumi à la flexion interne 2 heures matière sèche perforateur l'addition que 3 (MOR)M Pa M Pa % selon l'essai mg CH O/100 g kg/m au perforateur A cire 2 695 12,3 0,46 9,4 927 22 B cire 8 708 15,3 0, 81 8,1 941 16 C cire z O 715 14,8 0,78 7,2 934 19 D cire 28 726 15,4 0,92 8,3 930 17 E cire/urée 2 686 11,2 0,47 10,3 934 6,9 F cire/urée 8 700 14, 5 0,81 8, 0 941 7,5 G cire/urée 20 717 13,7 0,70 8,2 938 7,3 H cire/urée 28 709 12,8 0,75 10,8 931 7,8 ré on 0 % 0 % 0 % l l OP - concerne l'addition à des particules sèches juste avant le collage et l'essai n 2 l'addition à des particules humides avant leur séchage. TABLEAU III Essai Masse Résistance Liaison Gonflement Absorp Indice au n? volu à la flexion interne 2 heures tion Perfora- mique (MOR)M Pa M Pa % teur kg/m 3 mg CH 2 O/ g *1 686 15,3 0,49 3,8 16,6 10,0 2 687 18,0 0,59 3,7 15,9 9,9 Exemple 4 Dans une usine pour la fabrication de panneaux agglomérés, différente de celle de l'exemple 3, on fabrique des panneaux de dimen- sions normales d'une épaisseur de 22 mm, à partir de copeaux ayant une teneur initiale en eau supérieure à 50 %, cette teneur initiale étant ré- duite dans un séchoir à environ 3 %, ce qui porte la température des copeaux à environ 85 C Ces copeaux séchés sont disposés en nappes de trois couches, la couche centrale ayant une teneur en colle de 9 % et les couches de surface une teneur en colle de 11 % (colle sèche/copeaux secs), puis on effectue le pressage à 190 C. Dans un premier essai ( 1) la colle est une résine d'urée- formaldéhyde ayant un rapport molaire formaldéhyde/urée de 1, 22, et on ajoute une dispersion (à 50 %) de cire courante sur les copeaux secs et froids jusqu'à une teneur en cire de 0, 5 % (cire sèche/copeaux secs). Dans un second essai ( 2) on ajoute la même colle, mais la dispersion de cire est remplacée par la dispersion d'urée et de cire de l'exemple 1, qu'on ajoute en une quantité de 2,8 % en poids (copeaux secs) sur les copeaux humides avant leur entrée dans le séchoir. Dans un troisième essai ( 3) on respecte les conditions du premier essai, sauf qu'on utilise une colle dont le rapport molaire for- maldéhyde/urée n'est que de 1,05 16 - Les résultats consignés au tableau IV sont des moyennes de plusieurs échantillons. TABLEAU IV Essai Masse Résistance Liaison Gonflement Indice Indice volu à la flexion interne Z heures au ' WKI mique (MOR)M Pa M Pa % pe rfo mg CH 2 O/ kg/mrn 3 rateur m 2/ mg CH 2 O 24 h g 1 703 18,9 0,91 2,9 23 170 2 723 20,8 1,11 1,8 8,6 71 3 697 16,9 0,67 2,2 8,7 79 17 - REVENDICATIONS 1 Procédé pour la fabrication de panneaux agglomérés dans lequel on ajoute un agent hydrofuge et une colle durcissable à des particules à base de bois, on dispose les particules en nappe et on fait durcir la colle par l'application de pression et de chaleur, caractérisé en ce que l'agent hydrofuge est maintenu à une température supérieure à sa température de fusion en présence des particules, après quoi la colle est ajoutée aux particules qui sont ensuite disposées en nappe et soumises au pressage. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent hydrofuge est ajouté aux particules sous la forme d'une disper- sion aqueuse, au moment o leur température est inférieure à celle du point de fusion de l'agent hydrofuge et ensuite on fait monter la tempéra- ture. 3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'eau est écartée par séchage des particules après l'addition de l'agent hydrofuge. 4 Procédé selon la revendication 3, caractérisé en'ce que le séchage est effectué pendant le chauffage du mélange de particules Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'au moins 5 % en poids de l'eau, calculé par rapport au poids sec des parti- cules, est éliminé par séchage. 6 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un agent absorbant le formaldéhyde est ajouté aux particules avant le chauf- fage de l'agent hydrofuge. 7 Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'agent absorbant le formaldéhyde est ajouté sous forme de solution. 8 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que pendant le chauffage les particules sont chauffées également. 9 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les particules sont soumises à un séchage avant l'addition de l'agent hydro- fuge. 18 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que seulement certaines couches sont traitées avec un agent absorbant le formaldéhyde au cours de la fabrication de panneaux à couches multiples.