FR 2525957 A2 19831104 FR 8307472 A 19830429 Dispositif et procédé pour former des blocs adaptateurs présentant des canaux de fluides sous pression et procédé de fabrication du dispositif" L'invention concerne un procédé pour la fabrication de blocs adaptateurs présentant des canaux de passage de fluide sous pression qui présentent des canaux superficiels n'étendant dans une surface du bloc et des perçages de liaison s'étendant perpendiculairement à cette surface, procédé dans lequel on fait mousser et solidifier une matière pour mousse A peau intégrée dans un ioule négatif du bloc adaptateur et, après le durcissement de la mousse à peau inté gre, on usine par surfaçage 'oanique, la surface de rac cerdesent du bloc adaptateur qui présente les canaux super- ficiels et la surface de raccordement du bloc adaptateur qui est à l'opposé de cette première surface. L'invention concerne par ailleurs la configuration avantageuse du rou- le de moussage, c'est-à-dire d'un dispositif qui est parti culièrement bien approprie pour la aise en oeuvre du procé- dé précité.Ce moule est composé d'une première partie terminale de moule qui porte des empreintes négatives pour les canaux superficiels du bloc adaptateur1 d'une deuxiè- me partie terminale de moule qui porte des logements récepteurs pour des noyaux représentant les négatif des perça- ges de liaison du bloc adaptateur désiré, ainsi qu. de ti ges noyaux qui s'encastrent dans la deuxième partie termi- nale du ioule et que d'une partie intermédiaire en forte de cadre qui peut autre serrée à Joint étanche entre les deux parties terminales du ioule. Finalement, l'invention concerne également la fabrication rationnelle de ce ditpo- sitif. La présente invention est basée sur des mesures telles qu'elles sent illustrées par le brevet principal également déposé par la demanderesse. Un tel bloc adaptateur pour composants pneumatiques et/ou hydrauliques comportant des liaisons intégrées est composé d'au moins deux couches dont au oins une couche est réalisée en tousse ; par ailleurs, au poing une couche renferme des conduits présentés sous la forme de canaux et/ou de trous traversants qui traversent transversalement la couche et se terminent au moins en partie dans un canal ;; sur le bloc lui-même, peuvent tre montés ou colles des éléments de commande (dans le me de statique, semi-statique, dynamique); finalement, le bloc pressente des moyens pour le raccordement de conduites de fluides comme, par exemple, des raccords pour tuyaux des filetages, des éléments de raccordement multipolaires, qui sont, par exemple collés dans le bloc ou sur ce bloc, emmanchés à force ou montés en surface.Un bloc adaptateur est donc composé de plusieurs blocs ou plaques munis de liaisons intégrées et sur lesquels des éléments pneumatiques ou hydrauliques peuvent astre montes et qui ont raccor d6s au moyen de raccords élémentaires ou de liaisons mul- dipolaires à l'alimentation et/ou A la périphérie.La fa fabrication des blocs adaptateurs qui servent A Stablir la liaison de raccords de fluides sous pression standardisés avec des composants A fluide sous pression actifs ou passifs s'effectue de la façon suivante : on introduit et fait mousser la mousse A peau intégrée dans un ioule de moussa- ge de configuration appropriée et, après le durcissement, on usine les surfaces de raccordement du bloc adaptateur par surfaçage mécanique.Cette opération Sl4mine la son compacte, c'est-A-dire la région qui est immédiatement adjr- conte au ioule de moussage, est enlevée de sorte que la surface est maintenant forme par la structure à petites celle les sous-Jacente de la matière, ce qui donne naissance A une rugosité et facilite le dépôt de l'adhésif.En même temps1 on forme une surface plane. La liaison entre les raccordements de fluide sous pression et les composants à fluide sous pression est obtenue par la formation, selon un mode approprié de canaux superficiels et éventuellement de perçages de liaison dans au moins une plaque du bloc. Ceci est obtenu par une configuration appropriée du ioule de moussage et, notamment, dans le cas des perçages de liaison, par la mise en place de tiges noyaux dans le mou- le négatif, ce qui peut s'effectuer avantageusement par disposition de ces tiges dans un gabarit prédéterminé. Les preriéres expérience pratiques ont montré que, d'une part, il était possible de redire considérablerent le cotit de la fabrication des blocs adaptateurs tout en móliorant en me temps la qualité et que, d'autre part, de nouveaux déve- loppements du procédé de fabrication et du moule de moussa go, permettraient de réaliser de nouvelles améliorations décisives. La présente invention se donne donc pour but d'amélio- rer et de perfectionner les caractéristiques décrites dans le brevet principal déposé par la demanderesse. Ces efforts concernent aussi bien des mesures visant à perfectionner le moule de moussage que la fabrication du bloc adaptateur et du moule de moussage0 Ce problème est rógolu, en ce qui concerne le perfectionnement du moule de moussage, par le fait qu'on utilise comme tiges noyaux des tiges dont une extrémité est réalisée sous la forme d'une extrémité d'ancrage. Cette caractris- tique élargit la plage de toléranc- à respecter pour les travaux de préparation pour la fabrication du moule de cou lée. Initialement, les tiges noyaux, qui devaient ultérieu- rement donner naissance dans la plaque adaptateur aux liaisons entre les canaux et le plan sous-Jacent, risquaient d'exercer une trop forte pression sur les nervures prévues pour le moulage des canaux du moule négatif, ou de ne pas toucher ces nervures. Dans ce dernier cas, ceci ontrat- naît la formation de peaux séparatrice qui devaient tre éliminées dans une phase de travail distincte, pour ne pas s'opposer ultérieurement au passage de l'air. Non seulement, l'utilisation de telles tiges à ancrage supprime avec sécu- rité les travaux de reprise éventuellement nécessaire mais, en pratique, elle élimine également l'inspection des blocs de mousse parce que les trous traversants né peuvent manquer ou Outre incomplets que si le moule présente une détérioration extrêmement visible qui, de son catie serait reconnue automatiquement et inévitablement au moment de l'ouverture du moule.Da reste, on élimine de cette façon des inconvé nients qui, Jusqu'a présent, résultaient du fait que les tiges devaient entre mises en place dans le moule au moyen de plaques perforées, en entralnant comme conséquence un accroissement du coat de la presse ainsi que des temps de transformation relativement grands.Dans ce cas, on devait prévoir une plaque perforée distincte pour chaque gabarit et le travail était relativement aléatoire lorsqu'on devait former des trous traversants d'une section qui était différents de celle pour laquelle le gabarit était prévu, Au contraire, les tires a ancrage sont indépendantes de tout gabarit et gllas permettent de modifier d'une façon très commode la section des ouvertures traversantes et leur forme0 L'invention propose on outre de réaliser le moule de moussage de manière qutil soit caiupsieé de plusieurs blocs adaptateurs, ceci entratnant pour conséquence la possibilite de réaliser simultanément plusieurs blocs adaptateurs en une seule passe.L'avantage de cette caractéristique consiste dans la diminution des frais de fabrication puisque ces derniers sont essentiellement déterminés par le temps de ssóJour du moule de moussage dans la presse. La fabrication de plusieurs plaques élémentaires en une seule fois supprimerait les investissements supplémentaires pour l'ac qui d tion d'autres presses. Par ailleurs, on obtiendrait une simplification du stockage et de la manutention et on pourrait fabriquer automatiquement un grand nombre de pièces à partir de chaque exemplaire individuel. Par ailleurs, il est avantageux de choisir pour l'é- paisseur totale d'une plaque ou d'une couche environ 1,5 à 2 fois la profondeur des canaux dans le cas de canaux superficiels présents sur une seule face et 2,5 à 3 fois la profondeur des canaux dans le cas de canaux superficiels prévus sur les deux faces. Les produits réalisés de cette façon possèdent une solidité suffisante. Dans une forme avantageuse de réalisation de l'inven- tion une couche ou plaque possède une épaisseur de 6 à 8 mm si elle ne présente des canaux superficiels que sur une face. Si, au contraire, elle est munie de canaux superficiels sur les doux faces, l'épaisseur doit avantageusement tre choisie A une valeur de 10 a 12 mm. La limitation vers le bas résulte du comportement d'écoulement de la masse de mouise lors de son introduction dans le moule et lors du gonflement consécutif qui se produit pendant le moussage. Sous l'effet des nervures du moule de moussage qui servent au moulage des canaux, le liquide introduit ne dispose que d'une section de passage limitée et il se produit en maie temps des modifications de section brutales. sous cet effet, il se produit obligatoirement de plus grandes vitesses d'é- coulement et des turbulences qui impliquent un risque d'inclusions d'air. L'expérience pratique a montré que, dans le cas des plaques de 6 mm d'épaisseur (en général, la profon deur des canaux est d'environ 4 mm) le taux de rebut est négligeable. Comparativement, une épaisseur de plaque de 8 mm pré sente d'autres avantages s on observe une réduction considurable de la vitesse d'écoulement, il n'est pas nécessai- re de prévoir une deuxième épaisseur de plaque pour la montage effectué avec des barrettes de connexion à douilles et le format maximum du produit à fabriquer est porté a 200 x 300 os ou plus. Un accroissement de l'épaisseur de la plaque au-delà des valeurs indiquées conduit a un allongement considérable des cycles de fabrication.On doit cher- cher A réduire la duré- des cycles à une valeur aussi petite que possible parce qu'elle compte parmi les paramètres os sentiels du niveau des cet de fabrication. Les indications dont on disposait Jusqu'a pro' sent concernaient uni quement les couches ou plaques qui ne sont munies do canaux superficiels que sur une face.An contraire, dans le cas de plaques qui pressentent des canaux superficiels sur les deux faces, les paramètres influenqants déjà exposes plus haut donnent un intervalle optimum de 10 à ta mm pour l'é paisseur. Dans une forme de réalisation, il est prévu que les né- gatifs des perçages de liaison présentent une forme conique. L'avantage d'une telle caractéristique se révèle en particulier dans le cas de l'utilisation d'une plaque d'étanchéi- té - cette expression sera expliquée dans la suite - qui est munie de formations tubulaires. Par ailleurs, il est avantageux de fabriquer le moule de moussage en une matière plastique qui peut tre coulée, ce qui permet d'obtenir des prix de revient plus faibles et une plus grande facilite' de manipulation, comparative- ment aux moules métalliques. A cela s'ajoute le fait que la zone compacte possède une olus faible épaisseur de sorte que, avantageusement, il suffit de meuler pou pour obtenir une surface suffisamment rugueuse. Cette surface améliore l'adhérence et élargit les tolérances a respecter pour le dépôt de l'adhésif. Selon une autre caractéristique de l'invention, il oct proposé d'effectuer la fabrication du moule de moussage en enfonçant des tiges d'ancrage d'une longueur appropriée dans les trous du positif original de manière que, lors do la coulpe du moule négatif, ces tiges soient noyées dans la masse de coule par leur extrémité d'ancrage. Selon un procédé plus simple, on fabrique le moule négatif au moyen de tiges A ancrage on remplacement des tiges noyaux qui sont en général disposées dans un gabarit standard. L'utilisation de tiges a ancrage offre toute une serin davantages, ainsi qu'on l'a déjà mentionné plus haut.Il est souhaitable d'effectuer la coulée du moule original, c'est-à-dire la fabrication du moule négatifs sous vide, et de munir les angles et argues da positif original d'une résine à couler au moyen d'un pinceau avant la coulée. Cette caractristi- que évite les inclusions de bulles. Les CAraCtéristiques proposées dans la suite concernent des perfectionnements du procédé de fabrication de blocs adaptateurs présentant des canaux de fluides sous pression tel qu'il est défini dans les revendications t A 3 du brevet principal. En premier, il est recommandé de procéder an coulage de la matière génératrice de mousse à peau intégrez dans le moule de moussage par dessous et/ou le long d'un côté longitudinal.Ceci a pour effet de maintenir la vitesse d'écoulement relativement basse, de sorte que l'on n'a pratiquement plus à crainre de turbulence ni, par consquent, de risque d'inclusions d'air et que le taux de rebut peut ainsi autre maintenu à un niveau bas. Ce mode de procédé permet de fabriquer des blocs adaptateurs d'une épaisseur minimum, ce qui est d'une importance décisive en raison du fait que l'épaisseur de la plaque ou couche détermine dans une grande mesure le temps de se jour dans la presse au cours de la fabrication et du fait que, de son côté, ce temps à une importante incidence sur le niveau des coatis de fabrication. Ces coûts sont donc particulierement bas lorsque l'épaisseur est réduite autant que possible. Alors que le procédé de moussage exige une pression de fermeture relativement faible, d'environ 5 bars, des conditions de température relativement basses, au maximum 60 C, ainsi que des forces d'écoulement à l'intérieur du moule relativement faibles, la matière spéciale polynrétha- ne se révèle comme particulièrement avantageuse pour différents motifs. En effet, le polyuréthane est très résistant à la glycérine et A l'huile minérale, y compris au benzène, ainsi qu'aux huiles végétales et à l'ozone.Cette matière possède des propriétés mécaniques avantageuses : une résistance mécanique et une élasticité suffisantes et l'absen- ce de tensions internes, une faible influence de la température, en particulier aux basses températures, et l'absen- ce de fragilisation par vieillissement. Ceci se traduit par des spécifications de solidité du moule de moussage aux- quelles on peut satisfaire de façon relativement simple, avec avec un coût relativement bas. Selon l'invention, un mode particulièrement avantageux de mise en oeuvre du procédé de fabrication des blocs adaptateurs consiste à réaliser au moins une des surfaces de raccordement de manière que les raccords et/ou composants à monter sur le bloc puissent entre montés au moyen d'une garniture d'étanchéité et en supprimant les plaquettes de base en résine phénolique qu'on collait sur les blocs jusqu'a présent.La solution antérieure satisfaisait entiè renient aux spécifications du point de vue technique mais elle avait l'inconvénient d'être relativement coûteuse parce que les cotis de ces plaquettes de base se trouvent à peu près dans le maie ordre de grandeur que ceux du bloc adaptateur et que, en outre, leur présence augmente les coatis de main d'oeuvre d'environ 5 à 25 %. Normalement, une plaque d'étanchéité doit atre soumise à une pression relativement élevée pour être entièrement efficace, notamment dans le cas de certains composants.Dans ce cas, on est exposé au risque de voir la plaque d'étanchéité produire dans la couche des empreintes qui peuvent conduire à des défauts d'étanchéité au bout d'un certain temps et, par ailleurs, les vis de montage doivent trouver un ancrage suffisamment solide en raison des forces exercées. La plaque d'étanchéité peut avantageusement être munie sur les deux faces de formations tbulaires, plus précisément aux endroits où débouchent les perçages. Au cours-du montage de la plaque d'étanchéité sur un bloc adaptateur, les formations tubulaires s s'engagent alors dans les perçages du bloc adaptateur et, en outre ou en variante, dans les perçages du composant à fluide sous pression qu'il 8 2a- tit de fixer. Ici, les formations tubulaires doivent tre dimensionnées de manière à subir une précontrainte élastique après avoir été engagées dans les perçages. Dans ce cas, il est avantageux que les perçages possèdent une forme conique, ainsi que ceci a déjà été revendiqué.D'une part, ceci facilite l'introduction et, d'autre part, les éventuels défauts de pas n'ont pas d'effet. En réponse à-l'application de la pression, la formation tubulaire est encore plus fortement comprimée contre les parois des perçages coniques, ce qui entrain un accroissement de l'effet d'étanchéité (étanchéité positive) Gr ce à la précontrainte élastique des formations tubulaires de la plaque d'étanchéité et, surtout dans le cas de perçages de forme conique, on peut couvrir d'une façon relativement simple les écarts de positionnement dans l'espace des perçages alignés.La contigu ration conique des perçages simplifie en outre l'introduc- tion des formations tubulaires de la plaque d'étanchéité. Comme matières pour la fabrication de la plaque d'é- étanchéité, il est avantageux d'utiliser, en dehors des élas- temères très répandus comme, par exemple, le perbunan et le néoprène, un élastemère de polyuréthane. Cette matière est en mesure, A la fois de permettre des déformations élastiques relativement faibles des formations tubulaires de la plaque d'étanchéité et d'assurer une stabilité suffisan- te en présence d'huile, un bon comportement de glissement et un intervalle de température admissible relativement large. L'invention sera décrite de façon plus détaillée dans la suite en regard du dessin qui ne reproduit qu'une forme de réalisation. Ce dessin représente par une vue en coupe une partie d'un bloc adaptateur, avec une plaque d'étanchéi- té et un composant monté sur cette plaque. Dans cette construction, on a utilisé dans toute la mesure du possible les chiffres de référence du brevet principal, éventuellement en les complétant. Dans la coupe représentée sur le dessin, le bloc adaptateur (10), qui est avantageusement composé de polyurétha ne, présente deux perçages de liaison (O, 32) qui sont de forme conique. Entant donné que le bloc adaptateur (10) est représenté à l'état monté, le dessin représente également le composant a fluide sous pression (42).Ce composant présente également des perçages (75) qui sont alignés sur les perçages de liaison (32) du bloc adaptateur Litre le bloc adaptateur (lo) et le composant A fluide sous pression (42), se trouve une plaque d'étanchéité qui est munie sur les deux faces de formations tubulaires (74), lesquelles sont dimensionnées de manière à s'engager dans les perça- ges de liaison (30, 32) ainsi que dans les perçages correspondants (75) du composant à fluide sous pression (42). Ici, les formations tubulaires (74) sont dimensionnees de manière qu'après avoir été engagées dans les perçages de liaison (30, 32) de forme conique et dans les perçages (75), elles subissent à leurs extrémités une légère précontrain- te qui détermine initialement l'étanchéité.En présence d'une pression, les formations tubulaires (7i) s'appliquent donc directement contre les parois internes des perçages de liaison (30, 32) et des perçages (75), de sorte qu'on peut obtenir une étanchéité optimale et positive Dans cette constitution, la plaque d'étanchéité (73) se trouve directement appliquée centre la face de raccordement (34) du bloc adaptateur (10). Cette applicaton directe de la plaque d'étanchéité (73) A joint étanche sur la surface de raccordement (34) du bloc adaptateur (10) ou la surface de raccordement de Itélément de commande (82) n'est pas nécessaire. Ceci ré- suite du fait qu'avec une épaisseur de matière suffisante, les formations tubulaires La forme de réalisation proposée qui est représentée sur le dessin permet d'utiliser des éléments de connexion qui, A l'exception de la numérotation, sont entièrement identiques dans le cas d'une disposition des raccords en une seule rangée. Le fait que le Joint étanche est réalisé aux extrémi- tés des formations tubulaires (74) limite sensiblement les forces qui tendent à écarter le composant du bloc ou à écarter deux éléments de connexion, à la somme des sections libres des raccordements qui appartiennent à un élément ou à une connexion. Non seulement l'action de force totale ne possède qu'une valeur considérablement inférieure aux forces de pression exercées sur une plus grande surface, qui se manifestent dans le cas des étanchéités classiques mais aussi, elle ne représente qu'une fraction de la force qui est nécessaire pour déformer les garnitures d'étanchéité classique suffisamment pour qu'elles soient efficaces en tous points.Les forces de montage nécessaires sont donc réduites à des valeurs que l'on peut atteindre facilement dans la mousse de polynréthane au moyen de vis de plaques de serrage. Le procédé de moussage du polyuréthane a été adopté parce qu'on a estimé y trouver une possibilité de diminution du coût de la fabrication des plaques de montage et blocs munis d'organes de liaison intégrés, et d'amélioration simultanée de la qualité. Les efforts antérieurs se sont concentrés sur cette utilisation ; il se révèle déjà d'autres possibilités d'utilisation qui s'étendent jusqu'à la fabrication de composants pneumatiques en passant par la fabrication de chapeaux de protection pour blocs de commande munis de liaisons intégrées. Les considérations données cl-des sus concernent surtout la possibilité de fabrication de plaques de différentes épaisseurs et de différents formats, la construction des moules et le collage. L'exposé donné ci-après indique quelques uns des points les plus importants. a) Epaisseur et format des plaques s les essais initiaux étaient basés sur des épaisseurs de plaque comprises entre 6 et 8 mm La limitation est donnée par le comportement de la masse à transformer en mousse lors de son introduction dans le moule et lors du gonflement consécutif qui se produit pendant le moussage. Comparativement à la fabrication d'éléments classiques, comme, par exemple, des bottiers d'épaisseur de paroi analogue, on se heurte à des difficulté particulières qui résultent des nervures relativement hautes du moule qui sont destinées au moulage des canaux : le liquide ne dispose que d'un passage limité (par exemple épaisseur de la plaque 6 mm - profondeur des canaux 4 r z 2 mm) et, en maie temps, la section présente des variations rapides.Les grandes vitesses d'écoulement et les turbulences qui résultent de ces circonstances renferment en elles-manies le risque d'inclusions d'air. D'après l'état actuel des connaissances, on peut donner les indications suivantes : un format de i60 x 220 mm peut tre réalisé avec un taux de rebut négligeable avec une épaisseur de plaque de 6 mm (profondeur des canaux de 4 mm). Une condition est que la coulée s'effectue par dessous et le long d'un côté longitudinal, afin de maintenir la vitesse de ltécoulement à une faible valeur. Naturellement, une condition à remplir est de respecter avec précision les grandeurs de réglage calculées au départ.De même, une épaisseur de plaque de 7 mi apporte les avantages importants la vitesse d'écoulement est réduite de 33 % et il n'est plus nécessaire de prévoir une deuxième épaisseur de plaque pour les blocs de montage possédant des barrettes de connexion frontales à douilles. Entant donné qu'on a pu porter à 7 mi ltépaisseur des plaques en l"minium, rien ne s'oppose plus à cette solution. Selon toute vraisemblance, le format maximum peut Autre porté an mains à 200 x 300 mm (environ A4) sans que le réglage de Za machine ni les conditions extérieures ne deviennent particulièrement critiques. L'intérêt de l'utilisation de plus grands formats de plaques-réside dans le fait que le temps de se jour dans la presse représente une proportion importante du prix de revient des plaques. On devrait donc obtenir une réduction notable des coûts si l'on pouvait mousser toutes les plaques élémentaires en une seule passe de travail, du moins pour les blocs de petites dimensions. En particulier, ceci ne nécessiterait pas de nouveaux investissements sous la forme de presses supplémentaires. Par ailleurs, on obtiendrait une simplification du stockage et de la manipulation des moules et on pourrait fabriquer, à partir de chaque plaque individuelle, un grand nombre de pièces qui seraient automatiquement identiques. Par ailleurs, 1'introduction d'une épaisseur de plaque normalisée de 7 mi exerce une influence favorable sur la possibilité de moussage simultané de toutes les plaques individuelles en une seule passe, en ce sens que la forme et la mise en place des tiges noyaux (dans la mesure où elles sont encore nécessaires, voir plus bas), sont simplifiées Une épaisseur de plaque de plus de 10 à 12 mi conduit à des cycles considérablement allongés. C'est pour cette raison que les blocs de montage garnis sur une seule face et munis de barrettes de connexion frontales sont fréquemment équipés d'une plaque inférieure spéciale : en effet, si le plan de canaux extraie inférieur se trouve au niveau de la rangée inférieure de buses, la plaque extraie inférieure doit posséder une épaisseur de 14 mm, ce qui excède la valeur indiquée plus haut.Pour cette raison, sur la face inférieure, on évide la plus grande partie de la surface à une profondeur suffisante pour que l'épaisseur resw tante ne représente plus qu'environ 7 Ceci doit se pro duire de préférence avec des éléments unitaires préfabriqués parce que, ultérieurement, lors du collage, il est A nouveau nécessaire de disposer d1éléments sous-Jacents pour donner appui Les indications données jusqu'à présent concernent des plaques munies de canaux sur une seule face t actuellement, on ne dispose pas d'expérience sur la mesure dans laquelle les conditions changent lorsqu'on fait usage de la possibilité, également intéressante dans do nombreux cas, d'utiliser des plaques munies de canaux sur les deux faces. On présume que l'épaisseur minimum de 10 mm suffirait à peine pour le format maximum cité en dernier.Toutefois étant donné que l'épaisseur de la zone qui ne présente pas de canaux peut être portée sans difficulté jusqu'á 6 mi, on peut supposer qu'il serait possible de réaliser des pla ques munies de canaux sur les doux faces et du format ma ximum précité dans une épaisseur totale d'entre 10 et 12 mm. b) Construction des moules : le procédé de moussage du polyuréthane offre les meilleures conditions pour une fabrication avantageuse des moules 1. Faible pression de fermeture nécessaire, d'environ 5 bars 2. Faibles exigences de température r maximum 600C et 3. Faible force d'écoulement à l'intérieur du moule. Gr & e à cette situation do fait, les éléments moulants proprement dits peuvent autre fabriqués sans difficulté à partir de matières plastiques à couler, de sorte que, comparativement aux moules métalliques, on obtient encore 1'a- ratage d'une faible épaisseur de la zone compacte dans le cas d'une mousse à peau intégrée. La faible épaisseur de la zone compacts est avantageuse en ce sens que l'on n'a à éliminer qu'une faible épaisseur par moulage pour obtenir une surface poreuse.Cette dernière permet d'adopter de larges tolérances lors du dépôt de colle et améliore le colla go. Depuis le début et jusqu1à une époque récente, on a exclusivement utilisé des moules universels. Le procédé correspondant fait l'objet d'une demande de brevet où il est décrit on détail. L'avantage résidait dans l'absence de risques et dans la précision des positions des trous présent dans les plaques formées par moussage. L'inconvénient réside dans les temps de transformation d'outillage relativement grands et dans l'accroissement du coût de al presse qui résultent de la plaque perforée conteuse et des nombreu- ses tiges.En outre, pour chaque gabarit (par exemple dans le système t 000, Mfit etc...), on doit prévoir une plaque perforée séparée et l'utilisation d'éléments possédant des gabarits de base différentes sur un seul et maie bloc ne peut tre réalisée sans disposition particulière que sur une face d'un bloc garni sur les deux faces.Finalement, on se heurte à des difficultés supplémentaires lorqu'on doit prévoir des trous traversants d'une section supérieure à celle qui correspond au gabarit utilisé (les sections des canaux peuvent naturellement tre toujours choisies A volonté) Le développement le plus récent consiste en ce qu'on travaille avec une construction de moule dans laquelle les trous ménagés dans les plaques à canaux sont produits par des tiges qui sont fixées dans la plaque moule. A cet effet, on enfonce des rivets d'une longueur appropriée dans les trous du positif original et, lors de la coulée du moule négatif, ces rivets sont noyés par leur teste dans la masse coulée. Ce procédé élimine d'une part tous les inconvénients déjà mentionnés du procédé initial et, d'autre part, il permet d'adopter des tolérances plus larges lors des travaux de préparation pour la fabrication du moule de coulée. En effet, initialement, il existait le risque que, soit les tiges noyaux placées dans la plaque de mousse exercent une trop forte pression sur les nervures présentes dans le moule négatif pour le moulage des canaux, soit qu'elles ne touchent pas ces nervures Dans le deuxième cas, la conséquence serait la formation de peaux séparatrices qui interdiraient ou gêneraient le passage de l'air si elles n'étaient pas éliminées au cours d'une phase de travail distincte. Non seulement la nouvelle technique évite avec certitude le travail de reprise éventuellement nécessaire mais, en pratique, elle évite même l'inspection des plaques for niées par mousse puisque les trous traversants ne peuvent manquer ou Autre incomplets que si le moule présente un défaut extraiement visible. Un tel défaut serait automatiquement et inévitablement reconnu au moment de l'ouverture du moule. D'autres expériences ont montré que l'on peut mouler directement dans les plaques par moussage des étranglements et éjecteurs prévus pour environ t à 6 bars, et de tres faible diamètre d'au moins 0,5 mi, par montage de tiges cor respondantes. Un moule muni d'une tige de cette nature a résisté sans difficulté au moulage d'une série de cinquante pièces. Les volumes destinés à la distribution de l'air d'ali mentation, ou encore à allonger les temps des appareils de temporisation peuvent être formés par moussage sans difficulté lorsqu'on prévoit pour cela un réseau de canaux co hérents, par exemple un réseau multiple. Dans ce cas, la largeur des canaux ne devrait pas être supérieure à l'épais- seur de la plaque et les parties pleines devraient posséder une largeur minimum de 2,5 mi et permettre d'obtenir une proportion de surface de collage d'au moins 25 %.Du moins dans le cas des formats utilisés jusqu'à présent, l'extraction des plaques formées par moussage de leurs moules, avec les canaux et les tiges, s'effectue à l'aide du bord conique de la plaque cadre ainsi que, vraisemblablement, grâce à ce qu'on peut appeler le collage de la plaque de mousse sur la plaque de base de la presse, qui est dû à la présen- ce de l'agent de démoulage et qui n'agit que pendant un temps court. c) Fabrication du mode le original et coulée des moules : la fabrication du modèle original ne présents aucune difficulté particulière : le fraisage des canaux et le per çage des trous s'effectuesnt avantageusement par guidage optique à partir d'un dessin à l'échelle d'environ 2 : i, sur une machine de gravure. La télecommande pneumatique pour l'abaissement de la fraise avec la possibilité d'adopter un mécanisme automatique pour le perçage des trous se ré- vèle avantageux. Les plaques de Delrin se sont révélées constituer la matière de départ la mieux appropriée parce que cette a- tière permet une grande vitesse d'avance, qu'elle n'oppose pas de résistance notable à la circulation du pantographe et qutelle donne naissance à des surfaces et bords de canaux très propres. On peut citer comme autre avantage le fait que, lors de la coulée ultérieure des moules négatifs au moyen d'une résine à couler du type polynréthane (à deux composants), le Delrin n'exige pas d'agent de démoulage. Alors que, pour le procédé initial, on utilisait des gabarits pré-imprimés sur un papier spécial ne subissant que des variations de longueur aussi faibles que possible en présence de variations de l'humidité et de la tempéra ture, on met en oeuvre pour la nouvelle technique des préimprimés des schémas de raccordement avec des plans de montage pour les composants utilisés. Grâce à leur petit format , on peut admettre pour ces pré-imprimés de grandes variations de longueur relative ; toutefois, comme dans la technique antérieure, ils doivent être montés sur un support aussi invariant que possible. La coulée du moule original doit s'effectuer sous vide afin d'éviter la formation de bulles. Aux endroits criti ques on doit le cas échéant déposer préalablement une résine à couler au pinceau, pour éviter les inclusions d'air. A partir d'un modèle original, on peut procéder à des coulées de moules répétitifs. Selon toute vraisemblance, on devrait pouvoir obtenir plus de cent copies. Selon le format, le prix de revient d'une coulée atteint environ 80 DX à iao DM. D'après l'expérience actuelle, on escompte pour une coulée de moule, un durée de vie minimum de 200 a 300 plaques de mousse. d) Dispositif d'étanchéité : l'état actuel du dévelop- piment semble autre loin de l'objectif qui pourra Autre atteint d'une part, les propriétés de la matière utilisée jusqu'à présent ne sont pas reconnues comme encore suffisamment bonnes pour réaliser sans risque, éventuellement, des idées qui existent et peuvent Autre mises en oeuvre dès aujourd'hui, on ce qui concerne la simplification de la construction de blocs avec liaison intégrée et, d'autre part, on dispose déja d'idées concrètes sur la façon dont on pourrait encore réaliser une nouvelle réductien du prix de revient par modification du dispositif d'étanchéité pour une nouvelle génération d'éléments et de pièces de liaison. Jusqu'à présent, on collait sur les blocs des plaquettes de base en résine phénolique, spéciales pour les élé mentis à monter. Dans l'ensemble de l'intervalle de température en question, les plaquettes ne subissent aucune défor aation sous l'effet des forces qui sont développées au monient du vissage des éléments. En maie temps, les forces de traction exercées par les vis de montage sont réparties sur une surface relativement grande. Toutefois, cette solution, intéressante du point de vue qualitatif, est relativement coûteuse : les coûts des plaquettes de base sont à peu près du maie ordre de grandeur que les plaquettes de mousse et, par ailleurs, leur utilisation accroît les frais de main d'oeuvre encore d'environ 5 à 25 %. A l'heure actuelle, on a l'espoir, mais encore aucune certitude, de pouvoir se dispenser des plaquettes de base. Le principal obstacle qui s'y oppose réside dans le fait que la garniture d'étanchéité, surtout celle des éléments MA5, doit autre soumise a une pression relativement forte pour autre entièrement efficace. D'une part, ceci entraîne le risque que la garniture d'étanchéité forme des emprein- tes dans la plaque de mousse et conduise donc à la longue à un défaut d'etanchéité en raison de la diminution de la pression d'application, d'autre part, il faut que les vis de montage trouvent dans les plaques de polyuréthane un montage suffisamment solide pour correspondre aux forces exer crées. Actuellement, les essais entrepris jusqu'à présent ne sont pas encore concluants ; on a pu montrer que des vis de plaques de serrage de 2,9 ont déjà une tenue suffi- crante à une profondeur de vissage-d'environ 6,5 mm dans la mousse pour se briser sous l'effet d'une force de traction trop élevée. Toutefois, on ne connaît pas la stabilité, notamment sur un intervalle de température relativement grand, et pendant un temps relativement grand.La maie ob nervation est valable pour les empreintes qui résultent des garnitures d'étanchéité en caoutchouc Les forces résultant purement du fonctionnement pneumatique, qui ont tendance à séparer un élément de la plaque de montage, sont relativement petites. Si l'on consi n dère quatre raccords sous pression d'une section de 12,5 2, il ne se manifeste qu'une force de 30 X à une pression de 6 bars. Une force de cet ordre de grandeur, répartie sur deux vis, peut être maîtrisée sans problème sur une période prolongée. La question est donc de réaliser une possibilité de montage et d'étanchéité pour une force de pression qui n'excède la valeur supérieure que dans une mesure aussi faible que possible. Aussi bien l'élément à monter que la plaque de base présentent des perçages nettement coniques dans lesquels les formations tubulaires de la plaque d'é tanchéité sont engagées. Le diamètre de ces formations tu- bulaires est calculé de manière qu'il se produise une légère précontrainte, dans le domaine élastique dans la région terminale de ces formations, après leur introduction dans les perçages coniques.Lorsque la liaison considérée est sollicitée par une pression, la formation tubulaire se dilate, elle est plus fortement pressée contre la paroi des perçages coniques et elle améliore ainsi l'effet d'étanchéi- té (effet d'étanchéité positif). La configuration conique des trous présente un intérêt sous plusieurs aspects : tout d'abord, cette configuration facilite l'introduction des formations tubulaires de la plaque d'étanchéité ; ensuite, il existe une zone de précontrainte élastique qui n'est pas excessivement grande et qui varie selon la position dans la plage de tolérances, et, finalement, on peut couvrir de cette façon les différences de pas de division sans déformation élastique de la plaque d'étanchéité ou seulement avec une faible déformation élastique de cette plaque. Les perçages coniques peuvent être formés directement dans les plaques de polyuréthane au cours du processus de moussage, et il en est de même pour les perçages de trous de noyaux pour les plaques de fixation ou pour les vis Parker servant à la fixation des éléments de commande. Naturellement, on moulera également au cours du processus de moussage les chicanes nécessaires pour faire en sorte que les éléments ne puissent être placés que dans une seule orientation. Etant donné que les formations tubulaires de la plaque d'étanchéité n'ont à subir qu'une faible déformation élastique, on peut utiliser comme matière pour la garniture d'étanchéité un élastomère de polyuréthane. Les caractéristiques avantageuses de cet élastomère sont la résistance à l'action de l'huile, le bon comportement de glissement et l'intervalle de température admissible relativement grand. Le dispositif d'étanchéité représenté sur le dessin est également approprié pour les éléments de liaison multipolaires. Pour une liaison multipolaire à 22 pAles on remplace 22 douilles et raccords mâles, munis des bagues toriques correspondantes et des 44 bagues d'arret, par 44 simples raccords mâles à emmanchement, du genre des éléments 207 339 ou 215 579, ces raccords à emmanchement étant mis en place lors du moulage des barrettes de connexion par injection ou par compression. En dehors de la numération des raccords, les deux faces d'un raccord multipolaire sont identiques et ne peuvent cependant être emmanchées que d'une seule façon. Il existe déjà actuellement, sous la forme des barrettes à douilles P et i, des éléments de connexion à 22 raccords, qui peuvent Ntre reliés et étanchés, selon toute vraisemblance, par une garniture d'étanchéité peu coûteuse en élastomère, de la façon proposée. C'est ainsi que, par exemple, les 96 raccords mâles doubles munis chacun de deux bagues toriques, les 5 tales de retenue et les 10 vis spéciales, qui sont encore actuellement nécessaires pour relier la plaque de raccordement universelle au tiroir rapporté de commande pas à pas FS-10 et au module d'alimentation/ affichage, et pour le raccordement de la plaque à enfichage à fonctions, peuvent être remplacés par seulement 5 garnitures d'étanchéité de ce genre.La même observation est valable pour le raccordement de plaques à enfichage à programme (par exemple sur la commande d'appareils de mise en service programmables) qui exigent 22 ou 44 raccords mâles doubles avec tous leurs accessoires. Toutefois, en ce qui concerne les perspectives ainsi offertes, on ne doit pas oublier quten particulier lors du développement d'un nouvel ensemble d'éléments de commande, on doit encore remplir de nombreuses autres conditions pour faciliter l'étude et la fabrication de blocs de montage à liaisons intégrées. Ce problème ne peut être résolu qu'en collaboration étroite et de longue durée entre les divirions de développement de composants de commande et ceux de la technique d'intégration. Finalement, il convient encore de souligner le fait qu'il serait faux de limiter la technique de moussage à la fabrication de plaques à canaux On a déjà effectué une première percée en dehors du domaine d'utilisation initial en réalisant en mousse de polyuréthane à peau intégrée, d'une part le volume accuilateur dans le module alimentation/affichage pour la commande pas à pas et, d'autre part, un bottier pour un bloc de commande comportant des liaisons intégrées. Les deux solutions se révèlent très économiques, en particulier sous l'aspect du prix de revient des moules et elles possèdent, en dehors d'une solidité remarquable, une absence totale de corrosion. Pour pouvoir amortir encore mieux les prix de revient des moules pour les bottiers, on a déjà engagé des recherches pour uniformiser, du moins par groupes, les formats de circuits de commande à liaisons intégrées, de manière à pouvoir utiliser un même bottier pour plusieurs circuits différents. Les essais effectués A des températures allant jusqu'au dessous de - 28C ont montré qu'il ne se produit pas de fra gilisation notable, ce qui est également valable pour les plaques à canaux. Les éprouvettes ne présentaient que des empreintes insignifiantes, sans phénomène de fissuration ni d'éclatement, après avoir été projetées à l'état refroi dies sur des plaques de pierre. Les zones de collage sont également restées intactes. - REVENDICATIONS 1 - Moule de moussage pour la fabrication de blocs aadaptateurs présentant des canaux de fluides sous pression, qui présente des canaux superficiels s s'étendant dans une sur- face du bloc et des perçages de liaison qui stétendent perpendiculairement à cette surface, conformément à l'une des revendications 5 à 10 du brevet principal, caractérisé en ce que les tiges de noyaux (58, 60, 62) sont des tiges à ancrage. 2. - Moule selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moule de moussage est composé de plusieurs blocs adaptateurs (10). 3. - Houle selon l'une des revendications 1 et 2, ca caractérisé en ce que l'épaisseur totale d'une plaque ou couche représente à peu près t,s à 2 fois la profondeur des canaux pour le cas des canaux superficiels sur une seule face et 2,5 à 3 fois cette Profondeur pour le cas des ca naux superficiels prévus sur les deux faces. 4. - Moule selon l'une des revendications t à 3, ca ractérisé en ce que la plaque ou couche présentant des ca naux superficiels (38, 40) sur une seule face possède une épaisseur de 6 à 8 mm. 5. - Moule selon l'une quelconque des revendications i à 4, caractérisé en ce que la plaque ou couche présentant des canaux superficiels (38, i0) sur les deux faces possède une épaisseur de 10 à ta mm. 6. - Moule selon l'une quelconque des revendications t à 5, caractérisé en ce que les négatifs des perçages de liaison (28, 30, 32) ont une allure conique. 7. - Moule selon l'une quelconque des revendications i à 6, caractérisé en ce que le moule de moussage est composé de matière plastique moulable par coulée. 8. - Procédé de fabrication du moule en mousse selon l'une quelconque des revendications i à 7, caractérisé en ce qu'on emmanche des tiges à ancrage d'une longueur appropriée dans les trous du positif original et qu'ensuite, on fabrique le moule négatif par coulée de telle manière que les tiges à ancrage soient noyées par leurs tiges dans la masse de coulée 9. - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la coulée du moule négatif s'effectue sous vide 10. - Procédé selon l'une des revendications 8 et 9 caractérisé en ce qu'avant la coulée, on dépose une résine à couler dans les angles et les arêtes du positif initial. tt. - Procédé de fabrication de blocs adaptateurs selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 du brevet principal, caractérisé en ce qu'on effectue la coulée dans le moule de moussage par dessous et/ou le long du côté longitudinal de ce moule. 12 - Procédé selon la revendication tt et/ou selon l'une quelconque des revendications t à 3 du brevet principal, caractérisé en ce que, pour la coulée, on utilise la matière polyuréthane. 13 - Procédé de fabrication de blocs adaptateurs selon l'une quelconque des revendications tt et t2 et/ou selon la revendication t du brevet principal, caractérisé en ce qu'on monte une plaque d'étanchéité (73) sur la ou les surface(s) de raccordement (ta, 34). 14 - Procédé selon la revendication i3, caractérisé en ce qu'on munit la plaque d'étanchéité de formations tubulaires (74) qui font saillie sur une face ou sur les deux faces et qui s'engagent dans les trous de liaison (30, 32). 15. - Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que les formations tubulaires (74) sont dimensionnées de manière à autre soumises à une précontrainte élastique après avoir été engagées dans les perçages de liaison (30, 32) 16 - Procédé selon l'une des revendications 12 à 14, caractérisé en ce qu'on utilise pour la plaque d'étanchéité (73) un élastomère de polyuréthane.