FR 2531985 A1 19840224 FR 8312798 A 19830803 i La présente invention a pour objet un papier et des matières d'emballage pour envelopper des produits métalliques et leur procédé de fabrication. Actuellement, le papier et le carton ont' trouvé diverses utilisations comme matières d'embal- lage, et parmi ceux-ci le papier d'emballage kraft et le carton de doublage sont les plus largement répandus Jusqu'à présent, le papier d'emballage kraft et le carton de doublage ont été principalement fabriqués à partir de pâte kraft ou de papiers usés contenant de la pâte kraft La pâte kraft est une pâte produite en soumettant des matières à base de bois à une "digestion" par des produits chimiques contenant du sulfure de sodium, de sorte que des composés soufrés, tels que des sulfures et de la thiolignine restent inévitablement dans la pâte kraft. D'autre part, des produits ondulés sont obtenus en régénérant des boites ondulées usagées ou à partir d'une pâte obtenue elle-même par une digestion de matières à base de bois par un sulfite, tel que le sulfite de sodium de sorte que de grandes quantités de sulfite et de sulfonate de lignine restent dans le papier Or, ces composés soufrés ont le défaut de favoriser la corrosion et l'oxydation des métaux, en particulier, du fer. Au cours de la production de papier à partir de la pâte ainsi obtenue, on ajoute à celle-ci divers agents destinés à augmenter la résistance et à ajuster les propriétés de "travail" du papier. Habituellement, on utilise le sulfate d'aluminium pour fixer ces additifs à la pâte Plus précisément, le papier est produit à un état acide, avec un PH s'échelonnant entre 4 et 5,5, qui est produit en incor- porant du sulfate d'aluminium à la bouillie de pâte. Ce procédé connu, qui est qualifié de "procédé de fabrication acide du papier", et le papier ainsi produit présentent des valeurs de p H acides. En conséquence, quand on emballe un produit métallique dans un papier d'emballage kraft ou dans une bolte en carton ondulé produite par ce procédé de fabrication acide à partir d'une pâte obtenue par l'élaboration de la matière première au moyen d'une solution -de digestion contenant des composés soufrés, on constate une oxydation indésirable du produit métallique ou une corrosion de celui-ci due à son contact avec le papier ou avec le carton, de sorte que l'aspect et la fonction du produit métallique emballé sont détériorés, dégradant ainsi sérieusement la valeur commerciale de celui-ci. Comme il a été expliqué ci-dessus, il y a de nombreux facteurs qui provoquent la corrosion d'un produit métallique Il a également été démontré que l'oxydation des produits métalliques est favorisée par des bactéries ou des microorganismes qui se dé- veloppent sur le papier d'emballage quand celui-ci séjourne pendant une longue période dans un milieu très humide Les bactéries ont tendance à apparaitre et à se développer, en particulier, quand l'adhésif utilisé pour la fabrication d'un carton ondulé est du type "amidon", comme par exemple, la pâte d'amidon du type Steinhall ou la pâte d'amidon produite en mélangeant un amidon à haute teneur d'amylose et un agent de renfort mouillé. On constate souvent que des microorganismes se développent sur les papiers produits avec une pâte préparée à partir d'un matériau contenant du papier usagé Or, le développement des microorganismes ou la putréfaction provoque une réduction du p H du papier et, de plus, les matières organiques sont décomposées par les enzymes produits par les microor- ganismes en engendrant du C 02 o du NH 3, du H 25 et du H 2504 en formant ce qu'il est convenu d'appeler un "environnement corrosif" Dans certains cas, un manque d'hydrogène est provoqué par la présence de bactéries anaérobies, de sorte qu'une partie de la matière d'emballage constitue une cathode qui favorise la corrosion De même, une insuffisance d'oxygène a tendance à être causée par la présence de bactéries aérobies, de sorte qu'une partie dela matière - d'emballage joue le rôle d'une anode qui accélère la corrosion. Jusqu'à présent, diverses-mesures ont été prises pour éviter l'oxydation de la matière d'embal- lage C'est ainsi, par exemple, qu Dil est connu d'ap- pliquer en phase vapeur un agent d'inhibition sur le papier Toutefois, cette mesure ne peut pas éviter de manière satisfaisante l'oxydation, en particulier lorsque le produit métallique est placé, conjointement avec La matière d'emballage, pendant'une longue période dans un milieu très humide. Du fait de ce qui précède, on constate une augmentation de la demande visant à développer un papier d'emballage pour des produits métalliques qui évite l'oxydation de l'objet emballé, même quand celui- ci est conservé pendant une longue période dans un milieu très humide. D'autre part, des procédés pour préparer des pâtes ne contenant pas de soufre ont également été proposés C'est ainsi, par exemple, que le brevet japonais n' 47601/1974 décrit un procédé dans lequel la matière est traitée par de l'hydroxyde de sodium et du carbonate de sodium, tandis que le brevet - japonais n' 98988/1980 décrit un procédé dans lequel on traite une matière fibreuse à base de bois par un procédé semblable à celui-décrit dans le brevet no 47601/1974 de façon à produire une pâte du type à circulation inverse Toutefois, ces procédés visent à éviter la pollution ou à prévenir la coloration du papier En effet, ces références de la technique antérieure ne montrent, ni ne suggèrent un papier ou une matière d'emballage pour produits métalliques du genre de ceux auxquels l'invention se rapporte, et qui ont été améliorés de façon à éviter l'oxydation du produit emballé, c'est-à-dire, des matières métalliques 1 o emballées. Il est également connu de fabriquer du papier dans des conditions nonacides ou neutres Toutefois, ces procédés de fabrication de papier neutres ont été développés en vue d'éviter une dégradation de la couleur du papier, en particulier du papier d'impres- sion, et ne sont pas destinés à la fabrication de papiers d'emballage pour produits métalliques. Selon l'un des aspects de l'invention, on propose un procédé pour produire un papier pour emballer des produits métalliques qui consiste: à préparer une pâte exempte de soufre en traitant une ligno- cellulose avec une solution de digestion qui ne contient aucun composé soufré; et à confectionner un papier à partir de la pâte sans soufre ainsi préparée. Selon un autre aspect de l'invention, on propose un procédé pour produire un papier pour l'embal- lage de produits métalliques qui consiste à utiliser le sel d'un acide organique ou inorganique ayant des effets de prévention de l'oxydation ou de la rouille. Selon un autre aspect de l'invention, on propose un procédé pour produire un papier pour emballer des produits métalliques dans lequel le papier est fait d'une bouillie de pâte dont la valeur du p H est maintenue entre 6 et 8. Selon un autre aspect de l'invention, on propose un procédé pour produire un papier pour l'embal- lage de produits métalliques qui consiste à former une pâte avec une lignocellulose au moyen d'une solution de digestion contenant un composé soufré; à oxyder la pâte par un péroxyde; et-à fabriquer le papier avec la pâte oxydée. Enfin, selon un aspect encore différent de l'invention, on propose un procédé pour produire une matière pour emballer des produits métalliques dans lequel un stérilisateur est ajouté à un papier ou à un adhésif. L'invention concerne un papier d'emballage et une matière d'emballage, telle qu'une boîte en carton ondulé, adaptés à être utilisés pour l'emballage de produits métalliques, ainsi qu'un procédé pour produire un tel papier et une telle matière d'emballage. Selon le procédé de l'invention, on prépare une pâte à partir d'une lignocellulose au moyen d'une solution de digestion qui peut ou peut ne pas contenir un composé soufré. Comme exemples de solutions de digestion ne contenant pas de composés soufrés, on peut citer la soude caustique, le carbonate de sodium et les mélanges de soude caustique et de carbonate de sodium. Dans certains cas, on ajoute à ces solutions de digestion, seul ou en combinaison avec une aide de pénétration, un système de quinone pour aider la diges- tion Le système de quinone pour aider la digestion peut être constitué, sans pour autant y être limité, par 1 'anthraquinone, le 1,4-dihydro-9,1 0-dihydoxvanthracène et l'anthrahydroquinone Le taux d'addition de l'aide de digestion se situe, de préférence, entre 0,02 et 0,2 % des copeaux absolument secs Comme exemples non limitatifs de l'aide de pénétration on peut citer les copolymères d'oxyde de polyéthylène et d'oxyde de polypropylène, les polymères d'oxyde de polyéthylène, le sulfate de polyoxyéthylène tristylphényléther, etc. Le rapport optimal d'addition d'une telle aide de pénétration est de 10 à 20 % en poids par rapport au poids de l'aide de digestion. D'autre part, comme exemples de solutions de digestion contenant un composé soufré, on peut citer les solutions de digestion qui sont utilisées dans les procédés de fabrication de papiers ordinairement pratiqués dans les domaines correspondants de l'indus- trie, par exemple, le procédé de digestion kraft, le-procédé au sulfite acide, le procédé au sulfite neutre, le procédé au sulfite alcalin, etc Une aide de digestion du type quinone, comme mentionné ci-dessus, et/ou une aide de pénétration du type mentionné précédemment peuvent être ajoutées, suivant le besoin, à ces solutions connues. Selon l'invention, on conduit la préparation de la pâte en utilisant l'une des solutions de digestion mentionnées ci-dessus en utilisant un procédé connu. C'est ainsi, par exemple, que dans le cas du procédé dit " à la soude" dans lequel on utilise une solution de digestion ne contenant pas de soufre, on ajoute du Na OH et du 1,4-dihydro-9,10-dihydroxy- anthracène respectivement dans les proportions de à 22 % et de 0,02 à 0,1 % aux copeaux de bois et on conduit la digestion pendant 1 à 3 heures entre et 180 'C (Il est à noter que les conditions de digestion varient dans une large mesure selon qu'il s'agit de copeaux de bois provenant de conifères ou d'arbres latifoliés et suivant que le produit est appelé à être blanchi ou non) C'est ainsi, par exemple, que dans le cas du procédé dit "procédé kraft" dans lequel on utilise une solution de digestion contenant 253 i 985 du soufre, la digestion s'effectue généralement pendant 1 à 3 heures entre 140 et 180 'C avec un alcali activé de 12 à 20 % et un degré de sulfidité de 20 à 30 %. Quand la solution de digestion utilisée contient un composé soufré, on introduit dans la pâte ainsi obtenue un pêroxyde afin d'ox'yder les composants de la pâte qui présentent un fodteffet d'oxydation, par exemple, les sulfures, les sulfites, la thiolignine, et l'acide ligninosulfonique, pour les convertir en composés ayant un plus faible pouvoir d'oxydation. N'importe quel type de péroxyde satisfaisant aux conditions indiquées cidessus peut 6 tre-utilisé au cours de l'étape d'oxydation du procédé de l'inven- tion Comme exemples de peroxydes qui sont utilisés de préférence on peut citer les solutions aqueuses de péroxyde d'hydrogène, de péroxyde de sodium, de péracide acétique, ainsi qu'un liquide de réaction composé principalement de péroxyde acétique produit auparavant en mélangeant du péroxyde d'hydrogène et de l'anhydride acétique. On procède à l'oxydation de la pâte par une addition d'un péroxydé dans un rapport de 0,01 à 2 %, de préférence, entre 0,1 et 1 % à la pâte et en permettant à la réaction de -se dérouler entre 10 et 70 'C, de préférence, entre 30 à 50 C, pendant 10 à minutes, de préférence, pendant 30 à 120 minutes. Dans le procédé de l'invention, on n'utilise que des peroxydes commme agents d'oxydation L'utili- sation d'autres types d'oxydants, tels que l'hydro- chlorite ou le dioxyde de chlore qui sont utilisés normalement, est interdite parce que ces agents favo- risent l'oxydation des produits emballés. Selon l'invention, la pâte ainsi obtenue ou tout autre pâte ordinaire eqt transformée en papier par des opérations de lavage, de raffinage et de battage, qui sont toutes conduites d'une manière clas- sique. L'étape de production du papier peut être conduite dans des conditions acides avec une valeur de p H comprise entre 4 et 5,5 en ajoutant du sulfate d'aluminium à la bouillie de pâte De préférence, toutefois la production est conduite dans un état neutre dans lequel le p H est maintenu entre 6 et 8. La fabrication du papier dans des conditions alcalines avec un p H supérieur à 9, n'est pas avanta- geuse pour obtenir un papier d'emballage anti-rouille pour les raisons suivantes: en premier lieu, le fait de produire du papier avec un p H aussi élevé se traduit par divers troubles en particulier en ce qui concerne les techniques de fabrication du papier, notamment par une réduction du rapport d'égouttage de l'eau, la fixation du papier mouillé à la presse, la fréquence des taches, etc De plus, lorsqu'on emballe un produit métallique, en particulier, en aluminium, dans un papier fabriqué à un p H aussi élevé, il se produit de l'alu- minate de sodium qui est la cause d'une corrosion indésirable du produit En conséquence, l'utilisation d'un papier fabriqué à un p H aussi élevé ne convient pas pour l'emballage de produits métalliques. Dans la plupart des cas, on ajoute un agent d'augmentation de la résistance, un agent d'encollage, etc, au cours de la fabrication du papier, en tant que produits chimiques destinés à ajuster les propriétés du papier Selon l'invention, quand la fabrication du papier est conduite à l'état acide, les produits chimiques-classiques peuvent être directement utilisés comme dans le cas d'un procédé de fabrication de papiers traditionnels En revanche, quand on conduit la fabrication du papier dans l'état neutre, il n'est pas permis d'utiliser le sulfate d'aluminium et 2531 e 85 l'agent d'encollage, ainsi que l'agent destiné à augmenter la résistance doivent avoir des propriétés auto-fixantes. Plus précisément, des agents d'augmentation de résistance de caractère auto- fixants, tels que le Mannich, le polyacrylamide dénaturé d'Hoffmann, la polyamide polyamine, l'amidon dénaturé par dels cations et ainsi de suite, doivent être utilisés comme agents pour augmenter la résistance du papier quand on exécute le procédé de l'invention dans l'état neutre. De plus, comme agent d'encollage à caractère auto- fixant, il est possible d'utiliser, un alkylcetène dimère, l'anhydride alkényle succinique, une polyamine d'un acide gras supérieur de colophane, une polyamine maléique de la résine de pétrole, etc On ajoute, de préférence, l'agent de renfort dans une proportion de 0,02 à 0,5 % de la pâte parfaitement sèche, tandis que le rapport de l'agent d'encollage se situe, de préférence, entre 0,1 et 5 % de la pâte parfaitement sèche. L'invention n'impose aucune restriction concernant la nature de la pâte utilisée C'est ainsi, par exemple, qu'il est possible d'utiliser la pâte obtenue par un procédé de digestion classique, tel que le procédé kraft, le procédé au sulfite, le procédé à la soude, le procédé au carbonate de sodium et ainsi de suite, ainsi que la pâte préparée à partir de vieux papiers A condition que la valeur du p H de la bouillie de pâte soit maintenue dans la région neutre comprise entre 6 et 8, le papier produit par le procédé de l'invention permet d'éviter l'oxydation plus efficacement que les procédés confectionnés dans des conditions acides Parmi ces pâtes, les préférées sont celles préparées en utilisant une solution de digestion ne contenant pas de soufre, -comme dans le 253 t 985 cas du procédé à la soude et du procédé au carbonate de sodium. Selon l'invention, il est préférable que les produits chimiques ayant un effet de prévention de la rouille ou de l'oxydation (qui seront qualifiés par la suite "inhibiteurs"), contiennent un sel d'un acide organique ou inorganique et/ou qu'un stéri- lisateur soit de préférence appliqué au papier produit par le procédé décrit de l'invention ou à un papier ordinaire. Comme exemples d'inhibiteurs, on peut citer le sel de sodium, le sel de potassium, le sel d'ammonium, de l'acide benzoîque, de l'acide nitreux et de l'acide phosphorique, parmi lesquels le sel de sodium est le préféré. On applique l'inhibiteur au papier soit seul, soit conjointement avec l'amidon ou un alcool polyvinylique (PVA) ou même en combinaison avec un stérilisateur, pour produire ainsi un effet de préven- tion de la rouille. Comme exemples de stérilisateurs, on peut citer l'acide benzolque et ses sels, l'acide salycylique et ses sels, l'acide sorbique et ses sels, l'acide déhydroacétique et ses sels, l'alkylester de l'acide poxybenzoique, l'acide propionique et ses sels, etc. Il est à noter que l'acide benzoïque et ses sels produisent à la fois un effet de prévention de l'oxyda- tion et un effet de stérilisation Parmi les composés utilisables comme stérilisateurs, ceux ne contenant pas d'atomes de soufre ou d'atomes d'halogènes sont les préférés En particulier, l'acide déhydroacétique, l'alkylester de l'acide p-oxybenzoique, l'acide sorbique et ses sels alcalins seront utilisés de préférence. Selon l'invention, le papier auquel l'inhi- biteur et/ou le stérilisateur sont appliqués peut être 1 1 un papier ou un carton ordinairement utilisé pour l'emballage Du point de vue du renforcement de l'effet de prévention de la rouille, l'effet de l'invention est multiplié lorsque l'on procède à l'application de l'inhibiteur et/ou du stérilisateur sur un papier qui a déjà été couvert avec un inhibiteur en phase de vapeur, tel que le nitrite de dicyclohexyle ammonium, un papier fabriqué par le procédé neutre mentionné ci-dessus, ou à un papier fabriqué avec une pâte traitée par une solution de digestion ne contenant que les produits chimiques exempts de soufre. L'inhibiteur et/ou le stérilisateur peuvent être utilisés seuls ou en combinaison, sous la forme d'une solution dans un solvant telle que la soude caustique ou, au besoin ou selon les propriétés physiques de l'inhibiteur et du stérilisateur, sous la forme d'une émulsion. Selon l'invention, il est possible d'utiliser l'inhibiteur et le stérilisateur sous la forme-d'un - mélange avec les produits chimiques de traitement normalement utilisés, tels qu'un agent d'augmentation de la résistance superficielle, par exemple, avec de l'amidon, de l'alcool polyvinylique, etc L'agent d'amélioration de la résistance de la surface peut être utilisé dans une proportion de 0,5 à 3 g par unité d'aire (m 2) de la surface du papier. L'inhibiteur et/ou le stérilisateur utilisés dans l'invention peuvrent être appliqués au cours de diverses étapes dans le procédé de fabrication du papier par différents procédés de mise en oeuvre connus. Par exemple, l'inhibiteur et le stérilisateur peuvent être appliqués par pulvérisation ou imprégnation, ou bien au moyen d'une presse à encoller, d'une coucheuse. à rouleau, d'une calendre à lame, etc. La proportion de l'agent de stérilisation peut varier entre des limites étendues, selon la nature de celui-ci Toutefois, en général, la proportion de stérilisateurs est comprise entre 0,01 et 3 %, de préférence, entre 0,02 et 1 % en poids par rapport au papier Le rapport d'addition de l'inhibiteur peut aussi varier dans une large mesure selon la nature de celui-ci, bien que la proportion de celui-ci soit généralement comprise entre 0,1 et 20 g par unité d'aire Comme il a déjà été expliqué, la présente invention n'impose aucune restriction en ce qui concerne la nature de la matière du papier d'emballage utilisé pour emballer les produits métalliques, ni en ce qui concerne l'utilisation ou l'application du produit. Plus précisément,, le papier d'emballage de l'invention comprend tous les types de papier d'emballage, tels que les doublages pour boîtes ondulées, des milieux ondulés, des cartons pliés blancs ordinaires, des cartons pour boites, les feuilles de papier d'emballage ordinaires et les autres papiers et cartons qui sont utilisables pour l'emballage de produits métalliques. Ces matières pour emballer des produits métalliques peuvent être transformées en sacs, en cartons, en caisses ou en d'autres conteneurs par des techniques appropriées de collage ou autre. Des champignons sont susceptibles de se développer quand l'adhésif utilisé est une pâte d'amidon du type Steinhall, une pâte d'amidon résistant à l'eau produite en mélangeant un amidon à haute teneur d'amylose et un agent d'anti-hydratation, ou un- adhésif du type à trois composants contenant de l'acé- tate de vinyle, du PVA et une charge Les champignons ont, naturellement, l'inconvénient de favoriser la corrosion des matières métalliques L'avantage du papier d'emballage de l'invention couché avec un stérilisateur est, par conséquent, maximisé lorsque celui-ci est utilisé conjointement avec un adhésif du type mentionné ci-dessus De préférence, on ajoute le stérilisateur utilisé dans l'invention directement à l'adhésif -Ainsi, les matières d'emballage, telles que les adhésifs, les rubans adhésifs et autres, contenant un stérilisateur ou un inhibiteur, entrent également dans le cadre de l'invention. On comprend à la lumière de la description précédente que les produits métalliques emballés dans un papier d'emballage ou dans une matière d'embal- lage de l'invention ont beaucoup moins tendance à s'oxyder ou à rouiller que quand ces mêmes produits sont placés pendant une longue période dans un milieu très humide, et si elles étaient emballées dans des papiers d'emballage ou dans des conteneurs classiques. De plus, le procédé de l'invention est beaucoup plus facile à mettre en oeuvre que les procédés classiques. On conçoit donc que l'invention offre des avantages inestimables dans le domaine industriel concerné. L'invention sera mieux comprise à la lumière de la description de quelques modes de réalisation préférés, qui n'ont, bien entendu, aucun caractère limitatif. Mode de réalisation 1 On a introduit des copeaux de bois tendres dans un autoclave de 4 litres Le poids de ces copeaux à l'état parfaitement sec est 600 g Le poids des copeaux sera exprimé ci-après en considérant leur état parfaitement sec Ces cppeaux ont ensuite été digérés par le procédé à la soude avec une addition de quinone. Plus précisément, la digestion a été conduite à C pendant 2 heures, avec une addition de 18 % de soude caustique et de 0,5 % de 1,4-dihydro-9,10-dihydro- xyanthracène La quantité des additifs sera exprimée en pourcents en poids par rapport au poids des copeaux parfaitement secs Dans ces conditions, on a obtenu une pâte ayant un indice kappa de 51 On a raffiné la pâte ainsi obtenue à une égouttabilité de 500 ml, puis, après une addition de 0,3 % de dimère d'alkyl- cétène et de 0,6 % d'amidon à cations (% en'poids par rapport au poids de la pâte), on a produit à la main un papier pesant 80 g/m 2 Ce papier a présenté un p H de 6,8. Mode de réalisation 2 On a produit à la main une feuille de papier pesant 80 g/m 2 avec un p H de 5 en ajoutant 0,3 % de colle de colophane, 0,5 % de polyacrylamide et 2,5 % de sulfate d'aluminium à la pâte de soude à la quinone obtenue dans le mode de réalisation 1. Exemple de référence 1 D'autre, part, on a produit à la main une feuille de papier pesant 80 g/m 2 par le procédé suivant on a fait cuire 600 g de copeaux de bois tendres pendant 2 heures à 170 'C dans une liqueur de cuisson kraft contenant 18 % d'alcali actif et ayant une sul- fidité de 25 %, afin d'obtenir une pâte ayant un indice kappa de 50 On a ensuite battu cette pâte à une égout- tabilité de 500 ml et on a confectionné à la main la feuille de papier mentionnée ci-dessus après une addition de 0,3 % de colle de colophane, 0, 5 % de polyacrylamide et 2,5 % de sulfate d'aluminium. Des essais antioxydant ont été exécutés avec les feuilles de papier des modes de réalisation 1 et 2 et avec cellesde l'exemple de référence 1, par une méthode qui est expliquée ci-après Le même essai a également été effectué avec les autres modes de réa- lisation et les autres exemples de référence dont il sera question plus loin. Plus précisément, on a découpé des éprouvettes carrées de 5 cm de côté dans une plaque de fer SPCC. On a interposé ces éprouvettes entre deux feuilles de papier considéré et on a maintenu le tout pendant 48 heures à 35 C et dans une humidité relative de 90 %. Ensuite, on a examiné le rapport entre la zone rouillée et la surface totale de chaque éprouvette Les résul- tats sont indiqués dans le tableau 1 ci-dessous. TABLEAU 1 Mode de Mode de Exemple de réalisation réalisation référence 1 2 1 Procédé de prépa quinone quinone kraft ration de la pâte soude soude __________________________-______________________________ Procédé de prépa neutre acide acide ration du papier aire rouillée 3 7 30 (%) Mode de réalisation 3 Dans le mode de réalisation 3, on a produit à la main une feuille de papier de 150 g/m 2 à un p H de 7 par un procédé comprenant les étapes de raffinage du mode de réalisation 1 pour obtenir une égouttabilité de 450 ml puis on a ajouté 0,2 % de colle de résine de pétrole à cations et 0,3 % d'un polymère de polya- mine et de polyamide, Ensuite, on a appliqué de l'amidon et du nitrite de sodium au moyen d'une barre de Meyer à la surface de la feuille à raison respectivement de 0,5 g/m 2 et de 0,3 g/m 2, puis on a soumis le papier couché au test anti-oxydant. Mode de réalisation 4 Dans le mode de réalisation 4, on a confection- né à la main une feuille de papier de 150 g/m 2 à un p H de 4,5, en battant la pâte obtenue dans le mode de réalisation 1 à une égouttabilité de 450 ml, puis en ajoutant 0,2 % de colle de colophane, 0,3 % de polya- crylamide et 3,5 % de sulfate d'aluminium Ensuite, on a appliqué de l'amidon et du nitrite de sodium à la surface de la feuille à raison respectivement de 0,5 g/m 2 et de 0,3 g/m 2 On a soumis ensuite le papier couché obtenu au test anti-oxydant. Exemple de référence 2 D'autre part, dans l'exemple de référence 2, = 15 on a préparé à la main une feuille par la même procé- dure que dans l'exemple de référence 1, à l'exception du poids qui a été porté à 150 g/m 2 On a soumis cette feuille au test d'oxydation Les résultats du test anti-oxydant des modes de réalisation 3 et 4 et de l'exemple de référence 2 sont indiqués dans le tableau 2 ci-après. TABLEAU 2 Mode de Mode de Exemple réalisation réalisation de réfé- 3 4 rence 2 Procédé de prépa quinone quinone kraft ration de la pâte soude soude Procédé de prépa neutre acide acide ration du papier revêtement de amidon nitri amidon nitxi surface te de sodium te de sodium _ _________________ aire rouillée (%) 1 3 32 Mode de réalisation 5 On a préparé à la main la feuille du mode de réalisation 5 par le procédé suivant: on a placé 700 g de copeaux de bois durs dans un auto-clave de 4 litres Après une addition de 12 % de soude caustique et de 4 % de carbonate de sodium, on a soumis ces copeaux à une digestion de 30 minutes à 1700 C. Les copeaux ont ensuite été raffinés au moyen d'un raffineur à disques afin d'obtenir une pâte avec un rendement de 72 % Cette pâte a ensuite été battue dans un raffineur à une égouttabilité de 450 ml Après cela, on a ajouté 0,3 % d'anhydride d'alkényle succinique et 0,5 % d'amidon à cations afin d'obtenir un p H de 7, puis on a préparé à la main une feuille de papier avec cette pâte Ensuite, on a appliqué à la surface de la feuille de papier ainsi produite de l'alcool polyvinylique et du benzoate de sodium à raison, respectivement de 0,3 g/m 2 et 0,2 g/m 2. Mode de réalisation 6 Dans l'intervalle, on a fabriqué à la main une feuille de papier pesant 150 g/m 2 à un p H de 4,9 en battant la pâte du mode de réalisation à une égouttabilité de 450 ml et en y ajoutant 0,3 % d'une colle de colophane, 0,5 % de polyacrylamide et 3,5 % de sulfate d'aluminium Ensuite, on a appliqué les mêmes agents de prévention de la rouille que ceux utilisés dans le mode de réalisation 5 à la surface de la feuille de papier ainsi formée pour compléter la feuille de papier du mode de réalisation 6. Exemple de référence 3 D'autre part, on a formé une feuille de tapier comme dans l'exemple de référence 3 par le procédé indiqué ci-après Plus précisément, on a digéré à 1800 C pendant 40 minutes 700 g de copeaux de bois durs, avec une addition de 13 % de sulfite de sodium et de ? 531585 3 % de carbonate de sodium pour obtenir une pâte avec un rendement de 75 % Cette pâte a ensuite été battue à une égouttabilité de 450 ml et son p H a été réglé à 4,5 par une addition de 0,3 % de colle de colophane, de 0, 5 % de polyacrylamide et de 3,5 % de sulfate d'aluminium Une feuille de papier de 150 g/m 2 a été produite, comme dans l'exemple de référence 3, avec cette pâte. On a soumis les feuilles de papier des modes de réalisation 5 et 6 à des essais anti-rouille, conjointement avec la feuille de l'exemple de réfé- rence 3, le résultat de ces essais étant indiqué dans le tableau 3 ci-après. TABLEAU 3 Mode de Mode de Exemple de réalisation réalisation référence 6 3 Procédé de prépa soude caustique soude caustique sulfite ration de la pâte carbonate de carbonate de neutre sodium sodium Procédé de prépa- ratidu papier neutre acide acide ration du papier Revêtement de PVA PVA surface benzoate de benzoate de - sodium sodium aire rouillée (%) 2 3 47 (%) Mode de réalisation 7 On a placé 700 g de copeaux de bois durs dans un autoclave de 4 litres et on les a fait cuire pendant 20 minutes à 180 C en présence de 12 % de carbonate de sodium Les copeaux ainsi d igérés ont ensuite été raffinés par un raffineur à disques de façon à les transformer en une pâte avec un rendement de 78 %. Cette pâte raffinée a ensuite été battue dans un raffineur à une égouttabilité de 450 ml Ensuite, après avoir ajouté 0,2 % de colle derésine de pétrole à cations, on a produit à la main une feuille de papier de 125 g/m 2 ayant un p H de 7,2. Exemple de référence 4 On a placé 700 g de copeaux de bois durs dans un autoclave de 4 litres et on les a fait digérer pendant 25 minutes à 18 00 C en présence de 12 % de sulfite de sodium et de 2 % de carbonate de sodium. Les copeaux ainsi cuits ont ensuite été raffinés au moyen d'un raffineur à disques pour les transformer en une pâte avec un rendement de 77 % Cette pâte a ensuite été battue à une égouttabilité de 450 ml, puis on a ajouté 1,5 % de sulfate d'aluminium pour régler le p H à 5,5 On a confectionné à la main une feuille de papier avec cette pâte comme dans l'exemple de référence 4. On a soumis les feuilles de papier des modes de réalisation 7 et de l'exemple de référence 4 à un essai anti-rouille, dont le résultat est indiqué dans le tableau 4 ci-après. TABLEAU 4 Mode de - réalisation 7 Exemple de référence 4 Procédé de prépa carbonate de sulfite ration de la pâte sodium neutre Procédé de prépa- ration du papier neutre acide aire rouillée *4 41 M _ Mode de réalisation 8 On a placé dans un autoclave de 5 litres 600 g de copeaux de bois tendres et on les a digérés par le procédé à la soude Plus précisément, on a conduit la digestion en présence de 18 % de soude caustique pendant 2 heures à 170 C pour obtenir une pate ayant un indice kappa de 51 On a battu cette pâte à une égouttabilité de 500 ml puis, après addition de 0,3 % de dimère d'alkyl-cétène et de 0,6 % d'amidon à cations, on a préparé à la main une feuille de papier de 80 g/m 2 à un p H de 6,8 Ensuite, on a appliqué de l'amidon et du nitrite de sodium au moyen d'une barre de Meyer à raison respectivement de 0,5 g/m 2 et de 0,3 g/m 2 à la surface de la feuille de papier ainsi formée On a soumis la feuille de papier du mode de réalisation 8 ainsi produite à un test anti- rouille dont les résultats sont indiqués dans le tableau 5. Mode de réalisation 9 On a battu la pâte obtenue dans le mode de réalisation 8 à une égouttabilité de 450 ml et on y a introduit 0,2 % de colle de colophane, 0,3 % d'acide polyacrylique et 3,5 % de sulfate d'aluminium de façon à présenter un p H de 4,5 On a confectionné ensuite à la main une feuille de papier de 150 g/m 2 avec cette pâte Ensuite, on a appliqué de l'amidon et du iitrite de sodium au moyen d'une barre de Meyer à raison respectivement de 0,5 g/m 2 et de 0,3 g/m 2 On a soumis la feuille de papier du mode de réalisation 9 ainsi produite à un essai antioxydant dont les résultats sont aussi indiqués dans le tableau 5. Mode de réalisation 10 En présence d'une liqueur de cuisson kraft ayant 18 % -d'alcali activé et une sulfidité de 25 %, on a fait cuire des copeaux de bois tendres pendant 2 heures à 170 OC pour obtenir une pâte ayant un indice kappa de 50 On a battu ensuite cette pâte dans un malaxeur PFI à une égouttabilité de 500 ml puis, après une addition de 0, 2 % d'une colle de résine de pétrole à cations et de 0,3 % d'un polymère à cations polyamide-polyamine, on a confectionné à la main une feuille de papier de 80 g/m 2 à un p H de 7,4 Ensuite, on a appliqué de l'amidon et du benzoate de sodium au moyen d'une barre de Meyer à raison respectivement de 0,5 =g/m 2 et de 0,3 g/m 2 à la feuille de papier ainsi formée La feuille de papier du mode de réalisation ainsi produite a été ensuite soumise à un essai anti-oxydant dont les résultats sont également indiqués dans le tableau 5. Mode de réalisation 11 En présence de 13 % de sulfite de sodium et de 3 % de carbonate de sodium, on a fait cuire pendant minutes à 180 C des copeaux de bois durs afin d'obtenir une pâte avec un rendement de 75 % Cette pâte est ensuite battue à une égouttabilité de 450 ml puis, après une addition de 0,1 % de dimère d'alkyl- cétène et de 0,5 % d'amidon à cations, on a confectionné à la main une feuille de papier de 150 g/m 2 à partir de cette pâte à un p H de 7 Ensuite, on a appliqué de l'amidon et du nitrite de sodium au moyen d'une barre de Meyer à raison respectivement de 0,3 g/m 2 et de 0,2 g/m 2 sur la feuille de papier ainsi formée. On a soumis ensuite la feuille de papier du mode de réalisation 11 ainsi produite à un essai anti-oxydant dont les résultats sont aussi indiqués dans le tableau 5. Mode de réalisation 12 On a obtenu une pâte ayant une égouttabilité de 430 ml en défibrant de vieux cartons ondulés au moyen d'un défibreur Tappi et en enlevant la poussière au moyen d'un tamis plat N O 12 Ensuite, on a ajusté le p H à 7,7 par une addition de 0,2 % de dimère alkyl- cétène et de 0,5 % d'amidon à cations, et on a préparé une feuille de papier de 150 g/m 2 avec cette bouillie Ensuite, on a ajouté de l'alcool polyvinylique et du phosphate de sodium à raison respectivement de 0,3 a/cm 2 au moyen d'une barre de Meyer La feuille de papier du mode de réalisation 12 ainsi produite a été ensuite soumise à un essai anti- rouille dont les résultats sont aussi indiqués dans le tableau 5. Exemple de référence 5 On a confectionné une feuille de papier de g/m 2 à un p H de 4,5 en battant la pâte obtenue dans le mode de réalisation 11 à une égouttabilité de 450 ml et en y ajoutant ensuite de 0,3 % de colle de colophane, 0,5 % de polyacrylamide et de 3,5 % de sulfate d'aluminium On a soumis la feuille de papier de l'exemple de référence 5 ainsi formée à un essai anti-rouille, dont les résultats ont aussi été portés sur le tableau 5. Exemple de référence 6 On a produit à la main une feuille de papier de 170 g/m 2 à un p H de 4,7 par une addition de 0,2 % de colle de colophane, de 0,3 % de polyacrylamide à anions et 3 % de sulfate d'aluminium, à la pâte obtenue dans le mode de réalisation 12 On a soumis la feuille de papier de l'exemple de référence 6 ainsi préparée à un essai anti-oxydant dont les résultats sont aussi représentés sur le tableau 5. Mode de réalisation 13 On a battu la pâte utilisée dans le mode de réalisation 8 à une égouttabilité de 500 ml et, après l'addition de 0,3 % de dimère alkyl-cétène et de 0,6 % d'amidon à cations, on a confectionné à la main une feuille de papier de 80 g/m 2 avec cette pâte La valeur du p H était de 6,8 La feuille de papier du mode de réalisation 13 ainsi produite a été soumise aux mêmes essais anti-rouille que ceux mentionnés plus haut, les résultats étant indiqués dans le tableau 6. Mode de-réalisation 14 On a battu la pâte obtenue par le procédé du mode de réalisation 13 à une égouttabilité de 450 ml. Ensuite, on a ajouté 0,2 % de colle de résine de pétrole à cations et 0,3 % d'un polymère de polyamide et de polyamine à cations à la pâte ainsi battue Ensuite on a formé à la main une feuille de papier avec cette pâte à un p H de 7 Après cela, on a appliqué de l'amidon et du nitrite de sodium au moyen d'une barre de Meyer à raison respectivement de 0,5 g/m 2 et de 0,3 g/m 2. La feuille de papier du mode de réalisation 14 ainsi produite a été ensuite soumise à un essai anti-oxydant ou anti-rouille, les résultats étant indiqués dans le tableau 6. Mode de réalisation 15 On a battu la pâte utilisée dans le mode de réalisation 10 au moyen d'un malaxeur PFI à une égout- tabilité de 500 ml Ensuite, on a ajouté à la pâte battue 0,2 % de colle de résine de pétrole à cations et 0,3 % d'un polymère de polyamide et de polyamine à cations, puis on a confectionné à la main une feuille de papier de 80 g/m 2 à un p H de 7,4 On a soumis la feuille de'papier du mode de réalisation 15 ainsi produite à un essai anti-oxydant dont les résultats sont indiqués dans le tableau 6. Mode de réalisation 16 On a battu la pâte utilisée dans le mode de réalisation 11 à une égouttabilité de 450 ml et, après l'addition de 0,1 % de dimère d'alkyl-cétène et de 0,5 % d'amidon à cations à la pâte battue, on a préparé à la main une feuille de papier de 150 g/m 2 à un p H de 7 On a soumis la feuille de papier du mode de réalisation 16 ainsi produite à un essai anti-rouille dont les résultats sont indiqués dans le tableau 6. Mode de réalisation 17 On a utilisé le même pâte que celle utilisée dans le mode de réalisation 12 Après l'addition de 0,2 % de dimère alkylcétène et de 0,5 % d'amidon à cations à cette pâte, on a ajusté le p H à 7,7 et on a confectionné à la main une feuille de papier de g/m 2 avec cette pâte La feuille de papier du mode de réalisation 17 ainsi formée a été ensuite soumise à un essai anti-oxydant dont les résultats sont indiqués dans le tableau 6. Mode de réalisation 18 Après une addition de 0,5 % de péracide acétique, on a maintenu la pâte utilisée dans le mode de réalisation 10 pendant 60 minutes à une température de 400 C, puison l'a battue dans un malaxeur PFI à une égouttabilité de 500 ml Ensuite, après l'addition de 0,3 % de polyamide d'acide gras supérieur de colo- phane et de 0,5 % d'amidon dénaturé à cations, on a confectionné à la main une feuille de papier de g/m 2 à un p H de 7,2 La feuille de papier du mode de réalisation 18 ainsi produite a été soumise à un essai antirouille dont les résultats sont indiqués dans le tableau 7. Exemple de référence 7 On a préparé un échantillon de feuille de papier comme exemple de référence 7 par le même procédé que celui utilisé dans le mode de réalisation 18, sauf qu'on a supprimé l'oxydation de la pâte On a soumis la feuille de papier de l'exemple de référence 7 à l'essai anti-rouille dont les résultats sont indiqués dans le tableau 7. Mode de réalisation 19 On a préparé une feuille de papier du mode de réalisation 19 en appliquant, au moyen d'une barre de Meyer, de l'alcool polyvinylique et du benzoate de sodium à raison respectivement de 0,3 g/m 2 à la feuille confectionnée à la main obtenue par le procédé du mode de réalisation 18 On a soumis cette feuille de papier à l'essai anti-rouille dont les résultats sont indiqués dans le tableau 7. Exemple de référence 8 On a préparé un échantillon de feuille de papier comme exemple de référence 8 par le même procédé que celui utilisé dans le mode de réalisation 19, sauf que l'oxydation de la pâte a été supprimée On a soumis la feuille de papier de l'exemple de référence 8 à l'essai anti-oxydant dont les résultats sont indiqués dans le tableau 7. Mode de réalisation 20 On a battu la pâte obtenue par le procédé du mode de réalisation 18 à une égouttabilité de 500 ml et, après l'addition de 0, 3 % de colle de colophane, de 0,5 % de polyacrylamide à anions et de 3 % de sulfate d'aluminium, on a confectionné à la main une feuille de papier de 80 g/m 2 à un p H de 4,8. On a soumis la feuille de papier du mode de réalisation à l'essai antioxydant dont les résultats sont indiqués dans le tableau 7. Exemple de référence 9 On a préparé un échantillon de feuille de papier comme exemple de référence 9 par le même procédé que celui utilisé pour le mode de réalisation 20, sauf qu'on a supprimé l'oxydation de la pâte On a soumis cette feuille de papier de l'exemple de référence 9 à l'essai anti-oxydant dont les résultats sont indiqués dans le tableau 7. Mode de réalisation 21 On a soumis la pâte utilisée dans le mode de réalisation 11 à un défibrage dans un raffineur à disques Dans l'intervalle, on a préparé une solution en faisant réagir 0,5 mole d'anhydride acétique avec 1 mole de péroxyde d'hydrogène à la température ambiante pendant 10 minutes On a ajouté la solution ainsi préparée à la pâte dans la proportion de 0,5 % de péroxyde d'hydrogène, afin d'oxyder la pâte pendant minutes à 40 C. Après le traitement d'oxydation, on a battu la pâte à une égouttabilité de 450 ml et on y a introduit 0,3 % d'anhydride alkényl-succinique et 0,5 % d'amidon à cations Ensuite, après avoir ajusté le p H à 7, on a confectionné à la main une-feuille de papier de g/m 2 avec cette pâte La feuille de papier du mode de réalisation 21 ainsi produite a été soumise à un essai anti-rouille dont les résultats sont indiqués dans le tableau 7. Exemple de référence 10 On a préparé un échantillon de feuille de papier comme exemple de référence 10 par le même procédé que celui utilisé dans le mode de réalisation 21, sauf qu'on a supprimé l'oxydation de la pâte On a soumis la feuille de papier de l'exemple de référence 10 à l'essai anti-oxydant dont les résultats sont indiqués dans le tableau 7. Mode de réalisation 22 Par une addition de 0,7 % de péroxyde d'hydro- gène, on a oxydé la pâte utilisée dans le mode de réalisation 12 pendant 2 heures à 50 C Après ce traitement d'oxydation, on a ajouté 0,3 % de colle de colophane, 0,5 % de polyacrylamide et 2,5 % de sulfate d'aluminium à la pâte oxydée avant d'utiliser celle-ci pour produire à la main une feuille de papier de g/m 2 Ensuite, on a appliqué de l'amidon et du nitrite de sodium à l'aide d'une barre de Meyer à la surface de la feuille à raison, respectivement, de 0,5 g/m 2 et de 0,3 g/m 2 On a soumis la feuille de papier du mode de réalisation 22 ainsi formée à l'essai anti-oxydant dont les résultats sont indiqués dans le tableau 7. Exemple de référence 11 On a préparé un échantillon de feuille de papier comme exemple de référence 11 par le même procédé que celui utilisé dans le mode de réalisation 22, sauf qu'on a supprimé l'oxydation de la pâte La feuille de papier de l'exemple de référence 11 ainsi formée a été soumise à l'essai anti-rouille dont les % résultats sont indiqués' dans le tableau 7. Mode de réalisation 23 On a battu la pâte utilisée dans le mode de réalisation 8 à une égouttabilité de 500 ml Après l'addition de 0,3 % de dimère alkyl-cétène et de 0,6 % d'amidon à cations, on a préparé une feuille de papier de 200 g/m 2 à un p H de 6,8 Ensuite, au moyen d'une barre de Meyer, on a appliqué de l'acide déhy- dracétique (dissous dans une solution à 0,1 % de soude caustique), de l'amidon et du nitrite de sodium sur les deux faces de la feuille ainsi formée à raison respectivement de 0,05 g/m 2, 0,25 g/m 2 et 0,15 g/m 2. On a soumis la feuille de papier ainsi formée à un essai anti-oxydant conduit de la manière suivante: cet essai a aussi été appliqué aux autres modes de réalisation et aux autres exemples de référence qui seront décrits plus loin Plus précisément, on a exécuté l'essai en utilisant des éprouvettes de fer carrées de 5 cm de côté, coupées dans une feuille de fer SPCC On a interposé ces éprouvettes entre deux feuilles de papier et on a maintenu le tout pendant 1 mois à 35 C et à humidité relative de 90 % Ensuite, on a mesuré le rapport entre l'aire rouillée et l'aire totale de l'éprouvette et on exprimé le résul- tat en % Les résultats de cet essai sont indiqués dans le tableau 8. Mode de réalisation 24 On a confectionné une feuille de 200 g/m 2 à un p H de 7,4 en battant la pâte utilisée dans le mode de réalisation 10 à une égouttabilité de 500 ml au moyen d'un malaxeur PFI, puis on y a ajouté 0, 2 % de colle de pétrole à cations et 0,3 % d'un-polymère de polyamide et de polyamine à cations Ensuite, on a appliqué au moyen d'une barre de Meyer sur les deux faces de la feuille ainsi produite du sorbate de potas- sium, de l'amidon et du benzoate de sodium à raison respectivement de 0,1 g/cm 2,0,25 g/cm 2 et O,15 g/m 2. On a soumis la feuille de papier du mode de réalisation 24 ainsi formée à l'essai anti-oxydant dont les résul- tats sont indiqués dans le tableau 8. Mode de réalisation 25 On a produit une feuille de papier de g/m 2 à un p H de 7 en battant la pâte utilisée dans le mode de réalisation 11 à une égouttabilité de 450 ml et en y ajoutant ensuite 0,1 % de dimère alkylcétène et 0,5 % d'amidon à cations Ensuite, on a appliqué sur les deux faces de la feuille ainsi obtenue de l'éthylester de l'acide poxybenzoique (dissous dans une solution à 0,1 % de Na OH) à raison de 0,01 g/m 2. Ensuite, on a couché les surfaces de la feuille avec 0,3 g/m 2 d'alcool polyvinylique et 0,3 g/m 2 de phosphate de sodium La feuille de papier du mode de réalisation ainsi produite a été soumise à l'essai anti-rouille dont les résultats sont indiqués dans le tableau 8. Mode de réalisation 26 On a produit une feuille de carton ondulé en utilisant, comme doublages, la feuille du mode de réalisation 23 avant l'application des produits chimiques et la même feuille après l'application de ces produits chimiques, tout en utilisant, comme partie centrale ondulée, une feuille obtenue avec une pâte ayant une égouttabilité de 450 ml, comme celle préparée dans le mode de réalisation 3 Ces trois couches ont été collées ensemble avec une pâte d'amidon du type Steinhall. Ensuite, on a procédé à l'essai anti-oxydant en plaçant l'éprouvette de fer au contact de la feuille de doublage couverte des produits chimiques Le même essai a été effectué pour la feuille de carton ondulé que pour les autres modes de réalisation qui seront décrits plus loin Les résultats de cet essai sont aussi indiqués dans le tableau 8. Mode de réalisation 27 On a produit une feuille de carton ondulé en utilisant, comme doublages, les feuilles obtenues avant et après l'application des produits chimiques dans le mode de réalisation 24 et en utilisant, pour la partie centrale ou l'âme, une feuille produite avec la pâte du mode de réalisation 11 ayant une égouttabilité de 450 ml et en collant ces feuilles ensemble au moyen d'une pâte d'amidon du type Steinhall On a soumis cette feuille de carton ondulé à l'essai antioxydant dont les résultats sont indiqués dans le tableau 8. Mode de réalisation 28 On a appliqué de l'alcool polyvinylique et du nitrate de sodium à la surface de la feuille obtenue dans le mode de réalisation 1 avant l'application des produits chimiques, à raison de 0,3 g/m 2, respectivement. On a produit une feuille de carton ondulé en utilisant cette feuille et la feuille avant l'application des produits chimiques comme doublages, tout en utilisant, pour la partie centrale ondulée, une feuille obtenue avec la pâte du mode de réalisation 11 ayant une égouttabilité de 450 ml, en collant ces feuilles ensemble à l'aide d'un adhésif à base d'amidon ayant une forte teneur en amylose et en ajoutant à cet adhésif 0,3 % de /3 sorbate de potassium et un agent anti-hydratation On a soumis la feuille de carton ondulé ainsi obtenue à l'essai anti-oxydant dont les résultats sont indiqués dans le tableau 8 ci-après. Mode de réalisation 29 On a confectionné à la main une feuille de papier de 100 g/m 2 en ajoutant 0,2 % de dimère alkyl- cétène et 0,5 % d'amidon à cations à la pâte utilisée dans le mode de réalisation 12 et en ajustant le p H à 7,7 Sur les deux faces de la feuille ainsi formée on a appliqué, à l'aide d'une barre de Meyer, de l'éthylester de l'acide p-oxybenzorque (dissous dans une -solution à 0,1 % de Na OH), de l'amidon et du phosphate de sodium à raison, respectivement de 0,02 g/m 2, 0,25 g/m 2 et 0,15 g/m 2 On a soumis cette feuille à l'essai anti-rouille dont les résultats sont indiqués dans le tableau 8. Exemple de référence 12 Comme exemple de référence 12, on a produit une feuille semblable à celle du mode de réalisation 23 mais sans utiliser l'acide déhydracétique comme matière de couchage, et on l'a soumise à l'essai anti-oxydant. Exemple de référence 13 Comme exemple de référence 13, on a produit une feuille semblable à celle du mode de réalisation 24 mais sans utiliser le sorbate de potassium comme matière de couchage et on l'a soumise à l'essai anti-oxydant. Exemple de référence 14 Comme exemple de référence 14, on a produit une feuille de carton ondulé en utilisant comme doublages la feuille de l'exemple de référence 12 et la feuille avant l'application des produits chimiques dans le mode de réalisation 23, tout en utilisant, comme partie centrale ondulée, une feuille préparée avec la pâte du mode de réalisation 25 ayant une égouttabilité de 450 ml et en collant ces feuilles ensemble à l'aide d'une pâte d'amidon du type Steinhall. On a soumis la feuille de carton ondulé ainsi formée au test anti-rouille. Exemple de référence 15 On a produit comme exemple de référence 15 une feuille de carton ondulé en utilisant comme doublages la feuille formée dans l'exemple de réfé- rence 13 et la feuille obtenue avant l'application des produits chimiques dans le mode de réalisation 24, tout en utilisant, pour la partie ondulée, une feuille préparée à partir de la pâte formée dans le mode de - réalisation 11 ayant une égouttabilité de 450 ml, et en collant ces feuilles ensemble à l'aide d'une pâte d'amidon du type Steinhall On a soumis la feuille de carton ondulé ainsi obtenue à l'essai 'antirouille. Exemple de référence 16 Comme exemple de référence 16, on a produit une feuille semblable à celle du mode de réalisation 29 mais sans utiliser l'éthylester de l'acide p-oxyben- zoique comme matière de couchage, et on lui a fait subir un test anti-oxydant. En examinant les tableaux qui indiquent les propriétés des feuilles de papier et des-cartons ondulés obtenus-par l'invention, on voit clairement que les papiers d'emballage et les matières d'emballage de l'invention ont des qualités de résistance à l'oxydation et à la rouille supérieures à celles des produits de la technique antérieure quand ils sont utilisés pour l'emballage des produits et des matières métalliques. Tableau 5 Procédé de Prise de Aire préparation fabrication Couchage oxydée de la pâte du papier %) Mode de réa- lisation 8 Procédé à la neutre nitrite de soude sodium 9 d acide d 3 Procédé kraft neutre benzoate de 5 sodium 11 ' Procédé au d nitrite de 11 sulfite sodium 12 Pâte de vieux phosphate de 4 cartons ondulés d sodium w r J r,ét va tn I 1 - Co n Tableau 5 suite Procédé de l Prise de Aire préparation fabrication Couchage oxydée de la pâte du papier %) Exemple de Procédé de acide 30 réf 1 kraft Procédé au d 47 sulfite 6 Pâte de vieux d 32 cartons ondulés w w w. Co on Tableau 6 Procédé de Prise de Aire préparation fabrication Couchage oxydée de la pâte du papier (%) Dde de réa Procédé à la neutre 3 isation 13 soude 14 d d nitrite de sodium 1 Procédé kraft d 10 16 Procédé au d 26 sulfite 17 Pâte de vieux d 10 cartons ondulés w tu NO o Co n A sg-lnpuo suolieo Zú CIP xno TA op aj Vd 9 Ip ne gpgoozd OC OPT 012 igeax gpgooxa op alduiexa 8:41 vd CI op. M xa-fd-éci np agp Kxo ar Det Iono D UOTIPD Taqvz uo T Ivaudgid GZTV op as Tad: op gp 9 poad i in C> W- m tn Cu aq Tns 9 nua Tqui, Tableau 7 Procédé de Procédé Prise de Aire préparation de d'oxydation fabrication Couchage oxydée la pâte du papier (%) Mode de réa Procédé kraft péracide neutre 6 lisation 18 acétique 19 d d d benzoate de 3 sodium d d acide 14 21 Procédé au péroxyde d'hy- sulfite drogène anhydride neutre 12 acétique 22 Pâte de vieux péroxayde acide nitrite de 7 cartons ondulés d'hydrogène sodium Exemple de réf 7 Procédé kraft neutre 12 w 0 % ru w. no -a c. %A' Tableau 7 suite Exeiple de d d benzoate de 5 réf 8 sodium do - 9 d acide 30 Procédé au neutre 30 sulfite 11 Pâte de vieux acide nitrite de 19 cartons ondulés sodium ru 3 w oe tn on Tableau 8 Procédé de Papier Aire préparation de d'essai Fongicide cwydée la pâte (%) Mode de réa Procédé à la papier acide déhydra 2 lisation 23 soude cétique 24 Procédé kraft d sorbate de potassium 5 Procédé au d éthylester de l'acide 15 sulfite p-oxybenzoique 26 (doublage) procédé carton acide déhydracétique 3 à la soude ondulé 27 (doublage) procédé d sorbate depotassium 8 kraft 28 (doublage) procédé d d (addition d'adhésif) 6 à la soude w w -a o t. Tableau 8 suite Procédé de Papier Fongicide Aire préparation de d'essai oxydée la pâte (%) Mode de réa Pâte de vieux papier éthylester de l 'acide 5 lisation 29 cartons ondulés p- oxybenzoique Exemple de Procédé à la d 3 réf 12 soude 13 Procédé kraft d 7 14 (doublage) pro Pâte de vieux 45 cédé à la soude cartons ondulés (doublage) procé d 70 dé kraft 16 Pâte de vieux papier 18 cartons ondulés ru Ln %o Co w L REVENDICATIONS 1 Procédé pour produire un papier d'embal- lage pour des matières et des produits métalliques qui comprend les étapes suivantes: préparation d'une pâte avec une matière à base de lignocellulose au moyen d'une liqueur de cuisson ne contenant pas de composés soufrés afin de préparer une pâte exempte de soufre et fabrication de papier avec cette pâte. 2 Procédé pour produire un papier pour embal- ler des produits et des matières métalliques selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on conduit l'étape de fabrication du papier dans la région des valeurs de p H neutres comprise entre 6 et 8. 3 Procédé pour produire un papier pour l'embal- lage des matières et des produits métalliques qui comprend les étapes suivantes: préparation d'une pâte à partir d'une matière à base de lignocellulose au moyen d'une liqueur de cuisson ne contenant pas de composés soufrés afin d'obtenir une pâte exempte de soufre; à faire une feuille de papier à partir de cette pâte; et application d'un agent ayant un effet de prévention de la rouille ou de l'oxydation à la surface de ladite feuille de papier. 4 Procédé pour produire un papier pour -25 l'emballage des produits et des matières métalliques selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on conduit l'étape de production du papier dans la région des valeurs de p H neutres comprise entre 6 et 8. Procédé pour produire un papier pour l'emballage des produits et des matières métalliques selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit agent est un sel choisi dans le groupe comprenant le benzoate de sodium, le nitrite de sodium et le phosphate de sodium. 6 Procédé pour produire un papier pour SR 2250 JP/LC l'emballage des produits et des matières métalliques selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit agent est contenu par un adhésif.