FR 2536040 A1 19840518 FR 8313765 A 19830826 Des barres de confiseries telles que celles constituées de crème glacée, de fondant, de fourré, - de glaces parfumées et autres sont communément formées de façon à comporter des bâtonnets permettant de les tenir, dans une machine de moulage du type intermittent. Les confiseries à bâtonnets sont déchargées en groupes de la machine de moulage dans l'entrée d'une machine d'enveloppement à voies multiples, telles que celle décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 3 045 405 Les confiseries à bâtonnets sont enve- loppées pendant qu'elles sont avancées à travers la machine d'enveloppement à voies multiples, et les confi- series à bâtonnets enveloppées sont déchargées en groupes, les extrémités à bâtonnets étant orientées dans la même direction Pour réduire la dimension globale de la caisse ou de la boite nécessaire à l'emballage des confiseries à bâtonnets, il est souhai- table de disposer ces confiseries de manière que leurs extrémités à bâtonnets se chevauchent On a donc réa- lîsé des appareils d'empilage de confiseries à bâtonnets dans lesquels un groupe de confiseries à bâtonnets, serrées les unes contre les autres, est avancé de la machine d'enveloppement à voies multiples sur un pre- mier transporteur à barres, les extrémités à bâtonnets étant tournées dans une première direction, et un groupe suivant d'articles, provenant de la machine d'enveloppement à voies multiples, est retourné et avancé, les articles étant serrés côte à côte, sur un second transporteur à barres, parallèle au premier transporteur à barres, de manière que les extrémités à bâtonnets du second groupe chevauchent les extrémités à bâtonnets du premier groupe pour former des paires chevauchantes Les deux transporteurs à barres sont ensuite mis en marche pour faire avancer les confise- ries à bâtonnets par paires vers un appareil d'empi- lage qui fait passer les paires de confiseries à bâtonnets se chevauchant sur une rampe d'accumulation pour former une pile de paires de confiseries à bâton- nets Des groupes de paires de confiseries sont ensuite retirés manuellement et comptés par un opérateur qui les dépose dans une boite. Si une ou plusieurs confiseries à bâtonnets d'un groupe déchargé de la machine d'enveloppement est d'un poids trop faible ou manque, comme cela peut se produire par suite de l'un, quelconque, de divers défauts de fonctionnement de la machine de moulage continu et/ou de la machine d'enveloppement à voies multiples, la pile de confiseries à bâtonnets formée par l'appareil d'empilage à barres de l'art antérieur renferme alors certaines confiseries de poids insuf- fisant ou des paires incomplètes de confiseries. L'appareil antérieur d'empilage de confiseries nécessite la présence d'un ou plusieurs opérateurs pour compter et retirer les groupes de confiseries à bâtonnets de la pile et pour les placer dans une boite. Cependant, il est difficile pour l'opérateur de détec- ter et de retirer des confiseries de poids suffisant et d'insérer et intercaler convenablement une autre confiserie à la place de celle qui a été retirée ou de celle qui manque Par conséquent, les emballages contiennent parfois des confiseries à bâtonnets de poids insuffisant, des enveloppes vides, ou un nombre insuffisant de confiseries, ou bien encore des confise- ries dont les manches ou bâtonnets de certaines ne sont pas convenablement imbriqués par paires. L'invention a pour objet une machine d'embal- lage conçue pour recevoir des groupes de confiseries à bâtonnets provenant d'une machine d'enveloppement et qui dispose les confiseries par paires de façon que leurs extrémités à bâtonnets se chevauchent, qui détecte les paires défectueuses de confiseries à bâtonnets, et qui n'empile que les paires complètes de confiseries de façon que leurs extrémités à bâtonnets se chevau- chent. 2536 04 O L'invention a également pour objet une machine d'emballage telle que décrite ci-dessus, qui forme des groupes de paires empilées de confiseries à bâtonnets, et qui transfère ces groupes vers un poste d'emballage. L'invention concerne donc une machine d'em- ballage destinée à assembler en groupes des confiseries à bâtonnets enveloppées, provenant d'une machine d'em- ballage à voies multiples, de façon que les extrémités à bâtonnets des confiseries enveloppées se chevauchent, la machine comprenant des premier et second transpor- teurs du type sans fin sur la longueur desquels sont espacés uniformément des poussoirs de produit définis- sant entre eux des poches afin de faire avancer des. confiseries à bâtonnets transversalement à leur lon- gueur, pour les faire passer successivement d'un poste de chargement à un poste de vérification et d'un poste d'éjection à un poste d'empilage Les premier et second transporteurs comportent des tronçons d'entrée parallèles entre eux, des moyens destinés à faire avancer des confiseries à bâtonnets enveloppées de la machine d'enveloppement à voies multiples vers P'inté- -rieur des poches situées sur les premier et second transporteurs, les extrémités à bâtonnets étant juxta- posées, des moyens de vérification de produit situés dans le poste de vérification, les premier et second transporteurs comportant également des tronçons inter- médiaires parallèles entre eux qui s'étendent au-delà du poste de vérification, les poussoirs des tronçons intermédiaires des premier et second transporteurs- étant alignés transversalement pour faire avancer des confiseries à bâtonnets enveloppées, par paires oppo- sées, vers le poste de vérification et pour les éloigner de ce poste, des moyens d'éjection, situés dans le poste d'éjection, étant conçus, lorsqu'ils sont actionnés, pour éjecter les confiseries à bâtonnets enveloppées des premier et second transporteurs,, des moyens, qui interviennent lorsqu'une paire défectueuse de confiseries enveloppées est avancée par une paire de poussoirs alignés transversalement vers les moyens de vérification de produit, étant destinés à mettre en marche les moyens d'éjection pour éjecter les confise- ries avancées par ladite paire de poussoirs alignés transversalement lorsqu'ils dépassent le poste d'éjec- tion, les premier et second transporteurs comportant également des tronçons extrêmes de sortie s'étendant du poste d'éjection jusqu'au poste d'empilage et dont les poussoirs de produit sont-disposés en alignement transversal pour faire avancer des confiseries à bâtonnets enveloppées, par paires opposées, leurs extrémités à bâtonnets se chevauchant, vers le poste d'empilage, et des moyens de formation de groupes, situés dans le poste d'empilage, étant destinés à assembler des paires oppoàées de confiseries envelop- pées à bâtonnets 2 provenant des premier et second transporteurs, en groupes comprenant plusieurs paires de confiseries à bâtonnets enveloppées. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels: la figure 1 est une vue de dessus de la machine d'emballage selon l'invention; la figure 2est une élévation partielle suivant la ligne 2-2 de la figure 1; les figures 3 et 4 sont des vues en pers- pective de paires de confiseries à bâtonnets enveloppées, dont les extrémités à bâtonnets se chevauchent à des degrés'différents; la figure 5 est une vue en plan du tron- çon d'entrée de la machine d'emballage, les différentes parties étant représentées à une échelle agrandie par rapport à celle de la figure 1; la figure 6 est une coupe transversale partielle suivant la ligne 6-6 de la figure 5; la figure 7 est une coupe transversale verticale partielle suivant la ligne 6-6 de la figure , montrant-les pièces à échelle agrandie; la figure 8 est une coupe partielle suivant la ligne 8-8 de la figure 7; la figure 9 est une coupe partielle suivant la ligne 9-9 de la figure 7; la figure 10 est une vue en plan d'une partie intermédiaire de la machine d'emballage, mon- trant les pièces à une échelle agrandie par rapport à celle de la figure 1; les figures 11 et 12 sont des coupes verti- cales partielles du mécanisme de pesée, suivant les lignes 11-11 et 12-12 de la figure 10; la figure 13 est une coupe verticale du mécanisme d'éjection, suivant la ligne 13-13 de la figure 1; la figure 14 est une vue partielle en plan d'une partie de l'appareil suivant la ligne 14-14 de la figure 2, montrant les pièces à échelle agrandie; la figure 15 est une élévation partielle suivant la ligne 15-15 de la figure 1; la figure 16 est une coupe verticale par- tielle suivant la ligne 16-16 de la figure 1; la figure 17 est une coupe transversale partielle suivant la ligne 17-17 de la figure 16; les figures 18 a et 18 b sont des schémas électrique et pneumatique des commandes de la machine d'emballage selon l'invention; la figure 19 est une vue partielle de face d'un mécanisme de calage ou de synchronisation; la figure 20 est une vue partielle suivant la ligne 20-20 de la figure 19; la figure 21 est une vue partielle suivant la ligne 21-21 de la figure 20;- la figure 22 est une coupe partielle suivant la ligne 22-22 de la figure 19; la figure 23 est une vue partielle suivant la ligne 23-23 de la figure 21, montrant les pièces à échelle agrandie; et la figure 24 est une vue partielle suivant la ligne 24-24 de la figure 21, montrant les pièces à échelle agrandie. L'invention est conçue pour être utilisée dans l'emballage de barres de confiseries telles que celles constituées de crème glacée, de fondant, de fourré, de glaces parfumées et autres, comportant un bâtonnet permettant de les tenir, ces confiseries étant désignées globalement ci-après par l'expression confiseries à bâtonnets, et indiquées par la lettre C sur les figures 3 et 4 Ces confiseries à bâtonnets sont produites dans une machine de moulage à mouve- ment intermittent qui décharge les confiseries à bâtonnets par groupes dans une machine d'enveloppement à voies multiples telle que celle décrite dans le brevet 3 045 405 précité La machine d'enveloppement à voies multiples a pour fonction d'envelopper les groupes de confiseries dans une enveloppe telle que cellesreprésentéesen trait pointillé sur les figures 3 et 4 et désignées par les lettres CW, et de déchar- ger par intermittence des groupes de confiseries à bâtonnets enveloppées de manière que leurs extrémités à bâtonnets soient tournées dans la même direction. Le nombre de voies ou de couloirs de la machine d'enve- loppement à voies multiples correspond généralement au nombre de voies de la machine de moulage continu et, dans la forme de réalisation représentée, la machine d'emballage est destinée à être utilisée avec une machine d'enveloppement à voies multiples désignée globalement par la référence numérique 21 (figures 1 et 2), comportant 14 voies ou couloirs La machine d'enveloppement peut être du type décrit dans le brevet N O 3 045 405 précité auquel on peut se référer pour une description plus complète de la construction et du fonctionnement de la machine d'enveloppement. La machine d'emballage comprend des premier et second transporteurs 31 et 32 du type sans fin comportant chacun des poussoirs PP de produits espacés uniformément sur leur longueur et définissant entre eux des poches pour faire avancer les confise- ries à bâtonnets transversalement à leur longeur, de façon à les faire passer successivement d'un poste L de chargement dans un poste W de vérification de pro- duits, et d'un poste E d'éjection dans un poste S d'empilage et de groupage Les transporteurs sans fin 31 et 32 sont de préférence du type à plaques, dans lequel plusieurs plaques sont articulées entre elles pour former une surface de support continue, mais souple, et les poussoirs PP sont montés sur des pla- ques espacées les unes des autres, en des points espa- cés le long de ces plaques, pour définir entre eux des poches Pour des raisons indiquées ci-après, les transporteurs 31 et 32 du type à plaques sont égale- ment, de préférence, du type possédant une souplesse latérale limitée pour leur permettre de négocier des courbes Le brin supérieur du transporteur 31 est supporté par des éléments 33 de guidage qui définis- sent entre eux un chemin, et le brin supérieur du transporteur 32 est supporté de façon similaire par des éléments 34-de guidage qui définissent entre eux un chemin Les éléments 33 et 34 de guidage des trans- porteurs guident verticalement et latéralement les brins supérieurs des transporteurs 31 et 32 au passage dans les divers postes. Les premier et second transporteurs compor- tent des tronçons d'entrée parallèles entre eux, dans le poste L de chargement, qui s'étendent transversale- ment au trajet suivi par les confiseries à bâtonnets enveloppées lorsqu'elles sont déchargées de la machine 21 d'enveloppement Ainsi qu'on peut mieux le voir sur 2536040 o les figures 6 et 7, les éléments de guidage 33 et 34 des transporteurs sont montés, dans le poste de char- gement, sur une structure 35 de support et agencés pour supporter le brin supérieur du tronçon d'entrée du transporteur 32 à un niveau supérieur à celui du brin supérieur du tronçon d&entrée du transporteur 31, les tronçons d'entrée des transporteurs 31 et 32 étant également décalés horizontalement Les confiseries-à bâtonnets sont déchargées de la machine 21 d'envelop- pement par groupes dont les centres sont rapprochése les extrémités à bâtonnets étant tournées-vers l'avant à la sortie de la machine d'enveloppement Un mécanisme 38 d'alimentation d'entrée est destiné à faire avancer le groupe de confiseries à bâtonnets de la sortie de la machine d'enveloppement dans les poches des premier et second transporteurs sans fin 31 et 32, les extré- mités à bâtonnets étant juxtaposées, c'est-à-dire avec les extrémités à bâtonnets adjacentes des confi- * séries placées sur les premier et second transporteurs. Pour des raisons indiquées ci-après, le mécanisme d'alimentation et de retournement est également conçu pour accroître l'écartement des confiseries à bâton- nets sur les transporteurs afin que les confiseries soient espacées, sur les transporteurs, d'une distance qui est importante par rapport à la largeur transver- sale de ces confiseries, par exemple de l'ordre de cm. Le mécanisme 38 d'alimentation d'entrée comprend une table d'accélération comportant plusieurs rouleaux 41 de chargement disposés dans un plan incliné vers le bas et montés de façon à'pouvoir tourner sur un axe transversal au trajet des confiseries à bâtonnets. Les rouleaux 41 de chargement comportent des pignons 42 à une première extrémité et, comme montré sur la figure 6, ils sont entraînés, par exemple à l'aide d'une chaîne 43, par un moteur 44 comportant un pignon d'entraînement de sortie La chaîne 43 s'étend du 2536 Ot O pignon 45 d'entraînement de façon à passer sur les parties supérieures des pignons 42 des rouleaux 41 et elle entraîne tous les rouleaux à la même vitesse et dans le même sens indiqué par la flèche sur la figure 6 afin de faire descendre les confiseries à bâtonnets le long des parties supérieures des rouleaux Des guides latéraux 46, supportés par des équerres au-dessus des rouleaux de chargement, divergent les uns par rapport aux autres afin d'accroître l'écartement des confise- ries à bâtonnets pour le faire passer d'une valeur de 63,5 mm en sortie de la machine d'enveloppement à une valeur de 76,2 mm en sortie de la table d'accélération. Comme montré sur les figures 1 et 2, une hotte 55 est montée au-dessus de la table d'accélération et reliée par une gaine 56 à un appareil 57 d'aspiration compor- tant un moteur 58 d'entraînement L'appareil d'aspira- tion est destiné à aspirer ou retirer toute enveloppe vide provenant des groupes de confiseries enveloppées pendant qu'elles sont avancées par la table d'accélé- ration. Pour accroître davantage l'écartement des confiseries à bâtonnets sur les transporteurs, un groupe formé de confiseries à bâtonnets prises une sur deux est déposé sur le transporteur 31 et un autre groupe, comprenant les autres confiseries, est déposé sur le transporteur 32 A cet effet, plusieurs pla- teaux 47 de retournement, dont le nombre correspond à la moitié du nombre de voies de la machine d'enve- loppement, sont montés sur un arbre 48 en des points espacés sur sa longueur afin d'être alignés chacun avec une sortie sur deux, entre les guides latéraux 46 Les plateaux de retournement peuvent être déplacés d'une position de réception de barres, dans laquelle ils sont représentés en trait plein-sur les figures 6 et 7 et dans laquelle également ils sont disposés de façon à recevoir des confiseries à bâtonnets du lit de rouleaux 41, vers une position de retournement t 6 04 O de barres dans laquelle ils sont représentés en trait pointillé sur la figure 6 et dans lacuelle également ils déchargent les confiseries à bâtonnets, en position retournée, au-dessus du bras supérieur du transporteur 32. Les transporteurs 31 et 32 sont avantageuse- ment entraînés de façon continue et des moyens sont prévus pour synchroniser le dépôt des confiseries à bâtonnets sur les transporteurs, en même temps que ces derniers avancent A cet effet, un premier groupe de plaques espacées 36 de support de confiseries à bâtonnets est monté sur la structure fixe 35 de support, à un niveau supérieur à celui du tronçon d'entrée du transporteur 31 et en des positions intercalées avec celles des plateaux 47 de retournement, afin de rece- voir et de supporter au-dessus du transporteur 31 un premier groupe de confiseries à bâtonnets enveloppées, correspondant à une confiserie sur deux Un premier mécanisme 37 à râteau est monté de façon à pouvoir exécuter un mouvements alternatif le long d'un trajet parallèle au tronçon d'entrée du transporteur 31 et il comprend plusieurs poussoirs montés en des points espacés le long d'une barre 37 a afin de pousser une confiserie à bâtonnet hors de l'une, correspondante, des plaques 36 de support pour l'amener sur le transporteur 31. Un second groupe de plaques espacées 49 de support de confiseries est monté sur la structure fixe 35 de support, à un niveau supérieur à celui du tronçon d'entrée du transporteur 32 et en des positions ali- gnées sur des plateaux 47 de retournement correspon- dants, afin de recevoir les confiseries à bâtonnets qui sont retournées et déchargées de ces plateaux Un second mécanisme à râteau 50 est monté de façon à pouvoir se déplacer le long d'un trajet parallèle au tronçon d'entrée du second transporteur 32 et il comporte plusieurs poussoirs montés en des points espacés le long d'une tige 50 a d'actionneur pour pousser des confiseries à bâtonnets hors de l'une, il correspondante, des plaques 49 de support, afin d'ame- ner ces confiseries sur le transporteur 32 La tige 37 a du premier mécanisme à râteau est montée de façon à pouvoir coulisser sur la structure fixe 35 de sup- port et elle est animée d'un mouvement alternatif par un vérin pneumatique 39 à double effet La tige 50 a du second mécanisme à râteau est également montée de façon à pouvoir coulisser sur la structure fixe 35 de support et elle est animée d'un mouvement alternatif lé par un vérin à fluide 54 à double effet Ainsi qu'on peut mieux le voir sur les figures 6 à 9, les pous- soirs 37 et 50 sont reliésde façon à pouvoir pivoter, par exemple à l'aide de pivots 37 b et 50 b, à leur tige respective d'actionnement et les plaques 36 et 49 de support sont reliées de façon à pouvoir pivoter, par exemple à l'aide de pivots 36 a et 49 a, respective- ment, au support fixe 35, afin-que les poussoirs et les plaques de support puissent pivoter vers le haut ou s'élever dans le cas o une barre est prise entre les plaques de support et un transporteur, et afin également d'assurer la sécurité de-l'opérateur et de permettre en outre à ces plaques et poussoirs d'être soulevés manuellement pour le nettoyage de la zone sous-jacente. Lorsqu'un groupe de confiseries à bâtonnets enveloppées est déchargé de la machine 21 d'enveloppe- ment et avancé par le lit de rouleaux 41, une confise- rie sur deux est déposée sur un plateau 47 de retour- nement et les autres confiseries tombent directement sur des plaques correspondantes 36 de support Une butée 40 (figures 6 et 7) est prévue en un emplace- ment dans lequel les extrémités des confiseries à bâtonnets, déposées sur les plaques 36, portent contre cette butée de façon que la position de ces confise- ries soit réglée latéralement au transporteur 31. Les plateaux de retournement sont ensuite déplacés vers leur position dans laquelle ils sont représentés 2536 04 O -en trait pointillé sur la figure 6, afin de retourner et de décharger une confiserie sur deux sur les pla- ques 49 de support Les râteaux 37 et 50 sont déplacés vers l'avant, dans le sens indiqué par les flèches sur les figures 8 et 9, en synchronisme avec les transpor- teurs, afin de pousser les groupes de confiseries à bâtonnets hors des plaques respectives 36 et 49 de support pour les amener sur les transporteurs 31 et 32, en avant des poussoirs PP situés sur ces trans- porteurs Avec cet agencement, les confiseries à bâtonnets, dont les entraxes étaient de 7,5 cm à la sortie du lit dé rouleaux 41, sont à présent dispo- sées à des entraxes de 15 cm sur les transporteurs 31 et 32 Les poussoirs PP de produits portés par les transporteurs sont espacés le long de ces transpor- teurs 31 et 32 à des entraxes de 15 cm pour porter contre les confiseries à bâtonnets et les pousser sur les transporteurs respectifs Pour empêcher tout- mouvement des confiseries à bâtonnets longitudinale- ment aux transporteurs, des organes de positionnement de produits PL sont prévus entre les poussoirs PP, dans une position destinée à entrer en contact avec le bord avant de la confiserie à bâtonnet logée dans la poche Les organes PL de positionnement ont de pré- férence une hauteur sensiblement inférieure à la hau- teur des doigts PP de poussée Ainsi qu'on peut mieux le voir sur la figure 6, les plateaux 47 de retourne- ment sont commandés par un vérin 51 qui fait exécuter un mouvement alternatif à une crémaillère 52 engrenant avec un pignon 53 monté sur l'arbre 48. Les transporteurs 31 et 32 font avancer les confiseries à bâtonnets, leurs extrémités à bâtonnets étant juxtaposées, du poste L de chargement au-delà du poste W de pesée Dans la forme de réalisation représentée, les transporteurs comportent des tron- çons en courbe entre le poste de chargement et le poste de pesée, et les longueurs des tronçons courbes des premier et second transporteurs 31 et 32 diffèrent l'une de l'autre en raison de leur distance différente du centre de la courbe Les longueurs des tronçons courbes 31 et 32 des transporteurs sont agencées de manière que les poussoirs PP situés sur les transpor- teurs 31 et 32 soient disposés en alignement transver- sal à leur passage dans le poste de vérification de produits, pour faire avancer les confiseries à bâton- nets enveloppées par paires opposées vers le poste de vérification et audelà de ce poste Dans la forme de réalisation représentée, les poussoirs PP de produits situés sur les transporteurs 31 et 32 sont en aligne- ment transversal à leur entrée dans les tronçons courbes des transporteurs, et le tronçon courbe du transporteur 31 présente une longueur supérieure à celle du tronçon courbe du transporteur 32, la diffé- rence de longueur étant égale à un multiple-du pas des poussoirs de produits situés le long des transpor- teurs Les confiseries à bâtonnets portées par les - premier et second transporteurs se décalent les unes par rapport aux autres dans la direction longitudinale des transporteurs, à leur passage du tronçon courbe, et les tronçons courbes des transporteurs sont décalés horizontalement et verticalement, l'un par rapport à l'autre, d'une distance suffisante pour per- mettre aux parties extrêmes à bâtonnets des confise- ries portées par les deux transporteurs -de se décaler les unes par rapport aux autres pendant qu'elles sont avancées le long des tronçons courbes du transporteur respectif Etant donné que les confiseries à bâton- nets portées par le transporteur 32 parcourent une plus faible distance du poste de chargement au poste de pesée, le râteau 50 est mis en marche un certain temps après la mise en marche du râteau 37, la diffé- rence de temps étant telle que les groupes de confise- ries à bâtonnets déposées sur les transporteurs 31 et 32 dans le poste de chargement, soient en alignement transversal à leur passage dans le poste de pesée. Des guides latéraux 33 a et 34 a sont de préférence prévus le long d'au moins les tronçons courbes des transporteurs, afin d'empêcher les confiseries à bâtonnets de se déplacer latéralement aux transporteurs. Des moyens de vérification de produits sont prévus dans le poste W de vérification afin de détec- ter la présence d'une paire défectueuse de confiseries à bâtonnets enveloppées, avancées par les transpor- teurs au-delà du poste de vérification Une paire défectueuse de confiseries à bâtonnets apparaît lors- que l'une des confiseries manque La paire de confi- series à bâtonnets peut également être défectueuse si l'une des deux confiseries, ou les deux, présente un manque de poids supérieur à une valeur acceptable. Les moyens de vérification ou de contrôle des produits comprennent avantageusement une bascule 61 de pesée située dans le poste W de vérification, conçue pour peser des paires de barres avancées par les transpor- teurs 31 et 32 vers le poste de vérification de pro- duits Pour maintenir les confiseries à bâtonnets groupées par paires pendant qu'elles sont pesées, les transporteurs 31 et 32 comportent des tronçons inter- médiaires qui s'étendent au-delà de la bascule de pesée, non seulement pour transporter les paires de confiseries jusqu'au poste de pesée, mais également pour éloigner les paires de confiseries du poste de pesée et les diriger vers le poste d'empilage La bascule de pesée est d'un type conçu pour peser des articles pendant qu'ils sont en mouvement et elle est de préférence du type comportant une bascule trans- porteuse montée sur la table de pesée En général, la bascule de pesée comprend une table 62 de pesée reliée à un appareil 63 de pesée (figure 2) , et des transporteurs 65 a et 65 b à bascule montés sur la table de pesée afin de faire avancer sur cette der- nière les confiseries à bâtonnets provenant des transporteurs 31 et 32 Ainsi qu'on peut mieux le voir sur les figures 10, 11 et 12, les transporteurs à bascules 65 a et 65 b comportent chacun quatre roues 66 a et 66 b disposées respectivement par paires sur les côtés opposés des transporteurs respectifs 31 et 32, et des courroies sans fin 68 a et 68 b qui s'étendent-entre les roues, sur chaque côté du trans- porteur respectif Dans le poste de pesée, le trans- porteur 31 est guidé par le transporteur 33 à un niveau L 1 et le transporteur 32 est guidé par le sup- port transporteur 34 à un niveau L 2, situé suffisam ' ment au-dessus du niveau L 1 pour maintenir les extré- mités à bâtonnets des paires de confiseries espacées verticalement à leur passage sur la bascule de pesée. Les roues des transporteurs à bascules 65 a et 65 b sont agencées pour supporter au moins une partie des brins supérieurs des courroies des transporteurs à bascules, à un niveau situé au-dessus de celui des transporteurs respectifs 31 et 32 à leur passage dans le poste de pesée, de manière à soulever les confise- ries à bâtonnets des transporteurs Ainsi qu'on peut mieux le voir sur les figures Il et 12, les roues situées aux extrémités d'entrée des transporteurs à bascules 65 a et 65 b ont un diamètre tel qu'elles s'étendent à peu près tangentiellement aux transpor- teurs respectifs 31 et 32, et la table 62 de pesée est inclinée vers le haut, dans la direction d'avance des transporteurs 31 et 32, afin que les roues situées aux extrémités de sortie dès transporteurs à bascules dépassent au-dessus des transporteurs à bascules res- pectifs Ainsi, les brins supérieurs des courroies 68 a et 68 b sont inclinés vers le haut par rapport aux transporteurs respectifs 31 et 32, afin de soulever les confiseries à bâtonnets de ces derniers Etant donné que, dans le poste de pesée, le transporteur 32 est à un niveau supérieur à celui du transporteur 31, les roues du transporteur 65 b à bascule ont un 2536 È 4 O diamètre supérieur aux roues correspondantes du trans- *porteur 65 a à bascule Il est souhaitable, non seule- ment de soulever les confiseries à bâtonnets des trans- porteurs 31 et 32, mais également de dégager ces confi- series des poussoirs PP afin que les confiseries à bâtonnets soient sensiblement libérées des transpor- teurs 31 et 32 pendant l'opération de pesage A cet effet, les transporteurs à bascules sont entraînés par un moteur 64, à une vitesse qui n'est que légèrement supérieure à la vitesse des transporteurs 31 et 32, afin de déplacer les confiseries à bâtonnets vers l'avant par rapport aux transporteurs respectifs et de les éloigner des poussoirs arrière PP Ainsi qu'on peut mieux le voir sur les figures 10 à 12, le moteur 64 d'entraînement des transporteurs à bascules est avantageusement mont é sur la table 62 de pesée et il comporte des poulies 64 a et 64 b d'entraînement portées par son arbre de sortie Un tronçon intermédiaire du brin inférieur de l'une des courroies 68 a passe latéra- lement sur des poulies folles 69 a et sur la poulie d'entraînement 64 a, et un tronçon intermédiaire de l'une des courroies 68 b passe latéralement sur des poulies folles 69 b et sur la poulie d'entraînement 64 b, afin que les deux courroies 65 a et 68 b soient entral- nées à la même vitesse par le moteur 64. * Comme représenté sur la figure 13, les éléments de guidage 33 et 3 4 supportent les transpor- teurs respectifs 31 et 32 à des niveaux qui sont déca- lés verticalement l'un de l'autre d'une distance au moins égale à la moitié de l'épaisseur d'une barre au moment o les transporteurs sortent du poste de pesée et avancent vers le poste E d'éjection Des buses 75 a et 75 b de soufflage d'air sont prévues dans le poste d'éjection E et sont disposées comme montré sur la figure 16 afin de diriger deux jets d'air vers le haut et vers l'extérieur, contre les confiseries à bâton- nets portées par les transporteurs 31 et 32, à leur passage dans le poste d'éjection Une hotte 77 s'étend au-dessus du poste d'éjection E et des goulottes 78- partent vers l'extérieur et vers le bas des extrémités de la hotte pour diriger les confiseries à bâtonnets éjectées vers des récipients convenables 79 (figures 1, et 14) Dans le cas de confiseries à bâtonnets du type congelé, les récipients sont de préférence réfri- gérés ou au moins fortement isolés pour conserver les confiseries à bâtonnets éjectées jusqu'à ce qu'elles puissent être triées et emballées manuellement. La bascule 61 de pesée est destinée à compa- rer un poids valablement établi au poids des confise- ries à bâtonnets avancées par chaque paire de poussoirs sur les transporteurs 31 et 32 jusqu'au poste de pesée et, lorsque le poids total des confiseries à-bâtonnets avancées par une paire de poussoirs PP, alignés trans- versalement sur les transporteurs 31 et 32, est infé- rieur au poids préalablement établi, la bascule de pesée est conçue pour actionner une valve qui applique de l'air aux buses d'éjection 75 a et 75 b lorsque cette paire de poussoirs alignés transversalement passe ensuite dans le poste d'éjection Par exemple, le poste d'éjection E est représenté comme étant espacé du poste de pesée, dans la direction d'avance des transporteurs 31 et 32, d'une distance égale à deux fois l'écartement des poussoirs PP sur les transporteurs, et la bascule de pesée est agencée d'une manière décrite plus en détail ci-après, afin de transmettre un signal à un registre à décalage qui actionnera les buses d'éjec- tion après'que les transporteurs auront avancé d'une distance correspondant à deux fois l'espacement des poussoirs Ainsi qu'il apparaît aisément, le poids total des confiseries à bâtonnets avancées par deux poussoirs alignés transversalement sur les transpor- teurs 31 et 32 peut être inférieur au poids souhaité si l'une ou l'autre des confiseries est d'un poids insuffisant, ou si l'une des confiseries manque. Une valve unique est prévue pour commander l'écoulement de l'air par les buses d'éjection 75 a et 75 b et elle est agencée pour appliquer de l'air simultanément aux deux buses afin d'éjecter les confiseries à bâtonnets des deux transporteurs 31 et 32, dans le poste d'éjec- tion, si le poids combiné des deux confiseries est inférieur au poids préalablement choisi Ceci non seulement élimine la confiserie qui reste d'une paire défectueuse par suite d'une confiserie manquante, mais également élimine les deux confiseries à bâtonnets d'une paire qui est défectueuse du fait que le poids combiné des confiseries est inférieur au poids préala- blement établi Ainsi, les transporteurs 31 et 32 continuent de faire avancer vers le poste d'empilage uniquement des paires de confiseries alignées transver- salement, de poids acceptable. Les éléments de guidage 33 et 34 des trans- porteurs sont de préférence réalisés et disposés de façon à supporter les transporteurs 31 et 32 horizon- talement, à distance l'un de l'autre afin que les extrémités à bâtonnets des confiseries ne se chevau- chent que partiellement, comme montiésur la figure 3, à leur passage dans le poste W de pesée et dans le poste E d'éjection, et les supports 33 et 34 comportent des tronçons convergents, comme montré sur les figures 1, 10 et 14, pour amener les extrémités de sortie des transporteurs 31 et 32 dans une disposition parallèle et rapprochée lorsque ces transporteurs se dirigent vers le poste S d'empilage Des moyens sont prévus pour comprimer les confiseries à bâtonnets sur les transporteurs 31 et 32 dans une disposition de chevau- chement complet, comme montré sur la figure 4, pendant qu'ils avancent vers le'poste d'empilage A cet effet, des courroies sans fin 79 a et 79 b sont montées sur des poulies 80 et 81 de façon à se déplacer dans un plan sensiblement horizontal, au niveau des confiseries à bâtonnets portées par le transporteur associé, et chaque courroie comporte un brin qui converge vers le transporteur-associé, dans le sens de son avance, afin de porter contrer les extrémités extérieures des confi- series à bâtonnets et de les pousser les unes vers les autres Les poulies 80 sont montées sur des arbres verticaux 82 et elles sont entraînées chacune, dans les sens indiqués par des flèches sur la figure 14, à l'aide d'une courroie 85 d'entraînement O Des moyens de formation de groupes sont pré- vus dans le poste S d'empilage pour assembler des paires opposées de confiseries à bâtonnets enveloppées, provenant des premier et second transporteurs 31 et 32, en groupes comprenant plusieurs paires de confiseries enveloppées Les moyens de formation de groupes compren- nent des première et seconde paires de roues d'empilage l Ola et l Olb montées sur un arbre 102 à l'extrémité de sortie des transporteurs 31 et 32 Les éléments de gui- dage 33 et 34 des transporteurs sont disposés de façon à supporter l'extrémité de sortie du transporteur 32 à un niveau décalé au-dessus de celui du transporteur 31, d'une distance à peu près égale à la moitié de l'épais- seur des confiseries à bâtonnets, et les roues d'empi- lage l Ola et l Olb ont des diamètres légèrement diffé- rents pour convenir aux niveaux différents des extré- mités de sortie des transporteurs 31 et 32 Chaque roue d'empilage présente plusieurs alvéoles ménagés dans son bord extérieur, et chaque alvéole ou poche comporte une paroi radiale 104 et une paroi 105 suivant la direction d'une corde et partant de la paroi 104 dans une direction à peu près perpendiculaire à elle. Les parois 105 -sont disposées à un niveau adjacent au niveau du transporteur respectif 31 ou 32 afin d'en recevoir des confiseries à bâtonnets lorsque la poche se trouve à la partie supérieure de la roue d'empilage. Les poches sont espacées sur la périphérie des roues d'empilage et ces dernières sont entraînées en synchro- nisme avec les transporteurs-31 et 32 afin que chacun des poussoirs PP des transporteurs fasse avancer une confiserie à bâtonnet dans les poches des roues d'empilage Des doigts élastiques 167 de maintien sont prévus audessus des transporteurs 31 et 32, à proximité immédiate des roues d'empilage, pour maintenir les confiseries à bâtonnets lors de leur transfert des transporteurs vers les roues d'empilage Les roues d'empilage sont avantageusement réalisées de façon à présenter un nombre de poches ou alvéoles correspondant à la moitié du nombre de confiseries à bâtonnets déchargées par groupes de la machine d'enveloppement. Comme mentionné précédemment, la machine représentée est conçue pour être utilisée avec une machine d'enve- loppement à quatorze voies ou couloirs, et les-roues d'empilage présentent donc sept alvéoles Avec cet agencement, les roues d'empilage effectuent un tour complet pour chaque groupe de confiseries à bâtonnets déchargées de la machine d'enveloppement. Une rampe 111 d'empilage est montée sur une structure de support de manière à s'étendre vers le haut et vers l'extérieur des roues d'empilage, dans une position espacée angulairement des extrémités des transporteurs 31 et 32 Ainsi, lorsque les roues d'em- pilage l Ola et l Olb sont mises en rotation dans le sens indiqué par la flèche sur les figures 15 et 16, les confiseries à bâtonnets sont déplacées avec les roues d'empilage, des transporteurs vers la rampe. Lorsque les confiseries à bâtonnets entrent en contact avec la rampe et arrêtent leur mouvement avec les roues d'empilage, les parties 105, dans la direction d'une corde, des roues d'empilage déplacent, par action de came, la paire de confiseries à bâtonnets vers l'extérieur de la roue d'empilage jusqu'à ce que ces confiseries passent sur la partie périphérique 106 des roues d'empilage, ce qui permet aux confiseries à bâtonnets, se trouvant dans les alvéoles qui suivent 2536 04 O immédiatement les roues d'empilage, d'arriver à la suite des confiseries présentes sur la rampe Ainsi qu'on peut mieux le voir sur les figures 15 et 16, des rubans flexibles 168 de maintien sont avantageuse- ment montés sur le châssis de manière à être orientés vers le bas pour entrer en contact avec les confise- ries à bâtonnets lorsqu'elles sont empilées sur la rampe 111, de façon à maintenir les confiseries sur la rampe et à empêcher les confiseries situées en avant de basculer vers l'avant pendant l'accumulation d'un groupe de confiseries à bâtonnets sur la rampe. Les transporteurs 31 et 32 et les roues d'empilage l Ola et l Oîb sont entraînés en synchronisme mutuel de façon que les transporteurs avancent sur une distance égale au pas séparant les poussoirs adjacents PP, en même temps que les roues d'empilage tournent angulairement sur une distance correspondant au pas des alvéoles situés à la périphérie de ces roues. Ainsi qu'on peut mieux le voir sur les figures 14 et 15, un moteur 115 d'entraînement à vitesse variable est relié par une boîte 116 de transmission à un pignon 118 d'entraînement qui, lui-même, est relié par une chaîne 119 à un pignon 121 monté sur un arbre 122. Les extrémités de sortie des transporteurs 31 et 32 s'étendent vers le bas au-dessus de pignons fous 123 (figure 14) et de roues folles 124 (figures 15 et 16), puis ils passent autour de pignons 125 d'entraînement montés sur l'arbre 122, Les roues d'empilage l Ola et l Olb sont entraînées par un pignon 126 monté sur l'arbre 122, par l'intermédiaire d'une chaîne 127 et d'un pignon 128 monté sur l'arbre 102 Les courroies 79 a et 79 b sont entraînées à partir de poulies 135 montées sur les extrémités de l'arbre 122, par l'in- termédiaire de courroies 136 et des courroies d'en- trainement précitées 85 Les dimensions des divers pignons et des diverses roues sont choisies de manière à faire tourner les roues d'empilage l Ola etlOlb sur un angle correspondant à l'espacement angulaire des alvéoles adjacents, tandis que les transporteurs 31 et 32 et le transporteur auxiliaire 86 sont avancés d'une dis- tance égale au pas des poussoirs PP de produits portés par ces transporteurs, et que les courroies 79 a et 79 b sont entraînées afin que leur vitesse linéaire soit à peu près égale à la vitesse de déplacement des confi- series à bâtonnets sur les transporteurs. Ainsi qu'on peut mieux le voir sur les figu- res 16 et 17, un mécanisme transporteur 150 de groupes du type sans fin est destiné à faire avancer des grou- pes de confiseries à bâtonnets le long de la rampe 111 d'empilage Dans la forme de réalisation représentée, le mécanisme transporteur de groupes est conçu pour transporter les groupes d'articles soit vers un méca- nisme de transfert 151 destiné à réaliser un transfert vers une machine de mise en boîte, soit sur une plate- forme 152 de chargement permettant le chargement manuel dans des boîtes La plate-forme 152 de chargement s'étend de l'extrémité supérieure de la rampe 111 d'empilage et le mécanisme transporteur de groupes comprend trois transporteurs 153 du type à plaques parallèles (figure 17), entraînés sur des pignons 154 disposés tangentiellement à l'extrémité inférieure de la rampe d'empilage 111, et sur des pignons 155 tangents à l'extrémité supérieure de la rampe d'empilage et à l'extrémité d'entrée de la plate-forme 152 de charge- ment, ainsi que sur des pignons 156 tangents à l'ex- trémité de sortie de la plate-forme de chargement. Les transporteurs 153 de groupes comportent des pous- soirs 157 espacés sur leur longueur, l'espacement étant supérieur à la longueur maximale du groupe à former, et les pignons i 56 d'entraînement ont un diamètre faisant avancer les transporteurs de groupes sur une distance correspondant au pas des poussoirs le long de ces transporteurs, à chaque tour effectué par ces pignons d'entraînement Ainsi qu'on peut mieux 2 36040 le voir sur la figure 16, les transporteurs de groupes sont entraînés par un moteur 159 par l'intermédiaire d'un ensemble 161 à embrayage et frein et d'un réduc- teur de vitesse 162 Un pignon 163, monté sur l'arbre de sortie du réducteur de vitesse, est relié par une chaîne 164 à un pignon 165 d'entraînement qui est calé sur un arbre 166 supportant les pignons 156 Lorsqu'un nombre prédéterminé-de paires de confiseries à bâton- nets sont empilées sur la rampe d'empilage 111, le transporteur de groupes est mis en marche pour éloigner le groupe de paires de confiseries du poste d'empilage. Dans la forme de réalisation représentée, un détecteur photoélectrique à rétroréflexion PE 1 est destiné à détecter la présence d'une paire de confiseries dans un alvéole des roues d'empilage pendant que cet alvéole se déplace de l'extrémité des transporteurs 31 et 32 vers la rampe d'empilage Le détecteur photoélectrique est conçu pour commander le fonctionnement d'un comp- teur, décrit plus en détail ci-après, destiné à comp- ter le nombre de paires de confiseries à bâtonnets avancées vers la rampe d'empilage, et pour actionner le transporteur de groupes après qu'un nombre établi à l'avance a été avancé vers la rampe d'empilage. Des guides latéraux 169 a et 169 b (figures 16 et 17) sont prévus le long des côtés opposés de la rampe d'empilage 111 pour maintenir latéralement les groupes de confiseries pendant qu'elles sont élevées le long de la rampe. Si des confiseries à bâtonnets sont absentes d'une poche des roues d'empilage pendant que ces der- nières tournent vers la rampe d'empilage, les confi- series empilées précédemment sur la rampe risquent alors de redescendre dans la poche vide Un dispositif de maintien de barres est destiné à empêcher ce mouvement de recul des confiseries à bâtonnets empilées. Ainsi qu'on peut mieux le voir sur les figures 15 et 16, le dispositif 175 de maintien de barres comprend deux leviers de forme sensiblement en L, fixés sur un arbre 176 afin de pouvoir pivoter verticalement, chaque levier comportant, à son extrémité extérieure, une tête a mobile entre une position de retrait, espacée vers l'intérieur des poches de la roue d'empilage correspondante, et une position d'extension espacée vers l'extérieur des poches afin de porter contre la paire extrême de confiseries à bâtonnets empilées sur la rampe et d'empêcher tout mouvement de recul Le dispositif de maintien de barres est normalement rétracté vers l'intérieur des poches de la roue d'em- pilage et il est déplacé vers sa position d'extension par un vérin pneumatique 178 (figure 15) relié à un bras 179 monté sur l'arbre 176 Comme décrit plus complètement ci-après, le détecteur photoélectrique Pl est également conçu pour commander le fonctionne- ment du dispositif de maintien de barres afin de l'amener en position d'extension en l'absence d'une paire de confiseries à bâtonnets dans les poches des roues d'empilage lorsque ces poches sont déplacées vers la rampe d'empilage. Le mécanisme 151 de transfert est conçu pour transférer des groupes de confiseries à bâton- nets de la rampe d'empilage 111 vers un mécanisme transporteur 180 de chargement d'une machine automa- tique de mise en caisse ou de mise en boîte, désignée par la référence numérique 181 La machine de mise en boite automatique peut être de toute conception convenable, capable d'ériger une boîte ou une caisse, de charger les groupes de confiseries à bâtonnets qu'elle reçoit dans les boîtes, puis de fermer les boites Le détail de la réalisation de la machine de mise en boîte n'entre pas dans le cadre de l'inven- tion et il s'avère inutile de décrire plus en détail cette machine. Une butée 185 est prévue au-dessus de la rampe 111 d'empilage, dans une position dans laquelle elle s'étend transversalement à la rampe afin d'en- trer en contact avec la paire avant de confiseries à bâtonnets d'un groupe avancé par le transporteur 153 de groupes La butée 185 est montée sur une tête 186 qui, elle-même, est montée sur des barres 187 de guidage pouvant coulisser dans un bloc 184 de guidage afin de se rapprocher et de s'éloigner de la rampe d'empilage Un actionneur à fluide 188 est relié par sa tige 188 a à la tête 1,86 afin de déplacer la butée 185 entre une position basse ou position d'arrêt, telle que montrée sur les figures 16 et 17, et une position haute dans laquelle cette butée est dégagée du trajet suivi par les confiseries à bâtonnets sous l'action du transporteur de groupes 153 La butée 185 est également montée de façon à pouvoir pivoter par rapport à la tête sur un pivot 189, et elle est rappe- lée élastiquement par un ressort 190 vers la position montrée sur la figure 16 Dans le cas d'un blocage dans le mécanisme de transfert 151, tel que le groupe de confiseries à bâtonnets n'est plus retiré du transporteur de groupes, la butée 185 est alors conçue pour fléchir et pivoter vers la position dans laquelle elle est représentée en trait pointillé sur la figure 16, afin de permettre au groupe de confiseries à bâtonnets d'être avancé sur la plate-forme 152 de chargement. Le mécanisme 151 de transfert comprend un chariot 191 de transfert monté sur des barres 192 de guidage afin de se déplacer dans une direction trans- versale au transporteur de groupes 153 Un actionneur à fluide 194 est relié par son organe de commande 194 a au chariot 191 afin de faire exécuter à ce der- nier des mouvements d'extension et de retrait Un poussoir 196 est monté de façon à pouvoir pivoter sur le chariot pour se déplacer autour d'un axe 197, entre une position basse dans laquelle il est repré- senté sur la figure 17, et une position relevée, et un actionneur à fluide 198 est relié au chariot et sa tige 198 a de commande est reliée au poussoir 196 pour élever et abaisser ce dernier Des commandes, décrites plus en détail ci-après, sont prévues pour déplacer le poussoir vers sa position basse lorsque le chariot est totalement rétracté, et pour le maintenir dans sa position basse lorsque le chariot est avancé, puis pour élever ensuite le poussoir pendant le retrait du chariot afin de permettre le passage d'un groupe suivant de confiseries à bâtonnets lorsque ces der- nières sont avancées vers le mécanisme de transfert. Une commande perfectionnée de calage ou de synchronisation est prévue pour assurer la synchronisa- tion de diverses fonctions de la machine d'emballage, en synchronisme avec la marche des transporteurs et des roues d'empilage Ainsi qu'on peut mieux le voir sur les figures 19 à 25, la commande de synchronisa- tion est montée dans un boîtier 200 de commande et elle comprend une roue 201 en étoile montée sur l'ar- bre 102 des roues d'empilage afin de tourner avec ces dernières, dans-le sens indiqué par la flèche sur la figure 19, cette roue en étoile présentant un nombre de bossages 202 qui correspond au nombre d'alvéoles des roues d'empilage Les bossages sont de préférence de forme triangulaire, comprenant un bord avant 202 a et un bord arrière 202 b La commande de synchronisa- tion utilise avantageusement des capteurs photoélec- triques à rétroréflexion et des moyens sont prévus pour le montage réglable des capteurs afin qu'il soit possible d'ajuster le temps et la durée de l'excitation de capteurs photoélectriques A cet effet, une plaque fixe 204 de montage est montée, par exemple à 1 taide d'un support 205, sur une structure fixe, et plusieurs pattes 208 de support, une pour chaque capteur photoélectrique, sont montées sur la plaque 204 afin de permettre un réglage angulaire autour d'un axe concentrique à l'arbre 102, Sur les 2536 04 O figures 19 et 24, quatre capteurs photoélectriques sont représentés, étant entendu que d'autres capteurs photoélectriques,dont le nombre peut atteindre celui des bossages de la roue à étoile, peuvent être prévus d'une façon similaire La plaque de montage présente plusieurs fentes courbes 206 disposées concentrique- ment à l'axe de rotation de la roue à étoile 201, et les pattes 208 sont fixées chacune de manière réglable sur la plaque 204 à l'aide d'une plaque 209 de bridage et d'organes 210 de fixation qui passent dans l'une, correspondante,des fentes 206 Un pignon 203 est monté de façon à pouvoir tourner sur chaque patte 208 et engrène avec une roue dentée fixe 207 concentrique à l'axe de l'arbre 102 Le pignon 203 est fixé sur un arbre 203 a qui passe dans la fente et à travers la plaque de bridage, afin qu'un réglage angulaire des pattes de support puisse être réalisé par rotation des arbres 203 a Les pattes 208 de support présentent une fente 212 disposée suivant une ligne qui est parallèle à une tangente passant par le pied des bossages 202 de la roue à étoile, et une tête 211 est montée, par exemple à l'aide d'une plaque 214 de bri- dage et d' organes 215 de fixation qui passent dans la fente 212, afin de permettre un réglage dans une direction longitudinale à la fente Un pignon 216 est monté de façon à pouvoir tourner sur la tête 211 et sur la plaque de bridage 214 et il engrène avec une crémaillère 217 montée sur la patte 208 afin de permettre un réglage de la tête le long de la fente sous l'effet d'une rotation du pignon Chaque pignon 216 est fixé sur un axe 216 a qui passe dans la fente 212 et à travers la plaque 214 de bridage afin que la position de la tête puisse être réglée le long de la fente 212 par rotation de l'arbre 216 a Un capteur photoélectrique PE est monté sur chacune des têtes 211 afin d'en suivre les mouvements. Les capteurs photoélectriques PE sont de préférence du type rétroréfléchissant, dans lequel l'émetteur et le récepteur de lumière sont montés sur le même corps, et au moins les bossages de la roue en étoile sont réalisés en une matière réfléchissante qui renvoie au récepteur la lumière provenant de l'émetteur lorsque les'bossages de cette roue passent devant le capteur photoélectrique Les bords 202 a et 202 b de chacun des bossages de la roue en étoile s'étendent tangentiellement à un cercle passant par les pieds des bossages, et les têtes 211 sont montées de manière réglable sur leur patte respective de sup- port pour supporter le capteur photoélectrique PE afin qu'il puisse être réglé le long d'un trajet tan- gent au cercle précité Dans les formes de réalisa- tion représentées, le capteur est réglable le long d'une ligne tangente au bord avant 202 a des bossages O Par conséquent, un réglage de la tête 211 le long de la fente 212 ajuste la position radiale du capteur photoélectrique par rapport à la roue en étoile et, compte tenu de la largeur radiale variant progressi- vement des bossages, il règle la durée d'excitation- des capteurs photoélectriques par les bossages de la roue en étoile Un réglage de la patte 208 sur la plaque 204, d'un certain angle autour del'axe de la roue en étoile, règle l'instant auquel le capteur photoélectrique est actionné Par conséquent, la posi- tion des capteurs photoélectriques peut être réglée angulairement autour de l'axe de rotation de la roue en étoile pour déterminer la position angulaire dans laquelle les capteurs photoélectriques sont excités, et les capteurs photoélectriques peuvent également être réglés le long des fentes 212 pour augmenter ou diminuer la durée de l'excitation, sans changement de la position angulaire dans laquelle les capteurs sont-excités. On se référera à présent aux schémas des circuits électrique et pneumatique des figures i Ba et 18 b L'énergie est appliquée par l'intermédiaire d'un interrupteur général 221 à des conducteurs d'ali- mentation 222, 223 et 224 Les conducteurs 222-224 sont connectés par l'intermédiaire des contacts M Sla d'un relais de démarrage au moteur 44 du transporteur de chargement et, par l'intermédiaire des contacts M 52 a de démarrage de moteur,au transporteur 159 d'ali- mentation de groupes, ainsi que par l'intermédiaire de contacts M 53 a de démarrage de moteur au moteur 58 d'aspiration La puissance est également appliquée des conducteurs 222 et 224 par l'intermédiaire d'un transformateur 225 ayant un secondaire 225 a à prise centrale qui applique une basse tension à des conduc- teurs 226 et 227 Ces derniers sont connectés, par l'intermédiaire de contacteurs Cla et Clb de moteur, à la commande de vitesse principale d'entraînement NDSC qui commande le moteur principal d'entraînement Ce moteur 115 est du type à vitesse variable, piloté par une commande de vitesse 228, et le moteur principal peut être mis en marche et arrêté sélecti- vement sous la commande de contacts C Ri Qa de relais. Le dispositif 63 à bascule est du type électronique et il est connecté, par l'intermédiaire de contacts normalement ouverts C Rla de relais, à un conducteur 227 devant être mis sous tension lorsque le relais de commande C Ri est excité Le relais de commande C Ri est connecté,par l'intermédiaire de contacts normalement ouverts PB 4 a de démarrage et de contacts normalement fermés PB 4 b d'arrêt d'un commutateur PB 4 à boutonpoussoir, au conducteur 226 à mettre sous tension lorsque les contacts du commutateur de démarrage sont fermés Lorsque le relais CR 1 est excité, il ferme les contacts C Rla pour mettre sous tension le dispositif 63 à bascule et il ferme également les contacts normalement ouverts C Rlb, en parallèle avec les contacts PB 4 a du commutateur, afin d'établir un circuit de maintien du relais C Ri E, 253 b O 4 O et d'appliquer l'énergie du conducteur 226 à un conduc- teur 231 du circuit de commande Le relais M 51 (figure 18 b) destiné à faire démarrer le moteur 44 du transporteur de chargement est excité sous la commande de contacts normalement ouverts CR 6 a de relais Le relais M 52 de démarrage du moteur 159 du transporteur de groupes est excité sous la commande d'un interrup- teur normalement ouvert 232, pouvant être actionné à la main, et de contacts normalement ouverts CR 6 a de relais Un relais M 53 de mise en marche de moteur, destiné à commander la mise sous tension du moteur 58 d'aspiration, est excité sous la commande d'un inter- rupteur normalement ouvert 234, pouvant être actionné à la main, et des contacts normalement ouverts CR 6 a de relais Le contacteur principal Cl est excité sous la commande d'un interrupteur normalement ouvert 235, pouvant être manoeuvré à la main, et des contacts normalement ouverts CR 6 a de relais Le relais CR 6 est un relais d'arrêt en position et il est connecté par l'intermédiaire de contacts normalement ouverts CR 5 b au conducteur 231 du circuit de commande Le relais CR 5 est connecté par l'intermédiaire d'un interrupteur normalement fermé PB 6 d'arrêt et d'un interrupteur normalement ouvert PB 5 de démarrage au conducteur 231 afin que le relais CR 5 soit excité lorsque 1 'interrup- teur de démarrage est fermé Lorsque le relais CR 5 est excité, il ferme des contacts normalement ouverts CR 5 a pour établir un circuit de maintien et il ferme également des contacts normalement ouverts CR 5 b pour exciter un relais CR 6 Lorsque le relais CR 6 est excité, il ferme les contacts CR 6 a indiqués précédem- ment et il ferme également les contacts CR 6 b pour établir un circuit de maintien par l'un quelconque de contacts normalement ouverts CR 1 lb, CR 9 a et C R 17 a, montés en parallèle Par conséquent, si le relais CR 5 est désexcité par une manoeuvre de l'interrupteur PB 6 d'arrêt, le relais CRS reste excité jusqu'à ce que tous les contacts CR 11 b, CR 9 a et CR 17 a soient ouverts Ces contacts de relais sont actionnés d'une manière décrite ci-après afin d'assurer l'arrêt de la machine d'emballage dans une position prédéterminée. L'excitation du relais CR 6 ferme également des con- tacts CR 6 c. ^ Un commutateur 239 de sélection de mode comporte des contacts 239 a-239 f Les contacts 239 a, 239 b, 239 d et 239 e sont fermés dans la position de mode automatique du commutateur et les contacts 239 c et 239 f sont fermés dans la position de mode manuel du commutateur Lorsque l'interrupteur 235, manoeuvrable à la main, est fermé pour exciter le contacteur principal Ci, la puissance est également appliquée à une borfie désignée X sur la figure 18 b. Des relais principaux de cycle CR 9 et CR 10 sont connectés par l'intermédiaire des contacts normale- ment ouverts CR 5 c et des contacts 239 a du commutateur de mode 239 à la borne X Les contacts CR 5 c sont fermés par le relais CR 5 lorsque la machine d 9 embal- lage est mise en marche et, si le commutateur 239 est dans sa position de mode automatique, les relais CR 9 et CR 10 sont excités et restent excités jusqu'à ce que l'interrupteur d'arrêt PB 6 soit manoeuvre. L'excitation du relais CR 10 provoque la fermeture de contacts CR 1 Oa dans la commande principale MDSC de vitesse d'entraînement pour faire démarrer le moteur d'entraînement de cycle et le moteur d'entraîne- ment principal reste en marche jusqu 9 à ce que le relais CR 5 soit désexcité par une manoeuvre de l'in- terrupteur d'arrêt PB 6 Des moyens sont prévus pour commander la position des transporteurs 31 et 32 dans laquelle la machine s'arrête lorsque l'interrup- teur d'arrêt PB 6 est manoeuvré L'excitation du relais CR 9 a pour effet de fermer des contacts normalement ouverts CR 9 a du circuit de maintien du relais CR 6 et également de fermer des contacts normalement ouverts CR 9 b qui sont connectés à la borne X par l'intermédiaire de contacts normalement ouverts CR 16 b et des contacts 239 b du commutateur de mode 239 Des contacts C Sa d'une minuterie de cycle sont connectés en parallèle avec les contacts CR 16 b de relais afin qu'un circuit de maintien soit établi pour les relais CR 9 et CR 10 lorsque les contacts CR 16 b de relais ou les contacts C Sa de la minuterie de cycle sont fermés Les contacts CR 16 b de relais sont fermés lorsque le relais CR 16 de la minuterie de cycle est excité d'une manière décrite ci-après, afin d'empêcher l'arrêt du moteur d'entraî- nement principal avant que le cycle de chargement soit achevé Les contacts C Sa de la minuterie de cycle sont ouverts et fermés à chaque fois que les transporteurs 31 et 32 sont avancés d'un pas par une minuterie CS de cycle dont le capteur photoélectrique PE 3-est actionné par l'intermédiaire de la roue en étoile 201. Le capteur photoélectrique PE 3 est réglé de manière que des contacts de relais C Sa-s'ouvrent pour arrêter les transporteurs 31 et 32 dans une position telle que toutes confiseries à bâtonnets portées par les roues d'empilage se trouvent à peu de distance d'une position dans laquelle elles peuvent être détectées par le capteur photoélectrique PE 1 Ceci assure, lors- que la machine est remise en marche, le comptage de toutes confiseries à bâtonnets portées par la roue d'empilage au moment o la machine est arrêtée Les relais CR 9 et CR 10 sont également connectés par l'intermédiaire d'un interrupteur normalement ouvert 242, à fermeture momentanée et pouvant être actionné à la main, et des contacts 239 c du commutateur manuel-auto 239, à la borne X, pour permettre une excitation momentanée des relais CR 9 et CR 10 sous la commande de l'interrupteur 242 lorsque le commuta- teur de mode 239 est dans sa position manuelle. Le vérin 51 commandant le plateau de retournement est alimenté de façon réversible en air comprimé par l'intermédiaire d'une valve 251 commandée par un actionneur électrique ou une bobine 56 Le plateau de retournement est actionné à chaque fois qu'un groupe de confiseries à bâtonnets est déchargé de la machine d'enveloppement Comme montré sur la figure 18 b, lorsque le relais CR 5 est excité et qu'il ferme les contacts CR 5 a, la puissance est également appliquée à une borne W, et la bobine 56 de commande de la valve 251 du plateau de retourne- ment est connectée par l'intermédiaire des contacts normalement fermés CR 15 a de relais et de l'interrup- teur 238 de cycle, normalement ouvert, à la borne W. La bobine 56 est excitée à chaque fois que l'interrup- teur 238 est fermé, afin de retourner et de décharger une barre sur deux du groupe sur les plaques de support 49 Un interrupteur 237 pouvant être actionné manuelle- ment est monté en parallèle avec l'interrupteur 238 de cycle pour permettre un déclenchement manuel d'un cycle de chargement L'interrupteur 238 est monté de manière à être fermé à un temps prédéterminé après que la machine d'enveloppement a déchargé un groupe de confiseries à bâtonnets, lequel temps est suffi- sant pour permettre au groupe de confiseries d'être avancé par les rouleaux 41 d'alimentation vers les plateaux 47 de retournement et les plaques 36 de support de confiseries L'interrupteur 238 peut, par exemple, être commandé par une came qui est actionnée avec chaque cycle de la machine d'enveloppement- Le relais CR 16 est également connecté à l'interrup- teur 238 pour être excité lorsqu'il est fermé et, lorsque le relais CR 16 est excité, il ferme des contacts CR 16 a pour établir un circuit de maintien par l'intermédiaire de contacts normalement fermés TD 4 a d'un relais à temporisation TD 4 Le-relais CR 15 et le relais à temporisation TD 4, ainsi qu'un relais à temporisation TD 6, sont connectés en parallèle les uns avec les autres et en série avec des contacts normalement ouverts B Xa de relais et un interrupteur normalement ouvert 253, l'ensemble étant relié aux contacts normalement fermés TD 4 a de relais L'inter- rupteur 253 est monté de façon à être fermé lorsque la crémaillère 52 est totalement élevée pour retour- ner les plateaux Les contacts B Xa de relais sont commandés par un relais photoélectrique BX dont le capteur photoélectrique PE 6 est placé de façon à être actionné par la roue en étoile 201 pour ouvrir et fermer les contacts B Xa à chaque fois que les trans- porteurs 31 et 32 sont avancés d'un pas de mouvement, de façon à commander l'excitation du relais CR 15 et des relais à temporisation TD 4 et TD 6 après la ferme- ture de l'interrupteur 253, en relation de temps déterminée avec le mouvement des transporteurs. Lorsque le relais CR 15 est excite, il ferme les contacts CR 15 b pour établir un circuit de maintien et il ouvre les contacts CR 15 a pour désexciter la bobine 56 et permettre au vérin 251 de ramener les plateaux de retournement dans une position leur permettant de recevoir une confiserie à bâtonnet sur deux d'un groupe suivant. De l'air est appliqué de façon réversible au vérin 39 de commande du mécanisme 37 de ratissage par une valve réversible 254 à quatre voies comportant un actionneur électrique ou une bobine 57 Cette der- nière est connectée par l'intermédiaire de contacts DT 6 a et DT 6 b du relais à temporisation aux contacts normalement fermés TD 4 a de relais Lorsque le relais DT 6 est excité, il ferme immédiatement les contacts normalement ouverts TD 6 a pour exciter la bobine 57 et actionner le mécanisme 37 de ratissage afin de décharger les confiseries à bâtonnets des supports 36 sur le transporteur 31 Au bout d'une courte temporisation, de l'ordre de quatre à six dixièmes de seconde, et suffisante pour permettre au mécanisme 37 de ratissage d'atteindre sa position avancée maximale, le relais TD 6 ouvre les contacts normalement fermés TD 6 b pour désexciter la bobine 57 et permettre au mécanisme de ratissage d'être rétracté. * Comme décrit précédemment, les transporteurs 31 et 32 négocient une courbe entre le poste de charge- ment et le poste de pesée, et le transporteur 32 est plus court que le transporteur 31 entre les postes de chargement et de pesée Le vérin pneumatique 54, destiné à actionner le râteau 50 pour décharger les confiseries des plaques 49 de support, est actionné sous la commande d'une valve 256 à quatre voies compor- tant un organe de commande électrique ou une bobine 58. Cette dernière est excitée sous la commande des contacts normalement ouverts TD 5 a et TD 5 b du relais TD 5 à temporisation, et ce relais TD 5 est commandé par les contacts normalement ouverts TD 4 b du relais TD 4 à temporisation. Le relais TD 4 à temporisation est réglé en fonction de la vitesse du transporteur, de manière à retarder l'ouverture des contacts TD 4 a et la fermeture des contacts TD 4 b pendant un intervalle de temps suffisant pour permettre au transporteur 32 de parcou- rir une distance prédéterminée afin que le groupe de confiseries à bâtonnets, déposées sur le transporteur 32, arrive en alignement transversal avec le-groupe de confiseries à bâtonnets déposées sur le transporteur 31-lorsque les deux groupes passent dans le poste de pesée Dans la forme de réalisation représentée, la temporisation du relais TD 4 est réglée afin de per- mettre au transporteur de parcourir une distance égale à environ trois fois et demie le pas de dépla- cement des poussoirs PP Lorsqu'il est excité, le relais TD 4 à temporisation ferme momentanément les contacts TD 4 b pour exciter le relais TD 5 à tempori- sation et ce dernier ferme immédiatement les contacts normalement ouverts TD 5 a pour exciter la bobine 58 de commande du mécanisme de ratissage 50 Peu de temps après son excitation, ce temps étant suffisant pour permettre au râteau 50 d'arriver dans sa position d'avance maximale, le relais TD 5 à temporisation ouvre les contacts DT 5 b pour désexciter la bobine 58 et permettre le retour du râteau L'excitation du relais TD 4 ouvre momentanément les contacts TD 4 a pour désexciter les relais CR 16 et CR 15. Lorsque les transporteurs 31 et 32 passent dans le poste de pesée, les poussoirs situés sur les transporteurs sont en alignement transversal et ils sont conçus pour faire avancer les confiseries à bâtonnets par paires vers la bascule 61 Un capteur photoélectrique 64 est placé dans une position choisie à l'avance le long de la bascule, comme mon- tré sur les figures 10 à 12, afin de détecter l'arri- vée de confiseries à bâtonnets sur l'un ou l'autre des transporteurs 31 et 32 Lorsque le capteur photo- électrique 64 détecte l'arrivée d'une confiserie à bâtonnet sur l'un des transporteurs, le dispositif 63 à bascule est actionné pour comparer le poids combiné des confiseries à bâtonnets, se trouvant dans cette position, à un poids minimal choisi à l'avance, et pour produire un signal d'information de poids lorsque le poids combiné est inférieur à un minimum choisi à l'avance Comme montré schématiquement sur la figure 18 a, le dispositif 63 à bascule est agencé pour actionner momentanément le relais CR 19 afin de fermer les contacts CR 19 a lorsque le poids est inférieur au minimum présélectionné. Le poste d'éjection est espacé, le long des transporteurs, du poste de pesée d'une distance cor- respondant à plusieurs pas d'avance des poussoirs PP de produits le long des transporteurs, et le signal d'information de poids provenant de la bascule est transmis à un registre à décalage 254 qui est déclenché ou décalé, en synchronisme avec les transporteurs, de manière que l'information de poids progresse électriquement à travers ce registre au fur et à mesure que les confiseries à bâtonnets sont avancées par les transporteurs Des impulsions d'horloge ou-de décalage, à savoir une impulsion pour chaque pas d'avance des transporteurs 31 et 32, sont introduites dans le registre à décalage par la fermeture de con- tacts BR Ta de relais, commandés en synchronisme avec les transporteurs Les contacts BR Ta de relais sont commandés par une minuterie photoélectrique BRT de rejet de barres, comportant un capteur photoélectrique actionné depuis la roue en étoile sur l'arbre 102. La longueur de décalage du registre est programmée de manière à correspondre à la distance comprise entre le poste de pesée et le poste d'éjec- tion (mesurée en pas d'avance des poussoirs PP le long des transporteurs) et, lorsqu'un signal d'information de poids inférieur est appliaué à l'entrée du registre à décalage par la fermeture des contacts CR 19 a de relais, le registre à décalage actionne un relais de sortie CR 20 en arrivant au bout de-la longueur de déca- lage programmée, de manière à fermer des contacts CR 20 a et à exciter une bobine 55 De l'air est appliqué aux buses d'éjection 75 a et 75 b sous la commande d'une valve 255 d'arrêt, et la bobine 55, lorsqu'elle est excitée, place la valve dans une position d'alimenta- tion en air des buses d'éjection à partir d'une conduite d'alimentation en air indiquée AIR, afin de décharger les confiseries à bâtonnets des deux trans- porteurs dans le poste d'éjection Ainsi, seules des paires de confiseries ayant le poids total convenable sont avancées du poste d'éjection vers le poste d'empi- lage. Les poussoirs montés sur les transporteurs 31 et 32 font avancer des paires de confiseries à bâtonnets vers les poches des roues d'empilage l Ola et 10 ib et ces roues tournent pour transférer les confiseries à bâtonnets vers la rampe d'empilage 111 et pour faire avancer les confiseries, précédemment empilées, sur cette rampe, vers le haut et le long de cette dernière, jusqu'à la réception de la paire sui- vante de confiseries Lorsqu'une poche de la roue d'empilage ne présente pas de confiseries à bâtonnets à son passage dans le poste d'empilage, les confiseries précédemment empilées risquent de redescendre dans la poche vide et de basculer ou de se renverser De l'air sous pression est appliqué de façon réversible au vérin 178 pour actionner le dispositif 175 de maintien de barres sous la commande d'une valve 257 d'inversion d'écoulement actionnée par un organe de commande élec- trique ou une bobine 54 Un détecteur photoélectrique BD de barres est connecté au capteur photoélectrique P El décrit précédemment, monté de manière à détecter la présence ou l'absence d'une paire de confiseries à bâtonnets sur les roues d'empilage pendant qu'elles sont avancées vers le poste d'accumulation Le détec- teur photoélectrique BD de barres est monté de manière à fermer des contacts B Da lorsqu'il détecte la présence d'une paire de barres dans une poche des roues d'empi- lage, pendant leur avance vers la table d'accumulation, et les contacts B Da de relais sont connectés à un relais CR 13 de commande afin de l'exciter Lorsque le relais CR 13 est excité, il ferme des contacts CR 13 a connectés au compteur CTR qui comporte un interrupteur RS de repositionnement manuel Le relais de commande CR 7 et la bobine 54 sont connectés par l'intermédiaire de contacts normalement fermés CR 13 b et de contacts normalement ouverts B Ia de relais au conducteur 231 du circuit de commande Les contacts B Ia de relais sont actionnés à partir -d'un interrogateur photoélec- trique BI de barres comportant un détecteur photo- électrique PE 2 actionné en synchronisme avec la rota- tion des roues d'empilage, par la roue en étoile 201. Le détecteur photoélectrique PE 2 est positionné angulairement afin d'actionner l'interrogateur photo- électrique BI de barres et de fermer les contacts B Ia lorsqu'une poche de la roue d'empilage passe devant le capteur photoélectrique PE 1 Si deux barres sont détectées par le capteur photoélectrique PE 1 du détec- teur de barres BD à ce moment, le relais de commande CR 13 est excité pour ouvrir des contacts CR 13 b et empêcher l'excitation du relais CR 7 de commande et de la bobine 54 Cependant, si la poche ne contient pas, à ce moment, une paire de confiseries à bâtonnets, le relais de commande CR 7 et la bobine 54 sont excités et le relais CR 7 ferme des contacts CR 7 a pour établir un circuit de maintien du relais CR 7 et de la bobine 54 à l'état excité jusqu'à ce que le relais CR 13 soit de nouveau excité Lorsque la bobine 54 est excitée, elle actionne la valve 257 pour appliquer la pres- sion d'un fluide au vérin 178, dans un sens déplaçant le dispositif 175 a de maintien de barres dans sa posi- tion de maintien, empêchant tout mouvement de recul des confiseries à bâtonnets sur la rampe d'accumulation. Lorsque l'interrupteur 233 est fermé, il applique également de la puissance à une borne désignée Y sur la figure 18 b Les relais de commande CR 17 et CR 18 sont connectés par l'intermédiaire de contacts normalement ouverts CT Ra de compteur et de contacts normalement ouverts B Sa ainsi que des contacts 239 e du commutateur de mode 239 à la borne Y Une minuterie photoélectrique BS destinée au dispositif de dégagement de barres comporte un détecteur photoélectrique PE 4 actionné par la roue en étoile, en synchronisme avec la rotation de la roue d'empilage, et elle ferme-des contacts B Sa lorsque la roue d'empilage est tournée sur un angle correspondant au pas angulaire des poches. Lorsque le compteur CTR compte un nombre présélectionné de paires de barres, par exemple huit, il ferme les contacts CT Ra et excite les relais CR 17 et CR 18 Une commande CBC -d'embrayage et de frein, destinée à commander l'ensemble à embrayage et frein 161 c, 161 b du transporteur de groupes, est également mise en oeuvre lorsque les contacts CT Ra du compteur sont fer- més, afin de mettre en marche l'embrayage et de mettre hors fonction le frein Un interrupteur 261 commandé par came est monté en parallèle avec des contacts B Sa de relais et les contacts CT Ra du comp- teur afin d'établir un circuit de maintien des relais CR 17, CR 18 et de la commande d'embrayage et de frein. L'interrupteur 261 est commandé par une came 260 montée sur l'arbre d'entraînement du transporteur de groupes, et la came est disposée afin de maintenir l'interrup- teur 261 en position de fermeture jusqu'à ce que le transporteur de groupes soit avancé sur une distance correspondant à l'espacement des poussoirs 157 de ce transporteur de groupes Les contacts 239 du commuta- teur 239 de commande de cycles de la machine sont mon- tés en série avec un interrupteur normalement ouvert PB 7 à boutonpoussoir relié à la commande d'embrayage et de frein, pour permettre une mise en action sélec- tive de cette commande dans la position manuelle du commutateur 239 - Lorsque le transporteur de groupes 150 est mis en marche, il fait avancer le groupe précédent de confiseries à bâtonnets vers le poste de transfert jusqu'à ce que ce groupe porte contre la butée 185. Un fluide est appliqué de façon réversible au cylindre 194 de transfert, sous la commande d'une valve 266 commandée par une bobine 53 ou un organe de commande électrique Le fluide est appliqué de façon réversible au vérin 198 des poussoirs par l'intermédiaire d'une valve 267 commandée par une bobine 52 Un relais CR 1 l de commande est connecté par l'intermédiaire de -contacts normalement ouverts CR 18 a et de contacts normalement fermés CR 4 a d'un relais CR 4 de blocage d'avance transversale, au conducteur 231 de commande. Il est également connecté, par l'intermédiaire de 253 04 04 contacts normalement ouverts C R 11 a, d'un interrupteur 271 a de position de transfert et de contacts normale- ment fermés CR 4 a, au conducteur 231 L'interrupteur 271 a est fermé lorsaue le mécanisme de transfert n'est pas en position d'avance complète Lorsque le relais de commande CR 18 est excité, il ouvre les contacts CR 18 b et ferme le contact CR 18 a pour exciter le relais de commande CR 11 Ce dernier, lorsqu'il est excité, ferme les contacts normalement ouverts CRîla montés ensérie avec un interrupteur 271 b de position de transfert, afin d'établir un circuit de maintien pour le relais CR 11 Une bobine 53 et un relais TD 1 à temporisation sont montés en parallèle l'un avec l'autre et en série avec des contacts normalement fer- més CR 18 b, en parallèle avec le relais CR 11 Lorsque le relais CR 18 est désexcité à la fin du cycle d'avance de groupes, les contacts CR 18 b se ferment et excitent la bobine 53 de manière que la valve 266 applique la pres- sion au cylindre 194 de transfert et que le mécanisme de transfert soit avancé transversalement sur la rampe d'accumulation Lorsque le mécanisme de transfert atteint sa position d'avance totale, il ouvre l'inter- rupteur 271 a et ferme l'interrupteur 271 b connecté à un relais CR 12 et, par l'intermédiaire de contacts norma- lement fermés CR 4 b du relais CR 4 de blocage, à la bobine 52 pour exciter le relais CR 12 et la bobine 52. L'excitation de cette bobine 52 actionne une valve 267 qui applique de l'air sous pression au cylindre 198 afin d'élever les poussoirs L'ouverture de l'interrup- teur 271 a interrompt le circuit de maintien par l'inter- médiaire de contacts C Rila et désexcite le relais CR 11 et la minuterie TD 1, ainsi que la bobine 53 La désexcitation de la bobine 53 permet à la valve 266 de revenir dans sa position normale et de provoquer le retrait du mécanisme de transfert Le relais de com- mande CR 12 a pour fonction, lorsqu'il est excité, de fermer des contacts normalement ouverts CR 12 a montés en série avec un interrupteur normalement fermé 272, afin d'établir un circuit de maintien du relais CR 12 et de maintenir la bobine 52 à l'état excité L'inter- tuoteur 272 est commandé par le mécanisme de transfert et il est ouvert lorsque le mécanisme de transfert- atteint sa position totalement rétractée, de façon à désexciter le relais CR 12 et la bobine 52. Lerelais CR 4 de blocage d'avance trans- versale est connecté au conducteur 231 par l'intermé- diaire d'un interrupteur normalement fermé 275 de repositionnement pouvant être actionné à la main et des contacts normalement ouverts CR 4 c du relais CR 4. Ce dernier est également connecté au conducteur 231 par l'intermédiaire du contact normalement ouvert T Dla du relais TD 1 à temporisation De plus, le relais CR 4 est connecté au conducteur 231 par l'intermédiaire de contacts normalement ouverts 276 Les contacts de relais 276 sont situésdans la machine de mise en boite et ils sont montés de façon à être fermés dans le cas d'un bourrage ou d'un blocage dans la machine de mise en boite Le relais à temporisation TD 1 est dis- posé de manière à fermer les contacts normalement ouverts T Dla un certain temps après l'excitation, ce temps étant choisi pour être d'une- durée suffisante pour permettre au mécanisme de transfert d'atteindre sa position d'avance maximale Si le mécanisme de trans- fert atteint sa position d'avance maximale dans le temps réglé à l'avance, les contacts T Dla ne se ferment pas et le relais CR 4 n'est pas excité Lorsque le relais CR 4 de blocage est excitée il ferme des contacts CR 4 c pour établir un circuit de maintien passant par l'inter- rupteur 275 de repositionnement et des contacts ouverts CR 4 a afin de désexciter la bobine 53 du mécanisme de transfert L'excitation du relais CR 4 provoque égale- ment l'ouverture de contacts CR 4 b et la fermeture de contacts normalement ouverts CR 4 d pour établir un circuit aboutissant à la bobine 52, de façon à mainte- nir le poussoir dans sa position élevée Il est prévu M 53604 O également des moyens destinés à mettre hors fonction le mécanisme de transfert et à élever la butée de pro- duits lorsque l'on souhaite faire avancer les groupes de confiseries à bâtonnets sur la plate-forme 152 de chargement pour un emballage manuel A cet effet, il est prévu un commutateur 270 à deux positions, pouvant être actionné manuellement, Des contacts 270 a sont connectés au relais CR 4 pour permettre une commande sélective de ce relais, et des contacts 270 b sont connectés en série aux contacts CR 4 c pour interdire l'établissement du circuit de maintien du relais CR 4. De l'air sous pression est appliqué de façon réversible au vérin 188 de commande'de la butée de produits par l'intermédiaire d'une valve de commande 281 actionnée par une bobine Sl Le relais TD 3 à tempo- risation est monté en parallèle avec les relais CR 17 et CR 18 et il est excité lorsque ces relais le sont. Lorsque le relais à temporisation TD 3 est excité, il ferme des contacts TD 3 a pendant un court intervalle de temps, suffisant pour permettre aux poussoirs du transporteur de groupes de passer au-dessous de la butée 185 de produits La bobine Si est connectée dans un circuit comprenant des contacts normalement fermés CR 4 f et des contacts normalement ouverts TD 3 a, en parallèle avec les relais CR 17 et CR 18 de manière que, en l'absence d'un blocage de produits, la butée soit élevée pendant un certain temps au cours de l'avance du transporteur de groupes, ce temps étant suffisant pour permettre aux poussoirs du transporteur de groupes de dépasser la butée La bobine Si est également connectée au moyen des contacts normalement ouverts CR 4 c afin que la butée de produits soit actionnée vers sa position élevée dans le cas o le relais de blocage ou de bourrage est excité. La machine de mise en boite est commandée en synchronisme avec le transfert de groupes d'arti- cles à partir de la rampe d'accumulation A cet effet, des contacts normalement ouverts CR 17 b du relais de commande et des contacts normalement fermés CR 4 g sont montés en série avec les contacts 239 d du commutateur de mode 239 et reliés à la machine de mise en boite, pour en commander le cycle de fonctionnement en syn- chronisme avec le transfert de groupes d'articles. Des contacts normalement ouverts CR 17 b sont fermés à chaque fois que le relais CR 17 est excité, afin de commander le cycle de la machine de mise en boite en synchronisme avec le mécanisme de transfert Les- contacts normalement fermés CR 4 f sont ouverts lorsque le relais CR 4 de bourrage est excité, afin d'empêcher le déclenchement du cycle de la machine de mise en boite dans ces conditions. La construction et le fonctionnement de la machine d'emballage selon l'invention semblent pouvoir être compris aisément après la description qui précède. Lorsque les confiseries à bâtonnets enveloppées sont déchargées en groupes de la machine d'enveloppement, elles sont avancées par les rouleaux 41 d'alimentation et une confiserie sur deux-est déposée, l'extrémité à bâtonnet la première, sur les plaques 36 de support, tandis que les autres confiseries sont déposées sur les plateaux 47 de retournement L'interrupteur 238 est fermé après que la machine 27 d'enveloppement a déchargé un groupe de confiseries enveloppées, et ceci provoque la mise en marche d'un cycle de chargement au cours duquel les plateaux 47 de retournement sont actionnés pour retourner et déposer une confiserie à bâtonnet sur deux, du groupe, sur les plaques 49 de support, puis les râteaux sont actionnés en synchronisme avec les transporteurs pour décharger les confiseries à bâtonnets des plaques 36 et 49 de support sur les trans- porteurs 31 et 32 Ces derniers sont commandés de façon à exécuter un mouvement continu et à faire avancer les confiseries à bâtonnets vers le poste W de pesée, et ils sont disposés de manière que les poussoirs situés sur ces transporteurs 31 et 32 soient alignés trans- versalement pour faire avancer les confiseries à bâtonnets par paires vers le poste de pesée et au- delà de celui-ci Le poste de pesée compare le poids des confiseries à bâtonnets portées par les premier et second transporteurs à un poids établi à l'avance. Lorsque le poids total des confiseries avancées par deux poussoirs sur les transporteurs 31 et 32 vers le poste de pesée est inférieur au poids établi à l'avance, un signal est transmis au registre à décalage et, au bout d'une longueur de décalage prédéterminée, le registre à décalage commande la bobine de la valve 255 d'éjection pour provoquer l'alimentation en air des buses d'éjection 75 a et 75 b qui dirigent des jets d'air sur les confiseries à bâtonnets lorsque la paire de poussoirs indiquée précédemment passe dans le poste d'éjection. Des paires de barres avancées par les trans- porteurs vers le poste d'empilage sont empilées par la roue d'empilage sur la rampe d'accumulation et le nombre de paires de barres est compté La butée de barres est actionnée en l'absence d'une paire de confiseries dans la poche de la roue d'accumulation pour empêcher tout mouvement de recul de la pile de confiseries sur la table d'accumulation Lorsque le compteur a compté un nombre prédéterminé de barres, il actionne le transporteur de groupes pour faire avancer un groupe de confiseries empilées le long de la rampe d'empilage La mise en boite automatique des groupes de confiseries à bâtonnets est effectuée par le mécanisme de transfert qui est commandé en syn- chronisme avec le transporteur de groupes pour trans- férer des groupes de confiseries de la rampe d'accu- mulation sur le transporteur de chargement ou d'ali- mentation de la machine de mise-en boîte Cette der- nière est elle-même commandée en synchronisme avec le fonctionnement du mécanisme de transfert. Cependant, en cas de bourrage dans le mécanisme de transfert ou dans la machine de mise en boîte,-la butée 185 est élevée automatiquement pour permettre au groupe de confiseries à bâtonnets d'être avancé sur la plateforme 152 de chargement manuel. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à la machine décrite et repré- sentée sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICAT IONS 1 Machine d'emballage destinée à assembler par groupes des confiseries enveloppées (C) à bâtonnets provenant d'une machine d'enveloppement ( 21) à voies multiples, de manière que les extrémités à bâtonnets des confiseries enveloppées se chevauchent, caractéri- sée en ce qu'elle comporte des premier et second trans- porteurs ( 31, 32) du type sans fin ayant chacun des poussoirs (PP) de produits espacés uniformément sur leur longueur et définissant entre eux des poches destinées à faire avancer des confiseries à bâtonnets transversalement à leur longueur, d'un poste de charge- ment (L) à un poste d'empilage -(S) en passant succes- sivement par un poste de vérification -(W) et par un poste d'éjection (E), les premier et second transpor- teurs comportant des tronçons d'entrée parallèles entre eux, des moyens ( 38) destinés à faire avancer des confiseries enveloppées de la machine d'enveloppe- ment à voies multiples dans les poches des premier et second transporteurs sans fin de façon que les extré- mités à bâtonnets soient juxtaposées, le poste de véri- fication comportant des moyens de vérification de pro- duits, les premier et second transporteurs comportant des tronçons intermédiaires parallèles entre eux qui passent devant les moyens de vérification de produits, les poussoirs des tronçons intermédiaires des premier et second transporteurs étant disposés en alignement- transversal pour faire avancer les confiseries enve- loppées par paires opposées vers les moyens de vérifi- cation de produits et au-delà de ces moyens, des moyens d'éjection ( 75 a, 75 b) situés dans le poste d'éjection, pouvant être actionnés pour éjecter des confiseries enveloppées des premier et second trans- porteurs, la machine comportant également des moyens qui, lorsqu'une paire défectueuse de confiseries enveloppées est avancée par deux poussoirs alignés transversalement vers les moyens de vérification de produits, actionnent les moyens d'éjection pour éjecter les confiseries avancées par ladite paire de poussoirs alignés transversalement au moment o ces confiseries passent dans le poste d'éjection, les premier et second transporteurs comportant des tronçons extrêmes de sortie qui s'étendent du poste d'éjection jusqu'au poste d'empilage, et sur lesquels les poussoirs de produits sont disposés en alignement transversal pour faire avancer des confiseries à bâtonnets enveloppées par paires opposées, de façon que leurs extrémités à bâtonnets se chevauchent en arrivant au poste d'empi- lage, ce dernier comportant des moyens de formation de groupes destinés à assembler des paires opposées de confiseries enveloppées, provenant des premier et second transporteurs, en groupes comprenant plusieurs paires de confiseries enveloppées à bâtonnets. 2 Machine d'emballage selon la revendica- tion 1, caractérisée en ce que les poussoirs de pro- duits sont espacés le long des premier et second transporteurs d'une distance sensiblement supérieure à la largeur des confiseries enveloppées à bâtonnets, mesurée transversalement, les moyens de vérification de produits comprenant une bascule de pesée compor- tant des premier et second transporteurs ( 65 a, 65 b) de bascule, du type sans fin, dont au moins un tron- çon des brins supérieurs est disposé à un niveau situé au-dessus du niveau des tronçons intermédiaires des premier et second transporteurs, et au-dessous des extrémités supérieures des poussoirs des premier et second transporteurs à leur passage dans la bascule de pesée. 3 Machine d'emballage selon la revendica- tion 2, caractérisée en ce que les premier et second transporteurs de pesée sont montés sur une plate- forme commune ( 62) d'une bascule unique de peséee 4 Machine d'emballage selon la revendica- tion 1, caractérisée en ce que les poussoirs de produits sont espacés le long des premier et second transporteurs d'une distance supérieure au double de la largeur, mesurée transversalement, des confiseries- enveloppées à bâtonnets, des organes de positionnement (PL) des confiseries étant associés à chaque poussoir sur les premier et second transporteurs et étant placés en avant des poussoirs associés, à une distance de ces derniers suffisamment supérieure à la largeur d'une confiserie enveloppée pour être disposés à proximité immédiate du bord avant d'une confiserie enveloppée contre laquelle porte les poussoirs associés, les organes de positionnement s'élevant au-dessus des transporteurs respectifs sensiblement moins que les poussoirs, les moyens de vérification de produits comprenant une bascule de pesée comportant des pre- mier et second transporteurs de bascule ( 65 a, 65 b) du type sans fin dont au moins un tronçon de leur brin supérieur est disposé à un niveau supérieur à celui des organes de positionnement des premier et second transporteurs, et inférieur à celui des extrémités supérieures des poussoirs de ces premier et second transporteurs, à leur passage dans la bascule de pesée, des moyens ( 64) étant destinés à entraîner. les premier et second transporteurs de bascule à une vitesse légèrement supérieure à celle des premier et second transporteurs. Machine d'emballage selon la revendica- tion 1, caractérisée en ce que les moyens d'éjection comprennent des buses ( 75 a, 75 b) produisant des jets d'air dans le poste d'éjection et destinées à diriger un jet d'air vers la face inférieure de confiseries enveloppées passant dans le poste d'éjection. 6 Machine d'emballage selon la revendica- tion 1, caractérisée en ce que les poussoirs de pro- duits sont espacés sur les premier et second trans- porteurs, d'une distance supérieure au double de la -largeur, mesurée transversalement, des confiseries enveloppées à bâtonnets, les moyens destinés à faire avancer les confiseries envelo Dpées, à part Lr de la machine d'enveloppement à voies multiples, c$mzrerant des premiers éléments ( 36) d'alimentation destinés à faire passer une confiserie enveloppée sur ceux, ces confiseries formant un premier groupe, de la machine d'enveloppement sur le premier transporteur, dans le poste de chargement, et des seconds éléments ( 47) d'alimentation destinés à réaliser un retournement bout à bout et à faire passer une confiserie envelop- pée sur deux, formant un second groupe, sur le second transporteur, dans le poste de chargement. 7 Machine d'emballage selon la revendica- tion 6, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens destinés à commander les premiers et seconds éléments d'alimentation en synchronisme avec les premier et second transporteurs, de manière que les premier et second groupes de confiseries à bâtonnets, qui sont déposés sur les premier et second transporteurs res- pectifs dans le poste de chargement, soient en aligne- ment transversal lorsqu'ils sont avancés et qu'ils passent dans le poste de vérification. 8 Machine d'emballage selon la revendica- tion 6, caractérisée en ce que les premier et second transporteurs comportent des tronçons courbes compris entre les tronçons d'entrée et les tronçons intermé- diaires, des moyens étant destinés à faire fonction- ner les premiers et seconds éléments d'alimentation en synchronisme avec les premier et second transpor- teurs de manière que les premier et second groupes de confiseries à bâtonnets, déposés sur les premier et second transporteurs respectifs dans le poste de chargement, soient en alignement transversal lors- qu'ils sont avancés et qu'ils passent dans le poste de vérification. 9 Machine d'emballage selon la revendica- tion 6, caractérisée en ce que les seconds éléments d'alimentation comprennent plusieurs plateaux ( 47) de retournement espacés dans une direction parallèle à celle du tronçon d'entrée du second transporteur, et montés de façon à pouvoir pivoter entre une posi- tion de réception située au-dessus du tronçon d'en- trée du premier transporteur et dans laquelle ils reçoivent le second groupe de confiseries à bâtonnets, et une position de décharge située au-dessus du tron- çon d'entrée du second transporteur. 10 Machine d'emballage selon la revendica- tion 9, caractérisée en ce que les premiers éléments d'alimentation comprennent un groupe de premiers supports ( 36) de confiseries s'étendant au-dessus et espacés le long du tronçon d'entrée du premier trans- porteur, en des positions situées entre les plateaux de retournement, afin de recevoir le premier groupe de confiseries enveloppées à bâtonnets, un premier dispositif de ratissage ( 37) mobile dans une direction parallèle au tronçon d'entrée du premier transporteur, des moyens destinés à&déplacer les confiseries à bâtonnets des premiers supports pour les déposer sur le premier transporteur, les seconds éléments d'ali- mentation comprenant un groupe de seconds supports ( 49) de confiseries s'étendant au-dessus et espacés le long du tronçon d'entrée du second transporteur, en des positions leur permettant de recevoir les confiseries à bâtonnets déchargés des plateaux de retournement, et un second dispositif ( 50) de ratis- sage mobile dans une direction parallèle au tronçon d'entrée du second transporteur afin de déplacer le second groupe de confiseries à bâtonnets des seconds supports pour le déposer sur le second transporteur. l Machine d'emballage selon la revendica- tion 10, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens destinés à commander les premier et second dispositifs de ratissage en synchronisme avec les premier et second transporteurs de façon que les premier et second groupes de confiseries, qui sont déposés sur les premier et second transporteurs res- pectifs, dans le poste de chargement, soient en aligne- ment transversal lorsqu'ils sont avancés par les pre- mier et second transporteurs et qu'ils passent dans le poste de vérification - 12 Machine d'emballage selon la revendica- tion 1, caractérisée en ce que le tronçon extrême de sortie du premier transporteur est décalé verticalement i O du tronçon extrême de sortie du second transporteur, et en ce que des moyens de positionnement, adjacents aux tronçons extrêmes de sortie des premier et second transporteurs, peuvent porter contre les extrémités extérieures des confiseries enveloppées, situées sur les premier et second transporteurs, pour les rapprocher les unes des autres afin que leurs tronçons extrêmes à bâtonnets se chevauchent. 13 Machine d'emballage selon la revendica- tion 12, caractérisée en ce que les moyens deposition- nement comprennent des première et seconde courroies sans fin ( 79 a, 79 b) montées chacune de façon à pouvoir se déplacer dans un plan sensiblement horizontal, le long des premier et second transporteurs respectifs,. les première et seconde courroies comportant chacune un brin qui converge vers le premier ou second trans- porteur associé, dans le sens d'avance de-ce transpor- teur. 14 Machine d'emballage selon la revendica- tion 1, caractérisée en ce que les moyens de formation de groupes comprennent des première et seconde roues d'empilage (l Ola, l Olb) montées de façon à pouvoir tourner sur un axe horizontal qui est transversal aux extrémités de sortie des premier et second transpor- teurs respectifs, une rampe d'empilage ( 111) qui s'étend vers l'extérieur des première et seconde roues d'empilage, dans une position espacée angulai- rement des extrémités des premier et second transporteurs, les roues d'empilage présentant, à leur périphérie, des alvéoles destinés à recevoir chacun une confiserie enveloppée à bâtonnet provenant des premier et second transporteurs et à entraîner avec lui cette confiserie à bâtonnet lorsque les roues d'empilage sont mises en rotation, de manière que les confiseries enveloppées soient déplacées des premier et second transporteurs vers la rampe d'empilage, les parties de la périphérie des première et seconde roues d'empilage, situées entre des alvéoles adjacents, formant des cames ( 106) réalisées et disposées de manière à déplacer une confi- serie enveloppée vers-l'extérieur de la roue d'empi- lage et le long de la rampe d'empilage lorsque les confiseries à bâtonnets sont appliquées sur cette rampe. Machine d'emballage selon la revendication 14, caractérisée en ce que le nombre d'alvéoles des roues d'empilage est égal à la moitié du nombre de confiseries à bâtonnets déchargées au cours de chaque cycle de la machine d'enveloppement, des moyens ( 115) étant destinés à entraîner les première et seconde roues d'empilage en synchronisme avec les premier et second transporteurs. 16 Machine d'emballage selon la revendication 14, caractérisée en ce qu'elle comporte un élément (PE 1) destiné à détecter la présence d'une confiserie à bâtonnet déposée dans l'alvéole de l'une des roues d'empilage, un compteur (CTR) commandé par l'élément de détection, et un transporteur de groupes ( 150) destiné à déplacer un groupe d'articles le long de la rampe d'empilage et à l'éloigner des moyens d'empilage lorsque le compteur atteint un cumul pré- sélectionné. 17 Machine d'emballage selon la revendication 16, caractérisée en ce que le transporteur de groupes est du type sans fin ( 153) comportant des poussoirs ( 157) espacés sur sa longueur afin de faire avancer les groupes de confiseries à bâtonnets le long de la rampe d'empilage. 18 Machine d'emballage selon la revendica- tion 17, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispo- sitif ( 151) de transfert mobile transversalement à la rampe d'empilage et commandé en synchronisme avec le transporteur de groupes pour dégager les groupes d'articles de la rampe d'empilage. 19 Machine d'emballage selon la revendica- tion 14, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispo- sitif ( 175) qui agit en l'absence d'une confiserie à bâtonnet dans un alvéole des roues d'empilage, au moment o cet alvéole est déplacé vers la rampe d'empilage, de manière à empêcher tout mouvement de recul des confiseries à bâtonnets situées sur la rampe. Machine d'emballage selon la revendica- tion 1, caractérisée en ce que les moyens de formation de groupes comprennent une rampe d'empilage ( 111) et un dispositif destiné à transférer des paires de confiseries à bâtonnets des extrémités de sortie des premier et second transporteurs vers la rampe d'empi- lage, un transporteur de groupes ( 150) comportant des poussoirs ( 157) espacés sur sa longueur afin de dépla- cer les groupes d'articles le long de la rampe d'empi- lage, et des moyens qui actionnent le transporteur de groupes lorsqu'un nombre présélectionné de paires de confiseries à bâtonnets à été transféré sur la rampe d'empilage.