FR 2523880 A1 19830930 FR 8304881 A 19830322 1 - La présente invention a trait à un moule de fabri- cation de pièces moulées métalliques dans lequel se trouve, entre la surface intérieure du moule et le modèle, un espace pour la matière de moulage. Pour la coulée de pièces moulées on utilise des moules permanents ou des moules perdus fabriqués par tassement ou par solidification Dans le cas de moules fabriqués par tassement on remplit habituellement de sable lié avec de l'argile un châssis de moule composé d'une plaque et d'un cadre et contenant une moitié de modèle, puis on tasse ce sable de différentes façons, par exemple par damage, vibration et compression Il s'agit là d'un procédé très coûteux parce qu'il faut remplir de sable la totalité de la cavité du châssis de moulage; étant donné un rqport habituel de par exemple 6 i 1 à 12 1 entre le sable et 1 + ièce moulée, de arandes quantités de sable sont nécessaires Ceci exige une installation de prépara- tion du sablecd capacité correspondante, avec une instal- lation de dépoussiérage co Oteuse A cela s'ajoute le fait que les noyaux nécessaires lors de la coulée de pièces présentant des parties en creux sont habituellement fabri- qués à partir d'une matière de moulage de meilleure quali- té, de sorte que, lorsque cela est possible, des disposi- tions spéciales doivent être prises pour récupérer le sa- ble à noyau, sinon on retrouve dans la préparation du sa- ble un mélange de sable à noyau et de sable de moulage. De plus, pour obtenir des pièces moulées de haute qualité, le tassement du sable de moulage doit Are uniforme et fort. D'autre part, par suite du rapport élevé sable/pièce mou- lée, on rencortre des difficultés dans la r 3 cup 5 ration de chaleur du fait que lors du refroidissement de moules de ce genre la chaleur sensible de la nièce moulée est dif- fuse et peu élevie En outre, les moules perdus de ce genre ne permettent pas, sans dispositions spéciales coû- teuses pour évacuer les calories de nanièrc accélérde, d'assurer un refroidissement contr 8 le dans son ensemble ou par zones. 2 - Les moules perdus fabriques selon le precédé de solidification, par exemple le procédé de moulage en masque, à partir d'un sable modèle enrobé de réine durcissant à chaud et dont la résistance mécanique dépend d'une liaison chimique ou physiquech la matière demeulage évitent une partie des inconvénients mentionnés plus haut Dans le procédé de moulaoe en masqueun sable de quartz auquel est mélangé un liant, par exemple une ré- sine phénolique, est déposé à une température de par exemple 120 à 150 'C sur un modèle revêtu d'un scent de démoulage et dont la température est comorise entre 200 et 250 C. La masse de matière de moulane se solidifie sur le modèle sur une épaisseur qui est fonction de la durée du séjour sur lerrodèle et de la température de ce dernier Lorsque le durcissement du masque ainsi rdalisé est termind, c'est-à-dire après plusieurs minutes, on le retire du modèle puis, après mise en place des noyaux ndcessaires, on le colle à l'autre moitié de masque et on place le tout dans une presse Etant donné que le moule ainsi composé de masques est souvent incapable de résister à la pres- sion du métal liquide, on remplit habituellement le cof- fret dans lequel il est placé de vieux sable, de Grenaille de fer ou de mitraille de fonte Ce n'est que pour de très grandes séries que, étant donné les coûts -levés qui lui sont inhérents, il est dqalement fait usaoe aussi d'une coquille de soutien profilée suivant le moule composé de masques C'est ainsi que le brevet d'invention DE 725 946 décrit un moule permanent en métal fritte ayant une 3 pais- se couche de matière à moule, par exemole de sable, ou de mortier. Dans le brevet d'invention NE 870 598 est par contre décrit un moule de coulée composé d'une couche extérieure permanente de béton et d'une couche de matièrede roulage ha- bituelle qui entoure le modèle et la oièce moulée. Les inconvénients du procédé de moulage en masque sont 3 - les coûts élevés et surtout le danser de déformation du masque lors de l'enlèvement du modèle, ainsi que la grande fragilité En outre, la fabrication des masques exige un contrôle précis, de la température et des temps de durcissement relativement longs Le remplissaqe du coffret dans lequel sont placés les masques s'effectue généralement par le haut; il faut donc prévoir pour le moule un plan de joint vertical Un autre inconvénient est que le coffret contenant le mnoule rentre dans le cir- cuit de manutention du matériel. Le procédé en coque de soutien évite certes l'emoloi d'une matière de soutien spéciale, mais au prix d'un travail suoplémentaire Avec ce procédé en effet le sable de quartz enroba de résine est projeté dans l'esoace de la matière de moulaoe entre un modèle à température élevée et une coque de soutien en métal, elle aussi à haute tempéra- ture On obtient certes ainsi des demi-moules solides et bien maniables, mais le travail important pour la coque pro- filée au contour de l+ièce coulée à obtenir limite l'emploi de ce procédé à la fabrication de grandes séries A cela s'ajoute le fait que le nettoyage des coques des moules défectueux inaptes à la coulée, ainsi que le contrôle de la température des coques netalliques parvenant dans le circuit de manutention du materiel sont des opérations coûteuses. Par ailleurs, ces coques ne sont pas perméables aux gaz. Par contre, l'avantage du procédé connu au verre solu- ble et à l'anhydride carbonique réside, commie avec l'emploi de matières de moulage liées par une résine phdnolique durcissant à froid, dans le fait que le sable de moulaoe contenant du verre soluble comme liant durcit à la temp D- rature ambiante pendent qu'il est ris en contact avec de l'anhydride carbonique. irais même dans ce cas, le moule se compose d'une cou- che do m atière de:oulace de haute qualité qui entoure le modèle et d'une masse de soutien contenant beaucouo de sa- ble vieux et peu de liant, et éventuellemant d'une cou- 2523880. -4- che de revêtement en sable -vieux g haute teneur en li- ant pour que le moule présente une résistance suffisante lors de sa manutention Là encore, la préparation du sable est rendue difficile, parce qu'il est difficilement possible de séparer des différentes couches les fractions de sables différents. Les moules permanents habituellement en mo'tal sont coûteux à fabriquer et ne se justifient donc que 5 our de grandes séries A cause des contraintes thermiques -aux- -1 G quels ils sont soumis, ils doivent être en un Matériau de haute qualité capable d'être mis directeant en contact avec le mdtal en fusion Un autre inconvénient de ces coquilles métalliques est qu'eles ne sont pas ner;-ees aux gaz, de sorte qu'il faut prévoir des dispositions coû- teuses pour permettre aux gaz de s'ichapper. Le publème auquel l'invention a apoort J une solution consistait donc à éviter les inconvénients mentionnés ci- dessus, des procédés connus, et notamment à créer un pro- cédé qui, tout en ne nécessitant qu'une quentitd relative- ment faible de natière de moulage et assurant une -rande perm:abilité aux laz, non seulement assure une excellente qualité de la pièce mou 11 e, surtout en ce qui concerne l'- tat de surface de celle-ci, mais aussi permettre une prd- paration peu coûteuse de la matière de moulane avec une forte fraction de matière rdutilisable, et qui en outre, soit adaotde des fabrications tent pourcb -randes oue Pour de petites S 6 ries. La solution a ce problème renose sur la consid'ration que la qualité de la pièce coulée, notamment celle de son 3 A état de surface et 1 nettetsc de scs contours, est d Ster- min- e surtout par l'interface entre le moule d kn'e Prt le mital en fusion (la nièce roulte) d'autre part, tandis que le dos du moule d ltermine le respect des cotes dc la pièce coule, les limites de la technicue de coulpe et du tracc dientonnoire et de canaux ce coul Ce, ainsi que la - manutention ou la mécanisation, l'automatisation et le coût du moule L'invention vise donc à conférer au dos du moule d'une part une résistance mécanique et une stn- bilitd suffisamment élevées, mais d'autre part aussi è ce que les coûts de matériel soient faibles même lorsqu'il n'y a que quelques pièces à couler ou de petites séries. La solution au problème mentionné ci-dessus est basée sur l'idée de subdiviser le dos de moule, donc la par- tie prépondérante du moule, en éléments individuels qui peuvent être assembles avec une liberté assez grande et sont réutilisables. Dans le détail l'invention est constituée par un mou- le de coulée du genre décrit en préambule mais dont les parois sont, au moins pour certaines parties d'entre elles, composéescb modules individuels De cette manière on peut, à partir d'un nombre relativement réduit de mo- dules du même genre mais de dimensions différentes, et surtout réutilisables, construire des moules de coulée quelconque. De préférence les modules sont conçus de façon qu'ils suivent les contours du modèle, donc de la pièce à couler, afin que, de cette manière, le volume de l'espace pour la matière de moulre entre les modules et le modèle ou la pièce à couler soit aussi peit que possible Ainsi, la quantité de sable et de liant (matière de moulage) sera elle aussi réduite en conséquence, pour chaque pièce à cou- ler, ce qui conduit à une réduction considérable de la capacité de stockace et de transport ainsi que de la pré- paration du sable et roenet l'emploi d'un sable de mou- lage de haute qualité, par exemple de sable de zirconium. Etant donné qu'après démoulage les modules du noule on peut aisément séparer ceux-ci de la masse de moulege (sable) on recueille un sable extrêmement oropre apte à être immédiatement réutilisé Ceci permet d'utiliser une matière de moulage base de sable à noyau De même, 2523880. 6 - la faible quantité de liant nécessaire perrmet d'utiliser un liant de haute qualité et conduit à une pollution tÈB faible de l'environnement. Tous les liants organiques, notamment les résines durcissant à froid ou à chaud ou à prise par l'action d'un gaz, telles les résines de furane et les phénols, sont utilisables Enfin, des liants minéraux comme le verre solble et le ciment sont également utilisables. Le moule selon l'invention présente une nrande perméabilité aux naz, car aux faces et arêtes de contact des modules se forment des ouvertures d'aération plus ou moins grandes, aénéralement des fentes, qui permettent à l'air ou autres gaz de s'échapper sur la majeure partie de la surface de la pièce coulée En outre, on peut, à l'aide d'une disposition appropriéecb la section des no- dules, par exemple par des stries, créer volontairement des passades de mise à l'atmosphère ou de dégazane. C'est ainsi par exemple que les modules peuvent avoir une section circulaire ou polygonale, par exemple carrée et/ou rectangulaire, afin de créer entre modules individu- els, depuis la couche de matière de moulage jusqu'au dos du.moule, des canaux continus Les modules peuvent aussi être profilés afin de pouvoir les emboîter les uns dans les autres Ils peuvent, au moins partiellement, être creux, pleins et/ou poreux, pour ainsi adapter le poids du mou- le, de façon optimale, aux exigences de la coulée. Dans le cas de modules de section carrée la longueur des côtés du carré est de préférence comprise entre 10 et 100 mm, tandis que le diamètre de modules cylindriques peut être située entre ces mêmes valeurs. Les orifices et fentes de déoazaae se trouvent col- matés dès que la matière de moulage est projetée, mais meche ensuite la perméabilité aux gaz reste encore nrande, ce qui permet aussi l'emploi de sables relativement moins fluides et notamment de traiter la maatière de moulage par un gaz, par exemple par de l'anhydride carbonique ou 7 sulfurique La pénétration de leagsse de moulaae dans les ouvertures et fentes opère d'ailleurs une imbrica- tion efficace entre la couche de matière de moulage ou masque et les modules Cet effet peut être renforcé en profilant les modules à leur extrémité en contact avec la matière de moulage, par exemple en leur donnant une forme pointue ou en biseau, ou encore en y ménageant des évidements. Les modules peuvent être retenus dans un châssis de moule ou encore être munis d'une frette en fil ou ru- ban métallique On peut aussi les maintenir serrés è l'aide d'une plaque coulissante au moins d'un côtd du moule 1 cette plaque ou tablier presse les modules les uns contre les ''autres et contre la paroi op 9 osée du châssis de moule On obtient ainsi des demi-moules stables dans leur ensemble, pouvant être manutentionnés sans difficul- tés, que l'on peut retourner sans prendre de précautions particulières pour les assembler aux demi-moules com 1 lé- mentaires Le chassis peut alors être retiré, de sorte que seuls les modules entrent dans le circuit de circula- tion du matériel. Mais il peut aussi y avoir entre un châssis de moule et les odules un joint d'étanchéité, par exemple un tuyau gonflable souple oériphérique qui, en même temps, permet un léger coincement élastique des modules dans le châssis; après que l'on a annulé la pression de nonflaoe, l'ensei- ble des modules se trouve rapidement desserr S. Selon la forme de la pièce à couler, certains modules peuvent, dans la zone du bord du moule, se toucher par leurs faces d'extrémité, de sorte qu'entre les deux demi- moules le contact de le matière de moulane avec ellc- même se trouve réduit au minimum. Les modules sont de préférence en métal par exemple en acier ou en métal ldner, ou en matière céramique; par suite de leur haute conductibilité thermique, ils as- surent un refroidissement rpide de la pièce dans le moule, sans nuire au retrait de la Pièce oui est rr exemple en métal l Mqer Les modules individuels et les fentes qui existent inévitablement entre leurs faces se touchant confèrent au moule une souplesse suffisante, plus grande que celle des moules classiques et que l'on peut encore accroître en desserrant en teóos voelu le serrace entre les modules Ceci peut être effectue par exemole en re- tirant un châssis entourant les modules ou en desserrant une frette les bridant On peut alors proc 4 der sans Dlus au ddcochage de la pibce obtenue nar codëe, parce que les composants du moule selon l'invention se S 6 oarent, les modules d'une part, le sable de moulage et le sable de noyau d'autre part, et il n'y a plus qu'à les séparer les uns des autres La rotation du matériel est donc lini- tée à peu de matière et à un petit nombre de pièces, notarm- ment de pièces facilement transportables, séparables et peu sensibles. La vitesse de refroidissement peut être contrôlée également localement en prévoyant de disooser certains modules ou nroupes de modules soit très orès de la sur- face extérieure de la pièce coulée,soit au contraire très loin d'elle Les modules peuventmâme s'étendre jusqu'à toucher cette surface extérieure La vitesse de refroidis- sement dépend fondamentalement de l'épaisseur de la couche de matière de moulage ou du masque, cette épaisseur pou- vant être réelée à l'aide des modules. La coulée et la solidification une fois achevées, les moules sans châssis sont conduits dans un tunnel re- froidisseur, à l'aide de simples palettes ou d'une bande transporteuse; 1 à, ils cèdent leur chaleur rapidement et à un niveau de temoérature 6 levé, ce oui permet, avec un tunnel de volume réduit, une récupération de calories écononique. L'invention est exlliqu 5 e Plus en détail ci-anrès à l'aide d'exemples d'exécution illustrés au dessin anne- xé; sur ce dernier 9 - la figure 1 est une vue en coupe verticale d'un demi-moule selon l'invention, avec contact de quelques modules par leurs faces d'extrémité, la figure 2 représente un demi-moule selon l'in- vention, sans contact de modules par leurs faces d'extré- mité, la figre 3 montre un demi-moule dont le dos n'est que partiellement composé de modules, la figure 4 est une vue en coupe verticale d'un moule sans châssis, la figure 5 est un schéma de principe d'un dis- positif de fabrication de demi-moules selon l'invention, la figure 5 représente deux demi-moules pour moule à joint vertical, la figure 7 est une représentation à olus grande échelle des modules selon la fiq 6,et la figure 8 montre une exécution particulière de modules et de leur fixation. Sur une plaque d'assise 2 munie de la façon habituelle de buses en forme de fentes 1 et d'un orifice de projec- tion 3 repose un châssis 4 dans lequel sont disposés, en rangées juxtaposées ou se suivant les unes à la suite des autres, des modules 5,6 de section identique mais de hauteurs différentes Les faces d'extrnémité 7 des modules 5 sont chacune è une distance telle d'ut moitié de modèle 8 qu'il existe entre oette dernière et les modules une cavité 9 pour la matière de nmoulaqe; cette cavitd est dé- limitée latéralement par des modules 6 qui s'étendent jusqu'au joint du moule, c'est-à-dire jusqu'au modèle 8 (fig l). Le châssis 4 e une largeur un peu supérieure à l'ensemble des modules 5,6, ce qui facilite la nise en Dla- ce du châssis Pour rendre étanche la fente 10 qui en résulte forcément entre les modules et le chassis, ce dernier présente une rainura périphérique 11 munie d'un tuyau gonflable 12 Lorsque ce tuyau souple est d&qonf 16 - il n'y a aucune difficulté à retirer le châssis des mo- dules 5,6. Le modèle 8 comporte des orifices 13 de Projection de la matière de moulage oes noupilles peuvent être introduites dans le trou rond 15 et le trou oblono 14 pour centrer le modèle 8 et le châssis 4 Dans les orifices 13 sont prévues des pièces rapportées coniques 16 qui font un peu saillie sur la face inférieure du modèle. créant ainsi des zones d'amorce de rupture pour le dé- moulage du modèle 8 Après démoulage de ce dernier, ces pièces rapportées 16 peuvent, crrce à leur conicit C, être facilement expulsées vers le haut des orifices 13. La masse de matière de moulage est orojetée par au moins l'un des orifices 3,13 dans la cavité 9 et rem- plit celle-ci complètement En nme ten Dos elle pénètre tout au plus légèrement dans les fentes et ouvertures entre les différents modules 5,6 Ces fentes et ouvertures empêchent par aillaes, avec les ouvertures habituelles dans le plateau du modèle, la formation de poches d'air; elles assurent ainsi une répartition homogène de la matière même lorsqu'il s'aeit de sables peu fluides En même temps, la Dression de projection élevée produit un coin- cement des différents modules 5,6 dans le châssis 4, de sorte qu'après durcissement de le masse de moulace et dé- moulage du modèle on obtient un demi-moule que l'on peut facilement retourner et placer sur un autre demi-moule, comme cela est représenté à la fig 4 Ce retournement peut, lorsque les modules sont en un matériau iagnnétique être effectué t l'aide d'un retourneur 6 lectroiaqn 6 ntique, qui, au lieu ou en olus d'une frette 17 ou d'un châssis de -moule, fixe les modulas dans leur position provue. Lorsqu'un châssis est utilisés on l'enlève après retour- nement et assemblage des demi-moules. Dans l'exemple d'exécution selon la fio 2, un rodule 18 s'étend jusqu'eu modèle 19 afin d'assurer une 6 vacua- tion rapide des calories dans le char? de la surface de il - contact de ce module avec la pièce coulée Contrairement à ce qui est le cas dans l'exemple d'exécution selonla fig l, la cavité 20 pour la matière de moulagle s'étend, selon les fig 2 et 3, jusqu'au châssis 4 En outre, dans la zone centrale, deux modules ont été remplacés par une attaque de coulée 32 Dans l'exemple d'exécution selon la fig 3, une zone centrale du moule ne comporte aucun module, de sorte que la cavité 20 pour la matière de moulage s'étend jusqu'à la plaque d'assise 2. On a représenté à la fiq 4 un moule de coulée com- plet avec noyau mis en place; le châssis a été retiré et la pièce 22 a été coulée Dans cet état les modules ne sont plus maintenus assemblés que par la matière de moulage et les frettes 17. Après refroidissement de la pièce coulée 22, le déco- chage de celle-ci ne requiert que de faibles efforts, de même que la séparation des modules de la matière de mou- lage Cette dernière est conduite une installation habituelle de régénération et de préparation du sable, tandis que les modules sont nettoyés et peuvent être ré- utilisés immédiatement s'ils n'ont pas besoin d'être remis en état Cette remise an état se limite avanteoeusement à un dressage, un meulage et éventuellement un soudaie. Les tolérances de dimensions sont ici/lasreizes, car des intervalles entre modules sont de toute façon tout à fait souhaitables du point de vue de la perméabilité du moule aux gaz. Les modules selon l'invention peuvent être combinés à volonté les uns aux autres; ils peuvent donc être utilisés pour toutes sortes de pièces coulles En ce qui concerne le poids du moule et/ou une sollicitation thermique localement différente on peut utiliser aussi en même temps des modules en différents matériaux, Oar exemple certains en acier, d'autres en métal lever Pour une fabrication donn Ce on commence par déterminer la dis- tence entre le surface extirieure du modèle de la pièce 12 - à réaliser et un olan de rdférence Ensuite, on choisit et assemble les modules en tenant compte de l'épaisseur prévue pour la couche de matière de moulage ou de l'épais- seur du masque L'épaisseur de la couche de matière de mouage et la hauteur de chaque module correspondent à la distance entre la plaque d'assise et l'êlénent dla surface extérieure de la pièce à couler situé en face du module. La fig 5 illustre schématiquement un dispositif de fabrication d'un moule de coulée conforme l'invention; ce dispositif se compose d'un magasin à modules 23 subdi- vise par des cloisons 24 en casiers cour des modules 5, 6,18 de différentes hauteurs Au droit de chaque rang Jée de modules se trouve un avanceur indiqué par des flèches , à l'aide duquel les modules sont amenés à un disposi- tif de oréhension 26 qui comporte Dour les modules des casiers 28 séparés entre eux par des cloisons 27 et un fond mobile 29 Ce dispositif de préhension 26 peut être dépî é en direction des flèches 30 et peut donc se dépla- cer devant les casiers du magasin à modules 23 pour recevoir l'un après l'autre les différents modules d'une rangée de modules du moule de coulée. Dès que le dispositif de préhension-de modules contient le nombre de modules requis, il entre Dar le côté ouvert dans un châssis d'assemblage, 31, pour, après ouverture du fond 29, y déposer la rangée de modules qui'il contient. Le moule de coulée est ainsi constitué de rancdes succes- sives de modules Ceci peut être effectué entièrement au- to Tatiquement lorsque le dispositif est construit d la ma- nière d'une machine b composer. Pour fabriquer un moule à séparation verticale un châssis porteur 33 (fin 6) muni d'une barre de fermeture 34 se trouve entre les modèles 8,19 Les différents modules 5,6 sont reli 6 S à ce châssis par des assemblages queue d'a- ronde 35 (fiq 7) Le sahiede moulane est projeté dans la cavité 20 par des ouvertures de projection 13 ménagées dans un couvercle 35 Dans l'exemple d'exécution selon la fig 8 les nodules 5,6 sont reliés deux à deux Dar l'inter- m 6 diaire d'une nervure 37 Entre deux nervures 37 s'étend un profilé de remplissage et de retenue 38. 4 d Ces profilds 38 sont verrouillés oar une barre de fermeture 34. REVENDICATIONS 1 Moule de fabrication de pièces moulées métal- liques dans lequel se trouve, entre la surface intérieure du moule et le modèle, un espace pour la matière de mou- lage, ce moule étant remarquable en ce que ses parois sont, au moins en partie, composées de modules indivi- dels ( 5,6,18). 2 Moule de coulée selon la revendication 1, remarquable en ce que sa face intérieure suit le contour du modèle ( 8). 3 Moule de coulée selon la revendication 1 ou 2, remarquable en ce que des ouvertures d'évent se trouvent entre les modules ( 5,5,18). 4 Moule de coulée selon l'une quelconque des re- vendications précédentes, remarquable en ce que les modu- les ( 5,6,B) ont une section circulaire ou polygonale. 14 oule de coulde selon l'une quelconque des re- vendications précédentes, remarquable en ce que les modules ( 5,6,18) sont creux, pleins ou poreux. 6 4 oule de coulée selon l'une quelconque des re- vendications précêdentes, remarquable en ce que les modules ( 5,6,18) sont imbriqués ou bloqués les uns contre les au- tres. 7 Moule de coulée selon l'une quelconque des re- vendications prdcédentes remarquable en ce qu'il comporte une frette ( 17) qui entoure les modules ( 5,6,18). 8 i 1 oule de coulée selon l'une quelconque des reven- dications orcédentes, remarquable en ce qu'il comporte un châssia de moule ( 4) qui entoure les modules ( 5,6,18). 9 roule de coulée selon la revendication 8, remar- quable en ce qu'un joint d'étanchité périphérique ( 12) se trouve entre le châssis de Coule ( 4) et les modules ( 5, 6,18). ' oule de coulée selon l'une quelconque des re- vendications précédentes, remarquable en ce que les mo- 14 - dules ( 6) situés on regard les uns des autres dans la zone des bords sont on contact mutuel par leurs faces d'extrémité. 11:-oule de coulée selon l'une quelconque des revendications précédentes, remarquable en ce que certains modules ( 18) s'étendent jusqu'au modèle 12 Dispositif de fabrication d'un moule selon l'une quelconque des revendications précédentes, remarquable en ce qu'il comporte au moins un maga- sin à modules ( 23), un dispositif de préhension de modules déplaçable ( 26) et un ch Assis d'assem- blage ( 31). 13 Dispositif selon la revendication 12, remarquable en ce que le chassis d'assemblage ( 31) a un fond à tiroir. 14 Procédé de fabrication d'un moule de coulée selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, remarquable en ce que l'on détermine les distances entre la surface extérieure du modèle et un plan de référence, après quoi on choisit les modules en tenant compte d'une distance prescrite entre eux et le modèle, puis on place dans un cadre ou un chassis de moule les modules choisis et on les y maintient assemblés.