FR 2533206 A1 19840323 FR 8305623 A 19830406 La présente invention concerne un procédé pour produire une poudre magnétique convenant à l'emploi comme matière pour les milieux d'enregistrement tels que les bandes magnétiques, cette poudre magnétique ayant une coercitivité élevée et une excellente dispersibilité dans de nombreux typesde liants or- ganiques. Depuis peu on cherche à améliorer encore les perfor- mances des milieux d'enregistrement tels que les bandes magné- tiques et comme poudre magnétique utilisée pour de tels milieux d'enregistrement, on désire une poudre ayant une coercitivité élevée et une bonne dispersibilité dans divers liants organi- ques pour qu'elle convienne à la densification croissante de l'enregistrement magnétique Pour satisfaire aux besoins en poudre magnétique a coercitivité élevée, on a récemment employé de plus en plus une poudre d'oxyde de fer magnétique contenant du cobalt qui est composée de particules de laisse demeurer certains problèmes importants et non résolus. Par exemple une telle poudre, bien que sa coercitivité soit améliorée, a une mauvaise mouillabilité par un liant lorsqu'on prépare une matière d'enregistrement magnétique en mélangeant une telle poudre avec divers types de liants organiques Ega- lement, comme cette poudre est en soi magnétique, il se produit une agglomération magnétique des particules de poudre provo- quant une dispersion non uniforme des particules de poudre dans le liant, une mauvaise stabilité de la coercitivité et d'autres phénomènes indésirables. Pour améliorer la dispersibilité, on a proposé les pro- cédés suivants: ( 1) on fragmente les agglomérats de particu- les en utilisant un moyen de dispersion mécanique(demandes-de brevets japonais 22297/75, 157216/80 et 10903/81) Ce procédé a tendance à altérer les propriétés magnétiques de la poudre, car il est susceptible d'endommager les particules aciculaires. Egalement, comme l'agglomération réapparatt après l'arrêt de l'opération de dispersion, ce procédé est insuffisant pour améliorer l'affinité de la poudre pour un liant ( 2) On recou- vre les surfaces des particules avec un agent tensio-actif ou similaires comme dispersant avant la préparation d'une matière de revêtement pour améliorer l'affinité de la surface des par- ticules de poudre magnétique pour un liant organique (brevet japonais publié 19120/78 demandes de brevets japonais 37297/79, 141196/78, 82354/79 et 85397/79) ( 3) On ajoute un dispersant organique lors de la préparation d'une matière de revêtement (demandes de brevets japonais 151068/80 et 151069/80) Dans le cas des procédés ( 2) et ( 3), le dispersant adsorbé sur les sur- faces des particules de poudre magnétique peut être libéré lors du mélange avec le liant organique, ce qui le rend inapproprié au maintien de l'effet dispersant désiré Cette libération du dispersant peut même se produire après la formation de la ban- de ce qui diminue la résistance mécanique du revêtement magné- tique ou provoque une élimination de la poudre En particulier le traitement avec un dispersant organique s'accompagne du pro- blème du choix de la résine car bien que le traitement puisse améliorer la dispersibilité des particules dans les résines de type acétate de vinyle-chlorure de vinyle, on obtient peu d'a- mélioration de la dispersibilité dans les résines d'uréthane. De plus, une réaction entre les groupes fonctionnels du disper- sant et ceux du liant peut se produire et nuire à la formation de la matière de revêtement. Dtautre part on a proposé diverses techniques utilisant Mn, V et Zn pour la fabrication d'oxydes de fer magnétiques contenant du cobalt Par exemple on connaît les procédés sui- vants: ( 1) On précipite à la fois du cobalt et du manganèse, du vanadium ou du zinc à l'état métallique pour réduction sur les surfaces des particules d'oxyde de fer magnétique (demande de brevets japonais 76097/73 et 87397/73) ( 2) On revêt les surfaces de particules d'oxyde de fer magnétique avec des co- précipités métalliques de cobalt et de manganèse ou de zinc puis on soumet à un traitement thermique à une température su- périeure à 200 C ou à un traitement hydrothermique (brevet japonais publié 23039/76, demandes de brevets japonais 20098/73, 119997/75, 35696/76, 35697/76, 38097/76, 38098/76, 38099/76, 70498/76, 96097/76 et 96098/76) ( 3) On chauffe une poudre d'oxyde de fer magnétique aciculaire à l'état humide avec des ions cobalts, des ions Mn, des ions Fe 2 + et un alca- li, à une température comprise entre 60 C et le point d'ébul- lition (demande de brevet japonais 132799/78) ( 4) On ajoute une solution aqueuse contenant du cobalt et du fer à une sus- pension de poudre d'oxyde de fer magnétique et on soumet la solution mélangée à un traitement de chauffage à l'état humide en présence d'un agent oxydant tel que le nitrate de manganèse, le nitrate de zinc et similaires à une température supérieure à 80 C (demande de brevet japonais 5498/77) ( 5) On revêt la poudre d'oxyde de fer magnétique de coprécipités métalliques de cobalt et de manganèse et on ajoute un alcali en deux por- tions, une portion avant l'addition des sels métalliques et une autre portion après cette addition (demande de brevet ja- ponais 5494/77) ( 6) On plonge la poudre d'oxyde de fer magné- tique dans une solution aqueuse d'un composé de zinc tel que le chlorure de zinc, l'oxyde de zinc, etc et de chlorure d'am- monium tout en inhibant la formation d'hydroxyde de zinc (de- mandes de brevet japonais 9671/80). Cependant, toutes ces techniques proposées présentent divers inconvénients Le procédé ( 1) bien qu'il puisse amélio- rer la coercitivité et réduire la résistance électrique, ne permet pas d'améliorer la dispersibilité des particules Les procédés ( 2) à ( 5) bien qu'ils apportent une stabilité ou des améliorations des propriétés magnétiques de la poudre, telles qu'une inhibition de la démagnétisation sous pression ou à chaud, sont inefficaces pour améliorer la dispersibilité Le procédé ( 6) permet d'améliorer la dispersibilité mais pas à un degré satisfaisant Egalement la demande de brevet japonais 96098/76 app Orte au procédé ( 2) une certaine amélioration de la coercitivité mais le degré de cette amélioration'n'est pas satisfaisant. -33206 La Demanderesse a poursuivi des études pour supprimer ces défauts des techniques de la technique antérieure et a dé- couvert qu'en revêtant tout d'abord les surfaces de particules d'oxyde de fer magnétique avec un composé de cobalt ou avec un composé de cobalt et un composé ferreux, puis en revêtant à nouveau ces surfaces avec un composé de manganèse, un compo- sé de vanadium ou un composé de zinc, (a) on peut obtenir une poudre magnétique de coercitivité élevée, même si la quantité du revêtement d'un composé de cobalt ou d'un composé de cobalt et d'un composé ferreux est réduite, (b) la dispersibilité de la poudre magnétique est améliorée et de plus (c) la stabilité de la coercitivité au stockage et dans d'autres conditions d'emploi est améliorée car la quantité du revêtement d'un com- posé de cobalt et/ou d'un composé ferreux peut être réduite, et l'invention repose sur ces découvertes. L'invention fournit un procédé pour produire une poudre magnétique caractérisé en ce que les surfaces des particules d'un oxyde de fer magnétique sont tout d'abord revêtues d'un composé de cobalt ou d'un composé de cobalt et d'un composé ferreux puis à nouveau revêtues d'un composé d'au moins un mé- tal choisi parmi le manganèse, le vanadium et le zinc. Les modes de réalisation préférés de l'invention vont maintenant être décrits. Les poudres d'oxyde de fer magnétique employées dans le procédé de l'invention peuvent de façon typique être consti- tuées de poudre -Fe 203, de poudre de Fe 304, de poudre d'un berthollide obtenu par réduction partielle de Y-Fe 203 de fa- çon appropriée, par exemple par traitement de poudre de i-Fe 203 dans un gaz réducteur tel que l'hydrogène, et de poudre de {-Fe 203 modifiéeavec de l'hydroxyde ferreux Parmi ces poudres on préfère particulièrement la poudre de Dans le procédé de l'invention, on revêt tout d'abord les surfaces des particules d'une poudre d'oxyde de fer magné- tique avec un composé de cobalt ou avec un composé de cobalt et un composé ferreux Ce revêtement peut être effectué selon divers procédés comme mentionné ci-dessous ( 1) On disperse la poudre d'oxyde de fer magnétique dans de l'eau ou dans une solution alcaline aqueuse et on ajoute à cette dispersion un sel de cobalt ou un sel de cobalt et un sel ferreux,' puis on ajoute, s'il est nécessaire, une solution alcaline aqueuse. ( 2) On disperse ladite poudre dans de l'eau, puis on ajoute si- multanément une solution alcaline aqueuse et un sel de cobalt ou un sel de cobalt et un sel ferreux ( 3) On disperse ladite poudre dans un sel de cobalt ou un sel de cobalt et un sel fer- reux et on ajoute goutte à goutte cette dispersion dans une so- lution alcaline aqueuse ( 4) On disperse ladite poudre dans de l'eau ou dans une solution alcaline aqueuse puis on effectue des additions successives de (a) un sel de cobalt, s'il est nécessaire une solution alcaline-aqueuse, un sel ferreux et s'il est nécessaire une solution alcaline aqueuse dans cet or- dre ou (b) un sel ferreux, s'il est nécessaire une solution al- caline aqueuse, un sel de cobalt et s'il est nécessaire une solution alcaline aqueuse dans cet ordre ( 5) On prépare une suspension de revêtement séparément du système par addition d'un sel de cobalt à un composé ferreux obtenu par neutralisa- tion d'un sel ferreux avec une solution alcaline aqueuse et on ajoute cette suspension à une suspension formée par disper- sion de ladite poudre magnétique dans une solution alcaline aqueuse. Les sels de cobalt employés dans le procédé de l'in- vention comprennent les sels d'acides minéraux et organiques de cobalt, tels que le sulfate de cobalt, le chlorure de cobalt et l'acétate de cobalt Des exemples des sels ferreux utilisés dans l'invention sont le sulfate ferreux et le chlorure ferreux. Comme alcali, on peut employer par exemple l'hydroxyde desodium, l'hydroxyde de potassium, l'hydroxyde de calcium, le carbonate de sodium et le carbonate de potassium. La quantité de revêtement de composé de cobalt ou de composé ferreux formé par réaction d'un sel de cobalt ou d'un sel ferreux ou d'un alcali est, dans le cas du premier (compo- sé de cobalt) de 0,1 à 20 Io en poids, de préférence de 0,5 à 5 en poids, calculé en Co, et dans le cas du second (compo- sé ferreux) de 0,2 à 30 % en poids, de préférence de 1 à 20 % en poids, calculé en Fe, le tout par rapport à la quantité to- tale (poids) de Fe dans la poudre d'oxyde de fer magnétique. On peut tolérer l'existence d'autres composés de manganèse, de vanadium, de zinc, de nickel, de chrome, etc, en petites quantités dans le revêtement. Dans le procédé de l'invention, la température de ré- action pendant l'opération de-revatement est généralement in- férieure au point d'ébullition et elle est de préférence com- prise entre 10 et 60 OC L'atmosphère dans laquelle on réalise le revêtement est de préférence non oxydante car l'oxydation du composé de cobalt et du composé ferreux employés doit être évitée Pour cela, on suggère de remplacer l'atmosphère du réacteur par un gaz inerte ou de faire barboter un gaz inerte à travers une solution dans un réacteur Le temps nécessaire à l'addition-des matières lors de l'opération de revêtement va- rie selon les procédés de revêtement, les conditions de revê- tement telles que la concentration molaire des groupes hydroxy dans la solution réactionnelle et les températures de la réac- tion de revêtement, etc, mais elle est généralement supérieure à 5 minutes et de préférence de 10 minutes à 3 heures. On soumet ensuite généralement à un vieillissement la suspension de la poudre d'oxyde de fer magnétique qui a été re- vêtue d'un composé de cobalt ou d'un composé de cobalt et d'un composé ferreux On emploie ici le terme "vieillissement" pour désigner l'opération dans laquelle on laisse reposer la sus- pension revêtue sous agitation ou sans agitation Dans l'inven- tion, on effectue généralement ce vieillissement à une tempé- rature inférieure au point d'ébullition, de préférence entre et 60 OC et avec une gamme des concentrations en alcali al- lant du voisinage de la neutralité à une concentration des grou- pes hydroxy libres d'environ 3 moles/l et de préférence d'au plus 2 moles/1 L'atmosphère de vieillissement est aussi de preference non oxydante comme c'est le cas dans l'opération de revêtement décrite cidessuso Ensuite, à la suspension en cours de vieillissement S ou après vieillissement, ou à une suspension formée par disk persion dans l'eau des gateaux humides obtenus par filtration et lavage à l'eau de la suspension en cours de vieillissement ou après vieillissement, on ajoute un composé soluble dans l'eau d'au moins un métal choisi parmi Mn, V et Zn pour reve- tir la poudre d'oxyde de fer magnétique d'un composé dudit métal Ce revêtement d'un composé métallique (Mn, V ou Zn) peut par exemple être réalisé de la façon suivanteo A la suspension de poudre d'oxyde de fer magnétique qui a été revêtue d'un com- posé de cobalt (ou d'un composé de cobalt et d'un composé fer- reux) et qui est en cours de vieillissement ou qui a subi un vieillissement, on ajoute une solution aqueuse d'un composé capable de produire un composé métallique de Un, V ou Zn par réaction avec un alcali et ce composé métallique revêt les surfaces des particules de ladite poudre O Dans ce cas il s'est révélé efficace, pour obtenir un revêtement uniforme dudit composé métallique, d'effectuer la réaction avec un alcali de telle sorte que la réaction progresse aussi lentement que pos- sible On peut ajuster de façon appropriée à la situation le p H et la concentration-en groupes hydroxy libres de la suspen= sion ainsi que la vitesse d'addition de ladite solution aqueu- se On peut effectuer le rev 9 tément avec ledit composé métal- lique soit immédiatement après le revêtement avec un composé de cobalt (et/ou un composé ferreux) ou après un vieillisse- ment d'au plus environ 30 heures, mais on préfère généralement effectuer ledit revetement avec un composé métallique après 10 minutes à 20 heures de vieillissement La température à la- quelle on réalise ce revêtement est généralement inférieure au point d'ébullition et elle est de préférence entre 10 et 60 OC. On effectue de préférence ce revêtement avec une gamme des con- centrations en alcali comprise entre le voisinage de la neu- tralité et une concentration des groupes hydroxy libres d'en- viron 3 moles/1 et de préférence d'au plus 2 moles/l On doit utiliser une atmosphère non oxydante pour effectuer cette opé- ration de revêtement La quantité de revêtement du composé d'au moins un métal choisi parmi Mn, V et Zn est généralement de O à 10 et de préférence de 0,5 à 5 parties en poids pour hi, de 0,05 à 5 et de préférence de 0,1 à 2 parties en poids pour V et de 0,1 à 10, de préférence de 0,5 à 5 parties en poids pour Zn, pour 100 parties en poids de la poudre d'oxyde de fer ma- gnétique. Si la quantité de revêtement dudit composé métallique est inférieure aux gammes précédemment définies, on n'obtient pas l'effet désiré tandis qu'une quantité de revêtement trop importante, bien qu'elle permette de conserver l'amélioration de la dispersibilité, tend à réduire l'aimantation spécifique à saturation ( s) ou A accroître la distribution du champ de -commutation. En ce qui concerne le composé soluble dans l'eau dudit métal que l'on ajoute à la suspension, on peut employer le sulfate de manganèse, le chlorure de manganèse, des métavana- dates, l'oxysulfate de vanadium, le sulfate de zinc, le chlo- rure de zinc, l'acide zincique, des zincates et similaires. On fait vieillir la suspension rev 9 tue d'un composé de Mn, V ou Zn à une température généralement inférieure au point d'ébullition, de preférence entre 10 et 60 C pendant une pé- riode de 30 minutes à 10 heures, de préférence dans une atmos- phère non oxydante. La suspension ainsi traitée est généralement filtrée, lavée à l'eau et séchée puis, s'il est nécessaire, soumise à un traitement thermique comme indiqué ci-dessous pour obtenir la poudre magnétique de l'invention Dans le cas o on n'appli- que pas de traitement thermique, la température de réaction et la concentration des groupes hydroxy libres doivent être choi- sies de façon appropriée; par exemple la température est su- périeure à 60 C et la concentration des groupes hydroxy est i 5332 00 supérieure à 0,1 mole/i pendant le revêtement avec ledit com- posé de Mn, V ou Zn et pendant le vieillissement Dans le pro- cédé de l'invention on préfère effectuer un traitement thermi- que après le revêtement avec ledit composé de Mn, V ou Zn On dispose des divers procédés indiqués ci-dessous pour effectuer ce traitement thermique ( 1) On soumet une suspension des par- ticules revêtues à un traitement thermique à l'état humide dans un autoclave à une température de 100 à 250 OC, de préfé- rence de 100 à 200 OC ( 2) On filtre la suspension et on la lave avec de lveau pour former des gâteaux humides et on dis- perse à nouveau ces gateaux humides dans de l'eau pour former une suspension qu'on soumet à un traitement thermique à l'état humide dans un autoclave entre 100 et 250 O C, de préférence en- tre 100 et 200 OC ( 3) On soumet lesdits gâteaux humides à un traitement thermique en présence de vapeur d'eau à une tempé- rature de 60 à 250 OC$ de préférence de 60 à 200 O C ( 4) On soumet lesdits gâteaux humides à un traitement thermique à l'é- tat humide à une température de 100 à 300 OC, de préférence de à 200 OC, Le traitement thermique en présence de vapeur d'eau précédemment indiqué, comprend un traitement effectué à chaud en présence de vapeur d'eau dans un récipient fermé tel qu'un autoclave ou un four à tubes avec passage de vapeur d'eau (purge par l'azote gazeux) ainsi qu'un traitement dans lequel, après séchage à basse température, on introduit de la vapeur d'eau chauffée dans un lit fluidisé pour la mettre en contact avec les gateaux Il est également possible d'employer un broyeur à jets à grande vitesse pour effectuer le traitement approprié avec pulvérisation simultanée de la matière. La poudre d'oxyde de fer magnétique contenant du cobalt obtenue selon le procédé de l'invention est améliorée non seu- lement en ce qui concerne la coercitivité mais également en ce qui concerne diverses propriétés magnétiques telles que la sta- bilité de la coercitivité au cours du stockage et des autres conditions d'emploi et par conséquent des bandes magnétiques faites par emploi d'une telle poudre présentent des améliora- tions nettes de diverses propriétés magnétiques telles que la valeur d'orientation magnétique, l'orientabilité, etc en plus des améliorations de la coercitivité et de sa stabilité au cours du sotckage et des autres conditions d'emploi Dans le cas o on emploie un composé de manganèse dans le procédé de l'invention, on peut réduire la capacité de transmission des rayons infrarouges de la bande magnétique, si bien que l'inven- tion est particulièrement utile dans les applications nécessi- tant cette particularité De plus l'invention a un domaine d'emploi élargi et apporte donc une contribution importante aux industries concernées. L'invention est illustrée par les exemples non limita- tifs suivants. Exemples 1-5 On disperse 100 g de d'une solution aqueuse à 0,90 mole/l de sulfate ferreux en in- sufflant de l'azote gazeux dans la solution à 40 C, puis on ajoute à la solution mélangée une solution aqueuse à 5 mole/l de Na OH pour revêtir les surfaces des particules de '-Fe 203 du composé de cobalt et du composé ferreux Ensuite, on laisse vieillir la suspension sous agitation à 40 C pendant 3 heu- res (le p H de la suspension est de 8,5). A la suspension ainsi obtenue maintenue à 40 C, on a- joute une solution aqueuse contenant du sulfate de manganèse en une quantité choisie pour obtenir la teneur en manganèse indiquée dans le tableau 1 et une solution aqueuse de Na OH en une quantité légèrement supérieure à l'équivalence dudit sel pour former ainsi un revêtement du composé de manganèse On agite ensuite pendant 1 heure à 40 C Le p H de la suspension après ce traitement est de 10,5. On filtre chacune des suspensions ainsi préparées et on lave avec de l'eau pour former des gâteaux humides qu'on 253320 ç place ensuite dans un autoclave avec de l Veau maintenue dans un récipient séparé et après avoir remplacé l'atmosphère de l'autoclave par de l'azote gazeux, on ferme l'autoclave et on effectue un traitement thermique en présence de vapeur d'eau à 130 C pendant 6 heures On fait suivre ce traitement dvun séchage dans l'azote gazeux A 120 C pour obtenir les échantil- lons de poudre magnétique A-l à A-5 désirés. Exem Dle comparatif 1 On obtient un échantillon de poudre magnétique B selon les mêmes modes opératoires que dans l'exemple 1, si ce n'est qu'on ne forme pas de revêtement de composé de manganèse. La coercitivité (Hc) et l'aimantation spécifique a sa- turation ( is) de chacun des échantillons A-l à A-5 et B ci- dessus sont mesurées de façon habituelle Les résultats figu- rent dans le tableau 1. On prépare ensuite un mélange en employant chacun des échantillons cidessus avec une composition d'uréthane ou une composition vinylique indiquée ci-dessous et on traite chaque mélange dans un broyeur à billes pour obtenir une matière de revêtement magnétique On applique chacune des matières de re- vêtement magnétique ainsi produites à une pellicule de polyes- ter, on oriente et on sèche de façon habituelle pour préparer une bande magnétique ayant un revêtement magnétique épais d'en- viron 9 Fm et onwsoumet chacune des bandes magnétiques ainsi obtenues à une mesure de la coercitivité (Hc), du caractère carré du cycle d hystérésis (Br/Bm) et de leorientabilité (OR) selon des procédés connus Les résultats figurent dans le ta- bleau 1 o La valeur d'orientation magnétique et leorientabilité servent d'indicateurs de la dispersibilité, la dispersibilité s'améliorant lorsque les valeurs mesurées de ces propriétés augmentent. Composition d' uréthane ( 1) Poudre magn 4 tique ( 2) Résine de poiyur 4thane ( 3) Copolymère de chlorure de vinyle et d 2 acétate de vinyle ( 4) Dispersant ( 5) Solvant méklangé (tfoluène/niéthyléthyl- cétone/cyclohexane = 3/3/1) Composition vinylique ( 1 > Poudre magnétique ( 2) Copolyriire de chlorure de vinyle, d'acétate de vinyle et d'alcool vinylicque -()Phtalate de dioctyle ( 4) Dispersant ( 5) Solvant mélangé (toluène/mcéthyléthyl- cétone = 1/1) Parties en poids 1,2 0,5 69,3 ,2 1,1 0,5 68,2 TABLEAU 1 Teneur en Propriétés Mesures de bandes Mesures de bandes à l Mn magnétiques à base de compo base de composition Echantillons ( O en poids) de la poudre sition d'uréthane vinylique Hc S Hc Br/Bm OR Hc Br/Bm OR (Oe) (uem/g) (Oe) ( O e) Exemple 1 A-1 1 583 7654 593 0,820 2,22 598 0, 851 2,37 t' 2 A-2 2 629 75,9 645 0,828 2,24 653 0,853 29-,39 " 3 A-3 3 651 75,1 673 0,837 2,35 675 0,853 2,40 " 4 A-4 4 669 74,7 693 0,829 2,32 703 0,851 2,39 et 5 A-5 5 684 74,5 708 0,828 2 24 715 0,854 2,41 Exemple Comparatif 1 B O 543 76,5 540 O 0792 1,91 543 0,814 2,04 t" w Pa t A w e' C> Exemples 6 à 8 On disperse 100 g de une suspension à laquelle on ajoute ensuite 70 ml d'une solu- tion aqueuse à 0,85 mole/1 de sulfate de cobalt et 140 ml d'u- ne solution aqueuse à 0,90 Mole/1 de sulfate ferreux en insuf- flant de l'azote gazeux dans la solution à 30 C On agite la solution mélangée et on ajoute de plus une solution aqueuse à moles/1 de Na OH pour revêtir les surfaces des particules de 4-Fe 203 du composé de cobalt et du composé ferreux Ensui- te, on fait vieillir la suspension à 30 C sous agitation pen- dant les périodes indiquées dans le tableau 2 La concentra- tion des groupes hydroxy libres de la suspension après traite- ment est de 1 mole/ 10 A chacune des suspensions ainsi obtenues maintenues à C, on ajoute 70 ml d'une solution aqueuse à 0,55 mole/1 de sulfate de manganèse pour former des revêtements du compo- sé de manganèse puis on agite pendant 3 heures à 30 C. On filtre les suspensions ainsi préparées et on lave à l'eau pour former des gâteaux humides qu'on traite ensuite * de la même façon que dans l'exemple 1 pour obtenir les échan- tillons désirés de poudre magnétique C-1 à C-3. Exemple comparatif 2 On répète le mode opératoire de l'exemple 7, si ce n'est qu'on ne réalise pas de revêtement de composé de manga- nèse pour obtenir un échantillon de poudre magnétique D. Exemple comparatif 3 On disperse 100 g du ensuite une solution mélangée constituée de 70 ml d'une solu- tion aqueuse à 0,85 mole/1 de sulfate de cobalt, 140 ml d'une solution aqueuse à 0,90 mole/1 de sulfate ferreux et 70 ml d'u- ne solution aqueuse à 0,55 mole/1 de sulfate de manganèse en insufflant de l'azote gazeux dans la solution à 30 C On agi- te la totalité de la solution mélangée à laquelle on rajoute une solution aqueuse à 10 moles/1 d'hydroxyde de sodium pour former un revêtement du composé de cobalt, du composé ferreux et du composé de manganèse sur les surfaces des particules de tion à 30 C pendant 3 heures La concentration des groupes hydroxy libres de la suspension après traitement est de 1 mole/1. On filtre ensuite cette suspension et on la lave avec de l'eau pour formerdes gâteaux humides qu'on traite de la même façon que dans l'exemple 1 pour obtenir un échantillon de poudre magnétique E. On mesure de façon habituelle la coercitivité (Hc) et l'aimantation spécifique a saturation ( s) de chacun des é= chantillons C-1 à C-3, D et E ci-dessus Les résultats figu- rent dans le tableau 20 De plus, on prépare des bandes magnétiques en utilisant les échantillons respectifs de la m Cme façon que décrit ci=des- sus et on mesure selon des procédés ordinaires leur coerciti- vité (Hc), leur caractère carré (Br/Bm) et leur orientabilité (OR) o Les résultats obtenus figurent dans le tableau 2 o TABLEAU 2 Temps de Propriétés Mesures de bandes Mesures de bandes vieillisse magnétiques a base de composi à base de composi- Echantllns ment après de la poudre tion d'uréthane tion vinylique revêtement Hc ls HcBr/Bm OR lic Br/J 3 m O Ri du Co (Oe) (uem/g) (Oe) (h) Exemple 6 C-1 3 770 77,8 810 0,803 2,10 819 0,821 2,12 7 C-2 5 760 77,6 803 0,805 2,10 814 0,823 2,14 t' 8 C-3 20 765 77,7 806 0,811 2,12 815 0,826 2,14 Exemple Comparatif 2 D 5 671 78,8 682 0,764 1,68 700 0,804 1,91 B 3 E 715 77,1 766 0,775 1,75 740 0,796 1,78 FJ rl o t* tu 0 " Exemple 9 On disperse 100 g de -Fe 203 (coercitivité Hc: 401 Oe; surface spécifique BET: 29 m /g) dans 1 1 d'eau pour for- mer une suspension à laquelle on ajoute ensuite 70 ml d'une so- lution aqueuse à 0,85 mole/1 de sulfate de cobalt et 140 ml d'u- ne solution aqueuse à 0,90 mole/1 de sulfate ferreux en insuf- flant de l'azote gazeux dans la solution à 30 OC On ajoute de plus à la solution mélangée sous agitation une solution aqueuse a 10 moles/1 d'hydroxyde de sodium pour revêtir les surfaces des particules de -Fe 203 du compos 6 de cobalt et du composé ferreux On fait ensuite vieillir la suspension sous agitation à 30 C pendant 5 heures La concentration des groupes hydroxy libres est de 1 mole/l. On chauffe la suspension ainsi préparée A 60 C puis on ajoute à ladite suspension 47 ml d'une solution aqueuse à 0,59 mole/l d'oxysulfate de vanadium pour former un revêtement du composé de vanadium puis on agite pendant 2 heures. On filtre cette suspension et on lave avec de l'eau et on place les gâteaux humides obtenus dans un autoclave avec de l'eau maintenue dans un récipient séparé et après avoir rempla- cé l'atmosphère de l'autoclave par de l'azote gazeux et fermé l'autoclave, on soumet la matière qu'il contient à un traite- ment thermique à 120 o C en présence de vapeur d'eau pendant 6 heures puis on sèche dans l'azote gazeux à 120 C pour obtenir un échantillon F de la poudre magnétique désirée. Exemple comparatif 4 On obtient un échantillon G de poudre magnétique selon le même mode opératoire que dans ltexemple 9, si ce n'est qu'on ne forme pas de revêtement de composé de vanadium. On mesure de façon connue la coercitivité (Hc) et ltai- mantation spécifique à saturation ( s) desdits échantillons F et G Les résultats figurent dans le tableau 3. On fabrique également des bandes magnétiques en em- ployant les échantillons respectifs de laemême façon que décrit ci-dessus et on mesure leur coercitivité (Hc), leur caractère carré (Br/Bm) et leur orientabilité (OR) Les résultats figurent dans le tableau 3 TABLEAU 3 Propriétés Mesure de bandes à base Mesures de bandes a miagnétiques de composition d'uréthane base de composition Echantillons de la poudre vinylique fic Ss lic Br/B 3 m OR? lic 13 r /BE OU? (Ce>) (uemn/g) ( 0 e) ( 0 e) Exemple 9 F 665 75,6 684 0,828 2,10 697 05,835 2,24 Exemple Comparatif 4 G 610 75,9 620 0,779 1,81 633 0,1804 1,95 w Co w ru ob Exemple 10 On disperse 100 g de {-Fe 203 (coercitivité Hc 399 Oe; surface spécifique BET: 34 m /g) dans 1 1 d'eau pour former une suspension et à cette suspension, on ajoute 42,2 ml d'une solution aqueuse à 10 moies/1 d'hydroxyde de sodium sous agita- tion en insufflant de l'azote gazeux dans la solution à 30 C puis on ajoute 168 ml d'une solution aqueuse à 9, 90 mole/1 de sulfate ferreux pour former un revêtement du composé ferreux sur les surfaces des particules de f-Fe 203 o On ajoute de plus à la suspension 143,5 ml d'une solution aqueuse à 10 moles/1 d'hydroxyde de sodium et 70 ml d'une solution aqueuse à 0,85 mole/l de sulfate de cobalt pour former un revêtement de com- posé de cobalt Ensuite, on effectue 3 heures d'agitation et de vieillissement à 30 Co La concentration des groupes hydro- xy libres après ce traitement est d'environ 130 mole/ 10 A la suspension ainsi obtenue maintenue à 30 C, on a- joute 14 ml d'une solution aqueuse à O 091 mole/il de sulfate de manganèse et une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium en une quantité équivalente au sel pour former un revêtement du com- posé de manganèse puis on agite à 30 C pendant 2 heures' La concentration des groupes hydroxy libres de la suspension après ce traitement est d'environ 1,0 O mole/l. On filtre cette suspension et on la lave avec de l'eau puis on traite les gâteaux humides formés de la même façon que dans l'exemple i pour obtenir un échantillon H de la poudre magnétique désirée. Exemple comparatif 5 On obtient un échantillon I de poudre magnétique en répétant le mode opératoire de l'exemple 10 mais sans former de revêtement de composé de manganèse. Exemple 11 On disperse 100 g du même (-Fe 203 que celui utilisé dans l'exemple 10 dans 1 1 deeau pour former une suspension et on ajoute à cette suspension 135,2 ml d'une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium en insufflant de l'azote gazeux dans la solution à 30 C pour réaliser une atmosphère non oxydante à l'intérieur du système Entre temps, on ajoute 140 ml d'une solution aqueuse de sulfate ferreux (ayant une concentration de 0,90 mole/l) maintenue à 30 C à 38,2 ml d'une solution a- queuse à 10 moles/1 d'hydroxyde de sodium dans une atmosphère non oxydante pour produire de l'hydroxyde ferreux, puis on a- joute 63 ml d'une solution à 0,85 mole/1 de sulfate de cobalt pour préparer une suspension contenant de l'hydroxyde ferreux et de l'hydroxyde de cobalt La concentration des groupes hy- droxvy libres de cette suspension est de 0,1 mole/l On ajoute cette suspension à la suspension précédente dans l'atmosphère non oxydante pour rev 4 tir les surfaces des particules de -Fe 203 du composé ferreux et du composé de cobalt On effec- tue ensuite 3 heures de vieillissement sous agitation à 30 C. La concentration des groupes hydroxy libres de la solution a- près ce traitement est de 1 mole/l. A la suspension ainsi obtenue maintenue à 30 C, on a- joute 14 ml d'une solution a 0,91 mole/1 de sulfate de manga- nèse et une solution d'hydroxyde de sodium en une quantité é- quivalente au sel pour former un revêtement de composé de man- ganèse On agite ensuite la suspension à 30 C pendant 2 heu- res La concentration des groupes hydroxy libres est de 1 mole/l. On filtre cette suspension et on lave à l'eau pour - former des gâteaux humides qu'on traite ensuite de la même fa- çon que dans l'exemple 1 pour obtenir un échantillon J de la poudre magnétique désirée. Exemple comparatif 6 On obtient un échantillon K de poudre magnétique se- lon le même mode opératoire que dans l'exemple 11, si ce n'est qu'on ne forme pas de revêtement de composé de manganèse. On mesure de façon connue la coercitivité (Hc) et l'ai- -mantation spécifique à saturation ( fs) desdits échantillons H à K Les résultats figurent dans le tableau 4. On prépare également des bandes magnétiques en utili- 25332 06 sant les échantillons respectifs de la même façon que décrit ci-dessus et on mesure selon des procédés ordinaires leur coer- citivité (Hb), leur caractère carre (Br/Bm)-et leur orienta- bilité (OR) Les résultats figurent dans le Tableau 4. Echantillons Propriétés magnétiques de la Doudre TABLEAU 4 Mesures de bandes a base de composition d'uréthane Mesures de bandes à base de composition vinylicque Hc Ès (Oel (uem/a) HC (Oel Br/Bm 1 OR Hc (Oe) Exemple 10 H 659 78,2 679 0,808 1,95 671 0,804 1,84 Exemple Comparatif 5 I 648 77,9 657 0,752 1,72 668 0,789 1,80 Exemple 11 J 674 77, 6 698 0,802 1,88 699 0,806 1,88 Exemple Comparatif 6 K 657 77,0 664 0,736 1,62 677 0,787 1,74 tu. Pl 4 A w mo o C Ch Br/Bm OR Exemple 12 On dissout dans 1 1 d'eau 100 g de vité Hc: 399 Oe; surface spécifique BET: 34 m 2/g) pour for- mer une suspension et on ajoute à cette suspension en agitant 63 ml d'une solution à O 085 mole/i de sulfate de cobalt et 126 ml d'une solution à 0,90 mole/i de sulfate ferreux en in- sufflant de l'azote gazeux dans la solution à 30 C puis on ajoute une solution à 10 moles/1 de Na OH pour revêtir les sur- faces des particules de agitation à 30 C pendant 5 heures La concentration des grou- pes hydroxy libres de la suspension est de 1,0 mole/l. A la suspension ainsi préparée maintenue A 30 OC, on ajoute 21 ml d'une solution à 0,76 mole/1 de sulfate de zinc et une solution d'hydroxyde de sodium en léger excès par rapt port à l'équivalence du sel pour former un revêtement du coma posé de zinc On agite ensuite la suspension à 30 C pendant 2 heures La concentration des groupes hydroxy libres est de 1,0 mole/l. On filtre cette suspension et on la lave avec de l'eau pour former des gâteaux humides puis on les place dans un au- toclave avec de l'eau maintenue dans un récipient séparé et après avoir remplacé l Vatmosphère par de l'azote gazeux et fermé l'autoclave, on soumet son contenu A un traitement ther- mique en présence de vapeur d'eau à 130 C pendant 6 heures puis on sèche dans de l'azote gazeux à 120 C pour obtenir un échantillon L-1 de la poudre magnétique désirée. Exem 9 le comparatif 7 On obtient un échantillon L-2 de poudre magnétique se- lon les mêmes traitements que dans l'exemple 12, si ce n'est qu'on ne forme pas de revêtement de composé de zinc. Exemple comparatif 8 On disperse 100 g du m 9 me 25332 '06 composée de 63 ml d'une solution & O 085 mole/l de sulfate de cobalt, 126 ml d'une solution à 090 mole/l de sulfate ferreux et 21 ml d'une solution a O 076 mole/1 de sulfate de zinc en insufflant de l'azote gazeux dans la solution à 30 C, puis on ajoute une solution à 10 moles/1 d'hydroxyde de sodium pour revêtir les surfaces des particules de c-Fe 203 du composé de cobalt, du composé ferreux et du composé de zinc On fait en- suite vieillir la suspension sous agitation à 30 C pendant heures La concentration des groupes hydroxy libres est, de 1 mole/lo On filtre cette suspension et on lave avec de l'eau pour former des gâteaux humides qu'on traite ensuite de la mê- me façon que dans l'exemple 12 pour obtenir un échantillon L-3 de poudre magnétique. Exem Dle comparatif 9 On filtre et on lave à l'eau une solution qui a subi le traitement de revêtement avec un composé de cobalt et un composé ferreux sur les surfaces des particules de former des gâteaux humides qu'on place ensuite dans un auto- clave avec de l'eau maintenue dans un récipient séparé et a- près avoir remplacé l'atmosphère de l'autoclave par de l'azote gazeux et fermé l'autoclave, on cdhauffe la matière qu'il con- tient en présence de vapeur d'eau 'à 130 C pendant 6 heures. On ajoute 75 g de cette matière traitée dans 500 ml d'une so- lution de chlorure de zinc et de chlorure d'ammonium formée par dissolution dans l' eau de 1 g de chlorure de zinc et de g de chlorure d'ammonium et on maintient la matière immergée pendant une nuit aà la température ordinaire en agitant la so- lution avec un mélangeur homogénéisateur Après cette immersion, on filtre la matière, on lave à l'eau et on sèche dans l'azote gazeux à 120 C pendant 6 heures pour obtenir un échantillon de poudre magnétique L-4. On mesure de façon habituelle la coercitivité (Hc) et l'aimantation spécifique à saturation ( s) de chacun desdits 3206 -échantillons L-1 à L-4 Les résultats figurent dans le tableau 5. De plus, on prépare des bandes magnétiques en utili- sant ces échantillons comme expliqué ci-dessus et on mesure selon des procédés connus la coercitivité (Hc), le caractère carré (Br/Bm) et l'orientabilité (OR) de ces bandes Les résul- tats figurent dans le tableau 5. TABLEAU 5 Propriétés Mesures de bandes à base magnétiques de composition de la poudre d'uréthane Echantillons Hc Ss Hc Br/Bm OR (Oe) (uem/g) (Oe) Exemple 12 L-1 632 77,0 660 -0,769 1,77 Exemple compara- tif 7 L-2 588 76,6 618 0,O 720 1,50 t 8 L-3 585 77,5 602 0,763 1,67 t 9 L4 627 76,7 642 0,746 1,66 Exemple 13 On prépare un échantillon M-1 de poudre magnétique dé- sirée selon le même mode opératoire que dans l'exemple 10, si ce n'est qu'on ajoute 14 ml d'uie solution à O 076 mole/1 de sulfate de zinc au lieu de la solution de sulfate de manganèse pour obtenir un revêtement de composé de zinc. Exemple comparatif 10 On obtient un échantillon de poudre magnétique M-2 se- lon le même mode opératoire que dans l'exemple 13, si ce n'est qu'on ne forme pas de revêtement de composé de zinc. Exemple 14 On obtient un échantillon N-i de poudre magnétique dé- siiée de la même façon que dans l'exemple 11, si ce n'est qu'on ajoute 14 ml d'une solution a 0,76 mole/1 de sulfate de zinc au lieu de la solution de sulfate de manganèse pour obtenir un re- vêtement de composé de zinc. Exemple com Daratif 11 On obtient un échantillon de poudre magnétique N-2 se- ion le même mode opératoire que dans l'exemple 14, si ce n'est qu'on ne forme pas de revêtement de composé de zinc. En utilisant respectivement lesdits échantillons M-1, M-2, N-l et N-2, on prépare des bandes magnétiques de la même façon que décrit ci-dessus et on mesure de façon habituelle le caractère carré (Br/Bm) et l'orientabilité (OR) de ces ban- des Les résultats figurent dans le tableau 6. TABLEAU 6 Mesures des bandes à base de composi- tion d'uréthane Echantillons Br/Bm OR Exemple 13 M-1 0,79 1,86 Exemple comparatif 10 M-2 0,75 1,72 Exemple 14 N-1 0,79 1,85 Exemple comparatif 11 N-2 0,74 1,62 Exemple 15 On disperse dans l'eau 200 g de l'azote gazeux dans la solution, puis on ajoute goutte à gout- te une solution d'hydroxyde de sodium et on agite la totalité de la suspension à 30 C pendant 5 heures pour former un re- vêtement de composé de cobalt et de composé ferreux sur les surfaces des particules de -Fe 203 Les quantités des reve- tements des deux composés sont respectivement de 5 % en poids calculé en Co, et de 10 % en poids calculé en Fe, par rapport au poids total du fer du i -Fe 203. 253 206 On filtre cette suspension et on la lave avec de l'eau pour former des gâteaux humides, on disperse à nouveau ces der- niers dans l'eau pour former une suspension à 150 g/l et on chauffe à 60 C en insufflant de l'azote gazeux dans la sus- pension On ajoute ensuite une solution d'hydroxyde de sodium et une solution d 7 oxysulfate de vanadium maintenues toutes deux à p H 7,5, goutte à goutte et en agitant, pendant 1 heure en insufflant de l'azote gazeux dans la solution, puis on agi- te et fait vieillir pendant 1 heure pour revêtir les surfaces des particules du composé de vanadium La quantité de revête- ment est de 0,8 % en poids, exprimée en vanadium, par rapport à la poudre d'oxyde de fer magnétique contenant du cobalt On filtre ensuite la suspension et on la lave à l'eau, puis on place les gâteaux humides obtenus dans un autoclave avec de l'eau maintenue dans un récipient séparé et après avoir rempla- cé l'atmosphère par de l'azote et fermé l'autoclave, on soumet la matière qu'il contient à un traitement thermique en présen- ce de vapeur d'eau à 130 C pendant 6 heures puis on sèche à C pendant 8 heures pour obtenir un échantillon O de poudre magnétique désirée. Exemle 16 On obtient un échantillon P de poudre magnétique dési- rée selon les mêmes traitements que dans l'exemple 15, si ce n'est queon soumet les gâteaux humides à un traitement de chauf- fage à sec à 120 C dans une atmosphère d' azote pendant 4 heu- res au lieu de les chauffer en présence de vapeur d'eau. Exemple 17 On obtient un échantillon Q de poudre magnétique dési- rée selon le même mode opératoire que dans l'exemple 15, si ce n'est qu'on ajoute goutte à goutte en 1 heure une solution de sulfate de manganèse maintenue à p H 8,5 au lieu de l'oxy- sulfate de vanadium, puis on agite et fait vieillir la suspen- sion pendant 1 heure pour former un revêtement de 2,0 % en poids du composé de manganèse, exprimé en manganèse, par rap= port au poids de la poudre d'oxyde de fer magnétique contenant a du cobalt. Exemnle 18 On obtient un échantillon R de poudre magnétique dési- rée selon le inme mode opératoire que dans l'exemple 15, si ce n'est qu'on emploie une solution de sulfate de zinc au lieu de la solution d'oxysulfate de vanadium, on ajoute ladite solu- tion goutte à goutte en 1 heure en maintenant son p H a 8,5 et on fait vieillir la suspension sous agitation pendant 1 heure pour former un revêtement de 2,0 % en poids du composé de zinc, exprimné en Zn, par rapport au poids de la poudre d'oxyde de fer magnétique contenant du cobalt. Exemple comparatif 12 On obtient un échantillon S de poudre magnétique selon le meme mode opératoire que dans l'exemple 15, si ce n'est qu'on ne forme pas de revêtement de composé de vanadium. On mesure de façon habituelle la coercitivité (Hc) et l'aimantation spécifique à saturation ( is) des échantillons respectifs O à S On détermine également la stabilité thermi- que (Tp) de la coercitivité à partir de la formule suivante: Hc de la poudre à 125 C Stabilité thermique rp)= x 100 Hc de la poudre à la tempé- rature ordinaire (On voit que plus la Tp se rapproche de 1, plus la stabilité thermique du magnétisme est bonne). Les résultats figurent dans le tableau 7. En utilisant lesdits échantillons respectifs, on pré- pare des matières de revétement magnétique avec la composition d'uréthane suivante: Composition d'uréthane Parties en poids ( 1) Poudre magnétique 24 ( 2) Résine de polyuréthane 5 ( 3) Copolymère de chlorure de vinyle- acétate de vinyle 1,2 ( 4) Dispersant (composé de type ester d'acide phosphorique) * ( 5) Solvant mélangé (toluène/méthyléthyl- cétone = 1/1) On prépare également des matières c tique avec les échantillons respectifs O, composition vinylique suivante: Composition vinylique I ( 1) Poudre magnétique ( 2) Copolymère de chlorure de vinyle, d'acétate de vinyle et d'alcool vinylique ( 3) Phtalate de dioctyle ( 4) Dispersant (composé de type ester d'acide phosphorique) ( 5) Solvant mélangé (toluène/méthyléthyl- cétone = 1/1) 0,5 69,3 de revêtement magné- Q, R et S avec la Parties en poids 4,5 1,3 0,6 63,6 On applique ensuite chacune des matières de revêtement magnétique ainsi produites sur une pellicule de polyester, on oriente et on sèche le tout de façon habituelle pour former une bande magnétique ayant un revêtement magnétique épais d'en- viron 9 pm et on mesure la coercitivité (Hc), le caractère car- ré (Br/Bm) et ltorientabilité (OR) de chacune des bandes magné- tiques ainsi préparéeso Les résultats des mesures des bandes préparées à partir de la composition d'uréthane figurent dans le tableau 7 et ceux des bandes préparées à partir de la compo- sition vinylique figurent dans le tableau 8 o TABLEAU 7 Vrogriétés des Pro Drietés des )ou res ban es Echantillons Hc Es Tp Hc Br/Bm OR (Oe) (uem/g) (%) (Oe) Exemple 15 O 667 76,7 75 710 0,86 2,5 tt 16 P 640 77,3 74 670 0,83 2,2 ,, ,, ,- "t 17 Q 693 76,6 74 712 " " ,,, , _ - " 18 R 657 76,7 75 677 0,82 2,1 _, t_ _,,,, , _ ,,_,, Exemple Comparatif 12 S 605 77,6 74 626 0,76 1,7 , , , ,,, TABLEAU 8 Echantillons Propriétés des bandes Hc Br/Bm OR (oe) Exemple 15 O 708 0,86 2,5 Exemple 17 Q 710 0,84 2,3 _ _, _,, - Exemple 18 R 682 0,84 2,2 ,,_ _, Exemple Comparatif 12 S 632 0,78 1,8 Il ressort de la description précédente que les échantil- lons de poudre magnétique selon l'invention ont un caractère carré du cycle d'hystéréris (Br/Bm) et une orientabilité (OR) supérieures à celles des exemples comparatifs et cette tendance s'observe également dans les matières de revêtement magnétique préparées par emploi desdits échantillons de poudre avec des com- positions liantes différentes, ce qui indique une amélioration nette de la dispersibilité de la poudre magnétique de ltin- vention. I 1 convient également de noter que la poudre magnéti- que de l'invention présente une amélioration importante de la coercitivité (Hc) sous forme de la poudre et sous la forme incorporée a des bandes magnétiques Généralement, lorsque la coercitivité est élevée, la stabilité thermique (Tp) de la coercitivité est très fortement altérée, ce qui a un effet fâ- cheux sur les propriétés de stabilité, tandis que la poudre magnétique de l'invention qui présente l'amélioration appré- ciable de la coercitivité précédemment indiquée, conserve d'excellentes propriétés magnétiques, sa stabilité thermique (Tp) étant pratiquement identique à celle des produits des exemples comparatifso R E V E N D I C TI O N S 1 Procédé de préparation d'une poudre magnétique ca- ractérisé en ce qu'on rev 9 t les surfaces des particules d'un oxyde de fer magnétique avec un composé de cobalt ou un compo- sé de cobalt et un composé ferreux puis on les revêt en outre d'un composé d'au moins un métal choisi parmi le manganèse, le vanadium et le zinc, dans une atmosphère non oxydante. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité de revêtement du composé de cobalt est de 0,5 à 10 g en poids, calculée en Co, par rapport à la quantité totale de Fe de l'oxyde de fer magnétique. 3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les quantités de revêtement du composé de cobalt et du composé ferreux sont respectivement de 0,5 à 10 go en poids, calculé en Co, et de 1 à 20 % en poids calculé en Fe, par rap- port à la quantité totale de Fe de l'oxyde de fer magnétique. 4 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue le revêtement avec un composé de cobalt ou un composé de cobalt et un composé ferreux dans une atmosphère non oxydante à une température de 10 à 60 OC. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue le revêtement avec un composé de cobalt ou un composé de cobalt et un composé ferreux dans une atmosphère non oxydante à une température comprise entre 60 "C et le point d'ébullition. 6 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on fait vieillir la suspension dudit oxyde de fer magné- tique après revêtement avec un composé de cobalt ou avec un composé de cobalt et un composé ferreux, dans une atmosphère non oxydante dans une gamme des concentrations en alcali com- prise entre le voisinage de la neutralité et une concentration des groupés hydroxy libres de 2 moles/i et à une température de 10 à 60 OC. 7 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au cours du vieillissement ou après le vieillissement de la suspension de l'oxyde de fer magnétique qui a été revêtu d'un composé de cobalt ou d'un composé de cobalt et d'un com- posé ferreux, on ajoute à ladite suspension un composé soluble dans l'eau d'au moisns un métal choisi parmi le manganèse, le vanadium et le zinc, dans une atmosphère non oxydante pour re- vêtir dudit composé les surfaces des particules de l'oxyde de fer magnétique. 8 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la suspension de l'oxyde de fer magnétique après revê- tement avec un composé de cobalt ou avec un composé de cobalt et un composé ferreux, est filtrée et lavée à Veau pour for- mer des gateaux humides et ces gâteaux humides sont dispersés. dans l'eau pour former une suspension à laquelle on ajoute un composé soluble dans l'eau d'au moins un métal choisi parmi le manganèse, le vanadium et le zinc, dans une atmosphère non oxy- dante pour rev 9 tir dudit composé les surfaces des particules de ltoxyde de fer magnétique. 9 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement avec un composé d'au moins un métal choisi parmi le manganèse, le vanadium et le zinc, est réalisé dans une gamme des concentrations en alcali comprise entre le voi- sinage de la neutralité et une concentration des groupes hydro- xy libres de 2 moles/l à une température de 10 60 OC. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement avec un composé d'au moins un métal choi- si parmi le manganèse, le vanadium et le zinc, est réalisé dans une gamme des concentrations en alcali comprise entre le voi- sinage de la neutralité et une concentration des groupes hy- droxy libres de 2 moles/l à une température comprise entre 60 OC et le point d'ébullition. 11 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on forme le revêtement de composé de manganèse en une quantité de 0,5 à 5 % en poids, calculée en Mn, par rapport à l'oxyde de fer magnétique. 12 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en V.- Js 25332 e 6 ce qu'on forme le revêtement du composé de vanadium à raison de 0,1 à 2 % en poids, calculé en V, par rapport à l'oxyde de fer magnétique. 13 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on forme le revêtement du composé de zinc à raison de 0,5 à 5 % en poids, calculé en Zn, par rapport à l'oxyde de fer magnétique. 14 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un traitement thermique suit le stade de revêtement avec un composé d'au moins un métal choisi parmi le manganèse, le vanadium et le zin Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le traitement thermique comprend un chauffage en pré- sence de vapeur d'eau à une température de 60 à 200 C. 16 Produit tel qu'obtenu selon un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1, 6, 7, 8 et 14.