FR 2529230 A1 19831230 FR 8310404 A 19830623 La présente invention concerne un procédé et un appareillage de dégazage de bains de fusion métalliques et/ou d'enlèvement d'impuretés non métalliques de ces bains. On connaît plusieurs procédés de dégazage de bains de fusion métalliques au cours desquels on réduit la pression partielle des gaz à éliminer dans l'atmos- phère gazeuse qui est en contact avec le bain de fusion, pour promouvoir ainsi, par un changement de l'état d'é- quilibre, leur sortie du bain de fusion Ainsi, l'oxygène par exemple est éliminé des bains de fusion de métaux appartenant au Groupe VIII de la Classification Pério- dique des Eléments La réduction de la pression partielle peut se faire, par exemple, par réduction de la pression atmosphérique, c'est-à-dire en appliquant le vide ou en laissant entrer un courant d'un gaz inerte Cette der- nière opération peut se faire, par exemple, par barbotage à travers le gaz inerte. Quand on utilise un gaz inerte, l'efficacité d'enlèvement dépend de la dimension des surfaces en con- tact des phases ainsi que de la durée du contact des phases Pour pouvoir obtenir l'efficacité maximale et une consommation minimale de gaz inerte, on doit s'assu- rer que le gaz à éliminer du bain de fusion et le gaz inerte d'environnement dans l'atmosphère sont en équi- libre ou au moins dans un état proche de l'équilibre. L'introduction d'une quantité aussi faible que possible de gaz inerte est d'une importance primordiale car ce gaz introduit, s'Il n'est pas préchauffé, risque de refroidir le bain de fusion. Un procédé et un appareillage pour l'introduc- tion de gaz assurant une surface de contact importante ont déjà été décrite dans les brevets US-PS 3 227 547, US-PS 3 743 263 et US-PS 3 870 511 Selon le premier de ces brevets, on introduit un gaz inerte comprimé (argon, -2 - xénon, hélium, azote ou krypton) au-dessous de la surface du métal fondu à un débit permettant de dépasser le débit d'alimentation de 0,3 m 3/h à travers l'ouverture ayant un diamètre inférieur à 20 mm, alors qu'on maintient entre le gaz qui sort de l'ouverture et la masse métallique en fusion un mouvement relatif d'au moins 0,9 m/s et pouvant atteindre 9 m/s par suite-de l'effet de cisaillement qui se développe, de sorte que le gaz est dispersé en bulles ayant 10 mm de diamètre et ce gaz remonte dans la masse fondue Les deux derniers brevets cités décrivent un équipement qui convient pour la mise en oeuvre dudit procédé, c'est-à-dire qu'ils décrivent un procédé simi- laire selon lequel dans une cuve fermée, qui peut être sous pression, un rotor présentant des pales ou ailettes est raccordé de façon stable à l'arbre qui tourne dans la cuve Ce rotor comporte une série de canaux verticaux entre les pales Le gaz inerte ayant été comprimé sur la partie supérieure de l'arbre en rotation, arrive par les canaux verticaux du rotor plongés dans la masse métalli- que en fusion, sous forme de petites bulles sur la masse fondue du métal alors que la vitesse relative, de 0,9 à 9,0 m/s entre le gaz inerte introduit et la masse métal- lique en fusion, est obtenue par le mouvement rotatif du rotor, en même temps que les pales sur le rotor produi- sent un courant intense si bien que pratiquement toute la masse vient en contact avec les bulles gazeuses. Dans les procédés et matériels décrits, les besoins spécifiques en gaz inerte sont de 0,3 à 2,5 Nm 3 pour 1 tonne de masse métallique en fusion. Selon lesdites descriptions, le rotor est cons- truit de préférence en un matériau inoxydable ou résis- tant à la chaleur, tel que le graphite ou le carbure de silicium En général, dans les circonstances industriel- les, un rotor en un matériau inoxydable possède une ré- sistance suffisante Toutefois, pour purifier le bain de -3- fusion métallique simultanément avec son dégazage, on utilise fréquemment des gaz chimiquement actifs qui réagissent avec les impuretés, par exemple le chlore gazeux Dans ce cas, il est impossible d'utiliser un matériau inoxydable comme matériau structural en raison de la température de la masse de métal fondu Il ne résiste pas à l'atmosphère de chlore, il devient cor- rodé, devient fortement détérioré et les produits de corrosion contaminent également le métal en fusion Un rotor en graphite ou en un autre matériau résistant à la chaleur peut résister à l'atmosphère de chlore mais il ne supporte pas très bien les charges développées dans des cas extrêmes d'une opération industrielle (fluctuations thermiques soudaines, etc) et, selon les expériences pratiques, un rotor en graphite est détruit en quelques semaines ou mois. La présente invention vise à mettre au point un procédé et un appareillage dont les performances se- raient exemptes des inconvénients précités. Le procédé et l'appareillage selon l'invention sont fondés sur le fait que, si l'on introduit un gaz de balayage sous la conduite de carter contenant les élé- ments en mélange statique ou les éléments tourbillonnai- res connus, le gaz qui passe à cet endroit devient dis- persé et au cours de sa montée, il entraîne la masse métallique en fusion vers le haut Le courant du métal en fusion qui débute de cette façon est tellement intense que l'on peut abandonner les stades de mélange précédemment décrits L'écoulement du métal en fusion peut être rehaussé également par un procédé différent, sans utiliser d'agitateurs mécaniques, par exemple en produisant un courant d'induction dans la masse métal- lique en fusion; par suite du mouvement turbulent des bulles, le métabolisme entre le gaz actif et le sel métallique sur l'élément giratoire augmente à un degré -4- tel qu'on peut obtenir un effet de mélange et de purifi- cation, respectivement, de façon surprenante en utilisant une quantité beaucoup plus faible de gaz. En conséquence, le procédé selon l'invention peut être résumé par la caractéristique suivante: les gaz de balayage sont admis sous l'ouverture inférieure de la ou des conduites du carter contenant le ou les éléments en mélange statique et/ou les éléments giratoires remplis avec la masse métallique fondue en mouvement ou en écou- lement et aussi facultativement remplis au moins par- tiellement avec des profilés de remplissage d'espace et de façon facultative, la masse métallique en fusion est entraînée en un mouvement d'écoulement ou bien sa vitesse d'écoulement est modifiée par le courant gazeux s'écou- lant vers le haut dans la conduite de carter ou sur les éléments de mélange statique et/ou en établissant un flux d'induction. Selon un mode de réalisation préféré de l'inven- tion, le courant gazeux ascendant est dispersée en bulles. Selon un autre mode de réalisation préféré de l'invention, le courant gazeux passe par une ou plusieurs ouvertures ayant un diamètre inférieur à 10 mm. Il est également avantageux de faire passer le courant gazeux vers le haut à travers la conduite de carter contenant les éléments en mélange statique ou les éléments giratoires qui définissent, en alternance, des espaces étranglés et des espaces en évasement. Selon un autre mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, le courant gazeux ascendant est dirigé à travers une conduite de carter formée avec un tronçon rétréci de convergence dans le bas et/ou un tronçon de diffusion avec évasement sur le haut. On peut exécuter le procédé selon l'invention en réglant le courant du bain de fusion métallique à contre- courant par rapport aux gaz introduits. -5- La caractéristique essentielle de l'appareillage selon l'invention est que dans la masse métallique fon- due en mouvement ou en écoulement, on prévoit une ou plusieurs conduites de carter renfermant un ou plusieurs éléments statiques de mélange et/ou éléments giratoires montés au-dessus de la ou des ouvertures d'entrée de gaz et, de façon facultative, on prévoit des éléments de rem- plissage d'espace qui remplissent au moins partiellement les conduites de carter contenant les éléments statiques de mélange et/ou les éléments giratoires et on prévoit aussi facultativement des moyens pour créer un flux d'induction. Selon un mode de réalisation préféré de l'appa- reillage selon l'invention, l'axe de la conduite de carter est orienté verticalement ou bien s'écarte vers le bas de la verticale selon un angle inférieur à 50 . Selon un autre mode de réalisation préféré de l'appareillage selon l'invention, entre la conduite de carter et les éléments giratoires montés dans celle-ci, des espaces qui se rétrécissent et s'élargissent en alternance sont formés. Un autre mode de réalisation préféré de l'appa- reillage selon l'invention, consiste en ce que la con- duite de carter contenant les éléments giratoires pré- sente une partie de convergence plus étroite dans le bas et/ou une partie de diffusion qui s'évase vers le haut. Selon un autre mode de réalisation préféré de l'invention, entre les éléments statiques en mélange et la ou les parois de l'appareillage, on trouve des espaces qui se rétrécissent et s'évasent, en alternance. Selon un autre mode de réalisation de l'appa- reillage de l'invention, les éléments de remplissage d'espace sont formés, de préférence, avec le même maté- riau que les éléments statiques de mélange ou les -6- éléments giratoires, ce matériau étant un métal, un alliage métallique ou une matière céramique qui résiste à la masse métallique en fusion. L'invention va maintenant être décrite en détail en se référant aux dessins annexés, sur lesquels La Figure 1 est une vue schématique d'un appa- reillage à fonctionnement discontinue et servant à la purification d'un bain de fusion métallique, la conduite de carter contenant les parties convergentes et de diffu- sion, alors que les éléments statiques de mélange créent en alternance des espaces qui se rétrécissent et qui s'élargissent; Les Figures 2 et 3 sont des vues schématiques de l'équipement de purification du métal en fusion en fonctionnement continu, les éléments statiques de mélange formant en alternance des espaces qui se rétrécissent et qui s'élargissent, alors que les éléments de remplissage d'espace selon l'invention sont également représentés sur la Figure 3; et La Figure 4 est une vue schématique d'un appa- reillage de purification de la masse métallique en fusion à fonctionnement continu, comportant deux conduites de carter contenant les éléments giratoires munis de par- ties de convergence et de diffusion, respectivement, la masse métallique fondue et le gaz de nettoyage circulant en équicourant. Comme on peut le voir à la Figure 1, dans un appareillage ouvert à fonctionnement discontinu pour purifier un bain de fusion métallique, la masse métal- lique fondue 6 est introduite à travers l'entrée 4 dans un récipient 1 Au centre du récipient, la conduite de carter 2 montée verticalement est remplie avec les élé- ments 3 de mélange statique et comporte une partie de convergence 13 et une partie de diffusion 14 Cette conduite de carter peut occuper une position s'écartant -7- de la verticale mais d'un angle ne dépassant pas 500. Au-dessous de l'ouverture inférieure de la conduite de carter, est prévue une entrée 5 pour le gaz de balayage. Sur la partie extérieure du récipient, une bobine d'in- duction 12 est facultativement installée. Dans le récipient de l'appareillage à fonction- nement continu pour la purification du métal en fusion (Figure 2), la masse métallique en fusion 6 est divisée en deux moitiés par une cloison 9 Le récipient 1 est muni d'un couvercle 7 Sur le récipient, on a prévu l'entrée 4 de la masse métallique en fusion et une sortie 8 pour la décharge de la masse métallique fondue purifiée Sur un côté de la cloison 9, sont disposés les éléments statiques de mélange 3 alors que sur l'autre côté de la cloison, est installée l'entrée 5 du gaz de balayage. Le récipient représenté à la Figure 3 est un récipient ouvert en U ayant un arbre de rétrécissement et d'élargissement Dans l'arbre rétréci, on trouve l'entrée 4 du métal en fusion, les éléments 3 de mélange statique et les éléments de remplissage d'espace; au- dessous des éléments de mélange statique 3, une entrée est prévue pour l'admission du gaz de balayage Dans l'arbre plus large du récipient, on peut agencer la décharge 8 pour le bain de fusion métallique purifié. Dans le récipient 1, selon la Figure 4, recou- vert par le convercle 7 et divisé en deux par la cloi- son 9, on a prévu des deux côtés de la cloison 9 une conduite de carter 2 Au-dessus de l'une des conduites 2, est agencée l'entrée 4 du métal en fusion, ladite conduite de carter étant pourvue d'un diffuseur 14 sur le haut et étant remplie d'éléments giratoires 11 agencés coaxialement par rapport à l'axe de la conduite de carter L'autre conduite de carter 2 comporte l'élé- ment de convergence 13 et les axes des éléments giratoires -8- à l'intérieur de la conduite définissant un angle avec l'axe de la conduite de carter 2 au-dessus; la décharge 8 du métal fondu purifié est également prévue à cet endroit Au-dessous des deux conduites de carter 2, est agencée l'entrée 5 pour le gaz de balayage Dans les espaces du récipient divisé en deux par la cloison 9, est placée la masse métallique fondue 6. Dans le cas de l'appareillage ouvert à fonction- nement discontinu pour nettoyer la masse métallique fon- due, cette masse métallique fondue devant être nettoyée est introduite par l'entrée 4 dans le récipient 1. L'entrée 5 d'introduction du gaz de balayage, au-dessous de l'ouverture inférieure de la conduite de carter 2, permet l'admission d'un gaz inerte et/ou actif vers la masse métallique fondue 6 Le gaz de balayage s'écoule vers le haut dans la conduite 2 à travers les éléments statiques de mélange 3 et, pendant ce temps, ce gaz est dispersé en minuscules bulles Le courant de bulles qui progressent vers le haut entralne la masse métallique fondue et il en résulte que cette masse fondue est éga- lement dirigée vers le haut dans la conduite de carter 2 A l'extérieur de la conduite de carter 2, un courant plus lent de métal en fusion dirigé vers le bas est établi, pouvant entraîner les plus petites bulles Le courant de la masse métallique fondue peut être amé- lioré par le courant provoqué par la bobine d'induc- tion 12 Sous l'effet des espaces en rétrécissement et en élargissement, respectivement, dans la conduite de carter en accélération, des courants ralentis sont éta- blis en conséquence et par suite de l'emplacement du contact des courants, une forte turbulence peut être observée dont les bulles sont désintégrées et provo- quent un effet de balayage plutôt intense A partir du courant de fusion dirigé vers le bas et contenant des bulles minuscules d'impuretés non métalliques, ces -9- impuretés forment un sédiment ou bien elles flottent à la surface ensemble avec les minuscules bulles métalli- ques Au moyen du courant qui circule dans la bobine d'induction 12, le courant métallique fondu peut être maintenu après l'arrêt de l'admission du gaz de bala- yage On peut donc promouvoir le flottement des impure- tés non métalliques. La masse métallique fondue devant être purifiée et qui est introduite par l'entrée 4 dans le récipient 1 de l'appareillage à fonctionnement continu servant à purifier la masse métallique, le récipient étant divisé en deux par la cloison 9, s'écoule d'abord vers le haut à contre-courant par rapport aux éléments statiques de mélange 3 en regard du courant de gaz de balayage qui est admis par l'entrée 5 et s'écoule vers le haut En- suite, la masse métallique fondue 6 s'écoule dans l'au- tre espace du récipient 1 de l'autre côté de la cloison 9 et commence à descendre lentement Pendant ce temps, les impuretés non métalliques flottent au sommet du bain de fusion Le bain de fusion métallique purifié- sort de l'installation par la décharge 8. L'écoulement vers l'extérieur du gaz de balayage n'est pas représenté sur le dessin - Dans l'appareillage ouvert à fonctionnement con- tinu pour purifier la masse métallique fondue (Figure 3), entre les éléments statiques de mélange 3, sont disposés des éléments de remplissage d'espace sur lesquels les impuretés non métalliques de la masse fondue peuvent être déposées Par ailleurs, l'appareillage fonctionne de la même façon que celui qui a été décrit à propos de la Figure 2. La masse métallique fondue chargé dans l'appa- reillage clos à fonctionnement continu pour purifier la masse métallique fondue (Figure 4) à travers l'entrée 4 de métal fondu, arrive à une moitié du récipient 1 - comportant la cloison 9 et commence à descendre autour de la conduite de carter 2 Le gaz de balayage admis dans la conduite 2 par l'entrée 5 monte à travers les éléments giratoires 11 d'o un scindement considérable des bulles gazeuses Dans la conduite de carter, l'écoulement de la masse fondue métallique est plus lent que dans le cas d'un écoulement en équicourant et par conséquent la durée de contact est également plus longue; la durée prolongée de contact ainsi que la plus grande interface entre la masse métallique fondue et le gaz, interface formée par les bulles gazeuses minuscules, provoquent un dégazage relativement intense et rapide de la masse métallique fondue De l'autre côté de la cloison 9, la masse métallique fondue 6 monte lentement En conséquence, sous l'effet du bala- yage gazeux dans cet espace, on obtient un écoulement accéléré de la masse fondue dans la conduite de carter 2 La plus brève durée de contact est compensée par le fait qu'en raison de leur agencement géométrique, les éléments giratoires 10 provoquent une plus forte turbu- lence qui est encore accrue par la turbulence plus in- tense sous l'effet de l'écoulement plus rapide de la masse métallique en fusion Le courant autour de la con- duite de carter 2 allant vers le bas est presqu'entière- ment compensé par le mouvement ascendant de la masse métallique fondue dans cette moitié de l'espace et, de ce fait, la flottaison des impuretés non métalliques est extrêmement efficace. Les exemples suivants vont fournir d'autres détails pratiques concernant le procédé et l'appareillage selon l'invention. 11 - EXEMPLE 1 Dans un récipient clos à fonctionnement continu ayant une conduite de carter dont le diamètre intérieur est de 50 mm, comportant une partie convergente qui se rétrécit dans le bas et une partie de diffusion qui s'é- largit dans le haut, pouvant recevoir 650 kg de métal en fusion, au cours d'une purification exécutée à un débit de 4 tonnes/heure, les impuretés contenues dans le métal vierge de départ ( 99,5 % de Al) peuvent être réduites comme suit: Na de 0,005 % à 0,0001 % Li de 0,006 % à moins de 0,001 % H 2 de 0,28 cm 3/100 g de métal à 0,05-0,1 cm 3/100 g de métal. On effectue la purification à une température de 700 à 800 'C en utilisant de l'azote gazeux ( 99,995 % 1 m 3/tonne), dont la teneur en chlore change entre O et 3 % en volume La valeur préalable- ment calculée de chlore introduit et l'épuisement de l'espace clos permettent l'absence des gaz nuisibles dans les locaux de travail. Avec une paire d'éléments (conduite à gaz et un carter), on peut purifier environ 4000 à 5000 tonnes de métal; dans un procédé connu, si l'on utilise un agi- tateur en graphite, on peut purifier 1000 à 1500 tonnes de métal vierge Avec d'autres procédés connus compor- tant des charges de matière céramique, on peut purifier en un seul remplissage environ 3000 tonnes de métal vierge (aluminium) La consommation de gaz de balayage représente de 3 à 5 m 3 par tonne de métal vierge quand on utilise l'un des procédés connus En réduisant la consommation de gaz à 1/3 environ, et en prolongeant aussi la vie utile des éléments mélangeurs, on est en 12 - mesure de réduire les frais de la purification du métal à une valeur de 30 à 40 % par comparaison avec les frais directs de l'appareillage de nettoyage de métaux qu'on utilise à l'heure actuelle, c'est-à-dire en utilisant un agitateur mécanique, pour se rapprocher de l'efficacité de purification indiquée ci-dessus. EXEMPLE 2 En effectuant le procédé de purification décrit plus haut avec un alliage d'aluminium de la qualité Al Mg Si, la Demanderesse a réduit les impuretés comme suit: Na de 0,0092 % à 0,0001 %, Li de 0,0005 % à 0,0001 %; H 2 de 0,42 cm 3/100 g de métal à 0,12-0,16 cm 3/100 g de métal; On effectue la purification à une température de 700 à 800 'C avec de l'azote gazeux d'une pureté de 99,995 % ( 1,3 m 3/tonne) contenant 2,5 % en volume de chlore. Dans les deux cas, on obtient un fil grossier à partir du métal purifié par laminage à chaud; le déchirement des fils et les fissurations pendant le laminage à chaud peuvent être entièrement supprimés. Quand on produit des fils fins à partir de ce pré- produit, on peut réduire les déchirements pendant la production depuis le chiffre ancien de 0,8 à la valeur de 0,2 déchirure/tonne de fil grossier. L'amélioration de l'aptitude à la coulée de l'aluminium allié purifié comme décrit permet de suppri- mer les procédés anciens de raffinage du grain. Les procédés et les domaines d'application sont très vastes et variés et il va sans dire qu'ils ne sont pas limités aux quelques exemples donnés à propos des dessins. 13 - Les exemples montrent les avantages du procédé et de l'appareillage, qui sont la suppression des tra- vaux préparatoires, la réduction de la consommation de gaz, une longue vie en service des éléments de mélange, des prix de production réduits quand les frais de puri- fication et de traitement d'un aluminium allié peuvent être réduit à 50-55 %, avec une amélioration simultanée de la qualité du métal purifié. 14 - REVENDICATIONS 1. Procédé de dégazage continu ou discontinu de bains de fusion métalliques par balayage avec un gaz et d'enlèvement des impuretés non métalliques, fa- cultativement en fondant le métal dans un récipient ouvert ou fermé, en introduisant un gaz inerte et/ou un gaz chimiquement actif au-dessous de la surface du métal fondu contenu dans le récipient et s'écoulant dans celui-ci et en enlevant le gaz qui passe à travers la masse fondue et les impuretés non métalliques, caracté- risé en ce qu'on admet les gaz de balayage sous l'ouver- ture inférieure de la ou des conduits de carter contenant le ou les élément(s) statique(s) de mélange et/ou les éléments giratoires remplis par la masse métallique fon- due immobile ou en mouvement et aussi facultativement et au moins partiellement par des profilés de remplissage de l'espace, et facultativement on met le bain de fusion métallique en mouvement ou bien on change la vitesse de l'écoulement à l'aide du courant gazeux qui s'écoule vers le haut dans la conduite du carter ou sur les éléments statiques de mélange et/ou en produisant un courant d'induction. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le courant gazeux qui tend à s'écouler vers le haut est dispersé en bulles. 3 Procédé selon la revendication 1 ou 2, carac- térisé en ce qu'on introduit le courant gazeux à travers une ou plusieurs ouvertures dont le diamètre est inférieur à 10 mm. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 3, caractérisé en ce que le courant gazeux s'écoulant vers le haut passe par une conduite de carter qui contient des éléments statiques de mélange ou des éléments giratoires pour former, en alternance, des espaces étranglés et des espaces évasés. - 5. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 1 à 4, caractérisé en ce que le courant gazeux s'écoulant vers le haut est admis dans une conduite de carter comportant une partie convergente qui se rétrécit dans le bas et/ou une partie de diffusion qui s'évase dans le haut. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 1 à 5, caractérisé en ce qu'on laisse la masse métallique fondue couler à contre-courant par rapport aux gaz introduits. 7. Appareillage pour effectuer le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comportant un carter qui résiste aux bains métalliques en fusion et aux gaz inertes et/ou chimiquement actifs, comportant un ou plusieurs récipients ouverts ou fermés avec un rem- plissage discontinu ou un écoulement continu, dans lequel les ensembles de conduites remplacent le récipient, des moyens étant prévus pour charger et décharger le gaz dans la masse métallique fondue et, quand il s'agit d'un récipient clos pour le métal en fusion, des moyens de déchargement du gaz, des moyens pour l'enlèvement des impuretés non métalliques de la surface du bain de fusion ainsi que des moyens de réglage de la tempéra- ture, caractérisé en ce que dans la masse métallique fondue immobile ou en mouvement on a installé une ou plusieurs conduite(s) de carter renfermant un ou plu- sieurs élément(s) statique(s) de mélange et/ou éléments giratoires audessus de la ou des ouverture(s) d'entrée de gaz et on prévoit facultativement des éléments de remplissage d'espace qui remplissent au moins partiel- lement les conduites du carter renfermant les éléments statiques de mélange et/ou les éléments giratoires et on prévoit aussi facultativement des moyens pour provoquer un courant d'induction. 16 - 8. Appareillage selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'axe de la conduite de carter est de préférence verticale ou s'écarte de la verticale suivant un angle inférieur à 500. 9 Appareillage selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu'entre la conduite de carter ou les éléments giratoires dans celle-ci, sont formés, en alternance, des espaces qui se rétrécissent et des espaces qui s'évasent. 10 Appareillage selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que la conduite de carter contenant les éléments giratoires présente une partie de convergence qui se rétrécit dans le bas et/ou une partie de diffusion qui s'évase vers le haut 11 Appareillage selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'entre les éléments statiques de mélange et la ou les parois de l'appareillage, sont formés des espaces qui se rétrécissent et des espaces qui s'évasent en alternance. 12 Appareillage selon l'une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que les élé- ments de remplissage d'espace sont construits avec le même matériau que les éléments statiques ou les éléments giratoires de mélange, notamment un métal, un alliage métallique ou une matière céramique qui résiste à la masse métallique en fusion.