FR 2521981 A1 19830826 FR 8302787 A 19830221 La présente invention se rapporte d'une façon générale à un procédé de production d'un produit faconné en boehmite et d'un produit calciné et faconné en boehmite Elle concerne, plus particulièrement, un procédé de pro- duction d'un produit faconné en boehmite et d'un produit calciné et faconné en boehmite, possédant une résistance mécanique élevée et une faible densité apparente et pouvant servir notamment comme matière de calorifugeage. On peut facilement obtenir un produit façonné en boehmite (A 1203 H 20 O en moulant, par exemple, une poudre de gibbsite (A 1203 3 H 20) avec un liant et en soumettant le produit moulé à un traitement hydrothermique D'autre part, si l'on calcine ce produit façonné à une température élevée, la boehmite subit une transformation structurale de phase pour former des alumines ayant des structures variées, par exemple une " Cependant, jusqu'à présent, on a très rarement utilisé un tel produit façonné en boehmite en qualité de précurseur d'une matière de calorifugeage ou d'un isolant thermique du type c n'existaient pas. En conséquence, les principaux buts de l'invention sont de fournir un procédé de production d'un produit façonné en boehmite et d'un produit façonné et calciné en boehmite, ayant une résistance élevée; un procédé de production d'un produit façonné en boehmite et d'un produit faconné ou calciné en boehmite ayant une faible densité apparente; et un procédé de production de produits du type indiqué ayant une faible conductivité thermique sur un intervalle étendu de températures. Plus précisément, l'invention a pour objet un procédé de production d'un produit façonné en boehmite, qui consiste à former une suspension d'un, mélange d'une poudre de gibbsite et d'au moins une poudre choisie dans le groupe comprenant les poudres de pseudo-boehmite, d'hydroxyde d'aluminium amorphe, de ciment d'alumine et, de g-alumine, à mouler la suspension ainsi obtenue et à soumettre le produit moulé à un traitement hydrothermique On peut ensuite soumettre le produit façonné en boehmite ayant subi le traitement hydrothermique à une calcination pour obtenir un produit faconné et calciné en boehmite Les produits façonnés en boehmite et les produits façonnés et calcinés en boehmite obtenu par ce procédé constituent d'utiles matières de calorifugeage. On va maintenant décrire l'invention en détail, en référence aux modes de réalisation préférés. Selon l'invention, on utilise comme matière de départ un mélange d'une poudre de gibbsite et d'au moins une poudre choisie parmi les poudres de pseudo-boehmite, d'hydroxyde d'aluminium amorphe, de ciment d'alumine et de '-alumine Ces matières de départ sont en général pulvérisées en une poudre ayant une granulométrie de 0,1 à 500 microns. Le mélange des matières de départ comprend en général, en poids, de 5 à 99 parties, de préférence de 50 à 99 parties de gibbsite en poudre et de 1 à 95 parties, de préférence, 1 à 50 parties d'au moins l'une des poudres mentionnées plus haut. Parmi ces dernières,on préfère utiliser un ciment d'alumine étant donné que celui-ci joue également le rôle d'un liant En outre, on peut uti- liser la pseudo-boehmite ou l'hydroxyde d'aluminium amorphe sous forme d'un sol. On ajoute au mélange des matières de départ une quantité d'eau adé- quate pour former une suspension et on moule ensuite cette dernière On choisit la quantité d'eau dans l'intervalle de 1 à 300 parties pour 100 parties en poids du mélange des matières de départ, en prenant en considération la densité apparente du produit désiré en boehmite On peut effectuer le moulage par un procédé classique, par exemple, au moyen d'une machine de moulage par compres- sion On peut également verser la suspension dans un moule et soumettre le moule tout entier à un traitement hydrothermique. On effectue habituellement le traitement hydrothermique à une tempéra- ture de 100 à 4000 C et de préférence, de 150 à 3000 C, sous une pression mano- métrique de 2 105 à 1000 105 Pa et de préférence, de 5 105 à 100 105 Pa pendant une durée de 0,1 à 100 et de préférence, de 1 à 5 heures. On soumet ensuite le produit façonné en boehmite provenant du traite- ment hydrothermique à un stade de séchage à une température de 50 à 2000 C pendant 5 à 100 heures avant de l'utiliser comme matière de calorifugeage ou comme précurseur d'un produit façonné et calciné en boehmite qu'on décrira plus loin. D'autre part, pour obtenir un produit façonné léger en boehmite ayant une faible densité apparente, on doit utiliser un produit moulé en mousse à titre de produit moulé avant le traitement hydrothermique On peut obtenir un tel produit par un procédé consistant à incorporer un agent favorisant la for- mation de mousses approprié dans la suspension des matières de départ puis à mouler la suspension et à la soumettre à un traitement de moussage Cependant, on peut normalement l'obtenir par un procédé dans lequel on utilise, comme suspension de départ pour le moulage, une suspension en mousse On peut pré- parer une suspension en mousse, par exemple, en ajoutant à la suspension décrite un agent d'épaississement et, le cas échéant, un agent tensioactif ou un liant et en agitant le mélange pour former des bulles; on peut également mélanger 252198 1 un agent d'épaississement avec de l'eau et éventuellement un agent tensio- actif pour former des bulles, ajouter à la mousse formée le mélange des matières de départ et éventuellement un liant et agiter le mélange résultant. La quantité de mousse est fonction de densité apparente du produit désiré en boehmite Cependant, on règle en général cette quantité de manière que le rapport du volume de mousse (c'est-à-dire la différence de volume entre la suspension en mousse et la suspension sans mousse) au volume de la suspen- sion en mousse (% en volume de mousse) soit de 1 à 95 % en volume. Par exemple, pour obtenir un produit façonné en boehmite ayant une densité apparente de 0,1 à 1,0 le pourcentage en volume de mousse est choisi dans l'intervalle allant de 5 à 90 % et de préférence, de 20 à 80 % en volume. Habituellement, on effectue le traitement de moussage à une tempéra- ture de O à 1000 C Pour ce traitement, on peut utiliser une machine mélangeuse équipée d'un agitateur, par exemple un agitateur à ailettes, un agitateur à lames ou un agitateur à turbine On détermine la vitesse de rotation et la durée d'agitation selon la modèle de l'agitateur, la viscosité de la matière à traiter et le diamètre désiré des bulles formant la mousse Dans ia présente invention, on préfère régler la vitesse de rotation entre 50 et 5000 t/mn et la durée d'agitation entre 1 minute et 5 heures pour obtenir des mousses formées de bulles ayant un diamètre ne dépassant pas 2 mm et, de préférence, ne dépas- sant pas 0,5 mm. Comme agent d'épaississement, on peut utliser des produits classiques variés Cependant, on préfère particulièrement l'alcool polyvinylique étant donné qu'on peut ainsi améliorer la résistance du produit façonné après le traitement hydrothermique. La proportion de l'agent d'épaississement peut varier selon sa visco- cité Cependant, cette proportion est en général comprise dans l'intervalle allant de 0,01 et 50 parties, de préférence, de 0,1 à 20 parties en poids pour parties en poids du mélange des matières de départ. Pour faciliter la formation d'une mousse, on préfère utiliser un agent tensio-actif On doit, cependant, choisir correctement cet agent selon la nature de la suspension et cette nature est elle-même fonction du mélange de départ et de l'agent d'épaississement Plus précisément, quand la suspension est alca- line, on utilise de préférence un agent tensio-actif anionique tel qu'un sel alkylcarboxylique ou un sel alkylsulfonique ou un agent tensio-actif non ionique tel que le polyéthylèneglycol ou un ester d'acide gras d'un polyalcool, et lorsque le mélange des matières de départ est acide, on utilise de préférence un agent tensio-actif cationique tel qu'un sel d'amine supérieure ou d'un sel d'alkyl (supérieur) ammonium quaternaire ou un agent tensio-actif non ionique 252198 1 du type mentionné plus haut. La quantité de l'agent tensio-actif est en général comprise dans l'intervalle allant de 1 à 50 000 ppm, de préférence, de 10 à 1 C 000 ppm par rapport à l'eau utilisée Si cette quantité est trop faible, on ne réalise pas les conditions nécessaires pour faciliter la formation de la mousse D'autre part, si la quantité est trop élevée, il devient difficile d'obtenir une mousse uniforme. La stabilité de la mousse formée par l'agitation varie selon la nature du mélange des matières de départ Si la mousse formée est trop cassante, on préfère utiliser un liant pour la stabiliser. En ce qui concerne le liant, on peut utiliser divers produits clas- siques On préfère, cependant, particulièrement le ciment de Portland, le ciment de magnésie ou le gypse. La quantité de liant, en poids, est en général de 0,1 à 100 parties, de préférence de 1 à 20 parties par 100 parties en poids du mélange des matières de départ. La quantité d'eau est choisie dans l'intervalle précité en prenant en considération la stabilité des mousses pendant le traitement hydrothermique. Par exemple, pour obtenir un article façonné en boehmite ayant une densité apparente de 0,1 à 1, la quantité d'eau est choisie dans l'intervalle allant de 1 à 300, de préférence, de 5 à 200 parties pour 100 parties en poids du mélange des matières de départ. Après la solidification de la suspension en mousse dans le moule, on la soumet à un traitement hydrothermique sous la forme du produit dans le moule ou après son extraction du moule, de sorte que des cristaux de boehmite sont précipités à partir des composés formant la boehmite On effectue le traitement hydrothermique dans les conditions indiquées plus haut. On soumet le produit façonné en boehmite ayant une faible densité apparente, qu'on obtient de la façon indiquée, à un traitement de séchage de la même façon que ci-dessus et on peut l'utiliser ensuite comme matière de calorifugeage ou comme un précurseur d'un produit façonné et calciné en boehmite. On peut facilement obtenir ce produit façonné et calciné en calcinant le produit façonné en boehmite provenant du procédé décrit ci-dessus, à une température élevée et selon un procédé classique. Plus précisément, à une température de calcination d'environ 5000 C, on peut obtenir un produit façonné en -(-alumine par l'élimination de l'eau de cristallisation En outre, à une température de 8000 C environ, on peut obtenir un produit façonné en S-alumine, alors qu'à une température de 10000 C on peut obtenir un produit faconné en G-alumine D'autre part, si l'on procède à la calcination à une température d'environ 1200 à 2000 'C pendant une durée de minutes à 24 heures, on obtient un produit faconné en - Ainsi, le produit façonné en alumine intermédiaire (ô,È, e) ne subit aucun retrait thermique notable en raison de la transformation structu- rale de phase et on peut l'utiliser avantageusement comme matière de calori- fugeage pour des applications à haute température. En outre, le procédé de production d'un produit façonné en 0-alumine, selon l'invention, présente les avantages ci-après Comme il est bien connu, un produit façonné ayant des pores fins fait preuve d'une bonne efficacité de calorifugeage En particulier, la conductivité thermique d'un produit façonné poreux léger à une température élevée peut etre principalement attribuée au rayonnement et il est donc souhaitable qu'un matériau de calorifugeage réfrac- taire devant être utilisé à une température élevée présente des pores fins. Dans le procédé classique de production d'une matière de calorifugeage en d%-alumine, on moule de la poudre d'0 (-alumine avec un liant puis on calcine le mélange résultant et on a cherché à obtenir un produit façonné poreux et léger par addition d'une matière inflammable ou d'un agent moussant Cependant, la poudre d' poudre fine obtenue est coûteuse. Si l'on ajoute une matière inflammable ou un agent moussant à-la poudre d'-( -alumine pour obtenir un produit léger, il est courant d'utiliser un liant organique pour améliorer la résistance mécanique aux basses températures Cepen- dant, après la combustion du liant organique au cours du stade de calcination, la résistance du produit façonné est relativement faible jusqu'à ce que l'ôi - alumine soit frittée à une température de plus de 10000 C Il en résulte des difficultés pratiques pour l'exécution du procédé Pour surmonter ces difficul- tés, on a proposé d'augmenter la résistance par l'utilisation d'un liant miné- ral tel qu'un sol d'alumine ou un sol de silice ou encore par l'incorporation d'un ciment d'alumine Cependant, dans le premier cas, meme lorsque le liant minéral est gélifié au cours du stade de calcination, aucune amélioration notable de la résistance du produit façonné léger n'est obtenueà une température ne dépassant pas 12000 C Dans le second cas, il existe l'inconvénient d'uneaugmen- tation de la teneur en Ca O ce qui est fâcheux pour la résistance à la chaleur. Ainsi, il était difficile de réaliser un produit faconné en - physiques supérieures et à un plus faible prix de revient. La raison pour laquelle le produit façonné en boehmite obtenu par le procédé selon l'invention possède une résistance tellement élevée n'est pas encore bien comprise On considère, cependant, que cette résistance supérieure peut être attribuée à la structure cristalline spéciale. Sur les dessins annexés: la figure 1 (a) est une photographie d'une surface à fracture libre du produit façonné en boehmite obtenu selon l'exemple 1, prise à l'aide d'un microscope électronique à balayage (grossissement 3000 fois); la figure 1 (b) est une photographie similaire d'une surface à fracture libre du produit façonné obtenu dans l'exemple comparatif 1; et la figure 2 représente les spectres d'absorption I R (pastille de K Br; 0,1 % en poids) de la boehmite et de l'alumine (d -alumine). Une comparaison des photographies des figures 1 (a) et 1 (b), montre que le produit façonné en boehmite selon la figure 1 (a), conforme à l'inven- tion, possède une structure spéciale suivant laquelle les espaces entre les gros grains sont remplis de grains plus petits. En outre, lorsque des particules résistant à la chaleur et possé- dant un pouvoir d'absorption d'énergie rayonnante d'au moins 35 % sur l'in- tervalle entier des longueurs d'ondes d'environ 2 à 5 microns (mesuré par le procédé à la pastille de K Br 0,1 % en poids), sont ajoutées à la suspension des matières de départ, l'augmentation de la conductivité thermique du pro- duit façonné en boehmite ou du produit façonné et calciné à une température élevée peut être supprimée, de sorte qu'on obtient de bons résultats. Plus précisément, la conductivité thermique d'un produit façonné change en général avec un accroissement de la température Par exemple, la conductivité thermique d'un produit façonné à faible densité apparente est assez petite à basse température mais augmente rapidement avec l'élévation de la température. Ce phénomène est attribué à la conduction thermique avec rayonnement qui prédomine dans la conduction thermique des produits façonnés à faible densité apparente et qui augmente proportionellement à la puissance 4 de la température Cela veut dire que lorsqu'on utilise un produit façonné ou façonné et calciné en boehmite comme matériau de calorifugeage, il existe une certaine densité apparente pour chaque intervalle pratique de températures o la conduc- tivité thermique devient minimum Cependant, il n'est pas économique de ne pouvoirutilisex un produit façonné ayant une certaine densité apparente que dans un intervalle extrêmement limité de températures. 252198 1 D'autre part, comme il ressort de l'équation ci-après appelée prin- cipe de Wien, la valeur A max de longueur d'onde à laquelle l'énergie de rayonnement est à son niveau maximal tend à augmenter avec un accroissement de la température. >max x T = 0,002898 (m K) Il ressort de cette équation qu'une énergie de rayonnement d'environ microns correspond à une température d'environ 3000 C alors qu'une énergie de rayonnement d'environ 2 microns correspond à une température élevée d'au moins 900 'C environ. Sur la figure 2, la courbe (a) est un spectre d'absorption I R de la boehmite (méthode à la pastille de K Br; 0,1 % en poids),alors que la courbe (b) est un spectre similaire de l'alumine (dt-alumine) Comme on le voit sur cette figure, le pouvoir d'absorption du produit façonné en boehmite ou en boehmite calcinée est d'environ 30 % au maximum à 2-5 microns. En conséquence, le produit façonné ou façonné et calciné en boehmite contenant les particules mentionnées ci-dessus résistant à la chaleur, possé- dant un pouvoir d'absorption de l'énergie rayonnante d'au moins 35 %, est capable d'absorber une énergie rayonnante et possède une faible conductivité thermique sur un intervalle étendu de température, de sorte que le produit est particulièrement efficace comme matériau de calorifugeage à haute tempéra- ture. Il est en général nécessaire que les particules résistant à la chaleur présentent une résistance adéquate à la chaleur à une température d'au moins 5000 C et de préférence, d'au moins 8000 C Comme exemple concret de ces parti- cules résistant à la chaleur, on peut mentionner des carbures tels que les carbures de silicium, de bore, de titane, de tungstène ou de molybdène et des oxydes tels que l'ilménite, l'oxyde de titane, l'oxyde de fer ou l'oxyde de manganèse. Sur la figure 2,les courbes (c) et (d) représentent respectivement les spectres d'adsorption I R du carbure de silicium et d'ilménite (procédé à la pastille de K Br; 0,1 % en poids) Il est évident à l'examen de ces spectres que les composés en question se comportent comme des agents d'absorption d'éner- gie. Les particules résistant à la chaleur ont en général une granulomé- trie ne dépassant pas 50 microns, de préférence de 0,5 à 30 microns et mieux encore, de 1 à 10 microns. La quantité de particules résistant à la chaleur est comprise dans l'intervalle allant de 0,5 à 20, de préférence 1 à 10 parties au poids pour 252 1 9 8 1 parties en poids du produit façonné Si la quantité est excessive, la conduc- tivité thermique du produit augmente puisque les particules possèdent une forte conductivité thermique Si la quantité est, au contraire, trop petite on observe aucune efficacité de la réduction de la conductivité thermique. Les exemples suivants, dans lesquels toutes les proportions sont en poids sauf stipulation contraire, servent à illustrer l'invention sans aucune- ment en limiter la portée; les exemples 1 à 7 décrivent la production de produits façonnés en boehmite alors que les exemples 8 à 13 décrivent la production de produits façonnés et calcinés en boehmite; la gibbsite, qui est la matière de départ principale, contient 65 % de Al 203 et sa granulométrie moyenne est de 50 microns sauf indication contraire. EXEMPLE 1 A 100 parties de gibbsite, on ajoute 1 partie d'hydroxyde d'aluminium amorphe (contenant 60 % de A 1203) et 26 parties d'eau, on mélange et on pétrit le mélange pendant 20 minutes dans un pétrisseur On verse la suspension ainsi obtenue dans un moule en acier inoxydable, on place le moule dans un autoclave et on soumet à un traitement hydrothermique à une température de 2000 C et sous une pression manométrique de 15 105 Pa pendant 4 heures, puis on sèche à 1000 C pendant 24 heures et on obtient un produit façonné en boehmite. Le poids spécifique, la résistance à la compression et la résistance spécifique de ce produit façonné apparaissent dans le Tableau I. On confirme par un examen de diffraction aux rayons X de la poudre que le produit façonné est composé de cristaux purs de boehmite ayant une bonne cristallinité. En outre, un examen de la surface de fracture libre du produit façonné par microphotographie électronique avec balayage montre que les espaces entre les gros grains sont remplis de grains plus petits. EXEMPLE 2: A 100 parties de gibbsite, on ajoute 1 partie d'hydroxyde d'aluminium amorphe (contenant 60 % de Al 203) et 9 parties d'eau et on pétrit pendant minutes dans un pétrisseur On moule la suspension ainsi obtenue dans une machine de moulage sous pression en utilisant une pression de 100 105 Pa On place le produit moulé dans un autoclave et on soumet à un traitement hydro- thermique à une température de 2000 C sous une pression manométrique de 15 105 Pa pendant 4 heures, puis on sèche à 100 C pendant 24 heures et on obtient un produit façonné en boehmite. Les résultats obtenus sont indiqués dans le Tableau I. EXEMPLE 3: On obtient un produit façonné en boehmite par la même technique que dans l'exemple 1 sauf qu'on utilise une suspension comprenant 100 parties de gibbsite, 10 parties de ciment d'alumine (contenant 52 % de A 1203) et 40 parties d'eau Les résultats obtenus apparaissent également dans le Tableau I. La conductivité thermique de ce produit façonné à 400 C est de 0,32 J/m. (soit 0,28 Kcal/m h C). EXEMPLE 4: , On obtient un produit façonné en boehmite par la même technique que dans l'exemple 1 sauf qu'on utilise une suspension comprenant 100 parties de gibbsite, 1 partie de pseudo-boehmite (contenant 62 % de A 1203) et 40 parties d'eau Les résultats obtenus apparaissent également dans le Tableau I. EX Em PLE 5 ': On obtient un produit façonné en boehmite par la même technique que dans l'exemple 1 sauf qu'on utilise une suspension comprenant 100 parties de gibbsite parties de ciment d'alumine (contenant 52 % de A 1203), 5 parties de carbure de silicium d'une granulométrie moyenne de 3 microns et 40 parties d'eau Les résultats apparaissent dans le Tableau I. La conductivité thermique de ce produit façonné à 400 C est de O,25 J/mi s (soit 0,22 Kcal/m h C). EXEMPLE 6: Dans un mélangeur, on introduit 1234 g de gibbsite ayant une granulo- métrie moyenne de 1 micron, 343 g de 9-alumine d'une granulométrie moyenne de 12 microns, 86 g de ciment d'alumine, 2000 g d'une solution aqueuse con- tenant 10 % d'alcool polyvinylique et 10 g d'alkylsulfate de sodium et on agite a une vitesse de rotation de 600 t/mn à la température ambiante et on obtient ainsi 6200 cm 3 (volume de mousse 3500 cm 3) d'une suspension moussante. On verse cette suspension moussante dans un moule, on laisse pendant 18 heures à température ambiante et on démoule, de sorte qu'on obtient un pro- duit façonné de 30 x 30 x 6,9 cm. On place ce produit dans un autoclave, on soumet a un traitement hydro- thermique à une température de 2000 C sous une pression manométrique de 15 105 Pa pendant 4 heures et on sèche à 100 C pendant 24 heures, ce qui donne un pro- duit façonné en boehmite Les résultats obtenus apparaissent dans le Tableau I. EXEMPLE 7 Dans un mélangeur, on introduit 2000 g d'une solution aqueuse contenant % d'alcool polyvinylique et 10 g d'alkylsulfate de sodium et on agite à une vitesse de rotation de 600 t/mn à température ambiante pour former 5500 cm 3 de mousse Tout en poursuivant l'agitation, on ajoute 1234 g de gibbsite d'une granulométrie moyenne de 1 micron, 343 g de e-alumine ayant une granulométrie moyenne de 12 microns et 86 g de ciment d'alumine pour obtenir 6200 cm 3 d'une suspension en mousse. On verse cette mousse dans un moule, on laisse au repos à température ambiante pendant 18 heures et on démoule, de sorte qu'on obtient un produit façonné de 30 x 30 x 6,9 cm. On place le produit façonné dans un autoclave, on soumet à un traite- ment hydrothermique à une température de 2009 C sous une pression manométrique de 15 105 Pa et on sèche à 1000 C pendant 24 heures pour obtenir ainsi un pro- duit façonné en boehmite Les résultats obtenus apparaissent dans le Tableau I. EXEMPLE COMPARATIF 1 On prépare un produit façonné en boehmite comme dans l'exemple 1 sauf qu'on utilise une suspension comprenant 100 parties de gibbsite et 26 parties d'eau Les résultats apparaissent dans le Tableau I. Quand on le compare au produit de l'exemple 1, le produit façonné du présent exemple comparatif semble avoir une résistance à la compression plus faible A partir de l'observation de la structure de la surface de fracture libre de ce produit façonné à l'aide d'une microphotographie électronique; à balayage, on trouve que chaque grain présente sensiblement la même grosseur et que les grains sont faiblement liés les uns aux autres au niveau de très petites zones. La raison pour laquelle le poids spécifique est plus petit que celui du produit façonné de l'exemple 1 semble être l'absence de petits grains remplis- sant les espaces entre les gros grains. EXEMPLE COMPARATIF 2 On prépare un produit façonné en boehmite de la même façon que dans l'exemple 2 sauf qu'on utilise une suspension composée de 100 parties de gibbsite et 9 parties d'eau Les résultats obtenus apparaissent dans le Tableau I. EXEMPLE COMEARATIF 3 A 100 parties de gibbsite,on ajoute 30 parties d'une solution-aqueuse contenant 1 % de méthylcellulose, on mélange et on pétrit le mélange pendant minutes dans un pétrisseur On verse la suspension ainsi obtenue dans un moule en acier inoxydable, on place le moule dans un autoclave et on soumet à un traitement hydrothermique à 2000 C sous une pression manométrique de 15 105 Pa 2521 98 pendant 4 heures, puis on sèche à 1000 C pendant 24 heures, de sorte qu'on obtient un produit façonné en boehmite Les résultats obtenus apparaissent dans le Tableau I. Ce produit façonné présente une résistance à la compression extr 8 me- ment faible et on constate que même si l'on utilise un liant organique tel que la méthylcellulose à titre de liant d'épaississement, il est impossible de lier solidement les grains de cristaux de boehmite les unsaux autres La résistance à la compression est plus faible que celle du produit façonné de l'exemple comparatif 1 ne contenant pas de méthylcellulose Ceci indique que même si la méthylcellulose sert de liant d'épaississement à une température normale, elle ne remplit plus ce rôle dans le produit façonné en boehmite, ou bien elle supprime de façon fâcheuse la liaison de grains de cristaux de boehmite les uns aux autres. EXEMPLE COMPARATIF 4: On obtient un produit façonné en boehmite comme dans l'exemple 1 sauf qu'on utilise une suspension comprenant 100 parties de gibbsite d'une granulo- métrie moyenne de 50 microns, 10 parties de gibbsite d'une granulométrie de 1 micron et 33 parties d'eau Les résultats apparaissent dans le Tableau I. A l'examen de la structure de la surface de fracture libre du produit façonné à l'aide d'une microphotographie électronique à balayage, on trouve que la structure est similaire à celle du produit façonné en boehmite de l'exemple comparatif 1. EXEMPLE COMPARATIF 5: Dans un mélangeur, on introduit 1234 g de gibbsite d'une granulométrie moyenne de 1 micron, 80 g de résine de mélamine, 12 g d'acide ptoluénesulfoni- que,2000 g d'une solution aqueuse contenant 10-% d'alcool polyvinylique et g de dodécylbenzénesulfonate de sodium et on agite à une vitesse de rotation de 600 t/mn à la température ambiante et on obtient ainsi 4900 cm 3 d'une sus- -pension moussante. On verse cette suspension moussante dans un moule, on laisse au repos à la température ambiante pendant 18 heures et ensuite on démoule, de sorte qu'on obtient un produit façonné de 30 x 30 x 5,4 cm. On place ce produit façonné dans un autoclave, on soumet à un traite- ment hydrothermique à 2000 C sous une pression manométrique de 15 105 Pa pendant 4 heures et on sèche à 1000 C pendant 24 heures,ce qui donne un produit façonné en boehmite. La densité apparente de ce produit est de 0,25 ta résistance à la 252198 i compression est de 2,2 105 Pa et la résistance au cintrage est de 2,9 105 Pa. TABLEAU I EXEMPLES 8 à 10: On calcine à 650 C pendant 8 heures les produits façonnés en boehmite provenant des exemples 1 à 3 et on obtient des produits façonnés en boehmite calcinée ( Y-alumine) On ne constate aucun retrait des produits façonnés par suite de la calcination Les propriétés physiques des produits façonnés apparais- sent dans le Tableau II. EXEM 4 PLE COMPARATIF 6: On calcine le produit façonné en boehmite provenant de l'exemple com- paratif 1 à 650 C pendant 8 heures et on obtient ainsi un produit façonné en boebmite calcinée ( -alumine) La calcination réduit extrêmementla résistance l O Densité Résistance à Résistance apparente la compression spécifique _ _ __ _ (Pa) (Pa) Exemple 1 1,16 248 1 o 5 214 105 Exemple 2 1,16 214 105 184 105 Exemple 3 1,00 201 105 201 105 Exemple 4 1,10 200 105 182 105 Exemple 5 1,00 200 105 200 105 Exemple 6 0,25 9,1 105 36,4 105 Exemple 7 0,25 8,9 105 35,6 105 empatlef 1,07 39,6 105 37,0 105 comparatif 1 Exemple 1,02 65,8 105 64,5 105 comparatif 2 Exempale o 0, 94 15,5 105 16,5 105 comparatif 3 comparatif 4, Exemple 1,00 1 I 3,0 105 43,0 105 Exemple 0,25 2,2 105 8,8 105 comparatif 5 O à la compression Les résultats apparaissent dans le Tableau II. EXEMPLE COMPARATIF 7 A 100 parties de gibbsite, on ajoute 1 partie d'hydroxyde d'alumine amorphe et 25 parties d'eau, on mélange et on pétrit pendant 20 minutes à l'aide d'un pétrisseur pour obtenir une suspension On verse la suspension dans un moule en acier inoxydable et on sèche à 1000 C pendant 24 heures On démoule le produit moulé et on le calcine à 6500 C pendant 8 heures pour obtenir un produit façonné en boehmite calcinée ( X-alumine) Après la calcination, le produit façonné conserve à peine sa forme mais devient très fragile et il est impossible de mesurer sa résistance En outre, lorsqu'on supprime le traite- ment hydrothermique, la résistance est extrêmement réduite Les résultats apparaissent dans le Tableau II. EXEMPLE COMPARATIF 8 A 100 parties de gibbsite, on ajoute 1 partie d'hydroxyde d'alumine amorphe et 9 parties d'eau, on mélange et on pétrit le mélange pendant minutes à l'aide d'un pétrisseur On moule le mélange pétri dans une ma- chine de moulage par pression sous une pression de 100 105 Pa On sèche le produit moulé à 1000 C pendant 24 heures et le calcine à 650 C pendant 8 heures pour obtenir un produit façonné en boehmite calcinée ( X-alumine). * La résistance à la compression du produit façonné est extrêmement faible malgré que son poids spécifique soit élevé Les résultats sont réper- toriés dans le Tableau II. EXEMPLE COMPARATIF 9 On calcine à 650 C pendant 8 heures le produit façonné en boehmite de l'exemple comparatif 3, de sorte qu'on obtient un produit façonné en boehmite (Y-alumine) La résistance à la compression de ce produit est extrêmement faible Les résultats apparaissent dans le Tableau II. 25219 a i TABLEAU II Densité Résistance à Résistance apparente la compression spécifique (Pa) (Pa) Exemple 8 0,95 174 105 183 105 Exemple 9 0,96 126 105 132 105 Exemple 10 0,81 141 105 174 105 Exemple comparatif 6 o 0,86 10,9 105 12,7 105 eomparatlf Exemple comparatif 7 Cette résistance est trop faible pour effectuer des mesures Exemple o comparatif 8 1,12 18,8 10 16,8 105 Exemple 5 5 omqpratif 9 0,72 1,4 10 1,9 10 eomratif 9 On calcine le produit façonné en boehmite de l'exemple 6 11000 C pendant 8 heures et on obtient un produit façonn 6 en boehbite calcinée ayant une densité apparente de 0,20 ( -alumine) Le produit façonné ainsi obtenu possède une résistance à la compression de 6, 7 105 Pa et une résistance au cintrage de 8,2 105 Pa. Le retrait thermique du produit façonné calciné est inférieur à 0,5 % et sa conductivitg thermique à 700 C et à 1000 C est de 0,20 et 0,30 J/m s C (soit 0,17 et 0,26 Kcal/m h C) respectivement. Il ressort à l'examen de ces résultats que le produit façonné en boehmite obtenu dans l'exemple 6 ne subit pratiquement aucun retrait jusqu'à une température d'environ 1100 C et que l'augmentation de la conductivité thermique du produit calciné est faible Le produit façonhné en boehbmite et le produit caleine correspondant sont donc très utiles comme matières de calorifugeage EXMRIPLE 12: On calcine le produit obtenu à l'exemple 6 à 1450 C pendant 2 heures et on obtient un produit façonn 6 et calciné en boehmite ayant une densité apparente de 0,27 (mélange d >-alumine et de traces de Ca O 6 A 1203). Ce produit façonn 6 et calciné présente une conductivité thermique 252198 ' de 0,17 J/m s C (soit 0,15 Kcal/m h o C), 0,22 J/m s OC (soit 0,19 Kcal/m h C) et 0,27 J/m s C (soit 0,23 Kcal/m h C) à 7000 C, 1000 C et 1300 C respec- tivement. il ressort de ces résultats que le produit façonné et calciné de cet exemple possède une meilleure résistance à la chaleur et une meilleure propriété isolante de la chaleur à envircn 1300 C. EXEMPLE 13: Dans un mélangeur, on place 123 h g de gibbsite ayant une granulomé- trie moyenne de 1 micron, 3 h 3 g de f-alumine ayant une granulométrie moyenne de 12 microns, 86 g de ciment d'alumine, 62 g de carbure de silicium d'une granulométrie moyenne de 3 microns, 2000 g d'une solution aqueuse contenant % d'alcool polyvinylique et 10 g d'alkylsulfate de sodium et on agite à une vitesse de rotation de 600 t/mn à température ambiante,de sorte qu'on obtient 6600 cm 3 (volume de mousse 3900 cm 3)d'une suspension en mousse. On verse cette suspension dans un moule, on laisse au repos à tempéra- ture ambiante pendant 18 heures, on démoule et on obtient un produit moulé de x 30 x 7,3 cm. On place le produit moulé dans un autoclave, le soumet à un traitement hydrothermique à 200 C sous une pression manométrique de 15 105 Pa pendant 4 heures, puis le sèche à 100 C pendant 24 heures et on obtient un produit façonné en boehmite. On calcine ce produit à 1100 C pendant 8 heures et on obtient un produit façonné et calciné ayant une densité apparente de 0,20 ( éalumine). Ce produit calciné présente une conductivité thermique de 0,16 et 0,21 J/m s C (soit 0,14 et 0,18 Kcal/m h C) à 700 C et 1000 C respectivement. EXEMPLE COMPARATIF 10: On calcine à 1100 C pendant 8 heures le produit façonné en boehmite provenant de l'exemple 5 et on obtient un produit calciné ayant une densité apparente de 0,21 (&-alumine). La résistance de ce produit calciné est trop faible pour en permettre une mesure. 252 i 98:, REVENDICATIONS 1 Procédé de production d'un produit façcnné en boehmite, caracté- risé en ce qu'il consiste à former une suspension d'un mélange d'une poudre de gibbsite et d'au moins une poudre choisie parmi les poudres de pseudo- boehmite, d'hydroxyde d'aluminium amorphe, de ciment d'alumine et de palumine, à mouler la suspension ainsi obtenue et à soumettre le produit moulé à un traitement hydrothermique. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant le traitement hydrothermique, on convertit le produit moulé en un produit moulé en mousse. 3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la sus- pension comprend des particules résistant à la chaleur ayant un pouvoir d'absorption de l'énergie rayonnante d'au moins 35 % sur toute la gamme des longueurs d'ondes d'environ 2 à 5 microns, ce pouvoir étant mesuré par ce pro- cédé à la pastille de K Br à 0,1 % en poids. 4 Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les parti- cules résistant à la chaleur sont en un carbure ou un oxyde. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les parti- cules résistant à la chaleur sont en carbure de silicium ou en ilménite. 6 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on calcine le produit façonné en boehmite ayant subi le traitement hydrothermique, à une température d'au moins 500 C environ pour obtenir un produit façonné et cal- ciné en boehmite. 7 Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'avant le traitement hydrothermique, on convertit le produit moulé en un produit moulé en mousse. 8 Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la suspen- sion ccmprend des particules résistant à la chaleur ayant un pouvoir d'absorp- tion de l'énergie rayonnante d'au moins 35 % sur toute la gamme des longueurs d'ondes d'environ 2 à 5 microns, ce pouvoir étant mesuré par le procédé à la pastille de K Br à 0,1 % en poids. 9 Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les parti- cules résistant à la chaleur sont en un carbure ou un oxyde. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les parti- cules résistant à la chaleur sont en carbure de silicium ou en ilménite.