FR 2518082 A1 19830617 FR 8219760 A 19821125 La présente invention concerne des matériaux ré- fractaires améliorés contenant de l'eau, dans lesquels on utilise l'adjonction de fibres organiques solides pour ré- duire ou éliminer la tendance à la rupture par explosion telle qu'elle se produit dans des ciments réfractaires, des matières plastiques, des mélanges de bourrage et des mor- tiers. La rupture par explosion d'un matériau réfractaire se produit quelquefois pendant le chauffage initial d'un produit réfractaire contenant de l'eau, qui fait l'objet d' une fissuration ou d'une désintégration totale La rupture par explosion est en rapport avec le piégeage de la vapeur dans le matériau réfractaire La tendance du matériau ré- fractaire contenant de l'eau à se rompre en explosant dé- pend du type du matériau réfractaire, du type du liant uti- lisé dans ce matériau réfractaire contenant de l'eau, de la quantité du liant, de la quantité d'eau, du programme de chauffage et de la température ambiante pendant la-fabrica- tion Un moyen d'empêcher la rupture par explosion est d' utiliser des vitesses de chauffage qui laissent un temps suffisant à l'eau et à la vapeur pour s'échapper du maté- riau réfractaire Un autre moyen d'obtenir cet effet consis- te à réaliser manuellement dans la masse réfractaire, avant le processus de séchage, des canaux fournissant un moyen d' échappement pour l'eau. Si l'on réduit la vitesse initiale de chauffage du matériau réfractaire contenant de l'eau, la tendance de ce dernier à se rompre par explosion peut Atre réduite ou limi- tée Cependant les industries requérant une quantité impor- tante de chaleur font l'objet de pénalités économiques par suite de la période d'arrêt-prolongéenécessaire pour chauf- fer initialement le matériau réfractaire contenant de l'eau ou sont confrontéesau problème des limitations d'équipements, dans le cadre desquelles on ne peut pas s'accommoder de vi- tesses rapides de chauffage C'est pourquoi il est avanta- geux d'essayer de faire sécher le matériau réfractaire con- tenant de l'eau, aussi rapidement que possible, c'est-à-di- re de réaliser une cuisson rapide pendant laquelle le maté- riau réfractaire contenant de l'eau est séché à une vitesse correspondant à un nombre important de degrés à l'heure. Certains matériaux réfractaires ont été formés avec des canaux de taille importante préexistants, créés manuel- lement ou bien par l'adjonction d'éléments formant des ca- naux et qui permettent à l'humidité de s'échapper avant et après la combustion des éléments formant les canaux A 1 ' évidence des canaux de taille importante préexistants se sont avérés être nécessaires pour l'élimination de l'eau hors du matériau réfractaire contenant de l'eau Ces canaux sont d'une taille importante dans le sens o ils sont trop gros (environ 100 microns ou plus) pour créer une action capillaire à l'intérieur du matériau réfractaire contenant de l'eau et par conséquent leur fonctionnement est basé es- sentiellement sur une diffusion intervenant pendant le sé- chage et provoquant une évacuation du fluide et/ou du gaz hors de la masse réfractaire. Auparavant on pensait que le matériau constituant les canaux devait être fortement absorbant de manière à absorber et à concentrer l'eau en son intérieur Il existe des matériaux réfractaires résistants à la rupture et conte- nant un élément absorbant formant des canaux, c'est-à-dire de la paille de blé Cependant on a également utilisé un matériau non absorbant, formant des canaux, tel que des pailles de dégustation en matière plastique Lorsqu'ils sont mélangés à la masse réfractaire, ces matériaux fournis- sent automatiquement des canaux internes de grande taille, par lesquels l'eau peut s'échapper Dans le cas de la pail- le de blé, l'eau peut pénétrer dans son canal soit en péné- trant à travers le matériau môme de la paille de blé, soit en pénétrant par l'une des deux ouvertures du canal Dans le cas de pailles de dégustation en matière plastique, l'eau doit pénétrer par une extrémité de la paille et sortir par l'autre extrémité ouverte Pendant l'opération de séchage, l'eau circule à l'intérieur du canal principalement sous 1 ' effet d'une action de diffusion due à la différence de pres- sion dans les canaux étant donné que ces derniers sont trop gros pour qu'il se crée une action capillaire en leur inté- rieur A une certaine température dépassant 1000 C, le maté- riau formant les canaux brûlera en laissant subsister un ca- nal de taille plus importante délimitant le matériau refrac- taire (le canal subsistant apres que la paille a brûlé) En- suite la vapeur piégée s'échappera d'un tatériau réfractai- re contenant de l'eau, en passant par les canaux définissant le matériau réfractaire Le matériau réfractaire fabricqué dans ces conditions perd d'une manière substantielle, de sa rigidité,et sa résistance ô l'attaque d'un métal fondu ou d'un laitier est réduite par rapport à un matériau ré- fractaire contenant de l'eau, classique. L'utzlisation de canaux servant à éliminer l'humidi- té hors d'une masse úéfractaire est espose dans le brevet des Etats Unisj d'IA iq aue 2 982 953 ilvrarsson et consorts), qui décrit ladjonction iiéments en forime de paille, formant des canaux, à une masse réfractaire pour réaliser autominatiquerien-t des canaux destinés à permettre à l'humidité de s'échapper L'éinlmination de l'eau piégée est obtenue par une action de diffusion, grace à ces dlements. Le brevet drsd= Etato Unis d'Amérique 2 224 559 (Matheny) décrût l'adjonction de I-50 % en poids ? 0 de papier effiloché ou pulvérizs en vue de fabriquer un matériau réfractaire de faible poids Le séchage est rehaus- sé par l'action capil lrirce r-a dans l'ensemble des fibres du papier Le brevet Etats Unis d'Amériue N' 3 591 395 (Zonsvel I et consorts) décrit l Vadjonction de fibres de polypropylene à une masse durcissable à l'eau dans le but d'établir une résistance à la fissuration du ma- tériau et de conférer à la pièce coulée une caractéristique de résistance à la flexion La masse n'est pas soumise à une cuisson et les fibres ne sont pas brûlées L'accroissemern de la résistance est basé sur la présence des fibres à l'in- térieur de la masse durcissable à l'eau. Par conséquent le problème de la rupture par explo- sion est résolu conformément à la présente invention d'une manière simple et efficace moyennant l'utilisation de fi- bres organiques solides servant à créer un moyen d'élimi- nation de l'humidité dans une masse réfractaire Les fibres, par exemple des fibres de polypropylène, se dispersent ai- sément et de façon aléatoire lorsqu'elles sont mélangées à la masse réfractaire Les fibres créentde petits passages de liaison entre les pores de la matrice existante de pores d'humidité. Les fibres de polypropylène possédant un diamètre d' environ 15 microns sont coupées à des longueurs égales à en- viron 0,64 cm, bien que l'on ait utilisé avec succès des fi- bres possédant un rapport longueur/diamètre égal à environ 850:1 Il s'avère que des fibres de cette longueur sont par- ticulièrement appropriées étant donné qu'elles ne provoquent aucune gêne dans le processus d'application et, en combinai- son avec les pores à l'intérieur du matériau réfractaire con- tenant de l'eau, fournissent un réseau de canaux de liaison. C'est pourquoi l'humidité piégée en profondeur à l'intérieur de la masse du matériau réfractaire contenant de l'eau se propage par effet capillaire le long d'un canal annulaire jusqu'à la jonction de ce dernier avec un autre canal annu- laire ou un pore, en continuant de cette manière jusqu'à ce qu'elle trouve son chemin jusqu'à la surface de la masse réfractaire. L'adjonction de fibres de polypropylène solidesà la masse réfractaire provoque une élimination de l'humidi- té par un moyen différent de celui imaginé dans l'art anté- rieur La microscopie électronique a révélé que de petits passages ou canaux annulaires se forment autour de chaque fibre de propypropylène On a déterminé que ces canaux an- nulaires possédaient une épaisseur d'environ 1 micron Ce sont ces canaux qui fournissent le moyen d'élimination cri- tique de l'hurmid Lté Dans des canaux possédant une si peti- te taille, l'eau est entraînée 'Le long de la fibre essen- tiellement par capillarité, c'est-à-dire selon une action par laquelle à l'endroit o un liquide contacte un solide sa surface est soulevée ou abaissée par suite de l'attrac- tion relative des molécules du liquide les unes entre les autres et avec celles du solide Par conséquent l'élimina- tion de l'eau hors du matériau réfractaire contenant de I' eau, comportant ces fibres, est influencée essentiellement par deux facteurs, à savoir la différence de pression et 1 ' action capillaire. Avant et pendant la phase initiale de chauffage (cuisson rapide), l'eau est extraite du matériau réfractai- re contenant de l'eau, par effet de capillarité et par ac- tion de diffusion à travers un réseau de pores de liaison présents dans le matériau réfractaire contenant de l'eau et à travers des espaces annulaires qui c l At été formés au- S tour des fibres de polypropylène Pour une température et une pression critiques, l'eau se transforme en vapeur A cet instant, la vapeur s'échappe par le même réseau de po- res de liaison véhiculant l'humidité et de canaux annulai- res A une température égale à environ 1490 C, les fibres de polypropylène commencent à se ramollir Lorsque la tempéra- ture augmente, la fibre fond à une température égale à en- viron 1660 C et éventuellement se décompose à une températu- re de 2880 C, en laissant subsister des canaux à travers les- quels toutel'humidité subsistant dans le matériau réfractai- re contenant de l'eau peut s'échapper. La masse réfractaire résultante ne subit aucune alté- ration du point de vue de ses propriétés physiques ou mécaniques, et par conséquent est améliorée Ces résultats sont des amé- liorations par rapport à l'état actuel de la technique étant donné que l'adjonction d'éléments formant des canaux à des ciments réfractaires ou la création de canaux de ces derniers signifie nécessairement une réduction importante de la ré- sistance et de la densité finales, et d'autrespropriétés physiques. La mise en place de la masse réfractaire doit quel- quefois être réalisée dans des conditions qui ne sont pas considérées comme étant idéales On sait que la tendance d' une masse réfractaire à se rompre avec explosion augmente lorsque la température ambiante diminue La mise en oeuvre de la présente invention a révélé que l'on obtient des ré- sultats favorables même si la mise en place s'effectue à C. Un but de la présente invention est de fournir un moyen efficace pour éliminer la rupture par explosion d'une masse réfractaire, sans aucune altération des propriétés ré- sultantes de la masse. Un autre but de la présente invention est de fournir un moyen commode et efficace pour réduire ou éliminer la rupture par explosion de n'importe quelle masse de matériau réfractaire contenant de l'eau. Ci-après on va décrire de façon détaillée une forme préférée de mise en oeuvre de l'invention. Les essais furent effectués avec de l'aluminate de calcium de grande pureté, étant donné que l'on-'sait bien dans la technique que les ciments à base d'aluminate de calcium de grande pureté présentent le cas défavorable de rupture par explosion. EXEMPLE 1: On a mélangé de l'eau et une masse réfractaire constituée d'un produit désigné dans le commerce sous 1 ' appellation "KAOTAB 95 ", qui est une marque de fabrique déposée par la demanderesse pour un mélange d'aluminate de calcium et de fibres de polypropylène d'un diamètre de 15 microns et d'une longueur de 0,64 cm On a préparé des blocs ( 22,86 x 22,86 x 22,86 cm) en utilisant le mélange ci-dessus. On a modifié dans les différentes pièces coulées la quanti- té de fibres de polypropylène ( 1,573 % en poids, 0,633 % en poids et 0, 215 % en poids) Dans chaque essai, on a coulé un bloc de KAOTAB sans fibre, à titre de contrôle Aucune eau supplémentaire ne fut nécessaire lorsque l'on a ajouté 0,212 % en poids de fibres Cependant les mélanges contenait 1,573 % et 0,633 % en poids de fibres ont nécessité l'adjonc- tion d'une eau supplémentaire pour le contrôle de l'aptitude au moulage. On cuit tous les spécimers pendant une nuit Le ta- bleau 1 montre le programme de cuisson utilisé: TABLEAU 1: PROGRAMME DE CHAUFFAGE DU FOUR Degrés par heure Température degrés C 400 Température ambiante jus- qu'à 482 2800 482 jusqu'à 871 A 8710 C, le four fut arrêté Après refroidissement, les blocs furent retirés du four Lors de chaque essai ul- térieur, on a alterné les positions des blocs de manière à s'assurer que les résultats était dus à l'adjonction de fi- bres et non à la position dans le four. Dans tous les essais, les blocs de KAOTAB sans fibres de polypropylène se sont rompus avec explosion,- tandis que les blocs de KAOTAB contenant des fibres de po- lypropylène ne sont p)a F e us Par emplosion Les essais, f U- rent arrêtés à 87 l'C, étant donnë qcje Plvu 0-;eu Lrsenomre cent_se: produi sirentote ar dans le mélange KAOîAB ne con)tenant paus fhe plroyn. EXEM Pl E 2: Dvux panneaux e 5 m',1 5,72 cn-P % 12,7 cm) constitués par un -iment rea-w taândard à 95 ' d'alu- mine, dont I 'un cotr tnaîlt Ace I e d'uin liant à ba- se dl alumina-e de àca Xin' et Icut 4-r nt N e 1 ait une te- rieur éle-7 ée d'uni li 1 ant ba 7 d Piiate de, calciumr plus 0,2 % en poids de f-L;hrt de polyrpyèe f N placées dans les porties de f ours apres, avo r ct onl Iès et fren cui ts ensuite pendant n u oun ca,:pot I en stèeplas Ltique. Les panneaux dei;prt our iton né-eïchauffés à une vitc sse de uajusqu V$) une température de 13 12320 C 'Le cinient r tnadsans fibrese:P Ilosa violemment à 982 'C, taIiso ' l: ciment rfctieconte- nant les fibres de p Vj résista à_ la cuisson rapi- de sans aucun endormraecnt EXEMPLE 3: Des écanil Qs 2,%e 1 ' 43 C-Irt ' 35 cm) 2, for-nés par un cirment r-:a' Ot Ze V ' rnieet de 1 'aluminate de calac bfc i Ieurs de 0,05, de 0,1 et de O,2 p J_ -È_ plpoy ne et des f:it 21 ens r 'ksas ire CSL r;toîYP 2 xopy- lène, afin de c:oî 2 hci catlo fut coulé avec de laufro J It W: rsaîmn la ie me températurset f u W r Araturde 44 de nianière à simuler des de 1 tI_ t Lemps froid sur place Apiès cuisson pic-rdaetn de 2 _ 4 heureas, les ëchan- tillons froids furent Jinmédiîatemr-rt introduits dans un four préchauffé à une texnpérature e 13710,C Après exposition à la température du four, 'no 1 des échantillons de con- trôle explosèrent tandis qu'aî:-cun des échantillons contenant les fibres de polyiro-pyl ène explosa. EXEMPLE 4: Un mélange standard 3 z 95 % d'alumine pour pisto- let et le même mélange comport ant une teneur de 0,2 % en poids de fibres de polypropylànc-_e -,'urent appliqués au pisto- let, en étant préhumidifiés, à laixnême température ambiante, et pendant la même durée d'extinction La densité du mélan- ge appliqué au pistolet et contenant des fibres de polypro- Z 518082 pylène était de 2,66 g/cm 3, tandis que le mélange standard appliqué au pistolet possédait une densité égale à 2,58 g/c:-. Le module de rupture augmenta de 77,34 kg/m 2 à 97 kg/m 2 On a trouvé que la quantité de matériau qui rebondissait, était influencée par l'adjonction de fibres de polypropylène; le mélange standard fournissait un rebondissement de 33 %, tan- dis que le mélange contenant des fibres de polypropylene fournissait un rebondissement de 26 %. EXEMPLE 5: Deux types de matièresplastiquesréfractaires, vendues sous la dénomination commerciale "KAOLITH 85 PB" et "KAOLITH 80 AS" et fabriquées par la demanderesse fu- rent mélangées avec et sans fibresde polypropylène Le produit KAOLITH 86 PB est une matière plastique réfractai- re contenant 85 % d'alumine et liée par du phosphate et le produit KAOLITH 80 AS est une matière plastique réfrac- taire contenant 80 % d'alumine et prenant à l'air Des blocs ( 22,86 cm x 22,86 cmx 22,86 cm) et des briques { 6,35 cm x 11,43 cm x 22,86 cm) furent préparés en utilisant les ma- tières plastiques réfractaires à la fois seules et avec une teneur de 0,2 % en poids de fibresde polypropylène, en re- foulant les matières plastiques dans des moules à l'aide d' un marteau pneumatique. Dans le premier essai, un bloc de matière réfractai- re KAOLITH 85 PB et un bloc de matière réfractaire KAO- LITH 85 PB contenant des fibres de polypropylène furent mises en place pour servir de porte d'un four Le four fut chauffé à une vitesse de 600 C à l'heure, jusqu'à 1371 C La tempé- rature du four fut maintenue à 13710 C pendant 4 heures,puis le four fut refroidi à une vitesse de 180 C à l'heure. Dans le second essai, un bloc de matériau réfractai- re KAOLITH 80 AS et un bloc de matériau réfractaire KAOLITH AS comportant des fibres de polypropylène furent places dans la porte d'un four Le four fut chauffé à une vitesse de 900 'C à l'heure jusqu'à 1371 C La température du four fut maintenue à 1371 C pendant une durée de 4 heures, puis le four fut refroidi à unrevitesse de 180 'C à l'heure. Dans un troisième essai, les quatre types de briques furent insérés dans un four maintenu à une température de 13710 C Les briques restèrent dans le four pendant une heure, puis furent retirées. Dans les deux types d'essais, des échantillons en matériau réfractaire KAOLITH 85 PB firent l'objet d'une apparition importante de soufflures, ce qui est un résul- tat commun aux matières plastiques réfractaires, leur sur- face étant aisément rompue Les échantillons du matériau ré- fractaire KAOLITH 85 PB contenant des fibres de polypropy- lène firent l'objet de l'apparition de soufflures, à un degré moindre Les échantillons du matériau réfractaire KAOLITH 80 AS firent l'objet de fissurations importantes, tandis que les échantillons du matériau réfractaire KAOLITH AS contenant des fibres de polypropylène ne firent 1 ' objet d'aucune fissuration. EXEMPLE 6: Deux essais furent effectués dans une fonderie d'alliages pour déterminer l'applicabilité de cette techno- logie de cuisson rapide à des matériaux de garnissage de fours à induction Des essais furent effectués dans des fours à induction possédant des capacités de 317 kilogrammes et de 1134 kilogrammes, utilisant un mélange de bourrage, ven- du sous la marque de fabrique "MINRO Z 72 W" par la socié- té dite Allied Minerals, et des fibres de polypropylène Les résultats ont montré que non seulement la durée de préchauf- fage des matériaux de garnissage prêt était fortement rédui- te, mais que également la durée de vie des matériaux de gar- nissage étant également accrue de façon importante. Chaque essai a consisté à ajouter 0,5 % en poids de fibres de polypropylène ( 15 microns x 1,27 cm) au mélange de bourrage Ce mélange contenait 3 % d'humidité et fut re- foulé en position par la mise en oeuvre d'un bourrage classi- que. A la suite de la mise en place du matériau de garnis- sage, la procédure standard pour le chauffage initial met en oeuvre un préchauffage du matériau de garnissage frais avec un brûleur à gaz suivi par un chauffage par induction au moyen d'un noyau de graphite placé dans le four,avec la bobine d'in- ducteur La procédure standard fut modifiée pour les matériaux de garnissage expérimentaux La durée requise pour la mise en place et le préchauffage des matériaux de garnissage standards et des matériaux de garnissage contenant les fibres de poly- propylène sont représentés dans le tableau 2. Dans le cas du matériau de garnissage standard, à la suite du préchauffage, on charge le four avec de la mi- traille et on le chauffe à une température spécifique de perçage L'usure du matériau de garnissage est déterminée par la quantité de métal nécessaire pour remplir le four. Dans le cas du matériau de garnissage comportant des fibres de polypropylène, le four fut chargé et chauffé à 1737,80 C, puis fut refroidi à 16490 C (pour satisfaire à la températu- re spécifiée de perçage) et fut percé Les matériaux de garnissage furent inspectés visuellement à la fois aussitôt après le perçage et à nouveau lors du refroidissement à la température ambiante Aucun signe anormal d'usure ne fut dé- tecté dans le matériau de garnissage dans lequel étaient ajoutées des fibres de polypropylène. TABLEAU 2 TEMPS NECESSAIRE POUR LA MISE EN PLACE ET LE PRECHAUFFAGE DES MATERIAUX DE GARNISSAGE DE FOURS A INDUCTION Four d'une capaci rourd'une capacité té de 317 kg de 1134 kg Opération matériau de matériau de matériau de matériau de garnissage garnissage garnissage garnissage standard à cuisson standard à cuisson rapide rapide Intallation(heures) 1,50 1,75 3,50 4 Préchauffage au gaz (heures) *Préchauffage par bo- bine (heures) Réduction du pré- chauffage (%) o 94,40 o 0,25 99,30 Chaque four est resté en fonctionnement pendant-la durée de vie dumatériau de garnissage Le tableau 3 fournit une comparaison de la durée de vie moyenne d'un matériau de garnissage standard et de la durée de vie d'un matériau de garnissage conforme à la présente invention. 1 1 TABLEAU 3 001 OEE l Dl ' V Ir 1 7 EPV Ii'E, f-'F Mi Tc-TER 14 UUX DE Ci,-r- ii T SSA Gr Four d'une capacité de 1 3 4 kc- de de 'ïattri Cu r N îa e 7,21 G C Ciarna ssageq a r,'-. standaril à re ras j de ID Durée de vie (nom- bre de chauffe G) Améliorations de 1 O la durée de Baie M 12 -36, 4 ,6 -P-en quc amant; c- qu-' rrè-,-de -c- 1 -ait est dé- crit un mode MISG 'Zi'l de Il iriveritior, les hommes de 1-'ar 1 1,-, Inrrendront que l'on -rie-ut 1 51 apporter des modifications à de la prç ,L-an-c in-je-n- tion et qu' il eu parément ou en de la présente invention. 251808 2, REVENDICATIONS 1 Masse réfractaire contenant de l'eau, du type que l'on trouve dans des ciments réfractaires, des matiè- res plastiques, des mélanges de bourrage et des mortiers, caractérisée en ce qu'elle comporte a) uneou plusieurs substances minérales et b) des fibres organiques réparties de façon aléa- toire dans l'ensemble de la masse, ce qui permet une cuis- son rapide de cette dernière. 2 Masse réfractaire contenant de l'eau suivant la revendication 1, caractériséeen ce que les fibres sont so- lides. 3 Masse réfractaire contenant de l'eau selon la re- vendication 1, caractérisée en ce que les fibres sont des fibres de polypropylène. 4 Masse réfractaire contenant de l'eau selon la revendication 1, caractérisée en ce que le rapport de la- longueur au diamètre des fibres est inférieur ou égal à environ 850:1. 5 Masse réfractaire contenant de l'eau, du type soumis à une cuisson rapide et contenant au moins un pore d'humidité, caractérisée en ce qu'elle comporte une ou plusieurs substances minérales et des fibres organiques, autour de l'une au moins desquelles se trouvent disposés des canaux annulaires. 6 Masse réfractaire contenant de l'eau selon la revendication 5, caractérisée en ce que les canaux annulai- res ont une taille d'environ 1 micron. 7 Masse réfractaire contenant de l'eau selon la revendication 5, caractérisée en ce qu'au moins deux des canaux annulaires sont en liaison hydraulique avec le même pore. 8 Procédé d'élimination de l'humidité hors d'une masse réfractaire contenant de l'eau selon l'une quelcon- que des revendications 1 à 7, sans rupture par explosion, caractérisé en ce qu'il consiste à: a) mélanger de l'eau, des fibres organiques et au moins une substance minérale de manière à créer un mélange réfractaire, b) à couler, à estamper ou à appliquer au pistolet le mélange, c) à cuire ensuite le mélange, et d) à chauffer le mélange dans des conditions de cuisson rapide. 9 Procédé pour éliminer l'humidité d'une masse réfractaire contenant de l'eau, selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, sans rupture par explosion, ca- ractérisé en ce qu'il consiste à: a) mélanger de l'eau, desfibres organiques et au moins une substance minérale de manière à créer un mélan- ge réfractaire, b) à bourrer le mélange, et c) à faire cuire le mélange dans des conditions de cuisson rapide. Procédé pour éliminer l'humidité d'une masse réfractaire contenant de l'eau, sans rupture par explosion, selon la revendication 9, caractérisé en ce que le mélange est un mélange plastique réfractaire. 11 Procédé pur réduire le rebondissement d'un mélange réfractaire appliqué au pistolet, caractérisé en ce qu'il consiste à: a) mélanger de l'eau, des fibres organiques et au moins une substance minérale de manière à créer une masse réfractaire, et b) à appliquer au pistolet le mélange. 12 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres organiques sont des fibres de polypro- pylène.