FR 2517692 A1 19830610 FR 8220648 A 19821209 17692 La présente invention est relative à un procédé d'hy- drocraquage des huiles lourdes Plus particulièrement, elle est relative à un procédé d'hydrocraquage efficace des huiles lourdes en présence d'un catalyseur comprenant un support sur lequel sont déposés des constituants actifs, support composé d'aluminosilicate soumis à un traitement spécifique et d'cxy- de inorganique, pour la conversion des huiles lourdes en hui- les plus légères de valeur plus élevée. Ces dernières années, il y eu une très forte hausse de la production des huiles lourdes brutes dans le monde entier, et de plus la demande en pétrole a changé Ainsi, on tend à manquer d'huiles légères, tandis qu'il y a un excédent d'hui- les lourdes Pour cette raison, un certain nombre de techniques ont été développées pour convertir les huiles lourdes en huiles plus légères, tels que naphta, kérosène et huiles légères De toutes ces techniques, l'hydrocraquage est celle qui reçoit de plus en plus d'attention car elle fournit des huiles plus légères de bonne qualité. Les méthodes d'hydrocraquage conventionnelles ont ce- pendant divers inconvénients: par exemple, le rendement en une fraction intermédiaire (correspondant au kérosène et aux huiles légères) est faible, et la quantité d'hydrogène consom- me est élevée. Cependant, un catalyseur a récemment été développé dans lequel un aluminosilicate cristallin spécifique traité avec une solution aqueuse de sel de fer est utilisé comme sup- port (voir demande de brevet japonais, no 100546/1981) Quand ce catalyseur est utilisé dans l'hydrocraquage des huiles lourdes, il peut conserver une activité élevée pendant des laps de temps prolongés, car sa résistance à la chaleur est élevée et la quantité de carbone déposé est faible Ce cata- lyseur, cependant, présente des inconvénients du fait que le rendement en une fraction intermédiaire est encore faible, et que la réduction de la consommation d'hydrogène n'est pas sa- tisfaisante, bien que cette consommation soit légèrement ré- duite par rapport aux méthodes conventionnelles. L'invention a pour but de fournir un procédé d'hydro- craquage des huiles lourdes, qui permette d'augmenter le rende- ment en une fraction intermédiaire et de réduire fortement la quantité d'hydrogène consommé. L'invention a aussi pour but de fournir un procédé d'hy- drocraquage efficace des huiles lourdes en présence d'un cata- lyseur ayant une activité élevée et une durée de vie prolongée. La présente invention fournit un procédé d'hydrocra- quage des huiles lourdes en présence d'un catalyseur, caracté- risé en ce que le catalyseur comprend ( 1) un support consistant en 20 à 80 % en poids d'aluminosilicate contenant du fer et à 20 % en poids d'un oxyde inorganique, l'aluminosilicate contenant du fer ayant été préparé par traitement d'un alumi- nosilicate cristallin, préalablement traité avec de la vapeur d'eau, avec une solution aqueuse de sel de fer, et ( 2) des mé- taux appartenant aux Groupes VIB et VIII du Tableau périodique, ces hétaux étant déposés sur le support. Sur le dessin annexé La Figure unique est une courbe montrant la relation entre la conversion et la sélectivité en une fraction intermé- diaire dans l'Exemple 1 et les Exemples comparatifs 1 et 2 Les valeurs numériques entre parenthèses sont les températures de la réaction. Un support dans le catalyseur tel qu'il est utilisé ici est un mélange d'aluminosilicate contenant du fer et d'oxy- de inorganique Cet aluminosilicate contenant du fer est pré- paré par traitement d'un matériau de départ, à savoir un alu- minosilicate cristallin, a la vapeur, et ensuite avec une so- lution aqueuse de sel de fer. Bien que l'aluminosilicate cristallin utilisé comme matériau de départ ne présente pas de caractère critique, on utilise généralement un aluminosilicate dans lequel le rapport silice/alumine est de 4,6/1 ou plus, et la teneur en Na 2 O est de 2,4 % en poids ou moins, et de préférence 1 % en poids ou moins Comme exemples typiques on citera les zéolithes natu- relles, comme la faujasite et la mordénite, et les zéolithes synthétiques, comme les zeolithes de type X, de type Y, de type L, et de type ZSM Bien que n'importe laquelle de ces zéolithes puisse être utilisée dans l'invention, il est net- tement préférable d'utiliser les zéolithes présentant un dia- mètre de pore efficace élevé Lorsque l'aluminosilicate cris- tallin présentant un rapport molaire silice/alumine de moins de 4,6 ou une teneur en Na 20 de plus de 2,4 %o en poids est utilisé comme matériau de départ, et est traité dans des con- ditions de forte acidité à p H égal ou inférieur à 1,5, la structure du silicate de l'aluminosilicate risque de se cas- ser Par contre, lorsque le traitement est effectué dans des conditions de faible acidité à un p H supérieur à 1,5 ou neu- tre, ou dans des conditions alcalines, il n'est pas nécessaire de faire particulièrement attention au rapport molaire silice/ alumine et à la teneur en Na 20 de l'aluminosilicate cristallin. L'aluminosilicate cristallin est tout d'abord traité avec de la vapeur d'eau Ce traitement à la vapeur d'eau est effectué de préférence avec une vapeur d'eau maintenue à une température de 540 à 810 C Ce traitement à la vapeur peut être effectué avec un courant de vapeur; une autre solution consiste à placer l'aluminosilicate cristallin dans un réci- pient clos et chauffé pour que la vapeur provienne de l'eau contenue dans l'aluminosilicate. Ensuite, ltaluminosilicate cristallin traité avec de la vapeur d'eau est traité avec une solution aqueuse de sel de fer Différents sels de fer et sels de complexes peuvent être utilisés pour la préparation de la solution aqueuse de sel de fer En général, on utilise des solutions aqueuses de chlorure ferreux, chlorure ferrique, nitrate ferreux, nitrate ferrique, sulfate ferreux, sulfate ferrique, et autres sels semblables Au cours du traitement de l'aluminosilicate cris- tallin traité avec de la vapeur d'eau avec une solution aqueu- se de sel ce fer, il est préférable d'ajuster le p H du sys- tème dans la région acide, en particulier à 1,5 ou moins Il peut se révéler efficace d'ajouter un acide au système Com- me exemples d'acides à utiliser, on citera l'acide chlorhy- drique, l'acide nitrique, et l'acide sulfurique Lorsque l'a- luminosilicate est traité avec de la vapeur d'eau est traité avec une solution aqueuse de sel de fer dont le p H est ajusté a 1,5 ou moins, lavé à l'eau, séché, et est ensuite calciné à une température comprise entre 300 et 800 C, une partie de l'aluminium constituant le cristal de l'aluminosilicate est éliminé et remplacé par au fer, ce qui a pour conséquence la formation d'une nouvelle liaison chimique. Les autres conditions de traitement de l'aluminosili- cate,préalablement traité avec de la vapeur d'eau, avec une solution aqueuse de sel de fer ne sont pas critiques et l'on peut choisir celles qui conviennent le mieux. Généralement, l'aluminosilicate traité à la vapeur est mis en contact avec la solution aqueuse de sel de fer à une température de O à 100 OC pendant une période de 0,5 à 10 heu- res environ Pour cette technique de contact, il suffit sim- plement de tremper l'aluminosilicate cristallin dans la solu- tion aqueuse de sel de fer Lorsqu'il y a agitation, le trai- tement peut être effectué pendant une courte période de temps. Bien qu'il soit suffisant d'appliquer cette technique une seu- le fois, on peut, si on l'applique plusieurs fois, obtenir un aluminosilicate présentant une forte teneur en fer Au cours de ce traitement, il s'avère efficace d'utiliser des ultrasons. Conformément au procédé de l'invention, l'aluminosi- licate préparé comme indiqué ci-dessus est abondamment lavé à l'eau, séché, et calciné à une température comprise entre 300 et 800 C, pour obtenir l'aluminosilicate contenant du fer dé- siré, qui est ensuite mélangé à un oxyde inorganique pour pré- parer un support. Pour un mode de réalisation de 1 'invention, l'alumino- silicate contenant du fer peut être ensuite traité avec un com- posé du molybdène puis l'aluminosilicate contenant fer et mo- lybdène ainsi obtenu est mélangé avec un oxyde inorganique pour préparer le support voulu Les composés du molybdène que l'on peut utiliser comprennent les sels de l'acide molybdique, l'oxyde de molybdène, le molybdène carbonyle, et d'autres com- posés semblables Ce traitement peut Atre effectué suivant dif- férentes techniques et dans différentes conditions En général, on emploie une méthode d'imprégnation, une méthode de malaxage, ou une méthode semblable, utilisant une solution de composé de molybdène dissous dans l'eau ou dans un solvant organique. Lorsque l'on utilise un composé de molybdène sublimable, on peut le sublimer pour effectuer le traitement Dans le traite- ment décrit ci-dessus, il faut bien s'assurer que le composé de molybdène est réparti aussi uniformément que possible. La quantité de composé de molybdène utilisé peut être choisie comme il convient Il est préférable de la calculer de telle sorte que la teneur en Mo O 3 de l'aluminosilicate con- tenant fer/molybdène résultant soit de 0,5 a 10 % en poids. Il faut que le traitement avec le composé de molybdène soit effectué après traitement de l'aluminosilicate avec une solu'= tion aqueuse de sel de fer, mais avant que les métaux apparte- nant aux Groupes VIB et VIII du Tableau périodique soient dé- posés sur l'aluminosilicate. L'aluminosilicate traité comme il est indiqué ci-des- sus est abondamment lavé à l'eau, séché, et calciné à une tem- pérature de 300 à 800 C pour obtenir l'aluminosilicate conte- nant molybdène et fer désiré. L'aluminosilicate contenant du fer ou l'aluminosilica- te contenant molybdène et fer est mélangé à un oxyde inorgani- que pour former le support désiré Cet oxyde inorganique sert à maintenir la force mécanique nécessaire du catalyseur final et permet une bonne distribution des pores, augmentant ainsi la fonction du catalyseur Ntimporte lequel des oxydes inor - ganiques peut Atre utilisé pourvu qu'il remplisse les condi- tions ci-dessus Les oxydes hydratés tels que le gel de boehmi- te, le sol d'alumine, et le gel de silice-alumine sont de bons exemples. Le rapport pondéral entre l'aluminosilicate contenant du fer ou l'aluminosilicate contenant fer et molybdène et l'o- xyde inorganique est de 20/80 à 80/20 et de préférence de /60 à 70/30 Lorsque la proportion d'aluminosilicate conte- nant du fer ou d'aluminosilicate contenant fer et molybdène est trop faible, le rendement de la fraction intermédiaire pro- duite diminue, tandis que lorsque cette proportion est trop grande, la sélectivité de la fraction intermédiaire produite diminue, ce qui a pour conséquence une augmentation de la quantité d'hydrogène consommé. Comme composants actifs à déposer sur le support pré- paré comme il est indiqué ci-dessus, on utilise au moins un métal choisi 'parmi les métaux du Groupe VIB et au moins un mé- tal choisi parmi les métaux du Groupe VIII Il est essentiel dans l'invention que le métal du Groupe VIB et le métal du Groupe VIII soient utilisés ensemble Les buts de l'invention ne seront pas atteints si l'on n'utilise pas ensemble au moins un élément du Groupe VIB et un élément du Groupe VIII Le tungstène et le molybdène sont préférés parmi les métaux du Groupe VIB, et le nickel et le cobalt sont préférés parmi les métaux du Groupe VIII. Les quantités de composants actifs déposés sur le sup- port ne présentent pas de caractère critique, et peuvent 9 tre choisis comme il convient Cependant, la quantité de métal ou de métaux du Groupe VIB généralement déposée est de 3 à 24 % en poids, de préférence de 8 à 20 % en poids, par rapport au poids total du catalyseur, et la quantité de métal ou de métaux du Groupe VIII déposée est de 0,7 à 20 % en poids, de préfé- rence de 1,5 à 8 % en poids, par rapport au poids total de ca- talyseur. Les composants actifs peuvent etre déposés sur le sup- port grâce à des techniques connues comme une méthode de co- précipitation, une méthode d'imprégnation, et une méthode de malaxage. Les huiles lourdes pouvant être utilisées dans 1 tin- vention comprennent les huiles résiduelles de distillation at- mosphérique, les huiles résiduelles de distillation sous vides les huiles légeres-lourdes séparées sous vide, les huiles ré- si Quelles de craquage catalytiques les huiles provenant du traitement de réduction de la viscosité, les huiles des sables bitumineux, et les huiles de schiste On peut de plus utiliser O les huiles de base 1/0. Dans la mise en oeuvre du procédé de l'invention, on peut employer un large éventail de conditions de réaction, y compris les conditions de réaction conventionnellement em- ployées en hydrocraquage Miais généralement, la température de la réaction est de 350 à 450 C, la pression de la réaction est de 50 à 200 kilogrammes par centimètre carré (kg/cm), le rapport d'hydrogène A ajouter A la charge est de 500/1 à 5000/1 mètres cube normal par kilolitre (Nm -H /kl-huile), la vitesse spatiale horaire liquide (VSHL) est de 0,1 à 10 par heure (hr-1), de préférence de 0,2 A 1,0 par heure (hr -1), et on utilise un hydrogène ayant une pureté d'au moins 75 % mo- laire. Conformément au procédé de l'invention, l'huile lourde est soumise à lthydrocraquage en présence du catalyseur décrit ci-dessus et dans les conditions décrites ci-dessus. Quelques-uns des avantages majeurs de l'invention sont les suivants: La réaction dthydrocraquage a lieu de manière effica- ce, et peut produire une large quantité d'huile hydrocraquée. La proportion de la fraction intermédiaire, comme le kérosène et les huiles légères, dans l'huile hydrocraquée est élevée, et de plus, la fraction intermédiaire est de si bonne qualité qu'elle peut Atre utilisée directement, sans aucun traitement, à cause de sa faible teneur en hydrocarbures insa- turés et aromatiques. Le rendement en la fraction intermédiaire produite conformément au procédé de tl'invention est d'environ 10 % plus élevé que le rendement dans le procédé qui utilise une zéoli- the déaluminée (zéolithe de type USY) ne contenant pas de fer ou un aluminosilicate zéolithique contenant du fer, non soumis A un traitement A la vapeur. L'utilisation de l'aluminosilicate contenant fer et molybdène comme constituant du support augmente encore le ren- dement en la fraction intermédiaire. La quantité d'hydrogène consommé pendant lthydrocra- quage peut être fortement diminuée par rapport aux procédés conventionnels, et donc le procédé de l'invention est très a- vantageux du point de vue économique. Le procédé de l'invention peut être avantageusement utilisé dans le domaine du raffinage des pétroles. Les exemples suivants sont donnés pour illustrer l'in- vention de manière plus détaillée. EXEMPLE 1 ( 1) Préparation du catalyseur. Une zéolithe de type Y ( 100 grammes) (teneur en Na 20: 0,4 % en poids, rapport molaire Si O 2/A 1203: 5,6/1) a ét pla- 2 2 3 5,1)aéép- cée dans un four rotatif et soumis au traitement à la vapeur d'eau, vapeur d'eau provenant de l'eau qu'il contenait, à 680 C pendant 3 heures La perte de poids due à ce traitement a été d'environ 20 % en poids Huit grammes de cette zéolithe traité à la vapeur (appelée ci-après "zéolithe SHY") et 800 mil- lilitres d'une solution aqueuse de Fe(N 03)3 (concentration: 0,20 mole par litre (mole/1), p H: 1,0) ont été placés dans un ballon tricol de 1 litre et agités à 50 C pendant 2 heures, puis soumis à une filtration sous vide Le résidu obtenu a été en- suite abondamment lavé avec 10 litres d'eau préalablement trai- tée sur résine échangeuse d'ion et maintenue à 50 C, séché à C pendant 3 heures, et ensuite calciné à 450 C pendant 3 heures pour donner une zéolithe traitée à la vapeur contenant du fer (appelée ci-après "zéolithe Fe-SHY'") Pour cette zéoli- the Fe-SHY, la teneur en Na 20 était de 0,10 % en poids, le rapport molaire Si O 2/A 1203 était de 7,8/1, et le rapport mo- laire Si O 2/Fe 203 était de 43,4/1. On a fait réagir une solution aqueuse de chlorure d'a- luminium avec trois fois plus de moles d'une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium pour former un précipité d'hydroxyde d'aluminium Le précipité a été ensuite vieilli à 98 C pendant 18 heures, filtré, et lavé A l'eau pour obtenir un gel de boehmite. Un mélange de 67 grammes de zéolithe FeS}Y et de 189 grammes de gel de boehmite d'alumine a été mélangé avec 50 mil- lilitres d'eau préalablement traitée sur résine échangeuse d'ion et malaxé Après avoir été ajusté à la bonne teneur en eau en vue d'une extrusion humide, le mélange malaxé a été ex- trudé sous une pression de 3 106 Pa pour former des particu- les de 1 millimètre de diamètre et de 3 millimètres de long. Les particules ainsi produites ont été ensuite séchées à 120 C pendant 3 heures, et calcinées à 500 C pendant 3 heures pour obtenir un support zs olithe SHY-Fe/A 1203 présentant une teneur en zéolithe SHY-Fe de 60 % en poids. Le support ( 75 grammes) a été imprégné avec un mélange de 200 millilitres d'une solution concentrée de métatungstate d'ammonium (W 03: 50,0 ' en poids) et 64 millilitres d'une so- lution aqueuse contenant 14,9 g de nitrate de nickel, séché à C pendant 3 heures et calcinés à 55 C pendant 2 heures pour préparer un catalyseur contenant 15,1 % en poids de tungs- tène (métal) et 2,9 % en poids de nickel (métal) La surface spécifique du catalyseur était de 378 mètres carrés par gramme. ( 2) Réaction d'hydrocraquage. Cent millilitres de catalyseur préparé comme il est indiqué ci-dessus ont été places dans un tube de réaction en acier inoxydable, puis un hydrocarbure résiduel de distilla- tion atmosphérique (densité: O 0965 ( 15/4 C); 343 C+ 92 vol,%;teneur en soufre: 3,9 % en poids), dérivé d'un hydro- carbure brut du Kovweit, a été passé dans le tube de réaction et hydrocraqué dans des conditions de température de 410 OCç 420 C ou 430 C, sous une pression de 107 Pa, avec une VSHL de 0,5 par heure (hlir -1), et un rapport hydrogène/huile de 2000/1 (,'m 3/kl-huile) Les résultats sont présentés dans le Tableau 1 et à la Figure 1. EXEMPLE COMPARATIF 1 ( 1) Préparation du catalyseur. Une zéolithe de type Y dësaluminée (teneur en Na 20: 0,1 ra en poids, Si O 2/A 1203 rapport molaire 9,-3/1) a-été pré- par 6 e comme a l'exemple 1, sauf que l'acide chlorhydrique (p H: 1,0) a 6 té utilis 6 à la place de la solution aqueuse de Fe(N 03)3 Puis on a procédé comme dans l'exemple 1 pour pr 6- parer le catalyseur. ( 2) Réaction d'hydrocraquage. L'hydrocraquage a été réalisé comme à l'exemple i sauf que le catalyseur prépare en ( 1) ci-dessus a 6 té utilisé Les résultats sont donnés dans le tableau 1 et à la figure 1. EXEMPLE COMPARATIF 2 ( 1) Préparation du catalyseur. Un catalyseur a été préparé de la même manière que dans l'Exemple 1 sauf qu'il n'a pas subi le traitement à la vapeur. ( 2) Réaction d'hydrocraquageo L'hydrocraquage a été effectué de la même manière que dans l'Exemple 1, sauf que l'on a utilisé le catalyseur pré- paré en ( 1) ci-dessus Les résultats sont présentés dans le Tableau 1 et à la Figure 1. EXERPLS 2 ( 1) Préparation du catalyseur. Une poudre de z 6 olithe Fe-SHY ( 75 grammes), préparée comme dans l'Exemple 1 ( 1) et une suspension de 4,28 grammes de molybdène carbonyle (Mo(CO)6) dissous dans 428 millilitres d'acétonitrile ont été places dans un ballon tricol de 1 litre et agités à 80 OC pendant 3 heures L'acétonitrile a été êva- poré dans un évaporateur rotatif, puis le résidu a été séché a 120 C pendant 3 heures, et calciné à 300 C pendant 1 heu- re, puis à 500 C pendant 1 heure, pour obtenir une zéolithe traitée à la vapeur contenant fer et molybdène (appelé ci-après "zéolithe Mo-Fe-SHY") La teneur en Na 20 de cette zéolithe Mo-Fe-SHY était de 0,1 % en poids, son rapport molaire Si O / A 1203 était de 7,3/1, son rapport molaire Si O 2/Fe 203 était de ,9/1, et son rapport molaire Si O 2/Mo O 2 était de 70/7/1. Un mélange de 67 grammes de zéolithe Mo-Fe-54 Y, 189 grammes de gel de boehmite d'alumine préparé dans 1 'Exemple 1 ( 1), et 50 millilitres d'eau préalablement passée sur résine échangeuse d'ion, a été malaxé et ajusté à la bonne teneur en eau en vue d'une extrusion humide Puis il a été extrudé sous une pression de 3 10 Pa pour former des particules de 1 mil- limètre de diamètre et de 3 millimètres de long, puis ensuite séché à 120 C pendant 3 heures et calciné à 500 C pendant 3 heures pour former un support zéolithe SHY-Io-Fe/A 1203 pré- sentant une teneur en zéolithe SHY-rlo-Fe de 60 % en poids. Le support ainsi préparé ( 75 grammes) a été imprégné avec 20,0 millilitres d'une solution concentrée de métatungs- * tate d'ammonium (WO 3: 50,0 % en poids) et 64 millilitres d'u- ne solution aqueuse contenant 14,9 grammes de nitrate de nic- kel, séché à 90 C pendant 3 heures, et calciné à 550 C pen- dant 2 heures pour obtenir un catalyseur contenant 15,1 S en poids ae tungstène (comme métal) La surface spécifique du ca- talyseur était de 394 mètres carrés par gramme. ( 2) Réaction d'hydrocraquage. L'hydrocraquage a été effectué de la m 9 me manière que dans l'Exemple 1, sauf que l'on a utilisé le catalyseur prépa- ré dans ( 1) Les résultats sont présentés dans le Tableau 1. EXE 51 PLE 3 Un litre de catalyseur préparé comme dans tl'Exemple 2 e a été placé dans un tube de réaction en acier inoxydable, et une huile résiduelle de distillation atmosphérique dérivée d'un hydrocarbure brut du Kowelt a été passe dans le tube de réac- tion et hydrocraquéedans des conditions suivantes: températu- re de 415 C, pression partielle d'hydrogène de 135 10 Pa, VSIL de O 3 par heure (hr 1), et rapport hydrogène/huile de 2000/1 (îb 3/kl-huile) Les résultats mesurés 500 heures après le début de la réaction d'hydrocraquage sont présentés dans le Tableau 2. EXEMPLE COMPARATIF 3 ( 1) Préparation du catalyseur. Du carbonyle nolybdène (Mo(CO),) a été incorporé en tant que composé du molybdène dans le catalyseur préparé comme 17692 dans l'exemple 1 ( 1) de la même manière que dans l'Exemple 2 ( 1) de telle sorte que la teneur en Mo O 3 soit de 1,8 X en poids La surface spécifique du catalyseur ainsi obtenu était de 369 mètres carrés par gramme. ( 2) Réaction d'hydrocraquage. L'hydrocraquage a été réalisé de la meme manière que dans l'exemple 2 ( 2) sauf que l'on a utilisé le catalyseur préparé en 1 ci-dessus. Les résultats sont donnés dans le tableau 1. EXEMPLE 4 L'hydrocraquage a été effectué de la mime manière que dans l'Exemple 3, sauf que l'on a utilisé le catalyseur prépa- ré comme dans 1 ( 1) Les résultats sont présentés dans le Ta- bleau 2. Exemple comparatif 1 Fxempl e comparatif 2 Exemple comparatif 3 Temp 6 rature de réaction (OC) 410 ' 420 430 410 420 430 410 420 430 410 420 410 420 430 produits (% en poids) Hydroca:rbures Ci-P- Naphta Fraction intermédiaire 343 OC Conversion (% en Poids) 2 7 5 6 7 7 7.7 18 3 28 7 26.4 36 9 42 8 63.2 41 5 '221 2 34.2 56 8 77 9 2.3 4: 5 5 9 10.1 23 4 25 8 2.8 0 42 2 43 5 55.9 28 3 21 0 41.8 70 5 81 5 Ta.blea u 1 Fxemple I Exemple 2 3.5 6 1 11 7 28 6 26.6 36 0 55.7 29 4 4 3 O O 69 5 j-' 11.4 38.5 38.5 11.0 88.6 12.5 30.1 19.0 37.4 59.5 74 9 30 8 46 7 17.0 47 7 10.8 23.2 2 1 5.4 21 3 66.5 3.1 r 10.6 30.4 51.1 4.9 15.6 36.3 38 2 60.3 -'j Ot %O 3 59.5 74 9 8 46 7 TABLEAU 2 Exemnole 3 Exemp 11 e 4 Rendement de fraction intermédiaire ( 5 o en poids) 35,2 32,1 H 2/IMD (Nm 3 /kl) 542/1 573/1 Rapport de dénitrogénation 69,5 63,7 *Quantité 5 d'hydrogène consomméx pour la production de i kilolitre de fraction intermé 6 diaire. 17692 R E V S N D I C A T I O N S 1 Procédé d'hydrocraquage des huiles lourdes en pré- sence d'un catalyseur, caractérisé en ce que le catalyseur com- prend un support consistant en 20 à 80 % en poids d'alumino- silicate contenant du fer et 80 à 20 % en poids d'un oxyde inorganique, l'aluminosilicate contenant du fer ayant été pré- paré par traitement d'un aluminosilicate cristallin, préala- blement traité avec de la vapeur d'eau avec une solution aqueu- se de sel de fer, et au moins un métal du Groupe VIB et au moins un métal du Groupe VIII du Tableau périodique déposés sur le support. 2 Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le p H de la solution aqueuse de sel de fer est égal ou inférieur à 1,5. 3 Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'oxyde inorganique est un gel de boehmite, un sol d'a- lumine, ou un gel de silice et d'alumine. 4 Procédé d'hydrocraquage des huiles lourdes en pré- sence d'un catalyseur, caractérisé en ce que le catalyseur comprend un support consistant en 20 à 80 % en poids d'alumi- nosilicate contenant fer et molybdéne et 80 à 20 U en poids d'un oxyde inorganique, l'taluminosilicate contenant fer et mo- lybdène ayant été préparé par traitement d'un aluminosilicate cristallin, préalablement traité avec de la vapeur, avec une solution aqueuse de sel de fer, puis avec un composé du molyb- dène, et au moins un métal du Groupe VIB et au moins un métal du Groupe VIII du Tableau périodique déposés sur le support. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le p H de la solution aqueuse de sel de fer est égal ou inférieur à 1,5. 6 Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que l'oxyde inorganique est un gel de boehmite, un sol d'a- lumine, ou un gel de silice et d'alumine.