FR 2515551 A1 19830506 FR 8218441 A 19821103 251555 1 L'invention concerne un procédé de soudage à superposi- tion ou procédé de rechargement pour déposer des métaux d'apport sur des surfaces fortement sollicitées de pièces de machines et appareils d'alliages de fer contenant du carbone et du manganèse, notamment de pièces utilisées dans l'industrie transformatrice de carbone, en particulier dans la fabrication d'électrodes pour l'électrolyse ignée d'aluminium selon Hall-Héroult, afin de les protéger contre l'usure, ainsi qu'un alliage de protection d'usure. La préparation de la masse fondue ou brasque pour la fabrication d'électrodes, en particulier d'anodes servant à l'élec- trolyse ignée pour la production d'aluminium selon le procédé HallHéroult, demande le transport, le concassage, le broyage, le triage et le mélange de grandes quantités de matériaux carbonés tels que des cokes de différentes sortes, des restes d'anodes et des agglomérants à base de goudron et de brai Le matériel utilisé, comprenant par exemple des concasseurs, des broyeurs, des mélangeurs, des installations de transport et ainsi de suite, est soumis à une usure intense, à laquelle on remédie par des mesures qui sont en partie différentes. Pour les pièces de machines et appareils de métaux ferreux, on connaît à côté de la projection de métaux fondus et du garnissage avec des matériaux céramiques, le dépôt par soudage à l'arc électrique de métaux résistants à l'usure. L'une des mesures les plus connues pour empêcher la rupture prématurée de pièces fortement sollicitées mécaniquement est l'application de solutions composites, notamment le chargement de métaux durs sur un métal de base tenace. Dans tous les cas, la composition de la couche de pro- tection doit être adaptée à l'application, en tenant compte à la fois de la nature de l'action physique exercée par le matériau provoquant l'usure, telle que abrasion et/ou chocs, et de la force d'adhérence et des propriétés chimiques de ce matériau plus précisément en ce qui concerne des réactions tribochimiques et surtout de la température de service. La revue "Aufbereitungs-Technik" N O 10, 1979 décrit en détail l'état de la technologique de protection contre l'usure et traite plus spécialement le rechargement aux pages 562-565. On connaît, pour le rechargement, un procédé de protection selon lequel on commence par déposer sur le métal ferreux de base une couche dite "tampon", pour laquelle on utilise, par exemple, des fils électrodes tubulaires fins, d'un diamètre de l'ordre de 3 mm, et on exécute le rechargement avec un courant de soudage de 300-350 ampères La couche d'usure proprement dite est appliquée sur cette couche tampon. Dans l'industrie transformatrice de carbone, notamment dans le secteur de la fabrication d'électrodes pour la production d'aluminium employant du matériel de traitement de carbone sous forme de coke de pétrole, coke de goudron et anthracite, ainsi que de fractionnement de pièces fabriquées d'une masse fondue formée de ces matières premières et d'agglomérants contenant du brai et du goudron on utilise, pour la lutte contre l'usure par recharge- ment selon l'état de la technique indiqué plus haut, par exemple sur des bases en alliages de fer au carbone et au manganèse, des fils de remplissage de la composition suivante C = environ 5,5 %, Cr = environ 20, 0 23,0 %, Mn = environ 0,5 %, Si = environ 0,5 %, Mo = environ 6,0 -8,0 %, Nb = environ 6,0 -8,0 %, W = environ 2,0 %, V = environ 1,0 %, Fe = reste. (ces indications et toutes celles qui suivent concernent des pour- centages en poids). Avec ce métal d'apport (fourni par exemple par la firme Kestra Schweisstechnik Gmb H L Co KG, 404 Neuss, RFA), on obtient une dureté Rockwell C de 59 64 aux températures ambiantes ou une dureté Rockwell C de 40 44 à une température de service de 600 'C. Ce métal ou un métal d'apport semblable permet de réaliser, en utilisant du matériel de soudage adéquat, une couche d'usure bien accrochée au métal de base. Cependant, l'effet réducteur d'usure des couches déposées ne satisfait pas dans la pratique Si les installations fonctionnent en continu, comme c'est habituel dans l'industrie mentionnée, la couche d'usure appliquée s'use rapidement Il faut donc renouveler la protection contre l'usure après quelques semaines déjà, ce qui entraine des coûts d'entretien considérables et augmente fortement les coûts d'exploitation en raison de l'arrêt de l'installation. L'invention vise à améliorer la protection d'usure de pièces comme celles indiquées afin de prolonger la durée de ser- vice du matériel avant qu'une nouvelle réfection ne soit nécessaire. L'inventeur s'est fixé comme but de chercher des solu- tions pratiques, qui soient applicables non seulement par des spé- cialistes mais aussi et surtout à l'usine même, en peu de temps et avec succès, par les équipes d'entretien général Les dépenses doivent cependant être d'un ordre de grandeur comparable à celles des techniques actuelles sinon des technologies plus sophistiquées devraient être envisagées pour résoudre le problème, technologies qui ne sont actuellement pas appliquées dans la pratique car entral- nant des coûts considérables en raison de l'arrêt nécessaire des machines. Le problème peut être résolu tant par le procédé selon l'invention que par l'alliage de protection d'usure selon l'inven- tion, ou encore par les deux à la fois. En utilisant un métal d'apport considéré selon l'état de la technique comme une bonne protection d'usure pour l'applica- tion en question, par exemple l'alliage cité plus haut, on résout le problème, selon le procédé de l'invention, en effectuant le rechargement en courant continu, à l'aide de fil (baguette) de remplissage et à l'atmosphère ambiante, c'est-à-dire sans gaz pro- tecteur, et en choisissant l'intensité du courant suivant le dia- mètre du métal apporté, de manière que le quotient S = intensité du courant (A)/diamètre (mm) soit de 70 80, de préférence d'envi- ron 75. En cas d'utilisation d'une couche tampon, le quotient P intensité du courant (A) pour déposer la couche tampon/diamètre (mm) du fil utilisé doit être compris entre 120 et 160 et est de préférence le double de S. Il est avantageux d'employer un métal d'apport de meme composition pour la couche tampon et pour la couche de protection d'usure On obtient de meilleurs résultats encore lorsque l'on met le procédé selon l'invention en oeuvre de différentes façons sui- vant la teneur en carbone et en manganèse du métal de base, corne indiqué ci-après. 1 Sur du métal de base contenant du carbone jusqu'à une teneur maximale de 0,22 % et du manganèse d'une teneur égale ou supé- rieure à 5 fois la teneur en carbone, on applique la couche de protection d'usure sans couche tampon. 2 Avec du métal de base à plus de 0,22 % de carbone et une teneur en manganèse égale ou supérieure à 5 fois la teneur en carbone a) dans le cas o un chauffage est possible, on préchauffe, ce qui est la solution préférée, à environ 200-400 'C, de préfé- rence à 180-250 o C, et on applique la couche d'usure à cette température, sans couche tampon, b) dans le cas o un préchauffage n'est pas possible, on applique une couche tampon et on dépose la couche de protection d'usure finale sur la couche tampon encore chaude, à 350 'C environ. 3 Sur du métal de base à 0,22 % ou plus de carbone et une teneur en manganèse inférieure à 5 fois la teneur en carbone, on applique une couche tampon, on refroidit à la température ambiante et on dépose la couche d'usure. Dans les cas 1 et 3, la couche protectrice doit ttre déposée à une température aussi basse que possible, c'est-à-dire sur un métal de base ou une couche tampon dont la température soit si possible inférieure à 180 'C On peut y parvenir par différents moyens, dont quelques uns utilisables séparément ou en combinaison - sont indiqués ci-après à titre d'exemple dissipation de chaleur par serrage de la pièce entre des blocs de métal conduisant bien la chaleur, application intermittente de la couche résistant à l'usure, en donnant chaque fois au point de soudage la possibilité de refroidir (cette façon de procéder ne fait pratiquement pas perdre de temps si l'on traite successivement plusieurs pièces), soudage pulsé avec une fréquence d'impulsion d'environ 2,5 im- pulsions par seconde. 251555 1 L'effet bénéfique du procédé de rechargement selon l'invention est fortement accru lorsque les caractéristiques du matériel de soudage et le courant de soudage sont convenablement adaptés L'emploi d'électrodes de diarm tre aussi faible que pos- sible favorise particulièrement l'obtention des basses températures, préférées,indiquées plus haut Des diamètres de l'ordre de seule- ment 1,6 mm ce qui est probablement le minimum actuellement réali- sable dans la fabrication d'électrodes hautement alliées convien- nent et demandent les plus faibles intensités de courant Les dlec- trodes d'un diamètre de 2,4 mm se sont avérées convenir excellemnent tant du point de vue du maniement que celui du résultat obtenu Dans tous les cas, le courant de soudage pour l'application de la couche de protection d'usure selon le procédé de l'invention est plus bas que celui utilisé dans l'état de la technique et nettement inférieur au courant indiqué par le fabricant du métal d'apport dans le mode d'emploi. Comme source de courant, il faut utiliser un redresseur avec une courbe de tension/intensité plate afin que le faible courant de soudage puisse être maintenu. La pièce à recharger doit être débarrassée d'impuretés. Il y a lieu de veiller surtout à ce qu'elle soit entièrement débar- rassée des produits carbonés qui risquent d'y adhérer sinon ces produits augmentent la teneur en carbone à la surface du métal de base et créent de ce fait des conditions de soudage différentes. Pour le nettoyage des pièces, l'invention préconise des gaz réduc- teurs chauds, par exemple des flammes à faible excès de propane, ce qui peut préchauffer la pièce jusqu'à environ 300 'C par exemple. Un tel nettoyage doit être poursuivi jusqu'à ce que les produits de décomposition ne dégagent plus de gaz Cette opération peut être suvie le cas échéant du post-traitement mécanique habituel jusqu'à présent, sous forme d'un sablage par exemple, afin de chasser les résidus de décomposition qui adhèrent encore à la pièce. Lors d'essais pour résoudre le problème spécifié au début par le seul emploi d'un métal d'apport adéquat, il s'est révélé qu'une teneur en silicium de l'ordre de grandeur de 3 à 4,5 %, en particu- lier de 4 à 4,5 %, dans des alliages anti-usures prolonge de manière 251555 1 étonnante la durée de la couche déposée Il s'est avéré aussi que la durée peut ttre accrue davantage lorsque le métal d'apport con- tient en plus 1,5 à 2 % de manganèse L'effet de la teneur indiquée en silicium Ju en silicium et manganèse est particulièrement avanta- geux lorsque le métal d'apport contient en même temps du carbone à raison d'environ 5,5 % ou davantage. Une prolongation supplémentaire de la durabilité a pu être obtenue par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention avec des métaux d'apport qui contiennent les éléments indiqués - individuellement ou, mieux, en combinaison dans les quantités mentionnées. Selon l'invention, on obtient une excellente protection d'usure avec un alliage de rechargement dont la composition est comprise dans les limites indiquées ci-après: C = 5,5 6,5 %, Cr = 12,0 13,0 %, Mn = 1,5 2,0 %, Si = 3,5 4,5 %, Mo = 7,0 8,0 %, Nb = 7, 0 8,0 %, W = 1,5 2,0 %, V = 1,0 1,5 %, Fe = 61,0 54,5 %, les propriétés d'atténuation d'usure préférées étant obtenues plus spécialement avec la composition d'alliage C = 5,5 %, Cr = 12,5 %, Mn = 2,0 %, Si = 4,0 %, Mo = 8,0 %, Nb 8,0 %, W = 2,0 %, V = 1,0 %, Fe = 57,0 %. 251555 1 Les limites indiquées sont la conséquence de variations dans la fabrication L'emploi d'un tel alliage est recommandé spé- cialement pour des températures de service allant jusqu'à 800 'C et aux endroits o la propriété autopolissante réduite typique pour cet alliage est acceptable. La mise en oeuvre du procédé selon l'invention avec uti- lisation de l'alliage de soudage selon l'invention comme métal d'apport procure une protection optimale contre l'usure de pièces de machines et d'appareils de métaux ferreux contenant du carbone et du manganèse, en particulier de celles utilisées dans l'industrie transformatrice de carbone. Les couches d'usure déposées selon l'invention, en par- ticulier avec utilisation d'alliages selon l'invention, sont moins dures que les couches obtenues en cas d'application des prescriptions d'emploi habituelles C'est ainsi que, en cas d'utilisation de la composition d'alliage selon l'invention mentionnée en dernier, on obtient une dureté Rockwell C de 60 et davantage à la température ambiante avec la technique de dépbt connue, alors que la dureté Rockwell C obtenue par un rechargement selon le procédé de l'inven- tion n'est que d'environ 50 Une autre conséquence de la technique de rechargement selon l'invention d'un alliage selon l'invention est que la couche déposée a un moins bel aspect en ce sens qu'elle est irrégulière et qu'elle donne l'impression qu'elle est à peine accrochée au métal de base La pratique montre cependant que la liaison suffit et que, d'une part, la couche ne se détache pas et, d'autre part, ses propriétés de freinage de l'usure ne sont pas influencées de façon nuisible par mélange du métal de base avec le métal de la couche déposée - Tant le procédé que l'alliage selon l'invention sont si avantageux qu'il n'est pas indispensable de réaliser les pièces exposées à l'usure d'un métal de base hautement allié Il suffit de les fabriquer d'un métal ferreux bon marché et de les munir selon le procédé de l'invention d'une couche de protection d'usure faite d'un métal d'apport connu ou, ce qui est plus avantageux, du métal d'apport selon l'invention. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toute- fois en limiter la portée. Exemple comparatif 1 L'usure produite par le fractionnement de coke de pétrole et de restes d'anodes dans un broyeur à marteaux est principalement une usure par impacts et par frottements. A un débit de 5 t de coke/heure, les marteaux d'origine - en acier C 35 à 0,35 % carbone et 0,35 % manganèse, trempé superficiel- lement jusqu'à 1 mm de profondeur présentant un trou de 50 mm de diamètre et ayant chacun une longueur de 200 mm, une largeur de mm, une épaisseur de 300 mm et un poids de 4,3 kg, sont si fortement usés après 240 heures qu'il ne sont plus utilisables. Le poids du marteau a été réduit à 2,4 kg (valeur moyenne). a) On recharge un marteau identique mais non trempé et dont les dimensions ont été ramenées préalablement, par meulage des faces longitudinales et d'une extrémité, à 195 mm de long, 90 mm de large et 30 mm d'épaisseur Le rechargement s'effectue sur l'extrémité et sur la moitié des deux faces longitudinales et la couche de protection d'usure déposée est faite d'un métal d'apport F-EH Cr 65, dont la composition correspond à peu près à l'alliage indiqué page 2, de la firme Kestra, de sorte que les dimensions originales du marteau sont rétablies aux endroits rechargés Le dépôt s'effectue avec un fil d'un diamètre de 2,4 mm, à 250 ampères selon la prescription du fabricant du métal d'apport, ce qui donne un quotient S de 104 Après 2000 heu- res de service à un débit de 5 t de coke/heure, le poids du mar- teau, au départ de 4,3 kg, a été réduit à 3,1 kg, la perte de poids étant à attribuer pour une fraction seulement à l'amincis- sement de la partie non protégée du marteau. b) On réalise la mêne protection d'usure que dans l'exemple précé- dent sur un marteau identique mais cette fois selon le procédé de l'invention La couche tampon et la couche de protection d'usure sont faitesdu même fil de métal d'apport de 2,4 mm de diamètre La couche tampon est déposée à 360 ampères et, après refroidissement de la pièce, on dépose la couche d'usure à ampères, ce qui donne un quotient P = 150 et un quotient S = 75 Après 2000 heures de service sous les mêmes conditions de débit que sous (a), le pocids initial de 4,3 kg du marteau a été ramené à 3,5 kg, ce qui correspond à une amélioration considérable de la durabilité par rapport à l'exemple (a), Exemple comparatif 2 a) Comme dans l'exemple 1, on recharge un marteau ayant les mêmes dimensions et servant dans la même machine, sauf que ce marteau est en acier ordinaire contenant 0, 12 % de carbone et 0,7 A de manganèse Les mêmes faces de marteau que dans le premier exemple sont pourvues d'une couche d'usure d'une épaisseur de 5 mm du métal d'apport F-EH Cr 65 de la firme Kestra, le rechargement s'effectuant,selon la prescription du fabricant, avec un fil de 2,4 mm, à 300 ampères, ce qui correspond à un quotient S de 125 Après 2000 heures de service sous les mêmes conditions de débit que dans le premier exemple comparatif, le poids initial de 4,3 kg du marteau a été ramené à 3,3 kg. b) On recharge un marteau identique en utilisant le même métal d'apport que sous (a), également sous une épaisseur de 5 mm mais cette fois, conformément au procédé de l'invention, à seulement ampères, ce qui correspond A un quotient S de 73 Après 2000 heures de service au même débit que dans les exemples pré- cédents, le poids du marteau a seulement été réduit à 3,7 kg. La durabilité s'est donc considérablement accrue par rapport à l'exemple précédent. c) On recharge un marteau identique et on procède de la même manière que dans l'exemple (b) ci-dessus mais en utilisant un métal d'apport selon l'invention, ayant la composition: C = 6,5 , Cr = 13 %, Mn = 2 %, Si = 4, 5 %, io = 8 %, Nb = 8 %, W 2 %, V 1,5 et Fe = 54,5 % Après 2000 heures de service, le marteau a conservé sa forme originale; une inspection visuelle ne décèle pratiquement aucune usure La perte de poids, provenant presque exclusivement de l'usure de la partie non protégée du marteau, n'est que de g Le marteau peut être réutilisé sans travail de réfection. Exemple comparatif 3 Dans la fabrication d'anodes pour l'industrie de l'alun minium, on utilise des pétrisseurs de coke pour mélanger intimement des masses carbonées à des températures de 250-280 'C Les bras de pétrissage, disposés sur un arbre, sont faits au départ d'acier à 0,46 % de carbone et 0,71 % de manganèse Le même métal est utilisé pour des dents du pétrisseur, prévues sur des plaques de blindage disposées en tube Les plaques de blindage d'origine sont en acier Mn 12 à 1,2 % de carbone et 12 % de manganèse. Partant de l'état d'origine, les bras et les dents sont totalement usés après 1500 heures de marche sous conditions de service normales; à peu près tout le métal des bras et des dents a disparu, de sorte que le pétrisseur n'est plus apte au travail. Les plaques de blindage durent un peu plus longtemps L'usure les a transpeercé et les a rendu totalement inutilisables après 1800 heures de marche La réparation demande un arrêt de deux jours, pendant lequel les plaques comme les bras et les dents doivent être remplacés complètement, ce qui implique le démontage de l'arbre. a) Une couche de protection d'usure du métal d'apport filiforme type F-EH Cr 65 diamètre 2,4 mm de la firme Kestra, déposée sous 300 ampères selon la prescription d'emploi sur les plaques de blindage, ce qui donne un quotient S de 125, a totale- ment disparu localement après 9000 heures U ne partie des plaques présente des trous De telles plaques doivent être rem- placées par des plaques neuves, les autres peuvent être proté- gées, en restant en place, par un nouveau rechargement. On dépose une couche d'usure analogue de la même manière sur un bras de pétrisseur Après 9000 heures de service, le bras a été raccourci et un nouveau rechargement est nécessaire. b) On applique une couche de 5 mm d'épaisseur du métal d'apport F-EH Cr 65 de la firme Kestra selon le procédé de l'invention sur des plaques et sur des bras et des dents On réalise les couches avec du fil de remplissage d'un diamètre de 1,6 mm et en courant continu, fourni par un redresseur à courbe de tension plate Dans tous les cas, on applique d'abord une couche tampon, avec un fil d'environ 3 mm et sous 250 ampères, ce qui donne un quotient P de 156 Sur les plaques, on dépose ensuite la couche de protection d'usure, du même métal d'apport, pendant que la couche tampon est encore chaude à 3370 C mesurés au début de l'application de la couche d'usure par un thermomètre de contact -, tandis que, dans le cas des bras et des dents, la couche d'usure est appliquée seulement après refroidissement des pièces à la température ambiante, le dépôt s'effectuant dans tous les cas à ampères, ce qui correspond à un quotient S de 78 = 0,5 P Il a été possible d'éviter l'échauffement excessif des pièces en trai- tant les bras et les dents de façon intermittente, en les prenant l'un après l'autre suivant un circuit fermé Après 9000 heures de service, la couche d'usure recouvre encore complètement toutes les pièces Ce n'est qu'après 12000 heures de service que l'on constate un enlèvement local de la couche d'usure sur les plaques Les bras se trouvent à peu près dans le meme état après 12000 heures de service que dans l'exemple (a) ci-dessus après 9000 heures Les dents sont également devenuesplus courtes après 12000 heures Cepen- dant, aussi bien les bras que les dents ont pu être dotés de nouveau d'une couche d'usure, les pièces ayant préalablement été nettoyées, conformément à l'invention, avec une flamme à excès de propane Il n'a pas été nécessaire de démonter l'arbre. c) On traite les plaques, les bras et les dents comme dans l'exemple (b) précédent mais en utilisant cette fois un métal d'apport selon l'in- vention de la composition: C = 5,5 %, Cr = 12,5 %, Mn = 2,0 %, Si = 4,0 %, Mo = 8,0 %, Nb = 8,0 %, W = 2,0 %, V = 1,0 %/ et Fe = 57,0 %. Lors de contrôles après 9000 et 12000 heures de service, on ne constate pratiquement pas d'usure sur les pièces Ce n'est qu'après 16000 heures qu'on observe une usure mais la couche d'usure n'est transpercée à aucun endroit, de sorte que les pièces auraient pu continuer à travailler Une nouvelle couche de protection d'usure a cependant été appliquée, sans couche tampon, par précaution. L'application du procédé selon l'invention avec utili- sation du métal d'apport selon l'invention a permis de réduire la dépense pour la révision d'environ 50 % en ce qui concerne le temps, par rapport à l'exemple (a), et même de 65 % pour ce qui concerne le personnel nécessaire. REVEM 1 DICATIONS 1 Procédé pour déposer des couches de protection d'usure de métaux d'apport hautement alliés contenant du fer sur des métaux de base sous forme d'alliages de fer contenant du carbone et du manganèse, utilisésen particulier dans l'industrie transformatrice de carbone, par soudage de rechargement à l'atmosphère ambiante à l'aide de métal d'apport filiforme, caractérisé en ce que l'on choisit l'intensité du courant de soudage suivant le diamètre du fil de remplissage, de manière que le quotient S = intensité du courant (A)/diamètre (mm) soit de 70 à 80, de préférence d'envi- ron 75, et, en cas d'utilisation d'une première couche ou couche tampon, on fait en sorte que le quotient correspondant P pour cette couche tampon soit de 120 à 160 et soit de préférence le double de S. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise un métal d'apport de la même composition chimique pour la couche tampon et pour la couche d'usure. 3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, sur un métal de base contenant du carbone jusqu'à une teneur maximale de 0,22 % et du manganèse d'une teneur égale ou supérieure à 5 fois la teneur en carbone, on applique la couche de protection d'usure directement sur le métal de base. 4 Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que, avec un métal de base à plus de 0,22 % de carbone et une teneur en manganèse égale ou supérieure à 5 fois la teneur en car- bone: a) dans les cas o un chauffage du métal de base est possible, on le préchauffe, ce qui est la solution préférée, à environ 200- 400 'C, de préférence à 180-250 C, et on applique la couche d'usure directement sur le métal de base à cette température, b) dans les cas o un préchauffage du métal de base n'est pas pos- sible, on applique sur lui une couche tampon et on dépose la couche de protection d'usure finale sur la couche tampon encore chaude à une température de 3500 C environ. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que, sur un métal de base à 0,22 % ou plus de carbone et une teneur en manganèse inférieure à 5 fois la teneur en carbone, on applique d'abord une couche tampon, on refroidit celle-ci à la température ambiante et on dépose la couche de protection d'usure sur elle. 6 Procédé selon la revendication 3 ou 5, caractérisé en ce que l'on dépose la couche de protection d'usure de façon intermittente. 7 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on nettoie la surface du métal de base au moyen de gaz réducteurs chauds et on effectue le rechargement après refroidis- sement seulement. 8 Métal d'apport hautement allié contenant du fer pour réaliser des couches de protection d'usure sur des métaux de base sous forme d'alliages de fer, utilisable notamment pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il présente une teneur en silicium de 3-4,5 %, en particulier de 3,5-4,5 %. 9 Métal d'apport selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il présente une teneur en manganèse de 1,5-2 %. 10 Métal d'apport selon la revendication 8 ou 9, caracté- risé en ce qu'il présente une teneur en carbone d'au moins 5 %. 11 Métal d'apport selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il présente la composition suivante: ,0 6,5 % C, 12,0 13,0 % Cr, 1,5 2,0 % Mn, 3,5 4,57 Si, 7,0 8,0 % Mo, 7,0 8,0 % Nb, 1,5 2,0 % W, 1,0 1,5 % V, 61,0 55,0 % Fe. 12 Métal d'apport selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il présente la composition: 5,5 % C 12,5 % Cr aà -,l O ' LS 1 4 A % O 'l cm % O 'z ç c qb I ,,o % Iz c ON %o'? c Tg %o'- uni 70, z LSSSLSZ