FR 2513653 A1 19830401 FR 8215791 A 19820920 La présente invention concerne l'hydrodémétalla- tion et l'hydrodésulfuration de charges, notamment des procédés d'hydrodémétallation et d'hydrodésulfuration qui utilisent des lits multiples. Les réserves mondiales de pétrole vont en s'amenuisant, ce qui oblige donc à utiliser des charges qui ne sont pas considérées comme aisément raffinables en produits plus légers Des exemples de ces charges lourdes comprennent le brut de Maya, le brut lourd d'Arabie, le brut californien de San Joaquin et divers bruts du Vénêzuéla. Ces bruts sont caractérisés par de faibles rapports hydrogène:carbone et une forte teneur en impuretés non hydrocarbonées Ces impuretés comprennent du soufre, de l'azote et des métaux, en particuli:er du ferdu nickel et du vanadium, sous la forme de divers composés organo- métalliques solubles tels que 'des porplhyrines et des asphaltènes. Il est avantageux que le soufre et les métaux soient éliminés aussi tôt que possible dans le traitement de charges contaminées, attendu que le soufre et les métaux tendent à réduire l'activité de catalyseurs fonctionnant en aval Dans le cas de métaux, cette désactivation tend à être irréversible De même, lorsqu'on les brûle, des produits qui contiennent moins d'impuretés tendent à né- cessiter un moindre traitement de post-combustion pour que les gaz qui s'échappent soient acceptables du point de vue de l'environnement. On connaît de nombreux procédés pour éliminer les métaux et le soufre de charges Une simple distillation élimine la majeure partie des hydrocarbures légers; et des extractions aux solvants peuvent éliminer la fraction d'asphaltènes qui renferme de fortes concentrations de soufre et de métaux Des procédés d'hydrotransformation sont utilisés intensément pour la désulfuration, et ces procédés éliminent tout aussi bien les métaux Les métaux tendent à se déposer à la surface du catalyseur de désul- furation en le désactivant Récemment, de nombreux efforts ont été consacrés à l'hydrodémétallation On a préparé des catalyseurs qui éliminent la majeure partie des métaux de la charge On connaît divers catalyseurs fixes sur de l'alumine pour la démétallation de charges Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 876 523 fait connaître un cata- lyseur utile pour la démétallation et la désulfuration d'une huile résiduelle de pétrole, effectuée avec de l'hydro- gène et avec un catalyseur à base d'alumine contenant un métal du Groupe VIB et un métal du Groupe VIII Au moins % du volume des pores du catalyseur sont formés de pores de diamètre compris dans la plage de 10,0 à 20,0 nanomètres, au moins 5 % du volume de ses pores présentent des diamètres de pores de plus de 50,0 nanomètres, au moins 5 % du volume de ses pores présentent des diamètres de pores de moins de 4,0 nanomètres et la surface spécifique du catalyseur est de 40 à 150 m 2/g, la surface spécifique s'élevant avantageusement jusqu'à environ 110 m 2/g. Un autre catalyseur de démétallation à base d'alumine est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amé- rique N 4 257 922 Le support du catalyseur est caracté- risé par une distribution bimodale des pores, le diamètre moyen des pores les plus petits allant d'environ 10,0 à ,0 nanomètres, et de préférence de 12,0 à 14,0 nanomètres et le diamètre moyen des pores les plus grands étant supé- rieur à 100,0 nanomètres. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 4 196 102 fait connaître un catalyseur d'hydrotraitement d'hydro- carbures comprenant un ou plusieurs métaux choisis dans le groupe des métaux de transition et les métaux du Groupe IIB du Tableau Périodique fixés sur de la sépiolite, argile fibreuse à base de silicate de magnésium. On connaît divers procédés de traitement en lits multiples pour l' élimination du soufre et de métaux avant un traitement subséquent Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 4 212 729 révèle un procédé catalytique à deux étapes pour l'hydrodémétallation et l'hydrodésulfura- tion de courants hydrocarbonés lourds contenant des asphaltènes et une quantité appréciable de métaux La première étape de ce procédé consiste à faire entrer la charge en contact, dans une première zone de réaction, avec de l'hydrogène et un catalyseur de démétallation comprenant un métal d'hydrogénation choisi dans le Groupe VIB et/ou dans le Groupe VIII, déposé sur un support formé d'un oxyde inorganique à grande surgace spécifique, à pores de grand diamètre; la seconde étape du procédé consiste à faire entrer l'effluent de la première zone de réaction en contact avec un catalyseur essentiellement formé d'un métal d'hydrogénation choisi dans le Groupe VIB, déposé sur un support doué d'activité catalytique, à pores plus petits, comprenant de l'alumine, le catalyseur de la seconde étape ayant une surface spécifique d'environ à environ 300 m 2/g, la majorité du volume de ses pores étant formée de pores dont les diamètres se situent dans une plage d'environ 8,0 à environ 13,0 nanomètres et le catalyseur ayant un volume des pores d'environ 0,4 cm 3/g à environ 0,9 cm 3/g. Le brevet des Etats-Uni S d'Amérique N O 4 166 026 décrit un procédé d'hydrodésulfuration d'une huile hydro- carbonée lourde contenant des alphastènes et des métaux lourds L'huile lourde est hydrotraitée dans un procédé continu à deux étapes Dans la première étape, l'huile lourde est soumise à une hydrodémétallation et à un cra- quage sélectif d'asphaltènes par l'utilisation d'un cata- lyseur doué d'une sélectivité remarquable vis-à-vis de ces réactions Dans la seconde étape, l'effluent de la première étape est soumis à une hydrodésulfuration en vue de produire des huiles désulfurées de haute qualité par l'utilisation d'un catalyseur dont le volume et la distri- bution de diamètre des pores sont particulièrement adaptés à l'hydrodésulfuration de l'effluent. On a découvert que dans un procédé catalytique d'hydrodémétallation/hydrodésulfuration à deux étapes dans lequel la charge est tout d'abord mise en contact avec un catalyseur de démétallation puis en contact avec un catalyseur de désulfuration, si la première zone catalytique était maintenue à une plus haute température moyenne que la seconde, le produit de la seconde zone renfermait moins d'impuretés et le système total avait une plus grande longévité que si les deux zones de cata- lyse étaient maintenues à la même température moyenne. L'invention propose un procédé d'hydrotransfor- mation de charges hydrocarbonées contenant à la fois du soufre et des métaux par passage desdites charges sur des lits multiples de catalyseur Des profils inverses de températures sont maintenus dans les lits. L'invention propose un procédé pour éliminer les impuretés d'une charge contenant à la fois des métaux et du soufre La charge est mise en contact avec des cata- lyseurs dans deux zones, la première contenant un cataly- seur de démétallation et la seconde contenant un catalyseur de désulfuration La température moyenne de la première zone est supérieure d'au moins 15 'C à la température moyenne de la seconde. Sur le dessin annexé la figure 1 est une représentation graphique d'un profil classique de températures dans un récipient de réaction, avec des abaissements multiples; la figure 2 est une représentation graphique d'un profil de températures de l'invention. Les charges de la présente invention sont des charges hydrocarbonées qui contiennent du soufre et un métal Des charges hydrocarbonées contiennent fréquemment du soufre en proportion de 0,5 %, allant jusqu'à 4 % et, dans les cas extrêmes, jusqu'à 6 %, et des métaux en proportion de 35 ppm, jusqu'à 200 ppm et,dans les cas extrêmes, plus de 1000 ppm Sauf spécification contraire, l'expression 'pourcent de soufre" ou "pourcenrt" se réfère au pourcentage en poids sur la base du soufre élé- mentaire total contenu dans la charge Ces charges compren- nent des huiles brutes, des bruts de première distilla- tion, des résidus de distillation atmosphérique et sous vide, une huile désaphaltée au solvant, des liquides provenant de schistes bitumineux et de sables asphaltiques et des liquides dérivés de la houille Les charges de la présente invention ont des points d'ébullition dépassant fréquemment 204 C et pouvant dépasser 538 C. La charge de la présente invention entre en contact, dans une premièere zone, avec un catalyseur d'hydrodémétallation puis en contact, dans une seconde zone, avec un catalyseur de désulfuration L'expression "première et seconde zone "utilisée dans le présent mémoire désigne des zones à température réglée; cela signifie que la première zone a une température moyenne supérieure d'au moins 15 C à celle de la seconde zone. Le catalyseur dans la première zone peut être le même que le catalyseur dans la seconde zone, et chaque zone peut contenir plus d'un catalyseur. Le catalyseur de la prire zone peut être un représentant quelconque d'une clase, de catalyseurs d'hydrodémétallation bien connus et bien définis On connaît des catalyseurs fixés sur de l'alumine qui sont généralement caractérisés par la présence de pores macrosco- piques, c'est-à-dire de pores de diamètre supérieur-à ,0 nanomètres, et ayant un diamètre moyen calculé des pores microscopiques de plus de 10,0 nanomètres, d'après la formule: 4 x VP x 104 Diamètre des pores microscopiques = 4 x V 10 SS o VP est le volume des pores microscopiques exprimé en centimètres cubes/gramme de catalyseur, les pores microscopiques étant les pores de diamètre inférieur à ,0 nanomètres, et SS désigne la surface spécifique en mètres 2/gramme de catalyseur. Ces catalyseurs peuvent contenir des métaux catalytiques, notamment des métaux appartenant à la classe des métaux de transition du Groupe VIB et du Groupe VIII du Tableau Périodique des Eléments, notamment le molybdène, le tungstène, le nickel et le cobalt Les métaux du Groupe VI peuvent être présents en quantités allant de 1,5 à 20 % en poids Les métaux du Groupe VIII peuvent être présents en quantités allant jusqu'à 15 % Il peut ne pas y avoir du tout de métaux du Groupe VIII sur certains catalyseurs d'hydrodémétallation fixés sur un support d'alumine. Le catalyseur de la première zone peut aussi être choisi entre des catalyseurs de démétallation fixés sur une argile Ces supports de catalyseur peuvent être choisis entre la sépiolite, l'attapulgite, la polygorskite et des argiles fibreuses similaires formées de silicates de magnésium ou l'halloysite et des argiles similaires, fibreuses ou en bâtonnets, formées de silicate d'aluminium. Ces catalyseurs sont caractérisés physiquement par de grands diamètres moyens calculés des pores, dépassant sou- vent 20,0 nanomètres, avec quelques pores macroscopiques. Ces catalyseurs peuvent contenir des métaux catalytiques et en particulier des métaux choisis dans la classe formée des métaux de transition du Groupe VI et du Groupe VIII, notamment le molybdène, le tungstène, le nickel et le cobalt et diverses associations de ces métaux. Tout autre catalyseur qui présente une activité notable d'hydrodémétallation peut être utilisé dans la première zone de l'invention L'expression "activité notable d'hydrodémétallation" est définie dans le présent mémoire comme étant l'aptitude à éliminer au moins 25 % de la teneur en métaux d'une charge continuellement pendant une période n'excédant pas 500 heures dans des conditions d'hydrotraitement. Le catalyseur de la seconde zone peut être tout catalyseur qui montre une activité notable d'hydro- désulfuration Ces catalyseurs, souvent fixés sur de l'alumine seule ou en association avec de la silice, de l'oxyde de bore, de l'oxyde de titane, de la magnésie ou d'autres oxydes inorganiques réfractaires, sont caractérisés par des diamètres moyens calculés de pores de plus de 5,0 nanomètres avec quelques pores macrosco- piques Normalement, les catalyseurs de désulfuration ont des métaux plus catalytiques, ce qui leur confère de plus hautes activités intrinsèques Les métaux cata- lytiques sont choisis entre les métaux de transition du Groupe VI et du Groupe VIII. On peut utiliser tout catalyseur qui montre une activité notable de désulfuration L'expression "désulfura- tion notable" utilisée dans le présent mémoire désigne l'activité nécessaire pour éliminer au moins 25 % de la teneur en soufre d'une charge pendant au moins 500 heures dans des conditions d'hydrotraitement. L'expression "conditions d'hydrotraitement" utilisée dans le présent mémoire désigne des conditions qui sont connues pour leur aptitude à permettre une hydro- transformation catalytique de charges hydrocarbonées Des conditions normales pour la présente invention impliquent une température de 355 à 4500 C en tant que température moyenne pour la première zone et de 340 à 4500 C comme température moyenne pour la seconde zone, tout en maintenant une différence de température d'au moins 150 C La vitesse spatiale de la charge se situe entre 0,1 et 1,5 La pression manométrique totale est comprise entre 3,5 et 21 M Pa et la pression partielle d'hydrogène est comprise entre 2,1 et 19,6 M Pa La vitesse de recyclage de l'hydro- gène va de 356 à 1780 m 31/m 3 Normalement, à mesure que l'activité des catalyseurs décroît, la température des récipients de réaction est relevée pour maintenir une qualité bien définie du produit, avec ordinairement une quantité maximale admissible d'impuretés. Il est possible d'utiliser le même catalyseur à la fois pour la démétallation et pour la désulfuration. La charge de catalyseur tendrait à perdre relativement vite son activité de désulfuration, mais elle pourrait conserver un certain temps son activité de démétallation. On considère que les réactions de désulfuration sont des réactions dans lesquelles le soufre est hydrogéné en sulfure d'hydrogène et passe ensuite à l'extérieur de la zone de réaction La démétallation dépose des métaux à la surface externe ou à la surface interne des pores du catalyseur On a observé qu'un catalyseur pouvait donc perdre la propriété d'hydrogénation catalytique du soufre tout en déposant encore des métaux. 13653 Il peut être avantageux de donner aux particules de catalyseurs d'hydrodémétallation et de désulfuration une certaine forme autre que la forme classique d'un cylin- dre arrondi Si l'on utilise des catalyseurs recevant E une telle forme, il est préférable que le diamètre du cercle le plus petit qui peut circonscrire la particule soit compris entre 0,40 et 12,7 mm. Dans une autre forme de réalisation de la présente- invention, il y a plus d'un catalyseur dans l'une ou l'autre des zones ou dans les deux Par exemple, on peut utiliser dans la première zone un catalyseur de démétalla- tion macroporeux, c'est-à-dire à grand diamètre des pores, à haute température, on peut charger dans la seconde zone d'abord un catalyseur de désulfuration à pores de grand diamètre qui peut aussi éliminer les métaux puis, en second lieu, un catalyseur de désulfuration à pores plus petits qui a une faible capacité vis-à-vis des métaux, les deux catalyseurs étant maintenus à une température inférieure d'au moins 150 C à la température de la première zone. La présente invention nécessite une différence de température d'au moins 15 'C entre la première zone et la seconde Sur la figure 1 des dessins annexés, on a représenté graphiquement le profil de température d'un récipient de réaction classique à lits multiples de cata- lyseur Le lit N O 1 serait le premier lit en contact avec lequel entrerait la charge et, dans l'opération représen- tée, le lit le plus froid Trois zones de températures sont représentées, séparées par des refroidissements à l'hydrogène, la température moyenne de chaque zone est désignée par T 1 moy, T 2 moy et T 3 moy A chaque point de refroidissement Refr, on observe une chute de tempé- rature, par exemple Q 1 On règle de la sorte l'élévation de température des réactions exothermiques d'hydrogénation catalytique de chaque zone En service, les températures moyennes de chaque lit de catalyseur tendent à s'élever, par exemple T 1 moy est fréquemment inférieure de 10 'C à T 2 moy La conduite économique du réacteur dicte l'utilisation d'une plus petite quantité de gaz de refroi- dissement qu'il n'en faut pour que T 1 moy soit égale M 2 T 2 moy La evr ïoin de ratu pour o-urî 1 it en service industriel va souvent de 10 à 200 C. La figure 2 illustre à titre d'exemple de la présente invention un réacteur contenant trois lits de catalyseur, dans lequel le premier lit fonctionne à une plus haute température que les lits situés en aval Le lit n 1 est le premier lit de catalyseur que rencontre la charge, mais contrairement à l'opération classique, c'est le lit le plus chaud avec lequel la charge entre en contact La variation de température moyenne dans l'opéra- tion selon la présente invention est d'au moins 15 C Les valeurs T 2 moy et T 3 moy sont de préférence maintenues plus rapprochées l'une de l'autre que cela n'est le cas normal pendant une opération classique, Sur la figure 2, la première zone comprend le lit n'1 et la seconde zone comprend les lits n 2 et 3 Il y a lieu de remarquer que AT moy est beaucoup plus grande dans l'opération selon l'invention que cela n'est le cas habituel, ce qui crée ainsi une seconde zone à température plus basse. On observe que le profil de température comprend plusieurs chutes accentuées en divers points de la longueur du récipient de réaction Ces chutes correspondent à des refroidissements par de l'hydrogène gazeux à l'intîrieur du récipient de réaction Pour l'entretien du profil désiré de température de la présente invention, on doit utiliser davantage d'hydrogène à la jonction entre le premier lit et le second, comparativement à tout autre point de refroidissement. Il y a lieu de remarquer que bien que les tempé- ratures indiquées sur la figure 1 soient celles d'un seul réacteur, on peut utiliser de multiples réacteurs à température réglée Par exemple, on pourrait substituer des réacteurs à lit de garde dans des récipients séparés, à une température de 150 C plus haute La température des lits de catalyseur croit généralement au cours de la vie des catalyseurs formant les lits pour maintenir une qualité prédéterminée du produit La température ne peut pas croître au-delà de certaines limites dictées par des contraintes métallurgiques du récipient de réaction. Lorsque la première zone, la plus chaude, atteint la température maximale que le récipient de réaction peut tolérer, la température de cette zone doit être maintenue à une valeur constante, permettant à la température de la seconde zone d'égaler finalement celle de la première. Lorsque les deux zones ont la même température, la fin de course de cette charge de catalyseur a été atteinte. Bien qu'on ne désire s'attacher à aucune théorie particulière de fonctionnement, on considère que le catalyseur de démétallation de la première zone a une activité d'élimination des impuretés semblable à celle du catalyseur de désulfuration de la seconde zone, qui renferme davantage de métaux que le catalyseur de démétalla- tion, bien que le catalyseur de démétallation ait une moindre activité intrinsèque du fait de la différence de température Davantage de métaux sont éliminés dans la première zone, qui ne perd pas rapidement son activité, et le catalyseur de la seconde zone ne perd pas aussi rapi- dement son activité de désulfuration Le système total de catalyseurs a donc une plus longue durée de vie que cela ne serait autrement possible. EXEMPLE On a préparé les catalyseurs suivants en vue dedleur utilisation dans un réacteur avec le profil de température inverse de celui de la présente invention. Le catalyseur A est préparé comme suit: Huit millilitres d'acide formique à 88 % (densité 1,2) sont ajoutés à 300 ml d'eau distillée Cette solution est ajoutée à 500 g d'alumine Kaiser à environ 50 'C et à raison d'environ 50 ml par minute, sous agitation On continue d'agiter pendant 20 minutes après que toute la solution a été ajoutée Une seconde solution formée de 6 ml d'hydroxyde d'ammonium à 58 %, 45 ml de solution de molybdène et 200 ml d'eau distillée est ajoutée sous agitation à une vitesse de 50 ml/min La solution de molybdène est préparée par dissolution de 17,4 g de Mo O 3 dans 17,2 ml de NH 4 OH à 30 % et 26 ml d'eau distillée La température pendant la seconde addition est d'environ 60-650 C Le mélange pâteux est extrudé au moyen d'une filière cannelée à 3 lobes et séché sur un plateau à toile métallique dans un four préchauffé à 1200 C pendant 2 heures#puis à 200 'C pendant 2 heures Le produit extrudé séché est calciné à 680 'C dans une atmos- phère de vapeur d'eau Au bout d'une heure, de l'air frais et sec remplace la vapeur d'eau et le produit extrudé est calciné pendant encore une demiheure à 6800 C. Le catalyseur B est préparé conformément au mode opératoire décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique No 4 113 661 Un mélange dans un rapport en poids de 80/20 d'alumine "Catapal" de la firme Conoco et d'alumine Kaiser est conditionné en particules inférieures à environ gm et traité par mélange intime des poudres mixtes avec une solution aqueuse d'acide nitrique, en utilisant pour chaque mole d'alumine (A 1203) environ 0,1 équivalent d'acide La poudre d'alumine traitée est sous la forme d'une pate pouvant être travaillée Un échantillon de cette pâte se disperse totalement lorsqu'on en délaye. une partie dans 4 parties en poids d'eau Le p H de la suspension se situe dans la plage d'environ 3,8 à environ 4,2, il est habituellement égal à environ 4,0 Après le traitement des poudres par l'acide aqueux, de l'hydroxyde d'ammonium en solution aqueuse est incorporé à la pâte en une quantité équivalant à environ 80 % de l'hydroxyde d'ammonium théoriquement nécessaire pour neutraliser complètement l'acide nitrique, c'est-à-dire que l'on ajoute à la pâte environ 0,08 équivalent de l'hydroxyde par mole d'alumine présente L'hydroxyde d'ammonium utilisé est avantageusement une solution à environ 11 % en poids, du fait que la matière volatile dégagée pendant le séchage et la calcination des matières solides traitées et neutra- lisées doit se situer dans la plage de 50 à 70 % en poids. Après l'addition et l'incorporation de l'hydroxyde d'ammonium, la pâte devient une matière solide en particules s'écoulant librement, apte à être utilisée comme charge pour une extrudeuse L'extrudeuse a une plaque de matrice qui extrude les particules façonnées de la présente inven- tion Le précurseur du produit extrudé est débarrassé de l'eau libre par une opération initiale de séchage modéré, par exemple à une température de 75 à 2500 C La préparation du support s'achève ensuite par la calcination du produit extrudé séché à une température comprise entre 250 et 8500 C en atmosphère sèche ou humide Le support résultant a un volume des pores d'environ 0,7 cm 3/g, dont au moins environ 85 % sont formés par des pores ayant un diamètre d'environ 8,0 à 15,0 nanomètres Une proportion de moins d'environ 1,0 % du volume des pores est offerte par des pores supérieurs à 100 nanomètres Par calcination du catalyseur dans une atmosphère à 100 % de vapeur d'eau à 450-600 'C, on peut obtenir des pores plus grands, par exemple de 16,0 à 19,0 manomètres. On a chargé dans un réacteur deux couches de catalyseur La première couche et la première zone constituaient le catalyseur A et la seconde couche et la seconde zone constituaient le catalyseur B Un résidu atmosphérique de brut lourd d'Arabie contenant 4,4 % en poids de soufre, - 26-ppm de nickel et 89 ppm de vanadium a été mis en contact avec les catalyseurs A et B en série. Initialement, les conditions impliquaient une pression manométrique de 15, 4-M Pa, une pression manométrique moyenne d'hydrogène d'environ 12,6 M Pa et une vitesse spatiale- d'environ 0,35 h, le premier catalyseur étant maintenu à environ 14 'C audessus du second La température des deux lits a été élevée de manière à maintenir une concen- tration constante en soufre -de 0,6 % en poids dans l'effluent de la seconde zone Au milieu de l'essai, on a extrapolé la longueur possible de l'opération'pour ce système La fin de l'opération pour ce système est la limite-métallurgique du récipient de réaction La diffé- rence de température entre la première zone et la seconde a été portée à 280 C La température du récipient a été élevée jusqu'à ce que la première zone soit à 4270 C, la limite métallurgique du récipient de réaction et la température de la première zone ont été maintenues cons- tantes mcsurc u la e pérature de la seconde zone était élevée à 427 C, c'est-à-dire la fin de l'opération. La durée réelle de cette opération a été améliorée d'en- viron 25 % par rapport à la durée de l'opération estimée d'après les extrapolations effectuées au milieu de l'opé- ration On considère que l'augmentation de la vie du catalyseur est fonction de la plus grande différence de température moyenne. REVENDICATIONS 1 Procédé d'hydrotraitement d'une charge hydrocarbonée contenant à la fois du soufre et un métal, caractérisé en ce qu'il consiste: - à faire entrer la charge en contact avec de l'hydrogène à une première température moyenne élevée et à une pression élevée dans une première zone contenant un catalyseur ayant une activité notable de démétallation pour produire un effluent; et à faire entrer lieffluent de la première zone en contact avec de l'hydrogène dans une seconde zone conte- nant un catalyseur ayant une activité notable de désulfura- tion à une seconde température moyenne élevée et à une pression élevée, ladite seconde température moyenne élevée étant inférieure d'au moins 15 C à ladite première tempé- rature moyenne élevée. 2 Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ledit catalyseur d'hydrodémétallation comprend en outre un support d'alumine dont au moins 5 % du volume des pores sont formés par des pores macroscopiques et ayant un diamètre calculé des pores microscopiques d'au moins 10,0 nanomètres. 3 Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur d'hydrodémétallation comprend en outre un support choisi dans le groupe d'argiles fibreuses formées de silicate de magnésium et d'argiles fibreuses formées de silicate d'aluminium dont au moins 70 % du volume des pores sont formés par des pores de 20,0 à 70,0 nanomètres. 4 Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le support est choisi entre la sépiolite, la polygorskite, l'attapulgite, l'imogolite et l'halloysite. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur d'hydrodémétallation contient au moins 1,5 % en poids de métal de transition du Groupe VI lorsque le pourcentage en poids est déterminé comme pour- centage de métal par rapport au poids total de catalyseur. 6 Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur d'hydrodésulfuration comprend en outre un support ayant un diamètre moyen calculé des pores de plus de 5,0 nanomètres, au moins 2 % en poids d'un métal de transition du Groupe VI et au moins 1,5 % en poids d'un métal de transition du Groupe VIII, lorsque le pourcentage en poids est calculé comme pourcentage de métal par rapport au poids total de catalyseur. 7 Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur d'hydrodémétallation consiste en particules façonnées dont le diamètre circonscrit se situe entre 0,40 et 12,7 mm et le catalyseur d'hydrodésulfuration est formé de particules façonnées dont le diamètre cir- conscrit est compris entre 0,40 et 12,7 mm. 8 Procédé d'hydrotraitement d'une charge hydro- carbonée contenant à la fois du soufre et un métal, caractérisé en ce qu'il consiste à faire passer la charge à travers une première et une seconde zone en présence d'hydrogène dans des conditions d'hydrotraitement, la pre- mière zone renfermant une charge de catalyseur d'hydro- démétallation, la seconde zone renfermant une charge de catalyseur de désulfuration, la première zone étant conduite à une température supérieure d'au moins 15 C à la tempéra- ture de la seconde zone. 9 Procédé d'hydrotransformation en lits multiples de catalyseur, caractérisé en ce qu'il consiste à maintenir un profil inverse de température danÉ tout le système formé de lits multiples de catalyseur.