FR 2514294 A1 19830415 FR 8216655 A 19821005 I L'invention concerne un procédé de moulage à la presse de pièces en mats de fibres organiques contenant des liants. Plus précisément, elle vise la confection & la presse de pièces moulées en mats de fibres organiques, telle que la ligno-cellulose et autres similaires, con- tenant des liants, les mats contenant, outre, le cas é- chéant, d'autres additifs, un maximum de 50 % de liants durcissables sous l'effet de la chaleur et présentant, pour l'exécution du moulage, un taux dthumidité appro- ximativement compris entre 15 % et 25 % L t, On connaît des procédés de ce type (EOIUUIM "Holz- spanwerkstoff" (les copeaux de bois comme matière premiè- re), Berlin-Heidelberg-New York 1966, pp 354 à 357). Dans un tel procédé connu, consistant à soumettre à une pression des matières premières en copeaux de bois, mélan- gées avec des liants, entre deux plaques chaudes dont la température est comprise, par exemple, entre 140 et 18 OC 0, l'humidité opératoire de la matière traitée entraîne, au moment du contact avec les plaques chaudes, un choc de vaporisation pendant lequel la température dans le maté- riau ne peut guère dépasser 100 0, car la vapeur s'échap- pe immédiatement par les bords ouverts des plaques, d'o un processus continu de dessication pendant tout le temps du moulage, accompagné d'une évacuation de la chaleur de vaporisation du matériau ligneux sous pression Le re- froidissement dudit matériau consécutif à l'évacuation de chaleur intérieure, malgré la température relativement élevée des plaques de compression, entraine, compte tenu des conditions données par la vapeur sous pression atmos- phérique, des temps de durcissement relativement élevés du liant Le système connu? ouvert en ce qui concerne la formation de la vapeur, fonctionne donc avec des temps de moulage qui, dans le cas le plus favorable, dépassent encore 2,5 minutes et sont étudiés pour obtenir une dessi- cation du matériau aboutissant à un taux d'humidité final de 80 o Le déchargement des demi-moules, c'est-à-dire la fin du moulage, ne dépend pas de la pression de vapeur à l'intérieur du matériau ligneux, puisque celle-ci s'adapte en permanence a la pression atmosphérique par les bords libres de la presse. Les matériaux fibreux organiques utilisés actuelle- ment, notamment lorsqu'ils se présentent sous ia forme de mats de fibres en lignocellulose ou en matières analo- gues, contiennent avantageusement moins de 5 Pe/ d'additifs liants thermodurcissables, la proportion desdits additifs étant de préférence comprise entre 5 % et 25 %/o, tandis que les températures actuellement courantes des moules sont comprises entre 160 O et 230 0. Or, le durcissement des liants utilisés dépend for- tement de la température atteinte -A l'intérieur du maté- riau fibreux-pendant le processus de moulage et peut, très approximativement, doubler lorsque la température : s'élève de 10 O Comme la température dudit matériau & mouler est à peu près égale & la température de la vapeur qui prend naissance pendant le moulage par suite de l'hu- midité qui s'échappe pendant l'opération, il est impossi- ble, dans le procédé précité, par suite de l'évacuation libre de la vapeur sur tout le pourtour du mat de fibres, de réduire le temps de durcissement en élevant davantage la température des moules, une telle mesure ne pouvant d'ailleurs se traduire que par une-décomposition chimique, voire une carbonisation des mats de fibres & mouler. D'après ce qui précède, l'influence de l'humidité opératoire du matériau fibreux à comprimer sur le temps de moulage est double; d'une part, l'évaporation continue de l'humidité pendant le moulage accélère la convection de la chaleur et, d'autre part, l'évacuation de la cha- leur de vaporisation hors de la matière fibreuse entrat- ne directement le refroidissement de cette dernière, l'abaissement nécessaire de l'humidité jusqu'à sa valeur finale conduisant à des durées excessives de l'opération de moulage. Outre ces procédés de moulage à la presse, dits "ouverts", dans lesquels l'humidité opératoire peut s'é- chapper en permanence par les bords ouverts, entre les demi-moules, pendant tout le processus de compression, on connaît aussi des procédés dits "fermés" qui ne laissent échapper que d'une façon modulée la vapeur qui se dégage pendant le processus du moulage Cet état de la technique est caractérisé en ce que la pression nécessaire est d'a- bord accumulée, puis périodiquement réduite pendant un temps bref par un léger mouvement de desserrage des outils de moulage, la pleine pression étant rétablie après chacun de ces intervalles Dans cette méthode de compression in- termittente, chaque étape de décompression de la vapeur en cours de moulage entraîne un relâchement de la struc- ture des fibres comprimées, de sorte que, pour la recom- pression subséquente, une partie seulement du liant reste disponible pour une nouvelle compression ultérieure, puis- qu'une partie dudit liant en cours de durcissement thermi- que est déjà figée, d'o une baisse considérable de la qualité de la pièce moulée Suivant une autre méthode connue, dite O Procédé E:ERMODYNE" (brevet des Etats-Unis n 2 402 55 L), il s'agit encore, au sens précité, d'un processus de moulage à moule fermé, étanche à la vapeur, dans lequel la matière fibreuse & comprimer reste soumise, pendant toute la-durée de fermeture du moule, & la pression de vapeur qui s'accu- mule sous l'effet de l'humidité dégagée pendant l'opéra- tion, mais cette vapeur n'est libérée à l'atmosphère que lentement, avant l'ouverture du moule, au moment o, sous l'effet des propriétés chimiques caractérisant la matière cellulosique fibreuse, les températures élevées entraînent la formation autonome de liants, mais les réactions chimiques qui se déroulent alors aboutissent à la destruction des propriétés fibreuses du matériau ini- tial Les liants semblables à des résines synthétiques, provenant de la décomposition de la substance-ligneuse, se caractérisent, malgré la valeur élevée des pressions prescrites, donc ces températures élevées, par un temps de fabrication dont le minimum est de l'ordre de 10 minu- tes, ce qui rend le procédé totalement inapproprié pour l'application des cadences de moulage rapides, telles que les réclame la méthode moderne de confection de pièces moulées Il convient d'ajouter encore que la durée du moulage est déterminée non seulement par la durée minimale de production des liants résiniformes, mais encore par le temps de durcissement qu'ils nécessitent, le temps de fabrication total étant finalement la somme des temps - minimaux de formation et de durcissement des liants créés par la décomposition de la fibre de bois Dans ce procédé de moulage, la cadence subit encore un ralentissement du fait que l'évacuation de la vapeur doit Otre lente, ce qui est expressément spécifié dans l'état de la technique, -jusqu'à ce que la pression de vapeur açcumulée dans le moule à la fin du processus de compression soit supprimée avant l'ouverture de la presse. Tous les procédés appartenant à l'état antérieur de la technique comportent des inconvénients considérables que l'on peut résumer comme suit. 1 Le serrage entre des demi-moules ouverts aux bords provoque la fuite de la vapeur provenant de l'humi- dité du matériau presque à pression atmosphèrique, ce qui ne permet pas de dépasser les températures de vapeur cor- respondant au point d'ébullition de l'eau à cette pression et signifie que, par suite du transport de la chaleur par convection, le matériau n'atteint que des températures très légèrement supérieures à 100 0, bien que les tempéra- tures des parois du moule soient nettement plus élevées. Il en résulte une vitesse de durcissement réduite du liant contenu dans ledit matériau et, en conséquence, des temps de moulage prolongés. 2 Dans le moulage de pièces finies ou semi-finies par le procédé des serrages intermittents, dans lequel la pièce à mouler, préalablement mise sous pression, se trouve complètement déchargée-après chaque course inter- médiaire de la presse, la structure du matériau se xelg- che et une partie de -la force de liaison est perdue, ce qui diminue la qualité des pièces produites En outre, la décompression très lente des moules-pendant les courses intermittentes et le déroulement proprement dit de ces courses exige des moyens plus importants en organes de commande la durée totale d'un moulage est sensiblement allongée par suite des décompressions et des-courses in- termittentes ainsi que du temps nécessaire pour l'évacuation de la vapeur. 3 Le procédé Thermodyne, avec des demi-moules à chaud fermés de façon étanche, demande une dépense d'é- nergie & peine justifiable économiquement, alors que le délai de formation minimal du liant naissant est très long et que la durée de serrage est extrêmement importan- te. Pour résoudre ce problème de la pression de vapeur, on a proposé de munir les moules d'oriúices d'évacuation qui permettent à la vapeur de s'échapper librement des moules à l'atmopphère pendant toute la duiee du serrage. On procède d'une manière analogue lors de la confection de panneaux durs ou de pièces moulées en masonite par le procédé humide, qui prévoit de préférence une compression sur des moules perforés Dans un tel procédé, les condi- tions d'évacuation de la vapeur sont comparables & ce qui se passe pendant la confection a la presse de plaques d'aggloméré Or, d'après ce qui précède, une telle mesure peut, tout au plus, réduire la pression de vapeur dans la pièce finie, mais uniquement au prix d'un abaissement de la température du matériau, (sensiblement égale àa C), ce qui ne permet pas davantage de raccourcir la durée globale de l'opération dans l'état actuel de la technique. L'invention a pour but de proposer un procédé du type précité et le dispositif correspondant de manière à rendre possibles des temps opératoires substantiellement raccourcis, avec une meilleure utilisation des propriétés des liants et en évitant la formation de boursoufflures ou d'autres défauts d'homogénéité dans le matériau com- primé, tout en améliorant le bilan énergétique. De problème est résolu par le procédé selon l'in- vention dans lequel on serre les mats de fibres entre deux demi-moules a une température supérieure & 1000 C, tandis que le taux d'humidité descend, pendant la com- pression, à un minimum de 8/o à la fin de l'opération, une seule course de la presse assurant aussi le compacta- ge du mat de fibres, ce procédé étant caractérisé en ce que l'humidité opératoire est maintenue dans le mat de -4 i fibres, à l'intérieur de moules étanches à la vapeur uni- quement pendant le temps minimal de durcissement du liant, grâce à l'accumulation de la vapeur due à ladite humidité dans un espace tampon supplémentaire communiquant avec la pièce mouler, tandis que l'abaissement du taux d'humi- dité jusqu'à sa valeur finale est réalisé par une déten- te instantanée dudit espace tampon. L'évacuation continue de la vapeur, sous une pres- sion proche de celle de l'atmosphère, "'avec les conséquen- ces dommageables qui en résultent pour ta température du matériau, étaient notoirement considérés hbmme inélucta- bles dans les procédés connus de moulage à la presse à compression unique, tout comme l'association forcée de la décompression de la vapeur par relâchement de la pres- se dans les procédés à moule fermé, avec l'obligation d'introduire un cycle à plusieurs étapes de compression, mais ces inconvénients sont tous supprimés par le procé- dé selon l'invention. Selon cette dernière, une déconnexion nette est établie entre la décompression de la vapeur et celle'fe la presse De préférence, la pression élevée de vapeur, qui s'établit progressivement dans le procédé de moulage à chaud, est retenue dans un espace matériel fermé pen- dant toute la durée de compression du matériau, au cours a onc d'un moulage à cycle unique,/sans décompression intéri- maire, ce qui entra ne le maintien d'une température plus élevée de la vapeur, correspondant à une pression plus forte, pendant toute la durée de fermeture du mou- le Le liant peut donc durcir à température plus élevée et sans refroidissement intermittent Après un délai désigné comme durée minimale de durcissement, la cohéren- ce du liant suffit à maintenir la compacité de structure obtenue grâce à l'effort de -la presse, mgme après extrac- tion de la-pièce du moule, empnchant par exemple un gon- flement élastique du matériau sous l'effet de l'élasticité naturelle des fibres La présence continue de la vapeur d'eau surchauffée jusqu'à ce moment de l'extraction rac- courcit la durée minimale de durcissement considérablement par comparaison avec les procédés connus actuellement; ainsi par exemple, le temps minimal de durcissement à C n'est plus que le quart de celui qui correspond & l OO C) C'est seulement après l'écoulement de la durée minimale de durcissement que, tout en maintenant la com- pression du moule par la presse, la pression de la vapeur est progressivement ramenée à la pression atmosphérique et c'est seulement après cette phase que le moule est ou- vert, supprimant la compression du matériau. La pression élevée de vapeurs propre au procédé, est produite de préférence par le fait 'que la plus grande partie au moins de la vapeur dégagée dans Je moule fermé par ébullition de l'eau et par gazéification d'autres composants volatils, ainsi que d'autres composants gazeux, sont retenus dans un espace fermé qui contient en même temps le matériau. lorsque l'humidité du matériau est faible, ne dépas- sant pas, par exemple, une teneur de P/o, il peut être ra- tionnel de produire la pression de vapeur nécessaire en introduisant de la vapeur d'apport exogène, sous une pres- sion appropriée, dans l'espace visé et/ou d'y maintenir ladite pression. Gr 9 ce au fait que la compression du moule est main- tenue, selon l'invention, jusqu'à la fin de la décompres- sion de la vapeur, telle que les demi-moules restent étan- chéisés, la pression superficielle exercée par le moule sur le matériau correspondant au moins à la pression de la vapeur à l'intérieur même du matériau, aucun relache- ment de la structure du matériau ne se produit pendant la décompression de la vapeur et la dessication; la force de cohésion des liants mis en oeuvre peut 8 tre entièrement utilisée Le fait que, selon l'invention, la réduction de la pression de vapeur et de la teneur en eau ne se produisent qu'après le temps minimal de durcissement, la pression restant inchangée jusqu'à ce moment, produit encore un autre effet qui contribue & réduire la durée du moulage. La Torte ten sion de vapeur qui existe dans le maté- riau à la fin du délai minimal de durcissement et la forte teneur calorique de ce dernier, due à l'élévation de sa température, font que la décompression et la dessication peuvent s'effectuer dans des temps très brefs Il suffit de quelques secondes Donc, tout en réduisant considéra- blement la durée d'une opération, le procédé selon l'invention permet de supprimer la totalité des inconvé- nients inhérents à l'état antérieur de la technique. Ia vapeur d'eau, prisonnière, d'aprts le procédé préconisé, dans un espace fermé de la presse, est sur- chauffée et sa température dépasse substantiellement 1000 pendant toute la durée du moulage, ce qui accélère considérablemet la prise ou le durcissement de l'additif liant Tous les défauts d'homogénéité de résistance du matériau comprimé sont évités Ia vapeur d'eau, produite sous une forte pression lors du moulage par ébullition de l'humidité du matériau et combinée, le cas échéant, à d'autres composants gazeux, est maintenue à une tempé- rature sensiblement égale à celle du moule jusqu'à la décompression à la fin du moulage â phase unique, du fait qu'elle peut pénétrer dans des espaces clos ménagés dans l'un au moins des demi-moules et se présentant par exemple sous la forme de saignées, de capillaires et, d'autres chambres à gaz Ia constance de cette tempéra- ture élevée, pendant-toute la durée de la compression du moule, réduit le temps de moulage, grâce au rac- courcissement du temps de durcissement du liant, qui n'est plus que le tiers environ du temps de moulage précédent L Ia décompression de la vapeur, effectuée avant celle du moule, entraîne, par suite de la teneur calorique du matériau surchauffé, l'évacuation de l'humi- dite résiduelle avant même que la compression du moule n'ait cessé. La décompression peut avantageusement s'effectuer, par exemple, à l'atmosphère par l'intermédiaire d'un distributeur d'équilibrage ou bien, si l'on désire récupérer l'énergie de la vapeur surchauffée, vers un circuit de retour par l'intermédiaire d'un échangeur de chaleur ou par condensation de la vapeur dans un piège de refroidissement. -Le volume délimité par le moule et qui forme une chambre de pression de vapeur fermée, contenant également le matériau, peut être constitué non seulement par des canaux ou des saignées distribuées, régulièrement ou non, sur la surface de l'une au moins des coquilles du-moule, mais encore par d'autres cavités qui n'entrent pas en - contact avec la pièce pendant la compression et qui, re- liées entre elles, peuvent communiquer à leur tour, si on le souhaite, avec un autre espace tampon. La décompression de la vapeur avant le relâchement de la compression des coquilles du moule, donc dans le matériau à l'état comprimé, peut s'effectuâr, outre les procédés précis d'échappement réglé du moule ou de ré- duction thermique par pièges de refroidissement ou échan- geurs de chaleur, par une voie chimique, par exemple à l'aide de matières hydrophiles Enfin, il convient de mentionner qu'en ce qui con- cerne les cavités pratiquées dans l'un au moins des demi- moules de compression et/ou de moulage, sous forme de ca- naux, de saignées, etc, il est nécessaire que la largeur libre deadites cavités soit inférieure à la longueur 'io- yenne des fibres, copeaux ou grains du matériau, la dis- tance moyenne qui les sépare devant Atre supérieure au double de la section libre ou du diamètre d'ouverture. L'invention est expliquée ci-après de façon plus détaillée à l'aide des dessins annexés, qui n'illustrent que des modes d'exécution sans caractère limitatif, cha- cune des figures étant une vue schématique en coupe, en position identique, reproduisant des réalisations corres- pondantes de l'invention au cours de différentes phases du moulage Sur ces dessins: Fig 1 illustre la position d'ouverture du moule qui contient un mat de fibres préformé; Fig 2 illustre la vaporisation du mat de fibres; Fi Sg 3 représente le moule à presse dans une posi- tion d'étanchéité à la vapeur; Fig 4 représente la position finale du processus de moulage à chaud; Fig 5 et 6 sont des graphiques de pression et de température en fonction du temps; -25 14294 Fig 7 illustre un autre exemple d'exécution au cours de la phase correspondant à la fig 1; Fig 8 illustre le mode d'exécution de la fig 7 dans la phase opératoire de la fig 3; Fig 9 illustre le mode d'exécution de la fig 7 dans la phase d e la fig 4; Fig 10 représente un autre exemple d'exécution; et Fig 11 l et 12 représentent le dispositif selon la fig 10 dans deux positions opératoirese La fig 1 illustre la position de départ d'un moula- ge, au cours diquel un mat 4 de ligno-cellulose, déjà- préformé, est introduit dans le moule La partie supérieu- re 2 du moule, chauffante, (le dispositif de chauffage n'est pas représenté), est fixée à la poutre mobile I de : la presse La moitié inférieure 3 du moule, solidaire de la table de presse 5, contient l'espace tampon supplémen- taire prévu, lequel se compose des canaux 6, des capillai- res de communication 6 ' et des saignées de communication 6 ", reliant les canaux 6 entre eux L Ies Joints d'Iétanchéi- té 11 séparent cet espace tampon de la table de presse 5. La canalisation 7 fait communiquer ledit espace 6 " avec le distributeur à trois voies 10 de telle façon qu'il puisse 9 tre relié au choix soit à la conduite d'admission 8 amenant la vapeur hétérogène, soit à la conduite de dé- tente 9 Dans la position de départ illustrée à la fig 1, le distributeur 10 est fermé. Les mats de fibres de ligno-cellulose préformés présentent en règle générale un taux d'humidité inférieur à 15 %/ c'est pourquoi la-fig 2 montre, dans la même repré- sentation en coupe schématique,-comment le mat de fibres de lignocellulose 4, déjà préformé, reçoit l'humidité nécessaire pour l'exécution du procédé grace à l'intro- duction de vapeur exogène dans l'espace tampon A cet effet, le distributeur à trois voies 10-est placé dans une position o la conduite d'admission de vapeur 8 commu- nique, par la canalisation 7, avec l'espace tampon 6, 6 ". Cette vapeur exogène peut pénétrer et humecter le mat de fibres préformé 4 par l'intermédiaire des capillaires de communication 6 ' La vapeur exogène s'échappe à l'atmosphère, comme l'indique schématiquement la fig 2, après avoir traversé le mat de fibres ligno-cellulosiques préformé. le passage de la vapeur dans le mat de ligno-cellulose humecte ce dernier et en améliore encore les propriétés de plasticité. L'introduction de l'humidité de moulage dans le mat préformé sous pression atmosphêrique, telle que la représente la fig 2, présente cependant l'inconvénient de nécessiter une quantité relativement importante de vapeur exogène, tandis que, d'autre part,6 la température du mat ne peut-pas dépasser 100 O (température de conden- sation de la vapeur introduite). Aussi existe-t-il une alternative avantageuse ex- pliquée par la fig 3, avec une représentation identique. , Grace aux bords plongeants 12 et 12 ', qui délimitent le pourtour de la-pièce à mouler, un espace clos supplémen- taire 13 se forme et contient le matériau encore non com- pacté du mat de fibres préformé Ainsi, la vapeur exogène arrive (par les éléments 8, 10, 7, 6 ", 6 et 6 '), dansun espace supplémentaire fermé, délimité par les surfaces des demi-moules 2 et 3 et leurs bords 12 et 12 't, suffisam- ment chauds pour qu'aucune condensation ne s'y forme La condensation ne se produit qu'à l'intérieur de la matière 4, qui n'est pas encore totalement chauffée et qui reçoit ainsi l'humidité nécessaire Dans l'espace supplémentaire décrit, la vapeur exogène peut rester à une pression suf- fisante pour que l'humidification du matériau puisse - avoir lieu à une température globalement supérieure à O En même temps, la quantité de vapeur exogène né- cessaire est réduite, d'o un abaissement du prix de re- vient du procédé. La longueur des bords plongeants 12 et 12 ' est cal- culéè de manière que le total de leurs longueurs libres soit inférieur ou approximativement égal à l'épaisseur du mat de fibres 4 avant précompression. Après l'humidification, comme le représentent les fig 2 et 3, la matière du mat de ligno-cellulose 4 pré- formé est comprimée-et moulée par rapprochement plus é- troit entre les organes I et 5 de la presse Pendant ce processus, le distributeur à trois voies 10 est fermé, ou bien reste dans la position indiquée à la fig 3 si la pression de la vapeur exogène est suffisante. Enfin, la fig 4 illustre la fin du moulage a chaud, caractérisée par la dessication brutale de la pièce fi nie A cet effet, le distributeur à trois voies 10 est rapidement placé, apres l'écoulement du délai minimal de durcissement des liants ajoutés, a la position indiquée a la figure, c'est-à-dire que la canalisation de communi- cation 7 du volume tampon 6, 6 " est reiiée à l'atmosphère ou a une chambre de détente équivalente ta vapeur sur- chauffée, accumuléeà pression élevée, s'échappe alors instantanément C'est avec la même rapidité que l'humidi- té subsistant encore dans la pièce moulée 14 sous forme de vapeur peut s'échapper par les capillaires de communi- cation 6 ' et l'espace tampon précité Cette dessication rapide est encore favorisée par le fait que toute la piè- ce moulée a atteint des températures nettement supérieures * à 100 0, en d'autres termes que l'accumulation correspon- dante de chaleur dans-la pièce accélère sa dessicati 6 n. La phase de dessication instantanée de la pièce moulée à son achèvement est caractéristique pour toutes les variantes du procédé selon l'invention Aussi est- elle décrite à nouveau ci-après. Enfin, les fig 5 et 6 expliquent les conditions de température et de pression qui règnent pendant l'exécution du procédé selon les fig 1 A 4, à l'aide de courbes sché- matiques L'évolution des pressions et des températures à l'intérieur du matériau fibreux 4 y est indiquée en traits pleins pour le mode d'humidification illustré à la fig 2, en traits discontinus pour le mode illustré à la fig 3 Les courbes de températures T et de pression P se correspondent quant aux abscisses (temps t). La fig 5 montre l'évolution de la température dans 1 e -t e m p S: si l'on effectue l'humidification - à l'aide de vapeur exogène sous la pression atmosphèrique, la température de la matière fibreuse, notée t D à la fig. , ne monte pas au-desÉus de 100 C pendant toute la phase d'humidification C'est seulement au moment du moulage proprement dit dudit matériau, lorsque l'espace formé par les éléments 6, 6 ' et 6 " est clos par l'engagement des bords plongeants 12 et 12 ', que la température des fibres s'élève et que, grâce à la température élevée des coquil- les 2 et 3 du moule, une pression supérieure de vapeur s'établit, faisant monter la température au-dessus de C. Par contre, lorsque l'humidification est effectuée selon le schéma de la fig 3, c'est-à-eire que la vapeur exogène, dont la température est élevée est introduite dans le volume supplémentaire 13 entièremhent clos, avec surpression, àtravers le matériau 4, ce dernier peut s'échauffer plus rapidement, puisqu'il n'y a pas de perte de vapeur à l'atmosphère et que, dans l'espace clos, on peut obtenir dès l'abord une surpression et la températu- re correspondante (Fig 6) On peut déduire des tramés des fig 5 et 6 que,dans le cas de l'humidification du matériau fibreux selon l'invention, dans un circuit entiè- rement fermé (Fig 3), ledit matériau peut subir dès lé début une montée en température plus rapide, atteindre une température plus élevée et être soumis à une pression plus forte que dans le cas o, mgme dans le cadre de l'in- vention, l'humidification s'effectue à pression atmosphè- rique (Fig 2). Du seul fait que, selon l'invention, l'humidité né- cessaire pour le traitement est maintenue dans le mat de fibres pendant toute la durée minimale de durcissement de l'additif liant, gr 8 ce à l'accumulation de la vapeur engendrée par l'opération dans un espace tampon supplémen- taire prolongeant celui qu'occupe la pièce à mouler, et que l'abaissement du taux d'humidité jusqu'à sa valeur finale est obtenu par décompression brusque dudit espace tampon, la cadence de production se trouve accélérée gra- ce à une accélération de la réaction chimique du liant due à la pression élevée de la vapeur dans la pièce à% mouler et dans l'espace tampon, ce qui résulte spécifique- ment du procédé préconisé et permet de travailler à des températures dépassant nettement 100 0, c'est-à-dire que les délais tminl de durcissement sont réduits par rapport l'état antérieur de la technique Iorsqu'une partie au moins de l'humidité opératoire du mat de fibres est in- troduite sous forme de vapeur dans l'espace tampon dès le début du processus de moulage, on peut prévoir l'é- chappement de la valeur exogène fournie à l'atmosphère, en traversant le mat de fibres Toutefois, il résulte des courbes des fig 5 et 6 qu'il est plus avantageux d'acheminer la vapeur exogène, introduit par l'espace tampon et traversant ledit mat, vers un autre espace clos. Ce procédé permet d'abaisser encore la durée de l'opéra- tion grâce à uo raccourcissement suppléme Ltaire du temps de durcissement tmin 2 des liants Au cas o les mats de fibres introduits ne devraient pas avoir subi de préfor- mation et que, par conséquent, ils n'absorberaient pas, du moins en partie, la vapeur exogène pour obtenir sa réaction, il n'est pas possible dans tous les cas de réa- liser, grace à une configuration spéciale des bords plon- geants 12 et 12 ', la création de l'espace clos supplémen- taire, particulièrement avantageux, dans lequel la vapeur exogène passe en traversant le mat de fibres Aussi la fig 7 indique-t-elle une variante possible, par une vue schématique en coupe, de la presse de moulage à chaud dans sa position initiale Dans ce cas, le mat 4 ' de fi- bres est plan Le demi-moule supérieur 2 est entouré, sur tout ie périmètre de son bord, d'une gaine coulissan- te 15 qui peut s'engager dans le demi-moule inférieur 3 (Fig 8) Le coulissement de la gaine 15 peut être réali- sé à l'aide d'organes connus, tels que des vérins hydrau- liques, qui n'ont pas été représentés aux figures. L Ia fig 8 montre que la gaine 15 est engagée sur la coquille inférieure 3, pour l'humidification du mat de fibres, de telle manière qu'un nouvel espace fermé 13 ' se forme et que la vapeur d'apport nécessaire pour l'hu- midification peuty Atre introduite par l'intermédiaire du distributeur à trois voies 10 placé-dans la position adéquate, en traversant l'espace tampon 6, 6 ' et 6 ". Après cette adduction de l'humidité nécessaire au mat de fibres, le moulage définitif s'effectue selon le processus précédemment décrit La fig 9 montre, par une illustration correspondant à celle de la fig 4, la phase de l'évacuation brutale de la vapeur grâce à un position- nement adéquat du distributeur 10 En même temps, la gai- ne 15 revient à sa position de départ illustrée à la fig. 7 - La mise en oeuvre d'une gaine coulissante étanche pour créer un nouvel espace clos, dans lequel on peut introduire la vapeur d'apport, n'est pas rationnelle dans tous les cas Notamment lorsque le contour des moules présente une configuration complexe, la mise en oeuvre d'une gaine co Jissante étanchéisée de forme correspondan- te exigerait des moyens techniques importants Mais en pareil cas, il est possible d'effectuer l'humidification sous contre-pression en réalisant l'espace fermé 13 '1 à l'aide d'une cloche 16, enjambant le mat de fibres et po- sée de façon étanche sur la coquille inférieure 3 de mou- le Comme le montre la fig 10, cette cloche peut être maintenue, à l'aide d'organes de verrouillage 17, dans sa position d'étanchéité de façon à résister à la sum Pres- sion de la vapeur d'apport La cloche 16 est amenée à sa position représentée à la fig 10, pendant l'ouverture du moule, à l'aide d'éléments de construction connus qui ne sont pas repris à la figure pour des raisons de simplici- té Lorsqu'une quantité suffisante d'humidité a été admi- se dans le mat de fibres à l'aide du distributeur 10 pla- cé dans la position indiquée, la vapeur est libérée brus- quement et quitte le volume 13 ' grace à une inversion du distributeur qui fait communiquer l'intérieur avec la conduite d'échappement 9, les organes de verrouillage 17 sont desserrés et la cloche 16 est extraite du moule. Après fermeture du distributeur 10, le moulage et la dessication sont effectués de la manière précédemment décrite. Lorsqu'il est nécessaire de préformer le mat de fi- bres plan 4 ', avant le moulage à chaud proprement dit, afin d'éviter la rupture des fibres pendant cette derniè- re opération, on peut développer avantageusement l'agen- cement de la fig 10, ainsi que le représentent les fig. 11 et 12 A cet effet, la cloche 16 ' est munie, sur sa face intérieure, des éléments de construction fixes 18 et i 8 ", ainsi que d'un poinçon préformeur 18 ', l'ensemble constituant le moule auxiliaire Ce moule auxiliaire peut- Stre déplacé dans son ensemble de haut en bas à l'aide des vérins hydrauliques ou pneumatiques 19 Ia fig 11 montre la position initiale du demi-moule inférieur 3 et de tous les agencements auxiliaires au début de l'humidification supplémentaire Dans cette illustration, on a omis le demi-moule supérieur 2 pour des raisons de clarté Pen- dant le processus de réhydratation du mat de fibres plan, le moule auxiliaire 18, 18 ', 18 " se déplae pas-à-pas -vers sa position de fin de course illustrée à la fig 12 et met en forme le mat 4 ' Ensuite, il est ramené à sa position de départ, l'espace complémentaire 13 ' est dé- comprimé par la manoeuvre correspondante du distributeur et la cloche 16 ' est enlevée de la coquille inférieure 3 après desserrage des organes de verrouillage 17, de la manière précédemment indiquée Puis, après fermeture du distributeur 10, la pièce humidifiée et-préformée est-mou- lée et desséchée selon la manière déjà décrite - Pour éviter un refroidissement intempestif de la va- peur d'apport dans les dispositifs selon l'invention, cor- respondant aux fig 10 à 12, on peut chauffer en outre la cloche 16, 16 ' et, le cas 'échéant, le moule auxiliaire 18, 18 ', 18 n On évite ainsi un refroidissement indésira- ble pendant que ces organes ne sont pas engagés dans le moule. Le procédé selon l'invention et les dispositifs dé- crits peuvent être appliqués rationnellement pour le traitement de plaques de - fibres autres qu'organiques, contenant des liants correspondants De mgme, on peut traiter, dans le cadre 'de l'invention, par le procédé dé- crit des matières en vrac contenant des liants. REVENDICATIONS 1. Procédé pour la confection à la presse de pièces moulées en mats de fibres organiques, telle que la ligno- cellulose et autres similaires, contenant des liants, - les mats contenant, outre, le cas échéant, d'autres addi- tifs, un maximum de 5 P 0/o de liants durcissables sous l'ef- fet de la chaleur et présentant, pour l'exécution du mo- lage, un taux d'humidité approximativement compris entre % et 25 %/o, dans lequel on serre les mats de fibres ( 4, 1 Q 4 ') entre deux demi-moules ( 2, 3) & une température supé- rieure & 100 etandis que le taux d'humidité descend, pendant la compression, & un minimum de 8 % à la fin de l'opération, une seule course de la presse assurant aussi le compactage du mat de fibres, caractérisé en ce que l'humidité opératoire est maintenue dans le mat de fibres, à l'intérieur de moules étanches a la vapeur, uniquement pendant le temps minimal de durcissement du liant, grâce a l'accumulation de la vapeur due à ladite humidité dans un espace tampon supplémentaire ( 6, 6 ', 6 ") communiquant avec la pièce à mouler, tandis que l'abaissement du taux d'humidité jusqu'à sa valeur finale est réalisé par une détente instantanée dudit espace tampon. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une partie au moins de l'humidité opératoire du mat de fibres est fournie par de la vapeur exogène, in- troduite dans l'espace tampon ( 6, 6 ', 6 ") au début du processus de compression. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la vapeur d'apport traverse l'espa- ce tampon, puis le mat de fibres, pour s'échapper finale- ment A l'atmosphère. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 et, 2. caractérisé en ce que la vapeur d'apport, introduite dans l'espace tampon, traverse le mat de fibres pour entrer dans un second espace fermé. 5. Procédé selon l'une des revendications I à 3, caractérisé en ce qu'un mat de fibres plan ( 4 ') est pré- formé pendant l'apport d'humidité nécessaire pour les o- pérations de moulage. -25 14294 6. Procédé pour le moulage à la presse de pièces semi-finies ou finies sous l'action de la pression et de températures supérieures à 100 C, à partir de matériaux contenant au plus 50 %o de liants thermodurcissables et présentant un taux d'humidité opératoire supérieur à 5 % et compris, de préférence, entre 10 % et 25 %, la structu- re du matériau étant compactée en une seule course de la presse, exécutant, le cas échéant, un moulage supplémen- taire, caractérisé en ce que, quand le moule est fermé, de la vapeur d'eau eést produite et maintenue en surpres- sion, pendant la durée minimale du durcis Wement du liant, dans un espace complètement clos, contenant aussi le ma- tériau, qu'après l'écoulement de ladite durée minimale la pression de vapeur et le taux d'humidité sont réduits, dans le matériau comprimé, sans modification notable de la température du moule, que la pression exercée par le moule n'est pas réduite, Jusqu'à la fin de la détente de la pression de vapeur, au-dessous d'une valeur néces- saire à l'étanchéisation dudit moule et au maintien d'une pression superficielle au moins égale à la pression de vapeur à l'intérieur du matériau et enfin qu'après la fin de la réduction de la pression de vapeur, la compres- sion du moule est supprimée et ce dernier est ouvert pour l'extraction de la pièce d'oeuvre. 7 Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'espace tampon ( 6, 6 ', 6 ") se compose d'un certain nombre de canaux ( 6) communiquant entre eux, ménagés dans l'un au moins ( 3) des demi-moules, ledit espace é- tant alimenté par un distributeur de vapeur ( 10). 8. Dispositif selon la revendication 7, caractéri- sé en ce que la longueur libre d'un bord plongeant limi- tant une moitié du moule ou, le cas chéant, la somme des longueurs libres des bords plongeants ( 12, 12 ')-pré- vus sur les deux moitiés d'un moule sont inférieures ou approximativement égales à l'épaisseur du mat de fibres ( 4, 4 ') avant compression 9. Dispositif selon la revendication 8, caractéri- sé en ce qu'un espace fermé ( 13) supplémentaire, prévu en plus de l'espace tampon ( 6, 6 ', 6 "), est délimité par le bord plongeant ( 12, 12 ') du moule. 10. Dispositif selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'un espace fermé supplémentaire ( 13 ') est délimité par une gaine ( 15) entourant de façon étanche les deux parties du moule ( 2, 3), lequel n'est pas ou est incomplètement fermé. 11. Dispositif selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'un espace fermé supplémentaire 1 Q ( 13 ') est délimité par une cloche ( 16, 16 '? surmontant le mat de fibrçs et posée de façon étanche sur la moitié correspondante -( 2, 3) du moule. 12. Dispositif selon la revendication 11, caracté- risé en ce que la cloche ( 16 ') posée de façon étanche sur l'une des moitiés ( 3) du moule contient un dispositif au- xiliaire de préformage ( 18, 18 ', 18 ") qui est mobile grâce à des organes propres ( 19). 13. Dispositif selon l'une des revendications 11 l et 12, caractérisé en ce que la -cloche ( 16, 16 ') et/oq le dispositif auxiliaire de formage ( 18, 18 ', 18 ") peu- vent 8 tre chauffés au moins jusqu'aà la température du moule à chaud ( 2, 3).