FR 2514779 A1 19830422 FR 8214888 A 19820831 "Perfectionnements aux procédés pour protéger contre la corrosion les agencements auxiliaires équipant un incinéra- teur à lit fluidisé". L'invention concerne un procédé pour-protéger, contre la corrosion, les surfaces de l'équipement principal ou auxiliai- re d'un incinérateur à lit fluidisé, lesdites surfaces étant portées à des températures élevées Parmi de telles surfaces fonctionnant à des températures élevées, on peut citer, par exemple, des surfaces métalliques exposées à un gaz de combus- tion très chaud telles que celles d'un collecteur de poussiè- res du type "Cyclon", celles d'un préchauffeur d'air, d'une chaudième utilisant des chaleurs perdues, leurs conduits et agencements analogues qui se trouvent raccordés au corps prin- cipal de l'incinérateur. Un incinérateur à lit fluidisé connu dans la technique antérieure possède d'avantageuses caractéristiques lui permet- tant d'opérer sur un plus grand volume de matières résiduaires par unité de surface et favorisant leur combustion complète. Des incinérateurs fluidisés ont donc trouvé un vaste champ d'applications industrielles comme incinérateurs pour des dé- chets municipaux et industriels Ces déchets municipaux et industriels contiennent, toutefois, des composés contenant du chlore et, lors de leur combustion, ils produisent du gaz chlorhydrique (ou chlorure d'hydrogène, HC 1) et des substan- ces analogues, soumettant ainsi les incinérateurs et leurs équipements auxiliaires à une corrosion qui abrège leur durée de service utile, ce qui limite fortement les possibilités de récupération d'énergie thermique Il a donc été tenté de ré- soudre les problèmes susmentionnés en utilisant comme matériau de construction un acier résistant à la chaleur et à la corro- sion ou en amenant un composé alcalin jusque dans des inciné- rateurs fluidisés afin de neutraliser et d'éliminer un gaz à caractère acide produit au cours de la combustion. Toutefois, même si le gaz à caractère acide est neutrali- sé et si sa concentration dans le gaz de combustion est abais- sée jusqu'à un degré tant soit peu considérable, il-a été re- connu qu'une corrosion intervient encore, plus spécialement au niveau des zones couvertes de cendres parce que des-métaux s'y trouvent chauffés jusqu'à des températures superficielles égales ou supérieures à 450 C qui s'établissent dans l'équipe- ment principal, dans ses annexes et dans les conduits ou cana- lisations auxiliaires aboutissant à un incinérateur fluidisé. Si l'on désire éviter une corrosion à de hautes températures, il est nécessaire de maintenir la température superficielle d'un matériau du type acier à une valeur inférieure à 4500 C. A cette fin, on est parvenu à abaisser la température du gaz de combustion en pulvérisant de l'eau ou en soufflant de l'air froid jusque dans le gaz de combustion ou en accroissant la vitesse d'écoulement d'un milieu de transfert de chaleur cir- culant dans chaque échangeur de chaleur Ces mesures, toute- fois, imposent des limitations draconiennes quand il s'agit de récupérer de l'énergie à partir d'un gaz de combustion Par exemple, dans le cas d'une récupération de l'énergie d'un gaz de combustion sous la forme de puissance électrique au moyen d'une turbine à vapeur, un abaissement des températures-super- ficielles entraîne un abaissement de la pression et une dimi- nution du volume de la vapeur engendrée, ce qui abaisse le rendement de récupération dé chaleur. Diverses études et recherches ont donc été entreprises en ce qui concerne la corrosion à haute température d'incinéra- teurs Il a été reconnu que la présence-de H Cl dans un gaz de combustion accélère la corrosion et provoque une corrosion vi- olente à des températures supérieures à une certaine valeur. Le mécanisme d'une telle corrosion a déjà été élucidé En fait, Fe réagit avec H Cl pour former Fe Cl 3 et Fe 2 C 16, après quoi ces chlorures de fer se décomposent en oxydes de fer avec régénération spontanée de H Cl H Cl se trouve aussi formé par suite de la décomposition de-chlorures tels que Na Cl, K Cl, Ca Ci 2 et des substances analogues qui se trouvent dans des cen- dres d'incinération Le H Cl ainsi régénéré semble jouer le rôle principal dans la corrosion du métal. Comme contre-mesures limitant une corrosion,à haute tem- pérature, due au gaz acide chlorhydrique, les suivantes peu- vent être efficaces: ( 1) remplacer périodiquement les pièces corrodées de l'é- quipement auxiliaire, en les considérant comme pièces "consom- mables" ( 2) appliquer un matériau protecteur spécial sur chaque pièce susceptible de subir une corrosion; et ( 3) utiliser un matériau de haute qualité, résistant à la corrosion. Toutefois, il a été signalé que la contre-mesure ( 1) exi- ge de fréquentes interruptions du fonctionnement de l'usine d'incinération ou l'installation d'un équipement de rechange ou de secours pour chaque élément d'équipement suspectible de subir une corrosion; et la contre-mesure ( 2) ne parait pas entraîner d'effets tant soit peu notables même si on applique A 1203 ou un matériau réfractaire analogue comme revêtement protecteur Quant à la contre-mesure ( 3), il a été signalé l'effet anti-corrosion d'un acier à haute teneur en chrome. Toutefois, de tels matériaux sont coûteux, et leurs propriétés mécaniques soulèvent certains problèmes, ce qui les rend im- propres en pratique Dans de telles circonstances, il est de pratique commune d'éviter l'apparition d'une corrosion à haute température, par exemple en abaissant la température superfi- cielle de chaque pièce métallique d'équipement se trouvant mi- se en contact avec un gaz de combustion à température élevée, comme on l'a mentionné ci-dessus. On peut résumer l'invention de la manière indiquée ci- dessous. Un but essentiel de l'invention est de réaliser un procé- dé permettant d'empêcher facilement et à peu de frais la cor- rosion d'un ou de plusieurs des métaux de l'équipement auxili- aire annexé à un incinérateur fluidisé pour matériaux résidu- aires contenant un composé qui contient du chlore, lequel métal est exposé, à sa surface, à un gaz de combustion dont la température est élevée. Les spécialistes qui ont mis au point la présente inven- tion ont découvert que la corrosion du matériau du type acier servant à réaliser un tel équipement auxiliaire intervient à la surface de chaque matériau du type acier dont la surface se trouve exposée à de hautes températures et est couverte de cen- dres d'incinération Ils ont poursuivi diverses recherches en vue de mettre au point une méthode efficace permettant d'inhi- ber unetelle corrosion En fait, ils sont parvenus avec suc- cès à empêcher la corrosion en ayant recours au procédé sui- vant: Dans un procédé pour assurer la protection d'un ou plu- sieurs matériaux métalliques constitutifs de l'équipement auxi- liaire annexé à un incinérateur fluidisé affecté par une cor- rosion, ledit incinérateur fluidisé servant à provoquer la combustion de matières résiduaires comportant un composé con- tenant du chlore, ladite combustion aboutissant à l'obtention de cendres, et lesdits matériaux métalliques étant exposés à un gaz de combustion chaud qui porte leurs surfaces jusqu'à une température d'au moins 4500 C, l'invention apporte le per- fectionnement consistant à prévoir la présence, dans les cen- dres, d'un carbonate de métal alcalin ou de métal alcalino- terreux à concurrence d'une proportion représentant de 0,3 à équivalents sur la base de la totalité du chlore contenu dans les cendres présentes dans l'équipement. On donne ci-après, à titre-d'exemple bien entendu non limitatif, une description détaillée d'un mode de réalisation d'un procédé selon l'invention, en se référant au dessin ci- annexé. La figure unique dudit dessin représente schématiquement une installation d'incinération se prêtant à la mise en oeu vre d'un procédé selon l'invention. Comme exemples des carbonates de métaux alcalins et de métaux alcalinoterreux utilisables lors de la mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, on peut notamment mentionner, respectivement: carbonate de sodium, carbonate de potassium et analogues; et carbonate de calcium, carbonate de magnési- um et analogues On peut utiliser aussi l'hydroxyde de sodi- um, l'hydroxyde de calcium, etc, mais leur efficacité n'est pas aussi grande que celle résultant de l'utilisation des car- bonates susmentionnés Il est souhaitable d'utiliser de tels carbonates sous la forme d'une poudre contenant, en poids, au moins 50 % de particules mesurant au maximum 0,5 mm, étant donné que l'utilisation de tels carbonates pulvérulents permet d'obtenir au maximum les effets résultant de la mise en oeuvre de l'invention En fait, quand la poudre de chacun des carbo- nates susmentionnés est ajoutéeàun lit fluidisé et y est intro- duite, elle subit-une réaction avec un gaz possédant un carac- tère acide, laquelle réaction intervient dans le lit fluidisé, pour former un sel De plus petites particules du carbonate qui n'ont pas réagi se trouvent mises en suspension conjointe- ment avec les cendres qui sont, le résultat de l'incinération et couvrent, sous la forme d'un mélange avec les cendres, la surface métallique de l'équipement auxiliaire, en protégeant ainsi la surface métallique contre la corrosion Parmi les carbonates susmentionnés, le carbonate de sodium est particu- librement adéquat car il est efficace, à la fois pour suppri- mer l'action corrosive des cendres d'incinération à des tem- pératures élevées et pour éliminer des gaz à caractère acide tels que HC 1 et des composés analogues. Afin d'avoir à sa disposition-un tel carbonate présent uniformément dans les cendres recouvrantes susmentionnées et pour inhiber la corrosion, la proportion du carbonate dans les cendres est critique A la suite de diverses expériences, on a découvert qu'il convient que la teneur du carbonate se trou- ve comprise entre 0,3 et 5 équivalents sur la base des équiva- lents chimiques de la totalité du chlore présent dans les cen- dres accompagnées par un gaz de combustion provenant d'un in- cinérateur (y compris du chlore contenu dans le sel éventuel- lement présent) Des proportions quelconques inférieures à 0,3 équivalent sont trop faibles pour entraîner un effet suf- fisant d'inhibition de la corrosion, tandis qu'il 'est pas économique d'utiliser une proportion d'un tel carbonate supé- rieure à 5 équivalents. On peut généralement ajouter le carbonate, par exemple, en chargeant la poudre de carbonate jusque dans le lit fluidi- sé, notamment con Jointement avec de l'air; ou lien en -amenant la poudre de carbonate Jusque dans le lit fluidisé au moyen d'un dispositif d'alimentation à vis Le maximum des effets qu'il est possible de tirer de la mise en oeuvre d'e l'inven- tion quand la poudre de carbonate est injectée à une vitesse comprise entre 30 et 300 fois la vitesse d'écoulement du mili- eu fluidisant dans le lit fluidisé au travers d'une buse d'in- jection qui est séparée de la circonférence extérieure du lit fluidisé par une distance représentant un tiers du diamètre du lit fluidisé, ou par une distance plus petite, et aussi du bas du lit fluidisé par une distance équivalant aux trois-cinquiè- mes de la hauteur du lit fluidisé, et s'ouvrant -de préférence dans la direction horizontale. Selon la présente invention, il est possible d'inhiber une corrosion intervenant sur des pièces fortement chauffées, pièces métalliques faisant partie de l'équipement auxiliaire d'un incinérateur fluidisé admis à fonctionner dans les condi- tions spécifiées ci-après, en incorporant un carbonate de mé- tal alcalin ou de métal alcalino-terreux auxcendres couvrant les pièces métalliques Le procédé selon la présente inven- tion n'entraîne que peu de frais et permet d'utiliser les pièces métalliques au cours d'un temps de service d'une durée prolongée. Conditions de fonctionnement d'un incinérateur fluidisé ( 1) Charge du foyer en matières résiduaires: Déchets municipaux 350 600 kg/m 2 (pouvoir calorifique 800 2500 kcal/kg) Déchets industriels 80 300 kg/m 2 (pouvoir calorifique 7000 kcal/kg) ( 2) Apport de chaleur à la chambre de combustion: 000 kcal/m 3 ou moins ( 3) Température du lit en milieu fluidisé 400 8500 C ( 4) Température du gaz à l'entrée de l'échangeur de chaleur 750 9500 C ( 5) Vitesse d'écoulement du gaz dans le lit fluidisé 0,5 4 m/sec ( 6) Composition du gaz de combustion: 2 5 18 % en -volumes C 2 5 15 % en volumes H 20 10 30 % en volumes Etant donné que le procédé selon l'invention permet d'in- hiber la corrosion à haute température d'un-équipement auxili- aire annexé à un incinérateur fluidisé, et plus particulière- ment des tubes de chaudières, il est réalisable de produire de la vapeur d'eau à haute température et sous haute pression à partir d'une chaudière récupérant des chaleurs perdues Il est donc possible d'améliorer considérablement le rendement de la production de vapeur par comparaison avec les procédés de la technique antérieure, en utilisant de la vapeur à haute tempé- rature et sous haute pression pour engendrer de l'énergie. La présente invention est décrite ci-après avec d'autres plus amples détails à l'aide des exemples suivants, bien en- tendu non limitatifs. Exemple 1 Dans un four électrique possédant un diamètre intérieur de 54 mm et chauffé jusqu'à 6000 C, on place des éprouvettes en SUS 321 en forme de plaques mesurant 30 mm de longueur x mm de largeur et 4 mm d'épaisseur contenues chacune dans une nacelle en porcelaine La surface supérieure de chaque éprouvette est couverte de Na Cl ou d'un mélange pulvérulent de Na Cl et de Na CO 3 jusqu'à une épaisseur de 3 mm De l'air-con- tenant en volumes 30 % d'eau et préchauffé jusqu'à 1500 C est admis dans le four à un débit de 7 litres/minute La tempéra- ture dans le four est maintenue à 6000 C à l'aide d'un élément chauffant électrique. Les éprouvettes sont maintenues dans les conditions sus- spécifiées pendant respectivement 24 heures, 72 heures et 120 heures, puis on les sort du four Après avoir éliminé par brossage les cendres à partir de la surface supérieure de cha- que éprouvette, on enlève les incrustations résultaltes avec une solution aqueuse d'un agent oxydant alcalin (Na OH 15 % + K Mn 04 3 %) et une solution aqueuse à 10 % de citrate d'ammoni- um On détermine ensuite la-perte de poids après le chauffa- ge Il convient, incidemment, de remarquer que Na Cl et Na 2003 ' sont chacun de la qualité "réactif" (c'est-à-dire, de haute pu- reté) Les résultats d'essais sont présentés dans le Tableau 1 ci-après. Ainsi que cela ressort facilement des données portées dans ce Tableau 1, la perte due à une corrosion diminue au fur et à mesure que croit la concentration de Na 2003 dans Na CL Tableau 1 Substance couvrant la surface Perte de poids (mg) de l'éprouvette Essai Rapport de mélange-du Na Cl après après après no au Na 2 CO(en équivalents) 24 h 72 h 120 h Na Cl Na 200 1 1 O 183 415 621 2 1 0,1 167 411 602 3 1 0,3 88 178 284 4 1 1 32 78 102 5 1 2 30 80 95 Exemple 2 En se servant du même four électrique que celui utilisé dans l'exemple 1 et en suivant le mode opératoire spécifié dans l'exemple 1, à l'exception du fait que la substance cou- vrant la surface supérieure de chaque éprouvette a été modifi- ée et que l'on utilise Ca C 1012 ou un mélange de Ca C 12 et de - Ca CO 3, la température établie dans le four a été abais- sée jusqu'à 4500 C Chaque éprouvette est maintenue dans le four pendant 24 heures et on en détermine la perte de poids après le chauffage Ca C 12 et Ca CO 3 sont chacun de la qualité "réactif" (autrement dit, de haute pureté) Les résultats sont donnés dans le Tableau 2 Ainsi que cela ress) rt de l'examen de ce Tableau 2, la perte de poids due à une corro- sion peut aussi être diminuée par l'incorporation de Ca CO 3. Tableau 2 Substance couvrant la surface Perte de poids (mg) de l'éprouvette Essai Rapport de mélange du Ca Cl 2 après un chauffage no au Ca CO 3 (en équivalents) d'une durée de Ca C 12 Ca CO 3 24 heures 1 1 O 254 2 1 0,4 183 3 1 3 74 Exemple 3 En utilisant le même four électrique, les mêmes éprouvet- tes (en SUS 321), la même température de traitement ( 6000 C) et un temps de traitement de la même durée (respectivement 24 heures, 72 heures, 120 heures) que ceux spécifiés dans l'exem- ple 1, on suit le mode opératoire décrit dans l'exemple 1 à l'exception du fait que l'on modifie la substance couvrant chaque éprouvette; en se sert en effet de cendres recueillies dans un collecteur de poussières "Cyclon" agencé immédiatement en aval d'un incinérateur fluidisé pour déchets municipaux (dont la teneur de la totalité du chlore est de 2,1 %o) ,ou bien un mélange de ces cendres avec Na 2 CO 3 ou K 2 C 03 On obtient ainsi les résultats présentés dans le Tableau 3 ci-après. Ainsi que l'examen des données réunies dans ce Tableau 3 permet de le constater,-de remarquables effets d'inhibition de la corrosion peuvent être obtenus à l'encontre d'une corro- sion due à des cendres d'incinération provenant d'un incinéra- teur à lit fluidisé quand on incorpore Na CO 3 ou x 2 C 03 aux susdites cendres. Tableau 53 Perte -de poids (mg) Essai Substance couvrant la surface no de l'éprouvette après après après -,24 h 72 'h 120 h 1 Cendres 104 173 -241 Cendres + Na 2 CO 3 ( 0,15 équiva- lent sur la base de la totalité 2 du chlore présent dans les cen 96 151 214 dres) Cendres + Na 2 C 03 ( 0,5 équiva- lent sur la base de la totalité 3 du chlore présent dans les cen 61 88 134 dres) - Cendres + Na 2 CO 3 ( 1 équivalent sur la base de la totalité du 4 chlore présent dans les cen 38 68 77 dres) Cendres + K 2 CO 3 ( 1 équivalent sur la base de la totalité du chlore présent dans les cendres) 55 71 92 Exemple 4 En se servant du môme four électrique que celui utilisé dans l'exemple 1, on répète le mode opératoire décrit dans l'exemple 1, à l'exception du fait que l'on remplace le maté- riau constitutif des éprouvettes par de l'acier SUS 410 et que les cendres dont on se sert ont été recueillies à l'aide d'un collecteur électrique à poussières équipant un incinérateur fluidisé pour déchets municipaux (teneur en chlore total: 14,3 %); ces cendres constituent au-moins en partie la sub- stance couvrant chaque éprouvette Chaque éprouvette est maintenue pendant 24 heures dans le four électrique La vari- ation du poids de chaque éprouvette après le chauffage est indiquée dans le Tableau 4 ci-après De l'examen de ces ré- sultats, il ressort que le procédé selon la présente inven- tion produit aussi des effets de diminution de la corrosion par des cendres contenant une concentration de chlore particu- lièrement élevée. Tableau 4 Essai Substance couvrant la surface Perte de poids (mg) no de l'éprouvette après 24 h de chauffage 1 Cendres 537 Cendres + Na 2 CO 3 ( 0,5 équiva- lent sur la base de la totalité 2 du chlore présent dans les 227 cendres) Cendres + Na 2 CO ( 1,5 équiva- lent sur la base de la totalité 3 du chlore présent dans les 113 cendres) Exemple 5 Dans un four électrique ayant un diamètre intérieur de 83 mm et chauffé jusqu'à 6000 C, on place une éprouvette en SUS 321 ayant la forme d'une plaque de 30 mm de longueur sur mm de largeur et 4 mm d'épaisseur, reposant dans une nacel- le en porcelaine On couvre la surface supérieure de l'éprou- vette avec les cendres provenant d'un collecteur de poussières du type cyclone, lesdites cendres étant identiques à celles utilisées dans l'exemple 3, ou bien avec un mélange de ces cendres avec de la poudre de Na 2 CO 3 jusqu'à une épaisseur de 3 mm Un mélange gazeux contenant 30 % (en vol) de H 20, % (en vol) de C 02, 1500 ppm de H Cl, le reste étant de l'air, est préchauffé et est admis à circuler dans le four à un débit de 10 litres/minute L'intérieur du four est mainte- nu à 60000, et les éprouvettes sont défournées une à une après 24 heures, 72 heures et 120 heures, respectivement Comme dans l'exemple 1, on détermine la perte de poids de chaque éprouvette après le chauffage On obtient ainsi les résul- tats indiqués dans le Tableau 5 ci-après. On peut aisément se rendre compte du fait que la perte de poids due à une corrosion peut être diminuée grâce à l'incorpo- ration de Na 2 C 03 aux cendres, même si l'atmosphère gazeuse contient H Cl. Tableau -5, Tableau Perte de poids (mg) Substance couvrant la surface Essai de l'éprouvette après après après N O -24 g 72 h 120 h 1 Cendres 412 847 1176 Cendres + Na 2003 ( 1 équivalent sur la base de la totalité du 2 chlore présent dans les cen '63 94 128 dres) Cendres + Na C O O ( 3 équivalents sur la base de la totalité du - * 3 chlore présent dans les cen 52 80 91 dres) Exemple 6 En utilisant le système schématiquement représenté fig 1, on effectue pendant 11 jours une expérience d'incinération continue Des déchets de matières plastiques séparés à partir de déchets municipaux sont broyés dans une machine à découper et sont chargés, & une allure d'environ 300 kg/heure, à partir d'une trémie 3 et par l'intermédiaire d'une conduite 11, Jus- que dans un incinérateur fluidisé cylindrique 1 ayant un dia- mètre de 2,5 m D'autre part, de l'air est amené à un débit d'écoulement d'environ 6 500 m 3/heure (mesurés dans des condi- tions normales de température et de pression) à l'aide de souf- fleurs d'air 2 a, 2 b par l'intermédiaire de leurs conduites respectives 12 a, 12 b afin de brûler les déchets de matières plastiques. Le gaz de combustion résultant, à une température de 800 à 8500 C, est repris à partir du sommet de l'incinérateur et est guidé au travers d'un conduit de fumées 6 o ledit gaz de combustion est soumis à des pulvérisations d'eau amenée par une conduite 13 Ainsi, la tempeérature du gaz de combustion est égale à environ 70000 à l'entrée d'un surchauffeur de vapeur 7 Une poudre de carbonate de sodium contenant e poids au moins 90 % de particules mesurant au maximum 0,5 mm est a- menée, à un débit égal à environ 75 kg/heure, jusque dans le 25147 '79 lit fluidisé, à partir d'une trémie 4, au moyen d'un courant d'air acheminé par une conduite 14 aboutissant à une buse d'injection 5 disposée dans le lit fluidisé La quantité sus- spécifiée de carbonate de sodium correspond à environ 2,6 équivalents sur la base de la totalité du chlore présent dans les matières plastiques Dans un conduit en forme de U en alliage SUS 321, ayant un diamètre intérieur de 18 mm et qui sert de surchauffeur de vapeur 8, on introduit, sous une sur- pression (manométrique) d'environ 5 bars et à une température d'environ 1500 C, de la vapeur d'eau - Pendant la durée d'une telle expérience, le chlorure d'hydrogène (ou gaz chlorhydrique) présent dans le gaz de com- bustion se trouve éliminé jusqu'à établissement d'une concen- tration comprise entre O et 71 ppm Le débit d'écoulement de la vapeur est réglé de façon telle que la température superficielle du surchauffeur-de va- peut 8 devienne égale à environ 600 C à la sortie de vapeur. A la fin de l'expérience, on observe la surface du surchauf- feur de vapeur 8 On n'y observe aucune corrosion, même si- elle est couverte de cendres collées dessus. De g REVENDICATIONS 1 Procédé pour la protection, contre la corrosion, d'au moins un matériau métallique d'un équipement auxiliaire annexé à un incinérateur à lit fluidisé, ledit incinérateur à lit fluidisé servant à provoquer la combustion de matières résidu- aires comportant un composé contenant du chlore, ladite com- bustion aboutissant à l'obtention de cendres, et lesdits maté- riaux métalliques étant exposés à un gaz de combustion qui chauffe leurs surfaces jusqu'à une température d'au moins 45000, lequel procédé est caractérisé en ce qu'il comporte le perfectionnement consistant à prévoir la présence, dans les cendres, d'un carbonate de métal alcalin ou de métal alcalino- terreux à concurrence d'une proportion représentant de 0,3 à équivalents, calculée sur la base de la totalité du chlore contenu dans les cendres présentes dans l'équipement. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on ajoute le carbonate de métal alcalin ou de métal alca- lino-terreux au milieu fluidisant prévu pour l'incinérateur à lit fluidisé. 3 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on utilise le carbonate de métal alcalin ou de métal alcalino-terreux sous la forme d'une poudre contenant, en poids, au moins 50 % de particules mesurant au maximum 0,5 mm. 4 Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on utilise comme carbonate de métal alcalin, du car- bonate de sodium. Procédé selon l'une des revendications 2 à 4, carac- térisé en ce que l'on injecte le carbonate de métal alcalin ou de métal alcalino-terreux, sous la forme d'une poudre, jusque dans le lit fluidisé au travers d'une buse d'injection établie en une position qui est séparée de la circonférence extérieure du lit fluidisé par une distance équivalant à un tiers du diamètre du lit fluidisé, ou par une distance plus petite, et aussi du bas du lit fluidisé par une distance équivalant aux trois-cinquié- mes de la hauteur du-lit fluidisé. 6 Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le carbonate de métal alcalin ou de métal alcalino-terreux est injecté dans une direction horizontale jusque dans le lit fluidisé. 7 Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce ce que le carbonate de métal alcalin ou de métal alcalino- terreux est injecté au travers de la buse à une vitesse'd'é- coulement comprise entre 30 et 300 fois la vitesse d'écoule- ment du milieu fluidisant dans le lit fluidisé.