FR 2508385 A1 19821231 FR 8211305 A 19820628 I La présente invention concerne un procédé pour améliorer la qualité d'impression de matières pour reproduction photodurcissables avec une surface abrasée pour la production de plaques d'impression pour impression en relief. Des plaques d'impression formées de mélanges photodurcissables sont très largement utilisées dans le domaine de l'impression en relief Ces mélanges photo- durcissables sont appliqués le plus souvent sur une pellicule de support et sont constituée essentiellement d'un composé photopolymérisable ou photoréticulable, d'un liant thermoplastique et d'un initiateur et/ou d'un système d'initiateurs La couche photodurcissable peut 8 tre enlevée par lavage après exposition selon une image pour former des images en relief, qui peuvent être utilisées directement comme plaques d'impression. Les plaques d'impression préparées de cette manière sont excellentes principalement en raison d'un relief bien défini, c'est-à-dire d'une nette différence de hauteur entre les zones d'impression et de non- impression, et rendent possible une reproduction fidèle de la copie transparente avec une haute qualité du détail. Il est nécessaire pour diverses applications, spécialement pour la production de cylindres d'impres- sion sans joint, d'appliquer la matière photodurcissable sur le cylindre d'impression soit dans une forme liquide sans Joints, soit en montant la matière photodurcissable fixée sur une pellicule de support sur le cylindre d'impression ou sur un revêtement cylindrique amovible présent sur lui, de manière que le Joint n'apparaisse pas dans l'image imprimée Ce travail doit 8 tre effectué avec la matière non exposée, c'est-à-dire non photo- polyaérisée ou non réticulée, et peut conduire à des différences d'épaisseur dans la matière photodurcissable, qui peuvent augmenter 1 ' 'irrégularité" ou l'asymétrie de rotation du cylindre d'impression et ainsi abaisser la qualité de l'impression Dans de tels cas, pour que l'on obtienne la tolérance en épaisseur nécessaire, qui est d'environ + 0,01 an, il est nécessaire que l'on effectue une abrasion de précision avant l'exposition La pratique réelle, toutefois, a montré que la qualité de l'impres- sion est très considérablement abaissée par cette opéra- tion d'abrasion 'En particulier, après le développement, il y a une profondeur de relief insuffisante, conduisant à une médiocre qualité de reproduction des éléments d'image à lignes fines Une profondeur de relief insuf- fisante, de plus, diminue la résistance aux passages à la presse, effet qui est encore renforcé par le frotte- ment accru causé par la surface grossièrement abrasée. La présente invention a donc pour but d'améliorer la qualité d'impression de matières pour reproduction photodurcissables pour la production de plaques d'impression en relief qui contiénnent un liant thermoplastique et ont une surface abrasée. Selon la présente invention, il est prévu un procédé pour améliorer la qualité d'impression de matières pour reproduction photodurcissables pour la production de plaques d'impression en relief par exposition selon une image à un rayonnement actinique et développement par un liquide qui compreniient un liant theruoplastique et dont la surface a été abrasée, caractérisé en ce que la surface abrasée avant l'exposition selon une image est rendue plus lisse par remplissage des creux de la surface abrasée avec la matière photodurcissable ou un liant thermoplastique. Il est possible par le procédé selon l'inven- tion, même en utilisant des matières avec une surface abrasée, d'obtenir des profondeurs de relief après exposition selon une image et lessivage ou développement par un liquide qui correspondent à celles de plaques d'impression non abrasées Comme résultat de l'améliora- tion de la qualité du relief, il y a aussi simultané- ment une amélioration de la résistance de la plaque à l'usure par les passages à la presse Suivant le choix de la méthode d'égalisations toutefois, le nombre d'ixpres- nions peut aussi 8 tre accru de manière que le nombre d'impressions soit équivalent à celui de la matière non abrasée. L'égalisation de la surface abrasée peut Stre effectuée selon diverses méthodes Selon un mode de mise en oeuvre spécialement préféré, l'égalisation de la surface abrasée peut être effectuée par l'utilisation de chaleur et/ou de pression. Des résultats spécialement bons peuvent être obtenus quand la surface abrasée de la plaque est éga- lisée par un traitement sous pression à température élevée Selon un mode d'exécution préféré, sur un cylin- dre métallique ou un revêtement cylindrique amovible présent sur lui, on applique une couche sans Joint de la matière photodurcissable La surface de la matière photodurcissable est ensuite abrasée & l'épaisseur de tolérance et le cylindre d'impression est supporté entre deux roulements à rouleaux Un rouleau métallique tournant ayant une surface polie lisse parallèle au cylindre d'impression est chauffé et est mis en contact sous pression avec la surface du cylindre d'impression tournant de manière similaire Après quelques minutes, la surface précédemment rugueuse et mate de la matière photodurcissable fixée sur le cylindre d'impression est complètement lisse et a un aspect brillant La pression peut ttre produite de diverses manières selon des méthodes en elles-m 8 xes connues Ainsi, la pression peut Otre produite par un contact flexible, de préfé- rence à ressort, du rouleau chauffé avec le cylindre et/ou le revêtement cylindrique couvert de la matière photodurcissable abrasée Il est possible aussi, toutefois, d'appliquer la pression par le poids inhérent du cylindre d'impression, en ce qu'on fait tourner le cylindre d'impression revêtu de la matière photodurcissa- ble abrasée sur un rouleau chauffé tournant autour d'un axe horizontal et éventuellement sur au moins un rouleau de guidage supplémentaire ou dans une autre surface de guidage Dans d'autres cas, il peut 9 tre suffisant de rouler le cylindre d'impression avec la matière photo- durcissable montée sur lui avec la surface abrasée sur une surface métallique lisse, polie et chauffée. Suivant le type de la matière photodurcissa- ble, dans de nombreux cas même un simple traitement thermique sera suffisant, par exemple la surface abrasée peut Otre exposée à un rayonnement infrarouge. Si la température de transition du second ordre de la matière photodurcissable est voisine de la température ambiante, mime l'utilisation de pression seulement, comme par exemple un traitement sous pression à froid ou un simple cylindrage avec un cylindre métallique non chauffé sera suffisant pour égaliser la surface abrasée. Les températures & utiliser pour égaliser la surface abrasée dépendront de la composition de la ma- tière photodurcissable et doivent être comprises entre la température de transition du second ordre et la tem- pérature de fusion Ainsi, par exemple, des tempéra- tures comprises entre 100 et 120 O sont préférées pour des matières qui contiennent un copolymère séquencé élastomère thermoplastique avec un bloc de polystyrène comme liant La pression à appliquer peut Otre choisie en fonction de la composition de la matière photo- durcissable dans un intervalle de 0,05 à 0,6 bar. Selon un autre mode d'exécution, on peut effectuer l'égalisation par traitement de la surface abrasée en utilisant un solvant organique et/ou un mélange de solvants convenables pour causer une disso- lution partielle de la matière photodurcissable Des selvants qui conviennent spécialement bien sont les suivants: chlorure de méthylène, di et trichloro- éthanes, trichloroéth 7 lène, tétrachloroéthylène, tétrathloeure de carbone, chlorobenzène, benzène, tolwène, xylène et cyclohexane De plus, des esters, êeu éthers et des cétones sont utilisables, comme par exemple l'ester d'éthyle d'acide acétique, l'ester de méthyle d'acide benzolque, le diéthyl ester, le tétra- hydrofuramnne, la méthyléthylcétone, la cyclohexanone, la méthylpropylcétone et la méthylisobutylcétone Il est souvent avantageux d'utiliser ces solvants en mélange avec un non-solvant, par exemple le méthanol, l'éthanol, le propanol ou le butanol, de manière à régler les propriétés de dissolution et/ou de gonflement. Le choix du solvant et/ou du mélange de solvants approprié dans un cas donné quelconque est possible d'après les connaissances générales dans ce domaine et ne présente aucune difficulté pour l'homme de l'art. L'application du solvant peut 9 tre effectuée manuellement, par exemple en utilisant un tampon d'ouate, une éponge ou un pinceau ou en plongeant la surface abrasée de la matière photodurcissable dans un bain de solvant Naturellement, le solvant peut aussi être appliqué par une machine ou par pulvérisation ou rinçage. Selon un autre mode d'exécution, on peut effectuer l'égalisation de la surface abrasée en rem- plissant les creux du relief abrasé avec un liant thermo- plastique A cet effet, le liant thermoplastique dissous dans un solvant approprié est appliqué sur la surface abrasée avant l'exposition selon une image, de manière que l'épaisseur du revêtement soit telle que le relief causé par l'abrasion soit exactement égalisé Des liants thermoplastiques utilisables à cet effet sont largement connus, par exemple d'après le brevet allemand N I 210 321 Des exemples individuels sont: alcool polyvinylique, polyvinyl pyrrolidone, poly(oxyde d'éthylène), polyamide, poly(acétate de vinyle), poly(méthacrylate de butyle), acide polyacrylique, acide polyméthacrylique et leurs copolymères avec des esters ou amides d'acide acrylique et d'acide méthacry- lique ainsi que des copolymères contenant de l'anhydride d'acide maléique partiellement et/ou complètement sa- ponifié De plus, des copolyxères carboxylés de styrène, de butadiène, d'isoprène ou d'acrylonitrile, ainsi que des polymères naturels comme l'acide alginique, l'acide pectinique, la gélatine, l'albumine ou la caséine De préférence, le liant thermoplastique est choisi de manière qu'il soit soluble dans la solution liquide de développement ou de lessivage pour la matière photodurcissable Cela a l'avantage que la couche d'égalisation peut être enlevée sans travail supplémen- taire durant l'opération normale de lessivage Des liants thermoplastiques solubles dans des solutions aqueuses et/ou alcalines aqueuses sont spécialement intéressants à ce propos. Quand le liant est insoluble dans la solution liquide de développement ou de lessivage, il est néces- maire d'enlever la couche appliquée pour remplir les creux dans le relief abrasé par traitement dans un solvant approprié avant le lessivage normal De bons résultats en ce qui concerne l'augmentation possible du nombre d'impressions sont obtenus quand le liant thermoplastique est appliqué dans un solvant qui dissout partiellement la surface de la matière photedurcissable. On a trouvé qu'une solution d'un copolymère d'acide acrylique et d'ester de méthyle d'acide acryli- que ( 10/90 moles %) dans un mélange de tétrachloroéthylène et de n-butanol ( 1 t 9 en parties en volume) est spécia- lement utilisable. Les solutions pour remplissage des creux dans le relief abrasé, en plus du liant thermoplastique, peuvent contenir d'autres additifs, par exemple des agents mouillants ou des colorants Il est avantageux aussi pour les buts de la présente invention d'utiliser des liants thermoplastiques qui ne sont pas poisseux pour remplissage des creux dans le relief abrasé. Dans ce cas, l'utilisation d'une couche séparatrice distincte et/ou d'agents séparateurs devient inutile. De telles couches séparatrices ou de tels agents sépa- rateurs sont fréquemment nécessaires afin de protéger l'original contre des dommages et de permettre d'enlever facilement l'original de la plaque d'impression après l'exposition L'application des 'solutions de remplissage des creux" peut 8 tre manuelle, par exemple par enduisage, par traitement avec des tampons, des éponges, saturés de la solution de polymère, ou par essuyage avec une raclette. Si la surface de la matière photodurcissable a tendance à être poisseuse comme résultat de sa compo- sition, il sera nécessaire d'appliquer des couches séparatrices, par exemple une couche mince de polyamide, avant l'exposition, ou d'utiliser des types connus de composés séparateurs, comme par exemple des silicones. Possibilités d'application industrielle à l'aide du procédé décrit, la qualité d'im- pression de pratiquement toutes les matières photodur- cissables connues pour impression en relief qui contien- nent un liant thermoplastique et dont la surface a été abrasée pour des applications industrielles peut 8 tre améliorée de manière que les plaques d'impression produites à partir de ces matières soient sensiblement équivalentes à des plaques d'impression non abrasées en ce qui concerne la hauteur du relief, le nombre d'impressions et la qualité d'impression Les types de matières photodurcissables sont largement connus et sont décrits, par exemple, dans les brevets allemands N'1 031 150, 1 093 209 et 1 522 470 Des matières photo- durcissables qui contiennent un liant élastomère thermoplastique sont d'une importance spéciale, parce que ces matières sont fréquemment utilisées pour la production de plaques d'impression et/ou de cylindres d'impression sans Joint De telles matières sont dé- crites, par exemple, dans le brevet allemand NO 2 215 090 O la demande de brevet allemand NI 2 138 582 et la demande de brevet allemand NO 2 223 808. Il est surprenant que la perte de qualité causée par l'opération d'abrasion puisse être réparée par des moyens si simples L'homme de l'art aurait pu s'attendre plut 8 t à ce que les propriétés de surface des matières photodurcissables soient modifiées de manière permanente par l'opération d'abrasion comme résultat de surchauffes locales, de polymérisation thermique partielle et de la perte d'ingrédients volatils Il est donc très surprenant que la surface de matières photodurcissables puisse être restaurée par les méthodes simples de traite- ment ultérieur de la présente invention de manière que la surface photodurcissable corresponde à la matière non abrasée initiale en ce qui concerne les détails de reproduction et le nombre d'impressions L'homme de l'art, de plus, aurait pu s'attendre à ce que la technologie décrite de remplissage des creux dans le relief abrasé conduise à des différences d'épaisseur dans la matière photodurcissable et donc annule l'action de l'opération d'abrasion précédente. EXEMP Ii: Les exemples non limitatifs suivants sont présentés pour illustrer l'invention. E t EMPL: Deux plaques et B pour impression flexographique produites selon le mode opératoire de l'exemple 5 du brevet allemand NO 2 215 090 sont montées chacune sans Jeint sur un cylindre d'impression et sont abrasées à une tolérance en épaisseur de + 0101 um de façon qu'on obtienne la symétrie requise de rotation Tandis que la plaque À reste inchangée, le relief abrasé de la plaque B est égalisé par un traitement thermique et par pression Le cylindre d'impression portant la plaque B, à cet effet, est supporté entre deux roulements à rouleaux Un rouleau métallique tournant ayant une surface lisse polie et un axe de rotation parallèle à celui du cylindre d'impression est chauffé à 115 0, mis en contact avec la surface de la plaque B fixée sur le cylindre d'impression, et soumis à une pression de 0,2 bar. Le cylindre d'impression est ainsi entra Sné en rotation à la même vitesse linéaire que le rouleau poli Après minutes environ, on enlève le rouleau métallique et la surface de la plaque est refroidie. On applique une couche séparatrice mince comprenant un copolymêre de styrène et d'un anhydride d'acide maléique partiellement estérifié avec l'alcool butylique secondaire ( 58/42 moles %) On applique le revêtement sous la forme d'une solution à 5 % dans un mélange éthanol/butanol ( 1:1 en parties en volume) Les plaques A et B, ainsi qu'une plaque pour impression flexographique C non traitée de la zmme composition qui a été fixée sur le cylindre d'impression, sont exposées à une distance de 20 cm en utilisant un dis- positif d'exposition circulaire avec 20 lampes A ultra- violet de 60 watts disposées cylindriquement, pendant 7 minutes, à travers un original tramé Ensuite, les portions d'image non exposées sont enlevées par lessivage pendant 5 minutes à 20 C avec une solution de la composition suivante: Tétrachloroéthylène 75 % en volume n-butanol 25 % en volume Pour évaluer la hauteur de relief obtenue sur chacune des trois plaques, on mesure la profondeur d'attaque en utilisant un microscope Zeiss pour mesure À des profondeurs De plus, on détermine le nombre d'im- pressions effectuées Les résultats obtenus sont résumés dans le Tableau I: A BLEAU 1 Profondeur moyenne Nombre Plaque d'attaque (/Us) d'impressions A 17 50 000 B 30 500 000 + C 33 -500 000 + EXIEMPLE 2 Une plaque pour flexographie produite comme indiqué dans l'exemple 1 est montée sans joint sur un cylindre d'impression et est abrasée à une tolérance en épaisseur de + 0,01 mm La plaque pour impression flexographique est ensuite roulée sur une surface métal- lique polie lisse chauffée à 120 C à une pression de 0 X 6 bar La plaque est traitée ensuite selon le mode opératoire de l'exemple 1 Le résultat est une plaque d'impression ayant une surface lisse, brillante qui, en ce qui concerne sa hauteur de relief et les nombres d'impressions, correspond à une plaque d'impression non abrasée de la m 8 me composition. Une plaque d'impression en relief, abrasée, granuleuse, produite selon le mode opératoire de l'exemple IV du brevet des E U A Ne 2 927 022, est roulée en utilisant un cylindre métallique poli, lisse, chauffé & 110 O La pression de contact est d'environ 0,5 bar. Ce traitement élimine la granulosité de surface de la plaque d'impression en reliel et la surface de la plaque d'impression a un aspect brillant comparable à celui de la matière de départ non abrasée Le traitement de la plaque est effectué aussi selon le mode opératoire de l'exemple IV du brevet des E U A N@ 2 927 022 Les détails de reproduction pouvant Stre obtenus dans l'impression correspondent & ceux de la plaque non abrasée. EIBÂPLE 4 Deux plaques pour flexographie A et B produi- tes selon le mode opératoire de l'exemple 1 sont moentées chacune sans Joint sur un cylindre d'impression et sont abrasées chacune & une tolérance en épaisseur de + 0,01 ma de façon qu'on obtienne la symétrie nécessaire de rotation Tandis que la plaque A reste inchangée, on plonge la plaque B, tout en la faisant tourner lentement A une vitesse uniforme (environ 4-5 tpm) dans un bain de 1,1,1-trichloroéthane de manière que seulement la surface de la plaque vienne en contact avec le solvant Après un traitement d'environ 10 à 20 se- condes, la plaque est séchée Ensuite, une couche sépara- trice mince constituée d'un copolymère de styrène et d'un anhydride d'acide maléique partiellement estérifié avec l'alcool butylique secondaire ( 58/42 moles %) est appliqué sur la surface des plaques A et B Le revê- tement est appliqué sous la forme d'une solution à 5 % dans un mélange éthanol/butanol ( 1:1 en parties en volume). Les plaques A et B, ainsi qu'une plaque flexographique C non abrasée de la même composition utilisée à des fins de comparaison qui a été fixée sur le cylindre d'impres- sion, sont exposées et soumises à un lessivage selon le mode opératoire de l'exemple 1 On détermine la profon- deur d'attaque et le nombre d'impressions pour chacune des trois plaques comme décrit dans l'exemple 1. Les résultats obtenus sont résumés dans le Tableau 2. TABLEAU 2 Plaque Profondeur moyenne Nombre _d d'attaque (#'m) d'impressions A 17 50 000 B 33 500 000 C 33 500 000 EIEMAPLE 5: Une plaque flexographique granuleuse, non exposée, produite selon le mode opératoire de l'exemple 1, ayant une granulosité de + l OJ Lm, est fixée sur un cylin- dre rond et la surface de la plaque d'impression est passée à travers un bain de solvant de la composition suivante tandis qu'on la fait tourner à une vitesse uniforme (environ 4-5 tpm): Tétrachloroéthylène 75 % en volume n-butanol 25 % en volume et elle est ensuite séchée. La plaque flexographique sèche est enlevée du cylindre On applique ensuite sur la surface de la plaque une couche séparatrice mince comprenant une solution aqueuse à 10 % en poids d'alcool polyvinylique contenant un agent mouillant non ionisé à base d'un hydrocarbure fluoré La plaque est ensuite exposée pendant 7 minutes dans un dispositif d'exposition plat ( 20 lampes UV de 60 W, distance 15 cm), & travers un original Après l'exposition, la couche séparatrice est enlevée par lessivage à l'eau et la plaque flexogra- phique est soumise & un lessivage par un mélange de solvants constitué de tétrachloroéthylène et de butanol ( 75:25 % en vol) La surface de la plaque et la qualité des détails de reproduction sont équivalentes à celles d'une plaque non abrasée La hauteur de relief est déterminée comme dans l'exemple 1 et est comparée à la profondeur d'attaque d'une plaque flexographique granuleuse, non traitée, et d'une plaque flexographique non abrasée Les résultats sont résumés dans le Tableau 3. TABLEAU 3 Plaque Profondeur moyenne d'attaque, m A '-Plaque non abrasée 33 Plaque abrasée, non traitée 17 Plaque abrasée traitée selon l'exemple 5 32 EXEMPLE 6: Deux plaques flexographiques A et B produites selon le mode opératoire de l'exemple I sont montées chacune sans Joint sur un cylindre d'impression et sont abrasées à une tolérance en épaisseur de + 0,01 mn Tan- dis que la plaque A reste inchangée, le relief abrasé de la plaque B est égalisé par application d'une solu- tion ammoniacale aqueuse à 15 % d'un mélange d'un copolymère comprenant du méthacrylate de méthyle, du méthacrylate d'éthyle et de l'acide acrylique ( 37/56/7 moles %) et d'un copolymère de styrène et d'anhydride d'acide maléique estérifié partiellement avec l'alcool butylique secondaire ( 58/42 moles %) dans un rapport en poids de I: 1, l'épaisseur de revê- tement étant choisie de manière qu'après séchage, la granulosité causée par le relief abrasé soit éga- lisée Les plaques A et B, et une plaque flexographique C non abrasée utilisée à des fins de comparaison, sont fixées sur le cylindre d'impression et sont exposées selon le mode opératoire de l'exemple 1 Ensuite, la couche appliquée pour remplissage des creux est enlevée par lavage avec une solution alcaline aqueuse La plaque d'impression est ensuite soumise à un lessivage pendant 5 minutes à 20 O C en utilisant un mélange de solvants constitué de: Tétrachloroéthylène 75 % en volume n-butanol 25 % en volume. La hauteur de relief et le nombre d'impressions sont déterminés comme décrit dans l'exemple 1 Les résultats obtenus sont résumés dans le Tableau 4. TABLEAU 4 Plaque Profondeur moyenne Nombre d'impressions d'attaque (mr) A 17 50 000 B 30 400 000 C D 33 500 000 + OEMEI:l E 7 7 Deux plaques flexographiques A et B produites selon le mode opératoire de l'exemple 1 sont montées chacune sans Joint sur un cylindre d'impression et sont abrasées à une tolérance en épaisseur de + 0,01 rm. Tandis que la plaque A reste inchangée, le relief abrasé de la plaque B est rendu lisse par l'application d'une solution aqueuse à 10 % d'alcool polyvinylique qui contient en outre un agent mouillant non ionique, l'épaisseur de revêtement étant choisie de manière qu'après séchage la granulosité causée par le relief abrasé soit égalisée Les plaques A et B, et une plaque flexographique C non abrasée utilisée à des fins de comparaison, sont exposées et soumises à un lessivage selon le mode opératoire de l'exemple 1 après que la pellicule de polymère a été enlevée par lavage à l'eau La hauteur du relief et le nombre d'impressions de chacune de ees trois plaques sont déterminés comme décrit dans l'exemple 1. Les résultats obtenus sont résumés comme décrit dans le Tableau 5: TA LEAU 5 Plaque Profondeur moyenne Nombre d'impressions d'attaque C(M) _ _ __ A 17 50 000 B 25 200 000 + C 33 500 000 + EXEMPLE 8 S Deux plaques flexographiques A et B produites selon le mode opératoire de l'exemple I sont montées chacune sans Joint sur un cylindre d'impression et sont abrasées Aà une tolérance en épaisseur de 0,01 mm. Tandis que la plaque A reste inchangée, le relief abrasé de la plaque B est rendu lisse par application d'une solution alcoolique A 20 % de polyvinyl pyrrolidone, l'épaisseur de revêtement étant choisie de manière qu'après séchage la granulosité causée par le relief abrasé soit exactement égalisée Les plaques A et B, et une plaque flexographique C non abrasée, utilisée à des fins de comparaison, sont ensuite exposées et soumises A un lessivage selon le mode opératoire de l'exemple 1 On détermine la hauteur du relief et le nombre d'impressions de chacune des trois plaques Les résultats obtenus sont résumés dans le Tableau 6. TABLEAU 6 Plaque Profondeur moyenne Nombre d'impressions d'attaque (s,) A 17 50 000 B 28 200000 + C 33 500 000 + E 3 n M 193 La surface d'une plaque flexographique abrasée produite selon le mode opératoire de 1 ' exemple I est irradiée sur un support plat pendant 2 minutes A une distance de 35 cm en utilisant un dispositif A rayons calorifiques ( 2 x 1000 watts) La température au voisinage de la plaque est de 140 C Après refroi- dissement, la plaque d'impression est pourvue d'une couche séparatrice comme dans l'exemple 1, est exposée selon le mode opératoire de l'exemple 1 et est ensuite soumise à un lessivage en utilisant un mélange de solvants constitué de Tétrachlorcéthylène 75 % en volume n-butanol 25 % en volume La hauteur du relief obtenu est équivalente à celle d'une plaque d'impression comparative non abrasée de la même composition. REVENDICATIONS 1 Procédé pour améliorer la qualité d'impres- sion de matières pour reproduction photodurcissables pour la production de plaques d'impression en relief par exposition selon une image à un rayonnement actinique et développement par un liquide, qui comprennent un liant thermoplastique et dont la surface à relief a été abrasée, caractérisé en ce que la surface abrasée, avant l'exposition selon une image, est rendue plus lisse par remplissage des creux de la surface abrasée avec la matière photodurcissable elle-m Ome ou un liant thermoplastique. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface abrasée est rendue plus lisse partun traitement thermique et/ou sous pression. 3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface abrasée est rendue plus lisse par un traitement thermique et sous pression combiné. 4 Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que le traitement thermique et/ou sous pression est effectué à des températures comprises entre 100 et 1201 C et la pression exercée est comprise entre 0,05 et 0,6 bar. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface abrasée avant l'exposi- tion selon une image est rendue plus lisse par un trai- tement par un solvant organique et/ou un mélange de solvants pour le liant thermoplastique de la couche photodurcissable. 6 Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on utilise comme solvant le trichlo- roéthane ou le tétrachloroéthylène. 7 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface abrasée avant l'expo- sition selon une image est rendue plus lisse par application d'un liant thermoplastique. 8 Procédé selon la revendication 7, carac- térisé en ce qu'on utilise un liant thermoplastique qui est soluble dans la solution liquide de développe- ment pour la matière photodurcissable. 9 Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que la surface abrasée est rendue plus lisse par l'application simultanée d'un liant thermo- plastique et d'un solvant et/ou d'un mélange de solvants pour la matière photodurcissable. Matière photodurcissable ayant une surface rendue lisse par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, une couche séparatrice étant placée sur la surface rendue lisse avant l'exposition selon une image.