FR 2507723 A1 19821217 FR 8210184 A 19820611 L'invention concerne les ressorts à lames et plus particulièrement des ressorts à lames non métalliques. Des ressorts à lames métalliques sont bien connus et utilisés couramment, en particulier en automobile, pour, suspendre les caisses de véhicules aux essieux portant les roues en contact avec le sol Ces ressorts métalliques sont lourds et ils accroissent donc sensiblement le poids du véhicule et, par conséquent, l'énergie nécessaire à sa propulsion De plus, les ressorts à lames métalliques sont constitués de plusieurs lames, dont le nombre peut parfois atteindre la dizaine, qui doivent être reliées les unes aux autres Les lames adjacentes sont bruyantes et frottent les unes contre les autres lors des flexions du ressort; elles accumulent la crasse et l'humidité; et elles sont sujettes à la corrosion Les ressorts à lames métalliques transmettent également les sons entre les parties suspendues et les parties non suspendues de la caisse des véhicules. L'invention a pour objet une structure de ressort à lame non métallique dans laquelle un élément formant un corps d'une seule pièce est constitué de cordons de fibres répartis dans une matrice de résine polymérisée. L'invention a également pour objet un ressort non métallique présentant toutes les caractéristiques avantageuses des ressorts métalliques, ainsi que de meilleures caractéristiques telles que, par exempleun poids inférieur, une meilleure isolation phonique et des vibrations, l'absence de bruits en cours de flexion et une meilleure résistance à la corrosion. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un ressort non métallique dans lequel des cordons de fibres, orientés longitudinalement au ressort, sont disposés suivant une densité sensiblement uniforme lorsque l'on considère le ressort en section transversale. L'invention a pour autre objet un appareil de fabrication d'un ressort non métallique dans lequel des cordons de fibres, revêtus de résine, sont maintenus sous traction et à peu près parallèlement les uns aux autres afin d'assurer une distribution uniforme de ces cordons sur toute la section transversale du ressort. Les objectifs de l'invention sont atteints par un ressort à lame destiné à la suspension de structures les unes par rapport aux autres et dans lequel un élément allongé, formant un seul bloc, est constitué de plusieurs cordons parallèles de fibres dans une matrice de résine polymérisée Les cordons sont disposés principalement dans la direction longitudinale du corps formé par l'élé- ment et ils sont répartis à peu près uniformément dans la matrice de résine L'élément allongé non métallique comporte des pièces métalliques à ses extrémités opposées, et un dispositif de montage qu'il porte entre ses extrémités opposées Les pièces et le dispositif de montage sont fixés à l'élément allongé de manière à éviter les concentrations de contraintes, ce qui améliore la longévité et le fonctionnement du ressort Le procédé de fabrication de ce ressort consiste à répartir les cordons de fibres à peu près longitudinalement dans le ressort afin que les fibres soient disposées à une densité sensiblement uniforme sur la section transversale du ressort, en tout point de sa longueur L'appareil de fabri- cation du ressort comprend un moule dont les extrémités opposées comportent des éléments d'arrêt de la résine destinés à retenir la résine à l'intérieur du moule lors- que les moitiés de ce dernier sont placées en position de fermeture sous pression, ce qui assure le remplissage complet des cavités du moule par la résine De plus, dans une forme de réalisation de l'invention, les cordons sont maintenus sous traction. L'invention sera décrite plus en détail en re- Fgard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels: la figure 1 est une vue de dessus de l'en- semble à ressort selon l'invention la figure 2 est une élévation de l'ensemble à ress Ort représenté en position de montage entre des masses suspendues et non suspendues la figure 3 est une coupe suivant la ligne 33 de la figure 2 la figure 4 est une coupe, analogue à celle de la figure 3, mais montrant le ressort à l'état non monté; la figure 5 est une coupe suivant la ligne -5 de la figure 2; la figure 6 est une élévation partielle d'une variante de fixation d'extrémité; la figure 7 est une élévation schématique montrant le procédé et 1 'appareil utilisés pour la fabri- cation du ressort selon l'invention; la figure 8 est une coupe transversale du dispositif de moulage utilisé pour la fabrication du ressort selon l'invention; la figure 9 est une vue de dessus de la partie inférieure du moule montré sur la figure 8; la figure 10 est une coupe transversale partielle, à échelle agrandie, d'un détail de la structure représentée sur la figure 9; la figure 11 est une vue de dessus d'une autre forme de réalisation de l'ensemble à ressort selon l'invention; la figure 12 est une élévation, avec coupe partiellede l'ensemble à ressort représenté sur la figure 11; la figure 13 est une coupe suivant la ligne 13-13 de la figure 12; la figure 14 est une coupe suivant la ligne 14-14 de la figure 12; la figure 15 est une vue schématique montrant un agencement de bandes de filaments utilisées dans la fabrication de l'ensemble à ressort représenté sur les figures 11 et 12; la figure 16 est une élévation, avec coupe partielle, d'un moule à l'état chargé, immédiatement avant l'opération de moulage; la figure 17 est une vue de dessus du moule représenté sur la figure 16; et la figure 18 est une vue partielle de dessus d'une bande de cordons de fibres de verre utilisée pour former le ressort représenté sur les figures 11 et 12. La figure 1 représente une forme de réalisation de l'invention constituée par un ensemble 10 à ressort comprenant un corps allongé 12 de ressort à lame qui comporte des accessoires ou pièces 14 d'extrémité destinés à relier l'ensemble 10 à une structure suspendue 16, et un dispositif central 18 de montage au moyen duquel le corps 12 du ressort peut être relié à un élément non suspendu 20, par exemple un essieu de véhicule. Le corps 12 du ressort est constitué de plusieurs cordons continus de fibres, par exemple en verre, qui sont parallèles et adjacents les uns aux autres dans une matrice de résine polymérisée, par exemple un époxy Comme montré sur la figure 2, le corps 12 du ressort présente une configuration telle qu'il possède sa plus grande épaisseur ou hauteur verticale en un point situé entre ses extrémités opposées, et sa plus faible épaisseur aux extrémités opposées Le corps 12 du ressort présente une aire en section droite uniforme sur toute sa longueur. En raison de l'épaisseur variable du corps 12 du ressort, ceci exige que la partie centrale du ressort soit la plus étroite et que les extrémités opposées soient larges, comme montré sur la figure 1 et ainsi qu'il ressort d'une comparaison des coupes du corps 12, montrées sur les figures 4 et 5 En maintenant cette section uniforme sur toute la longueur du corps 12 du ressort, il est possible d'utiliser des cordons continus, toutes les sections du ressort possédant le même nombre de cordons, et, en même temps, d'assurer une répartition ou distribution uniforme des cordons En réalité, il est apparu souhaita- ble, lorsqu'on utilise de la fibre de verre, de maintenir la section des cordons au moins égale à la section de la résine, la section des cordons ne devant pas dépasser environ 63 % ni descendre au-dessous de 50 % de l'aire de la section totale. Les pièces d'extrémité 14 montrées sur les figures 1 et 2 et au moyen desquelles le corps 12 du ressort peut être accroché à la structure suspendue 16 ont une forme sensiblement en U comprenant des branches parallèles espacées 24 destinées à être disposées sur les côtés opposés supérieur et inférieur du corps 12 du ressort Les pièces d'extrémité 14 sont maintenues en position par rapport au corps 12 au moyen de boulons 25 Les branches 24 sont reliées l'une à l'autre par une partie 26 formant un oeil qui est destiné à recevoir un boulon transversal 28 de montage L'extrémité avant ou extrémité gauche du corps 12 du ressort, comme montré sur la figure 2, peut être articulée au moyen d'un boulon 28 passant dans-un support fixe 29, et l'extrémité arrière ou extrémité droite du corps 12 peut être articulée au moyen d'un boulon 28 sur une structure 32 à biellette permettant de compenser les variations de la distance séparant les deux boulons 28 associés à chacun des ressorts lorsque le corps 12 du ressort fléchit Dans le cas présent, les pièces 14 d'extrémité, et en particulier les extrémités 34 des branches 24, sont sensiblement plus larges que les oeils 26, la largeur des extrémités 34 étant égale à celle de l'extrémité relativement large du corps 12 Les pièces d'extrémité 14 sont maintenues en position par les boulons 25 qui traversent les branches 34 et les extrémités du corps 12 afin de maintenir fixe- ment en position ces pièces 14 d'extrémité La partie la plus large des branches 24 est destinée à répartir les charges transmises par les pièces d'extrémité 14 d'une façon plus uniforme sur toute la largeur du corps 12 du ressort, sans concentrations localisées de contraintes. Une autre forme de pièce d'extrémité pouvant être utilisée avec le corps 12 de ressort est représentée globalement en 36 sur la figure 6 La pièce d'extrémité 36 comporte une partie 38 de base destinée à être disposée sur la surface supérieure de l'extrémité du corps 12 du ressort Cette partie 38 de base comporte un rebord 40 plié vers le bas, qui porte contre l'extrémité du corps 12 du ressort Un oeil 42 est formé à l'extrémité opposée à celle du rebord 40 afin de recevoir des boulons de montage et des bagues, par exemple les boulons 28 de manille montrés sur la figure 2 Les pièces d'extrémité 36 sont fixées au corps 12 du ressort au moyen de boulons , de la même manière que pour les pièces d'extrémité 14 montrées sur les figures 1 et 2. Le dispositif 18 de montage disposé sur une partie intermédiaire du corps 12 du ressort et servant à relier le corps 12 à une structure non suspendue telle qu'un essieu 20 comporte deux éléments profilés 44 qui sont disposés sur des parties opposées supérieure et infé- rieure du corps 12 de manière que les parties ouvertes de ces éléments soient tournées l'une vers l'autre Les fonds 45 des profilés comportent chacun une semelle 46 de caoutchouc Les semelles 46 de caoutchouc sont liées ou fixées mécaniquement aux profilés associés 44 ainsi qu'au corps 12 du ressort L'un des profilés 44 ou les deux profilés 44 peuvent comporter un bossage 48 de posi- tionnement fixé rigidement au profilé associé 44 Les bossages 48 sont destinés à se loger dans des trous complémentaires formés dans une bride 50 ou dans un siège 51 d'essieu disposé sur l'essieu 20. L'essieu 20 est fixé au corps 12 par des boulons 52 en U dont les extrémités passent à travers la bride à la partie supérieure du corps 12 du ressort A l'état non assemblé du corps 12, les profilés 44 sont légèrement espacés et les semelles 46 de caoutchouc sont à l'état relâché, comme montré sur la figure 4 Cependant, dans l'état assemblé, le dispositif 18 de montage se présente comme montré sur la figure 3 Dans cet état, les boulons 52 en U sont serrés pour que les profilés 44 soient amenés en contact l'un avec l'autre Les éléments profilés 44 étant amenés en contact l'un avec l'autre, ils limi- tent l'amplitude de la charge qui peut être appliquée aux semelles 46 de caoutchouc Dans une forme dé réalisa- tion effective de l'invention, il est apparu souhaitable de soumettre les semelles 46 de caoutchouc à une charge réduisant d'environ de moitié l'épaisseur qu'elles présen- tent en l'absence de charges Dans ces conditions, il est apparu souhaitable d'exercer une charge de l'ordre de 17,5 M Pa En liant les semelles 46 de caoutchouc au corps 12 et aux éléments profilés 44, ainsi qu'en appli- quant une force de compression auxdites semelles 46 de caoutchouc, il est possible de supporter des forces tendant à déplacer les dispositifs de montage par rapport au corps 12 Les semelles 46 de caoutchouc assument une fonction importante en empêchant l'apparition de concentra- tions de contraintes localisées entre les dispositifs 18 de montage et le corps 12. En réalité, il est apparu que les semelles 46 -de caoutchouc peuvent être liées au corps 12 et aux élé- ments profilés 44 au moyen d'un adhésif convenable tel qu'un époxy, ou bien par vulcanisation des semelles 46 à la fois sur le corps 12 et sur les éléments profilés 44. Les bossages 48 de montage, formés d'une seule pièce avec les éléments profilés 44, permettent de posi- tionner le dispositif 18 de montage, et en particulier les brides 50 et le siège 51 d'essieu, dans une disposition pratiquement fixe par rapport au corps 12, sans qu'il soit nécessaire de percer des trous, ce qui est courant avec les ressorts à lames en acier Cependant, en évitant la formation de trous dans le corps 12 dans le cas du ressort non métallique selon l'invention, on évite l'appa- rition indésirable de concentrations de contraintes. L'invention concerne également un procédé et un appareil au moyen desquels le corps 12 de ressort est réalisé Si l'on se réfère d'abord à la figure 7, un cordon continu 60 de fibres de verre est dévidé d'un rouleau 62, passé dans un bac 64 contenant une résine liquide 66 et dirigé vers un cadre 68 de bobinage Ce cadre 68 est sensiblement rectangulaire, comme on peut le voir sur la figure 9 Le cadre 68 comporte des éléments latéraux 70 reliés par un élément extrême transversal 72 Les côtés 70 sont montés télescopiquement dans deux côtés tubulaires 74 reliés entre eux par un élément extrême transversal 72 Les deux éléments tubulaires 74 contiennent deux ressorts 78 qui agissent sur les extré- mités des côtés tubulaires plus petits 70 de manière à tendre à éloigner les éléments d'extrémité 72 et 76 l'un de l'autre Des organes de serrage, se présentant sous la forme de vis 80 de blocage, sont montés sur chacun des côtés tubulaires 74 pour porter contre les côtés 70. Avant de commencer l'opération de bobinage, les éléments extrêmes 72 et 76 sont rapprochés l'un de l'autre, contre la force des ressorts 78, et les organes 80 de bridage sont serrés pour maintenir les éléments extrêmes dans une disposition provisoirement fixe l'un par rapport à l'autre. Le cadre 68 comporte également un axe 82 qui est aligné axialement avec les côtés opposés du cadre 68 et qui est logé de manière amovible dans une structure 84 de support montrée sur la figure 7. Pendant l'opération de bobinage, le cadre 68 est mis en rotation de manière que ses extrémités tournent autour du châssis 84 dd support pour que les cordons 60 imprégnés de la résine liquide 66 s'enroulent autour des extrémités opposées 72 et 76 Au cours de ce bobinage, le cadre 68 peut être tourné de toute manière connue, soit manuellement, soit par des moyens mécaniques (non représentés) Le cadre 68 est tourné sur un nombre prédé- terminé de tours afin que l'on obtienne la proportion souhaitée entre les cordons de fibres et la résine dans le produit fini Il faut un grand nombre de tours et dans une forme de réalisation du ressort, plus de 200 tours, comprenant chacun deux longueurs de cordons de fibres, sont utilisés dans un ressort ayant une aire en section inférieure à 19,5 cm 2 Le bobinage des cordons est effectué de façon à répartir les fibres uniformément sur une largeur du cadre 68 correspondant à la largeur maximale du corps 12 du ressort Lorsque le bobinage est achevé, les organes de serrage ou vis 80 sont desserrés afin que les ressorts 78 exercent une traction sur les cordons, tendant ainsi à les maintenir sous une certaine tension et parallèlement les uns aux autres. Après l'achèvement du bobinage, le cadre 68 est retiré de son châssis 84 de support et il est placé en position par rapport à une presse 90 à mouler La presse comprend un moule supérieur 92 et un moule inférieur 94 qui se rejoignent pour former une cavité 96 ayant la configuration du corps de ressort fini 12 Les moules supérieur et inférieur 92 et 94 présentent des dimensions extérieures leur permettant de s'ajuster à l'intérieur du cadre 68 L'opération d'assemblage consiste à placer le cadre 68 autour du moule inférieur 94 de manière que les filaments, enroulés sur ce cadre, soient disposés dans la cavité inférieure 96 Les extrémités du moule inférieur 94 comportent des éléments d'étranglement ou de retenue 98 situés aux extrémités opposées de la cavité 96 et s'étendant transversalement à cette dernière Le cadre 68 étant placé autour du moule inférieur 94, les cordons sortent par les extrémités de la cavité 96 Lors- que le moule supérieur 92 est abaissé en position, les cordons de fibres, ainsi que la résine liquide 66 sont comprimés dans la cavité 96 Les cordons sortent par les extrémités opposées du moule-fermé en passant sur les éléments 98 de retenue qui ont pour fonction de contenir la résine et de l'empêcher de s'échapper de la cavité 96 Les parties 92 et 94 du moule sont chauffées à une température d'environ 150 'C pendant que la résine durcit. Une fois que la résine a suffisamment durci pour permettre des manipulations, le corps 12 du ressort est retiré de la presse 90 et les extrémités sont coupées à la forme souhaitée afin que l'excédent de résine et de fibres présent aux extrémités du corps 12 du ressort soit éliminé. Lorsque les parties supérieure et inférieure 92 et 94 du moule sont rapprochées l'une de l'autre, les extrémités des cordons sont déplacées vers le bas, ce qui tend à raccourcir le cadre 68 et à soumettre les cor- dons 60 à-une traction supplémentaire En raison de la configuration du corps 12 du ressort et de la cavité 96, 1 O il convient de noter que les cordons ne peuvent rester réellement parallèles les uns aux autres, mais que l'appli- cation a'une traction aux filaments tend à les répartir uniformément dans toutes les sections transversales qui, comme indiqué précédemment, ont la même aire. La figure 11 représente une variante de l'inven- tion se présentant sous la forme d'un ensemble 110 à ressort qui comprend un corps 112 qui, de même que le corps 12 de la première forme de réalisation, est consti- tué de fibres de verre dans une matrice de résine poly- mérisée Cependant, dans cette forme particulière de réalisation, le corps 112 est de largeur uniforme, l'épais- seur variant d'un maximum situé dans une zone comprise entre les extrémités opposées jusqu'à un minimum présenté auxdites extrémités opposées Le corps 112 est représenté comme étant équipé de pièces d'extrémité 36 du type montré sur la figure 6 Le tronçon intermédiaire du corps 112 comporte un dispositif 18 de montage identique à celui utilisé avec le corps 12. Dans cette forme de réalisation de l'invention, le corps 112 présente, en son milieu, une aire en section supérieure à celle dés autres points du corps 112, la section de ce dernier diminuant vers les extrémités oppo- sées Cependant, dans chacune des sections dont l'aire varie, la distribution des fibres ou cordons est sensi- blement dans la même proportion par rapport à la résine que dans la première forme de réalisation décrite dont les sections t'ransversales sont égales En d'autres termes, une répartition d'au moins 50 % et pouvant atteindre 63 % de cordons de fibres est présente dans chaque section transversale Cependant, dans ce cas, le tronçon central du corps 112 contient un plus grand nombre de cordons que les tronçons extrêmes plus petits. Le corps 112 est constitué de couches d'une bande 114 de fibres de largeur uniforme et sensiblement égale à la largeur du corps 112 La bande 114 est consti- tuée de cordons de fibres 116 qui s'étendent longitudina- lement aux bandes, et de cordons transversaux 118 Les couches formées par la bande 114 sont coupées à longueur et superposées Comme montré sur la figure 15, les couches supérieure et inférieure de la bande de fibres sont les plus longues et ont une longueur au moins égale à celle du corps 112, les couches successives de la bande 114 diminuant de longueur au fur et à mesure que les couches progressent vers l'intérieur du ressort. Le corps 112 de l'ensemble 110 à ressort est réalisé dans un moule analogue à celui représenté sur les figures 8 et 9, sauf qu'un moule supérieur 122 et un moule inférieur 124 forment une cavité 126 ayant la configuration du corps 112 Les moitiés 122 et 124 du moule étant dans leur position d'ouverture comme montré sur la figure 16, les couches de la bande 114 de fibres sont saturées de résine liquide et sont déposées dans la cavité 126 du moule, la couche la plus longue étant placée sur le fond et les couches suivantes étant de plus en plus courtes Au milieu du ressort, une masse de fibres hachées, indiquée en 128 sur la figure 13 et mouillée de résine liquide, peut être introduite dans la cavité du moule si cela est souhaité Ensuite, une couche courte formée par la bande 114 peut être disposée dans la cavité du moule, les couches adjacentes étant ensuite de plus en plus longues jusqu'à ce que l'on atteigne la couche supérieure dont la longueur est au moins égale à la lon- gueur souhaitée du ressort. Après remplissage de la cavité du moule, les parties 122 et 124 du moule sont refermées l'une sur l'autre afin que la résine soit appliquée à force contre les éléments 98 de retenue situés aux extrémités du moule et qu'elle puisse durcir Une fois que la résine a durci au moins suffisamment pour permettre les manipulations, le corps 112 est retiré de la presse et les extrémités sont coupées afin que le corps 112 ait la longueur sou- haitée. On obtient donc un ressort à lame non métallique qui comprend un corps d'un seul bloc, constitué de cordons de fibres, par exemple en verre, répartis dans une matrice de résine polymérisée telle qu'un époxy Des pièces d'extrémité et un dispositif central de montage sont prévus de manière à éviter les concentrations de contraintes entre les éléments métalliques et le corps non métallique de l'ensemble à ressort à lame L'appareil et le procédé utilisés pour la fabrication du ressort assurent une disposition des cordons de fibres dans la direction longitudinale du corps et avec une densité sensiblement uniforme, les moules dans lesquels les ressorts sont formés comportant des éléments de retenue de la résine qui assurent une occupation complète de leur cavité par les cordons de fibres et la résine. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au ressort décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 Ressort à lame destiné à la suspension de structures l'une par rapport à l'autre, caractérisé en ce qu'il comporte un élément allongé ( 12) formant un corps qui comprend une matrice de résine polymérisée, plusieurs cordons parallèles ( 60) de fibres qui s'éten- dent longitudinalement au corps et qui sont répartis à peu près uniformément dans ladite matrice, des éléments ( 14) situés aux extrémités opposées de l'élément allongé et destinés à être reliés à l'une, choisie, desdites structures suspendue et non suspendue, et un dispositif ( 18) de montage supporté par l'élément allongé, entre ses extrémités opposées, et relié à l'autre desdites structures. 2 Ressort à lame selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine polymérisée est un époxy. 3 Ressort à lame selon la revendication 1, caractérisé en ce que les cordons de fibres répartis uniformément occupent au moins 50 % de l'aire de la section du corps, sur toute sa longueur. 4 Ressort à lame selon la revendication 1, caractérisé en ce que les cordons de fibres répartis uniformément occupent entre environ 50 % et 63 % de l'aire de la section du corps sur sa longueur. 5 Ressort à lame selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de montage comprend un élément métallique ( 44) qui comprend une saillie ( 48) de positionnement destinée à coopérer avec une partie complémentaire de l'une desdites structures, une partie de cet élément de montage étant liée au corps allongé. 6 Ressort à lame selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de montage comprend deux éléments métalliques ( 44) de montage placés sur des surfaces opposées de l'élément allongé, deux éléments ( 46) en caoutchouc intercalés entre les éléments métalliques et l'élément allongé, respectivement, et des moyens destinés à limiter les mouvements des éléments métalli- ques l'un vers l'autre afin de limiter la charge appliquée aux éléments en caoutchouc. 7 Ressort à lame selon la revendication 6, caractérisé en ce que les éléments en caoutchouc sont reliés aux éléments métalliques et à l'élément allongé. 8 Ressort à lame selon la revendication 6, caractérisé en ce que chaque élément de montage comprend un élément ( 46) de caoutchouc correspondant à la largeur de la partie la plus étroite du ressort, les éléments en caoutchouc étant liés au ressort et aux éléments de montage correspondants. 9 Ressort à lame selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments situés aux extrémités opposées de l'élément allongé comprennent une pièce métallique ( 14) ayant une forme sensiblement en U qui comprend des branches parallèles ( 24) portant contre les surfaces supérieure et inférieure des extrémités oppo- sées de l'élément allongé, et des organes ( 25) destinés à fixer ladite pièce à l'élément allongé. Ressort à lame selon la revendication 9, caractérisé en ce que les pièces métalliques ont chacune *une largeur au moins égale à la largeur des extrémités opposées du corps allongé afin de répartir uniformément les charges entre le corps et lesdites pièces métalliques. 11 Ressort à lame selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites pièces ( 36) situées aux extrémités opposées de l'élément allongé comprennent un élément métallique comportant une partie ( 38) de base et une partie ( 42) à oeil située à une extrémité de la partie de base, cette dernière étant fixée au corps, en un point situé entre l'oeil et l'extrémité du ressort. 12 Ressort à lame selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément allongé est disposé entre lesdites structures suspendue et non suspendue afin de se déformer dans une direction donnée, l'élément allongé étant plus épais dans la direction de la défor- mation, en un point compris entre les extrémités opposées du corps, et ce dernier étant plus mince à ses extrémités opposées, ledit corps ayant une largeur qui varie afin que l'aire de sa section reste constante sur sa longueur. 13 Ressort à lame selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément allongé ( 112) est disposé entre les structures suspendue et non suspendue afin de se déformer dans une direction donnée, l'élément allongé étant plus épais dans une zone comprise entre ses extré- mités et ledit corps ayant une largeur sensiblement uni- forme sur toute sa longueur, les fibres de verre étant réparties à peu près uniformément sur toute la longueur du corps. 14 Ressort à lame selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'élément allongé ( 112) comprend plusieurs couches allongées ( 114) formées de cordons de fibres disposés dans ladite matrice. 15 Ressort à lame selon la-revendication 14, caractérisé en ce que les couches supérieure et inférieure des cordons de fibres sont plus longues que les couches de cordons de fibres qu'elles encadrent. 16 Ressort à lame selon la revendication 14, caractérisé en ce que les couches de cordons sont réparties de manière que plusieurs couches supérieures et plusieurs couches inférieures forment entre elles une cavité allongée qui est occupée par des fibres hachées ( 128) disposées de façon désordonnée. 17 Procédé de fabrication d'un ressort à lame, caractérisé en ce qu'il consiste à imprégner de résine liquide ( 66) des cordons allongés ( 60) en fibres de verre, à placer les cordons imprégnés dans une cavité allongée ( 96) d'un moule ( 92) afin que les cordons de fibres de verre soient répartis uniformément sur toutes les sections transversales s'étendant le long de la cavité, et à comprimer la longueur des cordons de fibres de verre placée entre ladite cavité de moulage et un moule correspondant ( 94) jusqu'à ce que la résine soit durcie. 18 Procédé selon la revendication 17, caracté- risé en ce qu'il consiste en outre à maintenir les moules à une température d'environ 1050 C pendant que la résine durcit. 19 Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le ressort présente une largeur qui varie, les cordons de fibres de verre étant disposés parallèlement les uns aux autres et maintenus suivant une configuration ne dépassant pas la largeur maximale du ressort avant la mise en place des cordons de fibres de verre dans ladite cavité du moule. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que les cordons de fibres de verre sont maintenus sous traction pendant la compression effectuée dans le moule. 21 Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à retenir la résine liquide aux extrémités de la cavité allongée du moule afin d'em- pêcher la résine liquide de s'échapper pour établir une contre-pression réalisant un moulage pratiquement sans espace vide. 22 Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que les cordons de fibres de verre sont mis sous forme de bandes allongées ( 114) qui, elles-mêmes, sont disposées en couches les unes par rapport aux autres. 23 Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que les couches sont disposées dans ladite cavité, les couches supérieure et inférieure étant plus longues et les couches adjacentes ayant une longueur qui diminue progressivement. 24 Appareil de fabrication d'un ressort à lame, caractérisé en ce qu'il comporte un cadre rectangulaire allongé ( 68), des organes ( 78) qui tendent à écarter l'une de l'autre les extrémités opposées ( 72, 76) de ce cadre, des moyens ( 82, 84) qui supportent le cadre afin qu'il puisse tourner autour d'un axe passant à mi-distance entre ses extrémités, une bobine ( 62) destinée à débiter un cordon continu ( 60) de fibres de verre vers le cadre tandis que les extrémités de ce dernier maintiennent le cordon sous tension, une presse ( 90) qui comporte deux parties oenplêmentaires ( 92, 94) formant une cavité ( 96) destinée à mettre en forme le ressort, le cadre ayant une largeur supérieure à celle du moule formant ladite cavité et les parties complémentaires de la presse pouvant être séparées pour que les cordons puissent être placés dans la cavité tout en restant sur ledit cadre. 25 Appareil selon la revendication 24, caracté- risé en ce qu'il comporte des organes ( 80) destinés à maintenir de manière amovible les extrémités du cadre en position fixe l'une par rapport à l'autre pendant la mise en place des cordons sur le cadre. 26 Appareil selon la revendication 24, caracté- risé en ce que les parties complémentaires de la presse comportent des éléments ( 98) de retenue situés aux extré- mités opposées de la cavité et contre lesquels portent les cordons afin que la résine non durcie soit retenue à l'intérieur de la cavité, sous pression, jusqu'à ce qu'elle soit durcie.