FR 2509201 A1 19830114 FR 8210737 A 19820618 La présente invention se rapporte à un procédé de production d'une ébauche de poutre pour une poutre universelle, à partir d'une brame plate en utilisant un gros train incorporé dans une chaîne de laminage de poutres universelles. Jusqu'à maintenant, une poutre universelle était produite en chauffant une ébauche de poutre dégrossie d'acier en lingot, et en la laminant par un train universel. Récemment cependant, pour économiser l'énergie et augmenter les taux de production, une méthode consistant à laminer la poutre universelle directement d'une brame coulée en continu est de plus en plus souvent mise en pratique. Comme une brame coulée en continu a généralement une épaisseur plus faible qu'un lingot d'acier, il était impossible de former une ébauche de poutre ayant une largeur importante de l'aile, avec une brame coulée en continu par un processus de laminage au gabarit conventionnel Afin de surmonter cet inconvénient en conséquence, divers nouveaux procédés de laminage ont été proposés, dont certains exemples représentatifs seront donnés rapidement ci-après. Dans le premier procédé révélé par la publication du brevet japonais No 70402/80, un gros train ayant un certain nombre de gabarits fermés avec des largeurs graduellement croissantes des fonds des gorges, est utilisé pour laminer une brame avec la direction de la largeur en direction verticale, en changeant séquentiellement les gabarits pour réduire la largeur de la brame en une forme d'os de chien et ensuite, le matériau en forme d'os de chien est laminé en une ébauche de poutre d'une forme prédéterminée, par un gabarit de de calibrage Ce procédé nécessite un certain nombre de gabari fermés En général, il est difficile de former une ébauche de poutre pour une poutre universelle de grande dimension en n' utilisant qu'un seul gros train du fait de la limite de la longueur du corps du cylindre. Dans le second procédé révélé par la publication du brevet japonais No 41002/81, une protubérance est prévue au centre du premier gabarit fermé pour former ainsi une gorge concave au centre dans la direction de l'épaisseur de la brame, le matériau est laminé dans le gabarit suivant pour réduire sa largeur tout en étant maintenu par une protubérance semblable qui s'y trouve pour ne pas tomber, en une forme d'os de chien et ensuite la concavité du matériau est éliminée par un gabarit fermé ayant un fond en gorge plate normale, et le matériau est formé en une ébauche de poutre d'une forme prédéterminée par un gabarit ou une cannelure de calibrage. Dans le troisième procédé révélé par la publication du brevet japonais No 5164/80, une brame est attaquée direc- tement par un train universel et est formée en une ébauche de poutre d'une forme prédéterminée Dans le train universel, une forte réduction dans le sens de la largeur est impossible dans les premières passes, parce que les cylindres verticaux ne sont généralement pas entraînés 1 Dans le quatrième procédé révélé par le brevet US No 4 086 801, les portions constituant les ailes sont élargies par un certain nombre de gabarits fermés ayant chacun un renflement au centre de son fond et les angles apicaux des renflements sont différents les uns des autres Dans ce procédé, au moient o Je matériau est attaqué par le gabarit suivant, la différence de l'angle apical entre le -matériau et le gabarit ne permet pas que le matériau soit attaqué par les extrémités des parties constituant les ailes et s'élargissent également des deux côtés En conséquence, le matériau peut être tordu. Par ailleurs, d'autres étapes sont révélées par exemple dans le procédé de la publication du brevet japonais No 114560/79, o un gabarit fermés est utilisé après un gabarit de mise en forme, ainsi qu'un procédé révélé par la publica- tion du brevet japonais No 95402/81 o un gabarit en couronne est utilisé. Dans chacun des procédés ci-dessus décrit, on utilise une déformation en os de chien o une brame d'une plus faible épaisseur que le lingot d'acier utilisé jusqu'à maintenant, est réduite de façon importante dans la direction de sa largeur de façon que la force de réduction n'affecte pas la 3 - partie centrale de la brame qui ne se dilate qu'aux extré- mités, à cette forme d'os de chien En particulier, dans le cas d'une poutre universelle à aile large, il faut une réduction totale du laminage, dans la largeur, de 500 mm ou plus. Dans ces procédés selon l'art antérieur la forte réduction dans le sens de la largeur produit des queues de poisson aux deux extrémités de l'ébauche de la poutre, avec pour résultat qu'il faut en couper une partie importante, ce qui diminue le taux de production de l'opération de laminage De plus, l'efficacité d'un nombre important de passes pour la réduction dans le sens de la largeur réduit fortement l'efficacité du laminage L'augmentation du nombre de passes provoque inévitablement une diminution de la température de la brame et nécessite l'incorporation d'une étape supplémentaire consistant à couper l'ébauche de la poutre à la longueur appropriée pour l'introduction dans un four de chauffe pour la réchauffer, entre l'étape de production de l'ébauche de poutre et l'étape de formation de la poutre universelle à partir de cette ébauche. Dans le cas o une poutre ayant un rapport important de platitude est disposée avec la direction de sa largeur en direction verticale et est laminée en direction verticale, la poutre peut tomber produisant ainsi un défaut de laminage qui reste souvent dans le produit. La présente invention a pour objet un procédé de production d'une ébauche de poutre pour une poutre univer- selle, permettant d'augmenter le taux de production ainsi que l'efficacité du laminage et d'améliorer la qualité du produit en utilisant une brame plate comme une brame coulée en continu. Le procédé de base de la présente invention, dans un processus de formation d'une ébauche de poutre pour une poutre universelle à partir d'une brame plate, consiste en un pro- cédé comprenant les étapes de former une fente triangulaire ayant un angle apical prédéterminé dans chaque bord latéral longitudinal de la brame plate et d'augmenter graduellement la profondeur de la fente avec l'angle apical de cette fente fixe quand la profondeur de cette fente a atteint une valeur prédéterminée. L'étape consistant à augmenter graduellement la pro- fondeur de la fente est accomplie en prévoyant deux cylindres de réduction dans le gros train avec un certainnombre de gabarits fermés en donnant, aix gabarits, en leur fond, des protubérances triangulaires ayant le même angle apical prédéterminé et des hauteurs croissant graduellement de l'un à l'autre, et en faisant passer séquentiellement la brame plate à travers les gabarits ou cannelures. Dans l'étape de formation d'une fente puis d'approfondir graduellement la fente, il est souhaitable que le matériau ne soit pas soumis à une réduction sensible aux extrémités sur les côtés opposés de la fente par le fond du gabarit, parce que le procédé selon l'invention est différent, dans sa conception de base, du procédé conventionnel o la brame est soumise à une forte réduction à ses deux extrémités pour produire une dilatation dans le sens de l'épaisseur (appelée déformation en os de chien) En effet, dans le procédé selon l'invention, comme on l'a décrit précédemment, la forme d'os de chien est obtenue en faisant une fente d'une profondeur prédéterminée puis en élargissant la fente Afin d'obtenir la profondeur requise de la fente avec aussi peu de passes que possible en conséquence, il est souhaitable que le matériau puisse s'étendre librement aux extrémités des deux côtés de la fente, sans- réduction par le fond du gabarit. Il est de plus souhaitable, dans l'étape consistant à approfondir la fente qu'au moins dans une passe, le matériau soit retenu aux extrémités sur ses deux côtés, par les côtés du gabarit pour empêcher la dilatation dans le sens de l'épaisseur (déformation en os de chien) En faisant ainsi, l'extension du matériau vers l'extérieur, dans la direction de la largeur de la brame, est favorisée ce qui facilite la formation de la fente à une profondeur pré- déterminée. L'étape d'élargissement de la fente est accomplie par le gros train ou le train dégrossisseur universel. Le cylindre réducteur du gros train est pourvu de gabarits fermés, à fond plat, et la brame fendue est laminée sur les bords latéraux fendus. Dans le cas de la production d'une ébauche de poutre en utilisant le gros train, il est possible de produire une large gamme d'ébauche de poutre de différentes formes et dimensions pour des poutres universelles à partir des mêmes cylindres du gros train avec, en plus des gabarits fermés pour former la fente, un certain nombre de gabarits fermés à fond plat ayant des largeurs différentes du fond et un gabarit de mise en forme ayant une largeur prédé- terminée pour réduire l'épaisseur de lame, élargir la fente de la brame en utilisant certains des gabarits fer- més à fond plat, laminer la brame en utilisant le gabarit de mise en forme pour ajuster l'épaisseur de 1 ame à une valeur prédéterminée et laminer la brame en utilisant de nouveau les gabarits fermés à fond plat pour ajuster la hauteur de lème Dans le procédé selon l'invention, le taux de produc- tion est accru car il n'y-a pas de production d'une queue de poisson importante à aucune extrémité de l'ébauche de la poutre, l'efficacité de laminage est accrue par la réduction du nombre de passes car l'efficacité de l' augmen- tation de la largeur des ailes est élevée, et même un pro- duit de grande dimension peut être obtenu par une seule chauffe car l'épaisseur de la brame plate de départ peut être assez faible. Dans le procédé selon l'invention, il est possible de laminer des poutres universelles de 30 dimensions différentes ou plus, en 10 séries par une seule paire de cylindres réducteurs En d'autres termes, il suffit seule- ment de trois sortes de cylindres réducteurs pour laminer les produits selon toutes les dimensions des normes japonaises, afin de réduire ainsi environ 90 % des 25 sortes ou 50 groupes des cylindres réducteurs requis jusqu'à maintenant. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparat-. tront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention et dans lesquels: les figures 1 A à 1 D sont des illustrations schéma- tiques des étapes -du processus selon l'invention; la figure 2 est une vue avant de gabaritsde coupe d'un cylindre réducteur d'un gros train utilisé dans le procédé selon l'invention; les figures 3 A et 3 B sont des vues en coupe trans- versale partielle du matériau montrant la relation entre la profondeur de la fente des bords latéraux d'une brame plate et la largeur des ailes du produit; 1 la figure 4 est une illustration de l'état dans lequel la fente formée dans la brame est élargie par le gros train; la figure 5 est une illustration de l'état dans lequel la fente formée dans la brame est élargie par le train dégrossisseur universel; la figure 6 est une vue avant partielle d'un gabarit expérimental de coupe, illustrant un mode de réalisation préféré de formation de la fente par le procédé selon l'invention; la figure 7 est une représentation graphique des résultats expérimentaux obtenus en utilisant le gabarit de coupe de la figure 6, la hauteur centrale de l'âme étant indiquée sur l'axe des abscisses et la hauteur maximum de l'âme étant indiquée sur l'axe des ordonnées; la figure 8 illustre la déformation du matériau dans l'expérience utilisant le gabarit de coupe de la figure 6; les figures 9 A et 9 B sont des vues avant montrant des étapes-de formation de la poutre universelle à partir de l'ébauche produite par le procédé selon l'invention; la figure 10 est une vue en plan d'un laminoir pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention; et la figure 11 est une vue avant de gabarits utilisés dans le procédé selon l'invention. Dans le procédé selon l'invention, une brame plate 30 (ci-après appelée matériau, voir figure 1 A), obtenue par coulée en continu ou tout autre processus, est d'abord chauffée dans un four de chauffe à une température de 1200 'C ou plus Alors, on forme, dans chacun des bords latéraux et longitudinaux 31 du matériau 30, une fente 32 d'une forme prédéterminée (figure 1 B). La formation des fentes 32 est mise en oeuvre dans un gros train réversible duo (appelé ci-après train BD), en dégrossissant le matériau 30 avec sa direction de la largeur placée verticalement par deux cylindres réducteurs 1 ayant un certain nombre de gabarits fermés K 1, K 2, K 3, de formes prédéterminées comme on peut le voir sur la figure 2 Les gabarits K 1, K 2, K 3 ont chacun une protubérance triangulaire 2 d'une hauteur prédéterminée h et d'un angle apical prédéterminé e Les protubérances triangulaires 2 des gabarits K 1, K 2, K 3 sont conçues pour avoir des angles apicaux sensiblement fixes e et des hauteurs graduellement croissantes h. En utilisant les gabarits K 1, K 2, K 3 ci- dessus, la profondeur d de la fente 32 du matériau 30 est accrue graduellement jusqu'à la valeur prédéterminée (figuresl B-1 D). Alors, par le train BD ou le dégrossisseur universel (ci-après train UR), la fente 32 du matériau 30 est élargie pour obtenir une ébauche de poutre 40 d'une forme prédé- terminée. Les figures 3 A et 3 B montrent la relation entre la profondeur finale d de la fente 32 formée dans le matériau et la largeur F de l'aile 51 de la poutre universelle produite Il y a une relation entre la profondeur d et la largeur F de l'aile, et leur rapport est déterminé par la sorte du train utilisé dans l'étape d'élargissement de la fente 32. Dans le cas o l'étape d'élargissement de la fente est effectuée par le gabaritfermé à fond plat du train BD (figure 4), l'efficacité d'élargissement est plus faible que par le train UR (figure 5), car la fente est quelque peu comprimée verticalement tout en étant horizontalement élargie En conséquence, la profondeur d de la fente est de préférence de 40 % ou plus de la largeur de l'aile F du produit. Par ailleurs, dans le cas oi l'étape d'élargissement de la fente est effectuée par le train UR (figure 5), le degré de compression de la fente est faible car l'âme est également réduite par le cylindre vertical 4 tandis que la fente est élargie par le cylindre horizontal 3 En conséquence, la profondeur d de la fente peut être plus faible que 40 % de la largeur F de l'aile du produit. Les figures 4 et 5 montrent l'étape, après avoir formé la fente 32-d'une profondeur prédéterminée, de l'élargissement de la fente 32 pour former l'ébauche de poutre 40 En particulier, la figure 4 montre le cas o l'étape d'élargissement de la fente est effectuée par le gabarit à fond plat X 9 et la figure 5 montre le cas o I l'étape d'élargissement de la fente est effectuée par le cylindre vertical 3 du train lR. Dans le cas o l'on utilise le train UR, leâme de l'ébauche de poutre 40 peut être réduite par le cylindre horizontal 4 tandis que la fente 32 est élargie par le cylindre vertical 3. On décrira maintenant le mode préféré de l'étape de formation de la fente 32 sur le bord latéral 31 de la brame. La figure 7 montre le changement de la hauteur maximale de l'âme dans le cas d'une réduction du matériau d'une épaisseur t= 300 mm et d'une largeur 1 = 1200 mm, de 200 mm dans la direction de la largeur en utilisant le gabarit de coupe 21 ayant les dimensions représentées sur la figure 6 et qui sont les suivantes: Ai = 290 mm, A 2 = 315 mm, Bl = 125 mm, B 2 = 145 mm, B 3 =-270 mm, e = 600 Sur la figure 7, la hauteur maximum de l'âme Hmax indique la hauteur maximale du matériau 30 o sont formées les fentes comme le montre la figure 8, et la hauteur centrale Ho de l'âme désigne la distance entre les fonds des fentes du matériau 30 comme le montre la figure 8. Dans la réduction pour former les fentes, comme on peut le voir sur les figures 1 B à 1 D et la figure 6, le matériau 30 s'écoule vers le fond du gabarit car le matériau est retenu sur ses deux bords latéraux par les parois latérales 211 du gabarit Dans un laminage sans la retenue des parois latérales 211, le matériau est tiré vers le bas sur les deux bords latéraux par réduction comme le montre la ligne en pointillé 35 sur la figure 8, donc à ce moment la hauteur maximale de l'âme Hc est plus faible que la largeur initiale H de la brame. Cependant, dans le cas o l'on utilise le gabarit retenant l'élargissement des extrémités de la brame en direction de l'épaisseur et ayant un fond 24 tel que représenté sur la figure 6, la hauteur maximale Hmax de l'âme est plus importante que la largeur initiale H de la brame comme le montre la ligne en traits pleins sur la figure 8 En d'autres termes, la profondeur de la fente (Hmax H)/ 2 est plus importante que la réduction par laminage(H Hi/2. Cela signifie qu'il ne faut qu'une faible réduction par le gabarit de coupe pour obtenir une largeur donnée des ailes et par conséquent, cela est considérablement important pour écourter la longueur des processus et réduire la dimension du matériau requis. L'ébauche de poutre 40 obtenue de cette façon est réduite à l'épaisseur de la partie de l'âme 41 et est configurée à toute sa forme en coupe par le gabarit de mise en forme K 10 (figure 9 A) et le gabarit fermé ou epiboté cage K 9 (figure 9 B) qui sont prévus dans les mêmes rouleaux de réduction 1 (figure 2). On donnera maintenant des exemples de mise en pratique du procédé selon l'invention. Exemple 1. Le laminoir par lequel le procédé selon l'invention a été mis en pratique avait la disposition représentée sur la figure 10, comprenant un four chauffant 12, un train BD 13, un premier train UR 14, un premier train E (train c meuler) 15, une scie à chutes 16, un second train UR 17, un second train E 18 et un train UF (train finisseur universel) 19 Un bloc 19 renfermé par une ligne en pointillé est la ligne de production de l'ébauche de la poutre 40. Pour obtenir un produit ayant pour dimension H 400 mmx 400 mm, une brame coulée en continu de 180 mm d'épaisseur sur 1200 mm de large a été chauffée dans le four chauffant 12 à 1250 'C et a été dégrossie par un cylindre réducteur du train BD 13 ayant trois sortes de gabarits ou cannelures de coupe K 21-K 23, une cannelure emboîté ou fer- m 6-K 24 et une cannelure de mise en forme K 25 comme le montre la figure 11 Les cannelures de coupe K 21, K 22 et K 23 avaient une largeur de fond Ll de 220, 300 et 380 mm, respectivement, une hauteur h de protubérance triangulaire de 40, 120 et 200 mm respectivement et un angle apical e de 600 La cannelure K 24 avait une largeur de son fond L 2 de 500 mm et la cannelure de mise en forme K 25 avait une largeur de son fond L 3 de 720 mm. Dans le dégrossissage, la brame chauffée a été laminée avec sa direction de largeur en position verticale par les cannelures de coupe K 21-K 23 en deux passes par cannelures ou gabarits pour être réduite de 400 mm au total et ensuite elle a été laminée par la cannelure fermée K 24 en trois passes pour élargir la fente dans l'ébauche de la poutre d'une coupe en forme d'os de chien d'une hauteur de l'âme de 700 mm et d'une largeur de l'aile de 520 mm Alors, le matériau a été tourné de 90 et laminé par la cannelure de mise en forme K 25 en deux passes pour obtenir l'ébauche il de poutre 40 ayant une épaisseur de l'âme de 70 mm, une largeur de l'aile de 450 mm et une hauteur de l'âme de 720 mm. L'ébauche 40 a alors été finie pour obtenir le produit voulu par la scie à chutes 16, le second train UR, le second train E et le train UF 19. Le barème décrit ci-dessus est représenté au tableau 1. Tableau 1. Passe Gabarit Epaisseur de Coefficient Profon Profondeur No No l'âme t(m) de réduction deur de maximale de At ( 1200 1200 1 ( K 21 " 50 1150 1190 2 " 50 1100 1178 3 K 22 " 60 1040 1170 " " 80 960 1162 K 23 " 880 1150 6 " " 800 1140 7 K 24 " ( 160) 760 980 8 " ( 160) 720 820 9 " ( 120) 700 700 K 25 120 60 720 720 il K 24 " 20 700 700 12 K 25 70 50 720 720 13 " "O " " pour tourner le matériau à 900 Exemple 2. Une ébauche de poutre pour une poutre universelle de la même dimension qu'à l'exemple 1 (H 400 x 400 mm) a été produite par le train BD avec le rouleau 20 de la figure 11. La brame de départ d'une dimension de 1150 mm de large et de 250 mm d'épaisseur a été chauffée à 1250 'C dans le four de chauffe 2 puis dégrossie par le train BD 13 ayant les cannelures de coupe K 21, K 22 et K 23, la cannelure fermée à fond plat K 24 et la cannelure de mise en forme K 25. Les cannelures K 21, K 22 et K 23 avaient presque la même largeur Li de 305, 305 et 310 mm respectivement, avec une hauteur h de protubérance triangulaire 22 de 120, 180 et 220 mm respectivement et un angle apical e de 600 La cannelure K 24 avait une largeur de fond de 540 mm et une largeur de collet L 2 de 58 J mm, et la cannelure de mise en forme K 25 avait une largeur L 3 de 720 mm. Le barème des passes du dégrossissage par le train BD 13 est représenté sur le tableau 2. Tableau 2. Passe Gabarit Epaisseur Coefficient Profondeur Profondeur No No de l'âme de réduction de 1 'âme maximale de t (mm) At (mm) au centre 1 'âme Ho (mm) Hmax (mm) 250 1150 1150 1 K 21 " 70 1080 1142 2 " " 1010 1130 3 K 22 " " 940 1144 ,_, 4 " " " 870 1154 K 23 " " 800 1160 6 K 24 " ( 160) 1000 7 " " ( 160) 840 8 Il ( 140) 700 700 9 K 25 200 50 720 720 O K 24 " 20 700 700 11 O K 25 150 50 720 720 12 O K 24 20 700 700 13 K 25 110 40 720 720 14 O K 24 " 20 700 700 K 25 80 30 720 720 16 K 24 "l 20 700 700 17 K 25 70 10 720 720 tourner le matériau à 90 (D: pour Le matériau a été laminé avec sa direction de largeur disposée verticalement-par les cannelures de coupe K 21, K 22 et K 23 en deux, deux et une passe respectivement, c'est-à- dire en cinq passes au total pour être réduite de 350 mm. Dans ce cas, comme le montrent les figures 1 B à 1 D, les extrémités 31 sur les côtés opposés de la fente n'étaient pas en contact avec les fonds 24 des cannelures. En succession, le matériau a été laminé par la canne- lure fermée K 24 en trois passes pour élargir les fentes 32 dans l'ébauche de poutre 40 ayant une coupe en forme d'os de chien comme le montre la figure 4 avec une hauteur de l'âme (Ho = Hmax) de 700 mm et une largeur de l'aile (Amax) de 560 mm. Dans les passes de la cannelure de coupe K 22, comme on peut le voir sur le tableau 2, comme la largeur de la cannelure n'était pas augmentée par rapport à la largeur de la cannelure K 21 pour retenir la dilation, dans le sens de l'épaisseur, du matériau, la hauteur maximum de l'âme Hmax a été accrue tandis que la hauteur de l'âme au centre Ho était réduite de 80 mm Par ailleurs, il n'a fallu que huit passes, dépassant de peu celles nécessaires dans l'art antérieur, pour former la brame plate en une poutre en forme d'os de chien ayant la largeur d'aile double ou plus de l'épaisseur de la brame plate. En comparant les résultats de l'exemple 2 à ceux de l'exemple 1, il est clair que l'exemple 2 nécessite un plus faible nombre de passes pour obtenir la profondeur de fente prédéterminée et une plus faible largeur ( 1150 mm) de la brame de départ qu'à l'exemple 1. Ensuite, le matériau a été tourné de 900 (comme le montre la marque D sur le tableau 2) a été laminé par la cannelure de mise en forme K 25 en ébauche de poutre 40 ayant une épaisseur de l'âme de 70 mm, une largeur de l'aile de 450 mm et une hauteur de l'âme de 720 mm. L'ébauche de poutre 40 ainsi produite a alors été coupée aux chutes aux deux extrémités par la scie 16 et a été finie pour obtenir le produit voulu par le train UR 14, le train E 15 et le train UF 19. Exemple 3. La fente d'une ébauche de poutre pour une poutre universelle (H 400 x 400 mm) a été élargie par le cylindre vertical du train universel Le matériau de départ était une brame plate d'une dimension de 250 mm d'épaisseur sur 1150 mm de large Les cannelures du train BD étaient les mêmes que celles de l'exemple 2 Le cylindre horizontal et le cylindre vertical du train universel avaient un renflement ou conicité de 30 et le cylindre vertical avait un angle apical de . La brame plate de départ a d'abord été chauffée à 12500 C dans le four de chauffe et a été formée, sur ses deux bords latéraux, avec une fente d'une profondeur de 120 mm par le train BD en utilisant les cannelures K 21, K 22 et K 23 comme à l'exemple 2 Le barème des passes était le même qu'à l'exemple 2 en utilisant cinq passes. La brame fendue a été transférée au premier train UR pour réduire l'âme en sept passes et en même temps la fente a été élargie de 60 à 1200 par le cylindre vertical A ce moment, la dimension de finissage par le premier train UR était une épaisseur de l'âme (t) de 70 mm, une hauteur de l'âme au centre (Ho) de 700 mm, et une largeur de l'aile de 460 mm. Alors, le matériau a été dirigé vers le groupe du second train UR et du second train E Les cylindres du second train UR et du second train E avaient un renflement ou conicité de 50 et le cylindre vertical avait un angle apical de 1700. Là, le matériau a été réduit par laminage inverse en sept passes à la dimension de l'épaisseur de l'âme (t) de 13,5 mm, de l'épaisseur de l'aile de 21,9 mm et de la largeur de l'aile de 403 mm. Enfin, le matériau a été laminé en une passe à H 400 x 400 mm. Le barème des passes du train BD et du premier train UR (renflement 300) de l'exemple 3 est représenté au tableau 3. Tableau 3. Train Passe Gabarit Epaisseur Coefficient Profondeur Profondeur No No de l'âme de réduc de l'âme maximale t(mm) tion A t au centre de 1 'âme ______ ________ (M) H o(mm) f Hmax (mm) \ 1\ 250 1150 1150 1 "K 21 70 1080 1142 2 " " " 1010 1130 B D 3 K 22 " " 940 1144 4 " "" 870 1154 K 23 " " 800 1160 1 220 30 792 1100 1 er 2 190 30 780 1040 UR -_ _ _ _ UR 3 160 30 770 1010 4 135 25 760 990 110 25 740 970 6 90 20 720 950 7 \ 70 20 700 930 le matériau à 90 0: pour tourner Dans le procédé utilisé jusqu'à maintenant, l'ébauche de poutre était refroidie une fois, ses chutes étaient coupées et les fissures traitées, puis elle devait être de nouveau chauffée pour les procédés par les trains UR et autres en produit final Dans le procédé selon l'invention cependant, il est possible de laminer un produit avec moins de défauts, en chauffant une seule fois Par ailleurs, comme on n'obtient pas de queue de poisson importante aux extrémités de l'ébauche de poutre, le taux de production est accru et comme l'efficacitéd'élargissement des ailes est élevée, l'efficacité de laminage est accrue par la réduction du nombre de passes de laminage, ce qui permet d'obtenir une grande poutre universelle à partir d'une brame plate de faible épaisseur. Dans le procédé selon l'invention, le taux de production au laminage est accru d'environ 6 % par rapport auxprocédés selon l'art antérieur o par exemple, on utilise un grand nombre de cannelures fermées ou embottées pour produire l'ébauche de poutre souhaitée, ou bien une protubérance est prévue au centre du fond de chaque cannelure afin que le matériau soit réduit en largeur tout en étant empêché par la protubérance, de tomber. Comme le procédé selon l'invention offre une forte efficacité d'élargissement des ailes, on peut utiliser une brame moins large et moins épaisse que dans l'art antérieur, pour fabriquer le produit d'une dimension donnée En consé- quence, la température de chauffe de la brame peut être plus faible et cela, avec l'inutilité de réchauffer, donne un meilleur effet d'économie d'énergie. R E V E N D I C A T I O N S 1 Procédé de production d'une ébauche de poutre pour une poutre universelle caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de: former une fente longitudinalement à une brame plate dans chacun de ses deux bords latéraux, par laminage à chaud en utilisant un certain nombre de paires de cannelures de coupe chacune ayant une protubérance triangulaire au centre de son fond, lesdites protubérances triangulaires ayant les mêmes angles apicaux prédéterminés et des hauteurs croissant séquentiellement; approfondir graduellement la fente; et élargir graduellement la fente quand sa profondeur a atteint une valeur prédéterminée. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que pendant les étapes de former la fente et d'approfondir la fente, les extrémités du matériau des deux côtés de la fente sont sensiblement exemptes de réduction par le fond de la cannelure. 3 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que pendant au moins une passe de l'étape d'approfondir la fente, les extrémités du matériau sur ses deux côtés sont retenues par les côtés de la cannelure pour empêcher la dilatation, dans le sens de l'épaisseur, du matériau. 4 Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape d'élargir la fente est accomplie par des cannelures fermées à fond plat d'un gros train. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que l'étape d'élargir la fente est accomplie par des cylindres verticaux d'un train univer- sel.