FR 2500173 A2 19820820 FR 8103059 A 19810217 Procédé de raccordement de fibres optiques disposées en nappe dans un câble et dispositif de mise en oeuvre du procédé. La présente invention porte sur le raccordement de fibres optiques disposées en nappe dans un câble, éventuellement après développement de la nappe selon un ruban plat, tel que décrit dans le brevet principal ; elle porte plus particulièrement sur un perfectionnement du dispositif de mise en oeuvre du procédé. Le procédé de raccordement de fibres optiques décrit dans le brevet principal permet d'opérer simultanément sur la nappe de fibres se présentant sous forme d'un ruban plat emprisonnant entre ses parties supérieure et inférieure la nappe de fibres, il est facilement utilisable sur chantier. Selon le brevet principal, le procédé de raccordement consiste - à séparer les parties supérieure et inférieure du ruban emprisonnant les fibres, - à couper et séparer lesdites parties supérieure et inférieure sur une longueur permettant de dégager une zone de Jonction pour les fibres, - à poser les fibres à raccorder dans des vés de positionnement d'une plaquette, - à déposer sur une partie des fibres à raccorder disposées sur la plaquette, jusqu'à leurs extrémités, une colle ou une résine synthétique, puis à disposer, sur les longueurs encollées des fibres, un couvercle presseur, - après durcissement de la colle ou résine synthétique, à scier à écartement constant dans des plans parallèles l'ensemble constitué de la plaquette des fibres et du couvercle et à retirer la zone comprise entre les plans de sciage, - à remettre bout à bout les parties subsistantes de la plaquette de part et d'autre des plans de sciage, avec coIncidence des extrémités des fibres, en interposant un liquide ou une résine polymérisable d'indice de réfraction voisin de celui du coeur des fibres, puis à presser les parties subsistantes de la plaquette l'une contre l'autre et les immobiliser. Les parties subsistantes de la plaquette sont mises bout à bout dans les plans de sciage, en disposant des cylindres de guidage dans des vés de dimensions importantes disposés latéralement sur la plaquette et d'axes parallèles aux axes des fibres. La plaquette utilisée pour la mise en oeuvre de ce procédé est de forme générale rectangulaire et comporte dans sa zone centrale une rangée de vés de largeur telle que les fibres optiques peuvent s'y loger1 mais en restant en saillie par rapport à la race supérieure de la plaquette, et, de chaque côté, des vés de dimensions importantes permettant chacun le logement d'un cylindre de guidage. La plaquette utilisée était en métal ductile et obtenue par emboutissage ou en matériau thermoplastique et obtenue par moulage, Une telle plaquette qui présente l'avantage de présenter un cout d'obtention bas, n'est cependant pas nécessairement satisfaisante eu égard aux contraintes thermiques que l'on rencontre dans un environnement de chantier (-10 + OOC) entrarnant des perturbations mécaniques et donc des fluctuations de la perte d'insertion. La présente invention a pour but, notamment dans de telles conditions de variations thermiques, d'assurer un maintien des qualités optiques et géométriques des raccordements effectues. Elle a pour objet un dispositif de mise en oeuvre du procédé selon le brevet principal comportant un support rigide dit support principal de forme générale rectangulaire et un support auxiliaire en couche mince recouvrant au moins la zone longitudinale médiane de l'une des grandes faces du support- principal et présentant une rangée de vés de positionnement des fibres optiques à raccorder ouverts sur l'une des faces dite face supérieure du dispositif. Selon une autre caractéristique, le support principal comporte deux vés de grande dimension au voisinage de ses bords latéraux et de part et d'autre de la rangée de vés de logement des fibres, recouverts intérieurement par ledit support auxiliaire et destinés à recevoir chacun un cylindre de guidage. Dans une réalisation selon cette addition, le support principal est en métal dur ou en verre, le support auxiliaire est avantageusement en une résine autopolymérisante à base de méthacrylate de méthyle. D'autres caractéristiques et avantages de ce dispositif appa raîtront au cours de la description qui en est faite ci-après en - la figure 1 représente en coupe transversale une plaquette support de fibres à raccorder, conforme à la présente addition - la figure 2 est une coupe transversale d'un ensemble formé à partir de cette plaquette sur laquelle les fibres à raccorder ont été fixées, - la figure 3 est une vue de dessus de l'ensemble et illustre l'une des étapes du procédé de raccordement. La plaquette selon la présente addition, utilisée pour le raccordement de fibres optiques appartenant à deux nappes, est illustrée dans la figure 1. Elle comporte un support rigide, dit support principal 1 de forme générale rectangulaire et un support auxiliaire 2 recouvrant les deux grandes et les deux petites faces du support principal. Le support principal 1 a ses faces planes, exception faite des deux portions latérales de l'une de ses grandes faces, ici la face supérieure, qui présentent deux rainures longitudinales en vé respectivement, 11 et 12. Ces deux rainures 11 et 12, de part et d'autre de la zone longitudinale médiane plane de la face supérieure du support principal, sont de largeur et profondeur très supérieures aux dimensions transversales des fibres à connecter qui seront reçues par la plaquette. Le support auxiliaire 2 définit sur la surface supérieure du support principal un support en couche mince. Il présente, au niveau de la zone longitudinale médiane du support principal, une rangée de rainures en vés 20 destinées au positionnement des fibres. Il recouvre, toujours en couche mince, de part et d'autre de cette rangée de rainures 20, les parois internes des rainures 11 et 12 précitées en délimitant de nouvelles rainures 21 et 22 et forme sous la face inférieure du support principal une embase d'épaisseur plus importante. Ses rainures 20 s'étendent, comme les rainures 21 et 22 avec lesquelles elles sont parallèles, sur la longueur de la plaquette elles sont de dimensions rigoureusement identiques et en nombre correspondant au nombre de couples de fibres à raccorder.Avantageusement, elles sont d'angle 60 et de profondeur supérieure d'environ 50% au diamètre des fibres à raccorder, leur largeur étant alors telle que les fibres optiques pourront s'y loger partiellement en telle que les fibres optiques pourront s'y loger partiellement en restant en saillie sur la face supérieure de la plaquette. Le support principal 1 est en verre, les rainures en vés 11 et 12 y seront taillées dans sa face supérieure au voisinage de ses bords longitudinaux. En variante, il peut également être en métal dur, les rainures 11 et 12 y seront alors usinées. Le support auxiliaire 2 est en une résine autopolymérisante avantageusement à base de méthacrylate de méthyle, il peut être obtenu par moulage sur le support principal. En regard de la figure 2, on voit que des fibres telles que 3 positionnées dans les rainures 20 du support auxiliaire 1, sont maintenues dans leurs logements au moyen d'un couvercle presseur X, les fibres ayant été enrobées préalablement à la pose du couvercle presseur d'une colle ou résine 5 qui assure l'assemblage des divers éléments en l'ensemble compact illustré. En regard de la figure 3, qui illustre vu de dessus ensemble compact obtenu selon la figure 2, on voit outre les fibres 3 main tenues dans un ruban plat 30, qui est par exemple un élément alvéolé, et appartenant à l'une des nappes, des fibres 6 maintenues dans un ruban plat analogue 60 appartenant à l'autre nappe. Les fibres 3 et 6 sont dénudées sur leurs portions terminales, l'extrémité de la par tie supérieure de l'un et l'autre des rubans 30 et 60 étant collée sur le couvercle presseur 4. Dans cet ensemble compact, les extré mités des paires de fibres à connecter sont sans précision particu lière sur leurs écartements, ni rectification préalable de leurs faces frontales ; aucune précaution particulière étant nécessaire, à ce stade, quant à l'alignement des extrémités des fibres de chacune des nappes et à l'état de surface de leurs faces frontales. Cette figure 3 représente, aussi, l'opération de double sciage de l'ensemble compact obtenu. Ce double sciage est effectué avec soin selon deux plans de coupe 7 et 8 rigoureusement parallèles entre eux et rigoureusement perpendiculaires aux fibres de l'une ou l'autre des nappes respectives pour venir sectionner toutes les fibres de chacune des nappes en donnant une planéité rigoureuse et un etat de surface pratiquement parfait aux faces frontales des fibres de chacune des nappes. Après rejet de la portion entre ces plans de coupe, et nettoyage des faces des deux demi-ensembles restants, ceux-ci seront assemblés bout à bout pour réaliser le raccordement entre fibres. Pour cet assemblage, les faces des deux demi-ensembles seront avantageusement encollées, la colle utilisée pour le plan de jonction étant choisie à coefficient de transmission supérieur à 90%, pour une pression exercée selon les nappes de fibres d'environ 1 à 1,8 millibar, et souple pour supporter les tensions éventuelles résultant des différences de dilatation des matériaux successifs considérés selon la hauteur de ce plan de jonction ;une telle colle sera par exemple une résine polymérisable d'indice de réfraction voisin de celui du coeur des fibres.Les deux demi-ensembles ramenés bout à bout, seront repositionnés correctement au moyen de deux cylindres de guidage, ici non illustrés, insérés respectivement dans les rainures latérales en vés 21 et 22, chacune également coupée mais dont les deux parties restantes sont ramenées jointives puis serrées l'une contre l'autre selon les nappes de fibres. On réalise ainsi un raccordement fixe entre fibres appartenant à deux nappes initiales. En variante, lorsqu'on veut réaliser une jonction démontable les faces des deux demi-ensembles ne seront pas encollées, les deux demi-ensembles ramenés bout à bout et repositionnés à l'aide de cylindres de guidage dans les rainures latérales seront simplement maintenus bloqués avec pression l'un contre l'autre, avec interposition éventuelle d'un liquide ou d'un composé semi-liquide d'indice de réfraction voisin de celui du coeur des fibres entre les faces du plan de jonction. REVENDICATIONS 1/ Dispositif de mise en oeuvre du procédé raccordement de fibres optiques selon l'une des revendications 1 à 6 du brevet principal, constituant une plaquette de forme rectangulaire à rangée de vés dans sa zone centrale, ouverts sur sa face supérieure, pour le logement partiel des fibres optiques à raccorder, lesdites fibres restant en saillie sur sa face supérieure, caractérisé en ce qu'il comporte un support rigide dit support principal (1), de forme générale rectangulaire et un support auxiliaire (2) en couche mince recouvrant au moins la zone longitudinale médiane de l'une des grandes faces du support principal (1) et présentant ladite rangée de vés (20) de logement des fibres optiques en définissant la face supérieure de la plaquette. 2/ Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit support principal (1) comporte, au voisinage de ses deux bords latéraux respectivement, deux vés (11, 12) de largeur importante, de part et d'autre de la zone longitudinale médiane à rangée de vés (20) pour le logement des fibres de la plaquette, chacun recouvert intérieurement par ledit support auxiliaire (2) et assurant le positionnement d'un cylindre de guidage. 3/ Dispositif selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que ledit support auxiliaire (2) recouvre les deux grandes faces et les deux petites faces latérales dudit support principal (1). 4/ Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que ledit support principal (1) est en métal dur. 5/ Dispositif selon l'une des revendication 1 à 3, caractérisé par le fait que ledit support principal (1) est en verre. 6/ Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit support auxiliaire (2) est en résine autopolymérisante. 7/ Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit support auxiliaire (2) est en une résine autopolymérisante à base de méthacrylate de méthyle.