FR 2502610 A1 19821001 FR 8205343 A 19820329 25026 10 Machine de formage de verre avec appareil de commande électronique La fabrication d'articles creux en verre est une technique très ancienne et bien connue. Mais la nécessité d'une production moderne en grande série de certains arti- cles en verre comme les récipients en verre a créé le be- soin de machines modernes et automatisées de formage d'ar- ticles en verre et a eu pour conséquence la conception de telles machines. Comme dans la plupart des procédés de fabrication, le coût du travail a augmenté à un point tel que l'automatisation, pour conserver le travail, est deve- nue un fait souhaitable et nécessaire de la gestion des installations modernes de fabrication. Dans la technique de formage du verre, la machine la plus largement utili- sée pour la production de récipients en verre soufflé est la machine I.S. fabriquée par Hartford Division of Emhart Industries. Cette machine de base est également fabriquée par d'autres constructeurs de machines de verrerie dans d'autres régions du monde et un exemple d'une telle machi- ne peut être trouvé dans le brevet U.S. 1 911 119 au nom de Ingle (accordé le 23 mai 1933). En général, le procédé de formage d'articles creux en verre tel qu'il est effectué par la machine citée plus haut, comporte une distribution séquentielle de masses ou gouttes de verre à la série de sections de formage de la machine et une commande séquentielle des performances de chaque section de formage de la machine afin d'assurer la séquence des opérations nécessaires pour produire les ré- cipients en verre terminés. Cette séquence commence par le formage des masses de verre par un dispositif de char- gement et la distribution de celles-ci aux sections de formages au moyen d'un mécanisme distributeur de masses de verre disposé sous le dispositif de chargement et au- dessus des machines de formage. Les masses de verre se déplacent par gravité sur des pistes ou gorges jusqu'aux différentes sections de la machine de formage du verre. Le -2- chargeur de masses de verre produit le nombre de gouttes de verre correspondant au nombre de cavités qui se trou- vent dans la partie moule ébaucheur des machines de for- mage. La machine de formage I.S., par exemple, s'il s'agit d'une machine à double goutte de verre, effectue le for- mage de deux gouttes de verre simultanément qui sont sépa- rées du chargeur pour tomber par gravité dans le moule ébaucheur comportant deux cavités à l'intérieur du poste de formage de paraison. Les paraisons formées dans le moule ébaucheur sont formées au moyen d'un mécanisme de pressage ou par une opération de soufflage par laquelle le verre est soufflé contre la plaque de fond et ensuite amené par contre-soufflage à la forme du moule ébaucheur. Une fois la paraison formée dans le moule ébaucheur, on ouvre le moule, en libérant ainsi la paraison dans une po- sition inversée, col vers le bas, et soutenue par le moule de bague qui entoure le col de la paraison. La paraison est transportée par un mécanisme appelé "bras d'inversion" qui tourne de 1800 pour trahsférer les paraisons du poste de formage de paraison ou d'ébauche jusqu'au poste de mou- le finisseur. Au poste de moule finisseur, on décharge normalement les paraisons dans les moules finisseurs qui se referment sur elles et les paraisons sont suspendues aux bords supérieurs des moules finisseurs et on ouvre les moules de bague et les ramène vers la partie de formage de paraisons de la machine. A ce moment, les têtes de souf- flage viennent recouvrir les paraisons portées dans les moules finisseurs et les paraisons se gonflent en prenant la forme des moules. Après que les paraisons ont été souf- flées dans leur forme finale, on ouvre les moules finis- seurs en découvrant alors les bouteilles terminées, tou- jours disposées sur les plaques de fond des moules, et les extrémités supérieures des récipients sont saisies par un jeu de pinces de décharge qui se déplacent vers le haut puis vers l'extérieur pour transporter les récipients ter- minés hors du poste de moule finisseur et disposer les 25026 10 -3- articles soufflés sur une plaque de refroidissement o de l'air de refroidissement sert à affermir le fond des récipients. Chacune des opérations déjà citées a été, par le passé, effectuée par l'action mécanique d'un ensemble de moteurs pneumatiques à piston. Tous les moteurs sont con- nectés par des conduites dont leur autre extrémité est raccordée à une platine de collecteur, ou "kiss plate" en terminologie anglaise, de la machine de formage I.S. En général, la platine de collecteur est une plaque horizon- tale allongée avec une face verticale comportant une série d'ouvertures dont le nombre correspond au nombre de mo- teurs se trouvant dans la machine de formage de verre. Ces moteurs font monter et descendre les têtes de soufflage, citées plus haut, actionnent le mécanisme des pinces de décharge pour porter les récipients terminés des moules finisseurs vers la plaque de refroidissement en vue du refroidissement, et le mécanisme de plaque de fond au pos- te de formage de paraison, et des moteurs sont prévus pour ouvrir et fermer les moules ébaucheurs et les moules finisseurs. Chaque section d'une machine à section indi- viduelle IS. contient tous ces moteurs individuels. Les différents moteurs se trouvant dans la machine à formage de verre I.S. type fonctionnent en étant commandé par les cadences d'introduction de l'air dans les moteurs pour effectuer l'opération dans un sens et en sens inverse. Pour actionner les moteurs on peut utiliser, en fonction de la taille de ces moteurs, de l'air à très basse pres- sion, comme o,7 - 1 kg/cm 2, jusqu'à des pressions telles que 3,5 kg/cm2, cette dernière étant particulièrement adap- tée aux pièces de mécanisme ayant une masse assez impor- tante et qui sont déplacées pendant une assez courte pé- riode de temps. Les vannes de commande pour l'air sont normalement disposées dans ce qui est appelé "bloc de van- ne". Le bloc de vanne est une pièce de fonderie compor- -4- tant jusqu'à 21 soupapes à champignon disposées verticale- ment dans les ouvertures intérieures, ces soupapes à champignon étant actionnées mécaniquement par des pous- soirs de soupape, ces poussoirs étant à leur tour action- nés par des bossages montés sur la circonférence d'un tam- bour en rotation. La position des bossages sur le tambour est réglable, autour de la circonférence, au moyen d'un outil manuel lors de la phase d'installation et de mise au point qui peut être effectuée par l'opérateur de la machi- ne. Chaque section individuelle de la machine possède son propre tambour et son propre bloc de vanne. Ce tambour et tous les autres tambours des autres sections sont entraî- nés par un arbre d'entraînement commun qui est entraîné à son tour en cadence avec le moteur de synchronisation ini- tial situé non loin de là et normalement couplé électri- quement au dispositif de chargement. Le moteur d'entraîne- ment de l'arbre des tambours est également couplé électri- quement à un émetteur situé au dispositif de chargement. Le fonctionnement séquentiel des différents éléments de la machine de formage d'articles en verre est ainsi commandé par la position d'un ensemble d'éléments de came disposés dans un ensemble correspondant de rainu- res aménagées sur la circonférence à la surface du tambour de synchronisation ou chronodéclenchement. Il est évident que ce calage de la synchronisation n'est pas considéré comme étant très exact, principalement parce que l'ajus- tage des cames est effectué à la main et qu'il est diffi- cile, par un ajustage manuel, d'effectuer les réglages adéquats, très précis, qui sont nécessaires pour assurer une mise au point précise de la machine. Ce positionnement des cames sur le tambour de synchronisation est, au mieux, une manoeuvre inexact quand le tambour est à l'arrêt et que l'opérateur effectue le premier réglage de la synchro- nisation ou des opérations avant la première mise en rou- te, mais cela prend encore plus de temps et devient une tâche très délicate de modifier le réglage des cames avec 2506O10 -5- une précision quelconque lorsque le tambour est en rota- tion. Comme on peut s'en douter, le degré de précision n'est vraisemblablement pas meilleur que 3 sur toute la circonférence du tambour. La machine de formage du verre, étant une machine qui assure la manipulation d'une masse de verre chaud à travers une série d'opérations pour fina- lement produire une bouteille, est si sensible aux désé- quilibres thermiques qu'une fois la machine lancée, il est normalement nécessaire de l'alimenter continuellement en verre chaud pour être assurer d'un fonctionnement à tempé- rature équilibrée. Ainsi, les réglages à effectuer normale- ment après la mise en route, doivent être faits quand le tambour est en rotation. En plus des difficultés de reca- lage des cames, aussi précisément que possible, en desser- rant puis en resserrant un écrou, l'utilisation continue du tambour de synchronisation et de cames provoque une usu- re mécanique de la surface des cames et des poussoirs as- sociés aux soupapes, qui commandent effectivement les sou- papes lorsqu'ils sont actionnés par les cames. Cette usure retarde parfois le fonctionnement des soupapes de manière sensible, provoquant des irrégularités dans les opérations de formage et produisant en conséquence des articles inac- ceptables ou défectueux. Les surfaces usées des cames peu- vent finalement ne plus arriver à actionner les poussoirs qui commandent les soupapes. Avec la volonté d'éliminer les problèmes cités plus haut, des systèmes électroniques de synchronisation ont été imaginés et disposent de circuits électroniques et de compteurs avec des mémoires pour déterminer le nombre de degrés de rotation associé à chaque opération de la ma- chine de formage de verre pour fixer en proportion exacte la durée et l'ordre des opérations afin d'éliminer les er- reurs mécaniques des organes de cames de la synchronisation mécanique bien connu à tambour. Le brevet U.S. No 3 762 907, décrit un système électronique de commande qui dirige et maintient la séquen- -6- ce des évènements constituants les différentes phases de la formation des articles avec un degré de précision inpos- sible à obtenir avec la synchronisation mécanique à tam- bour. Suivant le brevet cité plus haut, la chronologie ou synchronisation séquentielle des opérations de chaque section de formage de la machine est assurée au moyen d'un générateur d'impulsions de synchronisation situé sur l'ar- bre d'entraînement de la machine et qui délivre une impul- sion pour chaque degré de rotation de l'arbre. Un généra- teur d'impulsions de remise à zéro est également disposé sur l'arbre d'entraînement pour délivrer une impulsion tous les 360 de rotation de cet arbre, afin de remettre à zéro la commande pour le début d'.un nouveau cycle de la machine, cette commande comporte des circuits électroniques et des mémoires pour stocker les informations suffisantes pour assurer dans l'ordre ou séquence les opérations néces- saires de chaque section de la machine. Par ce moyen, la synchronisation des opérations d'une fonction peut être commandée par la simple manipulation d'un commutateur ou par l'avance ou le retard de données en mémoire au lieu de la procédure quelque peu incommode qui était nécessaire dans la technique classique utilisant un tambour de synchro- nisation. Les impulsions de synchronisation et de remise à zéro délivrées par les générateurs d'impulsions sont en- voyées à un circuit de distribution des séquences afin de distribuer les signaux de séquence et de remise à zéro à l'ensemble des sections individuelles de formage contenues dans la machine totale. Suivant ce brevet, les systèmes électroniques de commande comportent également des moyens d'arrêt d'urgence ainsi que des moyens d'arrêt programmé pour chaque section de la machine afin de permettre à l'opé- rateur d'arrêter le fonctionnement de différents mécanismes de la machine, par un arrêt programmé par lequel la séquen- ce achève la manipulation de la masse de verre dans la ma- chine avant de s'arrêter, ou par un arrêt programmé o la S026 10 -7- machine s'arrête d'une manière qui empêche la possibilité de blesser l'opérateur. Ce système électronique de commande décrit dans le brevet U.S. 3 762 907 représente un simple remplacement du tambour de synchronisation mécanique et fonctionne essen- tiellement de la même manière, dans la mesure o le systè- me électronique délivre des signaux à un ensemble de solé- noïdes qui commandent le fonctionnement de la série de sou- papes, au lieu que ces soupapes scient actionnées mécani- quement par les cames du tambour comme c'était le cas au- paravant. Le système électronique de commande est capable de modifier ou de décaler la synchronisation des variables relatives, on peut facilement en conclure que ces varia- bles relatives, c'est-à-dire la synchronisation des opéra- tions calculée en proportion de la durée du cycle entier, peuvent être décalées avec précision par la sélection de la position d'un nombre prédéterminé de commutateurs. On peut également en conclure que la manipulation et la modi- fication ou décalage des valeurs absolue peuvent diffici- lement être effectuées puisque le système n'est pas équipé pour assurer de telles modifications et même s'il l'était, il n'y a aucun moyen de vérifier les nouvelles durées sé- lectionnées par l'opérateur, ni aucun moyen de savoir à l'avance si les commutateurs de sélection sont positionnés correctement pour empêcher que ne soient tronquées certai- nes variables qui ne doivent pas être diminuées ou augmen- tées afin qu'elles soient synchronisées sur la durée totale du cycle. En d'autres termes, si les valeurs ou durées ab- solues sélectionnées par l'opérateur ne sont pas exactes ni adéquates, alors on l'apprendra de la plus dure manière puisque les erreurs ne peuvent apparaître avant que la ma- chine n'atteigne son fonctionnement normal et que les mar- chandises fabriquées ne soient déterminées comme étant dé- fectueuses. Une des opérations critiques, après que les bou- teilles ont été moulées dans leur forme finale et que le 25026 10- -8- mécanisme de déchargement atransporté les bouteilles sur la plaque de refroidissement, est l'évacuation des bou- teilles de cette plaque et leur dépôt sur le convoyeur de transport qui passe devant toutes les sections de la ma- chine de formage, et l'ordre ou séquence selon lequel les bouteilles sont formées et la cadence ou rythme du trans- port des bouteilles depuis leurs plaques de refroidisse- ment jusqu'au convoyeur sont des opérations importantes et critiques. Il existe des retards ou délais inhérents au système, et dans les machines modernes de formage ces mécanismes d'évacuation qui transportent les articles sur un arc d'environ 9Q0 doivent être actionnés à une vitesse commandée très précisément, lorsqu'ils déplacent les arti- cles de la plaque de refroidissement vers le convoyeur, pour que les bouteilles ne se brisent pas au contact des doigts ou pinces d'évacuation pour le transfert des bou- teilles des plaques de refroidissement jusqu'au convoyeur. Jusqu'à présent, cette opération était effectuée principa- lement par la rotation d'une came à chaque section, action- née par un mécanisme de commande entraîné en synchronisme avec le convoyeur de transport. Mais suivant la présente invention, ce mécanisme d'évacuation ainsi que les autres mécanisme mobiles impor- tants de la machine de formage sont couplés directement à un moteur électrique réversible commandé par un calcula- teur qui comprend un calculateur principal pour la machine toute entière et des micro-processeurs individuels placés dans des boîtiers de commande d'opérateur de section, et qui sont programmés et peuvent être modifiés par un opéra- teur pour être réglés pour chacune des sections en général, indépendamment des autres sections. Par contre, chacun des microprocesseurs dépend du boîtier de commande d'opérateur de chaque section qui est commandé par le calculateur prin- cipal et la mémoire qu'il renferme. La présente invention concerne un système électro- nique de commande pour machines de formage d'articles en 9- verre et/ou thermoplastiques. Plus particulièrement, la présente invention concerne des systèmes électroniques de commande de synchronisation ou de cadence pour machine de formage de verre qui assurent une commande en temps réel des opérations du cycle de formage d'articles des machines. La présente invention utilise des moteurs électri- ques réversibles à entraînement direct pour toutes les opérations mécaniques effectuées jusqu'à présent dans les machines de formage d'articles en verre par des moteurs pneumatiques du type à piston. La présente invention concerne le fonctionnement d'une machine de formage de verre dans laquelle des masses de verre sont chargées dans des moules ébaucheurs disposés dans les sections individuelles d'une machine I.S. à sec- tions multiples. Les paraisons sont formées avec le col vers le bas soit par pression/soufflage soit par le procé- dé de soufflage/soufflage dans lequel une plaque de fond est disposée sur l'extrémité ouverte du moule ébaucheur et la masse ou charge est tassée de manière à prendre la for- me du moule ébaucheur contre la plaque de fond, soit par introduction d'air sous pression à travers l'ouverture du goulot de la paraison dans le procédé de soufflage/souffla- ge, soit par insertion d'un long plongeur à travers les moules de bague à l'intérieur du moule ébaucheur. La pla- que de fond est disposée au moyen d'un moteur électrique réversible. Une fois la paraison complètement formée, on ouvre le moule ébaucheur, de nouveau au moyen d'un moteur électrique réversible et on amène, en l'inversant, la pa- raison formée du moule ébaucheur jusqu'au moule de finition au moyen d'un autre moteur électrique réversible accouplé directement au mécanisme d'entraînement du bras d'inver- sion. Les moules finisseurs sont également du type en deux parties et sont ouvert et fermé par un moteur électrique réversible. Une fois les bouteilles formées par le souffla- ge d'air à travers une tête de soufflage traversant le goulot de la bouteille afin de lui donner sa forme finale, 25026 10 - 10 - on retire les têtes de soufflage des goulots des bouteil- les au moyen d'un autre moteur électrique réversible en- traînant le mécanisme qui actionne les têtes de soufflage en les soulevant et en les abaissant sur le goulot des bouteilles pour effectuer l'opération de soufflage. Quand les bouteilles sont complètement formées, les têtes de soufflage sont tirées en arrière, un jeu de pinces de dé- charge est actionné pour venir en position au-dessus du col des bouteilles, les saisir par le goulot et transpor- ter les bouteilles des moules finition jusqu'à un mécanis- me de plaque de refroidissement. Les pinces sont actionnées en tant qu'unité mécanique au moyen d'un moteur électrique réversible accouplé directement à l'arbre supportant le bras de décharge. Quant aux bouteilles placées sur la pla- que de refroidissement, elles sont transportées de cette plaque jusqu'au convoyeur, au moyen d'un mécanisme d'éva- cuation, qui est également accouplé directement à un mo- teur électrique réversible. Ainsi, on peut voir que tous les mécanismes mobiles importants de la machine de formage de verre sont actionnés chacun par un moteur électrique réversible. Tous ces moteurs sont commandés par le micro- processeur qui est programmé pour effectuer la synchroni- sation ou chronodéclenchement des différents mouvements et commande les moteurs dans leurs mouvements répétitifs d'entraînement des mécanismes. Tous les mécanismes entraî- nés par un moteur et que comporte la machine de formage de verre sont actionnés par leur moteur électrique associé sur moins de 3600 de rotation du moteur. Dans la plupart des cas, une rotation de 1800 au moins est tout ce qu'il suffit pour obtenir le déplacement total du mécanisme au cours du cycle complet de fonctionnement. Un exemple de réalisation de la présente invention va être décrit en référence au dessin annexé, sur lequel: - la figure 1 est un schéma en perspective de la machine de formage de verre suivant la présente invention; - la figure 2 est une vue de côté en élévation du mécanisme d'évacuation suivant la présente invention; 25026 10 - il - - la figure 3 est une vue de dessus d'un poste de l'appareil de la figure 2; - la figure 4 est une vue de dessus, semblable à la figure 3, à une plus grande échelle et sans la tête d'éva- cuation; - la figure 5 est une vue en coupe partielle selon la ligne 5-5 de la figure 4 - la figure 6 est une vue de côté en élévation du dispositif de la figure 4; - la figure 7 est une vue en coupe partielle selon la ligne 7-7 de la figure 6; - la figure 8 est un schéma du circuit électrique d'interconnection de la partie d'évacuation du dispositif de la présente invention; - la figure 9 est une vue de côté en élévation d'un mécanisme de déchargement suivant la présente invention; - la figure lia est une vue de côté en élévation du mécanisme d'entraînement du bras d'inversion suivant la présente invention; - la figure lOb est une vue de côté en élévation d'un second mode de réalisation du mécanisme d'entraîne- ment du bras d'inversion suivant la présente invention; - la figure 11 est un schéma en perspective du sys- tème d'entraînement du moule de paraison suivant la présen- te invention; - la figure 12 est une vue de côté en élévation du système d'entraînement du mécanisme de plaque de fond uti- lisé au poste de formage de paraison suivant la présente invention; et la figure 13 est un schéma synoptique du circuit de commande montrant l'interconnection des différents mo- teurs et de leurs boîtiers de commande pour chaque section, ainsi que l'intégration de ces dispositifs de commande programmables dans l'appareil de commande complet utilisé *pour chaque machine toute entière. La figure 1 montre ce que l'on peut appeler "une section d'une machine de formage d'articles en verre à sections multiples" dont de nombreux détails mécaniques 25026 10 - 12 - ont été retirés pour la clarté de l'illustration mais qui fournit une vue de la disposition des mécanismes entraînés par moteur. Le schéma de l'appareil entier de la figure 1 montre une section extrême d'une machine de formage d'ar- ticles en verre à sections multiples comportant un con- voyeur 10 possédant une surface 11 passant sur le côté de la machine. On a désigné le socle de cette section par la référence 91. Le socle 91 sert en fait d'assise à l'en- semble des sections individuelles qui forment la machine entière. Un châssis 92 de sections individuelles est dis- posé sur le socle. En général, le châssis de section est une structure rectangulaire dans laquelle sont disposés la plupart des mécanismes pour actionner les différents organes mécaniques de la machine. Par exemple, le moteur 93 de commande du moule ébaucheur, qui est un moteur élec- trique réversible, est prévu pour entraîner deux tiges verticales 94. On peut se référer au schéma de la figure 11 pour voir comment le moteur 93 électrique réversible en- traîne la tige verticale 94 et la tige associée 95 par l'intermédiaire des engrenages 96 et 97. L'engrenage 97 porte deux biellettes 98 et 99 connectées à deux manivel- les 100 et 101 connectées à leur tour aux tiges 94 et 95. L'extrémité supérieure des tiges 94 et 95 comporte deux manivelles 102 et 103 auxquelles sont connectées les biel- lettes 104 et 105. Les biellettes 104 et 105 sont connec- tées aux demi-moules 106 et 107. Les demi-moules 106 et 107 pivotent autour de l'axe vertical 108. Il est donc clair que le moule ébaucheur qui est composé des deux demi- moules 106 et 107, est actionné par le moteur électrique 93. Une fois le moule ébaucheur dans sa position fermée, on l'approvisionne avec une ou plusieurs charges de moule, selon qu'il s'agit d'un moule à cavité simple, double ou même triple. Le moule ayant été approvisionné en charges de verre, un mécanisme 109 de plaque de fond est actionné pour disposer la plaque de fond au-dessus de l'extrémité 25026 10 - 13 - supérieure ouverte du moule ébaucheur. La figure 12 montre une vue schématique de ce mécanisme de plaque de fond. Quand le mécanisme de plaque de fond est placé en position, il arrive nécessairement d'une position ini- tiale située au-dessus et dégagée du passage pour que les moules ébaucheurs puissent être chargés. La plaque de fond montré maintenant à la figure 12, comporte une plaque de fond 110 fixée près de l'extrémité extérieure d'un bras 111 de plaque de fond bloqué sur un axe vertical 112. L'axe 112 comporte à mi-longueur un galet 113 de came et l'extrémité inférieure de l'axe 112 est accouplée à une crémaillère 144 par un dispositif 115 d'accouplement à pa- tinage. La crémaillère 144 engrène à son tour avec un pi- gnon 116 monté sur l'axe 117 d'un moteur électrique réver- sible 118. Le galet de came 113 circule dans une piste hélicoïdale de came formée dans l'organe de came 119. Le mécanisme illustré à la figure 12 est bien sûr schématique, mais on peut voir que l'action du moteur 118 provoque un mouvement alternatif vertical de la crémaillère 144, et que, durant ce mouvement alternatif le bras 111 est entral- né dans un mouvement vertical vers le haut et dans une ro- tation dans le sens des aiguilles d'une montre grâce au déplacement du galet 113 dans l'organe de came 119. Une fois le formage des paraisons terminé dans le moule ébaucheur, les demi-moules s'ouvrent, laissant la paraison soutenue de dessous par le goulot dans un moule de bague supporté par le bras d'inversion 120. La position du bras d'inversion représentée à la figure 1 est en fait la position du bras d'inversion après qu'il ait délivré la paraison au moule finisseur et avant qu'il ne revienne en position au moule ébaucheur. On va se référer à la figure lOa montrant le mé- canisme d'entraînement à moteur électrique pour actionner le bras d'inversion 120. Ce mécanisme comporte un moteur électrique 121 entraînant un engrenage droit 122 en prise avec un second engrenage 123. Cet engrenage 123 entraîne 25026 10 - 14 - une manivelle 124 dont l'extrémité allongée est accouplée à une extrémité d'une tige de liaison 125, l'autre extré- mité de la tige 125 étant accouplée à une crémaillère 126. La crémaillère 126 est guidée à l'intérieur d'un logement 127 monté sur la surface supérieure du châssis 92 de sec- tions. La crémaillère 126 est en prise avec un pignon 128 qui tourne autour d'un axe 129 et le bras d'inversion 120 est accouplé à l'axe 129 pour un mouvement de rotation sur 1800. La rotation de la manivelle 124 est limitée dans ses deux déplacements extrêmes par une paire de butées régla- bles 130 et 131. La description ci-dessus de la figure lOa concer- ne un mode de réalisation du mécanisme d'inversion, et on peut se référer à la figure lOb montrant un second mode de réalisation du mécanisme d'inversion. Dans cette réali- sation, les références utilisées à la figure iQa compor- tent le suffixe "a" si elles concernent des mécanismes essentiellement semblables. Par exemple, le moteur d'en- traînement 121a entraîne un pignon 122a qui engrène à son tour avec un second pignon 123a. Le pignon 123a est monté sur un arbre 145. L'arbre 145 comporte un pignon 146 qui entraîne par engrènement une crémaillère 126a. Le disposi- tif d'entraînement de la figure iQa est en fait le méca- nisme préféré d'entraînement et le rapport des diamètres des roues dentées 122a et 123a doit être de 4 à 1 avec des pignons 122a et 146 de même taille. De plus, le rapport des pignons 146 et 128 est de 2 à 1. On doit comprendre que le mécanisme d'inversion de la machine de formage de type I.S. nécessite un couple plus important puisque ce mécanisme possède une masse non négligeable. Ceci est par- ticulièrement vrai pour des machines à triple moule puis- que trois paraisons sont transportées simultanément. A la figure lob, le transport des paraisons n'est pas terminé et les moitiés de moule finisseur sont représentées légè- rement entr'ouvertes. En se référant à la figure 1, comme on l'a déjà 25026 10 - 15 - vu, la paraison formée dans le moule ébaucheur est inver- sée et transportée jusqu'au moule finisseur 132. Une fois la paraison transportée dans le moule finisseur et ce mou- le finisseur refermé sur elle, le moule de bague s'ouvre et le bras d'inversion revient du côté des paraisons, puis un mécanisme de tête de soufflage référencé en général 133 est actionné pour que la tête de soufflage recouvre le moule finisseur. Le mécanisme de commande de la tête de soufflage est sensiblement du même type que le mécanisme de commande de plaque de fond de la figure 12 et ses dépla- cements sont essentiellement semblables à ce mécanisme de commande de plaque de fond, et on utilise à nouveau un mo- teur électrique pour actionner le mécanisme de la tête de soufflage et la déplacer dans l'alignement au-dessus du moule finisseur. Après que la paraison se soit transformée par gon- flage en une bouteille terminée dans le moule finisseur, on ouvre ce moule finisseur et un mécanisme de déchargement référencé en général 134 est mis en action pour saisir la bouteille qui vient d'être formée au poste moule finisseur et la transporter du poste de moule finisseur jusqu'à la plaque 13 de refroidissement. Ce mécanisme de déchargement est représenté schématiquement à la figure 9. Ce mécanisme comporte un support vertical 135 à l'extrémité supérieure duquel est monté un moteur électrique réversible possédant un arbre de sortie 137. L'arbre 137 est accouplé à un bras de décharge 138 et l'extrémité extérieure de ce bras de décharge 138 comporte un mécanisme de pinces 139. Seul le profil du bras 138 est représenté. On doit comprendre qu'en réalité un pignon est accouplé à l'arbre 137 et qu'un se- cond pignon de même taille est monté solidaire en rotation sur l'extrémité opposée du bras 138. Grâce à une chatne passant autour des deux pignons, le mouvement alternatif de rotation de l'arbre 137 provoque alors un déplacement du bras sur 1800 tandis qu'est maintenue simultanément la position verticale du mécanisme 139 de pinces puis les - 16 - pinces sont ouvertes pour déposer l'article terminé sur la plaque de refroidissement 13. Une fois que l'article est disposé sur la plaque 13, il est retiré de cette pla- que au moyen du mécanisme 17 d'évacuation. En se référant en particulier aux figures 2 et 3, on voit que le convoyeur de la machine, référencé en gé- néral par 10, comporte une surface supérieure 11 de la courroie ou bande de transport, se déplaçant dans la di- rection désignée par une flèche sur celle-ci, soit vers la gauche sur la figure 1. Le convoyeur de la machine com- porte également une poutre allongée 12 qui est, en réali- té, creuse sur toute sa longueur et est fermée sur le des- sus par la bande Il de transport, de l'air de refroidis- sement circulant à travers cette poutre.L'air de refroidis- sement est guidé vers une chambre (creuse) 14 au-dessus de laquelle est disposée la plaque perforée 1.3. La plaque 13 est généralement appelée la "plaque de refroidissement" de la machine de formage de récipients en verre. Les réci- pients nouvellement formés sont placés sur la surface su- périeure de la plaque 13 et leur fond est refroidi par la circulation de l'air contre ceux-ci. Ces récipients dispo- sés sur la plaque 13 sont saisis par les doigts 15 et 16 de la tête d'évacuation, référencée 17 en général. Les dispositions mutuelles de la tête d'évacuation 17 et du convoyeur 10 et les détails de la tête d'évacuation elle- même, actionnée par des moyens pneumatiques, peuvent être trouvés dans le brevet U.S. 4 199 344. Ce brevet U.S. 4 199 344 est cité ici à titre de référence, et on pourra y trouver une description de la tête d'évacuation et des relations entre le mécanisme d'évacuation et le convoyeur de la machine de formage. En considération de la "citation à titre de réfé- rence" du brevet ci-dessus, on ne trouvera pas ici de des- cription détaillée de la tête d'évacuation, et l'on va dé- crire uniquement les relations de cette tête d'évacuation avec le nouveau système pour actionner le mouvement rota- 25026 10 - 17 - tif alternatif ou oscillation de cette tête sur un angle de 90 selon lequel les doigts 15 et 16 sont déplacés en partant de leur position représentée aux figures 1 et 3, en sens contraire des aiguilles d'une montre, pour faire glisser les récipients de la plaque 13 jusqu'à la surface 11 du convoyeur 10. On doit comprendre que la tête 17 d'évacuation est montée sur un disque 18, généralement horizontal, fixé à l'extrémité supérieure d'un arbre d'entraînement 19 ver- tical, que l'on voit mieux aux figures 5 et 7. Le disque 18 comporte un bossage surélevé 20 servant à maintenir en place de manière précise la tête d'évacuation 17 sur celui- ci. Comme on peut le voir aux figures 4 et 7, le bos- sage 20 est percé de deux ouvertures 21 et 22 diamétrale- ment opposées et le traversant verticalement. Ces ouver- tures 21 et 22 correspondent à des ouvertures pratiquées dans la surface inférieure de la plaque de montage de la tête d'évacuation et de l'air sous pression est envoyé à travers ces ouvertures alternativement pour provoquer le mouvement vers l'extérieur des doigts 15. L'ouverture 21 ou bien l'ouverture 22 entre en jeu selon que l'unité con- sidérée est une unité d'évacuation "à droite" ou une uni- té d'évacuation "à gauche". L'unité particulière représen- tée ici est une unité "à droite" et au moyen des raccorde- ments représentés en figure 7, un tuyau d'admission 23 branché par un raccord 24 à une tubulure 25, décharge de l'air sous pression à travers l'ouverture 21. Dans le cas o l'appareil est une unité "à gaudhe", le tuyau 23 est branché à une tubulure 26 représentée à la figure 7 sur le côté diamétralement opposé du mécanisme, et, quand ce tu- yau est ainsi branché, l'air sous pression sort par l'ou- verture 22 et provoque alors l'extension des doigts 15 et 16 dans l'ordre ou séquence approprié de l'opération d'éva- cuation. Le disque 18 représenté aux figures 5-7 s'étend 25026 tIO - 18 - vers le haut à travers une ouverture ménagée dans la pla- que 27 de fermeture. Cette plaque 27 est boulonnée sur la face supérieure du châssis 28, en général rectangulaire. Le châssis 28 représenté aux figures 4 et 5 est rendu so- lidaire de la paroi du convoyeur 10 par les boulons 29. Ce châssis 28 comporte une ouverture centrale dans laquelle prend place un élément moteur. Dans cet élément moteur est ménagé un alésage 30 s'étendant verticalement vers le bas. L'arbre 19 est maintenu dans l'alésage 30 par deux paliers 31 et 32. Les paliers sont espacés par un manchon annulai- re 33 et le palier inférieur 32 est solidaire d'une bague 34 de montage pour un rotor annulaire 35. La bague de mon- tage 34 comporte une rainure de clavette dans laquelle est placée la clavette 36. Comme on peut le voir à la figure 7, l'arbre 19 comporte également une rainure 37 de clavette munie de la clavette 36. L'arbre 19, au-dessus de la rainure de cla- vette 37, comporte un filetage extérieur sur lequel est vissé l'écrou 38 de fixation venant en butée contre l'ex- trémité inférieure de la bague 31, en serrant ainsi les paliers et la bague de montage 34 de manière à ne former qu'un seul bloc, ce qui permet la rotation de l'arbre 19. Le rotor 35 est disposé dans un évidement annulaire 39 ménagé dans la circonférence ou partie externe de la bague 34 et est retenu dans cet évidement par une bague 40 de retenue. La bague 40 est fixée à la bague de montage 34 par une série de boulons 41. Un stator annulaire 42 est disposé autour du rotor 35 avec un certain écartement. Des câbles électriques 43 sont représentés débouchant de la zone du stator et passant dans un carter 44 inférieur cy- lindrique et disposé de manière coaxial par rapport à l'extrémité inférieure du châssis 28. Le carter 44 est fi- xé à la partie inférieure du châssis 28 par un ensemble de boulons 45 (voir figures 2 et 6). Le carter 44 comporte une cloison interne formant un épaulement annulaire 46 comportant un tachymètre 47 25026 10 - 19 - monté sur sa surface inférieure. Le tachymètre 47 est un dispositif vendu dans le commerce et comportant un stator annulaire 48 boulonné sur l'épaulement 46 par les boulons 49. Un exemple de tachymètre convenant au système consi- déré ici est le tachymètre référencé TG - 2168, fabriqué par Inland Motor Division of Kollmorgen Corp., Radford, Virginia. Ce tachymètre est fourni en trois éléments, à savoir: l'ensemble collecteur-balais, l'armature et le stator. L'arbre 19 se prolonge de manière coaxiale à tra- vers le tachymètre 47 et son extrémité inférieure est ren- due solidaire de la partie de douille inférieure 61 de l'armature 62 du tachymètre 47 au moyen d'une goupille 50. L'armature 62 fait également partie mécaniquement du rotor du tachymètre. L'extrémité inférieure de l'arbre 19 est accouplée à l'axe vertical 52 d'un synchroresolver ou dispositif d'asservissement 53 par le moyen 51 d'accouplement à douil- le fendue. Le resolver 53 peut être, par exemple, l'Emet- teur de Commande de Resolver (sans balais) vendu par The Singer Company, Kearfott Div., Little Falls, New Jersey sous la référence M - 2779. Comme le montre la figure 7, le moyen d'accouplement 51 est disposé à l'intérieur d'un prolongement 54 sous le carter 44, le prolongement 54 étant fixé à ce dernier par les boulons 55 (voir figure 6). Un carter allongé 56 est maintenu sous l'extrémité infé- rieure du prolongement 54 par les boulons 57 et sert de logement pour le résolver 53. On peut voir que le résolver 53 comporte un ensemble de conducteurs 58, en fait au nom- bre de 6, qui aboutissent, avec les conducteurs 43 du sta- tor 42 du moteur 59 ainsi que les conducteurs provenant du tachymètre 47, à un connecteur 60. Ce connecteur 60 est une prise à broches multiples pour relier les conducteurs électriques de l'unité d'entraînement du dispositif d'éva- cuation à un calculateur afin de commander la synchronisa- tion ou rythme de l'entrée appliquée au moteur 59 et de l'entrée de contre-réaction appliquée au calculateur à - 20 - partir du tachymètre et du résolver. Le moteur 59 peut être de n'importe quel type con- nu de moteur couple réversible à courant continu. Un exem- ple de moteur ayant été utilisé avec succès est le moteur sans carcasse référence T - 4036 ou le moteur T - 4076 fabriqué par Inland Motor Division of Kollmorgen Corp., Radford, Virginia. Le stator 65 du tachymètre 47 comporte un jeu d'en- semble 66 collecteur-balais montés sur l'armature 62. Le stator 42 du moteur réversible 59 comporte également des ensembles de balais référencé 67 qui portent contre l'ar- mature 35. Le courant est délivré au moteur 59 par les conducteurs 43 et provoque une rotation du moteur autour de son axe jusqu'au point nécessaire pour achever le mou- vement d'évacuation. Ce mouvement angulaire est normale- ment de 90 ; mais il est parfois nécessaire d'effectuer la rotation d'évacuation sur essentiellement 90 , et de rappeler les doigts soit juste avant soit juste après la position correspondant à 900. Cette position o la bou- teille est libérée est déterminée par la coïncidence de la position de l'orifice d'admission d'air de rappel avec l'orifice ménagé dans la base de la tête d'évacuation. Ainsi qu'on l'a déjà vu, les doigts 15 et 16 sont mis en extension par l'alignement de la lumière 21 avec l'orifice 67 situé au-dessous dans une douille 68 poussée par un ressort, et portant contre la surface inférieure du disque 18. Des passages dans le châssis 28 relient l'orifice 67 à la tubulure 23 d'admission de pression d'air. On commande l'arrivée d'air de la tubulure 23 au moyen d'une vanne 62 d'étranglement disposée dans le chas- sis 28. Une même vanne 63 d'étranglement dans le châssis 28 commande l'écoulement de l'air à travers l'orifice 69 lorsqu'on utilise une unité "à gauche". Quand le dispositif d'évacuation, entraîné par le moteur 59, à une vitesse contrôlée par le tachymètre et le calculateur, et dont la position angulaire est contrô- lée par le résolver 53, se rapproche de la fin de son mou- 25026 10 - 21 - vement balayage d'évacuation de 900, l'orifice 22 arrive en regard de l'orifice 70 (voir figure 5) d'une douille 71. Cette douille 71 est réalisée sous la forme d'un bloc mobile 72 comportant également un passage 73. Ce passage 73 communique avec un passage ménagé dans la douille 74 poussée par un ressort. Cette douille 74 communique par un passage (non représenté) avec un tuyau 75 raccordé en 76 au châssis 28. Une deuxième douille 77 située à 1800 par rapport à la douille 74 sert d'évent pour l'autre côté du moteur sur la tête 17. Le bloc 72 est soutenu dans son mouvement linéaire horizontal par rapport au châssis 28 par une coulisse rec- tangulaire 78 s'étendant à travers le châssis 28. Le bloc 72 comporte une partie filetée interne en 79 prolongée par un axe fileté 80. On peut faire tourner l'axe 80 au moyen de l'un des volants manuels 81 ou 82, selon la place de l'opérateur. On peut voir que la rotation d'un des vo- lants manuels provoque la rotation de l'axe 80 produisant un mouvement du bloc 72 puisque l'axe fileté entraîne la partie filetée 79. Le bloc 72 se déplace dans la coulisse 78 et ainsi la position de l'orifice 70 peut être ajustée par rapport à la position qu'occupera l'orifice 22 du dis- que 18 après un certain angle de rotation. Ainsi on peut voir que l'on peut régler la position de coïncidence des orifices 22 et 70 et le retrait des doigts peut être com- mandé pour modifier le point du mouvement de balayage de 900 o l'article est relâché sur le convoyeur. La possibi- lité de réglage de ce point de retrait est importante et l'on doit considérer que le retrait n'est effectué qu'après que l'article soit sur le convoyeur et se soit éloigné des doigts. On choisit l'évolution de la vitesse de balayage pour que ceci s'effectue au bon moment et à la bonne vites- se en fonction du type d'article. Le retrait des doigts d'évacuation dépend de la courbe de décélération de la tête d'évacuation. Comme le temps total est une constante, on peut régler le mouvement - 22 - de retrait sans modifier la courbe d'évolution. Les posi- tions de départ et d'arrêt de la tête sont constante et il suffit, de ce faitd'ajuster l'instant ou commence le mouvement de retrait. Un affichage numérique intégré au dispositif de commande donne l'intervalle de temps réel et on peut sélectionner l'instant de départ du mouvement de balayage au moyen de dispositifs de retard ou d'avance. Comme le montre la figure 2, le connecteur 60 comporte une prise 85 enfoncée, et reliée par un câble à un boîtier de commande 114 connecté à son tour à une con- sole ou pupitre de commande 86 par un câble 87. Bien que la console 86 soit représentée adjacente à la machine, on doit noter que sa position physique réelle est normalement à l'extrémité de la machine, et qu'elle est connectée à l'ensemble des sections formant la machine. La console 86 peut également comporter un affichage 88 donnant une indi- cation, sur commande, de la séquence de synchronisation des opérations de chacun des moteurs d'évacuation et des autres moteurs utilisés dans les machines de formage qui lui sont connectées. Un affichage supplémentaire 89 relié aux boîtiers de commande des sections peut donner un af- fichage numérique des temps relatifs des opérations de chaque section et sa relation avec les autres sections. Certaines bouteilles peuvent être hautes et moins stables que d'autres, d'o la nécessité d'une commande précise des mouvements du mécanisme d'évacuation. On peut évidemment apporter des corrections au système de commande de la manière usuelle par entrée manuelle sur un clavier , ou alors la commande des moteurs de balayage ainsi que des autres moteurs électriques réversibles, peut être ef- fectuée par un calculateur central (non représenté) con- necté à la console 86. Comme le montre le schéma synoptique de la figure * 13, la console de commande 86, que l'on peut appeler dis- positif de commande de la machine de formage, est reliée à chacun des boîtiers de commande 114 d'opérateur de - 23 - chaque section. Chaque bottier 114 sert à la commande im- médiate des huit moteurs réversibles, qui comprennent: le moteur 59 d'évacuation représenté par le carré 59 sur le schéma, le moteur 142 d'ouverture et de fermeture du moule finisseur, le moteur 121 d'entraînement du bras d'inversion, le moteur 93 d'ouverture et de fermeture du moule ébaucheur, le moteur 118 pour actionner la plaque de fond et un moteur 143 pour actionner un entonnoir de dis- tribution. Ce moteur 143 est couplé au mécanisme 140 d'en- tonnoir (voir figure 1). Le mécanisme pour actionner l'entonnoir est sensiblement identique au mécanisme pour actionner la plaque de fond mais est situé sur le côté op- posé de la section par rapport au mécanisme de plaque de fond. L'entonnoir sert à guider les charges ou masses de verre vers le moule ébaucheur et il est retiré avant que la plaque de fond soit appliquée sur le moule pour effec- tuer le contre-soufflage de la paraison. La séquence des opérations de ces mécanismes est clairement présentée dans le brevet U.S. 1 911 119 cité plus haut. Chacun de ces moteurs peut être un moteur à courant alternatif du type "pas à pas" pouvant être effectivement commandé par une "came électronique" chronodéclenchée à partir de la console ou des bottiers de commande d'opéra- teur de section. Dans le cas du moteur à courant continu d'évacuation, associé au tachymètre et au résolver repré- sentés en détail, on doit comprendre que cette association o disposition peut être opérationnelle pour chaque autre moteur. Mais, ce qui importe est que tous ces moteurs peu- vent être synchronisés et commandés dans leurs opérations avec une très grande précision, bien supérieure à ce qu'on est actuellement capable d'effectuer avec la synchronisa- tion électronique des machines réalisée au moyen d'une série d'électrovannes utilisées pour déclencher les vannes pilotes des moteurs pneumatiques actuellement dans les ma- chines. Ces moteurs pneumatiques sont potentiellement capa- bles d'un fonctionnement irrégulier, à cause du fait que 25026 10 - 24 - ces moteurs et leurs systèmes d'alimentation d'air sont sensibles aux variations de température ambiante, d'humi- dité et de lubrification, de sorte qu'ils peuvent ne pas parvenir à effectuer un cycle dans une période précise. De plus, les tuyaux d'alimentation d'air eux-mêmes pour alimenter les moteurs sont susceptibles de fonctionnement irréguliers à cause de fuites ou d'obstructions par de la poussière ou autre. Bien que la description précédente présente l'in- vention de manière détaillée, on doit se rappeler qu'avec l'arrivée d'équipements électroniques de commande de plus en plus compliqués, les opérations de synchronisation et les courbes d'évolution des vitesses des différents mouve- ments mécaniques dans la machine peuvent être prédétermi- nées par une pré-programmation du dispositif de commande, de sorte qu'à la mise en route de chaque mécanisme il peut être commandé pour fonctionner dans un cycle répétitif déterminé par le calculateur. Il en est ainsi avec la sor- tie du tachymètre et du résolver ou dispositif d'asservis- sement,comparée aux données présentes dans le dispositif de commande afin qu'il puisse modifier le courant du mo- teur pour que celui-ci entraîne le mécanisme suivant la courbe de vitesse adéquate et sélectionnée sur un cycle entier. On doit également considérer que des moteurs à courant alternatif possédant un couple suffisant commen- cent à être disponibles, et qu'avec ces types de moteurs, seul un capteur ou indicateur de position finale est néces- saire pour une unité d'opération mécanique afin de savoir si celle-ci cesse d'être synchronisée avec le système pour pouvoir l'entraîner à des vitesses spécifiques dans des cycles présélectionnés sans avoir besoin de boucles direc- tes de contre-réaction. - 25 - REVEND I CAT IONS 1.- Appareil pour transformer en récipients des charges de verre d'un moule, dans lequel un moule ébau- cheur que l'on peut ouvrir et fermer reçoit la charge à travers un entonnoir de guidage, une plaque de fond est disposée au-dessus du moule ébaucheur à la place de l'en- tonnoir, une paraison est formée contre cette plaque de fond, la paraison est inversée et transportée jusqu'à un moule finisseur ouvert qui est refermé sur la paraison, une tête de soufflage est disposée sur le moule finisseur pour gonfler la paraison à la forme du moule, le moule est ouvert, la bouteille est saisie et transportée par un mé- canisme de déchargement jusqu'à une plaque de refroidis- sement et la bouteille est alors déplacée par un mécanisme d'évacuation vers un convoyeur en mouvement, caractérisé par le fait qu'il comporte un moteur électrique réversible individuel (59, 136, 141, 142, 121, 93, 118, 143) accouplé à chaque mécanisme précité et des moyens de commande pro- grammables (114, 86) reliés à chaque moteur pour synchro- niser ou chronodéclencher le fonctionnement de chaque mo- teur et pour commander la courbe de variation de vitesse des moteurs afin d'effectuer les fonctions. 2.- Appareil suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que ledit moteur est un moteur à courant con- tinu. 3.- Appareil suivant la revendication 2, caractérisé par le fait qu'il comporte un tachymètre (47) accouplé à chaque moteur pour délivrer un signal indiquant la vitesse de rotation dudit moteur, et que ledit signal du tachymètre (47) est appliqué audit dispositif de commande en vue d'une comparaison entre le signal du tachymètre et un si- gnal programmé dans ledit dispositif de commande. 4.- Appareil suivant la revendication 3, caractérisé par le fait qu'il comporte un résolver ou dispositif d'as- servissement (53) accouplé à chaque moteur pour fournir - 26 - une indication de la position instantanée de l'arbre du moteur et des moyens accouplant ledit résolver audit dis- positif de commande en vue d'une comparaison avec une po- sition pré-établie. 5.- Appareil pour commander des fonctions de machine dans une section de machine de formage de récipients en verre, dont les organes actifs sont actionnés par cycles répétitifs à des intervalles prédéterminés, caractérisé par le fait qu'il comporte: - une pluralité de moteurs électriques réversibles (59, 136, 141, 121, 93, 118, 143), un moteur électrique au moins étant accouplé directement à chaque organe actionné mécaniquement d'une section de la machine de formage de verre; - un calculateur; - un dispositif de commande programmable (114) relié à chaque section de la machine; - des moyens reliant ledit calculateur audit dis- positif de commande programmable; et - des moyens logiques disposés dans lesdits dispo- sitifs de commande (114) et reliés auxdits moteurs indivi- duels pour actionner lesdits moteurs à des intervalles choisis préalablement et selon des courbes de variation de vitesse sur toute la gamme de leurs mouvements. 6.- Appareil suivant la revendication 5, caractérisé par le fait qu'un desdits moteurs électriques est accouplé au mécanisme d'évacuation (17). 7.- Appareil suivant la revendication 5, caractérisé par le fait qu'un desdits moteurs électriques est accouplé au mécanisme (109) de plaque de fond. 8.- Appareil suivant la revendication 5, caractérisé par le fait qu'un desdits moteurs électriques est accouplé au mécanisme (140) d'entonnoir. 9. - Appareil suivant la revendication 5, caractérisé par le fait qu'un desdits moteurs électriques est accouplé au mécanisme d'ouverture et de fermeture de moule ébaucheur. - 27 - 10.- Appareil suivant la revendication 5, caracté- risé par le fait qu'un desdits moteurs électriques est accouplé au mécanisme d'inversion. 11.- Appareil suivant la revendication 5, caracté- risé par le fait qu'un desdits moteurs électriques est accouplé au mécanisme de moule finisseur. 12.- Appareil suivant la revendication 5, caracté- risé par le fait qu'un desdits moteurs électriques est accouplé au mécanisme (133) de tête de soufflage. 13.- Appareil suivant la revendication 5, caracté- risé par le fait qu'un desdits moteurs électriques est accouplé au mécanisme de déchargement (134). 14.- Appareil pour commander des fonctions de machi- nes dans une section de machine de formage de récipients en verre d'une machine de formage à sections multiples dont les organes actifs sont actionnés par cycles répétitifs à intervalles choisis préalablement, caractérisé par le fait qu'il comporte: - une pluralité de moteurs électriques réversibles (59, 136, 141, 142, 121, 93, 118, 143), un moteur électri- que au moins étant accouplé directement à chaque organe actionné mécaniquement de la machine de formage de verre - un calculateur programmable - une pluralité de dispositifs (114) de commande programmables, lesdits dispositifs de commande étant affec- tés chacun à une section de la machine; - des moyens reliant ledit calculateur à chacun des dispositifs de commande; - lesdits moteurs réversibles ayant leur rotor ac- couplé mécaniquement aux organes d'entraînement de chaque mécanisme; et - des moyens logiques disposés dans lesdits dispo- sitifs de commande et reliés auxdits moteurs individuels pour commander lesdits moteurs à des instants et des vites- ses pré-établis sur toute la gamme de leurs mouvements. 15.- Appareil pour transporter les articles de verre ri, 25026 10 - 28 - provenant d'une des sections d'une machine de formage de verre à sections multiples, caractérisé par le fait qu'il comporte: - un convoyeur (10), commun à toutes les sections de la machine de formage pour transporter les articles formés venant des postes de traitement; - une tête d'évacuation (17) placée de façon adja- cente au convoyeur; - un axe vertical (19) accouplé à ladite tête (17); un moteur (59) électrique réversible entourant ledit axe et étant accouplé à ce dernier; - un tachymètre (47) dont le rotor est fixé audit axe et est disposé sous ledit moteur (59); - un résolver ou dispositif d'asservissement (53) accouplé audit axe (19); et - des moyens pour assurer l'interconnection élec- trique entre ledit moteur (59), ledit tachymètre (47) et ledit résolver (53) pour commander la rotation dudit axe (19) sur un angle inférieur à 1800, dans un sens et en sens inverse. 16.- Appareil suivant la revendication 15, caracté- risé par le fait que ledit angle est approximativement de 900. 17. - Appareil suivant la revendication 15, caracté- risé par le fait que la tête d'évacuation (17) est disposée dans une pièce moulée, le moteur (59) est disposé sous forme d'un module en dessous de la pièce moulée et le ta- chymètre (47) est également disposé dans un module sépara- ble sous le moteur (59).