FR 2501662 A1 19820917 FR 8105030 A 19810313 CATALYSEURS ET PROCEDE D'OXYDATION DE L'HYDROGENE SULFURE ET/OU DES COMPOSES ORGANIQUES DU SOUFRE EN ANHYDRIDE SULFUREUX La présente invention concerne des catalyseurs et leur utilisation pour l'oxydation de l'hydrogène sulfuré et/ou des composés organiques du soufre en dioxyde de soufre. Certains effluents industriels et en particulier les effluents provenant des unités Claus, contiennent du soufre et/ou des composés polluants oxydables du soufre qui doivent être traités de manière à être transformés par oxydation en anhydride sulfureux. Les composés du soufre notamment présents dans ces effluents sont principalement l'hydrogène sulfuré et des composés organiques du soufre tels que le sulfure de carbone et/ou l'oxysulfure de carbone et/ou les mercaptans. Il est connu de traiter des effluents contenant de l'hydrogène sulfuré en les brûlant à hautes températures mais cette méthode est aujourd'hui obsolète tant à cause de la consommation d'énergie importante qu'elle entraîne que technique- ment par la quantité d'oxygène qu'elle nécessite. Par ailleurs, il a déjà été proposé des procédés catalytiques pour traiter des gaz contenant de l'hydrogène sulfuré; mais, ces procédés présentent les inconvénients de n'être pas assez actifs catalytiquement, de ne pas réaliser l'oxydation complète de l'hydrogène sulfuré à une température suffisamment basse et de présenter une durée de vie insuffisante. Il s'avère également que les composés organiques du soufre présentent un caractère polluant aussi nocif que celui de l'hydrogène sulfuré. Il était donc nécessaire de disposer de catalyseurs permettant l'élimination de l'hydrogène sulfuré et/ou des composés organiques du soufre en anhydride sulfureux. La demanderesse a mis au point des catalyseurs qui présentent une très grande activité catalytique pour réaliser l'oxydation en phase gazeuse de l'hydrogène sulfuré et/ou des composés organiques du soufre et éventuellement du soufre en dioxyde de soufre. De plus, ces catalyseurs présentent une durée de vie exceptionnelle. Les catalyseurs, selon la présente invention, comportant de l'oxyde de titane ou des mélanges d'oxyde de titane-zircone, ou d'oxyde de titanesilice, un sulfate d'un métal alcalino-terreux et au moins un élément pris dans les colonnes lb, IIb, IIIb, Vb, VIb, VIlh, VIII et Va de la classification périodique des éléments. Ces catalyseurs permettent notamment de réaliser l'oxydation en anhydride sulfureux des composés oxydables du soufre tels que l'hydrogène sulfuré et/ou le sulfure de carbone et/ou l'oxysulfure de carbone et/ou les mercaptans et éventuel- lement du soufre. La présente invention concerne en effet un catalyseur pour l'oxydation en anhydride sulfureux de l'hydrogène sulfuré et/ou des composés organiques du soufre et éventuellement du soufre caractérisé en ce qu'il comporte de l'oxyde de titane ou des mélanges d'oxyde de titane-zircone ou d'oxyde de titane-silice, un sulfate d'un métal alcalino-terreux et au moins un des éléments pris dans le groupe constitué par: le cuivre, l'argent, le zinc, le cadmium, l'yttrium, les lanthanides, le vanadium, le chrome, le molybdène, le tungstène,' le manganèse, le fer, le cobalt, le rhodium, l'iridium, le nickel, le palladium, le platine, l'étain, le bismuth. La présente invention concerne également un procédé d'oxydation simultanée en anhydride sulfureux de l'hydrogène sulfuré et/ou des composés organiques du soufre et éventuellement du soufre en phase gazeuse caractérisé en ce que l'on fait passer un gaz contenant de l'hydrogène sulfuré et/ou au moins un composé organique du soufre et éventuellement du soufre sur un catalyseur comportant de l'oxyde de titane ou des mélanges d'oxyde de titane-zircone ou d'oxyde de titane- silice, un sulfate d'un métal alcalino-terreux et au moins un des éléments pris dans le groupe constitué par: le cuivre, l'argent, le zinc, le cadmium, l'yttrium, les lanthanides, le vanadium, le chrome, le molybdène, le tungstène, le manganèse, le fer, le cobalt, le rhodium, l'iridium, le nickel, le palladium, le platine, l'étain, le bismuth. De préférence, les catalyseurs selon l'invention contiennent de l'oxyde de titane, un sulfate d'un métal alcalino-terreux et au moins un élément pris dans le groupe A constitué par: le cuivre, l'argent le molybdène, le tungstène, le fer, le bismuth, et au moins un élément pris dans le groupe B constitué par les lanthanides, le chrome, le cobalt, le rhodium, l'iridium, le nickel, le palladium et le platine, le vanadium, l'étain. Le catalyseur selon l'invention comporte un sulfate d'un métal alcalinoterreux choisi parmi le groupe constitué par le calcium, le barium, le strontium et le magnésium. Selon un mode de mise en oeuvre préféré, le catalyseur comporte du sulfate de calcium. La résistance mécanique de ce catalyseur s'avère exceptionnelle. La proportion en poids rapportée au poids du catalyseur en oxyde de titane ou d'oxyde de titane-zircone ou d'oxyde de titane-silice dans le catalyseur varie de préférence entre 60 et 99 % et plus particulièrement entre 80 et 99 %. La proportion en poids rapportée au poids de catalyseur en sulfate d'un métal alcalino-terreux varie de préférence entre 1 et % et plus particulièrement entre 1 et 20 t. Le rapport atomique des éléments catalytiquement actifs présents dans le catalyseur par rapport au titane est compris entre environ 0,00005 et 0,1. Par ailleurs, selon la mise en oeuvre préférée de l'invention lorsque l'on ne met pas en oeuvre les métaux précieux, le rapport atomique entre la totalité des éléments du groupe A et la totalité des éléments du groupe B présents dans le catalyseur est de préférence compris entre 0,1 et 10 et plus particulièrement 0,5 et 5. Lorsque l'on met en oeuvre les métaux précieux du groupe VIII comme éléments catalytiquement actifs du groupe B, le rapport atomique défini ci-dessus est de préférence compris entre 20 et 1000 et plus particulièrement entre 50 et 400. Le catalyseur selon l'invention présente de préférence une surface spécifique mesurée par la méthode B.E.T. comprise entre m2/g et 500m2/g et plus particulièrement entre 4m2 /g et 300m2/g. Le catalyseur selon l'invention peut être préparé par tout procédé approprié permettant d'obtenir soit un produit massique contenant l'oxyde de titane ou des mélanges d'oxyde de titane-zircone ou d'oxyde de titane-silice, le sulfate du métal ?501662 alcalino-terreux et les éléments catalytiquement actifs, soit un produit constitué de l'oxyde de titane ou des mélanges d'oxyde de titane-zircone ou d'oxyde de titane-silice imprégné superficiel- lement par le sulfate du métal alcalino-terreux et les éléments catalytiquement actifs. Selon un premier mode de préparation du catalyseur selon l'invention, on opère par imprégnation de corps façonné d'oxyde de titane ou des mélanges d'oxyde de titane-zircone ou d'oxyde de titane-silice successivement avec un composé apportant l'anion sulfate puis avec un composé apportant le cation alcalino-terreux de façon à former le sulfate du métal alcalinoterreux à l'intérieur du corps façonné à base d'oxyde de titane puis, après éventuellement séchage et calcination, on opère l'imprégnation des éléments catalytiquement actifs puis éventuellement séchage et calcination. Selon ce premièr mode préféré de préparation, le corps façonné à base d'oxyde de titane utilisé peut notamment être obtenu selon le procédé décrit dans la* demande française n0 80.09126 au nom de la demanderesse. Ce procédé comporte les étapes suivantes 1) on opère le malaxage d'un mélange comportant - de 1 à 40 % environ en poids d'eau, de 0 à 15 % environ en poids d'additif de mise en forme, - de 45 à 99 X environ en poids d'une poudre d'oxyde de titane mal cristallisé et/ou amorphe présentant une perte au feu comprise entre environ 1 et 50 Z. 2) On opère la mise en forme du mélange. 3) On sèche puis on calcine éventuellement le corps façonné obtenu à une température comprise entre environ 300'C et environ 900 C et de préférence entre 350 et 800C. 4) On imprègne celui-ci avec le sulfate du métal alcalino-terreux ou un composé apportant l'anion sulfate et un composé apportant le cation alcalino-terreux; on sèche puis on calcine éventuellement à une température comprise entre environ 300'C et environ 900'C et de préférence entre 350 et 800'C. ) On imprègne le produit obtenu avec les éléments catalyti- quement actifs ou leurs précurseurs (composés susceptibles de donner par chauffage ces éléments ou leurs oxydes), on sèche éventuellement puis on calcine à une température comprise entre environ 300'C et environ 900'C et de préférence entre 350 et 8000C. Les composés apportant l'anion sulfate sont choisis parmi le groupe comportant l'acide sulfurique et les sulfates solubles en solution aqueuse et en particulier parmi le sulfate d'ammonium et le sulfate d'hydroxylamine. Les composés apportant le cation alcalino-terreux sont choisis parmi le groupe des sels solubles en solution aqueuse d'alcalino-terreux et en particulier parmi les nitrates, chlorures, acétates des métaux alcalino-terreux. Le rapport en poids en SQ4 et TiO2 dans le catalyseur est généralement compris entre 0,01 et 0,15 et de préférence entre 0,05 et 0,10. Le rapport en poids entre l'alcalino-terreux et l'oxyde de titane dans le catalyseur est généralement compris entre 0,004 et 0,20 et de préférence entre 0,02 et 0,15. Selon un second mode de préparation du catalyseur selon l'invention, on opère la mise en forme d'un mélange contenant l'oxyde de titane et le sulfate du métal alcalino-terreux ou du mélange d'un composé apportant l'anion sulfate et d'un composé apportant le cation alcalino-terreux puis après éventuellement séchage et calcination on opère l'imprégnation avec les éléments catalytiquement actifs leurs précurseurs puis séchage et calcination. La mise en forme peut notamment être effectuée par le procédé comportant les étapes suivantes et dont les grandes lignes ont été décrites précédemment: 1) On opère le malaxage d'un mélange comportant de 1 à 40 % environ en poids d'eau, - de 0 à 15 % environ en poids d'additif de mise en forme, - de 45 à 99 % en poids d'une poudre constituée d'oxyde de titane mal cristallisé et/ou amorphe, du sulfate du métal alcalino-terreux oul du mélange du composé apportant le sulfate et du composé apportant le cation alcalino-terreux. 2) On opère la mise en forme du mélange, on sèche puis on calcine éventuellement les produits obtenus à une température comprise entre environ 300'C et environ 900C et de préférence entre 350'C et 8000C. 3) On imprègne les produits obtenus par les éléments cataly- tiquement actifs ou leurs précurseurs, on sèche éventuellement puis on calcine les produits obtenus à une température comprise entre environ 300'C et environ 900C et de préférence entre 350'C et 8000C. Les composés apportant l'anton sulfate ou le cation alcalino-terreux et leurs proportions sont ceux qui ont été décrits ci-dessus dans le premier mode de préparation du catalyseur selon l'invention. Selon un troisième mode de préparation du catalyseur selon l'invention, on utilise comme matière première l'oxyde de titane issu de l'attaque sulfurique de l'ilménite après hydrolyse, filtration et séchage et contenant des anions sulfates sous forme, par exemple, d'acide sulfurique, de sulfate de titanyle, de sulfate de titane et/ou de sels basiques par exemple de formule générale: Ti (OH)x (HSO4)y avec x + y = 4 Selon une première variante de ce troisième mode de prépara- tion du catalyseur de l'invention, on opère selon les étapes suivantes: a) On opère le malaxage d'un mélange comportant - de 1 à 40 % environ en poids d'eau, - de 0 à 15 % environ en poids d'additif de mise en forme, de 45 à 99 Z en poids d'une poudre constituée d'un composé apportant le cation alcalino-terreux et d'oxyde de titane provenant de l'attaque sulfurique de l'ilménite et contenant des anions sulfates, le rapport en poids dans la poudre entre SO4 et TiO2 étant compris entre environ 0,01 et environ 0,15 et de préférence entre 0,05 et 0,10, le rapport en poids dans la poudre entre l'alcalino-terreux et l'oxyde de titane étant compris entre environ 0,004 et 0,20 et de préférence entre 0,02 et 0,15; la perte au feu de cette poudre étant comprise entre environ 1 et environ 50 %. b) On opère la mise en forme du mélange. c) On sèche puis on calcine éventuellement les produits obtenus à une température comprise entre environ 300'C et environ 900'C et de préférence entre 350 et 800'C. d) On opère l'imprégnation des éléments catalytiquement actifs ou de leurs précurseurs puis on sèche éventuellement et on calcine les produits obtenus à une température comprise entre environ 300'C et environ 900'C et de préférence entre 350 et 8000C. Selon une deuxième variante de ce troisième mode de préparation du catalyseur selon l'invention, on opère selon les étapes suivantes: A) On opère le malaxage d'un mélange comportant - de 1 à 40 x environ en poids d'eau, - de 0 à 15 Z environ en poids d'additif de mise en forme, - de 45 à 99 Z en poids d'une poudre d'oxyde de titane provenant de l'attaque sulfurique de l'ilménite et contenant des anions sulfates, le rapport en poids dans la poudre entre SO4 et TiO2 étant compris entre environ 0,01 et environ 0,15 et de préférence entre 0,05 et 0,10; la PAF de cette poudre étant de préférence comprise entre environ 1 et environ 50 %. B) On opère la mise en forme du mélange, puis on sèche et on calcine éventuellement à une température comprise entre environ 300'C et environ 900'C et de préférence entre 350 et 800'C. C) On imprègne le produit façonné avec un composé soluble en solution aqueuse apportant le cation alcalino-terreux. D) On sèche puis on calcine éventuellement les produits obtenus à une température comprise entre environ 300 et environ 900'C et de préférence entre 350 et 800'C puis on opère l'imprégnation avec les éléments catalytiquemet actifs ou leurs précurseurs. E) On sèche éventuellement, puis on calcine les produits obtenus à une température comprise entre environ 300 et environ 9000C et de préférence entre 350 et 800C. Selon un quatrième mode de préparation du catalyseur selon l'invention, on opère la sulfatation d'un corps façonné à base d'oxyde de titane et contenant le cation alcalino-terreux. Cette sulfatation peut être réalisée à une température comprise entre 250 et 550'C par un gaz contenant de préférence un mélange d'anhydride sulfureux et d'air, les rapports en poids S04 métal alcalino-terreux -et TiO2 TiO2 sont ceux qui ont été donnés ci-dessus. Les produits ainsi préparés sont ensuite éventuellement séchés puis calcinés à une température comprise entre 300 et 9000C et de préférence entre 350 et 800C puis imprégnés avec les éléments catalytiquement actifs ou leurs précurseurs puis éventuellement séchés puis calcinés à une température comprise entre 300 et 900C et de préférence entre 350 et 800'C. Dans ce mode de préparation du catalyseur selon l'invention, les éléments catalytiquement actifs sont introduits sous forme de leurs sels solubles en solution aqueuse. Le procédé d'oxydation en anhydride sulfureux de l'hydrogène sulfuré et/ou des composés organiques du soufre et éventuellement du soufre en phase gazeuse en présence du catalyseur de l'invention peut être réalisé par mise en contact d'un gaz renfermant de l'oxygène moléculaire avec l'effluent contenant lesdits produits. Ce gaz est généralement l'air et éventuellement de l'air enrichi en oxygène ou de l'oxygène pur. Ce gaz contient une quantité d'oxygène au moins égale et de préférence supérieure à la quantité stoechiométrique nécessaire pour l'oxydation en anhydride sulfureux de la totalité des produits. Avantageusement, la quantité d'oxygène présente dans le gaz représente un excès d'environ 15 à 100 % par rapport à la stoechiométrie. Le procédé de l'invention est mis en oeuvre à des tempéra- tures supérieures à environ 150'C et de préférence à des tempéra- tures comprises entre environ 200 et 550'C, La composition des gaz que l'on peut traiter selon le procédé de l'invention peut varier dans (le Larges Limites. Généralement les effluents industriels que l'on peut traiter selon l'invention contiennent de préférence de l'ordre de 0,5 à 5 % en volume de composés soufrés. Les quantités de catalyseurs utilisées sont de préférence telles que la VVII est comprise entre 1 000 et 30 000 et avantageu- sement entre 1 500 et 10 000 (la VVII représentant le volume de gaz traité par volume de catalyseur et par heure). Les exemples suivants illustrent l'invention sans en limiter la portée. Exemple I Une suspension obtenue après hydrolyse du tétrachlorure de titane est lavée par décantation, filtrée, puis séchée en étude à 'C pendant 24 heures. La poudre obtenue a une structure amorphe aux RX et sa PAF est de 18 %. On opère le malaxage pendant 30 minutes du mélange constitué par cette poudre additionnée d'eau et de carboxyméthylcellulose dans les proportions suivantes - 66 % de cette poudre - 32 X d'eau, - 2 % de carboxyméthylcellulose. Ce mélange est ensuite extrudé au travers d'une filière de 3mm, les extrudés sont séchés à 110'C pendant 8 heures, puis calcinés à 450'C pendant 2 heures. Les caractéristiques des produits extrudés obtenus sont les suivantes - SBE 135m2g-1 - VPT = 0,32cm 3g1 Un kilogramme de produit est d'abord imprégné par 310 cm3 d'une solution de sulfate d'ammonium, de manière à obtenir un rapport en poids S04 = 0,06 TiO2 séché à 1000C pendant 4heures. On imprègne ensuite les produits séchés, par 300cm3 d'une solution de nitrate de calcium, de manière à obtenir un rapport en poids Ca - 0,025 TiO2 Le produit est séché à 110 C pendant 12 heures. On imprègne ce support par 300cm3 d'une solution de nitrate ferrique, on le sèche à 110 C pendant 2 heures puis on le calcine à 450 C pendant 2 heures. Le produit a les caractéristiques suivantes: SBE = 107m2g-1 VPT = 0,29cm3g-1 Fe Fe: 0,06 Ti Exemple 2 On imprègne le support obtenu suivant l'exemple n 1 d'une solution de nitrate ferrique et nitrate de lanthane. Le catalyseur est séché à 110 C une nuit puis calciné à 400 C 1 heure et a les caractéristiques suivantes: Rapport atomique Fe La = 2 Ti Fe Surface spécifique SBE = 102m g-1 Exemple 3 Le catalyseur de l'exemple n 1 est imprégné une deuxième fois par une solution de chlorure de palladium. Le produit est séché à 110 C 8 heures, puis calciné à 350 C pendant 1 heure. Le catalyseur possède les caractéristiques suivantes: Surface spécifique: SBE = 106m2g-1 Rapport atomique + Pd = 0,0603 Fe = 200 Ti Pd Exemple 4 Le catalyseur de l'exemple n 1 est imprégné une seconde fois par une solution d'acide chloro-platinique, séché à 110 C pendant 24 heures puis calciné à 400 C pendant lheure. Le catalyseur possède les caractéristiques suivantes: Surface spécifique: SBE = 103m2g-1 Fe + Pt Fe Rapport atomique: = 0,0606 - 100 Ti Pt Exemple 5 A une suspension d'oxyde de titane obtenue après hydrolyse et filtration dans le procédé classique d'attaque sulfurique de l'ilménite, contenant les anions sulfates en quantité telle que le rapport en poids SO4 = 0,08, on incorpore du nitrate de TiO2 250 1 662 calcium de manière à faire réagir tous les sulfates, le rapport en poids Ca est alors de 0,033. TiO 2 La suspension est séchée à 150'C pendant 1 heure. La poudre obtenue est malaxée pendant 2 heures en présence d'eau dans les proportions suivantes - 64 Z de cette poudre - 26 % d'eau Le mélange est ensuite extrudé au travers d'une filière de 4mm, les extrudés sont séchés à 110'C pendant 4 heures, puis calcinés à 400'C pendant 2 heures. Les caractéristiques du support obtenu sont les suivantes: SBE 146m g VPT: 0,35cm3g'1 On imprègne ce support par une solution de nitrate d'argent. Le produit est séché à 1100C pendant une nuit, puis calciné à 450'C pendant 2 heures. Le catalyseur a les caractéristiques suivantes: Surface spécifique: SBE 117m2g 1 Rapport atomique: = 0,04 Ti Exemple 6 Le support obtenu suivant l'exemple n0 5 est imprégné par une solution de nitrate d'argent et de nitrate céreux, il est ensuite séché à 150'C pendant 4 heures puis calciné à 400'C pendant 2heures. Le catalyseur fini a les caractéristiques suivantes Surface spécifique: SBE = 126m2g1 Rapport atomique: Ag-+Ce 0,08 = Ti Ce Exemple 7 Dans l'exemple précédent, le nitrate céreux est remplacé par du nitrate de cobalt. Le catalyseur a alors les caractéristiques suivantes: Surface spécifique: SBE = 102m 2g Rapport atomique Ag + Co 0,07 1,5 Ti Co TS ço0'0o = 9:nbTmoe lioddeu Sz 6Zm = SS: anbTDTads aoerJnS : sauATns sanbTIsTia.oeoa sal e inasXieveo al sainaq xnap iuepuad Doç0g e auTOleD al uo la sanaq z juepuad 9DoçI t aqDas al uo anbTinjlns apTeLT ied aajTpTOe uamagaT xnaaaj alejlns ap uoT-nlos aun.ed Iioddns aa au2agdmT uo - EmL '0 = LdA T2zmrT = ss : saueATns sanbisTa -gaceaeo sol B nualqo 4ioddns a -sainaqZ zuepuad Doo00 sauTDIez sTnd sainoq z zuepued DoOII e saq-as luos sapnxixa sal '4mmi ap à.'QTTTj aun,p sxaget ne apnxlxa alTnsua 4sa aoueilm al neap Z 6Z - azTTTS ap % 5ú - aapnod allaD ap % 9ú - : salueTns suoT4aodoid sal suep TSLwT ap agS aun ugPX asnaaodoaDTum aDTITs ap la neap azouasad ua ç ou aldwaxaol suep anuazqo aapnod el ainaq aun zuepued axelem uo 01 aodmaxg TN Z =-V Zo O TN+M: anbTmoze lioddea M I + M T_ Zm68 =RS: anbIT;apds aaoeJns : saouATns sanbpsTaoeD sao e anasxlzeD au sainaq z wuepuad Do.0 e au!aIea uo sInd sainaq q zuepuad DOSI E aqoas uo 'laIDIu ap aer-lu ap la anbIîsgunzeim apTDep uoTlnlIos aun aae ç ou aldmaxal jueATns nuaoqo lioddns al auoaidmT u0 6 oIdmoxM da + PN TZ' M= 0 = + P + M anbTImoe lioddeU T Zm86 = aS: anbTjToads azujns : saZuATns sanbTIstalDoeaeD sal e inasXieuea al sainaq z zuepuad 0Od0g e 9uT IeD slnd 'saznaq ' Do0ST E aqaps 'au poaseL.d-auipoau ap aeavIep uolinios aun aed augDudmT uo sind 'sainIq juepuad DoOçI e aoqas uo 'anbTis2unleLgam apae,p uo-1T1os aun aOAe ç ou aodmaxa,l zueAtns nuazqo lioddns al auaidmui uo 9 8ldutaxa Z99LOSZ Exemple Il On imprègne le support de l'exemple n0 10 par une solution de chlorure cuivreux ammoniacal, on le sèche à 110'C pendant 8 heures et on le calcine à 450'C pendant 2 heures. Le catalyseur a les caractéristiques suivantes: Surface spécifique SBE = 280m2g 1 Rapport atomique Cu = 0,04 Si Exemple 12 Le catalyseur obtenu au cours de l'exemple n0 11 est imprégné d'une solution de métavanadate d'ammonium, séché à 150'C pendant 4 heures et calciné à 400C pendant 2 heures. Le catalyseur a les caractéristiques suivantes: Surface spécifique = SBE - 285m2g' 1 Rapport atomique Cu-+ V. 0,06 Cu _ 2 si v Exemple 13 Le catalyseur de l'exemple n0 11 est imprégné par une solution de chlorure d'iridium, séché à 110'C pendant 24 heures puis calciné à 400'C pendant 2 heures. Le catalyseur a les caractéristiques suivantes: Surface spécifique SBE = 267m2g1 Rapport atomique Cu + Ir = 0,06015 Cu = 400 Si Ir Exemple 14 Le support silice-oxyde de titane utilisé dans l'exemple no 10 est imprégné par une solution de paramolybdate d'ammonium, séché à 110'C une nuit, puis calciné à 450'C pendant deux heures. Le catalyseur a les caractéristiques suivantes Surface spécifique SBE = 370m2g 1 Rapport atomique Mo 0,06 si Exemple 15 Le catalyseur de l'exemple précédent est à nouveau imprégné par une solution d'acide chromique, séché à 150'C pendant 4 heures puis calciné à 400'C pendant 2 heures. Le catalyseur obtenu a les caractéristiques suivantes: 2 - 501662 Surface spécifique: Rapport atomique SBE = 364m g- Mo + Cr 008 S= 0,08 Si Exemple 16 Le support silice-oxyde de titane utilisé dans l'exemple n 10 est imprégné par une solution de nitrate de bismuth dans l'acide nitrique, séché à 110 C pendant 24heures, puis calciné a 450 C pendant 2 heures. Le catalyseur a les caractéristiques suivantes: Surface spécifique: Rapport atomique SBE = 373m2g-1 Bi = 0,04 Si Exemple 17 Le catalyseur de l'exemple n 10 est solution de chlorure de rhodium, séché à 110 C puis calciné à 400 C pendant 2 heures. Le caractéristiques suivantes: 2 -1 Surface spécifique: SBE = 371m2g 1 Bi + Rh Rapport atomique: = 0,0401 Si imprégné par une pendant 24 heures catalyseur a les Bi- = 400 Rh Exemple 18 Le présent exemple illustre l'application des catalyseurs de l'invention obtenus suivant les exemples précédents dans l'oxydation en phase gazeuse de l'hydrogène sulfuré et des composés organiques du soufre. On envoie dans un réacteur contenant le catalyseur un gaz de composition volumique: H2S: 800 ppm 2pp COS: 100 ppm CS2: 500 ppm SO2: 400 ppm 02:2 % H20 30 % N2: 67,82 % La VVHI est de 1 800 et la température d'entrée des gaz est de 380 C. Les résultats obtenus avec chacun des catalyseurs sont consignés dans le tableau suivant: Mo -= 2 Cr 250162 ' ::::: : Catalyseur de: Conversion de: Conversion de: Conversion de: : l'exemple n : 1'H2S en %: CS2 en %: COS en %: ::::: : 1:: 65: 54: : 2:: 81: 56: : 3: S: 98: 94: : 4: U: 98: 93: : 5: P: 61: 57: : 6: E: 73: 69: : 7: R: 71: 68: : 8: I: 77: 75: : 9: E: 89: 83: : 10: U: 77: 84: il: 11: R: 85: 67: : 12: E: 75: 52: : 13:: 91: 72: : 14:: 73: 66: : 15: A: 79: 67: : 16:: 61: 56: : 17: 99 %: 94: 89: ::::: Exemple 19 Le présent exemple illustre l'application des catalyseurs de l'invention obtenus suivant les exemples précédents à l'oxydation d'un gaz contenant des composés-organiques du soufre. On envoie dans un réacteur contenant le catalyseur, un gaz de composition volumique: CS2: 1200 ppm COS: 500 ppm 02: 2 % H20: 22 % N2: 74,95 % C6 L: L ú8 LL Z8: çL: 86' L9 z ua SOD ap UoTsaa u03 LZ ú8 ú8 -W8 ú6 ú9 8L 66 : LT:' : 91: : I: : 91: * ç1 : úT: : gl: : I:l : O!1 : 6 : 8 : L: : 9: :: : v: * ç : g: : z: : I: : 1 : Ou aldwxaI: : ap inas4K leW3: :: ::ueATns neaiqeu al suerp sauTsuoz luos slnasKIueD sap unDeqD oaA snualqo szellnsai sel DoOú ze? sap aal:uap a1nl:ladulaV e la 008 1 ap Is HAA VI z99LOSZ REVENDICATIONS 1) Catalyseur pour l'oxydation en anhydride sulfureux de l'hydrogène sulfuré et/ou des composés organiques du soufre et éventuellement du soufre caractérisé en ce qu'il comporte de l'oxyde de titane ou des mélanges d'oxyde de titane-zircone ou d'oxyde de titane-silice, un sulfate d'un métal alcalino-terreux et au moins un des éléments pris dans le groupe constitué par: le cuivre, l'argent, le zinc, le cadmium, l'yttrium, les lanthanides, le vanadium, le chrome, le molybdène, le tungstène, le manganèse, le fer, le cobalt, le rhodium, l'iridium, le nickel, le palladium, le platine, l'étain, le bismuth. 2) Catalyseur selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il contient de l'oxyde de titane, un sulfate d'un métal alcalino-terreux et au moins un élément pris dans le groupe A constitué par: le cuivre, l'argent, le molybdène, le tungstène, le fer, le bismuth, et au moins un élément pris dans le groupe B constitué par les lanthanides, le chrome, le cobalt, le rhodium, l'iridium, le nickel, le palladium et le platine, le vanadium, l'étain. 3) Catalyseur selon les revendications 1,2 caractérisé en ce que le sulfate du métal alcalino-terreux est choisi parmi le groupe constitué par le calcium, le barium, le strontium et le magnésium. 4) Catalyseur selon les revendications 1, 2, 3 caractérisé en ce que la proportion en poids rapportée au poids du catalyseur en oxyde de titane ou d'oxyde de titane-zircone ou d'oxyde de titane-silice dans le catalyseur varie entre 60 et 99 % et plus particulièrement entre 80 et 99 %. ) Catalyseur selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la proportion en poids rapportée au poids de catalyseur en sulfate d'un métal alcalino-terreux varie entre 1 et 40 % et plus particulièrement entre 1 et 20 X. 6) Catalyseur selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il présente une surface spécifique mesurée par la méthode B.E.T. comprise entre 20m /g et 500m2/g et plus particulièrement entre 40m 2/g et 300m 2/g. 7) Procédé de préparation du catalyseur selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que 1) on opère le malaxage d'un mélange comportant - de 1 à 40 % environ en poids d'eau, - de O à 15 % environ en poids d'additif de mise en forme, de 45 à 99 % environ en poids d'une poudre d'oxyde de titane mal cristallisé et/ou amorphe présentant une perte au feu comprise entre environ 1 et 50 %. 2) On opère la mise en forme du mélange. 3) On sèche puis on calcine éventuellement le corps façonné obtenu à une température comprise entre environ 300C et environ 9000C et de préférence entre 350 et 8000C. 4) On imprègne celui-ci avec le sulfate du métal alcalino-terreux ou un composé apportant l'anion sulfate et un composé apportant le cation alcalino-terreux; on sèche puis on calcine éventuellement à une température comprise entre environ 3000C et environ 90O'C et de préférence entre 350 et 8000C. ) On imprègne le produit obtenu avec les éléments catalytiquement actifs ou leurs précurseurs (composés susceptibles de donner par chauffage ces éléments ou leurs oxydes), on sèche éventuellement puis on calcine à une température comprise entre environ 300'C et environ 900'C et de préférence entre 350 et 800'C; les composés apportant l'anion sulfate sont choisis parmi le groupe comportant l'acide sulfurique et les sulfates solubles en solution aqueuse et en particulier parmi le sulfate d'ammonium et le sulfate d'hydroxylamine; les composés apportant le cation alcalino-terreux sont choisis parmi le groupe des sels solubles en solution aqueuse d'alcalino-terreux et en particulier parmi les nitrates, chlorures, acétates des métaux alcalino-terreux; le rapport en poids en S04 et TiO2 dans le catalyseur est compris entre 0,01 et 0,15 et de préférence entre 0,05 et 0,10; le rapport en poids entre l'alcalino- terreux et l'oxde de titane dans le catalyseur compris entre 0,004 et 0, 20 et de préférence entre 0,02 et 0,15. 8) Procédé de préparation du catalyseur selon l'une quelconque des revendications l à 6 caractérisé en ce que 1) On opère le malaxage d'un mélange comportant - de 1 à 40 % environ en poids d'eau, - de 0 à 15 x environ en poids d'additif de mise en forme, de 45 à 99 x en poids d'une poudre constituée d'oxyde de titane mal cristallisé et/ou amorphe, du sulfate du métal alcalino-terreux ou du mélange du composé apportant le sulfate et du composé apportant le cation alcalino-terreux. 2) On opère la mise en forme du mélange, on sèche puis on calcine éventuellement les produits obtenus à une température comprise entre environ 300C et environ 900C et de préférence entre 350'C et 8000C. 3) On imprègne les produits obtenus par les éléments catalytiquement actifs ou leurs précurseurs, on sèche éventuel- lement puis on calcine les produits obtenus à une température comprise entre environ 300'C et environ 900'C et de préférence entre 350C et 800'C. 9) Procédé de préparation du catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que a) On opère le malaxage d'un mélange comportant - de l à 40 Z environ en poids d'eau, - de 0 à 15 Z environ en poids d'additif de mise en forme, de 45 à 99 % en poids d'une poudre constituée d'un composé apportant le cation alcalino-terreux et d'oxyde de titane provenant de l'attaque sulfurique de l'ilménite et contenant des anions sulfates, le rapport en poids dans la poudre entre SO4 et TiO2 étant compris entre environ 0,01 et environ 0,15 et de préférence entre 0,05 et 0,10, le rapport en poids dans la poudre entre l'alcalino-terreux et l'oxyde de titane étant compris entre environ 0,004 et 0,20 et de préférence entre 0,02 et 0,15; la perte au feu de cette poudre étant comprise entre environ l et environ 50 Z. 250 1662 b) On opère la mise en forme du mélange. c) On sèche puis on calcine éventuellement les produits obtenus à une température comprise entre environ 300C et environ 900'C et de préférence entre 350 et 800C. d) On opère l'imprégnation des éléments catalytiquement actifs ou de leurs précurseurs puis on sèche éventuellement et on calcine les produits obtenus à une température comprise entre environ 300'C et environ 900'C et de préférence entre 350 et 8000C. ) Procédé de préparation du catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que A) On opère le malaxage d'un mélange comportant - de 1 à 40 Z environ en poids d'eau, - de O à 15 Z environ en poids d'additif de mise en forme, de 45 à 99 Z en poids d'une poudre d'oxyde de titane provenant de l'attaque sulfurique de l'ilménite et contenant des anions sulfates, le rapport en poids dans la poudre entre SO4 et TiO2 étant compris entre environ 0,01 et environ 0,15 et de préférence entre 0,05 et 0,10; la PAF de cette poudre étant de préférence comprise entre environ 1 et environ 50 Z. B) On opère la mise en forme du mélange, puis on sèche et on calcine éventuellement à une température comprise entre environ 300C et environ 900C et de préférence entre 350 et 800C. C) On imprègne le produit façonné avec un composé soluble en solution aqueuse apportant le cation alcalino-terreux. D) On sèche puis on calcine éventuellement les produits obtenus à une température comprise entre environ 300 et environ 900'C et de préférence entre 350 et 800'C puis on opère l'imprégnation avec les éléments catalytiquement actifs ou leurs précurseurs. E) On sèche éventuellement, puis on calcine les produits obtenus à une température comprise entre environ 300 et environ 900C et de préférence entre 350 et 800C. 11) Procédé de préparation du catalyseur selon l'une quelconque des revendications - à 6 caractérisé en ce que -l'on opère La sulfatation d'un corps façonné à base d'oxyde de titane et contenant le cation alcalino-terreux; cette sulfatation peut être réalisée à une température comprise entre 250 et 550'C par un gaz contenant de préférence un mélange d'anhydride sulfureux et d'air; les produits ainsi préparés sont ensuite éventuellement séchés puis calcinés à une température comprise entre 300 et 900'C et de préférence entre 350 et 800'C puis imprégnés avec les éléments catalytiquement actifs ou leurs précurseurs puis éventuellement séchés puis calcinés à une température comprise entre 300 et 900'C et de préférence entre 350 et 800'C. 12) Procédé d'oxydation simultanée en anhydride sulfureux de l'hydrogène sulfuré et/ou des composés organiques du soufre et éventuellement du soufre en phase gazeuse caractérisé en ce que l'on fait passer un gaz contenant de l'hydrogène sulfuré et/ou au moins un composé organique du soufre et éventuellement du soufre sur le catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 précédentes.