FR 2500492 A1 19820827 FR 8103580 A 19810224 PERFECTIONNEMENT AUX PROCEDES ET DISPOSITIFS DE FORMATION DE FIBRES MINERALES AU MOYEN DE ROUES DE CENTRIFUGATION L'invention concerne des perfectionnements apportés aux tech- niques de fibrage centrifuge dans lesquelles le matériau à fibrer est conduit à l'état fondu de l'extérieur à la périphérie de roues de fibrage, est entratné par ces roues et s'en détache sous forme de fibres sous l'effet de la force centrifuge. Ces techniques font partie de celles que l'on dit à centrifugation "libre', par oppo- sition aux techniques dans lesquelles l'organe de centrifugation joue en plus le rôle de filière. Dans ces techniques, on utilise en général plusieurs roues de fibrage disposées à proximité les unes des autres. Le matériau passe d'une roue à l'autre, chaque roue transformant en fibre une partie du matériau reçu, et renvoyant l'excédent sur la roue suivante. La production de fibres par centrifugation n'est pas limitée à ces techniques. Il est également connu de conduire la matière à fibrer sur la face d'un disque ou d'une assiette en rotation, ou encore d'utiliser un tambour dont la périphérie est percée de mul- tiples orifices formant filière et d'o la matière s'échappe sous l'effet de la force centrifuge. Ces deux derniers types de procédés se distinguent de ceux auxquels l'invention se rattache, aussi bien par les moyens em- ployés que par les résultats qu'ils permettent d'atteindre. Ainsi la centrifugation au moyen d'un disque ne conduit pas en pratique à des fibres suffisamment fines pour de nombreuses applications, par ailleurs, l'utilisation de certains matériaux traditionnels dans ce genre de fabrication est impossible dans un tambour formant filière en raison par exemple d'une température de traitement trop élevée ou de la présence de défauts d'homogénéité du matériau. Vis-à-vis de ces autres techniques, celles dans lesquelles on procède au fibrage en déposant le matériau de l'extérieur sur la surface périphérique de la façon rappelée ci-dessus présentent donc certains avantages. Mais pour d'autres caractéristiques, ce type de fibrage ne donne pas entièrement satisfaction en dépit des nombreuses améliorations qui ont été proposées jusqu'à présent. Le but de l'invention est de permettre la mise en oeuvre de ce type de fibrage dans des conditions plus satisfaisantes. En particulier l'invention se propose de donner a l'utilisateur des moyens pour mieux conduire la formation et le traitement des fibres. Un autre but de l'invention est d'accroître le rendement en fibre, c'est-a-dire la proportion du matériau récupéré sous forme de fibres par rapport à l'ensemble du matériau utilisé. On sait en effet qu'une des difficultés permanentes de ce type de technique est la présence d'une quantité relativement importante de produits infibrés. Un autre but de l'invention est d'améliorer les qualités des produits préparés, notamment les propriétés méca- niques et les propriétés isolantes. Un autre but de l'invention est de faciliter le fonctionnement continu des installations en réduisant la fréquence et la durée des arrêts occasionnés par les remises en état périodiques. En raison des très nombreux facteurs entrant en jeu dans les mécanismes conduisant à la formation de la fibre puis a celle du produit final, ces techniques se prêtent difficilement à une ana- lyse systématique. Ceci explique en partie la diversité des solu- tions antérieures proposées pour parvenir à ce genre d'améliora- tions. Les premières études de ces systèmes se sont efforcées de dé- terminer les meilleures conditions de centrifugation: mode d'introduction du matériau à fibrer, forme de la surface des roues, vitesse de rotation, dimensions, position relative et nom- bre des roues, etc... Ultérieurement, l'accent a été mis sur les conditions dans lesquelles les fibres, se détachant des roues de fibrage, sont traitées et transportées jusqu'à l'endroit o elles sont collectées. Ainsi il a été envisagé de soumettre les fibres au moment de leur formation à un courant gazeux qui les entraîne et les sépare des particules infibrées. Pour améliorer ces techniques, diverses propositions ont été également faites en ce qui concerne le traitement des fibres pour leur utilisation sous forme de matelas isolants. De façon générale, pour ces utilisations, les fibres sont enduites par pul- vérisation d'une composition liquide de liants, destinés après sé- chage et/ou traitement thermique à conférer sa cohésion et ses propriétés mécaniques au produit final. Ce traitement pour être satisfaisant ne doit bien évidemment pas perturber l'opération de fibrage proprement dite. Il doit éga- lement conduire à une enduction des fibres aussi homogène que possible. Dans un mode de réalisation traditionnel, la pulvérisation est effectuée sur le trajet du courant gazeux portant les fibres vers la surface collectrice, ceci à distance des roues de fibrage. Cette façon de faire ne permet pas d'obtenir une bonne homogénéité de l'enduction. La raison exacte n'en est pas connue mais on peut remarquer que l'écoulement du courant gazeux conduit les fibres de façon très irrégulière devant l'organe de pulvérisation. Par ailleurs, il est d'autant plus difficile d'enduire correctement toutes les fibres que celles-ci ont tendance à se rassembler en paquets ou mèches, au cours de leur progression vers l'organe collecteur. Pour tenter d'améliorer cette enduction, il a été proposé de projeter la composition pulvérisée sur la trajet des fibres au- delà des roues de fibrage avec la même vitesse et dans la même di- rection que celles du courant gazeux portant les fibres. Il ne semble pas que ces mesures aient permis d'améliorer les résultats de façon pleinement satisfaisante. Pour éviter les difficultés précédentes, il a été proposé, et ceci constitue également un mode traditionnel, de pulvériser la composition de traitement au voisinage des roues de fibrage, éven- tuellement dans le courant gazeux et destiné à entraîner les fi- bres et les séparer des particules infibrées. Dans ce dernier cas la pulvérisation est faite dans ces gaz avant qu'ils n'entrent au contact avec les fibres. En opérant de cette façon, les fibres sont mises au contact de la composition de traitement dès leur formation, dans des con- ditions mieux contrôlées. Néanmoins, ce mode d'enduction comporte certains inconvénients. Un de ceux-ci provient de la présence des organes de pulvgri- sation à proximité de la surface de la roue. Dans cette position, ces organes sont exposés à la chaleur rayonnant depuis la surface portée à haute température par le contact avec le matériau fondu. Ils sont aussi exposés aux projections accidentelles de matériau fondu. Mais surtout ces organes de pulvérisation ont tendance à retenir les fibres échappées du courant qui les conduit vers la surface de réception. Ces fibres enduites de composition habituel- lement sensible à la chaleur subissent alors une 'cuisson". Il se forme ainsi sur l'organe de pulvérisation des dépôts aboutissant rapidement à l'obstruction de cet organe. Pour minimiser ces inconvénients, on peut utiliser des buses dont les orifices sont relativement grands, ce qui pour un débit donné conduit à réduire le nombre de buses. En définitive ces buses, moins nombreuses, sont plus espacées les unes des autres et il en résulte une moins bonne homogénéité du traitement, préjudi- ciable à la qualité du produit final. Par ailleurs, quelles que soient les précautions prises, on n'évite pas complètement l'encrassage progressif qui conduit au bouchage des buses de pulvérisation, et les interventions pour re- mise en état occasionnent des arrêts de production relativement fréquents. Dans les dispositifs comportant plusieurs roues de fibrage, il apparait préférable du point de vue de la circulation de la ma- tière d'une roue à l'autre, d'éviter le soufflage et/ou la pulvé- risation entre les roues, en particulier pour ne pas refroidir le matériau non encore fibr6. On s'efforce en général de faire en sorte que les fibres se forment en dehors de ces zones comprises entre les roues. Cependant, une certaine quantité de fibres, qu'elle se forme ou soit entra!née, passe dans ces zones et n'est pas directement touchée par la composition pulvérisée ce qui ac- croit le risque de défaut d'homogénéité. L'amélioration de l'enduction des fibres, en présence ou non de mèches, et par suite l'amélioration des qualités du produit fi- nal sont parmi les avantages procurés par l'invention qui concerne un procédé de formation d'un matelas de fibres. Dans ce procédé, le matériau destiné à former les fibres est conduit à l'état éti- rable sur la surface périphérique d'une roue de centrifugation. Une partie au moins de ce matériau est projetée sous forme de fi- bres dans une direction radiale par rapport à la roue. Les fibres qui se forment sont entraînées en nappe par un courant gazeux di- rigé transversalement au sens de projection des fibres hors de la roue. Le courant gazeux portant les fibres déviées de leur trajec- toire initiale est mis au contact d'une composition de traitement liquide à l'état finement divisé. Dans le procédé selon l'invention la composition liquide est projetée sous forme de gouttelettes dans le courant gazeux portant les fibres, transversalement à celui-ci, par centrifugation depuis la zone située à l'intérieur de la nappe de fibres et à proximité immédiate de la roue de fibrage, et les gouttelettes entrant dans le courant gazeux sont finement divisées par celui-ci. Selon l'invention, l'énergie qu'il faut communiquer à la com- position liquide provient essentiellement de la rotation d'un or- gane mécanique sur ou dans lequel elle est conduite, qui l'entraîne et dont elle s'échappe sous l'effet de la force centrifuge. C'est dans ce sens qu'il s'agit d'une projection par centrifugation. L'énergie des gouttelettes doit être suffisante pour leur permettre d'atteindre ce courant et d'y pénétrer. La zone située à l'intérieur de la nappe de fibres est celle qui'se trouve en aval de la roue de fibrage (dans le sens du cou- rant entraînant les fibres), et est au moins partiellement enve- loppée par cette nappe. Il faut remarquer que selon l'invention, la projection n'étant pas limitée à un secteur particulier de la roue, toutes les fibres, même celles qui se présenteraient entre les roues, seraient soumises au traitement. La nappe de fibre et le courant gazeux qui la porte sont ha- bituellement orientés suivant une direction peu inclinée par rap- port à l'axe de rotation de la roue, notamment pour permettre une évacuation commode des fibres. De préférence la direction du courant gazeux est parallèle à l'axe de la roue. Pour des raisons de simplicité d'exécution, la centrifugation de la composition liquide est avantageusement réalisée à partir d'un organe coaxial à la roue. Les gouttelettes de composition sont donc projetées suivant une direction sensiblement normale à l'axe de rotation et au courant gazeux portant les fibres. La projection de la composition de traitement est avantageu- sement effectuée aussi près que possible de la roue de fibrage. Dans la pratique la projection de la composition de traite- ment est réalisée suffisamment près de la roue de fibrage pour que les gouttelettes rencontrent le courant gazeux portant les fibres en un point o son écoulement n'est pas encore perturbé par le mé- lange avec l'air induit. Bien entendu, le désordre dans l'écoule- ment occasionné par ce mélange va en s'accroissant au fur et à mesure que l'on s'éloigne de la roue. Il n'y a pas à proprement parler de limite stricte, mais plus la projection de composition est opérée près de la roue, d'une part plus intense est l'action du courant gazeux sur les gouttes de composition, et d'autre part meilleure est l'homogénéité de la distribution des particules de composition au sein du courant gazeux portant les fibres (notam- ment en raison de ce que les dimensions utiles du courant, a ce point de sa progression, sont relativement limitées). Dans des modes de réalisation avantageux, la distance sépa- rant le bord aval de la roue de centrifugation du plan dans lequel la projection de la composition de traitement est réalisée ne dé- passe pas 150 mm, et de préférence est inférieure à 60 mm. Si cela apparaft nécessaire compte tenu de l'appareillage et/ou des conditions opératoires, un minimum de distance entre le bord aval de la roue et l'organe de projection peut être maintenu pour éviter, par exemple, que les transferts de chaleur ne pertur- bent le fonctionnement de l'organe de projection de la composition de traitement. L'organe de centrifugation libère la composition de traite- ment à une distance de l'axe de rotation telle que les gouttes qui s'échappent aient acquis une énergie suffisante pour atteindre le courant gazeux portant les fibres. Plus petite est la distance séparant le point o les gouttes se détachent de l'organe de pro- jection du courant gazeux, plus l'énergie conférée est grande. En outre, la localisation du point de recontre des gouttes avec le courant gazeux est d'autant mieux assurée que la distance parcou- rue par les gouttes sans le support de cet organe de projection est plus courte. S'il parait donc avantageux de réduire cette distance, il faut néanmoins ménager un certain espace entre le courant gazeux et l'extrémité de l'organe de projection pour éviter de perturber la trajectoire des fibres ou pour éviter de soumettre cet organe aux particules de matériau fondu qui, débor- dant la s"rface de la roue, viendraient le frapper accidentelle- ment. La vitesse radiale à communiquer à la composition, à la péri- phérie de l'organe de projection, peut varier en fonction de nom- breux facteurs: dimension des gouttes, distance du courant gazeux, vitesse du courant gazeux... Compte tenu des paramètres de dimension de l'appareillage dont il est donné des exemples dans la suite de la description et également des caractéristiques du courant gazeux, des vitesses avantageuses se situent entre 50 et m/s et de préférence entre 70 et 100 m/s. Un avantage lié au fait que la composition est projetée par centrifugation est d'éviter de perturber l'écoulement normal du courant gazeux portant les fibres par un jet gazeux en aval de la roue de fibrage comme c'est le cas lorsque l'on pulvérise au moyen d'un fluide propulseur. L'impact des gouttes de composition sur l'écoulement du courant gazeux est sensiblement moindre que celui du jet de pulvérisation. On réduit ainsi le risque d'apparition de tourbillons et les inconvénients que l'on a dit, notamment en ce qui concerne l'enduction des mèches de fibres. Dans ce qui précède on a indiqué que la projection se faisait par centrifugation. Il va de soi que si la centrifugation est le moyen principal, il peut être associé à d'autres moyens. Ainsi, normalement la composition de traitement est envoyée à l'organe de projection sous une pression qui ne dépasse pas celle permettant sa progression jusqu'à cet organe. Il est possible néanmoins d'envoyer la composition sous une pression plus forte. On peut aussi le cas échéant associer l'utilisation de l'organe de centri- fugation à celle d'un fluide propulseur dans la mesure o ce der- nier ne perturbe pas la formation ou le transport des fibres, ou encore la constitution du produit final. Il est remarquable de constater que selon l'invention, con- trairement à ce qui avait été envisagé antérieurement, il n'est pas nécessaire d'opérer une dispersion très fine de la composition de traitement au niveau de l'organe de projection pour avoir une bonne enduction des fibres. Pour faciliter la projection et la pé- nétration des gouttes dans recourant gazeux, il peut même être préférable que ces gouttes soient de dimensions relativement im- portantes. Ceci est rendu possible par le fait que la dispersion de ces gouttes s'achève dans et sous l'action du courant gazeux. En effet, l'introduction de la composition dans le courant gazeux, à proximité de la zone de fibrage, c'est-à-dire en un point o le courant gazeux présente un maximum de vitesse et d'é- nergie favorise l'éclatement des gouttes et d'autant plus qu'elles sont plus volumineuses. L'éclatement des gouttes de composition dans le courant ga- zeux portant les fibres est une caractéristique particulièrement avantageuse de l'invention. On obtient de cette façon une compo- sition aussi finement divisée qu'au moyen d'une pulvérisation sans en avoir les inconvénients indiqués précédemment, à savoir, soit la difficulté de faire pénétrer l'aérosol dans le courant gazeux à grande vitesse, soit la présence de buses de pulvérisation dans une position préjudiciable à leur bon fonctionnement. En effet d'une part les gouttes centrifugées pénètrent plus aisément dans le courant gazeux qu'un aérosol, et d'autre part, en raison même de son mode de fonctionnement l'organe de centrifugation présente un caractère que l'on peut qualifier d'"auto-décrassant" (ceci no- tamment dans le cas o la composition projetée assure un refroi- dissement de l'organe de projection et évite ainsi le collage des fibres). Un autre avantage de la modification des gouttes dans le cou- rant est lié à la façon dont s'effectue cette modification. L'étu- de du comportement d'une goutte projetée dans un courant gazeux intense montre que l'éclatement en multiples particules est l'a- boutissement d'une série de déformations au cours desquelles la goutte "déformée voit ses dimensions considérablement accrues. Ces déformations peuvent prendre plusieurs formes et notamment celle d'une bulle de grande dimension. Ce processus de déforma- tion non seulement prépare l'éclatement mais en outre, compte tenu de l'accroissement des dimensions, augmente la probabilité de ren- contre avec les fibres. De façon générale, quels que soient les phénomènes auxquels sont soumises les gouttes, il en résulte une bonne homogénéité de leur dispersion dans le courant gazeux et par suite une bonne ré- partition de la composition sur le produit récupéré sur la surface collectrice. Dans la pratique, beaucoup des paramètres qui déterminent les f conditions dans lequelles les gouttes sont projetées, entrent dans le courant gazeux, et sont divisées, sont fixés en fonction des conditions de fibrage. C'est le cas notamment de la vitesse de ro- tation de la roue lorsque l'organe de projection est solidaire de celleci. C'est le cas aussi dans une certaine mesure des caracté- ristiques du courant gazeux. L'expérimentateur dispose néanmoins de certains moyens pour intervenir de façon spécifique sur la dé- termination des caractéristiques des gouttes de composition. Il s'agit essentiellement de la position de l'organe de projection, de sa géométrie et notamment de la distance à l'axe de rotation du point d'o s'échappent les goutes. Il est aussi possible de modi- fier les orifices de l'organe de projection ou le cheminement de la composition dans cet organe. Dans les conditions préférées de vitesse de rotation et de soufflage qui sont données à titre d'exemple dans la description, on peut être conduit à projeter des gouttes dont les dimensions moyennes sont plus de 10 fois celles des aérosols traditionnelle- ment utilisés et reconnus pour permettre une bonne distribution. A titre indicatif, dans une composition aqueuse de liant pulvérisée de façon traditionnelle sur des fibres minérales, 90 Z des goutte- lettes ont une dimension moyenne de l'ordre de 30rm. Lorsque se- lon l'invention la composition est projetée par centrifugationles gouttes formées de façon typique ont des dimensions comprises en- tre 40 et 500prA, et une dimension moyenne de l'ordre de 250p. Suivant une autre caractéristique de l'invention, il est ap- paru avantageux de faire en sorte que le courant gazeux ait une vitesse élevée dans la zone o il rencontre la composition projetée. Comme indiqué ci-dessus, l'utilisation d'un courant gazeux rapide est favorable à la dispersion de la composition de traite- ment en facilitant l'éclatement des gouttes. Par ailleurs, le choix d'un courant gazeux à vitesse élevée pourrait avoir une influence favorable sur le taux de fibrage et même sur les qualités du produit final. Les raisons précises de ces améliorations ne sont pas parfai- tement élucidées. En ce qui concerne l'amélioration du taux de fibrage, on peut penser qu'une certaine quantité de particules in- fibrées, ou insuffisamment fibrées, est étirée de façon complémen- taire en pénétrant dans le courant gazeux, et d'autant mieux qu'il est plus rapide. Pour le produit final on peut avancer l'hypothèse suivante. En formant dans la zone de fibrage et d'enduction un courant gazeux rapide, on crée dans cette zone un écoulement qui entraîne les fibres en les maintenant dispersées. Les mouvements tourbil- lonnaires engendrés par le mélange du courant gazeux avec l'air ambiant induit, et que l'on suppose favoriser le développement des mèches, sont repoussés à distance de la roue de fibrage. La dis- persion des gouttes et leur éclatement se développe dans un temps o les fibres sont bien individualisées. Dans le courant gazeux, le mélange particules de composition et fibres est par suite bien homogène, même s'il se forme des mèches dans la progression ulté- rieure vers la surface de réception. En outre en rejetant vers la surface de réception les phénomènes développant les mèches, on ré- duit le temps pendant lequel ce développement peut se produire et ainsi le nombre et la dimension des mèches. Quel que soit le phénomène qui conduit à cette amélioration, il est certain que les conditions de soufflage de ce courant ga- zeux sont différentes de celles qui étaient réalisées antérieure- ment dans ces techniques de fibrage par centrifugation à partir de la surface périphérique d'une roue. Dans ces techniques antérieures,le but du soufflage est es- sentiellement, comme on l'a indiqué, d'emporter les fibres verl la surface de réception et éventuellement d'opérer une séparation des infibrés, ce qui, dans les deux cas, peut être obtenu à des vitesses relativement faibles. L'opération de soufflage selon l'invention semble par contre intervenir sur les conditions dans lesquelles se forment les fibres. Contrairement à ce que l'on pou- vait craindre antérieurement, l'accroissement de la vitesse des gaz de soufflage, dans les limites indiquées ci-après, ne perturbe pas la formation de la fibre et améliore la qualité du produit final. Dans la pratique, le courant gazeux est établi au voisinage de la surface de la roue, mais pas directement au contact de celle-ci. Il est nécessaire pour le bon fonctionnement du système que, dans un premier temps, les fibres prennent naissance et se développent sous l'effet de la centrifugation. Un courant longeant la surface, surtout s'il est rapide, pourrait pulvériser le maté- riau déposé à la surface de la roue sans permettre la formation de fibres. En sens inverse, le courant gazeux, pour jouer son rôle, ne doit pas être trop éloigné de la surface de la roue. En effet, quelle que soit la vitesse initiale d'éjection de la matière for- mant les fibres, ces dernières, en raison de leur finesse, sont très ralenties. Pour que les fibres soient projetées dans le cou- rant gazeux, la distance qui sépare ce dernier de la surface est donc nécessairement limitée. Avantageusement, cette distance est de l'ordre de 10 à 200 mm et de préférence de 25 à 100 mm. Le courant gazeux est établi autour de la roue de centrifuga- tion au moins dans le secteur de celle-ci d'o s'échappent les fibres. Lorsque l'on dispose d'un ensemble comprenant plusieurs roues de fibrage ce qui constitue le cas le plus usuel, le courant gazeux est avantageusement établi sur le pourtour des roues dans les secteurs o les roues ne se font pas face. Le courant gazeux dans ces conditions forme une sorte d'enveloppe pour l'ensemble des roues. Le courant gazeux disposé comme on vient de l'indiquer dans la zone o il rencontre les fibres doit avoir en outre une vites- se suffisante pour que les effets favorables énoncés plus haut soient obtenus. Bien entendu, cette vitesse ne doit pas être telle qu'elle aboutisse à la destruction des fibres. Si, dans une cer- taine mesure, des fibres plus courtes ne constituent pas un désa- vantage et même peuvent contribuer à la réduction du nombre et/ou de l'importance des mèches, ces fibres doivent néanmoins avoir une longueur suffisante pour pouvoir constituer la texture du matelas isolant. Des conditions préférées pour la vitesse des gaz dans la zone en question se situent entre 50 et 180 m/s et de préférence entre 100 et 150 m/s. La vitesse du courant gazeux peut faire l'objet d'une compa- raison avec celle qui est communiquée au matériau par les roues de * centrifugation. Pour ces dernières, les vitesses préférées dépen- dent de nombreux facteurs, en particulier de la nature du matériau à traiter, de sa viscosité, de la surface de la roue, etc... Pour le traitement des matériaux du type laitier de fonderie, basalte, diabase, verres, ou des matériaux analogues utilisés pour la for- mation de fibres minérales, des vitesses périphériques préférées des roues de fibrage sont de l'ordre de 60 à 150 m/s. Dans ces conditions, le rapport de la vitesse du courant gazeux à la vites- se périphérique de rotation est avantageusement compris entre 1,8 et 0,8 et plus particulièrement entre 1,5 et 1. La vitesse du courant gazeux est rapprochée de celle de la roue de fibrage car il est apparu que ces deux facteurs dans une certaine mesure étaient dépendants l'une de l'autre, dans l'éta- blissement des conditions opératoires. On a vu que, globalement, l'accroissement de la vitesse des gaz pouvait conduire à une dimi- nution du taux d'infibrés et à un étirage complémentaire des fibres. Autrement dit l'accroissement de la vitesse du gaz conduit dans l'ensemble à des fibres plus fines. Pour certaines utilisations, il peut ne pas être souhaitable d'avoir des fibres trop fines, par exemple pour des raisons de te- nue ou de résistance à la température. Pour garder les avantages du soufflage à grande vitesse sans pour autant réduire le diamètre des fibres, on peut alors réduire la vitesse de la roue de fibrage. L'utilisateur dispose ainsi d'un moyen supplémentaire de ré- glage des conditions de fibrage, par l'ajustement de la combinai- son vitesse des gaz-vitesse de la roue aux valeurs conduisant aux meilleurs résultats. Cette possibilité supplémentaire est très appréciable, par exemple pour fixer au mieux la localisation de la zone de la roue d'o les fibres se détachent., La quantité de gaz soufflé doit être suffisante pour assurer une vitesse pratiquement uniforme sur toute la largeur de la sur- face de la roue. Cette quantité doit également être suffisante pour dévier et entraîner le matériau constituant les fibres de mê- me que la composition de traitement. Avantageusement, pour la vapeur d'eau, la quantité soufflée est comprise entre 0,5 et 2 kg par kg de matériau fibré. Compte tenu de la géométrie de l'ensem- ble, comme on peut le constater, le courant gazeux enveloppant les roues peut présenter une épaisseur relativement limitée. Un courant plus volumineux serait également utilisable mais il en ré- sulterait une consommation de gaz accrue sans amélioration supplé- mentaire sensible de la qualité des produits obtenus. Si le gaz est soufflé sur le pourtour des roues dans les zo- nes o-se détachent les fibres, la quantité de gaz soufflé peut avantageusement être réglée en fonction de la quantité de fibres qui se détache dans la zone considérée. Il va de soi que dans une zone donnée l'énergie, et donc la quantité de gaz nécessaire, sont d'autant plus importantes que les fibres sont plus abondantes. Les jets gazeux de faibles dimensions perdent rapidement de la vitesse au contact de l'air ambiant. Aussi lorsque l'on utilise de tels jets, pour former le courant gazeux selon l'invention, est-il préférable de disposer le ou les orifices d'émission à proximité de la roue. Autrement dit la distance du ou des orifices d'émission au plan du bord amont de la surface de la roue de fi- brage est avantageusement aussi petite que les impératifs de construction le permettent. En rapprochant ces orifices de la surface de la roue, on s'assure que la vitesse du courant au niveau de la roue est peu différente de ce qu'elle est au point d'émission. On dispose aussi de cette façon, au voisinage de la roue de fibrage, d'un courant dont la géométrie est relativement bien définie. La distance entre le ou les orifices d'émission et le plan du bord amont de la surface de la roue est avantageusement inférieure à 50 mm. Les orifices d'émission peuvent se trouver au niveau de la surface de la roue ou même s'avancer un peu sur celle-ci sans pour autant se trouver sur le trajet des fibres. En effet, avant même d'être entraînées dans le courant gazeux provenant de l'organe de soufflage, les fibres sont déviées par les courants induits. Lorsque l'on utilise des jets de petites dimensions, c'est-à-dire des jets engendrés à partir d'orifices dont la lar- geur ne dépasse pas 6 mm et de préférence est comprise entre 0,5 et 4 mm, et dans les conditions de distance entre ces orifices et la surface de la roue indiquée ci-dessus, la pression nécessaire pour conférer au courant gazeux les vitesses adéquates se situe ordinairement entre 1 et 10 x 105 Pa. Selon l'invention il est également possible d'effectuer plu- sieurs opérations de traitement des fibres au moyen de composi- tions liquides, l'une au moins de ces opérations étant réalisée suivant les modalités décrites précédemment. Ces opérations peuvent être successives ou simultanées et mettre en oeuvre des compositions identiques ou différentes. Ainsi dans la formation de matelas isolants en matériaux minéraux on peut, par exemple traiter les fibres au moyen de deux composi- tions qui par réaction forment un liant, ou encore projeter sépa- rément une composition de liant et une composition tensio-active, etc... L'invention a également pour objet un dispositif pour la fa- brication de fibres, du type comprenant au moins une roue de cen- trifugation à l'extérieur et à la périphérie de laquelle est dirigé le matériau à étirer. Le dispositif selon l'invention se caracté- rise par le fait qu'il comprend un organe de projection par cen- trifugation de composition liquide pour le traitement des fibres, disposé par rapport à la roue de façon telle que la composition soit projetée dans un plan proche du bord aval de la surface péri- phérique de la roue de fibrage. Il se caractérise également par le fait que la forme et les dimensions de l'organe de projection sont telles que la composition s'échappe de celui-ci à une distance de l'axe de rotation de la roue au plus égale au rayon de cette roue. Pour des raisons de commodité de mise en oeuvre, il est pré- férable de faire en sorte que l'organe de projection soit rendu solidaire de la roue et entratné en rotation par celle-ci. Avantageusement, l'organe de projection présente une symétrie de révolution, et l'axe de révolution se confond avec celui de la roue de fibrage. De préférence, cet organe a la forme générale d'un disque. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, l'organe de projection, ayant la forme générale d'un disque, est constitué par deux flasques accolés définissant entre eux un com- partiment dans lequel la composition à projeter est acheminée. Ce compartiment est en communication d'une part avec un conduit d'alimentation en composition, et d'autre part avec un ou plu- sieurs orifices disposés à la périphérie ou au voisinage de la pé- riphérie du disque. L'orifice peut en particulier être constitué par une fente circulaire. Lorsque la composition s'échappe par plusieurs orifices distincts, la répartition et le nombre de ceux- ci sont tels que la projection s'effectue de manière pratiquement homogène en tout point à la périphérie du disque. Il peut s'agir dans ce cas notamment d'orifices disposés en cercle et suffisam- ment rapprochés les uns des autres. Le cas échéant ces orifices peuvent être disposés en plusieurs rangées concentriques. Avantageusement, selon l'invention, les orifices sont dispo- sés non pas à la périphérie dans une direction radiale, mais sur une face de l'organe de projection sensiblement normale à l'axe de rotation et à une certaine distance de la périphérie. De cette façon les projections accidentelles de matériau ne peuvent frapper ces orifices. Quand les orifices ne sont pas à la périphérie, de façon a générale, la composition qui s'échappe sous l'effet de la force centrifuge longe la face correspondante de l'organe de projection jusqu'à la périphérie. Pour améliorer l'entraînement de la compo- sition sur ce trajet relativement court il est possible de donner à la partie concernée de la face un relief particulier. Ainsi il peut être avantageux de disposer des rainures ou des stries radiales. Pour éviter les transferts de chaleur entre la roue de fibra- ge et l'organe de projection lorsque ceux-ci sont rendus solidaires, il est préférable de faire en sorte que la fixation soit réalisée au voisinage du moyeu, c'est-à-dire dans une région peu exposée à la chaleur, et de prévoir un certain espacement en- tre le flasque de la roue et l'organe de projection. Etant donne qu'il s'agit de prévenir les transferts de chaleur par contact cet espacement peut être de petite dimension; ceci permet de ne pas contrarier les conditions de distance dans lesquelles les gouttes doivent être projetées par rapport au bord de la surface périphé- rique de la roue. En pratique un espacement de quelques millimè- tres peut être suffisant. Cet espacement est d'autant moins gênant que, par leur forme, les flasques de la roue peuvent se trouver en retrait par rapport à la surface de travail de la roue. Autrement dit, la surface de travail de la roue peut déborder en porte à faux au-dessus des flasques et même éventuellement sur une partie de l'organe de projection. D'autres moyens de protection de l'organe de projection sont également utilisables. On peut notamment disposer sur le flasque de la roue une collerette protectrice circulaire couvrant une par- tie de la périphérie de cet organe de projection. Cette collerette peut faire partie intégrante du flasque de la roue. Il peut aussi s'agir d'un élément distinct fixé sur le flasque. Dans tous les cas, comme indiqué précédemment, les dimensions radiales de l'organe de projection sont de préférence telles que la libération de la composition se produise à une distance de l'axe de rotation qui corresponde au moins à 70 % du rayon de la roue de fibrage. L'acheminement de la composition de traitement jusqu'à l'organe de projection est avantageusement effectué au moyen d'une canalisation disposée dans l'arbre de la roue et de préférence co- axialement. Dans les dispositifs destinés à fibrer des-matériaux à tempé- rature élevée, des moyens sont généralement mis en oeuvre pour éviter la déformation et l'usure rapide des pièces soumises aux contraintes les plus sévères. Ainsi il est connu de refroidir la surface de fibrage des roues, en amenant de l'eau sur la face in- terne de la surface de fibrage. Selon l'invention, lorsqu'une telle disposition est utilisée il est avantageux de conduire l'eau de refroidissement par une canalisation située également dans l'arbre de la roue, et enveloppant la canalisation en composition de traitement. On protège ainsi la composition contre une éléva- tion de température indésirable. Comme indiqué précédemment, les organes de projection compre- nant un compartiment dans lequel la composition à projeter est confinée sur une partie du trajet correspondant à son accélération sous l'effet de la centrifugation, constituent des modes de réali- sation préférés. D'autres modes de réalisation de l'organe de projection sont également possibles. Suivant l'un de ces modes, l'organe de pro- jection peut en particulier comprendre une surface en rotation sur laquelle la composition est déposée. Il faut, bien entendu, que la composition déposée sur cette surface soit entratnée, et par suite, bien accélérée. Ceci peut être obtenu de diverses manières. Si l'on utilise par exemple un disque dont la surface est normale à l'axe de rotation, on peut prévoir sur cette surface des rainu- res ou des stries radiales pour éviter le glissement de la composition. On peut également déposer la composition sur la sur- face d'un organe présentant une concavité, de façon que la force centrifuge maintienne la composition plaquée contre cette surface. Une telle surface peut présenter par exemple une forme conique ou une forme analogue. Dans ce qui précède l'organe, de projection envisagé est dis- tinct de la roue de fibrage. Selon l'invention, dans un autre mode de réalisation, l'organe de projection, au moins pour certains éléments qui le constituent, fait partie de la roue de fibrage. En particulier le flasque aval de la roue peut faire partie de l'or- gane de projection. Notamment, on peut associer à ce flasque de la roue un flasque additionnel, l'ensemble étant analogue au disque décrit précédemment. Le disposition selon l'invention comprend aussi un organe en- gendrant un courant gazeux. Le ou les orifices de cet organe sont situés à proximité de la surface périphérique de la roue. Dans la direction radiale les orifices sont à distance suffisante pour que le courant gazeux, dirige essentiellement dans la direction de l'axe de la roue ne balaie pas la surface périphérique, comme in- diqué précédemment. De préférence la distance dans la direction radiale séparant la surface de la roue de l'axe des orifices est de l'ordre de 25 à 100 mm. Dans la direction axiale les orifices sont aussi près que possible du bord de la roue et de préférence à moins de 10 mm. Le ou les orifices engendrent un courant gazeux qui enveloppe toutes les zones du pourtour de la roue d'o les fibres se détachent, et, avantageusement toutes les zones du pourtour de la roue de fibrage qui ne font pas face à une autre roue sauf le cas échéant dans l'espace situé entre deux roues tournant dans le même sens. Lorsque plusieurs roues de fibrage sont utilisées conjointe- ment dans le même dispositif, un seul organe peut engendrer le courant gazeux correspondant à chacune d'elles. A l'inverse plu- sieurs organes distincts peuvent être utilisés pour les différen- tes roues de fibrage ou même sur une seule roue, chacun engendrant une fraction du courant. Les dispositifs comportant plusieurs roues de fibrage ont gé- néralement aussi une première roue dont le rôle est d'accélérer et de distribuer le matériau sur la roue de fibrage suivante. Cette roue de distribution ne produit pratiquement pas de fibre et il n'est normalement pas nécessaire de lui associer un organe de soufflage. Bien entendu, si la première roue du dispositif effec- tue un certain fibrage il est préférable de lui associer un organe de soufflage. Que l'orifice soit constitué par une fente ou par une rangée d'orifices séparés, le courant gazeux lorsqu'il rencontre les fi- bres doit se présenter comme une nappe pratiquement continue. Si les orifices sont multiples, ils doivent être suffisamment rappro- chés pour que les jets adjacents se rejoignent. Ordinairement une seule rangée d'orifices est utilisée, mais si cela apparaît nécessaire soit pour élargir le courant gazeux soit pour assurer une vitesse plus constante sur toute la largeur de la surface de la roue de fibrage, il est également possible de mettre en oeuvre plusieurs rangées d'orifices présentant entre el- les des caractéristiques semblables ou différentes. En particulier lorsque plusieurs rangées sont utilisées, peuvent varier: les di- mensions des orifices, leur inclinaison par rapport a l'axe de la roue ou leur position relative par rapport à la roue. Comme il a été dit plus haut, le courant gazeux peut être d'importance variable selon la zone correspondante du pourtour de la roue. Il est avantageux de faire en sorte que la quantité de gaz soit en fonction de l'abondance des fibres. Le nombre ou la dimension des orifices peut être avantageuse- ment choisi en fonction de la zone à laquelle correspondent ces orifices. Dans les zones o se détache une grande quantité de fi- bres il est préférable d'avoir des orifices plus grands ou en plus grand nombre. Une chambre alimente les orifices. Cette chambre est avanta- geusement de forme annulaire. Elle reçoit par des moyens tradi- tionnels les gaz sous pression utilisés: air, vapeur d'eau, gaz de combustion Les autres moyens constituant le dispositif de fibrage sont des moyens analogues a des moyens décrits dans la littérature antérieure. Il en est ainsi pour tout ce qui concerne les roues de fibrage elles-mêmes ou les moyens d'entraînement. Sont aussi ana- logues à ce qui apparaît dans la littérature les moyens d'alimen- tation en matériau à fibrer et les organes de réception des fibres formées. De même, sauf indication contraire, dans la suite de la des- cription, les grandeurs caractéristiques pour la mise en oeuvre des procédés selon l'invention, notamment la température et le dé- bit des matériaux sont analogues aux grandeurs correspondantes mentionnées dans la littérature antérieure pour ces techniques. La description des figures annexes ainsi que les exemples de mise en oeuvre de modes de réalisation particuliers illustrent de façon plus détaillée le procédé et le dispositif faisant l'objet de l'invention. La figure 1 représente de façon schématique un dispositif de fibrage type selon l'invention, en perspective; La figure 2 est une vue schématique de profil en coupe par- tielle d'une roue de fibrage selon l'invention; La figure 3 est une vue partielle a plus grande échelle du dispositif représenté à la figure 2 La figure 4 est une autre vue partielle à plus grande échelle du dispositif de la figure 2; La figure 5 représente schématiquement les principaux élé- ments du dispositif selon l'invention avec indication des mesures fixant la position relative de ces éléments entre eux; La figure 6 est une vue en coupe d'un détail du circuit d'amenée de l'eau de refroidissement; La figure 7 est une vue en coupe montrant le détail du cir- cuit conduisant la composition de traitement et l'organe de pro- jection de cette composition; La figure 8 présente en coupe partielle un autre type d'organe de projection de la composition de traitement. Le dispositif type représenté à la figure 1 comprend trois roues. Les roues 2 et 3 sont les roues de fibrage. La roue 1 est une roue de distribution. Dans ce dispositif la matière à fibrer s'écoule à partir d'une goulotte 4, sur la roue de distribution 1. Au contact de cette roue, elle est accélérée et renvoyée sur la roue 2 tournant en sens inverse de la roue de distribution. De la roue 2, la matière qui n'adhère pas suffisamment est projetée sur la roue 3. La matière adhérant à la roue est encore accélérée jusqu'à ce que sous, l'effet de la force centrifuge, elle se déta- che et forme des filaments qui sont projetés dans un courant ga- zeux entourant la roue, et qui les entrafne vers l'organe de réception, non représenté. Le courant gazeux est engendré à partir des orifices disposés sur la couronne 5 de soufflage. Cette cou- ronne ne produit le courant gazeux que dans les zones o les fi- bres se détachent des roues de fibrage. Si le dispositif de la figure 1 comprend trois roues, on trouve également couramment des dispositifs à 4 roues ou à 2 roues fonctionnant suivant le même principe. Sur cette figure l'organe de projection de la composition de traitement entouré d'une collerette 32 est schématisé en 10. La composition de traitement s'échappe par la fente 22 disposée sur la face de cet organe. A la figure 2 sont représentés les éléments du dispositif in- tervenant directement dans le processus de fibrage: la roue elle- même formée par la jante 7 supportée par deux flasques 8 et 9 et portée par l'arbre 6; l'organe de projection 10 de la composition de traitement des fibres, constitué également par deux flasques Il et 12. A ces éléments mobiles il faut ajouter l'organe de souffla- ge 13 qui est fixe, et généralement solidaire du bâti, non refpr-- senté. Le détail d'un exemple du montage des éléments sur l'arbre 6 est donné aux figures 3 et 4. Le flasque 8 est amené contre la bu- tée 17 de l'arbre 6. Chaque flasque 8 et 9 comporte a sa périphs- rie une saillie 14 et 15 qui s'engage dans le logement correspondant de la jante. L'extrémité du moyeu 16 du flasque Il de l'organe de projection vient se loger dans un évidement du flasque 9. Le moyeu 16 est vissé en porte à faux à l'extrmite 18 filetée de l'arbre 6, resserrant les deux flasques 8 et 9 sur la jante 7. Le blocage de l'ensemble roue et organe de projection est obtenu au moyen de vis 19 dont l'extrémité vient se loger dans l'arbre 6. Par souci de clarté une seule vis est représentre- Les dimensions des trous de passage des vis dans les dffit- rents flasques et les dimensions des vis sont ajustées de faços à ce qu'en pratique les différents fluides mis en oeuvre danm le dispositif ne puissent s'écouler d'un compartiment à un autre. l n'est cependant pas nécessaire d'assurer l'étanchéité de ces dlf- férents compartiments. En effet le liquide de refroidissement, ou la composition de traitement, après qu'ils aient quitté la ranlU- sation axiale, suivent un cheminement commandé par le mouveet de centrifugation. Le mode d'assemblage des pièces constituant l'organe de pro- jection et des canalisations d'alimentation en eau de refroidisse- ment et en composition de traitement est illustré à la figure 7. Sur cette figure, pour plus de clarté, les vis de fixation l me sont pas représentées. La fixation du flasque 12 sur le flasque Il est obtenue par exemple au moyen de vis disposées au niveau du re- plat 20. Les deux flasques 11 et 12 définissent ainsi un compartl- ment 21 dans lequel peut circuler la composition de traitemeat- Ce compartiment s'ouvre vers l'extérieur par la fente continue 2! dl- limitée par les deux flasques. La composition de traitement s'écoule du compartiment 21 vers la fente 22 par une série de rai- nures ménagées de façon radiale dans le replat 20. La dimension et la répartition des rainures mettant en commu- nication le compartiment 21 et la fente 22 sont telles qu'elles permettent une distribution uniforme de la composition sur tout le pourtour de l'organe de projection. La figure 7 représente une coupe des flasques Il et 12 au ni- veau du replat. La coupe de la figure est effectuée au niveau d'une rainure ménagée dans ce replat. Dans l'axe de l'arbre 6 sont disposées deux canalisations concentriques. La canalisation 23 conduit la composition de trai- tement jusque dans le compartiment 21. Elle est placée à l'intérieur de la canalisation 24 qui renferme l'eau de refroidis- sement de la roue. Les deux canalisation sont réunies au moyen d'un bouchon annulaire 25 qui ferme l'extrémité de la canalisation 24. Ce bouchon peut être vissé ou fixé de toute autre façon analo- gue connue. Ces deux canalisations sont maintenues en position dans l'axe de l'arbre par un roulement 26 qui repose sur la face interne du moyeu 16. Le roulement 26 est fixé longitudinalement au moyen d'un circlips 27. Un joint d'étanchéité 28 est maintenu serré contre le roule- ment 26 par l'épaulement 29 du moyeu 16. La circulation de l'eau de refroidissement (voir figure 6) s'effectue successivement par la canalisation 24 et par l'inter- médiaire d'ouvertures 34 pratiquées dans cette canalisation, (une seule ouverture est représentée) à l'intérieur de l'arbre 6, et plus précisément dans une gorge 30 ménagée sur la paroi de l'arbre. La gorge 30 a pour but de diriger l'eau vers une ou plusieurs ou- vertures 31 situées au fond de cette gorge. Les ouvertures 31 sont disposées de façon que l'eau s'écoule entre les flasques 8 et 9 de la roue. Comme indiqué à la figure 3, les ouvertures 31 sont décalées par rapport aux trous des vis 19. Après son contact avec la jante 7 l'eau de refroidissement est évacuée (éventuellement sous forme de vapeur) par des ouvertu- res non représentées, disposées sur les côtés de la roue. * Une variante de réalisation de l'organe de projection est schématisée à la figure 8. Cette variante est sensiblement différente des modes précé- dents en ce sens que la composition sortant de la canalisation si- tuée dans l'axe de l'arbre n'est pas maintenue dans un espace confiné. Elle est appliquée sur un disque 33 de forme conique dont la concavité est tournée vers la roue de fibrage, la composition progresse le long de la face "interne" du disque, à partir du point o elle est appliquée. La conicité maintient la composition plaquée sur le disque jusqu'à la périphérie de celui-ci. La figure 4 présente un mode de réalisation d'un élément de protection du disque de projection 10. Cet élément est ici une collerette 32. La collerette est fixée sur le flasque 9 de la roue de fibrage. Elle enveloppe partiellement le disque 10. Le rebord du disque d'o se détachent les gouttes de composition bien entendu n'est pas enveloppé. Sur les figures, la jante de la roue est représentée avec une surface externe plane, pour la commodité du dessin. En fait dans la pratique, pour faciliter 'l'accrochage" du matériau à fibrer, cet- te surface est normalement pourvue de rainures longitudinales. Les mesures utiles pour définir les positions des éléments mis en oeuvre selon les caractéristiques de l'invention sont indi- quées à la figure 5. Il s'agit: - des rayons respectifs de la roue R et de l'organe de pro- jection r. - de la distance du bord aval de la roue de fibrage au plan de projection de la composition xRD, - de la distance radiale de la surface de la roue a l'axe du jet YRJ, - de la distance de l'orifice du jet au plan du bord amont de la roue XRJ, - de la largeur de la surface de fibrage de la roue 1R. EXEMPLE On utilise un appareil de fibrage comprenant trois roues dis- posées de la façon représentée à la figure 1. Les diamètres des roues et leurs vitesses de rotation sont respectivement: - roue de distribution 185 mm 3000 tours/mn - lère roue de fibrage 458 mm 4200 tours/mn - 2ème roue de fibrage 458 mm 4600 tours/mn La largeur (1R) de la surface des roues de fibrage est de 85 mm (la surface est cannelée longitudinalement). L'organe de soufflage enveloppe les roues de la façon repré- sentée sur la figure 1. Il comprend une série d'orifices, 405 au total, dont le diamètre d'ouverture est de 2 mm. L'espacement en- tre deux orifices consécutifs est de 6 mm. Ces orifices sont à une une distance radiale de la roue YRJ de 30 mm et axiale XRJ de mm. La vapeur utilisée est à une pression d'environ 3,5.105Pa. L'appareil complet souffle une quantité d'environ 2,5 tonnes/heure de vapeur. La projection de liant est réalisée sur les deux roues de fi- brage par des dispositifs tels que représenté à la figure 7. Le diamètre des disques de centrifugation est de 320 mm. On projette une composition aqueuse de liant à base de résol formo-phénolique. Le matériau fibré est un verre de mélilite. Le débit d'ali- mentation est d'environ 3 tonnes/heure. On forme un matelas de fibre d'épaisseur 50 mm dont la con- ductivité thermique à 23,9 0C est de 38,2 mW/m.0C. A titre de comparaison on effectue le fibrage dans des condi- tions analogues en pulvérisant le liant sur les fibres en amont de la roue. Dans cet essai la rampe de soufflage ne comporte que 33 ori- fices dont 16 servent à la pulvérisation du liant. Le diamètre des orifices est de 3 mm. Ils sont disposés à une distance radiale YRJ de 120 à 150 mm. Les orifices d'amenée du liant ont un diamètre de 2 mm. La pression de la vapeur dans la rampe est de 3 à 4.105Pa. La consommation de vapeur est 1,2 tonne/heure. Les autres conditions sont les mêmes que pour l'exemple selon l'invention. Le matelas de fibre obtenu présente les mêmes caractéristi- ques isolantes mais ses propriétés mécaniques sont moins bonnes, comme l'indique le tableau suivant. Le produit obtenu selon l'invention présente une amélioration significative de la résistance à la traction, qui caractérise la cohésion" du matelas, et un moindre taux d'affaissement sous pression. Par ailleurs, au cours d'essais prolongés aucun encrassement de l'organe de projection n'est constaté. Ainsi sur une période continue de fonctionnement de 600 heures aucun arrêt n'a été né- cessaire pour le nettoyage de cet organe de projection. L'invention permet donc une amélioration des conditions d'exploitation des techniques de fibrage du type considéré tout en maintenant ou même en améliorant les qualités des produits obtenus. Propriétés Ex. comparatif Selon l'in- Ecart vention relatif Conductivité ther- mique à 23,9 C 38,2 38,2 mW/m. C Résistance a la traction perpen- 13,0 15,5 19 z diculaire aux faces daN/dm2 ,.. Taux d'affaisse- ment sous pres- 4,6 4,2 10 % sion 0,4.105 Pa tg. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de fibres dans lequel le matériau destiné à former les fibres est conduit à l'état étirable de l'extérieur sur la surface périphérique d'une roue animée d'un mouvement rapide de rotation, d'o, sous l'effet de la centrifu- gation, une partie au moins de ce matériau est projetée sous forme de fibres pénétrant dans un courant gazeux se déplaçant transver- salement aux fibres, ces dernières étant entraînées par le courant gazeux, et étant mises en contact avec une composition liquide au cours de leur cheminement vers un organe de réception, caractérisé en ce que le contact des fibres avec la composition liquide est obtenu par projection, par centrifugation, de gouttes de composi- tion transversalement au courant gazeux entraînant les fibres, au voisinage immédiat de la roue, pénétration de ces gouttes dans le courant gazeux et éclatement des gouttes sous l'action du courant gazeux. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la projection de la composition liquide est effectuée dans un plan normal à l'axe de la roue. 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, carac- térisé en ce que la projection de la composition liquide est réa- lisée à une distance de l'axe de la roue qui n'est pas inférieure à 70 Z du rayon de la roue. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé en ce que le rapport de la vitesse du courant gazeux, au niveau de la surface périphérique de la roue, à la vi- tesse périphérique de la roue, est compris entre 1,8 et 0,8. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé en ce que la vitesse du courant gazeux, au ni- veau de la surface périphérique de la roue, est comprise entre 50 et 180 m/s. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé en ce que l'on règle les vitesses respectives du courant gazeux et de projection des gouttes de façon que la di- mension moyenne des gouttelettes après éclatement soit au plus égale au dixième de celle des gouttes projetées par l'organe de centrifugation. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé en ce que les gouttes projetées ont une dimen- sion moyenne de l'ordre de 1501 m. 8. Dispositif pour la formation et l'enduction de fibres mi- nérales comprenant au moins une roue de fibrage par centrifugation, présentant à sa périphérie une surface sur laquelle le matériau à étirer est conduit et à partir de laquelle se détachent les fi- bres, au moins un organe de soufflage dont les orifices sont dis- posés de façon à diriger un courant gazeux transversalement à la projection des fibres hors de la roue, et un organe de projection par centrifugation de composition liquide, pour l'enduction des fi- bres formées, disposé de façon que la composition projetée soit libérée à proximité du bord de la roue de fibrage, dans le courant gazeux et transversalement à celui-ci. 9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'organe de projection par centrifugation de la composition est rendu solidaire de la roue de fibrage et entraîné en rotation par celle-ci. 10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'organe de projection par centrifugation de la composition présente, au point o il libère la composition, une forme circu- laire dont l'axe est l'axe de la roue de fibrage, et dont le rayon est au moins égal à 70 % du rayon de la roue de fibrage. 11. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 8 à , caractérisé en ce que l'organe de projection présente la forme générale d'un disque (10), et que celui-ci est alimente par une canalisation (23) située dans l'axe de l'arbre de la roue de fibrage. 12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que le disque (10) est formé de deux flasques (11, 12) délimitant entre eux un compartiment (21), mettant en communication la cana- lisation d'alimentation (23), et un ou plusieurs orifices (22) d'o s'échappe la composition. 13. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'ou les orifices (22) sont disposés sur une face du disque normale à l'axe de rotation. 14. Dispositif selon l'une des revendications 11 à 13, carac- térisé en ce que le disque de projection est projeté par une col- lerette (32) solidaire de la roue de fibrage. 15. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que la canalisation (23) d'alimentation en composition est située dans une canalisation (24) concentrique conduisant l'eau de re- froidissement de la roue. 16. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que l'organe de projection présente un com- partiment (21) dans lequel la composition est confinée sur au moins une partie de son trajet dans la direction radiale par rap- port à l'axe de centrifugation. 17. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que l'organe de projection est constitué d'un disque de forme conique dont la concavité est tournée vers la roue de fibrage. 18. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 8 à 17, caractérisé en ce que les orifices de l'organe de soufflage sont disposés à une distance radiale de la surface de la roue YRJ comprise entre 10 et 200 mm. 19. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 8 à 18, caractérisé en ce que la répartition des orifices sur l'organe de soufflage est fonction de la zone de la roue correspondante, les orifices étant plus nombreux face aux zones d'o se détache une grande quantité de fibres.