FR 2501237 A1 19820910 FR 8203597 A 19820304 L'invention concerne des superalliages cobalt- chrome-fer, et plus particulièrement un alliage Co-Cr-Fe disponible sous diverses formes et convenant particu- lièrement à une utilisation dans des conditions de ser- vice difficiles en raison d'une combinaison avantageuse de propriétés. La technique et la science des superalliages actuels possèdent une histoire très intéressante. D'un point de vue pratique, les premiers alliages, dus à Elwood Haynes (environ 1905),constituent l'origine fondamentale des superalliages cobalt-chrome modernes, sous la marque commerciale "STELLITE".Ces alliages ont été couverts à l'o- rigine par les brevets des Etats-Unis d'Amérique n0 873 745 et n0 1 057 423, ainsi que par d'autres bre- vets. Environ 30 ans plus tard, Charles H. Prange invente un alliage à base de cobalt, sensiblement similaire, destiné à être utilisé comme prothèses dentaires métalli- ques moulées et autres prothèses, comme décrit dans les brevets des EtatsUnis d'Amérique n0 1 958 446, no 2 135 600 et autres. L'alliage de Prange est connu dans la technique sous le nom d'alliage "Vitallium". Le développement des moteurs à turbine à gaz au début des années 1940 a créé un besoin en matériaux capables de supporter des forces élevées à hautes tempé- ratures. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 2 381 459 décrit des alliages "Vitallium" de Prange modifiés pour être utilisés dans la fabrication d'organes de moteurs à turbine à gaz. L'alliage commercial principal développé à partir de l'alliage original "Vitallium" est l'alliage "STELLITE n0 21" comme décrit essentiellement dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n0 2 381 459 et no 2 293 206, cet alliage étant conçu pour satisfaire les demandes de températures élevées de l'industrie. La composition fondamentale de l'alliage 21 a été modifiée et davantage développée pour donner d'autres superalliages industriels en raison de la nécessité d'apporter des perfectionnements indispensables pour résister à des conditions plus sévères rencontrées dans des moteurs à turbine à gaz et dans d'autres utilisations modernes. On a inventé et développé pour ces utilisa- tions des centaines d'alliages à base de cobalt et de nickel. Cette nécessita vitale se fait toujours sentir actuellement. D'un point de vue pratique, des progrès, même minimes, apportés aux moteurs les plus sophis-,i- qués sont dans la plupart des cas principalement limités par la disponibilité des matériaux capables de supporter les demandes nouvelles et toujours plus sévères. Une étude approfondie des nombreux alliages valables qui ont été inventés montre qu'une modification subtile, apparemment sans effet, d'alliages existants peut donner un alliage nouveau et utile, adapté à cer- taines utilisations spécifiques. De telles modifications comprennent, par exemple, (13-une nouvelle limite du maximum d'une impureté connue; (2) une nouvelle plage d'un élément actif; (3) un rapport critique de certains éléments déjà spécifiés; et autres. Ainsi, dans les développements des superalliages, les progrès valables ne résultent pas nécessairement de grands pas de la science ou de la technique nouvelle, mais plutôt de petites progressions imprévues, mais efficaces. Les spécialistes des techniques des superallia- ges revoient constamment les problèmes connus et évaluent les alliages connus. Malgré ceci, de nombreux problèmes restent sans solution depuis plusieurs dizaines d'années et leur solution passe par l'invention d'un alliage per- fectionné. Cependant, un tel perfectionnement qui semble simple après coup, ne peut être supposé comme étant évident ou comme étant un simple prolongement du domaine connu. Compte tenu des centaines d'alliages connus et disponibles, il existe un besoin en un alliage convenant à des opérations de dépôt de métal dur présentant une combinaison valable de propriétés. Une telle combinaison de propriétés telles que la résistance métal sur métal (usure par frottement), la dureté à chaud, la ténacité, la résistance à l'érosion par cavitation et la résistance à la corrosion, est nécessaire dans certains dispositifs techniques spécifiques tels que les vannes sphériques et coulissantes de commande d'écoulement de vapeur d'eau et de fluides. De nombreux brevets ont décrit des alliages présentant une ou plusieurs de ces propriétés, ainsi que d'autres propriétés, à un degré élevé. Le tableau 1 donne une liste d'un certain nombre de brevets antérieurs et d'alliages portant essentiellement sur des alliages riches en cobalt contenant du chrome et des éléments de modifica- tion. Il convient également de citer le brevet des Etats- Unis d'Amérique no 2 713 537 qui décrit des alliages à faible teneur en chrome et haute teneur en vanadium et en carbone, le brevet des EtatsUnis d'Armériaoue F 2 397 034 qui décrit l'alliage "S-816" qui est un alliage à faible teneur en chrome et haute teneur en nickel; le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 2 983 603 qui décrit l'alliage "S-816" du brevet n0 2 397 034 précité, auquel sont ajoutés du titane et du bore; le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 2 763 547, donné dans la tableau l et qui décrit également une variante de l'alliage du brevet n0 2 397 034 précité. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 2 947 036 décrit l'alliage du bre- vet des BUA n0 2 974 037 modifié par apport de tantale et de zirconium; les brevets des Etats-Unis d'Amérique no 2 135 600 et no 2 180 549 décrivent des variantes d'al- liages riches en tungstène et en molybdène, essentiellement comme décrit dans le brevet n0 1 958 446 précité. L'alliage 21 "Vitallium" est également connu dans l'art antérieur. Cet alliage a été utilisé depuis plus de trente ans dans des conditions de service difficiles, par exemple pour la fabrication d'organes de moteurs à turbine à gaz (brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 2 381 459). Chacun de ces alliages connus, généralement composés de fer-cobalt-nickel-tungstène et/ou molybdène- chrome, présente un certain nombre de caractéristiques techniques souhaitables. Cependant, aucun d'eux ne possède la combinaison intéressante de propriétés mentionnées pré- cédemment: résistance métal sur métal (usure par frotte- ment), dureté à chaud, ténacité, résistance à l'érosion par cavitation et résistance à la corrosion, ainsi que de fai- bles teneurs en cobalt et en métaux statégiques et une dis- ponibilité sous de nombreuses formes comprenant des dépôts de métal dur consommables, des pièces moulées, des plaques et des feuilles. L'invention a pour objet principal un superalliage présentant une combinaison intéressante de propriétés compre- nant la résistance métal sur métal (usure par frottement), la dureté à chaud, la ténacité, et des résistances à l'éro- sion par cavitation et à la corrosion. L'invention a pour autre objet principal un supe- ralliage perfectionné, de faible coût et utilisant peu de métaux stratégiques tels que le cobalt, le tantale, le tungs- tène, etc. L'invention a pour autre objet un superalliage perfectionné pouvant être produit sous de nombreuses formes, à savoir sous la forme de pièces moulées et forgées, sous la forme de poudre et sous la forme de matières pour dépôt de métal dur. Les tableaux 2 et 2A indiquent d'autres objec- tifs et avantages obtenus avec l'alliage selon l'invention. On a découvert, dans le cadre de l'invention, que non seulement les éléments doivent être présents dans les plages données dans le tableau 2, mais qu'il doit égale- ment y avoir un minimum de chrome plus cobalt et qu'il doit exister un certain rapport entre le niobium et le chrome. Les alliages conçus pour résister à l'usure comprennent, en général, deux constituants: une dispersion de phase dure, qui est communément un carbure ou un borure, et une matrice métallique résistante. L'usure par abrasion et l'érosion par chocs de particules solides sous de petits angles semblent être limitées principalement par la proportion en volume et la morphologie de la dispersion de la phase dure. L'usure métal sur métal et d'autres types d'érosion semblent dépendre davantage des propriétés de la matrice métallique. Les alliages selon l'invention sont conçus pour résister à l'usure métal sur métal (usure par frottement) et à l'érosion par cavitation, telles qu'elles peuvent apparaître dans des applications à des vannes, aussi bien à la température ambiante qu'à des températures élevées. Par conséquent, la proportion en volume de la phase dure et la morphologie des alliages sont optimisées en ce qui concerne leur effet sur la résistance de masse et la ductilité plutôt que leur effet sur la résistance à l'abra- sion et à l'érosion par des particules solides à faible angle d'incidence. La matrice des alliages est basée sur une asso- ciation de cobalt, de fer et de nickel, d'un coût particu- lièrement modéré, renforcée par des teneurs élevées en chrome et des quantités modérées de tungstène et molybdène en solution. Les alliages traditionnels à base de cobalt présentent une dispersion de carbures, principalement Cr7C3, qui se forment pendant la solidification. On utilise donc, pendant la formation de la phase dure, une certaine quantité de chrome qui confère à la matrice non seulement une certaine résistance mécanique, mais également une résistance à la corrosion. Dans les alliages selon l'inven- tion, on utilise du niobium et du tantale. Non seulement ces éléments forment plus facilement des carbures que le chrome, ce qui libère davantage de chrome pour renforcer et protéger contre la corrosion la matrice, nais ils favorisent également la formation d'une fine dispersion de particules équiaxes, convenant idéalement à la résistance mécanique et à la ductilité. Cobalt Il confère à la matrice une résistance à la déformation et à la runture, aussi bien aux températures ambiantes qu'aux températures élevées, par son influence sur l'énergie des défauts d'empilement et sur la transfor- mation d'empilement hexagonal / comportement au maclage associés et induits par la zontrainte. Au-dessous de 28% en poids, on pense que la résistance aux déformations et à la rupture diminue de façon notablee. AudAssus de 36%! en poids, on pense que la ductilité diminue; Nickel Il protège l'alliage contre la transformation en réseau cubique centré après une dilution du fer au cours d'un soudage à l'arc. En trop faible quantité, il semble n'apporter aucune protection; en trop grande quan- tité, il semble modifier les caractéristiques de déforma- tion et de rupture de la matrice par son influence sur l'énergie des défauts d'empilement. Fer Neutre. Carbone En trop faible quantité, le matériau obtenu est de résistance réduite et du niobium est libéré et devient disponible pour la matrice dont il modifie les propriétés. En trop grande quantité, il conduit à une phase dure double ne convenant pas. Niobium Une trop faible quantité a pour résultat une combinaison du chrome également avec le carbone, ce qui affaiblit la matrice; une trop grande quantité a pour résul- tat une solution solide ayant des propriétés modifiées. Chrome Il renforce la matrice et apporte une protection contre la corrosion et l'oxydation. En trop faible quantité, la matrice obtenue est de trop faible résistance mécanique et de trop faible résistance aux milieux agressifs. En trop grande quantité, il semble provoquer une diminution de ductilité. Tungstène Il renforce la matrice. Mêmes arguments. Silicium Il apporte une certaine fluidité. En trop fai- ble quantité, il en résulte une mauvaise aptitude à la coulée et au soudage; en trop grande quantité, il peut favoriser la formation de composés intermétalliques dans la matrice. Manganèse Il est destiné à protéger contre la formation de criques de retrait après le revêtement de substrats d'acier. En trop faible quantité, il n'apporte aucune protection; en trop grande quantité, il modifie le compor- tement de la matrice. EXEMPLES ET ESSAIS L'alliage selon l'invention est produit par la mise en oeuvre de divers procédés. Le tableau 2-A donne les compositions d'alliages représentatifs préparés en vue d'essais. Les alliages 2008-D et 2008-E sont produits sous la forme de baguettes de soudage nues. On obtient des don- nées d'essais à partir de dépôts des baguettes de soudage à l'état"brut de fonderie", sauf indication contraire. L'alliage 2008-C est produit sous la forme de pièces moulées par le procédé de moulage "à la cire perdue". Les échantillons ont généralement une surface spécifique nominale de 30 cm2 et sont à l'état "brut de fonderie" grenaillé après examen aux rayons X. L'alliage 2008-W est produit par forgeage comme décrit dans le présent mémoire. L'alliage selon l'invention est produit et essayé sous d'autres formes, par exemple sous la forme d'électrodes de soudage enrobées telles que celles utili- sées dans le procédé de soudage à l'arc manuel. L'alliage selon l'invention peut être produit sous la forme de baguettes, de fils, de poudre métallique et d'objets en poudre métallique frittée. Les caractéristiques générales de fluidité et de ductilité, les propriétés générales de travail et autres indiquent que l'alliage peut être aisé- ment produit dans toutes les autres formes, sans problème de traitement. TABLEAU I Alliages de l'art antérieur Brevets des E.U.A. n Alliages expérimentaux 2 214 810 1,75 - 2,75 - 55 Ni + Co - 55 - 45 - 20 environ 0,25 0,5 - 0,75 - 100 2 763 547 0,10 - 0,70 - 70 0 - 22 18 - 30 2 - 6 Mo 2 - 6 W 2 -6 1 max 2 max - 100 1 - 1 3 2 974 037 0,1 - 1,3 le reste max - 30 - 15 3,5 Mo max 0,5 - 5 Nb 1,5 max 1 958 446 1 max le reste max - 40 max Ta 5 max 1 max 1 max 1 - 1 3 2 392 821 0,5 - 1,5 plus de 30 - 30 max W - 25 Mo Alliage 21 0,25 le reste 2,8 27,0 Mo Alliage 721 0,40 6,5 le reste 17,0 4,5 W - 1 max - 1 max le reste 23,5 le reste 23,5 jusqu'à 6 Ti 0,10 - 0,28 Fe le reste (environ 5) 0,6 - 1,3 7 max 0,01 - 0,2 max max max 2 max ,5 max C Co Ni Cr W + Mo Nb + Ta si Mn Co + Cr Nb Cr Al+ Cu+Ti +V+Zr+Hf P A B co un o I % IY TABLEAU 2 Alliage de l'invention (pourcentages en poids) Plage élargie Plage préférée Alliage type Carbone Cobalt Nickel Chrome W + Mo Nb + Ta Silicium Manganèse Co + Cr Rapport Nb Cr Al + Cu + Ti + V + Zr + Hf P S B Fer plus impuretés 0,2 à 0,6 à 36 3,5 à 10 24 à 30 1 A 5 2 à 9 0,5 A 2,0 jusqu'à 2 min. 1 à 1 3,5 6,5 jusqu'à 2 0,01 max. 0,01 max. jusqu'à 0,2 le reste 0,2 à 0,6 à 36 3,5 a 10 à 29 1,5 à 5 3 à 7 0,5 à 1,5 0,45à 1,5 min. 1 à 1 jusqu'à 2 0,01 max. 0,01 max. jusqu'à 0,1 le reste 0,4 26,5 2,5 W Nb 1,0 1,0 58,5 jusqu'à 2 0,01 max. 0,01 max. jusqu'à 0,1 environ 23 - le reste un c, O; -4 TABLEAU 2-A Exeiples d'alliaaes selon 1' invention (pourcentages en poids) Alliage 2008-D Alliage 2008-E Alliage 2008-C Carbone Cobalt Nickel Chrome W + Mo Nb + Ta Silicium Manganèse Co + Cr Nb environ Cr Al+Cu+Ti+ V+Zr+Hf Phosphore Soufre Fer + impuretés environ 0, 49 32,5 8,02 26,27 2,58 4,88 0,56 0,50 58,77 ,4 2,0 max 0,01 max 0,01 max 0,40 32,0 8,0 26,5 2,5 ,0 1,0 1,0 58,5 environ 1 ,2 2 max 0,01 max 0,01 mriax environ 23 0,39 31,38 8,0 26,93 2,69 ,01 i.,22 1,03 58,31 environ I ,3 2 max 0,01 max 0,01 max environ 23 0,43 ,15 9,01 27,01 2,29 4,98 1,05 0,97 57, 16 environ 1 '4 2 max 0,01 max 0,01 max environ 23 Alliage 2008-W o ru Ln do O ru N" Produits forgés L'alliage selon l'invention est produit sous la forme de pièces forgées. L'alliage est constitué de ,15% de cobalt, 9,01% de nickel, 0,43% de carbone, 27,01% de chrome, 2,29% de tungstène, 1,05% de silicium, 0,97% de manganèse, 4,98% de niobium et le reste (environ 24%) de fer. On fait fondre par induction et sous vide 22, 7 kg de l'alliage que l'on met sous forme de lingot par refusion sous laitier électroconducteur. Le lingot est forgé à chaud et laminé à 12320C pour donner une plaque et une feuille et ces dernières sont soumises à une stabilisa- tion de 30 minutes et de 10 à 15 minutes, respectivement. L'épaisseur de la plaque est de 15,25 mm et celle de la feuille de 1,40 mm. On obtient les mesures de dureté Rockwell sui- vantes: Brut de forgeage 26 Rc Plaque stabilisée 25 Rc Feuille brute de laminage 36 Rc Feuille stabilisée 96 Rb Après traitement thermique de 8 heures à 816'C: Feuille stabilisée 32 Rc Des données de dureté à chaud sont obtenues sur des exemples de l'alliage selon l'invention, à savoir l'alliage 2008-D et des alliages 721 et 21, sous forme déposée. Les données de dureté à chaud sont présentées dans le tableau 3. Les valeurs sont les moyennes de trois résultats d'essais. Les données montrent que la dureté à chaud de l'alliage selon l'invention est sensiblement ana- logue à celle de l'alliage 721 et est supérieure à celle de l'alliage 21 à base de cobalt. 2501237 1 TABLEAU 3 DONNEES DE DURETE (Dép6ts non dilués à l'arc en atmosphère inerte avec électrode de tungstène) Dureté moyenne comparative à chaud** (MPa) TA* TA 425 C 535 C 650 C 760 C Alliage n 21 Alliage n (2008-D) 196 2305 1472 1422,5 1324 255 2600 2109 2109 2109 1913 Alliage n 721 333,5 3090 2158 2109 2158 1570 DONNEES DE DUETE (à l'état brut de coulée) Alliage n 2 TA= Température ambiante * Echelle Rockwell C ** = Dureté Vickers I Nombre de dureté Vickers Essayée dans un four à vide, en unités de dureté à chaud sous charge de 1590 grammes, avec un saphir yaidal de 13 6.0. Des estimations de dépôts superficiels durs sont réalisées à partir des valeurs de dureté de dépôts de l'alliage selon l'invention et de l'alliage 21, comme montré sur le tableau 4. Des dépôts sont réalisés par le procédé bien connu sous gaz inerte avec électrode de tungstène et par le procédé de soudage à l'arc manuel. Chaque valeur est la moyenne de dix essais de dureté au cours desquels des mesures sont effectuées à l'aide d'un dispositif de mesure de dureté Rockwell normal. Les données montrent que la dureté du dépôt superficiel dur réalisé au moyen de l'alliage selon l'in- vention peut être sensiblement analogue à celle de l'alliage 21 à base de cobalt. TABLEAU 4 DURETE DU DEPOT Echelle Rockwell-B Couche unique Couche double Couche unique Couche double TIG* TIG SAM** SAM Alliage 21 100,1 104,7 99,0 99,6 Alliage 2008 99,0 104,2 94,4 94,5 * TIG = Gaz inerte et tungstène ** SAM = Soudage à l'arc manuel L'alliage selon l'invention ainsi que iaiiae 21 sont soumis à des essais de traction à la tempnerature ambiante et à des températures élevées. Les données recueillies sont indiquées dans le tableau On identifie par les lettres (B7 i'alii- e 2008-W "brut de laminage" et forgé, et or identifie par les lettres (ST) l'alliage 200C-W sous forme de produit forgé "stabilisé". Les propriétés de traction sont excel- lentes, en particulier les données d'allonzement des rc- duits forgés. TABLEAU 5 PROPRIETES DE TRACTION RESISTANCE A LA TRACTION (Pa.107) TEMPERATURE D'ESSAI (OC) ALLONGEMENT (%) TEMPERATURE D'ESSAI (on) ALLIAGE Alliage n 21 Alliage n0 2008-C Alliage n0 2008-W (BL) Alliage n 2008-W (ST) T.A. 649 800 - 58 bt 53 bl - *- - - 67 - - - 61 T.A. 400 11 600 649 13 - / 1u lb lb - 23 - - - 11 38 - - - 32 Ln N N m14 OA 4 Des données de corrosion à l'état humide sont obtenues au cours d'une série d'essais portant sur des alliages 21 et 721 de 'art antlreur et les ail'ages selon l'invention 2008-D et 2008-W. Les échantillons sont exposés à de l'acide formique à 80 %, de l'acide sulfurique à 5 %, de l'acide nitrique à 65 %, tous ces acides étant à 66. C, et à de l'acide acétique à 30 % en ébullition. Les données montrent que l'alliage selon l'invention est en général aussi résistant à la corrosion que les alliages antérieurs. Les données portant sur la corrosion sont indiquées dans le tableau 6. TABLEAU 6 RESISTANCE A LA CORROSION - ACIDES Vitesse de corrosion - Mlicromètres par an acide for- acide ac&- acide sul- acide rntri- mique à 80% tique à 30% furique à 5% que à 65% 66 c ébullition 660C 66 C Alliage n 21 NULLE 86,5 NULLE 77 Alliage n 2008-D NULLE 9,5 NULLE NULLE Alliage no 721 NULLE NULLE NULLE NULLE Alliage n 2008-W - - 0,625 NULLE La résistance à l'usure par frottement est mesurée sur des alliages expérimentaux par des méthodes récemment développées et décrites dans l'ouvrage Chemical Engineering 84 (10) (1977) pages 155 à 160, de W. J. Schumacher, intitulé "Wear and Galling can Knock Out Equipment". Dans cet essai, on applique des cylindres de 0,95 cm, sous une certaine charge, contre une plaque plane et on les fait tourner sur 3600. Une finition correspondant à une rugosité moyenne quadratique (6-12 RMS) est utilisée à la fois sur le cylindre et sur la plaque. Des échantillons frais sont utilisés sous chaque charge essayée. La charge sous laquelle le premier signe d'usure par frottement appa- rait est utilisée pour calculer la contrainte d'usure par frottement de seuil. Les données d'usure par frottement sont reportées dans le tableau 7. Sur ce tableau, les alliages opposés sont de l'acier doux 1020, de l'acier inoxydable,alliage 316, du superalliage à base de nickel C-276 et du superalliage à base de cobalt n 6. Les données montrent que l'alliage selon l'invention présente une très grande résistance à l'usure par frottement contre les alliages essayes et contre lui-même. TABLEAU 7 RESISTANCE A L'USURE PAR FROTTEMENT Contrainte d'usure par frottement de seuil (MPa) Contre lui-même Acier 1020 316 C-276 NO 6 Alliage no 21 490 127,5 127,5 127,5 490,5 Alliage n (2008-D) 490 186,5 431,5 490,5 " Alliage no 721 19,5 245 19,5 - 127,5 Pour déterminer la résistance de l'alliaae 2008-D et d'alliages témoins à l'érosion par cavitation, on prépare des disques d'essai constitués de chacun des matériaux et polisafin d'avoir un fini de 0,018 mm. Les disques sont fix's _ extr. n D'n- essayes dans un appareil vibratoire d'érosion par cavitia- tion en utilisant les méthodes d'essai de'!e nre EST'[ 32-77. L'échantillon et environ 13 mm de l'extrénmt5 du cornet sont nerges dans de l'eau distillée qui est maintenue à 27 C 4 1i C. L'échantillon est soumis à des mouvements cycliques d'une amplitude de 0,03 mm à une fré- quence de 20 KHz. La perte de poids de l'échantillon est mesurée périodiquement (à intervalles d'environ 25 heures) et la profondeur moyenne de l'érosion est calculée. Les données d'essai d'érosion par cavitation indiquées dans le tableau 8 montrent que l'alliage selon l'invention présente une résistance à l'érosion par cavi- tation comparable à celle de l'alliage bien connu à base de cobalt n 6B. L'alliage 6B est connu pour posséder l'un des degrés les plus élevés de résistance à l'érosion par cavitation. L'alliage est constitué nominalement d'en- viron 30% de chrome, 4,5% de tungstène, 1,2% de carbone, moins de 3% de nickel et moins de 3% de fer, moins de 2% de silicium et moins de 2% de manganèse, moins de 1,5%o de molybdène et le reste (environ 60%] '- Cens cobalt. ALLIAGE 2008-D Echantillon n i TABLEAU 8 RESULTATS D'EROSION PAR CAVITATION TEMPS PROFONDEUR MOYENNE D'EROSION (mm) 0,0042 0,0127 0,0224 0,0334 2008-D 25 0,0079 Echantillon n 2 50 0,0212 0,0349 0,0492 6-B 25 0,0016 Echantillon n 1 50 0,0091 0,0205 0,0415 6-B 25 0,0067 Echantillon n 2 50 0,0164 0,0278 0,0401 0,0914 0,1790 0,2101 0,2337 ré> tn r'> ré) W.a REVENDICATIONS 1. Alliage, caractérisé en ce qu'il est consti- tué essentiellement, en pourcentages en poids, de 0,2 à 0,6% de carbone, 25 à 36% de cobalt, 3,5 à 10% de nickel, 24 à 30% de chrome, 1 à 5% de tungstène et de molybdène, 2 à 9% de niobium et de tantale, 0,5 à 2,03 de silicium, jusqu'à 2,0% de manganèse, 55% au minimum de cobalt et de chrome, le rapport du niobium au chrome étant compris entre 1 à 3,5 et 1 à 6,5, la teneur totale en aluminium, cuivre, titane, vanadium, zirconium et hafnium ne dépas- sant pas 2%, la teneur en phosphore ne dépassant pas 0,01%, la teneur en soufre ne dépassant pas 0,01%, la teneur en bore s'élevant à 0,2% et le reste étant constitué de fer et des impuretés normales. 2. Alliage selon la revendication 1, caracté- risé en ce qu'il comprend 25 à 29% de chrome, 1,5 à 5% de tungstène et de molybdène, 3 à 7% de niobium et de tantale, 0,45 à 1,5% de manganèse, le rapport du niobium au chrome étant compris entre 1 à 4 et 1 à 6, et le bore pouvant s'élever à 0,1%. 3. Alliage selon la revendication 1, caracté- risé en ce qu'il comprend environ 0,4% de carbQne, environ 32% de cobalt, environ 8% de nickel, environ 26,5% de chrome, environ 2.,5% de tungstène, environ 5% de niobium, environ 1% de silicium, environ 1% de manganèse, environ 58,5% de cobalt et de chrome, le rapport du niobium au chrome étant d'environ 1 à 5, et environ 23% de fer auquel s'ajoutent les impuretés normales. 4. Alliage selon la revendication 1, caracté- risé en ce qu'il peut se présenter sous au moins l'une des formes suivantes: pièce de fonderie, produit ouvragé, poudre de métal et matière pour dépôt de surface dur.