FR 2496701 A1 19820625 FR 8124002 A 19811222 Cette invention concerne un alliage d'aluminium et, plus particulièrement, elle concerne une tôle ou une fine feuille ouvrée d'alliage d'aluminium pouvant être transformée en ailettes d'échangeurs de chaleur du type ayant des colliers en faisant partie intégrante, et pour la transformation en tubes d'échangeurs de chaleur qui peuvent être évasés aux extrémités ou façonnés de façon à fournir des coudes en retour sur les tubes. Dans les tôles d'aluminium utilisées comme matière de départ pour ailettes, il est courant de former des colliers de prolongement formant partie intégrante sur la tôle. Il est indiqué que la tôle d'aluminium sur laquelle on forme les colliers de prolongement faisant partie intégrante, ait des limites élastiques relativement élevées de sorte que les ailettes non formées ainsi que les colliers formés à partir de ce matériau ne soient pas facilement endommagés par un contact accidentel. En outre, il est important que les ailettes quand elles sont assemblées dans un échangeur c- chaleur soient résistantes à l'endommagement. Il est également important que le matériau en tôle ait un niveau d'aptitude au formage élevé pour permettre la forma- tion des colliers. C'est-à-dire que, dans certaines applications pour échangeurs de chaleur, comme les appareils de conditionnement de l'air ou les appareils de chauffage de type plinthe, etc., il est indiqué d'avoir des colliers relativement élevés pour avoir un espace substantiel entre les ailettes. Dans le passé, ceci était obtenu en utilisant une tôle ayant une faible limite élastique et une ductilité élevée. Cependant, ceci entraînait l'utilisation d'ailettes relativement épaisses pour que les ailettes soient résistantes à l'endommagement. Cependant, l'utilisation d'ailettes plus épaisses entraîne un plus grand poids et un prix plus élevé pour un ensemble d'échange de chaleur. En outre, Si on essayait de former des colliers hauts sur un matériau de résistance mécanique supérieure avec une plus faible ductilité, les colliers se briseraient ou se rompraient normalement, en donnant un ensemble d'échange de chaleur moins efficace et moins résistant. Quand on peut former seulement des colliers peu élevés, ceci augmente de façon importante le nombre d'ailettes et en conséquence augmente la quantité, le poids et le coût de la tôle nécessaire pour un échangeur de chaleur. On peut voir que, dans les automobiles par exemple o il est indiqué de maintenir le prix et le poids aussi bas que possible, il est avantageux d'avoir une tôle qui ait une résistance élevée à l'endommagement et qui ait encore une valeur de ductilité élevée pour permettre de former des colliers profonds qui permettent un plus grand espacement des ailettes dans l'échangeur de chaleur. La présente invention résout les problèmes rencontrés dans les matériaux de la technique antérieure et donne un produit structurel en forme de tôle convenant pour la transformation en matière première pour ailettes dans laquelle des colliers profonds en faisant partie intégrante peuvent être formés sans rupture. C'est-à-dire que la tôle de la présente invention a une limite élastique élevée qui augmente la résistance de la tôle à l'endommagement à l'état assemblé ou non assemblé. En outre, la tôle a une valeur de ductilité ou d'aptitude au formage élevée qui permet la formation de colliers profonds. En outre, ces caractéristiques uniques en leur genre permettent l'utilisation d'une matière première pour ailettes de plus fin calibre (typiquement environ 20 % de moins) que celle qui serait utilisée de façon classique dans les appareils d'échange de chaleur, en raison de l'avantage d'une résistance accrue à l'endommagement. On verra que l'économie de 20 % dans l'épaisseur calibrée sans aucun sacrifice de la résistance mécanique est en elle-même un progrès net. On verra en outre que l'obtention de ces qualités, en plus de la possibilité de former des colliers profonds en faisant partie intégrante, donne une tôle d'alliage à base d'aluminium particulièrement unique en son genre. En ce qui concerne les tubes qui s'adaptent à l'intérieur des colliers formés de façon intégrante et qui s'entrelacent avec les ailettes, il est important qu'ils puissent être formés avec un calibre assez fin pour des raisons de prix, et il est également important qu'ils aient des degrés élevés de résistance à l'éclatement et d'aptitude au formage. L'aptitude au formage est importante car le tube doit être dilaté pour former un ajustement par frottement avec les ailettes dans un but de transfert de chaleur. En outre, les tubes doivent pouvoir être évasés à leurs extrémités sans se fendre et doivent pouvoir être pliés de façon assez importante pour former les courbures en retour. On verra ainsi que l'obtention de qualités comme la résistance mécanique sans nuire à l'aptitude au formage donne un tube d'alliage à base d'aluminium tout à fait unique en son genre. Selon la présente invention, il est fourni un produit d'alliage à base d'aluminium pouvant être transformé en produits ouvrés comprenant des matières premières pour ailettes ou tubes pour des échangeurs de chaleur, le produit d'alliage contenant essentiellement 2 à 13 % en poids de Si, 4 % en poids au maximum de Zn, 0,005 à 2 % en poids de Sr, jusqu'à 1 % en poids de Fe et jusqu'à 1 % en poids de Cu, le complément étant essentiellement de l'aluminium et des impuretés, le produit d'alliage, quand il est transformé en produit ouvré, ayant une répartition essentiellement uniforme de constituants relativement fins et généralement équiaxes, composés essentiellement de silicium élémentaire. Il est également fourni selon la présente invention un procédé de production d'une tôle d'aluminium ouvrée, comprenant les étapes consistant: (a) à préparer une masse d'un alliage à base d'aluminium contenant essentiellement 2 à 13 % en poids de Si, 4 % en poids au maximum de Zn, 0,005 à 2 % en poids de Sr, jusqu'à 1 % en poids de Fe et jusqu'à 1 % en poids de Cu, le complément étant essentiellement de l'aluminium et des impuretés, et (b) à laminer ladite masse à des températures qui ne sont pas supérieures à 4960C pour donner une tôle ayant une répartition essentiellement uniforme de constituants relativement fins et généralement équiaxes composés essentiellement de silicium élémentaire. Il est en outre fourni selon la présente invention un procédé de production d'un tube en aluminium, comprenant les étapes consistant à former sous forme de billettes une masse d'un alliage à base d'aluminium comprenant essentiellement 2 à 13 % en poids de Si, 0 à 4 % en poids de Zn, au moins 0,005 % en poids de Sr, jusqu'à 1 % en poids de Fe et jusqu'à 1 % en poids de Cu, le complément étant essentiellement de l'aluminium et des impuretés accidentelles; et soit: (1) à extruder ladite billette pour former un tube à paroi épaisse; et à étirer ledit tube pour obtenir une matière première pour tube à paroi fine à utiliser comme tubes dans un ensemble d'échange de chaleur; soit (2) à extruder ladite billette en matière obtenu première pour tube à paroi fine; le tube/ayant une répartition relativement uniforme de constituants relativement fins et généralement équiaxes comprenant essentiellement du silicium élémentaire. Dans les dessins annexés: La Figure 1 est une vue en perspective d'un ensemble d'échange de chaleur comportant des ailettes et des tubes que l'on peut fabriquer à partir de la tôle d'alliage à base d'aluminium selon l'invention. La Figure 2 est une vue en plan d'une ailette d'échangeur de chaleur qui a été façonnée pour le montage dans un ensemble d'échangeur de chaleur. La Figure 3 est une vue en coupe le long de la ligne III-III de la Figure 1 montrant les ailettes empilées sur un tube d'échange de chaleur. La Figure 4 est une vue en coupe selon la ligne IV-IV de la Figure 2. La Figure 5 est une vue en coupe selon la ligne V-V de la Figure 4. La Figure 6 est une microphotographie à 50OX d'une tôle d'alliage à base d'aluminium contenant environ 5,5 % en poids de silicium. La Figure 7 est une microphotographie à 500X d'une tôle d'alliage à base d'aluminium ayant une dimension de particule de silicium affinée selon l'invention. La Figure 8 est une microphotographie à 500X d'une tôle d'alliage à base d'aluminium contenant environ 12 % en poids de silicium. La Figure 9 est une microphotographie à 500X d'une tôle d'alliage à base d'aluminium ayant une dimension de particule de silicium affinée selon l'invention. La Figure 10 est un diagramme de la limite élastique en fonction de la température, pour un alliage de la présente invention. Considérons maintenant la Figure 1; elle représente un serpentin ou noyau, désigné de façon générale par 10, comprenant un empilement d'ailettes 12 (seulement environ un tiers des ailettes sont représentés) maintenues ensemble par des tubes 14 (voir la Figure 3), les tubesde retour 16 étant représentés sur une extrémité du serpentin. Le serpentin peut être fixé à des collecteurs et à des canalisations de prélèvement et de recyclage, dont aucun n'est représenté. On notera que les ailettes sont uniformé- ment espacées les unes par rapport aux autres sur les tubes 14, l'espacement étant obtenu en utilisant des colliers 20, comme on peut mieux le voir sur la Figure 3. D'après la Figure 1, on peut voir que l'espacement est important pour minimiser le nombre d'ailettes dans un serpentin. En outre, on peut voir que la limite élastique est importante pour augmenter la résistance des ailettes à l'endommagement. La ductilité du matériau à partir duquel les ailettes sont fabriquées est importante pour obtenir des ailettes bien espacées. Dans certains modes opératoires de formage, les colliers 20 peuvent également être munis d'une portion évasée à leur partie supérieure. Dans d'autres, la partie supérieure peut être formée de façon à constituer une boucle 29. En ce qui concerne le formage, la Figure 2 représente une vue en plan d'une ailette type avant son assemblage sur les tubes, comme représenté sur la Figure 3. L'ailette représentée sur la Figure 2 comporte des colliers formés de façon intégrante et entourés par une portion annulaire plate. circulaire 22. Dans le mode de réalisation - 2496701 représenté sur les Figures 2 et 4, l'ailette comporte une configuration à bosses 24 et creux 26 ou configuration ondulée ou de planche à laver, les colliers étant formés ou centrés dans les creux 26. Dans certains modes opératoires de formage, les colliers peuvent comporter une partie évasée 28 à leur partie supérieure, comme sur la Figure 5. Dans d'autres, la partie supérieure peut être formée de façon à constituer une boucle 29, comme représenté sur les Figures 3 et 4. En général, la tôle que l'on utilise comme matière première pour ailettes est laminée à une épaisseur comprise entre environ 0,15 et 0,089 mm, les calibres les plus fins étant préférés. Cependant, comme expliqué précédemment, l'épaisseur est généralement limitée à un égard par la limite élastique du métal ou son aptitude à supporter l'endommagement. La tôle de la présente invention est avantageuse à cet égard en ce qu'elle peut être utilisée à une épaisseur typiquement d'environ 0,11 à 0,089 mm, alors que les alliages d'aluminium couramment utilisés pour les matières premières pour ailettes nécessitent typiquement une épaisseur d'environ 0, 14 mm, des essais ayant été faits pour ramener cette valeur à 0,11 mm. Cependant, quand on utilise au calibre de 0,11 mm des alliages classiques, comme les alliages d'aluminium 1100 et 7072 à la trempe 0, on ne peut obtenir que des colliers extrêmement peu hauts., et, comme cela a été indiqué précédemment, ceci augmente le nombre d'ailettes par unité de longueur et en réalité semble détruire tous les avantages gagnés. La tôle de départ de la présente invention peut être utilisée au calibre de 0,11 à 0,089 mm sans sacrifier la hauteur des colliers ou même la limite élastique. Quand on désire une tôle d'aluminium ouvrée, selon l'invention, l'alliage doit comporter essentiellement, en poids, 2 à 13 % de Si, 4 % de Zn au maximum, 0,005 à 0,5 % de Sr, 1 % de Fe au maximum, 1 % de Cu au maximum, 0,25 % de Mn au maximum, 0,10 % de Mg au maximum, la somme totale des autres impuretés n'étant pas supérieure à 0,15 %, le complément étant essentiellement de l'aluminium. Par une valeur de 4 % de Zn au maximum, on indique que l'alliage contient de 0 à 4 % de Zn. Une addition de Zn est préférée quand l'application est une matière de départ pour ailettes. Par addition de Zn, le potentiel en solution des ailettes est accru. De cette façon, la résistance à la corrosion de l'échangeur de chaleur est améliorée car les ailettes jouent le rôle d'anodes consommables. De préférence, la quantité de Zn n'est pas supérieure à 1,5 % quand la quantité de Cu est maintenue à une valeur qui n'est pas supérieure à 0,30 %. Il est cependant entendu que, lorsque la quantité de Cu augmente, il est important d'augmenter la quantité de Zn dans le but de maintenir la résistance à la corrosion. Si l'on désire augmenter la résistance mécanique de la tôle par addition de Cu, par exemple, le potentiel en solution de l'alliage peut être modifié de façon nuisible par rapport à la résistance à la corrosion, en particulier quand-la tôle doit être utilisée pour préparer des ailettes. Ainsi, pour modifier le potentiel en solution de façon à augmenter la résistance à la corrosion de l'échangeur de chaleur, il peut être nécessaire d'ajouter une certaine quantité de Zn. Par exemple, si l'on désire ajouter 0,6 % en poids de Cu, il faut alors ajouter environ 2,5 % en poids de Zn pour augmenter la résistance à la corrosion. On verra que, dans certaines applications o l'on peut utiliser la tôle, il peut être indiqué de minimiser la quantité de zinc présente. Par exemple quand la tôle est laminée à un calibre de 0,02 à 0,076 mm par exemple, convenant pour le conditionne- ment de produits alimentaires dans des conteneurs semi- rigides ou des plateaux comme les plateaux-repas, la quantité de zinc doit alors être aussi faible que possible et doit être inférieure à 0,2 % en poids et de préférence inférieure à 0,1 % en poids. Cependant, quand il n'est pas nécessaire de minimiser la teneur en zinc, par exemple quand l'utilisation prévue est une matière de départ pour ailettes, elle doit alors être supérieure à 0,2 % en poids et de préférence supérieure à 0,3 % en poids. En ce qui concerne le cuivre, on peut en ajouter en quantités allant jusqu'à 1 % en poids mais, comme indiqué précédemment, en particulier si l'application est prévue pour la préparation d'ailettes, il peut alors être indiqué d'ajouter des quantités croissantes de zinc. Pour la plupart des applications cependant, on préfère que le cuivre soit maintenu à une valeur de 0,3 % en poids ou moins. Il est entendu que la tôle à utiliser comme matière de départ pour ailettes d'échangeur de chaleur selon l'invention est fixée par dilatation du tube diamétralement pour fournir un ajustement par frottement avec le collier de l'ailette de façon à former un trajet de chaleur du tube à l'ailette. C'est-à-dire que les ailettes et les tubes ne sont pas réunis par des procédés de brasage sous vide ou au bain, car l'alliage a un point de fusion relativement faible. Le strontium, qui doit être considéré comme un élément donnant certaines caractéristiques, est également un composant important dans l'alliage de la présente invention. La teneur en strontium ne doit pas être inférieure à 0,005 % en poids et elle est de préférence maintenue dans l'intervalle de 0,005 % en poids à 0,5 % en poids; on ne pense pas à l'heure actuelle que des quantités supplémentaires modifient les caractéristiques du produit de façon nuisible, mais des quantités accrues ne sont pas indiquées d'un point de vue économique. Pour la plupart des applications, le strontium est de préférence présent en quantités comprises entre 0,01 % en poids à 0,25 % en poids, des quantités typiques étant comprises entre 0,01 % en poids et 0,10 % en poids. L'addition de strontium à la composition a l'effet d'affiner les particules de silicium. On ne sait pas exactement pourquoi cet effet se produit. Une théorie est qu on pense que le strontium modifie la croissance des cristaux de silicium. On pense que l'énergie interfaciale entre les cristaux de silicium et le produit fondu est modifiée de sorte que la croissance du silicium est inhibée pendant la solidification du lingot, et les cristaux formés ont une forme généralement arrondie. En outre, pour maintenir cet avantage, l'alliage doit être fabriqué selon des étapes particulières de façon à retenir les fines particules dans le produit ouvré et à conserver les propriétés spéciales résultantes. On pense que l'addition de strontium a pour effet de promouvoir une fine dimension de grain pour l'aluminium, en particulier en présence de silicium. Le strontium affine d'abord les particules de silicium qui, pense-t-on, déterminent ou définissent les lisières des grains pour l'aluminium. En conséquence, on pense que de fines particules de silicium favorisent la formation de fins grains d'aluminium qui en outre facilitent ou améliorent les caractéristiques de formage. Le bénéfice de l'addition de strontium peut se voir en comparant les microphotographies des Figures 6 et 7. La Figure 6 représente une microphotographie (500X) d'une tôle contenant essentiellement 5,55 % en poids de Si, 0,24 % enpoidsdeFe, environ 0,01 %enpoidsdeMnet 0,01 %en poidsde Zn, qui a été coulée par la méthode de refroidissement direct et Iaminéeen une tôle. Un lingot ayant cette composition est d'abord laminé à chaud à une température de 4680C jusqu'à une température d'environ 3,17 mm puis est recuit à 3430C pendant deux heures, après quoi il est laminé à froid ou écroui jusqu'à une épaisseur d'environ 0,11 mm. L'examen de la Figure 6 montre que les particules de silicium sont relativement importantes et ont en général une forme de bâtonnet. La Figure 7 est une microphotographie (500X) d'un alliage ayant la même composition que celui de la Figure 6, mais on a ajouté 0,02 % en poids de strontium. L'alliage est laminé de la même façon que l'alliage de la Figure 6. On voit que les particules de silicium ont une dimension nettement réduite par rapport à la Figure 6. En outre, les particules ont une répartition essentiellement uniforme et ont en général une forme équiaxe. On verra ainsi que le strontium a l'effet d'affiner la particule de silicium. On obtient le même effet même avec des concentrations supérieures en silicium. Par exemple, la Figure 8 est une microphotographie (500X) d'un alliage à 1 0 base d'aluminium contenant 12,2 % en poids de Si, 0,25 % en poids de Fe et 0,02 % en poids de Mn. Ce matériau est coulé et laminé comme indiqué précédemment. On peut voir que des particules de silicium relativement importantes et en forme de bâtonnets sont réparties dans toute la matrice. La Figure 9 montre une composition similaire à celle de la Figure 8, mais on a ajouté 0,02 % en poids de strontium et 1,02 % en poids de zinc, et l'alliage a été coulé et traité de la même manière. On notera à nouveau que la microphotographie présente une répartition essentiellement uniforme de constituants relativement fins et généralement équiaxes comprenant essentiellement du silicium élémentaire. Ainsi, d'après ces photographies, on peut voir que le strontium a l'effet d'affiner les particules de silicium dans l'alliage et de maintenir l'état affiné même après transformation de l'alliage en une tôle ouvrée, par exemple. A côté de l'obtention du produit ouvré dans un alliage ayant des quantités déterminées d'éléments d'alliage comme décrit précédemment, on préfère que l'alliage soit préparé et transformé en produits selon des étapes de procédé particulières pour obtenir les caractéristiques les plus indiquées. Ainsi, l'alliage décrit ici peut être formé sous forme d'un lingot ou d'une billette pour la transformation en un produit ouvré approprié par des techniques couramment utilisées dans ledomaine, la coulée par refroidissement direct continu étant préférée. Le lingot coulé peut être travaillé ou façonné de façon préliminaire pour former une matière de départ appropriée pour les opérations ultérieures. Typiquement, il peut être laminé pour donner une tôle convenant pour le façonnage en produit final. Pour obtenir un produit de type tôle, une masse de l'alliage est de préférence laminée à chaud à une épaisseur comprise entre environ 0,97 et 3,6 mm et typiquement aux alentours de 3,17 mm. Pour le laminage à chaud, la température doit être typiquement comprise entre 820C en descendant jusqu'à environ 2600C. De préférence, la température du métal est initialement comprise entre 440'C et 4760C. Quand l'utilisation prévue pour la tôle est une matière de départ pour ailettes, normalement les opérations supplémentaires comprennent le laminage à froid o la tôle est laminée jusqu'à une épaisseur d'environ 0, 076 à 0,17 mm, une épaisseur typique étant comprise entre environ 0,0089 et 0,14 mm. Dans certains cas, une fois que le lingot a été laminé à chaud au calibre de la tôle (moins de 6,35 mm), par exemple 3,17 mm, il peut être indiqué de soumettre la tôle à un processus de recuit avant le laminage à froid. Ceci évidemment peut dépendre par exemple du fait que l'on a rencontré ou non des craquelures des bords. Pour les besoins du recuit la tôle peut être soumise à une température comprise entre 2600C et 4540C pendant un temps allant d'une demi-heure à 5 heures, une température de recuit type étant comprise entre 315'C et 370'C pendant une période d'environ 1 à 3 heures. En règle générale, le recuit doit être effectué à une température et pendant une durée qui permettront la recristallisation substantielle de la microstructure. On notera que, pour les besoins du laminage à chaud, un traitement de préchauffage ou d'homogénéisation n'est pas nécessaire et, en fait, on considère que ces traitements sont nuisibles dans le but d'obtenir une tôle selon l'invention. En conséquence, des durées prolongées aux températures auxquelles on commence le laminage à chaud doivent être évitées car des périodes prolongées à ces températures peuvent permettre aux particules de silicium de s'agglomérer, ce qui nuit aux propriétés et à la ductilité du produit. On peut ainsi voir qu'il est important que la tôle soit préparée selon des étapes assez particulières pour obtenir les résistances mécaniques et les degrés d'aptitude au formage nécessaires pour une matière de départ pour ailettes. Avant de transformer la tôle en produits ouvrés comme des ailettes comportant des colliers en faisant partie intégrante, comme décrit ciavant, il peut être nécessaire de la soumettre à un recuit partiel supplémentaire pour obtenir ou améliorer certaines propriétés, y compris la résistance mécanique et l'aptitude au formage désirée nécessaires au produit final et à l'opération de formage du produit. Ainsi, de préférence la tôle est soumise à un recuit partiel à une température comprise entre 1760C et 2880C pendant une période de temps comprise entre une demi-heure et six heures, un recuit partiel type se faisant à 2320C pendant environ 4 heures. Un autre avantage de l'invention est la réaction de la tôle de l'invention au recuit partiel. C'est-à-dire que les alliages classiques, comme l'Alliage 1100 (dénomination de l'Aluminium Association) sont beaucoup plus sensibles aux températures de recuit. Ce point est illustré sur la Figure qui représente un diagramme de-la limite élastique de la tôle en fonction de la température pour l'alliage 1100 et pour l'alliage de la présente invention. On notera que pour rendre optimales les propriétés de l'alliage 1100 par un recuit partiel, le réglage de la température est très déterminant pour éviter un sur-recuit et des effets nuisibles résultants sur les propriétés. Ceci est une caractéristique importante et dans l'alliage 1100, il n'y a qu'une très faible marge d'erreur. En comparaison, l'alliage de la tôle ouvrée de l'invention est relativement insensible à cet égard, comme on peut le voir d'après le graphique de la Figure 10, et fournit en conséquence une beaucoup plus grande facilité de fabrication. Ceci est une caractéristique très importante car elle augmente grandement l'efficacité-du procédé de fabrication en minimisant de façon importante la quantité de tôle qui aurait à être rejetée en raison d'un sur-recuit. Comme indiqué précédemment, le recuit partiel est important pour l'obtention des propriétés de la tôle. Il est en outre entendu que les propriétés que l'on peut obtenir de la tôle ouvrée de la présente invention sont uniques en leur genre quand on les compare aux alliages classiques et aux tôles fabriquées à partir de ces alliages que l'on utilise pour préparer des ailettes. Une comparaison des propriétés des matériaux de départ pour ailettes et de l'alliage de la présente invention contenant environ 12,5 % en poids de silicium est donnée dans le Tableau I ci-dessous. TABLEAU I Alliage/trempe Résistance à la traction A la rupture Min. Max. (MN/m2)* Allongement Limite sur 51 mm élastiquemin. % min. Valeur d'Olsen (mm) Epaisseur de la tôle (mm) Alliage de la Figure 9 - H19 7072-0 7072-H 113 1100-0 1100-H 113 3003-0 3003-H 113 8,38 0,11 (valeur cor- rigée par l'épaisseur-8,76) 8,69 0,14 8,43 0,14 8,99 0,14 8,43 0,14 w.. * MN/m2 = 106 N/m2 = 10 Pa lu No O& D'après le Tableau I on peut voir que les résistances à la traction minimales et maximales dépassent les résistances des alliages classiques indiqués. En ce qui concerne la limite élastique minimale, l'alliage de la présente invention a doublé et triplé ses résistances mécaniques dans tous les cas sauf un. La limite élastique est importante car elle donne une indication de la résistance des ailettes à l'endommagement. En outre, la tôle de l'invention a un allongement qui est nettement supérieur à ceux des alliages classiques. En outre, les résistances à la traction et les limites élastiques ont été obtenues sans sacrifier l'aptitude au-formage. On a obtenu une valeur d'Olsen de 0,330 pour l'alliage de la présente invention sur une épaisseur de tôle de 0,11 mm, et on obtient la valeur d'Olsen pour les alliages classiques sur une épaisseur de 0,14 mm. Comme des calibres plus fins abaissent la valeur d'Olsen, une valeur d'Olsen corrigée de 0,345 pour la tôle de cette invention est donnée qui tient compte de la différence d'épaisseur. La valeur d'Olsen, reliée à la valeur de l'allongement, démontre clairement que l'alliage de la présente invention a un niveau de formabilité très élevé qui est surprenant en raison des propriétés de traction assez élevées par rapport aux alliages classiques. Les valeurs d'Olsen mentionnées ci-dessus sont mesurées selon les modes opératoires décrits dans une publication intitulée "Comparison of Olsen Cup Values on Aluminium Alloys", 1ère édition, publiée par The Aluminum Association, février 1975. Le lubrifiant utilisé dans les mesures est unecombinaison de Quaker Draw 289 Oil et de polyéthylène N0 4 pour laboratoire. On s'est référé principalement ici à une tôle. Cependant, les épaisseurs mentionnées pour une matière de départ pour ailettes correspondent à des épaisseurs qui classiquement sont désignées sous le nom de clinquant dans le domaine. Ainsi, le mot "tôle" est utilisé ici au sens le plus large et comprend dans son acception les plaques, les tôles et les clinquants. On a trouvé que l'alliage de la présente invention donne des niveaux relativement élevés de propriétés detraction et de formage même quand la teneur en silicium est très faible. Le Tableau II suivant donne les propriétés de traction et de formage pour les alliages de l'invention contenant environ 5,5 % en poids de silicium. On notera que les propriétés sont données après un recuit partiel à 1760C et à 2320C. TABLEAU II 4 heures à 176 C 4 heures à 232 C Alliage - trempe H19 Résistance à la trac- tion (MN/m') Limite élastique (MN/m2) allonge- ment (51 mm) Valeur Olsen (mm) sur tôle de 0,14 mm Résistance Limite à la trac- élastique tion (MN/m2) (MN/ma) % allonge- ment (51 mm) Valeur Olsen sur tôle de 0,14 mm Alliage de la Fig. 6 Alliage de la Fig. 6 + 0,02 % de Sr Alliage de la Fig. 6 + 0,02 % de Sr + 1 % de Zn + 0,2 % de Cu Alliage de la Fig. 8 + 0,02 % de Sr + 1 % de Zn 7, 28 7,28 7,16 8,69 8,97 8,97 0% 8,74 8,36 PO N o -a QO Un intervalle préféré de température de traitement thermique est 1770C à 2320C et une durée préférée est comprise entre 1 et 2 heures. L'étape de laminage à froid est normalement prolongée pour obtenir un état de trempe H19. Cependant, la tôle peut être utilisée dans certains cas à la trempe 0 (état totalement recuit) ou dans la trempe F (état tel que laminé). On notera que la précipitation de silicium par un recuit partiel à un stade intermédiaire du laminage à froid par ce procédé est importante car elle contribue de façon significative aux niveaux d'aptitude au formage que l'on peut obtenir par le présent alliage tout en maintenant des augmentations assez importantes des propriétés de traction par rapport aux alliages classiques. En outre, de tels résultats obtenus à partir des étapes de traitement thermique et de laminage sont surprenants car la précipitation aux lisières des grains conduit normalement à une fragilisation et non aux niveaux élevés d'aptitude au formage qui caractérisent la tôle ouvrée de la présente invention. Après laminage à froid à une trempe H19 finale, il peut être indiqué de soumettre la tôle à un recuit partiel supplémentaire pour obtenir ou améliorer certaines propriétés. Le recuit partiel pour améliorer les propriétés peut être effectué essentiellement comme décrit précédemment. Dans un autre aspect de l'invention, on a découvert que l'aptitude au formage de la tôle ou du clinquant peut être améliorée par des étapes particulières. C'est-à-dire que l'on a découvert que l'aptitude au formage améliorée peut être obtenue par des traitements de précipitation thermique ou aux lisières des grains combinés avec des traitements de laminage à froid. Par exemple, dans les étapes de procédé déterminés mentionnées ci-dessus, on a noté que l'alliage a été laminé à chaud jusqu'à un calibre d'environ 3,17 mm, moment auquel il est préférable de soumettre la tôle à un recuit puis de laminer à froid jusqu'au calibre final. C'est après ce premier recuit qu'on a trouvé que cet aspect de l'invention peut être important. Par exemple, le premier recuit donne ce que l'on peut appeler une solution sursaturée. Si la tôle recuite est laminée à un plus faible calibre, par exemple 0,97 mm, et est ensuite soumise à une étape de traitement thermique à une température comprise entre 1200C et 2320C pendant un temps compris entre une demi-heure et 4 heures, des particules de silicium seront précipitées aux lisières des grains. L'étape de traitement thermique est importante en ce que la température doit être déterminée dans les intervalles indiqués pour provoquer la précipitation aux lisières des grains sans qu'il y ait une précipitation suffisante pour éliminer totalement la sursaturation. Ensuite, la tôle doit être laminée à froid jusqu'à l'épaisseur finale. L'étape de laminage à froid est importante car elle sert à briser l'association des lisières des grains avec les particules de silicium. -D'après le Tableau II, on peut voir que l'on peut obtenir des degrés élevés d'aptitude au formage, en particulier quand la température de recuit partiel de 2320C a été utilisée pour la tôle de calibre final. En ce qui concerne l'ensemble d'échange de chaleur, le formage des éléments tubulaires 14 et des courbures de retour 16 est également très important. C'est-à-dire qu'il est important que le tube puisse être fabriqué facilement à partir d'une billette pour donner des parois fines qui auront une résistance élevée à l'éclatement et qui auront cependant des valeurs d'aptitude au formage élevées. Une masse d'alliage à base d'aluminium sous forme de billettes que l'on peut transformer en tubes à paroi mince selon l'invention peut comporter essentiellement de 2 à 13 % en poids de Si, de 0 à 4 % en poids de Zn, de 0,005 à 2 % en poids de Sr, jusqu'à 1 % en poids de Fe et jusqu'à 1 % en poids de Cu, le reste étant essentiellement de l'aluminium et des impuretés accidentelles. Dans un mode de réalisation préféré, l'alliage doit contenir 3 à 7 % en poids de silicium, 0 à 0,5 % en poids de Zn, 0,005 à 0,5 % en poids de Sr, jusqu'à 0,8 % en poids de Fe et jusqu'à 0,25 % en poids de Cu, le reste étant essentiellement de l'aluminium et des impuretés accidentelles. Un alliage qui convient parfaitement contient 5 % en poids de Si, 0,25 % en poids de Zn, 0,02 % en poids de Sr, 0,05 % en poids de 1 9 Cu et 0,25 % en poids de Fe, le reste étant de l'aluminium et des impuretés. Dans le procédé de fabrication du produit de départ pour tubes à paroi fine, on peut l'extruder directement à partir de la billette jusqu'à la dimension finale ou on peut l'extruder d'abord pour donner un tube à paroi épaisse puis l'étirer pour obtenir un tube à paroi fine. L'épaisseur des tubes mentionnés est de l'ordre de 0,5 à environ 1,0 mm, en particulier quand l'application est un échangeur de chaleur. Pour transformer la billette en tube, il est important de suivre de très près des étapes de mise en oeuvre particulières. Ainsi, pour l'extrusion, la billette est d'abord chauffée à une température comprise entre 288aC et 4820C, un intervalle préféré étant de 370'C à 4540C. Il est important de maintenir les températures mentionnées, en particulier les températures élevées car les températures supérieures à 4820C peuvent permettre l'agglomération des constituants et la croissance des particules, ce qui peut entratner des difficultés importantes dans l'extrusion et également dans l'étirage si cette étape est utilisée. C'est- à-dire que les températures supérieures peuvent détruire les constituants relativement fins obtenus et doivent donc être évitées pour ces raisons. En outre, il faut se souvenir que, pendant une extrusion, une certaine quantité de chaleur peut être formée, cette quantité étant suffisante pour élever la température de 830C à 1110C, selon souvent le degré de réduction obtenu par l'extrusion. En conséquence, une température de 370'C à 3990C, par exemple, peut être utilisée comme substance de départ. Cependant, on suggère que la température de départ exacte sera mieux déterminée après des essais pour déterminer la quantité de chaleur formée par l'extrusion. Le point important à noter est que des températures supérieures à 4820C doivent être évitées en vue de maintenir une structure relativement fine ainsi que pour la facilité de l'extrusion et la qualité du poli sur le produit extrudé. Typiquement, pour les tubes d'échangeur de chaleur, le diamètre extérieur peut être de l'ordre d'environ 9,52 mm. Et, comme indiqué précédemment, il peut être extrudé directement à partir de billettes ayant un diamètre de 254 à 381 mm. Si l'on désire extruder d'abord puis étirer le tube d'échangeur de chaleur à paroi fine, on utilise la première extrusion pour obtenir un tube à paroi épaisse ayant un diamètre extérieur de 54,7 mm et une épaisseur de paroi d'environ 3,6 mm à partir d'une billette ayant typiquement un diamètre de 457 mm. Puis on peut étirer à froid le tube à paroi épaisse en plusieurs passages jusqu'au diamètre final, par exemple un diamètre extérieur de 9,52 mm. En utilisant ces modes opératoires, il n'y aura pas de difficulté à obtenir des vitesses d'extrusion de 37 m/mn. Cependant, comme indiqué précédemment, si on laisse la température de l'extrusion dépasser 4820C, on aura alors de grandes difficultés au cours de l'extrusion. C'est-à- dire que les vitesses d'extrusion seront très lentes et que la qualité du poli sera médiocre. En outre, si un étirage à froid est nécessaire, il peut être nécessaire de recuire le tube à paroi épaisse avant l'étirage. REVENDICATIONS 1. Alliage à base d'aluminium permettant sa transformation en produits ouvrés comprenant les matières premières pour ailettes ou tubes d'échangeurs de chaleur, caractérisé en ce que l'alliage contient essentiellement 2 à 13 % en poids de Si, 4 % en poids au maximum de Zn, 0, 005 à 2 % en poids de Sr, jusqu'à 1 % en poids de Fe (de préférence pas plus de 0,5 % en poids) et jusqu'à 1 % en poids de Cu (de préférence pas plus de 0,3 % en poids), le complément étant essentiellement de l'aluminium et des impuretés, l'alliage quand il est transformé en produit ouvré ayant une répartition essentiellement uniforme de constituants relativement fins et généralement équiaxes consistant essentiellement en silicium élémentaire. 2. Produit selon la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité de Zn n'est pas supérieure à 1,5 % en poids et de préférence n'est pas inférieure à 0,3 % en poids. 3. Produit selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la quantité de strontium est comprise entre 0,005 et 0,5 % en poids, et de préférence entre 0,01 et 0,25 % en poids. 4. Produit selon l'une quelconque des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce qu'il s'agit d'une tôle d'alliage d'aluminium ouvréepouvant être transformée en ailettes d'échangeur de chaleur. 5. Produit selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il a été transformé en ailettes permettant de dissiper la chaleur dans un échangeur de chaleur. 6. Produit selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il a été transformé en un tube à paroi mince utilisable dans un échangeur de chaleur. 7. Produit selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'alliage contient essentiellement de 3 à 7 % en poids de Si, de 0 à 0,5 % en poids de Zn, de 0,005 à 0,5 % en poids de Sr, jusqu'à 0,8 % en poids de Fe et jusqu'à 0,25 % en poids de Cu, le complément étant essentiellement de l'aluminium et des impuretés accidentelles. 8. Procédé de production d'une tôle d'aluminium ouvrée, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: (a) à préparer une masse d'un alliage à base d'aluminium tel que défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 7, et (b) à laminer ladite masse à des températures ne dépassant pas 496 C pour obtenir une tôle ayant une répartition essentiellement uniforme de constituants relativement fins et généralement équiaxes comprenant essentiellement du silicium élémentaire. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite masse est laminée à chaud à une température comprise entre 2600C et 4820C, et de préférence de 4400C à 476-C. 10. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que, après ladite étape de laminage, ladite tôle est soumise à une étape de recuit à une température comprise entre 3150C et3700C pendant une période de 1 à 3 heures. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que, après ledit recuit, la tôle est laminée à froid jusqu'au calibre ou épaisseur finale. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que ladite tôle au calibre final est soumise à une étape de recuit partiel pour améliorer sa résistance mécanique et son aptitude au formage nécessaires au produit final et à la formation du produit final. 13. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite tôle est soumise à un recuit partiel à une température comprise entre 1760C et 2880C pendant un temps allant d'une demi-heure à 6 heures. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 13, caractérisé en ce que ladite masse est laminée à une épaisseur comprise entre environ 0,97 et 3,5 mm et, après recuit, ladite tôle est laminée à froid jusqu'à une épaisseur comprise entre 0,076 et 0,17 mm. 15. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que après recuit, la tôle est laminée à froid jusqu'à une épaisseur supérieure à l'épaisseur finale, et est soumise à un traitement thermique pour précipiter les particules de silicium aux lisières des grains dans la tôle, puis à un laminage à froid pour obtenir une tôle ayant une épaisseur finale comprise entre 0,076 et 0,17 mm, et le produit à l'épaisseur finale est soumis à un recuit partiel déterminé à une température comprise entre 1760C et 2880C pendant une période d'une demi- heure à 6 heures pour améliorer les degrés d'aptitude au formage nécessaires au produit final et à la formation du produit final. 16. Procédé de production d'un tube d'aluminium, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: à donner une forme de billette à une masse d'un alliage à base d'aluminium contenant essentiellement de 2 à 13 % en poids de Si, de 0 à 4 % en poids de Zn, au moins 0,005 % en poids de Sr, jusqu'à 1 % en poids de Fe et jusqu'à 1 % en poids de Cu, le complément étant essentielle- ment de l'aluminium et des impuretés accidentelles; et soit (1) à extruder ladite billette en un élément tubulaire à paroi épaisse; et à étirer ledit élément tubulaire en une matière première pour tube à paroi mince à utiliser comme tubes dans un esemble d'échangeur de chaleur; soit (2) à extruder ladite billette en matière de départ pour tube à paroi fine; le tube ayant une distribution essentiellement uniforme de constituants relativement fins et généralement équiaxes comprenant essentiellement du silicium élémentaire. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que la billette est extrudée à une température comprise entre 2880C et 482WC, de préférence 370'C et 4540C. 18. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 16 et 17, caractérisé en ce que la masse d'alliage à base d'aluminium comprend essentiellement 3 à 7 % en poids de Si, 0 à 0,5 % en poids de Zn, 0,005 à 0,5 % en poids de Sr, jusqu'à 0,8 % en poids de Fe et jusqu'à 0,25 % en poids de Cu, le complément étant essentiellement de l'aluminium et des impuretés accidentelles. 19. Ensemble d'échange de chaleur contenant des ailettes et/ou des éléments tubulaires à paroi fine préparés à partir d'un alliage tel que défini dans la revendication 1, ou par un procédé tel que défini dans les revendications 8 à 15 ou 16 à 18 respectivement.