FR 2491479 A1 19820409 FR 8118531 A 19811001 2491 479 la présente invention concerne des copolyesters ayant une meilleure aptitude à la teinture, ainsi que les objets obtenus par leur teinture et qui ont une excellente solidité à la lumière. Puisque les polyesters aromatiques représentés par du poly(téréphtalate d'éthylène) ont d'excellentes caractéristi- ques de propriétés mécaniques, de solidité à la lumière, de résistance à la chaleur et aux produits chimiques, ces poly- esters servent largement sous forme de fibres, de films et d'autres objets façonnés. Cependant, les polyesters aromati- ques ont une aptitude médiocre à la teinture, de sorte qu'ils doivent être teints dans des conditions de températures et de pressions élevées ou doivent être soumis à de la teinture à l'aide d'un véhicule. En plus de ces inconvénients écono- miques et de mise en oeuvre, ils ont l'inconvénient supplé- mentaire de pouvoir être difficilement teints en des cou- leurs brillantes. Pour surmonter ces inconvénients, la demande de brevet japonais publiée sous le n0 10497/59 a fait connaître un procédé selon lequel on copolymérise des polyesters aroma- tiques avec un composé comportant un groupe acide comme de l'acide 5sodium sulfo-isophtalique. Cependant, lors de la teinture de ce copolymère à l'aide d'un colorant basique ou d'un colo- rant dispersé et pour pouvoir suffisamment teindre ce copoly- mère sous la pression atmosphérique à une température d'envi- ron 1000C et sans faire appel à un véhicule, il est nécessaire que l'acide 5-sodium sulfo-isophtalique, par exemple, soit contenu en une proportion supérieure à 5 moles pour cent des constituants acides du polyester. Cependant, des polyesters contenant une si forte proportion d'un constituant comonomère présentant des groupes acides, se comportent extrêmement mal lors de l'étape de production des fils et, en outre, leur résistance à l'hydrolyse est médiocre, de sorte qu'il est difficile de les utiliser à des fins pratiques. Par ailleurs, on sait que la copolymérisation de polyesters avec un poly- oxyéthylène-glycol ou son homologue à poids moléculaire élevé, ayant un poids moléculaire supérieur à 200, peut très effi- cacement améliorer l'aptitude à la teinture et ne diminue pas beaucoup le point de fusion du polyester obtenu. Cepen- dant, l'inconvénient de ce polyester est la très médiodre solidité à la lumière des objets qui en résultent par tein- ture. Pour réduire la diminution de solidité à la lumière et pour améliorer l'aptitude à la teinture, on connaît un pro- cédé consistant à copolymériser un acide dicarboxylique liné- aire comme l'acide adipique, l'acide sébacique, l'acide 1,10-décanedicarboxylique, etc..., un acide dicarboxylique aromatique comme l'acide isophtalique, ou un ester alkylique de ces acides. On sait également utiliser un glycol comme le diéthylène-glycol, le 1,4-bis(bêtahydroxyéthoxy)benzène, le 2,2-bis(2,5-diméthyl-4-hydroxyphényl)propane bis-éthoxylé, du néopentyl-glycol, du cyclohexane-diméthanol, etc., copoly- mérisés avec de l'acide 5-sodium sulfo-isophtalique, etc. L'effet d'amélioration de l'aptitude à la teinture est alors médiocre ou bien, si l'on souhaite une aptitude suffisante à la teinture, on se heurte à un problème de qualité du fait que le point de fusion du polyester résultant est remarquable- ment abaissé. De plus, dans le cas de l'utilisation d'un composé tel que du néopentyl-glycol, du diéthylène-glycol, ayant un point d'ébullition voisin de celui de l'éthylène- glycol, la quantité de distillat que l'on obtient au cours de la réaction de polycondensation est très grande. Il en résulte que le rapport entre la proportion de glycol contenue comme modificateur dans le polyester et la quantité de glycol chargée devient faible. En outre, il est difficile de régler cette teneur et de purifier et réutiliser le glycol séparé par distillation. La présente invention vise donc principalement à proposer de nouveaux polyesters ne présentant pas les in- convénients précités et pouvant être teints en des couleurs profondes et limpides à l'aide de colorants dispersés ou de colorants basiques, lorsqu'on opère sous la pression atmos- phérique à une température d'environ 1000C et sans faire appel à un véhicule. Ainsi, la présente invention concerne des copolyesters formés à partir de constituants du type acide dicarboxylique et de constituants du type glycol, caractérisés en ce que plus des 80 moles pour cent des constituants du type acide dicarbo- xylique sont formées par de l'acide téréphtalique ou par un dérivé de cet acide capable de former un ester, et en ce que plus de 80 moles pour cent des constituants du type glycol sont formées par un glycol ou par deux ou plusieurs glycols choisis parmi l'éthylène-glycol, le tétraméthylèneglycol et le 1,4-cyclohexane-diméthanol et en ce que 1 à 10 pour cent, par rapport au polyester résultant, sont formés par un glycol représenté par la formule générale suivante (I): HO (-- CkH2kO R - 0 -4- CIH2eO H I) dans laquelle R est un groupe hydrocarboné aliphatique diva- lent ayant 4 à 20 atomes de carbone, k et t sont des nombres entiers, égaux ou différents, valant 2 à 4, m et n sont des nombres entiers égaux ou différents, et 1 4. m + n 4.10. La présente invention concerne également un copoly- ester comme ci-dessus, sauf que plus de 80 moles pour cent des constituants du type acide dicarboxylique précité sont formées par de l'acide téréphtalique ou par un dérivé de cet acide capable de former un ester et en ce que 0,5 à 5,0 moles pour cent sont formées par de l'acide 5-métal-sulfo-isophtalique ou par un dérivé capable de former un ester. Au cours de la production des copolyesters de la pré- sente invention, le glycol représenté par la formule générale (I) n'est pas essentiellement chassé par distillation au cours de la réaction de polymérisation; l'on peut donc régler,de manière à la maintenir constante, la teneur en glycol modificateur du polyester, et l'on peut obtenir des produits de qualité stabilisée. De même, l'aptitude à la teinture du polyester obtenu est très élevée et les objets teints pré- sentent une excellente solidité à la lumière que l'on n'obtenait pas en utilisant comme comonomère du polyéthylène- glycol à poids moléculaire élevé. De plus, en comparaison de l'utilisation du néopentyl-glycol ou du diéthylène-glycol, on obtient l'avantage d'un abaissement très faible du point de fusion du polyester. Dans la présente invention, plus de 80 moles pour cent des constituants du type acide dicarboxylique sont formées par de l'acide téréphtalique ou par un dérivé capable de former un ester. En une proportion inférieure à 20 moles pour cent des constituants du type acide dicarboxylique et dans la gamme permettant de ne pas altérer la qualité du copolyester, il est possible d'utiliser comme comonomère un acide dicarbo- xylique aliphatique tel qu'un acide 5-métal sulfo-isophtalique, de l'acide isophtalique, de l'acide naphtalène-dicarboxylique, etc. ou un de leurs dérivés capables de former un ester; un acide dicarboxylique aliphatique comme l'acide glutarique, l'acide adipique, l'acide azélalque, l'acide sébacique, etc. ou un de leurs dérivés capable de former un ester; ou un acide hydroxycarboxylique comme l'acide p(Z-hydroxyéthoxy) benzoique, etc., ou un de leurs dérivés capable de former un ester. En particulier, lorsque l'on utilise 0,5 à 5,0 moles pour cent de l'acide 5- métal sulfo-isophtalique ou son dérivé capable de former un ester, avec de l'acide téréphtalique ou son dérivé capable de former un ester, on améliore nette- ment l'aptitude à la teinture à l'aide de colorants basiques ou de colorants dispersés. Les métaux présents dans l'acide -métal sulfoisophtalique sont ceux pouvant former un sel avec un groupe acide sulfonique, et des exemples de tels métaux sont le sodium, le potassium, le lithium, le calcium, le baryum, le plomb, le lanthane, etc., le sodium étant l'exemple le plus typique. Comme dérivés capables de former un ester des acides dicarboxyliques ou hydroxycarboxyliques précités, on utilise généralement ceux formant les esters avec un alcool inférieur comme le méthanol ou l'éthanol, mais l'on peut aussi utiliser les esters obtenus avec un glycol comme l'éthylène-glycol. Dans les polyesters de la présente invention, les constituants de type glycol sont formés d'un glycol ou de deux ou plusieurs glycols dont plus de 80 moles pour cent sont choisies parmi l'éthylène-glycol, le tétraméthylène- glycol et le 1,4-cyclohexane-diméthanol, l'éthylène-glycol constituant l'exemple le plus général. En outre, dans la présente invention, le glycol représenté par la formule générale (I) est copolymérisé de manière que le comonomère de formule (II): ( CkH2kO)m R - O -- C1H210) (II) (dans laquelle k, m 1 et n ont le sens défini ci-dessus) soit contenu en une proportion de 1 à 10% du poids du copolyester résultant. Comme exemples de groupes hydrocarbonés aliphatiques divalents représentés par R dans les formules (I) et (II) ci-dessus, on peut mentionner des groupes hydrocarbonés ali- O10 phatiques linéaires comme --- CH2 -, (-- CH2 1,0' etc.; des groupes hydrocarbonés aliphatiques comportant une ou des chaines latérales comme: CH3 CH3 CH -CH2-CH-CH2- -CH2-C-CH2-, -CH-CH2-CH2-, etc.; CH3 et des groupes hydrocarbonés comportant un ou des cycles ali- phatiques, comme: _ - _, -CH2-Q-CH2-, -CH 2- -CH2- CH -CH2-CH2-) -CH2-CH2-, - comportant une ou des chaînes latérales, et l'on préfère sur- tout le groupe 2,2-diméthyl-propylène de formule: CH3 -CH2 - C - CH2 - CH3 On peut préparer le glycol représenté par la formule générale (I) en fixant de façon usuelle un oxyde d-alkylène comportant 2 à 4 atomes de carbone, sur un glycol de formule HO- R - OH, dans laquelle R a le sens défini ci-dessus. Des exemples de glycols de formule (I) sont des pro- duits d'addition de i à 10 moles d'oxyde d'éthylène sur une mole de néopentyl-glycol, des produits d'addition d'une à moles d'oxyde d'éthylène sur une mole de 1,4-butanediol, des produits d'addition de i à 10 moles d'oxyde d'éthylène sur une mole de l,O10-décaméthylène-glycol, des produits d'addition d'une à 10 moles d'oxyde d'éthylène sur une mole de 1,4-cyclohexane-diméthanol, des produits d'addition d'une à 10 moles d'oxyde d'éthylène sur une mole de 1,4-bis(bêta- hydroxyéthyl)cyclohexane, des produits d'addition d'une à moles d'oxyde d'éthylène sur une mole de 2,2-bis(4-hydroxy- cyclohexyl)propane, des produits d'addition d'une à 5 moles d'oxyde de propylène et d'une à 5 moles d'oxyde d'éthylène sur une mole de néopentylglycol, des produits d'addition d'une à 10 moles d'oxyde de propylène sur une mole de 1,4-butane- diol, des produits d'addition d'une à 10 moles de tétra- hydrofuranne sur une mole de 2,2-(bis(4-hydroxycyclohexyl)- propane. On peut les utiliser isolément ou sous forme de mélange de deux ou plusieurs d'entre eux. Les glycols préfé- rables sont ceux dans lesquels l'oxyde d'éthylène est fixé à titre d'oxyde d'alkylène ajouté. Dans le cas du glycol représenté par HO-R-OH qui est le cas dans lequel m et n sont chacun nuis dans la formule qgénérale (I), ou dans le cas d'un mélange de glycols modifi- cateurs dont la valeur moyenne de (m + n) est inférieure à 1, on observe les inconvénients précités du départ par dis- tillation et de l'abaissement du point de fusion du poly- ester obtenu, et il est donc nécessaire que la somme (m + n) soit égale ou supérieure à 1. D'autre part, si cette somme (m + n) excède 10, les objets obtenus par teinture du poly- ester produit ont une solidité à la lumière remarquablement faible et ils ne conviennent pas aux utilisations pratiques. La gamme préférable est de 2 (m + n) 8 et celle qu'on préfère surtout est 3 4(m + n) 10, peut être contenue. En plus du glycol précité 7' représenté par HO-R-OH, on peut utiliser aussi une faible quan- tité des composés suivants en une proportion se situant dans la gamme pour laquelle l'effet de la présente invention n'est pas altéré: le diéthylène-glycol, le triéthylène-glycol, le propylène-glycol, le 1,4bis(bêta-hydroxyéthoxy)benzène, le bisphénol A, du 2,2-bis(2,5-diméthyl-4hydroxyphényl)-propane bis-éthoxylé, du diphénylsilanol, etc. De même, on peut aussi copolymériser, en une proportion ne nuisant pas à la moula- bilité du polyester, un agent de ramification comme du penta- érythritol, l'acide pyromellitique, etc. Pour que le copolyester puisse présenter une excel- lente aptitude à la teinture, il convient que l'acide 5-métal sulfoisophtalique ou son.dérivé capable de former un ester soit présent en une proportion de 0,5 à 5,0 moles /, par rapport aux constituants du type acide dicarboxylique, et il est né- cessaire que le glycol représenté par la formule générale (I) soit présent, sous forme du comonomère représenté par la formule générale (II), en une proportion de 1 à 10i en poids par rapport au polyester. Si ces constituants sont présents en une proportion inférieure à la valeur de chacune des limites inférieures précitées, l'effet sur l'aptitude à la teinture deviendra faible. Par ailleurs, si ces constituants sont présents en une proportion supérieure à chacune des limites supérieures, on se heurtera à des difficultés de mise en oeuvre au moment du façonnage, notamment du filage, ou à un abaissement du point de fusion du polyester, ce qui diminue la solidité à la lumière et la résistance à l'hydrolyse. Les proportions les plus intéressantes de ces constituants sont de 1,0 à 3,5 moles pour cent, par rapport aux constituants du type acide dicarboxylique dans le cas de l'acide 5-métal sulfo-isophtalique ou de son dérivé capable de former un ester ou ayant formé un ester, et de 2 à 8% en poids, sous forme du comonomère de formule (II), par rapport au polyester, du glycol représenté par la formule générale (I). Les copolyesters de la présente invention peuvent être obtenus par les procédés usuels de fabrication de poly- esters, par exemple par un procédé comprenant une réaction d'échange ou de remplacement, par un glycol, du groupe alcool d'un ester d'acide dicarboxylique, puis une réaction de poly- condensation, un procédé comprenant une réaction d'estérifi- cation d'un acide dicarboxylique et d'un glycol, puis une réaction de polycondensation, etc. Lorsque l'on utilise le procédé d'obtention du polyester par réaction d'estérifica- tion, il vaut mieux, tout particulièrement, ajouter le glycol représenté par la formule générale (1) pendant l'intervalle de temps allant d'un instant précédant immédiatement l'achè- vement de la réaction d'estérification au début de la réaction de polycondensation, du fait que l'on supprime ainsi la décom- position de la liaison éther. Lorsqu'on utilise comme cons- tituants du type acide dicarboxylique l'acide téréphtalique ou son dérivé capable de former un ester ou ayant formé un ester et de l'acide 5-métal sulfo-isophtalique ou son dérivé capable de former un ester ou ayant formé un ester, on peut les faire réagir en même temps ou bien, après la réaction séparée des constituants du type acide carboxylique avec le constituant de type glycol, on peut incorporer ces acides à l'étape de polycondensation. Pour favoriser ces réactions, il est possible d'uti- liser un catalyseur qui peut être un composé d'un métal comme le sodium, le magnésium, le calcium, le zinc, le manganèse, l'étain, le tungstène, le germanium, le titane, l'antimoine, etc. Les copolyesters de la présente invention que l'on obtient ainsi ont un point de fusion, mesuré par calorimétrie différentielle, de 160îC à 2950C, et une viscosité intrin- sèque égale ou supérieure à 0,30 et de préférence égale ou supérieure à 0, 4. Pour la moulabilité, la limite supérieure de la viscosité intrinsèque est-d'environ 2,5. Il n'existe pas de limite pour le catalyseur utilisé pour la production des copolyesters de la présente invention ou pour les additifs comme des agents de délustrage, des sta- bilisants, etc. Le façonnage du polyester obtenu est effectué par des procédés connus pour la formation de filaments, de films ou d'autres produits façonnés. On peut conduire de toute façon classique la produc- tion de fibres. Ainsi, par exemple, on soumet le copolyester à un filage par extrusion à 170OC-350aC, avec une vitesse de reprise de 100 à 6000 m/min. Si on le désire, les filaments non étirés que l'on obtient ainsi peuvent être étirés de 1,1 à 6 fois leur longueur. Les polyesters obtenus par le procédé de la présente invention, et les objets façonnés qui en résultent, ont les excellentes propriétés inhérentes aux polyesters aromatiques, ils sont faciles à teindre et les teintures obtenues ont une excellente solidité à la lumière. La présente invention est expliquée plus concrètement à l'aide des exemples non limitatifs suivants, dans lesquels les parties sont des parties en poids. L'analyse quantitative des constituants du type glycol du polyester a été effectuée par détermination quanti- tative de la quantité des atomes de H par résonance magnétique de noyaux. Le point de fusion du polyester a été mesuré par calorimétrie différentielle, pour 10 mg d'échantillon, en atmosphère d'azote avec une vitesse d'élévation de tempéra- ture de 200C par minute. La viscosité intrinsèque a été mesurée à 300C dans une solution mixte contenant, selon un rapport pondéral de 6:4, du phénol et du tétrachloréthane. Le degré d'épuisement du colorant a été déterminé comme suit: pour les colorants dispersés, on a teint un échantillon avec 4,0 D (par rapport au poids des fibres) d'un "Dispersol Fast Scarlet B" (écarlate solide B "Dispersol"; colorant dispersable produit par I.C.I.), avec addition de 1 g par litre de "Disper TL"(agent de dispersion, produit par Meisei Kagaku Kogyo K.K.), selon un rapport de bain de 1:101 à un point d'ébullition, à la pression atmsophérique, de 980C pendant 90 minutes; et pour les colorants cationiques, on a teint un échantillon avec 5,0% (par rapport au poids de la fibre) de "Sevron Blue B" ( bleu B "Sevron";produit de DuPont), avec addition de 0,2 g par litre d'acide acétique et de 0,2 g par litre d'acétate de sodium, à un rapport de bain de 1:100, au point d'ébullition à la pression atmos- phérique durant 90 minutes, puis l'on a mesuré le pouvoir d'absorption de la lumière de chacun des deux liquides de teinture avant et après la teinture, et l'on a calculé le degré d'épuisement du colorant par la formule suivante Degré d'épuisement du colorant (%) = 100(X-Y)/X o X est le pouvoir d'absorption de la lumière avant la tein- ture et Y est le pouvoir d'absorption de la lumière après la teinture. On a mesuré comme suit la résistance ou solidité à la lumière: on a teint un échantillon avec 0,2% (par rapport au poids de la fibre) de "Resolin Red FB" (rouge FB "Resolin"; produit colorant dispersable produit par Bayer), avec addition de 1 g par litre de "Disper TL", à un rapport de bain de 1:100, au point d'ébullition à la pression atmosphérique, durant 60 minutes. Après réduction de la façon usuelle de l'échantillon ainsi teint, celui-ci a été soumis à 40 heures d'éclairage dans un appareil "Fade-OMeter" selon la méthode de la norme JIS-L-0842, de façon à faire pâlir sa couleur. La couleur pâlie ou passée a donné lieu à une cotation de solidité de l'échelle des bleus. On a évalué comme suit la résistance à l'hydrolyse: on a immergé une certaine quantité de fibres constituant un échantillon dans de l'eau pure (pH 5,7) à un rapport de bain de 1:100. Après 4 heures de maintien de l'échantillon à l'ébullition à la pression atmosphérique, on a mesuré à l'aide d'un dispositif "Tensilon" la résistance à la rupture (g/denier). La résistance à l'hydrolyse a été exprimée en pour- centage de rétention de la résistance à la rupture avant ce traitement. Exemples 1 à 7, et Exemples Comparatifs lc à 10c On place dans un réacteur d'échange des groupes alkyle d'ester 1000 parties de téréphtalate de diméthyle (DMT) une quantité prescrite d'ester diméthylique de l'acide -sodium sulfo-isophtalique /DSN; (isophtalate de diméthyle)- -sulfonate de sodium/, une quantité prédéterminée d'adipate de diméthyle, 700 parties d'éthylène-glycol (EG) et une quan- tité prescrite du glycol de formule générale (I), dans laquelle R est un groupe 2,2-diméthyl-propylène et (m + n) présente une valeur variable, ou une quantité prescrite d'un polyéthylène-glycol (PEG) ayant un poids moléculaire de 2000. A ce mélange, on ajoute 0,38 partie d'acétate de zinc dihydraté, 0,50 partie (et O partie lorsqu'il n'y a pas d'addition de DSN) d'acétate de sodium et 0,33 partie de triacétate d'antimoine (ou acétate antimonieux). On effectue la réaction d'échange des groupes alkyle d'ester en élevant la température de 150 C à 210 C en 130 minutes, tout en chassant par distillation le méthanol obtenu comme sous-pro- duit. A ce système de réaction, on ajoute 17 parties d'une dispersion à 22% de bioxyde de titane et 0,8 partie supplé- mentaire de 2-carboéthoxy-éthyl-phosphonate de diéthyle, et l'on maintient le système en réaction durant 10 minutes. On transfère ensuite le mélange résultant dans un récipient de polycondensation à 210 C. Tout en élevant en 80 minutes la température interne de 2100 à 275 C, on réduit progressive- ment la pression du système de réaction jusqu'à 0,1 mm de Hg (13,3 Pa). On conduit ensuite la réaction de polycondensa- tion durant 40 minutes à 275 C sous 13,3 Pa pour obtenir un copolyester ayant une composition prescrite. On file ce copolymère à l'aide d'une machine de filage par extrusion à une température de filière de 290 C et une vitesse de bobinage de 900 m/min. On obtient un fil non étiré que l'un étire de façon usuelle pour obtenir des filaments éti- rés de 150 deniers/72 filaments. Après tissage des filaments, en une étoffe "interlock", ayant un poids de 200 g/m2 et nettoyage de l'étoffe par débouillissage, on mesure le degré d'épuisement du colorant, la solidité à la lumière et la résistance à l'hydrolyse. Le tableau I montre les résultats de ces mesures, les compositions des copolyesters, leurs points de fusion, ainsi que leurs viscosités intrinsèques. Exemple 8 On obtient un copolyester de la même façon qu'à l'exemple 3, sauf qu'on ajoute, en une quantité de 47,4 parties pour 1000 parties de DMT téréphtalate de diméthyle), un glycol de formule générale (I) dans laquelle R est un groupe décamé- thylène et la somme (n + m) vaut 4. Les résultats obtenus sont également indiqués au Tableau I. Exemple 9 On obtient un copolymère de la même façon qu'à l'exemple 3, sauf qu'on ajoute, pour 1000 parties de DMT, ,6 parties d'un glycol de formule générale (I) dans laquelle R est un groupe représenté par: C - et la somme (m + n) vaut 4. Les résultats obtenus sont égale- ment indiqués dans le tableau I. TABLEAU I Constituants du Rendement (% par rap- 9ids port à la pport quantité y- de glycol ajoutée) polyester DSN ** (moles % par rap- port aux constitu- ants acides) Adipate de Adipate de diméthyle (moles% par rapport aux constituants acides) Ex.compa- _ _.- * n n n n ratir ic neant u u - - Ex.1 (m+n)=6 44,0 4,0 98 0 0 Ex.2 (m+n)=6 65,6 5,9 99 O 0 Ex.compa- ratif 2c néant 0 0 - 2,3 0 " 3c néant 0 0 - 6,0 0 " 4c PEG 42,8 3,9 98 2, 3 0 " 5c (m+n)=0 30,7 3,9 61 2,3 O Ex.3 (m+n)=l 45,2 3,7 93 2,3 0 "4 (m+n) =3 46,7 3,9 98 2,3 O "5 (m+n)=4 45,3 4,0 100 2,3 0 6 (m+n)=6 45,5 3,9 98 2,3 0 "7 (m+n)=10 44,9 3,9 98 2,3 0 Ex.compa- ratif 6c (m+n)=4 5,4 0,5 100 2,3 0 " 7e (m+n)=4 169,7 14,7 98 2,3 O " 8c (m+n)=12 43,6 4,0 100 2,3 0 Ex.8 (m+n)=4 47,4 4,0 100 2,3 0 Ex.9 (m+n)=4 45,6 4,0 100 2,3 0 Ex.compa- ratif 9c néant 0 0 - 2,3 2 " lOc néant 0 0 - 2,3 5 Glycol ajouté sauf EG, ou m+n du com- posé(l) Quantité de glycol ajoutée (parties/ l00 par- ties de DMT*) - Glycol ajouté (% en pc par rap au pol) ester) TABLEAU I (Suite) Point de Viscosité Degré d'épuisement fusion du intrinsèque du colorant ( %) polyester ( C) Colorant Colorant dispersé basique Degré de Résistance solidité à l'hydro- à la lyse (%) lumière Ex.compa- 261 0,63 19 ne peut ratif le être teint 5 98 Ex.1 256 0,62 67 idem 5 97 Ex.2 254 0,63 83 idem 4-5 95 Ex.compa- ratif 2c 256 0,47 46 21 4-5 80 " 3c 250 0,39 93 99 3-4 20 " 4c 254 0,50 93 99 2-3 51 " 5c 232 0,48 82 80 4-5 78 Ex.3 243 0,47 88 93 4-5 80 Ex.4 250 0,48 93 99 4-5 78 Ex.5 252 0,46 94 99 4-5 77 Ex.6 252 0,46 94 99 4 77 Ex.7 254 0,48 94 99 3-4 69 Ex.compa- ratif 6c 255 0,47 50 28 4-5 79 " 7c 230 0,47 95 100 2-3 40 " 8c 254 0,48 93 99 2-3 59 Ex.8 253 0,46 91 96 4-5 78 Ex.9 253 0,47 94 99 4-5 77 Ex.compa- ratif 9c 244 0,48 61 67 4-5 81 " lOc 232 0,46 86 93 4 77 * DMT: téréphtalate de diméthyle ** DSN: (isophtalate de diméthyle)-5-sulfonate de sodium Il ressort du tableau I que les copolyesters de la présente invention montrent un plus faible abaissement du point de fusion, ont une excellente aptitude à la teinture, une bonne solidité à la lumière et une bonne résistance à l'hydro- lyse. Exemple 10 et Exemple Comparatif llc On introduit dans un réacteur d'échange des groupes alkyle d'un ester, 1000 parties de DMT (téréphtalate de diméthyle), 695 parties de 1,4-butanediol, 50,5 parties (4,0 par rapport au polyester produit) d'un glycol de for- mule (I) (dans laquelle R est un groupe 2,2-diméthyl-propylène et la somme (m+n) vaut 4) et 0,9 parties de titanate de tétrabutyle, et l'on chauffe le mélange à 150"C-2100C en minutes pour effectuer la réaction d'échange des groupes alkyle des esters. On transfère le produit dans un réacteur de polycondensation et, tout en élevant la température intérieure pour la porter à 2100C-2550C en 80 minutes, on réduit progressivement la pression du système de réaction à 0,1 mm de Hg (13,33 Pa),puis on conduit la réaction de poly- condensation à 255%C sous 13,3 Pa durant 60 minutes pour obtenir le copolyester. On soumet ce polyester à un filage par extrusion dans la même machine de filage qu'à l'exemple 1, en opérant à 2601C avec une vitesse de reprise ou de bobinage de 900 m/min. On fabrique ensuite, de la même manière qu'à l'exemple 1, une étoffe "interlock" et l'on mesure le degré d'épuisement du colorant et la solidité à la lumière. Les résultats obtenus sont présentés au tableau II. TABLEAU II Glycol Point de Viscosité Degré d'épui- Solidité à formule fusion du intrinsèque sement du co- la lumière T)_ 7 polyester lorant (%)* (degré) ( C) Ex.compa- néant 232 1,01 58 4-5 ratif 11c Ex.10 4% en poids 227 1,00 90 4-5 * Colorant dispersé Il va de soi que, sans sortir du cadre de l'invention, de nombreuses modifications peuvent être apportées au copoly- ester décrit, ainsi qu'à la fibre qui en résulte. REVENDICATIONS 1. Copolyester formé à partir de constituants de type acide dicarboxylique et de constituants de type glycol, caractérisé en ce que plus de 80 moles pour cent des consti- tuants de type acide dicarboxylique sont formées par de l'acide téréphtalique ou un dérivé de cet acide capable de former un ester ou ayant formé un ester, et en ce que plus de 80 moles pour cent des constituants du type glycol sont formées par un glycol ou par deux ou plusieurs glycols choisis parmi l'éthylène-glycol, le tétraméthylèneglycol et le 1,4-cyclohexane-diméthanol, et en ce que 1 à 10,, par rapport au polyester résultant, sont constitués par un glycol repré- senté par la formule (I) suivante: HO -(-- CkHZkO -m R - 0 -- C1H210) H (I) dans laquelle R est un groupe hydrocarboné aliphatique divalent ayant 4 à 20 atomes de carbone, k et 1 sont des nombres entiers, égaux ou différents, valant 2 à 4, m et n sont des nombres entiers égaux ou différents, et l m+nl10. 2. Copolyester selon la revendication 1, caracté- risé en ce que plus de 80 moles pour cent des constituants précités de type acide dicarboxylique sont formées par de l'acide téréphtalique ou par son dérivé.capable de former un ester ou ayant formé un ester, et en ce que 0,5 à 5,0 moles pour cent sont conseituées par de l'acide 5-métal- sulfo-iso- phtalique /Uu (acide isophtalique)-5-sulfonate de métal7 ou son dérivé capable de former un ester ou ayant formé un ester 3. Copolyester selon la revendication l, caractérisé en ce que, dans la formule (I), chacun des nombres k et 1 vaut 2. 4. Copolyester selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans la formule (I), R est un radical hydrocarboné aliphatique ayant une ou des chaines latérales. 5. Copolyester selon la revendication 1, caractérisé en ce que le glycol de formule (I) est un glycol dans lequel 2- 6. Fibre caractérisée en ce qu'elle a été formée à partir d'un copolyester selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 5.