FR 2490119 A1 19820319 FR 8019940 A 19800916 La présente invention concerne le travail des métaux par déformation et a notamment pour objet un procédé d'obtention, dans une ébauche tubulaire, d'une paroi en bout présentant un creux concentrique, avec utilisation d'une opération de galetage. La nécessité d'augmenter sensiblement l'efficacité des procédés de fabrication de corps de rouleaux de convoyeurs à bande a posé le problème de l'obtention, dans une ébauche tubulaire, d'une paroi en bout présentant un creux concentrique. Selon la technologie classique, de tels corps sont réalisés par assemblage d'une douille et de coussinets introduits à l'intérieur de cette douille et fixés à celle-ci par soudage ou par dudgeonnage. La technologie en question exige beaucoup de travail, est peu efficace et entraîne une consommation considérable de métal. La réalisation desdits corps sous forme de corps monoblocs par moulage ne peut qu'aggraver ces inconvénients, et y ajouter ceux du choix limité du métal et des dimensions desdits corps, une augmentation de la durée d'usinage. Sur le plan du travail des métaux par déformation, le problème de l'obtention de corps monoblocs de rouleaux de convoyeurs peut être ramené au problème plus général de l'obtention, dans une pièce creuse cylindrique, d'une paroi en bout présentant un creux concentrique. On connaît un procédé d'obtention d'un creux dans la paroi de fond d'une douille cylindrique par emboutissage réversible (voir V.P. Romanovsky "Spravochnik po kholodnoi shtampovke", 6 izdanie, 1979, Leningrad, "lMashinostroenie", pp. 128-129). La douille est engagée sur une matrice comportant une ouverture intérieure concentrique à sa surface extérieure, qui se raccorde progressivement à la paroi de ladite 2490119 1 ouverture. La paroi de fond de la douille est enfoncée à l'aide d'un poinçon dans l'ouverture de la matrice. Il se produit alors une flexion du métal suivant le rayon de raccordement des surfaces de la matrice et il se forme dans ladite paroi de fond un creux concentrique. Le procédé décrit ne peut pas être utilisé pour la fabrication de corps monoblocs de rouleaux de convoyeurs, car une paroi en bout présentant un creux ne peut être obtenue par ce procédé qu'à une seule extrémité de l'ébauche cylindrique creuse et à condition que l'autre extrémité soit ouverte. En outre, la gamme de diamètres du creux pouvant être obtenue par ce procédé dépend du taux d'étirage du matériau et, de ce fait, est limitée. L'une des solutions possibles de ce problème est le retournage intérieur libre des ébauches tubulaires. L'un des procédés connus de retournage consiste à écraser l'une des extrémités de l'ébauche tubulaire contre une matrice par déplacement axial de l'ébauche, avec chauffage du métal dans la zone de déformation. Lors de cette opération on assiste à une flexion de la paroi de l'ébauche, suivant le rayon de libre flexion, vers l'intérieur du tube et à un déplacement du métal du bord ainsi courbé de l'ébauche dans le sens opposé au déplacement de celle-ci. Il se forme alors dans l'ébauche un goulot intérieur se raccordant à sa paroi latérale par une paroi en bout présentant une surface toroldale (voir O.V. Popov "Izgotovlenie tselnoshtampovannykh tonkosternykh detalei peremennogo sechenia", 1974, Moskva, 'Mashinostroenie", pp. 57-62). Ce procédé connu permet d'obtenir, dans les ébauches tubulaires à parois minces, des goulots d'un seul diamètre extérieur qui est fonction du diamètre de l'ébauche, car, dans d'autres conditions, le processus n'est pas stable. De plus, la forme de la paroi en bout ne peut être autre que toroldale. Ce processus nécessite un chauffage dans la zone de déformation, ce qui diminue son rendement. Les inconvénients mentionnés des procédés connus d'emboutissage, d'une part, et la simplicité de l'équipement et le rendement élevé de la technologie connue de galetage, d'autre part, ont incité les technologues à choisir cette dernière technologie pour trouver des possibilités de fabrication de corps monoblocs de rouleaux de convoyeurs. Parmi les solutions de ces problèmes dans le domaine considéré, on connaît l'obtention, dans une pièce cylindrique, d'une paroi en bout présentant un creux concentrique de toute dimension et forme par galetage du creux suivi du galetage des parois en bout et latérale de la pièce fabriquée à partir d'une ébauche ronde en tôle (voir V.G. Kaporovich "Obkatka v proizvodstve metalloizdely", 1973, Moskva, "Mashinostroenie" p. 97). Cependant, une telle technologie ne convient que pour obtenir des pièces creuses cylindriques ouvertes d'un côté et ayant un diamètre et une longueur commensurables, tandis que les corps précités présentent, comme décrit plus haut, des parois en bout avec des creux des deux côtés, leurs longueurs dépassant leurs diamètres de plusieurs fois. On connaît aussi un procédé d'obtention, dans une ébauche tubulaire, d'une paroi en bout présentant un creux concentrique, au cours de la fabrication de ballons en acier (voir V.G. Kaporovich, "Proizvodstvo detalei iz trub obkatkoi", 1978, Moskva, "Mashinostroenie", pp. 129, 67- 69, 16-17). Ce procédé consiste à déformer la paroi latérale à une extrémité de l'ébauche dans le sens de la fermeture des bords jusqu'à la formation d'une voûte, à former une paroi en bout plate à partir 2490119 w de la voûte ainsi obtenue et à retourner ladite extrémité de l'ébauche mise en rotation à la température de forgeage. La déformation de la paroi latérale et le formage de la paroi en bout plate sont exécutés en utilisant successivement différents outils de galetage fixés, dans un cas particulier, dans un seul support. Le retournage est effectué par avance axiale et par rotation d'un outil de conception spéciale autour de son axe, ce procédé étant décrit dans le brevet d'invention des Etats-Unis NO 2 449 247. Cet outil est exécuté sous forme d'une douille à paroi de fond présentant une saillie intérieure. La douille porte trois goupilles en U introduites à la presse et fabriquées en un matériau résistant à l'usure, lesdites goupilles contournant chacune la paroi latérale, une partie du fond et la saillie de manière à dépasser la surface intérieure de la douille d'une valeur égale à 0,20 à 0,35 fois leur diamètre. Lors de l'avance axiale, l'extrémité traitée de l'ébauche est chauffée à la température de forgeage. La paroi latérale de l'ébauche sert à guider l'outil, dont la saillie enfonce vers l'intérieur la paroi en bout plate préalablement formée. Sous l'effet de la pression exercée par l'outil, le creux formé dans la paroi en bout de l'ébauche s'ouvre et prend la forme d'un goulot. Du fait que le changement de forme de l'ébauche tubulaire par retournage n'est possible que suivant un rayon égal ou inférieur au rayon de libre flexion (voir O.V. Popov, "Izgotovlenie tselnoshtamnpovannikh tonkosten- nikh detalei peremennogo sechenia", 1974, Moskva, "Mashinostroenie", pp. 57-58), le procédé décrit permet d'obtenir un goulot intérieur dont le diamètre ne peut pas être inférieur à De-4R, o De est le diamètre extérieur de la partie déformée de l'ébauche tubulaire et R est le rayon de libre flexion qui, pour chaque ébauche tubulaire, est une valeur déterminée et est fonction du diamètre de l'ébauche et de l'épaisseur de sa paroi. Dans ce cas, le goulot intérieur se raccorde à la paroi latérale par une paroi en bout qui ne peut être autre que toroldale (décrite par ce rayon). Pour donner à la paroi en bout une autre forme, il est nécessaire d'effectuer une opération supplémentaire. L'un des inconvénients du procédé décrit consiste en ce que le processus de retournage ne se déroule d'une manière stable que dans le cas de tubes dont le diamètre ne dépasse pas 50 mm et dont l'épaisseur relative de la paroi (- t= 100%, o "t" est l'épaisseur De- relative de la paroi) ne dépasse pas 3,5%. Si ces limites sont dépassées, on assiste à un épaississement considérable de la paroi dans la zone de déformation, ce qui nuit à la stabilité du processus. Ainsi, les possibilités technologiques du procédé connu sont limitées sur le plan du choix des dimensions initiales de l'ébauche ainsi que des dimensions et de la forme des parois en bout et des goulots (creux) obtenus. Compte tenu de ce qui précède, l'invention vise donc un procédé d'obtention, dans une ébauche tubulaire, d'une paroi en bout présentant un creux concentrique, ledit procédé permettant d'élargir, d'une part, la gamme de dimensions des ébauches utilisées et, d'autre part, la gamme de dimensions et de formes de la paroi en bout et du creux, cela grâce à un déplacement forcé continu du métal de l'ébauche, lors du retournage, vers la zone de flexion de sa paroi. Ce problème est résolu à l'aide d'un procédé d'obtention, dans une ébauche tubulaire, d'une paroi en bout présentant un creux concentrique, du type consistant à déformer la paroi latérale à une extrémité de l'ébauche, dans le sens de la fermeture ou réunion des bords, jusqu'à la formation d'une voûte, à former 2490119 i une paroi en bout à partir de la voûte ainsi obtenue et à retourner ladite extrémité de l'ébauche mise en rotation à la température de forgeage. Selon l'invention, le formage de la paroi en bout est effectué en deux stades. Le premier stade comprend un pré-formage de la paroi en bout, avec formation, au sommet de la voûte, d'une partie plate dont le diamètre dépasse celui de la partie de fond du creux à obtenir d'une valeur de 2R à 3R, o R est le rayon de libre flexion de la paroi de l'ébauche. Le deuxième stade, c'est-à-dire le formage final de la paroi en bout, est effectué simultanément au retournage de l'extrémité de l'ébauche, exécuté par enfoncement, vers l'intérieur de l'ébauche, de ladite partie plate à l'aide d'un outil de pression dont la forme et les dimensions correspondent à celles du creux, le formage final lui-même étant effectué par galetage extérieur de l'ébauche à l'aide d'un outil de galetage. La partie plate située au centre de la paroi en bout pré-formée assure un appui rigide pour l'outil de pression. L'absence d'une telle partie entraînerait -un retrait de la paroi en bout sans son enfoncement, ce qui a également lieu dans le cas o le diamètre de cette paroi en bout est inférieur à celui de l'outil de pression. Ledit dépassement du diamètre de la partie plate relativement à celui de la partie de fond du creux à obtenir (ce diamètre de la partie de fond étant égal à celui de la face en bout de l'outil de pression) assure les conditions nécessaires à la formation du creux. En cas d'écart du diamètre de ladite partie plate par rapport à la limite inférieure précitée, la partie de fond du creux risque d'être arrachée lors de l'opération d'enfoncement. Si, au contraire ce diamètre dépasse la limite supérieure précitée, des déviations inadmissibles de la forme géométrique prescrite du creux peuvent se produire. La combinaison de l'enfoncement avec le galetage extérieur permet de déplacer continuellement et d'une manière forcée le métal de l'ébauche, lors du retournage, vers la zone de flexion de sa paroi. De ce fait, le métal dépensé pour former la paroi du creux est constamment complété par le métal de la paroi en bout (et, au besoin, de la paroi latérale), amené par l'outil de galetage dans la zone d'enfoncement. Cela permet d'obtenir des creux de profondeur pratiquement illimitée et dans une large gamme de diamètres. En cas d'utilisation de cette technologie, la limite inférieure du diamètre du creux n'est fonction que de la résistance de l'outil de pression, tandis que la limite supérieure de ce diamètre n'est limitée que par le diamètre extérieur de l'ébauche moins quatre fois le rayon de libre flexion. Dans ce cas le déplacement continu forcé du métal vers la zone de flexion prévient la formation, sur la paroi d'épaissis- sements nuisibles à la stabilité du processus de déformation. Cela permet d'élargir la gamme de dimensions (diamètres et épaisseurs relatives de la paroi) des ébauches utilisées. Dans un cas particulier, il est possible d'effectuer le formage final de la paroi en bout par galetage tangentiel extérieur de l'ébauche. Dans ce cas, pour usiner une ébauche en acier, le rapport des vitesses d'avance de l'outil de pression et de l'outil de galetage est choisi dans les limites de 0,40 à 0,75. En cas dede-a-rnPnt de la limite supérieure de 0,75, l'outil de fottement n'arrive pas à amener la matière vers la zone d'enfoncement, ce qui entraîne une distorsion de la forme du creux relativement à la forme désirée. Quand, au contraire, le rapport entre les vitesses d'avance est plus faible que la limite inférieure indiquée, le matériau est déplacé en excès vers l'outil 2490119 i de pression, ce qui entraîne la formation de plis sur l'ébauche et, dans certains cas, des ruptures de la paroi du creux ou même l'arrachement complet du creux. Au stade du préformage, il est rationel de donner à la paroi en bout la forme d'un cône tronqué dont la génératrice est inclinée par rapport à l'axe sous un angle de 30 à 400. Cela permet de créer les conditions les plus favorables pour la formation de la paroi en bout avec un creux, tout en assurant le trajet le plus court de déplacement du matériau vers la zone d'enfoncement et une rigidité de la paroi moins importante que celle de la voûte curviligne, ce qui facilite l'opération de déformation. En outre, une telle forme simplifie la construction de l'outil de galetage et facilite le calcul des étapes technolo- giques pour la formation d'un creux de dimensions voulues. Le respect des limites indiquées de la valeur de l'angle d'inclinaison de la génératrice du cône tronqué assure une précision suffisante de la face en bout et du creux obtenus, la consommation d'énergie étant optimale. Le dépassement de la limite supérieure indiquée entraîne un épaississement injustifié de la paroi en bout. Quand la valeur dudit angle est inférieure à la limite inférieure indiquée, la rigidité de la paroi en bout augmente, ce qui entraîne une augmentation correspondante de la puissance consommée pour l'enfoncement du creux. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaîtront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre de différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs avec référence aux dessins non limitatifs annexés dans lesquels: - la figure 1 représente l'extrémité à traiter de l'ébauche tubulaire; - la figure 2 représente le stade d'obtention d'une voûte dans l'ébauche tubulaire par le procédé conforme à l'invention - la figure 3 représente le stade de préformage de la paroi en bout par le procédé conforme à l'invention - les figures 4, 5, 6, 7, 8 représentent les stades successifs de formation du creux avec mise en forme définitive simultanée de la paroi en bout par le procédé conforme à l'invention; les figures 9, 10, 11 représentent le stade d'achèvement de la formation du creux avec mise en forme définitive simultanée de la paroi en bout dans les différents modes de mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention, Le mode préféré de mise en oeuvre du procédé d'obtention, dans une ébauche tubulaire, d'une paroi en bout présentant un creux concentrique est le suivant. L'extrémité à traiter de l'ébauche tubulaire 1 (figure 1) est chauffée à la température de forgeage qui est, par exemple pour l'acier, de 950 à 12500C. Ensuite l'extrémité froide de l'ébauche est serrée dans le mandrin de la broche d'une machine de galetage, et l'ébauche est mise en rotation à une vitesse de 350 à 800 tr/mn. En tant que machine de galetage on peut utiliser en particulier un tour. La paroi latérale de l'extrémité chauffée de l'ébauche 1 est déformée d'une manière connue en soi, dans le sens de la fermeture ou réunion des bords, jusqu'à formation d'une extrémité en forme de voûte 2 (figure 2) par galetage tangentiel à l'aide d'un outil de frottement 3. Ce même outil 3, calibré de manière appropriée, est utilisé pour effectuer le préformage de la paroi en bout qui, à ce stade de traitement, prend la forme d'un cône tronqué 4 (figure 3) avec une partie plate 5 dans la zone correspondant à l'emplacement du sommet de la voûte 2 (figure 2). Le diamètre D de la partie plate 5 (figure 3) mresuré d'après la circonférence formée par l'intersec- tion de la surface extérieure de cette partie plate et du prolongement de la surface latérale du cône 4 est choisi de manière à dépasser le diamètre prescrit de la partie de fond du creux à obtenir d'une valeur de 2R à 3R, o R est le rayon de libre flexion de la paroi de l'ébauche, ledit rayon dépendant d'une manière univoque, comme connu en soi, de l'épaisseur de cette paroi et du diamètre de l'ébauche. L'angle d'inclinai- son de la génératrice du cône tronqué 4 par rapport à son axe est choisi dans la plage de 30 à 40 . Ensuite le traitement (figure 4) est effectué à l'aide de deux outils simultanément: un outil 6 de pression et un outil 7 de galetage. L'outil de pression 6 est exécuté sous forme d'un mandrin dont la forme et les dimensions correspondent à la forme et aux dimensions prescrites du creux. Ce mandrin est fixé de manière à pouvoir tourner dans le fourreau de la contre-poupée du tour. L'outil de galetage 7 se présente sous forme d'un outil de frottement connu (voir, par exemple, V.G. Kaporovici "Proizvodstvo detalei iz trub obkatkoi"l, 1978, Moskva, "Mashinostronie", p. 9) fabriqué à partir d'une barre rectangulaire et profilé en vue d'un galetage tangentiel de manière que l'angle d'inclinaison de la génératrice de sa surface travaillante varie progressivement de la valeur de l'angle du cône 4 à celle de l'angle prescrit d'inclinaison de la génératrice de la paroi en bout par rapport à l'axe de rotation de l'ébauche, ce dernier angle étant égal, dans l'exemple représenté sur le dessin, à 90 . On monte l'outil 7 dans le support du même tour. L'outil 6 est avancé au contact de la partie 5 de l'ébauche, tandis que l'outil 7 est mis en contact avec la surface latérale du cône 4, après quoi on procède à l'avance axiale de l'outil 6 et à l'avance tangentielle simultanée (perpendiculairement à l'axe de rotation de l'ébauche) de l'outil 7. L'outil 6, en venant appuyer par sa surface avant sur la partie 5, enfonce la paroi en bout de l'ébauche dans le sens de son avance. De ce fait, la partie plate 5 se déplace parallèlement à elle-même grâce à la flexion (retournage) de la partie conique de la paroi en bout. Le diamètre de la partie 5, choisi dans les limites précitées, assure l'inflexion de la paroi en bout suivant le périmètre de la partie de fond du creux à obtenir. Dans le cas o D l'obtention d'un creux ayant la profondeur voulue. Dans le cas o D transversales prescrites du creux. Pour éviter une accumulation excessive du métal dans la paroi en bout formée, l'angle d'inclinaison de la génératrice du cône 4 ne doit pas dépasser la limite supérieure indiquée (400). D'autre part, quand l'angle en question est plus petit que la limite inférieure, on assiste à une augmentation de la puissance consommée pour déplacer l'outil 6 lors de l'enfoncement. Dans le cas de pièces devant satisfaire à des exigences de précision rigoureuses, il est nécessaire que l'endroit d'inflexion correspondant au passage de la paroi en bout en paroi du creux à former, se trouve, à chaque instant de la déformation, au voisinage le plus immédiat possible de la surface latérale de l'outil 2490119 i 6. Cela permet d'obtenir un creux dont la forme et les dimensions correspondent au profil de l'outil 6. A cet effet, les vitesses d'avance des outils 6 et 7 doivent se trouver dans un rapport bien défini, ce rapport dépendant du matériau et des dimensions relatives de l'ébauche et étant établi -expérimentale- ment. En particulier, pour des ébauches en acier dont le diamètre est de 50 à 150 mm et dont le rapport de l'épaisseur de la paroi au diamètre va jusqu'à 0,04, ledit rapport des vitesses d'avance est de 0,40 à 0,75. En cas de dépassement de la limite supérieure indiquée, l'outil 7 n'arrive pas à déplacer le métal de l'ébauche vers l'endroit de flexion de sa paroi, dont l'emplacement varie au fur et à mesure du déplace- ment de l'outil de pression 6. Ceci peut conduire à l'obtention d'un creux n'ayant pas la forme géométrique prescrite. Quand au contraire, ledit rapport est inférieur à 0,40, il se produit un déplacement excessif du métal vers l'endroit de la flexion, ce qui peut causer la formation de plis, des gonflements locaux et des ruptures de la paroi du creux. Pour faciliter le calcul du trajet de déplacement de l'outil 6 permettant d'obtenir un creux de profondeur prescrite, l'outil 7 est calibré de manière que, lors du galetage de la surface conique de l'ébauche, la génératrice de cette surface se déplace d'abord parallèlement à elle-même (figures 5, 6) et qu'elle tourne ensuite d'un angle complétant l'angle initial de son inclinaison de façon à obtenir l'angle prescrit d'inclinaison de la génératrice de la face en bout par rapport à l'axe de l'ébauche (figures 7, 8). La profondeur du creux obtenu est alors égale à la somme, d'une part, du trajet de déplacement de l'outil 6 pendant la période de galetage de la surface conique avec déplacement parallèle de la génératrice, et d'autre part, du trajet de déplacement de ce même outil avec 2490 11 rotation de la génératrice. Le galetage est effectué en une seule course de l'outil 7 et tout traitement décrit n'exige qu'un seul chauffage de l'ébauche. La face en bout 8 et le creux 9 de forme et de dimensions prescrites étant obtenus, (figure 8), les outils 6 et 7 sont ramenés en position initiale et la pièce usinée est enlevée de la broche du tour. Pour mieux, illustrer l'invention, plusieurs exemples de réalisation concrets mais non limitatifs sont décrits ci-après. Exemple 1. Une ébauche tubulaire en acier de construction à environ 0,20% de carbone est déformée afin d'obtenir une paroi en bout plate présentant un creux concentrique cylindrique ayant un diamètre Do de 40 mm et une profondeur de 40 mm (figure 8). Le diamètre extérieur De de l'ébauche est de 108 mm et l'épaisseur "t" de sa paroi est de 4 mm. L'extrémité à traiter de l'ébauche est chauffée à 11000C. Ensuite son autre extrémité est fixée dans le mandrin de la broche du tour. La broche est mise en rotation à une vitesse "n" de 375 tr/mn. La paroi latérale de l'ébauche est galetée dans le sens de la fermeture des bords, cette opération étant suivie du préformage d'un cône tronqué dont la génératrice forme avec l'axe de rotation un angle Y égal à 300. Le diamètre D de la face plate correspondant au petit diamètre du cône tronqué est de 65 mm. Ensuite, pour réaliser le creux, on utilise un outil cylindrique de pression, dont le diamètre Do est de 40 mm et que l'on avance axialement à une vitesse de 4 mm/sec, cette opération étant accompagnée d'un galetage extérieur de la surface conique de la paroi en bout effectué à l'aide d'un outil de frottement dont l'avance tangentielle Vr est de 10 mm/s. L'angle d'inclinaison de la génératrice de cette surface par rapport à l'axe de rotation de l'ébauche varie de 300 2490119 i à 900. Toutes les opérations visant à l'obtention dans l'ébauche tubulaire, d'une paroi en bout présentant un creux concentrique sont effectuées à partir d'une seule opération de chauffage. Le formage final de la paroi en bout est effectué en une seule course du support transversal. La flexion de la paroi de l'ébauche est effectuée suivant un rayon correspondant au rayon libre de flexion, en l'occurrence, R = 13 mm. La qualité de la surface du creux et de la paroi en bout obtenus est borne, aucun plissement ni autres défauts ne sont signalés. Exemple 20 Une ébauche tubulaire en acier de construction à environ 0,45% de carbone est déformée pour obtenir une paroi en bout conique avec un creux de forme conique (figure 9). Le diamètre De de l'ébauche est de 76 mm et l'épaisseur de la paroi est de 3 mm. Les paramètres prescrits sont les suivants: l'angle d'inclinaison de la génératrice du cône de la paroi en bout par rapport à son axe est de 50 ; le point d'intersection des génératrices du cône se trouve à l'extérieur; le diamètre Do de la partie de fond du creux est de 20 mm et sa profondeur "h" est de 26 mm. L'extrémité à usiner de l'ébauche est chauffée à 12000C. La suite du traitement se déroule dans l'ordre décrit dans l'exemple 1, les paramètres étant les suivants: - vitesse de rotation de la broche du tour n = 600 tr/mn; - diamètre de la partie plate de la paroi en bout préformée (cette paroi se présentant sous forme d'un cône tronqué): D = 60 nm; - angle d'inclinaison de la génératrice du cône par rapport à l'axe de rotation de l'ébauche ( = 40 ; - avance axiale de l'outil de pression Vo=10 mm/s; avance tangentielle de l'outil de galetage Vr = 15 mm/s. L'angle d'inclinaison de la génératrice du cône de la paroi en bout par rapport à l'axe de rotation de l'ébauche lors du formage final de cette paroi varie de 40 à 50 . La flexion de la paroi de l'ébauche est effectuée suivant un rayon correspondant au rayon de libre flexion R = 10 mm. La qualité de la surface obtenue du creux et de la paroi en bout est bonne, aucun plissement ni autres défauts ne sont signalés. Exemple 3. Une ébauche tubulaire en acier au chrome-silicium- manganèse à teneur en carbone d'environ 0,30%, et en manganèse, silicium et chrome, de 1% chaque, est déformée pour obtenir une paroi en bout plate présentant un creux cylindrique de 50 mm de diamètre et de 60 mm de profondeur (figure 8). Le diamètre De de l'ébauche est de 133 mm, l'épaisseur "t" de la paroi est de 5 mm. L'extrémité à usiner de l'ébauche est chauffée à 1200 C. La suite du traitement se déroule dans l'ordre décrit dans l'exemple 1, les paramètres étant les suivants: n = 375 tr/mn; D = 90 mm; = 350; Vo = 15 mm/s; Vr = 25 mm/s. L'angle d'inclinaison de la génératrice du cône de la paroi en bout par rapport à l'axe de rotation de l'ébauche, lors du formage final de cette paroi, varie de 35 à 90 o. La flexion de la paroi en bout de l'ébauche est effectuée suivant un rayon correspondant 2490119 i au rayon de libre flexion R = 16 mm. La qualité de la surface obtenue du creux et de la paroi en bout est bonne, aucun plissement ni autres défauts ne sont signalés. Exemple 4 (comparatif). Une ébauche tubulaire en acier au chrome-nickel- titane à teneur en carbone d'environ 0,1%, en manganèse, de 1,5%, en silicium, de 0,7%, en chrome, de 16% et en titane, de 0,69É est déformée pour obtenir une paroi en bout plate présentant un creux cylindrique de 30mm de diamètre et profond de 40 mm (figure 8). Le diamètre De de l'ébauche est de 89 mm, l'épaisseur "'t'" de la paroi est de 3 mm. L'extrémité à usiner de - l'ébauche est chauffée à 12501C. La suite du traitement se déroule dans l'ordre décrit dans l'exemple 1, les paramètres étant les suivants: n = 500 tr/mn D = 50 mm, t = 250; VO = 6 mm/s, Vr = 10 mm/s. L'angle d'inclinaison de la génératrice du cône de la paroi en bout par rapport à l'axe de rotation de l'ébauche, lors du formage final de cette paroi, varie de 25 à 900. La flexion de la surface de l'ébaucheest 9 eotée suivant un rayon correspondant au rayon de libre flexion R = 10 mm. La qualité de la surface obtenue du creux et de la paroi en bout est bonne, aucun plissement ni autres défauts ne sont signalés. On assiste toutefois à l'augmentation de l'énergie consommée pour la rotation de l'ébauche du fait que l'angle d'inclinaison de la génératrice du cône de la paroi en bout préformée est trop petit. Une ébauche tubulaire en acier chrome-nickel- molybdène à teneur en carbone d'environ 0,4 %, en manganèse, de 0,65%, en silicium, de 0,30%, en chrome, de 0,7%, en nickel, de 1,45% et en molybdène, de 0,20% est déformée pour obtenir une paroi en bout plate présentant un creux cylindrique de 40 mm de diamètre et profond de 45 mm (figure 8). Le diamètre De de l'ébauche est de 108 mm et l'épaisseur "t" de la paroi est de 3 mm. L'extrémité à usiner de l'ébauche est chauffée à 11500C. La suite du traitement se déroule dans l'ordre décrit dans l'exemple 1, les paramètres étant les suivants: n = 750 tr/mn D =78 mm; y =450; V0 = 5 mm/s; Vr =8 mm/s. L'angle d'inclinaison de la génératrice du cône de la paroi en bout par rapport à l'axe de rotation de l'ébauche varie, lors du formage final de cette paroi, de 45 à 900. La flexion de la paroi de l'ébauche est effectuée suivant un rayon correspondant au rayon de libre flexion R = 13 mm. La qualité de la surface du creux et de la paroi en bout est bonne, aucun plissement ni autres défauts ne sont signalés. On assiste à une augmentation considérable de l'épaisseur de la paroi dans la partie en bout par rapport à l'épaisseur de la paroi de l'ébauche initiale, ce fait étant dû à l'angle trop grand d'inclinaison de la génératrice du cône de la paroi en bout préformée. Exemple 6 (comparatif). Une ébauche tubulaire en acier de construction à 0,1% de carbone est déformée pour obtenir une paroi 2490119 i en bout conique (le sommet du cône est dirigé vers l'extérieur, l'angle d'inclinaison de la génératrice par rapport à l'axe est de 600) présentant un creux cylindrique de 30 mm de diamètre et profond de 40 mm. Le diamètre De de l'ébauche est de 108 mm, l'épaisseur "'t'l de la paroi est de 3,5 mm. L'extrémité à usiner de l'ébauche est chauffée à 9500C. La suite du traitement se déroule dans l'ordre décrit dans l'exemple 1, les paramètres étant les suivants n = 750 tr/mn D = 80 mm, = 300 0 V0 = 6 mm/s Vr = 12 mm/s. L'angle d'inclinaison de la génératrice du cône de la paroi en bout par rapport à l'axe de rotation de l'ébauche varie lors du formage final de cette paroi de 30 à 600. La flexion de la paroi de l'ébauche est effectuée suivant un rayon correspondant au rayon de libre flexion R = 15 mm. La qualité de la surface de la paroi en bout obtenue est bonne, la surface du creux est ondulée, on assiste également à des déviations par rapport aux dimensions prescrites du creux, résultant du fait que le diamètre D dépasse d'une trop grande valeur le diamètre de l'outil de pression. Exemple 7 (comparatif) Une ébauche tubulaire en acier au chrome à teneur en carbone d'environ 0,38%, en manganèse, de 0,65%, en silicium, de 0,25%, et en chrome, de 1% est déformée pour obtenir une paroi en bout plate présentant un creux cylindrique de 30 mm de diamètre et de 30 mm de profondeur (figure 8). Le diamètre De de l'ébauche est de 60 mm, l'épaisseur "t" de la paroi est de 2 mm. L'extrémité à usiner de l'ébauche est chauffée à 12000C. 1 9 La suite du traitement se déroule dans l'ordre décrit dans l'exemple 1, les paramètres étant les suivants n = 750 tr/mn D = 38 mm Tf =40 ; V0 = 5 mm/s Vr = 10 mm/s. L'angle d'inclinaison de la génératrice du cône de la paroi en bout par rapport à l'axe de rotation de l'ébauche varie, lors du formage final de cette paroi, de 40 à 900. La flexion de la paroi de l'ébauche est effectuée suivant un rayon correspondant au rayon de libre flexion R = 7 mm. Lors de l'enfoncement du creux et du galetage simultané du cône, la partie de fond du creux est arrachée du fait que le diamètre D est trop petit. Exemple 8 (comparatif) Une ébauche tubulaire en acier de construction à environ 0,2% de carbone est déformée pour obtenir une paroi en bout plate présentant un goulot cylindrique de 40 mm de diamètre et de 40 mm de profondeur (figure 8). Le diamètre De de l'ébauche est de 108 mm tandis que l'épaisseur "t" de la paroi est de 4 mm. L'extrémité à usiner de l'ébauche est chauffée à 12500C. La suite du traitement se déroule dans l'ordre décrit dans l'exemple 1, les paramètres étant les suivants n = 375 tr/mn D = 65 mm q = 30 ; V0 = 9 mm/s Vr = 10 mm/s. L'angle d'inclinaison de la génératrice du cône de la paroi en bout par rapport à l'axe de rotation de l'ébauche varie, lors du formage final de cette paroi, de 30 à 90 2490119 i La flexion de la paroi de l'ébauche est effectuée suivant un rayon correspondant au rayon de libre flexion R = 13 mm. La forme du creux obtenu est-conique, ce qui ne corrrespond pas à la forme prescrite et résulte du fait que la vitesse d'avance de l'outil de pression dépasse d'une trop grande valeur la vitesse d'avance de l'outil de galetage. Exemple 9 (comparatif) Une ébauche tubulaire en acier de construction à environ 0,2% de carbone est déformée pour obtenir une paroi en bout plate présentant un goulot cylindrique de 40 mm de diamètre et de 45 mm de profondeur. Le diamètre De de l'ébauche est de 108 mm, l'épaisseur "t" de la paroi est de 4 mm. L'extrémité à usiner de l'ébauche est chauffée à 10000C. La suite du traitement se déroule dans l'ordre décrit dans l'exemple 1, les paramètres étant les suivants: n = 375 tr/mn D = 65 mm; y = 300; Vo = 2 mm/s Vr = 10 mm/s. L'angle d'inclinaison de la génératrice du cône de la paroi en bout par rapport-à l'axe de rotation de l'ébauche varie, lors du formage final de cette paroi, de 30 à 90 . La flexion de la paroi de l'ébauche est effectuée suivant un rayon correspondant au rayon de libre flexion R = 13 mm. La forme obtenue du creux et de la paroi en bout diffère de la forme prescrite, la paroi du creux présente des solutions de continuité, tandis que la surface en bout présente des plis et des gonflements, tout cela étant dé à une vitesse trop faible d'avance de l'outil de pression par rapport à la vitesse d'avance de l'outil de galetage. Les exemples de réalisation de l'invention cités plus haut reflètent les résultats des recherches effectuées dans le dessein d'étudier la possibilité de fabriquer des corps monoblocs de rouleaux de convoyeurs. Ces recherches ont porté en premier lieu, sur l'obtention de parois en bout plates et coniques présentant un creux cylindrique ou conique dans des ébauches en acier d'un diamètre de 50 à 150 mm et dont le rapport de l'épaisseur de la paroi au diamètre est de 0,025 à 0,040. Cependant, il n'y a aucune raison de penser que le procédé proposé d'obtention, dans une ébauche tubulaire, d'une paroi en bout présentant un creux concentrique n'est applicable que dans ces conditions. Il est tout à fait clair que ce procédé peut être utilisé dans le cas d'ébauches tubulaires fabriquées en n'importe quel métal ou alliage forgeables: bronze, laiton, aluminium, etc. Il est aussi évident qu'il n'y a pas de différences de principe entre les techniques d'obtention de parois en bout et de creux de pratiquement toutes les formes géométriques, par exemple une paroi en bout en forme de cône dont le sommet est dirigé vers l'intérieur, comme montré sur la figure 10, ou un creux sous forme d'une surface de révolution à génératrice curviligne, comme montré sur la figure 11. Dans ce dernier cas, l'outil de pression 6-se présente sous forme d'un mandrin démontable connu (voir, par exemple, V.G. Kaporovich "Obkatka v proizvodstve metalloizdely, 1973, Moskva, "Mashinostroenie", p. 83, figure 35). Il est aussi à noter que le procédé de l'invention peut être modifié par rapport à la variante décrite plus haut. Ainsi, par exemple, la déformation de la paroi latérale de l'ébauche tubulaire avec formation d'une voûte et le préformage de la paroi en bout avec formation d'une partie plate peuvent être effectués préalablement 2490119 1 comme une opération séparée à l'aide d'un équipement identique ou tout autre équipementatpropri.é connu, en particulier par corroyage à la presse à forger. Dans ce cas, bien que la forme conique soit préférable, la surface latérale de la paroi en bout préformée peut-avoir une autre forme, par exemple celle d'une surface de révolution à génératrice curviligne (convexe ou concave). De plus, le formage final de la paroi en bout peut être effectué par galetage avec avance de l'outil non pas dans une direction tangentielle,. comme décrit plus haut, mais parallèlement à l'axe de rotation de l'ébauche (voir, par exemple, la figure 10). Dans ce cas, l'outil de galetage peut être exécuté autrement que celui décrit plus haut et se présenter sous forme drun outil de galetage connu du type en bras de levier. Il est à noter que le galetage tangentiel du cône, lors du formage final de la paroi en bout, peut être exécuté dans un ordre différent de celui décrit plus haut. De plus, le stade de galetage avec déplacement parallèle de la génératrice n'est pas obligatoire. En outre, dans le cas o, pour former un creux de profondeur désirée, il est nécessaire d'utiliser une quantité de matériau un peu plus grande que celle qui va être avancée à l'aide du galetage de la paroi en bout préformée, la partie manquante du matériau peut être "empruntée" à la paroi latérale de l'ébauche, soumise au galetage de la même manière (vers la zone d'enfoncement). L'invention présente le plus d'intérêt quand elle est utilisée pour la fabrication de corps monoblocs de rouleaux de convoyeurs à bande. L'invention peut être également utilisée pour fabriquer des récipients à goulot intérieur et d'autres articles creux comportant une cavité intérieure analogue. Le procédé décrit permet d'obtenir dans une ébauche tubulaire une paroi en bout présentant un creux -concentrique de formes géométriques différentes et dans une gamme donnée de dimensions, tout en étant caractérisé par un haut rendement. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qua titre d'exemples. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits, ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre de la protection comme revendiquée. 2490119 I R E V E N D I C A T I 0 N S 1. Procédé d'obtention, dans une ébauche tubulaire, d'une paroi en bout présentant un creux concentrique, du type consistant à déformer la paroi latérale de l'ébauche à l'une de ses extrémités dans le sens de la fermeture ou réunion des bords de ladite extrémité de manière à lui donner une forme en voûte, à former une paroi en bout, à partir de la voûte ainsi obtenue et à retourner ladite extrémité de l'ébauche mise en rotation à sa température de forgeage, caractérisé en ce que le formage de la paroi en bout est effectué en deux stades, dont le premier consiste en un formage préliminaire de ladite paroi en bout visant à obtenir au sommet de la partie terminale en forme de voûte de l'ébauche une partie plate dont le diamètre dépasse celui de la partie de fond du creux d'une valeur de 2R à 3R, o R est le rayon de libre flexion de la paroi de l'ébauche, tandis que le deuxième stade, au cours duquel ladite paroi en bout reçoit sa forme définitive, est réalisé simultanément avec un retournage de l'extrémité de l'ébauche, ledit retournage consistant à enfoncer vers l'intérieur de l'ébauche la partie plate précitée à l'aide d'un outil de pression dont la forme et les dimensions correspondent à celles du creux à obtenir, et ledit formage définitif de la paroi en bout étant effectué par galetage extérieur de l'ébauche à l'aide d'un outil approprié. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le formage définitif de la paroi en bout est effectué par galetage tangentiel extérieur de l'ébauche. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que lors de l'usinage de l'ébauche en acier, le rapport de la vitesse d'avance de l'outil de pression à celle de l'outil de galetage est de 0,40 à 0,75. 4. Procédé selon l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce que lors dudit formage préalable, la paroi en bout prend la forme d'un cône tronqué dont l'angle d'inclinaison de la génératrice par rapport à l'axe du cône est de 30 à 400. 5. Produit tubulaire à paroi en bout présentant un creux cylindrique, caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé faisant l'objet de l'une des revendications 1, 2, 3 et 4.