FR 2487235 A1 19820129 FR 8016752 A 19800725 -1- PIECE FRITTEE A BASE DE FER ET SON PROCEDE DE FABRICATION L'invention est relative à un corps fritté obtenu à partir de poudres, dont le constituant principal est de la poudre à base de fer et à son procédé de fabrication;elle permet d'obtenir des pièces de grande pré- cision dimensionnelle, principalement destinées à subir des frottements. On sait que la méthode classique de fabrication de telles pièces par métallurgie des poudres, comporte, en général, les opérations suivantes: 1Q - mélange de poudres initiales - compression à froid - frittage à chaud sous gaz protecteur (ou sous vide) - calibrage par compression à froid éventuellement imprégnation sous vide par un lubrifiant liquide (ou pâteux). Les opérations de frittage ayant lieu à haute température (9000 à 1200C env.), il en résulte des variations dimensionnelles et des distorsions des pièces frittées, ce qui impose un calibrage à froid pour leur rendre la précision géométrique et la rugosité obtenue après compression à froid (respectivement indice 6 suivant la norme française NF 02-102 de Mai 1965 et rugosité R de 1 à 2 e m suivant leprojet de norme française NF 05-015 de Juillet 1969). La demanderesse a trouvé qu'il était possible de conserver la géométrie et la rugosité initiale des pièces en applicant la méthode suivante - mélange des poudres initiales - compression à froid - oxydation à tiède éventuellement imprégnation sous vide par un lubrifiant liquide (ou pâteux). Le mélange des poudres initiales comprend au moins une poudre à base de fer telle que poudre de fer commercialement pur ou d'acier, à l'exclu- sion des aciers inoxydables ou réfractaires. L'oxydation est effectuée dans un milieu approprié tel que l'eau préssu- risée ou de vapeur d'eau, l'air, l'oxygène, le gaz carbonique, ou leurs mélanges éventuellement complété(s) par un gaz inerte, dans le domaine -2suivant 250 _ température -C 6000C mn s_ durée. 10 heures de manière à développer à la surface des grains à base de fer une couche d'oxyde pouvant aller jusqu'à 15 p.m d'épaisseur. Les grains en contact sont alors liés les uns aux autres par des ponts d'oxyde de fer (dont le constituant principal est loxyde magnétique Fe304) qui assurent à l'ensemble de la pièce un niveau de caractéristi- ques mécaniques suffisant pour son utilisation. Il est possible, en faisant varier les conditions d'oxydation, et pour un spectre granulométrique initial donné, de faire varier la densité et la porosité du produit obtenu, cette dernière pouvant être ouverte ou fermée. La porosité fermée estobtenue pour les durées d'oxydation les plus longues et/ou les températures les plus élevées. Dans le cas o la porosité est ouverte, celle-ci occupe moins de 30 % en volume, et la pièce peut alors recevoir un imprégnant quelconque sous vide (huile en particulier), cet imprégnant conférant à la pièce des propriétés d'auto-lubrification (par exemple pour des coussinets). Dans le cas, au contraire o la porosité de la pièce est fermée, celle- ci est étanche aux fluides (liquides et gaz) ce qui peut être avantageux dans certaines applications. De plus, la présence de la couche d'oxyde superficiel (Fe304) sur la sur- face extérieure de la pièce en abaisse le coefficient de frottement dans un couple de frottement o l'antagoniste est métallique. Cette méthode d'élaboration permet également l'introduction dans le mé- lange initial de lubrifiants solides les plus divers (graphite, sels de plomb, fluorure de graphite, bisulfure et biséléniure de molybdène, et de W, polytétrafluoréthylène ou ses dérivésetc...) sans risque de les détruire,dans la mesure o l'oxydation peut être menée à température relativement basse, compatible avec la tenue à chaud du ou (des) lubri- fiant(s) solide(s) incorporé(s). Sous sa forme la plus simple,la méthode suivant l'invention comporte -3- une compression initiale conduisant à une masse spécifique allantde ,3 à 7,2 g/cm3 (de préférence de 6,1 à 6,3 g/cm3) - une oxydation sait à l'air entre 200 et 5000C (de préférence de 300 à 3500C) pour des durées comprises entre 10 min. à 5 heures (de préférence 30 min. à 1 heure) soit dans la vapeur d'eau surchauffée à 2500 - 6000C (de préférence entre 450 et 5500C) pendant des durées allant de 10 min. à 10 heures (de préférence 3 à 5 heures). Dans ce dernier cas, si l'on veut préserver la géométrie initiale de la pièce, il est essentiel d'éliminer au préalable, par chauffage à l'air entre 300 et 4000C, le lubrifiant de compression à froid (géné- ralement, constitué par une cire ou un savon métallique, ajouté à rai- son de 0,3 à 2 %' en poids des poudres initiales). Cette méthode apporte donc par rapport à la méthode classique - des économies d'énergie et de gaz réducteur - une simplification de la gamme opératoire par suppression du calibrage à froid - une diminution des investissements nécessaires à la fabrication - la possibilité d'introduire des lubrifiants solides dans la structure des pièces en permettant, de ce fait, d'obtenir des matériaux de frot- tement très performants. La structure du matériau fritté comporte des grains à base de fer, en- tourés d'une couche d'oxyde de fer (essentiellement Fe304) qui assure la liaison des grains à leurs zones de contact. L'oxyde de fer sert en quel- que sorte de "ciment" entre les grains de fer adjacents. Alors que la couche d'oxyde de fer est continuelles grains à base de fer sont discon- tinus. Les interstices entre les différents grains sont soit complètement rem- plis par de l'oxyde, soit constituent une porosité résiduelle (suivant leur taille),cette dernière pouvant contenir un lubrifiant liquide (im- prègnation) ou solide (poudre initiale). Il est également à remarquer que l'oxyde ainsi obtenu possède une struc- ture microporeuse qui favorise la rétention superficielle d'un liquide -4- lubrifiant ou protecteur. Ainsi le matériau trempé dans un de ces liqui- des résiste très bien au test de corrosion en air humide à chaud suivant la norme française NF C 20-534 (ov.74) ( P>170 heures). Les figures suivantes représentent Figure 1: un schéma de la structure du produit fritté Figure 2: un exemple d'application. Les exemples suivants illustrent les caractéristiques obtenues sur les produits selon l'invention. Les grains à base de fer (1) sont recouverts d'une couche d'oxyde (2) qui assure au point de contact (3) la liaison entre ceux-ci. Il subsiste entre les grains une porosité résiduelle (4), certains interstices initiaux (5) étant complètement remplis par de l'oxyde de fer. EXEMPLE 1 Dans les exemples, on est parti d'une poudre de fer ayant une taille moyenne de 100rm (de 30 à]50 y m), mélangée au mélangeur mécanique avec 1 en poids d'un lubrifiant de compression (ACRAWAX). Ce mélange a été comprimé à froid sous forme de différentes éprouvettes d'une masse spécifique de 6,2 gicm, puis oxydées à l'air à 3500 pendant 1 heure. Les échantillons présentent tous une porosité ouverte de 15 "O en volume. Les caractéristiques mécaniques obtenues sont - résistance à la rupture en compression 500 N/mm2 (mesurée sur un cy- lindre de 0 10 mm et de hauteur h=13mm) - dureté Brinell (bille de 0 2,5 mm, charge 1837 N): 90 (mesurée sur les cylindres précédents) - résistance à la rupture en flexion 100 N/mm2 (mesurée sur éprouvette normalisée: Norme française NF A95-323 Septembre 1972) - résistance à la rupture en traction 60 N/mm2 (mesurée sur éprouvette normalisée: Norme française NF A95-322 Mai 1971) - coefficient K de rupture 100 N/mm2 (mesurée sur coussinet normalisé Norme française NF A95-325 Mai 1971). Nous rappelons que le coefficient K d'un coussinet cylindrique est dé- fini de la manière suivante: K charge de rupture X (0 extérieur épaisseur) longueur X (épaisseur)2 EXEMPLE 2 En partant des mêmes ébauches d'éprouvettes (masse spécifique égale à 6,2 g/cm3) que pour l'exemple l,mais en Jestraitant à la vapeur d'eau à 5500C pendant 3 heures, on obtient un matériau présentant les carac- téristiques mécaniques suivantes: -résistance à la rupture en compression: 600 N/mm2 -dureté Brinell (bille 0 2,5 mm - charge 1837 N) 180-200 -résistance à la rupture en flexion: 180 N/mm2 -résistance à la rupture en traction: 90 N/mm2 -coefficient K de rupture: 180 N/mm2 avec une porosité résiduelle ouverte nulle. EXEMPLE 3 Le mélange initial a été comprimé à froid à une masse spécifique de 6,1 g/cm3 sous la forme d'un coussinet cylindrique de dimensions sui- vantes: 0 intérieur: 20 mm 0 extérieur: 25 mm longueur: 25 mm Celui-ci a été oxydé à l'air, 1 heure, à 3200C et imprégné sous vide d'une huile minérale SHELL TELLUS S 100 pendant 1 heure.La reprise d'hui- le a été de 2 % pondéral. Les tolérances dimensionnelles obtenues après ce traitement répondent aux exigences de l'indice 6 de la norme citée, ce qui correspond à 13pLm pour les cotes du coussinet en question. Ce coussinet auto-lubrifié a été essayé dans un palier soumis à une charge radiale de 32 daN à une vitesse de rotation de l'arbre de 6000 t/min. soit dans des conditions correspondant à un PV = 40 daN/cm2 X m/sec. avec des cycles successifs de fonctionnement et arrêt (45 sec. + 15 sec. respectivement). Nous rappelons que le produit PV d'un coussinet est le produit de la -6- pression qui s'exerce sur celui-ci multiplié par la vitesse circonféren- tielle de l'arbre. La pression P est égale à la force radiale appliquée F / (diamètre de l'arbre X longueur du coussinet); le produit P.V. s'exprime donc en daN/cm2.m/sec. Le coussinet selon l'invention a duré plus de 500 h sans défaillance alors qu'un coussinet classique en fer fritté grippe très rapidement (quelques minutes) dans les mêmes conditions. EXEMPLE 4 On a mélangé au mélangeur mécanique de la poudre de fer (identique à cel- le de l'exemple 1) avec 3 % d'une poudre de bisulfure de molybdène de granulométrie moyenne de l'ordre de 20 J m et 1 % de lubrifiant de com- pression (ACRAWAX). Ce mélange a été comprimé à froid à une masse spécifique de l'ordre de 6, 5 g/cm sous la forme d'un coussinet identique en dimensions.à celui de l'exemple 3 et oxydé à l'air à 3500C pendant 30 minutes. La porosité résiduelle ouverte est de l'ordre de 5 % en volume. Ce coussinet monté à sec (c'est-à-dire sans aucun apport extérieur de lubrifiant et sans au- cune imprégnation préalable) a permis de fonctionner -à ut! P.V. de daN/cm2 X m/sec. pendant 500 heures sans aucun incident. EXEMPLE 5 On a réalisé une pièce mécanique servant de patin de glissement dans un montage schématisé figure 2. Cette pièce intervient en deux exemplaires (11) et (11') en frottement sur un antagoniste (12) en acier, animé d'un mouvement horizontal de va et vient (13). Les patins (11) et (11') sont soumis à des efforts verticaux F de quelques centaines de NEWTON. Les pièces (11) et (11i) sont constituées selon l'invention d'un mélange de poudre de fer (identique à celle de l'exemple 3) additionnée de pou- dre de MoS2 (identique à celle de l'exemple 4) en proportion de 3 'O pon- dérale;ce mélange a été comprimé à froid à une masse spécifique de 6,5 g/cm3 et oxydé à 3501C à l'air,pendant 2heures. Cet ensemble a fonctionné sans difficulté à sec,pendant une durée supé- rieure à 500 heures. -7- REVENDICATIONS 1/ Procédé de fabrication de pièces frittées à partir d'au moins une poudre à base de fer, et en particulier, de coussinets, caractérisé en ce que: a) on mélange les poudres initiales b) on comprime ces poudres à froid sous forme de pièces c) on oxyde cette pièce entre 2500 et 6000C dans un milieu approprié d) on imprègne éventuellement la pièce frittée par un lubrifiant liquide ou pâteux. 2/ Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que on incorpore au moins une poudre lubrifiante solide au mélange initial. 3/ Procédé selon la revendication 2 caractérisé en ce que la poudre lu- brifiante solide comprend au moins un des constituants choisis danq le groupe: graphite, plomb, sels de plomb, fluorure de graphite, bisulfure de Mo, bisulfure de W, biséléniure de molybdène, biséléniure de tungs- tène, polytétrafluoréthylène ou ses dérivés. 4/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'oxydation a lieu dans une atmosphère comprenant au moins l'un des gaz vapeur d'eau, oxygène, gaz carbonique. 5/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que l'oxydation a lieu dans de l'eau pressurisée. 6/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que l'oxydation a lieu à l'air entre 200 et 5000C. 7/ Procédé selon le revendication 6 caractérisé en ce que la durée d'ocy- dation est comprise entre 10 minutes et 5 heures. 8/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que l'oxydation a lieu dans la vapeur d'eau surchauffée entre 250 et 6000C. 9/ Procédé selon la revendication 8 caractérisé en ce que la durée d'oxy- dation est comprise entre 10 minutes et 10 heures. -8- / Procédé selon l'une des revendications 8 ou 9 caractérisé en ce que préalablement à l'oxydation la pièce est chauffée à l'air entre 300 et 400 C. 11/ Pièce frittée obtenue à partir d'au moins une poudre à base de fer caractérisée en ce que les grains métalliques à base de fer (1) sont liés entre eux par une couche d'oxyde de fer (2). 12/ Pièce frittée suivant la revendication 11 caractérisée en ce que l'oxyde de fer (2) est essentiellement constitué d'oxyde magnétique Fe304. 13/ Pièce sée en ce 15jtlm. 14/ Pièce en ce que 15/ Pièce en ce que frittée suivant l'une des revendications 11 ou 12 caractéri- que l'épaisseur de la couche d'oxyde (2) est inférieure à frittée suivant l'une des revendications 11 à 13 caractérisée sa porosité (4) est fermée. frittée suivant l'une des revendications 11 à 13 caractérisée sa porosité ouverte (4) représente moins de 30 % en volume. 16/ Pièce frittée suivant la revendication 15 caractérisée en ce que la porosité ouverte (4) contient un lubrifiant liquide ou pâteux.