FR 2490670 A1 19820326 FR 8117656 A 19810918 La présente invention est relative à des composi- tions lubrifiantes utilisables pour le forgeage ou l'ex- trusion. Les lubrifiants les plus largement utilisés jusqu'à présent pour le forgeage et l'extrusion, sont des huiles minérales, des mélanges d'huiles minérales et de graphite et des mélanges de graphite et d'eau. Les huiles miné- rales ne sont pas totalement satisfaisantes du point de vue de l'onctuosité et de l'aptitude à libérer des pro- duits façonnés de leurs matrices (aptitude au démoulage) et elles soulèvent des problèmes de fonctionnement et d'environnement en ce que, lorsqu'elles sont utilisées pour un travail à chaud, ces huiles libèrent des vapeurs et impliquent des risques d'incendie. Des mélanges d'huiles minérales et de graphite ou de graphite et d'eau, bien qu'offrant de meilleures caractéristiques d'onctuosité et de démoulage, présentent pratiquement les mêmes problèmes de fonctionnement et d'environnement que les huiles minérales. La présente invention a pour but de pourvoir à des lubrifiants pour le forgeage et l'extrusion, dont les caractéristiques d'onctuosité et d'aptitude au démoulage sont remarquables. La présente invention a également pour but de pourvoir àdeslubrifiants utilisables pour le forgeage et l'extrusion, qui sont dépourvus de tout problème de fonc- tionnement ou d'environnement. Ces buts ainsi que d'autres caractéristiques de l'in- vention ressortiront de la description suivante. La composition lubrifiante conforme à la présente invention est caractérisée en ce qu'elle comprend un mélange de: A/ au moins un composé choisi parmi l'acide phosphorique et ses sels; B/ au moins un composé choisi parmi l'acide borique et ses sels; C/ au moins un composé choisi parmi les carbonates, les nitrates, les sulfates et les hydroxydes de métaux alcalins, et D/ un phyllosilicate, le mélange contenant les composés (A) à (C) en des quantités, calculées en tant qu'oxydes, de 40 à 44 moles % de P205, jusqu'à 9 moles % de B203 et de 30 à 60 moles % de M20, dans lequel M est un métal alcalin, respectivement. La Demanderesse a constaté qu'en utilisant un phyllosilicate conjointement avec un verre soluble dans l'eau formé à partir des composés (A) à (C) indiqués ci-dessus,pour le forgeage et l'extrusion, le silicate produit une onctuosité élevée à des températures élevées, offrant des propriétés de lubrification remarquables ré- sultant d'une synergie du silicate associé au verre so- luble dans l'eau spécifique, qui en lui-même présente une forte onctuosité. La Demanderesse a de plus constaté que la composition conforme à la présente invention fournit non seulement une lubrification complète même à des ma- trices de configuration complexe, mais également présente d'excellentes caractéristiques presque sans produire des bosselures dues à l'accumulation de la composition. Les phyllosilicates utilisés dans le cadre de la présente invention ont une structure en coucheset compren- nent des silicates synthétiques et des silicates naturels. Dans le cadre de la présente invention, il est particuliè- rement avantageux d'utiliser des phyllosilicates gonflants comprenant des silicates naturels, comme la montmorillo- nite et des micas de synthèse, comme ceux qui sont décrits dans les Dmandes de Brevets Japonais publiées après examien n044758/1977, 29320/1978 et 20959/1978. On peut aussi utiliser dans le cadre de la présente invention, des silicates non-gon- flants bien qu'ils produisent une onctuosité inférieure à celle que donnent les silicates gonflants. De tels sili- cates sont par exemple, des micas tels -que la muscovite KZRA12 2(AlSi3010) (OH)2 7,1a paragonite ZNaA12(AlSi3010)(OH)2 7,1le phlogopite KMg3 (A1Si3010)(OH)2 7/, la biotite K(Mg,Fe)3(A1Si3010)(OH)27, le lépidolite ZKlI2Al(Si4O1o)(OH)2-7, ZKLiFeA1 (A1Si3O010)(OH) 2-7 magarite ZaA12 (A12Si2010)(OH)2_7, etc., la kaolinite, la halloysite, l'illite, la pyrophyllite, le talc, etc... Le verre soluble dans l'eau, qui est l'autre com- posant essentiel de la composition conforme à la présente invention, comprend 40 à 55 moles % de P205, jusqu'à 9 moles % de B203 et de 30 à 60 moles % de M20, M étant un métal alcalin. Le verre comprend de préférence 40 à moles % de P205, 3 à 9 moles % de B203 et 45 à 55 moles % de M20. I1 est particulièrement avantageux que le verre contienne 6 à 9 moles % de B203. Le verre pré- sente une viscosité convenable de plusieurs centaines à plusieurs milliers de poises à une température d'environ à 800 C à laquelle il est utilisé pour le forgeage ou l'extrusion. Si les proportions de P205, B203 et M20 sont à l'extérieur des gammes indiquées, le verre n'a pas une viscosité convenable entre 200 et 800 C et n'offre alors pas l'onctuosité élevée qui est essentielle pour des lubrifiants et il est donc inintéressant. Le verre soluble dans l'eau peut être préparé à partir d'une grande variété de matériaux, qui sont géné- ralement utilisés dans lrArt. L'acide phosphorique et les phosphates primaires ou secondaires constituent des sources de P205 utilisables. Des phosphates utiles sont par exemple, du phosphate primaire de sodium ou de potas- sium, du métaphosphate de sodium, du phosphate secon- daire de potassium ou de sodium, du polyphosphate de sodium ou de potassium, etc... On utilise au moins l'acide borique ou 1 e s borates comme source de B203. Les sels de métaux alcalins d'acide borique sont préférés, comme le borate de sodium ou de potassium. Des carbona- tes, des nitrates, des sulfates et des hydroxydes de mé- taux alcalins constituent des sources de M20 utilisables. Les métaux alcalins préférés sont par exemple, le sodium et le potassium. Des sources de M20 -utiles sont par exem- ple, le carbonate de sodium, de potassium, le nitrate de sodium ou de potassium, le sulfate de sodium ou de potas- sium, l'hydroxyde de sodium ou de potassium, etc... Le verre soluble dans l'eau est utilisé tel quel ou dissous dans l'eau. Il est préférable d'utiliser le verre pulvérisé généralement à une dimension de grain inférieure à une largeur de maille de 100 mesh. Lorsqu'il est utilise saos forme de solution aqueuse, le verre soluble dans l'eau est dis- sous dans l'eau. Le rapport verre/eau n'est pas particu- lièrement limité, mais peut varier dans une large mesure. En général, la solution aqueuse de verre a une concentra- tion de 2 à 60 % en poids, de préférence de 20 à 50 % en poids. la solution aqueuse peut être préparée facilement, sim- plement par mélange du verre soluble dans l'eau avec de l'eau et agitation du mélange à la température ambiante. on prépare en général une solution concentrée qui est diluée avec une quantité convenable d'eau avant utilisa- tion. Généralement, la solution à utiliser présente une concentration de 0,2 à 20 % en poids. Conformément à la présente invention, on peut uti- liser à la place du verre, un mélange de matières qui for- meront le verre soluble dans l'eau. Dans ce cas, on mélange une matière servant de source de P205, une matière servant de source de B203 et une matière servant de source de M20 (ces matières seront par la suite dénommées "matières - sources"), en des proportions telles que le mé- lange résultant renferme 40 à 55 moles % de P205, jusqu'à 9 moles % de B203 et de 30 à 60 moles % de M20. Le mélange est utilisé tel quel ou sous la forme d'une solution -aqueuse. Lorsque le mélange ou la solution est appliqué à une matrice chauffée à une teabérature de 200 à 8000C environ pour un forgeage ou une extrusion, le mélange fond sous l'ac- tion de la chaleur et est facilement vitrifié ou la so- lution est de même vitrifiée par évaporation de l'eau. Les compositions lubrifiantes conformes à la pré- sente invention peuvent être classées en quatre types: un mé- lange d'un silicate et des matières-sources servant de source de P205, de source de B203 et de source de M20; un mélange d'une suspension de matières-sources et d'un phyllosilicate; un mélange d'un verre soluble dans l'eau et d'un silicate; et une suspension d'un silicate dans une solution aqueuse du verre soluble dans l'eau. Le rap- port du silicate au mélange de matières-sources ou au verre soluble dans l'eau, peut varier dans de larges li- mites. Pour l'application à des matrices de configuration simple, par exemple, le rapport est largement variable dans une gamme telle que la composition lubrifiante résul- tante renferme de 10 à 60 % en poids du silicate par rap- port aux solides. Pour l'utilisation dans des matrices de configuration complexe, le rapport est déterminé de telle sorte que la composition renferme environ 30 à 60 % en poids,et de préférence, environ 30 à 50 % en poids, du silicate par rapport aux solides. Lorsque la quantité est inférieure à environ 30 % en poids dans le dernier cas, le produit forgé ou extrudé est susceptible de présenter des bosselures, tandis que si la quantité est supérieure à environ 60 % en poids, on observe une moindre onctuosité et une aptitude au démoulage réduite. Lorsque les matièries-sources ou le verre soluble dans l'eau et le silicate sont utilisés sous forme de poudre, il est préférable que la dimension des particules de celle-ci soit inférieure à une largeur de maille de 350 mash. De plus, lorsque lés matières-sources ou le verre soluble dans l'eau sont uti- lisés sous la forme d'une solution aqueuse, le silicate peut être mélangé directement à la solution, mais il est préférable de mettre le silicate en suspension dans l'eau et ensuite de mélanger la suspension à la solution. Pour utiliser la composition lubrifiante conforme à la présente invention, celle-ci est appliquée à des ma- trices de forgeage ou d'extrusion par une méthode convenable, telle qu'enduction, pulvérisation, saupou- drage ou immersion. Comme la matrice de forgeage ou d'ex- trusion est généralement chauffée à une température com- prise entre 200 et 800'C environ, la composition forme un enduit présentant une onctuosité et une aptitude au démoulage élevées, par évàporation7 de l'eau lorsqu 'elle se trouve sous forme de suspension aqueuse ou par fusion lorsqu'elle est sous forme. de poudre. De plus, lorsqu'il est utilisé conjointement avec le verre soluble dans l'eau, le sili- cate, sous forme de poudre ou de suspension aqueuse, présente d'excellentes qualités d'onctuosité et d'aptitude au démoulage. Bien que cela ne soit pas complètement élucidé, on suppose que, même si l'eau présente entre les feuilles de silicate s'évapore à une haute température, le verre spécifique fond et s'introduit dans les espaces existant entre les feuilles ou que l'évaporation de l'eau entre les feuilles est empêchée par le verre. Outre les dispositions qui précèdent, l'invention comprend encore d'autres dispositions, qui ressortiront de la description qui va suivre. L'invention sera mieux comprise à l'aide du complé- ment de description qui va suivre, qui se réfère à des exemples. Il doit être bien entendu, toutefois, que ces exem- ples sont donnés uniquement à titre d'illustration de l'objet de l'invention, dont ils ne constituent en aucune manière une limitation. EXEMPLE 1 i De l'acide phosphorique, du carbonate de sodium, du phosphate monopotassique et de l'acide borique sont mé- langés dans des proportions calculées sous la foroe d'oxydes, de 41,2 moles % de P205, 7 moles % de B203, 39,3 moles % de Na2O et 12,5 moles % de K20; le mélange est chauffé à 9000C pendant 30 minutes pour qu'il fonde et se vitrifie. Le verre est dissous dans l'eau et fournit une solution aqueuse ayant une concentration de 20 % en poids. D'autre part, on met en suspension dans de l'eau, un mica de syn- thèse (NaMg2,5Si401,F2, dénomination commerciale "DIMONITE-DM(Na-TS)", produit de la Topy Industrial Co., Ltd., Japon)-pour préparer une suspension ayant une con- centration de 10 % en poids. Ensuite, la solution aqueuse de verre- et la suspension de mica s o n t mélangées selon les rapports énumérés dans le Tableau 1 pour prépa- rer diverses compositions lubrifiantes. Les compositions lubrifiantes sont testées dans les conditions suivantes etleurspropriétés évaluées selon la méthode indiquée ci-après. Le Tableau 1 indique les résultats des essais. Conditions d'essai - Forgeuse: Marteau-pilon (25 tonnes) - Spécimen d'essai:barreau - Température de chauffage du matériau:1370-1380'C Température de travail:1270-1280'C - Température de la matrice:200VC Matériau:SCM-3 (acier au molybdène) - Dilution du lubrifiant:5 fois dans l'eau Méthode d'essai La composition lubrifiante est uniformément appli- quée aux matrices à l'aide d'une brosse, puis, l'on éva- lue l'adhérence de la pièce forgée à la matrice, les bos- selures dans la pièce forgée, l'onctuosité et l'aptitude de la pièce forgée à se détacher de la matrice. Ces pro- priétés sont déterminées de la façon suivante - Adhérence Rapport des pièces forgées adhérant à la matrice - Bosselures: évaluées à l'oeil nu Aptitude au démoulage: le degré d'adhérence des pièces forgées à la matrice, perçu à la main lors- que la pièce forgée est Otée de la matrice. Résultats des essais Ils sont fournis dans le Tableau 1. TABLEAU 1 Rapport en poids de verre/mica Adhérence Bosselures -Démoulage en solides) : 0 O X O 90: 10 t0: 20 : 30 : 40 50: 50 : 60 : 70 : 80 10: 90 0: 100 X X o X x x X x x Les propriétés indiquées selon les critères suivants. Adhérence: ci-dessus sont estimées O: au moins 90 pièces forgées sur 100 sont dépourvues d'adhérence : de 85 à 89 pièces forgées sur 100 sont dépourvues d'adhérence X: jusqu'à 84 pièces forgées sur 100 sont dépourvues d'adhérence. Bosselures o X : aucune bosselure : bosselé Aptitude au démoulage o: peu'ou pas d'adhérence 2^: légère adhérence X: forte adhérence EXEMPLE 2 Des compositions lubrifiantes sont préparées de la façon décrite dans l'Exemple 1, si ce n'est que l'on uti- lise le verre et le mica de synthèse suivant des rapports variables et que l'on dilue le mélange jusqu'à devers degrés. Les compo- sitions sont testées pour évaluer l'adhérence des pièces forgées dans les conditions suivantes, selon la méthode décrite ci-après. Conditions d'essai - Forgeuse: presse à forger (1600 tonnes - Spécimen d'essai: écrou sphérique - Température de chauffage du matériau: 12001250'C - Matériau: SKD 61 (alliage d'acier pour outils) Méthode d'essai: La composition lubrifiante est appliquée unifor- mément aux matrices avec une brosse. Le nombre de pièces forgées adhérant à la matrice est déterminé. Résultats d'essai: Ils sont fournis dans le Tableau 2. ) TABLEAU 2 Nombre de pièces forgées adhérant/nombre de pièces forgées produites Rapport en poids Degré de dilution (X fois) de verre/mica (en solides) Conc. 2 3 4 5 80 3:3 30: 70 4:6 60 4:10 2:6 2:2 : 50 3:20 3:10 7:10 40 2:22 2:20 8:14 8:8 : 30 1:20 2:20 6:10 80: 20 2:20 1:20 6:14 10:16 : 10 3:20 5:8 EXEMPLE 3 Une solution aqueuse de verre et une suspension aqueuse de phyllosilicate sont préparées de la façon dé- crite dans l'Exemple 1 et mélangées de façon à fournir une composition lubrifiante contenant 5 % en poids de solides -du verre et la même quantité de silicate. La composi- tion est évaluée dans les conditions suivantes. Conditions d'essai: Forgeuse: presse à forger (1600 tonnes) Spécimen d'essai: chainon, cône de synchronisation Matériau: SKD 61 Température de chauffage des matériaux: 1200-1250 C Dilution: 5 fois à l'eau Applicateur: brosse Résultats d'essai La composition ne libère ni vapeurs ni substance huileuse et fournit des pièces forgées sans la grippure qui apparaît lorsque du mica de synthèse est utilisé seul. Les il pièces forgées obtenues sont bien supérieures à celles qui sont préparées à l'aide du seul verre soluble dans l'eau, en ce qui concerne l'absence de bosselures dues à l'accu- mulation de lubrifiant. EXEMPLE 4 Le même verre soluble dans l'eau que celui qui est utilisé dans l'Exemple 1, est dissous dans de l'eau pour préparer une solution aqueuse ayant une concentration de 14 % en poids. Le même mica de synthèse que celui qui est utilisé dans l'Exemple 1, est mis en suspension dans l'eau pour obtenir une suspension aqueuse ayant une concentra- tion de 6 % en poids. Les deux liquides sont mélangés pour fournir une composition lubrifiante contenant le verre et le mica de synthèse selon un rapport en poids de 7:3 et en une quantité associée de 10 % en poids. La composition est évaluée dans les conditions suivantes. Conditions d'essai: - Forgeuse presse à forger (1600 tonnes) - Spécimen d'essai: écrou sphérique - Matériau SKD 61 - Température de chauffage du matériau: 1200-12500C - Dilution: 5 fois - Applicateur: brosse Résultats d'essai La machine et l'opérateur restent presque dépourvus de souillures.Il n'y a pas de problèmes m&me au bout de 5000 cy- cles de fonctionnement. Les matrices ne présentent ni déformation plastique, ni changements anormaux du degré d'usure et de température. Les pièces forgées sont très satisfaisantes-du point de vue de la qualité, des entail- les, etc... EXEMPLE 5 La composition lubrifiante de l'Exemple 3 est évaluée dans les conditions suivantes, selon la méthode décrite ci-après Conditions d'essai: Extrudeuse:Presse à extrusion à double action UBE (1800 tonnes, produits de Ubekosan Kabushiki Kaisha, Japon) - Spécimen d'essai: Tube, 71 mm de D. E. et 60,55 mm de D.I. - Matériau: Laiton (alliage 6:4) Conditions de température: Billette: 840 C Gaine du récipient: environ 450 C extérieur environ 700 C intérieur Matrice: 650-700 C Méthode d'essai: Lorsque le produit d'extrusion est débité, la composition est pulvérisée à la main sur le fond de la matrice et la partie porteuse. Résultats d'essai: L'opération est menée sans problème. EXEMPLE 6 Une solution aqueuse de verre est préparée de la façon indiquée dans l'Exemple 1. Par ailleurs, de la ben- tonite (telle que prescrite dans la Pharmacopée Japonaise) dont la dinmension des particules est inférieure à une largeur de maille de 350 mesh,est mise en suspension dans de l'eau pour préparer une suspension aqueuse ayant une concentration de 10 % en poids.Ies deux liquides sont mélangés et fournissent une composition lubrifiante contenant le ver- re et la bentonite selon un rapport pondéral de 5:5 dans une quantité totale de 10 % en poids. La composition est évaluée dans les conditions suivantes selon la méthode indiquée ci-dessous. Conditions d'essai: - Forgeuse: Presse à forger (1000 tonnes) - Spécimen d'essai: Commande d'embrayage - Température de chauffage du matériau: 1200 C - Température de travail: 1050-1150 C - Température de la matrice: 200-300 C - - Matériau: ASCM-17H (acier spécial) - Dilution: 4 fois dans l'eau Méthode d'essai et résultats La composition lubrifiante est appliquée uniformé- ment dans les matrices à l'aide de la brosse et son com- portementest évalué. La machine et l'opérateur sont dé- pourvus de toutessouillures. Les pièces forgées ne présen- tent pas de bosselures,et n'entrainent ni adhérence, ni usure des matrices, ni déformation plastique des matrices, ni changements anormaux dans les conditions de température. EXEMPLE 7 Unecomposition lubrifiante est préparée de la façon indiquée dans l'Exemple 3 et évaluée dans les conditions suivantes. Conditions d'essai: - Forgeuse: Presse à forger (1600 - Spécimen d'essai chaînon tonr Matériau: SKD 61 - Température de chauffage du matériau: 1200-1250 C Température de la matrice:200-300 C - Dilution:20 fois - Application de la composition:appliquée sur les ma- nes) trices à la brosse à chaque cycle nement - Résultat d'essai Il est presque le même que celui qui est obtenu dans l'Exemple 6. EXEMPLE 8 Un verre soluble dans l'eau est préparé de la façon indiquée dans l'Exemple 1 et pulvérisé en particules infé- rieures à une largeur de maille de 100 mesh. Par ailleurs, le nmme mica de synthèse que celui qui est utilisé dans l'Exemple 1, est pulvérisé en particules de dimension inférieures à une largeur de maille de 100 mesh. Les deux poudres sont mélangées dans les mnmes proportions pour fournir une composition lubrifiante, qui est évaluée dans les conditions suivantes. Conditions d'essai: - Forgeuse: Presse à forger (1600 tonne! - Spécimen d'essai: Chaînon - Matériau: SKD 61 - Température de chauffage du matériau: 1200-1250 C - Température de la matrice: 200-300 C - Application de la composition: appliquée sur les matrices 3s) inférieure et pulvérisation que cycle supérieure par manuelle à cha- Résultat d'essai I1 est presque le même que celui qui est obtenu dans l'Exemple 6. EXEMPLE 9 Une composition lubrifiante est préparée de la façon décrite dans l'exemple 3, si ce n'est que de la muscovite en particules inférieures à 350 mesh est utili- sée à la place du mica de synthèse employé dans l'Exemple 3. La composition est évaluée dans les conditions suivan- tes. Conditions d'essai: - Forgeuse - Spécimen d'essai - Température de chauffage du spécimen - Température de travail - Température de la matrice - Matériau - Dilution - Application de la composition : Presse à forger (1000 tonnes) : Commande d'embrayage : 1200 C : 1050-1150 C : 200-300 C : ASCM-17H : 3 fois : appliquée sur les matrices à la brosse Résultat d'essai Il est presque le même que celui qui est obtenu dans l'Exemple 6. *EXEMPLE 10 On prépare une composition lubrifiante de la façon qui est indiquée dans l'Exemple 1, si ce n'est que le mica utilisé est remplacé par du LiMgLi(X4010) o X est Si ou Ge et du NalMg 22Lil(Si4010)F2. On obtient un résultat 3 3 3 remarquable, comparable à ceux qui sont atteints dans l'Exemple 1. EXEMPLE 11 On mélange de l'acide borique, du carbonate de so- dium, du phosphate monopotassique et de l'acide borique dansdes proportions, calculéessous forme d'oxydes, de 41,3 moles % de P205, 7,0 moles % de B203, 30,0 moles % de Na2O et 21,7 moles % de K20 et on chauffe le mélange à 900 C pendant 30 minutes pour qu'il y ait fusion et vitrification. On prépare une suspension aqueuse contenant 10 % en poids de solides à partir de 5 parties de verre et 5 parties du mica de synthèse qui est utilisé dans l'Exemple 1. La composition lubrifiante ainsi préparée est évaluée pour ses performances dans les conditions sui- vantes, selon la méthode indiquée ci-après. Conditions d'essai: - Appareils à extruder: ES 1500 A (1500 tonnes), 15,2 cm - Spécimen d'essai - Température de chauf- fage des billettes - Température du ré- cipient en dimension de billetteset ES 2350 A(2350 tonnes), 20,3 cm en di- mension de billettes.Deux produits de Ubekosan Kabushiki Kaisha, Japon : Chassis d'aluminium : 420-480 C 400-450 C - Température du bloc en matière synthétique: 300-400'C - Température de la matrice: 400-5000C - Matériau 6063 - Dilution: 30 fois à l'eau Méthode d'essai Avant extrusion, la composition est appliquée sur le bloc en matière synthétique par une pulvérisation automatique dans deux directions pendant 5 à 8 secondes et est aussi appliquée sur la face de cisaillement et le fond du récipient (surface intérieure de la matrice) par une pulvérisation manuelle de 2 secondes. Résultat d'essai La composition ne libère ni vapeur ni substance huileuse, ne permet aucune grippure et ne produit aucune bosselure due à une accumulation. La composition présente des caractéristiques généralement satisfaisantes d'onctuo- sité et d'aptitude au démoulage. Ainsi que cela ressort de ce qui précède, l'inven- tion ne se limite nullement à ceux de ses modes de réali- sation et d'application qui viennent d'être décrits de façon plus explicite; elle en embrasse au contraire tou- tes les variantes qui peuvent venir àl'esprit du techni- cien en la matière, sans s'écarter du cadre, ni de la portée, de la présente invention. REVENDICATIONS 1 - Composition lubrifiante pour le forgeage ou l'extrusion, caractérisée en ce qu'elle comprend un mé- lange de: A/ au moins un composé choisi parmi l'acide phos- phorique et ses sels, B/ au moins un composé choisi parmi l'acide borique et ses sels, C/ au moins un composé choisi parmi les carbonates, les nitrates, les sulfates et les hydroxydes de métaux al- calins, et D/ un phyllosilicate, le mélange comprenant les composés A/ à C/ e n quantités, calculées sous forme d'oxydes, de 40 à 44 Moles % de P205, jusqu'à 9 moles % de B203 et de 30 à 60 moles % de M20, M étant un métal alcalin, respectivement. 2 - Composition lubrifiante selon la Revendication 1, caractérisée en ce que les matériaux A/ à D/ sont en sus- pension dans l'eau. 3 - Composition lubrifiante pour le forgeage ou l'extrusion, caractérisée en ce qu'elle comprend un phyllosilicate et une poudre de verre soluble dans l'eau contenant 40 à 55 moles % de P205, jusqu'à 9 moles % de B203 et de 30 à 60 moles % de M20, M étant un métal alca- lin. - Composition lubrifiante pour le forgeage ou l'extrusion, caractérisée en ce qu'elle comprend un phyllo- silicate et une solution aqueuse d'un verre soluble dans l'eau contenant 40 à 55 moles % de P205, jusqu'à 9 moles % de B203 et 30 à 60 moles % de M20, o M représente un mé- tal alcalin. -