FR 2498118 A1 19820723 FR 8200225 A 19820108 La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication de pièces moulées en mousse comportant un in- sert; elle vise plus particulièrement un procédé capable d'empêcher effectivement, pendant la fabrication des pièces moulées comportant un insert, le passage ou l'incursion de matière moussable sur la face arrière de l'insert. Les pièces moulées en mousse comportant un insert qui ont été largement utilisées dans le domaine des élé- ments intérieurs d'automobiles ou des pièces telles que tampons, par exemple tampons de sécurité (tampons d'écra- sement), coussins, portes de boite à gants ou autres, sont habituellement composées d'un insert de forme prédétermi- née, qui sert d'élément de renforcement ou d'élément de fixation à un organe à laquelle la pièce doit être fixée, et d'une couche de mousse formée sur une face de l'insert avec une épaisseur prédéterminée. Les pièces moulées en mousse caoportant un insert de cette catégorie sont habituellement obtenues par mise en place d'un insert, de forme prédéterminée, dans une cavité formée dans un moule pour moulage de mousse qui est composé d'un bloc creux et d'un noyau servant de couvercle ou capuchon pour ledit bloc creux, et déversement d'une matière pré- déterminée moussante ou capable de former une mousse, dans la cavité, pour y constituer une mousse. La difficulté d'obtenir un contact étroit et physiquement parfait entre 1'insert et le moule entraîne parfois le passage de la ma- tière de base de la mousse, par exemple une composition de polyuréthane, sur la face arrière de l'insert o la couche de mousse n'est pas formée. Ce phénomène, appelé fuite de polyuréthane, engendre fréquemment des barbes ou projections sur la face arrière de l'insert. Ces barbes doivent être éliminées à un ou plusieurs endroits, spécia- lement prévus, o l'insert est fixé à une pièce-support. Une telle fuite de la matière de formation de la mousse entraîne parfois un moussage non uniforme, la formation de zones vides ou creuses, une résistance mécanique non uni- forme de la couche de mousse, etc..., ce qui augmente le taux de marchandises de qualité inférieure. Comme l'insert est réalisé, du point de vue de sa fonction, en matière appropriée pour obtenir une bonne adhérence de la matière de base de la mousse, par exemple un prémélange de poly- uréthane, lorsque le moussage a lieu, l'enlèvement des bar- bes produites devient encore plus difficile. Il en résulte donc une autre difficulté inhérente, par exemple pour les portes de boites à gants, lorsque même la face arrière du produit fini doit être d'aspect correct, l'insert devant alors être muni d'un couvercle de dos, pour améliorer son aspect. Une autre difficulté due à la fuite de la matière moussable sur la face arrière de l'insert réside dans la dégradation de la facilité de sortie du moule, c'est-à-dire de la séparation de l'insert et du moule. Comme cette moins bonne sortie de moule entraîne la production de marchan- dises de mauvaise qualité, en raison de la déformation des produits, il est donc nécessaire d'employer fréquemment un agent de sortie ou de dégagement du moule. En ce qui con- cerne la fuite de la matière moussable à travers les trous nécessairement formés dans l'insert, on a essayé divers recouvrements ponctuels, par exemple l'application ou l'enduction d'un ruban. L'application de l'agent de dégage- ment de moule, l'enduction du ruban, etc...,ne permettent pas de résoudre totalement la difficulté de la fuite de la matière de formation de la mousse, mais ils sont au con- traire responsables de l'augmentation du coût de produc- tion des marchandises, à cause des opérations supplémen- taires qu'ils nécessitent. La présente invention a pour objet un procédé perfectionné de fabrication de pièces moulées en mousse comportant un insert. L'invention vise également un procédé perfection- né de fabrication de pièces moulées en mousse comportant un insert, dans lequel le moussage imparfait des matières de formation de la mousse et la production d'articles d'aspect médiocre sont effectivement évités, par empêche- ment de la pénétration de la matière moussable sur la face arrière de l'insert. L'invention a encore pour objet un procédé avan- tageux de fabrication de composants intérieurs pour auto- mobiles ou d'éléments tels que tampons, par exemple tampons de sécurité, coussins, portes de boites à gants, et arti- cles analogues. Outre les dispositions qui précèdent, l'inven- tion comprend encore d'autres dispositions, qui ressorti- ront de la description qui va suivre. Le procédé suivant l'invention, permettant d'at- teindre les buts visés ci-dessus, est caractérisé en ce qu'il consiste à: (a) former un film adhérent sur une surface d'un insert, qui doit être mis en place dans une cavité formée dans un moule pour moulage de mousse, sur la face o une couche de mousse est obtenue, et (b) disposer la partie périphérique ou collerette du film de façon à la pincer dans la partie de jonction des deux blocs qui cons- tituent le moule, pendant la transformation en mousse d'une matière moussable prédéterminée afin d'appliquer in- tégralement la couche de mousse sur une face de l'insert, le film étant placé entre cette couche et l'insert. L'in- sert qui est mis en place sur le moule peut supporter l'opération de moussage dans une condition de recouvrement sensiblement complet par un film, de façon à ce que le passage de la matière moussable sur la face arrière de l'insert, c'est-à-dire entre un bloc du moule et l'insert, ne puisse pas avoir lieu, même lorsque des trous ou ouver- tures sont prévus dans l'insert ou lorsque l'insert n'est pas complètement en contact étroit avec la surface inté- rieure d'un bloc du moule. Ce procédé permet d'éviter par- faitement le moussage de mauvaise qualité et la production d'articles d'aspect médiocre, provoqués par la fuite de la matière de formation de la mousse. L'invention sera mieux comprise à l'aide du com- plément de description qui va suivre, qui se réfère aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 est une vue en coupe verticale illustrant un tampon de sécurité suivant l'Art antérieur; - les figures 2 à 5 sont des vues en coupe verticale il- lustrant respectivement les phases successives d'un pro- cédé de fabrication connu d'un tampon de sécurité; - les figures 6 à 9 sont des vues en coupe verticale il- lustrant respectivement les phases successives d'un pro- cédé de fabrication d'un tampon de sécurité suivant l'invention; - la figure 10 est une vue en coupe verticale d'un tampon de sécurité fabriqué par le procédé suivant l'invention; - les figures 11 à 13 illustrent un autre exemple de mise en oeuvre de l'invention, la figure 11 étant une vue en coupe verticale d'un moule, correspondant à celui de la figure 7, pendant le versage de la matière moussable dans le moule, la figure 12 représentant à plus grande échelle une par- tie A de la figure 11, et la figure 13 étant une vue en coupe verticale d'un moule correspondant à celui de la figure 8, pendant la phase d'achèvement de l'opération de formation de la mousse. Il doit être bien entendu toutefois, que les dessins annexés et les parties descriptives correspondantes sont donnés uniquement à titre d'illustration de l'objet de l'invention, dont ils ne constituent en aucune manière une limitation. Avant de commencer l'explication de la présente invention, on décrit un tampon de sécurité, comme exemple d'éléments intérieurs d'automobiles, pour une meilleure compréhension de l'invention. Un insert 1, représenté sur la figure 1, comporte une ou plusieurs vis 2 et un ou plu- sieurs bossages, non représentés, pour l'attache ou la fixation de l'insert à une partie complémentaire ou à une pièce à laquelle il doit être fixé. L'insert présente éga- lement une ouverture la, pour son utilisation finale, et un orifice lb formé lors du moulage par injection de l'in- sert lui-même. Sur une face de l'insert, désignée comme face avant, une couche de mousse 3 d'une épaisseur pré- déterminée, est formée par un procédé de moussage. Une couche extérieure ou peau 4 est formée sur la surface exté- rieure de la couche de mousse 3, avant la finition de l'in- sert 1. Suivant l'Art antérieur, un tampon de sécurité est fabriqué sous forme de pièce moulée en mousse compor- tant un insert, par un procédé dont les diverses phases sont illustrées par les figures 2 à 5. Dans un bloc évidé 6, qui est complémentaire d'un bloc en saillie ou noyau 5 d'un moule pour une opération de moussage, on place une feuille mince 4 préalablement préparée. D'autre part, dans le noyau 5 qui sert de couvercle pour le bloc évidé 6, on fixe temporairement un insert 1 au moyen d'une tige amovi- ble 7 ou dispositif analogue, comme illustré sur la figure 2. Une matière 9 capable de former une mousse, par exemple une composition prémélangée de formation de polyuréthane comprenant un polyisocyanate et un polyol, est versée dans le moule à partir d'une tête de mélange ou d'un appareil verseur 8, comme représenté sur la figure 3. On ferme en- suite le moule entre le bloc évidé 6 et le bloc de noyau 5, et on procède à la réaction de moussage ou de prise dans un four, à une température comprise par exemple entre 40 et 600C (cf. la figure 4). La succession de ces opérations permet d'obtenir un produit fini, tel que le tampon de sécurité représenté sur la figure 5. Toutefois, dans ce procédé de moulage de mousse, le taux de marchandises ou articles de mauvaise qualité est élevé, de façon inhérente et très désavantageuse, à " -, cause du contact physique étroit incomplet entre l'insert I et le noyau 5 qui s'accompagne d'un risque de fuite de polyuréthane. Cette fuite de polyuréthane entraîne à son tour la formation de barbes 10 sur la face arrière de l'insert 1, comme représenté sur la figure 5, un moussage non uniforme avec production de trous ou vides Il dans la couche de mousse 3, comme représenté sur la figure 5, une résistance mécanique non uniforme de la couche de mousse 3, etc... La fuite du polyuréthane sur la face arrière de l'insert 1 gêne en outre le dégagement du moule entre l'in- sert 1 et le noyau 5, ce qui crée une autre difficulté qui augmente naturellement le taux d'articles médiocres, du fait de la déformation et du mauvais aspect des produits. Un autre inconvénient est également dû à une trop grande application d'agent de dégagement de moule sur la surface intérieure de la cavité du moule. Les figures 6 à 9 illustrent les différentes phases du procédé de fabrication d'un tampon de sécurité, correspondant au tampon usuel décrit ci-dessus, dans un exemple de réalisation de la présente invention. De façon semblable à l'Art antérieur, un moule comprenant un bloc de noyau 5 et un bloc évidé 6 est ouvert, comme représenté sur la figure 6. Une feuille mince ou peau 15, en résine synthétique telle qu'une résine de chlo- rure de polyvinyle, préformée à une configuration pré- déterminée par formage sous vide ou procédé analogue, est d'abord mise en place dans le bloc creux 6. Un insert 16, à placer dans le noyau 5, est toutefois muni d'un film 18 qui adhère sur une de ses faces o une couche de mousse 17 doit être formée. Le film est fixé par collage ou moyen analogue. Ce film 18 est réalisé en résine synthétique, par exemple résine de chlorure de polyvinyle rigide, résine ABS, polystyrène, etc..., d'une épaisseur prédéterminée, en général de l'ordre de 0,03 à 1,0 mm et parfois jusqu'à 2 mm. Ce film est également formé préalablement de manière à recouvrir l'insert 16, par formage sous vide par exemple, et il est collé sur l'insert. Il comporte une collerette 18a qui se prolonge vers l'extérieur au-delà du bord exté- rieur de l'insert 16, d'une longueur ou largeur prédéter- minée et qui suit le profil du noyau 5. En ce qui concerne la formation du film 18 sur la surface de l'insert 16, on peut procéder de diverses autres façons, à condition que la surface de l'insert 16 soit bien couverte par le film 18. On peut, par exemple, coller sur l'insert avec un adhésif un film formé séparément, coller le film 18 par fusion à chaud ou autre, pulvériser une solution de résine sur la surface de l'insert 16, plonger l'insert 16 dans une solution de résine, etc... L'insert 16 ainsi recouvert par le film 18, est placé sur la face intérieure du bloc de noyau 5, et il est maintenu par une tige amovible 7 (cf. les figures 6 et 7). L'insert 16 est donc mis en place sur le noyau 5 dans son état de recouvrement par le film 18, ce qui signifie que tous les trous de vis, le trou de formage, l'ouverture et le bord extérieur de l'insert 16, sont complètement recou- verts par le film 18. Lorsqu'on ferme ensemble le noyau 5 et le bloc évidé 6, après versage de la matière moussable, par exemple une composition de formation de polyuréthane, dans le moule à partir de la tète de mélange 8, la colleret- te 18a du film et le bord extérieur de la feuille 15,sont pincés ensemble dans la partie de jonction des deux blocs ,6. La zone de contact entre l'insert 16 et le noyau 5 est également recouverte par le film 18 dans ce cas. Après blocage de ce moule dans cette situation, on le place dans un four pour réaliser l'opération de moussage par maintien à une température de 40 à 60'C par exemple. Pendant cette opération, la matière moussable 9 se transforme en mousse, entre le film 18 et la feuille 15, à l'intérieur du moule. La formation de mousse a lieu exclusivement sur une face de l'insert 16, le film 18 étant maintenu entre l'insert 16 et la feuille ou peau 15, de façon à obtenir à cet endroit la couche de mousse 17 dési- rée. Dans ce procédé, la pénétration de la matière mous- sable 9 sur la face arrière de l'insert 16, par les dif- férents trous prévus dans l'insert 16, tels que les trous de vis, le trou de formage, l'ouverture, etc..., ou un intervalle éventuel entre le bord extérieur de l'insert 16 et le noyau 5, a été complètement supprimée. Il en résulte un moussage parfait de la matière 9 versée, ce qui engendre un moussage uniforme et la suppression des trous ou espace creux et de la résistance mécanique non uniforme de la cou- che de mousse due à un moussage non uniforme. Le taux de production d'articles de mauvaise qualité est réduit au minimum, du fait de la disparition complète des articles déformés ou d'aspect médiocre. Le mode de dégagement des articles en mousse du moule est analogue au mode usuel. Il suffit, dans le cas considéré, de couper un prolongement 19, qui est la col- lerette 18a du film 18, à sa base A et d'enlever une partie du film 18 et de la peau 15 correspondant à l'ouverture 2O. Un article fini, représenté sur la figure 10, peut être obtenu de façon simple par le procédé ci-dessus, sans nécessiter d'opération supplémentaire gênante telle que l'enlèvement de barbes. Lorsque le moulage de mousse est effectué par le procédé suivant l'invention, dans une condition telle que l'insert 16 placé sur le noyau 5 est couvert par le film 18, et en particulier lorsque les différents trous prévus dans l'insert 16 et qu'un intervalle éventuel créé au bord extérieur de l'insert 16 sont recouverts par le film 18, la formation de la couche de mousse 17 est effectuée avec le film 18 interposé. Cela empêche parfaitement la fuite de la matière moussable, par exemple une composition pré- mélangée de polyuréthane, vers la face arrière de l'insert 16. Cela permet de supprimer complètement la production d'articles de qualité inférieure résultant du moussage non uniforme décrit plus haut, qui est responsable de la formation de vides ou d'une résistance non uniforme des produits. On peut également citer, comme autres avantages apportés par ce procédé: l'élimination du travail inutile dépensé pour enlever les barbes, ce qui était un grave inconvénient de l'Art antérieur, en particulier pour enle- ver les barbes des vis et des trous de vis utilisés pour la fixation de l'insert 16 sur une partie complémentaire; la suppression du collage de l'insert 16 sur le noyau 5 du fait de la matière moussable 9, ce qui permet d'éviter l'emploi d'un agent de dégagement de moule et supprime l'opération d'application de cet agent grâce à la facilité de dégagement du moule qui est très améliorée. Pour certains objets, tels que des portes de boi- tes à gants, pour lesquels un bon aspect est nécessaire même sur leur face arrière, au même degré que sur la face avant, il est possible de conserver la face arrière de l'insert 16 comme face arrière de l'objet fini, sans ap- pliquer aucun traitement de finition. Cela présente plu- sieurs avantages, par exemple la suppression du placage arrière spécifique usuel, la réduction de travail et de prix qui en résulte, et la disparition de l'augmentation de poids des objets. D'autres avantages secondaires de l'insert 16 suivant l'invention, du fait du rôle joué par le film in- terposé 18 comme couche de structure entre la couche de mousse 17 et l'insert 16, résident dans l'amélioration de la souplesse et de la résistance à la rupture de l'article, ainsi que dans la suppression de la détérioration fonc- tionnelle de l'insert 16, telle qu'une diminution de résis- tance par passage de certains composants de la matière moussable dans l'insert 16. Il est entendu que la présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation décrits ci-dessus. Diverses modifications et variantes apparaîtront aux Hommes de l'Art, dans le cadre de l'invention. Par exemple, on peut employer d'autres matières de moussage connues que la composition de formation de polyuréthane uti- lisée dans l'exemple décrit. La feuille 15 préalablement préparée séparément, qui est ensuite collée intégralement à la surface de la couche de mousse 17 au moment du moulage de mousse, peut être remplacée par un procédé de moulage de mousse connu, appelé procédé sans peau, dans lequel une couche de peau est formée simultanément à l'opération de moussage sur la surface de la couche de mousse. En outre, le film 18 est en général collé à l'insert 16 de façon à recouvrir entièrement ce dernier, mais une partie du film 18 correspondant à l'ouverture "0 de l'insert 16 peut être laissée ouverte, c'est-à-dire comporter une partie ouverte, puisque cette partie est pincée sous pression entre le noyau 5 et le bloc évidé 6 en même temps que la peau 15, de sorte qu'il n'y a pas de risque de fuite de la matière moussable mêime lorsqu'un orifice d'une certaine dimension existe à cet endroit. Dans la forme de réalisation décrite ci-dessus, un film 18 est appliqué sur l'insert 16 avant que celui-ci soit placé sur le bloc de noyau 5. Il est reconnu que ce 2o procédé de formation préalable du film 18 est préférable, du point de vue de la formation et de l'adhérence du film. Toutefois, ce procédé de formation du film 18 n'est pas le seul possible. Le collage et la formation du film 18 sur un insert 16 déjà mis en place sont également pra- ticables avantageusement. Dans ce cas, un film 18 peut être formé sur un insert 16, placé sur un moule, par en- duction d'un film déjà préparé, fusion à chaud ou autre d'un film déjà préparé ou pulvérisation d'une matière ap- propriée, de façon à adhérer à l'insert. Lorsque le film a été formé ou appliqué par un de ces procédés sur l'insert, on obtient par les opérations illustrées aux figures 7 et 9, un article fini tel que représenté à la figure 10. D'autre part, le bloc de noyau et le bloc évidé constituant un moule utilisable dans la présente invention, peuvent être formés respectivement d'une pluralité d'élé- ments et ne sont pas limités à un élément unique. En fait, le bloc évidé 6 de l'exemple précédent est composé de deux parties, tandis que le bloc de noyau 5 est monobloc. Le bloc de noyau 5 peut également être constitué de plusieurs parties et il est possible, contrairement à l'exemple pré- cédent, d'utiliser un bloc évidé 6 monobloc. Contrairement à l'exemple décrit plus haut, dans lequel l'insert 16 est placé sur le noyau 5 en face de la surface intérieure de la cavité, il est possible de placer l'insert 16 sur la face du bloc évidé 6, comme représenté par exemple sur les figures 11 à 13. On voit, sur la figure 11, qu'une feuille ou peau 25, préparée à l'avance en conformité à la configu- ration de la surface intérieure de la cavité dans le bloc évidé 6, suivant le profil de celle-ci, est d'abord placée dans le bloc évidé 6 de façon à ce que la collerette de cette peau soit interposée dans la partie de jonction des deux blocs 5,6. Ensuite, un insert 26, d'une forme prédé- terminée et sur une face duquel est collé un film plasti- que 28, est placé dans le bloc évidé 6, dans une position telle qu'il détermine un espace prédéterminé ou espace de moussage 21 dont la largeur correspond à l'épaisseur de la couche de mousse à former entre la peau 25 et le film 28 qui lui fait face. Après mise en place de la peau 25 et de l'insert 26 sur lequel adhère le film 28, dans le bloc évidé, on place le bloc de noyau 5 sur le bloc évidé 6, de manière à le recouvrir pour le serrage des deux blocs , 6. Dans cette opération de blocage du moule, le film 28 et la peau 25 sont tous deux pincés ou serrés en sandwich à l'endroit de leur collerette respective, sur toute leur circonférence, par les parties de jonction des deux blocs 5,6, comme dans l'exemple précédent. Du fait de ce blocage du moule, l'espace de moussage 21 délimité en- tre le film 28 et la peau 25 constitue une zone fermée, semblable à un sac. Dans cet espace de moussage 21 formé entre le film 28 et la peau 25, comme représenté, on verse la ma- 1 ' tière moussable 9 à laquelle doit être appliqué un proces- sus de moussage prédéterminé, La matière 9 est versée, après blocage du moule entre le noyau 5 et le bloc évidé 6, par l'intermédiaire d'un moule approprié de trous de coulée 22 forés dans le noyau 5. La figure 12 illustre la disposition du trou de coulée 22 et de son voisinage, en relation avec le versage de la matière moussable 9. On voit, sur ce dessin, que les parties du film 28 et de l'in- sert 26 qui correspondent aux trous de coulée 22 comportent une ouverture respective pour permettre à l'espace de mous- sage 2I de communiquer avec l'extérieur. Chacun des trous de coulée 22 comporte, sur la partie de sa surface péri- phérique intérieure la plus proche de l'insert 26, une garniture élastique d'étanchéité, par exemple en caoutchouc ou éponge, afin d'empêcher l'introduction de projections de mousse dans un intervalle éventuel entre le noyau 5 et l'insert 26. Lorsqu'on a fini de verser la matière moussable 9, tous les trous de coulée 22 sont obturés par un bouchon respectif 30, de façon à laisser le processus de moussage se poursuivre jusqu'à formation complète d'une couche de mousse 27 désirée, entre le film 28 et la peau 25. Les produits en mousse ainsi obtenus reçoivent certains traitements de finition, par exemple ébarbage, comme dans l'exemple précédent, pour obtenir des produits finis. Ce système est particulièrement avantageux lors- que la pièce moulée en mousse concernée est de grande di- mension, nécessitant inévitablement un grand insert. La mise en place d'un insert de grande dimension sur la face du bloc de noyau est en effet difficile pour l'opérateur. Ainsi que cela ressort de ce qui précède, l'in- vention ne se limite nullement à ceux de ses modes de mise en oeuvre,de réalisation et d'application qui viennent d'être dé- crits de façon plus explicite; elle en embrasse au contraire toutes les variantes qui peuvent venir à l'esprit du technicien en la matière, sans s'écarter du cadre, ni de la portée de la présente invention. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication de pièces moulées en mousse comportant un insert,dans lequel un insert (16) de forme prédéterminée est placé dans un moule pour moulage de mousse, constitué d'un bloc de noyau (5) et d'un bloc évidé (6), pour former intégralement une couche de mousse (17) sur une face de l'insert par exécution d'un processus de moussage sur une matière moussable prédéterminée dans une cavité dudit moule, afin d'obtenir un article de pièce moulée en mousse comportant l'insert, lequel procédé est caractérisé en ce qu'il consiste à: - recouvrir par un film adhérent (18) la face de l'insert sur laquelle doit être formée la couche de mousse; - disposer une colleret- te (18a) de ce film de manière à la pincer dans la jonction des deux blocs (5,6) pendant l'exécution du processus de moussage de ladite matière moussable; - et former inté- gralement la couche de mousse sur ladite face de l'insert, le film (18) étant retenu entre l'insert (16) et la couche de mousse (17) à obtenir. 2e- Procédé selon la Revendication 1, caractérisé en ce que le film est appliqué à l'insert avant que celui- ci soit placé sur le moule pour le moulage de mousse. 3 - Procédé selon la Revendication 1, caractérisé en ce que le moulage de mousse de la matière moussable prédéterminée est exécuté après mise en place de l'insert sur le moule et après collage ou formation du film sur 1'insert. - Procédé selon la Revendication 2 ou la Reven- dication 3, caractérisé en ce que le film est préalablement formé le long du profil de la surface de l'insert, sur sa face o doit être formée la couche de mousse. - Procédé selon la Revendication 2 ou la Reven- dication 3, caractérisé en ce que le film est collé avec un adhésif sur la surface de l'insert, sur la face o est for- mée la couche de mousse. 6 - Procédé selon l'une quelconque des Revendica- tions 1 à 3, caractérisé en ce qu'une feuille (15),qui doit constituer une peau de la couche de mousse (17) est placée dans le moule pour moulage de mousse avant que la matière moussable soit moulée en mousse entre ladite peau (15) et le film (18) appliqué sur l'insert (16). 7 - Procédé selon la Revendication 1, caractéri- sé en ce que le film est réalisé en résine synthétique et a une épaisseur ne dépassant pas 2 mm. 8 - Procédé selon la Revendication 1, caractéri- sé en ce que l'épaisseur du film est comprise entre 0,03 mm et 1,0 mm. 9 - Procédé selon la Revendication 1, caractéri- sé en ce que la matière moussable est une composition prémélangée de polyuréthane,et en ce qu'une couche de mousse de polyuréthane est formée sur ladite face de l'insert, à la suite de la réaction de moussage de cette composition prémélangée de polyuréthane. - Procédé selon la Revendication 1, caractéri- sé en ce qu'un produit sorti du moule, après achèvement de la réaction de moussage de la matière moussable, subit une opération d'ébarbage pour enlever au moins une partie en excès (19) du film. 11 - Procédé selon la Revendication 1, caracté- risé en ce que la matière moussable est versée dans la cavité du bloc évidé (6) avant que le bloc de noyau (5) et le bloc évidé (6) soient bloqués ensemble. 12 - Procédé selon la Revendication 1, caracté- risé en ce que l'insert muni du film est placé dans le bloc évidé, et en ce que le bloc de noyau et le bloc évidé sont bloqués ensemble, la matière moussable étant ensuite versée dans un espace de moussage (21) formé entre le film et le bloc évidé, par l'intermédiaire d'au moins un trou de coulée (22) foré dans le bloc de noyau.