FR 2497725 A1 19820716 FR 8200242 A 19820108 La présente invention se rapporte d'une manière générale à un panneau enduit pour confectionner des moules ou des coffrages à béton et concerne plus particulièrement un panneau enduit utilisé pour produire de tels moules ou coffrages qui comprend un substrat en bois ou en une matière cellulosique et une couche d'un copolymère thermoplastique adhérent à celui-ci. L'invention concerne également un procédé pour produire un tel panneau. On a largement utilisé des panneaux ou des planches de bois dans les travaux publics et dans la construction pour confectionner des moules et des coffrages à béton. Ces panneaux comprennent des matières cellulosiques, telles que le contre-plaqué et les agglomérés de particules et de fibres. Toutefois, ces matériaux ont tendance à adhérer au béton pendant le durcissement de celui- ci, du fait que le béton frais pénètre et s'incruste dans la surface du subs- trat. En conséquence, des fragments de béton durci se fixent au panneau du moule, à moins que des fragments de celui-ci se détachent et restent collés à la surface du béton, au moment du démoulage, empêchant ainsi une utilisation répétée du panneau ou bien détériorant l'aspect du béton moulé. Certaines matières thermoplastiques, telles que les polyoléfines, notamment le poly- éthylène et le polypropylène, se sont révélées avoir des propriétés satifai- santes pour le démoulage, lorsqu'on les applique sous la forme d'une couche sur le substrat cellulosique, ce qui signifie que ces matières peuvent être facilement détachées du béton moulé sans s'écailler. Toutefois, ces matières thermoplastiques ont le défaut de coller difficilement, directement sur la surface du substrat, par la seule application de la chaleur et d'une pression, et même lorsqu'elles adhèrent à celui-ci sous la forme d'une couche, ceci demande un temps relativement long d'application de la chaleur et de la pression, à quoi s'ajoute que la force d'adhérence est insuffisante pour des utilisations pratiques, la couche résultante se décollant facilement du substrat au moment de l'emploi. Bien que ces matières thermoplastiques courantes puissent être appliquées sur un substrat au moyen d'un agent de liaison, il n'en subsiste pas moins un problème de fabrication des panneaux à moule du fait que le sol- vant nocif qui peut être contenu dans cet agent de liaison va s'évaporer au cours de la procédure de liaison ou de collage, en polluant l'environnement du lieu de travail. La présente invention est basée sur la découverte que certains copoly- mères thermoplastiques tels que ceux du groupe oléfinique, par exemple le copo- lymère de polyéthylène dénaturé par un acrylate, le copolymère de polypropylène dénaturé par un acrylate, le copolymère d'acétate de vinyle et d'éthylène, le copolymère d'éthylacrylate et d'éthylène, etc., présentent une résistance de liaison, c'est-à-dire une adhérence plus grande quand ils sont directement collés sur la surface d'un substrat de bois ou analogue par une application de chaleur et de pression, tout en présentant de bonnes propriétés de sépara- tion quand on veut les enlèver de la surface de béton moulé. Ces particu!ari- tés sont extrêmement utiles pour former des structures en béton dont la sur- face est découverte après le démoulage et dans le cas o les moules ayant servi à cet effet doivent être réutilisés un certain nombre de fois. Ces copoly- mères thermoplastiques ont également de bonnes propriétés de résistance à l'eau et aux agents chimiques, propriétés qui sont utiles dans le cas de moules à béton devant être utilisés à répétition. En conséquence, le principal but de l'invention est de produire un panneau enduit pour des moules à béton couvert d'un copolymère thern. oplastique qui est directement et fermement collé à la surface de ce substrat, mais qui peut être facilement détaché de la surface du béton durci, évitant ainsi que le revêtement s'écaille ou se décolle quand on enlève le panneau après le mou- lage, en produisant ainsi sur le béton une surface finie satisfaisante, tout en permettant de nombreuses réutilisations du moule. Un autre but de l'invention est d'apporter un procédé pour produire un panneau enduit comportant une couche ou un revêtement constitué par un copolymêre thermoplastique qui peut être uniformément et solidement collé à la surface du substrat celluiesique sans se gondoler au cours de la solidifica- tion. Un tel gondolage de la couche thermoplastique se produit quand la matière thermoplastique, après avoir été fondue, se solidifie relativement vite sur le substrat dont la surface est exposée à l'air ambiant, conme c'est gnr, érale- ment le cas dans les procédés classiques de production de panneaux à moules ayant des revêtements de matière thermoplastique collés par l'application de la chaleur et d'une pression. Autrement dit, un refroidissement relativement ra- pide de la matière thermoplastique fondue provoque un retrait relativement important de celle-ci, de sorte que la couche ou le revêtement solidifié pré- sente un gauchissement ou ia gondolage qui risque d'affaiblir la liaison entre la couche de matière thermoplastique et le substrat. Dans le procédé de la présente invention, on couvre le -cpolymère thermoplastique placé sur le substrat d'une pellicule de protection ou anti-adhésive ou d'une couche exté- rieure d'une matière thermopiastique ayant un point de fusIon plus élevé que celui du copolymère thermoplastique, lequel st superposé directement sur le substrat, la couche ainsi placée de copolymère thermoplastique étant protégée par la pellicule anti-adhésive ou par la couc-e extérieure qui est exposée à l'air ambiant pendant toute la procédure de collage. Ainsi, le copolymàre thermoplastique se refroidit plus lentement et a moins tendance à rétrécir, ce qui assure une liaison uniforme et solide entre celui-ci et la surface du substrat. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui sera donnée ci-après à titre d'exemple nullement limita- tif en référence aux dessins annexés dans lesquels: - la figure I est une vue schématique en coupe d'un panneau enduit comportant une pellicule de protection ou anti-adhésive conformément à un mode de réalisation préféré de la présente invention; - la figure 2 est une vue schématique en coupe d'un panneau enduit comportant une pellicule anti-adhésive conformément à un autre mode d'exécution 1o préféré de la présente invention; - la figure 3 est une vue schématique en perspective d'une partie du panneau enduit de la figure 2; - la figure 4 est une coupe schématique d'un panneau enduit sans pellicule anti-adhésive, en accord avec un autre mode de réalisation préféré de l'invention; - la figure 5 est une vue schématique d'une installation pour la mise en pratique des principes de la présente invention et qui permet de déposer une matière composite comprenant une feuille d'un copolymère thermo- plastique et une feuille extérieure d'un polymère thermoplastique sur le substrat - la figure 6 est une vue schématique en coupe d'un panneau enduit o le contre-plaqué supérieur, qui comporte un revêtement d'un copolymère thermo- plastique, est collé à un certain nombre de contre-plaqués inférieurs pour former un stratifié enduit; et - les figures 7 à 9 sont des vues schématiques illustrant différents exemples pour couvrir le contre-plaqué supérieur d'un revêtement comprenant une feuille d'un copolymère thermoplastique. En se référant à la figure 1, on voit une plaque ou un panneau enduit conforme à l'invention, qui comprend un substrat de bois ou analogue I à la surface duquel adhère une couche ou un revêtement 2. Le panneau I est un contre- plaqué d'environ 12 mm d'épaisseur, mais il pourrait tout aussi bien être en une autre matière ligneuse, par exemple en copeaux agglomérés, en fibres, etc. Le revêtement 2 est constitué par une matière thermoplastique très adhésive, par exemple par un copolymère oléfinique. Les copolymères oléfiniques préférés sont ceux obtenus en dénaturant des résines oléfiniques par un acrylate, par exemple les copolymères de polyéthylène dénaturés par un acrylate, les copoly- mères de polypropylène dénaturés par un acrylate, ainsi que les copolymères d'acétate de vinyle et d'éthylène ou d'éthylacrylate et d'éthylène. Le revête- ment 2 a été collé à la surface du substrat de bois I par une application de chaleur et de pression. Le revêtement 2 couvre toute la face supérieure du substrat 1, son épaisseur étant fonction des besoins, cette épaisseur se situant, de préférence entre environ 0,1 et 0,2 mm. Ce revêtement peut contenir des agents antistatiques et/ou antidécoloration. Pour produire ce panneau enduit, on place le copolymère thermoplastique sur la face supérieure du substrat I sous la forme d'une feuille ou d'une poudre, puis on applique une pellicule de protection 3 en papier imprégné d'une résine de silicone sur la feuille ou la couche de poudre de façon qu'elle soit interposée entre cette dernière et le substrat 1. On chauffe ensuite ce "sandwich" au-dessus du point de fusion du copolymère tout en appliquant une pression, afin de faire fondre celui-ci, mais pas la pellicule de protection 3. Après le chauffage, on laisse l'ensemble refroidir à la température ambiante en laissant la pellicule de protection 3 en place, de sorte que le copolymère se refroidise lentement en se collant ou se soudant à la surface du substrat 1. Plus précisément, le copolymère se resolidifie pendant que sa face extérieure est protégée par la pellicule 3, ce qui évite qu'en refroidissant, il perdre trop rapidement sa chaleur, c'est-à-dire, qu'on réalise un refroidissement ralenti qui évite le gondolage du revêtement 2 collé au substrat 1. En effet, un tel gondolage se serait inévitablement produit si le copolymère s'était refroidi pendant que sa surface est en contact avec l'air, car dans ces conditions, des contraintes internes se seraient développées dans le copolymère du fait de la différence des taux de contraction entre celui-ci et le substrat. En conséquence, le revêtement 2 colle uniformément et solidement au substrat I et ne risque pas de se décoller quand on démoule le béton durci. Après que le revêtement 2 s'est solidifié, ce qui est normalement achevé en quelques secondes, on peut détacher la pellicule de protection 3 du revêtement collé sur le substrat 1. C'est ainsi, par exemple qu'on peut enlever cette pellicule soit immédiatement après la soli- dification du revêtement 2, soit seulement sur le chantier, afin d'éviter que sa surface soit endommagée avant.l'utilisation finale. La pellicule de protection pourrait être constituée par un tissu imprégné de silicone ou bien, une pelli- cule faite de cette matière. Les figures 2 et 3 représentent un autre mode de réalisation préféré de la présente invention dans lequel la couche extérieure d'une matière thermo- plastique a été superposée sur le revêtement 2 constitué par un compolymère thermoplastique. La matière thermoplastique formant la couche extérieure 4 doit avoir un point de fusion plus élevé que celui du copolymère constituant le revêtement 2, cette matière étant un polymère oléfinique d'un monomère corres- pondant qui est le constituant de base du copolymère thermoplastique cidessus. Autrement dit, on utilise le polyéthylène comme matière pour la couche extérieure 4 lorsque le copolymère utilisé pour le revêtement 2 est un copolymère de polyéthylène dénaturé par un acrylate, un copolymère d'acétate de vinyle et d'éthylène, ou un copolymère d'éthylacrylate et d'éthylène, tandis qu'on utilise le polypropylène lorsque le copolymère est un polypropylène dénaturé par un acrylate. Ces polymères oléfiniques sont de préférence utilisés sous la forme d'une pellicule orientée. Les copolymères thermoplastiques ci-dessus conservent d'excellentes propriétés, telles que la résistance mécanique, la résistance chimique, l'isolation électrique, etc., qui sont inhérentes à ces polymères oléfiniques, et ces copolymères, en fondant, s'incorporent dans les polymères oléfiniques correspondants en train d'être amollis, de sorte que le copolymère en fusion se soude facilement aux polymères correspondants quand on les chauffe ensemble de façon à fondre la premier et à amollir le second. On applique la couche extérieure 4 et le revêtement 2 sur le substrat 1 sous la forme d'une feuille d'environ 0,1 mm d'épaisseur pendant que cette dernière est en contact avec la face supérieure du substrat I et on applique la pelli- cule de protection 3 mentionnée plus haut sur la face extérieure de la couche extérieure 4 de façon à intercaler cette dernière et le revêtement 2 entre la pellicule de protection 3 et le substrat 1. Ensuite, on soumet le sandwich ainsi formé à l'action de la chaleur et de la pression entre les plateaux d'une presse, afin de faire fondre le copolymère de couverture, en amollissant le polymère de la couche extérieure, puis on laisse refroidir l'ensemble à la température ambiante pour que la surface en contact avec le substrat 1, ainsi que la couche extérieure 4, se solidifient en se collant. Dans ces conditions, la couche extérieure 4 coopère avec la pellicule de protection 3 pour ralentir la solidification et pour assurer une fixation solide du revêtement 2 sur le substrat I et sur la couche extérieure 2, pour les raisons indiquées cidessus. La pellicule de protection 3, après que le copolymère de couverture s'est com- plètement solidifié, peut être décollée à tout moment, lorsque cela est néces- saire. La matière de couverture peut être appliquée sur le substrat I sous la forme d'une feuille ou d'une poudre et dans le premier cas, la feuille de couverture est de préférence soudée à la feuille extérieure 4 à des points appropriés afin d'éviter tout risque de glissement entre ces deux feuilles pendant l'application de la chaleur et de la pression. La figure 5 représente schématiquement une installation préférée pour débiter et coller la feuille de couverture 2 constituée par un copolymère thermoplastique et la feuille extérieure 4 faite d'un polymère thermoplastique à bon marché, sur le substrat 1. Les feuilles 2 et 4 sont débitées en continu des rouleaux 6 et 7 et viennent se placer contre la face extérieure d'un rou- leau supérieur 8 o elles viennent en contact l'une avec l'autre, la feuille 2 faisant face au substrat 1. Le rouleau supérieur 8 est chauffé de faon que la température de sa surface soit supérieure au point de fiusicn de e f 'uii e de couverture 2. Les feuilles 2 et 4, ainsi en ontact l'une avec atr, sont ensuite appliquées en continu sur la face supérieure du substrat!, qui est entraîné sur un convoyeur 9, et elles sont pressées cntre la surface de celui-ci entre le rouleau supérieur 8 et un reuleau inférieur 10 ayant une surface extérieure élastique, ce qui fait que la feuille de couverture 2 est soumise à l'action de la chaleur et de la pression -ar le rouleau suuérieur 8 et vient ainsi se coller à la feuille extérieure 4et aus bstrati. La LemFgra- ture de la surface et la vitesse de rotation du rouleau supérieur 8 doivent bien entendu être choisies en fonction de la mature des feuilles 2, 4 utilisées et de l'état de la surface du substrat 1. La couche extérieure 4 contribue aussi, comme il a été indiqué plus haut, à ralentir la solidification de la matière de revêtement afin de produire une forte liaison de la couche de revêtement 2 au substrat 1 et a la couche extérieure 4. Les feuilles 2, LA pourraient être appliquées sous une forme stratifiée produite par un procédé preumnatique approprié. Dans le procédé ci-dessus, pour éviter que la couche extérieure 4 adhère au rouleau supérieur 8, la surface de ce dernier pourrait être traitée avec un polymère fluorocarboné ou bien. on pourrait pulvériser un agent antiadhésif sur la surface de la couche extérieure 4. Les couches 2 et 4 qui ont été ainsi collees en continu sur le substrat 1, sont finalement coupées suivant]les contours du substrat 1 a2in de produire un panneau enduit, comme celui représenté sur la figure 4, dont la couche extérieure 4 a subi un traitement de finition lui donnant une épaisseur uniforme et une surface régulière. En se référant à la figure 6, on voit un panneau enduit qui se compose d'un contre-plaqué supérieur 12 ayant une couche de revêtement 2 const!tuee par un copolymère thermoplastique très adhésif, et de plusieurs contre-plaqués inférieurs 13. Les contre-plaqués supérieur 12 et inférieur 13 ont une épaisseur de 0,5 à 3 mno et sont collés e nsemble au moyen d'une résine tkernodurciss ble appropriée telle qu'une résine de mélamine ou de diailyle phthalate, par un procédé classique cou-amnet-nt utilisé dans la fabricationl des contrepIaqués. Le copolymière thermoplatiq-,e peut tre appi iqué sos la forme d'une poudre ou d'une feuille d'environ 0,1 minm d'épaisseur sur le coetreplaqué supérieur 12, et cette matière de couverture est fixée par une application de chaleur et de pression sur le contre-plaqué sipnrieur 12. La ouchle de revêtement ou de couver- ture 2 pourrait être elle-mmie couverte d'une Couche extérieure 4 d'un therio- plastique, comme il a été explique plus haut. La figure 7 montre la structure du conire-plaqué supérieur enduit 12, qui a été produit en plaçant une feuille 14 d'un copolymère thermoplastique sur le contre-plaqué supérieur 12, en dispersant un agent anti-adhésif tel que le silicone, sous la forme d'une poudre ou d'une émulsion, uniformément sur toute la face supérieure du contre-plaqué 12, de manière à couvrir la feuille 14 d'une couche 15 de cet agent, puis en appliquant la pression et la chaleur à l'ensemble superposé résultant, entre les deux plateaux 16 et 17 d'une presse, afin de faire fondre le copolymère thermoplastique, de sorte que celui-ci se colle au contre-plaqué supérieur 12, produisant ainsi en se resolidifiant la couche de revêtement 2. Le plateau supérieur de la presse peut être facilement écarté de la couche de revêtement ainsi formée, grâce à l'agent anti- adhésif ci-dessus. Les figures 8 et 9 montrent d'autres structures du contre-plaqué supé- rieur 12 ayant des revêtements composites comprenant la couche thermoplastique 2 et la couche polymérique thermoplastique correspondante 4, comme il a été décrit plus haut. On applique chaque couche sur le contre-plaqué supérieur 12, sous la forme d'une feuille 18, 19, puis on soumet l'ensemble stratifié résul- tant à l'action de la chaleur et de la pression entre les plateaux 16 et 17, afin de coller la feuille extérieure 19 sur le contre-plaqué supérieur 12 par l'intermédiaire de la couche de couverture 18 qui se soude à la fois au contre- plaqué 12 et à la feuille 19. Afin de pouvoir écarter facilement le plateau supérieur 16 de la surface finie du contre-plaqué supérieur enduit 12, une pellicule anti-adhésive 3 en silicone pourrait être superposée sur toute la sur- face de la feuille 16, comme l'indique la figure 8, ou bien une émulsion 20 d'un agent anti-adhésif pourrait être appliquée sur toute la surface dela feuille 19, comme l'indique la figure 9. Le panneau supérieur enduit ainsi préparé est ensuite collé à un certain nombre de contre-plaqués inférieurs 13 en utilisant comme adhésifs les matières thermodurcissables mentionnées plus haut, qui portent la référence 22 sur la figure 6, afin de former un contre-plaqué comportant une couche de couverture 2 faite d'un copolymère thermoplastique. Dans ce procédé, le revêtement 2, qui s'est déjà solidifié sur le contre-plaqué supérieur 12, est à nouveau soumis à l'action de la chaleur et de la pression, ce qui favorise l'uniformité de sa surface et l'étroite adhérence de celui-ci au substrat ou au contre-plaqué supérieur 12. En conséquence, même dans le cas o le revêtement 2 n'aurait pas été assez solidement collé au contre-plaqué supérieur 12 au cours de la première opération, c'est-h-dire, si quelques points de la couche de cou- verture 12 n'avaient pas été soudés à la surface du contre-plaqué 12, ce pro- cédé de production du contre-plaqué apporte un supplément de chaleur et de pres- sion h la couche de revêtement 2, éventuellement défectueuse, de façon à coller celle-ci complètement au contre-plaqué supérieur 12. Les exemples qui suivent, qui n'ont bien entendu aucun caractère limitatif, feront mieux comprendre les particularités de l'invention. EXEMPLE 1 On place une feuille de 0,1 mm d'épaisseur d'un copolymère thermoplas- tique très adhésif, qui est un polyéthylène dénaturé par l'acrylate, ayant un point de fusion d'environ 1250C et qui est vendu dans le commerce sous le nom de CMP-HA50 par la société japonaise "Toner Petrochemical Industries Ltd", sur un contre-plaqué de 12 mm d'épaisseur mesurant 900 mm sur 1800 mm, et on super- pose uniformément sur toute la surface de cette feuille une pellicule de protec- tion anti-adhésive faite d'un papier imprégné de silicone, vendu dans le commerce 3 sous le nom de DN-TP-APZ-S (DE-3) et pesant 130 g/cm. On chauffe ensuite l'ensemble à une température de 1700C sur une pression de 8 kg/cm2 entre les plateaux d'une presse pendant 2 minutes. Au cours de cette opération, une aéra- tion peut être effectuée, au besoin. Après un refroidissement de quelques secondes à la température ambiante, on enlève la pellicule de protection de la surface du polymère qui adhère au contre-plaqué. EXEMPLE 2 On superpose une feuille de polyéthylène basse pression ayant une épaisseur de 0,1 mm et un point de fusion de 190C et le même copolymère thermo- plastique fortement adhésif (CMP-HA50) que celui utilisé dans l'exemple 1, sur un contre-plaqué ayant les mêmes dimensions que dans l'exemple 1, de sorte que la feuille de copolymère ci-dessus se trouve interposée entre la feuille de polyéthylène et le contre-plaqué, et on applique une feuille anti-adhésive, comme ci-dessus, sur la feuille de polyéthylène. On chauffe ensuite l'ensemble stratifié ainsi produit à une température de 1700C, sous une pression de 12 kg/cm pendant 3 minutes entre les mêmes plateaux que dans l'exemple 1. Quelques secondes après que l'ensemble s'est refroidi à la température ambiante, on enlève la pellicule de protection de la surface de la feuille de polyéthylène qui est collée, par l'intermédiaire du copolymère, au contre-plaqué. EXEMPLE 3 On procède comme dans l'exemple 2, sauf qu'on utilise une feuille de polyéthylène ayant un point de fusion de 1500C et qu'on chauffe l'ensemble su- perposé à une température de 1600C. EXEMPLE 4 On place une feuille de 0,1 mm d'épaisseur d'un copolymère thermoplasti- que fortement adhésif, qui est le polypropylène dénaturé par l'acrylate, ayant un point de fusion d'environ 1270C et qui est vendu dans le commerce sous la marque CMP-HA20 par la société citée plus haut, sur un contre-plaqué ayant les mêmes dimensions que dans l'exemple 1. On applique ensuite la même pellicule anti- adhésive que dans l'exemple 1 sur toute la surface de la feuille. Ensuite, on chauffe l'ensemble à une température de 190'C sous une pression de 15 kg/cm2 pendant 3 minutes, en utilisant la même presse que dans l'exemple 1. Après un refroidissement de quelques secondes, on enlève la pellicule anti-adhésive de la surface de la feuille collée sur le contre-plaqué. EXEMPLE 5 On place une feuille de 0,1 mm d'épaisseur d'un copolymère thermoplas- tique fortement adhésif, un copolymère d'acétate de vinyle et d'éthylène ayant un point de fusion de 950C, sur un contre-plaqué ayant les mêmes dimensions que précédemment, et on applique la même pellicule de protection ou anti- adhésive sur toute la surface de la feuille. Ensuite, on chauffe l'ensemble à une température de 130'C sous une pression de 10 kg/cm pendant 2 minutes de la même manière que dans l'exemple 4. Quelques secondes après le refroidisse- ment à la température ambiante, on retire la pellicule de protection de la surface de la feuille collée sur le contre-plaqué. EXEMPLE 6 On procède comme dans l'exemple 5 mais en utilisant pour la matière thermoplastique fortement adhésive, un éthylacrylate d'éthylène ayant un point de fusion de 90'C pour produire un contre-plaqué ayant une couverture d'éthyla- crylate d'éthylène. EXEMPLE 7 On superpose une feuille de 0,1 mm d'épaisseur d'un copolymère très adhésif, qui est un polyéthylène dénaturé par l'acrylate ayant un point de fusion de 90 C et qui est vendu dans le commerce sous la marque ADMER VE300 par la société japonaise Mitsui Petrochemical Industries Ltd., et une feuille de 0,1 mm d'épaisseur d'un polyéthylène ayant un point de fusion de 180'C et on place l'ensemble formé de ces deux feuilles différentes sur la face supérieure d'un contre-plaqué de 12 mm d'épaisseur au moyen deun rouleau rotatif chauffé, dont la surface est couverte d'un polymère fluorocarboné et dont la température est maintenue à 2300C. Ensuite, on comprime l'ensemble ci-dessus contre la face supérieure du contre-plaqué entre le rouleau rotatif chauffé et un rouleau qui est en contact avec la face inférieure du contre-plaqué, pendant que ce dernier passe entre ces rouleaux à la vitesse de 20 m/mn. EXEMPLE 8 On procède comme dans l'exemple 7, sauf que le copolymère thermoplasti- que fortement adhésif qu'on utilise est un polypropylène dénaturé par l'acry- late ayant un point de fusion de 1200C et qui est vendu dans le commerce sous le nom de ADMER NE 050 par la société précitée, à la place de la feuille de ADMER VE300, et une feuille de polypropyline ayant un point de fusion de 200 C à la place de la feuille de polyée:hylène. La surface du rouleau était chauffée à 250 C et le contre-plaqué quittair ce rouleau à la vitesse de 30 m/mn. EXEMPLE 9 On procède comme dans l'exemple 8, mais en utilisant un polypropylène ayant un point de fusion de 140'C et un rouleau chauffé dont la surface est maintenue à 190 C. EXEMPLE 10 On utilise une feuille composite produite par un procédé pneumatique composée d'une feuille de 0,1 iîm d'épaisseur d'un copolymère thermopiastique adhésif, qui est un polyéthyl!ne dénaturé par l'acrylate, ayant un point de fusion de 123 C et qui est vendu dans le commerce sous le nom de CMP-HA40 par la société Japonaise Tonen Petrochemical Industries Ltd., et une feuille de 0,1 mm d'épaisseur de polyéthylPne ayant un point de fusion de 175'C et on les comprime sur un contre-plaqué de 12 wm d'épaisseur de la mome manière que dans l'exemple 7. La surface du rouleau était chauffée à 230 C et le contre-plaqué enduit quittait le rouleau à la vitesse de 30 m/mn. EXEMPLE 1l On procède comme dans les exemples 7, 8, 9 et 10. mais en utilisant des panneaux agglomérés de 10 nm d'épaisseur. EXEMPLE 12 On procède comme dans les eemiples 7, 8, 9 et I0, mais en utilisant des panneaux de fibres agglomriérées de 10 mn d'épaisseur. EXEMPLE 13 On procède comme dans l'exemple 10 avec un contre-plaqué de 12 mm en utilisant un rouleau chauffé en fer ne comportant pas de couche superficielle de polymère fluorocarboné, mais en utilisant un papier antiadhésif imprégné de silicone de 130 g/cm3, vendu dans le commerce sous le nom de DN-TP-APZ-S (DE-3), sur l'ensemble composite ci-dessus. On retire ce papier antiadhésif de l'ensemble composite collé sur le contre-plaqué quelques minutes après que celui-ci a quitté le rouleau. EXEMPLE 14 On place la même feuille de copolymère thermoplastique fortement adhésif que celleutilisée dans l'exemple 1 sur toute la face supérieure d'un contre-plaqué de 1,6 mm d'épaisseur mesurant 900 mm sur 1800 mm, et on applique une poudre d'un agent anti-adhésif vendue dans le commerce sous le nom de Lubron L-5 par la société japonaise Daikin Kogyo Co., Ltd, uniformément sur toute la surface de la feuille. Ensuite, on chauffe le contre-plaqué avec la feuille et la poudre anti-adhésive qu'il porte à une température de 160'C sur 2 une pression de 5 kg/cm, entre les plateaux d'une presse pendant 30 secondes. Quelques secondes après que l'ensemble serefroidisseà la température ambiante, on colle ce contre-plaqué avec la feuille soudée à celui-ci et un certain nombre d'autres contre-plaqués ayant les mêmes dimensions au moyen d'une résine de mélamine en opérant à une température de 120'C pendant 50 minutes sous une pression de 10 kg/cm, afin de former un contre-plaqué enduit. EXEMPLE 15 On superpose une feuille thermoplastique fortement adhésive, semblable à celle utilisée dans l'exemple 1, et une feuille de 0,1 mm d'épaisseur d'un polyéthylène à basse pression ayant un point de fusion de 1900C sur un contre- plaqué de 1,6 mm d'épaisseur mesurant 900 mm sur 1800 mm de façon que la feuille de copolymàre soit interposée entre la feuille de polyéthylène et le contre- plaqué, et on place le même papier anti-adhésif que dans l'exemple 13 sur toute la surface de la feuille d'éthylène. Ensuite, on chauffe l'ensemble ainsi formé à une température de 1700C sous une pression de 10 kg/cm2 pendant 40 secondes, entre les plateaux d'une presse. La même procédure que celle décrite dans l'exemple 14 a été représentée avec le contreplaqué ainsi enduit pour former un contre-plaqué stratifié enduit correspondant. EXEMPLE 16 On prépare le même produit stratifié que celui décrit dans l'exemple 15, sauf qu'on disperse une émulsion de silicone vendue dans le commerce sous la marque KM 742 par la société japonaise Shin-Etsu Chemical Industry Co., Ltd, sur toute la surface de la feuille de polyéthylène à la place de la poudre d'agent anti-adhésif. On traite ce produit stratifié de la même manière que dans l'exemple Il pour former un contre plaqué enduit. Toutes les couches de revêtements ainsi formées sur les substrats dans les exemples précédents n'ont pas pu être décollées de ces derniers à la main et se sont révélées avoir d'excellentes propriétés en ce qui concerne la force de collage et d'uniformité de la surface, comparativement aux panneaux tra- ditionnels utilisés pour les moules à béton dans lesquels le polymère thermo- plastique de couverture est directement collé sur le même substrat par l'action de la chaleur et d'une pression, toutes ces couches conservant néanmoins les mêmes propriétés de résistance à l'eau, de dureté, etc., que celles des panneaux classiques comportant des revêtements de polymères thermoplastiques. En consé- quence, le panneau enduit de la présente invention a une durabilité remarquable et peut être réutilisé un plus grand nombre de fois que les panneaux tradition- nels. Le copolymère thermoplastique fortement adhésif utilisé pourrait con- tenir de l'anhydride acide, tel que l'anhydride de l'acide maléique ou l'anhy- dride de l'acide phthalique. L'épaisseur de la couche de couverture et les autres dimensions peuvent varier à l'intérieur des limites usuelles connues, selon l'application envisagée, les valeurs numériques indiquées plus haut n'ayant qu'un caractère indicatif et nullement limitatif. REVENDICATIONS 1. Panneau enduit pour confectionner des moules ou des coffrages à béton, caractérisé en ce qu'il comprend un substrat (1) formé par un contreplaqué ou un aggloméré de particules ou de fibres, etc.; une couche (2) d'un copoly- mère thermoplastique fortement adhésif collée sur la face supérieure du substrat (1); ce copolymère thermoplastique étant un copolymère oléfinique choisi dans le groupe comprenant les copolymères de polyéthylène dénaturés par un acrylate, les copolymères de polypropylène dénaturés par un acrylate, les copolymères d'acétate de vinyle et d'éthylène et les copolymères d'éthylacrylate et d'éthylène. 2. Panneau enduit selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend également une couche extérieure (4) en une matière thermoplastique ayant un point de fusion plus élevé que celui du copolymère thermoplastique fortement adhésif, cette couche extérieure (4) couvrant toute la surface du copolymère thermoplastique. 3. Panneau enduit selon la revendication 2, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est un polymère oléfinique produit à partir du mono- mère correspondant qui est le constituant de base du copolymère thermoplastique. 4. Procédé pour produire un panneau enduit, caractérisé en ce qu'il consiste à appliquer un copolymère thermoplastique fortement adhésif sur la surface d'un substrat à base de bois, tel que le contre-plaqué, les panneaux agglomérés de particules ou de fibres, etc; à couvrir ce copolymère thermoplas- tique d'une pellicule de protection ou anti-adhésive de façon qu'il soit interpo- sé entre le substrat et la pellicule anti-adhésive; à appliquer de la chaleur et une pression à cet ensemble de façon à faire fondre le copolymère thermoplas- tique, sans fondre pour autant la pellicule anti-adhésive; à laisser refroidir à la température ambiante l'ensemble avec la pellicule antiadhésive en place pour permettre au copolymère fondu de se solidifier et de se coller à la surface du substrat; et à détacher la pellicule anti-adhésive de la couche de copoly- mère thermoplastique formée sur le substrat. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on applique le copolymère thermoplastique sous la forme d'une feuille sur la surface du substrat. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'on applique le copolymère thermoplastique sous la forme d'une poudre sur la surface du substrat. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce qu'on choisit le copolymère thermoplastique dans le groupe comprenant les copolymères de polyéthylène dénaturés par un acrylate, les copolymères de polypropylène oénaturés par un acrylate, les ccpolycmbres d'a^ tate de viny!e et d'éthylène et les cepolymères d'éthylacrylate et d4ethylene. 8. Procédé pour produire un panr.eau enduit, caractérise er. ce qu'il consiste à appliquer une feuille d'un copolymère thermoplastique fort. :ment adhé- sif sur la surface d'un substrat à base de bois, tel qu'un panneau de contre- plaqué, un panneau aggloméré de particules cu de fibres. etc.; à couvrir la feuille du copolymère thermoplastique d'une couche Extérieure d'une matière thermoplastique ayant un point de fusion plus élevé que celui iu copolymère thermoplastique fortement adhésif afin d'interposer la feuille du eopolyrnère entre la feuille extérieure et 1e substrat; à appliquer de la chaleur et une pression à cet ensemble de faGon à faire fondre la feuij le de c-polymère ther-mo- plastique tout en amollisant la feuille extérieure; et a aisser refroidir cet ensemble à la température ambiante afin de permettre au copoliynère thermcplas- tique précédemment fondu de se solidifier et de se- coller à ia lois a la surface du substrat et à celle de la feuille extérieure. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la feuille du copolymère thermoplastique et la feuille extérieure de la matiere thermo- plastique ont été soudée ensemble à des points appropriés afin de pouvoir être placées ensemble sur le substrat. 10. Procédu' selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu'on croisit le copoymère thermoplastique dans ie groupe comprenant ies eopolymeres de polyéthylè!ne dénaturés par un acrylate, les cop-.lymères de polypropylène déna- turés par un acrylate, Les zopolyaères d'ao-éate de vinyle et d'éthylène et lta copolynères d'éthylacrylate et d'éthylène; et en ce que la matière thermoplas- tique formant la feuille extérieure est un polynrèe cléfiniqlle produit à partir du monomère correspondant qui est le constituant de base du copolymère thermopias- tique.