FR 2495049 A1 19820604 FR 8201407 A 19820129 Les propriétés mécaniques de pièces moulées en matières synthétiques thermoplastiques sont considérablement améliorées par un étirage de la matière synthétique. On met par exemple cela à profit dans l'étirage biaxial de plaques de verre acry- lique. Dans ce cas, la plaque de verre acrylique est réchauffée jusqu'à l'état thermo-élastique et elle est étirée biaxialement, par exemple de 70 %-dans chaque direction, au moyen de disposi- tifs de traction qui la saisissent sur les bords à faible dis- tance les uns des autres. De ce fait, la surface est approxima- tivement multipliée par trois, tandis que l'épaisseur est réduite au tiers. Il a également été proposé déjà d'effectuer de façon continue un tel étirage sur une bande de matière synthétique ou une feuille mince qui est extrudée en continu. C'est ainsi qu'il est par exemple décrit, dans la demande de brevet allemand n0 20 56 697, un dispositif avec lequel'une bande de matière synthétique extrudée est-refroidie jusqu'à. l'état thermo-élastique est étirée en méme temps dans la direc- tion de l'extrusion et perpendiculairement à celle-ci au moyen d'une chaîne à grappins extensible qui s'étend obliquement par rapport à la direction de l'extrusion. On laisse la bande refroidir à l'état étiré jusqu'au-dessous de la température de, ramollissement, de sorte que l'étirage biaxial soit "gelé". Le dispositif nécessaire pour ce traitement est très coûteux. On connaît, d'après le brevet des Etats-Unis n03 562 383, un procédé pour la fabrication de plaques -de matière synthétique étirée, procédé d'après lequel on comprime dans une presse jusqu'à une faible épaisseur une plaque de matière synthétique réchauffée à l'état thermoplastique, de telle manière que la matière se déplace vers l'extérieur selon deux axes. Là encore, on laisse refroidir en maintenant la pression de la-presse et on obtient une plaque de matière synthétique étirée biaxialement. Ce procédé ne se prête pas à un mode opératoire.en continu. L'invention a pour but de fournir un procédé simple et un dispositif simple pour l'étirage biaxial continu de bandes, feuilles minces et profilés pleins de matière synthétique. On utilisera ci-après le terme générique 'bande" pour désigner également des bandes minces et des profilés pleins de section quelconque. D'après le procédé de l'invention pour la fabrication de bandes étirées biaxialement en matière synthétique thermoplas- tique, on fait passer une bande de matière synthétique non étirée à travers un dispositif de calibrage qui contient une zone de formage et une zone de refroidissement. Au plus tard à la fin de la zone de formage, on fait passer la bande de matière synthétique entre des surfaces de délimitation, dont l'écart est plus petit que l'épaisseur de la bande non étirée, de telle manière que la largeur de la bande soit augmentée par rapport à celle de la bande non étirée. Dans la zone de refroi- dissement, la bande est refroidie au-dessous de la température de ramollissement entre des surfaces de délimitation dont la distance mutuelle est constante et est égale à la grandeur de l'écart précité. L'étirage thermo-élastique biaxial, produit dans la zone de formage, est "gelés sous forme d'étirage défini- tif dans la zone de refroidissement. Si l'on se base sur le fait que le volume V d'un segment quelconque de bande reste approximativement constant à l'étira- ge, il existe, entre l'étirage dans les directions longitudina- le et transversale d'une part et la diminution d'épaisseur d'autre part, une relation mathématique qui dérive de l'équation V = d. 1. b d.1 b dans laquelle d est l'épaisseur de la bande à l'état non étiré b est la largeur de la bande à l'état non étiré 1- est la longueur d'un segment quelconque de la bande à l'état non étiré et les symboles accompagnés de l'indice g représentent les gran- deurs correspondantes à l'état étiré. Cette relation est inexac- te dans une certaine mesure, du fait que l'étirage s'accompagne d'une légère variation de volume, mais celle-ci peut être négligée en l'occurrence. Lorsqu'on étire, non pas une bande plate, mais un profilé plein quelconque, les égalités ici établies s'appliquent de façon correspondante pour une fraction de volume imaginaire à l'intérieur du profilé plein. Le degré d'étirage linéaire est exprimé d'habitude en pourcentage et il correspond à l'expression Degré d'étirage en pourcentage c T. 100 % A la place de cette grandeur, on utilisera, dans les équations suivantes, le degré d'étirage linéaire relatif qui peut être défini de la manière suivante Degré d'étirage longitudinal R1 = 1 /1 Degré d'étirage transversal R = b /b. q g De préférence, les deux degrés d'étirage sont égaux (R1 = Rq)* Dans le cadre du procédé de l'invention, le degré d'étirage linéaire en pourcentage peut être choisi approximativement dans la gamme comprise entre 40 et 120 %, ce qui correspond à un degré d'étirage linéaire relatif se situant entre 1,4 et 2,2. En cas d'étirage égal dans les deux directions, il se produit alors une augmentation de surface de l'ordre de 2 à 5 fois. Avec de moindres degrés d'étirage, l'amélioration recherchée des caractéristiques ne se produit pas dans la mesure voulue. L'épaisseur de la bande étirée est donnée par l'équation d- d g R1 Rq Cette épaisseur est obtenue de force au moyen de l'écart cons- tant a des surfaces de délimitation à la fin de la zone de formage. Si v0 est la vitesse de la bande non étirée, cette bande atteint à la fin de la zone de formage la vitesse v v=v0. 1 Lorsqu'elle n'est pas déterminée par la poussée propre de la bande, la vitesse de sortie de la bande étirée est réglée par un dispositif d'extraction approprié à la valeur mentionnée. Il va de soi que la zone de formage doit avoir la largeur néces- saire ou l'augmentation de largeur nécessaire dans la direction d'écoulement, pour permettre l'extension de la bande en direction transversale. On peut faire passer de différentes manières la bande de matière synthétique à travers le dispositif de calibrage. La bande peut par exemple être extraite à l'extrémité du dis- positif de calibrage à l'état solidifié au moyen d'un disposi- tif de traction, par exemple de cylindres d'appel. Dans ce cas, la force de traction est transmise à la bande qui glisse à travers le dispositif de calibrage. On peut aussi produire la force nécessaire pour le mouvement de la bande avant son entrée dans le dispositif de calibrage au moyen d'un dispositif pousseur,-par exemple avec des cylindres de poussée, réchauffer la bande dans le disposi- tif de calibrage jusqu'à l'état thermo-élastique et, dans la zone de formage consécutive, laisser se dérouler de la manière décrite ci-dessus l'augmentation de surface suivie du refroi- dissement. On adopte par exemple cette façon de procéder dans le cas o l'on traite; non pas une bande de matière synthétique produite de façon continue, mais des segments de bande séparés ou des plaques. Toutefois, le mode opératoire entièrement conti- nu est préféré. Enfin, il est également possible de raccorder de manière étanche à la pression le dispositif de calibrage à la filière de sortie d'une extrudeuse et de refroidir jusqu'à 1'état thermo-élastique le-boudin de matière synthétique sois forme d'une bande.-La pression hydrostatique de la pâte thermoplasti- que est transmise à la bande thermo-élastique sous forme de force de poussée qui pousse la bande & travers les zones succes- sives du dispositif de calibrage. On peut aussi faire agir simultanément les dispositifs de poussée et de traction décrits. Les forces extérieures de traction ou de poussée produi- sent de force la déformation thermo-élastique ou étirage recher- ché. Il se produit des forces de réaction très intenses sur les surfaces de délimitation du dispositif de calibrage et, par suite, des forces de frottement élevées entre la bande de matière synthétique et le dispositif de calibrage. Le frottement est opportunément combattu par l'utilisation d'un lubrifiant entre les surfaces de la bande de matière synthétique et les surfaces de délimitation du dispositif de calibrage. Pour assu- rer une épaisseur suffisante de la pellicule de lubrifiant, la pression du lubrifiant doit être aussi élevée que la pression - du boudin de matière synthétique thermo-élastique au point o il entre en contact avec la pellicule de lubrifiant. Dans le cas le plus simple, cette pression est produite par écoulement entraîné, résultant de ce qu'avant son entrée dans le disposi- tif de calibrage, la bande de matière synthétique est enduite du lubrifiant et entraîne celui-ci avec elle en pénétrant dans le dispositif de calibrage. Si la pression nécessaire du lu- brifiant ne peut pas être maintenue de cette manière sur tout le trajet à travers le dispositif de calibrage, on peut injec- ter une quantité supplémentaire de lubrifiant sous la pression nécessaire en un ou plusieurs points, par des orifices pratiqués dans les surfaces de délimitation. Cela peut être nécessaire en particulier dans le cas o la bande de matière synthétique à l'intérieur du dispositif de calibrage n'est pas entourée intimement de tous côtés par les surfaces de délimitation et o le lubrifiant peut s'écouler au niveau. des bords latéraux de la bande, ce qui est nécessaire en général pour une extension, sans entrave dans la direction de la largeur. La pellicule de lubrifiant peut avoir, dans la région de l'étirage en largeur, une épaisseur de l'ordre de 0,01 à 1 mm. La pellicule de lu- brifiant garantit un bon transfert de chaleur entre la bande de matière synthétique et le dispositif de calibrage. Conviennent, en tant que lubrifiants, tous les liquides qui ne modifient pas de façon défavorable les caractéristiques de la matière synthétique. Les lubrifiants à faibles viscosité, c'est-à-dire les huiles très fluides, la glycérine ou l'eau par exemple, offrent l'avantage qu'ils abaissent fortement la ré- sistance au glissement, mais ils peuvent aussi donner lieu par endroits, par suite d'écoulements de fuite, à des pellicules 35. de lubrifiant particulièrement minces, avec une résistance au glissement qui s'élève en conséquence. On obtient des pellicu- les de glissement présentant une épaisseur uniforme et de faibles pertes de fuite en utilisant des lubrifiants & viscosi- té plus élevée, par exemple de l'ordre de 1 à 500 Pa. s. On citera, a titre d'exemples de tels lubrifiants, des huiles de forte viscosité etdes graisses ou des solutions aqueuses de polymères, telles que décrites par exemple dans la demande de brevet allemand n 24 59 306, ou des solutions organiques de polymères. Le procédé peut-être appliqué à toutes les matières synthétiques qui présentent une plage d'état thermo-élastique à des températures déterminées au-dessus du point de ramollis- sement et au-dessous de l'état thermoplastique, plage-dans laquelle une orientation moléculaire peut être obtenue et être fixée par refroidissement. Cette orientation est la véritable cause de l'amélioration des caractéristiques. La plage d'état thermo-élastique de matières synthétiques est décrite en détail dans l'ouvrage de G. Schreyer, "Konstruieren mit Kunststoffen" (1972), pp. 384-414, 456-492. Entrent par exemple dans le groupe des matières synthétiques utilisables le polyméthacryla- te de méthyle ou des copolymères de plus de 80 % de méthacryla- te de méthyle avec d'autres esters ou nitriles acryliques ou méthacryliques,-ainsi que le polystyrène, des copolymères de styrèneacrylonitrile, le chlorure de polyvinyle et ses dérivés résilients, des polyoléfines, des polyamides, le polyoxyméthy- lène, des polyesters thermoplastiques. Les matières synthétiques citées à base de méthacrylate de méthyle sont préférées. Etant donné que la température peut être réglée avec une grande pré- cision dans la zone d'étirage, on peut même utiliser des matiè- res synthétiques qui présentent une plage de température très étroite de l'état thermo-élastique. Les matières synthétiques ne doivent pas être déformables thermoplastiquement. On peut par exemple utiliser une bande de matière synthétique de poly- méthacrylate de méthyle, coulée en continu, qui est certes thermoélastique en raison de son poids moléculaire élevé ou en raison d'une réticulation, mais qui n'est pas thermoplastique. Lorsque la bande de matière synthétique utilisée est produite par extrusion, les spécifications concernant le poids molécu- laire et la viscosité de fusion de la matière synthétique dépendent de façon connue en soi des conditions de l'extrusion. En principe, on peut considérer comme appropriée, pour le procédé de l'invention, toute matière synthétique dont la tension thermo-élastique ne présente pas une relaxation appré- ciable dans les limites du temps nécessaire pour le formage jusqu'à la solidification. Dans le cas du polyméthacrylate de méthyle thermoplastique, la plage préférée du poids moléculaire est de l'ordre de 100 000 à 400 000. La température de la bande de matière synthétique à l'in- térieur de la zone de formage dépend de la situation de la plage d'état thermo-élastique. Une base température-dans les limites de cette plage offre l'avantage qu'on évite dans une large mesure les relaxations, mais elle a en même temps pour inconvé- nient qu'il faut exercer des forces de déformation intenses. Pour le polyméthacrylate de méthyle des températures de formage de 130 à 1500C sont satisfaisantes. A la suite du formage, on laisse refroidir au moins jusqu'à 80'C dans la. zone de refroi- dissement. On obtient un comportement plus favorable en ce qui concerne la rétraction de la bande de matière synthétique étirée lorsqu'on règle les températures de service de sorte que pendant le processus d'étirage ou pendant une majeure partie de celui- ci, la bande de matière synthétique ne soit à l'état thermo- - élastique que dans sa région proche de la surface, alors qu'elle est thermoplastique dans la région de son coeur. On peut réali- ser une telle distribution des températures en particulier dans le cas o le dispositif de calibrage fait immédiatement suite à une extrudeuse et le boudin de matière synthétique n'est, refroi- di que superficiellement avant l'étirage. Dans le coeur à l'état thermoplastique, les tensions d'étirage subissent une relaxation, si bien que seules les couches voisines de la surface restent orientées lors de l'étirage. Les propriétés mécaniques de ces bandes de matière synthétique, revêtues pour ainsi dire d'une peau étirée, correspondent à celles des matières synthétiques étirées dans toute leur épaisseur lorsqu'elles sont sollicitées par flexion élastique, car dans ce cas, les tensions ne se pro- duisent en général que dans la peau extérieure et il n'apparaît que de faibles tensions au milieu de la section.Les bandes de matière synthétique fabriquées de cette manière n'ont guère tendance à la rétraction aux températures élevées. L'étirage biaxial dans le cadre du procédé de l'invention comprend un étirage longitudinal et un étirage transversal de la bande de matière synthétique. Les deux processus d'étirage peu- vent s'effectuer en même temps si l'on fait passer la bande de matière synthétique à travers une zone de calibrage dont la hauteur libre décroît de façon progressive et dont la largeur libre croit progressivement, l'accroissement de largeur et la diminution de hauteur étant déterminés l'un par rapport à l'au- tre de sorte que la surface de la section libre diminue progres- sivement. L'étirage biaxial simultané est également possible dans le cas o la zone de formage est réalisée de sorte que la variation dimensionnelle indiquée ne s'applique qu'à la bande de matière synthétique elle-même, tandis que la largeur libre de la zone de formage peut être plus grande que la largeur de la bande. Dans ce cas, on doit veiller à ce que la pellicule de lubrifiant ne s'échappe pas trop fortement dans l'espace libre à côté de la bande de matière synthétique par écoulement de fuite. Toutefois, on peut aussi procéder séparément à l'étirage longitudinal et à l'étirage transversal, auquel cas il est préf é- rable d'étirer tout d'abord dans la direction longitudinale, puis dans la direction transversale. L'étirage dans la direction longitudinale peut s'effectuer de façon connue en soi, par exemple au moyen de cylindres d'appel, après quoi la bande étirée selon un seul axe est refroidie au-dessous de la tempé- rature de ramollissement et introduite dans le dispositif de calibrage o elle est tout d'abord réchauffée jusqu'à l'état thermo-élastique avant le formage. Lors du pré-étirage monoaxial, il est opportun de dépasser le degré d'étirage longitudinal voulu dans le produit final, du fait que l'énergie de formage nécessaire pour l'étirage transversal consécutif est déjà "gelée" dans le boudin qui a subi le pré-étirage monoaxial. Dans une zone de calibrage o les surfaces de délimitation sont à une distance constante, la bande de matière synthétique est réchauf- fée jusqu'à l'état thermo-élastique, d'o il résulte que les forces thermo-élastiques s'égalisent de telle manière qu'une partie de l'étirage longitudinal se transforme en un étirage 2495049, transversal avec élargissement de la bande. Un mode opératoire particulièrement avantageux pour l'étirage longitudinal consiste à faire agir de tous côtés le lubrifiant sur la bande de matière synthétique thermo-élastique, avec une pression hydrostatique telle que la bande de matière synthétique s'étire en direction longitudinale en se rétrécis- sant. La bande de matière synthétique peut être acheminée sans refroidissement intermédiaire vers une zone d'étirage en largeur du genre décrit ci-dessus. Outre ces formes de réalisation préférées, on peut conce- voir de multiples autres variantes du procédé qui peuvent se caractériser par un mode de succession différent des processus d'étirage longitudinal et transversal et dans lesquelles les forces d'entraînement pour la bande de matière synthétique peu- vent être appliquées de manières différentes. Sur les figures 1 à 6 ci-annexées, on a représenté des dispositifs avantageux pour l'exécution du procédé de l'inven- tion, à propos de l'exemple de l'étirage biaxial du polymétha- crylate de méthyle, à raison de 70 % dans chaque direction d'étirage. La figure 1 est une vue en coupe d'un dispositif de formage pour des étirages longitudinal et transversal simultanés. La figure 2 est une vue en coupe du dispositif représenté sur la figure 1, faite dans le plan II-II. La figure3 est une vue en coupe semblable à celle de la figure 2, la bande de matière synthétique ayant été omise. La figure 4 est une vue en coupe transversale du disposi- tif de calibrage, faite dans le plan IV-IV de la figure 3. La figure 5 est une vue en coupe d'un dispositif de formage dans lequel il est d'abord procédé à un étirage longitu- dinal, puis à un étirage transversal. La figure 6 est une vue en coupe du dispositif représenté sur la figure 5, faite dans le plan de coupe VI-VI. Dans le dispositif représenté sur la figure 1, la bande de matière synthétique 1 est introduite à l'état vitrifié, c'est-à-dire au-dessous de la température de ramollissement, dans la zone de mise à température 4 par la paire de cylindres pousseurs 3-Au.niveau d l'orifice d'entrée 5, le lubrifiant 6 est appli- qué sur les surfaces de la bande. Dans la zone de mise à tempé- rature 4, dont la hauteur libre 7 est constante et correspond à l'épaisseur de la bande de matière synthétique qui entre, plus celle de la pellicule de lubrifiant, la bande de matière synthé- tique est réchaufféeà 140CC environ. Dans la zone de formage 8 consécutive, la hauteur libre diminue progressivement jusqu'au tiers environ de la valeur primitive. En même temps, la largeur libre 9 augmente jusqu'à 1,7 fois environ la largeur primitive de la bande de matière synthétique. La zone de formage est maintenue à une température uniforme de-1400C. L'étirage en largeur est facilité et l'écoulement du lubrifiant vers les côtés est réduit lorsque la surface intérieure de délimitation du dispositif de calibrage présente, dans la zone de formage 8, un seuil plat en arc de cercle 28 (voir fig. 3 et 4) ou un pro- fil analogue. Il peut être judicieux d'injecter de nouveau du lubrifiant dans la région de la zone de formage 8 par une ou plusieurs conduites 10, afin de compenser les-pertes par fuite. Le lubrifiant qui s'échappe au niveau des bords peut être évacué par des conduites 11. En sortant de la zone de formage 8, la bande étirée bia- xialement pénètre dans la zone de refroidissement 12 qui est refroidie par exemple à 301C et d'o la bande de matière synthé- tique sort à une température de 800C au maximum. Entre la zone de refroidissement 12 et la zone de formage 8 est intercalée opportunément une barrière thermique 13. La hauteur et la lar- geur libres de la zone de refroidissement sont constantes et correspondent aux dimensions à la sortie de la zone de formage. La bande de matière synthétique étirée biaxialement 14 qui sort est débarrassée de la pellicule de lubrifiant par un dispositif de raclage et/ou de lavage 15. On peut se passer de l'opération de lavage lorsque la bande de matière synthétique 1 a été revêtue, avant son entrée dans le dispositif de formage, d'une feuille de protection qui est étirée en même temps que la bande. Si l'on a utilisé comme lubrifiant de l'eau, une solution aqueuse de polymère ou un solvant volatil, la pellicule de lubrifiant ou ce qu'il en reste à la suite du raclage peut être séchée par rayonnement thermique ou par air chaud. La bande 2495049. il refroidie et débarrassée de solvant liquide peut être extraite par des cylindres d'appel 16 et acheminée vers un dispositif d'enroulement ou de sectionnement. Un dispositif pour l'exécution du traitement d'étirage en deux phases est représenté sur les figures 5 et 6. La descrip- tion suivante du dispositif concerne là encore l'étirage biaxial. de polyméthacrylate de méthyle à raison de 70 % dans les deux directions. La bande de matière synthétique à étirer est produi- te au moyen d'une filière d'extrusion 17 et elle est refroidie, dans la zone de mise à température 18, jusqu'à l'état thermo- élastique, c'est-à-dire jusqu'à 140C. La pression de la matière moulée à la sortie de la filière d'extrusion s'élève à 20 bars' environ. Dans la région de la zone de mise à température 18, il est appliqué sur la surface de la bande, au moyen d'une gorge 19 qui entoure celle-ci, une pellicule de lubrifiant 20 dont la quantité est dosée en permanence de manière à former une pelli- cule mince. Dans la zone d'étirage 21, la quantité de lubrifiant est constamment maintenue, au moyen d'une conduite 22, à un niveau tel que la bande de matière synthétique 23 se rétrécisse à 35 % de sa largeur et de son épaisseur primitives, sa vitesse étant augmentée en conséquence dans la direction du transport. A la zone d'étirage 21 fait suite la zone d'étalement 24 dont la hauteur libre 25 correspond à l'épaisseur de la bande qui sort de la zone d'étirage 21, plus celle de la pellicule de lubri- fiant. Dans la zone d'étalement 24, la vitesse de la bande est ralentie, car la bande s'étend latéralement jusqu'à la largeur 26, sous l'effet de l'énergie élastique accumulée. Dans la zone de refroidissement 27 consécutive, qui présente la même hauteur libre 25, la bande est refroidie à 300C environ. L'élimination du lubrifiant est l'extraction de la bande étirée biaxialement s'effectuent de la même manière que dans le cas du dispositif représenté sur les figures 1 et 2. Lorsqu'on doit produire un profil ondulé ou une bande de matière synthétique à surface profilée, un canal de moulage présentant l'ondulation ou le profil correspondant est intercalé entre la zone d'étirage (8) ou la zone d'étalement (24) et la zone de refroidissement (12) ou (27). La bande étirée, jusqu'a- lors plane, peut par exemple y recevoir une ondulation sinusoi- dale ou trapézoïdale. Puis, dans la zone de refroidissement, l'étirage et l'ondulation ou le profil sont "gelés" simultané- ment. En principe, il est également possible d'étirer biaxiale- ment, dans le sens de l'invention, des bandes de matière synthé- tique non planes ou d'épaisseurs différentes. REVENDICATIONS 1. Panneau de matière synthétique étiré biaxialement, ayant une stabilité dimensionnelle élevée à la chaleur, en une matière synthétique qui est à l'état thermo-élastique dans une plage de température se situant audessus de la température de ramollissement et au-dessous de la plage d'état thermoplastique, caractérisé en ce que l'étirage biaxial est beaucoup plus intense dans la région superficielle que dans le coeur. 2. Panneau de matière synthétique selon la revendication 1, caractérisé en ce que le coeur n'est pratiquement pas étiré. 3. Panneau de matière synthétique selon la revendication 1, caractérisé en ce que le degré d'étirage linéaire dans la région voisine de la surface est compris entre 40 et 120 %. 4. Panneau de matière synthétique selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il est fait d'une matière synthétique à base de méthacrylate de méthyle. 5. Panneau de matière synthétique selon la revendication 4, caractérisé en ce que le poids moléculaire de la matière synthétique est de l'ordre de 100 000 à 400 000. 6. Procédé pour la fabrication de panneaux de matière synthétique étirés biaxialement selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, par étirage biaxial d'un panneau de ma- tière synthétique non étiré à l'état thermo-élastique, puis par refroidissement au-dessous de la température de vitrification, caractérisé en ce que pendant le processus d'étirage ou pendant une partie importante de celui-ci, le panneau de matière synthé- tique n'est à l'état thermo-élastique que dans la région voisine de la surface, tandis qu'il est thermoplastique dans la région du coeur. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'une bande est formée par extrusion à partir de la matière synthétique, les couches situées au niveau des surfaces sont amenées par refroidissement, avant l'étirage biaxial, à une température se situant dans la plage o la matière synthétique est à l'état thermo-élastique et y sont maintenues jusqu'à la fin de l'étirage, tandis que le coeur est maintenu jusqu'à la fin de l'étirage à une température se situant dans la plage o la matière synthétique est à l'état thermoplastique. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'étirage est effectué de façon continue par glissement de la bande, avec déformation simultanée, entre des surfaces limites dont la distance mutuelle décroît dans le sens d'avance de la bande et est plus petite que l'épaisseur de la bande non étirée.