FR 2492855 A1 19820430 FR 8026718 A 19801216 1 2492855 La présente invention concerne le réglage de la largeur des mats (ou feutres) de fils. Dans le brevet US 3 883 333, on décrit un procédé pour la production d'un mat de fils de verre aiguilleté, dans lequel les fils de verre continus sont déposés sur un convoyeur mobile à partir de plusieurs distributeurs qui se déplacent sur la largeur du convoyeur. Le mat, après sa formation sur le convoyeur, traverse un aiguilleteur des- tiné à conférer au mat une intégrité mécanique en perforant le mat de fils avec un très grand nombre d'aiguilles barbe- lées, animées d'un rapide mouvement de va-et-vient. Le mat quittant la machine à aiguilleter est ébarbé sur les bords pour qu'on ait une largeur définie de mat d'une densité donnée. Un mat préparé selon le procédé de la technique antérieure trouve des utilisations particulières dans la préparation de feuilles de résines thermoplastiques, ren- forcées par des fibres de verre, emboutissables. Dans la fabrication d'un mat de fils de verre con- tinus selon ce procédé, on trouve que les bords du mat déposé sur le convoyeur ont tendance à se montrer irrégu- liers et d'une densité plus faible que les surfaces princi- pales du mat sur le convoyeur. Pour fournir un mât fini d'une largeur donnée ayant une densité uniforme, il est né- cessaire d'ébarber le mat lorsqu'il quitte l'aiguilleteur, ce qui réduit l'efficacité du procédé de façon importante, étant donné que le produit d'ébarbage représente un produit perdu. L'aiguilleteur à mouvement de vaet-vient contribue également à diminuer l'efficacité du procédé, car les bords du mât sont entraînés à l'extérieur de la trajectoire du mat lorsque l'aiguilleteur perce le mat dans son mouvement descendant, pendant son passage en travers de la zone d'ai- guilletage. Cette action dans la zone d'aiguilletage en- traîne un amincissement des bords du mat par rapport au corps du mat et ces bords doivent être ensuite séparés du mat, qui lui est de densité uniforme et utilisable, sortant de l'aiguilleteur. L'invention a pour objet l'obtention d'une diminution substantielle des rebuts provenant de la production d'un mat de fils continus. L'invention a également pour objet d'améliorer l'efficacité de production d'un mat de fils continus qui est aiguilleté, pour fournir une intégrité au mat. L'invention a enfin pour objet d'améliorer l'effi- cacité de production d'un mat de fils de verre continus en réduisant l'ébarbage des bords dans le procédé donné en exemple dans le brevet US 3 883 333. C'est ainsi que, conformément à l'invention, un mat de fils continus, plus précisément un mat de fils de fibres de verre continus non assemblés, qui a été formé par dépôt de plusieurs fils sur une surface mobile de for- mage d'un mat, est traité par un fluide gazeux sur les bords, sur les deux côtés du mât lorsqu'il se déplace sur la surface de formage. Le fluide gazeux est introduit sur les deux côtés du mat lorsque celui-ci traverse la surface de formage; pour cela on dirige le fluide vers le bas et vers l'intérieur de la surface de formage du mat. Le courant du fluide gazeux est dirigé de préférence sur les bords du mat, perpendiculairement à la direction d'avancement du mat sur la surface de formage d'un mat, mais il peut également être dirigé à contre-courant d u, ou légèrement concurrem- ment au, déplacement du mat sur le convoyeur. En dirigeant le fluide gazeux vers le bord du mat sur la surface de for- mage sur chaque face et vers le bas et l'intérieur du bord du mat, on observe que le bord du mat est légèrement sou- levé de la surface de formage du mat. Simultanément au sou- lèvement du mat, on constate également que les bords de faible densité, qui sont généralement formés de boucles de fils et de fils déposés de façon lâche, sont repliés sous le mat soulevé au point o le fluide soulève le mat et qu'un bord généralement rectiligne, uniforme, se forme de façon continue lorsque les bords dépassent le point o le gaz heurte la surface de formage du mat, selon des angles diri- gés vers le bas et vers l'intérieur. Dans un autre mode de mise en oeuvre, un mat avec des bords pratiquement rectilignes est introduit dans une zone d'aiguilletage et les bords sont forcés vers l'inté- rieur pendant leur passage dans la zone d'aiguilletage jus- qu'à ce que la première rangée d'aiguilles les perce, puis sont maintenus en une ligne droite sur les bords jusqu'à ce que le mât ait traversé au moins 5 rangées d'aiguilles. En forçant le mât à travers les premières rangées d'aiguil- les en une ligne droite, on obtient un bord rectiligne et, lorsque ces bords ont dépassé les 5 premières rangées d'ai- guilles, la tendance du bord à se déformer lorsque les au- tres rangées d'aiguilles pénètrent dans le mât, est subs- tantiellement réduite, au point que l'ébarbage marginal du mat à sa sortie de la zone d'aiguilletage est maintenu au minimum. L'invention est maintenant décrite en détailen référence aux figures des planches de dessins annexées, qui représentent: figure 1: une élévation latérale schématique d'une chaîne de fabrication d'un mat de fils continus sur laquelle un mât de fils continus est formé et aiguilleté figure 2: une vue schématique isométrique de la chaîne de fabrication d'un mât de la figure 1, en amont de la direction de déplacement du mât; figure 3: une vue schématique, isométrique de la figure 1; et figure 4: une vue schématique, isométrique de la plaque du fond du dispositif d'aiguilletage 40 des figures 1 et 3. En se reportant maintenant à la figure 1 des dessins annexés, on voit un convoyeur 1 qui est une courroie sans fin actionnée par un galet 2 sur des galets 3 et 4 et autour d'un galet à chenille 5. Les fils 6, 7, 8 et 9 sont montrés en projection dans une direction descendante sur le con- voyeur 1. Ces fils se déplacent également dans une direction transversale sur la surface du convoyeur pendant l'opération de fabrication du mât qui sera étudiée en détail à l'aide des figures 2 et 3. Bien que 4 fils soient représentés sur le schéma, il est bien clair qu'on peut en utiliser un nombre supérieur ou inférieur. On peut utiliser plus de 4 fils et, en fait, dans une application industrielle de la présente invention relative à la fabrication d'un mât, la demanderesse a utilisé jusqu'à 12 distributeurs de fils pour déposer les fils sur le convoyeur du mat 1. Un mat 10, formé par le dépôt de couches successi- ves des fils 6, 7, 8 et 9 sur le convoyeur mobile 1, se déplace dans la direction indiquée par les flèches sur le dessin, vers le dispositif d'aiguilletage 40. Pendant son passage le long de la courroie transporteuse 1 vers le dis- positif d'aiguilletage, le mat 10 passe sous le jet de traitement fluide 20 qui est introduit par un conduit d'ad- mission de fluide 12, pour être traité selon l'invention afin de fournir un bord pratiquement rectiligne. Ce traite- ment est décrit en détail à l'aide des figures 2 et 3. Après être passé sous le jet 20, le mat traverse un four (non représenté), o il est soumis à un séchage. Le mat passe alors entre les galets 2 et 13 et arrive sur la sur- face de la chaîne 14, qui est entraînée sur la surface d'une poulie conductrice 15 et d'une poulie de tension 16. Après être passé sur la poulie 15 sur la surface de la chaîne 14, le mat 10 est amené dans l'aiguilleteur 40 qui, comme indiqué par les flèches, est animé d'un mouve- ment de va-et-vient vertical de façon que les aiguilles 41 entrent dans, et sortent du, mat 10 lorsque ce dernier tra- verse le dispositif 40, pour assembler mécaniquement par enchevêtrement les fils qui constituent le mat 10. La pou- lie conductrice 45 entraîne le mat hors de l'aiguilleteur pour un ébarbage final. En se reportant maintenant aux figures 2 et 3 des dessins annexés, on décrit en détail le traitement d'un mat selon l'invention. Comme représenté sur la figure 2, les fils 6, 7, 8 et 9 traversent le convoyeur du mat 1 lorsque le convoyeur 1 se déplace dans la direction indiquée par les flèches, vers les jets 20 et 22. Une paire de guides 23 et 24 parallèles à la chaîne du convoyeur est placée en pente vers le convoyeur 1, descendant vers sa surface pour faire en sorte que les fils sur les bords du convoyeur 1 soient reçus dessus, et renvoyés vers le convoyeur 1 lors- que celui-ci se déplace dans la zone de formage du mat. Les fils 6, 7, 8 et 9 déposés sur le convoyeur 1 sont éti- rés, soit à partir d'un manchon de formage des fibres de verre, soit à partir d'une bobine de fibre de verre. Dans l'un ou l'autre cas, les fils de verre sont amincis par étirage à partir d'une douille ou d'une bobine, de préfé- rence en utilisant des atténuateurs à courroie, comme dé- crit dans les brevets US 4 158 557 et 3 883 333. Comme il est indiqué dans ces brevets, les fils sont étirés vers le bas et traversent également le convoyeur du mat 1 pour fournir la largeur requise pour le mat sur le convoyeur 1. L'un ou l'autre système décrit peut être utilisé dans le système de formage d'un mat selon l'invention pour déposer les fils 6, 7, 8 et 9. Eventuellement, il est possible d'u- tiliser d'autres systèmes de dépôt des fils. C'est ainsi que des étireuses à roue qui ont un mouvement de va-et- vient pour déposer le fil en travers d'un convoyeur, comme décrit dans le brevet US 3 616 143, peuvent être utilisées, de même que des étireuses en quinconce fonctionnant à par- tir d'une position fixe, comme décrit dans le brevet US 2 855 634. Quels que soient les procédés utilisés pour dé- poser les fils afin de former un mat, les bords ont tendance à avoir une densité plus faible que le corps principal du mat formé et, comme représenté sur la figure 2, les bords des deux côtés du convoyeur 1 montrent de nombreux endroits o l'on peut voir des dépôts irréguliers des fils 6, 7, 8 et 9, indiqués par 10a, les fils chevauchant parfois les guides 23 et 24 et les bords du convoyeur 1. Lorsque le mat se déplace vers l'avant, il passe sous les jets 20 et 22 disposés sur chaque côté du convoyeur 1. Comme on l'a repré- senté, les jets 20 et 22 sont montés sur les supports 25 et 26 respectivement. Ces supports 25 et 26 sont fixés chacun sur les plaques 27 et 28 respectivement. La plaque 27 com- porte des fentes 29 et 30 avec des vis 31 et 32 pour faire avancer ou reculer le support 25 par rapport à la surface du convoyeur 1. Les fentes 29 et 30 sont suffisamment lar- ges pour que la plaque 27 puisse être tournée de façon à incliner le jet 20 sur le support 25 à partir de la posi- tion à angle droit indiquée sur le dessin, par rapport au mât mobile 10, jusqu'en des positions ascendantes ou des- cendantes moins inclinées. De même, la plaque 28 est munie de fentes 33 et 34 avec des vis 35 et 36 pour obtenir la même souplesse de positionnement du jet 22 par rapport au convoyeur de mat 1 et au mat 10. Le jet 20 est alimenté avec un fluide gazeux par le conduit 21 et le jet 22 est alimenté de même par le conduit 37. La zone de traitement avec le fluide gazeux est dé- finie par les courants de fluide gazeux qui sont fournis par les jets 20 et 22 sur les deux côtés du mat. Bien que, sur le dessin, ils soient représentés en une position directe- ment opposée l'un par rapport à l'autre, les jets 20 et 22 peuvent être placés dans une position oblique l'un par rap- port à l'autre, dans la mesure o ils sont installés der- rière la zone d'alimentation des fils du convoyeur du mat pour traiter les bords d'un mât totalement formé. Lorsque le mât 10 passe sous les jets 20 et 22 dans la zone de traitement par un fluide gazeux, le fluide gazeux est dirigé vers le bas et vers l'intérieur des bords du mat. Le courant de fluide gazeux, dirigé vers le bas et vers l'intérieur, balaie les fils lOa distribués de façon désordonnée, reposant sur les bords du convoyeur 1 et sur les guides 23 et 24, en les ramenant à l'intérieur vers le corps plus dense du mat,lOb. De plus, le fluide gazeux est dirigé vers les bords du mat 10 en une quantité et à des vitesses suffisantes pour que le bord dense lOb du mat 10 soit légèrement soulevé de la surface du convoyeur 1. Cette double action, c'est-à-dire le soulèvement des bords lOb du mat 10 et le balayage des fils lOa vers le mat 10 à partir du bord du convoyeur 1 et des guides 23 et 24, se traduit un par/aeenvoi des fils lâches iQa dans le corps du mat et un repli des bords lOb, afin de fournir un bord lOc pratiquement rectiligne sur le mat 10, lorsque le mat traverse la zone de traitement gazeux. Les jets 20 et 22 en fonctionnement sont dirigés de préférence perpendiculairement à l'axe longitudinal du mat en mouvement 10. Dans certains cas, il peut s'avérer souhaitable de diriger les jets 20 et 22 légèrement en amont du trajet du mat principal 10 et on a trouvé qu'on peut également obtenir l'action de soulèvement et de replie- ment en dirigeant les jets 20 et 22 légèrement vers le bas. Toutefois, quelle que soit la position exacte des jets 20 et 22, par rapport aux bords du mat 10, la condition essen- tielle est que le fluide gazeux projeté à partir des jets heurte le convoyeur 1 et les fils lâches lOa de telle sorte que les bords lOb du mât 10 se soulèvent légèrement de la surface du convoyeur du mat 1, alors que les fils lâches lOa sont balayés sous le mât soulevé. Lorsqu'un réglage appro- prié permet d'obtenir cette action, le repliage des bords en une ligne pratiquement droite permet d'obtenir les bords lOc. Comme on peut le voir, les jets 20 et 22 sont diri- gés vers le bas et, bien que l'angle spécifique d'inclinai- son vers le bas à partir /dplnRn horizontal ne soit pas cri- tique, il peut varier selon l'endroit o la portion dense lOb du mat 10 repose sur le convoyeur 1, le nombre et la position des fils lâches lOa sur les bords du convoyeur 1 et la vitesse et le volume de l'air projeté par les jets 20 et 22. Dans la pratique, les jets 20 et 22 sont dirigés vers le bas de sorte que le fluide gazeux en sortant heurte le convoyeur 1 dans une direction vers le bas et vers l'inté- rieur, proche des bords denses lOb, ou en un point sur la longueur du mat, sur chaque bord, ou l'on désire maintenir un bord pratiquement rectiligne sur chaque côté. Dans la pratique, le fluide est normalement envoyé sur la surface du convoyeur 1 dans une zone de 25 mm de l'endroit de la partie du mat o le bord dense lOb est situé. Mais il est important, en dirigeant le fluide sur le bord du mât lOb qu'une portion substantielle du fluide heurte la surface du convoyeur 1 proche de la partie dense lOb du mat pour four- nir un soulèvement adéquat, afin que les fils lâches lOa se replient sous la surface soulevée pour procurer un repli uniforme sur le mât 10 et fournir les bords lOc. Pour fournir un fluide gazeux aux jets 20 et 22, on peut utiliser n'importe quel gaz tel que l'azote, l'oxygène, l'air ou similaire. Dans la pratique, on préfère l'air comme gaz et il est en pratique fourni aux jets à partir d'une source appropriée d'air comprimé, normalement à-une pression manométrique comprise entre 1,4 et 5,6 kg/cm2. Le convoyeur 1 est de préférence une chaîne à mailles métalliques, bien que des convoyeurs à courroie solide puissent également être utilisés. En se reportant à la figure 3, on voit la chaîne de fabrication d'un mat de la figure 1 reproduite dans une vue isométrique pour indiquer le trajet suivi par le mat pour atteindre un autre élément de réglage des bords également utilisé dans la fabrication d'un mat, qui doit être aiguil- leté après avoir été formé avec un bord rectiligne lOc, tel qu'obtenu par les systèmes de traitement gazeux montrés nettement sur la figure 2, discutée ci-dessus. C'est ainsi que, sur la figure 3, les fils 6, 7, 8 et 9 sont déposés sur un convoyeur 1 et les fils vont et viennent ou traver- sent la largeur du convoyeur 1 en se déposant sur le con- voyeur, alors que le convoyeur 1 se déplace continuelle- ment de la gauche vers la droite en une trajectoire recti- ligne vers l'aiguilleteur 40. Après avoir traversé la zone de traitement gazeux définie par les jets 20 et 22, le mat 10 passe sur les ga- lets 13 et 2 vers la chaîne 14 commandée par la poulie 15 à partir de laquelle il se dirige vers l'aiguilleteur 40. Le mat 10 qui entre dans l'aiguilleteur 40 a des bords pratiquement droits sur les deux côtés. L'aiguille- teur 40, tel que représenté en détail sur la figure 1, est généralement composé d'un tableau à aiguilles 42 qui porte sur sa surface de dessous un grand nombre d'aiguilles 41 disposées en rangées en travers de la machine, les rangées d'aiguilles ayant une longueur suffisante pour garantir que la largeur du mat 10 traversant la zone d'aiguilletage soit bien pénétrée sur toute sa largeur par les aiguilles 41. Une plaque de séparation 43 est disposée au-dessus du mât 10 dans l'aiguilleteur 40 et est percée de trous 44 au travers desquels passent les aiguilles 41 lors de la course descendante du tableau à aiguilles 42. Lors de la remontée du tableau à aiguilles 42, la plaque 43 facilite la sépara- tion des fibres des aiguilles 41 qui, comme représenté sur le dessin, sont barbelées dans une direction ascendante ou descendante ou dans les deux directions, selon le résultat recherché pour l'aiguilletage. Une plaque inférieure 46 est également présente et comporte de même des rangées de trous 46 pour y recevoir les aiguilles 41 lorsque le tableau à aiguilles 42 est en position basse. Cette plaque 46 et es trous associés 47, de même que la plaque de séparation 43 et ses trous associés, facilite la séparation des fibres d'avec les aiguilles 41 lorsque les aiguilles 41 sont sor- ties des trous 47. Cette séparation des fibres d'avec les aiguilles 41 se produit naturellement lorsque le mat 10 est tiré positivement par la poulie 45 à travers l'aiguilleteur et lorsque les fibres lâches poussées à travers les trous 47 ou tirées dans les trous 44 sont entraînées avec le mat principal 10 à partir des surfaces des trous lorsque les fils du mât les traversent. Une auge 48 est prévue dans le fond de l'aiguilleteur 40 pour recueillir les fibres lâches qui tombent de la zone d'aiguilletage à travers la plaque de fond 46. On a trouvé en outre que si un mat, ayant des bords rectilignes conformément au mode de mise en oeuvre de l'in- vention décrit ci-dessus à l'aide des figures 1 et 2 des dessins annexés, se trouve dans un état relativement sec, c'est-à-dire qu'il contient moins de 2 % d'humidité et est composé de matériaux tels que des fibres de verre et des matières organiques synthétiques telles que le Nylon, les polyesters et similaires, sous forme de fil continu, un réglage ultérieur des bords du mât peut être réalisé si un tel mat doit être aiguilleté. C'est ainsi que, comme montré sur la figure 3, le mat de fils continus avec des bords pratiquement rectilignes est introduit dans la machine à aiguilleter 40 pour fournir une intégrité mécanique aux fils continus, pour faire en sorte que le mat puisse être physiquement manipulé après sa sortie de l'aiguilleteur 40. Pour minimiser la perte de matériau dans une forme de mat continu introduit dans un tel aiguilleteur, il est impor- tant que le matériau ait un bord assez rectiligne lorsqu'il entre dans la machine à aiguilleter et qu'il ait un bord pratiquement rectiligne lorsqu'il traverse la machine à aiguilleter pour minimiser la quantité d'ébarbage néces- saire pour obtenir un mat fini. Conformément à un autre mode de mise en oeuvre de l'invention, et si l'on se reporte à la figure 4 des des- sins annexés, le mat à bords rectilignes 10 fourni à l'ai- guilleteur est d'une largeur légèrement supérieure à la -largeur désirée pour le produit final. Le mat 10 passe entre deux supports 50 et 51 qui sont légèrement incurvés vers l'entrée de l'aiguilleteur 40 de la figure 3. Les sup- ports 50 et 51 sont montés sur la plaque de fond 46 de l'aiguilleteur 40 et, comme représenté sur la figure 4, sont disposés pour faire en sorte de fournir une entrée en forme de tunnel pour le mat 10 lorsqu'il pénètre dans la machine à aiguilleter 40. Cette entrée en forme de tunnel est formée par les plans 50b sur le support 50,et 51b sur le support 51, légèrement inclinés vers l'avant. Le mat dans son déplacement le long des plans formés par les par- ties obliques 51b et 50b des supports 51 et 50 respective- ment a ses bords forcés sur les surfaces 51a du support 51 et 50a du support 50 qui définissent la largeur finale dé- sirée pour le mat pénétrant dans la zone d'aiguilletage. La zone d'aiguilletage est la zone définie par les trous 47 de la figure 4 qui, comme on peut facilement le voir, sont ali- gnés en rangées en travers de la surface du mat 10 passant au-dessus d'eux. On a trouvé, en particulier dans l'utilisa- tion d'un mat de fils continus fait de fibres de verre, que la longueur des portions rectilignes 5ia et 50a utili- sables pour régler la largeur du mat à l'intérieur de la machine à aiguilleter peut être critique. C'est ainsi que, dans le mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, la longueur des éléments rectilignes 5ia et 50a des supports 51 et 50 respectivement est ajustée de façon à couvrir en- viron 5 rangées de trous, et de préférence entre les 50 et premières rangées de trous, dans la machine à aiguille- ter. Lorsque les bras latéraux 5ia et 50a des supports 51 et 50 sont prolongés pour englober plus de 8 rangées de trous dans un tableau à aiguilles comprenant par exemple 38 rangées, on a trouvé que les trous en aval des éléments ia et 50a se colmatent avec des fils lâches formés pendant l'opération d'aiguilletage elle-même, jusqu'au point de né- cessiter des arrêts fréquents pour nettoyage. De façon sur- prenante, on a également trouvé que, dans la courte distance utilisée, c'est-à-dire normalement des 75 aux 125 premiers millimètres de déplacement dans la zone d'aiguilletage en soi, il est possible de maintenir un mat à bords rectilignes malgré le poids du tableau à aiguilles heurtant le mat 10 lors du déplacement vers le bas pendant l'opération d'ai- guilletage. Avant d'utiliser le système de guidage initial pour régler les bords du mat pénétrant dans la machine à aiguilleter, on avait constaté que le poids du tableau à aiguilles 42 était tel dans une opération d'aiguilletage de mat de fibres de verre que le bord rectiligne formé selon le premier mode de mise en oeuvre de l'invention, décrit ci- dessus, se déformait sous l'effet du mouvement de va-et- vient de ce tableau en donnant un mat à bords minces pen- dant son passage dans la machine à aiguilleter. En appli- quant le mode de mise en oeuvre de l'invention maintenant décrit, pratiquement la totalité du mat introduit dans la machine à aiguilleter est utilisée comme produit final, car l'excès de bordure entrant dans la machine est comprimé pen- dant le passage le long des plans inclinés formés par les éléments 51b et 50b. Le maintien initial d'un bord défini rectiligne par les premières rangées de la machine à aiguilleter est suffisant pour assurer l'intégration des bords par les premières rangées d'aiguilles, de sorte que le mat traversant l'autre partie de la machine à aiguille- ter reste dans une condition telle qu'il ait des bords rec- tilignes. Cela est du au fait que le mat a été mécanique- ment assemblé sur sa largeur par les premières rangées d'ai- guilles. Le mat sortant de cette machine à aiguilleter ne requiert que peu ou pas d'ébarbage et, dans la pratique, on a trouvé qu'il suffit d'un ébarbage des bords inférieurs à 12,5 mm sur chaque côté du mat fi-ni, qui a normalement une largeur supérieure à 250 cm. Le système de réglage des bords, selon l'invention a été utilisé par la demanderesse pour former un mat de fils continus de fibres de verre et a contribué dans les deux modes de mise en oeuvre à la formation d'un mat de fibres de verre aiguilleté, avec un très faible rebut résultant de l'ébarbage des bords minces sur les côtés du mat formé de cette façon. C'est ainsi que, dans une application typique de l'invention pour fournir un mat de fils continus de fibres de verre aiguilleté, on a déposé des fils de verre avec un mouvement de va-et-vient sur la surface d'un convoyeur, comme représenté sur les figures 1, 2 et 3 des dessins an- nexés. Les fils de fibre de verre étaient déposés sur le convoyeur du mat 1 à une vitesse de 381m/min et, pendant leur passage sur la surface du convoyeur 1, les fils avaient un mouvement de va-et-vient sur le convoyeur et étaient ren- voyés dans un second cycle en huit au moyen d'un système d'alimentation et de chariotage, tel que décrit dans le brevet US 3 883 333. Le convoyeur 1 avançait en continu vers l'aiguilleteur 40 à une vitesse d'environ 2,80 m/min Les fils de verre continus déposés sur la surface du mat con- tenaient de 6 à 8 % en poids d'humidité. Le mat 10 déposé sur le convoyeur du mat 1 avait, avant d'atteindre la zone de traitement gazeux, une largeur d'environ 300 cm, y dom- pris les bords déchiquetés formés quand on plaçait les fils sur le convoyeur 1. Les jets étaient placés perpendiculairement à l'axe longitudinal de la trajectoire du mat et étaient dirigés vers le bas et vers l'intérieur des bords du mat 10 pour envoyer sur chaque côté du convoyeur 1 de l'air provenant d'une source d'air comprimé à une pression manométrique de 4,1 kg/cmi, pour fournir une largeur de mat de 255 cm après que les fils 10a avaient été balayés de la surface du con- voyeur 1 et que le mat 10 avait été soulevé pour en permet- tre le repliage par l'air. Les jets étaient orientés vers le bas sous un angle de 450 avec l'horizontale et vers l'in- térieur du bord du mat sur les deux côtés. Lorsque le mat 10 passait près des jets 20 et 22, les bords lOc étaient formés par l'action de soulèvement de l'air sur le mat 10 et le repliage des fils lâches 10a sous les bords soulevés du mat lOb. Le mat 10, avec les bords rectilignes lOc formés dans la zone de traitement gazeux, était alors séché dans un four, à une teneur en humidité comprise entre 0,1 et 1 % avant de pénétrer dans la machine à aiguilleter 40. Le mat à bords rectilignes était amené dans la ma- chine à aiguilleter 40 à l'entrée pourvue de supports 50 et 51. Les sections obliques 50b et 51b étaient conçues pour recevoir une largeur de 255 cm et les sections recti- lignes 50a et 5ia étaient conçues pour réduire cette lar- geur à 252,5 cm. Le mat 10 traversant la machine à aiguil- leter était perforé avec un nombre suffisant d'aiguilles disposées en rangées parallèles, mais décalées, pour four- nir dans le mat fini de 170 à 190 pénétrations par 6,45 cm2, grâce à un mouvement de va-et-vient du tableau à aiguilles de 350 courses par minute. La vitesse du mat dans la zone d'aiguilletage était d'environ 4,8 m par minute. Les élé- ments 50a et 5ia avaient chacun 75 mm de long et bordaient les 8 premières rangées des trous 47 de la plaque de fond 46. A la sortie de la machine à aiguilleter 40, le mat avait une largeur de 252,5 cm et était ébarbé de chaque côté avec une machine à découper classique (non représentée) pour fournir un mat final ayant une largeur de 250 cm. Comme il ressort naturellement de l'ébarbage final de 25 mm d'un mat qui avait une largeur de 300 cm ou plus dans la zone de formage, c'est-à-dire la zone ou il était introduit sur la surface du convoyeur 1, la fabrication du mat n'a occa- sionné qu'une perte minimale de matériau. Dans le fonctionnement de la chaîne de fabrication du mat et de la machine à aiguilleter des figures 1, 2, 3 et 4 des dessins annexés, avant l'installation de la pré- sente invention, le rebut par ébarbage des bords pour obte- nir un produit de mat fini était en moyenne de 22 kg par heure de fonctionnement. Après avoir utilisé l'invention décrite ci-dessus pour obtenir des bords rectilignes avant et pendant l'aiguilletage du mat, le rebut par ébarbage des bords était réduit de façon drastique à une moyenne de 1,9 kg par heure de fonctionnement. Le traitement gazeux décrit ici peut être utilisé sur un mat sec ou humide. Bien que l'invention ait été dé- crite en référence à la formation d'un mat de fils continus de fibres de verre, aiguilleté, elle peut être appliquée à tout autre mat de fils continus, en utilisant par exemple des fils continus de fibres synthétiques telles que le Nylon, le polyester et similaires. Bien que les mats de fils continus formés selon l'in- vention ne contiennent aucun liant tel que des résines pul- vérisées sur la surface du mat ou déposées sous forme de so- lide pour conférer une intégrité au mat, comme cela est la pratique courante dans la technique de fabrication d'un mat de fils de verre continus, l'invention peut être utilisée dans diverses opérations de fabrication d'un mat, telles que celles-ci. Par exemple, il est usuel dans la pratique de déposer des particules de résine sur un mat de fils de * verre continus et de chauffer ensuite les résines pour as- sembler les fils continus entre eux. Quand on utilise la présente invention dans une telle opération, le traitement gazeux doit être de préférence appliqué sur les bords du mat avant l'assemblage des fils continus pour obtenir de meilleurs résultats. Le système de réglage des bords, uti- lisé avant et pendant l'aiguilletage d'un mat de fils continus, décrit ici, peut naturellement être utilisé sur un mat humide ou sec. L'invention ayant été décrite en détail, on com- prendra qu'il est possible d'y apporter des modifications sans se départir de son esprit, ni sortir de son cadre. R E V E N D I C A T IO N S 1. Procédé de fabrication d'un mat de fils de verre continus aiguilleté, dans lequel un mat est formé par le dépôt de fils de verre continus sur la surface d'un con- voyeur en mouvement à partir de plusieurs distributeurs de fils, afin de former un mat continu non-assemblé et le mat ainsi formé est amené dans une machine à aiguilleter pour assembler le mat par pénétration dans le mat d'un grand nombre d'aiguilles barbelées de façon à entremêler les fils continus, caractérisé en ce qu'on introduit un fluide gazeux (21, 37) dans une direction inclinée vers les bords du mat (10), avant que celui-ci n'atteigne la machine à aiguille- ter (40) et à un angle tel que le mat soit légèrement sou- levé de la surface du convoyeur (1), on replie avec le fluide (20, 22) les fils irréguliers recouvrant le bord du mat sous le mat soulevé afin de fournir un bord substantiel- lement rectiligne (10c) avec peu ou pas de fils lâches (1Ia) en dépassant, on amène ce mat vers un système d'aiguilletage (40), on forme les bords du mat pendant l'aiguilletage pour maintenir un bord pratiquement rectiligne en ramenant les fils vers l'intérieur pendant leur passage à travers le sys- tème d'aiguilletage lorsque la machine à aiguilleter force les fils à se diriger vers l'extérieur, et on coupe le mat sur les bords lorsqu'il sort de la machine à aiguilleter pour obtenir un bord rectiligne sur les deux côtés du mat. 2. Procédé de production d'un mat de fils, caracté- risé en ce qu'il consiste à introduire plusieurs fils (6, 7, 8, 9) sur la surface d'un convoyeur (1) en mouvement, sur toute sa largeur, pour accumuler sur la surface du convoyeur un mat de fils (10) d'une hauteur donnée, convoyer en con- tinu le mat tel que formé sur la surface vers une zone d'ai- guilletage (40), introduire un fluide gazeux (20, 22) dirigé de haut en bas sur la surface du convoyeur sur les deux cô- tés de la surface de celui-ci, soulever le mat avec le fluide gazeux lorsqu'il heurte la surface du convoyeur et forcer les fils lâches (l0a) sur le bord du mat à se replier sous le corps principal du mat de façon à former sur les deux côtés du mat un bord pratiquement rectiligne (lOc), et amener le mat ainsi formé dans le système d'aiguilletage (40). 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le fluide est l'air. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le fluide est dirigé vers le bas à contre-courant du mouvement du mat. 5. Procédé de réglage de la surface des bords d'un mat de fils continus qui a été déposé sur un convoyeur à courroie à déplacement continu à partir de plusieurs pos- tes d'alimentation de fil pour fournir un mat de fils selon un motif ondulé avec des bords qui sont moins denses que le centre du mat le long de la surface du convoyeur à un poste d'entretien des bords, caractérisé en ce qu'il consiste à appliquer sur la surface du convoyeur (1), sur les deux cô- tés du convoyeur et à proximité des bords du mat (10), un courant continu de gaz (20, 22) dirigé vers le bas sur la surface du mat et dans une direction opposée au mouvement d'avancement du mat, afin de soulever le mat de la surface du convoyeur près du bord, replier les fils lâches (la) formant le bord moins dense à l'aide du courant gazeux sous le corps principal du mat et former, grâce à l'action de repliage du courant gazeux, sur chaque côté du mat, un bord qui a une densité plus uniforme et présente un bord recti- ligne (1Oc), et sortir le mat ainsi formé du convoyeur. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le gaz utilisé est l'air. 7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le mat de fils continus est un mat de fils de verre continus. 8. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le mat traité dans le courant de gaz est humide. 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le mat traité dans le courant de gaz est humide. 10. Procédé de réglage de la surface des bords d'un mat de fils continus qui a été déposé sur un convoyeur mo- bile en dirigeant plusieurs fils continus sur la surface du convoyeur pour fournir un mat de fils continus sur la sur- face, caractérisé en ce qu'il consiste à faire passer le mat (10) sur le convoyeur (1) par une zone de traitement gazeux, introduire un gaz (20, 22) vers la surface du mat sur chacun de ses côtés sur le convoyeur, diriger le gaz vers l'intérieur et vers le bas sur les bords du mat de chaque côté du convoyeur pour soulever légèrement la surface des bords du mat de chaque côté, balayer avec le gaz les fils lâches (lOa) sous les bords soulevés pour fournir un repli pratiquement rectiligne sur chacun des bords (1Oc), et entraîner le mat de la zone de traitement gazeux vers un point éloigné de cette zone. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le mat qui traverse la zone de traitement gazeux est humide. 12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le mat qui traverse la zone de traitement gazeux est sec. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que le fil de verre continu est un fil de fibres de verre.