FR 2487252 A1 19820129 FR 8113614 A 19810710 L'invention a pour objet un procédé pour la confection de pièces moulées A partir de nappes planes de fibres non orientées, de préférence en fibres de cellulose ou lignocellulose pourvues d'un liant, ainsi qu'un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé. Dans ce procédé, la nappe de fibres, ramollie par la cha- leur et gonflée, est comprimée entre deux outils de moulage par compression, mobiles l'un par rapport à l'autre et éventuelle- ment revêtue ultérieurement d'une couche superficielle décorati- ve. lIe procédé se caractérise en ce que, pour le moulage qui se déroule, de façon connue, en deux phases, l'une pour le préfor- mage d'une ébauche et l'autre pour le moulage définitif, toute l'opération s'effectue en utilisant la mOme chaleur pendant les courses successives de la presse & mouler, sans refroidissement intermédiaire de la nappe de fibres non orientées, la couche décorative superficielle éventuellement souhaitée pouvant 4tre assemblée & demeure avec la pièce soulée, après finition de celle-ci, sans ltextraire de la presse. lorsqu'on produit des pièces moulées en nappes, ou mats, de fibres non orientées composées de fibres de cellulose ou de lignocellulose contenant un liant, il est indispensable d'appor- ter aux opérations un soin particulier, car avant la mise en forme, les nappes de fibres doivent être rendues aptes au moula- ge en les ramollissant par exemple par un traitement à la vapeur d'eau. Au cours de cette phase, la cohésion des fibres, due au. liant, est amoindrie dans une large mesure, de telle sorte qu'au moment du processus de formage, qui se déroule A chaud, le lien entre les fibres risque d'tre rompu, ce qui provoque à tout coup la mise au rebut de la pièce moulée. On conna t, d'après le brevet allemand DE-PS 23 38 650, un procédé de moulage au moyen d'une presse dans laquelle le formage s'effectue pas-A-pas, le moule se décomposant en plu- sieurs poinçons, indépendants les uns des autres, dont chacun recouvre une zone A déformer caractérisée par un degré de défor- mation déterminé, lesdits poinçons étant portés successivement, dans l'ordre du degré de déformation, d'une position d'ouverture A une position de compression. Outre la construction onéreuse d'une telle presse et la nature du procédé, long et coûteux, il est nécessaire de renforcer au préalable la nappe de fibres dans les zones soumises A une forte déformation en fin d'opération. 2 2487252 C'est pourquoi on a adopté récemment le procédé qui consiste à mettre en forme la nappe de fibres, préalablement ramollie par chauffage, & l'aide de deux outils de moulage par compression, mobiles l'un vers lautre, d'abord partiellement, au cours d'une phase de préformage, puis définitivement pour le formage fini. A cet effet, on utilise, comme il est connu, deux moules séparés, dont l'un sert au préformage et l'autre & la finition. La nappe de fibres est alors prélevée sur une pile et introduite dans un moule d'6bauche, après avoir été ramollie et portée à un poste de chauffage à une température suffisante pour le moulage. Le moule A ébaucher, ou de préformage, se compose alors d'une presse connue comportant une matrice et un poinçon dont les surfaces de formage sont conçues de telle manière que la nappe de fibres, rendue résiliente, puisse suivre de façon satisfaisante la géomé- trie du poinçon de préformage. Lorsque le préformage est terminé, l'ébauche ainsi obtenue doit refroidir dans son moule pour en Stre extraite et placée dans une seconde presse servant à la fi- nition. Cette dernière se compose également d'une matrice et d'un poinçon, entre lesquels l'ébauche, refroidie dans l'intervalle, est réchauffée pour permettre de lui donner sa forme définitive en la serrant, lorsqu'elle est redevenue suffisamment molle, en- tre les deux outils de moulage chauds. On connalt aussi, par la demande de brevet allemand publiée DE-OS 26 15 793, un procédé de fabrication de pièces moulées, se- lon lequel une nappe de fibres, par exemple en cellulose ou ligno- cellulose contenant un liant, est d'abord comprimée entre deux outils de moulage a5auats en une première course pour en faire une couche de support, laquelle reste ensuite dans la presse tandis qu'une couche superficielle décorative est rigidement et définitivement plaquée sur toute la surface de ladite couche de support au cours d'une seconde course de ladite presse. Ce pro- cédé part de la nécessité d'utiliser les pièces moulées du type considéré non seulement comme éléments de décoration ou de revi- tement, mais encore comme pièces autoportantes, par exemple pour le garnissage intérieur de véhicules, ce qui oblige à les munir d'une surface d'aspect amélioré. Ia problématique issue de 1'é- tat précité de la technique part de l'existence de couches de support en matière striée, -contreplaqué, agglomérés de fibres de bois, etc.,- et se préoccupe uniquement d'obtenir une couche superficielle en nappe aiguilletée apposée sur les pièces moulées 3 2487252 constituées des matériaux ci-dessus. Une telle pièce finie est fabriquée en moulant d'abord la couche de support, puis en gar- nissant la pièce ainsi obtenue d'un adhésif thermocollant sur la face décorative visible et en y posant ensuite la nappe aiguille- tée, la presse effectuant alors, dans des conditions de tempéra- ture substantiellement inchangées, une seconde course pour la- quelle la compression est nettement réduite, afin d'éviter d'en- dommager ladite nappe. Des conditions analogues caractérisent un autre procédé connu de fabrication d'un panneau de revêtement moulé, composé d'un support en carton ondulé sur lequel la couche de revêtement est fixée par compression, avec interposition d'un amortisseur (coussin d'air), qui peut être introduit dans la presse. (Demande de brevet allemand publiée sous le n0 DE-OS 27 31 691). Toutefois, cette méthode consistant à assembler par com- pression la nappe aiguilletée à l'aide du même outil de moulage qui a servi à la fabrication de la pièce elle-même, c'est-à-dire avec un poinçon de forme inchangée, ne tient pas compte de la variation des contraintes de traction et de compression d'un point à un autre, entrainant des variations de l'épaisseur globa- le, comme cela était le cas du procédé précédemment cité, de tel- le sorte que le procédé décrit ci-dessus ne peut 8tre mis-en oeu- vre que lorsqu'il s'agit de nappes qui supportent suffisamment la compression pour que leur structure et leur aspect ne change pas notablement sous l'action de la presse. D'autre part, l'em- ploi, bien connu, d'un amortisseur sous forme d'un coussin d'air ne donne pas de résultats satisfaisants, notamment lorsque les déformations spatiales sont complexes, par exemple lorsqu'elles comportent des bords perpendiculaires ou fortement coudés. Un domaine dans lequel les procédés connus ne sont pas ap- plicables est plus particulièrement celui des revêtements déco- ratifs qui ne supportent pas les températures de compression é- levées, atteignant ou, même, dépassant éventuellement 1500 à 2000C, la structure et l'aspect de ces revêtements étant détério- rés par la configuration géométrique du moule en déplacement, outre que la couche adhésive ou adhérente utilisée risque de pé- nétrer dans la nappe et de la traverser sous la pression exer- cée. Un inconvénient commun à tous ces procédés connus réside dans la multiplicité des phases opératoires nécessaires, qui 4 * 1 comprennent l'acheminement individuel des nappes de fibres vers un poste de chauffage, l'enlèvement manuel de la nappe chauffée du dispositif de chauffage et son introduction dans le moule de. préformage, l'exécution du préformage, le refroidissement de l'ébauche jusqu'à ce qu'elle atteigne une rigidité suffisante pour permettre son transport, l'extraction de l'ébauche de son moule de préformage, son introduction dans le moule de finition et enfin l'exécution séparée du moulage définitif avec applica- tion de la couche décorative. le nombre important de ces opéra- tions nécessaires rend la fabrication très onéreuse, en travail et surtout en temps. Un autre inconvénient considérable résulte de ce que la matière fibreuse doive subir des processus d'échauf- fement multiples, qui exercent mune influence défavorable sur les propriétés du liant. L'invention a pour but de supprimer les inconvénients in- hérents à l'état actuel de la technique en développant le procé- dé connu et son dispositif d'exécution de telle manière que, tout en réduisant considérablement le nombre d'opérations néces- saires, le préformage et le formage puissent s'effectuer "dans la même chaleur", c'est-à-dire sans refroidissement intermédiaire de la nappe de fibres, tandis que la mise en place de couches su- perficielles décoratives en matières pratiquement quelconques puisse 8tre intégrée dans le processus, même lorsque la configu- ration des pièces est complexe. Le problème est résolu par un procédé du type et de carac- téristiques exposés dans le préambule, et dont les caractéristi- ques secondaires apparadtront dans la suite de la description. Grace à l'invention, les presses de préformage et d'appli- cation de couches décoratives superficielles, qui étaient néces- saires jusqu'à présent, deviennent superflues du fait que la nappe fibreuse, chauffée, est ébauchée, moulée et, le cas échéant, décorée en surface dans la presse qui sert au moulage de finition. On entendra par "outil de moulage", dans ce qui suit, une moitié du moule, c'est-à-dire soit la matrice, soit le poinçon. Pour le préformage et pour le traitement de surface, on introduit des "outils" auxiliaires entre les outils proprement dits de la presse. Une méthode avantageuse consiste à utiliser un outil uni- que pour le préformage et l'application de la couche superficiel- le, de telle sorte que trois outils suffisent, dans le procédé selon l'invention, alors que dans l'état antérieur de la technique, 248725? il en fallait un grand nombre. De plus, il n'est plus nécessaire de procéder à une ou plusieurs opérations de refroidissement de la nappe de fibres ou, le cas échéant, d'un produit intermédiai- re, avec tous les inconvénients qu'un tel refroidissement entra - ne. En résumé, le procédé selon l'invention présente les avan- tages suivants: 1) Diminution du nombre d'opérations nécessaires pour l'exécu- tion. 2) Diminution du nombre d'outils requis. 3) Réduction des besoins d'énergie et de la durée du cycle. 4) Amélioration de la qualité du produit fini et abaissement no- table du taux de rebuts. ) Meilleure utilisation des quantités de liants thermoplastiques ou thermodurcissables contenus dans la nappe de fibres, grÉce au raccourcissement de l'intervalle de temps qui sépare le préfor- mage du moulage définitif, ce qui réduit du mSme coup la conden- sation préalable de ces liants, génératrice d'abaissement de la qualité, alors que l'utilisation de l'adhésif entre la pièce moulée et la surface décorative se trouve également améliorée. Un dispositif particulièrement avantageux consiste A uti- liser un élément de support mobile, pouvant être introduit dans la presse et en être extrait et contenant l'outil de préformage, la nappe de fibres froides et un organe de chauffage, de manière à procéder au réchauffement utile de la nappe pendant son intro- duction dans la presse. Le support reste pendant ce temps dans sa position intérieure à la presse, car l'outil de préformage peut être abaissé par rapport au support au moment de la compres- sion, déposant du même coup la nappe chaude qu'il contient sur l'outil inférieur tout en libérant sa fixation, de telle sorte que, dès l'extraction dudit support, l'outil inférieur, servant de poinçon, agisse en conjugaison avec l'outil supérieur pour mouler la pièce finie. Il en va de m me pour l'application de la couche superficielle décorative. Dans le procédé préconisé, aucune spécification particu- lière n'est plus imposée au matériau formant la couche décora- tive, puisque l'outil auxiliaire peut être réglé et ajusté en fonction de la pression optimale et de la température utile, correspondant à l'épaisseur de ladite couche décorative, etc. De mêmre, l'adhésif reliant la couche décorative de surface à la 6 2487252 pièce moulée, par exemple une colle, peut être harmonisé de façon optimale avec la nature de la pièce de base en matériaux cellulo- siques ou ligno-cellulosiques, celle des liants qu'elle contient et celle de la couche décorative, sans que l'on soit obligé de tenir compte de températures de moulage particulièrement élevées. Jusqu'à présent, des couches décoratives particulièrement sensi- bles aux contraintes mécaniques ou thermiques devaient, de toutes manières, Otre collées à la main sur leurs couches de support, alors que le nouveau procédé préconisé supprime complètement cette méthode. Les variations de l'épaisseur totale de la pièce moulée et/ou de la surface décorative peuvent tre compensées sans au- cune dépense importante en donnant à l'outil auxilaire une confi- guration spéciale, ce qui améliore par ailleurs la qualité de la surface finie. L'aptitude à la compression, la résistance au d6- chirement, la sensibilité à la pression comme à la température de la couche superficielle décorative, qui doit être appliquée sur toute l'étendue de la couche de support et assemblée à demeu- re avec elle, n'a plus d'importance. On évite à coup str toute salissure ou pollution de l'outil auxiliaire, ainsi que des autres parties de la presse, par les couches adhésives ou adhérentes, puisque ces produits n'entrent directement en contact qu'avec la surface décorative proprement dite. Etant donné que l'effort de compression nécessaire pour provoquer le collage est souvent inférieur à celui qu'il faut mettre en oeuvre pour le moulage de la couche de support, Vou- til auxiliaire peut, le cas échéant, être confectionné en maté- riaux moins résistants, tels que l'aluminium, les matières plas- tiques, et autres. Il en résulte un abaissement du prix de re- vient du procédé et une accélération du déplacement dudit outil auxiliaire. L'emploi de matériaux moins résistants pour l'outil auxiliaire est facilité, en outre, par le fait qu'il ne subit pas de contraintes thermiques aussi importantes que les outils de moulage du support. En règle générale, les pièces moulées, ou couches de sup- port, sortent de la presse complètement découpées. Ce résultat est obtenu, la plupart du temps, par des bords de pincement ou de cisaillement. Lorsque le pourtour de l'outil auxiliaire com- porte un bord de pincement conjugué avec celui de l'outil de moulage principal, on peut assurer aussi le découpage de finition des couches décoratives, notamment thermoplastiques, de manière à obtenir des pièces complètement achevées, ne nécessitant plus aucun travail de finition. Ia description qui va suivre s'applique à des exemples d'exécution, sans caractère limitatif, de l'invention, illustrés aux dessins annexés, dans lesquels: Fig.1 est une vue schématique du dispositif selon l'inven- tion, dans sa position de départ; Fig.2 est une vue analogue à celle de la fig.l, mais en position de préformage; Fig.3 est une vue analogue à celle de la fig.1, en position de finition; Fig.4 est une vue schématique d'un dispositif modifié, com- portant un élément porteur mobile permettant de placer l'outil de préformage dans la presse, vu en position de départ; Fig.5 est une vue du dispositif selon la fig.4, en position de préformage; Fig.6 est une vue du dispositif selon la fig.4 en position de finition; Fig.7 est une vue schématique en coupe axiale du dispositif selon la fig.1, utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'ap- plication de la couche superficielle décorative, outil de moulage ouvert et outil auxiliaire hors de la presse; Fig.8 est une vue analogue à la fig.?, l'outil auxiliaire étant placé en position active; Fig.9 est une vue plane du dispositif selon la fig.7; Fig.10 est une coupe axiale du dispositif du système d'ali- mentation pour la couche superficielle décorative. Ainsi que le montrent les fig.1 à 3, le dispositif se com- pose d'une presse à mouler verticale 1, comportant un outil de moulage supérieur 3 mobile et un outil de moulage inférieur 2 fixe. L'outil supérieur 3 peut coulisser verticalement, entrainé par le piston haut de la presse 1. Cette dernière est représentée en position d'ouverture, l'outil auxiliaire 4 étant introduit dans la presse et présentant une face inférieure 4' qui sert au préformage de la coupe pré- chauffée 6' chaude, ladite face ayant des dessins moins nets que la face de formage définitif de l'outil de moulage 3 de la pres- se 1. L'outil de préformage est monté sur des rails horizontaux 5 dont la hauteur est modifiable, pour permettre l'engagement 8 24872S2 de l'outil 4 avec la nappe, ou mat, de fibres chaude 6 qui forme la coupe 6', comme le montrent les flèches au dessin. Sur sa face située à l'opposé de la surface de préformage 4', l'outil de préformage 4 présente une cavité 4" dans laquelle l'outil de moulage supérieur 3 de la presse 1 vient s'engager pendant son mouvement ascendant, assurant ainsi le centrage de l'outil auxiliaire 4 sur l'outil de formage inférieur fixe 2. Lorsque l'outil 3 s'abaisse, il entraîne l'outil de préformage 4 en modifiant la hauteur des rails 5 et ledit outil 4 arrive au contact de la coupe chaude 6' qu'il comprime de manière à obte- nir l'ébauche préformée 6". Ensuite, l'outil supérieur 3 revient à sa position haute, les rails 5 sont ramenés vers le haut en entrainant l'outil de préformage 4 et ce dernier peut sortir de la presse 1. Puis, comme le montre la fig.e, l'outil de moulage 3 de la presse 1 s'abaisse à nouveau, s'engage dans l'outil in- férieur 2 et comprime l'ébauche 6" qui devient la pièce finie 6tu. Au-dessous de l'outil de préformage 4 se trouvent des sup- ports élastiques 8, 9 qui maintiennent un tissu mince ou une feuille, etc., destinée à être déformée au moment de l'abaisse- ment de l'outil et const-ituant une couche intermédiaire amovi- ble entre l'outil 4 et le panneau chaud 6'. Le dispositif ainsi décrit fonctionne comme suit: Une nappe de fibres froide 6 est posée sur une bande trans- porteuse 7, située latéralement par rapport à l'outil inférieur 2 de la presse 1 et qui peut être, par exemple, un convoyeur à chaînes, ledit convoyeur passant dans un tunnel de chauffage 11 dans lequel la coupe 6' est chauffée. La coupe chaude 6' est ensuite enlevée de la bande transporteuse 7 pour être déposée sur l'outil de moulage inférieur 2 de la presse. Puis, l'outil supérieur 3 de la presse 1 s'abaisse et entraîne l'outil de préformage 4 dont la face active 4' s'engage dans la coupe chau- de 6' avec interposition de la feuille 10 pour mouler l'ébauche 6", tandis que les rails 5 suivent le mouvement descendant. En- fin, l'outil supérieur 3 est remonté dans la presse I ainsi que les rails 5, qui sont rappelés à leur position haute en entral- nant l'outil de préformage 4, ce dernier pouvant alors sortir de ladite presse avec ses supports élastiques 8 et 9 et la cou- che mince 10 en tissu ou en feuille. Enfin, comme l'indique la fig.5, l'outil supérieur 3 de la presse I s'abaisse à nouveau 24872S2 pour s'engager dans l'ébauche 6" jusqu'à compression, déformant ladite ébauche prise entre les outils de moulage 2 et 3 jusqu'à obtention de la pièce finie 6'" qui est alors extraite de la presse 1. la fig.4 illustre l'agencement d'un autre dispositif avan- tageux pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. La presse 1 est conçue comme une presse ascendante. L'outil infé- rieur 2 est mobile verticalement, l'outil correspondant supérieur 3 est fixe dans la presse 1. L'élément de support 12, qui a la forme d'un caisson, con- tient l'outil de préformage 4, doté d'un mouvement ascendant et descendant grace aux vérins pneumatiques ou hydrauliques 13. La face moulante de l'outil de préformage 4 présente une partie 4* positionnée séparément. Conmme dans l'exemple décrit aux fig. 1 à 3, une feuille en lamelle ou tissu 10, disposSe au-dessous de l'outil de préformage 4, est fixée élastiquement au caisson porteur 12 par l'intermédiaire des supports élastiques 8 et 9. La nappe de fibres non orientées, encore froide, ferme le cais- son 12 sur sa face inférieure et se trouve bloquée dans cette position par les organes de maintien 16. Le repère 14 désigne des lumières d'injection pour un gaz de chauffage, par exemple la vapeur d'eau. Alternativement ou en supplément, l'élément porteur 12 peut comporter aussi d'autres dispositifs de chauffa- ge, notamment des radiateurs rayonnants. L'élément porteur en caisson 12 et les parties de cons- truction solidaires de celui-ci peuvent se déplacer par tranla- tion horizontale grâce à des rails horizontaux 5 qui passent à côté de l'outil de moulage 3. L'élément porteur 12 peut être positionné A l'intérieur de la presse & l'aide de la butée 15. La fig.4 montre le dispo- sitif dans sa position de départ. Iorsque l'élément porteur est dans cette position, la nap- pe de fibres est prélevée à un dispositif de stockage, non re- présenté au dessin, et fix par les organes de maintien 16. Pendant que l'élément porteur 12 pénètre à l'intérieur de la presse I ouverte, la nappe de fibres est chauffée, ce qui la rend suffisamment malléable. La fig.5 montre le dispositif à la fin de l'opération de préformage. La nappe de fibres chauffée, après le positionnement de a487252 l'élément porteur 12 dans la presse 1, avait été déposée sur l'outil de formage inférieur 2 par déblocage des organes de main- tien 16. Ensuite, les vérins 13 avaient abaissé l'outil de pré- formage 4 et ce dernier avait transformé la nappe de fibres non orientées en une ébauche 6". La fig.6 montre enfin l'achèvement du moulage définitif. Les vérins 13 ont ramené l'outil de préformage 4 à sa position de départ suivant la fig.4 à l'intérieur de l'élément porteur 12, puis ce dernier est sorti de la presse 1 et reçoit une nou- velle nappe de fibres. Pendant ce temps, le moulage de finition est exécuté entre les outils chauds 2 et 3. La fig.6 montre la position de chacune des pièces du dispositif lorsque l'opération de finition est terminée. Enfin, la presse ascendante est ouverte, la pièce finie est extraite et le cycle de fabrication est terminé. Ie dispositif illustré aux fig.4 à 6 permet d'appliquer un développement supplémentaire, non représenté au dessin par souci de simplicité. En effet, si l'on provoque, par une géométrie appropriée de l'outil 3, -par exemple par la présence de parties en recou- vrement local aux bords de l'outil, -l'adhésion de la pièce ter- minée sur l'outil 3, cette dernière peut tre déposée sur l'élé- ment porteur 12, à l'aide d'éjecteurs, de griffes ou d'autres moyens, pendant le préformage d'une pièce suivante, tandis que la pièce finie est évacuée de la presse par le porteur vers un agencement d'empilage automatique. Pour le bon déroulement du préformage, il peut 8tre utile de donner, le cas échéant, àltoutil de préformage 4 une tempéra- ture différente de celle des outils de moulage 2 et 3. Si l'outil de préformage 4 est porté à une température supérieure, il peut assurer un chauffage profond supplémentaire des nappes de fibres non orientées, raccourcissant ainsi le cycle de fabrication. Par contre, des températures plus basses peuvent Otre utiles, le cas échéant, pour réduire la tendance de l'ébauche, non encore comprimée, à adhérer à l'outil de préformage, notamment lorsque * cet outil est utilisé sans inteiposition d'une feuille lamellai- re ou textile. La fig.? illustre la position des éléments d'une presse à mouler descendante après la finition de la pièce 6'", l'outil supérieur mobile 3 étant relevé pour ouvrir la presse 1 dans - 11I 248?2S2 laquelle l'outil auxiliaire 25, 25' n'a pas encore pénétré. Les rails de guidage horizontaux 19, qui correspondent aux rails ho- rizontaux 5 de la fig.1, guident l'outil auxiliaire 25, 25' sans engager la trajectoire de l'outil supérieur 3, permettant, après la première course de ce dernier et l'ouverture de la presse 1, l'introduction dudit outil 25, 25' dans celle-ci et son position- nement, en alignement avec l'outil inférieur fixe 2. L'outil auxiliaire 25, 25' se compose d'un bloc de guidage monté sur les rails horizontaux 19 et d'un poinçon de moulage 25' qui, dans la course suivante de la presse, joue le rôle de l'outil supérieur 3 de la presse 1 des courses précédentes ou de la course précédente. Après un positionnement de l'outil auxi- liaire 25, 25' dans l'alignement des outils 2 et 3 de la presse 1, par exemple au moyen de photocontacteurs, un ajustement pré- cis de sa position peut s'effectuer grâce à la configuration de la superficie du bloc de guidage 25 qui, lorsqu'il se trouve à l'intérieur de la presse, jouxte la face moulante de l'outil mobile 3 en procédant comme l'indiquent les figures, du fait que, comme pour l'outil de préformage précédemment cité, les fa- ces des deux outils, ou du moins leurs surfaces obliques, sont conjuguées de manière qu'au moment o l'outil supérieur 3 s'a- baisse, il s'engage dans la face d'ajustement 25" du bloc de guidage 25 qu'il positionne alors, pratiquement, sans tolérance. Entre le bloc de guidage 25 et le poinçon moulant 25', lequel sert à assembler à demeure la couche décorative superfi- cielle 18 avec la pièce moulée 6"n constituant le support, on intercale, de préférence, plusieurs organes de guidage 17 qui maintiennent, en position de repos, le bloc de guidage 25 à une certaine distance du poinçon mouleur 25', un ressort 26 é- tant suffisamment tendu pour séparer ces deux pièces, mais ce dernier peut aussi être remplacé par un organe tampon à commande hydraulique ou pneumatique, dont la pression est alors réglable. Lorsque l'outil auxiliaire 25, 25' est introduit dans la presse, comme le montre la fig.8, et que l'outil de moulage mo- bile supérieur 3 a été abaissé jusqu'à une hauteur préalablement déterminée, la face moulante dudit outil 3 étant engagée dans la surface d'ajustement 25", la seule pression qui s'exerce pe dant la course de moulage est alors celle qui a été commandée par le réglage du ressort 26 ou de l'organe tampon analogue, s'appliquant à la surface décorative 18 qui se trouve plaquée 12 2487252 sur le support moulé fini 6'u, après interposition préalable d'une couche provoquant l'adhérence, par exemple une colle ap- propriée. La couche adhésive 18' peut alors être constituée par une feuille préalablement posée sur la face supérieure du sup- port moulé fini 6'" et devenant adhérente sous l'action de la température, mais cette couche adhésive peut aussi 8tre posée sur la face conjuguée de la couche décorative 18 ou bien être assemblée avec cette dernière dès sa confection. Le poinçon mouleur 25' de l'outil auxiliaire 25, 25' tient compte, dans sa configuration géométrique conjuguée avec celle du bloc de guidage 25, des propriétés de la couche décorative 18 qui doit Otre appliquée sur la pièce moulée finie 6E3", par exem- ple de l'épaisseur de ladite couche sous l'effet des modifica- tions de forme de celle-ci et des variations de-ladite couche, de la nature des matériaux et de la résistance mécanique et d'autres propriétés; à cet effet, on peut régler et optimiser la pression exercée par l'effort élastique qui sépare le bloc de guidage 25 du poinçon 25', ainsi que la position basse de l'ou- til supérieur 3, pendant la course illustrée au dessin. Sur sa face moulante, le poinçon 25' est, de préférence, en un matériau perméable à l'air, ce qui permet d'aspirer de l'air par un aju- tage 20 à travers une cavité intérieure qui communique avec lui, appliquant, d'une part, la couche superficielle 18 contre l'ou- til auxiliaire 25, 25' pendant l'introduction de ce dernier dans la presse, et assurant, d'autre part, que ladite couche décora- tive épouse parfaitement la configuration dudit outil avant la course de la presse. Grâce à l'emploi de matériaux thermoplasti- ques dans la couche décorative superficielle et à un chauffage judicieux du poinçon mouleur 25' à l'aide d'éléments chauffants incorporés, une sorte de matriçage peut 8tre réalisé par aspi- ration à l'aide de l'ajutage 20 avant mgme le collage proprement dit de la couche décorative sur le support moulé 6'u dans la presse 1, ce qui peut conduire finalement à une accélération sup- plémentaire du déroulement des opérations. Après qu'un assemblage indissoluble et permanent entre la surface décorative 18 et la pièce moulée 6'" qui lui sert de support a été réalisé par la course de la presse représentée à la fig.8, en utilisant la chaleur résiduelle de l'outil de for- mage fixe 2 et celle de la pièce moulée 6'" elle-même, modifiée le cas échéant par un chauffage ou un refroidissement du poinçon 13 2487252 mouleur 25', la presse 1 est ramenée à sa position de départ selon les fig.1 ou 7 et l'outil auxiliaire 25, 25' est extrait, de sorte qu'on puisse, en même temps ou ultérieurement, enlever de ladite presse la pièce finie pourvue de sa couche superficiel- le décorative 18. De ce fait, la presse 1 est directement prOte pour un nouveau cycle opératoire, sans que, même au bout d'un temps de fonctionnement assez long, des reliquats de colle ou de la couche d'adhérence 18' subsistent sur les outils de moula- ge 2 ou 3. La fig.9 est une vue plane de la presse selon la fig.7, dans la position indiquée par cette dernière, en coupe transver- sale, c'est-à-dire avec l'outil auxiliaire 25, 25' sorti de la presse, et l'on reconna t très nettement la surface d'ajustement =, ainsi qu'un dispositif de translation additionnel lié à l'outil 25, 25' pour l'acheminement de la couche décorative la- quelle se présente sous la forme d'une bande sans fin, enroulée d'un c8té de l'outil auxiliaire et déroulée de l'autre c8té, au moyen des cylindres enrouleurs-dérouleurs 22, 23 illustrés à la figure, l'enroulement concernant, bien entendu, les reliquats de la bande après découpage des plaques à l'emporte-pièce. La bande sans fin 21 est propulsée par mouvements discrets à l'aide des cylindres 22, 23, progressant de la longueur d'une surface à découper après l'application de la couche décorative 18. Au lieu des cylindres dérouleurs-enrouleurs 22 et 23, qu'il est ration- nel de disposer auprès de l'outil auxiliaire 25, 25' dans le cas o la couche décorative 18 se présente à l'origine sous la forme d'une bande sans fin, on peut prévoir aussi, d'un seul c8té, ou de part et d'autre dudit outil des mécanismes d'empila- ge de coupes de couches décoratives, la plaque située au sommet étant, à chaque opération, maintenue contre le poinçon mouleur ' par un mécanisme d'aspiration pour 8tre introduite dans la presse 1. La fig.10 montre le cylindre dérouleur 23 et le cylindre enrouleur 22 avec la bande sans fin 21, dans une vue en coupe longitudinale. On y reconnaît d'autres éléments de construction qui se trouvent au-dessous de la bande sans fin 21 et n'apparais- sent pas dans la vue plane schématique de la fig.9. Un dispositif de pulvérisation 24 applique une colle à chaud sur la face inférieure de la bande 21 pendant l'avancement de cette dernière. Des radiateurs rayonnants 27, -radiateurs à 14 24872S2 rayonnement infrarouge de préférence,- chauffent la couche déco- rative thermoplastique dans la zone de l'outil auxiliaire et la rendent apte au moulage. En même temps et accessoirement, les sources de chaleur activent la couche de colle. Lorsque la cou- che décorative a été aspirée vers le poinçon mouleur 25' en épousant la configuration de sa face, l'outil auxiliaire 25, 25' est labaasé et la couche décorative est découpée à l'aide d'un bord/28 qui l'entoure. Ensuite, l'outil auxiliaire 25, 25' re- vient & sa position de départ de la fig. 7. Dans l'exemple d'exécution illustré aux fig. 7 à 10, la piéce moulée finie6"' tme dans l'outil de moulage inférieur 2. Toutefois, selon la forme de la pièce que l'on veut obtenir, il peut Otre plus rationnel de laisser l'objet fini adhérent à l'outil supérieur 3, ce résultat pouvant tre obtenu par des mé- canismes additionnels appropriés, par exemple la présence de zones rentrantes au bord de la couche de support. En pareil cas, l'outil auxiliaire devrait Otre conçu selon un schéma vertica- lement inverse. Le dispositif décrit ci-dessus peut Otre particulièrement avantageux lorsque la couche décorative se présente non pas sous la forme de feuilles, de tissés du type "tapis" ou de nap- pes, arrivant par bandes sans fin, mais sous celle d'une pelli- cule liquide que l'on pulvérise sur la face moulante de l'outil auxiliaire. Une disposition dans laquelle ladite face moulante de l'outil auxiliaire est orientée vers le haut facilite une ap- plication précise, par pulvérisation, d'une pellicule liquide thermodurcissable. On peut d'ailleurs utiliser de la même maniè- re d'autres dispersions de laque, les dispersions dans l'eau étant particulièrement rationnelles. Etant donné que le temps d'introduction de l'outil auxi- liaire dans la presse peut Otre bref, la mOme technique permet aussi d'appliquer sur la face moulante dudit outil une couche liquide de mousse à peau intégrée, laquelle évolue ensuite ra- pidement après l'introduction de l'outil auxiliaire dans la presse et la fermeture de celle-ci, grace à la chaleur résiduel- le du support moulé. De même, le procédé préconisé permet de combiner l'emploi d'une feuille préparée avec une mousse liquide correspondante ou bien une pellicule liquide avec une mousse liquide complémentaire. Etant donné que l'outil auxiliaire peut, en soi, présenter une configuration quelconque: l'emploi 2487252 de mousses permet de garnir certaines parties du substrat d'une couche plus épaisse, créant ainsi des plages "rembourrées" aux endroits voulus. Les phases opératoires décrites et illustrées aux fig. 1 à 10 peuvent se succéder dans une suite ininterrompue à cadence optimisée, mais on peut aussi concevoir la suppression des opé- rations d'amélioration de la superficie de la pièce moulée par application d'une couche décorative (par exemple pour le revg- tement intérieur de camions). 16 14872S2 REVENDICATIONS 1.- Procédé pour la confection de pièces moulées à partir de nappes planes de fibres non orientées, de préférence en fi- bres de cellulose ou de lignocellulose pourvues d'un liant, sui- vant lequel la nappe de fibres, ramollie par la chaleur et gon- flée, est comprimée entre deux outils de moulage mobiles l'un par rapport à l'autre et éventuellement revOtu ultérieurement d'une couche superfioielle décorative, procédé caractérisé en ce que, pour le moulage qui se déroule, de manière connue, en deux phases pour le préformage d'une ébauche et le moulage dé- finitif, toute l'opération s'effectue en utilisant la même cha- leur au cours de courses successives de la presse à mouler, sans refroidissement intermédiaire de la nappe de fibres, la couche décorative superficielle éventuellement souhaitée pouvant atre assemblée à demeure avec la pièce moulée, après finition de cel- le-ci, sans avoir à l'extraire de la presse. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, à la première phase d'exécution du procédé, un outil de préformage servant à un prémoulage de la nappe de fibres est in- troduit dans la presse entre les outils de celle-ci, séparés en position d'ouverture; ledit outil de préformage étant appliqué, puis détaché de la nappe pour 8tre ensuite extraite de la presse, tandis qu'immédiatement après cette phase, les outils de moula- ge de la presse proprement dite sont serrés au cours d'une secon- de phase opératoire pour assurer la finition de l'ébauche dépo- sée à l'intérieur de ladite presse, la pièce ainsi achevée pou- vant alors être décorée en surface dans la même presse ou en être extraite directement. 3.- Procédé selon l'une des revendications a ou 2, carac- térisé en ce que la nappe de fibres est introduite dans un élé- ment porteur, lequel la fixe et contient l'outil de préformage ainsi qu'un élément qui chauffe l'outil de préformage et la nap- pe, que ledit élément porteur est introduit, pendant le chauf- fage de la coupe de nappe, dans la presse ouverte o l'outil de préformage est centré sur l'outil inférieur de la presse, que l'outil de préformage tout entier ou une partie de celui-ci est abaissé pour s'engager sous pression dans l'outil inférieur de la presse pour etre ensuite relevé après libération de la nappe déposée sur l'outil inférieur, que l'élément porteur est alors retiré de la presse, de nouveau ouverte et qu'après ceprocessus, 17 24872S2 l'outil inférieur est immédiatement relevé pour s'engager sous pression dans l'outil supérieur. 4.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, après le moulage de finition de la nappe, une couche super- ficielle décorative destinée à cette dernière est introduite dans la presse ouverte A l'aide d'un outil auxiliaire pouvant être adapté aux propriétés de ladite couche en ce qui concerne la pression utile, la température, la configuration géométrique et/ou la structure superficielle, cette couche étant alors ali- grnée sur ladite nappe moulée en conservant une mobilité dans la direction de la course de la presse, que ledit outil auxiliaire est ensuite, pendant une course subséquente de la presse, enga- gé, à la place de l'outil de préformage, dans une moitié de moule ou un outil, puis abaissé en assemblant de ce fait la sur- face décorative avec la nappe moulée qui constitue le substrat et enfin que l'outil auxiliaire est extrait de la presse ouverte avant l'enlèvement de la pièce finie, munie de sa surface déco- rative. 5.- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la couche superficielle décorative et la couche d'adhérence destinée à l'assembler avec la couche de support sont introdui- tes dans l'outil auxiliaire en dehors de la presse, puis condui- tes dans cette dernière avec ledit outil auxiliaire. 6.- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la couche décorative de surface est amenée Jusqu'A l'outil auxiliaire sous la forme d'une bande continue et qu'elle est découpée à l'intérieur de cet outil o elle est maintenue de fa- çon à en permettre le transport. 7.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications I à 7, caractérisé en ce que des orga- nes de guidage (5) sont prévus pour assurer l'entrée et la sor- tie de l'outil de préformage (4) dans et hors de la presse (1) tout en autorisant le changement de hauteur dudit outil. 8.- Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que la face de l'outil de préformage (4) située & l'opposé de sa face moulante reproduit, en totalité ou en partie, en creux la configuration de la face en regard de l'outil (3) de moulage correspondant, les faces verticales ou obliques de cet- te configuration en creux devant, de préférence, servir au cen- trage de l'outil de préformage dans la presse (1). 18 24872S2 9.- Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que les organes de guidage (5), qui prennent la forme de rails, sont élastiquement suspendus avec débattement dans le sens de la course de la presse (1), par exemple à l'aide de mécanismes à cylindres et pistons. 10. - Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que l'outil de préformage (4) est pourvu d'organes de chauffage et/ou de refroidissement. 11.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'outil auxiliaire (25, 25') qui coulisse sur des rails de guidage horizontaux (19) se compose d'un bloc porteur (25) et d'un poinçon de mou- lage (25') entre lesquels se trouvent des organes de guidage (17) qui écartent l'un de l'autre le bloc porteur (25) et le poinçon de moulage (25') à l'aide d'éléments (26) dont l'effort est réglable. 12.- Dispositif selon l'une des revendications précéden- tes, caractérisé en ce que le bord périphérique de l'outil au- xiliaire (25, 25t) est conçu de manière à assurer un découpage par écrasement.