FR 2494250 A1 19820521 FR 8024691 A 19801114 _, _ PROCEDE D'ALIMENTATION EN CAPSULES D'UNE MACHINE DE BOUCHAGE L'invention est relative à une installation d'alimentation en capsules fragiles d'une machine de bouchage fonctionnant à cadence élevée au moyen de plusieurs cellules de fabrication délivrant des organes de bouchage à un convoyeur commun. L'alimentation d'une machine de bouchage fonctionnant à cadence élevée, c'est-à-dire assurant de l'ordre de 60.000 bouchages/heure, pose de nom- breux problèmes. Ces machines sont elles-mêmes intégrées dans des chaînes de conditionne- ment qui comportent des installations d'amenées de récipients et de rem- plissage à l'amont, d'étiquetage et d'emballage à l'aval. Un arrêt, même de courte durée de telles chaînes complexes, représente une perte de production importante. Ces chaînes fonctionnant à cadences élevées met- tent en mouvement des flux de produits, de récipients, ou de capsules considérables de sorte que des stockages intermédiaires correspondant à des arrêts même de courte durée représentent des volumes et des investis- sements importants. Les récipients le plus souvent élancés et déplacés à grande vitesse ne peuvent être arrêtés instantanément sans risquer de se renverser, entraîner à la fois une perte de produit et une perturba- tion considérable tout au long du circuit de conditionnement. Ceci est encore plus grave si les récipients sont fragiles, comme les bouteilles en verre allégé. Pour certaines boissons gazeuses, un arrêt trop brutal entraîne un débordement du contenu sous forme de mousse. Pour la bière, on pratique même le"bouchage sur mousse" o la formation de mousse est amorcée volontairement. Le bouchage doit se faire au moment précis o la mousse atteint le niveau supérieur du goulot. Enfin, la remise en route de chaînes complexes de conditionnement est une opération délica- te et longue. Il importe que tous les éléments de la chaîne de condition- nement, depuis l'alimentation en produit, en récipients ou en capsules jusqu'à l'emballage fonctionnent de façon absolument sûre sans à coup ni interruption. Si, pour des raisons économiques et écologiques, on veut utiliser des capsules fragiles, en particulier des capsules en aluminium mince com- portant des languettes de préhension faisant saillie comme celles décri- tes dans le brevet français 2.375.136 ou son addition FR 2.445.295, le problème de l'alimentation en capsules devient particulièrement difficile. -2- On doit proscrire tout transport et stockage en vrac dans des cartons ou trémie ainsi que tout dispositif d'orientation de telles capsules. Elles se déforment facilement et occasionneraient trop fréquemment des bourrages et arrêts dans la chaîne de conditionnement. Pour utiliser des capsules fragiles, surtout si elles sont dissymétriques, il s'est avéré que la seule solution était de les fabriquer sur place dans une unité de production intégrée à la chaîne d'embouteillage ou à proximité immédiate, et de les amener directement à la machine de bouchage en conservant leur orientation initiale à la sortie de fabrica- tion. Cette solution est, d'ailleurs, doublement économique. Si elle permet d'utiliser des capsules minces, elle réduit également les frais de trans- port et de stockage. Il suffit d'approvisionner l'unité de fabrication en bandes d'aluminium enroulées en bobines compactes au lieu de capsu- les préformées, donc volumineuses et fragiles. En utilisant des machines à plusieurs têtes de sertissage qui défilent successivement au poste de bouchage, on arrive à atteindre des cadences de bouchage supérieures à 60 000 opérations à l'heure. A ces cadences, on doit, plus que jamais, éviter tout arrêt. Or, la fabrication de cap- sules comporte plusieurs opérations successives: découpage d'un flan dans une bande, emboutissage, mise en place d'un joint. Il s'avère que l'on ne peut réaliser actuellement une cellule de fabrication compacte délivrant des capsules à des cadences suffisantes, ceci avec une entiè- re fiabilité. Il s'avère que la solution au problème posé est de constituer l'unité de production de plusieurs cellules de fabrication travaillant à des ca- dences plus raisonnables, mais dont les capacités s'additionnent. Par ailleurs, les cellules de fabrication de capsules sont des machines comportant des pièces mécaniques précises et délicates. Elles ne peuvent être installées à proximité immédiate de la machine de bouchage dont l'arrêt ou la mise en route peut entraîner le bris de récipients conte- nant des produits agressifs ou moussants. Les embouteilleurs demandent que, à proximité de la machine de bouchage, de la place soit laissée libre pour le carrousel d'amenée et de sortie des récipients, pour permettre un nettoyage souvent à grande eau de ces machines. Il est donc pratique- ment impossible d'implanter, à proximité immédiate de la machine de bouchage, une cellule de fabrication de capsules et, à fortiori, deux ou plusieurs cellules. -3- Ainsi, la solution à ce problème complexe est de mettre en parallèle plusieurs cellules de fabrication de capsules, le nombre (N) de ces cel- lules étant celui nécessaire pour répondre à la cadence de bouchage de- mandée (C). Plus exactement, on met en parallèle N + I cellules, chacune de capacité C capsules/heure. La cellule supplémentaire de rang N + I N est une cellule de réserve. Pour une plus grande souplesse et pour éviter tout à-coup en cas d'arrêt d'une cellule en fonctionnement, la cellule de réserve est banalisée. En marche normale, les N + 2 cellules fonc- tionnent en permanence à cadence réduite en fournissant chacune C N+ I capsules/heure.. A tout instant, une cellule peut s'arrêter, les N cellules en activité * thêorique, accélèrent leur production à la cadenc eié tZchacune. La production de toutes les cellules fonctionnant en parallèle est re- groupie sur un convoyeur unique qui alimente seul la machine de boucha- ge tout en maintenant l'orientation des capsules. Ce convoyeur, en plus de sa fonction de regroupement des capsules, permet d'éloigner les cel- lules de la machine de bouchage, ou même de les implanter dans une en- ceinte isolée, à l'abri de toute projection de liquide. Pour augmenter encore la sécurité et la régularité de l'alimentation en capsules de la machine de bouchage, celle-ci est alimentée par gravité à partir d'un couloir incliné interposé entre la machine et le convoyeur. Ce couloir appelé ci-après "couloir principal" constitue un stockage intermédiaire de capsules bloquées en file. Ce stockage a une capacité minime, mais suffisante cependant pour commander le fonctionnement du convoyeur et, par suite, des cellules à l'aval, il permet d'ajuster à tout instant la fabrication de capsules selon la demande. De même, le convoyeur est alimenté à partir de chaque cellule par gra- vité par l'intermédiaire d'un couloir incliné individuel constituant également un minime stockage intermédiaire. Ces couloirs inclinés ont une section correspondant à celle des capsu- les et conservent ainsi leur orientation. Ils ont, de plus, l'avantage que si l'on veut une installation compacte avec un convoyeur horizontal, celui-ci se trouve surélevé au-dessus de la machine de bouchage et les cellules au-dessus du convoyeur. Ainsi, le convoyeur et, à fortiori, les cellules sont à l'abri de toute projection de produits liquides ou pâteux provenant du poste d'embouteillage. Lorsqu'une cellule est arr tée et les N cellules restantes fonctionnent 4- en-=zecI_ e simultanément, elles sonE.Izlees pour fournir chacune un nombre de cap- sules un peu supérieur à la quantité nécessaire C soit C + Elles ali- mentent chacune leur couloir individuel qui est pourvu, à la partie in- férieure, d'un sélecteur co.mandant la sortie des capsules vers le con- voyeur. Un certain nombre de capsules sont ainsi retenues dans le cou- loir. Elles sont bloquées dans le couloir en rangée linéaire sans pouvoir se chevaucher, en attente de pouvoir alimenter une à une le convoyeur par simple gravité. Chaque couloir individuel est muni de deux détecteurs définissant deux niveaux, un niveau supérieur ou "maxi" et un niveau inférieur-ou "mini". Si chacune des cellules fournit un nombre de capsules C+ Csupérieur au nombre nécessaire, le couloir se remplit. Lorsque le niveau des capsules atteint le détecteur "maxi", celui-ci arrête la cellule, ou mieux, la fait fonctionner à une vitesse ralentie. Le couloir se vide. Le niveau des capsules atteint le niveau "mini". Le deuxième détecteur commande à nouveau te fonctionnement de la cellule à son débit nominal C + N 28 Lorsque toutes les cellules soit (N + 1) sont en service, le niveau des capsules en attente dans chaque couloir individuel doit pouvoir, dans ce cas également, osciller entre les niveaux des détecteurs mini et maxi. Pour remplir chaque couloir jusqu'au niveau maxi, on fait fonctionner la cellule correspondante à son débit maximal C + o Pour vider le couloir jusqu'au niveau mini, il faut que la cellule fonctionne à une vitesse inférieure au débit nécessaire -C soit à un débit C N;+1 ' N+Il Ainsi, chaque cellule est réglée pour fonctionner à deux débits C * et p- etC El. Que ce soit avec N ou N+l; cellules en fonctionnement, la production des cellules répond à la demande, le niveau des couloirs in- dividuels varie consta--.ent entre les niveaux mini et maxi. Le convoyeur est un convoyeur à alvéoles, dont chaque alvéole a des dimensions correspondant à celles d'une capsule, ceci afin de conserver l'orientation des capsules provenant des cellules par l'intermédiaire des couloirs. Lorsque la totalité des cellules, soit N + I, sont en service, le convo- yeur est alimenté par les N +] couloirs individuels disposés successive- ment le long de son parcours. Toutes les alvéoles du convoyeur doivent être alimentées en capsules, sans que deux capsules ne puissent pénétrer 5- dans la même alvéole et risquer de s'y coincer et déformer. C'est la raison d'être des sélecteurs disposés à la sortie de chaque couloir indi- viduel. Chacun distribue une à une les capsules de son couloir dans les alvéoles successives par permutation circulaire. Chaque sélecteur ali- mente les alvéoles selon un pas (N + 1) laissant les N alvéoles intermédiaires disponibles pour être alimentées à partir des N autres couloirs individuels. Ainsi, lorsque les N+1 cellules fonctionnent simultanément, toutes les alvéoles du convoyeur sont alimentées à leur tour à partir des N+1 cou- loirs faisant suite aux N+1 cellules. Lorsqu'une cellule s'est arrêtée pour une raison quelconque, le couloir correspondant se viderait rapi- dement si le sélecteur de sortie n'arrêtait immédiatement la distribu- tion de capsules dans les alvéoles. Le sélecteur maintient en permanence quelques capsules en charge dans le couloir et évite des phénomènes tran- sitoires lors de la remise en service de la cellule. Par suite une al- véole se trouve chaque fois vide à la suite de N alvéoles pleines. Le convoyeur doit cependant alimenter dans tous les cas la machine de bou- chage à la cadence moyenne de C capsules/heure. Pour cela, on fait va- rier la vitesse du convoyeur en fonction du niveau de capsules dans le couloir principal, de la même façon que le débit de chaque cellule en fonction du niveau de son couloir individuel. De même que les couloirs individuels, le couloir principal est muni de deux détecteurs définissant des niveaux mini et maxi. Ces détecteurs commandent respectivement une vitesse lente et une vitesse rapide. La vitesse rapide est réglée pour un débit d'alvéoles C N1 + ci, la vi- E e tesse lente pour C - ú'1 avec ú > 1 et ú'>] N+1 N+i Ainsi, lorsque toutes les N+1 cellules fonctionnent et toutes les alvéo- les sont chargées, la vitesse lente du convoyeur commandée par le dé- tecteur supérieur, donne un débit de capsules C - s' fait descendre lentement le niveau dans le couloir principal. Inversement, lorsque l'une des N+1 cellules est arrêtée et qu'une alvéole sur chaque série N+1 de N+ 1 n'est pas remplie, la vitesse rapide du convoyeur C N + c, permet au niveau de capsules de remonter lorsque le niveau mini est atteint dans le couloir principal situé à l'aval. Enfin, tous les couloirs inclinés, aussi bien le couloir principal que les couloirs individuels, sont munis de deux détecteurs supplémentaires. Un détecteur haut au-dessus du détecteur maxi, un détecteur bas au-des- sous du détecteur mini. Pour le couloir principal, le détecteur haut -6décèle une anomalie à!'aval et arr-te le ccnVoyaur. Le détecteur bas décèle une anomalie à!'amort. Il met en route une alarme et arrête la machine de bouchage. Pour chaque couloir irndividuel, le d5tecteur haut arrête la cellulecor- respondante,le détecteur bas remet l! cel6re route si elle est arrUtée, ou l'arrî:e en signalant une anomalia si elle fonctionne. On voit qu'en cas d'incident à l'azont ou à l'aval, l'ensemble de l'ins- tallation s'arrête en cascade sans qu'il soit nécessaire de prévoir d'au- tre asservissement. En pratique, étant donné la comllexit_ de l'installation, l'inertie du matériel et des récipients à mettre an mou-m, les chaînes de condi- tionnement intégrées ne sont pas mises brutalement en fonctionnement à leur capacit, maximale, mais progressivement, on, plus souvent, par pa- liers. Ainsi, la cadence nominale de bouchage varie progressivement d'un minimu Cm à un maximum C. Les moteurs des diverses machines, y compris ceux des cellules du convo-Yeur, sont actionnrs var des moteurs à vites- se variable. L'ensemole de l'insta!1ation fonctionne selon un prograrm..e fonction de la cadence nominale instantanée C.. L'invention sera mieux comprise par la description ci-après d'un exemple concret illustré par les figures jointes. La figure I reprasente eAn vue cavalitre une installation de fabrication de capsules, un convoyaeur et une mac-3_ne ce bouchage. La figure 2 représente schfiatisuement une vue en plan de la même instal- lation. La figure 3 représente schéntiquenent en elvation, la meme installa- tion. La figure 4 représente en- coupe ver-icale le convoyeur et son raccorde- ment par un couloir izlin- -la machin ce e boucnage. La figure 5 represente en x.e en plan l'un des w-ago.nnets du convoyeur. L'installation repr5seae=e corres^-cd au cas ou le nombre (N + 1) de -7cellules installées es: de 5. Cette installation peut fonctionner avec quatre cellules en serice seulemenar. Chaque élèment de l'installation est défini par un reptre na- riqua. Les éléments identiques tels que les cinq cellules sont dif-férenciés par des indices alphabétiques En figure 1, on distingue cinq cellules (la - lb - Ic-- Id'- le) de fa- brication de capsules schématisees ici par de simples parallélépipèdes. Ces cinq cellules (la-!b-lc -ld-le) peuvent alimenter par gravité, par 1'intermédiaire de cinq couloirs individuels inclines (2a-2b-2c-2d-2e) un convoyeur unique (3).cui regroupe la production des cin4q cellules. Dans les figures I, 2, 3, les cellules la-lc-ld et le sont en position de fonctionnement.? l. La cellule lb est en retrait, en position pour entretien P2' En figure '3,; est -indiquée en pointillés une position en avant P3 pour recharge=ent. Le convoyeur est formé d'une chaîna sans fin de wagonnets comportant chacun une alvéole cylindricue verticale (4) sans fond qui débouche à la partie supérieure e: inférieure. La section horizontale de ces alvéo- les en matière plastiaue correspond étroitement à la section transver- sale d'une capsule (5m, co-e représente en figure 5, en sorte que les capsules à languetues introdui'es verticalement son.t- contraintes de conserver l'orientation qu'!lles avaient dans les couloirs individuels (2a-2b-2c-2d-2e). Le c-nvoyeur (3) représenté en figures 1, 2 ou 3 est rectiligne horizontal. Il repose sur une table (6) sur laquelle glis- sent les capsules (5) eatranes dans leurs alvéoles verticales (4). Mais le canvoyeur (3) pet aussi bien comporter des courbes, des por-. tions ates ou dsendsentes, ce qui donne une souplesse maximale à l'instal!ation. Au lieu de reposer sur une table (6) il peut aussi bien être aico--agn8 par une s'-2 e issière inférieure qui soutient les capsules dans les a!voles. Le convoyeur (3) alinete la Machine de bouchage par l'intermédiaire d'un couloir principa i ncliné (8) et d'un disque distributeur (9) com- me précisé plus loin. La machine de bouchage (7) comporte plusieurs têtes de sertissage (10) qui pernettent de boucher à la cadence de 000 operations a l'deure des bouteilles (I1) amenées par un carrou- sel (12). Les cinq cellules (!a-!b]c-ld-Ie) sont suspendues chacune sur d&ux glissières (13a-i-La, 13b-14b, 13c-1c, 13d-14d, t3e-14e) disposées à la 8- partie supérieure d'un bâti définissant le volume de l'unité de fabri- cation de capsules décalées en hauteur l'une par rapport à l'autre. Ces glissières permettent de déplacer facilement les cinq cellules (la- lb-lc-ld-le) transversalement en avant ou en arrière du convoyeur (3) pour rechargement en matière première (bande d'aluminium ou joint plas- tique) ou pour entretien. Les trois positions (P1-P2-P3) sont représen- tées sur la figure 3. La suspension des cellules à des glissières en élévation rend leur accès particulièrement facile tout en les protégeant de la plupart des projections de liquide. Comme représenté en figure 3, chaque cellule est associée à une trémie (15a-15b-15c-15d-15e) et à un mécanisme d'alimentation en joints d'étan- chéité réalisés selon une technique connue. Les cellules sont en fait posées sur les glissières par l'intermédiaire de patins (16).Elles peu- vent ainsi être facilement soulevées par un palan ou chariot élévateur, et très facilement remplacées. Le déplacement de chaque cellule dans les trois positions P1-P2-P3 est commandé par un vérin facilement dé- branchable. On distingue en figure 3, une bande d'aluminium enroulée en bobine (17). Le squelette (18) de cette bande après découpe de flans correspondant aux dimensions des capsules (5) est entraîné par une roue (19) pour âtre récupéré. Les capsules découpées,formées et pourvues de leur joint par les mécanismes (20a-20b-20c-20d-20e) de chaque cellule sont immédiate- ment distribuées dans le couloir individuel correspondant (2a-2b-2c-2d- 2e). Elles sont en position verticale avec leurs languettes à l'arrière, c'est-à-dire, ici, en haut, comme représenté en figure 4 dans le couloir principal (8). Chaque couloir individuel (2a-2b-2c-2d-2e) est scindé en deux éléments rigides, un élément supérieur solidaire de la cellule correspondante, un élément inférieur solidaire de latable du convoyeur (3). Ces deux éléments se raccordent par un dispositif à encliquetage (21a-21b-21c- 21d-21e) qui fixe, de façon précise, lorsqu'elle est en service, la po- sition de chaque cellule par rapport au convoyeur (3). Seul l'enclique- tage (21) du couloir (2a) est indiqué sur la figure 3, mais le même dispositif est utilisé sur les cinq couloirs individuels. Chaque couloir individuel (la-lb-lc-ld-le)est pourvu de quatre détec- teurs respectivement (22a-23a-24a-25a, 22b-23b-24b-25b, 22c-23c-24c-25c, 22d-23d-24d-25d, 22e-23e-24e-25e) répartis successivement sur sa lon- gueur et d'un sélecteur de distribution (26a-26b-26c-26d-26e) à son -9.extrémité, c'est-à-dire à son raccordement avec le convoyeur (3) comme représenté schématiquement en figure 3. Ces sélecteurs sont en forme de roue en étoile dont les branches sont espacées d'un diamètre de capsu- le. Ils commandent la sortie des capsules en synchronisation avec le pas- sage des alvéoles (4) du transporteur. Les alvéoles (4) sont remplies par permutation circulaire les sélecteurs affectant chacune des alvéo- les successives à l'un des cinq couloirs (2a-2b-2c-2d-2e). Si un sélec- teur s'arrête, une alvéole sur cinq ne sera pas remplie. Le couloir principal (8) est également pourvu de 4 détecteurs (27-28-29- 30). Il débouche à l'intérieur de la couronne,divisée en compartiments, d'un disque distributeur (9) comme représenté en figure 4. Ce disque a un axe de rotation parallèle à celui de la machine de bouchage (7). Il tourne avec une vitesse circonférentielle sensiblement moitié de celle des têtes (10). Les compartiments du disque sont disposés pour se présenter chacun en vis-à-vis d'une tête (10) lorsque l'installation est en fonctionnement et que le disque comme les têtes sont en rotation rapide. Ainsi les capsules (5) passent d'abord par gravité du couloir (8) dans les compartiments o elles sont retenues par une ceinture pé- riphérique. Elles sont ensuite projetées une à une par la force centri- fuge à travers une lumière depuis les compartiments dans chacune des tê- tes (10). Si besoin est une buse d'air comprimé (31) facilite le passa- ge des capsules (5) dans les têtes (10). La vitesse de rotation relati- vement faible du disque (9) permet un chargement sans difficulté des compartiments à partir du couloir (8) statique. Cette même vitesse de rotation du disque (9) permet ensuite le chargement des têtes (10) sans trop grande variation de vitesse. Ce disque (9) évite par ailleurs un gaspillage de capsules (5). Lorsqu'une capsule (5) non utilisée subsiste d'un passage précédent dans une tete (10), elle refoule celle qui se présente dans un compartiment du disque (9) qui à son tour refoule celle qui se présentera au bas du couloir (8). Chacun des couloirs (2a-2b-2c-2d-2e-8a)une section transversale corres- pondant étroitement à celle des capsules (5). Il en est de même pour la section transversale des alvéoles (4) du convoyeur, ainsi que des com- partiments du disque (9). Ainsi, l'orientation donnée initialement aux capsules à la sortie des cellules (la-lb-lc-1d-le) est conservée jusqu' aux têtes (10). En fonctionnement normal, une petite quantité de capsules (5) est blo- quée en file dans chacun des couloirs respectifs (2a-2b-2c-2d-2e et 8) comme représenté en figure 4. -10- Si l'on utilise des capsules à deux languettes en V selon FR 2.445. 295 la jupe de chaque capsule (5) s'engage entre les deux languettes en V de la précédente, les capsules ne pouvant ni se chevaucher ni se coincer mutuellement comme exposé dans le brevet FR 2.445.295. Chaque couloir constitue ainsi un petit stockage intermédiaire en charge sur le dispositif aval, c'est-à-dire le convoyeur (3) pour les couloirs individuels (la-lb-lc-Id-le) ou le disque distributeur (9) pour le cou- loir principal (8). Lors d'un arrêt quelques capsules sont maintenues dans les couloirs par les sélecteurs ou le disque ce qui évite tout incident au redémarrage. Les couloirs verticaux permettent une alimentation sûre et régulière de la machine de bouchage ceci avec un système d'asservissement très sim- ple, et tout en conservant l'orientation des capsules à leur sortie des cellules de fabrication. Dans le couloir principal (8) si le niveau des capsules (5) descend endessous du détecteur inférieur (30) du couloir principal (8), il y a défaut d'alimentation en capsules. Le détecteur (30) arrête aussitôt la machine de bouchage (7) et le carrousel (12) d'alimentation en bou- teilles (11). Si le niveau des capsules (5) monte au-dessus du détecteur supérieur (27) il y a engorgement en capsules dûi à un incident sur la machine de bou- chage (7) ou à l'alimentation en bouteilles (11). Le détecteur (27) ar- rête aussit8t le convoyeur (3), et, par suite, les cellules (la-lb-lc- Id-le) à l'aval. Entre ces deux niveaux extrêmes (27-30), les détecteurs (28) et (29) dé- * finissent des niveaux "maxi" et "mini" dans le couloir (8). La présence d'une capsule au niveau maxi (28) entraîne le ralentissement du convo- yeur (3) à sa vitesse lente. L'absence de capsule au niveau mini (29) entraîne l'accélération du convoyeur (3) à sa vitesse rapide. Ici, la cadence de bouchage (C) de la machine (6) est de 60 000 bouteil- les à l'heure. La vitesse rapide du convoyeur (3) correspond à un débit maximal d'alvéoles C N-+ + E soit 75 500 alvéoles/heure, sa vitesse N lente C - El a 59 500 alvéoles/heure. Ainsi, lorsque quatre cellules de fabrication seulement sont en service et que seulement quatre alvéoles sur cinq du convoyeur (3) sont remplies, celui-ci alimente le couloir principal aux débits de 4/5 59 500 ou 4/5 500 capsules/heure, soit respectivement 47 400 ou 60 400 capsules/ heure selon qu'il fonctionne à la petite ou à la grande vitesse. La con- sommation de capsules étant de 60 000 capsules/heure, le niveau dans le _ 1 1-_ couloir principal peut varier entre le mini et le maxi (29-28). Par contre, lorsque les cinq cellules (la-lb-lc-ld-le) sont en service et toutes les alvéoles (4) du convoyeur (3) sont remplies, le convoyeur alimente le couloir principal (8) à raison de 59 500 ou 75 500 capsules/ heure. Le niveau de capsules dans le couloir principal peut encore osciller entre le mini (29) et le maxi (28). Parallèlement, les deux cadences de production de chacune des cellules (la-lb-lc-ld-le) soit C +c et C, sont ici 15 200 et 11 800. N N+!I En fonctionnement à cinq cellules, la production varie entre 76 000 et 59 000 capsules/heure. Dans les deux cas, les capacités de production encadrent les possibilités de soutirage par le convoyeur (3) en pied des couloirs individuels. Le niveau de capsules dans chacun des couloirs individuels (2a-2b-2c-2d-2e) varie entre les mini (24a-24b-24c-24d-24e) et les maxi (23a-23b-23c-23d-23e) avec toujours quelques capsules en attente entre le sélecteur (26a-26b-26c-26d-26e) et le niveau mini cor- respondant (25a-25b-25c-25d-25e). Enfin, on sait que pour des installations d'embouteillage à des caden- ces à partir de 20 000, et à fortiori, de 60 000, les installations ne sont pas mises en service ou arrêtées brutalement, mais progressivement, ou au moins par paliers. Ainsi, pour une cadence nominale (C) de 60 000 on prévoit des cadences intermédiaires C1, C2, C3, C4 de 5000, 10 000, 000, 40 000. Les moteurs de toute l'installation de fabrication de capsules sont des moteurs à vitesse variable. Leur vitesse varie en fonction de la caden- ce nominale C. La petite réserve de capsules, qui existe dans le couloir principal (8) entre le disque distributeur (9)et le détecteur inférieur (30) qui commande l'arrêt général ainsi que les quelques capsules qui sont emmagasinées dans le disque (9) et les tetes (10) sont très utiles en permettant d'amortir quelque peu l'arrêt de l'installation. La peti- te réserve de capsules entre chacun des sélecteurs individuels (26a-26b- 26c-26d-26e) et le détecteur inférieur (25a-25b-25c-25d-25e) de chaque couloir individuel (2a-2b-2c-2d-2e) est également fort appréciée par le responsable de l'installation d'embouteillage. En ce qui concerne le convoyeur (3), on doit noter que les wagonnets sont assemblés par des crochets à cardan qui permettent de faire suivre au convoyeur un parcours accidenté, d'éloigner la partie mécanique o sont rassemblées les cinq cellules (la-lb-lc-ld-le) de la zone -12- d'embouteillage et de capsulage des bouteilles (11). Comme représenté en figures 4 et 5, les alvéoles (4) des wagonnets, sont des alvéoles verticales sans fond. Elles ne sont bouchées à la partie inférieure que par la table (6) du convoyeur (3). Elles reçoivent donc sans difficulté, par simple gravité, les capsules (5) provenant des cou- loirs individuels (2a-2b-2c-2d-2e). Il suffit d'un orifice (32) de sec- tion appropriée au-dessus du couloir (8) pour que les alvéoles (4) plei- nes se déchargent dans ce couloir, par gravité. On voit que cette installation d'apparence compliquée est cependant de fonctionnement très souple et très sir, grâce à son implantation et sa régulation originale. -13- REVENDICATIONS DE BREVET 1. Procédé d'alimentation en continu en capsules fragiles dont l'orien- tation est déterminée d'une machine de bouchage fonctionnant à cadence élevée (C) à partir d'au moins N + I cellules de fabrication desdites capsules, N étant le nombre minimal de cellules nécessaires pour répon- dre à la cadence nominale de bouchage (C), les capsules étant collectées à la sortie des cellules et transférées vers la machine de bouchage par un convoyeur à chaîne sans fin, caractérisé en ce que la liaison entre le convoyeur et la machine est assurée par un couloir principal incliné, muni d'au moins deux détecteurs décelant les niveaux mini et maxi, en ce que le convoyeur est un convoyeur à alvéoles à deux vitesses, dont le débit maximal est au minimum égal à la cadence de fabrication des N + I cellules et peut être réduit à un débit inférieur correspondant au maxi- mum à la cadence nominale de bouchage (C), le passage de la première vi- tesse à la deuxième étant commandé par les détecteurs du couloir princi- pal, en ce que la liaison entre chaque cellule et le convoyeur est assu- rée par un couloir incliné individuel, chacun étant muni d'au moins deux détecteurs décelant des niveaux mini et maxi, chaque cellule pou- vant fonctionner à deux débits: un débit normal C +E' et un débit -C tN inférieur C N -1 - e ' le passage d'un débit à l'autre étant commandé par les détecteurs de niveau du couloir correspondant, chaque couloir individuel étant pourvu d'un sélecteur de sortie alimentant par permuta- tion circulaire les capsules dans les alvéoles successives du transpor- teur, chaque alvéole étant ainsi affectée à l'un des couloirs indivi- duels successifs. 2. Procédé selon revendication 1, caractérisé en ce que le transfert des capsules de la sortie du couloir principal au têtes de sertissage est assuré par un disque distributeur tournant avec une vitesse circon- férentielle moitié de celle desdites têtes. 3. Procédé d'alimentation selon l'une quelconque des revendications I ou 2, caractérisé en ce que chaque couloir incliné, principal et indi- viduel, est pourvu, en plus des détecteurs de niveaux mini-maxi, de dé- tecteurs marche-arrêt respectivement en-dessous et au-dessus des détec- teurs mini et maxi. 4. Installation pour alimenter sans interruption en capsules fragiles -14- selon le procédé de la revendication 1, une machine de bouchage fonc- tionnant à cadence élevée, caractérisée en ce que les alvéoles sont des alvéoles verticales sans fond, que le moyen d'alimentation des alvéoles à partir de chaque cellule est un couloir individuel incliné, que la sortie de chaque couloir individuel est pourvue d'un sélecteur comman- dant l'alimentation par permutation circulaire des alvéoles successives du convoyeur, que le moyen d'alimentation de la machine à partir du con- voyeur est un autre couloir incliné débouchant sur un disque distribu- teur dont les compartiments se présentent en vis-à-vis des têtes. 5. Installation selon revendication 4, caractérisée en ce que la sec- tion transversale de chacun des couloirs incliné (principal et indivi- duel), ainsi que celle du convoyeur et des compartiments du disque dis- tributeur correspond sensiblement à la section transversale des capsules. 6. Installation selon revendication 3, caractérisée en ce que les cel- lules de fabrication sont disposées au-dessus du convoyeur et suspen- dues chacune à des glissières horizontales dans un plan perpendiculaire au convoyeur, ces glissières permettantde déplacer indépendamment cha- que cellule latérale par rapport au convoyeur sans perturber le fonc- tionnement du reste de l'installation. 7. Installation selon l'une quelconque des revendications 4, 5 ou 6, caractérisée en ce que chaque couloir assurant le transfert des capsu- les d'une cellule au convoyeur est en deux éléments, l'un fixe solidai- re du convoyeur, l'autre de la cellule, les deux éléments se raccordant par encliquetage et définissant ainsi pour chaque cellule une position bien déterminée lorsqu'elle est en fonctionnement. 8. Installation selon l'une quelconque des revendications 4, 5, 6 ou 7, caractérisée en ce que les cellules de fabrication des capsules sont suspendues à des glissières transversales disposées en élévation et peu- vent ainsi être déplacées facilement en trois positions: fonctionne- ment, rechargement et entretien. 9. Installation selon revendication 8, caractérisée en ce que les cel- lules sont posées sur des glissières par l'intermédiaire de patins. 10. Installation selon l'une quelconque des revendications 4, 5, 6 ou 7 -15- caractérisée en ce que les cellules de fabrication sont réglées pour fonctionner à deux vitesses C +z et C, commandées respective- N N+1 ment par les détecteurs mini et maxi des coûloirs individuels correspon- dants tandis que le convoyeur est réglé pour fonctionner à deux débits d'alvéoles C N+l + et C - C'1 ces débits étant commandés respective- ment par le déecteur mini et le détecteur maxi du couloir principal.