FR 2496926 A1 19820625 FR 8121175 A 19811112 L'invention concerne un procédé et un appareil pour posiLionner des outils ou des paires d'outils,disposés coulissants sur un axe porteur ou sur une paire d'axesporteurs,à différents points désirés le long de l'axe ou des axes porteurs. On connaît un appareil, utilisé dans des machines à fendre et rainer pour la fabrication de carton ondulé, qui reposi- tionne les outils à fendre et rainer ou rainurer conformément à des ordres de livraison de lots de carton ondulé à couper et à rainer d'une certaine manière. Bien entendu, la mise en oeuvre de l'inven- tion n'est pas limitée à ce domaine; elle est applicable aussi à des machines pour le traitement de papier, tissu, plastique en pellicule et feuille et métal en feuille mince. La description sui- vante de l'invention porte cependant sur une application à une machine conventionnelle à fendre et à rainer du carton ondulé. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique 3 646 418 décrit un procédé et un appareil pour positionner des outils à fendre et rainer dans une machine de ce type utilisant normalement quatre uni- tés à fendre et rainer. L'appareil est conçu en conséquence et com- porte pour chacune des quatre unités autant de positionneurs qu'il y a de paires d'outils à fendre et rainer par unité, chaque position- neur pouvant être accouplé A une paire d'outils et être désaccouplé d'elle. L'appareil comporte également un arbre d'entraînement rotatif, sous forme d'une vis mère commandée, pour déplacer les nombreux posi- tionneurs. Chaque positionneur est susceptible d'être accouplé à l'entraînement et d'être désaccouplé de lui par une commande appro- priée, de manière qu'il soit déplacé ou qu'il reste au contraire à l'arrêt pendant la rotation de l'arbre, Lorsque les paires d'outils doivent être déplacées dans le même sens, le long de deux axes por- teurs, elles sont déplacées simultanément par les positionneurs et amenées aux positions respectives désirées. Comme chaque positionneur est équipé d'une génératrice ou d'un générateur de signaux pour communiquer sa position momentanée à un système de commande, ce système est en mesure de comparer les signaux de chaque génératrice avec des signaux correspondant à la position d'une paire d'outils à laquelle le positionneur doit être accouplé, ou avec des signaux correspondant à la position désirée é d'une paire d'outils à laquelle le positionneur a été accouplé, et de commander en conséquence l'accouplement de chaque positionneur à l'arbre tournant pour être déplacé par lui ou son désaccouplement de l'arbre. Ainsi, les nombreux positionneurs peuvent être accouplés simultanément lorsqu'ils doivent être déplacés dans la même direction. Dans le système de commande, les positions momentanées d'outils d'ou les positionneurs ont été désaccouplés sont représentées par des signaux enregistrés qui ont été communiqués au système de commande comme représentant les emplacements des positionneurs au moment du désaccouplement des outils concernés. La position momentanée de chaque outil et de chaque positionneur est exprimée par sa distance d'une origine que chaque outil et chaque positionneur doit passer pour aller de l'une ou l'autre de deux zones d'attente prévues aux deux extrémités des axes porteurs à une zone de positionnement ou zone de travail correspon- dant à une partie médiane des axes porteurs. On peut considérer comme un inconvénient du procédé selon le brevet précité que les signaux relatifs à la position d'un outil ou d'un positionneur soient des signaux produits en fonction de la distance totale couverte par le positionneur après son passage par l'origine. Un déplacement en direction opposée est compté bien entendu comme une distance négative. Or en raison du manque de pré- cision et des jeux du mécanisme décrit, des écarts inévitables se produisent entre la position effective du positionneur et la position correspondant aux signaux fournis par la génératrice du positionneur et ces écarts sont d'autant plus grands que la distance couverte par le positionneur depuis l'origine est grande et que la fréquence de mouvement du positionneur est élevée. Pour éliminer ces écarts ou erreurs, il faut ramener les positionneurs dans une zone d'actente afin d'annuler les données enregistrees dans le système de ctmriands. Un deuxième inconvénient est que chaque positionnuur possède une génératrice, de sorte qu'il y a de nombreutises sortes de signaux et que le système de commande est complique. L'invention vise à apporter un procédé de positionne- ment d'outils qui évite les inconvénients lécrits de L'art antérieur et permette de positionner les outLls avec précision, ainsi qu'on appareli pour lq mise en oeuvre de ce procédé, qui supprime les incon- vénients des appareils connus et dont le système de commande soit simple. D'autres cdractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus clairement de la description qui va suivre d'un exemple de réalisation non limitatif, ainsi que des dessins annexés, sur lesquels: la figure 1 est une représentation schématique d'un appareil selon l'invention et sert à faciliter l'explication du pro- cédé de l'invention; les figures 2, 3 et 4 sont des représentations schéma- tiques semblables, illustrant les différents stades, indiqués par les lettres à gauche, d'un premier et d'un second processus (figures 2 et 3) d'un premier exemple de mise en-oeuvre du procédé de l'inven- tion, ainsi qu'un second processus (figure 4) d'un deuxième exemple de mise en oeuvre du procédé de l'invention la figure 5 est une vue'en plan d'un exemple de réali- sation d'un appareil selon l'invention; la figure 6 est une vue de côté de cet appareil la figure 7 est une vue de côté à échelle légèrement plus grande d'un positionneur de cet appareil; et la figure 8 est un schéma du système de commande de l'appareil. Avant la description du procédé, l'appareil selon l'invention sera brièvement décrit en référence à la figure 1. On voit sur la figure 1 une ligne verticale BL, que l'on retrouve également sur les figures 2 à 4, qui constitue une ligne limite ou de séparation entre une zone de positionnement ou de travail PR, clans laquelle des outils doivent être positionnés, et une zone d'attente SR située à gauche de la ligne de séparation et dans laquelle les outils attendent leur utilisation. La ligne de séparation BL constitue une origine ou point de référence pour le positionnement des outils. Les références 1 à 7 indiquent respectivement un premier, un second, etc. jusqu'à un septième outil. Les outils 1 à 7 sont disposés coulissants sur un axe porteur 10. Les références 11 à 17 indiquent respectivement un premier, un second, et ainsi de suite jusqu'à un septième positionneur. Les positionneurs 11 à 17 sont représentés accouplés aux outils respectifs 1 à 7. La référence 20 indique un arbre d'entraînement rotatif pour le déplacement des posi- tionneurs 11 à 17. L'arbre 20 est commandé par un moteur 30 qui est prévu à une extrémité de l'arbre et qui fait tourner également, par l'inter- médiaire d'une courroie de transmission 41 visible sur la figure 6, une génératrice de signaux 40 destinée à produire des signaux en synchronisme avec la rotation de l'arbre 20 ou du moteur 30. Le moteur 30 est un moteur à deux vitesses, une vitesse rapide et une vitesse lente et il est réversible entre une marche en sens normal et une marche en sens inverse. Le sens et la vitesse de rotation de l'arbre 20 sont communiqués à un système de commande (voir figure 8) par les signaux produits par la génératrice. Chacun des positionneurs 11 à 17 est équipé d'un dis- positif d'accouplement 70 (figure 7) qui permet de l'accoupler à l'arbre 20 et de le désaccoupler de lui afin de produire le dépla- cement du positionneur dans le premier cas et de le maintenir a l'arrêt dans le deuxième cas. Lorsque les positionneurs 11 à 17 sont accouplés à l'arbre 20 et lorsque celui-ci est tourné dans le sens normal, les outils 1 à 7 sont déplacés simultanément avec les posi- tionneurs 11 à 17 le long de l'axe porteur 10 dans la direction zone d'attente-zone de travail, donc de gauche à droite dans la représen- tation de figure 1. Le procédé selon l'invention comprend un premier pro- cessus pour amener tous les outils dans la zone d'attente au moyen des positionneurs correspondants et un second processus pour amener le nombre désiré d'outils de la zone d'attente dans la zone de tra- vail au moyen des positionneurs. Le procédé selon l'invention sera décrit ci-après par deux exemples. Dans le premier exemple, sept outils, supposés être tous les outils dans ce cas, seront positionnés dans cnacun des deux processus du procédé. Par commodité, on commencera par le second processus, qui est représenté schématiquement sur la figure j. Le moteur 30 est démarré à grande vitesse et dans le sens de rotation normal. Les outils 1 à 7, ayant préalablement été amenés dans la zone d'attente comme représenté en R sur figure 3, sont déplacés à grande vitesse vers l'origine par la rotation de l'arbre 20 à grande vitesse et dans le sens de rotation normal. Après peu de temps, au moment o l'outil 1 atteint une ligne d'arrêt ST, le moteur 30 est commuté à la vitesse lente, de sorte que les outils 1 à 7 sont ensuite déplacés lentement. Au moment o l'outil 1 atteint l'origine, c'est-à-dire la ligne BL séparant la zone d'attente de la zone de travail, tous les outils 1 à 7 sont arrêtés, comme représenté en S sur figure 3. A ce moment, c'est-à-dire après que l'outil 1 a atteint l'origine et que le moteur a été arrêté, le moteur est commuté pour tourner de nouveau à grande vitesse dès qu'il sera remis en marche et le système de commande est activé en vue du comptage des signaux venant de la génératrice de signaux 40. Lors du redémarrage consécutif du moteur, l'outil 1 est déplacé à grande vitesse dans la zone de travail et les outils 2 à 7 sont déplacés à grande vitesse dans la zone d'attente. Comme représenté en.T de figure 3, au moment o l'outil 2 atteint la ligne d'arrêt SL, les outils 2 à 7 sont arrêtés par la manoeuvre du dispo- sitif d'accouplement de chacun des positionneura 12 à 17, désaccou- plant ceux-ci de l'arbre d'entraînement 20, tandis que l'outil 1 continue à être déplacé. Comme représenté en U, lorsque l'outil 1 a été déplacé dans la zone de travail, à partir de l'origine, sur une distance égale à la distance (a) désirée entre l'outil 1 et l'outil 2, le système de commande, qui a compté les signaux corres- pondant à la distance désirée, commande l'arrêt du moteur 30. Cet arrêt comprend une approche à vitesse lente, déclenchée peu avant que l'outil 1 n'ait totalement couvert la distance désirée (a), La ligne d'arrêt SL étant très rapprochée de l'origine BL, l'outil 2 peut atteindre (entre S et T) la ligne d'arrêt avant que l'outil 1 n'ait atteint la distance désirée (a) dans la zone de travail; en d'autres termes, l'outil 2 peut atteindre la ligne d'arrêt et être arrêté par le désaccouplement de son positionneur de l'arbre 20 pendant que le moteur continue à tourner. Pendant que le moteur est arrêté après que l'outil 1 a couvert la distance désirée (a) par rapport à l'outil 2 dans la zone de travail, au stade U, le moteur est commuté à la vitesse lente, c'est-a-dire commuté pour partir à la vitesse lente lorsqu'il est redémarré, le positionneur 11 de l'outil 1 est désaccouplé de l'arbre et les positionneurs 12 à 17 sont réaccouplés à cet arbre. De plus, le comptage des signaux de la génératrice dans le système de commande est interrompu. Lorsque le moteur est redémarré ensuite, il produit par conséquent le déplacement lent des outils 2 à 7 alors que l'outil 1 reste à la même place. Comme représenté en V, le moteur et les outils 2 à 7 sont arrêtés lorsque l'outil 2 atteint l'origine. A ce moment, la distance entre l'outil 1 et l'outil 2 est égale à la distance désirée (a). Pendant l'arrêt du moteur, les positionneurs 11 à 17 sont réaccouplés à l'entraînement et le système de commande est réactivé pour le comptage des signaux de la génératrice. Le moteur est ensuite redémarréà grande vitesse, déplaçant les outils 1 et 2 dans la zone de travail et les outils 3 à 7 dans la zone d'attente. Pendant ce déplacement, les outils 1 et 2 maintiennent la distance (a) entre eux.Austadedésigné parW, lorsque l'outil 2 a été déplacé depuis l'origine sur une distance égale à la distance désirée (b) entre l'outil 2 et l'outil 3, le moteur est arrêté par le système de commande, ayant reçu les signaux correspondant a la distance désirée (b), de sorte que les outils 1 et 2 s'arrêtent. L'arrêt du moteur comprend de nouveau une approche lente de la position d'arrît, telquedécrit pour le stade U. Si l'outil 3 atteint la ligne d'arrêt SL avant cet arrêt du moteur, les positionneurs 13 à 17 sont désaccouplés de l'entraînement, avec le résultat que les outils 3 A 7 s'arrêtent comme déjâ expliqué pour le stade U. Après l'arrêt du moteur au stade U. i, est commI:té à la vitesse lente, les positionneurs 11. et 12 sort d;accaup]ds de l'entraînement et les positionners 13 à 17 sont da:coples à l'entraînement. De plus, le comptage des signaux dans le système de commande est interrompu. Le redémarrage consécutif du moteur produit donc le déplacement lent des outils 3 à i. lis sont arrëtés, comme représenté en X, par l'arrêt du moteur au moment o l'outil. 3 atteint i'origine. A ce moment, la distance entre l'outil 2 et l'outil 3 devient -gaLe à la distance désirée (b) entre ces outils. Le processus continue ainsi jusqu'à ce que, austade désign6 par Y sur figure 3, les distances entre les outils 3 et 4, les outils 4 et 5, les outils 5 et 6 et les outils 6 et 7 soient égales aux distances désirées respectives (c), (d), (e), et (f). A partir de cette situation, comme représenté en Z, les outils 1 à 7 sont enfin déplacés puis arrêtés au moment o l'outil 7 a couvert une distance correspondant à la distance désirée (g) entre lui et l'origine. Ainsi qu'il vient d'être décrit, le nombre désiré d'outils est positionné à différents points le long de l'axe porteur 10, chacun des outils étant espacé de la distance désirée de l'outil voisin ou des outils voisins. La partie suivante concerne le premier processus du procédé, dans lequel les outils sont amenés de la zone de travail - o ils avaient été positionnés pour l'exécution d'un ordre de carton ondulé précédent - à la zone d'attente. Pour plus de commo- dité, le premier processus sera expliqué, en référence à la figure 2, comme s'il intervenait à la suite du second processus décrit dans ce qui précède en référence à la figure 3. Au stade R de la figure 2, les outils 1 à 7 ont les positions qu'ils occupent à la fin du second processus, donc les mêmes qu'au stade Z de figure 3. Les positionneurs 11 à 17 sont d'abord réaccouplés à l'entraînement et le moteur 30 est redémarré à grande vitesse mais en sens inverse. Les outils 1 à 7 sont de ce fait déplacês vers la zone d'attente tout en conservant les distances établies entre eux. Comme représenté en S de figure 2, lorsque l'outil 7 atteint sa position d'attente, son positionneur 17 est désaccouplé de l'entrainement, c'est-a- dire du moteur 30 et de l'arbre 20, ce qui arrête ce positionneur et l'outil 7. De façon analogue, comme représenté en T, lorsque l'outil 6 atteint sa posi- tion d'attente, son positionneur 16 est désaccouplé de l'entraîne- ment. Le processus continue ainsi pour les outils suivants. Au stadeU, l'outil 2 a atteint sa position d'attente, tandis que l'outil 1 atteint sa position d'attente au stade V, o l'arrêt du moteur ter- mine le premier processus. 2496926- Un second exemple de mise en oeuvre du procédé de l'invention sera expliqué ci-après en référence aux figures 2 et 4. Le premier processus servant à amener les outils de la zone de travail dans la zone d'attente, se ddrouIle comme décrit ci-dessus en référence à la figure 2 pour le premier processus du premier exemple. Il sera néanmoins décrit de façon résumée ci-après. Les outils 1 à 7 se trouvent au départ dans la zone de travail, comme représenté en R de figure 2. Le démarrage du moteur A grande vitesse et en sens inverse a pour effet que les positionneurs 11 à 17 ramènent les outils 1 a 7 simultanément vers ia zone d'attente. A mesure qu'ils atteignent avec leurs outils les positions d'attente respectives, les positionneurs 11 à 17 sont désaccouplés de l'entraî- nement. Pour terminer, le moteur est arrêté lorsque le stade V de figure 2 est atteint. L'examen rapide de la figure 4 montre qu'il s'agit dans ce cas du positionnement de quatre outils dans la zone de tra- vail. Pour cette raison, au stade R de figure 4, correspondant au stade V de figure 2, les positionneurs 11 à 14 pour les outils 1 à 4 sont accouplés à l'entraînement, tandis que les positionneurs 15 à 17 des outils 5 & 7 sont maintenus désaccouplés. Le moteur est ensuite démarré à grande vitesse et dans le sens de rotation normal, de sorte que les outils 1 à 4 sont déplacés àa grande vitesse vers l'ori- gine BL. Peu avant que l'outil 1 n'atteigne l'origine, le moteur est commuté à la vitesse lente et il est arrêté au moment o l'outil 1 atteint l'origine, comme représenté en S sur figure 4. Bien entendu, les outils 5 à 7 sont restés à leurs positions d'attente respectives. Le système de commande ayant étd activé pour compter les signaux fournis par la génératrice, le moteur est redémarré à grande vitesse, ce qui produit le déplacement des outils 1 à 4 à grande vitesse, et commuté à la vitesse lente peu avant que l'outil 2 n'atteigne l'origine. Le moteur et les outils 1 à 4 sont arrêtés quand l'outil 2 atteint l'origine, voir T. Après cela, les positionneurs 12 à 14 des outils 2 à 4 sont désaccouplés de l'entraînement, de sorte que seui]'outl! 1 est avancé à grande vitesse dans la zone de travai! io'suc le moteur est redémarré à grande vitesse. Lorsque l'outil 1 a étJi plac depuis l'origine sur une distance égale à une distance désirée (a') entre l'outil 1 et l'outil 2, voir U sur figure 4, le moteur est arrêté par un ordre du système de commande, ayant reçu des signaux corres- pondant à la distance désirée. L'arrêt du moteur comprend de nouveau une approche lente déclenchée peu avant que l'outil 1 n'ait complète- ment couvert la distance désirée (a'). Les positionneurs 12 à 14 sont réaccouplés à l'entrat- nement et le système de commande est activé pour compter les signaux produits par la génératrice. Le démarrage du moteur à grande vitesse produit le déplacement des outils 1 à 4, lequel se termine par l'approche lente et l'arrêt du moteur avec l'outil 3 sur l'origine, comme représenté en V sur figure 4. Comme les distancesentre les quatre outils ont été maintenues, la distance entre les outils 1 et 2 est également restée à la distance désirée (a'). Les positionneurs 13 et 14 des outils 3 et 4 sont désaccouplés de l'entraînement et le moteur est redémarré à grande vitesse pour l'avance des outils 1 et 2 dans la zone de travail. Le moteur est commuté à la vitesse lente lorsque l'outil 2 a couvert une distance depuis l'origine, donc depuis l'outil 3 se trouvant à l'origine, qui est un peu plus petite que la distance désirée (b') entre les outils 2 et 3. Dès que l'outil 2 a complètement couvert la distance désirée, le moteur est arrêté, ce qui arrête également les outils 1 et 2, voir W. Comme indiqué en X sur figure 4, les outils 1 à 4 sont ensuite déplacés, en conservant les distances établies entre eux, iusqu'à ce que l'outil 4 atteigne l'origine. A partir de là, comme représenté en Y, les outils 1 à 3 sont déplacés jusqu'à ce que l'outil 3 se soit éloigné de l'outil 4 se trouvant à l'origine d'une distance égale à la distance désirée (c'). En dernier, comme repré- senté en Z, les outils 1 à 4 sont déplacés jusqu'à ce que l'outil 4 soit éloigné de l'origine d'une distance désirée (d'). Les quatre outils sont alors positionnés. Ainsi qu'il a été décrit dans ces deux exemples de mise en oeuvre du procédé de positionnement d'outils selon l'inven- tion, les outils sont déplacés de la zone de travail à la zone d'attente dans un premier processus et de la zone d'attente à la zone de travail dans un second processus, en passant chaque fois par l'origine. Le second processus comprend en outre les mesures parti- culières rappelées ci-après. Comme décrit dans le premier exemple, après que l'outil le plus proche de l'origine parmi les outils se trouvant dans la zone d'attente a été déplacé jusqu'à l'origine, l'outil est avancé dans la zone de travail sur une distance égale à la distance désirée entre l'outil et l'outil suivant se trouvant encore dans la zone d'attente. Au cas o des outils ont déjà été avancés dans la zone de travail, l'outil se trouvant à l'origine et les outils situés dans la zone de travail sont avancés ensemble, avec maintien des distances qui les séparent, Il est possible encore, comme expliqué dans le deuxième exemple, après que l'outil le plus proche de l'origine parmi ceux se trouvant dans la zone d'attente a été amené jusqu 'à l'origine, que cet outil soit avancé dans la zone de travail et que l'outil suivant dans la zone d'attente soit approché en mime temps de la zone de travail, jusqu'à ce que l'outil suivant atteigne l'origine et y reste. Ensuite, le premier outil est avancé sur une distance correspondant à la distance que l'on désire établir entre le premier outil et l'outil suivant. Si des outils ont été aven- chs précédemment dans la zone de travail, le premier des deux outils mentionnés ci-dessus est avancé avec ceux introduits précédemment dans la zone de travail avec maintien des distances entre eux. Dans le procédé de l'invention, les outils d'un groupe d'outil désiré sont positionnés l'un après l'autre et de manière que la distance désirée puisse être établie entre chaque outil et l'outil suivant. A la fin, tous les outils sont déplacés sur la distance que l'on désire établir entre le dernier outil et l'origine, avec main- tien des distances entre les outrâti Par conséquent, les signaux produits par la génératrice sont seulement comptés pendant le dépla- cement de chaque outil de l'origine jusqu'à la distance désirée entre l'outil et l'outil suivant ou l'origine. Par conséquent, des cumuls d'erreurs comme ceux se produisant dans les appareils de l'art antérieur sont impossibles dans le procédé de l'invention. De plus, le système de commande est extrêmement simple comparativement aux systèmes de commande de l'art antérieur parce qu'il n'y a qu'une seule génératrice qui produit seulement une sorte de signaux. Dans les exemples décrits, le moteur est arrêté après commutation à une vitesse d'approche lente. Il est à noter qu'il s'agit. là d'une mesure préférable mais nullement indispensable. De plus, dans les exemples décrits, le moteur est arrêté chaque fois que l'outil le plus proche de l'origine parmi les outils se trouvant dans la zone d'attente a été amené jusqu'à l'origine et chaque fois qu'un outil a été avancé à partir de l'origine sur une distance égale à la distance désirée entre l'outil et celui qui le suit. Il est cependant possible aussi, pour arrêter les outils,.de désaccoupler le positionneur correspondant de l'entraînement et de laisser tour- ner le moteur. L'arrêt du moteur dans chacune de ces occasions est également préférable mais il est n'est pas indispensable. Un exemple de réalisation pratique d'un appareil comme celui dont il a été question jusqu'ici, c'est-à-dire d'un appareil comportant sept positionneurs, sera décrit ci-après en référence aux figures 5 à 8. Dans l'appareil de cet exemple, dont le principe a été décrit dans ce qui précède, une zone de travail est séparée d'une seule zone d'attente par une ligne ou un plan de séparation formant une origine, que les outils 1 à 7 et les positionneurs 11 à 17 doivent passer pour aller de l'une à l'autre zone. A la diffé- rence de ce qui a été décrit en référence aux figures 1 à 4, l'appa reil selon le mode de réalisation pratique des figures 5 à 8 possède deux axes porteurs 10 au lieu d'un seul et chaque positionneur sert au positionnement d'une paire d'outils mais le principe reste le même. Un capteur indicateur d'origine 60 situé sur la ligne de sépa- ration coopère avec une pièce détectable ou repère 61 sur chaque positionneur pour indiquer l'arrivée de ce positionneur à l'origine. Des capteurs indicateurs de position d'attente 62 sont prévus de façon analogue aux différentes positions d'attente des outils et des positionneurs et coopèrent avec des repères 63 sur les position- neurs ll à 17. Comme il ressort de ce qui va suivre, ainsi que des dessins, l'agencement est tel que les repères 61 passent devant le capteur d'origine 60 et que les repères 63 passent devant les cap- teurs de position d'attente 62. Bien entendu, on pourrait également 24 9 6 9 26 prévoir des capteurs sur les positionneurs et des repères fixes à la place des capteurs de l'exemple représenté. Une ligne d'arrêt facultative est en outre prévue dans la zone d'attente à proximité de la ligne de séparation et parallèlement à celle-ci, en combinaison avec un capteur indicateur d'arrêt 64 disposé sur cette ligne. Comme on peut le voir sur la figure 8, le système de commande de cet appareil comporte la génératrice de signaux 40, le capteur d'origine 60, les repères 61 pour l'origine (voir figure 6), les capteurs 62 pour les positions d'attente, les repères 63 pour les positions d'attente (voir figure 6) et le capteur d'arrêt 64. Le système de commande comprend en outre un lecteur de cartes 65 et des organes de commande 66. Le lecteur 65 lit des données concernant des positions d'outil sur les cartes, o les données ont été enregistrées au préa- lable, et les introduit dans les organes de commande 66.-Ceux-ci commandent le moteur 30 pour ce qui concerne la marche et l'arrêt, la rotation dans un sens ou dans l'autre.et la marche rapide ou lente, conformément aux données fournies par le lecteur, aux signaux fournis par les capteurs 60 et 62 et aux signaux fournis par la géné- ratrice 40. Les organes de commande 66 agissent également sur une électrovanne 750 faisant partie du dispositif d'accouplement 70 de chacun des positionneurs 11 à 17, en vue de l'accouplement ou du désaccouplement du positionneur concerné à ou de l'entralnement comprenant le moteur 30 et l'arbre rotatif 20. De plus, les organes de commande comptent ou ne comptent pas les signaux fournis par la génératrice, suivant les données qu'ils ont reçu du lecteur de cartes et suivant les signaux qu'ils reçoivent du capteur d'origine 60. La construction mécanique de l'appareil sera décrite ci-après en référence aux figures 5 à 7. L'arbre 20 est monté sur un chariot 200, parallèlement aux deux axes porteurs 10. Les deux extrémités de.'arbre 20 sont montées rotatives dans des flasques latéraux 201 du chariot 200. Une extrémité de l'arbre 20 dépasse du flasque 201 et porte une roue conique 21 qui engrène avec une roue conique 31 calée sur l'arbre du moteur 30 et solidaire d'une poulie 22 sur laquelle circule la courroie de transmission 41 commandant la génératrice 40. L'arbre présente en outre une rainure de clavette 23 sur toute sa longueur comprise entre les flasques 201. Le moteur 30 est un moteur à courant continu rêver- sible et à deux vitesses, de type courant. Il est monté avec la génératrice de signaux 40 sur l'un des flasques 201. Sur le chariot 200 sont montées, transversalement à la direction de déplacement du chariot et parallèlement aux axes porteurs 10 et à l'arbre 20, trois barres filetées fixes 24 et une poutre 25 sous forme d'un tube. Les barres et cette poutre sont fixées par leurs deux extrémités dans les flasques 201. Les trois barres 24 sont identiques et leur filetage extérieur s'étend d'un flasque 201 à l'autre. La poutre tubulaire 25 porte deux rails 26 orientés parallèlement aux axes porteurs 10 et présentant chacun une surface verticale 261 et des surfaces supérieure et inférieure horizontales 262. Les sept positionneurs Il à 17 sont identiques. Ils comprennent chacun un corps 100, des bras 101 solidaires de ce corps, deux glissières 102, deux paires de galets 103, trois écrous rotatifs 104, une roue d'entraînement 107, un dispositif d'accouplement 70, un repère d'origine 61 et un repère 63 de position d'attente. Les bras 101, au nombre de trois pour chaque position- neur dans cet exemple, sont formés chacun par une plaque s'emboîtant dans une gorge circonférentielle 81 formée dans la surface d'un ports- outil 80. Chacune des deux glissières 102 est disposée pour pouvoir glisser sur l'une des faces verticales 261 des rails 26. Chacune des deux paires de galets 103 roule sur les surfaces horizontales 262 formant le dessus et le dessous d'un des rails 26. Les trois écrous rotatifs 104 sont disposés sur les trois barres filetées 24 et sont chacun montés rotatifs dans le corps 100 du positionneur. Chaque écrou 104 est solidaire d'un pignon concentrique 105 et une chaîne 106 passe autour des trois pignons 105. La roue d'entraînement 107 est.montée rotative sur l'un des côtés du corps de positionneur 100 et peut coulisser sur l'arbre rotatif 20, l'accouplement en rotation étant assuré par une clavette 108 pénétrant dans la rainure 23 de l'arbre 20. Le dispositif d'accouplement 70 comprend un levier 71 dirigé vers le bas et monté oscillant sur un carter de la roue d'en- trainement 107, un arbre intermédiaire 72 monté rotatif dans le levier 71, une roue intermédiaire 73 calée sur une extrémité de l'arbre intermédiaire 72 et engrenant avec la roue d'entraînement 107, une roue d'accouplement 74 calée sur l'autre extrémité de l'arbre intermédiaire 72, un vérin pneumatique 75 monté sur le corps de positionneur 100, une tige 751 de ce vérin étant articulée sur l'extrémité inférieure du levier 71, et une roue menée 76 sus- ceptible d'être amenée en prise avec la roue d'accouplement 74 et d'être écartée d'elle, cette roue menée étant calée avec l'un des pignons 105 sur l'un des écrous rotatifs 104. Le vérin pneumatique est commandé par l'dlectrovanne 750. Gr8ce à la disposition de ces différents organes sur le chariot 200, les bras 101 de tous les positionneurs 11 à 17 peu- vent être engagés simultanément dans les gorges circonférentielles 81 des supports pour les outils 1 à 7 et être retirés simultanément pour désaccoupler les positionneurs des outils. A cet effet, le chariot 200 est équipé de deux vérins pneumatiques 203, dont les tiges de piston attaquent des protubérances 202 sur les flasques 201, ainsi que d'autres organes nécessaires pour le déplacement du chariot. Le chariot 200 n'est pas décrit an détail ici parce qu'il ne fait pas partie de l'invention proprement dite. Les différents organes décrits dans ce qui précède et installés sur le chariot 200 peuvent également être montés fixes dans un appareil selon l'invention. Par ailleurs, le brevet des Etats-Unis d'Amérique mentionné dans ce qui précède et le brevet français 78/29 565 décrivent des chariots semblables à celui de l'exemple représenté ici, ce qui rend toute description supplémen- taire superflue. Une particularité de l'appareil est que chaque posi- tionneur comporte plusieurs écrous rotatifs disposés sur autant de barres filetées fixes et entraînés en rotation en vue du déplacement du positionneur, et que la force motrice pour faire tourner les écrous est fournie par un arbre tournant. Avec une telle disposition, chaque positionneur peut être déplacé en douceur à une vitesse élevée. Dans l'appareil selon l'invention, il n'est pas néces- saire de prévoir une génératrice de signaux sur chacun des différents positionneurs parce que le positionnement s'effectue en stades suc- cessifs et chaque fois sous la commande d'un seul arbre rotatif, de sorte qu'il suffit d'accoupler une seule génératrice de signaux à cet arbre. Le système de commande devient de ce fait simple et l'appareil est capable de positionner les outils ou les paires d'outils avec précision. 249 6 26 R E V E N D I C A T I 0 N S 1. Procédé pour positionnerdes outils, selon lequel des outils ou des paires d'outils disposés mobiles sur un axe porteur ou sur une paire d'axes porteurs sont déplacés et positionnés le long de cet axe ou de ces axes porteurs au moyen d'autant de posi- tionneurs qu'il y a d'outils ou de paires d'outils, les positionneurs étant montés sur un arbre d'entratnement rotatif et leurs déplace- ments le long de l'arbre sous l'effet de la rotation de celui-ci étant commandés par un système de commande, le procédé comprenant un premier processus pour amener tous les outils d'une zone de tra- vail à une zone d'attente et un second processus pour amener le nombre désiré d'outils de la zone d'attente à la zone de travail, caractérisé en ce que le second processus consiste à déplacer l'outil, ou la paire d'outils, situé(e) le plus près d'une origine, parmi les outils (1 à 7) ou les paires d'outils se trouvant dans la zone d'attente (SR), jusqu'à cette origine, située sur une ligne de séparation (BL) entre la zone de travail (PR) et la zone d'attente, et à déplacer cet outil amené à l'origine, de même que, éventuelle- ment, des outils amenés précédemment dans la zone de travail, sur une distance égale à la distance désirée entre cet outil et un outil suivant, ou égale à la distance désirée entre cet outil et l'origine, de manière à maintenir la distance ou les distances entre l'outil ou les outils déplacé(s) dans la zone de travail et l'origine. 2. Appareil de positionnement d'outils pour la mise en oeuvre au procédé selon la revendication 1, dans lequel des outils ou des paires d'outils disposés mobiles sur un axe porteur ou sur ure paire d'axes porteurs sont déplacés et positionnes le long de cet axe ou de ces axes porteurs au moyen d'autant de positionneurs qu'il y a d'outils ou de paires d'outils, les positionneurs étant montés sur un arbre d'entraînement rotatif et leurs déplacements le long de l'arbre sous l'effet de la rotation de celui-ci étant commandés par un système de commande agissant sur un accoupiement p.-vu dans chaq:ie positionneur pour accoupler le positionneur à l'arbrec d'entraine!ent rotatif ou pour le désaccoupler de lui, de sorte que la rotation de l'arbre ne produit plus le déplacement du positiimneur, caractA:isó en ce que le système de commande comprend une génératrice de signaux (40) entraînée en rotation en synchronisme avec la rotation de l'arbre (20), un capteur (60) ou un repère (61) disposé fixe à l'origine (BL) pour fournir une indication d'arrivée a l'origine d'un positionneur (11 à 17), la zone d'attente (SR) étant disposée d'un c8té de la zone de travail (PR), ainsi qu'un repère (61) ou un capteur (60) dispose sur chaque positionneur et destiné à coopé- rer avec le capteur ou le repère fixe pour fournir ladite indication. 3. Appareil selon la revendication 2, caractérise en ce que des capteurs (62) ou des repères (63) correspondant au nombre des positionneurs (11 à 17) sont disposés fixes dans la zone d'attente (SR) pour arrOter les positionneurs à des positions d'attente res- pectives en coopération avec des repères (63) ou des capteurs (62) prévus sur les positionneurs.