FR 2493825 A1 19820514 FR 8120999 A 19811110 La présente invention concerne la protection des objets de verre contre l'éraillure et la rayure. Plus pré- cisément, elle concerne de nouveaux procédés de revête- ment d'objets de verre, notamment de bouteilles pour bois- sons et aliments, contre l'éraillure et la rayure, à l'aide d'un revêtement d'un polydiméthylsiloxane à groupe fonc- tionnel amino et de nouvelles compositions contenant une telle matière et qui sont utiles dans de tels procédés. On sait que les objets de verre tels que les bou- teilles, sont manipulés un grand nombre de fois pendant l'expédition, le remplissage, l'utilisation, etc. et que, pendant cette manipulation, les bouteilles viennent au con- tact de divers dispositifs mécaniques et d'autres bouteilles. Ce contact très important peut provoquer une rupture ainsi qu'une dégradation de son aspect, l'éraillure ou la dété- rioration des surfaces externes des bouteilles. Cette dété- rioration des surfaces externes ou éraillure est inesthéti- que. On sait déjà, comme décrit par exemple dans le brevet canadien n 703 598 que, lorsque des récipients de verre sont traités à température élevée par un composé mé- tallique, par exemple du tétrachlorure d'étain ou certains composés organiques du titane, et lorsque, après recuit, les récipients sont traités en outre par une amine, ils possèdent, après traitement, des surfaces lubrifiantes et ayant une résistance à l'abrasion importante si bien que, lorsqu'ils sont mis en contact mutuel pendant les opé- rations de manipulation et de remplissage, les récipients glissent régulièrement les uns contre les autres et le verre n'est pas usé ou détérioré. On connaît un nombre important de composés organiques destinés au traitement des récipients de verre après un tel recuit. Ces composés destinés à former un revêtement externe sont notamment les polyéthylèneglycols, les esters des polyéthylèneglycols, les polyéthylènes, les acides gras, les amines ainsi que de nombreux autres com- posés connus dans la technique comme décrit par exemple dans le brevet canadien no 1 041 846 et dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique no 2 995 533, 3 352 707, 3 438 801, 3 598 632 et 3 873 352. Le brevet japonais no 54-32 521 délivré en 1979 à Tokai Tokkyo Koto indique que l'utilisation de certains chlorures d'ammonium quaternaire sous forme de revêtements de bouteilles donnent un effet satisfaisant de glissement aux bouteilles lorsqu'elles sont humides ou sèches. Les revêtements organiques connus, même les plus efficaces, ne donnent qu'une protection limitée aux lavages alcalins ou caustiques répétés. On a constaté que, après quelques lavages seulement dans une solution diluée d'hydro- xyde de sodium à 750C, le revêtement organique était en grande partie retiré ou détérioré. Ce phénomène concerne les revêtements placés directement sur le verre ou placés sur le revêtement d'un oxyde métallique minéral. Dans ce dernier cas, le revêtement de l'oxyde métallique est dégradé par le lavage si bien que la surface du verre présente une efflorescence et prend un aspect inesthétique, n'est pas lubrifiante et peut être détériorée par abrasion. Ainsi, il ne sert à rien d'appliquer le traitement précité aux bouteilles réutilisables, c'est-à-dire consignées, par exem- ple utilisées pour la bière, les sodas et le lait, pouvant être utilisées en moyenne jusqu'à 60 fois. On sait aussi que, en plus de ces problèmes, les composés du titane et de l'étain indiqués précédemment et qui sont appliqués à le verrerie chaude pendant sa fabrica- tion (revêtements appliqués à chaud) présentent un certain nombre d'inconvénients. L'application uniforme des composés du titane est difficile et les composés de l'étain, bien que leur application soit plus facile, ont un prix qui a augmenté de plus en plus au cours des dernières années. En conséquence, il n'existe pas jusqu'à présent de procédé convenable de traitement chimique de bouteilles de verre réutilisables ou consignées, permettant la réduc- tion des vitesses d'éraillure et d'usure ou la conservation des propriétés lubrifiantes pendant toute la durée de la bouteille. Ainsi, un revêtement convenant aux bouteilles consignées de verre, pouvant être appliqué facilement et donnant aux bouteilles une résistance à l'éraillure et à la rayure ainsi que des propriétés lubrifiantes convenables, ce revêtement étant destiné à être utilisé une seule fois et pouvant être facilement enlevé lors du retour des bou- teilles,pendant un lavage alcalin, est très souhaitable. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 4 273 834 décrit une composition de protection contre l'éraillure destinée à des récipients de verre et contenant des organo- polysiloxanes particuliers et un catalyseur de durcissement. Le revêtement, après application sur les récipients de verre, nécessite un temps de 0,5 à 5 h pour durcir. Ce temps est beaucoup trop long pour un revêtement satisfaisant appliqué dans une chaîne de nettoyage et de remplissage de bouteil- - les. L'invention concerne un procédé de protection de la surface naturelle du verre, non modifiée par un re- vêtement appliqué à chaud, dans le cas des bouteilles con- signées pour boissons et aliments, contre l'éraillure et la rayure, ce procédé comprenant l'application d'un produit liquide contenant un polydiméthylsiloxane à groupe fonc- tionnel amino à la surface des bouteilles de verre afin qu'il se forme un mince film liquide qui peut durcir rapide- ment sous forme d'un revêtement solide qui est incolore, transparent, lubrifiant, propre au toucher,non collant et qui peut être retiré par un lavage caustique. La bouteille conserve son aspect primitif normal et cet aspect n'est pratiquement pas modifié à la suite du traitement. Des polydiméthylsiloxanes à groupe fonctionnel amino (parfois appelés "siloxanes" ou "polysiloxanes" dans le présent mémoire) qui peuvent être utilisés de façon sa- tisfaisante dans le procédé de l'invention sont disponibles dans le commerce. Ainsi, la société Dow Corning Corporation commercialise plusieurs produits qui conviennent, notamment les produits "DC 531", "DC 536" et "DC-478". En outre, on connaît déjà des polydiméthylsiloxanes à groupe fonctionnel amino comme décrit par exemple dans les brevets des Etats- Unis d'Amérique n 3 460 981, 3 508 933 et 3 836 371. Les polydiméthylsiloxanes à groupe fonctionnel amino particulièrement utiles dans le procédé de l'inven- tion sont préparés par combinaison (A) d'un polydiméthyl- siloxane à extrémité bloquée par des groupes hydroxyle ayant une viscosité d'environ 10 à 15 000 cS, de préférence d'en- viron 30 à 1000 cS à 25 C, avec (B) un silane de formule (RO)3SiR1NHR2 ou (RO)3SiR1NHCH2CH2NH2, R étant un groupe alkyle ayant 1 à 4 atomes de carbone, R1 un radical hydro- carboné saturé bivalent ayant 2 à 4 atomes de carbone et R. de l'hydrogène ou un groupe méthyle. Eventuellement, le mélange précité peut aussi comprendre (C) un silane de formule X3SiZ, X représentant un groupe alkoxy ou acyloxy ayant 1 à 4 atomes de carbone, et Z étant un radical non hydrolysable tel qu'un groupe hydrocarboné ayant 1 à 10 atomes de carbone. Les ingrédients décrits peuvent être utilisés en toute quantité convenable, mais ils sont avan- tageusement présents dans des quantités pondérables corres- pondant aux valeurs suivantes ou peu différentes Ingrédient Quantité pondérale A 60-95 B 5-40 C 0-20 Des compositions plus particulièrement utiles sont celles qui sont obtenues comme indiqué précédemment dans lesquel- les l'ingrédient B a la formule (CH30)3Si(CH2)3NHCH2CH2NH2 et particulièrement celles dans lesquelles l'ingrédient C a une valeur nulle ou représente une quantité minimale de 1 % dans la composition du polydiméthylsiloxane à grou- pe fonctionnel amino. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 836 371 est particulièrement pertinent car il décrit de telles com- positions. En outre, il apparaît que le produit "DC 536" contient environ 75 % de l'ingrédient (A) ayant une visco- sité de 40 cS environ, 15 % de l'ingrédient (B) et 10 % de l'ingrédient (C). De,manière analogue, le produit "DC 531" paraît contenir environ 50 % de solvants alipha- tiques et d'isopropanol et environ 50 % d'ingrédients actifs parmi lesquels 90 % sont formés par l'ingrédient (A) ayant une viscosité de 400 cS et 10 % sont formés par l'ingrédient (B). Il faut noter que l'expression "polydiméthylsilo- xane à groupe fonctionnel amino" utilisée dans le présent mémoire désigne le mélange des ingrédients A et B et de l'ingrédient éventuel C, ainsi que les copolymères qui sont formés à partir de ces mélanges à température ambiante en présence d'air et en présence ou en l'absence d'un acide. Les polydiméthylsiloxanes à groupe fonctionnel amino utiles dans le présent de l'invention sont en général liquides à 250C. Cependant, à cette température, de nombreux d'entre eux sont trop visqueux pour pouvoir être appliqués sur une bouteille car le revêtement résultant serait trop épais, coûteux et surtout instable. Si le polydiméthylsilo- xane à groupe fonctionnel amino est ajouté tel quel ou sans dilution sur la surface naturelle d'une bouteille, le re- vêtement résultant est trop épais, dilapide la matière et ne donne pas satisfaction. Un revêtement épais a une peau ou surface externe qui durcit rapidement et une couche non durcie au-dessous. Un tel revêtement n'adhère pas à la bou- teille et peut être facilement retiré. Ainsi, il est sou- haitable d'appliquer le polydiméthylsiloxane à groupe fonc- tionnel amino sous forme d'une composition qui permet l'ap- plication d'une couche très mince du revêtement sur une bouteille. On constate selon une autre caractéristique de l'invention que le polydiméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino peut être appliqué sous forme d'une couche mince à la surface d'une bouteille dans un solvant convenable ou sous forme d'une émulsion aqueuse. Il n'est habituellement pas nécessaire en général que le revêtement ait un poids qui dépasse 250 mg. Des exemples de solvants organiques qui peuvent être utilisés pour la dilution des polydiméthylsiloxanes à groupes fonctionnel amino sont des alcools (méthanol, éthanol, isopropanol, etc), des solvants chlorés (chloro- forme, tétrachlorure de carbone, chlorure de méthylène, perchloréthylène, etc.), des éthers (éther diéthylique, dioxanne, furanne, etc), des hydrocarbures (benzène, tolu- ène, éther de pétrole, etc.) et de nombreux autres. L'in- vention n'est pas limitée à l'utilisation des quelques sol- vants qu'on vient de mentionner. Il faut aussi noter que des mélanges de solvants peuvent évidemment être utilisés et que de l'eau peut être ajoutée aux solvants le cas éché- ant si les mélanges ainsi formés n'ont pas d'effets nuisi- bles sur les caractéristiques des composés actifs. Actuel- lement, on considère que l'éthanol est un solvant avanta- geux lorsque le revêtement doit être appliqué sur des bou- teilles consignées de bière brune, blonde ou spéciale, car il s'agit du solvant le plus compatible dans une brasserie, mis à part l'eau. En outre, il n'introduit pas dans une brasserie un solvant qui peut avoir un effet nuisible sur le moussage de la boisson. La quantité de solvant utilisée dépend de la solubilité du siloxane dans cette matière. En général, 1 à 50 % environ d'un siloxane du type décrit sont dissous ou dispersés dans le solvant. En plus du polydiméthylsiloxane à groupe fonction- nel amino, une solution formée dans un solvant peut aussi avantageusement comprendre du N-(2-aminoéthyl)-3-aminopro- pyltriméthoxysilane ("Z-6020" de Dow Corning) en quantité comprise entre environ 0,1 et 150 % du poids de siloxane contenu dans le mélange. Les polydiméthylsiloxanes à groupe fonctionnel amino peuvent aussi être appliqués sur des bouteilles sous forme d'émulsions aqueuses. Cependant, selon une caracté- ristique de l'invention, un agent tensioactif non ionique acceptable est utilisé au cours de la formation d'émulsions aqueuses convenables afin qu'il assure la dispersion con- venable du siloxane dans l'eau, si bien qu'il se forme des compositions nouvelles et non évidentes. Non seulement l'agent tensioactif non ionique facilite la formation de l'émulsion, mais encore il facilite l'application d'un mince revête- ment uniforme par réduction de la tension superficielle. Parmi les agents tensioactifs non ioniques qui peuvent être utilisés, on peut citer (1) les produits de condensation d'une mole de phénol avec environ 5 à 30 moles d'oxyde d'é- thylène, (2) les produits de condensation d'une mole d'un alkylphénol ayant jusqu'à 15 atomes de carbone environ dans le groupe alkyle avec 5 à 30 moles environ d'oxyde d'éthy- lène, (3) les produits de condensation d'une mole d'une alkylamine ayant environ 10 à 20 atomes de carbone dans le groupe alkyle avec 5 à 50 moles environ d'oxyde d'é- thylène, (4) les produits de condensation d'une mole d'un alcool aliphatique ayant environ 10 à 20 atomes de carbone dans le groupe alkyle avec 5 à 50 moles environ d'oxyde d'éthylène, (5) les produits de condensation d'une mole d'un polypropylèneglycol contenant 10 à 50 motifs oxyde de propylène avec environ 4 à 150 moles d'oxyde d'éthylène, et (6) les mélanges de ces différents produits. Au cours de la formation d'une émulsion selon l'invention, on peut utiliser environ 0,1 à 10 % en poids d'agent tensioactif non ionique par rapport au poids total de l'émulsion qui peut contenir environ 1 à 20 % en poids du siloxane. On peut utiliser les procédés classiques pour la formation des émulsions. Indépendamment du fait que le siloxane est appli- qué sur une bouteille sous forme d'une solution dans un solvant, d'une dispersion ou d'une émulsion aqueuse, il est souhaitable qu'un agent tensioactif quaternaire soit incorporé. Ce phénomène est dû au fait qu'un tel agent ten- sioactif paraît augmenter la vitesse d'adhérence, en formant ainsi une surface lubrifiante quelques secondes après l'ap- plication. Parmi les agents tensioactifs quaternaires qui peuvent être utilisés comme indiqué, on peut citer les sels d'alkyl- et d'aralkyl- ammonium quaternaire. Les composés avantageux de ce type contiennent un ou deux groupes alkyle à chaîne longue, par exemple ayant 8 à 16 atomes de carbone, et deux ou trois groupes alkyle ayant 1 à 6 atomes de car- bone. Certains agents tensioactifs particuliers de ce type -8 qui peuvent être utilisés sont le chlorure de dicocodiméthyl- ammonium ("Arquad 2C-75") et le chlorure de triméthylhexadé- cylammonium ("Arquad 16-50"). La quantité d'agent tensioactif quaternaire utilisée dans les compositions ne doit pas satisfaire à des critères fixés avec une grande précision. Cependant, la solution, dispersion ou émulsion totale résultante peut contenir environ 0,1 à 10 % en poids d'agent tensioactif quaternaire. On a aussi constaté qu'il était parfois avantageux d'incorporer un acide gras convenable dans les solutions ou les dispersions du siloxane, ou d'incorporer un savon ou un sel convenable d'acide gras dans les émulsions aqueuses des siloxanes. Ces nouvelles compositions résultantes, lors- qu'elles sont appliquées sur des bouteilles, forment des revêtements qui conviennent très bien sur des bouteilles ayant de bonnes propriétés de résistance à l'éraillure. Parmi les acides gras qui peuvent être incorporés dans les solutions ou dispersions des siloxanes dans un sol- vant organique, on peut citer des acides carboxyliques ali- phatiques de formule R-COOH dans lesquels R représente un radical alkyle ayant 10 à 22 atomes de carbone, ces acides pouvant êtrelinéaires ou ramifiés, saturés ou non. De tels acides carboxyliques à chaîne longue peuvent être utilisés sous forme pure ou sous forme de mélange. Certains mélanges commodes d'acides carboxyliques gras qui peuvent être utili- sés sont disponibles dans le commerce auprès de Emery Industries sous les marques "Emery 213","622", "633" et "882". La quantité d'acide gras utilisée peut varier con- sidérablement. Cependant, l'acide est utilisé en général en quantité comprise entre 1 à 100 % et normalement entre environ 5 et 100 % par rapport au poids du siloxane utilisé. Les compositions contiennent en général 0 à 50 % et au mi- nimum 0,1 ô d'un acide gras ou d'un savon d'un tel acide. Lorsque le siloxane doit être appliqué sous forme d'une émulsion sur des bouteilles, l'acide gras est avanta- geusement transformé en un savon tel qu'un sel de tri6thanol- amine, afin que l'émulsification de l'ingrédient acide gras soit facilitée. Toute base convenable peut être uti- lisée pour la formation du sel ou du savon. On peut résumer la composition des produits réali- sés comme décrit précédemment dans les tableaux qui suivent, le tableau A se rapportant aux produits à base d'un solvant, le tableau B aux émulsions à base aqueuse et le tableau C aux produits utilisant du N-(2-aminoéthyl)-3-aminopropyl- triméthoxysilane ("Z-6020" de Dow Corning) avec le siloxane. TABLEAU A Ingrédient siloxane solvant organique agent tensioactif agent tensioactif acide carboxy- lique gras non ionique quaternaire % en poids 0,1-50 -49,9 0-10 0-10 0-50 TABLEAU B Ingrédient siloxane agent tensioactif non ionique agent tensioactif quaternaire savon d'acide carboxylique gras eau % en poids 0,1-99,9 0,1-5 0-10 0-50 -94,7 TABLEAU C Ingrédient % en poids siloxane 0,1-99,5 "Z-6020" 0,1-50 agent tensioactif non ionique 0-10 agent tensioactif quaternaire 0-10 solvant organique 0,5-99,8 Les produits groupés dans les tableaux A, B et C comprennent à la fois des solutions et des concentrés qui peuvent être utilisés pour la formation de solutions. Les solutions ou dispersions destinées à être appliquées sur des bouteilles contiennent en général 0,01 à 10 % en poids du siloxane. Cependant, il est en général souhaitable que la solution utilisée contienne au minimum 2 % en poids du siloxane. Dans le cas du tableau C, la quantité de "Z-6020" ne dé- passe pas en général 150 % du siloxane présent. Chacun des produits résumés de façon générale dans les tableaux A, B et C contient avantageusement au minimum 0,3 % en poids d'un agent tensioactif non ionique. En outre, il est en général souhaitable bien que non es- sentiel, qu'un agent tensioactif quaternaire soit incor- poré au minimum à raison de 0,3 % en poids. En ce qui concerne l'acide gras et/ou son savon, la quantité minimale ajoutée le cas échéant est en général de 0,5 % en poids. Des produits tels que décrits précédemment sont appliqués sur des bouteilles consignées chaque fois qu'el- les sont traitées dans une chaîne de remplissage mais après lavage des bouteilles par une solution caustique. Cette dernière retire les revêtements antérieurs du type décrit précédemment portés par la bouteille et nettoie celle-ci. Le revêtement peut alors être appliqué avant ou après rem- plissage de la bouteille. Selon l'invention, les bouteilles consignées sont revêtues chaque fois qu'elles sont traitées dans la chaîne de remplissage. L'opération est réalisée par trempage des bouteilles, par pulvérisation ou par'essuyage des bouteilles à l'aide d'une solution ou dispersion diluée du produit comme décrit précédemment. Le revêtement durcit rapidement après l'application sur les bouteilles. Il est appliqué essentiellement sur les parties des bouteilles qui sont au contact de parties analogues de bouteilles adjacentes lors de leur déplacement sur transporteur. Le revêtement agit sur les bouteilles en empêchant la rayure et l'érail- lure et réduit le frottement entre les bouteilles pendant leur traitement. Il reste sur les bouteilles jusqu'à ce qu'elles reviennent dans le hall d'embouteillage. La nature du revêtement est telle qu'il se dissout totalement dans un détergent caustique de lavage de bouteilles utilisé pour le nettoyage des bouteilles, et en conséquence des bouteil- les propres sont transmises par l'appareil de lavage des bouteilles et elles peuvent être revêtues à nouveau. Le revêtement peut être appliqué à l'ensemble des bouteilles, c'est-à-dire toutes celles qui passent dans l'installation de traitement, à la fois les bouteilles éraillées qui re- viennent et de nouvelles bouteilles. Bien que le revête- ment appliqué, étant donné qu'il est transparent, ne cache pas les rayures déjà présentes, il réduit la détérioration ultérieure de la bouteille par éraillure supplémentaire. Certains des nombreux avantages de ce procédé qui améliore les caractéristiques des bouteilles sont les suivants: 1. On sait que, pour qu'un revêtement permanent des bouteilles soit satisfaisant, il doit qvoir une durée suffisante pour qu'il résiste à un nombre moyen de cy- cles supérieur au nombre que peut effectuer une bouteille pendant toute sa durée d'utilisation. Ainsi, dans le cas d'une bouteille consignée de bière, le revêtement permanent doit résister pendant au moins 60 cycles. On sait aussi que de nombreuses bouteilles se cassent après un nombre de cycles bien inférieur à 60; ainsi, une grande partie du coût du revêtement permanent est dépensée pour la protec- tion de bouteilles qui sont perdues après un petit nombre de cycles. Un avantage d'un revêtement destiné à être utilisé pendant un seul cycle, selon l'invention, est que seules les bouteilles qui sont traitées et remplies sont revêtues. Le coût total du traitement de la bouteille pendant sa durée de vie est donc très diminué. 2. Bien que de nombreux revêtements et procédés de revêtement aient été décrits au cours des ans, aucun n'est aussi simple ni facile à mettre en oeuvre que celui de l'invention. De nombreux revêtements connus nécessitent un traitement du verre à chaud par un composé du titane ou de l'étain alors que d'autres nécessitent une couche spéciale d'accrochage formée par un produit chimique et/ou un traitement thermique ou un durcissement par irradiation. Les revêtements décrits dans le présent mémoire peuvent être appliqués directement sur le verre sans traitement préalable du verre pourvu que la surface du verre soit pro- pre et il peut être appliqué facilement sur des bouteilles qui peuvent être humides et non totalement sèches. L'un des avantages principaux de l'invention et que l'applica- tion et le durcissement du revêtement peuvent être effec- tués dans un hall classique d'embouteillage. 3. On sait que de nombreuses opérations du remplis- sage des bouteilles de boisson impliquent la pulvérisation d'eau sur les bouteilles ou le trempage des bouteilles dans l'eau. L'opération a lieu dans la chaîne d'embouteillage, dans l'appareil de pasteurisation, etc. Selon un avantage du procédé de l'invention, tous les revêtements décrits résistent lorsque les bouteilles sont trempées dans l'eau. Cette caractéristique est obtenue malgré le fait que les revêtements peuvent être facilement retirés lorsque la bou- teille est immergée dans une solution détergente caustique. 4. Le procédé d'application des revêtements selon l'invention sur les bouteilles peut être très varié. Les bouteilles peuvent être trempées dans les solutions ou la solution-peut être pulvérisée ou appliquée par essuyage. L'applicateur utilisé pour le revêtement des bouteilles dans la chaîne de production peut donc être réalisé avec une très grande souplesse. 5. Les revêtements sont transparents et ne peuvent pas être facilement détectés, mis à part l'amélioration des propriétés indiquée précédemment. Ainsi, les revête- ments ne perturbent pas l'aspect ou les caractéristiques esthétiques des bouteilles. 6. Il faut noter que, dans un procédé du type décrit précédemment dans lequel des bouteilles sont revêtues dans une chaîne de production, la dispersion de la matière de revêtement dans l'eau est préférable à la dispersion de la matière dans les solvants organiques. Les solvants organiques sont souvent toxiques ou inflammables et néces- sitent des opérations spéciales pour l'élimination de leurs vapeurs. Bien que certains des revêtements décrits dans * le présent mémoire se dissolvent dans les solvants organi- ques, d'autres peuvent être dissous ou dispersés dans l'eau avant application sur les bouteilles tout en donnant des caractéristiques efficaces. 7. Selon une autre caractéristique importante de -l'invention, on constate que certains des ingrédients donnent de meilleures caractéristiques lorsqu'ils sont com- binés que lorsqu'ils sont seuls. 8. Le revêtement donne un faible coefficient de frottement qui facilite l'opération de production par rem- plissage des bouteilles. On considère maintenant la mise en oeuvre expé- rimentale de l'invention. On considère deux procédures d'essai qui constituent la base des résultats obtenus. (a) On utilise un instrument appelé "simulateur de chaîne" disponible auprès de American Glass Research Co. pour la mesure de l'éraillure et de l'usure prévues des bouteilles dans une chaîne de production. (b) On utilise un essai sur table de secouage pour la mesure de l'angle d'inclinaison et en conséquence du coefficient de frottement entre trois bouteilles quel- conques avant et après revêtement. On considère d'abord l'utilisation du simulateur de chaîne. Au cours du fonctionnement de cet appareillage, les bouteilles peuvent se frotter les unes contre les autres lorsqu'elles tournent sur un plateau tournant pendant diverses périodes. Un ressort incorporé à l'instrument permet le choc des bouteilles avec des pressions réglables. Ceci constitue une simulation raisonnable de l'abrasion et du contact des bouteilles pendant les diverses opérations exé- cutées dans une chaîne d'embouteillage. Les propriétés des revêtements sont évaluées de la manière suivante: (1) Les bouteilles propres et neuves sont placées dans le simulateur de chaîne et celui-ci fonctionne pendant diverses périodes pouvant atteindre 30 min. (2) Après diverses périodes (1, 3, 5 min, etc.), certaines des bouteilles sont retirées du simulateur, séchées et examinées. (3) Après retrait des bouteilles finales, toutes les bouteilles sont examinées et retenues à titre de réfé- rence. L'aspect des bouteilles qui peut être facilement discerné à l'oeil, indique une éraillure et une usure crois- santes évidentes lorsquelesbouteilles sont soumises de plus en plus longtemps à la simulation. (4) Les bouteilles qui ont été revêtues selon l'invention sont alors placées dans le simulateur de chaîne et soumises au même traitement. (5) De manière analogue, les bouteilles revêtues sont retirées du simulateur, séchées et examinées afin que les rayures, l'abrasion, etc., soient déterminées. (6) On compare directement les bouteilles revêtues et non revêtues, comme décrit dans la suite du présent mé- moire. On peut décrire de façon tout à fait arbitraire, un certain aspect visuel des bouteilles non revêtues comme étant non satisfaisant. Ainsi, les bouteilles non revêtues placées dans le simulateur de chaîne peuvent atteindre un aspect non satisfaisant après 5 min par exemple. Une bou- teille revêtue essayée dans le simulateur nécessite inva- riablement une plus longue période pour atteindre le même degré d'éraillure qui est considéré comme inesthétique. Le rapport de la période nécessaire à la bouteille revêtue à celle qui est nécessaire à la bouteille non revêtue, pour le même degré d'éraillure, peut être appelé "facteur de protection" (FP). Ainsi, si une bouteille non revêtue est considérée comme inesthétique après 5 min alors qu'une bouteille revêtue nécessite 10 min dans le simulateur de chaîne, pour prendre le même aspect, le facteur de protec- tion est égal à 10/5 = 2,0. Dans les exemples qui suivent, tous les essais sont exécutés dans des conditions humides et tous les résultats indiqués donnent le facteur de pro- tection FP. Le simulateur de chaîne peut fonctionner comme décrit avec des bouteilles sèches, ou avec un courant d'eau s'écoulant sur les bouteilles. Un essai de ce type dans des conditions humides permet de faire la distinction entre les revêtements qui peuvent résister à l'eau et ceux qui n'y résistent pas. On considère maintenant la table pivotante. Celle- ci est un instrument bien connu dans la technique pour la mesure du frottement mutuel des bouteilles. Une pyramide de trois bouteilles est inclinée le long de l'axe longitu- dinal des bouteilles jusqu'à ce que la bouteille. supérieure glisse librement sur les deux autres. L'angle formé par les bouteilles par rapport au plan horizontal lorsque ce phénomène a lieu est appelé angle d'inclinaison, et la tan- gente de cet angle constitue le coefficient de frottement entre les bouteilles. L'application des produits précités contenant un siloxane sur les bouteilles de verre, selon l'inven- tion, peut être réalisée par un ou plusieurs des procédés suivants, après traitement des bouteilles par une solution détergente de lavage contenant une matière alcaline. Les bouteilles peuvent être soit totalement sèches, soit par- tiellement sèches, c'est-à-dire humides. (1) La bouteille peut être trempée dans une disper- sion ou solution aqueuse ou dans un solvant organique des matières. (2) La bouteille peut recevoir une pulvérisation d'une dispersion ou solution aqueuse ou dans un solvant de l'une quelconque des matières. (3) La bouteille peut être essuyée avec une éponge, une étoffe ou un feutre saturé d'une solution aqueuse ou dans un solvant organique de l'une quelconque des matières. (4) La bouteille peut être trempée, pulvérisée ou essuyée à l'aide d'une étoffe, d'un feutre ou d'une épon- ge saturée, à l'aide d'une émulsion de l'une quelconque des matières indiquées, dans l'eau. De telles émulsions peuvent être préparées par mélange des matières dans des agents tensioactifs non ioniques et d'autres agents émul- sifiants qui sont compatibles avec les produits chimiques présents, puis par dispersion du mélange dans l'eau. Les procédés de préparation d'émulsions de composés contenant de l'azote sont bien connus dans la technique et on ne les décrit donc pas particulièrement dans le présent mémoire. D'autres caractéristiques et avantages de l'in- vention ressortiront mieux de la description qui va suivre d'exemples de mise en oeuvre, donnés à titre purement illus- tratif et non limitatif. EXEMPLE 1 Dans chaque expérience, on lave soigneusement à l'eau courante chaude pendant 15 min cinq bouteilles neuves de bière du type canadien, et on les sèche. Les solutions des composés éprouvés sont réalisées dans l'isopropanol, avec les concentrations données dans le tableau qui suit. On plonge des groupes de cinq bouteilles dans chaque solution, et on les laisse dans la solution de 5 à 15 s avant retrait. Les bouteilles peuvent alors s'égoutter et sécher à l'air pendant 3 min avant disposition dans le simulateur de chaîne décrit précédemment, en vue des essais. Ce simulateur fonctionne alors pendant 2, 5, 10 et 20 min. Pour chaque intervalle, an retire les bouteilles et on les compare visuellement au jeu de bouteilles témoins qui ont subi précédemment un essai dans le simulateur de chaîne, mais sans revêtement. Comme décrit précédemment, on calcule le facteur de protection FP par division du temps nécessaire pour qu'une bouteille revêtue devienne inesthétique, par le temps nécessaire pour qu'une bouteille non revêtue de- vienne inesthétique. Dans ces expériences, on constate que les bouteilles témoins sont éraillées de façon inacceptable après 7 min de traitement dans le simulateur. Les résultats qui suivent sont tous obtenus dans des conditions d'humidité, les bouteilles revêtues comme non revêtues étant exposées à un courant d'eau lorsqu'elles se trouvent dans le simulateur. L'angle d'inclinaison des bouteilles revêtues est déterminé avant essai sur le simulateur. Le tableau qui suit donne le facteur de protection et le frottement mutuel des bouteilles (exprimé sous forme de l'angle d'in- clinaison et du coefficient de frottement p) pour quelques solutions représentatives. Composé Copolymère de diméthylsi- Copolymère de diméthyl- loxane à groupe fonction- siloxane à groupe fonc- nel amino ("DC-536") tionnel amino ("DC-531") Solvant isopropanol isopropanol Concentration % 2,0 2,0 Facteur de protection 12,0 12,0 angle d'incli- son 3,4 1,2 pi 0,06 0,02 EXEMPLE 2 - solution dans un solvant organique: dépôt par essuyage Dans cette expérience, le dépôt est effectué au- trement que par trempage. On utilise les mêmes procédures de détermination des résultats. Ceux-ci montrent qu'un bon revêtement protecteur de bouteilles peut être préparé par pulvérisation ou essuyage de solution sur la bouteille. La composition utilisée dans cet essai est un mélange d'un copolymère de diméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino ("DC-536") et d'acide oléique dissous dans de l'isopropanol,le mélange ayant une activité de 2 % (c'est-à-dire qu'il con- tient plus précisément 1,4 % en poids de polysiloxane et 0,6 % en poids d'acide oléique dans l'isopropanol). Méthode d'application FP bouteille essuyée une fois avec une ser- viette en papier saturée de solution 4,4 bouteille essuyée une fois avec une épon- ge saturée de solution 6,7 bouteille essuyée une fois avec un rouleau de feutre saturé de solution 6,7 bouteille ayant une pulvérisation d'une solution, placée avec un applicateur manuel 6,4 EXEMPLE 3 - Emulsions Dans ces essais, on prépare les émulsions à partir des compositions étudiées, de la manière classique. Le com- posé contenant l'azote est d'abord mélange à un agent émul- sifiant et de l'eau distillée est ajoutée lentement au mé- lange sous agitation vigoureuse. L'agent amulsifiant est choisi afin qu'il forme une émulsion stable et uniforme. On revêt cinq bouteilles comme décrit par immersion dans chaque émulsion étudiée, et on les soumet aux essais comme décrit précédemment. (a) émulsion A On prépare cette émulsion comme décrit avec les ingrédients suivants. La concentration active totale de la composition essayée est de 5 %. Mélange d'acides carboxyliques en C10 à C22 à chalne longue ("Emery 213") 2,40 % Copolymère de diméthylsiloxane à groupe fonc- tionnel amino ("DC-536") 1,60 Monoéthanolamine 1,00 Eau distillée 95,00 , 00 % On fait subir au revêtement les essais indiqués précédemment, les bouteilles étant trempées dans la solu- tion. Facteur de protection: 3,1 angle d'inclinaison: 1,7 g: 0,03 (b) émulsion B Les composition et caractéristiques de cette émul- sion, soumise aux essais indiqués précédemment, sont les suivantes: Mélange d'acides carboxyliques en C10 à C22 à chaîne longue ("Emery 213") 2,1 % Copolymère de diméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino ("DC-536") 1,4 Triéthanolamine 1,5 Eau distillée 95,0 10000 %, Facteur de protection: 3,1 Angle d'inclinaison: 1,7 g: 0,03 (c) émulsion C - La composition et les caractéristiques de cette émulsion sont les suivantes: Mélange d'acides carboxyliques en C10 à C22 à chaîne longue ("Emery 213") 2,45 % Copolymère de diméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino ("DC-536") 1,60 Diéthanolamine 0,95 Eau distillée 95,00 ,00 % Facteur de protection: 2,7 Angle d'inclinaison: 1,7 A: 0,03 (d) émulsion D On prépare cette émulsion comme décrit précédem- ment avec les ingrédients suivants: Mélange d'acides carboxyliques en C10 à C22 à chaîne longue ("Emery 622") 2,0 % Copolymère de diméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino ("DC-536") 2,0 Triéthanolamine 1,0 Eau distillée 95,0 ,00 % On trempe les bouteilles dans la solution et on soumet le revêtement aux essais comme indiqué précédemment afin de déterminer le facteur de protection FP,l'angle d'in- clinaison et le coefficient de frottement et on obtient les résultats suivants: Facteur de protection: 5,6 Angle d'inclinaison: 1,7 9: 0,03 (e) émulsion E On prépare cette émulsion de manière analogue et on lui fait subir les essais comme décrit précédemment. - 2493825 Mélange d'acides carboxyliques en C10 à C22 à chaîne longue ("Emery 882") 2,4 % Copolymère de diméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino ("DC-536") 1,6 Triéthanolamine 1,0 Eau distillée 95,0 ,00 % Facteur de protection: 5,6 Angle d'inclinaison: 1,1 g: 0,02 (f) émulsion F On prépare cette émulsion et on lui fait subir les essais comme décrit précédemment. On ajoute des agents tensioactifs à base de nonylphénoxypolyéthylèneoxyéthanol. Ces agents tensioactifs sont connus sous la marque de fa- brique "Igepal CO" et sont disponibles auprès de Chemical Developments of Canada Limited. Les matières particulières utilisées sont les agents tensioactifs non ioniques "Igepal CO 530" et "CO 710" qui sont tous deux des nonylphénoxy- polyéthylèneoxyéthanols contenant 6 et 10 à 11 moles d'oxyde d'éthylène respectivement. "Igepal CO 530" 3,6 % "Igepal CO 710" 5*,4 % copolymère de diméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino ("DC-536") 1,0 % eau distillée 90,0 % ,0 % Facteur de protection: 6,7 Angle d'inclinaison 1,7 u: 0,03 EXEMPLE 4 On constate que certains des polydiméthylsiloxanes à groupe fonctionnel amino décrits précédemment ont un effet plus efficace lorsqu'ils sont combinés à des acides carbo- xyliques gras. Les essais suivants sont exécutés par disso- lution de l'acide gras dans de l'isopropanol avec des pro- portions différentes, mais pour une même quantité totale et on revêt des bouteilles par trempage à l'aide de cette solution. Les essais sont exécutés comme décrit précédem- ment et les résultats sont les suivants. A. Copolymère de diméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino ("DC-536") Acide gras: mélange d'acides carboxyliques en C10 à C22 à chaîne longue ("Emery-633") Solvant: isopropanol % des ingrédients dans l'isopropanol "DC-536" "Emery 633" FP - 2,0 1,4 0,4 1,6 8,4 0,8 1,2 10,2 1,0 1,0 12,0 1,2 0,8 14,4 1,6 0,4 14,4 2,0 - 12,0 B. Copolymère de diméthylsiloxane à groupe fonctionnel amin ("DC-536") Acide gras: mélange d'acides carboxyliques en C10 à C22 à chaîne longue ("Emery 213") Solvant: trichloréthylène Pourcentage des ingrédients dans le trichloréthylène "DC-536" "Emery 213" FP - 2,0 4,0 1,2 0,8 13,2 2,0 11,6 EXEMPLE 5 Un facteur essentiel pour un revêtement utilisable pour un seul cycle est qu'il puisse être totalement retiré. Les revêtements selon l'invention satisfont à ce critère et de telles matières de revêtement sont retirées totale- ment lorsque les bouteilles sont lavées dans une installa- tion industrielle de lavage de bouteilles. Les bouteilles qui ont été revêtues comme indiqué dans les exemples 1 à 4 sont soumises à une solution de o lavage qui a été préparée par dissolution de 5,0 % d'hydro- xyde de sodium et de 2,0 % de gluconate de sodium dans de l'eau.Cette solution est chauffée à 80 C et les bouteilles préalablement revêtues sont immergées dans cette solution caustique chaude pendant 20 min environ puis rincées soi- gneusement, séchées et examinées. On soumet alors les bou- teilles à des essais sur la table pivotante afin de déter- miner l'angle d'inclinaison et le coefficient de frottement y, car l'enlèvement du revêtement doit provoquer le retour au coefficient élevé de frottement du verre propre. L'angle d'inclinaison du verre propre (non revêtu) est d'environ , avec un coefficient g de 0,71. On suppose que l'angle d'inclinaison et le coefficient g des bouteilles revêtues reprennent les valeurs correspondant aux bouteilles propres après le lavage par la solution caustique si le lavage retire totalement le revêtement. On applique les diverses compositions de revêtement sur les bouteilles et on lave ensuite celles-ci dans la solution caustique préparée, les résultats obtenus étant les suivants. a) Revêtement A copolymère de diméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino ("DC-536") 1,2 % mélange d'acides carboxyliques en C10 à C22 à chaîne longue ("Emery 633") 0,8 % isopropanol 98,0 % ,0 % Bouteille revêtue Après lavage par la solution caustique angle d'inclinaison 1,1 angle d'inclinaison g 0,02 t 0,67 b) revêtement B copolymère de diméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino ("DC-536") mélange d'acides carboxyliques en C10 à C22 à chaîne longue ("Emery 213") triéthanolamine eau distillée 9! ( : 34 1,4 % 2,1 % 1,5 % ,0 % 0,0 % Bouteille revêtue Après lavage par la solution caustique angle d'inclinaison 1,70 angle d'inclinaison 36 j 0,03 g 0,73 Dans tous les essais, les bouteilles sont propres et transparentes à la fois avant et après le traitement par lavage par la solution caustique. Les résultats des essais qui précèdent montrent facilement que les revêtements appliqués sont totalement retirés par traitement dans la solution caustique. On note en outre qu'il n'y a visiblement pas de reste de revêtement ou de revêtement dégradé ou que les bouteilles ne sont en aucune manière dégradées optiquement. EXEMPLE 6 On constate que des composés de l'ammonium qua- ternaire accélèrent la vitesse d'adhérence du revêtement appliqué, lorsqu'ils sont mélangés à un copolymère de di- méthylsiloxane à groupe fonctionnel amino. On prépare les émulsions suivantes par mélange correspondant aux composi- tions données. Les bouteilles sont revêtues et leur coeffi- cient de frottement est déterminé après 0,5, 1 et 2 min de durcissement à température ambiante. On compare les ré- sultats à ceux d'autres émulsions essayées dans des condi- tions identiques. On note que les revêtements contenant des composés d'ammonium quaternaire présentent des "proprié- tés lubrifiantes instantanées". (a) émulsion G copolymère de diméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino ("DC-536") 2,0 % chlorure de dicocodiméthylartimonium ("Arquad 2C-75") 3, 6 % éthylate de nonylphénol ("Alkasurf NP-11") 4,4 % eau distillée 90,0 % ,0 % facteur de protection: 4,0 (b) émulsion H copolymère de diméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino ("DC-536") 1,0 % éthylate de nonylphénol ("Alkasurf NP-8") 7,3 % chlorure de triméthylhexadécylammonium ("Arquad 16-50") 1,7 % eau distillée 90,0 % ,0 % facteur de protection: 4,0 Coefficient de frottement en fonction du temps temps de dur- Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion cissement, min G H Ex 4B Ex 4F 0,5 0,05 0,04 0,46 0,58 1 0,05 0,03 0,45 0,58 2 0,05 0,03 0,44 0,58 3 0,05 0,03 0,06 0,56 6 0,04 0,02 0,06 0,07 EXEMPLE 7 Un autre copolymère de diméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino qui peut être utilisé selon l'invention est la matière "DC-478" disponible auprès de Dow Corning. Cette matière "'DC-478" a été utilisée dans l'industrie du cuir pour l'amélioration de la résistance à l'eau du cuir. Il s'agit d'une matière ayant 50 % de matières solides de silicone dans de l'isopropanol. On essaie ce produit sur des bouteilles dans une solution active à 1 %, dans un mé- lange 1/1 d'éthanol et d'eau, et on obtient les résultats suivants: facteur de protection: 6,4 angle d'inclinaison: 1,1 Ag: 0,02 On essaie aussi cette matière "DC-478" mélangée avec la matière "DC-536", dans la composition suivante et on obtient les résultats indiqués: "DC-478" 1,00 % "DC-536" 0,50 % Ethanol 49,25 % H20 49,25 % 100,00 % facteur de protection: 6,0 angle d'inclinaison: 1,1 a: 0,02 Les revêtements formés à l'aide de la matière "DC-478" seule ou combinée à la matière "DC-536" sont propres et non graisseux lorsqu'ils ont durci et ils reçoivent faci- lement des étiquettes. Une bonne adhérence des étiquettes est évidemment très souhaitable dans les industries de l'em- bouteillage et des boissons. EXEMPLE 8 Un autre revêtement convenant à des bouteilles forme un mélange de la matière "DC-536" avec du N(2-amino- éthyl)-3-aminopropyltriméthoxysilane ("Z-6020" de Dow Corning). On prépare un mélange convenable de la matière suivante et on l'utilise pour le revêtement des bouteilles, avec les résultats indiqués. "DC-536" 1,0 % "Z-6020" 0,5 % Ethanol 49,25 % H20 49,25 % ,00 % Facteur de protection: 5,0 angle d'inclinaison: 5,7 A: 0,10 Lorsqu'on utilise la matière "DC-536" sans la matière "Z-6020", les étiquettes n'adhèrent pas aussi bien que voulu sur les bouteilles. Cependant, lorsque les deux matières "DC-536" et "Z-6020" sont utilisées ensemble, le revêtement résultant a de très bonnes propriétés d'adhérence d'étiquettes. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Procédé de traitement de bouteilles de verre ayant la surface naturelle du verre, non modifiée par un revête- ment exécuté à chaud, ledit traitement étant destiné à ac- croître les propriétés lubrifiantes et la résistance aux rayures des bouteilles et étant caractérisé en ce qu'il comprend l'application à l'extérieur des bouteilles d'un mince revêtement à durcissement rapide d'un polydiméthyl- siloxane à groupe fonctionnel amino qui ne modifie pas vi- suellement l'aspect des bouteilles. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les bouteilles sont lavées avec une solution caustique aqueuse avant application du revêtement. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement peut être retiré des bouteilles par lavage de celles-ci avec une solution caustique aqueuse. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polydiméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino est appliqué sur les bouteilles sous forme d'une solution ou d'une dispersion dans un solvant organique ou en émul- sion aqueuse. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le revêtement est appliqué par essuyage, par trem- page ou par pulvérisation des bouteilles à l'aide de la solution, dispersion ou émulsion contenant le polydiméthyl- siloxane à groupe fonctionnel amino. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polydiméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino est liquide à 250C. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polydiméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino est formé à partir (A) d'un polydiméthylsiloxane à termi- naisons bloquées par des groupes hydroxyle, et (B) d'un composé de formule (CH30)3Si(CH2)3NHCH2CH2NH 2 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le polydiméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino est formé à partir des ingrédients (A) et (B) et d'un ingrédient (C) de formule (CH30)3SiCH3. 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que les ingrédients (A) et (B) sont présents à raison d'environ 60 à 95 % en poids de (A) pour 5 à 40 % environ en poids d'ingrédient (B). 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la composition contient environ 1 à 20 % en poids d'un ingrédient (C) de formule (CH30)3SiCH3. 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polydiméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino est préparé par combinaison (A) d'environ 60 à 95 % en poids d'un polydiméthylsiloxane à terminaisons bloquées par des groupes hydroxyle, ayant une viscosité comprise entre en- viron 10 et 15 000 cS à 25 C, (B) d'un silane de formule (RO)3SiR1NHR2 ou (RO)3SiR1NHCH2CH2NH2, R représentant un groupe alkyle ayant 1 à 4 atomes de carbone, R1 représen- tant un radical hydrocarboné saturé bivalent ayant 2 à 4 atomes de carbone et R2 étant de l'hydrogène ou un groupe méthyle, et (C) de 0 à 20 % en poids d'un silane de formule X3SiZ, X représentant un groupe alkoxy ou acyloxy ayant 1 à 4 atomes de carbone et Z étant un radical non hydroly- sable. 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polydiméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino et appliqué sur les bouteilles sous forme d'une solution ou d'une dispersion dans un alcool inférieur. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'alcool inférieur est l'éthanol. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 et 7, caractérisé en ce que le polydiméthylsiloxane à groupe fonc- tionnel amino est appliqué sous forme d'une dispersion li- quide contenant un agent tensioactif non ionique. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la dispersion contient aussi un agent tensioactif d'ammonium quaternaire. 16. Procédé selon l'une des revendications 1 et 14, caractérisé en ce qu'un acide carboxylique aliphatique de formule R-COOH, R étant un groupe alkyle ayant 10 à 22 atomes de carbone ou un mélange de tels acides ou un savon d'un tel acide, est mélangé au polydiméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino avant revêtement des bouteilles. 17. Procédé selon l'une des revendications 2 et 7, caractérisé en ce que du N-(2-aminoéthyl)-3-aminopropyl- triméthoxysilane est mélangé au polydiméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino. 18. Composition de revêtement de bouteilles consignées de verre, caractérisée en ce qu'elle contient environ 0,5 à 50 % en poids d'un polydiméthylsilQxane à groupe fonc- tionnel amino, environ 5 à 49,5 % en poids d'un solvant organique, environ 0,1 à 10 % en poids d'un agent tensioactif non ionique, environ 0 à 10 % en poids d'un agent tensioactif quaternaire, et environ 0 à 50 % en poids d'un acide carbo- xyl-ique gras ayant 10 à 22 atomes de carbone ou d'un mélange de tels acides, la composition contenant au minimum 0,1 % d'agent tensioactif quaternaire ou au minimum 0,1 % d'acide carboxylique gras ou des deux. 19. Composition de revêtement de bouteilles consignées de verre, caractérisée eh ce qu'elle contient environ 0,5 à 50 % en poids d'un polydiméthylsiloxane à groupe fonction- nel amino, environ 0,3 à 10 % en poids d'un agent tensio- actif non ionique, environ 0 à 10 % en poids d'un agent tensioactif d'ammonium quaternaire, environ 0 à 50 % en poids d'un savon d'acide carboxylique gras, et environ 5 à 94,7 % en poids d'eau, la composition contenant au mini- mum 0,1 % d'agent tensioactif quaternaire ou au minimum 01 % d'acide carboxylique gras ou des deux. 20. Composition selon l'une des revendications 18 et 19, caractérisée en ce que le polydiméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino est formé à partir (A) d'un poly- diméthylsiloxane à terminaisons bloquées par des groupes hydroxyle, et (B) d'un composé de formule (CH30) 3Si(CH2)3NHCH2CH2NH2. 21. Composition selon la revendication 20, caractérisée en ce qu'elle contient (CH30)2SiCH3. 22. Composition de revêtement de bouteilles consignées de verre, caractérisée en ce qu'elle contient 0,1 à 99,5 % en poids d'un polydiméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino, environ 0,5 à 50 % en poids de N-(2-aminoéthyl)- 3-aminopropyltriméthoxysilane, 0 à 10 % en poids d'un agent tensioactif non ionique, 0 à 10 % en poids d'un agent tensio- actif quaternaire et un solvant organique. 23. Composition selon la revendication 22, caractérisée en ce qu'elle contient au moins 0,3 % en poids d'un agent tensioactif non ionique. 24. Bouteille consignée de verre, caractérisée en ce qu'elle porte un mince revêtement qui la protège contre l'éraillure et l'abrasion, le revêtement pouvant être retiré par une solution aqueuse caustique de lavage et comprenant un polymère d'un polydiméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino. 25. Bouteille selon la revendication 24, caractérisée en ce que le polymère d'un polydiméthylsiloxane à groupe fonctionnel amino est formé à partir (A) d'un polydiméthyl- siloxane à terminaisons bloquées par des groupes hydroxyle et (B) d'un composé de formule (CH30)3Si(CH2)3NHCH2CH2NH2. 26. Bouteille selon la revendication 25, caractérisée en ce que le revêtement est formé à partir des matières indiquées et de (CH30)3SiCH3. 27. Bouteille consignée de verre, caractérisée en ce qu'elle comporte un mince revêtement qui la protège contre l'éraillure et l'abrasion, le revêtement étant formé par mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des re- vendications 1 à 17. 28. Bouteille selon la revendication 24, caractérisée en ce que le revêtement est formé des matières indiquées et de N-(2-aminoéthyl)-3-aminopropyltriméthoxysilane.