FR 2477173 A1 19810904 FR 8103535 A 19810223 La présente invention se rapporte à des agents épaississants et aux liquides organiques épaissis par de tels agents. Plus particulièrement, les agents épaississants selon l'invention contiennent un mélange d'une silice finement subdivisée et d'une polyoléfine fibreuse finement subdivisée. Une grande variété de matériaux inorganiques et organiques finement divisés a été utilisée pour augmenter la viscosité de liquides organiques à utiliser dans diverses applications telles que des peintures, des revêtements, des huiles de lubrification et des compositions de moulage. Les silices amorphes synthétiques comme les aérogels de silice et les silices pyrogèniqosci été couramment utilisées, par exemple, pour épaissir des liquides tels que des huiles de paraffine et des résines de polyester, alkyde et époxy pour la production de graisses à partir d'huiles, de revêtements en gel résineux et autres applications semblables. Des quantités relativement importantes de silice et d'autres agents épaississants traditionnels sont requises pour obtenir une augmentation de viscosité des liquides organiques, qu'il faut pour la formation de gels thixo- tropés et certaines autres applications. L'utilisation de telles quantités peut affecter de façon néfaste les propriétés du liquide organique épaissi, qui sont souhaitables pour l'application et rend le prix de l'agent épaississant économiquement prohibitif. Ainsi, il y a une grande nécessité pour des matériaux ayant une meilleure efficacité d'épaississement afin d'obtenir une plus forte augmentation de viscosité en les utilisant à des propor- tions identiques ou plus faibles que celle des agents épaississants connus. Des agents épaississants de silice ayant une meilleure efficacité d'épaississement sont révélés dans le brevet U.S. No 3 293 205 au nom de Doyle & Young et No 3 354 114 au nom de Doyle. L'agent épaississant de Doyle et Young peut contenir un mélange de fibres de polyoxyméthylène finement subdivisées et de matériaux de petitesdimensions comme du polyéthylène finement subdivisé, du polyéthylène oxydé, des aérogels de silice et autres silices naturelles et synthétiques. L'agent épaississant du brevet de Doyle est un mélage intime de fibres finement subdivisées de polystyrène et de silice de petites dimensions qui est du type aérogel. Selon la présente invention, on a découvert qu'une composition contenant un mélange de silice finement sub- divisée et de fibres de polyoléfine finement subdivisées avait une efficacité considérablement supérieure, par l'épaississement thixotrope d'une grande variété de liquides organiques en comparaison à l'efficacité d'épaississement du composant de silice quand on l'utilise seul et évitaient l'agglomération pouvant se produire quand on utilise le composant de polyoléfine seul. Les fibres ont une structure fibrillaire et une aire superficielle exceptionnellement élevée. La silice finement subdivisée utilisée danis la présente invention est généralement une silice amorphe synthétique sensiblement déshydratée. La teneur en eau est généralement comprise entre 1 et environ 15% en poids en mesurant par perte de poids après chauffage pendant 1 heure à 9550C. Ces silices amorphes synthétiques ont généralement des aires superficielles supérieures à environ 50 m2/g et couramment supérieures à environ 150 m /g. Les aires superficielles sont déterminées par la méthode d'adsorption d'azote décrite par Brunauer, Emmet et Teller,60 J. Am. Chem. Soc. 309 (1933). Le procédé est effectué jusqu'à une valeur P/P0 de 0,967 et des pores ayant de 14 à 600 A de diamètre sont mesurés. Les silices amorphes synthétiques ont généralement un diamètre moyen de particule en poids d'agrégat de moins d'environ 50 M et de préférence de moins d'environ 10 P. Ce diamètre de particule de l'agrégat de silice est la dimension à laquelle les particules ultimes de silice ayant une dimension moyenne comprise entre environ 10 et environ 50 millib,ú fusionnent par une combinaison de réaction chimique, attraction physique et interaction mécanique. Les aérogels de silice, les silices pyrogéniques et leurs mélanges sont des silices amorphes synthétiques très préférées pour uneutilisation dans les agents épaissis- sants selon l'invention parce que leurs mélanges avec une polyoléfine fibreuse finement subdivisée ont une efficacité d'épaississement considérablement supérieure. Ces silices amorphes comprennent des molécules de silice polymérisées chimiquement semblables et ont certaines propriétés physiques différentes et d'autres semblables. Du fait de la similitude chimique de base, la technique de la silice a adopté le procédé de la synthèse comme moyen principal pour faire la différence entre les divers types de silices amorphes synthétiques. Les aérogels de silice sont la silice amorphe synthétique qui est tout-à-fait préférée pour une utilisa- tion dans l'agent épaississant selon l'invention. Un aérogel de silice est typiquement préparé en mélangeant du silicate de sodium et de l'acide sulfurique pour former un hydrosol de silice acide, en laissant l'hydrosol prendre pour former un hydrogel, en traitant l'hydrogel avec de l'ammoniaque, en lavant l'hydrogel pour le débarras- ser sensiblement des composés de sodium et d'ammonium, et en séchant l'hydrogel lavé de façon qu'il n'y ait pas de retrait sensible de la structure de la silice. Dans une technique utile de séchage, on emploie un broyeur à énergie de fluide qui concurremment sèche et dimensionne l'aérogel de silice à la gamme des dimensions de particule souhaitée. Les aérogels de silice peuvent également être préparés sans traitement à l'ammoniaque en utilisant une étape de séchage o l'hydrosol ou l'hydrogel lavé est chauffé en présence d'un solvant organique comme de l'acétate d'éthyle, au moins à la température critique du solvant et ensuite le solvant est lentement libéré du système. Les aérogels de silice produits ont des aires superficielles relativement faibles et des volumes importants des pores ainsi que des diamètres importants de ceux-ci. Les aérogels de silice particulièrement préférés à utiliser dans l'agent épaissisant selon l'invention ont un diamètre moyen de particule en poids de l'ordre de 2 à environ 10 t, une aire superficielle de l'ordre de 300 à environ 400 m2/g, un volume des pores d'au moins environ 1,2 cm3/g et un diamètre moyen des pores de l'ordre de 150 à environ 250 A. Le volume des pores est déterminé par le même procédé d'adsorption d'azote de B.E.T. que celui utilisé pour déterminer l'aire superficielle. Le diamètre moyen des pores en angstroms est calculé à partir du volume des pores en centimètres cubes par gramme et de l'aire superficielle en mètres carrés par gramme selon l'équation 4 x volume des pores x 104 diamètre moyen des pores = aire superficielle Les silices pyrogéniques préférées sont quelquefois appelées silices fumées. Les silices pyrogéniques sont préparées en volatilisant et en recondensant de la silice par des procédés à arc ou à jet de plasma à haute tempéra- ture ou en chargeant des vapeurs d'un composé de silicium tel que du tétrachlorure de silicium, du tétrafluorure de silicium, ou du-sulfure de silicium dans une flamme hydrolysante à haute température. La polyoléfine fibreuse utilisée dans l'agent épaississant selon l'invention peut être un polymère d'une grande variété d'oléfines et c'est généralement un. polyalcène de forte densité, cristallin ou partiellement cristallin. On emploie généralement des polymères fibreux d'alcènes aliphatiques inférieurs contenant de l'ordre de 2 à environ 6 atomes de carbone. De préférence, la polyoléfine est choisie dans le groupe consistant en polyéthylène, polypropylène et leurs mélanges. On préfère particulièrement le polyéthylène fibreux. D'autres oléfines que l'on peut employer comprennent les dioléfines comme le butadiène et l'isoprène et les alpha-oléfines comme le 1-butène, le 1-pentène, le 1-dodécène et le 4-méthyl-1-- -pentène. En plus des homopolymères fibreux de ces oléfines, des copolymères fibreux et des copolymères séquences peuvent être formés par polymérisation de mélanges d'oléfines. De préférence, la polyoléfine fibreuse a un poids moléculaire moyen en viscosité supérieur à environ 400.000 et de préférence supérieur à environ un demi million. Ces poids moléculaires correspondent à une viscosité intrinsèque préférée supérieure à environ 4,0 dl/g et une viscosité intrinsèque tout-à-fait préférée supérieure à environ 5,0 dl/g et un indice de fusion de 0 en mesurant par la norme américaine ASTM D-1238-62T. Le polyéthylène fibreux préféré s'amollit à une température de l'ordre de à 130 C, et il fond à une température de l'ordre de à environ 135 C. Les fibres sont au moins formées partiellement de fibrilles et ainsi ont une structure fibrillaire. Certaines des fibres sont formées de faisceaux de macrofibrilles qui ont géneralement plus d'environ 1 micron de diamètre et certaines des macrofibrilles ont des parties formées de microfibrilles ayant un diamètre de moins d'environ 1. De préférence, les fibres de polyoléfine sont très fibrillées (c'est-àdire ramifiées) et ont une aire superficielle extrêmement élevée, supérieure à environ 1 m2/g et de préférence supérieure à environ 5 m2/g. L'aire superficielle des fibres est typiquement comprise entre environ 5 et environ 15 m2/g. L'aire superficielle est mesurée par des techniques d'adsorption de gaz comme la méthode B.E.T. à l'azote, d'échantillons rincés dans l'isopropanol, séchés dans un four à 451C et séchés sous vide. Des polyoléfines fibreuses à aire superficielle suffisamment élevée peuvent être préparées, par exemple, par conversion directe d'un gaz d'un monomère d'oléfine. Dans cesprocéde une oléfine monomère est polymérisée à une allure de réaction relativement rapide, dans un milieu réactionnel o la polyoléfine à former peut gonfler ou est soluble à une étendue mesurable et importante en présence d'un catalyseur de coordination dans des conditions de forte contrainte de cisaillement. On peut citer, comme procédés représentatifs de polymérisation de ce type, ceux cités dans les brevets U.S. No 3 891 610 et 3 849 387. La polyoléfine fibreuse peut également être préparée par le procédé décrit dans le brevet U.S. No 3 743 272 o une Dolyoléfine est dispersée dans un agent précipitant dans des conditions de contrainte de cisaillement pour former des fibres depIyoléfineayant une structure microfibrillaire, une forte aire superficielle et une dimension et une morphologie semblables aux fibres cellulosiques naturelles. Les fibres produites par la polymérisation ont tendance à être interconnectées ou en faisceaux les unes avec les autres. Les fibres peuvent être raffinées ou battues pour séparer des fibres distinctes des faisceaux par des techniques traditionnelles de défibrage ou de trituration dans un dispositif tel qu'un raffineur à disques, un raffineur Clafin, un batteur Hollander, un "Dynapulper" et analogues. La polyoléfine fibreuse peut être réduite en peluche par passage des fibres plusieurs fois à travers un ventilateur de matériau rapide. Cette opération en elle-même ne sèche pas les fibres à un point important mais les fibres rendues pelucheuses peuvent être séchées par divers systèmes à air chaud jusqu'à une teneur en humidité de moins d'environ 2% en poids. Une polyoléfine fibreuse et pelucheuse ayant une teneur en humidité de l'ordre de 45 à environ 55% en poids est préférée pour la préparation de l'agent épaissisant selon l'invention du fait de sa facilité de manipulation. En général, la polyoléfine finement subdivisée utilisée dans la présente invention a une longueur moyenne de fibre de moins d'environ 900 t et un diamètre de moins d'environ 10u. La longueur moyenne est la moyenne pondérale mesurée dans un classificateur Bauer-McNett selon la norme TAPPI.essai NI T-233 SU-64. Le rapport de la longueur au diamètre des fibres est supérieur à environ 1 à 1 et généralement supérieur à environ 5 à 1. De préférence, la polyoléfine fibreuse est réduite en dimension pour son utilisation dans l'agent épaississant selon l'invention, sa dimension majeure ne dépasse donc pas environ 50,u et de préférence environ 10z. La dimension mineure des fibres préférées est comprise entre moins d'environ 5,. et moins d'environ 114j. Le rapport de la longueur au diamètre des particules d'agrégat de fibre est de préférence supérieure à environ 10 à 1 et mieux supérieur à environ 50 à 1. La polyoléfine fibreuse contient généralement une quantité majeure, c'est-à-dire supérieure à environ 90% en poids, de fibres ayant des longueurs de l'ordre de 5 à environ 10 A-s et des diamètres de moins d'environ 1/È'. Des quantités mineures, c'est-à- dire moins d'environ 10%, de fibres plus grandes ou agglomérats des plus petites fibres ayant des dimensions majeures pouvant atteindre environ 50, moins d'environ 10. Tout dispositif approprié à la réduction de la silice et de la polyoléfine fibreuse à la dimension souhaitée peut être utilisé. L'alimentation vers le dispositif peut être un hydrogel de silice ou un aérogel de silice produit en séchant l'hydrogel. Les composants de gel et de polyoléfine sont de préférence rompus, par exemple en les coupant ou en les triturant, en morceaux d'environ 3,2 mm ou moins pour aider à l'alimentation dans le dispositif. Les fibres de polyoléfine et la silice peuvent être mélangées d'une façon traditionnelle pour former les agents épaississants selon l'invention. De préférence, les 2477 1 73 composants sont mélangés avant incorporation dans le liquide organique et des procédés de mélange tels qu'un mélange classique ou un mélange au tambour sont suffisants-. Bien qu'il en résulte un moindre épaississement, les composants de silice et de polyoléfine peuvent être mélangés au liquide à épaissir si on le souhaite. Dans un mode de réalisation préféré, le mélange de l'agent épaississant selon l'invention est préparé par réduction simultanée de dimension ou de taille de la silice et de la polyoléfine en présence de l'autre par une opération d'écrasement ou de broyage de façon à provoquer une fracture des particules et la formation de surfaces fraîchement exposéeset à donner un mélange intime des composants. On peut citer, comme dispositif approprié pour la réduction simultanée de dimension o les surfaces fraîchement formées sont exposées, par exemple, des broyeurs à billes, des broyeurs par vibrations, des broyeurs en pot, des broyeurs à marteau, des concasseurs giratoires, des pulvériseurs, des broyeurs à sable, des broyeurs à collo!de, des broyeurs microns et analogues. Le procédé préféré de préparation du mélange comprend le broyage par énergie fluide simultané des composants. Dans ce procédé, la polyoléfine et la silice sont mises en suspension dans un fluide gazeux en déplace- ment et du gaz supplémentaire est continuellement introduit en un certain nombre de courants à grande vitesse dirigés vers l'intérieur dans le broyeur de façon à provoquer une turbulence extrême et un frottement ainsi qu'une fracture de la silice et de la polyoléfine en suspension. Le mélange pulvérisé polyoléfine fibreuse-silice est continuel- lement retiré du broyeur en même temps que le fluide gazeux et est séparé du gaz de suspension. L'air et la vapeur sont les gaz préférés de suspension et sont également de préférence utilisés comme gaz supplémentaires créant la turbulence, du fait de leur faible prix et de leur disponibilité. Dans le fonctionnement du broyeur à énergie de fluide, en utilisant de l'air comme fluide gazeux de broyage, les pressions appropriées de l'air de suspension sont comprises entre environ 6,89 et environ 34,47 bars et de préférence entre environ 7,58 et environ 20,68 bars. L'air auxiliaire créant la turbulence peut être injecté dans le corps tourbillonnant de la polyoléfine et de la silice à des pressions pouvant être comprises entre environ 6,89 et environ 34,47 bars et de préférence entre environ 7,58 et environ 17,24 bars. L'air de suspension et auxiliaire est à une température suffisamment faible pour éviter un amollissement ou une fusion de la polyoléfine. De préférence,la température de l'air est comprise entre environ 10 et 490C. La dimension moyenne de particule du produit peut être modifiée en contrôlant la vitesse de l'air, la température et le débit. Le produit peut être séparé de l'air de suspension de toute façon appropriée, de préférence en utilisant des collecteurs à sac, bien que l'on puisse également utiliser un cyclone et d'autres sortes de séparateurs. Le broyeur à énergie de fluide préféré est le microniseur, o des particules relativement grandes sont mises en suspension dans un milieu gazeux et on les fait tourbillonner autour d'une base fermée avec des gaz supplémentaires introduits dans le corps tourbillonnant de façon à provoquer une turbulence dans ce corps et une pulvérisation et une fracture des particules. Le co-broyage des fibres et de la silice concurrem- ment diminue la dimension de particule de la silice, dé- fibrille (ouvre ou déroule) les fibres, et produit un mélange intime. Dans le mélange intime, les fibres et les particules de silice sont maintenues ensemble et ne peuvent être séparées par un moyen mécanique normal, il y a donc quelquefois plus d'une simple attraction électrostatique ou un empiètement mécanique. On pense que le co-broyage expose les surfaces actives qui lient la polyoléfine à la silice. Divers procédés peuvent être utilisés pour produire un tel mélange intime, mais on préfère le co-broyage à énergie de fluide. La polyoléfine doit être présente dans le mélange en une quantité suffisante pour donner une augmentation sensible de l'efficacité d'épaississement de la silice. Le mélange contient généralement de l'ordre de 95 à environ % en poids de polyoléfine et de l'ordre de 5 à environ 95% de silice. De préférence, le mélange contient entre environ et 35% en poids de polyoléfine et entre environ 75 et environ 65% en poids de silice. Un usage préféré des mélanges selon l'invention est pour un agent pour épaissir, c'est-à-dire former des gels thixotropes et/ou augmenter la viscosité de liquides organiques. Les liquides organiques que l'on peut employer dans les compositions selon l'invention sont, par exemple, des solvants organiques, des formeurs de pellicules liquides organiques, des résines organiques liquides, des liquides oléagineux et leurs mélanges. De tels solvants organiques peuvent être des solvants utilisés dans les moyens d'enlèvement de laque, de peinture, de vernis et comprennent des alcools aliphatiques et aromatiques, des cétones et des esters, comme l'éthanol, l'acétone, la méthyléthyl cétone, l'acétate d'éthyle ou l'acétate d'amyle. Les formeurs de pellicules liquides organiques contiennent généralement des solutions de formeurs de pellicules de poids moléculaire élevé dissous dans des solvants organiques et on les emploie généralement comme adhésifs, pellicules, feuilles, peintures, laques et dopes. Ces formeurs de pellicules organiques de dort poids moléculaire sont représentés par la nitro-cellose l'acétate de celLulosel'acétatedepolyviny), le chlorure de polyvinyle, des esters polyacryliques, le butyrate de cellulose et le propionate de cellulose. Quand ces compositions liquides sont pulvérisées ou étalées sur des objets, l'agent épaississant selon l'invention provoque la formation d'un gel thixotrope presqu'immédiatement lors du contact avec l'objet, et le gel ne peut s'écouler ou s'égoutter. Les compositions de résine liquide que l'on peut employer avec l'agent épaississant de silice et de poly- oléfine fibreuse comprennent des compositions de plastisol contenant des résines de vinylidène ou de vinyle halogéné. L'agent épaississant selon l'invention est particulièrement utile pour l'épaississement de compositions de résines liquides organiques thixotropes et polymérisables utilisées pour les opérations de revêtement, de remplissage, comme adhésifs et de feuilletage. De telles compositions contien- nent des résines alkydes' ou époxy liquides ou des solutions de résine alkyde, époxy ou polyester solides dispersées dans un solvant (par exemple du Syrène), qui est habituelle- ment copolymérisable avec la résine polyester. Les mélanges selon l'invention sont faciles à mouiller et à disperser et donnent de très fortes augmentations de viscosité à des concentrations généralement assez faibles dans des résines liquides durcissables comme des polyesters et des poly- époxydes et des réseaux de résines comme des peintures. Les liquides oléagineux dans lesquels l'agent épaississant selon l'invention peut être utilisé comprennent les huiles d 'origine animale et végétale comme, par exemple, de l'huile de foie de morue, de l'huile d'olive, de l'huile de mals et des huiles de lubrification comme des huiles d'hydrocarbure pour moteur et leurs mélanges. Les huiles de lubrification peuvent être épaissies au moyen de l'agent épaississant selon l'invention pour produire des corps en forme de gels ayant la consistance d'une graisse. L'agent épaississant selon l'invention peut être incorporé dans le liquide organique par tout procédé traditionnel de dispersion. Des procédés de mélange à relativement faible cisaillement comme une agitation à la main sont souvent satisfaisants mais des mélangeurs de dispersion à fort cisaillement, comme des broyeurs à rouleaux ou cylindres, des mélangeurs rapides ou des mélangeurs à ultrasons peuvent être préférés pour certains liquides organiques. La quantité de la composition épaississante utilisée dans le liquide à traiter peut varier fortement selon la nature du liquide organique, le procédé de dispersion et le degré d'épaississement souhaité, et on emploie généralement une quantité mineure suffisante pour augmenter la viscosité du liquide organique. La quantité de l'agent épaississant peut généralement varier entre environ 0,05 etenviron 10% mais elle est habituellement comprise entre 1 et environ 5% en poids du liquide à épaissir. EXEMPLE 1 On a placé 250 g d'un aérogel de silice et 200 g de fibres de polyéthylène tritui esayant les propriétés indiquées au tableau I, dans un mélangeur et on a mélangé rapidement pendant 1 minute O Cette opération de mélange a été répétée de nombreuses fois pour accumuler 6,81 kg de mélange. TABLEAU I Aérogel de silice Perte à l'allumage (% à 955oC) pH (boue à 5% dans H20) SiO2 (% sur base allumée) Diamètre moyen des particules (microns) Aire superficielle (mZ/g) Absorption d'huile (kg/100 kg) Densité apparente (kg/m3) Valeur de bouffant (kg/l) Sels solubles (%) Diamètre moyen des pores (angstr8ms) Volume des pores (cc/g) Fibres de polyoléfine 8,5 7,0 99,6 2-3 Densité Longueur moyenne (microns) Diamètre (microns} Aire superficielle (me/g) Indice de fusion g/10 mn) Teneur en humidité (%) Point d'amollissement ('c) Point de fusion (oc) 310,0 280,0 1,998 0,1 , 0 1,4 0,9 l1 8-12 -130 -135 PQ 4- --4 -4 U4. 2,724 kg du mélange ont été amenés par un moyen d'alimentation à vis vibrant et injectés avec de l'air comprimé à 8,75 bars et 30-321C dans un microniseur de - 203, 2 mm à raison de 3,178 kg/h. De l'air à 35-380C et à 7,9-8 bars a été injecté dans le corps tourbillonnant des fibres de polyéthylène et d'aérogel de silice pour créer une masse turbulente dans le broyeur. La température de l'air à la sortie était de 35-410C et on sépara 1,816 kg du produit broyé, du courant d'air, dans un collecteur à sac. Le produit était une poudre floculeuse blanche et incolore et se composait de fibres de polyéthylène finement subdivisées en mélange intime avec de la silice finement subdivisée. L'examen au microscope de la poudre a montré que les fibres avaient une dimension majeure de moins de 1 /A. et une dimension plus petite dans la gamme basse des millimicrons. Le mélange simplement mélangé, le mélange mélangé et broyé et un échantillon du même aérogel de silice en lui-même ont été utilisés pour épaissir une résine de polyester insaturé-styrène liquide. La résine contenait environ 45 parties en poids de styrène et environ 55 parties en poids de la résine de polyester insaturé. La composition de résine liquide avait une viscosité de 110 cp à 250C en mesurant dans un viscosimètre Brookfield en utilisant une broche NO 4 à 20 tours par minute. Diverses concentrations pondérales de chacun des agents épaississants ont été mélangées àdes portions séparées de la résine liquide pendant 5 minutes à 4.000 t/mn dans un homogénéiseur Eppenbach. La viscosité fut alors immédiatement mesurée par le même viscosimètre et dans les mêmes conditions que la résine non-épaissie. Les viscosités des divers échantillons épaissis ont également été déterminées à 20 tours par minute dans le même dispositif à 251C en utilisant une broche NI 4 et l'indice thixotrope a été calculé comme la viscosité à 2 tours par minute divisée par la viscosité à 20 tours par minute. Les résultats sont indiqués au tableau II. O9L I 0i76 OLU 01 Ilú OL O. 090.1. OLA 0ú? 0ç 1 oo * L 006*' OzO ' ú * 059*9 0O * z 009 *9 OOZ um/q oz UM/1 z TIJISODSIA ú t. I, ç G z I. (uT99aJ ep spTod ue OeGTad ueo.nod u'usoTssTTed ue2SBp OpTod ue saeTed) NOILMNZDNOD 92uelgm eaueIlW 9.oiq eguewlq aoT!TS op lazeoav sdOHOXIHi SNV[ NOIJV&tNZDNOD 'VI Sa NOIONO& NM SIISOSOIA II fiV'a";L r'- r'- r- Cu N_ p,. 'i7 9'? 9'? ' t. -OXIHI aDIaNI M ZNISSU mm Les résultats montrent clairement que l'utilisation de l'agent épaississant selon l'invention donne une augmentation considérablement élevée de la viscosité et de la thixotropie lorsqu'il est incorporé dans des liquides organiques, en comparaison à l'utilisation d'un aérogel de silice en lui-même dans de tels liquides organiques. L'inclusion des fibres de polyéthylène réduit de façon importante la quantité de matériau de silice qu'il faut pour épaissir le liquide. Une viscosité considérablement supérieure et un indice thixotrope supérieur ont été obtenus avec un agent épaississant de polyoléfine et de silice co-broyéoeen comparaison au mélange mélangé. On a également trouvé que les fibres de polyéthylène s'aggloméraient et flottaient à la surface de la résine en utilisation seule. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre de la protection comme revendiquée. R E V E N D I C A T I 0 N-S REVENDICATIONS 1.- Agent épaississant caractérisé en ce qu'il contient un mélange de l'ordre de 5 à environ 95% en poids de silice finement subdivisée et de l'ordre de 95 à environ 5% en poids de fibres de polyoléfine finement subdivisées ayant une sructure fibrillaire. 2.- Agent selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres précitées ont une aire superficielle supérieure à environ 1 m2/g. 3.- Agent selon la revendication 1, caractérisé en ce que la silice précitée est un aérogel de silice. 4.- Agent selon la revendication 1, caractérisé en ce que la polyoléfine précitée est un polymère d'un alcène aliphatique inférieur contenant de l'ordre de 2 à environ 6 atomes de carbone. 5.- Agent selon la revendication 1, caractérisé en ce que la polyoléfine précitée est du polyéthylène. 6.- Agent épaississant caractérisé en ce qu'il contient un mélange intime de (a) de l'ordre de 75 à environ 55% en poids d'aérogel de silice ayant un diamètre moyen en poids des particules de l'ordre de de 2 à environ /x. et (b) de l'ordre de 25 à environ 45% en poids de fibres de polyéthylène. 7.- Agent selon la revendication 6, caractérisé en ce que les fibres précitées ont une aire superficielle supérieure à environ 1 m2/g, une dimension majeure de moins d'environ 10/h- et une dimension mineure de moins d'environ 1/. 8.- Composition de matière caractérisée en ce qu'elle contient un mélange de (a) un liquide organique et (b) un agent épaississant selon l'une quelconque des revendica- tions 1, 2, 3 ou 5, ledit agent épaississant étant présent en une quantité mineure suffisante pour augmenter la viscosité dudit liquide.