FR 2477057 A1 19810904 FR 8103749 A 19810225 L'invention concerne la fabrication de tuiles en béton de forme générale rectangulaire, ayant un "dessus" (dans le processus de fabrication proprement dit) dont la configura- tion est définie par un déplacement rectiligne d'une généra- trice de surface choisie entre deux bords opposés de la tuile, et un "fond" (de mime dans le processus de fabrication propre- ment dit) dont la configuration diffère de celle du "dessus" au moins en raison d'une variation de l'épaisseur de la tuile dans le sens du déplacement de la génératrice du "dessus" pré- cité. Un exemple typique de produits en béton de ce type est une tu4le de couverture dont le "dessus" a la plupart du temps la forme d'une cuvette simple ou double et dont le "fond" suit partiellement la contour en section transversale du "dessus", mais à certains endroits de sa longueur possède des artes transversales et souvent aussi des bosses locales. Toutebie, il existe aussi beaucoup d'autres types de produits en béton qui posent des problèmes de fabrication très analo- gues, et parmi ces produits on peut mentionner certains types de tuiles dirigées vers un mur, des plaques de couverture, etc. Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé et une machine pour fabriquer en grande série des tui- les en béton du type général indiqué précédemment, dans les- quels des parties d'une masse de béton rigide mais encore plastique sont déposées sous un fort compactage sur des pla- teaux de moulage séparés ayant chacun une surface d'appui qui est complémentaire du "fond" de la tuile à former, le compac- tage étant réalisé en plaçant chaque plateau dans une posi- tion déterminée à l'avance sur un support de plaque mobile, et en faisant passer ce dernier avec son plateau sous un rou- leau presseur tournant dont la circonférence possède une gé- nératrice qui est complémentaire de la génératrice de la sur- face des "dessus" des tuiles, et dans lesquels chaque masse de béton ainsi moulée et rendue compacte est maintenue sur son plateau associé jusqu'à ce qu'elle atteigne un état dans lequel elle peut être facilement manipulée sans le support du plateau de moulage. Il est bien connu qu'en utilisant un tel procédé, on peut mouler en une heure un nombre considérable de tuiles en béton identiques, mais aussi que, pour autant, on n'a pu obtenir aucune réduction-appréciable des frais de fabrication par unité de produit enbomparaison avec les frais pour fabri- quer les tuiles beaucoup plus lentement en utilisant des équi- pements mécaniques plus primitifs et une quantité beaucoup plus grande de travail manuel. La raison en est le très grand investissement nécessaire, dans le cas de production en masse, pour les plateaux de moulage qui doivent suivre les tuiles depuis le moment o elles sont moulées jusqu'au moment o la masse de béton a durci suffisamment pour rendre les produits capables de résister à tous les efforts violents auxquels ils seront soumis pendant la suite de leur manipulation à l'in- térieur de l'usine de mme que pendant leur transport chez d'éventuels commerçants ou directement à des consommateurs. Pendant des décades, diverses tentatives ont été faites pour réduire le temps pendant lequel la masse de béton moulée doit rester sur les plateaux de moulage, mais à part quelques exceptions, le succès de ces essais est resté dou- teux. Aujourd'hui, il est toutefois de pratique courante d'ac- célérer le durcissement des-produits moulés dans des chambres spéciales dans lesquelles une température favorable et de bon- nes conditions d'humidité sont maintenues artificiellement, et une telle disposition est de préférence utilisée également en combinaison avec l'application de la présente invention, tmais jamais on n'a pu obtenir de cette façon une réduction ap- préciable des frais de fabrication quand la capacité de pro- duction de l'installation est, par exemple, de plusieurs mil- liers d'unités pendant la période de temps qui correspond à la durée de la circulation des plateaux de moulage indivi- duels. D'autre part, les tuiles fabriquées suivant le procédé décrit précédemment sont, sans aucun doute, de qua- lité très supérieure à celle des tuiles produites de façon plus primitive. En fait, leur résistance mécanique est con- sidérablement améliorée et, surtout, leur tendance à absor- ber l'humidité et à se fendre ou à éclater sous l'effet du froid est réduite de façon appréciable. Ceci résulte du fort compactage de la masse de béton assuré par la rotation ra- pide du rouleau compresseur qui, en outre, par une sorte de frottement, condense et rend étanche la surface du produit venu en contact avec le rouleau lui-même. Il est toutefois à noter que les forces de compactage exercées par le rouleau presseur soumettent aussi les plateaux de moulage et leurs supports à de sévères déformations, une pression supérieure à 100 XPa sur la masse de béton et donc sur les plateaux n'étant pas inhabituelle. Les plateaux de moulage qui ont été utilisés jusqu' ici dans le procédé décrit précédemment étaient en métal mou- lé, ce qui, en fonction de la précision de la technique de moulage utilisée, exigeait plus ou moins de travail important pour le finissage. En conséquence, de tels plateaux de mou- lage étaient très cotteux, mais cependant des plateaux de ce type étaient considérés comme indispensables, en raison du fait que la présence d'ailettes ou d'arbtes de renforcement sur leurs cotés inférieurs permettait de leur donner la ré- sistance voulue pour résister à une déformation sous les O charges considérables mentionnées précédemment. Toutefois, le prix unitaire élevé de ces plateaux moulés entraine évi- demment une forte augmentation des frais d'investissement dans une installation pour la production en masse de tuiles en béton, et empche donc la réduction des frais de fabrica- tion due au taux de production élevé. En outre, le remplace- ment souvent nécessaire des plateaux de moulage qui ont subi, pendant leur usage, une usure importante, entraine des frais supplémentaires considérables. Un objet général de l'invention est d'améliorer l'économie dans la production en grande série de tuiles en béton et de produits similaires en béton, par le procédé dé- fini précédemment. Avec cet objet en vue, l'invention est basée sur le principe que les frais d'investissement dans une installa- tion pour la production en masse de tuiles en béton, et donc le coût par objet produit, devraient être fortement réduits en utilisant un type de plateaux de moulage plus simple et donc beaucoup moins cher que celui qui a été décrit ei-des- sus, même s'il en résultait une augmentation certaine mais modérée des frais en ce qui concerne l'équipement proprement dit de la machine. Des plateaux demoulage qui seraient excel- lents pour une telle application sont ceux qui sont réalisés à partir d'une feuille de métal ayant seulement une épaisseur modérée, ne dépassant pas environ 3 mm, en raison du fait que de tels plateaux métalliques, réalisés en série raisonnablement importantes, peuvent facilement avoir des surfaces de forme vraiment complexe s'ils sont réalisés par emboutissage profond et/ou par estampage local, et seront bien moins coûteux que les plateaux moulés mentionnés précédemment. Bn outre, de tels plateaux métalliques ont déjà été utilisés avec succès dans certains vieux procédés et avec certaines vieilles machines pour la fabrication de tuiles, en n'ayant recours qu'à un com- pactage modéré de la masse de béton, par exemple par vibration. Un autre avaotage des plateaux en feuille métallique est qu'ils peuvent Etre réalisés en acier inoxydable, ce qui les rend très résistants à latfois à l'usure et à la corrosion. Cependant, le problème avec de tels plateaux mé- talliques de moulage est que, sauf si l'on prend des-mesures spéciales, ils ne sont pas capables d'absorber les importan- tes déformations causées par les rouleaux presseurs utilisés dans les machines modernes pour la fabrication de tuiles du type décrit précédemment afin de rendre compacte la masse ri- gide de béton portée par les plateaux. En fait, les plateaux métalliques, quand on les utilise de façon classique, sont au moins élastiquement flexibles, et il arrive fréquemment qu'ils cèdent complètement et restent déformés de façon permanente sous de telles charges, ce qui est évidemment tout à fait inac- ceptable. D'après l'invention, le problème posé ci-dessus est fondamentalement résolu en faisant reposer les plateaux métalliques, au moins quand ils passent sous le rouleau pres- seur de compactage, sur des supports munis de surfaces porteu- ses ayant des reliefs qui sont en général complémentaires des faces inférieures des plateaux, ce qui empche toute déforma- tion des plateaux sous l'effet des forces de compression éle- vées exercées par le rouleau presseur. L'invention concerne également une machine pour mettre en oeuvre ce nouveau procédé et pour ainsi mouler des tuiles en béton sur des plateaux de moulage individuels, dont les surfaces d'appui sont complémentaires des "fonds" des tuiles à mouler, la machine étant du type qui comprend un transporteur sans fin pour déplacer les plateaux de moulage à une faible distance les uns des autres, et comprenant plu- sieurs porteurs de plateaux interconnectés, capables de por- ter chacun un plateau de moulage dans une certaine position, une couche porteuse le long de et sur laquelle sont déplacés les porteurs de plateaux du transporteur, une station de re- foulement de béton montée au-dessus de la couché porteuse pour déposer une masse rigide de béton sous la forme d'une couche continue sur les plateaux de moulage déplacés par le transporteur, et un dispositif pour séparer la couche de bé- ton ainsi déposée sur les plateaux de moulage en tronçons de longueur correspondant aux plateaux, la station de refoule- ment de béton comprenant un rouleau presseur à rotation rapi- de pour comprimer fortement le béton lorsqu'il est déposé sur les plateaux de moulage. D'après l'invention, une machine à mouler de ce ty- pe est caractérisée principalement en ce que chaque support de plateau du transporteur possède une surface de support pour un plateau présentant des reliefs et qui, en dehors de cer- taines interruptions de surface ne concernant que de faibles parties de celle-ci, est dans son ensemble complémentaire des "fonds" des tuiles à mouler et capable de recevoir un plateau de moulage fait d'une feuille de métal ayant une épaisseur pratiquement uniforme d'au plus 3 mm, de sorte que de tels plateaux de moulage vraiement faibles peuvent %tre utilisés dans la machine sans risquer d'%tre déformés par les forces élevées de compactage du béton qui sont exercées-par le rou- leau presseur de la station de refoulement du béton. Pour mieux faire comprendre l'invention, os va maintenant décrire un mode de réalisation préféré de la ma- chine et de son fonctionnement, à titre d'exemple non limita- tif et avec référence aux dessins annexés, sur lesquels on verra d'autres caractéristiques importantes de l'invention. La figure 1 est une vue latérale schématique de la machine à mouler des tuiles. La figure 2 montre à plus grande échelle une vue en bout d'un exemple de plateau de moulage réalisé à partir d'une feuille de métal à emboutissage profond et avec estam- page local, et destiné à %être utilisé dans la machime. La figure 3 est une coupe du plateau précité, sui- vant 3 - 3 de la figure 2. La figure 4 est une coupe partielle et légèrement simplifiée de la machine, et montre sa station de refoulement du béton vue de la gauche de la figure 1 mais à plus grande échelle. La figure 5 est un plan d'une partie du transpor- teur de la machine, et sur lequel on a indiqué également la construction des plateformes porteuses des plateaux. La figure 6;est une vue latérale avec coupe longi- tudinale partielle du transporteur. La figure 7 est une coupe longitudinale partielle, quelque peu simplifiée, de la machine, et montre le déplace- ment du transporteur au-dessus d'une couche porteuse pendant son passage sous la station de refoulement du béton. La figure 8 montre un peu schématiquement et seule- ment en partie une coupe longitudinale montrant l'enlèvement des plateaux de moulage depuis le transporteur de la machine à la sortie de cette machine. La machine à mouler représentée sur les dessins est destinée à produire en grande série et à grande vitesse un ty- pe particulier de tuiles en béton de forme générale reotangu- laire ayant chacune un "dessus" dont la configuration est dé- finie par un déplacement linéaire d'une génératrice de surface ondulée entre les deux bords extrmes de la tuile, et un "fond" dont la configuration, à cause de la présence de nombreuses bosses et d'arêtes ou d'ailettes transversales, diffère de celle du "dessus". Plus particulièrement, la machine est du type général dans lequel les tuiles sont moulées sur des pla- teaux de moulage individuels qui déterminent la configuration du "fond" des tuiles, tandis que la configuration du "dessus" est déterminée par un rouleau presseur à rotation rapide qui exerce de grandes forces de compactage sur la masse de béton déposée sur les plateaux de moulage, le rouleau ayant une sur- face circonférentielle dont la génératrice est complémentaire de celle du "dessus" des tuiles à mouler. Comme d'habitude, les plateaux de moulage sont utilisés comme supports pour les tuiles moulées jusqu'au moment o la masse de béton a suffi- samment durci pour permettre de manipuler les tuiles séparé- ment dans risque considérable de les fissurer ou de les bri- ser. On notera que la référence faite au -"dessus" et au "fond" de la tuile ne concerne que la position de celle-ci pendant son moulage, et non à une position normale possible lorsqu'elle est wtilisée plus tard. Comme le montre la figure 1, la machine à mouler comprend un châssis 1 supportant un poste d'alimentation 2 à son extrémité d'entrée située à droite de la figure, une station 3 de refoulement de béton possédant un rouleau pres- seur tournant 4, et un dispositif séparateur 5; le châssis possède à gauche une extrémité de sortie 6. Au poste d'alimen- tation 2, des plateaux de moulage 10 (figure 2) qui seront décrits ciaprès sont amenés à la machine afin de les faire passer en direction de l'extrémité de sortie 6. Dans la sta- tion 2, les plateaux de moulage, qui ont' été précédemment nettoyés soigneusement, peuvent recevoir un revêtement en un produit approprié, tel que de l'huile, pour empêcher le béton constitutif de la tuile de coller. A partir de la station 2, les plateaux 10 sont transportés bout à bout et très proches les uns des autres, au moyen d'un transporteur auxiliaire 7, jusqu'à un transporteur principal 8 qui les porte pendant leur passage sous la station 3 de refoulement du béton, puis sous le séparateur 5. Dans la Nation de refoulement 3, une masse rigide de béton provenant d'une trémie vibrante 9 est déposée sur chacun et sur tous les plateaux 10 qui passent sous la forme d'une couche continue. Le dépôt de la masse de béton sur les pla- teaux en déplacement est effectué par un rouleau presseur 4 qui, en mime temps, soumet le béton à un fort compactage. Pour éviter une usure trop rapide, le rouleau 4 doit %tre en un ma- tériau très résistant à l'usure, par exemple un alliage de car- bure fritté. la couche continue de béton fortement compacté est alors divisée au moyen du séparateur 5 de manière que cha- que plateau de moulage porte sa propre masse de béton quand il atteint la sortie 6 de la machine. Il convient de souligner que le poste d'alimenta." tion 2, la station de refoulement 3 et le séparateur 5 peu- vent avoir la même forme générale et fonctionner dans leur ensemble de la mme façon, comme des ensembles correspondants dans des machines à mouler déjà connues. C'est également vrai en ce qui concerne l'installation dont la machine à mou- ler fait partie et qui contient d'habitude une chambre de durcissement pour traiter les tuiles moulées en béton sur leurs plateaux de moulage, de même que des moyens pour faire passer les plateaux de moulage de la machine à la chambre.de durcissement, des moyens pour retirer des plateaux les tuiles achevées et durcies, et des moyens pour nettoyer ces plateaux et les ramener à lVentrée -de la machine. Un exemple d'un plateau de moulage utilisable dans la machine de la figure 1 est représenté sur les figures 2 et 3. Ce plateau 10 est fabriqué à partir d'une feuille mé- tallique, de préférence en acier inoxydable, ayant une épais- seur uniforme d'environ 2 mm, réalisée de manière connue, par emboutissage profond et par embossage local, et qui a reçu une configuration telle -que sa face supérieure Il servant de surface d'appui pour la tuile à mouler soit complémentaire de la face inférieure de la- tuile, étant bien entendu que le ctté inférieur du plateau s'adapte avec seulement des diffé- rences insignifiantes à la configuration présentant un relief de sa face supérieure. Bien entendu, l'emboutissage profond de la feuille métallique a pour conséquence une rigidifica- tion marquée de cette feuille, de sorte que -le plateau de moulage ainsi réalisé présentera probablement une permanence de forme suffisante même s'il est fait d'une feuille métal- lique beaucoup plus mince, par exemple ayant une épaisseur de seulement 1 mm, mais l'épaisseur de la feuille métallique doit tre choisie de façon à donner aussi au plateau de mou- lage une résistance à l'usure satisfaisante. Si on le désire, le plateau en feuille métallique peut présenter des parties marginales pliées vers le bas, parz exemple à ses extrémités, ses bords longitudinaux, ou aux deux (non représentées). Comme le montrent mieux les figures 5 à 8, le transporteur principal 8 de la machii.e est composé de deux chaînes sans fin 12, fonctionnant en synchronisme, parallèles l'une à l'autre, et qui passent sur deux paires de pigncns coaxiaux 13 et.14, dont la paire 13 est entraînée d'une fa- çon non représentée, par exemple par un moteur électrique. Entre les deux chalnes 12 est placée librement une série de plateformes 15 servant de supports pour les plateaux de mou- lage 10, quand ces derniers passent sous la station 3 de re- foulement de béton, et chaque plateforme 15 est composée de deux segments 16, 17 articulés l'un à l'autre. Chaque plate- forme 15 est entraînée en ayant seulement son segment 16 le plus en avant relié aux deux chaenes 12, et cette connexion est réalisée au moyen d'une paire de pivots coaxiaux 18 fai- sant saillie sur des côtés opposés du segment 16 et ayant leurs extrémités extérieures tourilloJémes dans des maillons spéciaux 19 insérés dans les deux chaînes d'entralnement à des intervalles correspondant d'une façon générale à la lon- gueur des plateaux de moulage 10. Les deux segments 16 et 17 de chaque plateforme 15 sont interconnectés au moyen d'une paire de chevilles coaxia- les 20 qui font saillie de chaque côté du segment postérieur 17 et s'étendent à travers des bras 21 dirigés vers l'arrière et dans lesquels ils sont tourillonnés, sur le segment anté- rieur 16. A l'extérieur des bras 21, les chevilles 20 portent des rouleaux de guidage 22 qui peuvent tourner librement. Le' segment postérieur 17 de chaque plateforme 15 possède lui aus- si deux bras 23 dirigés vers l'arrière, un de chaque côté, qui reçoivent entre eux la partie la plus en avant du segment antérieur 16 de la plateforme suivante et qui, au moyen dex- trémités fourchues entourent en formant charnière les pivots 18. De cette manière également, la partie postérieure de cha- que plateforme est guidée, mais on notera que la connexion entre les extrémités postérieures des bras 23 et les pivots 18 de la plateforme suivante ne transmettent aucun effort d'entraînement; en conséquence, des allongements possibles des chaînes motrices 12 ne changeraient pas les rapports ré- ciproques entre les segments 16 et 17 des plateformes indi- viduelles mais seulement la distance entre les plateformes qui se suivent l'une aprèàL'autre. De ce qui vient d'%tre exposé, il résulte que les parties les plus en avant et les plus en arrière de chaque plateforme 15 suivent un trajet déterminé par les chaînes 247-7057 motrices 12. D'autre part, les rouleaux de guidage 22 peuvent se déplacer indépendamment des chatnes en suivant des rails de guidage (non représentés) de forme et de fixation appropriées. En outre, comme le montrent les dessins, les segments des pla- teformes sont conformés de façon à ne pouvoir être déplacés angulairement les uns par rapport aux autres que dans la di- rection dans laqueLe les chadnes motrices 12 surplombent les pignons 13 et 14. Les pivots 18, de m'me que les chevilles , sont également placés à une bonne distance enarrière du bord le plus en avant du segment associé de la plateforme. Tout ceci contribue à un genre de mouvement des segments de la plateforme du transporteur principal 8 qui assure une ve- nue en prise sans incident des plateformqs et des plateaux de moulage 10 à l'extrémité d'entrée de la machine, de mme qu'à une séparation également sans incidents des plateaux de mou- lage et des plateformes 15 à la sortie de la machine, ce qui est beaucoup plus important car les plateaux 10 portent alors les produits en béton qui viennent d'être moulés et sont donc extrmement fragiles. Comme indiqué précédemment, chaque plateau 10 est porté par une plateforme associée 15 quand il passe à travers la machine à mouler, et comme il est extrêmement important d'empêcher le plateau mince et en métal relativement peu so- lide d'être déformé quand il est soumis à la force de -compac- tage du béton exercée par le r-ouleau presseur 4 de la sta- tion 3 de refoulement de béton, les deux segments 16 et 17 de chaque plateforme 15 sont réalisés de manière que, dans leur ensemble, ils offrent un plateau métallique 10 reposant sur une surface porteuse 25 comportant un relief et qui est en général complémentaire de la face inférieure du plateau et donc également du c8té inférieur de la tuile à mouler et qui, à de négligeables interruptions près, s'étend pratique- ment sur toute la surface du plateau fait d'une feuille mé- tallique. Dans l'exemple préféré représenté, la surface por- teuse 25 est réalisée sur la face supérieure d'un "dessus" 26 en caoutchouc 'ou en un autre matériau élastiquement dé- formable reposant sur et fixé à un support rigide 27 en mé- tal placé en-dessous. Le "dessus" élastique 26 contribue à une répartition sensiblement uniforme des forces de support 1 1 sur la totalité du plateau 10, mais il faut noter que l'épais- seur et l'élasticité du "dessus" doivent être choisies soi- gneusement de façon à assurer que la position du plateau 10 par rapport à la plateforme porteuse 15 soit fixée distinc- tement dans toutes les directions, surtout pendant le passage sous le rouleau presseur 4, car autrement l'uniformité des produits moulés est. douteuse et en mlime temps les tolérances acceptables en ce qui concerne les dimensions des produits sont facilement dépassées. Il doit être clair que les plateaux de moulage 10 en feuille métallique, même s'ils nécessitent un support bien * réparti pour nie pas %tre déformés sous la pression considéra- ble exercée par le rouleau 4, ont toujours une certaine pos- sibilité de "ponter" de faibles interruptions dans la surface porteuse 25 telles que des évidements, des rainures, etc., de même que la fente entre les segments de plateforme 16 et 17. En pratique, il est également préférable de laisser les par- ties marginales longitudinales du plateau faire saillie de quelques millimètres à l'extérieur de la surface porteuse 25, car cela peut faciliter le moulage des borde des tuiles, et, en meme temps, assurer qu'une perte possible de béton, qui est fortement abrasif, ne trouve qu'exceptionnellement un ac- cès aux chaînes motrices 12, aux pivots 18 et aux.axes 20 avec leurs rouleaux de guidage 22. Afin d'avoir l'assurance que les plateformes 15 ne basculent pas, ne sautent pas ou ne sedéplacent pas d'une au- tre façon irrégulière quand elles passent sous le rouleau pres- seur 4 de la station 3 de refoulement de béton, ce qui pour- rait avoir un effet nuisible sur les tuiles fabriquées, les segments 16, 17 de la plateforme, quand ils se déplacent le long de cette partie de leur trajet, reposent avec leurs "fonds" en large contact avec une courroie sans fin interné- diaire 28, qui est mobile au-dessus d'une couche porteuse fi- xe 29 percée de cavités 30 auxquelles de l'air comprimé est distribué d'une;manière non représentée. Depuis les cavités , l'air est distribué à travers un certain nombre d'ouver- tures 31 (figure 4) et est introduit entre la surface supé- rieure de la couche porteuse 29 et le coté inférieur de la courroie 28 de façon que cette dernière se repose et se dé- place sur une sorte de coussin d'air avec un minimum de frot- tement. Le long de ses bords latéraux longitudinaux, la couche porteuse 29 est munie de lisières 29' pour guider latérale- ment la courroie 28 qui est indirectement entraînée par la plateforme 15 et, aux extrémités respectives de la couche por- tause 29, passe sur des poulies respectives 32 et 33. Quand elle est retournée, la courroie 28 peut traverser un dispo- sitif de nettoyage, non représenté, afin. de ne porter aucune trace de béton. On notera que la couche porteuse 29 s'étend seulement entre un point situé juste avant la station de re- foulement 3 et un point situé peu après le séparateur 5, et que la courroie intermédiaire 28, pendant son mouvement de re- tour, est entièrement séparée des plateformes 15. Approximativement à mi-distance entre leurs bords la- téraux, qui coïncident avec le sens de l'avance du transpor- teur 8, les surfaces porteuses 25 des segments de plateforme 16, 17 présentent un évidement 35 en forme de rainure ou de canal. Ces rainures sont alignées dans les diverses platefor- mes 15 et servent à recevoir la partie supérieure d'un cable 36 qui peut avantageusement ttre quelque peu élastiquement ex- tensible et qui forme une boucle sans fin passant sur des pou- lies 37 à 41 (figure 1), dont l'une peut, ai on le désire, être entrainée à son tour pour entraîner le c&ble à une vites- se qui est juste un peu supérieure à celle du transporteur principal. La poulie 37 est placée à l'entrée de la machine, sous le poste d'alimentation 2, afin d'obliger le câble 36, quand il se déplace le long d'une première partie de son tra- Jet, à former le transporteur auxiliaire 7 et, ainsi, à con- tribuer à faire avancer les plateaux de moulage 10 vers le transporteur principal 8, tandis que la poulie 38 est placée à la sortie de la machine pour obliger le câble 36, à cet empla- cement, à.servir de dispositif d'enlèvement de plateaux et à supporter les plateaux 10 quand ils passent des plateformes du transporteur principal 8 à un système de rouleaux 42 à partir duquel les plateaux 10 avec les masses de béton mou- lées correspondantes sont alors amenée à une chambre de dur- cissement. Pendant le passage des plateformes 15 sous la station de refoulement 3 et le séparateur 5, le câble 36, qui peut avantageusement affecter la forme d'un tuyau en plastique mais qui, si on le désire, peut aussi %tre remplac. par une chalne ou un autre élément flexible, se déplace sans jouer unible actif au-dessous du plateau 10 qui repose sur les sur- faces porteuses 25 des plateformes 15 par suite de son af- faissement naturel entre les poulies 37 et 38 et, ainsi, n'em- pêche pas un contact total entre les plateaux 10 et les sur- faces porteuses associées des plateformes pendant la phase critique pendant laquelle la masse de béton est moulée pour réaliser les produits désirés. D'autre part, le cable exerce une action d'entralnement sur les plateaux 10 dans les extré- mités de sortie et d'entrée de la machine, et en mime temps, il aide à l'intérieur de la partie de la machine mentionnée en dernier lieu à libérer les plateaux de moulage des surfa- ces porteuses en relief 25 des plateformes 15 quand les seg- ments 16 et 17 s'affaissent l'un après l'autre vers le bas sur les pignons 13. Bien entendu, l'utilisation représentée d'un unique oable 36 mobile à peu près centralement nécessite seulement que les plateaux 10 recouverts d'une masse de béton soient en outre supportés le long de leurs parties marginales longitudi- nales par des rails coulissants ou des rouleaux, non repré- sentés, dès qu'ils commencent à se séparer des surfaces porteu- ses 25 des plateformes 15. Si de tels supports supplémentai- res sont indésirables, on peut utiliser à leur place des ca- bles doubles mobiles parallèlement pour écarter, en collabo- ration, les plateaux 10 des plateformes 15 du transporteur principal 8 et pour les amener au système de rouleaux 42; dans ce cas, les deux cables devraient se déplacer à une cer-i taine distance l'un de l'autre afin de coopérer avec des par- ties convenablement choisies des cttés inférieurs des pla- teaux de moulage. Bien entendu, dans le dernier cas mention- né, deux rainures recevant le câble sont nécessaires dans les surfaces porteuses 25 des différents segments de plateforme 16, 17, à savoir une pour chaque câble. Il est clair que la machine décrite et représentée peut subir de nombreuses modifications sans sortir de l'es- prit de l'invention. REVENDI CATICNS 1 - Procédé pour fabriquer des tuiles en béton de for- me générale rectangulaire, du type ayant un "dessus" dont la configuration est déterminée par un déplacement rectiligne d'une génératrice de surface choisie entre deux bords oppo- sés de la tuile, et un "fond" dont la configuratiOn diffère de celle du "dessus" au moins en raison d'une variation d' épaisseur de la tuile dans le sens du déplacement de la géné- ra.trice du "dessus"-précité, au tours duquel des parties d' une masse rigide de béton sont déposées sous un fort compac- tage sur des plateaux de moulage séparés (10) ayant chacun une surface d'appui qui est complémentaire du "fond" de la tuile à fabriquer, le compactage étant réalisé en plaçant chaque plateau dans une position prédéterminée sur un support mobile (15) et en faisant passer ce support et le plateau placé sur lui sous un rouleau presseur tournant (4) dont la surface périphérique possède une génératrice qui est complé- mentaire de la génératrice du "dessus", et chaque masse de béton ainsi moulée et eompactée étant retenue sur son plateau Jusqu'à ce qu'elle ait atteint un état autoporteur, et carac- térisé par une combinaison d'étapes de dépOt d'une masse de béton sur des plateaux (10) constitués à partir d'une feuil- le métallique ayant une épaisseur maximale pratiquement cons- tante, d'environ 3 mm, et en plaçant ces plateaux métalliques, au moins quand ils passent sous le rouleau (4) précité, sur des supports (15) possédant des surfaces porteuses (25), pré- sentant un relief, qui sont en général complémentaires des cotés inférieurs des plateaux, ce qui empoche une déformation des plateaux sous l'influence des forces de compactage éle- vées exercées par le rouleau presseur (4). 2 - Machine pour mouler des tuiles de béton sur des plateaux de moulage individuels (10) dont les surfaces d'ap- pui sont complémentaires des "fonds" des tuiles à mouler, com- prenant un transporteur sans fin (8) pour déplacer les pla- teaux en une étroite succession et comprenant un certain nom- bre de supports de plateaux (15) interconnectés et suscepti- bles de porter chacun un plateau de moulage dans une position donnée, une couche porteuse (29) le long de et sur laquelle sont mobiles les supports de plateau. du transporteur, une 24770-57 station (3) de refoulement de béton montée au-dessus de la couche porteuse de façon à déposer une masse rigide de béton sous la forme d'une couche continue sur les plateaux (O10) dé- placés par le transporteur, et un dispositif pour séparer la masse de béton ainsi déposée sur les plateaux de moulage en sections correspondant à la longueur des plateaux, et dans lequel la station (3) precitée possède un rouleau presseur (4) pour compacter fortement la masse de béton quand celle- ci est déposée sur les plateaux de moulage e mouvement, et caractérisée en ce que chaque support de plateau (15) du transporteur (8) possède une surface porteuse (25) présen- tant un relief qui, à l'exception de quelques interruptions (par exemple 35) qui ne représentent que de faibles portions de sa surface, est généralement complémentaire des "fonds" des tuiles à mouler et est capable de recevoir un plateau de moulage (10) en une feuille de métal ayant une épaisseur pra- tiquement uniforme d'au plus 3 mm, de sorte que de tels pla- teaux de moulage vraiment faibles peuvent être utilisés dans la machine sans aucun danger qu'ils soient déformés par les forces élevées de compactage du béton exercées par le rou- leau presseur (4) de la station de refoulement (3). 3 - Machine suivant la revendication 2, caractéri- sée en ce que la surface porteuse (25), présentant un relief, de chaque support de plateau (15) du transporteur (8) a la forme d'un "dessus" amortisseur (26) en un matériau élasti- que fixé à un support (27) en un matériau rigide. 4 - Machine suivant l'une des revendications 2 et 3, caractérisée en ce que le transporteur (8) comprend une paire de chalnes motrices (12) se déplaçant en synchronisme et placées parallèlement à une certaine distance l'une de l'autre, et en ce que les supports de plateaux (15) sont des plateformes placées librement entre les deux chaînes mo- trices, chacune de ces plateformes étant reliée aux deux chalnes motrices seulement au moyen d'une paire de pivots co- axiaux (18). - Machine suivant la revendication 4, caractérisée en ce que les pivots (18) qui relient chaque plateforme (15) porteuse de plateau aux cnalnes motrices (12) sont disposés au voisinage de l'extrémité antérieure de la plateforme. 6 - Machine suivant l'une des revendications 4 et 5, caractérisée en ce que chaque plateforme (15) porteuse de pla- teau est composée d'au moins deux segments (16, 17) qui se sui- vent et sont articulés indépendamment des chaînes motrices (12), un seul (16) des segments de la plateforme étant relié aux deux chalnes motrices (12). 7 - Machine suivant la revendication 6, caractérisée en ce que le segment postérieur (17) de chaque plateforme (15) porteuse de plateau est relié au segment antérieur (16) de la plateforme suivante par une articulation (18, 23) qui ne trans- met aucune force motrice entre les plateformes. 8 - Machine suivant l'une des reverdications 2 à 7, caractérisée rl ce que les supports de plateaux (15), quand ils sont déplacés sur la couche porteuse (29), continuent à rester avec leurs cotés inférieurs en large contact superfi- ciel avec une courroie intermédiaire sans fin (28) mobile le long de la couche porteuse en mtme temps que les supports de plateau, et en ce que la couche porteuse (29) possède des moy- ens (30, 31) pour introduire et répartir de l'air comprimé ern- tre le sommet de la couche porteuse et la courroie intermédiai- re. 9 - Machine suivant l'une des revendications 2 à 8, caractérisée en ce que chaque porteurde plateau (15) possède au moins une rainure longitudinale (35) dans sa surface (25) qui supporte un plateau, les rainures dans les différents sup- ports du plateau étant alignées pour recevoir un élément (36) d'enlèvement du plateau, qui forme pont au-dessus d'un interval- le entre l'extrémité extérieure du transporteur (8) et un dis- positif (42) pour écarter de la machine les plateaux de moula- ge (10) avec les masses de béton formant des tuiles qui leur sont superposées. - Machine suivant la revendication 9, caractérisée en ce que l'élément (36) d'enlèvement des plateaux est un élé- ment flexible formant une boucle sans fin qui passe sur des (poulies (37 à 41) et aàant une partie active qui suit les pla- teaux de moulage (10) à travers la machine.