FR 2474021 A1 19810724 FR 8100886 A 19810119 4 2474021 La présente invention concerne des techniques et des procédés de fabrication comprenant la compression de matériaux céramiques particulaires en corps cohérents, compacts manipulables, en vue du frittage ultérieur pour produire des unités ou Produits intéS-s, et elle a trait, plus particu- lièrement à un procédé de formation de pastilles vertes ou préfrittées de matériau de combustible nucléaire fissile par- ticulaire ayant une résistance mécanique et une intégrité accruespour supporter une manipulation ou un traitement ulté- rieur, tel que le frittage et le meulage aux dimensions conve- nant à leur utilisation finale. On utilise divers matériaux comme combustible nucléaire fissile pour des réacteurs nucléaires y compris des composés céramiques d'uranium, de plutonium et de thorium, les composés particulièrement recommandés étant l'oxyde d'uranium, l'oxyde de plutonium, l'oxyde de thorium et leurs mélanges. Un combus- tible nucléaire fissile particulièrement recommandé pour l'u- tilisation dans des réacteurs nucléaires est le dioxyde d'ura- nium. On produit commercialement le dioxyde d'uranium sous forme d'une poudre fine assez POreuse que l'on ne peut pas utiliser directement comme combustible nucléaire. Ce n'est pas une poudre s'écoulant librement, et des agglomérats et des blocs la rendent difficile a tasser-à:la maasse volumiaue voulue dans des tubes de réacteur. La composition particulière d'une poudre de dioxyde d'uranium du commerce donnée peut également empêcher son utilisation directe comme combustible nucléaire. Le dioxyde d'uranium est une exception à la loi des proportions définies car UO2" désigne en fait une phase unique stable dont la composition peut varier de UO1,7 à U02 225 Du fait que la conductivité thermique diminue avec l'accroissement des rapports O/U, on recommande un dioxyde d'uranium ayant un rapport O/U aussi faible que possible. Cependant, comme la poudre de dioxyde d'uranium s'oxyde aisément à l'air et absorbe facilement l'humidité, le rapport O/U de cette poudre est nettement supé- rieur au rapport acceptable pour du combustible. Bien que du dioxyde d'uranium convenant comme combustible nucléaire fissile puisse avoir un rapport O/U allant de 1,7 à 2,015, on a utilisé d'une manière pratique du doxîyde d'uranium avant un raFport de 2,00 et de préférence aussi élevé que 2,015, car il Peut être produit dans des opérations de frittage du commerce. Dans certains cas, il peut être souhaitable de maintenir le rapport O/U du dioxyde d'uranium à un niveau plus élevé que 2 à la température de frittage. Par exemple, il peut être plus appro- prié lors d'un procédé de fabrication particulier de produire un combustible nucléaire ayant un rapport O/U aussi élevé que 2,195, et ensuite plus tard traiter le produit fritté dans une atmosphère réductrice pour obtenir le rapport O/U voulu. On a utilisé un certain nombre de procédés pour rendre la poudre de dioxyde d'uranium convenable en tant que combus- tible nucléaire fissile. Précédemment, le procédé le plus classique consistait à comprimer dans une presse à matricer la pou- dre en corps verts de forme cylindrique et de taille spécifique sans l'aide de liants, car il était difficile d'obtenir, avant le frittage l'élimination *omplète des liants et de leurs produits de décomposition. L'en- trainement de résidus de liant est considéré inacceptable dans des combustibles nacléaires frittés. Dans le procédé de frittage, il est souhaitable de déve- lopper de fortes liaisons de diffusion entre les particules distinctes sans réduire de façon notable la porosité ouverte du corps. L'utilisation de liants organiques empêchent la formation de fortes liaisons à moins d'appliquer un traitement de préfrittage pour éliminer le liant. Les pressions de compac- tage et les températures de frittage plus élevées nécessitées pour développer ces liaisons réduisent fortement la porosité voulue. Les températures de frittage peuvent aller d'environ 10000C à environ 24000C, la température de frittage particu- lière dépendant largement de l'atmosphère de frittage. Par exemple, lorsqu'on utilise du gaz hydrogène humide comme atmosphère de frittage, sa vapeur d'eau accélère la vitesse de frittage permettant ainsi l'utilisation de températures- de frittage correspondantE plus faible tellesqu'une température d'environ 17000C. L'opération de frittage est conçue pour densifier les corps et les amener au rapport O/U voulu ou proche du rapport O/U voulu. Les liants organiques ou plastiques classiques ne convien- nent pas pour la fabrication de poudrEsde combustible nucléaire car ils tendent à contaminer l'intérieur du corps fritté avec des impuretés comme le carbone, et leur élimination nécessite un traitement distinct d'enlèvement du liant. En outre, lors de la décomposition, ces liants laissent souvent des dépôts de matériaux organiques dans l'équipement utilisé pour fritter la pièce, compliquant ainsi Ies procédures de maintenance de l'équi- pement. Le brevet des Etats Unis d'Amérique n0 4 061 700 décrit un groupe de nouveaux liants fugitifs qui fournissent des corps frittés améliorés de matériaux de combustible nucléaire pour des réacteurs nucléaires par des techniques de la métallurgie des poudres sans contaminer le combustible résultant ou les systèmes de fabrication, et qui permettentpar frittage la formation de fortes liaisons entre les particules frittées sans nuire à la porosité.- Les liants fugitifs perfectionnés de ce brevet sont consti- tués d'un ctqosts ou de ces produits d'hydratation contenant des cations ammonium et des anions choisis dans le groupe compre- nant des anions carbonate1 bicarbonate carbamate et leurs mélanges, et sont de préférence choisis dans le groupe comprenant le bicarbonate d'ammonium, le carbonate d'ammonium, le bicar- bonate carbamate d'ammonium, le sesquicarbonate d'ammonium, le carbamate d'ammonium et leurs mélanges. Les liants décrits dans ce brevet sont des liants effi- caces pour des combustibles nucléaires, et en outre, ces liants permettent la réalisation de corps comprimés de matériaux de combustibles nucléaires exempts de défauts et l'obtention d'une résistance à la traction dans les corps comparable aux résis- tances obtenues avec des liants hydrocarbonés à longue chalne. En outre, les liants de ce brevet ne laissent pratiquement aucune impureté dans le matériau de combustible nucléaire, car ces liants se décomposent lors du chauffage en ammoniac (NH3), 4. 2474021 dioxyde de carbone (CO2) et eau (H20) (ou vapeur d'eau) à des températures aussi basses que 300C. On pourra pour la Production de pastilles ou de corps de combustibles nucléaires à partir de matériaux céramiques particulaires se reporter aux brevets des Etats-Unis d'Amérique n0 4 061 700 déjà cité et 3 803 273; 3 923 933; et 3 927 154. Nonobstant l'apport technologique important des brevets ci- dessus,ilreste toutefois encore un besoin d'accroître la résis- tance à vert ou a cru et la longévité des corps ou pastilles consolidés de tels matériaux de combustible nucléaire en cé- ramique particulaire avant leur frittage et après, pour ainsi réduire le nombre élevé de rejets et diminuer les coûts de production encourus pendant la fabrication résultant des imper- fections ou défauts attribuables à une résistance à vert ou à cru marginale ou une intégrité physique marginale. La présente invention concerne un procédé de production de corps ou pastilles comprimés crus ou verts de matériaux deccobus- tible-nucléaire en céramique particulaire avec des liants fugitifs du type indiqué dans les brevets cités précédemment, ayant une résistance mécanique et une intégrité physique nettement supé- rieuresàvant la cuisson ou à l'état vert et après, et les pro- duits améliorés qui en dérivent. Outre les composants et ingré- dients particuliers donnés, cette invention comprend une com- binaison d'étapes successives de fabrication ou opérations in- cluant une période de vieillissement essentielle effectuée entre certaines de ces étapes successives ou opérations du procédé global. Le procédé de la présente invention permet la mise en oeuvre d'un processus avec un niveau exceptionnellement bas de rejets pour imperfections physiques pour la formation et le frittage ultérieurs de corps de combustible: nucléaire fissile; comprenant les étapes de mélange du matériau de combustible nucléaire sous forme particulaire avec le liant, la mise en forme du mélange résultant en un corps vert ayant une densité allant d'environ 30% à environ 70% de la densité théorique du matériau de combustible nucléaire, le chauffage de ce corps vert pour décomposer pratiquement tout le liant en gaz, puis le chauffage du corps pour produire un corps fritté et le refroidissement du corps fritté dans une atmosphère contrôlée. La présente invention fournit également une composition de matières qui convient pour le frittage sous la forme d'une structure compacte, cohérente, manipulable comprenant un mélange d'un matériau de combustible nucléaire et d'un liant constitué d'un can- posé ou de ces produits d'hydratation contenant des cations ammonium et des anions choisis dans le groupe comprenant les anions carbonate, bicarbonate, carbamate et de leurs mélan- ges, et de préférence un liant choisi dans le groupe comprenant le bicarbonate d'ammonium, le carbonate d'ammonium et leurs mélanges. La suite de la description se réfère aux figures annexées qui représentent respectivement: Figure 1, une vue en perspective d'une pastille de com- bustible de la présente invention et, Figure 2, un graphique de la résistance à la traction des pastilles de combustible en fonction de la masse volumique de la pastille et de la période de vieillissement pour une quantité spécifique de liant dans des mélanges céramiques particulaires. La présente invention concerne donc un procédé de fabri- cation perfectionné pour la formation de pastilles ou corps cohérents de matériaux céramiques particulaires comprimés ayant une résistance physique et une résistance ou déformation à la pression nettement améliorées; un minimum de défauts ou imperfections physiques, et qui sont durables et manipulables lorsqu'on les soumet aux opérations de production en usine. Ce nouveau procédé pour la formation de ces corps fermement inté- grés ou cohérents à partir de matériaux céramiques articulaires mélangés avec des liants fugitifs comprend une combinaison d'une succession particulière d'étapes de fabrication ou opérations incluant une période essentielle pour la maturation ou la réac- tion du liant fugitif des mélanges homogénéisés des ingrédients avant la manipulation ultérieure ou traitement de ceux-ci, telle que la consolidation ultérieure des composants particulaires en une forme comprimée et leur frittage ou le travail effectué ultérieurement sur eux, incluant le meulage ou le découpage à la forme ou aux dimensions données. Cette invention comprend le mélange d'un combustible nucléaire ou matériau céramique similaire en poudre ou en par- ticules relativement fines avec un liant d'un composé ou de ces produits d'hydratation contenant des cations ammonium et des anions choisis dans le groupe comprenant des anions carbonate, bicarbonate, carbapcate et leurs mélanges. Les matériaux de combustible nucléaire particulaires se composent de divers matériaux utilisés comme combustible nucléaire pour des réacteurs nucléaires comprenant des composés céramiquestels que des ccsiosésd'uranium, de plutonium et de thorium, les composés particulièrement recommandés étant l'oxyde d'uranium, l'oxyde de plutonium et l'oxyde de thorium et leurs mélanges. Un combustible particulièrement recommandé pour la présente invention est l'oxyde d'uranium, en particulier le dioxyde d'uranium. En outre, le terme combustible nucléaire- recouvre également dans la présente invention un mélange d'oxyde de plutonium et d'uranium et l'addition d'un ou de plusieurs additifs aux matériaux de combustible nucléaire tels que de l'oxyde de gadolinium Dans la mise en oeuvre du procédé de la présente invention, que l'on va décrire ci-dessous avec l'utilisation recommandée de dioxyde d'uranium, la poudre de dioxyde d'uranium (ou particules) utilisée généralement a un rapport atomique de l'oxygène à l'uranium supérieur à 2 et qui peut aller jusqu'à 2,25. La taille de la poudre ou des particules de dioxyde d'uranium va jusqu'à environ 10 microns et il n'y a pas de limite infrieure pour la taille des particules. Ces tailles de particules permettent d'effectuer le frittage avec une durée raisonnable et à des températures convenables pour des appli- cations commerciales. Pour la plupart des applications, pour obtenir un frittage rapide, la poudre de dioxyde d'uranium a une granulométrie allant jusqu'à environ 1 micron. On recom- mande des poudres de dioxyde d'uranium du commerce et celles- ci ont une petite taille de particule, habituellement inférieure au micron allant généralement d'environ 0,02 micron à 0,5micron. Des compositions convenables pour être utilisées comme liants dans la mise en oeuvre de l'invention soit seules soit en mélange, comprennent du bicarbonate d'ammonium, du carbonate d'ammoniun, du bicarbonate carbamate d'ammonium, du sesquicar- bonate d'ammonium, du carbamate d'ammonium et leurs mélanges. Lorsqu'on les mélange avec des matériaux de combustible. nuclé- aire, ces liants et le matériau de combustible nucléaire sont supposés subir le phénomène d'adhésion formant un dérivé d'am- monium de la série des carbonates tels que: NH 4)4 [UO2(C 3], (NH4)6 [(UO2)2(CO3)5 (H20)2] H20 (NH4)2[UO2(CO3>2 (H2O)2] (NH4)3 [ (NH4 [UO2(CO3) (OH) (H2O)3] et UO2Co3H2O, ou des mélanges de ceux-ci. Dans la présente invention, le liant présente de préférence certaines caractéristiques. Il doit être essentiellement constitué d'un compose ou de ces produits d'hydratation contenant des cations ammonium et des anions choisis dans le groupe comprenant les anions carbonate, bicarbonate, carbamate et leurs mélanges et doivent être exempts d'impuretés de sorte qu'ils puissent être mélangés avec la poudre de dioxyde d'uranium et pressés et frittés sans laisser aucune impureté indésirable après chauffage, les liants particulièrement recommandés étant le bicarbonate d'ammonium et le carbonate d'ammonium et leurs mélanges. On a trouvé que le bicarbonate d'ammonium du commerce ne contient virtuellement aucune impureté et que le carbonate d'ammonium du commerce également, ne contient virtuellement aucune impureté excepté les autres composés d'ammonium indiqués dans le para- graphe précédent. Les analyses thermogravimétriques confirment qu'il y a une volatilisation complète du bicarbonate d'ammonium et du carbonate d'ammonium auïeoré de chauffage utilisé clas- siquement pour le frittage en atmosphère réductrice de UO2. Le bicarbonate d'ammonium et le carbonate d'ammonium, lorsqu'on les chauffe dans le domaine de températures de décomposition, se décomposent pour former de l'ammoniac, du dixoyde de carbone et de l'eau à des vitesses notables, ne laissant pratiquement aucune impureté dans le combustible et aucun résidu indésirable dans le four de frittage. En outre, le bicarbonate d'ammonium et le carbonate d'ammonium sont utilisés avec une petite taille de particule de 38 microns ou moins, afin d'obtenir une couver- ture superficielle maximum du liant sur la surface du matériau de combustible nucléaire. On utilise le bicarbonate d'ammonium- comme liant lorsque l'on souhaite éviter la formation de pores qui réduisent la densité du matériau de combustible nucléaire. La plasticité du bicarbonate d'ammonium et du carbonate d'ammo- nium peut être démontrée par le fait que ses composés peuvent être comprimés par matrice a des densités à vert aussi élevées que 90% de la densité théorique à des pressions de pressage modérées. La quantité de-liant ajoutée au matériau de combustible nucléaire va généralement d'environ 0, 5 à environ 7,0% en poids dépendant de l'aptitude au formage du matériau de combustible nucléaire. Par exemple, des poudres de dioxyde d'uranium for- mables nécessitent moins d'addition de liant tandis que les poudres moins aisément formables nécessitent de plus grandes quantitésde liant. Lorsque le liant choisi est le carbonate d'ammonium, la quantité de l'addition de ce liant dépend de la densité voulue après frittagedu combustible nucléaire. On effectue le mélange homogène du liant avec le matériau de combustible nucléaire pour développer totalement l'action de liaison du liant sur le matériau de combustible nucléaire. Lorsqu'une porosité ou une plus faible densité n'est pas sou- haitée, le mélange homogène du liant avec le matériau de combus- tible nucléaire évite la formation d'agglomérats de liant car ces agglomérats peuvent se volatiliser pendant le frittage lais- sant des pores dans le matériau de combustible nucléaire fritté, pores qui réduisent la densité du matériau de combustible nuclé- aire dans les corps frittés. Lorsque l'on suppose que des ag- glomérats du liant existent dans le matériau de combustible nu- cléaire après mélange, un procédé de broyage tel que le broyage par jet ou le broyage au marteau peut être pratiqué de façon à détruire les agglomérats. La poudre mélangée et broyée peut alors être prédensifiée par compression à faible pression suivie d'une granulation à travers un tamis pour promouvoir l'aptitude à l'écoulement du mélange. En mettant en oeuvre la présente invention, on recommande afin d'obtenir un degré optimum d'uniformité du mélange, et 24?4021 d'absence d'agglomérats non homogènes que le liant soit ajouté au matériau céramique particulaire par injection pneumatique du liant dans une masse de céramique particulaire cependant qu'elle est suspendue ou fluidisée dans un système à lit flui- disé et poursuivre le mélange en lit fluidisé jusqu'à obtention d' une dispersion pratiquement uniforme du liant autour des par- ticules de matériau de combustible céramique. Un système à lit fluidisé recommandé pour l'addition et le mé- lange de ces ingrédients est décrit dans les brevets des Etats Unis no 4 172.667 et 4 168 914. Le mélange du matériau céramique et du liant particulaire combinés doit se poursuivre pendant une période d'au moins en- viron 10 minutes pour assurer un degré élevé d'homogénéité etpour induire la formation ae petits agglomérats plus manipulables des ingrédients niiangës. Selon la présente invention, le mélange d'un tel matériau céramique particulaire avec le liant décrit ci-dessus est main- tenu pendant une relativement brève période supérieure à 48 heures et de préférence au moins d'environ 72 heures dans un état pratiquement de repos pour vieillir ou amener à maturation le liant, avant de traiter par les opérations de fabrication usuelles comprenant la compression du mélange particulaire en une masse cohérente consolidée ou compactée ou encore telle qu'une pastille et le frittage ultérieur de ces corps intégrés. Il apparait que pendant cette période, les liants du type ou composition indiqués, subissent une certaine décomposition et conversion en produits qui fournissent un effet de liaison amélioré sur les particules de céramique qui est notablement supérieur à celui fourni par son précurseur. Après la fin de cette période de vieillissement, le mélange vieilli de maté- riau de combustible nucléaire particulaire avec le liant peut être mis en forme en un corps vert, généralement une pastille cylindrique, par un certain nombre de techniques, telles que le pressage,(en particulier le pressage par matrice!. Parti- culièrement, le mélange est comprimé en une forme dans laquelle il a la résistance mécanique requise pour la manipulation, et qui, après frittage, est de taille qui satisfait aux spécifi- cations du réacteur. Le vieillissement des liants de la présente invention dans le matériau de combustible nucléaire améliore notablement à la fois la résistance mécanique et l'intégrité du corps vert résultant. Le corps vert peut avoir une densité allant d'environ 30% à 70% de la densité théorique, mais habituellement a une densité allant denviron 40% à 60% de la densité théorique, et de préférence d'environ 50% de la densité théorique. On fritte le corps vert dans une atmosphère qui dépend du procédé de fabrication particulier. En particulier, c'est une atmosphère que l'on peut utiliser pour fritter du dioxyde d'ura- nium seul dans la production de combustible nucléaire à base de dioxyde d'uranium et également ce peut être une atmosphère qui est compatible avec des gaz résultant de toute décomposition des ingrédients du liant. Par exemple, on peut utiliser un certain nombre d'atmosphères telles qu'une atmosphère inerte, une atmos- phère réductrice (par exemple de l'hydrogène sec)ou une atmos- phère contrôlée constituée d'un mélange de gaz (par exemple un mélange d'hydrogène et de dioxyde de carbone comme indiqué dans le brevet des Etats Unis n0 3 872 022) qui en équilibre-produit une pression partielle d'oxygène suffisante pour maintenir le dioxyde d'uranium au rapport oxygène/uranium voulu. La vitesse d'échauffement jusqu'à la température de frit- tage est largement limitée par la vitesse à laquelle on élimine les sousnroauits gazeux avant d'atteindre une température de frittage et généralement ceci dépend de la vitesse d'écoulement des gaz à travers le four et de son uniformité dans celui-ci" aussi bien que de la quantité de-matériau dans le four. En par- ticulier, la vitesse d'écoulement des gaz dans le four, qui ordinairement est essentiellement le même flux de gaz que celui utilisé dans l'atmosphère de frittage, peut être suffisante pour éliminer les gaz résultant de la décomposition du matériau formant le liant avant que la température de frittage ne soit atteinte. Généralement, on obtient les meilleurs résultats lorsque la - vitesse de chauffage pour décomposer et volatiliser tous les matériaux du lint va d'environ 50'C par heure à environ 300'C par heure. Une fois achevée la décomposition des matériaux du liant et les sous-produits gazeux éliminés du four, la vitesse de chauffage peut alors être accrue, le cas échéant, à une gamme d'environ 300'C à 5000C par heure et aussi élevée que 800'C par heure, mais ne doit pas être rapide au point d'entraîner une fissuration des corps. A la fin du frittage, on refroidit habituellement le corps fritté à la température ambiante. La vitesse de refroidissement du corps fritté n'est pas critique dans le présent procédé, mais ne doit pas être si rapide qu'il y ait une fissuration du corps fritté. En particulier, la vitesse de refroidissement peut être la même que les vitesses de refroidissement normalement ou usuellement utilisées dans les fours de frittage du commerce. Ces vitesses de refroidissement peuvent aller d'environ 1000C à environ 8000C par heure et généralement d'environ 400'C à 6000C par heure. On refroidit de préférence les corps de dioxyde d'uranium fritté dans la même atmosphère que celle qui a servi à les fritter. Pour régler les densités des corps frittés de matériau de combustible céramique de la présente invention, on peut ajouter des agents porogènes comme de l'oxalate d'ammonium, ou un précurseur d'uranium au matériau de combustible en même temps que les liants. Les agents porogènes, lorsqu'on en utilise, sont de préférence réduits sous une forme granulaire, fine, uniforme et prémélangés avec le matériau de céramique particu- laire. Le produit pastillé de combustible nucléaire vert ou non cuit, formé par le nouveau procédé de la présente invention et présentant la résistance mécanique et l'intégrité physique amé- liorée est illustré à la figure 1 des dessins. On va maintenant décrire un exemple d'une réalisation re- commandée de la mise en oeuvre de la présente invention et une illustration de l'amélioration prononcée de la résistance à la traction des produits ainsi obtenus. On a introduit du carbonate d'ammonium sous forme d'une poudre fine d'ammonium dans des particules de dioxyde d'uranium à un taux de 2,7% en poids par rapport à UO2 dans un système à lit fluidisé et appareil selon le brevet des Etats Unis n0 4 172 667. On a fluidisé et agité le mélange particulaire de (NH4)2Co30H20 et de UO2 dans le système pendant environ 10 mi- nutes, à la suite de quoi on a vieilli le mélange homogène résultant de particules dans une condition de repos statique pendant 72 heures avant le traitement ultérieur qui comprenait le pressage et le compactage des particules en corps ou pas- tilles cohérentes intégrés. On terminait le procédé par pres- sage en pastilles de combustible cylindriqueàselon le procédé du brevet des Etats Unis n0 4 061 700. Les pastilles produites à partir du produit vieilli pré- sentaient une résistance mécanique nettement supérieure et une intégrité supérieure à l'état vert ou non cuit avec une résis- tance à la traction accrue d'un facteur d'environ deux fois par rapport au mélange non vieilli préparé de la même manière excep- té en ce qui concerne le vieillissement. Après la cuisson habi- tuelle des pastilles comprimées, les échantillons de pastilles vieillies survivaient à l'opération de meulage pour obtenir des dimensions précises jusqu'à environ 95% de récupération tandis que les pastilles produites de la même façon mais non vieillies avait une récupération après meulage de moins d'environ 50%. En outre, les échantillons préparés de façon identique de mélange de liants de carbonate d'ammonium avec du dioxyde d'uranium étaient vieillis pendant différentes périodes de temps, à savoir, 24 heures, 48 heures et 72 heures et comparés avec un échantillon traité de la même façon, mais sans aucun liant. Les résultats de cette évaluation mesurée par la résis- tance à la traction en li/mm2 sont indiqués dans le graphique de la figure 2 du Cessin. R E V E N D I C A T I ONS 1. Procédé de préparation d'un mélange comprenant un matériau particulaire et un liant fugitif pour la production de pastilles à vert exeaptesde défaut et ayant une résistance mécanique améliorée caractérisé en ce qu'il comprend: a) la fluidisation et l'agitation d'une masse de maté- riau particulaire dans un système à lit fluidisé; b) l'addition d'un liant fugitif à la masse fluidisée et agitée de matériau de particule et le mélange du liant avec le matériau particulaire, ce liant fugitif étant du bicarbonate d'ammonium, du bicarbonate carbamate d'ammonium, du sesquicar- bonate d'ammonium, du carbamate d'anmonium et leurs mélanges: c) le vieillissement du liant et du matériau particulaire mélangés pendant une période supérieure à 48 heures; et, d) la mise enforme du mélange vieilli résultant, par pres- sage en un corps vert. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau particulaire est du dioxyde d'uranium et du dioxyde de plutonium. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le liant est du bicarbonate d'ammonium. 4. Procédé selon la revendication 1 à 3, caractérisé en ce que l'on ajoute de l'oxalate d'ammonium au matériau particu- laire en tant qu'agent porogène. 5. Procédé de préparation d'un mélange comprenant un ma- tériau particulaire et un liant fugitif pour produire des pas- tilles à vert poreuses exemptes de défaut et ayant une résis- tance mécanique améliorée, caractérisé en ce qu'il comprend: a) la combinaison et le mélange d'oxalate d'ammonium avec du dioxyde d'uranium particulaire; b) la fluidisation et l'agitation d'une masse de dioxyde d'uranium particulaire dans un système à lit fluidisé et l'ad- dition à cette masse de l'oxalate d'ammonium et du dioxyde d'uranium particulaire combinés et mélangés; c) l'addition d'un liant fugitif à la masse fluidisé et agité de dioxyde d'uranium particulaire et le mélange du liant avec le matériau particulaire, ce liant fugitif étant du bicar- bonate d'ammonium, du bicarbonate carbamate d'ammonium, du sesquicarbonate d'ammonium, du carbamate d'ammonium et leurs mélanges; - d) le vieillissement du liant et du dioxyde d'uranium par- ticulaire mélangés pendant une période d'au moins environ 72 heures; et e) la mise en forme du mélange vieilli résultant par pres- sage en un corps vert. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le liant est du bicarbonate d'ammonium. 7. Procédé selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que le liant est ajouté au dioxyde d'uranium-particulaire en quantité allant d'environ 0,5 à environ 7,0% en poids. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que la pastille à vert pressée se composant du mélange vieilli de liant et de dioxyde d'uranium est frittée. 9. Procédé de préparation d'un mélange comprenant du dioxyde d'uranium particulaire et d'un liant fugitif pour pro- duire des pastilles à vert exemptes de défaut et ayant une résis- tance mécanique améliorée, caractérisé en ce qu'il comprend: a) la fluidisation et l'agitation d'une masse de dioxyde d'uranium particulaire dans un système à lit fluidisé; b) l'addition d'un liant fugitif à la masse fluidisé et agité de dioxyde d'uranium particulaire et le mélange du liant avec le dioxyde d'uranium particulaire, ce liant fugitif étant du bicarbonate d'ammonium, du bicarbonate carbamate d'ammonium, du sesquicarbonate d'ammonium, du carbamate d'ammonium ou leurs mélanges; c) le vieillissement du liant et du dioxyde d'uranium particulaire mélangés pendant une période d'au moins environ 72 heures pendant qu'il se trouve essentiellement au repos; et d) le formage du mélange vieilli résultant de liant et de dioxyde d'uranium particulaire par pressage en un corps vert. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le liant est du bicarbonate d'ammonium. 11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le liant est ajouté au dioxyde d'uranium particulaire en quantité d'environ 0,5 à environ 7,0% en poids. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que l'on ajoute de l'oxalate d'ammonium au dioxyde d'uranium particulaire en tant qu'agent porogène. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que la pastille à vert comprimée se composant du mélange vieilli de liant et du dioxyde d'uranium particulaire est frittée. 14. Procédé de préparation d'un mélange comprenant un dioxyde d'uranium particulaire et un liant fugitif pour produire des pastilles à vert poreuses exemptes de défaut et ayant une résistance mécanique améliorée, caractérisée en ce qu'il com- prend: a) la combinaison et le mélange d'oxalate d'ammonium en poudre avec du dioxyde d'uranium particulaire en quantit en poids approximativement égales; b) la fluidisation et l'agitation d'une masse de dioxyde d'uranium particulaire dans un système à lit fluidisé et l'ad- dition à cette masse de l'oxalate d'ammonium et du dioxyde d'uranium particulaire combinés et mélangés c) l'addition d'un liant fugitif à la masse fluidisée et agitée de dioxyde d'uranium particulaire en quantité d'environ 0,5 à environ 7,0% en poids et le mélange du liant avec du dioxyde d'uranium particulaire, ce liant fugitif étant du bi- carbonate d'ammonium, du bicarbonate carbamate d'ammonium, du sesquicarbonate d'ammonium, du carbamate d'ammonium, ou leurs mélanges,; d) le vieillissement du liant et du dioxyde d'uranium particulaire mélangés pendant une période d'au moins environ 72 heures pendant qu'ils se trouventessentiellement au repos; et e) le formage du mélange vieilli résultant d'oxalate d'ammonium en poudre, de liant et de dioxyde d'uranium parti- culaire par pressage en un corps vert. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le liant est du bicarbonate d'ammonium. 16. Procédé selon la revendication 14 Ou 15, caractérisé en ce que la pastille à vert comprimée se composant du mélange vieilli d'oxalate d'ammonium en poudre, de liant et de dioxyde d'uranium particulaire est frittée. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisé en ce que le mélange du liant et du dioxyde d'uranium estpoursuivi pendant au moins environ 10 minutes. 18. Procédé de préparation d'un mélange comprenant un dioxyde d'uranium particulaire et un liant fugitif pour produire des pastilles à vert exemptes de défaut et ayant une résistance mécanique à vert améliorée, caractérisé en ce qu'il comprend: a) la fluidisation et l'agitation d'une masse de dioxyde d'uranium particulaire dans un système à lit fluidisé; b) l'addition de bicarbonate d'ammonium comme liant fugi- tif à la masse fluidisée et agitée de dioxyde d'uranium parti- culaire en une quantité d'environ 0,5 à environ 7,0% en poids et le mélange du liant avec le dioxyde d'uranium particulaire pendant au moins 10 minutes; c) le vieillissement du bicarbonate d'ammonium et du dioxyde d'uranium particulaire mélangé pendant une période d'au moins 72 heures alors qu'ils se trouvent essentiellement au repos pour assurer la décomposition du bicarbonate d'ammonium; et d) le formage du mélange vieilli résultant de liant et de dioxyde d'uranium particulaire par pressage en un corps vert. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que la pastille à vert comprimée comprenant le mélange vieilli de liant et de dioxyde d'uranium particulaire est frittée. 20. Procédé selon la revendication 18 ou 19, caractérisé en ce qu'on ajoute de l'oxalate d'ammonium au dioxyde d'uranium particulaire en tant qu'agent porogène. 21. Pastille non cuite, vieillie de matériau particulaire consolidé caractérisée en ce qu'elle comprend du dioxyde d'ura- nium fissile ayant dispersé dans sa masse un liant fugitif constitué des produits de décomposition vieillis, du bicarbonate d'ammonium, du bicarbonate carbamate d'ammonium, du sesquicar- bonate d'ammonium, du carbamate d'ammonium et de leurs mélanges. 22. Pastille selon la revendication 21, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre de l'oxalate d'ammonium comme agent porogène. 23. Pastille selon la revendication 21 ou 22, caractérisée en ce que le liant fugitif est constitué par les produits de décomposition vieillisd'environ 0,5 a environ 7,0%en poids de bicarbonate d'ammonium, de bicarbonate carbamate d'ammonium, de sesquicarbonate d'ammonium, de carbamate d'ammonium ou de leurs mélanges par rapport au dioxyde d'uranium. 24. Pastille non cuite, vieillie de matériau particulaire consolidé, caractérisée en ce qu'elle comprend du dioxyde d'ura- nium fissile ayant dispersé dans sa masse un liant fugitif cons- titué des produits de décomposition vieillis d'environ 0,5 à environ7,, O%en poids de bicarbonate d'ammonium par rapport au dioxyde d'uranium. 25. Pastille selon la revendication 24, caractérisé en ce qu'elle comprend en outre de l'oxalate d'ammonium comme agent porogène.