FR 2479795 A1 19811009 FR 8104505 A 19810306 La présente invention concerne un procédé pour la fabri- cation de verre plat, le verre étant mis sous forme d'une feuille plate tandis qu'il prend appui sur la surface d'un bain de métal fondu,ce procédé étant couramment appelé procédé de flottage. Plus précisément, la présente invention concerne un procédé pour amin- cir le verre, tandis qu'il prend appui sur le métal fondu, jusqu'à une épaisseur inférieure à l'épaisseur d'équilibre du verre, de manière à réduire au minimum la distorsion dans le verre produit. Dans un procédé de mise en forme par flottage, le verre fondu est versé sur un bain de métal en fusion, puis mis sous la forme d'un ruban ou feuille continue de verre, selon-ce qui est décrit par exemple dans les brevets des Etats-Unis no 710 357 (Heal), 789 911 (Hitchcock), 3 083 551 et 3 220 816 (Pilkington) ou 3 843 346 (Edge et al.). Sous l'action des forces concurrentes de gravité et de tension superficielle, le verre fondu s'étale sur le métal en fusion jusqu'à une épaisseur d'équilibre d'envi- ron 6,85 mm. Dans le but de produire du verre d'épaisseurs infé- rieures à l'épaisseur d'équilibre, on a fait appel, dans l'état antérieur de la technique, à divers dispositifs destinés à étirer le verre, alors qu'il est encore à l'état visqueux sur le bain de métal en fusion. La technique d'étirage la plus simple est celle qui est décrite dans le brevet des Etats-Unis n0 3 215 516 (Pilkington), d'après laquelle le verre est étiré uniquement dans la direction longitudinale (direction de son transport), la force d'étirage étant fournie par les moyens de traction qui extraient le verre de la chambre de flottage. Avec un tel système, le ruban perd de la largeur en s'amincissant. Un perfectionnement ordinai- rement apporté à ce système consiste à utiliser des moyens d'étirage latéral afin de réduire la perte de largeur du ruban tandis qu'il subit l'étirage longitudinal. Le procédé décrit dans le brevet des Etats-Unis no 3 695 859 (Dickinson et al.) est typique de cette dernière manière de résoudre le problème. Une autre solution consiste à maintenir le ruban de verre à une lar- geur pratiquement constante en exerçant des forces de traction latérale sur des parties bordantes du ruban, tandis que celui-ci est aminci dans la direction longitudinale, selon-ce qui est décrit par exemple dans le brevet des Etats-Unis n0 3 843 346 (Edge et al.). Des perturbations dues au traitement, tirant leur origi- ne du processus d'amincissement, affectent la topographie du ruban de verre dans des sens qui nuisent à la qualité optique du verre produit. La topographie du verre flotté est caractérisée par deux types d'accidents de forme allongée les variations d'épaisseur et les ondulations qui sont généralement parallèles à la direction de transport du verre, c'est-àdire à sa direction longitudinale. Ces écarts par rapport à la planéité parfaite constituent en effet des lentilles cylindriques qui produisent une distorsion de la lumière réfléchie par la feuille de verre produite et/ou transmise à travers celle-ci. Une analyse des profils de distorsion, à l'aide d'appareils à balayage automati- que, mobiles perpendiculairement à la direction dans laquelle le verre est transporté lors du processus.de mise en forme, révèle que les profils de distorsion peuvent être considérés comme se composant d'ondes sinusoïdales superposées dont les longueurs d'onde varient dans les limites d'une large gamme. Il a également été constaté que la composante dominante du signal mesuré à l'ai- de des instruments et correspondant à la lumière transmise se produisait à des longueurs d'onde assez bien définies qui peuvent varier de 3,0 à 3,6 cm environ dans le cas d'un procédé de flot- tage "à largeur constante" tel que décrit dans le brevet Edge et al. Précité, à 0,6 - 2,5 cm environ dans le cas du flottage du type à chute libre, tel que décrit dans les brevets Pilkington précités. De plus, il a été constaté que ces longueurs d'onde dominantes se situaient dans les limites d'une gamme à laquelle l'oeil humain est particulièrement sensible dans la plupart des applications. On peut considérer que la distorsion superficielle du verre flotté provient de plusieurs catégories de perturbations. En premier lieu, des défauts d'homogénéité dans la composition du verre ('Trame") produisent non seulement une absence d'uniformi- té de l'indice de réfraction du verre, mais peuvent aussi con- tribuer à la distorsion-superficielle. En deuxième lieu, le défaut d'uniformité thermique, soit dans le verre en fusion à -son entrée dans la chambre de flottage, soit à l'intérieur de la chambre de flottage ellemême, peuvent contribuer à la distorsion superficielle. En troisième lieu, des variations de débit du verre en fusion entre le four et la chambre de façonnage peuvent intervenir, soit sous forme de fluctuations du débit volumique, soit sous forme d'inégalités de l'épaisseur du verre fondu à son entrée, dans le sens de la largeur du ruban de verre. En quatriè- me lieu, il existe des perturbations mécaniques résultant du contact de divers éléments du dispositif de mise en forme avec le ruban de verre déformable. Il s'agit par exemple des machines d'étirage et des barrières latérales, ainsi que de fluctuations de la vitesse à laquelle le ruban dimensionnellement stable est extrait de la chambre de façonnage. Ces perturbations dans le système verre/étain produisent des variations d'épaisseur ou des ondulations dans le verre par une série de mécanismes diffé- rents, tels qu'étirage différentiel, plissement visqueux, ridement, bosselage et tension de membrane. Certes, il est souhaitable de réduire au minimum les causes de ces perturbations, mais une telle manière d'aborder le problème est limitée du fait que les per- turbations ne peuvent pas être complètement éliminées, en parti- culier dans le cas o l'on produit du verre plus mince que l'é- paisseur d'équilibre. La présente invention vise donc à diminuer les effets de ces perturbations sur la distorsion, plutôt qu'à éliminer les perturbations elles-mêmes. Tandis qu'un ruban de verre fraXchement formé et encore à l'état ramolli progresse le long du bain d'étain en fusion, sa topographie se modifie constamment, au fur et à mesure que des perturbations introduisent de nouveaux défauts dans le ruban et que des défauts introduits précédemment changent de forme. Un défaut peut diminuer d'amplitude par atténuation visqueuse ou la longueur d'onde d'un profil de distorsion peut être modifiée par des tensions d'extension ou de compression. Il serait sou- haitable de pouvoir coordonner ces mécanismes d'atténuation des distorsions avec le processus d'amincissement, de manière à réduire au minimum la quantité de distorsion introduite dans le verre tandis qu'il est aminci au-dessous des épaisseurs d'équi- libre. Certaines tentatives ont été faites dans l'état antérieur de la technique pour mettre en corrélation le mode d'amincisse- ment avec une réduction au minimum des défauts de surface, notam- ment dans les brevets des Etats-Unis n0 3 440 030 (Thompson et al.), 3 533 772 (Itakura et al.) et 3 520 672 (Greenler et al.), mais on considère actuellement qu'aucune de ces propositions n'apporte une solution complète au problème. Or, il a été découvert qu'en appliquant des forces d'a- mincissement à un ruban de verre dans une chambre de flottage suivant une séquence particulière, on pouvait réduire considéra- blement le degré de distorsion optique apparente dans le verre au-dessous de l'épaisseur d'équilibre. Dans l'un des modes de réalisation de l'invention, cette séquence peut être résumée en disant qu'on fait passer le verre, d'abord à travers une zone de relaxation, puis à travers une zone d'étirage longitudinal et latéral avant qu'il se soit refroidi suffisamment pour devenir dimensionnellement stable. La zone de relaxation est-située immé- diatement en aval du point o le verre fondu est versé sur le bain de métal en fusion et elle est caractérisée par une compo- sante longitudinale de vitesse du verre inférieure à celle du ruban de verre dans les sections suivantes du bain de flottage. On peut obtenir cette faible vitesse longitudinale en permettant au verre de se répandre latéralement ou en freinant l'écoulement du verre de manière à donner au verre une épaisseur supplémentai- re. Dans un cas comme dans l'autre, le but est d'assurer un temps de séjour prolongé pour chaque unité de volume. du verre dans la zone de relaxation, afin d'amortir les éventuelles variations d'écoulement dans le courant de verre fondu à son entrée dans la chambre de flottage. Un autre mode de réalisation de l'invention est acaracté- risé par le fait qu'on fait passer un ruban de verre à travers une zone d'étirage longitudinal, puis à travers une zone d'éti- rage latéral. Dans la zone d'étirage longitudinal, le verre est aminci dans la directionlongitudinale, tout en étant empêché de se rétracter de façon appréciable dans le sens de la largeur, de telle sorte que l'amincissement se produise dans une large mesure par réduction d'épaisseur. Une fraction importante, par exemple de l'ordre de 50 %, de la réduction d'épaisseur totale est effectuée dans la zone d'étirage longitudinal. On peut considérer que la majorité des défauts de surface sont introduits dans le verre au cours de cet étirage longitudinal. Immédiatement à la suite de la zone d'étirage longitudinal est prévue une zone d'étirage latéral dans laquelle des forces mécaniques sont appli- quées au ruban pour augmenter sa largeur tout en l'amincissant à son épaisseur définitive. L'étirage dans la zone d'étirage latéral se produit principalement dans la direction latérale, mais la force de traction appliquée pour entraîner le ruban dans la direction longitudinale est ordinairement suffisante pour empêcher au moins une rétraction longitudinale. A la zone d'éti- rage latéral fait suite une zone de repos dans laquelle le ruban de verre a la latitude de prendre par refroidissement un état dans lequel il peut être extrait de la chambre de flottage sans endommagement de ses surfaces. Cette séquence particulière d'amincissement d'un ruban de verre est conçue pour réduire au minimum la création de distor- sion superficielle observée dans le verre produit. Les améliora- tions de la présente invention sont fondés sur le fait reconnu que la puissance optique de la distorsion superficielle du verre est un facteur puissant de la fréquence dans l'espace des acci- dents de distorsion, d'après la relation suivante qui lie la puissance optique d'un défaut à sa géométrie P = k h f2 dans laquelle P est la puissance optique, k est une constante, h est la hauteur ou amplitude du défaut de surface et f est la fréquence dans l'espace du profil de distorsion. Il est visible d'après cette relation que si l'amplitude et la fréquence in- fluent toutes deux sur la puissance optique, la fréquence est un facteur à la seconde puissance, tandis que l'amplitude est sim- plement un facteur linéaire. Par conséquent, le but principal de la présente invention est de réduire la fréquence des accidents de distorsion. Néanmoins, une amélioration supplémentaire par réduction d'amplitude est également obtenue par l'invention. L'invention est aussi fondée sur la découverte que l'étirage longitudinal est non seulement une source principale de perturbations mécaniques, mais - fait encore plus important - qu'il a pour effet d'augmenter la fréquence de défauts de surface introduits dans le ruban de verre ou pré-existant dans celui-ci. En conséquence, la zone d'étirage longitudinal de la présente invention est précédée de préférence de la zone de relaxation, afin de réduire au minimum les effets d'éventuelles perturbations auxquelles est soumis le verre à son entrée dans la zone d'étira- ge longitudinal. En outre, le fait d'effectuer la majeure partie de l'étirage longitudinal, qui s'accompagne de certaines des perturbations les plus nuisibles, en un point o le ruban a une largeur relativement étroite permet qu'il soit effectué ensuite sur le ruban des opérations qui réduisent l'amplitude et la fré- quence de la distorsion superficielle produite par l'étirage longitudinal. Plus précisément, par l'élargissement du ruban dans la zone suivante d'étirage latéral, les profils de distorsion produits par l'étirage longitudinal sont également étirés en direction latérale, ce qui réduit leur fréquence aussi bien que leur amplitude. Considérée sous un autre aspect encore, l'invention se rapporte au procédé de flottage du type à distribution "à largeur constante" décrit dans le brevet Edge et al.précité. En liaison avec un tel procédé, la présente invention envisage de resserrer la couche de verre peu après qu'elle a été versée sur un bain de métal en fusion et de soumettre le ruban ainsi resserré à un traitement d'étirage longitudinal et latéral selon ce qui a été décrit ci-dessus. De cette manière, l'amincissement longitudinal nuisible peut être effectué sur un ruban relativement étroit, ce qui fait que l'amincissement latéral peut être effectué ensuite pour réduire la fréquence des profils de distorsion. Différents dispositifs du commerce pour la formation de verre plat sur des bains de métal en fusion peuvent être adaptés en vue de l'application pratique de la présente invention et plusieurs mode de réalisation de ces adaptations seront décrits ci-après. La figure 1 est une vue schématique en coupe latérale d'une forme de réalisation préférée de la présente invention, utilisée en liaison avec un système de distribution du verre fondu en chute libre. La figure 2 est une vue schématique en plan de la chambre de façonnage du verre de la figure 1. La figure 3 est une vue schématique d'une variante de la forme de réalisation de la figure 2, dans laquelle des éléments de retenue latérale sont utilisés à l'extrémité d'alimentation de la chambre de façonnage. La figure 4 est une vue schématique en coupe latérale d'une autre forme de réalisation possible de chambre de façonnage du verre du type à chute non libre, à laquelle sont appliquées les caractéristiques de la présente invention. La figure 5 est une vue schématique en plan de la chambre de façonnage du verre de la figure 4. La figure 6 est une vue schématique en plan d'une variante de l'extrémité d'alimentation de la forme de réalisation de la figure 5, avec utilisation de dispositifs à galets de bordure dans la zone de relaxation. La figure 7 est une vue schématique en plan de l'extrémité d'alimentation d'une autre variante de la forme de réalisation de la figure 5 dans laquelle le ruban a la lasitute de s'étendre dans le sens de la largeur dans la zone de relaxation. Les formes de réalisation illustrés par les figures 1 et 2 se rapportent au type de dispositifs de façonnage du verre par flottage décrit dans les brevets des Etats-Unis no 3 083 551 et 3 220 816 (Pilkington), largement utilisés dans l'industrie. Les détails de construction et de fonctionnement en sont familiers aux spécialistes en la matière. En termes généraux, une masse de verre fondu 10, provenant d'un four de fusion.(non représenté), est délivrée par l'intermédiaire d'un canal il à une chambre de façonnage 20. Une vanne obturatrice 13 et une vanne de dosage 14, qui traversent le toit 12 du canal, contrôlent le débit de dis- tribution du verre fondu à la chambre de façonnage. La chambre peut comprendre un fond 21, un toit 22 et des parois 23 de matière réfractaire. Un bain de métal en fusion 25 se compose essentiel- lement d'étain ou d'un alliage de celui-ci.Le verre fondu pénètre dans la chambre de façonnage en franchissant un élément 15 formant bec de coulée, d'o il tombe librement sur le métal en fusion pour former un ménisque 26 qui a la possibilité de se répandre latéralement dans la mesure permise par les.forces de tension superficielle du verre fondu. Il n'est pas nécessaire que le verre tombe librement du bec de coulée 15: il peut être supporté entre le bec de coulée et la surface du métal en fusion par un élément réfractaire, par exemple du type décrit dans le brevet des EtatsUnis n0 4 055 407 (Heithoff et al.). La partie du verre fondu qui se répand latéralement est désignée par zone A sur la figure 2 et constitue la zone de relaxation de la présente invention. Dans la zone A, le verre présente l'épaisseur d'équi- libre ou une épaisseur supérieure et il est maintenu à 9250C ou plus, jusqu'à une température typique de distribution d'environ 10900C. La fonction principale de la zone A dans le cadre de la présente invention est-de maintenir un temps de séjour relative- ment long du verre à cette température relativement élevée, à laquelle le verre aura une viscosité relativement faible, ce qui favorise un équilibrage des perturbations d'écoulement résultant de la distribution du verre fondu sur le bain de métal en fusion. Ce temps de séjour relativement long est obtenu par le fait qu'il est prévu un volume relativementgrand de verre fondu dans la zone A, notamment en permettant au verre de se répandre latéralement comme le montre la figure 2. D'après une autre solution possible, le volume accru peut être obtenu en augmentant la profondeur du verre dans la zone A au moyen de barrières latérales ou d'autres moyens qui repoussent le verre vers l'intérieur. Un exemple de barrières latérales de ce genre est représenté sur la figure 3 o les barrières 35 et 36 empêchent le verre de se répandre de façon non contrôlée dans la zone A'. Sur la figure 2, la zone B représente une zone d'étirage longitudinal. Le verre pénètre dans la zone B à une température de l'ordre de 9801C, ayant approximativement l'épaisseur d'équi- libre. La température du ruban de verre peut baisser au cours de la traversée de la zone B, mais elle est contrôlée de façon à n'être pas inférieure à 8150C au point o le ruban quitte la zone suivante, c'est-àdire la zone C. De la zone A vers la zone B, le verre est tiré dans la direction longitudinale, ce qui fait qu'il est appliqué au verre des forces qui ont tendance à provoquer une réduction de largeur et d'épaisseur du ruban de verre. Toutefois, la réduction de largeur serait beaucoup plus prononcée que la réduction d'épaisseur si l'amincissement lon- gitudinal pouvait se dérouler sans restriction. Cela serait désavantageux, car le but final de l'amincissement est de réduire l'épaisseur du verre et un ruban de verre étroit a moins de valeur commerciale. C'est pourquoi des moyens sont prévus dans la zone B pour restreindre le resserrement du ruban et pour forcer l'amincissement dans la zone B à se produire principalement aux dépens de l'épaisseur du ruban. Les moyens de contrôle de largeur sont constitués de préférence par un jeu de galets rota- tifs 28, comme on l'a indiqué sur les dessins, ou l'un quelconque des moyens de contrôle de largeur connus dans la technique, par exemple des jets de gaz, des lames ou des moyens électromagnéti- ques. De préférence, les galets 28 sont du modèle particulier décrit dans le brevet des Etats-Unis n0 3 929 444 (May et al.) Plusieurs jeux de galets sont prévus dans la zone B de manière à maintenir pratiquement constante la largeur du ruban, chaque jeu se composant de deux galets de part et d'autre du ruban. Les galets prennent contact avec la surface supérieure des bordures du ruban et leurs vitesses de rotation sont réglées de façon à accélérer la vitesse longitudinale du ruban à son passage à travers la zone B. Bien que cela ne soit pas évident d'après la figure 2, il est préférable que les galets dans la zone B soient légèrement obliques vers l'extérieur (formant un angle de 5 à 100 environ avec la direction de transport du verre). Dans la zone B, l'épaisseur du ruban est réduite d'une épaisseur qui correspond approximativement à l'équilibre à une épaisseur nettement réduite, typiquement de l'ordre de la moitié ou davan-. tage vers l'épaisseur définitive voulue. Cet amincissement longitudinal introduit, semble-t-il, un degré important de dis- torsion superficielle dans le verre. Le verre pénètre ensuite dans une zone d'étirage latéral, appelée zone C sur la figure 2, dans laquelle le verre est amené à son épaisseur définitive. Dans la zone C, la température du verre peut se situer entre 9801C et 8151C environ. Dans cette phase d'amincissement final, la réduction d'épaisseur s'effectue principalement par augmentation de la largeur du ruban. Les for- ces d'étirage latéral sont produites par des moyens qui prennent contact avec les bords du ruban, par exemple des jeux de galets 29 qui peuvent être du même modèle que les galets 28, ou d'autres dispositifs connus d'amincissement. Les galets 29 sont obliques, de façon à appliquer une composante latérale de force au ruban de verre. Une force longitudinale est également exercée sur le verre dans la zone C au moyen des galets 29, ainsi que par les organes transporteurs qui agissent sur le ruban formé au-delà de la sortie de la chambre de façonnage. L'application d'une force longitudinale dans la zone C est à conseiller afin d'être sûr que l'amincissement définitif s'effectuera par réduction d'épaisseur, plutôt que par raccourcissement de la dimension longitudinale. Une certaine accélération dans la direction longi- tudinale peut être communiquée au ruban dans la zone C, de façon à étirer le ruban dans les deux directions longitudinale et latérale, mais l'étirage longitudinal dans la zone C doit être mineur en comparaison de celui auquel est soumis le verre dans la zone B. Le rapport de la largeur finale du ruban à sa largeur dans la zone B est directement proportionnel à la réduction de fréquence obtenue et, en conséquence, il influe directement sur la réduction de la puissance optique de la distorsion. Il est donc souhaitable de donner un maximum de grandeur à l'amincisse- ment latéral dans la zone C. Il a été constaté qu'un profil de distorsion dominant, dû à une variation d'épaisseur dont la fréquence se situe dans la gamme comprise entre 0,28 et 0,32 pé- riodes par centimètre, est créé par l'amincissement longitudinal, tel qu'il est produit dans la zone B. Malheureusement, cette fréquence de distorsion optique se trouve être dans une gamme de fréquences auxquelles l'oeil humain est très sensible. L'amincis- sement latéral dans la zone C réduit avantageusement cette fré- quence, suivant la relation suivante: f2 f1 x WB/WD dans laquelle f1 est la fréquence de distorsion optique à l'entrée il de la zone C, f2 est la fréquence de distorsion optique du pro- duit de verre final, WB est la largeur du ruban de verre dans la zone B et WD est la largeur du ruban de verre dans la zone D. Il est donc souhaitable d'augmenter la largeur du ruban, dans la zone d'amincissement latéral C, à au moins 1,05 fois la largeur du ruban dans la zone B, ce facteur étant plutôt de 1,1 et, de préférence, de 1,5 ou davantage. Lorsque cela est praticable, il est souhaitable que la largeur définitive du ruban dépasse la largeur maximale du verre dans la zone de relaxation. A la suite de l'amincissement latéral, le ruban de verre pénètre dans la zone D indiquée sur la figure 2, o il peut se refroidir sans autre amincissement jusqu'à une température, typi- quement de 5950C environ, à laquelle il est dimensionnellement stable et suffisamment durci pour être soulevé du bain de métal en fusion au moyen de rouleaux élévateurs 31 au niveau du rebord de sortie 30 de la chambre de flottage. Des rideaux 32 isolent classiquement l'atmosphère de la chambre-de flottage de l'atmos- phère extérieure. Puis le ruban de verre est typiquement entraîné sur un transporteur à rouleaux à travers un four de recuit. Les figures 4 et 5 illustrent une adaptation de la pré- sente invention à un procédé de formage du type "à largeur cons- tante", tel que décrit dans le brevet des Etats-Unis n0 3 843 346 (Edge et al.). Ce mode de réalisation diffère de celui des figures 1 et 2 par le fait que le verre fondu est versé sur le métal en fusion contenu dans la chambre de façonnage au moyen d'un large seuil et sans chute libre ni possibilité de se répandre latéralement sans entraves. Le verre fondu 40 est contenu dans un four de fusion 41 équipé d'une vanne obturatrice 42 et d'une vanne de dosage 43 à la jonction entre le four de fusion et la chambre de façonnage 50. Un large seuil 44 est.sous-jacent à la vanne de dosage 43 et sert d'appui au verre dansson trajet d'entrée dans la chambre de façonnage, jusqu'à ce qu 'il soit supporté par le métal en fusion 55. La chambre de façonnage 50 peut se composer d'un fond 51, d'un toit 52 et de parois latérales 53 de construction classique. D'après la présente invention, le ruban de verre 57 passe successivement à travers quatre zones désignées par Q, R, S et T sur la figure 5 et dont les fonctions correspondent à celles des zones A, B, C et D décrites ci- dessus à propos de la figure 2. La zone Q est la zone de relaxation dans laquelle, comme on l'a indiqué précédemment, le verre est maintenu relativement tranquille à une température relativement élevée, afin de réduire les inégalités volumétriques dans la couche fraîchement délivrée de verre fondu. La prolongation du temps de séjour dans la zone Q est obtenue au moyen de barrières latérales 56 et 57 qui sont obliques vers le milieu du ruban - dans le sens aval, de manière à freiner l'écoulement vers l'aval du verre fondu, ce qui augmente la profondeur du -verre dans la zone Q. Les barrières 56 et 57 ont aussi pour effet avantageux de diminuer la largeur du ruban avant son entrée dans la zone d'étirage longitudinal R. D'autres dispositifs envisageables pour augmenter le temps de séjour du verre dans la zone de relaxation sont représentés sur les figures 6 et 7. Sur la figure 6, des galets rotatifs 65 oblique vers l'intérieur prennent contact avec les parties bordantes du ruban, de façon à resserrer le ruban de verre et à augmenter son épaisseur dans la zone Q'. Sur la figure 7, le verre dans la zone de relaxation QI' a la latitude de se répandre jusqu'au voisinage immédiat ou au contact des parois latérales 53 de la chambre de façonnage, ce qui augmente le volume total de verre à l'intérieur de la zone de relaxation. Il peut être préférable d'éviter un contact direct du verre avec les parois de matière réfractaire 53, au moyen de barrières de graphi- te ou similaires, montées entre les bords du ruban de verre et les-parois voisines dans la forme de réalisation de la figure 7. Pour en revenir à la figure 5, le verre, après avoir quitté la zone de relaxation Q, pénètre dans la zone d'étirage- longitudinal R o le ruban est soumis à un amincissement longitu- dinal visant à réduire de façon appréciable son épaisseur, tout en maintenant sa largeur pratiquement constante, au moyens de dispositifs àgalets de bordure 58, de la même manière que ce qui a été décrit ci-dessus à propos de la zone B sur la figure 2. De même, un amincissement latéral ultérieur dans une zone d'éti- rage latéral S, qui comporte des dispositifs à galets de bordure 59 obliques vers l'extérieur, est effectué de la même manière que dans la zone C décrite à propos de la forme de réalisation précé- dente de la figure 2. De même que dans la forme de réalisation précédente, la température du verre dans les zones R et S se situe entre 9800C et 8150C. Enfin, le verre peut se refroidir, typiquement à une température de 5950C environ, dans une zone de refroidissement T, puis le ruban de verre dimensionnellement stable est soulevé au-dessus du rebord de sortie 60 au moyen de rouleaux élévateurs 61. Des rideaux 62 isolent l'atmosphère de la chambre de flottage de l'atmosphère extérieure. Une variante de l'invention consiste à faire passer le verre d'une zone de relaxation telle que A, Q, Q' ou *Q'r, de même que dans les formes de réalisation précédemment décrites, dans une zone d'amincissement longitudinal et latéral combiné. Dans une telle zone, l'amincissement latéral et longitudinal peut être effectué pratiquement en même temps, la largeur du ruban de verre étant augmentée pratiquement à-la dimension défi- nitive et son épaisseur étant réduite pratiquement à la dimension finale au cours du passage à travers cette zone. Il est visible que d'autres variantes sont possibles dans le cadre des principes de la présente invention. Par exemple, des barrières latérales du genre de celles de la figure 5 ou des dispositifs à galets de bordure obliques vers l'intérieur, sem- blables à ceux de la figure 6, pourraient être utilisés en com- binaison avec le système de distribution étroit de la figure 2, de façon à créer une zone de relaxation relativement étroite et épaisse. D'autres variantes et modifications, appliquant des caractéristiques connues en soi dans la technique, viendront à l'esprit du spécialiste sans qu'il s'écarte pour autant de la portée et de l'idée de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une feuille continue de verre d'épaisseur inférieure à l'épaisseur d'équilibre, carac- térisé en ce qu'il comprend les opérations successives consis- tant à délivrer un courant de verre fondu à une première extrémité d'un bain de métal en fusion qui s'étend longitudinale- ment, dans une première zone du bain de métal en fusion o l'épaisseur du verre est supérieure à l'épaisseur d'équilibre; tirer un ruban du verre en direction longitudinale à partir de la première zone, vers une deuxième zone du bain de métal en fusion o le ruban est étiré en direction longitudinale tout en étant empêché de se rétracter en direction transversale, de manière à produire dans cette deuxième zone une réduction importante de l'épaisseur du verre, jusqu'à une grandeur infé- rieur à l'épaisseur d'équilibre; tirer le ruban de verre en direction longitudinale à partir de la deuxième zone, vers une troisième zone du bain de métal en fusion o le ruban est étiré en direction transversale, de façon à produire une réduction supplémentaire de l'épaisseur du verre; tirer le ruban de verre en direction longitudinale à partir de la troisième zone, vers une quatrième zone o le verre est refroidi suffisamment pour être dimensionnellement stable; et extraire le ruban de verre dimensionnellement stable, d'épaisseur inférieure à l'épaisseur d'équilibre, à partir d'une seconde extrémité du bain de métal en fusion. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le verre est maintenu dans la première zone pendant un temps de séjour suffisant pour amortir sensiblement les fluctuations volumétriques d'écoulement qui accompagnent la distribution du verre sur le métal en fusion. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la température du verre est maintenue entre 9250C et 10900C dans la première zone et entre 8150C et 9800C dans les deuxième et troisième zones. 4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le ruban de verre subit un étirage supplémentaire dans la direction longitudinale dans la troisième zone. 5. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le ruban de verre est étiré latéralement, dans la troisième zone, jusqu'à une largeur qui est au moins égale à la largeur du ruban de verre dans la deuxième zone, multipliée par 1,05. 6. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le ruban de verre est étiré latéralement, dans la troisième zone, jusqu'à une largeur qui est au moins égale à la largeur du ruban de verre dans la deuxième zone, multipliée par 1,1. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le ruban de verre est étiré latéralement, dans la troisième zone, jusqu'à une largeur qui est plus grande que la largeur du verre dans la première zone. 8. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que des forces latérales sont appliquées à des parties bordantes du verre dans la première zone, de façon à réduire la largeur du verre dans la première zone. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les forces latérales dans la première zone sont appliquées par des galets rotatifs en contact avec le verre. 10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les forces latérales dans la première zone sont appli- quées par des organes formant barrière, en contact avec les bords latéraux du verre. 11. Procédé de fabrication d'une feuille continue de verre d'épaisseur inférieure à l'épaisseur d'équilibre, caracté- risé en ce qu'il comprend les opérations successives consistant à délivrer un courant de verre fondu à une première extrémité d'un bain de métal en fusion qui s'étend longitudinalement, dans une zone initiale du bain de métal en fusion o l'épaisseur du verre est maintenue au-dessus de l'épaisseur d'équilibre et o il est prévu un temps de séjour suffisant pour amortir sensi- blement les fluctuations volumétriques d'écoulement du verre qui peuvent accompagner la distribution du verre sur le.métal en fusion; tirer un ruban du verre en direction longitudinale à partir de la zone initiale, vers une zone d'amincissement du bain de métal en fusion o des forces longitudinales sont appli- quées au ruban de manière à l'étirer dans la direction longitudi- nale, et appliquer simultanément des forces transversales au ruban de manière à augmenter sa largeur, de telle sorte qu'une réduction importante de l'épaisseur du verre, jusqu'à une gran- deur inférieure à l'épaisseur d'équilibre, soit effectuée dans la zone d'amincissement; tirer le ruban de verre dans la direction longitudinale à partir de la zone d'amincissement, vers une zone de refroidissement o le verre est refroidi suffisamment pour être dimensionnellement stable; et extraire le ruban de verre dimensionneLement stable, d'épaisseur inférieure à l'épaisseur d'équilibre, à partir d'une seconde extrémité du bain de métal - en fusion. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la température du verre est maintenue entre 9250C et 10900C dans la zone initiale et entre 8150C et 9800C dans la zone d'amincissement. 13. Procédé de fabrication d'une feuille continue de verre d'épaisseur inférieure à l'épaisseur d'équilibre, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations successives consistant à délivrer une couche de verre fondu de largeur fixée sur un bain de forme allongée de métal en fusion, resserrer la largeur de la couche de verre jusqu'à une largeur réduite, inférieure à la largeur fixée, dans une première zone du bain de métal en fusion par des moyens qui entrent en contact avec des parties bordantes latérales de la couche dans la première zone, tirer un ruban de verre à partir de la première zone vers une deuxième zone du bain de métal en fusion o le ruban est étiré jusqu'à une épaisseur inférieure à l'épaisseur d'équilibre et jusqu'à une largeur supérieure à ladite largeur réduite.