FR 2485051 A1 19811224 FR 8112138 A 19810619 L'invention concerne d'une manière générale les étoffes non tissées, et plus particulièrement un procédé pour lier thermiquement une étoffe non tissée, ainsi que l'étoffe liée de manière autogène, produite par ce procédé. Des étoffes non tissées ont rencontré un grand succès pour de nombreuses utilisations finales différentes dans lesquelles des propriétés analogues à celles des textiles, par exemple la douceur, l'aptitude au drapement, la résistance mécanique et la résistance à l'abrasion, sont sôuhaitées.Un marché très important pour les étoffes non tissées, en particulier des bandes ou feuilles continues non tissées comprenant principalement des fibres de longueur textile, est constitué par les feuilles de revêtement ou de surface de produits tels que des couches à jeter. Ces feuilles sont placées en contact direct avec la peau des bébés et au moins la surface de l'étoffe non tissée en contact avec la peau doit donc être extrêmement douce et non abrasive pour ne pas provoquer d'irritation. Il est particulièrement intéressant d'utiliser comme feuilles de surface ou de revêtement des feuilles continues non tissées cardées d'une faible force ne dépas- sant pas environ 0,0339 kg/m. Un procédé représentatif de production d'une telle feuille continue non tissée et cardée est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N0 3 772 107. Ce type de feuilles continues est caractérisé par des propriétés hautement directionnelles dues au fait que les fibres tendent à s'aligner dans la direction de la formation dela feuille. Bien que certaines fibres se redis- posent dans le sens travers pendant la formation de la feuille continue, la feuille fibreuse est en général beau- coup plus faible dans le sens travers que dans le sens machine. Les feuilles continues cardées et non tissées sont communément stabilisées par une opération de liaison d'un certain type, effectuée de manière à tendre à améliorer le niveau d'absorption d'énergie de traction à l'état humide, dans le sens travers, sans rendre l'étoffe râpeuse, abrasive ou dure, ce qui rendrait autrement les feuilles continues impropres à une utilisation comme feuille de surface de couche, ou à d'autres utilisations pour lesquelles on souhaite une surface douce et non abrasive. Les efforts produits jusqu'à ce jour n'ont eu qu'un succès modéré. Cependant, pour les couches à venir, on souhaite des ni- veaux plus élevés de douceur, de qualité de toucher et d'aptitude au drapement. Ces propriétés tactiles souhaitées doivent être obtenues sur des feuilles continues ayant les caractéristiques nécessaires de résistance mécanique et d'allongement pour permettre leur utilisation convenable comme feuille de surface. Cet objectif est extrêmement difficile à atteindre, car la liaison de la feuille conti- nue, permettant d'obtenir les caractéristiques nécessaires de résistance et d'allongement (c'est-à-dire l'absorption d'énergie de traction) s'accompagne généralement d'une réduction ou d'un amoindrissement des caractéristiques du toucher. L'absorption d'énergie de traction (TEA) est la zone située au-dessous de la courbe contrainte/déformation à la rupture de la feuille continue, et elle représente l'énergie absorbée par le produit lorsqu'il est allongé jusqu'à la rupture. Les niveaux de résistance mécanique et d'absorp- tion d'énergie de traction, indiqués dans le présent mémoire, peuvent être déterminés sur un appareil d'essai de traction du type "Thwing Albert Electronic QC Tensile Tester", por- tant la dénomination "Intelect 500", avec une cellule de charge de 45 N, réglé à une sensibilité de 99 %. L'essai consiste à serrer un échantillon d'essai rectangulaire de 0,0254 m x 0,1778 m dans des pinces opposées de l'appareil d'essai de traction, les pinces étant espacées de 0,127 m. Les pinces sont ensuite écartées à une vitesse de course de 0,127 m/min jusqu'à ce que l'échantillon se rompe. L'intégrateur numérique de l'appareil d'essai de traction calcule directement et affiche la résistance à la traction (daN/m), l'absorption d'énergie de traction (m.daN/m) et l'allongement (%) à la rupture. Les valeurs d'absorption d'énergie de traction, de résistance et d'allongement à l'état humide sont obtenues par immersion de l'échantillon dans l'eau avant l'essai. Une technique très souhaitable pour stabiliser des bandes ou feuilles continues non tissées consiste à utiliser une quantité prédominante de fibres de matière thermoplastique dans la fabrication, puis à lier de manière autogène la structure de la bande par l'application de chaleur et de pression à cette bande. Ainsi, dans ces bandes, les fibres de matière thermoplastique constituent en fait le milieu de liaison et aucun liant supplémentaire ne doit être ajouté. De nombreuses techniques différentes ont été suggérées pour lier de manière autogène des bandes ou feuilles continues, constituées de fibres de matière thermoplastique, comme décrit, par exemple, dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique No 3 542 634, No 3 261 899, NO 3 442 740, N0 3 660 555, N0 3 855 046, N0 4 005 169, No 4 035 219, No 4 128 679 et N0 4 151 023. Les brevets No 3 261 899 et N0 3 855 046 précités suggèrent le préchauffage de la bande avant l'établissement réel de la structure de liaison souhaitée au cours d'une opération ultérieure de liaison sous pression. Bien que le brevet NO 3 261 899 suggère généralement de chauffer par rayons infrarouges une bande avant son passage dans un intervalle de serrage à chaud (voir exemple V), il n'est pas suggéré de contrôler la structure de la liaison réalisée à travers la bande pour obtenir tout équilibre de propriétés parti- culier. Le brevet N0 3 855 046 précité décrit une bande formée de filaments continus de matière thermoplastique, qui est préchauffée par le rouleau 30 à surface lisse qui coopère aussi avec le rouleau chauffé 32 de gaufrage pour former l'intervalle de liaison. Ainsi, il est impossible de régler la température de préchauffage indépendamment des paramètres de liaison, car la température à laquelle le rouleau 30 à surface lisse est chauffé doit généralement être équilibrée entre les critères demandés pour le pré- chauffage, d'une part, et ceux demandés pour l'établisse- ment de la structure de liaison souhaitée, d'autre part. Bien que d'autres paramètres puissent être modifiés pour régler l'amplitude du préchauffage, par exemple un réglage de l'amplitude de l'enroulement de la bande autour du rou- leau 30 à surface lisse en amont de l'intervalle de liaison, on pense que le réglage indépendant souhaité des opérations de préchauffage et de liaison est extrêmement difficile à obtenir avec ce type de dispositif. En fait, dans la fabri- cation de bandes de faible force, c'est-à-dire d'une force inférieure à environ 0,0339 kg/m, la structure de liaison formée sur chaque côté de la bande est décrite comme étant sensiblement la même, avec un coefficient de surface de liaison non fondue inférieur à environ 65 %. Le pourcentage élevé de liaison fondue ou par fusion obtenue dans ces der- nières bandes ne semble pas conférer les caractéristiques de toucher demandées (par exemple la douceur, l'aptitude au drapement, le lissé, etc. ) recherchées dans des produits tels que des feuilles de surface pour couches nouvelles- Le procédé selon l'invention met en oeuvre une technique particulière de liaison progressive contrôlée pour réaliser des liaisons autogènes (thermiques) dans-une structure de bande ou feuille continue non tissée, formée principalement, et de préférence en totalité, de fibres de matière thermoplastique. Le procédé selon l'invention est caractérisé par les étapes consistant à diriger la bande vers un poste de préchauffage dans lequel de la chaleur est introduite dans la bande à partir d'une seule surface de cette dernière, à faire passer la bande préchauffée dans un intervalle de liaison formé entre des rouleaux opposés dont l'un est porté à une température proche au au-dessus du point de fusion des fibres de matière thermoplastique et dont l'autre (désigné ci-après par l'expression "rouleau de soutien") est maintenu à une température inférieure au point de fusion des fibres de matière thermoplastique, le rouleau le plus chaud étant positionné de manière à porter contre la surface de la bande opposée à celle vers laquelle la chaleur a été dirigée pour préchauffer la bande, la bande étant préchauffée par des moyens totalement indépendants des rouleaux opposés présentant l'intervalle de liaison. Le rouleau le plus chauffé est de préférence un rouleau de gaufrage dont la surface présente des zones surélevées et, dans le cas de bandes de faible force, c'est- à-dire d'une force ne dépassant pas environ 0,0339 kg/m2 le rouleau de soutien devrait Atre élastique afin d'assurer une répartition plus uniforme de la pression que celle pouvant être obtenue avec un rouleau non élastique. L'étape de préchauffage est de préférence effectuée par l'utilisation d'un rayonnement infrarouge qui s'est avéré offrir un réglage de température extrême fiable. L'expression"liaison par fusion" ou "liaison fondue" utilisée dans le présent mémoire désigne une liai- son établie par fusion de fibres et caractérisée par un aspect tel que l'identité des fibres individuelles se trou- vant dans la zone de liaison ait pratiquement disparu, cette liaison ayant l'aspect d'une pellicule. Le terme "liaison collante" utilisé dans le pré- Aent mémoire désigne une liaison obtenue par chauffage des fibres à un état collant leur permettant d'adhérer les unes aux autres tout en conservant leur forme ou aspect physique, bien que dans un état en général relativement aplati. Il est extrêmement important pour le procédé de l'invention que l'opération de préchauffage porte sur la face de la bande opposée à celle engagée par le rouleau de liaison le plus chauffé, c'est-à-dire un rouleau chauffé de gaufrage dans la forme préférée de réalisation. Cette opé- ration de préchauffage est destinée à établir un gradient de température à travers la bande (la surface préchauffée de la bande étant la plus chaude) qui favorise ou permet de contrôler la transmission de chaleur à travers la bande, pendant l'opération de liaison, à partir de la surface engagée par le rouleau chauffé de gaufrage, plus efficace que celui qui serait autrement réalisé si la bande n'était pas préchauffée, ou bien si la bande était préchauffée par sa surface engagée par le rouleau chauffé de gaufrage. Le mode de préchauffage conforme à l'invention permet la for- mation, au cours de l'opération ultérieure de liaison, de liaisons autogènes sur la surface préchauffée, constituées, à nettement plus de 90 % (de préférence à 100 %, de liaisons "collantes",sans qu'il soit nécessaire d'appliquer à la surface opposée de la bande, par l'intermédiaire du rouleau chauffé de gaufrage, une énergie thermique excessive dété- riorant la bande. Dans l'art antérieur, il est extrêmement difficile de contrôler la transmission de chaleur dans et à travers la bande pour lier des fibres situées à la surface opposée à celle du rouleau chauffé de gaufrage, sans provoquer également une fusion excessive des fibres de polymère. Cette fusion excessive peut provoquer une fusion et une séparation du polymère faisant apparaître dans la structure de la bande des "trous d'épingle" qui réduisent la résis- tance mécanique et l'allongement. Selon l'invention, les is liaisons autogènes formées à la surface engagée par Le rouleau chauffé de gaufrage sont principalement (c'est-à- dire en général à plus de 80 %) des liaisons fondues (sans fusion excessive) qui ne s'étendent que sur une partie de l'épaisseur de la bande afin de conférer à cette dernière les caractéristiques nécessaires de résistance mécanique et d'allongement. Le procédé pour déterminer le pourcentage de liaisons collantes autogènes et de liaisons fondues autogènes dans la bande sera décrit ci-après. L'opération de préchauffage selon l'invention favorise l'établissement du gradient souhaité de température à travers la bande avant l'opération de liaison pour per- mettre, lors de cette dernière opération, l'établissement des propriétés souhaitées d'allongement et de résistance mécanique, principalement par la formation d'une liaison fondue qui s'étend partiellement à travers la bande, à partir de la surface engagée par le rouleau chauffé de gaufrage, tout en empêchant un "fluage" à partir de la surface préchauffée de la bande par l'établissement de liaisons autogènes sur la surface préchauffée, ces liaisons étant principalement des liaisons "collantes". Les étoffes non tissées selon l'invention sont caractérisées par le fait qu'elles présentent des propriétés différentes sur leurs surfaces opposées. Le pourcentage élevé de liaisons autogènes, qui sont des liaisons fondues pénétrant dans l'étoffe à partir d'une première surface, confère à celle-ci un toucher relativement rêche, comparé au toucher lisse et doux de la surface opposée, résultant du pourcentage élevé de liaisons autogènes qui sont des liai- sons collantes. Cependant, ce pourcentage élevé de liaisons fondues autogènestraversant partiellement l'épaisseur de la bande est nécessaire pour établir, dans l'étoffe, le niveau souhaité d'absorption d'énergie de traction à l'état humide, dans le sens travers. Le pourcentage élevé de liaisons collantes sur la surface opposée de la bande confère la résistance à l'abrasion nécessaire pour empêcher un "f luage" des fibres sans nuire aux caractéristiques de toucher de la surface. Selon l'invention, la réalisation à liaisons progressives et de faces différentes, décrite ci-dessus, peut être obtenue, et en fait est obtenue avec des bandes de faible force, cette dernière ne dépassant pas environ 0,0339 kg/m2. Ces bandes ou feuilles continues de faible force se sont avérées le mieux adaptées à une utilisation comme feuilles de surface pour des produits tels que des.; couches à jeter. Lorsque la feuille est utilisée comme revêtement d'une couche, la surface dans laquelle prédomi- nent les liaisons collantes autogènes est tournée vers l'extérieur afin d'être en contact avec la peau de l'enfant, car cette surface présente les meilleures propriétés de toucher (c'est-à-dire est la plus douce et la plus lisse). La surface opposée, présentant le pourcentage élevé de liaisons fondues autogènes, n'est donc pas mise en contact avec la peau. Bien que les avantages de l'invention soient connus comme étant sensibles dans des formes de réalisation constituées de bandes de faible force, ne dépassant pas environ 0,0339 kg/m, on pense que l'invention peut être également utilisée pour déterminer les propriétés de bandes de force supérieure. De nombreux types différents de fibres de matière thermoplestique peuvent être utilisés dans l'invention, les polyoléfines étant particulièrement utiles. Il est préfé- rable que l'invention utilise des fibres de polypropylène ayant une longueur supérieure à 2,54 cm. Une fibre convenable, pouvant être utilisée dans l'invention, est une fibre de polypropylène de 5,08 cm, titrant 0,333 g/km et ayant un point de fusion de 1670C. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels: la figure 1 est une élévation schématique d'un dispositif destiné à la mise en oeuvre de la forme préférée du procédé de l'invention; la figure 1A est une élévation partielle du rou- leau de gaufrage, montrant la disposition préférée des zones en relief; la figure 2 est une photographie effectuée à l'aide d'un microscope électronique à balayage,àun grossis- sement de 20, montrant une première face d'une bande liée de manière autogène, conformément à l'invention; la figure 3 est une photographie réalisée au moyen d'un microscope électronique à balayage, à un grossis- sement de 100, montrant une zone de liaison située sur la face de la bande montrée sur la figure 2; la figure 4 est une photographie au microscope électronique à balayage, à un grossissement de 20, montrant la face de la bande opposée à celle représentée sur la figure 2; et la figure 5 est une photographie au microscope électronique à balayage, à un grossissement de 50, montrant une zone de liaison située sur la face de la bande repré- sentée sur la figure 4. La figure 1 représente schématiquement un dis- positif destiné à la mise en oeuvre du procédé de l'inven- tion. Un appareil 10 destiné à produire une bande ou feuille continue, par exemple un appareil de cardage, est mis en oeuvre pour produire initialement une bande fibreuse 12. Lorsqu'un tel appareil de cardage est utilisé, les fibres sont alignées principalement dans le sens machine de la bande formée, comme indiqué par une flèche 13. Les fibres préférées entrant dans la constitution de la bande 12 sont des fibres constituées à 100 % de polypropylène, titrant 0,333 g/km et ayant une longueur de 5,08 cm, ces fibres étant commercialisées sous la marque "Marvess" par la firme Phillips Fibers Corporation, une filiale de la firme Phillips letroleumi Company. D'autres fibres de matière thermoplastique peuvent être utilisées et on pense égale- ment que la bande selon l'invention peut être formée à partir d'un mélange de fibres dans lequel certaines des fibres ne sont pas constituées de matière thermoplastique. Cependant, on pense que l'invention exige une utilisation prépondérante, en poids, de fibres de matière thermoplas- tique, ayant une longueur convenant aux applications textiles, c'est-à-dire supérieure à 6114 mm, et de préfé- rence supérieure à 25,4 mm. La bande 12, telle que formée initialement, est très faible, car les fibres sont maintenues assemblées uniquement par leur entremêlement qui se produit de manière naturelle lorsque ces fibres sont déposées sur une surface de mise en forme, et par les forces de cohésion ou de frot- tement apparaissant entre les fibres en contact. Lorsque la bande est formée par une opération de cardage ou autre opération analogue, elle est particulièrement faible dans le sens travers en raison de l'alignement prédominant des fibres dans le sens machine de la bande. Après que la bande a été formée, elle est dirigée de manière à passer dans un poste de préchauffage qui, dans la forme de réalisation représentée, comporte une rangée de panneaux 14 à rayons infrarouges. Ces panneaux sont mis en marche de manière à faire pénétrer un rayonnement infra- rouge dans la bande 12 par la seule surface 18 de cette dernière. Les panneaux à infrarouges préchauffent la bande, et cette dernière est ensuite dirigée immédiatement vers l'intervalle de serrage d'un poste de liaison comportant des rouleaux opposés 20 et 22. Il est préférable que le rouleau 20 soit un rouleau de gaufrage réalisé en métal et chauffé à una température supérieure au point de fusion des fibres de polypropylène. Le rouleau 22 d'appui ou rouleau presseur est de préférence un rouleau élastique formé d'un revêtement 23 de polyamide ("Igylon"), de 2,5 cm d'épais- seur et ayant une dureté Shore A de 90. Ce rouleau d'appui est de préférence chauffé de manière déterminée au moyen d'un élément convenable de chauffage de surface (par exemple des panneaux à infrarouges) afin d'être porté à une tempé- rature inférieure au point de fusion des fibres de matière thermoplastique, et de préférence inférieure au point de collage ou d'agglutination de ces fibres. Il est extrêmement important, selon l'invention, de préchauffer la bande par son côté opposé à celui engagé par le rouleau métallique chauffé 20 de gaufrage. Cette opération de préchauffage est destinée à établir à travers la bande un gradient de température (la surface préchauffée 18 étant la plus chaude) qui assure un contrôle de la trans- mission de chaleur à travers la bande, au cours de l'opé- ration suivante de liaison, plus efficace que celui qui serait autrement obtenu si la bande n'était pas préchauffée, ou bien si la bande était préchauffée uniquement sur la même surface que celle engagée par le rouleau chauffé 20 de gaufrage. En préchauffant la surface 18 de la bande pour établir à travers l'épaisseur de cette dernière un gradient de température, il est plus aisé de contrôler la vitesse de la transmission de la chaleur dans et à travers la bande 12, à partir de la surface 25 qui est engagée par le rouleau 20 de gaufrage, chauffé le plus fortement. Ceci permet la for- mation sûre de liaisons autogènes sur la surface préchauffée 18, constituant nettement plus de 90 % de liaisonscollantes ou collées, et de préférence 100 % de liaisons collantes, sans qu'il soit nécessaire d'appliquer à la surface opposée , par l'intermédiaire du rouleau chauffé 20 de gaufrage, une énergie thermique excessive détériorant la bande. Dans l'art antérieur, il est extrêmement difficile de contrôler la transmission de la chaleur dans et à travers la bande pour former la structure de liaison nécessaire à la fixation des fibres sur une première surface de la bande sans,dans le même temps, lier excessivement les fibres de polymère de la surface opposée. Une liaison excessive provoque, en fait-P une fusion du polymère et sa sépara- tion, entraînant la formation, dans la structure de la bande, de "trous d'épingle" ou "pi qûres" réduisant la résistance mécanique et l'allongement. Selon l'invention, l'opération de liaison est réalisée de manière que le pourcentage élevé de liaisons collantes soit obtenu sur la surface préchauffée 18, les liaisons autogènes formées sur la surface opposée 25 étant principalement (c'est-à- dire, en général, à plus de 80 %) des liaisons fondues qui ne s'étendent que sur une partie de l'épaisseur de la bande. Ce résultat est obtenu sans liaison excessive de la bande. La réalisation de liaisons fondues ne traversant que par- tiellement la bande est le facteur principal contribuant aux caractéristiques de résistance et d'allongement de la bande. Dans la forme préférée de réalisation de l'in- vention, on utilise principalement la transmission de la chaleur à travers la bande, à partir du rouleau chauffé 20 de gaufrage, pour établir la structure de liaisons collantes souhaitée sur la surface préchauffée 18. A cet égard, le procédé préféré est mis en oeuvre alors que le rouleau 22 d'appui est porté à une température inférieure au point d'agglutination des fibres de matière thermoplastique. Le chauffage du rouleau 22 d'appui est apparu-très avantageux pour améliorer le contrôle de la transmission de chaleur dans et à travers la bande et permettre ainsi une meilleure maîtrise de la structure finale de liaison que celle qui serait autrement obtenue si le rouleau 22 d'appui n'était pas chauffé. Il est particulièrement souhaitable d'utiliser un rouleau 22 d'appui qui soit élastique lors de la forma- tion de bandes 12 ayant une faible force qui ne dépasse pas environ 0,0339 kg/m. Ceci est important, car l'élas- ticité du rouleau tend à répartir la pression plus uniformé- ment que si le rouleau 22 d'appui n'était pas élastique. Le contrôle de la répartition de la pression est très im- portant, car la pression constitue, avec la température des rouleaux 20 et 22 de liaison et la vitesse de défilement de la bande 12 dans l'intervalle de liaison, une variable importante pour contrôler la structure de la liaison de la bande. La figure 1A montre une configuration préférée de zones 24 en relief s'étendant transversalement au rouleau de gaufrage afin de former des liaisons fondues trans- versales améliorant la résistance de la bande liée dans le sens travers. Ces zones en relief occupent avantageusement moins de 50 % de la surface du rouleau.de gaufrage et elles occupent de préférence environ 20 à 25 % de cette surface afin d'établir ainsi, sur la surface 25 de la bande, des liaisons autogènes dont la surface occupe moins de 50 % de la surface de la bande, et de préférence d'environ 20 à 25 % de la surface de la bande. Bien que ces zones en relief soient représentées comme étant continues, certaines dis- continuités peuvent exister tout en permettant l'obtention de la structure de liaison fondue nécessaire pour atteindre les niveaux souhaités de résistance et d'absorption d'énergie dans le sens travers, dans le cas de feuilles de surface pour couches, comme décrit ci-après. L'expression "sensible- ment continues" associée aux liaisons fondues, dans le présent mémoire, désigne des liaisons fondues qui sont tota- lement continues ou bien qui présentent des discontinuités limitées. Après le passage de la bande dans l'intervalle de liaison formé entre les rouleaux 20 et 22, cette bande peut être bobinée en un rouleau (non représenté) pour être ensuite stockée et/ou réutilisée. Selon le meilleur mode de mise en oeuvre de l'in- vention, la température des panneaux 14 à infrarouges, ainsi que la température du rouleau chauffé 20 de gaufrage et du rouleau 22 d'appui, sont coordonnées avec les caractéristi- ques des fibres, la force de la bande 12, la vitesse linéaire et la pression de liaison afin de former un gradient de liaison dans la direction Z, gradient dans lequel les liai- sons autogènes situées sur la surface de la bande engagée par le rouleau 20 sont principalement (de préférence à plus de 80 %) des liaisons fondues qui s'étendent partiellement à travers l'épaisseur de la bande pour conférer à cette dernière la résistance et l'allongement souhaités, et dans lequel également les liaisons autogènes situées sur la surface opposée et engagée par le rouleau élastique 22 d'appui sont, à bien plus de 90 %, des liaisons collantes qui lient les fibres de la surface sans nuire aux propriétés de toucher. En fait, selon l'invention, les liaisons auto- gènes formées sur la surface 18 de la bande engagée par le rouleau élastique 22 d'appui peuvent être contrôlées afin d'être pratiquement exemptes de liaisons fondues (les liai- sons étant alors presque en totalité des liaisons collantes), tout en permettant, dans le même temps, une meilleure pro- fondeur de pénétration des liaisons fondues à partir de la surface opposée 25 afin que l'on obtienne un niveau souhaité d'absorption d'énergie de traction à l'état humidedans le sens travers, d'environ 3,09 m.daX/m2 et plus pour des bandes utilisées comme revêtements de couche ou pour d'autres applications. Il est préférable que ces bandes aient égale- ment une résistance à la traction à l'état humide, dans le sens travers, d'au moins 9,64 daN/m. Les figures 2 et 3 sont des photos montrant par- tiellement en plan la face 18, contactée par le rouleau élastique, del'étoffe non tissée 12 selon l'invention. Les zones de liaison de cette surface sont indiquées en 32 et les caractéristiques de ces zones de liaison apparaissent plus clairement sur la figure 3. Il convient de noter que les régions comprises entre les zones 32 de liaison, comme montré sur la figure 2, ne présentent que peu, voire pas de signes d'exposition à la chaleur, et que les fibres de ces régions tendent à conserver leur forme initiale non aplatie. Ces régions semblent améliorer les propriétés de toucher de la surface 1-8. Comme représenté sur la figure 3, les zones 32 de liaisons autogènes sont caractérisées. par un degré extrêmement élevé de liaisons collantes. Autrement dit, les fibres individuelles de la zone de liaison, bien que relativement aplaties, conservent leur intégrité et leur forme propres, et peuvent être suivies à travers la struc- ture de la bande. Il convient de noter que la zone 32 de liaison ne présente que très peu de régions (beaucoup moins de 10 % de la zone de liaison) dans lesquelles l'intégrité des fibres disparait d'une certaine manière. Ce degré élevé de liaisons collantes est destiné à conférer des propriétés de toucher extrêmement souhaitables (par exemple la douceur et le lissé) à la surface 18 de la bande. Les figures 4 et 5 représentent la face 25 de la bande 12 ayant été mise en contact avec le rouleau de gaufrage. Comme représenté en particulier sur la figure 4, la bande est caractérisée par une série de zones 42 liées de façon autogène, séparées par des zones pratiquement non liées. Les zones liées 42 ont sensiblement la configuration des zones 24 en relief du rouleau 22 de gaufrage (c'est-à- dire qu'elles se présentent sous la forme de lignes ondulées>, et elles comprennent un pourcentage élevé de liaisons fon- dues ou fusionnées, ayant l'aspect d'une pellicule, comme mieux montré sur la figure 5. Les fibres sont en réalité à l'état fondu dans ces zones de fusion complète de manière à former des liaisons fondues qui pénètrent partiellement dans l'épaisseur de la bande 12. Selon l'invention, un meilleur contrôle de la profondeur de liaison par fusion est obtenu sans nuire aux propriétés de toucher de la sur- face de la bande engagée par le rouleau élastique. Ce con- trôle amélioré permet la formation régulière de bandes ayant des propriétés de toucher souhaitées, avec une résistance à la traction à l'état humide, dans le sens travers, d'au moins 9,64 daN/m, et un niveau d'absorption d'énergie de traction à l'état humide, dans le sens travers, d'au moins 3,09 m.daN/m2, à des vitesses supérieures à 30,5 m/min. En fait, on a produit des bandes, ayant les propriétés équili- brées de toucher et de résistance indiquées précédemment, à des vitesses supérieures à 91,5 m/min par la mise en oeuvre du procédé de l'invention. Dans l'art antérieur, on n'a pas été capable d'obtenir les valeurs précitées de résistance et d'absorption d'énergie de traction, en même temps que des propriétés de toucher acceptables, à une vitesse d'avance de la bande aussi faible que 25,9 m/min. Le procédé pour déterminer le pourcentage de liaisons autogènes constituées de liaisons collantes, et le pourcentage de liaisons autogènes constituées de liai- sons fondues, sera à présent décrit. Le pourcentage de liaisons collantes est défini comme étant le "coefficient de surface de liaison non fondue" (UBAC), et le pourcentage de liaisons fondues est calculé comme étant égal à (100-UBAC). Selon l'invention, le pourcentage de liaisons autogènes constituées de liaisons collantes (UBAC) sur la surface 18 est sensiblement supérieur à 90 %, et de préfé- rence égal à 100 %. Sur la surface opposée 25 de la bande, le pourcentage de liaisons collantes doit être inférieur à % (le pourcentage de liaisons autogènes constituées de liaisons fondues devant être supérieur à 80 %). Le coefficient de surface de liaison non fondue est déterminé de la manière suivante ç dix échantillons carrés de 2,5 cm de côté sont pris au hasard dans des par- ties liées différentes de la bande. Une grille carrée, de 63,5 mm de côté, est divis&-en dix segments égaux, puis placée sur une photographie au microscope électronique à balayage de la zone de liaison de chaque échantillon, à un grossissement de 100. Il est possible que la dimension de la grille carrée doive être légèrement modifiée selon les dimensions globales d'une zone liée dans chacune des photographies. Cependant, la dimension de la grille doit être choisie de manière à couvrir la plus grande partie possible de la zone liée présente dans chaque photographie. On pense que les valeurs spécifiques du coefficient de surface de liaison non fondue, indiquées dans le présent mémoire, sont précisément dans la plage de variations de dimensions de la grille pouvant être nécessaire par suite des variations des dimensions particulières de la zone de liaison, ces variations étant acceptables dans la bande selon l'invention. La zone de liaison de chaque échantillon est affectée à l'une des trois catégories suivantes. (1) fusion de 0 à 33 %; (2) fusion de 33 à 66 %; ou (3) fusion de 66 à 100 %. On détermine le pourcentage de fusion d'une zone de liaison donnée en caractérisant d'abord chaque région de la zone de fusion correspondant à chaque segment de la grille, comme "fusionnée" ou "non fusionnée". Une région est caractérisée comme étant "non fusionnée" si la présence de filaments individuels peut être identifiée en un point quelconque de la région. De même, une région de la zone de liaison est caractérisée comme étant "fusionnée" si la pré- sence de fibres individuelles ne peut être identifiée en un point quelconque de cette région.Le pourcentage de fusionde chaque zone de liaison étudiée est le nombre le régions de la zone de liaison caractérisées comme étant "usionnées" (chaque région correspondant à un segment de grille sans fibres individuelles identifiables), divisé par 10 (le nombre total de segments de grille). Le coefficient UBAC est le pourcentage du nombre total de zones de liaison caractérisées comme présentant une fusion de 0 à 33 %. L'essai décrit ci-dessus est très analogue à celui décrit dans le brevet N0 3 855 046 précité. Le tableau suivant indique un groupe de paramètres convenant à la mise en oeuvre du procédé de l'invention, ainsi que les propriétés du produit obtenu. Cependant, cet exemple n'est indiqué qu'à titre illustratif, sans limitation du cadre de l'invention. Température de la rangée de six panneaux à infra- rouges Fibre Vitesse Tempé- Tempé- Trois Trois linéaire rature rature du pan- pan- du rouleau rouleau neaux neaux Force de gaufrage d'appui amont aval Fibres dis- continues d'une oléfine du type (m/s) (OC) (OC) (OC) ( "Col" (poly- propylène), 5,08 cm; 0,333 g/km Traction à l'état humide dans le sens travers (daN/m) ,6 Allongement dans le sens travers (%) 49,7 Absorption d'énergie de traction à l'état humide, dans le sens travers m.daN/m2 ,27 Traction à l'état humide dans le sens machine (daN/m) 83,6 REVENDICATIONS 1. Procédé pour lier de manière autogène une bande non tissée (12) formée principalement de fibres de matière thermoplastique, caractérisé en ce qu'il consiste à introduire de la chaleur dans la bande par une seule surface (18) de cette dernière afin de la préchauffer, puis à faire passer la bande préchauffée dans un intervalle de liaison formé entre des rouleaux opposés dont l'un (20) est plus chaud que l'autre (22) et peut chauffer la surface (25) de la bande contre laquelle il porte-à une température supé- rieure au point de fusion des fibres de matière thermoplas- tique, ce rouleau étant disposé de manière à engager la surface (25) de la bande, opposée à celle (18) vers laquelle de la chaleur est dirigée pendant l'opération de préchauf- fage, ladite bande étant préchauffée par des moyens totale- ment indépendants des rouleaux opposés formant l'intervalle de liaison. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'intervalle de liaison est formé entre un rouleau (20) de gaufrage, comportant des zones surélevées (24) à sa surface, et un rouleau (22) d'appui à surface lisse (23), le rouleau de gaufrage étant le rouleau le plus chaud. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il consiste à utiliser un rayonnement infrarouge (14) en amont de l'intervalle de liaison pour préchauffer la bande. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1, 2 et 3, caractérisé en ce qu'il consiste à chauffer la surface de la bande avec le rouleau le plus chaud pour former des liaisons autogènes qui sont principalement des liaisons fondues (42) ne pénétrant que partiellement dans l'épaisseur de la bande, et à former des liaisons autogènes sur la surface préchauffée, ces liaisons étant constituées à plus de 90 % de liaisons collantes (32). 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il consiste à former, sur la surface préchauffée de la bande, des liaisons autogènes constituées pratiquement à % de liaisons collantes. 6. Procédé pour lier de manière autogène une bande non tissée (12) constituée principalement de fibres de matière thermoplastique et ayant une force ne dépassant pas environ 0,0339 kg/m 2 caractérisé en ce qu'il consiste à introduire de la chaleur dans la bande, par une seule surface (18) de cette dernière, afin de préchauffer ladite bande, puis à faire passer la-bande préchauffée dans un intervalle de liaison formé en partie par un rouleau chauffé (20) capable de porter la surface de la bande, avec laquelle il est en contact, à une température supérieure au point de fusion des fibres de matière thermoplastique, ce rouleau chauffé étant disposé de manière à porter contre la surface (25) de la bande opposée à celle (18) vers laquelle de la chaleur est dirigée pendant l'opération de préchauffage, de manière à former des liaisons autogènes qui, sur la surface engagée (25), sont constituées pratiquement de liaisons fondues (42) ne pénétrant que partiellement dans l'épaisseur de la bande. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il consiste à former l'intervalle de liaison entre le rouleau chauffé (20) et un rouleau opposé (22) d'appui qui présente une température de surface inférieure à celle du rouleau chauffé, et à régler la température des rouleaux opposées, ainsi que la durée et la pression de passage de la bande dans l'intervalle de liaison, pour former sur la surface préchauffée. de la bande des liaisons constituées, à plus de 90 %, de liaisons collantes. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il consiste à former pratiquement 100 0 de liaisons collantes. 9. Procédé selon l'une des revendications 4 et 6, caractérisé en ce qu'il consiste à former la bande liée à une vitesse supérieure à 30,5 m/min, et plus particulièrement à une vitesse supérieure à 91,5 m/min. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 6, 7, 8 et 9, caractérisé en ce que des liaisons autogènes, constituées pratiquement en totalité de liaisons fondues (42) qui ne traversent que partiellement l'épaisseur de la bande, sont formées sur la surface engagée par le rouleau le plus chaud. 11. Bande non tissée réalisée selon le procédé de la revendication 1. 12. Bande non tissée réalisée selon le procédé de la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle présente un niveau d'absorption d'énergie de traction à l'état humide, dans le sens travers, d'au moins environ 3,09 m. daN/m2 13. Bande non tissée réalisée selon le procédé de la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle préÈente un niveau d'absorption d'énergie de traction à l'état humide, dans le sens travers, d'au moins environ 3, 09 m.daN/mj et une résistance à la traction à l'état humide, dans le sens travers, dépassant 9,64 daN/m. 14. Bande non tissée réalisée selon le procédé de la revendication 7. 15. Bande non tissée réalisée selon le procédé de la revendication 7, caractérisée en ce qu'elle présente un niveau d'absorption d'énergie de traction à l'état humide, dans le sens travers, d'au moins environ 3,09 m.daN/m2. 16. Bande non tissée réalisée selon le procédé de la revendication 7, caractérisée en ce qu'elle présente un niveau d'absorption d'énergie de traction à l'état humide, dans le sens travers, d'au moins environ 3,09 m. daN/m2 et une résistance à la traction à l'état humide, dans le sens travers, dépassant 9,64 daN/m. 17. Bande non tissée, liée de manière autogène et qui, avant la liaison, est plus faible dans le sens travers que dans le sens machine, caractérisée en ce que les liaisons autogènes situées sur une première surface (25) sont constituées pratiquement de liaisons fondues continues (42) s'étendant dans une direction, dans le plan de la bande, afin de renforcer cette dernière dans le sens travers, lesdites liaisons fondues ne s'étendant que partiellement à travers l'épaisseur de la bande, cette dernière ayant un niveau d'absorption d'énergie de traction, à l'état humide, dans le sens travers d'au moins environ 3,09 m.daN/m2 et une résistance à la traction à l'état humide, dans le sens travers, dépassant 9,64 da.N/m. 18. Bande non tissée selon la revendication 17, caractérisée en ce que sa force n'est pas supérieure à envi- ron 0,0339 kg/m2. 19. Bande non tissée selon l'une des revendica- tions 17 et 18, caractérisée en ce que la surface opposée (18) de la bande comporte des liaisons autogènes qui sont constituées à plus de 90 %, et de préférence pratiquement à 100 %, de liaisons collantes (32). 20. Bande non tissée selon la revendication 19, caractérisée en ce que les liaisons autogènes situées sur la -reumière surface sont constituées à plus de 80 % de liai- sons fondues (42).