FR 2479557 A1 19811002 FR 8105175 A 19810316 La preésente invention est relative à un nouveau procédé pour vaporiser des matériaux absorbant les dernières traces de gaz (matériaux connus sous le nom de "getter"') dans une succes- sion de tubes à rayons cathodiques et elle vise plus particuliè- rement mais non exclusivement un nouveau procédé pour tester la qualité du vide (procédé utilisant une fréquence élevée connu sous le nom de "passage à la bobine") à partir de conteneurs de getter, dans chacun des tubes d'une succession de tubes pour la télévi- sion en couleurs, ces tubes pouvant présenter différentes dimen- sions et/ou formes et pouvant être mélanges de façon aléatoire. Selon une conception populaire d'un tube image pour la télé- vision en couleurs, qui est un type particulier du tube à rayons cathodiques, un conteneur de getter en forme d'anneau, contenant un getter ou matériau absorbant les dernières traces de -gaz z est maintenu contre (ou proche de) la surface interne de la par- tie de l'enveloppe du tube en forme d'entonnoir conique. Après avoir évacué les gaz de l'enveloppe et scellé cette dernière, on positionne une bobine d'induction contre (ou près de) la sur- face extérieure de l'enveloppe opposée au conteneur de getter et cette bobine est alimentée par un courant à haute fréquence. Le champ magnétique engendré par la bobine ainsi excitée induit des courants dans le conteneur de getter ce qui entraîne une élvation rapide de la température du conteneur du getter et du getter qu'il contient, jusqu'à ce que le getter, qui est généra- lement du métal baryum, s'évapore ou se vaporise instantanément en se déposant sous la forme d'une pellicule de getter sur les surfaces internes du tube. Le but de cette pellicule est d'absor- ber d'une part le gaz résiduel demeurant dans l'enveloppe du tube après sa mise sous vide et, d'autre part le gaz adsorbé qui ultérieurement, se dégage à partir des surfaces internes du tube pendant la durée du fonctionnement de ce dernier. La durée de vie du tube électronique dépend essentiellement de l'aptitude de la pellicule de getter à absorber le gaz et à maintenir une faible pression de gaz dans l'enveloppe. Afin de vaporiser la quantité maximale de getter à partir du conteneur de getter et pour réaliser une distribution désirée de matériau Setter déposé dans le tube, il est nécessaire de po- sitionner correctement la bobine d'induction par rapport au conteneur du getter pour produire entre eux un couplage magnétique optimal. Cette opération n'est pas facile à réaliser. Bien que l'enveloppe soit généralement constituée d'un verre transparent, le conteneur de Setter ne peut pas être vu (optiquement) de l'ex- térieur, étant donné que la surface interne de l'enveloppe op- posée au conteneur de getter est recouverte d'un revêtement in- terne opaque. Jusqu'à présent, il était de pratique courante de réaliser un tube artificiel ou factice ne comportant aucun revêtement in- terne opaque et, ensuite, de déterminer l'endroit o devait être positionnée la bobine d'induction sur des tubes de ce modèle pour obtenir une vaporisation instantanée du getter présent dans le conteneur. Pour chaque modèle de tube, c'est-à-dire pour chaque forme et/ ou dimension, le conteneur de getter était placé dans sa position unique par rapport à l'axe longitudinal du tube, mesurée à la fois perpendiculairement à l'axe du tube (distance radiale) et vers le haut à partir d'un plan perpendiculaire-à l'axe du tube (distance axiale), bien que les conteneurs étaient placés dans un plan longitudinal particulier qui recoupait cet axe longitudinal du tube. Par conséquent, lors de la fabrication en usine, il était nécessaire, d'un point de vue pratique, de traiter un lot de tubes de m9me modèle, puis de régler à nouveau le- système de positionnement de la bobine d'induction pour le lot suivant de tubes d'un modèle différent. Si une succession de tubes, mélangés de façon aléatoire, devait être traitée, il était alors nécessaire de déterminer le modèle de chaque tube particu- lier lorsqu'il se présentait, de se rappeler la position parti- culière de son conteneur de getter et enfin de placer la bobine d'induction à l'opposée de cette position. Dans ce même cas (tubes mélangés au hasard), on pouvait également assortir les tubes selon leur modèle et ensuite les traiter dans des machines différentes, chacune d'elle étant réglée pour un type particu- lier de tube. Selon le nouveau procédé objet de cette invention, comme dans les procédés antérieurs, le conteneur de getter de chaque tube d'une succession de tubes à rayons cathodiques est maintenu contre (ou près de) la surface intérieure de la partie conique de l'enveloppe du tube qui peut être pourvue d'un revêtement opaque. De même, toujours selon la technique connue, on posi- tionne une bobine d'induction près de la surface extérieure de l'enveloppe opposée a 2onteneur, cette bobine 6tant ensuite excitée de façon à chauffer le conteheu lOr induction. Cepen- dant, à la différence des procédés antérieurs, dans chacun des tubes de la succession de tubes, le conteneur de getter est fixé de façon permanente, dans une position telle que l'axe du conte- neur recoupe la surface extérieure de l'enveloppe sensiblement à la même distance radiale de l'axe longitudinal du tube (mesurée perpendiculairement à l'axe du tube), et sensiblement dans le miame plan longitudinal recoupant l'axe du tube, que chacun des autres tubes de ladite succession. Les conteneurs de getter des tubes étant ainsi positionnés, la bobine d'induction peut être mise en place, de façon appropriée, à l'opposé du conteneur du getter de chaque tube quel que soit le type de tube. Ce résultat peut être obtenu en plaçant chaque tube de la succession de tubes, dans un support qui positionne l'axe longitudinal et l'orienta- tion de la rotation du tube. Ensuite, la bobine d'induction est déplacée vers une position telle que l'axe de la bobine coïncide sensiblement avec l'axe du conteneur du getter. Ainsi, l'axe de la bobine d'induction recoupe la surface extérieure de l'enve- loppe sensiblement au même point que l'axe du conteneur pour chaque tube. La bobine d'induction peut-être déplacée directement ou par étapes vers cette position. Selon un mode de mise en oeuvre préféré de ce procédé, la bobine est déplacée radialement (perpendiculairement à l'axe du tube), vers l'axe du tube et elle est ensuite déplacée axialement parallèlement à l'axe du tube jusqu'à ce que le logement de la bobine vienne au contact de l'enveloppe. A ce point de contact, l'inclinaison de ''-:e de la bobine d'induction correspond à celle de l'axe du conteneur de getter si bien que les deux axes coin- cident sensiblement. Grâce au procédé selon cette invention, on évite en grande partie l'obligation de faire varier le positionnement de la bobine d'induction par rapport au conteneur de getter, qui était indis- pensable dans les procédés de vaporisation de getter selon la teck iue cntérieure. Au contraire dans le procédé selon cette invention, à la fois le déplacement et l'orientation en rotation du conteneur du getter par rapport à l'axe du tube sont les mêmes pour tous les tubes indépendamment de leur modèle. Un mécanisme simple peut assurer l'obtention de mouvements de translation par rarpport q l'axe du tube afin de positionner la bobine 'induction avec precisisn. Cette bobine peut être excitée qurn elie est positionnée de cette façon. Grace à un neipleur positionnement de la bobine par rapport au conteneur, on peut obtenir un rende- ment plus élevé du matériau de getter ainsi qu'une distribution préférée de ce matériau, on peut utiliser des bobines d'induction plus petites et les quantités d'énergie électrique utilisées sont plus faibles. De même on réduit le prix de la vaporisation ins- tantanée du getter grâce au caractère universel du procédé qui peut être mis en oeuvre sur une succession de tubes de dimensions et de formes différentes, mélangés de façon aléatoire. D'autres caractéristiques et avantages de cette invention ressortiront de la description faite ci-après en référence aux dessins annexés qui en illustrent divers exemples de mise en oeuvre dépourvus de tout caractère limitatif. Sur les dessins: - les figures 1 et 2 sont des vues en élévation frontale et latérale, avec arrachement partiel, d'un tube à rayons catho- diques comportant un conteneur de getter positionné pour un chauffage par induction avant d'y réaliser la vaporisation du matériau constituant le getter; - la figure 3 est une vue en coupe d'un fragment à échelle agrandie du tube à rayom cathodiques selon la figure 1, mon- trant le conteneur de getter et une bobine d'induction dans leurs positions relatives pour la vaporisation instantanée du getter selon un exemple préféré de mise en oeuvre du procédé de l'invention; - la figure 4 est une vue en élévation frontale d'un dispositif fonctionnant automatiquement pour mettre en oeuvre le procédé selon cette invention; la figure 5 est une vue en élévation latérale du dispositif de la figure 4, selon 5-5. Les getters ainsi que leur utilisation dans des tubes rayons cathodiques sont bien connus. On ne les décrira donc pas ici et le lecteur pourra se reporter notamment aux brevets auK- ricains n 3 508 105, 3 558 962, 3 964 812 et 3 906 282. Les figures 1, 2 et 3 montrent les seules parties d'un tube à rayons cathodiques qui sont nécessaires pour comprendre le procédé selon cette invention. Te tube comprend une envelop:e mise sous vide 11 qui comporte un col cylindrique 13, s'étendarnt a partir de la petite extrémité de la partie tronconique en forme d'entonnoir 15. La grande extrémité de cette partie tronconique est obturée par un panneau frontal rectangulaire 17. Un écran de mosaïque tricolore (non représenté) est supporté par la sur- face interne du panneau 17. Un masque d'ombre (non représenté) est supporté à l'intérieur de l'enveloppe 11, près de l'écran afin d'obtenir la sélection de couleur. L'enveloppe comporte un axe longitudinal de tube 19 qui traverse le panneau 17, la partie tronconique 15 et le col 13. Le tube possède un plan d'axes prin- cipauw, parallèle au plan de la figure 1 et un plan de petits axes, parallèle au plan de la figure 2, ces deux plans passant par l'axe longitudinal 19 du tube. Un bouton d'anode 21, coupé par lé plan des petits axes assure la liaison électrique au travers de la paroi de la partie tronconique 15. Un système de canons électroniques 25 comprenant un arran- gement de trois canons électroniques similaires, est monté dans le col 13. Le système de monture 25 comprend une coupe écran 27, qui constitue l'élément de la monture le plus rapproché du pan- neau 17. L'extrémité la plus éloignée du col 13 est obturée par une tige 31 comportant des conducteurs ou des broches 33, for- mant bornes, sur lesquels est maintenu le système de montage 25 et par l'intermédiaire desquels sont réalisées les connexions électriques avec les divers composants de la monture 25. Un revêtement 35 de partie tronconique, opaque et conduc- teur, comprenant du graphite, de l'oxyde de fer et un liant si- licate, sur la surface interne de la partie en forme d'entonnoir , est électriquement connecté à la borne à haute tension ou bouton d'anode 21 dans cette partie 1. Trois entretoises d'am- poule 37 sont soudées sur la coupe écran 27 afin de relier cette dernière au revêtement 35. Les entretoises 37, qui de préférence, sont réalisées en acier à ressort, ont également pour rôle de centrer et de positionner l'extrémité la plus éloignée du sys- tème de monture 25, avec l'axe longitudinal 19 du tube. Un système de getter comprend un ressort allongé 39, qui est fixé par son extrémité la plus rapprochée à la coupe 27 de la monture 25 et qui s'étend en porte à faux dans la partie tronconique 15. Un conteneur de getter métallique en forme d'an- neau 41, ayant un diamètre de l'ordre de 2,54 cm, est fixé à l'extrémité éloignée du ressort 30 et un patin comprenant deux branches incurvées 43 est fixé à la partie inférieure du conte- neur 4'l. Ce dernier présente un canal 45 en forme d'U contenant le matériau de setter, ce canal ayant une base fermée en regard de la paroi intérieure de la partie tronconique 15. Le ressort 39 est constitué d'un ruban métallique qui sollicite la base du conteneur 41 vers l'extérieur, vers la paroi de la partie tron- conique 15, les branches 43 étant au contact du revêtement 35. La longueur du ressort 59 permet au conteneur 41 d'être bien po- sitionné à l'intérieur de la partie tronconique 15, à un endroit o le matériau de getter peut être instantanément vaporisé à partir du conteneur 41 pour obtenir une couverture optimale et o le ressort 39 et le conteneur 41 sont à l'extérieur des tra- jectoires des faisceaux électroniques provenant du système de monture 25, et n'interfèrent pas avec le fonctionnement du tube. L'axe 47 du canal 45 et par conséquent l'axe du conteneur 41, coupe la surface extérieure de la partie tronconique 15, à une distance radiale 49 de l'ordre de 5, 08 cm de l'axe longitu- dinal 19 du tube, dans le plan du petit axe du tube 11 (figures 2 et 3), cette distance étant prise perpendiculairement à l'axe 19. On peut obtenir cette distance en donnant au ressort une longueur appropriée à la partie tronconique du tube. L'axe du conteneur 47 est incliné à partir de l'axe du tube d'un angle 50 ayant une valeur d'environ 470 à 550, fonction du type de tube. Cette gamme couvre le domaine habituel d'angles d'inclinaison des tubes ayant, dans l'industrie, les désignations 13 V à 25 V. L'axe 47 du conteneur recoupe également la surface extérieure de la partie tronconique en forme d'entonnoir 15 dans un plan normal à l'axe du tube 19, c'est-à-dire à une distance axiale 48 du plan des extrémités des conducteurs 33. La distance axiale 48 est comprise entre 15 et 20 cm. Comme-on peut le voir sur les figures I et 2, le tube élec- tronique est assemblé et l'enveloppe est mise sous vide pour évacuer les gaz puis elle est scellée hermétiquement. Ce résul- tat peut être obtenu par tout procédé et techniques d'assemblage connus. Cependant, le matériau de getter n'a pas été vaporisé à partir du conteneur 41. Selon un mode de mise en oeuvre préféré, le conteneur 41 renferme un mélange de nickel métallique et d'un alliage baryum - aluminium qui, lors du chauffage, réagit exo- thermiquement, vaporise le baryum métallique et laisse un résidu d'un alliage alucminium-nic-el dans le conteneur 41. Pour réaliser une vaporisation instantanée de getter, c'est- à-dire pour permettre à la réaction exothermique de se dérouler, on utilise une bobine chauffante à induction 51 (figure 3) qui est positionnée à l'opposé du conteneur 41. Une source d'alimen- tation en énergie (non représentée) à haute fréquence, mise en action soit manuellement soit automatiquement, assure l'excita- tion de la bobine d'induction 51. Cette bobine 51 chauffe ràpi- dement par induction magnétique, le conteneur de getter 41 et son contenu, jusqu' à ce que ce dernier se vaporise en libérant la vapeur de baryum qui se dépose principalement sur le masque et sur les portions du revêtement opaque 35 opposées au conte- neur 41. Comme source d'énergie appropriée on peut citer le géné- rateur de chauffage à induction vendu par la firme américaine LEPEL Corporation, Maspeth, NY 11378, sous l'appellation T-2,5-1-KC 11-B3W. Ce générateur est conçu pour fournir une éner- gie de haute fréquence de 2,5 KW dans une gamme de fréquence de 250 à 800 KHz par l'intermédiaire de deux conducteurs 52 à la bobine de chauffage par induction 51. Ce générateur comprend une source d'alimentation d'énergie à haute tension en courant conti- nu, un oscillateur Hartley modifié, une bobine refroidie par le liquide et raccordée à un réservoir de liquide de refroidisse- ment et un système de commande. Ce système de commande est conçu de façon à fonctionner soit automatiquement soit manuellement. Les conducteurs 52 sont constitués par des tubes métalliques qui assurent également la circulation de l'eau de refroidissement dans la bobine 51. Les figures 3, 4 et 5 illustrent un mode de réalisation préféré d'un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon cette invention en coopération et en coordination avec une ma- chine à vide qui comprend une pluralité de chariots de mise sous vide 53 A, 53 B, 53 C etc... (figure 4 et 5) disposés selon un train dans une boucle fermée. Chaque chariot est conçu et réalisé de façon à transporter un tube à rayons cathodiques unique 15 A, 15 B et 15 C, respectivement, sur des supports 55 A, 55 B et C, au travers d'un four o le tube est cuit à des températures élevées et soumis simultanément à l'effet du vide pour évacuer les gaz, par l'intermédiaire d'un système de conduits en verre. A la fin du cycle de cuisson, le système de conduits en verre est chauffé de façon à obturer les tubes c'.est-à-dire qu'une partie du conducteur en verre est chauffé jusqu'à obtenir un état fondu, ce qui entraîne l'obturation du passage au travers dudit conduit et le tube est scellé. En ce qui concerne ces dé- tails de réalisation de chariots pour mise sous vide et leur utilisation pour la mise sous vide de tubes à rayons cathodiques on pourra se reporter aux brevets américains n0 2 532 315, 115 752 et 3 922 049. De façon significative, lorsqu'un tube est chargé sur un chariot de mise sous vide, l'axe longitudinal et le plan des pe- tits axes du tube sont positionnés et orientés par rapport aux parties frontale, postérieure et latérales du chariot. Le dispo- sitif nouveau représenté sur les figures 4 et 5 tire avantage de cette position et de cette orientation pour coupler temporaire- ment un support de bobine d'induction 51 au chariot (53 B sur les figures 4 et 5) à un emplacement le long de la trajectoire du chariot, après obturation du tube et avant son déchargement du chariot de mise sous vide. Le dispositif selon l'invention, pendant qu'il est couplé au chariot, déplace la bobine d'induc- tion 51 vers la position opposée au conteneur de getter 41 comme décrit en référence à la figure 3. La bobine 51 est déplacée horizontalement vers la distance 49 à partir de l'axe du tube 19, comme indiqué par la première flèche A. Ensuite, la bobine 51 est déplacée vers le haut et parallèlement à l'axe du tube 19 en contact avec sa partie tronconique en forme d'entonnoir, comme indiqué par la seconde flèche B. Enfin, l'axe de la bobine subissant lors du contact une rotation pour le placer selon l'inclinaison appropriée, le dispositif excite la bobine 51 pour vaporiser instantanément le getter et ensuite il retire la bo- bine. La bobine 51 est noyée dans un support 57, verrouillée dans un berceau 59 qui est libre d'osciller autour d'un arbre 61, sauf lorsqu'il est verrouillé en position comme on le décri- ra ci-après. Une bague ou anneau compressible 58 est fixée au support de bobine 57 et elle s'étend vers l'extérieur à partir de ce support. Cette bague 58 est centrée sur l'axe 62 de la bobine, un tube de détection 60 s'étendant au travers de la ba- gue 58 et du support 57. L'arbre 61 est maintenu sur un support c horizontal 63 qui êeur être d(placé horizontaletaent sur des birres de guidage horizontales 5, par un vérin pneuz:atique hori- zontal 67 qui est reliz au support horizontal 63, par une tige de piston horizontale 69. Les barres de guidage horizontales 65 sont maintenues sur un support vertical 71 qui peut être déplacé verticalement sur des barres de guidage verticales 73 par un vé- rin pneumatique vertical 75, relié au support vertical 71, par une tige de piston verticale 77 (figure 5). Les barres de gui- dage verticales 73 et le vérin pneumatique vertical 75 sont sup- portées par un chariot 79 qui est monté de façon fixe sur l'1élé- ment de transmission d'un vérin pneumatique dépourvu de tige 81, du type décrit dans le brevet américain n 3 820 446 et commer- cialisé par la firme américaine ORIGA Corp., Elmhurst, IL 60126. Le vérin sans tige 81 est monté sur un bâti 83 qui est supporté par un socle 85. Le vérin sans tige 81 est monté, de façon à per- mettre un déplacement horizontal de l'élément de transmission, c'est-àdire parallèle au mouvement des chariots de mise sous vide. L'élément de transmission comprend un piston dans le cy- lindre 81 et une plaque de montage 87, qui s'étend vers le haut, et sur laquelle est boulonné le chariot 79. Ce dernier porte un commutateur à commande par came 89 dont le bras allongé 91 porte sur une surface de came 93, entre une came de départ 95 et une came d'arrêt 97. Le chariot 79 porte également une broche d'ac- couplement rétractable 99 conçue et disposée de manière à venir en prise et à se dégager d'un chariot de mise sous vide. Comme on peut le voir sur les figures 4 et 5, le dispositif, à la fin de son cycle, est dans la position arrêtée, le bras 91 du commutateur 89 étant soulevé par la came d'arrêt 97. Ceci a pour effet de déclencher le départ d'un nouveau cycle en soule- vant la broche d'accouplement 99 de façon à ce qu'elle soit libé- rée du chariot 53 B. Après le soulèvement de la broche 99, le vérin sans tige 81 est actionné par de l'air de façon à déplacer le chariot 79 et la structure qu'il porte vers le chariot sui- vant 53 C, et, pendant cette trajectoire, le bras 91 appuie sur la surface de came 93 jusqu'à ce qu'il attaque la came de départ 95. A ce moment, le bras 91 est soulevé par la came de départ. Lorsque le bras 9,1 est soulevé par la came de départ 95, le vé- rin sans tige 81 est désactivé avec le chariot et les structures qui en sont solidaires, comme indiqué sur le dessin par le contour en traits!riixtes 7 9'. A ce moment, la broche d'accouple- ment GO est abaissée vers une position située entre les chariots 53 B et 53 C. Etant donné que les chariots se déplacent ensemble vers l'avant (de la droite vers la gauche en regardant la figure 4), avec un espacement constant, le chariot 53 C se déplace de façon à venir en prise avec la broche 99 et ensuite, pendant le déroulement de ce cycle, la relation spatiale entre le chariot 53 C et le chariot 79 est maintenue. Après un court laps de temps prédéterminé, le vérin hori- zontal 67 est actionné afin de déplacer la tige de piston hori- zontale 69, ce qui a pour effet de repousser le support horizon- tal 63 vers le chariot en prise (indiqué par la flèche A sur la figure 3) - I - la tige de piston s'arrêtant en un point o l'axe de la bobine 62 recoupe le plan du petit axe à 5,08 cm de l'axe longitudinal 19 C du tube 15 C. Le support horizontal 63 étant dans cette position et en extension, le vérin vertical 75 est actionné de façon à déplacer la tige du piston verticale 77, pour soulever le support vertical 71 jusqu'à ce que l'anneau compres- sible 58 vienne toucher la surface extérieure de la partie tron- conique, 15 du tube (indiquée par la flèche B sur la figure 3). L'air délivré au travers du tube détecteur 60 traverse l'anneau 58 et il vient frapper la partie tronconique 15 du tube. Etant donné que l'anneau 58 appuie sur cette partie tronconique, le berceau 59 tourne autour de l'arbre 61 jusqu à ce que l'anneau ou bague 58 vienne s'appuyer à plat contre la partie 15 du tube. L'élévation de la contre-pression dans le tube détecteur 60 est détectée par des moyens qui n'ont pas été représentés sur le des- sin. Lorsque l'anneau 58 est complètement appuyé sur la partie- 15, la contre-pression est plus élevée et le déplacement verti- cal du support vertical 63 est arrêté. A ce moment, la bobine 51 et le berceau 59 ont subi une rotation de manière que l'axe de la bobine 62 coïncide sensiblement avec l'axe 47 du conteneur de getter 41 qui recoupe la surface extérieure de la partie tron- conique 15 à une distance de l'ordre de 5,08 cm de l'axe du tube 19. Afin de réaliser un positionnement positif sans déplacement, on prévoit une unité de contr8le hydraulique 64, comprenant une tige de détection 66 connectée au support vertical 71, qui ver- rouille le support 71 dans la position désirée. De même, le berceau 59 est verrouillé -ans sa position inclinée sur l'arbre 1. Le support de bobine 57 étant ainsi verrouillé en position, la bobine d'induction 51 est excitée par un courant de haute fré- quence par l'intermédiaire des conducteurs 52. Généralement la bobine 51 est excitée pendant environ 15 secondes et le getter commence à se vaporiser instantanément en environ 7 à Il secondes. Aux endroits o l'axe de la bobine 62 ne coïncide pas exactement avec l'axe du conteneur 47, des périodes plus longues sont néces- saires pour réaliser la vaporisation du getter et dans certains cas le getter ne vaporise pas. On a découvert qu'il était préfé- rable de monter un détecteur d'infra-rouge à proximité du tube* afin de détecter le moment o s'évapore le getter. Lorsque le cycle de vaporisation instantanée est activé, la bobine 51 est désexcitée, le berceau 59 est déverrouillé et le support vertical 71 est également déverrouillé0 Ensuite, le sup- port vertical 71 est ramené à sa position "inférieure" et le sup- port horizontal 63 revient dans sa position de départ rétractée. Pendant le déroulement des étapes décrites ci-dessus, le chariot 87 est entraîné de la droite vers la gauche, en regardant la figure 4, par la broche d'accouplement 99 qui reste en prise avec le chariot 53 C. De même, le bras de came 91. continue à de- meurer sur la surface de came 93 et il demeure ainsi jusqu'à ce qu'il soit entraîné vers le haut, de manière à appuyer sur la came d'arrêt 57. A ce moment le cycle est prêt à recommencer. En ce qui concerne le procédé selon cette invention on peut faire les remarques suivantes: A - La présence de la couche conductrice opaque 35 empêche le conteneur de getter d'être vu optiquement de l'extérieur du tube, mais elle ne semble pas interférer de façon significative avec le processus de chauffage par induction décrit ci-dessus. B - Le procédé selon cette invention permet de positionner la bobine de chauffage par induction, de façon positive et précise, à un emplacement optimal à l'extérieur du tube pour chauffer un ) conteneur électriquement conducteur à l'intérieur du tube. Ce positionnement optimal assure un meilleur couplage magnétique entre la bobine de chauffage et le conteneur de getter. Par conséauent, le procédé exige une énergie inférieure pour effec- tuer la vaporisation instantanée de getter, le chauffage Par in- il duction neut être rapide et le temps total nécessaire pour le cycle de vaporisation pent être réduit. C - Un positionnement optimal se traduit également par un chauffage plus uniforme du conteneur da getter et un meilleur contrôle de la réaction chimique exothermique qui est plus facile à prévoir si on réalise un chauffage uniforme. Par un chauffage plus uniforme, on peut obtenir un rendement plus élevé du maté- riau de getter vaporisé accompagné de la distribution désirée. De même, un chauffage plus uniforme peut avoir pour résultat un éparpillement réduit du getter et une réduction de la quantité de particules libres dans le tube, particules qui peuvent être une cause de la formation d'arcs électriques pendant le fonction- nement du tube. De même, un chauffage plus uniforme contribue à empêcher la combustion du conteneur de getter, combustion qui est sans doute dûe à un chauffage extrêmement non uniforme du conteneur de getter. D - Le conteneur de getter et les matériaux qui le constituent peuvent être de l'un quelconque des types décrits dans l'état de la technique relative aux matériaux de getter, par exemple dans les brevets américains no 5 508 105, 3 558 962 et 3 964 812. Il est préférable d'utiliser un alliage de composants qui réagissent exothermiquement afin de donner lieu à un matériau getter métallique sous la forme vapeur. On préfère la vapeur de baryum métallique, bien que la vapeur de strontium ou d'autres métaux puisse être produite. De même, l'alliage peut donner lieu, lors du chauffage, à des quantités contrôlées de gaz permettant de modifier la distribution et le dépôt de la vapeur. E - Le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre en utilisant le dispositif représenté sur les figures 4 et 5, modi- fié de façon à traiter deux chariots ou d'avantage, en une seule fois, c'est-à-dire pendant un cycle. A cette fin, deux chariots tels que le chariot 79, ou plus, avec leurs structures associées, tels que décrits ci-dessus, peuvent fonctionner en tandem. F - Le procédé selon la présente invention a été décrit en référence à des conteneurs de getter qui sont montés sur des ressorts fixés au système de monture du canon électronique, le conteneur de getter peut, en variante, être monté à proximité de, ou sur la surface intérieure de l'enveloppe, à partir d'une autre structure, par exemple, le bouton d'anode 21 ou le bâti 13 2479557 sur lecuel est nonté le masque. G - Le procédé selon l'invention rPeur être égalernent tiis en oeuvre Lur une machine fixe, c'est-à-dire dans laquelle le cha- rot est fixe et le tube est amené vers un support de tube fixe. Dans ce but, le chariot et la structure qu'il porte peuvent être montés sur un bâti sans le vérin sans tige 81, sans le commuta- * teur 8 , les cames 95 et 97 et la broche d'accouplement 99. Le bâti, si on le désire, peut être un chariot muni de roues. Une telle unité fixée devrait comporter un support de tube pour main- tenir un tube dans la position particulière fixe par rapport au chariot, comme décrit ci-dessus en référence aux figures 4 et 5. Une telle unité fixe peut être située le long d'une machine de mise sous vide en ligne, ou ailleurs, les tubes étant mis en Dlace et enlevés du support en une seule opération. H - Le tableau donné ci-après indique quelques-uns des modèles de tube sur lesquels le procédé de l'invention peut être mis en oeuvre. Le type de tube s'identifie par les dimensions de son enveloppe et sa forme. Les trois colonnes marquées "non modifié" indiquent la distance axiale 48 (en cm), la distance radiale 49 (en cm) et l'angle d'inclinaison 50 (en degré) pour chaque tube sans modification. Les deux colonnes marquées "modifié" indique la distance axiale 48 (en cm) et l'angle d'inclinaison 50 (en degré) pour chaque tube, lorsqu'il a été modifié en donnant à la distance radiale, une valeur de 5,08 cm. La donnée importante est constituée par la gamme de valeurs pour lés distances axiales 48, la distance radiale 49 et les angles d'inclinaison 50 (comme indiqué sur la figure 2) pour ces types de tubes. Le procédé selon cette invention peut être mis en oeuvre sur une succession de tubes mélangés de façon aléatoire dans au moins trois gammes de valeurs. Il demeure bien entendu que cette invention n'est pas limi- tée aux exemples de mise en oeuvre décrits et représentés, mais qu'elle en englobe toutes les variantes. TBNON MODIIAU NON KODIFIE i-;O12FiE Tube de type Distance Distance Axiale Radiale 48(cm) 49 (cm) Angle d'inclinaison ( ) V-900 Al 18,43 4,41 43-1/2 19,07 48 25V-100 PI-17 16,41 5,00 54 16,46 54 V-100 PI 14 16,16 5,02 55 16,20 55 V-100 PI-5 13,07 5,26 55 12,94 55 V-110 PI-21 16,50 5,97 53 15,80 51 19V-100 PI-19 16,36 4,93 54 16,46 54 15V-90 PI-10 14,50 5,05 49 14,55 49 V-q90 o PI-12 16,46 5,33 49 16,27 48 13V-90 PI-17 17,37 5,27 49 17,18 47 Distance Axiale 48 (cm) Angle d'incliai- son50(o) k-E NiCTIONS 1.- Procédé pour vaporiser des matériaux, appe1és geuters, qui absorbent les dernières traces de gaz dans une succession de tubes à rayons cathodiques (15 A, 15 B, 15 C) de différents types et/ou dimensions, chacun desdits tubes ayant un axe longi- tudinal (19) et comprenant une enveloppe (11) et un conteneur de getter (41) adjacent à la surface intérieure de ladite enveloppe, ledit conteneur de getter ayant un axe (47), ce procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à fixer, de façon permanente, le conteneur de getter de chaque tube de ladite succession de tubes, dans une position telle que l'axe (47) du conteneur coupe la surface extérieure de ladite enveloppe, sensiblement à la même distance (49) de l'axe longitudinal (19) du tube que celle des autres tubes de ladite succession. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à prévoir une bobine d'induction (51) ayant un axe (62), et à déplacer ladite bobine d'induction vers une posi- tion adjacente à ladite surface extérieure, telle que l'axe de la bobine coupe ladite surface extérieure, sensiblement au même point que l'axe (47) dudit conteneur. 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite bobine d'induction fait partie intégrante d'un support de bobine (57) comportant des moyens de détection associés (60), en ce que l'on déplace ladite bobine d'induction le long d'une tra- jectoire (B) parallèle audit axe du tube, vers ladite surface extérieure et en ce qu'on arrête le déplacement de la bobine en réponse à un signal provenant desdits moyens de détection lors du contact avec ladite surface extérieure. 4.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que lesdits moyens de détection comprennent un tube (60) sur lequel ladite bobine est sensiblement centrée sur son axe, ledit tube comportant une extrémité ouverte d'un matériau compressible (58) qui s'étend au-delà de ladite bobine, en ce que l'on fait passer un gaz au travers dudit tube et en dehors de ladite ex- trémraité ouverte, en ce qu'on déplace ladite extrémité ouverte vers la surface extérieure et en ce qu'on détecte un changement de contrepression dans ledit tube lorsque l'extrémité ouverte est au contact de ladite surface extérieure. 5.- Procédé selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé Oi 2X479557 en ce que chacun desdits tubes est transporté sur un chariot faisant partie d'une succession de chariots (53A, 53 B, 53 C) qui traversent un poste de travail le long d'une trajectoire dé- finie, et en ce que ladite bobine d'induction est portée par un chariot (79) dans ledit poste de travail, ce chariot étant mo- bile le long d'une trajectoire définie, parallèle à la trajectoire desdits chariots (53 A, 53 B, 55 C) et son déplacement étant coordonné à celui de ces derniers chariots. a