FR 2476157 A1 19810821 FR 8027071 A 19801219 2 4 7 6 1 5 7 L'invention se rapporte à un procédé pour la teinture en continu de fils de chaîne à l'aide d'un colorant de cuve, notamment d'indigo, ou de groupes de colorants qui exigent pour la fixation, après l'imprégna- tion et l'exprimage, un traitement thermique ou équivalent, ce procédé opérant sur le principe de la teinture à plat (0sheet dyeing"), dans lequel on fait passer une nappe de fils de chaine guidés parallèlement, non réunis en faisceau, dans un bac de teinture rempli d'un bain liqui- de de teinture, on élimine le liquide de teinture en excès des fils et on expose le fil à l'action d'un flux d'air et/ou d'un traitement thermique ou équivalent, cette série de phases de travail étant répétée plusieurs fois et le fil étant enroulé sur une ensouple de cha ne après une opération de lavage et de séchage, et l'invention se rapporte également à une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé. Dans le procédé classique de teinture en con- tinu à l'indigo d'un fil de chaîne en coton (voir P. Richter dans "Textilveredlung 10" (1975), pages 313 à 317, qui est encore actuellement le plus appliqué, les fils de cha ne en coton à teindre sont réunist dans un cantre d'ourdissage, en faisceaux ou cordes de fils comprenant chacun 300 à 400 fils et qui, à leur tour, sont enroulés en enroulements de cordes ("ball-warps") qui peuvent contenir jusqu'à 15 000 m de corde. Dans l'installation de teinture, on soumet tout d'abord si- multanément un certain nombre de ces cor?.es de fils, en général un nombre non supérieur à 24, à une imprégna- tion dans un liquide chaud, à une température de 30 à 500C (ou m9me plus chaud) à l'aide de rampes de pulvérisa- tion, on les essore dans un exprimeur et, ensuite, on les rince dans l'eau froide puis, après un nouvel esso- rage, on les plonge successivement dans quatre à six bains de teinture pour l'opération de teinture proprement dite, la matière devant à nouveau parcourir, après 2476 157 chaque bain de teinture, un dispositif exprimeur et un passage à l'air. Dans chacun des bains de teinture, le colorant de cuve, l'indigo (synthétique) dans le cas en question, se trouve dans son état chimiquement réduit, cvest-à-dire soluble dans l'eau, et dans une con. centra- tion déterminée, qui doit être maintenue constante. Lorsqu'après la sortie de chaque bain de teinture, le colorant en excès est exprimé, il se produit dans le passage à l'air une oxydation du colorant de cuve fixé sur les fils de chatne de coton, ce qui a pour effet de rendre à nouveau le colorant insoluble dans l'eau et de provoquer une pigmentation. Pour atteindre le ton voulu, on doit répéter plusieurs fois, en général quatre à six fois les phases de teinture, c'est-à-dire d'im- mersion dans le coloraet de cuve et d'oxydation consécu- tive, ce qui nécessite un nombre correspondant de bacs de teinture équipés d'un dispositif exprimeur. Le colo- rant, une fois oxydé sur le fil et ainsi rendu insolu- ble dans l'eau, ne subit pratiquement pas de nouvelle réduction au cours de l'immersion suivante dans le colo- rant de cuve froid et reste donc entièrement fixé dans le fil de sorte qu'après chaque immersion et passage à l'air consécutifs la coloration devient effectivement plus intense. Le dernier passage à l'air qui fait suite à la dernière immersion et à l'exprimage consécutif d. colorant excédentaire peut Gtre prévu pour un temps d'oxydation plus long, afin d'assurer une oxydation totale à coeur du colorant et, de ce fait, la fixation du colorant dans le fil. Après le dernier passage à l'air, les faisceaux de fils teints sont rincés plusieurs fois et essorés à chaque fois, éventuellement avivés et finalement séchés. Pour le traitement ultérieur des fils de chaîne en coton, on doit maintenant diviser à nouveau les faisceaux de fils, c'est-à-dire les décomposer en leurs fils de cha ne élémentaires et les réenrouler sur les ensouples de cha ne ("rebeaming"), avant qu'ils ne 247615? puissent 8tre envoyés à ltencolleuse et, là, préparés pour lo tissage. Naturellement, dans ce procédé, les différents fils de chatne constituant les faisceaux ne sont pas teints uniformément; la division des faisceaux en fils de cha ne distincts, l'enroulement de ces fils sur les ensouples d'ourdissage et leur traitement consécutif dans l'encolleuse, qui comporte l'enroulement sur ensouple de tissage, se traduisent par une distribution régulière des défauts d'uniformité qui noie les dif- férences d'intensité de couleurs des fils de cha ne dans une impression d'ensemble ou encore donne un effet de coloration particulier qui est justement recherché. Un inconvehlent de ce procédé de teinture de la technique antérieure consiste dans la nécessité de prévoir une machine spéciale uniquement affectée à ce procédé et d'exéduter des opérations particulières pour la formation des cordes de fils et la division de ces cordes en fils, ainsi que d'utiliser à plein les dispo- sitifs affectés à ces travaux. La division des cordes en fils constitue en elle-m8me une opération très déli- cate et comportant une grande quantité de travail. Par ailleurs, ce procédé comporte plusieurs zones particu- lièrement sujettes aux perturbations. Pour la formation des cordes de fils, on doit veiller à obtenir une tension très uniforme sur tous les fils après la sortie du cantre d'ourdissage; pour celé, il ne suffit pas de régler ou de charger uniformément les freins de f il vrévus au dévi- dage des fils de leurs bobines croisées; en effet, le - fil provenant des bobines situées dans la partie du can- tre qui est la plus éloignée de l'ourdissoir est freiné par un plus grand nombre d'organes de guidage du fil que le fil provenant des bobines situées immédiatement à la sortie du cantre. Les cordes doivent toujours etre enroulées avec une vitesse constante, ceci pour garantir l'obtention d'une m3me tension sur toutes les cordes qui sont introduites à un m8me moment dans la machine de teinture. L'expérience montre qu'une irrégularité de tension des fils à l'intérieur d'une mnme corde conduit fréquemment à des ruptures de fils et, par suite, à la formation de boucles sur les rouleaux guide-fils de la machine de teinture. Pendant la marche de la machines on est toujours exposé au risque de voir des bouts de fils détachés être saisis par les rouleaux de guidage ou encore de voir des fils particulièrement détendus s'enrouler autour des rouleaux de guidage et se briser. C'est pourquoi on doit constamment surveiller le défi- lement des cordes dans les passages à l'air et dans les bacs de teinture dans lesquels les différentes cordes subissent plusieurs changement de direction sur des rou- leaux de guidage pour obtenir une longueur de parcours suffisante* Si une boucle de fil en formation n'est pas rapidement détectée et coupées ceci a fréquemment pour conséquence que le fil de séparation suivant, qui s'étend en travers de la nappe de cordes et qui est destiné à faciliter la division ultérieure des cordes, seenroule avec cette boucle et, dans la plupart des cas, ceci con- duit à la rupture de l'ensemble de la corde. Pour la répa- ration d'une telle rupture de corde, on doit arrtter la machine et incorporer par entrelaçage un morceau d'une corde non encore teinte, afin que l'ensemble de la ma- tière recommence à défiler tendue sur toute sa largeur et avec la tension appropriée. Ces réparations sont longues et diminuent la productivité de la machine. Pour éviter en partumulier les opérations coOteuses et laborieuses de formation des cordes deNfils et de division de ces cordes et pour supprimer les incon- vénients liés à l'utilisation de telles cordes de fils, on a déjà antérieurement proposé et utilisé un procédé qui est désigné par l'expression de "teinture à plat" ou "sheet dyeing". Dans ce procédé, ces fils en tant que tels sont présentés sous la forme dtune nappe de fils ' parallèles qui possèdent de préférence une largeur égale à celle du tissu à fabriquer et qui provient d'ensouples dourdissage ou d'ensouples sectionnelles, ensuite on les fait passer, après une phase de lavage, dans un liquide d'immersion, on exprime à nouveau le liquide excédentaLre et on fait passer la nappe de fils parallè- les dans un passage à l'air. Pour obtenir l'intensité de coloration désirée, on répète ces trois opérations le nombre de fois suffisant dans des groupes successifs dont chacun comprend le bain de teinture, le dispositif exprimeur et le passage à l'air. Ensuite, le fil est lavé, éventuellement avivé, séché, puis, après un en- collage simultané exécuté sur une encolleuse placée en aval, enroulé sur une ensouple de tissage. Dans ce procédé, on observe une irrégularité de coloration qui se manifeste par la présence de rayures d'une coloration plus claire ou p.us foncée dans la nappe de fils de chaine parallèles. Ainsi qu'on l'a déjà,in- diqué plus haut, dans le cas de la teinture de faisceaux 2O ou cordes de fils, grâce à la division des faisceaux de fils et &u mélange que les fils subissent lorsqu'on les enroule sur ltensouple de tissage, les défauts dtu- niformité existant entre les différents fils de chatne se trouvent uniformément répartis en alternance et mélan- gés dans le tissu fini et, finalement, on obtient un tissu presque uniforme. Au contraire, dans le procédé décrit en dernier, étant donné que les fils de cha!ne sont directement teints dans la disposition qutils au- ront pour le tissage, les irrégularités présentées com- me des rayures restent conservées dans le tissu final o elles apparaissent comme un manque ou défauts de tein- ture. Par ailleurs, dans ce dernier procédé, la produc- tion de mètres de chaine par machine et par an est con- sidérablement réduite parce qu'on ne peut teindre en une passe que le nombre de fils de chatne nécessaires pour une largeur de tissu, On a trouvé la cause de ces irrégularités de coloration dans la phase d'exprimage qui fait suite à chaque phase d'inmersion. Alors que, par exemple, un tissu fini, présenté à l'état humide et passant entre les rouleaux d'un exprimeur qui sont appuyés l'un contre l'autre avec une forte pression se comporte comme une éponge et se laisse bien essorer, les fils do chalne distincts qui traversent l'exprimeur parallèlement entre eux et en une couche simple restent relativement et irrégulièrement humides et ceci conduit aux irrégularités en rayxes décrites plus haut. Pour éliminer cet inconvénient, dans un perfectionnement du procédé décrit plus haut, on a pro- posé d'augmenter la densité lindaire de fils passant entre les rouleaux exprimeurs, ceci en faisant passer simultanément, en superposition, à travers l'installat- tion et par conséquent galement à travers les diffé- rents exprimeurs, plusieurs couches, en tous cas au moins deux couches de nappes de fils de chalne défilant parallèlement. Ltexprimage du colorant en excès des fils de chatne après chaque immersion, dans le cas de la tein- ture à l'indigo, possédait ainsi à peu près la même effi- cacité que dans le cas d'un tissu fini, de sorte que le résultat de la teinture était suffisamment uniforme. Par ailleurs, on pouvait en m9me temps augmenter la ca- dance de production. Si l'on suppose que l'on traite simultanément deux couches de nappe de fils de cha ne dans la machine de teintures, et compte tenu de quelques dispositions et appareils supplémentaires, la productivi- té est multipliée par 1,8 comparativement au procédé qui ne traite qu'une seule nappe de fils de chaîne. La pro- ductivité est également appréciablement supérieure à celle du procédé de teinture opérant sur faisceaux de fils qui a été décrit au début puisqu'on supprime main- tenant les opérations de formation et de division ul- térieure des faisceaux de fils, de m9me que le réenrou- lement des fils de chaîne issus des faisceaux de fils sur des ensouples secotionnelles et de même que les appareils nécessaires pour ces opérations. Dans la forme perfectionnée du procédé de teinture à plat qui a été décrite en dernier, la com- binaison de l'installation de teinture et de l'encol- leuse réalisée de manière que, après la phase de rin- çage et de séchage, l'installation de teinture enroule directement le produit teint sur les ensouples d'une encolleuse n'est pas entièrement ratiornelle. En effet, l'enroulement sur ensouple entraîne un risque de rup- ture de fils et les enroulements successifs sur plusieurs ensouples augmentent le risque d'arrgts de l'installation à la suite de ruptures de fils. C'est pourquoi, après la phase de séchage, on enroule les diverses couches de fils de chalne qui traversent simultanément l'installa- tion de teinture sur un nombre correspondant (donc au moins deux) d'ensouples avant que ces nappes ne puis- sent tre acheminées l'une après l'autre à la phase sui- vante de traitement sur l'encolleuse. Pour ce procédé, il est nécessaire de prévoir un volume de bain de tein- ture aussi grand que dans le cas du procédé classique décrit plus haut. Pour atteindre l'intensité de coloration désirée, le procédé de teinture à plat exige également quatre à six unités successives dont chacune comprend un bain de teinture, un exprimeur et un passage à l'air. Un bain de teinture possède un volume d'environ 1000 1, de sorte qu'à eux seuls, les bains de teinture possèdent un volume total de 4 000 à 6 000 1. L'achat, la prépara- tion et le contr8le d'un tel volume de bain de teinture représentent une grande dépense. Dans le cas de la tein- ture à l'indigo, il est indispensable de maintenir cons- tantes dans chacun des différents bains de teinture et uniformes d'un bain de teinture à l'autre les concentra- tions du colorant de cuve, ici de l'indigo s-nthétique, et des produits chimiques, c'est-à-dire de l'hydrosul- fite qui sert de réducteur et qui, avec addition d'une lessive de soude, amène le colorant, insoluble en soi, à sa phase soluble, c'est-à-dire réduite, des agents mouillants qui facilitent la pénétration du colorant et des agents dispersants qui empochent le colorant de se précipiter dans le liquide du bain. Par ailleurs, dans la teinture à l'indigo, on doit veiller à assurer la constance de la tempéra- ture dans chacun des bains de teinture, et ceci autant que possible à une température ambiante supérieure à 20 OC, parce que, aux températures plus élevées, le colorant qui est fixé sur la fibre pourrait s'en déta- cher à nouveau dans le bain de teinture suivant sous l'effet d'une nouvelle réduction. Les fluctuations de la température conduisent inévitablement à des irrégu- larités de la coloration. Le processus de teinture est exothermique et, de ce fait, les bains tendent à s'échauf- fer lentement, ce qui peut se traduire par une évolution progressive de la coloration entre la tête et la queue. Pour pouvoir obtenir et maintenir l'homogénéité du colo- rant, des produits chimiques et de la température, on fait circuler continuellement le liquide des bains en circuit fermé à l'aide d'un ensemble compliqué de pompes> tuyaux, conduits d'arrivée et de départ et de récipients à trop-plein; cette circulation entra ne inévitablement des aérations du liquide qui se traduisent par une pré- oxydation du liquide des bains de sorte que, pour éviter les irrégularités de coloration, on est conduit à corri- ger les doses par de nouvelles additions de réducteur (hydrosulfite) et de lessive de soude. Par ailleurs on doit aussi remplacer à débit dosé le colorant consommé. Par ailleurs, notamment lorsqu'il s'agit de teindre du coton brut et que ce coton contient de grandes quantités d'impuretés, il est indispensable de procéder avant la teinture à un prélavage du coton brut dévidé des ensou- ples sectionnelles ou d'ourdissoir parce que les impure- tés seraient préjudiciables à l'équilibre des bains de 2 476 157 teinture et, de ce fait, à la régularité et à la cons- tance de la couleur. Toutefois, dans l'état actuel de la technique,lune vitesse de défilement de 20 m de chaîne à la minute dans l'installation de teinture 5.il s'établit des équilibres différents dans les divers bains de teinture. Les équilibres des différents bains réagissent de façon très sensible aux variations de l'ambiance et aux déplacements d'air. A ceci s'ajoute que, comme l'expérience le montre, lorsque l'installa- tion comprend plusieurs exprimeurs identiques, il n'est pas possible d'obtenir un effet d'exprimage uniforme dans tous les exprîmeurs de sorte que, surtout dans le cas de six exprimeurs, cette circonstance aggrave encore la diversification des équilibTes des différents bains. Il ne serait pas possible d'obtenir l'équilibre dit ttte-queuei c'est-à-dire l'établissement du m8me équi- libre dans tous les bains de teinture et l'absence de différences de tons de coloration entre l'extrémité avant d'une nappe de fils de cha ne et son extrémité arrièro après l'exécution de la teinture, ou au maximum, cet équilibre ne pourrait 4tre obtenu qu'au bout de plu- sieurs jours de fonctionnement. C'est pourquoi il est nécessaire de procéder aux corrections ou rétablissements précités des dosages de colorant, lessive de soude, ré- ducteur, etc. pour chaque bain de teinture individuel. Ceci nécessite une véritable cuisine de colorants et de produits chimiques, qui comporte deux bacs dans lesquels on ajoute le colorants un bac à trop pleins deux bacs comprenant des bains dits aveugle, c'est-àdire composés de lessive de soude et du réducteur, sans colorant, dans lesquels on peut corriger le dosage de réducteur ou ajouter du réducteur et un bac contenant les agents dis- persants et mouillants$ c'est-à-dire au total au moins six bacs, si l'on suppose une installation comprenant six unités de teinture. Dans l'état actuel de la technique, il n'est pratiquement pas possible de régler l'installation sur une nuance de coloration plus claire ou plus foncée par une modification de la concentration des bains de teintu- re en raison cdu grand volume de ces bains de teinture et de la nécessité de conserver l'homogénéité entre les différents bains. En pratique, pour obtenir mune nouvel- le nuance de coloration, on utilise des bains entière- ment nouveaux, que l'on doit préparer entièrement en ce qui concerne la composition chimique. Un autre inconvénient, et non le moindre, de l'installation connue, consiste dans le volume total des bains de teinture, qui peut atteindre 7 000 à 6 000 1 et qui représente un facteur à considérer du point de vrle de la protection de 1' environnement. Etant donné qu'il se forme dans les différents bains de teinture des dép8ts de boue possédant des compositions différen- es et qui pourraient être préjudiciables à l'équilibre des différents bains de teinture, on doit continuelle- ment éliminer en temps voulu des fractions des bains de teinture et les traiter avant de les envoyer à la conduite d'égout. Los installations de traitement des effluents sont donc importantes et conteuses en conséquen- ce. Pour imposer à la nappe de fils de chaine la longueur de parcours nécessaire dans chaque bain de tein- ture, d'une part, ot dans chaque passage à l'air consé- cutif ou, en d'autres termes, pour obtenir le temps d'im- mersion et le temps d'oxydation nécessaires, on impose à la nappe de fils de chaîne plusieurs changement de directions à 180 aussi bien à l'intéri ur de chaque bain de teinture que dans le passage à l'air qui est disposé au-dessus de ce bain, au moyen de rouleaux qui sont en partie constitués par des rouleaux de compensa- tion servant à compenser la tension. Ces circonstances favorisent et potentialisent la formation de boucles des enroulements lors de la rupture d'un fil, ce qui peut exiger la mise à l'arrgt de la machine, notamment lorsque cela se produit dans un bain de tointure. Par exemple, pour un passage à l'air de six fois 30 m, on a besoin de 72 rouleaux de renvoi embrassés sur 1800 et qui, non seulement, favorisent la rupture de fils mais également, accumulent des déptts de restes de colorant et de résidus de bain dont la présence se tra- duit par une marche irrégulière de la nappe de fils. Chacun des six exprimeurs qui doivent 8tre traversés par la nappe de fils de chatne entre les bains de teinture et les passages à l'air pour l'expri- mage du liquide en excès exige un moteur d'une puissance d'environ 5 kW. La ligne continue de l'installation connue possède une longueur d'environ 40 m. Le but de l'invention est de créer un procédé pour la teinture à plat de fils de chaÂne, notamment de fils de chalne en coton au colorant de cuve, de préférence à l'indigo, qui se contente d'un petit volume total de bain de teinture et garantit cependant une coloration régulière et uniformément intense de la nappe de fils de chalnes éventuellement avec possibilité d'ajustement de la nuance de coloration. Linvention vise également à réaliser un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé qui soit plus simple et d'une construction plus ramassée que les installations déjà connues. L'invention vise à permettre de contr8ler facilement l'équilibre chimique et la concentration du bain de teinture, également de régler facilement la concentration pour l'ajustement éventuel des nuances de coloration* L'invention vise en outre à réduire le risque de perturbation du dispo- sitif à la suite de formation de boucles. Suivant l'invention, ce résultat est obtenu par le fait qu'on fait passer une nappe de fils de cha - ne à une seule couche plusieurs fois, en circuit fermé, à travers un seul et m9me bain de teinture, à un exprimeur et un passage à l'air et en ce qu'après le parcours de la dernière partie de spires du circuit constitué par le passage à l'air, on extrait la nappe de fils de chat- ne du circuit et on l'envoie à une machine de lavage et de rinçage. Dans ce procédé, les spires du circuit peuvent 8tre directement superposées sur toute leur longueur ou encore, ces spires peuvent:n'ttre directement superposées que dans l'exprimeur éventunllement dans le bain de tein- ture mais défiler au contraire à un certain écartement mutuel dans au moins une partie du passage à l'air et revenir se superposer en amont du bain de teinture. La nappe de fils de cha ne à une seule couche peut passer plusieurs fois en circuit fermé à travers un seul et m9me bain de teinture équipé d'un seul ou de deux exprimeurs et à travers un passage à l'air. Geace au fait que la nappe de fils de chalne a une seule couche se superpose à elle-meme en plusieurs couches, notamment dans l'exprimeur, on obtient un très bon effet d'exprimage. Si le nombre de couches ainsi obtenues se ré6Lèle trop grand pour un seul exprimeur, on peut alors diviser les couches de fils en plusieurs groupes que l'on fait passer à travers deux exprimeurs. Suivant l'invention, on fait passer la nappe de fils de chatne à une seule couche au moins deux fois et au maximum dix fois en circuit fermé à travers le bain de teinture comportant au moins un exprimeur et un passage à l'air et, ensuite, on l'envoie à la machine de lavage et de rinçage. Toutefois, il est préférable de faire passer la nappe de fils de chatne à une seule couche quatre fois en circuit fermé à travers le bain de teinture, l'exprimeur et le passage à l'air et de l'envoyer ensui- te à la machine de lavage et de rinçage. Grace au fait que, suivant l'invention, on fait passer une nappe de fils de chatne mGnocnuche en une boucle de circuit fermé qui revient sur elle- mnmet deux fois, de préférence quatre fois, le dispositif prévu pour la mise en oeuvre du procédé peut ne comporter qu'un seul bain de teinture, un seul exprimeur pour exprimer le liquide en excès et un passa- ge à l'air. Dans ce dispositif, l'unique bain de teinture n'a pas à 9tre de plus grand volume qu'un seul des bains de teinture successifs des installations déjà connues, de sorte que le volume de bain de teinture suivant l'in- vention est réduit, par exemple à 1/6 du volume do bain de teinture qui était nécessaire jusqu'à présent. Gr-ce à la réduction consécutive de l'aire de la surface libre du liquide, la préoxydation du colorant de cuve par l'action de l'air dans le bain de teinture est également réduite de sorte que l'on peut économiser sur la quanti- té de réducteur coûteux (plus de 20 f4). Du fait que les diverses spires du circuit suivant l'invention reviennent se superposer en amont du bain de teinture, au bout d'un certain temps de démar- rage de l'installation suivant l'inventions la nappe de fils de cha ne qui était initialement à une seule couche s'aJoute à elle-même dans le bain de teinture et dans ltexprimeur pour former une nappe à plusieurs couches, de préférence à quatre couches, de sorte qu'on obtient un bon effet dtexprimage du colorant en excès après chaque passage et, de ce fait, une coloration très uniforMt du fil de coton. Le bon effet d'exprimage a par ailleurs pour conséquence de permettre de se contenter de quatre immersions pour obtenir une bonne imprégnation à coeur de la coloration alors que la technique antérieure exigeait six immersions. Etant donné que, suivant l'inven- tion, l'installation n'a à comporter qu'un seul bain de teinture, le controle de l'équilibre chimique, de l'ho- mogénéite, de la concentration du colorant et de la tem- pérature du bain de teinture est considérablement facili- té. Il n'est plus nécessaire de compléter les quantités -14 de colorant et de produit chimique dans pluaieurs bains de teinture mais, au contraire, la correction du dosage peut s'effectuer au moyen d'une cuve collectrice, ce qui réduit également considérablement la dépense représentée par la cuisine de colorant et de produits chimiques. Etant donné que l'équilibre chimique s'établit beaucoup plus ra- pidement dans l'unique bain de teinture de volume rela- tivement petit, on a encore la possibilité d'ajuster sans problème la nuance de coloration de la teinture par une modification judicieuse de la concentration du colorant dans le bain de teinture. Grace à l'établissement rapide de l'équilibre dans le bain de teinture, les impuretés qui adhèront au coton brut ne peuvent plus engendrer d'évolution notable entre la tête et la queue, de sorte qu'on peut m8me se dispenser du prélavage du coton brut. Si, suivant une autre caractéristique de l'invention, on choisit pour le nombre de fils de cha!ne de la nappe de fils à une seule couche un nombre corres- pondant à la largeur du tissu à fabriquer ensuite, la nappe de fils do chaîne peut ttre directement enroulée sur l'ensouple d'une encolleuse, et finalement, envoyée au métier à tisser après l'exécution de la teinture et passage dans une machine de lavage et de rinçage et dans un dispositif de séchage, sans qu'il soit nécessaire d'interrompre l'ensemble du défilement. Dans un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, le profil de la boucle qui passe plusieurs fois à travers le bain de teinture équipé d'au moins un exprimeur et un passage à l'air, est défi- ni par des rouleaux de renvoi sur lesquels on fait passer la nappe de fils de chaîne. Dans une forme préférée de réalisation du dis- positif suivant l'invention, il n'est prévu à l'aval * du bain de teinture qu'un seul exprimeur à travers le- quel les couches de fils de la boucle passent en super- position directe. * Si le nombre de couches de fils de la boucle est trop grand pour un seul exprimeur, il est possible do disposer en aval du bain de teinture deux exprimeurs placés fonctionnellement en parallèle, les couches de fils de la boucle étant réparties en deux groupes que l'on fait passer respectivement dans les deux exprimeurs et dans lesquels les couches sont directement superpo- sées. Dans une forme de réalisation préférée, la boucle qui passe plusieurs fois à travers le bain de teinture, un ou deux exprimeurs et un passage à l'air est composée de quatre spires distinctes, de sorte qu'on dispose pour la teinture de quatre immersions et quatre pabsages à l'air. Dans une forme de réalisation avantageuse, tous les rouleaux de renvoi situés en dehors du bain de teinture et qui définissent par conséquent le trajet du passage à l'air sont embrassés sur 900. Ceci réduit le risque de formation de boucles enroulées dans le passage à l'air. Dans la masse du liquide de teinture les rouleaux de renvoi sont embrassés sur 1800 mais ici également, grâce au plus petit volume du bain, le risque de formation de boucles enroulées est réduit comparativement à la technique antérieure, à environ 1/6. La distance horizontale entre les premiers et les deuxièmes rouleaux de renvoi placés en aval du ou des exprimeurs est de préférence d'environ 10 à 20 m et la hauteur de ces rouleaux de renvoi au-dessus du sol est de préférence d'envîron 2 à 4 m. Dans une forme de réalisation du dispositif suivant l'invention, les spires de la boucle sont direc- tement superposées en deux ou plus de deux épaisseurs sur toute leur longueur. Dans une autre forme de réalisa- tion, les différentes spires sont superposées directement au moins dans ltexprimeur tandis qu'elles sont espacées d'une certaine distance au moins sur une partie du pas- sage à l'air. Ceci a pour effets d'une part, d'améliorer l'effet d'exprimage et, d'autre part, de favoriser ltoxy- dation du colorant de cuve parce que l'espacement des nappes de fils de cha ne dans la partie supérieure du passage à l'air assure un meilleur accès de l'air et, par ailleurs contribue à déchirer la peau de colorant qui entoure chaque fil et qui tendrait à protéger le colorant de l'oxydation. La partie de la boucle dans laquelle les différentes spires de cette boucle défilent à un certain écartement mutuel représente de préférence au moins 1/3 de l'ensemble du passage à l'air. Dans une forme préférée de réalisation du dispositif suivant l'invention, l'espacement des spires de la boucle est déterminé dans une partie du passage à l'air par au moins deux groupes de rouleaux de renvoi disposés les uns au-dessus des autres suivant une ligne oblique, avec leurs axes parallèles, un rouleau de cha- que groupe appazrtenant à une même-spire de la boucle. Suivant une disposition préférée, le premier groupe des rouleaux de renvoi qui définissent l'espace- ment des spires est placé au-dessus de l'exprimeur situé en aval du bain de teinture et le deuxième groupe de ces rouleaux de renvoi est placé à une certaine distance horf- zontale du premier groupe. La distance séparant le premier groupe et le deuxième groupe de ces rouleaux de renvoi peut être, par exemples d'environ 10 à 15 m et la hauteur de ces deux groupes de rouleaux de renvoi au-dessus du sol peut être d'environ 2 à 4 m, c'est-à-dire supérieure à la stature d'un homme. On peut alors prévoir au-dessous du deuxième groupe de ces rouleaux de renvoi, de préfé- rence à proximité du sol, un rouleau de renvoi distinct sur lequel les spires de la boucle provenant du passage à l'air se rassemblent et à partir duquel l'ensemble de spires est renvoyé au bain de teinture par des rouleaux 1 7 Grâce à cette disposition, le passage a l'air de l'installation n'occupe qu'une longueur d'en- viron 10 à 15 m de l'ensemble de la ligne de te3nture en continu, mais il possède cependant une longueur totale d'environ 30 m, de sorte que cette disposition garantit une oxydation et une fixation suffisantes du colorant de cuve sur le fil de coton après chaque immersion. Entre le premier groupe et le deuxième groupe de rouleaux de renvoi qui déterminent l'espacement des spires, cet espacement entre les différentes spires de la boucle, ou du passage à l'air, est de préférence cons- tant. Suivant une caractéristique préférée, plusieurs rouleaux de guidage sont disposés sur les segments des spires de la boucle, entre le premier groupe et le deu- xième groupe, pour déterminer l'espacement des spires. Ces rouleaux peuvent avantageusement 8tre constitués par des rouleaux de compensation qui servent à égaliser les longueurs totales des différentes spires de la boucle. Suivant une autre forme de réalisation du dispositif suivant l'invention, il est prévu, au-dessous du deuxième groupe des rouleaux de renvoi qui définissent l'espacement des spires, et à proximité du sol, un troi- sième groupe analogue de rouleaux de renvoi et les spi- res de la boucle du passage à l'air se rassemblent en superposition sur un rouleau de renvoi placé en amont du bain de teinture pour pénétrer à nouveau dans ce bain. Grâce à cette caractéristique, on peut prolonger la partie du passage à l'air dans laquelle les spires de la boucle défilent à un certain espacement, ce qui est favorable à une bonne oxydation à coeur etàune bon- ne fixation du colorant. Il est possible de monter sur les rouleaux de renvoi une raclette qui s'étend sur toute la largeur de la nappe et qui racle sur les rouleaux les éventuels fils brisés et évite ainsi la formation de boucles de fils enroulées sur les rouleaux de renvoi. Après avoir parcouru la dernière spire de la boucle, la nappo de fils de chaine à une seule cou- che est extraite de la boucle caractéristique de l'in- vention avant la rentrée dans le bain de teinture et peut alors etre envoyée par des rouleaux de renvoi à unemachine de lavage et de rinçage connue en soi et éventuellement à une encolleuse placée en aval. L'ap- plication de l'invention réduit la longueur totale de la ligne de teinture en continu à environ 20 m contre 1C0 40 m pour les installations de la technique antérieure. Alors que, dans une installation prévue pour le procédé antérieur comportant six bains de teinture individuels et les passages à l'air correspondants, on doit prévoir soixante-douze rouleaux de renvoi qui sont pour la plupart embrassés sur 1800, dans le dispo- sitif suivant l'invention qui ne comporte qu'un seul bain de teinture et un seul passage à l'air, lesquels sont parcourus plusieurs fois, il suffit de 16 à 18 rouleaux de renvoi qui, par ailleurs, du moins ceux qui se trouvent dans le passage à l'air, ne sont embrassés que sur 900. Le risque de formation de boucles enroulées est donc considérablement réduit. Ditant donné que, par ailleurs, les quelques rouleaux de renvoi sont équipés de raclettes oui raclent les fils brisés, on peut éli- miner pratiquement totalement la formation de boucles enroulées. L'invention permet de réduire considérablement les investissements en machines et frais de consommation d'énergie ainsi que le besoin de personnel tout en assu- rant une bonne productivité, un effet d'exploitation maximum de l'installation ainsi que l'obtention d'une teinture de bonne qualité. Par ailleurs, la diminution du volume du bain de teinture rend moins coCteux et moins compliqué le traitement du bain de teinture usé, traitement qui est nécessaire pour la protection de l'environnement. 2476 157 Les installations de traitement des effluents peuvent 8tre de plus faible volume. La simplification de la construction et de la conception du dispositif suivant l'invention, compa- rativement aux installations connues prévues pour la teinture en cordes ou la teinture à plat, se traduit par une plus grande vitesse de travail ou de traitement et, par conséquent, à une meilleure productivité. Alors qu'une installation connue ne pouvait faire défiler les f:ils qu'à une vitesse de 20 m/mn ou au maximum de 30 m/mn (la limite étant fixée par la chimie), le dispositif suivant l'invention peut 9tre parcouru à une vitesse de défilement de 35 à 45 m/mn. Le procédé suivant l'invention et le dispo- sitif prévu pour la mise en oeuvre de ce procédé sont particulièrement bien appropriés pour la teinture des fils de chatne en coton au colorant de cuve, notamment à l'indigo. Toutefois, ils peuvent également 9tre mis en oeuvre pour la teinture de fils do chalne faits d'au- tres matières comme, par exemple les fibres de cellulose régénérée, dans certains cas les fibres synthétiques ou la laine) ou encore des mélanges de ces diverses fi- bres. Par ailleurs, le procédé et le dispositif ne sont pas limités à la teinture au colorant de cuve mais ils peuvent également 9tre mis en oeuvre pour exécuter la teinture avec d'autres groupes de colorant qui exigent un traitement thermique (exigeant un certain temps de séjour) pour la fixation du colorant après l'imprègna- tion et l'exprimagel comme par exemple, les colorants directs, les colorants réactifs, les colorants acides ou les groupes de colorants conçus pour les fibres syn- thétiques. Il va de soi que, dans le cas de ltutilisa- tion de ces autres groupes de colorants, le traitement thermique, par exemple exécuté au moyen de vapeurs, de rayons infrarouges, d'air chaud, ou encore le séchage avec traitement Thermosol consécutifest avantageusement intercalé dans le passage à l'air. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, qui s'applique à titre d'exemple non limi- tatif à un procédé de teinture au colorant de cuve, notamment à l'indigo, pour le coton brut. Aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple, la figure la est un schéma d'un premier seg- ment, contenant l'invention, d'une première forme de réalisation d'un dispositif suivant l'invention pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention; la figure lb est un schéma du deuxième seg- ment du dispositif suivant l'invention, qui se trouve immédiatement à droite (vu sur le dessin) du segment représenté sur la figure la; la figure 2 représente un détail (C2) pris dans le schéma correspondant d'une variante de réalisa- tion du dispositif suivant l'invention; la figure 3 montre le segment correspondant à la figure la mais dans une forme modifiée de réalisation du dispositif suivant l'invention prévu pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, illustré par la figure la; la figure ha montre le segment Qorrespondant àb figure la d'une autre variante de réalisation d'un dis- positif suivant l'invention pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention; la figure 4b montre le segment de cette vari- ante du dispositif suivant l'invention qui est situé immédiatement à droite (sur le dessin) du segment repré- senté sur la figure ha; la figure 5 est un détail correspondant à la figure 2 d'une variante du dispositif suivant l'invention 33 représenté sur les figures 4a et 4b. - La représentation schématique d'un-dispositif suivant l'invention sur les figures la et lb est divi- sée en segments A à F, les phases du procédé suivant l'invention étant associées de la façon suivante à ces segments. Segment A: Ensouples Segment B: prélavage Segment C1: Teinture Segment D: Post-lavage et rinçage Segment E: Encollage Segment F: Ensouples de tissage Sur chacune des six ensouples sectionnelles ou d'ourdissoir 1 sont enroulés les uns à c8té des autres 660 à 680 fils de cha ne en coton d'une longueur d'en- viron 12 000 m. Suivant une disposition avantageuse, et comme on l'a indiqué sur la figure la, on peut main- tenir constamment en attente un deuxième groupe égale- ment composé de six ensouples sectionnelles ou d'ourdis- soirs 1. Comme on l'a indiqué sur la figure 1, l.es fils de chatne d'un groupe d'ensouples sectionnelles ou d'our- dissoir 1 passent conJointement et parallèlement entre eux sur un premier rouleau de guidage 2 et, là, sont réunis en une nappe de fils de cha ne d'environ 4 000 fils élémentaires, ce qui représente le nombre nécesaaire pour la largeur du tissu qu'il s'agit de tisser. La nap- pe de fils de chatne disposés parallèlement entre eux, en une seule couche, est introduite par un rouleau de renvoi 3 dans une tour de lavage 4 qui,, ainsi quton l'expliquera avec plus de détails dans la suites peut éventuellement etre supprimée pour le procédé suivant ltinvention ou remplacée par une simple auge de prémouil- lage. Dans la tour de lavage 4, se trouvent plusieurs dispositifs de pulvérisation et d'exprimage superposés La nappe de fils de chaîne qui parcourt la tour de lavage 4 est ainsi soumise à plusieurs reprises à des arrosages et exprimagesde l'eau servant à nettoyer le coton brut des salissures et impuretés. Naturellement, on peut également si nécessaire utiliser un autre ap- pareil de lavage comme, par exemple, l'unité de post- lavage 24 et se dispenser du prélavage. Après sa sortie de la tour de lavage 49 la nappe de fils de cha ne subit des changements de direction, de 900 à chaque fois, sur un rouleau de renvoi 5, éventuellement un rouleau compen- sateur 6 servant à égaliser la tension sur les fils de chaîne et d'autres rouleaux de renvoi 7, 8, 9, 10, 11 etet* introduite dans le bac de teinture 12 (voir également figure 1b). Dans ce bac de teinture 12 (cuve de teinture également appelée auge d'immersion), est contenu le bain de teinture qui est lui-même composé du colorant de cuve, de l'indigo dans le cas considéré, mis à l'état chimique réduit, c 'est-à-dire soluble dans l'eau par l'agent ré- ducteur (hydrosulfite) avec addition de léssive de soude, ainsi que d'agents dispersants et mouillants. Dans le bac 12, la nappe de fils de chatne embrasse plusieurs fois des rouleaux 13 d'un arc de 180 et subit des changements de direction correspondants, pour atteindre le temps de séjour nécessaire dans le bac de teinture 12 et assurer ainsi une bonne accumulation du colorant sur le coton. En quittant le dernier rouleau de renvoi 13' contenu dans le bac de teinture 12, la nappe de fils de cha ne est en- suite acheminée à un appareil exprimeur 14 placé directe- ment en aval du bac de teinture 12, composé de deux rou- leaux qui sont appuyés l'un contre l'autre et qui expri- ment le bain en excès du coton. A la suite de l'exprimeur 14, se trouve le passage à l'air 15 dans lequel le colorant déposé sur le coton est oxydé et, de ce faitfixé sur le coton et ramené à sa phase insoluble dans l'eau. Dans le cas de l'indigo, le colorant qui est encore jaune à sa sortie du bac 12 devient bleu. Suivant l'invention, le passage à lVair 15 s'étend en une boucle d'une longueur totale d'environ 30 m, tout d'abord vers le haut en par- tant de l'exprimeurl4, puis à peu près horizontalement en marche arrière, puis vers le bas, puis à nouveau horizontalement à proximité du sol, dans le sens initial de l'avance de la nappe de fils de chaîne, après quoi la nappe est renvoyée au bac de teinture 12 en passant sur les rouleaux de renvoi 9, 10, 11 précités. Dans une disposition préférée, et comme on 1 'a représenté sur la figure 1a, le passage à l'air 15 peut passer au-dessus et au-dessous de la tour de lavage 4 et des ensouples sectionnelles 1. Toutefois, il n'est pas nécessaire que les ensouples sectionnelles 1 soient disposées à l'intérieur de la boucle du passage à l'air 15. Si cela semble judicieux, elles peuvent également 8tre disposées latéralement en dehors de cette bouele. Dans ce cas, la nappe de fils de cha ne subit un change- ment de direction de 90 sur une barre diagonale pour atteindre la tour de lavage 4 ou le bac de teinture 12. Dans une forme de réalisation du dispositif suivant l'invention, qui est représentéesur les Figures 1a et lb, en aval de 1' exprimeur 14, le passage à l'air en forme de boucle se ramifie en plusieurs trajets ou spires, au nombre de deux à dix, de préférence au nombre de quatre, comme indiqué sur la figure la, sur laquelle ces spires sont désignées par les références 15a, 15b, 15c. et 151, qui s'étendent du moins dans le segment de retour du passage à l'air 15 qui s'étend horizontalement dans le I sens de la flèche P, défilent à un certain écartement mutuel constantetne se réunissent en une spire que dans le segment qui revient horizontalement vers le début de la boucle, à proximité du sol, ou encore juste avant la rentrée dans le bac de teinture 12. Les différentes spires 152, 15b, 15c et 15d du passage à l'air 15 sont définies par des rouleaux de renvoi disposés les uns audessus des autres en une ligne oblique, et embrassés sur un arc de 900 ou d'environ 90 , constituéspar les rouleaux 16a, 16b 16c et 16d et 17a, 17h, 17%, 17d qui sont situés aux points de changement de direction du passage à l'air. Il va de soi que l'on doit considérer comme rentrant dans le domaine 2476 157 de l'invention, les arcs d'embrassement dégèrements de 900 qui se produisent nécessairement en raison des dispo- sitions relatives des différents rouleaux de renvoi 16a, 16b, 16c, 16d et 178, 17b, 17c, 17d à l'intérieur de chacun des groupes situés respectivement à la partie avant et à la partiearrière du dispositif et en raison des positions des groupes l'un par rapport à l'autre. Il va également de soi que l'arc d'embrasse- ment de 900 en principe qui est décrit dans le présent mémoire, et en raison duquel les spires ou parcours de la boucle dans le passage à l'air présentent essentielle- ment la forme d'un rectangle, dans la vue représentée sur le dessin, est certes avantageux et peu encombrant et de nature à économiser des groupes de rouleaux de renvoi supplémentaires mais que, pour des raisons d'encombrement ou autres, il peut paraître judicieux de donner à la bou- cle, considérée dans la mAme vue, le contour d'un trapèze ou d'un autre quadrilatère, en donnant aux rouleaux ou groupes de rouleaux la disposition correspondante. Dans l'exemple représenté sur les figures la et lb du dessin, on peut disposer entre les rouleaux 16a à 16d et 17a à 17d des rouleaux de guidage 18, 19, 20 servant à guider les nappes de fils de chalne. Ces rou- leaux de guidage 18, 19, 20 peuvent constituer des rou- leaux de compensation et on peut alors faire passer les nappes de fils de chaîne sur ces rouleaux de manière que les longueurs totales des spires 15a à 15d de la boucle, qui seraient différentes en l'absence de tels rouleaux de guidage, soient égalisées et que les tensions des nappes de fils de chalne soient aussi égalisées. Cette disposi- tion des rouleaux de guidage et de compensation 18, 19, et le guidage des nappes de fils de chaîne sur ces rouleaux sont représentées schématiquement sur la figu- re 3. Dans les formes de réalisation représentées sur les figures la et 3, les spires 15a, 15b, 15c, 15d du passage à l'air se réunissent déjà en un même parcours au niveau du premier point de renvoi à proximité du sol et, après avoir embrassé le rouleau de renvoi commun 21, elles reviennent passer sous le bac de teinture 12 et rentrent à nouveau dans le bac de teinture 12 en passant sur les rouleaux de renvoi communs 9, 10, 11, à l'excep- tion de la dernière spires ainsi qu'on l'expliquera dans la suite. On peut également envisager une forme de réali- sation dans laquelle les spires 15a, 15b, 15e, lSd passent encore sur des rouleaux de renvoi 21 séparés au niveau du premier point de renvoi situé à proximité du sol et ne se réunissent qu'au deuxième point de renvoi à proximité du sol, en passant sur le rouleau de renvoi 9. Comme on peut le voir sur la figure lb, au- 15. dessus du rouleau de renvoi 9 et à côté et/ou au-dessus du rouleau 10# se trouvent un rouleau de renvoi 22 et, latéralement à ce rouleau, un autre rouleau de renvoi 23 chacun de ces rouleaux étant embrassé sur un arc en prin- cipe égal à 900. Toutefois, et comme on l'a indiqué dans l'exemple de réalisation représenté, il peut encore faire passer la nappe sur un autre rouleau de renvoi, disposé entre les rouleaux 22 et 23, au-dessus du plan défini par ces rouleaux 22 et 23. Lorsque la nappe de fils de chaine a parcouru la totalité du traitement de teinture qui sera encore décrit en détails ci-après, elle passe de la derni- ère spire du passage à l'air 15, en embrassant les rouleaux 22 et 23s à une machine de lavage et de rinçage 24 qui comprend plusieurs unités elles-mêmes composées de bacs de lavage et de rinçage suivis d'un exprimeur, et dans lesquelles la nappe de fils de chalne 9 est lavée et rincée à plusieurs reprises, chaque fois avec exprimage de l'eau de cette nappe. Après avoir parcouru le demnier exprimeur 25 de la machine de lavage et de rinçage 24, la nappe de fils de cha ne est envoyée au séchage, par exemple à un séchoir à tambour non représenté et, de là, à un grand Enrouleur ou directement à une encolleuse et à l'ensouple do tissage placée en aval. On peut avantageusement prévoir sur les rou- leaux de renvoi, de préférence sur les rouleaux 16a, 16b 16c, 16d et 17a, 17b, 17ú et 17d qui déterminent l'espa- cement compris entre les spires 15a, 15b, 15e et 152 du passage à l'air 15, une raclette 26 qui s'étend sur toute la largeur de la nappe et qui racle des rouleaux les fils éventuellement cassés pour s'opposer ainsi à la formation de boucles de fils enroulés sur les rouleaux de renvoi. Suivant l'invention, le traitement de teinture se déroule comme suit. La nappe de fils de chaine qui passe en une seule couche sur le rouleau de guidage 2 en provenance des ensouples sectionnelles 1 et qui est assemblée confor- mément à la largeur du tissu à produire ensuite (cette nappe peut rtre composée d'environ 4000 fils de chatne) subit un prélavage, si nécessaire, dans la tour de lavage 4, en plusieurs étages d'une façon connue en soi, et l'eau en est exprimée par des appareils exprimeurs. Ensuitep en passant sur des rouleaux de renvoi 5, 6, 7, 8, 9, 10 et 11t qui sont embrassés sur des arcs en principe égaux à 90 , la nappe de fils de chaîne est amenée une première fois au bac de teinture 12 décrit plus haut. La nappe parcourt ce bac on passant sur plusieurs rouleaux de ren- voi 13, qu'elle mbrasse sur des arcs de 1800, de manière à atteindre le temps d'immersion nécessaire dans le bain puis, après 8tre passée sur le dernier rouleau de renvoi 13', elle quitte le bac de teinture 12 pour atteindre l'exprimeur 14, dans lequel le colorant excédentaire pré- Levé dans cette première immersion est exprimé. Ensuite, la nappe de fils de chaîne parcourt la première spire k, du passage à l'air 15 et, pendant ce parcours, le colorant de cuve déposé sur le coton dans le bac de tein- ture 12 s'oxyde et prend l'état insoluble dans l'eau et devient bleu dans le cas de l'indigo. La nappe de fils de chatne passe ensuite sur les rouleaux 16a, 17a et 21 27. pour former une sorte de circuit ou boucle pour revenir sur les rouleaux 9, 10 et 11, par lesquels elle est in- troduite une deuxième fois dans le bac de teinture 12. Après avoir à nouveau quitté le bac 12 et avoir subi un nouvel exprimage, du colorant en excès dans l'exprimeur 14, la nappe parcourt maintenant la deuxième spire 15b du passage à l'air 15, pour réaliser ltoxydation et la fi- xation du colorant qui s'est déposé sur le coton au cours de la deuxième immersion. En embrassant les rouleaux 16b 17h, 21, 9, 10 et 11, la nappe de fils de cha ne revient à nouveau au bac de teinture 12 pour parcourir ainsi qu'on l'a décrit plus haut une troisième fois et une quatrième fois le bac 12, l'exprimeur 14 et la troisième spire ú puis la quatrième spire 15d du passage à ltair 15. Après le dernier passage à travers le bac de teinture 12, l'exprimeur 14 et le passage à l'air 15 qui est le qua- trième dans l'exemple de réalisation représenté, le traitement de teinture est terminé et la nappe de fils de cha!ne revient à nouveau au rouleau 9 après avoir embras- sé les rouleaux 16d, 17Q et 21, elle passe au niveau du rouleau 10 puis embrasse les rouleaux 22 et 23, par les- quels elle est amenée à la machine de lavage et de rinçage 24, o elle est lavée et rincée d'une façon connue, pour être envoyée, aprés la traversée du dernier exprimeur 25, au séchoir et, finalement à un enrouleur ou directement à l'ensouple d'une encolleuse. Cette extraction de la nappe de fils do chalne du circuit ou de la boucle du traitement de teinture n'a à 9tro exécutée qu'une seule fois, à l'extrémité avant de la nappe de fils de chatne maintenue assemblée au moyen d'un peigne, cette opéra- tion déterminant la poursuite du parcours de la nappe. Les figures 4a et 4b représentent une autre forme simplifiée de réalisation du dispositif suivant l'invention, par un dessin divisé de la même façon que sur les figures 1a et 1b. Dans cette variante, le passa- ge d l'air 15 réalisé sous la forme d'une boucle ne se divise pas en plusieurs voies à la suite de l'exprimeur 14 mais, au contraire, la nappe de fils de chaîne en une seule épaisseur est guidée en plusieurs spires, de préférence quatre spires, qui sont immédiatement super- posées dans l'ensemble du passage à l'air 15. Au lieu Ai prévoir des groupes de rouleaux de renvoi qui déter- minent un espacement entre les différentes spires ou voies de la boucle, on peut de ce fait se suffire de rouleaux de renvoi uniques 16 et 17. Ici également, il peut être avantageux de prévoir des rouleaux de guidage 18, 19, sur le segment du parcours compris entre les rouleaux 16 et 17. En pratique, on a constaté que le fait de bain re passer la nappe de fils de chaîne en plusieurs spires de la boucle directement superposées n'exerce pas néces- sairement dans tous les cas une influence nettement pré- judiciable sur l'oxydation du colorant qui s'est déposé sur les fils pendant l'immersion ou que cette influence préjudiciable est acceptable dans certains cas. Ainsi qu'il ressort de la description donnée plus haut, après un certain temps de démarrage, qui corres- pond au moins à un parcours de l'ensemble de la boucle comprenant le bac de teinture 12, l'exprimeur 14 et le passage à l'air 15, en partant de l'exprimeur 14, la nap- pe de fils de cha ne traverse obligatoirement l'expriméur en plusieurs couches, plus précisément tout d'abord en deux couches, et, finalement, lorsque la machine est en- tièrement en marche, en quatre couches. Ici, il convient de tenir compte du fait que la quantité de fils de chafne enroulée sur les ensouples sectionnelles 1 (environ 12 000 m) suffit pour une phase de travail de l'installa- tion de dix heures de sorte que le temps de démarrage précité ne représente pas un grave inconvénient. Du reste,. toutes les machines déjà existantes possèdent un tel temps de démarrage ou un tel parcours de démarrage mais, dans la technique antérieure, ce temps ou parcours comporte six bacs de teinture successifs et les passages à l'air correspondants, de sorte qu'il est plus long que dans le dispositif suivant l'invention. Le fait que, lorsque l'installation est en marche, la nappe de fils de cha ne traverse l'exprimeur 14 suivant le bac de teinture 12 en plusieurs épaisseurs assure un meilleur effet d'exprimage du bain de teinture en excès parce que les couches superposées de la nappe se comportent, de m9me qu'un tissu fini, comme une épon- ge, de sorte que le bain en excès est donc exprimé unifor- ém&ment et dans la quantité voulue. On obtient grâce à cet- te caractéristique une très bonne uniformité de la colora- tion après chaque passage dans le bain et également une coloration plus intense à chaque passage, ces effets étant encore accentués par le fait que le bain unique 12 suivant l'invention est plus concentré que les six bains successifs de l'installation de la technique antérieure, par exemple dans le rapport de 6:4. En raison do l'inten- sité de l'effet d'exprimage et de la concentration du bain de teinture ainsi qu'en raison de la plus grande rapidité et de]a meilleure qualité de l'oxydation, l'in- vention permet d'obtenir le ton de coloration voulu en quatre passages, contre six passages dans le procédé con- nu. Etant donné que, pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'inventione il suffit d'un seul bac de teinture 12, d'un seul exprimeur 14 et d'un seul passage à l'air 15, le dispositif ou l'installation suivant l'invention prend un espace beaucoup plus petit que les installations déjà connues. Le passage à l'air 15 repré- sente environ 30 m, ce qui garantit une oxydation à coeur suffisante du colorant après chaque immersion; toutefois grâce à la disposition en boucle du passage à l'air 15, ce passage n'occupe que, par exempleenviron 10 à 12 m dans le sens de la longueur de l'installation et, au total, la chaîne de teinture en continu représentée par l'installation suivant l'invention ne possède qu'une longueur d'environ 20 m contre 40 m pour les installa- tions connues. * Le fait qu'en dehors du bac de teinture 12 lui-m9mes le guidage de la boucle comporte exclusivement des rouleaux de renvoi embrassés sur environ 900 réduit considérablement le risque de formation de boucles enrou- lées. Le fait qu'il suffit d'un seul bac de teinture 12 dans lequel la nappe de fils de chatxr subit plusieurs changements de direction à 1800 réduit également le ris- que de formation de boucles enroulées dans la masse du bain, qui nécessite inévitablement l'arrêt de la machines à 1/6 du risque encouru dans les installations de la technique antérieure. Suivant l'invention, le bac de teinture 12, avec les dispositifs mécaniques correspon- dants, comme l'exprimeur 14, n'a pas à 9tre de dimension supérieure à l'un des six bacs de teinture de la techni- que antérieure. GrAce à la réduction de la surface totale du bain unique 12, la préoxydation du colorant contenu dans le bain due à l'effet de Vair est plus faible de sorte que l'on peut économiser une proportion non n6gli- geable de'l'agent réducteur coûteux (économie estimée à 20 %o ou plus). Par ailleurs, les brassages d'air qui provo- queUt la préoxydation et qui résultent, dans les instal- lations déjà connues, de la circulation forcée effectuée pour maintenir l'homogénéité de l'un à l'autre des bains de teinture sont supprimés, ce qui réduit 4galement la consommation d'agents réducteurs. Le contrôle de l'équilibre chimique, de la concentration et de l'homogénéité est naturellement beau- coup plus simple dans le cas d'un seul bac de teinture qui représente 1/6 du volume total des bains utilisés dans les installations connues. Le rétablissement séparé du dosage de colorant, lessive de soude, agents réducteurs, agents dispersants et mouillants est supprimé et, au con- traire, la reconstitution du dosage du bain unique peut 2476 157 s'effectuer au moyen d'un seul réservoir de complément. Ceci réduit à environ la moitié l'importance de la cui- sine de colorant et de produits chimiques. L'invention permet également de supprimer les réservoirs prévus pour le bain aveugle (lessive de soude et agent réducteur sans colorant) ainsi que pour les agents dispersants et liants puisque le contr8le chimique peut s'effectuer à l'aide d'une addition normale prise dans un réservoir de complé- ment. Il suffit maintenant en général, en supplément du réservoir de complément, d'un bac dans lequel on ajou- te le colorant. Le bac de teinture unique 12 suivant l'inven- tion permet d'ajuster sans difficulté les nuances de colo- ration puisqu'il suffit pour cela d'augmenter ou de rédui- re judicieusement la concentration du colorant dans le bac unique 12. Dans les installations déjà connues com- portant six bans de teinture, cet ajustement est prati- q uementirréalisable en raison de la nécessité d'assurer l'homogénéité des bains entre eux et en raison du grand volume des bains de teinture* Au contraires pour modifier la nuance de coloration, on doit constituer un volume com- plet des bains de teinture. Dans le volume de bain de teinture relativement petit de l'installation suivant l'invention (qui représen- te environ 1 200 1), les réactions d'équilibrage et éga- lement l'équilibre entre tête et queue s'établissent trés rapidement de sorte que les effets des salissures et impuretés entrainées par le coton brut, qui étaient très préjudiciables à l'équilibre dans les installations de la technique antérieureesont négligeables et que l'on peut m8me éventuellement se dispenser du prélavage du coton brut dans une tour de lavage 4 ou une autre installation de lavage. Dans une installation conforme aux formes de réalisation décrites plus haut et représentées sur les figures la et Ib, sur la figure 3 ou sur les figures 4a et 4b# les fils de chatne dévidés des ensouples section- nelles 1 et réunis en une nappe de chalne à une seule épaisseur peuvent alors être directement envoyés du rou- leau de guidage 2 au rouleau de renvoi 9 et introduits dans le bac de teinture 12, ce qui représente une nouvel- le simplification de l'installation, combinée à une ré- duction de ses dimensions et de son cott. Par ailleurs, grace à la rapidité de l'6ta- blissement de l'équilibre, le dép8t de boues dans le bac de teinture unique 12 peut quelques fois être négli- gé, comparativement au dép8t qui se produisait en des quantités différentes dans les six bacs de teinture des installations déjà connues, de sorte que l'installa- tion peut éventuellement Ptre laissée en service ininter- rompu. Etant donné que, dans le cas d'un éventuel arrSt de la machine, on doit envoyer à l'égout, non pas 4 000 à 6 000 1 comme dans les installations connues mais seu- lement environ i 200 1 de bain usé, le traitement de l'effluent qui est nécessaire pour la protection de l'en- vironnement, représente un problème plus réduit et les installations de traitement des effluents peuvent Stre plus petites et les investissements en machines plus réduits. Le fait que, suivant l'invention, un seul bac de teinture 12 a à $tre équipé d'un exprimeur 14 suppri- me la nécessité de prévoir des rouleaux compensateurs qui sont nécessaires, dans les installations de la techni- que antérieure, entre chaque expr meur et le bac de tein- ture suivant pour équilibrer les tensions des fils de chaîne. Pour l'exprimeur unique 14 du dispositif suivant l'invention représenté sur les figures la et lb, sur la figure 3 ou sur les figures 4a et 4b, il suffit d'un moteur d'une puissance d'environ 10kW de sorte qu'on réalise également une économie d'énergie consid érable comparativement à la technique antérieure dans laquelle on doit prévoir six moteurs de chacun environ 5 kW. Dans les schémas du dispositif ou de l'ins- tallation pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'in- vention qui sont représentés sur les figures la et lb ainsi que sur la figure 3 et les figures 4a et 4b, une nappe de cha ne qui est initialement à une seule épais- seur passe dans le bac de teinture 12 et dans l'emprimeur 14 en quatre épaisseurs superposées, Ainsi qu'on l'a déjà mentionné plus haut, il est possible de réaliser le dis- positif suivant l'invention dans différentes variantes to comportant entre deux et dix couches. Dans ces cas, il peut alors se produire que le nombre de couches obtenu soit trop important pour un seul exprimour 14. Dans un tel cas,on peut monter en aval du bac de teinture 12 deux exprimeurs disposés fonctionnellement en parallèle et à travers lesquels on fait passer les couches de fils de chaîne répartis en deux groupes, les nappes étant cependant directement superposées entre elles dans chaque groupe. Après le passage des exprimeurs disposés en parallèle, la nappe de fils de chaîne peut parcourir le passage à l'air, soit en plusieurs spires de boucles séparées et espacées comme indiqué sur la figure la ou la figure3,soit encore sous la forme de plusieurs spires directement superposées comme dans le cas de la figure 4a. Cette variante de réalisation qui comprend deux exprimeurs disposés fonctionnellement en parallèle est indiquée par une vue de détail sur la figure 2 pour une installation conforme aux figures la et lb ou à la figure 3, dans laquelle les spires de la boucle du passage à l'air défilent à un certain espacement mu- tuel et elle est représentée par un détail sur la figure pour une installation conforme aux figures 4a et 4b dans laquelle les spires de la boucle sont directement superposées. Les figures 2 et 5 représentent chacune le segment C2 (teinture) des variantes de réalisation de dispositif suivant l'invention. Ici également, on prend pour base un parcours quadruple de la boucle suivant l'invention composée du bac de teinture,de l'exprimeur et du passage à l'air, c'est-à-dire que l'on suppose quatre couches de fils de chatne. Sur les figures 2 et 5, on a représenté le bac de teinture 12a dans lequel la nappe de fils de chat- ne est introduite en quatre couches, lorsque l'instal- lation est en marche, en passant sur les rouleaux de ren- voi 9, 10 et 11. Ici, le bain de teinture 12a est équi- pé en aval de deux exprimeurs 14a et 14b qui travaillent en parallèle. Les couches de fils de cha ne qui sortent du bain de teinture 12a sont divisées en deux groupes, qui forment chacun deux couches dans le cas o la nappe est présentée au total en quatre épaisseurs et chacun de ces groupes traverse un exprimeur 14a ou 14b, après avoir éventuellement embrassé des rouleaux de renvoi. Dans le cas représenté sur la figure 2, à la sortie des deux exprimeurs 14a et 14b, les couches de fils de chalne atteignent séparément, en partant sur les rouleaux de renvoi 16à à 16d, les spires 15a à 15d du passage à l'air qui défilent à un certain écartement mutuel. Dans la forme de réalisation représentée, la disposition du pre- mier groupe de rouleaux 16a, 16b, 16c, 16d qui définit l'espacement mutuel des fils dans le passage à l'air 15 est étudiée de manière que la première et la quatrième spires 15a et 15g respectivement changent de direction à angle droit dans ce groupe tandis que les allures de la deuxième et de la troisième spires 15b et 15e forment des trapèzes inclinés l'un en sens inverse de l'autre. En ce qui concerne la disposition des rouleaux et la forme des spires, l'invention permet de s'adapter aux circonstances et besoins de chaque application. Dans une forme simplifiée de réalisation du dispositif suivant l'invention, qui est représentée sur les figures 5a et 5b, les couches de fils de chaîne qui sortent des deux exprimeurs 14a et 14b travaillant en parallèle sont introduites dans le passage à l'air 15 en embrassant un seul rouleau de renvoi 16 et en se su- perposant directement, comme le montre la figure 5. Le - 5 rouleau 16 peut 9tre disposé au-dessus des exprimeurs 14a, 14b de la m9me manière que les spires du passage à l'air 15 qui sont obligatoirement séparées entre le rouleau de renvoi 16 et les exprimeurs 14a, 14b, forment des trapèzes inclinés l'un par rapport à l'autre. De même que dans le cas de la figure 2, la disposition peut s'adapter aux différentes circonstances et aux différents besoins. Pendant toute la durée du proeessus de tein- ture, dans le cas des formes de réalisation représentées sur les figures 2 et 5, la nappe de fils de chalne en une seule couche traverse deux fois successivement chacun des deux exprimeurs 14a et 14b de sorte qu'il se forme dans chacun de ces exprimeurs 14a, 14b une double couche de fils. De cette façon, tout en conservant le principe de l'invention, qui consiste à faire passer plusieurs fois une boucle dans un bain de teinture, un exprimeur et un passage à l'air pour teindre à coeur une nappe de fils de cha ne, ainsi que les avantages apportés par ce princi- pe et qui ont été exposés plus haut, on peut augmenter jusqu'à huit le nombre des couches de fils de chatne contenues dans la boucle. Un important avantage de l'invention réside dans le fait que, étant donné qu'on ne fait défiler dans l'installation de teinture qu'une nappe de fils de chaine présentant la largeur nécessaire pour le tissu à produire cette nappe de fils de chaîne peut 9tre envoyée directe- ment, à sa sortie du tambour de séchage, à l'encolleuse et, de là, au métier à tisser. Ainsi qu'il ressort de la description donnée à titre d'exemple en regard des figures la, lb et 2, le procédé suivant l'invention et le dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé sont particulièrement bien appro- priés pour la teinture des fils de coton au colorant de cuve, notamment à l'indigo. Toutefois, ce procédé et cette installation peuvent également s'appliquer à la teinture de fils de cha!ne et d'une autre matière, par exemple de fibres de cellulose régénérée, dans certains cas, de fibres synthétiques ou de laine, ou encore de mélanges de telles fibres. Par ailleurs, ils ne sont lns limités à la teinture au colorant de cuve mais ils peu- vent au contraire être appliqués à la teinture exécutée avec d'autres groupes de colorants dont la fixation exige un traitement thermique (nécessitant un temps de séjour) après l'imprégnation et l'exprimage, par exemple les colorants directs, les colorants réactifs, les colorants - acides ou les groupes de colorants pour fibres synthéti- ques. Il va de soi que, dans le cas de l'applieation à ces autres groupes de colorants, le traitement thermique supplémentaire, qui peut être un traitement à la vapeur aux infrarouges, à l'air chaud ou encore un séchage sui- vi d'un traitement Thermosol, est avantageusement incor- poré dans la phase du passage à l'air. D'une façon générale, la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention s'effectue suivant des tech- niques connues en soi et le dispositif suivant l'invention pour la mise en oeuvre de ce procédé utilisent dans une large mesure des moyens connus en soi, de sorte qu'on peut se dispenser de donner une description des détails. On donnera ci-après trois exemples pratiques qui sont particulièrement bien appropriés pour l'exécu- tion d'une teinture conformément au procédé suivant l'in- vention et dans un dispositif suh ant l'invention. Le premier exemple concerne la teinture de coton brut au colorant de cuve indigo, le deuxième exemple la teinture de coton brut avec un colorant direct et le troisième exemple la teinture d'un mélange de coton brut et de fibres de cellulose régénérée avec un colorant réactif. Toutes les phases de travail indiquées se déroulent en continu. cExemple 1 On imprègne un fil de coton du numéro Ne 6 avec le bain de teinture suivant: 6 g/li colorant indigo (n$SF 98 &) ml/l lessive de soude à 50 % g/il hydrosulfite de sodium 2 g/il "Primasol FP" (agent mouillant BASF) Dans ce cas, le fil est dévidé de 6 ensouples sectionnelles portant chacune 632 fils et, sous la forme d'une nappe de fils parallèles d'une largeur de 160 cm, il passe à une vitesse d'environ 40 m/mn à travers le bain de teinture et puis est débarrassé de l'excédent de bain par l'exprimage consécutif exécuté au moyen de ltexprimeur. La température du bain de teinture peut gtre maintenue constante à 20 C, ce qu'on obtient en munissant le bain de teinture d'un double fond équipé d'un circuit de refroidissement. Après l'exprimage, la nappe de fils est envoyée au passage à l'air pour l'oxy- dation, qui se produit en environ 60 secondes (environ m de longueur de passage à l'air) pour revenir en boucle au bac de teinture après tre passée au-dessus puis au-dessous des ensouples sectionnelles, puis être nouveau imprégnée, exprimée et ramenée au passage à l'air en boucles. Le cycle d'imprégnation, exprimage, oxydation (passage à l'air) se répète quatre fois. Après le quatri- ème et dernier parcours du passage à l'air, la nappe ex- térieure est envoyée aux bains de rinçage puis elle est séchée sur un séchoir à tambour (séchoir à cylindre) et, ensuite, encollée dans une encolleuse, puis enroulée pour former une ensouple de tissage. Exemple 2 (procédé foulard-vapeur avec colorant direct). La nappe de fils définie à l'exemple 1 traverse le bain de teinture d'un colorant direct présentant la composition suivante: g/l "Siriuslichtrot" F 3 B 200 (BAYER) 0,5 g/1 Soda calc. 2 g/il "Erkantol PAD" (agent mouillant, BAYER) Après l'imprègnlation et l'exprimage, on fait passer la nappe de fils, pour la fixation du colorant, à travers un vaporiseur (canal de vapeur) dans lequel on fait circuler de la vspeur saturée (à environ 102 C suivant les conditions locales et m6téorologiques). La nappe de fils passe en boucle à plusieurs reprises, six fois dans le cas considéré, à travers le bain de teinture, les rouleaux exprimeurs, et le vapori- seur. Le colorant direct substantif est alors fixé à la profondeur voulue par addition. Contrairement à la teinture à une seule im- prègnation, on obtient une très bonne solidité parce que, gr&ce à l'alternance des phases d'imprègnation et de fi- xation, les concentrations partielles des colorants sont mieux fixées. La somme des temps de fixation est de 120 s. Après le sixième passage à la vapeur, la nappe de fils extérieure est déviée vers le bain de post- lavage, le séchage et l'encollage,suivis de l'enroulement sur ensouples. Le premier bain de post-lavage contient avantageusement une solution saline chaude concentrée. Ici également, toutes les phases peuvent se dérouler en continu. Exemple 3 (procédé foulard-vapeur avec colorant réactif.) On fait passer une nappe de fils parallèles composée d'un mélange de coton brut et de fibres de cel- lulose régénérée (50:50), du numéro de fil Ne 9, à tra- vers un bain de lavage maintenu à 15 C et qui possède la composition suivante: 10 g/il "Levafixbrillantblau PRL" (BAYER) g/i Urée g/i Soda calc. g/il "Ludigol" (inhibiteur de réduction BASF) Le fil provient ici également de 6 ensouples sectionnelles dont chacune porte 690 fils. La largeur de la nappe de fils est de 160 cm. Ici également, on procède après l'imprègna- tion, à un exprimage, et ensuite, à un vaporisage dans le vaporiseur pour la fixation du colorant par la vapeur saturée (environ 102 0C suivant les conditinns locales -et météorologiques). Après un certain nombre de cycles successifs d'imprègnation, exprimage et vaporisage, au nombre de trois dans le cas considéré, qui se produisent par la circulation en circuit fermé autour des ensouples sectionnelles conformément à l'invention, la couche ex- térieure est déviée vers le post-rinçage, le séchage et l'encollage. La somme des temps de fixation est ici de s. Les trois cycles d'imprégnation suivie de vapori$sge sertradUiset par une coloration profonde une bonne solidité. Le rendement d'utilisation du colorant est supérieur à celui qu'on obtient avec un seul passa- ge dans un bain de teinture possédant une concentration en colorant trois fois plus forte. Bien entendu, diverses modifications pourront être apportées par l'homme de l'art au procédé et au dispositif qui viennent d'être décrits uniquement à ti- tre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. R E V E N D I C A T I 0 N S 1 - Procédé de teinture en continu de fils de chalne avec un colorant de cuve, notamment d'indigo ou avec un groupe de colorants qui exigent un traitement thermique équivalentaprès l'imprègnation et l'exprimage> pour la fixation, procédé qui applique le principe de la teinture à plat suivant lequel on fait passer une nappe de fils de chatne guidés parallèlement, non réunis en faisceau, dans un bac de teinture rempli d'un bain de teinture, on élimine des fils le bain de teinture en excès et on expose le fil à un passage à l'air et/ou à un traitement thermique ou équivalent, cette série de phases de travail étant répétée plusieurs fois et le fil étant enroulé sur une ensouple de chalne après une phase de lavage et de séchage, ce procédé étant carac- térisé en ce qu'on fait passer une nappe de fils de cha ne à une seule couche à plusieurs reprises en une boucle fermée, dans un seule et m8me bac de teinture (12), un exprimeur (14) et un passage à l'air (15) et en ce que, lorsque la nappe de fils de cha ne a parcouru la dernière spire de la boucle du passage à l'air (15), on l'extrait de cette boucle et on l'envoie à une machine de lavage et de rinçage (24) 2 - Procédé suivant la revendication 1, cas ractérisé en ce qu'on fait passer la nappe de fils de chatne à une seule couche plusieurs fois successives dans un seul et même bac de teinture (12), un exprimeur (14) et un passage à l'air (15) en disposant cette nappe dans la boucle en spires qui sont directement superposées. 3 - Procédé suivant la revo dication 1, ca- 3 ractérisé en ce qu'on fait circuler la nappe de'fils de chaîne à une seule couche le long des spires de la boucle qui sont directement superposées dans le bac de teinture (12) et dans l'exprimeur (14) mais qui défilent à un certain écartement mutuel dans au moins une partie du passage à l'air (15) (s]'Lres 15. 15h, 152, 15d) et 2 4 7 6 1 57 4-1 qui se réunissent on superposition en amont du bac de teinture (12). 4 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on fait cir- culer plusieurs fois en boucle la nappe de fils de chat- ne monocouche dans un seul et même bac de teinture (12a), dans l'un de deux exprimeurs (14a, 14b) qui travaillent en parallèle et dans un passage à l'air (15), les couches de fils étant acheminées aux exprimeurs (14a, 14b) alors qu'elles sont réparties en deux groupes. - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on fait cir- culer la nappe de fils de chatne monocouche, en boucle fermée, au moins deux fois et au maximum dix fois, dans le bac de teinture (12) dans un ou deux expriineurs (14, 14a, 14b) et dans un passage à l'air (15) et qu'on l'envoie ensuite à la machine de lavage et de rinçage (24). 6 - Procédé suivant la revendication 5, carac- térisé en ce qu'on fait circuler la nappe de fils de chat- ne monocouche quatre fois en boucle fermée dans le bac de teinture (12), dans un ou dceu exprimeurs (14; 14a, 14b) et dans le passage à l'air (15) et qu'on l'envoie ensuite à la machine de lavage et de rinçage (24). 7 - Procédé suivant l'une quelconque des re- vendications 1 à 6, caractérisé en ce que le nombre des fils de chatne de la nappe de fils de chatne monocouche est choisi de manière à correspondre à la largeur du tissu qu'il s'agit de produire ensuite. 8 - Dispositif pour la mise en oeuvre du pro- cédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la forme de la boucle multiple qui passe à plusieurs reprises dans le bac de teinture (12), dans un ou deux exprimeurs (14; 14a, 14b) et dans 3.5 le passage à l'air (13) est définie par des rouleaux de renvoi (9, 10, 11, 13, 13', 16, 17, 21) sur lesquels on circuler la nappe do fils de chaîne. 9 - Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le bac de teinture (12) est équi- pé en aval, d'ln exprimeur (14) à travers lequel les couches de fils réunis dans la boucle passent dans des positions immédiatement superposées. - Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le bac de teinture (12) est équi- pé en aval de deux exprimeurs (14a, 14b) disposés fonc- tionnellement en parallèle, à travers lesquels les cou- ches de fils réunies dans la boucle et réparties en deux groupes passent dans des positions immédiatement super- posées dans chaque groupe. 11 - Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que la boucle multiple qui circule dans le bac de teinture (12, 12a) dans un exprimeur (14) ou dans deux exprineurs (14a, h) travaillant en parallèle et dans le passage à l'air (15) est formgée par la réunion de quatre spires distinc- tes. 12 - Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que tous les rouleaux de renvoi (9, 10, 11, 16, 17, 21) qui sont si- tués à l'extérieur du bac de teinture (12) et, de ce fait déterminent la forme du passage à l'air (15) sont embrassés sur un arc de 900. 13 - Dispositif suivant la revendication 12, caractérisé on ce que la distance horizontale séparant les premiers rouleaux de renvoi (16) des deuxièmes rou- leaux de renvoi (16, 17) qui sont en aval de l'exprimeur (14) ou des exprimeurs (14a, 14b) est d'environ 10 à m et en ce que la hauteur do ces rouleaux de renvoi au-dessus du sol est d'environ 2 à 4 m. 14 - Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 8 à 13, caractérisé en ce que les diver- ses spires de la boucle défilent deux fois ou plus de deux fois dans des positions immédiatement superposées sur toute leur longueur. - Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que les diver- ses spires (15a, 15h, 152, 15d) de la boucle défilent deux fois ou plus de deux fois dans des positions immé- diatement superposées dans l'exprimeur (14) ou leg er- primeurs (14a, 14b) et défilent à un certain écartemoent mutuel dans au moins une partie du passage à l'air (15) 16 - Dispositif suivant la revendication 14, caractérisé en ce que la partie de la boucle dans laquel- le les diverses spires (15%, 15b, 152, 15d) de la boucle défilent à un certain écartement mutuel forme au mpins 1/3 de la longueur totale du passage à l'air. 17 - Dispositif suivant la rev 16C2, 16d; 17a, 17b, 17c, 17d) qui sont disposés obli- quement les uns au-dessus des autres et avec leurs axes parallèles, au moins un rouleau de renvoi de chaque grou- pe appartenant à une spire (15a, 15h, 152, 15d) de la boucle. 18 Dispositif suivant la revendication 17, caractérisé en ce que le premier groupe de rouleaux de renvoi (16a, 16,bt 16t2, 16d) qui déterminent l'espacement mutuel des spires est disposé au-dessus de l'exprimeur (14) ou des exprimeurs (14a, 14_) agencés en aval du bac de teinture (10) et que le deuxième groupe de rouleaux de renvoi (17%, 17h, 172, 17g) qui déterminent l'espacement mutuel des spires est agencé à une certaine distance horizontale du premier groupe (16a, 16b, 16c, 16d) 19 Dispositif suivant la revendication 18, caractérisé en ce que la distance entre le premier et le deuxième des groupes de rouleaux de renvoi (16a, 16b, 162 16d; 17a, 17b, 17c, 17d) qui déterminent l'espacement mutuel des spires est d'environ 10 à 20 m, - Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 17 à 19, caractérisé en ce que l'es- pacement des diverses spires (15a, 15b, 15c, 15_) qui circulent dans le passage à l'air est constant entre le premier et le deuxième groupes des rouleaux de renvoi (16a, 16b, 16c, 16d; 17A, 17b, 17c, 17d) qui déterminent l'espacement des spires 21 - Dispositif suivant l'une quelconque des revendicatiols 17 à 19, caractérisé en ce que plusieurs rouleaux de guidage (18, 19, 20) sont agencés sur les différents segments des spires de la boucle qui sont compris entre le premier et le deuxième groupes de rou- leaux de renvoi (16a, 16b, 16c, 16d; 17a, 17ht 17c, 17d) qui déterminent l'espacement mutuel des spires. 22 - Dispositif suivant la revendication 21, caractérisé en ce que les rouleaux de renvoi (18, 19, 20) sont constitués sous la forme de rouleaux de compensation destinés à égaliser les longueurs totales des différentes spires (15, 15h, 15c, 15g) de la boucle fermée. 23 - Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 18 à 22, caractérisé en ce que ia hauteur des deux groupes de rouleaux de renvoi (16a, 16b, 16c, 16d 17%, 17b, 16c, 17à) qui déterminent l'espacement mutuel des spires au-dessus du sol est d'environ 2 à-4 m. 24 - Dispositif suivant l'une queleo1que des revendications 18 à 239 caractérisé en ce quel au-dessous du deuxième groupe de rouleaux de renvoi (17a, 17h, 17ú, 17!) qui déterminent l'espacement mutuel des spires, est disposé, à proxi:it6 du sol, un rouleau de renvoi unique (21) sur lequel les spires (15%, 15, 15c, 15g) de la boucle du passage à l'air (16) se réunissent en se superposant et en ce quel dans le reste de la spite de la boucle, les nappes de fils sont renvoyées au bac de teinture (12) en embrassant les rouleaux de rnnvoi(9, 10,11) 24761S7 - Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 18 à 23, caractérisé en ce qu'au- dessous du deuxième groupe des rouleaux de renvoi (17a, 17b, 17%, 17d) qui déterminent l'espacement mutuel des spires, est agencéjà proximité du solyun troisième groupe analogue de rouleaux de renvoi, en ce que les spires (15a, 15b, 15c, 15d) de la boucle du passage à l'air (15) se réunissent en se superposant sur le rouleau de renvoi (9) et en ce que, dans le reste de la boucle, les nappes sont renvoyées en commun au bac de teinture (12) en em- brassant les rouleaux de renvoi (10, 11). 26 - Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 8 à 25, caractérisé en ce qu'à chacun des rouleaux de renvoi (16, 17) est combinée une rsclette (26) qui s'étend sur toute la largeur des fils et qui sert à éviter la formation dos boucles de fils enroulées sur les rouleaux de renvoi (16, 17). 27 - Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 8 à 26, caractérisé en ce qu'après avoir parcouru la dernière spire,(15d) de la boucle, la nappe de fils de chaîne monocouche est déviée de la boucle en amont de la rentrée dans le bac de teinture (12) et peut tre envoyée, en passant sur des rouleaux de renvoi (22, 23) à une machine de lavage et do rinçage (24) connue en soi et à l'encolleuse éventuellement placée en aval 28 - Emploi du fil de chatne en coton teint par le procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7 pour les articles connus sous la désignation de bleu Denim.