FR 2485414 A1 19811231 FR 8112874 A 19810630 L'invention concerne une installation pour fabri- quer des poudres métalliques à partir de métaux en fusion, comprenant une première chambre contenant un dispositif pour transformer un flux de métal en fusion en particules métalliques d'abord liquides puis solides dans une atmosphère non oxydante, un panier de coulée possédant une busette obturable dans le fond et pouvant être posé sur et vidé dans la première chambre, ainsi qu'un dispositif de fusion pour remplir le panier de coulée avec du métal en fusion. L'état de la technique comporte des installations de fabrication de poudres métalliques de ce type o le panier de coulée reste en permanence placé sur la chambre de production de poudre et o le dispositif de fusion pour remplir le panier est un four à induction ouvert (demande de brevet allemand DE-OS 24 59 131). Cette disposition expose toutefois le métal fondu à une oxydation partielle par l'oxygène de l'air et à une absorption de gaz indésirée par le métal fondu. Par la demande de brevet allemand DE-AS 1 041 652, on connaît une installation de fusion par induction sous vide com- portant un sas pour la coulée en moule ou en lingot. Cependant, les moules (il peut s'agir aussi de coquilles ou de lingotières) ne possèdent pas d'orifice dans le fond et ils ne servent pas davan- tage au transport du métal fondu à une installation de production de poudre métallique. Comme ils ne possèdent pas de couvercle, les moules doivent refroidir dans un sas jusqu'à solidification au moins partielle du métal. Les moules ne peuvent pas non plus atre appelés "paniers de coulée". Par la demande de brevet allemand DE-AS 1 182 396, on connaît également un dispositif pour la coulée en moule sous vide, dont le principe correspond à celui de la demande de brevet citée en dernier. LA encore, les moules ne servent pas au trans- port de métal fondu à une installation de traitement consécutif et ilsne possèdent d'ailleurs pas une fermeture convenant à un tel usage et permettant de protéger le contenu du moule contre l'influence de l'atmosphère pendant le transport. La demande de brevet allemand D"AS 2 007 803 décrit une installation d'atomisation qui est prévue en particulier pour atomiser de l'aluminium. Le dispositif de fusion n'est pas installé dans une chambre sous vide ou à gaz protecteur et il n'est pas davantage combiné avec un sas. L'aluminium fondu est au contraire coulé par une rigole ouverte (!) dans un récipient de transport qui est également ouvert (J) dans lequel le métal fondu est amené à une installation d'atomisation o il est pulvérisé sous une atmos- phère de gaz protecteur. De l'état de la technique font partie également des installations de fabrication de poudres métalliques dans les- quelles la chambre pour la production de poudre est directement surmontée d'une autre chambre étanche au gaz, o se trouve le panier de coulée et le dispositif de fusion, de sorte qu'une atmosphère protectrice peut être maintenue aussi bien dans la zone du dispositif de fusion que dans la chambre pour la production de poudre (demandes de brevets allemands DE-OS 15 58 370 et DE-OS 23 08 061). De telles installations ont cependant une hauteur considérable étant donné que la seule chambre pour la production de la poudre métallique doit avoir une hauteur appréciable, fixée par la vitesse de chute des particules métalliques et par la durée de séjour nécessaire jusqu'à la solidification. De telles chambres ont généralement la forme de tours ou de cylindres verticaux effilés à extrémités coni- ques. Pareilles installations travaillent en plus de façon non économique puisque la capacité de fusion du dispositif de fusion est nettement plus grande que la capacité de production de poudre de la chambre prévue à la suite. A l'état de la technique appartiennent enfin des installations de fabrication de poudres métalliques o du matériau de départ en forme de barreau est transformé par fusion continue en gouttes qui sont ensuite pulvérisées, par exemple par un plateau de centrifugation (demande de brevet allemand DE-OS 25 28 999). De telles installations sont prévues de préférence pour des métaux coûteux devant satisfaire à des exigences de pureté très sévères; le procédé de fusion goutte à goutte limite cependant très forte- ment leur capacité. L'invention vise à créer une installation comme défini au début mais dans laquelle le métal fondu soit protégé 2 4 85 41 4 en permanence contre l'oxydation et/ou contre l'absorption de gaz, dont la hauteur soit relativement faible et dont le dispositif de fusion puisse être utilisé en plus pour l'alimentation d'autres chambres de production de poudre métallique. Selon une caractéristique essentielle de l'inven- tion: a) le dispositif de fusion est installé dans une seconde chambre dans laquelle est maintenue une atmosphère non oxydante et qui est séparée dans l'espace de la première chambre, b) la seconde chambre est pourvue-d'au moins un sas pour l'entrée et la sortie du panier de coulée, c) le panier de coulée est réalisé comme un récipient de transport et possède un couvercle pour le maintien d'une atmosphère non oxydante à l'intérieur pendant le transport et le vidage dans la première chambre, servant à la production de poudre, et d) la seconde chambre, o est installé le dispositif de fusion, est équipée d'une commande pour soulever le couvercle du panier de coulée en vue du remplissage de celui-ci. L'installation selon l'invention a l'avantage qu'elle supprime le couplage entre la chambre de production de poudre métallique et le dispositif de fusion, de sorte que ce dernier peut également être utilisé à d'autres fins, par exemple pour alimen- ter en métal fondu au moins une autre chambre de production de poudre métallique. Grâce à la réalisation du panier de coulée comme réci- pient de transport, et non pas seulement comme une sorte de "enton- noir de coulée", en combinaison avec un couvercle et des dispositifs pour le maintien d'une atmosphère non oxydante, il devient possible de protéger le métal fondu contre l'oxydation et/ou l'absorption de gaz, malgré le fait qu'il peut être transporté sur un parcours relativement long. Comme la hauteur de l'installation est en même temps réduite considérablement, le coat du bâtiment devant abriter l'installation est également nettement plus faible. Une installation selon l'invention peut être utilisée dans le cadre de tous les procédés o un flux continu ou discontinu de métal en fusion est divisé en particules métalliques distinctes. Il peut s'agir aussi bien de procédés d'atomisation ou 2 485 41 4 de pulvérisation, selon lesquels un jet de métal est fractionné par un ou plusieurs jets de flaide en gouttelettes très fines, que de pro- cédés de pulvérisation par ultrasons, de procédés centrifuges, o le métal fondu est pulvérisé par des forces centrifuges, et ainsi de suite. L'invention peut être mise en oeuvre de façon particulièrement avantageuse avec utilisation d'un panier de coulée qui, selon un autre perfectionnement, possède une enveloppe métallique, un garnissage céramique formant un creuset, une première isolation thermique entre le creuset et l'enveloppe et une couche intermédiaire céramique située entre le creuset et la première isolation et dans laquelle sont ménagés des puits verticaux uniformément répartis cir- conférentiellement, qui sont ouverts en haut mais fermés latéralement et dans lesquels sont disposés, d'en haut, maintenus par des supports isolants, des éléments chauffants à résistance, dont la partie infé- rieure, pouvant être chauffée, est écartée des parois de puits et dont la partie supérieure non chauffée est entourée par le support isolant. Le panier de coulée sert de récipient de trans- port. Comme le nom l'indique déjà, de tels récipients de transport ne servent généralement pas uniquement au transport du métal fondu entre l'endroit o il est élaboré et l'endroit o il est utilisé, mais aussi au magasinage du métal fondu pendant un certain temps, lequel est déterminé par la durée du soutirage de. métal liquide du récipient. Le temps de magasinage peut être considérable, en parti- culier lorsque le débit de métal à la sortie est petit par rapport au contenu du récipient. Une telle situation existe surtout dans la fabrication de poudres métalliques à partir d'un métal en fusion. Cette fabrications possible selon une multitude de procédés et de variantes de procédé, de même que les installations nécessaires à cet effet, font également partie de l'état de la technique. Le transport aussi bien que le magasinage du métal fondu implique l'observation d'une allure de température déterminée jusqu'à la consommation complète du métal fondu. Le renon- cement à toute forme de chauffage postérieur implique un surchauf- fage préalable du métal fondu, qui doit être d'autant plus important 2 48541 4 que les propriétés isolantes du récipient de transport sont mauvaises. Or, un surchauffage augmente le risque de l'absorption d'une plus grande quantité de gaz, d'inclusions exogènes et d'usure du garnis- sage du récipient. Pour ces raisons, on tente régulièrement de chauf- fer le récipient de transport. Un chauffage par des électrodes produisant un arc demande une construction très onéreuse sur le couvercle du récipient et n'est pratiquement pas réalisable sur des récipients de transport comportant un couvercle. Le chauffage par induction du métal fondu contenu dans le récipient pose autant de difficultés.Bien qu'une bobine d'induction extérieure soit facile à installer et à utiliser, le récipient doit avoir dans ce cas une enveloppe-non ferromagnétique ou présentant au moins des fenêtres pour le passage du champ. Une bobine d'induction intérieure pose des problèmes thermiques, devant être résolus par un refroidissement intense entrainant d'importantes pertes d'énergie, ainsi que des problèmes d'isolation au cas o l'intérieur du récipient de transport doit être mis sous vide. Le chauffage par résistance par des conducteurs chauffants noyés dans le garnissage ou dans des masses céramiques pose des problèmes - d'isolation électrique parce que la plupart des masses céramiques envisageables pour cette application deviennent de plus en plus conductrices électriquement au-dessus de 1000C. Tous les dispositifs et procédés de chauffage appliqués jusqu'à présent ont l'inconvénient qu'ils ne possèdent ou ne donnent pas une capacité d'accumulation de chaleur suffisante. Cette particularité constitue un inconvénient dans la mesure o les récipients de transport ne peuvent généralement pas rester branchés sur des lignes d'alimentation électrique sur le parcours de transport. Lorsqu'il s'agit de métaux fondus qui peuvent seulement être chargés sous vide et/ou sous atmosphère de gaz protecteur dans le récipient de transport, il est pratiquement impossible, en plus, de chauffer le récipient de transport électri- quement au poste de remplissage, se trouvant généralement dans une installation de fusion qui est seulement accessible par des sas. En pareil cas, il ne reste donc pour le chauffage que le temps pen- dant lequel le récipient de transport est vidé. La durée restante de chaque cycle n'offrant pas de possibilité de chauffage, le métal 2 485 41 4 fondu et le récipient de transport risquent de refroidir. L'invention apporte une solution à ces problèmes. Elle utilise pour cela un panier de coulée/récipient de transport dont le creuset maçonné et l'isolation thermique située entre le creuset et l'enveloppe du récipient sont dimensionnés de façon conventionnelle. La couche intermédiaire céramique est donc présente en plus et cette couche contient un nombre plus ou moins grand d'éléments chauffants à résistance qui sont répartis tout autour du récipient et dont les parties chauffées ne viennent pas en contact avec la couche inter- médiaire. Au droit des éléments chauffants s'établit ainsi la tempé- rature maximale et la couche intermédiaire prend également une tem- pérature qui est supérieure à celle du métal fondu et qui est net- tement supérieure à celle de l'enveloppe métallique. Partant de la couche intermédiaire, la température diminue fortement en direction de l'enveloppe grâce à l'isolation thermique conçue en conséquence. Le gradient de température entre la couche intermédiaire et le métal fondu, en passant par le garnissage ou le creuset, est bien plus plat en raison de la meilleure conductibilité thermique des matériaux en question. Le flux de l'énergie thermique va donc de la couche inter- médiaire avec les éléments chauffants vers le bain de métal et non pas inversement. La couche intermédiaire remplit la fonction d'un accumulateur de chaleur cylindrique creux, surtout lorsqu'elle est faite d'un matériau céramique ayant une chaleur spécifique élevée. Le pouvoir d'accumulation de chaleur par unité de volume de la couche intermédiaire peut être augmenté encore plus par l'utilisation d'un matériau de forte densité. On trouve dans le commerce une multitude de briques résistant à des températures élevées pour constructions portantes et des briques isolantes superréfractaires possédant les caractéristiques requises. La disposition des éléments chauffants à résistance dans des puits fermés latéralement se traduit par une augmentation du volume de magasinage disponible et par l'amélioration du transfert de chaleur au creuset, à la différence de la disposition connue d'éléments chauffants à résistance dans des niches par exemple. Le fait que la couche intermédiaire possède une surface intérieure cylindrique facilite en outre la réfection du garnissage maçonné, qui doit être effectuée à des intervalles déterminés. L'espacement des éléments chauffants des parois de puits sur tous les cotés évite les problèmes d'isolation électrique. Le chauffage du métal fondu pendant sa consommation permet de maintenir sa température à un niveau sensiblement constant. Ceci est particulièrement important pour la production par atomisation par un fluide gazeux de poudre métallique dont la répartition granulométrique doit être comprise dans un domaine étroit, étant donné que le débit de métal liquide à la sortie du panier de coulée dépend de la viscosité du métal, elle-même fonction de la température. La production d'une poudre métallique dont les grains doivent être pratiquement uniformes exige une constance particulièrement grande de tous les paramètres du processus de production. Le panier de coulée selon l'invention convient en parti- culier à la production de poudres métalliques d'alliages à base de nickel, lesquels demandent une température de coulée de 1550 à 16500C. En vue de l'obtention d'un spectre étroit de répartition des grosseurs de grain des poudres métalliques, il est particulière-. ment avantageux de munir le couvercle du récipient de transport d'un branchement de gaz pour le raccordement à une source de gaz sous pression. L'abaissement du niveau de métal fondu dans le récipient peut ainsi être compensé par la régulation adéquate de la pression de gaz au-dessus du bain dans le récipient, de manière que la pres- sion hydrostatique sur le fond du récipient, c'est-à-dire à la busette, reste constante, si bien que le débit de métal liquide sortant du récipient reste également constant. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus clairement de la description qui va suivre d'un exemple de réalisation non limitatif, ainsi que des dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 est une représentation schématique d'une installation complète pour la fabrication de poudres métalliques; - la figure 2 est une coupe verticale d'un panier de coulée utilisé également comme récipient de transport; et - la-figure 3 est une coupe horizontale partielle à plus grande échelle prise à mi-hauteur du panier de coulée de la figure 2. 2 485414 La figure 1 représente à droite une première chambre 1 dans laquelle est installé un dispositif 2 pour transformer un flux de métal en fusion en particules métalliques. Il s'agit en l'occurrence d'un dispositif d'atomisation par un fluide gazeux sous pression. La chambre 1 affecte la forme d'un cylindre effilé possédant une partie conique la en haut et une partie conique lb en bas o se rassemble la poudre métallique. Dans la chambre 1 peut être établie une atmosphère nonoxydante par un gaz protecteur ou par une pompe à vide. La première chambre 1 s'étend vers le bas à partir d'une plate-forme de référence 3. Sur la plate-forme de référence 3 s'appuie mécaniquement un panier de coulée 4 qui est réalisé comme récipient de transport et qui peut être relié de manière étanche au vide à l'extrémité supé- rieure de la chambre 1. Le panier de coulée 4 possède un couvercle 5 portant extérieurement un tenon 6 pour son maniement. Au point de jonction de la chambre 1 et du-panier 4, ce dernier possède, dans son fond, une busette obturable (figure 2) par laquelle le contenu du panier peut être vidé dans la chambre 1 sous forme d'un jet fin ou filet de métal. Comme les détails du processus de pulvérisation et de solidification font partie de l'état de la technique, il n'est pas nécessaire de les décrire ici. Le panier 4 peut être soulevé au moyen d'un palonnier 9 par un treuil à câble 8 installé sur un chariot de pont roulant 7 et être transporté horizontalement sur les chemins de roulement 10, menant de la première chambre 1 à une seconde chambre 11 contenant un dispositif de fusion 12. Celui-ci est formé d'un creuset bascu- lant 13 chauffé par induction et pouvant être basculé de sa position de fusion à la position de déversement 13a. Dans la seconde chambre 11 peut être établie également une atmosphère non oxydante, par un gaz protecteur et/ou par le vide. La secondechambre 11 est pourvue d'un sas 14 qui possède deux vannes 15 et 16, une à chaque extrémité. Au plafond 17 du sas 14 se trouve en-outre une commande 18 sous forme d'un manipulateur pour soulever le couvercle 5 en vue du remplissage du panier de coulée 4. Pour le transport à travers le sas 14 dans la seconde chambre 11, et pour le retour, le panier 4 est posé sur un chariot 2485-414 de transport 19 qui peut rouler sur des rails 20 jusque dans la chambre 11. Le travail dans l'installation représentée se déroule comme suit. Tout d'abord, une quantité prédéterminée 21 d'un métal ou d'un alliage est fondue dans le creuset basculant 13. Un panier de coulée 4, après un préchauffage adéquat, est ensuite introduit par le chariot 9 dans le sas 14, lequel est alors évacué. La commande 18 (manipulateur) soulève le couvercle 5 et, après ouverture de la vanne 16, le panier 4 est roulé dans la chambre 11. Le creuset 13 est basculé à la posi- tion 13a et le panier 4 est rempli de métal fondu. Une rigole de coulée 22 est prévue pour faciliter le remplissage. Après le remplissage, le panier 4 est ramené dans le sas 14, o il est fermé par le couvercle 5. Après fermeture de la vanne 16, admission de l'air extérieur dans le sas 14 et ouverture de la van- ne 15, le panier 4 peut être roulé à l'extérieur pour être soulevé par le chariot de pont roulant 7 au moyen du palonnier 9 et être transporté en direction de la flèche 23 vers la première chambre 1. Après vidage du panier, c'est-à-dire après transformation du métal fondu qu'il contient en poudre métallique, il est ramené en direction de la flèche 24 au dispositif de fusion 12 o un nouveau cycle commence. La figure 2 représente séparément le panier de coulée 4, servant en même temps de récipient de transport et dont le fond présente une busette 32 obturable. Le panier 4 possède une section qui est essentiellement à symétrie de révolution en ce sens que les surfaces limites et de contact de tous les composants essentiels du panier sont des surfaces coniques, cylindriques ou en couronne qui sont concentriques à un axe vertical. Le panier comprend une - enveloppe cylindrique 33 en t8le d'acier qui présente deux touril- lons de suspension diamétraux 34 et à l'intérieur de laquelle est disposé un creuset 35 qui est formé par un ouvrage maçonné et con- tient un bain de métal 36. Le creuset 35 est constitué de briques d'oxyde d'aluminium ou de magnésium de haute qualité et possède en bas la busette de fond 32, formée par un trou conique dans une brique 37. Le creuset 35 repose sur une plaque de fond 38, laquelle est traversée seulement par un prolongement de plus faible diamètre de la brique trouée 37. 2485-414 Le creuset 35 est entouré en premier par une couche inter- médiaire 35 qui est également formée d'une maçonnerie de brique résistant à des températures élevées et dont les surfaces limites verticales 40 et 41 sont des surfaces cylindriques. Radialement au milieu de la couche intermédiaire 35 se trouvent des puits verticaux 42 qui sont uniformément répartis circonférentiellement, sont fermés vers tous les côtés et en bas et possèdent une section à peu près rectangulaire. Plus précisément, les parois 43 des puits sont contenues dans des plans radiaux, tandis que leuis paroi 44 sont contenues dans des surfaces cylindriques concentriques (figure 3). Chaque puits42 contient un élément chauffant à résistance 45 en épingle à cheveux qui est maintenu par ses extrémités supérieures épaissies dans un support isolant 46. Par leur épaississement, ces extrémités forment une partie supérieure qui n'est pratiquement pas chauffée, tandis que la partie restante de l'élément chauffant électrique peut être chauffée à blanc. De tels éléments existent dans le commerce. On voit sur les figures 2 et 3 que les éléments chauf- fants 45 ont tout autour une distance suffisante des parois 43 et 44 des puits. Les éléments sont mis en place dans les puits d'en haut et y sont maintenus par les supports isolants 46, lesquels s'em- bottent dans des parties supérieures légèrement élargies des puits 42. Les extrémités extérieures des éléments chauffants 45 sont connectées à des câbles d'alimentation électriques 49 à l'exté- rieur par des conducteurs d'alimentation radiaux 47 et des traver- sées 48 isolantes et étanches au vide de l'enveloppe 33. Cette der- nière possède à son extrémité supérieure un anneau 50 formant un rebord, d'o un capotage cylindrique 51 s'étend vers le bas pour la protection des traversées 48. Le couvercle 5 du panier de coulée repose sur le rebord 50 par une partie annulaire 53 et avec interposition d'un joint 52. Le couvercle possède des nervures de renfort 55 présentant des trous de suspension 56. En bas, le couvercle 5 porte une jupe cylindrique 57 et une calotte 58 qui sont garnies avec une deuxième isolation ther- mique 59 en matériau céramique. Le couvercle 5 est traversé dV'un bran- chement de gaz 60 pour le raccordement à une source de gaz sous pression non représentée (argon). Le gaz de pression permet d'exercer une pression contrôlée sur la surface du bain de métal 36 pour com- penser la diminution de la pression hydrostatique par suite de l'abais- sement du niveau du métal dans le panier. Une dérivation du branche- ment de gaz 60 contient une soupape de surpression 61 qui est entourée par le tenon creux 6. La seconde isolation thermique 59 fait légèrement saillie vers le bas dans la couche intermédiaire,39 et est appliquée directe- ment contre la surface limite supérieure 62 en couronne du creuset 35. La couche intermédiaire 39 est entourée par une première isolation thermique 64 constituée d'un garnissage extérieur maçonné 65 en matériau céramique thermiquement isolant et d'une plaque de fibre thermiquement isolante 66, en laine de kaolin par exemple, qui est courbée en cylindre creux. La couche intermédiaire 39 est ainsi bien isolée thermiquement par rapport à l'enveloppe 33. L'enveloppe 33 porte à son extrémité inférieure un anneau d'appui 67 par lequel le panier de coulée 4 peut être posé sur un support. Concentriquement à l'intérieur de l'anneau d'appui et décalé vers le haut par rapport à lui se trouve un anneau d'étanchéité 68 qui est fixé de façon étanche au vide sur le bord inférieur d'un collet cylindrique 69. L'anneau d'étanchéité 68 et le collet 69 déli- mitent un espace 70 qui peut être évacué à travers une conduite 71 lorsque le panier/récipient de transport est posé sur une surface d'étanchéité antagoniste, par exemple sur une bride d'étanchéité de l'installation de fabrication de poudres métalliques. La busette 32 débouche dans l'espace 70 par un tiroir 72 qui est seulement représenté schématiquement et qui présente un orifice de sortie calibré 73 pour le filet de métal à atomiser et un orifice d'entrée 74 pour un gaz de barbotage... A la position extrême représentée du tiroir 72, l'orifice de sortie 73 communique avec la busette 32, de sorte que le métal liquide peut sortir du panier en étant aosé exactement. L'orifice d'entrée 74 est fermé à cette position du tiroir. L'orifice 74 communique par une conduite 75 et une soupape 76 avec une source de gaz de barbotage 77 (ar- gon) qui est fixée de façon amovible au panier 4 et est transportée avec celui-ci, de sorte qu'un courant de gaz pénétrant par l'ori- fice 74 dans le creuset 35 peut être maintenu pendant le transport lorsque le tiroir 72 a été déplacé vers la droite en position de fermeture. A cette position, l'orifice 74 est aligné avec la bu- sette 32, de sorte que le courant de gaz empêche la solidification de métal dans la busette. Entre le tiroir 72 et la brique 37 pré- sentant la busette 32, se trouve encore une plaque trouée 78, sur laquelle le tiroir 72 coulisse et prend appui. L'ensemble du système à tiroir est entouré par un bottier 79 qui est également représenté seulement de façon schématique. 2 48541 4 R E V E N D I C A T I O N S 1. Installation pour fabriquer des poudres métalliques à partir de métaux en fusion, comprenant une première chambre conte- nant un dispositif pour transformer un flux de métal en fusion en particules métalliques d'abord liquides puis solides dans une atmos- phère non oxydante, un panier de coulée possédant une busette obtu- rable dans le fond et pouvant être posé sur et vidé dans la première chambre, ainsi qu'un dispositif de fusion pour remplir le panier de coulée avec du métal en fusion, caractérisée en ce que a) le dispositif de fusion (12) est installé dans une seconde cham- bre (11) dans laquelle est maintenue une atmosphère non oxydante et qui est séparée dans l'espace de la première chambre (1), b) la seconde chambre (11) est pourvue d'au moins un sas (14) pour l'entrée et la sortie du panier de coulée (4), c) le panier de coulée (4) est réalisé comme un récipient de trans- port et possède un couvercle (5) pour le maintien d'une atmosphère non oxydante à l'intérieur pendant le transport et le vidage dans la première chambre (1), servant à la production de poudre, et d) la seconde chambre (11), o est installé le dispositif de fusion (12), est équipée d'une commande (18) pour soulever le couvercle du panier de coulée (14) en vue du remplissage de celui-ci. 2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que la commande (18) pour soulever le couvercle (5) est disposée dans le sass (14). 3. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le panier de coulée (4) possède une enveloppe métallique (33), un garnissage céramique maçonné formant un creuset (35), une pre- mière isolation thermique (64) entre le creuset et l'enveloppe et une couche intermédiaire céramique (39) située entre le creuset (35) et la première isolation (4) et dans laquelle sont ménages des puits verticaux (42) uniformément répartis circonférentiellement, qui sont ouverts en haut mais fermés latéralement et dans lesquels sont dis- posés, d'en haut, maintenus par des supports isolants (46), des élé- ments chauffants à résistance (45), dont la partie inférieure, pou- vant être chauffée, est écartée des parois de puits (43, 44) et dont la partie supérieure non chauffée est entourée par le support iso- lant (46). 4. Installation selon la revendication 3, caractérisée en ce que la couche intermédiaire (39) du panier de coulée (4) est faite du même matériau que le creuset (35). 5. Installation selon la revendication 3, caractérisée en ce que le couvercle (5) du panier de coulée (4) est pourvu d'un bran- chement de gaz (60) pour une source de gaz sous pression. 6. Installation selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'une source de gaz de barbotage (77) est associée en permanence au panier de coulée (4). 7. Installation selon la revendication 6, dont le panier présente une busette de fond obturable par un tiroir, caractérisée en ce que le tiroir (72) présente un orifice de sortie (73) pour le métal en fusion et un orifice d'entrée (74) pour un gaz de barbotage, l'intérieur du creuset communiquant avec l'orifice de sortie de métal à une position extrême du tiroir et avec l'orifice d'entrée de gaz à l'autre position extrême. 8. Installation selon la revendication 3, caractérisée en ce que l'enveloppe métallique (33) du panier de coulée (4) présente en bas un anneau d'appui extérieur (67) et un anneau d'étanchéité intérieur (68) qui est décalé vers le haut par rapport à l'anneau d'appui et par lequel le panier de coulée (4) peut être posé de façon étanche au gaz sur une surface d'étanchéité annulaire complé- mentaire d'une installation de fabrication de poudres métalliques. 9. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que l'anneau d'étanchéité (68) du panier de coulée (4) entoure la busette de fond (32) et en ce que l'espace (70) à l'intérieur de l'anneau d'étanchéité peut être évacué.