FR 2486148 A1 19820108 FR 8113016 A 19810702 l 2486148 La présente invention concerne d'une manière généra- le l'isolation de composants de moteurs et plus particulière- ment un isolant formé d'une couche composite pour des pistons, des culasses et des soupapes. De nombreux composés isolants modernes comportent des couches céramiques pures utilisées en liaison avec des couches adjacentes constituées en des matériaux thermiquement isolants, en particulier des couches d'isolant métallique. Les couches céramiques ainsi utilisées ont été appliquées sur les couches métalliques indiquées en dernier en particulier à l'aide de techniques de dépôt électrostatique et d'une façon plus usuelle,au moyen d'une pulvérisation plasmatique. Un inconvénient principal des céramiques de l'art antérieur du type utilisé avec des cou- ches métalliques est la difficulté de faire adhérer les céra- miques à des matériaux métalliques. En réalité,un grand nombre de défaillances de la céramique peuvent être imputées aux agents de liaison utilisés pour créer une adhérence durable de la céramique sur le métal et qui sont requis principalement en raison des différences importantes des coefficients de dilatation thermique des céramiques par rapport aux métaux. Un autre inconvénient concernant la nature en propre cassante des matériaux céramiques réside dans le fait que les couches céramiques ont tendance à se fissurer et à s'écailler lors- qu'elles sont utilisées dans des conditions de contraintes élevées telles que celles que l'on rencontre dans des moteurs à combustion interne. Les composites isolants décrits dans la présente inven- tion n'utilisent pas des couches céramiques pures et ne sont par conséquent pas sensibles aux problèmes d'écaillement et de fissuration pouvant être imputés à des composites pour moteurs, contenant de telles couches. A la place d'une céra- mique, on utilise un métal résistant à la chaleur et à la corrosion, de préférence de l'acier inoxydable, qui peut soit être une feuille préformée, soit être déposé par voie élec- trostatique de manière à former une couche imperméable aux gaz et aux particules de combustion. L'adhérence d'une couche métallique à un isolant métallique est supérieure à celle 2 2486148 d'une céramique en raison de l'obtention d'une liaison métal sur métal. Dans une forme de réalisation préférée, le corps d'un composant de moteur construit conformément à la présente invention est constitué par un métal de base comme par exem- ple un alliage d'aluminium. Une couche métallique thermique- ment isolante est fixée au métal de base ou métal formant substrat du composant, de préférence au moyen d'un alliage de brasage. La couche métallique isolante à nu est ensuite recouverte d'un métal résistant à la chaleur et à la corro- sion, comme par exemple une feuille d'acier inoxydable ou une couche réalisée par électro-déposition de manière à former le produit composite terminé. Un procédé préféré pour fabri- quer des composants moulés possédant une couche composite inclut la coulée des composants dans un moule contenant une couche isolante métallique préformée, qui a été traitée préalablement avec un alliage de brasage. On enlève ensuite du moule le composant du moteur, qui possède la couche isolante métallique, et l'on recouvre alors d'acier inoxyda- ble la partie à nu de la couche isolante métallique.En variante, on peut tout d'abord fritter la couche résistant à la chaleur et à la corrosion à la couche formée de toile métallique pour former un composite,qui estensuite placé dans le moule. Puis on introduit par dessus l'ensemble le métal fondu de manière à former un composant isolé. Un second pro- cédé préféré met en jeu des composants pour moteurs déjà fabriqués, soit forgés, soit moulés, et consiste à fixer directement au composant fini un composite isolant, par exemple au moyen d'un alliage de brasage ou d'un adhésif à base de caoutchouc. A titre d'exemple,on a décrit ci-dessous et illustré schématiquement aux dessins annexés plusieurs formes de réalisation de l'objet de l'invention. Sur ces dessins les figures lA et lB sont des vues en coupe transver- sale de pistons en aluminium utilisés respectivement dans des cycles de fonctionnement de moteurs Diesel à haut coeffi- cient d'utilisation et de moteurs à essence à coefficient d'utilisation plus faible, et comportant chacun une tête thermiquement isolée conforme à la présente invention; la figure 2 est une vue en coupe de détail à plus 3 2486148 grande échelle de la couche thermiquement isolante conforme à la présente invention; la figure 3 est une vue de détail en coupe transver- sale à plus grande échelle d'une autre forme de réalisation de la couche thermiquement isolante conforme à là présente invention; la figure 4 est une vue en coupe transversale par- tielle d'une machine de moulage de pistons, qui peut être utilisée pour mettre en oeuvre un processus préféré de fabri- cation d'un piston conformément à la présente invention; la figure 5 est une vue en coupe transversale par- tielle d'une culasse servant d'exemple de composant de moteur comportant la couche isolante composite conforme à l'invention;et la figure 6 est une vue d'une soupape d'admission comportant, sur sa face, la couche isolante composite confor- me à l'invention. Bien que l'invention ici décrite convienne d'une manière générale pour de nombreux composants de moteurs, une forme préférée d'utilisation concerne la construction de têtes de pistons. La présente invention peut être appliquée à la fois aux moteurs Diesel et aux moteurs classiques à combustion interne et les figures lA et 1B illustrent respec- tivement l'application de l'invention à des pistons 10 des deux types de moteurs. Il est connu que de tels moteurs ont un meilleur rendement lorsque les températures de surface de la tête de piston augmentent. De façon idéale, il existe- rait des conditions adiabatiques dans lesquelles il ne se produirait aucun refroidissement du corps métallique 12 for- mant substrat du piston. Etant donné que les limites exis- tantes du point de vue métallurgique ne Permettent pas ces conditions idéales, on utilise pour la tête de piston un composite thermiquement. isolant 14, qui permet d'obtenir des températures de surface de la tête de piston nettement plus élevées que celles pouvant être obtenues habituellement, le corps du piston pouvant être encore refroidi comme dans la pratique usuelle. La figure 2 est une vue de détail du ccnmosite isolant 14 utilisé ici. Le corps métallique 12 constituant le 4 2 2486148 substrat du piston, de préférence en un alliage d'aluminium, possède une surface 16 de substrat de la tête de piston, recouverte par une couche d'alliage de brasage 18. La couche d'alliage de brasage18 agit à la manière d'un agent de liaison et par conséquent prépare la surface 16 de substrat de la tête de piston pour la réception d'une toile métallique 20 qui est ensuite liée à cette surface. On applique ensuite une couche d'acier inoxydable 22 sur la surface à nu de la toile métallique 20 au moyen d'un dépôt par pulvérisation plasmatique d'acier inoxydable sur la toile métallique 20.A titre de variante à l'utilisation de la tculvérisa- tion plasmatique ou d'autres techniques de dépôt électro- statique, on peut réaliser la fusion d'une couche préformée en tôle d'acier avec la toile métallique 20 de manière à former un composite d'un seul tenant 14 destiné à être fixé directement à la surface 16 du substrat. Cette dernière feuille et les toiles métalliques sont de préférence agglo- mérées par frittage les unes aux autres dans une atmosphère inerte à une température d'environ 11490C. Le ccirposite achevé est de préférence fixé à la surface 16 du substrat par l'intermédiaire d'un alliage de brasage comme cela a été décrit précédemment. Afin de garantir l'intégrité du caoposite 14 et par conséquent l'aptitude de ce dernier à résister à longue échéance à des températures supérieures sans désintégration, la couche 22 devrait complètement recouvrir et renfermer toutes les surfaces à nu de la toile métallique 20 et ce,même sur tout le pourtour de cette couche en s'étendant vers le bas jusqu'à la ligne repérant la surface 16 du substrat. La toile métallique 20 devrait être rendue entièrement étanche aux gaz de combustion et aux particules de combustion afin de fonctionner de la manière recherchée. La toile métallique 20 est constituée de préférence par une structure enchevêtrée à orientation aléatoire, de fibres métalliques frittées. Les fibres sont frittées de manière à fournir des liaisons métalliques en tous les points o les fibres individuelles sont en contact réciproque. La figure 3 décrit une autre forme de réalisation du composite thermiquement isolant 14,dans lequel la toile 2 4 2486148 métallique 20 contient un matériau céramique impré- gné 24. Le matériau 24 est de préférence un adhésif céramique à température élevée, tel que l'adhésif connu dans le commer- ce sous le nom de Aremco 552 Ultra Bond, pour lequel un brevet et une marque ont été déposés et qui agit à la manière d'une charge de renforcement de façon à garantir un effet isolant même lorsque la couche d'acier inoxydable 22 est partiellement endommagée et/ou ne recouvre par ailleurs pas complètement la toile métallique 20 (ce qui permet un cer- tain entraînement de gaz et de particules de combustion). Sans le matériau 24, la toile métallique 20 est normalement balayée par de l'air, ce qui naturellement ne fournit un bon effet isolant que si cet air est absolument piégé. On va décrire ci-après deux procédés préférés de fabrication du piston conforme à la présente invention. La description inclut les paramètres spécifiques de la couche thermiquement isolante 14 conforme à la présente invention, y compris les matériaux, températures et épaisseurs, préfé- rés. I. Conformément -au premier procédé, la surface 16 (figure 2) de la tête du corps métallique formant substrat 12 du piston est étamée avec une couche d'alliage de brasage 18, de préférence l'alliage de brasage de zinc (95 % de zinc, % d'aluminium) connu sous le nom commercial de "Alcoa 805" (pour lequel un brevet et une marque sont déposés). Une toile métallique 20 préformée est également étamée avec le même alliage de brasage. La pénétration de l'alliage de brasage dans la toile métallique 20 doit s'effectuer sur une profondeur suffisante pour réaliser une liaison mécani- que forte, mais pas encore à une profondeur réduisant de façon notable la propriété d'isolation de la toile métallique. Comme cela a été mentionné précédemment, on peut utiliser un flux dans l'application de la soudure ou bien l'étamage peut être effectué sans flux comme dans un four à atmosphère contrôlée. Comme flux, on suggère d'utiliser le flux pour soudure connu dans le commerce sous le nom de "Alcoa 66-A" (pour lequel un brevet une marque ont été déposés). Ensuite,on place la toile métallique étamée 20 à la partie supérieure de la surface 16 du substrat de la 6 2486148 tête de piston et on place au sommet de l'ensemble une plaque métallique (non représentée)de préférence en acier. Cette plaque agit à la manière d'un puits de chaleur ainsi que comme poids pour assurer un contact ferme entre la toile métallique 20 et la surface 16 du substrat de la tête de pis- ton. On chauffe le piston et la plaque supérieure à une tem- pérature comprise entre environ 404 et 4160C. On peut appli- quer une pression (70 - 14C0 kPa) en supplément du poids de la plaque supérieure lorsque le flux commence à s'éliminer par brûlage et lorsque la soudure commence à fondre de maniè- re à garantir ledit contact ferme. On laisse ensuite refroidir le piston jusqu'à ce que la soudure se solidifie. On enlève alors la plaque supérieure après solidification de la soudure. On élimine ensuite les résidus de flux et à cet effet,il est approprié d'utiliser un rinçage à l'eau chaude. Ensuiteon peut imprégner la toile emétallique 20 avec un adhésif céramique à haute tempéra- ture, comme cela a été mentionné précédemment. On applique de préférence l'adhésif à la température ambiante sous la forme d'une pâte ou d'une bouillie à des pressions s'éta- geant entre 3,5 MPa et 7 MPa. L'adhésif est ensuite séché à l'air pendant environ 8 heures et est durci dans une plage ne températures allant de 149 à 3710C pendant environ une demi-heure à deux heures. Comme cela a été mention- né précédemment, un adhésif céramique préféré à cet effet est l'adhésif ".remco 552 Ultra Bond". Si l'on utilise une impré- gnation de la céramique, on soumet ensuite la toile métalli- aue 20 chargée par la céramique à un grenaillage de manière à mettre à nu la toile métallique. Enfin, on applique par pulvérisation plasmatique une couche d'acier inoxydable 22 sur la toile 20. A titre d'exemple spécifique, deux forres d'e riali- sation du piston selon la présente invention ont été réalisées conformément à ce procédé. La première forme de réalisation contenait une couche d'acier inoxydable 22 projetée par pulvé- risation plasmatique et qui était constituée par de l'acier inoxydable pulvérulent "lgetco 41-C" (pour lequel un brevet et une marque sont déposés). Après une opération d'usinage de finition, la couche 22 possédait une épaisseur d'environ 7 2486148 0,0381-0,0508 cm. La seconde forme de réalisation comportait une feuille d'acier inoxydable préformée, dans laquelle la couche 22 était formée d'une feuille d'une épaisseur de 0,0508-0,0635 cm d'acier inoxydable "ISI 304" et était frittée directement sur la toile métallique 20. Dans les deux cas, la toile métallique 20 était constituée par une trame de fils possédant une épaisseur de 0,1016 cm "Technetics r-P134" (pour lequel un brevet et une marque sont déposés), possé- dant une densité de métal par rapport à l'air égale à 65 %, une ouverture de maille ASTM de 1,0 rmn et formée par un fil "AISI C-14". II. Conformément au second procédé préféré, on utilise un moule 30 pour piston, représenté partiellement sur la figure 4. Le moule permet une technique de moulage "par ren- versement", selon laquelle le piston est coulé dans une position renversée. Tout d'abord,on étame une couche de toile métallique préformée 20 avec un alliage de brasage,, comme dans l'exemple décrit précédemment. Ensuite,on place la toile métallique 20 dans le fond 32 du moule à piston 30 avec sa face étamée tournée vers le haut. On chauffe de préférence le fond 32 du moule du piston 30 afin d'amener la température de la toile métallique20 jusqu'à une valeur comprise entre 316 et 3430C avant l'opération de coulée. Deux avantages sont à la base de cette préférence: (1) réduction ou élimination de la déformation de la toile métallique 20, qui apparaît en rai- son du contact de l'aluminium fondu avec la toile métallique possédant par ailleurs une température relativement basse, et (2) amélioration mesurable de la résistance de la liaison, due à une fusion plus complète et à une action d'alliage plus complète de l'alliage de brasage. Un risque de non-chauffage du moule est que l'aluminium fondu se refroidisse et se solidifie contre des surfaces froides et par conséquent puisse ne pas fondre l'ensemble de l'alliage. Une photogra- phie fortement agrandie de l'interface résultante entre la toile métallique 20 et le corps en aluminium moulé du piston montre que là liaison formée entre ces éléments est de nature mécanique, avec seulement de l'aluminium au niveau de l'interface. Il semble n'y avoir que de faibles traces de 8 2486148 zinc, ce qui suggère que le zinc de l'alliage de brasage à % de zinc n'a qu'un rôle de vecteur pour le transport de l'aluminium dans les interstices de l'interface avec la toile métallique, puis sort de la zone de la liaison et pénètre dans les orifices et/ou les évents du moule. Une fois que le piston est-coulé par-dessus la toile métallique 20, on le laisse refroidir, puis on l'enlève du moule. On soumet ensuite le piston à un tournage préalable afin d'éliminer l'ensemble de l'aluminium des faces de la toile métallique 20. On peut imprégner, à ce moment-là, la toile métalliaue avec un adhésif céramique. Enfin on appli- que au moyen d'une pulvérisation plasmatique la couche d'acier inoxydable 22. En variante,on peut tout d'abord agglomérer par frittage une feuille d'acier inoxydable préformée à la toile métalli- que 20 formées de fils.On étame ensuite le composite résultant sur sa face métallique,puis on le place dans le moule 30 avec la face étamée tournée vers le haut. Ensuite on coule le corps du piston par-desssus le ccmposite et l'on met en oeuvre ensuite les mêmes phases opératoires que celles indi- quées précédemment. Comme cela a été mentionné au départ, la présente invention convient pour être appliquée à de nombreux compo- sants de moteurs. Une seconde application préférée de l'in- vention concerne les culasses, avec une attention particuliè- re aux zones de la chambre de combustion; de l'orifice d'échappement et des soupapes d'admission (bien que ceci ne soit pas représenté, on pourrait isoler conformément à l'invention les alésages des cylindres, les manchons et/ou les chemises, en admettant des tolérances correctes, etc.). La figure 5 représente une chambre de combustion 34 qui est limitée essentiellement complètement par des composants du moteur possédant un composite isolant 14 du type décrit précédemment, ainsi que le piston 10 de la figure 1B. Un orifice d'échappement 36 est également muni du composite iso- lant 14, ce qui améliore le rendement du moteur. En outre, une soupape d'admission 38 comporte un revêtement composite 14 sur sa face 40. D'une manière générale, la soupape d'échappement fonctionne normalement en étant suffisamment 9 2486148 chaude pour rendre inutile l'adjonction d'un tel composite isolant. Les composants représentés comportant les composites isolants 14 forment ensemble un espace de combustion entière- ment isolé, dans lequel la combustion s'effectue à des tempé- ratures supérieures, et par conséquent le rendement du cycle du moteur s'en trouve accru. Un procédé pour fabriquer une culasse 35 garnie d'une couche du produit composite, qui délimite la chambre de combustion 34 et l'orifice d'échappement 36, est analogue au second procédé préféré de fabrication d'un piston, utili- sant la technique de coulée "en position renversée". Il faut remarquer que l'utilisation préférentielle de la technique de coulée "en position renversée", telle que représentée et décrite, inclut un composant en aluminium, et par conséquent, dans le cas présent, une culasse 35 en aluminium. En variante,on peut couler une culasse 35 en fonte, auquel cas on n'utilise pas d'alliage de brasage, étant donné que la fonte forme une liaison forte avec le composé 14 sans utilisation d'un alliage. Un procédé préféré de formage d'une culasse en fonte possédant plusieurs chambres implique simplement de donner aux toiles métalliques 20 les formes internes des chambres de combustion 34 -des moteurs et des orifices d'échap- pement 36. Ensuite, sans exigences de températures ou de pressions de commande spéciales comme dans le cas du procé- dé indiqué précédemment,-on introduit la fonte liquide tout autour pour former une culasse 35. Ensuite,on peut imprégner avec un adhésif céramique (en option) la surface intérieure de la couche réticulée 20. Enfin,on applique par pulvérisa- tion plasmatique une couche d'acier inoxydable 22 sur la surface intérieure à nu de la toile métallique 20. En varianîce,on peut au départ agglomérer par frittage des revêtements en acier inoxydable préformés aux toiles métalli- ques 20, auxquelles on a donné des formes intérieures des chambres et orifices 34 et 36 indiqués en dernier. On intro- duit tout autour la fonte liquide de manière à former une culasse en fonte 35. La fonte est liée à la toile métallique sans pénétration dans cette dernière et remplissage des espaces d'air et par conséquent sans altération des proprié- tés isolantes des couches 20. En outre, l'élasticité des 2486148 toiles métalliques 20 permet un retrait normal de la fonte au cours du refroidissement, sans endommagement de la liaison formée entre la fonte et lesdites couches. En se référant maintenant à la figure 6, on voit que des soupapes d'admission 38 sont fabriquées d'une manière générale à partir d'aciers spéciaux à haute résistance, mais pas à partir d'acier inoxydable. Bien que la toile métallique 20 formée de filspuisse être brasée sur l'alumi- nium par l'intermédiaire de l'alliage de brasage décrit précédemment sans pénétration de l'alliage de brasage dans la toile métallique, des tentatives pour braser la toile métallique formée de fils sur la soupape en acier 38 entral- nent une pénétration de l'alliage, et l'on ne peut pas agglomérer aisément par frittage la toile métallique 20 à la soupape sans entraîner une certaine altération de la ca- ractéristique de résistance élevée de la soupape. C'est pourquoi un procédé de fabrication préféré de la soupape 38 consiste à intercaler la toile métallique 20 formée d'un fil d'acier entre deux couches 42 et 44 formées de feuilles d'acier inoxydable et d'agglomérer par frittage les éléments en acier inoxydable en résultant sur les faces opposées de la toile métallique 20. On brase ensuite la couche formée de la feuille 42, contiguë à la face de la soupape en acier 38, au moyen d'une soudure à haute température comme par exemple une soudure de nickel ou d'argent, sur la face 40 de la soupape 38 dans un four à vide ou à azote. Bien que les formes de réalisation préférées des conesites thermiquement isolants conformes à la présente in- vention aient été décrits sous la forme de couches d'acier inoxydable et de toiles métalliques sur des métaux formant substrats en aluminium et en fonte, des cou- ches possédant d'autres compositions spécifiques entrent dans le cadre de la présente invention. Ainsi,on a utilisé l'acier inoxydable comme exemple spécifique d'un métal résis- tant à la chaleur et à la corrosion. Dans la mesure o le métal doit être apte à résister aux contraintes impliquées par la combustion, on préfère une caractéristique de résis- tance aux chocs de manière que la couche ne devienne pas cassante et ne soit pas soumise à une défaillance par fatigue. il 2486148 A côté de l'acier inoxydable, d'autres alliages sont par exemple appropriés, tels que ceux incluant le tungstène, le palladium et certains alliages au nickel-chrome. A la place de la toile métallique 20, on peut utiliser d'autres couches isolantes métalliques, comme par exemple une structure en forme de squelette métallique. Un exemple d'une telle structure est le matériau "Duocel" (pour lequel un brevet et une marque sont déposés), qui est une structure métallique rigide fortement poreuse et perméa- ble et possédant une densité contrôlée de métal par unité de volume et qui est disponible dans de nombreux métaux diffé- rents. On a décrit l'agent de liaison destiné à faire adhérer la toile métallique 14 au métal du substrat de composants de moteurs sous la forme d'un alliage de brasage, en particulier d'un alliage de zinc et d'alumi- nium pour un composant moulé en aluminium, et un alliage à haute température de nickel ou d'argent pour une soupape d'admission en acier à haute résistance. Les agents de liaison métalliques indiqués en dernier conviennent pour un moulage in situ des différents composants de moteurs décrits (à l'exception des soupapes, qui sont habituellement forgées et non coulées). Un exemple d'agent de liaison non métalli- que pour un composite isolant destiné à être utilisé avec un piston ou une chambre de combustion existante est un adhésif à haute température à base de caoutchouc, comme par exemple le film adhésif "Plastilok 601" (pour lequel un brevet et une marque ont été déposés), utilisé normalement pour relier des garnitures de freins et des garnitures d'embrayages. R E V E N D I C A I 0 N S 1. Isolant composite métallique destiné à être incorporé dans un organe d'un moteur à combustion interne et comportant une couche d'isolant métallique et une couche continue résistant à la chaleur et à la corrosion liée à une face de la couche d'isolant métalli- que, caractérisé en ce que ladite couche continue (22) résistant à la chaleur et à la corrosion est une cou- che ductile d'un métal résistant aux chocs. 2. Isolant selon la revendication 1, caracté- risé en ce que la couche ductile (22) de métal résistant aux chocs s'étend sur des parties latérales de la couche d'isolant métallique (20). 3. Isolant selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la couche ductile (22) de métal résistant aux chocs est une couche d'acier inoxyda- ble. 4. Isolant selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la couche ductile (22) de métal résistant aux chocs est une couche d'alliage de tungstène. 5. Isolant selon l'une des revendications 1. et 2, caractérisé en ce que la couche ductile (22) de métal résistant aux chocs est une couche d'alliage de palladium. 6. Isolant selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la couche ductile (22) de métal résistant aux chocs est une couche d'alliage de nickel et de chrome. 7. Isolant selon l'une quelconque des reven- dications 1 à 6, caractérisé en ce que la couche d'iso- lant métallique (20) est au moins partiellement imprégnée par un matériau céramique. 8. Isolant selon la revendication 7, caracté- risé en ce que le matériau céramique est un adhésif céra- mique à haute température. 9. Isolant selon l'une quelconque des revendi- cations 1 à 8, caractérisé en ce que la couche d'isolant métallique (20) est constituée par un matériau à squelette métallique. 10. Isolant selon l'une quelconque des reven- dications 1 à 8, caractérisé en ce que la couche d'isolant métallique (20) se compose d'un réseau de fils souples. 11. Isolant composite métallique selon l'une quel- conque des revendications 1 à 10, en combinaison avec un organe d'un moteur à combustion interne fournissant un substrat métallique, caractérisé en ce que la face opposée de la couche d'isolant métallique (20) est fixée audit substrat (12). 12. Isolant composite métallique selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, en combinaison avec un organe d'un moteur à combustion interne fournissant un substrat métallique (12), caractérisé en ce que ledit organe est une culasse (35) du moteur à combustion inter- ne. 13. Isolant composite métallique selon l'une quel- conque des revendications 1 à 10, en combinaison avec un organe d'un moteur à combustion interne fournissant un substrat métallique (12), caractérisé en ce que l'organe est une face d'un piston (10) d'un moteur à combustion interne. 14. Isolant composite métallique selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, en combinaison avec un organe d'un moteur à combustion interne fournissant un substrat métallique (12), caractérisé en ce que l'organe est une face d'une soupape en champignon (38) d'un moteur à combustion interne. * 15. Isolant composite métallique selon l'une quel- conque des revendications 1 à 10, en combinaison avec un organe d'un moteur à combustion interne fournissant un substrat métallique (12), caractérisé en ce que ledit substrat (12) est un alliage d'aluminium et que ledit i s o 1 a n t métallique (20) est fixé à ce substrat par un liant (18) formé d'un alliage de brasage. 16. Isolant composite métallique selon l'une quel- conque des revendications 1 à 10, en combinaison avec un organe d'un moteur à combustion interne fournissant un subs- trat métallique (12), caractérisé en ce que le substrat (12) est en fonte. 17. Isolant composite métallique selon l'une quel- conque des revendications 1 à 10s en combinaison avec un organe d'un moteur à combustion interne fournissant un substrat métallique (12), caractérisé en ce que le subs- trat (12) et l'isolant métallique (20) sont fixés l'un à l'autre par un coulage in situ dudit substrat (12) sur ledit I s o l a n t métallique (20). 18. Isolant composite métallique selon l'une quel- conque des revendications 1 à 10, en combinaison avec un organe d'un moteur à combustion interne fournissant un substrat métallique (12), caractérisé en ce qu'il comporte une couche (18) d'adhésif à base de caoutchouc faisant adhérer l'isolant (20) audit substrat (12). 19. Procédé de moulage du composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par la phase opératoire consistant à fixer une couche (22) d'un métal résistant à la chaleur, aux chocs et à la corrosion sur une face de la couche de l'isolant métallique (20). 20. Procédé selon la revendication 19, caracté- risé par la phase opératoire consistant à déposer la cou- che métallique (12) sur l'isolant métallique (20) en uti- lisant des techniques de dépôt électrostatique. 21. Procédé selon la revendication 19, caracté- risé par la phase opératoire consistant à employer une couche d'acier inoxydable (22) et à fixer cette couche à l'isolant métallique (20). 22. Procédé selon la revendication 19, caracté- risé par la phase opératoire consistant à déposer la cou- che métallique (22) en utilisant des techniques de pulvé- risation plasmatique. 23. Procédé selon la revendication 19, caracté- risé par la phase opératoire consistant à fixer la couche de métal (22) résistant à la chaleur, aux chocs et à la corrosion à ladite face de la couche de l'isolant métal- lique (20) en utilisant des techniques de frittage. 24. Procédé de moulage de la combinaison selon l'une quelconque des revendications 11 à 18, caractérisé par les phases opératoires consistant à recouvrir la face opposée de la couche de matériau isolant (20) avec un alliage de brasage (18), à chauffer ladite couche et ledit substrat en plaçant leurs faces en contact réciproque à et à refroidir ultérieurement la couche et le substrat à une température inférieure à la température de fusion de l'alliage de brasage. 25. Procédé de moulage de la combinaison selon l'une quelconque des revendications Il à 18, caractérisé par les phases opératoires consistant à recouvrir la face opposée de l'isolant métallique (20) avec un alliage de brasage (18), à placer la couche recouverte dans un moule avec une face recouverte tournée vers l'intérieur du mou- le(30) et à couler ultérieurement ledit organe à l'inté- rieur du moule (30) et au-dessus de ladite face recouver- te. 26. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations Il à 18, caractérisé par les phases opératoires consistant à appliquer un revêtement d'alliage de brasage (18) sur une face à nu (16) du matériau isolant métallique, ledit alliage de brasage possédant un premier composant qui est volatilisé à une température inférieure à la tem- pérature de fusion du matériau constituant le substrat métallique (12) et le matériau isolant (20) et possédant un second composant qui forme un amalgame avec un maté- riau du substrat (12), et à chauffer le substrat et le matériau isolant tout en maintenant leurs faces en contact réciproque à une température dépassant la température de volatilisation du premier composant de l'alliage de bra- sage. 27. Procédé selon la revendication 26, caracté- risé en ce que le premier composant de l'alliage de bra- sage est du zinc. 28. Procédé selon l'une des revendications 26 et 27, caractérisé en ce que le chauffage du substrat et du matériau isolant est réalisé par le coulage in situ de l'organe du moteur à combustion interne par-dessus le ma- tériau isolant recouvert.