FR 2484054 A1 19811211 FR 8111165 A 19810605 La présente invention concerne un revêtement destiné à protéger contre les dommages physiques et les environnements hostiles un autre revêtement résistant à la corrosion et s'étendant sur un support métallique. 5 Elle va être décrite principalement dans son application aux tuyaux, mais peut recevoir aussi d'autres applica- tions. On utilise couramment des tuyaux pour conduire de l'eau, du gaz, du pétrole et d'autres matières. Ces 1o tuyaux sont souvent immergés, enfouis dans le sol ou ex- posés sans protection contre l'environnement et, dans la plupart des circonstances, ils peuvent subir une corro- sion considérable. Pour venir à bout de cette difficulté, il est courant de leur appliquer un mince revêtement anticorrosif, typiquement un revêtement de résine époxy ou de polyéthylène. Un problème sérieux avec un tel revêtement réside en ce qu'il est susceptible d'être endommagé du- rant les manutentions, le stockage, la préparation, le transport et l'installation du tuyau. Des manutentions 20 brutales par le matériel normal de transport ainsi que les chocs des tuyaux entre eux endommageront souvent les revêtements. Des revêtements sur des tuyaux de transport par voie terrestre risquent des dommages quand ils sont placés dans des tranchées dans un terrain rugueux ou quand 25 on remblaie avec une matière grossière. Même durant le stockage, beaucoup de ces revêtements peuvent se détério- rer simplement par exposition aux radiations ultraviolet- tes normales. Une autre source courante de dommages aux revêtements se rencontre quand des tuyaux sous-marins reçoivent un revêtement de "lestage", habituellement de bé- ton, pour être maintenus immergés sous l'eau. Ces revête- ments de "lestage" sont habituellement appliqués au tuyau d'une manière si agressive que le choc fait pénétrer les agrégats dans le mince revêtement de protection contre la 35 corrosion. Selon une particularité de la présente inven- tion, on fait appel à un revêtement mince de protection 2484054 2 pour des tuyaux protégés contre la corrosion, ce revête- ment étant formé d'une matière cimentaire. D'une manière surprenante, la matière cimentaire adhère bien au revête- ment anti-corrosif. De plus, on a trouvé que certaines 5 compositions de revêtement cimentaire selon l'invention peuvent subir une flexion lors de l'installation du tu- yau sans s'en détacher, et en même temps fournissent en- core une protection contre l'écaillement et contre les dommages au revêtement anti-corrosif. 10 Ainsi, selon une particularité de la présente invention, on utilise, en combinaison avec un tuyau en- métal portant un revêtement anti-corrosif, un mince revê- tement cimentaire destiné à protéger ce revêtement anti- corrosif et comprenant : une matière cimentaire, une fine 15 matière de charge à raison de O à 3,5 parties en poids par partie de la matière cimentaire, une matière polymère à raison de 0,05 à 0,55 partie en poids de matière so- lide polymère par partie de la matière cimentaire, des paillettes ou fibres hachées à raison de O à 0,20 partie 20 en poids par partie de la matière cimentaire, l'épaisseur du revêtement cimentaire étant comprise entre 0,5 et 5,0 millimètres, ce revêtement adhérant au revêtement anti- corrosif. Comme de nombreux tuyaux sont protégés catho- 25 diquement et exigent un passage de courant électrique à travers leur surface extérieure (comme on l'expliquera ci-après), le revêtement de l'invention, selon un mode de réalisation préféré, a aussi une conductivité élec- trique suffisante à cet effet. 30 D'autres aspects de l'invention vont être dé- crits et on s'y réfère dans les revendications annexées. On va maintenant décrire des modes de réalisa- tion préférés de la présente invention, avec référence aux dessins annexés, sur lesquels : 35 la figure Ireprésente en coupe transversale un tuyau ayant un revêtement appliqué selon l'invention; la figure 2 est une vue schématique d'une ins- 2484054 3 tallation pour appliquer un revêtement selon l'invention. La présente invention concerne des tuyaux en acier, en fer ou autres qui portent un mince revêtement de protection contre la corrosion. Ce revêtement anti- 5 corrosif est couramment constitué de résine époxy, mais peut aussi être de polyéthylène, goudron de houille, poly- uréthane ou autres minces revêtements protecteurs usuels. Il est habituellement appliqué sous une épaisseur compri- se entre environ 0,25 et 3 mm. Bien que le revêtement an- 10 ti-corrosif soit habituellement collé au tuyau, il peut aussi être sous la forme d'un manchon enveloppant étroi- tement celui-ci, par exemple un manchon de polyéthylène ou un manchon ajusté par contraction. Des revêtements de résines époxy typiques sont ceux vendus par la Mobile Oil 15 Co.sous ses numéros 1004 et 1003-R et par la 3P4Co0 sous son numéro 206N. Le revêtement de protection mécanique selon l'invention utilise une matière cimentaire. On appelle "matière cimentaire" les matières durcissables à base de 20 ciment inorganique d'oxyde de calcium, comme les ciments Portland, les ciments de laitier et les ciments dealumi- nate de calcium. De préférence, bien que pas nécessairement, des fibres sont mélangées à la matière cimentaire pour aug- 25 menter sa flexibilité et lui donner de la résistance au choc. Les fibres peuvent être des fibres minérales comme d'amiante, de verre ou de roche, des fibres synthétiques comme de Nylon, de polypropylène, de rayonne, de polyes- ters, de résines acryliques,' de polyéthylène ou de poly- 30 uréthane, ou ce peuvent être des fibres naturelles comme de cellulose, de coton, de soie, de laine, de chanvre, de sisal, de jute ou de lin. Elles peuvent aussi être sous la forme de petites paillettes, par exemple despail- lettes de mica. La longévité des fibres ne présente pas 35 une importance particulière, car une fois le tuyau ins- tallé, on peut laisser les fibres se détériorer. Les fi- bres sont très petites, typiquement d'environ 6 à 12 mm 2484054 4 de longueur et environ 0,06 mm de diamètre, car des fi- bres de plus grandes dimensions seraient moins utilisa- bles pour un revêtement cimentaire mince. Le revêtement selon l'invention comprend aussi 5 une matière polymère dont le rôle est de le renforcer et d'augmenter son adhérence au revêtement anti-corrosif lisse sur lequel on l'applique. Des matières polymères utilisables dans les revêtements selon l'invention sont celles qui sont compatibles avec les matières cimentai- 10 res et comprennent des polymères et copolymères d'acétate de vinyle, des polymères et copolymères de styrène, des polymères et copolymères de chlorure de vinyle, des polymères et copolymères de butadiène et des polymères et co- polymères acryliques. Les matières sol des polymères sont 15 typiquement fournies sous forme d'une dispersion aqueuse. Les matières polymères préférées sont des polymères acry- liques, en particulier des polymères acryliques compre- nant certains des groupes méthacrylate, acrylate et acide acrylique ou tous ces groupes, des copolymères styrène/ 20 butadiène et du chlorure de polyvinyle. Il y a lieu de noter que certains polymères sont plus utilisables que d'autres pour un but particulier. Par exemple, quand le revêtement est destiné à être utilisé dans une applica- tion dans laquelle il est exposé à un rayonnement ultra- 25 violet, des polymères acryliques conviennent particuliè- rement. Le revêtement cimentaire selon l'invention peut comprendre aussi des charges comme du sable de silice, des déchets de criblage de trapp, du laitier dérivé de ou 30 minerai de fer/provenant d'aciéries, le minerai de fer lui-même, la bauxite calcinée, le mica, la barytine et le néphylène synite. Il y a lieu de noter que les char- ges utilisées dans les compositions de ciment diffèrent à travers le monde. Leur granulométrie, leur forme de 35 particules et leur porosité peuvent avoir une influence sur le ciment et le besoin d'eau, la maniabilité et la durabilité du revêtement. 2484054 Le revêtement selon l'invention peut comprendre aussi d'autres additifs tels que des agents d'entraîne- ment d'air, des agents antimousse, des pigments et d'au- tres additifs chimiques pour améliorer le comportement 5 du revêtement. L'épaisseur du revêtement cimentaire appliqué selon l'invention sera comprise entre 0,5 mm et 5 min, de préférence entre 1 et 3 mm, Des revêtements de moins de 1 mm seront normalement utilisés pour des revêtements de 10 protection contre l'ultraviolet, tandis que des revêtements plus épais sont utilisés principalement pour pro- tection physique. La quantité de charge utilisée selon l'inven- tion variera entre 0 et 3,5 parties en poids par partie 15 de matière cimentaire, et de préférence entre 1,0 et 3,0 parties en poids par partie de matière cimentaire. La charge est une matière fine, telle que du sable (contrai- rement à l'agrégat grossier tei que roche et graviers utilisé dans le béton) de manière que le choc des matiè- 20 res de revêtement durant l'application du revêtement n'en- dommage pas le revêtement anti-corrosif déjà en place sur le tuyau. La quantité de matières solides polymères uti- lisée variera entre 0,05 et 0,55 partie en poids par par- 25 tie de matière cimentaire, de préférence entre 0,1 et 0,3 partie en poids par partie de matière cimentaire. Les po- lymères préférés pour utilisation en quantités assez pe- tites sont les polymères acryliques, tandis que des poly- mères styrène/butadiène sont utilisés de préférence au- 30 dessus de 0,15 partie. La quantité de fibres ou de paillettes qu'on utilise peut varier entre 0 et 0,20 partie en poids par partie de matière cimentaire, de préférence entre 0,01 et 0,10 partie en poids par partie de matière cimentaire. 35 Dans la préparation du revêtement cimentaire selon l'invention, les matières choisies sont mélangées ensemble, couramment avec de l'eau (comme on l'indiquera 2484054 6 dans les exemples suivants). La matière résultanteaprès l'opération de mélange, est un mélange épais, qui est alors appliqué sur le revêtement protégeant le tuyau contre la corrosion. On peut appliquer le mélange en le 5 faisant arriver, par exemple, par un transporteur à vis, entre deux brosses tournant en sens contraires qui lan- cent le mélange sur le tuyau. on fait tourner le tuyau devant les brosses et l'on applique le mélange sur toute la longueur du tuyau en faisant avancer devant les bros- 10 ses le. tuyau qui tourne ou en déplaçant les brosses le long du tuyau qui tourne. Les revêtements selon l'invention peuvent être appliqués à une température comprise entre 50C et une température suffisamment au-dessous de la température de 15 fausse prise ou de prise prématurée du mélange. Une tem- pérature préférée du mélange est de 160C environ. Les températures assez basses peuvent être utilisées quand la température du tuyau est élevée. Toutefois, l'homme de l'art comprendra que l'application d'un revêtement à 20 5WC sur un tuyau froid ne donnerait pas un revêtement ac- ceptable. Les exemples non limitatifs suivants montreront bien comment l'invention peut être mise en oeuvre. Dans les exemples, les proportions sont exprimées en parties 25 en poids. Exemple 1 On prépare un mortier, constitué de 100 parties de ciment Portland, de 31 parties d'un produit vendu sous la marque Rhoplex MC-76 par Rohm & Haas Co. (une disper- 30 sion de 47 parties de polymère acrylique et de 53 parties d'eau) et de 18 parties d'eau. On applique par pulvérisa- tion le mortier résultant sur un tuyau revêtu de résine époxy de manière à former un revêtement de 0,5 mm d'apais- seur. L'absence de fibres dans la matière permet un revê- 35 tement extrêmement mince qui fournit une résistance au passage de l'ultraviolet. Exemple 2 2484054 7 On prépare un mortier constitué de 100 parties de ciment Portland, 115 parties de Rhoplex MC-76 et il parties d'un additif vendu dans le commerce sous la dési- gnation FRCA501 par FRC Composites Limited, de Don Mills, 5 Ontario, Canada. Cet additif comprend l'eau nécessaire pour le mortier et a pour rôle de faciliter un étendage uniforme de la matière. On applique ensuite le mortier par pulvérisation sur un tuyau revêtu de résine époxy de manière à former un revêtement de 0,5 mm d'épaisseur. 10 Les résultats sont similaires à ceux de l'exemple 1. Exemple 3 On prépare un mortier constitué de 100 parties de ciment Portland, 31 parties de Rhoplex E-330 (une dis- persion de 47 parties de polymère acrylique et 53 parties 15 d'eau), 250 parties de sable siliceux, 2,5 parties de fi- bres de verre et 22 parties d'eau. Les fibres ont une longueur de 6 mm. On applique ensuite le mortier au mo- yen de brosses tournantes sur un tuyau revêtu de résine époxy de `manière à former un revêtement de 2,5 mm d'épais- 20 seur. On trouve que le revêtement de cet exemple pré- sente une excellente résistance au choc, une forte adhé- rence et qu'il a, malgré sa plus grande épaisseur, une souplesse suffisante pour que le tuyau puisse être tra- 25 vaillé et même courbé légèrement durant l'installation, sans que le revêtement tombe. Exemple 4 On répète l'exemple 3, à ceci près qu'un pro- duit vendu sous la marque Dow-460 par la Dow Chemical 30 Company est utilisé à la place du Rhoplex E-330. Dow-460 est une dispersion d'environ 48 parties d'un caoutchouc butadiène/styrène dans 52 parties d'eau. On obtient des résultats similaires à ceux obtenus dans l'exemple 3. Exemple 5 35 On répète l'exemple 3, à ceci près qu'un pro- duit vendu sous la marque Dyles-1186 par l'Atlantic Rich- field Company est utilisé à la place du Rhoplex E-330. 2484054 8 Dylex-1186 est un caoutchouc styrène/butadiène sous la forme d'une dispersion d'environ 48 parties de caout- chouc dans 52 parties d'eau. On obtient des résultats si- milaires à ceux obtenus dans l'exemple 3. 5 Exemple 6 On répète l'exemple 3, à ceci près qu'un pro- duit vendu sous la marque 97-314 Tylac par Reichhold Che- micals Inc. est utilisé à la place de Rhoplex E-330. 97-314 Tylac est une dispersion d'environ 48 parties d'un 10 caoutchouc styrène/butadiène dans 52 parties d'eau. On obtient des résultats similaires à ceux obtenus dans l'exemple 3. Exemple 7 On répète l'exemple 3, à ceci près qu'un pro- 15 duit vendu sous la marque 40-155 Plyamul par Reichhold Chemicals Inc. est utilisé à la place de Rhoplex E-330. 40-155 Plyamul est une dispersion d'environ 55 parties de polyacétate de vinyle dans 45 parties d'eau. On ob- tient des résultats similaires à ceux obtenus dans l'exem- 20 ple 3. Exemple 8 On prépare un mortier constitué de 100 parties de ciment Portland, 31 parties de Rhoplex MC-76, 150 parties de sable siliceux, 1,5 partie de fibres de verre 25 hachées menues, et 10 parties d'eau. On applique le mor- tier au moyen des brosses tournant en sens contraires sur un tuyau revêtu de résine époxy de manière à former un revêtement cimentaire de 4 mm d'épaisseur. On trouve que le revêtement, en raison de son épaisseur, a une ré- 30 sistance au choc et une résistance mécanique très gran- des, et en même temps possède une certaine flexibilité, bien que moindre que dans l'exemple 3 en raison de la plus grande épaisseur du revêtement. Exemple 9 35 On répète l'exemple 8, à ceci près qu'on uti- lise le produit Dow-460 au lieu de Rhoplex MC-76. On ob- tient des résultats similaires à ceux obtenus dans l'exem- ple 8. 2484054 9 Exemple 10 On répète l'exemple 8, à ceci près qu'on uti- lise Dylex-1186 au lieu de Rhoplex MC-760 On obtient des résultats similaires à ceux obtenus dans l'exemple 8. 5 Exemple Il On répète l'exemple 8, à ceci près qu'on uti- lise 97-314 Tylac à la place de Rhoplex MC-76. On obtient des résultats similaires à ceux obtenus dans l'exemple 8. Exemple 12 10 On répète l'exemple 8, à ceci près qu'on uti- lise 40-155 Plyamul au lieu de Rhoplex MC-76. On obtient des résultats similaires à ceux obtenus dans l'exemple 8. Exemple 13 On prépare un mortier constitué de 100 parties 15 de ciment Portland, 11 parties de Rhoplex MC-76, 350 par- ties de sable siliceux et 44 parties d'eau. On applique le mortier au moyen de brosses tournant en sens contrai- res sur un tuyau revêtu de résine époxy de manière à for- mer un revêtement de 4 mm d'épaisseur. 20 Le revêtement ainsi formé a une haute résistan- ce au choc, bien qu'inférieure à celle de l'exemple 8, en raison de l'absence de fibres. De plus, la flexibili- té est moindre que celle de l'exemple 8 en raison de la plus petite quantité de polymère utilisée. 25 Dans les exemples ci-dessus, les tuyaux après avoir été revêtus de la matière cimentaire peuvent être manipulés dans une mesure limitée après dix minutes et on peut les faire rouler sur eux-mêmes après 30 minutes, en cas de durcissement à la température ambiante. Evidem- 30 ment, la vitesse de durcissement augmente à des tempéra- tures plus élevées et diminue à des températures plus basses. On a trouvé que le revêtement cimentaire de l'invention adhère suffisamment à la plupart des revê- 35 tements anti-corrosifs du type résine époxy ou goudron sp ci-'le de houille sans préparation/de la surface de la résine époxy autre que le fait d'assurer une propreté suffisan- 2484054 10 te. Toutefois, si le revêtement anti-corrosif est très lisse ou glissant, comme c'est le cas pour la plupart des polyéthylènes, alors il est avantageux soit de trai- ter mécaniquement la surface de manière à la rendre ru- 5 gueuse, soit de la prétraiter chimiquement avant l'appli- cation du revêtement cimentaire. Cela augmentera l'adhé- rence de ce dernier. Une application majeure de l'invention concer- ne des tuyaux utilisés pour des conduites de grande lon- 10 gueur appelées ci-après sous le vocable courant de "pi- pelines". Les éléments de tuyaux ou tubes utilisés dans les pipelines sont souvent très longs, par exemple d'une longueur de 12-mètres ou plus, et doivent s'étendre sur des parcours ascendants et descendants et autour de courbes. Ces éléments de tuyaux subiront inévitablement une flexion modérée. On a trouvé que l'on peut faire adhé- rer le revêtement cimentaire selon l'invention au revê- tement anti-corrosif lisse sur le tuyau même dans ces conditions. Il y a lieu de noter, toutefois, que plus 20 le revêtement cimentaire est épais et plus la proportion de polymère est petite, plus le revêtement cimentaire aura tendance à s'écailler. Ainsi, les revêtements assez épais de 3 à 4 mm d'épaisseur contenant une faible pro- portion de polymère, par exemple ceux de l'exemple 8 et 25 en particulier de l'exemple 13, ne permettront que peu ou-pas du tout de flexion sans au moins un peu d'écail- lage. Le revêtement de l'exemple 3 permettra considé- rablement plus de flexion sans écaillage. A condition d'appliquer un revêtement cimen- 30 taire adéquat, alors quand on courbe doucement le tuyau, le revêtement cimentaire se fendillera, mais normalement il ne s'écaillera pas. Même fendillé, le revêtement cimentaire fournira au revêtement anti-corrosif une pro- tection considérable contre les dommages mécaniques pou- 35 vant être causés par les machines et par les agrégats lancés contre le tuyau. Il y a lieu de noter que le choc des agrégats peut être très sévère; dans des re- 2484054 il vêtements de lestage pour pipelines sous-marins, par exemple, on utilise de gros agrégats pour obtenir un re- vêtement de lestage aussi dense que possible, et ils peu- vent heurter le tuyau à des vitesses de plus de 130 km/h. 5 Comme mentionné précédemment, la plupart des pipelines sont protégés cathodiquement. Bien que le re- vêtement anti-corrosif soit évidemment prévu pour résis- ter à la corrosion, une protection cathodique est néces- saire comme sécurité en cas de dommage au revêtement 10 anti-corrosif. La protection cathodique consiste à assu- rer un courant opposé au courant produit par la corro- sion, et ce courant opposé doit passer à travers le re- vêtement cimentaire. Le revêtement cimentaire dans de telles applications doit avoir une résistance électri- 15 que assez petite pour permettre le passage d'un courant protecteur suffisant. La très petite épaisseur du revêtement cimen- taire réduit sa résistance, car la résistance est une fonctions linéaire de l'épaisseur. De plus, la quanti- 20 té de ciment utilisée dans certains revêtements de l'in- vention est relativement petite, ce qui augmente sa po- rosité et donc son absorption d'eau, ce qui à son tour augmente la conductivité électrique du revêtement ci- mentaire. On a mesuré comme suit la résistance électri- 25 que du revêtement cimentaire. On a appliqué le revête- ment cimentaire de l'exemple 3 à une épaisseur de 2,5 mm sur un revêtement de résine époxy collé à un tuyau en acier de grand diamètre. On a percé un trou circulaire de 3 mm de diamètre à travers le revêtement cimen- 30 taire et le revêtement de résine époxy jusqu'au tuyau d'acier se trouvant au-dessous et on l'a rempli de mer- cure jusqu'en haut. Le mercure jouait ainsi le rôle de conducteur entre la paroi du trou dans le revêtement cimentaire et le tuyau. On a fermé ensuite le haut du 35 trou au moyen d'un bouchon circulaire de caoutchouc siliconique de 2,5 cm de diamètre centré sur le trou et s'étendant vers l'extérieur au-delà de la périphérie 2484054 12 en du trou. Une extrémité d'un tube/Plexiglas d'environ 9 cm de diamètre et ouvert aux deux extrémités a été ensuite fixée de manière étanche à la surface du revê- tement cimentaire, avec le trou contenant le mercure à 5 son centre. On a rempli le tube en Plexiglas jusqu'à une hauteur de 15 cm d'une solution aqueuse à 5 % de NaCl et l'on a plongé une anode en platine à une pro- fondeur de 7,5 cm dans la solution. Le tuyau en acier servait de cathode. On a appliqué une tension continue 10 de 5 volts entre le tuyau et l'anode et l'on a mesuré l'intensité du courant au moyen d'un micro-ampèremètre à indicateur numérique. Le courant mesuré initialement était très fai- ble, mais à mesure que le revêtement cimentaire (en rai15 son de sa porosité) absorbait la solution de NaCl, le courant augmentait. Au bout de 24 heures, le courant restait était stabilisé à 5,5 milli-ampères, et le courant/en- suite constant à cette valeur. On a calculé comme suit la résistivité du re- 20 vêtement cimentaire. On a supposé que les conductivités de la solution de NaCl et du tuyau en acier étaient très fortes par rapport à celle du revêtement cimentaire et que le revêtement de résine époxy jouait le rôle d'iso- lant. Ainsi, le courant électronique passait dans le 25 tuyau en acier, dans le puits de mercure de 3 mm de dia- mètre à travers le revêtement sous le bouchon de caoutchouc siliconique, dans la solution à la périphérie du bouchon, et arrivait à l'anode. Or la résistivité est égale à la résistance 30 multipliée par la surface à travers laquelle le courant passe et divisée par la longueur de parcours du courant. Ici, la résistance était de 5 909 ohms. 0,0055 Le parcours à travers le revêtement cimentaire commen- çait à la paroi du trou de 3 mm et se terminait au bord 35 du bouchon de 2,5 cm de diamètre et donc était de 1,11 cm de longueur. La surface à travers laquelle le courant pas- 2484054 13 sait n'était pas uniforme. A la paroi du trou, la sur- face était r x 3 mm x 2,5 mm (l'épaisseur du revêtement) ou environ 0,25 cm2. A la périphérie du bouchon de 2,5 cm, la surface était -r x 2,5 cm x 2,5 mm ou en- 5 viron 2 cm2. La surface a été choisie arbitrairement comme étant la moyenne de ces deux valeurs ou environ 1,14 cm2. Ainsi, la résistivité était 909 x 1,14 = 934 1,11 ohms.cm. 10 Cette résistivité était assez faible pour per- mettre le passage d'un courant amplement suffisant pour -la protection cathodique d'un pipeline. On estime que la résistivité pourrait être aussi forte que d'environ 3500 ohms.cm et permettre encore le passage d'un courant 15 suffisant pour une protection cathodique raisonnable du pipeline. La figure 1 représente une application impor- tante de l'invention, à savoir une portion d'un pipeli- ne sous-marin. Sur la figure 1, on a exagéré l'épaisseur 20 pour plus de clarté. Comme représenté, le pipeline comprend un tuyau en acier 2 qui peut être ou ne pas être enfoui dans le fond 4 de la mer. Le tuyau 2 porte un re- vêtement protecteur de résine époxy 6 qui, à son tour, est revêtu d'un revêtement cimentaire mince 8 selon 25 l'invention. On applique un revêtement de lestage de ciment 10, pour contrebalancer la flottabilité du tuyau vide et aussi pour fournir une protection contre les chalutiers et autres objets. Le revêtement de lestage -10 a couramment une épaisseur comprise entre 5 et 15 cm. 30 Le revêtement cimentaire mince 8 protège le revêtement de résine époxy 6 contre le choc des agrégats dans le revêtement de lestage, ainsi que contre les dommages durant la manutention avant l'application de ce dernier. Comme les agrégats dans le revêtement cimentaire mince 35 sont fins et sont appliqués dans des conditions bien contrôlées, ils n'endommagent pas le revêtement de rési- ne époxy ou autre revêtement anti-corrosif. 2484054 14 Bien que l'invention ait été décrite dans le cadre de tuyaux en métal, elle peut s'appliquer à n'im- porte quel support métallique portant un revêtement an- ti-corrosif. Par exemple, elle peut être utilisée pour 5 des installations de forage de puits de pétrole, des structures au large des côtes, des éléments en acier pour la construction et autres que pour la construction, des ponts et des raffineries. L'épaisseur du revêtement peut aussi être plus grande que celle décrite précédem- 10 ment; par exemple, le revêtement cimentaire peut être appliqué en une couche allant jusqu'à environ 12 mm d'épaisseur, mais des revêtements plus minces sont pré- férés de beaucoup en raison de leur poids moindre et de du support leur tendance réduite à se fendiller et à tomber/sur le- 15 quel ils sont appliqués. Quand une protection cathodi- est que à travers le revêtement/nécessaire, une conductivi- té accrue peut être obtenue si nécessaire par l'utilisa- tion dans le revêtement d'agrégats plus conducteurs tels que le fer. 20 De plus, bien que le revêtement mince ait été décrit comme cimentaire, il est possible d'utiliser des revêtements dans lesquels les agrégats sont maintenus ensemble par des polymères plutôt que par du ciment. De tels revêtements sont essentiellement des revêtements 25 de matière plastique contenant des agrégats et/ou des fibres pour protéger le revêtement anti-corrosif. Toute- fois, des revêtements cimentaires sont préférés parce qu'ils sont relativement peu coûteux et se comportent bien. 30 La figure 2 représente schématiquement une installation comprenant un équipement de mélange conti- nu pour faciliter l'obtention d'un dépôt uniforme du re- vêtement cimentaire mince 8 sur le revêtement anti-corro- sif 6 d'un tuyau 2. L'installation de la figure 2 com- 35 prend des trémies d'alimentation 12, 14 et 16 qui délivrent les matières sèches (ciment, agrégats et fibres) à une trémie d'alimentation commune 18, laquelle déli- 2484054 15 vre ces matières dans une chambre de préparation 20e Un arbre 22 s'étend à travers celle-ci et aussi par un pas- sage resserré 24 et à travers une chambre 26 de mélange par voie humide. L'arbre 22 est entraîné en rotation par 5 un moteur 28. Dans la chambre 20, des pales 30 sont reliées à l'arbre 22 et assurent un certain prémélange des ma- tières sèches. Les matières mélangées sont ensuite in- troduites par une vis sans fin de dosage 32 (montée aus- 10 si sur l'arbre 22) dans la chambre 26 de mélange par voie humide. Les liquides utilisés dans le procédé, à sa- voir l'eau et la suspension de polymère, sont introduits dans la chambre 26 de mélange par voie humide à partir 15 de sources 34 et 36, respectivement. L'eau est introdui- te dansla chambre 26-par un conduit 38 situé en amont du conduit 40 par lequel la suspension de polymère est introduite. La pulvérisation d'eau près de la sortie du passage resserré 24 maintient le polymère (qui se compor- 20 te comme une colle) éloigné de la sortie du passage 24 et aide donc à empêcher un colmatage de ce passage et aide aussi à empêcher un blocage de l'entrée à la cham- bre de mélange 26. Dans la chambre de mélange 26, les matières 25 sont mélangées par des pales 42 fixées à l'arbre 22 et elles sont aussi avancées à travers la chambre par un montage légèrement oblique des pales 42. Les matières mélangées quittent la chambre 26 par la sortie 44 et tombent dans une trémie d'alimentation 46 qui alimente 30 les brosses contra-rotatives classiques mais à poils fins 48-50 qui pulvérisent les matières mélangées sur le revêtement anti-corrosif 6 du tuyau 2. Le procédé décrit permet l'arrivée continue des constituants du revêtement cimentaire mince et leur 35 application continue à un tuyau. La continuité du procé- dé aide à l'obtention d'un revêtement plus uniforme, ce qui est très avantageux dans l'application de revête- 24840-54 16 ments minces. Au contraire, dans un procédé discontinu, l'épaisseur du mélange varie au cours du temps et peut aussi varier d'un lot à un autre, ce qui crée des dif- ficultés pour l'obtention d'une uniformité du revête- 5 ment. 2484054 17 REVENDICATIONB 1.Ensemble constitué d'une pièce en métal (2) portant un revêtement anti-corrosif (6) rev8tu à son tour d'un revêtement cimentaire mince (8) destiné à le 5 protéger et caractérisé en ce qu'il comprend : une matière cimentaire, une fine matière de charge à raison de O à 3,5 parties en poids par partie en poids de la ma- tière cimentaire, une matière polymère à raison de 0,05 à 0,55 partie en poids de matières solides polymères par 10 partie de la matière comentaire, des paillettes ou fibres hachées à raison de 0 à 0,20 partie en poids par partie de la matière comentaire, le revêtement cimentai- re (8) ayant une épaisseur comprise entre 0,5 et 5,0 mm et adhérant au revêtement anti-corrosif (6). 15 2.Ensemble selon la revendication 1, caractéri- sé en ce que la quantité de la matière de charge est com- prise entre 1,O et 3,0 parties en poids par partie de la matière comentaire, la quantité des matières solides polymères est comprise entre 0,1 et 0,3 partie en poids 20 par partie de la matière comentaire et la quantité des fibres ou paillettes est comprise entre 0,01 et 0,10 par- tie en poids par partie de la matière comentaire. 3.Ensemble selon la revendication 2, caracté- risé en ce que le revêtement (8) est d'une épaisseur com- 25 prise entre 1 et 2 mm. 4.Ensemble selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que la matière polymère est un polymère acrylique ou bien un copolymère butadiène/styrène ou bien encore un polymère d'acétate de vinyle. 30 5.Ensemble selon l'une quelconque des revendi- cations précédentes, caractérisé en ce que le revêtement protecteur (6) est constitué de résine époxy. 6.Ensemble selon l'une quelconque desrevendi- cations précédentes caractérisé en ce que les fibres sont 35 des fibres de verre. 7.Ensemble selon la revendication 1, caracté- risé en ce que la matière de charge est du sable présent 2484054 18 à raison de sensiblement 250 parties en poids par par- tie de la matière cimentaire, les fibres sont des fibres de verre présentes à raison de sensiblement 2,5 parties en poids par partie de la matière cimentaire, la matière 5 polymère étant un polymère acrylique présent sous la for- me d'une dispersion de latex à raison de sensiblement 31 parties en poids par partie de la matière cimentaire, cette dispersion étant constituée de sensiblement 53 % d'eau et le reste en polymère acrylique, la matière ci- 10 mentaire étant du ciment Portland. 8. Ensemble selon la revendication 7, caracté- risé en ce que l'épaisseur du revêtement cimentaire (8) est comprise entre 1,5 et 3 mm, le revêtement anti-corro- sif (6) étant constitué de résine époxy. 15 9. Ensemble selon l'une quelconque des reven- dications précédentes caractérisé en ce que le revête- ment (8) a une conductivité électrique notable quand il est saturé d'eau. 10. Elément en métal ayant sur lui un revgte- 20 ment anti-corrosif (6) sur lequel adhère, pour le proté- ger, un revêtement mince (8) d'une épaisseur inférieure à 12 mm environ et de préférence comprise entre 0,5 et 5,0 mm, cet élément en métal pouvant être un tuyau (2) ou un élément de construction. 25 11. Elément selon la revendication 10, carac- térisé en ce que le revêtement mince (8) comprend : une matière cimentaire, une matière de charge à raison de 0 à 3,5 parties en poids par partie de la matière cimen- taire, une matière polymère à raison de 0,05 à 0,55 par- 30 tie en poids de matières solides polymères par partie de la matière cimentaire et des paillettes ou fibres hachées à raison de 0 à 0,20 partie en poids par partie de la matière cimentaireo 12. Conduite sous-marine comprenant un tuyau 35 en métal (2) portant un revêtement anti-corrosif (6), ca- ractérisée par un revêtement mince (8) adhérant au revg- tement anti-corrosif (6) pour lui fournir une protection 2484054 19 mécanique, et par un revêtement de lestage (10) adhérant au revrtement cimentaire mince (8) pour contrebalancer la flottabilité du tuyau (2) quand ce dernier est rempli d'air, l'épaisseur du revêtement mince (8) pouvant 9tre 5 comprise entre 0,5 et 5,0 mm. 13. Conduite selon la revendication 12, carac- térisée en ce que le revrtement (8) comprend une matière cimentaire, une matière de charge fine à raison de O à 5,5 parties en poids par partie de la matière cimentaire, 10 une matière polymère à raison de 0,05 à 0,55 partie en poids de matières solides polymères par partie de la ma- tière cimentaire, et des paillettes ou fibres hachées à raison de O,a 0920 partie en poids par partie de la ma- tière cimentaire. 15 14. Procédé pour appliquer un revêtement de lestage (10) comprenant de gros agrégats à un tuyau (2) portant un revêtement anti-corrosif (6), caractérisé en ce qu'on applique sur ce dernier, sous une épaisseur pouvant aller de 0X5 à 5,00 mn, un revêtement mince (8) de 20 manière à lui fournir une protection mécanique et l'on applique ensuite le revêtement de lestage (10) sur le revêtement mince (8) qui forme tampon pour protéger le rev tement anti-corrosif (6) contre le choc des agrégats présents dans le revêtement de lestage (lO)o 25 15. Procédé pour protéger un élément en métal (2) portant un revêtement anti-corrosif (6), caractérisé en ce qu'on applique par pulvérisation un revêtement min- ce (8) sur l'élément en métal (2) et l'on fait adhérer ce revêtement mince (8) au revêtement anti-corrosif (6) 30 pour protéger ce dernier, le revêtement mince (8) étant d'une épaisseur inférieure à 12 mm et de préférence com- prise entre 0,5 et 5,0 mmo 16. Procédé selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce que le revêtement mince (8) comprend 35 une matière cimentaire, une fine matière de charge à rai- son de 0 à 3,5 parties en poids par partie de la matière cimentaire, une matière polymère à raison de 0,05 à 0,55 2 40454 20 partie en poids de matières solides polymères par par- tie de la matière cimentaire, et des paillettes ou fi- bres hachées à raison de 0 à 0,20 partie en poids par partie de la matière cimentaire. 5 17. Procédé selon la revendication 14, 15 ou 16, caractérisé en ce qu'on fait arriver les constituants du revêtement mince (8) dans un mélangeur (26), on y mé- lange ces constituants et l'on fait arriver les constituants mélangés à un moyen de pulvérisation qui peut 10 comprendre deux brosses contra-rotatives (48, 50).