FR 2483940 A1 19811211 FR 8111164 A 19810605 â483t4O La présente invention concerne une composition de revêtement et en particulier une composition de rev8- tement qui est une laque formée d'une dispersion de ré- sine acrylique d'une relativement haute teneur en matières solides dans un milieu non aqueux. Des compositions de revêtement du type laque- formée d'une dispersion acrylique sont bien connues et sont décrites par Fryd et Lee dans le brevet des E.U.A. n0 3 660 537 et par Lee et Victorius dans le brevet ca- nadien nO 957 792. Des compositions telles que celles décrites dans les brevets ci-dessus ont été largement utilisées dans l'industrie automobile comme revêtement extérieur de qualité supérieure pour des automobiles et des camions et donnent des couches de finition d'une qualité supérieure. Toutefois, ces compositions ne satis- font pas aux réglementations concernant la pollution de l'air qui sont promulguées par de nombreux états et dans l'état actuel de la technique ne peuvent pas être rendues conformes à ces réglementations m&me avec de coûteux équipements et de coûteuses techniques de réduc- tion de la pollution. On a besoin d'une composition de revêtement satisfaisant aux exigences suivantes: être conforme aux réglementations actuelles et futures concernant la pollu- tion de l'air avec utilisation d'un équipement et de techniques de réduction de la pollution, former des cou- ches de finition sur automobiles et sur camions ayant un bon aspect, en particulier un bon éclat, durables aux et résistantes / intempéries, et réparables par endroits en utilisant des techniques classiques. La nouvelle compo- sition de revêtement selon l'invention satisfait aux exigences ci-dessus. L'invention concerne une composition de revête- ment qui est une laque formée d'une dispersion de polymère acrylique d'une haute teneur en matières solides ayant une teneur en liant polymère acrylique d'environ 24-25% en poids dans un milieu non aqueux, caractérisée en ce 4a8394o que le liant polymère acrylique est un mélange de (1) un polymère A constitué de méthacrylate de méthyle et d'un monomère polymérisés, le monomère étant choisi parmi le méthacrylate d'allyle, un méthacry- late d'alcoyl-amino-alcoyle et leurs mélanges, ayant un poids moléculaire moyen en poids, mesuré par chromatographie de perméation sur gel, d'environ 000-130 000; (2) un copolymère B de méthacrylate de méthyle et d'un acrylate d'alcoyle polymérisés, l'acrylate d'alcoyle ayant 6 à 12 atomes de carbone dans le groupe alcoyle, ayant un poids moléculaire moyen en poids, mesuré comme ci-dessus, de 20 000-40 000; et (3) un copolymère greffé constitué de polymère A qui forme le tronc du copolymère greffé et de polymère - B fixé sur le tronc et qui forme les chaînes laté- rales du copolymère greffé, et ayant un poids molé- culaire moyen en poids d'environ 60 000-110 000; et en ce que le milieu non aqueux est un mélange de (a) un solvant aliphatique qui à 25 0C est un non-solvant pour le polymère A et un solvant pour le copolymère B, et (b) un solvant de coalescence qui à 500C est un solvant pour le liant et à 25 00 est un non-solvant pour le liant. La composition de revêtement du type laque formée d'une dispersion de polymère acrylique a une te- - neur en liant polymère acrylique d'environ 25-45% en poids et se trouve dans un milieu non aqueux. Le liant polymère acrylique est un mélange d'un polymère A, d'un copolymère B et d'un copolymère greffé ayant un tronc et des chaines latérales attachées à ce tronc, constitué de polymère A qui forme le tronc et de copolymère B qui forme les chaines latérales. Dans la laque en dispersion, le copolymère B se trouve en solution. Le polymère A n'est pas en solu- tion, mais est maintenu dispersé par le copolymère greffé. la dispersion a une relativement haute teneur en matières solides polymères et une viscosité qui permet l'applica- tion par pulvérisation. Lors de l'application de la dis- persion sur un substrat, une quantité importante de non- solvant aliphatique s'évapore et la dispersion est trans- formée en un liquide de viscosité relativement forte sur le substrat. Ce liquide de forte viscosité ne s'affaisse pas ou ne coule pas sur le substrat lors de l'applica- tion. lors de la cuisson au four du revêtement, les sol- vants restants causent une coalescence des polymères en une couche de finition lisse, brillante et continue. De liant polymère acrylique comprend environ -45% en poids de polymère A, 5-25% en poids de copoly- mère B et 40-60% en poids du copolymère greffé. Un liant acrylique particulièrement préféré comprend 35% en poids de polymère A, 15% en poids de copolymère B et 50% en poids de copolymère greffé. Le polymère A est constitué de méthacrylate de méthyle, et d'au moins un monomère choisi parmi le méthacrylate d'allyle, un méthacrylate d'alcoyl-amino- alcoyle et leurs mélanges. Typiquement, le polymère A est constitué de 9099,5% en poids, par rapport au poids du polymère A, de méthacrylate de méthyle, de 0,1-5% de méthacrylate d'allyle et de 0,4-5% en poids de métha- crylate d'alcoyl-amino-alcoyle. Le polymère A a un poids moléculaire moyen en poids d'environ 90 000-130 000 et de préférence de 100 000-115 000. Les poids moléculaires des polymères dont il est question ici sont déterminés par chromatographie de perméation sur gel en utilisant du poly(méthacrylate de méthyle) comme étalon. Une composition préférée de polymère A comprend 97-99,5% en poids de méthacrylate de méthyle, 0,4-1% en poids de méthacrylate de diéthylaminoéthyle et 0,1-2% en poids de méthacrylate d'allyle ayant un poids molécu- laire moyen en poids de 100 000-115 000. Des méthacrylates d'alcoyl-amino-alcoyle typiques qui sont utilisés pour former le polymère A sont les suivants: méthacrylate de diméthylaminoéthyle, métha- crylate de diéthylaminoéthyle, méthacrylate de dipropyl- aminoéthyle, méthacrylate de méthyléthylaminoéthyle, méthacrylate de butylaminoéthyle, méthacrylate de tertio- butylamixnoéthyle, méthacrylate de diéthylaminopropyle, méthacrylate de diéthylaminobutyle,-méthacrylate de di- éthylaminopentyle, méthacrylate de diéthylaminohexyle, etc.. Le méthacrylate de diéthylaminoéthyle est préféré pour former une composition de revêtement de qualité. Le copolymère B est constitué de méthacrylate de méthyle et d'un acrylate d'alcoyle polymérisés, l'acrylate d'alcoyle ayant de 6 à 12 atomes de carbone dans le groupe alcoyle. Typiquement, le copolymère B est constitué d'environ 40-60% en poids de méthacrylate de méthyle et de 40-60% en poids de l'acrylate d'alcoyle. le copolymère B a un poids moléculaire moyen en poids d'environ 20 000-40 000. Une composition préférée de copolymère B comprend 40-60% en poids de méthacrylate de méthyle et 40-60% en poids d'acrylate de 2-éthylhexyle. Des acrylates d'alcoyle typiques qui sont uti- lisés pour former le copolymère B sont les suivants: acrylate d'hexyle, acrylate de 2-éthylhexyle, acrylate de nonyle, acrylate de décyle, acrylate de lauryle, etc.. i'acrylate de 2-éthylhexyle est préféré pour former un produit de qualité supérieure. Le copolymère greffé a un tronc de polymère A et des chaînes latérales de copolymère B fixées sur ce tronc. Généralement, le copolymère greffé contient envi- ron 50-80% en poids de polymère A et 20-50% en poids de copolymère B et a un poids moléculaire moyen en poids d'environ 60 000-110 000. Le milieu non aqueux utilisé dans la composition est un mélange de (1) un solvant organique aliphatique - qui à 2500 est un non-solvant pour le polymère A et reste un non-solvant à des températures élevées pour le polymère A et est un solvant pour le copolymère B à 25 C et (2) un 24a3940 solvant de coalescence qui à 500C et au-dessus est un solvant pour le liant et forme une couche de finition de qualité supérieure. A 25 C, le solvant de coalescence n'est de préférence pas un solvant pour le liant car seulement un faible pourcentage du liant peut être solu- bilisé ou gonflé par le solvant de coalescence. Généra- lement, le milieu non aqueux de la composition contient environ 55-65% en poids, par rapport au poids du milieu non aqueux, du solvant aliphatique et 35-65% en poids de solvant de coalescence. Si le solvant aliphatique et le solvant de coalescence ne sont pas compatibles, on peut ajouter jusqu'à environ 15% en poids, par rapport au poids du milieu non aqueux, d'un solvant compatibilisant le sol- vant aliphatique et le solvant de coalescence. Habituel- lement, on utilise 5-10% en poids d'un solvant compati- bilisant. De plus, il peut être avantageux d'ajouter jusqu'à 20% en poids, par rapport au poids du milieu non aqueux, d'un solvant de coalescence qui est un sol- vant pour le liant à 25C. L'utilisation de ces solvants de coalescence entraîne une moindre teneur en matières solides de liage dans la composition et l'utilisation de ces solvants est maintenue à un minimum. Des solvants aliphatiques typiques sont des fractions de pétrole qui ont un intervalle d'ébullition d'environ 100-160 C et peuvent contenir jusqu'à environ % en poids de solvants aromatiques. e Des exemples typiques de solvants compatUili- sants sont le toluène, le xylène, des hydrocarbures d'un pouvoir dissolvant élevé ayant un intervalle d'ébulli- tion de 180-220 C. Des exemples typiques de solvants de coalescence qui sont des solvants pour le liant à 50oC, mais pas des solvants à 25 C, sont les suivants: éther monohexylique du diéthylène-glycol, éther 2-éthylhexylique du diéthylène- glycol, éther monobutylique de l'éthylène-glycol, 2-éthyl hexanol, alcool iso-octylique et d'autres alcools de 8 atomes de carbone, hydrocarbures d'un pouvoir dissol- vant élevé s'évaporant lentement ayant un point d'ébul- lition de 182-219 0, 2-(2-butoxy-éthoxy)isopropanol, 2-(2-méthoxyisopropoxy)isopropanol, 2-méthoxy isopropanol, 2-propoxy isopropanol, 2-butoxy isopropanol. Des exemples typiques de solvants de coales- cence qui sont des solvants pour le liant à 250C sont les suivants: acétate d'éther monobutylique du di- éthylène-glycol, acétate d'éther monohexylique du di- éthylène-glycol, acétate d'éther 2-éthyl-hexylique du diéthylène-glycol, acétate d'éther monobutylique de l'éthylène-glycol, acétate d'éther 2éthyl-hexylique de l'éthylène-glycol, phtalate de diéthyle, ester iso- butyrate de 2,2,2-triméthyl-1,3-pentanediol, et un mé- lange d'esters de méthyle d'acide succinique, d'acide glutarique et d'acide adipique. La dispersion de polymère acrylique d'une haute teneur en matières solides est préparée par le procédé suivant: Etape (1): On introduit dans un récipient à polymérisation environ 50-70% en poids des monomères pour le polymère A et pour le tronc du copolymère greffé, c'est-à-dire des monomères méthacrylate de méthyle et des monomères méthacrylate d'allyle et/ou méthacrylate d'alcoyl-amino-alcoyle, avec un solvant de coalescence comme l'éther monohexylique du diéthylène-glycol, éven- tuellement un solvant compatibilisant comme le toluène et d'autres solvants d'un point d'ébullition peu élevé comme le méthanol ou un mélange d'acétone et d'éther de pétrole qui maintiennent les températures de reflux du mélange réactionnel résultant au-dessous de 95 C. On chauffe le mélange résultant à sa température de reflux (moins de 95 C) et on le maintient à cette température pendant 2 à 10 minutes; Etape (2): On ajoute environ 0,1-2% en poids, par rapport au poids du polymère A et du tronc du co- 7. polymère greffé, d'un catalyseur de polymérisation azol- que, comme l'azobis-isobutyronitrile, avec un solvant de coalescence, au mélange de réaction et on chauffe le mélange à sa température de reflux pendant environ 5-10 minutes; Etape (3): On ajoute lentement au mélange de réaction, à une vitesse uniforme, en une période de 50- minutes, tout en maintenant le mélange à sa tempé- rature de reflux mais inférieure à 9500 C, les 30-50% en poids restants des monomères pour le polymère A et pour le tronc du copolymère greffé et un solvant de coalescen- ce comme 1 'éther monohexylique du diéthylène-glycol, et environ 0,1-2% en poids, par rapport au poids total des monomères pour le polymère A et pour le tronc du co- polymère greffé, du catalyseur de polymérisation azoîque mentionné cidessus avec un solvant de coalescence comme décrit ci-dessus; Etape (4): On ajoute environ 40-60% en poids des monomères tels que des monomères méthacrylate de méthyle et des monomères acrylate de 2-éthylhexyle pour le copolymère B et pour les cha nes latérales du co- polymère greffé et environ 0,5-2% en poids, par rapport au poids des monomères ci-dessus, d'un catalyseur de polymérisation du type peroxy comme le peroxy-pivalate de t-butyle pour la formation du polymère greffé et on maintient le mélange réactionnel à sa température de reflux pendant environ 5-20 minutes; Etape (5): On ajoute à une vitesse uniforme en une période de 20-50 minutes, tout en maintenant le mélange réactionnel à sa température de reflux, les 40- % en poids restants des monomères ci-dessus de l'étape (4) avec une quantité égale du catalyseur de polymérisa- tion du type peroxy ci-dessus; Etape (6): On ajoute à une vitesse uniforme en une période de 5-30 minutes environ 2-10% en poids, par rapport au poids des monomères pour le polymère A, pour le copolymère B et pour le copolymère greffé, de monomère méthacrylate de méthyle avec environ 0,1-1% en poids de catalyseur de polymérisation azoïque et du catalyseur de polymérisation du type peroxy ci-dessus, et on maintient le mélange à sa température de reflux pendant environ 10-30 minutes; Etape (7): On ajoute à une vitesse uniforme en une période de 40-60 minutes environ 15-25% en poids, par rapport au poids du mélange de réaction, d'un sol- vant hydrocarbure aliphatique qui est un non-solvant pour le polymère A et pour le tronc du copolymère gref- fé; et Etape (8): On ajoute en une période de 40-60 minutes environ 5-10% en poids, par rapport au poids du mélange de réaction, d'un solvant hydrocarbure alipha- tique de l'étape (7) contenant environ 0,1-10% en poids, par rapport au poids du non-solvant, d'un catalyseur de polymérisation du type peroxy décrit ci-dessus dans l'étape (4) et le mélange de réaction résultant est re- froidi à la température ambiante. Généralement, la composition de revêtement est pigmentée. On utilise habituellement les pigments dans un rapport en poids pigment/liant d'environ 1/100 à environ 150/100. On introduit les pigments dans la composition de revêtement en formant d'abord un mélange de base broyé avec une résine dispersante compatible par des techni- ques classiques comme par broyage au sable, broyage par attrition ou broyage aux boulets. Ensuite, le mélange de base broyé est mélangé avec le liant filmogène comme indiqué dans les exemples. Des polymères tels que ceux décrits par Orvis dans le brevet des E.U.A. no 3 790 523 (colonne 2, ligne 65 à colonne 3, ligne 28) et l'acéto- butyrate de cellulose peuvent être utilisés comme résines dispersantes. On donne ci-après des exemples de la grande variété de pigments qui peuvent être utilisés dans la composition de revêtement: des oxydes métalliques, de préférence le bioxyde de titane, l'oxyde de zinc, etc., des hydroxydes de métaux, des paillettes de métaux, comme des paillettes d'aluminium, des paillettes de bronze, des pigments "Afflair", c'est-à-dire du bioxyde de ti- tane revêtu de mica, des poudres de métaux, des chroma- tes, tels que des chromates de plomb, des sulfures, des sulfates, des carbonates, le noir de carbone, la silice, le talc, la terre à porcelaine, des pigments de phtalo- cyanine comme le bleu de phtalocyanine de cuivre, des bleus de fer, des rouges organiques, des marrons orga- niques, et d'autres pigments organiques. En plus des autres constituants du liant, on peut ajouter à la composition de revêtement environ 0,1 à 10% en poids, par rapport au poids du liant, d'agents de stabilisation à l'ultraviolet. Des agents typiques de stabilisation à l'ultraviolet sont décrits ci-après. Il peut être avantageux aussi d'ajouter à la composition de revêtement environ 0,1 à 5% en poids, par rapport au poids du liant, d'un anti-oxydant, comme décrit ci-après. On peut ajouter à la composition de revêtement environ 0,1 à 5% en poids, par rapport au poids du liant, de pyrophosphate de fer pour améliorer certaines proprié- tés de la composition, comme pour une meilleure résis- tance des couches de finition à la détérioration causée par une forte humidité. Un pyrophosphate de fer typique- ment utile est préparé selon les enseignements du brevet des E.U.A. nO 3 074 895 au nom de Jackson. On peut utiliser environ 0,01 à 1% en poids, par rapport au poids du liant, d'agents siliconiques contre la formation de cratères comme un poly(oxyde d'alcène) siloxane et des copolymères silicone-glycol. La composition de revêtement peut contenir environ 15-30o en poids, par rapport au poids du liant, d'un plastifiant. Des plastifiants typiques sont par exemple des esters d'acide phtalique comme le phtalate de butyleet de benzyle, le phtalate de dibutyle, le phtalate de 2-éthylhexyl et de benzyle, le phtalate de dicyclohexyle, le phtalate de dibenzyle, le phtalate de butyLe et de cyclohexyle, l'ester de di-2-éthylhexyle d'hexaméthylène diphtalate, le phtalate de di-(méthyl- cyclohexyle). Un plastifiant préféré de ce groupe est le phtalate de butyle et de benzyle. D'tautres plastifiants qui peuvent être utilisés sont des esters mixtes d'acide benzolque et d'acides d'huiles grasses de penta-érythritol, le dibenzoate de poly(adipate de propylène), le dibenzoate de diéthylène-glycol, l' adipate-benzoate d'éthylène- glycol et l'adipate-benzoate de néopentyl-glycol. D'autres plastifiants sont le thiodisuccinate de tétrabutyle, le glycolate de butylphtalyle et de butyle, le citrate d'acétyltributyle, le sébacate de dibenzyle, le phosphate de tricrésyle, le toluène-éthylsulfonamide. Des plastifiants préférés sont des résines huile de noix de coco/phtalate d'éthylène-glycol et des résines phtalate d' éthylène-glycol/benzoate d'éthylène- glycol/adipate d' éthylène-glycol. La composition de revêtement selon la présente invention peut être appliquée sur divers substrats tels que des métaux, par exemple de l'acier phosphaté, de l'acier non revêtu, de l'aluminium, de la fibre de verre renforcée par des résines, des matières plastiques, des polyuréthanes rigides, des caoutchoucs synthétiques ri- gides, etc.. Ces substrats sont revêtus d'une couche de fond et habituellement une mince couche intermédiaire est ap5iquée sur la couche de fond pour augmenter l'adhé- rence de la composition à la couche de fond. L'applica- tion de la composition de revêtement est effectuée par les méthodes usuelles de pulvérisation, pistolage élec- trostatique, immersion, à la brosse, par arrosage, etc.. La composition de revêtement peut être réduite à une viscosité d'application par l'addition d'un mélange sol- vant de coalescence/non-solvant. Un mélange typique de solvants pour réduction de la viscosité comprend un naphta de pétrole et de l'éther monohexylique de di- éthylène-glycol dans un rapport en poids d'environ 50/50. Généralement, la composition n'est pas diluée à moins de 25% de matières solides par rapport au liant. De pré- férence, la composition est diluée à 30-55% de matières solides par rapport au liant. Après application, le revêtement est cuit au -four à environ 150-225o0 pendant 15 à 45 minutes. la couche de finition résultante a une épaisseur d'environ 2,5 à 127,MÀm, de préférence 25 à 76A#m, et a un bon éclat. la couche de finition ne jaunit pas à la cuisson et donne une couche de finition brillante dure, durable, résistant au rayage, résistant à l'essence, résistant aux agents atmosphériques, résistant aux alcalis, qui convient pour des carosseries d'automobiles et de camions. Un autre aspect de la présente invention est l'utilisation de la composition pour une finition à cou- che transparente/couche colorée sur des subjectiles. Dans cette finition, une couche supérieure transparente est solidement adhérente à une couche inférieure colorée qui adhère à un substrat. La couche transparente est une pellicule transparente de la composition de revête- ment selon la présente invention et la couche colorée est la composition de revêtement selon la présente inven- tion contenant des pigments dans un rapport pigment/liant d'environ 1/100 à 150/100 et d'autres additifs. Eventuellement, la couche colorée peut contenir environ 0,1-20% en poids, par rapport au poids du liant de la couche colorée, d'un agent de stabilisation à l'ultra- violet. Une autre option est que la couche colorée et la couche transparente peuvent contenir chacune environ 0,5-20% en poids, par rapport au poids du liant de la couche, d'un agent de stabilisation à l'ultraviolet et éventuellement environ 0,1-5% en poids, par rapport au poids du liant de la couche, d'un anti-oxydant, le rap- port en poids de l'agent de stabilisation à l'ultraviolet à l'anti-oxydant étant d'environ 1:1 à environ 50:1. De préférence, pour former une couche de fini- tion durable, la couche transparente et la couche colorée contiennent toutes deux environ 0,5-8% en poids d'un agent de stabilisation à l'ultraviolet en même temps qu'environ 0,1-1% en poids de l'anti-oxydant. Les épaisseurs de la couche colorée et de la couche transparente complètement durcies peuvent varier. Généralement, la couche colorée a une épaisseur d'environ -38A1m et de préférence de 15-25 ?m et la couche trans- parente a une épaisseur d'environ 13-152pm et de pré- férence de 20-38Am. N'importe lesquels des pigments classiques mentionnés ci-dessus peuvent être utilisés dans la cou- che colorée, y compris des pigments de paillettes métal- liques. la couche transparente peut aussi contenir des pigments transparents, c'est-à-dire des pigments ayant un indice de réfraction égal ou similaire à celui de la couche transparente et qui sont en fines particules d'en- viron 0,015-50/m. Des pigments typiques qui peuvent être utilisés dans la couche transparente dans un rapport en poids pigment/liant d'environ 1/1000 à 10/100 sont des pigments inorganiques siliceux, tels que des pigments de silice. Ces pigments ont un indice de réfraction d'en- viron 1,4-1,6. Des agents typiques de stabilisation à l'ultra- violet qui sont utiles sont les suivants: Des benzophénones comme l'hydroxydodécyloxy- benzophénone, la 2,4-dihydroxybenzophénone, des hydroxy- benzophénones contenant des groupes sulfoniques, etc.. Des triazoles tels que des 2-phényl-4-(2',4'- dihydroxybenzoyl)-triazoles, des benzotriazoles substi- tués tels que des hydroxy-phényl triazoles, etc.. Des triazines telles que des dérivés 3,5- dialcoyl-4-hydroxyphényliques de triazines, des dérivés sulfurés de diallyl-4-hydroxy-phényl-triazines, l'hydroxy- phényl-1,3,5-triazine, etc.. Des benzoates comme le dibenzoate de diphényl- * olpropane, le tert-butyl-benzoate de diphénylolpropane, etc.. D'autres agents de stabilisation à l'ultra- violet qui peuvent être utilisés comprennent des phénols contenant un groupe (alcoyl inférieur)thiométhylène, des benzènes substitués comme le 1,3-bis-(2'-hydroxy- benzoyl)benzène, des dérivés métalliques d'acide 3,5- di-t-butyl-4hydroxy-phényl-propionique, des diarylamides asymétriques d'acide oxalique, un ester alcoylhydroxy- phénylique d'acide thio-alcanoique, etc.. Des agents particulièrement utiles de stabi- lisation à l'ulraviolet sont des amines à empêchement stérique de dérivés de bipipéridyle comme celles du brevet des E.U.A. no 4 061 616 délivré aux noms de Murayma et autres. Des anti-oxydants typiques qui sont utiles sont les suivants: des tétrakis alcoylène(di-alcoyl hydroxy aryl)alcoyl ester alcanes comme le tétrakis méthylène 3(3',5'-dibutyl-4'hydroxyphényl)propionate méthane, le produit de réaction de p-amino diphénylamine et de méthacrylate de glycidyle, le produit de réaction de n- hexyl-N'-phényl-p-phénylènediamine et de méthacrylate de glycidyle, le tétrakis-(thioglycolate) de penta- érythritol, le tris-(thioglycolate) de triméthylolpropane, le tris(thioglycolate) de triméthyloléthane, le N-(4- anilino-phényl) acrylamide, etc.. Une combinaison préférée d'agent de stabilisa- tion à l'ultra-violet et d'anti-oxydant est la combinai- son de la 2-hydroxy-4-dodécyloxy-benzophénone ou d'un 2(2-hydroxyphényl) benzotriazole substitué et du tétrakis méthylène 3(3',5'-dibutyl-4'hydroxyphényl)propionate méthane. Le revêtement de finition à couche transparente/ couche colorée est appliqué par des techniques classiques de pulvérisation et de préférence on applique la couche transparente sur la couche colorée tandis que la couche colorée est encore humide. D'autres techniques classiques d'application comme décrit ci-dessus peuvent être utili- sées. Le revêtement de finition est ensuite cuit au four _. 24.83940 à la température ci-dessus. les exemples suivants illustrent l'invention. Toutes les parties et tous les pourcentages sont en poids, à moins d'indication contraire. Tous les poids moléculai- res sont déterminés par chromatographie de perméation sur gel en utilisant du poly(méthacrylate de méthyle) comme étalon. EXEMPLE 1 On prépare une dispersion de polymère acrylique comme suit: Portion 1 Monomère méthacrylate de méthyle Monomère méthacrylate de diéthyl- aminoéthyle Monomère méthacrylate d'allyle Acétone Ether de pétrole Toluène Ether monohexylique du diéthylène-glycol Portion 2 Solvant constitué d'esters mixtes de méthyle d'acide succinique, d'acide glutarique et d'acide adipique Azobisisobutyronitrile Portion 3 Monomère méthacrylate de méthyle Monomère méthacrylate d'allyle Acétone Ether monohexylique du diéthylène-glycol Ether de pétrole Solvant constitué d'esters mixtes de méthyle d'acide succinique, d'acide glutarique et d'acide adipique Azobisisobutyronitrile Portion 4 Monomère acrylate de 2éthylhexyle Monomère méthacrylate de méthyle Parties en poids 151,84 2,48 0,37 ,83 7,37 ,86 53,88 16,90 0,74 98,21 0,87 3,63 34,16 2,50 27,581,22 22,93 ,18 Ether de pétrole 4,59 Ether monohexylique du diéthylèneglycol 13,40 Solution à 75% de peroxypivalate de t- butyle dans l'essence minérale 0,33 Portion 5 Monomère acrylate de 2éthylhexyle 22,93 Monomère méthacrylate de méthyle 3,44 Ether de pétrole 2,29 Ether monohexylique du diéthylène-glycol 13,37 Solution à 75% de peroxypivalate de t- butyle dans l'essence minérale 0,33 Portion 6 Monomère méthacrylate de méthyle - 14,22 Ether monohexylique du diéthylène-glycol 9,27 Azobisisobutyronitrile 0,32 Solution à 75% de peroxypivalate de t- butyle dans l'essence minérale 0,16 Portion 7 Hydrocarbure aliphatique (fraction de pétrole ayant sensiblement la même vitesse d'évaporation que l'essence minérale, mais limitée à 8% d'hydro- carbures aromatiques de 8 atomes de carbone et plus, point d'aniline mesuré selon la norme ASTM D 1012-62 de 60 à 67 C) 165,09 Portion 8 Hydrocarbure aliphatique (décrit ci- dessus) 57,32 Solution à 75% de peroxypivalate de t- butyle dans l'essence minérale 0,28 Total 787,85 On introduit la portion 1 dans un récipient à réaction équipé d'un agitateur, d'un condenseur à reflux, d'un thermomètre, d'une source de chaleur et d'une amenée d'azote. Durant la réaction, les constituants dans le 24.83940 récipient sont maintenus dans des conditions d'agitation constante. On chauffe la portion 1 à sa température de reflux et on la maintient pendant 5 minutes à cette tem- pérature. On éteint la source de chaleur. la chaleur résultant de la réaction maintient la température de réac- tion du mélange réactionnel résultant. On ajoute la por- tion 2 au mélange de réaction et on maintient le mélange pendant 10 minutes à sa température de réaction. On ajoute la portion 3 au mélange de réaction à une vitesse uni- forme en une période de 80 minutes et ensuite on maintient le mélange réactionnel à sa température de réaction pen- dant 15 minutes supplémentaires. On y ajoute la portion 4 et on maintient le mélange réactionnel à sa température de réaction pendant 15 minutes. On ajoute la portion 5 au mélange de réaction à une vitesse uniforme en une pé- riode de 35 minutes. On ajoute ensuite la portion 6 à une vitesse uniforme en une période de 20 minutes et on maintient le mélange réactionnel à sa température de réaction pendant 20 minutes supplémentaires. On ajoute ensuite la portion 7 à une vitesse uniforme en une pé- riode de 50 minutes. On ajoute ensuite la portion 8 en une période de 50 minutes et on refroidit le mélange de réaction à 5000 et ensuite on le filtre. la dispersion de polymère acrylique résultante a une teneur en matières solides polymères de 40% en poids etoentient environ 35% d'un polymère de méthacry- late de méthyle/méthacrylate d'allyle/méthacrylate de diéthyl-aminoéthyle dans des rapports en poids d'environ 98,4/0,6/1,0 et qui a un poids moléculaire moyen en poids d'environ 110 000, 15% d'un copolymère dracrylate de 2- éthylhexyle/méthacrylate de méthyle dans un rapport en poids de 1/1 ayant un poids moléculaire moyen en poids d'environ 30 000 et 50P0 d'un copolymère greffé du polymère ci-dessus qui forme le tronc du copolymère greffé et du copolymère ci-dessus qui forme les chatnes latérales du copolymère greffé ayant un poids moléculaire moyen en poids d'environ 80 000. On prépare les mélanges de base broyés suivants: Mélange de base broyé blanc Portion 1 Parties en poids Solution d'agent dispersant polymère 8, 44 (62% de matières solides polymères dans du toluène, le polymère comprenant du méthacrylate de méthyle et de l'acrylate de 2-éthylhexyle, ayant un poids moléculaire moyen en nombre de 4500 et ayant réagi en outre avec du mercaptoéthanol, un polyisocyanate et de l'ammoniac) Toluène 11,56 Ether monoéthylique de l'éthylène-glycol 2, 00 Portion 2 Pigment bioxyde de titane 68,00 Portion 3 Dispersion de polymère acrylique (préparée ci-dessus) 2, 00 Portion 4 Solvant hydrocarbure 8,00 Total 100,00 On introduit la portion 1 dans un mélangeur et on mélange pendant 5 minutes. On ajoute la portion 2 et on mélange pendant 2 heures et ensuite on ajoute la por- tion 3 et on mélange pendant 30 minutes. On ajoute la portion 4 et on mélange pendant 30 minutes. On broie ensuite le mélange résultant par un passage à travers un broyeur à sable classique d'une capacité de 30,3 litres contenant 31,75 kg de sable de manière à former un mélange de base broyé blanc. Mélange de base broyé vert Portion 1 Parties en poids Acétate d'éther monoéthylique de 1' éthylène-glycol 10,00 Toluène 20,00 Solution d'agent dispersant polymère (décrite ci-dessus) Dispersion de polymère acrylique (préparée ci-dessus) Naphta VM et P Portion 2 Pigment vert "Monastral" B (pigment de phtalocyanine) Total On prémélange la portion 1 et ensuite on ajoute la portion 2 et on broie la composition résultante par deux passages dans un broyeur à sable classique de 30,3 litres contenant 31,75 kg de sable à un débit de 113,55 litres par minute de manière à former une dispersion. Mélange de base broyé jaune Portion 1 Parties en poids Solution d'agent dispersant polymère (décrite ci-dessus) 28,40 Toluène 12,60 Portion 2 Pigment jaune de ferrite (pigment d'oxyde de fer) 46,00 Portion 3 Dispersion de polymère acrylique (préparée ci-dessus) 3,00 Naphta VM et P 10,00 Total ,00 On introduit la portion 1 dans un récipient de mélange et on mélange pendant 10 minutes et ensuite on ajoute la portion 2 et on mélange pendant 1 heure. On ajoute la portion 3 et on mélange pendant 10 minutes et ensuite on ajoute la portion 4 et on mélange pendant 30 minutes. On introduit le mélange résultant dans un broyeur à sable, décrit ci-dessus, et on le broie pendant un pas- sage de manière à former une dispersion. ,00 ,00 ,00 ,00 ,00 Mélange de base broyé bleu Portion 1 Solution d'agent dispersant polymère (décrite ci-dessus) Toluène Portion 2 Paillettes de bleu "Monastral" (pigment de phtalocyanine) Portion 3 Dispersion de polymère acrylique (préparée ci-dessus) Portion 4 Naphta VM et P Total Parties en poids ,00 36,00 ,00 ,00 14,00 ,00 On introduit la portion 1 dans un récipient de mélange et on mélange pendant 30 minutes et ensuite on ajoute la portion 2 et on mélange pendant 30 minutes. On ajoute la portion 3 et on mélange pendant 30 minutes et ensuite on ajoute la portion 4 et on mélange pendant minutes. On introduit le mélange résultant dans un broyeur à sable classique, décrit ci-dessus, et on le broie pendant deux passages de manière à former une dis- persion. Mélange de base broyé noir Portion 1 Parties en poids Solution d'agent dispersant polymère (décrite ci-dessus) 38,00 Toluène 17,00 Naphta VM et P 20,00 Dispersion de polymère acrylique (décrite ci-dessus) 5,00 Portion 2 Pigment de noir de carbone 20,00 Total ,00 On prémélange la portion 1 et on ajoute la portion 2 et on introduit le mélange résultant dans un broyeur à attrition contenant des billes d'acier de 3,2 mm comme corps broyants et on broie pendant 3 heures pour arriver à une finesse de 13/1m. Mélange de base broyé d'aluminium Portion 1 Parties en poids Plastifiant résine polyester 11,50 (85% d'une résine polyester d'adipate d'éthylène-glycol/benzoate d'éthylène- glycol/phtalate d'éthylène-glycol ayant un indice d'acide de moins de et 15% de phtalate de butyl- benzyle) Toluène 8,50 Dispersion de polymère acrylique 15,00 (préparée cidessus) Portion 2 Pâte de paillettes d'aluminium (65% de 12,50 matières solides paillettes d'aluminium dans un solvant aliphatique) Portion 3 Dispersion de résine de polymère acrylique 52,50 (décrite ci-dessus) Total 100,00 On introduit la portion 1 dans un récipient de mélange et on mélange pendant 5 minutes. On ajoute la portion 2 et on mélange pendant 1 heure et ensuite on ajoute la portion 3 et or, mélJarge pendant 3 heures de manière à former une dispersion. On forme comme suit une laque formée d'une dispersion de polymère acrylique d'une haute teneur en matières solides Portion 1 Parties en poids Dispersion de polymère acrylique 625,93 (préparée ci-dessus) Solution de plastifiant résine polyester 25,73 (décrite ci-dessus) Solution de plastifiant résine alkyde 25,73 (85% d'une résine huile de noix de coco/phtalate d'éthylène-glycol ayant un indice d'acide de moins de 10 et 15% de phtalate de butyle et de benzyle) Phtalate de butyle et de benzyle 18,01 Agent de réglage de la fluidité 0,29 (solution à 1% d'huile légère de silicones dans du xylène) Portion 2 Mélange de base broyé blanc 190,16 (préparé ci-dessus) Mélange de base broyé jaune 0,86 (préparé ci-dessus) Mélange de base broyé noir 0,29 (préparé ci-dessus) Total 887,00 On introduit la portion 1 dans un récipient de mélange et on mélange pendant 5 minutes et ensuite on ajoute la portion 2 et on mélange pendant 1 heure de manière à former la laque. On dilue la laque ci-dessus à une teneur en matières solides de 34% en volume en mélangeant la laque avec le diluant suivant Parties en Poids Naphta de pétrole 50,00 Ether monohexylique du diéthylène- glycol 50,00 La laque diluée est pulvérisée sur.des panneaux d'acier phosphaté portant une couche de fond de résine - alkyde et une couche intermédiaire. On pulvérise trois couches sur les panneaux et on effectue une cuisson au four à environ 1650C pendant 30 minutes pour obtenir un revêtement de finition d'environ 56,,Am d'épaisseur. Le revêtement de finition résultant est lisse, brillant, résistant à l'eau, résistant à l'essence, résistant à l'écaillement, résistant aux agents atmosphériques et a 248s94O une excellente netteté d'image. La laque est utile comme revêtement de finition de qualité supérieure pour auto- mobiles. On forme comme suit une laque métallique bleue formée d'une dispersion de polymère acrylique d'une haute teneur en matières solides: Portion 1 Parties en poids Solvant hydrocarbure (décrit ci-dessus) 25,05 Dispersion de polymère acrylique 616,59 (préparée ci-dessus) Solution de plastifiant résine polyester 28,55 (préparée ci-dessus) Solution de plastifiant résine alkyde 34,41 (préparée ci-dessus) Phtalate de butyle et de benzyle 27,23 2-hydroxyl-4-dodécyloxy benzophénone 1,70 Agent de réglage de la fluidité 0,24 (décrit ci-dessus) Portion 2 Mélange de base broyé d'aluminium 50,89 (préparé ci-dessus) Mélange de base broyé bleu 10, 80 (préparé ci-dessus) Mélange de base broyé noir 0,32 (préparé ci-dessus) Mélange de base broyé vert 0,22 (préparé ci-dessus) Total 796,00 On dilue la laque ci-dessus à une teneur en matières solides de 34% en mélangeant la laque avec le diluant ci-dessus. On pulvérise la laque diluée sur des panneaux d'acier phosphaté revêtus d'une couche de fond et d'une couche intermédiaire comme décrit ci-dessus en utilisant les mêmes techniques de pulvérisation et en- suite les panneaux revêtus sont cuits au four dans les conditions cidessus, donnant un revêtement de finition d'environ 562Am d'épaisseur ayant les mêmes propriétés que ci-dessus, y compris un excellent éclat métallique. Le vernis est utile comme revêtement de finition de qua- lité supérieure pour automobiles. EXEMPLE 2 On prépare comme suit une dispersion de poly- mère acrylique Portion 1 Parties en poids Monomère méthacrylate de méthyle 627,1 Monomère méthacrylate de diéthyl- aminoéthyle 10,8 Monomère acrylate d'allyle 1,6 Méthanol 35,0 Toluène 200, 0 2-éthyl-hexanol 268,3 Portion 2 Monomère méthacrylate de méthyle 35,0 Azobisisobutyronitrile 3,3 Portion 3 Monomère méthacrylate de méthyle 428, 3 Monomère méthacrylate d'allyle 3,8 Méthanol 40,0 Ester isobutyrate de 2,2,4-triméthyl- 1,3-pentanediol 310,0 Azobisisobutyronitrile 5,3 Portion 4 Monomère acrylate de 2-éthylhexyle 100,0 Monomère méthacrylate de méthyle 22,5 Méthanol 15,0 Ester isobutyrate de 2,2,4-triméthyl- 1,3-pentanediol 62,1 Solution à 75% de peroxypivalate de t- butyle dans de l'essence minérale 1,5 Portion 5 Monomère acrylate de 2éthylhexyle 100,0 Monomère méthacrylate de méthyle 15,0 2-éthyl-hexanol 55,0 - 48394U Solution à 75% de peroxypivalate de t- butyle dans de l'essence minérale 1,5 Portion 6 Monomère méthacrylate de méthyle 62,1 2-éthyl-hexanol 40,0 Azobisisobutyronitrile 1,4 Solution à 75% de peroxypivalate de t- butyle dans de l'essence minérale 0,7 Portion 7 Hydrocarbure aliphatique 770,0 (fraction de pétrole ayant sensiblement la même vitesse d'évaporation que l'essence minérale, mais limitée à 8% d'hydrocarbures aromatiques ayant 8 atomes de carbone et plus, point d'aniline mesuré selon la norme ASTM-D 1012-62 de 60 à 6700) Portion 8 Hydrocarbure aliphatique (décrit ci-dessus) 200,0 Solution à 75% de peroxypivalate de t- butyle dans de l'essence minérale 1,2 Total 3416,5 On introduit la portion 1 dans un récipient à réaction équipé d'un agitateur, d'un condenseur à reflux, d'un thermomètre, d'un dispositif de chauffage et d'une amenée d'azote. Durant la réaction, on maintient les constituants dans le récipient dans des conditions d'agi- tation constante. On chauffe la portion 1 à sa tempéra- ture de reflux et on la maintient pendant 5 minutes à cette température. On interrompt le fonctionnement du dispositif de chauffage. Ila chaleur résultant de la réac- tion maintient la température du mélange réactionnel. On ajoute la portion 2 au mélange de réaction et on main- tient le mélange à cette température de réaction. On ajoute la portion 3 au mélange de réaction à une vitesse uniforme en une période de 90 minutes et ensuite on maintient le mélange réactionnel à sa température de réaction pendant 15 minutes. On ajoute la portion 4 au mélange de réaction et on le maintient à sa température de réaction pendant 15 minutes. On ajoute la portion 5 au mélange de réaction à une vitesse uniforme en une période de 35 minutes. On ajoute ensuite la portion 6- à une vitesse uniforme en une période de 20 minutes et on-maintient le mélange réactionnel à sa température de réaction pendant 20 minutes supplémentaires. On ajoute ensuite la portion 7 à une vitesse uniforme en une pé- riode de 50 minutes. On ajoute ensuite la portion 8 en une période de 50 minutes et on refroidit le mélange de réaction à 500C et ensuite on le filtre. La dispersion de polymère acrylique résultante a une teneur en matières solides polymères de 40% en poids et contient environ 35% d'un polymère de méthacry- late de méthyle/méthacrylate d'allyle/méthacrylate de diéthyl-aminoéthyle dans des rapports en poids d'environ 98,4/0,6/1,0 ayant un poids moléculaire moyen en poids d'environ 110 000, 15% d'un copolymère d'acrylate de 2-éthylhexyle/méthacrylate de méthyle dans un rapport en poids de 1:1 ayant un poids moléculaire moyen en poids d'environ 30 000, et 50% d'un copolymère greffé du poly- mère ci-dessus qui forme le tronc du copolymère greffé et du copolymère ci-dessus qui forme les chaînes laté- rales du copolymère greffé ayant un poids moléculaire moyen en poids d'environ 80 000. On prépare une laque bleu métallisé constituée d'une dispersion de polymère acrylique à haute teneur en matières solides en utilisant les mêmes constituants que dans l'exemple 1 si ce n'est que l'on substitue la dispersion de polymère acrylique ci-dessus à la disper- sion de l'exemple.1. La laque est diluée comme à l'exemple 1, appliquée par pulvérisation à des panneaux d'acier phosphaté revêtus d'une couche de fond et d'une couche intermédiaire comme ceux de l'exemple 1, et cuite au four dans les mêmes conditions qu'à l'exemple 1. La couche de finition résultante a environ 56km d'épaisseur et présente les mremes propriétés que celles de l'exemple 1, y compris un excellent aspect métallisé. REVEIDICATI ONS 1. Composition de revêtement qui est une laque formée d'une dispersion de résine acrylique d'une haute teneur en matières solides ayant une teneur en liant polymère acrylique d'environ 25-45% en poids dans un milieu non aqueux, caractérisée en ce que le liant poly- mère acrylique est constitué essentiellement de (1) un polymère A comprenant du méthacrylate de méthyle et un monomère polymérisés, le monomère étant choisi parmi le méthacrylate d'allyle, un méthacrylate d'alcoyl-amino-alcoyle ou leurs mélanges, ayant un poids moléculaire moyen en poids, mesuré par chromatographie de perméation sur gel, d'environ 000-130 000; (2) un copolymère B comprenant du méthacrylate de méthyle et un acrylate d'alcoyle polymérisés, l'acrylate d'alcoyle ayant de 6 à 12 atomes de carbone dans le groupe alcoyle, ayant un poids moléculaire moyen en poids, mesuré comme ci-dessus, d'environ 20 000- 40 000; et (3) un copolymère greffé constitué de polymère A qui forme le tronc du copolymère greffé et de copolymère B fixé sur le tronc et qui forme les chaines laté- rales du copolymère greffé; et en ce que le milieu non aqueux comprend (a) un solvant aliphatique qui est à 25 C un non-solvant pour le polymère A et un solvant pour le copolymère B; et (b) un solvant de coalescence qui à 50C00 est un solvant pour le liant et à 25 C est un non-solvant pour le liant. 2. Composition de revêtement selon la reven- dication 1, caractérisée en ce qu'elle contient un pig- ment dans un rapport en poids du pigment au liant d'en- viron 1/100 à 150/100. 3. Composition de zevtement selon la reven- dication 2, caractérisée en ce que le polymère A est 24B3940 constitué essentiellement de méthacrylate de méthyle, de méthacrylate d'allyle et de méthacrylate de diéthyl- amiino-éthyle. 4. Composition de revêtement selon la reven- dication 2, caractérisée en ce que le copolymère B est constitué essentiellement de méthacrylate de méthyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle. 5. Composition de revêtement selon la reven- dication 3, caractérisée en ce que le polymère A est constitué essentiellement de 90-99,5% en poids de métha- crylate de méthyle, de 0,1-5% en poids de méthacrylate d'allyle et de 0,4-5% en poids de méthacrylate de diéthyl- amino-éthyle et a un poids moléculaire moyen en poids d'environ 100 000-115 000. 6. Composition de revêtement selon la reven- dication 4, caractérisée en ce que le copolymère B est constitué essentiellement d'environ 40-60% en poids de méthacrylate de méthyle et 40-60% en poids d'acrylate de 2-éthylhexyle et a un poids moléculaire moyen en poids d'environ 20 000-40 000. 7. Composition de revêtement selon la reven- dication 2, caractérisée en ce qu'elle contient environ -30% en poids, par rapport au poids de la composition, d'un plastifiant. 8. Composition de revêtement selon la reven- dication 7, caractérisée en ce que le plastifiant est choisi parmi le phtalate de butyle et de benzyle, une résine huile de noix de coco/phtalate d'éthylène-glycol ou une résine phtalate d'éthylèneglycol/benzoate d' éthylène-glycol/adipate d'éthylène-glycol. 9. Composition de revêtement selon la reven- dication 1, caractérisée en ce que le milieu non aqueux comprend environ (a) 35-65% en poids, par rapport au poids du milieu non aqueux, d'un solvant aliphatique; et (b) 35-65% en poids d'un solvant de coalescence. 10. Composition de revêtement selon la reven- dication 1, caractérisée en ce qu'elle contient un pig- ment dans un rapport en poids du pigment au liant d'en- viron 1/100-150/100 et que le polymère acrylique est constitué essentiellement de (1) un polymère A constitué essentiellement de 90-99, 5% en poids, par rapport au poids du polymère A, de méthacrylate de méthyle, 0,1-5% en poids de métha- crylate d'allyle et 0,4-5% en poids de méthacrylate de diéthyl-aminoéthyle, et ayant un poids molécu- laire moyen en poids d'environ 100 000-115 000; (2) un copolymère B constitué essentiellement de 40-60% en poids, par rapport au poids du copolymère B, de méthacrylate de méthyle et de 40-60%, par rap- port au poids du copolymère B, d'acrylate de 2- éthylhexyle, et ayant un poids moléculaire moyen en poids d'environ 20 000-40 000; (3) un copolymère greffé constitué de polymère A qui forme le tronc du copolymère greffé et de copoly- mère B qui forme les cha nes latérales du copolymère greffé; en ce que la composition contient environ 15-30% en poids, par rapport au poids de la composition, d'un plastifiant organique; et en ce que le milieu non aqueux est consti- tué d'environ (a) 35-65%, par rapport au poids du milieu non aqueux, d'un non-solvant aliphatique pour le polymère A et solvant pour le copolymère B qui est une fraction de pétrole ayant un point d'ébullition d'environ 100- oC; (b) 35-65% en poids, par rapport au poids du milieu non aqueux, d'un solvant de coalescence qui est l'éther monohexylique du diéthylène-glycol. 11. Composition de revêtement selon la reven- dication 10, caractérisée en ce qu'elle contient jusqu'à environ 15% en poids, par rapport au poids du milieu non aqueux, d'un solvant compatibilisant comprenant du toluène. 12. Procédé pour la préparation d'une laque formée d'une dispersion de résine acrylique d'une haute teneur en matières solide comme définie à la revendica- tion 1, caractérisée en ce qu'il comprend les étapes suivantes: Etape (1 Etape (2 Etape (3 Etape (4 Etape (5 ) On polymérise environ 50-70% en poids des mono- mères du polymère A et du tronc du copolymère greffé en présence d'un catalyseur de polynmé- risation azolque et d'un solvant de coalescence, et d'un solvant choisi parmi le méthanol et un mélange de cétone d'un point d'ébullition peu élevé et d'éther de pétrole tout en maintenant une température de 85-950C; ) On ajoute les 30-50%P en poids restants des mono- mères du polymère A et du tronc du copolymère greffé à une vitesse uniforme et on polymérise ces monomères; $) On ajoute environ 40-60% en poids des monomères du copolymère B et des chaînes latérales du copolymère greffé et un catalyseur de polyméri- sation du type peroxy et on polymérise ces monomères; L) On ajoute à une vitesse uniforme les 40-60% en poids restants des monomères du copolymère B et des chaines latérales du copolymère greffé et un catalyseur de polymérisation du type peroxy et on polymérise ces monomères de manière à former le copolymère B et un copolymère greffé ayant un tronc de polymère A et des chaines latérales de copolymère B; ) On ajoute une quantité suffisante de non-solvants aliphatiques pour le polymère A pour former une dispersion.